CNC 8040
(REF 0612)
MODELO ·M·
(SOFT V11.1X)
MANUAL DE PROGRAMACIÓN
Modelo ·M·
(Soft V11.1x)
(ref 0612)
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procede a realizar las correcciones necesarias que quedarán incluidas en una
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Los ejemplos descritos en este manual están orientados al aprendizaje. Antes
de utilizarlos en aplicaciones industriales deben ser convenientemente
adaptados y además se debe asegurar el cumpliendo de las normas de
seguridad.
Manual de programación
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INDICE
Acerca del producto ............................................................................................................... I
Declaración de conformidad................................................................................................. III
Histórico de versiones (M)..................................................................................................... V
Condiciones de seguridad.................................................................................................... XI
Condiciones de garantía .................................................................................................... XV
Condiciones de reenvío.................................................................................................... XVII
Notas complementarias..................................................................................................... XIX
Documentación Fagor ....................................................................................................... XXI
CAPÍTULO 1 GENERALIDADES
1.1 Programas pieza ....................................................................................................... 2
1.1.1 Consideraciones a la conexión Ethernet ............................................................... 4
1.2 Conexión DNC........................................................................................................... 6
1.3 Protocolo de comunicación vía DNC o periférico ...................................................... 6
CAPÍTULO 2 CONSTRUCCIÓN DE UN PROGRAMA
2.1 Estructura de un programa en el CNC ...................................................................... 8
2.1.1 Cabecera de bloque .............................................................................................. 8
2.1.2 Bloque de programa .............................................................................................. 9
2.1.3 Final de bloque .................................................................................................... 10
CAPÍTULO 3 EJES Y SISTEMAS DE COORDENADAS
3.1 Nomenclatura de los ejes ........................................................................................ 11
3.1.1 Selección de los ejes........................................................................................... 12
3.2 Selección de planos (G16, G17, G18, G19)............................................................ 13
3.3 Acotación de la pieza. Milímetros (G71) o pulgadas (G70)..................................... 15
3.4 Programación absoluta/incremental (G90, G91) ..................................................... 16
3.5 Programación de cotas............................................................................................ 17
3.5.1 Coordenadas cartesianas.................................................................................... 17
3.5.2 Coordenadas polares .......................................................................................... 18
3.5.3 Coordenadas cilíndricas ...................................................................................... 20
3.5.4 Angulo y una coordenada cartesiana .................................................................. 21
3.6 Ejes rotativos ........................................................................................................... 22
3.7 Zonas de trabajo...................................................................................................... 23
3.7.1 Definición de las zonas de trabajo....................................................................... 23
3.7.2 Utilización de las zonas de trabajo ...................................................................... 24
CAPÍTULO 4 SISTEMAS DE REFERENCIA
4.1 Puntos de referencia ............................................................................................... 25
4.2 Búsqueda de referencia máquina (G74) ................................................................. 26
4.3 Programación respecto al cero máquina (G53)....................................................... 27
4.4 Preselección de cotas y traslados de origen ........................................................... 28
4.4.1 Preselección de cotas y limitación del valor de S (G92)...................................... 29
4.4.2 Traslados de origen (G54..G59) .......................................................................... 30
4.5 Preselección del origen polar (G93) ........................................................................ 32
CAPÍTULO 5 PROGRAMACIÓN SEGÚN CÓDIGO ISO
5.1 Funciones preparatorias.......................................................................................... 34
5.2 Velocidad de avance F............................................................................................ 36
5.2.1 Avance en mm/min. o pulgadas/minuto (G94) .................................................... 37
5.2.2 Avance en mm/revolución o pulgadas/revolución (G95) ..................................... 38
5.2.3 Velocidad de avance superficial constante (G96) ............................................... 38
5.2.4 Velocidad de avance del centro de la herramienta constante (G97)................... 38
5.3 Velocidad de giro del cabezal (S)............................................................................ 39
5.4 Selección de cabezal (G28, G29)............................................................................ 40
5.5 Sincronización de cabezales (G30, G77S, G78S) .................................................. 41
5.6 Número de herramienta (T) y corrector (D) ............................................................. 42
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ii
5.7 Función auxiliar (M)................................................................................................. 44
5.7.1 M00. Parada de programa................................................................................... 45
5.7.2 M01. Parada condicional del programa............................................................... 45
5.7.3 M02. Final de programa ...................................................................................... 45
5.7.4 M30. Final de programa con vuelta al comienzo................................................. 45
5.7.5 M03. Arranque del cabezal a derechas (sentido horario).................................... 45
5.7.6 M04. Arranque del cabezal a izquierdas (sentido anti-horario) ........................... 45
5.7.7 M05. Parada del cabezal..................................................................................... 45
5.7.8 M06. Código de cambio de herramienta ............................................................. 46
5.7.9 M19. Parada orientada del cabezal..................................................................... 46
5.7.10 M41, M42, M43, M44. Cambio de gamas del cabezal ........................................ 47
5.7.11 M45. Cabezal auxiliar / Herramienta motorizada ................................................ 47
CAPÍTULO 6 CONTROL DE LA TRAYECTORIA
6.1 Posicionamiento rápido (G00)................................................................................. 49
6.2 Interpolación lineal (G01) ........................................................................................ 50
6.3 Interpolación circular (G02, G03) ............................................................................ 51
6.4 Interpolación circular con centro del arco en coordenadas absolutas (G06) .......... 56
6.5 Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior (G08)................................... 57
6.6 Trayectoria circular definida mediante tres puntos (G09)........................................ 58
6.7 Interpolación helicoidal............................................................................................ 59
6.8 Entrada tangencial al comienzo de mecanizado (G37)........................................... 60
6.9 Salida tangencial al final de mecanizado (G38) ...................................................... 62
6.10 Redondeo controlado de aristas (G36) ................................................................... 64
6.11 Achaflanado (G39) .................................................................................................. 65
6.12 Roscado electrónico (G33)...................................................................................... 66
6.13 Roscas de paso variable (G34)............................................................................... 67
6.14 Movimiento contra tope (G52)................................................................................. 68
6.15 Avance F como función inversa del tiempo (G32)................................................... 69
6.16 Control tangencial (G45) ......................................................................................... 70
6.16.1 Consideraciones a la función G45....................................................................... 72
6.17 G145. Desactivación temporal del control tangencial ............................................. 73
CAPÍTULO 7 FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
7.1 Interrumpir la preparación de bloques (G04)........................................................... 75
7.1.1 G04 K0: Interrupción de preparación de bloques y actualización de cotas......... 77
7.2 Temporización (G04 K) ........................................................................................... 78
7.3 Trabajo en arista viva (G07) y arista matada (G05,G50) ........................................ 79
7.3.1 Arista viva (G07).................................................................................................. 79
7.3.2 Arista matada (G05) ............................................................................................ 80
7.3.3 Arista matada controlada (G50) .......................................................................... 81
7.4 Look-ahead (G51) ................................................................................................... 82
7.5 Imagen espejo (G10, G11, G12, G13, G14) ........................................................... 84
7.6 Factor de escala (G72)............................................................................................ 86
7.6.1 Factor de escala aplicado a todos los ejes.......................................................... 87
7.6.2 Factor de escala aplicado a uno o varios ejes .................................................... 89
7.7 Giro del sistema de coordenadas (G73).................................................................. 91
7.8 Acoplo-desacoplo electrónico de ejes..................................................................... 93
7.8.1 Acoplo electrónico de ejes (G77) ........................................................................ 94
7.8.2 Anulación del acoplo electrónico de ejes (G78) .................................................. 95
7.9 Conmutación de ejes G28-G29............................................................................... 96
CAPÍTULO 8 COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTAS
8.1 Compensación de radio de herramienta (G40, G41, G42)...................................... 98
8.1.1 Inicio de compensación de radio de herramienta................................................ 99
8.1.2 Tramos de compensación de radio de herramienta .......................................... 102
8.1.3 Anulación de compensación de radio de herramienta ...................................... 103
8.1.4 Cambio del tipo de compensación de radio durante el mecanizado ................. 109
8.2 Compensación de longitud de herramienta (G43, G44, G15)............................... 110
8.3 Detección de colisiones (G41 N, G42 N)............................................................... 112
CAPÍTULO 9 CICLOS FIJOS
9.1 Definición de ciclo fijo............................................................................................ 114
9.2 Zona de influencia de ciclo fijo .............................................................................. 115
9.2.1 G79. Modificación de parámetros del ciclo fijo .................................................. 116
9.3 Anulación de ciclo fijo............................................................................................ 118
9.4 Consideraciones generales................................................................................... 119
9.5 Ciclos fijos de mecanizado.................................................................................... 120
9.6 G69. Ciclo fijo de taladrado profundo con paso variable....................................... 123
9.6.1 Funcionamiento básico...................................................................................... 126
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9.7 G81. Ciclo fijo de taladrado ................................................................................... 128
9.7.1 Funcionamiento básico...................................................................................... 129
9.8 G82. Ciclo fijo de taladrado con temporización ..................................................... 130
9.8.1 Funcionamiento básico...................................................................................... 131
9.9 G83. Ciclo fijo de taladrado profundo con paso constante.................................... 132
9.9.1 Funcionamiento básico...................................................................................... 134
9.10 G84. Ciclo fijo de roscado con macho................................................................... 136
9.10.1 Funcionamiento básico...................................................................................... 138
9.11 G85. Ciclo fijo de escariado................................................................................... 140
9.11.1 Funcionamiento básico...................................................................................... 141
9.12 G86. Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en avance rápido (G00).................. 142
9.12.1 Funcionamiento básico...................................................................................... 143
9.13 G87. Ciclo fijo de cajera rectangular ..................................................................... 144
9.13.1 Funcionamiento básico...................................................................................... 148
9.14 G88. Ciclo fijo de cajera circular............................................................................ 151
9.14.1 Funcionamiento básico...................................................................................... 155
9.15 G89. Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en avance de trabajo (G01)............ 157
9.15.1 Funcionamiento básico...................................................................................... 158
CAPÍTULO 10 MECANIZADOS MÚLTIPLES
10.1 G60: Mecanizado múltiple en línea recta .............................................................. 160
10.1.1 Funcionamiento básico...................................................................................... 162
10.2 G61: Mecanizado múltiple formando un paralelogramo........................................ 163
10.2.1 Funcionamiento básico...................................................................................... 165
10.3 G62: Mecanizado múltiple formando una malla .................................................... 166
10.3.1 Funcionamiento básico...................................................................................... 168
10.4 G63: Mecanizado múltiple formando una circunferencia ...................................... 169
10.4.1 Funcionamiento básico...................................................................................... 171
10.5 G64: Mecanizado múltiple formando un arco........................................................ 172
10.5.1 Funcionamiento básico...................................................................................... 174
10.6 G65: Mecanizado programado mediante una cuerda de arco .............................. 175
10.6.1 Funcionamiento básico...................................................................................... 176
CAPÍTULO 11 CICLO FIJO DE CAJERA CON ISLAS
11.1 Cajeras 2D............................................................................................................. 179
11.1.1 Operación de taladrado ..................................................................................... 183
11.1.2 Operación de desbaste...................................................................................... 184
11.1.3 Operación de acabado ...................................................................................... 187
11.1.4 Reglas de programación de perfiles .................................................................. 190
11.1.5 Intersección de perfiles...................................................................................... 191
11.1.6 Sintaxis de programación de perfiles................................................................. 195
11.1.7 Errores............................................................................................................... 197
11.1.8 Ejemplos de programación................................................................................ 199
11.2 Cajeras 3D............................................................................................................. 203
11.2.1 Operación de desbaste...................................................................................... 207
11.2.2 Operación de semiacabado............................................................................... 210
11.2.3 Operación de acabado ...................................................................................... 212
11.2.4 Geometría de los contornos o perfiles............................................................... 215
11.2.5 Reglas de programación de perfiles .................................................................. 217
11.2.6 Perfiles 3D compuestos..................................................................................... 222
11.2.7 Superposición de perfiles .................................................................................. 225
11.2.8 Sintaxis de programación de perfiles................................................................. 226
11.2.9 Ejemplos de programación................................................................................ 228
11.2.10 Errores............................................................................................................... 241
CAPÍTULO 12 TRABAJO CON PALPADOR
12.1 Movimiento con palpador (G75, G76) ................................................................... 244
12.2 Ciclos fijos de palpación ........................................................................................ 245
12.3 PROBE 1. Ciclo fijo de calibrado de herramienta en longitud ............................... 246
12.3.1 Calibrar la longitud o medir el desgaste de longitud de una herramienta.......... 248
12.3.2 Calibrar el radio o medir el desgaste del radio de una herramienta .................. 251
12.3.3 Calibrar o medir el desgaste del radio y de la longitud de una herramienta...... 254
12.4 PROBE 2. Ciclo fijo de calibrado de palpador....................................................... 257
12.4.1 Funcionamiento básico...................................................................................... 259
12.5 PROBE 3. Ciclo fijo de medida de superficie ........................................................ 261
12.5.1 Funcionamiento básico...................................................................................... 263
12.6 PROBE 4. Ciclo fijo de medida de esquina exterior .............................................. 265
12.6.1 Funcionamiento básico...................................................................................... 266
12.7 PROBE 5. Ciclo fijo de medida de esquina interior ............................................... 268
12.7.1 Funcionamiento básico...................................................................................... 269
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iv
12.8 PROBE 6. Ciclo fijo de medida de ángulo............................................................. 271
12.8.1 Funcionamiento básico...................................................................................... 272
12.9 PROBE 7. Ciclo fijo de medida de esquina exterior y ángulo ............................... 274
12.9.1 Funcionamiento básico...................................................................................... 275
12.10 PROBE 8. Ciclo fijo de medida de agujero............................................................ 277
12.10.1 Funcionamiento básico...................................................................................... 278
12.11 PROBE 9. Ciclo fijo de medida de moyú............................................................... 280
12.11.1 Funcionamiento básico...................................................................................... 281
12.12 PROBE 10. Ciclo fijo de centrado de pieza rectangular........................................ 283
12.13 PROBE 11. Ciclo fijo de centrado de pieza circular .............................................. 286
CAPÍTULO 13 PROGRAMACIÓN EN LENGUAJE DE ALTO NIVEL
13.1 Descripción léxica ................................................................................................. 289
13.2 Variables ............................................................................................................... 291
13.2.1 Parámetros o variables de propósito general.................................................... 293
13.2.2 Variables asociadas a las herramientas............................................................ 295
13.2.3 Variables asociadas a los traslados de origen .................................................. 297
13.2.4 Variables asociadas a los parámetros máquina................................................ 298
13.2.5 Variables asociadas a las zonas de trabajo ...................................................... 299
13.2.6 Variables asociadas a los avances ................................................................... 300
13.2.7 Variables asociadas a las cotas ........................................................................ 302
13.2.8 Variables asociadas a los volantes electrónicos ............................................... 304
13.2.9 Variables asociadas a la captación ................................................................... 306
13.2.10 Variables asociadas al cabezal principal........................................................... 307
13.2.11 Variables asociadas al segundo cabezal .......................................................... 309
13.2.12 Variables asociadas a herramienta motorizada ................................................ 311
13.2.13 Variables asociadas al autómata....................................................................... 312
13.2.14 Variables asociadas a los parámetros locales .................................................. 314
13.2.15 Variables Sercos ............................................................................................... 315
13.2.16 Variables de configuración de software y hardware.......................................... 316
13.2.17 Variables asociadas a la telediagnosis.............................................................. 318
13.2.18 Variables asociadas al modo de operación....................................................... 320
13.2.19 Otras variables .................................................................................................. 323
13.3 Constantes ............................................................................................................ 327
13.4 Operadores ........................................................................................................... 327
13.5 Expresiones........................................................................................................... 329
13.5.1 Expresiones aritméticas .................................................................................... 329
13.5.2 Expresiones relacionales................................................................................... 330
CAPÍTULO 14 SENTENCIAS DE CONTROL DE LOS PROGRAMAS
14.1 Sentencias de asignación ..................................................................................... 332
14.2 Sentencias de visualización .................................................................................. 333
14.3 Sentencias de habilitación-deshabilitación............................................................ 334
14.4 Sentencias de control de flujo ............................................................................... 335
14.5 Sentencias de subrutinas ...................................................................................... 337
14.6 Sentencias asociadas al palpador......................................................................... 342
14.7 Sentencias de subrutinas de interrupción ............................................................. 343
14.8 Sentencias de programas ..................................................................................... 344
14.9 Sentencias de personalización.............................................................................. 348
CAPÍTULO 15 TRANSFORMACIÓN ANGULAR DE EJE INCLINADO
15.1 Activación y desactivación de la transformación angular...................................... 357
15.2 Congelación de la transformación angular............................................................ 358
APÉNDICES
A Programación en código ISO ................................................................................ 361
B Sentencias de control de los programas ............................................................... 363
C Resumen de las variables internas del CNC......................................................... 367
D Código de teclas.................................................................................................... 373
E Páginas del sistema de ayuda en programación................................................... 381
F Mantenimiento....................................................................................................... 385
CNC 8040
I
ACERCA DEL PRODUCTO
Características básicas.
Opciones de hardware.
Tiempo de proceso de bloque 12 ms
Memoria RAM 256 Kb ampliable a 1Mb
Memoria Memkey Card 512 Kb ampliable a 2Mb
Analógico Digital
Disco duro / compact flash Opción Opción
Ethernet Opción Opción
Línea serie RS232. Estándar Estándar
16 entradas y 8 salidas digitales (I1 a I16 y O1 a O8) Estándar Estándar
Otras 40 entradas y 24 salidas digitales (I65 a I104 y O33 a O56) Opción Opción
Entradas de palpador Estándar Estándar
Cabezal (entrada de contaje y salida analógica) Estándar Estándar
Volantes electrónicos Estándar Estándar
4 ejes (captación y consigna) Opción Opción
Módulos remotos CAN, para la ampliación de las entradas y salidas digitales (RIO) Opción Opción
Sistema de regulación Sercos, para conexión con los reguladores Fagor - - - Opción
Sistema de regulación CAN, para conexión con los reguladores Fagor - - - Opción
1M RAM - 2M Flash Opción Opción
Antes de la puesta en marcha, comprobar que la máquina donde se incorpora
el CNC cumple lo especificado en la Directiva 89/392/CEE.
CNC 8040
II
Acerca del producto
Opciones de software.
Modelo
GP M MC MCO T TC TCO
Número de ejes con software estándar 4444222
Número de ejes con software opcional ----- ----- ----- ----- 4 4 4
Roscado electrónico ----- Stand Stand Stand Stand Stand Stand
Gestión del almacén de herramientas ----- Stand Stand Stand Stand Stand Stand
Ciclos fijos de mecanizado ----- Stand Stand ----- Stand Stand -----
Mecanizados múltiples ----- Stand Stand ----- ----- ----- -----
Gráficos sólidos ----- Stand Stand Stand Stand Stand Stand
Roscado rígido Stand Stand Stand Stand Stand Stand Stand
Control de vida de las herramientas ----- Opt Opt Opt Opt Opt Opt
Ciclos fijos de palpador ----- Opt Opt Opt Opt Opt Opt
DNC Stand Stand Stand Stand Stand Stand Stand
Versión COCOM Opt Opt Opt Opt Opt Opt Opt
Editor de perfiles Stand Stand Stand Stand Stand Stand Stand
Compensación radial Stand Stand Stand Stand Stand Stand Stand
Control tangencial Opt Opt Opt Opt Opt Opt Opt
Función Retracing Opt Opt Opt Opt Opt Opt Opt
Ayudas a la puesta a punto Stand Stand Stand Stand Stand Stand Stand
Cajeras irregulares con islas ----- Stand Stand Stand ----- ----- -----
Digitalización ----- Opt Opt ----- ----- ----- -----
Telediagnosis Opt Opt Opt Opt Opt Opt Opt
CNC 8040
III
DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD
El fabricante:
Fagor Automation, S. Coop.
Barrio de San Andrés s/n, C.P. 20500, Mondragón -Guipúzcoa- (ESPAÑA).
Declaramos lo siguiente:
Declaramos bajo nuestra exclusiva responsabilidad la conformidad del producto:
Control Numérico Fagor
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Al que se refiere esta declaración, con las siguientes normas.
Normas de seguridad.
Normas de compatibilidad electromagnética.
De acuerdo con las disposiciones de las Directivas Comunitarias: 73/23/CEE
modificada por 93/68/EEC de Bajo Voltaje y 89/336/CEE modificada por 92/31/EEC
y 93/68/EEC de Compatibilidad Electromagnética y sus actualizaciones.
En Mondragón a 15 de Junio de 2005.
EN 60204-1 Seguridad de las máquinas. Equipo eléctrico de las máquinas.
EN 61000-6-4 Norma genérica de emisión en entornos industriales.
EN 55011 Radiadas. Clase A, Grupo 1.
EN 61000-6-2 Norma genérica de inmunidad en entornos industriales.
EN 61000-4-2 Descargas electrostáticas.
EN 61000-4-3 Campos electromagnéticos radiados en radiofrecuencia.
EN 61000-4-4 Transitorios rápidos y ráfagas.
EN 61000-4-6 Perturbaciones conducidas por campos en radiofrecuencia.
EN 61000-4-8 Campos magnéticos a frecuencia de red.
EN 61000-4-11 Variaciones de tensión y cortes.
ENV 50204 Campos generados por radioteléfonos digitales.
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V
HISTÓRICO DE VERSIONES (M)
(modelo fresadora)
A continuación se muestra la lista de prestaciones añadidas en cada versión de software y los manuales
en los que aparece descrita cada una de ellas.
En el histórico de versiones se han empleado las siguientes abreviaturas:
INST Manual de instalación
PRG Manual de programación
OPT Manual de operación
OPT-MC Manual de operación de la opción MC
OPT-CO Manual del modelo CO
Software V05.3x Abril 2002
Software V07.0x Diciembre 2002
Lista de prestaciones Manual
Nuevos modelos de placas de expansión en el 8055i. INST / PRG
Bus CANOpen para controlar I/Os digitales remotas en el 8055i. INST / OPT
Nuevas instrucciones del PLC. IREMRD y OREMWR. INST
Compensación de husillo en ejes rotativos entre 0-360 grados. INST
Borrado de estadísticas de PLC en una softkey. OPT
Mostrar sólo el plano XY en representaciones de gráficos en planta. OPT
Gestión de I0 absoluto vía Sercos (p.m.e. REFVALUE). INST
Lista de prestaciones Manual
Nuevos idiomas; Euskera y Ruso. INST
Impulso adicional de consigna. Pico de holgura de husillo exponencial. INST
Impulso adicional de consigna. Eliminar picos de holgura interiores en los cambios de cuadrante. INST
Mejora en la gestión de un almacén no-random. INST
Límite de seguridad para el avance de los ejes. INST
Límite de seguridad para la velocidad del cabezal. INST
Ejecutar el bloque adicional de compensación al comienzo del siguiente bloque. INST
Control de jerk en el look-ahead. INST
Nueva opción de gráficos. Gráficos de fresadora con los gráfico de línea cambiados. INST
Modalidad jog trayectoria. INST / OPT
Actualizar las variables de los parámetros máquina desde programa o subrutina de fabricante. INST / PRG
Variable HARCON devuelve el tipo de LCD y placa turbo. INST / PRG
Variables para consultar el avance real y teórico de cada eje. INST / PRG
Variable para consultar las cotas representadas en pantalla de cada eje. INST / PRG
Variable para consultar la posición que indica el regulador Sercos de cada eje. INST / PRG
Variable para consultar la cota programada en un bloque de un programa. INST / PRG
Variable para consultar la posición que indica el regulador Sercos del primer y segundo cabezal. INST / PRG
Variable para consultar la velocidad de giro teórica del primer y segundo cabezal. INST / PRG
Variable para consultar la máxima velocidad para el cabezal. INST / PRG
Variables asociadas a la captación. INST / PRG
Variable para consultar una única marca del PLC. INST / PRG
Variable para consultar el ciclo PROBE que se está ejecutando. INST / PRG
Variable para conocer el número de pantalla, creada con WGDRAW, que se está consultando. INST / PRG
Variable para conocer el número de elemento, creado con WGDRAW, que se está consultando. INST / PRG
Seguridades máquina. Con errores de hardware, la tecla [START] se deshabilita. INST
Seguridades máquina. Máxima velocidad para el mecanizado. INST
CNC 8040
VI
Histórico de versiones (M)
Software V07.1x Julio 2003
Búsqueda de referencia de un eje obligatoria tras alarma de captación con contaje directo. INST
Se reconoce la placa "SERCOS816".
Proteger frente escritura los parámetros aritméticos de usuario (P1000-P1255) y de fabricante
(P2000-P2255).
INST
Nuevo comando del lenguaje de configuración. Comando UNMODIFIED. INST
Sincronizar un eje de PLC con otro de CNC. INST
Ejes (2) controlados por un accionamiento. El sentido de la consigna LOOPCHG se define en
ambos ejes.
INST
Cambio de herramienta desde el PLC. INST
Nuevos parámetros aritméticos de usuario (P1000 - P1255). PRG
Nuevos parámetros aritméticos OEM (de fabricante) (P2000 - P2255). PRG
Mejoras en el ciclo PROBE 1. Calibrar y/o medir el desgaste del radio y/o la longitud. PRG
Sentencia RPT. Ejecutar bloques de un programa de la memoria RAM. PRG
Look-ahead. Se analizan hasta 75 bloques por adelantado. PRG
Subrutinas OEM (de fabricante). Rango SUB10000 - SUB20000. PRG
Función osciloscopio. OPT
Cargar la versión sin usar el micro exterior. OPT
Los datos de la pantalla (avances, cotas...) no muestran los ceros no significativos a la izquierda.
Blackbox para el registro de errores. OPT
Telediagnosis a través de la línea serie RS232. OPT
Telediagnosis desde el WinDNC. OPT
Corregir el desgaste de la herramienta desde el modo inspección de herramienta. OPT
Mejoras en el editor de perfiles. OPT
Salvar y cargar los parámetros del regulador Sercos o CAN a través de la línea serie. INST
Opción MC. Recuperar los últimos valores de F, S y Smax tras el encendido. INST
Opción MC. Posibilidad de ocultar operaciones o ciclos que no se utilizan. INST
Opción MC. Se dispone de funciones auxiliares M en los ciclos. INST
Opción MC. Mejoras para ejecutar un programa pieza. OPT-MC
Opción MC. Se muestran mensajes de aviso sobre banda verde. OPT-MC
Opción MC. Limitaciones a la calibración de herramientas cuando hay un programa en ejecución
o en inspección de herramienta.
OPT-MC
Opción MC. Ciclo de medición y calibración de herramienta. OPT-MC
Opción MC. Icono para seleccionar entre las opciones disponibles. OPT-MC
Opción MC. Ciclo de roscado. Se puede especificar el tipo de rosca definiendo el paso y la
velocidad (S) o el avance (F) y la velocidad (S).
OPT-MC
Opción MC. Ciclo de fresado. A la hora de definir los puntos del perfil, si se deja un dato en blanco
el ciclo entiende que es repetición del anterior.
OPT-MC
Opción MC. Ciclo de fresado. Se permite definir los puntos e cotas incrementales. OPT-MC
Opción MC. Ciclo de posicionamiento múltiple en varios puntos. A la hora de definir los puntos
del perfil, si se deja un dato en blanco el ciclo entiende que es repetición del anterior.
OPT-MC
Opción MC. Ciclo de posicionamiento múltiple en varios puntos. Se permite definir los puntos
e cotas incrementales.
OPT-MC
Lista de prestaciones Manual
Nuevos códigos de validación de 24 caracteres.
El pin ·9· del conector X1 (línea serie RS232) deja de suministrar 5 V. INST
Parada suave en movimiento con palpador. INST
Mecanizado en arista matada al cambiar de corrector. INST
Compensación de husillo bidireccional. INST
La gestión del Io codificado vía Sercos se puede realizar a través de la segunda captación del
regulador. Las versiones de regulador deben ser V4.10 o V5.10 (o superior).
Parámetros máquina modificables desde programa OEM mediante variables INST / OEM
Parámetros máquina generales modificables desde el osciloscopio: TLOOK. OPT
Parámetros máquina de ejes modificables desde el osciloscopio: MAXFEED, JOGFEED. OPT
Mejoras en el look-ahead. Se suavizan los cambios en el avance de mecanizado en base a filtrar
las aceleraciones y desaceleraciones.
Lista de prestaciones Manual
CNC 8040
VII
Histórico de versiones (M)
Software V09.0x Febrero 2004
Software V09.1x Diciembre 2004
Lista de prestaciones Manual
Ranura MEM CARD como disquetera (CARD-A). INST / OPT
Ejes Tándem INST
Detener la preparación de bloques al ejecutar una "T". INST
Ejecutar la señal de stop tras finalizar el cambio de "T". INST
Disco duro del tipo compact flash y Ethernet. INST
Eje inclinado. INST / PRG
Seleccionar el funcionamiento del avance para F0. INST
En ejes Gantry, la compensación cruzada se aplica también al eje esclavo. INST
Variable para seleccionar la entrada del palpador activa. INST / PRG
Variable para conocer la dirección address del CAN de I/Os. INST / PRG
Variables para leer el número de I/Os locales y remotas. INST / PRG
La variable HARCON reconoce Ethernet y compact flash INST / PRG
Durante la compilación del programa de PLC, las salidas se inicializan a cero.
Nuevas marcas para aparcar los cabezales. INST
Denominar las entradas y salidas lógicas mediante el nombre del eje. INST
Parámetro RAPIDEN toma valor ·2·. Tecla rápido controlada por PLC. INST
Terminar la ejecución de un bloque mediante marca de PLC (BLOABOR, BLOABORP). INST
Acoplamiento aditivo entre ejes. INST
Las sentencias EXEC y OPEN se pueden usar con Ethernet. PRG
G2/G3. Se pueden omitir las cotas del centro si su valor es cero. PRG
Parámetros generales modificables desde el osciloscopio o programa OEM: CODISET. INST/PRG/OPT
Parámetros de ejes modificables desde el osciloscopio o programa OEM: MAXFLWE1,
MAXFLWE2.
INST/PRG/OPT
Conexión a un disco duro remoto. INST / OPT
Conexión a un PC a través del WinDNC. INST / OPT
Acceder desde un PC al disco duro del CNC vía FTP. INST / OPT
Telediagnosis. Llamada telefónica normal. OPT
Telediagnosis. Desactivar la pantalla y el teclado del CNC desde el PC. OPT
Funciones M41 a M44 admiten subrutinas cuando el cambio de gama es automático. PRG
Opción MC. Configuración como dos ejes y medio. INST
Opción MC. Acceder a ciclos y programas desde la pantalla auxiliar. INST
Opción MC. Ayudas a la programación en ISO. OPT-MC
Opción MC. Gestión de la tabla de traslados de origen. OPT-MC
Opción MC. Tras un error en la ejecución o simulación se indica el ciclo erróneo. OPT-MC
Opción MC. En la ejecución o simulación se indica se visualiza el numero de ciclo. OPT-MC
Opción MC. El CNC resalta el eje que se está desplazando en jog o con volantes. OPT-MC
Opción MC. Copiar un perfil. OPT-MC
Opción MC. Seleccionar un programa indicando su número. OPT-MC
Opción MC. Selección del punto inicial en cajeras y moyús rectangulares. OPT-MC
Opción MC. Se puede asignar a cajeras y moyús ciclos de posicionamiento múltiples. OPT-MC
Opción MC. Configuración de dos ejes y medio. OPT-MC
Opción CO. Copiar un perfil. OPT-CO
Lista de prestaciones Manual
Cálculo de la disipación de calor de la unidad central. INST
Filtros de frecuencia para ejes y cabezales. INST
Activar la compensación de radio en el primer bloque de movimiento, aunque no haya
desplazamiento de los ejes del plano.
INST
Regulación CAN. INST
Modelo 8055i. Nueva placa "Ejes2". INST
Velocidad de transmisión Sercos a 8 MHz y 16 MHz. INST
Función retracing. Con RETRACAC=2 la función retracing no se detiene en las funciones M. INST
Función retracing. El parámetro RETRACAC se inicializa con [SHIFT][RESET].
Función retracing. Se aumenta el número de bloques a retroceder hasta 75. INST
Nuevas variables para APOS(X-C) y ATPOS(X-C) para consultar las cotas pieza. INST
Nueva variable DNCSTA para consultar el estado de la comunicación DNC. INST
Nueva variable TIMEG para consultar el estado del contaje del temporizador programado con
G4.
INST
Intervención manual con volante aditivo. INST / OPT
Una emergencia del CNC deshabilita las señales SPENA y el regulador Sercos frena respetando
las rampas de emergencia.
INST
CNC 8040
VIII
Histórico de versiones (M)
Software V9.13 Abril 2005
Software V9.14 Mayo 2005
Software V11.01 Ref. 0508
Mantener G46 cuando en la búsqueda de referencia máquina no intervenga ningún eje de la
transformación angular.
INST / PRG
COMPMODE (P175). Nuevos métodos de compensación de radio. INST / PRG
Autoidentificación del tipo de teclado. INST
Variable para indicar si se ha pulsado el botón seleccionador del volante. INST
Proteger el acceso desde la red al disco duro con password. INST
La variable HARCON reconoce la nueva placa de ejes "Ejes2". INST / PRG
Variable para consultar el valor de las entradas analógicas. INST / PRG
Nueva sentencia MEXEC. Ejecutar un programa modal. PRG
Look-ahead. Se permiten las funciones G74, G75 y G76. PRG
Se amplia el número de funciones G disponibles hasta 319. PRG
Parámetros máquina modificables desde el osciloscopio o programa OEM: REFVALUE,
REFDIREC, FLIMIT, SLIMIT.
INST/PRG/OPT
Acceso desde el osciloscopio a variables del regulador del cabezal auxiliar. OPT
Las simulaciones sin movimiento de ejes no tienen en cuenta G4. OPT
Compartir el disco duro del CNC con password. INST / OPT
Telediagnosis. Llamada telefónica avanzada. OPT
Telediagnosis a través de Internet. OPT
Telediagnosis. Desconectar el CNC de Ethernet durante la telediagnosis. OPT
Mantener el avance seleccionado en simulación. OPT
Lista de prestaciones Manual
Nueva tabla para definir la potencia Sercos con la placa Sercos816. INST
Retardo de 600 µs en el bus Sercos para transmisiones a 8 MHz y 16 MHz. INST
Paso del eje Hirth parametrizable en grados. INST
Eje de posicionamiento rollover. Movimiento en G53 por el camino más corto. INST
Lista de prestaciones Manual
Nueva tabla para definir la potencia Sercos con la placa Sercos816. INST
Lista de prestaciones Manual
Ampliación de las entradas/salidas analógicas y PT100. INST
Velocidad del bus CAN con módulos remotos de I/Os digitales. INST
El CNC soporta Memkey Card + Compact Flash ó KeyCF. OPT
Explorador de archivos para presentar el contenido de los dispositivos de almacenamiento. INST / OPT
Carga de versión desde la Memkey Card o el disco duro. OPT
Nueva forma de realizar la búsqueda de I0 seleccionable mediante el p.m.g. I0TYPE=3. INST
Mejora de la búsqueda de bloque. Paso de la simulación a la ejecución. INST / OPT
Nuevo modo de reposicionamiento que se activa poniendo el p.m.g. REPOSTY=1. INST/ PRG/OPT
Rampas tipo seno cuadrado en cabezal en lazo abierto. INST
Numeración de las entradas/salidas locales de los módulos de expansión mediante parámetros
máquina de plc.
INST
Valor por defecto de los parámetros máquina de eje y cabezal ACFGAIN = YES. INST
Parametrización de los parámetros máquina de ejes FFGAIN y FFGAIN2 con dos decimales. INST
Aumento del número de símbolos (DEF) disponibles en el PLC a 400. INST
Nueva variable HTOR que indica el valor del radio de la herramienta que está utilizando el CNC. INST
Definición del eje longitudinal con G16. INST / PRG
Centrado de pieza con palpador. OPT-MC
Ciclo de centrado de pieza rectangular (PROBE 10). PRG
Ciclo de centrado de pieza circular (PROBE 11). PRG
Generación de un programa en código ISO. OPT-MC
Lista de prestaciones Manual
CNC 8040
IX
Histórico de versiones (M)
Software V11.11 Ref. 0602
Software V11.13 Ref. 0606
Software V11.14 Ref. 0608
Lista de prestaciones Manual
Nueva G145. Desactivación temporal del control tangencial. PRG
Captación de volante llevada a un conector de captación libre. INST
Nuevas variables RIP, GGSE, GGSF, GGSG, GGSH, GGSI, GGSJ, GGSK, GGSL, GGSM,
PRGSP, SPRGSP y PRBMOD.
INST
Autoidentificación del tipo de teclado. INST / PRG
Mejoras en el ciclo de centrado de pieza con palpador (PROBE 10 - PROBE 11). PRG
G04 K0. Interrupción de preparación de bloques y actualización de cotas. PRG
Posibilidad de ver todos los mensajes de PLC activos. OPT-MC
Mejoras en el ciclo de centrado de pieza con palpador. OPT-MC
Lista de prestaciones Manual
Parada suave en la referencia de los ejes, seleccionable mediante el p.m.e. I0TYPE. INST
Lista de prestaciones Manual
Selección del volante aditivo como volante asociado al eje. INST
CNC 8040
X
Histórico de versiones (M)
CNC 8040
XI
CONDICIONES DE SEGURIDAD
Leer las siguientes medidas de seguridad con objeto de evitar lesiones a personas
y prevenir daños a este producto y a los productos conectados a él.
El aparato sólo podrá repararlo personal autorizado de Fagor Automation.
Fagor Automation no se responsabiliza de cualquier daño físico o material derivado
del incumplimiento de estas normas básicas de seguridad.
Precauciones ante daños a personas
Interconexionado de módulos
Utilizar los cables de unión proporcionados con el aparato.
Utilizar cables de red apropiados
Para evitar riesgos, utilizar sólo cables de red recomendados para este aparato.
Evitar sobrecargas eléctricas
Para evitar descargas eléctricas y riesgos de incendio no aplicar tensión eléctrica
fuera del rango seleccionado en la parte posterior de la unidad central del
aparato.
Conexionado a tierra
Con objeto de evitar descargas eléctricas conectar las bornas de tierra de todos
los módulos al punto central de tierras. Asimismo, antes de efectuar la conexión
de las entradas y salidas de este producto asegurarse que la conexión a tierras
está efectuada.
Antes de encender el aparato cerciorarse que se ha conectado a tierra
Con objeto de evitar descargas eléctricas cerciorarse que se ha efectuado la
conexión de tierras.
No trabajar en ambientes húmedos
Para evitar descargas eléctricas trabajar siempre en ambientes con humedad
relativa inferior al 90% sin condensación a 45 ºC.
No trabajar en ambientes explosivos
Con objeto de evitar riesgos, lesiones o daños, no trabajar en ambientes
explosivos.
Precauciones ante daños al producto
Ambiente de trabajo
Este aparato está preparado para su uso en ambientes industriales cumpliendo
las directivas y normas en vigor en la Comunidad Económica Europea.
Fagor Automation no se responsabiliza de los daños que pudiera sufrir o provocar
si se monta en otro tipo de condiciones (ambientes residenciales o domésticos).
CNC 8040
XII
Condiciones de seguridad
Instalar el aparato en el lugar apropiado
Se recomienda que, siempre que sea posible, la instalación del control numérico
se realice alejada de líquidos refrigerantes, productos químicos, golpes, etc. que
pudieran dañarlo.
El aparato cumple las directivas europeas de compatibilidad electromagnética.
No obstante, es aconsejable mantenerlo apartado de fuentes de perturbación
electromagnética, como son:
• Cargas potentes conectadas a la misma red que el equipo.
• Transmisores portátiles cercanos (Radioteléfonos, emisores de radio
aficionados).
• Transmisores de radio/TV cercanos.
• Máquinas de soldadura por arco cercanas.
• Líneas de alta tensión próximas.
• Etc.
Envolventes
El fabricante es responsable de garantizar que la envolvente en que se ha
montado el equipo cumple todas las directivas al uso en la Comunidad
Económica Europea.
Evitar interferencias provenientes de la máquina-herramienta
La máquina-herramienta debe tener desacoplados todos los elementos que
generan interferencias (bobinas de los relés, contactores, motores, etc.).
• Bobinas de relés de corriente continua. Diodo tipo 1N4000.
• Bobinas de relés de corriente alterna. RC conectada lo más próximo posible
a las bobinas, con unos valores aproximados de R=220 Ω / 1 W y C=0,2 µF
/ 600 V.
• Motores de corriente alterna. RC conectadas entre fases, con valores R=300
Ω / 6 W y C=0,47 µF / 600 V.
Utilizar la fuente de alimentación apropiada
Utilizar, para la alimentación de las entradas y salidas, una fuente de alimentación
exterior estabilizada de 24 V DC.
Conexionado a tierra de la fuente de alimentación
El punto de cero voltios de la fuente de alimentación externa deberá conectarse
al punto principal de tierra de la máquina.
Conexionado de las entradas y salidas analógicas
Se recomienda realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando
todas las mallas al terminal correspondiente.
Condiciones medioambientales
La temperatura ambiente que debe existir en régimen de funcionamiento debe
estar comprendida entre +5 ºC y +40 ºC, con una media inferior a +35 ºC.
La temperatura ambiente que debe existir en régimen de no funcionamiento debe
estar comprendida entre -25 ºC y +70 ºC.
Habitáculo de la unidad central (CNC 8055i)
Garantizar entre la unidad central y cada una de las paredes del habitáculo las
distancias requeridas. Utilizar un ventilador de corriente continua para mejorar
la aireación del habitáculo.
Dispositivo de seccionamiento de la alimentación
El dispositivo de seccionamiento de la alimentación ha de situarse en lugar
fácilmente accesible y a una distancia del suelo comprendida entre 0,7 m y 1,7 m.
CNC 8040
XIII
Condiciones de seguridad
Protecciones del propio aparato
Unidad central
Lleva 1 fusible exterior rápido (F) de 4 A 250 V.
Entradas-Salidas
Todas las entradas-salidas digitales disponen de aislamiento galvánico mediante
optoacopladores entre la circuitería del CNC y el exterior.
Precauciones durante las reparaciones
Símbolos de seguridad
Símbolos que pueden aparecer en el manual.
No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de
Fagor Automation puede manipular el interior del aparato.
No manipular los conectores con el aparato conectado a la red
eléctrica. Antes de manipular los conectores (entradas/salidas,
captación, etc) cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado
a la red eléctrica.
Símbolo de peligro o prohibición.
Indica acciones u operaciones que pueden provocar daños a
personas o aparatos.
Símbolo de advertencia o precaución.
Indica situaciones que pueden causar ciertas operaciones y las
acciones que se deben llevar acabo para evitarlas.
Símbolo de obligación.
Indica acciones y operaciones que hay que realizar obligatoriamente.
Símbolo de información.
Indica notas, avisos y consejos.
i
CNC 8040
XIV
Condiciones de seguridad
CNC 8040
XV
CONDICIONES DE GARANTÍA
Todo producto fabricado o comercializado por Fagor Automation tiene una garantía
de 12 meses a partir de la fecha de envio desde nuestros almacenes.
La citada garantía cubre todos los gastos de materiales y mano de obra de
reparación, en las instalaciones de Fagor, utilizados en subsanar anomalías de
funcionamiento de los equipos.
Durante el periodo de garantía, Fagor reparará o sustituirá los productos que ha
comprobado como defectuosos.
Fagor se compromete a la reparación o sustitución de sus productos en el período
comprendido desde su inicio de fabricación hasta 8 años a partir de la fecha de
desaparición del producto de catálogo.
Compete exclusivamente a Fagor el determinar si la reparación entra dentro del
marco definido como garantía.
Cláusulas excluyentes
La reparación se realizará en nuestras dependencias, por tanto quedan fuera de la
citada garantía todos los gastos de transporte así como los ocasionados en el
desplazamiento de su personal técnico para realizar la reparación de un equipo, aún
estando éste dentro del período de garantía antes citado.
La citada garantía se aplicará siempre que los equipos hayan sido instalados de
acuerdo con las instrucciones, no hayan sido maltratados, ni hayan sufrido
desperfectos por accidente o negligencia y no hayan sido intervenidos por personal
no autorizado por Fagor.
Si una vez realizada la asistencia o reparación, la causa de la avería no es imputable
a dichos elementos, el cliente está obligado a cubrir todos los gastos ocasionados,
ateniéndose a las tarifas vigentes.
No están cubiertas otras garantías implícitas o explícitas y Fagor Automation no se
hace responsable bajo ninguna circunstancia de otros daños o perjuicios que se
pueden ocasionar.
Contratos de asistencia
Están a disposición del cliente Contratos de Asistencia y Mantenimiento tanto para
el periodo de garantía como fuera de el.
CNC 8040
XVI
Condiciones de garantía
CNC 8040
XVII
CONDICIONES DE REENVÍO
Si va a enviar la unidad central o los módulos remotos, empaquételas en su cartón
original con su material de empaque original. Si no dispone del material de empaque
original, empaquételo de la siguiente manera:
1. Consiga una caja de cartón cuyas 3 dimensiones internas sean al menos 15 cm
(6 pulgadas) mayores que las del aparato. El cartón empleado para la caja debe
ser de una resistencia de 170 kg. (375 libras).
2. Adjunte una etiqueta al aparato indicando el dueño del aparato, su dirección, el
nombre de la persona a contactar, el tipo de aparato y el número de serie.
3. En caso de avería indique también, el síntoma y una breve descripción de la
misma.
4. Envuelva el aparato con un rollo de polietileno o con un material similar para
protegerlo.
5. Si va a enviar la unidad central, proteja especialmente la pantalla.
6. Acolche el aparato en la caja de cartón rellenándola con espuma de poliuretano
por todos los lados.
7. Selle la caja de cartón con cinta para empacar o grapas industriales.
CNC 8040
XVIII
Condiciones de reenvío
CNC 8040
XIX
NOTAS COMPLEMENTARIAS
Situar el CNC alejado de líquidos refrigerantes, productos químicos, golpes, etc. que
pudieran dañarlo. Antes de encender el aparato verificar que las conexiones de tierra
han sido correctamente realizadas.
En caso de mal funcionamiento o fallo del aparato, desconectarlo y llamar al servicio
de asistencia técnica. No manipular el interior del aparato.
CNC 8040
XX
Notas complementarias
CNC 8040
XXI
DOCUMENTACIÓN FAGOR
Manual OEM
Dirigido al fabricante de la máquina o persona encargada de efectuar la instalación
y puesta a punto del control numérico.
Manual USER-M
Dirigido al usuario final.
Indica la forma de operar y programar en el modo M.
Manual USER-T
Dirigido al usuario final.
Indica la forma de operar y programar en el modo T.
Manual MC
Dirigido al usuario final.
Indica la forma de operar y programar en el modo MC.
Contiene un manual de autoaprendizaje.
Manual TC
Dirigido al usuario final.
Indica la forma de operar y programar en el modo TC.
Contiene un manual de autoaprendizaje.
Manual MCO/TCO
Dirigido al usuario final.
Indica la forma de operar y programar en los modos MCO y TCO.
Manual Ejemplos-M
Dirigido al usuario final.
Contiene ejemplos de programación del modo M.
Manual Ejemplos-T
Dirigido al usuario final.
Contiene ejemplos de programación del modo T.
Manual WINDNC
Dirigido a las personas que van a utilizar la opción de software de comunicación
DNC.
Se entrega en soporte informático junto con la aplicación.
Manual WGDRAW
Dirigido a las personas que van a utilizar el programa WGDRAW para elaborar
pantallas.
Se entrega en soporte informático junto con la aplicación.
CNC 8040
XXII
Documentación Fagor
1
CNC 8040
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
1
GENERALIDADES
El CNC puede programarse tanto a pie de máquina (desde el panel frontal) como
desde periféricos exteriores (lector de cinta, lector/grabador de cassette, ordenador,
etc.). La capacidad de memoria disponible por el usuario para la realización de los
programas pieza es de 1 Mbyte.
Los programas pieza y los valores de las tablas que dispone el CNC pueden ser
introducidos desde el panel frontal, desde un ordenador (DNC) o desde un periférico.
Introducción de programas y tablas desde el panel frontal.
Una vez seleccionado el modo de edición o la tabla deseada, el CNC permitirá
realizar la introducción de datos desde el teclado.
Introducción de programas y tablas desde un ordenador (DNC) o
Periférico.
El CNC permite realizar el intercambio de información con un ordenador o periférico,
utilizando para ello las líneas serie RS232C y RS422.
Si el control de dicha comunicación se realiza desde el CNC, es necesario
seleccionar previamente la tabla correspondiente o el directorio de programas pieza
(utilidades) con el que se desea realizar la comunicación.
Dependiendo del tipo de comunicación deseado, se deberá personalizar el
parámetro máquina de las líneas serie "PROTOCOL".
"PROTOCOL" = 0 Si la comunicación se realiza con un periférico.
"PROTOCOL" = 1 Si la comunicación se realiza vía DNC.
Manual de programación
CNC 8040
1.
GENERALIDADES
Programas pieza
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
2
1.1 Programas pieza
Los diferentes modos de operación se encuentran descritos en el manual de
operación. Para obtener más información, consulte dicho manual.
Edición de un programa pieza
Para crear un programa pieza hay que acceder al modo de operación –Editar–.
El nuevo programa pieza editado se almacena en la memoria RAM del CNC. Es
posible guardar una copia de los programas pieza en la "Memkey Card", en un PC
conectado a través de la línea serie 1 ó 2, o en el disco duro.
Para transmitir un programa a un PC conectado a través de la línea serie 1 o 2, el
proceso es el siguiente:
1. Ejecutar en el PC la aplicación "Fagor50.exe" o "WinDNC.exe".
2. Activar la comunicación DNC en el CNC.
3. Seleccionar el directorio de trabajo en el CNC. La selección se realiza desde el
modo de operación –Utilidades–, opción Directorio \L.Serie \Cambiar directorio.
El modo de operación –Editar– también permite modificar los programas pieza que
hay en memoria RAM del CNC. Si se desea modificar un programa almacenado en
la "Memkey Card", en un PC o en el disco duro hay que copiarlo previamente a la
memoria RAM.
Ejecución y simulación de un programa pieza
Se pueden ejecutar o simular programas pieza almacenados en cualquier sitio. La
simulación se realiza desde el modo de operación –Simular– mientras que la
ejecución se realiza desde el modo de operación –Automático–.
A la hora de ejecutar o simular un programa pieza se deben tener en cuenta los
siguientes puntos:
• Unicamente se pueden ejecutar subrutinas existentes en la memoria RAM del
CNC. Por ello, si se desea ejecutar una subrutina almacenada en la "Memkey
Card", en un PC o en el disco duro, copiarla a la memoria RAM del CNC.
• Las sentencias GOTO y RPT no pueden ser utilizadas en programas que se
ejecutan desde un PC conectado a través de una de las líneas serie.
• Desde un programa pieza en ejecución se puede ejecutar, mediante la sentencia
EXEC, cualquier otro programa pieza situado la memoria RAM, en la "Memkey
Card", en un PC o en el disco duro.
Los programas de personalización de usuario deben estar en la memoria RAM para
que el CNC los ejecute.
Modo de operación –Utilidades–
El modo de operación –Utilidades– permite, además de ver el directorio de
programas pieza de todos los dispositivos, efectuar copias, borrar, renombrar e
incluso fijar las protecciones de cualquiera de ellos.
Manual de programación
CNC 8040
GENERALIDADES
Programas pieza
1.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
3
Operaciones que se pueden efectuar con programas pieza.
(*) Si no está en memoria RAM, genera código ejecutable en RAM y lo ejecuta.
Ethernet
Si se dispone de la opción Ethernet y el CNC está configurado como un nodo más
dentro de la red informática, es posible efectuar las siguientes operaciones desde
cualquier PC de la red.
• Acceder al directorio de programas pieza del Disco Duro.
• Editar, modificar, borrar, renombrar, etc. los programas almacenados en el disco
duro.
• Copiar programas del disco al PC o viceversa.
Para configurar el CNC como un nodo más dentro de la red informática, consultar
el manual de instalación.
RAM CARD A HD DNC
Consultar el directorio de programas de ...
Consultar el directorio de subrutinas de ...
Sí
Sí
Sí
No
Sí
No
Sí
No
Crear directorio de trabajo de ...
Cambiar directorio de trabajo de ...
No
No
No
No
No
No
No
Sí
Editar un programa de ...
Modificar un programa de ...
Borrar un programa de ...
Sí
Sí
Sí
No
No
Sí
No
No
Sí
No
No
Sí
Copiar de/a memoria RAM a/de ...
Copiar de/a CARD A a/de ...
Copiar de/a HD a/de ...
Copiar de/a DNC a/de ...
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
Cambiar el nombre a un programa de ...
Cambiar el comentario a un programa de ...
Cambiar protecciones a un programa de ...
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
No
No
No
Ejecutar un programa pieza de ...
Ejecutar un programa de usuario de ...
Ejecutar el programa de PLC de ...
Ejecutar programas con sentencias GOTO o RPT desde ...
Ejecutar subrutinas existentes en ...
Ejecutar programas, con la sentencia EXEC, en RAM desde ...
Ejecutar programas, con la sentencia EXEC, en CARD A desde ...
Ejecutar programas, con la sentencia EXEC, en HD desde ...
Ejecutar programas, con la sentencia EXEC, en DNC desde ...
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
No
*
Sí
No
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
No
No
Sí
No
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
No
No
No
No
Sí
Sí
Sí
No
Abrir programas, con la sentencia OPEN, en RAM desde ...
Abrir programas, con la sentencia OPEN, en CARD A desde ...
Abrir programas, con la sentencia OPEN, en HD desde ...
Abrir programas, con la sentencia OPEN, en DNC desde ...
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
No
A través de Ethernet:
Consultar desde un PC el directorio de programas de ...
Consultar desde un PC el directorio de subrutinas de ...
Crear desde un PC un directorio en ...
No
No
No
No
No
No
Sí
No
No
No
No
No
Manual de programación
CNC 8040
1.
GENERALIDADES
Programas pieza
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
4
1.1.1 Consideraciones a la conexión Ethernet
Si se configura el CNC como un nodo más dentro de la red informática es posible
desde cualquier PC de la red editar y modificar los programas almacenados en el
disco duro (HD).
Instrucciones para configurar un PC para acceder a directorios
del CNC
Para configurar el PC para acceder a los directorios del CNC, se recomienda seguir
los siguientes pasos.
1. Abrir el "Explorador de Windows".
2. En el menú "Herramientas" seleccionar la opción "Conectar a unidad de red".
3. Seleccionar la unidad, por ejemplo «D».
4. Indicar la ruta de acceso. La ruta de acceso será el nombre del CNC seguido del
nombre del directorio compartido.
Por ejemplo: \\FAGORCNC\CNCHD
5. Si se selecciona la opción "Conectar de nuevo al iniciar la sesión" aparecerá el
CNC seleccionado en cada encendido como una ruta más en el "Explorador de
Windows", sin necesidad de definirlo nuevamente.
Formato de los ficheros
Esta conexión se efectúa a través de Ethernet y por lo tanto, el CNC no efectúa ningún
control sobre la sintaxis de los programas durante su recepción o modificación. Sin
embargo, siempre que se accede desde el CNC al directorio de programas del disco
duro (HD) se efectúan la siguientes comprobaciones.
Nombre del fichero.
El número de programa debe tener siempre 6 dígitos y la extensión PIM (fresadora)
o PIT (torno).
Ejemplos: 001204.PIM 000100.PIM 123456.PIT 020150.PIT
Si al fichero se le ha asignado un nombre erróneo, por ejemplo 1204.PIM o 100.PIT,
el CNC no lo modifica pero lo muestra con el comentario "****************". El
nombre del fichero no podrá ser modificado desde el CNC; hay que editarlo desde
el PC para corregir el error.
Tamaño del fichero.
Si el fichero está vacío (tamaño=0) el CNC lo muestra con el comentario
"********************".
El fichero podrá ser borrado o modificado desde el CNC o desde el PC.
Primera línea del programa.
La primera línea del programa debe contener el carácter %, el comentario asociado
al fichero (hasta 20 caracteres) y entre 2 comas (,) los atributos del programa, a saber
O (OEM), H (oculto), M (modificable), X (ejecutable).
Ejemplos: %Comentario ,MX,
% ,OMX,
Si la primera línea no existe, el CNC muestra el programa con un comentario vacío
y con los permisos modificable (M) y ejecutable (X).
Cuando el formato de la primera línea es incorrecto, el CNC no lo modifica pero lo
muestra con el comentario "****************". El fichero podrá ser borrado o
modificado desde el CNC o desde el PC.
Manual de programación
CNC 8040
GENERALIDADES
Programas pieza
1.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
5
El formato es incorrecto cuando el comentario tiene más de 20 caracteres, falta
alguna coma (,) para agrupar los atributos o hay un carácter extraño en atributos.
Manual de programación
CNC 8040
1.
GENERALIDADES
Conexión DNC
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
6
1.2 Conexión DNC
El CNC dispone como prestación de la posibilidad de trabajar con DNC (Control
Numérico Distribuido), permitiendo la comunicación entre el CNC y un ordenador,
para realizar las siguientes funciones.
• Ordenes de directorio y borrado.
• Transferencia de programas y tablas entre el CNC y un ordenador.
• Control remoto de la máquina.
• Capacidad de supervisión del estado de sistemas avanzados de DNC.
1.3 Protocolo de comunicación vía DNC o periférico
Esta comunicación permite que las órdenes de transferencia de programas y tablas,
así como la gestión de los directorios tanto del CNC como del ordenador (para
copiado de programas, borrado de programas, etc.), pueda realizarse
indistintamente desde el CNC o desde el ordenador.
Cuando se desea realizar una transferencia de ficheros es necesario seguir el
siguiente protocolo:
• Se empleará como comienzo de fichero el símbolo "%", seguido opcionalmente
del comentario de programa, que podrá tener hasta 20 caracteres.
A continuación y separado por una coma ",", se indicarán las protecciones que
lleva asignado dicho fichero, lectura, escritura, etc. Estas protecciones serán
opcionales, no siendo obligatoria su programación.
Para finalizar la cabecera del fichero, se deberá enviar separado por una coma
"," de lo anterior, el carácter RT (RETURN) ó LF (LINE FEED).
Ejemplo: %Fagor Automation, MX, RT
• Tras la cabecera, se programarán los bloques del fichero. Todos ellos se
encontrarán programados según las normas de programación que se indican en
este manual. Tras cada bloque y para separarlo del siguiente se utilizará el
carácter RT (RETURN) ó LF (LINE FEED).
Ejemplo: N20 G90 G01 X100 Y200 F2000 LF
(RPT N10, N20) N3 LF
Si la comunicación se realiza con un periférico, será necesario enviar el comando
de final de fichero. Dicho comando se seleccionará mediante el parámetro máquina
de las líneas serie "EOFCHR", pudiendo ser uno de los caracteres siguientes.
ESC ESCAPE
EOT END OF TRANSMISSION
SUB SUBSTITUTE
EXT END OF TRANSMISSION
7
CNC 8040
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
2
CONSTRUCCIÓN DE UN
PROGRAMA
Un programa de control numérico está constituido por un conjunto de bloques o
instrucciones. Estos bloques o instrucciones están formados por palabras
compuestas de letras mayúsculas y formato numérico.
El formato numérico que dispone el CNC consta de lo siguiente.
• Los signos . (punto), + (más), - (menos).
• Las cifras 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9.
La programación admite espacios entre letras, números y signo, así como prescindir
del formato numérico si tuviera valor cero o del signo si fuera positivo.
El formato numérico de una palabra puede ser sustituido por un parámetro aritmético
en la programación. Más tarde, durante la ejecución básica, el control sustituirá el
parámetro aritmético por su valor. Por ejemplo, si se ha programado XP3, el CNC
sustituirá durante la ejecución P3 por su valor numérico, obteniendo resultados como
X20, X20.567, X-0.003, etc.
Manual de programación
CNC 8040
2.
CONSTRUCCIÓN DE UN PROGRAMA
Estructura de un programa en el CNC
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
8
2.1 Estructura de un programa en el CNC
Todos los bloques que componen el programa tendrán la siguiente estructura:
Cabecera de bloque + bloque de programa + final de bloque
2.1.1 Cabecera de bloque
La cabecera de un bloque, que es opcional, podrá estar formada por una o varias
condiciones de salto de bloque y por la etiqueta o número de bloque. Ambas deben
programarse en este orden.
Condición de salto de bloque. "/", "/1", "/2", "/3".
Estas tres condiciones de salto de bloque, ya que "/" y "/1" son equivalentes, serán
gobernadas por las marcas BLKSKIP1, BLKSKIP2 y BLKSKIP3 del PLC. Si alguna
de estas marcas se encuentra activa, el CNC no ejecutará el bloque o bloques en
los que ha sido programada, continuando la ejecución en el bloque siguiente.
Se puede programar hasta 3 condiciones de salto en un sólo bloque, que se
evaluarán una a una, respetándose el orden en que se han programado.
El control va leyendo 20 bloques por delante del que se está ejecutando, para poder
calcular con antelación la trayectoria a recorrer. La condición de salto de bloque se
analizará en el momento en el que se lee el bloque, es decir, 20 bloques antes de
su ejecución.
Si se desea que la condición de salto de bloque se analice en el momento de la
ejecución, es necesario interrumpir la preparación de bloques, programando para
ello la función G4 en el bloque anterior.
Etiqueta o número de bloque. N(0-9999).
Sirve para identificar el bloque, utilizándose únicamente cuando se realizan
referencias o saltos a bloque. Se representarán con la letra "N" seguida de hasta 4
cifras (0-9999).
No es necesario seguir ningún orden y se permiten números salteados. Si en un
mismo programa existen dos o más bloques con el mismo número de etiqueta, el
CNC tomará siempre la primera de ellas.
Aunque no es necesaria su programación, el CNC permite mediante una softkey la
programación automática de etiquetas, pudiendo seleccionar el programador el
número inicial y el paso entre ellas.
Manual de programación
CNC 8040
CONSTRUCCIÓN DE UN PROGRAMA
Estructura de un programa en el CNC
2.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
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2.1.2 Bloque de programa
Estará escrito con comandos en lenguaje ISO o con comandos en lenguaje de alto
nivel. Para la elaboración de un programa se utilizarán bloques escritos en uno y otro
lenguaje, debiendo estar cada bloque redactado con comandos de un único
lenguaje.
Lenguaje ISO.
Está especialmente diseñado para controlar el movimiento de los ejes, ya que
proporciona información y condiciones de desplazamiento e indicaciones sobre el
avance. Dispone de los siguientes tipos de funciones.
• Funciones preparatorias de movimientos, que sirven para determinar la
geometría y condiciones de trabajo, como interpolaciones lineales, circulares,
roscados, etc.
• Funciones de control de avances de los ejes y de velocidades del cabezal.
• Funciones de control de herramientas.
• Funciones complementarias, que contienen indicaciones tecnológicas.
Lenguaje alto nivel.
Permite acceder a variables de propósito general, así como a tablas y variables del
sistema.
Proporciona al usuario un conjunto de sentencias de control que se asemejan a la
terminología utilizada por otros lenguajes, como son IF, GOTO, CALL, etc. Así mismo,
permite utilizar cualquier tipo de expresión, aritmética, relacional o lógica.
También dispone de instrucciones para la construcción de bucles, así como de
subrutinas con variables locales. Se entiende por variable local aquella variable que
sólo es conocida por la subrutina en la que ha sido definida.
Además permite crear librerías, agrupando subrutinas, con funciones útiles y ya
probadas, pudiendo ser éstas accedidas desde cualquier programa.
Manual de programación
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2.
CONSTRUCCIÓN DE UN PROGRAMA
Estructura de un programa en el CNC
MODELO ·M·
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OFT V11.1X)
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2.1.3 Final de bloque
El final de un bloque, es opcional, y podrá estar formado por el indicativo de número
de repeticiones del bloque y por el comentario del bloque. Debiendo programarse
ambas en este orden.
Número de repeticiones del bloque. N(0-9999)
Indica el número de veces que se repetirá la ejecución del bloque. El número de
repeticiones se representará con la letra "N" seguida de hasta 4 cifras (0-9999). Si
se programa N0 no se realizará el mecanizado activo, ejecutándose únicamente el
desplazamiento programado en el bloque.
Solamente se podrán repetir los bloques de desplazamiento que en el momento de
su ejecución se encuentren bajo la influencia de un ciclo fijo o una subrutina modal.
En estos casos, el CNC ejecutará el desplazamiento programado, así como el
mecanizado activo (ciclo fijo o subrutina modal), el número de veces indicado.
Comentario del bloque
El CNC permite asociar a todos los bloques cualquier tipo de información a modo
de comentario. El comentario se programará al final del bloque, debiendo comenzar
por el carácter ";" (punto y coma).
Si un bloque comienza por ";" todo él se considerará un comentario y no se ejecutará.
No se admiten bloques vacíos, mínimamente deben contener un comentario.
11
CNC 8040
MODELO ·M·
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OFT V11.1X)
3
EJES Y SISTEMAS DE
COORDENADAS
Dado que el objetivo del Control Numérico es controlar el movimiento y
posicionamiento de los ejes, será necesario determinar la posición del punto a
alcanzar por medio de sus coordenadas.
El CNC permite hacer uso de coordenadas absolutas y de coordenadas relativas o
incrementales, a lo largo de un mismo programa.
3.1 Nomenclatura de los ejes
Los ejes se denominan según la norma DIN 66217.
Características del sistema de ejes:
X e Y movimientos principales de avance en el plano de trabajo principal de
la máquina.
Z paralelo al eje principal de la máquina, perpendicular al plano principal
XY.
U, V, W ejes auxiliares paralelos a X, Y, Z, respectivamente.
A, B, C ejes rotativos sobre cada uno de los ejes X, Y, Z.
Manual de programación
CNC 8040
3.
EJES Y SISTEMAS DE COORDENADAS
Nomenclatura de los ejes
MODELO ·M·
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OFT V11.1X)
12
En la siguiente figura se muestra un ejemplo de la denominación de los ejes en una
máquina fresadora-perfiladora de mesa inclinada.
3.1.1 Selección de los ejes
De los 9 posibles ejes que pueden existir, el CNC permite al fabricante seleccionar
hasta 7 de ellos.
Además, todos los ejes deberán estar definidos adecuadamente, como lineales,
giratorios, etc., por medio de los parámetros máquina de ejes que se indican en el
manual de Instalación y puesta en marcha.
No existe ningún tipo de limitación en la programación de los ejes, pudiendo
realizarse interpolaciones hasta con 7 ejes a la vez.
Manual de programación
CNC 8040
EJES Y SISTEMAS DE COORDENADAS
Selección de planos (G16, G17, G18, G19)
3.
MODELO ·M·
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13
3.2 Selección de planos (G16, G17, G18, G19)
Se empleará la selección de plano cuando se realicen:
• Interpolaciones circulares.
• Redondeo controlado de aristas.
• Entrada y salida tangencial.
• Achaflanado.
• Programación de cotas en coordenadas polares.
• Ciclos fijos de mecanizado.
• Giro del sistema de coordenadas.
• Compensación de radio de herramienta.
• Compensación de longitud de herramienta.
Las funciones "G" que permiten seleccionar los planos de trabajo son las siguientes:
G16 eje1 eje2 eje3. Permite seleccionar el plano de trabajo deseado, así como el
sentido de G02 G03 (interpolación circular), programándose
como eje1 el eje de abscisas y como eje2 el de ordenadas.
El eje3 es el eje longitudinal sobre el que se compensa la
longitud de herramienta.
G17. Selecciona el plano XY
G18. Selecciona el plano ZX
G19. Selecciona el plano YZ
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3.
EJES Y SISTEMAS DE COORDENADAS
Selección de planos (G16, G17, G18, G19)
MODELO ·M·
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14
Las funciones G16, G17, G18 y G19 son modales e incompatibles entre sí,
debiéndose programar la función G16 en solitario dentro de un bloque.
Las funciones G17, G18 y G19 definen dos de los tres ejes principales X, Y, Z, como
pertenecientes al plano de trabajo, y el otro como eje perpendicular al mismo.
Al realizarse la compensación de radio sobre el plano de trabajo y la compensación
longitudinal sobre el eje perpendicular, el CNC no permitirá las funciones G17, G18
y G19 si alguno de los ejes X, Y o Z no está seleccionado como eje que controla el
CNC.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una
EMERGENCIA o RESET, el CNC asumirá como plano de trabajo el definido por el
parámetro máquina general "IPLANE".
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EJES Y SISTEMAS DE COORDENADAS
Acotación de la pieza. Milímetros (G71) o pulgadas (G70)
3.
MODELO ·M·
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3.3 Acotación de la pieza. Milímetros (G71) o pulgadas (G70)
El CNC admite que las unidades de medida puedan introducirse en el momento de
la programación, tanto en milímetros como en pulgadas.
Dispone del parámetro máquina general "INCHES", para definir las unidades de
medida del CNC.
Sin embargo, estas unidades de medida pueden ser alteradas a lo largo del
programa, disponiendo para ello de las funciones:
• G70. Programación en pulgadas.
• G71. Programación en milímetros.
Según se haya programado G70 o G71, el CNC asume dicho sistema de unidades
para todos los bloques programados a continuación.
Las funciones G70/G71 son modales e incompatibles entre sí.
El CNC permite programar cifras desde 0.0001 hasta 99999.9999 con y sin signo,
trabajando en milímetros (G71), lo que se denominará formato ±5.4, o bien, desde
0.00001 hasta 3937.00787 con y sin signo, si se programa en pulgadas (G70), lo que
se denominará formato ±4.5.
No obstante y de cara a simplificar las explicaciones, se dirá que el CNC admite
formato ±5.5, indicando con ello que en milímetros admite ±5.4 y en pulgadas ±4.5.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una
EMERGENCIA o RESET, el CNC asumirá como sistema de unidades el definido por
el parámetro máquina general "INCHES".
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3.
EJES Y SISTEMAS DE COORDENADAS
Programación absoluta/incremental (G90, G91)
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3.4 Programación absoluta/incremental (G90, G91)
El CNC admite que la programación de las coordenadas de un punto, se realice, bien
en coordenadas absolutas G90, o bien en coordenadas incrementales G91.
Cuando se trabaja en coordenadas absolutas (G90), las coordenadas del punto,
están referidas a un punto de origen de coordenadas establecido, que a menudo es
el punto de origen de la pieza.
Cuando se trabaja en coordenadas incrementales (G91), el valor numérico
programado corresponde a la información de desplazamiento del camino a recorrer
desde el punto en que está situada la herramienta en ese momento. El signo
antepuesto indica la dirección de desplazamiento.
Las funciones G90/G91 son modales e incompatibles entre sí.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una
EMERGENCIA o RESET, el CNC asumirá G90 o G91 según se haya definido el
parámetro máquina general "ISYSTEM".
Cotas absolutas:
G90X0Y0; Punto P0
X150.5 Y200 ; Punto P1
X300 ; Punto P2
X0 Y0 ; Punto P0
Cotas incrementales:
G90X0Y0; Punto P0
G91 X150.5 Y200 ; Punto P1
X149.5 ; Punto P2
X-300 Y-200 ; Punto P0
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EJES Y SISTEMAS DE COORDENADAS
Programación de cotas
3.
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3.5 Programación de cotas
El CNC permite seleccionar hasta 7 ejes de entre los 9 posibles ejes X, Y, Z, U, V,
W, A, B, C.
Cada uno de ellos podrá ser lineal, lineal de posicionamiento, rotativo normal, rotativo
de posicionamiento o rotativo con dentado hirth (posicionamiento en grados
enteros), según se especifique en el parámetro máquina de cada eje "AXISTYPE".
Con objeto de seleccionar en cada momento el sistema de programación de cotas
más adecuado, el CNC dispone de los siguientes tipos:
• Coordenadas cartesianas
• Coordenadas polares
• Coordenadas cilíndricas
• Angulo y una coordenada cartesiana
3.5.1 Coordenadas cartesianas
El Sistema de Coordenadas Cartesianas está definido por dos ejes en el plano, y
por tres o más ejes en el espacio.
El origen de todos ellos, que en el caso de los ejes X Y Z coincide con el punto de
intersección, se denomina Origen Cartesiano o Punto Cero del Sistema de
Coordenadas.
La posición de los diferentes puntos de la máquina se expresa mediante las cotas
de los ejes, con dos, tres, cuatro o cinco coordenadas.
Las cotas de los ejes se programan mediante la letra del eje (X, Y, Z, U, V, W, A, B,
C, siempre en este orden) seguida del valor de la cota.
Los valores de las cotas serán absolutas o incrementales, según se esté trabajando
en G90 o G91, y su formato de programación será ±5.5.
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3.
EJES Y SISTEMAS DE COORDENADAS
Programación de cotas
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18
3.5.2 Coordenadas polares
En el caso de existir elementos circulares o dimensiones angulares, las coordenadas
de los diferentes puntos en el plano (2 ejes a la vez) puede resultar más conveniente
expresarlos en Coordenadas polares.
El punto de referencia se denomina Origen Polar y será el origen del Sistema de
Coordenadas Polares.
Un punto en dicho sistema vendrá definido por:
• El RADIO (R) que será la distancia entre el origen polar y el punto.
• El ANGULO (Q) que será el formado por el eje de abscisas y la línea que une
el origen polar con el punto. (En grados).
Cuando se trabaja en G90 los valores de R y Q serán cotas absolutas y su formato
de programación es R5.5 Q±5.5. El valor asignado al radio debe ser siempre positivo.
Cuando se trabaja en G91 los valores de R y Q serán cotas incrementales y su
formato de programación es R±5.5 Q±5.5.
Aunque se permite programar valores negativos de R cuando se programa en cotas
incrementales, el valor resultante que se le asigne al radio debe ser siempre positivo.
Si se programa un valor de Q superior a 360º, se tomará el módulo tras dividirlo entre
360. Así Q420 es lo mismo que Q60, y Q-420 es lo mismo que Q-60.
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Programación de cotas
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Ejemplo de programación suponiendo el Origen Polar situado en el Origen de
Coordenadas.
