CNC 800 M
Nuevas Prestaciones (Ref. 0204cas)
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Versión 2.1 (Julio de 1995)
1. P627(1). FACTOR DIVISOR DE LAS SEÑALES DE LOS VOLANTES ELECTRÓNICOS
El parámetro P627(1) se utiliza junto con los parámetros P612(6), P626(6) y P627(6) que indican el factor multiplicador de las señales
del volante electrónico del eje X, Y, Z respectivamente.
El parámetro P627(1) indica si se dividen o no las señales de todos los volantes electrónicos.
P627(1)=0 No se dividen
P627(1)=1 Las señales de todos los volantes se dividen por 2.
Ejemplos en el eje X para que el CNC asuma 100 impulsos/vuelta con encoders de 25, 50 y 100 impulsos vuelta se debe:
Volante Fagor de 25 impulsos/vuelta: P612(6)=0 y P627(1)=0 25 x 4 / 1 = 100 impulsos/vuelta
Volante de 50 impulsos/vuelta: P612(6)=1 y P627(1)=0 50 x 2 / 1 = 100 impulsos/vuelta
Volante de 100 impulsos/vuelta: P612(6)=1 y P627(1)=1 100 x 2 / 2 = 100 impulsos/vuelta
Versión 2.4 (Junio de 1996)
1. VOLANTES AFECTADOS POR EL FEED-HOLD.
Hasta ahora, se presuponía que los volantes cumplían funciones de manivelas, por lo que los mismos, no estaban afectados por el
Feed_Hold.
No obstante, algunas aplicaciones requieren que los volantes estén afectados por el Feed_hold.
El parámetro máquina "P628(2)" indica si los volantes estén afectados por el Feed_hold.
P628(2) = 0 No están afectados por el Feed_hold.
P628(2) = 1 Si están afectados por el Feed_hold.
2. CAMBIADORES AUTOMÁTICOS DE HERRAMIENTAS
Esta prestación permite gestionar cambiadores de herramientas en cualquier momento.
Hasta ahora, este tratamiento se realizaba únicamente, cuando se ejecutaba un programa (99996) en modo Automático.
Personalización:
El parámetro máquina "P628(3)" indica si se dispone de Cambiador Automático de Herramientas.
P628(3) = 0 No se dispone de Cambiador Automático de Herramientas.
P628(3) = 1 Si se dispone de Cambiador Automático de Herramientas.
En ambos casos el CNC tiene en cuenta los parámetros máquina "P743" y "P745" .
P743 Subrutina estándar que se debe ejecutar antes de la función T
P745 Subrutina estándar que se debe ejecutar después de la función T
Las subrutinas asociadas a la función T deben contener la secuencia de selección de herramienta y ser definidas por le fabricante
en uno de los programas especiales de usuario en código ISO: P99994 y P99996.
Ambas subrutinas se definen mediante un número entero comprendido entre 0 y 89. Si se personaliza con el valor 0 el CNC entiende
que no se debe ejecutar ninguna subrutina.
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2.1 MÁQUINA CON CAMBIADOR MANUAL DE HERRAMIENTAS
El parámetro máquina "P628(3)" se debe personalizar con el valor "0" (no se dispone de Cambiador Automático de Herramientas).
Funcionamiento básico en modo Manual o Visualizador
Cada vez que se selecciona una nueva herramienta, (T?? - START), el CNC actúa del siguiente modo:
1.- Si se ha personalizado el parámetro máquina "P743" con un valor distinto de "0", el CNC ejecuta dicha subrutina estándar.
2.- El CNC saca el código BCD y asume la nueva herramienta.
3.- Si se ha personalizado el parámetro máquina "P745" con un valor distinto de "0", el CNC ejecuta dicha subrutina estándar.
Funcionamiento básico durante la ejecución de una operación automática
Cada vez que la ejecución de una operación automática requiere un cambio de herramienta, (T01 activa y el ciclo solicita T02), el
CNC actúa del siguiente modo:
1.- Si se ha personalizado el parámetro máquina "P743" con un valor distinto de "0", el CNC ejecuta dicha subrutina estándar.
2.- Visualiza el mensaje "TOOL CHANGE" y detiene la ejecución del programa.
3.- Tras pulsar el operario la tecla [Marcha/Start], el CNC saca el código BCD y asume la nueva herramienta.
4.- Si se ha personalizado el parámetro máquina "P745" con un valor distinto de "0", el CNC ejecuta dicha subrutina estándar.
5.- El CNC continúa con la ejecución de la operación automática.
Funcionamiento básico durante la ejecución del programa ISO (99996)
a)Uno, o ambos, de los parámetros máquina "P743" y "P745" se han definido con valor distinto de "0".
Cada vez que la ejecución del programa ISO (99996) requiere un cambio de herramienta, el CNC actúa del siguiente modo:
1.- Si se ha personalizado el parámetro máquina "P743" con un valor distinto de "0", el CNC ejecuta dicha subrutina estándar.
2.- El CNC saca el código BCD y asume la nueva herramienta.
3.- Si se ha personalizado el parámetro máquina "P745" con un valor distinto de "0", el CNC ejecuta dicha subrutina estándar.
4.- El CNC continúa con la ejecución del programa.
b) Ambos parámetros máquina "P743" y "P745" se han definido con valor "0".
Cada vez que la ejecución del programa ISO (99996) requiere un cambio de herramienta, el CNC actúa del siguiente modo:
1.- Saca el código BCD de la nueva herramienta y la asume.
2.- Ejecuta la subrutina estándar interna N99, en donde:
Visualiza el mensaje "TOOL CHANGE"
y detiene la ejecución del programa (M00).
3.- Tras pulsar el operario la tecla [Marcha/Start] el CNC continúa con la ejecución del programa.
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2.2 MÁQUINA CON CAMBIADOR AUTOMÁTICO DE HERRAMIENTAS
El parámetro máquina "P628(3)" se debe personalizar con el valor "1" (si se dispone de Cambiador Automático de Herramientas).
Funcionamiento básico en modo Manual o Visualizador
Cada vez que se selecciona una nueva herramienta, (T?? - START), el CNC actúa del siguiente modo:
1.- Si se ha personalizado el parámetro máquina "P743" con un valor distinto de "0", el CNC ejecuta dicha subrutina estándar.
2.- El CNC saca el código BCD y asume la nueva herramienta.
3.- Si se ha personalizado el parámetro máquina "P745" con un valor distinto de "0", el CNC ejecuta dicha subrutina estándar.
Funcionamiento básico durante la ejecución de una operación automática
Cada vez que la ejecución de una operación automática requiere un cambio de herramienta, (T01 activa y el ciclo solicita T02), el
CNC actúa del siguiente modo:
1.- Si se ha personalizado el parámetro máquina "P743" con un valor distinto de "0", el CNC ejecuta dicha subrutina estándar.
2.- El CNC saca el código BCD y asume la nueva herramienta.
3.- Si se ha personalizado el parámetro máquina "P745" con un valor distinto de "0", el CNC ejecuta dicha subrutina estándar.
4.- El CNC continúa con la ejecución de la operación automática.
Funcionamiento básico durante la ejecución del programa ISO (99996)
a)Uno, o ambos, de los parámetros máquina "P743" y "P745" se han definido con valor distinto de "0".
Cada vez que la ejecución del programa ISO (99996) requiere un cambio de herramienta, el CNC actúa del siguiente modo:
1.- Si se ha personalizado el parámetro máquina "P743" con un valor distinto de "0", el CNC ejecuta dicha subrutina estándar.
2.- El CNC saca el código BCD de la nueva herramienta y asume la nueva herramienta.
3.- Si se ha personalizado el parámetro máquina "P745" con un valor distinto de "0", el CNC ejecuta dicha subrutina estándar.
4.- El CNC continúa con la ejecución del programa.
b)Ambos parámetros máquina "P743" y "P745" se han definido con valor "0".
Cada vez que la ejecución del programa ISO (99996) requiere un cambio de herramienta, el CNC actúa del siguiente modo:
1.- Saca el código BCD de la nueva herramienta
2.- Ejecuta la subrutina estándar interna N99, en donde:
Visualiza el mensaje "TOOL CHANGE"
y detiene la ejecución del programa (M00).
3.- Tras pulsar el operario la tecla [Marcha/Start] el CNC continúa con la ejecución del programa.
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3. GESTIÓN DE M19 (ORIENTACIÓN DEL CABEZAL)
Cuando se dispone de Cambiadores Automáticos de Herramienta, es necesario orientar el cabezal antes de proceder al cambio.
Esta prestación implementa la función M19 para gestionar la orientación del cabezal.
Es aconsejable incluir la función M19 en la subrutina estándar que se ejecuta antes de la función T. La definida por el parámetro máquina
P743.
Requisitos:
Para poder orientar el cabezal es necesario disponer de encoder de cabezal.
Para la conexión del encoder de cabezal se debe utilizar el conector "A5", el mismo que se utiliza para la conexión del volante
electrónico asociado al eje Z.
En máquinas que dispongan de volante asociado al eje Z y se desea utilizar esta prestación., se compartirá el conector "A5" para
la conexión del volante electrónico asociado al eje Z y para la conexión del encoder del cabezal.
Precauciones en máquinas que dispongan de volante asociado al eje Z:
· Será necesario conmutar dichas captaciones (volante y cabezal)
· El CNC interpreta la captación del conector "A5" del siguiente modo:
En modo "Orientación de Cabezal" (M19) como captación de cabezal.
En modo "Cabezal en lazo abierto" (M3, M4, M5) como impulsos de Volante.
· Si el cabezal pasa del modo "Orientación de Cabezal" al modo "Cabezal en lazo abierto" y no se conmuta la captación del conector
"A5", el CNC tomará los impulsos del cabezal como impulsos de Volante.
Personalización:
El parámetro máquina "P800" indica si se dispone de encoder de cabezal y por consiguiente si se dispone de la prestación
"Orientación de Cabezal".
P800 = 0 No se dispone de encoder ni de "Orientación de Cabezal".
P800 <>0 Número de impulsos del encoder de Cabezal
Además de disponer de un encoder situado en el cabezal (P800 distinto de 0), se deben personalizar los parámetros máquina
siguientes:
P609(2) Sentido de contaje del cabezal
P700 Velocidad de cabezal S cuando se trabaja en M19
P601(7) Signo de la salida S analógica asociada a M19
P612(8) Tipo de impulso de referencia máquina en el CABEZAL
P619(6) Parada orientada del cabezal en ambos sentidos (admite S negativa)
P719 Consigna analógica mínima del cabezal con M19
P717 Banda de muerte del cabezal con M19
P718 Ganancia proporcional K del cabezal con M19
P916 Posición de parada de cabezal al ejecutar M19 sin S.
Formato de Programación
La forma de programar una Orientación de Cabezal es "M19 S4.3", donde:
M19 Indica que se trata de un desplazamiento de cabezal en lazo cerrado.
S4.3 Indica la posición en que se desea posicionar el cabezal. Dicho valor estará expresado en grados y referido al cero máquina.
Formato de Programación en Modo Visualizador
Para orientar el cabezal se debe actuar de la siguiente forma:
* Pulsar la secuencia de teclas [F] - [BEGIN] - [END]
* El CNC visualiza en la parte inferior el mensaje "M"
* Teclear [1] - [9] - [S] - (valor deseado) - [START]
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Funcionamiento básico.
La ejecución de un bloque del tipo "M19 S4.3" se realiza de la siguiente forma:
* El CNC indicará al armario eléctrico la ejecución de la función M19, realizándose esta transferencia de información como cualquier función
auxiliar "M".
* Si el cabezal estaba en lazo abierto (M3, M4), el CNC reduce la velocidad del cabezal hasta que esté por debajo de la velocidad indicada
en el parámetro "P700" y a continuación realiza una búsqueda de cero.
* El CNC desplaza el cabezal al punto indicado (S4.3) y a la velocidad fijada por el parámetro máquina "P700".
Si se ejecuta un bloque sólo con "M19", sin "S4.3", el CNC desplaza el cabezal a la posición indicada por el parámetro "P916". Si
"P916=0", el Cabezal queda girando indefinidamente a las revoluciones dadas para la M19.
El sentido en que se realiza el posicionamiento se encuentra indicado en el parámetro máquina "P601(7)", no obstante, el parámetro máquina
"P619(6)" permite realizar dicho posicionamiento en ambos sentidos.
* El cabezal permanecerá en lazo cerrado hasta que :
- Se ejecute una M3, M4, M5
- Se ejecute una S ????
- Se produzca un Reset
- Se ejecute la función M30
- Se dé algún error de ejecución
Ejemplo:
M3 S1000 Cabezal en lazo abierto, sentido de giro a derechas.
M19 Cabezal en lazo cerrado, búsqueda de cero y posicionamiento en la cota indicada por el parámetro "P916".
M19 S100 Posicionamiento a 100°
S1000 Cabezal en lazo abierto. Mantiene sentido de giro anterior (M3).
M19 S200 Cabezal en lazo cerrado, búsqueda de cero y posicionamiento a 200°.
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Versión 3.1 (Noviembre de 1997)
1. GENERACION DE UN PROGRAMA EN CODIGO ISO
El CNC permite generar, a partir de una operación o programa pieza, un programa en código ISO de bajo nivel.
Cuando se desea disponer de esta prestación se debe personalizar el parámetro máquina "P630(1)=1".
El programa en código ISO que genera el CNC se denomina siempre 99996 y podrá ser almacenado en el propio CNC o en un ordenador.
El programa 99996 es un programa especial de usuario en código ISO, que puede ser:
Generado a partir de una operación o programa pieza.
Editado en el propio CNC, mediante la opción "Modos auxiliares - Edición programa 99996"
Ser transmitido al CNC tras haber sido elaborado en un ordenador.
Generación del programa ISO en memoria del CNC (99996).
El CN800M dispone de 11 K de memoria para almacenar el programa 99996. Si el programa generado supera dicho tamaño, el CNC
mostrará el error correspondiente.
Para generar el programa 99996 se deben seguir los siguientes pasos:
* Si se trata de una operación. Seleccionar o definir la operación deseada
* Si se trata de un programa pieza. Seleccionar en el directorio de programas pieza el programa pieza y posicionar el cursor sobre
la cabecera de la misma ("PIEZA 01435". Se tiene que ver el listado de las operaciones que la componen).
* Pulsar la secuencia de teclas [CALC] [7]. El CNC mostrará la página de simulación gráfica.
* Pulsar la tecla . El CNC comienza la simulación y la generación del programa 99996.
* Una vez finalizada la simulación, el programa 99996 almacenado en memoria contendrá en código ISO todos los bloques que
se han simulado.
Generación del programa ISO (99996) en un ordenador
Normalmente, el programa 99996 generado a partir de un programa pieza es superior a la memoria disponible en el CNC.
Mediante la utilización del DNC30 es posible generar dicho programa (99996) en la memoria del ordenador.
Para generar el programa 99996 en un ordenador se deben seguir los siguientes pasos:
* Activar la comunicación DNC y ejecutar el programa DNC30 en el ordenador.
* Seleccionar en el ordenador la opción "Gestión de Programas - Recepción Digitalizado".
* En el CNC seleccionar la operación o posicionarse sobre la cabecera del programa pieza ("PIEZA 01435". Se tiene que ver
el listado de las operaciones que la componen).
* Pulsar la secuencia de teclas [CALC] [8]. El CNC mostrará la página de simulación gráfica.
* Pulsar la tecla . El CNC comienza la simulación y la generación del programa 99996.
* Una vez finalizada la simulación, el programa 99996 que se ha generado en el ordenador contendrá en código ISO todos los
bloques que se han simulado en el CNC.
Este programa puede ser ejecutado en el CNC mediante la opción "Ejecución programa infinito" del DNC30.
Nota: Durante el proceso de generación del programa ISO, no se aplica compensación durante la simulación gráfica que se realiza.
No obstante, en el programa generado, aparecen los correspondientes G41, G42.
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2. DISPONIBILIDAD DEL ROSCADO RÍGIDO
A partir de esta versión es posible efectuar roscados típicos (con compensador) "P630(3)=0" o roscados rígidos "P630(3)=1".
Para efectuar roscados rígidos, el CNC debe controlar el cabezal, comprobando en todo momento su velocidad de giro y proporcionando
al armario eléctrico la consigna necesaria para que el cabezal gire a la velocidad seleccionada.
Consideraciones generales:
El roscado rígido consiste en una interpolación entre el cabezal y el eje Z.
Es aconsejable que los tiempos de aceleración/deceleración del cabezal y del eje sean Z iguales.
Los errores de seguimiento del cabezal y del eje Z deben ser proporcionales. Por ejemplo, si se rosca a F1000mm/min, S1000rpm
(paso rosca=1mm) y se obtiene de error seguimiento Z=1mm (observados) y S=360 grados, se puede decir que ambos ejes están
perfectamente sincronizados.
Con objeto de ajustar la respuesta del cabezal, aceleración y deceleración, en cada una de las gamas, se dispone de un parámetro
de aceleración/deceleración para cada gama de cabezal.
Como la ganancia del eje Z es distinta durante el mecanizado y durante el roscado rígido, el CNC dispone de 2 parámetros, uno
para cada caso.
La salida ROSCADO_ON (I97) está activa siempre que se esté efectuando un roscado rígido.
Parámetros máquina relacionados con el cabezal:
P800 Número de impulsos del encoder de cabezal (0...9999)
P601(7) Signo de la salida S analógica asociada a M19 (0 o 1)
P609(2) Sentido de contaje del cabezal (0 o 1)
P612(8) Tipo de impulso de referencia máquina en el cabezal (0=Negativo, 1=Posi)
P719 Consigna analógica mínima del cabezal (0...255)
P719=0 ==> 2,5 mV P719=10 ==> 25.0 mV (10 x 2.5)
P719=1 ==> 2,5 mV P719=255 ==> 637.5 mV (255 x 2.5)
P717 Banda de muerte del cabezal. Número de impulsos de contaje (0...255)
El CNC aplica internamente, a las señales de captación del encoder un factor de multiplicación x4.
Así, con un encoder de 1000 impulsos por vuelta y P717= 100, la banda de muerte será: (360°/4000)x100= ±9°
P718 Ganancia proporcional K del cabezal (0...255)
Fija la consigna correspondiente a 1 impulso de contaje de error de seguimiento del encoder del cabezal.
Consigna (mV.) = P718 x Error de Seguimiento (impulsos) x 2,5 mV / 64
P751, P747, P748, P749 Duración rampa de aceleración/deceleración del cabezal en gama 1, 2, 3, 4 (0...255) Valor 1=20 ms
P746 Ganancia feed-forward del cabezal en roscado rígido (0...255)
P750 Ganancia proporcional K1 del eje Z durante el roscado rígido (0...255)
P625(1) El comienzo de la rosca se encuentra sincronizado con el Io del cabezal (0=No, 1=Si)
Entradas de captación:
P630(4) = 0 El conector A5 se utiliza para la captación del cabezal y para la captación del volante asociado al eje Z
Ambas captaciones deben ser conmutadas externamente.
P630(4) = 1 El conector A5 se utiliza sólo para la captación del cabezal.
El conector A6 se utiliza para la captación del volante asociado al eje X.
El conector A4 se utiliza para la captación del volante o volantes asociados a los ejes Y, Z.
La salida O46 del PLC indica el eje que se desplaza al girar el volante conectado al A4.
Si O46=0 se desplaza el Y y si O46=1 se desplaza el Z.
Programación en código ISO
Se programa mediante la función G33 (roscado) debiendo indicarse el avance del eje y la velocidad del cabezal.
Ejemplos: G33 Z -10 F1000 S1000 M3 F1000 S1000 M3
G33 Z-10
Las funciones G00, G01, G02 y G03 anulan la función G33.
3. VERSION DE SOFTWARE QUE DISPONE EL CNC
A partir de esta versión, cuando se accede a la pantalla que muestra el cheksum de cada una de las Eproms,
[Modos Auxiliares] [Modos Especiales] [8]
El CNC mostrará, el cheksum de cada una de las Eprom y la Versión de Software que dispone el CNC. Por ejemplo: Versión 3.1
4. SALVAPANTALLAS
Cuando se personaliza el parámetro máquina “P626(7)=1” La función salvapantallas actúa del siguiente modo:
Siempre que transcurran 5 minutos sin que se pulse ninguna tecla, o bien el CNC no tenga nada que refrescar (actualizar) en la
pantalla, se elimina la señal de vídeo apagándose la pantalla. Con pulsar cualquier tecla se restaura de nuevo el vídeo.
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5. FRESADO LINEAL SEMIAUTOMATICO
Para acceder este modo seleccionar el fresado lineal y pulsar la tecla para acceder al modo semiautomático.
Esta operación no podrá memorizarse como parte de una pieza.
Se debe definir el ángulo (α) y la longitud (L) de la trayectoria
Mover la máquina mediante los volantes hasta el punto de inicio deseado y pulsar la tecla JOG
correspondiente (basta con pulsar una vez, no es necesario mantenerla pulsada).
La máquina se desplazará en la dirección indicada y manteniendo el ángulo "α" hasta recorrer la
distancia "L" indicada o hasta que se pulse la tecla
6. FRESADO EN ARCO SEMIAUTOMATICO
Para acceder este modo seleccionar el fresado en arco y pulsar la tecla para acceder al modo semiautomático.
Esta operación no podrá memorizarse como parte de una pieza.
Se debe definir el radio de redondeo (R). El signo de este dato indica el sentido de giro (R+ y R-)
Mover la máquina mediante los volantes hasta el punto de inicio deseado y pulsar la tecla JOG correspondiente (basta con pulsar una
vez, no es necesario mantenerla pulsada). La máquina efectuará un arco de 90° en el sentido indicado.
7. COMPENSACION CRUZADA
Además de compensar el error de medición causado por la inexactitud de los husillos que se utilizan en cada eje (error de husillo),
el CNC permite compensar el error de medición producido por un eje en otro (compensación cruzada). Un ejemplo típico de la
compensación cruzada es la compensación de caída de carnero.
Si se desea utilizar la compensación cruzada se debe definir el eje al que se le aplica la compensación cruzada y el eje que al desplazarse
genera dichos errores de medición.
Parámetros máquina relacionados con la compensación cruzada:
P623(1) Al eje X se le aplica compensación cruzada (0=No, 1=Si)
P620(5) Al eje Y se le aplica compensación cruzada (0=No, 1=Si)
P620(4) Al eje Z se le aplica compensación cruzada (0=No, 1=Si)
P623(2), P623(3) Eje que se desplaza en la compensación cruzada
Ejemplos: Compensar Y respecto al movimiento de ZP620 ( * * * 1 0 * * *) P623 ( * * * * * 0 0 0)
Compensar X respecto al movimiento de YP620 ( * * * 0 0 * * *) P623 ( * * * * * 1 0 1)
8. FUNCION M80 CON EJE Z VISUALIZADOR
Esta prestación se encuentra disponible cuando el eje Z es un eje Visualizador "P617(4)=1".
Siempre que se debe desplazar el eje Z el CNC muestra el texto "Actuar sobre Z".
Además, a partir de esta versión, ejecuta la función auxiliar M80. Mediante esta función se puede actuar sobre el dispositivo hidráulico,
mecánico, etc. que controla el eje Z.
EJE COMPENSADO
P623 (1) P620(5) P620(4)
X 1 0 0
Y 0 1 0
Z 0 0 1
EJE A MOVERSE
P623(3) P623(2)
X 0 1
Y 1 0
Z 1 1
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9. NORMATIVA DE SEGURIDAD EN MAQUINAS
El CNC dispone de las siguientes prestaciones para cumplir la normativa de seguridad en máquinas.
Habilitación de la tecla MARCHA desde el PLC
Esta prestación está disponible cuando se ha personalizado el parámetro "P630(5)=1"
La salida O25 del PLC indica si la tecla MARCHA está habilitada (=1) o no (=0)
Desplazamientos de los ejes afectados por el Feed-Hold. (Ya estaba disponible)
La entrada Feed-Hold, terminal 15 del conector I/O 1, debe encontrarse normalmente a nivel lógico alto.
Si durante el desplazamiento de los ejes, la entrada Feed-Hold se pone a nivel lógico bajo, el CNC mantiene el giro del cabezal
y detiene el avance de los ejes, proporcionando consignas de valor 0V y manteniendo los embragues activados.
Cuando esta señal vuelve a nivel lógico alto, el CNC continuará con el desplazamiento de los ejes.
Avance de los ejes en modo manual limitada desde el PLC.
Esta prestación está disponible cuando se ha personalizado el parámetro "P630(5)=1"
Siempre que se activa la salida O26 del PLC, el CNC asume el avance fijado en el parámetro máquina "P814"
Volante gestionado desde el PLC.
El parámetro "P628(2)" indica si el desplazamiento de los ejes con volantes está afectado por el Feed-Hold (=1) o no (=0)
El parámetro máquina "P630(2)" indica si se aplica el factor correspondiente a la posición del conmutador (=0) o si se aplica el
factor indicado por las salidas O44 y O45 del PLC (=1)
Control del cabezal desde PLC.
Esta prestación está disponible cuando se ha personalizado el parámetro "P630(5)=1"
La salida O27 indica al CNC que debe (O27=1) aplicar al cabezal la consigna fijada desde el PLC. El valor de la consigna se fija
en el registro R156 y mediante la marca M1956 se envía al CNC.
R156= 0000 1111 1111 1111 => + 10V. R156= 0001 1111 1111 1111 => - 10V.
R156= 0000 0111 1111 1111 => + 5V. R156= 0001 0111 1111 1111 => - 5V.
R156= 0000 0011 1111 1111 => + 2,5V. R156= 0001 0011 1111 1111 => - 2,5V.
R156= 0000 0000 0000 0000 => + 0V. R156= 0001 0000 0000 0000 => - 0V.
Asimismo, la salida O43 del PLC, permite controlar el giro del cabezal. (Ya estaba disponible)
Normalmente debe encontrarse a nivel lógico bajo.
Si se pone a nivel lógico alto, el CNC detiene el giro del cabezal.
Cuando esta salida vuelve a nivel lógico bajo, el CNC recupera el giro del cabezal.
Información al PLC del estado de la búsqueda de referencia máquina
I88 Búsqueda de referencia máquina en proceso
I100 Búsqueda de referencia máquina en el eje X finalizada
I101 Búsqueda de referencia máquina en el eje Y finalizada
I102 Búsqueda de referencia máquina en el eje Z finalizada
O44 O45
0 0 Tiene en cuenta lo indicado por el conmutador
1 0 Equivalente a la posición x1 del conmutador
0 1 Equivalente a la posición x10 del conmutador
1 1 Equivalente a la posición x100 del conmutador
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Información adicional del CNC al PLC
R120 La parte baja de este registro indica el código de la tecla pulsada.
Este valor se mantiene durante 200 milisegundos, a no ser que antes se pulse otra tecla.
Este registro puede ser anulado desde el PLC, tras ser gestionado.
R121 bit 1 Indica que la operación de Fresado está seleccionada (=1)
bit 2 Indica que la operación de Posicionamiento está seleccionada (=1)
bit 3 Indica que la operación de Cajera está seleccionada (=1)
bit 4 Indica que la operación de Moyú está seleccionada (=1)
bit 5 Indica que la operación de Desbastado de aristas está seleccionada (=1)
bit 6 Indica que la operación de Planeado está seleccionada (=1)
bit 7 Indica que una de las operaciones de mecanizado (Punteado, Taladrado, etc) está seleccionada (=1)
bit 8 Indica que la opción Modos Auxiliares está seleccionada (=1)
bit 9 Indica que la opción Medición de herramienta está seleccionada (=1)
bit 10 Indica que el modo de Simulación gráfica está seleccionado (=1)
bit 16 Indica que el modo correspondiente a los parámetros "Pasada de acabado, Avance de acabado, Herramienta de
acabado y Distancias de seguridad en X y Z de los ciclos" está seleccionada (=1)
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Versión 3.3 (Marzo de 1998)
1. CNC MODULAR
El CNC 800M modular está formado los módulos Unidad Central, Monitor y Teclado.
Unidad Central. Se encuentra ubicada normalmente en el armario eléctrico y su sujeción se realiza mediante los orificios que a tal fin
dispone la TAPA SOPORTE. Dimensiones en mm.
En el momento de su instalación se debe tener en cuenta que
para futuras manipulaciones en su interior, es necesario
disponer de suficiente espacio para abatirla.
Cuando se desea abatir la unidad central, se deben soltar las
2 tuercas moleteadas situadas en la parte superior y proceder
a su abatimiento sujetando el cuerpo del mismo.
