Ingersoll-Rand 2000P Manual de usuario

Marca: Ingersoll-Rand

Modelo: 2000P

Categoría: Compresores de aire

Tipo: Manual de usuario

Este manual también es adecuado para

Owner’s Manual

Installation, Operation and Maintenance

Instructions for Models 2000 & 2000P

Two-Stage Reciprocating Air Compressors

IMPORTANT INFORMATION! READ AND FOLLOW THESE INSTRUCTIONS. RETAIN FOR REFERENCE.

Printed in U.S.A.

C.C.N.: 22284475

Rev. : A

Date : February 2005

SAFETY

DEFINITIONS

DANGER WILL cause DEATH, SEVERE INJURY or

substantial property damage.

aWARNING CAN cause DEATH, SEVERE INJURY or

substantial property damage.

aCAUTION WILL or CAN cause MINOR INJURY or property

damage.

GENERAL SAFETY PRECAUTIONS

DANGER INTAKE AIR. Can contain carbon monoxide or

other contaminants. Will cause serious injury or

death. Ingersoll-Rand air compressors are not

designed, intended or approved for breathing air.

Compressed air should not be used for breathing

air applications unless treated in accordance with

all applicable codes and regulations.

aWARNING HAZARDOUS VOLTAGE. Can cause serious injury

or death. Disconnect power and bleed pressure

from the tank before servicing. Lockout/Tagout

machine. Compressor must be connected to

properly grounded circuit. See grounding

instructions in manual. Do not operate

compressor in wet conditions. Store indoors.

MOVING PARTS. Can cause serious injury. Do not

operate with guards removed. Machine may start

automatically. Disconnect power before servicing.

Lockout/Tagout machine.

HOT SURFACES. Can cause serious injury. Do not

touch. Allow to cool before servicing. Do not

touch hot compressor or tubing.

HIGH PRESSURE AIR. Bypassing, modifying or

removing safety/relief valves can cause serious

injury or death. Do not bypass, modify or remove

safety/relief valves. Do not direct air stream at

body. Rusted tanks can cause explosion and

severe injury or death. Drain tank daily or after

each use. Drain valve located at bottom of tank.

aCAUTION RISK OF BURSTING. Use only suitable air

handling parts acceptable for pressure of not less

than the maximum allowable working pressure of

the machine.

GENERAL INFORMATION

INTRODUCTION

This manual provides safe and reliable instructions for the installation,

operation and maintenance of your Ingersoll-Rand air compressor.

Carefully read this manual before attempting to operate or perform any

maintenance. If you are uncertain about any of the instructions or

procedures provided in this manual, contact Ingersoll-Rand. We

recommend you retain this manual, and all publications provided with

your air compressor, in a location which is accessible to all personnel

who operate and service your compressed air equipment.

APPLICATION

Ingersoll-Rand’s standard two-stage lubricated air compressors are

single-acting, air-cooled machines. Typical compressors are furnished

as compact, self-contained, air receiver tank mounted units that are

automatically regulated and driven by an electric motor. An air-cooled

aftercooler, low oil level shutdown switch and automatic drain valve

are among the optional accessories that can be furnished. Bare

compressor pumps and baseplate-mounted units are also available.

These compressors may be used for a variety of compressed air

application up to 250 PSIG (17.5 kg/cm²). Application of these

compressors as either a primary or supplementary source of air is

virtually unlimited in industrial plants, service stations and auto repair

shops. Supplementary service includes such uses as furnishing air at

pressure not carried in regular shop lines, air at isolated locations, and

standby service for air when larger compressors are shut down.

TWO-STAGE OPERATION

The basic principle of operation is as follows: On the suction stroke of

the first-stage piston(s), air at atmospheric pressure enters the

cylinders through the inlet filter(s) and then the inlet valves located in

the head. On the compression stroke of the first-stage piston(s), the air

is compressed to an intermediate pressure and discharged through the

discharge valves(s) into common manifold(s). From the manifold(s) the

air passes through the intercooler tubes, where the heat of first-stage

compression is removed. On the suction stroke of the second-stage

piston this cooled air enters the second-stage cylinder through the inlet

valve. The compression stroke of the second-stage piston compresses

the air to the final discharge pressure and forces it out through the

discharge valve into the receiver tank or system. If cooling of the

discharge air is required, an air-cooled aftercooler should be installed

between the compressor discharge and the receiver tank or system.

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For maintaining the receiver tank or system air pressure within

predetermined limits, the compressor may be operated with automatic

start & stop control or constant speed control regulation. The type of

regulation used depends upon the application.

ADDITIONAL REFERENCES

Unless otherwise stated, dimensions, weights and measurements are

provided in standard U.S. measure followed in parentheses by the

metric conversion. Any torque values given are stated in inch or foot

pounds followed by the Newton-meter equivalent in parentheses.

Electrical characteristics are given in voltage-phase-hertz.

RECEIPT & INSPECTION

Ensure adequate lifting equipment is available for unloading and

moving the unit to the installation site.

NOTE Lifting equipment must be properly rated for the

weight of the unit.

aCAUTION Lift the unit by the shipping skid only. Do not use

the motor lifting eye to lift the entire unit. The

motor lifting eye is for removing the motor from

the unit only.

aCAUTION! Do not work on or walk under the unit while it

is suspended.

Use suitable lifting equipment (i.e. forklift) to lift and transport the unit

to the installation site. Ensure the lifting equipment, straps, etc. are

capable of supporting the weight of the unit.

Before signing the delivery receipt, inspect for damage and missing

parts. If damage or missing parts are apparent, make the appropriate

notation on the delivery receipt, then sign the receipt. Immediately

contact the carrier for an inspection.

All material must be held in the receiving location for the carrier’s

inspection.

Delivery receipts that have been signed without a notation of damage or

missing parts are considered to be delivered “clear.” Subsequent claims

are then considered to be concealed damage claims. Settle damage

claims directly with the transportation company.

If you discover damage after receiving the unit (concealed damage), the

carrier must be notified within 15 days of receipt and an inspection must

be requested by telephone with confirmation in writing. On concealed

damage claims, the burden of establishing that the unit was damaged in

transit reverts back to the claimant.

Read the unit nameplate to verify it is the model ordered, and read the

motor nameplate to verify it is compatible with your electrical conditions.

Make sure electrical enclosures and components are appropriate for the

installation environment.

INSTALLATION

SELECTING A LOCATION

ELECTRIC MOTOR UNITS. For most electric motor units, select a

relatively clean and dry well-lighted indoor area with plenty of space for

proper ventilation, cooling air flow and accessibility. Provide 1,000 cubic

feet of fresh air per 5 horsepower. Locate the unit at least 15 inches (38

cm) from walls, and make sure the main power supply is clearly

identified and accessible.

Unless the electrical components of the unit are specially protected for

outdoor use, do not install an electric motor unit outdoors or in an area

that will expose the electrical components to rain, snow or sources of

appreciable moisture.

WARNING FOR UNITS EQUIPPED

WITH ELECTRIC DRAIN VALVE

aWARNING The electric drain valve incorporates arcing or

sparking parts, such as snap switches,

receptacles and the like that tend to produce

arcs or sparks and, therefore, when located in a

garage, the compressor should be in a room or

enclosure provided for the purpose, or the

electric drain valve should be 18 inches

(457 mm) or more above the floor.

AMBIENT TEMPERATURE CONSIDERATIONS. Ideal operating

temperatures are between 32°F and 100°F (0°C and 37.8°C). If

temperatures consistently drop below 32°F (0°C), install the

compressor in a heated area. If this is not possible, you must protect

safety/relief valves and drain valves from freezing. If temperatures are

consistently below 40°F (4.4°C), consider installing an external

crankcase heater kit, especially if the compressor has difficulty starting.

aCAUTION Never operate the compressor in temperatures

below -15°F (-26.1°C) or above 104°F (40°C).

HUMID AREAS. In frequently humid areas, moisture may form in the

pump and produce sludge in the lubricant, causing running parts to

wear out prematurely. Excessive moisture is especially likely to occur if

the unit is located in an unheated area that is subject to large

temperature changes.

Two signs of excessive humidity are external condensation on the

pump when it cools down and a “milky” appearance in petroleum

lubricant.

You may be able to prevent moisture from forming in the pump by

increasing ventilation, operating for longer intervals or installing an

external crankcase heater kit.

NOISE CONSIDERATIONS. Consult local officials for information

regarding acceptable noise levels in your area. To reduce excessive

noise, use vibration isolator pads or intake silencers, relocate the unit or

construct total enclosures or baffle walls.

MOUNTING

aWARNING Remove the unit from the skid before mounting.

The compressor must be bolted to a firm, level, solid foundation (such

as a concrete floor) using the vibration isolation pads provided with

the compressor. Installation on I-beams, open-grid flooring systems, or

non-solid surfaces is not recommended.

Failure to install the unit using the pads provided with the unit and in

accordance with the installation instructions as outlined in the

operator's manual may result in mechanical failure to the compressor

and cancellation of package warranty coverage. Ingersoll-Rand shall

bear no responsibility for equipment installed on non-approved

vibration isolation mounts or non-solid surfaces.

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To mount the unit, use the following procedure:

1. Mark the location of the mounting holes.

2. Drill 2-1/4" deep holes using a concrete drill bit sized per the

following table.

Tank Size Drill Bit

(Gal.) Size

120 1/2"

240 5/8"

NOTE: It may be helpful to use a piece of tape on the

drill bit to mark the proper depth.

3. Drill a hole through the center of each isolation pad.

4. Drive the anchors into the mounting holes with the threaded portion

up.

5. Place the isolation pads over the anchors as shown in the

illustration below.

6. Position the compressor over the drilled holes and slowly lower the

unit to the isolation pads.

7. Bolt the compressor to the floor using the 4" long bolts provided.

Torque each bolt in a criss-cross pattern to 10 ft lb.

After the unit has been anchored into position, check the unit for level

by placing a level on the subbase and checking the readings from

side-to-side and from front-to-back. Use metal shims under the "short"

feet if necessary to obtain level.

A = Level concrete floor

B = Foundation bolt / anchor

C = Isolation pad

D = Compressor mounting foot

E = Washer

F = Nut

INSTALLING REMOTE AIR INLET PIPING

aCAUTION Do not operate the unit without air inlet

filtration.

If the air around the unit is relatively free of dirt, install the air inlet filter

at the inlet connection at the pump. If the air is dirty, pipe the filter to a

source of clean air. Use PVC plastic tubes for remote inlet piping. Do

not use black pipe or galvanized pipe, as these promote sweating and

rust. Consider installing an in-line type filter for ease of cleaning and

replacement. Make the line as short and direct as possible and as

large, or larger, than the diameter of the inlet connection on the pump.

Do not install piping with a diameter lower than that of the pump intake.

Increase the pipe diameter one size for every 10 feet (3 m) of length

or every 90° bend. Make sure the piping is adequately braced.

If you pipe the filter outdoors, cover it with a hood to prevent the

entrance of rain or snow.

Heavy duty filter elements and filtration equipment are available for fine

airborne dust, such as cement and rock dust.

Typical Remote Air Inlet Piping.

INSTALLING DISCHARGE PIPING

aWARNING Do not use plastic pipe, soldered copper

fittings, rubber hose, or lead-tin soldered

joints anywhere in the compressed air

system.

aCAUTION! If you will be using synthetic compressor

lubricant, all downstream piping material and

system components must be compatible. Refer to

the following material compatibility list. If there

are incompatible materials present in your

system, or if there are materials not included in

the list, contact Ingersoll-Rand for

recommendations.

SYNTHETIC COMPRESSOR LUBRICANT

MATERIAL COMPATIBILITY LIST

SUITABLE

Viton®, Teflon®, Epoxy (Glass Filled), Oil Resistant Alkyd, Fluorosilicone,

Fluorocarbon, Polysulfide, 2-Component Urethane, Nylon, Delrin®, Celcon®,

High Nitrile Rubber (Buna N. NBR more than 36% Acrylonitrile), Polyurethane,

Polyethylene, Epichlorohydrin, Polyacrylate, Melamine, Polypropylene, Baked

Phenolics, Epoxy, Modified Alkyds (® indicates trademark of DuPont

Corporation)

NOT RECOMMENDED

Neoprene, Natural Rubber, SBR Rubber, Acrylic Paint, Lacquer, Varnish,

Polystyrene, PVC, ABS, Polycarbonate, Cellulose Acetate, Low Nitrile Rubber

(Buna N. NBR less than 36% Acrylonitrile), EPDM, Ethylene Vinyl Acetate,

Latex, EPR, Acrylics, Phenoxy, Polysulfones, Styrene Acrylonitrile (San), Butyl

NOTE All compressed air systems generate

condensate which accumulates in any drain

point (e.g. tanks, filters, drip legs,

aftercoolers, dryers). This condensate

contains lubricating oil and/or substances

which may be regulated and must be

disposed of in accordance with local, state,

and federal laws and regulations.

GENERAL REQUIREMENTS. The piping, fittings, air receiver tank, etc.

must be certified safe for at least the maximum working pressure of

the unit. Use hard-welded or threaded steel or copper pipes and cast

iron fittings that are certified safe for the unit’s discharge pressure

and temperature. DO NOT USE PVC PLASTIC IN THE COMPRESSED AIR

DISCHARGE LINE. Use pipe thread sealant on all threads, and make up

joints tightly to prevent air leaks.

SUPPORT

Direct to compressor

air intake (if distance

is less than 6 feet)

OUTSIDE

WALL

DRAIN VALVE

HOOD

ELBOW

BUSHINGS

HOSE

FITTING

TEE

PIPE

INTAKE HOSE

AIR INLET

FILTER

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CONDENSATE DISCHARGE PIPING. If installing a condensate

discharge line, the piping must be at least one size larger than the

connection, as short and direct as possible, secured tightly and routed

to a suitable drain point or waste container. Condensate must be

disposed of in accordance with local, state, and federal laws and

regulations.

aWARNING If an aftercooler, check valve, block valve, or

any other restriction is added to the

compressor discharge, install a properly-

sized ASME approved safety/relief valve

between the compressor discharge and the

restriction.

INSTALLING ELECTRICAL WIRING (ELECTRIC MOTOR UNITS)

aWARNING Electrical installation and service should be

performed by a qualified electrician who is

familiar with all applicable local, state and

federal laws and regulations.

GENERAL. The motor rating, as shown on the motor nameplate, and

the power supply must have compatible voltage, phase and hertz

characteristics.

WIRE SIZE. The electrical wiring between the power supply and

electric motor varies according to motor horsepower and other

factors. Install adequately sized power leads to protect against

excessive voltage drop during start-up. Refer to the National Electric

Code (NEC) for information on selecting the proper wire size and

securing electrical connections. If you connect additional electrical

equipment to the same circuit, consider the total electrical load when

selecting the proper wire size. DO NOT USE UNDERSIZE WIRE.

If wire size information is not available, the wire sizes shown in the

following wire selection chart can be used as a safe guide, if the

distance does not exceed 50 feet (15.3 m). For longer distances,

consult and electrical contractor or the local electric company for

recommendations.

MOTOR THREE

HP PHASE

200V 230V 460V 575V

20 3 4 8 10

25 1268

300168

MAGNETIC STARTER. If the motor installed on your unit has a motor

reset button, it does not require a magnetic starter. If the motor does

not have this button and the unit does not have a factory-installed

starter, install a magnetic starter with thermal overload protection.

Follow the manufacturer’s instructions for installation. Ingersoll-Rand

cannot accept responsibility for damages arising from failure to provide

adequate motor protection.

FUSES. Refer to the NEC to determine the proper fuse or circuit

breaker rating required. When selecting fuses, remember the

momentary starting current of an electric motor is greater than its full

load current. Time-delay or “slow-blow” fuses are recommended.

PRESSURE SWITCH. On units without a factory-installed pressure

switch, wire a pressure switch in accordance with the appropriate

wiring schematic in the DIAGRAMS section of this manual. Mount the

pressure switch in accordance with the manufacturer’s

recommendations. The connecting line to the receiver tank must be as

short and direct as possible, and certified safe for at least the maximum

working pressure of the unit.

COMPRESSOR LUBRICATION

aCAUTION Do not operate without lubricant or with

inadequate lubricant. Ingersoll-Rand is not

responsible for compressor failure caused by

inadequate lubrication.

SYNTHETIC COMPRESSOR LUBRICANT. Ingersoll-Rand recommends

All-Season Select

synthetic lubricant from start-up.

ALTERNATE LUBRICANTS. You may use XL-300 or a comparable

petroleum-based lubricant that is premium quality, does not contain

detergents, contains only anti-rust, anti-oxidation, and anti-foam

agents as additives, has a flashpoint of 440°F (227°C) or higher, and

has an auto-ignition point of 650°F (343°C) or higher.

See the petroleum lubricant viscosity table below. The table is intended

as a general guide only. Heavy duty operating conditions require

heavier viscosities. Refer specific operating conditions to

Ingersoll-Rand for recommendations.

Temperature Around Viscosity @ 100°F Viscosity Grade

Compressor (37.8°C)

°F °C SUS Centistokes ISO SAE

< 40 < 4.4 150 32 32 10

40-80 4.4-26.7 500 110 100 30

80-125 26.7-51.0 750 165 150 40

* = For Models 2000 and 2000P, use Ingersoll-Rand XL-740HT

Compressor Oil in temperatures above 100°F (37.7°C).

If you use a petroleum-based compressor lubricant at start-up and

decide to convert to All-Season Select

later on, the pump must be

decarbonized and flushed before conversion. Contact Ingersoll-Rand

for more information.

FILLING PROCEDURES:

1. Unscrew and remove the oil fill plug.

2. Fill the crankcase with lubricant.

3. Replace the oil fill plug HAND TIGHT ONLY.

aCAUTION Do not remove the oil fill plug while the

compressor is running.

Refer to the following table for crankcase capacity.

Model Crankcase Capacity

2000, 2000P 176 oz. (5205 ml.)

Use one of the following methods illustrated to determine when the

crankcase is full.

A = FULL level

B = ADD level

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LOW OIL LEVEL SWITCH

A float activated low oil level switch may be installed to protect your

unit against damage due to insufficient compressor oil level. Low oil

level in the compressor crankcase causes the switch contacts to

open, thus shutting the unit down until the proper oil level has been

restored.

Proper protection against low oil level depends on proper adjustment

of the low oil level switch. During the initial run, stop the unit and drain

one quart of oil from the compressor crankcase into a suitable clean

container. Listen for the switch to click or check the switch with a

continuity tester.

The float sometimes gets cocked or stuck during shipping. If the float is

cocked or stuck, open the disconnect switch, drain the remaining oil,

remove the crankcase cover and then free the float. Reassemble and

then reuse the same oil.

NOTE If the float is cocked in the low position, the unit

cannot start.

OPERATION

INTERMITTENT DUTY FORMULA

Units operating above 200 PSIG are to be operated according to the

"Intermittent Duty Formula."

INTERMITTENT DUTY FORMULA

Pump-up time should not ordinarily exceed thirty (30)

minutes or be less than ten (10) minutes. Shutdown

periods between cycles of operation should be at

least equal to the pump-up time. Note: When the

compressor is regulated by constant speed control,

the shutdown period is the time the compressor is

operating unloaded.

A pump-up time limit with the following cool-down period is

recommended to protect the valves and heads against stabilized high

operating temperatures, which could rapidly build up carbon in these

areas.

All inquiries for high-pressure compressor application where the "use"

cycle differs from the "Intermittent Duty Formula" should be referred to

Ingersoll-Rand.

START-UP (ELECTRIC MOTOR DRIVEN MODLES)

1. Close the service valve.

2. Release any remaining tank pressure by slowly opening the

manual drain valve.

3. Close the manual drain valve and apply power to the compressor.

If the pressure switch is equipped with an “ON/AUTO-OFF” lever,

flip the switch to the “ON/AUTO” position. If the unit is equipped

with a control panel “ON/OFF” switch, move the switch to the “ON”

position.

Typical Pressure Switch

4. Slowly open the service valve.

Typical Service Valve (A = Open, B = Closed)

aCAUTION Unusual noise or vibration indicates a

problem. Do not continue to operate until you

identify and correct the source of the

problem.

NOTE Ensure the direction of rotation is correct per

the arrow on the motor. If the rotation is

incorrect on three-phase units, interchange

any two of the three leads.

COMPRESSOR CONTROLS

ADJUSTMENT PROCEDURE. Select either automatic start and stop

control or constant speed control by adjusting the knob on the auxiliary

valve. For automatic start and stop control, turn the knob on the

auxiliary valve fully clockwise to disable the auxiliary valve. The

pressure switch will then start and stop the unit.

NOTE For dual control models, automatic start and

stop is preferred.

Auxiliary Valve.

Select constant speed control if the unit restarts in less than 10 minute

intervals or runs more than 40 minutes per hour. Turn the knob fully

counterclockwise to run the unit continually.

NOTE The auxiliary valve is factory pre-set at 5 PSIG

lower than the factory pressure switch

setting.

NOTE Automatic Start & Stop Control is intended for

use when the motor will start no more than 6

times per hour.

aCAUTION Running unloaded for more than 20 minutes

per hour or more than 15 minutes continually

with the use of constant speed control will

cause oil pumping and should be avoided.

uxiliary Valve.

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PRESSURE SWITCH ADJUSTMENT

aWARNING High voltage is present at the pressure switch

contacts when the power supply is

connected. Disconnect, lock and tag main

power supply before making adjustments.

aCAUTION Do not adjust the pressure switch to exceed

the maximum discharge pressure of the unit.

NOTE Adjust the pressure switch only if

adjustments are absolutely necessary.

CUT-IN & CUT-OUT. The cut-out (compressor shut-down) is the

pressure at which the switch contacts open, and the cut-in (compressor

restart) is the pressure at which the switch contacts close.

ADJUSTMENT CONTROLS. All pressure switches have a range

adjustment control (A). Some pressure switches also have a differential

adjustment (B) control. On switches without a differential adjustment

control, the span between cut-in and cut-out pressure levels switches

is factory set for 40 ± 4 PSIG and cannot be adjusted.

NOTE Some pressure switches are equipped with

an on-off lever used to open and close the

electrical contacts inside the switch. THIS

LEVER IS NOT A DIFFERENTIAL ADJUSTMENT

CONTROL. The pressure switches with the on-

off lever do not have a differential adjustment

control.

ADJUSTMENT PROCEDURES (SWITCHES WITHOUT DIFFERENTIAL

ADJUSTMENT CONTROL):

1. Remove the pressure switch cover.

2. Adjust the range by turning the range adjustment screw clockwise

(in) to increase the cut-out point or counter-clockwise (out) to

decrease the cut-out point.

NOTE: One full turn changes the setting

approximately 2 PSIG.

3. Replace cover, reconnect power supply and start the compressor.

4. Note the pressure gauge reading at which the compressor cuts out.

5. Repeat adjustment procedure if necessary.

Pressure Switch Range Adjustment

ADJUSTMENT PROCEDURES (SWITCHES WITH DIFFERENTIAL

ADJUSTMENT CONTROL):

1. Remove the pressure switch cover.

2. Set the cut-in pressure with the range adjustment nut. Turn the nut

clockwise (in) to increase the pressure or counter-clockwise (out) to

decrease the pressure.

NOTE: One full turn changes the setting

approximately 2 PSIG.

3. Set the cut-out pressure with the differential adjustment. Turn the

differential adjustment nut clockwise (in) to increase the pressure

or counter-clockwise (out) to decrease the pressure.

