ESAB Fabricator
®
141i
3 EN 1 Inversor de soldadura para varios procesos
Manual de
operación
210
115V
208/230V
SALIDA
SALIDA MÁXIMA
VOLTAJE
ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA
SOBRECARGA TÉRMICA
GARANTÍA
FÁSICA
AÑOS
English
Canadien Français
Americas Español
Revisión: AA Fecha de emisión: Septiembre 10, 2015 Manual N.°: 0-5420LS
3163339
esab.com
¡LE AGRADECEMOS SU COMPRA!
Felicidades por recibir su nuevo producto ESAB. Nos enorgullece tenerlo como cliente y nos
esforzaremos por proporcionarle, como cliente nuestro, el mejor servicio y soporte en la industria. A
este producto lo respaldan nuestra amplia garantía y nuestra red mundial de servicio.
Sabemos que se enorgullece por su trabajo y nos sentimos privilegiados por poderle proporcionar este
producto de alto desempeño que lo ayudará a hacer su trabajo. Su satisfacción con este producto y
su operación segura son nuestra preocupación máxima. Tómese el tiempo de leer todo el manual, en
especial las Precauciones de Seguridad.
¡USTED ESTÁ EN BUENA COMPAÑÍA!
ESAB es una marca global de productos de soldadura. Nos distinguimos de nuestra competencia a
través de la innovación líder en el mercado y productos verdaderamente confiables que superarán la
prueba del tiempo.
Nos esforzamos por aumentar su productividad, eficiencia y desempeño en soldadura que le
permitirán sobresalir en su trabajo. Diseñamos productos con el soldador en mente, proporcionando
características avanzadas, durabilidad, facilidad de uso y comodidad ergonómica.
Sobre todo, estamos comprometidos con un entorno de trabajo más seguro dentro de la industria
de la soldadura. Su satisfacción con este producto y su operación segura son nuestra preocupación
máxima.
!
ADVERTENCIA
Antes de instalar y usar el equipo, o realizar tareas de mantenimiento en él,
lea este manual y asegúrese de haber entendido todo su contenido así como
también las prácticas de seguridad laboral de su empresa.
A pesar de que la información contenida en este manual representa el mejor
criterio del fabricante, éste no asume responsabilidad alguna sobre su utiliza-
ción.
Manual de operación número 0-5420LS para:
Inversor de Soldadura para Varios Procesos Fabricator 141i
Publicado por:
ESAB Group Inc.
2800 Airport Rd.
Denton, TX 76208
(940) 566-2000
www.esab.com
© Derecho de autor 2015 en ESAB
Todos los derechos reservados.
Está prohibida la reproducción, total o parcial, de este trabajo sin permiso escrito de la editorial.
La editorial no asume y por el presente niega toda responsabilidad ante cualquier parte por
cualquier pérdida o daño provocado por cualquier error u omisión en este manual, ya sea que
tales errores sean por negligencia, accidente o cualquier otra causa.
Fecha de publicación: Septiembre 10, 2015
Fecha de la revisión:
Guarde la siguiente información para la garantía:
Lugar de compra: ____________________________________
Fecha de emisión: ____________________________________
Equipo serie n.°: ____________________________________
ASEGURE DE QUE ESTA INFORMACIÓN ALCANCE EL OPERADOR.
USTED PUEDE CONSEGUIR COPIAS ADICIONALES A TRAVÉS DE SU DISTRIBUIDOR ESAB.
PRECAUCIÓN
Estas INSTRUCCIONES están para los operadores experimentados. Si usted no es
completamente familiar con la teoría de operación y las prácticas seguras para la
soldadura de arco y equipos de corte, le pedimos leer nuestro librete, “precautions
and safe practices for arc welding, cutting, and gouging,” la forma 52-529. No per-
mita a personas inexperimentadas instale, opere, o mantenga este equipo. No pro-
cure instalar o funcionar este equipo hasta que usted ha leído completamente es-
tas instrucciones. Si usted no entiende completa ente estas instrucciones, entre en
contacto con a su distribuidor ESAB para información adicional. Asegure leer las
medidas de seguridad antes de instalar o de operar este equipo.
RESPONSABILIDAD DEL USUARIO
Este equipo se funcionará en conformidad con la descripción contenida en este manual y las etiquetas
de acompañamiento, y también de acuerdo con las instrucciones proporcionadas. Este equipo se debe com-
probar periódicamente. La operación incorrecta o el equipo mal mantenido no deben ser utilizados. Las piezas
que están quebradas, faltantes, usadas, torcidas o contaminadas se deben sustituir inmediatamente. Si tal
reparación o el reemplazo llegan a ser necesario, el fabricante recomienda que una llamada por teléfono o un
pedido escrito de servicio esté hecha al distribuidor ESAB de quien fue comprado.
Este equipo o cualquiera de sus piezas no se deben alterar sin la previa aprobación escrita del fabrican-
te. El usuario de este equipo tendrá la responsabilidad única de cualquier malfuncionamiento que resulte de
uso incorrecto, de mantenimiento inadecuado, daños, reparaciones o de la alteración incorrecta por cualquier
persona con excepción del fabricante o de un distribuidor autorizado señalado por el fabricante.
!
LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.
PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!
INDICE DE MATERIAS
SECCIÓN 1: PRECAUCIONES DE SEGURIDAD .......................................................... 1-1
1.0 Precauciones de seguridad ............................................................................. 1-1
SECCIÓN 2: INTRODUCCIÓN .............................................................................. 2-1
2.01 Cómo utilizar este manual ............................................................................... 2-1
2.02 Identificación del equipo ................................................................................. 2-1
2.03 Recepción del equipo ...................................................................................... 2-1
2.04 Descripción ..................................................................................................... 2-1
2.05 Métodos de transporte .................................................................................... 2-2
2.06 Responsabilidad del usuario ........................................................................... 2-2
2.07 Paquete de sistema portátil ESAB Fabricator 141I
(Número de pieza W1003141) ........................................................................ 2-2
2.08 Ciclo de trabajo ............................................................................................... 2-3
2.09 Especificaciones ............................................................................................. 2-4
SECCIÓN 3: INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/Funcionamiento ...................................... 3-1
3.01 Ambiente ........................................................................................................ 3-1
3.02 Ubicación ........................................................................................................ 3-1
3.03 Ventilación ...................................................................................................... 3-1
3.04 Tensión de alimentación de electricidad ......................................................... 3-1
3.05 Compatibilidad electromagnética .................................................................... 3-3
3.06 Regulador Victor ............................................................................................. 3-5
3.07 Verificación de fugas en el sistema ................................................................. 3-6
3.08 Cuando finalice el uso del regulador ............................................................... 3-6
3.09 Almacenamiento del regulador ....................................................................... 3-7
3.10 Controles, indicadores y características de la fuente de alimentación ............. 3-7
3.11 Conexión de la pistola de MIG Fusion 140A .................................................. 3-14
3.12 Inserción del alambre en el mecanismo de alimentación .............................. 3-15
3.13 Instalación de un carrete (diámetro de 4 pulg.) ............................................ 3-16
3.14 Instalación del carrete de 8 pulg. (200 mm) de diámetro ............................. 3-16
3.15 Ajuste de la presión del rodillo alimentador .................................................. 3-17
3.16 Cambio del rodillo alimentador ..................................................................... 3-18
3.17 Instalación de la guía del alambre ................................................................. 3-18
3.18 Funcionamiento del regulador de gas ........................................................... 3-19
3.19 Configuración de la soldadura MIG (GMAW) con el alambre MIG protegido
con gas .........................................................................................................................3-20
3.20 Configuración de la soldadura MIG (FCAW) con el alambre MIG sin gas ...... 3-21
3.21 Configuración para la soldadura de MIG de pistola de carrete (GMAW) con
alambre de MIG protegido con gas ............................................................... 3-23
3.22 Configuración de la soldadura LIFT TIG (GTAW) ........................................... 3-24
3.23 Configuración de la soldadura STICK (SMAW) ............................................ 3-26
3.24 Incendie Reemplazo de Tornillo de Pulgar de Adaptador .............................. 3-27
INDICE DE MATERIAS
SECCIÓN 4: GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA ............................................................ 4-1
4.01 Técnica de soldadura básica MIG (GMAW/FCAW)........................................... 4-1
4.02 Corrección de fallas de soldadura MIG (GMAW/FCAW) .................................. 4-6
4.03 Técnica de soldadura básica de ELECTRODO (SMAW) ................................. 4-10
4.04 Efectos de varios materiales de la soldadura de arco .................................... 4-10
4.05 Corrección de fallas de la soldadura de ELECTRODO (SMAW) ..................... 4-19
4.06 Técnica de soldadura básica TIG (GTAW) ..................................................... 4-22
4.07 Problemas de la soldadura TIG (GTAW) ........................................................ 4-24
SECCIÓN 5: PROBLEMAS DE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN Y REQUISITOS DEL
MANTENIMIENTO DE RUTINA ...................................................................... 5-1
5.01 Problemas de la fuente de alimentación ......................................................... 5-1
5.02 Requisitos de la calibración y el mantenimiento de rutina .............................. 5-3
5.03 Limpieza de la fuente de alimentación de soldadura ....................................... 5-4
5.04 Limpieza de los rodillos alimentadores ........................................................... 5-4
5.05 Curvas de voltioamperios ............................................................................... 5-4
SECCIÓN 6: PIEZAS DE REPUESTO CLAVE ............................................................. 6-1
6.01 Pistola MIG Fusion 140A ................................................................................ 6-1
6.02 Fuente de alimentación ................................................................................... 6-2
6.03 Lista del hardware .......................................................................................... 6-4
APÉNDICE ................................................................................................... A-1
APÉNDICE: DIAGRAMA DE CIRCUITOS DEL ESAB FABRICATOR 141i .............................. A-2
DECLARACIÓN DE GARANTÍA.................................................DENTRO DE CUBRE ATRÁS
CONTACTOS INTERNACIONALES PARA ATENCIÓN AL CLIENTE.........................LLAME ATRÁS
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS
ESAB FABRICATOR 141I
1-1
0-5420LS 1-1 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS
1.0 Precauciones de seguridad
Los usuarios de los equipos de corte y soldadura ESAB tienen la responsabilidad de garantizar que las personas
que trabajan o están cerca del equipo sigan las normas de seguridad.
Las precauciones de seguridad deben ser conformes con equipos de corte y soldadura. Además de las normas
estándares, se deben seguir las recomendaciones que se indican a continuación..
1. Toda persona que utilice un equipo de soldadura o corte por plasma debe estar familiarizada con:
-toda operación
-localización de los pulsadores de emergencia
-sus funciones
-precauciones de seguridad
-corte plasma y soldadura
2. El operador debe asegurarse de que:
-ninguna otra persona esté en el área de trabajo durante el arranque de la maquina
-ninguna persona esté sin protección en el momento del golpe del arco
3. El área de trabajo debe:
-ser adecuada para la labor
-estar libre de corrientes de aire
4. Equipo de protección individual:
-utilice siempre equipos de protección, lentes, prendas ignífugas, guantes, etc.
-no utilice artículos sueltos, como bufandas, pulseras, anillos, etc.
5. Precauciones generales:
-asegúrese de que el cable de retorno esta bien conectado
-el trabajo con alto voltaje debe ser realizado por un técnico cualicado.
-debe disponerse de un extintor de incendios adecuado cerca de la máquina.
-no se debe lubricar la máquina durante la operación.
¡Elimine los aparatos electrónicos en una instalación de reciclado!
De conformidad con la Directiva europea 2002/96/CE sobre residuos de aparatos eléctricos y electrónicos y
su aplicación con arreglo a la normativa nacional, los aparatos eléctricos o electrónicos que han llegado al
final de su vida útil se deben eliminar en una instalación de reciclado.
Como responsable del equipo, le corresponde informarse sobre los puntos de recogida autorizados.
Si desea más información, póngase en contacto con el distribuidor ESAB más cercano.
ESAB puede proporcionarle todos los accesorios y elementos de protección necesarios.
SECCIÓN 1: PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
ESAB FABRICATOR 141I
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD Y ADVERTENCIAS 1-2 0-5420LS
ADVERTENCIA
La soldadura y el corte por plasma entraña un peligro de muerte. Adopte las
precauciones de seguridad para corte por plasma y soldadura.
LA DESCARGA ELÉCTRICA puede matar.
- Instale un cable de tierra de acuerdo con las normas
- No toque partes eléctricas o consumibles que estén eléctricamente activos.
- Manténgase aislado del piso y de la pieza de trabajo.
- Asegúrese de que el lugar de trabajo sea seguro.
HUMOS Y GASES- Son peligrosos a su salud
- Mantenga la cabeza alejada de los humos
- Utilice ventilación o aspiración para eliminar los humos del área de trabajo.
RAYO DEL ARCO. Puede quemar la piel o dañar los ojos.
- Protéjase los ojos y la piel con lentes y ropa apropiadas.
- Proteja las personas en el área de trabajo utilizando una cortina
PELIGRO DE INCENDIO
- Las chispas pueden provocar un incendio. Asegúrese de que no haya materiales inamables
alrededor de la máquina.
RUIDO – El ruido en exceso puede dañar los oídos.
- Protéjase los oídos. Utilice protección auricular.
- Avise a las personas de alrededor sobre el riesgo.
AVERÍAS – Llame a ESAB en caso de avería en el equipo.
LEER DETENIDAMENTE EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.
¡PROTÉJASE A SÍ MISMO Y A LOS DEMÁS!
ADVERTENCIA
No utilice la unidad de alimentación para descongelar tubos congelados.
PRECAUCIÓN
Los equipos de tipo Class A no están previstos para su uso en lugares
residenciales en los que la energía eléctrica proceda de la red pública
de baja tensión. En tales lugares puede resultar difícil garantizar la
compatibilidad electromagnética de los equipos Class A, debido a las
perturbaciones tanto conducidas como radiadas.
PRECAUCIÓN
Este producto está diseñado exclusivamente para el corte por plasma. Cualquier
otro uso puede causar daños personales y/o daños al equipo.
PRECAUCIÓN
Leer detenidamente el manual antes de instalar u operar el
equipo.
!
INTRODUCCIÓN
ESAB FABRICATOR 141i
0-5420LS 2-1
INTRODUCCIÓN
SECCIÓN 2: INTRODUCCIÓN
2.01 Cómo utilizar este manual
Este manual de operación normalmente se aplica a
los números de pieza presentados en la página i. Para
garantizar el funcionamiento seguro, lea todo el manual,
incluido el capítulo sobre las advertencias e instruccio-
nes de seguridad. En todo este manual, pueden aparecer
las palabras ADVERTENCIA, PRECAUCIÓN y NOTA.
Preste atención a la información que se proporciona
bajo estos encabezados. Estas anotaciones especiales
son fácilmente reconocidas por:
NOTA!
Una operación, procedimiento o información
de antecedentes que requiera un énfasis
adicional o sea útil en el funcionamiento
eficiente del sistema.
!
PRECAUCIÓN
Un procedimiento que, si no se sigue
correctamente, puede causar daños en el
equipo.
!
ADVERTENCIA
Un procedimiento que, si no se sigue
correctamente, puede causar lesiones al
operador u otras personas en el área de
funcionamiento.
ADVERTENCIA
Ofrecer información con respecto a posi-
bles lesiones por descarga eléctrica. Las
advertencias se encierran en un cuadro
como este:
PELIGRO
Significa peligros inmediatos que, si no
se evita, dará como resultado inmediato,
lesiones personales graves o la pérdida de
la vida.
Copias adicionales de este manual pueden comprarse
al comunicarse con ESAB a la dirección o número te-
lefónico según su ubicación presentados en el interior
de la tapa trasera de este manual. Incluya el número
del manual de propietario y los números de identifica-
ción de los equipos.
También pueden descargarse copias electrónicas
gratuitas de este manual en formato Acrobat PDF
acudiendo a la página web de ESAB citada a continua-
ción:
http://www.esab.com
2.02 Identificación del equipo
El número de identificación de la unidad (número de
pieza o especificación), modelo, y número de serie
normalmente aparecen en la placa de datos unida a la
máquina. Los equipos que no tengan una placa de datos
unida a la máquina se identifican solamente por el nú-
mero de pieza o especificación impreso en el contenedor
de envío. Anote estos números para referencias futuras.
2.03 Recepción del equipo
Cuando reciba el equipo, verifique el contenido contra
la factura para garantizar que está completo y revise
cualquier posible daño del equipo por el viaje. Si existen
daños, notifíquelo al transportista de inmediato para
llenar el formulario de reclamación.
Llene la información completa con respecto a las recla-
maciones por daños o errores de envío para la ubicación
en el área incluida en la cara interior de la tapa trasera
de este manual.
Incluida todos los números de identificación de los equi-
pos descritos arriba junto con la descripción completa
de las piezas con errores.
2.04 Descripción
El Fabricator 141i de ESAB es una fuente de alimentación
para soldadura para varios procesos monofásicos inte-
grada que es capaz de realizar procesos de soldadura
MIG (GMAW/FCAW), STICK (SMAW) y Lift TIG (GTAW).
El Fabricator 141i está equipado con una unidad de
alimentación de alambre integrada, medidores digita-
les de amperaje y voltaje con tecnología de ahorro de
energía y una unidad central de otras características
para satisfacer las necesidades de funcionamiento del
profesional de soldadura moderna. El Fabricator 141i
cumple completamente la norma CSA E60974-1-00
and UL 60974.1.
El Fabricator 141i MIG proporciona excelente rendi-
miento de soldadura a través de un amplio intervalo de
aplicaciones, cuando se utiliza con los procedimientos
y materiales consumibles de soldadura correctos. Las
instrucciones siguientes detallan cómo configurar co-
rrecta y seguramente la máquina y proporcionan pautas
para obtener la mejor eficiencia y calidad de la fuente
de alimentación. Lea estas instrucciones por completo
antes de usar la unidad.
ESAB FABRICATOR 141i
INTRODUCCIÓN
INTRODUCCIÓN 2-2 0-5420LS
2.05 Métodos de transporte
!
ADVERTENCIA
Desconecte los conductores de alimentación de entrada de la línea de suministro des-
activada antes de mover la fuente de alimentación de soldadura.
Levante la fuente de alimentación por el asa en la parte superior de la caja. Utilice una
carretilla de mano o dispositivo similar de capacidad adecuada. Si utiliza un vehículo
montacargas, coloque y asegure la unidad en la plataforma apropiada antes del trans-
porte.
2.06 Responsabilidad del usuario
Este equipo funciona según la información contenida en este documento cuando se instala, opera, mantiene y
repara según las instrucciones incluidas. Este equipo debe revisarse periódicamente. No deben utilizarse equipos
defectuosos (incluidos los cables de soldadura). Las piezas que se rompan, pierdan, estén evidentemente desgas-
tadas, distorsionadas o contaminadas deben reemplazarse de inmediato. Si tales reparaciones o reemplazos se
hacen necesarios, se recomienda que tales reparaciones se lleven a cabo por medio de técnicas adecuadamente
capacitados autorizados por ESAB. A este respecto puede buscar asesoría comunicándose con el distribuidor
ESAB autorizado.
Este equipo o cualquiera de sus piezas no deben ser modificados de las especificaciones estándar sin aprobación
previa por escrito de ESAB. El usuario de este equipo en general tiene toda la responsabilidad por cualquier mal
funcionamiento, que resulte por uso inadecuado o modificación no autorizada de la especificación estándar, falla
de mantenimiento, daño o por la reparación efectuada por alguien que no esté debidamente autorizado por ESAB.
2.07 Paquete de sistema portátil ESAB Fabricator 141I (Número de pieza W1003141)
Viene completo con:
• Fuente de alimentación Fabricator 141i
• Pistola de MIG 140 Amp
• Medidor de flujo/regulador & manguera
• ESAB Portaelectrodos & Abrazadera
de conexión a tierra
• Rodillos propulsores & Puntas de contacto
• Electrodos de muestra & Correa
• 20A a 15A Cable de alimentación
de adaptador
• Manual de operación & CD
A-12917LS
INTRODUCCIÓN
ESAB FABRICATOR 141i
0-5420LS 2-3
INTRODUCCIÓN
2.08 Ciclo de trabajo
El ciclo de trabajo nominal de una fuente de alimentación de soldadura es una declaración del tiempo que puede
funcionar a una salida de corriente de la soldadura nominal sin exceder los límites de temperatura de aislamiento de
las piezas componentes. Para explicar el período de ciclo de trabajo de 10 minutos se utiliza el siguiente ejemplo.
Suponga que se diseña una fuente de alimentación de soldadura para que trabaje con un ciclo de trabajo de 20
%, 100 amperios a 19 voltios. Esto significa que se diseño y construyó para ofrecer el amperaje nominal (100 A)
durante 2 minutos, es decir, el tiempo de soldadura de arco, de cada período de 10 minutos (20 % de 10 minutos
es 2 minutos). Durante los otros 8 minutos del período de 10 minutos la fuente de alimentación de soldadura
debe estar en reposo para permitir que se enfríe.
0
80
100
30
50
70
90
40
60
20
10
0102030405060708090100 110120 130140 150
Fabricator 141i
Corriente de soldadura (amp)
Ciclo de trabajo (Porcentaje)
Región de
operación
segura
Art # A-11276LS_AB
STICK (SMAW)/MIG (GMAW/FCAW)
TIG (GTAW)
Figura 2-1: Ciclo de trabajo de Fabricator 141i
ESAB FABRICATOR 141i
INTRODUCCIÓN
INTRODUCCIÓN 2-4 0-5420LS
2.09 Especificaciones
DESCRIPCIÓN
ESAB FABRICATOR 141i 3 EN 1 INVERSOR DE SOLDADURA
PARA VARIOS PROCESOS
N.° de pieza de la fuente de alimentación W1003140
Dimensiones de la fuente de alimentación
410mm x 210mm x 450mm
(H 16.14 pulg. x W 8.27 pulg. x D 17.72 pulg.)