Monitor. Puede ser ubicado en cualquier parte de la máquina, siendo aconsejable situarlo a la altura de los ojos del operario.
Monitor 9" Ambar y 10" Color
1.- Contraste
2.- Brillo
3.- 2 fusibles rápidos (F), uno por cada línea de red, de 3,15Amp./250V para protección de la entrada de red.
4.- Interruptor de encendido
5.- Conector de conexión a red, para conectarlo a 220 V. de corriente alterna y a tierra.
6.- Borna para la conexión general de tierras de la máquina. Es de métrica 6.
7.- Conector tipo SUB-D (macho) de 15 terminales para la conexión con la Unidad Central.
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Monitor 14" Color.
X2 Conector tipo SUB-D (macho) de 15 terminales para la conexión con la Unidad Central.
1.- Borna para la conexión general de tierras de la máquina. Es de métrica 6.
2.- Conector de conexión a red, para conectarlo a 220 V. de corriente alterna y a tierra.
Habitáculos Monitor.
Teclado. Puede ser ubicado en cualquier parte de la máquina
Parte posterior
1.- Conector tipo SUB-D (hembra) de 25 terminales para la conexión con la Unidad Central.
2.- Potenciómetro para el ajuste del volumen del zumbador
3.- Zumbador
A B C D E
Monitor 9" y 10" 25 mm 25 mm 25 mm 25 mm 150 mm
Monitor 14" 100 mm 100 mm 100 mm 100 mm 50 mm
- 14 -
Apantallamiento exterior
soldado a caperuza metálica
Caperuza metálica
Apantallamiento
Termoadaptable
Apantallamiento exterior
soldado a caperuza metálica
Caperuza metálica
Apantallamiento
Termoadaptable
Terminal Señal
1 GND
2 C9
3 C11
4 C13
5 C15
6 C1
7 C3
8 C5
9 C7
10 D1
11 D3
12 D5
13 D7
14 C8
15 C10
16 C12
17 C14
18 C0
19 C2
20 C4
21 C6
22 D0
23 D2
24 D4
25 D6
Caperuza metálica apantallamiento
Terminal Señal
1 GND
2 H
3 V
4 I
5 R
6 G
7 B
8 No conectado
9 No conectado
10 H
11 V
12 I
13 R
14 G
15 B
Caperuza metálica apantallamiento
Conector para la conexión de la Unidad central con el Monitor.
FAGOR AUTOMATION suministra el cable de unión necesario para esta conexión, estando formado por una manguera y dos
conectores, uno macho y otro hembra, tipo SUB-D de 15 terminales.
Ambos conectores llevan un sistema de enclavamiento por medio de 2 tornillos UNC4.40.
La manguera utilizada dispone de 6 pares de hilos trenzados de 0.34 mm² (6 x 2 x 0.34mm²), con apantallamiento global y cubierta
de goma acrílica. Dispone de una impedancia específica de 120 Ohmios y se permite una longitud máxima de 25m.
El apantallamiento de la manguera está soldado en las caperuzas metálicas que recubren ambos conectores y tanto en la Unidad
Central como en el Monitor este apantallamiento se encuentra unido por hardware al terminal 1 del conector.
Conector para la conexión de la Unidad central con el Teclado.
FAGOR AUTOMATION suministra el cable de unión necesario para esta conexión, estando formado por una manguera y dos
conectores macho tipo SUB-D de 25 terminales, uno en cada extremo.
Ambos conectores llevan un sistema de enclavamiento por medio de 2 tornillos UNC4.40.
La manguera utilizada dispone de 25 hilos de 0.14 mm² (25 x 0.14mm²), con apantallamiento global y cubierta de goma acrílica. Se
permite una longitud máxima de 25m.
El apantallamiento de la manguera está soldado en las caperuzas metálicas que recubren ambos conectores y tanto en la Unidad
Central como en el Teclado este apantallamiento se encuentra unido por hardware al terminal 1 del conector.
- 15 -
2. PROGRAMACIÓN EN CÓDIGO ISO. NUEVA FUNCIÓN F34
P1 = F34 El parámetro P1 toma el número de la herramienta que ha provocado la llamada a la rutina asociada a las herramientas.
No se debe confundir con la función F24 que devuelve el número de la herramienta con que se está operando.
3. PROGRAMACIÓN EN CÓDIGO ISO. ROSCADO RÍGIDO
Cuando se efectúa un roscado rígido en el modo 800M, el CNC actúa del siguiente modo:
1.- Genera internamente la función M81 (conmutación de captaciones)
2.- Efectúa el roscado rígido
3.- Genera internamente la función M82 (recupera captación anterior)
Por ello, cuando se programa un roscado rígido en código ISO se debe programar la función M81 en el bloque anterior al bloque del
roscado rígido y la función M82 en el bloque posterior.
4. ENCODER DE 1000 IMPULSOS COMO ENCODER DE 1250
Esta prestación permite que el CNC adapte la captación del encoder de 1000 impulsos para tratarla como captación de 1250 impulsos.
P630(6) Adapta la captación del encoder del eje X (0=No, 1=Si)
P630(7) Adapta la captación del encoder del eje Y (0=No, 1=Si)
P630(8) Adapta la captación del encoder del eje Z (0=No, 1=Si)
Un caso típico: Se dispone de motores con encoder de 1000 impulsos y husillo de paso 5 milímetros.
Los cálculos necesarios para definir la resolución del eje se realizarán con el número de impulsos seleccionados (1000 ó 1250)
5. PLCI. ENTRADA I104
Cuando el conmutador del panel de mandos está en una de las posiciones del volante (x1, x10, x100), la entrada I104 está a "1"
6. PLCI. R120 Y TECLA
A partir de esta versión, aunque la tecla esté deshabilitada por parámetro, P618(1), en el registro R120 del PLCI se muestra
su código al ser pulsada.
Versión 3.04 (Marzo de 2002)
1. ANULAR EL CORRECTOR DE HERRAMIENTA
Hay veces que interesa desplazar la herramienta a una cota fija pero sin compensar su longitud.
En estos casos programar "T.0", el CNC actúa del siguiente modo:
• No cambia de herramienta (no efectúa ninguna llamada a la subrutina asociada).
• Anula el corrector asociado (asume un corrector de longitud 0 y radio 0).
La instrucción "T.xx" puede programarse en cualquier momento, incluso dentro del programa P99996 o de la subrutina asociada. El
CNC asume el nuevo corrector "xx" indicado. Si se programa "T.0" asume un corrector de longitud 0 y radio 0.
2. FACTOR DIVISOR DE LAS SEÑALES DE CAPTACIÓN
Los parámetros P631(8), P631(7), P631(6), P631(5) y P631(4) se utilizan junto con los parámetros P604(8), P604(7), P604(6), P604(5) y
P616(8) que indican el factor multiplicador de las señales de captación de los ejes X, Y, Z, W, V respectivamente.
Eje X Eje Y Eje Z Eje W Eje V
P604(8) P604(7) P604(6) P604(5) P616(8)
P631(8) P631(7) P631(6) P631(5) P631(4)
Indican si se dividen (=1) o no (=0) las señales de captación.
P631(8)=0, P631(7)=0, P631(6)=0, P631(5)=0 y P631(4)=0 No se dividen
P631(8)=1, P631(7)=1, P631(6)=1, P631(5)=1 y P631(4)=1 Se dividen por 2.
Ejemplo: Se desea obtener una resolución de 0,01 mm mediante un encoder de señales cuadradas colocado en el eje X cuyo paso de
husillo es de 5 mm.
Nº impulsos = paso husillo / (Factor multiplicación x Resolución)
Con P604(8)=0 y P631(8)=0 Factor de multiplicación x4 Nº impulsos = 125
Con P604(8)=1 y P631(8)=0 Factor de multiplicación x2 Nº impulsos = 250
Con P604(8)=0 y P631(8)=1 Factor de multiplicación x2 Nº impulsos = 250
Con P604(8)=1 y P631(8)=1 Factor de multiplicación x1 Nº impulsos = 500
- 16 -
3. FACTOR DE CAPTACIÓN.
La resolución del eje viene fijada por el paso de husillo y el número de impulsos del encoder que lleva incorporado el motor.
En determinadas ocasiones la resolución correspondiente a los husillos y encoders disponibles no coincide con ninguna de las
resoluciones que se pueden fijar por parámetro máquina (1, 2, 5, 10 micras o diezmilésimas de pulgada).
Ejemplo: Con husillo de paso 6 mm y encoder de 2.500 impulsos/vuelta se puede obtener resoluciones de:
Resolución = Paso Husillo / ( Nº de impulsos del Encoder x Factor multiplicación).
Con factor multiplicación 1 Resolución 2,4 micras
Con factor multiplicación 2 Resolución 1,2 micras
Con factor multiplicación 4 Resolución 0,6 micras
Para resolver estos casos, se dispone de un nuevo parámetro máquina por eje denominado Factor de Captación, que permitir adecuar
la resolución a la configuración disponible.
P819 Factor de Captación del eje X P820 Factor de Captación del eje Y P821 Factor de Captación del eje Z
Valores entre 0 y 65534, el valor 0 indica que no se desea esta prestación.
Para calcular el «Factor de Captación» se debe utilizar la siguiente fórmula:
Factor de Captación = (Reducción x Paso Husillo / Nº de impulsos del Encoder) x 8.192
Ejemplos: Reducción 1 1 2 1
Paso husillo 4.000 6.000 6.000 8.000 (micras)
Encoder 2.500 2.500 2.500 2.500 (impulsos/vuelta)
Factor de Captación 13107,2 19.660,8 39.321,6 26.214,4
Los parámetros máquina sólo admiten números enteros y en ocasiones el «Factor de Captación» tiene parte fraccionaria. En estos
casos se asigna al parámetro máquina la parte entera y se utiliza la tabla de error de husillo para compensar la parte fraccionaria.
Los valores a introducir en la tabla se calculan con la siguiente fórmula:
Cota del husillo = Error de husillo (micras) x Parte entera del factor de captación / Parte fraccionaria del factor de captación
Para el caso: Reducción = 1 Paso husillo = 6.000 Encoder = 2.500
Factor de Captación = 19.660,8 Parámetro máquina = 19660
Para un error de husillo de 20 micrasCota del husillo = 20 x 19.660 / 0.8 = 491.520
Continuando con el cálculo se obtiene la siguiente tabla.
Cota del Husillo Error de Husillo
P0 = -1966.000 P1 = -0.080
P2 = -1474.500 P3 = -0.060
P4 = -983.000 P5 = -0.040
P6 = -491.500 P7 = -0.020
P8 = 0 P9 = 0
P10 = 491.500 P11 = 0.020
P12 = 983.000 P13 = 0.040
P14 = 1472.500 P15 = 0.060
P16 = 1966.000 P17 = 0.080
Headquarters (SPAIN): Fagor Automation S. Coop.
Bº San Andrés s/n, Apdo. 144
E-20500 Arrasate - Mondragón
Tel: +34-943-719200/039800
Fax: +34- 943-791712
+34-943-771118 (Service Dept.)
www.fagorautomation.com
E-mail: [email protected]
ACERCA DE LA INFORMACION DE ESTE MANUAL
Este manual está dirigido al fabricante de la máquina.
Incluye información necesaria para los nuevos usuarios, además de temas avanzados para los que
ya conocen el producto CNC 800M.
No será necesario leer completamente este manual. Consulte la lista de Nuevas Prestaciones y
Modificaciones” y los apéndices relacionados con los parámetros máquina. Todos ellos
disponen de referencias cruzadas que le indicarán el capítulo o apartado del manual en que se
detalla el parámetro o tema deseado.
El manual describe todas las funciones que tiene la familia CNC 800M. Consulte la tabla
comparativa de modelos para conocer las funciones que dispone su CNC.
Para instalar el CNC en su máquina le aconsejamos consultar el apéndice que hace referencia
a los habitáculos que se requieren para la ubicación del CNC, y el capítulo 1 "Configuración del
CNC" que indica las dimensiones del CNC y detalla todos los terminales de sus conectores.
El Capítulo 2 "Conexión a red y a máquina" indica cómo se debe conectar el CNC a la red
eléctrica y al armario eléctrico.
El Capítulo 3 "Funciones Auxiliares" indica la forma de acceder a los modos de operación
especiales.
Para asociar el CNC a la máquina se deben personalizar todos los parámetros máquina del CNC.
Le aconsejamos consultar los capítulos 4, 5, 6 y los apéndices relacionados con los parámetros
máquina.
Existen 2 apéndices, uno con los parámetros ordenados por temas, el mismo orden que se utiliza
en los capítulos 4, 5 y 6, y otro apéndice con los parámetros ordenados numéricamente.
Ambos apéndices disponen de referencias cruzadas que le indicarán el apartado del manual en
que se detalla cada parámetro.
Durante la explicación detallada de cada parámetro, capítulos 4, 5 y 6, en ocasiones se hace
referencia al capítulo 7 "Temas conceptuales" ya que en el mismo, algunos parámetros, se
encuentran explicados más ampliamente al indicar como se deben efectuar diversos ajustes del
conjunto máquina-CNC
Una vez definidos todos los parámetros máquina le sugerimos que haga uso del apéndice
"Cuadro archivo de parámetros máquina", indicando en él los valores con que fueron
personalizados todos ellos.
También existe un apéndice de errores, que indica algunas de las causas que pueden producir
cada uno de ellos.
Notas:
La información descrita en este manual puede estar sujeta a variaciones motivadas
por modificaciones técnicas.
FAGOR AUTOMATION, S. Coop. se reserva el derecho de modificar el con-
tenido del manual, no estando obligada a notificar las variaciones.
INDICE
Apartado Pagina
Tabla comparativa de los modelos Fagor CNC 800M ....................................................ix
Nuevas prestaciones y modificaciones............................................................................xiii
INTRODUCCION
Declaración de Conformidad...........................................................................................3
Condiciones de Seguridad ..............................................................................................4
Condiciones de Garantía .................................................................................................7
Condiciones de Reenvío .................................................................................................8
Notas Complementarias...................................................................................................9
Documentación Fagor para el CNC 800 M .....................................................................10
Contenido de este manual ...............................................................................................11
Capítulo 1 CONFIGURACION DEL CNC
1.1 Introducción ....................................................................................................................1
1.2 Dimensiones e instalación...............................................................................................2
1.3 Conectores y conexionado ..............................................................................................3
1.3.1 Conectores A1, A2, A3, A4..............................................................................................5
1.3.1.1 Microconmutadores de los conectores A1, A2, A3, A4...................................................6
1.3.2 Conector A5 ....................................................................................................................7
1.3.2.1 Microconmutadores del conector A5 ..............................................................................8
1.3.3 Conector A6 ....................................................................................................................9
1.3.4 Conector RS232C............................................................................................................10
1.3.5 Conector I/O 1 .................................................................................................................13
1.3.5.1 Entradas del conector I/O 1 .............................................................................................14
1.3.5.2 Salidas del conector I/O 1................................................................................................17
1.3.6 Conector I/O 2 .................................................................................................................19
1.3.6.1 Salidas del conector I/O 2................................................................................................20
Capítulo 2 CONEXION A RED Y A MAQUINA
2.1 Conexión a red ................................................................................................................1
2.1.1 Fuente de alimentación interna .......................................................................................2
2.2 Conexión a máquina .......................................................................................................3
2.2.1 Consideraciones generales ..............................................................................................3
2.2.2 Salidas digitales...............................................................................................................5
2.2.3 Entradas digitales ............................................................................................................5
2.2.4 Salidas analógicas ...........................................................................................................6
2.2.5 Entradas de captación......................................................................................................6
Apartado Pagina
2.3 Puesta a punto .................................................................................................................7
2.3.1 Consideraciones generales ..............................................................................................7
2.3.2 Precauciones ....................................................................................................................7
2.3.3 Conexión .........................................................................................................................8
2.3.4 Test de las entradas / salidas del sistema .........................................................................9
2.4 Conexión de la entrada y salida de emergencia ..............................................................11
2.5 Activación y desactivación de los dispositivos externos ...............................................13
Capítulo 3 FUNCIONES AUXILIARES
3.1 Milímetros <-> pulgadas .................................................................................................1
3.2 Compensación de la longitud de la herramienta .............................................................1
3.3 Tabla de herramientas......................................................................................................2
3.3.1 Modificación de las dimensiones de una herramienta ....................................................3
3.4 Medición de la herramienta.............................................................................................4
3.5 Ejecución / simulación programa P99996 ......................................................................5
3.5.1 Ejecución programa P99996 ...........................................................................................5
3.5.1.1 Inspección de herramienta...............................................................................................6
3.5.1.2 Modos de ejecución ........................................................................................................7
3.5.1.3 Reset del CNC .................................................................................................................7
3.5.1.4 Visualización de los bloques del programa.....................................................................7
3.5.1.5 Modos de visualización ..................................................................................................8
3.5.2 Simulación del programa 99996 .....................................................................................10
3.5.2.1 Función zoom..................................................................................................................11
3.6 Modos auxiliares .............................................................................................................12
3.7 Modos especiales ............................................................................................................12
3.7.1 Test ..................................................................................................................................13
3.7.2 Parámetros generales .......................................................................................................15
3.7.3 Funciones "M" decodificadas..........................................................................................16
3.7.3.1 Funciones M BCD generadas por el CNC .......................................................................18
3.7.4 Compensación error husillo ............................................................................................19
3.8 Periféricos ........................................................................................................................21
3.8.1 Modo Periféricos .............................................................................................................21
3.8.2 Comunicación DNC ........................................................................................................22
3.9 Bloquear / Desbloquear ...................................................................................................23
3.10 Edición programa 99996.................................................................................................24
Capítulo 4 PARAMETROS MAQUINA
4.1 Introducción ....................................................................................................................1
4.2 Operación con las tablas de parámetros...........................................................................2
4.3 Parámetros máquina generales ........................................................................................3
4.3.1 Parámetros relacionados con las entradas y salidas.........................................................5
4.3.2 Parámetros máquina de los volantes................................................................................10
4.3.3 Parámetros relacionados con el modo de operación .......................................................12
4.3.4 Parámetros máquina de la línea serie RS232C ................................................................16
Capítulo 5 PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
5.1 Parámetros relacionados con la resolución de los ejes ....................................................2
5.2 Parámetros relacionados con la consigna........................................................................5
5.3 Parámetros relacionados con los límites de recorrido .....................................................6
5.4 Parámetros relacionados con los avances........................................................................7
5.5 Parámetros relacionados con el control de los ejes .........................................................9
5.6 Parámetros relacionados con la referencia máquina........................................................11
5.7 Parámetros relacionados con la aceleración/deceleración ..............................................13
5.7.1 Aceleración/deceleración lineal......................................................................................13
5.7.2 Aceleración/deceleración en forma de campana .............................................................14
5.7.3 Ganancia Feed_forward ...................................................................................................15
5.8 Parámetros relacionados con el husillo ...........................................................................16
5.8.1 Holgura de husillo ...........................................................................................................16
5.8.2 Error de husillo ................................................................................................................17
5.9 Parámetros máquina especiales .......................................................................................20
Capítulo 6 PARAMETROS MAQUINA DEL CABEZAL
6.1 Parámetros relacionados con el cambio de gama ............................................................1
6.2 Parámetros utilizados con salida de consigna analógica ................................................3
6.3 Parámetros utilizados con salida de consigna en BCD ...................................................4
Capítulo 7 TEMAS CONCEPTUALES
7.1 Sistemas de captación......................................................................................................1
7.1.1 Limitaciones de la frecuencia de contaje ........................................................................2
7.2 Desplazamiento mediante volante electrónico ...............................................................3
7.3 Resolución de los ejes .....................................................................................................4
7.4 Ajuste de los ejes .............................................................................................................10
7.4.1 Ajuste de la deriva (offset) y velocidad máxima de avance (G00) ..................................11
7.4.2 Ajuste de las ganancias....................................................................................................13
7.4.3 Ajuste de la ganancia proporcional.................................................................................14
7.4.3.1 Cálculo de K1, K2 y del punto de discontinuidad..........................................................16
7.4.4 Ajuste de la ganancia Feed-Forward................................................................................18
7.4.4.1 Cálculo de la ganancia Feed-Forward .............................................................................18
7.4.5 Compensación de error de husillo...................................................................................19
7.5 Sistemas de referencia......................................................................................................21
7.5.1 Puntos de referencia.........................................................................................................21
7.5.2 Búsqueda de referencia máquina.....................................................................................22
7.5.3 Ajuste del valor correspondiente al punto de referencia máquina ..................................23
7.5.4 Límites de recorrido de los ejes (límites de software)......................................................24
7.5.5 Consideraciones sobre el punto de referencia máquina ..................................................25
7.6 Cabezal ............................................................................................................................26
7.6.1 Cambio de gama del cabezal...........................................................................................29
7.7 Tratamiento de las señales "Feed-hold", "Transfer inhibit" y "M ejecutada" ..................31
7.8 Funciones auxiliares M, S, T ...........................................................................................32
7.8.1 Tabla de las funciones M decodificadas .........................................................................33
7.8.2 Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T ...........................................................34
7.8.3 Transferencia de las funciones M, S, T usando la señal "M ejecutada"...........................35
Apartado Pagina
APENDICES
A Características técnicas del CNC.....................................................................................2
B Habitáculos......................................................................................................................5
C Entradas y salidas del CNC .............................................................................................6
D Tabla de conversión para salida "S" BCD en 2 dígitos ...................................................7
E Cuadro resumen de los parámetros máquina ...................................................................8
F Lista ordenada de los parámetros máquina .....................................................................11
G Cuadro archivo de los parámetros máquina ....................................................................16
H Cuadro archivo de las funciones auxiliares "M" decodificadas ......................................18
I Tablas de compensación de error de husillo ...................................................................19
J Mantenimiento ................................................................................................................20
CODIGOS DE ERROR
Apartado Pagina
MODELOS CNC 800M DISPONIBLES
CNC
800-MG
CNC
800-MGI
Control de ejes X, Y
l l
Eje Z Visualizador
l l
Eje Z Controlado
l l
Cabezal
l l
Herramientas 99 99
Compensación de radio de Herramienta
l l
Compensación de longitud de Herramienta
l l
Volantes Electrónicos 3 3
Comunicación vía RS 232C
l l
Autómata Integrado (PLCI)
l
Edición de programa ISO (Programa 99996)
l l
Ejecución de programa ISO (Programa 99996)
l l
Representación Gráfica
l l
NUEVAS PRESTACIONES
Y
MODIFICACIONES
Fecha: Julio 1995 Versión Software: 2.1 y siguientes
PRESTACION MANUAL Y APARTADO MODIFICADO
Borrar el contenido de todos los parámetros Manual Instalación Apart. 3.9
aritméticos, asignándoles el valor 0 Manual Operación Apart. 3.8 y 6.9
Programación ISO. Manual Programación
Edición del programa 99996 en el CNC Manual Instalación Apatr. 3.10
Manual Operación Apart. 3.9
Al detener la ejecución quedan habilitadas las Manual Instalación Apart. 3.5.1
teclas de cabezal, refrigerante, O1, O2, O3 y Manual Operación Apart. 3.5.1
TOOL Manual Operación Apart. 6.5
Rutina asociada a la ejecución de herramienta Manual Instalación Apart. 4.3
(sólo en ejecución de programa 99996) Manual Programación Capítulo 9.
Fecha: Noviembre 1995 Versión Software: 2.2 y siguientes
PRESTACION MANUAL Y APARTADO MODIFICADO
Rutinas a ejecutar antes y después de la T Manual Instalación Apart. 4.3
(sólo en ejecución de programa 99996) Manual Programación Capítulo 9.
Funciones "M" asociadas a las operaciones
automáticas Manual Operación Apart. 4.1.2
Funciones "M" asociadas a las operaciones
de mecanizado Manual Operación Apart. 5.1.1
Introducción - 1
INTRODUCCION
Atención
Antes de la puesta en marcha del Control Númerico leer las indicacio-
nes contenidas en el Capítulo 2 del Manual de Instalación.
Está prohibida la puesta en marcha del Control Númerico hasta
comprobar que la máquina donde se incorpora cumple lo especificado
en la Directiva 89/392/CEE.
Introducción - 3
DECLARACION DE CONFORMIDAD
Fabricante: Fagor Automation, S. Coop.
Barrio de San Andrés s/n, C.P. 20500, Mondragón -Guipúzcoa- (ESPAÑA)
Declaramos bajo nuestra exclusiva responsabilidad la conformidad del producto:
Control Numérico Fagor CNC 800M
al que se refiere esta declaración, con las normas:
SEGURIDAD:
EN 60204-1 Seguridad de las máquinas. Equipo eléctrico de las máquinas
COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA:
EN 50081-2 Emisión
EN 55011 Radiadas. Clase A, Grupo 1.
EN 55011 Conducidas. Clase A, Grupo 1.
EN 61000-3-2 Armónicos en corriente
EN 61000-3-3 Fluctuaciones de tensión y flickers
EN 50082-2 Inmunidad
EN 61000-4-2 Descargas electrostáticas.
EN 61000-4-3 Campos magnéticos radiados en radiofrecuencia
EN 61000-4-4 Transitorios rápidos y ráfagas.
EN 61000-4-5 Pulsos conducidos de alta tensión en red (Surges)
EN 61000-4-6 Perturbaciones conducidas por campos en radiofrecuencia
EN 61000-4-8 Campos magnéticos a frecuencia de red
EN 61000-4-11 Variaciones de tensión y cortes.
ENV 50204 Campos generados por radioteléfonos digitales
De acuerdo con las disposiciones de las Directivas Comunitarias: 73/23/CEE de Bajo
Voltaje, 89/392/CEE de Seguridad de las Máquinas, 89/336/CEE de Compatibilidad
Electromagnética y sus actualizaciones.
En Mondragón a 1 de Octubre de 2001
Introducción - 4
CONDICIONES DE SEGURIDAD
Leer las siguientes medidas de seguridad con objeto de evitar lesiones a personas y
prevenir daños a este producto y a los productos conectados a él.
El aparato sólo podrá repararlo personal autorizado de Fagor Automation.
Fagor Automation no se responsabiliza de cualquier daño físico o material derivado
del incumplimiento de estas normas básicas de seguridad.
Precauciones ante daños a personas
Utilizar cables de red apropiados.
Para evitar riesgos, utilizar sólo cables de red recomendados para este aparato.
Evitar sobrecargas eléctricas
Para evitar descargas eléctricas y riesgos de incendio no aplicar tensión eléctrica fuera
del rango seleccionado en la parte posterior de la Unidad Central del aparato.
Conexionado a tierra.
Con objeto de evitar descargas eléctricas conectar las bornas de tierra de todos los
módulos al punto central de tierras. Asimismo, antes de efectuar la conexión de las
entradas y salidas de este producto asegurarse que la conexión a tierras está efectuada.
Antes de encender el aparato cerciorarse que se ha conectado a tierra
Con objeto de evitar descargas eléctricas cerciorarse que se ha efectuado la conexión
de tierras.
No trabajar en ambientes húmedos
Para evitar descargas eléctricas trabajar siempre en ambientes con humedad relativa
inferior al 90% sin condensación a 45°C.
No trabajar en ambientes explosivos
Con objeto de evitar riesgos, lesiones o daños, no trabajar en ambientes explosivos.
Precauciones ante daños al producto
Ambiente de trabajo
Este aparato está preparado para su uso en Ambientes Industriales cumpliendo las
directivas y normas en vigor en la Unidad Europea.
Fagor Automation no se responsabiliza de los daños que pudiera sufrir o provocar si se
monta en otro tipo de condiciones (ambientes residenciales o domésticos).
Instalar el aparato en el lugar apropiado
Se recomienda que, siempre que sea posible, la instalación del Control Numérico se
realice alejada de líquidos refrigerantes, productos químicos, golpes, etc. que pudieran
dañarlo.
Introducción - 5
El aparato cumple las directivas europeas de compatibilidad electromagnética. No
obstante, es aconsejable mantenerlo apartado de fuentes de perturbación
electromagnética, como son:
- Cargas potentes conectadas a la misma red que el equipo.
- Transmisores portátiles cercanos (Radioteléfonos, emisores de radio aficionados).
- Transmisores de radio/TV cercanos.
- Máquinas de soladura por arco cercanas.
- Líneas de alta tensión próximas.
- Etc.
Envolventes
El fabricante es responsable de garantizar que la envolvente en que se ha montado el
equipo cumple todas las directivas al uso en la Comunidad Económica Europea.