NOTE: One full turn changes the setting

approximately 2 PSIG.

4. Replace the cover, reconnect the power supply and start the unit.

5. Note the pressure gauge reading at which the unit cuts out.

6. Repeat the adjustment procedure if necessary.

The minimum possible differential is approximately 20% of cutout

pressure. It is advisable to have as wide a differential as possible to

avoid frequent starting and stopping of the unit. Note the pressure

gauge reading at which the unit cuts-out and re-establish this point if

necessary.

Note the interaction between the range and differential adjustments,

i.e., if the cut-out is increased, the differential will also increase, or if the

differential is narrowed, the cut-out will be reduced, etc. These factors

must be considered when adjusting the switch and compensated for

accordingly.

ELECTRIC DRAIN TIMER SETTINGS

The "time off" setting determines the interval between cycles from

30 seconds to 45 minutes. The "time on" setting determines the actual

time the compressor drains condensate from the 1/4" or 1/2”

condensate outlet port.

The timer’s cycle rate and drain opening time should be adjusted to

open just long enough to discharge the condensate. The timer is

properly set when it opens and discharges condensate and then

vents air for approximately one second before closing. Adjustments

may be made depending on many factors, including humidity and duty

cycle.

OIL PRESSURE ADJUSTMENT (MODEL 2000P)

For pressure lubricated compressors, the oil pressure should be

checked upon start-up by observing the oil pressure gauge. The

acceptable operating range is 15-40 psig. It is normal for the oil

pressure to vary slightly with oil temperature. Compressors equipped

with an optional low oil pressure shutdown system will automatically

shut down if the oil pressure drops below 10 psig.

The oil pump is equipped with an adjustable pressure regulator which

may be reset if conditions warrant. Refer to the following illustration

and instructions:

1. Use an adjustable wrench to remove the knurled cover for the

valve on the right side of the oil pump housing (A).

2. Loosen the retaining nut (B) with a 7/16” wrench such that the

threaded rod (C) is free to rotate.

3. Using a 1/8” hex key, adjust the threaded rod to the desired setting.

Turning the rod clockwise increases the oil pressure setting, and

turning the rod counterclockwise decreases the oil pressure.

4. When the oil pressure is set, tighten the retaining nut and replace

the knurled cover.

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STARTING UNLOADING SYSTEM (MODEL 2000)

The purpose of the system is to relieve cylinder pressure when the

unit stops, permitting it to start against a light load. A light load

increases the life of the driver and belts and also reduces the

possibility of tripping the overload relay. The system operates in the

following manner:

The centrifugal unloader is attached to the end of the crankshaft as

shown in the following illustrations.

When the unit starts, centrifugal force acts upon the unloader weights

and they swing outward. This permits the plunger and thrust pin to

move inward and the pilot valve to close. The escape path to

atmosphere for the cylinder pressure is now closed and the

compressor pumps air in a normal manner.

When the unit stops, the weights retract, permitting the thrust pin

spring to move the plunger and thrust pin outward. The thrust pin

opens the pilot valve and the trapped air pressure escapes from the

cylinder and intercooler through a passage in the frame end cover,

through the unloader tube and to atmosphere through the inlet

filter/silencer.

Position of weight and thrust pin when unit is operating.

Position of weight and thrust pin when unit is stopped.

STARTING UNLOADING SYSTEM (2000P)

Pressure lubricated compressors use a hydraulic unloader system to

provide loadless starting. This system has the added feature of

providing emergency unloading should oil pressure be lost during

compressor operation.

The hydraulic unloader circuit bypasses the auxiliary valve (H) to

direct control air to the head unloaders when oil pressure is lost. This

circuit is controlled by the hydraulic unloader valve (E), a normally

open valve that closes on rising oil pressure. During compressor

operation, the oil pressure holds the hydraulic unloader valve closed.

Head unloader actuation is controlled by the auxiliary valve.

When oil pressure is lost, either due to compressor shutdown or to a

lubrication problem during compressor operation, the hydraulic

unloader opens, actuating the head unloaders (F). This action will

either vent the shut down compressor in preparation for the next

start-up or release compression load to minimize damage if oil

pressure is lost while the compressor is running.

PILOT VALVE ADJUSTMENT

If the pilot valve tube line is excessively hot, it is a good indication that

the pilot valve is leaking and adjustment is required.

To adjust the pilot valve, proceed as follows:

1. Stop the unit and disconnect and tag the electrical supply main

switch to prevent accidental start-up.

2. Remove the pilot valve tube and the tube fittings.

3. Remove the pilot valve body and all existing shims.

4. Screw the pilot valve body back into the frame end cover (without

any shims) until contact with the thrust pin is felt. Advance the pilot

valve body 1/4 to 1/2 turn more.

If contact with the thrust pin cannot be felt, the following steps may be

necessary to locate the contact point:

1. Insert a small instrument (punch, rod, nail, etc.) into the end of the

pilot valve until it contacts the valve stem.

2. While still inserted in the pilot valve, make a mark on the instrument

even with the outside edge of the pilot valve body.

3. Keeping the instrument pressed lightly against the valve stem,

screw the pilot valve body into the frame end cover. When the

mark on the instrument starts moving out away from the edge of

the pilot valve body, contact has been made with the thrust pin.

4. Advance the pilot valve body 1/4 to 1/2 turn more and proceed

with step five.

5. Measure the gap between the pilot valve body and the frame end

cover.

6. Remove the pilot valve body and add enough shims to fill the gap

measured in step five.

7. Screw the pilot valve body back into the frame end cover until the

body is tight on the shims.

8. Reconnect the pilot valve tube and tube fittings.

A = Oil Pump

B = Oil Filter

C = Oil Pressure Gauge

D = Oil Pressure Switch

E = Hydraulic Unloader Valve

F = Head Unloaders

G = Shuttle Valve

H = Auxiliary Valve

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MAINTENANCE SCHEDULE

•

Check for oil leaks.

Daily or Before

•

Check lubricant level. Fill as needed.

Each

•

Drain receiver tank condensate (if automatic

Operation draining device is not provided). Open manual

drain valve and collect and dispose of

condensate accordingly.

•

Test drain valve for proper operation.

Clean filter screen if needed.

•

Check for unusual noise and vibration.

•

Ensure beltguards and covers are securely in

place.

•

Ensure area around compressor is free from

rags, tools, debris, and flammable or explosive

materials.

•

Check system oil pressure on pressure

lubricated models while compressor is hot.

Weekly

•

Observe operation of safety/relief valves while

the compressor is running. Replace safety/

relief valves that do not operate freely.

•

Inspect air filter element(s). Clean if necessary.

Monthly

•

Inspect for air leaks. Squirt soapy water

around joints during compressor operation

and watch for bubbles.

•

Check tightness of screws and bolts. Tighten

as needed.

•

Inspect drive belts. Adjust if necessary.

•

Clean exterior.

•

Clean drain valve filter screen.

3/500 *

•

Change petroleum lubricant while crankcase

is warm.

•

Drain compressor oil and clean oil sight glass

6/1000 *

•

Replace oil filter and change lubricant (if

necessary) on pressure lubricated modles.

12/2000 *

•

Change synthetic lubricant while crankcase

is warm.

•

Replace filter element

* indicates months/operating hours, whichever occurs first.

FILTER INSPECTION & CLEANING

1. Loosen the clamps securing the filter housing to its base.

2. Remove the filter housing and withdraw the old filter element.

Clean the element with a jet of air or vacuum.

3. Replace the filter element and housing.

OIL CHANGE

1. Remove the oil drain plug and allow the lubricant to drain into a

suitable container.

2. Replace the oil drain plug.

3. Follow the filling procedures in INSTALLATION section.

BREATHER/UNLOADER BY-PASS

The breather/unloader by-pass tube lines eliminates air pressure build-

up in the compressor frame by providing a passage for the air to

escape through the inlet unloader (if opened) or (if closed) through the

check valve, therefore, by-passing the inlet unloader and escaping to

atmosphere through the inlet filter/silencer.

OIL CONSUMPTION CHECK

A rule of thumb in determining a “passing grade” for oil consumption is

to consider consumption at or above 50 horsepower-hours per ounce

to be acceptable.

The formula is as follows:

Horsepower X Hours of Operation = Horsepower Hours

Ounces of Oil Used per Ounce

To apply this formula, consider the size of the machine. In the following

example, a 5 horsepower compressor uses 2 ounces of oil every

20 hours of operation.

5 Horsepower X 20 Hours of = 50 Horsepower

Operation Hours per Ounce

2 Ounces of Oil Used

The compressor in the example passes the oil consumption test.

NOTE New or rebuilt compressor pumps will

discharge higher than normal amounts of oil

until the piston rings are seated

(approximately 100 operating hours).

MAINTENANCE

aWARNING Before performing maintenance, release air

pressure from the system and disconnect,

lock and tag the main power supply or

disconnect the wire from the engine spark

plug.

NOTE All compressed air systems contain

maintenance parts (e.g. lubricating oil, filters,

separators) which are periodically replaced.

These used parts may be, or may contain,

substances that are regulated and must be

disposed of in accordance with local, state,

and federal laws and regulations.

NOTE Take note of the positions and locations of

parts during disassembly to make

reassembly easier. The assembly sequences

and parts illustrated may differ for your

particular unit.

NOTE Any service operations not explained in this

manual should be performed by an authorized

service representative.

NOTE The following maintenance schedule has been

developed for typical applications.

Maintenance intervals should be shortened in

harsher environments.

81295669

81295651

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To prevent these problems from occurring, ensure the pulley and

sheave are aligned and belt tension is satisfactory after installing new

belts or tensioning existing belts.

ELECTRIC DRAIN MAINTENANCE

NOTE: The following maintenance schedule has been

developed for typical applications.

Maintenance intervals should be shortened in

harsher environments.

DRAIN VALVE MAINTENANCE SCHEDULE

DAILY Test the valve for proper

operation. Clean the filter

screen if needed.

MONTHLY (EVERY 30 DAYS) Clean the filter screen.

To clean the filter screen, perform the following steps:

1. Close the strainer ball valve completely to isolate it from the air

receiver tank.

2. Press the TEST button on the timer to vent the pressure remaining

in the valve. Repeat until all pressure is removed.

aCAUTION! High pressure air can cause injury from flying

debris. Ensure the strainer ball valve is

completely closed and pressure is released

from the valve prior to cleaning.

3. Remove the plug from the strainer with a suitable wrench. If you

hear air escaping from the cleaning port, STOP IMMEDIATELY and

repeat steps 1 and 2.

4. Remove the stainless steel filter screen and clean it. Remove any

debris that may be in the strainer body before replacing the filter

screen.

5. Replace plug and tighten with wrench.

Strainer Ball Valve

6. When putting the EDV-2000 back into service, press the TEST

button to confirm proper function.

TANK INSPECTION

The life of an air receiver tank is dependent upon several factors

including, but not limited to, operating conditions, ambient

environments, and the level of maintenance. The exact effect of these

factors on tank life is difficult to predict; therefore, Ingersoll-Rand

recommends that you schedule a certified tank inspection within the

first five years of compressor service. To arrange a tank inspection,

contact Ingersoll-Rand.

If the tank has not been inspected within the first 10 years of

compressor service, the receiver must be taken out of service

until it has passed inspection. Tanks that fail to meet requirements

must be replaced.

aWARNING Failure to replace a rusted air receiver tank

could result in air receiver tank rupture or

explosion, which could cause substantial

property damage, severe personal injury, or

death. Never modify or repair tank. Obtain

replacement from service center.

BELT ADJUSTMENT

CHECKING BELT TENSION. Check belt tension should be occasionally,

especially if looseness is suspected. New belts must also be properly

tensioned upon installation.

TENSIONING BELTS. Belt tensioning can be achieved by loosening the

motor anchor screws, pushing the motor away from the pump, and

retightening the motor anchor screws. Some units are equipped with a

belt tensioning bolt that, when turned, pulls the motor away from the

pump. Otherwise, the motor can be easily moved by placing a prying

tool beneath it. A commercially available spreader or other belt

tensioning device can also be helpful.

Follow the procedures outlined below to correctly set and measure

tension.

1. Measure the span length (t) of the drive.

2. Determine the amount of deflection (in inches) required to measure

deflection force (in pounds) by multiplying the span length (t) by 1/

64. For example, a 32” span length multiplied by 1/64 equals 1/2” of

deflection required to measure deflection force.

3. Lay a straight edge across the top outer surface of the belt drive

from pulley to sheave.

4. At the center of the span, perpendicular to the belt, apply pressure

to the outer surface of the belt with a tension gauge. Force the belt

to the predetermined deflection calculated in step 2. Compare the

reading on the tension gauge to the BELT TENSION TABLE in the

DIAGRAMS & TABLES section.

Ensure the pulley and sheave are properly aligned and the motor

anchor screws are adequately retightened prior to restarting the

compressor.

aCAUTION Improper pulley/sheave alignment and belt

tension can result in motor overload,

excessive vibration, and premature belt and/or

bearing failure.

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TROUBLESHOOTING

COMPRESSOR (see causes and solutions on next page)

PROBLEM CHECK POINT

Abnormal piston, ring or cylinder wear 4, 8, 9, 19, 28, 35

Air delivery drops off 1, 6, 15, 16, 18, 19, 29

Automatic drain valve leaks or does not drain automatically 16

Auxiliary valve chatters or leaks around stem 23, 24

Broken intercooler or aftercooler tubes 36

Compressor does not come up to speed 2, 6, 12, 15, 21

Compressor is slow to come up to speed 26, 27, 33, 34

Compressor runs excessively hot 3, 14, 15, 22

Compressor will not unload cycle 23, 24, 26

Compressor will not unload when stopped 26, 33

Excessive noise during operation 2, 6, 15, 16, 21, 27, 32

Excessive starting and stopping 5, 11, 16, 32, 40

Knocks or rattles 2, 15, 17, 19, 20, 21

Lights flicker or dim when running 12, 13

Moisture in crankcase or “milky” appearance in petroleum lubricant 9, 10

or rusting in cylinders

Motor overload trips or draws excessive current 5, 6, 12, 13, 14, 15, 16, 19, 20, 21, 34

Oil in discharge air (oil pumping) 4, 7, 9, 18, 19, 25, 35

Oil leaking from shaft seal 25

Safety/relief valve “pops” 1, 5, 29, 30

High interstage pressure 30

Low interstage pressure 31

Motor will not start 12

Oil Leaks 41

Low Oil Pressure 42, 43, 44, 46

Excessive oil pressure fluctuations (> 5 psi) 42, 43, 44, 45, 46

ELECTRIC DRAIN TROUBLESHOOTING

Trouble Cause Action

Valve will not close. 1. Debris in solenoid 1. Remove solenoid valve,

valve prevents disassemble, clean and

diaphragm from seating. reassemble.

2. Short in electrical 2. Check and replace power

component. cord or timer as needed.

Timer will not activate. 1. No electrical supply. 1. Apply power.

2. Timer malfunction 2. Replace timer.

3. Clogged port. 3. Clean valve.

4. Solenoid valve 4. Replace solenoid

malfunction. valve.

5. Clogged strainer. 5. Clean strainer.

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CHECK POSSIBLE CAUSE POSSIBLE SOLUTION

POINT

1 Clogged or dirty inlet and/or discharge line filter. Clean or replace.

2 Loose beltwheel or motor pulley, excessive end play in motor Check beltwheel, motor pulley, crankshaft, drive belt tension and

shaft or loose drive belts. alignment. Repair or replace as required.

3 Inadequate ventilation around beltwheel. Relocate compressor for better air flow.

4 Lubricant viscosity too low. Drain existing lubricant and refill with proper lubricant.

5 Air leaks in air discharge piping. Check tubing and connections. Tighten joints or replace as required.

6 Lubricant viscosity too high. Drain existing lubricant and refill with proper lubricant.

7 Lubricant level too high. Drain excess lubricant.

8 Lubricant level too low. Add lubricant to crankcase to proper level.

9 Detergent type lubricant being used. Drain existing lubricant and refill with proper lubricant.

10 Extremely light duty cycles. Run compressor for longer duty cycles.

Compressor located in damp or humid location. Relocate compressor or install crankcase heater kit.

11 Pressure switch differential too narrow. Adjust pressure switch to increase differential, if differential adjustment

provided. Install pressure switch with differential adjustment feature if

differential adjustment is desired.

12 Improper line voltage. Check line voltage and upgrade lines as required. Contact electrician.

Wiring or electric service panel too small. Install properly sized wire or service box. Contact electrician.

Poor contact on motor terminals or starter connections. Ensure good contact on motor terminals or starter connections.

Improper starter overload heaters. Install proper starter overload heaters. Contact electrician.

13 Poor power regulation (unbalanced line). Contact power company.

14 Drive belts too tight or misaligned. Adjust belts to proper tension and alignment.

15 Compressor valves leaky, broken, carbonized or loose. Inspect valves. Clean or replace as required. Install Valve/Gasket Step

Saver Kit.

16 Automatic drain valve clogged, leaking or defective. Inspect valve and clean, repair or replace as required.

17 Carbon build-up on top of piston(s). Clean piston(s). Repair or replace as required.

18 Piston rings damaged or worn (broken, rough or scratched). Install Ring/Gasket Step Saver Kit.

Excessive end gap or side clearance.

Piston rings not seated, are stuck in grooves or end gaps not Adjust piston rings.

staggered.

19 Cylinder(s) or piston(s) scratched, worn or scored. Repair or replace as required.

20 Connecting rod, piston pin or bearings worn or scored. Inspect all. Repair or replace as required. Install Bearing/Connecting Rod

Loose bearing spacer on crankshaft. Step Saver Kit.

21 Defective ball bearings on crankshaft or motor shaft. Inspect bearings and replace if required. Install Bearing/Connecting Rod

Step Saver Kit.

22 Wrong beltwheel direction of rotation. Check motor wiring for proper connections. Reverse two leads on

three-phase motors.

23 Leaking, broken or worn inlet unloader parts. Inspect parts and replace as required.

24 Auxiliary valve dirty or seats worn. Inspect parts. Clean, adjust or replace as required.

25 Crankshaft seal worn or crankshaft scored. Replace seal. Install shaft sleeve if required. Install Bearing/Connecting

Rod Step Saver Kit.

26 Leaking or maladjusted centrifugal pilot valve. Replace pilot valve o-ring. Adjust pilot valve.

27 Leaking check valve or check valve seat blown out. Replace check valve.

28 Extremely dusty atmosphere. Install remote air inlet piping and route to source of cleaner air.

Install more effective filtration.

29 Defective safety/relief valve. Replace.

30 High pressure inlet valve leaking. Inspect, clean or repair as required.

31 Low pressure discharge valve leaking. Inspect, clean or repair as required.

32 Automatic start and stop mode is not suitable for air demand. Adjust auxiliary valve for constant speed operation

33 Pressure switch unloader leaks or does not work. Realign stem or replace.

34 Ambient temperature too low. Install crankcase heater kit. Convert to All-Season Select

lubricant.

Relocate compressor to warmer environment.

35 Worn cylinder finish. Deglaze cylinder with 180 grit flex-hone.

36 Beltwheel out of balance, tubes not braced or secured, Check vibration level, change pulley or beltwheel if required, tighten

wrong pulley speed. tube clamps.

37 Excessive condensate in receiver tank. Drain receiver tank with manual drain valve or install automatic

drain valve.

38 Loose fittings/elbows/connectors Re-torque fittings per specified torque requirements

39 Maladjusted or defective oil pressure regulator valve Adjust valve to proper setting

Replace regulator valve

40 Maladjusted or defective hydraulic unloader valve Replace hydraulic unloader valve assembly

41 Defective oil pressure gauge Replace gauge

42 Oil foaming in crankcase Drain existing lubricant, thoroughly clean crankcase, replace lubricant

43 Debris or other obstruction blocking oil flow Inspect/clean all oil passages

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DIAGRAMS & TABLES

FASTENER TORQUE TABLE

High Pressure Head Bolts 120

Low Pressure Head Bolts 120

Cylinder Flange Bolts 50

Frame Cover Bolts 20

Shaft Cover Bolts 50

Crankpin Cap Screws —

Unloader Cover Screws —

High Pressure Inlet Valve Screws 36 LB-IN

Low Pressure Inlet Valve Screws 36 LB-IN

High Pressure Outlet Valve Screws 36 LB-IN

Low Pressure Outlet Valve Screws 36 LB-IN

Beltwheel Bolt 80

High Pressure Head Center Bolts —

Low Pressure Head Center Bolts —

Unloader Guide Mounting Screw 25

Low Oil Level Switch Baffle Screw 5

Head Center Acorn Nuts 7

Pilot Valve 25

Unloader Body Assembly 25

Bearing/Unloader Housing Bolts 25

Valve Plate Studs 7

NOTE Tighten all fasteners evenly using a cross pattern in two stages.

NOTE All values given are in LB-FT unless otherwise specified.

BELT TENSION TABLE

BELT HORSEPOWER TENSION AT 1/64” DEFLECTION

TYPE PER INCH OF SPAN

5V 25-30 14.0 - 21.0

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ELECTRICAL WIRING DIAGRAMS

A To supply

C Wiring for optional electric drain valve

EDV Electric drain valve

T Supply Line Terminal

L Load Terminal

FU Control Circuit Fuse

HATS High Air Temperature Switch (#)

LOLS Low Oil Level Switch (#)

M Motor Starter Coil

OL Motor Starter Overload

PS Pressure Switch

SS Selector Switch (#)

* Alternate wiring for converting 3 phase starter to

1 phase application

(#) = if provided

Three Phase Wiring

NOTE Connect line power to the starter. Do not connect line power to the

pressure switch.

•

Connect ground wire to ground lug

Starter

To Power Supply

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Model 2000 Bare Unit

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Model 2000P Bare Unit

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Model 2000 Baseplate Unit

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Model 2000P Baseplate Unit

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Model 2000 120 Gal. Simplex Unit

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Model 2000P 120 Gal. Simplex Unit

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Model 2000 240 Gal. Simplex Unit

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Model 2000P 240 Gal. Simplex Unit

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Model 2000 Duplex Unit

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Model 2000P Duplex Unit

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WARRANTY

Ingersoll-Rand Company warrants that the Equipment manufactured by it and delivered hereunder shall be free of defects in material and

workmanship for a period of twelve (12) months from the date of placing the Equipment in operation or eighteen (18) months from the date

of shipment, whichever shall occur first. The foregoing warranty period shall apply to all Equipment, except for the following: (A)

Compressors that are operated solely on All Season Select synthetic compressor lubricant will have their bare compressor warranted for

the earlier of twenty-four (24) months from the date of initial operation or thirty (30) months from the date of shipment. (B) Replacement

parts will be warranted for six (6) months from the date of shipment. Should any failure to conform to this Warranty be reported in writing

to the Company within said period, the Company shall, at its option, correct such nonconformity by suitable repair to such Equipment, or

furnish a replacement part F.O.B. point of shipment, provided the purchaser has installed, maintained and operated such equipment in

accordance with good industry practices and has complied with specific recommendations of the Company. Accessories or equipment

furnished by the Company, but manufactured by others, shall carry whatever warranty the manufacturer conveyed to Ingersoll-Rand

Company and which can be passed on to the Purchaser. The Company shall not be liable for any repairs, replacements, or adjustments to

the Equipment or any costs of labor performed by the Purchaser without the Company’s prior written approval.