Cotas absolutas:
G90X0Y0; Punto P0
G01 R100 Q0 ; Punto P1, en línea recta (G01)
G03 Q30 ; Punto P2, en arco (G03)
G01 R50 Q30 ; Punto P3, en línea recta (G01)
G03 Q60 ; Punto P4, en arco (G03)
G01 R100 Q60 ; Punto P5, en línea recta (G01)
G03 Q90 ; Punto P6, en arco (G03)
G01 R0 Q90 ; Punto P0, en línea recta (G01)
Cotas incrementales:
G90X0Y0; Punto P0
G91 G01 R100 Q0 ; Punto P1, en línea recta (G01)
G03 Q30 ; Punto P2, en arco (G03)
G01 R-50 Q0 ; Punto P3, en línea recta (G01)
G03 Q30 ; Punto P4, en arco (G03)
G01 R50 Q0 ; Punto P5, en línea recta (G01)
G03 Q30 ; Punto P6, en arco (G03)
G01 R-100 Q0 ; Punto P0, en línea recta (G01)
El origen polar, además de poderse preseleccionar mediante la función G93, que se
verá más adelante, puede ser modificada en los siguientes casos:
• En el momento del encendido, después de M02, M30, EMERGENCIA o RESET,
el CNC asume como origen polar el origen de coordenadas del plano de trabajo
definido por el parámetro máquina general "IPLANE".
• Cada vez que se cambie de plano de trabajo (G16, G17, G18 o G19) el CNC
asume como origen polar el origen de coordenadas del nuevo plano de trabajo
seleccionado.
• Al ejecutar una interpolación circular (G02 o G03), y si el parámetro máquina
general "PORGMOVE" tiene el valor 1, el centro del arco pasará a ser el nuevo
origen polar.
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EJES Y SISTEMAS DE COORDENADAS
Programación de cotas
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3.5.3 Coordenadas cilíndricas
Para definir un punto en el espacio puede utilizarse además del sistema de
coordenadas cartesianas el sistema de coordenadas cilíndricas.
Un punto en dicho sistema vendrá definido por:
La proyección de dicho punto sobre el plano principal, que se deberá definir en
coordenadas polares (R Q).
Resto de los ejes en coordenadas cartesianas.
Ejemplos:
R30 Q10 Z100
R20 Q45 Z10 V30 A20
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EJES Y SISTEMAS DE COORDENADAS
Programación de cotas
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3.5.4 Angulo y una coordenada cartesiana
En el plano principal se puede definir un punto mediante una de sus coordenadas
cartesianas y el ángulo de salida de la trayectoria del punto anterior.
Ejemplo de programación suponiendo que el plano principal es el plano XY:
X10 Y20 ; Punto P0, punto de partida
Q45 X30 ; Punto P1
Q90 Y60 ; Punto P2
Q-45 X50 ; Punto P3
Q-135 Y20 ; Punto P4
Q180 X10 ; Punto P0
Si se desea representar un punto en el espacio, el resto de coordenadas podrán
programarse, en coordenadas cartesianas.
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EJES Y SISTEMAS DE COORDENADAS
Ejes rotativos
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3.6 Ejes rotativos
Los ejes rotativos disponibles son:
Eje rotativo normal.
Eje rotativo de sólo posicionamiento.
Eje rotativo hirth.
Además, cada uno de ellos se subdivide en:
Rollover Cuando su visualización se realiza entre 0º y 360º.
No Rollover Cuando la visualización puede efectuarse entre -99999º y 99999º.
Todos ellos se programan en grados, por lo que sus cotas no se verán afectadas por
el cambio de unidades milímetros/pulgadas.
Ejes rotativos normales
Son aquellos que puede interpolar con ejes lineales.
Desplazamiento: En G00 y G01.
Programación eje Rollover.
G90 El signo indica el sentido de giro y la cota la posición final (entre
0 y 359.9999).
G91 El signo indica el sentido de giro. Si el desplazamiento programado
es superior a 360°, el eje dará más de una vuelta antes de
posicionarse en el punto deseado.
Programación eje No Rollover.
En G90 y G91 como un eje lineal.
Eje rotativo de sólo posicionamiento
No pueden interpolar con ejes lineales.
Desplazamiento: Siempre en G00 y no admiten compensación de radio (G41, G42).
Programación eje Rollover.
G90 Siempre positivo y por el camino más corto. Cota final entre 0 y
359.9999
G91 El signo indica el sentido de giro. Si el desplazamiento programado
es superior a 360°, el eje dará más de una vuelta antes de
posicionarse en el punto deseado.
Programación eje No Rollover.
En G90 y G91 como un eje lineal.
Eje rotativo hirth
Su funcionamiento y programación es similar al de los ejes rotativos de sólo
posicionamiento, con la salvedad de que los ejes rotativos hirth no admiten cifras
decimales, debiendo seleccionarse únicamente posiciones enteras.
El CNC permite disponer de más de un eje hirth pero no admite desplazamientos
en los que intervengan más de un eje hirth a la vez.
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EJES Y SISTEMAS DE COORDENADAS
Zonas de trabajo
3.
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3.7 Zonas de trabajo
El CNC permite disponer de cuatro zonas o áreas de trabajo, así como, limitar el
movimiento de la herramienta en cada una de ellas.
3.7.1 Definición de las zonas de trabajo
Dentro de cada zona de trabajo, el CNC permite limitar el movimiento de la
herramienta en cada uno de los ejes, definiéndose los límites superior e inferior en
cada eje.
G20: Define los límites inferiores del área deseada.
G21: Define los límites superiores del área deseada.
El formato de programación de estas funciones es:
G20 K X...C±5.5
G21 K X...C±5.5
Donde:
K Indica la zona de trabajo que se desea definir (1, 2, 3 o 4)
X...C Indican las cotas (superiores o inferiores) con las que se desean
limitar los ejes. Estas cotas estarán programadas respecto al cero
máquina.
No será necesario programar todos los ejes, por lo que se limitarán únicamente los
ejes definidos.
G20 K1 X20 Y20
G21 K1 X100 Y50
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3.
EJES Y SISTEMAS DE COORDENADAS
Zonas de trabajo
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3.7.2 Utilización de las zonas de trabajo
Dentro de cada zona o área de trabajo, el CNC permite restringir el movimiento de
la herramienta, bien prohibiéndole salir del área programada (zona de no salida), o
bien, prohibiéndole la entrada en el área programada (zona de no entrada).
El CNC tendrá en cuenta, en todo momento, las dimensiones de la herramienta (tabla
de correctores), para evitar que esta sobrepase los límites programados.
La personalización de las zonas de trabajo se realiza mediante la función G22,
siendo su formato de programación:
G22 K S
Donde:
En el momento del encendido, el CNC deshabilita todas las zonas de trabajo, sin
embargo, los límites superior e inferior de dichas zonas no sufrirán ninguna variación,
pudiendo volver a habilitarse con la función G22.
K Indica la zona de trabajo que se desea personalizar (1, 2, 3 o 4).
S Indica la habilitación-deshabilitación de la zona de trabajo.
S=0 se deshabilita.
S=1 se habilita como zona de no entrada.
S=2 se habilita como zona de no salida.
S= 1 Zona de no entrada
S= 2 Zona de no salida
25
CNC 8040
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
4
SISTEMAS DE REFERENCIA
4.1 Puntos de referencia
Una máquina dirigida por control numérico, necesita tener definidos los siguientes
puntos de origen y de referencia:
• Cero máquina o punto de origen de la máquina. Es fijado por el constructor como
el origen del sistema de coordenadas de la máquina.
• Cero pieza o punto de origen de la pieza. Es el punto de origen que se fija para
la programación de las medidas de la pieza, puede ser elegido libremente por
el programador y su referencia con el cero máquina se fija mediante el decalaje
de origen.
• Punto de referencia. Es un punto de la máquina fijado por el fabricante sobre el
que se realiza la sincronización del sistema. El control se posiciona sobre este
punto, en lugar de desplazarse hasta el origen de la máquina, tomando entonces,
las cotas de referencia que están definidas mediante el parámetro máquina de
los ejes "REFVALUE".
M Cero máquina
W Cero pieza
R Punto de referencia máquina
XMW, YMW, ZMW... Coordenadas del cero pieza
XMR, YMR, ZMR... Coordenadas del punto de referencia máquina
("REFVALUE")
Manual de programación
CNC 8040
4.
SISTEMAS DE REFERENCIA
Búsqueda de referencia máquina (G74)
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
26
4.2 Búsqueda de referencia máquina (G74)
El CNC permite programar la búsqueda de referencia máquina de dos formas
distintas:
• Búsqueda de referencia máquina de uno o más ejes en un orden determinado.
Se programará G74 seguido de los ejes en los que se desea que se realice la
búsqueda de referencia. Por ejemplo: G74 X Z C Y.
El CNC comenzará el desplazamiento de todos los ejes seleccionados que
dispongan de micro de referencia máquina (parámetro máquina de ejes
"DECINPUT"), y en el sentido indicado por el parámetro máquina de ejes
"REFDIREC".
Este desplazamiento se realiza según el avance indicado en el parámetro
máquina de los ejes "REFEED1", hasta que se pulse el micro.
A continuación comenzará la búsqueda de referencia máquina de todos los ejes
y en el orden en que se programaron los mismos.
Este nuevo desplazamiento se realizará eje a eje, según el avance indicado en
el parámetro máquina de los ejes "REFEED2", hasta que se alcance el punto de
referencia máquina.
• Búsqueda de referencia máquina utilizando la subrutina asociada.
Se programará la función G74 sola en el bloque y el CNC ejecutará
automáticamente la subrutina cuyo número esté indicado en el parámetro
máquina general "REFPSUB", pudiéndose programar en dicha subrutina las
búsquedas de referencia máquina deseadas y en el orden deseado.
En un bloque en el que se ha programado G74 no podrá aparecer ninguna otra
función preparatoria.
Si la búsqueda de referencia máquina se realiza en modo manual, se perderá el cero
pieza seleccionado, visualizándose las cotas del punto de referencia máquina
indicadas en el parámetro máquina de los ejes "REFVALUE". En el resto de los casos
se conservará el cero pieza seleccionado, por lo que las cotas visualizadas estarán
referidas a dicho cero pieza.
Si el comando G74 se ejecuta en MDI la visualización de cotas dependerá del modo
en que se ejecute el mismo, Manual, Ejecución o Simulación.
Manual de programación
CNC 8040
SISTEMAS DE REFERENCIA
Programación respecto al cero máquina (G53)
4.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
27
4.3 Programación respecto al cero máquina (G53)
La función G53 puede ser añadida a cualquier bloque que contenga funciones de
control de trayectoria.
Se usará únicamente cuando se deseen programar las cotas de dicho bloque
referidas al cero máquina, debiendo expresarse dichas cotas en milímetros o
pulgadas, según esté definido el parámetro máquina general "INCHES".
Programando la función G53 sin información de movimiento se anula el traslado de
origen activo, tanto si proviene de la ejecución de G54-G59 como de una
preselección (G92). La preselección del traslado de origen se explica a continuación.
La función G53 no es modal, por lo tanto deberá programarse siempre que se desee
indicar las cotas referidas al cero máquina.
Esta función anula temporalmente la compensación de radio y longitud de
herramienta.
M Cero máquina
W Cero pieza
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CNC 8040
4.
SISTEMAS DE REFERENCIA
Preselección de cotas y traslados de origen
MODELO ·M·
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28
4.4 Preselección de cotas y traslados de origen
El CNC permite realizar decalajes de origen con objeto de utilizar coordenadas
relativas al plano de la pieza, sin necesidad de modificar las coordenadas de los
diferentes puntos de la pieza a la hora de programar.
Se define como decalaje de origen la distancia entre el cero pieza (punto de origen
de la pieza) y el cero máquina (punto de origen de la máquina).
Este decalaje de origen se puede realizar de dos maneras:
• Mediante la función G92 (preselección de cotas), aceptando el CNC las cotas
de los ejes programados a continuación de G92, como nuevos valores de los
ejes.
• Mediante la utilización de traslados de origen (G54, G55, G56, G57, G58, G59),
aceptando el CNC como nuevo cero pieza el punto que se encuentra situado
respecto del cero máquina a la distancia indicada por la tabla o tablas
seleccionadas.
Ambas funciones son modales e incompatibles entre sí, por lo que al seleccionar una
de ellas la otra queda deshabilitada.
Existe además otro traslado de origen que lo gobierna el autómata, este traslado se
añade siempre al decalaje de origen seleccionado y se utiliza entre otros para
corregir desviaciones producidas por dilataciones, etc.
M Cero máquina
W Cero pieza
Traslado de origen
Offset del PLC
G59
G58
G92
ORG*(59)
ORG*(58)
ORG*
PLCOF*
ORG*(54) ORG*(55) ORG*(56) ORG*(57)
G94 G95 G96 G97
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SISTEMAS DE REFERENCIA
Preselección de cotas y traslados de origen
4.
MODELO ·M·
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29
4.4.1 Preselección de cotas y limitación del valor de S (G92)
Por medio de la función G92 se puede preseleccionar cualquier valor en los ejes del
CNC, así como limitar la máxima velocidad del cabezal.
• Preselección de cotas.
Al realizar un decalaje de origen mediante la función G92, el CNC asume las
cotas de los ejes programados a continuación de G92, como nuevos valores de
los ejes.
En el bloque en que se define G92, no se puede programar ninguna otra función,
siendo el formato de programación:
G92 X...C ±5.5
• Limitación de la velocidad del cabezal.
Al ejecutarse un bloque del tipo G92 S5.4 el CNC limita en adelante la velocidad
del cabezal al valor fijado mediante S5.4.
Si posteriormente se quiere ejecutar un bloque con una S superior, el CNC
ejecutará dicho bloque con la S máxima fijada con la función G92 S.
Tampoco se podrá superar ese máximo mediante las teclas del panel frontal.
; Posicionamiento en P0
G90 X50 Y40
; Preseleccionar P0 como origen pieza
G92 X0 Y0
; Programación según cotas pieza
G91 X30
X20 Y20
X-20 Y20
X-30
Y-40
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4.
SISTEMAS DE REFERENCIA
Preselección de cotas y traslados de origen
MODELO ·M·
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30
4.4.2 Traslados de origen (G54..G59)
El CNC dispone de una tabla de traslados de origen, en la que se pueden seleccionar
varios decalajes de origen, con objeto de generar determinados ceros pieza,
independientemente del cero pieza que en ese momento se encuentre activo.
El acceso a la tabla se puede realizar desde el panel frontal del CNC, tal y como se
explica en el manual de Operación, o bien por programa, utilizando comandos en
lenguaje de alto nivel.
Existen dos tipos de traslados de origen:
• Traslados de origen absolutos (G54, G55, G56 y G57), que deben estar referidos
al cero máquina.
• Traslados de origen incrementales (G58, G59).
Las funciones G54, G55, G56, G57, G58 y G59, se programan solas en el bloque,
y funcionan del siguiente modo.
Al ejecutarse una de las funciones G54, G55, G56 o G57, el CNC aplica el traslado
de origen programado sobre el cero máquina, anulando los posibles traslados que
se encontraban activos.
Si se ejecuta uno de los traslados incrementales G58 o G59, el CNC añadirá sus
valores al traslado de origen absoluto que se encuentre vigente en ese momento.
Anulando previamente el posible traslado incremental que se encuentre activo.
Obsérvese, en el siguiente ejemplo, los traslados de origen que se aplican al
ejecutarse el programa:
G54 Aplica el traslado de origen G54 ==> G54
G58 Añade el traslado de origen G58 ==> G54+G58
G59 Anula el G58 y añade el G59 ==> G54+G59
G55 Anula lo que hubiese y aplica G55 ==> G55
Una vez seleccionado un traslado de origen, se mantendrá activo hasta que se
seleccione otro o hasta que se realice una búsqueda de referencia máquina (G74)
en modo manual. El traslado de origen seleccionado se mantiene activo incluso tras
un apagado-encendido del CNC.
Este tipo de traslados de origen fijados por programa, son muy útiles para la
repetición de mecanizados en diversas posiciones de la máquina.
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SISTEMAS DE REFERENCIA
Preselección de cotas y traslados de origen
4.
MODELO ·M·
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31
Ejemplo: La tabla de traslados de origen está inicializada con los siguientes valores:
G54: X200 Y100
G55: X160 Y 60
G56: X170 Y110
G58: X-40 Y-40
G59: X-30 Y 10
Utilizando traslados de origen absolutos:
G54 ; Aplica traslado G54
Ejecución del perfil ; Ejecuta perfil A1
G55 ; Aplica traslado G55
Ejecución del perfil ; Ejecuta perfil A2
G56 ; Aplica traslado G56
Ejecución del perfil ; Ejecuta perfil A3
Utilizando traslados de origen incrementales:
G54 ; Aplica traslado G54
Ejecución del perfil ; Ejecuta perfil A1
G58 ; Aplica los traslados G54+G58
Ejecución del perfil ; Ejecuta perfil A2
G59 ; Aplica los traslados G54+G59
Ejecución del perfil ; Ejecuta perfil A3
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4.
SISTEMAS DE REFERENCIA
Preselección del origen polar (G93)
MODELO ·M·
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32
4.5 Preselección del origen polar (G93)
La función G93 permite preseleccionar cualquier punto, del plano de trabajo, como
nuevo origen de coordenadas polares.
Esta función se programa sola en el bloque, siendo su formato de programación:
G93 I±5.5 J±5.5
Los parámetros I y J definen la abscisa (I) y la ordenada (J) respecto al cero pieza,
en que se desea situar el nuevo origen de coordenadas polares.
Si en un bloque se programa únicamente G93, el origen polar pasará a ser el punto
en el que en ese momento se encuentre la máquina.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una
EMERGENCIA o RESET, el CNC asume como nuevo origen polar el cero pieza que
se encuentra seleccionado.
Cuando se selecciona un nuevo plano de trabajo (G16, G17, G18, G19) el CNC
asume como nuevo origen polar el cero pieza de dicho plano.
G93 I35 J30 ; Preseleccionar P3 como origen polar.
G90 G01 R25 Q0 ; Punto P1, en línea recta (G01).
G03 Q90 ; Punto P2, en arco (G03).
G01 X0 Y0 ; Punto P0, en línea recta (G01)
Ejemplo, suponiendo que la herramienta está en X0 Y0.
El CNC no modifica el origen polar cuando se define un nuevo cero pieza,
pero se modifican los valores de las variables "PORGF" y "PORGS".
Si estando seleccionado el parámetro máquina general "PORGMOVE" se
programa una interpolación circular (G02 o G03), el CNC asume como nuevo
origen polar el centro del arco.
i
33
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MODELO ·M·
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5
PROGRAMACIÓN SEGÚN
CÓDIGO ISO
Un bloque programado en lenguaje ISO puede estar compuesto por:
• Funciones preparatorias (G)
• Cotas de los ejes (X..C)
• Velocidad de avance (F)
• Velocidad del cabezal (S)
• Nº herramienta (T)
• Nº corrector (D)
• Funciones auxiliares (M)
Dentro de cada bloque hay que mantener este orden, aunque no es necesario que
cada bloque contenga todas las informaciones.
El CNC permite programar cifras desde 0.0001 hasta 99999.9999 con y sin signo,
trabajando en milímetros (G71), lo que se denominará formato ±5.4, o bien, desde
0.00001 hasta 3937.00787 con y sin signo, si se programa en pulgadas (G70), lo que
se denominará formato ±4.5.
No obstante y de cara a simplificar las explicaciones, se dirá que el CNC admite
formato ±5.5, indicando con ello que en milímetros admite ±5.4 y en pulgadas ±4.5.
También se puede programar en un bloque cualquier función con parámetros, salvo
el número de etiqueta o bloque, de manera que al ejecutarse dicho bloque, el CNC
sustituirá el parámetro aritmético por su valor en ese momento.
Manual de programación
CNC 8040
5.
PROGRAMACIÓN SEGÚN CÓDIGO ISO
Funciones preparatorias
MODELO ·M·
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34
5.1 Funciones preparatorias
Las funciones preparatorias se programan mediante la letra G seguida de hasta tres
cifras (G0 - G319).
Se programan siempre al comienzo del cuerpo del bloque y sirven para determinar
la geometría y condiciones de trabajo del CNC.
Tabla de funciones G empleadas en el CNC.
Función M D V Significado Apartado
G00 * ? * Posicionamiento rápido 6.1
G01 * ? * Interpolación lineal 6.2
G02 * * Interpolación circular (helicoidal) derechas 6.3 / 6.7
G03 * * Interpolación circular (helicoidal) izquierdas 6.3 / 6.7
G04 Temporización/Detención de la preparación de bloques 7.1 / 7.2
G05 * ? * Arista matada 7.3.2
G06 * Centro circunferencia en coordenadas absolutas 6.4
G07 * ? Arista viva 7.3.1
G08 * Circunferencia tangente a trayectoria anterior 6.5
G09 * Circunferencia por tres puntos 6.6
G10 * * Anulación de imagen espejo 7.5
G11 * * Imagen espejo en X 7.5
G12 * * Imagen espejo en Y 7.5
G13 * * Imagen espejo en Z 7.5
G14 * * Imagen espejo en las direcciones programadas 7.5
G15 * * Selección del eje longitudinal 8.2
G16 * * Selección plano principal por dos direcciones y eje longitudinal 3.2
G17 * ? * Plano principal X-Y y longitudinal Z 3.2
G18 * ? * Plano principal Z-X y longitudinal Y 3.2
G19 * * Plano principal Y-Z y longitudinal X 3.2
G20 Definición límites inferiores zonas de trabajo 3.7.1
G21 Definición límites superiores zonas de trabajo 3.7.1
G22 * Habilitación/deshabilitación zonas de trabajo 3.7.2
G28 * * Selecciona el segundo cabezal 5.4
G29 * * Selecciona el cabezal principal 5.4
G28-G29 * Conmutación de ejes 7.9
G30 * * Sincronización de cabezales (desfase) 5.5
G32 * * Avance F como función inversa del tiempo 6.15
G33 * * Roscado electrónico 6.12
G34 Roscado de paso variable 6.13
G36 * Redondeo de aristas 6.10
G37 * Entrada tangencial 6.8
G38 * Salida tangencial 6.9
G39 * Achaflanado 6.11
G40 * * Anulación de compensación radial 8.1
G41 * * Compensación radial herramienta a la izquierda 8.1
G41 N * * Detección de colisiones 8.3
G42 * * Compensación radial herramienta a la derecha 8.1
G42 N * * Detección de colisiones 8.3
G43 * ? * Compensación longitudinal 8.2
G44 * ? Anulación de compensación longitudinal 8.2
G45 * * Control tangencial (G45) 6.16
G50 * * Arista matada controlada 7.3.3
G51 * * Look-Ahead 7.4
G52 * Movimiento contra tope 6.14
G53 * Programación respecto al cero máquina 4.3
G54 * * Traslado de origen absoluto 1 4.4.2
G55 * * Traslado de origen absoluto 2 4.4.2
G56 * * Traslado de origen absoluto 3 4.4.2
G57 * * Traslado de origen absoluto 4 4.4.2
G58 * * Traslado de origen aditivo 1 4.4.2
Manual de programación
CNC 8040
PROGRAMACIÓN SEGÚN CÓDIGO ISO
Funciones preparatorias
5.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
35
La M significa MODAL, es decir, que una vez programada, la función G permanece
activa mientras no se programe otra G incompatible, se ejecute M02, M30,
EMERGENCIA, RESET o se apague y encienda el CNC.
La letra D significa POR DEFECTO, esto es, que serán asumidas por el CNC en el
momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una
EMERGENCIA o RESET.
En los casos que se indica con ? se debe interpretar que el POR DEFECTO de estas
funciones G, depende de la personalización de los parámetros máquina generales
del CNC.
La letra V significa que la función G se visualiza, en los modos de ejecución y
simulación, junto a las condiciones en que se está realizando el mecanizado.
G59 * * Traslado de origen aditivo 2 4.4.2
G60 * Mecanizado múltiple en línea recta 10.1
G61 * Mecanizado múltiple formando un paralelogramo 10.2
G62 * Mecanizado múltiple en malla 10.3
G63 * Mecanizado múltiple formando una circunferencia 10.4
G64 * Mecanizado múltiple formando un arco 10.5
G65 * Mecanizado programado mediante una cuerda de arco 10.6
G66 * Ciclo fijo de cajeras con islas 11.1 / 11.2
G67 * Operación de desbaste de cajeras con islas 11.1.2
G68 * Operación de acabado de cajeras con islas 11.1.3
G69 * * Ciclo fijo de taladrado profundo con paso variable 9.6
G70 * ? * Programación en pulgadas 3.3
G71 * ? Programación en milímetros 3.3
G72 * * Factor de escala general y particulares 7.6
G73 * * Giro del sistema de coordenadas 7.7
G74 * Búsqueda de referencia máquina 4.2
G75 * Movimiento con palpador hasta tocar 12.1
G76 * Movimiento con palpador hasta dejar de tocar 12.1
G77 * * Acoplo electrónico de ejes 7.8.1
G77S * * Sincronización de cabezales 5.5
G78 * * Anulación del acoplo electrónico 7.8.2
G78S * * Anulación de la sincronización de cabezales 5.5
G79 Modificación de parámetros de un ciclo fijo 9.2.1
G80 * * Anulación de ciclo fijo 9.3
G81 * * Ciclo fijo de taladrado 9.7
G82 * * Ciclo fijo de taladrado con temporización 9.8
G83 * * Ciclo fijo de taladrado profundo con paso constante 9.9
G84 * * Ciclo fijo de roscado con macho 9.10
G85 * * Ciclo fijo de escariado 9.11
G86 * * Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en G00 9.12
G87 * * Ciclo fijo de cajera rectangular 9.13
G88 * * Ciclo fijo de cajera circular 9.14
G89 * * Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en G01 9.15
G90 * ? Programación absoluta 3.4
G91 * ? * Programación incremental 3.4
G92 Preselección de cotas / Limitación velocidad del cabezal 4.4.1
G93 Preselección del origen polar 4.5
G94 * ? Avance en milímetros (pulgadas) por minuto 5.2.1
G95 * ? * Avance en milímetros (pulgadas) por revolución 5.2.2
G96 * * Velocidad del punto de corte constante 5.2.3
G97 * * Velocidad centro de la herramienta constante 5.2.4
G98 * * Vuelta plano de partida al final ciclo fijo 9.5
G99 * * Vuelta plano de referencia al final ciclo fijo 9.5
G145 * * Desactivación temporal del control tangencial 6.17
Función M D V Significado Apartado
Manual de programación
CNC 8040
5.
PROGRAMACIÓN SEGÚN CÓDIGO ISO
Velocidad de avance F
MODELO ·M·
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36
5.2 Velocidad de avance F
La velocidad de avance de mecanizado puede ser seleccionada por programa,
manteniéndose activa mientras no se programe otra. Se representa con la letra F
y según se esté trabajando en G94 o G95 se programará en mm/minuto (pulgadas/
minuto) o en mm/revolución (pulgadas/revolución).
Su formato de programación es 5.5, es decir 5.4 si se programa en milímetros y 4.5
si se programa en pulgadas.
El avance de trabajo máximo de la máquina, que estará limitado en cada eje por el
parámetro máquina de ejes "MAXFEED", puede ser programado utilizando el código
F0 o bien asignando a la F el valor correspondiente.
El avance F programado es efectivo cuando se trabaja en interpolación lineal (G01)
o circular (G02, G03). Si no se programa la función F, el CNC asumirá el avance F0.
Si se trabaja en posicionamiento (G00), la máquina se moverá con el avance rápido
indicado en el parámetro máquina de ejes "G00FEED", independiente de la F
programada.
El avance F programado puede variarse entre 0% y 255% desde el PLC, o por vía
DNC, o bien entre 0% y 120% mediante el conmutador que se halla en el Panel de
Mando del CNC.
No obstante, el CNC dispone del parámetro máquina general "MAXFOVR" para
limitar la variación máxima del avance.
Si se trabaja en posicionamiento (G00) el avance rápido estará fijado al 100% o se
permitirá variarlo entre 0% y 100% según esté personalizado el parámetro máquina
"RAPIDOVR".
Cuando se ejecutan las funciones G33 (roscado electrónico), G34 (roscado de paso
variable) o G84 (ciclo fijo de roscado con macho), no se permite modificar el avance,
trabajando al 100% de la F programada.
Manual de programación
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PROGRAMACIÓN SEGÚN CÓDIGO ISO
Velocidad de avance F
5.
MODELO ·M·
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37
5.2.1 Avance en mm/min. o pulgadas/minuto (G94)
A partir del momento en que se programa el código G94, el control entiende que los
avances programados mediante F5.5, lo son en mm/minuto o pulgadas/minuto.
Si el desplazamiento corresponde a un eje rotativo, el CNC interpretará que el avance
se encuentra programado en grados/minuto.
Si se realiza una interpolación entre un eje rotativo y un eje lineal, el avance
programado se tomará en mm/minuto o pulgadas/minuto y el desplazamiento del eje
rotativo, que se programó en grados, se considerará que se encuentra programado
en milímetros o pulgadas.
La relación entre la componente de avance del eje y el avance F programado será
la misma que existe entre el desplazamiento del eje y el desplazamiento resultante
programado.
Ejemplo:
En una máquina que tiene los ejes X Y lineales y el eje C rotativo, situados todos
ellos en el punto X0 Y0 C0, se programa el siguiente desplazamiento:
G1 G90 X100 Y20 C270 F10000
Se tiene:
La función G94 es modal, es decir, una vez programada se mantiene activa hasta
que se programe G95.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una
EMERGENCIA o RESET, el CNC asume la función G94 o G95 según esté
personalizado el parámetro máquina general "IFEED".
Componente de avance =
Avance F x Desplazamiento del eje
Desplazamiento resultante programado
Fx
F ∆x⋅
∆x()
2
∆y()
2
∆c()
2
++
----------------------------------------------------------- -
10000 100×
100
2
20
2
270
2
++
------------------------------------------------ 3464 7946,===
Fy
F ∆y⋅
∆x()
2
∆y()
2
∆c()
2
++
------------------------------------------------------------
10000 20×
100
2
20
2
270
2
++
------------------------------------------------ 692 9589,===
Fc
F ∆c⋅
∆x()
2
∆y()
2
∆c()
2
++
----------------------------------------------------------- -
10000 270×
100
2
20
2
270
2
++
------------------------------------------------ 9354 9455,===
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5.
PROGRAMACIÓN SEGÚN CÓDIGO ISO
Velocidad de avance F
MODELO ·M·
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OFT V11.1X)
38
5.2.2 Avance en mm/revolución o pulgadas/revolución (G95)
A partir del momento en que se programa el código G95, el control entiende que los
avances programados mediante F5.5, lo son en mm/revolución o pulgadas/
revolución.
Esta función no afecta a los desplazamientos rápidos (G00) que siempre se
realizarán en mm/minuto o pulgadas/minuto. Tampoco se aplicará a los
desplazamientos que se efectúen en modo manual, inspección de herramienta, etc.
La función G95 es modal, es decir, una vez programada se mantiene activa hasta
que se programe G94.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una
EMERGENCIA o RESET, el CNC asume la función G94 o G95 según esté
personalizado el parámetro máquina general "IFEED".
5.2.3 Velocidad de avance superficial constante (G96)
Cuando se programa G96 el CNC entiende que el avance F5.5 programado
corresponde al avance del punto de corte de la herramienta con la pieza.
Con esta función se consigue que la superficie de acabado en los tramos curvos,
sea uniforme.
De este modo, trabajando con la función G96, la velocidad del centro de la
herramienta en las curvas interiores o exteriores variará, para que se mantenga
constante la del punto de corte.
La función G96 es modal, es decir, una vez programada se mantiene activa hasta
que se programe G97.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una
EMERGENCIA o RESET, el CNC asume la función G97.
5.2.4 Velocidad de avance del centro de la herramienta constante (G97)
Cuando se programa G97 el CNC entiende que el avance F5.5 programado
corresponde al avance de la trayectoria del centro de la herramienta.
Trabajando con la función G97, la velocidad del punto de corte en curvas interiores
aumentará, y en las curvas exteriores disminuirá, manteniéndose constante la del
centro de la herramienta.
La función G97 es modal, es decir, una vez programada se mantiene activa hasta
que se programe G96.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una
EMERGENCIA o RESET, el CNC asume la función G97.
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PROGRAMACIÓN SEGÚN CÓDIGO ISO
Velocidad de giro del cabezal (S)
5.
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(S
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39
5.3 Velocidad de giro del cabezal (S)
Mediante el código S5.4 se programa directamente la velocidad de giro del cabezal
en revoluciones por minuto.
El valor máximo viene limitado por los parámetros máquina del cabezal
"MAXGEAR1, MAXGEAR2, MAXGEAR3 y MAXGEAR4", dependiendo en cada
caso de la gama de cabezal seleccionada.
También es posible limitar este valor máximo por programa, utilizando la función G92
S5.4.
La velocidad de giro S programada puede variarse desde el PLC, o por vía DNC, o
bien mediante las teclas de SPINDLE "+" y "-" del Panel de Mando del CNC.
Esta variación de velocidad se realizará entre los valores máximo y mínimo fijados
por los parámetros máquina del cabezal "MINSOVR" y "MAXSOVR".
El paso incremental asociado a las teclas de SPINDLE "+" y "-" del Panel de Mando
del CNC para variar la S programada, estará fijado por el parámetro máquina del
cabezal "SOVRSTEP".
Cuando se ejecutan las funciones G33 (roscado electrónico), G34 (roscado de paso
variable) o G84 (ciclo fijo de roscado con macho), no se permite modificar la velocidad
programada, trabajando al 100% de la S programada.
Manual de programación
CNC 8040
5.
PROGRAMACIÓN SEGÚN CÓDIGO ISO
Selección de cabezal (G28, G29)
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
40
5.4 Selección de cabezal (G28, G29)
El CNC permite disponer de 2 cabezales, cabezal principal y segundo cabezal.
Ambos cabezales pueden ser operativos a la vez, pero únicamente se podrá tener
control sobre uno de ellos.
Dicha selección se hace mediante las funciones G28 y G29.
G28: Selecciona el segundo cabezal.
G29: Selecciona el cabezal principal.
Una vez seleccionado el cabezal deseado se podrá actuar sobre el mismo desde el
teclado del CNC o mediante las funciones:
M3, M4, M5, M19
S****
G33, G34, G94, G95, G96, G97
Ambos cabezales pueden trabajar el lazo abierto o lazo cerrado.
Las funciones G28 y G29 son modales e incompatibles entre sí.
Las funciones G28 y G29 deben programarse solas en el bloque, no pudiendo existir
más información en ese bloque.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una
EMERGENCIA o RESET, el CNC asume la función G29 (selecciona el cabezal
principal).
Ejemplo de manipulación cuando se trabaja con 2 cabezales.
En el encendido del CNC asume la función G29, selecciona el cabezal Principal.
Todos las acciones efectuadas sobre las teclas y funciones asociadas al cabezal
se aplican al cabezal principal.
Ejemplo: S1000 M3
Cabezal principal a derechas y a 1000 rpm.
Para seleccionar el segundo cabezal se debe ejecutar la función G28.
A partir de ahora, todos las acciones efectuadas sobre las teclas y funciones
asociadas al cabezal se aplican al segundo cabezal.
El cabezal principal continúa en su estado anterior.
Ejemplo: S1500 M4
Segundo cabezal a izquierdas y a 1500 rpm.
El cabezal principal continúa a derechas y a 1000 rpm.
Para volver a seleccionar el cabezal principal se debe ejecutar la función G29.
A partir de ahora, todos las acciones efectuadas sobre las teclas y funciones
asociadas al cabezal se aplican al cabezal principal.
El segundo cabezal continúa en su estado anterior.
Ejemplo: S2000
El cabezal principal mantiene el sentido de giro a derechas, pero a 2000 rpm.
Segundo cabezal continúa a izquierdas y a 1500 rpm.
Manual de programación
CNC 8040
PROGRAMACIÓN SEGÚN CÓDIGO ISO
Sincronización de cabezales (G30, G77S, G78S)
5.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
41
5.5 Sincronización de cabezales (G30, G77S, G78S)
La función G77S permite sincronizar los cabezales (principal y segundo) en
velocidad, y la función G78S anular la sincronización. Programar siempre G77S y
G78S puesto que las funciones G77, G78 son para acoplo y desacoplo de ejes.
Cuando están los cabezales sincronizados en velocidad, el segundo cabezal gira a
la misma velocidad que el principal.
La función G77S puede ejecutarse en cualquier momento, lazo abierto (M3, M4) o
lazo cerrado (M19), incluso los cabezales pueden tener gamas diferentes.
La salida general "SYNSPEED (M5560)" estará a nivel alto siempre que los
cabezales están sincronizados (misma velocidad).
Cuando se anula la sincronización (G78S) el segundo cabezal recupera la velocidad
y estado previos (M3, M4, M5, M19) y el cabezal principal continúa en el estado
actual.
Si durante la sincronización se programa una S superior a la máxima permitida, el
CNC aplica la máxima permitida en sincronización. Cuando se anula la
sincronización, ya no existe límite y el cabezal principal asumirá la velocidad
programada.
Estando los cabezales sincronizados en velocidad, función G77S activa, la función
G30 permite sincronizar los cabezales en posición y fijar un desfase entre ellos, de
forma que el segundo cabezal debe seguir al cabezal principal manteniendo dicho
desfase.
Formato de programación: G30 D ±359.9999 (desfase en grados)
Por ejemplo, con G30 D90 el segundo cabezal girará retrasado 90º respecto al
principal.
Consideraciones
Antes de activar la sincronización se debe buscar el punto de referencia Io de ambos
cabezales.
Para sincronizar los cabezales en posición (G30), primero deben estar sincronizados
en velocidad (G77S).
Para sincronizar dos cabezales, deben estar activas las señales SERVOSON y
SERVOSO2. Estando activa la sincronización de cabezales se atenderá únicamente
a las señales del cabezal principal, PLCCNTL, SPDLINH, SPDLREV, etc. Asimismo,
si desea efectuar un roscado, sólo se tendrán en cuenta el contaje y la señal Io del
principal.
Estando activa la sincronización de cabezales se permite:
• Ejecutar las funciones G94, G95, G96, G97, M3, M4, M5, M19 S***.
• Cambiar la velocidad de giro de cabezal, desde DNC, PLC o CNC (S).
• Cambiar el override del cabezal, desde DNC, PLC, CNC o teclado.
• Cambiar el límite de velocidad de cabezal, desde DNC, PLC o CNC (G92 S).
Por el contrario, no se permite:
• Conmutar cabezales G28, G29.
• Efectuar cambios de gama M41, M42, M43, M44.
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CNC 8040
5.
PROGRAMACIÓN SEGÚN CÓDIGO ISO
Número de herramienta (T) y corrector (D)
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
42
5.6 Número de herramienta (T) y corrector (D)
La función T permite seleccionar la herramienta y la función D permite seleccionar
el corrector asociado a la misma. Cuando se definen ambos parámetros, el orden
de programación es T D. Por ejemplo T6 D17.
Para acceder, consultar y definir estas tablas consultar el manual de operación.
Utilización de las funciones T y D
• Las funciones T y D pueden programarse solas o juntas, tal y como se indica en
este ejemplo:
• Cuando se dispone de un almacén en que una misma posición puede ser
utilizada por más de una herramienta, se debe:
Utilizar la función "T" para hacer referencia a la posición del almacén y la función
"D" a las dimensiones de la herramienta que está colocada en dicha posición.
Así, por ejemplo, el programar T5 D23 significa que se desea seleccionar la
herramienta que está en la posición 5 y que el CNC debe tener en cuenta las
dimensiones indicadas en las tablas para el corrector 23.
Si la máquina dispone de almacén de herramientas el CNC
consulta la "Tabla del almacén de herramientas" para conocer la
posición que ocupa la herramienta deseada y la selecciona.
Si no se ha definido la función D, consulta la "Tabla de
Herramientas" para conocer el número de corrector (D) asociado
a la misma.
Examina la "Tabla de Correctores" y asume las dimensiones de la
herramienta correspondientes al corrector D.
Selecciona la
herramienta
¿Almacén?
NO
SÍ
SÍ
NO
¿D?
El CNC coge la D
asociada a la T en la tabla
de herramientas
El CNC coge las
dimensiones definidas
para D en la tabla de
correctores
T5 D18 Selecciona la herramienta 5 y asume las dimensiones del corrector
18.
D22 Sigue seleccionada la herramienta 5 y se asumen las dimensiones del
corrector 22.
T3 Selecciona la herramienta 3 y asume las dimensiones del corrector
asociado a dicha herramienta.
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CNC 8040
PROGRAMACIÓN SEGÚN CÓDIGO ISO
Número de herramienta (T) y corrector (D)
5.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
43
Compensación longitudinal y compensación radial de la herramienta.
El CNC examina la "Tabla de Correctores" y asume las dimensiones de la
herramienta correspondientes al corrector D activo.
Las funciones G40, G41, G42 permiten activar y desactivar la compensación radial.
Las funciones G43, G44 permiten activar y desactivar la compensación longitudinal.
Si no hay ninguna herramienta seleccionada o se define D0 no se aplica ni
compensación longitudinal ni compensación radial.
Para disponer de más información consultar el capítulo 8 "Compensación de
herramientas" de este mismo manual.
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CNC 8040
5.
PROGRAMACIÓN SEGÚN CÓDIGO ISO
Función auxiliar (M)
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
44
5.7 Función auxiliar (M)
Las funciones auxiliares se programan mediante el código M4, permitiéndose
programar hasta 7 funciones auxiliares en un mismo bloque.
Cuando en un bloque se ha programado más de una función auxiliar, el CNC las
ejecuta correlativamente al orden en que han sido programadas.
El CNC dispone de una tabla de funciones M con "NMISCFUN" (parámetro máquina
general) componentes, especificándose por cada elemento:
• El número (0-9999) de la función auxiliar M definida.
• El número de la subrutina que se desea asociar a dicha función auxiliar.
• Un indicador que determina si la función M se efectúa antes o después del
movimiento del bloque en que está programada.
• Un indicador que determina si la ejecución de la función M detiene o no la
preparación de los bloques.
• Un indicador que determina si la función M se efectúa o no, después de la
ejecución de la subrutina asociada.
• Un indicador que determina si el CNC debe o no esperar a la señal AUX END
(señal de M ejecutada, proveniente del PLC), para continuar la ejecución del
programa.
Si al ejecutar una función auxiliar M, esta no se encuentra definida en la tabla de
funciones M, la función programada se ejecutará al principio del bloque y el CNC
esperará la señal AUX END para continuar la ejecución del programa.
Algunas de las funciones auxiliares tienen asignadas un significado interno en el
CNC.
Si al ejecutarse la subrutina asociada de una función auxiliar "M", existe un bloque
que contenga la misma "M", se ejecutará ésta pero no la subrutina asociada.
Todas las funciones auxiliares "M" que tengan subrutina asociada, deberán
programarse solas en un bloque.
En el caso de las funciones M41 a M44 con subrutina asociada, la S que
genera el cambio de gama se debe programar sola en el bloque. En caso
contrario el CNC muestra el error 1031.
i
Manual de programación
CNC 8040
PROGRAMACIÓN SEGÚN CÓDIGO ISO
Función auxiliar (M)
5.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
45
5.7.1 M00. Parada de programa
Cuando el CNC lee en un bloque el código M00, interrumpe el programa. Para
reanudar el mismo hay que dar nuevamente la orden MARCHA.
Se recomienda personalizar esta función en la tabla de funciones M, de forma que
se ejecute al final del bloque en que está programada.
5.7.2 M01. Parada condicional del programa
Idéntica a M00, salvo que el CNC sólo la tiene en cuenta si la señal M01 STOP
proveniente del PLC se encuentra activa (nivel lógico alto).
5.7.3 M02. Final de programa
Este código indica final de programa y realiza una función de "Reset general" del
CNC (Puesta en condiciones iniciales). También ejerce la función de M05.
Se recomienda personalizar esta función en la tabla de funciones M, de forma que
se ejecute al final del bloque en que está programada.
5.7.4 M30. Final de programa con vuelta al comienzo
Idéntica la M02 salvo que el CNC vuelve al primer bloque del programa.
5.7.5 M03. Arranque del cabezal a derechas (sentido horario)
Este código significa arranque del cabezal a derechas. Como se explica en el
apartada correspondiente, el CNC ejecuta automáticamente este código en los
ciclos fijos de mecanizado.
Si se desea personalizar esta función en la tabla de funciones M, se recomienda
hacerlo de forma que se ejecute al comienzo del bloque en que está programada.
5.7.6 M04. Arranque del cabezal a izquierdas (sentido anti-horario)
Este código indica arranque del cabezal a izquierdas. Se recomienda personalizar
esta función en la tabla de funciones M, de forma que se ejecute al comienzo del
bloque en que está programada.
5.7.7 M05. Parada del cabezal
Se recomienda personalizar esta función en la tabla de funciones M, de forma que
se ejecute al final del bloque en que está programada.
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CNC 8040
5.
PROGRAMACIÓN SEGÚN CÓDIGO ISO
Función auxiliar (M)
MODELO ·M·
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46
5.7.8 M06. Código de cambio de herramienta
Si el parámetro máquina general "TOFFM06" (indicativo de centro de mecanizado)
se encuentra activo, el CNC gestionará el cambiador de herramientas y actualizará
la tabla correspondiente al almacén de herramientas.
Se recomienda personalizar esta función en la tabla de funciones M, de forma que
se ejecute la subrutina correspondiente al cambiador de herramientas instalado en
la máquina.
5.7.9 M19. Parada orientada del cabezal
El CNC permite trabajar con el cabezal en lazo abierto (M3, M4) y con el cabezal
en lazo cerrado (M19).
Para poder trabajar en lazo cerrado es necesario disponer de un captador rotativo
(encóder) acoplado al cabezal de la máquina.
Cuando se desea pasar de lazo abierto a lazo cerrado, se debe ejecutar la función
M19 o M19 S±5.5. El CNC actuará del siguiente modo:
• Si el cabezal dispone de micro de referencia, efectúa la búsqueda del micro de
referencia máquina con la velocidad de giro indicada en el parámetro máquina
del cabezal "REFEED1".
A continuación, efectúa la búsqueda de la señal de Io del sistema de captación,
con la velocidad de giro indicada en el parámetro máquina del cabezal
"REFEED2".
Y por último se posiciona en el punto definido mediante S±5.5.
• Si el cabezal no dispone de micro de referencia, efectúa la búsqueda de la señal
de Io del sistema de captación, con la velocidad de giro indicada en el parámetro
máquina del cabezal "REFEED2".
Y a continuación, se posiciona en el punto definido mediante S±5.5.
Si se ejecuta únicamente la función auxiliar M19 el cabezal se posiciona en la
posición S0.
Para orientar el cabezal en otra posición se debe ejecutar la función M19 S±5.5, el
CNC no efectuará la búsqueda de referencia, puesto que ya está en lazo cerrado,
y posicionará el cabezal en la posición indicada (S±5.5).
El código S±5.5 indica la posición de parada del cabezal, en grados, a partir del
impulso cero máquina, procedente del encóder.
El signo indica el sentido de contaje y el valor 5.5 siempre se interpreta en cotas
absolutas, independientemente del tipo de unidades que se encuentran
seleccionadas.
Ejemplo:
S1000 M3
Cabezal en lazo abierto.
M19 S100
El cabezal pasa a lazo cerrado. Búsqueda de referencia y posicionamiento
en 100º.
M19 S -30
El cabezal se desplaza, pasando por 0º hasta -30º.
M19 S400
El cabezal da 1 vuelta y se posiciona en 40º.
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PROGRAMACIÓN SEGÚN CÓDIGO ISO
Función auxiliar (M)
5.
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47
5.7.10 M41, M42, M43, M44. Cambio de gamas del cabezal
El CNC dispone de 4 gamas de cabezal, M41, M42, M43 y M44, con sus velocidades
máximas respectivas limitadas por los parámetros máquina del cabezal
"MAXGEAR1", "MAXGEAR2", "MAXGEAR3" y "MAXGEAR4".
Si se selecciona por medio del parámetro máquina del cabezal "AUTOGEAR", que
el cambio se realice automáticamente, será el CNC quien gobierne las funciones
M41, M42, M43 y M44.
Si por el contrario no se selecciona el cambio de gamas automático, será el
programador el que deba elegir la gama correspondiente, teniendo en cuenta que
cada gama proporcionará la consigna definida por el parámetro máquina del cabezal
"MAXVOLT" para la velocidad máxima especificada en cada gama (parámetros
máquina del cabezal "MAXGEAR1", "MAXGEAR2", "MAXGEAR3" y
"MAXGEAR4").
Independientemente de que el cambio de gama sea automático o no, las funciones
M41 a M44 pueden tener subrutina asociada. Si se programa la función M41 a M44
y posteriormente se programa una S que corresponde a dicha gama, no se genera
el cambio automático de gama y no se ejecuta la subrutina asociada.
5.7.11 M45. Cabezal auxiliar / Herramienta motorizada
Para poder utilizar esta función auxiliar es necesario personalizar uno de los ejes de
la máquina como Cabezal auxiliar/herramienta motorizada (parámetro máquina
general P0 a P7).
Cuando se desea utilizar el cabezal auxiliar o la herramienta motorizada se debe
ejecutar el comando M45 S±5.5, donde la S indica la velocidad de giro en R.P.M y
el signo el sentido de giro que se desea aplicar.
El CNC proporcionará la consigna correspondiente a la velocidad de giro
seleccionada en función del valor asignado al parámetro máquina del cabezal
auxiliar "MAXSPEED".
Para detener el giro del cabezal auxiliar se debe programar M45 o M45 S0.
Siempre que el cabezal auxiliar o la herramienta motorizada se encuentre activa, se
informará al PLC activando la salida lógica general "DM45" (M5548).
Además se permite personalizar el parámetro máquina del cabezal auxiliar
"SPDLOVR" para que las teclas de Override del Panel de Mandos puedan modificar
la velocidad de giro del cabezal auxiliar cuando se encuentra activo.
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CNC 8040
5.
PROGRAMACIÓN SEGÚN CÓDIGO ISO
Función auxiliar (M)
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48
49
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6
CONTROL DE LA TRAYECTORIA
El CNC permite programar desplazamientos de un sólo eje o de varios a la vez.
Se programarán únicamente los ejes que intervienen en el desplazamiento deseado,
siendo el orden de programación de los ejes el siguiente:
X, Y, Z, U, V, W, A, B, C
6.1 Posicionamiento rápido (G00)
Los desplazamientos programados a continuación de G00 se ejecutan con el avance
rápido indicado en el parámetro máquina de ejes "G00FEED".
Independientemente del número de ejes que se muevan, la trayectoria resultante es
siempre una línea recta entre el punto inicial y el punto final.
Mediante el parámetro máquina general "RAPIDOVR", se puede establecer si el
conmutador % de avance, cuando se trabaje en G00, actúa del 0% al 100%, o queda
fijado al 100%.
Al programar la función G00, no se anula la última F programada, es decir, cuando
se programa de nuevo G01, G02 ó G03 se recuperará dicha F.
La función G00 es modal e incompatible con G01, G02, G03, G33, G34 y G75. La
función G00 puede programarse con G o G0.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una
EMERGENCIA o RESET, el CNC asumirá el código G00 o el código G01 según se
personalice el parámetro máquina general "IMOVE".
X100 Y100; Punto de comienzo
G00 G90 X400 Y300; Trayectoria programada
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6.
CONTROL DE LA TRAYECTORIA
Interpolación lineal (G01)
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50
6.2 Interpolación lineal (G01)
Los desplazamientos programados después de G01 se ejecutan según una línea
recta y al avance F programado.
Cuando se mueven dos o tres ejes simultáneamente la trayectoria resultante es una
línea recta entre el punto inicial y el punto final.
La máquina se desplaza según dicha trayectoria al avance F programado. El CNC
calcula los avances de cada eje para que la trayectoria resultante sea la F
programada.
El avance F programado puede variarse entre 0% y 120% mediante el conmutador
que se halla en el Panel de Mando del CNC, o bien seleccionarlo entre 0% y 255%
desde el PLC, por vía DNC o por programa.
No obstante, el CNC dispone del parámetro máquina general "MAXFOVR" para
limitar la variación máxima del avance.
El CNC permite programar ejes de sólo posicionamiento en bloques de interpolación
lineal. El CNC calculará el avance correspondiente al eje o ejes de sólo
posicionamiento de manera que lleguen al punto final al mismo tiempo que los otros
ejes.
La función G01 es modal e incompatible con G00, G02, G03, G33 y G34. La función
G01 puede ser programada como G1.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una
EMERGENCIA o RESET, el CNC asumirá el código G00 o el código G01 según se
personalice el parámetro máquina general "IMOVE".
G01 G90 X650 Y400 F150
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CONTROL DE LA TRAYECTORIA
Interpolación circular (G02, G03)
6.
MODELO ·M·
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51
6.3 Interpolación circular (G02, G03)
Existen dos formas de realizar la interpolación circular:
G02: Interpolación circular a derechas (sentido horario).
G03: Interpolación circular a izquierdas (sentido antihorario).
Los movimientos programados a continuación de G02 y G03 se ejecutan en forma
de trayectoria circular y al avance F programado.
Las definiciones de sentido horario (G02) y sentido antihorario (G03) se han fijado
de acuerdo con el sistema de coordenadas que a continuación se representa.
Este sistema de coordenadas está referido al movimiento de la herramienta sobre
la pieza.
La interpolación circular sólo se puede ejecutar en el plano. La forma de definir la
interpolación circular es la siguiente:
Coordenadas cartesianas
Se definirán las coordenadas del punto final del arco y la posición del centro respecto
al punto de partida, según los ejes del plano de trabajo.
Las cotas del centro se definirán en radios y mediante las letras I, J o K, estando cada
una de ellas asociada a los ejes del siguiente modo. Si no se definen las cotas del
centro, el CNC interpreta que su valor es cero.
Formato de programación:
Plano XY: G02(G03) X±5.5 Y±5.5 I±5.5 J±5.5
Plano ZX: G02(G03) X±5.5 Z±5.5 I±5.5 K±5.5
Plano YZ: G02(G03) Y±5.5 Z±5.5 J±5.5 K±5.5
Ejes X, U, A ==> I
Ejes Y, V, B ==> J
Ejes Z, W, C ==> K
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6.
CONTROL DE LA TRAYECTORIA
Interpolación circular (G02, G03)
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52
Independientemente del plano seleccionado, se mantendrá siempre el orden de
programación de los ejes, así como el de las respectivas cotas del centro.
Coordenadas polares
Será necesario definir el ángulo a recorrer Q y la distancia desde el punto de partida
al centro (opcional), según los ejes del plano de trabajo.
Las cotas del centro, se definirán por medio de las letras I, J o K, estando cada una
de ellas asociada a los ejes del siguiente modo:
Si no se define el centro del arco, el CNC interpretará que este coincide con el origen
polar vigente.
Formato de programación:
Coordenadas cartesianas con programación de radio
Se definirán las coordenadas del punto final del arco y el radio R.
Formato de programación:
Si se programa una circunferencia completa, con la programación de radio, el CNC
visualizará el error correspondiente, debido a que existen infinitas soluciones.
Si el arco de la circunferencia es menor que 180º, el radio se programará con signo
positivo y si es mayor que 180º el signo del radio será negativo.
Plano AY: G02(G03) Y±5.5 A±5.5 J±5.5 I±5.5
Plano XU: G02(G03) X±5.5 U±5.5 I±5.5 I±5.5
Ejes X, U, A ==> I
Ejes Y, V, B ==> J
Ejes Z, W, C ==> K
Plano XY: G02(G03) Q±5.5 I±5.5 J±5.5
Plano ZX: G02(G03) Q±5.5 I±5.5 K±5.5
Plano YZ: G02(G03) Q±5.5 J±5.5 K±5.5
Plano XY: G02(G03) X±5.5 Y±5.5 R±5.5
Plano ZX: G02(G03) X±5.5 Z±5.5 R±5.5
Plano YZ: G02(G03) Y±5.5 Z±5.5 R±5.5
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CONTROL DE LA TRAYECTORIA
Interpolación circular (G02, G03)
6.
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53
Siendo el P0 el punto inicial y P1 el punto final, con un mismo valor de radio existen
4 arcos que pasan por ambos puntos.
Dependiendo de la interpolación circular G02 o G03, y del signo del radio, se definirá
el arco que interese. De esta forma el formato de programación de los arcos de la
figura será el siguiente:
Arco 1 G02 X.. Y.. R- ..
Arco 2 G02 X.. Y.. R+..
Arco 3 G03 X.. Y.. R+..
Arco 4 G03 X.. Y.. R- ..
Ejecución de la interpolación circular
El CNC calculará, según el arco de la trayectoria programada, los radio del punto
inicial y del punto final. Aunque en teoría ambos radios deben ser exactamente
iguales, el CNC permite seleccionar con el parámetro máquina general "CIRINERR",
la diferencia máxima permisible entre ambos radios. Si se supera este valor, el CNC
mostrará el error correspondiente.
El avance F programado puede variarse entre 0% y 120% mediante el conmutador
que se halla en el Panel de Mando del CNC, o bien seleccionarlo entre 0% y 255%
desde el PLC, por vía DNC o por programa.
No obstante, el CNC dispone del parámetro máquina general "MAXFOVR" para
limitar la variación máxima del avance.
Si estando seleccionado el parámetro máquina general "PORGMOVE", se programa
una interpolación circular (G02 o G03), el CNC asumirá el centro del arco como nuevo
origen polar.
Las funciones G02 y G03 son modales e incompatibles entre sí y también con G00,
G01, G33 y G34. Las funciones G02 y G03 pueden ser programadas como G2 y G3.
Además, las funciones G74 (búsqueda de cero) y G75 (movimiento con palpador)
anulan las funciones G02 y G03.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una
EMERGENCIA o RESET, el CNC asumirá el código G00 o el código G01 según se
personalice el parámetro máquina general "IMOVE".
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CONTROL DE LA TRAYECTORIA
Interpolación circular (G02, G03)
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54
Ejemplos de programación
A continuación se analizan diversos modos de programación, siendo el punto inicial
X60 Y40.
Coordenadas cartesianas:
G90 G17 G03 X110 Y90 I0 J50
X160 Y40 I50 J0
Coordenadas polares:
G90 G17 G03 Q0 I0 J50
Q-90 I50 J0
O bien:
G93 I60 J90 ; Define centro polar
G03 Q0
G93 I160 J90 ; Define nuevo centro polar
Q-90
Coordenadas cartesianas con programación de radio:
G90 G17 G03 X110 Y90 R50
X160 Y40 R50
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CONTROL DE LA TRAYECTORIA
Interpolación circular (G02, G03)
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(S
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55
Programación de una circunferencia (completa) en un sólo bloque:
A continuación se analizan diversos modos de programación, siendo el punto inicial
X170 Y80.
Coordenadas cartesianas:
G90 G17 G02 X170 Y80 I-50 J0
O bien:
G90 G17 G02 I-50 J0
Coordenadas polares.
G90 G17 G02 Q36 0I-50 J0
O bien:
G93 I120 J80 ; Define centro polar
G02 Q360
Coordenadas cartesianas con programación de radio:
No se puede programar una circunferencia completa, debido a que existen
infinitas soluciones.
Manual de programación
CNC 8040
6.
CONTROL DE LA TRAYECTORIA
Interpolación circular con centro del arco en coordenadas absolutas
(G06)
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
56
6.4 Interpolación circular con centro del arco en coordenadas
absolutas (G06)
Añadiendo la función G06 en un bloque de interpolación circular, se pueden
programar las cotas del centro del arco (I, J o K), en coordenadas absolutas, es decir,
con respecto al cero de origen y no al comienzo del arco.
La función G06 no es modal, por lo tanto deberá programarse siempre que se desee
indicar las cotas del centro del arco, en coordenadas absolutas. La función G06
puede ser programada como G6.
A continuación se analizan diversos modos de programación, siendo el punto inicial
X60 Y40.
Coordenadas cartesianas:
G90 G17 G06 G03 X110 Y90 I60 J90
G06 X160 Y40 I160 J90
Coordenadas polares:
G90 G17 G06 G03 Q0 I60 J90
G06 Q-90 I160 J90
Manual de programación
CNC 8040
CONTROL DE LA TRAYECTORIA
Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior (G08)
6.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
57
6.5 Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior
(G08)
Por medio de la función G08 se puede programar una trayectoria circular tangente
a la trayectoria anterior sin necesidad de programar las cotas (I, J o K) del centro.
Se definirán únicamente las coordenadas del punto final del arco, bien en
coordenadas polares, o bien en coordenadas cartesianas según los ejes del plano
de trabajo.
Suponiendo que el punto de partida es X0 Y40, se desea programar una línea recta,
a continuación un arco tangente a la misma y finalmente un arco tangente al anterior.
La función G08 no es modal, por lo que deberá programarse siempre que se desee
ejecutar un arco tangente a la trayectoria anterior. La función G08 puede ser
programada como G8.
La función G08 permite que la trayectoria anterior sea una recta o un arco, y no altera
la historia del mismo, continuando activa la misma función G01, G02 o G03, tras
finalizar el bloque.
G90 G01 X70
G08 X90 Y60 ; Arco tangente a trayectoria anterior
G08 X110 Y60 ; Arco tangente a trayectoria anterior
Utilizando la función G08, no es posible ejecutar una circunferencia completa,
debido a que existen infinitas soluciones. El CNC visualizará el código de
error correspondiente.
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CNC 8040
6.
CONTROL DE LA TRAYECTORIA
Trayectoria circular definida mediante tres puntos (G09)
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
58
6.6 Trayectoria circular definida mediante tres puntos (G09)
Por medio de la función G09 se puede definir una trayectoria circular (arco),
programando el punto final y un punto intermedio (el punto inicial del arco es el punto
de partida del movimiento). Es decir, en lugar de programar las coordenadas del
centro, se programa cualquier punto intermedio.
Se definirá el punto final del arco en coordenadas cartesianas o en coordenadas
polares, y el punto intermedio se definirá siempre en coordenadas cartesianas
mediante las letras I, J o K, estando cada una de ellas asociada a los ejes del
siguiente modo:
En coordenadas cartesianas:
En coordenadas polares:
Ejemplo:
Siendo el punto inicial X-50 Y0.
G09 X35 Y20 I-15 J25
La función G09 no es modal, por lo que deberá programarse siempre que se desee
ejecutar una trayectoria circular definida por tres puntos. La función G09 puede ser
programada como G9.
Al programar G09 no es necesario programar el sentido de desplazamiento (G02 o
G03).
La función G09 no altera la historia del programa, continuando activa la misma
función G01, G02 o G03, tras finalizar el bloque.
Ejes X, U, A ==> I
Ejes Y, V, B ==> J
Ejes Z, W, C ==> K
G17 G09 X±5.5 Y±5.5 I±5.5 J±5.5
G17 G09 R±5.5 Q±5.5 I±5.5 J±5.5
Utilizando la función G09, no es posible ejecutar una circunferencia completa,
ya que es necesario programar tres puntos distintos. El CNC visualizará el
código de error correspondiente.
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CNC 8040
CONTROL DE LA TRAYECTORIA
Interpolación helicoidal
6.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
59
6.7 Interpolación helicoidal
La interpolación helicoidal consta de una interpolación circular en el plano de trabajo
y del desplazamiento del resto de los ejes programados.
La interpolación helicoidal se programa en un bloque, debiendo programarse la
interpolación circular mediante las funciones G02, G03, G08 o G09.
G02 X Y I J Z
G02 X Y R Z A
G03 Q I J A B
G08 X Y Z
G09 X Y I J Z
Si se desea que la interpolación helicoidal efectúe más de una vuelta, se debe
programar la interpolación circular y el desplazamiento lineal de un único eje.
Además, se debe definir el paso de hélice (formato 5.5) mediante las letras I, J, K,
estando cada una de ellas asociada a los ejes del siguiente modo:
G02 X Y I J Z K
G02 X Y R Z K
G03 Q I J A I
G08 X Y B J
G09 X Y I J Z K
Ejes X, U, A ==> I
Ejes Y, V, B ==> J
Ejes Z, W, C ==> K
Coordenadas cartesianas:
G03 X0 Y0 I15 J0 Z50 K5
Coordenadas polares:
G03 Q180 I15 J0 Z50 K5
Ejemplo:
Programación en coordenadas cartesianas y coordenadas polares, siendo el
punto de partida X0 Y0 Z0.
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6.
CONTROL DE LA TRAYECTORIA
Entrada tangencial al comienzo de mecanizado (G37)
MODELO ·M·
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60
6.8 Entrada tangencial al comienzo de mecanizado (G37)
Mediante la función G37 se pueden enlazar tangencialmente dos trayectorias sin
necesidad de calcular los puntos de intersección.
La función G37 no es modal, por lo que deberá programarse siempre que se desee
comenzar un mecanizado con entrada tangencial.
Si el punto de partida es X0 Y30 y se desea mecanizar un arco de circunferencia,
siendo rectilínea la trayectoria de acercamiento, se deberá programar:
G90 G01 X40
G02 X60 Y10 I20 J0
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CONTROL DE LA TRAYECTORIA
Entrada tangencial al comienzo de mecanizado (G37)
6.
MODELO ·M·
(S
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61
Pero si en este mismo ejemplo se desea que la entrada de la herramienta a la pieza
a mecanizar sea tangente a la trayectoria y describiendo un radio de 5mm, se deberá
programar:
G90 G01 G37 R5 X40
G02 X60 Y10 I20 J0
Como puede apreciarse en la figura, el CNC modifica la trayectoria, de forma que
la herramienta comienza a mecanizar con entrada tangencial a la pieza.
La función G37 junto con el valor R hay que programarlos en el bloque que incorpora
la trayectoria que se desea modificar.
El valor de R5.5 debe ir en todos los casos a continuación de G37 e indica el radio
del arco de circunferencia que el CNC introduce para conseguir una entrada
tangencial a la pieza. Este valor de R debe ser siempre positivo.
La función G37 sólo puede programarse en un bloque que incorpora movimiento
rectilíneo (G00 o G01). Caso de programarse en un bloque que incorpore movimiento
circular (G02 o G03), el CNC mostrará el error correspondiente.
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CNC 8040
6.
CONTROL DE LA TRAYECTORIA
Salida tangencial al final de mecanizado (G38)
MODELO ·M·
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62
6.9 Salida tangencial al final de mecanizado (G38)
La función G38 permite finalizar un mecanizado con una salida tangencial de la
herramienta, siendo necesario que la trayectoria siguiente sea rectilínea (G00 o
G01). En caso contrario el CNC mostrará el error correspondiente.
La función G38 no es modal, por lo tanto deberá programarse siempre que se desee
una salida tangencial de la herramienta.
El valor de R5.5 debe ir en todos los casos a continuación de G38 e indica el radio
del arco de circunferencia que el CNC introduce para conseguir una salida tangencial
de la pieza. Este valor de R debe ser siempre positivo.
Si el punto de partida X0 Y30 y se desea mecanizar un arco de circunferencia, siendo
rectilíneas las trayectorias de acercamiento y de salida, se deberá programar:
G90 G01 X40
G02 X80 I20 J0
G00 X120
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CONTROL DE LA TRAYECTORIA
Salida tangencial al final de mecanizado (G38)
6.
MODELO ·M·
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63
Pero si en este mismo ejemplo se desea que la salida del mecanizado se realice
tangencialmente y describiendo un radio de 5 mm, se deberá programar:
G90 G01 X40
G02 G38 R5 X80 I20 J0
G00 X120
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CONTROL DE LA TRAYECTORIA
Redondeo controlado de aristas (G36)
MODELO ·M·
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64
6.10 Redondeo controlado de aristas (G36)
En trabajos de fresado, es posible mediante la función G36 redondear una arista con
un radio determinado, sin necesidad de calcular el centro ni los puntos inicial y final
del arco.
La función G36 no es modal, por lo tanto deberá programarse siempre que se desee
el redondeo de una arista.
Esta función debe de programarse en el bloque en que se define el desplazamiento
cuyo final se desea redondear.
El valor de R5.5 debe ir en todos los casos a continuación de G36 e indica el radio
de redondeo que el CNC introduce para conseguir un redondeo de la arista. Este
valor de R debe ser siempre positivo.
G90 G01 G36 R5 X35 Y60
X50 Y0
G90 G03 G36 R5 X50 Y50 I0 J30
G01 X50 Y0
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CONTROL DE LA TRAYECTORIA
Achaflanado (G39)
6.
MODELO ·M·
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65
6.11 Achaflanado (G39)
En los trabajos de mecanizado es posible, mediante la función G39, achaflanar
aristas entre dos rectas, sin necesidad de calcular los puntos de intersección.
La función G39 no es modal, por lo tanto deberá programarse siempre que se desee
el achaflanado de una arista.
Esta función debe de programarse en el bloque en que se define el desplazamiento
cuyo final se desea achaflanar.
El valor de R5.5 debe ir en todos los casos a continuación de G39 e indica la distancia
desde el final de desplazamiento programado hasta el punto en que se quiere realizar
el chaflán. Este valor de R debe ser siempre positivo.
G90 G01 G39 R15 X35 Y60
X50 Y0
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CONTROL DE LA TRAYECTORIA
Roscado electrónico (G33)
MODELO ·M·
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6.12 Roscado electrónico (G33)
Si el cabezal de la máquina está dotado de un captador rotativo, se pueden realizar
roscas a punta de cuchilla por medio de la función G33.
Aunque a menudo estos roscados se realizan a lo largo de un eje, el CNC permite
realizar roscados interpolando más de un eje a la vez.
Formato de programación:
G33 X.....C L Q
Consideraciones
Siempre que se ejecuta la función G33, el CNC antes de realizar el roscado
electrónico, efectúa una búsqueda de referencia máquina del cabezal y sitúa el
cabezal en la posición angular indicada por el parámetro Q.
El parámetro "Q" está disponible cuando se ha definido el parámetro máquina de
cabezal "M19TYPE=1".
Si en arista matada se efectúan empalmes de roscas, únicamente podrá tener ángulo
de entrada (Q) la primera de ellas.
Mientras se encuentre activa la función G33, no se puede variar el avance F
programado ni la velocidad de cabezal S programada, estando ambas funciones fijas
al 100%.
La función G33 es modal e incompatible con G00, G01, G02, G03, G34 y G75.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una
EMERGENCIA o RESET, el CNC asumirá el código G00 o el código G01 según se
personalice el parámetro máquina general "IMOVE".
Ejemplo
Se desea realizar en X0 Y0 Z0 y de una sola pasada, una rosca de 100mm de
profundidad y 5mm de paso, mediante una herramienta de roscar situada en Z10.
X...C ±5.5 Punto final de la rosca
L 5.5 Paso de la rosca
Q ±3.5 Opcional. Indica la posición angular del cabezal (±359.9999)
correspondiente al punto inicial de la rosca. Si no se programa, se
tomará el valor 0
G90 G0 X Y Z ; Posicionamiento
G33 Z -100 L5 ; Roscado
M19 ; Parada orientada del cabezal
G00 X3 ; Retira la cuchilla
Z30 ; Retroceso (salida del agujero)
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Roscas de paso variable (G34)
6.
MODELO ·M·
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67
6.13 Roscas de paso variable (G34)
Para efectuar roscas de paso variable el cabezal de la máquina debe disponer de
un captador rotativo.
Aunque a menudo estos roscados se realizan a lo largo de un eje, el CNC permite
realizar roscados interpolando más de un eje a la vez.
Formato de programación:
G34 X.....C L Q K
Consideraciones
Siempre que se ejecuta la función G34, el CNC antes de realizar el roscado
electrónico, efectúa una búsqueda de referencia máquina del cabezal y sitúa el
cabezal en la posición angular indicada por el parámetro Q.
El parámetro "Q" está disponible cuando se ha definido el parámetro máquina de
cabezal "M19TYPE=1".
Si se trabaja en arista matada (G05), se puede empalmar diferentes roscas de forma
continua en una misma pieza.
Mientras se encuentre activa la función G34, no se puede variar el avance F
programado ni la velocidad de cabezal S programada, estando ambas funciones fijas
al 100%.
La función G34 es modal e incompatible con G00, G01, G02, G03, G33 y G75.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una
EMERGENCIA o RESET, el CNC asumirá el código G00 o el código G01 según se
personalice el parámetro máquina general "IMOVE".
Empalme de un roscado de paso fijo (G33) con otro de paso variable (G34).
El paso de rosca inicial (L) del G34 debe coincidir con el paso de rosca de la G33.
El incremento de paso en la primera vuelta de cabezal en paso variable será de medio
incremento (K/2) y en vueltas posteriores será del incremento completo K.
Empalme de un roscado de paso variable (G34) con otro de paso fijo.
Se utiliza para finalizar un roscado de paso variable (G34) con un trozo de rosca que
mantenga el paso final del roscado anterior.
Como es muy complejo calcular el paso de rosca final, el roscado de paso fijo no se
programa con G33 sino con G34 … L0 K0. El paso lo calcula en CNC.
No se permite empalmar dos roscados de paso variable (G34).
X...C ±5.5 Punto final de la rosca
L 5.5 Paso de la rosca
Q ±3.5 Opcional. Indica la posición angular del cabezal (±359.9999)
correspondiente al punto inicial de la rosca. Si no se programa, se
tomará el valor 0
K ±5.5 Incremento o decremento de paso de rosca por vuelta del cabezal.
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CONTROL DE LA TRAYECTORIA
Movimiento contra tope (G52)
MODELO ·M·
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6.14 Movimiento contra tope (G52)
Por medio de la función G52 se puede programar el desplazamiento de un eje hasta
un tope mecánico. Esta prestación puede ser interesante en plegadoras,
contrapuntos motorizados, alimentadores de barra, etc.
El formato de programación es:
G52 X..C ±5.5
A continuación de la función G52 se programará el eje deseado, así como la cota
que define el punto final de desplazamiento.
El eje se desplaza hacia la cota programada hasta que llegue al tope. Si el eje llega
a la posición programada y no se ha llegado al tope el CNC detendrá el
desplazamiento.
La función G52 no es modal, por lo que deberá programarse siempre que se desee
ejecutar un movimiento contra tope.
Asimismo, asume las funciones G01 y G40 por lo que altera la historia del programa.
Es incompatible con las funciones G00, G02, G03, G33, G34, G41, G42, G75 y G76.
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CONTROL DE LA TRAYECTORIA
Avance F como función inversa del tiempo (G32)
6.
MODELO ·M·
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69
6.15 Avance F como función inversa del tiempo (G32)
Hay ocasiones que resulta más sencillo definir el tiempo que necesitan los distintos
ejes de la máquina en efectuar el desplazamiento, que fijar un avance común para
todos ellos.
Un caso típico se produce cuando se desea efectuar de manera conjunta el
desplazamiento de los ejes lineales de la máquina X, Y, Z y el desplazamiento de
un eje rotativo programado en grados.
La función G32 indica que las funciones "F" programadas a continuación fijan el
tiempo en que debe efectuarse el desplazamiento.
Con objeto de que un número mayor de "F" indique un mayor avance, el valor
asignado a "F" se define como "Función inversa del tiempo" y es interpretada como
activación del avance en función inversa del tiempo.