Masa de la fuente de alimentación 14,6 kg (32.2 lb)
Refrigeración Refrigeración por ventilador
Tipo de soldadora Fuente de alimentación para varios procesos
Tipo terminal de salida Dinse
TM
25
Estándar CSA E60974-1-00 / UL60974-1 / IEC 60974-1
Número de fases Monofásica
Voltaje de alimentación nominal 115V AC
Intervalo de voltaje de alimentación 95-140V AC
Frecuencia de alimentación 50/60Hz
Intervalo de corriente de la soldadura (modo MIG) 10-90A
Intervalo de corriente de la soldadura (modo LIFT TIG) 10-140A
Intervalo de corriente de la soldadura (modo STICK) 10-90A
Intervalo de velocidad del alimentador de alambre 95-390 IPM
Intervalo de voltaje MIG 10-19V DC
Voltaje de circuito abierto nominal 53V DC
Tabla 2-1: Especificación del Fabricator 141i
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
ESAB FABRICATOR 141i
0-5420LS 3-1
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
SECCIÓN 3:
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
3.01 Ambiente
Esta unidad está diseñada para usarse en ambientes
con riesgo creciente de una descarga eléctrica según.
A. Ejemplos de ambientes con riesgo creciente de una
descarga eléctrica son:
1. En ubicaciones en las cuales la libertad de
movimiento esté restringido, de modo que el
operador está forzado a realizar el trabajo en
una posición incómoda (de rodillas, sentado
o tendido) en contacto físico con piezas
conductoras.
2. En ubicaciones que estén limitadas parcial o
totalmente por elementos conductores, y en
las que existe un alto riesgo de un contacto
inevitable o accidental por parte del operador.
3. En ubicaciones calientes húmedas o mojadas
donde la humedad o la transpiración reducen
considerablemente la resistencia de la piel
del cuerpo humano y las propiedades de
aislamiento de los accesorios.
B. Los ambientes con riesgo creciente de descarga
eléctrica no incluyen sitios donde se aislaron las
piezas conductoras desde el punto de vista eléctrico
en la vecindad próxima del operador, que pueden
provocar aumento del riesgo.
3.02 Ubicación
Asegúrese de ubicar la soldadora de acuerdo con las
pautas siguientes:
A. En áreas sin humedad y polvo.
B. Temperatura ambiente entre 32° F y 104° F (0 to
40° C).
C. En áreas sin aceite, vapor y gases corrosivos.
D. En áreas no sometidas a vibración o impacto
anormales.
E. En áreas no expuestas a lluvia o luz solar directa.
F. Coloque una distancia de 300 mm (12 pie) o más
desde la paredes, o similar que pudiera restringir
el f lujo de aire natural para obtener enfriamiento.
G. El diseño de la caja de esta fuente de alimentación
cumple los requisitos de IP23S según se describe
en la norma IEC60529. Ofrece protección adecuada
contra objetos sólidos (de más de 1/2 pulg., 12 mm) y
protección contra caídas. Bajo ninguna circunstancia
debe conectarse o ponerse en funcionamiento la
fuente de alimentación en un microentorno que
exceda las condiciones establecidas. Para obtener
más información consulte la norma EN 60529.
H. Deben tomarse precauciones contra la caída de la
fuente de alimentación. La fuente de alimentación
debe colocarse en una superficie horizontal
adecuada en posición vertical cuando esté en uso.
ADVERTENCIA
Las conexiones eléctricas de este
equipo debe realizarlas un técnico
electricista capacitado.
3.03 Ventilación
!
ADVERTENCIA
Debido a que la inhalación de los
humos de soldadura puede ser
perjudicial, garantice que el área
de soldadura esté adecuadamente
ventilada.
3.04 Tensión de alimentación de
electricidad
El voltaje de alimentación
eléctrica debe mantenerse
en el intervalo de 95 a 140
V CA. El voltaje de alimentación demasiado bajo puede
provocar un desempeño deficiente de la soldadura o
ATASCA el modo. Voltaje de alimentación demasiado
alto provoca que los componentes se sobrecalienten y
posiblemente fallen.
La fuente de alimentación de soldadura debe estar:
• Instalada correctamente por un técnico electricista
capacitado, de ser necesario.
• Conectada correctamente a tierra (eléctricamente)
de acuerdo con las reglamentaciones locales.
• Conectada a la toma de alimentación, fusibles y
conductor de alimentación principal de tamaños
correctos basados en la tabla 2-1.
ADVERTENCIA
Podría dañarse el conjunto de control
de alimentación (PCA) si se aplica un
voltaje de 140 V CA o superior al cable de
alimentación principal.
ESAB FABRICATOR 141i
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO 3-2 0-5420LS
ADVERTENCIA
DESCARGA ELÉCTRICA puede cau-
sar la muerte; VOLTAJE CC IMPOR-
TANTE queda acumulado luego del
retiro de la alimentación de entrada.
NO TOQUE las piezas con carga
eléctrica.
APAGUE la fuente de alimentación de soldadura,
desconecte la alimentación de entrada por medio
de los procedimientos de bloqueo y etiquetado. Los
procedimientos de bloqueo y etiquetado consisten
en colocar un candado de desconexión de la línea
al interruptor en posición abierta, con el retiro de
los fusibles o apagar y colocar la señalización de
advertencia con etiqueta roja en el interruptor del
circuito u otro dispositivo de desconexión.
Requisitos de la entrada eléctrica
Ponga en funcionamiento la fuente de alimentación de
soldadura por conexión a una fuente de alimentación
CA, monofásica de 50/60. El voltaje de entrada debe
coincidir con uno de los voltajes de entrada eléctricos
incluidos en la etiqueta de datos de entrada en la placa
de datos de la unidad. Comuníquese con el proveedor
de servicio eléctrico local para informarse sobre el tipo
de servicio eléctrico disponible, el modo correcto de
las conexiones y la inspección necesaria. El interruptor
de desconexión de línea proporciona un medio
seguro y conveniente para aislar por completo toda
la alimentación eléctrica de la fuente de alimentación
de soldadura cuando necesite inspeccionar o hacerle
mantenimiento a la unidad.
No conecte un conductor de entrada (BLANCO o
NEGRO) al terminal de tierra.
No conecte el conductor de conexión a tierra (VERDE)
a un terminal de línea de entrada.
• Instalada correctamente por un técnico electricista
capacitado, de ser necesario.
• Conectada correctamente a tierra (eléctricamente)
de acuerdo con las reglamentaciones locales.
• Conectada a la toma de alimentación, fusibles y
conductor de alimentación principal de tamaños
correctos basados en la tabla 3-1.
ADVERTENCIA
Es posible que se produzca una descarga eléctrica o riesgo de incendio si no se siguen las recomen-
daciones de la guía de mantenimiento eléctrico presentadas a continuación. Estas recomendaciones
se ofrecen para un circuito de configuración particular dimensionado para el ciclo de trabajo y la
salida nominales de la fuente de alimentación de soldadura.
Suministro monofásico de 50/60 Hz
Voltaje de alimentación 115 V CA
Corriente de entrada para la salida máxima 28,4 amp
Capacidad máxima de interruptor de circuito o fusible* recomendada
*Fusible de acción retardada, Clase RK5 UL. Consulte la norma UL248
Capacidad máxima de interruptor de circuito o fusible^ recomendada
^Funcionamiento normal, Clase K5 UL. Consulte la norma UL248
30 amp
30 amp
Requisito del generador la monofásico 5KW
Tamaño mínimo recomendado del cable de entrada 3,3mm² (12 AWG)
Longitud mínima recomendada del conductor de entrada 3 m (10 pies)
Tamaño mínimo recomendado del cable de conexión a tierra 3,3mm² (12 AWG)
Tabla 3-1: Guía de servicio eléctrico
NOTA!
Pueden experimentarse arcos de soldadura si se utiliza un cable de extensión cuando esté en funciona-
miento la soldadura STICK con una fuente de alimentación de 95 V CA debido a la falta de voltaje CC en
el electrodo STICK.
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
ESAB FABRICATOR 141i
0-5420LS 3-3
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
Alimentación eléctrica
Cada unidad tiene integrado un circuito INRUSH (de irrupción). Cuando el MAIN CIRCUIT SWITCH (interruptor
de circuito principal) esté activado, el circuito de irrupción proporciona la carga previa para los condensadores de
entrada. Se enciende un relé en el conjunto de control de alimentación (PCA) después de que se hayan cargado
los condensadores de entrada hasta el voltaje de funcionamiento (después de cerca de 5 segundos).
NOTA!
Podría producirse un daño al conjunto de control de alimentación (PCA) si se aplica un voltaje de 140 V
CA o superior al cable de alimentación principal.
Modelo
Tamaño del cable
de alimentación
principal (incluido
en la fábrica)
Tamaño del circuito
de corriente
principal mínimo
(Vin/amp)
Corriente y ciclo de trabajo
MIG (GMAW/
FCAW)
STICK (SMAW)
LIFT TIG
(GTAW)
Fabricator
141i
3,3mm² (12 AWG) 115V/20A 90A @ 20% 80A @ 35% 100A @ 20%
5mm² (10 AWG) 115V/30A 140A @ 15% 90A @ 15% 140A @ 15%
Tabla 3-2: Tamaños del circuito principal para obtener la corriente máxima
3.05 Compatibilidad electromagnética
ADVERTENCIA
Pueden requerirse precauciones adicionales sobre compatibilidad electromagnética cuando se utilice
esta fuente de alimentación de soldadura en condición doméstica.
A. Instalación y uso: responsabilidad de los usuarios
El usuario es responsable de la instalación y uso de los equipos de soldadura de acuerdo con las instrucciones
del fabricante. Si se detectan interferencias electromagnéticas, entonces debe ser responsabilidad del usuario
del equipo de soldadura resolver la situación con la asistencia técnica del fabricante. En algunos casos este
acción de corrección puede ser tan simple como conectar a tierra el circuito de soldadura, consulte la NOTA
incluida más adelante. En otros casos podría involucrar la construcción de una protección electromagnética
que encierre la fuente de alimentación de soldadura y la pieza de trabajo, incluidos los filtros de entrada
asociados. En todos los casos, las interferencias electromagnéticas deben reducirse hasta un grado en que ya
no representen un inconveniente.
NOTA!
El circuito de soldadura puede ser conectado a tierra por motivos de seguridad. El cambio de los arreglos
de conexión a tierra solo deben ser autorizados por una persona capacitada para evaluar si los cambios
aumentan el riesgo de lesión, por ejemplo, al permitir trayectos de regreso de la corriente de la solda-
dura paralelos que pueden poner en peligro los circuitos de conexión a tierra de otros equipos. Una guía
adicional se incluyen en la IEC 60974-13 Equipos de soldadura de arco: instalación y uso (en elabora-
ción).
B. Evaluación del área
Antes de la instalación del equipo de soldadura, el usuario debe hacer una evaluación de los posibles problemas
electromagnéticos en el área circundante. Los puntos siguientes deben tomarse en cuenta:
1. Otros cables de alimentación, cables de control y cables de señalización y telefónicos; arriba, debajo o
adyacentes al equipo de soldadura
2. Transmisores y receptores de radio y televisión.
3. Computadoras y otros equipos de control.
4. Equipos críticos de seguridad, por ejemplo, la protección de equipos industriales.
5. La salud de las personas alrededor, por ejemplo, el uso de marcapasos y dispositivos auditivos.
ESAB FABRICATOR 141i
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INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO 3-4 0-5420LS
6. Equipos utilizados para calibración y medición.
7. La hora del día en que se llevarán a cabo la
soldadura u otras actividades.
8. La compatibilidad de otros equipos en el
entorno: el usuario debe garantizar que los
otros equipos que se utilicen en el entorno son
compatibles; esto puede requerir de medidas
de protección adicionales.
El tamaño del área circundante a considerarse
depende de la estructura del edificio y otras
actividades que tengan lugar. El área circundante
puede extenderse más allá de los límites locales.
C. Métodos de reducción de las emisiones
electromagnéticas
1. Línea de alimentación
Los equipos de soldadura deben conectarse a la
línea de alimentación principal de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante. Si se produce
una interferencia, puede ser necesario tomar
precauciones adicionales como dispositivos de
regulación de la línea de alimentación principal.
Debe darse consideración a la protección del
cable de alimentación del equipo de soldadura
instalado permanentemente en el conducto
metálico o equivalente. La protección debe ser
eléctricamente continua en toda la extensión.
La protección debe ser conectada a la fuente
de alimentación de soldadura de modo que se
mantenga un buen contacto eléctrico entre el
conducto y la caja de la fuente de alimentación
de soldadura.
2. Mantenimiento del equipo de soldadura
Los equipos de soldadura deben recibir
mantenimiento rutinario {1}de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante. Toda puerta
y tapa de acceso y de mantenimiento debe
cerrarse y ajustarse correctamente cuando el
equipo de soldadura esté en funcionamiento.
El equipo de soldadura no debe ser modificado
en ninguna manera excepto por los cambios
y ajustes incluidos en las instrucciones del
fabricante. En particular, la distancia de la chispa
de los dispositivos de creación y estabilización
del arco debe ajustarse y mantenerse según las
recomendaciones del fabricante.
3. Cables de soldadura
Los cables de soldadura deben mantenerse tan
corto como sea posible y deben colocarse lo
más cercanos entre sí, pero nunca enrollarse
ni extenderse por el piso o cerca de este.
4. Conexión equipotencial
Debe considerarse la conexión de todos los
componentes metálicos en la instalación de la
soldadura y adyacentes a esta. No obstante,
los componentes metálicos conectados a la
pieza de trabajo aumentan el riesgo de que el
operador pudiera recibir una descarga por tocar
los componentes metálicos y el electrodo al
mismo tiempo. El operador debe aislarse de
esos componentes metálicos unidos.
5. Conexión o unión a tierra de la pieza de trabajo
Cuando la pieza de trabajo no esté conectada a
tierra por seguridad{1}eléctrica, ni conectada a
tierra debido al tamaño y posición, por ejemplo,
el casco de un barco o una estructura de acero
de un edificio, una unión de conexión de la pieza
de trabajo a tierra puede reducir las emisiones
en algunos casos, pero no en todos. Debe
tenerse cuidado de evitar que la conexión a
tierra de la pieza de trabajo aumente el riesgo de
lesión a los usuarios, o el daño de otros equipos
eléctricos. Cuando sea necesaria, la conexión
de la pieza de trabajo a tierra debe hacerse por
conexión directa a la pieza de trabajo, pero en
algunos países donde la conexión directa no
está permitida, la unión debe obtenerse por la
capacitancia adecuada, seleccionada de acuerdo
con las reglamentaciones nacionales.
6. Apantallamiento y protección
El apantallamiento y protección selectivos de
otros cables y {1}el equipo en el área circundante
pueden reducir los problemas de interferencia.
El apantallamiento de la instalación de soldadura
completa puedeconsiderarse para implementar
aplicaciones especiales.
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0-5420LS 3-5
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3.06 Regulador Victor
El regulador de presión (Figura 3-1) conectado a la
válvula del cilindro reduce las altas presiones del cilindro
para suministrar presiones de trabajo adecuadas para
la soldadura, el corte y otras aplicaciones.
MANÓMETRO DE PRESIÓN
BAJO (SUMINISTRO)
MANÓMETRO DE PRESIÓN
ALTA (SUMINISTRO)
CONEXIÓN
DE ENTRADA
CONEXIÓN
DE SALIDA
TORNILLO
DE AJUSTE
DE PRESIÓN
Art # A-09414LS
Figura 3-1: Victor CS Regulador
!
ADVERTENCIA
Use el regulador para el gas y la presión
correspondientes al diseño. NUNCA
modifique un regulador para usarlo con
otro gas.
NOTA!
Los reguladores suministraron con 5/8
pulg. -18 conexiones inertes estándar
de gas. Los reguladores adquiridos con
entradas NPT de 1/8 pulg., 1/4 pulg., 3/8
pulg. o 1/2 pulg. deben montarse en el
sistema predeterminado.
1. Verifique la presión de entrada máxima grabada
en el regulador. NO conecte el regulador a un
sistema que tenga una presión mayor que
la presión nominal máxima grabada en el
regulador.
2. El cuerpo del regulador presenta “IN” o “HP”
estampados en la entrada. Conecte la entrada
a la conexión de presión de suministro del
sistema.
3. Si se conectarán medidores al regulador y está
estampado y presentado por terceros (es decir,
“UL” o “ETL”), deben cumplirse los requisitos
siguientes:
a) Los medidores de entrada de más de 1000
psig (6,87 mPa) deben cumplir los requisi-
tos de la norma UL 404, “Indicating Pressure
Gauges for Compressed Gas Service” (Indi-
cación de los manómetros para servicios de
gas comprimido).
b) Los manómetros de presión baja deben
estar aprobados por UL para la clase de
regulador en los que se utilizarán según la
norma UL252A.
!
ADVERTENCIA
NO utilice un regulador que suministre
una presión que exceda la nominal del
equipo aguas abajo a menos que se
tomen las medidas necesarias para evitar
la presurización en exceso (es decir, una
válvula de alivio del sistema). Asegúrese
de que la capacidad de presión de los
equipos aguas abajo sea compatible
con la presión de suministro máxima del
regulador.
4. Asegúrese de que el regulador tenga la presión
nominal y el suministro de gas correctos para
el cilindro utilizado.
5. Inspeccione con cuidado que el regulador no
tenga las roscas dañadas, suciedad, polvo,
grasa, aceite u otras sustancias inflamables.
Retire el polvo y la suciedad con un trapo limpio.
Asegúrese de que el filtro giratorio de entrada
esté colocado correctamente y limpio. Conecte
el regulador (Figura 3-2) a la válvula del cilindro.
Ajústelo adecuadamente con una llave.
!
ADVERTENCIA
Si se consigue aceite, grasa, sustancias
inflamables o algún daño, NO conecte ni
utilice el regulador. Que un técnico capaci-
tado limpie el regulador o repare los daños.
A-09845_AB
Figura 3-2: Regulador conectado a la válvula
del cilindro
6. Antes de abrir la válvula del cilindro, gire el
tornillo de ajuste del regulador hacia la izquierda
hasta que no haya presión en el resorte de ajuste
y el tornillo gire sin oposición.
ESAB FABRICATOR 141i
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INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO 3-6 0-5420LS
7. Válvula de alivio (cuando corresponda): La
válvula de alivio se diseña para evitar que el lado
de baja presión del regulador reciba presiones
altas. Las válvulas de alivio no se diseñan para
proteger a los equipos aguas abajo de presiones
altas.
!
ADVERTENCIA
NO modifique la válvula de alivio ni la
retire del regulador.
!
ADVERTENCIA
Párese al lado del cilindro opuesto al
regulador cuando abra la válvula del
cilindro. Mantenga la válvula del cilin-
dro entre usted y el regulador. Por su
seguridad, ¡NUNCA SE PARE EN FRENTE
O DETRÁS DE UN REGULADOR CUANDO
ABRA LA VÁLVULA DEL CILINDRO!
8. Abra con cuidado y lentamente la válvula del
cilindro (Figura 3-3) hasta que se observe la
presión máxima en el manómetro de presión alta.
Art # A-09828
Figura 3-3: Abra la válvula del cilindro
9. En todos los cilindros abra la válvula
completamente para sellar el empaque de la
válvula. En los reguladores sin medidor, el
indicador señala el contenido de cilindro abierto.
!
PRECAUCIÓN
Mantenga la llave de la válvula del
cilindro, si se necesita una, en la válvula
del cilindro para cerrar rápidamente el
cilindro, de ser necesario.
10. Conecte los equipos aguas abajo deseados.
3.07 Verificación de fugas en el
sistema
Verifique si hay fugas en el sistema antes de ponerlo
en funcionamiento.
1. Garantice que exista una válvula en los equipos
aguas abajo para cortar el flujo de gas.
2. Con la válvula del cilindro abierta, ajuste el
regulador para que suministre la presión de
alimentación requerida máxima.
3. Cierre la válvula del cilindro.
4. Gire la perilla o tornillo de ajuste una vuelta en
sentido antihorario.
a) Si cae la lectura del manómetro de presión
alta, existe una fuga en la válvula del cilindro,
el accesorio de entrada o en el manómetro
de presión alta.
b) Si cae la medición del manómetro de presión
baja, existe una fuga en los equipos aguas
abajo, la manguera, el accesorio de la man-
guera, el accesorio de salida o el manómetro
de presión baja. Confirme la presencia de
fugas con el uso de una solución para la
detección de fugas adecuada.
c) Si cae la lectura del manómetro de presión
alta y el manómetro de presión baja aumenta
al mismo tiempo, hay una fuga en el asiento
del regulador.
d) Si el regulador requiere de mantenimiento
o reparación, que lo realice un técnico
capacitado.
5. 5. Una vez que realice la prueba de fugas y
confirme que no las hay en el sistema, abra
lentamente la válvula del cilindro y continúe.
!
ADVERTENCIA
Si se detectó una fuga en alguna parte
del sistema, no lo use y que lo reparen.
NO utilice equipos con fugas. NO intente
reparar un sistema con fugas mientras
esté bajo presión.
3.08 Cuando finalice el uso del
regulador
1. Cierre la válvula del cilindro.
2. Abra la válvula de los equipos aguas abajo.
Permite liberar toda la presión del sistema.
3. Cierre la válvula de los equipos aguas abajo.
4. Gire el tornillo de ajuste en sentido antihorario
para liberar la tensión sobre el resorte de ajuste.
5. Revise los manómetros después de algunos
minutos para confirmar que la válvula del
cilindro esté completamente cerrada.
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INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
3.09 Almacenamiento del regulador
Cuando el regulador no se use y se haya retirado del cilindro, debe guardarse en una zona donde esté protegido
del polvo, el aceite y la grasa. La entrada y la salida deben taparse para protegerlas contra la contaminación interna
y evitar que los insectos formen nidos.
3.10 Controles, indicadores y características de la fuente de alimentación
3
4
5
8
7
10
11
12
13
14
2
1
16
15
A-13037
6
9
Figura 3-4: Panel frontal Figura 3-5: panel trasero
18
19
20
21
Art #
A-10355
Figura 3-6: Compartimiento de la alimentación de alambre
1. Indicador de alimentación
ESAB FABRICATOR 141i
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INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO 3-8 0-5420LS
El indicador de alimentación se enciende cuando la alimentación eléctrica se aplica a la fuente de alimentación
y cuando el interruptor de encendido (ON/OFF) ubicado en el panel trasero está en la posición ON (encendido).
2. Medidor digital de la velocidad del alambre/amperaje (pantalla digital izquierda)
Este medidor digital previsualiza la velocidad del alambre en el modo MIG solo cuando se establece un arco
el amperaje real (corriente de soldadura). También previsualiza el amperaje tanto el modo STICK como en el
modo LIFT TIG solo cuando se establece un arco el amperaje real (corriente de soldadura).
