CNC 800 M
Nuevas Prestaciones (Ref. 0204cas)
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Versión 2.1 (Julio de 1995)
1. P627(1). FACTOR DIVISOR DE LAS SEÑALES DE LOS VOLANTES ELECTRÓNICOS
El parámetro P627(1) se utiliza junto con los parámetros P612(6), P626(6) y P627(6) que indican el factor multiplicador de las señales
del volante electrónico del eje X, Y, Z respectivamente.
El parámetro P627(1) indica si se dividen o no las señales de todos los volantes electrónicos.
P627(1)=0 No se dividen
P627(1)=1 Las señales de todos los volantes se dividen por 2.
Ejemplos en el eje X para que el CNC asuma 100 impulsos/vuelta con encoders de 25, 50 y 100 impulsos vuelta se debe:
Volante Fagor de 25 impulsos/vuelta: P612(6)=0 y P627(1)=0 25 x 4 / 1 = 100 impulsos/vuelta
Volante de 50 impulsos/vuelta: P612(6)=1 y P627(1)=0 50 x 2 / 1 = 100 impulsos/vuelta
Volante de 100 impulsos/vuelta: P612(6)=1 y P627(1)=1 100 x 2 / 2 = 100 impulsos/vuelta
Versión 2.4 (Junio de 1996)
1. VOLANTES AFECTADOS POR EL FEED-HOLD.
Hasta ahora, se presuponía que los volantes cumplían funciones de manivelas, por lo que los mismos, no estaban afectados por el
Feed_Hold.
No obstante, algunas aplicaciones requieren que los volantes estén afectados por el Feed_hold.
El parámetro máquina "P628(2)" indica si los volantes estén afectados por el Feed_hold.
P628(2) = 0 No están afectados por el Feed_hold.
P628(2) = 1 Si están afectados por el Feed_hold.
2. CAMBIADORES AUTOMÁTICOS DE HERRAMIENTAS
Esta prestación permite gestionar cambiadores de herramientas en cualquier momento.
Hasta ahora, este tratamiento se realizaba únicamente, cuando se ejecutaba un programa (99996) en modo Automático.
Personalización:
El parámetro máquina "P628(3)" indica si se dispone de Cambiador Automático de Herramientas.
P628(3) = 0 No se dispone de Cambiador Automático de Herramientas.
P628(3) = 1 Si se dispone de Cambiador Automático de Herramientas.
En ambos casos el CNC tiene en cuenta los parámetros máquina "P743" y "P745" .
P743 Subrutina estándar que se debe ejecutar antes de la función T
P745 Subrutina estándar que se debe ejecutar después de la función T
Las subrutinas asociadas a la función T deben contener la secuencia de selección de herramienta y ser definidas por le fabricante
en uno de los programas especiales de usuario en código ISO: P99994 y P99996.
Ambas subrutinas se definen mediante un número entero comprendido entre 0 y 89. Si se personaliza con el valor 0 el CNC entiende
que no se debe ejecutar ninguna subrutina.
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2.1 MÁQUINA CON CAMBIADOR MANUAL DE HERRAMIENTAS
El parámetro máquina "P628(3)" se debe personalizar con el valor "0" (no se dispone de Cambiador Automático de Herramientas).
Funcionamiento básico en modo Manual o Visualizador
Cada vez que se selecciona una nueva herramienta, (T?? - START), el CNC actúa del siguiente modo:
1.- Si se ha personalizado el parámetro máquina "P743" con un valor distinto de "0", el CNC ejecuta dicha subrutina estándar.
2.- El CNC saca el código BCD y asume la nueva herramienta.
3.- Si se ha personalizado el parámetro máquina "P745" con un valor distinto de "0", el CNC ejecuta dicha subrutina estándar.
Funcionamiento básico durante la ejecución de una operación automática
Cada vez que la ejecución de una operación automática requiere un cambio de herramienta, (T01 activa y el ciclo solicita T02), el
CNC actúa del siguiente modo:
1.- Si se ha personalizado el parámetro máquina "P743" con un valor distinto de "0", el CNC ejecuta dicha subrutina estándar.
2.- Visualiza el mensaje "TOOL CHANGE" y detiene la ejecución del programa.
3.- Tras pulsar el operario la tecla [Marcha/Start], el CNC saca el código BCD y asume la nueva herramienta.
4.- Si se ha personalizado el parámetro máquina "P745" con un valor distinto de "0", el CNC ejecuta dicha subrutina estándar.
5.- El CNC continúa con la ejecución de la operación automática.
Funcionamiento básico durante la ejecución del programa ISO (99996)
a)Uno, o ambos, de los parámetros máquina "P743" y "P745" se han definido con valor distinto de "0".
Cada vez que la ejecución del programa ISO (99996) requiere un cambio de herramienta, el CNC actúa del siguiente modo:
1.- Si se ha personalizado el parámetro máquina "P743" con un valor distinto de "0", el CNC ejecuta dicha subrutina estándar.
2.- El CNC saca el código BCD y asume la nueva herramienta.
3.- Si se ha personalizado el parámetro máquina "P745" con un valor distinto de "0", el CNC ejecuta dicha subrutina estándar.
4.- El CNC continúa con la ejecución del programa.
b) Ambos parámetros máquina "P743" y "P745" se han definido con valor "0".
Cada vez que la ejecución del programa ISO (99996) requiere un cambio de herramienta, el CNC actúa del siguiente modo:
1.- Saca el código BCD de la nueva herramienta y la asume.
2.- Ejecuta la subrutina estándar interna N99, en donde:
Visualiza el mensaje "TOOL CHANGE"
y detiene la ejecución del programa (M00).
3.- Tras pulsar el operario la tecla [Marcha/Start] el CNC continúa con la ejecución del programa.
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2.2 MÁQUINA CON CAMBIADOR AUTOMÁTICO DE HERRAMIENTAS
El parámetro máquina "P628(3)" se debe personalizar con el valor "1" (si se dispone de Cambiador Automático de Herramientas).
Funcionamiento básico en modo Manual o Visualizador
Cada vez que se selecciona una nueva herramienta, (T?? - START), el CNC actúa del siguiente modo:
1.- Si se ha personalizado el parámetro máquina "P743" con un valor distinto de "0", el CNC ejecuta dicha subrutina estándar.
2.- El CNC saca el código BCD y asume la nueva herramienta.
3.- Si se ha personalizado el parámetro máquina "P745" con un valor distinto de "0", el CNC ejecuta dicha subrutina estándar.
Funcionamiento básico durante la ejecución de una operación automática
Cada vez que la ejecución de una operación automática requiere un cambio de herramienta, (T01 activa y el ciclo solicita T02), el
CNC actúa del siguiente modo:
1.- Si se ha personalizado el parámetro máquina "P743" con un valor distinto de "0", el CNC ejecuta dicha subrutina estándar.
2.- El CNC saca el código BCD y asume la nueva herramienta.
3.- Si se ha personalizado el parámetro máquina "P745" con un valor distinto de "0", el CNC ejecuta dicha subrutina estándar.
4.- El CNC continúa con la ejecución de la operación automática.
Funcionamiento básico durante la ejecución del programa ISO (99996)
a)Uno, o ambos, de los parámetros máquina "P743" y "P745" se han definido con valor distinto de "0".
Cada vez que la ejecución del programa ISO (99996) requiere un cambio de herramienta, el CNC actúa del siguiente modo:
1.- Si se ha personalizado el parámetro máquina "P743" con un valor distinto de "0", el CNC ejecuta dicha subrutina estándar.
2.- El CNC saca el código BCD de la nueva herramienta y asume la nueva herramienta.
3.- Si se ha personalizado el parámetro máquina "P745" con un valor distinto de "0", el CNC ejecuta dicha subrutina estándar.
4.- El CNC continúa con la ejecución del programa.
b)Ambos parámetros máquina "P743" y "P745" se han definido con valor "0".
Cada vez que la ejecución del programa ISO (99996) requiere un cambio de herramienta, el CNC actúa del siguiente modo:
1.- Saca el código BCD de la nueva herramienta
2.- Ejecuta la subrutina estándar interna N99, en donde:
Visualiza el mensaje "TOOL CHANGE"
y detiene la ejecución del programa (M00).
3.- Tras pulsar el operario la tecla [Marcha/Start] el CNC continúa con la ejecución del programa.
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3. GESTIÓN DE M19 (ORIENTACIÓN DEL CABEZAL)
Cuando se dispone de Cambiadores Automáticos de Herramienta, es necesario orientar el cabezal antes de proceder al cambio.
Esta prestación implementa la función M19 para gestionar la orientación del cabezal.
Es aconsejable incluir la función M19 en la subrutina estándar que se ejecuta antes de la función T. La definida por el parámetro máquina
P743.
Requisitos:
Para poder orientar el cabezal es necesario disponer de encoder de cabezal.
Para la conexión del encoder de cabezal se debe utilizar el conector "A5", el mismo que se utiliza para la conexión del volante
electrónico asociado al eje Z.
En máquinas que dispongan de volante asociado al eje Z y se desea utilizar esta prestación., se compartirá el conector "A5" para
la conexión del volante electrónico asociado al eje Z y para la conexión del encoder del cabezal.
Precauciones en máquinas que dispongan de volante asociado al eje Z:
· Será necesario conmutar dichas captaciones (volante y cabezal)
· El CNC interpreta la captación del conector "A5" del siguiente modo:
En modo "Orientación de Cabezal" (M19) como captación de cabezal.
En modo "Cabezal en lazo abierto" (M3, M4, M5) como impulsos de Volante.
· Si el cabezal pasa del modo "Orientación de Cabezal" al modo "Cabezal en lazo abierto" y no se conmuta la captación del conector
"A5", el CNC tomará los impulsos del cabezal como impulsos de Volante.
Personalización:
El parámetro máquina "P800" indica si se dispone de encoder de cabezal y por consiguiente si se dispone de la prestación
"Orientación de Cabezal".
P800 = 0 No se dispone de encoder ni de "Orientación de Cabezal".
P800 <>0 Número de impulsos del encoder de Cabezal
Además de disponer de un encoder situado en el cabezal (P800 distinto de 0), se deben personalizar los parámetros máquina
siguientes:
P609(2) Sentido de contaje del cabezal
P700 Velocidad de cabezal S cuando se trabaja en M19
P601(7) Signo de la salida S analógica asociada a M19
P612(8) Tipo de impulso de referencia máquina en el CABEZAL
P619(6) Parada orientada del cabezal en ambos sentidos (admite S negativa)
P719 Consigna analógica mínima del cabezal con M19
P717 Banda de muerte del cabezal con M19
P718 Ganancia proporcional K del cabezal con M19
P916 Posición de parada de cabezal al ejecutar M19 sin S.
Formato de Programación
La forma de programar una Orientación de Cabezal es "M19 S4.3", donde:
M19 Indica que se trata de un desplazamiento de cabezal en lazo cerrado.
S4.3 Indica la posición en que se desea posicionar el cabezal. Dicho valor estará expresado en grados y referido al cero máquina.
Formato de Programación en Modo Visualizador
Para orientar el cabezal se debe actuar de la siguiente forma:
* Pulsar la secuencia de teclas [F] - [BEGIN] - [END]
* El CNC visualiza en la parte inferior el mensaje "M"
* Teclear [1] - [9] - [S] - (valor deseado) - [START]
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Funcionamiento básico.
La ejecución de un bloque del tipo "M19 S4.3" se realiza de la siguiente forma:
* El CNC indicará al armario eléctrico la ejecución de la función M19, realizándose esta transferencia de información como cualquier función
auxiliar "M".
* Si el cabezal estaba en lazo abierto (M3, M4), el CNC reduce la velocidad del cabezal hasta que esté por debajo de la velocidad indicada
en el parámetro "P700" y a continuación realiza una búsqueda de cero.
* El CNC desplaza el cabezal al punto indicado (S4.3) y a la velocidad fijada por el parámetro máquina "P700".
Si se ejecuta un bloque sólo con "M19", sin "S4.3", el CNC desplaza el cabezal a la posición indicada por el parámetro "P916". Si
"P916=0", el Cabezal queda girando indefinidamente a las revoluciones dadas para la M19.
El sentido en que se realiza el posicionamiento se encuentra indicado en el parámetro máquina "P601(7)", no obstante, el parámetro máquina
"P619(6)" permite realizar dicho posicionamiento en ambos sentidos.
* El cabezal permanecerá en lazo cerrado hasta que :
- Se ejecute una M3, M4, M5
- Se ejecute una S ????
- Se produzca un Reset
- Se ejecute la función M30
- Se dé algún error de ejecución
Ejemplo:
M3 S1000 Cabezal en lazo abierto, sentido de giro a derechas.
M19 Cabezal en lazo cerrado, búsqueda de cero y posicionamiento en la cota indicada por el parámetro "P916".
M19 S100 Posicionamiento a 100°
S1000 Cabezal en lazo abierto. Mantiene sentido de giro anterior (M3).
M19 S200 Cabezal en lazo cerrado, búsqueda de cero y posicionamiento a 200°.
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Versión 3.1 (Noviembre de 1997)
1. GENERACION DE UN PROGRAMA EN CODIGO ISO
El CNC permite generar, a partir de una operación o programa pieza, un programa en código ISO de bajo nivel.
Cuando se desea disponer de esta prestación se debe personalizar el parámetro máquina "P630(1)=1".
El programa en código ISO que genera el CNC se denomina siempre 99996 y podrá ser almacenado en el propio CNC o en un ordenador.
El programa 99996 es un programa especial de usuario en código ISO, que puede ser:
Generado a partir de una operación o programa pieza.
Editado en el propio CNC, mediante la opción "Modos auxiliares - Edición programa 99996"
Ser transmitido al CNC tras haber sido elaborado en un ordenador.
Generación del programa ISO en memoria del CNC (99996).
El CN800M dispone de 11 K de memoria para almacenar el programa 99996. Si el programa generado supera dicho tamaño, el CNC
mostrará el error correspondiente.
Para generar el programa 99996 se deben seguir los siguientes pasos:
* Si se trata de una operación. Seleccionar o definir la operación deseada
* Si se trata de un programa pieza. Seleccionar en el directorio de programas pieza el programa pieza y posicionar el cursor sobre
la cabecera de la misma ("PIEZA 01435". Se tiene que ver el listado de las operaciones que la componen).
* Pulsar la secuencia de teclas [CALC] [7]. El CNC mostrará la página de simulación gráfica.
* Pulsar la tecla . El CNC comienza la simulación y la generación del programa 99996.
* Una vez finalizada la simulación, el programa 99996 almacenado en memoria contendrá en código ISO todos los bloques que
se han simulado.
Generación del programa ISO (99996) en un ordenador
Normalmente, el programa 99996 generado a partir de un programa pieza es superior a la memoria disponible en el CNC.
Mediante la utilización del DNC30 es posible generar dicho programa (99996) en la memoria del ordenador.
Para generar el programa 99996 en un ordenador se deben seguir los siguientes pasos:
* Activar la comunicación DNC y ejecutar el programa DNC30 en el ordenador.
* Seleccionar en el ordenador la opción "Gestión de Programas - Recepción Digitalizado".
* En el CNC seleccionar la operación o posicionarse sobre la cabecera del programa pieza ("PIEZA 01435". Se tiene que ver
el listado de las operaciones que la componen).
* Pulsar la secuencia de teclas [CALC] [8]. El CNC mostrará la página de simulación gráfica.
* Pulsar la tecla . El CNC comienza la simulación y la generación del programa 99996.
* Una vez finalizada la simulación, el programa 99996 que se ha generado en el ordenador contendrá en código ISO todos los
bloques que se han simulado en el CNC.
Este programa puede ser ejecutado en el CNC mediante la opción "Ejecución programa infinito" del DNC30.
Nota: Durante el proceso de generación del programa ISO, no se aplica compensación durante la simulación gráfica que se realiza.
No obstante, en el programa generado, aparecen los correspondientes G41, G42.
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2. DISPONIBILIDAD DEL ROSCADO RÍGIDO
A partir de esta versión es posible efectuar roscados típicos (con compensador) "P630(3)=0" o roscados rígidos "P630(3)=1".
Para efectuar roscados rígidos, el CNC debe controlar el cabezal, comprobando en todo momento su velocidad de giro y proporcionando
al armario eléctrico la consigna necesaria para que el cabezal gire a la velocidad seleccionada.
Consideraciones generales:
El roscado rígido consiste en una interpolación entre el cabezal y el eje Z.
Es aconsejable que los tiempos de aceleración/deceleración del cabezal y del eje sean Z iguales.
Los errores de seguimiento del cabezal y del eje Z deben ser proporcionales. Por ejemplo, si se rosca a F1000mm/min, S1000rpm
(paso rosca=1mm) y se obtiene de error seguimiento Z=1mm (observados) y S=360 grados, se puede decir que ambos ejes están
perfectamente sincronizados.
Con objeto de ajustar la respuesta del cabezal, aceleración y deceleración, en cada una de las gamas, se dispone de un parámetro
de aceleración/deceleración para cada gama de cabezal.
Como la ganancia del eje Z es distinta durante el mecanizado y durante el roscado rígido, el CNC dispone de 2 parámetros, uno
para cada caso.
La salida ROSCADO_ON (I97) está activa siempre que se esté efectuando un roscado rígido.
Parámetros máquina relacionados con el cabezal:
P800 Número de impulsos del encoder de cabezal (0...9999)
P601(7) Signo de la salida S analógica asociada a M19 (0 o 1)
P609(2) Sentido de contaje del cabezal (0 o 1)
P612(8) Tipo de impulso de referencia máquina en el cabezal (0=Negativo, 1=Posi)
P719 Consigna analógica mínima del cabezal (0...255)
P719=0 ==> 2,5 mV P719=10 ==> 25.0 mV (10 x 2.5)
P719=1 ==> 2,5 mV P719=255 ==> 637.5 mV (255 x 2.5)
P717 Banda de muerte del cabezal. Número de impulsos de contaje (0...255)
El CNC aplica internamente, a las señales de captación del encoder un factor de multiplicación x4.
Así, con un encoder de 1000 impulsos por vuelta y P717= 100, la banda de muerte será: (360°/4000)x100= ±9°
P718 Ganancia proporcional K del cabezal (0...255)
Fija la consigna correspondiente a 1 impulso de contaje de error de seguimiento del encoder del cabezal.
Consigna (mV.) = P718 x Error de Seguimiento (impulsos) x 2,5 mV / 64
P751, P747, P748, P749 Duración rampa de aceleración/deceleración del cabezal en gama 1, 2, 3, 4 (0...255) Valor 1=20 ms
P746 Ganancia feed-forward del cabezal en roscado rígido (0...255)
P750 Ganancia proporcional K1 del eje Z durante el roscado rígido (0...255)
P625(1) El comienzo de la rosca se encuentra sincronizado con el Io del cabezal (0=No, 1=Si)
Entradas de captación:
P630(4) = 0 El conector A5 se utiliza para la captación del cabezal y para la captación del volante asociado al eje Z
Ambas captaciones deben ser conmutadas externamente.
P630(4) = 1 El conector A5 se utiliza sólo para la captación del cabezal.
El conector A6 se utiliza para la captación del volante asociado al eje X.
El conector A4 se utiliza para la captación del volante o volantes asociados a los ejes Y, Z.
La salida O46 del PLC indica el eje que se desplaza al girar el volante conectado al A4.
Si O46=0 se desplaza el Y y si O46=1 se desplaza el Z.
Programación en código ISO
Se programa mediante la función G33 (roscado) debiendo indicarse el avance del eje y la velocidad del cabezal.
Ejemplos: G33 Z -10 F1000 S1000 M3 F1000 S1000 M3
G33 Z-10
Las funciones G00, G01, G02 y G03 anulan la función G33.
3. VERSION DE SOFTWARE QUE DISPONE EL CNC
A partir de esta versión, cuando se accede a la pantalla que muestra el cheksum de cada una de las Eproms,
[Modos Auxiliares] [Modos Especiales] [8]
El CNC mostrará, el cheksum de cada una de las Eprom y la Versión de Software que dispone el CNC. Por ejemplo: Versión 3.1
4. SALVAPANTALLAS
Cuando se personaliza el parámetro máquina “P626(7)=1” La función salvapantallas actúa del siguiente modo:
Siempre que transcurran 5 minutos sin que se pulse ninguna tecla, o bien el CNC no tenga nada que refrescar (actualizar) en la
pantalla, se elimina la señal de vídeo apagándose la pantalla. Con pulsar cualquier tecla se restaura de nuevo el vídeo.
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5. FRESADO LINEAL SEMIAUTOMATICO
Para acceder este modo seleccionar el fresado lineal y pulsar la tecla para acceder al modo semiautomático.
Esta operación no podrá memorizarse como parte de una pieza.
Se debe definir el ángulo (α) y la longitud (L) de la trayectoria
Mover la máquina mediante los volantes hasta el punto de inicio deseado y pulsar la tecla JOG
correspondiente (basta con pulsar una vez, no es necesario mantenerla pulsada).
La máquina se desplazará en la dirección indicada y manteniendo el ángulo "α" hasta recorrer la
distancia "L" indicada o hasta que se pulse la tecla
6. FRESADO EN ARCO SEMIAUTOMATICO
Para acceder este modo seleccionar el fresado en arco y pulsar la tecla para acceder al modo semiautomático.
Esta operación no podrá memorizarse como parte de una pieza.
Se debe definir el radio de redondeo (R). El signo de este dato indica el sentido de giro (R+ y R-)
Mover la máquina mediante los volantes hasta el punto de inicio deseado y pulsar la tecla JOG correspondiente (basta con pulsar una
vez, no es necesario mantenerla pulsada). La máquina efectuará un arco de 90° en el sentido indicado.
7. COMPENSACION CRUZADA
Además de compensar el error de medición causado por la inexactitud de los husillos que se utilizan en cada eje (error de husillo),
el CNC permite compensar el error de medición producido por un eje en otro (compensación cruzada). Un ejemplo típico de la
compensación cruzada es la compensación de caída de carnero.
Si se desea utilizar la compensación cruzada se debe definir el eje al que se le aplica la compensación cruzada y el eje que al desplazarse
genera dichos errores de medición.
Parámetros máquina relacionados con la compensación cruzada:
P623(1) Al eje X se le aplica compensación cruzada (0=No, 1=Si)
P620(5) Al eje Y se le aplica compensación cruzada (0=No, 1=Si)
P620(4) Al eje Z se le aplica compensación cruzada (0=No, 1=Si)
P623(2), P623(3) Eje que se desplaza en la compensación cruzada
Ejemplos: Compensar Y respecto al movimiento de ZP620 ( * * * 1 0 * * *) P623 ( * * * * * 0 0 0)
Compensar X respecto al movimiento de YP620 ( * * * 0 0 * * *) P623 ( * * * * * 1 0 1)
8. FUNCION M80 CON EJE Z VISUALIZADOR
Esta prestación se encuentra disponible cuando el eje Z es un eje Visualizador "P617(4)=1".
Siempre que se debe desplazar el eje Z el CNC muestra el texto "Actuar sobre Z".
Además, a partir de esta versión, ejecuta la función auxiliar M80. Mediante esta función se puede actuar sobre el dispositivo hidráulico,
mecánico, etc. que controla el eje Z.
EJE COMPENSADO
P623 (1) P620(5) P620(4)
X 1 0 0
Y 0 1 0
Z 0 0 1
EJE A MOVERSE
P623(3) P623(2)
X 0 1
Y 1 0
Z 1 1
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9. NORMATIVA DE SEGURIDAD EN MAQUINAS
El CNC dispone de las siguientes prestaciones para cumplir la normativa de seguridad en máquinas.
Habilitación de la tecla MARCHA desde el PLC
Esta prestación está disponible cuando se ha personalizado el parámetro "P630(5)=1"
La salida O25 del PLC indica si la tecla MARCHA está habilitada (=1) o no (=0)
Desplazamientos de los ejes afectados por el Feed-Hold. (Ya estaba disponible)
La entrada Feed-Hold, terminal 15 del conector I/O 1, debe encontrarse normalmente a nivel lógico alto.
Si durante el desplazamiento de los ejes, la entrada Feed-Hold se pone a nivel lógico bajo, el CNC mantiene el giro del cabezal
y detiene el avance de los ejes, proporcionando consignas de valor 0V y manteniendo los embragues activados.
Cuando esta señal vuelve a nivel lógico alto, el CNC continuará con el desplazamiento de los ejes.
Avance de los ejes en modo manual limitada desde el PLC.
Esta prestación está disponible cuando se ha personalizado el parámetro "P630(5)=1"
Siempre que se activa la salida O26 del PLC, el CNC asume el avance fijado en el parámetro máquina "P814"
Volante gestionado desde el PLC.
El parámetro "P628(2)" indica si el desplazamiento de los ejes con volantes está afectado por el Feed-Hold (=1) o no (=0)
El parámetro máquina "P630(2)" indica si se aplica el factor correspondiente a la posición del conmutador (=0) o si se aplica el
factor indicado por las salidas O44 y O45 del PLC (=1)
Control del cabezal desde PLC.
Esta prestación está disponible cuando se ha personalizado el parámetro "P630(5)=1"
La salida O27 indica al CNC que debe (O27=1) aplicar al cabezal la consigna fijada desde el PLC. El valor de la consigna se fija
en el registro R156 y mediante la marca M1956 se envía al CNC.
R156= 0000 1111 1111 1111 => + 10V. R156= 0001 1111 1111 1111 => - 10V.
R156= 0000 0111 1111 1111 => + 5V. R156= 0001 0111 1111 1111 => - 5V.
R156= 0000 0011 1111 1111 => + 2,5V. R156= 0001 0011 1111 1111 => - 2,5V.
R156= 0000 0000 0000 0000 => + 0V. R156= 0001 0000 0000 0000 => - 0V.
Asimismo, la salida O43 del PLC, permite controlar el giro del cabezal. (Ya estaba disponible)
Normalmente debe encontrarse a nivel lógico bajo.
Si se pone a nivel lógico alto, el CNC detiene el giro del cabezal.
Cuando esta salida vuelve a nivel lógico bajo, el CNC recupera el giro del cabezal.
Información al PLC del estado de la búsqueda de referencia máquina
I88 Búsqueda de referencia máquina en proceso
I100 Búsqueda de referencia máquina en el eje X finalizada
I101 Búsqueda de referencia máquina en el eje Y finalizada
I102 Búsqueda de referencia máquina en el eje Z finalizada
O44 O45
0 0 Tiene en cuenta lo indicado por el conmutador
1 0 Equivalente a la posición x1 del conmutador
0 1 Equivalente a la posición x10 del conmutador
1 1 Equivalente a la posición x100 del conmutador
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Información adicional del CNC al PLC
R120 La parte baja de este registro indica el código de la tecla pulsada.
Este valor se mantiene durante 200 milisegundos, a no ser que antes se pulse otra tecla.
Este registro puede ser anulado desde el PLC, tras ser gestionado.
R121 bit 1 Indica que la operación de Fresado está seleccionada (=1)
bit 2 Indica que la operación de Posicionamiento está seleccionada (=1)
bit 3 Indica que la operación de Cajera está seleccionada (=1)
bit 4 Indica que la operación de Moyú está seleccionada (=1)
bit 5 Indica que la operación de Desbastado de aristas está seleccionada (=1)
bit 6 Indica que la operación de Planeado está seleccionada (=1)
bit 7 Indica que una de las operaciones de mecanizado (Punteado, Taladrado, etc) está seleccionada (=1)
bit 8 Indica que la opción Modos Auxiliares está seleccionada (=1)
bit 9 Indica que la opción Medición de herramienta está seleccionada (=1)
bit 10 Indica que el modo de Simulación gráfica está seleccionado (=1)
bit 16 Indica que el modo correspondiente a los parámetros "Pasada de acabado, Avance de acabado, Herramienta de
acabado y Distancias de seguridad en X y Z de los ciclos" está seleccionada (=1)
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Versión 3.3 (Marzo de 1998)
1. CNC MODULAR
El CNC 800M modular está formado los módulos Unidad Central, Monitor y Teclado.
Unidad Central. Se encuentra ubicada normalmente en el armario eléctrico y su sujeción se realiza mediante los orificios que a tal fin
dispone la TAPA SOPORTE. Dimensiones en mm.
En el momento de su instalación se debe tener en cuenta que
para futuras manipulaciones en su interior, es necesario
disponer de suficiente espacio para abatirla.
Cuando se desea abatir la unidad central, se deben soltar las
2 tuercas moleteadas situadas en la parte superior y proceder
a su abatimiento sujetando el cuerpo del mismo.
Monitor. Puede ser ubicado en cualquier parte de la máquina, siendo aconsejable situarlo a la altura de los ojos del operario.
Monitor 9" Ambar y 10" Color
1.- Contraste
2.- Brillo
3.- 2 fusibles rápidos (F), uno por cada línea de red, de 3,15Amp./250V para protección de la entrada de red.
4.- Interruptor de encendido
5.- Conector de conexión a red, para conectarlo a 220 V. de corriente alterna y a tierra.
6.- Borna para la conexión general de tierras de la máquina. Es de métrica 6.
7.- Conector tipo SUB-D (macho) de 15 terminales para la conexión con la Unidad Central.
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Monitor 14" Color.
X2 Conector tipo SUB-D (macho) de 15 terminales para la conexión con la Unidad Central.
1.- Borna para la conexión general de tierras de la máquina. Es de métrica 6.
2.- Conector de conexión a red, para conectarlo a 220 V. de corriente alterna y a tierra.
Habitáculos Monitor.
Teclado. Puede ser ubicado en cualquier parte de la máquina
Parte posterior
1.- Conector tipo SUB-D (hembra) de 25 terminales para la conexión con la Unidad Central.
2.- Potenciómetro para el ajuste del volumen del zumbador
3.- Zumbador
A B C D E
Monitor 9" y 10" 25 mm 25 mm 25 mm 25 mm 150 mm
Monitor 14" 100 mm 100 mm 100 mm 100 mm 50 mm
- 14 -
Apantallamiento exterior
soldado a caperuza metálica
Caperuza metálica
Apantallamiento
Termoadaptable
Apantallamiento exterior
soldado a caperuza metálica
Caperuza metálica
Apantallamiento
Termoadaptable
Terminal Señal
1 GND
2 C9
3 C11
4 C13
5 C15
6 C1
7 C3
8 C5
9 C7
10 D1
11 D3
12 D5
13 D7
14 C8
15 C10
16 C12
17 C14
18 C0
19 C2
20 C4
21 C6
22 D0
23 D2
24 D4
25 D6
Caperuza metálica apantallamiento
Terminal Señal
1 GND
2 H
3 V
4 I
5 R
6 G
7 B
8 No conectado
9 No conectado
10 H
11 V
12 I
13 R
14 G
15 B
Caperuza metálica apantallamiento
Conector para la conexión de la Unidad central con el Monitor.
FAGOR AUTOMATION suministra el cable de unión necesario para esta conexión, estando formado por una manguera y dos
conectores, uno macho y otro hembra, tipo SUB-D de 15 terminales.
Ambos conectores llevan un sistema de enclavamiento por medio de 2 tornillos UNC4.40.
La manguera utilizada dispone de 6 pares de hilos trenzados de 0.34 mm² (6 x 2 x 0.34mm²), con apantallamiento global y cubierta
de goma acrílica. Dispone de una impedancia específica de 120 Ohmios y se permite una longitud máxima de 25m.
El apantallamiento de la manguera está soldado en las caperuzas metálicas que recubren ambos conectores y tanto en la Unidad
Central como en el Monitor este apantallamiento se encuentra unido por hardware al terminal 1 del conector.
Conector para la conexión de la Unidad central con el Teclado.
FAGOR AUTOMATION suministra el cable de unión necesario para esta conexión, estando formado por una manguera y dos
conectores macho tipo SUB-D de 25 terminales, uno en cada extremo.
Ambos conectores llevan un sistema de enclavamiento por medio de 2 tornillos UNC4.40.
La manguera utilizada dispone de 25 hilos de 0.14 mm² (25 x 0.14mm²), con apantallamiento global y cubierta de goma acrílica. Se
permite una longitud máxima de 25m.
El apantallamiento de la manguera está soldado en las caperuzas metálicas que recubren ambos conectores y tanto en la Unidad
Central como en el Teclado este apantallamiento se encuentra unido por hardware al terminal 1 del conector.
- 15 -
2. PROGRAMACIÓN EN CÓDIGO ISO. NUEVA FUNCIÓN F34
P1 = F34 El parámetro P1 toma el número de la herramienta que ha provocado la llamada a la rutina asociada a las herramientas.
No se debe confundir con la función F24 que devuelve el número de la herramienta con que se está operando.
3. PROGRAMACIÓN EN CÓDIGO ISO. ROSCADO RÍGIDO
Cuando se efectúa un roscado rígido en el modo 800M, el CNC actúa del siguiente modo:
1.- Genera internamente la función M81 (conmutación de captaciones)
2.- Efectúa el roscado rígido
3.- Genera internamente la función M82 (recupera captación anterior)
Por ello, cuando se programa un roscado rígido en código ISO se debe programar la función M81 en el bloque anterior al bloque del
roscado rígido y la función M82 en el bloque posterior.
4. ENCODER DE 1000 IMPULSOS COMO ENCODER DE 1250
Esta prestación permite que el CNC adapte la captación del encoder de 1000 impulsos para tratarla como captación de 1250 impulsos.
P630(6) Adapta la captación del encoder del eje X (0=No, 1=Si)
P630(7) Adapta la captación del encoder del eje Y (0=No, 1=Si)
P630(8) Adapta la captación del encoder del eje Z (0=No, 1=Si)
Un caso típico: Se dispone de motores con encoder de 1000 impulsos y husillo de paso 5 milímetros.
Los cálculos necesarios para definir la resolución del eje se realizarán con el número de impulsos seleccionados (1000 ó 1250)
5. PLCI. ENTRADA I104
Cuando el conmutador del panel de mandos está en una de las posiciones del volante (x1, x10, x100), la entrada I104 está a "1"
6. PLCI. R120 Y TECLA
A partir de esta versión, aunque la tecla esté deshabilitada por parámetro, P618(1), en el registro R120 del PLCI se muestra
su código al ser pulsada.
Versión 3.04 (Marzo de 2002)
1. ANULAR EL CORRECTOR DE HERRAMIENTA
Hay veces que interesa desplazar la herramienta a una cota fija pero sin compensar su longitud.
En estos casos programar "T.0", el CNC actúa del siguiente modo:
• No cambia de herramienta (no efectúa ninguna llamada a la subrutina asociada).
• Anula el corrector asociado (asume un corrector de longitud 0 y radio 0).
La instrucción "T.xx" puede programarse en cualquier momento, incluso dentro del programa P99996 o de la subrutina asociada. El
CNC asume el nuevo corrector "xx" indicado. Si se programa "T.0" asume un corrector de longitud 0 y radio 0.
2. FACTOR DIVISOR DE LAS SEÑALES DE CAPTACIÓN
Los parámetros P631(8), P631(7), P631(6), P631(5) y P631(4) se utilizan junto con los parámetros P604(8), P604(7), P604(6), P604(5) y
P616(8) que indican el factor multiplicador de las señales de captación de los ejes X, Y, Z, W, V respectivamente.
Eje X Eje Y Eje Z Eje W Eje V
P604(8) P604(7) P604(6) P604(5) P616(8)
P631(8) P631(7) P631(6) P631(5) P631(4)
Indican si se dividen (=1) o no (=0) las señales de captación.
P631(8)=0, P631(7)=0, P631(6)=0, P631(5)=0 y P631(4)=0 No se dividen
P631(8)=1, P631(7)=1, P631(6)=1, P631(5)=1 y P631(4)=1 Se dividen por 2.
Ejemplo: Se desea obtener una resolución de 0,01 mm mediante un encoder de señales cuadradas colocado en el eje X cuyo paso de
husillo es de 5 mm.
Nº impulsos = paso husillo / (Factor multiplicación x Resolución)
Con P604(8)=0 y P631(8)=0 Factor de multiplicación x4 Nº impulsos = 125
Con P604(8)=1 y P631(8)=0 Factor de multiplicación x2 Nº impulsos = 250
Con P604(8)=0 y P631(8)=1 Factor de multiplicación x2 Nº impulsos = 250
Con P604(8)=1 y P631(8)=1 Factor de multiplicación x1 Nº impulsos = 500
- 16 -
3. FACTOR DE CAPTACIÓN.
La resolución del eje viene fijada por el paso de husillo y el número de impulsos del encoder que lleva incorporado el motor.
En determinadas ocasiones la resolución correspondiente a los husillos y encoders disponibles no coincide con ninguna de las
resoluciones que se pueden fijar por parámetro máquina (1, 2, 5, 10 micras o diezmilésimas de pulgada).
Ejemplo: Con husillo de paso 6 mm y encoder de 2.500 impulsos/vuelta se puede obtener resoluciones de:
Resolución = Paso Husillo / ( Nº de impulsos del Encoder x Factor multiplicación).
Con factor multiplicación 1 Resolución 2,4 micras
Con factor multiplicación 2 Resolución 1,2 micras
Con factor multiplicación 4 Resolución 0,6 micras
Para resolver estos casos, se dispone de un nuevo parámetro máquina por eje denominado Factor de Captación, que permitir adecuar
la resolución a la configuración disponible.
P819 Factor de Captación del eje X P820 Factor de Captación del eje Y P821 Factor de Captación del eje Z
Valores entre 0 y 65534, el valor 0 indica que no se desea esta prestación.
Para calcular el «Factor de Captación» se debe utilizar la siguiente fórmula:
Factor de Captación = (Reducción x Paso Husillo / Nº de impulsos del Encoder) x 8.192
Ejemplos: Reducción 1 1 2 1
Paso husillo 4.000 6.000 6.000 8.000 (micras)
Encoder 2.500 2.500 2.500 2.500 (impulsos/vuelta)
Factor de Captación 13107,2 19.660,8 39.321,6 26.214,4
Los parámetros máquina sólo admiten números enteros y en ocasiones el «Factor de Captación» tiene parte fraccionaria. En estos
casos se asigna al parámetro máquina la parte entera y se utiliza la tabla de error de husillo para compensar la parte fraccionaria.
Los valores a introducir en la tabla se calculan con la siguiente fórmula:
Cota del husillo = Error de husillo (micras) x Parte entera del factor de captación / Parte fraccionaria del factor de captación
Para el caso: Reducción = 1 Paso husillo = 6.000 Encoder = 2.500
Factor de Captación = 19.660,8 Parámetro máquina = 19660
Para un error de husillo de 20 micrasCota del husillo = 20 x 19.660 / 0.8 = 491.520
Continuando con el cálculo se obtiene la siguiente tabla.
Cota del Husillo Error de Husillo
P0 = -1966.000 P1 = -0.080
P2 = -1474.500 P3 = -0.060
P4 = -983.000 P5 = -0.040
P6 = -491.500 P7 = -0.020
P8 = 0 P9 = 0
P10 = 491.500 P11 = 0.020
P12 = 983.000 P13 = 0.040
P14 = 1472.500 P15 = 0.060
P16 = 1966.000 P17 = 0.080
Headquarters (SPAIN): Fagor Automation S. Coop.
Bº San Andrés s/n, Apdo. 144
E-20500 Arrasate - Mondragón
Tel: +34-943-719200/039800
Fax: +34- 943-791712
+34-943-771118 (Service Dept.)
www.fagorautomation.com
E-mail: [email protected]
ACERCA DE LA INFORMACION DE ESTE MANUAL
Este manual está dirigido al operario de la máquina.
Incluye información necesaria para los nuevos usuarios, además de temas avanzados para los que
ya conocen el producto CNC 800M.
No será necesario leer completamente este manual. Consulte la lista de Nuevas Prestaciones y
Modificaciones que le indicará el capítulo o apartado del manual en que se detalla el tema
deseado.
Los capítulos 1, 2, 3, 4 y 5 indican cómo se debe operar con el CNC.
El capítulo 6 "Trabajo con Programas Pieza" indica como se pueden generar piezas que estén
formadas por diferentes Operaciones Automáticas. Los Programas Pieza son almacenados en
memoria interna del CNC y pueden ser enviados a un periférico u ordenador.
También existe un apéndice de errores, que indica algunas de las causas que pueden producir
cada uno de ellos.
Notas:
La información descrita en este manual puede estar sujeta a variaciones motivadas
por modificaciones técnicas.
FAGOR AUTOMATION, S. Coop. se reserva el derecho de modificar el con-
tenido del manual, no estando obligada a notificar las variaciones.
INDICE
Apartado Pagina
Tabla comparativa de los modelos Fagor CNC 800M ....................................................ix
Nuevas prestaciones y modificaciones............................................................................xiii
INTRODUCCION
Condiciones de Seguridad ..............................................................................................3
Condiciones de Reenvío .................................................................................................5
Documentación Fagor para el CNC 800 M .....................................................................6
Contenido de este manual ...............................................................................................7
Capítulo 1 TEMAS CONCEPTUALES
1.1 Descripción de la pantalla .................................................................................................... 1
1.2 Descripción del teclado ........................................................................................................ 3
1.2.1 Zona principal ...................................................................................................................... 4
1.2.2 Zona de funciones y operaciones automáticas..................................................................... 5
1.2.3 Teclas de función ................................................................................................................. 7
1.2.4 Panel de mando .................................................................................................................... 8
1.3 Unidades de visualización (mm/pulgadas) .......................................................................... 9
1.4 Sistemas de referencia........................................................................................................... 10
1.4.1 Búsqueda del cero máquina ................................................................................................. 10
1.4.2 Preselección de cero ............................................................................................................. 11
1.4.3 Preselección de cotas............................................................................................................ 11
1.5 Trabajo en cotas incrementales ............................................................................................ 12
Capítulo 2 OPERACIONES BASICAS
2.1 Selección de la velocidad de avance de los ejes .................................................................. 1
2.2 Selección de la herramienta de trabajo................................................................................. 2
2.3 Desplazamiento manual de la máquina ................................................................................ 3
2.3.1 Desplazamiento continuo..................................................................................................... 3
2.3.2 Desplazamiento incremental ................................................................................................ 3
2.3.3 Desplazamiento mediante un volante electrónico ............................................................... 4
2.4 Punto de comienzo (BEG) y punto final (END) ................................................................... 6
2.4.1 Selección del punto de comienzo (BEG) y del punto final (END)....................................... 6
2.4.2 Desplazamiento al punto de comienzo (BEG) o al punto final (END) ................................. 7
2.5 Control del cabezal .............................................................................................................. 8
2.5.1 Selección de la velocidad de cabezal................................................................................... 8
2.5.2 Cambio de gama del cabezal ................................................................................................ 8
2.5.3 Cabezal a derechas ............................................................................................................... 9
2.5.4 Cabezal a izquierdas............................................................................................................. 9
2.5.5 Parada de cabezal ................................................................................................................. 9
2.6 Activación y desactivación de los dispositivos externos .................................................... 10
Apartado Pagina
Capítulo 3 FUNCIONES AUXILIARES
3.1 Milímetros <-> pulgadas ...................................................................................................... 1
3.2 Compensación de la longitud de herramienta...................................................................... 1
3.3 Tabla de herramientas........................................................................................................... 2
3.3.1 Modificación de las dimensiones de una herramienta ......................................................... 3
3.4 Medición de la herramienta.................................................................................................. 4
3.5 Ejecución / simulación programa 99996 ............................................................................. 5
3.5.1 Ejecución programa 99996 .................................................................................................. 5
3.5.1.1 Inspección de herramienta.................................................................................................... 6
3.5.1.2 Modos de ejecución ............................................................................................................. 7
3.5.1.3 Reset del CNC ...................................................................................................................... 7
3.5.1.4 Visualización de los bloques del programa.......................................................................... 7
3.5.1.5 Modos de visualización ....................................................................................................... 8
3.5.2 Simulación del programa 99996 .......................................................................................... 10
3.5.2.1 Función zoom....................................................................................................................... 11
3.6 Modos auxiliares .................................................................................................................. 12
3.7 Periféricos ............................................................................................................................. 13
3.7.1 Modo periféricos .................................................................................................................. 13
3.7.2 Comunicación DNC ............................................................................................................. 14
3.8 Bloquear / desbloquear......................................................................................................... 15
3.9 Edición programa 99996 ...................................................................................................... 16
Capítulo 4 OPERACIONES AUTOMATICAS
4.1 Conceptos generales............................................................................................................. 2
4.1.1 Control sobre el eje Z ........................................................................................................... 2
4.1.2 Funciones auxiliares "M" antes y después del ciclo ............................................................ 3
4.1.3 Condiciones de mecanizado ................................................................................................ 4
4.1.4 Simulación............................................................................................................................ 5
4.1.4.1 Función Zoom ...................................................................................................................... 6
4.1.5 Ejecución.............................................................................................................................. 7
4.1.5.1 Inspección de herramienta.................................................................................................... 8
4.2 Posicionamientos ................................................................................................................. 9
4.2.1 Posicionamiento a puntos .................................................................................................... 10
4.2.2 Posicionamiento en línea ..................................................................................................... 11
4.2.3 Posicionamiento en arco ...................................................................................................... 12
4.2.4 Posicionamiento en rectángulo ............................................................................................ 13
4.2.5 Posicionamiento en malla .................................................................................................... 14
4.3 Fresados ................................................................................................................................ 15
4.3.1 Fresado lineal ....................................................................................................................... 16
4.3.2 Fresado curvo ....................................................................................................................... 17
4.3.3 Perfilado ............................................................................................................................... 18
4.4 Cajeras .................................................................................................................................. 23
4.4.1 Cajera rectangular de mecanizado interior........................................................................... 24
4.4.2 Cajera circular de mecanizado interior................................................................................. 27
4.4.3 Cajera rectangular de mecanizado exterior .......................................................................... 29
4.4.4 Cajera circular de mecanizado exterior ................................................................................ 32
4.5 Desbastado de aristas............................................................................................................ 34
4.6 Planeado ............................................................................................................................... 37
Capítulo 5 OPERACIONES DE MECANIZADO
5.1 Conceptos generales............................................................................................................. 2
5.1.1 Funciones "M" antes y después de la operación .................................................................. 3
5.2 Punteado ............................................................................................................................... 4
5.2.1 Ejemplo de programación .................................................................................................... 5
5.3 Taladrado.............................................................................................................................. 6
5.3.1 Ejemplo de programación .................................................................................................... 7
5.4 Roscado ................................................................................................................................ 8
5.4.1 Ejemplo de programación .................................................................................................... 9
5.5 Mandrinado / Escariado ....................................................................................................... 10
5.5.1 Ejemplos de programación ................................................................................................... 11
Capítulo 6 TRABAJO CON PIEZAS
6.1 Acceso al directorio de piezas .............................................................................................. 1
6.2 Selección de una pieza ......................................................................................................... 2
6.3 Edición de una pieza ............................................................................................................ 3
6.4 Simulación de una pieza ...................................................................................................... 4
6.4.1 Función Zoom ...................................................................................................................... 5
6.5 Ejecución de una pieza......................................................................................................... 6
6.5.1 Ejecución de una operación previamente almacenada en una pieza .................................. 7
6.5.2 Inspección de herramienta.................................................................................................... 8
6.6 Modificar una pieza.............................................................................................................. 9
6.7 Borrar de una pieza............................................................................................................... 10
6.8 Periféricos ............................................................................................................................. 11
6.8.1 Modo Periféricos .................................................................................................................. 11
6.8.2 Comunicación DNC ............................................................................................................. 12
6.9 Bloquear/Desbloquear.......................................................................................................... 13
CODIGOS DE ERROR
Apartado Pagina
MODELOS CNC 800M DISPONIBLES
CNC
800-MG
CNC
800-MGI
Control de ejes X, Y
l l
Eje Z Visualizador
l l
Eje Z Controlado
l l
Cabezal
l l
Herramientas 99 99
Compensación de radio de Herramienta
l l
Compensación de longitud de Herramienta
l l
Volantes Electrónicos 3 3
Comunicación vía RS 232C
l l
Autómata Integrado (PLCI)
l
Edición de programa ISO (Programa 99996)
l l
Ejecución de programa ISO (Programa 99996)
l l
Representación Gráfica
l l
NUEVAS PRESTACIONES
Y
MODIFICACIONES
Fecha: Julio 1995 Versión Software: 2.1 y siguientes
PRESTACION MANUAL Y APARTADO MODIFICADO
Borrar el contenido de todos los parámetros Manual Instalación Apart. 3.9
aritméticos, asignándoles el valor 0 Manual Operación Apart. 3.8 y 6.9
Programación ISO. Manual Programación
Edición del programa 99996 en el CNC Manual Instalación Apatr. 3.10
Manual Operación Apart. 3.9
Al detener la ejecución quedan habilitadas las Manual Instalación Apart. 3.5.1
teclas de cabezal, refrigerante, O1, O2, O3 y Manual Operación Apart. 3.5.1
TOOL Manual Operación Apart. 6.5
Rutina asociada a la ejecución de herramienta Manual Instalación Apart. 4.3
(sólo en ejecución de programa 99996) Manual Programación Capítulo 9.
Fecha: Noviembre 1995 Versión Software: 2.2 y siguientes
PRESTACION MANUAL Y APARTADO MODIFICADO
Rutinas a ejecutar antes y después de la T Manual Instalación Apart. 4.3
(sólo en ejecución de programa 99996) Manual Programación Capítulo 9.
Funciones "M" asociadas a las operaciones
automáticas Manual Operación Apart. 4.1.2
Funciones "M" asociadas a las operaciones
de mecanizado Manual Operación Apart. 5.1.1
Introducción - 3
CONDICIONES DE SEGURIDAD
Leer las siguientes medidas de seguridad con objeto de evitar lesiones a personas y
prevenir daños a este producto y a los productos conectados a él.
El aparato sólo podrá repararlo personal autorizado de Fagor Automation.
Fagor Automation no se responsabiliza de cualquier daño físico o material derivado
del incumplimiento de estas normas básicas de seguridad.
Precauciones ante daños a personas
Antes de encender el aparato cerciorarse que se ha conectado a tierra
Con objeto de evitar descargas eléctricas cerciorarse que se ha efectuado la conexión
de tierras.