The Company makes no performance warranty unless specifically stated within its proposal and the effects of corrosion, erosion and

normal wear and tear are specifically excluded from the Company’s Warranty. In the event performance warranties are expressly included,

the Company’s obligation shall be to correct in the manner and for the period of time provided above.

THE COMPANY MAKES NO OTHER WARRANTY OF REPRESENTATION OF ANY KIND WHATSOEVER, EXPRESSED OR IMPLIED,

EXCEPT THAT OF TITLE, AND ALL IMPLIED WARRANTIES OF MERCHANTABILITY AND FITNESS FOR A PARTICULAR PURPOSE,

ARE HEREBY DISCLAIMED.

Correction by the Company of nonconformities, whether patent or latent, in the manner and for the period of time provided above, shall

constitute fulfillment of all liabilities of the Company and its Distributors for such nonconformities with respect to or arising out of such

Equipment.

LIMITATION OF LIABILITY

THE REMEDIES OF THE PURCHASER SET FORTH HEREIN ARE EXCLUSIVE, AND THE TOTAL LIABILITY OF THE COMPANY, ITS

DISTRIBUTORS AND SUPPLIERS WITH RESPECT TO CONTRACT OR THE E UIPMENT AND SERVICES FURNISHED, IN

CONNECTION WITH THE PERFORMANCE OR BREACH THEREOF, OR FROM THE MANUFACTURE, SALE, DELIVERY,

INSTALLATION, REPAIR OR TECHNICAL DIRECTION COVERED BY OR FURNISHED UNDER CONTRACT, WHETHER BASED ON

CONTRACT, WARRANTY, NEGLIGENCE, INDEMNITY, STRICT LIABILITY OR OTHERWISE SHALL NOT EXCEED THE PURCHASE

PRICE OF THE UNIT OF E UIPMENT UPON WHICH SUCH LIABILITY IS BASED.

THE COMPANY, ITS DISTRIBUTORS AND ITS SUPPLIERS SHALL IN NO EVENT BE LIABLE TO THE PURCHASER, ANY

SUCCESSORS IN INTEREST OR ANY BENEFICIARY OR ASSIGNEE OF THE CONTRACT FOR ANY CONSE UENTIAL, INCIDENTAL,

INDIRECT, SPECIAL OR PUNITIVE DAMAGES ARISING OUT OF THIS CONTRACT OR ANY BREACH THEREOF, OR ANY DEFECT IN,

OR FAILURE OF, OR MALFUNCTION OF THE E UIPMENT, WHETHER OR NOT BASED UPON LOSS OF USE, LOSS PROFITS OR

REVENUE, INTEREST, LOST GOODWILL, WORK STOPPAGE, IMPAIRMENT OF OTHER GOODS, LOSS BY REASON OF SHUTDOWN

OR NON-OPERATION, INCREASED EXPENSES OF OPERATION, COST OF PURCHASE OF REPLACEMENT POWER, OR CLAIMS OF

PURCHASER OR CUSTOMERS OF PURCHASER FOR SERVICE INTERRUPTION WHETHER OR NOT SUCH LOSS OR DAMAGE IS

BASED ON CONTRACT, WARRANTY, NEGLIGENCE, INDEMNITY, STRICT LIABILITY OR OTHERWISE.

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Manual del usuario

Instrucciones de instalación, operación y

mantenimiento para compresores

de aire alternativos en dos etapas

Modelos 2000 y 2000P

Impreso en EE.UU

C.C.N.: 22284475

Rev. : A

Fecha: Febrero de 2005

SEGURIDAD

DEFINICIONES

PELIGRO CAUSARÁ la MUERTE, LESIONES GRAVES o

graves daños a la propiedad.

aADVERTENCIA PUEDE causar LA MUERTE, LESIONES GRAVES o

graves daños a la propiedad.

aPRECAUCIÓN CAUSARÁ O PUEDE CAUSAR LESIONES

MENORES o daños a la propiedad.

PRECAUCIONES GENERALES DE SEGURIDAD

PELIGRO AIRE DE ADMISIÓN. Puede contener monóxido

de carbono u otros contaminantes. Causará

lesiones graves o la muerte. Los

compresores de aire Ingersoll-Rand no están

diseñados, destinados o aprobados para

respirar aire. No se debe usar el aire

comprimido para aplicaciones de aire

respirable, a menos que se trate de acuerdo

con todas las normas y reglamentos

aplicables.

aADVERTENCIA VOLTAJE PELIGROSO. Puede causar lesiones

graves o la muerte. Desconecte la energía y

purgue la presión del tanque antes de hacer

mantenimiento. Bloquee/etiquete la máquina.

El compresor se debe conectar a un circuito

debidamente conectado a tierra. Vea las

instrucciones de conexión a tierra en el manual.

No opere el compresor en condiciones

húmedas. Almacene en interiores.

PARTES MÓVILES. Pueden causar lesiones

graves. No opere la máquina si se ha retirado

el protector. La máquina puede empezar a

funcionar automáticamente. Desconecte la

energía ante de hacer mantenimiento.

Bloquee/etiquete la máquina.

SUPERFICIES CALIENTES. Pueden causar

lesiones graves. No tocar. Deje enfriar antes

de hacer mantenimiento. No toque el

compresor o la tubería caliente.

AIRE DE ALTA PRESIÓN. La derivación,

modificación o retiro de las válvulas de

seguridad/alivio puede causar lesiones graves

o la muerte. No derive, modifique o retire las

válvulas de seguridad/desahogo. No apunte el

flujo de aire a las personas. Los tanques

oxidados pueden causar una explosión y

lesiones graves o la muerte. Vacíe el tanque

diariamente o después cada uso. Válvula de

drenaje ubicada al fondo del tanque.

aPRECAUCIÓN RIESGO DE EXPLOSIÓN. Utilice solamente

piezas de manipulación de aire adecuadas

que sean aceptables para presiones no

inferiores a la presión máxima de trabajo

admisible de la máquina.

INFORMACIONES GENERALES

INTRODUCCIÓN

Este manual ofrece instrucciones seguras y confiables para la

instalación, operación y mantenimiento de su compresor de aire

Ingersoll-Rand. Lea atentamente este manual antes de tratar de

operarlo o hacer cualquier mantenimiento. Si no está seguro acerca de

alguna de las instrucciones o procedimientos que aparecen en este

manual, comuníquese con Ingersoll-Rand. Le recomendamos que

guarde este manual y todas las publicaciones que vienen con su

compresor de aire en un lugar accesible a todo el personal que opera

y da servicio a su equipo compresor de aire.

APLICACIÓN

Los compresores de aire estándar lubricados de dos etapas Ingersoll-

Rand son máquinas de simple efecto enfriadas por aire. Los

compresores típicos se entregan como unidades compactas,

autónomas, montadas en el tanque receptor, que se regulan e

impulsan automáticamente por un motor eléctrico o motor a gasolina.

Entre los accesorios opcionales que se pueden proveer se encuentra

un posenfriador enfriado por aire, un interruptor de apagado por bajo

nivel de aceite y una válvula de drenaje automático. También se

dispone de bombas de compresión sin accesorios y unidades

montadas en placa base.

Estos compresores se pueden usar para diversas aplicaciones de

aire comprimido de hasta 250 PSIG (17,5 kg/cm²). La aplicación de

estos compresores como fuente primaria o complementaria de aire es

prácticamente ilimitada en plantas industriales, estaciones de servicio

y talleres de auto reparación. El servicio complementario incluye usos

como la provisión de aire a una presión que usualmente no se ofrece

en las líneas regulares de los talleres, aire en lugares aislados y

servicio de reserva de aire cuando se desconectan compresores más

grandes.

OPERACIÓN EN DOS ETAPAS

El principio básico de operación es el siguiente: En el recorrido de

succión del o de los pistones de primera etapa, el aire a presión

atmosférica entra a los cilindros a través del o de los filtros de

admisión y luego a las válvulas de admisión ubicadas en la culata. En

el recorrido de compresión del o de los pistones de primera etapa, el

aire se comprime a una presión intermedia y se descarga a través de

la o las válvulas de descarga hacia el o los múltiples comunes. Desde

el o los múltiples, el aire pasa a través de los tubos del interenfriador,

donde se elimina el calor de la compresión de primera etapa. En el

recorrido de succión del pistón de segunda etapa, este aire enfriado

entra al cilindro de segunda etapa a través de la válvula de admisión.

El recorrido de compresión del pistón de segunda etapa comprime el

aire hasta la presión de descarga final y lo hace salir por la válvula de

descarga hacia el tanque o sistema receptor. Si se debe enfriar el aire

de descarga, se debe instalar un posenfriador enfriado por aire entre

la descarga del compresor y el tanque o sistema receptor.

Para mantener la presión de aire del tanque o del sistema receptor

dentro de límites predeterminados, se puede operar el compresor con

un control automático de partida y parada o regulación de control de

velocidad constante. El tipo de regulación que se use depende de la

aplicación.

¡INFORMACIÓN IMPORTANTE! LEA Y SIGA ESTAS INSTRUCCIONES. GUÁRDELAS COMO REFERENCIA.

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OTRAS REFERENCIAS

A menos que se indique otra cosa, las dimensiones, pesos y medidas

se dan en medidas estándares de los EE.UU., seguidas entre

paréntesis por la conversión al sistema métrico. Los valores de torsión

dados se indican en pulgadas o pies libras, seguidos por el

equivalente en Newton-metros entre paréntesis. Las características

eléctricas se dan en voltaje-fase-hertzios.

RECIBO E INSPECCIÓN

Asegúrese de disponer de equipos de levantamiento adecuados para

descargar y trasladar su compresor al sitio de instalación.

NOTA El equipo de levantamiento debe estar

calibrado adecuadamente para el peso de la

unidad.

aPRECAUCIÓN Levante la unidad sólo por los patines de

embarque. No use el orificio de izamiento del

motor para levantar toda la unidad. El orificio

de izamiento del motor está destinado

exclusivamente para sacar el motor desde la

unidad.

a¡PRECAUCIÓN! No trabaje ni transite bajo la unidad mientras

se encuentra suspendida.

Use un equipo de levantamiento adecuado (por ej., horquilla

elevadora) para izar y transportar la unidad hasta el sitio de

instalación. Asegúrese de que el equipo de levantamiento, correas,

etc., sean capaces de soportar el peso de la unidad.

Antes de firmar el recibo de entrega, asegúrese de que no falten piezas

ni hayan piezas dañadas. Si hay evidencia de daños o de que faltan

piezas, haga la anotación respectiva en el recibo de entrega y luego

fírmelo. Comuníquese inmediatamente con el transportista para que

realice una inspección.

Todo el material se debe mantener en el lugar de recepción para la

inspección del transportista.

Los recibos de entrega firmados que no tienen anotación de daños o

piezas faltantes se consideran como prueba de una entrega “sin

problemas”. Cualquier reclamo posterior se considerará como demanda

por daños ocultos. Liquide cualquier demanda por daños con la

empresa de transporte.

Si descubre algún daño después de recibir la unidad (daño oculto),

debe notificar al transportista dentro de un plazo de 15 días después

del recibo y solicitar por teléfono una inspección, con una confirmación

por escrito. En las demandas por daños ocultos, la responsabilidad de

establecer que la unidad se dañó durante el transporte recae en la

persona que hace el reclamo.

Lea la placa de identificación del compresor para verificar que

corresponde al modelo solicitado y lea la placa del motor para verificar

que es compatible con sus condiciones eléctricas. Asegúrese de que

las cajas y componentes eléctricos sean los adecuados para el entorno

de instalación.

INSTALACIÓN

SELECCIÓN DE UNA UBICACIÓN

UNIDADES CON MOTOR ELÉCTRICO. Para la mayoría de las

unidades con motor eléctrico, seleccione un área interior relativamente

limpia y bien iluminada, con suficiente espacio para permitir una

adecuada ventilación, flujo de aire de enfriamiento y accesibilidad.

Deje 1.000 pies cúbicos de aire fresco por cada 5 caballos de fuerza.

Ubique la unidad a una distancia de por lo menos 15 pulgadas (38 cm)

de las paredes y asegúrese de que la alimentación principal está

claramente identificada y sea accesible.

A menos que los componentes eléctricos de la unidad estén

especialmente protegidos para su uso en exteriores, no instale una

unidad con motor eléctrico a la intemperie ni en un área en que los

componentes eléctricos queden expuestos a la lluvia, nieve o fuentes

de humedad apreciables.

ADVERTENCIA PARA UNIDADES DOTADAS

DE LA VÁLVULA DE DRENAJE ELÉCTRICO

aADVERTENCIA La válvula de drenaje eléctrico posee piezas

que forman arcos o producen chispas, tales

como interruptores de resorte, receptáculos

y otros similares, que tienden a producir

arcos o chispas. Por lo tanto, cuando se

ubican en un garaje, el compresor debe estar

en una habitación o recinto destinado a ese

propósito, o la válvula de drenaje eléctrico

debe estar a 18 pulgadas (457 mm) o más por

encima del piso.

CONSIDERACIONES SOBRE LA TEMPERATURA AMBIENTE. Las

temperaturas de operación ideales fluctúan entre los 32°F y los 100°F

(0°C y 37,8°C). Si las temperaturas bajan sistemáticamente a menos

de 32°F (0°C), ubique el compresor dentro de un área calefaccionada.

Si esto no es posible, se deben proteger las válvulas de desahogo/

seguridad y de drenaje contra el congelamiento. Si las temperaturas

se mantienen de manera sistemática a menos de 40°F (4,4°C),

considere la instalación de un juego de calefactores de cárter

externos, especialmente si el compresor tiene dificultades para partir.

aPRECAUCIÓN Nunca haga funcionar el compresor a

temperaturas inferiores a -15°F (-26,1°C) o

superiores a 104°F (40°C).

ÁREAS HÚMEDAS. En áreas frecuentemente húmedas, se puede

acumular humedad en la bomba y producir sedimentos en el lubricante.

Esto causará el desgaste prematuro de las piezas móviles. Es muy

probable que se produzca un exceso de humedad si la unidad está

ubicada en un área sin calefacción sujeta a grandes cambios de

temperatura.

Dos signos de exceso de humedad son la condensación externa en la

bomba cuando ésta se enfría y un aspecto “lechoso” del lubricante de

petróleo.

Es posible que Ud. pueda evitar la acumulación de humedad en la

bomba aumentando la ventilación, operando la máquina durante

períodos más prolongados o instalando un juego de calefactores del

cárter externos.

CONSIDERACIONES SOBRE EL RUIDO. Consulte a las autoridades

locales sobre los niveles aceptables de ruido en su área. Para reducir

el exceso de ruido, use silenciadores en la admisión o almohadillas

aislantes de la vibración, ubique la unidad en otro lugar o construya

recintos totalmente cerrados o paredes acústicas.

MONTAJE

aADVERTENCIA Antes del montaje, retire el compresor de

los patines.

El compresor se debe apernar a una base firme, nivelada y sólida (por

ejemplo, un piso de concreto) usando las almohadillas de aislamiento

de vibraciones que se proporcionan con el compresor. No se

recomienda la instalación en viga en doble T, en sistemas de piso de

rejilla abierta ni en superficies que no sean sólidas.

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Si no se instala la unidad usando las almohadillas que se proporcionan

con ésta y de acuerdo con las instrucciones de instalación que se

indican en el manual del operador, se pueden ocasionar fallas

mecánicas en el compresor y la cancelación de la cobertura de

garantía del paquete. Ingersoll-Rand no se hará responsable por

equipos que se instalen en montajes de aislamiento de vibraciones que

no estén aprobados o en superficies que no sean sólidas.

Para montar la unidad siga el siguiente procedimiento:

1. Marque la ubicación de los orificios de montaje.

2. Taladre orificios de 2 1/4" de profundidad usando una broca de

perforación para concreto del tamaño que indica la siguiente tabla.

Tamaño del tanque Tamaño de la broca

(galones) de perforación

120 1/2"

240 5/8"

NOTA: Puede ser de utilidad usar cinta adhesiva en

la broca para marcar la profundidad

apropiada.

3. Taladre un orificio en el centro de cada almohadilla de aislamiento.

4. Atornille los anclajes en los orificios de montaje con la parte

roscada hacia arriba.

5. Coloque las almohadillas de aislamiento sobre los anclajes como se

muestra en la siguiente ilustración.

6. Ubique el compresor sobre los orificios taladrados y baje

lentamente la unidad hasta las almohadillas de aislamiento.

7. Aperne el compresor al piso usando los pernos de 4" de largo que

se proporcionan. Aplique torsión a cada perno en un patrón

entrecruzado a 10 libras pie.

Después que se haya anclado la unidad, compruebe que esté nivelada

colocando un nivel en la subbase y revisando las lecturas de lado a

lado y desde adelante hacia atrás. Si es necesario, use cuñas de

metal debajo de las patas más cortas para nivelar la unidad.

A = Piso de concreto nivelado

B = Pernos de anclaje/anclaje

C = Almohadilla de aislamiento

D = Pie de montaje del compresor

E = Arandela

F = Tuerca

INSTALACIÓN DE LA TUBERÍA DE ADMISIÓN REMOTA DE AIRE

aPRECAUCIÓN No haga funcionar la unidad sin un filtro de

entrada de aire.

Si el aire alrededor de la unidad está relativamente libre de polvo,

instale el filtro de entrada de aire en la conexión de toma de la bomba.

Si el aire está sucio, conecte el filtro a una fuente de aire limpio. Use

tubos plásticos de PVC para la tubería de admisión remota. No use

tubos negros ni tubos galvanizados, ya que ellos fomentan la

condensación y la oxidación. Considere la instalación de un filtro de

tipo en línea para facilitar la limpieza y el reemplazo. Haga la línea lo

más corta y directa posible y con el diámetro más grande posible o al

menos superior al diámetro de la conexión de toma en la bomba. No

instale tuberías con un diámetro inferior al de la toma de la bomba.

Aumente el diámetro de la tubería en un tamaño por cada 10 pies (3 m)

de longitud o cada 90° de curvatura. Compruebe que la tubería está

adecuadamente acodada.

Si conecta el filtro hacia el exterior, cúbralo con un sombrerete para

evitar la entrada de lluvia o nieve.

Se dispone de equipos de filtración y elementos de filtro de uso

intensivo para el polvo fino presente en el aire, como el polvo de roca

y cemento.

Típica tubería de admisión remota de aire.

INSTALACIÓN DE TUBERÍA DE DESCARGA

aADVERTENCIA No use tubería plástica, accesorios de cobre

soldados, manguera de caucho o uniones

soldadas con plomo-estaño en ninguna parte

del sistema de aire comprimido.

a¡PRECAUCIÓN! Si usa el lubricante sintético para compresores,

todo el material de la tubería descendente y los

componentes del sistema deben ser

compatibles. Consulte la lista de compatibilidad

de materiales que se indica a continuación. Si

hay materiales incompatibles en su sistema o si

hay materiales que no aparecen en la lista,

comuníquese con Ingersoll-Rand para obtener

recomendaciones.

LUBRICANTE SINTÉTICO PARA COMPRESORES

LISTA DE COMPATIBILIDAD DE MATERIALES

ADECUADOS

Viton®, Teflon®, epoxia (relleno con vidrio), alkido resistente al aceite,

fluorosilicona, fluorocarbono, polisulfuro, uretano de dos componentes, nilón,

Delrin®, Celcon®, goma con alto contenido de nitrilo (Buna N. NBR con más de

un 36% de acrilonitrilo), poliuretano, polietileno, epiclorhidrina, poliacrilato,

melamina, polipropileno, fenólicos secados, epoxias, alkidos modificados (®

indica una marca registrada de DuPont Corporation)

NO RECOMENDADOS

Neoprén, goma natural, goma SBR, pintura acrílica, laca, barniz, poliestireno,

PVC, ABS, policarbonatos, acetato de celulosa, goma con bajo contenido de

nitrilo (BUNA N. NBR con menos de un 36% de acrilonitrilo), EPDM, acetato de

vinilo etileno, látex, EPR, acrílicos, fenoxi, polisulfones, acrilonitrilo estireno

(San), butilo

NOTA Todos los sistemas de aire comprimido

producen líquido condensado que se

acumula en todos los puntos de drenaje (por

ejemplo, tanques, filtros, tubos de goteo,

posenfriadores, secadores, etc.). Este

líquido condensado contiene aceite

lubricante y/o otras materias que pueden

estar sujetos a regulaciones y se deben

desechar en conformidad con las leyes y

normativas locales, federales y estatales.

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REQUISITOS GENERALES. Las tuberías, accesorios, tanque receptor,

etc., deben ser de seguridad certificada para al menos la presión de

trabajo de la unidad. Use tuberías y accesorios de cobre o hierro

fundido de acero roscado o soldadura dura que tengan seguridad

certificada para la presión y temperatura de descarga del compresor.

NO USE PLÁSTICO PVC EN LA LÍNEA DE DESCARGA DE AIRE

COMPRIMIDO. Use sellante de roscas en todas las roscas y junte

herméticamente las uniones para evitar fugas de aire.

TUBERÍA DE DESCARGA DE LÍQUIDO CONDENSADO. Si instala una

línea de descarga de líquido condensado, la tubería debe tener ser de

al menos un tamaño más grande que la conexión, debe ser tan corta y

directa como sea posible y debe estar adecuadamente encaminada a

un punto de drenaje o contenedor de desechos adecuado. Se debe

desechar el líquido condensado en conformidad con las leyes y

normativas locales, federales y estatales.

aADVERTENCIA Si se añade un posenfriador, válvula de

retención, válvula de bloqueo o cualquier otra

restricción a la descarga del compresor, se

debe instalar una válvula de seguridad/

desahogo adecuadamente dimensionada y

aprobada por ASME entre la descarga del

compresor y la restricción.

INSTALACIÓN DE CABLEADO ELÉCTRICO (UNIDADES CON

MOTOR ELÉCTRICO)

aADVERTENCIA La instalación y el servicio eléctrico deben

ser realizados por un electricista calificado

que esté familiarizado con todas las leyes y

normativas locales, federales y estatales

aplicables.

GENERALIDADES. La capacidad nominal del motor indicada en la

placa del motor y la fuente de energía deben tener características

compatibles de voltaje, fase y hertzios.

DIÁMETRO DEL CABLE. El cableado eléctrico entre la fuente de

energía y el motor eléctrico varía de acuerdo con los caballos de

fuerza del motor y otros factores. Instale conductores de corriente del

tamaño adecuado como protección contra una excesiva caída de

voltaje durante la puesta en marcha. Consulte el Código Eléctrico

Nacional (NEC) para obtener información sobre la selección del

tamaño apropiado del cable y la fijación de las conexiones eléctricas.

Si conecta otros equipos eléctricos al mismo circuito, considere la

carga eléctrica total cuando seleccione el tamaño apropiado de cable.

NO USE CABLES DE DIÁMETRO INSUFICIENTE.

Si la distancia no excede los 50 pies (15,3 m) y no se dispone de

información sobre tamaños de alambres, se puede usar como guía segura

los tamaños de alambres que se indican en la siguiente tabla de selección

de alambres. Para distancias más largas, pida recomendaciones a un

contratista eléctrico o a la compañía eléctrica local.