En momentos en que no se esté soldando, el medidor de amperaje presenta un valor previsualizado tanto
en el modo STICK como en el modo LIFT TIG. Este valor puede ajustarse por variación del velocidad del
alambre / potenciómetro de amperaje (control n.° 3). En momentos en que no se esté soldando, el medidor
de amperaje solo previsualiza un valor de la velocidad de alimentación de alambre en pulgadas por minuto
(IPM) en el modo MIG. Este valor puede identificarse como la velocidad de alimentación de alambre por un
punto decimal en el lado derecho inferior de la pantalla.
Cuando se esté soldando, el medidor de amperaje presenta el amperaje real (corriente de soldadura) en todos
los modos.
Al finalizar la soldadura, el medidor de amperaje mantiene el último valor de amperaje registrado durante un
lapso de cerca de 10 segundos en todos los modos. El medidor de amperaje mantiene el valor hasta que: (1)
alguno de los controles del panel frontal se ajuste, en cuyo caso la fuente de alimentación cambia al modo de
previsualización, (2) se recomienda la soldadura, en cuyo caso aparece el amperaje de soldadura real o (3)
transcurre un lapso de 10 segundos después de finalizada la soldadura, en cuyo caso la fuente de alimentación
regresa al modo de previsualización.
NOTA!
La funcionalidad de previsualización incluida en esta fuente de alimentación se diseña para que actúe
solo como una guía. Pueden observarse algunas diferencias entre los valores de previsualización y los
valores reales de soldadura debido a algunos factores, incluidos el modo de soldadura, las diferencias
en las mezclas de materiales consumibles y el gas, las técnicas individuales de soldadura y el modo
de transferencia del arco de soldadura (es decir, transferencia por inmersión con respecto a la transfe-
rencia por aspersión). Cuando se necesitan configuraciones exactas (en el caso de trabajo por procedi-
miento) se recomienda que se utilicen métodos de medición alternos para garantizar que los valores de
salida sean exactos.
3. Control de amperaje (WIRESPEED, velocidad del alambre)
En el modo MIG la perilla de amperaje ajusta la velocidad del motor de alimentación de alambre (que a su
vez ajusta la corriente de salida por variación de la cantidad de alambre de MIG suministrado al arco de
soldadura). La velocidad de alambre óptima requerida depende del tipo de aplicación de soldadura. La tabla de
configuración en el interior de la puerta de compartimiento de la alimentación de alambre ofrece un resumen
de las configuraciones de salida requeridas para un intervalo básico de las aplicaciones de soldadura MIG. En
los modos STICK y LIFT TIG, la perilla de control de amperaje ajusta directamente el inversor eléctrico para
suministrar el nivel deseado de corriente de salida. Ajuste directamente la fuente de alimentación para que
suministre el nivel deseado de corriente de soldadura.
4. Adaptador de la Pistola de MIG
El adaptador del Fusil de MIG es conexión estándar de ESAB con un 8 disparador de fusil de alfiler para el
Fusil de Fusión MIG. Conecte la Pistola de MIG por presión firme del conector de la Pistola de MIG hacia
el adaptador de la Pistola de MIG y gire el tornillo de cierre en el adaptador de la Pistola de MIG dentro del
compartimiento de la alimentación de alambre para fijar adecuadamente la Pistola de MIG ESAB Fusion. Si
no se ajusta correctamente la pistola de MIG ESAB en el adaptador de la pistola de MIG la pistola de MIG
ESAB se sale del adaptador de la pistola de MIG empujado por el alambre de soldadura MIG o falta gas de
protección (porosidad en la soldadura) en la zona de soldadura.
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INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
5. Terminal de salida de soldadura positivo
El terminal de soldadura positivo se utiliza para conectar la salida de la soldadura de la fuente de alimentación
al accesorio de soldadura adecuado, como la pistola de MIG (por medio del conductor de polaridad de pistola
de MIG), el conductor de pinza portaelectrodo o el cable de trabajo. La corriente de la soldadura positiva
fluye desde la fuente de alimentación por medio del terminal de uso 25mm conector de estilo de Dinse™. No
obstante, es esencial que el conector macho se inserte y se gire para ajustarlo firmemente para obtener la
conexión eléctrica correcta.
!
PRECAUCIÓN
Las conexiones sueltas del terminal de soldadura pueden provocar el sobrecalentamiento y
resultar en que se funda el conector macho en el Dinse™ conector.
6. Conductor de polaridad de la pistola de MIG
El conductor de la polaridad se utiliza para conectar la pistola de MIG al terminal de salida positivo o negativo
adecuado (que permite la inversión de la polaridad para diferentes aplicaciones de soldadura). En general, el
conductor de polaridad debe conectarse en el terminal de soldadura positivo (+) cuando se utilice un electrodo
de alambre de acero, acero inoxidable o aluminio. Cuando se utilice un alambre sin gas, el conductor de
polaridad en general se conecta al terminal de soldadura negativo (-). Si tiene dudas, consulte al fabricante del
electrodo de alambre sobre la polaridad correcta. No obstante, es esencial que el conector macho se inserte
y se gire para ajustarlo firmemente para obtener la conexión eléctrica correcta.
!
PRECAUCIÓN
Las conexiones sueltas del terminal de soldadura pueden provocar el sobrecalentamiento y
resultar en que se funda el conector macho en el Dinse™ conector.
7. Terminal de salida de soldadura negativo
El terminal de soldadura negativo se utiliza para conectar la salida de la soldadura de la fuente de alimentación
al accesorio de soldadura adecuado, como la pistola de MIG (por medio del conductor de polaridad de pistola
de MIG), el soplete de LIFT TIG o el cable de trabajo. La corriente de la soldadura positiva fluye desde la fuente
de alimentación por medio del terminal de uso 25mm conector de estilo de Dinse™. No obstante, es esencial
que el conector macho se inserte y se gire para ajustarlo firmemente para obtener la conexión eléctrica correcta.
!
PRECAUCIÓN
Las conexiones sueltas del terminal de soldadura pueden provocar el sobrecalentamiento y
resultar en que se funda el conector macho en el Dinse™ conector.
8. Control remoto y conector de la pistola de carrete
El conector de 8 clavijas se utiliza para conectar la Pistola de MIG ESAB Fusion, el dispositivo de control remoto
o la conexión de la pistola de carrete a la fuente de alimentación de soldadura. Para hacer las conexiones,
alinee la clavija, inserte el enchufe, y gire el collar roscado completamente a la derecha.
Interruptor
de servicio
Velocidad de transferencia de ubicación
remota en modo MIG (GMAW/FCAW)
Amperios de ubicación remota en modo LIFT TIG (GTAW)
Voltios de ubicación remota en modo
MIG (GMAW/FCAW)
1
2
3
4
5
6
7
8
W V
3
4
5
6
7
8
1
2
Negativo
Motor de la pistola de carrete
Positivo
Art # A-10421LS_AC
Figura 3-7: Enchufe de Mando a distancia
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INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO 3-10 0-5420LS
Clavija de conector
Función
1 Motor de la pistola de carrete (0V)
2
Entrada de interruptor de gatillo
3
Entrada de interruptor de gatillo
4
fusil del carrete motor (+24V DC)
5
Conexión de 5k ohm (máximo) a poteciómetro de control remoto de 5k ohm.
6
Conexión de 0k ohm (mínimo) a potenciómetro de control remoto de 5k ohm.
7
Conexión de brazo limpiador a potenciómetro de modo MIG de velocidad del alambre control
remoto de 5k ohm.
Conexión de brazo limpiador a potenciómetro de modo LIFT TIG amp control remoto de 5k
ohm.
8
Conexión de brazo limpiador a potenciómetro de modo MIG voltios control remoto de 5k ohm.
Tabla 3-3
Observe que el interruptor Local/Remote (local/remoto) (control n.° 18) ubicado en el compartimiento de
la alimentación de alambre debe ajustarse a Remote (remoto) para que funcionen los controles remotos de
amperaje/voltaje.
9. Control de varias funciones: voltaje, pendiente descendente y fuerza de arco
La perilla del control de varias funciones se utiliza para ajustar el voltaje (modo MIG), la pendiente descendente
(modo LIFT TIG) y la fuerza de arco (modo STICK) según el modo de soldadura elegido.
NOTA!
La funcionalidad de previsualización incluida en esta fuente de alimentación se diseña para que actúe
solo como una guía. Pueden observarse algunas diferencias entre los valores de previsualización y
los valores reales de soldadura debido a algunos factores, incluidos el modo de soldadura, las dife-
rencias en las mezclas de materiales consumibles y el gas, las técnicas individuales de soldadura y el
modo de transferencia del arco de soldadura (es decir, transferencia por inmersión con respecto a la
transferencia por aspersión). Cuando se necesitan configuraciones exactas (en el caso de trabajo por
procedimiento) se recomienda que se utilicen métodos de medición alternos para garantizar que los
valores de salida sean exactos.
Cuando se elige el modo MIG
En este modo la perilla de control se utiliza para ajustar el voltaje de salida de la fuente de alimentación. El
voltaje de soldadura aumenta por el giro de la perilla hacia la derecha o disminuye por el giro de la perilla
hacia la izquierda. El nivel de voltaje óptimo requerido depende del tipo de aplicación de soldadura. La tabla de
configuración en el interior de la puerta de compartimiento de la alimentación de alambre ofrece un resumen
de las configuraciones de salida requeridas para un intervalo básico de las aplicaciones de soldadura MIG.
Selección del modo STICK
En este modo la perilla de control de varias funciones se utiliza para ajustar al fuerza del arco. El control de la
fuerza del arco proporciona una cantidad ajustable de control de fuerza de soldadura (o “penetración”). Esta
característica puede ser particularmente beneficiosa para proporcionar al operador la capacidad de compensar
la variabilidad del ajuste de la junta en determinadas situaciones con electrodos particulares. En general, el
aumento del control de la fuerza del arco hacia “100 %” (fuerza de arco máxima) permite obtener un control
de p enetración mayor. La fuerza del arco aumenta por el giro de la perilla hacia la derecha o disminuye por
el giro de la perilla hacia la izquierda.
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ESAB FABRICATOR 141i
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INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
Cuando se elige el modo LIFT TIG
En este modo la perilla de control de varias funciones
se utiliza para ajustar la pendiente descendente.
La pendiente descendente permite al usuario
seleccionar el tiempo de descenso del amperaje
al finalizar la soldadura. La función principal de la
pendiente descendente es permitir que la corriente
de soldadura se reduzca gradualmente durante el
tiempo predeterminado de modo que el pozo de
soldadura tenga tiempo de enfriarse lo suficiente.
En “2T” (sin seguro) (control n.° 11), la unidad
ingresa al modo de pendiente descendente tan
pronto el interruptor de gatillo se libera (es decir,
si la pendiente descendente se ajusta a 5,0 s,
la unidad desciende desde la corriente de la
soldadura presente hasta cero en 5 segundos). Si
no se establece tiempo de pendiente descendente
entonces cesa de inmediato la salida de soldadura.
En “4T” (con seguro), al ingresar en el modo de
pendiente descendente el interruptor del gatillo
debe mantenerse durante el lapso predeterminado
(es decir, presione y libere el interruptor del gatillo
para comenzar la soldadura, luego mantenga
presionado el interruptor del gatillo otra vez para
ingresar al modo de pendiente descendente). Si el
interruptor de gatillo se libera durante el tiempo
de la pendiente descendente, la salida cesará de
inmediato en “4T” solamente.
10. Control de arco (inductancia)
El control de arco funciona solamente en el modo
MIG y se utiliza para ajustar la intensidad del arco de
soldadura. Las configuraciones de control de arco
inferior hacen el arco menos intenso con menos
salpicadura de la soldadura. Las configuraciones
de control de arco superior ofrecen un arco más
intenso que puede aumentar la penetración de la
soldadura. Blanda significa máxima inductancia
mientras dura significa inductancia mínima.
11. Control del modo de activación (solo en los modos
MIG y LIFT TIG)
El control del modo de activación se utiliza para
cambiar la funcionalidad del interruptor del gatillo
de MIG o TIG entre 2T (normal) y 4T (modo con
seguro).
2T (modo normal)
En este modo, el interruptor del gatillo MIG o TIG
debe mantenerse presionado para que esté activa
la salida de soldadura. Mantenga presionado el
interruptor del gatillo MIG o TIG para activar la
fuente de alimentación (soldar). Suelte el interruptor
del gatillo MIG o TIG para detener la soldadura.
4T (modo con seguro)
Este modo de soldadura se utiliza principalmente
para recorridos largos de soldadura de manera
de reducir la fatiga del operador. En este modo el
operador puede presionar y soltar el interruptor
del gatillo MIG o TIG, pero en este caso la salida
permanece activa. Para desactivar la fuente
de alimentación, el interruptor del gatillo debe
volverse a presionar y soltar, por tanto se elimina la
necesidad de que el operador mantenga presionado
el interruptor del gatillo MIG o TIG.
Es de notar que cuando se utiliza el modo LIFT TIG,
la fuente de alimentación permanece activa hasta
que haya transcurrido el tiempo de la pendiente
descendente (consulte el control n.° 9).
12. Control de selección de proceso
El control de selección de proceso se utiliza para
elegir el modo de soldadura deseado. Se dispone
de tres modos: MIG, LIFT TIG Y STICK. Consulte
la sección 3.20 o la 3.21 para obtener los detalles
de configuración del modo MIG (GMAW/FCAW),
la sección 3.23 para obtener los detalles de
configuración del LIFT TIG (GTAW) o la sección
3.24 para obtener los detalles de configuración del
STICK (SMAW).
Tome en cuenta que cuando la fuente de alimentación
está apagada el control de selección de modo
automáticamente establece el modo MIG como el
predeterminado. Esto es necesario para evitar la
creación inadvertida de un arco cuando se conecte
una pinza portaelectrodo a la fuente de alimentación
y que por error esté en contacto con la pieza de
trabajo durante el encendido.
13. Medidor de voltaje digital (pantalla digital
derecha)
El medidor de voltaje digital se utiliza para presentar
tanto la previsualización del voltaje (solo en el
modo MIG) como el voltaje de salida real (todos
los modos) de la fuente de alimentación.
En momentos en que no se esté soldando, el
medidor de voltaje presenta un valor previsualizado
en el modo MIG. Este valor puede ajustarse
por variación de la perilla de control de varias
funciones (control n.° 9). Tome en cuenta que en
ESAB FABRICATOR 141i
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO 3-12 0-5420LS
los modos STICK y LIFT TIG, el medidor de voltaje
no previsualiza el voltaje de soldadura sino presenta
el voltaje del circuito abierto en el modo STICK y
“0V” en el modo LIFT TIG.
Cuando se esté soldando, el medidor de voltaje
presenta el voltaje de soldadura real en todos los
modos.
Al finalizar la soldadura, el medidor de voltaje
digital mantiene el último valor de voltaje registrado
durante un lapso de cerca de 10 segundos en
todos los modos. El medidor de voltaje mantiene
el valor hasta que: (1) alguno de los controles del
panel frontal se ajuste, en cuyo caso la fuente de
alimentación cambia al modo de previsualización,
(2) se recomienda la soldadura, en cuyo caso
aparece el amperaje de soldadura real o (3)
transcurre un lapso de 10 segundos después de
finalizada la soldadura, en cuyo caso la fuente de
alimentación regresa al modo de previsualización.
NOTA!
La funcionalidad de previsualización inclui-
da en esta fuente de alimentación se diseña
para que actúe solo como una guía. Pueden
observarse algunas diferencias entre los
valores de previsualización y los valores
reales de soldadura debido a algunos fac-
tores, incluidos el modo de soldadura, las
diferencias en las mezclas de materiales
consumibles y el gas, las técnicas indivi-
duales de soldadura y el modo de trans-
ferencia del arco de soldadura (es decir,
transferencia por inmersión con respecto
a la transferencia por aspersión). Cuando
se necesitan configuraciones exactas (en
el caso de trabajo por procedimiento) se
recomienda que se utilicen métodos de
medición alternos para garantizar que los
valores de salida sean exactos.
14. Indicador de sobrecarga térmica
Esta fuente de alimentación de soldadura es
protegida por un termostato de reposición
automática. El indicador se ilumina si se supera el
ciclo de trabajo de la fuente de alimentación o si
una avería se detecta en el inversor. Si se ilumina
el indicador de sobrecarga térmica se desactiva
la salida de la fuente de alimentación. Una vez
que se enfríe la fuente de alimentación la luz se
apaga y la condición de exceso de temperatura
automáticamente se reajusta. Es de notar que
el interruptor de alimentación debe permanecer
encendido (ON) de modo que el ventilador continúe
funcionando para permitir que se enfríe lo suficiente
la fuente de alimentación. No apague la fuente
de alimentación si se encuentra en condición
de sobrecarga térmica. Si la condición de avería
no extingue, entonces la fuente de alimentación
necesitará ser llevada un centro autorizado de la
reparación para el análisis.
15. Entrada de gas (solo en modo MIG para la Pistola de
MIG o para el funcionamiento de la pistola de carrete)
La conexión de la entrada de gas se utiliza para
suministrar el gas de soldadura de modo MIG
adecuado para la fuente de alimentación. Consulte
la sección 3.20 o la 3.21 para obtener los detalles
de la configuración del modo MIG (FCAW/GMAW).
ADVERTENCIA
Solo deben utilizarse gases de protección
de soldadura diseñados específicamente
para las aplicaciones de soldadura por
arco.
16. Interruptor de encendido / apagado
Este interruptor se utiliza para encender o apagar
la fuente de alimentación.
ADVERTENCIA
Cuando la pantalla digital frontal
esté encendida, la máquina está
conectada al voltaje de alimenta-
ción de línea principal y los com-
ponentes eléctricos internos están
al potencial de voltaje principal.
17. Control del ventilador inteligente
Cuando se gira la fuente de alimentación primero
omitirá en modo del MIG. El ventilador funcionará
por aproximadamente 10 segundos, después cerró.
Cuando está accionado en modo del MIG, el
ventilador no se girará hasta que la fuente de
alimentación alcanza las temperaturas en las cuales
se requiere el refrescarse. Cuando en modo del
TIG de la elevación, tan pronto como se permita la
salida, el ventilador se adelantará inmediatamente
y no cerrará hasta que la soldadura ha cesado y
fuente de alimentación está en la temperatura de
funcionamiento apropiada. Cuando el sistema para
pegar el modo, ventilador se girará inmediatamente
y no dará vuelta apagado hasta que la soldadura
ha cesado y la fuente de alimentación está en la
temperatura de funcionamiento apropiada.
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
ESAB FABRICATOR 141i
0-5420LS 3-13
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
Observe que en el modo STICK el ventilador
funciona continuamente.
18. Interruptor Local/Remoto (ubicado en el
compartimiento de la alimentación de alambre)
El interruptor local/remote (local/remoto) se utiliza
solo cuando se integra un dispositivo de control
remoto (como un TIG Torch con control remoto
de corriente) a la fuente de alimentación por medio
de un conector de control remoto (control n.°
8). Cuando el interruptor remoto/local está en la
posición Remote (remoto), la fuente de alimentación
detecta un dispositivo remoto y funciona según las
condiciones correspondientes. Cuando está en el
modo local, la fuente de alimentación no detecta
los dispositivos remotos y funciona solo con los
controles de la fuente de alimentación. Tome en
cuenta que el gatillo funciona en todo momento en
el conector de control sin considerar la posición del
interruptor local/remoto (en decir, en cualquiera de
los dos modos).
Si está conectado un dispositivo remoto y el
interruptor local/remoto está ajustado a remoto, la
configuración máxima de la fuente de alimentación la
determina el control del panel frontal correspondiente,
sin tomar en cuenta la configuración del dispositivo
de control remoto. Como ejemplo, si la corriente de
salida en el panel frontal de la fuente de alimentación
se ajusta a 50 % y el dispositivo de control remoto
se ajusta a 100 %, la salida máxima permitida de la
fuente de alimentación es de 50 %. Si se necesita
una salida de 100 %, el control del panel frontal
correspondiente debe ajustarse a 100 %, en cuyo
caso el dispositivo remoto está activado para
controlar la salida entre 0 y 100 %.
19. Control contra recalentamiento del alambre
(Burnback, ubicado en el compartimiento de la
alimentación de alambre)
El contra recalentamiento del alambre (Burnback)
se utiliza para ajustar la cantidad de alambre de
MIG que sobresale de la Pistola de MIG después de
finalizar la soldadura en modo MIG (comúnmente
denominada longitud libre del electrodo). Para
disminuir el tiempo contra recalentamiento del
alambre (o aumentar la cantidad del alambre
que sobresale de la Pistola de MIG al finalizar la
soldadura), gire la perilla de control Burnback
hacia la izquierda. Para aumentar el tiempo contra
recalentamiento del alambre (o recortar la cantidad
del alambre que sobresale de la Pistola de MIG
al finalizar la soldadura), gire la perilla de control
Burnback hacia la derecha.
20. Interruptor de la Pistola de MIG y la pistola de
carrete
El interruptor MIG Gun / Spool Gun (pistola MIG/
pistola de carrete) se utiliza para cambiar el modo
de soldadura entre la funcionalidad de Pistola de
MIG y la funcionalidad de pistola de carrete.
21. Fusible de 10 A
El fusible de 10 A se utiliza para proteger el motor
de la pistola de carrete y el motor interno.
ESAB FABRICATOR 141i
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO 3-14 0-5420LS
3.11 Conexión de la pistola de MIG Fusion 140A
Fije la Pistola de MIG de Fusion a la fuente de alimentación por presión del conector de la Pistola de MIG hacia
dentro del adaptador de la Pistola de MIG y con el ajuste del tornillo de cierre para ajustar correctamente la Pistola
de MIG en el adaptador de Pistola de MIG.
Conecte el enchufe de 8 clavijas por la alineación de las clavijas, luego inserte el enchufe de 8 clavijas en el
receptáculo correspondiente y gire el collar roscado completamente a la derecha para ajustar el enchufe en la
posición correcta.