No trabajar en ambientes húmedos
Para evitar descargas eléctricas trabajar siempre en ambientes con humedad relativa
inferior al 90% sin condensación a 45°C.
No trabajar en ambientes explosivos
Con objeto de evitar riesgos, lesiones o daños, no trabajar en ambientes explosivos.
Precauciones ante daños al producto
Ambiente de trabajo
Este aparato está preparado para su uso en Ambientes Industriales cumpliendo las
directivas y normas en vigor en la Unión Europea.
Fagor Automation no se responsabiliza de los daños que pudiera sufrir o provocar si se
monta en otro tipo de condiciones (ambientes residenciales o domésticos).
Instalar el aparato en el lugar apropiado
Se recomienda que, siempre que sea posible, la instalación del Control Numérico se
realice alejada de líquidos refrigerantes, productos químicos, golpes, etc. que pudieran
dañarlo.
El aparato cumple las directivas europeas de compatibilidad electromagnética. No
obstante, es aconsejable mantenerlo apartado de fuentes de perturbación
electromagnética, como son:
- Cargas potentes conectadas a la misma red que el equipo.
- Transmisores portátiles cercanos (Radioteléfonos, emisores de radio aficionados).
- Transmisores de radio/TV cercanos.
- Máquinas de soladura por arco cercanas.
- Líneas de alta tensión próximas.
- Etc.
Condiciones medioambientales
La temperatura ambiente que debe existir en régimen de funcionamiento debe estar
comprendida entre +5°C y +45°C.
La temperatura ambiente que debe existir en régimen de no funcionamiento debe estar
comprendida entre -25°C y 70°C.
Introducción - 4
Protecciones del propio aparato
Lleva incorporados 2 fusibles exteriores rápidos (F) de 3,15 Amp./ 250V. para
protección de la entrada de red.
Todas las entradas-salidas digitales están protegidas mediante 1 fusible exterior rápido
(F) de 3,15 Amp./ 250V. ante sobretensión de la fuente exterior (mayor de 33 Vcc.) y
ante conexión inversa de la fuente de alimentación.
Precauciones durante las reparaciones
No manipular el interior del aparato
Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el
interior del aparato.
No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica
Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc)
cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red eléctrica.
Símbolos de seguridad
Símbolos que pueden aparecer en el manual
Símbolo ATENCION.
Lleva asociado un texto que indica las acciones u operaciones que pueden
provocar daños a personas o aparatos.
Símbolos que puede llevar el producto
Símbolo ATENCION.
Lleva asociado un texto que indica las acciones u operaciones que pueden
provocar daños a personas o aparatos.
Símbolo CHOQUE ELÉCTRICO.
Indica que dicho punto puede estar bajo tensión eléctrica.
Símbolo PROTECCIÓN DE TIERRAS.
Indica que dicho punto debe ser conectado al punto central de tierras de la
máquina para protección de personas y aparatos.
Introducción - 5
CONDICIONES DE REENVIO
Si va a enviar el CNC, empaquételo en su cartón original con su material de empaque
original. Si no dispone del material de empaque original, empaquételo de la siguiente
manera:
1.- Consiga una caja de cartón cuyas 3 dimensiones internas sean al menos 15 cm (6
pulgadas) mayores que las del aparato. El cartón empleado para la caja debe ser de una
resistencia de 170 Kg (375 libras).
2.- Si va a enviar a una oficina de Fagor Automation para ser reparado, adjunte una etiqueta
al aparato indicando el dueño del aparato, su dirección, el nombre de la persona a
contactar, el tipo de aparato, el número de serie, el síntoma y una breve descripción de
la avería.
3.- Envuelva el aparato con un rollo de polietileno o con un material similar para protegerlo.
Proteja especialmente el cristal de la pantalla.
4.- Acolche el aparato en la caja de cartón rellenándola con espuma de poliuretano por
todos lados.
5.- Selle la caja de cartón con cinta para empacar o grapas industriales.
Introducción - 6
DOCUMENTACION FAGOR
PARA EL CNC 800M
Manual CNC 800M OEM Está dirigido al fabricante de la máquina o persona encargada de efectuar la
instalación y puesta a punto del Control Numérico.
Dispone en su interior del manual de Instalación.
Ocasionalmente puede contener un manual que hace referencia a las "Nuevas
Prestaciones" de software recientemente incorporadas.
Manual CNC 800M USER Está dirigido al usuario final, es decir, a la persona que va a trabajar con el Control
Numérico.
Dispone de 2 manuales en su interior:
Manual de Operación que detalla la forma de operar con el CNC.
Manual de Programación que detalla la forma de elaborar un programa en
código ISO.
Ocasionalmente puede contener un manual que hace referencia a las "Nuevas
Prestaciones" de software recientemente incorporadas.
Manual DNC 25/30 Está dirigido a las personas que van a utilizar la opción de software de
comunicación DNC.
Manual Protocolo DNC Está dirigido a las personas que desean efectuar su propia comunicación de DNC,
sin utilizar la opción de software de comunicación DNC 25/30.
Manual PLCI Debe utilizarse cuando el CNC dispone de Autómata integrado.
Está dirigido al fabricante de la máquina o persona encargada de efectuar la
instalación y puesta a punto del Autómata integrado.
Manual DNC-PLC Está dirigido a las personas que van a utilizar la opción de software de
comunicación DNC-PLC.
Manual FLOPPY DISK Está dirigido a las personas que utilizan la disquetera de Fagor. Este manual
indica cómo se debe utilizar dicha disquetera.
Introducción - 7
CONTENIDO DE ESTE MANUAL
El Manual de Operación se compone de los siguientes apartados:
Indice.
Tabla comparativa de los modelos Fagor CNC 800M.
Nuevas Prestaciones y modificaciones.
Introducción Resumen de las condiciones de seguridad.
Condiciones de Reenvío.
Listado de Documentos Fagor para el CNC 800M.
Contenido de este Manual.
Capítulo 1 Temas conceptuales
Indica la distribución del teclado, panel de mandos y de la información en el monitor.
Explica las unidades de visualización y la forma de modificarlas.
Indica los sistemas de referencia que se deben definir.
Cómo efectuar una búsqueda del Cero máquina y una preselección de cotas.
La forma de seleccionar el trabajo en cotas absolutas o incrementales.
Capítulo 2 Operaciones básicas.
Indica cómo seleccionar la velocidad de avance de los ejes.
Cómo desplazar la máquina manualmente o mediante volante electrónico.
La forma de seleccionar el punto de comienzo (BEGIN) y el punto final (END).
Cómo desplazar la herramienta al punto BEGIN o al punto END.
Control de cabezal. Selección de velocidad, cambio de gama, sentido de giro.
La forma de activar y desactivar los dispositivos externos.
Capítulo 3 Funciones auxiliares
Indica cómo seleccionar las unidades de trabajo (mm/pulgadas).
La forma de definir la tabla de herramientas.
Cómo efectuar una medición e inspección de herramienta.
La forma de operar con los periféricos.
Cómo bloquear y desbloquear la memoria de programa.
La forma de editar, ejecutar y simular el programa 99996.
Capítulo 4 Operaciones automáticas.
Indica cómo seleccionar y programar cada una de las operaciones automáticas.
El modo de trabajo en modo "Semiautomático" y "Nivel ciclo".
Cómo seleccionar las condiciones de mecanizado de las operaciones automáticas.
La forma de ejecutar o simular una operación automática.
Capítulo 5 Operaciones de mecanizado
Indica cómo seleccionar y programar cada una de las operaciones de mecanizado.
Cómo asociar una operación de mecanizado a una operación automática.
La forma de asociar funciones auxiliares "M" a la operación de mecanizado.
Capítulo 6 Trabajo con piezas
Indica cómo acceder al directorio de programas pieza
La forma de seleccionar un programa pieza, editarlo, simularlo y ejecutarlo.
Cómo ejecutar una operación previamente almacenada en una pieza
La forma de modificar un programa pieza
Cómo borrar un programa pieza
La forma de operar con los periféricos.
Cómo bloquear y desbloquear la memoria de programa.
Códigos de error
TEMAS CONCEPTUALES
1
Capítulo: 1 Sección: Página
1. TEMAS CONCEPTUALES
Siempre que se conecta el CNC 800M a la red eléctrica, el monitor muestra el tipo de CNC
que se dispone y el mensaje:
*** TEST GENERAL *** Pasado
Para poder acceder al modo de trabajo estándard del CNC se debe pulsar cualquier tecla .
Si el TEST GENERAL no se pasó correctamente el CNC mostrará los errores detectados,
siendo necesario subsanar los mismos antes de operar con la máquina.
1.1 DESCRIPCION DE LA PANTALLA
La pantalla del CNC800M se encuentra dividida en las siguientes zonas o ventanas de
representación:
1.- En esta ventana se indica el modo de trabajo seleccionado: Visualizador, Fresado lineal,
Cajera interior, etc.
También se indica el estado en que se encuentra el CNC durante la ejecución de las
operaciones automáticas (en ejecución, interrumpido o en posición).
2.- Ventana principal.
DESCRIPCION DE LA
PANTALLA
TEMAS CONCEPTUALES2
Sección:Capítulo: 1
Página
El CNC muestra en esta ventana la posición que ocupa la herramienta (cotas X, Y y Z)
y la herramienta que se encuentra seleccionada.
Cuando se selecciona una operación automática, esta ventana mostrará las cotas de
posición de los ejes en una única línea. El resto de la ventana se utiliza para mostrar un
dibujo representativo de la operación automática seleccionada.
3.- Esta ventana muestra la siguiente información:
* El avance de los ejes (F) que se encuentra seleccionado y el porcentaje del mismo
(%) que se está aplicando.
* La velocidad de giro de cabezal (S) que se encuentra seleccionada y el porcentaje
de la misma (%) que se está aplicando.
* El sentido de giro de cabezal que se encuentra seleccionado
* La herramienta (T) que se encuentra seleccionada.
4.- Esta zona muestra las cotas correspondientes al punto de comienzo (BEG) y al punto
final (END).
Cuando se encuentra seleccionada una operación automática, esta ventana mostrará los
parámetros correspondientes a la operación automática seleccionada.
5.- Ventana de edición y de comunicados del CNC.
DESCRIPCION DE LA
PANTALLA
TEMAS CONCEPTUALES
3
Capítulo: 1 Sección: Página
1.2 DESCRIPCION DEL TECLADO
El teclado permite la comunicación con el CNC y se encuentra dividido en las siguientes
partes o zonas:
1.- Teclas de función.
2.- Panel de mando.
3.- Zona de funciones y operaciones automáticas.
4.- Zona principal.
DESCRIPCION DEL TECLADO
TEMAS CONCEPTUALES4
Sección:Capítulo: 1
Página
1.2.1 ZONA PRINCIPAL
Está formado por las siguientes teclas:
Teclado numérico. Está formado por las teclas . , -, 0, 1, 2, ,3 ,4 ,5 ,6 ,7 ,8 ,9
Permiten la introducción de números enteros y decimales con y sin signo.
Permite asignar valores a los parámetros máquina.
Cuando se pulsa la secuencia de teclas desaparece la visualización de
la pantalla de CRT. Para recuperar su estado normal es necesario pulsar
cualquier tecla.
Si estando la pantalla apagada se produce un error en el CNC, la pantalla recuperará
su estado normal.
Tras pulsar esta tecla se permite seleccionar el valor que se desea asignar al eje X.
Una vez definido el mismo pulsar la tecla [ENTER].
Tras pulsar esta tecla se permite seleccionar el valor que se desea asignar al eje Y.
Una vez definido el mismo pulsar la tecla [ENTER].
Tras pulsar esta tecla se permite seleccionar el valor que se desea asignar al eje Z.
Una vez definido el mismo pulsar la tecla [ENTER].
Tras pulsar esta tecla se permite seleccionar el valor que se desea utilizar como
avance de los ejes. Una vez definido el mismo pulsar la tecla
Tras pulsar esta tecla se permite seleccionar el valor que se desea utilizar como
velocidad de cabezal. Una vez definido el mismo pulsar la tecla [ENTER].
Tras pulsar esta tecla se permite definir la nueva herramienta que se desea seleccionar.
Una vez definida la nueva herramienta se puede:
* Pulsar la tecla . El CNC seleccionará la nueva herramienta.
* Pulsar la tecla [ENTER]. El CNC memoriza dicho valor pero no selecciona
ninguna herramienta. Esta opción es muy útil cuando se editan operaciones que
posteriormente se desean memorizar.
Tras pulsar esta tecla se permite seleccionar el número de programa pieza que se
desea editar o ejecutar. Una vez definido el mismo pulsar la tecla [ENTER].
Sirve para validar los comandos del CNC generados en la ventana de edición.
Permite recuperar, de la memoria de programas pieza o de las tablas del CNC,
valores previamente introducidos para su posterior análisis o modificación.
Antes de pulsar esta tecla se debe seleccionar mediante el cursor, teclas [flecha
arriba] y [flecha abajo], la operación o valor que se desea analizar.
Permite el acceso al modo de entrada de datos de cualquier operación automática.
Para abandonar dicho modo pulsar nuevamente la tecla
Permite borrar el último carácter introducido en la ventana de edición.
DESCRIPCION DEL TECLADO
TEMAS CONCEPTUALES
5
Capítulo: 1 Sección: Página
DESCRIPCION DEL TECLADO
1.2.2 ZONA DE FUNCIONES Y OPERACIONES AUTOMATICAS
Está formado por las siguientes teclas:
Permite seleccionar la cota correspondiente al punto de comienzo (BEG) para
posteriormente modificarla o bien ordenar a la máquina que se desplace a dicho
punto.
Permite seleccionar la cota correspondiente al punto final (END) para posteriormente
modificarla o bien ordenar a la máquina que se desplace a dicho punto.
Esta tecla permite acceder al modo incremental (INC).
Cuando se encuentra seleccionado el modo incremental el CNC muestra en la parte
derecha de la ventana principal el texto "INC".
Para volver al contaje estándar se debe pulsar nuevamente esta tecla.
Selecciona el modo en que se ejecutará la operación automática.
Modo continuo. La operación seleccionada se ejecuta de principio a fin, sin
interrupciones.
Modo single. La operación seleccionada se ejecuta por pasadas, siendo necesario
pulsar la tecla antes de cada pasada.
Siempre que está seleccionado el modo single el CNC muestra en la parte derecha
de la ventana principal el símbolo
Permite asociar a la operación automática, que se encuentra seleccionada, una
operación de mecanizado.
Permite seleccionar la operación automática "Posicionamiento a Puntos"
Permite seleccionar la operación automática "Posicionamiento en Línea"
Permite seleccionar la operación automática "Posicionamiento en Arco"
Permite seleccionar la operación automática "Posicionamiento en Rectángulo"
Permite seleccionar la operación automática "Posicionamiento en Malla"
Permite seleccionar la operación automática "Fresado Lineal"
Permite seleccionar la operación automática "Fresado Curvo"
Permite seleccionar la operación automática "Perfilado"
Permite seleccionar la operación automática "Cajera Interior"
Permite seleccionar la operación automática "Cajera exterior (Moyú)"
Permite seleccionar la operación automática "Desbastado de Aristas"
Permite seleccionar la operación automática "Planeado"
TEMAS CONCEPTUALES6
Sección:Capítulo: 1
Página
Cuando se ha seleccionado una operación automática o la operación de mecanizado,
el CNC mostrará la siguiente opción disponible cada vez que se pulsa esta tecla.
DESCRIPCION DEL TECLADO
TEMAS CONCEPTUALES
7
Capítulo: 1 Sección: Página
1.2.3 TECLAS DE FUNCION
Está formado por las siguientes teclas:
Permite acceder al menú de funciones auxiliares que dispone el CNC.
Permite acceder al modo de simulación de operaciones y programas.
Permite acceder al modo "Calculadora". Esta opción no se encuentra disponible en
la versión actual.
Permiten seleccionar la opción anterior o posterior cuando el menú mostrado lo
requiera, así como realizar la búsqueda de referencia máquina.
Permiten, en el modo de entrada de datos de las operaciones automáticas y de
mecanizado, desplazarse al siguiente, o anterior, campo de datos.
También permiten seleccionar en las funciones BEG y END, el siguiente o anterior
dato.
Permite activar o desactivar el refrigerante.
Permiten activar o desactivar las salidas O1, O2 y O3.
Sirve para inicializar el CNC, asumiendo los valores que se encuentran definidos
mediante parámetro máquina. Además, se debe pulsar esta tecla siempre que se
modifiquen los parámetros máquina para que los mismos sean asumidos por el CNC.
Durante la ejecución de una operación automática es necesario parar previamente
la ejecución de la misma. Además el CNC pedirá conformidad del comando, siendo
necesario volver a pulsar nuevamente esta tecla. Si se desea anular la operación se
debe pulsar la tecla [CLEAR].
Si se pulsa esta tecla cuando se encuentra seleccionada una de las operaciones
automáticas, el CNC abandonará dicho modo y mostrará el modo Visualizador.
DESCRIPCION DEL TECLADO
TEMAS CONCEPTUALES8
Sección:Capítulo: 1
Página
1.2.4 PANEL DE MANDO
En función de la utilidad que tienen las diferentes partes se puede considerar que el Panel
de mandos del CNC se encuentra dividido de la siguiente forma:
1.- Teclado para el movimiento manual de los ejes.
2.- Conmutador selector que dispone de las siguientes partes:
Permite seleccionar el factor de multiplicación que el CNC aplica a los
impulsos del volante electrónico (1, 10, 100).
JOG Permite seleccionar la cantidad que se desplazará el eje (1, 10, 100, 1000
micras o diezmilésimas de pulgada) al pulsar la tecla correspondiente.
FEED Permite modificar el avance programado de los ejes entre el 0% y el 120%.
3.- Teclado que permite controlar el cabezal, pudiendo activarlo en el sentido deseado,
pararlo o bien variar la velocidad de giro entre el 50% y el 120% de la velocidad de giro
programada, con un paso incremental del 5%.
4.- Teclado para MARCHA y PARADA de los desplazamientos, operaciones automáticas
y programas pieza programados.
DESCRIPCION DEL TECLADO
TEMAS CONCEPTUALES
9
Capítulo: 1 Sección: Página
UNIDADES DE VISUALIZACION
1.3 UNIDADES DE VISUALIZACION (mm/pulgadas)
Mediante las cotas de los ejes X, Y, Z que muestra el CNC en la ventana principal, se conoce
en todo momento la posición que ocupa la herramienta en la máquina.
El CNC permite representar las cotas de los ejes en milímetros o en pulgadas.
Si se desea modificar el tipo de unidades se debe pulsar la tecla [AUX] y seleccionar la
opción “milímetros/pulgadas”. Cada vez que se seleccione esta opción el CNC cambia las
unidades de visualización y muestra las cotas en las nuevas unidades que se han seleccionado.
Para abandonar el modo de operación de funciones auxiliares y volver al modo de
visualización estándar se debe pulsar la tecla [AUX] o la tecla [END].
TEMAS CONCEPTUALES10
Sección:Capítulo: 1
Página
1.4 SISTEMAS DE REFERENCIA
La máquina acoplada al CNC necesita tener definido en cada eje el punto de origen de la
máquina o Cero Máquina. Este punto es fijado por el fabricante como el origen del sistema
de coordenadas de la máquina.
Además, se permite seleccionar cualquier otro origen para la programación de las medidas
de la pieza, Cero Pieza. Este nuevo origen puede ser elegido libremente por el operario y
los valores mostrados por el CNC estarán referidos a dicho punto.
Se debe tener en cuenta que para seleccionar el Cero Pieza es necesario que el CNC se
encuentre trabajando en cotas absolutas. Si se encuentra trabajando en cotas incrementales,
mensaje "INC" en la parte derecha de la ventana principal, se debe pulsar la tecla
El Cero Pieza permanece seleccionado incluso cuando el CNC se encuentra desconectado
(apagado), perdiéndose el mismo cuando se selecciona un nuevo Cero Pieza o cuando se
realiza la búsqueda del Cero Máquina.
1.4.1 BUSQUEDA DEL CERO MAQUINA
La búsqueda de referencia máquina se realiza eje a eje y los pasos que se deben seguir son
los siguientes:
* Pulsar la tecla correspondiente al eje en que se desea realizar la búsqueda [X] [Y] [Z]
y a continuación la tecla [flecha arriba]
* En la ventana de edición se solicitará confirmación del comando, debiéndose pulsar la
tecla para que el CNC realice la búsqueda de referencia en dicho eje.
Si no se desea efectuar la operación de búsqueda es suficiente con pulsar cualquier otra
tecla y si se desea anularla una vez comenzada se debe pulsar la tecla [CLEAR]
Cuando se realiza una búsqueda de Cero Máquina, el CNC inicializa los contajes anulando
el Cero Pieza que se encontraba seleccionado.
SISTEMAS DE REFERENCIA
TEMAS CONCEPTUALES
11
Capítulo: 1 Sección: Página
1.4.2 PRESELECCION DE CERO
El CNC permite seleccionar en cualquier momento el Cero Pieza deseado, con objeto de
utilizar coordenadas relativas al plano de la pieza, sin necesidad de modificar las coordenadas
de los diferentes puntos de la pieza.
Para preseleccionar el Cero Pieza se deben seguir los siguientes pasos:
* El CNC se debe encontrar trabajando en cotas absolutas. Si se encuentra trabajando en
cotas incrementales, mensaje "INC" en la parte derecha de la ventana principal, se debe
pulsar la tecla
* Pulsar la tecla correspondiente al eje que se desea preseleccionar [X] [Y] [Z] y a
continuación la tecla [ENTER].
El CNC solicitará confirmación del comando, debiéndose pulsar nuevamente la tecla
[ENTER].
* Repetir esta operación para los demás ejes.
Cada vez que se realiza esta operación, el CNC asume dicho punto como nuevo origen de
coordenadas.
1.4.3 PRESELECCION DE COTAS
Esta prestación permite asignar las cotas deseadas a un punto de la máquina con objeto de
utilizar coordenadas relativas al plano de la pieza, sin necesidad de modificar las coordenadas
de los diferentes puntos de la pieza.
Asimismo, se puede utilizar este tipo de preselección, cuando por razones de comodidad,
en determinados trabajos se prefiere trabajar con cota hacia cero en lugar de hacerlo de cero
a cota como es habitual.
Para preseleccionar una cota se deben seguir los siguientes pasos:
* Pulsar la tecla correspondiente al eje que se desea preseleccionar [X] [Y] [Z].
* Introducir la cota que se desea asignar a dicho punto.
* Pulsar la tecla [ENTER]. El CNC solicitará confirmación del comando, debiéndose
pulsar nuevamente la tecla [ENTER].
El CNC asume dicha cota como la nueva cota del eje.
* Repetir esta operación para los demás ejes.
Cada vez que se realiza una preselección de cotas el CNC asume un nuevo cero pieza, que
se encontrará del punto preseleccionado a una distancia igual al valor utilizado en la
preselección.
SISTEMAS DE REFERENCIA
TEMAS CONCEPTUALES12
Sección:Capítulo: 1
Página
1.5 TRABAJO EN COTAS INCREMENTALES
El CNC permite seleccionar además del Cero Pieza un Cero Flotante o Cero Incremental,
con objeto de utilizar coordenadas relativas a cualquier punto de la pieza.
Para poder trabajar en modo incremental es necesario que las cotas que muestra el CNC
estén expresadas en cotas incrementales, mensaje "INC" en la parte derecha de la ventana
principal. Si no está el mensaje, se debe pulsar dicha tecla.
Atención:
Cada vez que se selecciona el modo de trabajo en cotas incrementales el CNC
asume como Cero Flotante el mismo punto que se encuentra definido como
Cero Pieza, por lo que se seguirá mostrando el mismo valor en X, Y y Z.
Si se desea seleccionar otro Cero Flotante, es necesario realizar una preselección de cotas
o una preselección de cero. A partir de este momento, las cotas mostradas por el CNC
estarán referidas al nuevo Cero Flotante seleccionado.
El CNC conserva en todo momento el Cero Pieza que se seleccionó trabajando en cotas
absolutas, volviendo a mostrar las cotas referidas a dicho punto una vez abandonado el
modo de trabajo en cotas incrementales.
TRABAJO EN COTAS
INCREMENTALES
PáginaCapítulo: 2 Sección:
OPERACIONES BASICAS 1
2. OPERACIONES BASICAS
2.1 SELECCION DE LA VELOCIDAD DE AVANCE DE LOS EJES
El CNC permite definir el avance de los ejes (F) cuantas veces se desee y de esta forma
efectuar en cada caso los desplazamientos al avance adecuado.
Además, se dispone en el Panel de Mando de un conmutador selector que permite
modificar este avance para los distintos desplazamientos, aplicando el CNC en cada
caso un porcentaje del avance F seleccionado. Este porcentaje lo indicará el conmutador
selector (FEED) y podrá variar entre el 0% y el 120% del avance F que se encuentra
seleccionado.
Para seleccionar la velocidad de avance de los ejes (F) se deben seguir los siguientes pasos.
* Pulsar la tecla [F]
* A continuación introducir mediante el teclado el valor deseado y pulsar la tecla
Cuando se trabaja en mm/min admite un número entre 0 y 65535,000 mm/min
Cuando se trabaja en pulgadas/min admite un número entre 0 y 25801,1811 pulgadas/
min
El CNC asume dicho valor y lo muestra en la pantalla. Además y tras el valor correspondiente
a la velocidad de avance de los ejes que se ha seleccionado se indica el porcentaje de dicho
avance que se encuentra seleccionado mediante el conmutador selector. Por ejemplo:
F01200.000 %100
Atención:
Cuando el CNC muestra el valor "F0000", se aplica la velocidad máxima que
se ha definido para cada eje mediante parámetro máquina.
SELECCION DE LA
VELOCIDAD DE AVANCE
Sección:Capítulo: 2
Página
2
OPERACIONES BASICAS
2.2 SELECCION DE LA HERRAMIENTA DE TRABAJO
Es necesario que el CNC conozca en todo momento cual es la herramienta que se está
utilizando en el mecanizado. Por ello, cada vez que se selecciona una nueva herramienta se
debe, tras efectuar el cambio, pulsar la tecla [T] seguida del número de herramienta
seleccionada y de la tecla
El CNC asume los valores que tiene asignados el corrector del mismo número y aplica
dichos valores (longitud y radio) en todas las operaciones que se efectúan a continuación.
Si al ejecutarse un ciclo o una pieza previamente programada se necesita seleccionar una
nueva herramienta, el CNC actúa del siguiente modo:
* Interrumpe la ejecución.
* Ejecuta la función auxiliar M05, para detener el giro del cabezal.
* Desactiva el refrigerante.
* Muestra un mensaje indicando el número correspondiente a la nueva herramienta que se
debe seleccionar.
Una vez efectuado el cambio de herramienta, se debe pulsar la tecla [ENTER]. El CNC
volverá a activar el refrigerante, recuperará el sentido de giro del cabezal y continuará con
la ejecución.
SELECCION DE LA
HERRAMIENTA
PáginaCapítulo: 2 Sección:
OPERACIONES BASICAS 3
2.3 DESPLAZAMIENTO MANUAL DE LA MAQUINA
2.3.1 DESPLAZAMIENTO CONTINUO
Esta opción permite desplazar, uno a uno, los ejes de la máquina.
Una vez programado el avance (F) y seleccionado en el conmutador selector del Panel de
Mando (FEED), el porcentaje (0% a 120%) que se desea aplicar, se debe pulsar la tecla de
JOG correspondiente al eje y sentido en el que se desea desplazar la máquina.
Dependiendo del valor asignado al parámetro máquina P12, dicho movimiento se realizará
de la siguiente forma:
* Si P12=Y, los ejes se moverán únicamente mientras está pulsada la tecla de JOG que
se ha seleccionado.
* Si P12=N, los ejes se moverán desde que se pulsa la tecla de JOG hasta que se pulse
la tecla u otra tecla de JOG, en este caso el movimiento se transfiere al indicado
por la nueva tecla.
Si durante el desplazamiento requerido se pulsa la tecla , el desplazamiento se
efectuará al % del avance de JOG que se indica en la siguiente tabla:
Este avance se aplicará mientras esté pulsada dicha tecla, recuperando el porcentaje (0% a
120%) del avance de JOG al soltar la misma.
2.3.2 DESPLAZAMIENTO INCREMENTAL
Esta opción permite desplazar el eje deseado y en el sentido requerido la cantidad
seleccionada mediante una de las posiciones de JOG del conmutador selector del Panel de
Mando. El avance que utiliza el CNC en este tipo de desplazamientos lo fija el fabricante
de la máquina.
Las posiciones que se disponen son 1, 10, 100, 1000 y 10000, indicando todos ellos las
unidades que se desea desplazar el eje. Dichas unidades corresponden a las unidades
utilizadas en el formato de visualización.
Ejemplo: Posición del conmutador Desplazamiento
1 0.001 mm ó 0.0001 pulgadas
10 0.010 mm ó 0.0010 pulgadas
100 0.100 mm ó 0.0100 pulgadas
1000 1.000 mm ó 0.1000 pulgadas
10000 10.000 mm ó 1.0000 pulgadas
Tras seleccionar una posición del conmutador, la máquina se desplazará la cantidad
correspondiente cada vez que se pulse la tecla de JOG que indica el eje y sentido en el que
se desea desplazar la máquina.
DESPLAZAMIENTO MANUAL
DE LA MAQUINA
% seleccionado
0 2 4 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
%aplicado
0 102 104 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 200 200
Sección:Capítulo: 2
Página
4
OPERACIONES BASICAS
DESPLAZAMIENTO MANUAL
DE LA MAQUINA
2.3.3 DESPLAZAMIENTO MEDIANTE UN VOLANTE ELECTRONICO
Esta opción permite que los desplazamientos de la máquina puedan ser gobernados
mediante volante electrónico.
Para ello se seleccionará previamente mediante el conmutador selector del Panel de
Mando, una de las posiciones correspondientes al volante electrónico
Las posiciones que se disponen son 1, 10 y 100, indicando todos ellos el factor
de multiplicación que se aplica a los impulsos proporcionados por el volante
electrónico.
De esta forma y tras multiplicar el factor de multiplicación por los impulsos proporcionados
por el volante, se obtienen las unidades que se desea desplazar el eje. Dichas unidades
corresponden a las unidades utilizadas en el formato de visualización.
Ejemplo: Resolución del Volante : 250 impulsos por vuelta
Posición del conmutador Desplazamiento por vuelta
1 0.250 mm ó 0.0250 pulgadas
10 2.500 mm ó 0.2500 pulgadas
100 25.000 mm ó 2.5000 pulgadas
Dependiendo del valor asignado al parámetro máquina "P628(5)", el CNC actúa del
siguiente modo en el resto de las posiciones del conmutador selector del Panel de
Mando
P628(5)=0 Se pueden mover los ejes mediante el volante como si en el conmutador
estuviera seleccionada la posición de volante "x1".
P628(5)=1 No se pueden mover los ejes mediante el volante. Este se encuentra inactivo.
Si se desea mover un eje con un avance superior al máximo permitido, parámetro máquina
"P110, P210, P310", el CNC limitará el avance a dicho valor, despreciando los impulsos
adicionales y evitando de esta forma la generación de errores de seguimiento.
PáginaCapítulo: 2 Sección:
OPERACIONES BASICAS 5
La máquina dispone de un volante electrónico.
Una vez seleccionada la posición deseada en el conmutador, se debe pulsar una de las
teclas de JOG correspondientes al eje de la máquina que se desea desplazar. El eje
seleccionado se visualizará en modo resaltado.
Si se dispone de un volante electrónico FAGOR con pulsador, la selección del eje que
se desea desplazar también podrá realizarse del siguiente modo:
* Accionar el pulsador situado en la parte posterior del volante. El CNC selecciona el
primero de los ejes y lo muestra en modo resaltado.
* Si se vuelve a accionar nuevamente el pulsador el CNC seleccionará el siguiente eje,
realizándose dicha selección en forma rotativa.
* Si se mantiene pulsado el pulsador durante un tiempo superior a 2 segundos, el CNC
dejará de seleccionar dicho eje.
La máquina desplazará el eje seleccionado según se vaya girando el volante, respetándose
además el sentido de giro aplicado al mismo.
La máquina dispone de dos o tres volantes electrónicos.
La máquina desplazará cada uno de los ejes según se vaya girando el volante
correspondiente, teniendo en cuenta la posición seleccionada en el conmutador y
respetándose además el sentido de giro aplicado.
DESPLAZAMIENTO MANUAL
DE LA MAQUINA
Sección:Capítulo: 2
Página
6
OPERACIONES BASICAS
2.4 PUNTO DE COMIENZO (BEG) Y PUNTO FINAL (END)
El CNC permite definir un punto de comienzo (BEG) y un punto final (END) para facilitar
las labores de mecanizado.
Estos puntos se pueden redefinir cuantas veces se desee y pueden ser utilizados para
designar los extremos de la pieza, los límites de una determinada zona de mecanizado, etc.
2.4.1 SELECCION DEL PUNTO DE COMIENZO (BEG) Y DEL PUNTO
FINAL (END)
Pulsar la tecla [DATA] o la tecla correspondiente al punto que se desea definir, [BEG] o
[END]. El CNC mostrará dicho valor en forma resaltada.
Los valores en X, Y, Z deben ser definidos uno a uno y se deben seguir los siguientes pasos:
1.- Pulsar la tecla del eje que se desea definir [X], [Y], [Z]. El CNC mostrará en forma
resaltada el valor de dicho campo.
2.- Asignar a dicho campo el valor deseado. Para ello se debe usar uno de estos modos:
* Introducir mediante el teclado la cota correspondiente a dicho campo y pulsar la tecla
[ENTER].
* Desplazar la máquina mediante las manivelas, el volante electrónico o mediante las
teclas de JOG del panel de mando, al punto deseado y pulsar la tecla [ENTER].
Esta opción no se encuentra disponible para el eje "Z".
El CNC modifica la cota correspondiente al eje seleccionado. No modifica los valores
correspondientes a los demás ejes.
3.- El CNC muestra seleccionado el campo siguiente.
Para seleccionar otro campo se debe pulsar la tecla del eje que se desea definir [X], [Y],
[Z] o utilizar las teclas
4.- Repetir el paso 2 para definir este nuevo campo.
5.- Repetir los pasos 3 y 4 las veces necesarias.
6.- Para abandonar el modo de selección se debe pulsar la tecla [CLEAR] o [DATA].
BEGIN y END
PáginaCapítulo: 2 Sección:
OPERACIONES BASICAS 7
2.4.2 DESPLAZAMIENTO AL PUNTO DE COMIENZO (BEG) O AL
PUNTO FINAL (END)
Para desplazar la herramienta hasta el punto de comienzo o hasta el punto final se deben de
efectuar las siguientes operaciones:
* Pulsar la tecla [BEG] si se desea desplazar al punto de comienzo, o la tecla [END]
cuando se desea desplazar al punto final.
* A continuación pulsar la tecla
El CNC efectúa 2 desplazamientos, primero en Z y luego los ejes X Y a la vez, para
desplazar la herramienta hasta el punto seleccionado. Estos desplazamientos se efectúan a
la velocidad programada.
Cuando se desea efectuar movimientos paraxiales (desplazamiento de un único eje) se
deben de seguir los siguientes pasos:
* Pulsar la tecla [BEG] si se desea desplazar al punto de comienzo o la tecla [END]
cuando se desea desplazar al punto final.
* Pulsar la tecla correspondiente al eje que se desea desplazar [X], [Y] o [Z].
* A continuación pulsar la tecla
El CNC desplazará la herramienta según dicho eje, de forma automática y a la velocidad
programada, hasta el punto seleccionado. Los otros ejes no se moverán.
Además quedará seleccionado el siguiente campo por si se desea efectuar dicho
desplazamiento.
Para seleccionar otro campo se puede pulsar la tecla del eje correspondiente [X], [Y], [Z]
o utilizar las teclas
BEGIN y END
Sección:Capítulo: 2
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8
OPERACIONES BASICAS
2.5 CONTROL DEL CABEZAL
2.5.1 SELECCION DE LA VELOCIDAD DE CABEZAL
Para seleccionar la velocidad de cabezal se debe pulsar la tecla [S], y tras introducir el valor
deseado, pulsar la tecla
Se puede programar un valor comprendido entre S0 y S9999 rev./min., no obstante la
máxima velocidad de giro viene fijada por el fabricante (consultar el cuaderno de
instrucciones de la máquina), aplicando el CNC dicho valor siempre que se seleccione un
valor igual o superior al mismo.
Una vez seleccionada la nueva velocidad el CNC actuará de la siguiente manera:
* Cuando el cabezal se encuentra en marcha el CNC proporcionará la consigna
correspondiente a la nueva velocidad de giro seleccionada.
Si las nuevas revoluciones seleccionadas corresponden a otra gama distinta, el CNC
generará un cambio de gama antes de proporcionar la consigna correspondiente a la
nueva velocidad de giro seleccionada.
* Cuando el cabezal se encuentra parado el CNC memorizará el valor seleccionado, para
proporcionar posteriormente cuando se arranque el cabezal la consigna correspondiente
a la nueva velocidad de giro seleccionada.
Si las nuevas revoluciones seleccionadas corresponden a otra gama distinta, el CNC
generará un cambio de gama.
La velocidad de giro del cabezal programada puede ser variada entre el 50% y el 120% con
un paso incremental del 5%, mediante las teclas que se hallan en el panel
de mando.
2.5.2 CAMBIO DE GAMA DEL CABEZAL
El CNC permite que la máquina disponga de una caja de velocidades constituida por
reductores y engranajes, para poder ajustar convenientemente las velocidades y los “par-
motor” del cabezal a las necesidades del mecanizado en cada momento.
Cuando la nueva velocidad de cabezal de cabezal "S" seleccionada implica cambio de
gama, el CNC gestionará el armario eléctrico para la realización de dicho cambio, no siendo
necesaria la intervención del operario.
CONTROL DEL CABEZAL
PáginaCapítulo: 2 Sección:
OPERACIONES BASICAS 9
2.5.3 CABEZAL A DERECHAS
Para poder arrancar el cabezal a derechas, una vez seleccionada la velocidad de giro
deseada, se debe pulsar la tecla
Cuando el cabezal se encuentra girando a derechas se puede seleccionar una nueva
velocidad de giro, o modificar la velocidad actual mediante las teclas:
Cada vez que se pulsa esta tecla, el CNC incrementa la velocidad de giro en un 5%,
pudiendo alcanzar valores de hasta el 120% de la velocidad programada.
Se debe tener en cuenta que la máxima velocidad de giro que se puede alcanzar se
encuentra limitada por el valor asignado a la gama que actualmente se encuentra
seleccionada.
Cada vez que se pulsa esta tecla, el CNC decrementa la velocidad de giro en un 5%.
La mínima velocidad de giro de cabezal que se puede alcanzar será el 50% de la
velocidad programada.
2.5.4 CABEZAL A IZQUIERDAS
Para poder arrancar el cabezal a izquierdas, una vez seleccionada la velocidad de giro
deseada, se debe pulsar la tecla
Cuando el cabezal se encuentra girando a izquierdas se puede seleccionar una nueva
velocidad de giro, o modificar la velocidad actual mediante las teclas
Cada vez que se pulsa esta tecla, el CNC incrementa la velocidad de giro en un 5%,
pudiendo alcanzar valores de hasta el 120% de la velocidad programada.
Se debe tener en cuenta que la máxima velocidad de giro que se puede alcanzar se
encuentra limitada por el valor asignado a la gama que actualmente se encuentra
seleccionada.
Cada vez que se pulsa esta tecla, el CNC decrementa la velocidad de giro en un 5%.
La mínima velocidad de giro de cabezal que se puede alcanzar será el 50% de la
velocidad programada.
2.5.5 PARADA DE CABEZAL
Para poder parar el cabezal se debe pulsar la tecla
El CNC memoriza la velocidad de cabezal "S" que se encontraba seleccionada y arrancará
nuevamente con dicha velocidad si se vuelve a pulsar la teclao
CONTROL DEL CABEZAL
Sección:Capítulo: 2
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10
OPERACIONES BASICAS
2.6 ACTIVACION Y DESACTIVACION DE LOS DISPOSITIVOS EXTERNOS
El CNC permite activar y desactivar 4 dispositivos externos, entre los que se encuentra el
refrigerante. El resto de los dispositivos depende del tipo de máquina que se disponga.
La activación y desactivación de estos dispositivos podrá realizarse en cualquier momento,
a no ser que el fabricante indique lo contrario.
Para ello se dispone de las teclas
Cada vez que se pulsa una de estas teclas, cambiará el estado de dicho dispositivo (activo
/ desactivo)
DISPOSITIVOS EXTERNOS
FUNCIONES AUXILIARES
PáginaCapítulo: 3 Sección:
1
3. FUNCIONES AUXILIARES
Siempre que se desee acceder a esta opción es necesario que el CNC se encuentre en Modo
Visualizador y pulsar la tecla [AUX]
A continuación, el CNC mostrará una serie de opciones. Para seleccionar una de ellas se
debe pulsar la tecla correspondiente al número que encabeza la opción deseada.
El operario puede acceder a todas las opciones mostradas, excepto a la denominada
"MODOS AUXILIARES". Al seleccionarse esta opción, el CNC solicita el código de
acceso para la utilización de las distintas tablas y modos que el CNC dispone para el
fabricante.
Para abandonar cualquiera de estas opciones y volver al modo de visualización estándar se
debe pulsar la tecla [END].
3.1 MILIMETROS <—> PULGADAS
Si se selecciona esta opción el CNC cambia las unidades de visualización, de milímetros a
pulgadas o viceversa, y muestra las cotas de los ejes X, Y, Z en las nuevas unidades
seleccionadas.
Asimismo, se modifican las unidades correspondientes al avance de los ejes "F".
Se debe tener en cuenta que los valores almacenados en BEG, END y los datos de las
operaciones especiales no disponen de unidades, por lo que mantendrán el mismo valor
cuando se cambie de milímetros a pulgadas o viceversa.
3.2 COMPENSACION DE LA LONGITUD DE HERRAMIENTA
Cada vez que se selecciona esta opción, el CNC activa o desactiva la compensación
longitudinal de herramienta.
Cuando no se trabaja con compensación longitudinal de herramienta, el CNC visualiza la
cota correspondiente a la base de la herramienta.
Cuando se trabaja con compensación longitudinal de herramienta, el parámetro máquina
P626(1) indica si el CNC visualiza la cota correspondiente a la base de la herramienta o la
punta de la misma.
En la parte derecha de la ventana principal se muestra el símbolo siempre que se
encuentra activa la compensación longitudinal de herramienta.
FUNCIONES AUXILIARES2
Sección:Capítulo: 3
Página
3.3 TABLA DE HERRAMIENTAS
Si se selecciona esta opción el CNC muestra los valores que se han asignado a cada uno de
los correctores, es decir, las dimensiones de cada una de las herramientas que se utilizarán
en el mecanizado de las piezas.
Una vez seleccionada la tabla de correctores, el usuario podrá desplazar el cursor por la
pantalla línea a línea mediante las teclas [flecha arriba] y [flecha abajo].
Cada corrector dispone de una serie de campos en los que se encuentran definidas las
dimensiones de la herramienta. Dichos campos son los siguientes:
R
Radio de la herramienta.
Estará expresada en las unidades de trabajo que actualmente se encuentran seleccionadas.
Su valor máximo será:
R 1000,000 mm ó R 39,3700 pulgadas.
El CNC tendrá en cuenta este valor "R" cuando se aplica compensación de radio de
herramienta.
L
Longitud de la herramienta.
Estará expresada en las unidades de trabajo que actualmente se encuentran seleccionadas.
Su valor debe estar comprendido entre:
L 1000,000 mm ó L 39,3700 pulgadas.
El CNC tendrá en cuenta este valor "L" cuando se aplica compensación de longitud de
herramienta.
I
Corrector del desgaste del radio de la herramienta.
Estará expresado en las unidades de trabajo que actualmente se encuentran seleccionadas.
Su valor debe estar comprendido entre:
I ±32,766 mm ó I ±1,2900 pulgadas.
El CNC añadirá este valor al radio nominal R para calcular el radio real (R+I).
K
Corrector del desgaste en longitud de la herramienta.
Estará expresado en las unidades de trabajo que actualmente se encuentran seleccionadas.
Su valor debe estar comprendido entre:
K ±32,766 mm ó K ±1,2900 pulgadas.
El CNC añadirá este valor a la longitud nominal L para calcular la longitud real (L+K).
TABLA DE HERRAMIENTAS
FUNCIONES AUXILIARES
PáginaCapítulo: 3 Sección:
3
3.3.1 MODIFICACION DE LAS DIMENSIONES DE UNA HERRAMIENTA
Si se desea inicializar la tabla asignando a todos los campos de cada herramienta el valor 0
se debe teclear el código: [F] [S] [P] [ENTER].
El CNC 800M dispone de la opción "MEDIDA DE HERRAMIENTA", que se detalla a
continuación, para calibrar las herramientas. Una vez calibradas las mismas, el CNC asigna
a cada corrector las dimensiones de la herramienta correspondiente.
Cuando se desea modificar la tabla de valores de una herramienta (valores "R", "L", "I",
"K"), se debe seleccionar en el CNC el corrector correspondiente, tecleando el número de
la herramienta y pulsando a continuación la tecla [RECALL].
El CNC muestra en la zona de edición los valores que tiene asignados dicho corrector.
Para modificar estos valores es necesario desplazar el puntero mediante las teclas [flecha
derecha] y [flecha izquierda] hasta situarse encima del valor actual. Los nuevos valores se
deben teclear sobre los valores que tiene asignados actualmente.
Una vez definidos los nuevos valores se debe pulsar la tecla [ENTER] para que dichas
dimensiones queden almacenadas en memoria.
Si se desea abandonar este modo se debe desplazar el puntero hacia la derecha, hasta situarlo
fuera de la zona editada. A continuación pulsar la tecla [END].
TABLA DE HERRAMIENTAS
FUNCIONES AUXILIARES4
Sección:Capítulo: 3
Página
3.4 MEDICION DE LA HERRAMIENTA
Esta opción permite medir y cargar la longitud de las herramientas en la tabla de correctores
del CNC.
El CNC muestra, en la parte inferior derecha del monitor, un gráfico que se utiliza para guiar
al usuario durante la medición de las herramientas, mostrando en video inverso el dato que
se está solicitando en cada momento.
Los pasos que se deben seguir durante la medición de herramientas son los siguientes:
1.- El CNC solicita la cota de contacto de la pieza, que se utilizará para calibrar las
herramientas, según el eje Z.
Introducir mediante el teclado dicho valor y pulsar la tecla [ENTER].
2.- El CNC solicita el número de herramienta que se desea calibrar (T).
Introducir mediante el teclado el número de herramienta que se desea calibrar y pulsar
la tecla [ENTER].
3.- Mover la máquina mediante las manivelas, el volante electrónico o mediante las teclas
de JOG del panel de mando, hasta que la herramienta haga contacto con la pieza según
el eje Z.
A continuación, pulsar la tecla [ENTER]. El CNC calibrará la herramienta en longitud
y actualizará el corrector correspondiente.
El CNC solicitará una nueva herramienta para calibrarla, debiéndose repetir las operaciones
2 y 3 las veces necesarias.
Para abandonar este modo y volver al modo de visualización estándar se debe pulsar la tecla
[END].
Atención:
Durante la medición de herramienta se pueden utilizar, en todo momento, los
volantes electrónicos, las teclas de JOG del panel de mando, y las teclas de
control de cabezal del panel mando.
MEDICION DE HERRAMIENTAS
FUNCIONES AUXILIARES
PáginaCapítulo: 3 Sección:
5
3.5 EJECUCION / SIMULACION PROGRAMA 99996
El programa 99996 es un programa especial de usuario en código ISO. Debe ser elaborado
en un ordenador y transmitido al CNC utilizando la opción Periféricos.
Cuando se selecciona la opción "Ejecución Programa P99996", se puede ejecutar el
programa o bien pulsar la tecla y simular el programa 99996.
3.5.1 EJECUCION PROGRAMA 99996
Cuando se selecciona la opción "Ejecución Programa P99996", el CNC muestra la
siguiente información:
En la línea superior se muestra la leyenda AUTOMATICO, el número de programa
(P99996) y el número del primer bloque de programa o el número del bloque que está en
ejecución.
A continuación, se muestra el contenido de los primeros bloques del programa. Si el
programa está en ejecución, el primero de los bloques mostrados es el que se está
ejecutando.
Las cotas en X, Y, Z indican los valores programados (COMANDO), la posición actual
(ACTUAL) y lo que les falta a los ejes por recorrer (RESTO).
En la parte inferior se muestran las condiciones de mecanizado actualmente seleccionadas.
Avance de los ejes F programado, el % de F, velocidad de cabezal S programada, el % de
S, la herramienta T programada, así como las funciones G y M que se encuentran
seleccionadas
Para ejecutar el programa 99996 se debe pulsar la tecla La ejecución siempre
comienza por el primer bloque de programa.
Si se desea interrumpir la ejecución del programa se debe pulsar la tecla . La
ejecución del programa se detiene y quedan habilitadas las siguientes teclas:
Para continuar con la ejecución del programa se debe pulsar la tecla
EJECUCION / SIMULACION
P99996
FUNCIONES AUXILIARES6
Sección:Capítulo: 3
Página
3.5.1.1. INSPECCION DE HERRAMIENTA
Esta opción permite, durante la ejecución del programa P99996, detener la ejecución e
inspeccionar la herramienta, pudiendo de esta forma comprobar su estado e incluso
sustituirla.
Para ello se deben de seguir los siguientes pasos:
a) Pulsar la tecla para interrumpir la ejecución.
b) Pulsar la tecla [T]
En este momento el CNC ejecuta la función auxiliar M05, para detener el cabezal.
Además, en la pantalla aparece el siguiente mensaje:
TECLAS MANUAL DISPONIBLES
SALIDA
c) Desplazar la herramienta, mediante las teclas de JOG, al lugar deseado.