MOTOR TRIFÁSICO

200V 230V 460V 575V

20 3 4 8 10

25 1268

300168

ARRANCADOR MAGNÉTICO. Si el motor instalado en su unidad tiene

un botón de reposición del motor, éste no requiere un arrancador

magnético. Si el motor no tiene ese botón y la unidad no tiene un

arrancador instalado en fábrica, instale un arrancador magnético con

protección térmica contra sobrecarga. Para su instalación, siga las

instrucciones del fabricante. Ingersoll-Rand no se hace responsable

por daños derivados de la falta de una adecuada protección del motor.

FUSIBLES. Consulte el Código Eléctrico Nacional para determinar la

capacidad nominal adecuada de los fusibles e interruptores

automáticos que se requieren. Al seleccionar los fusibles, recuerde

que la corriente de arranque momentánea de un motor eléctrico es

mayor que su corriente a plena carga. Se recomiendan fusibles

temporizados o de acción retardada.

DISYUNTOR AUTOMÁTICO. Si instala una línea de descarga de

líquido condensado, la tubería debe tener ser de al menos un tamaño

más grande que la conexión, debe ser tan corta y directa como sea

posible y debe estar adecuadamente encaminada a un punto de

drenaje o contenedor de desechos adecuado. Se debe desechar el

líquido condensado en conformidad con las leyes y normativas

locales, federales y estatales.

LUBRICACIÓN DEL COMPRESOR

aPRECAUCIÓN No haga funcionar el compresor sin

lubricante o con un lubricante inadecuado.

Ingersoll-Rand no se hace responsable en

caso de fallas del compresor causadas por

una lubricación inadecuada.

LUBRICANTE SINTÉTICO PARA COMPRESORES. Ingersoll-Rand

recomienda el lubricante sintético All-Season Select

desde de la

puesta en marcha.

OTROS LUBRICANTES. Puede usar XL-300 o un lubricante basado en

petróleo comparable que sea de primera calidad, que no contenga

detergentes, que contenga sólo agentes anticorrosivos, antioxidantes

y antiespumantes como aditivos, con un punto de inflamación de 440°F

(227°C) o superior y una temperatura de ignición de 650°F (343°C) o

superior.

Consulte la tabla de viscosidad de lubricantes de petróleo a

continuación. La tabla pretende servir sólo como guía general. Las

condiciones de operación de uso intensivo requieren una mayor

viscosidad. Consulte a Ingersoll-Rand para obtener recomendaciones

sobre sus condiciones de operación específicas.

Temperatura alrededor Viscosidad a 100°F Grado de

del compresor (37,8°C) viscosidad

°F °C SUS Centistokes ISO SAE

< 40 < 4.4 150 32 32 10

40-80 4,4-26,7 500 110 100 30

80-125 26,7-51,0 750 165 150 40

* = Para los Modelos 2000 y 2000P, use Ingersoll-Rand XL-

740HT Compressor Oil para temperaturas más de 100°F

(37,7°C).

Si usted usa un lubricante en base a petróleo para compresores

durante la puesta en marcha y posteriormente decide cambiar a

All-Season Select

se debe descarbonizar y lavar la bomba antes de

la conversión. Comuníquese con Ingersoll-Rand para más información.

PROCEDIMIENTOS DE LLENADO:

1. Destornille y saque el tapón de llenado de aceite .

2. Llene el cárter con lubricante.

3. Vuelva a poner el tapón del aceite y APRIETE ÚNICAMENTE A

MANO.

aPRECAUCIÓN No retire el tapón de llenado de aceite

mientras el compresor esté funcionando.

Con respecto a la capacidad del cárter, consulte la siguiente tabla.

Modelo Capacidad del cárter

2000, 2000P 176 oz. (5205 ml.)

Use uno de los siguientes métodos ilustrados para determinar cuando

el cárter está lleno.

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A = Nivel FULL (lleno)

B = Nivel ADD (agregar)

INTERRUPTOR DE BAJO NIVEL DE ACEITE

Se puede instalar un interruptor de bajo nivel de aceite activado por

flotación, para proteger la unidad contra daños debido a un nivel

insuficiente de aceite del compresor. Un nivel bajo de aceite en el

cárter del compresor hace que los contactos del interruptor se abran,

apagando la unidad hasta que se haya restaurado el nivel apropiado

de aceite.

La protección apropiada contra in bajo nivel de aceite depende del

ajuste apropiado del interruptor de bajo nivel de aceite. Durante la

marcha inicial, detenga la unidad y vacíe un cuarto del aceite desde el

cárter del compresor en un recipiente limpio adecuado. Escuche cómo

el interruptor hace clic o revise el interruptor con un probador de

continuidad.

A veces el flotador se activa o atasca durante el traslado. Si el

flotador está activado o atascado, abra el interruptor de desconexión,

vacíe el aceite restante, retire la cubierta del cárter y luego libere el

flotador. Rearme y vuelva a usar el mismo aceite.

NOTA Si el flotador está activo en la posición baja, la

unidad no podrá arrancar.

OPERACIÓN

FÓRMULA DE USO INTERMITENTE

Los modelos que operan a más de 200 PSIG se deben operar según la

“Fórmula de uso intermitente.”

FÓRMULA DE USO INTERMITENTE

El tiempo de bombeo normalmente no debe ser

superior a treinta (30) minutos ni inferior a diez (10)

minutos. Los períodos de apagado entre ciclos de

operación deben ser por lo menos iguales al tiempo

de bombeo. NOTA Cuando el compresor se regula

por medio de un control de velocidad constante, el

período de apagado es el tiempo que el compresor

opera sin carga.

Se recomienda un límite de tiempo de bombeo con el siguiente período

de enfriamiento para proteger las válvulas y las culatas contra altas

temperaturas estables de operación, que pueden acumular

rápidamente carbón en estas áreas.

Todas las consultas sobre la aplicación del compresor a alta presión

donde el ciclo de “uso” difiera de la “Fórmula de uso intermitente” se

deben referir a Ingersoll-Rand.

ARRANQUE (MODELOS DE MOTOR DE ACCIONAMIENTO

ELÉCTRICO)

1. Cierre la válvula de servicio.

2. Deje escapar la presión que quede en el tanque, abriendo

lentamente la válvula de drenaje manual.

3. Cierre la válvula de drenaje manual y aplique corriente al

compresor. Si el disyuntor automático posee una palanca “ON/

AUTO-OFF”, lleve el interruptor a la posición “ON/AUTO”. Si la

unidad posee un interruptor “ON/OFF” en el panel de control, lleve

el interruptor a la posición “ON”.

Típica palanca del disyuntor automático

4. Abra lentamente la válvula de servicio.

Típica válvula de servicio (A = abierta, B = cerrada)

aPRECAUCIÓN Cualquier ruido o vibración poco comunes

indican que hay un problema. No continúe con

la operación hasta después de identificar y

solucionar la causa del problema.

NOTA Compruebe que el sentido de rotación es

correcto según la flecha del motor. Si la

rotación es incorrecta en las unidades

trifásicas, intercambie dos de los tres

conductores.

CONTROLES DEL COMPRESOR

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE. Seleccione ya sea control automático

de arranque y parada o control de velocidad constante ajustando la

perilla de la válvula auxiliar. Para el control automático de arranque y

parada, gire la perilla de la válvula auxiliar totalmente a la derecha para

desactivar la válvula auxiliar. Entonces, el disyuntor automático

arrancará y detendrá la unidad.

NOTA Para los modelos de control doble, se

prefiere el arranque y parada automáticos.

Válvula auxiliar.

Seleccione el control de velocidad constante si la unidad vuelve a

arrancar en intervalos menores a 10 minutos o funciona más de 40

minutos por hora. Gire la perilla totalmente hacia la izquierda para

operar la unidad de forma continua.

NOTA La válvula auxiliar viene ajustada de fábrica a

5 PSIG menos que el ajuste de fábrica del

interruptor de presión.

NOTA El control automático de arranque y parada

está destinado al uso de motores que no

arrancan más de 6 veces por hora.

ENCENDIDO/

AUTOMÁTICO-

APAGADO

ENCENDIDO/

AUTOMÁTICO

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aPRECAUCIÓN Funcionar descargado por más de 20 minutos

por hora o más de 15 minutos de manera

continua con el uso del control de velocidad

constante causará bombeo del aceite y esto

se debe evitar.

AJUSTE DEL DISYUNTOR AUTOMÁTICO

aADVERTENCIA Se hay voltaje alta en los contactos del

disyuntor automático cuando se conecte la

alimentación. Desconecte, cierre y etiquete la

alimentación principal antes de proceder con

los ajustes.

aPRECAUCIÓN No ajuste el disyuntor automático para exceder

la presión de descarga máxima de la unidad.

NOTA Ajuste el disyuntor automático solamente

cuando los ajustes sean absolutamente

necesarios.

CONEXIÓN Y DESCONEXIÓN. La presión de desconexión (parada del

compresor) es la presión a la cual los contactos del disyuntor se

abren, y la presión de conexión (re-arranque del compresor) es la

presión a la cual los contactos del disyuntor se cierren.

CONTROLES DE AJUSTE. Todos los disyuntores automáticos tienen

un control de ajuste de gama (A). Algunos disyuntores automáticos

también tienen un control de ajuste diferencial (B). En los disyuntores

sin control de ajuste diferencial, el tramo entre los interruptores de

niveles de presión de conexión y desconexión se establece en fábrica

a 40 ± 4 PSIG y no se puede ajustar.

NOTA Algunos disyuntores automáticos están

equipados con una palanca de encendido y

apagado que se usa para abrir y cerrar los

contactos eléctricos dentro del interruptor.

ESTA PALANCA NO ES UN CONTROL DE AJUSTE

DIFERENCIAL. Los disyuntores automáticos

con palanca de encendido y apagado no

tienen un control de ajuste diferencial.

PROCEDIMIENTOS DE AJUSTE (DISYUNTORES SIN CONTROL DE

AJUSTE DIFERENCIAL):

1. Retire la cubierta del disyuntor automático.

2. Ajuste la escala girando el tornillo de ajuste de escala a la derecha

(hacia adentro) para aumentar el punto de desconexión o a la

izquierda (hacia afuera) para reducir el punto de desconexión.

NOTA: Un giro completo cambia el ajuste

aproximadamente en 2 PSIG.

3. Vuelva a colocar la cubierta, reconecte la fuente de alimentación y

arranque el compresor.

4. Fíjese en la lectura del manómetro a la que se desconecta el compresor.

5. Si es necesario, repita el procedimiento de ajuste.

Ajuste del rango del disyuntor neumático

PROCEDIMIENTOS DE AJUSTE (DISYUNTORES CON CONTROL DE

AJUSTE DIFERENCIAL):

1. Retire la cubierta del disyuntor automático.

2. Ajuste la presión de conexión con la tuerca de ajuste de escala.

Gire la tuerca a la derecha (hacia adentro) para aumentar la

presión o a la izquierda (hacia afuera) para reducir la presión.

NOTA: Un giro completo cambia el ajuste en

aproximadamente 2 PSIG.

3. Ajuste la presión de desconexión con el ajuste diferencial. Gire la

tuerca de ajuste diferencial a la derecha (hacia adentro) para

aumentar la presión o a la izquierda (hacia afuera) para reducir la

presión.

NOTA: Un giro completo cambia el ajuste en

aproximadamente 2 PSIG.

4. Vuelva a colocar la cubierta, reconecte la fuente de alimentación y

arranque la unidad.

5. Fíjese en la lectura del manómetro a la que se desconecta la unidad.

6. Si es necesario, repita el procedimiento de ajuste.

El diferencial mínimo posible es de aproximadamente un 20% de la

presión de desconexión. Es aconsejable tener un diferencial lo más

amplio posible para evitar frecuentes arranques y detenciones de la

unidad. Fíjese en la lectura del manómetro a la que se desconecta la

unidad y restablezca este punto si es necesario.

Observe la interacción entre los ajustes de escala y diferencial, esto

es, si se aumenta la desconexión, el diferencial también aumentará, o

si se estrecha el diferencial, se reducirá la desconexión, etc. Estos

factores se deben tener en cuenta cuando se ajusta el interruptor y

se deben hacer las correspondientes compensaciones.

AJUSTES DEL CRONÓMETRO DE DRENAJE ELÉCTRICO

El ajuste “time off” (tiempo apagado) determina el intervalo entre los

ciclos de 30 segundos a 45 minutos. El ajuste “time on” (tiempo

encendido) determina el tiempo real en que el compresor drena la

condensación desde el puerto de salida de condensación de 1/4" o 1/2”.

Se deben ajustar la velocidad de ciclo del cronómetro y el tiempo de

apertura del drenaje para que se abra sólo el tiempo suficiente para

descargar la condensación. El cronómetro está ajustado de la manera

adecuada cuando se abre y descarga la condensación y luego ventila

el aire durante aproximadamente un segundo antes del cierre. Los

ajustes se pueden realizar dependiendo de muchos factores, lo que

incluye la humedad y el ciclo de trabajo.

AJUSTE DE LA PRESIÓN DEL ACEITE (MODELO 2000P)

Para compresores lubricados a presión, se debe revisar la presión del

aceite al momento del arranque, observando el indicador de presión de

aceite. El rango de operación aceptable es de 15-40 psig. Es normal

que la presión de aceite varíe ligeramente con la temperatura del

aceite. Los compresores dotados de un sistema de apagado opcional

por baja presión de aceite se apagan automáticamente si la presión del

aceite desciende por debajo de los 10 psig.

La bomba de aceite posee un regulador ajustable de presión que se

puede restablecer si las condiciones así lo exigen. Consulte la

siguiente ilustración e instrucciones:

1. Use una llave inglesa graduable para retirar la cubierta estriada de

la válvula del lado derecho de la caja de la bomba de aceite (A).

2. Afloje la tuerca de retención (B) con un llave de torsión de 7/16" de

modo que la varilla roscada (C) pueda girar libremente.

3. Usando una llave hexagonal de 1/8", ajuste la varilla roscada

según desee. Al girar la varilla hacia la derecha aumentará el

ajuste de presión de aceite; al girarla hacia la izquierda, disminuirá

la presión de aceite.

4. Cuando haya ajustado la presión de aceite, apriete la tuerca de

retención y vuelva a colocar la cubierta estriada.

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SISTEMA DE DESCARGA EN EL ARRANQUE (MODELO 2000)

El propósito de este sistema es aliviar la presión de los cilindros

cuando la unidad se detiene, permitiendo que arranque con una carga

ligera. Una carga ligera aumenta la vida del controlador y las correas y

además reduce la posibilidad de que se gatille el relé de sobrecarga. El

sistema opera de la siguiente manera:

El descargador centrífugo se conecta junto al extremo del cigüeñal,

como se muestra en las siguientes ilustraciones.

Cuando la unidad arranca, la fuerza centrífuga actúa sobre las pesas

del descargador y éstas giran hacia afuera. Esto permite que el

pasador de empuje y el pistón se muevan hacia adentro y que la

válvula piloto se cierre. La trayectoria de escape a la atmósfera para

la presión del cilindro ahora está cerrada y el compresor bombea aire

de una manera normal.

Cuando la unidad se detiene, las pesas se retraen, permitiendo que el

resorte del pasador de empuje mueva hacia afuera el pistón y el

pasador de empuje. El pasador de empuje abre la válvula piloto y la

presión del aire atrapado escapa del cilindro e del interenfriador a

través de un pasaje en la cubierta del extremo del armazón, a través

del tubo del descargador y a la atmósfera a través del silenciador/filtro

de entrada.

Posición de la pesa y pasador cuando la unidad está en

funcionamiento.

Posición de la pesa y pasador de empuje cuando se detiene la

unidad.

ARRANQUE DEL SISTEMA DE DESCARGA (2000P)

Los compresores lubricados a presión usan un sistema hidráulico de

descarga para proporcionar un arranque sin carga. Además, este

sistema ofrece una descarga de emergencia si se pierde la presión

del aceite durante la operación del compresor.

Cuando se pierde la presión del aceite, el circuito del descargador

hidráulico deja fuera de circuito la válvula auxiliar (H), para dirigir el

aire de control a los descargadores del cabezal. Este circuito está

controlado por la válvula del descargador hidráulico (E), una válvula

normalmente abierta que se cierra cuando sube la presión del aceite.

Durante la operación del compresor, la presión del aceite mantiene

cerrada la válvula del descargador hidráulico. La acción del

descargador del cabezal está controlada por la válvula auxiliar.

Cuando se pierde la presión del aceite, ya sea debido al apagado del

compresor o a un problema de lubricación durante la operación del

compresor, el descargador hidráulico se abre, accionando los

descargadores del cabezal (F). Esta acción o ventila el compresor de

apagado en preparación para el siguiente arranque o libera la carga

de compresión para minimizar los daños si se pierde presión de aceite

mientras el compresor está funcionando.

AJUSTE DE LA VÁLVULA PILOTO

Si la línea del tubo de la válvula piloto está excesivamente caliente, es

una buena indicación de que la válvula piloto tiene fugas y requiere un

ajuste.

Para ajustar la válvula piloto, proceda como se indica a continuación:

1. Detenga la unidad y desconecte y etiquete el suministro eléctrico

principal para evitar un arranque accidental.

2. Retire el tubo de la válvula piloto y los accesorios del tubo.

3. Retire el cuerpo de la válvula piloto y todos los suplementos de

ajuste existentes.

4. Vuelva a atornillar el cuerpo de la válvula piloto en la cubierta del

extremo de la armazón (sin suplementos de ajuste), hasta que

sienta el contacto con el pasador de empuje. Avance el cuerpo de

la válvula piloto en 1/4 a 1/2 vuelta más.

Si no siente el contacto con el pasador de empuje, pueden ser

necesarios los siguientes pasos para localizar el punto de contacto:

1. Inserte un instrumento pequeño (punzón, varilla, clavo, etc.) en el

extremo de la válvula piloto hasta que toque el vástago de válvula.

2. Mientras aún está insertado en la válvula piloto, haga una marca en

el instrumento a nivel con el borde externo del cuerpo de la válvula

piloto.

3. Manteniendo el instrumento ligeramente oprimido contra el vástago

de la válvula, atornille el cuerpo de la válvula piloto en la cubierta

del extremo de la armazón. Cuando la marca en el instrumento

comience a salir del borde del cuerpo de la válvula piloto, habrá

hecho contacto con el pasador de empuje.

4. Avance el cuerpo de la válvula piloto 1/4 a 1/2 vuelta más y

continúe con el paso cinco.

5. Mida el espacio entre el cuerpo de la válvula piloto y la cubierta del

extremo de la armazón.

6. Retire el cuerpo de la válvula piloto y agregue suficientes

suplementos de ajuste para llenar el espacio medido en el paso

cinco.

7. Vuelva a atornillar el cuerpo de la válvula piloto en la cubierta del

extremo de la armazón, hasta que el cuerpo quede apretado sobre

los suplementos de ajuste.

8. Vuelva a conectar el tubo de la válvula piloto y los accesorios del

tubo.

A = Bomba de aceite

B = Filtro de aceite

C = Manómetro de aceite

D = Presostato de aceite

E = Válvula de descarga hidráulica

F = Descargadores de cabeza

G = Válvula de doble efecto

H = Válvula auxiliar

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CALENDARIO DE MANTENIMIENTO

•

Verifique que hay escapes de aceite.

Diariamente o

•

Revise el nivel del lubricante. Rellene según sea

antes de necesario.

operación

•

Vacíe el condensado del tanque receptor (si no

hay un dispositivo de drenaje automático). Abra

la válvula de drenaje manual, recoja y disponga

del líquido condensado según corresponda.

•

Verifique el funcionamiento correcto de la válvula

de drenaje.

Limpie el filtro de malla según sea necesario.

•

Verifique si hay vibraciones y ruidos inusuales.

•

Asegúrese de que las guardabandas y las

cubiertas estén bien sujetas en su lugar.

•

Compruebe que el área alrededor del compresor

esté libre de trapos, herramientas, escombros y

materiales inflamables o explosivos.

•

En los modelos lubricados a presión, revise la

presión de aceite del sistema cuando el

compresor esté caliente.

Semanalmente

•

Observe la operación de las válvulas de

seguridad/desahogo mientras el compresor está

funcionando. Reemplace las válvulas de

seguridad/desahogo que no funcionen libremente.

•

Inspeccione el o los elementos de filtro de aire.

Limpie si es necesaria.

Mensualmente

•

Verifique si hay fugas de aire. Ponga agua

jabonosa alrededor de las juntas mientras el

compresor está funcionando y observe si se

producen burbujas.

•

Revise el apriete de los tornillos y pernos.

Vuelva a apretar si es necesario.

•

Revise las correas de transmisión. Ajuste si es

necesario.

•

Limpie el exterior.

•

Limpie el filtro de malla de la válvula de drenaje.

3/500 *

•

Cambie el lubricante de petróleo mientras el

cárter esté tibio.

•

Vacíe el aceite del compresor y limpie el visor del

aceite

6/1000 *

•

En los modelos lubricados a presión, reemplace

el depurador de aceite y cambie

el lubricante (si es necesario).

12/2000 *

•

Cambie el lubricante sintético mientras el cárter

esté tibio.

•

Reemplace el elemento de filtro

* indica meses/horas de operación, lo que ocurra primero.

INSPECCIÓN Y LIMPIEZA DEL FILTRO

1. Destornille y saque la tuerca mariposa que fija la caja del filtro a su

base.

2. Saque la caja del filtro y retire el elemento de filtro antiguo. Limpie el

elemento con un chorro de aire o un aspirador.

3. Reinstale el elemento de filtro y la caja.

CAMBIO DE ACEITE

1. Saque el tapón de drenaje de aceite y deje que el lubricante se

vacíe en un contenedor adecuado.

2. Vuelva a poner el tapón de drenaje de aceite.

3. Siga los procedimientos de llenado de la sección INSTALACIÓN.

DESVÍO DEL RESPIRADERO/DESCARGADOR

Las líneas de los tubos de desvío del respiradero/descargador

eliminan la acumulación de presión de aire en la armazón del

compresor, proporcionando un conducto para que escape el aire a

través del descargador de admisión (si está abierto) o (si está

cerrado) a través de la válvula de retención, pasando por alto de esta

manera el descargador de admisión y escapando a la atmósfera a

través del filtro de entrada/silenciador.

COMPROBACIÓN DEL CONSUMO DE ACEITE

Una regla empírica para determinar un “grado de aprobado” para el

consumo de aceite es considerar como aceptable un consumo de 50

caballos de fuerza-horas o más por onza.

La fórmula es la siguiente:

Caballos de fuerza X Horas de = Horas de caballos de

operacion fuerza por onza

Onzas de aceite utilizadas

Para aplicar esta fórmula, considere el tamaño de la máquina. En el

ejemplo siguiente, un compresor de 5 caballos de fuerza usa 2 onzas

de aceite cada 20 horas de operación.

5 Caballos de fuerza X 20 Horas de = 50 Horas de caballos de

operación fuerza por onza

2 Onzas de aceite utilizadas

El compresor del ejemplo pasa la prueba de consumo de aceite.

NOTA Las bombas de compresor nuevas o

reacondicionadas descargarán cantidades de

aceite más altas que lo normal hasta que se

asienten los anillos del pistón

(aproximadamente 100 horas de operación)).

MANTENIMIENTO

aADVERTENCIA Antes de realizar el mantenimiento, suelte la

presión de aire del sistema y desconecte,

bloquee y etiquete el suministro de

alimentación principal o desconecte el cable

de la bujía del motor.