Art #
A-10356LS_AB
Adaptador de la
pistola de MIG
Conector de la MIG Gun
Conector de la MIG Gun
Tornillo de cierre
Conector de 8 clavijas
Enchufe de 8 clavijas
Figura 3-8: Conexión de la Pistola de MIG
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
ESAB FABRICATOR 141i
0-5420LS 3-15
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
3.12 Inserción del alambre en el mecanismo de alimentación
Libere la tensión del brazo del rodillo de presión por el giro del tornillo de tensión ajustable de transmisión del
alambre en sentido antihorario. Luego para liberar el brazo del rodillo de presión empuje el tornillo de tensión hacia
adelante de la máquina lo que libera el brazo del rodillo de presión (Figura 3-9). Alimente el alambre de soldadura
MIG desde el fondo del carrete (Figura 3-10) pasando a través del cable de electrodo por la guía de entrada, entre
los rodillos, atravesando la guía de salida hasta la Pistola de MIG.
Vuelva a ajustar el brazo del rodillo de presión y el tornillo de tensión de transmisión de alambre y ajuste la presión
en lo que corresponda (Figura 3-9). Retire la punta de contacto de la Pistola de MIG. Con el conductor de la Pistola
de MIG razonablemente orientado, alimente el alambre por la Pistola de MIG mientras presiona el interruptor del
gatillo. Fije la punta de contacto Velocity correcta.
ADVERTENCIA
Antes de conectar el tornillo del banco a la pieza de trabajo asegúrese de que el suministro eléctrico de
la línea principal está cerrado.
NO TOQUE el electrodo del alambre mientras se alimenta a través del sistema. El electrodo de alambre
estará en potencia de soldadura.
Aleje la Pistola de MIG de los ojos y el rostro.
Guía de salida
Guía de entrada
Tornillo de tensión de
transmisión del alambre
Brazo del rodillo de presión
Art #
A-10359LS_AB
Figura 3-9: Componentes del conjunto de transmisión del alambre
Alambre de soldadura MIG
Art #
A-10360LS
Figura 3-10: Alambre de la soldadura del MIG - instalación
ESAB FABRICATOR 141i
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO 3-16 0-5420LS
3.13 Instalación de un carrete (diámetro de 4 pulg.)
Como es suministrado por la fábrica, la unidad se prepara para un 8 pulgadas (200mm). Para ajustar un diámetro
de 4 pulgadas monte las piezas en la secuencia presentada en la Figura 3-11. El ajuste de la tuerca en el encaje de
nailon controla el freno del rollo de alambre MIG. El giro en sentido horario de esta tuerca con el encaje de nailon
ajusta más el freno. El freno se ajusta correctamente cuando el carrete se detiene dentro de un intervalo de 4 pulg.
(100 mm) a 8 pulg. (200 mm) (medido en el borde externo del carrete) después de soltar el gatillo de la Pistola
de MIG. El alambre debe mantenerse sin mayor tensión sin llegar a desordenarse en el carrete.
!
PRECAUCIÓN
La tensión excesiva en el freno provoca el rápido desgaste de las piezas mecánicas de
la alimentación de alambre, el sobrecalentamiento del conjunto de componentes eléctri-
cos y posiblemente un aumento en la incidencia del ajuste Burnback del alambre en la
punta de contacto.
Art #
A-10357LS
Arandela de fricción
Carrete de diámetro
de 4 pulg. (100 mm)
Tuerca con
encaje de nailon
Resorte
Separador plástico
Arandela plana
de latón
Arandela plana
Figura 3-11: Instalación del carrete de 4 pulg. (100 mm) de diámetro
3.14 Instalación del carrete de 8 pulg. (200 mm) de diámetro
Como es suministrada por la fábrica, la fuente de alimentación se prepara para un carrete de 8 pulg. (200 mm)
de diámetro. Para volver a montar las piezas de un carrete de 8 pulg. (200 mm) en la secuencia mostrada a
continuación en la Figura 3-12.
El ajuste de la tuerca en el encaje de nailon controla el freno del rollo de alambre MIG. El giro en sentido horario
de esta tuerca con el encaje de nailon ajusta más el freno. El freno se ajusta correctamente cuando el carrete se
detiene dentro de un intervalo de 3/8 pulg. (10 mm) a 3/4 pulg. (20 mm) (medido en el borde externo del carrete)
después de soltar el gatillo de la Pistola de MIG. El alambre debe mantenerse sin mayor tensión sin llegar a
desordenarse en el carrete.
!
PRECAUCIÓN
La tensión excesiva en el freno provoca el rápido desgaste de las piezas mecánicas de
la alimentación de alambre, el sobrecalentamiento del conjunto de componentes eléctri-
cos y posiblemente un aumento en la incidencia del ajuste Burnback del alambre en la
punta de contacto.
Asegúrese de alinear el pasador de alineación del carrete en el eje con el agujero de
acoplamiento en el carrete de alambre.
NOTA!
Esta clavija de alineación puede retirarse al desenroscarla en sentido antihorario y ubicarse en la posi-
ción adecuada.
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
ESAB FABRICATOR 141i
0-5420LS 3-17
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
Art #
A-10358LS
Resorte
Tuerca con encaje de nailon
Carrete de 8 pulg.
(200 mm) de
diámetro
Tuerca del eje del carrete
Alineación de la clavija
Arandela plana
de latón
Eje del carrete
de alambre
Arandela
de fricción
Separador plástico
Arandela plana
Posición modificada
de la alineación de la clavija
Figura 3-12: Instalación del carrete de 8 pulg. (200 mm) de diámetro
3.15 Ajuste de la presión del rodillo alimentador
El rodillo de presión (superior) aplica presión al rodillo de alimentación con ranura por medio de un tornillo de presión
ajustable. Estos dispositivos deben ajustarse a una presión mínima que ofrezca ALIMENTACIÓN DE ALAMBRE
satisfactoria sin deslizamientos. Si se produce deslizamiento, y la inspección de la punta de contacto del alambre
no está desgastada, no hay distorsión ni está atascado por recalentamiento, debe revisarse el revestimiento del
conducto en la búsqueda de estrangulamientos u obstrucciones de hojuelas de metal y escombros. Si esta no es
la causa del deslizamiento, puede aumentar la presión del rodillo alimentador por el giro del tornillo de ajuste de
presión en sentido horario.
ADVERTENCIA
Antes de cambiar el rodillo alimentador asegúrese de que la alimentación eléctrica a la fuente de ali-
mentación esté desconectada.
!
PRECAUCIÓN
El uso de presión excesiva puede provocar el rápido desgaste del rodillo alimentador, el eje del motor y
los cojinetes del motor.
ESAB FABRICATOR 141i
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO 3-18 0-5420LS
3.16 Cambio del rodillo alimentador
Para cambiar el rodillo alimentador retire el tornillo de retención del rodillo alimentador al girarlo en sentido
antihorario. Una vez que se retire el rodillo alimentador reemplácelo sencillamente invirtiendo los pasos de las
instrucciones.
Como estándar se suministra un rodillo alimentador de doble ranura. Pueden montarse alambres duros de 0.023
pulg. (0,6 mm) a 0.030 pulg. (0,8 mm) de diámetro. Seleccione el rodillo necesario con la marca del tamaño del
alambre en el lado externo.
RANURA “B”RANURA “A”
TAMAÑO DE RANURA “A
”
TAMAÑO DE RANURA
“B”
A-09583LS
Figura 3-13: Rodillo alimentador de doble ranura
Tornillo de retención
del rodillo alimentador
Rodillo alimentador
Art #
A-09584LS_AC
Figura 3-14: Cambiar el rodillo alimentador
3.17 Instalación de la guía del alambre
El eje del rollo de alambre incluye un freno de fricción que se ajusta durante la fabricación para disponer de un
frenado óptimo. Si se considera necesario, puede hacerse el ajuste correspondiente al girar al tuerca trilobulada
dentro del extremo abierto del eje del rollo de alambre. La rotación en sentido horario ajusta el freno. El ajuste
correcto resulta en el movimiento continuo de la circunferencia del rollo de alambre en no más de 3/4 pulg. (19
mm) después de liberar el interruptor del gatillo. El alambre debe mantenerse sin mayor tensión sin llegar a
desordenarse en el carrete.
!
PRECAUCIÓN
La tensión excesiva en el freno provoca el rápido desgaste de las piezas mecánicas
de la alimentación de alambre, el sobrecalentamiento del conjunto de componentes
eléctricos y posiblemente un aumento en la incidencia del ajuste Burnback del alambre
en la punta de contacto.
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
ESAB FABRICATOR 141i
0-5420LS 3-19
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
Tuerca de ajuste del freno del rollo de alambre
Art #
A-10361LS
Figura 3-15: Freno del rollo de alambre
3.18 Funcionamiento del regulador de gas
Con el regulador conectado al cilindro o a la tubería, y el tornillo o perilla de ajuste completamente suelto, presurice
con los siguientes pasos:
1. Párese a un lado del regulador y abra lentamente la válvula del cilindro. Si la abre rápidamente, el impacto
de la presión repentina puede dañar las piezas internas del regulador.
2. Con las válvulas cerradas en los equipos aguas abajo, ajuste el regulador hasta la presión de trabajo
aproximada. Se recomienda que se lleve a cabo una evaluación de si hay fugas en los puntos de conexión
del regulador con el uso de una solución de detección de fugas adecuada o agua jabonosa.
3. Purgue el aire u otro gas de protección de grado gas de soldadura no deseado del equipo conectado al
regulador por la apertura individual, luego cierre las válvulas de control del equipo. La purga completa
puede tomar hasta diez segundos o más, según la longitud y el tamaño de la manguera que se purgue.
Ajuste del caudal
Con el regulador listo para funcionamiento, ajuste el caudal de trabajo de la manera siguiente:
1. Ajuste el flujo de gas. El flujo recomendado para la soldadura MIG es 28 a 25 CFH. El flujo recomendado
para la soldadura LIFT TIG es 10 a 25 CFH.
NOTA!
Puede necesitarse volver a revisar el caudal del regulador de gas de protección después de la primera
secuencia de soldadura debido a que puede existir contrapresión dentro del conjunto de la manguera
del gas de protección.
Cierre
Cierre la válvula del cilindro siempre que no el regulador no esté en uso. Para cerrar durante períodos extensos
(más de 30 minutos).
1. Cierre el cilindro o la válvula aguas arriba firmemente.
2. Abra las válvulas de los equipos aguas abajo para drenar las líneas. Purgue el gas hacia un área bien
ventilada y lejos de cualquier fuente de ignición.
3. Después de drenar el gas completamente, suelte el tornillo de ajuste y cierre las válvulas de los equipos
aguas abajo.
4. Antes del transporte de los cilindros que no estén asegurados en una carretilla diseñada para tales fines,
retire los reguladores.
ESAB FABRICATOR 141i
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO 3-20 0-5420LS
3.19 Configuración de la soldadura MIG (GMAW) con el alambre MIG protegido con gas
A. Elija el modo MIG con el control de selección de proceso.
B. Conecte el cable de trabajo al terminal positivo de soldadura (+). Si tiene dudas, consulte al fabricante del
electrodo de alambre. La corriente de la soldadura fluye desde la fuente de alimentación por medio de los
terminales tipo Dinse de uso industrial. No obstante, es esencial que el conector macho se inserte y se gire
para ajustarlo firmemente para obtener la conexión eléctrica correcta.
C. Ajuste la pistola de MIG a la fuente de alimentación. (Consulte las secciones 3.11 Conexión de la pistola de
MIG ESAB Fusion 140A.
D. Conecte el cable de trabajo al terminal negativo de soldadura (-). Si tiene dudas, consulte al fabricante del
electrodo de alambre. La corriente de la soldadura fluye desde la fuente de alimentación por medio de los
terminales tipo Dinse de uso industrial. No obstante, es esencial que el conector macho se inserte y se gire
para ajustarlo firmemente para obtener la conexión eléctrica correcta.
E. Ajuste el regulador/medidor de flujo del gas de protección de grado de soldadura al cilindro de gas de protección
(consulte la sección 3.06), luego conecte la manguera de gas de protección de la parte posterior de la fuente
de alimentación a la salida del regulador/medidor de flujo.
F. Consulte la guía de soldadura ubicada en el interior de la puerta del compartimiento de la alimentación de
alambre para obtener información adicional.
G. Cambie el interruptor LOCAL/REMOTE (local/remoto) dentro del
compartimiento de la alimentación de alambre a la posición LOCAL para usar
los controles de voltaje y velocidad de alambre de las fuentes de alimentación.
H. Cambie el interruptor MIG GUN/SPOOL GUN (pistola MIG/pistola de carrete)
dentro del compartimiento de la alimentación de alambre a la posición Pistola
de MIG.
!
ADVERTENCIA
Antes de conectar el tornillo del banco a la pieza de trabajo asegúrese de que
el suministro eléctrico de la línea principal está cerrado.
Mantenga el cilindro de gas de protección de grado de soldadura en posición
vertical con una cadena fijada a un apoyo fijo adecuado para evitar que se
caiga o bascule.
!
PRECAUCIÓN
Las conexiones sueltas del terminal de soldadura pueden provocar el sobrecalentamiento y resultar en
que se funda el conector macho en el terminal.
Retire cualquier material de empaque antes de uso. No bloquee las ventilaciones en la parte frontal y la
parte trasera de la fuente de alimentación de soldadura.
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
ESAB FABRICATOR 141i
0-5420LS 3-21
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
Art #
A-10362LS
Manguera de gas de protección
con conexión
18 UNF
de 5/8 pulg.
Cable principal
Pieza de trabajo
Terminal negativo
de soldadura (-).
Terminal de
soldadura positivo (+)
Conductor de
polaridad del
soplete MIG
Pistola de MIG
Enchufe de 8 clavijas
Mantenga el cilindro de gas
de protección de grado de
soldadura en posición vertical
con una cadena fijada a un apoyo
fijo adecuado para evitar
que se caiga o bascule.
Figura 3-16: Configuración de la soldadura MIG (GMAW) con el alambre MIG protegido con gas
3.20 Configuración de la soldadura MIG (FCAW) con el alambre MIG sin gas
A. Elija el modo MIG con el control de selección de proceso. (Consulte la sección 3.10, numero 12 para obtener
más información).
B. Conecte el cable de trabajo al terminal negativo de soldadura (-). Si tiene dudas, consulte al fabricante del
electrodo de alambre. La corriente de la soldadura fluye desde la fuente de alimentación por medio de los
terminales tipo Dinse de uso industrial. No obstante, es esencial que el conector macho se inserte y se gire
para ajustarlo firmemente para obtener la conexión eléctrica correcta.
C. Conecte el cable de trabajo al terminal positivo de soldadura (+). Si tiene dudas, consulte al fabricante del
electrodo de alambre. La corriente de la soldadura fluye desde la fuente de alimentación por medio de los
terminales tipo Dinse de uso industrial. No obstante, es esencial que el conector macho se inserte y se gire
para ajustarlo firmemente para obtener la conexión eléctrica correcta.
D. Consulte la guía de soldadura ubicada en el interior de la puerta del compartimiento de la alimentación de
alambre para obtener información adicional.
E. Cambie el interruptor LOCAL/REMOTE (local/remoto) dentro
del compartimiento de la alimentación de alambre a la posición
LOCAL para usar los controles de voltaje y velocidad de alambre
de las fuentes de alimentación.
F. Cambie el interruptor MIG GUN/SPOOL GUN (pistola MIG/pistola
de carrete) dentro del compartimiento de la alimentación de
alambre a la posición Pistola de MIG.
ADVERTENCIA
Antes de conectar el tornillo del banco a la pieza de trabajo asegúrese de que el suministro
eléctrico de la línea principal está cerrado.
ESAB FABRICATOR 141i
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO 3-22 0-5420LS
!
PRECAUCIÓN
Las conexiones sueltas del terminal de soldadura pueden provocar el sobrecalentamiento y resultar
en que se funda el conector macho en el terminal.
Retire cualquier material de empaque antes de uso. No bloquee las ventilaciones en la parte frontal
y la parte trasera de la fuente de alimentación de soldadura.
A-09587LS_AD
Enchufe de
8 clavijas
Terminal de
soldadura positivo (+)
Terminal negativo
de soldadura (-).
Conductor de
polaridad del
soplete MIG
Pistola de MIG
Pieza de trabajo
Figura 3-17: Configuración de la soldadura MIG (FCAW) con el alambre MIG sin gas
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
ESAB FABRICATOR 141i
0-5420LS 3-23
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
3.21 Configuración para la soldadura de MIG de pistola de carrete (GMAW) con
alambre de MIG protegido con gas
Ajuste el control de selección de proceso a MIG para la soldadura de pistola de carrete.
Para la configuración y el funcionamiento de la pistola de carrete, consulte el manual de operación
de la pistola de carrete.
Cambie el interruptor MIG GUN/SPOOL GUN (pistola MIG/pistola de carrete) dentro del
compartimiento de la alimentación de alambre a la posición SPOOL GUN.
Conecte el gas de protección a la entrada para el gas de protección en el panel trasero de la
fuente de alimentación.
1. Asegúrese de que la fuente de
alimentación de soldadura está
apagada (OFF) antes de conectar la
pistola de soldadura.
Art #
A-10363
2. Abra el panel lateral y afloje el tornillo
de mariposa.
3. Inserte el extremo trasero de la pistola
de carrete en el cojinete de recepción
de la pistola.
4. Ajuste el tornillo de mariposa y vuelva
a colocar el panel lateral.
5. Conecte el accesorio de suministro de
gas y ajuste con una llave.
6. Alinee el enchufe de control con
el accesorio del panel y ajuste
firmemente.
ESAB FABRICATOR 141i
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO 3-24 0-5420LS
3.22 Configuración de la soldadura LIFT TIG (GTAW)
A. Seleccione el modo LIFT TIG con el control de selección de proceso (consulte la sección 3.10.12 para obtener
más información).
B. Conecte el cable de soplete TIG al terminal negativo de soldadura (-). La corriente de la soldadura fluye desde
la fuente de alimentación por medio de los terminales tipo Dinse de uso industrial. No obstante, es esencial que
el conector macho se inserte y se gire para ajustarlo firmemente para obtener la conexión eléctrica correcta.
C. Conecte el cable de soplete TIG al terminal positivo de soldadura (+). La corriente de la soldadura fluye desde
la fuente de alimentación por medio de los terminales tipo Dinse de uso industrial. No obstante, es esencial que
el conector macho se inserte y se gire para ajustarlo firmemente para obtener la conexión eléctrica correcta.
D. Conecte el interruptor del gatillo del TIG Torch por medio del conector de 8 clavijas ubicado en el frente de la
fuente de alimentación como se presenta a continuación. El TIG Torch requiere de un interruptor del gatillo
para soldar en el modo LIFT TIG.
NOTA!
Debe utilizarse un TIG Torch 17V de ESAB con un enchufe de 8 clavijas para conectar y desconectar
la corriente de soldadura por medio del interruptor del gatillo del TIG Torch a la soldadura TIG O debe
utilizarse un pedal de control de ESAB con un enchufe de 8 clavijas para conectar y desconectar la
corriente de soldadura, así como ofrecer control remoto de la corriente de soldadura.
E. Ajuste el regulador/medidor de flujo del gas de protección de grado de soldadura al cilindro de gas de protección
(consulte la sección 3.06), luego conecte la manguera de gas de protección de la parte posterior de la fuente
de alimentación a la salida del regulador/medidor de flujo. La fuente de alimentación no está equipada con
un solenoide de gas de protección para controlar el flujo de gas en el modo LIFT TIG, por tanto el TIG Torch
requiere de una válvula de gas.
!
ADVERTENCIA
Antes de la conexión del tornillo del banco a la pieza de trabajo y la inserción
del electrodo en el TIG Torch confirme que la alimentación eléctrica esté desco-
nectada.
Mantenga el cilindro de gas de protección de grado de soldadura en posición
vertical con una cadena fijada a un apoyo fijo adecuado para evitar que se
caiga o bascule.
!
PRECAUCIÓN
Retire cualquier material de empaque antes de uso. No bloquee las ventilaciones en la parte
frontal y la parte trasera de la fuente de alimentación de soldadura.
Las conexiones sueltas del terminal de soldadura pueden provocar el sobrecalentamiento y
resultar en que se funda el conector macho en el terminal.
F. Cambie el interruptor LOCAL/REMOTE (local/
remoto) dentro del compartimiento de la
alimentación de alambre a la posición LOCAL
para usar el
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
ESAB FABRICATOR 141i
0-5420LS 3-25
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
Cable de trabajo
Conductor de
polaridad de
MIG Gun no conectado.
Nota: Debe utilizarse un TIG Torch 17V con un
enchufe de 8 clavijas para conectar y desconectar
la corriente de soldadura por medio del interruptor del
gatillo del TIG Torch a la soldadura TIG O debe utilizarse
un pedal de control con un enchufe de 8 clavijas para
conectar y desconectar la corriente de soldadura,
así como ofrecer control remoto de la corriente
de soldadura.
Soplete TIG
Mantenga el cilindro de gas
de protección de grado de
soldadura en posición vertical
con una cadena fijada a un apoyo
fijo adecuado para evitar
que se caiga o bascule.
Terminal negativo
de soldadura (-)
Terminal positivo
de soldadura (+)
Art # A-11576LS_AB
50mm- 25mm Adaptador
Figura 3-18: Configuración para la soldadura TIG
ESAB FABRICATOR 141i
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO 3-26 0-5420LS
3.23 Configuración de la soldadura STICK (SMAW)
A. Conecte el cable de trabajo al terminal positivo de soldadura (+). Si tiene dudas, consulte al fabricante del
electrodo de alambre. La corriente de la soldadura fluye desde la fuente de alimentación por medio de los
terminales tipo Dinse de uso industrial. No obstante, es esencial que el conector macho se inserte y se gire
para ajustarlo firmemente para obtener la conexión eléctrica correcta.
B. Conecte el cable de trabajo al terminal negativo de soldadura (-). Si tiene dudas, consulte al fabricante del
electrodo de alambre. La corriente de la soldadura fluye desde la fuente de alimentación por medio de los
terminales tipo Dinse de uso industrial. No obstante, es esencial que el conector macho se inserte y se gire
para ajustarlo firmemente para obtener la conexión eléctrica correcta.
ADVERTENCIA
Antes de conectar el tornillo del banco a la pieza de trabajo asegúrese de que el suministro eléctrico
de la línea principal está cerrado.
!
PRECAUCIÓN
Retire cualquier material de empaque antes de uso. No bloquee las ventilaciones en la parte
frontal y la parte trasera de la fuente de alimentación de soldadura.