Una vez desplazada la herramienta se puede arrancar y parar el cabezal, mediante las
teclas de manejo del cabezal, situadas en el panel de Mando.
d) Tras realizar la inspección o el cambio de herramienta se debe pulsar la tecla [END].
El CNC ejecutará la función M03 o M04, para arrancar el cabezal con el sentido de giro
que disponía cuando se interrumpió el programa.
Además, en la pantalla aparece el siguiente mensaje:
VUELTA
EJES NO POSICIONADOS
El CNC denomina "Ejes No Posicionados" a los ejes que no se encuentran en la
posición en que se interrumpió la ejecución.
e) Mediante las teclas de JOG llevar los ejes a la posición en que se interrumpió la
ejecución. El CNC no permitirá sobrepasar dicha posición.
Cuando los ejes estén en posición, en la pantalla aparece el siguiente mensaje:
VUELTA
EJES NO POSICIONADOS
NINGUNO
f) Pulsar la tecla para continuar con la ejecución.
EJECUCION / SIMULACION
P99996
FUNCIONES AUXILIARES
PáginaCapítulo: 3 Sección:
7
3.5.1.2 MODOS DE EJECUCION
El CNC permite ejecutar el programa P99996 de principio a fin o bien pulsar la tecla
para que se ejecute bloque a bloque.
El CNC muestra en la línea superior de la pantalla el modo de trabajo que se encuentra
seleccionado "Automático o Bloque a Bloque".
Para cambiar de modo de trabajo se debe pulsar nuevamente la tecla
Una vez seleccionado el modo de ejecución se debe pulsar la tecla
3.5.1.3 RESET DEL CNC
Esta opción permite inicializar el CNC, asignándole todas las condiciones iniciales fijadas
por parámetro máquina. Además, se abandona este modo de trabajo, mostrando el CNC el
Modo de trabajo Visualizador.
Para efectuar un reset del CNC se debe interrumpir la ejecución del programa y a
continuación pulsar la tecla
El CNC mostrará en la parte superior derecha de la pantalla la leyenda "RESET?"
parpadeando.
Para confirmar el comando pulsar nuevamente la tecla y para abandonar este
modo pulsar la tecla
3.5.1.4 VISUALIZACION DE LOS BLOQUES DEL PROGRAMA
Para visualizar, durante la ejecución del programa P99996, los bloques anteriores o
posteriores a los que aparecen en pantalla se deben pulsar las siguientes teclas:
Visualiza los bloques anteriores
Visualiza los bloques posteriores
Atención:
Se debe tener en cuenta que la ejecución del programa 99996 comienza
siempre en el primer bloque de programa, independientemente de los bloques
que se encuentran visualizados en pantalla.
EJECUCION / SIMULACION
P99996
FUNCIONES AUXILIARES8
Sección:Capítulo: 3
Página
3.5.1.5 MODOS DE VISUALIZACION
Durante la ejecución del programa P99996 se disponen de 4 modos de visualización que
pueden ser seleccionados mediante las siguientes teclas:
Tecla [0] ESTANDAR
Tecla [1] POSICION ACTUAL
Tecla [2] ERROR DE SEGUIMIENTO
Tecla [3] PARAMETROS ARITMETICOS
Modo de visualización ESTANDAR
Es el modo explicado anteriormente. Siempre que se accede a la opción "Ejecución
programa 99996", el CNC selecciona este modo de visualización.
Modo de visualización POSICION ACTUAL
Modo de visualización ERROR DE SEGUIMIENTO
EJECUCION / SIMULACION
P99996
FUNCIONES AUXILIARES
PáginaCapítulo: 3 Sección:
9
Modo de visualización PARAMETROS ARITMETICOS
Este modo muestra un grupo de 8 parámetros aritméticos. Para visualizar los parámetros
anteriores o posteriores a los que aparecen en pantalla se deben pulsar las siguientes
teclas:
Visualiza los parámetros anteriores
Visualiza los parámetros posteriores
El valor de cada parámetro puede estar expresado en uno de los siguientes formatos:
P46 = -1724.9281 Formato decimal
P47 = -.10842021 E-2 Formato exponencial
El valor "E-2" significa diez elevado a la menos dos. Es decir, que los siguientes valores
son iguales:
P47= -0.001234 P47= -0.1234 E-2
P48= 1234.5678 P48= 1.2345678 E3
EJECUCION / SIMULACION
P99996
FUNCIONES AUXILIARES10
Sección:Capítulo: 3
Página
3.5.2 SIMULACION DEL PROGRAMA 99996
El CNC 800M permite comprobar el programa 99996 en vacío, antes de efectuar el
mecanizado del mismo.
Para ello se debe pulsar la tecla El CNC mostrará una página de representación
gráfica.
En la parte inferior izquierda de la pantalla se muestra el plano que se está representando,
pudiéndose disponer de los planos XY, XZ, YZ o el tridimensional XYZ.
Para que el CNC muestre otro plano se debe pulsar la tecla correspondiente:
Tecla 0 Plano XY
Tecla 1 Plano XZ
Tecla 2 Plano YZ
Tecla 3 Tridimensional XYZ
El CNC permite disponer de hasta 3 planos de representación gráfica por lo que únicamente
mostrará los que se encuentran seleccionados. Si se desea seleccionar otros planos se debe
actuar del siguiente modo:
Pulsar la tecla el CNC preguntará si se desea seleccionar cada uno de los planos
posibles.
Si se desea seleccionar el plano pulsar la tecla [Y] y si no se desea seleccionar el plano
pulsar la tecla [ENTER].
Una vez definidos los planos se debe definir la zona de visualización, indicando las
coordenadas X, Y, Z del punto que se desea que aparezca en el centro de la pantalla y
el valor de la anchura que se quiere representar. Tras teclear cada valor pulsar la tecla
[ENTER].
Para comprobar la pieza se debe pulsar la tecla De esta forma comenzará la repre-
sentación gráfica correspondiente.
Durante la simulación se puede disponer cualquier otro plano de representación (teclas 0,
1, 2 y 3) pero no se puede seleccionar planos ni la zona de visualización. Para seleccionar
planos o modificar la zona de visualización se debe interrumpir la simulación del programa,
tecla
Para borrar el gráfico se debe pulsar la tecla [CLEAR] y para abandonar el modo Simulación
se debe pulsar la tecla [END].
EJECUCION / SIMULACION
P99996
FUNCIONES AUXILIARES
PáginaCapítulo: 3 Sección:
11
3.5.2.1 FUNCION ZOOM
La función ZOOM permite ampliar o reducir el gráfico o parte de él. Para ello el programa
en simulación debe ser interrumpido o bien haber finalizado.
Una vez seleccionado el plano de representación que se desea ampliar o reducir se debe
pulsar la tecla [Z]. Sobre el gráfico original aparecerá un rectángulo que define la zona a
ampliar o reducir.
Para modificar las dimensiones del rectángulo se deben utilizar las teclas:
Disminuye el tamaño del rectángulo
Aumenta el tamaño del rectángulo
Para desplazar el rectángulo se deben utilizar las teclas
Si se desea que la nueva zona de visualización sea la zona seleccionada con el rectángulo, se debe
pulsar la tecla [ENTER].
Si se desea ver ampliada la zona seleccionada y mantener los valores de la actual zona de
visualización se debe pulsar la tecla
La parte del gráfico contenida dentro del rectángulo pasará a ocupar toda la superficie
de la pantalla.
Para volver a la zona de visualización anterior se debe pulsar la tecla [END].
Si se desea aplicar nuevamente la función ZOOM, basta pulsar de nuevo la tecla [Z] y actuar
de la misma forma.
Para abandonar la función ZOOM y volver a la representación gráfica se debe pulsar la tecla
[END].
EJECUCION / SIMULACION
P99996
FUNCIONES AUXILIARES12
Sección:Capítulo: 3
Página
3.6 MODOS AUXILIARES
Si se selecciona esta opción, el CNC muestra las siguientes opciones:
1 - MODOS ESPECIALES
2 - PERIFERICOS
3 - BLOQUEAR / DESBLOQUEAR
Si se selecciona la opción "Modos Especiales" el CNC requerirá el código de acceso del
fabricante, que se encuentra detallado en el manual de Instalación.
Tras acceder a uno de estos modos, operar con el mismo y pulsar la tecla [END], el CNC
volverá a mostrar nuevamente estas mismas opciones, siendo necesario volver a pulsar la
tecla [END] para volver al modo de visualización estándar.
MODOS AUXILIARES
FUNCIONES AUXILIARES
PáginaCapítulo: 3 Sección:
13
3.7 PERIFERICOS
Este CNC permite comunicarse con la disquetera FAGOR, con un periférico general o con
un ordenador para transferir programas de uno al otro bien gestionando dicha transferencia
desde el CNC cuando este se encuentra en el modo "Periféricos" o bien gestionando la
transferencia desde el ordenador mediante el protocolo DNC de FAGOR pudiendo
encontrarse el CNC en cualquier modo de operación.
3.7.1 MODO PERIFERICOS
Este modo permite transferir programas entre el CNC y la disquetera FAGOR, un periférico
general o con un ordenador que disponga de un programa de comunicaciones estándar del
mercado.
Para seleccionar esta opción pulsar la tecla [AUX] y tras seleccionar "Modos Auxiliares"
pulsar la tecla correspondiente a "PERIFERICOS".
El CNC mostrará el siguiente menú en su parte superior izquierda:
0 - ENTRADA DESDE DISQUETERA (Fagor)
1 - SALIDA HACIA DISQUETERA (Fagor)
2 - ENTRADA DESDE PERIFERICO (general)
3 - SALIDA HACIA PERIFERICO (general)
4 - DIRECTORIO DISQUETERA (Fagor)
5 - BORRAR PROGRAMA DISQUETERA (Fagor)
6 - DNC ON/OFF
Para poder utilizar cualquiera de estas opciones el modo DNC debe estar inactivo. Si está
activo (en la parte superior derecha de la pantalla aparece: DNC), se debe pulsar [6] (DNC
ON/OFF) para desactivarlo (las letras DNC desaparecen de la pantalla).
Las opciones "0, 1, 2 y 3" permiten transferir los programas pieza, parámetros máquina, la
tabla de funciones M decodificadas y la tabla de parámetros de compensación de husillo.
La parte inferior derecha de la pantalla mostrará el directorio de hasta 7 programas pieza del
CNC.
El CNC solicitará el número de programa que se desea transmitir y se debe teclear el número
deseado y a continuación pulsar la tecla [ENTER].
Los números de programa que se pueden seleccionar son los siguientes:
P00000 al P99990 Correspondientes a programas pieza.
P99994 y P99996 Programas especiales de usuario en código ISO.
P99997 Es de uso interno y NO puede ser transmitido.
P99998 Utilizado para asociar textos a los mensajes de PLCI.
P99999 Parámetros máquina y tablas.
Atención:
Los programas pieza no pueden ser editados en el periférico u ordenador.
En pantalla aparecerá el texto "RECIBIENDO" o "TRANSMITIENDO" y una vez
finalizada la transmisión el texto "PROGRAMA NUM. P23256 (por ejemplo) LEIDO"
o "TRANSMITIDO".
PERIFERICOS
FUNCIONES AUXILIARES14
Sección:Capítulo: 3
Página
Si la transmisión no es correcta se mostrará el texto "Error de transmisión", y si la
información transmitida no corresponde al formato exigido por el CNC, mostrará el texto
"Leido dato no válido".
Para poder realizar la transmisión es necesario que la memoria del CNC se encuentre
desbloqueada, en caso contrario volverá a mostrar el menú principal del modo Perifericos.
Cuando se realiza la transmisión desde un periférico distinto a la disquetera FAGOR, hay
que tener en cuenta los siguientes aspectos:
* Debe comenzar por un "NUL" seguido de "%" "número de programa" (por ejemplo:
%23256)" y seguido por LINE FEED (LF).
* Los espacios, la tecla RETURN y el signo "+" no se tienen en cuenta
* El programa termina con una serie de más de 20 "NUL", con el carácter "ESCAPE"
o "EOT".
* Si se desea abortar la transmisión se debe pulsar la tecla [CL]. El CNC mostrará el
mensaje "PROCESO ABORTADO".
DIRECTORIO DISQUETERA
Esta opción muestra los programas que contiene el disquette insertado en la disquetera
FAGOR y el número de caracteres que ocupa cada uno de ellos.
Asimismo, muestra el número de caracteres libres en el disquette.
BORRAR PROGRAMA DISQUETERA
Esta opción permite borrar un programa de la disquetera FAGOR.
El CNC solicita el número de programa que se desea borrar. Tras teclear el número de
programa elegido se debe pulsar la tecla [ENTER].
Una vez borrado el programa el CNC mostrará el texto "PROGRAMA NUM: P ____
BORRADO"
Asimismo, muestra el número de caracteres libres en el disquette.
3.7.2 COMUNICACION DNC
Para utilizar esta prestación, la comunicación DNC debe estar activa (la parte superior
derecha de la pantalla debe mostrar el mensaje DNC).
Si no lo está se debe seleccionar la opción [6] del modo "Periféricos"
Una vez activa y utilizando el programa de aplicación FAGORDNC (suministrado,
bajo pedido, en disquette) es posible desde el ordenador:
. Obtener el directorio de programas pieza del CNC.
. Transferir programas y tablas desde/hacia el CNC y viceversa.
. Borrar programas pieza en el CNC.
. Cierto control de la máquina.
Atención:
En el CNC puede estar seleccionado cualquier modo de operación.
PERIFERICOS
FUNCIONES AUXILIARES
PáginaCapítulo: 3 Sección:
15
3.8 BLOQUEAR/DESBLOQUEAR
Esta opción permite bloquear/desbloquear la memoria de programa.
Para seleccionar esta opción pulsar la tecla [AUX] y tras seleccionar "Modos Auxiliares"
pulsar la tecla correspondiente a "BLOQUEAR / DESBLOQUEAR".
Los códigos que se pueden utilizar son:
[BEG] 0000 [ENTER] Desbloquea la memoria de programa
[BEG] 1111 [ENTER] Bloquea la memoria de programa
[P] F000 [ENTER]Borra el contenido de todos los parámetros aritméticos (datos
de las operaciones automáticas). Les asigna el valor 0.
BLOQUEO/DESBLOQUEO
FUNCIONES AUXILIARES16
Sección:Capítulo: 3
Página
EDICION 99996
3.9 EDICION PROGRAMA 99996
El programa 99996 es un programa especial de usuario en código ISO. Puede ser
editado en este modo de trabajo o bien ser transmitido al CNC tras haber sido elaborado
en un ordenador.
Para seleccionar esta opción pulsar la tecla [AUX] y pulsar la tecla correspondiente
a "EDITOR PROGRAMA 99996".
El CNC accede a la página de edición del programa 99996.
Si ya está editado el programa, el CNC muestra un grupo de bloques de programa.
Para ver los bloques anteriores y posteriores se deben utilizar las teclas
Para editar un nuevo bloque se deben seguir los siguientes pasos:
1.- Si el número de bloque mostrado en la parte inferior de la pantalla no es el deseado,
borrarlo con la tecla [CL] e introducir el nuevo número.
2.- Introducir todos los datos del nuevo bloque y pulsar la tecla [ENTER].
El formato de programación que se debe utilizar se encuentra explicado en el manual
de programación.
Se pueden utilizar las teclas del panel: [X], [Y], [Z], [T], [F], [S], [P]
No obstante, como faltan algunas teclas de función (G, M, I, K, etc), se ha
implementado la edición ayudada.
Para ello se debe pulsar la tecla [AUX]. El CNC, tras analizar sintáticamente la
parte de bloque que se ha editado, mostrará, una por una, todas las funciones que
se pueden editar en ese momento.
Para ir borrando caracteres se debe utilizar la tecla [CL].
Para modificar un bloque ya editado se deben seguir los siguientes pasos:
1.- Si el número de bloque mostrado en la parte inferior de la pantalla no es el deseado,
borrarlo con la tecla [CL] e introducir el nuevo número.
2.- Pulsar la tecla [RECALL]. El CNC mostrará en la parte inferior, zona edición, el
contenido de dicho bloque.
3.- Para modificar el bloque se debe utilizar uno de estos métodos:
a) Utilizar la tecla [CL] para ir borrando caracteres y editarlo como se ha indicado
anteriormente.
b) Utilizar las teclas para situarse sobre la parte que se desea modificar
y utilizar la tecla [CL] para borrar caracteres o pulsar la tecla [INC/ABS] para
insertar datos.
FUNCIONES AUXILIARES
PáginaCapítulo: 3 Sección:
17
EDICION 99996
Cuando se está en el modo de inserción de datos los caracteres posteriores al
cursor se muestran en forma parpadeante. No es posible utilizar el modo de
edición ayudada, tecla [AUX].
Introducir todos los datos deseados y pulsar la tecla [INC/ABS]. Si el nuevo
bloque es sintáticamente correcto el CNC volverá a mostrarlo normalmente,
pero si no es sintáticamente correcto lo seguirá mostrando en forma parpadeante
y será necesario corregirlo.
4.- Una vez modificado el bloque pulsar la tecla [ENTER]. EL CNC lo asumirá,
sustituyendo el anterior.
Para borrar el contenido de un bloque se deben seguir los siguientes pasos:
1.- Si el número de bloque mostrado en la parte inferior de la pantalla no es el deseado,
borrarlo con la tecla [CL] e introducir el nuevo número.
2.- Pulsar la tecla [DATA]. EL CNC lo borrará de memoria.
OPERACIONES AUTOMATICAS 1
Capítulo: 4
Sección:
Página
4. OPERACIONES AUTOMATICAS
El CNC 800M dispone de una serie de teclas que permiten acceder a cada una de las
operaciones automáticas que se disponen.
Las operaciones básicas que se seleccionan tras pulsar cada una de las teclas son:
Permite seleccionar la operación automática "Posicionamiento a Puntos"
Permite seleccionar la operación automática "Posicionamiento en Línea"
Permite seleccionar la operación automática "Posicionamiento en Arco"
Permite seleccionar la operación automática "Posicionamiento en Rectángulo"
Permite seleccionar la operación automática "Posicionamiento en Malla"
Permite seleccionar la operación automática "Fresado Lineal"
Permite seleccionar la operación automática "Fresado Curvo"
Permite seleccionar la operación automática "Perfilado"
Permite seleccionar la operación automática "Cajera Interior"
Permite seleccionar la operación automática "Cajera exterior (Moyú)"
Permite seleccionar la operación automática "Desbastado de Aristas"
Permite seleccionar la operación automática "Planeado"
Cada vez que se selecciona una de estas operaciones el CNC muestra:
* En la ventana principal un dibujo representativo de la operación automática seleccionada.
* En la parte inferior de la pantalla los datos correspondientes a la operación automática
seleccionada.
OPERACIONES AUTOMATICAS2
Sección:
Capítulo: 4
Página
4.1 CONCEPTOS GENERALES
Una vez seleccionada la operación automática deseada se debe pulsar la tecla [DATA] para
acceder al modo de introducción de datos.
El CNC mostrará en forma resaltada el primero de los datos, tanto en el gráfico como en la
zona de edición de datos.
Para definir el valor que se desea asignar a dicho dato se debe teclear el valor deseado y
pulsar la tecla [ENTER]. El CNC asume el nuevo valor y muestra en forma resaltada el
siguiente dato.
Para seleccionar cualquier otro dato se deben utilizar las teclas
Una vez definidos todos los datos se debe pulsar la tecla [DATA] para abandonar el modo
de inserción de datos.
A las operaciones automáticas de Posicionamiento se les puede asociar una operación de
mecanizado. El mecanizado se efectuará en cada uno de los puntos del posicionamiento.
La forma de asociar y definir una operación de mecanizado se encuentra explicada en el
capítulo "Operaciones de mecanizado".
A continuación se puede:
* Comprobar la operación. Para ello se debe pulsar la tecla [SIMUL].
* Ejecutar la operación. Para ello se debe pulsar la tecla
* Almacenar la operación en memoria como parte de un programa pieza.
Para abandonar la operación automática se debe pulsar la tecla [END]. El CNC memorizará
todos los datos definidos y los volverá a mostrar cuando se seleccione nuevamente esta
operación.
4.1.1 CONTROL SOBRE EL EJE Z
En todas las operaciones automáticas se debe definir el dato "Z SEG" (cota de
seguridad en Z).
Antes de ejecutar el mecanizado que implica la operación automática, el CNC desplazará
previamente la herramienta a la cota de seguridad "Z SEG" que se ha definido.
Cuando el eje Z es un eje Visualizador (no controlado) y se encuentra por debajo de la cota
de seguridad "Z SEG", el CNC indicará al operario mediante un mensaje que debe mover
el eje Z a la cota de seguridad. A continuación se debe pulsar la tecla para que el
CNC continúe con la ejecución.
Si la operación implica varios mecanizados, el CNC desplazará la herramienta a la cota de
seguridad "Z SEG" antes de desplazarse al siguiente mecanizado.
CONCEPTOS GENERALES
OPERACIONES AUTOMATICAS 3
Capítulo: 4
Sección:
Página
4.1.2 FUNCIONES AUXILIARES "M" ANTES Y DESPUES DEL CICLO
Es posible asociar a cada ciclo la ejecución de dos funciones auxiliares "M". Una de ellas
se ejecutará antes del ciclo y la otra tras la ejecución del mismo.
Las pantallas de ayuda de cada ciclo muestran, a la derecha de los datos de definición del
ciclo, las 2 funciones auxiliares "M" seleccionadas en cada ciclo.
La "M" situada en la parte superior indica la función auxiliar "M" que se ejecuta antes del
ciclo y la "M" situada en la parte superior indica la función auxiliar "M" que se ejecuta
después del ciclo.
Si alguna de ellas muestra el valor "M--", quiere decir que no hay ninguna función auxiliar
"M" asociada.
Para seleccionar la función auxiliar "M" que se desea ejecutar antes del ciclo, se debe operar
del siguiente modo:
Pulsar las secuencia de teclas [F] [BEGIN]
Introducir el número de la función auxiliar deseada
Pulsar la tecla [ENTER]
Para seleccionar la función auxiliar "M" que se desea ejecutar después del ciclo, se debe
operar del siguiente modo:
Pulsar las secuencia de teclas [F] [END]
Introducir el número de la función auxiliar deseada
Pulsar la tecla [ENTER]
Para borrar una de las funciones auxiliares "M" que se encuentran seleccionadas, se debe
operar del siguiente modo:
Pulsar las secuencia de teclas [F] [BEGIN] o [F] [END]
Pulsar la tecla [ENTER]
El CNC mostrará el valor "M--"
Atención:
Cuando se memoriza una operación automática, el CNC almacena las dos
funciones auxiliares "M" seleccionadas, junto con los datos y parámetros que
definen la operación automática.
De esta forma, cada vez que se ejecuta una pieza previamente memorizada,
el CNC ejecutará cada una de las operaciones automáticas con las condiciones
de mecanizado que se fijaron para la misma.
En el encendido o después de un Reset el CNC inicializa todos los ciclos (no
los memorizados) asignando a ambos campos el valor "M--" (no hay ninguna
función auxiliar "M" asociada).
CONCEPTOS GENERALES
OPERACIONES AUTOMATICAS4
Sección:
Capítulo: 4
Página
4.1.3 CONDICIONES DE MECANIZADO
La información que muestra el CNC es la siguiente:
F Avance de los ejes que se encuentra seleccionado.
% Porcentaje del avance programado "F" que se está aplicando.
S Velocidad de giro del cabezal con que se desea efectuar el mecanizado.
Al seleccionar la velocidad de cabezal se puede operar de la siguiente forma:
* Pulsar la tecla [S], introducir el valor deseado y pulsar la tecla [ENTER].
El CNC entiende que dicho valor se desea utilizar como velocidad de cabezal en
la operación automática que se está editando, por lo que no se modifica la
velocidad real del cabezal.
* Pulsar la tecla [S], introducir el valor deseado y pulsar la tecla
El CNC modifica la velocidad real del cabezal.
Además, entiende que dicho valor se desea utilizar como velocidad de cabezal
en la operación automática que se está editando.
% Porcentaje de la velocidad real de cabezal "S" que se está aplicando.
El sentido de giro del cabezal con que se desea efectuar el mecanizado.
Para cambiar el sentido de giro con que se desea efectuar el mecanizado se debe
pulsar la tecla [3]. El CNC mostrará el nuevo sentido seleccionado, pero no
modificará el estado real del cabezal.
T La herramienta con que se desea efectuar el mecanizado.
Para seleccionar el número de herramienta con que se desea efectuar el mecanizado
se debe pulsar la tecla [T], y tras introducir el número deseado pulsar la tecla
[ENTER].
El CNC entiende que dicha herramienta se desea utilizar en la operación automática
que se está editando, por lo que mantiene la herramienta que actualmente se
encuentra seleccionada y el número de herramienta que se muestra en la ventana
principal.
Atención:
Cuando se memoriza una operación automática, el CNC almacena todas estas
condiciones de mecanizado, excepto los porcentajes (%), junto con los datos
y parámetros que definen la operación automática.
De esta forma, cada vez que se ejecuta una pieza previamente memorizada,
el CNC ejecutará cada una de las operaciones automáticas con las condiciones
de mecanizado que se fijaron para la misma.
CONCEPTOS GENERALES
OPERACIONES AUTOMATICAS 5
Capítulo: 4
Sección:
Página
4.1.4 SIMULACION
El CNC 800M permite comprobar una operación automática en vacío, antes de efectuar el
mecanizado de la pieza.
Para ello se debe pulsar la tecla El CNC mostrará una página de representación
gráfica.
En la parte inferior izquierda de la pantalla se muestra el plano que se está representando,
pudiéndose disponer de los planos XY, XZ, YZ o el tridimensional XYZ.
Para que el CNC muestre otro plano se debe pulsar la tecla correspondiente:
Tecla 0 Plano XY
Tecla 1 Plano XZ
Tecla 2 Plano YZ
Tecla 3 Tridimensional XYZ
El CNC permite disponer de hasta 3 planos de representación gráfica por lo que únicamente
mostrará los que se encuentran seleccionados. Si se desea seleccionar otros planos se debe
actuar del siguiente modo:
Pulsar la tecla el CNC preguntará si se desea seleccionar cada uno de los planos
posibles.
Si se desea seleccionar el plano pulsar la tecla [Y] y si no se desea seleccionar el plano
pulsar la tecla [ENTER].
Una vez definidos los planos se debe definir la zona de visualización, indicando las
coordenadas X, Y, Z del punto que se desea que aparezca en el centro de la pantalla y
el valor de la anchura que se quiere representar. Tras teclear cada valor pulsar la tecla
[ENTER].
Para comprobar la operación automática se debe pulsar la tecla De esta forma
comenzará la representación gráfica correspondiente.
Durante la ejecución se puede disponer cualquier otro plano de representación (teclas 0, 1,
2 y 3) pero no se puede seleccionar planos ni la zona de visualización. Para seleccionar
planos o modificar la zona de visualización se debe interrumpir la ejecución del programa,
tecla
Para borrar el gráfico se debe pulsar la tecla [CLEAR] y para abandonar el modo Simulación
se debe pulsar la tecla [END].
CONCEPTOS GENERALES
OPERACIONES AUTOMATICAS6
Sección:
Capítulo: 4
Página
4.1.4.1 FUNCION ZOOM
La función ZOOM permite ampliar o reducir el gráfico o parte de él. Para ello el programa
en ejecución debe ser interrumpido o bien haber finalizado.
Una vez seleccionado el plano de representación que se desea ampliar o reducir se debe
pulsar la tecla [Z]. Sobre el gráfico original aparecerá un rectángulo que define la zona a
ampliar o reducir.
Para modificar las dimensiones del rectángulo se deben utilizar las teclas:
Disminuye el tamaño del rectángulo
Aumenta el tamaño del rectángulo
Para desplazar el rectángulo se deben utilizar las teclas
Si se desea que la nueva zona de visualización sea la zona seleccionada con el rectángulo,
se debe pulsar la tecla [ENTER].
Si se desea ver ampliada la zona seleccionada y mantener los valores de la actual zona de
visualización se debe pulsar la tecla
La parte del gráfico contenida dentro del rectángulo pasará a ocupar toda la superficie
de la pantalla.
Para volver a la zona de visualización anterior se debe pulsar la tecla [END].
Si se desea aplicar nuevamente la función ZOOM, basta pulsar de nuevo la tecla [Z] y actuar
de la misma forma.
Para abandonar la función ZOOM y volver a la representación gráfica se debe pulsar la tecla
[END].
CONCEPTOS GENERALES
OPERACIONES AUTOMATICAS 7
Capítulo: 4
Sección:
Página
4.1.5 EJECUCION
El CNC permite ejecutar una operación automática de principio a fin o bien pulsar la tecla
para que se ejecute paso a paso.
Cuando se encuentra seleccionado el "modo de ejecución paso a paso" el CNC visualiza
en la parte derecha de la pantalla principal el símbolo
Para deseleccionar este modo y volver al modo de ejecución estándar se debe pulsar
nuevamente la tecla
Una vez seleccionado el modo de ejecución se debe pulsar la tecla
EL CNC asume los valores de mecanizado F, S, T, así como el sentido de giro, que se han
seleccionado y ejecuta la operación automática siguiendo las siguientes fases:
1º Si la ejecución de la operación automática se ha programado con una nueva herramienta
T, el CNC solicitará que se seleccione la misma.
Una vez efectuado el cambio de herramienta se debe pulsar la tecla para
continuar con la ejecución de la operación.
2º El CNC arrancará el cabezal con la velocidad S seleccionada y en el sentido indicado.
3º La herramienta se desplazará a la cota de seguridad "Z SEG" que se ha definido.
4º El CNC efectuará el mecanizado de la operación automática.
5º La herramienta retrocederá hasta la cota de seguridad "Z SEG".
6º El CNC parará el cabezal.
Durante la ejecución de una operación automática se permite inspeccionar o cambiar una
herramienta.
CONCEPTOS GENERALES
OPERACIONES AUTOMATICAS8
Sección:
Capítulo: 4
Página
4.1.5.1 INSPECCION DE HERRAMIENTA
Esta opción permite, durante el mecanizado de una operación automática, detener la
ejecución e inspeccionar la herramienta, pudiendo de esta forma comprobar su estado e
incluso sustituirla.
Para ello se deben de seguir los siguientes pasos:
a) Pulsar la tecla para interrumpir la ejecución de la operación automática.
b) Pulsar la tecla [T]
En este momento el CNC ejecuta la función auxiliar M05, para detener el cabezal.
Además, en la pantalla aparece el siguiente mensaje:
TECLAS MANUAL DISPONIBLES
SALIDA
c) Desplazar la herramienta, mediante las teclas de JOG, al lugar deseado.
Una vez desplazada la herramienta se puede arrancar y parar el cabezal, mediante las
teclas de manejo del cabezal, situadas en el panel de Mando.
d) Tras realizar la inspección o el cambio de herramienta se debe pulsar la tecla [END].
El CNC ejecutará la función M03 o M04, para arrancar el cabezal con el sentido de giro
que disponía cuando se interrumpió el programa.
Además, en la pantalla aparece el siguiente mensaje:
VUELTA
EJES NO POSICIONADOS
El CNC denomina "Ejes No Posicionados" a los ejes que no se encuentran en la
posición en que se interrumpió la ejecución.
e) Mediante las teclas de JOG llevar los ejes a la posición en que se interrumpió la
ejecución. El CNC no permitirá sobrepasar dicha posición.
Cuando los ejes estén en posición, en la pantalla aparece el siguiente mensaje:
VUELTA
EJES NO POSICIONADOS
NINGUNO
f) Pulsar la tecla para continuar con la ejecución de la operación automática.
CONCEPTOS GENERALES
OPERACIONES AUTOMATICAS 9
Capítulo: 4
Sección:
Página
4.2 POSICIONAMIENTOS
Los posicionamientos automáticos que dispone el CNC 800M permiten definir el conjunto
de puntos en que se desea efectuar un determinado mecanizado.
Los posicionamientos que se disponen son:
* Posicionamientos a puntos. Se utiliza cuando los puntos están distribuidos aleatoriamente
en la superficie de la pieza.
* Posicionamiento en línea.
* Posicionamiento en arco.
* Posicionamiento en rectángulo.
* Posicionamiento en malla.
Todos los desplazamientos entre puntos se realizan en avance rápido.
Cuando el eje Z es controlado se podrá asociar a la operación automática una operación de
mecanizado, tal y como se indica en el capítulo "Operaciones de Mecanizado". Los
mecanizados posibles son:
Taladrado
Roscado
Escariado - Mandrinado
Punteado
De esta forma se podrán efectuar roscados en línea, taladrados en arco, etc.
Si el posicionamiento no dispone de ningún mecanizado asociado, el CNC, tras cada
posicionamiento, solicitará al usuario que actúe sobre el eje Z.
A continuación se indican cada uno de los posicionamientos posibles y los datos que se
deben definir en cada uno de ellos.
POSICIONAMIENTOS
OPERACIONES AUTOMATICAS10
Sección:
Capítulo: 4
Página
4.2.1 POSICIONAMIENTO A PUNTOS
Esta opción se selecciona mediante la tecla
Se pueden definir hasta 8 puntos, debiéndose indicar para cada punto sus cotas en X Y. Para
definir estos valores se puede:
* Desplazar la máquina mediante las manivelas, el volante electrónico o mediante las teclas
de JOG del panel de mando, al punto deseado y pulsar la tecla [ENTER].
* Introducir mediante el teclado la cota correspondiente y pulsar la tecla [ENTER].
Cuando el posicionamiento tiene menos que 8 puntos, se debe asignar al primer punto no
utilizado los mismos valores que al último punto utilizado.
Ejemplo:
X1 10.278 Y1 12.876 1º Punto
X2 18.345 Y2 23.456 2º Punto
X3 27.789 Y3 90.122 Ultimo punto
X4 27.789 Y4 90.122
X5 00.000 Y5 00.000
X6 00.000 Y6 00.000
X7 00.000 Y7 00.000
X8 00.000 Y8 00.000
Z SEG 10.000 Cota de seguridad en Z
POSICIONAMIENTO
A PUNTOS
OPERACIONES AUTOMATICAS 11
Capítulo: 4
Sección:
Página
4.2.2 POSICIONAMIENTO EN LINEA
Esta opción se selecciona mediante la tecla
El punto inicial "X1 Y1" se debe definir siempre. Para ello se puede:
* Desplazar la máquina mediante las manivelas, el volante electrónico o mediante las teclas
de JOG del panel de mando, al punto deseado y pulsar la tecla [ENTER].
* Introducir mediante el teclado la cota correspondiente y pulsar la tecla [ENTER].
Para definir la trayectoria se debe utilizar una de las siguientes formas:
1.- Definir los datos "L" y "A", longitud y ángulo de la trayectoria respectivamente.
En este caso, además, se debe definir el número de puntos (N) o el paso entre puntos
(I).
2.- Definir el punto final "Xn Yn", bien desplazando la máquina y pulsando la tecla
[ENTER] o bien introduciendo la cota desde el teclado y pulsando la tecla [ENTER].
En este caso, además, se debe definir "L0" y el número de puntos (N) o el paso entre
puntos (I).
3.- Definir los datos "N", "I" y "A", número de puntos, paso entre puntos y ángulo de la
trayectoria respectivamente.
En este caso se debe definir "L0", "Xn=X1" y "Yn=Y1"
Ejemplo de programación:
Se pueden utilizar los siguientes formatos:
X1=0 Y1=0 L=60 A=30 N=4
X1=0 Y1=0 L=60 A=30 I=20
X1=0 Y1=0 Xn=51.961 Yn=30 L=0 N=4
X1=0 Y1=0 Xn=51.961 Yn=30 L=0 I=20
X1=0 Y1=0 Xn=0 Yn=0 L=0 N=4 I=20 A=30
POSICIONAMIENTO
EN LINEA
OPERACIONES AUTOMATICAS12
Sección:
Capítulo: 4
Página
4.2.3 POSICIONAMIENTO EN ARCO
Esta opción se selecciona mediante la tecla
El centro del arco "Xc Yc" se debe definir siempre. Para ello se puede:
* Desplazar la máquina mediante las manivelas, el volante electrónico o mediante las teclas
de JOG del panel de mando, al punto deseado y pulsar la tecla [ENTER].
* Introducir mediante el teclado la cota correspondiente y pulsar la tecla [ENTER].
Para definir el punto inicial se debe utilizar una de las siguientes formas:
1.- Definir los datos "R" y "A", radio y ángulo del punto inicial respectivamente.
El ángulo del punto inicial "A" está referido al eje X y se define en grados con o sin
signo. Valor negativo en el sentido de las agujas del reloj y valor positivo en sentido
contrario.
2.- Definir el punto inicial "X1 Y1", bien desplazando la máquina o bien introduciendo la
cota desde el teclado. En ambos casos se debe pulsar la tecla [ENTER].
En este caso, además, se debe definir "R0".
También deben definirse siempre el número de puntos (N) y el paso angular entre puntos
(B).
El paso angular "B" se define en grados con o sin signo e indica el sentido de desplazamiento.
En el sentido de las agujas del reloj con B negativo y en sentido contrario con B positivo.
Cuando se desea recorrer toda la circunferencia se debe programar B0. El recorrido se
efectúa en el sentido contrario a las agujas del reloj.
POSICIONAMIENTO
EN ARCO
OPERACIONES AUTOMATICAS 13
Capítulo: 4
Sección:
Página
4.2.4 POSICIONAMIENTO EN RECTANGULO
Esta opción se selecciona mediante la tecla
El punto inicial "X1 Y1" se debe definir siempre. Para ello se puede:
* Desplazar la máquina mediante las manivelas, el volante electrónico o mediante las teclas
de JOG del panel de mando, al punto deseado y pulsar la tecla [ENTER].
* Introducir mediante el teclado la cota correspondiente y pulsar la tecla [ENTER].
También se deben definir siempre los datos:
"A" Angulo que forma la trayectoria según el eje de abscisas con el eje X
"B" Angulo que forma la trayectoria según el eje de ordenadas con la trayectoria según
el eje de abscisas
Si se desea que ambos desplazamientos sean paralelos a los ejes X e Y se debe definir A=0
y B=90.
Para indicar las trayectorias en X e Y existen las siguientes opciones:
1.- Definir la longitud de la trayectoria "LX" "LY" y el número de puntos de la trayectoria
"NX" "NY".
2.- Definir la longitud de la trayectoria "LX" "LY" y el paso entre puntos "IX" "IY".
3.- Definir el paso entre puntos "IX" "IY" y el número de puntos de la trayectoria "NX"
"NY".
POSICIONAMIENTO
EN RECTANGULO
OPERACIONES AUTOMATICAS14
Sección:
Capítulo: 4
Página
4.2.5 POSICIONAMIENTO EN MALLA
Esta opción se selecciona mediante la tecla
El punto inicial "X1 Y1" se debe definir siempre. Para ello se puede:
* Desplazar la máquina mediante las manivelas, el volante electrónico o mediante las teclas
de JOG del panel de mando, al punto deseado y pulsar la tecla [ENTER].
* Introducir mediante el teclado la cota correspondiente y pulsar la tecla [ENTER].
También se deben definir siempre los datos:
"A" Angulo que forma la trayectoria según el eje de abscisas con el eje X
"B" Angulo que forma la trayectoria según el eje de ordenadas con la trayectoria según
el eje de abscisas
Si se desea que ambos desplazamientos sean paralelos a los ejes X e Y se debe definir A=0
y B=90.
Para indicar las trayectorias en X e Y existen las siguientes opciones:
1.- Definir la longitud de la trayectoria "LX" "LY" y el número de puntos de la trayectoria
"NX" "NY".
2.- Definir la longitud de la trayectoria "LX" "LY" y el paso entre puntos "IX" "IY".
3.- Definir el paso entre puntos "IX" "IY" y el número de puntos de la trayectoria "NX"
"NY".
POSICIONAMIENTO
EN MALLA
OPERACIONES AUTOMATICAS 15
Capítulo: 4
Sección:
Página
4.3 FRESADOS
Las operaciones de fresado que se disponen son:
* Fresado lineal
* Fresado curvo
* Perfilado
Previamente al fresado, el eje Z se desplazará a la cota de seguridad Z SEG. Si el eje Z es
un eje Visualizador (no controlado) y se encuentra por debajo de la cota de seguridad "Z
SEG" se mostrará el mensaje correspondiente.
A continuación, la herramienta se desplaza a la profundidad de fresado "Z" que se ha
programado. El CNC permite fijar el % del avance F al que se efectúa esta profundización.
El fresado de la pieza se realiza con la velocidad de avance F seleccionada.
Una vez finalizado el fresado el eje Z se desplazará a la cota de seguridad Z SEG. Si el eje
Z es un eje Visualizador (no controlado) y se encuentra por debajo de la cota de seguridad
"Z SEG" se mostrará el mensaje correspondiente.
A continuación se indican cada uno de los fresados posibles y los datos que se deben definir
en cada uno de ellos.
FRESADOS
OPERACIONES AUTOMATICAS16
Sección:
Capítulo: 4
Página
4.3.1 FRESADO LINEAL
Esta opción se selecciona mediante la tecla
El punto inicial "X1 Y1" se debe definir siempre. Para ello se puede:
* Desplazar la máquina mediante las manivelas, el volante electrónico o mediante las teclas
de JOG del panel de mando, al punto deseado y pulsar la tecla [ENTER].
* Introducir mediante el teclado la cota correspondiente y pulsar la tecla [ENTER].
Para definir la trayectoria se debe utilizar una de las siguientes formas:
1.- Definir los datos "L" y "A", longitud y ángulo de la trayectoria respectivamente.
2.- Definir el punto final "X2 Y2" (desplazando la máquina o introduciendo la cota desde
el teclado). En este caso se debe definir "L0"
El CNC permite efectuar el fresado con o sin compensación de radio de herramienta. Para
ello se debe pulsar la tecla [T] y seleccionar mediante las teclas una de las
siguientes opciones:
-a- Sin compensación de radio de herramienta.
-b- Con compensación de radio de herramienta a izquierdas. La pieza queda a la derecha
de la herramienta.
-c- Con compensación de radio de herramienta a derechas. La pieza queda a la izquierda
de la herramienta.
Para definir la profundidad de fresado se debe indicar el dato "Z" (desplazando la máquina
o introduciendo la cota desde el teclado) y el % del avance F al que se efectúa esta
profundización.
FRESADO LINEAL
OPERACIONES AUTOMATICAS 17
Capítulo: 4
Sección:
Página
4.3.2 FRESADO CURVO
Esta opción se selecciona mediante la tecla
El punto inicial "X1 Y1" y el punto final "X2 Y2" se debe definir siempre. Para ello se
puede:
* Desplazar la máquina mediante las manivelas, el volante electrónico o mediante las teclas
de JOG del panel de mando, al punto deseado y pulsar la tecla [ENTER].
* Introducir mediante el teclado la cota correspondiente y pulsar la tecla [ENTER].
Para definir la trayectoria se debe indicar el radio "R" y el sentido de recorrido "P". Tras
pulsar la tecla [P] pulsar una de las teclas [1], [2], [3] o [4].
El CNC permite efectuar el fresado con o sin compensación de radio de herramienta. Para
ello se debe pulsar la tecla [T] y seleccionar mediante las teclas una de las
siguientes opciones:
-a- Sin compensación de radio de herramienta.
-b- Con compensación de radio de herramienta a izquierdas. La pieza queda a la derecha
de la herramienta.
-c- Con compensación de radio de herramienta a derechas. La pieza queda a la izquierda
de la herramienta.
Para definir la profundidad de fresado se debe indicar el dato "Z" (desplazando la máquina
o introduciendo la cota desde el teclado) y el % del avance F al que se efectúa esta
profundización.
FRESADO CURVO
OPERACIONES AUTOMATICAS18
Sección:
Capítulo: 4
Página
4.3.3 PERFILADO
Esta opción se selecciona mediante la tecla
Se deben definir los siguientes datos:
* Punto de comienzo "BEG"
* Punto inicial del perfil "X1Y1"
* Hasta 7 tramos, rectos y/o curvos, que forman el perfil.
* Punto de salida "END"
Punto de comienzo "BEG"
El punto de comienzo "BEG" y la profundidad de fresado "Z" deben definirse siempre.
* El punto de comienzo BEG puede pertenecer al perfil o ser exterior al mismo.
* Para definir la profundidad de fresado se debe indicar el dato "Z" (desplazando la
máquina o introduciendo la cota desde el teclado) y el % del avance F al que se
efectúa esta profundización.
Compensación de radio de herramienta
El CNC permite efectuar el fresado con o sin compensación de radio de herramienta.
Para ello se debe pulsar la tecla [T] y seleccionar mediante las teclas una
de las siguientes opciones:
-a- Sin compensación de radio de herramienta.
-b- Con compensación de radio de herramienta a izquierdas. La pieza queda a la
derecha de la herramienta.
-c- Con compensación de radio de herramienta a derechas. La pieza queda a la
izquierda de la herramienta.
PERFILADO
OPERACIONES AUTOMATICAS 19
Capítulo: 4
Sección:
Página
Punto inicial del perfil "X1Y1"
El punto inicial del perfil "X1 Y1" debe definirse siempre. Para ello se puede desplazar
la máquina y pulsar la tecla [ENTER] o bien introducir la cota desde el teclado y pulsar
la tecla [ENTER].
Con objeto de obtener un buen acabado, el CNC permite efectuar la aproximación al
perfil con entrada tangencial. Para ello se debe definir el radio "r" que describe la
herramienta.
Hasta 7 tramos, rectos y/o curvos, que forman el perfil.
Se pueden definir perfiles de hasta 7 tramos. Para definir el tipo de tramo se debe pulsar
una de las siguientes teclas:
Tramo recto. El tramo asume el indicativo
Tramo curvo. El tramo asume el indicativo
Los tramos no definidos llevan el indicativo
Cuando el CNC encuentra el indicativo entiende que no hay más tramos
definidos, por lo que asume el tramo anterior como último tramo del perfil.
Para anular o borrar un tramo ya definido se debe pulsar la tecla . El tramo
asume el indicativo
Tramo recto
En un tramo recto, indicativo , se debe definir el punto final del tramo XY.
Además, se debe definir el tipo de empalme entre este tramo y el siguiente.
Si se desea una esquina redondeada se debe definir el radio de redondeo "r", y si se desea
una esquina achaflanada se debe definir a que distancia del punto XY se efectuará el
chaflán.
PERFILADO
OPERACIONES AUTOMATICAS20
Sección:
Capítulo: 4
Página
Tramo curvo
En un tramo curvo, indicativo , se deben definir el punto final del tramo XY, el
radio "R" y el sentido de recorrido "P".
Para definir el sentido de recorrido se debe pulsar la tecla [P] y una de las teclas [1], [2],
[3] o [4].
Cuando el tramo curvo que se está definiendo es tangente al tramo anterior se debe
definir R=0.
Además, se debe definir el tipo de empalme entre este tramo y el siguiente, debiendose
definir el radio de redondeo "r" si se desea una esquina redondeada.
Punto de salida "END"
Una vez ejecutados todos los tramos definidos, la herramienta se desplazará al punto
de salida "END".
El punto de salida "END" debe definirse siempre. Para ello se puede desplazar la
máquina y pulsar la tecla [ENTER] o bien introducir la cota desde el teclado y pulsar
la tecla [ENTER].
Con objeto de obtener un buen acabado, el CNC permite efectuar la salida del perfil con
salida tangencial. Para ello se debe definir en el último tramo del perfil, el radio "r" que
describe la herramienta.
PERFILADO
OPERACIONES AUTOMATICAS 21
Capítulo: 4
Sección:
Página
Ejemplos de programación:
Punto de comienzo "BEG"
ZSEG=2
BEG X=70 Y=20
Z=-10 %F(Z)=50
Punto inicial del perfil "X1Y1"
X1 =80 Y1 =20
r =3
Perfil
X2 =80 Y2 =0 X3 =50 Y3 =0
r =5 r =5
C =0 C =0
X4 =20 Y4 =0 X5 =0 Y5 =20
R =15 P =4 R =20 P =3
r =5 r =5
X6 =0 Y6 =45 X7 =80 Y7 =45
r =10 r =0
C =0 C =10
X8 =80 Y8 =20
r =3
Punto de salida "END"
ENDX=70 Y=20
PERFILADO
OPERACIONES AUTOMATICAS22
Sección:
Capítulo: 4
Página
Punto de comienzo "BEG"
ZSEG=2
BEG X=0 Y=-10
Z=-10 %F(Z)=50
Punto inicial del perfil "X1Y1"
X1 =0 Y1 =0
r =3
Perfil
X2 =67.57 Y2 =18.27 X3 =69.73 Y3 =-1.37
r =0 R =0 P=1
C =0 r =0
X4 =23 Y4 =-28.45 X5 =0 Y5 =0
R =0 P =3 R =0 P =1
r =0 r =3
X6 = Y6 =
r =
C =
Punto de salida "END"
ENDX=0 Y=-10
PERFILADO
OPERACIONES AUTOMATICAS 23
Capítulo: 4
Sección: Página
4.4 CAJERAS
Se dispone de 2 teclas para seleccionar las cajeras.
La tecla permite seleccionar una cajera interior
La tecla permite seleccionar una cajera exterior o moyú.
Como el CNC dispone de 2 cajeras interiores y 2 cajeras exteriores, se debe utilizar la tecla
para seleccionar la cajera correspondiente.
Las cajeras que se disponen son:
1.- Cajera rectangular de mecanizado interior.
2.- Cajera rectangular de mecanizado exterior (moyú rectangular).
3.- Cajera circular de mecanizado interior.
4.- Cajera circular de mecanizado exterior (moyú circular).
Antes de efectuar la cajera el eje Z se desplazará a la cota de seguridad Z SEG. Si el eje Z
es un eje Visualizador (no controlado) y se encuentra por debajo de la cota de seguridad "Z
SEG" se mostrará el mensaje correspondiente.
A continuación se indican cada uno de las cajeras posibles y los datos que se deben definir
en cada uno de ellos.