Evitar interferencias provenientes de la máquina-herramienta
La máquina-herramienta debe tener desacoplados todos los elementos que generan
interferencias (bobinas de los relés, contactores, motores, etc.).
Utilizar la fuente de alimentación apropiada
Utilizar, para la alimentación de las entradas y salidas, una fuente de alimentación
exterior estabilizada de 24 Vcc.
Conexionado a tierra de la fuente de alimentación
El punto de cero voltios de la fuente de alimentación externa deberá conectarse al punto
principal de tierra de la máquina.
Conexionado de las entradas y salidas analógicas
Se recomienda realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando todas las
mallas al terminal correspondiente (Ver capítulo 2).
Condiciones medioambientales
La temperatura ambiente que debe existir en régimen de funcionamiento debe estar
comprendida entre +5°C y +45°C.
La temperatura ambiente que debe existir en régimen de no funcionamiento debe estar
comprendida entre -25°C y 70°C.
Dispositivo de seccionamiento de la alimentación
El dispositivo de seccionamiento de la alimentación ha de situarse en lugar fácilmente
accesible y a una distancia del suelo comprendida entre 0,7 m y 1,7 m.
Protecciones del propio aparato
Lleva incorporados 2 fusibles exteriores rápidos (F) de 3,15 Amp./ 250V. para
protección de la entrada de red.
Todas las entradas-salidas digitales disponen de aislamiento galvánico mediante
optoacopladores entre la circuitería del CNC y el exterior.
Están protegidas mediante 1 fusible exterior rápido (F) de 3,15 Amp./ 250V. ante
sobretensión de la fuente exterior (mayor de 33 Vcc.) y ante conexión inversa de la
fuente de alimentación.
Introducción - 6
Precauciones durante las reparaciones
No manipular el interior del aparato
Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el
interior del aparato.
No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica
Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc)
cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red eléctrica.
Símbolos de seguridad
Símbolos que pueden aparecer en el manual
Símbolo ATENCION.
Lleva asociado un texto que indica las acciones u operaciones que pueden
provocar daños a personas o aparatos.
Símbolos que puede llevar el producto
Símbolo ATENCION.
Lleva asociado un texto que indica las acciones u operaciones que pueden
provocar daños a personas o aparatos.
Símbolo CHOQUE ELÉCTRICO.
Indica que dicho punto puede estar bajo tensión eléctrica.
Símbolo PROTECCIÓN DE TIERRAS.
Indica que dicho punto debe ser conectado al punto central de tierras de la
máquina para protección de personas y aparatos.
Introducción - 7
CONDICIONES DE GARANTIA
GARANTIA
Todo producto fabricado o comercializado por FAGOR Automation tiene una garantía
de 12 meses a partir de la fecha de envio desde nuestros almacenes.
La citada garantía cubre todos los gastos de materiales y mano de obra de reparación,
en las instalaciones de FAGOR, utilizados en subsanar anomalías de funcionamiento
de los equipos.
Durante el periodo de garantía, Fagor reparará o sustituirá los productos que ha
comprobado como defectuosos.
FAGOR se compromete a la reparación o sustitución de sus productos en el período
comprendido desde su inicio de fabricación hasta 8 años a partir de la fecha de
desaparición del producto de catálogo.
Compete exclusivamente a FAGOR el determinar si la reparación entra dentro del
marco definido como garantía.
CLAUSULAS EXCLUYENTES
La reparación se realizará en nuestras dependencias, por tanto quedan fuera de la citada
garantía todos los gastos de transporte así como los ocasionados en el desplazamiento
de su personal técnico para realizar la reparación de un equipo, aún estando éste dentro
del período de garantía antes citado.
La citada garantía se aplicará siempre que los equipos hayan sido instalados de acuerdo
con las instrucciones, no hayan sido maltratados, ni hayan sufrido desperfectos por
accidente o negligencia y no hayan sido intervenidos por personal no autorizado por
FAGOR.
Si una vez realizada la asistencia o reparación, la causa de la avería no es imputable a
dichos elementos, el cliente está obligado a cubrir todos los gastos ocasionados,
ateniéndose a las tarifas vigentes.
No están cubiertas otras garantías implícitas o explícitas y FAGOR AUTOMATION
no se hace responsable bajo ninguna circunstancia de otros daños o perjuicios que
pudieran ocasionarse.
CONTRATOS ASISTENCIA
Están a disposición del cliente Contratos de Asistencia y Mantenimiento tanto para el
periodo de garantía como fuera de el.
Introducción - 8
CONDICIONES DE REENVIO
Si va a enviar el CNC empaquételo en su cartón original con su material de empaque
original. Si no dispone del material de empaque original, empaquételo de la siguiente
manera:
1.- Consiga una caja de cartón cuyas 3 dimensiones internas sean al menos 15 cm (6
pulgadas) mayores que las del aparato. El cartón empleado para la caja debe ser de una
resistencia de 170 Kg (375 libras).
2.- Si va a enviar a una oficina de Fagor Automation para ser reparado, adjunte una etiqueta
al aparato indicando el dueño del aparato, su dirección, el nombre de la persona a
contactar, el tipo de aparato, el número de serie, el síntoma y una breve descripción de
la avería.
3.- Envuelva el aparato con un rollo de polietileno o con un material similar para protegerlo.
Proteja especialmente el cristal de la pantalla.
4.- Acolche el aparato en la caja de cartón rellenándola con espuma de poliuretano por
todos lados.
5.- Selle la caja de cartón con cinta para empacar o grapas industriales.
Introducción - 9
NOTAS COMPLEMENTARIAS
* Situar el CNC alejado de líquidos refrigerantes, productos químicos, golpes, etc. que
pudieran dañarlo.
* Antes de encender el aparato verificar que las conexiones de tierra han sido correctamente
realizadas. Ver Apartado 2.2 de este mismo manual.
* Para prevenir riesgos de choque eléctrico utilizar el conector de red apropiado. Usar
cables de potencia de 3 conductores (uno de ellos de tierra).
* Antes de encender el aparato comprobar que el fusible externo de línea es el apropiado.
Deben ser 2 fusibles rápidos (F) de 3,15 Amp./ 250V.
* En caso de mal funcionamiento o fallo del aparato, desconectarlo y llamar al servicio de
asistencia técnica. No manipular el interior del aparato
Introducción - 10
DOCUMENTACION FAGOR
PARA EL CNC 800M
Manual CNC 800M OEM Está dirigido al fabricante de la máquina o persona encargada de efectuar la
instalación y puesta a punto del Control Numérico.
Dispone en su interior del manual de Instalación.
Ocasionalmente puede contener un manual que hace referencia a las "Nuevas
Prestaciones" de software recientemente incorporadas.
Manual CNC 800M USER Está dirigido al usuario final, es decir, a la persona que va a trabajar con el Control
Numérico.
Dispone de 2 manuales en su interior:
Manual de Operación que detalla la forma de operar con el CNC.
Manual de Programación que detalla la forma de elaborar un programa en
código ISO.
Ocasionalmente puede contener un manual que hace referencia a las "Nuevas
Prestaciones" de software recientemente incorporadas.
Manual DNC 25/30 Está dirigido a las personas que van a utilizar la opción de software de
comunicación DNC.
Manual Protocolo DNC Está dirigido a las personas que desean efectuar su propia comunicación de DNC,
sin utilizar la opción de software de comunicación DNC 25/30.
Manual PLCI Debe utilizarse cuando el CNC dispone de Autómata integrado.
Está dirigido al fabricante de la máquina o persona encargada de efectuar la
instalación y puesta a punto del Autómata integrado.
Manual DNC-PLC Está dirigido a las personas que van a utilizar la opción de software de
comunicación DNC-PLC.
Manual FLOPPY DISK Está dirigido a las personas que utilizan la disquetera de Fagor. Este manual
indica cómo se debe utilizar dicha disquetera.
Introducción - 11
CONTENIDO DE ESTE MANUAL
El Manual de Instalación se compone de los siguientes apartados:
Indice
Tabla comparativa de los modelos Fagor CNC 800M.
Nuevas Prestaciones y modificaciones.
Introducción Hoja de advertencia previa a la puesta en marcha.
Declaración de Conformidad.
Condiciones de Seguridad.
Condiciones de Garantía.
Condiciones de Reenvío.
Notas Complementarias.
Listado de Documentos Fagor para el CNC 800M.
Contenido de éste Manual.
Capítulo 1 Configuración del CNC.
Indica las dimensiones del CNC.
La descripción detallada de todos los conectores.
Capítulo 2 Conexión a red y a máquina.
Indica cómo efectuar la conexión a la red eléctrica.
El conexionado a tierra.
Las características de las entradas y salidas digitales.
Las características de la salida analógica.
Las características de las entradas de captación.
La puesta a punto y la puesta en marcha del CNC.
El test de las entradas y salidas del sistema.
La conexión de la entrada y salida de Emergencia.
La forma de activar y desactivar los dispositivos externos.
Capítulo 3 Funciones auxiliares
Indica cómo seleccionar las unidades de trabajo (mm/pulgadas).
La forma de definir la tabla de herramientas.
Cómo efectuar una medición e inspección de herramienta.
Cómo efectuar el test del sistema.
La forma de acceder a los parámetros máquina.
La forma de acceder y operar con las funciones "M" decodificadas.
Cómo aplicar la compensación de error de husillo.
La forma de operar con los periféricos.
Cómo bloquear y desbloquear los parámetros máquina y la memoria de programa.
La forma de editar, ejecutar y simular el programa 99996.
Capítulo 4 Parámetros máquina.
La forma de operar con los parámetros máquina.
Cómo personalizar los parámetros máquina.
Explicación detallada de los parámetros máquina generales.
Capítulo 5 Parámetros máquina de los ejes.
Explicación detallada de los parámetros máquina de los ejes.
Capítulo 6 Parámetros máquina del cabezal.
Explicación detallada de los parámetros máquina del cabezal.
Capítulo 7 Temas conceptuales.
Sistemas de captación, resolución.
Ajuste de los ejes, ajuste de las ganancias.
Sistemas de Referencia: puntos de referencia, búsqueda, ajuste.
Limitación del recorrido de los ejes por software.
Aceleración / deceleración.
Cabezal: control de la velocidad, cambio de gamas.
Tratamiento de las señales "Feed Hold" y "M ejecutada".
Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T.
Introducción - 12
Apéndices A Características técnicas del CNC.
B Habitáculos.
C Entradas y salidas del CNC.
D Tabla de conversión para salida S BCD en 2 dígitos.
E Cuadro resumen de los parámetros máquina.
F Lista ordenada de los parámetros máquina.
G Cuadro archivo de los parámetros máquina.
H Cuadro archivo de las funciones auxiliares "M" decodificadas
I Tabla de compensación de error de husillo
J Mantenimiento
Códigos de error.
Página
Capítulo: 1 Sección:
CONFIGURACION DEL CNC 1
1. CONFIGURACION DEL CNC
Atención:
El CNC está preparado para su uso en Ambientes Industriales, concretamente
en máquinas fresadoras.
Permite controlar los movimientos y accionamientos de la máquina.
1.1 INTRODUCCION
El control numérico CNC 800M es un módulo cerrado y compacto que dispone en su parte
frontal de:
1. Un Monitor o Pantalla CRT de 8" monocromo fósforo ámbar, que se utiliza para
mostrar la información requerida del sistema.
2. Un teclado que permite la comunicación con el CNC, pudiéndose solicitar información
mediante comandos o bien alterar el estado del CNC mediante la generación de nuevas
instrucciones.
3. Un panel de mando que contiene las teclas necesarias para trabajar en Modo Ma-
nual y los pulsadores de Marcha/Parada del ciclo.
INTRODUCCION
Sección:
Capítulo: 1
Página
CONFIGURACION DEL CNC2
1.2 DIMENSIONES E INSTALACION
El control numérico CNC 800M, ubicado normalmente en la botonera de la máquina
dispone de 4 orificios de amarre.
En el momento de su instalación se debe dejar suficiente espacio para poder abrir el PANEL
FRONTAL, y permitir de este modo futuras manipulaciones en su interior.
Para poder abrirlo se deben soltar los 4 tornillos tipo allen situados junto a los orificios de
amarre del CNC.
DIMENSIONES E
INSTALACION
Página
Capítulo: 1 Sección:
CONFIGURACION DEL CNC 3
1.3 CONECTORES Y CONEXIONADO
A1 Conector tipo SUB-D (hembra) de 15 terminales para la conexión del sistema de
captación del eje X. Admite señal senoidal.
A2 Conector tipo SUB-D (hembra) de 15 terminales para la conexión del sistema de
captación del eje Y. Admite señal senoidal.
A3 Conector tipo SUB-D (hembra) de 15 terminales para la conexión del sistema de
captación del eje Z. Admite señal senoidal.
A4 Conector tipo SUB-D (hembra) de 15 terminales para la conexión del volante
electrónico asociado al eje Y. Admite señal senoidal.
A5 Conector tipo SUB-D (hembra) de 15 terminales para la conexión del volante
electrónico asociado al eje Z. No admite señal senoidal.
A6 Conector tipo SUB-D (hembra) de 9 terminales para la conexión del volante
electrónico asociado al eje X. No admite señal senoidal.
RS485 Conector tipo SUB-D (hembra) de 9 terminales. No utilizado
RS232C Conector tipo SUB-D (hembra) de 9 terminales para la conexión de la línea
serie RS232C.
I/O1 Conector tipo SUB-D (hembra) de 37 terminales para la conexión con el armario
eléctrico.
I/O2 Conector tipo SUB-D (hembra) de 25 terminales para la conexión con el armario
eléctrico.
CONECTORES Y
CONEXIONADO
Sección:
Capítulo: 1
Página
CONFIGURACION DEL CNC4
1- Fusibles de red. Lleva 2 fusibles rápidos (F), uno por cada línea de red, de 3,15Amp./
250V para protección de la entrada de red.
2- Conector de conexión a red. Sirve para alimentar el CNC, conectándolo al transforma-
dor y a tierra.
3- Borna de tierra. En ella se debe realizar la conexión general de tierras de la máquina.
Es de métrica 6.
4- Fusible. Fusible rápido (F) de 3,15Amp./250V para protección de la circuitería interna
de las entradas y salidas del CNC.
5- Pila de litio. Mantiene la información de la memoria RAM cuando desaparece la
alimentación del sistema.
6- Potenciómetros de ajuste de las salidas analógicas. Para uso exclusivo del Servicio
de Asistencia Técnica.
7- 10 Microconmutadores. Se dispone de 2 microconmutadores bajo cada uno de los
conectores de entrada de captación (A1 ... A5), y permiten personalizar el CNC de
acuerdo con el tipo de señales de captación empleado.
8 Mando de ajuste del brillo de la pantalla del MONITOR.
9 Refrigerador.
Atención:
No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica
Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc)
cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red eléctrica.
CONECTORES Y
CONEXIONADO
Página
Capítulo: 1 Sección:
CONFIGURACION DEL CNC 5
CONECTORES
A1, A2, A3 y A4
1.3.1 CONECTORES A1, A2, A3, A4
Son conectores hembra tipo SUB-D de 15 terminales que se utilizan para la conexión de
las señales de captación.
* El conector A1 se utiliza para las señales de captación del eje X.
* El conector A2 se utiliza para las señales de captación del eje Y.
* El conector A3 se utiliza para las señales de captación del eje Z.
* El conector A4 se utiliza para las señales de captación del volante electrónico
asociado al eje Y.
El tipo de cable utilizado deberá disponer apantallamiento global. El resto de características
así como su longitud dependerán del tipo y modelo de captación empleado.
Se recomienda alejar el máximo posible de los conductores de potencia de la máquina el
cable utilizado en el conexionado de la captación.
TERMINAL SIGNIFICADO Y FUNCION
1 A
2 A Señales cuadradas de contaje diferenciales.
3 B
4 B
5 Io Señales del impulso de referencia máquina.
6 Io
7 Ac Señales senoidales de contaje.
8 Bc
9 +5V. Alimentación de los sistemas de captación.
10 No conectado.
11 0V. Alimentación de los sistemas de captación.
12 No conectado.
13 -5V. Alimentación de los sistemas de captación.
14 No conectado.
15 CHASIS Apantallamiento.
Atención:
Cuando se utilizan captadores rotativos de señal cuadrada, la señal
proporcionada por los mismos debe ser compatible TTL. Además, no se
permite utilizar captadores que proporcionan señales de salida en colector
abierto (Open Collector).
No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica
Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc)
cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red eléctrica.
Sección:
Capítulo: 1
Página
CONFIGURACION DEL CNC6
CONECTORES
A1, A2, A3 y A4
1.3.1.1 MICROCONMUTADORES DE LOS CONECTORES A1, A2, A3, A4
Se dispone de 2 microconmutadores bajo cada uno de los conectores de entrada de
captación (A1, A2, A3, A4), para personalizar el CNC de acuerdo con el tipo de señales
de captación empleado.
El microconmutador 1 indica si se utiliza señal de captación senoidal o cuadrada, y el
microconmutador 2 indica si la señal de captación dispone de señales complementadas.
Las señales de captación que se pueden utilizar en los conectores A1, A2, A3, A4 son:
* Señales de captación senoidales (Ac, Bc, Io)
* Señales de captación cuadradas (A, B, Io)
* Señales de captación cuadradas complementadas (A, A, B, B, Io, Io)
Para poder personalizar el CNC con el tipo de señal que se utiliza en cada eje, se dispone
de las siguientes combinaciones de microconmutadores:
Microconmutador SIGNIFICADO Y FUNCION
1 2
ON ON Señal senoidal (Ac,Bc,Io)
ON OFF Señal senoidal complementada "No permitida"
OFF ON Señal cuadrada (A,B,Io)
OFF OFF Señal cuadrada complementada (A,A,B,B,Io,Io)
Junto a cada pareja de microconmutadores, se dispone de una etiqueta que indica el
significado de cada microconmutador.
Página
Capítulo: 1 Sección:
CONFIGURACION DEL CNC 7
1.3.2 CONECTOR A5
Es un conector hembra tipo SUB-D de 15 terminales que se utiliza para la conexión del
volante electrónico asociado al eje Z. No admite señal senoidal.
El tipo de cable utilizado deberá disponer apantallamiento global. El resto de características
así como su longitud dependerán del tipo y modelo de captación empleado.
Se recomienda alejar el máximo posible de los conductores de potencia de la máquina el
cable utilizado en el conexionado de la captación.
TERMINAL SIGNIFICADO Y FUNCION
1 A
2 A Señales cuadradas de contaje diferenciales.
3 B
4 B
5 Sin función
6 Sin función
7 Sin función
8 Sin función
9 +5V. Alimentación del volante electrónico.
10 No conectado.
11 0V. Alimentación del volante electrónico.
12 No conectado.
13 -5V. Alimentación del volante electrónico.
14 No conectado.
15 CHASIS Apantallamiento.
Atención:
Cuando el volante proporciona señal cuadrada, debe ser compatible TTL.
Además, no se permite utilizar volantes que proporcionan señales de salida
en colector abierto (Open Collector).
No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica
Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc)
cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red eléctrica.
CONECTOR A5
Sección:
Capítulo: 1
Página
CONFIGURACION DEL CNC8
CONECTOR A5
1.3.2.1 MICROCONMUTADORES DEL CONECTOR A5
Se dispone de 2 microconmutadores bajo el conector de captación A5, para personalizar el
CNC de acuerdo con el tipo de señal de captación empleado.
El microconmutador 1 indica si se utiliza señal de captación senoidal o cuadrada, y el
microconmutador 2 indica si la señal de captación dispone de señales complementadas.
Las señales de captación que se pueden utilizar en el conector A5 son:
* Señales de captación cuadradas (A, B, Io)
* Señales de captación cuadradas complementadas (A, A, B, B, Io, Io)
Para poder personalizar el CNC con el tipo de señal que se utiliza en cada eje, se dispone
de las siguientes combinaciones de microconmutadores:
Microconmutador SIGNIFICADO Y FUNCION
1 2
ON ON Señal senoidal "No permitida"
ON OFF Señal senoidal complementada "No permitida"
OFF ON Señal cuadrada (A,B,Io)
OFF OFF Señal cuadrada complementada (A,A,B,B,Io,Io)
Junto a cada pareja de microconmutadores, se dispone de una etiqueta que indica el
significado de cada microconmutador.
Página
Capítulo: 1 Sección:
CONFIGURACION DEL CNC 9
1.3.3 CONECTOR A6
Es un conector hembra tipo SUB-D de 9 terminales que se utiliza para la conexión del
volante electrónico asociado al eje X. No admite señal senoidal.
El tipo de cable utilizado deberá disponer de apantallamiento global. El resto de características
así como su longitud dependerán del tipo y modelo de captación empleado.
Se recomienda alejar el máximo posible de los conductores de potencia de la máquina el
cable utilizado en el conexionado de la captación.
TERMINAL SIGNIFICADO Y FUNCION
1 A Señales cuadradas
2 B
3 Señal seleccionadora (FAGOR 100P)
4 +5V Alimentación del volante electrónico
5 0V
6 Sin función
7 Sin función
8 Sin función
9 CHASIS Apantallamiento.
Atención:
Cuando el volante proporciona señal cuadrada, debe ser compatible TTL.
Además, no se permite utilizar volantes que proporcionan señales de salida en
colector abierto (Open Collector).
Cuando se utiliza el volante FAGOR 100P, la señal seleccionadora de eje
debe conectarse al terminal 3.
No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica
Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc)
cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red eléctrica.
CONECTOR A6
Sección:
Capítulo: 1
Página
CONFIGURACION DEL CNC10
1.3.4 CONECTOR RS232C
Es un conector hembra tipo SUB-D de 9 terminales que se utiliza para la conexión de la línea
serie RS232C.
El apantallamiento de la manguera utilizada se conectará al terminal 1 del conector en el lado
del CNC y a la caperuza metálica que recubre el conector en el lado del PERIFERICO.
TERMINAL SEÑAL FUNCION
1 FG Apantallamiento
2 TxD Transmisión de datos
3 RxD Recepción de datos
4 RTS Petición de emisión
5 CTS Preparado para transmitir
6 DSR Datos preparados para enviar
7 GND Señal de tierra
8 —- No conectado
9 DTR Terminal preparado para recibir datos
RECOMENDACIONES PARA LA UTILIZACION DEL INTERFAZ RS232C
* Conexión - desconexión del periférico. El CNC deberá estar apagado cuando se
conecta o desconecta cualquier periférico a través de este conector.
* Longitud de los cables. La norma EIA RS232C especifica que la capacidad del cable
no debe superar los 2400 pF., por lo tanto y debido a que los cables comúnmente
utilizados tienen una capacidad entre 130 y 170 pF, la longitud de los mismos queda
limitada a 15 m.
Para distancias superiores se aconseja intercalar convertidores de señal RS232C a
RS422A y viceversa. (Contactar con el distribuidor correspondiente).
Es aconsejable utilizar cables apantallados y/o conductores trenzados para minimizar
interferencias entre cables, evitando de esta forma comunicaciones defectuosas en
recorridos con cables largos.
Se recomienda utilizar mangueras de 7 hilos, con una sección mínima de 0.14 mm² por
hilo y con apantallamiento.
* Velocidad de transmisión. La velocidad de transmisión normalmente utilizada entre
un periférico u ordenador y el CNC es de 9600 Bd.
Se aconseja unir a masa los conductores o hilos que no se utilicen, evitando así
interpretaciones erróneas de señales de control y de datos.
* Conexión a tierra. Se recomienda referenciar todas las señales de control y de datos
al mismo cable de toma de tierra (terminal 7 GND), evitando puntos de referencia con
diversas tensiones, ya que en recorridos largos pueden existir diferencias de potencial
entre los dos extremos del cable.
CONECTOR RS232C
Página
Capítulo: 1 Sección:
CONFIGURACION DEL CNC 11
CONEXIONES RECOMENDADAS PARA EL INTERFAZ RS232C
* Conexión completa
* Conexión simplificada
Se utilizará si el periférico u ordenador cumple uno de los siguiente requisitos:
- Si no dispone de la señal RTS.
- Si se opera con DNC.
- Si el receptor puede recibir datos a la velocidad de transmisión seleccionada.
No obstante, se recomienda consultar los manuales técnicos del periférico u ordenador
por si hubiera alguna discrepancia.
CONECTOR RS232C
Sección:
Capítulo: 1
Página
CONFIGURACION DEL CNC12
CONEXIONES RS232C
CONECTOR RS232C
Página
Capítulo: 1 Sección:
CONFIGURACION DEL CNC 13CONECTOR I/O1
1.3.5 CONECTOR I/O 1
Es un conector hembra tipo SUB-D de 37 terminales que permite la conexión con el armario
eléctrico.
Terminal SEÑAL Y FUNCION
1 0V. Entrada de alimentación externa
2 T Strobe Salida. Las salidas BCD muestran el código de herramienta.
3 S Strobe Salida. Las salidas BCD muestran el código S (cabezal).
4 M Strobe Salida. Las salidas BCD muestran el código de una función auxiliar.
5 Emergencia Salida
6 Sin función
7 Embrague Z Salida
8 Embrague Y Salida
9 Embrague X Salida
10 Micro Io (X) Entrada del micro de búsqueda de referencia máquina.
11 Micro Io (Y) Entrada del micro de búsqueda de referencia máquina.
12 Micro Io (Z) Entrada del micro de búsqueda de referencia máquina.
13 Sin función
14 Stop Emergencia Entrada
15 Feed Hold Entrada
Transfer inhibit
M Ejecutada
16 Parada Entrada.
17 Marcha Entrada
Avance rápido
18 Entrada condicional Entrada
19 Manual Entrada. El CNC actúa como Visualizador
20 MST80 Salida código BCD, peso 80
21 MST40 Salida código BCD, peso 40
22 MST20 Salida código BCD, peso 20
23 MST10 Salida código BCD, peso 10
24 MST08 Salida código BCD, peso 8
25 MST04 Salida código BCD, peso 4
26 MST02 Salida código BCD, peso 2
27 MST01 Salida código BCD, peso 1
28 CHASIS Conectar en él todos los apantallamientos de los cables utilizados.
29 24V. Entrada de alimentación externa
30 ±10V Salida de consigna analógica para el regulador del eje X
31 0V. Salida de consigna analógica para el regulador del eje X
32 ±10V Salida de consigna analógica para el regulador del eje Y
33 0V. Salida de consigna analógica para el regulador del eje Y
34 ±10V Salida de consigna analógica para el regulador del eje Z
35 0V. Salida de consigna analógica para el regulador del eje Z
36 ±10V Salida de consigna analógica para el regulador del cabezal
37 0V. Salida de consigna analógica para el regulador del cabezal
Atención:
El fabricante de la máquina debe cumplir la norma EN 60204-1 (IEC-204-
1), en lo que respecta a la protección contra choque eléctrico ante fallo de los
contactos de entradas/salidas con alimentación exterior, cuando no se conecta
este conector antes de dar fuerza a la fuente de alimentación.
No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica
Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc)
cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red eléctrica.
Sección:
Capítulo: 1
Página
CONFIGURACION DEL CNC14
1.3.5.1 ENTRADAS DEL CONECTOR I/O 1
0 V. Terminal 1
ENTRADA de alimentación externa
MICRO Io DEL EJE X Terminal 10
Esta ENTRADA debe encontrarse a nivel lógico alto siempre que el microinterruptor
de búsqueda de referencia máquina del eje X se encuentre pulsado.
MICRO Io DEL EJE Y Terminal 11
Esta ENTRADA debe encontrarse a nivel lógico alto siempre que el microinterruptor
de búsqueda de referencia máquina del eje Y se encuentre pulsado.
MICRO Io DEL EJE Z Terminal 12
Esta ENTRADA debe encontrarse a nivel lógico alto siempre que el microinterruptor
de búsqueda de referencia máquina del eje Z se encuentre pulsado.
STOP EMERGENCIA Terminal 14
Esta ENTRADA debe encontrarse normalmente a nivel lógico alto.
Si se pone a nivel lógico bajo, el CNC desactiva los embragues y las consignas de todos
los ejes, interrumpe la ejecución del programa pieza y visualiza en pantalla el error 64.
No implica salida de emergencia (terminal 5 de este conector).
FEED HOLD / TRANSFER INHIBIT / M EJECUTADA Terminal 15
Esta ENTRADA debe encontrarse normalmente a nivel lógico alto, y su significado
depende del tipo de bloque o de la función que se esté ejecutando.
* Si durante el desplazamiento de los ejes se pone esta señal (FEED HOLD) a nivel
lógico bajo, el CNC mantiene el giro del cabezal y detiene el avance de los ejes,
proporcionando consignas de valor 0V y manteniendo los embragues activados.