Unidades de "F": 1/min
Ejemplo: G32 X22 F4
indica que el movimiento debe ejecutarse en ¼ minuto, es decir, en 0.25 minutos.
La función G32 es modal e incompatible con G94 y G95.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una
Emergencia o Reset, el CNC asumirá el código G94 o G95 según se personalice el
parámetro máquina general "IFEED".
Consideraciones
El CNC mostrará en la variable PRGFIN el avance en función inversa del tiempo que
se ha programado, y en la variable FEED el avance resultante en mm/min o inch/min.
Si el avance resultante de alguno de los ejes supera el máximo fijado en el parámetro
máquina general "MAXFEED", el CNC aplica este máximo.
En los desplazamientos en G00 no se tiene en cuenta la "F" programada. Todos los
desplazamientos se efectúan con el avance indicado en el parámetro máquina de
ejes "G00FEED".
Si se programa "F0" el desplazamiento se efectúa con el avance indicado en el
parámetro máquina de ejes "MAXFEED".
La función G32 puede ser programada y ejecutada en el canal de PLC.
La función G32 se desactiva en modo JOG.
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CONTROL DE LA TRAYECTORIA
Control tangencial (G45)
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6.16 Control tangencial (G45)
La función "Control Tangencial" permite que un eje mantenga siempre la misma
orientación respecto a la trayectoria programada.
La trayectoria la definen los ejes del plano activo. El eje que conservará la orientación
debe ser un eje rotativo rollover (A, B o C).
Formato de programación:
G45 Eje Angulo
Para anular la función Control tangencial programar la función G45 sola (sin definir
el eje).
Cada vez que se activa la función G45 (Control tangencial) el CNC actúa de la
siguiente forma:
1. Sitúa el eje tangencial, respecto al primer tramo, en la posición programada.
2. La interpolación de los ejes del plano comienza una vez posicionado el eje
tangencial.
3. En los tramos lineales se mantiene la orientación del eje tangencial y en las
interpolaciones circulares se mantiene la orientación programada durante todo
el recorrido.
Eje Eje que conservará la orientación (A,B o C).
Angulo Indica la posición angular en grados respecto a la trayectoria
(±359.9999). Si no se programa, se tomará el 0.
Orientación paralela a la trayectoria
Orientación perpendicular a la
trayectoria
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Control tangencial (G45)
6.
MODELO ·M·
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4. Si el empalme de tramos requiere una nueva orientación del eje tangencial, se
actúa del siguiente modo:
1. Finaliza el tramo en curso.
2. Orienta el eje tangencial respecto al siguiente tramo.
3. Continúa con la ejecución.
Cuando se trabaja en arista matada (G05) no se mantiene la orientación en las
esquinas ya que comienza antes de finalizar el tramo en curso.
Se aconseja trabajar en arista viva (G07). No obstante si se desea trabajar en
arista matada (G05) es aconsejable utilizar la función G36 (redondeo de aristas)
para mantener también la orientación en las esquinas.
5. Para anular la función Control tangencial programar la función G45 sola (sin
definir el eje).
Aunque el eje tangencial toma la misma orientación programando 90° que -270°, el
sentido de giro en un cambio de sentido depende del valor programado.
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CONTROL DE LA TRAYECTORIA
Control tangencial (G45)
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6.16.1 Consideraciones a la función G45
El control tangencial, G45, es opcional, solamente se puede ejecutar en el canal
principal y es compatible con:
• Compensación de radio y longitud (G40, 41, 42, 43, 44).
• Imagen espejo (G10, 11, 12, 13 14).
• Ejes gantry, incluido gantry asociado al eje rotativo tangencial.
La velocidad máxima durante la orientación del eje tangencial está definido por el
parámetro máquina MAXFEED de dicho eje.
Estando activo el control tangencial también se puede efectuar la inspección de
herramienta. Al acceder a inspección se desactiva el control tangencial, los ejes
quedan libres, y al abandonar la inspección se vuelve a activar el control tangencial.
Estando en modo Manual se puede activar el control tangencial en MDI y desplazar
los ejes mediante bloques programados en modo MDI.
El control tangencial se desactiva cuando se desplazan los ejes mediante las teclas
de JOG (no MDI). Una vez finalizado el desplazamiento se recupera el control
tangencial.
Asimismo, no se permite:
• Definir como eje tangencial uno de los ejes del plano, el eje longitudinal o
cualquier eje que no sea rotativo.
• Mover el eje tangencial en modo manual o por programa, mediante otra G,
cuando el control tangencial esté activo.
• Planos inclinados.
La variable TANGAN es una variable de lectura, desde el CNC, PLC y DNC, asociada
a la función G45. Indica la posición angular, en grados, respecto a la trayectoria que
se ha programado.
Asimismo la salida lógica general TANGACT (M5558) indica al PLC que la función
G45 está activa.
La función G45 es modal y se anula al ejecutarse la función G45 sola (sin definir el
eje), en el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de
una EMERGENCIA o RESET.
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CONTROL DE LA TRAYECTORIA
G145. Desactivación temporal del control tangencial
6.
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6.17 G145. Desactivación temporal del control tangencial
La función G145 sirve para desactivar temporalmente el control tangencial (G45):
G145 K0 Desactiva temporalmente el control tangencial. En la historia se mantiene la función
G45 y aparece la nueva función G145.
Si no hay una G45 programada, la función G145 se ignora. Si no se programa K, se
entiende K0.
G145 K1 Recupera el control tangencial del eje con el ángulo que tenía antes de ser anulado.
Tras esto, G145 desaparece de la historia.
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6.
CONTROL DE LA TRAYECTORIA
G145. Desactivación temporal del control tangencial
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74
75
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7
FUNCIONES PREPARATORIAS
ADICIONALES
7.1 Interrumpir la preparación de bloques (G04)
El CNC va leyendo hasta veinte bloques por delante del que está ejecutando, con
objeto de calcular con antelación la trayectoria a recorrer.
Cada bloque se evaluará, por defecto, en el momento de leerlo, pero si se desea
evaluarlo en el momento de la ejecución de dicho bloque se usará la función G04.
Esta función detiene la preparación de bloques y espera a que dicho bloque se
ejecute para comenzar nuevamente la preparación de bloques.
Un caso de este tipo es la evaluación de la "condición de salto de bloque" que se
define en la cabecera del bloque.
Ejemplo:
.
.
G04 ; Interrumpe la preparación de bloques
/1 G01 X10 Y20 ; Condición de salto "/1"
.
.
La función G04 no es modal, por lo tanto deberá programarse siempre que se desee
interrumpir la preparación de bloques.
Se debe programar sola y en el bloque anterior al que se desea evaluar en ejecución.
La función G04 se puede programar como G4.
Cada vez que se programa G04 se anulan temporalmente la compensación de radio
y de longitud activas.
Por ello, se tendrá cierta precaución al utilizar esta función, ya que si se intercala entre
bloques de mecanizado que trabajen con compensación se pueden obtener perfiles
no deseados.
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7.
FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
Interrumpir la preparación de bloques (G04)
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76
Ejemplo: Se ejecutan los siguientes bloques de programa en un tramo con
compensación G41.
...
N10 X50 Y80
N15 G04
/1 N17 M10
N20 X50 Y50
N30 X80 Y50
...
El bloque N15 detiene la preparación de bloques por lo que la ejecución del bloque
N10 finalizará en el punto A.
Una vez finalizada la ejecución del bloque N15, el CNC continuará la preparación
de bloques a partir del bloque N17.
Como el próximo punto correspondiente a la trayectoria compensada es el punto "B",
el CNC desplazará la herramienta hasta dicho punto, ejecutando la trayectoria "A-B".
Como se puede observar la trayectoria resultante no es la deseada, por lo que se
aconseja evitar la utilización de la función G04 en tramos que trabajen con
compensación.
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FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
Interrumpir la preparación de bloques (G04)
7.
MODELO ·M·
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77
7.1.1 G04 K0: Interrupción de preparación de bloques y actualización de
cotas
Mediante la funcionalidad asociada a G04 K0, se puede lograr que tras finalizar
determinadas maniobras de PLC, se actualicen las cotas de los ejes del canal.
Las maniobras de PLC que exigen una actualización de las cotas de los ejes del canal
son las siguientes:
• Maniobra de PLC utilizando las marcas SWITCH*.
• Maniobras de PLC en las que un eje pasa a visualizador y luego vuelve a ser eje
normal durante la ejecución de programas pieza.
Funcionamiento de G04:
Función Descripción
G04 Interrumpe la preparación de bloques.
G04 K50 Ejecuta una temporización de 50 centésimas de segundo.
G04 K0 ó G04 K Interrumpe la preparación de bloques y actualización de las
cotas del CNC a la posición actual.
(G4 K0 funciona en el canal de CNC y PLC).
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CNC 8040
7.
FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
Temporización (G04 K)
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
78
7.2 Temporización (G04 K)
Por medio de la función G04 K se puede programar una temporización.
El valor de la temporización se programa en centésimas de segundo mediante el
formato K5 (1..99999).
Ejemplo:
G04 K50 ; Temporización de 50 centésimas de segundo (0.5 segundos)
G04 K200 ; Temporización de 200 centésimas de segundo (2 segundos)
La función G04 K no es modal, por lo tanto deberá programarse siempre que se
desee una temporización. La función G04 K puede programarse con G4 K.
La temporización se ejecuta al comienzo del bloque en que está programada.
Nota: Si se programa G04 K0 ó G04 K, en lugar de realizarse una temporización,
se realizará una interrupción de preparación de bloques y actualización de
cotas. Ver "7.1.1 G04 K0: Interrupción de preparación de bloques y
actualización de cotas" en la página 77.
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CNC 8040
FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
Trabajo en arista viva (G07) y arista matada (G05,G50)
7.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
79
7.3 Trabajo en arista viva (G07) y arista matada (G05,G50)
7.3.1 Arista viva (G07)
Cuando se trabaja en G07 (arista viva), el CNC no comienza la ejecución del
siguiente bloque del programa, hasta que el eje alcance la posición programada.
El CNC entiende que se ha alcanzado la posición programada cuando el eje se
encuentra a una distancia inferior a "INPOSW" (banda de muerte) de la posición
programada.
Los perfiles teórico y real coinciden, obteniéndose cantos vivos, tal y como se
observa en la figura.
La función G07 es modal e incompatible con G05, G50 y G51. La función G07 puede
programarse con G7.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una
EMERGENCIA o RESET, el CNC asumirá el código G05 o el código G07 según se
personalice el parámetro máquina general "ICORNER".
G91 G01 G07 Y70 F100
X90
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CNC 8040
7.
FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
Trabajo en arista viva (G07) y arista matada (G05,G50)
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
80
7.3.2 Arista matada (G05)
Cuando se trabaja en G05 (arista matada), el CNC comienza la ejecución del
siguiente bloque del programa, una vez finalizada la interpolación teórica del bloque
actual. No espera a que los ejes se encuentren en posición.
La distancia de la posición programada a la que comienza la ejecución del bloque
siguiente depende de la velocidad de avance de los ejes.
Por medio de esta función se obtendrán cantos redondeados, tal y como se observa
en la figura.
La diferencia entre los perfiles teórico y real, está en función del valor del avance F
programado. Cuanto mayor sea el avance, mayor será la diferencia entre ambos
perfiles.
La función G05 es modal e incompatible con G07, G50 y G51. La función G05 puede
programarse con G5.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una
EMERGENCIA o RESET, el CNC asumirá el código G05 o el código G07 según se
personalice el parámetro máquina general "ICORNER".
G91 G01 G05 Y70 F100
X90
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CNC 8040
FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
Trabajo en arista viva (G07) y arista matada (G05,G50)
7.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
81
7.3.3 Arista matada controlada (G50)
Cuando se trabaja en G50 (arista matada controlada), el CNC, una vez finalizada
la interpolación teórica del bloque actual, espera que el eje entre dentro de la zona
"INPOSW2" para continuar con la ejecución del siguiente bloque.
La función G50 controla que la diferencia entre los perfiles teórico y real sea inferior
al definido en el parámetro "INPOSW2".
Por el contrario, cuando se trabaja con la función G05, la diferencia está en función
del valor del avance F programado. Cuanto mayor sea el avance, mayor será la
diferencia entre ambos perfiles.
La función G50 es modal e incompatible con G07, G05 y G51.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una
EMERGENCIA o RESET, el CNC asumirá el código G05 o el código G07 según se
personalice el parámetro máquina general "ICORNER".
G91 G01 G50 Y70 F100
X90
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CNC 8040
7.
FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
Look-ahead (G51)
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
82
7.4 Look-ahead (G51)
La ejecución de programas formados por bloques con desplazamientos muy
pequeños (CAM, etc.) pueden tender a ralentizarse. La función look-ahead permite
alcanzar una velocidad de mecanizado alta en la ejecución de dichos programas.
La función look-ahead analiza por adelantado la trayectoria a mecanizar (hasta 75
bloques) para calcular el avance máximo en cada tramo. Esta función permite
obtener un mecanizado suave y rápido en programas con desplazamientos muy
pequeños, incluso del orden de micras.
Es aconsejable disponer de la opción CPU-TURBO cuando se utiliza la función
look-ahead.
Cuando se trabaja con la prestación "Look-Ahead" es conveniente ajustar los ejes
de la máquina con el menor error de seguimiento posible, ya que el error del contorno
mecanizado será como mínimo el error de seguimiento.
Formato de programación.
El formato de programación es:
G51 [A] E
El parámetro "A" permite disponer de una aceleración de trabajo estándar y de otra
aceleración para la ejecución con look-ahead.
Consideraciones a la ejecución.
El CNC a la hora de calcular el avance tiene en cuenta lo siguiente:
• El avance programado.
• La curvatura y las esquinas.
• El avance máximo de los ejes.
• Las aceleraciones máximas.
• El jerk.
Si durante la ejecución en "Look-Ahead" se da una de las circunstancias que se citan
a continuación, el CNC baja la velocidad en el bloque anterior a 0 y recupera las
condiciones de mecanizado en "Look-Ahead" en el próximo bloque de movimiento.
• Bloque sin movimiento.
• Ejecución de funciones auxiliares (M, S, T).
• Ejecución bloque a bloque.
• Modo MDI.
• Modo de inspección de herramienta.
Si se produce un Stop, Feed-Hold, etc. durante la ejecución en "Look-Ahead",
probablemente la máquina no se detendrá en el bloque actual, se necesitarán varios
bloques más para parar con la deceleración permitida.
Propiedades de la función.
La función G51 es modal e incompatible con G05, G07 y G50. Si se programa una
de ellas, se desactivará la función G51 y se activará la nueva función seleccionada.
La función G51 deberá programarse sola en el bloque, no pudiendo existir más
información en dicho bloque.
A (0-255) Es opcional y define el porcentaje de aceleración a utilizar.
Si no se programa o se programa con valor cero asume, para
cada eje, la aceleración definida por parámetro máquina.
E (5.5) Error de contorno permitido.
Cuanto menor sea este parámetro, menor será el avance de
mecanizado.
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FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
Look-ahead (G51)
7.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
83
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una
EMERGENCIA o RESET, el CNC anulará, si está activa, la función G51 y asumirá
el código G05 o el código G07 según se personalice el parámetro máquina general
"ICORNER".
El CNC dará error 7 (Funciones G incompatibles) si estando activa la función G51
se ejecuta una de las siguientes funciones:
G33 Roscado electrónico.
G34 Roscado de paso variable.
G52 Movimiento contra tope.
G95 Avance por revolución.
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7.
FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
Imagen espejo (G10, G11, G12, G13, G14)
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
84
7.5 Imagen espejo (G10, G11, G12, G13, G14)
Las funciones para activar la imagen espejo son las siguientes.
G10: Anulación imagen espejo.
G11: Imagen espejo en el eje X.
G12: Imagen espejo en el eje Y.
G13: Imagen espejo en el eje Z.
G14: Imagen espejo en cualquier eje (X..C), o en varios a la vez.
Ejemplos:
G14 W
G14 X Z A B
Cuando el CNC trabaja con imágenes espejo, ejecuta los desplazamientos
programados en los ejes que tengan seleccionado imagen espejo, con el signo
cambiado.
La siguiente subrutina define el mecanizado de la pieza "a".
G91 G01 X30 Y30 F100
Y60
X20 Y-20
X40
G02 X0 Y-40 I0 J-20
G01 X-60
X-30 Y-30
La programación de todas las piezas será:
Ejecución de la subrutina ; Mecaniza "a".
G11 ; Imagen espejo en eje X.
Ejecución de la subrutina ; Mecaniza "b".
G10 G12 ; Imagen espejo en eje Y.
Ejecución de la subrutina ; Mecaniza "c".
G11 ; Imagen espejo en los ejes X e Y.
Ejecución de la subrutina ; Mecaniza "d".
M30 ; Fin de programa
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FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
Imagen espejo (G10, G11, G12, G13, G14)
7.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
85
Las funciones G11, G12, G13 y G14 son modales e incompatibles con G10.
Se pueden programar a la vez G11, G12 y G13 en el mismo bloque, puesto que no
son incompatibles entre sí. La función G14 deberá programarse sola en un bloque,
no pudiendo existir más información en este bloque.
En un programa con imágenes espejo si se encuentra también activada la función
G73 (giro del sistema de coordenadas), el CNC aplicará primero la función imagen
espejo y a continuación el giro.
Si estando activa una de las funciones imagen espejo (G11, G12, G13, G14) se
ejecuta una preselección de cotas G92, ésta no queda afectada por la función
imagen espejo.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una
EMERGENCIA o RESET, el CNC asumirá el código G10.
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7.
FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
Factor de escala (G72)
MODELO ·M·
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86
7.6 Factor de escala (G72)
Por medio de la función G72 se pueden ampliar o reducir piezas programadas.
De esta forma se pueden realizar familias de piezas semejantes de forma pero de
dimensiones diferentes con un solo programa.
La función G72 debe programarse sola en un bloque. Existen dos formatos de
programación de la función G72:
• Factor de escala aplicado a todos los ejes.
• Factor de escala aplicado a uno o más ejes.
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FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
Factor de escala (G72)
7.
MODELO ·M·
(S
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87
7.6.1 Factor de escala aplicado a todos los ejes
El formato de programación es:
G72 S5.5
A continuación de G72 todas las coordenadas programadas se multiplicarán por el
valor del factor de escala definido por S, hasta que se lea una nueva definición de
factor de escala G72 o se anule esta.
La siguiente subrutina define el mecanizado de la pieza.
G90 X-19 Y0
G01 X0 Y10 F150
G02 X0 Y-10 I0 J-10
G01 X-19 Y0
La programación de las dos piezas será:
Ejecución de la subrutina. Mecaniza "a".
G92 X-79 Y-30 ; Preselección de cotas
(traslado de origen de coordenadas)
G72 S2 ; Aplica factor de escala de 2.
Ejecución de la subrutina. Mecaniza "b".
G72 S1 ; Anular factor de escala
M30 ; Fin de programa
Ejemplo de programación siendo el punto de partida X-30 Y10.
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FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
Factor de escala (G72)
MODELO ·M·
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88
La función G72 es modal y será anulada al programar otro factor de escala de valor
S1, o también en el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o
después de una EMERGENCIA o RESET.
G90 G00 X0 Y0
N10 G91 G01 X20 Y10
Y10 X-10
X-10 X20
N20 X-10 Y-20
;Factor de escala
G72 S0.5
;Repite del bloque 10 al bloque 20
(RPT N10,20)
M30
Ejemplos de aplicación del factor de escala.
G90 G00 X20 Y20
N10 G91 G01 X-10
Y-20
Y10
N20 Y10
;Factor de escala
G72 S0.5
;Repite del bloque 10 al bloque 20
(RPT N10,20)
M30
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Factor de escala (G72)
7.
MODELO ·M·
(S
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7.6.2 Factor de escala aplicado a uno o varios ejes
El formato de programación es:
G72 X...C 5.5
A continuación de G72 se programará el eje o ejes y el factor de escala deseados.
Todos los bloques programados a continuación de G72 serán tratados por el CNC
del siguiente modo:
1. El CNC calculará los desplazamientos de todos los ejes en función de la
trayectoria y compensación programada.
2. A continuación aplicará el factor de escala indicado al desplazamiento calculado
del eje o ejes correspondientes.
Si se selecciona el factor de escala aplicado a uno o varios ejes, el CNC aplicará el
factor de escala indicado tanto al desplazamiento del eje o ejes correspondientes
como al avance de los mismos.
Si en el mismo programa se aplican las dos modalidades del factor de escala, el
aplicado a todos los ejes y el aplicado a uno o varios ejes, el CNC aplica al eje o ejes
afectados por ambas modalidades, un factor de escala igual al producto de los dos
factores de escala programados para dicho eje.
La función G72 es modal y será anulada al programar otro factor de escala o también
en el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una
EMERGENCIA o RESET.
Cuando se realizan simulaciones sin desplazamiento de ejes no se tiene en
cuenta este tipo de factor de escala.
i
Como puede observarse la trayectoria de la herramienta no coincide con la
trayectoria deseada, ya que se aplica factor de escala al desplazamiento
calculado.
Aplicación del factor de escala a un eje del plano, trabajando con compensación
radial de la herramienta.
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FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
Factor de escala (G72)
MODELO ·M·
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OFT V11.1X)
90
Si a un eje giratorio se le aplica un factor de escala igual a 360/2πR siendo R el radio
del cilindro sobre el que se desea mecanizar, se puede tratar dicho eje como uno
lineal y programar sobre la superficie cilíndrica cualquier figura con compensación
de radio de herramienta.
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FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
Giro del sistema de coordenadas (G73)
7.
MODELO ·M·
(S
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91
7.7 Giro del sistema de coordenadas (G73)
La función G73 permite girar el sistema de coordenadas tomando como centro de
giro, el origen de coordenadas o bien el centro de giro programado.
El formato que define el giro es el siguiente:
G73 Q+/5.5 I±5.5 J±5.5
Donde:
Los valores I y J se definirán en cotas absolutas y referidas al cero de coordenadas
del plano de trabajo. Estas cotas se verán afectadas por el factor de escala e
imágenes espejo activos.
Hay que tener en cuenta que la función G73 es incremental, es decir, se van sumando
los diferentes valores de Q programados.
La función G73 debe programarse sola en un bloque.
Q: Indica el ángulo de giro en grados
I, J: Son opcionales y definen la abscisa y ordenada, respectivamente, del
centro de giro. Si no se definen se tomará el origen de coordenadas
como centro de giro.
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FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
Giro del sistema de coordenadas (G73)
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92
En un programa con giro del sistema de coordenadas, si se encuentra además
activada alguna función de imagen espejo, el CNC aplicará primero la función
imagen espejo y a continuación el giro.
La anulación de la función de giro de coordenadas se realiza programando G73 (solo
sin el valor del ángulo), o bien mediante G16, G17, G18, G19 o en el momento del
encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una EMERGENCIA o
RESET.
N10 G01 X21 Y0 F300 ; Posicionamiento en punto inicial
G02 Q0 I5 J0
G03 Q0 I5 J0
Q180 I-10 J0
N20 G73 Q45 ; Giro de coordenadas
(RPT N10, N20) N7 ; Repetir 7 veces del bloque 10 al 20
M30 ; Fin de programa
Suponiendo el punto inicial X0 Y0, se tiene:
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FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
Acoplo-desacoplo electrónico de ejes
7.
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93
7.8 Acoplo-desacoplo electrónico de ejes
El CNC permite acoplar dos o más ejes entre sí, quedando el movimiento de todos
ellos subordinado al desplazamiento del eje al que fueron acoplados.
Existen tres formas de acoplamiento de ejes:
• Acoplamiento mecánico de los ejes. Viene impuesto por el fabricante de la
máquina y se selecciona mediante el parámetro máquina de ejes "GANTRY".
• Por PLC. Se permite acoplar y desacoplar cada uno de los ejes mediante las
entradas lógicas del CNC "SYNCHRO1", "SYNCHRO2", "SYNCHRO3",
"SYNCHRO4" y "SYNCHRO5". Cada eje se acoplará al indicado en el parámetro
máquina de los ejes "SYNCHRO".
• Por programa. Se permite acoplar y desacoplar electrónicamente dos o más ejes
entre sí, mediante las funciones G77 y G78.
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FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
Acoplo-desacoplo electrónico de ejes
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94
7.8.1 Acoplo electrónico de ejes (G77)
La función G77 permite seleccionar tanto los ejes que se desean acoplar como el
eje al que se desea subordinar el movimiento de los mismos. Su formato de
programación es el siguiente:
G77 <Eje 1> <Eje 2> <Eje 3> <Eje 4> <Eje 5>
Donde <Eje 2>, <Eje 3>, <Eje 4> y <Eje 5> indicarán los ejes que se desean
acoplar al <Eje 1>. Será obligatorio definir <Eje1> y <Eje2>, mientras que la
programación del resto de los ejes es opcional.
Ejemplo:
G77 X Y U ; Acopla los ejes Y U al eje X
Al realizar acoplos electrónicos de ejes se seguirán las siguientes reglas:
• Se permite disponer de uno o dos acoplos electrónicos distintos.
G77 X Y U ; Acopla los ejes Y U al X.
G77 V Z ; Acopla el eje Z al V.
• No se puede acoplar un eje a otros dos ejes a la vez.
G77 V Y ; Acopla el eje Y al V.
G77 X Y ; Da error, pues el eje Y se encuentra acoplado al V.
• Se permite acoplar varios ejes a uno mismo en sucesivos pasos.
G77 X Z ; Acopla el eje Z al X.
G77 X U ; Acopla el eje U al X. —> Z U acoplados al X.
G77 X Y ; Acopla el eje Y al X. —> Y Z U acoplados al X.
• No se permite acoplar una pareja de ejes acoplados entre sí a otro eje.
G77 Y U ; Acopla el eje U al Y.
G77 X Y ; Da error, pues el eje Y se encuentra acoplado con el U.
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FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
Acoplo-desacoplo electrónico de ejes
7.
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95
7.8.2 Anulación del acoplo electrónico de ejes (G78)
La función G78 permite desacoplar todos los ejes que se encuentren acoplados, o
bien desacoplar únicamente los ejes indicados.
Ejemplo.
G77 X Y U ; Acopla los ejes Y U al X
G77 V Z ; Acopla el eje Z al V
G78 Y ; Desacopla el Y, se mantienen acoplados el U al X y el Z al V
G78 ; Desacopla todos los ejes
G78 Desacopla todos los ejes que se
encuentren acoplados.
G78 <Eje1> <Eje2> <Eje3> <Eje4> Desa copl a únicame nte l os ejes
indicados.
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FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
Conmutación de ejes G28-G29
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96
7.9 Conmutación de ejes G28-G29
Esta prestación, permite, en máquinas que disponen de 2 mesas de mecanizado,
utilizar un único programa pieza para efectuar las mismas piezas en ambas mesas.
La función G28 permite conmutar un eje por otro, de tal forma que a partir de dicha
instrucción todos los movimientos que vayan asociados al primer eje que aparece
en G28 harán moverse al eje que aparece en segundo lugar y viceversa.
Formato de programación:
G28 (eje 1) (eje 2)
Para anular la conmutación se debe ejecutar la función G29 seguida de uno de los
dos ejes que se desea desconmutar. Se pueden tener conmutados hasta 3 parejas
de ejes a la vez.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M30 o después de una
emergencia o reset, se desconmutan los ejes.
Ejemplo, suponiendo que el programa pieza esta definido para la mesa 1.
1. Ejecutar el programa pieza en la mesa 1.
2. G28 BC. Conmutación de ejes BC.
3. Traslado de origen para mecanizar en la mesa 2
4. Ejecutar el programa pieza.
• Se ejecutará en la mesa 2.
• Mientras tanto sustituir la pieza elaborada en la mesa 1 por otra nueva.
5. G29 B. Desconmutación de ejes BC.
6. Anular traslado de origen para mecanizar en la mesa 1.
7. Ejecutar el programa pieza.
• Se ejecutará en la mesa 1.
• Mientras tanto sustituir la pieza elaborada en la mesa 2 por otra nueva.
97
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8
COMPENSACIÓN DE
HERRAMIENTAS
El CNC dispone de una tabla de correctores, de longitud definida mediante el
parámetro máquina general "NTOFFSET", especificándose por cada corrector:
• El radio de la herramienta, en unidades de trabajo, siendo su formato R±5.5.
• La longitud de la herramienta, en unidades de trabajo, siendo su formato L±5.5.
• Desgaste del radio de la herramienta, en unidades de trabajo, siendo su formato
I±5.5. El CNC añadirá este valor al radio teórico (R) para calcular el radio real
(R+I).
• Desgaste de la longitud de la herramienta, en unidades de trabajo, siendo su
formato K±5.5. El CNC añadirá este valor a la longitud teórica (L) para calcular
la longitud real (L+K).
Cuando se desea compensación radial de la herramienta (G41 ó G42), el CNC aplica
como valor de compensación de radio la suma de los valores R+I del corrector
seleccionado.
Si se desea compensación de longitud de la herramienta (G43), el CNC aplica como
valor de compensación de longitud la suma de los valores L+K del corrector
seleccionado.
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8.
COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTAS
Compensación de radio de herramienta (G40, G41, G42)
MODELO ·M·
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98
8.1 Compensación de radio de herramienta (G40, G41, G42)
En los trabajos habituales de fresado, es necesario calcular y definir la trayectoria
de la herramienta teniendo en cuenta el radio de la misma, de forma que se obtengan
las dimensiones deseadas de la pieza.
La compensación de radio de herramienta, permite programar directamente el
contorno de la pieza sin tener en cuenta las dimensiones de la herramienta.
El CNC calcula automáticamente la trayectoria que debe de seguir la herramienta,
a partir del contorno de la pieza y del valor del radio de la herramienta almacenado
en la tabla de correctores.
Existen tres funciones preparatorias para la compensación del radio de herramienta:
G40: Anulación de la compensación de radio de herramienta.
G41: Compensación de radio de herramienta a izquierda.
G42: Compensación de radio de herramienta a derechas.
G41 La herramienta queda a la izquierda de la pieza según el sentido
del mecanizado.
G42 La herramienta queda a la derecha de la pieza según el sentido
del mecanizado.
Los valores de la herramienta R, L, I, K, deben estar almacenados en la tabla de
correctores antes de comenzar el trabajo de mecanizado, o bien cargarse al
comienzo del programa mediante asignaciones a las variables TOR, TOL, TOI, TOK.
Una vez determinado con los códigos G16, G17, G18 o G19 el plano en que se va
a aplicar la compensación, ésta se hace efectiva mediante G41 o G42, adquiriendo
el valor del corrector seleccionado con el código D, o en su defecto, por el corrector
indicado en la tabla de herramientas para la herramienta T seleccionada.
Las funciones G41 y G42 son modales e incompatibles entre sí, y son anuladas
mediante G40, G04 (interrumpir la preparación de bloques), G53 (programación
respecto a cero máquina), G74 (búsqueda de cero), ciclos fijos de mecanizado (G81,
G82, G83, G84, G85, G86, G87, G88, G89), y también en el momento del encendido,
después de ejecutarse M02, M30 o después de una EMERGENCIA o RESET.
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COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTAS
Compensación de radio de herramienta (G40, G41, G42)
8.
MODELO ·M·
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8.1.1 Inicio de compensación de radio de herramienta
Una vez que mediante G16, G17, G18 o G19 se ha seleccionado el plano en que
se desea aplicar la compensación de radio de herramienta, deben utilizarse para el
inicio de la misma los códigos G41 o G42.
G41: Compensación de radio de herramienta a izquierda.
G42: Compensación de radio de herramienta a derechas.
En el mismo bloque en que se programa G41 o G42, o en uno anterior, debe haberse
programado las funciones T y D o solo T, para seleccionar en la tabla de correctores
el valor de corrección a aplicar. Caso de no seleccionarse ningún corrector, el CNC
asumirá D0 con los valores R0 L0 I0 K0.
Cuando la nueva herramienta seleccionada lleva asociada la función M06 y ésta
dispone de subrutina asociada, el CNC tratará el primer bloque de movimiento de
dicha subrutina como bloque de inicio de compensación.
Si en dicha subrutina se ejecuta un bloque el que se encuentra programada la función
G53 (programación en cotas máquina), se anula la función G41 o G42 seleccionada
previamente.
La selección de la compensación de radio de herramienta (G41 o G42) solo puede
realizarse cuando están activas las funciones G00 o G01 (movimientos rectilíneos).
Si la selección de la compensación se realiza estando activas G02 o G03, el CNC
mostrará el error correspondiente.
En las próximas páginas se muestran diferentes casos de inicio de compensación
de radio de herramienta, en las que la trayectoria programada se representa con
trazo continuo y la trayectoria compensada con trazo discontinuo.
Inicio de la compensación sin desplazamiento programado
Tras activar la compensación, puede suceder que en el primer bloque de movimiento
no intervengan los ejes del plano, bien porque no se han programado, porque se ha
programado el mismo punto en el que se encuentra la herramienta o bien porque
se ha programado un desplazamiento incremental nulo.
En este caso la compensación se efectúa en el punto en el que se encuentra la
herramienta; en función del primer desplazamiento programado en el plano, la
herramienta se desplaza perpendicular a la trayectoria sobre su punto inicial.
El primer desplazamiento programado en el plano podrá ser lineal o circular.
· · ·
G90
G01 Y40
G91 G40 Y0 Z10
G02 X20 Y20 I20 J0
· · ·
(X0 Y0)
Y
X
· · ·
G90
G01 X-30 Y30
G01 G41 X-30 Y30 Z10
G01 X25
· · ·
(X0 Y0)
Y
X
Manual de programación
CNC 8040
8.
COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTAS
Compensación de radio de herramienta (G40, G41, G42)
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
100
Trayectoria RECTA-RECTA
Manual de programación
CNC 8040
COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTAS
Compensación de radio de herramienta (G40, G41, G42)
8.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
101
Trayectoria RECTA-CURVA
Manual de programación
CNC 8040
8.
COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTAS
Compensación de radio de herramienta (G40, G41, G42)
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
102
8.1.2 Tramos de compensación de radio de herramienta
El CNC va leyendo hasta veinte bloques por delante del que está ejecutando, con
objeto de calcular con antelación la trayectoria a recorrer. El CNC cuando trabaja con
compensación, necesita conocer el siguiente desplazamiento programado, para
calcular la trayectoria a recorrer, por lo que no se podrán programar 18 o más bloques
seguidos sin movimiento.
A continuación se muestran unos gráficos donde se reflejan las diversas trayectorias
seguidas por una herramienta controlada por un CNC programado con
compensación de radio. La trayectoria programada se representa con trazo continuo
y la trayectoria compensada con trazo discontinuo.
El modo en el que se empalman las distintas trayectorias depende de como se haya
personalizado el parámetro máquina COMPMODE.
• Si se ha personalizado con valor ·0·, el método de compensación depende del
ángulo entre trayectorias.
Con un ángulo entre trayectorias de hasta 300º, ambas trayectorias se unen con
tramos rectos. En el resto de los casos ambas trayectorias se unen con tramos
circulares.
• Si se ha personalizado con valor ·1·, ambas trayectorias se unen con tramos
circulares.
• Si se ha personalizado con valor ·2·, el método de compensación depende del
ángulo entre trayectorias.
Con un ángulo entre trayectorias de hasta 300º, se calcula la intersección. En el
resto de los casos se compensa como COMPMODE = 0.
Manual de programación
CNC 8040
COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTAS
Compensación de radio de herramienta (G40, G41, G42)
8.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
103
8.1.3 Anulación de compensación de radio de herramienta
La anulación de compensación de radio se efectúa mediante la función G40.
Hay que tener en cuenta que la cancelación de la compensación de radio (G40),
solamente puede efectuarse en un bloque en que esté programado un movimiento
rectilíneo (G00 o G01).
Si se programa G40 estando activas las funciones G02 o G03, el CNC visualizará
el error correspondiente.
En las próximas páginas se muestran diferentes casos de anulación de
compensación de radio de herramienta, en las que la trayectoria programada se
representa con trazo continuo y la trayectoria compensada con trazo discontinuo.
Fin de la compensación sin desplazamiento programado
Tras anular la compensación, puede suceder que en el primer bloque de movimiento
no intervengan los ejes del plano, bien porque no se han programado, porque se ha
programado el mismo punto en el que se encuentra la herramienta o bien porque
se ha programado un desplazamiento incremental nulo.
En este caso la compensación se anula en el punto en el que se encuentra la
herramienta; en función del último desplazamiento ejecutado en el plano, la
herramienta se desplaza al punto final sin compensar de la trayectoria programada.
· · ·
G90
G03 X-20 Y-20 I0 J-20
G91 G40 Y0
G01 X-20
· · ·
(X0 Y0)
Y
X
· · ·
G90
G01 X-30
G01 G40 X-30
G01 X25 Y-25
· · ·
(X0 Y0)
Y
X
Manual de programación
CNC 8040
8.
COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTAS
Compensación de radio de herramienta (G40, G41, G42)
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
104
Trayectoria RECTA-RECTA
Manual de programación
CNC 8040
COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTAS
Compensación de radio de herramienta (G40, G41, G42)
8.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
105
Trayectoria CURVA-RECTA
Manual de programación
CNC 8040
8.
COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTAS
Compensación de radio de herramienta (G40, G41, G42)
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
106
Ejemplo de mecanizado con compensación de radio
La trayectoria programada se representa con trazo continuo y la trayectoria
compensada con trazo discontinuo.
Radio de la herramienta 10mm
Número de herramienta T1
Número del corrector D1
; Preselección
G92 X0 Y0 Z0
; Herramienta, corrector y arranque cabezal a S100
G90 G17 S100 T1 D1 M03
; Inicia compensación
G41 G01 X40 Y30 F125Y70
X90
Y30
X40
; Anula compensación
G40 G00 X0 Y0
M30
Manual de programación
CNC 8040
COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTAS
Compensación de radio de herramienta (G40, G41, G42)
8.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
107
Ejemplo de mecanizado con compensación de radio
La trayectoria programada se representa con trazo continuo y la trayectoria
compensada con trazo discontinuo.
Radio de la herramienta 10mm
Número de herramienta T1
Número del corrector D1
; Preselección
G92 X0 Y0 Z0
; Herramienta, corrector y arranque cabezal a S100
G90 G17 F150 S100 T1 D1 M03
; Inicia compensación
G42 G01 X30 Y30
X50
Y60
X80
X100 Y40
X140
X120 Y70
X30
Y30
; Anula compensación
G40 G00 X0 Y0
M30
Manual de programación
CNC 8040
8.
COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTAS
Compensación de radio de herramienta (G40, G41, G42)
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
108
Ejemplo de mecanizado con compensación de radio
La trayectoria programada se representa con trazo continuo y la trayectoria
compensada con trazo discontinuo.
Radio de la herramienta 10mm
Número de herramienta T1
Número del corrector D1
; Preselección
G92 X0 Y0 Z0
; Herramienta, corrector y arranque cabezal a S100
G90 G17 F150 S100 T1 D1 M03
; Inicia compensación
G42 G01 X20 Y20
X50 Y30
X70
G03 X85Y45 I0 J15
G02 X100 Y60 I15 J0
G01 Y70
X55
G02 X25 Y70 I-15 J0
G01 X20 Y20
; Anula compensación
G40 G00 X0 Y0 M5
M30
Manual de programación
CNC 8040
COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTAS
Compensación de radio de herramienta (G40, G41, G42)
8.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
109
8.1.4 Cambio del tipo de compensación de radio durante el mecanizado
La compensación se puede cambiar de G41 a G42 o viceversa sin necesidad de
anularla con G40. El cambio se puede realizar en cualquier bloque de movimiento
e incluso en uno de movimiento nulo; es decir, sin movimiento en los ejes del plano
o programando dos veces el mismo punto.
Se compensan independientemente el último movimiento anterior al cambio y el
primer movimiento posterior al cambio. Para realizar el cambio del tipo de
compensación, los diferentes casos se resuelven siguiendo los siguientes criterios:
A. Las trayectorias compensadas se cortan.
Las trayectorias programadas se compensan cada una por el lado que le
corresponde. El cambio de lado se produce en el punto de corte entre ambas
trayectorias.
B. Las trayectorias compensadas no se cortan.
Se introduce un tramo adicional entre ambas trayectorias. Desde el punto
perpendicular a la primera trayectoria en el punto final hasta el punto
perpendicular a la segunda trayectoria en el punto inicial. Ambos puntos se sitúan
a una distancia R de la trayectoria programada.
A continuación se expone un resumen de los diferentes casos:
A B
Trayectoria recta - recta:
Trayectoria recta - arco:
A
B
Trayectoria arco - recta:
A
B
Trayectoria arco - arco:
A
B
Manual de programación
CNC 8040
8.
COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTAS
Compensación de longitud de herramienta (G43, G44, G15)
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
110
8.2 Compensación de longitud de herramienta (G43, G44,
G15)
La compensación longitudinal permite compensar posibles diferencias de longitud
entre la herramienta programada y la herramienta que se va a emplear.
La compensación longitudinal se aplica al eje indicado por la función G15, o en su
defecto al eje perpendicular al plano principal.
Si G17 se aplica compensación longitudinal al eje Z
Si G18 se aplica compensación longitudinal al eje Y
Si G19 se aplica compensación longitudinal al eje X
Siempre que se programe una de las funciones G17, G18 o G19, el CNC asume
como nuevo eje longitudinal (eje sobre el que se realizará la compensación
longitudinal), el eje perpendicular al plano seleccionado.
Por el contrario, si se ejecuta la función G15 estando activa una de las funciones G17,
G18 o G19, el nuevo eje longitudinal seleccionado, mediante G15, sustituirá al
anterior.
Los códigos de las funciones utilizadas en la compensación de longitud son:
G43: Compensación de longitud de herramienta.
G44: Anulación de compensación de longitud de herramienta.
La función G43 únicamente indica que se desea aplicar compensación longitudinal.
El CNC aplica dicha compensación a partir del momento en que se efectúa un
desplazamiento del eje longitudinal.
El CNC compensa la longitud de acuerdo con el valor del corrector seleccionado con
el código D, o en su defecto, por el corrector indicado en la tabla de herramientas
para la herramienta T seleccionada.
Los valores de la herramienta R, L, I, K, deben estar almacenados en la tabla de
correctores antes de comenzar el trabajo de mecanizado, o bien cargarse al
comienzo del programa mediante asignaciones a las variables TOR, TOL, TOI, TOK.
Caso de no seleccionarse ningún corrector, el CNC asumirá D0 con los valores R0
L0 I0 K0.
La función G43 es modal y puede ser anulada mediante las funciones G44 y G74
(búsqueda de cero). Si se ha personalizado el parámetro general "ILCOMP=0"
también se anula en el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30
o después de una EMERGENCIA o RESET.
La función G53 (programación respecto a cero máquina) anula temporalmente la
función G43, sólo durante la ejecución del bloque que contiene G53.
La compensación de longitud puede usarse junto con los ciclos fijos, pero en este
caso hay que tener la precaución de aplicar dicha compensación antes del comienzo
del ciclo.
; Preselección
G92 X0 Y0 Z50
; Herramienta, corrector ...
G90 G17 F150 S100 T1 D1 M03
; Selecciona compensación
G43 G01 X20 Y20
X70
; Inicia compensación
Z30
Manual de programación
CNC 8040
COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTAS
Compensación de longitud de herramienta (G43, G44, G15)
8.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
111
Ejemplo de mecanizado con compensación de longitud
Se supone que la herramienta utilizada es 4 mm más corta que la programada.
Longitud de la herramienta -4mm
Número de herramienta T1
Número del corrector D1
; Preselección
G92 X0 Y0 Z0
; Herramienta, corrector ...
G91 G00 G05 X50 Y35 S500 M03
; Inicia compensación
G43 Z-25 T1 D1
G01 G07 Z-12 F100
G00 Z12
X40
G01 Z-17
; Anula compensación
G00 G05 G44 Z42 M5
G90 G07 X0 Y0
M30
Manual de programación
CNC 8040
8.
COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTAS
Detección de colisiones (G41 N, G42 N)
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
112
8.3 Detección de colisiones (G41 N, G42 N)
Mediante esta opción, el CNC permite analizar con antelación los bloques a ejecutar
con objeto de detectar bucles (intersecciones del perfil consigo mismo) o colisiones
en el perfil programado. El número de bloques a analizar puede ser definido por el
usuario, pudiéndose analizar hasta 50 bloques.
El ejemplo muestra errores de mecanizado (E) debidos a una colisión en el perfil
programado. Este tipo de errores se puede evitar mediante la detección de
colisiones.
Si se detecta un bucle o una colisión, los bloques que la originan no serán ejecutados
y se mostrará un aviso por cada bucle o colisión eliminada.
Casos posibles: escalón en trayectoria recta, escalón en trayectoria circular y radio
de compensación demasiado grande.
La información contenida en los bloques eliminados, y que no sea el movimiento en
el plano activo, será ejecutada (incluyendo los movimientos de otros ejes).
La detección de bloques se define y activa mediante las funciones de compensación
de radio, G41 y G42. Se incluye un nuevo parámetro N (G41 N y G42 N) para activar
la prestación y definir el número de bloques a analizar.
Valores posibles desde N3 hasta N50. Sin "N", o con N0, N1 y N2 actúa como en
versiones anteriores.
En los programas generados vía CAD que están formados por muchos bloques de
longitud muy pequeña se recomienda utilizar valores de N bajos (del orden de 5) si
no se quiere penalizar el tiempo de proceso de bloque
Cuando está activa esta función se muestra G41 N o G42 N en la historia de
funciones G activas.
113
CNC 8040
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
9
CICLOS FIJOS
Los ciclos fijos pueden ser ejecutados en cualquier plano, realizándose la
profundización según el eje seleccionado como eje longitudinal mediante la función
G15, o en su defecto según el eje perpendicular a dicho plano.
Las funciones que dispone el CNC para definir los ciclos fijos de mecanizado son:
G69 Ciclo fijo de taladrado profundo con paso variable.
G81 Ciclo fijo de taladrado.
G82 Ciclo fijo de taladrado con temporización.
G83 Ciclo fijo de taladrado profundo con paso constante.
G84 Ciclo fijo de roscado con macho.
G85 Ciclo fijo de escariado.
G86 Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en avance rápido G00.
G87 Ciclo fijo de cajera rectangular.
G88 Ciclo fijo de cajera circular.
G89 Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en avance de trabajo G01.
Además, dispone de las siguientes funciones que pueden ser utilizadas con los ciclos
fijos de mecanizado:
G79 Modificación de parámetros del ciclo fijo.
G98 Vuelta al plano de partida, una vez ejecutado el ciclo fijo.
G99 Vuelta al plano de referencia, una vez ejecutado el ciclo fijo.
Manual de programación
CNC 8040
9.
CICLOS FIJOS
Definición de ciclo fijo
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
114
9.1 Definición de ciclo fijo
Un ciclo fijo se define mediante la función G indicativa de ciclo fijo y los parámetros
correspondientes al ciclo deseado.
No se podrá definir un ciclo fijo en un bloque que contenga movimientos no lineales
(G02, G03, G08, G09, G33 o G34).
Asimismo, no se permite ejecutar un ciclo fijo estando activas las funciones G02,
G03, G33 o G34. Además, el CNC visualizará el error correspondiente.
Sin embargo, una vez definido un ciclo fijo y en los bloques que siguen, podrá
programarse las funciones G02, G03, G08 ó G09.
Manual de programación
CNC 8040
CICLOS FIJOS
Zona de influencia de ciclo fijo
9.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
115
9.2 Zona de influencia de ciclo fijo
Una vez definido un ciclo fijo, éste se mantiene activo, quedando todos los bloques
que se programen a continuación bajo la influencia de dicho ciclo fijo, mientras éste
no sea anulado.
Es decir, cada vez que se ejecuta un bloque en el que se ha programado algún
movimiento de los ejes, el CNC efectuará, tras el desplazamiento programado, el
mecanizado correspondiente al ciclo fijo activo.
Si en un bloque de movimiento que se halla dentro de la zona de influencia de ciclo
fijo se programa al final del bloque el "número de veces que se ejecuta el bloque"
(N), el CNC efectúa el desplazamiento programado y el mecanizado correspondiente
al ciclo fijo activo, el número de veces que se indica.
Si se programa un "número de veces" N0, no se ejecutará el mecanizado
correspondiente al ciclo fijo activo. El CNC ejecutará únicamente el desplazamiento
programado.
Dentro de la zona de influencia de un ciclo fijo, si existe un bloque que no contenga
movimiento, no se efectuará el mecanizado correspondiente al ciclo fijo definido,
salvo en el bloque de llamada.
G81... Definición y ejecución del ciclo fijo (taladrado).
G90 G1 X100 El eje X se desplaza a la cota X100, donde se efectúa otro
taladrado.
G91 X10 N3 El CNC efectúa 3 veces la siguiente operación:
• Desplazamiento incremental X10.
• Ejecuta el ciclo fijo que se encuentra definido.
G91 X20 N0 Sólo desplazamiento incremental X20, sin taladrado.
Manual de programación
CNC 8040
9.
CICLOS FIJOS
Zona de influencia de ciclo fijo
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
116
9.2.1 G79. Modificación de parámetros del ciclo fijo
El CNC permite, dentro de la zona de influencia de ciclo fijo, mediante la
programación de la función G79 modificar uno o varios parámetros de un ciclo fijo
activo, sin necesidad de redefinirlo.
El CNC seguirá manteniendo activo el ciclo fijo, realizándose las mecanizaciones del
ciclo fijo con los parámetros actualizados.
En el bloque que se define la función G79 no se podrán definir más funciones.
A continuación se muestran 2 ejemplos, de programación suponiendo que el plano
de trabajo es el formado por los ejes X e Y, que el eje longitudinal es el eje Z.
T1
M6
; Punto de partida.
G00 G90 X0 Y0 Z60
; Define ciclo taladrado. Ejecuta taladrado en A.
G81 G99 G91 X15 Y25 Z-28 I-14
; Ejecuta taladrado en B.
G98 G90 X25
; Modifica plano referencia y profundidad de mecanizado.
G79 Z52
; Ejecuta taladrado en C.
G99 X35
; Ejecuta taladrado en D.
G98 X45
; Modifica plano referencia y profundidad de mecanizado.
G79 Z32
; Ejecuta taladrado en E.
G99 X55
; Ejecuta taladrado en F.
G98 X65
M30
Manual de programación
CNC 8040
CICLOS FIJOS
Zona de influencia de ciclo fijo
9.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
117
T1
M6
; Punto de partida.
G00 G90 X0 Y0 Z60
; Define ciclo taladrado. Ejecuta taladrado en A.
G81 G99 X15 Y25 Z32 I18
; Ejecuta taladrado en B.
G98 X25
; Modifica plano de referencia.
G79 Z52
; Ejecuta taladrado en C.
G99 X35
; Ejecuta taladrado en D.
G98 X45
; Modifica plano de referencia.
G79 Z32
; Ejecuta taladrado en E.
G99 X55
; Ejecuta taladrado en F.
G98 X65
M30
Manual de programación
CNC 8040
9.
CICLOS FIJOS
Anulación de ciclo fijo
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
118
9.3 Anulación de ciclo fijo
La anulación de un ciclo fijo podrá realizarse:
• Mediante la función G80, que podrá programarse en cualquier bloque.
• Tras definir un nuevo ciclo fijo. Este anulará y sustituirá a cualquier otro que
estuviera activo.
• Después de ejecutarse M02, M30 o después de una EMERGENCIA o RESET.
• Al realizar una búsqueda de cero con la función G74.
• Seleccionando un nuevo plano de trabajo mediante las funciones G16, G17, G18
ó G19.
Manual de programación
CNC 8040
CICLOS FIJOS
Consideraciones generales
9.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
119
9.4 Consideraciones generales
• Un ciclo fijo puede ser definido en cualquier parte del programa, es decir, se
puede definir tanto en el programa principal como en una subrutina.
• Desde un bloque de la zona de influencia de un ciclo fijo podrán realizarse
llamadas a subrutinas sin que implique anulación de ciclo fijo.
• La ejecución de un ciclo fijo no alterará la historia de las funciones "G" anteriores.
• Tampoco se alterará el sentido de giro del cabezal. Se podrá entrar en un ciclo
fijo con cualquier sentido de giro (M03 ó M04), saliendo con el mismo que se
entró.
En el caso de entrar en un ciclo fijo con el cabezal parado, éste arrancará a
derechas (M03), manteniéndose el sentido de giro una vez finalizado el ciclo.
• Si se desea aplicar factor de escala cuando se trabaja con ciclos fijos, es
aconsejable que dicho factor de escala sea común a todos los ejes implicados.
• La ejecución de un ciclo fijo anula la compensación de radio (G41 y G42). Es
equivalente a G40.
• Si se desea utilizar la compensación de longitud de herramienta (G43), ésta
función deberá ser programada en el mismo bloque o en uno anterior a la
definición del ciclo fijo.
Como el CNC aplica la compensación longitudinal a partir del momento en que
se efectúa un desplazamiento del eje longitudinal, es aconsejable, cuando se
define la función G43 en la definición del ciclo, posicionar la herramienta fuera
de la zona en que se desea efectuar el ciclo fijo.
• La ejecución de cualquier ciclo fijo alterará el valor del Parámetro Global P299.
Manual de programación
CNC 8040
9.
CICLOS FIJOS
Ciclos fijos de mecanizado
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
120
9.5 Ciclos fijos de mecanizado
En todos los ciclos de mecanizado existen tres cotas a lo largo del eje longitudinal
que por su importancia se comentan a continuación:
• Cota del plano de partida. Esta cota viene dada por la posición que ocupa la
herramienta respecto al cero máquina cuando se activa el ciclo.
• Cota del plano de referencia. Se programa en el bloque de definición del ciclo
y representa una cota de aproximación a la pieza, podrá programarse en cotas
absolutas o bien en cotas incrementales, en cuyo caso estará referido al plano
de partida.
• Cota de profundidad de mecanizado. Se programa en el bloque de definición del
ciclo, podrá programarse en cotas absolutas o bien en cotas incrementales, en
cuyo caso estará referido al plano de referencia.
Existen dos funciones que permiten seleccionar el retroceso del eje longitudinal tras
el mecanizado.
• G98: Selecciona el retroceso de la herramienta hasta el plano de partida, una
vez realizado el mecanizado indicado.
• G99: Selecciona el retroceso de la herramienta hasta el plano de referencia, una
vez realizado el mecanizado indicado.
Estas funciones podrán ser usadas tanto en el bloque de definición del ciclo como
en los bloques que se encuentren bajo influencia de ciclo fijo. El plano de partida
corresponde a la posición ocupada por la herramienta en el momento de definición
del ciclo.
La estructura de un bloque de definición de ciclo fijo es la siguiente:
En el bloque de definición de ciclo fijo se permite programar el punto de mecanizado
(excepto el eje longitudinal), tanto en coordenadas polares como en coordenadas
cartesianas.
Tras la definición del punto en el que se desea realizar el ciclo fijo (opcional), se
definirá la función y los parámetros correspondientes al ciclo fijo, programándose a
continuación, si se desea, las funciones complementarias F S T D M.
Cuando se programa al final del bloque el "número de veces que se ejecuta el bloque"
(N), el CNC efectúa el desplazamiento programado y el mecanizado correspondiente
al ciclo fijo activo, el número de veces que se indica.
Si se programa un "número de veces" N0, no se ejecutará el mecanizado
correspondiente al ciclo fijo. El CNC ejecutará únicamente el desplazamiento
programado.
El funcionamiento general de todos los ciclos es el siguiente:
1. Si el cabezal estaba previamente en marcha, el sentido de giro se mantiene. En
el caso de encontrarse parado, arrancará a derechas (M03).
2. Posicionamiento (si se ha programado) en el punto de comienzo del ciclo
programado.
3. Desplazamiento, en rápido, del eje longitudinal desde el plano de partida hasta
el plano de referencia.
4. Ejecución del ciclo de mecanizado programado.
5. Retroceso, en rápido, del eje longitudinal hasta el plano de partida o el de
referencia, según se haya programado G98 o G99.
En la explicación detallada de cada uno de los ciclos se supone que el plano de
trabajo es el formado por los ejes X e Y y que el eje longitudinal es el eje Z.
G** Punto de mecanizado Parámetros F S T D M N****
Manual de programación
CNC 8040
CICLOS FIJOS
Ciclos fijos de mecanizado
9.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
121
Programación en otros planos
El formato de programación siempre es el mismo, no depende del plano de trabajo.
Los parámetros XY indican la cota en el plano de trabajo (X = abscisa, Y = ordenada)
y la profundización se efectúa según el eje longitudinal.
En los ejemplos que se citan a continuación se indica cómo realizar taladrados en
X e Y en ambos sentidos.
La función G81 define el ciclo fijo de taladrado. Se define con los parámetros:
X cota del punto a mecanizar según el eje de abscisas.
Y cota del punto a mecanizar según el eje de ordenadas.
I profundidad de taladrado.
K temporización en el fondo.
En los siguientes ejemplos la superficie de la pieza tiene cota 0, se desean taladros
de profundidad 8 mm y la cota de referencia está separada 2 mm de la superficie
de la pieza.
Ejemplo 1:
Ejemplo 2:
G19
G1 X25 F1000 S1000 M3
G81 X30 Y20 Z2 I-8 K1
G19
G1 X-25 F1000 S1000 M3
G81 X25 Y15 Z-2 I8 K1
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CNC 8040
9.
CICLOS FIJOS
Ciclos fijos de mecanizado
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
122
Ejemplo 3:
Ejemplo 4:
G18
G1 Y25 F1000 S1000 M3
G81 X30 Y10 Z2 I-8 K1
G18
G1 Y-25 F1000 S1000 M3
G81 X15 Y60 Z-2 I8 K1
Manual de programación
CNC 8040
CICLOS FIJOS
G69. Ciclo fijo de taladrado profundo con paso variable
9.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
123
9.6 G69. Ciclo fijo de taladrado profundo con paso variable
Este ciclo realiza sucesivos pasos de taladrado hasta conseguir la cota final
programada. La herramienta retrocede una cantidad fija tras cada taladrado,
pudiendo seleccionarse que cada ·J· taladrados retroceda hasta el plano de
referencia. Asimismo permite programar una temporización tras cada
profundización.
Trabajando en coordenadas cartesianas, la estructura básica del bloque es:
G69 G98/G99 X Y Z I B C D H J K L R
[ G98/G99 ] Plano de retroceso
G98 Retroceso de la herramienta hasta el Plano de Partida, una vez
realizado el taladrado del agujero.
G99 Retroceso de la herramienta hasta el Plano de Referencia, una vez
realizado el taladrado del agujero.
[ X/Y±5.5 ] Coordenadas de mecanizado
Son opcionales y definen el desplazamiento, de los ejes del plano principal para
posicionar la herramienta en el punto del mecanizado.
Dicho punto podrá programarse en coordenadas cartesianas o en coordenadas
polares, y las cotas podrán ser absolutas o incrementales, según se esté trabajando
en G90 o G91.
[ Z±5.5 ] Plano de referencia
Define la cota del plano de referencia, podrá programarse en cotas absolutas o bien
en cotas incrementales, en cuyo caso estará referido al plano de partida.
Si no se programa, el CNC tomará como plano de referencia la posición que ocupa
la herramienta en dicho momento.
[ I±5.5 ] Profundidad de taladrado
Define la profundidad total de taladrado, podrá programarse en cotas absolutas o
bien en cotas incrementales, en cuyo caso estará referida a la superficie de la pieza.
[ B5.5 ] Paso de taladrado
Define el paso de taladrado en el eje longitudinal.
Manual de programación
CNC 8040
9.
CICLOS FIJOS
G69. Ciclo fijo de taladrado profundo con paso variable
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
124
[ C5.5 ] Aproximación hasta el taladrado anterior
Define hasta qué distancia, del paso de taladrado anterior, se desplazará en rápido
(G00) el eje longitudinal en su aproximación a la pieza para realizar un nuevo paso
de taladrado.
Si no se programa, se tomará el valor de 1 mm. Si se programa con valor 0, el CNC
visualizará el error correspondiente.
[ D5.5 ] Plano de referencia
Define la distancia entre el plano de referencia y la superficie de la pieza, donde se
realizará el taladrado.
En la primera profundización esta cantidad se sumará al paso de taladrado "B". Si
no se programa se tomará valor 0.
[ H±5.5 ] Retroceso tras taladrado
Distancia o cota a la que retrocede, en rápido (G00), el eje longitudinal tras cada paso
de taladrado.
Con "J" distinto de 0 indica la distancia y con "J=0" indica la cota de desahogo o cota
absoluta a la que retrocede.
Si no se programa, el eje longitudinal retrocederá hasta el plano de referencia.
[ J4 ] Pasos de taladrado para retroceder al plano de partida
Define cada cuantos pasos de taladrado la herramienta vuelve al plano de referencia
en G00. Se puede programar un valor comprendido entre 0 y 9999.
Si no se programa o se programa con valor 0 vuelve a la cota indicada en H (cota
de desahogo) tras cada paso de taladrado.
• Con J mayor que 1 en cada paso retrocede la cantidad indicada en H y cada J
pasos hasta el plano de referencia (RP).
• Con J1 en cada paso retrocede hasta el plano de referencia (RP).
• Con J0 en cada paso retrocede hasta la cota de desahogo indicada en H.
[ K5 ] Tiempo de espera
Define el tiempo de espera, en centésimas de segundo, tras cada paso de taladrado,
hasta que comienza el retroceso. Si no se programa, el CNC tomará el valor K0.
Manual de programación
CNC 8040
CICLOS FIJOS
G69. Ciclo fijo de taladrado profundo con paso variable
9.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
125
[ L5.5 ] Paso de taladrado mínimo
Define el mínimo valor que puede adquirir el paso de taladrado. Este parámetro se
utiliza con valores de R distintos de 1. Si no se programa o se programa con valor
0, se tomará el valor 1 mm.
[ R5.5 ] Factor de reducción para los pasos de taladrado
Factor que reduce el paso de taladrado "B". Si no se programa o se programa con
valor 0, se tomará el valor 1.
Si R es igual a 1, todos los pasos de taladrado serán iguales y del valor programado
"B".
Si R no es igual a 1, el primer paso de taladrado será "B", el segundo "R B", el tercero
"R (RB)", y así sucesivamente, es decir, que a partir del segundo paso el nuevo paso
será el producto del factor R por el paso anterior.
Si se selecciona R con valor distinto de 1, el CNC no permitirá pasos menores que
el programado en L.
Manual de programación
CNC 8040
9.
CICLOS FIJOS
G69. Ciclo fijo de taladrado profundo con paso variable
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
126
9.6.1 Funcionamiento básico
1. Si el cabezal estaba previamente en marcha, el sentido de giro se mantiene. En
el caso de encontrarse parado, arrancará a derechas (M03).
2. Desplazamiento, en rápido, del eje longitudinal desde el plano de partida hasta
el plano de referencia.
3. Primera profundización de taladrado. Desplazamiento, en avance de trabajo, del
eje longitudinal hasta la profundidad incremental programada en "B + D".
Este desplazamiento se realizará en G07 o G50 en función del valor asignado
al parámetro del eje longitudinal "INPOSW2 (P51)".
• Si P51=0 en G7 (arista viva).
• Si P51=1 en G50 (arista matada controlada).
4. Bucle de taladrado. Los pasos siguientes se repetirán hasta alcanzar la cota de
profundidad de mecanizado programada en I.
·1· Tiempo de espera K en centésimas de segundo, si se ha programado.
·2· Retroceso del eje longitudinal en rápido (G00) hasta el plano de referencia,
si se efectuaron el número de profundizaciones programadas en J, o bien
retrocediendo la distancia programada en "H", en caso contrario.
·3· Aproximación del eje longitudinal, en rápido (G00), hasta una distancia "C"
del paso de taladrado anterior.
Manual de programación
CNC 8040
CICLOS FIJOS
G69. Ciclo fijo de taladrado profundo con paso variable
9.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
127
·4· Nuevo paso de taladrado. Desplazamiento del eje longitudinal, en avance de
trabajo (G01), hasta la siguiente profundización incremental según "B" y "R".
Este desplazamiento se realizará en G07 o G50 en función del valor asignado
al parámetro del eje longitudinal "INPOSW2 (P51)".
Si P51=0 en G7 (arista viva). Si P51=1 en G50 (arista matada controlada).
5. Tiempo de espera K en centésimas de segundo, si se ha programado.
6. Retroceso, en avance rápido (G00), del eje longitudinal hasta el plano de partida
o el de referencia, según se haya programado G98 o G99.
Si se aplica factor de escala a este ciclo, se deberá tener en cuenta que dicho factor
de escala afectará únicamente a las cotas del plano de referencia y a la profundidad
de taladrado.
Por lo tanto y debido a que el parámetro "D", no se ve afectado por el factor de escala,
la cota de superficie de la pieza, no será proporcional al ciclo programado.
Ejemplo de programación suponiendo que el plano de trabajo es el formado por los
ejes X e Y, que el eje longitudinal es el eje Z y que el punto de partida es X0 Y0 Z0:
; Selección de herramienta.
T1
M6
; Punto inicial.
G0 G90 X0 Y0 Z0
; Definición de ciclo fijo.
G69 G98 G91 X100 Y25 Z-98 I-52 B12 C2 D2 H5 J2 K150 L3 R0.8
F100 S500 M8
; Anula ciclo fijo.
G80
; Posicionamiento.
G90 X0 Y0
; Fin de programa.
M30
Manual de programación
CNC 8040
9.
CICLOS FIJOS
G81. Ciclo fijo de taladrado
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
128
9.7 G81. Ciclo fijo de taladrado
Este ciclo realiza un taladrado en el punto indicado hasta alcanzar la cota final
programada. Se permite programar una temporización en el fondo de taladrado.
Trabajando en coordenadas cartesianas, la estructura básica del bloque es:
G81 G98/G99 X Y Z I K
[ G98/G99 ] Plano de retroceso
G98 Retroceso de la herramienta hasta el Plano de Partida, una vez
realizado el taladrado del agujero.
G99 Retroceso de la herramienta hasta el Plano de Referencia, una vez
realizado el taladrado del agujero.
[ X/Y±5.5 ] Coordenadas de mecanizado
Son opcionales y definen el desplazamiento, de los ejes del plano principal para
posicionar la herramienta en el punto del mecanizado.
Dicho punto podrá programarse en coordenadas cartesianas o en coordenadas
polares, y las cotas podrán ser absolutas o incrementales, según se esté trabajando
en G90 o G91.
[ Z±5.5 ] Plano de referencia
Define la cota del plano de referencia, podrá programarse en cotas absolutas o bien
en cotas incrementales, en cuyo caso estará referido al plano de partida.
Si no se programa, el CNC tomará como plano de referencia la posición que ocupa
la herramienta en dicho momento.
[ I±5.5 ] Profundidad de taladrado
Define la profundidad total de taladrado, podrá programarse en cotas absolutas o
bien en cotas incrementales, en cuyo caso estará referida al plano de referencia.
[ K5 ] Tiempo de espera
Define el tiempo de espera, en centésimas de segundo, tras cada paso de taladrado,
hasta que comienza el retroceso. Si no se programa, el CNC tomará el valor K0.
Manual de programación
CNC 8040
CICLOS FIJOS
G81. Ciclo fijo de taladrado
9.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
129
9.7.1 Funcionamiento básico
1. Si el cabezal estaba previamente en marcha, el sentido de giro se mantiene. En
el caso de encontrarse parado, arrancará a derechas (M03).
2. Desplazamiento, en rápido, del eje longitudinal desde el plano de partida hasta
el plano de referencia.
3. Taladrado del agujero. Desplazamiento, en avance de trabajo, del eje longitudinal
hasta el fondo de mecanizado programado en I.
4. Tiempo de espera K en centésimas de segundo, si se ha programado.
5. Retroceso, en avance rápido (G00), del eje longitudinal hasta el plano de partida
o el de referencia, según se haya programado G98 o G99.
Ejemplo de programación suponiendo que el plano de trabajo es el formado por los
ejes X e Y, que el eje longitudinal es el eje Z y que el punto de partida es X0 Y0 Z0:
; Selección de herramienta.
T1
M6
; Punto inicial.
G0 G90 X0 Y0 Z0
; Definición de ciclo fijo.
G81 G98 G00 G91 X250 Y350 Z-98 I-22 F100 S500
; Origen coordenadas polares.
G93 I250 J250
; Giro y ciclo fijo 3 veces.
Q-45 N3
; Anula ciclo fijo.
G80
; Posicionamiento.
G90 X0 Y0
; Fin de programa.
M30
Manual de programación
CNC 8040
9.
CICLOS FIJOS
G82. Ciclo fijo de taladrado con temporización
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
130
9.8 G82. Ciclo fijo de taladrado con temporización
Este ciclo realiza un taladrado en el punto indicado hasta alcanzar la cota final
programada. A continuación ejecuta una temporización en el fondo de taladrado.
Trabajando en coordenadas cartesianas, la estructura básica del bloque es:
G82 G98/G99 X Y Z I K
[ G98/G99 ] Plano de retroceso
G98 Retroceso de la herramienta hasta el Plano de Partida, una vez
realizado el taladrado del agujero.
G99 Retroceso de la herramienta hasta el Plano de Referencia, una vez
realizado el taladrado del agujero.
[ X/Y±5.5 ] Coordenadas de mecanizado
Son opcionales y definen el desplazamiento, de los ejes del plano principal para
posicionar la herramienta en el punto del mecanizado.
Dicho punto podrá programarse en coordenadas cartesianas o en coordenadas
polares, y las cotas podrán ser absolutas o incrementales, según se esté trabajando
en G90 o G91.
[ Z±5.5 ] Plano de referencia
Define la cota del plano de referencia, podrá programarse en cotas absolutas o bien
en cotas incrementales, en cuyo caso estará referido al plano de partida.
Si no se programa, el CNC tomará como plano de referencia la posición que ocupa
la herramienta en dicho momento.
[ I±5.5 ] Profundidad de taladrado
Define la profundidad total de taladrado, podrá programarse en cotas absolutas o
bien en cotas incrementales, en cuyo caso estará referida al plano de referencia.
[ K5 ] Tiempo de espera
Define el tiempo de espera, en centésimas de segundo, tras cada taladrado, hasta
que comienza el retroceso. Será obligatorio definirlo, si no se desea temporización
se programará K0.
Manual de programación
CNC 8040
CICLOS FIJOS
G82. Ciclo fijo de taladrado con temporización
9.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
131
9.8.1 Funcionamiento básico
1. Si el cabezal estaba previamente en marcha, el sentido de giro se mantiene. En
el caso de encontrarse parado, arrancará a derechas (M03).
2. Desplazamiento, en rápido, del eje longitudinal desde el plano de partida hasta
el plano de referencia.
3. Taladrado del agujero. Desplazamiento, en avance de trabajo, del eje longitudinal
hasta el fondo de mecanizado programado en I.
4. Tiempo de espera K en centésimas de segundo.
5. Retroceso, en avance rápido (G00), del eje longitudinal hasta el plano de partida
o el de referencia, según se haya programado G98 o G99.
Ejemplo de programación suponiendo que el plano de trabajo es el formado por los
ejes X e Y, que el eje longitudinal es el eje Z y que el punto de partida es X0 Y0 Z0:
; Selección de herramienta.
T1
M6
; Punto inicial.
G0 G90 X0 Y0 Z0
; Definición de ciclo fijo. Se realizan tres mecanizados.
G82 G99 G91 X50 Y50 Z-98 I-22 K15 F100 S500 N3
; Posicionamiento y ciclo fijo.
G98 G90 G00 X500 Y500
; Anula ciclo fijo.
G80
; Posicionamiento.
G90 X0 Y0
; Fin de programa.
M30
Manual de programación
CNC 8040
9.
CICLOS FIJOS
G83. Ciclo fijo de taladrado profundo con paso constante
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
132
9.9 G83. Ciclo fijo de taladrado profundo con paso constante
Este ciclo realiza sucesivos pasos de taladrado hasta conseguir la cota final
programada.
La herramienta retrocede hasta el plano de referencia tras cada paso de taladrado.
Trabajando en coordenadas cartesianas, la estructura básica del bloque es:
G83 G98/G99 X Y Z I J
[ G98/G99 ] Plano de retroceso
G98 Retroceso de la herramienta hasta el Plano de Partida, una vez
realizado el taladrado del agujero.
G99 Retroceso de la herramienta hasta el Plano de Referencia, una vez
realizado el taladrado del agujero.
[ X/Y±5.5 ] Coordenadas de mecanizado
Son opcionales y definen el desplazamiento, de los ejes del plano principal para
posicionar la herramienta en el punto del mecanizado.
Dicho punto podrá programarse en coordenadas cartesianas o en coordenadas
polares, y las cotas podrán ser absolutas o incrementales, según se esté trabajando
en G90 o G91.
[ Z±5.5 ] Plano de referencia
Define la cota del plano de referencia, podrá programarse en cotas absolutas o bien
en cotas incrementales, en cuyo caso estará referido al plano de partida.
Si no se programa, el CNC tomará como plano de referencia la posición que ocupa
la herramienta en dicho momento.
[ I±5.5 ] Profundidad de cada paso de taladrado
Define el valor de cada paso de taladrado según el eje longitudinal.
Manual de programación
CNC 8040
CICLOS FIJOS
G83. Ciclo fijo de taladrado profundo con paso constante
9.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
133
[ J4 ] Pasos de taladrado para retroceder al plano de partida
Define el número de pasos en que se realiza el taladrado. Se puede programar un
valor comprendido entre 1 y 9999.
Manual de programación
CNC 8040
9.
CICLOS FIJOS
G83. Ciclo fijo de taladrado profundo con paso constante
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
134
9.9.1 Funcionamiento básico
1. Si el cabezal estaba previamente en marcha, el sentido de giro se mantiene. En
el caso de encontrarse parado, arrancará a derechas (M03).
2. Desplazamiento, en rápido, del eje longitudinal desde el plano de partida hasta
el plano de referencia.
3. Primera profundización de taladrado. Desplazamiento, en avance de trabajo, del
eje longitudinal la profundidad incremental programada en "I".
Este desplazamiento se realizará en G07 o G50 en función del valor asignado
al parámetro del eje longitudinal "INPOSW2 (P51)".
Si P51=0 en G7 (arista viva).
Si no, en G50 (arista matada controlada).
4. Bucle de taladrado. Los pasos siguientes se repetirán "J-1" veces, ya que en el
paso anterior se ha realizado la primera profundización programada.
·1· Retroceso del eje longitudinal en rápido (G00) hasta el plano de referencia.