CAJERAS
24
Capítulo: 4
OPERACIONES AUTOMATICAS
Página Sección:
4.4.1 CAJERA RECTANGULAR DE MECANIZADO INTERIOR
Se deben definir los siguientes datos:
"X1 Y1"Indica la esquina de la cajera. Para definirla se puede:
* Desplazar la máquina mediante las manivelas, el volante electrónico o
mediante las teclas de JOG del panel de mando, al punto deseado y pulsar la
tecla [ENTER].
* Introducir mediante el teclado la cota correspondiente y pulsar la tecla
[ENTER].
"L" Define la longitud de la cajera. El signo indica el sentido del mecanizado de la
cajera.
"H" Define la anchura de la cajera.
"r", "C"Definen las esquinas de la cajera.
Cuando se desea una cajera con esquinas redondeadas se debe definir "C0" y al
parámetro "r" se le debe asignar el radio de redondeo deseado.
CAJERA RECTANGULAR
INTERIOR
OPERACIONES AUTOMATICAS 25
Capítulo: 4
Sección: Página
Si se desea una cajera con esquinas achaflanadas se debe definir "r0" y el
parámetro "C" indica a que distancia de la esquina teórica se efectúa el chaflán.
Cuando se desea efectuar una cajera normal, sin redondeos ni chaflanes, se debe
programar "r0" y "C0".
"G" Define el paso de fresado en el plano XY. Toda la cajera se efectúa con el mismo
paso, siendo éste igual o inferior al programado.
Si se programa con valor 0, se toma como valor 0.75 del diámetro de la
herramienta.
"E" Define el valor de la pasada de acabado.
Si se programa con valor 0 no se realiza pasada de acabado.
"%F" Indica el porcentaje del avance que se utiliza como avance de acabado.
Si se le asigna el valor 0, el CNC entiende que no se desea modificar el avance,
efectuando la pasada de acabado con el mismo avance que se ha utilizado en el
desbaste de la pieza.
"A" Angulo que forma la cajera con el eje X.
"Z" Define la cota en la que se desea efectuar la cajera
"P" Define la profundidad de la cajera.
"I" Define el paso de profundizado. El CNC asume un mismo paso de profundizado,
igual o inferior al definido, para toda la cajera.
"%F (Z)" Indica el porcentaje del avance que se utiliza en la profundización del eje Z.
Si se le asigna el valor 0, la profundización se efectúa al avance seleccionado.
CAJERA RECTANGULAR
INTERIOR
26
Capítulo: 4
OPERACIONES AUTOMATICAS
Página Sección:
Funcionamiento básico:
1.- La herramienta se desplazará a la cota de seguridad Z SEG.
2.- Desplazamiento al centro de la cajera.
3.- Primera profundización al %F(Z) del avance de trabajo "F" que se encuentra
seleccionado.
4.- Fresado de la superficie de la cajera con el avance de trabajo "F" que se encuentra
seleccionado.
La pasada de acabado se efectuará al %F seleccionado.
Con objeto de obtener un buen acabado en las paredes de la cajera, el CNC efectúa la
última pasada con entrada y salida tangencial.
5.- La herramienta se desplaza al centro de la cajera, retirándose 1mm de la superficie
mecanizada.
6.- Nuevas superficies de fresado hasta alcanzar la profundidad total de la cajera, siguiendo
los pasos 3, 4 y 5.
7.- Retroceso a la cota de seguridad Z SEG.
CAJERA RECTANGULAR
INTERIOR
OPERACIONES AUTOMATICAS 27
Capítulo: 4
Sección: Página
4.4.2 CAJERA CIRCULAR DE MECANIZADO INTERIOR
Se deben definir los siguientes datos:
"Xc Yc" Indica el centro de la cajera. Para definirla se puede:
* Desplazar la máquina mediante las manivelas, el volante electrónico o
mediante las teclas de JOG del panel de mando, al punto deseado y pulsar la
tecla [ENTER].
* Introducir mediante el teclado la cota correspondiente y pulsar la tecla
[ENTER].
"R" Define el radio de la cajera. El signo indica el sentido del mecanizado de la cajera.
"G" Define el paso de fresado en el plano XY. Toda la cajera se efectúa con el mismo
paso, siendo éste igual o inferior al programado.
Si se programa con valor 0, se toma como valor 0.75 del diámetro de la
herramienta.
"E" Define el valor de la pasada de acabado.
Si se programa con valor 0 no se realiza pasada de acabado.
CAJERA CIRCULAR INTERIOR
28
Capítulo: 4
OPERACIONES AUTOMATICAS
Página Sección:
"%F" Indica el porcentaje del avance que se utiliza como avance de acabado.
Si se le asigna el valor 0, el CNC entiende que no se desea modificar el avance,
efectuando la pasada de acabado con el mismo avance que se ha utilizado en el
desbaste de la pieza.
"Z" Define la cota en la que se desea efectuar la cajera
"P" Define la profundidad de la cajera.
"I" Define el paso de profundizado. El CNC asume un mismo paso de profundizado,
igual o inferior al definido, para toda la cajera.
"%F (Z)" Indica el porcentaje del avance que se utiliza en la profundización del eje Z.
Si se le asigna el valor 0, la profundización se efectúa al avance seleccionado.
Funcionamiento básico:
1.- La herramienta se desplazará a la cota de seguridad Z SEG.
2.- Desplazamiento al centro de la cajera.
3.- Primera profundización al %F(Z) del avance de trabajo "F" que se encuentra
seleccionado.
4.- Fresado de la superficie de la cajera con el avance de trabajo "F" que se encuentra
seleccionado.
La pasada de acabado se efectuará al %F seleccionado.
Con objeto de obtener un buen acabado en las paredes de la cajera, el CNC efectúa la
última pasada con entrada y salida tangencial.
5.- La herramienta se desplaza al centro de la cajera, retirándose 1mm de la superficie
mecanizada.
6.- Nuevas superficies de fresado hasta alcanzar la profundidad total de la cajera, siguiendo
los pasos 3, 4 y 5.
7.- Retroceso a la cota de seguridad Z SEG.
CAJERA CIRCULAR INTERIOR
OPERACIONES AUTOMATICAS 29
Capítulo: 4
Sección: Página
4.4.3 CAJERA RECTANGULAR DE MECANIZADO EXTERIOR
Se deben definir los siguientes datos:
"X1 Y1"Indica la esquina de la cajera. Para definirla se puede:
* Desplazar la máquina mediante las manivelas, el volante electrónico o
mediante las teclas de JOG del panel de mando, al punto deseado y pulsar la
tecla [ENTER].
* Introducir mediante el teclado la cota correspondiente y pulsar la tecla
[ENTER].
"L" Define la longitud de la cajera. El signo indica el sentido del mecanizado de la
cajera.
"H" Define la anchura de la cajera.
"r", "C"Definen las esquinas de la cajera.
Cuando se desea una cajera con esquinas redondeadas se debe definir "C0" y al
parámetro "r" se le debe asignar el radio de redondeo deseado.
CAJERA RECTANGULAR
EXTERIOR
30
Capítulo: 4
OPERACIONES AUTOMATICAS
Página Sección:
Si se desea una cajera con esquinas achaflanadas se debe definir "r0" y el
parámetro "C" indica a que distancia de la esquina teórica se efectúa el chaflán.
Cuando se desea efectuar una cajera normal, sin redondeos ni chaflanes, se debe
programar "r0" y "C0".
"G" Define el paso de fresado en el plano XY. Toda la cajera se efectúa con el mismo
paso, siendo éste igual o inferior al programado.
Si se programa con valor 0, se toma como valor 0.75 del diámetro de la
herramienta.
"Q" Define la demasía de material, tanto en X como en Y, que se desea eliminar.
"E" Define el valor de la pasada de acabado.
Si se programa con valor 0 no se realiza pasada de acabado.
"%F" Indica el porcentaje del avance que se utiliza como avance de acabado.
Si se le asigna el valor 0, el CNC entiende que no se desea modificar el avance,
efectuando la pasada de acabado con el mismo avance que se ha utilizado en el
desbaste de la pieza.
"A" Angulo que forma la cajera con el eje X.
"Z" Define la cota en la que se desea efectuar la cajera
"P" Define la profundidad de la cajera.
"I" Define el paso de profundizado. El CNC asume un mismo paso de profundizado,
igual o inferior al definido, para toda la cajera.
"%F (Z)" Indica el porcentaje del avance que se utiliza en la profundización del eje Z.
Si se le asigna el valor 0, la profundización se efectúa al avance seleccionado.
CAJERA RECTANGULAR
EXTERIOR
OPERACIONES AUTOMATICAS 31
Capítulo: 4
Sección: Página
Funcionamiento básico:
1.- La herramienta se desplazará a la cota de seguridad Z SEG.
2.- Primera profundización al %F(Z) del avance de trabajo "F" que se encuentra
seleccionado.
3.- Fresado de la superficie exterior de la cajera con el avance de trabajo "F" que se
encuentra seleccionado.
La pasada de acabado se efectuará al %F seleccionado.
Con objeto de obtener un buen acabado en las paredes de la cajera, el CNC efectúa la
última pasada con entrada y salida tangencial.
4.- La herramienta se desplaza al punto de partida, retirándose 1mm de la superficie
mecanizada.
5.- Nuevas superficies de fresado exterior hasta alcanzar la profundidad total de la cajera,
siguiendo los pasos 2, 3 y 4.
6.- Retroceso a la cota de seguridad Z SEG.
CAJERA RECTANGULAR
EXTERIOR
32
Capítulo: 4
OPERACIONES AUTOMATICAS
Página Sección:
4.4.4 CAJERA CIRCULAR DE MECANIZADO EXTERIOR
Se deben definir los siguientes datos:
"Xc Yc" Indica el centro de la cajera. Para definirla se puede:
* Desplazar la máquina mediante las manivelas, el volante electrónico o
mediante las teclas de JOG del panel de mando, al punto deseado y pulsar la
tecla [ENTER].
* Introducir mediante el teclado la cota correspondiente y pulsar la tecla
[ENTER].
"R" Define el radio de la cajera. El signo indica el sentido del mecanizado de la cajera.
"G" Define el paso de fresado en el plano XY. Toda la cajera se efectúa con el mismo
paso, siendo éste igual o inferior al programado.
Si se programa con valor 0, se toma como valor 0.75 del diámetro de la
herramienta.
"Q" Define la demasía de material, tanto en X como en Y, que se desea eliminar.
CAJERA CIRCULAR EXTERIOR
OPERACIONES AUTOMATICAS 33
Capítulo: 4
Sección: Página
"E" Define el valor de la pasada de acabado.
Si se programa con valor 0 no se realiza pasada de acabado.
"%F" Indica el porcentaje del avance que se utiliza como avance de acabado.
Si se le asigna el valor 0, el CNC entiende que no se desea modificar el avance,
efectuando la pasada de acabado con el mismo avance que se ha utilizado en el
desbaste de la pieza.
"Z" Define la cota en la que se desea efectuar la cajera
"P" Define la profundidad de la cajera.
"I" Define el paso de profundizado. El CNC asume un mismo paso de profundizado,
igual o inferior al definido, para toda la cajera.
"%F (Z)" Indica el porcentaje del avance que se utiliza en la profundización del eje Z.
Si se le asigna el valor 0, la profundización se efectúa al avance seleccionado.
Funcionamiento básico:
1.- La herramienta se desplazará a la cota de seguridad Z SEG.
2.- Primera profundización al %F(Z) del avance de trabajo "F" que se encuentra
seleccionado.
3.- Fresado de la superficie exterior de la cajera con el avance de trabajo "F" que se
encuentra seleccionado.
La pasada de acabado se efectuará al %F seleccionado.
Con objeto de obtener un buen acabado en las paredes de la cajera, el CNC efectúa la
última pasada con entrada y salida tangencial.
4.- La herramienta se desplaza al punto de partida, retirándose 1mm de la superficie
mecanizada.
5.- Nuevas superficies de fresado exterior hasta alcanzar la profundidad total de la cajera,
siguiendo los pasos 2, 3 y 4.
6.- Retroceso a la cota de seguridad Z SEG.
CAJERA CIRCULAR EXTERIOR
34
Capítulo: 4
OPERACIONES AUTOMATICAS
Página Sección:
4.5 DESBASTADO DE ARISTAS
El CNC permite desbastar aristas vivas, redondeadas o achaflanadas, tal y como muestra
la siguiente figura:
Esta opción se selecciona mediante la tecla
Se deben definir los siguientes datos:
Sentido de mecanizado
Para cambiar el sentido de mecanizado se debe pulsar la tecla [T] y a continuación
la tecla o
"X1 Y1"Cota interior de la esquina. Está referida al Cero Pieza. Para definirla se puede:
* Desplazar la máquina mediante las manivelas, el volante electrónico o
mediante las teclas de JOG del panel de mando, al punto deseado y pulsar la
tecla [ENTER].
* Introducir mediante el teclado la cota correspondiente y pulsar la tecla
[ENTER].
DESBASTADO DE ARISTAS
OPERACIONES AUTOMATICAS 35
Capítulo: 4
Sección: Página
"L", "H" Longitudes según el eje X y eje Y respectivamente.
Dependiendo de la esquina que se desea mecanizar estos parámetros tendrán
signo positivo o negativo.
"r", "C"Definen el tipo de esquina que se desea mecanizar.
Cuando se desea una esquina redondeada se debe definir C0 y al parámetro r se
le debe asignar el radio de redondeo deseado.
Si se desea una esquina achaflanada se debe definir r0 y el parámetro C indica a
que distancia de la esquina teórica se efectúa el chaflán.
Cuando se desea efectuar una esquina viva, sin redondeos ni chaflanes, se debe
programar r0 y C0.
Los valores asignados a "r" y "C" deben ser inferiores a los asignados a los
parámetros "L" y "H".
"G" Define el paso de fresado en el plano XY. Toda la esquina se efectúa con el mismo
paso, siendo éste igual o inferior al programado.
Si se programa con valor 0, se toma como valor 0.75 del diámetro de la
herramienta.
"E" Define el valor de la pasada de acabado.
Si se programa con valor 0 no se realiza pasada de acabado.
"%F" Indica el porcentaje del avance que se utiliza como avance de acabado.
Si se le asigna el valor 0, el CNC entiende que no se desea modificar el avance,
efectuando la pasada de acabado con el mismo avance que se ha utilizado en el
desbaste de la esquina.
"A" Angulo que forma la esquina con el eje X.
"Z" Define la cota en la que se desea efectuar el mecanizado.
DESBASTADO DE ARISTAS
36
Capítulo: 4
OPERACIONES AUTOMATICAS
Página Sección:
"P" Define la profundidad del mecanizado.
"I" Define el paso de profundizado. El CNC asume un mismo paso de profundizado,
igual o inferior al definido, para toda la cajera.
"%F (Z)" Indica el porcentaje del avance que se utiliza en la profundización del eje Z.
Si se le asigna el valor 0, la profundización se efectúa al avance seleccionado.
Funcionamiento básico:
1.- La herramienta se desplazará a la cota de seguridad Z SEG.
2.- Desplazamiento al exterior de la esquina.
3.- Primera profundización al %F(Z) del avance de trabajo "F" que se encuentra
seleccionado.
4.- Fresado de la esquina con el avance de trabajo "F" que se encuentra seleccionado.
La pasada de acabado se efectuará al %F seleccionado.
5.- Nuevas superficies de fresado hasta alcanzar la profundidad total.
6.- Retroceso a la cota de seguridad Z SEG.
DESBASTADO DE ARISTAS
OPERACIONES AUTOMATICAS 37
Capítulo: 4
Sección: Página
4.6 PLANEADO
Esta opción se selecciona mediante la tecla
Como el CNC dispone de 4 tipos de planeado, se debe utilizar la tecla para
seleccionar el planeado correspondiente.
Los tipos de planeado que se disponen son:
Planeado en X Bidireccional
Planeado en X Unidireccional
Planeado en Y Bidireccional
PLANEADO
38
Capítulo: 4
OPERACIONES AUTOMATICAS
Página Sección:
Planeado en Y Unidireccional
Una vez seleccionado el planeado deseado se deben definir todos los datos.
"X1 Y1"Indica la esquina de la superficie que se desea planear. Para definirla se puede:
* Desplazar la máquina mediante las manivelas, el volante electrónico o
mediante las teclas de JOG del panel de mando, al punto deseado y pulsar la
tecla [ENTER].
* Introducir mediante el teclado la cota correspondiente y pulsar la tecla
[ENTER].
"L", "H" Definen la longitud y anchura de la superficie que se desea planear.
Cuando se desea efectuar planeados unidireccionales el signo de estos parámetros
indica el sentido del mecanizado.
PLANEADO
OPERACIONES AUTOMATICAS 39
Capítulo: 4
Sección: Página
"G" Define el paso entre dos pasadas sucesivas. Todo el planeado se efectúa con el
mismo paso, siendo éste igual o inferior al programado.
Si se programa con valor 0, se toma como valor 0.75 del diámetro de la
herramienta.
"E" Define la cantidad que sale la herramienta en cada una de los lados de la pieza con
objeto de obtener un buen acabado en las esquinas de la misma.
"Z SEG" Define la cota de seguridad en Z
"Z" Define la cota en la que se desea efectuar el planeado
"P" Define la profundidad del planeado.
"I" Define el paso de profundizado. El CNC asume un mismo paso de profundizado,
igual o inferior al definido, para todo el planeado.
Funcionamiento básico:
1.- La herramienta se desplazará a la cota de seguridad Z SEG.
2.- Desplazamiento al punto situado a una distancia "E" de la esquina, X1 Y1.
3.- Primera profundización y planeado de la superficie con el avance de trabajo "F"
seleccionado.
Con objeto de obtener un buen acabado en las esquinas, la herramienta sale la distancia
"E" en cada una de los lados.
4.- La herramienta se desplaza al punto situado a una distancia "E" de la esquina, X1 Y1,
retirándose 1mm de la superficie mecanizada.
5.- Nuevas superficies de planeado hasta alcanzar la profundidad total programada,
siguiendo los pasos 3 y 4.
6.- Retroceso a la cota de seguridad Z SEG.
PLANEADO
OPERACIONES DE MECANIZADO 1
Página
Capítulo: 5 Sección:
5. OPERACIONES DE MECANIZADO
El CNC 800M dispone de las siguientes operaciones de mecanizado:
* Punteado
* Taladrado
* Roscado
* Mandrinado / Escariado
Cada una de estas operaciones puede ser ejecutada cuando se trabaja en "Modo Visualizador"
o bien asociarla a una de las operaciones automáticas de posicionamiento.
Cuando se trabaja en "Modo Visualizador" se debe desplazar la máquina al punto en que
se desea efectuar el mecanizado y operar del siguiente modo:
* Pulsar la tecla para acceder a las operaciones de mecanizado.
* Pulsar la tecla o las veces necesarias, hasta seleccionar la operación de
mecanizado deseada.
* Definir adecuadamente todos los datos correspondientes a la operación de mecanizado
que se ha seleccionado.
* Pulsar la tecla para efectuar el mecanizado.
Para asociar una operación de mecanizado a una operación de posicionamiento se debe
operar del siguiente modo:
* Seleccionar y definir la operación automática de posicionamiento (Posicionamiento a
Puntos, Posicionamiento en Línea, Posicionamiento en Arco, Posicionamiento en
Rectángulo o Posicionamiento en Malla)
* Pulsar la tecla para acceder a las operaciones de mecanizado.
* Pulsar la tecla o las veces necesarias, hasta seleccionar la operación de
mecanizado deseada.
* Definir adecuadamente todos los datos correspondientes a la operación de mecanizado
que se ha seleccionado.
* El CNC asocia el mecanizado a la operación automática que se encuentra seleccionada.
De esta forma se pueden definir "Posicionamiento en línea + Taladrado", "Posicionamiento
en arco + Escariado", etc.
Las condiciones de mecanizado se deben definir en la operación automática.
OPERACIONES DE MECANIZADO2
Sección:
Capítulo: 5
Página
Cada vez que se selecciona una de las operaciones de mecanizado el CNC muestra:
* En la ventana principal un dibujo representativo de la operación automática seleccionada.
* En la parte inferior de la pantalla los datos correspondientes a la operación automática
seleccionada.
5.1 CONCEPTOS GENERALES
Una vez seleccionada la operación de mecanizado deseada se debe pulsar una de las
siguientes teclas:
Se abandona el mecanizado y se vuelve a la operación automática de
posicionamiento. No se asocia ningún mecanizado al posicionamiento
Se asumen los datos que tiene definidos el mecanizado y se vuelve a la operación
automática de posicionamiento. Se asocia el mecanizado al posicionamiento
Se accede al modo de introducción de datos .
El CNC mostrará en forma resaltada el primero de los datos, tanto en el gráfico
como en la zona de edición de datos.
Para definir el valor que se desea asignar a dicho dato se debe teclear el valor
deseado y pulsar la tecla [ENTER]. El CNC asume el nuevo valor y muestra en
forma resaltada el siguiente dato.
Para seleccionar cualquier otro dato se deben utilizar las teclas
Una vez definidos todos los datos se debe pulsar la tecla [DATA] para abandonar
el modo de inserción de datos.
EL CNC asume los datos que tiene definidos el mecanizado y se vuelve a la
operación automática de posicionamiento. Se asocia el mecanizado al
posicionamiento
CONCEPTOS GENERALES
OPERACIONES DE MECANIZADO 3
Página
Capítulo: 5 Sección:
5.1.1 FUNCIONES "M" ANTES Y DESPUES DE LA OPERACION
Es posible asociar a cada operación de mecanizado la ejecución de dos funciones auxiliares
"M". Una de ellas se ejecutará antes de la operación y la otra tras la ejecución de la misma.
Las pantallas de ayuda de cada operación muestran, a la derecha de los datos de definición,
las 2 funciones auxiliares "M" seleccionadas en cada operación.
La "M" situada en la parte superior indica la función auxiliar "M" que se ejecuta antes de
la operación y la "M" situada en la parte inferior indica la función auxiliar "M" que se ejecuta
después de la operación.
Si alguna de ellas muestra el valor "M--", quiere decir que no hay ninguna función auxiliar
"M" asociada.
Para seleccionar la función auxiliar "M" que se desea ejecutar antes de la operación, se debe
operar del siguiente modo:
Pulsar las secuencia de teclas [F] [BEGIN]
Introducir el número de la función auxiliar deseada
Pulsar la tecla [ENTER]
Para seleccionar la función auxiliar "M" que se desea ejecutar después de la operación, se
debe operar del siguiente modo:
Pulsar las secuencia de teclas [F] [END]
Introducir el número de la función auxiliar deseada
Pulsar la tecla [ENTER]
Para borrar una de las funciones auxiliares "M" que se encuentran seleccionadas, se debe
operar del siguiente modo:
Pulsar las secuencia de teclas [F] [BEGIN] o [F] [END]
Pulsar la tecla [ENTER]
El CNC mostrará el valor "M--"
Atención:
Cuando se memoriza una operación automática, el CNC almacena las dos
funciones auxiliares "M" seleccionadas, junto con los datos y parámetros que
definen la operación automática.
De esta forma, cada vez que se ejecuta una pieza previamente memorizada,
el CNC ejecutará cada una de las operaciones automáticas con las condiciones
de mecanizado que se fijaron para la misma.
En el encendido o después de un Reset el CNC inicializa todas las operaciones
(no las memorizadas) asignando a ambos campos el valor "M--" (no hay
ninguna función auxiliar "M" asociada).
CONCEPTOS GENERALES
OPERACIONES DE MECANIZADO4
Sección:
Capítulo: 5
Página
5.2 PUNTEADO
Para definir la cantidad que penetra la broca de puntear en la pieza se debe usar una de las
siguientes formas:
* Definir la profundidad del punteado (P)
* Definir el ángulo del punzón (A) y el diámetro ( ) del punto que se desea efectuar.
Además, en ambos casos, se deben definir los siguientes datos:
"Z" Cota en la que se desea efectuar el mecanizado.
"K" Tiempo de espera, en segundos, tras el punteado, hasta que comienza el
retroceso.
Funcionamiento básico:
1.- Punteado con el avance de trabajo "F" y los datos seleccionados.
2.- Tiempo de espera si se ha programado "K".
3.- Retroceso en rápido hasta la cota Z SEG.
PUNTEADO
OPERACIONES DE MECANIZADO 5
Página
Capítulo: 5 Sección:
5.2.1 EJEMPLO DE PROGRAMACION
Definición del "Posicionamiento en Línea":
X1= 20 Y1 = 10
L = 50 A = 25
N = 6
Z SEG = 1
Definición del "Punteado":
Z = 0
P = 1.5
K = 0
PUNTEADO
OPERACIONES DE MECANIZADO6
Sección:
Capítulo: 5
Página
5.3 TALADRADO
Se deben definir los siguientes datos:
"Z" Cota en la que se desea efectuar el mecanizado.
"P" Profundidad del taladrado.
"I" Paso de taladrado
"K" Tiempo de espera, en segundos, tras el taladrado, hasta que comienza el
retroceso.
Funcionamiento básico:
1.- Primera profundización de taladrado, hasta "Z-I", con el avance de trabajo "F".
2.- Retroceso en rápido hasta la cota Z.
3.- Aproximación en rápido hasta 1 mm del paso de taladrado anterior.
4.- Nuevo paso de taladrado, la cantidad "I", con el avance de trabajo "F".
5.- Repetición de los puntos 2, 3, 4 hasta alcanzar la profundidad total programada.
6.- Tiempo de espera si se ha programado "K".
7.- Retroceso en rápido hasta la cota Z SEG.
TALADRADO
OPERACIONES DE MECANIZADO 7
Página
Capítulo: 5 Sección:
5.3.1 EJEMPLO DE PROGRAMACION
Definición del "Posicionamiento en Línea":
X1= 20 Y1 = 10
L = 50 A = 25
N = 6
Z SEG = 1
Definición del "Taladrado":
Z = 0
P = 12
I = 5
K = 1
TALADRADO
OPERACIONES DE MECANIZADO8
Sección:
Capítulo: 5
Página
5.4 ROSCADO
Se deben definir los siguientes datos:
"Z" Cota en la que se desea efectuar el mecanizado.
"P" Profundidad de la rosca.
"K" Tiempo de espera, en segundos, tras el roscado, hasta que comienza el retroceso.
Funcionamiento básico:
1.- Desplazamiento hasta el fondo del mecanizado, produciéndose el roscado del
agujero. Este avance se efectúa al 100% del avance de trabajo "F", no se puede
modificar.
2.- Si no se ha programado "K" se invierte el sentido de giro del cabezal.
Si se ha programado "K" actúa del siguiente modo:
* Para el cabezal.
* Espera el tiempo programado "K".
* Invierte el sentido de giro del cabezal.
3.- Retroceso en avance de trabajo "F" hasta la cota Z SEG.
4.- Si no se ha programado "K" se invierte el sentido de giro del cabezal, recuperando el
sentido de giro inicial.
Si se ha programado "K" actúa del siguiente modo:
* Para el cabezal.
* Espera el tiempo programado "K".
* Invierte el sentido de giro del cabezal, recuperando el sentido de giro inicial.
ROSCADO
OPERACIONES DE MECANIZADO 9
Página
Capítulo: 5 Sección:
5.4.1 EJEMPLO DE PROGRAMACION
Definición del "Posicionamiento en Línea":
X1= 20 Y1 = 10
L = 50 A = 25
N = 6
Z SEG = 1
Definición del "Roscado":
Z = 0
P = 12
K = 1
ROSCADO
OPERACIONES DE MECANIZADO10
Sección:
Capítulo: 5
Página
5.5 MANDRINADO / ESCARIADO
Se deben definir los siguientes datos:
"Z" Cota en la que se desea efectuar el mecanizado.
"P" Profundidad del mandrinado.
"K" Tiempo de espera, en segundos, tras el mandrinado, hasta que comienza el
retroceso.
Funcionamiento básico:
1.- Profundización con el avance de trabajo "F".
2.- Tiempo de espera si se ha programado "K".
3.- Retroceso en avance de trabajo "F" hasta la cota Z SEG.
MANDRINADO
ESCARIADO
OPERACIONES DE MECANIZADO 11
Página
Capítulo: 5 Sección:
5.5.1 EJEMPLOS DE PROGRAMACION
Ejemplo de Mandrinado
"Posicionamiento en Arco":
Xc = 70 Yc = 20
R = 40 A = -15
N = 8 B = 30
Z SEG = 1
Definición del "Mandrinado":
Z = 0
P = 12
K = 1
Ejemplo de Escariado
"Posicionamiento en Malla":
X1 = 20 Y1 = 10
A = 0 B = 90
LX = 90 NX = 4
LY = 40 NY = 3
Z SEG = 1
Definición del "Escariado":
Z = 0
P = 12
K = 1
MANDRINADO
ESCARIADO
Página
Capítulo: 6 Sección:
TRABAJO CON PIEZAS 1
ACCESO AL
DIRECTORIO DE PIEZAS
6. TRABAJO CON PIEZAS
El CNC 800M permite almacenar en memoria hasta 7 piezas.
Cada uno de estas piezas podrá estar formada por hasta 20 operaciones básicas. Cada una
de estas operaciones habrá sido editada previamente por el usuario, tal y como se detalla en
el apartado correspondiente a las OPERACIONES AUTOMATICAS.
6.1 ACCESO AL DIRECTORIO DE PIEZAS
Para acceder al directorio de piezas se debe pulsar la tecla [RECALL].
El CNC mostrará en la parte inferior derecha de la pantalla un directorio de hasta 7 piezas,
siempre numerados con 5 cifras y comprendidos entre los números "00000" y "99994".
Los guiones indican que no hay pieza programada. Los símbolos mostrados a la derecha
del número de pieza significan:
[*] Que la pieza ya se ha editado previamente, es decir, que
contiene información.
[ ] Que la pieza no contiene información.
Para poder asignar un número a una pieza es necesario:
. Seleccionar la pieza mediante el cursor. Para ello se deben
utilizar las teclas La búsqueda se realiza en forma
rotativa y la pieza seleccionada se muestra en forma resaltada.
. Pulsar la tecla [P]. La línea seleccionada comienza a parpadear
con el número "00000".
. Pulsar las cifras del número a asignar y a continuación [ENTER]. Si tras presionar esta
tecla continúa parpadeando el nuevo número, significa que ese número ya ha sido
asignado a otra pieza.
. Si se pulsa [CLEAR], La línea seleccionada volverá a su estado anterior mostrando el
número anterior si tuviera alguno.
Cuando se desea abandonar el directorio de piezas se debe posicionar el cursor sobre la
posición "EXIT" y pulsar la tecla [ENTER].
PIEZA
01435 [*]
47632 [*]
32540 [*]
----- [ ]
----- [ ]
----- [ ]
----- [ ]
EXIT
Sección:
Capítulo: 6
Página
TRABAJO CON PIEZAS2
6.2 SELECCION DE UNA PIEZA
Siempre que se desea analizar el contenido de una pieza para su edición o modificación se
debe seleccionar la misma en el directorio de piezas y pulsar la tecla [RECALL].
Cada pieza puede estar formada por hasta 20 operaciones básicas. No obstante, el CNC
mostrará en la parte superior derecha de la pantalla un grupo de 7 operaciones.
Siempre que se selecciona una pieza el CNC muestra el cursor situado sobre la primera
posición libre de la misma.
Las posiciones libres se indican mediante el carácter "?" y
las posiciones ocupadas indican el tipo de operación que se
ha editado en las mismas.
Cada una de estas operaciones habrá sido editada
previamente por el usuario tal y como se detalla en el
apartado correspondiente a las OPERACIONES
AUTOMATICAS.
Para poder elegir una de las operaciones, libres o ya
editadas, es necesario posicionar el cursor sobre la misma.
Utilizándose para ello las teclas
Cuando se desea abandonar el directorio de piezas se debe
posicionar el cursor sobre la posición "EXIT" y pulsar la
tecla [ENTER].
Para volver al directorio de piezas, menú anterior, posicionarse sobre la cabecera "PIEZA
01346" y pulsar una vez más la tecla
SELECCION DE UNA PIEZA
PIEZA 01346
1 - CAJ. RECT.
2 - CAJ. CIRC.
3 -
PARCO+TAL
4 - MOYU
CIRC.
5 - ?
6 - ?
7 - ?
Página
Capítulo: 6 Sección:
TRABAJO CON PIEZAS 3
EDICION DE UNA PIEZA
6.3 EDICION DE UNA PIEZA
Una vez seleccionada la pieza, tal y como se indica en el apartado anterior, se deben definir
todas las operaciones que la componen.
Cada una de las operaciones se editará como si de una operación normal se tratase, tal y
como se detalla en el capítulo correspondiente a las OPERACIONES AUTOMATICAS.
Una vez definida, la operación puede ser simulada o ejecutada para su comprobación.
Para almacenar la operación como parte de la pieza se debe posicionar el cursor sobre el
número de operación que se desea asignar a la misma y pulsar la tecla [ENTER] para
almacenarla en memoria.
El CNC pide conformidad del comando, pudiendo darse los siguientes casos:
* El número de operación que se seleccionó se encontraba libre.
Una vez confirmado el comando de almacenamiento en memoria el CNC incluirá la
nueva operación en el lugar indicado. El listado de operaciones de la pieza se
actualizará.
* El número de operación que se seleccionó se encontraba ocupado.
El CNC, al solicitar el comando de confirmación, pregunta si se desea:
Sustituir para lo cual se debe pulsar la tecla [ENTER].
La nueva operación ocupará la posición seleccionada y la operación que
anteriormente existía desaparecerá. El resto de las operaciones se mantienen en
el mismo lugar que ocupaban anteriormente.
Insertar para lo cual se debe pulsar la tecla [1].
La nueva operación ocupará la posición seleccionada. La operación que
anteriormente ocupaba dicha posición y todas las posteriores, incluidas las
posiciones libres, se desplazarán un lugar hacia atrás.
Si la posición número 20 se encuentra ocupada, el CNC mostrará un mensaje
indicando que este comando no puede ser editado.
No hacer nada para lo cual se debe pulsar la tecla [CLEAR].
Atención:
Es aconsejable al editar las diversas operaciones de una pieza, comenzar
siempre por la operación "1" y utilizar posiciones correlativas.
Cuando se ejecuta una pieza el CNC comienza siempre por la operación "1"
y finaliza la ejecución al encontrar una posición libre, aunque la pieza
disponga de otras operaciones.
Cada una de las operaciones que forman la pieza se encuentra almacenada en
memoria con todos los valores con que fue editada, incluso las condiciones
de mecanizado: F, S, T, giro cabezal, etc.
Sección:
Capítulo: 6
Página
TRABAJO CON PIEZAS4
6.4 SIMULACION DE UNA PIEZA
El CNC 800M permite comprobar una pieza en vacío, antes de efectuar el mecanizado de
la misma.
Cuando se simula una pieza el CNC comienza siempre por
la operación "1" y finaliza al encontrar una posición libre,
aunque la pieza disponga de otras operaciones.
Por ello se debe seleccionar la pieza correspondiente, y tras
posicionar el cursor sobre la cabecera de la misma (PIEZA
01346), pulsar la tecla
El CNC mostrará una página de representación gráfica.
En la parte inferior izquierda de la pantalla se muestra el
plano que se está representando, pudiéndose disponer de los
planos XY, XZ, YZ o el tridimensional XYZ.
Para que el CNC muestre otro plano se debe pulsar la tecla correspondiente:
Tecla 0 Plano XY
Tecla 1 Plano XZ
Tecla 2 Plano YZ
Tecla 3 Tridimensional XYZ
El CNC permite disponer de hasta 3 planos de representación gráfica por lo que únicamente
mostrará los que se encuentran seleccionados. Si se desea seleccionar otros planos se debe
actuar del siguiente modo:
Pulsar la tecla el CNC preguntará si se desea seleccionar cada uno de los planos
posibles.
Si se desea seleccionar el plano pulsar la tecla [Y] y si no se desea seleccionar el plano
pulsar la tecla [ENTER].
Una vez definidos los planos se debe definir la zona de visualización, indicando las
coordenadas X, Y, Z del punto que se desea que aparezca en el centro de la pantalla y
el valor de la anchura que se quiere representar. Tras teclear cada valor pulsar la tecla
[ENTER].
SIMULACION DE UNA PIEZA
PIEZA 01346
1 - CAJ. RECT.
2 - CAJ. CIRC.
3 -
PARCO+TAL
4 - MOYU
CIRC.
5 - ?
6 - ?
Página
Capítulo: 6 Sección:
TRABAJO CON PIEZAS 5
Para comprobar la pieza se debe pulsar la tecla De esta forma comenzará la
representación gráfica correspondiente.
Durante la ejecución se puede disponer cualquier otro plano de representación (teclas 0, 1,
2 y 3) pero no se puede seleccionar planos ni la zona de visualización. Para seleccionar
planos o modificar la zona de visualización se debe interrumpir la ejecución del programa,
tecla
Para borrar el gráfico se debe pulsar la tecla [CLEAR] y para abandonar el modo Simulación
se debe pulsar la tecla [END].
6.4.1 FUNCION ZOOM
La función ZOOM permite ampliar o reducir el gráfico o parte de él. Para ello el programa
en ejecución debe ser interrumpido o bien haber finalizado.
Una vez seleccionado el plano de representación que se desea ampliar o reducir se debe
pulsar la tecla [Z]. Sobre el gráfico original aparecerá un rectángulo que define la zona a
ampliar o reducir.
Para modificar las dimensiones del rectángulo se deben utilizar las teclas:
Disminuye el tamaño del rectángulo
Aumenta el tamaño del rectángulo
Para desplazar el rectángulo se deben utilizar las teclas
Si se desea que la nueva zona de visualización sea la zona seleccionada con el rectángulo,
se debe pulsar la tecla [ENTER].
Si se desea ver ampliada la zona seleccionada y mantener los valores de la actual zona de
visualización se debe pulsar la tecla
La parte del gráfico contenida dentro del rectángulo pasará a ocupar toda la superficie
de la pantalla.
Para volver a la zona de visualización anterior se debe pulsar la tecla [END].
Si se desea aplicar nuevamente la función ZOOM, basta pulsar de nuevo la tecla [Z] y actuar
de la misma forma.
Para abandonar la función ZOOM y volver a la representación gráfica se debe pulsar la tecla
[END].
SIMULACION DE UNA PIEZA
Sección:
Capítulo: 6
Página
TRABAJO CON PIEZAS6 EJECUCION DE UNA PIEZA
6.5 EJECUCION DE UNA PIEZA
Cuando se ejecuta una pieza el CNC comienza siempre por la operación "1" y finaliza la
ejecución al encontrar una posición libre, aunque la pieza disponga de otras operaciones.
Siempre que se desea ejecutar una pieza se debe
seleccionar la pieza correspondiente, y tras posicionar el
cursor sobre la cabecera de la misma (PIEZA 01346),
pulsar la tecla
La pieza seleccionada, se ejecuta operación tras
operación, comenzando por la primera operación y
continuando con la siguiente una vez finalizada la
misma.
Cada vez que el CNC selecciona una operación, la
mostrará en forma resaltada y además realiza una copia
a la zona de edición, parte inferior de la pantalla,
mostrando la operación seleccionada con todos sus
parámetros.
Antes de efectuar cada una de las operaciones el CNC asume las condiciones de
mecanizado F, S, T, definidas para la operación.
Una vez finalizada la ejecución de cada una de las operaciones, la herramienta se posiciona
en la cota de seguridad "Z SEG" de dicha operación.
Si la próxima operación requiere un cambio de herramienta el CNC desplaza la herramienta
a la cota Z en que comenzo la ejecución del programa (la que se encontraba al pulsar la tecla
), para el cabezal y muestra el mensaje de cambio correspondiente.
Una vez efectuado el cambio de herramienta se debe pulsar la tecla para que el
CNC arranque el cabezal y continúe con la ejecución de la pieza.
Antes de comenzar con la ejecución de la próxima operación la herramienta se desplazará
a la cota de seguridad "Z SEG" de dicha operación.
La ejecución de la pieza finaliza al encontrar el CNC una posición libre, aunque más
adelante existan más operaciones definidas.
La herramienta retrocederá a la cota Z en que comenzo la ejecución del programa (la que
se encontraba al pulsar la tecla ) y para el cabezal.
Si se desea interrumpir la ejecución del programa se debe pulsar la tecla . La
ejecución del programa se detiene y quedan habilitadas las siguientes teclas:
Para continuar con la ejecución del programa se debe pulsar la tecla
Atención:
Se debe tener cuidado de seleccionar la pieza y posicionar el cursor sobre la
cabecera de la misma (PIEZA 01346) antes de pulsar la tecla
Si al pulsar la tecla el cursor se encuentra posicionado sobre una de las
operaciones automáticas, el CNC ejecuta únicamente dicha operación
automática.
PIEZA 01346
1 - CAJ. RECT.
2 - CAJ. CIRC.
3 -
PARCO+TAL
4 - MOYU
CIRC.
5 - ?
6 - ?
Página
Capítulo: 6 Sección:
TRABAJO CON PIEZAS 7
6.5.1 EJECUCION DE UNA OPERACION PREVIAMENTE
ALMACENADA EN UNA PIEZA
Siempre que se desea ejecutar una operación previamente almacenada en una pieza se debe
seleccionar la pieza correspondiente, y tras posicionar el cursor sobre la operación deseada,
pulsar la tecla [RECALL].
El CNC recupera todos los valores con que fue almacenada en memoria dicha operación
y los muestra en la parte inferior de la pantalla.
* Datos propios de la operación.
* Condiciones de mecanizado: F, S, T, giro cabezal, etc.
A continuación se debe pulsar la tecla para ejecutar la operación seleccionada.
El CNC permite modificar cualquier dato antes de pulsar la tecla si se desea.
EJECUCION DE UNA PIEZA
Sección:
Capítulo: 6
Página
TRABAJO CON PIEZAS8 EJECUCION DE UNA PIEZA
6.5.2 INSPECCION DE HERRAMIENTA
Esta opción permite, durante el mecanizado de una pieza, detener la ejecución e
inspeccionar la herramienta, pudiendo de esta forma comprobar su estado e incluso
sustituirla.
Para ello se deben de seguir los siguientes pasos:
a) Pulsar la tecla para interrumpir la ejecución.
b) Pulsar la tecla [T]
En este momento el CNC ejecuta la función auxiliar M05, para detener el cabezal.
Además, en la pantalla aparece el siguiente mensaje:
TECLAS MANUAL DISPONIBLES
SALIDA
c) Desplazar la herramienta, mediante las teclas de JOG, al lugar deseado.
Una vez desplazada la herramienta se puede arrancar y parar el cabezal, mediante las
teclas de manejo del cabezal, situadas en el panel de Mando.
d) Tras realizar la inspección o el cambio de herramienta se debe pulsar la tecla [END].
El CNC ejecutará la función M03 o M04, para arrancar el cabezal con el sentido de giro
que disponía cuando se interrumpió el programa.
Además, en la pantalla aparece el siguiente mensaje:
VUELTA
EJES NO POSICIONADOS
El CNC denomina "Ejes No Posicionados" a los ejes que no se encuentran en la
posición en que se interrumpió la ejecución.
e) Mediante las teclas de JOG llevar los ejes a la posición en que se interrumpió la
ejecución. El CNC no permitirá sobrepasar dicha posición.
Cuando los ejes estén en posición, en la pantalla aparece el siguiente mensaje:
VUELTA
EJES NO POSICIONADOS
NINGUNO
f) Pulsar la tecla para continuar con la ejecución.
Página
Capítulo: 6 Sección:
TRABAJO CON PIEZAS 9
6.6 MODIFICAR UNA PIEZA
Siempre que se desea modificar una operación se debe seleccionar la pieza y tras
posicionar el cursor sobre la operación deseada, pulsar la tecla [RECALL].
El CNC recupera todos los valores con que fue almacenada en memoria dicha
operación y los muestra en la parte inferior de la pantalla.
A partir de este momento la operación podrá ser modificada, como si de una operación
normal se tratase, tal y como se detalla en el capítulo "OPERACIONES
AUTOMATICAS".
Una vez realizadas todas las modificaciones, se puede, si se desea, simular o ejecutar
la operación antes de introducirla en memoria y de esta forma comprobar su perfecto
funcionamiento.
Para introducirla en memoria se debe pulsar la tecla [ENTER]. El CNC pide conformidad
del comando, debiéndose pulsar nuevamente la tecla [ENTER] (opción sustituir).
Cuando se desea borrar una operación se debe seleccionar la pieza y tras posicionar el
cursor sobre la operación que se desea borrar, pulsar la tecla [CLEAR].
El CNC pedirá conformidad del comando.
Cuando se borra una operación, el CNC compactará la pieza, pasando todas las
operaciones posteriores a ocupar la posición anterior a la que ahora ocupan.
Cuando se desea insertar una nueva operación, se debe operar como en la edición de
piezas.
Una vez definida la operación, se debe posicionar el cursor sobre el número de
operación que se desea asignar a la misma y pulsar la tecla [ENTER] para almacenarla
en memoria.
El CNC pide conformidad del comando, debiéndose pulsar la tecla [1] si se desea
insertar o la tecla [ENTER] si se desea sustituir por la actual.
Cuando se desea copiar una operación ya existente en otra posición anterior o posterior,
se debe posicionar el cursor sobre la operación que se desea copiar y pulsar la tecla
[RECALL].
El CNC recupera todos los valores con que fue almacenada en memoria dicha
operación y los muestra en la parte inferior de la pantalla.
A continuación, se debe seleccionar el número de operación en el que se desea realizar
la copia y pulsar la tecla [ENTER]. El CNC pedirá conformidad del comando.
MODIFICAR UNA PIEZA
Sección:
Capítulo: 6
Página
TRABAJO CON PIEZAS10
PIEZA
01435 [ *]
47632 [*]
32540 [ *]
----- [ ]
----- [ ]
----- [ ]
----- [ ]
EXIT
6.7 BORRAR UNA PIEZA
Siempre que se desea borrar una pieza se debe operar de una de las siguientes formas:
Seleccionar en el directorio de piezas la pieza que se desea borrar y pulsar la tecla
[CLEAR], o bien, seleccionar dicha pieza y tras posicionar el cursor sobre la cabecera de
la misma (PIEZA 01435), pulsar la tecla [CLEAR]. En ambos casos el CNC pedirá
conformidad del comando.
PIEZA 01435
1 - CAJ. RECT.
2 - CAJ. CIRC.
3 -
PARCO+TAL
4 - MOYU CIRC
5 - ?
6 - ?
7 - ?
BORRAR UNA PIEZA
Página
Capítulo: 6 Sección:
TRABAJO CON PIEZAS 11
6.8 PERIFERICOS
Este CNC permite comunicarse con la disquetera FAGOR, con un periférico general o con
un ordenador para transferir programas de uno al otro bien gestionando dicha transferencia
desde el CNC cuando este se encuentra en el modo "Periféricos" o bien gestionando la
transferencia desde el ordenador mediante el protocolo DNC de FAGOR pudiendo
encontrarse el CNC en cualquier modo de operación.
6.8.1 MODO PERIFERICOS
Este modo permite transferir programas entre el CNC y la disquetera FAGOR, un periférico
general o con un ordenador que disponga de un programa de comunicaciones standard del
mercado.
Para seleccionar esta opción pulsar la tecla [AUX] y tras seleccionar "Modos Auxiliares"
pulsar la tecla correspondiente a "PERIFERICOS".
El CNC mostrará el siguiente menú en su parte superior izquierda:
0 - ENTRADA DESDE DISQUETERA (Fagor)
1 - SALIDA HACIA DISQUETERA (Fagor)
2 - ENTRADA DESDE PERIFERICO (general)
3 - SALIDA HACIA PERIFERICO (general)
4 - DIRECTORIO DISQUETERA (Fagor)
5 - BORRAR PROGRAMA DISQUETERA (Fagor)
6 - DNC ON/OFF
Para poder utilizar cualquiera de estas opciones el modo DNC debe estar inactivo. Si está
activo (en la parte superior derecha de la pantalla aparece: DNC), se debe pulsar [6] (DNC
ON/OFF) para desactivarlo (las letras DNC desaparecen de la pantalla).
Las opciones "0, 1, 2 y 3" permiten transferir los programas pieza, parámetros máquina, la
tabla de funciones M decodificadas y la tabla de parámetros de compensación de husillo.
La parte inferior derecha de la pantalla mostrará el directorio de hasta 7 programas pieza del
CNC.
El CNC solicitará el número de programa que se desea transmitir y se debe teclear el número
deseado y a continuación pulsar la tecla [ENTER].
Los números de programa que se pueden seleccionar son los siguientes:
P00000 al P99990 Correspondientes a programas pieza.
P99994 y P99996 Programas especiales de usuario en código ISO.
P99997 Es de uso interno y NO puede ser transmitido.
P99998 Utilizado para asociar textos a los mensajes de PLCI.
P99999 Parámetros máquina y tablas.
Atención:
Las piezas de usuario (P00000 a P99994) no pueden ser editados en el
periférico u ordenador.
En pantalla aparecerá el texto "RECIBIENDO" o "TRANSMITIENDO" y una vez
finalizada la transmisión el texto "PROGRAMA NUM. P23256 (por ejemplo) LEIDO"
o "TRANSMITIDO".
PERIFERICOS
Sección:
Capítulo: 6
Página
TRABAJO CON PIEZAS12 PERIFERICOS
Si la transmisión no es correcta se mostrará el texto "ERROR DE TRANSMISION", y si
la información transmitida no corresponde al formato exigido por el CNC, mostrará el texto
"LEIDO DATO NO VALIDO".
Para poder realizar la transmisión es necesario que la memoria del CNC se encuentre
desbloqueada, en caso contrario volverá a mostrar el menú principal del modo Perifericos.
Cuando se realiza la transmisión desde un periférico distinto a la disquetera FAGOR, hay
que tener en cuenta los siguientes aspectos:
* Debe comenzar por un "NUL" seguido de "%" "número de programa o pieza" (por
ejemplo: %23256)" y seguido por LINE FEED (LF).
* Los espacios, la tecla RETURN y el signo "+" no se tienen en cuenta
* El programa termina con una serie de más de 20 "NUL", con el carácter "ESCAPE"
o "EOT".