Cuando esta señal vuelve a nivel lógico alto, el CNC continuará con el desplazamiento
de los ejes.
* Si durante la ejecución de un bloque sin movimiento se pone esta señal (TRANSFER
INHIBIT) a nivel lógico bajo, el CNC detiene la ejecución del programa una vez
finalizado el bloque actual.
Cuando esta señal vuelve a nivel lógico alto, el CNC continuará con la ejecución del
programa.
* La señal “M EJECUTADA” se utilizará cuando el parámetro máquina “P605 bit 5”
se ha personalizado con el valor “1”.
El CNC espera que el armario eléctrico ejecute la función auxiliar M solicitada, es
decir, que la señal “M EJECUTADA” vuelva a ponerse a nivel lógico alto.
CONECTOR I/O1
(entradas)
Página
Capítulo: 1 Sección:
CONFIGURACION DEL CNC 15
PARADA Terminal 16
Esta ENTRADA debe encontrarse normalmente a nivel lógico alto.
Si se pone a nivel lógico bajo el CNC detiene la ejecución del programa. Su
tratamiento es idéntico a la tecla del PANEL DE MANDO.
Para poder continuar con la ejecución del programa es necesario que esta señal vuelva
a nivel lógico alto y pulsar la tecla del PANEL DE MANDO.
MARCHA / AVANCE RAPIDO Terminal 17
Esta ENTRADA debe encontrarse normalmente a nivel lógico bajo.
* Si se detecta en esta señal (MARCHA) un flanco de subida, cambio de nivel lógico
bajo o a nivel lógico alto, el CNC entiende que se ha pulsado la tecla de START
externa.
Su tratamiento es idéntico a la tecla del PANEL DE MANDO.
No obstante, si se desea deshabilitar la tecla del PANEL DE MANDO
y utilizar únicamente esta entrada, se debe personalizar el parámetro máquina
“P618 bit 1” con el valor 1.
* Cuando el parámetro máquina “P609 bit 7” se ha personalizado con el valor 1
y esta señal (AVANCE RAPIDO) se encuentra activada, nivel lógico alto, el
CNC actúa como si se hubiera pulsado la tecla
El CNC efectuará todos los movimientos al 200% de la velocidad de avance F
programada. Si la velocidad resultante es superior al máximo permitido (P708), el
CNC mostrará el mensaje de error correspondiente.
Asimismo, en el modo de operación MANUAL y mientras dicha entrada permanece
activada, todos los movimientos se realizarán en avance rápido G00.
En posición de reposo esta entrada deberá conectarse, a través de una resistencia de 10
K Ohmios, a 0V.
ENTRADA CONDICIONAL Terminal 18
Cada vez que el CNC ejecuta la función auxiliar M01 (parada condicional) se analizará
el estado de esta entrada. Si se encuentra activada, nivel lógico alto, el CNC detiene la
ejecución del programa.
Del mismo modo, cada vez que el CNC debe ejecutar un “bloque condicional” se
analizará el estado de esta entrada, ejecutándose el bloque si esta entrada se encuentra
activada, nivel lógico alto.
CONECTOR I/O1
(entradas)
Sección:
Capítulo: 1
Página
CONFIGURACION DEL CNC16
MANUAL (Modo Visualizador) Terminal 19
Si estando el CNC en modo Manual (JOG), se pone esta ENTRADA a nivel lógico
alto, el CNC actúa como visualizador.
CONECTOR I/O1
(entradas)
Página
Capítulo: 1 Sección:
CONFIGURACION DEL CNC 17
1.3.5.2 SALIDAS DEL CONECTOR I/O 1
T Strobe Terminal 2
El CNC activa esta salida, la pone a nivel lógico alto, siempre que por las salidas BCD
(terminales 20 a 27) se está enviando el código correspondiente a una herramienta
(función T).
S Strobe Terminal 3
El CNC activa esta salida, la pone a nivel lógico alto, siempre que por las salidas BCD
(terminales 20 a 27) se está enviando el código correspondiente a la velocidad del
cabezal (función S en BCD).
M Strobe Terminal 4
El CNC activa esta salida, la pone a nivel lógico alto, siempre que por las salidas BCD
(terminales 20 a 27) se está enviando el código correspondiente a una función auxiliar
(función M).
EMERGENCIA Terminal 5
El CNC activa esta salida siempre que detecta una condición de alarma o emergencia
interna.
El estado normal de funcionamiento de esta salida (nivel lógico alto o bajo) depende del
valor asignado al parámetro máquina P605(8).
EMBRAGUE Z Terminal 7
El CNC activa esta salida, la pone a nivel lógico alto, siempre que se necesite habilitar
el regulador del eje Z.
EMBRAGUE Y Terminal 8
El CNC activa esta salida, la pone a nivel lógico alto, siempre que se necesite habilitar
el regulador del eje Y.
EMBRAGUE X Terminal 9
El CNC activa esta salida, la pone a nivel lógico alto, siempre que se necesite habilitar
el regulador del eje X.
CONECTOR I/O1
(salidas)
Sección:
Capítulo: 1
Página
CONFIGURACION DEL CNC18
MST80 Terminal 20
MST40 Terminal 21
MST20 Terminal 22
MST10 Terminal 23
MST08 Terminal 24
MST04 Terminal 25
MST02 Terminal 26
MST01 Terminal 27
El CNC utiliza estas salidas para indicar al armario eléctrico la función M, S o T que
se ha seleccionado.
Dicha información se encuentra codificada en BCD y el peso de cada una de estas
salidas viene indicado por el mnemónico correspondiente.
Por ejemplo, cuando se debe seleccionar la primera gama de cabezal el CNC enviará
al armario eléctrico el código M41.
MST80 MST40 MST20 MST10 MST08 MST04 MST02 MST01
0 1 0 0 0 0 0 1
Junto con estas señales se activará la salida “M Strobe”, “T Strobe” o “S Strobe” para
indicar el tipo de función que se ha seleccionado.
CHASIS Terminal 28
Este terminal se utilizará para conectar en él todos los apantallamientos de los cables
utilizados.
Consigna del eje X ±10V. Terminal 30
Consigna del eje X 0V. Terminal 31
Estas salidas proporcionan la señal analógica correspondiente para gobernar el eje X.
Su conexión al regulador se realizará mediante cable apantallado.
Consigna del eje Y ±10V. Terminal 32
Consigna del eje Y 0V. Terminal 33
Estas salidas proporcionan la señal analógica correspondiente para gobernar el eje Y.
Su conexión al regulador se realizará mediante cable apantallado.
Consigna del eje Z ±10V. Terminal 34
Consigna del eje Z 0V. Terminal 35
Estas salidas proporcionan la señal analógica correspondiente para gobernar el eje Z.
Su conexión al regulador se realizará mediante cable apantallado.
Consigna del cabezal ±10V. Terminal 36
Consigna del cabezal 0V. Terminal 37
Estas salidas proporcionan la señal analógica correspondiente para gobernar el cabezal
(S). Su conexión al regulador se realizará mediante cable apantallado.
CONECTOR I/O1
(salidas)
Página
Capítulo: 1 Sección:
CONFIGURACION DEL CNC 19
1.3.6 CONECTOR I/O 2
Es un conector hembra tipo SUB-D de 25 terminales que permite la conexión con el armario
eléctrico.
TERMINAL SEÑAL Y FUNCION
1 0V. Entrada de alimentación externa
2 0V. Entrada de alimentación externa
3 Salida M1 Valor del bit 1 de la tabla de funciones auxiliares M.
Refrigerante
4 Salida M2 Valor del bit 2 de la tabla de funciones auxiliares M.
5 Salida M3 Valor del bit 3 de la tabla de funciones auxiliares M.
6 Salida M4 Valor del bit 4 de la tabla de funciones auxiliares M.
7 Salida M5 Valor del bit 5 de la tabla de funciones auxiliares M.
8 Salida M6 Valor del bit 6 de la tabla de funciones auxiliares M.
9 Salida M7 Valor del bit 7 de la tabla de funciones auxiliares M.
10 Salida M8 Valor del bit 8 de la tabla de funciones auxiliares M.
11 Salida M9 Valor del bit 9 de la tabla de funciones auxiliares M.
12 Salida M10 Valor del bit 10 de la tabla de funciones auxiliares M.
Io Requerido
13 Salida M11 Valor del bit 11 de la tabla de funciones auxiliares M.
14 Sin función
15 Sin función
16 CHASIS Conectar en él todos los apantallamientos de los cables utilizados.
17 Sin función
18 Sin función
19 24V. Entrada de alimentación externa
20 24V. Entrada de alimentación externa
21 Manual Salida. Modo de operación Manual seleccionado.
22 Salida M15 Valor del bit 15 de la tabla de funciones auxiliares M.
23 Salida M14 Valor del bit 14 de la tabla de funciones auxiliares M.
Reset
24 Salida M13 Valor del bit 13 de la tabla de funciones auxiliares M.
Indicativo ejecución bloque de programa
Indicativo ejecución programa P99996
Indicativo de ejecución posicionamiento rápido
25 Salida M12 Valor del bit 12 de la tabla de funciones auxiliares M.
Eje Vertical
Atención:
El fabricante de la máquina debe cumplir la norma EN 60204-1 (IEC-204-1),
en lo que respecta a la protección contra choque eléctrico ante fallo de los
contactos de entradas/salidas con alimentación exterior, cuando no se conecta
este conector antes de dar fuerza a la fuente de alimentación.
No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica
Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc)
cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red eléctrica.
CONECTOR I/O2
Sección:
Capítulo: 1
Página
CONFIGURACION DEL CNC20
1.3.6.1 SALIDAS DEL CONECTOR I/O 2
Salidas M decodificadas Terminales 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 22, 23, 24, 25
Estas SALIDAS proporcionan los valores que se encuentran seleccionados en la tabla
decodificada correspondiente a la función auxiliar M seleccionada.
Por ejemplo: Si la tabla correspondiente a la función M41 se ha personalizado de la
siguiente forma:
M41 100100100100100 (salidas que se activan)
00100100100100100 (salidas que se desactivan)
El CNC actuará de la siguiente forma cada vez que se ejecute la función auxiliar M41
(selección de la primera gama de cabezal):
Salidas M01 / Refrigerante Terminal 3
Esta SALIDA además de proporcionar el valor del bit 1 de la tabla decodificada
correspondiente a la función auxiliar M seleccionada, actúa como salida de refrigerante.
Se debe tener cuidado, cuando se dispone de esta opción, de no utilizar el bit
correspondiente a esta salida en la tabla de M decodificadas ya que el CNC activará esta
salida en todos los casos.
No obstante, el CNC mantiene activa esta salida siempre que se encuentra seleccionado
el refrigrerante, aunque se ejecute una función auxiliar "M" que desactiva esta salida.
Salidas M10 / Io Requerido Terminal 12
Esta SALIDA proporciona el valor del bit 10 de la tabla decodificada correspondiente
a la función auxiliar M seleccionada.
Si se personaliza el parámetro máquina “P611 bit 2” con el valor 1, el CNC pone esta
SALIDA a nivel lógico alto tras el encendido de la máquina y la mantiene a dicho nivel
hasta que se haya realizado la búsqueda de referencia máquina de todos los ejes.
Se debe tener cuidado, cuando se dispone de esta opción, de no utilizar el bit
correspondiente a esta salida en la tabla de M decodificadas ya que el CNC activará esta
salida en ambos casos.
MANUAL Terminal 21
El CNC activa esta SALIDA poniéndola a nivel lógico alto siempre que se encuentre
seleccionado el modo de operación MANUAL.
CONECTOR I/O2
M01 M02 M03 M04 M05 M06 M07 M08 M09 M10 M11 M12 M13 M14 M15
Terminal I/O2
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 25 24 23 22
a 24V
x x x x x
a 0V
x x x x x
No modifica
x x x x x
Página
Capítulo: 1 Sección:
CONFIGURACION DEL CNC 21
Salidas M14 / RESET Terminal 23
Esta SALIDA proporciona el valor del bit 14 de la tabla decodificada correspondiente
a la función auxiliar M seleccionada.
Si se personaliza el parámetro máquina “P609 bit 3” con el valor 1 para que el CNC
proporcione el estado de la señal de RESET, esta SALIDA proporcionará un impulso
positivo siempre que el CNC ejecute un RESET.
Se debe tener cuidado, cuando se dispone de esta opción, de no utilizar el bit
correspondiente a esta salida en la tabla de M decodificadas ya que el CNC activará esta
salida en ambos casos.
Salidas M13 /Ejecución bloque de programa, programa P99996,
posicionamiento rápido Terminal 24
Esta SALIDA proporciona el valor del bit 13 de la tabla decodificada correspondiente
a la función auxiliar M seleccionada.
Si se personaliza el parámetro máquina “P611 bit 1” con el valor 1 el CNC pone esta
salida a nivel lógico alto siempre que se esté ejecutando un bloque de programa.
Si se personaliza el parámetro máquina “P611 bit 6” con el valor 1 el CNC pone esta
salida a nivel lógico alto siempre que se esté ejecutando el programa P99996 (programa
especial de usuario en código ISO).
Si se personaliza el parámetro máquina “P613 bit 4” con el valor 1 el CNC pone esta
salida a nivel lógico alto siempre que el CNC se encuentre ejecutando un posicionamiento
rápido (G00).
Se debe tener cuidado, cuando se dispone de una de esta opciones, de no utilizar el bit
correspondiente a esta salida en la tabla de M decodificadas ya que el CNC activará esta
salida en todos los casos.
Salidas M12 / Desplazamiento eje vertical Terminal 25
Esta SALIDA proporciona el valor del bit 12 de la tabla decodificada correspondiente
a la función auxiliar M seleccionada.
Si se personaliza el parámetro máquina “P613 bit 2” con el valor 1 para que el CNC
proporcione el sentido de desplazamiento del eje vertical, esta salida indicará el sentido
de desplazamiento. Si se encuentra a nivel lógico bajo el eje se desplaza en sentido
positivo (contaje) y si se encuentra a nivel lógico alto se desplaza en sentido negativo
(descontaje).
Se debe tener cuidado, cuando se dispone de esta opción, de no utilizar el bit
correspondiente a esta salida en la tabla de M decodificadas ya que el CNC activará esta
salida en ambos casos.
CONECTOR I/O2
Página
Capítulo: 2 Sección:
CONEXION A RED Y A MAQUINA
1
2. CONEXION A RED Y A MAQUINA
Atención:
Dispositivo de seccionamiento de la alimentación
El dispositivo de seccionamiento de la alimentación ha de situarse en
lugar fácilmente accesible y a una distancia del suelo comprendida entre
0,7 m y 1,7 m.
Instalar el aparato en el lugar apropiado
Se recomienda que, siempre que sea posible, la instalación del Control
Numérico se realice alejada de líquidos refrigerantes, productos químicos,
golpes, etc. que pudieran dañarlo.
2.1 CONEXION A RED
El CNC 800M dispone en la parte posterior, de un conector de tres bornas para la conexión
a red y a tierra.
Su alimentación se realizará mediante un transformador independiente apantallado de
110VA, con una tensión de salida comprendida entre 100V y 240V de corriente alterna,
+10% y -15%.
La base de toma de corriente para la conexión del equipo debe situarse en las cercanías del
mismo y ser fácilmente accesible.
En caso de detectarse una sobrecarga o sobretensión es aconsejable esperar unos 3 minutos
antes de conectar de nuevo, evitando de esta forma desperfectos en la fuente.
CONEXION A RED
Sección:
Capítulo: 2
Página
CONEXION A RED Y A MAQUINA
2
2.1.1 FUENTE DE ALIMENTACION INTERNA
El CNC 800M dispone en su interior de una fuente de alimentación que proporciona las
distintas tensiones de alimentación que se requieren.
Para su protección, además de los 2 fusibles exteriores de protección de la entrada de red
(uno por cada línea), dispone de un fusible interior de 5 Amp. para la protección contra
sobreintensidades.
Página
Capítulo: 2 Sección:
CONEXION A RED Y A MAQUINA
3
2.2 CONEXION A MAQUINA
2.2.1 CONSIDERACIONES GENERALES
La máquina-herramienta debe tener desacoplados todos los elementos que generan
interferencias (bobinas de los relés, contactores, motores, etc.).
* Bobinas de relés de c.c.
Diodo tipo 1N4000.
* Bobinas de relés de c.a.
RC conectada lo mas próximo posible a las bobinas , con unos valores aproximados de:
R 220 Ohmios/1W
C 0,2 µF/600V
* Motores de c.a.
RC conectadas entre fases, con valores:
R 300 Ohmios/6W
C 0,47µF/600V
Conexionado a tierra.
Un correcto conexionado de tierras en la instalación eléctrica es fundamental en orden
a conseguir:
* La protección de personas contra descargas eléctricas originadas por alguna
anomalía.
* La protección de los equipos electrónicos contra interferencias generadas tanto en
la propia máquina en cuestión, como en equipamientos electrónicos en las cercanías,
que pueden ocasionar un anormal funcionamiento del equipo.
Así, el conexionado de todas las partes metálicas en un punto y éste a tierra es básico
para lograr lo indicado. Por ello es importante establecer uno o dos puntos principales
en la instalación, donde deben ser conectadas todas las partes antes citadas.
Se deben utilizar cables con suficiente sección, pensados más para conseguir una baja
impedancia y lograr la supresión efectiva de interferencias, que bajo el punto de vista
de una corriente teórica circulando en condiciones anómalas por dichos cables,
manteniendo de esta forma todas las partes de la instalación al mismo potencial de tierra.
Una adecuada instalación del cableado de tierras reduce los efectos de interferencias
eléctricas. Pero además los cables de señales requieren protecciones adicionales. Esto
se consigue generalmente, utilizando cables trenzados y cubiertos de pantalla de
protección electrostática. Esta deberá conectarse en un punto concreto, evitando así
lazos de tierra, que ocasionen efectos no deseables. Esta conexión de la pantalla a tierra
normalmente se realiza en un punto de tierra del CNC.
CONEXION A MAQUINA
Sección:
Capítulo: 2
Página
CONEXION A RED Y A MAQUINA
4
Cada parte componente del conjunto máquina-herramienta CNC, debe ser conectada
a tierra a través de los puntos principales establecidos. Estos serán convenientemente
fijados a un punto próximo a la máquina-herramienta y correctamente conectados a la
tierra general.
Cuando sea necesario establecer un segundo punto de tierra, es aconsejable unir ambos
puntos con cable de sección no inferior a 8 mm².
Se debe comprobar que entre el punto central de la carcasa de cada conector y la toma
de tierra debe haber menos de 1 Ohmio medido con un polímetro.
Diagrama de conexionado de tierras
CONEXION A MAQUINA
Chasis
Tierra
Tierra de Protección (para seguridad)
Página
Capítulo: 2 Sección:
CONEXION A RED Y A MAQUINA
5
2.2.2 SALIDAS DIGITALES.
El CNC dispone de una serie de salidas digitales optoacopladas que pueden utilizarse para
la activación de relés, señalizaciones, etc.
Todas estas salidas que disponen de aislamiento galvánico por optoacopladores entre la
circuitería del CNC y el exterior, permiten conmutar una tensión continua que es
suministrada desde el armario eléctrico de la máquina.
Las características eléctricas de estas salidas son:
Valor nominal de la tensión +24 V de corriente continua.
Valor máximo de la tensión +30 V.
Valor mínimo de la tensión +18 V.
Tensión de salida 2V < Vcc.
Intensidad de salida máxima 100 mA.
Todas las salidas se encuentran protegidas mediante:
Aislamiento galvánico mediante optoacopladores.
Fusible exterior de 3 Amp. para protección ante sobrecargas de las salidas (mayores
de 125 mA.), sobretensión de la fuente exterior (mayor de 33 Vcc.) y para protección
ante conexión inversa de la fuente de alimentación.
2.2.3 ENTRADAS DIGITALES.
Las entradas digitales que dispone el CNC son utilizadas para la lectura de dispositivos
exteriores, etc.
Todas ellas disponen de aislamiento galvánico por optoacopladores entre la circuitería del
CNC y el exterior.
Las características eléctricas de estas entradas son:
Valor nominal de la tensión +24 V de corriente continua.
Valor máximo de la tensión +30 V.
Valor mínimo de la tensión +18 V.
Tensión de entrada para umbral alto (nivel lógico 1) a partir de +18V.
Tensión de entrada para umbral bajo (nivel lógico 0) por debajo de +5V.
Consumo típico de cada entrada 5 mA.
Consumo máximo de cada entrada 7 mA.
Todas las entradas se encuentran protegidas mediante:
Aislamiento galvánico mediante optoacopladores.
Protección ante conexión inversa de la fuente de alimentación hasta -30 V.
Atención:
La fuente de alimentación exterior de 24 Vcc. utilizada para la alimentación
de las entradas y salidas digitales, deberá ser una fuente estabilizada.
El punto de cero voltios de dicha fuente deberá conectarse al punto principal
de tierra del armario eléctrico.
SALIDAS DIGITALES
ENTRADAS DIGITALES
Sección:
Capítulo: 2
Página
CONEXION A RED Y A MAQUINA
6
2.2.4 SALIDAS ANALOGICAS.
El CNC dispone de 6 salidas analógicas para accionamiento de los regulares de avance y
de cabezal, o para accionamiento de otros dispositivos.
Las características eléctricas de estas salidas son:
Tensión de consigna dentro del rango ±10V.
Impedancia mínima del regulador conectado 10 KOhm.
Longitud máxima de cable sin protección de pantalla 75 mm.
Se recomienda realizar la conexión mediante cable apantallado, conectando la malla al
terminal del conector correspondiente.
Atención:
Se recomienda ajustar los reguladores de avance de forma que el máximo
avance deseado (G00) se consiga con ±9.5 V. de consigna.
2.2.5 ENTRADAS DE CAPTACION
Las entradas de captación se utilizan para la lectura de señales senoidales, cuadradas y
cuadradas complementadas procedentes de trasductores lineales y de captadores rotativos.
El conector A1 se utiliza para conectar las señales de captación del eje X, y admite señal
senoidal y señal cuadrada diferencial.
El conector A2 se utiliza para conectar las señales de captación del eje Y, y admite señal
senoidal y señal cuadrada diferencial.
El conector A3 se utiliza para conectar las señales de captación del eje Z, y admite señal
senoidal y señal cuadrada diferencial.
El conector A4 se utiliza para conectar las señales de captación del volante electrónico
asociado al eje Y. Admite señal senoidal y señal cuadrada diferencial.
El conector A5 se utiliza para conectar las señales de captación del volante electrónico
asociado al eje Z. Admite señal cuadrada diferencial.
El conector A6 se utiliza para conectar las señales de captación del volante electrónico
asociado al eje X. Admite señal cuadrada no diferencial.
Las características eléctricas de estas entradas son:
Señales senoidales Tensión de alimentación ±5V.±5%
Frecuencia máxima de contaje 25KHz.
Señales cuadradas Tensión de alimentación ±5V.±5%
Frecuencia máxima de contaje 200KHz.
Se recomienda realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando las pantallas
al terminal correspondiente del conector.
SALIDAS ANALOGICAS
ENTRADAS DE CAPTACION
Página
Capítulo: 2 Sección:
CONEXION A RED Y A MAQUINA
7
2.3 PUESTA A PUNTO
2.3.1 CONSIDERACIONES GENERALES
Con el armario eléctrico desconectado de la red eléctrica, es aconsejable realizar una
inspección general del mismo, comprobando la conexión de tierras.
Esta conexión deberá estar realizada sobre un único punto de la máquina, denominado
Punto principal de tierras, al que se conectarán todas las tierras de la máquina y del armario
eléctrico.
Se debe comprobar que la fuente de alimentación del armario eléctrico utilizada para la
alimentación de las entradas-salidas digitales, es estabilizada y que los cero voltios de dicha
fuente están conectados al punto principal de tierras.
Se comprobará la conexión de las mangueras y conectores de conexión de los captadores
al CNC.
No se deben conectar ni desconectar estos conectores al CNC mientras se encuentre bajo
tensión.
Se comprobará, sin conectar el armario eléctrico a la red, si hay cortocircuitos en cada uno
de los terminales de los conectores de entradas y salidas, ejes, captación, etc.
2.3.2 PRECAUCIONES
Es aconsejable reducir el curso de los ejes aproximando los micros de emergencia o
soltando el motor del eje hasta que los mismos se encuentren controlados.
Comprobar que las salidas de potencia de los reguladores a los motores están deshabilitadas.
Comprobar que los conectores de entradas y salidas digitales se encuentran desconectados
en el CNC.
Comprobar que la posición de los microconmutadores de captación de cada eje corresponden
al tipo de señal de captación utilizado.
Comprobar que la seta de Emergencia se encuentra pulsada.
PUESTA A PUNTO
Sección:
Capítulo: 2
Página
CONEXION A RED Y A MAQUINA
8
2.3.3 CONEXION
Se verificará que la tensión de red es correcta.
Con el CNC desconectado, se conectará la tensión del armario eléctrico, comprobando que
el mismo responde correctamente.
Comprobar que en los conectores de entradas y salidas digitales, existe una diferencia de
tensión adecuada entre los terminales correspondientes a 0 V. y 24 V. externos.
Ir aplicando 24 V. en el armario eléctrico, a cada uno de los terminales correspondientes a
las salidas digitales del CNC que se utilizan. Comprobar que el armario eléctrico responde
correctamente.
Con los motores desacoplados de los ejes, comprobar que el sistema regulador, motor,
tacodinamo de cada eje funciona correctamente.
Conectar el CNC a la red. Tras realizarse un autotest del sistema el CNC mostrará el mensaje
“TEST GENERAL PASADO”. En caso de detectarse algún error, el CNC visualizará el
mensaje de error correspondiente.
PUESTA A PUNTO
Página
Capítulo: 2 Sección:
CONEXION A RED Y A MAQUINA
9
2.3.4 TEST DE LAS ENTRADAS/SALIDAS DEL SISTEMA
El CNC dispone de un modo de trabajo que permite activar y desactivar cada una de las
entradas y salidas lógicas del CNC.
Para ello se debe pulsar la siguiente secuencia de teclas:
[AUX] (FUNCIONES ESPECIALES)
[5] (MODOS AUXILIARES)
[1] (MODOS ESPECIALES)
[0] [1] [0] [1] (Código de acceso)
[0] (TEST)
Tras realizar el CNC el autotest del sistema, se debe pulsar la tecla [7], el CNC mostrará el
estado de las entradas lógicas y permitirá alterar el estado de las salidas lógicas.
Entradas lógicas
ENTRADA TERMINAL FUNCION
A 17 (I/O 1) MARCHA
B 16 (I/O 1) PARADA
C 15 (I/O 1) FEED HOLD
D 14 (I/O 1) STOP EMERGENCIA
E Para uso del servicio de asistencia técnica
F 12 (I/O 1) Micro Io del eje Z
G 11 (I/O 1) Micro Io del eje Y
H 10 (I/O 1) Micro Io del eje X
I 19 (I/O 1) MANUAL (Modo visualizador)
J 18 (I/O 1) Entrada condicional
K Para uso del servicio de asistencia técnica
L Para uso del servicio de asistencia técnica
M Para uso del servicio de asistencia técnica
N Para uso del servicio de asistencia técnica
El CNC mostrará en todo momento y dinámicamente el estado de todas estas entradas.
Si se desea examinar alguna de ellas se deberá actuar sobre los pulsadores e interruptores
externos, observando en la pantalla el estado de la entrada correspondiente.
El valor “1” indica que las entrada correspondiente se encuentra alimentada a 24V. En
caso contrario se mostrará el valor “0”.
PUESTA A PUNTO
Sección:
Capítulo: 2
Página
CONEXION A RED Y A MAQUINA
10
Salidas lógicas
FILA 1 FILA 2
SALIDA TERMINAL/FUNCION TERMINAL/FUNCION
A (2 I/O 1) T Strobe (3 I/O 2) Salida 1, M decodificada
B (3 I/O 1) S Strobe (4 I/O 2) Salida 2, M decodificada
C (4 I/O 1) M Strobe (5 I/O 2) Salida 3, M decodificada
D (5 I/O 1) Emergencia (6 I/O 2) Salida 4, M decodificada
E (6 I/O 1) Roscado ON (7 I/O 2) Salida 5, M decodificada
F (7 I/O 1) Embrague Z (8 I/O 2) Salida 6, M decodificada
G (8 I/O 1) Embrague Y (9 I/O 2) Salida 7, M decodificada
H (9 I/O 1) Embrague X (10 I/O 2) Salida 8, M decodificada
I (27 I/O 1) MST01 (11 I/O 2) Salida 9, M decodificada
J (26 I/O 1) MST02 (12 I/O 2) Salida 10, M decodificada
K (25 I/O 1) MST04 (13 I/O 2) Salida 11, M decodificada
L (24 I/O 1) MST08 (25 I/O 2) Salida 12, M decodificada
M (23 I/O 1) MST10 (24 I/O 2) Salida 13, M decodificada
N (22 I/O 1) MST20 (23 I/O 2) Salida 14, M decodificada
O (21 I/O 1) MST40 (22 I/O 2) Salida 15, M decodificada
P (20 I/O 1) MST80 (21 I/O 2) CNC en modo Manual
Si se desea examinar una de las salidas se debe seleccionar la misma mediante el cursor.