C. Cambie el interruptor LOCAL/REMOTE dentro del
compartimiento de la alimentación de alambre a LOCAL para
usar el control de amperaje de las fuentes de alimentación o
REMOTE para el control remoto de amperaje con el uso de
un control colgante de mano.
Art #
A-10365LS
Pinza porta
electrodo
Conductor de
polaridad de MIG Gun
no conectado.
Terminal negativo
de soldadura (-)
Terminal positivo
de soldadura (+)
Cable de trabajo
Figura 3-19: Configuración para la soldadura por arco manual
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
ESAB FABRICATOR 141i
0-5420LS 3-27
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
3.24 Incendie Reemplazo de Tornillo de Pulgar de Adaptador
ADVERTENCIA
Toda la energía a la unidad debe ser quitada.
1. Coloque la unidad en su espalda.
A-12958
2. Quite 2 tornillos en el fondo del panel delantero. Un bloque que asegura llegará a ser separado y la caída
liberta del panel delantero como gira cada tornillo fuera. Ponga estos aparte para nuevo montaje. Los
tornillos de la hoja que sientan en las bolsas del panel.
Tornillos
Asegurar Bloque
Art # A-11483LS
3. Abra la puerta de compartimiento de alambre y suelte la perilla de la tensión tan el brazo de presión y
perilla de tensión cuelgan descendentemente.
ESAB FABRICATOR 141i
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO
INSTALACIÓN/CONFIGURACIÓN/FUNCIONAMIENTO 3-28 0-5420LS
Presione Braz
o
Perilla de tensión
Art # A-11484LS
4. Empuje suavemente el fondo del panel delantero hacia arriba hasta que el tornillo de pulgar sea expuesto
completamente.
Art # A-11485LS
Hojee Tornillo
mostrado
Completamente
Expuesto
Empuje hacia
arriba
5. Quite tornillo dañado de pulgar y reemplace con nuevo uno.
Art # A-11486
6. Para volver a montar, para invertir pasos 1 por 4.
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
ESAB FABRICATOR 141i
0-5420LS 4-1 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
SECCIÓN 4:
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
4.01 Técnica de soldadura básica MIG (GMAW/FCAW)
En esta sección se cubren dos procesos de soldadura diferentes (GMAW y FCAW), con la intención de ofrecer
los conceptos más básicos en el uso del modo de MIG de la soldadura, cuando se sostiene una pistola de MIG y
se alimenta el electrodo (alambre de soldadura) en un pozo de soldadura, y el arco se protege por medio de un
gas de protección de grado de soldadura inerte o mezcla de gases de protección de grado de soldadura inerte.
SOLDADURA DE ARCO METÁLICO CON GAS (GMAW): Este proceso, también conocido como soldadura MIG,
soldadura de CO{0}2{1}, soldadura por microondas, soldadura de arco corto, soldadura de transferencia por
inmersión, soldadura de alambre, etc., es un proceso de soldadura de arco eléctrico que funde juntas las partes
para soldarlas por calentamiento con un arco entre un electrodo sólido consumible y continuo y la pieza de trabajo.
Se obtiene la protección a partir de un gas de protección de grado soldadura o una mezcla de gases de protección
de grado soldadura suministrados externamente. El proceso se aplica normalmente de manera semiautomática; no
obstante, el proceso puede funcionar automáticamente y puede operarse por medio de máquinas. El proceso puede
utilizarse para soldar aceros delgados y bastante gruesos, y algunos metales no ferrosos en todas las posiciones.
Art # A-8991LS_AB
Gas de protección
Metal de soldadura
fundido
Metal de
soldadura solidificado
Boquilla
Electrodo
Arco
Metal base
Proceso de GMAW
Figura 4-1
SOLDADURA DE ARCO DE NÚCLEO FUNDENTE (FCAW): Este es un proceso de soldadura de arco eléctrico que
funde juntas las partes para soldarlas por calentamiento con un arco entre un alambre de electrodo de relleno
de fundente continuo y la pieza de trabajo. Se obtiene la protección a través de la descomposición del fundente
dentro del alambre tubular. Más protección puede obtenerse a partir de un gas o mezcla de gases suministrados
externamente. El proceso se aplica normalmente de manera semiautomática; no obstante, el proceso puede
aplicarse automáticamente y por medio de máquinas. Se utiliza comúnmente para soldar electrodos de diámetro
grande en posición horizontal y plana y electrodos de diámetro pequeño en todas las posiciones. El proceso se
utiliza hasta un grado menor para acero inoxidable de soldadura y para trabajos con solapamiento.
Art # A-08992LS_AB
Molten
Slag
Boquilla
(opcional)
Proceso de FCAW
Arco
Gas de protección
(opcional)
Escoria
Metal fundido
Metal base
Metal de
soldadura
solidificado
Electrodo de
núcleo fundente
Figura 4-2
ESAB FABRICATOR 141i
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-2 0-5420LS
Posición de la pistola de MIG
El ángulo de la pistola de MIG para la soldadura tiene efecto sobre el ancho de la soldadura.
Empuje
Vertical
Arrastre/jale
Art # A-07185LS_AB
Figura 4-3
La pistola de MIG debe sostenerse en un ángulo respecto de la junta de la soldadura. (Consulte la sección Variables
de ajuste secundarias más adelante)
Sostenga la pistola de MIG de modo que la costura de soldadura se observe en todo momento. Siempre utilice el
casco de soldar con lentes de filtro adecuados y use el equipo de seguridad correcto.
!
PRECAUCIÓN
NO apriete el gatillo de la pistola de MIG cuando se establezca el arco. Esto crearía una extensión de
alambre excesiva (longitud libre del electrodo) y provoca una soldadura muy deficiente.
El electrodo de alambre no se activa hasta que se oprime el interruptor del gatillo de la pistola de MIG. En
consecuencia, el alambre puede colocarse en la costura o junta antes de bajar el casco.
Soldaduras a tope y horizontal
Dirección del
movimiento
Ángulo
longitudinal
de 5° a 15°
Ángulo
transversal
de 90°
Art # A-08993LS
Figura 4-4
Soldadura de ángulo horizonta
Dirección del
movimiento
Ángulo longitudinal
de 5° a 15°
Ángulo
transversal de
30° a 60°
Art # A-08994LS
Figura 4-5
Soldaduras de ángulo vertical
Art # A-08995LS
30° to 60°
Transverse
Angle
Ángulo
transversal
de 30° a 60°
Dirección del movimiento
Á
ngulo transversal de
10° a 20°
Ángulo
longitudinal de 10°
Figura 4-6
Soldadura en posición elevada
Art # A-08996LS
Ángulo transversal
de 30° a 60°
Dirección del movimiento
Ángulo
longitudinal
de 5° a 15°
Figura 4-7
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
ESAB FABRICATOR 141i
0-5420LS 4-3 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
Distancia desde la boquilla de la pistola de MIG hasta la pieza de trabajo
La longitud libre del alambre del electrodo desde la boquilla de la pistola de MIG debe ser entre 3/8 pulg. a 3/4
pulg. (10 a 20 mm). Esta distancia puede variar según el tipo de junta que se suelde.
Velocidad del movimiento
La velocidad a la cual el pozo fundido se mueve influye el ancho de la soldadura y la penetración del recorrido de
la soldadura.
Variables de soldadura MIG (GMAW)
La mayor parte de la soldadura realizada por todos los procesos se realiza sobre acero al carbono. Los elementos
presentados a continuación describen las variables de soldadura en la soldadura de arco corto de 0.023 a 1/4
pulg. (0,6 mm a 6,4 mm) de placa o lámina blanda. Las técnicas aplicadas y los resultados finales en el proceso
de GMAW se controlan por estas variables.
Variables preseleccionadas
Las variables preseleccionadas dependen del tipo de material que se suelda, el espesor del material, la posición
de la soldadura, la velocidad de deposición y las propiedades mecánicas. Estas variables son:
• Tipo de electrodo de alambre
• Tamaño del electrodo de alambre
• Tipo de gas (no aplicable a los alambres de protección de FCAW)
• Caudal de gas (no aplicable a los alambres de protección de FCAW)
Variables de ajuste primarias
Estas variables controlan el proceso después de se establecer las preseleccionadas. Controlan la penetración,
el ancho del cordón, la altura del cordón, la estabilidad del arco, la velocidad de deposición y la sanidad de la
soldadura. Son:
• Voltaje del arco
• Corriente de soldadura (velocidad del alimentación de alambre)
• Velocidad del movimiento
Variables de ajuste secundarias
Estas variables provocan cambios en las variables de ajuste primarias que a su vez provocan el cambio deseado
en la formación del cordón. Son:
1. 0}Longitud libre del electrodo (distancia entre el extremo del tubo (punta) de contacto y el extremo del
electrodo de alambre). Mantener a cerca de 3/8 pulg. (10 mm) de longitud libre del electrodo.
2. Velocidad de alimentación de alambre. El aumento de la velocidad de la alimentación de alambre aumenta la
corriente de soldadura, la disminución de la velocidad de la alimentación de alambre disminuye la corriente
de soldadura.
Art # A-08997LS_AD
Boquilla
de gas
Electrodo extenso
Longitud de arco promedio
Longitud libre del electrodo
Distancia de la
punta al trabajo
Longitud libre real
del electrodo
(Stick-out)
Punta de contacto
(tubo)
Figura 4-8
ESAB FABRICATOR 141i
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-4 0-5420LS
3. Ángulo de boquilla. Se refiere a la posición de la pistola de MIG en relación con la unión. El ángulo transversal
normalmente es la mitad del ángulo incluido entre las placas que forman la junta. El ángulo longitudinal
es el ángulo entre la línea central de la pistola de MIG y la línea perpendicular al eje de la soldadura. El
ángulo longitudinal en general se denomina el ángulo de la boquilla y puede ser de arrastre (tracción) o
principal (empuje). Debe considerarse si el operador es zurdo o derecho para realizar los efectos de cada
ángulo en relación con la dirección del movimiento.
Ejes de transversal
y longitudinal de la boquilla
Art # A-08998LS_AB
Ángulo
longitudinal
Eje de soldadura
Ángulo
transversal
Figura 4-9
Art # A-08999LS_AC
Ángulo de la boquilla, operador derecho
Dirección del movimiento de la pistola
Ángulo principal
o “de empuje”
(indicación de avance)
Ángulo de arrastre
o “tracción”
(indicación de retraso)
90°
Figura 4-10
Establecimiento del arco y formación de las cordones de soldadura
Antes de la formación de la soldadura en la pieza de trabajo acabada, se recomienda que practique las soldaduras
que elaborará sobre una muestra metálica del mismo material que el de la pieza acabada.
El procedimiento de soldadura más fácil para el principiante es experimentar con la soldadura de MIG es la posición
plana. Es posible utilizar el equipo en las posiciones plana, vertical y en posición elevada.
Para practicar la soldadura MIG, obtenga algunas piezas de 1/16 pulg. o 3/16 pulg. (1,6 mm o 5,0 mm) de una
placa de acero con bajo contenido de carbono de 6 pulg. x 6 pulg. (150 mm x 150 mm). Use 0.035 pulg. (0,9
mm) de alambre sin gas de núcleo fundente o un alambre sólido con gas de protección.
Configuración de la fuente de alimentación
La configuración de la fuente de alimentación y el alimentador de alambre requiere de alguna práctica por parte del
operador, debido a que la planta de soldadura tiene dos configuraciones de control que tienen que compensarse.
Son el control de velocidad de alambre (sección 3.06.4) y el control de voltaje de soldadura (sección 3.06.10). La
corriente de soldadura se determina con el control de velocidad del alambre, la corriente aumenta en la medida
que aumenta la velocidad del alambre, lo que resulta en un arco más corto. A menor velocidad del alambre se
reduce la corriente y se alarga el arco. El aumento del voltaje de la soldadura modifica marcadamente el valor de
la corriente, pero alarga el arco. Al disminuir el voltaje, se obtiene un arco más corto con poco cambio en el valor
de la corriente.
Cuando se cambia a un diámetro de electrodo de alambre diferente, se requieren configuraciones de control
diferentes. Un electrodo de alambre más delgado necesita de más velocidad del alambre para obtener el mismo
valor de corriente.
No puede obtenerse una soldadura satisfactoria si las configuraciones del voltaje y la velocidad del alambre no se
ajustan para adecuarse al diámetro del electrodo de alambre y las dimensiones de la pieza de trabajo.
Si la velocidad del alambre es demasiado alta para el voltaje de la soldadura, se produce “intermitencia” en el
pozo fundido y no se funde. La soldadura en estas condiciones normalmente produce una soldadura deficiente
debido a la falta de fusión. No obstante, si el voltaje de soldadura es demasiado alto, se forman gotas grandes en
el extremo del alambre, provocando salpicaduras. La configuración correcta del voltaje y la velocidad del alambre
puede observarse en la forma del depósito de soldadura y tiene un sonido de arco regular uniforme. Consulte
la Guía de soldadura ubicada en el interior de la puerta del compartimiento de alimentación de alambre para la
información de la configuración.
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
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0-5420LS 4-5 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
Elección del tamaño del electrodo de alambre
La escogencia del tamaño del electrodo de alambre y el gas de protección utilizados depende de los aspectos
siguientes:
• Espesor del metal a soldar
• Tipo de junta
• Capacidad de la unidad de alimentación de alambre y la fuente de alimentación
• La cantidad de penetración requerida
• La velocidad de deposición necesaria
• El perfil deseado del cordón
• La posición de la soldadura
• Costo del alambre
Tabla de selección del electrodo MIG, Lift TIG, STICK de ESAB
A-12918
Tabla 4-1: Tabla de la configuración de soldadura de MIG, LIFT TIG, STICK
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GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-6 0-5420LS
4.02 Corrección de fallas de soldadura MIG (GMAW/FCAW)
Resolución de problemas más allá de los terminales de soldadura
El enfoque general para resolver los problemas de la soldadura MIG (GMAW/FCAW) es comenzar en el carrete
para el alambre y luego buscarle solución a la pistola de MIG. Existen dos áreas principales donde se producen
los problemas con la GMAW: Porosidad y alimentación de alambre inconstante.
Resolución de problemas más allá de los terminales de soldadura: porosidad
Cualquier problema con el gas resulta normalmente en la porosidad en el metal de soldadura. La porosidad siempre
surge de algún contaminante dentro del pozo de soldadura fundida que está en el proceso de escape durante la
solidificación del metal fundido. Los contaminantes van desde nada de gas alrededor del arco de soldadura hasta
suciedad en la superficie de la pieza de trabajo. La porosidad puede reducirse por la comprobación de los puntos
siguientes.
FALLA CAUSA
1 Flujo de gas de protección limi-
tado o sin flujo de la boquilla de
Pistola de MIG.
Verifique que la conexión de la Pistola de MIG esté completamente aco-
plada al adaptador de Pistola de MIG. Las juntas tóricas en la conexión
de Pistola de MIG deben sellar el gas de protección dentro del adapta-
dor de Pistola de MIG de modo que el gas de protección ingrese a la
Pistola de MIG y salga a través de la boquilla de Pistola de MIG.
2 Flujo de proteger gas no es. Asegúrese de que el cilindro de gas de protección no esté vacío y
que el medidor de flujo esté correctamente ajustado a: 15-25 CFH o
soldando fuera: 35-46 CFH.
3 Fugas de gas. Verifique que no haya fugas de gas entre la conexión del regulador/
cilindro y en la manguera de gas para la fuente de alimentación.
4 La soldadura en un ambiente con
viento abundante.
Proteja el área de soldadura del viento o aumente el flujo de gas.
5 La placa con grasa, oxidada,
pintada, llena de aceite, sucia en
la soldadura.
Limpie los contaminantes de la pieza de trabajo.
6 Distancia entre la boquilla de
la pistola de MIG y la pieza de
trabajo.
Mantenga la distancia mínima entre la boquilla de la pistola de MIG y
la pieza de trabajo.
7 Mantenga la pistola de MIG
en condiciones adecuadas de
trabajo.
A Asegúrese de que los agujeros de gas no estén bloqueados y que el
sale correctamente por la boquilla del soplete.
B NO restrinja el flujo de gas, debido a que permite la formación de
salpicaduras dentro de la boquilla de la pistola de MIG.
C Compruebe que las juntas tóricas de la pistola de MIG no estén daña-
das.
Tabla 4-2: Resolución de problemas más allá de los terminales de soldadura: porosidad
!
ADVERTENCIA
Se suelta el rodillo alimentador cuando se evalúa el flujo de gas de manera improvisada.
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
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0-5420LS 4-7 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
Resolución de problemas más allá de los terminales de soldadura: alimentación de alambre inconstante
Los problemas de alimentación de cable pueden reducirse por la comprobación de los puntos siguientes.
FALLA CAUSA
1 El rodillo alimentador es accionado por
un motor en el gabinete corredizo.
Freno del carrete del alambre es demasiado apretado o ma-
neja la tensión de rollo no suficiente apretado.
2 Carrete de alambre desenrollado y
enredado.
Freno del carrete de alambre demasiado suelto.
3 Alambre resbalando. A Rodillo alimentador desgastado o de tamaño incorrecto. Use
un rodillo alimentador que coincida con el tamaño desea
soldar.
B Reemplace el rodillo alimentador si está desgastado.
4 El alambre roza contra las guías desali-
neadas y reduce la capacidad de alimen-
tación de alambre.
Desalineación de las guías de entrada/salida
5 Revestimiento bloqueado con escom-
bros.
A El aumento de la cantidad de escombros se produce cuando
el alambre pasa a través del rodillo alimentador con exceso
de presión aplicada al ajustador del rodillo de presión.
B
La escombros también se produce cuando el alambre pasa a
través de un tamaño o forma de ranura de rodillo alimentador
incorrecta.
C La escombros se alimenta al revestimiento del conducto don-
de se acumula, con lo que reduce la capacidad de alimenta-
ción de alambre.
6 Punta de contacto incorrecta o desgas-
tada.
A La punta de contacto de Velocity transfiere la corriente de la
soldadura al electrodo de alambre. Si el orificio en la punta
de contacto es demasiado grande entonces puede producir-
se un arco dentro de la punta de contacto que resulta en la
interferencia de alambre en la punta de contacto.
B Cuando se utiliza un alambre blando como uno de aluminio,
el alambre puede llegar a atascarse en la punta de contacto
debido a la expansión del alambre cuando se calienta. Debe
utilizarse una punta de contacto de Velocity diseñada para
alambres blandos.
7 Contacto deficiente del cable de trabajo
con la pieza de trabajo.
Si el cable de trabajo tiene un pobre contacto eléctrico con la
pieza de trabajo entonces la punta de conexión se calentará y
producirá la reducción de la alimentación en el arco.
8 Revestimiento torcido. Esto provoca la fricción entre el alambre y el revestimiento,
por tanto se reduce la capacidad de alimentación de alambre.
Tabla 4-3: Problemas de alimentación de alambre
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GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-8 0-5420LS
Corrección de fallas de soldadura MIG básica
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
1 Socavación A El voltaje del arco de la solda-
dura demasiado alto.
A Disminuya el voltaje o aumente la velocidad de la
alimentación de alambre.
B Ángulo incorrecto de la pistola
de MIG.
B Ajuste el ángulo.
C Calor excesivo. C Aumente la velocidad de movimiento de la pistola
de MIG o disminuya la corriente de la soldadura por
disminución del voltaje o disminución de la velocidad
de la alimentación de alambre.
2 Falta de penetra-
ción.
A Corriente de la soldadura de-
masiado baja.
A Aumente la corriente de la soldadura por aumento de
la velocidad de la alimentación de alambre y aumento
del voltaje.
B Preparación de la junta dema-
siado estrecha o el espacio
demasiado ajustado.
B Aumente el espacio o el ángulo de la junta.
C Gas de protección incorrecto. C Cambie a un gas que ofrezca mayor penetración.
3 Falta de fusión. Corriente de la soldadura de-
masiado baja.
Aumente el suelda corriente.
4 Salpicadura exce-
siva.
A Voltaje demasiado alto. A Disminuya el voltaje o aumente el control de la
alimentación de alambre.
B Voltaje demasiado bajo. B Aumente el voltaje o disminuya la alimentación de
alambre.
5 Forma de soldadu-
ra irregular.
A Configuraciones incorrectas del
voltaje y el viaje apresura ajus-
tes. Voltaje demasiado bajo,
convexo. Voltaje demasiado
alto, cóncavo.
A Ajuste el voltaje y viaje la velocidad por ajuste del
control del voltaje y el control de la velocidad del
alambre.
B Desviación del alambre. B El cheque para ver si alambre viene hacia el final del
rollo. Reemplace cuando necesario. Si el problema
continúa, apriete la boca para ver si esto corrige
el problema. Reemplace la punta de contacto de
Velocity.
C Gas de protección incorrecto. C Verifique el gas de protección.
D Entrada de calor insuficiente o
excesiva.
D Ajuste el control de la velocidad del alambre o el
control del voltaje.
E Manipulación inexacta del fusil
u orienta
E Manipule el fusil correctamente o colóquelo en
ángulo correcto.
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
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0-5420LS 4-9 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
6 Agrietamiento de la
soldadura.
A Suelde acero alto sin tratamien-
to térmico de pre/poste.
A Tenga tratamiento térmico suficiente de pre/poste
antes de soldar acero alto.
B Metal incompatible de la masi-
lla que es utilizado al metal de
la base.
B Uso corrige metal de masilla.
C Cordones de la soldadura
demasiado pequeños.
C Disminuya la velocidad del movimiento.
D Penetración de la de soldadura
estrecha y profunda.
D Reduzca la corriente y el voltaje, y aumente la
velocidad de movimiento de la pistola de MIG o elija
un gas de protección de menor penetración.
E Tensiones excesivas sobre la
soldadura.
E Aumente la resistencia del Metal de soldadura o
revise el diseño.
F Voltaje excesivo. F Disminuya el voltaje.
G Velocidad de enfriamiento
demasiado rápida.
G Disminuya la velocidad de enfriamiento por
precalentamiento de la pieza que desea soldar o
enfríe lentamente.
7 Pozo de soldadura
frío.
A El voltaje de la soldadura dema-
siado alto.
A Disminuya el voltaje o aumente la velocidad de la
alimentación de alambre.
B Conexión suelta del cable de
soldadura.
B Revise las conexiones del cable de soldadura.
C Voltaje de la línea principal
bajo.
C Comuníquese con el proveedor de alimentación
principal.
D Falla en la fuente de alimenta-
ción.