* Si se desea abortar la transmisión se debe pulsar la tecla [CL]. El CNC mostrará el
mensaje "PROCESO ABORTADO".
DIRECTORIO DISQUETERA
Esta opción muestra los programas y piezas que contiene el disquette insertado en la
disquetera FAGOR y el número de caracteres que ocupa cada uno de ellos.
Asimismo, muestra el número de caracteres libres en el disquette.
BORRAR PROGRAMA DISQUETERA
Esta opción permite borrar un programa o pieza de la disquetera FAGOR.
El CNC solicita el número de programa o pieza que se desea borrar. Tras teclear el
número se debe pulsar la tecla [ENTER].
Una vez borrado el programa o pieza el CNC mostrará el texto "PROGRAMA NUM:
P ____ BORRADO"
Asimismo, muestra el número de caracteres libres en el disquette.
6.8.2 COMUNICACION DNC
Para utilizar esta prestación, la comunicación DNC debe estar activa (mensaje DNC en
la parte superior derecha de la pantalla).
Si no lo está se debe seleccionar la opción [6] del modo "Periféricos".
Una vez activa y utilizando el programa de aplicación FAGORDNC (suministrado,
bajo pedido, en disquette) es posible desde el ordenador:
. Obtener el directorio de programas pieza del CNC.
. Transferir programas y tablas desde/hacia el CNC y viceversa.
. Borrar programas pieza en el CNC.
. Cierto control de la máquina.
Atención:
En el CNC puede estar seleccionado cualquier modo de operación.
Página
Capítulo: 6 Sección:
TRABAJO CON PIEZAS 13
6.9 BLOQUEAR/DESBLOQUEAR
Esta opción permite bloquear/desbloquear la memoria de programa.
Para seleccionar esta opción pulsar la tecla [AUX] y tras seleccionar "Modos Auxiliares"
pulsar la tecla correspondiente a "BLOQUEAR / DESBLOQUEAR".
Los códigos que se pueden utilizar son:
[BEG] 0000 [ENTER] Desbloquea la memoria de programa
[BEG] 1111 [ENTER] Bloquea la memoria de programa
[P] F000 [ENTER]Borra el contenido de todos los parámetros aritméticos (datos
de las operaciones automáticas). Les asigna el valor 0.
BLOQUEAR/DESBLOQUEAR
001 Este error se produce en los siguientes casos:
* Cuando el primer carácter del bloque que se desea ejecutar no es una "N".
* Cuando se está editando en modo BACKGROUND y el programa en ejecución realiza una llamada a una
subrutina que se encuentra definida en el programa en edición o en otro programa posterior.
El orden en que se encuentran almacenados los programas en memoria se muestra al solicitarse el directorio
de programas. Asimismo, si durante la ejecución de un programa se edita uno nuevo, este se sitúa al final de
memoria.
002 Demasiados dígitos al definir una función en general.
003 Este error se produce en los siguientes casos:
* Cuando se ha asignado un valor negativo a una función que no acepta el signo (-)
* Cuando se ha asignado un valor incorrecto a una operación automática:
- Posicionamiento en línea:......................... Si L=0, Xn=X1, Yn=Y1, I=0
Si L=0, Xn=X1, Yn=Y1, N=0
Si I=0, N=0
Si I>0, L/I número fraccionario
- Posicionamiento en arco: .......................... Si N=0
Si R=0, Xc=X1, Yc=Y1
- Posicionamiento en rectángulo o malla: Si LX=0, IX=0 ó LY=0, IY=0
Si LX=0, NX=0 ó LY=0, NY=0
Si LX>0, IX=0, NX<2 ó LY>0, IY=0, NY<2
Si LX>0, IX>0, LX/IX número fraccionario
Si LY>0, IY>0, LY/IY número fraccionario
- Cajera rectangular ..................................... Si L=0 ó H=0
Si r>(L/2) ó r>(H/2)
- Cajera circular ........................................... Si Radio herramienta > R
- Desbastado de aristas................................. Si L=0 ó H=0
SI r>L ó r>H
- Planeado.................................................... Si L=0 ó H=0
004 Sin función actualmente.
005 Bloque paramétrico mal editado.
006 Más de 10 parámetros afectados en un mismo bloque.
007 División por cero.
008 Raíz cuadrada de un número negativo.
009 Valor demasiado grande asignado a un parámetro.
010 Se ha programado M41, M42, M43 ó M44.
011 Más de siete funciones M en un mismo bloque.
012 Este error se produce en los siguientes casos:
> Mal programada la función G50.
> Sobrepasamiento del valor de las dimensiones de herramienta.
> Sobrepasamiento del valor de los traslados de origen G53/G59.
013 Sin función actualmente.
014 Se ha programado un bloque que no es correcto, bien en sí mismo o bien en relación con la historia del programa
hasta el momento.
015 Las funciones G20, G21, G22, G23, G24, G25, G26, G27, G28, G29, G30, G31, G32, G50, G52, G53, G54, G55,
G56, G57, G58, G59, G72, G73, G74, G92 y G93 deben ir solas en un bloque.
016 No existe la subrutina o el bloque llamado ó no existe el bloque buscado mediante la función especial F17.
017 Este error se produce en los siguientes casos:
> Paso de rosca negativo o demasiado elevado.
018
Error en los bloques en que se definen los puntos mediante ángulo-ángulo o ángulo-coordenada.
019 Este error se produce en los siguientes casos:
> Tras definir G20, G21, G22 ó G23 no viene el número de subrutina al que se refiere.
> No se ha programado el carácter "N" tras la función G25, G26, G27, G28 o G29.
> Demasiados niveles de imbricación, uno dentro de otro.
020 No se han programado adecuadamente los ejes en interpolación circular.
021 No existe un bloque en la dirección definida por el parámetro asignado a F18, F19, F20, F21, F22.
022 Al programar los ejes en G74, se repite alguno de ellos.
023 No se ha programado K tras G04.
025 Error en un bloque de definición o llamada a subrutina, o bien, de definición de saltos condicionales o
incondicionales.
026 Este error se produce en los siguientes casos:
> Sobrepasamiento de la capacidad de memoria.
> Capacidad de cinta libre ó de memoria de CNC inferior al tamaño del programa que se intenta introducir.
027 No se ha definido I/J/K en interpolación circular o roscado.
028 Se ha intentado seleccionar un corrector en la tabla de herramientas o una herramienta externa no existente (el
número de herramientas se define mediante parámetro-máquina).
029 Se ha asignado un valor demasiado grande a una función.
Este error se produce con gran frecuencia si se programa un valor de F en mm/min y luego se pasa a trabajar en
mm/rev sin cambiar el valor de F.
030 Se ha programado una G no existente.
031 Valor del radio de la herramienta demasiado grande.
032 Valor del radio de la herramienta demasiado grande.
033 Se ha programado un desplazamiento superior a 8388 mm o 330,26 pulgadas.
Ejemplo: Si el eje X se encuentra en la posición X-5000 y se desea desplazarlo hasta el punto X5000, el CNC
mostrará el error 33 si se programa el bloque N10 X5000, ya que el desplazamiento programado
es X5000 - X-5000 = 10000 mm.
Por el contrario, si el desplazamiento se efectúa en dos fases, como se indica a continuación, el CNC
no mostrará el error 33 puesto que cada desplazamiento es inferior a 8388 mm.
N10 X0 ; Desplazamiento 5000 mm
N10 X5000 ; Desplazamiento 5000 mm
034 Se han definido S ó F con un valor superior al permitido.
035 No existe información suficiente para compensar, para redondear aristas o achaflanar.
036 Subrutina repetida.
037 Mal programada la función M19.
038 Mal programadas las funciones G72 o G73.
Se debe tener en cuenta que si se aplica la función G72 a un solo eje, este debe de estar en el origen pieza (valor
0) en el momento de aplicarse el factor de escala.
039 Este error se produce en los siguientes casos:
> Más de 15 niveles de anidamiento en llamada a subrutinas
> Se ha programado un bloque que contiene un salto a si mismo. Ejemplo: N120 G25 N120.
040 El arco programado no pasa por el punto final definido. (Tolerancia 0,01 mm) o no existe un arco que pasa por
los puntos definidos mediante G08 o G09.
041 Este error se produce cuando se ha programado una entrada tangencial y se dan los siguientes casos:
> No existe espacio para realizar la entrada tangencial. Se requiere un espacio superior o equivalente a 2 veces
el radio de redondeo programado.
> El tramo en que se ha definido la entrada tangencial es un tramo curvo (G02, G03). El tramo en que se define
la entrada tangencial debe ser lineal.
042 Este error se produce cuando se ha programado una salida tangencial y se dan los siguientes casos:
> No existe espacio para realizar la salida tangencial. Se requiere un espacio superior o equivalente a 2 veces
el radio de redondeo programado.
> El tramo en que se ha definido la salida tangencial es un tramo curvo (G02, G03). El tramo en que se define
la salida tangencial debe ser lineal.
043 Origen de coordenadas polares (G93) mal definido.
044 Sin función actualmente.
045 Mal programadas las funciones G36, G37, G38 ó G39.
046 Coordenadas polares mal definidas.
047 Se ha programado un desplazamiento cero durante una compensación de radio o redondeo.
048 Sin función actualmente.
049 Este error se produce cuando, en una cajera rectangular o en un desbastado de aristas, se ha asignado un valor
incorrecto al chaflán de forma que:
* La herramienta no puede mecanizarlo por que es demasiado pequeño.
* No se puede programar un chaflán tan grande con los valores asignados a los parámetros L, H y E
050 Las funciones M06, M22, M23, M24, M25 deben ir solas en un bloque.
051 * Se intenta realizar un cambio de herramienta sin estar en la posición de cambio.
052 * La herramienta pedida no se encuentra en el almacén.
053 Sin función actualmente.
054 No existe cinta en el Lector de cassette o bien la tapa de la cabeza del Lector está abierta.
055 Error de paridad en la grabación o Lectura de cinta.
056 Sin función actualmente.
057 Cinta protegida contra escritura.
058 Dificultades en el arrastre de cinta.
059 Error de diálogo entre el CNC y el Lector de cinta.
060 Fallo de circuitería interna del CNC. Consultar con el servicio de asistencia técnica.
061 Fallo de batería.
A partir de producirse este error, la información contenida en la memoria será retenida durante 10 días más,
estando apagado el CNC. Debiendo ser sustituido el módulo de batería ubicado en la parte posterior del aparato.
Consúltese con el Servicio de Asistencia Técnica.
Atención:
Debido al riesgo de explosión ó combustión no intente recargar la pila, no la exponga a
temperaturas superiores a 100 grados centígrados y no cortocircuite sus bornas.
064 * La entrada de emergencia externa (terminal 14 del conector I/O 1) se encuentra activada.
065 Sin función actualmente.
066 * Límite de recorrido eje X sobrepasado
El error se genera bien porque la máquina está fuera de límite o bien porque se ha programado un bloque que
obligaría a la máquina a salirse de límites.
067 * Límite de recorrido eje Y sobrepasado.
El error se genera bien porque la máquina está fuera de límite o bien porque se ha programado un bloque que
obligaría a la máquina a salirse de límites.
068 * Límite de recorrido eje Z sobrepasado.
El error se genera bien porque la máquina está fuera de límite o bien porque se ha programado un bloque que
obligaría a la máquina a salirse de límites.
069 Sin función actualmente.
070 ** Error de seguimiento eje X.
071 ** Error de seguimiento eje Y.
072 ** Error de seguimiento eje Z.
073 Sin función actualmente.
074 ** Valor de S (velocidad de cabezal) demasiado elevado.
075 ** Fallo de captación en el conector A1.
076 ** Fallo de captación en el conector A2.
077 ** Fallo de captación en el conector A3.
078 ** Fallo de captación en el conector A4.
079 ** Fallo de captación en el conector A5.
080 Este error se produce cuando en una cajera rectangular, una cajera circular o en un desbastado de aristas se utiliza
una herramienta de diámetro inferior al paso de mecanizado "G" programado.
081 Este error se produce cuando en una cajera rectangular o en un desbastado de aristas, el radio de la herramienta
es mayor que "(L/2)-E" o "(H/2)-E".
082 ** Error de paridad de los parámetros generales.
083 Este error se produce cuando en una cajera rectangular o en un desbastado de aristas, se ha programado "r>0"
y "C>0"
084 Este error se produce cuando en una cajera circular el radio de la herramienta es mayor que "R-E"
085 Este error se produce cuando en una cajera rectangular, una cajera circular o en un desbastado de aristas, se utiliza
una herramienta de radio 0 (tabla de correctores) y se ha programado "G=0" (paso de mecanizado).
086 Este error se produce cuando se ha asignado un valor incorrecto a una operación automática o a una operación
de mecanizado:
- Cajera rectangular..................Si P=0 ó I=0
- Cajera circular........................Si P=0 ó I=0
- Desbastado de aristas.............Si P=0 ó I=0
- Planeado ................................Si P=0 ó I=0
- Punteado:...............................Si P=0, =0
- Taladrado: .............................Si P=0 ó I=0
- Roscado: ................................Si P=0
- Mandrinado, escariado: .........Si P=0
087 ** Fallo de circuitería interna del CNC. Consultar con el servicio de asistencia técnica.
088 ** Fallo de circuitería interna del CNC. Consultar con el servicio de asistencia técnica.
089 * No se ha realizado la búsqueda del punto referencia máquina de todos los ejes.
Este error se produce cuando es obligatorio realizar la búsqueda del punto de referencia máquina tras el
encendido. Se define mediante parámetro máquina.
090 ** Fallo de circuitería interna del CNC. Consultar con el servicio de asistencia técnica.
091 ** Fallo de circuitería interna del CNC. Consultar con el servicio de asistencia técnica.
092 ** Fallo de circuitería interna del CNC. Consultar con el servicio de asistencia técnica.
093 ** Fallo de circuitería interna del CNC. Consultar con el servicio de asistencia técnica.
094 Error de paridad en la tabla de herramientas, o en la tabla G53-G59.
095 Este error se produce cuando en una cajera rectangular o en un desbastado de aristas, el radio de la herramienta
es mayor que el radio de redondeo "r".
096 ** Error de paridad de los parámetros eje Z.
097 ** Error de paridad de los parámetros eje Y.
098 ** Error de paridad de los parámetros eje X.
099 ** Error de paridad en la tabla de M.
100 ** Fallo de circuitería interna del CNC. Consultar con el servicio de asistencia técnica.
101 ** Fallo de circuitería interna del CNC. Consultar con el servicio de asistencia técnica.
105 Este error se produce en los siguientes casos:
> Más de 43 caracteres dentro de un comentario
> Más de 5 caracteres para definir el número de programa
> Más de 4 caracteres para definir el número de bloque
> Caracteres extraños en memoria.
106 ** Límite de temperatura interior sobrepasado.
107 Sin función actualmente.
108 ** Error en parámetros de compensación del husillo del eje Z.
109 **
Error en parámetros de compensación del husillo del eje Y.
110 ** Error en parámetros de compensación del husillo del eje X.
111 Sin función actualmente.
112 Sin función actualmente.
113 Sin función actualmente.
114 Sin función actualmente.
115 * Error de Watch-dog en la rutina periódica.
Este error se produce cuando la rutina periódica dura más de 5 milisegundos.
116 * Error de Watch-dog en el programa principal.
Este error se produce cuando el programa principal dura más de la mitad del tiempo indicado en el parámetro
máquina "P741".
117 * La información interna del CNC que se ha solicitado mediante la activación de las marcas M1901 a M1949
no se encuentra disponible.
118 * Se ha intentado modificar, mediante la activación de las marcas M1950 a M1964, una variable interna del CNC
que no se encuentra disponible.
119 Error al escribir los parámetros máquina, tabla de funciones M decodificadas y las tablas de compensación de
error de husillo, en la EEPROM.
Este error se puede producir cuando al bloquear los parámetros máquina, tabla de funciones M decodificadas
y las tablas de compensación de error de husillo, el CNC no puede guardar dicha información en el la memoria
EEPROM.
120 Error de checksum al recuperar los parámetros máquina, tabla de funciones M decodificadas y las tablas de
compensación de error de husillo, de la EEPROM.
Atención:
Los ERRORES que disponen de “*” actúan de la siguiente manera:
Detienen el avance de los ejes y el giro del cabezal. Eliminando para ello
todas las señales de Enable y anulando todas las salidas analógicas del CNC.
Detienen la ejecución del programa pieza del CNC si se encuentra en
ejecución.
Los ERRORES que disponen de “**” además de actuar como los errores que
disponen de “*”, activan la SALIDA DE EMERGENCIA .
ACERCA DE LA INFORMACION DE ESTE MANUAL
Este manual se debe utilizar cuando se desea elaborar un programa en código ISO.
El CNC puede almacenar 2 programas de usuario en código ISO:
P99994 Programa especial de subrutinas de usuario en código ISO
P99996 Programa pieza de usuario en código ISO.
Ambos programas pueden ser elaborados en un ordenador y ser enviados posteriormente al
CNC. El apartado Periféricos del Manual de Operación explica cómo se debe efectuar la
transmisión de información entre el CNC y el ordenador.
Desde el mismo, usted podrá desde el mismo CNC editar o modificar el programa P99996 pero
no podrá acceder al programa P99994. El programa P99994 debe ser elaborado en un ordenador
o periférico.
Este manual describe toda la información referente al código ISO que utiliza el CNC 800M.
Notas:
La información descrita en este manual puede estar sujeta a variaciones motivadas
por modificaciones técnicas.
FAGOR AUTOMATION, S. Coop. se reserva el derecho de modificar el con-
tenido del manual, no estando obligada a notificar las variaciones.
INDICE
Apartado Pagina
Tabla comparativa de los modelos Fagor CNC 800M ....................................................ix
Nuevas prestaciones y modificaciones............................................................................xiii
INTRODUCCION
Condiciones de Seguridad ..............................................................................................3
Condiciones de Reenvío .................................................................................................5
Documentación Fagor para el CNC 800 M .....................................................................6
Contenido de este manual ...............................................................................................7
Capítulo 1 CONSTRUCCION DE UN PROGRAMA
1.1 Estructura de un programa en el CNC .............................................................................1
1.2 Número de bloque ...........................................................................................................2
1.2.1 Bloques condicionales ....................................................................................................2
1.3 Bloque de programa ........................................................................................................3
1.4 Funciones preparatorias G ...............................................................................................4
1.4.1 Tabla de funciones G empleadas en el CNC ...................................................................4
Capítulo 2 PROGRAMACION DE COTAS
2.1 Selección de planos (G17, G18, G19) .............................................................................1
2.2 Unidades de medida. Milímetros (G71) o pulgadas (G70) ..............................................2
2.3 Programación absoluta (G90) o incremental (G91) .........................................................3
2.4 Programación de cotas.....................................................................................................4
2.4.1 Coordenadas cartesianas .................................................................................................4
2.4.2 Coordenadas polares .......................................................................................................5
2.4.3 Coordenadas cilíndricas ..................................................................................................8
2.4.4 Programación mediante dos ángulos (A1, A2) ................................................................9
2.4.5 Angulo y una coordenada cartesiana ..............................................................................10
Capítulo 3 SISTEMAS DE REFERENCIA
3.1 Búsqueda de referencia máquina (G74)...........................................................................1
3.2 Preselección de cotas (G92).............................................................................................2
3.3 Preselección de origen polar (G93) .................................................................................3
3.4 Traslados de origen (G53 ... G59) ....................................................................................5
3.5 Guardar y recuperar origen de coordenadas (G31, G32)..................................................7
Capítulo 4 FUNCIONES COMPLEMENTARIAS
4.1 Programación del avance (F) ...........................................................................................1
4.1.1 Feed-Rate programable (G49) .........................................................................................2
4.2 Velocidad de giro del cabezal (S)....................................................................................3
4.3 Programación de herramienta (T) ....................................................................................4
4.3.1 Cargar dimensiones de herramienta en la tabla (G50) .....................................................5
4.4 Funciones auxiliares (M) .................................................................................................6
Capítulo 5 CONTROL DE TRAYECTORIA
5.1 Arista matada (G05) .........................................................................................................1
5.2 Arista viva (G07) .............................................................................................................1
5.3 Posicionamiento rápido (G00).........................................................................................2
5.4 Interpolación lineal (G01) ...............................................................................................3
5.5 Interpolación circular (G02, G03) ...................................................................................4
5.5.1 Interpolación circular con programación del radio del arco ...........................................8
5.5.2 Interpolación circular con programación del centro del arco
en coordenadas absolutas (G06) ......................................................................................9
5.5.3 Interpolación helicoidal ..................................................................................................10
5.6 Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior (G08) ..........................................12
5.7 Trayectoria circular definida mediante tres puntos (G09) ...............................................13
5.8 Entrada tangencial (G37).................................................................................................14
5.9 Salida tangencial (G38) ...................................................................................................15
5.10 Redondeo controlado de aristas (G36) ............................................................................16
5.11 Achaflanado (G39) ..........................................................................................................17
Capítulo 6 FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
6.1 Temporización (G04).......................................................................................................1
6.2 Imagen espejo (G10, G11, G12, G13) ..............................................................................2
6.3 Visualizar código de error (G30) .....................................................................................4
6.4 Saltos y llamadas incondicionales (G25) ........................................................................5
6.5 Factor de escala (G72) .....................................................................................................7
6.5.1 Factor de escala aplicado a todos los ejes .......................................................................7
6.5.2 Factor de escala aplicado a un sólo eje ...........................................................................8
6.6 Giro del sistema de coordenadas (G73) ...........................................................................9
6.7 Tratamiento de bloque único. Activación (G47) y Anulación (G48)..............................10
Capítulo 7 COMPENSACION DE HERRAMIENTAS
7.1 Compensación de radio de herramienta ..........................................................................1
7.1.1 Selección e inicio de la compensación de radio (G41, G42)...........................................2
7.1.2 Funcionamiento con compensación de radio..................................................................6
7.1.3 Anulación de compensación de radio (G40) ...................................................................9
7.1.4 Ejemplos de mecanizado con compensación ..................................................................11
7.2 Compensación de longitud de herramienta (G43, G44) ..................................................14
Apartado
Pagina
Capítulo 8 CICLOS FIJOS DE MECANIZADO
8.1 Posicionamiento a puntos (G67 N0 y P202=K0).............................................................2
8.2 Posicionamiento en línea (G67 N0 y P202=K1) .............................................................3
8.3 Posicionamiento en rectángulo (G67 N0 y P202=K2) ....................................................4
8.4 Posicionamiento en malla (G67 N0 y P202=K3).............................................................5
8.5 Posicionamiento en arco (G67 N0 y P202=K4)...............................................................6
8.6 Cajera rectangular de mecanizado interior (G67 N1 y P202=K0) ...................................7
8.7 Cajera circular de mecanizado interior (G67 N1 y P202=K1) .........................................9
8.8 Cajera rectangular de mecanizado exterior (G67 N2 y P202=K0) ..................................11
8.9 Cajera circular de mecanizado exterior (G67 N2 y P202=K1) ........................................13
8.10 Planeado (G67 N3) ..........................................................................................................15
8.11 Desbastado de aristas (G67 N4) .......................................................................................18
8.12 Taladrado (G67 N6) .........................................................................................................20
8.13 Roscado (G67 N7) ...........................................................................................................22
8.14 Mandrinado / escariado (G67 N8) ...................................................................................24
8.15 Punteado (G67 N9) ..........................................................................................................26
Capítulo 9 SUBRUTINAS
9.1 Programa especial de subrutinas de usuario P99994.......................................................1
9.2 Identificación de una subrutina estándar (G22) ..............................................................2
9.3 Llamada a una subrutina estándar (G20) .........................................................................2
9.4 Identificación de una subrutina paramétrica (G23) .........................................................3
9.5 Llamada a una subrutina paramétrica (G21)....................................................................3
9.6 Ejemplos ..........................................................................................................................4
9.7 Niveles de imbricación ....................................................................................................8
Capítulo 10 PROGRAMACION PARAMETRICA
10.1 Asignaciones ...................................................................................................................2
10.2 Operadores "F1 a F16" .....................................................................................................3
10.3 Operadores "F17 a F29" ...................................................................................................5
10.4 Operadores binarios "F30 a F33" .....................................................................................7
10.5 Funciones de salto condicionales (G26, G27, G28, G29) ...............................................8
CODIGOS DE ERROR
Apartado Pagina
MODELOS CNC 800M DISPONIBLES
CNC
800-MG
CNC
800-MGI
Control de ejes X, Y
l l
Eje Z Visualizador
l l
Eje Z Controlado
l l
Cabezal
l l
Herramientas 99 99
Compensación de radio de Herramienta
l l
Compensación de longitud de Herramienta
l l
Volantes Electrónicos 3 3
Comunicación vía RS 232C
l l
Autómata Integrado (PLCI)
l
Edición de programa ISO (Programa 99996)
l l
Ejecución de programa ISO (Programa 99996)
l l
Representación Gráfica
l l
NUEVAS PRESTACIONES
Y
MODIFICACIONES
Fecha: Julio 1995 Versión Software: 2.1 y siguientes
PRESTACION MANUAL Y APARTADO MODIFICADO
Borrar el contenido de todos los parámetros Manual Instalación Apart. 3.9
aritméticos, asignándoles el valor 0 Manual Operación Apart. 3.8 y 6.9
Programación ISO. Manual Programación
Edición del programa 99996 en el CNC Manual Instalación Apatr. 3.10
Manual Operación Apart. 3.9
Al detener la ejecución quedan habilitadas las Manual Instalación Apart. 3.5.1
teclas de cabezal, refrigerante, O1, O2, O3 y Manual Operación Apart. 3.5.1
TOOL Manual Operación Apart. 6.5
Rutina asociada a la ejecución de herramienta Manual Instalación Apart. 4.3
(sólo en ejecución de programa 99996) Manual Programación Capítulo 9.
Fecha: Noviembre 1995 Versión Software: 2.2 y siguientes
PRESTACION MANUAL Y APARTADO MODIFICADO
Rutinas a ejecutar antes y después de la T Manual Instalación Apart. 4.3
(sólo en ejecución de programa 99996) Manual Programación Capítulo 9.
Funciones "M" asociadas a las operaciones
automáticas Manual Operación Apart. 4.1.2
Funciones "M" asociadas a las operaciones
de mecanizado Manual Operación Apart. 5.1.1
CONDICIONES DE SEGURIDAD
Leer las siguientes medidas de seguridad con objeto de evitar lesiones a personas y
prevenir daños a este producto y a los productos conectados a él.
El aparato sólo podrá repararlo personal autorizado de Fagor Automation.
Fagor Automation no se responsabiliza de cualquier daño físico o material derivado
del incumplimiento de estas normas básicas de seguridad.
Precauciones ante daños a personas
Antes de encender el aparato cerciorarse que se ha conectado a tierra
Con objeto de evitar descargas eléctricas cerciorarse que se ha efectuado la conexión
de tierras.
No trabajar en ambientes húmedos
Para evitar descargas eléctricas trabajar siempre en ambientes con humedad relativa
inferior al 90% sin condensación a 45°C.
No trabajar en ambientes explosivos
Con objeto de evitar riesgos, lesiones o daños, no trabajar en ambientes explosivos.
Precauciones ante daños al producto
Ambiente de trabajo
Este aparato está preparado para su uso en Ambientes Industriales cumpliendo las
directivas y normas en vigor en la Unión Europea.
Fagor Automation no se responsabiliza de los daños que pudiera sufrir o provocar si se
monta en otro tipo de condiciones (ambientes residenciales o domésticos).
Instalar el aparato en el lugar apropiado
Se recomienda que, siempre que sea posible, la instalación del Control Numérico se
realice alejada de líquidos refrigerantes, productos químicos, golpes, etc. que pudieran
dañarlo.
El aparato cumple las directivas europeas de compatibilidad electromagnética. No
obstante, es aconsejable mantenerlo apartado de fuentes de perturbación
electromagnética, como son:
- Cargas potentes conectadas a la misma red que el equipo.
- Transmisores portátiles cercanos (Radioteléfonos, emisores de radio aficionados).
- Transmisores de radio/TV cercanos.
- Máquinas de soladura por arco cercanas.
- Líneas de alta tensión próximas.
- Etc.
Condiciones medioambientales
La temperatura ambiente que debe existir en régimen de funcionamiento debe estar
comprendida entre +5°C y +45°C.
La temperatura ambiente que debe existir en régimen de no funcionamiento debe estar
comprendida entre -25°C y 70°C.
Protecciones del propio aparato
Lleva incorporados 2 fusibles exteriores rápidos (F) de 3,15 Amp./ 250V. para
protección de la entrada de red.
Todas las entradas-salidas digitales están protegidas mediante 1 fusible exterior rápido
(F) de 3,15 Amp./ 250V. ante sobretensión de la fuente exterior (mayor de 33 Vcc.) y
ante conexión inversa de la fuente de alimentación.
Precauciones durante las reparaciones
No manipular el interior del aparato
Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el
interior del aparato.
No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica
Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc)
cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red eléctrica.
Símbolos de seguridad
Símbolos que pueden aparecer en el manual
Símbolo ATENCION.
Lleva asociado un texto que indica las acciones u operaciones que pueden
provocar daños a personas o aparatos.
Símbolos que puede llevar el producto
Símbolo ATENCION.
Lleva asociado un texto que indica las acciones u operaciones que pueden
provocar daños a personas o aparatos.
Símbolo CHOQUE ELÉCTRICO.
Indica que dicho punto puede estar bajo tensión eléctrica.
Símbolo PROTECCIÓN DE TIERRAS.
Indica que dicho punto debe ser conectado al punto central de tierras de la
máquina para protección de personas y aparatos.
CONDICIONES DE REENVIO
Si va a enviar el CNC, empaquételo en su cartón original con su material de empaque
original. Si no dispone del material de empaque original, empaquételo de la siguiente
manera:
1.- Consiga una caja de cartón cuyas 3 dimensiones internas sean al menos 15 cm (6
pulgadas) mayores que las del aparato. El cartón empleado para la caja debe ser de una
resistencia de 170 Kg (375 libras).
2.- Si va a enviar a una oficina de Fagor Automation para ser reparado, adjunte una etiqueta
al aparato indicando el dueño del aparato, su dirección, el nombre de la persona a
contactar, el tipo de aparato, el número de serie, el síntoma y una breve descripción de
la avería.
3.- Envuelva el aparato con un rollo de polietileno o con un material similar para protegerlo.
Proteja especialmente el cristal de la pantalla.
4.- Acolche el aparato en la caja de cartón rellenándola con espuma de poliuretano por
todos lados.
5.- Selle la caja de cartón con cinta para empacar o grapas industriales.
DOCUMENTACION FAGOR
PARA EL CNC 800M
Manual CNC 800M OEM Está dirigido al fabricante de la máquina o persona encargada de efectuar la
instalación y puesta a punto del Control Numérico.
Dispone en su interior del manual de Instalación.
Ocasionalmente puede contener un manual que hace referencia a las "Nuevas
Prestaciones" de software recientemente incorporadas.
Manual CNC 800M USER Está dirigido al usuario final, es decir, a la persona que va a trabajar con el Control
Numérico.
Dispone de 2 manuales en su interior:
Manual de Operación que detalla la forma de operar con el CNC.
Manual de Programación que detalla la forma de elaborar un programa en
código ISO.
Ocasionalmente puede contener un manual que hace referencia a las "Nuevas
Prestaciones" de software recientemente incorporadas.
Manual DNC 25/30 Está dirigido a las personas que van a utilizar la opción de software de
comunicación DNC.
Manual Protocolo DNC Está dirigido a las personas que desean efectuar su propia comunicación de DNC,
sin utilizar la opción de software de comunicación DNC 25/30.
Manual PLCI Debe utilizarse cuando el CNC dispone de Autómata integrado.
Está dirigido al fabricante de la máquina o persona encargada de efectuar la
instalación y puesta a punto del Autómata integrado.
Manual DNC-PLC Está dirigido a las personas que van a utilizar la opción de software de
comunicación DNC-PLC.
Manual FLOPPY DISK Está dirigido a las personas que utilizan la disquetera de Fagor. Este manual
indica cómo se debe utilizar dicha disquetera.
CONTENIDO DE ESTE MANUAL
El Manual de Programación se compone de los siguientes apartados:
Indice.
Tabla comparativa de los modelos Fagor CNC 800M.
Nuevas Prestaciones y modificaciones.
Introducción Resumen de las condiciones de seguridad.
Condiciones de Reenvío.
Listado de Documentos Fagor para el CNC 800M.
Contenido de este Manual.
Capítulo 1 Construcción de un programa.
Estructura que debe tener el programa pieza y todos los bloques que lo forman.
Muestra las funciones preparatorias G que se encuentran disponibles.
Capítulo 2 Programación de cotas.
Muestra la forma de seleccionar los planos de trabajo, las unidades de trabajo, el tipo
de programación (absoluto / incremental).
Explica los sistemas de coordenadas para programación de cotas (cartesianas,
polares, cilíndricas, mediante dos ángulos, mediante ángulo y coordenada cartesiana).
Capítulo 3 Sistemas de referencia.
Muestra cómo programar la búsqueda de referencia máquina, la preselección de
cotas, los traslados de origen y la preselección del origen polar.
Indica cómo guardar y recuperar el origen de coordenadas.
Capítulo 4 Funciones complementarias.
Muestra cómo programar las funciones preparatorias de avance y velocidad.
Indica cómo programar la velocidad de giro de cabezal.
Muestra como programar la herramienta y como modificar los valores de la tabla
desde el programa de usuario.
Indica como programar las funciones auxiliares "M".
Capítulo 5 Control de trayectoria.
Indica como programar el trabajo en arista viva y en arista matada.
Muestra cómo programar el posicionamiento rápido, la interpolación lineal y la
interpolación circular.
Indica cómo programar las entradas y salidas tangenciales y el redondeo y achaflanado
de aristas.
Capítulo 6 Funciones preparatorias adicionales.
Muestra cómo programar una temporización.
Indica cómo aplicar las funciones imagen espejo
Expone cómo visualizar el código de error.
Muestra cómo trabajar con saltos y llamadas incondicionales.
Indica cómo aplicar el factor de escala
Expone cómo aplicar el giro de coordenadas
Muestra como programar el tratamiento de bloque único.
Capítulo 7 Compensación de herramientas.
Muestra cómo programar la compensación de radio y longitud de herramienta.
Capítulo 8 Ciclos fijos de mecanizado.
Muestra cómo programar los diferentes ciclos fijos de mecanizado.
Capítulo 9 Subrutinas.
Programa especial de subrutinas de usuario P99994
Muestra cómo identificar una subrutina estándar y paramétrica.
Indica cómo programar una llamada a una subrutina estándar o paramétrica.
Muestra los niveles de imbricación de subrutinas.
Capítulo 10 Programación paramétrica
Muestra cómo se debe realizar la programación paramétrica (asignaciones, opera-
dores, funciones de salto, etc.).
Códigos de error
CONSTRUCCION DE UN PROGRAMA
Sección:
Capítulo: 1
Página
1
1. CONSTRUCCION DE UN PROGRAMA
Un programa de control numérico está formado por un conjunto de bloques o instrucciones.
Estos bloques o instrucciones están formados por palabras compuestas de letras mayúsculas
y formato numérico.
El formato numérico que dispone el CNC consta de:
- los signos . + -
- las cifras 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
La programación admite prescindir de formato numérico si tiene el valor cero, o del signo
si fuera positivo.
El formato numérico de una palabra puede ser sustituido por un parámetro aritmético en la
programación. Más tarde, durante la ejecución básica, el control sustituirá el parámetro
aritmético por su valor, por ejemplo:
Si se ha programado XP3, el CNC sustituirá durante la ejecución P3 por su valor numérico,
obteniendo resultados como X20, X20.567, X-0.003, etc.
1.1 ESTRUCTURA DE UN PROGRAMA EN EL CNC
Todos los bloques que componen el programa tendrán la siguiente estructura:
Numero de bloque + Bloque de programa
Capítulo: 1
CONSTRUCCION DE UN PROGRAMA
2
Página Sección:
1.2 NUMERO DE BLOQUE
El número del bloque sirve para identificar cada uno de los bloques de que consta un
programa.
Se representará con la letra N seguida de hasta 4 cifras (0-9999).
Los bloques de programa deben estar ordenados numéricamente. Se recomienda no asignar
números correlativos a los bloques para poder intercalar bloques nuevos en caso de
necesidad.
Atención:
A lo largo del presente manual se enumerará el formato "N4" para referirse
al número de bloque, indicando que debe definirse con la letra N seguida de
hasta 4 cifras (no se admiten decimales).
1.2.1 BLOQUES CONDICIONALES
Existen dos tipos de bloques condicionales:
a) BLOQUE CONDICIONAL NORMAL N4.
Si a continuación del número de bloque N4 se escribe un punto decimal (.), el bloque
queda personalizado como bloque condicional normal. Es decir, el CNC lo ejecutará
únicamente si la correspondiente señal exterior (entrada habilitadora de los bloques
condicionales), está activada.
Durante la ejecución de cualquier programa, el CNC va leyendo 4 bloques por delante
del que se está ejecutando.
Para que el bloque se ejecute, la señal exterior debe activarse antes de la ejecución de
los 4 bloques anteriores al bloque condicional.
b) BLOQUE CONDICIONAL ESPECIAL N4..
Si a continuación del número de bloque N4 (0-9999) se escriben dos puntos decimales
(..), el bloque queda personalizado como bloque condicional especial. Es decir, el CNC
lo ejecutará únicamente si la correspondiente señal exterior (entrada habilitadora de los
bloques condicionales), está activada.
En este caso, es suficiente con activar la señal exterior (entrada habilitadora de los
bloques condicionales), durante la ejecución del bloque anterior al bloque condicional
especial.
El bloque condicional especial N4.., anula la compensación del radio de la herramienta
G41 o G42
NUMERO DE BLOQUE
CONSTRUCCION DE UN PROGRAMA
Sección:
Capítulo: 1
Página
3
1.3 BLOQUE DE PROGRAMA
Estará escrito con comandos en lenguaje ISO, especialmente diseñado para controlar el
movimiento de los ejes, ya que proporciona información y condiciones de desplazamiento
e indicaciones sobre el avance.
Cada bloque de programación puede disponer de las siguientes funciones:
G Funciones preparatorias
X, Y, Z Cotas de ejes
F Velocidad de avance
S Velocidad de giro del cabezal
T Número de herramienta
M Funciones auxiliares
Dentro de cada bloque hay que mantener este orden, aunque no es necesario que cada
bloque contenga todas las informaciones.
Dependiendo de las unidades de trabajo seleccionadas (mm o pulgadas) se debe utilizar el
siguiente formato de programación:
Formato en milímetros: N4 G2 X+/-4.3 Y+/-4.3 Z+/-4.3 F5.4 S4 T2.2 M2
Formato en pulgadas: N4 G2 X+/-3.4 Y+/-3.4 Z+/-3.4 F4.5 S4 T2.2 M2
Formato en paramétricas: N4 GP?? XP?? YP?? ZP?? FP?? SP?? TP??.P?? MP??
A lo largo del presente manual se enumerarán los formatos:
"N4" Para referirse al número de bloque, indicando que debe definirse con la letra N
seguida de hasta 4 cifras (N0 a N9999).
"G2" Para referirse a una función preparatoria, indicando que debe definirse con la letra
G seguida de hasta 2 cifras (G00 a G99).
+/- 4.3 Detrás de la letra a la que acompañe (X, Y, Z) se puede escribir una cifra positiva
o negativa con hasta 4 cifras delante del punto decimal y hasta 3 detrás.
+/- 3.4 Detrás de la letra a la que acompañe (X, Y, Z) se puede escribir una cifra positiva
o negativa con hasta 3 cifras delante del punto decimal y hasta 4 detrás.
"F5.4"Avance de los ejes en mm/min. Debe definirse con la letra F seguida de una cifra
positiva con hasta 5 cifras delante del punto decimal y hasta 4 detrás.
"F4.5"Avance de los ejes en pulgadas/min. Debe definirse con la letra F seguida de una
cifra positiva con hasta 4 cifras delante del punto decimal y hasta 5 detrás.
"S4" Para referirse a la velocidad del cabezal, indicando que debe definirse con la letra S
seguida de hasta 4 cifras (S0 a S9999).
T2.2 Para referirse a la herramienta de trabajo, indicando que debe definirse con la letra
T y que puede disponer de hasta 2 cifras delante del punto decimal y hasta 2 cifras
detrás.
"M2" Para referirse a las funciones auxiliares, indicando que debe definirse con la letra M
seguida de hasta 2 cifras (M0 a M99).
BLOQUE DE PROGRAMA
Capítulo: 1
CONSTRUCCION DE UN PROGRAMA
4
Página Sección:
1.4 FUNCIONES PREPARATORIAS (G)
Las funciones preparatorias se programan mediante la letra G seguida de dos cifras (G2).
Se programan siempre al comienzo del bloque y sirven para determinar la geometría y
condiciones de trabajo del CNC
1.4.1 TABLA DE FUNCIONES G EMPLEADAS EN EL CNC
FUNCIONES PREPARATORIAS
(G)
Función M D Significado Apartado
G00 * * Posicionamiento rápido 5.3
G01 * Interpolación lineal 5.4
G02 * Interpolación circular a derechas (sentido horario) 5.5
G03 * Interpolación circular a izquierdas (sentido anti-horario) 5.5
G04 Temporización 6.1
G05 * * Trabajo en arista matada 5.1
G06 Interpolación circular con el centro en coordenadas absolutas. 5.5.2
G07 * * Trabajo en arista viva 5.2
G08 Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior 5.6
G09 Trayectoria circular definida mediante tres puntos 5.7
G10 * * Anulación imagen espejo 6.2
G11 * Imagen espejo en el eje X 6.2
G12 * Imagen espejo en el eje Y 6.2
G13 * Imagen espejo en el eje Z 6.2
G17 * * Selección del plano XY 2.1
G18 * Selección del plano XZ 2.1
G19 * Selección del plano YZ 2.1
G20 Llamada a subrutina estándar 9.3
G21 Llamada a subrutina paramétrica 9.5
G22 Identificación de subrutina estándar 9.2
G23 Identificación de subrutina paramétrica 9.4
G24 Final de subrutina 9.
G25 Salto/llamada incondicional 6.4
G26 Salto/llamada condicional si es igual a 0 10.6
G27 Salto/llamada condicional si no es igual a 0 10.6
G28 Salto/llamada condicional si es menor 10.6
G29 Salto condicional si es igual o mayor 10.6
G30 Visualizar código de error 6.3
G31 Guardar origen de coordenadas 3.5
G32 Recuperar origen de coordenadas guardado mediante G31 3.5
G36 Redondeo controlado de aristas 5.10
G37 Entrada tangencial 5.8
G38 Salida tangencial 5.9
G39 Achaflanado 5.11
CONSTRUCCION DE UN PROGRAMA
Sección:
Capítulo: 1
Página
5
FUNCIONES PREPARATORIAS
(G)
La "M" significa MODAL, es decir, que una vez programada la función G permanece
activa mientras no se programe otra G incompatible o se ejecute M02, M30, EMERGENCIA,
RESET o se apague y encienda el CNC.
La letra "D" significa POR DEFECTO, esto es, que serán asumidas por el CNC en el
momento del encendido, después de ejecutar M02, M30 o después de una EMERGENCIA
o RESET. El parámetro máquina "P613(5)" indica si el CNC asume la función G05 o G07.
En un mismo bloque se pueden programar todas las funciones G que se deseen, y en
cualquier orden salvo G20, G21, G22, G23, G24, G25, G26, G27, G28, G29, G30, G31,
G32, G50, G51, G53/G59, G72, G74 y G92 que deben ir solas en el bloque, por ser
especiales. Si en un mismo bloque se programan funciones G incompatibles, el CNC asume
la última programada
Función M D Significado Apartado
G40 * * Anulación de compensación de radio 7.1.3
G41 * Compensación de radio a izquierdas 7.1.1
G42 * Compensación de radio a derechas 7.1.1
G43 * Compensación de longitud 7.2
G44 * * Anulación de compensación de longitud 7.2
G47 * Activación de tratamiento de bloque único 6.7
G48 * * Anulación de tratamiento de bloque único 6.7
G49 * FEED-RATE programable 4.1.1
G50 Cargar dimensiones de herramienta en la tabla 4.3.1
G53/G59 * Traslados de origen 3.4
G67 N0 P202=K0 Ciclo fijo de posicionamiento a puntos 8.1
G67 N0 P202=K1 Ciclo fijo de posicionamiento en línea 8.2
G67 N0 P202=K2 Ciclo fijo de posicionamiento en rectángulo 8.3
G67 N0 P202=K3 Ciclo fijo de posicionamiento en malla 8.4
G67 N0 P202=K4 Ciclo fijo de posicionamiento en arco 8.5
G67 N1 P202=K0 Ciclo fijo de cajera rectangular de mecanizado interior 8.6
G67 N1 P202=K1 Ciclo fijo de cajera circular de mecanizado interior 8.7
G67 N2 P202=K0 Ciclo fijo de cajera rectangular de mecanizado exterior 8.8
G67 N2 P202=K1 Ciclo fijo de cajera circular de mecanizado exterior 8.9
G67 N3 Ciclo fijo de planeado 8.10
G67 N4 Ciclo fijo de desbastado de aristas 8.11
G67 N6 Ciclo fijo de taladrado 8.12
G67 N7 Ciclo fijo de roscado 8.13
G67 N8 Ciclo fijo de mandrinado / escariado 8.14
G67 N9 Ciclo fijo de punteado 8.15
G70 * Programación en pulgadas 2.2
G71 * Programación en milímetros 2.2
G72 * Factor de escala 6.5
G73 * Giro sistema coordenadas 6.6
G74 Búsqueda de referencia-máquina 3.1
G90 * * Programación de cotas absolutas 2.3
G91 * Programación de cotas incrementales 2.3
G92 Preselección de cotas 3.2
G93 Preselección de origen polar 3.3
Capítulo: 2 PáginaSección:
1
PROGRAMACION DE COTAS
2. PROGRAMACION DE COTAS
2.1 SELECCION DE PLANOS (G17, G18, G19)
G17 : Selección del plano XY
G18 : Selección del plano XZ
G19 : Selección del plano YZ
La selección de plano debe emplearse cuando se van a realizar interpolaciones circulares,
redondeo controlado de aristas, entrada y salida tangencial, achaflanado, ciclos fijos de
mecanizado, giro del sistema de coordenadas o cuando se va a utilizar la compensación de
radio o longitud de herramienta.
El CNC aplica compensación de radio a los dos ejes del plano seleccionado y compensación
de longitud al eje perpendicular a dicho plano.
Las funciones G17,G18,G19 son modales e incompatibles entre sí.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02,M30 o después de una
EMERGENCIA o RESET el CNC asume la función G17.
SELECCION DE PLANOS
G17, G18, G19
Página
2
Capítulo: 2
PROGRAMACION DE COTAS
Sección:
2.2 UNIDADES DE MEDIDA. MILIMETROS (G71) O PULGADAS (G70)
El CNC dispone del parámetro máquina "P13" para definir las unidades de medida del
CNC.
Sin embargo estas unidades de medida pueden ser alteradas a lo largo del programa,
disponiendo para ello de las funciones:
G70 Programación en pulgadas
G71 Programación en milímetros
Según se haya programado G70 o G71, el CNC asume dicho sistema de unidades para todos
los bloques programados a continuación.
Las funciones G70/G71 son modales e incompatibles entre sí.
En el momento del encendido, después de M02, M30, RESET o EMERGENCIA, el CNC
asume el sistema de unidades definido mediante el parámetro máquina P13.
MILIMETROS (G71)
PULGADAS (G70)
Capítulo: 2 PáginaSección:
3
PROGRAMACION DE COTAS
2.3 PROGRAMACION ABSOLUTA (G90) O INCREMENTAL (G91)
La programación de las coordenadas de un punto, se puede realizar, bien en coordenadas
absolutas G90 o bien en coordenadas incrementales G91.
Cuando se trabaja en G90, las coordenadas del punto programado están referidas al punto
de origen de coordenadas.
Cuando se trabaja en G91, las coordenadas del punto programado están referidas al punto
anterior de la trayectoria, es decir, lo valores programados indican el desplazamiento a
realizar en el eje correspondiente.
Tras el encendido, después de ejecutar M02, M30, EMERGENCIA o RESET, el CNC
asume la función G90.
Las funciones G90 y G91 son modales e incompatibles entre sí.
Ejemplo de programación.
Punto inicial (P0)
X20 Y10.
Programación absoluta G90
N20 G90 X50 Y40 P0 ==> P1
N30 Y10 P1 ==> P2
N40 X20 P2 ==> P0
Programación incremental G91
N20 G91 X30 Y30 P0 ==> P1
N30 Y-30 P1 ==> P2
N40 X-30 P2 ==> P0
ABSOLUTO (G90)
INCREMENTAL (G91)
Página
4
Capítulo: 2
PROGRAMACION DE COTAS
Sección:
2.4 PROGRAMACION DE COTAS
En el CNC permite programar las coordenadas de los ejes en los siguientes formatos:
- Coordenadas cartesianas
- Coordenadas polares
- Coordenadas cilíndricas
- Programación mediante dos ángulos
- Programación mediante un ángulo y una coordenada cartesiana
2.4.1 COORDENADAS CARTESIANAS
El formato de las cotas de los ejes es:
En mm X+/-4.3 Y+/-4.3 Z+/-4.3
En pulgadas X+/-3.4 Y+/-3.4 Z+/-3.4
Los valores de las cotas programadas serán absolutas o incrementales, según se haya
programado G90/G91.
En el caso de cotas positivas, no es necesario escribir el signo +. Los ceros de comienzo y
final de cota pueden ser omitidos.
Ejemplo de programación siendo el punto inicial (X0 Y0).
Cotas absolutas:
N10 G90 G01 X150.5 Y200
N20 X300
N30 X0 Y0
Cotas incrementales:
N10 G91 G01 X150.5 Y200
N20 X149,5
N30 X-300 Y-200
COORDENADAS
CARTESIANAS
Capítulo: 2 PáginaSección:
5
PROGRAMACION DE COTAS
2.4.2 COORDENADAS POLARES
Cuando se trabaja en coordenadas polares, únicamente se pueden realizar movimientos en
el plano (dos ejes a la vez).