·2· Aproximación del eje longitudinal, en rápido (G00):
Si INPOSW2=0 hasta 1 mm. del paso de taladrado anterior.
Si no, hasta "INPOSW2" + 0,02 mm. del paso de taladrado anterior.
·3· Nuevo paso de taladrado. Desplazamiento del eje longitudinal, en avance de
trabajo (G01), la profundidad incremental programada en "I".
Si INPOSW2=0 en G7. Si no, en G50.
5. Retroceso, en avance rápido (G00), del eje longitudinal hasta el plano de partida
o el de referencia, según se haya programado G98 o G99.
Si se aplica factor de escala a este ciclo, se realizará un taladrado proporcional al
programado, con el mismo paso "I" programado, pero variando el número de pasos
"J".
Ejemplo de programación suponiendo que el plano de trabajo es el formado por los
ejes X e Y, que el eje longitudinal es el eje Z y que el punto de partida es X0 Y0 Z0:
Manual de programación
CNC 8040
CICLOS FIJOS
G83. Ciclo fijo de taladrado profundo con paso constante
9.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
135
; Selección de herramienta.
T1
M6
; Punto inicial.
G0 G90 X0 Y0 Z0
; Definición de ciclo fijo.
G83 G99 X50 Y50 Z-98 I-22 J3 F100 S500 M4
; Posicionamiento y ciclo fijo.
G98 G90 G00 X500 Y500
; Anula ciclo fijo.
G80
; Posicionamiento.
G90 X0 Y0
; Fin de programa.
M30
Manual de programación
CNC 8040
9.
CICLOS FIJOS
G84. Ciclo fijo de roscado con macho
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
136
9.10 G84. Ciclo fijo de roscado con macho
Este ciclo realiza un roscado en el punto indicado hasta alcanzar la cota final
programada. La salida lógica general "TAPPING" (M5517) se mantendrá activa
durante la ejecución de este el ciclo.
Debido a que el macho de roscar gira en los dos sentidos (uno al roscar y el otro al
salir de la rosca), mediante el parámetro máquina del cabezal "SREVM05" se
permite seleccionar si la inversión del sentido de giro se realiza con parada de
cabezal intermedia, o directamente.
El parámetro máquina general "STOPTAP (P116)" indica si las entradas generales
/STOP, /FEEDHOL y /XFERINH están habilitadas o no durante la ejecución de la
función G84.
Se permite programar una temporización antes de cada inversión del cabezal, es
decir, en el fondo de la rosca y al volver al plano de referencia.
Trabajando en coordenadas cartesianas, la estructura básica del bloque es:
G84 G98/G99 X Y Z I K R J
[ G98/G99 ] Plano de retroceso
G98 Retroceso de la herramienta hasta el Plano de Partida, una vez
realizado el roscado con macho del agujero.
G99 Retroceso de la herramienta hasta el Plano de Referencia, una vez
realizado el roscado con macho del agujero.
[ X/Y±5.5 ] Coordenadas de mecanizado
Son opcionales y definen el desplazamiento, de los ejes del plano principal para
posicionar la herramienta en el punto del mecanizado.
Dicho punto podrá programarse en coordenadas cartesianas o en coordenadas
polares, y las cotas podrán ser absolutas o incrementales, según se esté trabajando
en G90 o G91.
[ Z±5.5 ] Plano de referencia
Define la cota del plano de referencia, podrá programarse en cotas absolutas o bien
en cotas incrementales, en cuyo caso estará referido al plano de partida.
Si no se programa, el CNC tomará como plano de referencia la posición que ocupa
la herramienta en dicho momento.
Manual de programación
CNC 8040
CICLOS FIJOS
G84. Ciclo fijo de roscado con macho
9.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
137
[ I±5.5 ] Profundidad de la rosca
Define la profundidad de la rosca, podrá programarse en cotas absolutas o bien en
cotas incrementales, en cuyo caso estará referida al plano de referencia.
[ K5 ] Tiempo de espera
Define el tiempo de espera, en centésimas de segundo, tras el roscado, hasta que
comienza el retroceso. Si no se programa, el CNC tomará el valor K0.
[ R ] Tipo de roscado
Define el tipo de roscado que se desea efectuar, con "R0" se efectuará un roscado
normal y con "R1" se efectuará un roscado rígido.
[ J5.5 ] Factor de avance para el retroceso
Con roscado rígido, el avance de retroceso será J veces el avance de roscado. Si
no se programa o se programa J1, ambos avances coinciden.
Para poder efectuar un roscado rígido es necesario que el cabezal se encuentre
preparado para trabajar en lazo, es decir que disponga de un sistema motor-
regulador y de encóder de cabezal.
Al efectuarse un roscado rígido, el CNC interpola el desplazamiento del eje
longitudinal con el giro del cabezal.
Manual de programación
CNC 8040
9.
CICLOS FIJOS
G84. Ciclo fijo de roscado con macho
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
138
9.10.1 Funcionamiento básico
1. Si el cabezal estaba previamente en marcha, el sentido de giro se mantiene. En
el caso de encontrarse parado, arrancará a derechas (M03).
2. Desplazamiento, en rápido, del eje longitudinal desde el plano de partida hasta
el plano de referencia.
3. Desplazamiento del eje longitudinal y en avance de trabajo, hasta el fondo del
mecanizado, produciéndose el roscado del agujero. El ciclo fijo ejecutará este
desplazamiento y todos los movimientos posteriores al 100% del avance F y de
la velocidad S programadas.
Si se seleccionó roscado rígido (parámetro R=1), el CNC activará la salida lógica
general "RIGID" (M5521) para indicar al PLC que se está ejecutando un bloque
de roscado rígido.
4. Parada del cabezal (M05), únicamente se ejecutará cuando se encuentra
seleccionado el parámetro máquina del cabezal "SREVM05" y al parámetro "K"
se le ha asignado un valor distinto de 0.
5. Tiempo de espera si se ha programado en el parámetro "K".
6. Inversión del sentido de giro del cabezal.
7. Retroceso del eje longitudinal hasta el plano de referencia (en roscado rígido a
J veces el avance de trabajo). Una vez alcanzada esta cota, el ciclo fijo asumirá
el Feedrate Override y el Spindle Override seleccionados.
Si se seleccionó roscado rígido (parámetro R=1), el CNC activará la salida lógica
general "RIGID" (M5521) para indicar al PLC que se está ejecutando un bloque
de roscado rígido.
8. Parada del cabezal (M05), únicamente se ejecutará si se encuentra seleccionado
el parámetro máquina del cabezal "SREVM05".
9. Tiempo de espera si se ha programado en el parámetro "K".
10.Inversión del sentido de giro del cabezal, recuperando el sentido de giro inicial.
11.Retroceso, en avance rápido (G00), del eje longitudinal hasta el plano de partida
si se ha programado G98.
Ejemplo de programación suponiendo que el plano de trabajo es el formado por los
ejes X e Y, que el eje longitudinal es el eje Z y que el punto de partida es X0 Y0 Z0:
Manual de programación
CNC 8040
CICLOS FIJOS
G84. Ciclo fijo de roscado con macho
9.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
139
; Selección de herramienta.
T1
M6
; Punto inicial.
G0 G90 X0 Y0 Z0
; Definición de ciclo fijo. Se realizan tres mecanizados.
G84 G99 G91 X50 Y50 Z-98 I-22 K150 F350 S500 N3
; Posicionamiento y ciclo fijo.
G98 G90 G00 X500 Y500
; Anula ciclo fijo.
G80
; Posicionamiento.
G90 X0 Y0
; Fin de programa.
M30
Manual de programación
CNC 8040
9.
CICLOS FIJOS
G85. Ciclo fijo de escariado
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
140
9.11 G85. Ciclo fijo de escariado
Este ciclo realiza un escariado en el punto indicado hasta alcanzar la cota final
programada.
Se permite programar una temporización en el fondo del mecanizado.
Trabajando en coordenadas cartesianas, la estructura básica del bloque es:
G85 G98/G99 X Y Z I K
[ G98/G99 ] Plano de retroceso
G98 Retroceso de la herramienta hasta el Plano de Partida, una vez
realizado el escariado del agujero.
G99 Retroceso de la herramienta hasta el Plano de Referencia, una vez
realizado el escariado del agujero.
[ X/Y±5.5 ] Coordenadas de mecanizado
Son opcionales y definen el desplazamiento, de los ejes del plano principal para
posicionar la herramienta en el punto del mecanizado.
Dicho punto podrá programarse en coordenadas cartesianas o en coordenadas
polares, y las cotas podrán ser absolutas o incrementales, según se esté trabajando
en G90 o G91.
[ Z±5.5 ] Plano de referencia
Define la cota del plano de referencia, podrá programarse en cotas absolutas o bien
en cotas incrementales, en cuyo caso estará referido al plano de partida.
Si no se programa, el CNC tomará como plano de referencia la posición que ocupa
la herramienta en dicho momento.
[ I±5.5 ] Profundidad del escariado
Define la profundidad del escariado, podrá programarse en cotas absolutas o bien
en cotas incrementales, en cuyo caso estará referida al plano de referencia.
[ K5 ] Tiempo de espera
Define el tiempo de espera, en centésimas de segundo, tras el escariado, hasta que
comienza el retroceso. Si no se programa, el CNC tomará el valor K0.
Manual de programación
CNC 8040
CICLOS FIJOS
G85. Ciclo fijo de escariado
9.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
141
9.11.1 Funcionamiento básico
1. Si el cabezal estaba previamente en marcha, el sentido de giro se mantiene. En
el caso de encontrarse parado, arrancará a derechas (M03).
2. Desplazamiento, en rápido, del eje longitudinal desde el plano de partida hasta
el plano de referencia.
3. Desplazamiento, en avance de trabajo (G01), del eje longitudinal hasta el fondo
del mecanizado, produciéndose el escariado del agujero.
4. Tiempo de espera si se ha programado "K".
5. Retroceso, en avance de trabajo, del eje longitudinal hasta el plano de referencia.
6. Retroceso, en avance rápido (G00), del eje longitudinal hasta el plano de partida
si se programó G98.
Ejemplo de programación suponiendo que el plano de trabajo es el formado por los
ejes X e Y, que el eje longitudinal es el eje Z y que el punto de partida es X0 Y0 Z0:
; Selección de herramienta.
T1
M6
; Punto inicial.
G0 G90 X0 Y0 Z0
; Definición de ciclo fijo.
G85 G98 G91 X250 Y350 Z-98 I-22 F100 S500
; Anula ciclo fijo.
G80
; Posicionamiento.
G90 X0 Y0
; Fin de programa.
M30
Manual de programación
CNC 8040
9.
CICLOS FIJOS
G86. Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en avance rápido (G00)
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
142
9.12 G86. Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en avance
rápido (G00)
Este ciclo realiza un mandrinado en el punto indicado hasta alcanzar la cota final
programada.
Se permite programar una temporización en el fondo del mecanizado.
Trabajando en coordenadas cartesianas, la estructura básica del bloque es:
G86 G98/G99 X Y Z I K
[ G98/G99 ] Plano de retroceso
G98 Retroceso de la herramienta hasta el Plano de Partida, una vez
realizado el mandrinado del agujero.
G99 Retroceso de la herramienta hasta el Plano de Referencia, una vez
realizado el mandrinado del agujero.
[ X/Y±5.5 ] Coordenadas de mecanizado
Son opcionales y definen el desplazamiento, de los ejes del plano principal para
posicionar la herramienta en el punto del mecanizado.
Dicho punto podrá programarse en coordenadas cartesianas o en coordenadas
polares, y las cotas podrán ser absolutas o incrementales, según se esté trabajando
en G90 o G91.
[ Z±5.5 ] Plano de referencia
Define la cota del plano de referencia, podrá programarse en cotas absolutas o bien
en cotas incrementales, en cuyo caso estará referido al plano de partida.
Si no se programa, el CNC tomará como plano de referencia la posición que ocupa
la herramienta en dicho momento.
[ I±5.5 ] Profundidad del escariado
Define la profundidad del mandrinado, podrá programarse en cotas absolutas o bien
en cotas incrementales, en cuyo caso estará referida al plano de referencia.
[ K5 ] Tiempo de espera
Define el tiempo de espera, en centésimas de segundo, tras el mandrinado, hasta
que comienza el retroceso. Si no se programa, el CNC tomará el valor K0.
Manual de programación
CNC 8040
CICLOS FIJOS
G86. Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en avance rápido (G00)
9.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
143
9.12.1 Funcionamiento básico
1. Si el cabezal estaba previamente en marcha, el sentido de giro se mantiene. En
el caso de encontrarse parado, arrancará a derechas (M03).
2. Desplazamiento, en rápido, del eje longitudinal desde el plano de partida hasta
el plano de referencia.
3. Desplazamiento, en avance de trabajo (G01), del eje longitudinal hasta el fondo
del mecanizado, produciéndose el mandrinado del agujero.
4. Tiempo de espera si se ha programado "K".
5. Parada del cabezal (M05).
6. Retroceso, en avance rápido (G00), del eje longitudinal hasta el plano de partida
o el de referencia, según se haya programado G98 o G99.
7. Al terminar el retroceso el cabezal arrancará en el mismo sentido con el que
estaba girando anteriormente.
Ejemplo de programación suponiendo que el plano de trabajo es el formado por los
ejes X e Y, que el eje longitudinal es el eje Z y que el punto de partida es X0 Y0 Z0:
; Selección de herramienta.
T1
M6
; Punto inicial.
G0 G90 X0 Y0 Z0
; Definición de ciclo fijo.
G86 G98 G91 X250 Y350 Z-98 I-22 K20 F100 S500
; Anula ciclo fijo.
G80
; Posicionamiento.
G90 X0 Y0
; Fin de programa.
M30
Manual de programación
CNC 8040
9.
CICLOS FIJOS
G87. Ciclo fijo de cajera rectangular
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
144
9.13 G87. Ciclo fijo de cajera rectangular
Este ciclo realiza una cajera rectangular en el punto indicado hasta alcanzar la cota
final programada.
Permite programar además de la pasada y avance de fresado, una última pasada
de acabado con su correspondiente avance de fresado.
Con objeto de obtener un buen acabado en el mecanizado de las paredes de la
cajera, el CNC aplicará en cada una de las profundizaciones, una entrada y salida
tangenciales a la última pasada de fresado.
Trabajando en coordenadas cartesianas, la estructura básica del bloque es:
G87 G98/G99 X Y Z I J K B C D H L V
[ G98/G99 ] Plano de retroceso
G98 Retroceso de la herramienta hasta el Plano de Partida, una vez
realizada la cajera.
G99 Retroceso de la herramienta hasta el Plano de Referencia, una vez
realizada la cajera.
[ X/Y±5.5 ] Coordenadas de mecanizado
Son opcionales y definen el desplazamiento, de los ejes del plano principal para
posicionar la herramienta en el punto del mecanizado.
Dicho punto podrá programarse en coordenadas cartesianas o en coordenadas
polares, y las cotas podrán ser absolutas o incrementales, según se esté trabajando
en G90 o G91.
[ Z±5.5 ] Plano de referencia
Define la cota del plano de referencia.
Si se programa en cotas absolutas se encuentra referido al cero pieza y cuando se
programa en cotas incrementales estará referido al plano de partida.
Si no se programa, el CNC tomará como plano de referencia la posición que ocupa
la herramienta en dicho momento. Es decir, que los planos de partida (P.P.) y
referencia (P.R.) serán el mismo.
Manual de programación
CNC 8040
CICLOS FIJOS
G87. Ciclo fijo de cajera rectangular
9.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
145
[ I±5.5 ] Profundidad del mecanizado
Define la profundidad de mecanizado.
Si se programa en cotas absolutas se encuentra referido al cero pieza y cuando se
programa en cotas incrementales estará referido al plano de partida (P.P.).
[ J±5.5 ] Media anchura de la cajera según el eje de abscisas
Define la distancia desde el centro al borde de la cajera según el eje de abscisas.
El signo indica el sentido del mecanizado de la cajera.
[ K5.5 ] Media anchura de la cajera según el eje de ordenadas
Define la distancia desde el centro al borde de la cajera según el eje de ordenadas.
[ B±5.5 ] Paso de profundización
Define el paso de profundizado según el eje longitudinal.
Si se programa con signo positivo, todo el ciclo se ejecutará con el mismo paso de
mecanizado, siendo éste igual o inferior al programado.
Si se programa con signo negativo, toda la cajera se ejecutará con el paso dado, a
excepción del último paso que mecanizará el resto.
J con signo "+" J con signo "-"
Manual de programación
CNC 8040
9.
CICLOS FIJOS
G87. Ciclo fijo de cajera rectangular
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
146
[ C±5.5 ] Paso de fresado
Define el paso de fresado según el plano principal.
Si el valor es positivo, toda la cajera se ejecuta con el mismo paso de fresado, siendo
éste igual o inferior al programado.
Si el valor es negativo, toda la cajera se ejecuta con el paso dado a excepción del
último paso, en el que se mecaniza lo que queda.
Si no se programa, se tomará como valor 3/4 del diámetro de la herramienta
seleccionada.
Si se programa con un valor superior al diámetro de la herramienta, el CNC mostrará
el error correspondiente.
Si se programa con valor 0, el CNC mostrará el error correspondiente.
[ D5.5 ] Plano de referencia
Define la distancia entre el plano de referencia y la superficie de la pieza, donde se
realizará la cajera.
En la primera profundización esta cantidad se sumará a la profundidad incremental
"B". Si no se programa se tomará valor 0.
[ H.5.5 ] Avance para la pasada de acabado
Define el avance de trabajo en la pasada de acabado.
Si no se programa o se programa con valor 0 se tomará el valor del avance de trabajo
del mecanizado.
Manual de programación
CNC 8040
CICLOS FIJOS
G87. Ciclo fijo de cajera rectangular
9.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
147
[ L±5.5 ] Demasía para el acabado
Define el valor de la pasada de acabado, según el plano principal.
Si el valor es positivo, la pasada de acabado se realiza en arista viva (G07).
Si el valor es negativo, la pasada de acabado se realiza en arista matada (G05).
Si no se programa o se programa con valor 0 no se realizará pasada de acabado.
[ V.5.5 ] Avance de profundización de la herramienta
Define el avance de profundización de la herramienta.
Si no se programa o se programa con valor 0 se tomará el 50% del avance en el plano
(F).
Manual de programación
CNC 8040
9.
CICLOS FIJOS
G87. Ciclo fijo de cajera rectangular
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
148
9.13.1 Funcionamiento básico
1. Si el cabezal estaba previamente en marcha, el sentido de giro se mantiene. En
el caso de encontrarse parado, arrancará a derechas (M03).
2. Desplazamiento en rápido (G00), del eje longitudinal desde el plano de partida
hasta el plano de referencia.
3. Primera profundización. Desplazamiento del eje longitudinal al avance indicado
en "V" hasta la profundidad incremental programada en "B + D".
4. Fresado, en avance de trabajo, de la superficie de la cajera en pasos definidos
mediante "C" hasta una distancia "L" (pasada de acabado), de la pared de la
cajera.
5. Fresado de la pasada de acabado "L" con el avance de trabajo definido en "H".
6. Una vez finalizada la pasada de acabado, la herramienta retrocede en avance
rápido (G00) al centro de la cajera, separándose en 1mm. el eje longitudinal de
la superficie mecanizada.
7. Nuevas superficies de fresado hasta alcanzar la profundidad total de la cajera.
·1· Desplazamiento del eje longitudinal al avance indicado en "V", hasta una
distancia "B" de la superficie anterior.
·2· Fresado de la nueva superficie siguiendo los pasos indicados en los puntos
4, 5 y 6.
8. Retroceso, en avance rápido (G00), del eje longitudinal hasta el plano de partida
o el de referencia, según se haya programado G98 o G99.
Manual de programación
CNC 8040
CICLOS FIJOS
G87. Ciclo fijo de cajera rectangular
9.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
149
Ejemplo de programación ·1·
Se supone un plano de trabajo formado por los ejes X e Y, eje longitudinal Z y el punto
de partida es X0 Y0 Z0.
; Selección de herramienta.
(TOR1=6, TOI1=0)
T1 D1
M6
; Punto inicial
G0 G90 X0 Y0 Z0
; Definición de ciclo fijo
G87 G98 X90 Y60 Z-48 I-90 J52.5 K37.5 B12 C10 D2 H100 L5 V100
F300 S1000 M03
; Anula ciclo fijo
G80
; Posicionamiento
G90 X0 Y0
; Fin de programa
M30
Manual de programación
CNC 8040
9.
CICLOS FIJOS
G87. Ciclo fijo de cajera rectangular
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
150
Ejemplo de programación ·2·
Se supone un plano de trabajo formado por los ejes X e Y, eje longitudinal Z y el punto
de partida es X0 Y0 Z0.
; Selección de herramienta.
(TOR1=6, TOI1=0)
T1 D1
M6
; Punto inicial
G0 G90 X0 Y0 Z0
; Plano de trabajo.
G18
; Definición de ciclo fijo
N10 G87 G98 X200 Y-48 Z0 I-90 J52.5 K37.5 B12 C10 D2 H100 L5
V50 F300
; Giro de coordenadas
N20 G73 Q45
; Repite 7 veces los bloques seleccionados.
(RPT N10,N20) N7
; Anula ciclo fijo.
G80
; Posicionamiento
G90 X0 Y0
; Fin de programa
M30
Manual de programación
CNC 8040
CICLOS FIJOS
G88. Ciclo fijo de cajera circular
9.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
151
9.14 G88. Ciclo fijo de cajera circular
Este ciclo realiza una cajera circular en el punto indicado hasta alcanzar la cota final
programada.
Permite programar además de la pasada y avance de fresado, una última pasada
de acabado con su correspondiente avance de fresado.
Trabajando en coordenadas cartesianas, la estructura básica del bloque es:
G88 G98/G99 X Y Z I J B C D H L V
[ G98/G99 ] Plano de retroceso
G98 Retroceso de la herramienta hasta el Plano de Partida, una vez
realizada la cajera.
G99 Retroceso de la herramienta hasta el Plano de Referencia, una vez
realizada la cajera.
[ X/Y±5.5 ] Coordenadas de mecanizado
Son opcionales y definen el desplazamiento, de los ejes del plano principal para
posicionar la herramienta en el punto del mecanizado.
Dicho punto podrá programarse en coordenadas cartesianas o en coordenadas
polares, y las cotas podrán ser absolutas o incrementales, según se esté trabajando
en G90 o G91.
[ Z±5.5 ] Plano de referencia
Define la cota del plano de referencia.
Podrá programarse en cotas absolutas o bien en cotas incrementales, en cuyo caso
estará referido al plano de partida. Si no se programa, el CNC tomará como plano
de referencia la posición que ocupa la herramienta en dicho momento.
[ I±5.5 ] Profundidad de mecanizado
Define la profundidad de mecanizado. Podrá programarse en cotas absolutas o bien
en cotas incrementales, en cuyo caso estará referida al plano de referencia.
Manual de programación
CNC 8040
9.
CICLOS FIJOS
G88. Ciclo fijo de cajera circular
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
152
[ J±5.5 ] Radio de la cajera
Define el radio de la cajera. El signo indica el sentido del mecanizado de la cajera.
[ B±5.5 ] Paso de profundización
Define el paso de profundizado según el eje longitudinal al plano principal.
• Si el valor es positivo, toda la cajera se ejecuta con el mismo paso de profundidad,
siendo éste igual o inferior al programado.
• Si el valor es negativo, toda la cajera se ejecuta con el paso dado a excepción
del último paso, en el que se mecaniza lo que queda.
[ C±5.5 ] Paso de fresado
Define el paso de fresado según el plano principal.
• Si el valor es positivo, toda la cajera se ejecuta con el mismo paso de fresado,
siendo éste igual o inferior al programado.
• Si el valor es negativo, toda la cajera se ejecuta con el paso dado a excepción
del último paso, en el que se mecaniza lo que queda.
Si no se programa, se tomará como valor 3/4 del diámetro de la herramienta
seleccionada.
Si se programa con un valor superior al diámetro de la herramienta, el CNC mostrará
el error correspondiente.
Si se programa con valor 0, el CNC mostrará el error correspondiente.
J con signo "+" J con signo "-"
Manual de programación
CNC 8040
CICLOS FIJOS
G88. Ciclo fijo de cajera circular
9.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
153
[ D5.5 ] Plano de referencia
Define la distancia entre el plano de referencia y la superficie de la pieza, donde se
realizará la cajera.
En la primera profundización esta cantidad se sumará a la profundidad incremental
"B". Si no se programa se tomará valor 0.
[ H5.5 ] Avance para la pasada de acabado
Define el avance de trabajo en la pasada de acabado.
Si no se programa o se programa con valor 0 se tomará el valor del avance de trabajo
del mecanizado.
[ L5.5 ] Demasía para el acabado
Define el valor de la pasada de acabado, según el plano principal.
Si no se programa o se programa con valor 0 no se realizará pasada de acabado.
[ V.5.5 ] Avance de profundización de la herramienta
Define el avance de profundización de la herramienta.
Si no se programa o se programa con valor 0 se tomará el 50% del avance en el plano
(F).
Manual de programación
CNC 8040
9.
CICLOS FIJOS
G88. Ciclo fijo de cajera circular
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
154
Manual de programación
CNC 8040
CICLOS FIJOS
G88. Ciclo fijo de cajera circular
9.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
155
9.14.1 Funcionamiento básico
1. Si el cabezal estaba previamente en marcha, el sentido de giro se mantiene.
En el caso de encontrarse parado, arrancará a derechas (M03).
2. Desplazamiento en rápido (G00), del eje longitudinal desde el plano de partida
hasta el plano de referencia.
3. Primera profundización. Desplazamiento del eje longitudinal al avance indicado
en "V" hasta la profundidad incremental programada en "B + D".
4. Fresado, en avance de trabajo, de la superficie de la cajera en pasos definidos
mediante "C" hasta una distancia "L" (pasada de acabado), de la pared de la
cajera.
5. Fresado de la pasada de acabado "L" con el avance de trabajo definido en "H".
6. Una vez finalizada la pasada de acabado, la herramienta retrocede en avance
rápido (G00) al centro de la cajera, separándose en 1mm. el eje longitudinal de
la superficie mecanizada.
7. Nuevas superficies de fresado hasta alcanzar la profundidad total de la cajera.
• Desplazamiento del eje longitudinal al avance indicado en "V", hasta una
distancia "B" de la superficie anterior.
• Fresado de la nueva superficie siguiendo los pasos indicados en los puntos 4,
5 y 6.
8. Retroceso, en avance rápido (G00), del eje longitudinal hasta el plano de partida
o el de referencia, según se haya programado G98 o G99.
Manual de programación
CNC 8040
9.
CICLOS FIJOS
G88. Ciclo fijo de cajera circular
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
156
Ejemplo de programación ·1·
Se supone un plano de trabajo formado por los ejes X e Y, eje longitudinal Z y el punto
de partida es X0 Y0 Z0.
; Selección de herramienta.
(TOR1=6, TOI1=0)
T1 D1
M6
; Punto inicial
G0 G90 X0 Y0 Z0
; Definición de ciclo fijo
G88 G98 G00 G90 X90 Y80 Z-48 I-90 J70 B12 C10 D2 H100 L5 V100
F300 S1000 M03
; Anula ciclo fijo.
G80
; Posicionamiento
G90 X0 Y0
; Fin de programa
M30
Manual de programación
CNC 8040
CICLOS FIJOS
G89. Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en avance de trabajo
(G01)
9.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
157
9.15 G89. Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en avance
de trabajo (G01)
Este ciclo realiza un mandrinado en el punto indicado hasta alcanzar la cota final
programada.
Se permite programar una temporización en el fondo del mecanizado.
Trabajando en coordenadas cartesianas, la estructura básica del bloque es:
G89 G98/G99 X Y Z I K
[ G98/G99 ] Plano de retroceso
G98 Retroceso de la herramienta hasta el Plano de Partida, una vez
realizado el mandrinado del agujero.
G99 Retroceso de la herramienta hasta el Plano de Referencia, una vez
realizado el mandrinado del agujero.
[ X/Y±5.5 ] Coordenadas de mecanizado
Son opcionales y definen el desplazamiento, de los ejes del plano principal para
posicionar la herramienta en el punto del mecanizado.
Dicho punto podrá programarse en coordenadas cartesianas o en coordenadas
polares, y las cotas podrán ser absolutas o incrementales, según se esté trabajando
en G90 o G91.
[ Z±5.5 ] Plano de referencia
Define la cota del plano de referencia, podrá programarse en cotas absolutas o bien
en cotas incrementales, en cuyo caso estará referido al plano de partida.
Si no se programa, el CNC tomará como plano de referencia la posición que ocupa
la herramienta en dicho momento.
[ I±5.5 ] Profundidad de mecanizado
Define la profundidad del mandrinado, podrá programarse en cotas absolutas o bien
en cotas incrementales, en cuyo caso estará referida al plano de referencia.
[ K5 ] Tiempo de espera
Define el tiempo de espera, en centésimas de segundo, tras el mandrinado, hasta
que comienza el retroceso. Si no se programa, el CNC tomará el valor K0.
Manual de programación
CNC 8040
9.
CICLOS FIJOS
G89. Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en avance de trabajo
(G01)
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
158
9.15.1 Funcionamiento básico
1. Si el cabezal estaba previamente en marcha, el sentido de giro se mantiene. En
el caso de encontrarse parado, arrancará a derechas (M03).
2. Desplazamiento, en rápido, del eje longitudinal desde el plano de partida hasta
el plano de referencia.
3. Desplazamiento, en avance de trabajo (G01), del eje longitudinal hasta el fondo
del mecanizado, produciéndose el mandrinado del agujero.
4. Tiempo de espera si se ha programado "K".
5. Retroceso, en avance de trabajo, del eje longitudinal hasta el plano de referencia.
6. Retroceso, en avance rápido (G00), del eje longitudinal hasta el plano de partida
si se programó G98.
Ejemplo de programación ·1·
Se supone un plano de trabajo formado por los ejes X e Y, eje longitudinal Z y el punto
de partida es X0 Y0 Z0.
; Selección de herramienta.
T1 D1
M6
; Punto inicial
G0 G90 X0 Y0 Z0
; Definición de ciclo fijo
G89 G98 G91 X250 Y350 Z-98 I-22 K20 F100 S500
; Anula ciclo fijo.
G80
; Posicionamiento
G90 X0 Y0
; Fin de programa
M30
159
CNC 8040
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
10
MECANIZADOS MÚLTIPLES
Se definen como mecanizados múltiples una serie de funciones que permiten repetir
un mecanizado a lo largo de una trayectoria dada.
El tipo de mecanizado lo seleccionará el programador, pudiendo ser un ciclo fijo o
una subrutina definida por el usuario, debiendo estar ésta última programada como
subrutina modal.
Las trayectorias de mecanizado vienen definidas por las siguientes funciones:
G60: Mecanizado múltiple en línea recta.
G61: Mecanizado múltiple formando un paralelogramo.
G62: Mecanizado múltiple formando una malla.
G63: Mecanizado múltiple formando una circunferencia.
G64: Mecanizado múltiple formando un arco.
G65: Mecanizado programado mediante una cuerda de arco.
Estas funciones se podrán ejecutar en cualquier plano de trabajo y deberán de ser
definidas cada vez que se usan, puesto que no son modales.
Es condición indispensable que el mecanizado que se desea repetir se encuentre
activo. En otras palabras, estas funciones únicamente tendrán sentido si se
encuentran bajo influencia de ciclo fijo o bajo influencia de subrutina modal.
Para ejecutar un mecanizado múltiple se deben seguir los siguientes pasos:
1. Desplazar la herramienta al primer punto en que se desea efectuar el
mecanizado múltiple.
2. Definir el ciclo fijo o subrutina modal que se desea repetir en todos los puntos.
3. Definir el mecanizado múltiple que se desea efectuar.
Todos los mecanizados programados con estas funciones se efectúan bajo las
mismas condiciones de trabajo (T, D, F, S) que se seleccionaron al definir el ciclo
fijo o la subrutina modal.
Una vez ejecutado el mecanizado múltiple programado, el programa recuperará la
historia que tenía antes de comenzar dicho mecanizado, incluso el ciclo fijo o
subrutina modal seguirá activa. Siendo ahora el avance F el correspondiente al
avance programado para el ciclo fijo o subrutina modal.
Asimismo, la herramienta quedará posicionada en el último punto en que se realizó
el mecanizado programado.
Si se ejecuta el mecanizado múltiple de una subrutina modal en el modo Bloque a
Bloque, dicha subrutina se ejecutará en su conjunto (no por bloques) tras cada
desplazamiento programado.
A continuación se da una explicación detallada de los mecanizados múltiples,
suponiendo en todos ellos que el plano de trabajo es el formado por los ejes X e Y.
Manual de programación
CNC 8040
10.
MECANIZADOS MÚLTIPLES
G60: Mecanizado múltiple en línea recta
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
160
10.1 G60: Mecanizado múltiple en línea recta
El formato de programación de este ciclo es el siguiente:
A (±5.5) Ángulo de la trayectoria
Define el ángulo que forma la trayectoria de mecanizado con el eje de abscisas. Se
expresa en grados y si no se programa, se tomará el valor A=0.
X (5.5) Longitud de la trayectoria
Define la longitud de la trayectoria de mecanizado.
I (5.5) Paso entre mecanizados
Define el paso entre mecanizados.
K (5) Número de mecanizados
Define el número de mecanizados totales en el tramo, incluido el del punto de
definición del mecanizado.
Debido a que con dos parámetros cualesquiera del grupo X I K se puede definir el
mecanizado, el CNC permite las siguientes combinaciones de definición: XI, XK, IK.
No obstante, si se selecciona el formato XI se deberá tener cuidado de que el número
de mecanizados resultante sea un número entero, de lo contrario el CNC mostrará
el error correspondiente.
P Q R S T U V Puntos en los que se omite el taladrado
Estos parámetros son opcionales y se utilizan para indicar en que puntos o entre que
puntos de los programados no se desea ejecutar el mecanizado.
Así, el programar P7 indica que no se desea ejecutar el mecanizado en el punto 7,
y el programar Q10.013 indica que no se desean mecanizados desde el punto 10
al 13, o dicho de otro modo, que no se desean mecanizados en los puntos 10, 11,
12 y 13.
Cuando se desee definir un grupo de puntos (Q10.013), se deberá tener cuidado de
definir el punto final con tres cifras, ya que si se programa Q10.13 el mecanizado
múltiple entiende Q10.130.
El orden de programación de estos parámetros es P Q R S T U V, debiendo
mantenerse además el orden de numeración de los puntos asignados a los mismos,
es decir, el orden de numeración de los puntos asignados a Q deberá ser mayor que
el de los asignados a P y menor que el de los asignados a R.
G60 A X I
X K
I K
P Q R S T U V
Manual de programación
CNC 8040
MECANIZADOS MÚLTIPLES
G60: Mecanizado múltiple en línea recta
10.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
161
Ejemplo:
Programación correcta P5.006 Q12.015 R20.022
Programación incorrecta P5.006 Q20.022 R12.015
Si no se programan estos parámetros, el CNC entiende que debe ejecutarse el
mecanizado en todos los puntos de la trayectoria programada.
Manual de programación
CNC 8040
10.
MECANIZADOS MÚLTIPLES
G60: Mecanizado múltiple en línea recta
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
162
10.1.1 Funcionamiento básico
1. El mecanizado múltiple calcula el próximo punto de los programados en el que
se desea ejecutar el mecanizado.
2. Desplazamiento en avance rápido (G00) a dicho punto.
3. El mecanizado múltiple ejecutará, tras el desplazamiento, el ciclo fijo o la
subrutina modal seleccionada.
4. El CNC repetirá los pasos 1-2-3 hasta finalizar la trayectoria programada.
Tras finalizar el mecanizado múltiple la herramienta quedará posicionada en el
último punto de la trayectoria programada en que se ejecutó el mecanizado.
Ejemplo de programación suponiendo que el plano de trabajo es el formado por los
ejes X e Y, que el eje longitudinal es el eje Z y que el punto de partida es X0 Y0 Z0:
También es posible definir el bloque de definición de mecanizado múltiple de las
siguientes formas:
G60 A30 X1200 K13 P2.003 Q6 R12
G60 A30 I100 K13 P2.003 Q6 R12
; Posicionamiento y definición de ciclo fijo.
G81 G98 G00 G91 X200 Y300 Z-8 I-22 F100 S500
; Define mecanizado múltiple.
G60 A30 X1200 I100 P2.003 Q6 R12
; Anula ciclo fijo.
G80
; Posicionamiento.
G90 X0 Y0
; Fin de programa.
M30
Manual de programación
CNC 8040
MECANIZADOS MÚLTIPLES
G61: Mecanizado múltiple formando un paralelogramo
10.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
163
10.2 G61: Mecanizado múltiple formando un paralelogramo
El formato de programación de este ciclo es el siguiente:
A (±5.5) Ángulo de la trayectoria con el eje de abscisas
Define el ángulo que forma la trayectoria de mecanizado con el eje de abscisas. Se
expresa en grados y si no se programa, se tomará el valor A=0.
B (±5.5) Ángulo entre trayectorias
Define el ángulo existente entre las dos trayectorias de mecanizado. Se expresa en
grados y si no se programa, se tomará el valor B=90.
X (5.5) Longitud de la trayectoria en el eje de abscisas
Define la longitud de la trayectoria de mecanizado según el eje de abscisas.
I (5.5) Paso entre mecanizados en el eje de abscisas
Define el paso entre mecanizados según el eje de abscisas.
K (5) Número de mecanizados en el eje de abscisas
Define el número de mecanizados totales en el eje de abscisas, incluido el del punto
de definición del mecanizado.
Debido a que con dos parámetros cualesquiera del grupo X I K se puede definir el
mecanizado según el eje de abscisas, el CNC permite las siguientes combinaciones
de definición: XI, XK, IK.
No obstante, si se selecciona el formato XI se deberá tener cuidado de que el número
de mecanizados resultante sea un número entero, de lo contrario el CNC mostrará
el error correspondiente.
Y (5.5) Longitud de la trayectoria en el eje de ordenadas
Define la longitud de la trayectoria de mecanizado según el eje de ordenadas.
J (5.5) Paso entre mecanizados en el eje de ordenadas
Define el paso entre mecanizados según el eje de ordenadas.
G61 A B X I
X K
I K
Y J
Y D
J D
P Q R S T U V
Manual de programación
CNC 8040
10.
MECANIZADOS MÚLTIPLES
G61: Mecanizado múltiple formando un paralelogramo
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
164
D (5) Número de mecanizados en el eje de ordenadas
Define el número de mecanizados totales en el eje de ordenadas, incluido el del
punto de definición del mecanizado.
Debido a que con dos parámetros cualesquiera del grupo Y J D se puede definir el
mecanizado según el eje de ordenadas, el CNC permite las siguientes
combinaciones de definición: YJ, YD, JD.
No obstante, si se selecciona el formato YJ se deberá tener cuidado de que el número
de mecanizados resultante sea un número entero, de lo contrario el CNC mostrará
el error correspondiente.
P Q R S T U V Puntos en los que se omite el taladrado
Estos parámetros son opcionales y se utilizan para indicar en que puntos o entre que
puntos de los programados no se desea ejecutar el mecanizado.
Así, el programar P7 indica que no se desea ejecutar el mecanizado en el punto 7,
y el programar Q10.013 indica que no se desean mecanizados desde el punto 10
al 13, o dicho de otro modo, que no se desean mecanizados en los puntos 10, 11,
12 y 13.
Cuando se desee definir un grupo de puntos (Q10.013), se deberá tener cuidado de
definir el punto final con tres cifras, ya que si se programa Q10.13 el mecanizado
múltiple entiende Q10.130.
El orden de programación de estos parámetros es P Q R S T U V, debiendo
mantenerse además el orden de numeración de los puntos asignados a los mismos,
es decir, el orden de numeración de los puntos asignados a Q deberá ser mayor que
el de los asignados a P y menor que el de los asignados a R.
Ejemplo:
Programación correcta P5.006 Q12.015 R20.022
Programación incorrecta P5.006 Q20.022 R12.015
Si no se programan estos parámetros, el CNC entiende que debe ejecutarse el
mecanizado en todos los puntos de la trayectoria programada.
Manual de programación
CNC 8040
MECANIZADOS MÚLTIPLES
G61: Mecanizado múltiple formando un paralelogramo
10.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
165
10.2.1 Funcionamiento básico
1. El mecanizado múltiple calcula el próximo punto de los programados en el que
se desea ejecutar el mecanizado.
2. Desplazamiento en avance rápido (G00) a dicho punto.
3. El mecanizado múltiple ejecutará, tras el desplazamiento, el ciclo fijo o la
subrutina modal seleccionada.
4. El CNC repetirá los pasos 1-2-3 hasta finalizar la trayectoria programada.
Tras finalizar el mecanizado múltiple la herramienta quedará posicionada en el
último punto de la trayectoria programada en que se ejecutó el mecanizado.
Ejemplo de programación suponiendo que el plano de trabajo es el formado por los
ejes X e Y, que el eje longitudinal es el eje Z y que el punto de partida es X0 Y0 Z0:
También es posible definir el bloque de definición de mecanizado múltiple de las
siguientes formas:
G61 X700 K8 J60 D4 P2.005 Q9.011
G61 I100 K8 Y180 D4 P2.005 Q9.011
; Posicionamiento y definición de ciclo fijo.
G81 G98 G00 G91 X100 Y150 Z-8 I-22 F100 S500
; Define mecanizado múltiple.
G61 X700 I100 Y180 J60 P2.005 Q9.011
; Anula ciclo fijo.
G80
; Posicionamiento.
G90 X0 Y0
; Fin de programa.
M30
Manual de programación
CNC 8040
10.
MECANIZADOS MÚLTIPLES
G62: Mecanizado múltiple formando una malla
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
166
10.3 G62: Mecanizado múltiple formando una malla
El formato de programación de este ciclo es el siguiente:
A (±5.5) Ángulo de la trayectoria con el eje de abscisas
Define el ángulo que forma la trayectoria de mecanizado con el eje de abscisas. Se
expresa en grados y si no se programa, se tomará el valor A=0.
B (±5.5) Ángulo entre trayectorias
Define el ángulo existente entre las dos trayectorias de mecanizado. Se expresa en
grados y si no se programa, se tomará el valor B=90.
X (5.5) Longitud de la trayectoria en el eje de abscisas
Define la longitud de la trayectoria de mecanizado según el eje de abscisas.
I (5.5) Paso entre mecanizados en el eje de abscisas
Define el paso entre mecanizados según el eje de abscisas.
K (5) Número de mecanizados en el eje de abscisas
Define el número de mecanizados totales en el eje de abscisas, incluido el del punto
de definición del mecanizado.
Debido a que con dos parámetros cualesquiera del grupo X I K se puede definir el
mecanizado según el eje de abscisas, el CNC permite las siguientes combinaciones
de definición: XI, XK, IK.
No obstante, si se selecciona el formato XI se deberá tener cuidado de que el número
de mecanizados resultante sea un número entero, de lo contrario el CNC mostrará
el error correspondiente.
Y (5.5) Longitud de la trayectoria en el eje de ordenadas
Define la longitud de la trayectoria de mecanizado según el eje de ordenadas.
J (5.5) Paso entre mecanizados en el eje de ordenadas
Define el paso entre mecanizados según el eje de ordenadas.
G62 A B X I
X K
I K
Y J
Y D
J D
P Q R S T U V
Manual de programación
CNC 8040
MECANIZADOS MÚLTIPLES
G62: Mecanizado múltiple formando una malla
10.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
167
D (5) Número de mecanizados en el eje de ordenadas
Define el número de mecanizados totales en el eje de ordenadas, incluido el del
punto de definición del mecanizado.
Debido a que con dos parámetros cualesquiera del grupo Y J D se puede definir el
mecanizado según el eje de ordenadas, el CNC permite las siguientes
combinaciones de definición: YJ, YD, JD.
No obstante, si se selecciona el formato YJ se deberá tener cuidado de que el número
de mecanizados resultante sea un número entero, de lo contrario el CNC mostrará
el error correspondiente.
P Q R S T U V Puntos en los que se omite el taladrado
Estos parámetros son opcionales y se utilizan para indicar en qué puntos o entre qué
puntos de los programados no se desea ejecutar el mecanizado.
Así, el programar P7 indica que no se desea ejecutar el mecanizado en el punto 7,
y el programar Q10.013 indica que no se desean mecanizados desde el punto 10
al 13, o dicho de otro modo, que no se desean mecanizados en los puntos 10, 11,
12 y 13.
Cuando se desee definir un grupo de puntos (Q10.013), se deberá tener cuidado de
definir el punto final con tres cifras, ya que si se programa Q10.13 el mecanizado
múltiple entiende Q10.130.
El orden de programación de estos parámetros es P Q R S T U V, debiendo
mantenerse además el orden de numeración de los puntos asignados a los mismos,
es decir, el orden de numeración de los puntos asignados a Q deberá ser mayor que
el de los asignados a P y menor que el de los asignados a R.
Ejemplo:
Programación correcta P5.006 Q12.015 R20.022
Programación incorrecta P5.006 Q20.022 R12.015
Si no se programan estos parámetros, el CNC entiende que debe ejecutarse el
mecanizado en todos los puntos de la trayectoria programada.
Manual de programación
CNC 8040
10.
MECANIZADOS MÚLTIPLES
G62: Mecanizado múltiple formando una malla
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
168
10.3.1 Funcionamiento básico
1. El mecanizado múltiple calcula el próximo punto de los programados en el que
se desea ejecutar el mecanizado.
2. Desplazamiento en avance rápido (G00) a dicho punto.
3. El mecanizado múltiple ejecutará, tras el desplazamiento, el ciclo fijo o la
subrutina modal seleccionada.
4. El CNC repetirá los pasos 1-2-3 hasta finalizar la trayectoria programada.
Tras finalizar el mecanizado múltiple la herramienta quedará posicionada en el
último punto de la trayectoria programada en que se ejecutó el mecanizado.
Ejemplo de programación suponiendo que el plano de trabajo es el formado por los
ejes X e Y, que el eje longitudinal es el eje Z y que el punto de partida es X0 Y0 Z0:
También es posible definir el bloque de definición de mecanizado múltiple de las
siguientes formas:
G62 X700 K8 J60 D4 P2.005 Q9.011 R15.019
G62 I100 K8 Y180 D4 P2.005 Q9.011 R15.019
; Posicionamiento y definición de ciclo fijo.
G81 G98 G00 G91 X100 Y150 Z-8 I-22 F100 S500
; Define mecanizado múltiple.
G62 X700 I100 Y180 J60 P2.005 Q9.011 R15.019
; Anula ciclo fijo.
G80
; Posicionamiento.
G90 X0 Y0
; Fin de programa.
M30
Manual de programación
CNC 8040
MECANIZADOS MÚLTIPLES
G63: Mecanizado múltiple formando una circunferencia
10.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
169
10.4 G63: Mecanizado múltiple formando una circunferencia
El formato de programación de este ciclo es el siguiente:
X (±5.5) Distancia del primer mecanizado al centro en el eje de abscisas
Define la distancia desde el punto de partida al centro, según el eje de abscisas.
Y (±5.5) Distancia del primer mecanizado al centro en el eje de ordenadas
Define la distancia desde el punto de partida al centro, según el eje de ordenadas.
Con los parámetros X e Y se define el centro de la circunferencia, del mismo modo,
que en las interpolaciones circulares (G02, G03) lo hacen I y J.
I (±5.5) Paso angular entre mecanizados
Define el paso angular entre mecanizados. Cuando el desplazamiento entre puntos
se realiza en G00 o G01, el signo indica el sentido, "+" antihorario, "-" horario.
K (5) Número de mecanizados totales
Define el número de mecanizados totales a lo largo de la circunferencia, incluido el
del punto de definición del mecanizado.
Será suficiente con programar I o K en el bloque de definición del mecanizado
múltiple. No obstante, si se programa K en un mecanizado múltiple en el que el
desplazamiento entre puntos se realiza en G00 o G01, el mecanizado se realizará
en sentido antihorario.
C (0/1/2/3) Tipo de desplazamiento entre puntos
Indica cómo se realiza el desplazamiento entre los puntos de mecanizado. Si no se
programa, se tomará el valor C=0.
C=0: El desplazamiento se realiza en avance rápido (G00).
C=1: El desplazamiento se realiza en interpolación lineal (G01).
C=2: El desplazamiento se realiza en interpolación circular horaria
(G02).
C=3: El desplazamiento se realiza en interpolación circular antihoraria
(G03).
F (5.5) Avance para el desplazamiento entre puntos
Define el avance con el que se realizará el desplazamiento entre puntos.
Obviamente, sólo tendrá validez para valores de "C" distintos de cero. Si no se
programa, se tomará el valor F0, avance máximo seleccionado por el parámetro
máquina de ejes "MAXFEED".
G63 X Y I
K
C F P Q R S T U V
Manual de programación
CNC 8040
10.
MECANIZADOS MÚLTIPLES
G63: Mecanizado múltiple formando una circunferencia
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
170
P Q R S T U V Puntos en los que se omite el taladrado
Estos parámetros son opcionales y se utilizan para indicar en qué puntos o entre qué
puntos de los programados no se desea ejecutar el mecanizado.
Así, el programar P7 indica que no se desea ejecutar el mecanizado en el punto 7,
y el programar Q10.013 indica que no se desean mecanizados desde el punto 10
al 13, o dicho de otro modo, que no se desean mecanizados en los puntos 10, 11,
12 y 13.
Cuando se desee definir un grupo de puntos (Q10.013), se deberá tener cuidado de
definir el punto final con tres cifras, ya que si se programa Q10.13 el mecanizado
múltiple entiende Q10.130.
El orden de programación de estos parámetros es P Q R S T U V, debiendo
mantenerse además el orden de numeración de los puntos asignados a los mismos,
es decir, el orden de numeración de los puntos asignados a Q deberá ser mayor que
el de los asignados a P y menor que el de los asignados a R.
Ejemplo:
Programación correcta P5.006 Q12.015 R20.022
Programación incorrecta P5.006 Q20.022 R12.015
Si no se programan estos parámetros, el CNC entiende que debe ejecutarse el
mecanizado en todos los puntos de la trayectoria programada.
Manual de programación
CNC 8040
MECANIZADOS MÚLTIPLES
G63: Mecanizado múltiple formando una circunferencia
10.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
171
10.4.1 Funcionamiento básico
1. El mecanizado múltiple calcula el próximo punto de los programados en el que
se desea ejecutar el mecanizado.
2. Desplazamiento en avance programado mediante "C" (G00, G01, G02 ó G03)
a dicho punto.
3. El mecanizado múltiple ejecutará, tras el desplazamiento, el ciclo fijo o la
subrutina modal seleccionada.
4. El CNC repetirá los pasos 1-2-3 hasta finalizar la trayectoria programada.
Tras finalizar el mecanizado múltiple la herramienta quedará posicionada en el
último punto de la trayectoria programada en que se ejecutó el mecanizado.
Ejemplo de programación suponiendo que el plano de trabajo es el formado por los
ejes X e Y, que el eje longitudinal es el eje Z y que el punto de partida es X0 Y0 Z0:
También es posible definir el bloque de definición de mecanizado múltiple de la
siguiente forma:
G63 X200 Y200 K12 C1 F200 P2.004 Q8
; Posicionamiento y definición de ciclo fijo.
G81 G98 G01 G91 X280 Y130 Z-8 I-22 F100 S500
; Define mecanizado múltiple.
G63 X200 Y200 I30 C1 F200 P2.004 Q8
; Anula ciclo fijo.
G80
; Posicionamiento.
G90 X0 Y0
; Fin de programa.
M30
Manual de programación
CNC 8040
10.
MECANIZADOS MÚLTIPLES
G64: Mecanizado múltiple formando un arco
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
172
10.5 G64: Mecanizado múltiple formando un arco
El formato de programación de este ciclo es el siguiente:
X (±5.5) Distancia del primer mecanizado al centro en el eje de abscisas
Define la distancia desde el punto de partida al centro, según el eje de abscisas.
Y (±5.5) Distancia del primer mecanizado al centro en el eje de ordenadas
Define la distancia desde el punto de partida al centro, según el eje de ordenadas.
Con los parámetros X e Y se define el centro de la circunferencia, del mismo modo,
que en las interpolaciones circulares (G02, G03) lo hacen I y J.
B (5.5) Recorrido angular
Define el recorrido angular de la trayectoria de mecanizado y se expresa en grados.
I (±5.5) Paso angular entre mecanizados
Define el paso angular entre mecanizados. Cuando el desplazamiento entre puntos
se realiza en G00 o G01, el signo indica el sentido, "+" antihorario, "-" horario.
K (5) Número de mecanizados totales
Define el número de mecanizados totales a lo largo de la circunferencia, incluido el
del punto de definición del mecanizado.
Será suficiente con programar I o K en el bloque de definición del mecanizado
múltiple. No obstante, si se programa K en un mecanizado múltiple en el que el
desplazamiento entre puntos se realiza en G00 o G01, el mecanizado se realizará
en sentido antihorario.
C (0/1/2/3) Tipo de desplazamiento entre puntos
Indica cómo se realiza el desplazamiento entre los puntos de mecanizado. Si no se
programa, se tomará el valor C=0.
C=0: El desplazamiento se realiza en avance rápido (G00).
C=1: El desplazamiento se realiza en interpolación lineal (G01).
C=2: El desplazamiento se realiza en interpolación circular horaria
(G02).
C=3: El desplazamiento se realiza en interpolación circular antihoraria
(G03).
G64 X Y B I
K
C F P Q R S T U V
Manual de programación
CNC 8040
MECANIZADOS MÚLTIPLES
G64: Mecanizado múltiple formando un arco
10.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
173
F (5.5) Avance para el desplazamiento entre puntos
Define el avance con el que se realizará el desplazamiento entre puntos.
Obviamente, sólo tendrá validez para valores de "C" distintos de cero. Si no se
programa, se tomará el valor F0, avance máximo seleccionado por el parámetro
máquina de ejes "MAXFEED".
P Q R S T U V Puntos en los que se omite el taladrado
Estos parámetros son opcionales y se utilizan para indicar en qué puntos o entre qué
puntos de los programados no se desea ejecutar el mecanizado.
Así, el programar P7 indica que no se desea ejecutar el mecanizado en el punto 7,
y el programar Q10.013 indica que no se desean mecanizados desde el punto 10
al 13, o dicho de otro modo, que no se desean mecanizados en los puntos 10, 11,
12 y 13.
Cuando se desee definir un grupo de puntos (Q10.013), se deberá tener cuidado de
definir el punto final con tres cifras, ya que si se programa Q10.13 el mecanizado
múltiple entiende Q10.130.
El orden de programación de estos parámetros es P Q R S T U V, debiendo
mantenerse además el orden de numeración de los puntos asignados a los mismos,
es decir, el orden de numeración de los puntos asignados a Q deberá ser mayor que
el de los asignados a P y menor que el de los asignados a R.
Ejemplo:
Programación correcta P5.006 Q12.015 R20.022
Programación incorrecta P5.006 Q20.022 R12.015
Si no se programan estos parámetros, el CNC entiende que debe ejecutarse el
mecanizado en todos los puntos de la trayectoria programada.
Manual de programación
CNC 8040
10.
MECANIZADOS MÚLTIPLES
G64: Mecanizado múltiple formando un arco
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
174
10.5.1 Funcionamiento básico
1. El mecanizado múltiple calcula el próximo punto de los programados en el que
se desea ejecutar el mecanizado.
2. Desplazamiento en avance programado mediante "C" (G00, G01, G02 ó G03)
a dicho punto.
3. El mecanizado múltiple ejecutará, tras el desplazamiento, el ciclo fijo o la
subrutina modal seleccionada.
4. El CNC repetirá los pasos 1-2-3 hasta finalizar la trayectoria programada.
Tras finalizar el mecanizado múltiple la herramienta quedará posicionada en el
último punto de la trayectoria programada en que se ejecutó el mecanizado.
Ejemplo de programación suponiendo que el plano de trabajo es el formado por los
ejes X e Y, que el eje longitudinal es el eje Z y que el punto de partida es X0 Y0 Z0:
También es posible definir el bloque de definición de mecanizado múltiple de la
siguiente forma:
G64 X200 Y200 B225 K6 C3 F200 P2
; Posicionamiento y definición de ciclo fijo.
G81 G98 G01 G91 X280 Y130 Z-8 I-22 F100 S500
; Define mecanizado múltiple.
G64 X200 Y200 B225 I45 C3 F200 P2
; Anula ciclo fijo.
G80
; Posicionamiento.
G90 X0 Y0
; Fin de programa.
M30
Manual de programación
CNC 8040
MECANIZADOS MÚLTIPLES
G65: Mecanizado programado mediante una cuerda de arco
10.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
175
10.6 G65: Mecanizado programado mediante una cuerda de
arco
Esta función permite ejecutar el mecanizado activo en un punto programado
mediante una cuerda de arco. Solamente ejecutará un mecanizado, siendo su
formato de programación:
X (±5.5) Distancia del primer mecanizado al centro en el eje de abscisas
Define la distancia desde el punto de partida al centro, según el eje de abscisas.
Y (±5.5) Distancia del primer mecanizado al centro en el eje de ordenadas
Define la distancia desde el punto de partida al centro, según el eje de ordenadas.
Con los parámetros X e Y se define el centro de la circunferencia, del mismo modo,
que en las interpolaciones circulares (G02, G03) lo hacen I y J.
A (±5.5) Ángulo de la cuerda
Define el ángulo que forma la mediatriz de la cuerda con el eje de abscisas y se
expresa en grados.
I (±5.5) Paso angular entre mecanizados
Define la longitud de la cuerda. Cuando el desplazamiento se realiza en G00 o G01,
el signo indica el sentido, "+" antihorario, "-" horario.
C (0/1/2/3) Tipo de desplazamiento entre puntos
Indica cómo se realiza el desplazamiento entre los puntos de mecanizado. Si no se
programa, se tomará el valor C=0.
C=0: El desplazamiento se realiza en avance rápido (G00).
C=1: El desplazamiento se realiza en interpolación lineal (G01).
C=2: El desplazamiento se realiza en interpolación circular horaria
(G02).
C=3: El desplazamiento se realiza en interpolación circular antihoraria
(G03).
F (5.5) Avance para el desplazamiento entre puntos
Define el avance con el que se realizará el desplazamiento entre puntos.
Obviamente, sólo tendrá validez para valores de "C" distintos de cero. Si no se
programa, se tomará el valor F0, avance máximo seleccionado por el parámetro
máquina de ejes "MAXFEED".
G65 X Y A
I
C F
Manual de programación
CNC 8040
10.
MECANIZADOS MÚLTIPLES
G65: Mecanizado programado mediante una cuerda de arco
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
176
10.6.1 Funcionamiento básico
1. El mecanizado múltiple calcula el punto programado en el que se desea ejecutar
el mecanizado.
2. Desplazamiento en avance programado mediante "C" (G00, G01, G02 ó G03)
a dicho punto.
3. El mecanizado múltiple ejecutará, tras el desplazamiento, el ciclo fijo o la
subrutina modal seleccionada.
Tras finalizar el mecanizado la herramienta quedará posicionada en el punto
programado.
Ejemplo de programación suponiendo que el plano de trabajo es el formado por los
ejes X e Y, que el eje longitudinal es el eje Z y que el punto de partida es X0 Y0 Z0:
También es posible definir el bloque de definición de mecanizado múltiple de la
siguiente forma:
G65 X-280 Y-40 I430 C1 F200
; Posicionamiento y definición de ciclo fijo.
G81 G98 G01 G91 X890 Y500 Z-8 I-22 F100 S500
; Define mecanizado múltiple.
G65 X-280 Y-40 A60 C1 F200
; Anula ciclo fijo.
G80
; Posicionamiento.
G90 X0 Y0
; Fin de programa.
M30
177
CNC 8040
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
11
CICLO FIJO DE CAJERA CON
ISLAS
¿Que es una cajera con islas?
Una cajera con islas se compone de un contorno o perfil exterior y de una serie de
contornos o perfiles interiores a éste, a los que se denomina islas.
Se distinguen dos tipos de cajeras con islas, a saber cajeras 2D y cajeras 3D.
Cajera 2D.
Cajera 3D.
Una cajera 2D tiene todas las paredes del perfil
exterior y de las islas verticales. Para definir los
contornos de una cajera 2D se debe especificar el
perfil en el plano de todos los contornos.
Una cajera 3D tiene una, varias o todas las paredes
del perfil exterior y/o de las islas no vertical. Para
definir los contornos de una cajera 3D se debe
especificar el perfil en el plano y el perfil de
profundidad de todos los contornos (aunque sean
verticales).
(1) Contorno o perfil exterior de la cajera.
(2) Contorno o perfil interior de la cajera.
(A) Perfil en el plano. (B) Perfil de profundidad.
Manual de programación
CNC 8040
11.
CICLO FIJO DE CAJERA CON ISLAS
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
178
Programación del ciclo fijo de cajera con islas
La función de llamada al ciclo fijo de cajeras con islas (2D ó 3D) es G66. El
mecanizado de una cajera puede estar formado por las siguientes operaciones, cada
una de las cuales se programa mediante su correspondiente función ·G·.
Mediante la función G66 se definen las operaciones que componen el mecanizado
de la cajera y dónde están definidas en el programa. Esta función también indica
dónde están definidos los diferentes perfiles de la cajera.
Función Operación de mecanizado Cajera
G69 G81 G82
G83
Operación de taladrado, previo al mecanizado. 2D
G67 Operación de desbaste. 2D / 3D
G67 Operación de semiacabado. 3D
G68 Operación de acabado. 2D / 3D
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11.1 Cajeras 2D
La función G66 de llamada al ciclo no es modal, por lo tanto deberá programarse
siempre que se desee ejecutar una cajera 2D. En un bloque que contiene la función
G66 no se permite programar ninguna otra función, siendo su estructura de
definición:
G66 D H R I F K S E Q
D (0-9999) / H (0-9999)
Operación de taladrado
Números de etiqueta del bloque inicial (D) y final (H) que definen la operación de
taladrado.
• Si no se define (H) sólo se ejecuta el bloque (D).
• Si no se define (D) no hay operación de taladrado.
R (0-9999) / I (0-9999)
Operación de desbaste
Números de etiqueta del bloque inicial (R) y final (I) que definen la operación de
desbaste.
• Si no se define (I) sólo se ejecuta el bloque (R).
• Si no se define (R) no hay operación de desbaste.
F (0-9999) / K (0-9999)
Operación de acabado
Números de etiqueta del bloque inicial (F) y final (K) que definen la operación de
acabado.
• Si no se define (K) sólo se ejecuta el bloque (F).
• Si no se define (F) no hay operación de acabado.
S (0-9999) / E (0-9999)
Descripción geométrica de los perfiles
Números de etiqueta del bloque inicial (S) y final (E) que definen la descripción
geométrica de los perfiles que componen la cajera. Hay que definir ambos
parámetros.
Q (0-999999) Programa en el que está definida la descripción geométrica de los perfiles
Número de programa en que está definida la descripción geométrica, parámetros
(S, E). Si está en el mismo programa, no hace falta definir (Q).
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Ejemplo de programación:
Funcionamiento básico
1. Operación de taladrado. Sólo si se ha programado.
El CNC calcula la cota del punto en el que se debe efectuar el taladrado, en
función de la geometría de la cajera, el radio de la herramienta y del tipo de
mecanizado programado en la operación de desbaste.
2. Operación de desbaste. Sólo si se ha programado.
Consta de diversas pasadas superficiales de fresado, hasta alcanzar la
profundización total programada. En cada pasada superficial se seguirán los
siguientes pasos en función del tipo de mecanizado programado:
Caso A: Cuando las trayectorias de mecanizado son lineales y mantienen un
determinado ángulo con el eje de abscisas.
Primero efectúa un contorneo inicial del perfil exterior de la pieza. Si en la llamada
al ciclo se seleccionó la operación de acabado, este contorneo se realiza dejando
el sobreespesor programado para el acabado.
; Posicionamiento inicial.
G00 G90 X100 Y200 Z50 F5000 T1 D2
M06
; Definición ciclo fijo cajera con islas.
G66 D100 R200 I210 F300 S400 E500
; Fin de programa.
M30
; Define la operación de taladrado.
N100 G81...
; Operación de desbastado.
N200...
G67...
N210...
; Operación de acabado.
N300 G68...
; Descripción geométrica.
N400 G0 G90 X300 Y50 Z3
...
...
N500 G2 G6 X300 Y50 I150 J0
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A continuación se efectúa un fresado, con el avance y pasos programados. Si
durante el fresado se alcanza una isla por primera vez, se realizará un contorneo
de la misma.
Tras el contorneo de la isla y el resto de las veces, la herramienta pasará por
encima de la isla, retirándose según el eje longitudinal, hasta el plano de
referencia, continuando la mecanización una vez superada la isla.
Caso B: Cuando las trayectorias de mecanizado son concéntricas.
El desbaste se realiza siguiendo trayectorias concéntricas al perfil. El
mecanizado se hará lo más rápido posible, evitando en lo posible pasar por
encima de las islas.
3. Operación de acabado. Sólo si se ha programado.
Esta operación se puede realizar en una única profundización o en varias, así
como seguir los perfiles en el sentido programado o en el contrario.
El CNC mecanizará tanto el perfil exterior como las islas, efectuando entradas
y salidas tangenciales a las mismas con velocidad superficial constante.
Cotas de referencia
En el ciclo fijo de cajera con islas existen cuatro cotas a lo largo del eje longitudinal,
normalmente el eje perpendicular al plano (el seleccionado con G15), que por su
importancia se comentan a continuación:
·1· Cota del plano de partida. Viene dada por la posición que ocupa la herramienta
cuando se llama al ciclo.
·2· Cota del plano de referencia. Se debe programar en cotas absolutas y representa
una cota de aproximación a la pieza.
·3· Cota de la superficie de la pieza. Se programa en cotas absolutas y en el primer
bloque de definición del perfil.
·4· Cota de profundidad de mecanizado. Se debe programar en cotas absolutas.
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Condiciones tras finalización del ciclo
Una vez finalizado el ciclo fijo el avance activo será el último avance programado,
el correspondiente a la operación de desbaste o acabado. Asimismo, el CNC asumirá
las funciones G00, G40 y G90.
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11.1.1 Operación de taladrado
Esta operación es opcional y para que el CNC la ejecute es necesario que también
se haya programado la operación de desbaste.
Se utiliza, principalmente, cuando la herramienta programada en la operación de
desbaste no mecaniza según el eje longitudinal, permitiendo mediante esta
operación de taladrado el acceso de dicha herramienta a la superficie a desbastar.
El bloque en que se programa la operación de taladrado debe llevar número de
etiqueta, con objeto de indicar al ciclo fijo el bloque donde se define la operación de
taladrado.
Las funciones de taladrado programables son los siguientes ciclos fijos de
mecanizado:
G69 Ciclo fijo de taladrado profundo con paso variable.
G81 Ciclo fijo de taladrado.
G82 Ciclo fijo de taladrado con temporización.
G83 Ciclo fijo de taladrado profundo con paso constante.
Al definir la operación de taladrado se debe programar, junto con la función deseada,
los parámetros de definición correspondientes a la misma.
No se debe definir ningún punto de posicionamiento (X, Y), ya que es el propio ciclo
fijo el que calculará, en función del perfil programado y del ángulo de desbaste del
mecanizado, la cota del punto o puntos en el que se realizará el taladrado.
Tras los parámetros de definición del ciclo se podrán programar, si se desea, las
funciones auxiliares F S T D M, no pudiéndose programar una función M si ésta tiene
subrutina asociada.
En este bloque se permite programar la función M06 para realizar el cambio de
herramienta, siempre que dicha función no tenga asociada ninguna subrutina.
Cuando la función M06 tiene subrutina asociada es necesario seleccionar la
herramienta de taladrado antes de llamar a este ciclo.
; Definición ciclo fijo cajera con islas.
G66 D100 R200 F300 S400 E500
; Define la operación de taladrado.
N100 G81...
N100 G69 G98 G91 Z-4 I-90 B1.5 C0.5 D2 H2 J4 K100 F500 S3000 M3
N120 G81 G99 G91 Z-5 I-30 F400 S2000 T3 D3 M3
N220 G82 G99 G91 Z-5 I-30 K100 F400 S2000 T2 D2 M6
N200 G83 G98 G91 Z-4 I-5 J6 T2 D4
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11.1.2 Operación de desbaste
Es la operación principal en el mecanizado de una cajera, siendo opcional su
programación.
Esta operación se ejecutará manteniendo el trabajo en arista viva (G07) o arista
matada (G05) que se encuentra seleccionado. No obstante el ciclo fijo asignará el
formato G07 a los movimientos necesarios.
El bloque en que se programa la operación de desbaste debe llevar número de
etiqueta, con objeto de indicar al ciclo fijo el bloque donde se define la operación de
desbaste.
La operación de desbaste se define mediante la función G67, siendo su formato:
G67 A B C I R K V Q F S T D M
A (±5.5) Ángulo de la trayectoria con el eje de abscisas
Define el ángulo que forma la trayectoria de desbaste con el eje de abscisas.
Si no se programa el parámetro "A", el desbaste se realiza siguiendo trayectorias
concéntricas con el perfil. El mecanizado se hará lo más rápido posible, evitando
pasar por encima de las islas.
; Definición ciclo fijo cajera con islas.
G66 D100 R200 F300 S400 E500
; Define la operación de desbastado.
N200 G67...
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B (±5.5) Profundidad de pasada
Define el paso de mecanizado según el eje longitudinal (profundidad de la pasada
de desbaste). Es obligatorio definirlo y debe programarse con valor distinto de 0, en
caso contrario se anula la operación de desbaste.
• Si se programa con signo positivo, todo el desbaste se ejecutará con el mismo
paso de mecanizado, calculando el ciclo fijo un paso igual o inferior al
programado.
• Si se programa con signo negativo, todo el desbaste se ejecutará con el paso
programado, ajustando el ciclo fijo el último paso para conseguir la profundidad
total programada.
C (5.5) Paso de fresado
Define el paso de fresado en el desbaste según el plano principal, ejecutándose toda
la cajera con el paso dado, ajustando el ciclo fijo el último paso de fresado.
Si no se programa o se programa con valor 0, se tomará como valor 3/4 del diámetro
de la herramienta seleccionada. Si se programa con un valor superior al diámetro
de la herramienta, el CNC mostrará el error correspondiente.
I (±5.5) Profundidad de la cajera
Define la profundidad total de la cajera y se programa en cotas absolutas. Es
obligatorio programarla.
R (±5.5) Plano de referencia
Define la cota del plano de referencia y se programa en cotas absolutas. Es
obligatorio programarla.
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K (1) Tipo de intersección de perfiles
Define el tipo de intersección de perfiles que se desea utilizar.
K=0 Intersección de perfiles básica.
K=1 Intersección de perfiles avanzada.
Si no se programa se tomará como valor 0. Ambos tipos de intersección se
encuentran detallados más adelante.
V (5.5) Avance de profundización
Define el avance de profundización de la herramienta.
Si no se programa o se programa con valor 0 se tomará el 50% del avance en el plano
(F).
Q (5.5) Ángulo de profundización
Opcional. Ángulo de profundización de la herramienta.
Si no se programa o se programa con valor 90 significa que la profundización es
vertical. Si se programa con un valor inferior a 0 o superior a 90 se mostrará el error
de "Valor de parámetro no válido en ciclo fijo".
F (5.5) Avance de mecanizado
Opcional. Define el avance de mecanizado en el plano.
S (5.5) Velocidad del cabezal
Opcional. Define la velocidad del cabezal.
T (4) Número de herramienta
Define la herramienta con la que se realizará la operación de desbaste. Es obligatorio
programarla.
D (4) Corrector de herramienta
Opcional. Define el número de corrector.
M Funciones auxiliares
Opcional. Se pueden definir hasta 7 funciones auxiliares M.
Esta operación permite definir M06 con subrutina asociada, ejecutándose el cambio
de herramienta indicado antes de comenzar la operación de desbaste.
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11.1.3 Operación de acabado
Esta operación es opcional.
El bloque en que se programa la operación de acabado debe llevar número de
etiqueta, con objeto de indicar al ciclo fijo el bloque donde se define la operación de
acabado.
La operación de acabado se define mediante la función G68, siendo su formato:
G68 B L Q I R K V F S T D M
B (±5.5) Profundidad de pasada
Define el paso de mecanizado según el eje longitudinal (profundidad de la pasada
de acabado).
• Si se programa con valor 0, el CNC ejecutará una única pasada de acabado con
profundidad total de la cajera.
• Si se programa con signo positivo, todo el acabado se ejecutará con el mismo
paso de mecanizado, calculando el ciclo fijo un paso igual o inferior al
programado.
• Si se programa con signo negativo, todo el acabado se ejecutará con el paso
programado, ajustando el ciclo fijo el último paso para conseguir la profundidad
total programada.
L (±5.5) Sobreespesor lateral para el acabado
Define el valor del sobreespesor que disponen las paredes laterales de la cajera
antes de comenzar la operación de acabado.
• Si se programa con valor positivo la pasada de acabado se realizará en G7 (arista
viva).
• Si se programa con valor negativo la pasada de acabado se realizará en G5
(arista matada).
• Si no se programa o se programa con valor 0, el ciclo no ejecutará la pasada de
acabado.
; Definición ciclo fijo cajera con islas.
G66 D100 R200 F300 S400 E500
; Define la operación de acabado.
N300 G68...
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Q (0/1/2) Sentido de la pasada de acabado
Indica el sentido en que se efectúa la pasada de acabado en el perfil exterior. La
pasada de acabado en las islas se efectúa siempre en sentido contrario.
Q = 0 La pasada de acabado se efectúa en el mismo sentido en que se
programó el perfil exterior.
Q = 1 La pasada de acabado se efectúa en sentido contrario al
programado.
Q = 2 Reservado.
Cualquier otro valor programado generará el error correspondiente. Si no se
programa el parámetro Q, el ciclo asume el valor Q0.
I (±5.5) Profundidad de la cajera
Define la profundidad total de la cajera y se programa en cotas absolutas.
• Si la cajera dispone de operación de desbaste no es necesario definir este
parámetro, ya que se ha programado en dicha operación. No obstante, si se
programa en ambas operaciones, el ciclo fijo asumirá en cada operación la
profundidad indicada en la misma.
• Si la cajera no dispone de operación de desbaste es obligatorio definir este
parámetro.
R (±5.5) Plano de referencia
Define la cota del plano de referencia y se programa en cotas absolutas.
• Si la cajera dispone de operación de desbaste no es necesario definir este
parámetro, ya que se ha programado en dicha operación. No obstante, si se
programa en ambas operaciones, el ciclo fijo asumirá en cada operación la
profundidad indicada en la misma.