D Que se realice una prueba con un proveedor de
servicios ESAB autorizado, luego reemplace el
componente con falla.
8 El arco no tiene
el sonido nítido
que exhibe el arco
corto cuando la ve-
locidad de alimen-
tación de alambre y
el voltaje se ajustan
correctamente.
La pistola de MIG se conectó a
la polaridad de voltaje equivo-
cada en el panel frontal.
Conecte la pistola de MIG al terminal de soldadura
positivo (+) para los alambres sólidos y los alambres
de núcleo fundente protegidos con gas. Consulte la
polaridad correcta con el fabricante del electrodo de
alambre.
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
9 Resultado de sol-
dadura deficiente
por parámetros de
la tabla de configu-
ración
A El arreglo inexacto del soldador,
la polaridad, protegiendo gas,
de tipo alambre y el tamaño.
A El cheque para asegurarse de que el soldador
es establecido correctamente; también verifica
polaridad, protegiendo gas, de tipo alambre y el
tamaño.
B La punta de contacto tiene mar-
cas de arco en el orificio que
provoca el arrastre excesivo del
alambre
B Deben utilizarse puntas de contacto y revestimientos
ESAB de Velocity genuinos.
Tabla 4-4: Problemas de soldadura MIG
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GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-10 0-5420LS
4.03 Técnica de soldadura básica de ELECTRODO (SMAW)
Tamaño del electrodo
El tamaño del electrodo se determina por el espesor de los metales que se unen y también puede regirse por el
tipo de máquina de soldadura disponible. Las máquinas de soldadura pequeña solo ofrecen corriente (amperaje)
suficiente para trabajar con electrodos de tamaño pequeño.
Para secciones delgadas, es necesario usar electrodos más pequeños, de otra manera el arco puede producir
orificios por quemadura en el trabajo. Una pequeña prueba permite establecer rápidamente el electrodo más
adecuado para una aplicación determinada.
Almacenamiento de los electrodos
Siempre almacene los electrodos en un lugar seco y en sus recipientes originales.
Polaridad del electrodo
Los electrodos en general se conectan a la PINZA PORTAELECTRODO con esta última conectada a la polaridad
positiva. El CABLE DE TRABAJO se conecta a la polaridad negativa y se conecta a la pieza de trabajo. Si tiene
dudas, consulte la hoja de datos del electrodo o al distribuidor ESAB autorizado más cercano.
4.04 Efectos de varios materiales de la soldadura de arco
Alta tracción y aceros de aleación
Los dos efectos más resaltantes de la soldadura de estos aceros son la formación de una zona endurecida en
el área de soldadura, y, si no se toman las precauciones adecuadas, puede producirse la aparición en esta zona
de grietas debajo del cordón. La zona endurecida y las grietas debajo del cordón en el área de soldadura pueden
reducirse por el uso de los electrodos correctos, precalentamiento, el uso de configuraciones de corriente más
altas, el uso de tamaños de electrodos grandes, recorridos cortos para los depósitos de electrodo más grandes
o el templado en un horno.
Aceros de manganeso
El efecto sobre el acero de manganeso de enfriamiento lento desde temperaturas altas es que lo hace frágil. Por
este motivo es absolutamente esencial mantener el acero de manganeso frío durante la soldadura por templado
después de cada soldadura o barrer la soldadura para distribuir el calor.
Hierro fundido
La mayoría de los tipos de hierro fundido, excepto el hierro fundido blanco, son soldables. El hierro blanco,
debido a su extrema fragilidad, en general se agrieta cuando intenta prepararse para soldarlo. También pueden
experimentarse problemas cuando la soldadura es de fundición maleable de corazón blanco, debido a la porosidad
provocada por el gas contenido en este tipo de hierro.
Cobre y aleaciones
El factor más importante es el alto índice de conductividad térmica del cobre, que hace necesario el precalentamiento
de secciones pesadas para proporcionar la fusión adecuada de la soldadura y el metal base.
Diferentes de electrodos
Los electrodos de soldadura por arco se clasifican en varios grupos según las aplicaciones. Hay un número grande
de electrodos utilizados con fines industriales específicos que no son de interés particular para el trabajo general
rutinario. Estos incluyen algunos tipos de bajo contenido de hidrógeno para acero de alta tracción, tipos de celulosa
para tuberías de diámetro grande de soldadura, etc. El intervalo de electrodos que se describen en esta publicación
cubre posiblemente la inmensa mayoría de aplicaciones encontradas, todas fácil de utilizar.
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
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0-5420LS 4-11 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
Práctica de soldadura de arco
Las técnicas utilizadas para la soldadura de arco son casi idénticas, sin considerar qué tipos de metales se unen.
Suficientes de manera natural, diferentes tipos de electrodos podrían utilizarse para metales diferentes según lo
descrito en las sección precedente.
Posición de la soldadura
Los electrodos que se describen en esta publicación pueden utilizarse en la mayoría de posiciones, es decir,
son adecuados para la soldadura en posiciones plana, horizontal, vertical y en posición elevada. Numerosas
aplicaciones exigen soldaduras realizadas en posiciones intermedias entre estas. Algunos de los tipos comunes
de las soldaduras en las Figuras 4-11 a 4-18.
Art # A-07687
Figura 4-11: Posición plana, soldadura a tope sobre el
plano horizontal
Art # A-07688
Figura 4-12: Posición plana, soldadura de ángulo en
gravedad
Art # A-07689
Figura 4-13: Posición horizontal, soldadura a tope
Art # A-07690
Figura 4-14: Posición horizontal-vertical (HV)
Art A-07691
Figura 4-15: Posición vertical, soldadura a tope
Art # A-07692
Figura 4-16: Posición vertical, soldadura de ángulo
Art# A-07693
Figura 4-17: Posición elevada, soldadura a tope
Art # A-07694
Figura 4-18: Posición elevada, soldadura de ángulo
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GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-12 0-5420LS
Preparaciones de junta
En muchos casos, será posible soldar secciones de acero sin ninguna preparación especial. Para secciones más
pesadas y para trabajos de reparación en piezas forjadas, es necesario cortar o pulir un ángulo entre las piezas
que se unen para garantizar la preparación correcta del Metal de soldadura y producir juntas sanas.
En general, las superficies que se sueldan deben estar limpias y sin óxido, incrustaciones, suciedad, grasa, etc. Se
debe retirar la escoria de las superficies de oxicorte. Los diseños de junta típicos se presentan en la Figura 4-19.
El espacio varía desde
1/16 pulg. (1,6 mm) hasta
3/16 pulg. (4,8 mm) según el
espesor de la placa
Junta a tope de
borde recto
1/16 pulg. (1,6 mm) máx
.
1.6mm (1/16”)
Junta a tope en V simple
No menor de
70°
Junta a tope en V doble
1/16" (1.6mm)
Junta de solape
Juntas en T
(Ángulos a ambos
lados de la junta)
Junta de bordes
Junta en ángulo
Soldadura de esquina
Soldadura
de tapón
Soldadura
de tapón
No menor de
70°
Junta a tope en V simple
No menor de
45°
1/16 pulg. (1,6 mm) máx.
Art # A-10367LS
Figura 4-19: Diseños de junta típicos para la soldadura de arco
Técnica de soldadura de arco: para los principiantes
Para los que aun no han hecho nada de soldadura, la forma más sencilla de comenzar es realizar cordones en una
pieza de placa sobrante. Utilice una placa de acero con bajo contenido de carbono con un espesor de cerca de 1/4
pulg. (6,4 mm) y un electrodo de 1/8 pulg. (3,2 mm). Limpie cualquier resto de pintura, grasa o incrustación suelta
de la placa y fíjela firmemente al mesón de trabajo de modo que la soldadura puede llevarse a cabo en posición
sobre el plano horizontal. Asegúrese de que la abrazadera de trabajo esté haciendo contacto eléctrico adecuado con
la pieza de trabajo, directamente o a través de la mesa de trabajo. Para el material de calibre ligero, siempre sujete
el cable de trabajo directamente a la pieza de trabajo, de otra manera es posible que obtenga un circuito deficiente.
La soldadora
Colóquese en una posición cómoda antes de comenzar a soldar. Tome asiento a una altura adecuada y haga
tanto trabajo como sea posible sentado. Que no esté tenso. Una actitud tensa y el cuerpo tenso provocarán una
rápida sensación de cansancio. Relájese y se dará cuenta que el trabajo se hace mucho más fácil. Puede crear un
entorno de más confianza con el uso de guantes y delantal de cuero. No se preocuparía luego sobre si se quema
o las chispas fuego sus ropas.
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0-5420LS 4-13 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
Coloque la pieza de trabajo de manera que la dirección de la soldadura esté frente al cuerpo, y no que vaya hacia el
cuerpo o venga de este. El conductor de la pinza portaelectrodo debe estar libre de cualquier obstrucción de modo
que pueda mover su brazo libremente a lo largo cuando el electrodo esté encendido. Echar el cable conductor sobre
su hombro, le permite mayor libertar de movimiento y permite descargar peso de su mano. Asegúrese de que no
falta el aislamiento para el cable y la pinza portaelectrodo, de otra manera está en riesgo de una descarga eléctrica.
Encendido del arco
Practique esto en una pieza de placa sobrante antes de realizar un trabajo más exacto. Primero puede experimentar
dificultad debido a que la punta del electrodo “se pega” a la pieza de trabajo. Esto es provocado al hacer un contacto
demasiado marcado con la pieza de trabajo y no poder retirar el electrodo lo suficientemente rápido. Se evidencia
un amperaje bajo. Esta sujeción de la punta puede resolverse al raspar el electrodo a lo largo de la superficie de
la placa en la misma forma que se enciende un fósforo. Tan rápido como se establezca el arco, debe mantener un
espacio de 1/16 pulg. a -1/8 pulg. (1,6 mm a 3,2 mm) entre el extremo del electrodo en combustión y el metal
principal. Arrastre el electrodo lentamente a lo largo cuando se funda.
Otra dificultad que puede encontrar es la tendencia, después de encender el arco, a retirar el electrodo demasiado
lejos lo que vuelve a interrumpir el arco. Algo de práctica permite corregir estas dos fallas.
Art # A-10368
1/16" (1.6mm)
Figura 4-20: Encendido de un arco
Longitud de arco
El aseguramiento de una longitud de arco necesaria para producir una soldadura bien definida pronto llega ser casi
automático. Un arco extenso produce más calor. Un arco demasiado extenso produce un ruido de chisporroteo
o crepitación y el metal de soldadura se encuentra con gotas grandes e irregulares. El cordón de soldadura se
aplana y aumenta la salpicadura. Un arco corto es esencial para obtener una soldadura de alta calidad, aunque si
es demasiado corto existe el peligro que quede recubierta por escoria y la punta del electrodo se solidifique. Si
esto debe suceder, de un rápido giro que incline el electrodo sobre la soldadura para despegarlo. Los electrodos
de contacto o de “soldadura al toque” como los E7014 no se pegan de esta manera, y hacen mucho más fácil la
soldadura.
Velocidad de movimiento
Después del encendido del arco, la siguiente preocupación es mantenerlo, y esto exige el movimiento de la punta
del electrodo hacia el pozo fundido a la misma velocidad en que este se funde. Al mismo tiempo, el electrodo
tiene que moverse a lo largo de la placa para formar un cordón. El electrodo se dirige al pozo de soldadura en un
ángulo de cerca de 20° de la vertical. La velocidad del movimiento tiene que ajustarse de modo que se produzca
un cordón bien formado.
Si el movimiento es demasiado rápido, el cordón se estrecha y alarga e incluso puede romperse en glóbulos
separados. Si el movimiento es demasiado lento, el metal de soldadura se apila y el cordón queda demasiado grande.
Formación de las juntas soldadas
Luego de obtener algo de destreza en el manejo de un electrodo, está listo para crear juntas soldadas.
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GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-14 0-5420LS
A. Soldaduras a tope
Coloque dos placas con sus bordes paralelos, como se presenta en la Figura 4-21, que quede un espacio de
1/16 pulg. a 3/32 pulg. (1,6 mm a 2,4 mm) entre estos y la soldadura por puntos en ambos extremos. Esto
evita tensiones de contracción por el enfriamiento del metal de soldadura que saque las placas de alineación.
Placas más gruesas de 1/4 pulg. (6,4 mm) deben tener bordes de acoplamiento biselados para formar un
ángulo incluido de 70° a 90°. Esto permite la penetración completa del metal de soldadura hasta la raíz. Con el
uso de un electrodo E7014 de 1/8 pulg. (3,2 mm) a 100 amp, se deposita un recorrido de metal de soldadura
en el fondo de la junta.
No zigzaguee el electrodo, sino mantenga una velocidad constante de movimiento a lo largo de la junta suficiente
para producir un cordón bien formado. Al comienzo puede observar la tendencia a formarse una socavación al
formar el ángulo de electrodo de cerca de 20{0}°{1} con respecto a la vertical, pero al mantener una longitud
corta del arco y una velocidad de movimiento no demasiado rápida se eliminará esto. Es necesario mover el
electrodo a lo largo suficientemente rápido para evitar la creación de depósito de escoria adelante del arco.
Para completar la junta en una placa delgada, voltee la pieza de trabajo, limpie la escoria de cara dorsal y
deposite una soldadura similar.
Art # A-07697LS_AB
Soldadura
por puntos
20°-30°
Electrodo
Soldadura
por puntos
Figura 4-21: Soldadura a tope
Art # A-07698
Figura 4-22: Secuencia de formación de la soldadura
Una placa pasada requiere de varios recorridos para completar la junta. Después de finalizar el primer recorrido,
separe la escoria y limpie la soldadura con un cepillo de alambre. Es importante hacer esto para evitar que la
escoria quede atrapada en el segundo recorrido. Los recorridos subsiguientes luego se depositan con el uso de
la técnica de zigzagueo o cordones separados solapados en la secuencia presentada en la Figura 4-22. El ancho
de la ondulación no debe ser de más de tres veces el diámetro del alambre de núcleo del electrodo. Cuando
se rellene completamente la junta, se mecaniza, esmerila o saca la parte posterior para retirar la escoria que
pueda quedar atrapada en la raíz, y se prepara la junta adecuada para depositar el recorrido de la otra cara. Si
se utiliza una barra de respaldo, normalmente no es necesario retirarla, debido a que sirve con una finalidad
similar a la del recorrido de respaldo en el aseguramiento de la fusión correcta en la raíz de la soldadura.
B. Soldaduras en ángulo
Estas son soldaduras de sección transversal aproximadamente triangular elaboradas por deposito de metal
en la esquina de las dos caras que se encuentran en ángulos rectos. Consulte la Figura 4-14.
Una pieza de hierro en ángulo es una muestra adecuada con la cual comenzar, o dos láminas largas de acero
pueden unirse juntas en ángulo recto. Con el uso de un electrodo E7014 de 1/8 pulg. (3,2 mm) a 100 amp, se
posiciona un tramo de hierro en ángulo con una extensión horizontal y la otra vertical. Esto es conocido como
un perfil horizontal-vertical (HV). Encienda el arco y de inmediato lleve el electrodo a una posición vertical a la
línea de perfil y cerca de 45{0}°{1} de la vertical. Algunos electrodos requieren tener una pendiente de alrededor
de 20{0}°{1} de la posición perpendicular para evitar que vaya apareciendo escoria delante de la soldadura.
Consulte la Figura 4-23. No intente formar un ancho de más de 1/4 pulg. (6,4 mm) con un electrodo de 1/8
pulg. (3,2 mm), de otra manera el metal de soldadura tiende a combar la base, y se forma una socavación en
la extensión vertical. Pueden hacerse varios recorridos como se presenta en la Figura 4-24. En las soldaduras
de perfil en ángulo HV no es deseable el zigzagueo.
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Art # A-07699LS_AB
45° desde
la vertical
60° a 70° desde la
línea de soldadura
Figura 4-23: Posición del electrodo de la soldadura de
perfil en ángulo HV
Art # A-07701
Figura 4-25: Soldadura de perfil en ángulo vertical de
un solo recorrido
Art # A-07700_AB
1
2
3
4
5
6
Figura 4-24: Varios recorridos en la soldadura de
perfil en ángulo HV
C. Soldaduras verticales
1. Vertical ascendente
Suelde por puntos un perfil de hierro en ángulo con una longitud de tres pies al mesón de trabajo en
posición de pie. Use un electrodo E7014 de 1/8 pulg. (3,2 mm) y ajuste la corriente a 100 amp. Acomódese
en un asiento frente a la pieza de trabajo y encienda el arco en la esquina del perfil en ángulo. El electrodo
necesita estar alrededor de 10{0}°{1} con respecto a la horizontal para permitir que se deposite una
cordón correctamente definido. Consulte la Figura 4-25. Use un arco corto, y no intente un movimiento
zigzagueante para el primer recorrido. Cuando haya finalizado el primer recorrido retire la escoria del depósito
de soldadura y comience el segundo recorrido en el fondo. Esta vez es necesario un ligero movimiento
de zigzagueo para recubrir el primer recorrido y obtener la fusión adecuada en los bordes. Al completar
cada movimiento lateral, haga un momento de pausa para permitir que el metal de soldadura se forme
en los bordes, de otra manera se forma una socavación y se acumula demasiado metal en el centro de la
soldadura. La Figura 4-26 ilustra la técnica de varios recorridos y la Figura 4-27 muestra los efectos de la
pausa en el borde del zigzag y un movimiento de zigzagueo demasiado rápido.
Art # A-07702LS
Movimiento de zigzag
durante el segundo
recorrido
y subsiguientes
Pausa en el borde
del zigzagueo
Figura 4-26: Soldadura de perfil en ángulo vertical de
varios recorridos
Art # A-07703LS
CORRECTA INCORRECTA
Pausa en el borde del
zigzagueo permite al metal
de soldadura formarse
y eliminar la socavación
Observe el perfil de la
soldadura cuando la pausa
en el borde del zigzagueo
es insuficiente
Figura 4-27: Ejemplos de soldaduras de perfil en
ángulo vertical
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GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-16 0-5420LS
2. Vertical descendente
El electrodo E7014 hace la soldadura en esta posición particularmente fácil. Use un electrodo de 1/8 pulg.
(3,2 mm) a 100 amp. La punta del electrodo se mantiene en ligero contacto con la pieza de trabajo y la
velocidad del movimiento descendente se controla de manera que la punta del electrodo apenas se tenga
delante escoria. El electrodo debe apuntarse en un ángulo de alrededor de 45°.
3. Soldaduras en posición elevada
Aparte de la posición bastante incómoda necesaria, la soldadura en posición elevada no es mucho más
difícil que la soldadura sobre el plano horizontal. Prepare una muestra para la soldadura en posición elevada
primero por la unión por puntos de un tramo de hierro de perfil en ángulo recto con otra pieza de hierro
de perfil en ángulo o una extensión de una tubería de desecho. Luego pegue esta al mesón de trabajo o
sosténgala con un tornillo de banco de modo que la muestra quede en posición de elevación como se
presenta en el esquema. El electrodo se sostiene a 45{0}° {1}con respecto a la horizontal y se inclina 10{2}°
{3} en la línea de movimiento (Figura 4-28). La punta del electrodo puede tocar ligeramente el metal, lo que
permite ofrecer un recorrido estable. Una técnica de zigzagueo no es recomendable para las soldaduras
de perfil en ángulo en posición de elevación. Use un electrodo E6013 de 1/8 pulg. (3,2 mm) a 100 amp, y
deposite el primer recorrido por simple arrastre del electrodo a lo largo a una velocidad constante. Observe
que el depósito de soldadura es más bien convexo, debido al efecto de la gravedad antes del enfriamiento
del metal.
Art # A-07704LS
45° con la plata
Inclinado
10° en la
línea del
movimiento
Ángulo que tiende
al tubo
Figura 4-28: Soldadura de perfil en ángulo de posición en elevación
Distorsión
En todas las formas de soldadura está presente en algún grado una distorsión. En muchos casos es tan pequeña
que es apenas perceptible, pero en otros casos debe hacerse una compensación antes de que la soldadura inicie
la distorsión que se produciría posteriorme nte. El estudio de la distorsión es demasiado complejo que solo puede
intentarse un corto esquema explicativo.
La causa de la distorsión
La distorsión es provocada por:
A. Contracción del metal de soldadura:
El acero fundido se contrae aproximadamente 11% en volumen al enfriarse hasta temperatura ambiente.
Esto significa que una cubo de metal fundido se contraería aproximadamente 2.2% en cada una de las tres
dimensiones. En una junta soldada, el metal llega a unirse al lado de la junta y no puede contraerse libremente.
En consecuencia, el enfriamiento provoca que el metal de soldadura fluya plásticamente, es decir, la propia
soldadura tiene que estirarse si va a compensar el efecto de contracción de volumen y aun quedar unida al
borde de la junta. Si la restricción es muy grande, como, por ejemplo, en una sección de placa pesada, el metal
de soldadura puede agrietarse. Incluso en casos cuando el metal de soldadura no se fisure, permanecerán
tensiones “encerradas” en la estructura. Si el material de la junta es relativamente débil, por ejemplo, una
junta a tope en una lámina de 5/64 pulg. (2,0 mm), la contracción del metal de soldadura puede provocar que
la lámina llegue a distorsionarse.
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B. La expansión y la contracción del metal principal en la zona de fusión:
Aunque la soldadura continúa, un volumen relativamente pequeño del material de placa adyacente se caliente a
una temperatura muy alta e intenta expandirse en todas las direcciones. Es capaz de hacer esto libremente en
ángulos rectos a la superficie de la placa (es decir, “a través de la soldadura”, pero cuando intente expandirse
“a través de la soldadura” o “a lo largo de la ”, encuentra resistencia considerable, y para satisfacer el impulso
de continuar la expansión, tiene que deformarse plásticamente, es decir, el metal adyacente a la soldadura
está a una temperatura alta y por ende es bastante blando, y, por expansión, empuja adicionalmente contra
el metal más duro y más frío, y tiende a abultarse (o es “recalcado”. Cuando el área de soldadura comience a
enfriarse, el metal “recalcado” intenta contraerse mucho más que expandirse, pero, debido a que se “recalcó”
no reinicia su forma anterior, y la contracción de la nueva forma ejerce una tracción fuerte sobre el metal
adyacente. Luego, pueden suceder varias cosas.