NOTA Todos los sistemas de aire comprimido

contienen componentes sujetos a

mantenimiento (por ejemplo, aceite

lubricante, filtros, separadores) que se

deben reemplazar periódicamente. Estos

componentes usados pueden o no contener

substancias sujetas a regulación y se deben

desechar en conformidad con las leyes y

normativas locales, federales y estatales.

NOTA Tome nota de las posiciones y ubicaciones

de las piezas durante el desmontaje para

facilitar el reensamblaje. Las secuencias del

montaje y las piezas ilustradas pueden diferir

para su unidad particular.

NOTA Cualquier operación de servicio que no se

incluya en esta sección debe ser ejecutada

por un representante autorizado.

NOTA El siguiente calendario de mantenimiento

rige en aplicaciones normales. Es necesario

acortar los intervalos de mantenimiento en

ambientes más extremos.

81295669

81295651

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Para evitar estos problemas, compruebe que la polea y la roldana

estén alineadas y que la tensión de la correa sea satisfactoria

después de instalar correas nuevas o de tensar correas existentes.

MANTENIMIENTO DEL DRENAJE ELÉCTRICO

NOTA: Se ha desarrollado el siguiente programa de

mantenimiento para las aplicaciones típicas.

Se deben acortar los intervalos de

mantenimiento en ambientes más rigurosos.

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE LA VÁLVULA DE DRENAJE

DIARIAMENTE Pruebe que la válvula

funcione correctamente.

Limpie la pantalla del filtro

si fuese necesario.

MENSUALMENTE Limpie la pantalla del filtro.

(CADA 30 DÍAS)

Para limpiar la pantalla del filtro, realice los siguientes pasos:

1. Cierre completamente la válvula de bola del colador para aislarla

del tanque receptor de aire.

2. Presione el botón TEST (PRUEBA) del cronómetro para ventilar la

presión que quede en la válvula. Repita hasta que se elimine toda

la presión.

a¡PRECAUCIÓN! El aire de alta presión puede causar lesiones

a causa de las impurezas en suspensión.

Fíjese que la válvula de bola del colador esté

completamente cerrada y se libere la presión

de la válvula antes de la limpieza.

3. Retire el tapón del colador con una llave adecuada. Si escucha que

escapa aire del puerto de limpieza, DETÉNGASE INMEDIATAMENTE

y repita los pasos 1 y 2.

4. Retire la pantalla del filtro de acero inoxidable y límpiela. Retire

todas las impurezas que hayan en el cuerpo del colador antes de

volver a colocar la pantalla del filtro.

5. Vuelva a colocar el tapón y apriételo con una llave.

Válvula de bola del colador

6. Al reiniciar el funcionamiento del EDV-2000, presione el botón TEST

para confirmar su funcionamiento correcto.

INSPECCIÓN DEL TANQUE RECEPTOR

La vida útil de un tanque receptor de aire depende de varios factores,

incluyendo, entre otras cosas, condiciones operativas, ambientales y

nivel de mantenimiento. El efecto preciso de estos factores sobre la

vida útil del tanque es difícil de predecir; por lo tanto, Ingersoll-Rand le

recomienda programar una inspección certificada del tanque durante

los primeros cinco años de uso del compresor. Para concertar una

inspección de tanque, comuníquese con Ingersoll-Rand.

Si el tanque no se ha inspeccionado dentro de los primeros 10

años de uso del compresor, el receptor se debe dejar fuera de

servicio hasta que haya pasado la inspección. Los tanques que

no cumplen con los requisitos deben ser reemplazados.

aADVERTENCIA Si no se reemplaza un tanque receptor de

aire oxidado, el resultado puede ser la

ruptura o explosión de dicho tanque, lo que

podría provocar importantes daños a la

propiedad y graves lesiones a las personas

o incluso la muerte. Nunca modifique ni

repare el tanque. Consiga su reemplazo en

el centro de servicio técnico.

AJUSTE DE LA CORREA

COMPROBACIÓN DE LA TENSIÓN DE LA CORREA. Compruebe

ocasionalmente la tensión de la correa, especialmente si sospecha

aflojamiento. Las correas nuevas también se deben tensar

adecuadamente en el momento de su instalación.

TENSADO DE CORREAS. Se puede lograr el tensado de la correa

aflojando los tornillos de anclaje del motor, alejando el motor de la

bomba y volviendo a apretar los tornillos de anclaje del motor. Algunas

unidades están provistas de un perno de tensado de correa que,

cuando se gira, aleja el motor de la bomba. Si no lo tienen, el motor se

puede mover fácilmente colocando bajo él una herramienta a modo de

palanca. También puede ser útil un separador disponible en el

comercio u otro aparato para tensar correas.

Siga los procedimientos descritos más abajo para ajustar y medir

correctamente la tensión.

1. Mida la longitud del tramo (t) de la transmisión.

2. Determine la cantidad de flexión (en pulgadas) que se requiere

para medir la fuerza de flexión (en libras) multiplicando la longitud

del tramo (t) por 1/64. Por ejemplo, una longitud de tramo de 32"

multiplicada por 1/64 equivale a 1/2" de flexión necesaria para

medir la fuerza de la flexión.

3. Apoye un borde recto en la superficie exterior superior de la

transmisión de la correa, desde la polea a la roldana.

4. Al centro del tramo, en forma perpendicular a la correa, aplique

presión a la superficie exterior de la correa con un medidor de

tensión. Fuerce la correa a la flexión predeterminada que se

calculó en el paso 2. Compare la lectura del indicador de tensión

con la TABLA DE TENSIÓN DE CORREA en la sección DIAGRAMAS

Y TABLAS.

Antes de volver a poner en marcha el compresor, compruebe que la

polea y la roldana estén adecuadamente alineadas y que los tornillos

de anclaje del motor se vuelvan a apretar adecuadamente.

aPRECAUCIÓN Una alineación de la polea y la roldana y

tensión de la correa inadecuadas pueden

generar una sobrecarga del motor, un exceso

de vibración y la falla prematura de la correa

y/o el rodamiento.

PERNOS DE ANCLAJE

ABIERTA CERRADA

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LOCALIZACIÓN DE FALLAS

COMPRESOR (véase causas y soluciones en la página siguiente)

PROBLEMA PUNTO DE COMPROBACIÓN

Desgaste anormal del cilindro, anillo o pistón 4, 8, 9, 19, 28, 35

La entrega de aire disminuye 1, 6, 15, 16, 18, 19, 29

La válvula de drenaje automática presenta filtraciones o no drena

automáticamente 16

La válvula auxiliar tintinea o tiene filtraciones alrededor del vástago 23, 24

Tubos rotos en el interenfriador o posenfriador 36

El compresor no llega a la velocidad deseada 2, 6, 12, 15, 21

El compresor tarda en llegar a la velocidad deseada 26, 27, 33, 34

El compresor se calienta demasiado durante el funcionamiento 3, 14, 15, 22

El compresor no ejecuta el ciclo de descarga 23, 24, 26

El compresor no descarga cuando se detiene 26, 33

Ruido excesivo durante la operación 2, 6, 15, 16, 21, 27, 32

Demasiadas partidas y paradas 5, 11, 16, 32, 40

Golpea o tintinea 2, 15, 17, 19, 20, 21

Las luces destellean o se atenúan durante la operación 12, 13

Humedad en el cárter o apariencia “lechosa” en el lubricante de 9, 10

petróleo o herrumbre en los cilindros

La sobrecarga del motor produce una desconexión o un consumo

excesivo de corriente 5, 6, 12, 13, 14, 15, 16, 19, 20, 21, 34

Aceite en la descarga de aire (bombeo de aceite) 4, 7, 9, 18, 19, 25, 35

Escape de aceite del retén del eje 25

La válvula de seguridad/descarga “salta” 1, 5, 29, 30

Alta presión entre etapas 30

Baja presión entre etapas 31

El motor no arranca 12

Escapes de aceite 41

Presión baja de aceite 42, 43, 44, 46

Fluctuaciones excesivas de la presión de aceite (> 5 psi) 42, 43, 44, 45, 46

SOLUCIÓN DE PROBLEMAS DEL DRENAJE ELÉCTRICO

Problema Causa Medida

La válvula no se cierra. 1. Las impurezas que se 1. Retire la válvula solenoide,

encuentran en la válvula desmóntela, límpiela y vuelva

solenoide evitan que se a montarla.

siente el diafragma.

2. Corte en el componente 2. Revise y reemplace el cable

eléctrico. de alimentación o el

cronómetro según sea

necesario.

No se activa el cronómetro. 1. No hay suministro eléctrico. 1. Aplique energía.

2. El cronómetro no funciona 2. Reemplace el cronómetro.

bien.

3. Puerto obstruido. 3. Limpie la válvula.

4. La válvula solenoide no 4. Reemplace la válvula

funciona bien. solenoide.

5. Colador obstruido. 5. Limpie el colador.

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PUNTO POSIBLE CAUSA POSIBLE SOLUCIÓN

COMP.

1 Entrada y/o filtro del tubo de descarga sucios o atascados. Limpie o reemplace.

2 Rueda de banda o polea del motor sueltas, juego excesivo Revise la tensión y alineación de la rueda de banda, polea del motor,

en el eje del motor o bandas de transmisión sueltas. cigüeñal y banda de transmisión. Repare o reemplace según sea

necesario.

3 Ventilación inadecuada alrededor de la rueda de banda. Ubique el compresor en una posición con mejor ventilación.

4 Lubricante poco viscoso. Vacíe el lubricante existente y vuelva a llenar con uno adecuado.

5 Filtraciones de aire en la tubería de descarga de aire. Revise la tubería y las conexiones. Apriete las uniones o reemplácelas

según sea necesario.

6 Lubricante demasiado viscoso. Vacíe el lubricante existente y vuelva a llenar con uno adecuado.

7 Exceso de lubricante. Vacíe el exceso de lubricante.

8 Muy poco lubricante. Agregue lubricante al cárter hasta el nivel adecuado.

9 Se está usando lubricante tipo detergente. Vacíe el lubricante y vuelva a llenar con uno adecuado.

10 Ciclos de operación extremadamente cortos. Opere el compresor con ciclos de operación más largos.

Compresor ubicado en un área húmeda o mojada. Cambie de lugar el compresor o instale un juego de calefactores de

cárter.

11 Diferencial del interruptor de presión demasiado estrecho. Si cuenta con ajuste de diferencial, ajuste el interruptor de presión para

aumentar el diferencial. Si desea ajuste de diferencial, instale un

interruptor de presión con función de ajuste de diferencial.

12 Voltaje de línea incorrecto. Revise el voltaje de línea y mejore las líneas según necesario.

Comuníquese con un electricista.

Panel de servicio eléctrico o cableado demasiado pequeño. Instale una caja de servicio o cableado de tamaño correcto.

Comuníquese con un electricista.

Contacto deficiente en los terminales del motor o conexiones Asegure un buen contacto de los terminales del motor o conexiones del

del arrancador. arrancador.

Calefactores incorrectos de sobrecarga del arrancador. Instale calefactores correctos de sobrecarga del arrancador.

Comuníquese con un electricista.

13 Deficiente regulación de la potencia (línea desequilibrada). Comuníquese con la compañía eléctrica.

14 Bandas de transmisión muy apretadas o mal alineadas. Ajuste las bandas a la tensión y alineación adecuadas.

15 Compressor valves leaky, broken, carbonized or loose. Inspeccione las válvulas. Limpie o reemplácelas según sea necesario.

Instale el juego ahorrapasos de válvulas/empaquetaduras.

16 Válvulas del compresor rotas, carbonizadas, sueltas o Inspeccione la válvula y limpie, repare o reemplace según sea

con filtraciones. necesario.

17 Acumulación de carbono sobre el o los pistones. Limpie el o los pistones. Repare o reemplace según sea necesario.

18 Anillos del pistón dañados o gastados (rotos, ásperos o Instale el juego ahorrapasos de anillos/empaquetaduras.

con arañazos). Excesivo espacio final o separación lateral.

Los anillos del pistón no están asentados, están pegados Ajuste los anillos del pistón.

a las ranuras o los espacios finales no están escalonados.

19 Cilindros o pistones con arañazos, gastados o cortados. Repare o reemplace según sea necesario.

20 Rodamientos de la varilla de unión, pasador del pistón o Inspeccione todo. Repare o reemplace según sea necesario. Instale el

del cigüeñal gastados o cortados. Espaciador de rodamientos juego ahorrapasos de rodamientos/biela de conexión.

suelto en el cigüeñal.

21 Rodamientos de bolas defectuosos en el cigüeñal o eje del motor. Inspeccione los rodamientos y reemplace si es necesario. Instale el

juego ahorrapasos de rodamientos/biela de conexión.

22 Sentido erróneo de rotación de la rueda de banda. Revise si las conexiones de cableado del motor son adecuadas. Invierta

dos conductores en los motores trifásicos.

23 Filtraciones, roturas o desgaste en las piezas del descargador Inspeccione las piezas y reemplace según sea necesario.

de toma.

24 Válvula auxiliar sucia o asientos gastados. Inspeccione las piezas. Limpie, ajuste o reemplace según sea

necesario.

25 Retén del cigüeñal gastado o cigüeñal cortado. Reemplace el retén. Si es necesario, instale un manguito de eje. Instale

el juego ahorrapasos de rodamientos/biela de conexión.

26 Válvula piloto centrífuga desajustada o con filtraciones. Reemplace la junta tórica de la válvula piloto. Ajuste la válvula piloto.

27 Válvula de retención con filtraciones o asiento de la Reemplace la válvula de retención.

válvula fundido.

28 Atmósfera extremadamente polvorienta. Instale una tubería de admisión remota de aire y guíela a una fuente de

aire más limpio. Instale un filtro más eficaz.

29 Válvula de seguridad/descarga defectuosa. Reemplace.

30 Filtraciones en la válvula de admisión de alta presión. Inspeccione, limpie o repare según sea necesario.

31 Filtraciones en la válvula de descarga de baja presión. Inspeccione, limpie o repare según sea necesario.

32 El modo automático de parada y arranque no es adecuado Ajuste la válvula auxiliar para una operación de velocidad constante.

para la demanda de aire.

33 El descargador del interruptor de presión tiene filtraciones Realinee el vástago o reemplace.

o no funciona.

34 Temperatura ambiente demasiado baja. Instale un juego de calentadores del cárter. Cambie el lubricante a All

Season Select

. Lleve el compresor a un entorno de mayor temperatura.

35 Capa superficial del cilindro desgastada. Limpie el cilindro con flex-hone de 180 gránulos.

36 Rueda de banda desequilibrada, tubos sin acodar o fijar, Revise el nivel de vibración, cambie la polea o rueda de banda si es

velocidad de polea inadecuada. necesario, apriete las abrazaderas del tubo.

37 Condensación excesiva en tanque receptor. Vacíe el tanque de receptor con la válvula de drenaje manual o instale

una válvula de drenaje automática.

38 Accesorios/codos/conectores sueltos Aplique una torsión adecuada a los accesorios

39 Válvula del regulador de presión de aceite desajustada Ajuste la válvula según sea apropiado

o defectuosa Reemplace la válvula del regulador

40 Válvula del descargador hidráulico desajustada o defectuosa Reemplace el conjunto de válvula del descargador hidráulico

41 Indicador de presión de aceite defectuoso Reemplace el indicador

42 Espuma de aceite en el cárter Vacíe el lubricante, limpie completamente la caja del cigüeñal, reemplace

el lubricante

43 Residuos u otras obstrucciones bloqueando el flujo de aceite Inspeccione/limpie todos los conductos del aceite

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DIAGRAMAS Y TABLAS

TABLA DE TORSIONES DE LOS FIJADORES

Pernos prisioneros de alta presión 120

Pernos prisioneros de baja presión 120

Pernos de reborde del cilindro 50

Pernos de cubierta de la armazón 20

Pernos de cubierta del eje 50

Tornillos de cabeza del pasador de cigüeñal —

Tornillos de cabeza del descargador —

Tornillos de la válvula de admisión de alta presión 36 LB-IN

Tornillos de la válvula de admisión de baja presión 36 LB-IN

Tornillos de la válvula de salida de alta presión 36 LB-IN

Tornillos de la válvula de salida de baja presión 36 LB-IN

Perno de la rueda de la banda 80

Pernos de centro de la culata de alta presión —

Pernos de centro de la culata de baja presión —

Tornillo de montaje guía del descargador 25

Tornillo deflector del interruptor de bajo nivel de aceite 5

Tuercas ciegas de centro de la culata 7

Válvula piloto 25

Conjunto de cuerpo del descargador 25

Pernos de la caja del descargador/ rodamiento 25

Husillos de la placa de válvula 7

NOTA Apriete de manera uniforme todos los fijadores usando un patrón en cruz en dos etapas.

NOTA Todos los valores indicados están en LB-FT a menos que se indican otro valor.

TABLA DE TENSIONES DE CORREA

TIPO DE CABALLOS DE FUERZA TENSIÓN A UNA DEFLEXIÓN DE 1/64”

CORREA POR PULGADA DE TRAMO

5V 25-30 14,0 – 21,0

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DIAGRAMAS DE CABLEADO ELÉCTRICO

A Al suministro

C Cableado para la válvula de drenaje eléctrico opcional

EDV Válvula de drenaje eléctrico

T Terminal de línea de suministro

L Terminal de carga

FU Fusible del circuito de control

HATS Interruptor de alta temperatura del aire (#)

LOLS Interruptor de bajo nivel de aceite (#)

M Bobina del arrancador del motor

OL Sobrecarga del arrancador del motor

PS Disyuntor automático

SS Conmutador selector (#)

* Cableado alternativo para convertir un arrancador

trifásico a una aplicación monofásica

(#) = si lo hay

Cableado trifásico

NOTA Conecte la línea de alimentación al arrancador. No conecte la línea

de alimentación al interruptor de presión.

•

Conecte el cable de conexión a tierra al terminal de tierra

Arrancador

Al suministro

Tierra

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Modelo 2000 Unidad desnuda

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Modelo 2000P Unidad desnuda

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Modelo 2000 Unidad de placa de base

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Modelo 2000P Unidad de placa de base

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Modelo 2000 Unidad símplex de 120 gal.

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Modelo 2000P Unidad símplex de 120 gal.

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Modelo 2000 Unidad símplex de 240 gal.

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Modelo 2000P Unidad símplex de 240 gal.

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Modelo 2000 Unidad dúplex

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Modelo 2000P Unidad dúplex

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GARANTÍA

Ingersoll-Rand Company garantiza que los equipos que fabrica y distribuye conforme a este documento estarán libres de defectos tanto

en sus materiales como en su fabricación, durante un período de doce (12) meses desde la fecha en que los Equipos se ponen en

operación o de dieciocho (18) meses desde el momento del embarque, lo que suceda primero. Este período de garantía se aplicará a

todos los Equipos, salvo los siguientes: (A) Los compresores que funcionen exclusivamente con el lubricante sintético All Season Select

para compresores, tendrán una garantía por el compresor, sin accesorios, de veinticuatro (24) meses desde la fecha de inicio de las

operaciones o de treinta (30) meses desde la fecha de embarque, lo que ocurra primero. (B) Los repuestos tendrán una garantía de seis

(6) meses desde la fecha de embarque Si dentro de dicho período se informa por escrito a la Compañía de algún tipo de incumplimiento

de las condiciones de esta Garantía, la Compañía a su discreción corregirá dicho incumplimiento reparando el Equipo en forma apropiada

o proporcionará un reemplazo F.O.B. en el punto de embarque, siempre y cuando el comprador haya instalado, mantenido y operado

dicho Equipo en conformidad con prácticas industriales correctas y haya cumplido con las recomendaciones específicas de la Compañía.

Los accesorios o equipos provistos por la Compañía pero fabricados por otros mantendrán todas las garantía traspasadas a

Ingersoll-Rand Company por su fabricante y que puedan ser transferidas al Comprador. La Compañía no se hará responsable de

reparaciones, reemplazos o ajustes a los Equipos o de ningún tipo de costo por mano de obra en que incurra el Comprador que no

cuenten con la previa autorización por escrito de la Compañía.

La Compañía no otorga ningún tipo de garantía de buena ejecución, a menos que se estipule específicamente dentro de sus propuestas, y esta Garantía

excluye específicamente los efectos de la corrosión, erosión y el desgaste normal. En aquellos casos donde expresamente se incluyan garantías de buena

ejecución, la obligación de la Compañía será efectuar correcciones en la manera y durante el plazo estipulado más arriba.

LA COMPAÑÍA NO HACE NINGÚN OTRO TIPO DE DECLARACIÓN, EXPRESA O IMPLÍCITA, SALVO AQUELLA DE PROPIEDAD Y POR ESTE MEDIO SE

DECLINAN TODAS LAS GARANTÍAS IMPLÍCITAS DE COMERCIABILIDAD Y APTITUD PARA UN FIN EN PARTICULAR.

La corrección de los incumplimientos de la Compañía, sean patentes o latentes, en la forma y durante el plazo estipulado más arriba, deberá constituir el

cumplimiento de todas las responsabilidades de la Compañía y sus Distribuidores, para aquellos incumplimientos respecto a o que surjan de dichos

Equipos.

LIMITACIÓN DE RESPONSABILIDADES

LOS RECURSOS DEL COMPRADOR ESTIPULADOS EN ESTE DOCUMENTO SON EXCLUSIVOS Y LA RESPONSABILIDAD TOTAL DE LA COMPAÑÍA,

SUS DISTRIBUIDORES Y PROVEEDORES, CON RESPECTO AL CONTRATO O EQUIPOS Y SERVICIOS PROVISTOS, EN RELACIÓN CON LA

EJECUCIÓN O SU FALTA DE CUMPLIMIENTO O QUE SURJAN DE LA FABRICACIÓN, VENTA, ENTREGA, INSTALACIÓN, REPARACIÓN O DIRECCIÓN

TÉCNICA CUBIERTA O PROVISTA BAJO UN CONTRATO, YA SEA QUE SE BASEN EN UN CONTRATO, GARANTÍA, NEGLIGENCIA, INDEMNIDAD,

RESPONSABILIDAD LIMITADA U OTRO, NO PODRÁN EXCEDER EL PRECIO DE COMPRA DE LA UNIDAD O EQUIPO EN LOS CUALES SE BASA DICHA

RESPONSABILIDAD.

LA COMPAÑÍA, SUS DISTRIBUIDORES Y SUS PROVEEDORES NO SERÁN RESPONSABLES BAJO CIRCUNSTANCIA ALGUNA ANTE

EL COMPRADOR, CUALQUIER SUCESOR O BENEFICIARIO O CESIONARIO DEL CONTRATO, POR NINGÚN DAÑO INDIRECTO,

INCIDENTAL, ESPECIAL O PUNITORIO QUE SURJA DE ESTE CONTRATO O DE CUALQUIER INCUMPLIMIENTO DE ÉL, O DE

CUALQUIER DEFECTO, FALLA O MAL FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO, YA SEA QUE SE BASE DICHO DAÑO O NO EN LA FALTA DE

USO, LA PÉRDIDA DE INGRESOS O UTILIDADES, INTERESES, PÉRDIDA DE BUENA REPUTACIÓN, CESE DE TAREAS, DAÑO

SOBRE OTROS BIENES, PÉRDIDAS PRODUCTO DEL CIERRE O LA FALTA DE FUNCIONAMIENTO, AUMENTO EN LOS COSTOS DE

OPERACIÓN, COSTO DE LA COMPRA DE ENERGÍA DE REEMPLAZO O DEMANDAS DE LOS COMPRADORES O CLIENTES DEL

COMPRADOR POR LA INTERRUPCIÓN DEL SERVICIO, SE ORIGINE O NO DICHA PÉRDIDA O DAÑO EN EL CONTRATO, GARANTÍA,

NEGLIGENCIA, INDEMNIZACIÓN, RESPONSABILIDAD ABSOLUTA U OTRO.