Si se desea realizar movimientos en el espacio (tres ejes), es obligatorio programar en
coordenadas cartesianas ó en coordenadas cilíndricas.
El formato para definir un punto del plano en coordenadas polares es:
En mm R+/-4.3 A+/-3.3
En pulgadas R+/-3.4 A+/-3.3
Siendo R el valor del radio y A el valor del ángulo, con respecto al origen polar. (El ángulo
siempre en grados).
Los valores de R y de A, serán absolutos o incrementales, según se esté trabajando en G90
ó G91.
Cuando se trata de interpolaciones circulares (G02 ó G03), se programa el ángulo
A+/-3.3 y las coordenadas del centro con respecto al punto inicial del arco.
Si el centro del arco es el punto de origen polar, es suficiente con programar únicamente el
ángulo, sin necesidad de programar las coordenadas del centro con respecto al punto inicial.
Atención:
En el momento del encendido, después de M02,M30,EMERGENCIA ó
RESET, el CNC asume como origen polar el punto X0 Y0.
Cada vez que se cambia de plano principal durante la ejecución de un
programa, el origen polar pasa a ocupar el punto de origen de coordenadas de
dicho plano.
Si se programa G18, el origen polar será el punto X0 Y0 y si se programa G19,
el origen polar será el punto Y0 Z0.
Siempre que se ejecuta una interpolación circular con G02 o G03, el centro
del arco pasa a ser el nuevo origen polar.
La función G93 permite seleccionar cualquier punto del plano como origen
polar.
COORDENADAS POLARES
Página
6
Capítulo: 2
PROGRAMACION DE COTAS
Sección:
SENTIDO Y SIGNO DE LOS ANGULOS
COORDENADAS POLARES
Capítulo: 2 PáginaSección:
7
PROGRAMACION DE COTAS
Ejemplo:
La herramienta parte de X0 Y0
N0 G93 I20 J20
N5 G01 G90 R5 A180 F150
N10 G02 A75
N15 G01 G91 R5
N20 G02 A-15
N25 G01 R10
N30 G03 A15
N35 G01 R10
N40 G02 A-50
N45 G01 R-10
N50 G03 A15
N55 G01 R-10
N60 G02 A-15
N65 G01 R-5
N70 G02 G90 A180
N75 G01 X0 Y0
COORDENADAS POLARES
Página
8
Capítulo: 2
PROGRAMACION DE COTAS
Sección:
2.4.3 COORDENADAS CILINDRICAS
Para definir un punto en el espacio se debe programar en coordenadas cartesianas en los tres
ejes o bien en coordenadas cilíndricas.
El formato de definición en coordenadas cilíndricas de un punto es el siguiente:
Trabajando con G17 (plano XY): N10 G01 R... A... Z...
Donde R,A definen la proyección del punto sobre el plano principal en coordenadas polares
y Z es el valor de la coordenada Z en ese punto.
Trabajando con G18 (plano XZ) el formato es: N10 G01 R... A... Y...
Trabajando con G19 (plano YZ) el formato es: N10 G01 R... A... X...
COORDENADAS CILINDRICAS
Capítulo: 2 PáginaSección:
9
PROGRAMACION DE COTAS
2.4.4 PROGRAMACION MEDIANTE DOS ANGULOS (A1, A2)
Un punto intermedio en una trayectoria, puede también ser definido mediante:
A1 A2 XY (YZ o XZ). Donde:
A1 es el ángulo de salida, desde el punto de comienzo de la trayectoria (P0).
A2 es el ángulo de salida del punto intermedio (P1).
XY (YZ o XZ) son las coordenadas del punto final P2, según el plano de trabajo.
El CNC calcula automáticamente las coordenadas del P1.
Ejemplo:
Si el punto de partida es X0 Y0.
N10 X20 Y10 (Coordenadas de P0)
N20 A45 A30 (Angulos de salida de P0 y P1)
N30 X70 Y50 (Coordenadas de P2)
MEDIANTE DOS ANGULOS (A1,
A2)
Página
10
Capítulo: 2
PROGRAMACION DE COTAS
Sección:
2.4.5 ANGULO Y UNA COORDENADA CARTESIANA
También se puede definir un punto mediante el ángulo de salida de la trayectoria en el punto
anterior y una coordenada cartesiana del punto que se desea definir.
Ejemplo de programación suponiendo que el punto
inicial es el P0 (X10 Y20)
N10 A45 X30 ; (Punto P1)
N20 A90 Y60 ; (Punto P2)
N30 A-45 X50 ; (Punto P3)
N40 A-135 Y20 ; (Punto P4)
N50 A180 X10 ; (Punto P0)
En la definición de puntos de una trayectoria, mediante dos ángulos ó ángulo y una
coordenada, es posible intercalar redondeos, chaflanes, entradas y salidas tangenciales.
Punto de comienzo X0 Y0 y radio de la herramienta T1=5 mm.
N100 T1.1
N110 G37 R10 G41 X20 Y20
N120 G39 R5 A90 A0
N130 X50 Y60
N140 G36 R7 A-45 X70
N150 G39 R10 A45 A-90
N160 G36 R10 X100 Y20
N170 G38 R10 X20
N180 G40 X0 Y0
N190 M30
ANGULO Y UNA COORDENADA
CARTESIANA
Capítulo: 3
SISTEMAS DE REFERENCIA
Sección:
1
Página
3. SISTEMAS DE REFERENCIA
3.1 BUSQUEDA DE REFERENCIA MAQUINA (G74)
Al programar en un bloque G74, el CNC desplaza los ejes hasta el punto referencia
máquina.
Pueden existir dos casos:
a) Búsqueda en todos los ejes.
Si en el bloque se programa sólo G74, el CNC desplaza primero el eje perpendicular
al plano programado. Es decir:
Eje Z si se trabaja en G17; eje Y si se trabaja en G18; eje X si se trabaja en G19.
A continuación se desplazarán los ejes del plano.
b) Búsqueda en un solo eje o en los dos ejes en un orden determinado.
Si se desea efectuar la búsqueda de cero máquina en un solo eje, se debe indicar tras la
función G74 el eje deseado.
Si se desea efectuar la búsqueda de cero máquina en un orden diferente al anterior, se
programa G74 y a continuación los ejes deseados en orden.
En un bloque en que se ha programado G74, no se puede programar ninguna otra función.
Cuando el eje o ejes que se han movido alcanzan el punto referencia máquina, en la pantalla
aparece la distancia de dicho punto al último cero pieza programado.
BUSQUEDA DE REFERENCIA
MAQUINA (G74)
Capítulo: 3
SISTEMAS DE REFERENCIA
Página
2
Sección:
3.2 PRESELECCION DE COTAS (G92)
Por medio de la función G92 se puede preseleccionar cualquier valor en los ejes del CNC;
esto supone poder realizar traslados del origen de coordenadas.
Cuando se programa la función G92, no se efectúa ningún movimiento de los ejes y el CNC
acepta los valores de los ejes programados a continuación de G92 como nuevas cotas de
dichos ejes
Formato de programación: N4 G92 X Y Z .
Ejemplo de programación siendo el punto inicial (X0, Y0):
Sin utilizar la función G92:
N10 G00 G90 X100 Y100
N20 X400
Si se utiliza la función G92, la programación será:
N10 G92 X500 Y500 El origen de coordenadas se ha convertido en
el punto X500,Y500.
N20 G00 G90 X600 Y600
N30 X900
En el bloque en que se programa G92, no se puede programar ninguna otra función.
La preselección de cota mediante G92 se refiere siempre a la posición teórica en que están
los ejes.
PRESELECCION DE COTAS
(G92)
Capítulo: 3
SISTEMAS DE REFERENCIA
Sección:
3
Página
3.3 PRESELECCION DE ORIGEN POLAR (G93)
Por medio de la función G93, se puede preseleccionar cualquier punto del plano como
origen de coordenadas polares.
Hay dos formas de preseleccionar un origen de coordenadas polares:
a) Definiendo las cotas del origen polar.
Formato N4 G93 I+/-4.3 J+/-4.3 en mm
N4 G93 I+/-3.4 J+/-3.4 en pulgadas
N Número de bloque
G93 Código de preselección de origen polar
I Valor de la abscisa del origen de coordenadas polares, siempre en valor
absoluto. Es decir, el valor de X (planos XY y XZ) o el valor de Y (plano YZ).
J Valor de la ordenada del origen de coordenadas polares, siempre en valor
absoluto. Es decir, el valor de Y (plano (XY) o el valor de Z (planos XZ, YZ).
Si se programa de esta forma la preselección de origen polar, el CNC no admite más
información en el mismo bloque.
b) Asumiendo el punto actual como nuevo origen polar.
Si en un bloque cualquiera se programa además una G93, ésta implicará que, antes de
efectuarse el movimiento que el bloque conlleva, el origen polar pasará a ser el punto
en que en ese momento se halle la máquina.
Atención:
Cuando se programa una interpolación circular con G02, G03, el CNC asume
el centro del arco como nuevo origen polar.
Al cambiar de plano principal, el CNC asume como origen polar el origen de
coordenadas cartesianas de ese plano. Con G17 asume X0 Y0; con G18
asume X0 Z0; con G19 asume Y0 Z0.
Al conectarse a tensión o después de M02, M30, EMERGENCIA o RESET,
el CNC asume como origen polar el punto (X0, Y0).
A continuación se indican 2 ejemplos de programación.
PRESELECCION DE ORIGEN
POLAR (G93)
Capítulo: 3
SISTEMAS DE REFERENCIA
Página
4
Sección:
Ejemplo de programación siendo el punto inicial (X0, Y0):
N0 G93 I200 J0 Define el punto X200 Y0 como nuevo origen polar
N5 G01 R150 A90 F500 Desplazamiento en G01 hasta el punto X200 Y150
Ejemplo de programación siendo el punto inicial (X0, Y0):
N0 G93 G01 R200 A135 F500 Define el punto actual X0 Y0 como nuevo origen
polar y desplazamiento en G01 al punto P1
N5 R100 A90 desplazamiento en G01 al punto P2
P2
P1
PRESELECCION DE ORIGEN
POLAR (G93)
Capítulo: 3
SISTEMAS DE REFERENCIA
Sección:
5
Página
3.4 TRASLADOS DE ORIGEN (G53...G59)
Mediante las funciones G53, G54, G55, G56, G57, G58 y G59, se puede trabajar con 7
traslados de origen diferentes. Los valores de estos traslados de origen se almacenan en la
memoria del CNC y están referidos al cero máquina.
Para acceder a la tabla de traslados de origen G53-G59 se debe pulsar la siguiente secuencia
de teclas
Una vez en la tabla se pueden borrar todos los traslados de origen. Para ello se debe pulsar
la secuencia de teclas
Las funciones G53-G59 se deben utilizar para cargar un traslado de origen en la tabla o para
aplicar un traslado de origen que se encuentra en la tabla al programa en curso.
Cargar un traslado de origen en la tabla.
Carga absoluta de valores. Permite cargar en la dirección de la tabla indicada (G53-
G59) los valores definidos por X, Y, Z.
Formato: N4 G53-G59 X+/-4.3 Y+/-4.3 Z+/-4.3 en mm,
N4 G53-G59 X+/-3.4 Y+/-3.4 Z+/-3.4 en pulgadas.
N Número de bloque
G Código del traslado de origen (G53 a G59)
X Valor del traslado de origen referido al cero máquina del eje X
Y Valor del traslado de origen referido al cero máquina del eje Y
Z Valor del traslado de origen referido al cero máquina del eje Z
Carga incremental de valores. Permite incrementar los valores existentes en la dirección
de la tabla indicada (G53/G59), en la cantidad definida en I, J, K.
Formato: N4 G53-G59 I+/-4.3 J+/-4.3 K+/-4.3 en mm,
N4 G53-G59 I+/-3.4 J+/-3.4 K+/-3.4 en pulgadas.
N Número de bloque
G Código del traslado de origen (G53 a G59)
I Cantidad que se suma al valor del eje X almacenado previamente
J Cantidad que se suma al valor del eje Y almacenado previamente
K Cantidad que se suma al valor del eje Z almacenado previamente
Aplicar un traslado de origen, que se encuentra en la tabla, al programa en curso.
Formato: N4 G53-G59
Realiza un traslado del origen de coordenadas del programa en curso, de acuerdo con
los valores almacenados en la dirección indicada de la tabla (G53-G59).
TRASLADOS DE ORIGEN
(G53...G59)
Capítulo: 3
SISTEMAS DE REFERENCIA
Página
6
Sección:
Ejemplo de programación suponiendo que el punto de partida, X0 Y0, coincide con el cero
máquina:
N1 G53 X0 Y0 ....................................Carga traslado de origen G53 en la tabla
N2 G54 X-40 Y-40..............................Carga traslado de origen G54 en la tabla
N3 G55 X-30 Y10 ...............................Carga traslado de origen G55 en la tabla
N10 G0 G90 X70 Y20
N20 G1 Y35 F200
N30 X60
N40 G03 X60 Y20 I0 J-7,5
N50 G01 X70 Y20
N60 G54 ................................................Aplica el traslado de origen G54
N70 G25 N10.50.1
N80 G55 ................................................Aplica el traslado de origen G55
N90 G25 N10.50.1
N100 G53 ................................................Aplica el traslado de origen G53. Recupera el
que existía inicialmente.
N110 X0 Y0
N120 M30
TRASLADOS DE ORIGEN
(G53...G59)
Capítulo: 3
SISTEMAS DE REFERENCIA
Sección:
7
Página
3.5 GUARDAR Y RECUPERAR ORIGEN DE COORDENADAS (G31, G32)
G31 : Guardar origen de coordenadas actual
G32 : Recuperar origen de coordenadas guardado con G31.
Por medio de la función G31, se puede en cualquier momento guardar el origen de
coordenadas con que se está trabajando y más adelante se puede recuperar dicho origen por
medio de la función G32.
Esta prestación es útil en el caso en que sea necesario utilizar más de un origen de
coordenadas (origen pieza) en el mismo programa, ya que permite acotar parte del programa
respecto a un origen, guardar dicho origen con G31, hacer un cambio de origen con G92
o G53-G59, acotar la continuación del programa respecto al nuevo origen, y finalmente
recuperar el origen primitivo por medio de G32.
Las funciones G31 y G32 deben de programarse solas en un bloque, el formato es:
N4 G31 Guardar el origen de coordenadas actual
N4 G32 Recuperar el origen de coordenadas guardado mediante G31
Ejemplo de programación suponiendo que la herramienta está en el punto X0 Y0 Z5:
N10 G00 G90 X-50 Y50 Desplazamiento al centro del mecanizado 1
N20 G20 N1.1 Ejecuta mecanizado básico (subrutina N1)
N30 X60 Y110 Desplazamiento al centro del mecanizado 2
N40 G20 N1.1 Ejecuta mecanizado básico (subrutina N1)
N50 X35 Y-90 Desplazamiento al centro del mecanizado 3
N60 G20 N1.1 Ejecuta mecanizado básico (subrutina N1)
N70 M30 Fin de programa
GUARDAR Y RECUPERAR
ORIGEN (G31, G32)
Capítulo: 3
SISTEMAS DE REFERENCIA
Página
8
Sección:
N100 G22 N1 Mecanizado básico (definición subrutina N1)
N110 G31 Guardar el origen de coordenadas actual
N120 G92 X0 YO
N130 G1 Z-20 F350
N140 X— Y—
N—-
N—-
N—-
N—-
N—-
N200 G0 Z5
N210 G32 Recuperar el origen de coordenadas guardado
N220 G24 Fin mecanizado básico, fin subrutina
GUARDAR Y RECUPERAR
ORIGEN (G31, G32)
1
Página
Sección:
FUNCIONES COMPLEMENTARIAS
Capítulo: 4
4. FUNCIONES COMPLEMENTARIAS
4.1 PROGRAMACION DEL AVANCE (F)
El avance de los ejes se programa mediante la letra "F" y su valor difiere según el sistema
empleado en la programación sea en mm ó en pulgadas.
Programación en milímetros:
Programación en pulgadas:
Cuando se trabaja en pulgadas aconsejamos personalizar el parámetro máquina P615(6)
con el valor "1" para que las unidades de programación estén en pulgadas/minuto.
P615(6) = 0 Formato de programación F1= 0,1"/min
Por compatibilidad con versiones muy antiguas. Cuando el formato de
programación no admitía decimales.
P615(6) = 1 Formato de programación F1= 1"/min
El avance máximo real de la máquina puede estar limitado a un valor inferior (ver libro de
instrucciones de la máquina).
El avance de trabajo máximo de la máquina puede ser programado directamente o bien
utilizando el código F0.
Ejemplo: En un máquina cuyo avance de trabajo (programable) máximo sea 10.000 mm/
min., es igual programar F10.000 ó F0.
El avance F programado es efectivo cuando se trabaja en interpolación lineal (G01) ó
circular (G02/G03). En el supuesto de que no se programe la función F, el CNC asumirá
el avance F0. Si se trabaja en posicionamiento G00, la máquina se moverá en rápido,
independiente de la F programada.
PROGRAMACION DEL AVANCE
(F)
Formato
Unidad de
programación
Valor mínimo Valor máximo
F 5.4 F1= 1mm/min F0.0001 (0.0001 mm/min) F65535.000 (63535 mm/min)
P615(6) Formato
Unidad de
programación
Valor mínimo Valor máximo
P615(6)=0 F 5.4 F1= 0,1"/min
F0.001
(0,0001"/min)
F25801.1810
(2580,1181"/min)
P615(6)=1 F 5.4 F1= 1"/min
F0.0001
(0,0001"/min)
F25801.1810
(25801,1810"/min)
FUNCIONES COMPLEMENTARIAS
Página Capítulo: 4
Sección:
2
La velocidad rápida se fija para cada eje en la puesta a punto de la máquina, siendo el valor
máximo posible de 65,535 mts./min. (ver libro de instrucciones de la máquina).
El avance programado se puede variar mediante el conmutador que se halla en el Panel de
Mando del CNC entre 0% y 120% ó entre 0% y el 100%, según sea 0 ó 1 el parámetro
máquina P606(2). Cuando está activa la función G47 este conmutador queda anulado y se
trabaja al 100% de la F programada.
4.1.1 FEED-RATE PROGRAMABLE (G49)
Mediante la función G49, es posible indicar por programa el % de la velocidad de avance
F programada con que se desea trabajar.
Estando activada la función G49, el conmutador de M.F.O. queda sin efecto. El formato de
programación es: G49 K (1/120)
A continuación de G49 K se programa el % de avance F deseado, puede programarse un
valor entero entre 1 y 120.
La función G49 es modal, es decir, una vez programado un %, éste se mantiene hasta que
no se programe otro, o bien, hasta que no se anule la función.
Para anular la función G49 K ( ), se debe programar: G49 K, o bien G49 solamente.
También es anulada la función G49, cuando se ejecuta M02, M30, RESET o
EMERGENCIA.
La función G49 K, debe programarse sola en el bloque.
PROGRAMACION DEL AVANCE
(F)
3
Página
Sección:
FUNCIONES COMPLEMENTARIAS
Capítulo: 4
4.2 VELOCIDAD DE GIRO DEL CABEZAL (S)
La velocidad de giro del cabezal se programa directamente en rev./min, mediante el código
S4.
Se puede programar un valor comprendido entre S0 y S9999 que corresponderá a 0 rev./
min. y 9999 rev./min. Este valor máximo viene limitado por el máximo permitido en cada
caso concreto de máquina y éste viene definido por parámetro-máquina.
En cada caso concreto es necesario consultar el cuaderno de instrucciones de la máquina.
La velocidad de cabezal programada puede ser variada entre el 50% y el 120%, mediante
los mandos que se hallan en el frontis del CNC.
Cuando se ejecuta un roscado o cuando está activa la función G47, estas teclas no son
operativas (queda fija al 100% de la velocidad de giro S programada).
VELOCIDAD DE GIRO
DEL CABEZAL (S)
FUNCIONES COMPLEMENTARIAS
Página Capítulo: 4
Sección:
4
PROGRAMACION DE
HERRAMIENTA (T)
4.3 PROGRAMACION DE HERRAMIENTA (T)
El CNC dispone de una tabla de 100 herramientas (00-99) para compensación de radio y
longitud de herramienta.
La herramienta a utilizar se programa mediante el código T2.2
Las dos cifras a la izquierda del punto decimal indican el número de herramienta que se
desea seleccionar.
Las dos cifras a la derecha del punto decimal indican el número de corrector de herramienta
que se desea utilizar.
Se pueden disponer de hasta 100 herramientas T0 a T99 y 100 correctores Txx.0 a Txx.99
La función T puede programarse de las siguientes formas:
T2.2 El CNC selecciona la herramienta indicada y tiene en cuenta los valores indicados
por el corrector seleccionado.
T2 El CNC selecciona la herramienta indicada y toma los valores indicados por el
corrector del mismo número. Es equivalente programar T3 o T3.3
T.2 El CNC no cambia de herramienta y tiene en cuenta los valores indicados por el
nuevo corrector seleccionado.
Cuando se programa G41 ó G42, el CNC aplica como valor de compensación de radio la
suma de los valores R+I almacenados, en la dirección de T (00-99) programada.
Si se programa G43, el CNC aplica como valor de compensación de longitud la suma de
valores L+K almacenados en la dirección de T(00-99) programada.
Si no se ha programado ninguna T el CNC aplica los valores de la dirección 00.00.
En cada dirección de la tabla se almacenan los siguientes valores
R Radio de la herramienta +/-1000,000 mm (+/-39,3699 pulgadas)
L Longitud de la herramienta +/-1000,000 mm (+/-39,3699 pulgadas)
I Corrección del radio de herramienta +/-32,766 mm (+/-1,2900 pulgadas)
K Corrección de longitud de herramienta +/-32,766 mm (+/-1,2900 pulgadas)
Atención:
Si el fabricante de la máquina ha asociado alguna subrutina a la función
T, no se debe programar nada tras la función T. En caso contrario el
CNC mostrará el error correspondiente.
Si el cambio de herramienta no lleva asociada ninguna rutina antes de su
selección (fabricante), el CNC saca el código de la nueva herramienta,
visualiza el mensaje "TOOL CHANGE" y detiene la ejecución del
programa.
5
Página
Sección:
FUNCIONES COMPLEMENTARIAS
Capítulo: 4
4.3.1 CARGAR DIMENSIONES DE HERRAMIENTA EN LA TABLA (G50)
Por medio de la función G50, se pueden introducir las dimensiones de las diferentes
herramientas en la tabla . Existen dos casos:
a) Carga de todas las dimensiones de una herramienta
Permite cargar la tabla de herramientas sin necesidad de introducirlas manualmente.
Formato en mm: N4 G50 T2 R+/-4.3 L+/-4.3 I+/-2.3 K+/-2.3.
Formato en pulgadas: N4 G50 T2 R+/-2.4 L+/-2.4 I+/-1.4 K+/-1.4.
Se cargan en la dirección de la tabla indicada por T2, los valores definidos por R,L,I,K.
N4 Número de bloque
G50 Código de carga de dimensiones
T Dirección de la tabla de herramientas (T00-T99)
R Radio de la herramienta
I Corrector por desgaste del radio de la herramienta
L Longitud de la herramienta
K Corrector por desgaste de la longitud de la herramienta
Los valores de R,L,I,K sustituyen a los previamente existentes en la posición T2. Si se
programa R y L y no se programa I, K, se sustituyen en la tabla los valores de R y L
por los nuevos valores programados y se ponen a cero los valores de corrección I, K.
b) Modificación incremental de los valores I K
Permite ir corrigiendo los desgastes de herramienta que se vayan produciendo.
Formato en mm: N4 G50 T2 I+/-2.3 K+/-2.3.
Formato en pulgadas: N4 G50 T2 I+/-1.4 K+/-1.4.
Se modifican los valores I,K de la dirección de la tabla indicada por T2.
N4 Número de bloque
G50 Código de carga de dimensiones
T Dirección de la tabla de herramientas (T00-T99)
I Valor que se suma o se resta a la I almacenada previamente en la tabla.
K Valor que se suma o se resta a la K almacenada previamente en la tabla.
Atención:
En los bloques en que se programa G50, no está permitido programar ninguna
otra información.
El valor de compensación de radio será la suma de los valores R más I.
El valor de compensación de longitud será la suma de los valores de L más K.
PROGRAMACION DE
HERRAMIENTA (T)
FUNCIONES COMPLEMENTARIAS
Página Capítulo: 4
Sección:
6
4.4 FUNCIONES AUXILIARES (M2)
Las funciones auxiliares se programan mediante el código M2.
Se pueden programar 96 funciones auxiliares diferentes (M00-M99). No se pueden
programar las funciones auxiliares M41,M42,M43,M44 implícitas con la S.
Las funciones auxiliares salen al exterior en código BCD (M00/M99) ó en código binario
(M00/M254) dependiendo del valor asignado al parámetro máquina P617(8).
El CNC dispone también de 15 salidas decodificadas para funciones auxiliares. Estas
salidas se asignarán a las funciones deseadas en la puesta a punto del CNC en máquina.
Las funciones auxiliares a las que no se ha asignado ninguna salida decodificada, se ejecutan
siempre al comienzo del bloque en que están programadas.
Al asignar una salida decodificada a una función auxiliar, se decide asimismo si ha de
ejecutarse al comienzo o al final del bloque en que está programada. En un bloque se pueden
programar hasta un máximo de 7 funciones auxiliares.
Cuando en un bloque se haya programado más de una función auxiliar, el CNC las ejecuta
correlativamente al orden en que se hayan programado.
Algunas funciones auxiliares tienen asignadas un significado interno en el CNC.
M00. PARADA DE PROGRAMA
Cuando el CNC lee en un bloque el código M00 interrumpe el programa. Para reanudar
el mismo hay que dar nuevamente la orden de MARCHA.
Se recomienda personalizar esta función en la tabla de funciones M decodificadas, de
forma que se ejecute al final del bloque en que esté programada (ver Manual de
Instalación y Puesta en Marcha).
M01. PARADA CONDICIONAL DEL PROGRAMA
Idéntica a M00, salvo que el CNC sólo la tiene en cuenta si está activada la entrada Parada
opcional.
M02. FINAL DE PROGRAMA
Este código indica final de programa y realiza una función de Reset general del CNC
(Puesta en condiciones iniciales). También ejerce la función de M05.
Al igual que en el caso de M00, se recomienda personalizarla para que se ejecute al final
del bloque en que esté programada.
FUNCIONES AUXILIARES
(M)
7
Página
Sección:
FUNCIONES COMPLEMENTARIAS
Capítulo: 4
FUNCIONES AUXILIARES
(M)
M30. FINAL DE PROGRAMA CON VUELTA AL COMIENZO
Idéntica a M02, salvo que el CNC vuelve al primer bloque del comienzo del programa.
También ejerce la función M05.
Si el parámetro P609(3)=0, cuando se realice un RESET el CNC enviará al exterior el
código M30.
M03. ARRANQUE DEL CABEZAL A DERECHAS (sentido horario)
Se recomienda personalizar esta función, de forma que se ejecute al comienzo del bloque
en que está programada.
M04. ARRANQUE DE CABEZAL A IZQUIERDAS (sentido anti-horario)
Se recomienda personalizar esta función, de forma que se ejecute al comienzo del bloque
en que está programada.
M05. PARADA DE CABEZAL
Se recomienda personalizar esta función, de forma que se ejecute al final del bloque en
que está programada.
M10, M11. ASOCIADAS AL DISPOSITIVO EXTERNO O1
M12, M13. ASOCIADAS AL DISPOSITIVO EXTERNO O2
M14, M15. ASOCIADAS AL DISPOSITIVO EXTERNO O3
Códigos asociados a las teclas correspondientes a los dispositivos externos "O1", "O2"
y "O3". Los códigos M10, M12 y M14 indican activación y los códigos M11, M13 y
M15 desactivación del dispositivo externo correspondiente.
Capítulo: 5 Página
Sección:
1CONTROL DE TRAYECTORIA
5. CONTROL DE TRAYECTORIA
5.1 ARISTA MATADA (G05)
Cuando se trabaja en G05, el CNC comienza la ejecución del bloque siguiente del
programa, tan pronto comienza la deceleración de los ejes programados en el bloque
anterior.
Es decir, los movimientos programados en el bloque siguiente, se ejecutan antes que la
máquina haya llegado a la posición exacta programada en el bloque anterior.
Ejemplo de programación siendo el punto inicial
X50 Y30
N100 G91 G01 G05 Y70 F100
N110 X90
Como se ve en el ejemplo, los cantos quedarían
redondeados.
La diferencia entre el perfil teórico y real está en
función del valor del avance.
Cuanto mayor sea el avance, mayor será la diferencia entre el perfil teórico y el real.
La función G05 es modal e incompatible con G07. La función G05 se puede programar
como G5.
5.2 ARISTA VIVA (G07)
Cuando se trabaja en G07, el CNC no ejecuta el siguiente bloque de programa, hasta que
no se haya alcanzado la posición exacta programada en el bloque anterior.
Ejemplo de programación siendo el punto inicial
X50 Y30
N100 G91 G01 G07 Y70 F100
N110 X90
El perfil teórico y el real coinciden.
La función G07 es modal e incompatible con
G05. La función G07 puede programarse como
G7.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una
EMERGENCIA o RESET el CNC asume la función G07 ó G05 dependiendo del valor
asignado al parámetro máquina P613(5). Es decir con P613(5)=0, asume G07 y con
P613(5)=1, asume G05.
ARISTA MATADA (G05)
ARISTA VIVA (G07)
Página
Capítulo: 5
CONTROL DE TRAYECTORIA
Sección:
2
5.3 POSICIONAMIENTO RAPIDO (G00)
Los desplazamientos programados a continuación de G00, se ejecutan en avance rápido
establecido en la puesta a punto de la máquina, mediante los parámetros máquina.
Cuando se mueven dos o tres ejes simultáneamente, la trayectoria resultante es una línea
recta entre el punto inicial y el punto final. El avance estará determinado por el eje más lento.
Al programar G00 no se anula la última F programada; es decir, cuando se programe G01,
G02 o G03, se recupera dicha F.
Mediante el parámetro máquina P4 se puede establecer si el conmutador % de avance,
cuando se trabaja en G00, actúa del 0% al 100% o queda fijo al 100%.
El código G00 es modal e incompatible con G01, G02, G03 y G33.
La función G00 puede programarse como G o G0.
Cuando se enciende el CNC, después de ejecutarse M02/M30, después de una
EMERGENCIA o después de un RESET, el CNC asume el código G00.
POSICIONAMIENTO RAPIDO
(G00)
Capítulo: 5 Página
Sección:
3CONTROL DE TRAYECTORIA
5.4 INTERPOLACION LINEAL (G01)
Los desplazamientos programados después de G01 se ejecutan según una línea recta, al
avance F programado.
Cuando se mueven los dos ejes simultáneamente, la trayectoria resultante es una línea recta
entre el punto inicial y el punto final. La máquina se desplaza según dicha trayectoria al
avance F programado.
El CNC calcula los avances de cada eje para que el avance de la trayectoria resultante sea
la F programada.
Ejemplo de programación siendo el punto inicial X150 Z150
N100 G90 G01 X650 Y400 F150
Mediante el conmutador del panel frontal del CNC, se puede variar el avance F programado
entre el 0% y el 120%, o bien entre el 0% y el 100% dependiendo del valor del parámetro
P606(2).
Durante el tiempo que se pulsa la tecla de avance rápido ejecutándose un mo-
vimiento en G01, el porcentaje de la velocidad de avance será del 200% de la velocidad de
avance programada, siempre que el parámetro máquina P606(2) tenga un valor igual a cero.
Esto mismo ocurrirá cuando se active la entrada externa de MARCHA (START) si el
parámetro P609(7) tiene un valor igual a uno.
La función G01 es modal e incompatible con G00, G02 y G03.
La función G01 puede ser programada como G1.
Cuando se enciende el CNC, después de ejecutarse M02/M30, después de una
EMERGENCIA o después de un RESET, el CNC asume el código G00.
INTERPOLACION LINEAL (G01)
Página
Capítulo: 5
CONTROL DE TRAYECTORIA
Sección:
4
5.5 INTERPOLACION CIRCULAR (G02, G03)
G02: Interpolación circular a derechas (sentido horario).
G03: Interpolación circular a izquierdas (sentido anti-horario).
Los movimientos programados a continuación de G02/G03, se ejecutan en forma de
trayectoria circular al avance F programado.
Las definiciones de sentido horario (G02) y sentido anti-horario (G03) se han fijado de
acuerdo con el sistema de coordenadas que a continuación se representan.
Este sistema de coordenadas está referido al movimiento de la herramienta sobre la pieza.
En el plano XZ se puede cambiar el sentido de G02 y G03 mediante el parámetro máquina
P605(4).
Si se cambia el signo de los ejes, las direcciones de G02 y G03 se invierten.
Las funciones G02/G03 son modales e incompatibles entre sí, y también con G00, G01 y
G33. Las función G74 y los ciclos fijos anulan G02, G03.
Las funciones G02/G03 pueden programarse como G2/G3.
INTERPOLACION CIRCULAR
(G02, G03)
Capítulo: 5 Página
Sección:
5CONTROL DE TRAYECTORIA
El formato de un bloque para programar una interpolación circular en coordenadas
cartesianas es el siguiente:
Plano XY G17 G02 (G03) X+/-4.3 Y+/-4.3 I+/-4.3 J+/-4.3 F5.4
Plano XZ G18 G02 (G03) X+/-4.3 Z+/-4.3 I+/-4.3 K+/-4.3 F5.4
Plano YZ G19 G02 (G03) Y+/-4.3 Z+/-4.3 J+/-4.3 K+/-4.3 F5.4
Siendo: X Cota X del punto final del arco
Y Cota Y del punto final del arco
Z Cota Z del punto final del arco
I Distancia desde el punto de partida al centro, según el eje X
J Distancia desde el punto de partida al centro, según el eje Y
K Distancia desde el punto de partida al centro, según el eje Z
Los parámetros I, J, K deben definirse siempre, aunque tengan valor 0
El formato de un bloque para programar una interpolación circular en coordenadas polares
es el siguiente:
Plano XY G17 G02 (G03) A+/-3.3 I+/-4.3 J+/-4.3 F5.4
Plano XZ G18 G02 (G03) A+/-3.3 I+/-4.3 K+/-4.3 F5.4
Plano YZ G19 G02 (G03) A+/-3.3 J+/-4.3 K+/-4.3 F5.4
Siendo: A Angulo con respecto al centro polar del punto final del arco.
I Distancia desde el punto de partida al centro, según el eje X
J Distancia desde el punto de partida al centro, según el eje Y
K Distancia desde el punto de partida al centro, según el eje Z
Los parámetros I, J, K deben definirse siempre, aunque tenga valor 0
Cuando se realice una interpolación circular G02,G03, el CNC asume el centro del arco
como nuevo origen polar.
Mediante el conmutador del panel frontal del CNC (M.F.O.) se puede variar el avance F
programado entre el 0% y el 120%, o bien entre el 0% y el 100% dependiendo del valor del
parámetro P606(2).
Durante el tiempo que se pulsa la tecla de Avance Rápido ejecutándose un
movimiento en G02,G03, el porcentaje de la velocidad de avance será del 200% de la
velocidad de avance programada, siempre y cuando el parámetro máquina P606(2) tenga
un valor igual a cero. Esto mismo ocurrirá cuando se activa la entrada externa de MARCHA
(START) si el parámetro P609(7) tiene un valor igual a uno.
INTERPOLACION CIRCULAR
(G02, G03)
Página
Capítulo: 5
CONTROL DE TRAYECTORIA
Sección:
6
Ejemplo 1:
COORDENADAS CARTESIANAS
G17 G02 G91 X26 Y26 I18 J8 G17 G02 G91 X26 Y-26 I8 J-18
COORDENADAS POLARES
G17 G02 G91 A-138 I18 J8 G17 G02 G91 A-138 I8 J-18
Ejemplo 2:
Coordenadas cartesianas:
N5 G90 G17 G03 X110 Y90 I0 J50 F150
N10 X160 Y40 I50 J0
INTERPOLACION CIRCULAR
(G02, G03)
Capítulo: 5 Página
Sección:
7CONTROL DE TRAYECTORIA
Coordenadas polares: N5 G90 G17 G03 A0 I0 J50 F150
N10 A-90 I50 J0
o bien, N5 G91 G17 G03 A90 I0 J50 F150
N10 A90 I50 J0
o bien, N5 G93 I60 J90
N10 G90 G17 G03 A0 F150
N15 G93 I160 J90
N20 A-90
o bien, N5 G93 I60 J90
N10 G91 G17 G03 A90 F150
N15 G93 I160 J90
N20 A90
Ejemplo 3:
Programación de una circunferencia (completa) en un solo bloque.
Suponiendo que el punto de partida es X170 Y80.
Coordenadas cartesianas: N5 G90 G17 G02 X170 Y80 I-50 J0 F150
Coordenadas polares: N5 G90 G17 G02 A360 I-50 J0 F150
o bien, N5 G93 I120 J80 (Definición del centro polar)
N10 G17 G02 A360
INTERPOLACION CIRCULAR
(G02, G03)
Página
Capítulo: 5
CONTROL DE TRAYECTORIA
Sección:
8
5.5.1 INTERPOLACION CIRCULAR CON PROGRAMACION DEL
RADIO DEL ARCO
Formato en mm: plano XY: G17 G02 (G03) X+/-4.3 Y+/-4.3 R+/-4.3 F5.4
plano XZ: G18 G02 (G03) X+/-4.3 Z+/-4.3 R+/-4.3 F5.4
plano YZ: G19 G02 (G03) Y+/-4.3 Z+/-4.3 R+/-4.3 F5.4
Formato en pulgadas: plano XY: G17 G02 (G03) X+/-3.4 Y+/-3.4 R+/-4.3 F4.5
plano XZ: G18 G02 (G03) X+/-3.4 Z+/-3.4 R+/-4.3 F4.5
plano YZ: G19 G02 (G03) Y+/-3.4 Z+/-3.4 R+/-4.3 F4.5
Siendo: G02(G03) la función que define el sentido de la interpolación circular
X cota X del punto final del arco
Y cota Y del punto final del arco
Z cota Z del punto final del arco
R radio del arco
F Velocidad de avance
Esto significa, que se puede programar la interpolación circular mediante el punto final y
el radio en lugar de las coordenadas (I, J, K) el centro.
Si el arco de la circunferencia es menor que 180º, el radio se programará con signo positivo,
y si es mayor que 180º, el radio será negativo.
Siendo P0 el punto inicial del arco y P1 el punto final, con un mismo valor de radio, existen
cuatro arcos que pasan por ambos puntos.
Dependiendo del sentido de la interpolación circular G02 o G03, y del signo del radio se
define el arco deseado. De esta forma el formato de programación de los arcos de la figura
será el siguiente:
Arco 1 G02 X Y R -
Arco 2 G02 X Y R +
Arco 3 G03 X Y R +
Arco 4 G03 X Y R -
Atención:
Si se programa un círculo completo con la programación del radio, el CNC
visualizará el error 47, dado que existen infinitas soluciones.
INTERPOLACION CIRCULAR
(G02, G03)
Capítulo: 5 Página
Sección:
9CONTROL DE TRAYECTORIA
5.5.2 INTERPOLACION CIRCULAR CON PROGRAMACION DEL
CENTRO DEL ARCO EN COORDENADAS ABSOLUTAS (G06)
Añadiendo la función G06 en un bloque de interpolación circular, se puede programar las
cotas del centro del arco (I,J, K), en coordenadas absolutas, es decir, con respecto al cero
de origen y no al comienzo del arco.
La función G06, NO es MODAL, por lo tanto, deberá programarse siempre que se desee
indicar las cotas del centro del arco en coordenadas absolutas.
Ejemplo de programación siendo el punto inicial X60 Y40
Interpolación circular con programación del radio.
N5 G90 G17 G03 X110 Y90 R50 F150
N10 X160 Y40 R50
Interpolación circular con programación del centro de coordenadas absolutas.
N5 G90 G17 G06 G03 X110 Y90 I60J90 F150
N10 G06 X160 Y40 I160 J90
INTERPOLACION CIRCULAR
(G02, G03)
Página
Capítulo: 5
CONTROL DE TRAYECTORIA
Sección:
10
5.5.3 INTERPOLACION HELICOIDAL
La realización de una interpolación helicoidal supone la ejecución de una interpolación
circular en el plano principal y simultáneamente un movimiento lineal sincronizado en
el otro eje. La interpolación helicoidal se programa en un bloque según el siguiente
formato:
Coordenadas cartesianas
Plano XY G02 (G03) X+/-4.3 Y+/-4.3 I+/-4.3 J+/-4.3 Z+/-4.3 K4.3 F5.4
Plano XZ G02 (G03) X+/-4.3 Z+/-4.3 I+/-4.3 K+/-4.3 Y+/-4.3 J4.3 F5.4
Plano YZ G02 (G03) Y+/-4.3 Z+/-4.3 J+/-4.3 K+/-4.3 X+/-4.3 I4.3 F5.4
En el plano XY: XY Cotas del punto final del movimiento circular.
IJ Coordenadas del centro respecto al punto inicial.
Z Cota final del eje Z.
K Paso de la hélice según el eje Z.
Coordenadas polares
Plano XY G02 (G03) A+/-3.3 I+/-4.3 J+/-4.3 Z+/-4.3 K4.3 F5.4
Plano XZ G02 (G03) A+/-3.3 I+/-4.3 K+/-4.3 Y+/-4.3 J4.3 F5.4
Plano YZ G02 (G03) A+/-3.3 J+/-4.3 K+/-4.3 X+/-4.3 I4.3 F5.4
Ejemplo de programación siendo el punto de partida X0, Y0, Z0:
Coordenadas cartesianas
N10 G03 X0 Y0 I15 J0 Z50 K5 F150.
Coordenadas polares
N10 G03 A180 I15 J0 Z50 K5 F150.
Atención:
Cuando se ejecuta el programa en el modo de operación EN VACIO (4), sin
movimiento real de la máquina, la trayectoria de la herramienta en una
interpolación helicoidal, no se representará en la simulación gráfica, asimismo,
tampoco se representará dicha trayectoria cuando se utiliza la función
ZOOM.
INTERPOLACION HELICOIDAL
Capítulo: 5 Página
Sección:
11CONTROL DE TRAYECTORIA
En una interpolación helicoidal, el movimiento circular finalizará cuando se alcance el
desplazamiento programado en el eje perpendicular al plano principal (Z en el plano XY),
desde dicho punto los ejes del plano principal, se desplazarán con trayectoria no controlada
y avance equivalente al del eje perpendicular al plano principal, hasta el punto final
programado.
Ejemplo de programación siendo el punto de partida X0, Y0, Z0:
N10 G03 X0 Y0 I15 J0 Z35 K10 F250
Atención:
Cuando se programa una interpolación circular (helicoidal) con G02,G03, el
CNC asume el centro del arco como nuevo origen polar.
INTERPOLACION HELICOIDAL
Página
Capítulo: 5
CONTROL DE TRAYECTORIA
Sección:
12
5.6 TRAYECTORIA CIRCULAR TANGENTE A LA TRAYECTORIA
ANTERIOR (G08)
Por medio de la función G08 se puede programar una trayectoria circular tangente a la
trayectoria anterior sin necesidad de programar las cotas (I, J, K) del centro.
El formato del bloque en coordenadas cartesianas y en el plano XY es el siguiente:
N4 G08 X+/-4.3 Y+/-4.3 en mm
N4 G08 X+/-3.4 Y+/-3.4 en pulgadas
N4 Número de bloque
G08 Código de interpolación circular tangente a la trayectoria anterior.
X Cota X del punto final del arco.
Y Cota Y del punto final del arco.
El formato del bloque en coordenadas polares es el siguiente:
N4 G08 R+/-4.3 A+/-4.3 en mm
N4 G08 R+/-3.4 A+/-4.3 en pulgadas
N4 Número de bloque
G08 Código de interpolación circular tangente a la trayectoria anterior.
R Radio (respecto al origen polar) del punto final del arco.
A Angulo (respecto al origen polar) del punto final del arco.
Ejemplo:
Siendo el punto de partida X0 Y40, se desea programar una línea recta, a continuación
un arco tangente a la misma y finalmente un arco tangente al anterior.
N0 G90 G01 X70 F100
N5 G08 X90 Y60
N10 G08 X110 Y60
Al ser los arcos tangentes no es
necesario programar las coordena-
das de los centros (I, J).
Si no se utiliza G08 la programa-
ción será:
N100 G90 G01 X70 F100
N105 G03 X90 Y60 I0 J20
N110 G02 X110 Y60 I10 J0
La función G08 no es modal, sólo sustituye a G02 y G03 en el bloque en que está escrita.
Se puede emplear siempre que se desee ejecutar un arco tangente a la trayectoria anterior.
La trayectoria anterior puede haber sido una recta o un arco.
Atención:
Utilizando la función G08, no es posible ejecutar un círculo completo, dado
que existen infinitas soluciones. El CNC visualizará el código de error 47.
CIRCULAR TANGENTE A LA
ANTERIOR (G08)
Capítulo: 5 Página
Sección:
13CONTROL DE TRAYECTORIA
5.7 TRAYECTORIA CIRCULAR DEFINIDA MEDIANTE 3 PUNTOS (G09)
Por medio de la función G09 se puede definir una trayectoria circular (arco), programando
el punto final y un punto intermedio (el punto inicial del arco es el punto de partida del
movimiento).
Es decir en lugar de programar las coordenadas del centro, se programa cualquier punto
intermedio
El formato del bloque en coordenadas cartesianas y en el plano XY es el siguiente:
N4 G09 X+/-4.3 Y+/-4.3 I+/-4.3 J+/-4.3
N4 Número de bloque.
G09 Código de trayectoria circular mediante tres puntos.
X Cota X del punto final del arco.
Y Cota Y del punto final del arco.
I Cota X del punto intermedio del arco.
J Cota Y del punto intermedio del arco.
El formato del bloque en coordenadas polares y en el plano XY es el siguiente:
N4 G09 R+/-4.3 A+/-4.3 I+/-4.3 J+/-4.3
N4 Número de bloque.
G09 Código de trayectoria circular mediante tres puntos.
R Radio (respecto al origen polar) del punto final del arco.
A Angulo (respecto al origen polar) del punto final del arco.
I Cota X del punto intermedio del arco.
J Cota Y del punto intermedio del arco.
Como se ve el punto intermedio siempre se debe programar en coordenadas cartesianas.
Ejemplo de programación siendo el punto inicial X-50 Y0.
N10 G09 X35 Y20 I-15 J25
La función G09 no es modal. No es necesario programar el sentido de desplazamiento G02,
G03 al programar G09.
La función G09 sólo sustituye a G02 y G03 en el bloque en que está escrita.
Atención:
Utilizando la función G09, no es posible ejecutar un círculo completo, ya que
para definir un arco con dicha función es necesario que sean programados 3
puntos distintos. El CNC visualizará el código de error 40.
CIRCULAR DEFINIDA
MEDIANTE 3 PUNTOS (G09)
Página
Capítulo: 5
CONTROL DE TRAYECTORIA
Sección:
14
5.8 ENTRADA TANGENCIAL (G37)
Mediante la función preparatoria G37, se pueden enlazar tangencialmente dos trayectorias
sin necesidad de calcular los puntos de intersección.
La función G37 no es modal, es decir, deberá programarse siempre que se desee enlazar
tangencialmente dos trayectorias. Estas trayectorias podrán ser, recta-recta o bien recta-
curva. A continuación de G37 deberá programarse el radio, R4.3 en mm o R3.4 en
pulgadas, del arco de entrada.
El valor del radio deberá ser siempre positivo.
Dicha programación deberá ir en el bloque que incorpora el movimiento cuya trayectoria
se desea modificar. El movimiento deberá ser rectilíneo (G00 o G01).
Si se programa G37 R4.3, en un bloque que incorpore un movimiento circular (G02 o G03),
el CNC mostrará el error de tipo 41.
Ejemplo:
N0 G90 G01 X40 F100
N5 G02 X60 Y10 I20 J0
Si se desea que la entrada de la herramienta a la pieza a mecanizar sea tangencial a
la trayectoria (véase figura), describiendo un radio de 5 mm, se deberá programar:
N0 G90 G01 G37 R5 X40 F100
N5 G02 X60 Y10 I20 J0
Como puede apreciarse en la figura,
el CNC modifica la trayectoria del bloque N0 de forma que la herramienta comienza
a mecanizar con entrada tangencial a la pieza.
ENTRADA TANGENCIAL (G37)
Capítulo: 5 Página
Sección:
15CONTROL DE TRAYECTORIA
5.9 SALIDA TANGENCIAL (G38)
Mediante la función preparatoria G38 se pueden enlazar tangencialmente dos trayectorias,
sin necesidad de calcular los puntos de intersección.
La función G38 no es modal, es decir, deberá programarse siempre que se desee enlazar
tangencialmente dos trayectorias. Estas trayectorias podrán ser recta-recta o bien curva-
recta.
A continuación de G38 deberá programarse el radio, R4.3 en mm o bien R3.4 en pulgadas,
del arco de salida. El valor del radio deberá ser siempre positivo.
Para poder programar en un bloque G38, es necesario que la trayectoria del bloque siguiente
sea rectilínea (G00 o G01).
Si la trayectoria siguiente, es circular (G02 o G03), el CNC mostrará error de tipo 42.
Ejemplo:
N0 G90 G01 X40 F100
N5 G02 X80 Y30 I20 J0
N10 G00 X120
Si se desea que al final del mecanizado la salida de la herramienta sea tangencial, por ejemplo
con un radio de salida de 5 mm, se deberá programar:
N0 G90 G01 X40 F100
N5 G90 G02 G38 R5 X80 Y30 I20 J0
N10 G00 X120
SALIDA TANGENCIAL (G38)
Página
Capítulo: 5
CONTROL DE TRAYECTORIA
Sección:
16
5.10 REDONDEO CONTROLADO DE ARISTAS (G36)
En trabajos de fresado es posible, mediante la función G36, redondear una arista con un
radio determinado sin necesidad de calcular el centro ni los puntos inicial y final del arco.