El cursor debe desplazarse mediante las teclas [flecha a la derecha] y [flecha a la
izquierda].
Una vez seleccionada la salida deseada se podrá activar (1) y desactivar (0) la misma
asignándole el valor correspondiente.
Se puede disponer de varias salidas activadas a la vez, y todas las salidas que se
encuentren activadas proporcionarán una tensión de 24 Vcc. en el terminal
correspondiente.
Una vez finalizado el test de ENTRADAS/SALIDAS, se debe desconectar el armario
eléctrico y conectar a continuación los conectores de entradas-salidas, así como los sistemas
de captación de los ejes, al CNC.
Tras ello, conectar el armario eléctrico y el CNC a la red y activar los reguladores de
velocidad.
No obstante, si se desea abandonar el testeo de entradas y salidas del sistema se debe pulsar
la tecla [END].
PUESTA A PUNTO
Página
Capítulo: 2 Sección:
CONEXION A RED Y A MAQUINA
11
2.4 CONEXION DE LA ENTRADA Y SALIDA DE EMERGENCIA
La Entrada de Emergencia que dispone el CNC se denomina STOP EMERGENCIA y
corresponde al terminal 14 del conector I/O 1. Esta entrada debe estar alimentada a 24 V.
Por otra parte y debido a que el CNC trata directamente esta señal, en caso de desaparecer
dicha alimentación visualizará el ERROR DE EMERGENCIA EXTERNA (error 64).
Además, detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, desactivando los embragues.
No implica salida de emergencia.
El cableado del armario eléctrico se realizará de forma que todos los agentes exteriores que
puedan activar dicho error sean tenidos en cuenta.
Entre dichos agentes se pueden citar las siguientes causas:
* Se ha pulsado la seta de emergencia.
* Se ha sobrepasado el límite de recorrido de alguno de los ejes.
* Existe alguna anomalía en los reguladores de avance.
Por su parte el CNC siempre que detecte una condición de error o alarma interna, activará
la SALIDA de EMERGENCIA que dispone el CNC y que corresponde al terminal 5 del
conector I/O 1.
El estado normal de funcionamiento de esta salida (nivel lógico alto o bajo) depende del
valor asignado al parámetro máquina P605(8).
Entre las causas internas que pueden provocar la activación de esta salida de emergencia
se pueden citar las siguientes:
* Se ha producido error de seguimiento de alguno de los ejes.
* Se ha producido fallo de captación en alguno de los ejes.
* Existe algún error en las tablas de parámetros máquina.
CONEXION ENTRADA Y
SALIDA DE EMERGENCIA
Sección:
Capítulo: 2
Página
CONEXION A RED Y A MAQUINA
12
El circuito de conexión recomendado con P605(8)= 1 es el siguiente:
El circuito de conexión recomendado con P605(8)= 0 es el siguiente:
CONEXION ENTRADA Y
SALIDA DE EMERGENCIA
Página
Capítulo: 2 Sección:
CONEXION A RED Y A MAQUINA
13
2.5 ACTIVACION Y DESACTIVACION DE DISPOSITIVOS EXTERNOS
El CNC permite activar y desactivar 4 dispositivos externos, entre los que se encuentra el
refrigerante. El resto de los dispositivos depende del tipo de máquina que se disponga.
Para ello se dispone de las teclas
Si se encuentra seleccionado el CNC mantiene a nivel lógico alto (24V) el terminal
3 del conector I/O 2.
Cuando no se encuentra seleccionado el CNC pone a 0V (nivel lógico bajo) el
terminal 3 del conector I/O 2.
Cuando se selecciona este dispositivo el CNC envía al armario eléctrico la función
auxiliar M10. Asimismo, envía la función auxiliar M11 cuando se desea desactivar
el dispositivo O1.
Cuando se selecciona este dispositivo el CNC envía al armario eléctrico la función
auxiliar M12. Asimismo, envía la función auxiliar M13 cuando se desea desactivar
el dispositivo O2.
Cuando se selecciona este dispositivo el CNC envía al armario eléctrico la función
auxiliar M14. Asimismo, envía la función auxiliar M15 cuando se desea desactivar
el dispositivo O3.
El refrigerante puede ser activado y desactivado en cualquier momento, pero el resto de los
dispositivos (O1, O2, O3) son activados o desactivados por el CNC cuando la máquina se
encuentra parada, es decir, cuando no se encuentra realizando ningún desplazamiento.
ACTIVACION Y DESACTIV.
DISPOSITIVOS EXTERNOS
Página
Capítulo: 3 Sección:
FUNCIONES AUXILIARES 1
3. FUNCIONES AUXILIARES
Para acceder a esta opción se debe pulsar la tecla [AUX]
A continuación, el CNC mostrará una serie de opciones. Para seleccionar una de ellas se
debe pulsar la tecla correspondiente al número que encabeza la opción deseada.
El operario puede acceder a todas las opciones mostradas, excepto a la denominada
"MODOS AUXILIARES". Al seleccionarse esta opción, el CNC solicita el código de
acceso para la utilización de las distintas tablas y modos que el CNC dispone para el
fabricante.
Para abandonar cualquiera de estas opciones y volver al modo de visualización estándar se
debe pulsar la tecla [END].
3.1 MILIMETROS <—> PULGADAS
Si se selecciona esta opción el CNC cambia las unidades de visualización, de milímetros a
pulgadas o viceversa, y muestra las cotas de los ejes X, Y, Z en las nuevas unidades
seleccionadas.
Asimismo, se modifican las unidades correspondientes al avance de los ejes "F".
Se debe tener en cuenta que los valores almacenados en BEGIN, END, los datos de las
operaciones especiales y las cotas correspondientes al "desplazamiento punto a punto no
disponen de unidades, por lo que mantendrán el mismo valor cuando se cambie de
milímetros a pulgadas o viceversa.
3.2 COMPENSACION DE LA LONGITUD DE HERRAMIENTA
Cada vez que se selecciona esta opción, el CNC activa o desactiva la compensación
longitudinal de herramienta.
Cuando no se trabaja con compensación longitudinal de herramienta, el CNC visualiza la
cota correspondiente a la base de la herramienta.
Cuando se trabaja con compensación longitudinal de herramienta, el parámetro máquina
P626(1) indica si el CNC visualiza la cota correspondiente a la base de la herramienta o la
punta de la misma.
En la parte derecha de la ventana principal se muestra el símbolo siempre que se
encuentra activa la compensación longitudinal de herramienta.
Sección:
Capítulo: 3
Página
FUNCIONES AUXILIARES2
3.3 TABLA DE HERRAMIENTAS
Si se selecciona esta opción el CNC muestra los valores que se han asignado a cada uno de
los correctores, es decir, las dimensiones de cada una de las herramientas que se utilizarán
en el mecanizado de las piezas.
Una vez seleccionada la tabla de correctores, el usuario podrá desplazar el cursor por la
pantalla línea a línea mediante las teclas [flecha arriba] y [flecha abajo].
Cada corrector dispone de una serie de campos en los que se encuentran definidas las
dimensiones de la herramienta. Dichos campos son los siguientes:
R
Radio de la herramienta.
Estará expresada en las unidades de trabajo que actualmente se encuentran seleccionadas.
Su valor máximo será:
R 1000,000 mm ó R 39,3700 pulgadas.
El CNC tendrá en cuenta este valor "R" cuando se aplica compensación de radio de
herramienta.
L
Longitud de la herramienta.
Estará expresada en las unidades de trabajo que actualmente se encuentran seleccionadas.
Su valor debe estar comprendido entre:
L 1000,000 mm ó L 39,3700 pulgadas.
El CNC tendrá en cuenta este valor "L" cuando se aplica compensación de longitud de
herramienta.
I
Corrector del desgaste del radio de la herramienta.
Estará expresado en las unidades de trabajo que actualmente se encuentran seleccionadas.
Su valor debe estar comprendido entre:
I ±32,766 mm ó I ±1,2900 pulgadas.
El CNC añadirá este valor al radio nominal R para calcular el radio real (R+I).
K
Corrector del desgaste en longitud de la herramienta.
Estará expresado en las unidades de trabajo que actualmente se encuentran seleccionadas.
Su valor debe estar comprendido entre:
K ±32,766 mm ó K ±1,2900 pulgadas.
El CNC añadirá este valor a la longitud nominal L para calcular la longitud real (L+K).
TABLA DE HERRAMIENTAS
Página
Capítulo: 3 Sección:
FUNCIONES AUXILIARES 3
3.3.1 MODIFICACION DE LAS DIMENSIONES DE UNA HERRAMIENTA
Si se desea inicializar la tabla asignando a todos los campos de cada herramienta el valor 0
se debe teclear el código: [F] [S] [P] [ENTER].
El CNC 800M dispone de la opción "MEDIDA DE HERRAMIENTA", que se detalla
más adelante, para calibrar las herramientas. Una vez calibradas las mismas, el CNC asigna
a cada corrector las dimensiones de la herramienta correspondiente.
Cuando se desea modificar la tabla de valores de una herramienta (valores "R", "L", "I",
"K"), se debe seleccionar en el CNC el corrector correspondiente, tecleando el número de
la herramienta y pulsando a continuación la tecla [RECALL].
El CNC muestra en la zona de edición los valores que tiene asignados dicho corrector.
Para modificar estos valores es necesario desplazar el puntero mediante las teclas [flecha
derecha] y [flecha izquierda] hasta situarse encima del valor actual. Los nuevos valores se
deben teclear sobre los valores que tiene asignados actualmente.
Una vez definidos los nuevos valores se debe pulsar la tecla [ENTER] para que dichas
dimensiones queden almacenadas en memoria.
Si se desea abandonar este modo se debe desplazar el puntero hacia la derecha, hasta situarlo
fuera de la zona editada. A continuación pulsar la tecla [END].
TABLA DE HERRAMIENTAS
Sección:
Capítulo: 3
Página
FUNCIONES AUXILIARES4
3.4 MEDICION DE LA HERRAMIENTA
Esta opción permite medir y cargar la longitud de las herramientas en la tabla de correctores
del CNC.
El CNC muestra, en la parte inferior derecha del monitor, un gráfico que se utiliza para guiar
al usuario durante la medición de las herramientas, mostrando en video inverso el dato que
se está solicitando en cada momento.
Los pasos que se deben seguir durante la medición de herramientas son los siguientes:
1.- El CNC solicita la cota de contacto de la pieza, que se utilizará para calibrar las
herramientas, según el eje Z.
Introducir mediante el teclado dicho valor y pulsar la tecla [ENTER].
2.- El CNC solicita el número de herramienta que se desea calibrar (T).
Introducir mediante el teclado el número de herramienta que se desea calibrar y pulsar
la tecla [ENTER].
3.- Mover la máquina mediante las manivelas, el volante electrónico o mediante las teclas
de JOG del panel de mando, hasta que la herramienta haga contacto con la pieza según
el eje Z.
A continuación, pulsar la tecla [ENTER]. El CNC calibrará la herramienta en longitud
y actualizará el corrector correspondiente.
El CNC solicitará una nueva herramienta para calibrarla, debiéndose repetir las operaciones
2 y 3 las veces necesarias.
Para abandonar este modo y volver al modo de visualización estándar se debe pulsar la tecla
[END].
Atención:
Durante la medición de herramienta se pueden utilizar, en todo momento, los
volantes electrónicos, las teclas de JOG del panel de mando, y las teclas de
control de cabezal del panel mando.
EJECUCION / SIMULACION
P99996
Página
Capítulo: 3 Sección:
FUNCIONES AUXILIARES 5
3.5 EJECUCION / SIMULACION PROGRAMA 99996
El programa 99996 es un programa especial de usuario en código ISO. Debe ser elaborado
en un ordenador y transmitido al CNC utilizando la opción Periféricos.
Cuando se selecciona la opción "Ejecución Programa P99996", se puede ejecutar el
programa o bien pulsar la tecla y simular el programa 99996.
3.5.1 EJECUCION PROGRAMA 99996
Cuando se selecciona la opción "Ejecución Programa P99996", el CNC muestra la
siguiente información:
En la línea superior se muestra la leyenda AUTOMATICO, el número de programa
(P99996) y el número del primer bloque de programa o el número del bloque que está en
ejecución.
A continuación, se muestra el contenido de los primeros bloques del programa. Si el
programa está en ejecución, el primero de los bloques mostrados es el que se está
ejecutando.
Las cotas en X, Y, Z indican los valores programados (COMANDO), la posición actual
(ACTUAL) y lo que les falta a los ejes por recorrer (RESTO).
En la parte inferior se muestran las condiciones de mecanizado actualmente seleccionadas.
Avance de los ejes F programado, el % de F, velocidad de cabezal S programada, el % de
S, la herramienta T programada, así como las funciones G y M que se encuentran
seleccionadas
Para ejecutar el programa 99996 se debe pulsar la tecla La ejecución siempre
comienza por el primer bloque de programa.
Si se desea interrumpir la ejecución del programa se debe pulsar la tecla . La
ejecución del programa se detiene y quedan habilitadas las siguientes teclas:
Para continuar con la ejecución del programa se debe pulsar la tecla
EJECUCION / SIMULACION
P99996
Sección:
Capítulo: 3
Página
FUNCIONES AUXILIARES6
3.5.1.1. INSPECCION DE HERRAMIENTA
Esta opción permite, durante la ejecución del programa P99996, detener la ejecución e
inspeccionar la herramienta, pudiendo de esta forma comprobar su estado e incluso
sustituirla.
Para ello se deben de seguir los siguientes pasos:
a) Pulsar la tecla para interrumpir la ejecución.
b) Pulsar la tecla [T]
En este momento el CNC ejecuta la función auxiliar M05, para detener el cabezal.
Además, en la pantalla aparece el siguiente mensaje:
TECLAS MANUAL DISPONIBLES
SALIDA
c) Desplazar la herramienta, mediante las teclas de JOG, al lugar deseado.
Una vez desplazada la herramienta se puede arrancar y parar el cabezal, mediante las
teclas de manejo del cabezal, situadas en el panel de Mando.
d) Tras realizar la inspección o el cambio de herramienta se debe pulsar la tecla [END].
El CNC ejecutará la función M03 o M04, para arrancar el cabezal con el sentido de giro
que disponía cuando se interrumpió el programa.
Además, en la pantalla aparece el siguiente mensaje:
VUELTA
EJES NO POSICIONADOS
El CNC denomina "Ejes No Posicionados" a los ejes que no se encuentran en la
posición en que se interrumpió la ejecución.
e) Mediante las teclas de JOG llevar los ejes a la posición en que se interrumpió la
ejecución. El CNC no permitirá sobrepasar dicha posición.
Cuando los ejes estén en posición, en la pantalla aparece el siguiente mensaje:
VUELTA
EJES NO POSICIONADOS
NINGUNO
f) Pulsar la tecla para continuar con la ejecución.
EJECUCION / SIMULACION
P99996
Página
Capítulo: 3 Sección:
FUNCIONES AUXILIARES 7
EJECUCION / SIMULACION
P99996
3.5.1.2 MODOS DE EJECUCION
El CNC permite ejecutar el programa P99996 de principio a fin o bien pulsar la tecla
para que se ejecute bloque a bloque.
El CNC muestra en la línea superior de la pantalla el modo de trabajo que se encuentra
seleccionado "Automático o Bloque a Bloque".
Para cambiar de modo de trabajo se debe pulsar nuevamente la tecla
Una vez seleccionado el modo de ejecución se debe pulsar la tecla
3.5.1.3 RESET DEL CNC
Esta opción permite inicializar el CNC, asignándole todas las condiciones iniciales fijadas
por parámetro máquina. Además, se abandona este modo de trabajo, mostrando el CNC el
Modo de trabajo Visualizador.
Para efectuar un reset del CNC se debe interrumpir la ejecución del programa y a
continuación pulsar la tecla
El CNC mostrará en la parte superior derecha de la pantalla la leyenda "RESET?"
parpadeando.
Para confirmar el comando pulsar nuevamente la tecla y para abandonar este
modo pulsar la tecla
3.5.1.4 VISUALIZACION DE LOS BLOQUES DEL PROGRAMA
Para visualizar, durante la ejecución del programa P99996, los bloques anteriores o
posteriores a los que aparecen en pantalla se deben pulsar las siguientes teclas:
Visualiza los bloques anteriores
Visualiza los bloques posteriores
Atención:
Se debe tener en cuenta que la ejecución del programa 99996 comienza
siempre en el primer bloque de programa, independientemente de los bloques
que se encuentran visualizados en pantalla.
Sección:
Capítulo: 3
Página
FUNCIONES AUXILIARES8
3.5.1.5 MODOS DE VISUALIZACION
Durante la ejecución del programa P99996 se disponen de 4 modos de visualización que
pueden ser seleccionados mediante las siguientes teclas:
Tecla [0] ESTANDAR
Tecla [1] POSICION ACTUAL
Tecla [2] ERROR DE SEGUIMIENTO
Tecla [3] PARAMETROS ARITMETICOS
Modo de visualización ESTANDAR
Es el modo explicado anteriormente. Siempre que se accede a la opción "Ejecución
programa 99996", el CNC selecciona este modo de visualización.
Modo de visualización POSICION ACTUAL
Modo de visualización ERROR DE SEGUIMIENTO
EJECUCION / SIMULACION
P99996
Página
Capítulo: 3 Sección:
FUNCIONES AUXILIARES 9
Modo de visualización PARAMETROS ARITMETICOS
Este modo muestra un grupo de 8 parámetros aritméticos. Para visualizar los parámetros
anteriores o posteriores a los que aparecen en pantalla se deben pulsar las siguientes
teclas:
Visualiza los parámetros anteriores
Visualiza los parámetros posteriores
El valor de cada parámetro puede estar expresado en uno de los siguientes formatos:
P46 = -1724.9281 Formato decimal
P47 = -.10842021 E-2 Formato exponencial
El valor "E-2" significa diez elevado a la menos dos. Es decir, que los siguientes valores
son iguales:
P47= -0.001234 P47= -0.1234 E-2
P48= 1234.5678 P48= 1.2345678 E3
EJECUCION / SIMULACION
P99996
Sección:
Capítulo: 3
Página
FUNCIONES AUXILIARES10
3.5.2 SIMULACION DEL PROGRAMA 99996
El CNC 800M permite comprobar el programa 99996 en vacío, antes de efectuar el
mecanizado del mismo.
Para ello se debe pulsar la tecla El CNC mostrará una página de representación
gráfica.
En la parte inferior izquierda de la pantalla se muestra el plano que se está representando,
pudiéndose disponer de los planos XY, XZ, YZ o el tridimensional XYZ.
Para que el CNC muestre otro plano se debe pulsar la tecla correspondiente:
Tecla 0 Plano XY
Tecla 1 Plano XZ
Tecla 2 Plano YZ
Tecla 3 Tridimensional XYZ
El CNC permite disponer de hasta 3 planos de representación gráfica por lo que únicamente
mostrará los que se encuentran seleccionados. Si se desea seleccionar otros planos se debe
actuar del siguiente modo:
Pulsar la tecla el CNC preguntará si se desea seleccionar cada uno de los planos
posibles.
Si se desea seleccionar el plano pulsar la tecla [Y] y si no se desea seleccionar el plano
pulsar la tecla [ENTER].
Una vez definidos los planos se debe definir la zona de visualización, indicando las
coordenadas X, Y, Z del punto que se desea que aparezca en el centro de la pantalla y
el valor de la anchura que se quiere representar. Tras teclear cada valor pulsar la tecla
[ENTER].
Para comprobar la pieza se debe pulsar la tecla De esta forma comenzará la
representación gráfica correspondiente.
Durante la simulación se puede disponer cualquier otro plano de representación (teclas 0,
1, 2 y 3) pero no se puede seleccionar planos ni la zona de visualización. Para seleccionar
planos o modificar la zona de visualización se debe interrumpir la simulación del programa,
tecla
Para borrar el gráfico se debe pulsar la tecla [CLEAR] y para abandonar el modo Simulación
se debe pulsar la tecla [END].
EJECUCION / SIMULACION
P99996
Página
Capítulo: 3 Sección:
FUNCIONES AUXILIARES 11
EJECUCION / SIMULACION
P99996
3.5.2.1 FUNCION ZOOM
La función ZOOM permite ampliar o reducir el gráfico o parte de él. Para ello el programa
en simulación debe ser interrumpido o bien haber finalizado.
Una vez seleccionado el plano de representación que se desea ampliar o reducir se debe
pulsar la tecla [Z]. Sobre el gráfico original aparecerá un rectángulo que define la zona a
ampliar o reducir.
Para modificar las dimensiones del rectángulo se deben utilizar las teclas:
Disminuye el tamaño del rectángulo
Aumenta el tamaño del rectángulo
Para desplazar el rectángulo se deben utilizar las teclas
Si se desea que la nueva zona de visualización sea la zona seleccionada con el rectángulo,
se debe pulsar la tecla [ENTER].
Si se desea ver ampliada la zona seleccionada y mantener los valores de la actual zona de
visualización se debe pulsar la tecla
La parte del gráfico contenida dentro del rectángulo pasará a ocupar toda la superficie
de la pantalla.
Para volver a la zona de visualización anterior se debe pulsar la tecla [END].
Si se desea aplicar nuevamente la función ZOOM, basta pulsar de nuevo la tecla [Z] y actuar
de la misma forma.
Para abandonar la función ZOOM y volver a la representación gráfica se debe pulsar la tecla
[END].
Sección:
Capítulo: 3
Página
FUNCIONES AUXILIARES12
3.6 MODOS AUXILIARES
Si se selecciona esta opción, el CNC muestra las siguientes opciones:
1 - MODOS ESPECIALES
2 - PERIFERICOS
3 - BLOQUEAR / DESBLOQUEAR
Tras acceder a uno de estos modos, operar con el mismo y pulsar la tecla [END], el CNC
volverá a mostrar nuevamente estas mismas opciones, siendo necesario volver a pulsar la
tecla [END] para volver al modo de visualización estándar.
3.7 MODOS ESPECIALES
Si se selecciona esta opción el CNC requerirá el código de acceso a estos modos auxiliares,
que es el siguiente:
0101
Una vez introducido este código el CNC muestra las siguientes opciones:
0 - TEST
1 - PARAMETROS GENERALES
2 - FUNCIONES "M" DECODIFICADAS
3 - COMPENSACIÓN ERROR HUSILLO
MODOS AUXILIARES
Página
Capítulo: 3 Sección:
FUNCIONES AUXILIARES 13
3.7.1 TEST
Para seleccionar esta opción pulsar la tecla [AUX], seleccionar en "Modos Auxiliares"
la opción "Modos especiales", teclear el código de acceso "0101" y pulsar la tecla
correspondiente a "TEST".
El CNC realiza el Test general.
Una vez finalizado el mismo se pueden testear las entradas y salidas lógicas del CNC,
conocer el checksum correspondiente a la versión de software que se encuentra
instalada o bien realizar nuevamente el testeo general del CNC.
* Testeo de las entradas y salidas lógicas del CNC
Para acceder a esta opción se debe pulsar la tecla [7], el CNC mostrará el estado de
las ENTRADAS lógicas y permite simular las SALIDAS lógicas del CNC.
Las entradas indicadas mediante las letras "A" a "M" tiene el significado que se
muestra en la tabla adjunta y cada una de ellas puede mostrar el siguiente valor:
Valor "0" cuando recibe 0V
Valor "1" cuando recibe 24V.
TEST
ENTRADAS LOGICAS DEL CNC
Significado Terminal
A
Marcha 17 (I/O1)
B
Parada (debe encontrarse normalmente a nivel lógico alto) 16 (I/O1)
C
Feed Hold (debe encontrarse normalmente a nivel lógico alto) 15 (I/O1)
D
Stop Emergencia (debe encontrarse normalmente a nivel lógico alto) 14 (I/O1)
E
Para uso del servicio de Asistencia Técnica
F
Micro Io del eje Z 12 (I/O1)
G
Micro Io del eje Y 11 (I/O1)
H
Micro Io del eje X 10 (I/O1)
I
Manual (Modo Visualizador) 19 (I/O1)
J
Entrada Condicional 18 (I/O1)
K
Para uso del servicio de Asistencia Técnica
L
Para uso del servicio de Asistencia Técnica
M
Para uso del servicio de Asistencia Técnica
N
Para uso del servicio de Asistencia Técnica
Sección:
Capítulo: 3
Página
FUNCIONES AUXILIARES14
Las salidas lógicas se muestran en dos líneas, mediante las letras "A" a "M" y tiene
el significado que se muestra en la tabla adjunta.
A cada una de ellas se le puede asignar el siguiente valor:
"0" El CNC aplicará 0V en la salida correspondiente
"1" El CNC aplicará 24V en la salida correspondiente
Para seleccionar las salidas que se desean activar o desactivar se debe desplazar el
puntero mediante las teclas [flecha derecha] y [flecha izquierda].
* Checksum de la versión de software
Para acceder a esta opción se debe pulsar la tecla [8], el CNC mostrará en pantalla
el checksum de cada una de las memorias EPROM que corresponden a la versión
de software instalada en el CNC.
* Nuevo testeo general del CNC
Para acceder a esta opción se debe pulsar la tecla [9], el CNC volverá a realizar un
nuevo testeo general del CNC.
Tras acceder a uno de estos testeos (entradas - salidas, checksum o test general), se debe
pulsar la tecla [END] para volver a la opción "MODOS AUXILIARES", siendo necesario
volver a pulsar la tecla [END] para volver al modo de visualización estándar.
TEST
FILA SUPERIOR FILA INFERIOR
Significado Terminal Significado Terminal
A
T Strobe 2 (I/O1) Salida 1, M decodificada 3 (I/O2)
B
S Strobe 3 (I/O1) Salida 2, M decodificada 4 (I/O2)
C
M Strobe 4 (I/O1) Salida 3, M decodificada 5 (I/O2)
D
Emergencia 5 (I/O1) Salida 4, M decodificada 6 (I/O2)
E
Roscado ON 6 (I/O1) Salida 5, M decodificada 7 (I/O2)
F
Embrague Z 7 (I/O1) Salida 6, M decodificada 8 (I/O2)
G
Embrague Y 8 (I/O1) Salida 7, M decodificada 9 (I/O2)
H
Embrague X 9 (I/O1) Salida 8, M decodificada 10 (I/O2)
I
MST01 27 (I/O1) Salida 9, M decodificada 11 (I/O2)
J
MST02 26 (I/O1) Salida 10, M decodificada 12 (I/O2)
K
MST04 25 (I/O1) Salida 11, M decodificada 13 (I/O2)
L
MST08 24 (I/O1) Salida 12, M decodificada 25 (I/O2)
M
MST10 23 (I/O1) Salida 13, M decodificada 24 (I/O2)
N
MST20 22 (I/O1) Salida 14, M decodificada 23 (I/O2)
O
MST40 21 (I/O1) Salida 15, M decodificada 22 (I/O2)
P
MST80 20 (I/O1) CNC en Modo Manual 21 (I/O2)
Página
Capítulo: 3 Sección:
FUNCIONES AUXILIARES 15
3.7.2 PARAMETROS GENERALES
Para seleccionar esta opción pulsar la tecla [AUX], seleccionar en "Modos Auxiliares" la
opción "Modos especiales", teclear el código de acceso "0101" y pulsar la tecla
correspondiente a "PARAMETROS GENERALES".
El CNC mostrará la tabla de parámetros máquina.
El usuario podrá avanzar o retroceder página a página mediante las teclas [flecha arriba] y
[flecha abajo].
Si se desea visualizar un determinado parámetro se permite teclear el número del parámetro
deseado y de la tecla [RECALL]. El CNC mostrará la página correspondiente a dicho
parámetro.
Para EDITAR un parámetro se debe teclear el número del parámetro deseado, el signo “=”
y el valor que se desea asignar al parámetro.