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Manuel de l’utilisateur

Directives d’installation, d’emploi et

d’entretien pour compresseurs d’air alternatifs

Modèles 2000 et 2000P

Imprimé aux États Unis

C.C.N.: 22284475

Rev. : A

Date : Février 2005

SÉCURITÉ

DÉFINITIONS

DANGER OCCASIONNERA la MORT, des BLESSURES ou des

dégâts matériels considérables.

aMISE EN POURRA occasionner la MORT, des BLESSURES

GARDE ou des dégâts matériels considérables.

aATTENTION OCCASIONNERA ou POURRA occasionner des

BLESSURES MINEURES ou des dégâts matériels.

PRÉCAUTIONS DE SÉCURITÉ GÉNÉRALES

DANGER AIR D’ADMISSION. Peut contenir du monoxyde

de carbone ou d’autres contaminants. Cause

des blessures ou la mort. Les compresseurs

Ingersoll-Rand n’ont été conçus, ni destinés, ni

approuvés pour la compression d’air

respirable. L’air comprimé ne doit pas être

utilisé pour la respiration à moins qu’il ait été

traité d’après les normes et règlements en

vigueur pour cette application.

aMISE EN TENSION DANGEREUSE. Peut causer des

GARDE blessures graves ou la mort. Débrancher

l’alimentation et purger la pression du

réservoir avant de réparer. Verrouiller/

étiqueter la machine. Le compresseur doit être

branché sur un circuit correctement mis à la

terre. Reportez-vous aux instructions de la

mise à terre dans ce manuel. Ne pas faire

fonctionner le compresseur dans des

conditions humides. Stocker à l’intérieur.

PIÈCES TOURNANTES. Peut causer des

blessures graves. Ne pas utiliser sans les

dispositifs de protection. La machine peut

démarrer automatiquement. Débrancher avant

le service. Verrouiller/étiqueter la machine.

SURFACES CHAUDES. Peut causer des blessures

graves. Ne pas toucher. Attendre le

refroidissement avant de réparer. Ne pas toucher

le compresseur ou la tuyauterie chaude.

AIR SOUS PRESSION ÉLEVÉE. Le contournement,

la modification ou le retrait de soupapes de

sécurité/décharge peut causer des blessures

graves ou la mort. Ne pas contourner, modifier

ou retirer les soupapes de sécurité/décharge.

Ne pas diriger les ajutages d’air sur une

personne. Les réservoirs corrodés peuvent

occasionner une explosion et des blessures

graves ou la mort. Vidanger le réservoir

quotidiennement ou après chaque utilisation.

La soupape de vidange se trouve au fond du

réservoir.

aATTENTION RISQUE D’ÉCLATEMENT. Utiliser seulement des

pièces à manipulation d’air pouvant accepter

des pressions non inférieures à la pression

maximale de travail consentie par la machine.

INFORMATIONS GÉNÉRALES

INTRODUCTION

Le présent manuel fournit des instructions sûres et fiables pour

l’installation, l’exploitation et l’entretien de votre compresseur d’air

Ingersoll-Rand. Il est recommandé de lire le manuel avec soin avant de

procéder à l’utilisation ou à l’entretien de votre appareil. Si vous avez

des doutes concernant les instructions ou les procédures utilisées

dans ce manuel, veuillez communiquer avec Ingersoll-Rand. Il est

également recommandé de garder ce manuel et toute publication

accompagnant votre compresseur d’air dans un endroit accessible à

toutes les personnes utilisant ou réparant votre système d’air

comprimé.

APPLICATION

Les compresseurs d’air lubrifié à deux étages standard Ingersoll-Rand

sont des dispositifs à simple effet, refroidis à l’air. Un compresseur

typique est équipé d’unités de montage de réservoir d’air, compact et

autonome, régulées et alimentées automatiquement par un moteur

électrique. Des accessoires en option sont disponibles comme par

exemple : refroidisseur secondaire, contacteur de bas niveau d’huile,

soupape de vidange automatique. Des pompes de compresseur sans

accessoires ainsi que des dispositifs à montage sur socle sont

également disponibles.

Ces compresseurs peuvent être utilisés dans toute une gamme

d’applications à air comprimé d’un maximum de 250 PSIG (17,5 kg/cm²).

Ils constituent une source d’air primaire ou secondaire utilisée dans

pratiquement toutes les installations industrielles, les stations de

service et les ateliers de réparation d’automobile. Comme source

secondaire, un compresseur peut fournir de l’air à des pressions non

disponibles dans les ateliers de réparation ou dans des endroits isolés

ainsi qu’un service de secours d’air lorsque les compresseurs de plus

grande capacité ne fonctionnent pas.

EXPLOITATION À DEUX PHASES

Le principe de fonctionnement de base est comme suit : Pendant la

course descendante du ou des pistons de premier étage, l’air à la

pression atmosphérique entre dans les cylindres via le ou les filtres

d’admission puis dans les soupapes d’admission qui se trouvent dans

la culasse. Pendant la course ascendante du/des pistons de premier

étage, l’air est comprimé à une pression intermédiaire et refoulé via la/

les soupapes de décharge dans des manifolds communs. Au niveau

des collecteurs, l’air passe dans les tubes de refroidisseur

intermédiaire, où la chaleur de compression de premier étage est

supprimée. Pendant la course descendante du piston de deuxième

étage, l’air refroidi entre dans le cylindre de deuxième étage via la

soupape d’admission. Pendant la course ascendante du piston de

deuxième étage, l’air est comprimé à sa pression de refoulement finale

et expulsé via la soupape de décharge dans le système de réservoirs.

Si l’air de décharge doit être refroidi, un refroidisseur d’air de sortie

doit être installé entre le refoulement du compresseur et le système de

réservoirs.

Pour maintenir la pression d’air du système de réservoir dans les

limites prédéterminées, le compresseur peut être utilisé avec la

commande marche arrêt automatique ou une régulation de contrôle de

vitesse constante. Le type de régulation utilisé dépend de l’application.

INFORMATIONS IMPORTANTES ! VEUILLEZ LIRE ET SUIVRE CES INSTRUCTIONS. CONSERVEZ-LES À TITRE DE RÉFÉRENCE.

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RÉFÉRENCES ADDITIONNELLES

À moins d’indication contraire, les dimensions, poids et mesures sont

fournis en mesures U.S. standard suivies de sa conversion au

système métrique entre parenthèses. Tout couple de serrage indiqué

est fourni en livre par pouce ou pied suivi par son équivalent en

newton-mètre entre parenthèses. Les caractéristiques électriques

sont données en tension-phase-cycle.

RÉCEPTION ET INSPECTION

S’assurer qu’un équipement de levage approprié sera disponible pour

décharger le compresseur et le déplacer là où il sera installé.

REMARQUE L’équipement de levage doit avoir la capacité

requise pour soulever le poids du

compresseur.

aATTENTION Soulever le dispositif par la cale d’expédition

seulement. Ne pas utiliser l’œillet de levage de

moteur pour soulever le dispositif tout entier.

L’œillet de levage du moteur ne sert qu’à

retirer le moteur du dispositif.

aATTENTION ! Ne pas travailler ou marcher sous le

compresseur pendant qu’il est suspendu.

Utiliser un équipement de levage approprié (c.-à-d. un chariot à

fourche) pour soulever et transporter le dispositif au site d’installation.

S’assurer que l’équipement de levage, les sangles de levage etc. sont

capables de prendre en charge le poids du dispositif.

Avant de signer le bon de livraison, inspecter l’équipement afin de

s’assurer qu’il ne comporte pas de dommages ou de pièces

manquantes. Si des dommages sont apparents ou des pièces sont

manquantes, le noter sur le bon de livraison, puis le signer.

Communiquer immédiatement avec le transporteur pour lui demander

d’effectuer une inspection.

Tout le matériel doit rester au lieu de livraison pour être inspecté par le

transporteur.

Les bons de livraison qui ont été signés sans notation de dommage ou

pièces manquantes sont considérés comme faisant état d’une livraison

parfaite. Toute demande d’indemnité ultérieure sera alors considérée

comme une demande d’indemnité pour dommages dissimulés. Régler

toute demande d’indemnité directement avec le transporteur.

Si des dommages sont découverts après réception du compresseur

(dommages dissimulés), en aviser le transporteur dans les 15 jours

suivant la date de livraison et effectuer une demande d’inspection par

téléphone avec confirmation par écrit. Lors d’une demande d’indemnité

pour dommages dissimulés, c’est le demandeur qui doit établir que le

compresseur a été endommagé en transit.

Lire la plaquette signalétique du compresseur afin de vérifier qu’il

correspond bien au modèle commandé. Lire la plaquette signalétique du

moteur pour vérifier qu’il est bien compatible avec les équipements

électriques. S’assurer que les boîtiers et les composants électriques

sont appropriés pour l’environnement d’installation.

INSTALLATION

CHOIX DE L’EMPLACEMENT

DISPOSITIFS À MOTEUR ÉLECTRIQUE. Pour la majorité des

dispositifs à moteur électrique, choisissez un endroit à l’intérieur

relativement propre, sec et bien éclairé avec un espace suffisant pour

assurer une ventilation, une circulation d’air de refroidissement et une

accessibilité adéquates. Il faut allouer 1.000 pieds cubes d’air frais par

5 horse power. Situer le compresseur au moins à 15 pouces (38 cm)

des murs.

À moins que les composants électriques du dispositif soient munis

d’une protection spéciale pour utilisation extérieure, ne pas installer un

moteur électrique à l’extérieur ou dans des endroits où les composants

électriques sont exposés à la pluie, la neige ou toute autre source

importante d’humidité.

AVERTISSEMENT CONCERNANT LES DISPOSITIFS

MUNIS D’UN ROBINET DE PURGE ÉLECTRIQUE

aAVERTISSEMENT Le robinet de purge électrique comporte

des pièces pouvant produire des étincelles,

comme un interrupteur à coupure brusque,

une prise de courant et autres. Par

conséquent, lorsque le compresseur est

situé dans un garage, il est recommandé de

le placer dans une pièce ou enceinte à cet

effet ou de le placer de façon telle que le

robinet de purge électrique se situe à une

distance de 18 pouces (457 mm) ou plus au-

dessus du plancher.

CONSIDÉRATIONS EN MATIÈRE DE L’AIR AMBIANT. La température

de marche idéale se situe entre 0 °C et 37,8 °C (32 °F et 100 °F). Si la

température baisse souvent sous 0 °C (32 °F), situer l’unité à l’intérieur

d’un bâtiment chauffé. Si cela n’est pas possible, il est essentiel de

protéger les soupapes de sécurité/décharge et les soupapes de

vidange contre le gel. Si la température atteint souvent les 4,4°C

(40°F), il est recommandé d’installer une trousse de chauffage du

carter principal, particulièrement si le compresseur démarre

difficilement.

aATTENTION Ne pas faire fonctionner l’appareil à une

température inférieure à -26,1°C (-15°F) ou

supérieure à 40 °C (104 °F).

LIEUX HUMIDES. Dans un lieu qui est souvent humide, il est possible

que de l’humidité se forme dans la pompe, entraînant la formation de

boues dans le lubrifiant et l’usure prématurée des pièces mobiles. Une

quantité excessive d’humidité aura tendance à se former si le

compresseur est situé dans un lieu non chauffé qui est exposé à de

grandes variations de température.

Voici deux signes d’humidité excessive : la formation de condensation

sur la paroi extérieure du compresseur qui refroidit et un lubrifiant à

base de pétrole dont l’aspect est laiteux.

On pourra empêcher la formation d’humidité dans la pompe en

augmentant la ventilation, en faisant fonctionner l’appareil plus

longtemps lors de chaque cycle ou en installant une trousse de

chauffage du carter principal.

CONSIDERATIONS EN MATIÈRE DE BRUIT. Pour connaître la

réglementation en vigueur concernant les niveaux de bruit

acceptables, consulter les autorités locales. Pour réduire le bruit

excessif, utiliser des amortisseurs de vibration ou un silencieux

d’aspiration, déplacer le compresseur ou construire des enceintes

totales ou des murs déflecteurs.

MONTAGE

aMISE EN Avant de procéder au montage, enlever le

GARDE dispositif de la cale.

Le compresseur doit être boulonné à une fondation stable, solide et de

niveau (comme un plancher en béton) en se servant des coussinets

isolants accompagnant le compresseur. L'installation sur des poutres

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en I, des systèmes de plancher à claire-voie ou des surfaces non

solides n'est pas recommandée.

Tout défaut de se conformer à l'installation du dispositif à l'aide des

coussinets isolants fournis avec le dispositif et selon les instructions

d'installation décrites dans le manuel de l'opérateur pourra entraîner un

problème mécanique au niveau du compresseur et annuler la garantie

globale. Ingersoll-Rand ne saura être tenu responsable de tout matériel

installé sur des supports isolants non-approuvés ou sur des surfaces

non solides.

Pour réaliser le montage du dispositif, procéder de la façon suivante :

1. Marquer l'emplacement des trous de montage.

2. Percer des trous d'une profondeur de 2-1/4po à l'aide d'un foret à

ciment dimensionné selon le tableau suivant.

Taille du réservoir Taille de foret

(Gal.)

120 1/2po

240 5/8po

REMARQUE : un morceau de sparadrap peut être utilisé sur le

foret pour marquer la profondeur appropriée.

3. Percer un trou à travers le centre de chaque coussinet isolant.

4. Insérer les pièces d'ancrage dans les trous de montage avec la

partie filetée orientée vers le haut.

5. Placer les coussinets isolants sur les pièces d'ancrage comme

l'indique l'illustration ci-dessous.

6. Placer le compresseur sur les trous percés et abaissez lentement

le dispositif sur les coussinets isolants.

7. Boulonner le compresseur au plancher à l'aide des boulons de 4 po

de long fournis. Serrer à un couple de 10 lb. pi. en un mouvement

entrecroisé.

Une fois le dispositif ancré, vérifier qu'il est de niveau en plaçant un

niveau à bulle sur la fondation et en en faisant la lecture d'un côté à

l'autre puis de l'avant à l'arrière. Utiliser des cales métalliques sous les

pieds " courts " au besoin pour réaliser la mise à niveau.

A = Plancher de niveau en béton

B = Boulon/pièce d'ancrage de fondation

C = Coussinet isolant

D = Pied de montage de compresseur

E = Rondelle

F = Écrou

INSTALLATION D’UNE CANALISATION D’ASPIRATION À

DISTANCE

aATTENTION Ne pas utiliser l’appareil sans filtre

d’aspiration.

Si l’air autour du dispositif est relativement libre de poussières, installer

le filtre d’aspiration au raccord d’admission de la pompe. Si l’air est

poussiéreux, raccorder le filtre à une source d’air propre. Utiliser des

tuyaux en plastique PVC pour la canalisation d’aspiration à distance.

Ne pas utiliser de tuyau en fer noir ou de tuyau en acier galvanisé car

ils contribuent au suintement et à la formation de rouille. Il est

recommandé d’installer des filtres en ligne pour faciliter le nettoyage et

le remplacement. Assurez-vous que la canalisation est aussi courte et

directe que possible et aussi large ou plus large que le diamètre du

raccord d’aspiration de la pompe. Ne jamais installer une tuyauterie

dont le diamètre est plus petit que celui de la tuyauterie d’admission de

la pompe.

Augmenter le diamètre du tuyau d’une catégorie pour chaque 10 pieds

(3 m) de longueur ou chaque coude de 90°. S’assurer que la

tuyauterie est solidement entretoisée.

Si vous raccordez le filtre à l’extérieur, recouvrez-le d’un capot pour

empêcher la pluie ou la neige de pénétrer.

Canalisation d’admission à distance typique.

Des éléments filtrants ainsi que des dispositifs de filtration à usage

industriel sont disponibles pour les fines poussières en suspension,

comme les poussières de ciment et de roche.

INSTALLATION DE LA CANALISATION DE REFOULEMENT

aMISE EN N’utiliser nulle part dans le circuit d’air

GARDE comprimé des tuyaux de plastique, des raccords

soudés en cuivre, des tubes de caoutchouc ou

des joints soudés à l’étain au plomb.

aATTENTION ! Si le lubrifiant utilisé est du lubrifiant

synthétique pour compresseur, la tuyauterie et

les composants en aval du circuit doivent être

composés d’un matériau compatible. Se reporter

à la liste de matériaux compatibles ci-dessous. Si

votre système contient des matériaux

incompatibles, ou pour des matériaux non inclus

dans la liste, communiquer avec Ingersoll-Rand

pour toute information supplémentaire.

LUBRIFIANT SYNTHÉTIQUE POUR COMPRESSEUR

LISTE DE COMPATIBILITÉ MATÉRIELLE

ACCEPTABLES

Viton®, Teflon®, époxydes (chargés à la fibre de verre), alkyds résistants aux

huiles, fluorosilicones, hydrocarbures fluorés, polysulfures, uréthanes à 2

composants, nylon, Delrin®, Celcon®, caoutchoucs à forte teneur en nitrile

(Buna-N. NBR de plus de 36 % d’acrylonitrile), polyuréthane, polyéthylène,

épichlorhydrine, polyacrylate, mélamine, polypropylène, résines phénoliques

cuites, époxydes, alkyds modifiés (® Marque déposée de DuPont Corporation)

NON RECOMMANDÉS

Néoprène, caoutchouc naturel, caoutchouc SBR, peintures acryliques, laques,

vernis, polystyrène, PVC, ABS, polycarbonates, acétate de cellulose,

caoutchoucs à faible teneur en nitrile (Buna N. NBR de moins de moins de 36 %

d’acrylonitrile), EPDM, acétate de vinyle et d’éthylène, latex, caoutchoucs

éthylène-propylène (EPR), acryliques, résines de phényle, polysulfones (PSF),

styrène-acrylonitrile, butyle

REMARQUE Tous les systèmes à air comprimé produisent

du condensat s’accumulant dans un point de

vidange (p. ex. réservoirs, filtres, points de

purge, refroidisseurs de sortie, sécheurs). Ce

condensat contient de l’huile lubrifiante et/ou

des substances réglementées qui doivent

être enlevées selon les lois et les règlements

municipaux, provinciaux et fédéraux.

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GÉNÉRALITÉS. La tuyauterie, les raccords, le réservoir, etc. doivent

être homologués pour fonctionner à la pression maximale de service

de l’unité. Utiliser des tubes d’acier ou de cuivre à filetage ou à

soudage fort et des raccords en fonte dont l’homologation convient à

la pression et à la température de refoulement du compresseur. NE

PAS UTILISER DE PLASTIQUE PVC DANS LA CONDUITE DE

REFOULEMENT D’AIR COMPRIMÉ. Utiliser un matériau d’étanchéité sur

tous les filetages de la tuyauterie et bien serrer les joints afin de

prévenir toute fuite d’air.

CANALISATIONS DE REFOULEMENT DU CONDENSAT. Si une

canalisation de refoulement du condensat doit être installée, s’assurer

que le diamètre de ses tuyaux est supérieur à celui du raccord d’au

moins une catégorie, que son circuit est le plus court et le plus direct

possible, qu’elle est fixée solidement en place et qu’elle est dirigée

vers un point de purge convenable. Le condensat doit être éliminé en

conformité avec les lois et règlements en vigueur au niveau municipal,

provincial et fédéral.

aMISE EN Si un refroidisseur de sortie, un clapet

GARDE antiretour, un robinet de sectionnement ou

toute autre restriction est ajoutée au circuit de

refoulement du condensat, installer entre

cette restriction et le compresseur une

soupape de sûreté/décharge homologuée

ASME ayant le format qui convient.

INSTALLATION DU CÂBLAGE ÉLECTRIQUE (DISPOSITIFS À

MOTEUR ÉLECTRIQUE)

aMISE EN L’installation et les révisions du circuit

GARDE électrique doivent être effectuées par un

électricien agréé qui connaît les lois et les

règlements municipaux, provinciaux et

fédéraux en vigueur.

GÉNÉRALITÉS. Les caractéristiques nominales du moteur, indiquées sur

la plaquette signalétique, et l’alimentation électrique doivent correspondre

aux caractéristiques de la tension, des phases et des cycles.

CALIBRE DES FILS. Le câblage reliant l’alimentation électrique et le

moteur varie en fonction de la puissance du moteur (HP) et d’autres

facteurs. Installer des conducteurs de connexion de calibre adéquat

pour protéger le dispositif contre toute chute de tension excessive lors

du démarrage. Consulter le Code national de l’électricité pour de plus

amples informations concernant la sélection du calibre de conducteur

approprié et la fixation des connexions électriques. Si vous raccordez

du matériel électrique supplémentaire au même circuit, vous devez

prendre en compte la charge électrique totale lors de la sélection du

calibre de conducteur approprié. NE PAS UTILISER DE CONDUCTEURS

TROP PETITS.

Si les informations de calibre de fils ne sont pas disponibles, les

calibres indiqués au tableau de sélection des fils ci-dessous peuvent

être utilisés comme valeurs de référence sûres, si la distance ne

dépasse pas 50 pieds (15,3 m). Pour des distances plus longues,

consulter un entrepreneur en électricité ou la compagnie d’électricité

locale pour obtenir de plus amples informations.

MOTEUR TRIPHASÉE

200V 230V 460V 575V

20 3 4 8 10

25 1268

300168

DÉMARREUR MAGNÉTIQUE. Si le moteur installé sur votre dispositif

est muni d’un bouton de réenclenchement, il n’est pas nécessaire

d’installer un démarreur magnétique. Si le moteur ne dispose pas d’un

bouton de réenclenchement et que le dispositif n’a pas de démarreur

installé à l’usine, il faut installer un démarreur magnétique avec

protection thermique contre les surcharges. Suivre les instructions

d’installation du fabricant. Ingersoll-Rand n’est en aucun cas

responsable de tout dommage résultant d’un manquement de fournir

une protection adéquate des moteurs.

FUSIBLES. Se reporter au Code national de l’électricité afin de

déterminer les caractéristiques nominales requises du fusible ou du

disjoncteur. Au moment de la sélection des fusibles, prendre en

compte le fait que le courant de pointe lors du démarrage d’un moteur

électrique est supérieur au courant de pleine charge. L’usage de

fusibles à retardement ou à action retardée est recommandé.

PRESSOSTAT. Sur les dispositifs non munis de pressostat installé à

l’usine, câbler un pressostat selon le schéma de branchement

approprié sous la rubrique DIAGRAMMES du présent manuel.

Effectuez le montage du pressostat en suivant les recommandations

du fabricant. La ligne de raccordement au réservoir doit être aussi

courte et directe que possible et homologuée pour la pression de

service maximale du dispositif.

LUBRIFICATION DU COMPRESSEUR

aATTENTION Ne pas faire fonctionner le compresseur sans

lubrifiant ou avec un lubrifiant qui ne convient

pas. Ingersoll-Rand décline toute

responsabilité pour les pannes du

compresseur causées par une lubrification

inadéquate.