• Si la cajera no dispone de operación de desbaste es obligatorio definir este
parámetro.
K (1) Tipo de intersección de perfiles
Define el tipo de intersección de perfiles que se desea utilizar.
K=0 Intersección de perfiles básica.
K=1 Intersección de perfiles avanzada.
Si la cajera dispone de operación de desbaste no es necesario definir este
parámetro, ya que se ha programado en dicha operación. No obstante, si se
programa en ambas operaciones el ciclo fijo asumirá el tipo de intersección que se
ha definido en la operación de desbaste.
Si no se ha definido la operación de desbaste y no se programa este parámetro, el
ciclo fijo asumirá el valor K0. Ambos tipos de intersección se encuentran detallados
más adelante.
V (5.5) Avance de profundización
Define el avance de profundización de la herramienta.
Si no se programa o se programa con valor 0 se tomará el 50% del avance en el plano
(F).
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F (5.5) Avance de mecanizado
Opcional. Define el avance de mecanizado en el plano.
S (5.5) Velocidad del cabezal
Opcional. Define la velocidad del cabezal.
T (4) Número de herramienta
Define la herramienta con la que se realizará la operación de desbaste. Es obligatorio
programarla.
D (4) Corrector de herramienta
Opcional. Define el número de corrector.
M Funciones auxiliares
Opcional. Se pueden definir hasta 7 funciones auxiliares M.
Esta operación permite definir M06 con subrutina asociada, ejecutándose el cambio
de herramienta indicado antes de comenzar la operación de desbaste.
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11.1.4 Reglas de programación de perfiles
Cuando se programan los perfiles exteriores e interiores de una cajera con islas se
deben de seguir las siguientes normas o reglas de programación. El ciclo fijo verifica
todas estas reglas de geometría antes de comenzar la ejecución de la cajera,
adaptando el perfil de la cajera a las mismas y visualizando el mensaje de error
cuando es necesario.
• Todo tipo de perfil que se programe debe ser cerrado. Los siguientes ejemplos
provocan error de geometría.
• Ningún perfil debe cortarse consigo mismo. Los siguientes ejemplos provocan
error de geometría.
• Cuando se ha programado más de un perfil exterior el ciclo fijo asume como
válido el que mayor superficie ocupa.
• No es obligatorio programar perfiles interiores. En caso de programarlos estos
deberán ser parcial o totalmente interiores al perfil exterior. A continuación se
muestran algunos ejemplos.
• No se permite definir un perfil interior que se encuentre incluido totalmente en
otro perfil interior. En este caso se tendrá en cuenta únicamente el perfil más
exterior de ambos.
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11.1.5 Intersección de perfiles
Con objeto de facilitar la programación de los perfiles, el ciclo fijo permite la
intersección de los perfiles interiores entre sí y de estos con el perfil exterior.
Se dispone de dos tipos de intersecciones que podrán ser seleccionadas mediante
el parámetro "K".
Intersección de perfiles básica (K=0)
Este tipo adopta las siguientes normas de intersección de perfiles:
• La intersección de perfiles interiores genera un nuevo perfil interior que es la
unión booleana de las mismas.
• La intersección entre un perfil interior y un perfil exterior genera un nuevo perfil
exterior como resultado de la diferencia entre el perfil exterior y el perfil interior.
• Si existe un perfil interior que tiene intersección con otro perfil interior y con el
perfil exterior, el ciclo fijo realiza primero la intersección entre los perfiles
interiores y posteriormente la intersección con el perfil exterior.
• Como resultado de la intersección de los perfiles interiores con el perfil exterior
se obtendrá una única cajera, que corresponde a aquella cuyo perfil exterior
disponga de mayor superficie. Las demás serán ignoradas.
• Si se ha programado la operación de acabado, el perfil de la cajera resultante
deberá cumplir todas las normas de compensación de herramienta, ya que si se
programa un perfil que no pueda ser mecanizado por la herramienta de acabado
programada, el CNC mostrará el error correspondiente.
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Intersección de perfiles avanzada (K=1)
Este tipo adopta las siguientes normas de intersección de perfiles:
1. El punto inicial de cada contorno determina el trozo de contorno que se desea
seleccionar.
En una intersección de perfiles cada contorno queda dividido en varias líneas que
podemos agruparlas como:
• Líneas exteriores al otro contorno.
• Líneas interiores al otro contorno.
Este tipo de intersección de perfiles selecciona en cada contorno el grupo de
líneas en las que se encuentra incluido el punto de definición del perfil.
El siguiente ejemplo muestra el proceso de selección explicado, mostrándose en
trazo continuo las líneas exteriores al otro contorno y con trazo discontinuo las
líneas interiores. El punto inicial de cada contorno se indica con el signo "x".
Ejemplos de intersección de perfiles:
Suma booleana
Resta booleana
Intersección booleana
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2. El orden de programación de los diferentes perfiles es determinante cuando se
realiza una intersección de 3 o más perfiles.
El proceso de intersección de perfiles se realiza según el orden en que se han
programado los perfiles. De este modo, tras realizarse la intersección de los dos
primeros perfiles programados, se realizará una intersección del perfil resultante
de ambos con el tercer perfil, y así sucesivamente.
El punto inicial de los perfiles resultantes coincide siempre con el punto inicial con
que se definió el primer perfil.
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Perfil resultante
Una vez obtenidos los perfiles de la cajera y de las islas, el ciclo fijo calcula los offset
correspondientes a los perfiles resultantes, en función de la dimensión del radio de
la herramienta a utilizar en el desbaste y del sobreespesor programado.
Puede ocurrir que en este proceso se obtengan intersecciones que no aparecen
entre los perfiles programados.
Si existe una zona en la que no puede pasar la herramienta de desbaste, al realizar
la intersección entre los offset de los perfiles se obtendrán varias cajeras resultantes,
mecanizándose todas ellas.
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11.1.6 Sintaxis de programación de perfiles
El perfil exterior y los perfiles interiores o islas que se programen deberán definirse
por elementos geométricos simples (tramos rectos y arcos).
El primer bloque de definición (donde comienza el primer perfil) y el último (donde
finaliza el último perfil definido) deberán disponer de número de etiqueta de bloque.
Estos números de etiqueta serán los que indiquen al ciclo fijo el comienzo y final de
la descripción geométrica de los perfiles que componen la cajera.
La sintaxis de programación de perfiles debe cumplir las siguientes normas:
• El primer perfil debe comenzar en el primer bloque de definición de la descripción
geométrica de los perfiles de la pieza. A este bloque se le asignará un número
de etiqueta, con objeto de indicar al ciclo fijo G66 el comienzo de la descripción
geométrica.
• En este mismo bloque se programará la cota de la superficie de la pieza.
• Se podrán programar, uno tras otro, todos los perfiles que se deseen. Debiendo
comenzar cada uno de ellos en un bloque que contenga la función G00 (indicativo
de comienzo de perfil).
• Una vez finalizada la definición de los perfiles, se deberá asignar al último bloque
programado, un número de etiqueta, con objeto de indicar al ciclo fijo G66 el final
de la descripción geométrica.
; Definición ciclo fijo cajera con islas.
G66 D100 R200 F300 S400 E500
; Descripción geométrica.
N400 G0 G90 X300 Y50 Z3
...
N500 G2 G6 X300 Y50 I150 J0
Se deberá tener cuidado de programar G01, G02 o G03 en el bloque siguiente
al de definición de comienzo, ya que G00 es modal, evitando de este modo
que el CNC interprete los bloques siguientes como comienzos de nuevo perfil.
i
G0 G17 G90 X-350 Y0 Z50
; Definición ciclo fijo cajera con islas.
G66 D100 R200 F300 S400 E500
G0 G90 X0 Y0 Z50
M30
; Define el primer perfil.
N400 G0 G90 X-260 Y-190 Z4.5
--- --- --- ---
; Define otro perfil.
G0 X230 Y170
G1 --- ---
--- --- --- ---
; Define otro perfil.
G0 X-120 Y90
G2 --- ---
--- --- --- ---
; Fin descripción geométrica.
N500 G1 X-120 Y90
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• Los perfiles se describen como trayectorias programadas, pudiendo incluir
redondeos, chaflanes, etc., siguiendo para su programación las normas de
sintaxis definidas para las mismas.
• En la descripción de perfiles no se permite programar imágenes espejo, cambios
de escala, giro del sistema de coordenadas, traslados de origen, etc.
• Tampoco se permite programar bloques en lenguaje de alto nivel, como saltos,
llamadas a subrutinas o programación paramétrica.
• No pueden programarse otros ciclos fijos.
Además de la función G00, que tiene significado especial, el ciclo fijo de cajera con
islas permite para la definición de los perfiles, el uso de las siguientes funciones:
G01 Interpolación lineal.
G02 Interpolación circular derechas.
G03 Interpolación circular izquierdas.
G06 Centro circunferencia en coordenadas absolutas.
G08 Circunferencia tangente a trayectoria anterior.
G09 Circunferencia por tres puntos.
G36 Redondeo de aristas.
G39 Achaflanado.
G53 Programación respecto al cero máquina.
G70 Programación en pulgadas.
G71 Programación en milímetros.
G90 Programación absoluta.
G91 Programación incremental.
G93 Preselección del origen polar.
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11.1.7 Errores
El CNC podrá visualizar los siguientes errores:
ERROR 1023 G67. Radio de herramienta demasiado grande.
Si se ha seleccionado una herramienta incorrecta en la operación de desbaste.
ERROR 1024 G68. Radio de herramienta demasiado grande.
Si se ha seleccionado una herramienta incorrecta en la operación de acabado.
ERROR 1025 Programada herramienta de radio nulo
Se produce cuando alguna de las herramientas que se utilizan en la elaboración de
la cajera se ha definido con radio 0.
ERROR 1026 Programado paso mayor que diámetro de la herramienta
Se produce cuando la operación de Desbaste se ha programado el parámetro "C"
con un valor superior al diámetro de la herramienta con la que se va a realizar dicha
operación.
ERROR 1041 No programado parámetro obligatorio en ciclo fijo
Se produce en los siguientes casos:
• Cuando no se han programado los parámetros "I" y "R" en la operación de
desbaste.
• Cuando no hay operación de desbaste y no se programan los parámetros "I" y
"R" en la operación de acabado.
ERROR 1042 Valor de parámetro no válido en ciclo fijo
Se produce en los siguientes casos:
• Cuando el parámetro "Q" de la operación de acabado se ha programado con un
valor no válido.
• Cuando el parámetro "B" de la operación de acabado se ha programado con valor
0.
• Cuando el parámetro "J" de la operación de acabado se ha programado con un
valor superior al radio de la herramienta con la que se va a realizar dicha
operación.
ERROR 1044 Perfil en el plano se corta a sí mismo en cajera con islas
Se produce cuando alguno de los perfiles en el plano de los contornos programados
se corta a sí mismo.
ERROR 1046 Posición herramienta no válida antes de ciclo fijo
Se produce si en el momento de llamada al ciclo G66, la herramienta se encuentra
posicionada entre la cota del plano de referencia y la cota de profundidad final de
alguna de las operaciones.
ERROR 1047 Perfil en el plano abierto en cajera con islas
Se produce cuando alguno de los contornos programados no comienza y termina
en el mismo punto. Puede ser debido a que no se ha programado G1 después del
comienzo, con G0, de alguno de los perfiles.
ERROR 1048 No programada cota superficie pieza en cajera con islas
Se produce cuando no se ha programado la cota de superficie de la cajera en el
primer punto de la definición de la geometría.
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Cajeras 2D
MODELO ·M·
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198
ERROR 1049 Cota plano referencia no válida en ciclo fijo
Se produce cuando la cota del plano de referencia se encuentra entre la cota de la
superficie de la pieza y la cota de la profundidad final de alguna de las operaciones.
ERROR 1084 Trayectoria circular mal programada
Se produce cuando alguna de las trayectorias programadas en la definición de la
geometría de la cajera no es correcta.
ERROR 1227 Intersección de perfiles no válida en cajera con islas
Se produce en los siguientes casos:
• Cuando dos perfiles en el plano tienen algún tramo común (figura izquierda).
• Cuando coinciden los puntos iniciales de 2 perfiles en el plano principal (figura
derecha).
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Cajeras 2D
11.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
199
11.1.8 Ejemplos de programación
Ejemplo de programación ·1·
Ejemplo de programación, sin cambiador automático de herramienta:
; Dimensiones de las herramientas.
(TOR1=5, TOI1=0, TOL1=25, TOK1=0)
(TOR2=3, TOI2=0, TOL2=20, TOK2=0)
(TOR3=5, TOI3=0, TOL3=25, TOK3=0)
; Posicionamiento inicial y programación de cajera con islas.
G0 G17 G43 G90 X0 Y0 Z25 S800
G66 D100 R200 F300 S400 E500
M30
; Definición de la operación de taladrado.
N100 G81 Z5 I-40 T3 D3 M6
; Definición de la operación de desbaste.
N200 G67 B20 C8 I-40 R5 K0 V100 F500 T1 D1 M6
; Definición de la operación de acabado.
N300 G68 B0 L0.5 Q0 V100 F300 T2 D2 M6
; Definición de los contornos de la cajera.
N400 G0 G90 X-260 Y-190 Z0
; Contorno exterior.
G1 X-200 Y30
X-200 Y210
G2 G6 X-120 Y290 I-120 J210
G1 X100 Y170
G3 G6 X220 Y290 I100 J290
G1 X360 Y290
G1 X360 Y-10
G2 G6 X300 Y-70 I300 J-10
G3 G6 X180 Y-190 I300 J-190
G1 X-260 Y-190
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MODELO ·M·
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200
; Contorno de la primera isla.
G0 X230 Y170
G1 X290 Y170
G1 X230 Y50
G1 X150 Y90
G3 G6 X230 Y170 I150 J170
; Contorno de la segunda isla.
G0 X-120 Y90
G1 X20 Y90
G1 X20 Y-50
G1 X-120 Y-50
; Fin de la definición del contorno.
N500 G1 X-120 Y90
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201
Ejemplo de programación ·2·
Ejemplo de programación, con cambiador automático de herramienta. Las "x" de la
figura indican los puntos iniciales de cada perfil:
; Dimensiones de las herramientas.
(TOR1=9, TOI1=0, TOL1=25, TOK1=0)
(TOR2=3.6, TOI2=0, TOL2=20, TOK2=0)
(TOR3=9, TOI3=0, TOL3=25, TOK3=0)
; Posicionamiento inicial y programación de cajera con islas.
G0 G17 G43 G90 X0 Y0 Z25 S800
G66 D100 R200 F300 S400 E500
M30
; Definición de la operación de taladrado.
N100 G81 Z5 I-40 T3 D3 M6
; Definición de la operación de desbaste.
N200 G67 B10 C5 I-40 R5 K1 V100 F500 T1 D1 M6
; Definición de la operación de acabado.
N300 G68 B0 L0.5 Q1 V100 F300 T2 D2 M6
; Definición de los contornos de la cajera.
N400 G0 G90 X-300 Y50 Z3
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202
; Contorno exterior.
G1 Y190
G2 G6 X-270 Y220 I-270 J190
G1 X170
X300 Y150
Y50
G3 G6 X300 Y-50 I300 J0
G1 G36 R50 Y-220
X-30
G39 R50 X-100 Y-150
X-170 Y-220
X-270
G2 G6 X-300 Y-190 I-270 J-190
G1 Y-50
X-240
Y50
X-300
; Contorno de la primera isla.
G0 X-120 Y80
G2 G6 X-80 Y80 I-100 J80; (Contorno a)
G1 Y-80
G2 G6 X-120 Y-80 I-100 J-80
G1 Y80
G0 X-40 Y0; (Contorno b)
G2 G6 X-40 Y0 I-100 J0
G0 X-180 Y20; (Contorno c)
G1 X-20
G2 G6 X-20 Y-20 I-20 J0
G1 X-180
G2 G6 X-180 Y20 I-180 J0
; Contorno de la segunda isla.
G0 X150 Y140
G1 X170 Y110; (Contorno d)
Y-110
X150 Y-140
X130 Y-110
Y110
X150 Y140
G0 X110 Y0; (Contorno e)
; Fin de la definición del contorno.
N500 G2 G6 X110 Y0 I150 J0
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203
11.2 Cajeras 3D
La función G66 de llamada al ciclo no es modal, por lo tanto deberá programarse
siempre que se desee ejecutar una cajera 3D.
En un bloque que contiene la función G66 no se permite programar ninguna otra
función, siendo su estructura de definición:
G66 R I C J F K S E
R (0-9999) / I (0-9999)
Operación de desbaste
Números de etiqueta del bloque inicial (R) y final (I) que definen la operación de
desbaste.
• Si no se define (I) sólo se ejecuta el bloque (R).
• Si no se define (R) no hay operación de desbaste.
C (0-9999) / J (0-9999)
Operación de semiacabado
Números de etiqueta del bloque inicial (C) y final (J) que definen la operación de
semiacabado.
• Si no se define (J) sólo se ejecuta el bloque (C).
• Si no se define (C) no hay operación de semiacabado.
F (0-9999) / K (0-9999)
Operación de acabado
Números de etiqueta del bloque inicial (F) y final (K) que definen la operación de
acabado.
• Si no se define (K) sólo se ejecuta el bloque (F).
• Si no se define (F) no hay operación de acabado.
S (0-9999) / E (0-9999)
Descripción geométrica de los perfiles
Números de etiqueta del bloque inicial (S) y final (E) que definen la descripción
geométrica de los perfiles que componen la cajera. Hay que definir ambos
parámetros.
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204
Ejemplo de programación:
Funcionamiento básico
1. Operación de desbaste. Sólo si se ha programado.
Consta de diversas pasadas superficiales de fresado, hasta alcanzar la
profundización total programada. En cada pasada superficial se seguirán los
siguientes pasos en función del tipo de mecanizado programado:
Caso A: Cuando las trayectorias de mecanizado son lineales y mantienen un
determinado ángulo con el eje de abscisas.
Primero efectúa un contorneo inicial del perfil exterior de la pieza. Si en la llamada
al ciclo se seleccionó la operación de acabado, este contorneo se realiza dejando
el sobreespesor programado para el acabado.
; Posicionamiento inicial.
G00 G90 X100 Y200 Z50 F5000 T1 D2
M06
; Definición ciclo fijo cajera con islas.
G66 R100 C200 J210 F300 S400 E500
; Fin de programa.
M30
; Operación de desbastado.
N100 G67...
; Operación de semiacabado.
N200...
G67...
N210...
; Operación de acabado.
N300 G68...
; Descripción geométrica.
N400 G0 G90 X300 Y50 Z3
...
...
N500 G2 G6 X300 Y50 I150 J0
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205
A continuación se efectúa un fresado, con el avance y pasos programados. Si
durante el fresado se alcanza una isla por primera vez, se realizará un contorneo
de la misma.
Tras el contorneo de la isla y el resto de las veces, la herramienta pasará por
encima de la isla, retirándose según el eje longitudinal, hasta el plano de
referencia, continuando la mecanización una vez superada la isla.
Caso B: Cuando las trayectorias de mecanizado son concéntricas.
El desbaste se realiza siguiendo trayectorias concéntricas al perfil. El
mecanizado se hará lo más rápido posible, evitando en lo posible pasar por
encima de las islas.
2. Operación de semiacabado. Sólo si se ha programado.
Tras la operación de desbaste quedan unas creces de material en el perfil exterior
y en las islas, tal y como se indica en la figura.
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La operación de semiacabado permite minimizar estas creces mediante diversas
pasadas de contorneo a diferentes alturas.
3. Operación de acabado. Sólo si se ha programado.
Efectúa sucesivas pasadas de acabado en 3D. Se puede seleccionar el sentido
del mecanizado de las trayectorias, bien del exterior de la cajera hacia su
profundidad final, del interior hacia el exterior o en ambos sentidos
alternativamente.
El CNC mecanizará tanto el perfil exterior como las islas, efectuando entradas
y salidas tangenciales a las mismas con velocidad superficial constante.
Condiciones tras finalización del ciclo
Una vez finalizado el ciclo fijo el avance activo será el último avance programado,
el correspondiente a la operación de desbaste o acabado. Asimismo, el CNC asumirá
las funciones G00, G40 y G90.
Cotas de referencia
En el ciclo fijo de cajera con islas existen cuatro cotas a lo largo del eje longitudinal,
normalmente el eje perpendicular al plano (el seleccionado con G15), que por su
importancia se comentan a continuación:
·1· Cota del plano de partida. Viene dada por la posición que ocupa la herramienta
cuando se llama al ciclo.
·2· Cota del plano de referencia. Se debe programar en cotas absolutas y representa
una cota de aproximación a la pieza.
·3· Cota de la superficie de la pieza. Se programa en cotas absolutas y en el primer
bloque de definición del perfil.
·4· Cota de profundidad de mecanizado. Se debe programar en cotas absolutas.
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207
11.2.1 Operación de desbaste
Es la operación principal en el mecanizado de una cajera, siendo opcional su
programación.
El bloque en que se programa la operación de desbaste debe llevar número de
etiqueta, con objeto de indicar al ciclo fijo el bloque donde se define la operación de
desbaste.
La operación de desbaste se define mediante la función G67 y no puede ser
ejecutada independientemente de la función G66.
Su formato de programación es:
G67 A B C I R V F S T D M
A (±5.5) Ángulo de la trayectoria con el eje de abscisas
Define el ángulo que forma la trayectoria de desbaste con el eje de abscisas.
Si no se programa el parámetro "A", el desbaste se realiza siguiendo trayectorias
concéntricas con el perfil. El mecanizado se hará lo más rápido posible, evitando
pasar por encima de las islas.
; Definición ciclo fijo cajera con islas.
G66 R100 C200 F300 S400 E500
; Define la operación de desbastado.
N100 G67...
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B (±5.5) Profundidad de pasada
Define el paso de mecanizado según el eje longitudinal (profundidad de la pasada
de desbaste). Es obligatorio definirlo y debe programarse con valor distinto de 0, en
caso contrario se anula la operación de desbaste.
• Si se programa con signo positivo, el ciclo fijo calcula un paso igual o inferior al
programado para efectuar una pasada de fresado en cada una de las cotas de
profundidad de las superficies de las islas.
• Si se programa con signo negativo, todo el desbaste se ejecutará con el paso
programado, ajustando el ciclo fijo el último paso para conseguir la profundidad
total programada.
Si el desbaste se efectúa con "B(+)" únicamente quedan creces en las paredes
laterales de la cajera, pero si el desbaste se efectúa con "B(-)" también pueden
quedar creces por encima de las islas.
C (5.5) Paso de fresado
Define el paso de fresado según el plano principal, ejecutándose toda la cajera con
el paso dado, ajustando el ciclo fijo el último paso de fresado.
Si no se programa o se programa con valor 0, se tomará como valor 3/4 del diámetro
de la herramienta seleccionada.
Si se programa con un valor superior al diámetro de la herramienta, el CNC mostrará
el error correspondiente.
I (±5.5) Profundidad de la cajera
Define la profundidad total de la cajera y se programa en cotas absolutas. Es
obligatorio programarla.
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R (±5.5) Plano de referencia
Define la cota del plano de referencia y se programa en cotas absolutas. Es
obligatorio programarla.
V (5.5) Avance de profundización
Define el avance de profundización de la herramienta.
Si no se programa o se programa con valor 0 se tomará el 50% del avance en el plano
(F).
F (5.5) Avance de mecanizado
Opcional. Define el avance de mecanizado en el plano.
S (5.5) velocidad del cabezal
Opcional. Define la velocidad del cabezal.
T (4) Número de herramienta
Define la herramienta con la que se realizará la operación de desbaste. Es obligatorio
programarla.
D (4) Corrector de herramienta
Opcional. Define el número de corrector.
M Funciones auxiliares
Opcional. Se pueden definir hasta 7 funciones auxiliares M. Se ejecutarán al principio
de la operación de desbaste.
Esta operación permite definir M06 con subrutina asociada, ejecutándose el cambio
de herramienta indicado antes de comenzar la operación de desbaste.
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210
11.2.2 Operación de semiacabado
Esta operación es opcional.
El bloque en que se programa la operación de semiacabado debe llevar número de
etiqueta, con objeto de indicar al ciclo fijo el bloque donde se define la operación de
semiacabado.
La operación de semiacabado se define mediante la función G67 y no puede ser
ejecutada independientemente de la función G66.
Las operaciones de desbaste y semiacabado se definen con la función G67, pero
en bloques distintos. Es la función G66 la que indica cual es cual, mediante los
parámetros "R" y "C".
Su formato de programación es:
G67 B I R V F S T D M
B (±5.5) Profundidad de pasada
Define el paso de mecanizado según el eje longitudinal (profundidad de la pasada
de semiacabado). Es obligatorio definirlo y debe programarse con valor distinto de
0, en caso contrario se anula la operación de semiacabado.
• Si se programa con signo positivo, todo el semiacabado se ejecutará con el
mismo paso de mecanizado, calculando el ciclo fijo un paso igual o inferior al
programado.
• Si se programa con signo negativo, todo el semiacabado se ejecutará con el paso
programado, ajustando el ciclo fijo el último paso para conseguir la profundidad
total programada.
I (±5.5) Profundidad de la cajera
Define la profundidad total de la cajera y se programa en cotas absolutas.
Si hay operación de desbaste y no se programa, se toma el mismo valor que el
definido en la operación de desbaste.
Si no hay operación de desbaste, es obligatorio programarla.
R (±5.5) Plano de referencia
Define la cota del plano de referencia y se programa en cotas absolutas.
Si hay operación de desbaste y no se programa, se toma el mismo valor que el
definido en la operación de desbaste.
Si no hay operación de desbaste, es obligatorio programarla.
; Definición ciclo fijo cajera con islas.
G66 R100 C200 F300 S400 E500
; Define la operación de semiacabado.
N200 G67...
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V (5.5) Avance de profundización
Define el avance de profundización de la herramienta.
Si no se programa o se programa con valor 0 se tomará el 50% del avance en el plano
(F).
F (5.5) Avance de mecanizado
Opcional. Define el avance de mecanizado en el plano.
S (5.5) Velocidad del cabezal
Opcional. Define la velocidad del cabezal.
T (4) Número de herramienta.
Define la herramienta con la que se realizará la operación de semiacabado. Es
obligatorio programarla.
D (4) Corrector de herramienta
Opcional. Define el número de corrector.
M Funciones auxiliares
Opcional. Se pueden definir hasta 7 funciones auxiliares M. Se ejecutarán al principio
de la operación de semiacabado.
Esta operación permite definir M06 con subrutina asociada, ejecutándose el cambio
de herramienta indicado antes de comenzar la operación de semiacabado.
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11.2.3 Operación de acabado
Esta operación es opcional.
El bloque en que se programa la operación de acabado debe llevar número de
etiqueta, con objeto de indicar al ciclo fijo el bloque donde se define la operación de
acabado.
La operación de acabado se define mediante la función G68 y no puede ser
ejecutada independientemente de la función G66.
Su formato de programación es:
G68 B L Q J I R V F S T D M
B (5.5) Paso de mecanizado
Define el paso en el plano entre dos trayectorias 3D de la operación de acabado. Es
obligatorio definirlo y debe programarse con un valor distinto de 0.
L (±5.5) Sobreespesor lateral para el acabado
Define el valor de la demasía de acabado que dejarán, en las paredes laterales de
la cajera, las operaciones de desbaste y semiacabado. En las superficies de las islas
y en fondo de la cajera no se dejan demasías.
Si se programa con valor positivo la pasada de acabado se realizará en G7 (arista
viva). Si se programa con valor negativo la pasada de acabado se realizará en G5
(arista matada). Si no se programa, el ciclo asume el valor L0.
Q (0/1/2) Sentido de la pasada de acabado
Indica el sentido en que se efectuará la pasada de acabado.
Q= 1: Todas las trayectorias se efectúan desde la superficie hacia la
profundidad final.
Q= 2: Todas las trayectorias se efectúan desde la profundidad final hacia
la superficie.
Q=0: El sentido es alternativo para cada 2 trayectorias consecutivas.
Cualquier otro valor programado generará el error correspondiente. Si no se
programa el parámetro Q, el ciclo asume el valor Q0.
; Definición ciclo fijo cajera con islas.
G66 R100 C200 F300 S400 E500
; Define la operación de acabado.
N300 G68...
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213
J (5.5) Radio de la punta de la herramienta
Indica el radio de la punta de la herramienta, y por lo tanto, el tipo de herramienta
de acabado.
En función del radio que se ha asignado a la herramienta en la tabla de correctores
(variables "TOR" + "TOI" del CNC) y del valor asignado a este parámetro, se pueden
definir tres tipos de herramientas.
PLANA Si no se programa J o se programa J=0.
ESFÉRICA Si se programa J=R.
TÓRICA Si se programa J con un valor distinto de 0 y menor que R.
I (±5.5) Profundidad de la cajera
Define la profundidad total de la cajera y se programa en cotas absolutas.
• Si se define, el ciclo lo tendrá en cuenta en la operación de acabado.
• Si no se define y la cajera dispone de operación de desbaste, el ciclo asumirá
el definido en la operación de desbaste.
• Si no se define y la cajera no dispone de operación de desbaste pero dispone
de operación de semiacabado, el ciclo asumirá el definido en la operación de
semiacabado.
• Si la cajera no dispone de operación de desbaste ni de semiacabado, es
obligatorio definir este parámetro.
R (±5.5) Plano de referencia
Define la cota del plano de referencia y se programa en cotas absolutas.
• Si se define, el ciclo lo tendrá en cuenta en la operación de acabado.
• Si no se define y la cajera dispone de operación de desbaste, el ciclo asumirá
el definido en la operación de desbaste.
• Si no se define y la cajera no dispone de operación de desbaste pero dispone
de operación de semiacabado, el ciclo asumirá el definido en la operación de
semiacabado.
• Si la cajera no dispone de operación de desbaste ni de semiacabado, es
obligatorio definir este parámetro.
V (5.5) Avance de profundización
Define el avance de profundización de la herramienta.
Si no se programa o se programa con valor 0 se tomará el 50% del avance en el plano
(F).
F (5.5) Avance de mecanizado
Opcional. Define el avance de mecanizado en el plano.
S (5.5) Velocidad del cabezal
Opcional. Define la velocidad del cabezal.
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T (4) Número de herramienta
Define la herramienta con la que se realizará la operación de acabado. Es obligatorio
programarla.
D (4) Corrector de herramienta
Opcional. Define el número de corrector.
M Funciones auxiliares
Opcional. Se pueden definir hasta 7 funciones auxiliares M. Se ejecutarán al principio
de la operación de acabado.
Esta operación permite definir M06 con subrutina asociada, ejecutándose el cambio
de herramienta indicado antes de comenzar la operación de acabado.
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215
11.2.4 Geometría de los contornos o perfiles
Para definir los contornos de una cajera 3D se debe especificar el perfil en el plano
(3) y el perfil de profundidad (4) de todos los contornos (aunque sean verticales).
Como el ciclo fijo aplica el mismo perfil de profundidad a todo el contorno, se debe
utilizar el mismo punto como comienzo de definición del perfil en plano y como
comienzo de definición del perfil de profundidad.
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216
También es posible definir contornos 3D con más de un perfil de profundidad. Estos
contornos se denominan "Perfiles 3D compuestos" y se encuentran detallados más
adelante.
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11.2.5 Reglas de programación de perfiles
Cuando se programan los contornos o perfiles exteriores e interiores de una cajera
con islas 3D se deben de seguir las siguientes normas o reglas de programación:
1. El perfil en el plano principal indica la forma del contorno.
Como un contorno 3D tiene infinitos perfiles distintos (1 por cada cota de
profundidad), se debe programar:
• Para el contorno exterior de la cajera, el correspondiente a la cota superficie
(1).
• Para los contornos interiores, islas, el correspondiente a la cota de su base
(2).
2. El perfil en el plano debe ser cerrado (el punto inicial y final debe ser el mismo)
y no debe cortarse consigo mismo. Ejemplos:
Los siguientes ejemplos provocan error de geometría.
3. El perfil de profundidad se debe programar con uno cualquiera de los ejes del
plano activo y el eje perpendicular. Si el plano activo es el XY y el eje
perpendicular es el Z, se debe programar G16XZ o G16YZ.
Todos los perfiles, perfiles del plano y perfiles de profundidad, deben comenzar
con la definición del plano que lo contiene.
G16 XY ; Comienzo de la definición del perfil exterior.
; - - Definición del perfil en el plano - -
G16 XZ
; - - Definición del perfil de profundidad - -
G16 XY ; Comienzo de la definición de la isla.
; - - Definición del perfil en el plano - -
G16 XZ
; - - Definición del perfil de profundidad - -
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218
4. La definición del perfil de profundidad se debe efectuar a continuación de la
definición del perfil en el plano.
Se debe utilizar el mismo punto como comienzo de definición del perfil en plano
y como comienzo de definición del perfil de profundidad.
No obstante, el perfil de profundidad se debe programar:
• Para el contorno exterior de la cajera, comenzando por la cota superficie (1).
• Para los contornos interiores, islas, comenzando por la cota de su base (2).
5. El perfil de profundidad ha de ser obligatoriamente abierto y sin cambios de
sentido en su recorrido, es decir que no haga zigzag.
Los siguientes ejemplos provocan error de geometría.
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Ejemplo de programación. Cajera 3D sin islas.
(TOR1=2.5,TOL1=20,TOI1=0,TOK1=0)
G17 G0 G43 G90 Z50 S1000 M4
G5
; Define la cajera 3D.
G66 R200 C250 F300 S400 E500
M30
; Operación de desbaste.
N200 G67 B5 C4 I-30 R5 V100 F400 T1 D1 M6
; Operación de semiacabado.
N250 G67 B2 I-30 R5 V100 F550 T2 D1 M6
; Operación de acabado.
N300 G68 B1.5 L0.75 Q0 I-30 R5 V80 F275 T3 D1 M6
; Definición de la geometría de la cajera.
N400 G17
; Perfil en el plano.
G90 G0 X10 Y30 Z0
G1 Y90
X130
Y10
X10
Y30
; Perfil de profundidad.
G16
G0 X10 Z0
N500 G3 X40 Z-30 I30 K0
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Ejemplos de programación. Definición de perfiles.
Isla piramidal
Isla cónica
Isla semiesférica
; Perfil en el plano
G17
G0 G90 X17 Y4
G1 X30
G1 Y30
G1 X4
G1 Y4
G1 X17
; Perfil de profundidad
G16 YZ
G0 G90 Y4 Z4
G1 Y17 Z35
; Perfil en el plano
G17
G0 G90 X35 Y8
G2 X35 Y8 I0 J27
; Perfil de profundidad
G16 YZ
G0 G90 Y8 Z14
G1 Y35 Z55
; Perfil en el plano
G17
G0 G90 X35 Y8
G2 X35 Y8 I0 J27
; Perfil de profundidad
G16 YZ
G0 G90 Y8 Z14
G2 Y35 Z41 R27
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Ejemplo de programación. Cajera 3D sin islas.
(TOR1=2.5,TOL1=20,TOI1=0,TOK1=0)
G17 G0 G43 G90 Z50 S1000 M4
G5
; Define la cajera 3D.
G66 R200 C250 F300 S400 E500
M30
; Operación de desbaste.
N200 G67 B5 C4 I9 R25 V100 F400 T1D1 M6
; Operación de semiacabado.
N250 G67 B2 I9 R25 V100 F550 T2D1 M6
; Operación de acabado.
N300 G68 B1.5 L0.75 Q0 I9 R25 V50 F275 T3D1 M6
; Definición de la geometría de la cajera.
N400 G17
; Contorno exterior. Perfil en el plano.
G90 G0 X10 Y30 Z24
G1 Y50
X70
Y10
X10
Y30
; Perfil de profundidad.
G16 XZ
G0 X10 Z24
G1 X15 Z9
; Definición de la isla. Perfil en el plano.
G17
G90 G0 X30 Y30
G2 X30 Y30 I10 K0
; Perfil de profundidad.
G16 XZ
G90 G0 X30 Z9
N500 G1 X35 Z20
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11.2.6 Perfiles 3D compuestos
Se denomina "Perfil 3D Compuesto" a todo contorno 3D con más de un perfil de
profundidad.
Se define mediante la intersección de varios contornos con perfiles de profundidad
distintos.
Cada contorno se define mediante un perfil en el plano y un perfil de profundidad.
Todos los contornos deben cumplir las siguientes condiciones:
• El perfil en el plano debe contener totalmente a las caras correspondientes.
• Sólo se debe definir un perfil de profundidad por cada contorno.
• El perfil en el plano y el perfil de profundidad del contorno que agrupa varias caras
deben comenzar en el mismo punto.
El perfil en el plano resultante estará formado por la intersección de los perfiles en
el plano de cada uno de los elementos o contornos.
Cada una de las paredes del perfil resultante asumirá el perfil de profundidad
correspondiente.
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Reglas de intersección de perfiles
Las normas de intersección de los perfiles en el plano son:
1. En una intersección de perfiles cada contorno queda dividido en varias líneas que
se pueden agrupar como:
• Líneas exteriores al otro contorno.
• Líneas interiores al otro contorno.
El punto inicial de cada contorno (x) determina el grupo de líneas que se desean
seleccionar.
El siguiente ejemplo muestra el proceso de selección explicado, mostrándose en
trazo continuo las líneas exteriores al otro contorno y con trazo discontinuo las
líneas interiores.
Ejemplos de intersección de perfiles:
Suma booleana
Resta booleana
Intersección booleana
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2. El orden de programación de los diferentes perfiles es determinante cuando se
realiza una intersección de 3 o más perfiles.
El proceso de intersección de perfiles se realiza según el orden en que se han
programado los perfiles. De este modo, tras realizarse la intersección de los dos
primeros perfiles programados, se realizará una intersección del perfil resultante
de ambos con el tercer perfil, y así sucesivamente.
El punto inicial de los perfiles resultantes coincide siempre con el punto inicial con
que se definió el primer perfil.
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11.2.7 Superposición de perfiles
Cuando se superponen 2 o más perfiles se deben de tener en cuenta las
consideraciones que se citan a continuación.
La cota correspondiente a la base del perfil superior (2) debe coincidir con la cota
de superficie del perfil inferior (1).
Si hay un espacio intermedio entre ambos perfiles, el ciclo fijo considerará que son
2 perfiles distintos y eliminará el perfil superior durante la ejecución del perfil inferior.
Si los perfiles se mezclan, el ciclo fijo efectuará una ranura alrededor del perfil
superior cuando efectúa la pasada de acabado.
Para una mejor comprensión se utiliza como
referencia la isla mostrada al margen, que
está formada por 2 perfiles superpuestos,
perfiles 1 y 2.
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11.2.8 Sintaxis de programación de perfiles
El perfil exterior y los perfiles interiores o islas que se programen deberán definirse
por elementos geométricos simples (tramos rectos y arcos).
El primer bloque de definición (donde comienza el primer perfil) y el último (donde
finaliza el último perfil definido) deberán disponer de número de etiqueta de bloque.
Estos números de etiqueta serán los que indiquen al ciclo fijo el comienzo y final de
la descripción geométrica de los perfiles que componen la cajera.
La sintaxis de programación de perfiles debe cumplir las siguientes normas:
• El primer bloque de definición del perfil debe llevar número de etiqueta, con objeto
de indicar al ciclo fijo G66 el comienzo de la descripción geométrica.
• Primero se debe definir el Contorno exterior de la cajera y a continuación el
contorno de cada una de las islas.
• Cuando un contorno dispone de más de un perfil de profundidad, se deben definir
los contornos uno a uno indicando en cada uno de ellos el perfil en el plano y a
continuación su perfil de profundidad.
• El primer bloque de definición del perfil, tanto del perfil en el plano como del perfil
de profundidad, debe contener la función G00 (indicativo de comienzo de perfil).
Se deberá tener cuidado de programar G01, G02 o G03 en el bloque siguiente
al de definición de comienzo, ya que G00 es modal, evitando de este modo que
el CNC interprete los bloques siguientes como comienzos de nuevo perfil.
• El último bloque de definición del perfil debe llevar número de etiqueta, con objeto
de indicar al ciclo fijo G66 el final de la descripción geométrica.
; Definición ciclo fijo cajera con islas.
G66 R100 C200 F300 S400 E500
; Descripción geométrica.
N400 G17
...
N500 G2 G6 X300 Y50 I150 J0
; Definición ciclo fijo cajera 3D.
G66 R200 C250 F300 S400 E500
; Comienzo de la definición de la geometría de la cajera.
N400 G17
; Contorno exterior. Perfil en el plano.
G0 G90 X5 Y-26 Z0
--- --- --- ---
; Perfil de profundidad.
G16 XZ
G0 --- ---
--- --- --- ---
; Definición de la isla
G17
; Perfil en el plano.
G0 X30 Y-6
--- --- --- ---
; Perfil de profundidad.
G16 XZ
G0
--- --- --- ---
; Fin descripción geométrica.
N500G3 Y-21 Z0 J-5 K0
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• Los perfiles se describen como trayectorias programadas, pudiendo incluir
redondeos, chaflanes, etc., siguiendo para su programación las normas de
sintaxis definidas para las mismas.
• En la descripción de perfiles no se permite programar imágenes espejo, cambios
de escala, giro del sistema de coordenadas, traslados de origen, etc.
• Tampoco se permite programar bloques en lenguaje de alto nivel, como saltos,
llamadas a subrutinas o programación paramétrica.
• No pueden programarse otros ciclos fijos.
Además de la función G00, que tiene significado especial, el ciclo fijo de cajera con
islas permite para la definición de los perfiles, el uso de las siguientes funciones:
G01 Interpolación lineal.
G02 Interpolación circular derechas.
G03 Interpolación circular izquierdas.
G06 Centro circunferencia en coordenadas absolutas.
G08 Circunferencia tangente a trayectoria anterior.
G09 Circunferencia por tres puntos.
G16 Selección plano principal por dos direcciones y eje longitudinal.
G17 Plano principal X-Y y longitudinal Z.
G18 Plano principal Z-X y longitudinal Y.
G19 Plano principal Y-Z y longitudinal X.
G36 Redondeo de aristas.
G39 Achaflanado.
G53 Programación respecto al cero máquina.
G70 Programación en pulgadas.
G71 Programación en milímetros.
G90 Programación absoluta.
G91 Programación incremental.
G93 Preselección del origen polar.
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11.2.9 Ejemplos de programación
Ejemplo de programación ·1·
La isla de este ejemplo tiene 3 tipos de perfil de profundidad, tipo A, tipo B y tipo C.
Para definir la isla se utilizan 3 contornos, contorno tipo A, contorno tipo B y contorno
tipo C.
; Dimensiones de la herramienta.
(TOR1=2.5,TOL1=20,TOI1=0,TOK1=0)
; Posicionamiento inicial y definición de cajera 3D.
G17 G0 G43 G90 Z50 S1000 M4
G5
G66 R200 C250 F300 S400 E500
M30
; Definición de la operación de desbaste.
N200 G67 B5 C4 I-20 R5 V100 F400 T1D1 M6
; Definición de la operación de semiacabado.
N250 G67 B2 I-20 R5 V100 F550 T2D1 M6
; Definición de la operación de acabado.
N300 G68 B1.5 L0.75 Q0 I-20 R5 V80 F275 T3 D1 M6
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; Definición de la geometría de la cajera. Bloques N400 a N500.
N400 G17
; Definición del contorno tipo A. Perfil en el plano.
G0 G90 X50 Y90 Z0
G1 X0
Y10
X100
Y90
X50
; Perfil de profundidad.
G16 YZ
G0 G90 Y90 Z0
G1 Z-20
; Definición del contorno tipo B. Perfil en el plano.
G17
G0 G90 X10 Y50
G1 Y100
X-10
Y0
X10
Y50
; Perfil de profundidad.
G16 XZ
G0 G90 X10 Z0
G1 X20 Z-20
; Definición del contorno tipo C. Perfil en el plano.
G17
G0 G90 X90 Y50
G1 Y100
X110
Y0
X90
Y50
; Perfil de profundidad.
G16 XZ
G0 G90 X90 Z0
N500 G2 X70 Z-20 I-20 K0
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230
Ejemplo de programación ·2·
La isla de este ejemplo tiene 3 tipos de perfil de profundidad, tipo A, tipo B y tipo C.
Para definir la isla se utilizan 3 contornos, contorno tipo A, contorno tipo B y contorno
tipo C.
; Dimensiones de las herramientas.
(TOR1=7.5,TOI1=0,TOR2=5,TOI2=0,TOR3=2.5,TOI3=0)
; Posicionamiento inicial y definición de cajera 3D.
G17 G0 G43 G90 Z50 S1000 M4
G5
G66 R200 C250 F300 S400 E500
M30
; Definición de la operación de desbaste.
N200 G67 B7 C14 I-25 R3 V100 F500 T1 D1 M6
; Definición de la operación de semiacabado.
N250 G67 B3 I-25 R3 V100 F625 T2 D2 M6
; Definición de la operación de acabado.
N300 G68 B1 L1 Q0 J0 I-25 R3 V100 F350 T3 D3 M6
; Definición de la geometría de la cajera. Bloques N400 a N500.
N400 G17
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; Definición del contorno exterior. Perfil en el plano.
G0 G90 X0 Y0 Z0
G1 X150
Y100
X0
Y0
; Perfil de profundidad.
G16 XZ
G0 G90 X0 Z0
G1 X10 Z-10
; Definición del contorno tipo A. Perfil en el plano.
G17
G0 G90 X50 Y30
G1 X70
Y70
X35
Y30
X50
; Perfil de profundidad.
G16 YZ
G0 G90 Y30 Z-25
G2 Y50 Z-5 J20 K0
; Definición del contorno tipo B. Perfil en el plano.
G17
G0 G90 X40 Y50
G1 Y25
X65
Y75
X40
Y50
; Perfil de profundidad.
G16 XZ
G0 G90 X40 Z-25
G1 Z-5
; Definición del contorno tipo C. Perfil en el plano.
G17 G90 X80 Y40
G0 X96
G1 Y60
X60
Y40
X80
; Perfil de profundidad.
G16 YZ
G0 G90 Y40 Z-25
N500 G2 Y50 Z-15 J10 K0
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232
Ejemplo de programación ·3·
La isla de este ejemplo tiene 3 tipos de perfil de profundidad, tipo A, tipo B y tipo C.
Para definir la isla se utilizan 3 contornos, contorno tipo A, contorno tipo B y contorno
tipo C.
; Dimensiones de las herramientas.
(TOR1=4,TOI1=0,TOR2=2.5,TOI2=0)
; Posicionamiento inicial y definición de cajera 3D.
G17 G0 G43 G90 Z25 S1000 M3
G66 R200 C250 F300 S400 E500
M30
; Definición de la operación de desbaste.
N200 G67 B5 C4 I-20 R5 V100 F700 T1 D1 M6
; Definición de la operación de semiacabado.
N250 G67 B2 I-20 R5 V100 F850 T1 D1 M6
; Definición de la operación de acabado.
N300 G68 B1.5 L0.25 Q0 I-20 R5 V100 F500 T2 D2 M6
Manual de programación
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233
; Definición de la geometría de la cajera. Bloques N400 a N500.
N400 G17
; Definición del contorno exterior. Perfil en el plano.
G0 G90 X0 Y0 Z0
G1 X105
Y62
X0
Y0
; Perfil de profundidad.
G16 XZ
G0 X0 Z0
G2 X5 Z-5 I0 K-5
G1 X7.5 Z-20
; Definición del contorno tipo A. Perfil en el plano.
G17
G90 G0 X37 Y19
G2 I0 J12
; Perfil de profundidad.
G16 YZ
G0 Y19 Z-20
G1 Z-16
G2 Y31 Z-4 R12
; Definición del contorno tipo B. Perfil en el plano.
G17
G90 G0 X60 Y37
G1 X75
Y25
X40
Y37
; Perfil de profundidad.
G16 YZ
G0 Y37 Z-20
G1 Z-13
G3 Y34 Z-10 J-3 K0
; Definición del contorno tipo C. Perfil en el plano.
G17
G0 X70 Y31
G1 Y40
X80
Y20
X70
Y31
; Perfil de profundidad.
G16 XZ
G0 X70 Z-20
N500 G1 X65 Z-10
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Ejemplo de programación ·4·
Para definir la isla se utilizan 10 contornos, tal y como se indica a continuación:
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; Dimensiones de las herramientas.
(TOR1=4,TOI1=0,TOR2=2.5,TOI2=0)
; Posicionamiento inicial y definición de cajera 3D.
G17 G0 G43 G90 Z25 S1000 M3
G66 R200 C250 F300 S400 E500
M30
; Definición de la operación de desbaste.
N200 G67 B5 C0 I-30 R5 V100 F700 T1 D1 M6
; Definición de la operación de semiacabado.
N250 G67 B1.15 I-29 R5 V100 F850 T1 D1 M6
; Definición de la operación de acabado.
N300 G68 B1.5 L0.25 Q0 I-30 R5 V100 F500 T2 D2 M6
; Definición de la geometría de la cajera. Bloques N400 a N500.
N400 G17
; Definición del contorno exterior. Perfil en el plano.
G90 G0 X-70 Y20 Z0
G1 X70
Y-90
X-70
Y20
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236
; Definición del contorno 1. Perfil en el plano.
G17
G90 G0 X42.5 Y5
G1 G91 X-16
Y-60
X32
Y60
X-16
; Perfil de profundidad.
G16 YZ
G0 G90 Y5 Z-30
G3 Y-25 Z0 J-30 K0
; Definición del contorno 2.
G17
G0 X27.5 Y-25
G1 G91 Y31
G1 X-2
Y-62
X2
Y31
; Perfil de profundidad.
G16 XZ
G0 G90 X27.5 Z-30
G1 Z0
; Definición del contorno 3.
G17
G0 X57.5 Y-25
G1 G91 Y-31
X2
Y62
X-2
Y-31
; Perfil de profundidad.
G16 XZ
G0 G90 X57.5 Z-30
G1 Z0
; Definición del contorno 4.
G17
G0 X0 Y-75
G1 G91 X-31
Y-2
X62
Y2
X-31
; Perfil de profundidad.
G16 YZ
G0 G90 Y-75 Z-30
G1 Z0
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237
; Definición del contorno 5.
G17
G0 X-30 Y-60
G1 G91 Y-16
X60
Y32
X-60
Y-16
; Perfil de profundidad.
G16 XZ
G0 G90 X-30 Z-30
G2 X0 Z0 I30 K0
; Definición del contorno 6.
G17
G0 X0 Y-45
G1 G91 X31
Y2
X-62
Y-2
X31
; Perfil de profundidad.
G16 YZ
G0 G90 Y-45 Z-30
G1 Z0
; Definición del contorno 7.
G17
G0 X-57.5 Y-25
G1 G91 Y31
X-2
Y-62
X2
Y31
; Perfil de profundidad.
G16 XZ
G0 G90 X-57.5 Z-30
G1 Z0
; Definición del contorno 8.
G17
G0 X-42.5 Y5
G1 G91 X-16
Y-60
X32
Y60
X-16
; Perfil de profundidad.
G16 YZ
G0 G90 Y5 Z-30
G3 Y-25 Z0 J-30 K0
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238
; Definición del contorno 9.
G17
G0 X-27.5 Y-25
G1 G91 Y-31
X2
Y62
X-2
Y-31
; Perfil de profundidad.
G16 XZ
G0 G90 X27.5 Z-30
G1 Z0
; Definición del contorno 10.
G17
G0 X0 Y0
G1 X-28
Y-50
X28
Y0
X0
; Perfil de profundidad.
G16 YZ
G0 Y0 Z-30
N500 G3 Y-25 Z-5 J-25 K0
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239
Ejemplo de programación ·5·
La isla de este ejemplo tiene 2 tipos de perfil de profundidad, tipo A y tipo B. Para
definir la isla se utilizan 2 contornos, el contorno bajo (tipo A) y el contorno alto (tipo
B).
; Dimensiones de las herramientas.
(TOR1=2.5,TOL1=20,TOI1=0,TOK1=0)
; Posicionamiento inicial y definición de cajera 3D.
G17 G0 G43 G90 Z50 S1000 M4
G5
G66 R200 C250 F300 S400 E500
M30
; Definición de la operación de desbaste.
N200 G67 B5 C4 I-25 R5 V100 F400 T1 D1 M6
; Definición de la operación de semiacabado.
N250 G67 B2 I-25 R5 V100 F550 T2 D1 M6
; Definición de la operación de acabado.
N300 G68 B1.5 L0.75 Q0 I-25 R5 V100 F275 T3 D1 M6
; Definición de la geometría de la cajera. Bloques N400 a N500.
N400 G17
Manual de programación
CNC 8040
11.
CICLO FIJO DE CAJERA CON ISLAS
Cajeras 3D
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
240
; Definición del contorno exterior. Perfil en el plano.
G90 G0 X5 Y-26 Z0
G1 Y25
X160
Y-75
X5
Y-26
; Definición del contorno bajo (tipo A). Perfil en el plano.
G17
G90 G0 X30 Y-6
G1 Y-46
X130
Y-6
X30
; Perfil de profundidad.
G16 XZ
G0 X30 Z-25
G1 Z-20
G2 X39 Z-11 I9 K0
; Definición del contorno alto (tipo B). Perfil en el plano.
G17
G90 G0 X80 Y-16
G2 I0 J-10
; Perfil de profundidad.
G16 YZ
G0 Y-16 Z-11
G1 Y-16 Z-5
N500 G3 Y-21 Z0 J-5 K0
Manual de programación
CNC 8040
CICLO FIJO DE CAJERA CON ISLAS
Cajeras 3D
11.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
241
11.2.10 Errores
El CNC podrá visualizar los siguientes errores:
ERROR 1025 Programada herramienta de radio nulo
Se produce cuando alguna de las herramientas que se utilizan en la elaboración de
la cajera 3D se ha definido con radio 0.
ERROR 1026 Programado paso mayor que diámetro de la herramienta
Se produce cuando la operación de Desbaste se ha programado el parámetro "C"
con un valor superior al diámetro de la herramienta con la que se va a realizar dicha
operación.
ERROR 1041 No programado parámetro obligatorio en ciclo fijo
Se produce en los siguientes casos:
• Cuando no se han programado los parámetros "I" y "R" en la operación de
desbaste.
• Cuando no hay operación de desbaste y no se programan los parámetros "I" y
"R" en la operación de semiacabado.
• Cuando no hay operaciones de desbaste y semiacabado y no se programan los
parámetros "I" y "R" en la operación de acabado.
• Cuando no se programa el parámetro "B" en la operación de acabado.
ERROR 1042 Valor de parámetro no válido en ciclo fijo
Se produce en los siguientes casos:
• Cuando el parámetro "Q" de la operación de acabado se ha programado con un
valor no válido.
• Cuando el parámetro "B" de la operación de acabado se ha programado con valor
0.
• Cuando el parámetro "J" de la operación de acabado se ha programado con un
valor superior al radio de la herramienta con la que se va a realizar dicha
operación.
ERROR 1043 Perfil de profundidad no válido en cajera con islas
Se produce en los siguientes casos:
• Cuando los perfiles de profundidad de 2 tramos de un mismo contorno (simple
o compuesto) se cruzan.
• Cuando no se puede realizar el acabado de un contorno con la herramienta
programada. Un caso típico es un molde de esfera con una herramienta que no
sea esférica (parámetro "J" distinto al radio).
ERROR 1044 Perfil en el plano se corta a sí mismo en cajera con islas
Se produce cuando alguno de los perfiles en el plano de los contornos programados
se corta a sí mismo.
ERROR 1046 Posición herramienta no válida antes de ciclo fijo
Se produce si en el momento de llamada al ciclo G66, la herramienta se encuentra
posicionada entre la cota del plano de referencia y la cota de profundidad final de
alguna de las operaciones.
ERROR 1047 Perfil en el plano abierto en cajera con islas
Se produce cuando alguno de los contornos programados no comienza y termina
en el mismo punto. Puede ser debido a que no se ha programado G1 después del
comienzo, con G0, de alguno de los perfiles.
Manual de programación
CNC 8040
11.
CICLO FIJO DE CAJERA CON ISLAS
Cajeras 3D
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
242
ERROR 1048 No programada cota superficie pieza en cajera con islas
Se produce cuando no se ha programado la cota de superficie de la cajera en el
primer punto de la definición de la geometría.
ERROR 1049 Cota plano referencia no válida en ciclo fijo
Se produce cuando la cota del plano de referencia se encuentra entre la cota de la
superficie de la pieza y la cota de la profundidad final de alguna de las operaciones.
ERROR 1084 Trayectoria circular mal programada
Se produce cuando alguna de las trayectorias programadas en la definición de la
geometría de la cajera no es correcta.
ERROR 1227 Intersección de perfiles no válida en cajera con islas
Se produce en los siguientes casos:
• Cuando dos perfiles en el plano tienen algún tramo común (figura izquierda).
• Cuando coinciden los puntos iniciales de 2 perfiles en el plano principal (figura
derecha).
243
CNC 8040
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
12
TRABAJO CON PALPADOR
El CNC dispone de dos entradas de palpador para señales de 5 V DC del tipo TTL
y para señales de 24 V DC.
En los apéndices del manual de instalación se explica la conexión de los distintos
tipos de palpadores a estas entradas.
Este control permite, mediante la utilización de palpadores, el realizar las siguientes
operaciones:
• Programación mediante las funciones G75/G76 de bloques de movimiento con
palpador.
• Ejecución mediante la programación de bloques en lenguaje de alto nivel de los
diversos ciclos de calibración de herramientas, de medición de piezas y de
centrado de piezas.
Manual de programación
CNC 8040
12.
TRABAJO CON PALPADOR
Movimiento con palpador (G75, G76)
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
244
12.1 Movimiento con palpador (G75, G76)
La función G75 permite programar desplazamientos que finalizarán tras recibir el
CNC la señal del palpador de medida utilizado.
La función G76 permite programar desplazamientos que finalizarán tras dejar de
recibir el CNC la señal del palpador de medida utilizado.
El formato de definición de ambas funciones es:
G75 X..C ±5.5
G76 X..C ±5.5
A continuación de la función deseada G75 o G76 se programará el eje o ejes
deseados, así como las cotas de dichos ejes, que definirán el punto final del
movimiento programado.
La máquina se moverá según la trayectoria programada, hasta recibir (G75) o dejar
de recibir (G76) la señal del palpador, en dicho momento el CNC dará por finalizado
el bloque, asumiendo como posición teórica de los ejes la posición real que tengan
en ese instante.
Si los ejes llegan a la posición programada antes de recibir o dejar de recibir la señal
exterior del palpador, el CNC detendrá el movimiento de los ejes.
Este tipo de bloques con movimiento de palpador son muy útiles cuando se desea
elaborar programas de medición o verificación de herramientas y piezas.
Las funciones G75 y G76 no son modales, por lo que deberán programarse siempre
que se desee realizar un movimiento con palpador.
Las funciones G75 y G76 son incompatibles entre sí y con las funciones G00, G02,
G03, G33, G34, G41 y G42. Además, una vez ejecutada una de ellas el CNC asumirá
las funciones G01 y G40.
Durante los movimientos en G75 ó G76, el funcionamiento del conmutador feedrate
override depende de como haya personalizado el fabricante el parámetro máquina
FOVRG75.
Manual de programación
CNC 8040
TRABAJO CON PALPADOR
Ciclos fijos de palpación
12.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
245
12.2 Ciclos fijos de palpación
El CNC dispone de los siguientes ciclos fijos de palpación:
• Ciclo fijo de calibrado de herramienta.
• Ciclo fijo de calibrado del palpador.
• Ciclo fijo de medida de superficie.
• Ciclo fijo de medida de esquina exterior.
• Ciclo fijo de medida de esquina interior.
• Ciclo fijo de medida de ángulo.
• Ciclo fijo de medida de esquina y ángulo.
• Ciclo fijo de medida de agujero.
• Ciclo fijo de medida de moyú.
• Ciclo fijo de centrado de pieza rectangular.
• Ciclo fijo de centrado de pieza circular.
Todos los movimientos de estos ciclos fijos de palpación se ejecutarán en los ejes
X, Y, Z, debiendo estar el plano de trabajo formado por 2 de dichos ejes (XY, XZ, YZ,
YX, ZX, ZY). El otro eje, que debe ser perpendicular a dicho plano, deberá
seleccionarse como eje longitudinal.
Los ciclos fijos se programarán mediante la sentencia de alto nivel PROBE, siendo
su formato de programación:
(PROBE (expresión), (sentencia de asignación), ...)
La sentencia PROBE realiza una llamada al ciclo de palpación indicado mediante
un número o mediante cualquier expresión que tenga como resultado un número.
Además permite inicializar los parámetros de dicho ciclo, con los valores con que se
desea ejecutar el mismo, mediante las sentencias de asignación.
Consideraciones generales
Los ciclos fijos de palpación no son modales, por lo que deberán ser programados
siempre que se desee ejecutar alguno de ellos.
Los palpadores utilizados en la ejecución de estos ciclos son:
• Palpador situado en una posición fija de la máquina, empleado para el calibrado
de herramientas.
• Palpador situado en el cabezal portaherramientas, será tratada como una
herramienta y se utilizará en los diferentes ciclos de medición.
La ejecución de un ciclo fijo de palpación no altera la historia de las funciones "G"
anteriores, a excepción de las funciones de compensación de radio G41 y G42.
Manual de programación
CNC 8040
12.
TRABAJO CON PALPADOR
PROBE 1. Ciclo fijo de calibrado de herramienta en longitud
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
246
12.3 PROBE 1. Ciclo fijo de calibrado de herramienta en
longitud
Sirve para calibrar la herramienta seleccionada en longitud y en radio. Este ciclo
permite realizar las siguientes operaciones.
• Calibrar la longitud de una herramienta.
• Calibrar el radio de una herramienta.
• Calibrar el radio y la longitud de una herramienta.
• Medir el desgaste en longitud de una herramienta.
• Medir el desgaste del radio de una herramienta.
• Medir el desgaste del radio y longitud de una herramienta.
Para su ejecución es necesario disponer de un palpador de sobremesa, instalado
en una posición fija de la máquina y con sus caras paralelas a los ejes X, Y, Z. Su
posición estará indicada en cotas absolutas referidas al cero máquina mediante los
parámetros máquina generales:
PRBXMIN indica la cota mínima que ocupa el palpador según el eje X.
PRBXMAX indica la cota máxima que ocupa el palpador según el eje X.
PRBYMIN indica la cota mínima que ocupa el palpador según el eje Y.
PRBYMAX indica la cota máxima que ocupa el palpador según el eje Y.
PRBZMIN indica la cota mínima que ocupa el palpador según el eje Z.
PRBZMAX indica la cota máxima que ocupa el palpador según el eje Z.
Si es la primera vez que se calibra la herramienta en longitud, es aconsejable
introducir en la tabla de correctores un valor aproximado de su longitud (L).
Manual de programación
CNC 8040
TRABAJO CON PALPADOR
PROBE 1. Ciclo fijo de calibrado de herramienta en longitud
12.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
247
Formato de programación
El formato de programación de este ciclo es el siguiente.
(PROBE 1, B, I, F, J, K, L, C, D, E, S, M, C, N, X, U, Y, V, Z, W)
Algunos parámetros sólo son relevantes en cierto tipo de medición. En sucesivos
apartados se muestra una descripción detallada de las diferentes operaciones que
se pueden realizar con este ciclo, así como una descripción de los parámetros a
definir en cada una de ellas.
Parámetros X, U, Y, V, Z, W.
Definen la posición del palpador. Son parámetros opcionales que no hace falta
definirlos normalmente. En algunas máquinas, por falta de repetitividad en el
posicionamiento mecánico del palpador, es necesario volver a calibrar el palpador
antes de cada calibración.
En lugar de redefinir los parámetros máquina PRBXMIN, PRBXMAX, PRBYMIN,
PRBYMAX, PRBZMAX, PRBZMIN cada vez que se calibra el palpador, se pueden
indicar dichas cotas en los parámetros X, U, Y, V, Z, W respectivamente.
El CNC no modifica los parámetros máquina. El CNC tiene en cuenta las cotas
indicadas en X, U, Y, V, Z, W únicamente durante éste calibrado. Si cualquiera de
los campos X, U, Y, V, Z, W es omitido, el CNC toma el valor asignado al parámetro
máquina correspondiente.
Manual de programación
CNC 8040
12.
TRABAJO CON PALPADOR
PROBE 1. Ciclo fijo de calibrado de herramienta en longitud
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
248
12.3.1 Calibrar la longitud o medir el desgaste de longitud de una
herramienta
La selección del tipo de operación (calibración o medición) se realiza en la llamada
al ciclo.
La calibración o medición se puede realizar en el eje de la herramienta o sobre el
extremo de la misma. La selección se realiza en la llamada al ciclo fijo.
El formato de programación depende de la operación a realizar.
• Calibración de la longitud de la herramienta en su eje.
(PROBE 1, B, I0, F, J0, X, U, Y, V, Z, W)
• Calibración de la longitud de la herramienta en su extremo.
(PROBE 1, B, I1, F, J0, D, S, N, X, U, Y, V, Z, W)
• Medición del desgaste de la longitud en su eje.
(PROBE 1, B, I0, F, J1, L, C, X, U, Y, V, Z, W)
• Medición del desgaste de la longitud en su extremo.
(PROBE 1, B, I1, F, J1, L, D, S, C, N, X, U, Y, V, Z, W)
B5.5 Distancia de seguridad
Se debe programar con valor positivo y superior a 0.
I Tipo de calibración o medición del desgaste
La calibración se puede realizar en el eje de la herramienta o sobre el extremo de
la misma.
I = 0 Calibrado de la longitud o medición del desgaste de la longitud de
la herramienta en el eje de la misma.
I = 1 Calibrado de la longitud o medición del desgaste de la longitud
sobre el extremo de la misma.
Si no se programa, el ciclo tomará el valor I0.
F5.5 Avance de palpación
Define el avance con el que se realizará el movimiento de palpación. Se programará
en mm/minuto o en pulgadas/minuto.
I = 0. Calibrado sobre el eje de la herramienta.
Es útil para herramientas de taladrado, fresas esféricas o
herramientas cuyo diámetro es menor que la superficie del
palpador.
Este tipo de calibrado se realiza con el cabezal parado.
I = 1. Calibrado sobre el extremo de la herramienta.
Es útil para calibrar herramientas que disponen de varios filos
(fresas) o herramientas cuyo diámetro es mayor que la superficie
del palpador.
Este tipo de calibrado puede realizarse con el cabezal parado o
girando en sentido contrario al de corte.
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CNC 8040
TRABAJO CON PALPADOR
PROBE 1. Ciclo fijo de calibrado de herramienta en longitud
12.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
249
J Tipo de operación a realizar
La calibración se puede realizar en el eje de la herramienta o sobre el extremo de
la misma.
J = 0 Calibrado de la herramienta.
J = 1 Medición del desgaste.
L5.5 Máximo desgaste de longitud permitido
Si se define con valor cero, no se rechaza la herramienta por desgaste de longitud.
Si se mide un desgaste superior al definido, la herramienta se rechaza.
Sólo si se ha definido J1 y además se dispone de control de vida de herramienta.
Si no se programa, el ciclo fijo tomará el valor L0.
D5.5 Distancia del eje de la herramienta al punto de palpación
Define el radio o distancia respecto del eje de la herramienta donde se realiza la
palpación.
Si no se define, la palpación se realiza en el extremo de la herramienta.
S±5.5 Velocidad y sentido de giro de la herramienta
Para realizar una palpación con el cabezal en marcha, el sentido de giro de la
herramienta debe ser contrario al sentido corte.
• Si se define con valor cero, se realiza una palpación con el cabezal parado.
• Si se define con valor positivo, el cabezal arranca en M3.
• Si se define con valor negativo, el cabezal arranca en M4.
C Comportamiento si se supera el desgaste permitido
Sólo si se ha definido "L" distinto de cero.
C = 0 Detiene la ejecución para que el usuario seleccione otra
herramienta.
C = 1 El ciclo cambia la herramienta por otra de la misma familia.
Si no se programa, el ciclo tomará el valor C0.
N Numero de filos a medir
Si se define con valor cero, se realiza una sola medida. Si no se programa, el ciclo
tomará el valor N0.
Permite disponer de la medida de cada uno de los filos cuando el cabezal dispone
de captación y se ha personalizado el p.m.c. M19TYPE (P43) =1.
X U Y V Z W Posición del palpador
Parámetros opcionales. Ver "Formato de programación" en la página 247.
Acciones tras finalizar el ciclo
Una vez finalizado el ciclo de calibrado
Se actualiza el parámetro aritmético global P299 y asigna la longitud medida al
corrector seleccionado en la tabla de correctores.
P299 "Longitud medida" - "Longitud anterior (L+K)".
L Longitud medida.
K0.
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12.
TRABAJO CON PALPADOR
PROBE 1. Ciclo fijo de calibrado de herramienta en longitud
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
250
Una vez finalizado el ciclo de medición de desgaste
• Cuando se dispone de control de vida de herramientas.
En este caso se compara el valor medido con la longitud teórica asignada en la
tabla. Si se supera el máximo permitido saca mensaje de herramienta rechazada
y actúa del siguiente modo.
• Cuando no se dispone de control de vida de herramientas o la diferencia de
medición no supera el máximo permitido.
En este caso se actualiza el parámetro aritmético global P299 y el valor del
desgaste de longitud del corrector seleccionado en la tabla de correctores.
P299 "Longitud medida" - "Longitud teórica (L)".
L Longitud teórica. Se mantiene el valor anterior.
K "Longitud medida" - "Longitud teórica (L)". Nuevo valor del
desgaste.
Si se solicitó la dimensión de cada filo (parámetro “N”) los valores medidos se
asignan a los parámetros aritméticos globales P271 y siguientes.
C0 Detiene la ejecución para que el usuario seleccione otra herramienta.
C1 El ciclo cambia la herramienta por otra de la misma familia.
Pone indicativo de herramienta rechazada (estado = R).
Activa la salida lógica general PRTREJEC (M5564).
Manual de programación
CNC 8040
TRABAJO CON PALPADOR
PROBE 1. Ciclo fijo de calibrado de herramienta en longitud
12.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
251
12.3.2 Calibrar el radio o medir el desgaste del radio de una herramienta
La selección del tipo de operación (calibración o medición) se realiza en la llamada
al ciclo.
El formato de programación depende de la operación a realizar.
• Calibración del radio de la herramienta.
(PROBE 1, B, I2, F, J0, K, E, S, N, X, U, Y, V, Z, W)
• Medición del desgaste del radio.
(PROBE 1, B, I2, F, J1, K, E, S, M, C, N, X, U, Y, V, Z, W)
B5.5 Distancia de seguridad
Se debe programar con valor positivo y superior a 0.
I Tipo de calibración o medición del desgaste
La calibración se puede realizar en el eje de la herramienta o sobre el extremo de
la misma.
I = 2 Calibrado del radio o medición del desgaste del radio de la
herramienta.
Si no se programa, el ciclo tomará el valor I0.
F5.5 Avance de palpación
Define el avance con el que se realizará el movimiento de palpación. Se programará
en mm/minuto o en pulgadas/minuto.
J Tipo de operación a realizar
J = 0 Calibrado de la herramienta.
J = 1 Medición del desgaste.
K Cara del palpador utilizada
Establece la cara del palpador que se va a utilizar para el palpado del radio.
K = 0 Cara X+.
K = 1 Cara X-.
K = 2 Cara Y+.
K = 3 Cara Y-.
E5.5 Distancia respecto de la punta de la herramienta a la que se realiza la
palpación
Distancia respecto a la punta teórica de la herramienta donde se realiza la palpación.
Este parámetro es puede resultar muy útil en herramienta con cuchillas de fondo no
horizontal.
Si no se programa, el ciclo tomará el valor E0.
Manual de programación
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12.
TRABAJO CON PALPADOR
PROBE 1. Ciclo fijo de calibrado de herramienta en longitud
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
252
S±5.5 Velocidad y sentido de giro de la herramienta
Para realizar una palpación con el cabezal en marcha, el sentido de giro de la
herramienta debe ser contrario al sentido corte.
• Si se define con valor cero, se realiza una palpación con el cabezal parado.
• Si se define con valor positivo, el cabezal arranca en M3.
• Si se define con valor negativo, el cabezal arranca en M4.
M5.5 Máximo desgaste de radio permitido
Si se define con valor cero, no se rechaza la herramienta por desgaste del radio. Si
se mide un desgaste superior al definido, la herramienta se rechaza.
Sólo si se ha definido J1 y además se dispone de control de vida de herramienta.
Si no se programa, el ciclo fijo tomará el valor M0.
C Comportamiento si se supera el desgaste permitido
Sólo si se ha definido "M" distinto de cero.
C = 0 Detiene la ejecución para que el usuario seleccione otra
herramienta.
C = 1 El ciclo cambia la herramienta por otra de la misma familia.
Si no se programa, el ciclo tomará el valor C0.
N Numero de filos a medir
Si se define con valor cero, se realiza una sola medida. Si no se programa, el ciclo
tomará el valor N0.
Permite disponer de la medida de cada uno de los filos cuando el cabezal dispone
de captación y se ha personalizado el p.m.c. M19TYPE (P43) =1.
X U Y V Z W Posición del palpador
Parámetros opcionales. Ver "Formato de programación" en la página 247.
Acciones tras finalizar el ciclo
Una vez finalizado el ciclo de calibrado
Se actualiza el parámetro aritmético global P298 y asigna el radio medido al corrector
seleccionado en la tabla de correctores.
P298 "Radio medido" - "Radio anterior (R+I)".
R Radio medido.
I0.
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TRABAJO CON PALPADOR
PROBE 1. Ciclo fijo de calibrado de herramienta en longitud
12.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
253
Una vez finalizado el ciclo de medición de desgaste
• Cuando se dispone de control de vida de herramientas.
En este caso se compara el valor medido con el radio teórico asignado en la tabla.
Si se supera el máximo permitido saca mensaje de herramienta rechazada y
actúa del siguiente modo.
• Cuando no se dispone de control de vida de herramientas o la diferencia de
medición no supera el máximo permitido.
En este caso se actualiza el parámetro aritmético global P298 y el valor del
desgaste del radio del corrector seleccionado en la tabla de correctores.
P298 "Radio medido" - "Radio teórico (R)".
R Radio teórico. Se mantiene el valor anterior.
I "Radio medido" - "Radio teórico (R)". Nuevo valor del desgaste.
Si se solicitó la dimensión de cada filo (parámetro “N”) los valores medidos se
asignan a los parámetros aritméticos globales P251 y siguientes.