El metal en el área de soldadura se estira (deformación plástica), la pieza de trabajo puede deformarse
por potentes tensiones de contracción (distorsión), o la soldadura puede agrietarse; en cualquier caso,
permanecerán tensiones “encerradas” en la pieza de trabajo. Las Figuras 4-29 y 4-30 ilustran cómo se crea
la distorsión.
Art # A-07705LS_AB
Caliente Caliente
Soldadura Recalcado
Expansión con
compresión
Frío
Figura 4-29: Expansión del metal principal
Art # A-07706LS_AB
Soldadura Recalcado permanente
Contracción
con tensión
Figura 4-30: Contracción del metal principal
Superación de los efectos de distorsión
Existen varios métodos para minimizar los efectos de distorsión.
A. Martilleo
Esta acción se realiza por el martillado de la soldadura mientras aun está caliente. El metal de soldadura se
aplana ligeramente y debido a esto se reducen un poco los esfuerzos de tensión. El efecto del martilleo es
relativamente superficial, y no se aconseja en la última capa.
B. Distribución de las tensiones
La distorsión puede reducirse por la elección de una secuencia de soldadura que distribuya las tensiones
adecuadamente de modo que tiendan a eliminarse entre sí. Revise las Figuras 4-31 a 4-33 para observar los
detalles de las diversas secuencias de soldadura. La escogencia de una secuencia de soldadura adecuada es
probable que sea el método más efectivo de resolver la distorsión, aunque puede exagerarse una secuencia
inadecuada. La soldadura simultánea de ambos lados de una junta por dos soldadores es frecuentemente
exitosa para la eliminación de la distorsión.
C. Restricción de las piezas
La restricción forzosa de los componentes que se sueldan con frecuencia se utiliza para evitar la distorsión.
Las plantillas, posiciones y las soldaduras de punto son métodos empleados con esto presente.
D. Ajuste previo
En algunos casos es posible estimar, por experiencia o por ensayo y error (o con menos frecuencia, por
cálculo), cuánta distorsión se producirá en una estructura soldada específica. Por el ajuste previo correcto
de los componentes que se soldarán, pueden crearse las tensiones de construcción que llevarán las piezas a
la alineación correcta. Un ejemplo sencillo se presenta en la Figura 4-31.
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GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-18 0-5420LS
E. Precalentamiento
El precalentamiento adecuado de las piezas de la
estructura que no sea el área a soldarse puede
algunas veces utilizarse para reducir la distorsión.
La Figura 4-32 presenta una aplicación. Al retirar
la fuente de calentamiento de b y c tan pronto
se complete la soldadura, las secciones b y c
se contraen a una velocidad similar, por tanto
reduciendo la distorsión.
Art # A-07707
Figura 4-31: Principio de ajuste previo
Art # A-07708LS
B
PrecalentarPrecalentar
Las líneas discontinuas presentan el efecto si no se utiliza el precalentamiento
Soldadura
C
Figura 4-32: Reducción de la distorsión por
precalentamiento
Art # A-07709
Soldadura
Figura 4-33: Ejemplos de distorsión
Art # A-07710LS_AB
1
Secuencia de bloques
Los espacios entre las soldaduras se rellenan
cuando se enfríen las soldaduras.
2
3
Figura 4-34: Secuencia de soldadura
Art # A-07711_AB
4
3
2
1
Figura 4-35: Secuencia retrospectiva
Art # A-07428_AB
Figura 4-36: Soldadura discontinua con cordones
paralelos
Art # A-07713_AB
Figura 4-37: Soldadura discontinua con cordones no
paralelos
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4.05 Corrección de fallas de la soldadura de ELECTRODO (SMAW)
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
1 Variación de la
corriente de solda-
dura
La FUERZA DE ARCO se ajusta
a un valor que provoca que la
corriente de soldadura varíe
excesivamente con la longitud
del arco.
Reduzca la FUERZA DE ARCO hasta que la corriente
de la soldadura sea razonablemente constante, a la
vez que impide que el electrodo se pegue a la pieza
de trabajo cuando “cava” el electrodo en la pieza de
trabajo.
2 Queda un espacio
por la falla del
metal de soldadura
en llenar la raíz de
la soldadura.
A Corriente de la soldadura
demasiado baja
A Aumente la corriente de la soldadura.
B El electrodo es demasiado
grande para la junta.
B Utilice un electrodo de diámetro más pequeño.
C Espacio insuficiente. C Permita un espacio más amplio.
3 Partículas no metá-
licas son atrapadas
en el metal de
soldadura.
A Partículas no metálicas son
atrapadas en el metal de sol-
dadura.
A Si está presente una socavación deficiente limpie
la escoria y recubra con un recorrido a partir de un
electrodo de calibre más pequeño.
B Preparación de la unión dema-
siado restringida.
B Permita la penetración y el espacio adecuados para la
limpieza de la escoria.
C Depósitos irregulares permiten
que la escoria quede atrapada.
C Si las irregulares son demasiado notorias, córtelas o
esmerílelas.
D Falta de penetración con esco-
ria atrapada debajo del cordón
de soldadura.
D Utilice un electrodo más pequeño con suficiente co-
rriente para obtener la penetración adecuada. Utilice
las herramientas adecuadas para retirar la escoria de
las esquinas.
E La herrumbre o la cascarilla de
laminación impiden la fusión
completa.
E Limpie la junta antes de soldar.
F Electrodo errado para la
posición en la cual se hace la
soldadura.
F Utilice los electrodos diseñados para la posición en la
cual se hace la soldadura, de otro modo es difícil el
control adecuado de la escoria.
Espacio insuficiente
Secuencia incorrecta
Art # A-05866LS_AC
Figura 1: Ejemplo de espacio insuficiente o secuencia incorrecta
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GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-20 0-5420LS
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
4 Se formó una ranu-
ra en el metal base
adyacente a la base
de una soldadura y
no se relleno con el
metal de soldadura
(socavación).
A La corriente de la soldadura es
demasiado alta.
A Reduzca la corriente de la soldadura.
B El arco de la soldadura es
demasiado largo.
B Reduzca la longitud del arco de soldadura.
C El ángulo del electrodo es
inexacto.
C El electrodo no debe ser inclinado menos de 45° a la
cara vertical.
D La preparación de la junta no
permite un ángulo de electrodo
correcto.
D Permita más espacio en la junta para la manipulación
del electrodo.
E El electrodo es demasiado
grande para la junta.
E Utilice un electrodo de calibre más pequeño.
F Tiempo de depósito insufi-
ciente en el borde de la línea
zigzag.
F Haga la pausa durante un momento en el borde de la
línea zigzag para permitir la formación del metal de
soldadura.
G La fuente de alimentación está
ajustada para la soldadura MIG
(GMAW).
G Ajuste la fuente de alimentación al modo STICK (Elec-
trodo) (SMAW).
5 Partes del recorrido
de la soldadura no
se fusionan a la
superficie del metal
o en el borde de la
junta.
A Se utilizan electrodos peque-
ños en una placa pesada fría.
A Utilice electrodos grandes y precaliente la placa.
B La corriente de la soldadura es
demasiado baja.
B Aumente la corriente de la soldadura.
C Ángulo de electrodo equivo-
cado.
C Ajuste el ángulo de modo que el arco de soldadura
esté dirigido más hacia el metal base.
D La velocidad del movimiento
del electrodo es demasiado
rápida.
D Reduzca la velocidad del movimiento del electrodo.
E Incrustaciones o suciedad en la
superficie de la junta.
E Limpie la superficie antes de soldar.
Art # A-05867LS_AC
Falta de fusión
entre recorridos
Falta de fusión lateral,
suciedad incrustada,
electrodo pequeño, amperaje
demasiado bajo
Falta de fusión en la raíz
Ausencia de fusión provocada por
el sucio, el ángulo incorrecto
del electrodo o una
velocidad de movimiento
demasiado rápida
Figura 2: Ejemplo de falta de fusión
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FALLA CAUSA SOLUCIÓN
6 Bolsillos o burbu-
jas de gas en el
metal de soldadura
(porosidad)
A Alto contenido de azufre en el
acero.
A Uso de un electrodo que se diseñó para aceros con
alto contenido de azufre.
B Los electrodos están húmedos. B Electrodos secos antes de uso.
C La corriente de la soldadura es
demasiado alta.
C Reduzca la corriente de la soldadura..
D La placa con grasa, oxidada,
pintada, llena de aceite, sucia
en la soldadura.
D Limpie la junta antes de soldar.
E La soldadura en un ambiente
con viento abundante.
E Proteja el área de soldadura del viento o aumente el
flujo de gas.
F El electrodo está dañado, es
decir, revestimiento de funden-
te incompleto.
F Deseche los electrodos dañados y solo utilice los
electrodos con un revestimiento de fundente comple-
to.
7 Se produce el
agrietamiento del
metal de soldadura
tan pronto comien-
za la solidificación
A Rigidez de la junta. A Rediseño para aliviar la junta de soldadura de las
fuertes tensiones o usar electrodos resistentes al
agrietamiento.
B Espesor insuficiente de la
garganta.
B Recorrido un poco más lento para permitir una mejor
formación de la garganta.
C La corriente de la soldadura es
demasiado alta.
C Reduzca la corriente de la soldadura.
Electrodo
no limpiado
ni inexacto
Falta de fusión
entre recorridos
Falta de fusión en la raíz
Art # A-05868LS_AC
Figura 3: Ejemplo de inclusión de escoria
8 El electrodo
revestido es difícil
de desplazar con
diferentes arcos
cuando se realiza la
soldadura
El electrodo revestido que se
utiliza no es adecuado para
usar con esta máquina.
Utilice los electrodos revestidos E6013 o E7018 para
acero o los electrodos revestidos de acero inoxidable
serie 300 para ese acero inoxidable.
Tabla 4-5: Corrección de fallas de la soldadura del metal en modo STICK (SMAW)
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GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-22 0-5420LS
4.06 Técnica de soldadura básica TIG (GTAW)
La soldadura por arco con electrodo de tungsteno (GTAW) o de tungsteno y gas inerte (TIG) como se denomina
comúnmente, es un proceso de soldadura en el cual la fusión se produce por un arco eléctrico que se establece
entre un electrodo de tungsteno (no consumible) y la pieza de trabajo. Se obtiene la protección a partir de un gas
de protección de grado soldadura o una mezcla de gases de protección de grado soldadura que por lo general
se basa en el argón. También puede añadirse manualmente un metal de relleno en algunas circunstancias, que
dependen de la aplicación de soldadura.
Art # A-10369LS_AB
Soldaduras elaboradas con
o sin adición de metal de relleno
La pieza de trabajo
puede ser cualquier
metal comercial
El cuerpo de la boquilla de
gas puede ser de cerámica,
metal de alto impacto
o enfriado por agua
El gas inerte protege el
electrodo y el pozo de
soldadura
Electrodo de
tungsteno
no consumible
Figura 4-38: Esquema de la aplicación de la soldadura TIG (GTAW)
Intervalos para la corriente de electrodo de tungsteno
Diámetro del electrodo Corriente CC (amp)
0.040 pulg. (1,0mm) 30-60
1/16 pulg. (1,6mm) 60-115
3/32 pulg. (2,4mm) 100-165
1/8 pulg. (3,2mm) 135-200
5/32 pulg. (4,0mm) 190-280
3/16 pulg. (4,8mm) 250-340
Tabla 4-6: Intervalos de corriente para diferentes tamaños de electrodo de tungsteno
Guía para la selección del diámetro del alambre de relleno
Diámetro del alambre
de relleno
Intervalo de corriente CC
(amp)
1/16 pulg. (1,6mm) 20-90
3/32 pulg. (2,4mm) 65-115
1/8 pulg. (3,2mm) 100-165
3/16 pulg. (4,8mm) 200-350
Tabla 4-7: Guía de selección del alambre de relleno
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0-5420LS 4-23 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
Tipos de electrodo de tungsteno
Tipo de electrodo
(terminación a tierra)
Aplicación de soldadura Características Código de color
Con torio al 2%
Soldadura en CC de acero
con bajo contenido de carbo-
no, acero inoxidable y cobre.
Excelente encendido de arco,
vida útil prolongada, capacidad
de uso de corriente alta.
Rojo
Con circonio al 1%
Soldadura en CA de alta cali-
dad para aluminio, magnesio
y sus aleaciones.
Limpieza propia, vida útil
prolongada, mantiene extremo
semiesférico, capacidad de uso
de corriente alta.
Brown
Con cerio al 2%
Soldadura en CC y CA de
acero con bajo contenido de
carbono, acero inoxidable,
cobre, aluminio, magnesio y
sus aleaciones.
Vida útil más prolongada, arco
más estable, encendido más
fácil, intervalo de corriente más
amplio, arco más concentrado
y estrecho.
Gris
Tabla 4-8
NOTA!
El inversor Fabricator 141i no es adecuado para la soldadura TIG a CA.
Espesor de
metal base
Corriente CC para
acero con bajo
contenido de
carbono
Corriente
CC acero
inoxidable
Diámetro del
electrodo de
tungsteno
Diámetro de la
varilla de relleno
(si se necesita)
Caudal de
gas argón
CFH (pie
cúb./h)
Tipo de junta
0.040 pulg.
1,0mm
35-45
40-50
20-30
25-35
0.040 pulg.
1,0mm
1/16 pulg.
1,6mm
10-15 Tope/esquina
Solapamiento/
ángulo
0.045 pulg.
1,2mm
45-55
50-60
30-45
35-50
0.040 pulg.
1,0mm
1/16 pulg.
1,6mm
10-15 Tope/esquina
Solapamiento/
ángulo
1/16 pulg.
1,6mm
60-70
70-90
40-60
50-70
1/16 pulg.
1,6mm
1/16 pulg.
1,6mm
15 Tope/esquina
Solapamiento/
ángulo
1/8 pulg.
3,2mm
80-100
90-115
65-85
90-110
1/16 pulg.
1,6mm
3/32 pulg.
2,4mm
15 Tope/esquina
Solapamiento/
ángulo
3/16 pulg.
4,8mm
115-135
140-165
100-125
125-150
3/32 pulg.
2,4mm
1/8 pulg.
3,2mm
20 Tope/esquina
Solapamiento/
ángulo
1/4 pulg.
6,4mm
160-175
170-200
135-160
160-180
1/8 pulg.
3,2mm
5/32 pulg.
4,0mm
20 Tope/esquina
Solapamiento/
ángulo
Tabla 4-9
La soldadura TIG en general se considera un proceso especializado que requiere determinado grado de capacidad
por parte del operador. Aunque muchos de los principios esquematizados en la sección previa de soldadura de
arco se pueden aplicar al esquema completo de la soldadura TIG, el proceso está fuera del alcance de este manual
de operación. Para obtener más información consulte el sitio www.esab.com o comuníquese con ESAB.
ESAB FABRICATOR 141i
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-24 0-5420LS
4.07 Problemas de la soldadura TIG (GTAW)
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
1. Formación de rebaba exce-
siva, penetración deficiente
o pobre fusión en los
bordes de la soldadura.
La corriente de la soldadura
es demasiado baja
Aumente la corriente de la soldadura o la
preparación de la junta con fallas.
2. El cordón de soldadura es
demasiado amplio y plano,
hay socavación en los
bordes de la soldadura, o
quemadura excesiva.
La corriente de la soldadura
es demasiado alta
Disminuya la corriente de la soldadura.
3. El cordón de soldadura es
demasiado pequeño, tiene
una penetración insufi-
ciente o las ondulaciones
del cordón se separan en
exceso.
Velocidad de movimiento
demasiado rápida.
Reduzca la velocidad del movimiento.
4. El cordón de soldadura de-
masiado amplio, excesiva
formación del cordón o
penetración excesiva en la
junta a tope.
Velocidad de movimiento
demasiado lenta.
Aumente la velocidad del movimiento.
5. Longitud del cateo irregu-
lar en la junta en ángulo.
Colocación equivocada de la
varilla de relleno.
Vuelva a posicionar la varilla de relleno.
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
ESAB FABRICATOR 141i
0-5420LS 4-25 GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
6. El electrodo se funde u
oxida cuando se enciende
el arco.
A El conductor del soplete TIG
conectado al terminal positi-
vo de soldadura.
A Conecte el conductor del soplete TIG al termi-
nal negativo de soldadura.
B No fluye gas a la región de
soldadura.
B Encienda (ON) la válvula de gas del TIG
Torch. Compruebe que las líneas del gas no
estén estranguladas o interrumpidas, asimis-
mo verifique el contenido del cilindro de gas.
C El soplete TIG tapado con
polvo o suciedad.
C Limpie el soplete TIG.
D La manguera de gas está
cortada.
D Reemplace la manguera de gas.
E El pasaje de gas contiene
impurezas.
E Desconecte la manguera de gas de la parte
posterior de la fuente de alimentación, luego
aumente la presión de gas y expulse las
impurezas.
F El regulador de gas está apa-
gado o cilindro apagado.
F Encienda.
G La válvula del soplete TIG
está apagada.
G Encienda.
H El electrodo es demasiado
pequeño para la corriente de
la soldadura.
H Aumente el diámetro del electrodo o reduzca
la corriente de la soldadura.
I La fuente de alimentación
está ajustada para la solda-
dura MIG.
I Ajuste la fuente de alimentación al modo LIFT
TIG.
7. Pozo de soldadura sucio. A Electrodo contaminado por
contacto con la pieza de tra-
bajo o el material de la varilla
de relleno.
A Limpie el electrodo rectificando los contami-
nantes.
B La superficie de la pieza de
trabajo contiene materia
extraña.
B Limpie la superficie.
C Gas contaminado con aire. C Compruebe que no existan cortes en la línea
de gas ni haya accesorios sueltos, o cambie
el cilindro de gas.
8. Acabado deficiente de la
soldadura.
Gas de protección inadecua-
do.
Aumente el flujo de gas o compruebe si hay
problemas en el flujo de la línea de gas.
ESAB FABRICATOR 141i
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA
GUÍA DE SOLDADURA BÁSICA 4-26 0-5420LS
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
9. El encendido del arco no
es uniforme.
A El electrodo de tungsteno es
demasiado grande para la
corriente de la soldadura.
A Elija el electrodo de tamaño correcto. Con-
sulte la Tabla 4-6 de selección del electrodo
ESAB.
B Se está utilizando el elec-
trodo equivocado para el
trabajo de soldadura.
B Elija el tipo de electrodo correcto. Consulte la
Tabla 4-8 de selección del electrodo ESAB.
C El caudal de gas es demasia-
do alto.
C Seleccione el cauda correcto para el trabajo
de soldadura. Consulte la Tabla 4-9.
D Se está utilizando el gas de
protección incorrecto.
D Seleccione el gas de protección correcto.
E Ajuste del tornillo de banco
de trabajo deficiente para la
pieza de trabajo.
E Mejore el ajuste de conexión para la pieza de
trabajo.
F Tungsteno no afiló apropia-
damente
F Muela tungsteno a la forma apropiada.
10. El arco fluctúa durante la
soldadura TIG.
El electrodo de tungsteno es
demasiado grande para la
corriente de la soldadura.
Elija el electrodo de tamaño correcto. Con-
sulte la Tabla 4-6 de selección del electrodo
ESAB.
11. El Tungsteno se oscurece
debido a la falta de gas de
protección
A La válvula de gas en el TIG
Torch no se activo
A Active la válvula de gas del TIG Torch antes
de comenzar la soldadura.
B Las válvula del cilindro está
cerrada o la manguera del
TIG Torch no está conectada
al regulador
B Active la válvula del cilindro de gas o conecte
la manguera del TIG Torch al regulador.
Tabla 4-10: Problemas de la soldadura TIG (GTAW)
PROBLEMAS/SERVICIO ESAB FABRICATOR 141i
0-5420LS 5-1 PROBLEMAS/SERVICIO
SECCIÓN 5: PROBLEMAS DE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN Y
REQUISITOS DEL MANTENIMIENTO DE RUTINA
5.01 Problemas de la fuente de alimentación
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
1 La alimentación eléctrica
está conectada, el indicador
de alimentación se ilumina,
no obstante la fuente de
alimentación no comienza
la soldadura cuando se
presiona el interruptor del
gatillo del soplete.
A La fuente de alimentación no
está en el modo de funciona-
miento correcto.
A Ajuste la fuente de alimentación al
modo de funcionamiento correcto
con el interruptor de selección de
proceso.
B Soldar plomos o cable de pola-
ridad no conectaron.
B Conecte cable de plomos o polari-
dad que suelda.
C Gatillo del soplete defectuoso. C Repare o reemplace el conductor/
interruptor del gatillo del soplete.
2 El indicador de falla se
ilumina, y la fuente de
alimentación no comienza
la soldadura cuando se
presiona el interruptor del
gatillo del soplete.
Se excedió el ciclo de trabajo
de la fuente de alimentación.
Deje encendida la fuente de alimen-
tación y espere que se enfríe. Tenga
en cuenta que el indicador de falla
debe apagarse antes del inicio de la
soldadura.
3 La fuente de alimentación
no alimenta alambre en el
modo MIG.
A Alambre del electrodo atascado
en el revestimiento del conduc-
to o en la punta de contacto
(atascamiento por recalenta-
miento).
A El revestimiento de conducto de
la Pistola de MIG está obstruido o
estrangulado, o la punta de contac-
to está desgastada. Reemplace los
componentes con fallas.
B 8 conector del fusil del alfiler
no conectó.
B Conecte 8 conector de fusil de
alfiler.
C Interruptor de MIG GUN/SPOOL
GUN ajustado a SPOOL GUN.
C Cambie el interruptor MIG GUN/
SPOOL GUN a la posición MIG
GUN.
D Disparador culpable de la
antorcha.
D Repare o substituya el disparador
de la antorcha.
E
Tensión del alambre demasiado
floja.
E Apriete la tensión del alambre.
F Tensión del freno demasiado
apretada.
F Afloje la tensión del freno.
4 Continúa la alimentación
del alambre de soldadura
cuando se suelta el gatillo
del soplete.
A El interruptor de selección de
modo de activación está en el
modo con seguro 4T.
A Cambie el interruptor de selección
de modo de activación del modo
con seguro 4T al modo normal 2T.
B Conductores del gatillo de
soplete recortados.
B Repare o reemplace el conductor/
interruptor del gatillo del soplete.
5 En el modo MIG no puede
establecerse el arco de
soldadura.
A El conducto de polaridad de
Pistola de MIG no está conec-
tado a un terminal de salida de
soldadura.