LUBRIFIANT SYNTHÉTIQUE POUR COMPRESSEUR. Ingersoll-Rand

recommande dès la première utilisation le lubrifiant synthétique All

Season Select

LUBRIFIANTS ALTERNATIFS. On peut utiliser un lubrifiant XL-300 ou

à base de pétrole comparable à condition qu’il soit de qualité

supérieure, qu’il ne contienne aucun détergent, qu’il contienne comme

additifs seulement des agents antirouille, antioxydants et antimousse,

que son point d’inflammation soit de 227 °C (440 °F) ou plus et que sa

température d’inflammation spontanée soit de 343 °C (650 °F) ou plus.

Se reporter ci-dessous au tableau de viscosité des lubrifiants à base

de pétrole. Il est fourni exclusivement à titre d’information. Des

conditions de marche rigoureuses nécessitent une viscosité plus

élevée. Pour obtenir des recommandations, discuter avec le

distributeur des conditions réelles de fonctionnement.

Température autour Viscosité à 100°F Catégorie de

du compresseur (37,8°C) viscosité

°F °C SUS Centistokes ISO SAE

< 40 < 4,4 150 32 32 10

40-80 4,4-26,7 500 110 100 30

80-125 26,7-51,0 750 165 150 40

* = Pour les Modèles 2000 et 2000P, utiliser z le Lubrifiant

pour Compresseurs Ingersoll-Rand XL-740HT pour des

températures au dessus de 100°F (37,7°C).

Si vous employez un lubrifiant pour compresseur à base de pétrole à

la première utilisation et que vous décidez d’utiliser ensuite le lubrifiant

All Season Select

, il faut décarburer et rincer la pompe avant d’utiliser

le nouveau lubrifiant. Communiquer avec Ingersoll-Rand pour de plus

amples informations.

PROCÉDURES DE REMPLISSAGE :

1. Dévisser et enlever le bouchon du réservoir à huile.

2. Remplir le carter de lubrifiant.

3. Refermer le bouchon d’huile et le SERRER SEULEMENT AVEC LES

MAINS.

aMISE EN Ne pas enlever le bouchon du réservoir à huile

GARDE lorsque le compresseur est en marche.

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Consulter le tableau suivant pour la capacité des carters.

Modèle Capacité de carter

2000, 2000P 176 oz. (5205 ml.)

Utiliser l’une des méthodes illustrées pour déterminer le moment où le

carter est plein.

A = niveau PLEIN

B = niveau AJOUTER

CONTACTEUR DE BAS NIVEAU D’HUILE

Un contacteur de bas niveau d’huile à flotteur peut être installé afin de

protéger le dispositif contre tout dommage résultant d’un niveau d’huile

de compresseur insuffisant. Un niveau d’huile bas dans le carter du

compresseur entraîne l’ouverture des contacts de l’interrupteur,

interrompant le fonctionnement du dispositif jusqu’à ce que le niveau

d’huile ait été restauré.

La protection adéquate contre les bas niveaux d’huile dépend du

réglage correct du contacteur de bas niveau d’huile. Lors de la

première utilisation, interrompre le fonctionnement du dispositif et

purger environ 1 litre (un quart) d’huile du carter de compresseur dans

un contenant propre adéquat. Tendre l’oreille pour entendre le clic du

contacteur ou vérifier que celui-ci fonctionne à l’aide d’un dispositif

d’essai de continuité électrique.

Il arrive que le flotteur soit mal positionné ou qu’il se bloque durant

l’expédition. Si le flotteur est mal positionné ou bloqué, ouvrir le

sectionneur, purger l’huile qui reste, enlever le couvercle de carter et

libérer le flotteur. Effectuer le réassemblage du dispositif et utiliser la

même huile.

REMARQUE Si le flotteur est bloqué en position basse, il

est impossible de faire démarrer le dispositif.

MODE D’EMPLOI

FORMULE À CHARGE VARIABLE

Les dispositifs fonctionnant au-dessus de 200 PSIG doivent être

exploités selon la « Formule à charge variable. »

FORMULE À CHARGE VARIABLE

Le temps de remplissage ne devrait normalement pas

excéder trente (30) minutes ou prendre moins que dix

(10) minutes. Les périodes d’interruption entre les

cycles d’exploitation devraient être au moins égales

aux périodes de remplissage. REMARQUE : Lorsque le

compresseur est contrôlé par une régulation de

vitesse constante, la période d’interruption est égale

au temps d’exploitation du compresseur sans charge.

Une limite de temps de remplissage suivie d’une période de

refroidissement est recommandée pour protéger les soupapes et les

culasses contre des températures de service élevées stabilisées, ce qui

pourrait entraîner une accumulation rapide de carbone dans ces pièces.

Toute question concernant les applications de compresseur à pression

élevée où le cycle « d’exploitation » est différent de la « Formule à

charge variable » doit être adressée à Ingersoll-Rand.

DÉMARRAGE (MODÈLES ALIMENTÉS PAR MOTEUR

ÉLECTRIQUE)

1. Fermer la soupape de service.

2. Déchargez toute la pression restante dans le réservoir en ouvrant

lentement la soupape de vidange manuelle.

3. Fermer la soupape de vidange manuelle et mettre le compresseur

sous tension. Si le pressostat est muni d’un levier « MARCHE/

AUTOMATIQUE/ARRÊT », le faire basculer dans la position

« MARCHE/AUTOMATIQUE ». Si le dispositif est muni d’un

interrupteur de marche/arrêt (ON/OFF) sur le panneau de

commande, mettre l’interrupteur en position « ON » (Marche).

Levier de pressostat typique

4. Ouvrir lentement la soupape de service.

Robinet de service typique (A = ouvert, B = fermé)

ARRÊT

MARCHE/AUTOMATIQUE

MARCHE/

AUTOMATIQUE/

ARRÊT

aATTENTION Un bruit inhabituel ou des vibrations indiquent

qu’il y a un problème. Cesser de faire

fonctionner l’appareil jusqu’à ce que la source

du problème ait été identifiée et corrigée.

REMARQUE S’assurer que la direction de rotation est

correcte en observant la flèche sur le moteur.

Si la rotation est incorrecte sur un dispositif à

trois phases, échanger deux des trois

conducteur.

COMMANDES DU COMPRESSEUR

PROCÉDURE DE REGLAGE. Sélectionner démarrage et arrêt

automatique ou vitesse constante par le réglage de la poignée sur le

distributeur auxiliaire. Pour un démarrage et arrêt automatique, tourner

la poignée sur le distributeur auxiliaire dans le sens horaire complet

pour désactiver le distributeur auxiliaire. Le pressostat fait ensuite

démarrer et arrêter le dispositif.

REMARQUE Pour les modèles à double commande, il est

préférable d’utiliser le démarrage et l’arrêt

automatique.

Distributeur auxiliaire.

Choisissez une régulation de vitesse constante si le dispositif

redémarre dans des intervalles inférieurs à 10 minutes ou s’il est utilisé

pendant plus de 40 minutes par heure. Tourner la poignée dans le

sens antihoraire complet pour faire fonctionner le dispositif

continuellement.

REMARQUE Le distributeur auxiliaire est préréglé en usine

à une valeur inférieure de 5 PSIG au réglage à

l’usine du pressostat.

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REMARQUE La commande de démarrage et d’arrêt

automatique est à l’intention des utilisations

où le moteur effectue un maximum de 6

démarrages par heure.

aATTENTION Ne pas faire fonctionner sans charge pour

plus de 20 minutes par heure ou plus de 15

minutes continuellement sous une régulation

de vitesse constante pour éviter d’entraîner le

pompage de l’huile.

RÉGLAGE DU PRESSOSTAT

aMISE EN Lorsque le bloc d’alimentation est connecté,

GARDE un haut voltage existe aux contacts du

pressostat. Il faut déconnecter, verrouiller et

étiqueter le bloc d’alimentation principal avant

d’effectuer tout réglage.

aATTENTION Ne jamais régler le pressostat pour qu’il

excède la pression de refoulement maximale

du dispositif.

REMARQUE N’effectuer le réglage du pressostat que si

cela est absolument nécessaire.

ENCLENCHEMENT & DÉCLENCHEMENT. Le point de déclenchement

(arrêt du compresseur) est la pression à laquelle les contacts du

pressostat s’ouvrent, et l’enclenchement (redémarrage du compresseur)

la pression à laquelle les contacts du pressostat se ferment.

COMMANDES DE RÉGLAGE. Tous les pressostats disposent d’une

commande de réglage de gamme (A). Certains pressostats disposent

également d’une commande de réglage différentiel (B). Dans le cas de

pressostats sans commande de réglage différentiel, la portée entre les

capteurs de niveau de pression d’enclenchement et de déclenchement

est réglée en usine pour 40 ± 4 PSIG et ne peut être réglée.

REMARQUE Certains pressostats sont munis d’un levier

de marche-arrêt utilisé pour ouvrir et fermer

les contacts électriques à l’intérieur. CE

LEVIER N’EST PAS UNE COMMANDE DE RÉGLAGE

DIFFÉRENTIEL. Un pressostat muni d’un levier

de marche-arrêt n’a pas de commande de

réglage différentiel.

PROCÉDURES DE RÉGLAGE (PRESSOSTAT SANS COMMANDE DE

RÉGLAGE DIFFÉRENTIEL) :

1. Enlever le couverte du pressostat.

2. Effectuer le réglage de la portée en tournant la vis de réglage de

portée dans le sens horaire (visser) pour augmenter le point de

déclenchement ou dans le sens anti-horaire (dévisser) pour

réduire le point to déclenchement.

REMARQUE : Un tour complet modifie le réglage d’environ

2 PSIG.

3. Remettre le couvercle en place, reconnecter le bloc d’alimentation

et faire démarrer le compresseur.

4. Prendre note de la valeur de pression à laquelle le compresseur

atteint le point de déclenchement.

5. Effectuer de nouveau la procédure de réglage au besoin.

Réglage de plage de pressostat

PROCÉDURES DE RÉGLAGE (PRESSOSTAT AVEC COMMANDE DE

RÉGLAGE DIFFÉRENTIEL) :

1. Enlever le couvercle du pressostat.

2. Régler la pression d’enclenchement à l’aide de l’écrou de réglage

de portée. Tourner l’écrou dans le sens horaire (visser) pour

augmenter la pression ou dans le sens anti-horaire (dévisser) pour

diminuer la pression.

REMARQUE : Un tour complet modifie le réglage d’environ

2 PSIG.

3. Régler la pression de déclenchement à l’aide de la commande de

réglage différentiel. Tourner l’écrou de réglage différentiel dans le

sens horaire (visser) pour augmenter la pression ou dans le sens

anti-horaire (dévisser) pour diminuer la pression.

REMARQUE : Un tour complet modifie le réglage d’environ

2 PSIG.

4. Remettre le couvercle en place, reconnecter le bloc d’alimentation

et faire démarrer le compresseur.

5. Prendre note de la valeur de pression à laquelle le dispositif atteint

le point de déclenchement.

6. Effectuer de nouveau la procédure de réglage au besoin.

Le différentiel possible minimum est d’environ 20% de la pression de

déclenchement. Un différentiel aussi large que possible est

recommandé pour éviter les arrêts et démarrages fréquents du

dispositif. Prendre note de la valeur de pression de point de

déclenchement du compresseur et redéfinir ce point au besoin.

Prendre note de l’interaction entre la portée et les réglages

différentiels, c’est-à-dire si le point de déclenchement est augmenté, le

différentiel augmente également, ou si le différentiel est réduit, le

déclenchement est également réduit, etc. Il faut prendre ces facteurs

en considération lors du réglage du pressostat et compenser en

conséquence.

RÉGLAGE DE LA MINUTERIE DU ROBINET DE PURGE

ÉLECTRIQUE

Le réglage de « minuterie arrêt » détermine l’intervalle entre les cycles

de 30 secondes à 45 minutes. Le réglage de « minuterie marche »

détermine la période de temps où le compresseur purge le condensat

de l’orifice de sortie de condensat de 1/4" ou de 1/2".

La capacité de cycle de la minuterie et la durée d’ouverture du robinet

doivent être réglées pour ouvrir juste assez longtemps afin de vidanger

le condensat. La minuterie est réglée correctement lorsqu’elle s’ouvre et

évacue le condensat puis évacue l’air pendant environ une seconde

avant de se fermer. Ces réglages peuvent être effectués selon un

grand nombre de facteurs notamment l’humidité et le cycle de service.

RÉGLAGE DE LA PRESSION D’HUILE (MODÈLE 2000P)

Pour les compresseurs à graissage sous pression, il est recommandé

de vérifier la pression d’huile à chaque démarrage en observant la

pression indiquée au manomètre. La plage de fonctionnement permise

est de 15-40 psig. Il arrive que la pression d’huile varie légèrement

avec la température, cela est normal. Les compresseurs munis d’un

contacteur de bas niveau d’huile en option cessent automatiquement

de fonctionner si la pression d’huile diminue en dessous de 10 psig.

La pompe à huile est dotée d’un régulateur de pression réglable qu’il

est possible de réinitialiser si les conditions l’exigent. Consulter

l’illustration suivante pour de plus amples instructions :

1. À l’aide d’une clé à ouverture variable, enlever le couvercle moleté

de la soupape sur le côté droit du boîtier de pompe (A).

2. Desserrer l’écrou de blocage (B) à l’aide d’une clé de 7/16” de

façon à ce que la tige filetée (C) puisse tourner librement.

3. À l’aide d’une clé hexagonale de 1/8”, effectuer le réglage de la tige

filetée. Tourner vers la droite pour augmenter la pression d’huile et

tourner vers la gauche pour la diminuer.

4. Lorsque la pression d’huile est réglée, serrer l’écrou de blocage et

remettre le couvercle moleté en place.

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SYSTÈME DE DÉMARRAGE-DÉLESTAGE (MODÈLE 2000)

La fonction de ce système est de réduire la pression des cylindres

lorsque le dispositif est en arrêt, permettant ainsi de le faire démarrer

contre une charge réduite. Une charge réduite augmente la durée de

vie du système d’entraînement et des courroies et réduit également la

possibilité de déclencher le relais de surcharge. Le système

fonctionne de la façon suivante :

Le dispositif de délestage centrifuge est raccordé à l’extrémité du

vilebrequin comme l’indique les illustrations suivantes.

Au démarrage du dispositif, la forge centrifuge agit sur les poids du

dispositif de délestage et ceux-ci pivotent vers l’extérieur. Ceci permet

au plongeur et au boulon à pression de se déplacer vers l’intérieur et

de fermer la soupape pilote. Le chemin d’échappement dans

l’atmosphère de la pression du cylindre est maintenant fermé et le

compresseur effectue le pompage de l’air normalement.

À l’arrêt du dispositif, le poids se rétracte, permettant ainsi au ressort du

boulon de pression de déplacer le plongeur et le boulon de pression vers

l’extérieur. Le boulon de pression ouvre la soupape pilote et la pression

d’air enfermé s’échappe du cylindre et du refroidisseur intermédiaire à

travers un passage dans le couvercle extrémité bâti, à travers le tube de

délestage et dans l’atmosphère via le filtre/silencieux d’admission.

Position du poids et du boulon à pression lorsque le dispositif

est en marche.

Le circuit de délestage hydraulique contourne la soupape auxiliaire (H)

afin de diriger l’air directement vers le dispositif de marche à vide

lorsque la pression d’huile est nulle. Ce circuit est contrôlé par la

soupape hydraulique de marche à vide(E), une soupape normalement

ouverte qui se ferme lorsque la pression d’huile augmente. Lors du

fonctionnement du compresseur, la pression d’huile maintient fermée la

soupape hydraulique de marche à vide. Le dispositif de marche à vide

est actionné par le distributeur auxiliaire.

En cas de perte de pression d’huile, causée par un arrêt du

compresseur ou par un problème de graissage alors que le

compresseur est en marche, la soupape hydraulique de marche à vide

s’ouvre, actionnant ainsi le dispositif de marche à vide (F). Cette action

aura pour effet soit de purger le compresseur en arrêt pour le

préparer au prochain démarrage, soit de relâcher la charge de

compression afin de minimiser les dégâts lors d’une perte de pression

d’huile pendant l’exploitation du compresseur.

RÉGLAGE DE LA SOUPAPE PILOTE

Si la conduite de soupape pilote est excessivement chaude, cela

indique probablement que la soupape pilote fuit et que des réglages

sont nécessaires. Pour effectuer le réglage de la soupape pilote,

procéder comme suit :

1. Mettre le dispositif en arrêt puis déconnecter et étiqueter le

disjoncteur principal de l’alimentation électrique pour empêcher tout

démarrage accidentel.

2. Enlever le tube de la soupape pilote ainsi que les raccords de

tuyauterie.

3. Enlever le boîtier de soupape pilote ainsi que les cales existantes.

4. Visser de nouveau le boîtier de soupape pilote dans le couvercle

extrémité boîtier (sans aucune cale) jusqu’au contact avec le

boulon à pression. Faire avancer le boîtier de soupape pilote de 1/4

à 1/2 tour de plus.

Si le contact avec le boulon à pression n’est pas effectué, il sera peut-

être nécessaire d’effectuer la procédure suivante pour localiser le point

de contact :

1. Insérer un petit objet (poinçon, tige, clou, etc.) dans l’extrémité de la

soupape pilote jusqu’au contact avec la tige de soupape.

2. Avec l’objet toujours inséré dans la soupape de pilote, faire une

marque sur l’objet à l’endroit où il croise le rebord extérieur du boîtier

de soupape pilote.

3. Tout en gardant l’objet appuyé légèrement contre la tige de soupape,

visser le boîtier de soupape pilote dans le couvercle extrémité bâti.

Lorsque la marque sur l’objet commence à s’éloigner du rebord du

boîtier de soupape de pilote, le contact avec le boulon à pression a

été effectué.

4. Faire avancer le boîtier de soupape pilote de 1/4 à 1/2 tour de plus et

procéder à l’étape 5.

5. Mesurer l’espace entre le boîtier de soupape pilote et le couvercle

extrémité bâti.

6. Enlever le boîtier de soupape pilote et caler suffisamment pour

remplir l’espace mesuré à l’étape 5.

A = Pompe d’huile

B = Filtre d’huile

C = Manomètre à huile

D = Interrupteur de pression à huile

E = Soupape de délestage hydraulique

F = Dispositifs de délestage de tête

G = Séleteur de circuit

H = Soupape auxiliaire

Position du poids et du boulon à pression lorsque le dispositif

est en arrêt.

DÉMARRAGE DU SYSTÈME DE DÉLESTAGE (2000P)

Un compresseur à graissage sous pression utilise un dispositif de

délestage hydraulique permettant un démarrage à vide. Ce dispositif

propose en outre une marche à vide d’urgence dans le cas d’une

perte de pression d’huile lors du fonctionnement du compresseur.

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PROGRAMME D’ENTRETIEN

•

Vérifier s’il y a des fuites d’huile.

Tous les jours

•

Vérifier le niveau de lubrifiant. Remplir au besoin.

ou avant

•

Vidanger le condensat du réservoir (si un

chaque mise en marche dispositif de vidange

automatique n’est pas fourni). Ouvrir la soupape

de vidange manuelle, capter le condensat et

l’éliminer de la manière appropriée.

•

Tester la soupape de vidange pour son

fonctionnement adéquat.

Nettoyer la crépine du filtre au besoin.

•

Vérifier si l’appareil émet un bruit ou des

vibrations inhabituels.

•

S’assurer que les carters de courroie et les

couvercles sont fixés solidement en place.

•

S’assurer que l’espace autour du compresseur

ne comporte pas de chiffons, d’outils, de débris

et de matières inflammables ou explosives.

•

Vérifier la pression d’huile du système lorsque le

compresseur est chaud sur les modèles à

graissage sous pression.

Une fois par

•

Observer le fonctionnement des soupapes de

semaine sûreté/décharge avec le compresseur en

marche. Remplacer toute soupape de sûreté/

décharge ne fonctionnant pas librement.

•

Inspecter les éléments de filtre à air. Les nettoyer

au besoin.

One fois par

•

Vérifier s’il y a des fuites d’air. Asperger de l’eau

mois savonneuse autour des joints pendant que le

compresseur est en marche et vérifier si des

bulles se forment.

•

S’assurer que les vis et les boulons sont bien

serrés. Les serrer au besoin.

•

Inspecter les courroies d’entraînement.

Les ajuster au besoin.

•

Nettoyer l’extérieur.

•

Nettoyer la crépine du filtre de la soupape

de vidange.

3/500 *

•

Vidanger le lubrifiant à base de pétrole pendant

que le carter principal est encore tiède.

•

Vidanger l’huile du compresseur et nettoyer le

voyant d’huile.

6/1000 *

•

Remplacer l’élément filtrant et vidanger le lubrifiant

(si nécessaire) sur les modèles de lubrification à

pression.

12/2000 *

•

Vidanger le lubrifiant synthétique pendant que le

carter principal est encore tiède.

•

Remplacer l’élément filtrant

* indique le nombre de mois ou d’heures de fonctionnement, selon la première

éventualité.

INSPECTION ET NETTOYAGE DES FILTRES

1. Dévisser les attaches qui tiennent le capot du filtre en place sur la

base.

2. Détacher le capot du filtre et retirer l’élément filtrant. Nettoyer

l’élément avec un jet d’air sous pression ou un aspirateur.

3. Remettre en place l’élément filtrant et le capot du filtre.

VIDANGE D’HUILE

1. Ouvrir le bouchon de vidange d’huile et laisser le lubrifiant s’écouler

dans un contenant propice.

2. Refermer le bouchon de vidange d’huile.

3. Suivre les directives de remplissage de la section INSTALLATION.

7. Visser de nouveau le boîtier de soupape pilote dans le couvercle

extrémité bâti jusqu’à ce que le boîtier soit bien serré entre les cales.

8. Raccorder le tube de la soupape pilote ainsi que les raccords de

tuyauterie.

DÉRIVATION DE RENIFLARD/DISPOSITIF DE DÉLESTAGE

La conduite de dérivation du reniflard/dispositif de délestage élimine

les remontées de pression d’air dans le bâti du compresseur en

permettant à l’air de s’échapper via le dispositif de délestage

d’admission (si ouvert) ou (si fermé) via la soupape à clapet,

contournant ainsi le dispositif de délestage d’admission pour

s’échapper finalement dans l’atmosphère via le filtre/silencieux

d’admission.

VÉRIFICATION DE LA CONSOMMATION D’HUILE

Une règle simple pour vérifier la consommation d’huile est de

considérer qu’une consommation à ou supérieure à 50 HP par heure

par once est acceptable.

La formule est comme suit :

Cheval vapeur X Heures de = Cheval vapeur-heure

fonctionnement par once

Onces d’huile utilisées

Pour l’application de cette formule, considérez la taille de la machine.

Dans l’exemple suivant, un compresseur de 5 HP utilise 2 onces d’huile

pour chaque 20 heures de fonctionnement.

5 Cheval vapeur X 20 heures de = 50 Cheval vapeur-heure

fonctionnement par once

2 onces d’huile utilisées

Le compresseur dans cet exemple passe le test de consommation d’huile.

REMARQUE Une pompe de compresseur neuve ou

reconditionnée écoulera une quantité d’huile

plus élevée qu’à l’ordinaire jusqu’à ce que les

segments de piston soient bien assis

(environ 100 heures de fonctionnement).

ENTRETIEN

aMISE EN Avant d’effectuer l’entretien, relâcher la

GARDE pression d’air du circuit puis couper, bloquer et

identifier l’alimentation principale ou déconnecter

le fil de la bougie d’allumage du moteur.