C0 Detiene la ejecución para que el usuario seleccione otra herramienta.
C1 El ciclo cambia la herramienta por otra de la misma familia.
Pone indicativo de herramienta rechazada (estado = R).
Activa la salida lógica general PRTREJEC (M5564).
Manual de programación
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12.
TRABAJO CON PALPADOR
PROBE 1. Ciclo fijo de calibrado de herramienta en longitud
MODELO ·M·
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OFT V11.1X)
254
12.3.3 Calibrar o medir el desgaste del radio y de la longitud de una
herramienta
La selección del tipo de operación (calibración o medición) se realiza en la llamada
al ciclo.
El formato de programación depende de la operación a realizar.
• Calibración del radio de la herramienta.
(PROBE 1, B, I3, F, J0, K, D, E, S, N, X, U, Y, V, Z, W)
• Medición del desgaste del radio.
(PROBE 1, B, I3, F, J1, K, L, D, E, S, M, C, N, X, U, Y, V, Z, W)
B5.5 Distancia de seguridad
Se debe programar con valor positivo y superior a 0.
I Tipo de calibración o medición del desgaste
La calibración se puede realizar en el eje de la herramienta o sobre el extremo de
la misma.
I = 3 Calibrado o medición del desgaste del radio y de la longitud de la
herramienta.
Si no se programa, el ciclo tomará el valor I0.
F5.5 Avance de palpación
Define el avance con el que se realizará el movimiento de palpación. Se programará
en mm/minuto o en pulgadas/minuto.
J Tipo de operación a realizar
J = 0 Calibrado de la herramienta.
J = 1 Medición del desgaste.
K Cara del palpador utilizada
Establece la cara del palpador que se va a utilizar para el palpado del radio.
K = 0 Cara X+.
K = 1 Cara X-.
K = 2 Cara Y+.
K = 3 Cara Y-.
L5.5 Máximo desgaste de longitud permitido
Si se define con valor cero, no se rechaza la herramienta por desgaste de longitud.
Si se mide un desgaste superior al definido, la herramienta se rechaza.
Sólo si se ha definido J1 y además se dispone de control de vida de herramienta.
Si no se programa, el ciclo fijo tomará el valor L0.
D5.5 Distancia del eje de la herramienta al punto de palpación
Define el radio o distancia respecto del eje de la herramienta donde se realiza la
palpación.
Si no se define, la palpación se realiza en el extremo de la herramienta.
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PROBE 1. Ciclo fijo de calibrado de herramienta en longitud
12.
MODELO ·M·
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OFT V11.1X)
255
E5.5 Distancia respecto de la punta de la herramienta a la que se realiza la
palpación
Distancia respecto a la punta teórica de la herramienta donde se realiza la palpación.
Este parámetro es puede resultar muy útil en herramienta con cuchillas de fondo no
horizontal.
Si no se programa, el ciclo tomará el valor E0.
S±5.5 Velocidad y sentido de giro de la herramienta
Para realizar una palpación con el cabezal en marcha, el sentido de giro de la
herramienta debe ser contrario al sentido corte.
• Si se define con valor cero, se realiza una palpación con el cabezal parado.
• Si se define con valor positivo, el cabezal arranca en M3.
• Si se define con valor negativo, el cabezal arranca en M4.
M5.5 Máximo desgaste de radio permitido
Si se define con valor cero, no se rechaza la herramienta por desgaste del radio. Si
se mide un desgaste superior al definido, la herramienta se rechaza.
Sólo si se ha definido J1 y además se dispone de control de vida de herramienta.
Si no se programa, el ciclo fijo tomará el valor M0.
C Comportamiento si se supera el desgaste permitido
Sólo si se ha definido "M" o "L" distinto de cero.
C = 0 Detiene la ejecución para que el usuario seleccione otra
herramienta.
C = 1 El ciclo cambia la herramienta por otra de la misma familia.
Si no se programa, el ciclo tomará el valor C0.
N Numero de filos a medir
Si se define con valor cero, se realiza una sola medida. Si no se programa, el ciclo
tomará el valor N0.
Permite disponer de la medida de cada uno de los filos cuando el cabezal dispone
de captación y se ha personalizado el p.m.c. M19TYPE (P43) =1.
X U Y V Z W Posición del palpador
Parámetros opcionales. Ver "Formato de programación" en la página 247.
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256
Acciones tras finalizar el ciclo
Una vez finalizado el ciclo de calibrado
Se actualiza el parámetro aritmético global P298 y asigna el radio medido al corrector
seleccionado en la tabla de correctores.
P298 "Radio medido" - "Radio anterior (R+I)".
P299 "Longitud medida" - "Longitud anterior (L+K)".
R Radio medido.
L Longitud medida.
I0.
K0.
Una vez finalizado el ciclo de medición de desgaste
• Cuando se dispone de control de vida de herramientas.
En este caso se comparan el radio y la longitud medida con los valores teóricos
asignados en la tabla. Si se supera el máximo permitido saca mensaje de
herramienta rechazada y actúa del siguiente modo.
• Cuando no se dispone de control de vida de herramientas o la diferencia de
medición no supera el máximo permitido.
En este caso se actualizan los parámetros aritméticos globales P298, P299 y el
valor del desgaste del radio y la longitud del corrector seleccionado en la tabla
de correctores.
P298 "Radio medido" - "Radio teórico (R)".
P299 "Longitud medida" - "Longitud teórica (L)".
R Radio teórico. Se mantiene el valor anterior.
I "Radio medido" - "Radio teórico (R)". Nuevo valor del desgaste.
L Longitud teórica. Se mantiene el valor anterior.
K "Longitud medida" - "Longitud teórica (L)". Nuevo valor del
desgaste.
Si se solicitó la dimensión de cada filo (parámetro “N”) las longitudes se asignan
a los parámetros aritméticos globales P271 y siguientes; los radios se asignan
a los parámetros aritméticos globales P251 y siguientes.
C0 Detiene la ejecución para que el usuario seleccione otra herramienta.
C1 El ciclo cambia la herramienta por otra de la misma familia.
Pone indicativo de herramienta rechazada (estado = R).
Activa la salida lógica general PRTREJEC (M5564).
Manual de programación
CNC 8040
TRABAJO CON PALPADOR
PROBE 2. Ciclo fijo de calibrado de palpador
12.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
257
12.4 PROBE 2. Ciclo fijo de calibrado de palpador
Sirve para calibrar el palpador situado en el cabezal portaherramientas. Este
palpador que debe estar previamente calibrado en longitud, será el que se utilice en
los ciclos fijos de medición con palpador.
El ciclo mide la desviación que tiene el eje de la bola del palpador respecto al eje
del portaherramientas, utilizándose para su calibración un agujero, mecanizado
previamente, de centro y dimensiones conocidas.
Cada palpador de medida que se utilice será tratado por el CNC como una
herramienta más. Los campos de la tabla de correctores correspondientes a cada
palpador tendrán el siguiente significado:
R Radio de la esfera (bola) del palpador. Este valor se introducirá en
la tabla manualmente.
L Longitud del palpador. Este valor lo asignará el ciclo de calibrado
de herramienta en longitud.
I Desviación que tiene el eje de la bola del palpador respecto al eje
del portaherramientas, según el eje de abscisas. Este valor será
asignado por este ciclo.
K Desviación que tiene el eje de la bola del palpador respecto al eje
del portaherramientas, según el eje de ordenadas. Este valor será
asignado por este ciclo.
Para su calibración se seguirán los siguientes pasos:
1. Una vez consultadas las características del palpador, se introducirá
manualmente en el corrector correspondiente el valor del radio de la esfera (R).
2. Tras seleccionar el número de herramienta y corrector correspondientes se
ejecutará el Ciclo de Calibrado de Herramienta en Longitud, actualizándose el
valor de (L) e inicializando el valor de (K) a 0.
3. Ejecución del ciclo fijo de calibrado de palpador, actualizándose los valores "I"
y "K".
Manual de programación
CNC 8040
12.
TRABAJO CON PALPADOR
PROBE 2. Ciclo fijo de calibrado de palpador
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
258
El formato de programación de este ciclo es:
(PROBE 2, X, Y, Z, B, J, E, H, F)
X±5.5 Cota real, según el eje X, del centro del agujero.
Y±5.5 Cota real, según el eje Y, del centro del agujero.
Z±5.5 Cota real, según el eje Z, del centro del agujero.
B5.5 Distancia de seguridad
Define la distancia de seguridad. Se deberá programar con valor positivo y superior
a 0.
J5.5 Diámetro real del agujero
Define el diámetro real del agujero. Se deberá programar con valor positivo y superior
a 0.
E5.5 Distancia de retroceso
Define la distancia que retrocede el palpador tras la palpación inicial. Se deberá
programar con valor positivo y superior a 0.
H5.5 Avance de palpación inicial
Define el avance con el que se realizará el movimiento de palpación inicial. Se
programará en mm/minuto o en pulgadas/minuto.
F5.5 Avance de palpación
Define el avance con el que se realizará el movimiento de palpación. Se programará
en mm/minuto o en pulgadas/minuto.
Manual de programación
CNC 8040
TRABAJO CON PALPADOR
PROBE 2. Ciclo fijo de calibrado de palpador
12.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
259
12.4.1 Funcionamiento básico
1. Movimiento de aproximación.
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto de llamada
al ciclo hasta el centro del agujero.
El movimiento de aproximación se realiza en dos fases:
·1· Desplazamiento en el plano principal de trabajo.
·2· Desplazamiento según el eje longitudinal.
2. Movimiento de palpación.
Este movimiento se compone de:
• Desplazamiento del palpador según el eje de ordenadas con el avance
indicado (H), hasta recibir la señal del palpador.
La máxima distancia a recorrer en el movimiento de palpación es "B+(J/2)",
si una vez recorrida dicha distancia el CNC no recibe la señal del palpador,
se visualizará el código de error correspondiente deteniéndose el movimiento
de los ejes.
• Retroceso del palpador en avance rápido (G00) la distancia indicada en (E).
• Desplazamiento del palpador según el eje de ordenadas con el avance
indicado (F), hasta recibir la señal del palpador.
3. Movimiento de retroceso.
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto en que se
realizó la palpación hasta el centro real del agujero.
4. Segundo movimiento de palpación.
Es análogo al anterior.
5. Movimiento de retroceso.
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto en que se
realizó la palpación hasta el centro real del agujero según el eje de ordenadas.
6. Tercer movimiento de palpación.
Es análogo a los anteriores.
7. Movimiento de retroceso.
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto en que se
realizó la palpación hasta el centro real del agujero.
8. Cuarto movimiento de palpación.
Es análogo a los anteriores.
9. Movimiento de retroceso.
Manual de programación
CNC 8040
12.
TRABAJO CON PALPADOR
PROBE 2. Ciclo fijo de calibrado de palpador
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
260
Este movimiento se compone de:
• Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto en que
se realizó la palpación hasta el centro real del agujero.
• Desplazamiento según el eje longitudinal hasta la cota correspondiente a
dicho eje del punto de llamada al ciclo.
• Desplazamiento en el plano principal de trabajo hasta el punto de llamada al
ciclo.
Corrección del corrector de herramienta
Una vez finalizado el ciclo, el CNC habrá modificado en la tabla de correctores los
valores "I" y "K" correspondientes al corrector que se encuentra seleccionado.
Parámetros aritméticos que modifica el ciclo
El ciclo devuelve en el parámetro aritmético P299 el valor óptimo que se debe asignar
al parámetro máquina general PRODEL.
Manual de programación
CNC 8040
TRABAJO CON PALPADOR
PROBE 3. Ciclo fijo de medida de superficie
12.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
261
12.5 PROBE 3. Ciclo fijo de medida de superficie
Se utilizará un palpador situado en el cabezal portaherramientas, que debe estar
previamente calibrado mediante los ciclos fijos:
Ciclo fijo de calibrado de herramienta en longitud.
Ciclo fijo de calibrado de palpador.
Este ciclo permite corregir el valor del corrector de la herramienta que se ha utilizado
en el proceso de mecanización de la superficie. Esta corrección se realizará
únicamente cuando el error de medida supera un valor programado.
El formato de programación de este ciclo es:
(PROBE 3, X, Y, Z, B, K, F, C, D, L)
X±5.5 Cota teórica, según el eje X, del punto sobre el que se desea realizar
la medición
Y±5.5 Cota teórica, según el eje Y, del punto sobre el que se desea realizar
la medición
Z±5.5 Cota teórica según el eje Z, del punto sobre el que se desea realizar la
medición
B5.5 Distancia de seguridad
Define la distancia de seguridad. Se deberá programar con valor positivo y superior
a 0.
El palpador deberá estar situado, respecto al punto a medir, a una distancia superior
a este valor cuando se llame al ciclo.
K Eje de palpación
Define el eje con el que se desea realizar la medición de superficie, se definirá
mediante el siguiente código:
K = 0 Con el eje de abscisas del plano de trabajo.
K = 1 Con el eje de ordenadas del plano de trabajo.
K = 2 Con el eje longitudinal al plano de trabajo.
Si no se programa, el ciclo fijo tomará el valor K0.
F5.5 Avance de palpación
Define el avance con el que se realizará el movimiento de palpación. Se programará
en mm/minuto o en pulgadas/minuto.
Manual de programación
CNC 8040
12.
TRABAJO CON PALPADOR
PROBE 3. Ciclo fijo de medida de superficie
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
262
C Acción tras finalizar la palpación
Indica dónde debe finalizar el ciclo de palpación.
C = 0 Volverá al mismo punto en que se realizó la llamada al ciclo.
C = 1 El ciclo finalizará sobre el punto medido, retrocediendo el eje
longitudinal hasta la cota correspondiente al punto en que se
realizó la llamada al ciclo.
Si no se programa, el ciclo fijo tomará el valor C0.
D4 Corrector de herramienta
Define el número de corrector sobre el que se realizará la corrección, una vez
realizada la medición. Si no se programa o se programa con valor 0, el CNC
entenderá que no se desea efectuar dicha corrección.
L5.5 Tolerancia de error
Define la tolerancia que se aplicará al error medido. Se programará con valor
absoluto y se realizará la corrección del corrector únicamente cuando el error supera
dicho valor.
Si no se programa el CNC asignará a este parámetro el valor 0.
Manual de programación
CNC 8040
TRABAJO CON PALPADOR
PROBE 3. Ciclo fijo de medida de superficie
12.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
263
12.5.1 Funcionamiento básico
1. Movimiento de aproximación.
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto de llamada
al ciclo hasta el punto de aproximación.
Este punto que encuentra situado frente al punto en que se desea realizar la
medición, a una distancia de seguridad (B) del mismo y según el eje en que se
realizará la palpación (K).
El movimiento de aproximación se realiza en dos fases:
·1· Desplazamiento en el plano principal de trabajo.
·2· Desplazamiento según el eje longitudinal.
2. Movimiento de palpación.
Desplazamiento del palpador según el eje seleccionado (K) con el avance
indicado (F), hasta recibir la señal del palpador.
La máxima distancia a recorrer en el movimiento de palpación es 2B, si una vez
recorrida dicha distancia el CNC no recibe la señal del palpador, se visualizará
el código de error correspondiente deteniéndose el movimiento de los ejes.
Una vez realizada la palpación, el CNC asumirá como posición teórica de los ejes,
la posición real que tenían los mismos cuando se recibió la señal del palpador.
3. Movimiento de retroceso.
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto en que se
realizó la palpación hasta el punto que se llamó al ciclo.
El movimiento de retroceso se realiza en tres fases:
·1· Desplazamiento según el eje de palpación al punto de aproximación.
·2· Desplazamiento según el eje longitudinal hasta la cota correspondiente a
dicho eje del punto de llamada al ciclo.
·3· En caso de programarse (C0) se realiza un desplazamiento en el plano
principal de trabajo hasta el punto de llamada al ciclo.
Parámetros aritméticos que modifica el ciclo
Una vez finalizado el ciclo, el CNC devolverá los valores reales obtenidos tras la
medición, en los siguientes parámetros aritméticos generales:
P298 Cota real de la superficie.
P299 Error detectado. Diferencia entre la cota real de la superficie y la cota
teórica programada.
Manual de programación
CNC 8040
12.
TRABAJO CON PALPADOR
PROBE 3. Ciclo fijo de medida de superficie
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
264
Corrección del corrector de herramienta
Si se seleccionó Número de Corrector de Herramienta (D), el CNC modificará los
valores de dicho corrector, siempre que el error de medida sea igual o mayor que
la tolerancia (L).
Dependiendo del eje con que se realice la medición (K), la corrección se efectuará
sobre el valor de la longitud o del radio:
• Si la medición se realiza con el eje longitudinal al plano de trabajo, se modificará
el desgaste de longitud (K) del corrector indicado (D).
• Si la medición se realiza con uno de los ejes que forman el plano de trabajo, se
modificará el desgaste de radio (I) del corrector indicado (D).
Manual de programación
CNC 8040
TRABAJO CON PALPADOR
PROBE 4. Ciclo fijo de medida de esquina exterior
12.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
265
12.6 PROBE 4. Ciclo fijo de medida de esquina exterior
Se utilizará un palpador situado en el cabezal portaherramientas, que debe estar
previamente calibrado mediante los ciclos fijos:
Ciclo fijo de calibrado de herramienta en longitud.
Ciclo fijo de calibrado de palpador.
El formato de programación de este ciclo es:
(PROBE 4, X, Y, Z, B, F)
X±5.5 Cota teórica, según el eje X, de la esquina que se desea medir
Y±5.5 Cota teórica, según el eje Y, de la esquina que se desea medir
Z±5.5 Cota teórica, según el eje Z, de la esquina que se desea medir
Dependiendo de la esquina de la pieza que se desee medir, el palpador deberá
situarse en la zona rayada (ver figura) correspondiente antes de llamar al ciclo.
B5.5 Distancia de seguridad
Define la distancia de seguridad. Se deberá programar con valor positivo y superior
a 0.
El palpador deberá estar situado, respecto al punto a medir, a una distancia superior
a este valor cuando se llame al ciclo.
F5.5 Avance de palpación
Define el avance con el que se realizará el movimiento de palpación. Se programará
en mm/minuto o en pulgadas/minuto.
Manual de programación
CNC 8040
12.
TRABAJO CON PALPADOR
PROBE 4. Ciclo fijo de medida de esquina exterior
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
266
12.6.1 Funcionamiento básico
1. Movimiento de aproximación.
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto de llamada
al ciclo hasta el primer punto de aproximación, situado a una distancia (B) de la
primera cara a palpar.
El movimiento de aproximación se realiza en dos fases:
·1· Desplazamiento en el plano principal de trabajo.
·2· Desplazamiento según el eje longitudinal.
2. Movimiento de palpación.
Desplazamiento del palpador según el eje abscisas con el avance indicado (F),
hasta recibir la señal del palpador.
La máxima distancia a recorrer en el movimiento de palpación es 2B, si una vez
recorrida dicha distancia el CNC no recibe la señal del palpador, se visualizará
el código de error correspondiente deteniéndose el movimiento de los ejes.
3. Movimiento de retroceso.
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto en que se
realizó la palpación hasta el primer punto de aproximación.
4. Segundo movimiento de aproximación.
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el primer punto de
aproximación al segundo.
Este movimiento de aproximación se realiza en dos fases:
·1· Desplazamiento según el eje de ordenadas.
·2· Desplazamiento según el eje de abscisas.
5. Segundo movimiento de palpación.
Desplazamiento del palpador según el eje ordenadas con el avance indicado (F),
hasta recibir la señal del palpador.
La máxima distancia a recorrer en el movimiento de palpación es 2B, si una vez
recorrida dicha distancia el CNC no recibe la señal del palpador, se visualizará
el código de error correspondiente deteniéndose el movimiento de los ejes.
6. Movimiento de retroceso.
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto en que se
realizó la segunda palpación hasta el punto que se llamó al ciclo.
El movimiento de retroceso se realiza en tres fases:
·1· Desplazamiento según el eje de palpación al segundo punto de
aproximación.
·2· Desplazamiento según el eje longitudinal hasta la cota correspondiente a
dicho eje del punto de llamada al ciclo.
Manual de programación
CNC 8040
TRABAJO CON PALPADOR
PROBE 4. Ciclo fijo de medida de esquina exterior
12.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
267
·3· Desplazamiento en el plano principal de trabajo hasta el punto de llamada al
ciclo.
Parámetros aritméticos que modifica el ciclo
Una vez finalizado el ciclo, el CNC devolverá los valores reales obtenidos tras la
medición, en los siguientes parámetros aritméticos generales:
P296 Cota real de la esquina según el eje de abscisas.
P297 Cota real de la esquina según el eje de ordenadas.
P298 Error detectado según el eje de abscisas. Diferencia entre la cota real de
la esquina y la cota teórica programada.
P299 Error detectado según el eje de ordenadas. Diferencia entre la cota real
de la esquina y la cota teórica programada.
Manual de programación
CNC 8040
12.
TRABAJO CON PALPADOR
PROBE 5. Ciclo fijo de medida de esquina interior
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
268
12.7 PROBE 5. Ciclo fijo de medida de esquina interior
Se utilizará un palpador situado en el cabezal portaherramientas, que debe estar
previamente calibrado mediante los ciclos fijos:
Ciclo fijo de calibrado de herramienta en longitud.
Ciclo fijo de calibrado de palpador.
El formato de programación de este ciclo es:
(PROBE 5, X, Y, Z, B, F)
X±5.5 Cota teórica, según el eje X, de la esquina que se desea medir
Y±5.5 Cota teórica, según el eje Y, de la esquina que se desea medir
Z±5.5 Cota teórica, según el eje Z, de la esquina que se desea medir
El palpador deberá situarse dentro de la cajera antes de llamar al ciclo.
B5.5 Distancia de seguridad
Define la distancia de seguridad. Se deberá programar con valor positivo y superior
a 0.
El palpador deberá estar situado, respecto al punto a medir, a una distancia superior
a este valor cuando se llame al ciclo.
F5.5 Avance de palpación
Define el avance con el que se realizará el movimiento de palpación. Se programará
en mm/minuto o en pulgadas/minuto.
Manual de programación
CNC 8040
TRABAJO CON PALPADOR
PROBE 5. Ciclo fijo de medida de esquina interior
12.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
269
12.7.1 Funcionamiento básico
1. Movimiento de aproximación.
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto de llamada
al ciclo hasta el punto de aproximación, situado a una distancia (B) de las dos
caras a palpar.
El movimiento de aproximación se realiza en dos fases:
·1· Desplazamiento en el plano principal de trabajo.
·2· Desplazamiento según el eje longitudinal.
2. Movimiento de palpación.
Desplazamiento del palpador según el eje abscisas con el avance indicado (F),
hasta recibir la señal del palpador.
La máxima distancia a recorrer en el movimiento de palpación es 2B, si una vez
recorrida dicha distancia el CNC no recibe la señal del palpador, se visualizará
el código de error correspondiente deteniéndose el movimiento de los ejes.
3. Movimiento de retroceso.
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto en que se
realizó la palpación hasta el punto de aproximación.
4. Segundo movimiento de palpación.
Desplazamiento del palpador según el eje ordenadas con el avance indicado (F),
hasta recibir la señal del palpador.
La máxima distancia a recorrer en el movimiento de palpación es 2B, si una vez
recorrida dicha distancia el CNC no recibe la señal del palpador, se visualizará
el código de error correspondiente deteniéndose el movimiento de los ejes.
5. Movimiento de retroceso.
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto en que se
realizó la segunda palpación hasta el punto que se llamó al ciclo.
El movimiento de retroceso se realiza en tres fases:
·1· Desplazamiento según el eje de palpación al punto de aproximación.
·2· Desplazamiento según el eje longitudinal hasta la cota correspondiente a
dicho eje del punto de llamada al ciclo.
·3· Desplazamiento en el plano principal de trabajo hasta el punto de llamada al
ciclo.
Manual de programación
CNC 8040
12.
TRABAJO CON PALPADOR
PROBE 5. Ciclo fijo de medida de esquina interior
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
270
Parámetros aritméticos que modifica el ciclo
Una vez finalizado el ciclo, el CNC devolverá los valores reales obtenidos tras la
medición, en los siguientes parámetros aritméticos generales:
P296 Cota real de la esquina según el eje de abscisas.
P297 Cota real de la esquina según el eje de ordenadas.
P298 Error detectado según el eje de abscisas. Diferencia entre la cota real de
la esquina y la cota teórica programada.
P299 Error detectado según el eje de ordenadas. Diferencia entre la cota real
de la esquina y la cota teórica programada.
Manual de programación
CNC 8040
TRABAJO CON PALPADOR
PROBE 6. Ciclo fijo de medida de ángulo
12.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
271
12.8 PROBE 6. Ciclo fijo de medida de ángulo
Se utilizará un palpador situado en el cabezal portaherramientas, que debe estar
previamente calibrado mediante los ciclos fijos:
Ciclo fijo de calibrado de herramienta en longitud.
Ciclo fijo de calibrado de palpador.
El formato de programación de este ciclo es:
(PROBE 6, X, Y, Z, B, F)
X±5.5 Cota teórica, según el eje X, del vértice del ángulo que se desea medir
Y±5.5 Cota teórica, según el eje Y, del vértice del ángulo que se desea medir
Z±5.5 Cota teórica, según el eje Z, del vértice del ángulo que se desea medir
B5.5 Distancia de seguridad
Define la distancia de seguridad. Se deberá programar con valor positivo y superior
a 0.
El palpador deberá estar situado, respecto al punto programado, a una distancia
superior a 2 veces este valor, cuando se llame al ciclo.
F5.5 Avance de palpación
Define el avance con el que se realizará el movimiento de palpación. Se programará
en mm/minuto o en pulgadas/minuto.
Manual de programación
CNC 8040
12.
TRABAJO CON PALPADOR
PROBE 6. Ciclo fijo de medida de ángulo
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
272
12.8.1 Funcionamiento básico
1. Movimiento de aproximación.
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto de llamada
al ciclo hasta el primer punto de aproximación, situado a una distancia (B) del
vértice programado y a (2B) de la cara a palpar.
El movimiento de aproximación se realiza en dos fases:
·1· Desplazamiento en el plano principal de trabajo.
·2· Desplazamiento según el eje longitudinal.
2. Movimiento de palpación.
Desplazamiento del palpador según el eje ordenadas con el avance indicado (F),
hasta recibir la señal del palpador.
La máxima distancia a recorrer en el movimiento de palpación es 3B, si una vez
recorrida dicha distancia el CNC no recibe la señal del palpador, se visualizará
el código de error correspondiente deteniéndose el movimiento de los ejes.
3. Movimiento de retroceso.
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto en que se
realizó la palpación hasta el primer punto de aproximación.
4. Segundo movimiento de aproximación.
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el primer punto de
aproximación al segundo. Se encuentra a una distancia (B) del primero.
5. Segundo movimiento de palpación.
Desplazamiento del palpador según el eje ordenadas con el avance indicado (F),
hasta recibir la señal del palpador.
La máxima distancia a recorrer en el movimiento de palpación es 4B, si una vez
recorrida dicha distancia el CNC no recibe la señal del palpador, se visualizará
el código de error correspondiente deteniéndose el movimiento de los ejes.
6. Movimiento de retroceso.
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto en que se
realizó la segunda palpación hasta el punto que se llamó al ciclo.
El movimiento de retroceso se realiza en tres fases:
·1· Desplazamiento según el eje de ordenadas al segundo punto de
aproximación.
·2· Desplazamiento según el eje longitudinal hasta la cota correspondiente a
dicho eje del punto de llamada al ciclo.
·3· Desplazamiento en el plano principal de trabajo hasta el punto de llamada al
ciclo.
Manual de programación
CNC 8040
TRABAJO CON PALPADOR
PROBE 6. Ciclo fijo de medida de ángulo
12.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
273
Parámetros aritméticos que modifica el ciclo
Una vez finalizado el ciclo, el CNC devolverá el valor real obtenido tras la medición
en el siguiente parámetro aritmético general:
Consideraciones al ciclo
Este ciclo permite medir ángulos comprendidos entre ±45º.
• Si el ángulo a medir es > 45º el CNC visualizará el error correspondiente.
• Si el ángulo a medir es < -45º, el palpador colisionará con la pieza.
P295 Angulo de inclinación que tiene la pieza respecto al eje de abscisas.
Manual de programación
CNC 8040
12.
TRABAJO CON PALPADOR
PROBE 7. Ciclo fijo de medida de esquina exterior y ángulo
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
274
12.9 PROBE 7. Ciclo fijo de medida de esquina exterior y
ángulo
Se utilizará un palpador situado en el cabezal portaherramientas, que debe estar
previamente calibrado mediante los ciclos fijos:
Ciclo fijo de calibrado de herramienta en longitud.
Ciclo fijo de calibrado de palpador.
El formato de programación de este ciclo es:
(PROBE 7, X, Y, Z, B, F)
X±5.5 Cota teórica, según el eje X, de la esquina que se desea medir
Y±5.5 Cota teórica, según el eje Y, de la esquina que se desea medir
Z±5.5 Cota teórica, según el eje Z, de la esquina que se desea medir
Dependiendo la esquina de la pieza que se desee medir, el palpador deberá situarse
en la zona rayada (ver figura) correspondiente antes de llamar al ciclo.
B5.5 Distancia de seguridad
Define la distancia de seguridad. Se deberá programar con valor positivo y superior
a 0.
El palpador deberá estar situado, respecto al punto programado, a una distancia
superior a 2 veces este valor, cuando se llame al ciclo.
F5.5 Avance de palpación
Define el avance con el que se realizará el movimiento de palpación. Se programará
en mm/minuto o en pulgadas/minuto.
Manual de programación
CNC 8040
TRABAJO CON PALPADOR
PROBE 7. Ciclo fijo de medida de esquina exterior y ángulo
12.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
275
12.9.1 Funcionamiento básico
1. Movimiento de aproximación.
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto de llamada
al ciclo hasta el primer punto de aproximación, situado a una distancia (2B) de
la primera cara a palpar.
El movimiento de aproximación se realiza en dos fases:
·1· Desplazamiento en el plano principal de trabajo.
·2· Desplazamiento según el eje longitudinal.
2. Movimiento de palpación.
Desplazamiento del palpador según el eje abscisas con el avance indicado (F),
hasta recibir la señal del palpador.
La máxima distancia a recorrer en el movimiento de palpación es 3B, si una vez
recorrida dicha distancia el CNC no recibe la señal del palpador, se visualizará
el código de error correspondiente deteniéndose el movimiento de los ejes.
3. Movimiento de retroceso.
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto en que se
realizó la palpación hasta el primer punto de aproximación.
4. Segundo movimiento de aproximación.
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el primer punto de
aproximación al segundo, situado a una distancia (2B) de la segunda cara a
palpar.
Este movimiento de aproximación se realiza en dos fases:
·1· Desplazamiento según el eje de ordenadas.
·2· Desplazamiento según el eje de abscisas.
5. Segundo movimiento de palpación.
Desplazamiento del palpador según el eje ordenadas con el avance indicado (F),
hasta recibir la señal del palpador.
La máxima distancia a recorrer en el movimiento de palpación es 3B, si una vez
recorrida dicha distancia el CNC no recibe la señal del palpador, se visualizará
el código de error correspondiente deteniéndose el movimiento de los ejes.
6. Movimiento de retroceso.
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto en que se
realizó la palpación hasta el segundo punto de aproximación.
7. Tercer movimiento de aproximación.
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el segundo punto
de aproximación al tercero. Se encuentra a una distancia (B) del anterior.
8. Tercer movimiento de palpación.
Desplazamiento del palpador según el eje ordenadas con el avance indicado (F),
hasta recibir la señal del palpador.
Manual de programación
CNC 8040
12.
TRABAJO CON PALPADOR
PROBE 7. Ciclo fijo de medida de esquina exterior y ángulo
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
276
La máxima distancia a recorrer en el movimiento de palpación es 4B, si una vez
recorrida dicha distancia el CNC no recibe la señal del palpador, se visualizará
el código de error correspondiente deteniéndose el movimiento de los ejes.
9. Movimiento de retroceso.
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto en que se
realizó la tercera palpación hasta el punto que se llamó al ciclo.
El movimiento de retroceso se realiza en tres fases:
·1· Desplazamiento según el eje de palpación al tercer punto de aproximación.
·2· Desplazamiento según el eje longitudinal hasta la cota correspondiente a
dicho eje del punto de llamada al ciclo.
·3· Desplazamiento en el plano principal de trabajo hasta el punto de llamada al
ciclo.
Parámetros aritméticos que modifica el ciclo
Una vez finalizado el ciclo, el CNC devolverá los valores reales obtenidos tras la
medición, en los siguientes parámetros aritméticos generales:
Consideraciones al ciclo
Este ciclo permite medir ángulos comprendidos entre ±45º.
• Si el ángulo a medir es > 45º el CNC visualizará el error correspondiente.
• Si el ángulo a medir es < -45º el palpador colisionará con la pieza.
P295 Angulo de inclinación que tiene la pieza respecto al eje de abscisas.
P296 Cota real de la esquina según el eje de abscisas.
P297 Cota real de la esquina según el eje de ordenadas.
P298 Error detectado según el eje de abscisas. Diferencia entre la cota real de
la esquina y la cota teórica programada.
P299 Error detectado según el eje de ordenadas. Diferencia entre la cota real
de la esquina y la cota teórica programada.
Manual de programación
CNC 8040
TRABAJO CON PALPADOR
PROBE 8. Ciclo fijo de medida de agujero
12.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
277
12.10 PROBE 8. Ciclo fijo de medida de agujero
Se utilizará un palpador situado en el cabezal portaherramientas, que debe estar
previamente calibrado mediante los ciclos fijos:
Ciclo fijo de calibrado de herramienta en longitud.
Ciclo fijo de calibrado de palpador.
El formato de programación de este ciclo es:
(PROBE 8, X, Y, Z, B, J, E, C, H, F)
X±5.5 Cota teórica, según el eje X, del centro del agujero
Y±5.5 Cota teórica, según el eje Y, del centro del agujero
Z±5.5 Cota teórica, según el eje Z, del centro del agujero
B5.5 Distancia de seguridad
Define la distancia de seguridad. Se deberá programar con valor positivo y superior
a 0.
J5.5 Diámetro teórico del agujero
Define el diámetro teórico del agujero. Se deberá programar con valor positivo y
superior a 0.
Este ciclo permite realizar medición de agujeros con diámetros no superiores a
(J+B).
E5.5 Distancia de retroceso
Define la distancia que retrocede el palpador tras la palpación inicial. Se deberá
programar con valor positivo y superior a 0.
C Acción tras finalizar la palpación
Indica dónde debe finalizar el ciclo de palpación.
C = 0 Volverá al mismo punto en que se realizó la llamada al ciclo.
C = 1 El ciclo finalizará en el centro real del agujero.
Si no se programa, el ciclo fijo tomará el valor C0.
H5.5 Avance de palpación inicial
Define el avance con el que se realizará el movimiento de palpación inicial. Se
programará en mm/minuto o en pulgadas/minuto.
F5.5 Avance de palpación
Define el avance con el que se realizará el movimiento de palpación. Se programará
en mm/minuto o en pulgadas/minuto.
Manual de programación
CNC 8040
12.
TRABAJO CON PALPADOR
PROBE 8. Ciclo fijo de medida de agujero
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
278
12.10.1 Funcionamiento básico
1. Movimiento de aproximación.
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto de llamada
al ciclo hasta el centro del agujero.
El movimiento de aproximación se realiza en dos fases:
·1· Desplazamiento en el plano principal de trabajo.
·2· Desplazamiento según el eje longitudinal.
2. Movimiento de palpación.
Este movimiento se compone de:
• Desplazamiento del palpador según el eje ordenadas con el avance indicado (H),
hasta recibir la señal del palpador.
La máxima distancia a recorrer en el movimiento de palpación es "B+(J/2), si una
vez recorrida dicha distancia el CNC no recibe la señal del palpador, se
visualizará el código de error correspondiente deteniéndose el movimiento de los
ejes.
• Retroceso del palpador en avance rápido (G00) la distancia indicada en (E).
• Desplazamiento del palpador según el eje ordenadas con el avance indicado (F),
hasta recibir la señal del palpador.
3. Movimiento de retroceso.
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto en que se
realizó la palpación hasta el centro teórico del agujero.
4. Segundo movimiento de palpación.
Es análogo al anterior.
5. Movimiento de retroceso.
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto en que se
realizó la palpación hasta el centro real (calculado) del agujero según el eje de
ordenadas.
6. Tercer movimiento de palpación.
Es análogo a los anteriores.
7. Movimiento de retroceso.
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto en que se
realizó la palpación hasta el centro teórico del agujero.
8. Cuarto movimiento de palpación.
Es análogo a los anteriores.
9. Movimiento de retroceso.
Manual de programación
CNC 8040
TRABAJO CON PALPADOR
PROBE 8. Ciclo fijo de medida de agujero
12.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
279
Este movimiento se compone de:
·1· Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto en que
se realizó la palpación hasta el centro real (calculado) del agujero.
·2· En caso de programarse (C0) se realiza un desplazamiento del palpador
hasta el punto que se llamó al ciclo.
Desplazamiento según el eje longitudinal hasta la cota correspondiente a
dicho eje del punto de llamada al ciclo.
Desplazamiento en el plano principal de trabajo hasta el punto de llamada al
ciclo.
Parámetros aritméticos que modifica el ciclo
Una vez finalizado el ciclo, el CNC devolverá los valores reales obtenidos tras la
medición, en los siguientes parámetros aritméticos generales:
P294 Diámetro del agujero.
P295 Error de diámetro del agujero. Diferencia entre el diámetro real y el
programado.
P296 Cota real del centro según el eje de abscisas.
P297 Cota real del centro según el eje de ordenadas.
P298 Error detectado según el eje de abscisas. Diferencia entre la cota real del
centro y la cota teórica programada.
P299 Error detectado según el eje de ordenadas. Diferencia entre la cota real
del centro y la cota teórica programada.
Manual de programación
CNC 8040
12.
TRABAJO CON PALPADOR
PROBE 9. Ciclo fijo de medida de moyú
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
280
12.11 PROBE 9. Ciclo fijo de medida de moyú
Se utilizará un palpador situado en el cabezal portaherramientas, que debe estar
previamente calibrado mediante los ciclos fijos:
Ciclo fijo de calibrado de herramienta en longitud.
Ciclo fijo de calibrado de palpador.
El formato de programación de este ciclo es:
(PROBE 9, X, Y, Z, B, J, E, C, H, F)
X±5.5 Cota teórica, según el eje X, del centro del moyú
Y±5.5 Cota teórica, según el eje Y, del centro del moyú
Z±5.5 Cota teórica, según el eje Z, del centro del moyú
B5.5 Distancia de seguridad
Define la distancia de seguridad. Se deberá programar con valor positivo y superior
a 0.
J5.5 Diámetro teórico del moyú
Define el diámetro teórico del moyú. Se deberá programar con valor positivo y
superior a 0.
Este ciclo permite realizar medición de moyús con diámetros no superiores a (J+B).
E5.5 Distancia de retroceso
Define la distancia que retrocede el palpador tras la palpación inicial. Se deberá
programar con valor positivo y superior a 0.
C Acción tras finalizar la palpación
Indica dónde debe finalizar el ciclo de palpación.
C = 0 Volverá al mismo punto en que se realizó la llamada al ciclo.
C = 1 El ciclo finalizará posicionándose el palpador sobre el centro del
moyú, a una distancia (B) de la cota teórica programada.
Si no se programa, el ciclo fijo tomará el valor C0.
H5.5 Avance de palpación inicial
Define el avance con el que se realizará el movimiento de palpación inicial. Se
programará en mm/minuto o en pulgadas/minuto.
F5.5 Avance de palpación
Define el avance con el que se realizará el movimiento de palpación. Se programará
en mm/minuto o en pulgadas/minuto.
Manual de programación
CNC 8040
TRABAJO CON PALPADOR
PROBE 9. Ciclo fijo de medida de moyú
12.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
281
12.11.1 Funcionamiento básico
1. Posicionamiento sobre el centro del moyú
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto de llamada
al ciclo hasta el centro del moyú.
El movimiento de aproximación se realiza en dos fases:
·1· Desplazamiento en el plano principal de trabajo.
·2· Desplazamiento según el eje longitudinal, hasta una distancia (B) de la
superficie programada.
2. Movimiento al primer punto de aproximación.
Este desplazamiento del palpador que se realiza en avance rápido (G00) se
compone de:
·1· Desplazamiento según el eje de ordenadas.
·2· Desplazamiento del eje longitudinal la distancia (2B).
3. Movimiento de palpación.
Este movimiento se compone de:
• Desplazamiento del palpador según el eje ordenadas con el avance indicado (H),
hasta recibir la señal del palpador.
La máxima distancia a recorrer en el movimiento de palpación es "B+(J/2), si una
vez recorrida dicha distancia el CNC no recibe la señal del palpador, se
visualizará el código de error correspondiente deteniéndose el movimiento de los
ejes.
• Retroceso del palpador en avance rápido (G00) la cantidad indicada en (E).
• Desplazamiento del palpador según el eje ordenadas con el avance indicado (F),
hasta recibir la señal del palpador.
4. Movimiento al segundo punto de aproximación.
Este desplazamiento del palpador que se realiza en avance rápido (G00) se
compone de:
• Retroceso hasta el primer punto de aproximación.
• Desplazamiento a una distancia (B) por encima del moyú, hasta el segundo
punto de aproximación.
5. Segundo movimiento de palpación.
Es análogo al primer movimiento de palpación.
6. Movimiento al tercer punto de aproximación.
Es análogo al anterior.
7. Tercer movimiento de palpación.
Es análogo a los anteriores.
Manual de programación
CNC 8040
12.
TRABAJO CON PALPADOR
PROBE 9. Ciclo fijo de medida de moyú
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
282
8. Movimiento al cuarto punto de aproximación.
Es análogo a los anteriores.
9. Cuarto movimiento de palpación.
Es análogo a los anteriores.
10.Movimiento de retroceso.
Este movimiento se compone de:
·1· Retroceso hasta el cuarto punto de aproximación.
·2· Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) y a una distancia (B)
por encima del moyú, hasta el centro real (calculado) del moyú.
·3· En caso de programarse (C0) se realiza un desplazamiento del palpador
hasta el punto que se llamó al ciclo.
Desplazamiento según el eje longitudinal hasta la cota correspondiente a
dicho eje del punto de llamada al ciclo.
Desplazamiento en el plano principal de trabajo hasta el punto de llamada al
ciclo.
Parámetros aritméticos que modifica el ciclo
Una vez finalizado el ciclo, el CNC devolverá los valores reales obtenidos tras la
medición, en los siguientes parámetros aritméticos generales:
P294 Diámetro del moyú.
P295 Error de diámetro del moyú. Diferencia entre el diámetro real y el
programado.
P296 Cota real del centro según el eje de abscisas.
P297 Cota real del centro según el eje de ordenadas.
P298 Error detectado según el eje de abscisas. Diferencia entre la cota real del
centro y la cota teórica programada.
P299 Error detectado según el eje de ordenadas. Diferencia entre la cota real
del centro y la cota teórica programada.
Manual de programación
CNC 8040
TRABAJO CON PALPADOR
PROBE 10. Ciclo fijo de centrado de pieza rectangular
12.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
283
12.12 PROBE 10. Ciclo fijo de centrado de pieza rectangular
Ciclo que mediante un palpador digital minimiza el tiempo de preparación de una
pieza rectangular, calculando las cotas reales del centro, de la superficie e
inclinación de la pieza.
(PROBE 10, I, J, X, Y, Z, K, L, B, D, E, H, F, Q)
Condiciones iniciales
• El palpador ha de estar correctamente calibrado en radio y longitud.
• La posición del palpador antes de la primera palpación ha de ser lo más centrada
posible en X e Y.
Consideraciones al ciclo
• Tras realizar los movimientos de palpación, el palpador se retira de la pieza en
G0 antes de moverse a la Z de seguridad.
• Dependiendo de la variable PRBMOD, no se da error en los siguientes casos,
aunque el parámetro máquina PROBERR=YES.
·1· Cuando finaliza un movimiento de palpado G75 y el palpador no ha tocado
la pieza.
·2· Cuando finaliza un movimiento de palpado G76 y el palpador no ha dejado
de tocar la pieza.
Parámetros
X+-5.5: Cota en X de la posición del palpador en la que comenzará la primera palpación.
Si no se programa se tomará la posición actual en X del palpador.
Y+-5.5: Cota en Y de la posición del palpador en la que se comenzará la primera palpación.
Si no se programa se tomará la posición actual en Y del palpador.
Z+-5.5: Cota en Z de la posición del palpador en la que se comenzará la primera palpación.
Si no se programa se tomará la posición actual en Z del palpador.
I 5.5: Longitud en X de la pieza rectangular. Si no se programa o se programa con valor
0 se genera el error correspondiente.
J 5.5: Longitud en Y de la pieza rectangular. Si no se programa o se programa con valor
0 se genera el error correspondiente.
K 1: Eje y sentido del primer movimiento de palpación.
Los valores son los siguientes:
• Para X+ : 0
• Para X- : 1
• Para Y+ : 2
• Para Y- : 3
• Si no se programa, toma valor 0.
L 1: Indicativo de si se realiza la medida de la superficie de la pieza o no:
• Valor 0: no se realiza la medida
• Valor 1: si se realiza la medida
• Si no se programa tomará valor 0
B 5.5: Distancia de aproximación a la pieza en cada una de las palpaciones. Si no se
programa o se programa con valor 0, tomará el valor de la distancia de
aproximación de la posición del palpador a la pieza.
D+-5.5: Distancia a subir el palpador en Z, para los desplazamientos de éste por encima
de la pieza. Si no se programa o se programa con valor 0, se genera el error
correspondiente.
Manual de programación
CNC 8040
12.
TRABAJO CON PALPADOR
PROBE 10. Ciclo fijo de centrado de pieza rectangular
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
284
Funcionamiento
1. Movimiento de aproximación (según valor dado en Q), primero en los ejes del
plano y luego en el eje longitudinal, a la posición de la primera palpación (sólo
si se ha programado X o Y o Z).
2. Movimiento de palpación (en avance dado en H), en el eje y sentido dados, hasta
tocar la primera cara.
3. Retroceso (distancia dada en E), para palpación de medición.
4. Movimiento de palpación (en avance dado en F) hasta volver a tocar la misma
cara.
5. Retroceso hasta la posición inicial.
6. Desplazamiento paralelo a la cara palpada para tocar en un punto diferente de
la misma cara.
7. Movimiento de palpación (en avance dado en F), en el eje y sentidos dados, hasta
tocar nuevamente la primera cara. De este modo se calcula el ángulo de
inclinación de la pieza respecto a la mesa y se guarda en el parámetro P296.
8. Movimiento rápido de subida en Z (distancia dada en D) hasta la cota Z de
seguridad.
9. Movimiento (según valor dado en Q) hasta el punto de aproximación a la cara
de enfrente, teniendo en cuenta la longitud de la pieza, el ángulo de inclinación
calculado, y el valor del parámetro B.
10.Movimiento de palpación (en avance dado en H) para bajar a la cota Z de
palpación. Si toca con la pieza, el palpador vuelve a subir a la Z de seguridad y
se mueve la distancia indicada en el parámetro B (en la misma dirección) hasta
salvar la pieza.
11.Movimiento de palpación (en avance dado en H), teniendo en cuenta el ángulo
de inclinación calculado, hasta tocar en dicha cara.
12.Retroceso (distancia dada en E), para palpación de medición.
13.Movimiento de palpación (en avance dado en F) hasta volver a tocar la misma
cara.
14.Movimiento rápido de subida a la cota Z de seguridad.
15.Movimiento (según valor dado en Q) hasta el punto de aproximación en la mitad
de una de las caras restantes, teniendo en cuenta la mitad de las longitudes y
el ángulo de inclinación calculado.
16.Movimiento de palpación (en avance dado en H) para bajar a la cota Z de
palpación. Si toca con la pieza, el palpador vuelve a subir a la Z de seguridad y
se mueve la distancia indicada en el parámetro B (en la misma dirección) hasta
salvar la pieza.
17.Movimiento de palpación (en avance dado en H), teniendo en cuenta el ángulo
de inclinación calculado, hasta tocar en dicha cara.
18.Retroceso (distancia dada en E), para palpación de medición.
19.Movimiento de palpación (en avance dado en F) hasta volver a tocar la misma
cara.
20.Movimiento rápido de subida a la cota Z de seguridad.
E+-5.5: Distancia que retrocede el palpador, tras encontrar la pieza, para realizar la
medición. Si no se programa o se programa con valor 0, se genera el error
correspondiente.
H 5: Avance de palpación para la búsqueda de pieza. Si no se programa o se programa
con valor 0, se genera el error correspondiente.
F 5: Avance de palpación para medición. Si no se programa o se programa con valor
0, se genera el error correspondiente.
Q 5: Avance del palpador cuando va a los puntos de aproximación. Si no se programa
se tomará avance en rápido (G0).
T: Número de herramienta del palpador. Si no se programa o se programa con valor
0, se generará el error correspondiente.
D: Número de corrector. Si no se programa tomará el valor del corrector asignado a
T en la tabla de herramientas.
Manual de programación
CNC 8040
TRABAJO CON PALPADOR
PROBE 10. Ciclo fijo de centrado de pieza rectangular
12.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
285
21.Si no se ha programado medición de la superficie de la pieza se pasa al punto
26; y si se ha programado, movimiento (según valor dado en Q) hasta el centro
de la pieza.
22.Movimiento de palpación (en avance dado en H), hasta tocar la superficie de la
pieza.
23.Retroceso (distancia dada en E), para palpación de medición.
24.Movimiento de palpación (en avance dado en F) hasta volver a tocar la superficie
de la pieza. De este modo se mide la cota de la superficie de la pieza, que se
guarda en el parámetro P297.
25.Movimiento rápido de subida a la cota Z de seguridad.
26.Movimiento (según valor dado en Q) hasta el punto de aproximación a la cara
de enfrente, teniendo en cuenta la longitud de la pieza y el ángulo de inclinación
calculado.
27.Movimiento de palpación (en avance dado en H) para bajar a la cota Z de
palpación. Si toca con la pieza, el palpador vuelve a subir a la Z de seguridad y
se mueve la distancia indicada en el parámetro B (en la misma dirección) hasta
salvar la pieza.
28.Movimiento de palpación (en avance dado en H), teniendo en cuenta el ángulo
de inclinación calculado, hasta tocar en dicha cara.
29.Retroceso (distancia dada en E), para palpación de medición.
30.Movimiento de palpación (en avance dado en F) hasta volver a tocar la misma
cara. De este modo se calcula el centro real de la pieza rectangular, que se
guarda en los parámetros P298 y P299.
31.Movimiento rápido de subida a la cota Z de seguridad.
32.Movimiento rápido hasta el centro calculado.
Manual de programación
CNC 8040
12.
TRABAJO CON PALPADOR
PROBE 11. Ciclo fijo de centrado de pieza circular
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
286
12.13 PROBE 11. Ciclo fijo de centrado de pieza circular
Ciclo que mediante un palpador digital minimiza el tiempo de preparación de una
pieza circular, calculando las cotas reales del centro y superficie de la pieza.
(PROBE 11, J, X, Y, Z, K, L, B, D, E, H, F, Q)
Condiciones iniciales
• El palpador ha de estar correctamente calibrado en radio y longitud.
• La posición del palpador antes de la primera palpación ha de ser lo más centrada
posible en X e Y.
Consideraciones al ciclo
• Tras realizar los movimientos de palpación, el palpador se retira de la pieza en
G0 antes de moverse a la Z de seguridad.
• Dependiendo de la variable PRBMOD, no se da error en los siguientes casos,
aunque el parámetro máquina PROBERR=YES.
·1· Cuando finaliza un movimiento de palpado G75 y el palpador no ha tocado
la pieza.
·2· Cuando finaliza un movimiento de palpado G76 y el palpador no ha dejado
de tocar la pieza.
Parámetros
X+-5.5: Cota en X de la posición del palpador en la que se comenzará la primera palpación.
Si no se programa se tomará la posición actual en X del palpador.
Y+-5.5: Cota en Y de la posición del palpador en la que se comenzará la primera palpación.
Si no se programa se tomará la posición actual en Y del palpador.
Z+-5.5: Cota en Z de la posición del palpador en la que se comenzará la primera palpación.
Si no se programa se tomará la posición actual en Z del palpador.
J 5.5: Diámetro de la pieza circular. Si no se programa o se programa con valor 0 se
genera el error correspondiente.
K 1: Eje y sentido del primer movimiento de palpación.
Los valores son los siguientes:
• Para X+ : 0
• Para X- : 1
• Para Y+ : 2
• Para Y- : 3
• Si no se programa, toma valor 0.
L 1: Indicativo de si se realiza la medida de la superficie de la pieza o no:
• Valor 0: no se realiza la medida
• Valor 1: si se realiza la medida
• Si no se programa tomará valor 0
B 5.5: Distancia de aproximación a la pieza en cada una de las palpaciones. Si no se
programa o se programa con valor 0, tomará el valor de la distancia de
aproximación de la posición inicial del palpador a la pieza.
D+-5.5: Distancia a subir el palpador en Z, para los desplazamientos de éste por encima
de la pieza. Si no se programa o se programa con valor 0 se genera el error
correspondiente.
E+-5.5: Distancia que retrocede el palpador, tras encontrar la pieza, para realizar la
medición. Si no se programa o se programa con valor 0 se genera el error
correspondiente.
Manual de programación
CNC 8040
TRABAJO CON PALPADOR
PROBE 11. Ciclo fijo de centrado de pieza circular
12.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
287
Funcionamiento
1. Movimiento de aproximación (según valor dado en Q), primero en los ejes del
plano y luego en el eje longitudinal, a la posición de la primera palpación (sólo
si se ha programado X o Y o Z).
2. Movimiento de palpación (en avance dado en H), en el eje y sentido dados, hasta
tocar la pieza.
3. Retroceso (distancia dada en E), para palpación de medición.
4. Movimiento de palpación (en avance dado en F) hasta volver a tocar la misma
cara.
5. Movimiento rápido de subida en Z (la distancia dada en D), hasta la cota Z de
seguridad.
6. Movimiento (según valor dado en Q) hasta el punto de aproximación de enfrente,
teniendo en cuenta el diámetro de la pieza.
7. Movimiento de palpación (en avance dado en H) para bajar a la cota Z de
palpación. Si toca con la pieza, el palpador vuelve a subir a la Z de seguridad y
se mueve la distancia indicada en el parámetro B (en la misma dirección) hasta
salvar la pieza.
8. Movimiento de palpación (en avance dado en H) hasta tocar la pieza.
9. Retroceso (distancia dada en E), para palpación de medición.
10.Movimiento de palpación (en avance dado en F) hasta volver a tocar la pieza.
De este modo se calcula una de las cotas del centro real de la pieza.
11.Movimiento rápido de subida a la cota Z de seguridad.
12.Movimiento (según valor dado en Q) hasta el punto de aproximación del eje
restante, teniendo en cuenta la cota del centro calculada.
13.Movimiento de palpación (en avance dado en H) para bajar a la cota Z de
palpación. Si toca con la pieza, el palpador vuelve a subir a la Z de seguridad y
se mueve la distancia indicada en el parámetro B (en la misma dirección) hasta
salvar la pieza.
14.Movimiento de palpación (en avance dado en H) hasta tocar la pieza.
15.Retroceso (distancia dada en E), para palpación de medición.
16.Movimiento de palpación (en avance dado en F) hasta volver a tocar la pieza.
17.Movimiento rápido de subida a la cota Z de seguridad.
18.Si no se ha programado medición de la superficie de la pieza se pasa al punto
23; y si se ha programado, movimiento (según valor dado en Q) hasta el centro
de la pieza.
19.Movimiento de palpación (en avance dado en H), hasta tocar la superficie de la
pieza.
20.Retroceso (distancia dada en E), para palpación de medición.
21.Movimiento de palpación (en avance dado en F) hasta volver a tocar la superficie
de la pieza. De este modo se mide la cota de la superficie de la pieza, que se
guarda en el parámetro P297.
22.Movimiento rápido de subida a la cota Z de seguridad.
23.Movimiento (según valor dado en Q) hasta el punto de aproximación de enfrente,
teniendo en cuenta el diámetro de la pieza.
H 5: Avance de palpación para la búsqueda de pieza. Si no se programa o se programa
con valor 0 se genera el error correspondiente.
F 5: Avance de palpación para medición. Si no se programa o se programa con valor
0 se genera el error correspondiente.
Q 5: Avance del palpador cuando va a los puntos de aproximación. Si no se programa
se tomará avance en G0.
T: Número de herramienta del palpador. Si no se programa o se programa con valor
0, se generará el error correspondiente.
D: Número de corrector. Si no se programa tomará el valor del corrector asignado a
T en la tabla de herramientas.
Manual de programación
CNC 8040
12.
TRABAJO CON PALPADOR
PROBE 11. Ciclo fijo de centrado de pieza circular
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
288
24.Movimiento de palpación (en avance dado en H) para bajar a la cota Z de
palpación. Si toca con la pieza, el palpador vuelve a subir a la Z de seguridad y
se mueve la distancia indicada en el parámetro B (en la misma dirección) hasta
salvar la pieza.
25.Movimiento de palpación (en avance dado en H) hasta tocar la pieza.
26.Retroceso (distancia dada en E), para palpación de medición.
27.Movimiento de palpación (en avance dado en F) hasta volver a tocar la pieza.
De este modo se calcula el centro real de la pieza circular, que se guarda en los
parámetros P298 y P299.
28.Movimiento rápido de subida a la cota Z de seguridad.
29.Movimiento rápido hasta el centro calculado.
289
CNC 8040
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
13
PROGRAMACIÓN EN
LENGUAJE DE ALTO NIVEL
13.1 Descripción léxica
Todas las palabras que constituyen el lenguaje en alto nivel del control numérico
deberán escribirse en letras mayúsculas, a excepción de los textos asociados, que
se podrán escribir con letras mayúsculas y minúsculas.
Los elementos que se disponen para realizar la programación en alto nivel son:
• Palabras reservadas.
• Constantes numéricas.
• Símbolos.
Palabras reservadas
Se consideran palabras reservadas a aquellas palabras que el CNC utiliza en la
programación de alto nivel para denominar las variables del sistema, los operadores,
las sentencias de control, etc.
También son palabras reservadas cada una de las letras del alfabeto A-Z, ya que
pueden formar una palabra del lenguaje de alto nivel cuando van solas.
Constantes numéricas
Los bloques programados en lenguaje de alto nivel permiten números en formato
decimal y números en formato hexadecimal.
• Los números en formato decimal no deben sobrepasar el formato ±6.5 (6 dígitos
enteros y 5 decimales).
• Los números en formato hexadecimal deben ir precedidos por el símbolo $ y con
un máximo de 8 dígitos.
La asignación a una variable de una constante superior al formato ±6.5, se realizará
mediante parámetros aritméticos, mediante expresiones aritméticas, o bien
mediante constantes expresadas en formato hexadecimal.
Si el control trabaja en el sistema métrico (milímetros) la resolución es de décima
de micra, programándose las cifras en formato ±5.4 (positivo o negativo, con 5 dígitos
enteros y 4 decimales).
Si el control trabaja en pulgadas la resolución es de cienmilésima de pulgada,
programándose las cifras en formato ±4.5 (positivo o negativo, con 4 dígitos enteros
y 5 decimales).
Si se desea asignar a la variable "TIMER" el valor 100000000 se podrá realizar de
una de las siguientes formas:
(TIMER = $5F5E100)
(TIMER = 10000 * 10000)
(P100 = 10000 * 10000)
(TIMER = P100)
Manual de programación
CNC 8040
13.
PROGRAMACIÓN EN LENGUAJE DE ALTO NIVEL
Descripción léxica
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
290
Con objeto de que resulte más cómodo para el programador este control admite
siempre el formato ±5.5 (positivo o negativo, con 5 dígitos enteros y 5 decimales),
ajustando convenientemente cada número a las unidades de trabajo en el momento
de ser utilizado.
Símbolos
Los símbolos utilizados dentro del lenguaje de alto nivel son:
( ) “ = + - * / ,
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PROGRAMACIÓN EN LENGUAJE DE ALTO NIVEL
Variables
13.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
291
13.2 Variables
El CNC dispone de una serie de variables internas que pueden ser accedidas desde
el programa de usuario, desde el programa del PLC o bien vía DNC. Según su
utilización, estas variables se diferencian en variables de lectura y variables de
lectura-escritura.
El acceso a estas variables desde el programa de usuario se realiza con comandos
de alto nivel. Cada una de estas variables será referenciada mediante su
mnemónico, que debe escribirse en mayúsculas.
• Los mnemónicos acabados en (X-C) indican un conjunto de 9 elementos
formados por la correspondiente raíz seguida de X, Y, Z, U, V, W, A, B y C.
ORG(X-C) -> ORGX ORGY ORGZ
ORGU ORGV ORGW
ORGA ORGB ORGC
• Los mnemónicos acabados en n indican que las variables están agrupadas en
tablas. Si se desea acceder a un elemento de una de estas tablas, se indicará
el campo de la tabla deseada mediante el mnemónico correspondiente seguido
del elemento deseado.
TORn -> TOR1 TOR3 TOR11
Las variables y la preparación de bloques
Las variables que acceden a valores reales del CNC detienen la preparación de
bloques. El CNC espera a que dicho comando se ejecute para comenzar
nuevamente la preparación de bloques. Por ello, se debe tener precaución al utilizar
éste tipo de variables, ya que si se intercalan entre bloques de mecanizado que
trabajen con compensación se pueden obtener perfiles no deseados.
Ejemplo: Lectura de una variable que detiene la preparación de bloques.
Se ejecutan los siguientes bloques de programa en un tramo con compensación
G41.
...
N10 X50 Y80
N15 (P100 = POSX); Asigna al parámetro P100 el valor de la cota real en X.
N20 X50 Y50
N30 X80 Y50
...
El bloque N15 detiene la preparación de
bloques por lo que la ejecución del bloque N10
finalizará en el punto A.
Una vez finalizada la ejecución del bloque N15,
el CNC continuará la preparación de bloques a
partir del bloque N20.
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13.
PROGRAMACIÓN EN LENGUAJE DE ALTO NIVEL
Variables
MODELO ·M·
(S
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292
Como el próximo punto correspondiente a la
trayectoria compensada es el punto "B", el CNC
desplazará la herramienta hasta dicho punto,
ejecutando la trayectoria "A-B".
Como se puede observar la trayectoria
resultante no es la deseada, por lo que se
aconseja evitar la utilización de este tipo de
variables en tramos que trabajen con
compensación.
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PROGRAMACIÓN EN LENGUAJE DE ALTO NIVEL
Variables
13.
MODELO ·M·
(S
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293
13.2.1 Parámetros o variables de propósito general
Las variables de propósito general se referencian mediante la letra "P" seguida de
un número entero. El CNC dispone de cuatro tipos de variables de propósito general.
En los bloques programados en código ISO se permite asociar parámetros a todos
los campos G F S T D M y cotas de los ejes. El número de etiqueta de bloque se
definirá con valor numérico. Si se utilizan parámetros en los bloques programados
en lenguaje de alto nivel, éstos podrán programarse dentro de cualquier expresión.
El programador podrá utilizar variables de propósito general al editar sus propios
programas. Más tarde y durante la ejecución, el CNC sustituirá estas variables por
los valores que en ese momento tengan asignados.
La utilización de estas variables de propósito general dependerá del tipo de bloque
en el que se programen y del canal de ejecución. Los programas que se ejecuten
en el canal de usuario podrán contener cualquier parámetro global, de usuario o de
fabricante pero no podrán utilizar parámetros locales.
Tipos de parámetros aritméticos
Parámetros locales
Los parámetros locales sólo son accesibles desde el programa o subrutina en la que
se han programado. Existen siete grupos de parámetros.
Los parámetros locales utilizados en lenguaje de alto nivel podrán ser definidos
utilizando la forma anteriormente expuesta, o bien utilizando las letras A-Z,
exceptuando la Ñ, de forma que A es igual a P0 y Z a P25.
El siguiente ejemplo muestra estas 2 formas de definición:
(IF ((P0+P1)* P2/P3 EQ P4) GOTO N100)
(IF ((A+B)* C/D EQ E) GOTO N100)
Si se realiza una asignación a parámetro local utilizando su nombre (A en vez de P0,
por ejemplo) y siendo la expresión aritmética una constante numérica, la sentencia
se puede abreviar de la siguiente forma:
(P0=13.7) ==> (A=13.7) ==> (A13.7)
Se debe tener cuidado al utilizar paréntesis, ya que no es lo mismo M30 que (M30).
El CNC interpreta (M30) como una sentencia y al ser M otra forma de definir el
parámetro P12, dicha sentencia se leerá como (P12=30), asignando al parámetro
P12 el valor 30.
Parámetros globales
Los parámetros globales son accesibles desde cualquier programa y subrutina
llamada desde programa.
Los parámetros globales pueden ser usados por el usuario, por el fabricante y por
los ciclos del CNC.
Tipo de parámetro Rango
Parámetros locales P0-P25
Parámetros globales P100-P299
Parámetros de usuario P1000-P1255
Parámetros OEM (de fabricante) P2000-P2255
En la programación...
GP0 XP1 Z100
(IF (P100 * P101 EQ P102) GOTO N100)
En la ejecución...
G1 X-12.5 Z100
(IF (2 * 5 EQ 12) GOTO N100)
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Variables
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294
Parámetros de usuario
Estos parámetros son una ampliación de los parámetros globales, con la diferencia
de que no son usados por los ciclos del CNC.
Parámetros OEM (de fabricante)
Los parámetros OEM y las subrutinas con parámetros OEM sólo pueden utilizarse
en los programas propios del fabricante; aquellos definidos con el atributo [O]. Para
modificar uno de estos parámetros en las tablas, se solicita el password de
fabricante.
Uso de los parámetros aritméticos por los ciclos
Los mecanizados múltiples (G60 a G65) y los ciclos fijos de mecanizado (G69, G81
a G89) utilizan el sexto nivel de imbricación de parámetros locales cuando se
encuentran activos.
Los ciclos fijos de mecanizado utilizan el parámetro global P299 para sus cálculos
internos y los ciclos fijos de palpador utilizan los parámetros globales P294 a P299.
Actualización de las tablas de parámetros aritméticos
El CNC actualizará la tabla de parámetros tras elaborar las operaciones que se
indican en el bloque que se encuentra en preparación. Esta operación se realiza
siempre antes de la ejecución del bloque, por ello, los valores mostrados en la tabla
no tienen porque corresponder con los del bloque en ejecución.
Si se abandona el modo de ejecución tras interrumpir la ejecución del programa, el
CNC actualizará las tablas de parámetros con los valores correspondientes al bloque
que se encontraba en ejecución.
Cuando se accede a la tabla de parámetros locales y parámetros globales el valor
asignado a cada parámetro puede estar expresado en notación decimal (4127.423)
o en notación científica (0.23476 E-3).
Parámetros aritméticos en las subrutinas
El CNC dispone de sentencias de alto nivel que permiten definir y utilizar subrutinas
que pueden ser llamadas desde un programa principal, o desde otra subrutina,
pudiéndose a su vez llamar de ésta a una segunda, de la segunda a una tercera,
etc. El CNC limita éstas llamadas, permitiéndose hasta un máximo de 15 niveles de
imbricación.
Se permite asignar 26 parámetros locales (P0-P25) a una subrutina. Estos
parámetros, que serán desconocidos para los bloques externos a la subrutina,
podrán ser referenciados por los bloques que forman la misma.
El CNC permite asignar parámetros locales a más de una subrutina, pudiendo existir
un máximo de 6 niveles de imbricación de parámetros locales, dentro de los 15
niveles de imbricación de subrutinas.
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Variables
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295
13.2.2 Variables asociadas a las herramientas
Estas variables están asociadas a la tabla de correctores, tabla de herramientas y
tabla de almacén de herramientas, por lo que los valores que se asignarán o se leerán
de dichos campos cumplirán los formatos establecidos para dichas tablas.
Tabla de correctores
El valor del radio (R), longitud (L) y correctores de desgaste (I, K) de la herramienta
vienen dados en las unidades activas.
Si G70, en pulgadas (entre ±3937.00787).
Si G71, en milímetros (entre ±99999.9999).
Si eje rotativo en grados (entre ±99999.9999).
Tabla de herramientas
El número de corrector será un número entero entre 0 y 255. El número máximo de
correctores está limitado por el p.m.g. NTOFFSET.
El código de familia será un número entre 0 y 255.
0 a 199 si se trata de una herramienta normal.
200 a 255 si se trata de una herramienta especial.
La vida nominal vendrá expresada en minutos u operaciones (0··65535).
La vida real vendrá expresada en centésimas de minuto (0··9999999) u operaciones
(0··999999).
Tabla del almacén de herramientas
Cada posición del almacén se representa de la siguiente manera.
1··255 Número de herramienta.
0 La posición del almacén se encuentra vacía.
-1 La posición del almacén ha sido anulada.
La posición de la herramienta en el almacén se representa de la siguiente manera.
1··255 Número de posición.
0 La herramienta se encuentra en el cabezal.
-1 Herramienta no encontrada.
-2 La herramienta se encuentra en la posición de cambio.
Variables de lectura
TOOL Devuelve el número de la herramienta activa.
TOD Devuelve el número del corrector activo.
NXTOOL Devuelve el número de la herramienta siguiente, que se encuentra seleccionada
pero pendiente de la ejecución de M06 para ser activa.
NXTOD Devuelve el número del corrector correspondiente a la herramienta siguiente, que
se encuentra seleccionada pero pendiente de la ejecución de M06 para ser activa.
TMZPn Devuelve la posición que ocupa la herramienta indicada (n) en el almacén de
herramientas.
(P100=TOOL)
Asigna al parámetro P100 el número de herramienta activa.
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Variables
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Variables de lectura y escritura
TORn Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valor asignado al
radio del corrector indicado (n).
TOLn Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valor asignado a
la longitud del corrector indicado (n).
TOIn Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valor asignado al
desgaste de radio (I) del corrector indicado (n).
TOKn Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valor asignado al
desgaste de longitud (K) del corrector indicado (n).
TLFDn Esta variable permite leer o modificar en la tabla de herramientas el número de
corrector de la herramienta indicada (n).
TLFFn Esta variable permite leer o modificar en la tabla de herramientas el código de familia
de la herramienta indicada (n).
TLFNn Esta variable permite leer o modificar en la tabla de herramientas el valor asignado
como vida nominal de la herramienta indicada (n).
TLFRn Esta variable permite leer o modificar en la tabla de herramientas el valor que lleva
de vida real la herramienta indicada (n).
TMZTn Esta variable permite leer o modificar en la tabla del almacén de herramientas el
contenido de la posición indicada (n).
(P110=TOR3)
Asigna al parámetro P110 el valor del radio del corrector ·3·.
(TOR3=P111)
Asigna al radio del corrector ·3· el valor del parámetro P111.
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Variables
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13.2.3 Variables asociadas a los traslados de origen
Estas variables están asociadas a los traslados de origen, y pueden corresponder
a los valores de la tabla o a los valores que actualmente se encuentran seleccionados
mediante la función G92 o mediante una preselección realizada en modo manual.
Los traslados de origen posibles además del traslado aditivo indicado por el PLC,
son G54, G55, G56, G57, G58 y G59.
Los valores de cada eje se expresan en las unidades activas:
Si G70, en pulgadas (entre ±3937.00787).
Si G71, en milímetros (entre ±99999.9999).
Si eje rotativo en grados (entre ±99999.9999).
Aunque existen variables referidas a cada eje, el CNC únicamente permite las
referidas a los ejes seleccionados en el CNC. Así, si el CNC controla los ejes X, Y,
Z, U y B, únicamente admite en el caso de ORG(X-C) las variables ORGX, ORGY,
ORGZ, ORGU y ORGB.
Variables de lectura
ORG(X-C) Devuelve el valor que tiene el traslado de origen activo en el eje seleccionado. No
se incluye en éste valor el traslado aditivo indicado por el PLC o por el volante aditivo.
PORGF Devuelve la cota, respecto al origen de coordenadas cartesianas, que tiene el origen
de coordenadas polares según el eje de abscisas.
PORGS Devuelve la cota, respecto al origen de coordenadas cartesianas, que tiene el origen
de coordenadas polares según el eje de ordenadas.
ADIOF(X-C) Devuelve el valor del traslado de origen generado por el volante aditivo en el eje
seleccionado.
Variables de lectura y escritura
ORG(X-C)n Esta variable permite leer o modificar el valor del eje seleccionado en la tabla
correspondiente al traslado de origen indicado (n).
PLCOF(X-C) Esta variable permite leer o modificar el valor del eje seleccionado en la tabla de
traslados de origen aditivo indicado por el PLC.
Si se accede a alguna de las variables PLCOF(X-C) se detiene la preparación de
bloques y se espera a que dicho comando se ejecute para comenzar nuevamente
la preparación de bloques.
(P100=ORGX)
Asigna al parámetro P100 el valor que tiene el traslado de origen activo del eje
X. Dicho valor ha podido ser seleccionado manualmente, mediante la función
G92, o mediante la variable "ORG(X-C)n".
(P110=ORGX 55)
Asigna al parámetro P110 el valor del eje X en la tabla correspondiente al
traslado de origen G55.
(ORGY 54=P111)
Asigna al eje Y en la tabla correspondiente al traslado de origen G54 el
parámetro P111.
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Variables
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298
13.2.4 Variables asociadas a los parámetros máquina
Estas variables asociadas a los parámetros máquina son de lectura. Estas variables
podrán ser de lectura y escritura cuando se ejecuten dentro de un programa o
subrutina de fabricante.
Para conocer el formato de los valores devueltos es conveniente consultar el manual
de instalación y puesta en marcha. A los parámetros que se definen mediante YES/
NO, +/- y ON/OFF corresponden los valores 1/0.
Los valores que se refieren a cotas y avances se expresan en las unidades activas:
Si G70, en pulgadas (entre ±3937.00787).
Si G71, en milímetros (entre ±99999.9999).
Si eje rotativo en grados (entre ±99999.9999).
Modificar los parámetros máquina desde un programas/subrutina de
fabricante
Estas variables podrán ser de lectura y escritura cuando se ejecuten dentro de un
programa o subrutina de fabricante. En este caso, mediante estas variables se puede
modificar el valor de algunos parámetros máquina. Consultar en el manual de
instalación la lista de parámetros máquina que se pueden modificar.
Para poder modificar estos parámetros desde el PLC, hay que ejecutar mediante el
comando CNCEX una subrutina de fabricante con las variables correspondientes.
Variables de lectura
MPGn Devuelve el valor que se asignó al parámetro máquina general (n).