En función del tipo de parámetro máquina seleccionado, se le podrá asignar uno de los
siguientes tipos de valores:
* Un número P111 = 30000
* Un grupo de 8 bits P602 = 00001111
* Un carácter P105 = 1 (YES)
Una vez definido el parámetro máquina se debe pulsar la tecla [ENTER] para que dicho
valor sea introducido en la tabla.
Si al pulsar la tecla [=], el parámetro en edición desaparece de la pantalla significa que la
memoria de parámetros máquina se encuentra protegida frente a escritura.
Para bloquear o desbloquear el acceso a los parámetros máquina, a la tabla de funciones
auxiliares M decodificadas y a la tabla de compensación de error de husillo, se debe:
* Pulsar la tecla [AUX] y tras seleccionar en "Modos Auxiliares" la opción "Bloquear/
desbloquear"
* Teclear la secuencia de caracteres "P1111" y la tecla [ENTER] para bloquear el acceso,
o la secuencia de caracteres "P0000" y la tecla [ENTER] para desbloquear el acceso.
Cuando se encuentra bloqueado el acceso a la tabla de parámetros máquina únicamente se
pueden modificar los parámetros máquina relacionados con la línea serie RS232C. El CNC
no permite modificar el resto de parámetros máquina.
Se debe tener en cuenta que una vez personalizados los parámetros máquina se debe pulsar
la tecla [RESET], o bien desconectar y conectar el CNC para que dichos valores sean
asumidos por el CNC.
El significado de cada uno de los parámetros, así como la forma correcta de definirnos se
encuentra detallada en otro capítulo de este mismo manual.
PARAMETROS GENERALES
Sección:
Capítulo: 3
Página
FUNCIONES AUXILIARES16
FUNCIONES "M"
DECODIFICADAS
3.7.3 FUNCIONES "M" DECODIFICADAS
Para bloquear o desbloquear el acceso a la tabla de funciones auxiliares M decodificadas,
a los parámetros máquina y a la tabla de compensación de error de husillo, se debe:
* Pulsar la tecla [AUX] y tras seleccionar en "Modos Auxiliares" la opción "Bloquear/
desbloquear"
* Teclear la secuencia de caracteres "P1111" y la tecla [ENTER] para bloquear el acceso,
o la secuencia de caracteres "P0000" y la tecla [ENTER] para desbloquear el acceso.
Para acceder a la tabla de funciones auxiliares M decodificadas se debe pulsar la tecla
[AUX]], seleccionar en "Modos Auxiliares" la opción "Modos Especiales", teclear el
código de acceso "0101" y pulsar la tecla correspondiente a "FUNCIONES M
DECODIFICADAS".
El CNC mostrará la tabla correspondiente a las funciones "M" decodificadas.
El usuario podrá avanzar o retroceder mediante las teclas [flecha arriba] y [flecha abajo].
Si se desea visualizar una determinada función se permite teclear el número del función M
deseada y la tecla [RECALL]. El CNC mostrará la página correspondiente a dicha función.
Para EDITAR una función se debe teclear el número de la función deseada, el signo “=”
y el valor que se desea asignar a dicha función. A continuación se debe pulsar la tecla
[ENTER] para que dicho valor sea introducido en la tabla.
Al ejecutarse una función "M" se alterarán, dependiendo de la personalización de la función
correspondiente, las salidas M1 a M15 del conector I/O 2.
A la derecha de cada una de las funciones "M" aparecen dos filas de 1 y 0. En la fila superior
hay 15 caracteres y en la fila inferior 17.
Los caracteres de la fila superior tiene el siguiente significado:
0 Indica las salidas que al ejecutarse la función no se modifican, mantiene su valor
anterior.
1 Indica las salidas que al ejecutarse la función se deben poner a 24V.
Los 15 primeros caracteres de la fila inferior tiene el siguiente significado:
0 Indica las salidas que al ejecutarse la función no se modifican, mantiene su valor
anterior.
1 Indica las salidas que al ejecutarse la función se deben poner a 0V.
Por ejemplo: Si la tabla correspondiente a la función M41 (selección de la primera gama de
cabezal) se ha personalizado de la siguiente forma:
M41 100100100100100 (salidas que se activan)
00100100100100100 (salidas que se desactivan)
El CNC actuará de la siguiente forma cada vez que se ejecute la función auxiliar M41:
Página
Capítulo: 3 Sección:
FUNCIONES AUXILIARES 17
FUNCIONES "M"
DECODIFICADAS
Si además de activar estas salidas, se desea activar las salidas BCD "MST01" a "MST80"
(terminales 20 a 27 del conector I/O 1), se debe personalizar el parámetro máquina
"P609(5)" con el valor "0".
El bit 16 de la fila inferior indica si la función M se ejecuta al principio (0) del bloque en que
está programada, o al final (1) del mismo una vez efectuados los desplazamientos
programados.
El bit 17 de la fila inferior indica si el CNC debe esperar confirmación por parte del armario
eléctrico, de que dicha función ha sido ejecutada, antes de continuar con la ejecución del
programa.
Esta confirmación se realiza mediante la entrada "M EJECUTADA", terminal 15 del
conector I/O 1 y los valores que se pueden asignar a este bit son los siguientes:
0 El CNC espera confirmación por parte del armario eléctrico.
1 El CNC no espera confirmación por parte del armario eléctrico.
Se pueden personalizar hasta 32 funciones auxiliares. Todas aquellas posiciones de la tabla
que se encuentran libres se muestran como M??.
Siempre que se personaliza una función auxiliar "M" que ya lo estaba de antemano, la nueva
personalización sustituye a la anterior.
M01 M02 M03 M04 M05 M06 M07 M08 M09 M10 M11 M12 M13 M14 M15
Terminal I/O2
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 25 24 23 22
a 24V
x x x x x
a 0V
x x x x x
No modifica
x x x x x
Sección:
Capítulo: 3
Página
FUNCIONES AUXILIARES18
3.7.3.1 FUNCIONES M BCD GENERADAS POR EL CNC
Cuando se producen determinadas circunstancias el CNC genera una serie de funciones
"M" para indicar al armario eléctrico que se han producido dichos acontecimientos.
El CNC activa las salidas BCD correspondientes a la función "M" generada (terminales 20
a 27 del conector I/O 1).
Si además se desea que al generarse alguna de estas funciones "M" se activen las salidas
correspondientes a la tabla de funciones M decodificadas (terminales 3 a 13 y 22 a 25 del
conector I/O 2), es necesario definir en dicha tabla todas las funciones que deben activar
dichas salidas.
El CNC genera las siguientes funciones auxiliares:
M00 Cuando se está trabajando en modo "SINGLE" y tras finalizar cada uno de los pasos
de que consta la operación seleccionada.
M03 Para indicar que se ha pulsado la tecla de cabezal a derechas.
M04 Para indicar que se ha pulsado la tecla de cabezal a izquierdas.
M05 Para indicar que se ha pulsado la tecla de parada de cabezal.
M10 Para indicar que se desea activar el dispositivo externo O1.
M11 Para indicar que se desea desactivar el dispositivo externo O1.
M12 Para indicar que se desea activar el dispositivo externo O2.
M13 Para indicar que se desea desactivar el dispositivo externo O2.
M14 Para indicar que se desea activar el dispositivo externo O3.
M15 Para indicar que se desea desactivar el dispositivo externo O3.
M30 Para indicar que se ha reseteado (inicializado) el CNC.
M41 Indica que se debe seleccionar la primera gama de cabezal.
M42 Indica que se debe seleccionar la segunda gama de cabezal.
M43 Indica que se debe seleccionar la tercera gama de cabezal.
M44 Indica que se debe seleccionar la cuarta gama de cabezal.
FUNCIONES "M" GENERADAS
POR EL CNC
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Capítulo: 3 Sección:
FUNCIONES AUXILIARES 19
3.7.4 COMPENSACION ERROR HUSILLO
Para seleccionar esta opción pulsar la tecla [AUX], seleccionar en "Modos Auxiliares" la
opción "Modos especiales", teclear el código de acceso "0101" y pulsar la tecla
correspondiente a "COMPENSACION DE ERROR DE HUSILLO".
El CNC mostrará la tabla de compensación de husillo.
El usuario podrá avanzar o retroceder mediante las teclas [flecha arriba] y [flecha abajo].
Si se desea visualizar un determinado parámetro se permite teclear el número del parámetro
deseado y de la tecla [RECALL]. El CNC mostrará la página correspondiente a dicho
parámetro.
Cuando se desea inicializar la tabla asignando a todos los parámetros el valor 0 se debe
teclear el código: [F] [S] [P] [ENTER].
Se disponen de 30 parejas de parámetros por cada eje. Parámetros P0 a P59 para el eje X,
parámetros P60 a P119 para el eje Y y parámetros P120 a P179 para el eje Z.
Cada pareja de parámetros de la tabla representa:
Parámetro par La posición que ocupa un punto del perfil, vendrá definido por su cota
referida al cero máquina.
Valores posibles: ±8388,607 milímetros
±330,2599 pulgadas
Parámetro impar El error que tiene el husillo en dicho punto.
Valores posibles: ±32,766 milímetros
±1,2900 pulgadas
Al definir los diferentes puntos del perfil en la tabla, se deberán cumplir los siguientes
requisitos:
* Los puntos de la tabla (parámetros pares) estarán ordenados según su posición en el eje,
debiendo comenzar la tabla (P0, P60 o P120) por el punto más negativo o menos
positivo que se vaya a compensar.
* Si no se definen los 30 puntos de la tabla, se deben definir con valor 0 todos los
parámetros no utilizados.
* A los tramos del eje que se encuentran fuera de esta zona, el CNC les aplicará la
compensación definida para el extremo que más próximo se encuentre.
* El punto de referencia máquina tiene que tener error 0.
* La diferencia de error entre dos puntos consecutivos (parámetros impares consecutivos)
estará comprendido entre:
Valores posibles: ±0,127 milímetros
±0,0050 pulgadas
* El gráfico correspondiente al error del husillo no podrá tener pendientes superiores al
3%.
COMPENSACION ERROR DE
HUSILLO
Sección:
Capítulo: 3
Página
FUNCIONES AUXILIARES20
Ejemplo:
Si la distancia entre dos puntos consecutivos es 3 mm, la diferencia de error entre
ambos puntos debe ser igual o menor que 0,009 mm.
Para EDITAR un parámetro se debe teclear el número del parámetro deseado, el signo "=”
y del valor que se desea asignar al parámetro. A continuación, se debe pulsar la tecla
[ENTER] para que dicho valor sea introducido en la tabla.
Se debe tener en cuenta que una vez personalizados los parámetros máquina se debe pulsar
la tecla [RESET], o bien desconectar y conectar el CNC para que dichos valores sean
asumidos por el CNC.
Ejemplo de programación:
Se desea compensar el error de husillo del eje X en el tramo X-20 a X160 según la
siguiente gráfica de error de husillo:
Teniendo en cuenta que el punto de referencia máquina tiene valor X30 (se encuentra
situado a 30 mm del punto Cero Máquina), se deben definir los parámetros de la
siguiente forma:
P000 = X -20,000 P001 = X 0,001
P002 = X 0,000 P003 = X -0,001
P004 = X 30,000 P005 = X 0,000
P006 = X 60,000 P007 = X 0,002
P008 = X 90,000 P009 = X 0,001
P010 = X 130,000 P011 = X -0,002
P012 = X 160,000 P013 = X -0,003
P014 = X 0,000 P015 = X 0,000
P016 = X 0,000 P017 = X 0,000
" " " "
" " " "
P056 = X 0,000 P057 = X 0,000
P058 = X 0,000 P059 = X 0,000
COMPENSACION ERROR DE
HUSILLO
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Capítulo: 3 Sección:
FUNCIONES AUXILIARES 21
3.8 PERIFERICOS
Este CNC permite comunicarse con la disquetera FAGOR, con un periférico general o con
un ordenador para transferir programas de uno al otro bien gestionando dicha transferencia
desde el CNC cuando este se encuentra en el modo "Periféricos" o bien gestionando la
transferencia desde el ordenador mediante el protocolo DNC de FAGOR pudiendo
encontrarse el CNC en cualquier modo de operación.
3.8.1 MODO PERIFERICOS
Este modo permite transferir programas entre el CNC y la disquetera FAGOR, un periférico
general o con un ordenador que disponga de un programa de comunicaciones estándar del
mercado.
Para seleccionar esta opción pulsar la tecla [AUX] y tras seleccionar "Modos Auxiliares"
pulsar la tecla correspondiente a "PERIFERICOS".
El CNC mostrará el siguiente menú en su parte superior izquierda:
0 - ENTRADA DESDE DISQUETERA (Fagor)
1 - SALIDA HACIA DISQUETERA (Fagor)
2 - ENTRADA DESDE PERIFERICO (general)
3 - SALIDA HACIA PERIFERICO (general)
4 - DIRECTORIO DISQUETERA (Fagor)
5 - BORRAR PROGRAMA DISQUETERA (Fagor)
6 - DNC ON/OFF
Para poder utilizar cualquiera de estas opciones el modo DNC debe estar inactivo. Si está
activo (en la parte superior derecha de la pantalla aparece: DNC), se debe pulsar [6] (DNC
ON/OFF) para desactivarlo (las letras DNC desaparecen de la pantalla).
Las opciones "0, 1, 2 y 3" permiten transferir los programas pieza, parámetros máquina, la
tabla de funciones M decodificadas y la tabla de parámetros de compensación de husillo.
La parte inferior derecha de la pantalla mostrará el directorio de hasta 7 programas pieza del
CNC.
El CNC solicitará el número de programa que se desea transmitir y se debe teclear el número
deseado y a continuación pulsar la tecla [ENTER].
Los números de programa que se pueden seleccionar son los siguientes:
P00000 al P99990 Correspondientes a programas pieza.
P99994 y P99996 Programas especiales de usuario en código ISO.
P99997 Es de uso interno y NO puede ser transmitido.
P99998 Utilizado para asociar textos a los mensajes de PLCI.
P99999 Parámetros máquina y tablas.
Atención:
Los programas pieza no pueden ser editados en el periférico u ordenador.
En pantalla aparecerá el texto "RECIBIENDO" o "TRANSMITIENDO" y una vez
finalizada la transmisión el texto "PROGRAMA NUM. P23256 (por ejemplo) LEIDO"
o "TRANSMITIDO".
PERIFERICOS
Sección:
Capítulo: 3
Página
FUNCIONES AUXILIARES22
Si la transmisión no es correcta se mostrará el texto "Error de transmisión", y si la
información transmitida no corresponde al formato exigido por el CNC, mostrará el texto
"Leido dato no válido".
Para poder realizar la transmisión es necesario que la memoria del CNC se encuentre
desbloqueada, en caso contrario volverá a mostrar el menú principal del modo Perifericos.
Cuando se realiza la transmisión desde un periférico distinto a la disquetera FAGOR, hay
que tener en cuenta los siguientes aspectos:
* Debe comenzar por un "NUL" seguido de "%" "número de programa" (por ejemplo:
%23256)" y seguido por LINE FEED (LF).
* Los espacios, la tecla RETURN y el signo "+" no se tienen en cuenta
* El programa termina con una serie de más de 20 "NUL", con el carácter "ESCAPE"
o "EOT".
* Si se desea abortar la transmisión se debe pulsar la tecla [CL]. El CNC mostrará el
mensaje "PROCESO ABORTADO".
DIRECTORIO DISQUETERA
Esta opción muestra los programas que contiene el disquette insertado en la disquetera
FAGOR y el número de caracteres que ocupa cada uno de ellos.
Asimismo, muestra el número de caracteres libres en el disquette.
BORRAR PROGRAMA DISQUETERA
Esta opción permite borrar un programa de la disquetera FAGOR.
El CNC solicita el número de programa que se desea borrar. Tras teclear el número de
programa elegido se debe pulsar la tecla [ENTER].
Una vez borrado el programa el CNC mostrará el texto "PROGRAMA NUM: P ____
BORRADO"
Asimismo, muestra el número de caracteres libres en el disquette.
3.8.2 COMUNICACION DNC
Para utilizar esta prestación, la comunicación DNC debe estar activa (la parte superior
derecha de la pantalla muestra: DNC). Para ello, los parámetros correspondientes deben
estar personalizados convenientemente [P605(5,6,7,8); P606(8)] y seleccionar la
opción [6] del modo "Periféricos" para activarla si no lo estuviera.
Una vez activa y utilizando el programa de aplicación FAGORDNC (suministrado,
bajo pedido, en disquette) es posible desde el ordenador:
. Obtener el directorio de programas pieza del CNC.
. Transferir programas y tablas desde/hacia el CNC y viceversa.
. Borrar programas pieza en el CNC.
. Cierto control de la máquina.
Atención:
En el CNC puede estar seleccionado cualquier modo de operación.
PERIFERICOS
Página
Capítulo: 3 Sección:
FUNCIONES AUXILIARES 23
3.9 BLOQUEAR/DESBLOQUEAR
Esta opción permite bloquear/desbloquear los parámetros máquina y la memoria de
programa.
Para seleccionar esta opción pulsar la tecla [AUX] y tras seleccionar "Modos Auxiliares"
pulsar la tecla correspondiente a "BLOQUEAR / DESBLOQUEAR".
Los códigos que se pueden utilizar son:
[P] 0000 [ENTER] Desbloquea los parámetros máquina
[P] 1111 [ENTER] Bloquea los parámetros máquina
[BEG] 0000 [ENTER] Desbloquea la memoria de programa
[BEG] 1111 [ENTER] Bloquea la memoria de programa
[P] F000 [ENTER]Borra el contenido de todos los parámetros aritméticos (datos
de las operaciones automáticas). Les asigna el valor 0.
BLOQUEO/DESBLOQUEO
Sección:
Capítulo: 3
Página
FUNCIONES AUXILIARES24
EDICION 99996
3.10 EDICION PROGRAMA 99996
El programa 99996 es un programa especial de usuario en código ISO. Puede ser
editado en este modo de trabajo o bien ser transmitido al CNC tras haber sido elaborado
en un ordenador.
Para seleccionar esta opción pulsar la tecla [AUX] y pulsar la tecla correspondiente
a "EDITOR PROGRAMA 99996".
El CNC accede a la página de edición del programa 99996.
Si ya está editado el programa, el CNC muestra un grupo de bloques de programa.
Para ver los bloques anteriores y posteriores se deben utilizar las teclas
Para editar un nuevo bloque se deben seguir los siguientes pasos:
1.- Si el número de bloque mostrado en la parte inferior de la pantalla no es el deseado,
borrarlo con la tecla [CL] e introducir el nuevo número.
2.- Introducir todos los datos del nuevo bloque y pulsar la tecla [ENTER].
El formato de programación que se debe utilizar se encuentra explicado en el manual
de programación.
Se pueden utilizar las teclas del panel: [X], [Y], [Z], [T], [F], [S], [P]
No obstante, como faltan algunas teclas de función (G, M, I, K, etc), se ha
implementado la edición ayudada.
Para ello se debe pulsar la tecla [AUX]. El CNC, tras analizar sintáticamente la
parte de bloque que se ha editado, mostrará, una por una, todas las funciones que
se pueden editar en ese momento.
Para ir borrando caracteres se debe utilizar la tecla [CL].
Para modificar un bloque ya editado se deben seguir los siguientes pasos:
1.- Si el número de bloque mostrado en la parte inferior de la pantalla no es el deseado,
borrarlo con la tecla [CL] e introducir el nuevo número.
2.- Pulsar la tecla [RECALL]. El CNC mostrará en la parte inferior, zona edición, el
contenido de dicho bloque.
3.- Para modificar el bloque se debe utilizar uno de estos métodos:
a) Utilizar la tecla [CL] para ir borrando caracteres y editarlo como se ha indicado
anteriormente.
b) Utilizar las teclas para situarse sobre la parte que se desea modificar
y utilizar la tecla [CL] para borrar caracteres o pulsar la tecla [INC/ABS] para
insertar datos.
Página
Capítulo: 3 Sección:
FUNCIONES AUXILIARES 25
EDICION 99996
Cuando se está en el modo de inserción de datos los caracteres posteriores al
cursor se muestran en forma parpadeante. No es posible utilizar el modo de
edición ayudada, tecla [AUX].
Introducir todos los datos deseados y pulsar la tecla [INC/ABS]. Si el nuevo
bloque es sintáticamente correcto el CNC volverá a mostrarlo normalmente,
pero si no es sintáticamente correcto lo seguirá mostrando en forma parpadeante
y será necesario corregirlo.
4.- Una vez modificado el bloque pulsar la tecla [ENTER]. EL CNC lo asumirá,
sustituyendo el anterior.
Para borrar el contenido de un bloque se deben seguir los siguientes pasos:
1.- Si el número de bloque mostrado en la parte inferior de la pantalla no es el deseado,
borrarlo con la tecla [CL] e introducir el nuevo número.
2.- Pulsar la tecla [DATA]. EL CNC lo borrará de memoria.
Página
Capítulo: 4 Sección:
PARAMETROS MAQUINA
1
INTRODUCCION
4. PARAMETROS MAQUINA
Atención:
Es obligatorio definir con valor “0” todos los parámetros máquina que no se
utilizan, evitando de esta forma funcionamientos incorrectos del CNC.
Se aconseja salvar los parámetros máquina del CNC a un periférico u
ordenador, evitando de este modo la perdida de los mismos por negligencias
del operario, error de checksum, etc.
Se debe tener en cuenta que algunos de los parámetros citados en este capítulo,
se encuentran más detallados en el capítulo "Temas Conceptuales" de este
mismo manual.
4.1 INTRODUCCION
En el encendido, el CNC realiza un autotest del hardware del sistema visualizándose en la
pantalla además del modelo, el mensaje “TEST GENERAL PASADO”. En caso de
detectarse algún error, el CNC visualizará el mensaje de error correspondiente.
Para que la máquina-herramienta pueda ejecutar correctamente las instrucciones programadas,
así como interpretar los elementos que tiene interconectados, el CNC debe conocer los datos
específicos de la máquina como son avances, aceleraciones, captaciones, etc.
Estos datos están determinados por el fabricante de la máquina y se pueden introducir a
través del teclado o de la línea serie RS232C, mediante la personalización de los parámetros
máquina.
Para bloquear o desbloquear el acceso a los parámetros máquina, a la tabla de funciones
auxiliares M decodificadas y a la tabla de compensación de error de husillo, se debe:
* Pulsar la tecla [AUX] y tras seleccionar en "Modos Auxiliares" la opción "Bloquear/
desbloquear"
* Teclear la secuencia de caracteres "P1111" y la tecla [ENTER] para bloquear el acceso,
o la secuencia de caracteres "P0000" y la tecla [ENTER] para desbloquear el acceso.
Cuando se encuentra bloqueado el acceso a la tabla de parámetros máquina únicamente se
pueden modificar los parámetros máquina relacionados con la línea serie RS232C. El CNC
no permite modificar el resto de parámetros máquina.
Si se desea introducir dichos datos a través del teclado, se debe pulsar la siguiente secuencia
de teclas:
[AUX] (FUNCIONES ESPECIALES)
[5] (MODOS AUXILIARES)
[1] (MODOS ESPECIALES)
[0] [1] [0] [1] (Código de acceso)
[1] (PARAMETROS MAQUINA)
Sección:
Capítulo: 4
Página
PARAMETROS MAQUINA
2
4.2 OPERACION CON LAS TABLAS DE PARAMETROS
Una vez seleccionada la tabla de parámetros máquina, el usuario podrá avanzar o retroceder
página a página mediante las teclas “avance y retroceso de página”.
Si se desea visualizar un determinado parámetro se permite teclear el número del parámetro
deseado seguido por la tecla “RECALL”. El CNC mostrará la página correspondiente a
dicho parámetro.
Para EDITAR un parámetro se debe teclear el número del parámetro deseado, el signo “=”
y el valor que se desea asignar al parámetro.
En función del tipo de parámetro máquina seleccionado, se le podrá asignar uno de los
siguientes tipos de valores:
* Un número P111 = 30000
* Un grupo de 8 bits P602 = 00001111
* Un carácter P105 = 0 (No)
Una vez definido el parámetro máquina se debe pulsar la tecla “ENTER” para que dicho
valor sea introducido en la tabla.
Si al pulsar la tecla “=”, el parámetro en edición desaparece de la pantalla significa que la
memoria de parámetros máquina se encuentra protegida frente a escritura.
Se debe tener en cuenta que una vez personalizados los parámetros máquina se debe pulsar
la tecla “RESET”, o bien desconectar y conectar el CNC para que dichos valores sean
asumidos por el CNC.
Cada vez que durante la explicación de los diferentes parámetros máquina se hace referencia
a un bit de un parámetro, se tendrá en cuenta la siguiente nomenclatura:
P602 = 00001111
Bit 1
Bit 2
Bit 3
Bit 4
Bit 5
Bit 6
Bit 7
Bit 8
OPERACION CON LAS
TABLAS DE PARAMETROS
Página
Capítulo: 4 Sección:
PARAMETROS MAQUINA
3
4.3 PARAMETROS MAQUINA GENERALES
P5 Frecuencia de la tensión de red
Valores posibles: 50 Hz. y 60 Hz.
P99 Idioma
Indica el idioma que asume el CNC para representación de los textos y mensajes que
se muestran en el monitor.
0 = Castellano. 1 = Alemán. 2 = Inglés. 3 = Francés. 4 = Italiano.
P13 Unidades de medida (mm/pulgadas)
Define las unidades de medida que asume el CNC, para los parámetros máquina, tablas
de herramientas y unidades de programación, en el momento del encendido, después
de ejecutarse M02, M30 o después de una emergencia o RESET.
0 = milímetros (G71). 1 = pulgadas (G70).
P6 Visualización Teórica o Real
Indica si las cotas correspondientes al los ejes mostrarán las cotas teóricas o las cotas
reales de la máquina.
0 (REAL) = El CNC visualizará las cotas reales.
1 (THEO) = El CNC visualizará las cotas teóricas.
P617(5), P605(6), P617(4) El eje X, Y, Z es un eje visualizador
Indica si el CNC trata el eje correspondiente como eje visualizador o como eje normal.
0 = Eje normal. 1 = Eje visualizador.
P618(6), P618(5), P618(4) Visualización del eje X, Y, Z
Indica si se visualiza o no, el eje correspondiente en la pantalla del CNC.
0 = Si se visualiza. 1 = No se visualiza.
P701 Número de herramientas
Se expresa mediante un número entero comprendido entre 0 y 98.
P626(1) El CNC visualiza las cotas de la base de la herramienta
Indica si el CNC visualiza, cuando se trabaja con compensación longitudinal de
herramienta (G43), la cota correspondiente a la base de la herramienta o la punta de la
misma.
0 = El CNC visualiza la cota correspondiente a la punta de la herramienta.
1 = El CNC visualiza la cota correspondiente a la base de la herramienta.
Atención:
Cuando no se trabaja con compensación longitudinal de herramienta (G44),
el CNC visualiza la cota correspondiente a la base de la herramienta.
GENERALES
Sección:
Capítulo: 4
Página
PARAMETROS MAQUINA
4
P743 Subrutina que se debe ejecutar antes de la función T
P745 Subrutina que se debe ejecutar después de la función T
El CNC tiene en cuenta estos parámetros cuando se ejecuta el programa 99996,
programa de usuario en código ISO.
Ambos parámetros indican el número de la subrutina estándar que debe ejecutar
el CNC cada vez que se selecciona una herramienta durante la ejecución del programa
99996.
Estas subrutinas estándar deben contener la secuencia de selección de herramienta.
Se definen mediante un número entero comprendido entre 0 y 99. Si se personaliza
con el valor 0 el CNC entiende que no se debe ejecutar ninguna subrutina.
Cada vez que se selecciona una nueva herramienta en código ISO, el CNC actúa
del siguiente modo:
1.- Ejecuta la rutina indicada en el parámetro "P743". Si se ha personalizado
"P743=0", el CNC visualiza el mensaje "TOOL CHANGE" y detiene la
ejecución del programa.
2.- El CNC saca el código de la nueva herramienta.
3.- Ejecuta la rutina indicada en el parámetro "P745". Si se ha personalizado
"P745=0", el CNC no ejecuta ninguna rutina.
Atención:
Si se asocia alguna subrutina a la función T, la función T debe programarse
sola en el bloque. En caso contrario el CNC mostrará el error
correspondiente.
Las subrutinas asociadas a la función T deben ser definidas en uno de los
programas especiales de usuario en código ISO: P99994 y P99996.