REMARQUE Tous les systèmes d’air comprimé

comportent des éléments (par ex. l’huile

lubrifiante, les filtres, les séparateurs) qui

sont remplacés périodiquement. Ces

éléments peuvent être ou peuvent contenir

des substances réglementées qui doivent

être éliminées en conformité avec les lois et

les règlements en vigueur au niveau

municipal, provincial et fédéral.

REMARQUE Lors du démontage, prendre note de la

position et de l’emplacement des pièces afin

de faciliter leur assemblage éventuel. Les

séquences d’assemblage ainsi que les pièces

figurant dans les illustrations peuvent ne pas

correspondre à votre appareil.

REMARQUE Tout entretien ne figurant pas dans la

présente section doit être effectué par un

agent d’entretien autorisé.

REMARQUE Le programme d’entretien suivant a été

développé pour une application type. La

fréquence des entretiens devra augmenter

dans des conditions plus difficiles.

81295669

81295651

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BOULONS D’ANCRAGE

ENTRETIEN DU ROBINET DE PURGE ÉLECTRIQUE

REMARQUE : le programme d’entretien suivant a été

développé pour des applications typiques. Les

intervalles d’entretien doivent être réduits

dans des conditions d’utilisation difficiles.

PROGRAMME D’ENTRETIEN DE LA SOUPAPE DE PURGE

CHAQUE JOUR Vérifier la soupape afin de

vous assurer qu’elle

fonctionne correctement.

Nettoyer la crépine au besoin.

CHAQUE MOIS Nettoyer la crépine.

(TOUS LES 30 JOURS)

Pour nettoyer la crépine, effectuer la procédure suivante :

1. Fermer complètement la soupape à bille de la crépine afin de l’isoler

du réservoir d’air.

2. Appuyer sur le bouton TEST de la minuterie pour purger la pression

qui reste dans la soupape. Répéter la procédure jusqu’à ce que

toute la pression ait été éliminée.

aATTENTION ! L’air à haute pression peut entraîner des

blessures causées par la projection de

débris. S’assurer que la soupape à bille de la

crépine est complètement fermée et que la

pression a été évacuée de la soupape avant

de procéder au nettoyage.

3. Enlever le bouchon de la crépine à l’aide de la clé appropriée. Si de

l’air s’écoule de l’orifice de nettoyage, ARRÊTER IMMÉDIATEMENT et

effectuer les étapes 1 et 2 de nouveau.

4. Enlever la crépine en acier inoxydable puis nettoyer-la. Enlever tout

débris présent dans l’ensemble de crépine avant de la remettre en

place.

5. Remettre le bouchon en place et serrer à l’aide d’une clé.

Soupape à bille de crépine

6. Lord de la remise en service du EDV-2000, appuyer sur le bouton

TEST pour confirmer le fonctionnement approprié.

INSPECTION DU RÉSERVOIR

La longévité du réservoir dépend de plusieurs facteurs, y compris,

sans s’y restreindre, les conditions d’exploitation, le milieu ambiant et le

niveau d’entretien. L’effet exact propre à chacun de ces facteurs est

difficile à juger ; voilà pourquoi Ingersoll-Rand vous recommande de

prévoir une inspection agréée du réservoir dans les cinq premières

années de service du compresseur. Pour effectuer une inspection du

réservoir, communiquer avec Ingersoll-Rand.

Un réservoir qui n’a pas subi d’inspection au cours des 10

premières années de service du compresseur doit être retiré du

service jusqu’à ce qu’il ait été inspecté. Un réservoir qui ne

répond pas aux normes doit être remplacé.

aMISE EN Si un réservoir rouillé n’est pas remplacé, il

GARDE risque d’éclater ou d’exploser, entraînant la

possibilité de dommages importants, de

blessures graves ou même de décès. Ne

jamais modifier ou réparer un réservoir :

obtenir un réservoir de rechange dans un

centre de service.

AJUSTEMENT DE LA COURROIE

VÉRIFICATION DE LA TENSION. Vérifier occasionnellement la tension

de la courroie, particulièrement si elle semble lâche. Effectuer le

réglage de la tension des nouvelles courroies lors de leur installation.

TENSIONNEMENT D’UNE COURROIE. Pour effectuer le réglage de la

tension d’une courroie, dévisser les boulons d’ancrage du moteur, puis

écarter le moteur de la pompe en le glissant le long de la base, pour

ensuite serrer à nouveau les boulons. Certains dispositifs sont munis

d’une vis de tension de courroie qui lorsque vissée, fait sortir le moteur

de la pompe. Le moteur se déplace facilement en plaçant un levier

dessous. Il est également possible de se procurer dans le commerce

une barre d’écartement ou autre dispositif de tension de courroie.

Suivre les procédures décrites ci-dessous pour régler et mesurer

correctement la tension.

1. Mesurer la longueur de portée (t) du dispositif.

2. Déterminer la valeur de déflexion (en pouces) requise pour

mesurer la force de déflexion (en livres) en multipliant la longueur

de portée (t) par 1/64. Par exemple, une longueur de portée de 32"

multipliée par 1/64 est égale à 1/2" de la déflexion requise pour la

mesure de la force de déflexion.

3. Déposer une règle le long de la surface supérieure extérieure de la

courroie, entre la poulie motrice et le volant.

4. À mi-chemin entre les deux et perpendiculairement à la courroie,

jauger la pression à la surface extérieure de la courroie en y

appuyant un dynamomètre de tension. Forcer la courroie à la

déflexion prédéterminée calculée à l’étape 2. Comparer la tension

lue sur l’instrument avec la TABLE DE TENSION DE COURROIE sous

la rubrique DIAGRAMMES & TABLEAUX.

Avant de faire démarrer le compresseur, assurer l’alignement exact du

centre des rainures de la poulie motrice et du volant ainsi que le

serrage des boulons d’ancrage du moteur.

aATTENTION Un alignement incorrect de la poulie et du

volant ou un tensionnement inadéquat de la

courroie pourrait entraîner une surcharge du

moteur, des vibrations excessives et un bris

prématuré de la courroie ou du palier.

Afin de prévenir ces problèmes, s’assurer, après avoir installé une

nouvelle courroie ou tensionné une courroie existante, que la poulie et le

volant sont bien alignés et que la tension de la courroie est adéquate.

OUVERT FERMÉ

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DÉPANNAGE

COMPRESSEUR (voir causes et solutions à la page suivante)

PROBLÈME POINT DE CONTRÔLE

Usure anormale des pistons, des segments ou des cylindres 4, 8, 9, 19, 28, 35

Chute du débit d’air 1, 6, 15, 16, 18, 19, 29

Soupape de purge automatique qui coule ou ne se vidange pas

automatiquement 16

Soupape auxiliaire qui vibre ou qui fuit au niveau de la tige 23, 24

Tuyaux de refroidisseur secondaire ou de refroidisseur intermédiaire

défectueux 36

Le compresseur n’atteint pas sa vitesse de marche 2, 6, 12, 15, 21

Le compresseur met trop de temps à atteindre sa vitesse de marche 26, 27, 33, 34

Le compresseur devient extrêmement chaud 3, 14, 15, 22

Le compresseur n’effectue pas son cycle de délestage 23, 24, 26

Le compresseur n’effectue pas de délestage en position d’arrêt 26, 33

Bruit excessif à l’usage 2, 6, 15, 16, 21, 27, 32

Arrêts et démarrages trop fréquents 5, 11, 16, 32, 40

Cognements ou cliquetis 2, 15, 17, 19, 20, 21

Les voyants clignotent ou s’affaiblissent lors du fonctionnement 12, 13

Humidité dans le carter principal ou aspect laiteux du lubrifiant à base

de pétrole 9, 10

ou rouille dans les cylindres

Surcharge du moteur se déclenche ou tire un courant excessif 5, 6, 12, 13, 14, 15, 16, 19, 20, 21, 34

De l’huile dans l’air de refoulement (pompage d’huile) 4, 7, 9, 18, 19, 25, 35

Fuite du joint d’huile 25

La soupape de sûreté/décharge crépite 1, 5, 29, 30

Pression intermédiaire élevée 30

Pression intermédiaire basse 31

Moteur ne démarre pas 12

Fuites de l’huile 41

Pression basse de l’huile 42, 43, 44, 46

Fluctuations excessives de la pression d’huile (> 5 psi) 42, 43, 44, 45, 46

DÉPANNAGE DU ROBINET DE PURGE ÉLECTRIQUE

Problème possible Cause possible Solution

La soupape ne se 1. Des débris dans 1. Enlever l'électrovanne afin de

ferme pas. l'électrovanne empêchent la démonter, de la nettoyer,

l'appui correct de la puis de la réassembler.

membrane.

2. Composant électrique 2. Vérifier et remplacer le cordon

court-circuité d'alimentation ou la minuterie

au besoin.

La minuterie ne fonctionne pas. 1. Pas d'alimentation électrique. 1. Mettre sous tension.

2. Mauvais fonctionnement de 2. Remplacer la minuterie.

la minuterie

3. Orifice bouché. 3. Nettoyer la soupape.

4. Mauvais fonctionnement 4. Remplacer l'électrovanne.

de l'électrovanne

5. Crépine encrassée. 5. Nettoyer la crépine.

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POINT CAUSE POSSIBLE SOLUTION POSSIBLE

CONTRO.

1 Filtre sale à l’aspiration et/ou au refoulement. Nettoyer ou remplacer.

2 Poulie motrice ou volant de courroie mal serré, trop de jeu Vérifier le volant, la poulie motrice, le vilebrequin, la tension et

dans l’arbre moteur ou courroies d’entraînement lâches. l’alignement de la courroie d’entraînement.

Réparer ou remplacer au besoin.

3 Ventilation insuffisante autour du volant de la courroie. Déplacer le compresseur pour un débit d’air amélioré.

4 Viscosité trop faible du lubrifiant. Vidanger le lubrifiant actuel et le remplacer par un lubrifiant qui convient.

5 Fuites d’air dans les canalisations de refoulement. Vérifier les tubes et les raccords.

Serrer les joints ou remplacer au besoin.

6 Viscosité trop élevée du lubrifiant. Vidanger le lubrifiant actuel et le remplacer par un lubrifiant qui convient.

7 Viscosité trop élevée du lubrifiant. Vidanger le lubrifiant en excès.

8 Niveau de lubrifiant trop faible. Verser du lubrifiant dans le carter principal jusqu’au niveau requis.

9 Le lubrifiant utilisé est du type à détergent. Vidanger le lubrifiant actuel et le remplacer par un lubrifiant qui convient.

10 Cycles de marche extrêmement légers. Faire fonctionner le compresseur par cycles plus longs.

Le compresseur est situé dans un lieu humide. Déplacer le compresseur ou installer une trousse de chauffage du

carter principal.

11 Différentiel du pressostat trop étroit. Ajuster le pressostat pour augmenter le différentiel, si l’ajustage du

différentiel est possible. Installer un pressostat avec une fonctionnalité

d’ajustage du différentiel, si l’ajustage du différentiel est souhaité.

12 Tension de ligne inadéquate. Vérifier la tension de ligne et améliorer les lignes au besoin.

Contacter un électricien.

Câblage ou panneau de service électrique trop petit. Installer un fil ou boîte de service proprement dimensionné.

Contacter un électricien.

Mauvais contact sur les bornes du moteur ou mauvaises Assurer un contact adéquat sur les bornes du moteur ou les

connexions du démarreur. connexions du démarreur.

Mauvais réchauffeurs de surcharge du démarreur. Installer des réchauffeurs de surcharge de démarreur adéquats.

Contacter un électricien.

13 Mauvaise régulation de puissance (ligne déséquilibrée). Contacter la compagnie d’électricité.

14 Courroies d’entraînement trop lâches ou mal alignées. Ajuster les courroies pour leur donner la tension et l’alignement

qui convient.

15 Fuites, bris ou accumulation de calamine dans les soupapes Inspecter les soupapes. Les nettoyer ou les remplacer au besoin.

du compresseur. Installer une trousse d’entretien rapide de soupape/joint.

15 Robinet de purge automatique encrassé, qui fuit ou qui Inspecter le robinet et nettoyer, réparer ou remplacer au besoin.

est défectueux.

17 Accumulation de calamine sur le fond des pistons. Nettoyer les pistons. Réparer ou remplacer au besoin.

18 Segments de pistons endommagés ou usés (cassés, rugueux Installer une trousse d’entretien rapide de segment/joint.

ou égratignés). Coupe ou dégagement latéral trop grand.

Les segments sont hors de leur logement ou coincés dans Ajuster les segments.

leurs gorges ou leurs coupes ne sont pas décalées.

19 Les cylindres ou les pistons sont égratignés, usés ou entaillés. Réparer ou remplacer au besoin.

20 Une bielle, un axe de piston ou des coussinets du maneton Tout inspecter. Réparer ou remplacer au besoin. Installer une trousse

sont usés ou entaillés. Bague d’espacement desserrée sur d’entretien rapide de coussinet/bielle.

le vilebrequin.

21 Paliers à billes défectueux sur le vilebrequin ou l’arbre moteur. Inspecter les coussinets et remplacer au besoin. Installer une trousse

d’entretien rapide de coussinet/bielle.

22 Direction de rotation du volant à contre-voie. Vérifier le câblage du moteur pour des connexions adéquates. Inverser

deux conducteurs sur les moteurs triphasés.

23 Pièces du dispositif de délestage d’admission qui fuient ou Inspecter les pièces et remplacer au besoin.

qui sont cassées ou usées.

24 Distributeur auxiliaire encrassé ou sièges usés. Inspecter les pièces. Les nettoyer, les ajuster ou les remplacer

au besoin.

25 Le joint d’huile est usé ou le vilebrequin est entaillé. Remplacer le joint. Installer une chemise d’arbre au besoin. Installer

une trousse d’entretien rapide de coussinet/bielle.

26 Soupape pilote centrifuge qui fuit ou est mal réglée. Remplacer le joint torique de soupape pilote. Régler la soupape pilote.

27 Fuite de la soupape de sûreté ou siège de soupape usé. Remplacer la soupape de sûreté.

28 Atmosphère chargée de poussières. Installer une canalisation d’aspiration à distance et l’acheminer vers

une source d’air propre. Installer un système de filtration plus efficace.

29 Soupape de sûreté/décharge défectueuse. Remplacer.

30 Soupape d’admission haute pression qui fuit. Inspecter, nettoyer ou réparer au besoin.

31 Soupape de refoulement basse pression qui fuit. Inspecter, nettoyer ou réparer au besoin.

32 Mode de démarrage et d’arrêt automatique n’est pas adéquat Régler le soupape auxiliaire pour un fonctionnement à vitesse

pour la demande d’air. constante.

33 Le dispositif de délestage du pressostat fuit ou est défectueux. Réaligner la tige ou remplacer.

34 La température de l’air ambiant est trop faible. Installer une trousse de chauffage du carter principal. Utiliser le lubrifiant

All Season Select

. Déplacer le compresseur dans un lieu plus chaud.

35 Paroi de cylindre usée. Roder le cylindre à l’aide d’un rodoir flexible de 180 grains

36 Volant déséquilibré, tuyaux non ceinturés ou non attachés, Vérifier le niveau de vibration, changer la poulie ou le volant au besoin,

mauvaise vitesse de poulie. serrer les colliers de tuyau.

37 Trop de condensat dans le réservoir. Vidanger le réservoir à l’aide de la soupape de vidange manuel ou

installer une soupape de vidange automatique.

38 Raccords/coudes/connecteurs desserrés Resserrer les raccords au couple spécifié

39 Soupape de régulation de pression d’huile mal réglée ou Effectuer le réglage de la soupape

défectueuse Remplacer la soupape de régulation

40 Soupape hydraulique de marche à vide mal réglée ou défectueuse Remplacer les soupapes hydrauliques de marche à vide

41 Manomètre d’huile défectueux Remplacer le manomètre

42 Mousse d’huile dans le carter Vidanger le lubrifiant, bien nettoyer le carter, remettre du lubrifiant

43 Débris ou autres obstacles bloquant la circulation d’huile Inspecter/nettoyer tous les passages d’huile

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DIAGRAMMES ET TABLAUX

TABLEAU DE COUPLE DE TORSION

Boulons à tête haute pression 120

Boulons à tête basse pression 120

Cylinder Flange Bolts 50

Boulons de bride de vérin 20

Boulons de couvercle de bâti 50

Vis à tête cubique de maneton —

Vis de couvercle de dispositif de délestage —

Vis de soupape d’admission haute pression 36 LB-IN

Vis de soupape d’admission basse pression 36 LB-IN

Vis de soupape d’évacuation haute pression 36 LB-IN

Vis de soupape d’évacuation basse pression 36 LB-IN

Boulon de volant 80

Boulons à tête de centrage haute pression —

Boulons à tête de centrage basse pression —

Vis de montage de guide de dispositif de délestage 25

Vis de déflecteur de contacteur de bas niveau d’huile 5

Écrous borgnes à tête de centrage 7

Soupape pilote 25

Corps de dispositif de délestage 25

Boulons de corps de palier/dispositif de délestage 25

Goujons de plaque porte-soupape 7

REMARQUE Serrer tous les éléments de fixation uniformément et transversalement en deux étapes.

REMARQUE Toutes les valeurs indiquées sont LB-FT à moins que spécifiées autrement.

TABLEAU DE TENSION DE COURROIE

TYPE DE CHEVAL TENSION À UNE DÉFLEXION DE 1/64”

COURROIE PAR PUCE DE PORTÉE

5V 25-30 14,0 – 21,0

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DIAGRAMMES DES CÂBLES ÉLECTRIQUES

A À l’alimentation

C Câblage pour la soupape de drainage électrique en option

EDV Soupape de drainage électrique

T Borne de ligne d’alimentation

L Borne de charge

FU Fusible de circuit de commande

HATS Contacteur haute température d’air (#)

LOLS Contacteur bas niveau d’huile (#)

M Bobine de démarreur

OL Surcharge de bobine de démarreur

PS Pressostat

SS Sélecteur (#)

* Câblage de remplacement pour la conversion d’un

démarrage triphasé à une application monophasée

(#) = si fourni

Câblage triphasé

REMARQUE Raccorder la ligne électrique au démarreur et non au pressostat.

•

Connecter le fil de masse à la borne de mise à la masse

Démarreur

À l’alimentation

MASSE

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Modèle 2000 Unité nue

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Modèle 2000P Unité nue

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Modèle 2000 Unité de plaque d'embase

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Modèle 2000P Unité de plaque d'embase

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Modèle 2000 Unité simplex de 120 gal.

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Modèle 2000P Unité simplex de 120 gal.

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Modèle 2000 Unité simplex de 240 gal.

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Modèle 2000P Unité simplex de 240 gal.

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Modèle 2000 Unité duplex

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Modèle 2000P Unité duplex

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GARANTIE

La société Ingersoll-Rand garantit que l’équipement fabriqué et livré par les présentes ne comporte aucun défaut de matériel ou de malfaçon et ce pendant

une période douze (12) mois à partir de la date de mise en service de l’équipement ou de dix-huit (18) mois à partir de la date de livraison, selon la première

éventualité. Cette période de garantie s’appliquera à tout équipement, sauf les suivants : (A) dans le cas de compresseurs fonctionnant exclusivement avec

le lubrifiant synthétique All Season Select, le châssis nu du compresseur sera garanti pendant une période de vingt-quatre (24) mois à partir de la datede

mise en service de l’équipement ou de trente (30) mois à partir de la date de livraison, selon la première éventualité. (B) les pièces de rechange seront

garanties pendant six (6) mois à partir de la date de livraison. Si la société est avisée par écrit d’une violation des dispositions de la présente garantie à

l’intérieur de la période requise, alors la société s’engage, à son gré, à y remédier soit en réparant correctement l’équipement, soit en fournissant une pièce

de rechange FAB du point d’origine, pourvu que l’acheteur ait installé, exploité et entretenu l’équipement conformément aux pratiques acceptées de

l’industrie et qu’il ait suivi les recommandations particulières de la société. Les accessoires et les équipements fournis par la société mais fabriqués par un

tiers seront protégés par la garantie obtenue du tiers par Ingersoll-Rand et ayant pu être cédée à l’acheteur. La société ne sera en aucun cas tenue

responsable des réparations, des remplacements ou des réglages effectués à l’équipement ou du coût de main-d’œuvre engagé par l’acheteur sans

l’autorisation écrite préalable de la société

La société ne fait aucune garantie quant à la performance, exception faite des déclarations particulières faites dans sa proposition. Les effets de la

corrosion, de l’érosion ainsi que de l’usure normale sont explicitement exclus des protections assurées par la garantie. Si des garanties de performance ont

été explicitement inclues, alors les obligations de la société seront limitées à assurer un correctif de la manière et durant la période précisées ci-dessus.

LA SOCIÉTÉ NE FAIT AUCUNE AUTRE GARANTIE OU DÉCLARATION DE QUELQUE SORTE QUE CE SOIT, DE NATURE IMPLICITE OU EXPLICITE,

SAUF EN CE QUI CONCERNE LE TITRE, ET ELLE RENONCE PAR LES PRÉSENTES À TOUTE GARANTIE IMPLICITE DE QUALITÉ LOYALE ET

MARCHANDE

La correction par la société de tout vice, qu’il soit apparent ou caché, de la manière et pendant la période établie ci-dessus, constituera l’accomplissement

de toutes les responsabilités de la société et de ses distributeurs en vertu de tout vice qui concerne l’équipement ou qui en découle.

LIMITATION DE RESPONSABILITÉ

LES RECOURS DE L’ACHETEUR EN VERTU DE LA PRÉSENTE SONT EXCLUSIFS ET LA RESPONSABILITÉ TOTALE DE LA SOCIÉTÉ, DE SES

DISTRIBUTEURS ET DE SES FOURNISSEURS EN CE QUI CONCERNE L’EXÉCUTION OU LA VIOLATION DU CONTRAT OU DE L’ÉQUIPEMENT ET DES

SERVICES FOURNIS, OU EN CE QUI CONCERNE LA FABRICATION, LA VENTE, LA LIVRAISON, L’INSTALLATION, LA RÉPARATION OU LA DIRECTION

TECHNIQUE PRÉVUE AU CONTRAT OU FOURNIE EN VERTU DE CE DERNIER, QUE CE SOIT EN VERTU D’UN CONTRAT, D’UNE GARANTIE, DE LA

NÉGLIGENCE, D’UNE INDEMNISATION, DE LA RESPONSABILITÉ STRICTE OU AUTREMENT, NE POURRA PAS DÉPASSER LE PRIX D’ACHAT DE L’UNITÉ

D’ÉQUIPEMENT SUR LAQUELLE LA RESPONSABILITÉ EST FONDÉE.

LA SOCIÉTÉ, SES DISTRIBUTEURS ET SES FOURNISSEURS NE SERONT DANS AUCUNE ÉVENTUALITÉ TENUS RESPONSABLES

ENVERS L’ACHETEUR, SES AYANTS DROIT, SES BÉNÉFICIAIRES OU SES CESSIONNAIRES EN VERTU D’UN CONTRAT DES

DOMMAGES-INTÉRÊTS INDIRECTS, ACCESSOIRES, FORTUITS, PARTICULIERS OU EXEMPLAIRES SURVENANT EN VERTU DU

PRÉSENT CONTRAT OU DE SA VIOLATION OU D’UN DÉFAUT, D’UNE DÉFECTUOSITÉ OU D’UNE ANOMALIE DE L’ÉQUIPEMENT,