MP(X-C)n Devuelve el valor que se asignó al parámetro máquina (n) del eje indicado (X-C).
MPSn Devuelve el valor que se asignó al parámetro máquina (n) del cabezal principal.
MPSSn Devuelve el valor que se asignó al parámetro máquina (n) del segundo cabezal.
MPASn Devuelve el valor que se asignó al parámetro máquina (n) del cabezal auxiliar.
MPLCn Devuelve el valor que se asignó al parámetro máquina (n) del PLC.
(P110=MPG8)
Asigna al parámetro P110 el valor del parámetro máquina general P8
"INCHES"; si milímetros P110=0 y si pulgadas P110=1.
(P110=MPY 1)
Asigna al parámetro P110 el valor del parámetro máquina P1 del eje Y
"DFORMAT".
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13.2.5 Variables asociadas a las zonas de trabajo
Estas variables asociadas a las zonas de trabajo, solamente son de lectura.
Los valores de los límites vienen dados en las unidades activas:
Si G70, en pulgadas (entre ±3937.00787).
Si G71, en milímetros (entre ±99999.9999).
Si eje rotativo en grados (entre ±99999.9999).
El estado de las zonas de trabajo viene definido por el siguiente código:
0 = Deshabilitada.
1 = Habilitada como zona de no-entrada.
2 = Habilitada como zona de no-salida.
Variables de lectura
FZONE Devuelve el estado de la zona de trabajo 1.
FZLO(X-C) Límite inferior de la zona 1 según el eje seleccionado (X-C).
FZUP(X-C) Límite superior de la zona 1 según el eje seleccionado (X-C).
SZONE Estado de la zona de trabajo 2.
SZLO(X-C) Límite inferior de la zona 2 según el eje seleccionado (X-C).
SZUP(X-C) Límite superior de la zona 2 según el eje seleccionado (X-C).
TZONE Estado de la zona de trabajo 3.
TZLO(X-C) Límite inferior de la zona 3 según el eje seleccionado (X-C)
TZUP(X-C) Límite superior de la zona 3 según el eje seleccionado (X-C).
FOZONE Estado de la zona de trabajo 4.
FOZLO(X-C) Límite inferior de la zona 4 según el eje seleccionado (X-C).
FOZUP(X-C) Límite superior de la zona 4 según el eje seleccionado (X-C).
FIZONE Estado de la zona de trabajo 5.
FIZLO(X-C) Límite inferior de la zona 5 según el eje seleccionado (X-C).
FIZUP(X-C) Límite superior de la zona 5 según el eje seleccionado (X-C).
(P100=FZONE) ; Asigna al parámetro P100 el estado de la zona de trabajo 1.
(P101=FZOLOX) ; Asigna al parámetro P101 el límite inferior de la zona 1.
(P102=FZUPZ) ; Asigna al parámetro P102 el límite superior de la zona 1.
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Variables
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13.2.6 Variables asociadas a los avances
Variables de lectura asociadas al avance real
FREAL Devuelve el avance real del CNC. En mm/minuto o pulgadas/minuto.
FREAL(X-C) Devuelve el avance real del CNC en el eje seleccionado.
FTEO(X-C) Devuelve el avance teórico del CNC en el eje seleccionado.
Variables de lectura asociadas a la función G94
FEED Devuelve el avance que se encuentra seleccionado en el CNC mediante la función
G94. En mm/minuto o pulgadas/minuto.
Este avance puede ser indicado por programa, por el PLC o por DNC, seleccionando
el CNC uno de ellos, siendo el más prioritario el indicado por DNC y el menos
prioritario el indicado por programa.
DNCF Devuelve el avance, en mm/minuto o pulgadas/minuto, que se encuentra
seleccionado por DNC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
PLCF Devuelve el avance, en mm/minuto o pulgadas/minuto, que se encuentra
seleccionado por PLC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
PRGF Devuelve el avance, en mm/minuto o pulgadas/minuto, que se encuentra
seleccionado por programa.
Variables de lectura asociadas a la función G95
FPREV Devuelve el avance que se encuentra seleccionado en el CNC mediante la función
G95. En mm/revolución o pulgadas/revolución.
Este avance puede ser indicado por programa, por el PLC o por DNC, seleccionando
el CNC uno de ellos, siendo el más prioritario el indicado por DNC y el menos
prioritario el indicado por programa.
DNCFPR Devuelve el avance, en mm/revolución o pulgadas/revolución, que se encuentra
seleccionado por DNC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
PLCFPR Devuelve el avance, en mm/revolución o pulgadas/revolución, que se encuentra
seleccionado por PLC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
PRGFPR Devuelve el avance, en mm/revolución o pulgadas/revolución, que se encuentra
seleccionado por programa.
Variables de lectura asociadas a la función G32
PRGFIN Devuelve el avance, en 1/min, seleccionado por programa.
Asimismo, el CNC mostrará en la variable FEED, asociada a la función G94, el
avance resultante en mm/min o pulgadas/minuto.
(P100=FREAL)
Asigna al parámetro P100 el avance real del CNC.
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301
Variables de lectura asociadas al override
FRO Devuelve el override (%) del avance que se encuentra seleccionado en el CNC.
Vendrá dado por un número entero entre 0 y "MAXFOVR" (máximo 255).
Este porcentaje del avance puede ser indicado por programa, por el PLC, por DNC
o desde el panel frontal, seleccionando el CNC uno de ellos, siendo el orden de
prioridad (de mayor a menor): por programa, por DNC, por PLC y desde el
conmutador.
DNCFRO Devuelve el porcentaje del avance que se encuentra seleccionado por DNC. Si tiene
el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
PLCFRO Devuelve el porcentaje del avance que se encuentra seleccionado por PLC. Si tiene
el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
CNCFRO Devuelve el porcentaje del avance que se encuentra seleccionado desde el
conmutador.
PLCCFR Devuelve el porcentaje del avance que se encuentra seleccionado para el canal de
ejecución del PLC.
Variables de lectura y escritura asociadas al override
PRGFRO Esta variable permite leer o modificar el porcentaje del avance que se encuentra
seleccionado por programa. Vendrá dado por un número entero entre 0 y
"MAXFOVR" (máximo 255). Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra
seleccionado.
(P110=PRGFRO)
Asigna al parámetro P110 el porcentaje del avance que se encuentra
seleccionado por programa.
(PRGFRO=P111)
Asigna al porcentaje del avance seleccionado por programa el valor del
parámetro P111.
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13.2.7 Variables asociadas a las cotas
Los valores de las cotas de cada eje se expresan en las unidades activas:
Si G70, en pulgadas (entre ±3937.00787).
Si G71, en milímetros (entre ±99999.9999).
Si eje rotativo en grados (entre ±99999.9999).
Variables de lectura
Si se accede a alguna de las variables POS(X-C), TPOS(X-C), APOS(X-C),
ATPOS(X-C), DPOS(X-C), FLWE(X-C), DEFLEX, DEFLEY o DEFLEZ, se detiene
la preparación de bloques y se espera a que dicho comando se ejecute para
comenzar nuevamente la preparación de bloques.
PPOS(X-C) Devuelve la cota teórica programada del eje seleccionado.
POS(X-C) Devuelve la cota real de la base de la herramienta, referida al cero máquina, del eje
seleccionado.
En los ejes rotativos sin límites esta variable tiene en cuenta el valor del traslado
activo. Los valores de la variable están comprendidos entre el traslado activo y ±360º
(ORG* ± 360º).
Si ORG* = 20º visualiza entre 20º y 380º / visualiza entre -340º y 20º.
Si ORG* = -60º visualiza entre -60º y 300º / visualiza entre -420º y -60º.
TPOS(X-C) Devuelve la cota teórica (cota real + error de seguimiento) de la base de la
herramienta, referida al cero máquina, del eje seleccionado.
En los ejes rotativos sin límites esta variable tiene en cuenta el valor del traslado
activo. Los valores de la variable están comprendidos entre el traslado activo y ±360º
(ORG* ± 360º).
Si ORG* = 20º visualiza entre 20º y 380º / visualiza entre -340º y 20º.
Si ORG* = -60º visualiza entre -60º y 300º / visualiza entre -420º y -60º.
APOS(X-C) Devuelve la cota real de la base de la herramienta, referida al cero pieza, del eje
seleccionado.
ATPOS(X-C) Devuelve la cota teórica (cota real + error de seguimiento) de la base de la
herramienta, referida al cero pieza, del eje seleccionado.
DPOS(X-C) El CNC actualiza esta variable siempre que se efectúan operaciones de palpación,
funciones G75, G76 y ciclos de palpador PROBE.
Cuando la comunicación entre el palpador digital y el CNC se efectúa mediante rayos
infrarrojos puede existir un retardo de milisegundos desde el momento de palpación
hasta que el CNC recibe la señal.
(P110=PPOSX)
Asigna al parámetro P100 la cota teórica programada del eje X.
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303
Aunque el palpador continúa su desplazamiento hasta que el CNC recibe la señal
de palpación, el CNC tiene en cuenta el valor asignado al parámetro máquina general
PRODEL y proporciona la siguiente información en las variables TPOS(X-C) y
DPOS(X-C).
TPOS(X-C) Posición real que ocupa el palpador cuando se recibe la señal de
palpación.
DPOS(X-C) Posición teórica que ocupaba el palpador cuando se efectuó la
palpación.
FLWE(X-C) Devuelve el error de seguimiento del eje seleccionado.
DEFLEX
DEFLEY
DEFLEZ
Devuelven la deflexión que dispone, en ese momento, la sonda SP2 de Renishaw
en cada uno de los ejes X, Y, Z.
DPLY(X-C) Devuelve la cota representada en pantalla para el eje seleccionado.
DRPO(X-C) Devuelve la posición que indica el regulador Sercos del eje seleccionado (variable
PV51 o PV53 del regulador).
GPOS(X-C)n p Cota programada para un determinado eje, en el bloque (n) del programa (p)
indicado.
Únicamente se pueden consultar programas que se encuentran en la memoria RAM
del CNC.
Si el programa o bloque definido no existe, se mostrará el error correspondiente. Si
en el bloque no se encuentra programado el eje solicitado, se devuelve el valor
100000.0000.
Variables de lectura y escritura
DIST(X-C) Estas variables permiten leer o modificar la distancia recorrida por el eje
seleccionado. Este valor, que es acumulativo, es muy útil cuando se desea realizar
una operación que depende del recorrido realizado por los ejes, por ejemplo el
engrase de los mismos.
Si se accede a alguna de las variables DIST(X-C) se detiene la preparación de
bloques y se espera a que dicho comando se ejecute para comenzar nuevamente
la preparación de bloques.
LIMPL(X-C)
LIMMI(X-C)
Estas variables permiten fijar un segundo límite de recorrido para cada uno de los
ejes, LIMPL para el superior y LIMMI para el inferior.
Como la activación y desactivación de los segundos límites la realiza el PLC,
mediante la entrada lógica general ACTLIM2 (M5052), además de definir los límites,
ejecutar una función auxiliar M para comunicárselo.
También se recomienda ejecutar la función G4 después del cambio para que el CNC
ejecute los bloques siguientes con los nuevos límites.
El segundo límite de recorrido será tenido en cuenta cuando se ha definido el
primero, mediante los parámetros máquina de ejes LIMIT+ (P5) y LIMIT- (P6).
(P80=GPOSX N99 P100)
Asigna al parámetro P88 el valor de la cota programada para el eje X en el
bloque con etiqueta N99 y que se encuentra en el programa P100.
(P110=DISTX)
Asigna al parámetro P110 la distancia recorrida por el eje X.
(DISTX=P111)
Inicializa la variable que indica la distancia recorrida por el eje Z con el valor
del parámetro P111.
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13.
PROGRAMACIÓN EN LENGUAJE DE ALTO NIVEL
Variables
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
304
13.2.8 Variables asociadas a los volantes electrónicos
Variables de lectura
HANPF
HANPS
HANPT
HANPFO
Devuelven los impulsos del primer (HANPF), segundo (HANPS), tercer (HANPT) o
cuarto (HANPFO) volante que se han recibido desde que se encendió el CNC. No
importa si el volante está conectado a las entradas de captación o a las entradas del
PLC.
HANDSE En volantes con botón selector de ejes, indica si se ha pulsado dicho botón. Si tiene
el valor ·0·, significa que no se ha pulsado.
HANFCT Devuelve el factor de multiplicación fijado desde el PLC para cada volante.
Se debe utilizar cuando se dispone de varios volantes electrónicos o disponiendo
de un único volante se desea aplicar distintos factores de multiplicación (x1, x10,
x100) a cada eje.
Una vez posicionado el conmutador en una de las posiciones del volante, el CNC
consulta esta variable y en función de los valores asignados a los bits (c b a) de cada
eje aplica el factor multiplicador seleccionado para cada uno de ellos.
Si en un eje hay más de un bit a 1, se tiene en cuenta el bit de menor peso. Así:
HBEVAR Se debe utilizar cuando se dispone del volante Fagor HBE.
Indica si el contaje del volante HBE está habilitado, el eje que se desea desplazar
y el factor de multiplicación (x1, x10, x100).
(*) Indica si se tiene en cuenta el contaje del volante HBE en modo manual.
0 = No se tiene en cuenta.
1 = Si se tiene en cuenta.
(^) Indica, cuando la máquina dispone de un volante general y de volantes
individuales (asociados a un eje), qué volante tiene preferencia cuando ambos
volantes se mueven a la vez.
0 = Tiene preferencia el volante individual. El eje correspondiente no tiene en
cuenta los impulsos del volante general, el resto de ejes sí.
1 = Tiene preferencia el volante general. No tiene en cuenta los impulsos del
volante individual.
C B A W V U Z Y X
cbacbacbacbacbacbacbacbacbalsb
c b a
0 0 0 Lo indicado en el conmutador del panel de mando o teclado
001Factor x1
010Factor x10
100Factor x100
c b a
111Factor x1
110Factor x10
En pantalla se muestra siempre el valor seleccionado en el conmutador.
i
C B A W V U Z Y X
* ^ cbacbacbacbacbacbacbacbacba
lsb
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PROGRAMACIÓN EN LENGUAJE DE ALTO NIVEL
Variables
13.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
305
(a, b, c) Indican el eje que se desea desplazar y el factor multiplicador seleccionado.
Si hay varios ejes seleccionados se tiene en cuenta el siguiente orden de prioridad:
X, Y, Z, U, V, W, A, B, C.
Si en un eje hay más de un bit a 1, se tiene en cuenta el bit de menor peso. Así:
EL volante HBE tiene prioridad. Es decir, independientemente del modo
seleccionado en el conmutador del CNC (JOG continuo, incremental, volante) se
define HBEVAR distinto de 0, el CNC pasa a trabajar en modo volante.
Muestra el eje seleccionado en modo inverso y el factor multiplicador seleccionado
por PLC. Cuando la variable HBEVAR se pone a 0 vuelve a mostrar el modo
seleccionado en el conmutador.
Variables de lectura y escritura
MASLAN Se debe utilizar cuando está seleccionado el volante trayectoria o el jog trayectoria.
MASCFI
MASCSE
Se deben utilizar cuando está seleccionado el volante trayectoria o el jog trayectoria.
c b a
000Lo indicado en el conmutador del panel de mando o teclado
001Factor x1
010Factor x10
100Factor x100
c b a
111Factor x1
110Factor x10
Indica el ángulo de la trayectoria lineal.
En las trayectorias en arco, indican las cotas del
centro del arco.
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13.
PROGRAMACIÓN EN LENGUAJE DE ALTO NIVEL
Variables
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
306
13.2.9 Variables asociadas a la captación
ASIN(X-C) Señal A de la captación senoidal del CNC para el eje X-C.
BSIN(X-C) Señal B de la captación senoidal del CNC para el eje X-C.
ASINS Señal A de la captación senoidal del CNC para el cabezal.
BSINS Señal B de la captación senoidal del CNC para el cabezal.
SASINS Señal A de la captación senoidal del CNC para el segundo cabezal.
SBSINS Señal B de la captación senoidal del CNC para el segundo cabezal.
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Variables
13.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
307
13.2.10 Variables asociadas al cabezal principal
En estas variables asociadas al cabezal principal, los valores de las velocidades
vienen dados en revoluciones por minuto y los valores del override del cabezal
principal vienen dados por números enteros entre 0 y 255.
Algunas variables detienen la preparación de bloques (se indica en cada una) y se
espera a que dicho comando se ejecute para comenzar nuevamente la preparación
de bloques.
Variables de lectura
SREAL Devuelve la velocidad de giro real del cabezal principal en revoluciones por minuto.
Detiene la preparación de bloques.
FTEOS Devuelve la velocidad de giro teórica del cabezal principal.
SPEED Devuelve, en revoluciones por minuto, la velocidad de giro del cabezal principal que
se encuentra seleccionada en el CNC.
Esta velocidad de giro puede ser indicada por programa, por el PLC o por DNC,
seleccionando el CNC uno de ellos, siendo el más prioritario el indicado por DNC
y el menos prioritario el indicado por programa.
DNCS Devuelve la velocidad de giro, en revoluciones por minuto, seleccionada por DNC.
Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
PLCS Devuelve la velocidad de giro, en revoluciones por minuto, seleccionada por PLC.
Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
PRGS Devuelve la velocidad de giro, en revoluciones por minuto, seleccionada por
programa.
SSO Devuelve el override (%) de la velocidad de giro de cabezal principal que se
encuentra seleccionado en el CNC. Vendrá dado por un número entero entre 0 y
"MAXSOVR" (máximo 255).
Este porcentaje de la velocidad de giro del cabezal principal puede ser indicado por
programa, por el PLC, por DNC o desde el panel frontal, seleccionando el CNC uno
de ellos, siendo el orden de prioridad (de mayor a menor): por programa, por DNC,
por PLC y desde el panel frontal.
DNCSSO Devuelve el porcentaje de la velocidad de giro del cabezal principal que se encuentra
seleccionado por DNC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
PLCSSO Devuelve el porcentaje de la velocidad de giro del cabezal principal que se encuentra
seleccionado por PLC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
CNCSSO Devuelve el porcentaje de la velocidad de giro del cabezal principal que se encuentra
seleccionado desde el panel frontal.
SLIMIT Devuelve, en revoluciones por minuto, el valor al que está fijado el límite de la
velocidad de giro del cabezal principal en el CNC.
Este límite puede ser indicado por programa, por el PLC o por DNC, seleccionando
el CNC uno de ellos, siendo el más prioritario el indicado por DNC y el menos
prioritario el indicado por programa.
DNCSL Devuelve el límite de la velocidad de giro del cabezal principal, en revoluciones por
minuto, seleccionada por DNC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra
seleccionado.
(P100=SREAL)
Asigna al parámetro P100 la velocidad de giro real del cabezal principal.
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Variables
MODELO ·M·
(S
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308
PLCSL Devuelve el límite de la velocidad de giro del cabezal principal, en revoluciones por
minuto, seleccionada por PLC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra
seleccionado.
PRGSL Devuelve el límite de la velocidad de giro del cabezal principal, en revoluciones por
minuto, seleccionada por programa.
MDISL Máxima velocidad del cabezal para el mecanizado. Esta variable también se
actualiza cuando se programa la función G92 desde MDI.
POSS Devuelve la posición real del cabezal principal. Su valor viene dado entre
±99999.9999°. Detiene la preparación de bloques.
RPOSS Devuelve la posición real del cabezal principal en módulo 360º. Su valor viene dado
entre 0 y 360º. Detiene la preparación de bloques.
TPOSS Devuelve la posición teórica del cabezal principal (cota real + error de seguimiento).
Su valor viene dado entre ±99999.9999º. Detiene la preparación de bloques.
RTPOSS Devuelve la posición teórica del cabezal principal (cota real + error de seguimiento)
en módulo 360º. Su valor viene dado entre 0 y 360º. Detiene la preparación de
bloques.
DRPOS Posición que indica el regulador Sercos del cabezal principal.
FLWES Devuelve en grados (entre ±99999.9999) el error de seguimiento del cabezal
principal. Detiene la preparación de bloques.
SYNCER Devuelve, en grados (entre ±99999.9999), el error con que el segundo cabezal sigue
al principal cuando están sincronizados en posición.
Variables de lectura y escritura
PRGSSO Esta variable permite leer o modificar el porcentaje de la velocidad de giro del cabezal
principal que se encuentra seleccionado por programa. Vendrá dado por un número
entero entre 0 y "MAXSOVR" (máximo 255). Si tiene el valor 0 significa que no se
encuentra seleccionado.
(P110=PRGSSO)
Asigna al parámetro P110 el porcentaje de la velocidad de giro del cabezal
principal que se encuentra seleccionado por programa.
(PRGSSO=P111)
Asigna al porcentaje de la velocidad de giro del cabezal principal seleccionado
por programa el valor del parámetro P111.
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CNC 8040
PROGRAMACIÓN EN LENGUAJE DE ALTO NIVEL
Variables
13.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
309
13.2.11 Variables asociadas al segundo cabezal
En estas variables asociadas al segundo cabezal, los valores de las velocidades
vienen dados en revoluciones por minuto y los valores del override del segundo
cabezal vienen dados por números enteros entre 0 y 255.
Variables de lectura
SSREAL Devuelve la velocidad de giro real del segundo cabezal en revoluciones por minuto.
Si se accede a esta variable se detiene la preparación de bloques y se espera a que
dicho comando se ejecute para comenzar nuevamente la preparación de bloques.
SFTEOS Devuelve la velocidad de giro teórica del segundo cabezal.
SSPEED Devuelve, en revoluciones por minuto, la velocidad de giro del segundo cabezal que
se encuentra seleccionada en el CNC.
Esta velocidad de giro puede ser indicada por programa, por el PLC o por DNC,
seleccionando el CNC uno de ellos, siendo el más prioritario el indicado por DNC
y el menos prioritario el indicado por programa.
SDNCS Devuelve la velocidad de giro, en revoluciones por minuto, seleccionada por DNC.
Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
SPLCS Devuelve la velocidad de giro, en revoluciones por minuto, seleccionada por PLC.
Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
SPRGS Devuelve la velocidad de giro, en revoluciones por minuto, seleccionada por
programa.
SSSO Devuelve el override (%) de la velocidad de giro de segundo cabezal que se
encuentra seleccionado en el CNC. Vendrá dado por un número entero entre 0 y
"MAXSOVR" (máximo 255).
Este porcentaje de la velocidad de giro del segundo cabezal puede ser indicado por
programa, por el PLC, por DNC o desde el panel frontal, seleccionando el CNC uno
de ellos, siendo el orden de prioridad (de mayor a menor): por programa, por DNC,
por PLC y desde el panel frontal.
SDNCSO Devuelve el porcentaje de la velocidad de giro del segundo cabezal que se encuentra
seleccionado por DNC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
SPLCSO Devuelve el porcentaje de la velocidad de giro del segundo cabezal que se encuentra
seleccionado por PLC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
SCNCSO Devuelve el porcentaje de la velocidad de giro del segundo cabezal que se encuentra
seleccionado desde el panel frontal.
SSLIMI Devuelve, en revoluciones por minuto, el valor al que está fijado el límite de la
velocidad de giro del segundo cabezal en el CNC.
Este límite puede ser indicado por programa, por el PLC o por DNC, seleccionando
el CNC uno de ellos, siendo el más prioritario el indicado por DNC y el menos
prioritario el indicado por programa.
SDNCSL Devuelve el límite de la velocidad de giro del segundo cabezal, en revoluciones por
minuto, seleccionada por DNC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra
seleccionado.
(P100=SSREAL)
Asigna al parámetro P100 la velocidad de giro real del segundo cabezal.
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Variables
MODELO ·M·
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310
SPLCSL Devuelve el límite de la velocidad de giro del segundo cabezal, en revoluciones por
minuto, seleccionada por PLC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra
seleccionado.
SPRGSL Devuelve el límite de la velocidad de giro del segundo cabezal, en revoluciones por
minuto, seleccionada por programa.
SPOSS Devuelve la posición real del segundo cabezal. Su valor viene dado entre
±99999.9999°.
SRPOSS Devuelve la posición real del segundo cabezal en módulo 360º. Su valor viene dado
entre 0 y 360°.
STPOSS Devuelve la posición teórica del segundo cabezal (cota real + error de seguimiento).
Su valor viene dado entre ±99999.9999º.
SRTPOS Devuelve la posición teórica del segundo cabezal (cota real + error de seguimiento)
en módulo 360°. Su valor viene dado entre 0 y 360º.
SDRPOS Posición que indica el regulador Sercos del segundo cabezal.
SFLWES Devuelve en grados (entre ±99999.9999) el error de seguimiento del segundo
cabezal.
Si se accede a alguna de las variables SPOSS, SRPOSS, STPOSS, SRTPOSS o
SFLWES se detiene la preparación de bloques y se espera a que dicho comando
se ejecute para comenzar nuevamente la preparación de bloques.
Variables de lectura y escritura
SPRGSO Esta variable permite leer o modificar el porcentaje de la velocidad de giro del
segundo cabezal que se encuentra seleccionado por programa. Vendrá dado por un
número entero entre 0 y "MAXSOVR" (máximo 255). Si tiene el valor 0 significa que
no se encuentra seleccionado.
(P110=SPRGSO)
Asigna al parámetro P110 el porcentaje de la velocidad de giro del segundo
cabezal que se encuentra seleccionado por programa.
(SPRGSO=P111)
Asigna al porcentaje de la velocidad de giro del segundo cabezal seleccionado
por programa el valor del parámetro P111.
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Variables
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311
13.2.12 Variables asociadas a herramienta motorizada
Variables de lectura
ASPROG Debe ser utilizada dentro de la subrutina asociada a la función M45.
Devuelve las revoluciones por minuto programadas en M45 S. Si se programara solo
M45 la variable toma el valor 0.
La variable ASPROG se actualiza justo antes de ejecutar la función M45, de forma
que esté actualizada al ejecutar la subrutina asociada.
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Variables
MODELO ·M·
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312
13.2.13 Variables asociadas al autómata
Se deberá tener en cuenta que el autómata dispone de los siguientes recursos:
(I1 a I256) Entradas.
(O1 a O256) Salidas.
(M1 a M5957) Marcas.
(R1 a R499) Registros de 32 bits cada uno.
(T1 a T256) Temporizadores con una cuenta del temporizador en 32
bits.
(C1 a C256) Contadores con una cuenta del contador en 32 bits.
Si se accede a cualquier variable que permite leer o modificar el estado de un recurso
del PLC (I, O, M, R, T, C), se detiene la preparación de bloques y se espera a que
dicho comando se ejecute para comenzar nuevamente la preparación de bloques.
Variables de lectura
PLCMSG Devuelve el número del mensaje de autómata más prioritario que se encuentre
activo, coincidirá con el visualizado en pantalla (1··128). Si no hay ninguno devuelve
0.
Variables de lectura y escritura
PLCIn Esta variable permite leer o modificar 32 entradas del autómata a partir de la indicada
(n).
No se podrá modificar el valor de las entradas que utiliza el armario eléctrico, ya que
su valor viene impuesto por el mismo. No obstante se podrá modificar el estado del
resto de las entradas.
PLCOn Esta variable permite leer o modificar 32 salidas del autómata a partir de la indicada
(n).
PLCMn Esta variable permite leer o modificar 32 marcas del autómata a partir de la indicada
(n).
PLCRn Esta variable permite leer o modificar el estado de los 32 bits del registro indicado (n).
PLCTn Esta variable permite leer o modificar la cuenta del temporizador indicado (n).
PLCCn Esta variable permite leer o modificar la cuenta del contador indicado (n).
(P110=PLCMSG)
Devuelve el número de mensaje de autómata más prioritario que se encuentra
activo.
(P110=PLCO 22)
Asigna al parámetro P110 el valor de las salidas O22 a O53 (32 salidas) del
PLC.
(PLCO 22=$F)
Asigna a las salidas O22 a O25 el valor 1 y a las salidas O26 a O53 el valor 0.
Bit 31302928272625242322 ... 5 4 3 2 1 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 .... 0 0 1 1 1 1
Salida 53 52 51 50 49 48 47 46 45 44 .... 27 26 25 24 23 22
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Variables
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313
PLCMMn Esta variable permite leer o modificar la marca (n) del autómata.
(PLMM4=1)
Pone a ·1· la marca M4 y deja el resto como están.
(PLCM4=1)
Pone a ·1· la marca M4 y a ·0· las 31 siguientes (M5 a M35).
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314
13.2.14 Variables asociadas a los parámetros locales
El CNC permite asignar 26 parámetros locales (P0-P25) a una subrutina, mediante
el uso de las sentencias PCALL y MCALL. Estas sentencias además de ejecutar la
subrutina deseada permiten inicializar los parámetros locales de la misma.
Variables de lectura
CALLP Permite conocer qué parámetros locales se han definido y cuales no, en la llamada
a la subrutina mediante la sentencia PCALL o MCALL.
La información vendrá dada en los 26 bits menos significativos (bits 0··25),
correspondiendo cada uno de ellos al parámetro local del mismo número, así el bit
12 corresponde al P12.
Cada bit indicará si se ha definido (=1) el parámetro local correspondiente o no (=0).
Ejemplo:
; Llamada a la subrutina 20.
(PCALL 20, P0=20, P2=3, P3=5)
...
...
; Inicio de la subrutina 20.
(SUB 20)
(P100 = CALLP)
...
...
En el parámetro P100 se obtendrá:
Bit 31302928272625242322 ... 5 4 3 2 1 0
000000****...******
0000 0000 0000 0000 0000 0000 0000 1101 LSB
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Variables
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315
13.2.15 Variables Sercos
Se utilizan en el trasvase de información, vía Sercos, entre el CNC y los reguladores.
Variables de lectura
TSVAR(X-C)
TSVARS
TSSVAR
Devuelve el tercer atributo de la variable Sercos correspondiente al "identificador".
El tercer atributo se utiliza en determinadas aplicaciones software y su información
viene codificada según la norma Sercos.
TSVAR(X-C) identificador ... para los ejes.
TSVARS identificador ... para el cabezal principal.
TSSVAR identificador ... para el segundo cabezal.
Variables de escritura
SETGE(X-C)
SETGES
SSETGS
El regulador puede disponer de hasta 8 gamas de trabajo o reductores (0 a 7).
Identificador Sercos 218, GearRatioPreselection.
Asimismo, puede disponer de hasta 8 conjuntos de parámetros (0 a 7). Identificador
Sercos 217, ParameterSetPreselection.
Estas variables permiten modificar la gama de trabajo y el conjunto de parámetros
de cada uno de los reguladores.
SETGE(X-C) ... para los ejes.
SETGES ... para el cabezal principal.
SSETGS ... para el segundo cabezal.
En los 4 bits de menos peso de estas variables se debe indicar la gama de trabajo
y en los 4 bits de más peso el conjunto de parámetros que se desea seleccionar.
Variables de lectura y escritura
SVAR(X-C)
SVARS
SSVARS
Permiten leer o modificar el valor de la variable Sercos correspondiente al
"identificador" del "eje".
SVAR(X-C) identificador ... para los ejes.
SVARS identificador ... para el cabezal principal.
SSVARS identificador ... para el segundo cabezal.
(P110=SVARX 40)
Asigna al parámetro P110 el tercer atributo de la variable Sercos del
identificador 40 del eje X, que corresponde a "VelocityFeedback".
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316
13.2.16 Variables de configuración de software y hardware
Variables de lectura
HARCON Indica, mediante bits, la configuración hardware del CNC. El bit tendrá el valor 1
cuando la configuración correspondiente está disponible.
HARCOA Indica, mediante bits, la configuración hardware del CNC. El bit tendrá el valor 1
cuando la configuración correspondiente está disponible.
El bit ·1· sólo indica si el hardware dispone de conector para la compact flash; no
indica si la compact flash está insertada o no.
Bit Significado
0 Placa turbo.
4, 3, 2, 1 0100 Modelo 8040
5 Sercos (modelo digital).
6 Reservado.
9, 8, 7 000
001
010
011
No hay placa de expansión.
Placa de expansión contajes + I/Os.
Placa de expansión sólo contajes.
Placa de expansión sólo I/Os.
101
110
111
Placa "Ejes 2" para expansión de contajes + I/Os.
Placa "Ejes 2" para expansión de sólo contajes.
Placa "Ejes 2" para expansión de sólo I/Os.
10 Placa de ejes con conversor digital analógico de 12 bits (=0), o de 16 bits (=1).
14, 13, 12, 11 Reservado.
15 Dispone de CAN (módulo digital).
18,17,16 Tipo de teclado (servicio de asistencia técnica).
20,19 Tipo de CPU (servicio de asistencia técnica).
23,22,21 000
010
110
111
Memkey card (4 Mb).
Memkey card (24 Mb).
Memkey card (512 kb).
Memkey card (2 Mb).
26,25,24 000
001
Monitor LCD color.
Monitor LCD monocromo.
28,27 00
01
Placa turbo a 25 MHz.
Placa turbo a 40 MHz.
30 Ethernet.
31 Compact flash.
Bit Significado
0 Placa "Ejes 2".
1 Dispone de conector para compact flash.
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317
IDHARH
IDHARL
Devuelven, en código BCD, el número de identificación hardware correspondiente
a la memkey card. Es el número que aparece en la pantalla de diagnosis software.
Como el número de identificación tiene 12 dígitos, la variable IDHARL muestra los
8 de menos peso y la variable IDHARH los 4 de mas peso.
Ejemplo:
SOFCON Devuelven, el número de las versiones de software correspondientes al CNC y al
disco duro.
Los bits 15-0 devuelven la versión de software del CNC (4 dígitos)
Los bits 31-16 devuelven la versión de software del disco duro (HD) (4 dígitos)
Por ejemplo, SOFCON 01010311 indica:
HDMEGA Tamaño del disco duro (en megabytes).
KEYIDE Código del teclado, según el sistema de autoidentificación.
000029AD IDHART
29ADEE020102
EE020102 IDHARL
Versión de software del disco duro (HD) 0101
Versión de software del CNC 0311
...
31 30 29 ... 18 17 16 15 14 13 ... 2 1 0
LSB
HD Software CNC Software
KEYIDE CUSTOMY (P92) Teclado
0 - - - Teclado sin autoidentificación.
130 254 Teclado de fresadora.
131 254 Teclado de torno.
132 254 Teclado conversacional de fresadora.
133 254 Teclado conversacional de torno.
135 252 Panel de mando OP.8040/55.ALFA.
136 0 Panel de mando OP.8040/55. MC.
137 0 Panel de mando OP.8040/55. TC.
138 0 Panel de mando OP.8040/55. MCO/TCO.
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CNC 8040
13.
PROGRAMACIÓN EN LENGUAJE DE ALTO NIVEL
Variables
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
318
13.2.17 Variables asociadas a la telediagnosis
Variables de lectura
HARSWA
HARSWB
Devuelven, en 4 bits, la configuración de la unidad central; valor ·1· cuando está
presente y valor ·0· en caso contrario.
Puede haber dos tipos de placas CAN (valor ·0001· si es del tipo SJ1000 y valor
·0010· si es del tipo OKI9225).
HARTST Devuelve el resultado del test de hardware. La información viene en los bits más
bajos, con un 1 si es errónea y con un 0 si es correcta o no existe la placa
correspondiente.
HARSWA
Bits Placa
31 - 28 Sercos grande
27 - 24 I/O 4
23 - 20 I/O 3
19 - 16 I/O 2
15 - 12 I/O 1
11- 8 Ejes
7 -4 Turbo
3 - 0 (LSB) CPU
HARSWB
Bits Placa
31 - 28
27 - 24
23 - 20
19 - 16
15 - 12 0 - No hay placa CAN
1 - Placa CAN en COM1
2 - Placa CAN en COM2
3 - Placa en ambas COM
11- 8 Sercos pequeña
7 -4
3 - 0 (LSB) HD
Bits
13 Temperatura interior
12 I/O 3 (Tensión de placa)
11 I/O 2 (Tensión de placa)
10 I/O 1 (Tensión de placa)
9
8 Ejes (Tensión de placa)
7 +3.3 V (Alimentación)
6 GND (Alimentación)
5 GNDA (Alimentación)
4 - 15 V (Alimentación)
3 + 15 V (Alimentación)
2 Pila (Alimentación)
1 - 5 V (Alimentación)
0 (LSB) + 5 V (Alimentación)
Manual de programación
CNC 8040
PROGRAMACIÓN EN LENGUAJE DE ALTO NIVEL
Variables
13.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
319
MEMTST Devuelve el resultado del test de memoria. Cada dato utiliza 4 bits, que están a 1
si el test es correcto y tendrán valor distinto de 1 cuando hay algún error.
Durante el testeo el bit 30 permanece a 1.
NODE Devuelve el número de nodo con se ha configurado el CNC dentro del anillo Sercos.
VCHECK Devuelve el checksum de código correspondiente a la versión de software instalada.
Es el valor que aparece en el test de código.
IONODE Devuelve en 16 bits la posición del conmutador "ADDRESS" del CAN de las I/Os.
Si no está conectado, devuelve el valor 0xFFFF.
IOSLOC Permiten leer el número de I/Os digitales locales disponibles.
IOSREM Permiten leer el número de I/Os digitales remotas disponibles.
Bits Test
30 Estado test
... ...
... ...
19 - 16 Caché
Bits Test
15 - 12 Sdram
11- 8 HD
7 -4 Flash
3 - 0 (LSB) Ram
Bit Significado
0 - 15 Número de entradas.
16 - 31 Número de salidas.
Bit Significado
0 - 15 Número de entradas.
16 - 31 Número de salidas.
Manual de programación
CNC 8040
13.
PROGRAMACIÓN EN LENGUAJE DE ALTO NIVEL
Variables
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
320
13.2.18 Variables asociadas al modo de operación
Variables de lectura relacionadas con el modo estándar
OPMODE Devuelve el código correspondiente al modo de operación seleccionado.
0 = Menú principal.
10 = Ejecución en automático.
11 = Ejecución en bloque a bloque.
12 = MDI en EJECUCION.
13 = Inspección de herramienta.
14 = Reposición.
15 = Búsqueda de bloque ejecutando G.
16 = Búsqueda de bloque ejecutando G, M, S y T.
20 = Simulación en recorrido teórico.
21 = Simulación con funciones G.
22 = Simulación con funciones G, M, S y T.
23 = Simulación con movimiento en el plano principal.
24 = Simulación con movimiento en rápido.
25 = Simulación en rápido con S=0.
30 = Edición normal.
31 = Edición de usuario.
32 = Edición en TEACH-IN.
33 = Editor interactivo.
34 = Editor de perfiles.
40 = Movimiento en JOG continuo.
41 = Movimiento en JOG incremental.
42 = Movimiento con volante electrónico.
43 = Búsqueda de cero en MANUAL.
44 = Preselección en MANUAL.
45 = Medición de herramienta.
46 = MDI en MANUAL.
47 = Manejo MANUAL del usuario.
50 = Tabla de orígenes.
51 = Tabla de correctores.
52 = Tabla de herramientas.
53 = Tabla de almacén de herramientas.
54 = Tabla de parámetros globales.
55 = Tablas de parámetros locales.
56 = Tabla de parámetros de usuario.
57 = Tabla de parámetros OEM.
60 = Utilidades.
70 = Estado DNC.
71 = Estado CNC.
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CNC 8040
PROGRAMACIÓN EN LENGUAJE DE ALTO NIVEL
Variables
13.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
321
80 = Edición de los ficheros del PLC.
81 = Compilación del programa del PLC.
82 = Monitorización del PLC.
83 = Mensajes activos del PLC.
84 = Páginas activas del PLC.
85 = Salvar programa del PLC.
86 = Restaurar programa del PLC.
87 = Mapas de uso del PLC.
88 = Estadísticas del PLC.
90 = Personalización.
100 = Tabla de parámetros máquina generales.
101 = Tablas de parámetros máquina de los ejes.
102 = Tabla de parámetros máquina del cabezal.
103 = Tablas de parámetros máquina de las líneas serie.
104 = Tabla de parámetros máquina del PLC.
105 = Tabla de funciones M.
106 = Tablas de compensación de husillo y cruzada.
107 = Tabla de parámetros máquina de Ethernet.
110 = Diagnosis: configuración.
111 = Diagnosis: test de hardware.
112 = Diagnosis: test de memoria RAM.
113 = Diagnosis: test de memoria flash.
114 = Diagnosis de usuario.
115 = Diagnosis del disco duro (HD).
116 = Test de geometría del círculo.
117 = Osciloscopio.
Variables de lectura relacionadas con el modo conversacional
(MC, MCO) y modo configurable M ([SHIFT]-[ESC]).
En estos modos de trabajo se aconseja utilizar las variables OPMODA, OPMODB
y OPMODC. La variable OPMODE es genérica y contiene valores distintos al modo
estándar.
OPMODE Devuelve el código correspondiente al modo de operación seleccionado.
0 = CNC en proceso de arranque.
10 = En modo de Ejecución.
Ejecutando o a la espera de la tecla [START] (dibujo de la tecla [START]
en la parte superior).
21 = En modo Simulación gráfica.
30 = Edición de un ciclo.
40 = En modo manual (Pantalla estándar).
45 = En modo de calibración de herramientas.
60 = Gestionando piezas. Modo PPROG.
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13.
PROGRAMACIÓN EN LENGUAJE DE ALTO NIVEL
Variables
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
322
OPMODA Indica el modo de operación que se encuentra seleccionado cuando se trabaja con
el canal principal.
Para conocer el modo de operación seleccionado en todo momento (canal principal,
canal de usuario, canal PLC) se debe usar la variable OPMODE.
Dicha información vendrá dada en los bits más bajos y estará indicado con un 1 en
caso de que se encuentre activa y con un 0 cuando no lo esté o si la misma no se
encuentra disponible en la versión actual.
Bit 0 Programa en ejecución.
Bit 1 Programa en simulación.
Bit 2 Bloque en ejecución vía MDI, JOG.
Bit 3 Reposición en curso.
Bit 4 Programa interrumpido, por STOP.
Bit 5 Bloque de MDI, JOG interrumpido.
Bit 6 Reposición interrumpida.
Bit 7 En inspección de herramienta.
Bit 8 Bloque en ejecución vía CNCEX1.
Bit 9 Bloque vía CNCEX1 interrumpido.
Bit 10 CNC preparado para aceptar movimientos en JOG: manual,
volante, teaching, inspección.
Bit 11 CNC preparado para aceptar orden de marcha (START): modos
de ejecución, simulación con movimiento, MDI.
Bit 12 CNC no está preparado para ejecutar nada que implique
movimiento de eje ni cabezal.
Bit 13 Identifica la búsqueda de bloque.
OPMODB Indica el tipo de simulación que se encuentra seleccionado. Dicha información
vendrá dada en los bits más bajos y estará indicado con un 1 el que está
seleccionado.
Bit 0 Recorrido teórico.
Bit 1 Funciones G.
Bit 2 Funciones G M S T.
Bit 3 Plano principal.
Bit 4 Rápido.
Bit 5 Rápido (S=0).
OPMODC Indica los ejes seleccionados por volante. Dicha información vendrá dada en los bits
más bajos y estará indicado con un 1 el que está seleccionado.
Bit 0 Eje 1.
Bit 1 Eje 2.
Bit 2 Eje 3.
Bit 3 Eje 4.
Bit 4 Eje 5.
Bit 5 Eje 6.
Bit 6 Eje 7.
Bit 7
Bit 8
El nombre del eje corresponde al orden de programación de los mismos.
Ejemplo: Si el CNC controla los ejes X, Y, Z, U, B, C se tiene eje1=X, eje2=Y, eje3=Z,
eje4=U, eje5=B, eje6=C.
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CNC 8040
PROGRAMACIÓN EN LENGUAJE DE ALTO NIVEL
Variables
13.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
323
13.2.19 Otras variables
Variables de lectura
NBTOOL Indica el número de herramienta que se está gestionando. Esta variable sólo se
puede utilizar dentro de la subrutina de cambio de herramienta.
Ejemplo: Se dispone de un cambiador manual de herramientas. Está seleccionada
la herramienta T1 y el operario solicita la herramienta T5.
La subrutina asociada a las herramientas puede contener las siguientes
instrucciones:
(P103 = NBTOOL)
(MSG "SELECCIONAR T?P103 Y PULSAR MARCHA")
La instrucción (P103 = NBTOOL) asigna al parámetro P103 el número de
herramienta que se está gestionando, es decir, la que se desea seleccionar. Por lo
tanto P103=5.
El mensaje que mostrará el CNC será "SELECCIONAR T5 Y PULSAR MARCHA".
PRGN Devuelve el número de programa que se encuentra en ejecución. Si no hay ninguno
seleccionado devuelve el valor -1.
BLKN Devuelve el número de etiqueta del último bloque ejecutado.
GSn Devuelve el estado de la función G indicada (n). Un 1 en caso de que se encuentre
activa y un 0 en caso contrario.
MSn Devuelve el estado de la función M indicada (n). Un 1 en caso de que se encuentre
activa y un 0 en caso contrario.
Esta variable proporciona el estado de las funciones M00, M01, M02, M03, M04,
M05, M06, M08, M09, M19, M30, M41, M42, M43, M44 y M45.
PLANE Devuelve en 32 bits y codificado en BCD la información del eje de abscisas (bits 4
a 7) y del eje de ordenadas (bits 0 a 3) del plano activo.
Los ejes están codificados en 4 bits e indican el número de eje según el orden de
programación.
Ejemplo: Si el CNC controla los ejes X, Y, Z, U, B, C y se encuentra seleccionado
el plano ZX (G18).
(P122 = PLANE) asigna al parámetro P122 el valor $31.
Eje de abscisas = 3 (0011) => Eje Z
Eje de ordenadas = 1 (0001) => Eje X
(P120=GS17)
Asigna al parámetro P120 el valor 1 si se encuentra activa la función G17 y un
0 en caso contrario.
0000 0000 0000 0000 0000 0000 0011 0001 LSB
... ... ... ... ... ... 7654 3210
lsb
Eje ordenadasEje abscisas
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13.
PROGRAMACIÓN EN LENGUAJE DE ALTO NIVEL
Variables
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
324
LONGAX Devuelve el número según el orden de programación correspondiente al eje
longitudinal. Será el seleccionado con la función G15 o en su defecto el eje
perpendicular al plano activo, si éste es XY, ZX o YZ.
Ejemplo:
Si el CNC controla los ejes X, Y, Z, U, B, C y se encuentra seleccionado el eje U.
(P122 = LONGAX) asigna al parámetro P122 el valor 4.
MIRROR Devuelve en los bits de menor peso de un grupo de 32 bits, el estado de la imagen
espejo de cada eje, un 1 en caso de encontrarse activo y un 0 en caso contrario.
El nombre del eje corresponde al orden de programación de los mismos.
Ejemplo: Si el CNC controla los ejes X, Y, Z, U, B, C se tiene eje1=X, eje2=Y, eje3=Z,
eje4=U, eje5=B, eje6=C.
SCALE Devuelve el factor de escala general que está aplicado.
SCALE(X-C) Devuelve el factor de escala particular del eje indicado (X-C).
ORGROT Devuelve el ángulo de giro del sistema de coordenadas que se encuentra
seleccionado con la función G73. Su valor viene dado en grados (entre
±99999.9999).
ROTPF Devuelve la cota, respecto al origen de coordenadas cartesianas, que tiene el centro
de giro según el eje de abscisas. Su valor viene dado en las unidades activas:
Si G70, en pulgadas (entre ±3937.00787).
Si G71, en milímetros (entre ±99999.9999).
ROTPS Devuelve la cota, respecto al origen de coordenadas cartesianas, que tiene el centro
de giro según el eje de ordenadas. Su valor viene dado en las unidades activas:
Si G70, en pulgadas (entre ±3937.00787).
Si G71, en milímetros (entre ±99999.9999).
PRBST Devuelve el estado del palpador.
0 = el palpador no está en contacto con la pieza.
1 = el palpador está en contacto con la pieza.
Si se accede a esta variable se detiene la preparación de bloques y se espera a que
dicho comando se ejecute para comenzar nuevamente la preparación de bloques.
CLOCK Devuelve en segundos el tiempo que indica el reloj del sistema. Valores posibles
0··4294967295.
Si se accede a esta variable se detiene la preparación de bloques y se espera a que
dicho comando se ejecute para comenzar nuevamente la preparación de bloques.
TIME Devuelve la hora en el formato horas-minutos-segundos.
Si se accede a esta variable se detiene la preparación de bloques y se espera a que
dicho comando se ejecute para comenzar nuevamente la preparación de bloques.
Bit 8Bit 7Bit 6Bit 5Bit 4Bit 3Bit 2Bit 1Bit 0LSB
Eje 7 Eje 6 Eje 5 Eje 4 Eje 3 Eje 2 Eje 1
(P150=TIME)
Asigna al P150 hh-mm-ss. Por ejemplo si son las 18h 22m. 34seg. en P150
se tendrá 182234.
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Variables
13.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
325
DATE Devuelve la fecha en el formato año-mes-día.
Si se accede a esta variable se detiene la preparación de bloques y se espera a que
dicho comando se ejecute para comenzar nuevamente la preparación de bloques.
CYTIME Devuelve en centésimas de segundo el tiempo que se lleva transcurrido en ejecutar
la pieza. No se contabiliza el tiempo que la ejecución pudo estar detenida. Valores
posibles 0··4294967295.
Si se accede a esta variable se detiene la preparación de bloques y se espera a que
dicho comando se ejecute para comenzar nuevamente la preparación de bloques.
FIRST Indica si es la primera vez que se ejecuta un programa. Devuelve un 1 si es la primera
vez y un 0 el resto de las veces.
Se considera ejecución por primera vez aquella que se realice:
• Tras el encendido del CNC.
• Tras pulsar las teclas [SHIFT]+[RESET].
• Cada vez que se seleccione un nuevo programa.
ANAIn Devuelve en voltios y en el formato ±1.4 (valores ±5 voltios), el estado de la entrada
analógica indicada (n), pudiéndose seleccionar una de entre las ocho (1··8) entradas
analógicas.
Si se accede a esta variable se detiene la preparación de bloques y se espera a que
dicho comando se ejecute para comenzar nuevamente la preparación de bloques.
AXICOM Devuelve en los 3 bytes de menor peso las parejas de ejes conmutados mediante
la función G28.
Los ejes están codificados en 4 bits e indican el número de eje (de 1 a 7) según el
orden de programación.
Si el CNC controla los ejes X, Y, Z, B, C y se ha programado G28 BC, la variable
AXICOM mostrará la siguiente información:
TANGAN Variable asociada a la función control tangencial, G45. Indica la posición angular
programada.
TPIOUT(X-C) Salida del PI del eje maestro del eje Tándem (en rpm).
TIMEG Muestra el estado de contaje del temporizador programado mediante G4 K, en el
canal de CNC. Esta variable, devuelve el tiempo que falta para acabar el bloque de
temporización, en centésimas de segundo.
TIPPRB Indica el ciclo PROBE que se está ejecutando en el CNC.
PANEDI Aplicación WGDRAW. Número de la pantalla creada por el usuario o fabricante, que
se está consultando.
DATEDI Aplicación WGDRAW. Número del elemento que se está consultando.
(P151=DATE)
Asigna al P151 año-mes-día. Por ejemplo si es el 25 de Abril de 1992 en P151
se tendrá 920425.
Pareja 3 Pareja 2 Pareja 1
Eje 2Eje 1Eje 2Eje 1Eje 2Eje 1LSB
Pareja 3 Pareja 2 Pareja 1
CB
0000 0000 0000 0000 0101 0100 LSB
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13.
PROGRAMACIÓN EN LENGUAJE DE ALTO NIVEL
Variables
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
326
Variables de lectura y escritura
TIMER Esta variable permite leer o modificar el tiempo, en segundos, que indica el reloj
habilitado por el PLC. Valores posibles 0··4294967295.
Si se accede a esta variable se detiene la preparación de bloques y se espera a que
dicho comando se ejecute para comenzar nuevamente la preparación de bloques.
PARTC El CNC dispone de un contador de piezas que se incrementa, en todos los modos
excepto el de Simulación, cada vez que se ejecuta M30 o M02 y esta variable permite
leer o modificar su valor, que vendrá dado por un número entre 0 y 4294967295.
Si se accede a esta variable se detiene la preparación de bloques y se espera a que
dicho comando se ejecute para comenzar nuevamente la preparación de bloques.
KEY Permite leer el código de la última tecla que ha sido aceptada por el CNC.
Esta variable puede utilizarse como variable de escritura únicamente dentro de un
programa de personalización (canal de usuario).
Si se accede a esta variable se detiene la preparación de bloques y se espera a que
dicho comando se ejecute para comenzar nuevamente la preparación de bloques.
KEYSRC Esta variable permite leer o modificar la procedencia de las teclas, siendo los valores
posibles:
0 = Teclado.
1 = PLC.
2 = DNC.
El CNC únicamente permite modificar el contenido de esta variable si la misma se
encuentra a 0.
ANAOn Esta variable permite leer o modificar la salida analógica deseada (n). Su valor se
expresará en voltios y en el formato ±2.4 (±10 voltios).
Se permitirá modificar las salidas analógicas que se encuentren libres de entre las
ocho (1··8) que dispone el CNC, visualizándose el error correspondiente si se intenta
escribir en una que esté ocupada.
Si se accede a esta variable se detiene la preparación de bloques y se espera a que
dicho comando se ejecute para comenzar nuevamente la preparación de bloques.
SELPRO Cuando se dispone de dos entradas de palpador, permite seleccionar cuál es la
entrada activa.
En el arranque asume el valor ·1·, quedando seleccionada la primera entrada del
palpador. Para seleccionar la segunda entrada del palpador hay que darle el valor ·2·.
El acceso a esta variable desde el CNC detiene la preparación de bloques.
DIAM Cambia el modo de programación para las cotas del eje X entre radios y diámetros.
Cuando se cambia el valor de esta variable, el CNC asume el nuevo modo de
programación para los bloques programados a continuación.
Cuando la variable toma el valor ·1·, las cotas programadas se asumen en diámetros;
cuando toma valor ·0·, las cotas programadas se asumen en radios.
Esta variable afecta a la visualización del valor real del eje X en el sistema de
coordenadas de la pieza y a la lectura de variables PPOSX, TPOSX y POSX.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30 y tras una
emergencia o un reset, la variable se inicializa según el valor del parámetro
DFORMAT del eje X. Si este parámetro tiene un valor mayor o igual que 4, la variable
toma el valor ·1·; en caso contrario, toma el valor ·0·.
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CNC 8040
PROGRAMACIÓN EN LENGUAJE DE ALTO NIVEL
Constantes
13.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
327
13.3 Constantes
Se definen como constantes todos aquellos valores fijos que no pueden ser alterados
por programa, siendo consideradas como constantes:
• Los números expresados en sistema decimal.
• Los números hexadecimales.
• La constante PI.
• Las tablas y variables de sólo lectura ya que su valor no puede ser alterado dentro
de un programa.
13.4 Operadores
Un operador es un símbolo que indica las manipulaciones matemáticas o lógicas que
se deben llevar a cabo. El CNC dispone de operadores aritméticos, relacionales,
lógicos, binarios, trigonométricos y operadores especiales.
Operadores aritméticos.
Operadores relacionales.
Operadores lógicos y binarios.
NOT, OR, AND, XOR: Actúan como operadores lógicos entre condiciones y como
operadores binarios entre variables o constantes.
IF (FIRST AND GS1 EQ 1) GOTO N100
P5 = (P1 AND (NOT P2 OR P3))
+ suma. P1=3 + 4 P1=7
- resta, también menos unario. P2=5 - 2
P3= -(2 * 3)
P2=3
P3=-6
* multiplicación. P4=2 * 3 P4=6
/ división. P5=9 / 2 P5=4.5
MOD módulo o resto de la división. P6=7 MOD 4 P6=3
EXP exponencial. P7=2 EXP 3 P7=8
EQ igual.
NE distinto.
GT mayor que.
GE mayor o igual que.
LT menor que.
LE menor o igual que.
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13.
PROGRAMACIÓN EN LENGUAJE DE ALTO NIVEL
Operadores
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
328
Funciones trigonométricas.
Existen dos funciones para el calculo del arcotangente, ATAN que devuelve el
resultado entre ±90º y ARG que lo da entre 0 y 360º.
Otras funciones.
Las conversiones a binario y a BCD se realizarán en 32 bits, pudiéndose representar
el número 156 en los siguientes formatos:
Decimal 156
Hexadecimal 9C
Binario 0000 0000 0000 0000 0000 0000 1001 1100
BCD 0000 0000 0000 0000 0000 0001 0101 0110
SIN seno. P1=SIN 30 P1=0.5
COS coseno. P2=COS 30 P2=0.8660
TAN tangente. P3=TAN 30 P3=0.5773
ASIN arcoseno. P4=ASIN 1 P4=90
ACOS arcocoseno. P5=ACOS 1 P5=0
ATAN arcotangente. P6=ATAN 1 P6=45
ARG ARG(x,y) arcotangente y/x. P7=ARG(-1,-2) P7=243.4349
ABS valor absoluto. P1=ABS -8 P1=8
LOG logaritmo decimal. P2=LOG 100 P2=2
SQRT raíz cuadrada. P3=SQRT 16 P3=4
ROUND redondeo a número entero. P4=ROUND 5.83 P4=6
FIX parte entera. P5=FIX 5.423 P5=5
FUP si número entero toma parte entera.
si no, toma parte entera más uno.
P6=FUP 7
P6=FUP 5.423
P6=7
P6=6
BCD convierte el número dado a BCD. P7=BCD 234 P7=564
0010 0011 0100
BIN convierte el número dado a binario. P8=BIN $AB P8=171
1010 1011
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Expresiones
13.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
329
13.5 Expresiones
Una expresión es cualquier combinación válida entre operadores, constantes y
variables.
Todas las expresiones deberán ir entre paréntesis, pero si la expresión se reduce a
un número entero se pueden eliminar los paréntesis.
13.5.1 Expresiones aritméticas
Se forman combinando funciones y operadores aritméticos, binarios y
trigonométricos con las constantes y variables del lenguaje.
El modo de operar con estas expresiones lo establecen las prioridades de los
operadores y su asociatividad:
Es conveniente utilizar paréntesis para clarificar el orden en que se produce la
evaluación de la expresión.
(P3 = P4/P5 - P6 * P7 - P8/P9 )
(P3 = (P4/P5)-(P6 * P7)-(P8/P9))
El uso de paréntesis redundantes o adicionales no producirá errores ni disminuirá
la velocidad de ejecución.
En las funciones es obligatorio utilizar paréntesis, excepto cuando se aplican a una
constante numérica, en cuyo caso es opcional.
(SIN 45) (SIN (45)) ambas son válidas y equivalentes.
(SIN 10+5) es lo mismo que ((SIN 10)+5).
Las expresiones se pueden utilizar también para referenciar los parámetros y las
tablas:
(P100 = P9)
(P100 = P(P7))
(P100 = P(P8 + SIN(P8 * 20)))
(P100 = ORGX 55)
(P100 = ORGX (12+P9))
(PLCM5008 = PLCM5008 OR 1)
; Selecciona ejecución bloque a bloque (M5008=1)
(PLCM5010 = PLCM5010 AND $FFFFFFFE)
;Libera el override del avance (M5010=0)
Prioridad de mayor a menor Asociatividad
NOT, funciones, - (unario) de derecha a izquierda.
EXP, MOD de izquierda a derecha.
* , / de izquierda a derecha.
+, - (suma, resta) de izquierda a derecha.
operadores relacionales de izquierda a derecha.
AND, XOR de izquierda a derecha.
OR de izquierda a derecha.
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Expresiones
MODELO ·M·
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330
13.5.2 Expresiones relacionales
Son expresiones aritméticas unidas por operadores relacionales.
(IF (P8 EQ 12.8)
; Analiza si el valor de P8 es igual a 12.8
(IF (ABS(SIN(P24)) GT SPEED)
; Analiza si el seno es mayor que la velocidad de cabezal.
(IF (CLOCK LT (P9 * 10.99))
; Analiza si la cuenta del reloj es menor que (P9 * 10.99)
A su vez estas condiciones pueden unirse mediante operadores lógicos.
(IF ((P8 EQ 12.8) OR (ABS(SIN(P24)) GT SPEED)) AND (CLOCK LT (P9 * 10.99)) ...
El resultado de estas expresiones es verdadero o falso.
331
CNC 8040
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
14
SENTENCIAS DE CONTROL DE
LOS PROGRAMAS
Las sentencias de control que dispone la programación en lenguaje de alto nivel, se
pueden agrupar de la siguiente manera.
• Sentencias de asignación.
• Sentencias de visualización.
• Sentencias de habilitación-deshabilitación.
• Sentencias de control de flujo.
• Sentencias de subrutinas.
• Sentencias asociadas al palpador.
• Sentencias de subrutinas de interrupción.
• Sentencias de programas.
• Sentencias de personalización.
En cada bloque se programará una única sentencia, no permitiéndose programar
ninguna otra información adicional en dicho bloque.
Manual de programación
CNC 8040
14.
SENTENCIAS DE CONTROL DE LOS PROGRAMAS
Sentencias de asignación
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
332
14.1 Sentencias de asignación
Es el tipo de sentencia más simple y se puede definir como:
(destino = expresión aritmética)
Como destino puede seleccionarse un parámetro local o global o bien una variable
de lectura y escritura. La expresión aritmética puede ser tan compleja como se desee
o una simple constante numérica.
(P102 = FZLOY)
(ORGY 55 = (ORGY 54 + P100))
En el caso particular de realizarse una asignación a parámetro local utilizando su
nombre (A en vez de P0 por ejemplo) y siendo la expresión aritmética una constante
numérica, la sentencia se puede abreviar de la siguiente forma:
(P0=13.7) ==> (A=13.7) ==> (A13.7)
En un único bloque se pueden realizar hasta 26 asignaciones a destinos distintos,
interpretándose como una única asignación el conjunto de asignaciones realizadas
a un mismo destino.
(P1=P1+P2, P1=P1+P3, P1=P1*P4, P1=P1/P5)
es lo mismo que
(P1=(P1+P2+P3)*P4/P5).
Las diferentes asignaciones que se realicen en un mismo bloque se separarán con
comas ",".
Manual de programación
CNC 8040
SENTENCIAS DE CONTROL DE LOS PROGRAMAS
Sentencias de visualización
14.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
333
14.2 Sentencias de visualización
( ERROR nº entero, "texto de error" )
Esta sentencia detiene la ejecución del programa y visualiza el error indicado,
pudiéndose seleccionar dicho error de los siguientes modos:
(ERROR nº entero)
Visualizará el número de error indicado y el texto asociado a dicho número
según el código de errores del CNC (si existe).
(ERROR nº entero, "texto de error")
Visualizará el número y el texto de error indicados, debiéndose escribir el
texto entre comillas.
(ERROR "texto de error")
Visualizará únicamente el texto de error indicado.
El número de error puede ser definido mediante una constante numérica o mediante
un parámetro. Cuando se utiliza un parámetro local debe utilizarse su forma
numérica (P0-P25).
Ejemplos de programación:
(ERROR 5)
(ERROR P100)
(ERROR "Error de usuario")
(ERROR 3, "Error de usuario")
(ERROR P120, "Error de usuario")
( MSG "mensaje" )
Esta sentencia visualiza el mensaje indicado entre comillas.
En la pantalla del CNC se dispone de una zona para visualización de mensajes de
DNC o de programa de usuario, visualizándose siempre el último mensaje recibido,
independientemente de su procedencia.
Ejemplo: (MSG "Comprobar herramienta")
( DGWZ expresión 1, expresión 2, expresión 3, expresión 4, expresión 5,
expresión 6 )
La sentencia DGWZ (Define Graphic Work Zone) permite definir la zona de
representación gráfica.
Cada una de las expresiones que componen la sintaxis de la instrucción
corresponden a uno de los límites y se deben definir en milímetros o pulgadas.
expresión 1 X mínimo
expresión 2 X máximo
expresión 3 Y mínimo
expresión 4 Y máximo
expresión 5 Z mínimo
expresión 6 Z máximo
Manual de programación
CNC 8040
14.
SENTENCIAS DE CONTROL DE LOS PROGRAMAS
Sentencias de habilitación-deshabilitación
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
334
14.3 Sentencias de habilitación-deshabilitación
( ESBLK y DSBLK )
A partir de la ejecución de la sentencia ESBLK, el CNC ejecuta todos los bloques
que vienen a continuación como si se tratara de un único bloque.
Este tratamiento de bloque único, se mantiene activo hasta que se anule mediante
la ejecución de la sentencia DSBLK.
De esta manera, si se ejecuta el programa en el modo de operación BLOQUE a
BLOQUE, el grupo de bloques que se encuentran entre las sentencias ESBLK y
DSBLK se ejecutarán en ciclo continuo, es decir, no se detendrá la ejecución al
finalizar un bloque sino que continuará con la ejecución del siguiente.
( ESTOP y DSTOP )
A partir de la ejecución de la sentencia DSTOP, el CNC inhabilita la tecla de Stop,
así como la señal de Stop proveniente del PLC.
Esta inhabilitación permanecerá activa hasta que vuelva a ser habilitada mediante
la sentencia ESTOP.
( EFHOLD y DFHOLD )
A partir de la ejecución de la sentencia DFHOLD, el CNC inhabilita la entrada de
Feed-Hold proveniente del PLC.
Esta inhabilitación permanecerá activa hasta que vuelva a ser habilitada mediante
la sentencia EFHOLD.
G01 X10 Y10 F8000 T1 D1
(ESBLK) ; Comienzo de bloque único
G02 X20 Y20 I20 J-10
G01 X40 Y20
G01 X40 Y40 F10000
G01 X20 Y40 F8000
(DSBLK) ; Anulación de bloque único
G01 X10 Y10
M30
Manual de programación
CNC 8040
SENTENCIAS DE CONTROL DE LOS PROGRAMAS
Sentencias de control de flujo
14.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
335
14.4 Sentencias de control de flujo
Las sentencias GOTO y RPT no pueden ser utilizadas en programas que se ejecutan
desde un PC conectado a través de una de las líneas serie.
( GOTO N(expresión) )
La sentencia GOTO provoca un salto dentro del mismo programa, al bloque definido
mediante la etiqueta N(expresión). La ejecución del programa continuará tras el
salto, a partir del bloque indicado.
La etiqueta de salto puede ser direccionada mediante un número o mediante
cualquier expresión que tenga como resultado un número.
( RPT N(expresión), N(expresión), P(expresión) )
La sentencia RPT ejecuta la parte de programa existente entre los dos bloques
definidos mediante las etiquetas N(expresión). Los bloques a ejecutar podrán estar
en el programa en ejecución o en un programa de la memoria RAM.
La etiqueta P(expresión) indica el número de programa en el que se encuentran los
bloques a ejecutar. Si no se define, se entiende que la parte que se desea repetir
se encuentra dentro del mismo programa.
Todas las etiquetas podrán ser indicadas mediante un número o mediante cualquier
expresión que tenga como resultado un número. La parte de programa seleccionado
mediante las dos etiquetas debe pertenecer al mismo programa, definiéndose
primero el bloque inicial y luego el bloque final.
La ejecución del programa continuará en el bloque siguiente al que se programó la
sentencia RPT, una vez ejecutada la parte de programa seleccionada.
G00 X0 Y0 Z0 T2 D4
X10
(GOTO N22) ; Sentencia de salto
X15 Y20 ; No se ejecuta
Y22 Z50 ; No se ejecuta
N22 G01 X30 Y40 Z40 F1000 ; La ejecución continúa en este
bloque.
G02 X20 Y40 I-5 J-5
...
N10 G00 X10
Z20
G01 X5
G00 Z0
N20 X0
N30 (RPT N10, N20) N3
N40 G01 X20
M30
Al llegar al bloque N30, el programa ejecutará 3 veces la sección N10-N20.
Una vez finalizada, continuará la ejecución en el bloque N40.
Como la sentencia RPT no detiene la preparación de bloques ni interrumpe
la compensación de herramienta, se puede utilizar en los casos en que se
utiliza la sentencia EXEC y se necesita mantener la compensación.
i
Manual de programación
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14.
SENTENCIAS DE CONTROL DE LOS PROGRAMAS
Sentencias de control de flujo
MODELO ·M·
(S
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336
( IF condición <acción1> ELSE <acción2> )
Esta sentencia analiza la condición dada, que deberá ser una expresión relacional.
Si la condición es cierta (resultado igual a 1), se ejecutará la <acción1>, y en caso
contrario (resultado igual a 0) se ejecutará la <acción2>.
Ejemplo:
(IF (P8 EQ 12.8) CALL 3 ELSE PCALL 5, A2, B5, D8)
Si P8=12.8 ejecuta la sentencia (CALL3)
Si P8<>12.8 ejecuta la sentencia (PCALL 5, A2, B5, D8)
La sentencia puede carecer de la parte ELSE, es decir, bastará con programar IF
condición <acción1>.
Ejemplo:
(IF (P8 EQ 12.8) CALL 3)
Tanto <acción1> como <acción2> podrán ser expresiones o sentencias, a excepción
de las sentencias IF y SUB.
Debido a que en un bloque de alto nivel los parámetros locales pueden ser
denominados mediante letras, se pueden obtener expresiones de este tipo:
(IF (E EQ 10) M10)
Si se cumple la condición de que el parámetro P5 (E) tenga el valor 10, no se
ejecutará la función auxiliar M10, ya que un bloque de alto nivel no puede disponer
de comandos en código ISO. En éste caso M10 representa la asignación del valor
10 al parámetro P12, es decir, que es lo mismo programar:
(IF (E EQ 10) M10) ó (IF (P5 EQ 10) P12=10)
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CNC 8040
SENTENCIAS DE CONTROL DE LOS PROGRAMAS
Sentencias de subrutinas
14.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
337
14.5 Sentencias de subrutinas
Se llama subrutina a una parte de programa que, convenientemente identificada,
puede ser llamada desde cualquier posición de un programa para su ejecución.
Una subrutina puede estar almacenada como un programa independiente o como
parte de un programa, y puede ser llamada una o varias veces, desde diferentes
posiciones de un programa o desde diferentes programas.
Unicamente se pueden ejecutar subrutinas existentes en la memoria RAM del CNC.
Por ello, si se desea ejecutar una subrutina almacenada en la "Memkey Card", HD
o en un PC conectado a través de una de las líneas serie, copiarla a la memoria RAM
del CNC.
Si la subrutina es demasiado grande para pasarla a memoria RAM, convertir la
subrutina en programa y utilizar la sentencia EXEC.
( SUB nº entero )
La sentencia SUB define como subrutina el conjunto de bloques de programa que
se encuentran programados a continuación, hasta alcanzar la subrutina RET. La
subrutina se identifica mediante un número entero, el cuál también define el tipo de
subrutina; subrutina general o subrutina OEM (de fabricante).
Las subrutinas de fabricante tienen el mismo tratamiento que las subrutinas
generales, pero con las siguientes restricciones.
• Sólo se pueden definir en los programas propios del fabricante, aquellos
definidos con el atributo [O]. En caso contrario se muestra el error
correspondiente.
Error 63: Programar número de subrutina de 1 a 9999.
• Para ejecutar una subrutina OEM mediante CALL, PCALL o MCALL, ésta debe
estar en un programa propio del fabricante. En caso contrario se muestra el error
correspondiente.
Error 1255: Subrutina restringida a programa OEM.
En la memoria del CNC no pueden existir a la vez dos subrutinas con el mismo
número de identificación, aunque pertenezcan a programas diferentes.
( RET )
La sentencia RET indica que la subrutina que se definió mediante la sentencia SUB,
finaliza en dicho bloque.
( CALL (expresión) )
La sentencia CALL realiza una llamada a la subrutina indicada mediante un número
o mediante cualquier expresión que tenga como resultado un número.
Dado que de un programa principal, o de una subrutina se puede llamar a una
subrutina, de ésta a una segunda, de la segunda a una tercera, etc..., el CNC limita
estas llamadas hasta un máximo de 15 niveles de imbricación, pudiéndose repetir
cada uno de los niveles 9999 veces.
Rango de subrutinas generales SUB 0000 - SUB 9999
Rango de subrutinas OEM (de fabricante) SUB 10000 - SUB 20000
(SUB 12) ; Definición de la subrutina 12
G91 G01 XP0 F5000
YP1
X-P0
Y-P1
(RET) ; Fin de subrutina
Manual de programación
CNC 8040
14.
SENTENCIAS DE CONTROL DE LOS PROGRAMAS
Sentencias de subrutinas
MODELO ·M·
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OFT V11.1X)
338
Ejemplo de programación.
G90 G00 X30 Y20 Z10
(CALL 10)
G90 G00 X60 Y20 Z10
(CALL 10)
M30
(SUB 10)
G91 G01 X20 F5000
(CALL 11) ; Taladrado y roscado
G91 G01 Y10
(CALL 11) ; Taladrado y roscado
G91 G01 X-20
(CALL 11) ; Taladrado y roscado
G91 G01 Y-10
(CALL 11) ; Taladrado y roscado
(RET)
(SUB 11)
G81 G98 G91 Z-8 I-22 F1000 S5000 T1 D1
; Ciclo fijo de taladrado
Manual de programación
CNC 8040
SENTENCIAS DE CONTROL DE LOS PROGRAMAS
Sentencias de subrutinas
14.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
339
( PCALL (expresión), (sentencia de asignación), (sentencia de asignación), ... )
La sentencia PCALL realiza una llamada a la subrutina indicada mediante un número
o mediante cualquier expresión que tenga como resultado un número. Además
permite inicializar hasta un máximo de 26 parámetros locales de dicha subrutina.
Estos parámetros locales se inicializan mediante las sentencias de asignación.
Ejemplo: (PCALL 52, A3, B5, C4, P10=20)
En este caso, además de generar un nuevo nivel de imbricación de subrutinas, se
generará un nuevo nivel de imbricación de parámetros locales, existiendo un máximo
de 6 niveles de imbricación de parámetros locales, dentro de los 15 niveles de
imbricación de subrutinas.
Tanto el programa principal, como cada subrutina que se encuentre en un nivel de
imbricación de parámetros, dispondrá de 26 parámetros locales (P0-P25).
Ejemplo de programación.
G84 Z-8 I-22 K15 F500 S2000 T2 D2
; Ciclo fijo de roscado
G80
(RET)
G90 G00 X30 Y50 Z0
(PCALL 10, P0=20, P1=10) ; También (PCALL 10, A20, B10)
G90 G00 X60 Y50 Z0
(PCALL 10, P0=10, P1=20) ; También (PCALL 10, A10, B20)
M30
(SUB 10)
G91 G01 XP0 F5000
(CALL 11)
G91 G01 YP1
(CALL 11)
G91 G01 X-P0
(CALL 11)
G91 G01 Y-P1
(CALL 11)
(RET)
(SUB 11)
G81 G98 G91 Z-8 I-22 F1000 S5000 T1 D1
; Ciclo fijo de taladrado
Manual de programación
CNC 8040
14.