La función G36 no es modal, es decir, debe programarse cada vez que se desee el redondeo
de una arista. Esta función debe programarse en el bloque en que se programe el
desplazamiento cuyo final se desea redondear.
El radio de redondeo se programa mediante R4.3 en mm, o bien R3.4 en pulgadas, es decir,
siempre positivo.
Ejemplo 1:
Punto inicial X20 Y20
N50 G90 G01 G36 R5 X35 Y60 F100
N60 X50 Y0
Ejemplo 2:
Punto inicial X20 Y20
N50 G90 G03 G36 R5 X50 Y50 I0 J30 F100
N60 G01 X50 Y0
REDONDEO CONTROLADO DE
ARISTAS (G36)
Capítulo: 5 Página
Sección:
17CONTROL DE TRAYECTORIA ACHAFLANADO (G39)
5.11 ACHAFLANADO (G39)
En los trabajos de mecanizado es posible, mediante la función G39, achaflanar aristas entre
dos rectas, sin necesidad de calcular los puntos de intersección.
La función G39 no es modal, es decir, debe programarse cada vez que se desee achaflanar
una arista. Esta función debe programarse en el bloque en que se programe el desplazamiento
cuyo final se desea achaflanar.
Mediante el código R4.3 en mm, o bien R3.4 en pulgadas, siempre con valor positivo, se
programa la distancia desde el final de desplazamiento programado hasta el punto en que
se quiere realizar el chaflán.
Ejemplo:
Punto inicial X20 Y20
N0 G90 G01 G39 R15 X35 Y60 F100
N10 X50 Y0
Página
Sección:
1FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
Capítulo: 6
6. FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
6.1 TEMPORIZACION (G04)
Por medio de la función G04, se puede programar una temporización.
El valor de la temporización se programa mediante la letra K.
Ejemplo: G04 K0.05 Temporización de 0,05 seg.
G04 K2.5 Temporización de 2,5 seg.
Si el valor de K se programa con un número, éste podrá tener un valor comprendido entre
0,00 y 99,99, sin embargo si se programa por medio de un parámetro (K P3), éste podrá tener
un valor comprendido entre 0,00 y 655,35 segundos.
La temporización se ejecuta al comienzo del bloque en que está programada. La función
G04 puede programarse como G4
TEMPORIZACION (G04)
Página
Capítulo: 6
FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
Sección:
2
6.2 IMAGEN ESPEJO (G10, G11, G12, G13)
G10 : Anulación imagen espejo.
G11 : Imagen espejo en el eje X.
G12 : Imagen espejo en el eje Y.
G13 : Imagen espejo en el eje Z.
Cuando el CNC trabaja en G11,G12,G13, ejecuta los desplazamientos programados en
X,Y,Z con el signo cambiado.
Las funciones G11,G12,G13 son modales, es decir una vez programadas se mantienen
hasta que se programe G10.
Se pueden programar a la vez G11,G12 y G13 en el mismo bloque, puesto que no son
incompatibles entre sí.
Ejemplo:
a) N5 G91 G01 X30 Y30 F100
N10 Y60
N12 X20 Y-20
N15 X40
N20 G02 X0 Y-40 I0 J-20
N25 G01 X-60
N30 X-30 Y-30
b) N35 G11
N40 G25 N5.30
c) N45 G10 G12
N50 G25 N5.30
IMAGEN ESPEJO
G10, G11, G12, G13
Página
Sección:
3FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
Capítulo: 6
d) N55 G11 G12
N60 G25 N5.30
N65 M30
Ejemplo 2:
N10 X-- Y--
N20 ' '
N30 ' '
N40 ' '
N50 ' '
N60 G11 G12
N70 G25 N10.50
N80 M30
En un programa con imagen espejo si se encuentra también activada la función G73 (giro
del sistema de coordenadas), el CNC aplicará primero la imagen espejo y a continuación
el giro.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02,M30 o después de una
EMERGENCIA o RESET el CNC asume la función G10.
IMAGEN ESPEJO
G10, G11, G12, G13
Página
Capítulo: 6
FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
Sección:
4
6.3 VISUALIZAR CODIGO DE ERROR (G30)
Tan pronto como el CNC lee un bloque con el código G30, detiene el programa en curso
y visualiza el número de error indicado.
Formato de programación: N4 G30 K2
N4 Número de bloque
G30 Código que indica programación de un error
K2(0-99) Código de error programado
También se puede programar el número de error mediante un parámetro aritmético, valor
comprendido entre P0 y P255. Por ejemplo: N4 G30 KP123
Este código combinado con los códigos G26, G27, G28 y G29 permite detener el programa
y detectar posibles errores de medida, etc.
En un bloque en el que se programe G30, no se puede programar más información.
Atención:
Si se desea que no aparezca visualizado el comentario propio de los códigos
de error del CNC, el número del código tras G30 deberá ser superior a los
empleados por el CNC.
Recordar asimismo, que el usuario puede escribir comentarios en el programa
que serán visualizados al ejecutar el bloque correspondiente.
VISUALIZAR CODIGOS
DE ERROR (G30)
Página
Sección:
5FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
Capítulo: 6
6.4 SALTOS Y LLAMADAS INCONDICIONALES (G25)
La función G25 puede utilizarse para saltar de un bloque a otro dentro del mismo programa.
En el mismo bloque en el cual se programa la función G25, no se puede programar más
información. Existen dos formatos de programación:
Formato a) N4 G25 N4
N4 Número de bloque
G25 Código de salto incondicional
N4 Número del bloque al que se salta
Cuando el CNC lee este bloque, salta al bloque indicado y el programa continúa
normalmente, a partir de este último bloque.
Ejemplo: N0 G00 X100
N5 Z50
N10 G25 N50
N15 X50
N20 Z70
N50 G01 X20
Al llegar al bloque 10, el CNC salta al bloque 50, para continuar desde éste hasta el final
del programa.
Formato b) N4 G25 N4.4.2
N4 Número de bloque
G25 Código de salto incondicional
N4.4.2
Número de repeticiones
Número del último bloque a ejecutar
Número del bloque al que se dirige el salto
Cuando el CNC lee un bloque de este tipo, salta al bloque definido entre la N y el primer
punto decimal.
Ejecuta después la sección del programa comprendida entre este bloque y el definido
entre los dos puntos decimales tantas veces como indica el último número.
Este último número, puede tener un valor comprendido entre 0 y 99, sin embargo si se
programa con un parámetro, éste puede tener un valor comprendido entre 0 y 255.
Si se escribe solamente N4.4 el CNC asumirá N4.4.1
Al terminar la ejecución de esta sección el CNC vuelve al bloque siguiente en que se
programó G25 N4.4.2
SALTOS Y LLAMADAS
INCONDICIONALES (G25)
Página
Capítulo: 6
FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
Sección:
6
Ejemplo: N0 G00 X10
N5 Z20
N10 G01 X50 M3
N15 G00 Z0
N20 X0
N25 G25 N0.20.8
N30 M30
Al llegar a N25, el CNC saltará al bloque 0 y ejecutará 8 veces la sección N0-N20. Al
terminar esto, volverá al bloque 30.
Las funciones preparatorias G26, G27, G28, G29 y G30 correspondientes a saltos/llamadas
condicionales, se verán en el apartado correspondiente de este manual: PROGRAMACION
PARAMETRICA, OPERACIONES CON PARAMETROS.
SALTOS Y LLAMADAS
INCONDICIONALES (G25)
Página
Sección:
7FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
Capítulo: 6
6.5 FACTOR DE ESCALA (G72)
Por medio de la función G72 se pueden ampliar o reducir piezas programadas. De esta forma
se pueden realizar familias de piezas semejantes de forma pero de dimensiones diferentes
con un solo programa.
La función G72 debe programarse sola en un bloque. Existen dos formatos de programación
de la función G72.
6.5.1 FACTOR DE ESCALA APLICADO A TODOS LOS EJES
El formato de programación es:
N4 G72 K2.4 N4 Número de bloque
G72 Código que define el factor de escala
K2.4 Valor del factor de escala
Valor mínimo K0.0001. (Multiplicación por 0,0001).
Valor máximo K100. (Multiplicación por 100).
En este caso se puede trabajar aplicando compensación de radio y longitud de herramienta.
A continuación de G72 todas las coordenadas programadas se multiplican por el valor de
K hasta que se lea una nueva definición de factor de escala G72 o se anule ésta.
Para anular el factor de escala basta con definir otro factor de escala de valor K1 o también
se anula introduciendo M02,M30 o al ejecutarse un RESET o una EMERGENCIA.
Ejemplo de programación siendo
el punto de partida X-30 Y10
N10 G0 G90 X-19 Y0
N20 G01 X0 Y10 F150
N30 G02 X0 Y-10 I0 J-10
N40 G01 X-19 Y0
N45 G31.....................................(Guardar origen de coordenadas)
N50 G92 X-79 Y-30 ................(Traslado del origen de coordenadas)
N60 G72 K2..............................(Aplicar un factor de escala de 2)
N70 G25 N10.40.1
N80 G72 K1..............................(Anular factor de escala)
N85 G32.....................................(Recuperar origen)
N90 G0 X-30 Y10 ...................(Vuelta al punto inicial)
N100 M30 ..................................(Fin de programa)
FACTOR DE ESCALA (G72)
Página
Capítulo: 6
FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
Sección:
8
6.5.2 FACTOR DE ESCALA APLICADO A UN SOLO EJE
El formato de programación es el siguiente:
N4 G72 X,Y,Z 2.4 N4 Número de bloque
G72 Función que define el factor de escala
X,Y,Z Eje al cual se aplica el factor de escala
2.4 Valor del factor de escala (entre 0,0001 y 15,9999)
En este caso el eje al que se aplica el factor de escala debe de estar en el origen (valor 0) en
el momento de aplicar o anular el factor.
Cuando el programa esté afectado por un factor de escala aplicado a un solo eje, no se puede
modificar el sistema de referencia de los ejes mediante alguna de las funciones G92, G53/
G59 ó G32.
Si el eje que se aplica el factor de escala se le aplica una compensación de radio, ésta también
quedará afectada por el factor de escala.
Si en el mismo programa se aplican las dos modalidades del factor de escala, el CNC aplica
al eje afectado por ambos un factor de escala igual al producto de los dos factores de escala
programados.
En la comprobación de un programa, en el modo gráfico, si el programa dispone de algún
bloque con el factor de escala aplicado a un solo eje, las cotas y el gráfico correspondientes
a dicho eje, serán las programadas sin aplicación del factor de escala.
Para anular el factor de escala aplicado a un eje es suficiente con aplicar otro factor de escala
de valor 1 al eje correspondiente. También se anula ejecutando M02 ó M30, al ejecutarse
un RESET, tras una EMERGENCIA o cuando se define un valor de factor de escala en otro
eje.
FACTOR DE ESCALA (G72)
Página
Sección:
9FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
Capítulo: 6
6.6 GIRO DEL SISTEMA DE COORDENADAS (G73)
La función G73 permite girar el sistema de coordenadas tomando como centro de giro, el
punto cero en el plano principal.
El formato que define el giro es el siguiente: N4 G73 A+/-3.3
N4 Número de bloque
G73 Código que define la función giro
A+/-3.3 Angulo de giro en grados (entre 0° y 360°)
Hay que tener en cuenta que la función G73 es incremental, es decir se van sumando los
diferentes valores de A programados.
La función G73 debe programarse sola en un bloque.
La anulación de la función giro se realiza programando G73 (sólo sin el valor del ángulo),
mediante G17, G18, G19, M02, M30 o bien al ejecutar un RESET o EMERGENCIA.
No se puede programar estando activa la función giro G73, bloques que contengan la
definición de un punto mediante el ángulo y una coordenada cartesiana en coordenadas
absolutas (G90).
Ejemplo de programación siendo el punto inicial X0 Y0:
N10 G01 X21 Y0 F300
N20 G02 A0 I5 J0
N30 G03 A0 I5 J0
N40 A180 I-10 J0
N50 G73 A45
N60 G25 N10.50.7
N70 M30
GIRO DEL SISTEMA
DE COORDENADAS (G73)
Página
Capítulo: 6
FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
Sección:
10
6.7 TRATAMIENTO DE BLOQUE UNICO.
ACTIVACION (G47) Y ANULACION (G48)
El CNC considera como "Bloque Unico" el grupo de bloques que se encuentra entre las
funciones G47 y G48.
Tras ejecutarse la función G47 el CNC ejecuta todos los bloques que vienen a continuación
hasta ejecutar un bloque que contiene la función G48.
Cuando el programa P99996 se ejecuta en el modo "Bloque a Bloque" el CNC ejecuta, en
ciclo continuo, la función G47 y todos los bloques que vienen a continuación, deteniéndose
al ejecutar la función G48.
Si se pulsa la tecla durante la ejecución de un "Bloque único", en modo Automático
o Bloque a Bloque, el CNC continúa con la ejecución hasta ejecutar la función G48,
momento en que se detiene la ejecución.
Estando activa la función G47, el conmutador M.F.O. y las teclas de variación de la
velocidad de giro del cabezal, estarán inhabilitados, ejecutándose el programa al 100% de
la F y la S programadas.
Las funciones G47 y G48 son modales e incompatibles entre sí.
Cuando se enciende el CNC, después de ejecutarse M02/M30, después de una
EMERGENCIA o después de un RESET, el CNC asume el código G48.
BLOQUE UNICO
(G47, G48)
COMPENSACION DE HERRAMIENTAS
Sección:
Capítulo: 7
Página
1
7. COMPENSACION DE HERRAMIENTAS
7.1 COMPENSACION DE RADIO DE HERRAMIENTA
En los trabajos habituales de fresado, es necesario calcular y definir la trayectoria de la
herramienta teniendo en cuenta el radio de la misma, de forma que se obtengan las
dimensiones de la pieza deseadas.
La compensación de radio de herramienta, permite programar directamente el contorno de
la pieza sin tener en cuenta las dimensiones de la herramienta.
El CNC calcula automáticamente la trayectoria que debe de seguir la herramienta, a partir
del contorno de la pieza y del valor del radio de la herramienta almacenado en la tabla de
herramientas.
Existen tres funciones preparatorias para la compensación del radio de herramienta:
G40: Anulación de la compensación de radio de herramienta
G41: Compensación de radio de herramienta a izquierdas
G42: Compensación de radio de herramienta a derechas
G41. La herramienta queda a la izquierda de la pieza según el sentido del mecanizado.
G42. La herramienta queda a la derecha de la pieza según el sentido del mecanizado.
El CNC dispone de una tabla de hasta 100 parejas de valores para compensación de radio
de herramienta. R indica el radio de herramienta e I indica el valor que se suma o resta al
valor de R para corregir pequeñas variaciones del radio de la herramienta.
Los valores máximos de compensación son: R+/-1000 mm ó +/-39,3699 pulgadas.
I+/-32,766 mm ó +/-1,2900 pulgadas.
Los valores de la compensación deben almacenarse en la tabla de herramientas antes de
comenzar el trabajo de mecanizado o bien cargarse al comienzo del programa mediante la
función G50.
Una vez determinado con los códigos G17,G18,G19 el plano en que se va a aplicar la
compensación, ésta se hace efectiva mediante G41 ó G42, adquiriendo el valor de la tabla
seleccionado con el código Txx.xx (Txx.00-Txx.99).
Las funciones G41 y G42 son modales (mantenidas) y son anuladas mediante G40, G74,
M02 y M30, así como por cualquier EMERGENCIA o RESET.
COMPENSACION DE RADIO
G40, G41, G42
Capítulo: 7
COMPENSACION DE HERRAMIENTAS
2
Página Sección:
7.1.1 SELECCION E INICIO DE LA COMPENSACION DE RADIO (G41, G42)
Una vez que mediante G17,G18 ó G19 se ha seleccionado el plano en que se desea aplicar
la compensación de radio de herramienta, deben utilizarse para el inicio de la misma los
códigos G41 ó G42.
G41: La herramienta queda a la izquierda de la pieza según la dirección del mecanizado.
G42: La herramienta queda a la derecha de la pieza según la dirección del mecanizado.
En el mismo bloque en que se programa G41/G42 o en uno anterior debe haberse
programado la función Txx.xx (Txx.00-Txx.99) para seleccionar en la tabla de herramientas
el valor de corrección a aplicar. Caso de no seleccionarse ninguna herramienta, el CNC
asume el valor T00.00.
La selección de la compensación de radio de herramienta (G41/G42) solo puede realizarse
cuando están activas G00 ó G01 (movimientos rectilíneos).
Si la primera llamada a compensación se realiza estando activas G02 ó G03, en el CNC se
visualizará el código de error 40.
En las próximas páginas se muestran diferentes casos de inicio de compensación de radio
de herramienta.
INICIO COMPENS. RADIO
G41, G42
COMPENSACION DE HERRAMIENTAS
Sección:
Capítulo: 7
Página
3
TRAYECTORIA RECTA-RECTA
INICIO COMPENS. RADIO
G41, G42
Capítulo: 7
COMPENSACION DE HERRAMIENTAS
4
Página Sección:
TRAYECTORIA RECTA-CURVA
INICIO COMPENS. RADIO
G41, G42
COMPENSACION DE HERRAMIENTAS
Sección:
Capítulo: 7
Página
5
Casos especiales a tener en cuenta
a) Si se programa la compensación en un bloque en que no hay movimiento, el inicio de
ésta varía respecto al caso explicado anteriormente (comparar con figura del apartado
trayectoria recta-recta).
N0 G91 G41 G01 T00.00
N5 Y-100
N10 X+100
b) Si se introduce la compensación con programación de movimiento cero:
N0 G91 G01 X100 Y100
N5 G41 X0 T00.00
N10 Y-100
INICIO COMPENS. RADIO
G41, G42
Capítulo: 7
COMPENSACION DE HERRAMIENTAS
6
Página Sección:
7.1.2 FUNCIONAMIENTO CON COMPENSACION DE RADIO
A continuación se muestran unos gráficos donde se reflejan las diversas trayectorias
seguidas por una herramienta controlada por un CNC programado con compensación de
radio.
COMPENSACION DE RADIO
G41, G42
COMPENSACION DE HERRAMIENTAS
Sección:
Capítulo: 7
Página
7
COMPENSACION DE RADIO
G41, G42
Capítulo: 7
COMPENSACION DE HERRAMIENTAS
8
Página Sección:
Cuando el CNC trabaja con compensación de radio de herramienta, va leyendo cuatro
bloques por delante del que está ejecutando, permitiendo de este modo calcular con
antelación la trayectoria a recorrer.
Existen algunos casos en los que hay que tener un especial cuidado.
Por ejemplo: Tres o más bloques sin movimiento en el plano de compensación entre
bloques que si lo tienen.
N0 G01 G91 G17 G41 X50 Y50 F100 T1.1
N5 Y100
N10 X200
N15 Z100
N20 M07
N25 Z200
N30 Y-100
En el punto 1 dará error 35. Se pueden programar bloques que contengan solamente las
siguientes funciones preparatorias: G20,G21,G22,G23,G24,G25,G26,G27,G28,G29, ya
que estos no contarán como número de bloque sin movimiento, para que dé error 35.
COMPENSACION DE RADIO
G41, G42
COMPENSACION DE HERRAMIENTAS
Sección:
Capítulo: 7
Página
9
7.1.3 ANULACION DE COMPENSACION DE RADIO (G40)
La anulación de compensación de radio se efectúa mediante la función G40.
Hay que tener en cuenta que la cancelación de la compensación de radio (G40), solamente
puede efectuarse en un bloque en que esté programado un movimiento rectilíneo (G00,G01).
Si se programa G40 en un bloque con G02 ó G03, el CNC dará código de error 40.
A continuación, exponemos diferentes casos de anulación de compensación.
TRAYECTORIA CURVA-RECTA
ANULA COMPENSACION DE
RADIO (G40)
Capítulo: 7
COMPENSACION DE HERRAMIENTAS
10
Página Sección:
TRAYECTORIA RECTA-RECTA
ANULA COMPENSACION DE
RADIO (G40)
COMPENSACION DE HERRAMIENTAS
Sección:
Capítulo: 7
Página
11
7.1.4 EJEMPLOS DE MECANIZADO CON COMPENSACION
Ejemplo 1
Radio de la herramienta : 10 mm
Número de la herramienta : T1.1
Se supone que no hay desplazamientos en el eje Z.
N0 G92 X0 Y0 Z0
N5 G90 G17 S100 T1.1 M03
N10 G41 G01 X40 Y30 F125
N15 Y70
N20 X90
N25 Y30
N30 X40
N35 G40 G00 X0 Y0 M30
COMPENSACION DE RADIO
(Ejemplos)
Capítulo: 7
COMPENSACION DE HERRAMIENTAS
12
Página Sección:
Ejemplo 2
Radio de la herramienta : 10 mm.
Número de la herramienta : T1.1
Se supone que no hay movimientos en el eje Z
N0 G92 X0 Y0 Z0
N5 G90 G17 G01 F150 S100 T1.1 M03
N10 G42 X30 Y30
N15 X50
N20 Y60
N25 X80
N30 X100 Y40
N35 X140
N40 X120 Y70
N45 X30
N50 Y30
N55 G40 G00 X0 Y0 M30
COMPENSACION DE RADIO
(Ejemplos)
COMPENSACION DE HERRAMIENTAS
Sección:
Capítulo: 7
Página
13
Ejemplo 3
Radio de la herramienta : 10 mm.
Número de la herramienta : T1.1
Se supone que no hay movimiento en el eje Z.
N0 G92 X0 Y0 Z0
N5 G90 G01 G17 F150 S100 T1.1 M03
N10 G42 X20 Y20
N15 X50 Y30
N20 X70
N25 G03 X85 Y45 I0 J15
N30 G02 X100 Y60 I15 J0
N35 G01 Y70
N40 X55
N45 G02 X25 Y70 I-15 J0
N50 G01 X20 Y20
N55 G40 G00 X0 Y0 M05 M30
COMPENSACION DE RADIO
(Ejemplos)
Capítulo: 7
COMPENSACION DE HERRAMIENTAS
14
Página Sección:
7.2 COMPENSACION DE LONGITUD DE HERRAMIENTA (G43, G44)
Por medio de esta función se pueden compensar posibles diferencias de longitud entre la
herramienta programada y la herramienta que se va a emplear.
Como ya indicamos en el apartado de compensación de radio de herramienta el CNC tiene
capacidad para almacenar dimensiones (radio y longitud) de 100 herramientas (Txx.00-
Txx.99).
L indica la longitud de la herramienta y K el valor que se suma o se resta al valor de L para
corregir pequeñas variaciones de la longitud de herramienta.
Los máximos valores de compensación de longitud son:
L +/-1000 mm ó 39,3699 pulgadas. K +/-32,766 mm ó +/-1,2900 pulgadas.
Los códigos para llamar a la compensación de longitud son:
G43 : Compensación de longitud
G44 : Anulación de compensación de longitud
Cuando se programa G43, el CNC compensa la longitud de acuerdo con el valor
seleccionado en la tabla de herramientas (Txx.00-Txx.99).
La compensación de longitud se aplica al eje perpendicular al plano principal.
G17 : Compensación de longitud en el eje Z
G18 : Compensación de longitud en el eje Y
G19 : Compensación de longitud en el eje X
La función G43 es modal (mantenida) y se anula mediante G44,G74,M02 y M30 o al
ejecutarse un RESET o una EMERGENCIA.
La compensación de longitud puede usarse junto con los ciclos fijos, pero en este caso hay
que tener la precaución de aplicar dicha compensación antes del comienzo del ciclo.
COMPENSACION DE
LONGITUD (G43, G44)
COMPENSACION DE HERRAMIENTAS
Sección:
Capítulo: 7
Página
15
Ejemplo de compensación de longitud
Se supone que la herramienta utilizada es 4 mm más corta que la programada.
El número de la herramienta es T1.1 (En la tabla de herramientas se ha grabado el valor L-
4).
N0 G92 X0 Y0 Z0
N5 G91 G00 G05 X50 Y35 S500 M03
N10 G43 Z-25 T1.1
N15 G01 G07 Z-12 F100
N20 G00 Z12
N25 X40
N30 G01 Z-17
N35 G00 G05 G44 Z42 M05
N40 G90 G07 X0 Y0
N45 M30
COMPENSACION DE
LONGITUD (G43, G44)
Capítulo: 8 Página
1
Sección:
CICLOS FIJOS DE MECANIZADO
8. CICLOS FIJOS DE MECANIZADO
El CNC dispone de los siguientes ciclos fijos de mecanizado.
G67 N0 y P202=K0 Ciclo fijo de posicionamiento a puntos
G67 N0 y P202=K1 Ciclo fijo de posicionamiento en línea
G67 N0 y P202=K2 Ciclo fijo de posicionamiento en rectángulo
G67 N0 y P202=K3 Ciclo fijo de posicionamiento en malla
G67 N0 y P202=K4 Ciclo fijo de posicionamiento en arco
G67 N1 y P202=K0 Ciclo fijo de cajera rectangular de mecanizado interior
G67 N1 y P202=K1 Ciclo fijo de cajera circular de mecanizado interior
G67 N2 y P202=K0 Ciclo fijo de cajera rectangular de mecanizado exterior
G67 N2 y P202=K1 Ciclo fijo de cajera circular de mecanizado exterior
G67 N3 Ciclo fijo de planeado
G67 N4 Ciclo fijo de desbastado de aristas
G67 N6 Ciclo fijo de taladrado
G67 N7 Ciclo fijo de roscado
G67 N8 Ciclo fijo de mandrinado / escariado
G67 N9 Ciclo fijo de punteado
Parámetros relacionados con los ciclos fijos:
Los ciclos fijos pueden alterar el contenido de los parámetros P0 a P99.
Los parámetros P200 a P209 son reservados para el CNC, algunos de ellos, como se
indica a continuación, tienen significado especial.
El CNC actualiza, en el encendido, tras un Reset y siempre que se abandona el modo de
ejecución del programa P99996, los siguientes parámetros aritméticos:
P200 El eje Z está personalizado como eje controlado (1) o como visualizador (1)
P201 Unidades de trabajo (0=mm, 1=pulgadas)
P209 Se permiten (0) o no se permiten (1) interpolaciones con el eje Z
Al programar los ciclos fijos, si el valor de cualquier parámetro es una constante, es
necesario pulsar la tecla K después del símbolo =. Por ejemplo: P0 = K25 ......
Página
2
Capítulo: 8
CICLOS FIJOS DE MECANIZADO
Sección:
8.1 POSICIONAMIENTO A PUNTOS (G67 N0 y P202=K0)
Parámetros básicos de definición del ciclo:
P106 Cota de seguridad en Z
P110, P111 Cota en X, Y del 1º punto
P112, P113 Cota en X, Y del 2º punto
P114, P115 Cota en X, Y del 3º punto
P116, P117 Cota en X, Y del 4º punto
P118, P119 Cota en X, Y del 5º punto
P120, P121 Cota en X, Y del 6º punto
P122, P123 Cota en X, Y del 7º punto
P124, P125 Cota en X, Y del 8º punto
Parámetros relacionados con el avance (F):
P205 Valor del avance de trabajo (F) que se encuentra seleccionado.
Es aconsejable, cuando se trabaja con ciclos fijos definir este parámetro siempre que se
seleccione un nuevo avance.
Ejemplo para seleccionar un avance F100:
P205 = K100 Asigna al parámetro P205 el valor de avance deseado (100).
FP205 Selecciona el avance indicado por P205
Ejemplo de programación:
N10 P205=K100....................................Definición del avance de mecanizado
N20 FP205
N30 P106=K1........................................Parámetros posicionamiento en línea
P110=K10 P111=K10 ...................Cota del 1º punto
P112=K60 P113=K15 ...................Cota del 2º punto
P114=K25 P115=K30 ...................Cota del 3º punto
P116=K25 P117=K30 ...................No hay más puntos
N40 P202=K0........................................Indicativo tipo de posicionamiento a puntos
N50 G67 N0 ..........................................Llamada a ciclo fijo
N60 M30................................................Fin de programa
POSICIONAMIENTO
A PUNTOS
Capítulo: 8 Página
3
Sección:
CICLOS FIJOS DE MECANIZADO
8.2 POSICIONAMIENTO EN LINEA (G67 N0 y P202=K1)
Parámetros básicos de definición del ciclo:
P106 Cota de seguridad en Z
P110, P111 Cota en X, Y del punto inicial (X1, Y1). Se debe definir siempre
P112, P113 Cota en X, Y del punto final (Xn, Yn)
P130 Longitud (L)
P131 Paso entre puntos (I)
P132 Número de puntos (N)
P133 Angulo de la trayectoria (A)
Para definir la trayectoria se debe utilizar una de las siguientes formas:
Definir los datos (L, A, N) ..................Parámetros P130, P133, P132.
Definir los datos (L, A, I)....................Parámetros P130, P133, P131.
Definir los datos (Xn, Yn, L=0, N).....Parámetros P112, P113, P130=K0, P132.
Definir los datos (Xn, Yn, L=0, I).......Parámetros P112, P113, P130=K0, P131.
Definir los datos (I, N, A) ...................Parámetros P131, P132, P133
En este último caso se debe definir (L=0, Xn=X1, Yn=Y1)
Parámetros relacionados con el avance (F):
P205 Valor del avance de trabajo (F) que se encuentra seleccionado.
Es aconsejable, cuando se trabaja con ciclos fijos definir este parámetro siempre que se
seleccione un nuevo avance. Ejemplo para seleccionar un avance F100:
P205 = K100 Asigna al parámetro P205 el valor de avance deseado (100).
FP205 Selecciona el avance indicado por P205
Ejemplo de definición:
Se pueden utilizar los siguientes formatos:
P110=K P111=K P130=K60 P133=K30 P132=K4
P110=K P111=K P130=K60 P133=K30 P131=K20
P110=K P111=K P112=K51.961 P113=K30 P130=K P132=K4
P110=K P111=K P112=K51.961 P113=K30 P130=K P131=K20
P110=K P111=K P112=K P113=K P130=K P131=K20 P132=K4 P133=K30
POSICIONAMIENTO
EN LINEA
Página
4
Capítulo: 8
CICLOS FIJOS DE MECANIZADO
Sección:
POSICIONAMIENTO
EN RECTANGULO
8.3 POSICIONAMIENTO EN RECTANGULO (G67 N0 y P202=K2)
Parámetros básicos de definición del ciclo:
P106 Cota de seguridad en Z
P110, P111 Cota en X, Y del punto inicial (X1, Y1). Se debe definir siempre
P130 Longitud en X (Lx)
P131 Paso entre puntos en X (Ix)
P132 Número de puntos en X (Nx)
P134 Longitud en Y (Ly)
P135 Paso entre puntos en Y (Iy)
P136 Número de puntos en Y (Ny)
P133 Angulo de la trayectoria (A). Se debe definir siempre
P137 Angulo entre trayectorias (B). Se debe definir siempre
Si se desea que ambos desplazamientos sean paralelos
a los ejes X e Y se debe definir:
P133=K0........... A=0
P137=K90......... B=90
Para definir cada una de las trayectorias se debe utilizar una de las siguientes formas:
Definir los datos (L, N) .......................Parámetros P130, P132 y P134, P136
Definir los datos (L, I).........................Parámetros P130, P131 y P134, P135
Definir los datos (I, N) ........................Parámetros P131, P132 y P135, P136
Parámetros relacionados con el avance (F):
P205 Valor del avance de trabajo (F) que se encuentra seleccionado.
Es aconsejable, cuando se trabaja con ciclos fijos definir este parámetro siempre que se
seleccione un nuevo avance. Ejemplo para seleccionar un avance F100:
P205 = K100 Asigna al parámetro P205 el valor de avance deseado (100).
FP205 Selecciona el avance indicado por P205
Capítulo: 8 Página
5
Sección:
CICLOS FIJOS DE MECANIZADO
8.4 POSICIONAMIENTO EN MALLA (G67 N0 y P202=K3)
Parámetros básicos de definición del ciclo:
P106 Cota de seguridad en Z
P110, P111 Cota en X, Y del punto inicial (X1, Y1). Se debe definir siempre
P130 Longitud en X (Lx)
P131 Paso entre puntos en X (Ix)
P132 Número de puntos en X (Nx)
P134 Longitud en Y (Ly)
P135 Paso entre puntos en Y (Iy)
P136 Número de puntos en Y (Ny)
P133 Angulo de la trayectoria (A). Se debe definir siempre
P137 Angulo entre trayectorias (B). Se debe definir siempre
Si se desea que ambos desplazamientos sean paralelos a
los ejes X e Y se debe definir:
P133=K0........... A=0
P137=K90......... B=90
Para definir cada una de las trayectorias se debe utilizar una de las siguientes formas:
Definir los datos (L, N) .......................Parámetros P130, P132 y P134, P136
Definir los datos (L, I).........................Parámetros P130, P131 y P134, P135
Definir los datos (I, N) ........................Parámetros P131, P132 y P135, P136
Parámetros relacionados con el avance (F):
P205 Valor del avance de trabajo (F) que se encuentra seleccionado.
Es aconsejable, cuando se trabaja con ciclos fijos definir este parámetro siempre que se
seleccione un nuevo avance. Ejemplo para seleccionar un avance F100:
P205 = K100 Asigna al parámetro P205 el valor de avance deseado (100).
FP205 Selecciona el avance indicado por P205
POSICIONAMIENTO
EN MALLA
Página
6
Capítulo: 8
CICLOS FIJOS DE MECANIZADO
Sección:
8.5 POSICIONAMIENTO EN ARCO (G67 N0 y P202=K4)
Parámetros básicos de definición del ciclo:
P106 Cota de seguridad en Z
P110, P111 Cota en X, Y del punto inicial (X1, Y1)
P138, P139 Cota en X, Y del centro (Xc, Yc). Se debe definir siempre
P141 Radio del arco (R)
P140 Angulo del primer punto (A)
P132 Número de puntos (N). Se debe definir siempre
P142 Paso angular entre puntos (B). Se debe definir siempre
El paso angular "B" se define en grados e indica el sentido de desplazamiento. En el
sentido de las agujas del reloj con B negativo y en sentido contrario con B positivo.
Cuando se desea recorrer toda la circunferencia se debe programar B0. El recorrido se
efectúa en el sentido contrario a las agujas del reloj.
Para definir el punto inicial se debe utilizar una de las siguientes formas:
Definir los datos (R, A).......................Parámetros P141, P140
Definir los datos (X1, Y1, R=0)..........Parámetros P110, P111, P141=K0
Parámetros relacionados con el avance (F):
P205 Valor del avance de trabajo (F) que se encuentra seleccionado.
Es aconsejable, cuando se trabaja con ciclos fijos definir este parámetro siempre que se
seleccione un nuevo avance. Ejemplo para seleccionar un avance F100:
P205 = K100 Asigna al parámetro P205 el valor de avance deseado (100).
FP205 Selecciona el avance indicado por P205
POSICIONAMIENTO
EN ARCO
Capítulo: 8 Página
7
Sección:
CICLOS FIJOS DE MECANIZADO
8.6 CAJERA RECTANGULAR DE MECANIZADO INTERIOR (G67 N1
y P202=K0)
Parámetros básicos de definición del ciclo:
P106 Cota de seguridad en Z
P110, P111 Cota en X, Y del punto inicial (esquina X1, Y1)
P146 Longitud de la cajera (L). El signo indica el sentido del mecanizado.
P147 Anchura de la cajera (H)
P150 Radio de redondeo (r)
P151 Chaflán (C)
Cuando se desea una cajera con esquinas redondeadas se debe definir "C0" y al
parámetro "r" se le debe asignar el radio de redondeo deseado.
Si se desea una cajera con esquinas achaflanadas se debe definir "r0" y el
parámetro "C" indica a que distancia de la esquina teórica se efectúa el chaflán.
Cuando se desea efectuar una cajera normal, sin redondeos ni chaflanes, se debe
programar "r0" y "C0".
P148 Paso de mecanizado (G). Si se programa con valor 0, se toma como
valor 0.75 del diámetro de la herramienta.
CAJERA RECTANGULAR
INTERIOR
Página
8
Capítulo: 8
CICLOS FIJOS DE MECANIZADO
Sección:
P149 Paso de acabado (E). Si se programa con valor 0 no se realiza pasada
de acabado
P198 % del avance F que se utiliza como avance de acabado (%F).
Si se le asigna el valor 0, la pasada de acabado se efectúa con el mismo
avance que se ha utilizado en el desbaste de la pieza.
P133 Angulo de la cajera (A)
Parámetros relacionados con el eje Z:
Estos parámetros se deben definir cuando el eje Z está personalizado como eje controlado.
Parámetro máquina "P617(4)=0".
P107 Cota en la que se desea efectuar la cajera (Z)
P108 Profundidad de la cajera (P)
P109 Paso de profundizado (I)
P199 % del avance F que se utiliza en la profundización del eje Z (%F Z)
Si se le asigna el valor 0, la profundización se efectúa al avance
seleccionado.
Parámetros relacionados con el avance (F):
P205 Valor del avance de trabajo (F) que se encuentra seleccionado.
Es aconsejable, cuando se trabaja con ciclos fijos definir este parámetro siempre que se
seleccione un nuevo avance. Ejemplo para seleccionar un avance F100:
P205 = K100 Asigna al parámetro P205 el valor de avance deseado (100).
FP205 Selecciona el avance indicado por P205
CAJERA RECTANGULAR
INTERIOR
Capítulo: 8 Página
9
Sección:
CICLOS FIJOS DE MECANIZADO
8.7 CAJERA CIRCULAR DE MECANIZADO INTERIOR (G67 N1 y
P202=K1)
Parámetros básicos de definición del ciclo:
P106 Cota de seguridad en Z
P110, P111 Cota en X, Y del centro de la cajera (Xc, Yc)
P141 Radio de la cajera (R). El signo indica el sentido del mecanizado.
P148 Paso de mecanizado (G). Si se programa con valor 0, se toma como
valor 0.75 del diámetro de la herramienta.
P149 Paso de acabado (E). Si se programa con valor 0 no se realiza pasada
de acabado
P198 % del avance F que se utiliza como avance de acabado (%F).
Si se le asigna el valor 0, la pasada de acabado se efectúa con el mismo
avance que se ha utilizado en el desbaste de la pieza.
Parámetros relacionados con el eje Z:
Estos parámetros se deben definir cuando el eje Z está personalizado como eje controlado.
Parámetro máquina "P617(4)=0".
P107 Cota en la que se desea efectuar la cajera (Z)
P108 Profundidad de la cajera (P)
P109 Paso de profundizado (I)
P199 % del avance F que se utiliza en la profundización del eje Z (%F Z)
Si se le asigna el valor 0, la profundización se efectúa al avance
seleccionado.
CAJERA CIRCULAR INTERIOR
Página
10
Capítulo: 8
CICLOS FIJOS DE MECANIZADO
Sección:
Parámetros relacionados con el avance (F):
P205 Valor del avance de trabajo (F) que se encuentra seleccionado.
Es aconsejable, cuando se trabaja con ciclos fijos definir este parámetro siempre que se
seleccione un nuevo avance. Ejemplo para seleccionar un avance F100:
P205 = K100 Asigna al parámetro P205 el valor de avance deseado (100).
FP205 Selecciona el avance indicado por P205
CAJERA CIRCULAR INTERIOR
Capítulo: 8 Página
11
Sección:
CICLOS FIJOS DE MECANIZADO
8.8 CAJERA RECTANGULAR DE MECANIZADO EXTERIOR (G67
N2 y P202=K0)
Parámetros básicos de definición del ciclo:
P106 Cota de seguridad en Z
P110, P111 Cota en X, Y del punto inicial (esquina X1, Y1)
P146 Longitud de la cajera (L). El signo indica el sentido del mecanizado.
P147 Anchura de la cajera (H)
P150 Radio de redondeo (r)
P151 Chaflán (C)
Cuando se desea una cajera con esquinas redondeadas se debe definir "C0" y al
parámetro "r" se le debe asignar el radio de redondeo deseado.
Si se desea una cajera con esquinas achaflanadas se debe definir "r0" y el
parámetro "C" indica a que distancia de la esquina teórica se efectúa el chaflán.
Cuando se desea efectuar una cajera normal, sin redondeos ni chaflanes, se debe
programar "r0" y "C0".
P148 Paso de mecanizado (G). Si se programa con valor 0, se toma como
valor 0.75 del diámetro de la herramienta.
CAJERA RECTANGULAR
EXTERIOR
Página
12
Capítulo: 8
CICLOS FIJOS DE MECANIZADO
Sección:
P152 Demasía de material, tanto en X como en Y, que se desea eliminar (Q)
P149 Paso de acabado (E). Si se programa con valor 0 no se realiza pasada
de acabado
P198 % del avance F que se utiliza como avance de acabado (%F).
Si se le asigna el valor 0, la pasada de acabado se efectúa con el mismo
avance que se ha utilizado en el desbaste de la pieza.
P133 Angulo de la cajera (A)
Parámetros relacionados con el eje Z:
Estos parámetros se deben definir cuando el eje Z está personalizado como eje controlado.
Parámetro máquina "P617(4)=0".
P107 Cota en la que se desea efectuar la cajera (Z)
P108 Profundidad de la cajera (P)
P109 Paso de profundizado (I)
P199 % del avance F que se utiliza en la profundización del eje Z (%F Z)
Si se le asigna el valor 0, la profundización se efectúa al avance
seleccionado.
Parámetros relacionados con el avance (F):
P205 Valor del avance de trabajo (F) que se encuentra seleccionado.
Es aconsejable, cuando se trabaja con ciclos fijos definir este parámetro siempre que se
seleccione un nuevo avance. Ejemplo para seleccionar un avance F100:
P205 = K100 Asigna al parámetro P205 el valor de avance deseado (100).
FP205 Selecciona el avance indicado por P205
CAJERA RECTANGULAR
EXTERIOR
Capítulo: 8 Página
13
Sección:
CICLOS FIJOS DE MECANIZADO
8.9 CAJERA CIRCULAR DE MECANIZADO EXTERIOR (G67 N2 y
P202=K1)
Parámetros básicos de definición del ciclo:
P106 Cota de seguridad en Z
P110, P111 Cota en X, Y del centro de la cajera (Xc, Yc)
P141 Radio de la cajera (R). El signo indica el sentido del mecanizado.
P148 Paso de mecanizado (G). Si se programa con valor 0, se toma como
valor 0.75 del diámetro de la herramienta.
P152 Demasía de material, tanto en X como en Y, que se desea eliminar (Q)
P149 Paso de acabado (E). Si se programa con valor 0 no se realiza pasada
de acabado
P198 % del avance F que se utiliza como avance de acabado (%F).
Si se le asigna el valor 0, la pasada de acabado se efectúa con el mismo
avance que se ha utilizado en el desbaste de la pieza.
Parámetros relacionados con el eje Z:
Estos parámetros se deben definir cuando el eje Z está personalizado como eje controlado.
Parámetro máquina "P617(4)=0".
P107 Cota en la que se desea efectuar la cajera (Z)
P108 Profundidad de la cajera (P)
CAJERA CIRCULAR EXTERIOR
Página
14
Capítulo: 8
CICLOS FIJOS DE MECANIZADO
Sección:
P109 Paso de profundizado (I)
P199 % del avance F que se utiliza en la profundización del eje Z (%F Z)
Si se le asigna el valor 0, la profundización se efectúa al avance
seleccionado.
Parámetros relacionados con el avance (F):
P205 Valor del avance de trabajo (F) que se encuentra seleccionado.
Es aconsejable, cuando se trabaja con ciclos fijos definir este parámetro siempre que se
seleccione un nuevo avance. Ejemplo para seleccionar un avance F100:
P205 = K100 Asigna al parámetro P205 el valor de avance deseado (100).
FP205 Selecciona el avance indicado por P205
CAJERA CIRCULAR EXTERIOR
Capítulo: 8 Página
15
Sección:
CICLOS FIJOS DE MECANIZADO
8.10 PLANEADO (G67 N3)
El CNC dispone de 4 tipos de planeado. Para seleccionar uno de ellos se debe utilizar el
parámetro aritmético P202.
Los tipos de planeado que se disponen son:
P202=K0
Planeado en X Bidireccional
P202=K1 Planeado en Y Bidireccional
P202=K2 Planeado en X Unidireccional
PLANEADO
Página
16
Capítulo: 8
CICLOS FIJOS DE MECANIZADO
Sección:
P202=K3 Planeado en Y Unidireccional
Parámetros básicos de definición del ciclo:
P106 Cota de seguridad en Z
P202 Tipo de planeado
P110, P111 Cota en X, Y del punto inicial (esquina X1, Y1)
P146 Longitud de la superficie a planear (L). En planeados unidireccionales
el signo indica el sentido del mecanizado.
P147 Anchura de la superficie a planear (H). En planeados unidireccionales
el signo indica el sentido del mecanizado.
P148 Paso entre dos pasadas sucesivas (G). Si se programa con valor 0, se
toma como valor 0.75 del diámetro de la herramienta.
P152 Define la cantidad que sale la herramienta en cada una de los lados de
la pieza con objeto de obtener un buen acabado en las esquinas de la
misma (E)
PLANEADO
Capítulo: 8 Página
17
Sección:
CICLOS FIJOS DE MECANIZADO
Parámetros relacionados con el eje Z:
Estos parámetros se deben definir cuando el eje Z está personalizado como eje controlado.
Parámetro máquina "P617(4)=0".
P107 Cota en la que se desea efectuar el planeado (Z)
P108 Profundidad del planeado (P)
P109 Paso de profundizado (I)
P199 % del avance F que se utiliza en la profundización del eje Z (%F Z)
Si se le asigna el valor 0, la profundización se efectúa al avance
seleccionado.
Parámetros relacionados con el avance (F):
P205 Valor del avance de trabajo (F) que se encuentra seleccionado.
Es aconsejable, cuando se trabaja con ciclos fijos definir este parámetro siempre que se
seleccione un nuevo avance. Ejemplo para seleccionar un avance F100:
P205 = K100 Asigna al parámetro P205 el valor de avance deseado (100).
FP205 Selecciona el avance indicado por P205
PLANEADO
Página
18
Capítulo: 8
CICLOS FIJOS DE MECANIZADO
Sección:
8.11 DESBASTADO DE ARISTAS (G67 N4)
El CNC permite desbastar aristas vivas, redondeadas o achaflanadas, tal y como muestra
la siguiente figura:
Parámetros básicos de definición del ciclo:
P154 Sentido de mecanizado
P154=0 P154=1
P106 Cota de seguridad en Z
P110, P111 Cota en X, Y del punto interior de la esquina (X1, Y1)
P146, 147 Longitudes según el eje X y eje Y respectivamente (L, H).
Dependiendo de la esquina que se desea mecanizar estos parámetros
tendrán signo positivo o negativo.
DESBASTADO DE ARISTAS
Capítulo: 8 Página
19
Sección:
CICLOS FIJOS DE MECANIZADO
P150 Radio de redondeo (r)
P151 Chaflán (C)
Cuando se desea una esquina redondeada se debe definir C0 y al parámetro r se
le debe asignar el radio de redondeo deseado.
Si se desea una esquina achaflanada se debe definir r0 y el parámetro C indica a
que distancia de la esquina teórica se efectúa el chaflán.
Cuando se desea efectuar una esquina viva, sin redondeos ni chaflanes, se debe
programar r0 y C0.
P148 Paso de mecanizado (G). Si se programa con valor 0, se toma como
valor 0.75 del diámetro de la herramienta.
P149 Paso de acabado (E). Si se programa con valor 0 no se realiza pasada
de acabado
P198 % del avance F que se utiliza como avance de acabado (%F).
Si se le asigna el valor 0, la pasada de acabado se efectúa con el mismo
avance que se ha utilizado en el desbaste de la esquina.
P133 Angulo que forma la esquina con el eje X (A)
Parámetros relacionados con el eje Z:
Estos parámetros se deben definir cuando el eje Z está personalizado como eje controlado.
Parámetro máquina "P617(4)=0".
P107 Cota en la que se desea efectuar el desbastado de arista (Z)
P108 Profundidad del desbastado de arista (P)
P109 Paso de profundizado (I)
P199 % del avance F que se utiliza en la profundización del eje Z (%F Z)
Si se le asigna el valor 0, la profundización se efectúa al avance
seleccionado.
Parámetros relacionados con el avance (F):
P205 Valor del avance de trabajo (F) que se encuentra seleccionado.
Es aconsejable, cuando se trabaja con ciclos fijos definir este parámetro siempre que se
seleccione un nuevo avance. Ejemplo para seleccionar un avance F100:
P205 = K100 Asigna al parámetro P205 el valor de avance deseado (100).
FP205 Selecciona el avance indicado por P205
DESBASTADO DE ARISTAS
Página
20
Capítulo: 8
CICLOS FIJOS DE MECANIZADO
Sección:
8.12 TALADRADO (G67 N6)
Parámetros básicos de definición del ciclo:
P107 Cota en la que se desea efectuar el mecanizado (Z)
P108 Profundidad del taladrado (P)
P109 Paso de taladrado (I)
P143 Tiempo de espera, en segundos, tras el taladrado, hasta que comienza
el retroceso (K)
Parámetros relacionados con el avance (F):
P205 Valor del avance de trabajo (F) que se encuentra seleccionado.
Es aconsejable, cuando se trabaja con ciclos fijos definir este parámetro siempre que se
seleccione un nuevo avance. Ejemplo para seleccionar un avance F100:
P205 = K100 Asigna al parámetro P205 el valor de avance deseado (100).