A Conecte el conductor de polaridad
de Pistola de MIG al terminal de
salida de soldadura positivo o al
terminal de salida de soldadura
negativo, según lo requerido.
B El contacto de conductor no
funciona o lo hace de manera
deficiente.
B Limpie el área del tornillo del banco
y garantice el contacto eléctrico
adecuado.
ESAB FABRICATOR 141i PROBLEMAS/SERVICIO
PROBLEMAS/SERVICIO
5-2 0-5420LS
FALLA CAUSA SOLUCIÓN
6 Alimentación de alambre
inconstante.
A Punta de contacto de Velocity
sucia o desgastada.
A Reemplace contacto de Velocity es
necesario.
B Maneje la tensión de rollo no
suficiente apretado.
B Apriete maneje la tensión de rollo.
C Rodillo alimentador desgasta-
do.
C Reemplace.
D Tensión excesiva del freno en el
eje del rollo del alambre.
D Reduzca la tensión del freno en el
eje del carrete
E Revestimiento del conducto su-
cio, estrangulado o desgastado
E Limpie o reemplace el revestimiento
del conducto
7 No hay flujo de gas en el
modo MIG
A La manguera de gas está
dañada
A Reemplace o repare
B El pasaje de gas contiene
impurezas
B Desconecte la manguera de gas de
la parte trasera de la fuente de ali-
mentación y expulse las impurezas
C Proteger válvula de tanque de
gas apagó.
C Prenda el cilindro.
D Regulador de gas apagado D Active el regulador
E Cilindro de gas vacío E Reemplace el cilindro de gas
8 El flujo de gas continúa
después de haberse libera-
do el interruptor del gatillo
del soplete (modo MIG).
La válvula de gas se quedó
abierta debido a las impurezas
en el gas o en la línea de gas.
Haga que un proveedor de servicio
de ESAB autorizado repare o reem-
place la válvula de gas.
9 El indicador de alimenta-
ción no se ilumina ni puede
establecerse el arco de
soldadura.
El voltaje de alimentación eléc-
trica es inadecuada.
Asegúrese de que el voltaje de la
alimentación eléctrica esté en el
intervalo de 95 a 140 V CA.
10 El electrodo TIG se funde al
rasparse.
TIG Torch se conecta al termi-
nal (+).
Conecte el TIG Torch al terminal (-).
11 El arco fluctúa durante la
soldadura TIG.
El electrodo de tungsteno es
demasiado grande para la
corriente de la soldadura.
Seleccione el tamaño correcto del
electrodo de tungsteno. Consulte la
Tabla 4-6.
Tabla 5-1
PROBLEMAS/SERVICIO ESAB FABRICATOR 141i
0-5420LS 5-3 PROBLEMAS/SERVICIO
5.02 Requisitos de la calibración y el mantenimiento de rutina
ADVERTENCIA
Hay niveles de potencia y voltaje extremadamente peligrosos presentes dentro de la fuente de ali-
mentación del inversor. NO intente abrir o reparar, a menos que sea un proveedor de servicios ESAB
autorizado. Desconectar la fuente de alimentación de la soldadura del voltaje de suministro de la línea
principal antes de desarmar.
Inspección, prueba y mantenimiento rutinarios
La inspección y prueba de la fuente de alimentación y los accesorios asociados deben llevarse a cabo según la
sección 5 de la norma EN 60974-1: Seguridad de los procesos de soldadura y aleación: Parte 2 Eléctrica. Esta
incluye una prueba de resistencia del aislamiento y una prueba de conexión a tierra para garantizar que la integridad
de la fuente de alimentación cumple con las especificaciones originales de ESAB'.
Si los equipos van a utilizarse en una ubicación de riesgo o en entornos con un riesgo alto de electrocución descritos
en la norma EN 60974-1, entonces las pruebas anteriores deben llevarse a cabo antes de ingresar a esta ubicación.
A. Programa de pruebas
1. Para los equipos transportables, al menos una vez cada 3 meses, y
2. Para los equipos fijos, al menos una vez cada 12 meses.
Los propietarios de los equipos deben conservar un registro adecuado de las pruebas periódicas y de un
sistema de etiquetado, incluida la fecha de la inspección más reciente.
Se considera una fuente de alimentación transportable cualquier equipo que no esté conectado permanente-
mente ni fijo en la posición en la cual funciona.
NOTA!
Consulte las pautas locales para obtener información adicional.
B. Comprobaciones de mantenimiento general
El equipo de soldadura debe revisarlo regularmente un proveedor de servicios ESAB autorizado para garantizar
que:
1. El cable flexible es del tipo de caucho resistente multinúcleo o con funda plástica de capacidad adecuada,
conectado correctamente y en buenas condiciones.
2. Los terminales de soldadura están en condición adecuada y con cubierta protectora para evitar el
contacto inadvertido o cortocircuito.
3. El sistema de soldadura esté limpio internamente, en particular de relleno metálico, escoria y material
suelto.
C. Accesorios
Los equipos accesorios, incluidos los conductores de salida, las pinzas portaelectrodo, los sopletes, los ali-
mentadores de alambre y elementos similares deben inspeccionarse al menos mensualmente por un técnico
competente para garantizar que los equipos cumplen las condiciones de servicio y seguridad necesarias. No
deben utilizarse los accesorios en condición insegura.
D. Reparaciones
Si alguna de las partes está dañada por algún motivo, se recomienda que un proveedor de servicios ESAB
autorizado realice el reemplazo.
ESAB FABRICATOR 141i PROBLEMAS/SERVICIO
PROBLEMAS/SERVICIO
5-4 0-5420LS
5.03 Limpieza de la fuente de alimentación de soldadura
ADVERTENCIA
Hay niveles de voltaje y corriente peligrosos dentro de este producto. No intente abrir ni reparar, a me-
nos que sea un técnico electricista capacitado. Desconecte la fuente de alimentación de la soldadura
del voltaje de suministro de la línea principal antes de desarmar.
5.04 Limpieza de los rodillos alimentadores
Limpie con frecuencia las ranuras en los cilindros de transmisión. Esta acción puede realizarse con el uso de un
cepillo de alambre pequeño. También restregue o limpie las ranuras en el rodillo alimentador superior. Después
de la limpieza, ajuste las perillas de retención del rodillo alimentador.
!
PRECAUCIÓN
NO utilice aire comprimido para limpiar la fuente de alimentación de soldadura. El aire comprimido
puede desplazar partículas metálicas y ubicarlas entre piezas eléctricas móviles y piezas metálicas
conectadas a tierra dentro de la fuente de alimentación de soldadura. Esto puede provocar un arco
eléctrico entre estas piezas y la falla final.
5.05 Curvas de voltioamperios
Las curvas de voltaje-amperaje presenta las capacidades de salida de amperaje y voltaje máximas de la fuente de
alimentación de la soldadura. Las curvas de otras configuraciones están entre las curvas mostradas.
0102030405060708090 100 110 120 130 140
150
0
30
50
40
60
20
10
MIG (GMAW/ FCAW)
STICK (SMAW)
TIG (GTAW)
Fabricator 141i
Art # A-11807LS
Voltaje de salida
Corriente de soldadura (amp)
Figura 5-1: Fabricator 141i Volt-Ampere Curves
PIEZAS DE REPUESTO CLAVE
ESAB FABRICATOR 141i
0-5420LS 6-1 PIEZAS DE REPUESTO CLAVE
SECCIÓN 6: PIEZAS DE REPUESTO CLAVE
6.01 Pistola MIG Fusion 140A
Pistola MIG número de pieza: F140TA-10-3035
Art# A-11672_AB
Figura 6-1
Elemento
Descripción Número de pieza
1 Boquilla Velocity**
VNS-50 1220-1201
VNS-50F 1220-1200
VNS-62 1220-1203
VNS-62F 1220-1202
VNS-37 1220-1206
VNS-37F 1220-1204
VNS-75FAS 1220-1205
2
Punta de contacto
Velocity**
VTS-23 1110-1308
VTS-30 1110-1309
VTS-35 1110-1310
VTS-40 1110-1311
VTS-45 1110-1312
VTS-364 1110-1313
VTS-52 1110-1314
VTS-116 1110-1315
VTSA-116 1110-1317
VTS-564 1110-1316
3
Manija y kit de reparación
del disparador
F80 2020-2025
4 Asamblea de Conducto* WS42-3035-15 1420-1140
5
5A
Enchufe de conector
trasero - ESAB
®
350-174H 2035-2110
5B
Controle el alambre de
ESAB
35K-350-1 2000-2352
5C
Controle el alambre y el
enchufe de ESAB
WS-354-TA-LC 2060-2141
Tabla 6-1: Pieza de Pistola MIG Fusion 140 A
** Patente pendiente
* Se Refiere al No. del Catálogo de ESAB para opciones
adicionales.
ESAB FABRICATOR 141i
PIEZAS DE REPUESTO CLAVE
PIEZAS DE REPUESTO CLAVE 6-2 0-5420LS
6.02 Fuente de alimentación
Art #
A-11811_AB
Figura 6-2
Art #
A-10363
31
PIEZAS DE REPUESTO CLAVE
ESAB FABRICATOR 141i
0-5420LS 6-3 PIEZAS DE REPUESTO CLAVE
PIEZAS DE REPUESTO DE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN DE ESAB FABRICATOR 141i
ELEMENTO NÚMERO DE PIEZA DESCRIPCIÓN
1 W7006216 PCB, alimentación, 141i
2 W7006227 PCB, control, 141i
3 W7003033 Solenoide, válvula, 24 V CC
4 W7006226 PCB, interface remoto integrado con display, 141i
5 W7006209 Conj. de transm. de alambre, con motor,141i
6 W7004906 Tornillo de mariposa de retención de rodillo alimentador
7 7977036
Rodillo alimentador 0.024 pulg. (0,6 mm) a 0.030 pulg. (0,8 mm) ranu-
ra en V, instalado
8 W7004947
Ventilador, 24 V CC, 4.75 pulg. (120 mm) x 4.75 pulg. (120 mm) x 1
pulg. (25 mm), 141i
9 W7003010 Puente rectificador, 1000 V, 50 A
10 W7003215 Conector, entrada de gas, 5/8 pulg. 18UNF
11 W7006210 Dinse, conector, 141i
12 W7004983 Correa, 141i (no mostrados)
13 W7006224 Cable de alimentación (no mostrada)
14 W7004942 Conector, 8 clavijas, con arnés
15 W7003053 Interruptor, ON/OFF, 250 V
16 W7004911 Sensor CT, salida, 141i
17 W7004912 Conj. del eje del carrete, 141i
18 W7006220 Panel, frontal
19 W7006223 Panel, trasero
20 W7004922 Mango, 141i
21 W7006222 Paneles lateral y superior (no mostrados)
22 W7004966 Adaptador, ESAB 4, 141i
23 W7004925 Guía, entrada, 0.023-0.045, 141i
24 W7004967 Guía, salida, 0.023-0.045, 141i
25 W7006221 Panel, puerta (no mostrada)
26 W7006208 Panel, base, 141i
27 870734 Perilla, DI 1/4 pulg. 6,4mm) x DE 0.72 pulg. (18,3mm) x alt. 0.9 pulg. (22,9mm)
28 W7004972 Perilla, DI 1/4 pulg. 6,4mm) x DE 1 pulg. (25mm) x alt. 0.9 pulg. (22,9mm)
29 W7006211 Panel, control frontal, 141i
30 W7004953 Accionador de pulsador
31 OTWAK/1S Tornillo, cierre, Pistola de MIG
32 W7004961 Termistor, NTC, K45 47K, 141i
33 W7004940 Potenciómetro de protección contra recalentamiento (Burnback) PCB
34 W7006214 PCB, pistola de carrete, 141i
35 W7004979 Portafusibles, 141i
36 W7006217 Fusible, 10 amp
37 W7006218 Etiqueta, Tabla de configuración,141i, inglés (no mostrada)
38 W7006219 Etiqueta, Tabla de configuración,141i, francés (no mostrada)
39 W7006212 Inductor,141i (no mostrado)
40 W7004951 Eje de carrete, 141i
41 W7004943 Interruptor, 250 V/2 A, 141i
42 W4017500 Adaptador de Dinse, 50mm - 25mm (no mostrada)
Tabla 6-2
ESAB FABRICATOR 141i
PIEZAS DE REPUESTO CLAVE
PIEZAS DE REPUESTO CLAVE 6-4 0-5420LS
6.03 Lista del hardware
ARTÍCULO DESCRIPCIÓN DONDE UTILIZADO CANTIDAD
1 Tuerca de fijación, M20 Dinse, 25mm 2
2 Tornillo Hexágono, M10 × 1.5-20 ST ZP Dinse, 25mm 2
3 Arandela de cerradura, M4, ET Manija 2
Paneles lateral 3
4 SC PHCR M4 × 0.7-10 ST ZP Manija 2
Panel, trasero 2
Panel, frontal 3
Paneles lateral 3
Asamblea de la puerta 2
5 SC PHCR M4 × 0.7-16 ST BK Panel, frontal 2
Moldeado posterior 2
6 SC PHCR ST 6G × 3/8 STBK 8 perno zócalo del telecontrol 2
PCB, frontal 4
7 Tuerca Hexágono M4 × 0.7 ST ZP Ventilador 4
8 SC PHSL M4 × 0.7-30 ST ZP Ventilador 4
9 Tuerca Hexágono M12 × 1.75 ST ZP Entrada de Adaptador Gas 1
10 Arandela plana, 7.91 D (M8) Placa de la máquina de la alimentación del
alambre
2
11 Arandela de resorte, 7.91 D Placa de la máquina de la alimentación del
alambre
2
12 Tornillo Hexágono M8 × 1.25-30 ST ZP Placa de la máquina de la alimentación del
alambre
2
13 Tuerca Hexágono M8 × 1.25 ST ZP Placa de la máquina de la alimentación del
alambre
2
14 Tornillo Hexágono HD 9/32 × 16 ×19 Placa de la máquina de la alimentación del
alambre
2
15 Tornillo de presión del zócalo M4 × 0.7 Antorcha de Adaptador de Pistola de ESAB 1
16 Tornillo Hexágono M6 × 1.0-10 ST ZP Antorcha de Adaptador de Pistola de ESAB 1
17 Tuerca Hexágono M10 × 1. 5 ST ZP Antorcha de Adaptador de Pistola de ESAB 1
Tabla 6-3
NOTA!
Comprado de almacén local pueda todo el hardware.
PIEZAS DE REPUESTO CLAVE
ESAB FABRICATOR 141i
0-5420LS 6-5 PIEZAS DE REPUESTO CLAVE
Art # A-11932
TORNILLO, ARTÍCULO 4, USADO
PARA ASEGURAR MOLDEAR
AL PANEL INTERNO
TORNILLO, ARTÍCULO 5,
APAGADO USADO PARA
ASEGURAR MOLDEAR AL
PANEL BAJO
5
2
1
2
2
2
4
1
4
1
4
1
8
4
7
4
4
1
3
1
4
1
4
1
3
1
4
1
6
4
6
2
9
1
TORNILLO, ARTÍCULO 5, (2) USADO
PARA ASEGURAR EL MOLDEADO
POSTERIOR AL PANEL BAJO
TORNILLO, ARTÍCULO 4, (2) USADO
PARA ASEGURAR EL MONTAJE DE
LA PUERTA AL PANEL BAJO
17
1
12
1
11
1
10
1
13
2
14
2
16
1
15
1
4
1
4
1
5
2
Art # A-11932LS
4
1
3
1
4
1
3
1
4
1
3
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ESAB FABRICATOR 141i
PIEZAS DE REPUESTO CLAVE
PIEZAS DE REPUESTO CLAVE 6-6 0-5420LS
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APÉNDICE
ESAB FABRICATOR 141i
0-5420LS A-1
APÉNDICE
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ESAB FABRICATOR 141i
APÉNDICE
APÉNDICE
A-2 0-5420LS
Art # A-11792 _AC
J24J10
J8
CONNECTOR
LAYOUT
DIAGRAM
J19
J1
J3
J7
J13
J16
J5
J15
J18
DRIV
E
PWM
WVIN
IFB
MB
SOURCE
GUN
QF
/DY
O
T
FUNSCRNTCS
ON
4
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APÉNDICE: DIAGRAMA DE CIRCUITOS DEL ESAB FABRICATOR 141i
APÉNDICE
ESAB FABRICATOR 141i
0-5420LS A-3
APÉNDICE
Art # A-11792 _AC
J24J10
J8
CONNECTOR
LAYOUT
DIAGRAM
J19
J1
J3
J7
J13
J16
J5
J15
J18
DRIV
E
PWM
WVIN
IFB
MB
SOURCE
GUN
QF
/DY
O
T
FUNSCRNTCS
ON
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Europe
AUSTRIA
ESAB Ges.m.b.H
Vienna-Liesing
Tel: +43 1 888 25 11
Fax: +43 1 888 25 11 85
BELGIUM
S.A. ESAB N.V.
Heist-op-den-Berg
Tel: +32 70 233 075
Fax: +32 15 257 944
BULGARIA
ESAB Kft Representative Office
Sofia
Tel/Fax: +359 2 974 42 88
THE CZECH REPUBLIC
ESAB VAMBERK s.r.o.
Vamberk
Tel: +420 2 819 40 885
Fax: +420 2 819 40 120
DENMARK
Aktieselskabet ESAB
Herlev
Tel: +45 36 30 01 11
Fax: +45 36 30 40 03
FINLAND
ESAB Oy
Helsinki
Tel: +358 9 547 761
Fax: +358 9 547 77 71
FRANCE
ESAB France S.A.
Cergy Pontoise
Tel: +33 1 30 75 55 00
Fax: +33 1 30 75 55 24
GERMANY
ESAB GmbH
Solingen
Tel: +49 212 298 0
Fax: +49 212 298 218
GREAT BRITAIN
ESAB Group (UK) Ltd
Waltham Cross
Tel: +44 1992 76 85 15
Fax: +44 1992 71 58 03
ESAB Automation Ltd
Andover
Tel: +44 1264 33 22 33
Fax: +44 1264 33 20 74
HUNGARY
ESAB Kft
Budapest
Tel: +36 1 20 44 182
Fax: +36 1 20 44 186
ITALY
ESAB Saldatura S.p.A.
Bareggio (Mi)
Tel: +39 02 97 96 8.1
Fax: +39 02 97 96 87 01
THE NETHERLANDS
ESAB Nederland B.V.
Amersfoort
Tel: +31 33 422 35 55
Fax: +31 33 422 35 44
NORWAY
AS ESAB
Larvik
Tel: +47 33 12 10 00
Fax: +47 33 11 52 03
POLAND
ESAB Sp.zo.o.
Katowice
Tel: +48 32 351 11 00
Fax: +48 32 351 11 20
PORTUGAL
ESAB Lda
Lisbon
Tel: +351 8 310 960
Fax: +351 1 859 1277
ROMANIA
ESAB Romania Trading SRL
Bucharest
Tel: +40 316 900 600
Fax: +40 316 900 601
RUSSIA
LLC ESAB
Moscow
Tel: +7 (495) 663 20 08
Fax: +7 (495) 663 20 09
SLOVAKIA
ESAB Slovakia s.r.o.
Bratislava
Tel: +421 7 44 88 24 26
Fax: +421 7 44 88 87 41
SPAIN
ESAB Ibérica S.A.
Alcalá de Henares (MADRID)
Tel: +34 91 878 3600
Fax: +34 91 802 3461
SWEDEN
ESAB Sverige AB
Gothenburg
Tel: +46 31 50 95 00
Fax: +46 31 50 92 22
ESAB international AB
Gothenburg
Tel: +46 31 50 90 00
Fax: +46 31 50 93 60
SWITZERLAND
ESAB AG
Dietikon
Tel: +41 1 741 25 25
Fax: +41 1 740 30 55
UKRAINE
ESAB Ukraine LLC
Kiev
Tel: +38 (044) 501 23 24
Fax: +38 (044) 575 21 88
North and South America
ARGENTINA
CONARCO
Buenos Aires
Tel: +54 11 4 753 4039
Fax: +54 11 4 753 6313
BRAZIL
ESAB S.A.
Contagem-MG
Tel: +55 31 2191 4333
Fax: +55 31 2191 4440
CANADA
ESAB Group Canada Inc.
Missisauga, Ontario
Tel: +1 905 670 02 20
Fax: +1 905 670 48 79
MEXICO
ESAB Mexico S.A.
Monterrey
Tel: +52 8 350 5959
Fax: +52 8 350 7554
USA
ESAB Welding & Cutting Products
Florence, SC
Tel: +1 843 669 44 11
Fax: +1 843 664 57 48
Asia/Pacific
AUSTRALIA
ESAB South Pacific
Archerfield BC QLD 4108
Tel: +61 1300 372 228
Fax: +61 7 3711 2328
CHINA
Shanghai ESAB A/P
Shanghai
Tel: +86 21 2326 3000
Fax: +86 21 6566 6622
INDIA
ESAB India Ltd
Calcutta
Tel: +91 33 478 45 17
Fax: +91 33 468 18 80
INDONESIA
P.T. ESABindo Pratama
Jakarta
Tel: +62 21 460 0188
Fax: +62 21 461 2929
JAPAN
ESAB Japan
Tokyo
Tel: +81 45 670 7073
Fax: +81 45 670 7001
MALAYSIA
ESAB (Malaysia) Snd Bhd
USJ
Tel: +603 8023 7835
Fax: +603 8023 0225
SINGAPORE
ESAB Asia/Pacific Pte Ltd
Singapore
Tel: +65 6861 43 22
Fax: +65 6861 31 95
SOUTH KOREA
ESAB SeAH Corporation
Kyungnam
Tel: +82 55 269 8170
Fax: +82 55 289 8864
UNITED ARAB EMIRATES
ESAB Middle East FZE
Dubai
Tel: +971 4 887 21 11
Fax: +971 4 887 22 63
Africa
EGYPT
ESAB Egypt
Dokki-Cairo
Tel: +20 2 390 96 69
Fax: +20 2 393 32 13
SOUTH AFRICA
ESAB Africa Welding & Cutting
Ltd
Durbanvill 7570 - Cape Town
Tel: +27 (0)21 975 8924
Distributors
For addresses and phone num-
bers to our distributors in other
countries, please visit our home
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www.esab.eu
ESAB subsidiaries and representative offices
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ESAB ESAB Fabricator® 141i 3-IN-1 Multi Process Welding Systems Manual de usuario
- Tipo
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