P628(1) Visualización del error de seguimiento
Valores posibles: 0 = No se visualiza el error de seguimiento
1 = Si se visualiza el error de seguimiento
Es aconsejable seleccionar el valor "1" durante el ajuste de los ejes de la máquina y
seleccionar el valor "0" una vez finalizado el mismo.
P628(6) El dispositivo O1 sólo se puede activar/desactivar con el cabezal parado
Valores posibles: 0 = Se puede activar o desactivar en cualquier momento,
independientemente del estado del cabezal.
1 = Sólo se puede activar o desactivar cuando el cabezal está
parado.
GENERALES
Página
Capítulo: 4 Sección:
PARAMETROS MAQUINA
5
4.3.1 PARAMETROS RELACIONADOS CON LAS ENTRADAS Y
SALIDAS
P605(8) Estado de la salida de Emergencia (terminal 5 conector I/O 1)
Indica el estado de la salida de Emergencia (terminal 5 del conector I/O 1).
0 = Normalmente a nivel lógico bajo (0V). Al producirse una Emergencia, el CNC
activa esta señal poniéndola a nivel lógico alto (24 V).
1 = Normalmente a nivel lógico alto (24 V). Al producirse una Emergencia, el
CNC activa esta señal poniéndola a nivel lógico bajo (0V).
P605(5) El CNC espera una bajada de señal en la entrada M EJECUTADA
Indica si es necesario o no la existencia de un flanco de bajada de la señal M
EJECUTADA (terminal 15 del conector I/O 1), como respuesta a una señal “S
STROBE”, “T STROBE” o “M STROBE” para que el CNC continúe con la ejecución
de dichas funciones.
“P605(5)=0”
El CNC enviará las señales de salida BCD correspondientes a la función M, S o T
al armario eléctrico durante 200 milisegundos. A continuación y si la señal “M
EJECUTADA” no se encuentra a nivel lógico alto, esperará a que lo esté, para dar
por finalizada la ejecución de la función auxiliar M, S, T.
RELACIONADOS CON LAS
ENTRADAS Y SALIDAS
Sección:
Capítulo: 4
Página
PARAMETROS MAQUINA
6
“P605(5)=1”
50 milisegundos después de enviar al armario eléctrico las señales de salida BCD
correspondientes a la función M, S o T, se envía la señal de “Strobe” correspondiente.
A continuación y si la señal “M EJECUTADA” no se encuentra a nivel lógico bajo,
el CNC esperará a que lo esté, manteniendo activa la señal de “Strobe” hasta que
transcurran 100 milisegundos después de que la señal “M EJECUTADA” alcance
dicho valor.
Una vez desactivada la señal de Strobe, se mantienen activas durante 50 milisegundos
las señales de salida M, S, T.
Finalizado dicho tiempo y si la señal “M EJECUTADA” no se encuentra a nivel
lógico alto, esperará a que lo esté, para dar por finalizada la ejecución de la función
auxiliar M, S, T.
P609(7) Terminal 17 del conector I/O 1 como AVANCE RAPIDO
Define si la señal procedente del terminal 17 del conector I/O 1 es tratada por el CNC
como MARCHA EXTERIOR o como AVANCE RAPIDO.
0 = Es tratada como MARCHA EXTERIOR.
1 = Es tratada como AVANCE RAPIDO.
Si se personaliza como Avance Rápido y mientras dicha entrada permanece activada,
el CNC efectuará todos los movimientos en G01, G02 y G03 al 200% de la velocidad
de avance F programada.
Asimismo, en el modo de operación MANUAL y mientras dicha entrada permanece
activada, todos los movimientos se realizarán en avance rápido G00.
RELACIONADOS CON LAS
ENTRADAS Y SALIDAS
Página
Capítulo: 4 Sección:
PARAMETROS MAQUINA
7
P609(3) Terminal 23 del conector I/O 2 como salida RESET
Indica si existe o no salida de RESET a través del terminal 23 del conector I/O2.
0 = No se utiliza como salida RESET.
1 = Si se utiliza como salida RESET.
Se debe tener en cuenta que este mismo terminal es utilizado como la salida 14 de las
funciones M decodificadas, por lo que no se debe personalizar dicha salida en la tabla
de funciones M cuando se desea utilizar la salida RESET.
P611(1) Terminal 24 del conector I/O 2 como Ejecución bloque de programa
P611(6) Terminal 24 del conector I/O 2 como Ejecución programa P99996
P613(4) Terminal 24 del conector I/O 2 como Ejecución posicionamiento rápido
Si se personaliza el parámetro máquina “P611 bit 1” con el valor 1 el CNC pone esta
salida a nivel lógico alto siempre que se esté ejecutando un bloque de programa.
Si se personaliza el parámetro máquina “P611 bit 6” con el valor 1 el CNC pone esta
salida a nivel lógico alto siempre que se esté ejecutando el programa P99996 (programa
especial de usuario en código ISO).
Si se personaliza el parámetro máquina “P613 bit 4” con el valor 1 el CNC pone esta
salida a nivel lógico alto siempre que el CNC se encuentre ejecutando un posicionamiento
rápido (G00).
Se debe tener en cuenta que este mismo terminal es utilizado como la salida 13 de las
funciones M decodificadas, por lo que no se debe personalizar dicha salida en la tabla
de funciones M cuando se desea utilizar una de estas saliadas.
0 = Es la salida 13 de las funciones M decodificadas.
1 = Es la salida correspondiente y la salida 13 de las funciones M.
Si se han personalizado dos o tres parámetros con el valor “1”, el CNC sacará
únicamente la señal correspondiente a uno de ellos, siendo el más prioritario "P611(1)"
y el menos prioritario "P613(4)".
P613(2) Terminal 25 del conector I/O 2 como salida "Desplazamiento eje vertical"
Indica si se utiliza el terminal 25 del conector I/O 2 para indicar el sentido de
desplazamiento del eje vertical. La salida se encontrará a nivel lógico bajo (0V.) cuando
el sentido es positivo (contaje) y a nivel lógico alto (24V.) cuando el sentido es negativo
(descontaje).
0 = No es utilizada como salida indicativa de "Desplazamiento eje vertical"
1 = Si es utilizada como salida indicativa de "Desplazamiento eje vertical"
Se debe tener en cuenta que este mismo terminal es utilizado como la salida 12 de las
funciones M decodificadas, por lo que no se debe personalizar dicha salida en la tabla
de funciones M cuando se desea utilizar la salida "Desplazamiento eje vertical"
RELACIONADOS CON LAS
ENTRADAS Y SALIDAS
Sección:
Capítulo: 4
Página
PARAMETROS MAQUINA
8
P617(8) Salida de las funciones M en código BINARIO
Define el tipo de código que utiliza el CNC al enviar al exterior las funciones auxiliares
M a través del conector I/O 1, terminales 20 a 27.
0 = Código BCD
1 = Código BINARIO
El peso de cada uno de los terminales en ambos casos es el siguiente:
Terminal M en BCD M en BINARIO
PESO PESO
27 1 1
26 2 2
25 4 4
24 8 8
23 10 16
22 20 32
21 40 64
20 80 128
Por ejemplo: El CNC, dependiendo del código utilizado, muestra la siguiente información
al ejecutarse la función M41.
Terminal 20 21 22 23 24 25 26 27
BCD 0 1 0 0 0 0 0 1
Binario 0 0 1 0 1 0 0 1
P609(5) Las funciones M definidas en la tabla decodificada tienen salida en código
BCD o BINARIO
Siempre que se ejecuta una función M que se encuentra definida en la tabla de M
decodificadas el CNC activa las salidas M BCD del conector I/O 1.
Este parámetro indica si además de activar dichas salidas, el CNC debe enviar al
exterior, a través de los terminales 20 a 27 del conector I/O 1, el número de M que se
ha ejecutado.
0 = Si saca el número de función M en código BCD o BINARIO.
1 = No saca el número de función M en código BCD o BINARIO.
RELACIONADOS CON LAS
ENTRADAS Y SALIDAS
Página
Capítulo: 4 Sección:
PARAMETROS MAQUINA
9
P602(8), P602(7), P602(6), P602(5), P603(1) Anulación de la alarma de captación
del conector A1, A2, A3, A4, A5
El CNC mostrará la alarma de captación de un eje cuando no se dispone de todas las
señales de captación correspondientes, o cuando alguna de ellas no se encuentra dentro
de los límites admisibles.
Este parámetro indica si se desea anular o no dicha alarma de captación.
0 = No se anula la alarma de captación.
1 = Si se anula la alarma de captación.
Si el sistema de captación empleado utiliza solamente tres señales cuadradas (A, B, Io),
se debe personalizar el parámetro correspondiente con el valor “1” (alarma de captación
anulada).
RELACIONADOS CON LAS
ENTRADAS Y SALIDAS
Sección:
Capítulo: 4
Página
PARAMETROS MAQUINA
10
4.3.2 PARAMETROS MAQUINA DE LOS VOLANTES
P612(1) Existe Volante Electrónico asociado al eje X
P626(8) Existe Volante Electrónico asociado al eje Y
P627(8) Existe Volante Electrónico asociado al eje Z
0 = No se dispone de volante electrónico
1 = Si se dispone de volante electrónico
P613(1) El Volante Electrónico utilizado es el FAGOR 100P
Este parámetro tiene sentido cuando se utiliza un único volante, el asociado al eje X,
e indica si se trata o no del modelo FAGOR 100P con pulsador de eje incorporado.
0 = No es el modelo FAGOR 100P.
1 = Si es el modelo FAGOR 100P.
P612(2) Sentido de contaje del Volante Electrónico asociado al eje X
P626(2) Sentido de contaje del Volante Electrónico asociado al eje Y
P627(2) Sentido de contaje del Volante Electrónico asociado al eje Z
Define el sentido de contaje del volante electrónico. Si es correcto dejarlo como está,
pero si se desea cambiarlo seleccionar el otro valor.
Valores posibles: “0” y “1”
P612(3) Unidades de medida de captación del Volante Electrónico asociado al eje X
P626(3) Unidades de medida de captación del Volante Electrónico asociado al eje Y
P627(3) Unidades de medida de captación del Volante Electrónico asociado al eje Z
Indica si el CNC entiende que los impulsos de captación recibidos del volante
electrónico se encuentran expresados en milímetros o en pulgadas.
0 = milímetros.
1 = pulgadas.
P612(4,5) Resolución de contaje del Volante Electrónico asociado al eje X
P626(4,5) Resolución de contaje del Volante Electrónico asociado al eje Y
P627(4,5) Resolución de contaje del Volante Electrónico asociado al eje Z
Indican la resolución de contaje del volante electrónico, que proporciona señales
cuadradas, siendo los valores posibles:
bit (4) bit (5) Resolución
0 0 0,001 mm o 0,0001 pulgadas
0 1 0,002 mm o 0,0002 pulgadas
1 0 0,005 mm o 0,0005 pulgadas
1 1 0,010 mm o 0,0010 pulgadas
DE LOS VOLANTES
Página
Capítulo: 4 Sección:
PARAMETROS MAQUINA
11
P612(6) Factor multiplicador de las señales del Volante Electrónico del eje X
P626(6) Factor multiplicador de las señales del Volante Electrónico del eje Y
P627(6) Factor multiplicador de las señales del Volante Electrónico del eje Z
Indica el factor de multiplicación, x2 o x4, que el CNC aplicará a las señales de
captación del volante electrónico.
0 = Aplica factor de multiplicación x4.
1 = Aplica factor de multiplicación x2.
Ejemplo: Si el volante electrónico asociado al eje X se ha personalizado de la
siguiente forma:
P612(3) = 0 Milímetros
P612(4) = 0 y P612(5) = 0 Resolución 0.001 mm.
P612(6) = 0 x4
El conmutador MFO (Manual Feedrate Override) se encuentra posicionado
en “x100”.
El eje X avanzará 0.001mm x4 x100 = 0.4 milímetros por cada impulso
recibido.
P628(5) Los Volantes funcionan sólo en la posición "Volante" del conmutador
0 = Los volantes electrónicos funcionan únicamente en las posiciones del
conmutador indicadas con el símbolo
1 = Los volantes electrónicos funcionan en todas las posiciones del conmutador.
En las posiciones indicadas con el símbolo el CNC le aplica el factor
seleccionado (x1, x10, x100) y en el resto de las posiciones el factor "x1"
P628(8) La máquina dispone de manivelas
0 = No dispone de manivelas.
1 = Si dispone de manivelas.
Cuando la máquina dispone de manivelas, "P628(8)=1", se deben personalizar los
parámetros máquina "P105", P205" y "P305" con el valor "N", de forma que no se
disponga de control continuo del eje.
P815 Temporización antes de abrir el lazo
Este parámetro tiene sentido cuando la máquina dispone de manivelas y se han
personalizado los parámetro "P628(8)=1", "P105=N", P205=N" y "P305=N".
Indica el tiempo que transcurre desde que el eje llega a posición y el CNC abre el lazo
de posición de los ejes.
Se expresará mediante un número entero comprendido entre 0 y 255.
Valor 0 = No se aplica temporización.
Valor 1 = 10 mseg.
Valor 10 = 100 mseg.
Valor 255 = 2550 mseg.
DE LOS VOLANTES
Sección:
Capítulo: 4
Página
PARAMETROS MAQUINA
12
4.3.3 PARAMETROS RELACIONADOS CON EL MODO DE OPERACION
P609(8) Sentido de los ejes en la representación gráfica
Modelo Fresadora. Modelo Mandrinadora.
P605(4) Disposición de los ejes en el plano XZ
P628(7) Interpolaciones con el eje Z
0 = No hay ningún tipo de limitación. Se permiten efectuar las siguientes interpolaciones:
XY, XZ, YZ, XYZ.
1 = No se permiten efectuar interpolaciones con el eje Z. Los movimientos en XZ, YZ
o XYZ que tenga que hacer el CNC, los efectuará primero según el eje Z y a
continuación desplazará los ejes XY.
P618(1) Inhabilitación de la tecla de MARCHA
Indica si el CNC acepta a no la tecla de MARCHA del Panel de Mando.
0 = El CNC si acepta la tecla de MARCHA.
1 = Queda inhabilitada. El CNC no la acepta.
P606(3) M30 al pasar al modo Manual
Indica si el CNC debe generar automáticamente la función auxiliar M30 al pasar al
modo MANUAL.
0 = No genera.
1 = Si genera la función M30.
RELACION. CON EL MODO DE
OPERACION
Página
Capítulo: 4 Sección:
PARAMETROS MAQUINA
13
P12 Desplazamiento de los ejes en Modo Manual pulsante o mantenido
Indica si en el modo de operación MANUAL los ejes de la máquina se mueven mientras
se pulsa la tecla de JOG correspondiente, o si el desplazamiento de los ejes se mantiene
hasta que pulse la tecla de STOP u otra tecla de JOG.
0 = Modo mantenido. El desplazamiento del eje comienza al pulsar la tecla de JOG
correspondiente y finaliza al pulsar la tecla de STOP o cualquier otra tecla de
JOG. En este caso el CNC desplazará el nuevo eje deseado y en el sentido
solicitado hasta que se pulse la tecla de STOP o cualquier otra tecla de JOG.
1 = Modo pulsante. El eje se desplaza mientras se pulsa la tecla de JOG
correspondiente.
P609(6) Máximo desplazamiento incremental en JOG
Indica el valor máximo al que quedan limitados los desplazamientos de los ejes en modo
Manual, tras seleccionarse una de las posiciones de JOG del conmutador selector del
Panel de Mando (posiciones 1, 10, 100, 1000, 10000).
0 = Limitado a 10 mm. ó 1 pulgadas.
1 = Limitado a 1 mm. ó 0,1 pulgadas.
P606(2) Máximo valor del conmutador MFO que aplica el CNC
Indica cual es el máximo valor de los seleccionables mediante el conmutador MFO
(Manual Feedrate Override) que aplicará el CNC.
0 = Permite hasta el 120%.
1 = Permite hasta el 100%. Si se seleccionan los valores 110% y 120%, el CNC
desplazará los ejes al avance programado (100%).
P4 El conmutador MFO funciona en G00
Indica si se permite modificar, mediante el conmutador MFO (Manual Feedrate
Override), el avance de los ejes cuando se trabaja en G00 Posicionamiento rápido).
Este conmutador se encuentra graduado del 0% al 120% y el CNC aplicará al avance
G00 de los ejes, el porcentaje que se encuentra seleccionado.
0 = El conmutador MFO no actúa en G00, el CNC aplica siempre el avance
programado (100%).
1 = El conmutador MFO si actúa en G00, el CNC aplicará al avance programado
el porcentaje que se encuentra seleccionado (0% ... 100%).
Si se seleccionan los valores 110% y 120%, el CNC desplazará los ejes al 100%.
RELACION. CON EL MODO DE
OPERACION
Sección:
Capítulo: 4
Página
PARAMETROS MAQUINA
14
P613(5) G05 o G07 tras el encendido
Indica cual de las funciones G05 (arista matada) o G07 (arista viva) asume el CNC en
el momento del encendido, después de un M02, M30 o después de una EMERGENCIA
o RESET.
0 = G07 (arista viva).
1 = G05 (arista matada).
P715 Temporización entre bloques en G07 (arista viva)
Define la temporización que aplicará el CNC entre dos bloques con movimiento en
arista viva G07.
Se expresará mediante un número entero comprendido entre 0 y 255.
Valor 0 = No se aplica temporización.
Valor 1 = 10 mseg.
Valor 10 = 100 mseg.
Valor 255 = 2550 mseg.
P611(5) Unidades de avance en G94
Define las unidades en que se programa la velocidad de avance F cuando está activada
la función G94.
0 = 1 mm./minuto ó 0,1 pulgadas/minuto.
1 = 0,1 mm./minuto ó 0,01 pulgadas/minuto.
Si se ha personalizado el parámetro "P611(5)=1", se está trabajando en milímetros y se
programa F0.1, el CNC aplicará un avance de F0.01 mm/min.
Se debe tener en cuenta que los parámetros máquina correspondientes al máximo
avance F00 (P110/210/310), máximo avance en G00 (P111/211/311), avance de
búsqueda de referencia máquina (P112/212/312) y avance en parada unidireccional
(P801), no son afectados por este parámetro. Se expresan en unidades de 1 mm./minuto
ó 0,1 pulgadas/minuto.
P610(1) FEED HOLD en G47
Indica si cuando se encuentra activada la función G47 (tratamiento de bloque único),
el CNC detiene o no el avance de los ejes mientras se encuentre activada la entrada de
FEED HOLD.
0 = La entrada FEED HOLD no detiene el avance de los ejes.
1 = La entrada FEED HOLD detiene el avance de los ejes.
RELACION. CON EL MODO DE
OPERACION
Página
Capítulo: 4 Sección:
PARAMETROS MAQUINA
15
P628(4) Con la tecla "Rápido" se asume el avance rápido y al 100%
Este parámetro indica cual es el tratamiento que se le da a la tecla de "Rápido".
0 = Si se pulsa la tecla "Rápido", el desplazamiento se efectuará al % del avance de
JOG que se indica en la siguiente tabla:
Este avance se aplicará mientras esté pulsada dicha tecla, recuperando el porcentaje
(0% al 120%) del avance de JOG al soltar la misma.
1 = Si se pulsa la tecla "Rápido", el desplazamiento se efectuará al 100% del avance
seleccionado para los posicionamientos rápidos "P111, P211, P311".
En máquinas de corto recorrido puede ser interesante personalizar "P628(4)=0", pero
en máquinas grandes es conveniente personalizar "P628(4)=1".
RELACION. CON EL MODO DE
OPERACION
% seleccionado
0 2 4 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
% aplicado
0 102 104 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 200 200
Sección:
Capítulo: 4
Página
PARAMETROS MAQUINA
16
4.3.4 PARAMETROS MAQUINA DE LA LINEA SERIE RS232C
P0 Velocidad de transmisión en Baudios
Indica la velocidad de transmisión que se utilizará para realizar la comunicación entre
el CNC y los periféricos.
Se define mediante un número entero (valor máximo 9600) y se expresará en Baudios.
Valores típicos:
110, 150, 300, 600, 1.200, 2.400, 4.800, 9.600
P1 Número de bits de información por carácter
Indica el número de bits que contienen información dentro de cada carácter transmitido.
Valores posibles:
7 = Utiliza los 7 bits de menor peso de un carácter de 8 bits. Se utiliza cuando se
transmiten caracteres ASCII estándares.
8 = Utiliza los 8 bits del carácter transmitido. Se utiliza cuando se transmiten
caracteres especiales (código superior a 127).
P2 Paridad
Indica el tipo de paridad utilizado.
Valores posibles:
0 = No se utiliza el indicativo de paridad.
1 = Paridad impar (ODD).
2 = Paridad par (EVEN).
P3 Bits de parada
Indica el número de bits de parada que se utilizan al final de la palabra transmitida.
Valores posibles:
1 = 1 bit de parada.
2 = 2 bits de parada.
P607(3) DNC
Indica si el CNC puede trabajar con el protocolo DNC.
0 = No se dispone de la función DNC.
1 = Si se dispone de la función DNC.
DE LA LINEA SERIE RS232C
Página
Capítulo: 4 Sección:
PARAMETROS MAQUINA
17
P607(4) Valores de transmisión en la comunicación con Disquetera o Casette
P607(4)=1 Comunicación con Disquetera. El CNC utilizará los valores indicados en
los parámetros máquina P0, P1, P2 y P3.
P607(4)=0 Comunicación con Casette. El CNC no modifica los valores asignados a
los parámetros P0, P1, P2 y P3, pero utilizará los valores correspondientes
al casette FAGOR.
Velocidad de transmisión = 13.714 Baudios
Número de bits de información = 7 bits de carácter
Paridad par
Bits de parada = 1
Atención:
En la comunicación DNC y en la comunicación con periféricos el CNC
utilizar los valores indicados en los parámetros máquina P0, P1, P2 y P3.
P607(5) Protocolo DNC activo tras el encendido
Indica si el protocolo DNC se encuentra activo tras el encendido del CNC.
0 = No se encuentra activo.
1 = Si se encuentra activo.
P607(6) El CNC aborta la comunicación DNC
El CNC dispone de un sistema de seguridad que aborta la comunicación vía DNC
siempre que:
* Estando el CNC en recepción, trascurren más de 30 segundos sin recibir ningún
carácter.
* Estando el CNC en transmisión, se producen 3 reconocimientos incorrectos o no
reconocimientos sucesivos.
Este parámetro se utiliza cuando se desea depurar el programa de comunicación de
usuario, disponiendo de una opción en la que el CNC no aborta la transmisión.
0 = El CNC aborta la comunicación.
1 = El CNC no aborta la comunicación.
P607(7) Informe de estado por interrupción
Indica si en DNC el “Informe de estado por interrupción”, está activo o no.
0 = No se encuentra activo.
1 = Si se encuentra activo.
Una explicación más detallada, así como su utilización, se encuentran indicadas en el
manual del PROTOCOLO DE COMUNICACION DNC CON EL CNC8025.
DE LA LINEA SERIE RS232C
Página
Capítulo: 5 Sección:
PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
1
5. PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
Atención:
Se debe tener en cuenta que algunos de los parámetros citados en este capítulo,
se encuentran más detallados en los capítulos "Conexión a red y a máquina"
y "Temas Conceptuales" de este mismo manual.
P100, P200, P300Signo de la consigna del eje X, Y, Z
Define el signo de la consigna. Si es correcto dejarlo como está, pero si se desea
cambiarlo seleccionar "0" si antes había "1" y viceversa.
Valores posibles: "0" y "1"
P101, P201, P301Sentido de contaje del eje X, Y, Z
Define el sentido de contaje del eje. Si el signo es correcto dejarlo como está, pero si
se desea cambiarlo seleccionar "0" si antes había "1" y viceversa.
Valores posibles: "0" y "1"
Se debe tener en cuenta que si se modifica este parámetro se deberá cambiar, a su vez,
el parámetro correspondiente al signo de la consigna (P100, P200, P300).
P102, P202, P302 Sentido de desplazamiento en modo MANUAL del eje X, Y, Z
Define el sentido de desplazamiento del eje cuando es gobernado en el modo de
operación MANUAL, mediante la teclas de JOG del PANEL DE MANDO.
Si el signo es correcto dejarlo como está, pero si se desea cambiarlo seleccionar "0" si
antes había "1" y viceversa.
Valores posibles: "0" y "1"
Sección:
Capítulo: 5
Página
PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
2
5.1 PARAMETROS RELACIONADOS CON LA RESOLUCION DE LOS
EJES
En el apartado "Resolución de los ejes" del capítulo "Temas Conceptuales" de este
mismo manual se indica la forma en que se pueden utilizar los parámetros que se detallan
a continuación.
P103, P203, P303 Resolución de contaje del eje X, Y, Z
Definen la RESOLUCION de contaje que utiliza el eje.
Valores posibles:
1 = la resolución es de 0,001 mm, 0,0001 pulgadas
2 = la resolución es de 0,002 mm, 0,0002 pulgadas
5 = la resolución es de 0,005 mm, 0,0005 pulgadas
10 = la resolución es de 0,010 mm, 0,0010 pulgadas
Las unidades utilizadas dependen de la forma en que se hayan personalizado los
parámetros:
P604(4,3,2) Unidades mm/pulgadas
P622(1), P622(2), P622(3) Resolución de contaje con señal senoidal para el eje X, Y, Z
Cuando se utilizan sistemas de captación con señal senoidal el CNC tiene en cuenta estos
parámetros y los parámetros P103, P203 y P303 para conocer la resolución de los ejes.
Valores posibles de P103, P203 y P303 con P622(1), P622(2), P622(3)=0:
5 = la resolución es de 0,001 mm, 0,0001 pulgadas.
10 = la resolución es de 0,002 mm, 0,0002 pulgadas.
Valores posibles de P103, P203 y P303 con P622(1), P622(2), P622(3)=1:
1 = la resolución es de 0,001 mm, 0,0001 pulgadas.
2 = la resolución es de 0,002 mm, 0,0002 pulgadas.
5 = la resolución es de 0,005 mm, 0,0005 pulgadas.
10 = la resolución es de 0,010 mm, 0,0010 pulgadas.
P604(4), P604(3), P604(2) Unidades de medida del sistema de captación del eje X, Y, Z
Indica las unidades de medida con que se personaliza el sistema de captación para
realizar la lectura del eje.
0 = Milímetros.
1 = Pulgadas.
P106, P206, P306 Tipo de señal de captación del eje X, Y, Z
Definen si el sistema de captación empleado utiliza señales senoidales o señales cuadradas.
0 = Utiliza señales cuadradas.
1 = Utiliza señales senoidales.
El CNC aplica siempre un factor multiplicador x5 a las señales de captación senoidales.
RELACIONADOS CON LA
RESOLUCION DE LOS EJES
Página
Capítulo: 5 Sección:
PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
3
P604(8), P604(7), P604(6) Factor multiplicador de las señales del eje X, Y, Z
Indica el factor de multiplicación, x2 o x4, que el CNC aplicará a las señales de
captación del eje, sean estas cuadradas o senoidales.
0 = Aplica factor de multiplicación x4.
1 = Aplica factor de multiplicación x2.
En caso de emplear trasductores lineales FAGOR introducir el valor 0 en estos
parámetros.
Ejemplos de aplicación para el eje X:
Utilizando transductores lineales de señal cuadrada:
Como el CNC aplica un factor de multiplicación x2 ó x4 se debe seleccionar un
transductor lineal con periodo de señal 2 ó 4 veces la resolución requerida.
Utilizando transductores lineales de señal senoidal y P622(1)=1:
El CNC aplica además del factor de multiplicación x2 ó x4 seleccionado mediante
P604(8) otro factor x5 a las señales senoidales. Por lo tanto, se debe seleccionar un
transductor lineal con periodo de señal 10 ó 20 veces la resolución requerida.
Si se selecciona el parámetro P622(1)=1 el CNC permite obtener resoluciones de 1, 2,
5 y 10 micras o diezmilésimas de pulgada.