FP205 Selecciona el avance indicado por P205
Ejemplo de taladrado:
N10 P205=K100 ........................................ Definición del avance de mecanizado
N20 FP205
N30 G01 X107 Y78................................... Desplazamiento al punto a taladrar
N40 P107=K0 P108=K12 P109=K5 ......... Parámetros taladrado
P143=K1
N50 G67 N6............................................... Llamada a ciclo de taladrado
N60 M30 .................................................... Fin de programa
TALADRADO
Capítulo: 8 Página
21
Sección:
CICLOS FIJOS DE MECANIZADO
Asociar Operación de taladrado a Ciclo fijo de Posicionamiento
Cuando se desea asociar la operación de taladrado a un ciclo fijo de posicionamiento se
debe:
1º Definir los parámetros básicos de definición de la operación de taladrado
2º Definir los parámetros básicos del ciclo fijo de posicionamiento
3º Poner el indicativo de operación de taladrado. P203=K1
4º Poner el indicativo del tipo de posicionamiento. P202=K*
5º Efectuar una llamada al ciclo fijo de posicionamiento. G67 N0
(No hay que efectuar llamada al ciclo fijo de taladrado. G67 N6)
Ejemplo de talados en línea:
N10 P205=K100............................................. Definición del avance de mecanizado
N20 FP205
N30 P107=K0 P108=K12 P109=K5.............. Parámetros taladrado
P143=K1
N40 P106=K1 P110=K20 P111=K10............ Parámetros posicionamiento en línea
P130=K50 P133=K25 P132=K6
N50 P203=K1................................................. Indicativo de operación de taladrado
P202=K1................................................. Indicativo tipo de posicionado en línea
N60 G67 N0 ................................................... Llamada a ciclo de posicionado en línea
N70 M30......................................................... Fin de programa
TALADRADO
Página
22
Capítulo: 8
CICLOS FIJOS DE MECANIZADO
Sección:
8.13 ROSCADO (G67 N7)
Parámetros básicos de definición del ciclo:
P107 Cota en la que se desea efectuar el mecanizado (Z)
P108 Profundidad de la rosca (P)
P143 Tiempo de espera, en segundos, tras el roscado, hasta que comienza el
retroceso (K)
Parámetros relacionados con el avance (F):
P205 Valor del avance de trabajo (F) que se encuentra seleccionado.
Es aconsejable, cuando se trabaja con ciclos fijos definir este parámetro siempre que se
seleccione un nuevo avance. Ejemplo para seleccionar un avance F100:
P205 = K100 Asigna al parámetro P205 el valor de avance deseado (100).
FP205 Selecciona el avance indicado por P205
Ejemplo de roscado:
N10 P205=K100 ........................................ Definición del avance de mecanizado
N20 FP205
N30 G01 X107 Y78................................... Desplazamiento al punto a roscar
N40 P107=K0 P108=K12 P143=K1 ......... Parámetros roscado
N50 G67 N7............................................... Llamada a ciclo de roscado
N60 M30 .................................................... Fin de programa
ROSCADO
Capítulo: 8 Página
23
Sección:
CICLOS FIJOS DE MECANIZADO
Asociar Operación de roscado a Ciclo fijo de Posicionamiento
Cuando se desea asociar la operación de roscado a un ciclo fijo de posicionamiento se
debe:
1º Definir los parámetros básicos de definición de la operación de roscado
2º Definir los parámetros básicos del ciclo fijo de posicionamiento
3º Poner el indicativo de operación de roscado. P203=K2
4º Poner el indicativo del tipo de posicionamiento. P202=K*
5º Efectuar una llamada al ciclo fijo de posicionamiento. G67 N0
(No hay que efectuar llamada al ciclo fijo de roscado. G67 N7)
Ejemplo de roscados en línea
N10 P205=K100............................................. Definición del avance de mecanizado
N20 FP205
N30 P107=K0 P108=K12 P143=K1.............. Parámetros roscado
N40 P106=K1 P110=K20 P111=K10............ Parámetros posicionamiento en línea
P130=K50 P133=K25 P132=K6
N50 P203=K2................................................. Indicativo de operación de roscado
P202=K1................................................. Indicativo tipo de posicionado en línea
N60 G67 N0 ................................................... Llamada a ciclo de posicionado en línea
N70 M30......................................................... Fin de programa
ROSCADO
Página
24
Capítulo: 8
CICLOS FIJOS DE MECANIZADO
Sección:
8.14 MANDRINADO / ESCARIADO (G67 N8)
Parámetros básicos de definición del ciclo:
P107 Cota en la que se desea efectuar el mecanizado (Z)
P108 Profundidad de la mandrinado / escariado (P)
P143 Tiempo de espera, en segundos, tras el mecanizado, hasta que comienza
el retroceso (K)
Parámetros relacionados con el avance (F):
P205 Valor del avance de trabajo (F) que se encuentra seleccionado.
Es aconsejable, cuando se trabaja con ciclos fijos definir este parámetro siempre que se
seleccione un nuevo avance. Ejemplo para seleccionar un avance F100:
P205 = K100 Asigna al parámetro P205 el valor de avance deseado (100).
FP205 Selecciona el avance indicado por P205
Ejemplo de mandrinado:
N10 P205=K100 ........................................ Definición del avance de mecanizado
N20 FP205
N30 G01 X107 Y78................................... Desplazamiento al punto a mandrinar
N40 P107=K0 P108=K12 P143=K1 ......... Parámetros mandrinado
N50 G67 N8............................................... Llamada a ciclo de mandrinado
N60 M30 .................................................... Fin de programa
MANDRINADO
ESCARIADO
Capítulo: 8 Página
25
Sección:
CICLOS FIJOS DE MECANIZADO
Asociar Operación de mandrinado / escariado a Ciclo fijo de Posicionamiento
Cuando se desea asociar la operación de mandrinado / escariado a un ciclo fijo de
posicionamiento se debe:
1º Definir los parámetros básicos de definición de la operación de mandrinado /
escariado
2º Definir los parámetros básicos del ciclo fijo de posicionamiento
3º Poner el indicativo de operación de mandrinado / escariado. P203=K3
4º Poner el indicativo del tipo de posicionamiento. P202=K*
5º Efectuar una llamada al ciclo fijo de posicionamiento. G67 N0
(No hay que efectuar llamada al ciclo fijo de mandrinado/escariado. G67 N8)
Ejemplo de Mandrinado en arco
N10 P205=K100............................................. Definición del avance de mecanizado
N20 FP205
N30 P107=K0 P108=K12 P143=K1.............. Parámetros mandrinado
N40 P106=K1 P138=K70 P139=K20............ Parámetros posicionamiento en arco
P141=K40 P140=K-15
P142=K30 P132=K8
N50 P203=K3................................................. Indicativo de operación de mandrinado
P202=K4................................................. Indicativo tipo de posicionado en arco
N60 G67 N0 ................................................... Llamada a ciclo de posicionado en arco
N70 M30......................................................... Fin de programa
MANDRINADO
ESCARIADO
Página
26
Capítulo: 8
CICLOS FIJOS DE MECANIZADO
Sección:
8.15 PUNTEADO (G67 N9)
Parámetros básicos de definición del ciclo:
P107 Cota en la que se desea efectuar el mecanizado (Z)
P108 Profundidad del punteado (P)
P144 Diámetro del punteado (F)
P145 Angulo del punzón (A)
P143 Tiempo de espera, en segundos, tras el punzonado, hasta que comienza
el retroceso (K)
Para definir la cantidad que penetra el punzón en la pieza se debe utilizar una de las
siguientes formas:
Definir la profundidad del punteado (P) .......................Parámetro P108
Definir P=0, ángulo del punzón (A) y
diámetro del punteado (F)..................................Parámetros P108=K, P144, P145
Parámetros relacionados con el avance (F):
P205 Valor del avance de trabajo (F) que se encuentra seleccionado.
Es aconsejable, cuando se trabaja con ciclos fijos definir este parámetro siempre que se
seleccione un nuevo avance. Ejemplo para seleccionar un avance F100:
P205 = K100 Asigna al parámetro P205 el valor de avance deseado (100).
FP205 Selecciona el avance indicado por P205
Ejemplo de punteado:
N10 P205=K100 ........................................ Definición del avance de mecanizado
N20 FP205
N30 G01 X107 Y78................................... Desplazamiento al punto a puntear
N40 P107=K0 P108=K1.5 P143=K0 ........ Parámetros punteado
N50 G67 N9............................................... Llamada a ciclo de punteado
N60 M30 .................................................... Fin de programa
PUNTEADO
Capítulo: 8 Página
27
Sección:
CICLOS FIJOS DE MECANIZADO
Asociar Operación de punteado a Ciclo fijo de Posicionamiento
Cuando se desea asociar la operación de punteado a un ciclo fijo de posicionamiento se
debe:
1º Definir los parámetros básicos de definición de la operación de punteado
2º Definir los parámetros básicos del ciclo fijo de posicionamiento
3º Poner el indicativo de operación de punteado. P203=K4
4º Poner el indicativo del tipo de posicionamiento. P202=K*
5º Efectuar una llamada al ciclo fijo de posicionamiento. G67 N0
(No hay que efectuar llamada al ciclo fijo de taladrado. G67 N9)
Ejemplo de punteado en malla
N10 P205=K100............................................. Definición del avance de mecanizado
N20 FP205
N30 P107=K0 P108=K1.5 P143=K0............. Parámetros punteado
N40 P106=K1 P110=K20 P111=K10............ Parámetros posicionamiento en malla
P130=K90 P132=K4 P134=K40
P136=K3 P133=K0 P137=K90
N50 P203=K4................................................. Indicativo de operación de punteado
P202=K3................................................. Indicativo tipo de posicionado en malla
N60 G67 N0 ................................................... Llamada a ciclo de posicionado en malla
N70 M30......................................................... Fin de programa
PUNTEADO
PáginaCapítulo: 9
SUBRUTINAS
Sección:
1
9. SUBRUTINAS
Se llama subrutina a una parte de programa que, convenientemente identificada, puede ser
llamada desde cualquier posición de un programa para su ejecución.
Una subrutina puede ser llamada varias veces desde diferentes posiciones de un programa
o desde diferentes programas.
Con una sola llamada puede repetirse la ejecución de una subrutina hasta 255 veces.
Una subrutina puede estar incluida dentro del programa de usuario P99996 o bien estar
almacenada en el programa especial de subrutinas de usuario P99994.
Las subrutinas paramétricas y estándares son básicamente iguales, la única diferencia entre
ambas es que en el bloque de llamada en el caso de subrutinas paramétricas (G21 N2.2)
pueden definirse hasta 15 parámetros.
En el caso de subrutina estándar la definición de los parámetros no puede hacerse en el
bloque de llamada.
El máximo número de parámetros de un subrutina estándar o paramétrica es 255 (P0, P254).
9.1 PROGRAMA ESPECIAL DE SUBRUTINAS DE USUARIO P99994
El programa P99994 debe ser elaborado en un ordenador y enviado al CNC. No puede ser
modificado desde el CNC.
Debe ser un programa que contenga únicamente las subrutinas de usuario elaboradas en
código ISO.
Si en la ejecución del programa P99996 se efectúa una llamada a una subrutina, el CNC
buscará dicha subrutina en el programa P99996 y en el programa especial se subrutinas
P99994.
Se aconseja su utilización cuando se trabaja con varios programas de usuario P99996. De
esta forma, si se elabora el programa P99994 con todas las subrutinas que se utilizan
habitualmente, no será necesario repetirlas en cada programa P99996.
Es aconsejable almacenar las subrutinas asociadas a la herramienta, parámetros máquina
"P743" y "P745", en el programa P99994.
Página
Capítulo: 9
SUBRUTINAS
2
Sección:
9.2 IDENTIFICACION DE UNA SUBRUTINA ESTANDAR (G22)
Una subrutina estándar (no paramétrica), comienza siempre con un bloque que contenga la
función G22. La estructura del bloque de comienzo de subrutina es:
N4 G22 N2 N4 Número de bloque
G22 Define el comienzo de una subrutina
N2 Identifica subrutina (número comprendido entre N0 y N99).
Este bloque no puede contener información adicional.
A continuación del bloque de comienzo de subrutina, se programan los bloques que se
desean. Entre los bloques programados dentro de una subrutina estándar puede haber
bloques paramétricos.
Una subrutina debe finalizar siempre con un bloque de la forma: N4 G24. La función G24
indica final de subrutina. En este bloque no se puede programar ninguna otra información.
Ejemplo de programación: N0 G22 N25
N10 X20
N15 P0=P0 F1 P1
N20 G24
Atención:
Las subrutinas N91 a N99 no pueden ser definidas porque las utiliza el CNC.
En la memoria del CNC no pueden existir a la vez dos subrutinas estándar con
el mismo número de identificación, aunque pertenezcan a programas diferentes.
Sin embargo es posible identificar con el mismo número una subrutina
estándar y otra paramétrica.
9.3 LLAMADA A UNA SUBRUTINA ESTANDAR (G20)
Se puede llamar a una subrutina estándar desde cualquier programa u otra subrutina
(estándar o paramétrica). La llamada a una subrutina estándar se realiza mediante la función
G20. La estructura de un bloque de llamada es:
N4 G20 N2.2 N4 Número de bloque
G20 Llamada a subrutina
N2.2 Los dos números a la izquierda del punto, identifican el número de
subrutina al que se llama (00-99).
Los dos números a la derecha del punto, indican el número de veces
que se va a repetir la subrutina (00-99).
También se puede programar el número de veces mediante un parámetro aritmético, valor
comprendido entre P0 y P255. Por ejemplo: N4 G20 N10.P123
Si no se programa el número de veces que se desea repetir la subrutina, el CNC la ejecuta
una sola vez.
En el bloque de llamada a una subrutina estándar, no se puede programar ninguna otra
información adicional.
SUBRUTINA ESTANDAR
(G20, G22)
PáginaCapítulo: 9
SUBRUTINAS
Sección:
3
SUBRUTINA PARAMETRICA
(G21, G23)
9.4 IDENTIFICACION DE UNA SUBRUTINA PARAMETRICA (G23)
Una subrutina paramétrica comienza siempre mediante la función G23.
La estructura del primer bloque de una subrutina paramétrica es:
N4 G23 N2 N4 Número de bloque
G23 Define el comienzo de una subrutina paramétrica
N2 Identifica subrutina (número comprendido entre N0 y N99).
Este bloque no puede contener información adicional.
A continuación del bloque de comienzo de subrutina, se programan los bloques que se
desean. Entre los bloques programados dentro de una subrutina paramétrica puede haber
bloques paramétricos.
Una subrutina debe finalizar siempre con un bloque de la forma: N4 G24. La función G24
indica final de subrutina. En este bloque no se puede programar ninguna otra información.
Atención:
Las subrutinas N91 a N99 no pueden ser definidas porque las utiliza el CNC.
En la memoria del CNC no pueden existir a la vez dos subrutinas paramétricas
con el mismo número de identificación, aunque pertenezcan a programas
diferentes. Sin embargo es posible identificar con el mismo número una
subrutina estándar y otra paramétrica.
9.5 LLAMADA A UNA SUBRUTINA PARAMETRICA (G21)
Se puede llamar a una subrutina paramétrica desde cualquier programa u otra subrutina
(estándar o paramétrica). La llamada a una subrutina paramétrica se realiza mediante la
función G21. La estructura de un bloque de llamada es:
N4 G21 N2.2 P3=K+/-5.5 P3=K+/-5.5
N4 Número de bloque
G21 Llamada a subrutina
N2.2 Los dos números a la izquierda del punto, identifican el número de subrutina
paramétrica al que se llama (00-99).
Los dos números a la derecha del punto, indican el número de veces que se va a
repetir la subrutina paramétrica (00-99).
También se puede programar el número de veces mediante un parámetro aritmético,
valor comprendido entre P0 y P255. Por ejemplo: N4 G21 N10.P123
Si no se programa el número de veces que se desea repetir la subrutina paramétrica,
el CNC la ejecuta una sola vez.
P3 Número del parámetro aritmético (P00-P254).
K Valor asignado al parámetro aritmético.
Atención:
Al terminar la ejecución de la subrutina paramétrica (G24), se recuperan los
valores de los parámetros asignados en el bloque de llamada, aunque a lo
largo de la subrutina se les hubieran asignado valores diferentes
Página
Capítulo: 9
SUBRUTINAS
4
Sección:
9.6 EJEMPLOS
Ejemplo 1. Utilización de subrutinas estándar sin parámetros
Se trata de taladrar cuatro orificios de 15 mm de profundidad.
N0 G90 G00 X35 Y35 M03
N5 G22 N1...............................................Definición de subrutina estándar
N10 Z-32
N15 G01 Z-50 F100
N20 G04 K1.0
N25 G00 Z0
N30 G24....................................................Fin de subrutina
N35 X60
N40 G20 N1.1...........................................Llamada a la subrutina N1
N45 X80 Y30
N50 G20 N1.1...........................................Llamada a la subrutina N1
N55 X100
N60 G20 N1.1...........................................Llamada a la subrutina N1
N65 X0 Y0 M05
N70 M30 ...................................................Fin de programa
EJEMPLOS DE
PROGRAMACION
PáginaCapítulo: 9
SUBRUTINAS
Sección:
5
Ejemplo 2. Utilización de subrutinas estándar con parámetros
N10 P0=K48 P1=K24
N20 G1 X40 Y32 F0
N30 G22 N10..................................Definición de subrutina estándar
N40 G91 XP0 F500
N50 YP1
N60 X-P0
N70 Y-P1
N80 G24..........................................Fin de subrutina
N90 G90 X-6 Y72
N100 P0=K24 P1=K16
N110 G20 N10.1..............................Llamada subrutina estándar
N120 G01 G90 X0 Y0 F0
N130 M30 ........................................ Fin de programa
EJEMPLOS DE
PROGRAMACION
Página
Capítulo: 9
SUBRUTINAS
6
Sección:
Ejemplo 3. Utilización de subrutinas paramétricas con parámetros
Se trata de realizar los mecanizados representados en la figura, utilizando la misma subrutina
paramétrica. Se supone que la herramienta se desplaza en la cota Z10, por encima de la
superficie de la pieza y que la profundidad de mecanizado es de Z-10.
N0 G90 G00 X20 Y20 Z10 S1500 M03
N10 G01 Z-10 F100
N15 G21 N1.1 P0=K20 P1=K30 P2=K-20 P3=K-10 P4=K-20 ............. Pieza 1
N20 G90 G00 Z10
N25 X60 Y20
N30 G01 Z-10
N35 G21 N1.1 P0=K30 P1=K10 P2=K-30 P3=K20 P4=K-30 .............. Pieza 2
N40 G90 G00 Z10
N45 X110 Y120
N50 G01 Z-10
N55 G21 N1.1 P0=K10 P1=K30 P2=K-10 P3=K0 P4=K-30 ................ Pieza 2
N60 G90 G00 Z10
N65 X0 Y0 M05
N70 M30
N100 G23 N1................................. Definición de subrutina
N105 G01 G91 YP0 F100
N110 XP1
N115 XP2 YP3
N120 XP4
N145 G24........................................ Fin de subrutina
EJEMPLOS DE
PROGRAMACION
PáginaCapítulo: 9
SUBRUTINAS
Sección:
7
Ejemplo 4. Utilización de subrutina paramétrica sin parámetros
Suponiendo que el punto de comienzo es X0 Y0
N10 G90 G01 X40 Y30 F0
N20 G23 N8..............................................Definición de subrutina paramétrica
N30 G01 G91 X50 F500
N40 Y30
N50 X-10
N60 G03 X-30 Y0 I-15 J0
N70 G01 X-10
N80 Y-30
N90 G24....................................................Fin de subrutina
N100 G01 G90 X0 Y0 F0
N110 X-70 Y50
N120 G21 N8.1.........................................Llamada a subrutina
N130 G01 G90 X0 Y0 F0
N140 M30 .................................................Fin de programa
Cuando lea el bloque 120 el CNC ejecutará una vez el subprograma (N8), que se define
entre el bloque 30 y el bloque 80.
EJEMPLOS DE
PROGRAMACION
Página
Capítulo: 9
SUBRUTINAS
8
Sección:
NIVELES DE IMBRICACION
9.7 NIVELES DE IMBRICACION
De un programa principal, o de una subrutina (estándar o paramétrica), se puede llamar a
una subrutina, de ésta a una segunda, de la segunda a una tercera, etc ..., hasta un máximo
de 15 niveles de imbricación. Cada uno de los niveles se puede repetir 255 veces.
Diagrama de encadenamiento de subrutinas
Capítulo: 10
PROGRAMACION PARAMETRICA
Página
Sección:
1
10. PROGRAMACION PARAMETRICA
El CNC dispone de 255 parámetros (P0-P254) mediante los que se pueden programar
bloques paramétricos y realizar diferentes tipos de operaciones y saltos dentro de un
programa. Los bloques paramétricos se pueden escribir en cualquier parte del programa.
Las operaciones que se pueden realizar entre parámetros son:
F1 Suma
F2 Resta
F3 Multiplicación
F4 División
F5 Raíz cuadrada
F6 Raíz cuadrada de la suma de los cuadrados
F7 Seno
F8 Coseno
F9 Tangente
F10 Arco tangente
F11 Comparación
F12 Parte entera
F13 Parte entera más uno
F14 Parte entera menos uno
F15 Valor absoluto
F16 Complementación
F17 Dirección de memoria del bloque indicado
F18 Cota X del bloque cuya dirección se indica
F19 Cota Y del bloque cuya dirección se indica
F20 Cota Z del bloque cuya dirección se indica
F21 Sin función
F22 Dirección de memoria del bloque anterior al indicado
F23 Número de corrector de herramientas con que se está operando
F24 Valor R del corrector indicado
F25 Valor L del corrector indicado
F26 Valor I del corrector indicado
F27 Valor K del corrector indicado
F28 Sin función
F29 Número de herramienta seleccionada
F30 Función lógica AND
F31 Función lógica OR
F32 Función lógica XOR
F33 Función lógica NOR
Página
Capítulo: 10
PROGRAMACION PARAMETRICA
Sección:
2
10.1 ASIGNACIONES
Se puede asignar cualquier valor a cualquier parámetro.
a) N4 P1 = P2
P1 toma el valor de P2, mientras que P2 mantiene el valor que tenía.
b) N4 P1 = K1,5
P1 toma el valor 1,5
La letra K indica que se trata de una constante. Las constantes admiten un rango de
valores entre +/-99999,99999.
c) N4 P1= H (Valor en HEXADECIMAL)
P1 toma el valor en HEXADECIMAL indicado tras H.
Valores posibles de H: 0/FFFFFFFF.
d) N4 P1 = X
P1 toma el valor de la cota teórica del eje X, en la que en ese momento se halle el CNC.
e) N4 P1 = Y
P1 toma el valor de la cota teórica del eje Y, en la que en ese momento se halle el CNC.
f) N4 P1 = Z
P1 toma el valor de la cota teórica del eje Z, en la que en ese momento se halle el CNC.
g) N4 P1 = T
El CNC dispone de un reloj interno que mide el tiempo de ejecución. Esta función
asigna al parámetro P1 el valor que tiene dicho reloj en ese momento. El valor se
encuentra expresado en centésimas de segundo.
Para conocer el tiempo de ejecución de determinadas piezas u operaciones, se deben
incluir bloques de este tipo al principio y final de la zona que se desea medir y
posteriormente efectuar una resta de los valores obtenidos.
h) N4 P1= 0X
P1 toma el valor de la cota teórica del eje X, con respecto al cero máquina en la que se
halle el CNC.
i) N4 P1= 0Y
P1 toma el valor de la cota teórica del eje Y, con respecto al cero máquina en la que se
halle el CNC.
j) N4 P1= 0Z
P1 toma el valor de la cota teórica del eje Z, con respecto al cero máquina en la que se
halle el CNC.
ASIGNACIONES
Capítulo: 10
PROGRAMACION PARAMETRICA
Página
Sección:
3
10.2 OPERADORES "F1" a "F16"
F1 Suma
Ejemplo: N4 P1 = P2 F1 P3
P1 toma el valor de la suma de los parámetros P2 y P3, es decir, P1 = P2 + P3.
También se puede programar, N4 P1 = P2 F1 K2 , es decir, P1 toma el valor de P2 +
2. La letra K indica que se trata de una constante.
Cuando el mismo parámetro aparece como sumando y como resultado, es decir, N4 P1
= P1 F1 K2 indica que a partir de aquí, P1 = P1 + 2.
F2 resta
N4 P10 = P2 F2 P3...............P10 = P2 - P3
N4 P10 = P2 F2 K3 ..............P10 = P2 - 3
N4 P10 = P10 F2 K1 ............P10 = P10 - 1
F3 Multiplicación
N4 P17 = P2 F3 P30.............P17 = P2 x P30
N4 P17 = P2 F3 K4 ..............P17 = P2 x 4
N4 P17 = P17 F3 K8 ............P17 = P17x 8
F4 División
N4 P8 = P7 F4 P35...............P8 = P7 : P35
N4 P8 = P2 F4 K5 ................P8 = P2 : 5
N4 P8 = P8 F4 K2 ................P8 = P8 : 2
F5 Raíz cuadrada
N4 P15 = F5 P23 ..................P15 = P23
N4 P14 = F5 K9 ...................P14 = 9
N4 P18 = F5 P18 ..................P18 = P18
F6 Raíz cuadrada de la suma de los cuadrados
N4 P60 = P2 F6 P3..............P60 = P2² + P3²
N4 P50 = P40 F6 K5 ............P50 = P40² + 5
2
N4 P1 = P1 F6 K4 ...............P1 = P1² + 4²
F7 Seno
N4 P1 = F7 K5 .....................P1 = Sen 5 grados
N4 P1 = F7 P2 ......................P1 = Sen P2
El ángulo hay que escribirlo en grados, es decir, P2 debe programarse en grados.
F8 Coseno
N4 P1 = F8 P2 ......................P1 = Coseno P2
N4 P1 = F8 K75 ...................P1 = Coseno 75 grados
OPERADORES
"F1" a "F16"
Página
Capítulo: 10
PROGRAMACION PARAMETRICA
Sección:
4
F9 Tangente
N4 P1 = F9 P2 ....................P1 = tg P2
N5 P1 = F9 K30 .................P1 = tg 30 grados
F10 Arco tangente
N4 P1 = F10 P2 ..................P1 = arc. tg P2 (resultado en grados).
N4 P1 = F10 K0,5 ..............P1 = arc. tg 0,5
F11 Comparación
Compara un parámetro con otro o con una constante, y activa los indicadores de saltos
condicionales (su utilidad se verá en el apartado de saltos condicionales, G26, G27,
G28, G29).
N4 P1 = F11 P2
Si P1 = P2, queda activado el indicador de salto si cero.
Si P1 es igual o mayor que P2, queda activado el indicador de salto si mayor o igual.
Si P1 es menor que P2, queda activado el indicador de salto si menor.
Igualmente se puede programar N4 P1 = F11 K6
F12 Parte entera
N4 P1=F12 P2 ....................P1 toma el valor de la parte entera de P2.
N4 P1=F12 K5,4 ................P1 = 5
F13 Parte entera más uno
N4 P1 = F13 P2 ..................P1 toma el valor de la parte entera de P2 más 1.
N4 P1 = F13 K5,4 ..............P1 = 5 + 1 = 6
F14 Parte entera menos uno
N4 P1 = F14 P27 ................P1 toma el valor de la parte entera de P27 menos uno
N4 P5 = F14 K5,4 ..............P5 = 5 - 1 = 4
F15 Valor absoluto
N4 P1 = F15 P2 ..................P1 toma el valor absoluto de P2
N4 P1 = F15 K-8 ................P1 = 8
F16 Complementación
N4 P7 = F16 P20 ................P7 toma el valor de P20 complementado, es decir,
P7 = -P20
N4 P7 = F16 K10 ...............P7 = -10
OPERADORES
"F1" a "F16"
Capítulo: 10
PROGRAMACION PARAMETRICA
Página
Sección:
5
10.3 OPERADORES "F17" a "F29"
Estas funciones no afectan a los indicadores de salto.
F17 N4 P1 = F17 P2
P1 toma el valor de la dirección de memoria del bloque cuyo número es P2.
Ejemplo N4 P1 = F17 K12 P1 toma el valor de la dirección de memoria en que se
halle el bloque N12.
F18 N4 P1=F18 P2
P1 toma el valor de la cota X que aparece en el bloque cuya dirección es P2.
F18 no acepta operando constante. Ejemplo : P1 = F18 K2 No es válida.
F19 N4 P1=F19 P2
P1 toma el valor de la cota Y que aparece en el bloque cuya dirección es P2.
F19 no acepta operando constante. Ejemplo : P1 = F19 K3 no es válida.
F20 N4 P1=F20 P2
P1 toma el valor de la cota Z que aparece en el bloque cuya dirección es P2.
F20 no acepta operando constante. Ejemplo : P1 = F20 K4 no es válida.
F21 Sin función.
F22 N4 P1 = F22 P2
P1 toma el valor de la dirección de memoria del bloque anterior al definido por la
dirección P2.
F22 no acepta operando constante. Ejemplo: P1 = F22 K5. No es válida.
F23 N4 P1 = F23
El parámetro P1 toma el número de corrector de herramienta con que se está operando
en ese momento.
F24 Esta función se puede programar de dos formas distintas:
N4 P9=F24 K2 El parámetro P9 toma, de la tabla de correctores, el valor de R que
corresponde al corrector indicado (corrector 2).
N4 P8=F24 P12 El parámetro P8 toma , de la tabla de correctores, el valor de R que
corresponde al corrector indicado por el parámetro P12.
OPERADORES
"F17" a "F29"
Página
Capítulo: 10
PROGRAMACION PARAMETRICA
Sección:
6
F25 Esta función se puede programar de dos formas distintas:
N4 P15=F25 K16 El parámetro P15 toma, de la tabla de correctores, el valor de L
que corresponde al corrector indicado (corrector 16).
N4 P13=F25 P34 El parámetro P13 toma, de la tabla de correctores, el valor de L
que corresponde al corrector indicado por el parámetro P34.
F26 Esta función se puede programar de dos formas distintas:
N4 P6=F26 K32 El parámetro P6 toma, de la tabla de correctores, el valor de I que
corresponde al corrector indicado (corrector 32).
N4 P14=F26 P15 El parámetro P14 toma, de la tabla de correctores, el valor de I que
corresponde al corrector indicado por el parámetro P15.
F27 Esta función se puede programar de dos formas distintas:
N4 P90=F27 K13 El parámetro P90 toma, de la tabla de correctores, el valor de K
que corresponde al corrector indicado (corrector 13)
N4 P28=F27 P5 El parámetro P28 toma , de la tabla de correctores, el valor de K
que corresponde al corrector indicado por el parámetro P5.
F28 Sin función.
F29 N4 P1 = F29
El parámetro P1 toma el número de herramienta con que se está operando en ese
momento.
En un mismo bloque, se pueden introducir todas las asignaciones y operaciones que se
deseen, siempre que no modifiquen un número de parámetros superior a 15.
OPERADORES
"F17" a "F29"
Capítulo: 10
PROGRAMACION PARAMETRICA
Página
Sección:
7
10.4 OPERADORES BINARIOS "F30" A "F33"
Las operaciones binarias que se disponen son:
F30 Función lógica AND
F31 Función lógica OR
F32 Función lógica XOR
F33 Función lógica NOR
Estas operaciones BINARIAS, también activan los indicadores internos (FLAGS),
dependiendo del valor de su resultado, para su utilización posterior en la programación de
los SALTOS/LLAMADAS CONDICIONALES (G26, G27, G28, G29).
Las operaciones binarias pueden realizarse entre:
Parámetros P1 = P2 F30 P3
Parámetros y constantes P11 = P25 F31 H(8)
Constantes P19 = K2 F32 K5
El valor de la constante H se debe dar en código hexadecimal, entero, positivo y de 8
caracteres como máximo, es decir, puede estar comprendido entre 0 y FFFFFFFF y no
puede formar parte del primer operando.
F30 Función lógica AND
Ejemplo: N4 P1= P2 F30 P3 Valor de P2 Valor de P3 Valor de P1
A5C631F C883D C001D
F31 Función lógica OR
Ejemplo: N4 P11= P25 F31 H35AF9D01
Valor de P25 Valor de H Valor de P11
48BE6 35AF9D01 35AF9FE7
F32 Función lógica XOR
Ejemplo: N4 P19= P72 F32 H91C6EF
Valor de P72 Valor de H Valor de P19
AB456 91C6EF 9B72B9
F33 Función lógica NOT
Ejemplo: N4 P154= F33 P88 P154 toma el valor de P88 en complemento a 1.
Valor de P88 Valor de P154
4A52D63F B5AD29C0
OPERADORES
"F30" A "F33"
Página
Capítulo: 10
PROGRAMACION PARAMETRICA
Sección:
8
10.5 FUNCIONES DE SALTO CONDICIONALES (G26, G27, G28, G29)
Son similares a la función G25 (salto incondicional) que se encuentra detallada en el capítulo
"Funciones Preparatorias Adicionales" de este mismo manual.
Las funciones G26, G27, G28 y G29, antes de efectuar el salto de bloque o ejecutar la parte
de programa indicada, comprueban que se ha producido la condición requerida.
G26 Salto si cero. Requiere que se dé la condición de "Cero".
G27 Salto si no cero. Requiere que no se dé la condición de "Cero".
G28 Salto si menor que cero. Requiere que se dé la condición de "Menor"
G29 Salto si mayor o igual a cero. Requiere que no se dé la condición de "Menor".
La condición de "Cero", también denominada igualdad, se activa en los siguientes casos:
* Cuando el resultado de una operación es igual a cero.
Ejemplo: N001 P1 = P3 F2 K5 Se cumple la condición de cero si P3 = 5
* Si en una comparación ambos términos son iguales.
Ejemplo: N002 P1 F11 K8 Se cumple la condición de cero si P1 = 8
La condición de "Menor", también denominada negativo, se activa en los siguientes casos:
* Cuando el resultado de una operación es menor que cero (negativo).
Ejemplo: N001 P1 = P3 F2 K5 Se cumple la condición si P3 es menor que 5
* Si en una comparación, el primer operando es menor que el segundo.
Ejemplo: N002 P1 F11 K8 Se cumple la condición si P1 es menor que 8
Atención:
Las asignaciones y las funciones no paramétricas no alteran el estado de los
indicadores de condición.
Ejemplo de programación: N060 P2 F11 K22
N065 G01 X10
N070 Y20
N071 G26 N100
N072 G28 N200
N073 G29 N300
En el bloque N060 se efectúa una comparación.
Los bloques N65 y N70 no alteran el estado de los indicadores de condición.
Así, Si P2 vale 22, el programa continuará en el bloque N100
Si P2 vale menos que 22, el programa continuará en el bloque N200
Si P2 vale más que 22, el programa continuará en el bloque N300
Se debe tener cuidado al programar las funciones G26 y G29. Si en el ejemplo anterior se
hubiera programado: N071G28 N200
N072G29 N300
N073G26 N100
El programa no ejecutaría el bloque N073. Con P2 menor que 22 el bloque continúa en
N200 y con P2 mayor o igual a 22 continúa en N300.
FUNCIONES DE SALTO
(G26, G27, G28, G29)
Capítulo: 10
PROGRAMACION PARAMETRICA
Página
Sección:
9
Ejemplo de programación en paramétricas para el cálculo de coordenadas de los diferentes
puntos que componen una cardioide cuya fórmula es R = B |cos A/2|
Siendo el punto inicial X0 Y0 y
P0 = A (ángulo)
P1 = B
P2 = A/2
P3 = cos A/2
P4 = |cos A/2|
P5 = R = B |cos A/2|
N10 G93 G01 F500
N20 P0=K0 P1=K30............................................................. A=0, B=30
N30 P2=P0 F4 K2 P3=F8 P2 P4=F15 P3 P5=P1 F3 P4 ...... R = B |cos A/2|
N40 G01 G05 R P5 A P0 ..................................................... Bloque de movimiento
N50 P0=P0 F1 K5................................................................. Incremento angular de 5°
N60 P0=F11 K365................................................................ Si A=365° Fin
N70 G27 N30........................................................................ Si no nuevo cálculo
N80 X0 Y0
N90 M30
FUNCIONES DE SALTO
(G26, G27, G28, G29)
001 Este error se produce en los siguientes casos:
* Cuando el primer carácter del bloque que se desea ejecutar no es una "N".
* Cuando se está editando en modo BACKGROUND y el programa en ejecución realiza una llamada a una
subrutina que se encuentra definida en el programa en edición o en otro programa posterior.
El orden en que se encuentran almacenados los programas en memoria se muestra al solicitarse el directorio
de programas. Asimismo, si durante la ejecución de un programa se edita uno nuevo, este se sitúa al final de
memoria.
002 Demasiados dígitos al definir una función en general.
003 Este error se produce en los siguientes casos:
* Cuando se ha asignado un valor negativo a una función que no acepta el signo (-)
* Cuando se ha asignado un valor incorrecto a una operación automática:
- Posicionamiento en línea:......................... Si L=0, Xn=X1, Yn=Y1, I=0
Si L=0, Xn=X1, Yn=Y1, N=0
Si I=0, N=0
Si I>0, L/I número fraccionario
- Posicionamiento en arco: .......................... Si N=0
Si R=0, Xc=X1, Yc=Y1
- Posicionamiento en rectángulo o malla: Si LX=0, IX=0 ó LY=0, IY=0
Si LX=0, NX=0 ó LY=0, NY=0
Si LX>0, IX=0, NX<2 ó LY>0, IY=0, NY<2
Si LX>0, IX>0, LX/IX número fraccionario
Si LY>0, IY>0, LY/IY número fraccionario
- Cajera rectangular ..................................... Si L=0 ó H=0
Si r>(L/2) ó r>(H/2)
- Cajera circular ........................................... Si Radio herramienta > R
- Desbastado de aristas................................. Si L=0 ó H=0
SI r>L ó r>H
- Planeado.................................................... Si L=0 ó H=0
004 Sin función actualmente.
005 Bloque paramétrico mal editado.
006 Más de 10 parámetros afectados en un mismo bloque.
007 División por cero.
008 Raíz cuadrada de un número negativo.
009 Valor demasiado grande asignado a un parámetro.
010 Se ha programado M41, M42, M43 ó M44.
011 Más de siete funciones M en un mismo bloque.
012 Este error se produce en los siguientes casos:
> Mal programada la función G50.
> Sobrepasamiento del valor de las dimensiones de herramienta.
> Sobrepasamiento del valor de los traslados de origen G53/G59.
013 Sin función actualmente.
014 Se ha programado un bloque que no es correcto, bien en sí mismo o bien en relación con la historia del programa
hasta el momento.
015 Las funciones G20, G21, G22, G23, G24, G25, G26, G27, G28, G29, G30, G31, G32, G50, G52, G53, G54, G55,
G56, G57, G58, G59, G72, G73, G74, G92 y G93 deben ir solas en un bloque.
016 No existe la subrutina o el bloque llamado ó no existe el bloque buscado mediante la función especial F17.
017 Este error se produce en los siguientes casos:
> Paso de rosca negativo o demasiado elevado.
018
Error en los bloques en que se definen los puntos mediante ángulo-ángulo o ángulo-coordenada.
019 Este error se produce en los siguientes casos:
> Tras definir G20, G21, G22 ó G23 no viene el número de subrutina al que se refiere.
> No se ha programado el carácter "N" tras la función G25, G26, G27, G28 o G29.
> Demasiados niveles de imbricación, uno dentro de otro.
020 No se han programado adecuadamente los ejes en interpolación circular.
021 No existe un bloque en la dirección definida por el parámetro asignado a F18, F19, F20, F21, F22.
022 Al programar los ejes en G74, se repite alguno de ellos.
023 No se ha programado K tras G04.
025 Error en un bloque de definición o llamada a subrutina, o bien, de definición de saltos condicionales o
incondicionales.
026 Este error se produce en los siguientes casos:
> Sobrepasamiento de la capacidad de memoria.
> Capacidad de cinta libre ó de memoria de CNC inferior al tamaño del programa que se intenta introducir.
027 No se ha definido I/J/K en interpolación circular o roscado.
028 Se ha intentado seleccionar un corrector en la tabla de herramientas o una herramienta externa no existente (el
número de herramientas se define mediante parámetro-máquina).
029 Se ha asignado un valor demasiado grande a una función.
Este error se produce con gran frecuencia si se programa un valor de F en mm/min y luego se pasa a trabajar en
mm/rev sin cambiar el valor de F.
030 Se ha programado una G no existente.
031 Valor del radio de la herramienta demasiado grande.
032 Valor del radio de la herramienta demasiado grande.
033 Se ha programado un desplazamiento superior a 8388 mm o 330,26 pulgadas.
Ejemplo: Si el eje X se encuentra en la posición X-5000 y se desea desplazarlo hasta el punto X5000, el CNC
mostrará el error 33 si se programa el bloque N10 X5000, ya que el desplazamiento programado
es X5000 - X-5000 = 10000 mm.
Por el contrario, si el desplazamiento se efectúa en dos fases, como se indica a continuación, el CNC
no mostrará el error 33 puesto que cada desplazamiento es inferior a 8388 mm.
N10 X0 ; Desplazamiento 5000 mm
N10 X5000 ; Desplazamiento 5000 mm
034 Se han definido S ó F con un valor superior al permitido.
035 No existe información suficiente para compensar, para redondear aristas o achaflanar.
036 Subrutina repetida.
037 Mal programada la función M19.
038 Mal programadas las funciones G72 o G73.
Se debe tener en cuenta que si se aplica la función G72 a un solo eje, este debe de estar en el origen pieza (valor
0) en el momento de aplicarse el factor de escala.
039 Este error se produce en los siguientes casos:
> Más de 15 niveles de anidamiento en llamada a subrutinas
> Se ha programado un bloque que contiene un salto a si mismo. Ejemplo: N120 G25 N120.
040 El arco programado no pasa por el punto final definido. (Tolerancia 0,01 mm) o no existe un arco que pasa por
los puntos definidos mediante G08 o G09.
041 Este error se produce cuando se ha programado una entrada tangencial y se dan los siguientes casos:
> No existe espacio para realizar la entrada tangencial. Se requiere un espacio superior o equivalente a 2 veces
el radio de redondeo programado.
> El tramo en que se ha definido la entrada tangencial es un tramo curvo (G02, G03). El tramo en que se define
la entrada tangencial debe ser lineal.
042 Este error se produce cuando se ha programado una salida tangencial y se dan los siguientes casos:
> No existe espacio para realizar la salida tangencial. Se requiere un espacio superior o equivalente a 2 veces
el radio de redondeo programado.
> El tramo en que se ha definido la salida tangencial es un tramo curvo (G02, G03). El tramo en que se define
la salida tangencial debe ser lineal.
043 Origen de coordenadas polares (G93) mal definido.
044 Sin función actualmente.
045 Mal programadas las funciones G36, G37, G38 ó G39.
046 Coordenadas polares mal definidas.
047 Se ha programado un desplazamiento cero durante una compensación de radio o redondeo.
048 Sin función actualmente.
049 Este error se produce cuando, en una cajera rectangular o en un desbastado de aristas, se ha asignado un valor
incorrecto al chaflán de forma que:
* La herramienta no puede mecanizarlo por que es demasiado pequeño.
* No se puede programar un chaflán tan grande con los valores asignados a los parámetros L, H y E
050 Las funciones M06, M22, M23, M24, M25 deben ir solas en un bloque.
051 * Se intenta realizar un cambio de herramienta sin estar en la posición de cambio.
052 * La herramienta pedida no se encuentra en el almacén.
053 Sin función actualmente.
054 No existe cinta en el Lector de cassette o bien la tapa de la cabeza del Lector está abierta.
055 Error de paridad en la grabación o Lectura de cinta.
056 Sin función actualmente.
057 Cinta protegida contra escritura.
058 Dificultades en el arrastre de cinta.
059 Error de diálogo entre el CNC y el Lector de cinta.
060 Fallo de circuitería interna del CNC. Consultar con el servicio de asistencia técnica.
061 Fallo de batería.
A partir de producirse este error, la información contenida en la memoria será retenida durante 10 días más,
estando apagado el CNC. Debiendo ser sustituido el módulo de batería ubicado en la parte posterior del aparato.
Consúltese con el Servicio de Asistencia Técnica.
Atención:
Debido al riesgo de explosión ó combustión no intente recargar la pila, no la exponga a
temperaturas superiores a 100 grados centígrados y no cortocircuite sus bornas.
064 * La entrada de emergencia externa (terminal 14 del conector I/O 1) se encuentra activada.
065 Sin función actualmente.
066 * Límite de recorrido eje X sobrepasado
El error se genera bien porque la máquina está fuera de límite o bien porque se ha programado un bloque que
obligaría a la máquina a salirse de límites.
067 * Límite de recorrido eje Y sobrepasado.
El error se genera bien porque la máquina está fuera de límite o bien porque se ha programado un bloque que
obligaría a la máquina a salirse de límites.
068 * Límite de recorrido eje Z sobrepasado.
El error se genera bien porque la máquina está fuera de límite o bien porque se ha programado un bloque que
obligaría a la máquina a salirse de límites.
069 Sin función actualmente.
070 ** Error de seguimiento eje X.
071 ** Error de seguimiento eje Y.
072 ** Error de seguimiento eje Z.
073 Sin función actualmente.
074 ** Valor de S (velocidad de cabezal) demasiado elevado.
075 ** Fallo de captación en el conector A1.
076 ** Fallo de captación en el conector A2.
077 ** Fallo de captación en el conector A3.
078 ** Fallo de captación en el conector A4.
079 ** Fallo de captación en el conector A5.
080 Este error se produce cuando en una cajera rectangular, una cajera circular o en un desbastado de aristas se utiliza
una herramienta de diámetro inferior al paso de mecanizado "G" programado.
081 Este error se produce cuando en una cajera rectangular o en un desbastado de aristas, el radio de la herramienta
es mayor que "(L/2)-E" o "(H/2)-E".
082 ** Error de paridad de los parámetros generales.
083 Este error se produce cuando en una cajera rectangular o en un desbastado de aristas, se ha programado "r>0"
y "C>0"
084 Este error se produce cuando en una cajera circular el radio de la herramienta es mayor que "R-E"
085 Este error se produce cuando en una cajera rectangular, una cajera circular o en un desbastado de aristas, se utiliza
una herramienta de radio 0 (tabla de correctores) y se ha programado "G=0" (paso de mecanizado).
086 Este error se produce cuando se ha asignado un valor incorrecto a una operación automática o a una operación
de mecanizado:
- Cajera rectangular..................Si P=0 ó I=0
- Cajera circular........................Si P=0 ó I=0
- Desbastado de aristas.............Si P=0 ó I=0
- Planeado ................................Si P=0 ó I=0
- Punteado:...............................Si P=0, =0
- Taladrado: .............................Si P=0 ó I=0
- Roscado: ................................Si P=0
- Mandrinado, escariado: .........Si P=0
087 ** Fallo de circuitería interna del CNC. Consultar con el servicio de asistencia técnica.
088 ** Fallo de circuitería interna del CNC. Consultar con el servicio de asistencia técnica.
089 * No se ha realizado la búsqueda del punto referencia máquina de todos los ejes.
Este error se produce cuando es obligatorio realizar la búsqueda del punto de referencia máquina tras el
encendido. Se define mediante parámetro máquina.
090 ** Fallo de circuitería interna del CNC. Consultar con el servicio de asistencia técnica.
091 ** Fallo de circuitería interna del CNC. Consultar con el servicio de asistencia técnica.
092 ** Fallo de circuitería interna del CNC. Consultar con el servicio de asistencia técnica.
093 ** Fallo de circuitería interna del CNC. Consultar con el servicio de asistencia técnica.
094 Error de paridad en la tabla de herramientas, o en la tabla G53-G59.
095 Este error se produce cuando en una cajera rectangular o en un desbastado de aristas, el radio de la herramienta
es mayor que el radio de redondeo "r".
096 ** Error de paridad de los parámetros eje Z.
097 ** Error de paridad de los parámetros eje Y.
098 ** Error de paridad de los parámetros eje X.
099 ** Error de paridad en la tabla de M.
100 ** Fallo de circuitería interna del CNC. Consultar con el servicio de asistencia técnica.
101 ** Fallo de circuitería interna del CNC. Consultar con el servicio de asistencia técnica.
105 Este error se produce en los siguientes casos:
> Más de 43 caracteres dentro de un comentario
> Más de 5 caracteres para definir el número de programa
> Más de 4 caracteres para definir el número de bloque
> Caracteres extraños en memoria.
106 ** Límite de temperatura interior sobrepasado.
107 Sin función actualmente.
108 ** Error en parámetros de compensación del husillo del eje Z.
109 **
Error en parámetros de compensación del husillo del eje Y.
110 ** Error en parámetros de compensación del husillo del eje X.
111 Sin función actualmente.
112 Sin función actualmente.
113 Sin función actualmente.
114 Sin función actualmente.
115 * Error de Watch-dog en la rutina periódica.
Este error se produce cuando la rutina periódica dura más de 5 milisegundos.
116 * Error de Watch-dog en el programa principal.
Este error se produce cuando el programa principal dura más de la mitad del tiempo indicado en el parámetro
máquina "P741".
117 * La información interna del CNC que se ha solicitado mediante la activación de las marcas M1901 a M1949
no se encuentra disponible.
118 * Se ha intentado modificar, mediante la activación de las marcas M1950 a M1964, una variable interna del CNC
que no se encuentra disponible.
119 Error al escribir los parámetros máquina, tabla de funciones M decodificadas y las tablas de compensación de
error de husillo, en la EEPROM.
Este error se puede producir cuando al bloquear los parámetros máquina, tabla de funciones M decodificadas
y las tablas de compensación de error de husillo, el CNC no puede guardar dicha información en el la memoria
EEPROM.
120 Error de checksum al recuperar los parámetros máquina, tabla de funciones M decodificadas y las tablas de
compensación de error de husillo, de la EEPROM.
Atención:
Los ERRORES que disponen de “*” actúan de la siguiente manera:
Detienen el avance de los ejes y el giro del cabezal. Eliminando para ello
todas las señales de Enable y anulando todas las salidas analógicas del CNC.
Detienen la ejecución del programa pieza del CNC si se encuentra en
ejecución.
Los ERRORES que disponen de “**” además de actuar como los errores que
disponen de “*”, activan la SALIDA DE EMERGENCIA .
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