SENTENCIAS DE CONTROL DE LOS PROGRAMAS
Sentencias de subrutinas
MODELO ·M·
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340
( MCALL (expresión), (sentencia de asignación), (sentencia de asignación), ... )
Por medio de la sentencia MCALL, cualquier subrutina definida por el usuario (SUB
nº entero) adquiere la categoría de ciclo fijo.
La ejecución de esta sentencia es igual a la sentencia PCALL, pero la llamada es
modal, es decir, si a continuación de este bloque, se programa algún otro con
movimiento de los ejes, tras dicho movimiento se ejecutará la subrutina indicada y
con los mismos parámetros de llamada.
Si estando seleccionada una subrutina modal se ejecuta un bloque de movimiento
con número de repeticiones, por ejemplo X10 N3, el CNC ejecutará una única vez
el desplazamiento (X10), y tras él la subrutina modal, tantas veces como indique el
número de repeticiones.
En caso de seleccionarse repeticiones de bloque, la primera ejecución de la
subrutina modal se realizará con los parámetros de llamada actualizados, pero no
así el resto de las veces, que se ejecutarán con los valores que en ese momento
dispongan dichos parámetros.
Si estando seleccionada una subrutina como modal se ejecuta un bloque que
contenga la sentencia MCALL, la subrutina actual perderá su modalidad y la nueva
subrutina seleccionada se convertirá en modal.
( MDOFF )
La sentencia MDOFF indica que la modalidad que había adquirido una subrutina con
la sentencia MCALL o un programa pieza con MEXEC, finaliza en dicho bloque.
La utilización de subrutinas modales simplifica la programación.
Ejemplo de programación.
G84 Z-8 I-22 K15 F500 S2000 T2 D2
; Ciclo fijo de roscado
G80
(RET)
G90 G00 X30 Y50 Z0
(PCALL 10, P0=20, P1=10)
G90 G00 X60 Y50 Z0
(PCALL 10, P0=10, P1=20)
M30
(SUB 10)
G91 G01 XP0 F5000
Manual de programación
CNC 8040
SENTENCIAS DE CONTROL DE LOS PROGRAMAS
Sentencias de subrutinas
14.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
341
(MCALL 11)
G91 G01 YP1
G91 G01 X-P0
G91 G01 Y-P1
(MDOFF)
(RET)
(SUB 11)
G81 G98 G91 Z-8 I-22 F1000 S5000 T1 D1
G84 Z-8 I-22 K15 F500 S2000 T2 D2
G80
(RET)
Manual de programación
CNC 8040
14.
SENTENCIAS DE CONTROL DE LOS PROGRAMAS
Sentencias asociadas al palpador
MODELO ·M·
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OFT V11.1X)
342
14.6 Sentencias asociadas al palpador
( PROBE (expresión), (sentencia de asignación), (sentencia de asignación), ... )
La sentencia PROBE realiza una llamada al ciclo de palpador indicado mediante un
número o mediante cualquier expresión que tenga como resultado un número.
Además permite inicializar los parámetros locales de dicho ciclo, mediante las
sentencias de asignación.
Esta sentencia, también genera un nuevo nivel de imbricación de subrutinas.
Manual de programación
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SENTENCIAS DE CONTROL DE LOS PROGRAMAS
Sentencias de subrutinas de interrupción
14.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
343
14.7 Sentencias de subrutinas de interrupción
Siempre que se activa una de las entradas lógicas generales de interrupción "INT1"
(M5024), "INT2" (M5025), "INT3" (M5026) o "INT4" (M5027), el CNC suspende
temporalmente la ejecución del programa en curso y pasa a ejecutar la subrutina de
interrupción cuyo número se indica en el parámetro máquina general
correspondiente.
Con INT1 (M5024) la indicada por el parámetro INT1SUB (P35)
Con INT2 (M5025) la indicada por el parámetro INT2SUB (P36)
Con INT3 (M5026) la indicada por el parámetro INT3SUB (P37)
Con INT4 (M5027) la indicada por el parámetro INT4SUB (P38)
Las subrutinas de interrupción se definen como cualquier otra subrutina, utilizando
las sentencias "(SUB nº entero)" y "(RET)".
Las subrutinas de interrupción no cambiarán el nivel de parámetros locales, por lo
que dentro de ella sólo se permitirá la utilización de los parámetros globales.
Dentro de una subrutina de interrupción se puede utilizar la sentencia "(REPOS X,
Y, Z, ....)" que se detalla a continuación.
Una vez finalizada la ejecución de la subrutina, el CNC continuará con la ejecución
del programa en curso.
( REPOS X, Y, Z, ... )
La sentencia REPOS se utilizará siempre dentro de las subrutinas de interrupción
y facilita el reposicionamiento de la máquina en el punto de interrupción.
Cuando se ejecuta esta sentencia el CNC desplaza los ejes hasta el punto en que
se interrumpió la ejecución del programa.
Dentro de la sentencia REPOS se debe indicar el orden en que se deben desplazar
los ejes hasta el punto de interrupción.
• El desplazamiento se realiza eje a eje.
• No es necesario definir todos los ejes, sólo los que se desean reposicionar.
• El desplazamiento de los ejes que forman el plano principal de la máquina se hará
de forma conjunta. No es necesario definir ambos ejes ya que el CNC efectúa
dicho desplazamiento con el primero de ellos. No se repite el desplazamiento con
la definición del segundo eje, lo ignora.
Ejemplo:
El plano principal está formado por los ejes XY, el eje longitudinal es el eje Z y
la máquina utiliza los ejes C y W como ejes auxiliares. Se desea reposicionar
primero el eje C, luego los ejes XY y por último el Z.
Se puede utilizar cualquiera de estas definiciones:
(REPOS C, X, Y, Z)(REPOS C, X, Z)(REPOS C, Y, Z)
Si durante la ejecución de una subrutina que no ha sido activada mediante una de
las entradas de interrupción, se detecta la sentencia REPOS el CNC mostrará el error
correspondiente.
Manual de programación
CNC 8040
14.
SENTENCIAS DE CONTROL DE LOS PROGRAMAS
Sentencias de programas
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
344
14.8 Sentencias de programas
El CNC permite desde un programa en ejecución:
• Ejecutar otro programa. Sentencia (EXEC P.....)
• Ejecutar otro programa de forma modal. Sentencia (MEXEC P.....)
• Generar un programa nuevo. Sentencia (OPEN P.....)
• Añadir bloques a un programa ya existente. Sentencia (WRITE P.....)
( EXEC P(expresión), (directorio) )
La sentencia EXEC P ejecuta el programa pieza del directorio indicado.
El programa pieza se puede definir mediante un número o mediante cualquier
expresión que tenga como resultado un número.
Por defecto el CNC entiende que el programa pieza está en la memoria RAM del
CNC. Si se encuentra en otro dispositivo hay que indicarlo en (directorio).
CARD A en la "Memkey CARD".
HD en el Disco Duro.
DNC1 en un PC conectado a través de la línea serie 1.
DNC2 en un PC conectado a través de la línea serie 2.
DNCE en un PC conectado a través de Ethernet.
( MEXEC P(expresión), (directorio) )
La sentencia MEXEC ejecuta el programa pieza del directorio indicado y además
adquiere la categoría de modal; es decir, si a continuación de este bloque se
programa algún otro con movimiento de los ejes, tras dicho movimiento se volverá
a ejecutar el programa indicado.
El programa pieza se puede definir con un número o con una expresión cuyo
resultado es un número.
Por defecto el CNC entiende que el programa pieza está en la memoria RAM del
CNC. Si se encuentra en otro dispositivo hay que indicarlo en (directorio):
CARD A en la "Memkey CARD".
HD en el Disco Duro.
DNC1 en un PC conectado a través de la línea serie 1.
DNC2 en un PC conectado a través de la línea serie 2.
DNCE en un PC conectado a través de Ethernet.
Si estando seleccionado el programa pieza modal se ejecuta un bloque de
movimiento con número de repeticiones (por ejemplo X10 N3), el CNC no hace caso
al número de repeticiones y ejecuta una única vez el desplazamiento y el programa
pieza modal.
Si estando seleccionado un programa pieza como modal se ejecuta desde el
programa principal un bloque que contenga la sentencia MEXEC, el programa pieza
actual pierde su modalidad y el programa pieza llamado mediante MEXEC pasará
a ser modal.
Si dentro del programa pieza modal se intenta ejecutar un bloque con la sentencia
MEXEC se da el error correspondiente.
1064: No es posible ejecutar el programa.
( MDOFF )
La sentencia MDOFF indica que la modalidad que había adquirido una subrutina con
la sentencia MCALL o un programa pieza con MEXEC, finaliza en dicho bloque.
Manual de programación
CNC 8040
SENTENCIAS DE CONTROL DE LOS PROGRAMAS
Sentencias de programas
14.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
345
( OPEN P(expresión), (directorio destino), A/D, "comentario de programa" )
La sentencia OPEN comienza la edición de un programa pieza. El número de dicho
programa vendrá indicado mediante un número o mediante cualquier expresión que
tenga como resultado un número.
Por defecto el nuevo programa pieza editado se guardará en la memoria RAM del
CNC. Para almacenarlo en otro dispositivo hay que indicarlo en (directorio destino).
CARD A en la "Memkey CARD".
HD en el Disco Duro.
DNC1 en un PC conectado a través de la línea serie 1.
DNC2 en un PC conectado a través de la línea serie 2.
DNCE en un PC conectado a través de Ethernet.
El parámetro A/D se utilizará cuando el programa que se desea editar ya existe.
A El CNC añade los nuevos bloques a continuación de los bloques
ya existentes.
D El CNC borra el programa existente y comenzará la edición de uno
nuevo.
También es posible, si se desea, asociarle un comentario de programa que
posteriormente será visualizado junto a él en el directorio de programas.
La sentencia OPEN permite generar desde un programa en ejecución otro programa,
que podrá estar en función de los valores que adquiera el programa en ejecución.
Para editar los bloques se debe utilizar la sentencia WRITE que se detalla a
continuación.
Notas:
Si el programa que se desea editar existe y no se definen los parámetros A/D el
CNC mostrará un mensaje de error al ejecutar el bloque.
El programa abierto con la sentencia OPEN se cierra al ejecutarse M30, otra
sentencia OPEN y después de una Emergencia o Reset.
Desde un PC sólo se pueden abrir programas en la memoria RAM, en la CARD
A o en el Disco Duro (HD).
( WRITE <texto del bloque> )
La sentencia WRITE añade tras el último bloque del programa que se comenzó a
editar mediante la sentencia OPEN P, la información contenida en <texto del bloque>
como un nuevo bloque del programa.
Si se trata de un bloque paramétrico editado en código ISO todos los parámetros
(globales y locales) son sustituidos por el valor numérico que tienen en ese momento.
(WRITE G1 XP100 YP101 F100) => G1 X10 Y20 F100
Cuando se trata de un bloque paramétrico editado en alto nivel hay que indicar con
el carácter ? que se desea sustituir el parámetro por el valor numérico que tiene en
ese momento.
(WRITE (SUB P102)) => (SUB P102)
(WRITE (SUB ?P102)) => (SUB 55)
(WRITE (ORGX54=P103)) => (ORGX54=P103)
(WRITE (ORGX54=?P103)) => (ORGX54=222)
(WRITE (PCALL P104)) => (PCALL P104)
(WRITE (PCALL ?P104)) => (PCALL 25)
Manual de programación
CNC 8040
14.
SENTENCIAS DE CONTROL DE LOS PROGRAMAS
Sentencias de programas
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
346
Si se programa la sentencia WRITE sin haber programado previamente la sentencia
OPEN, el CNC mostrará el error correspondiente, excepto al editar un programa de
personalización de usuario, en cuyo caso se añade un nuevo bloque al programa en
edición.
Ejemplo de creación de un programa que contiene diversos puntos de una
cardioide.
Se utiliza la subrutina número 2, teniendo sus parámetros el siguiente significado:
A ó P0 Valor del ángulo Q.
B ó P1 Valor de B.
C ó P2 Incremento angular para el calculo.
D ó P3 Avance de los ejes.
Una forma de utilizar este ejemplo podría ser:
G00 X0 Y0
G93
(PCALL 2, A0, B30, C5, D500)
M30
| R = B cos (Q/2) |
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SENTENCIAS DE CONTROL DE LOS PROGRAMAS
Sentencias de programas
14.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
347
Subrutina de generación del programa.
(SUB 2)
(OPEN P12345) ; Comienza la edición del programa P12345
(WRITE FP3) ; Selecciona avance mecanizado
N100 (P10=P1 * (ABS(COS(P0/2))))
; Calcula R
(WRITE G01 G05 RP10 QP0)
; Bloque de movimiento
(P0=P0+P2) ; Nuevo ángulo
(IF (P0 LT 365) GOTO N100)
; Si ángulo menor que 365º, calcula nuevo
punto
(WRITE M30) ; Bloque de fin de programa
(RET) ; Fin de subrutina
Manual de programación
CNC 8040
14.
SENTENCIAS DE CONTROL DE LOS PROGRAMAS
Sentencias de personalización
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
348
14.9 Sentencias de personalización
Las sentencias de personalización podrán utilizarse únicamente en los programas
de personalización realizados por el usuario.
Estos programas de personalización, deben estar almacenados en la memoria RAM
del CNC, y pueden utilizar las "Sentencias de Programación" y se ejecutarán en el
canal especial destinado a tal efecto, indicándose en los siguientes parámetros
máquina generales el programa seleccionado en cada caso.
En "USERDPLY" se indicará el programa que se desea ejecutar en el Modo de
Ejecución.
En "USEREDIT" se indicará el programa que se desea ejecutar en el Modo de
Edición.
En "USERMAN" se indicará el programa que se desea ejecutar en el Modo
Manual.
En "USERDIAG" se indicará el programa que se desea ejecutar en el Modo de
Diagnosis.
Los programas de personalización pueden disponer, además del nivel actual, de
otros cinco niveles de anidamiento. Además, las sentencias de personalización no
admiten parámetros locales, no obstante se permite utilizar todos los parámetros
globales en su definición.
( PAGE (expresión) )
La sentencia PAGE visualiza en la pantalla el número de página indicado mediante
un número o mediante cualquier expresión que tenga como resultado un número.
Las páginas definidas por el usuario estarán comprendidas entre la página 0 y la
página 255 y se definirán desde el teclado del CNC en el modo de personalización
tal y como se indica en el Manual de Operación.
Las páginas del sistema se definirán mediante un número superior a 1000. Ver
apéndice correspondiente.
( SYMBOL (expresión 1), (expresión 2), (expresión 3) )
La sentencia SYMBOL visualiza en la pantalla el símbolo cuyo número viene
indicado mediante el valor de la expresión 1 una vez evaluada.
Asimismo su posición en la pantalla viene definida por la expresión 2 (columna) y
por la expresión 3 (fila).
Tanto expresión 1, como expresión 2 y expresión 3 podrán contener un número o
cualquier expresión que tenga como resultado un número.
El CNC permite visualizar cualquier símbolo definido por el usuario (0-255) desde
el teclado del CNC en el modo de personalización tal y como se indica en el Manual
de Operación.
Para posicionarlo dentro del área de visualización se definirán los pixels de la misma,
0-639 para las columnas (expresión 2) y 0-335 para las filas (expresión 3).
Manual de programación
CNC 8040
SENTENCIAS DE CONTROL DE LOS PROGRAMAS
Sentencias de personalización
14.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
349
( IB (expresión) = INPUT "texto", formato )
El CNC dispone de 26 variables de entrada de datos (IB0-IB25).
La sentencia IB visualiza en la ventana de entrada de datos el texto indicado y
almacena en la variable de entrada indicada mediante un número o mediante
cualquier expresión que tenga como resultado un número, el dato introducido por el
usuario.
La espera de introducción de datos se realizará únicamente cuando se programe el
formato del dato solicitado. Este formato podrá tener signo, parte entera y parte
decimal.
Si lleva signo "-" admitirá valores positivos y negativos, y si no lleva signo admitirá
solo valores positivos.
La parte entera indica el número máximo de dígitos enteros (0-6) que se desean.
La parte decimal indica el número máximo de dígitos decimales (0-5) que se
desean.
Si se programa sin formato numérico, por ejemplo (IB1 = INPUT "texto"), la sentencia
visualiza el texto indicado y no espera la introducción de datos.
( ODW (expresión 1), (expresión 2), (expresión 3) )
La sentencia ODW define y dibuja en la pantalla una ventana de color blanco y de
dimensiones fijas (1 fila x 14 columnas).
Cada ventana lleva asociado un número que viene indicado por el valor de la
expresión 1 una vez evaluada.
Asimismo su posición en la pantalla viene definida por la expresión 2 (fila) y por la
expresión 3 (columna).
Tanto expresión 1, como expresión 2 y expresión 3 podrán contener un número o
cualquier expresión que tenga como resultado un número.
El CNC permite definir 26 ventanas (0-25) y posicionarlas dentro del área de
visualización, disponiendo para ello de 21 filas (0-20) y de 80 columnas (0-79).
( DW (expresión 1) = (expresión 2), DW (expresión 3) = (expresión 4), ... )
La sentencia DW visualiza en la ventana indicada por el valor de la expresión 1,
expresión 3, .. una vez evaluada, el dato numérico indicado por la expresión 2,
expresión 4, ....
Expresión 1, expresión 2, expresión 3, .... podrán contener un número o cualquier
expresión que tenga como resultado un número.
El ejemplo siguiente muestra una visualización dinámica de variables:
(ODW 1, 6, 33)
; Define la ventana de datos 1
(ODW 2, 14, 33)
; Define la ventana de datos 2
N10 (DW1=DATE, DW2=TIME)
; Visualiza la fecha en la ventana 1 y la hora en la 2
(GOTO N10)
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14.
SENTENCIAS DE CONTROL DE LOS PROGRAMAS
Sentencias de personalización
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
350
El CNC permite visualizar el dato en formato decimal, hexadecimal y binario,
disponiendo para ello de las siguientes instrucciones:
(DW1 = 100)
Formato decimal. Visualiza en la ventana 1 el valor "100".
(DWH2 = 100)
Formato hexadecimal. Visualiza en la ventana 2 el valor "64".
(DWB3 = 100)
Formato binario. Visualiza en la ventana 3 el valor "01100100".
Cuando se emplea la representación en formato binario (DWB) la visualización se
limita a 8 caracteres, mostrándose el valor "11111111" para valores superiores a 255
y el valor "10000000" para valores inferiores a -127.
Además el CNC permite visualizar en la ventana solicitada, el número almacenado
en una de las 26 variables de entrada de datos (IB0-IB25).
El ejemplo siguiente muestra una petición y posterior visualización del avance de los
ejes:
( SK (expresión 1) = "texto 1", (expresión 2) = "texto 2", .... )
La sentencia SK define y visualiza el nuevo menú de softkeys indicado.
Cada una de las expresiones indicará el número de softkey que se desea modificar
(1-7, comenzando por la izquierda) y los textos lo que se desea escribir en ellas.
Expresión 1, expresión 2, expresión 3, .... podrán contener un número o cualquier
expresión que tenga como resultado un número.
Cada texto admitirá un máximo de 20 caracteres que se representarán en dos líneas
de 10 caracteres cada una. Si el texto seleccionado tiene menos de 10 caracteres
el CNC lo centrará en la línea superior, pero si tiene más de 10 caracteres el centrado
lo realizará el programador.
Ejemplos:
(SK 1="HELP", SK 2="MAXIMUN POINT")
(SK 1="FEED", SK 2=" _ _MAXIMUN_ _ _POINT")
(ODW 3, 4, 60)
; Define la ventana de datos 3.
(IB1=INPUT "Avance de los ejes: ", 5.4)
; Petición del avance de los ejes.
(DW3=IB1)
; Visualiza el avance en la ventana 3.
HELP M AX IMU N
POINT
FEED MAXIMUN
POINT
Si estando activo un menú de softkeys estándar del CNC se selecciona una
o varias softkeys mediante la sentencia de alto nivel "SK", el CNC borrará
todas las softkeys existentes y mostrará únicamente las que se han
seleccionado.
Si estando activo un menú de softkeys de usuario se selecciona una o varias
softkeys mediante la sentencia "SK", el CNC sustituirá únicamente las
softkeys seleccionadas manteniendo el resto.
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CNC 8040
SENTENCIAS DE CONTROL DE LOS PROGRAMAS
Sentencias de personalización
14.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
351
( WKEY )
La sentencia WKEY detiene la ejecución del programa hasta que se pulse una tecla.
La tecla pulsada quedará registrada en la variable KEY.
( WBUF "texto", (expresión) )
La sentencia WBUF se puede utilizar únicamente en el programa de personalización
que se desea ejecutar en el Modo de Edición.
Esta sentencia se puede programar de dos formas y en cada caso permite:
• ( WBUF "texto", (expresión) )
Añade al bloque que se encuentra en edición y dentro de la ventana de entrada
de datos, el texto y el valor de la expresión una vez evaluada.
(Expresión) podrá contener un número o cualquier expresión que tenga como
resultado un número.
La expresión será opcional programarla, pero no así el texto que será obligatorio
definirlo, si no se desea texto se programará "".
Ejemplos para P100=10:
• ( WBUF )
Introduce en memoria, añadiendo al programa que se está editando y tras la
posición que ocupa el cursor, el bloque que se encuentra en edición (previamente
escrito con sentencias "(WBUF "texto", (expresión))"). Además borra el buffer de
edición, inicializándolo para una nueva edición de bloque.
Esto posibilita al usuario editar un programa completo, sin necesidad de
abandonar el modo de edición de usuario tras cada bloque y pulsar [ENTER] para
introducirlo en memoria.
Tras ejecutar este programa se dispone en memoria de un bloque de este estilo:
(PCALL 25, A=23.5, B=-2.25)
...
(WKEY) ; Espera tecla
(IF KEY EQ $FC00 GOTO N1000) ; Si se ha pulsado la tecla F1 continúa
en N1000
...
(WBUF "X", P100) => X10
(WBUF "X P100") => X P100
(WBUF "(PCALL 25, ")
; Añade al bloque en edición "(PCALL 25, ".
(IB1=INPUT "Parámetro A:",-5.4)
; Petición del parámetro A.
(WBUF "A=", IB1)
; Añade al bloque en edición "A = (valor introducido)".
(IB2=INPUT "Parámetro B: ", -5.4)
; Petición del parámetro B.
(WBUF ", B=", IB2)
; Añade al bloque en edición "B=(valor introducido)".
(WBUF ")")
; Añade al bloque en edición ")".
(WBUF )
; Introduce en memoria el bloque editado.
...
Manual de programación
CNC 8040
14.
SENTENCIAS DE CONTROL DE LOS PROGRAMAS
Sentencias de personalización
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
352
( SYSTEM )
La sentencia SYSTEM finaliza la ejecución del programa de personalización de
usuario y vuelve al menú estándar correspondiente del CNC.
Ejemplo de un programa de personalización:
El siguiente programa de personalización debe ser seleccionado como programa de
usuario asociado al Modo Editor.
Tras seleccionarse el Modo Editor y pulsar la softkey USUARIO este programa
comienza a ejecutarse y permite realizar una edición ayudada de los 2 ciclos de
usuario permitidos. Esta edición se realiza ciclo a ciclo y cuantas veces se desea.
Visualiza la página inicial de edición
Personaliza las softkeys de acceso a los distintos modos y solicita una opción
CICLO 1
N0 (PAGE 10 )
(SK 1="CICLO 1",SK 2="CICLO 2",SK 7="SALIR")
N5 (WKEY ) ; Pedir tecla
(IF KEY EQ $FC00 GOTO N10) ; Ciclo 1
(IF KEY EQ $FC01 GOTO N20) ; Ciclo 2
(IF KEY EQ $FC06 SYSTEM ELSE GOTO N5) ; Salir o pedir tecla
; Visualiza la página 11 y define 2 ventanas de datos
N10 (PAGE 11)
(ODW 1,10,60)
(ODW 2,15,60)
;Edición
(WBUF "( PCALL 1,") ; Añade al bloque en edición "(PCALL 1,"
(IB 1=INPUT "X:",-6.5) ; Petición del valor de X.
(DW 1=IB1) ; Visualiza, en la ventana 1, el valor introducido.
(WBUF "X",IB1) ; Añade al bloque en edición X (valor introducido).
(WBUF ",") ; Añade al bloque en edición ",".
(IB 2=INPUT "Y:",-6.5) ; Petición del valor de Y.
(DW 2=IB2) ; Visualiza, en la ventana 2, el valor introducido.
(WBUF "Y",IB2) ; Añade al bloque en edición Y (valor introducido).
(WBUF ")") ; Añade al bloque en edición ")".
(WBUF ) ; Introduce en memoria el bloque editado.
; Por ejemplo : (PCALL 1, X2, Y3)
(GOTO N0)
Manual de programación
CNC 8040
SENTENCIAS DE CONTROL DE LOS PROGRAMAS
Sentencias de personalización
14.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
353
CICLO 2
; Visualiza la página 12 y define 3 ventanas de datos
N20 (PAGE 12)
(ODW 1,10,60)
(ODW 2,13,60)
(ODW 3,16,60)
; Edición
(WBUF "( PCALL 2,") ; Añade al bloque en edición "(PCALL 2,".
(IB 1=INPUT "A:",-6.5) ; Petición del valor de A.
(DW 1=IB1) ; Visualiza, en la ventana 1, el valor introducido.
(WBUF "A",IB1) ; Añade al bloque en edición A (valor introducido).
(WBUF ",") ; Añade al bloque en edición ",".
(IB 2=INPUT "B:",-6.5) ; Petición del valor de B.
(DW 2=IB2) ; Visualiza, en la ventana 2, el valor introducido.
(WBUF "B",IB2) ; Añade al bloque en edición B (valor introducido).
(WBUF ",") ; Añade al bloque en edición ",".
(IB 3=INPUT "C:",-6.5) ; Petición del valor de C.
(DW 3=IB3) ; Visualiza, en la ventana 3, el valor introducido.
(WBUF "C",IB3) ; Añade al bloque en edición C (valor introducido).
(WBUF ")") ; Añade al bloque en edición ")".
(WBUF ) ; Introduce en memoria el bloque editado.
Por ejemplo: (PCALL 2, A3, B1, C3).
(GOTO N0)
Manual de programación
CNC 8040
14.
SENTENCIAS DE CONTROL DE LOS PROGRAMAS
Sentencias de personalización
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
354
355
CNC 8040
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
15
TRANSFORMACIÓN ANGULAR
DE EJE INCLINADO
Con la transformación angular de eje inclinado se consiguen realizar movimientos
a lo largo de un eje que no está a 90º con respecto a otro. Los desplazamientos se
programan en el sistema cartesiano y para realizar los desplazamientos se
transforman en movimientos sobre los ejes reales.
En algunas máquinas los ejes no están configurados al estilo cartesiano, sino que
forman ángulos diferentes de 90º entre sí. Un caso típico es el eje X de torno que
por motivos de robustez no forma 90º con el eje Z, sino que tiene otro valor.
Para poder programar en el sistema cartesiano (Z-X), hay que activar una
transformación angular de eje inclinado que convierta los movimientos a los ejes
reales no perpendiculares (Z-X'). De esta manera, un movimiento programado en
el eje X se transforma en movimientos sobre los ejes Z-X'; es decir, se pasa a hacer
movimientos a lo largo del eje Z y del eje angular X'.
Activar y desactivar la transformación angular.
El CNC no asume ninguna transformación tras el encendido; la activación de las
transformaciones angulares se realiza desde el programa pieza mediante la función
G46.
La desactivación de las transformaciones angulares se realiza desde el programa
pieza mediante la función G46. Opcionalmente también se podrá "congelar" una
transformación para desplazar el eje angular programando en cotas cartesianas.
Influencia del reset, del apagado y de la función M30.
La transformación angular de eje inclinado se mantiene activa tras un RESET, M30
e incluso tras un apagado y encendido del control.
Z
X'
X
X Eje cartesiano.
X' Eje angular.
Z Eje ortogonal.
Manual de programación
CNC 8040
15.
TRANSFORMACIÓN ANGULAR DE EJE INCLINADO
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
356
Consideraciones a la transformación angular de eje inclinado.
Los ejes que configuran la transformación angular deben ser lineales. Ambos ejes
pueden tener asociados ejes Gantry, estar acoplados o estar sincronizados por PLC.
Si la transformación angular está activa, las cotas visualizadas serán las del sistema
cartesiano. En caso contrario, se visualizan las cotas de los ejes reales.
Con la transformación activa se permiten realizar las siguientes operaciones:
• Traslados de origen.
• Preselecciones de cotas.
• Movimientos en jog continuo, jog incremental y volantes.
Con la transformación activa no se permiten realizar las siguientes operaciones:
• Movimientos contra tope.
• Giro de coordenadas.
• Avance superficial en fresadora.
Búsqueda de referencia máquina
La función G46 se desactiva si se hace la búsqueda de referencia de alguno de los
ejes que forman parte de la transformación angular (parámetros máquina ANGAXNA
y ORTAXNA). Cuando se hace la búsqueda de referencia de ejes que no intervienen
en la transformación angular, la función G46 se mantiene activa.
Durante la búsqueda de referencia máquina los desplazamientos se realizan en los
ejes reales.
Movimientos en modo manual (jog y volantes).
Los desplazamientos en modo manual se podrán realizar en los ejes reales o en los
ejes cartesianos, en función de como lo haya definido el fabricante. La selección se
realiza desde el PLC (MACHMOVE) y puede estar disponible, por ejemplo, desde
una tecla de usuario.
Manual de programación
CNC 8040
TRANSFORMACIÓN ANGULAR DE EJE INCLINADO
Activación y desactivación de la transformación angular
15.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
357
15.1 Activación y desactivación de la transformación angular
Activación de la transformación angular
Con la transformación activa, los desplazamientos se programan en el sistema
cartesiano y para realizar los desplazamientos el CNC las transforma en
movimientos sobre los ejes reales. Las cotas visualizadas en pantalla serán las del
sistema cartesiano.
La activación de la transformación angular se realiza mediante la función G46, siendo
el formato de programación el siguiente.
G46 S1
Esta sentencia vuelve a activar una transformación angular congelada. Ver
"15.2 Congelación de la transformación angular" en la página 358.
Desactivación de la transformación angular
Sin la transformación activa, los desplazamientos se programan y se ejecutan en el
sistema de ejes reales. Las cotas visualizadas en pantalla serán las de los ejes
reales.
La desactivación de la transformación angular se realiza mediante la función G46,
siendo el formato de programación el siguiente.
G46 S0
G46
La transformación angular de eje inclinado se mantiene activa tras un reset, M30 e
incluso tras un apagado y encendido del control.
Manual de programación
CNC 8040
15.
TRANSFORMACIÓN ANGULAR DE EJE INCLINADO
Congelación de la transformación angular
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
358
15.2 Congelación de la transformación angular
La congelación de la transformación angular es un modo especial para realizar
movimientos a lo largo del eje angular, pero programando la cota en el sistema
cartesiano. Durante los movimientos en modo manual no se aplica la congelación
de la transformación angular.
La congelación de la transformación angular se activa mediante la función G46,
siendo el formato de programación el siguiente.
G46 S2
Programación de desplazamientos tras congelar la transformación
angular.
Con una transformación angular congelada, en el bloque de movimiento sólo se debe
programar la cota del eje angular. Si se programa la cota del eje ortogonal, el
desplazamiento se realiza según la transformación angular normal.
Desactivar la congelación de una transformación.
La congelación de una transformación angular se desactiva tras un reset o M30. La
activación de la transformación (G46 S1) también desactiva la congelación.
Manual de programación
CNC 8040
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
359
APÉNDICES
A. Programación en código ISO..........................................361
B. Sentencias de control de los programas.......................363
C. Resumen de las variables internas del CNC .................367
D. Código de teclas ..............................................................373
E. Páginas del sistema de ayuda en programación ..........381
F. Mantenimiento..................................................................385
Manual de programación
CNC 8040
APÉNDICES
Programación en código ISO
A.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
361
PROGRAMACIÓN EN CÓDIGO ISO
Función M D V Significado Apartado
G00 * ? * Posicionamiento rápido 6.1
G01 * ? * Interpolación lineal 6.2
G02 * * Interpolación circular (helicoidal) derechas 6.3 / 6.7
G03 * * Interpolación circular (helicoidal) izquierdas 6.3 / 6.7
G04 Temporización/Detención de la preparación de bloques 7.1 / 7.2
G05 * ? * Arista matada 7.3.2
G06 * Centro circunferencia en coordenadas absolutas 6.4
G07 * ? Arista viva 7.3.1
G08 * Circunferencia tangente a trayectoria anterior 6.5
G09 * Circunferencia por tres puntos 6.6
G10 * * Anulación de imagen espejo 7.5
G11 * * Imagen espejo en X 7.5
G12 * * Imagen espejo en Y 7.5
G13 * * Imagen espejo en Z 7.5
G14 * * Imagen espejo en las direcciones programadas 7.5
G15 * * Selección del eje longitudinal 8.2
G16 * * Selección plano principal por dos direcciones y eje longitudinal 3.2
G17 * ? * Plano principal X-Y y longitudinal Z 3.2
G18 * ? * Plano principal Z-X y longitudinal Y 3.2
G19 * * Plano principal Y-Z y longitudinal X 3.2
G20 Definición límites inferiores zonas de trabajo 3.7.1
G21 Definición límites superiores zonas de trabajo 3.7.1
G22 * Habilitación/deshabilitación zonas de trabajo 3.7.2
G28 * * Selecciona el segundo cabezal 5.4
G29 * * Selecciona el cabezal principal 5.4
G28-G29 * Conmutación de ejes 7.9
G30 * * Sincronización de cabezales (desfase) 5.5
G32 * * Avance F como función inversa del tiempo 6.15
G33 * * Roscado electrónico 6.12
G34 Roscado de paso variable 6.13
G36 * Redondeo de aristas 6.10
G37 * Entrada tangencial 6.8
G38 * Salida tangencial 6.9
G39 * Achaflanado 6.11
G40 * * Anulación de compensación radial 8.1
G41 * * Compensación radial herramienta a la izquierda 8.1
G41 N * * Detección de colisiones 8.3
G42 * * Compensación radial herramienta a la derecha 8.1
G42 N * * Detección de colisiones 8.3
G43 * ? * Compensación longitudinal 8.2
G44 * ? Anulación de compensación longitudinal 8.2
G45 * * Control tangencial (G45) 6.16
G50 * * Arista matada controlada 7.3.3
G51 * * Look-Ahead 7.4
G52 * Movimiento contra tope 6.14
G53 * Programación respecto al cero máquina 4.3
G54 * * Traslado de origen absoluto 1 4.4.2
G55 * * Traslado de origen absoluto 2 4.4.2
G56 * * Traslado de origen absoluto 3 4.4.2
G57 * * Traslado de origen absoluto 4 4.4.2
G58 * * Traslado de origen aditivo 1 4.4.2
G59 * * Traslado de origen aditivo 2 4.4.2
G60 * Mecanizado múltiple en línea recta 10.1
G61 * Mecanizado múltiple formando un paralelogramo 10.2
G62 * Mecanizado múltiple en malla 10.3
G63 * Mecanizado múltiple formando una circunferencia 10.4
Manual de programación
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A.
APÉNDICES
Programación en código ISO
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
362
La M significa MODAL, es decir, que una vez programada, la función G permanece
activa mientras no se programe otra G incompatible, se ejecute M02, M30,
EMERGENCIA, RESET o se apague y encienda el CNC.
La letra D significa POR DEFECTO, esto es, que serán asumidas por el CNC en el
momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una
EMERGENCIA o RESET.
En los casos que se indica con ? se debe interpretar que el POR DEFECTO de estas
funciones G, depende de la personalización de los parámetros máquina generales
del CNC.
La letra V significa que la función G se visualiza, en los modos de ejecución y
simulación, junto a las condiciones en que se está realizando el mecanizado.
G64 * Mecanizado múltiple formando un arco 10.5
G65 * Mecanizado programado mediante una cuerda de arco 10.6
G66 * Ciclo fijo de cajeras con islas 11.1 / 11.2
G67 * Operación de desbaste de cajeras con islas 11.1.2
G68 * Operación de acabado de cajeras con islas 11.1.3
G69 * * Ciclo fijo de taladrado profundo con paso variable 9.6
G70 * ? * Programación en pulgadas 3.3
G71 * ? Programación en milímetros 3.3
G72 * * Factor de escala general y particulares 7.6
G73 * * Giro del sistema de coordenadas 7.7
G74 * Búsqueda de referencia máquina 4.2
G75 * Movimiento con palpador hasta tocar 12.1
G76 * Movimiento con palpador hasta dejar de tocar 12.1
G77 * * Acoplo electrónico de ejes 7.8.1
G77S * * Sincronización de cabezales 5.5
G78 * * Anulación del acoplo electrónico 7.8.2
G78S * * Anulación de la sincronización de cabezales 5.5
G79 Modificación de parámetros de un ciclo fijo 9.2.1
G80 * * Anulación de ciclo fijo 9.3
G81 * * Ciclo fijo de taladrado 9.7
G82 * * Ciclo fijo de taladrado con temporización 9.8
G83 * * Ciclo fijo de taladrado profundo con paso constante 9.9
G84 * * Ciclo fijo de roscado con macho 9.10
G85 * * Ciclo fijo de escariado 9.11
G86 * * Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en G00 9.12
G87 * * Ciclo fijo de cajera rectangular 9.13
G88 * * Ciclo fijo de cajera circular 9.14
G89 * * Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en G01 9.15
G90 * ? Programación absoluta 3.4
G91 * ? * Programación incremental 3.4
G92 Preselección de cotas / Limitación velocidad del cabezal 4.4.1
G93 Preselección del origen polar 4.5
G94 * ? Avance en milímetros (pulgadas) por minuto 5.2.1
G95 * ? * Avance en milímetros (pulgadas) por revolución 5.2.2
G96 * * Velocidad del punto de corte constante 5.2.3
G97 * * Velocidad centro de la herramienta constante 5.2.4
G98 * * Vuelta plano de partida al final ciclo fijo 9.5
G99 * * Vuelta plano de referencia al final ciclo fijo 9.5
G145 * * Desactivación temporal del control tangencial 6.17
Función M D V Significado Apartado
Manual de programación
CNC 8040
APÉNDICES
Sentencias de control de los programas
B.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
363
SENTENCIAS DE CONTROL DE LOS PROGRAMAS
Sentencias de visualización.
Sentencias de habilitación y deshabilitación.
Sentencias de control de flujo.
Sentencias de subrutinas.
( apartado 14.2 )
( ERROR nº entero, "texto de error" )
Detiene la ejecución del programa y visualiza el error indicado.
( MSG "mensaje" )
Visualiza el mensaje indicado.
(DGWZ expresión 1, ..... expresión 6)
Definir la zona de representación gráfica.
( apartado 14.3 )
( ESBLK y DSBLK )
El CNC ejecuta todos los bloques que se encuentran entre ESBLK y DSBLK como si se tratara de
un único bloque.
( ESTOP y DSTOP )
Habilitación (ESTOP) e inhabilitación (DSTOP) de la tecla de Stop y la señal de Stop externa (PLC).
( EFHOLD y DFHOLD )
Habilitación (EFHOLD) e inhabilitación (DFHOLD) de la entrada de Feed-Hold (PLC).
( apartado 14.4 )
( GOTO N(expresión) )
Provoca un salto dentro del mismo programa, al bloque definido mediante la etiqueta N(expresión).
( RPT N(expresión), N(expresión), P(expresión) )
Repite la ejecución de la parte de programa existente entre los dos bloques definidos mediante las
etiquetas N(expresión).
( IF condición <acción1> ELSE <acción2> )
Analiza la condición dada, que deberá ser una expresión relacional. Si la condición es cierta
(resultado igual a 1), se ejecutará la <acción1>, y en caso contrario (resultado igual a 0) se ejecutará
la <acción2>.
( apartado 14.5 )
( SUB nº entero )
Definición de subrutina.
( RET )
Fin de subrutina.
( CALL (expresión) )
Llamada a una subrutina.
( PCALL (expresión), (sentencia de asignación), (sentencia de asignación), ... )
Llamada a una subrutina. Además permite inicializar, mediante las sentencias de asignación, hasta
un máximo de 26 parámetros locales de dicha subrutina.
( MCALL (expresión), (sentencia de asignación), (sentencia de asignación), ... )
Igual a la sentencia PCALL, pero convirtiendo la subrutina indicada en subrutina modal.
( MDOFF )
Anulación de subrutina modal.
Manual de programación
CNC 8040
B.
APÉNDICES
Sentencias de control de los programas
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
364
Sentencias asociadas al palpador.
Sentencias de subrutinas de interrupción.
Sentencias de programas.
Sentencias de personalización.
( apartado 14.6 )
( PROBE (expresión), (sentencia de asignación), (sentencia de asignación), ... )
Ejecuta un ciclo fijo de palpador, inicializando sus parámetros mediante las sentencias de asignación.
( apartado 14.7 )
( REPOS X, Y, Z, .... )
Se debe utilizar siempre dentro de las subrutinas de interrupción y facilita el reposicionamiento de
la máquina en el punto de interrupción.
( apartado 14.8 )
( EXEC P(expresión), (directorio) )
Comienza la ejecución del programa.
( MEXEC P(expresión), (directorio) )
Comienza la ejecución del programa de forma modal.
( OPEN P(expresión), (directorio destino), A/D, "comentario de programa" )
Comienza la edición de un nuevo programa, permite asociarle un comentario al programa.
( WRITE <texto del bloque> )
Añade tras el último bloque del programa que se comenzó a editar mediante la sentencia OPEN P,
la información contenida en <texto del bloque> como un nuevo bloque del programa.
( apartado 14.9 )
( PAGE (expresión) )
Visualiza en la pantalla el número de página de usuario (0-255) o de sistema (1000) que se indica.
(SYMBOL (expresión 1), (expresión 2), (expresión 3))
Visualiza en la pantalla el símbolo (0-255) indicado mediante expresión 1.
Su posición en la pantalla viene definida por la expresión 2 (fila, 0-639) y por la expresión 3 (columna
0-335).
( IB (expresión) = INPUT "texto", formato )
Visualiza en la ventana de entrada de datos el texto indicado y almacena en la variable de entrada
(IBn) el dato introducido por el usuario.
( ODW (expresión 1), (expresión 2), (expresión 3) )
Define y dibuja en la pantalla una ventana de color blanco (1 fila x 14 columnas).
Su posición en la pantalla viene definida por la expresión 2 (fila) y por la expresión 3 (columna).
( DW (expresión 1) = (expresión 2), DW (expresión 3) = (expresión 4), ... )
Visualiza en las ventanas indicadas por el valor de la expresión 1,3,.. , el dato numérico indicado por
la expresión 2,4,..
( SK (expresión 1) = "texto 1", (expresión 2) = "texto 2", .... )
Define y visualiza el nuevo menú de softkeys indicado.
( WKEY )
Detiene la ejecución del programa hasta que se pulse un tecla.
( WBUF "texto", (expresión) )
Añade al bloque que se encuentra en edición y dentro de la ventana de entrada de datos, el texto
y el valor de la expresión una vez evaluada.
Manual de programación
CNC 8040
APÉNDICES
Sentencias de control de los programas
B.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
365
( WBUF )
Introduce en memoria el bloque que se encuentra en edición. Sólo se puede utilizar en el programa
de personalización que se desea ejecutar en el Modo de Edición.
( SYSTEM )
Finaliza la ejecución del programa de personalización de usuario y vuelve al menú estándar
correspondiente del CNC.
( apartado 14.9 )
Manual de programación
CNC 8040
B.
APÉNDICES
Sentencias de control de los programas
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
366
Manual de programación
CNC 8040
APÉNDICES
Resumen de las variables internas del CNC
C.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
367
RESUMEN DE LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
• El símbolo R indica que se permite leer la variable correspondiente.
• El símbolo W indica que se permite modificar la variable correspondiente.
Variables asociadas a las herramientas.
Variables asociadas a los traslados de origen.
Variables asociadas a los parámetros máquina.
Variables asociadas a las zonas de trabajo.
Variable CNC PLC DNC
( apartado 13.2.2 )
TOOL R R R Número de la herramienta activa.
TOD R R R Número del corrector activo.
NXTOOL R R R Número de la herramienta siguiente, pendiente de M06.
NXTOD R R R Número de corrector de la herramienta siguiente.
TMZPn R R - Posición que ocupa la herramienta (n) en el almacén.
TLFDn R/W R/W - Número de corrector de la herramienta (n).
TLFFn R/W R/W - Código de familia de la herramienta (n).
TLFNn R/W R/W - Valor asignado como vida nominal de la herramienta (n).
TLFRn R/W R/W - Valor de vida real de la herramienta (n).
TMZTn R/W R/W - Contenido de la posición de almacén (n).
TORn R/W R/W - Radio del corrector (n).
TOLn R/W R/W - Longitud del corrector (n).
TOIn R/W R/W - Desgaste de radio del corrector (n).
TOKn R/W R/W - Desgaste de longitud del corrector (n).
Variable CNC PLC DNC
( apartado 13.2.3 )
ORG(X-C) R R - Traslado de origen activo en el eje seleccionado. No se incluye el traslado
aditivo indicado por el PLC.
PORGF R - R Cota según el eje de abscisas del origen de coordenadas polares.
PORGS R - R Cota según el eje de ordenadas del origen de coordenadas polares.
ORG(X-C)n R/W R/W R Valor para el eje seleccionado del traslado de origen (n).
PLCOF(X-C) R/W R/W R Valor para el eje seleccionado del traslado de origen aditivo (PLC).
ADIOF(X-C) R R R Valor para el eje seleccionado del traslado de origen con volante aditivo.
Variable CNC PLC DNC
( apartado 13.2.4 )
MPGn R R - Valor asignado al parámetro máquina general (n).
MP(X-C)n R R - Valor asignado al parámetro máquina (n) del eje (X-C).
MPSn R R - Valor asignado al parámetro máquina (n) del cabezal principal.
MPSSn R R - Valor asignado al parámetro máquina (n) del segundo cabezal.
MPASn R R - Valor asignado al parámetro máquina (n) del cabezal auxiliar.
MPLCn R R - Valor asignado al parámetro máquina (n) del PLC.
Variable CNC PLC DNC
( apartado 13.2.5 )
FZONE R R/W R Estado de la zona de trabajo 1.
FZLO(X-C) R R/W R Zona de trabajo 1. Límite inferior según el eje seleccionado (X- C).
FZUP(X-C) R R/W R Zona de trabajo 1. Límite superior según el eje seleccionado (X- C).
SZONE R R/W R Estado de la zona de trabajo 2.
SZLO(X-C) R R/W R Zona de trabajo 2. Límite inferior según el eje seleccionado (X- C).
SZUP(X-C) R R/W R Zona de trabajo 2. Límite superior según el eje seleccionado (X- C).
TZONE R R/W R Estado de la zona de trabajo 3.
TZLO(X-C) R R/W R Zona de trabajo 3. Límite inferior según el eje seleccionado (X- C).
TZUP(X-C) R R/W R Zona de trabajo 3. Límite superior según el eje seleccionado (X- C).
FOZONE R R/W R Estado de la zona de trabajo 4.
FOZLO(X-C) R R/W R Zona de trabajo 4. Límite inferior según el eje seleccionado (X- C).
FOZUP(X-C) R R/W R Zona de trabajo 4. Límite superior según el eje seleccionado (X- C).
FIZONE R R/W R Estado de la zona de trabajo 5.
FIZLO(X-C) R R/W R Zona de trabajo 5. Límite inferior según el eje seleccionado (X- C).
FIZUP(X-C) R R/W R Zona de trabajo 5. Límite superior según el eje seleccionado (X- C).
Manual de programación
CNC 8040
C.
APÉNDICES
Resumen de las variables internas del CNC
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
368
Variables asociadas a los avances.
Variables asociadas a la función G94.
Variables asociadas a la función G95.
Variables asociadas a la función G32.
Variables asociadas al override (%).
Variables asociadas a las cotas.
Variables asociadas a los volantes electrónicos.
Variable CNC PLC DNC
( apartado 13.2.6 )
FREAL R R R Avance real del CNC, en mm/min o pulgadas/min.
FREAL(X-C) R R R Avance real del CNC en el eje seleccionado.
FTEO/X-C) R R R Avance teórico del CNC en el eje seleccionado.
FEED R R R Avance activo en el CNC, en mm/min o pulgadas/min.
DNCF R R R/W Avance seleccionado por DNC.
PLCF R R/W R Avance seleccionado por PLC.
PRGF R R R Avance seleccionado por programa.
FPREV R R R Avance activo en el CNC, en mm/rev o en pulgadas/rev.
DNCFPR R R R/W Avance seleccionado por DNC.
PLCFPR R R/W R Avance seleccionado por PLC.
PRGFPR R R R Avance seleccionado por programa.
PRGFIN R R R Avance seleccionado por programa, en 1/mm.
FRO R R R Override (%) del avance activo en el CNC.
PRGFRO R/W R R Override (%) seleccionado por programa.
DNCFRO R R R/W Override (%) seleccionado por DNC.
PLCFRO R R/W R Override (%) seleccionado por PLC.
CNCFRO R R R Override (%) seleccionado desde el conmutador.
PLCCFR R R/W R Override (%) del canal de ejecución del PLC.
Variable CNC PLC DNC
( apartado 13.2.7 )
PPOS(X-C) R - - Cota teórica programada.
POS(X-C) R R R Cotas máquina. Cota real de la base de la herramienta.
TPOS(X-C) R R R Cotas máquina. Cota teórica de la base de la herramienta.
APOS(X-C) R R R Cotas pieza. Cota real de la base de la herramienta.
ATPOS(X-C) R R R Cotas pieza. Cota teórica de la base de la herramienta.
DPOS(X-C) R R R Cota teórica que ocupaba el palpador cuando se efectuó la palpación.
FLWE(X-C) R R R Error de seguimiento del eje seleccionado.
DEFLEX R R R Deflexión del palpador segun el eje X.
DEFLEY R R R Deflexión del palpador segun el eje Y.
DEFLEZ R R R Deflexión del palpador segun el eje Z.
DIST(X-C) R/W R/W R Distancia recorrida por el eje seleccionado.
LIMPL(X-C) R/W R/W R Segundo límite de recorrido superior.
LIMMI(X-C) R/W R/W R Segundo límite de recorrido inferior.
DPLY(X-C) R R R Cota representada en pantalla, para el eje seleccionado.
DRPO(X-C) R R R Posición que indica el regulador Sercos, para el eje seleccionado.
GPOS(X-C)n p R - - Cota del eje seleccionado, programada en el bloque (n) del programa (p).
Variable CNC PLC DNC
( apartado 13.2.8 )
HANPF R R - Impulsos recibidos del 1º volante desde que se encendió el CNC.
HANPS R R - Impulsos recibidos del 2º volante desde que se encendió el CNC.
HANPT R R - Impulsos recibidos del 3º volante desde que se encendió el CNC.
HANPFO R R - Impulsos recibidos del 4º volante desde que se encendió el CNC.
HANDSE R R En volantes con botón selector, indica si se ha pulsado dicho botón.
HANFCT R R/W R Factor de multiplicación distinto para cada volante (cuando hay varios).
HBEVAR R R/W R Volante HBE. Contaje habilitado, eje a desplazar y factor de multiplicación
(x1, x10, x100).
MASLAN R/W R/W R/W Angulo de la trayectoria lineal con "Volante trayectoria" o "Jog trayectoria".
MASCFI R/W R/W R/W Cotas del centro del arco con "Volante trayectoria" o "Jog trayectoria".
MASCSE R/W R/W R/W Cotas del centro del arco con "Volante trayectoria" o "Jog trayectoria".
Manual de programación
CNC 8040
APÉNDICES
Resumen de las variables internas del CNC
C.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
369
Variables asociadas a la captación.
Variables asociadas al cabezal principal.
Variables asociadas a la velocidad de giro.
Variables asociadas al spindle override.
Variables asociadas a los límites de velocidad.
Variables asociadas a la posición.
Variables asociadas al error de seguimiento.
Variables asociadas al segundo cabezal.
Variables asociadas a la velocidad de giro.
Variable CNC PLC DNC
( apartado 13.2.9 )
ASIN(X-C) R R R Señal A de la captación senoidal del CNC para el eje seleccionado.
BSIN(X-C) R R R Señal B de la captación senoidal del CNC para el eje seleccionado.
ASINS R R R Señal A de la captación senoidal del CNC para el cabezal.
BSINS R R R Señal B de la captación senoidal del CNC para el cabezal.
SASINS R R R Señal A de la captación senoidal del CNC para el segundo cabezal.
SBSINS R R R Señal B de la captación senoidal del CNC para el segundo cabezal.
Variable CNC PLC DNC
( apartado 13.2.10 )
SREAL R R R Velocidad de giro real del cabezal.
FTEOS R R R Velocidad de giro teórica del cabezal.
SPEED R R R Velocidad de giro de cabezal activa en el CNC.
DNCS R R R/W Velocidad de giro seleccionada por DNC.
PLCS R R/W R Velocidad de giro seleccionada por PLC.
PRGS R R R Velocidad de giro seleccionada por programa.
SSO R R R Override (%) de la velocidad de giro de cabezal activa en el CNC.
PRGSSO R/W R R Override (%) seleccionado por programa.
DNCSSO R R R/W Override (%) seleccionado por DNC.
PLCSSO R R/W R Override (%) seleccionado por PLC.
CNCSSO R R R Override (%) seleccionado desde el panel frontal.
SLIMIT R R R Límite de la velocidad de giro activo en el CNC.
DNCSL R R R/W Límite de la velocidad de giro seleccionada por DNC.
PLCSL R R/W R Límite de la velocidad de giro seleccionada por PLC.
PRGSL R R R Límite de la velocidad de giro seleccionada por programa.
MDISL R R/W R Máxima velocidad del cabezal para el mecanizado.
POSS R R R Posición real del cabezal.
Lectura desde el PLC en diezmilésimas de grado (entre ±999999999) y
desde el CNC en grados (entre ±99999.9999).
RPOSS R R R Posición real del cabezal.
Lectura desde el PLC en diezmilésimas de grado (entre 0 y 3600000) y
desde el CNC en grados (entre 0 y 360).
TPOSS R R R Posición teórica del cabezal.
Lectura desde el PLC en diezmilésimas de grado (entre ±999999999) y
desde el CNC en grados (entre ±99999.9999).
RTPOSS R R R Posición teórica del cabezal.
Lectura desde el PLC en diezmilésimas de grado (entre 0 y 3600000) y
desde el CNC en grados (entre 0 y 360).
DRPOS R R R Posición que indica el regulador Sercos.
FLWES R R R Error de seguimiento del cabezal.
SYNCER R R R Error con el que el segundo cabezal (sincronizado) sigue al principal.
Variable CNC PLC DNC
( apartado 13.2.11 )
SSREAL R R R Velocidad de giro real del cabezal.
SFTEOS R R R Velocidad de giro teórica del cabezal.
SSPEED R R R Velocidad de giro de cabezal activa en el CNC.
SDNCS R R R/W Velocidad de giro seleccionada por DNC.
SPLCS R R/W R Velocidad de giro seleccionada por PLC.
SPRGS R R R Velocidad de giro seleccionada por programa.
Manual de programación
CNC 8040
C.
APÉNDICES
Resumen de las variables internas del CNC
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
370
Variables asociadas al spindle override.
Variables asociadas a los límites de velocidad.
Variables asociadas a la posición.
Variables asociadas al error de seguimiento.
Variables asociadas a la herramienta motorizada.
Variables asociadas al autómata.
Variables asociadas a los parámetros locales y globales.
SSSO R R R Override (%) de la velocidad de giro de cabezal activa en el CNC.
SPRGSO R/W R R Override (%) seleccionado por programa.
SDNCSO R R R/W Override (%) seleccionado por DNC.
SPLCSO R R/W R Override (%) seleccionado por PLC.
SCNCSO R R R Override (%) seleccionado desde el panel frontal.
SSLIMI R R R Límite de la velocidad de giro activo en el CNC.
SDNCSL R R R/W Límite de la velocidad de giro seleccionada por DNC.
SPLCSL R R/W R Límite de la velocidad de giro seleccionada por PLC.
SPRGSL R R R Límite de la velocidad de giro seleccionada por programa.
SPOSS R R R Posición real del cabezal.
Lectura desde el PLC en diezmilésimas de grado (entre ±999999999) y
desde el CNC en grados (entre ±99999.9999).
SRPOSS R R R Posición real del cabezal.
Lectura desde el PLC en diezmilésimas de grado (entre 0 y 3600000) y
desde el CNC en grados (entre 0 y 360).
STPOSS R R R Posición teórica del cabezal.
Lectura desde el PLC en diezmilésimas de grado (entre ±999999999) y
desde el CNC en grados (entre ±99999.9999).
SRTPOS R R R Posición teórica del cabezal.
Lectura desde el PLC en diezmilésimas de grado (entre 0 y 3600000) y
desde el CNC en grados (entre 0 y 360).
SDRPOS R R R Posición que indica el regulador Sercos.
SFLWES R R R Error de seguimiento del cabezal.
Variable CNC PLC DNC
( apartado 13.2.12 )
ASPROG R R - Velocidad programada en M45 S (dentro de subrutina asociada).
Variable CNC PLC DNC
( apartado 13.2.13 )
PLCMSG R - R Número del mensaje de autómata más prioritario que se encuentra activo.
PLCIn R/W - - 32 entradas del autómata a partir de la (n).
PLCOn R/W - - 32 salidas del autómata a partir de la (n).
PLCMn R/W - - 32 marcas del autómata a partir de la (n).
PLCRn R/W - - Registro (n).
PLCTn R/W - - Cuenta del temporizador (n).
PLCCn R/W - - Cuenta del contador (n).
PLCMMn R/W - - Modifica la marca (n) del autómata.
Variable CNC PLC DNC
( apartado 13.2.14 )
GUP n - R/W - Parámetro global (P100-P299) (n).
LUP (a,b) - R/W - Parámetro local (P0-P25) indicado (b), del nivel de imbricación (a).
CALLP R - - Indica qué parámetros locales se han definido y cuales no, en la llamada
a la subrutina mediante la sentencia PCALL o MCALL.
Manual de programación
CNC 8040
APÉNDICES
Resumen de las variables internas del CNC
C.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
371
Variables Sercos.
Variables de configuración del software y hardware.
Variables asociadas a la telediagnosis.
Variables asociadas al modo de operación.
Otras variables.
Variable CNC PLC DNC
( apartado 13.2.15 )
SETGE(X-C) W W - Gama de trabajo y conjunto de parámetros del regulador del eje (X-C).
SETGES W W - Gama de trabajo y conjunto de parámetros del regulador cabezal principal.
SSETGS W W - Gama de trabajo y conjunto de parámetros del regulador segundo cabezal.
SVAR(X-C) id R/W - - Variable sercos correspondiente al identificador "id" del eje (X-C).
SVARS id R/W - - Variable sercos correspondiente al identificador "id" del cabezal principal.
SSVARS id R/W - - Variable sercos correspondiente al identificador "id" del segundo cabezal.
TSVAR(X-C) id R - - Tercer atributo de la variable sercos del identificador "id" del eje (X-C).
TSVARS id R - - Tercer atributo de la variable sercos del identificador "id" del cabezal
principal.
TSSVAR id R - - Tercer atributo de la variable sercos del identificador "id" del segundo
cabezal.
Variable CNC PLC DNC
( apartado 13.2.16 )
HARCON R R R Indica, mediante bits, la configuración hardware del CNC.
HARCOA R R R Indica, mediante bits, la configuración hardware del CNC.
IDHARH R R R Identificador de hardware (8 dígitos de menor peso).
IDHARL R R R Identificador de hardware (4 dígitos de mayor peso).
SOFCON R R R Versión de software del CNC (bits 15-0) y HD (bits 31-16).
HDMEGA R R R Tamaño del disco duro (en megabytes).
KEYIDE R R R Código del teclado, según el sistema de autoidentificación.
Variable CNC PLC DNC
( apartado 13.2.17 )
HARSWA R R R Configuración de hardware.
HARSWB R R R Configuración de hardware.
HARTST R R R Test de hardware.
MEMTST R R R Test de memoria.
NODE R R R Número de nodo dentro del anillo Sercos.
VCHECK R R R Checksum de la versión de software.
IONODE R R R Posición del conmutador "ADDRESS" del bus CAN de I/Os.
IOSLOC R R R Número de I/Os locales disponibles.
IOSREM R R R Número de I/Os remotas disponibles.
Variable CNC PLC DNC
( apartado 13.2.18 )
OPMODE R R R Modo de operación.
OPMODA R R R Modo de operación cuando se trabaja en el canal principal.
OPMODB R R R Tipo de simulación.
OPMODC R R R Ejes seleccionados por volante.
Variable CNC PLC DNC
( apartado 13.2.19 )
NBTOOL R - R Número de herramienta que se está gestionando.
PRGN R R R Número de programa en ejecución.
BLKN R R R Número de etiqueta del último bloque ejecutado.
GSn R - - Estado de la función G (n).
GGSA - R R Estado de las funciones G00 a G24.
GGSB - R R Estado de las funciones G25 a G49.
GGSC - R R Estado de las funciones G50 a G74.
GGSD - R R Estado de las funciones G75 a G99.
MSn R - - Estado de la función M (n).
GMS - - R Estado de las funciones M (0..6, 8, 9, 19, 30, 41..44).
PLANE R R R Ejes de abscisas y ordenadas del plano activo.
LONGAX R R R Eje sobre el que se aplica la compensación longitudinal (G15).
MIRROR R R R Imágenes espejo activas.
SCALE R R R Factor de escala general aplicado. Lectura desde el PLC en diezmilésimas.
SCALE(X-C) R R R Factor de escala particular del eje indicado. Lectura desde el PLC en
diezmilésimas.
ORGROT R R R Angulo de giro del sistema de coordenadas (G73).
ROTPF R - - Centro de giro según el eje de abscisas.
Manual de programación
CNC 8040
C.
APÉNDICES
Resumen de las variables internas del CNC
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
372
ROTPS R - - Centro de giro según el eje de ordenadas.
PRBST R R R Devuelve el estado del palpador.
CLOCK R R R Reloj del sistema, en segundos.
TIME R R R/W Hora en formato horas-minutos-segundos.
DATE R R R/W Fecha en formato año-mes-día.
TIMER R/W R/W R/W Reloj habilitado por el PLC, en segundos.
CYTIME R R R Tiempo de ejecución de una pieza, en centésimas de segundo.
PARTC R/W R/W R/W Contador de piezas del CNC.
FIRST R R R Primera vez que se ejecuta un programa.
KEY R/W R/W R/W Código de tecla.
KEYSRC R/W R/W R/W Procedencia de las teclas.
ANAIn R R R Tensión en voltios de la entrada analógica (n).
ANAOn R/W R/W R/W Tensión en voltios a aplicar a la salida analógica (n).
CNCERR - R R Número de error activo en el CNC.
PLCERR - - R Número de error activo en el PLC.
DNCERR - R - Número de error que se ha producido en la comunicación vía DNC.
AXICOM R R R Parejas de ejes conmutados mediante la función G28.
TANGAN R R R Posición angular respecto a la trayectoria (G45).
TPIOUT(X-C) R R R Salida del PI del eje maestro del eje Tándem (en rpm).
DNCSTA - R - Estado de la transmisión DNC.
TIMEG R R R Tiempo restante para acabar el bloque de temporización (en centésimas
de segundo)
SELPRO R/W R/W R Cuando se dispone de dos entradas de palpador, selecciona cuál es la
entrada activa.
DIAM R/W R/W R Cambia el modo de programación para las cotas del eje X entre radios y
diámetros.
TIPPRB R R R Ciclo PROBE que se está ejecutando.
PANEDI R R R Aplicación WGDRAW. Número de pantalla que se está ejecutando.
DATEDI R R R Aplicación WGDRAW. Número de elemento que se está ejecutando.
Variable CNC PLC DNC
( apartado 13.2.19 )
La variable "KEY" en el CNC es de escritura (W) únicamente en el canal de
usuario.
La variable "NBTOOL" sólo se puede utilizar dentro de la subrutina de cambio
de herramienta.
Manual de programación
CNC 8040
APÉNDICES
Código de teclas
D.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
373
CÓDIGO DE TECLAS
Teclado alfanumérico y monitor
Manual de programación
CNC 8040
D.
APÉNDICES
Código de teclas
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
374
Panel de mando alfanumérico
Manual de programación
CNC 8040
APÉNDICES
Código de teclas
D.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
375
Panel de mando MC
Manual de programación
CNC 8040
D.
APÉNDICES
Código de teclas
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
376
Manual de programación
CNC 8040
APÉNDICES
Código de teclas
D.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
377
Manual de programación
CNC 8040
D.
APÉNDICES
Código de teclas
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
378
Panel de mando MCO/TCO
Manual de programación
CNC 8040
APÉNDICES
Código de teclas
D.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
379
Teclado alfanumérico
Manual de programación
CNC 8040
D.
APÉNDICES
Código de teclas
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
380
Monitor LCD 11"
Manual de programación
CNC 8040
APÉNDICES
Páginas del sistema de ayuda en programación
E.
MODELO ·M·
(S
OFT V11.1X)
381
PÁGINAS DEL SISTEMA DE AYUDA EN PROGRAMACIÓN
Estas páginas pueden ser visualizadas mediante la sentencia de alto nivel “PAGE”.
Todas ellas pertenecen al sistema del CNC y se utilizan como páginas de ayuda de
las respectivas funciones.
Ayudas lexicográficas
Página 1000 Funciones preparatorias G00-G09.
Página 1001 Funciones preparatorias G10-G19.
Página 1002 Funciones preparatorias G20-G44.
Página 1003 Funciones preparatorias G53-G59.
Página 1004 Funciones preparatorias G60-G69.
Página 1005 Funciones preparatorias G70-G79.
Página 1006 Funciones preparatorias G80-G89.
Página 1007 Funciones preparatorias G90-G99.
Página 1008 Funciones auxiliares M.
Página 1009 Funciones auxiliares M, con el símbolo de página siguiente.
Página 1010 Coincide con la 250 del directorio si existe.
Página 1011 Coincide con la 251 del directorio si existe.
Página 1012 Coincide con la 252 del directorio si existe.
Página 1013 Coincide con la 253 del directorio si existe.
Página 1014 Coincide con la 254 del directorio si existe.
Página 1015 Coincide con la 255 del directorio si existe.
Página 1016 Diccionario del lenguaje de alto nivel (de la A a la G).
Página 1017 Diccionario del lenguaje de alto nivel (de la H a la N).
Página 1018 Diccionario del lenguaje de alto nivel (de la O a la S).
Página 1019 Diccionario del lenguaje de alto nivel (de la T a la Z).
Página 1020 Variables accesibles por alto nivel (1ª parte).
Página 1021 Variables accesibles por alto nivel (2ª parte).
Página 1022 Variables accesibles por alto nivel (3ª parte).
Página 1023 Variables accesibles por alto nivel (4ª parte).
Página 1024 Variables accesibles por alto nivel (5ª parte).
Página 1025 Variables accesibles por alto nivel (6ª parte).
Página 1026 Variables accesibles por alto nivel (7ª parte).
Página 1027 Variables accesibles por alto nivel (8ª parte).
Página 1028 Variables accesibles por alto nivel (9ª parte).
Página 1029 Variables accesibles por alto nivel (10ª parte).
Página 1030 Variables accesibles por alto nivel (11ª parte).
Página 1031 Variables accesibles por alto nivel (12ª parte).
Página 1032 Operadores matemáticos.
Manual de programación
CNC 8040
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APÉNDICES
Páginas del sistema de ayuda en programación
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Ayudas sintácticas: Lenguaje ISO
Página 1033 Estructura de un bloque de programa.
Página 1034 Posicionamiento e interpolación lineal: G00, G01 (1ª parte).
Página 1035 Posicionamiento e interpolación lineal: G00, G01 (2ª parte).
Página 1036 Interpolación circular-helicoidal: G02, G03 (1ª parte).
Página 1037 Interpolación circular-helicoidal: G02, G03 (2ª parte).
Página 1038 Interpolación circular-helicoidal: G02, G03 (3ª parte).
Página 1039 Trayectoria circular tangente: G08 (1ª parte).
Página 1040 Trayectoria circular tangente: G08 (2ª parte).
Página 1041 Trayectoria circular tres puntos: G09 (1ª parte).
Página 1042 Trayectoria circular tres puntos: G09 (2ª parte).
Página 1043 Roscado electrónico: G33.
Página 1044 Redondeo: G36.
Página 1045 Entrada tangencial: G37.
Página 1046 Salida tangencial: G38.
Página 1047 Achaflanado: G39.
Página 1048 Temporización/Detención de la preparación de bloques: G04,
G04K.
Página 1049 Arista viva/matada: G07, G05.
Página 1050 Imagen espejo: G11, G12, G13, G14.
Página 1051 Programación de planos y eje longitudinal: G16, G17, G18,
G19, G15.
Página 1052 Zonas de trabajo: G21, G22.
Página 1053 Compensación de radio: G40, G41, G42.
Página 1054 Compensación de longitud: G43, G44.
Página 1055 Traslados de origen.
Página 1056 Milímetros/pulgadas G71, G70.
Página 1057 Factor de escala: G72.
Página 1058 Giro coordenadas: G73.
Página 1059 Búsqueda de referencia máquina: G74.
Página 1060 Trabajo con palpador: G75.
Página 1061 Acoplo electrónico de ejes: G77, G78
Página 1062 Absolutas/incrementales: G90, G91.
Página 1063 Preselección cotas y origen polar: G92, G93.
Página 1064 Programación de avances: G94, G95.
Página 1065 Funciones G asociadas a los ciclos fijos: G79, G80, G98 y G99.
Página 1066 Programación de las funciones auxiliares F, S, T y D.
Página 1067 Programación de funciones auxiliares M.
Ayudas sintácticas: Tablas CNC
Página 1090 Tabla de correctores.
Página 1091 Tabla de herramientas.
Página 1092 Tabla de almacén de herramientas.
Página 1093 Tabla de funciones auxiliares M.
Página 1094 Tabla de orígenes.
Página 1095 Tablas de compensación de husillo.
Página 1096 Tabla de compensación cruzada.
Página 1097 Tablas de parámetros máquina.
Manual de programación
CNC 8040
APÉNDICES
Páginas del sistema de ayuda en programación
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Página 1098 Tablas de parámetros del usuario.
Página 1099 Tabla de passwords.
Ayudas sintácticas: lenguaje de alto nivel
Página 1100 Sentencias ERROR y MSG.
Página 1101 Sentencias GOTO y RPT.
Página 1102 Sentencias OPEN y WRITE.
Página 1103 Sentencias SUB y RET.
Página 1104 Sentencias CALL, PCALL, MCALL, MDOFF y PROBE.
Página 1105 Sentencias DSBLK, ESBLK, DSTOP, ESTOP, DFHOLD y
EFHOLD.
Página 1106 Sentencia IF.
Página 1107 Bloques de asignaciones.
Página 1108 Expresiones matemáticas.
Página 1109 Sentencia PAGE.
Página 1110 Sentencia ODW.
Página 1111 Sentencia DW.
Página 1112 Sentencia IB.
Página 1113 Sentencia SK.
Página 1114 Sentencias WKEY y SYSTEM.
Página 1115 Sentencia KEYSRC.
Página 1116 Sentencia WBUF.
Página 1117 Sentencia SYMBOL.
Ayudas sintácticas: Ciclos fijos
Página 1070 Mecanizado múltiple en línea recta: G60.
Página 1071 Mecanizado múltiple formando un paralelogramo: G61.
Página 1072 Mecanizado múltiple en malla: G62.
Página 1073 Mecanizado múltiple formando una circunferencia: G63.
Página 1074 Mecanizado múltiple formando un arco: G64.
Página 1075 Mecanizado programado mediante una cuerda de arco: G65.
Página 1076 Ciclo fijo de cajera con islas: G66.
Página 1077 Operación de desbaste de cajera con islas: G67.
Página 1078 Operación de acabado de cajera con islas: G68.
Página 1079 Ciclo fijo de taladrado profundo con paso variable: G69.
Página 1080 Ciclo fijo de taladrado: G81.
Página 1081 Ciclo fijo de taladrado con temporización: G82.
Página 1082 Ciclo fijo de taladrado profundo con paso constante: G83.
Página 1083 Ciclo fijo de roscado con macho: G84.
Página 1084 Ciclo fijo de escariado: G85.
Página 1085 Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en G00: G86.
Página 1086 Ciclo fijo de cajera rectangular: G87.
Página 1087 Ciclo fijo de cajera circular: G88.
Página 1088 Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en G01: G89.
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CNC 8040
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Mantenimiento
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MANTENIMIENTO
Limpieza
La acumulación de suciedad en el aparato puede actuar como pantalla que impida
la correcta disipación de calor generado por los circuitos electrónicos internos con
el consiguiente riesgo de sobrecalentamiento y avería del Control Numérico.
También, la suciedad acumulada puede, en algunos casos, proporcionar un camino
conductor a la electricidad que pudiera provocar por ello fallos en los circuitos
internos del aparato, especialmente bajo condiciones de alta humedad.
Para la limpieza del panel de mandos y del monitor se recomienda el empleo de una
bayeta suave empapada con agua desionizada y/o detergentes lavavajillas caseros
no abrasivos (líquidos, nunca en polvos), o bien con alcohol al 75%.
No utilizar aire comprimido a altas presiones para la limpieza del aparato, pues ello
puede ser causa de acumulación de cargas que a su vez den lugar a descargas
electrostáticas.
Los plásticos utilizados en la parte frontal de los aparatos son resistentes a:
• Grasas y aceites minerales.
• Bases y lejías.
• Detergentes disueltos.
• Alcohol.
Fagor Automation no se responsabilizará de cualquier daño material o físico
que pudiera derivarse de un incumplimiento de estas exigencias básicas de
seguridad.
Para comprobar los fusibles, desconectar previamente la alimentación. Si el
CNC no se enciende al accionar el interruptor de puesta en marcha,
comprobar que los fusibles se encuentran en perfecto estado y que son los
apropiados.
Evitar disolventes. La acción de disolventes como clorohidrocarburos,
benzol, ésteres y éteres pueden dañar los plásticos con los que está realizado
el frontal del aparato.
No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor
Automation puede manipular el interior del aparato.
No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica.
Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc)
cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red eléctrica.
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