RELACIONADOS CON LA
RESOLUCION DE LOS EJES
Resolución requerida
P103 P604(8) Periodo de señal
Transductor lineal
FAGOR
P604(4)=0 P604(4)=1
0.001 mm 0.0001 pulgadas 1
x2 P604(8)=1 0.002 mm
x4 P604(8)=0 0.004 mm
CX, CVX, MX
0.002 mm 0.0002 pulgadas 2
x2 P604(8)=1 0.004 mm
CX, CVX, MX
x4 P604(8)=0 0.008 mm
0.005 mm 0.0005 pulgadas 5
x2 P604(8)=1 0.010 mm
x4 P604(8)=0 0.020 mm
CT, CVT, MT, MVT, FT
0.010 mm 0.0010 pulgadas 10
x2 P604(8)=1 0.020 mm
CT, CVT, MT, MVT, FT
x4 P604(8)=0 0.040 mm
Resolución requerida
P103 P604(8) Periodo de señal
Transductor lineal
FAGOR
P604(4)=0 P604(4)=1
0.001 mm 0.0001 pulgadas 1
x2 P604(8)=1 0.010 mm
x4 P604(8)=0 0.020 mm
CC,CVC,CVS,MC,MVC,
0.002 mm 0.0002 pulgadas 2
x2 P604(8)=1 0.020 mm
CC,CVC,CVS,MC,MVC,
x4 P604(8)=0 0.040 mm
0.005 mm 0.0005 pulgadas 5
x2 P604(8)=1 0.050 mm
x4 P604(8)=0 0.100 mm
FS
0.010 mm 0.0010 pulgadas 10
x2 P604(8)=1 0.100 mm
FS
x4 P604(8)=0 0.200 mm
Sección:
Capítulo: 5
Página
PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
4
Utilizando transductores lineales de señal senoidal y P622(1)=0:
El CNC aplica además del factor de multiplicación x2 ó x4 seleccionado mediante
P604(8) otro factor x5 a las señales senoidales. Por lo tanto, se debe seleccionar un
transductor lineal con periodo de señal sea 10 ó 20 veces la resolución requerida.
Si se selecciona el parámetro P622(1)=0 el CNC permite obtener resoluciones de 1 y
2 micras o diezmilésimas de pulgada.
P603(8), P603(7), P603(6) Encoder binario en el eje X, Y, Z
Indica si el eje dispone de ENCODER ROTATIVO BINARIO (1024/2048 impulsos/
vuelta).
0 = No dispone de encoder rotativo binario.
1 = Si dispone de encoder rotativo binario.
P610(8), P610(7), P610(6) Equivalencia del encoder binario del eje X, Y, Z
Este parámetro se utilizará cuando se dispone de un encoder rotativo binario de 1024
impulsos (o 2048) y se necesita uno de 1000 o 1250 impulsos (2000 o 2500) para
obtener la resolución deseada.
El CNC permite personalizar este parámetro para adaptar la captación del encoder
binario (1024 o 2048), a la captación deseada.
0 = Adapta la captación del encoder binario de 1024 impulsos (o 2048) para tratarla
como captación de un encoder de 1250 impulsos (o 2500).
1 = Adapta la captación del encoder binario de 1024 impulsos (o 2048) para tratarla
como captación de un encoder de 1000 impulsos (o 2000).
Los cálculos necesarios para definir la resolución del eje (P103, P203, P303) se
realizarán con el número de impulsos seleccionados (1000, 1250, 2000, 2500).
RELACIONADOS CON LA
RESOLUCION DE LOS EJES
Resolución requerida
P103 P604(8) Periodo de señal
Transductor lineal
FAGOR
P604(4)=0 P604(4)=1
0.001 mm 0.0001 pulgadas 5
x2 P604(8)=1 0.010 mm
x4 P604(8)=0 0.020 mm
CC,CVC,CVS,MC,MVC,
0.002 mm 0.0002 pulgadas 10
x2 P604(8)=1 0.020 mm
CC,CVC,CVS,MC,MVC,
x4 P604(8)=0 0.040 mm
Página
Capítulo: 5 Sección:
PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
5
5.2 PARAMETROS RELACIONADOS CON LA CONSIGNA
En el apartado "Ajuste de los ejes" del capítulo "Temas Conceptuales" de este mismo
manual se indica la forma en que se pueden utilizar los parámetros que se detallan a
continuación.
P117, P217, P317 Consigna mínima del eje X, Y, Z
Define el valor de consigna mínima del eje.
Se expresará mediante un número entero comprendido entre 1 y 255.
Valor 1 = 2.5 mV.
Valor 10 = 25.0 mV. (10 x 2.5)
Valor 255 = 637.5 mV. (255 x 2.5)
P104, P204, P304 Temporización Embrague-Consigna del eje X, Y, Z
Definen si existe una temporización de 400 mseg. desde que se activa la salida
correspondiente a la señal de EMBRAGUE, hasta que se produce la salida de la
CONSIGNA de dicho eje.
0 = No existe temporización.
1 = Si existe temporización.
Este parámetro se utilizará cuando no se dispone de control continuo del eje, disponiendo
de esta forma de 400 mseg. para desactivar posibles dispositivos de sujeción del eje
(frenos, etc).
P118, P218, P318 Banda de muerte del eje X, Y, Z
Define la anchura de la banda de muerte, o zona anterior y posterior de la cota
programada en la que el CNC considera que se encuentra en posición.
Se definirá siempre en micras, independientemente de las unidades de trabajo utilizadas.
Valores posibles: 0 a 255 micras.
P105, P205, P305 Control continuo del eje X, Y, Z
Define si existe o no CONTROL CONTINUO del eje después de llegar a posición.
Es decir, si mantiene o no la señal de embrague al llegar a posición.
0 = No existe control continuo.
1 = Si existe control continuo.
En los ejes que disponen de control continuo el CNC se encarga, una vez alcanzada la
cota de destino, en mantenerlos en dicho punto.
RELACIONADOS CON LA
CONSIGNA
Sección:
Capítulo: 5
Página
PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
6
5.3 PARAMETROS RELACIONADOS CON LOS LIMITES DE
RECORRIDO
En el apartado "Ajuste de los ejes" del capítulo "Temas Conceptuales" de este mismo
manual se indica la forma en que se pueden utilizar los parámetros que se detallan a
continuación.
P107, P207, P307 Límite de recorrido positivo del eje X, Y, Z
P108, P208, P308 Límite de recorrido negativo del eje X, Y, Z
Definen los límites de recorrido del eje (positivo y negativo). En cada uno de ellos se
indicará la distancia desde el cero máquina al límite e recorrido correspondiente.
Valores posibles: ± 8388,607 milímetros.
± 330,2599 pulgadas.
Si ambos límites se definen con el mismo valor (por ejemplo 0), el CNC no permitirá
el movimiento del eje.
En el modo MANUAL y por motivos de seguridad, se permite desplazar el eje hasta
100 micras antes que los límites de recorrido seleccionados.
RELACIONADOS CON LOS
LIMITES DE RECORRIDO
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Capítulo: 5 Sección:
PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
7
5.4 PARAMETROS RELACIONADOS CON LOS AVANCES
P110, P210, P310 Máximo avance programable en el eje X, Y, Z
Define la máxima velocidad de avance (F) que se puede programar.
Valores posibles: Desde 1 hasta 65.535 mm./minuto.
Desde 1 hasta 25.800 décimas de pulgada/minuto.
P111, P211, P311 Avance para los posicionamientos rápidos del eje X, Y, Z
Define el avance que se aplicará en los posicionamientos rápidos
Valores posibles: Desde 1 hasta 65.535 mm./minuto.
Desde 1 hasta 25.800 décimas de pulgada/minuto.
P729 Máximo avance F para los tramos curvos
Define el máximo avance F permitido en una interpolación circular. Dicho valor estará
en función del radio del arco y vendrá dado por la siguiente formula:
P729 x Radio
F máxima =
0.085
Se expresará mediante un número entero comprendido entre 0 y 255. Si se le asigna el
valor 0, no existirá limitación de velocidad de avance F.
Ejemplo:
Se ha personalizado el parámetro P729 con el valor 17, de forma que el avance en
arcos de 15 mm de radio queda limitado a 3.000 mm/min.
Si a continuación se programa un arco 100 mm, la velocidad de avance máxima
permitida será:
P729 x Radio 17 x 100
F máxima = = = 20000 mm/min
0.085 0.085
P708 Feedrate/Override cuando la consigna de algún eje alcanza 10V.
Indica el valor de Feedrate/Override (%) que aplicará el CNC cuando la consigna de
algún eje alcanza los 10 V.
Se expresará mediante un número entero comprendido entre 0 y 128.
Valor 0 = No se aplica ningún %
Valor 32 = 25 %
Valor 64 = 50 %
Valor 128 = 100 %
Este parámetro permite que el CNC “espere” a la máquina en los arranques, disminuyendo
la consigna del eje y por tanto el error de seguimiento, evitando de esta forma que el
CNC muestre el código de error de seguimiento correspondiente.
RELACIONADOS CON LOS
AVANCES
Sección:
Capítulo: 5
Página
PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
8
P714 Error si el avance del eje no está entre el 50% y el 200% del programado
Indica si el CNC comprueba que el avance del eje se encuentra entre un 50% y un 200%
del avance programado.
Se define mediante el tiempo en que se permitirá una lectura del eje fuera del rango
permitido, menor que el 50% o superior al 200% del teórico.
Se expresará mediante un número entero comprendido entre 0 y 255.
Valor 0 = No se realiza esta comprobación
Valor 1 = 10 mseg.
Valor 10 = 100 mseg.
Valor 255 = 2550 mseg.
P615(6) Avance de los ejes en pulgadas/minuto
Este parámetro se utilizará cuando se han seleccionado las Pulgadas (G70) como
unidades de trabajo.
Indica si el avance de los ejes es interpretado por el CNC como pulgadas/minuto o como
décimas de pulgada/minuto.
0 = Avance de los ejes en décimas de pulgada/minuto.
1 = Avance de los ejes en pulgadas/minuto.
RELACIONADOS CON LOS
AVANCES
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Capítulo: 5 Sección:
PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
9
5.5 PARAMETROS RELACIONADOS CON EL CONTROL DE LOS EJES
En el apartado "Ajuste de las ganancias" del capítulo "Temas Conceptuales" de este
mismo manual se indica la forma en que se pueden utilizar los parámetros que se detallan
a continuación.
P114, P214, P314 Ganancia proporcional K1 del eje X, Y, Z
Fija la consigna correspondiente a 1 micra de error de seguimiento.
Se define mediante un número entero comprendido entre 0 y 255, correspondiendo al
valor 64 una consigna de 2,5 mV.
2,5mV.
Consigna (mV) = K1 x Error de Seguimiento (micras) x
64
P115, P215, P315 Punto de discontinuidad del eje X, Y, Z
Define el valor correspondiente al error de seguimiento hasta el que se aplica la ganancia
proporcional "K1" y a partir del cual se empieza a aplicar la ganancia proporcional
"K2".
Se recomienda asignar a este parámetro un valor ligeramente superior al error de
seguimiento correspondiente al máximo avance de mecanizado F0.
Valores posibles: Desde 1 hasta 32766 micras
Desde 1 hasta 12900 diezmilésimas de pulgada.
P116, P216, P316 Ganancia proporcional K2 del eje X, Y, Z
Fija la consigna correspondiente a 1 micra de error de seguimiento a partir del punto de
discontinuidad.
Se define mediante un número entero comprendido entre 0 y 255, correspondiendo al
valor 64 una consigna de 2,5 mV.
Consigna = (K1 x Ep) + [K2 x (Error de Seguimiento -Ep)]
Donde Ep es el valor correspondiente al punto de discontinuidad.
Es aconsejable asignar a este parámetro un valor comprendido ente un 50% y un 70%
de K1, con objeto de evitar cambios bruscos de la consigna al pasar de G00 a
velocidades de mecanizado bajas.
La utilización de los parámetros correspondientes a las ganancias K1 y K2, así como
la del punto de discontinuidad se encuentran detalladas en el apartado “Ajuste de la
ganancia proporcional” del capítulo de “CONEXION A RED Y MAQUINA”.
RELACIONADOS CON EL
CONTROL DE LOS EJES
Sección:
Capítulo: 5
Página
PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
10
P611(8) En G00 y F00 la ganancia proporcional K2 a partir de 256 micras
Indica si la ganancia proporcional K2 se aplica a partir del punto de discontinuidad
fijado por el usuario o si se aplica a partir de un valor fijo de 256 micras.
0 = La ganancia proporcional K1 se aplica hasta el punto de discontinuidad y a
partir de dicho punto se aplica la ganancia K2.
1 = La ganancia proporcional K1 se aplica hasta que el error de seguimiento
alcanza el valor de 256 micras. Una vez alcanzado dicho valor se aplica la
ganancia K2.
P726 Recuperación de la posición programada en los ejes “con control no continuo”
Indica como actúa el CNC en los ejes “con control no continuo” una vez alcanzada la
posición programada.
Se expresará mediante un número entero comprendido entre 0 y 255.
Una vez alcanzada la posición programada el eje queda libre, es decir, no es controlado
por el CNC, pero actúa de forma distinta en función del valor que se le ha asignado a
este parámetro.
P726 = 0
Si el eje se separa de la posición alcanzada una distancia superior a 16 veces la banda
de muerte (P118, P218, P318), el CNC mostrará el mensaje de error de seguimiento
correspondiente.
P726 distinto de cero.
Si el eje se separa de la posición alcanzada una distancia superior a “P726”/2 veces
la banda de muerte, el CNC activa el embrague correspondiente para recuperar la
posición programada.
RELACIONADOS CON EL
CONTROL DE LOS EJES
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Capítulo: 5 Sección:
PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
11
5.6 PARAMETROS RELACIONADOS CON LA REFERENCIA MAQUINA
En el apartado "Sistemas de referencia" del capítulo "Temas Conceptuales" de este
mismo manual se indica la forma en que se pueden utilizar los parámetros que se detallan
a continuación.
P119, P219, P319 Cota de referencia máquina del eje X, Y, Z
Define la cota del punto de referencia respecto al cero máquina.
Valores posibles: ± 8388,607 milímetros.
± 330,2599 pulgadas.
P623(8), P623(7), P623(6) Sentido de búsqueda de referencia máquina del eje X, Y, Z
Indica el sentido en el que se desplazará el eje durante la búsqueda del punto de
referencia máquina.
0 = Sentido positivo.
1 = Sentido negativo.
P600(8), P600(7), P600(6) Tipo de impulso de referencia máquina del eje X, Y, Z
Definen el tipo de impulso Io del sistema de captación, que se utiliza para realizar la
búsqueda del punto de referencia máquina.
Los transductores lineales FAGOR disponen de un impulso de Io negativo (parámetro=0)
y los encoders FAGOR proporcionan un impulso positivo por vuelta (parámetro=1).
P602(4), P602(3), P602(2) Micro de referencia máquina del eje X, Y, Z
Indican si el eje dispone de microinterruptor para la búsqueda del punto de referencia
máquina.
0 = Si dispone de micro.
1 = No dispone de micro.
RELACIONADOS CON LA
REFERENCIA MAQUINA
Sección:
Capítulo: 5
Página
PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
12
P112, P212, P312 1º Avance en búsqueda de referencia máquina del eje X, Y, Z
P810, P811, P812 2º Avance en búsqueda de referencia máquina del eje X, Y, Z
Definen el avance utilizado en la búsqueda del punto de referencia máquina.
El eje utilizará el 1º avance hasta pulsar el micro y el 2º avance una vez pulsado éste y
hasta recibir el Io del sistema de captación.
Valores posibles: Desde 1 hasta 65.535 mm./minuto.
Desde 1 hasta 25.800 décimas de pulgada/minuto.
Si al 2º avance se le asigna el valor 0, el CNC realizará el desplazamiento correspondiente
a dicho avance a 100 mm./minuto (3,9 pulgadas/minuto).
P611(2) Búsqueda de referencia máquina tras el encendido
Define si es obligatorio o no, realizar la búsqueda del punto de referencia máquina de
todos los ejes tras el encendido del CNC.
0 = No es obligatorio.
1 = Si es obligatorio.
Cuando es obligatorio realizar la búsqueda y se intenta ejecutar un programa pieza, sin
haber realizado tras el encendido la búsqueda de referencia máquina (G74), el CNC
mostrará el error correspondiente.
P804 Velocidad de avance de los ejes antes de la búsqueda de referencia máquina.
Este parámetro se utiliza cuando se ha personalizado "P611(2)=1" de forma que es
obligatorio realizar la búsqueda de referencia máquina de todos los ejes tras el
encendido.
Indica la velocidad de avance F con que se realizan los desplazamientos, tanto en JOG
como con los volantes, si no se ha realizado la búsqueda de referencia máquina.
Valores posibles: Desde 1 hasta 65.535 mm./minuto.
Desde 1 hasta 25.800 décimas de pulgada/minuto.
P606(4) La función de búsqueda de referencia máquina genera un M30
Indica si el CNC debe generar automáticamente la función M30 al ejecutarse la función
de búsqueda de referencia máquina.
0 = No genera.
1 = Si genera.
RELACIONADOS CON LA
REFERENCIA MAQUINA
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Capítulo: 5 Sección:
PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
13
ACELERACION
DECELERACION
5.7 PARAMETROS RELACIONADOS CON LA ACELERACION /
DECELERACION
En el apartado "Ajuste de las ganancias" del capítulo "Temas Conceptuales" de este
mismo manual se indica la forma en que se pueden utilizar los parámetros que se detallan
a continuación.
5.7.1 ACELERACION / DECELERACION LINEAL
Este tipo de aceleración se aplica fundamentalmente en los desplazamientos que se efectúan
en G00 y F00, aunque también es posible utilizarlo en desplazamientos en G01.
P721, P722, P723 Control de ACELERACION/DECELERACION del eje X, Y, Z
Con objeto de evitar arranques y frenadas bruscas en los ejes de la máquina, el CNC
permiten trabajar con aceleración/deceleración.
Este parámetros definen el tiempo que necesita el eje en alcanzar el avance de posicionamiento
G00 que se ha seleccionado mediante los parámetros máquina P111, P211, P311 (fase de
aceleración). Este tiempo será igualmente válido para la fase de deceleración.
Se expresará mediante un número entero comprendido entre 0 y 255.
Valor 0 = No existe control de aceleración/deceleración.
Valor 1 = 0.020 segundos.
Valor 10 = 0.200 segundos. (10 x 0.02)
Valor 255 = 5.100 segundos. (255 x 0.02)
Cuando se realice una interpolación lineal G01 en F0, el CNC aplicará a la trayectoria
resultante el mayor de los tiempos que se han asignado a los ejes implicados.
No aplica aceleración/deceleración en las interpolaciones circulares (G02, G03).
P613(7) Aceleración/deceleración en todas las interpolaciones lineales
Define si el CNC aplica las rampas de aceleración deceleración (P721, P722, P723) en
todas las interpolaciones lineales (G01), o si únicamente lo aplica cuando dichos
desplazamientos se efectúan con el máximo avance permitido (el indicado en el
parámetro máquina P110, P210, P310).
0 = Aplica sólo cuando las interpolaciones lineales se efectúan al máximo avance
permitido.
1 = Aplica en todas las interpolaciones lineales (con cualquier avance).
Sección:
Capítulo: 5
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PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
14
P620(2) Aceleración/deceleración en G05 (arista matada)
Indica si se aplica o no el Control de Aceleración/Deceleración, en los empalmes de
bloques con movimiento en arista matada (G05).
0 = Si se aplica aceleración/deceleración.
1 = No se aplica aceleración/deceleración.
5.7.2 ACELERACION / DECELERACION EN FORMA DE CAMPANA
Este tipo de aceleración se puede aplicar en todo tipo de movimiento, G00, G01, G02, etc.
y con cualquier tipo de avance F.
P624(8) Control de Aceleración /Deceleración en forma de campana
Se utilizará cuando se dispone de una máquina que trabaja a grandes velocidades.
0 = No se aplica este tipo de aceleración
1 = Se aplica este tipo de aceleración en todo tipo de desplazamiento, G00, G01,
G02, G03, ...
La rampa de aceleración/deceleración que se aplica a cada uno de los ejes de la máquina
será la misma y se encuentra definida mediante el parámetro máquina “P744”.
P744 Duración de la rampa de Aceleración/Deceleración en forma de campana
Este parámetro se utilizará cuando se ha seleccionado un control de ACELERACION/
DECELERACION en forma de campana “P624(8)=1”
Define el tiempo que necesita cada uno de los ejes en alcanzar el avance seleccionado
(fase de aceleración). Este tiempo será igualmente válido para la fase de deceleración.
Se expresará mediante un número entero comprendido entre 0 y 255.
Valor 0 = No existe control de aceleración/deceleración.
Valor 1 = 0.010 segundos.
Valor 10 = 0.100 segundos. (10 x 0.01)
Valor 255 = 2.550 segundos. (255 x 0.01)
ACELERACION
DECELERACION
Página
Capítulo: 5 Sección:
PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
15
ACELERACION
DECELERACION
5.7.3 GANACIA FEED_FORWARD
Esta ganacia puede aplicarse con ambos tipos de aceleración
P732, P733, P734 Ganancia FEED_FORWARD del eje X, Y, Z
La ganancia Feed-Forward o ganancia proporcional a la velocidad de avance, permite
mejorar el lazo de posición minimizando el error de seguimiento, no siendo aconsejable
su utilización cuando no se trabaja con control de ACELERACION/
DECELERACION.
Este parámetro define el porcentaje de consigna que es debido al avance programado.
Se define mediante un número entero comprendido entre 0 y 255.
El valor que se sumará al error de seguimiento es (Kf x F/6), donde F es el avance
programado y Kf es:
* El valor de este parámetro en el caso de aceleración/deceleración lineal. Por
ejemplo, para el eje X "Kf=P732"
* La octava parte del valor asignado a este parámetro en el caso de aceleración/
deceleración en forma de campana.
Por ejemplo, para el eje X "Kf=P732/8"
El CNC aplicará la ganancia proporcional (K1 y K2) al valor resultante de la suma del
error de seguimiento de la máquina más el valor seleccionado mediante la ganancia
Feed-Forward.
La formula que aplicará el CNC cuando el valor resultante de la suma es inferior al valor
asignado al punto de discontinuidad es:
Consigna = K1 x [Error de seguimiento + (Kf x F/6)]
Y cuando el valor resultante de la suma es superior al valor del punto de discontinuidad:
Consigna = (K1 x Ep) + {K2 x [Error de seguimiento + (Kf x F/6) - Ep]}
Donde “Ep” es el valor definido en el parámetro correspondiente al punto de
discontinuidad.
Sección:
Capítulo: 5
Página
PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
16
5.8 PARAMETROS RELACIONADOS CON EL HUSILLO
El CNC permite compensar el error de medición causado por la inexactitud de los husillos
que se utilizan en cada eje, así como la holgura del mismo cuando se cambia el sentido de
desplazamiento del eje.
5.8.1 HOLGURA DE HUSILLO
P109, P209, P309 Holgura del husillo en el eje X, Y, Z
Define el valor de la holgura de husillo. Si se emplean sistemas lineales de captación,
introducir el valor 0.
Se definirá siempre en micras, independientemente de las unidades de trabajo utilizadas.
Valores posibles: 0 a 255 micras.
P624(1), P624(2), P624(3) Signo de la holgura de husillo del eje X, Y, Z
Define el signo correspondiente al valor de la holgura de husillo definido en el
parámetro P109, P209, P309
0 = Signo positivo.
1 = Signo negativo.
P113, P213, P313 Impulso adicional de consigna del eje X, Y, Z
Impulso adicional de consigna para recuperar la posible holgura del husillo en las
inversiones de movimiento.
Se expresará mediante un número entero comprendido entre 0 y 255.
Valor 0 = No se aplica impulso adicional.
Valor 1 = 2.5 mV.
Valor 10 = 25.0 mV. (10 x 2.5)
Valor 255 = 637.5 mV. (255 x 2.5)
Cada vez que se invierte el movimiento, el CNC aplicará a dicho eje la consigna
correspondiente más la consigna adicional indicada en este parámetro. Esta consigna
adicional se aplicará durante 40 mseg.
Cuando el sistema de captación utilizado es un encoder rotativo, este parámetro se
personalizará con el valor 0.
RELACIONADOS CON EL
HUSILLO
Página
Capítulo: 5 Sección:
PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
17
RELACIONADOS CON EL
HUSILLO
5.8.2 ERROR DE HUSILLO
Cada eje dispone de una tabla de compensación de husillo de 30 puntos.
En cada punto se debe definir la posición del eje que se desea compensar y el error que tiene
dicho eje en ese punto.
Para acceder a estas tablas se debe pulsar la siguiente secuencia de teclas:
[AUX] (FUNCIONES ESPECIALES)
[5] (MODOS AUXILIARES)
[1] (MODOS ESPECIALES)
[0] [1] [0] [1] (Código de acceso)
[3] (ERROR DE HUSILLO)
El usuario podrá avanzar o retroceder mediante las teclas [flecha arriba] y [flecha abajo].
Si se desea visualizar un determinado parámetro se permite teclear el número del parámetro
deseado y de la tecla [RECALL]. El CNC mostrará la página correspondiente a dicho
parámetro.
Cuando se desea inicializar todas las tabla asignando a todos los parámetros el valor 0 se
debe teclear el código: [F] [S] [P] [ENTER].
Cada pareja de parámetros de la tabla representa:
Parámetro par La posición que ocupa un punto del perfil, vendrá definido por su cota
referida al cero máquina.
Valores posibles: ±8388,607 milímetros ó ±330,2599 pulgadas
Parámetro impar El error que tiene el husillo en dicho punto.
Valores posibles: ±32,766 milímetros ó ±1,2900 pulgadas
Al definir los diferentes puntos del perfil en la tabla, se deberán cumplir los siguientes
requisitos:
* Los puntos de la tabla (parámetros pares) estarán ordenados según su posición en el eje,
debiendo comenzar la tabla (P0, P60, P120 o P180) por el punto más negativo o menos
positivo que se vaya a compensar.
* Si no se definen todos los puntos de la tabla, se deben definir con valor 0 todos los
parámetros no utilizados.
* A los tramos del eje que se encuentran fuera de esta zona, el CNC les aplicará la
compensación definida para el extremo que más próximo se encuentre.
* El punto de referencia máquina tiene que tener error 0.
* La distancia entre dos puntos consecutivos (parámetros impares consecutivos) estará
comprendido entre 524,278 milímetros ó 29,6212 pulgadas
Sección:
Capítulo: 5
Página
PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
18
* La diferencia de error entre dos puntos consecutivos (parámetros impares consecutivos)
estará comprendido entre:
Valores posibles: ±0,127 milímetros ó ±0,0050 pulgadas
* El gráfico correspondiente al error del husillo no podrá tener pendientes superiores al 3%.
Ejemplo: Si la distancia entre dos puntos consecutivos es 3 mm, la diferencia de error
entre ambos puntos debe ser igual o menor que 0,009 mm.
Para EDITAR un parámetro se debe teclear el número del parámetro deseado, el signo "=”
y del valor que se desea asignar al parámetro. A continuación, se debe pulsar la tecla
[ENTER] para que dicho valor sea introducido en la tabla.
Se debe tener en cuenta que una vez personalizados todos los parámetros se debe pulsar la
tecla [RESET], o bien desconectar y conectar el CNC para que dichos valores sean
asumidos por el CNC.
Ejemplo de programación:
Se desea compensar el error de husillo del eje X en el tramo X-20 a X160 según la
siguiente gráfica de error de husillo:
Teniendo en cuenta que el punto de referencia máquina tiene valor X30 (se encuentra
situado a 30 mm del punto Cero Máquina), se deben definir los parámetros de la
siguiente forma:
P000 = X -20,000 P001 = X 0,001
P002 = X 0,000 P003 = X -0,001
P004 = X 30,000 P005 = X 0,000
P006 = X 60,000 P007 = X 0,002
P008 = X 90,000 P009 = X 0,001
P010 = X 130,000 P011 = X -0,002
P012 = X 160,000 P013 = X -0,003
P014 = X 0,000 P015 = X 0,000
P016 = X 0,000 P017 = X 0,000
" " " "
" " " "
P056 = X 0,000 P057 = X 0,000
P058 = X 0,000 P059 = X 0,000
RELACIONADOS CON EL
HUSILLO
Página
Capítulo: 5 Sección:
PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
19
P606(8), P606(7), P606(6) Compensación de error de husillo del eje X, Y, Z
Indica si el CNC debe aplicar compensación de error de paso de husillo al eje
correspondiente.
0 = No se aplica compensación de error de husillo.
1 = Si se aplica compensación de error de husillo.
RELACIONADOS CON EL
HUSILLO
Sección:
Capítulo: 5
Página
PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
20
5.9PARAMETROS MAQUINA ESPECIALES
P609(1) Trabajo con máquina de más de 8 metros.
Se debe utilizar únicamente cuando se dispone de una máquina de este tipo. El CNC
utilizará para los ejes lineales una resolución de 0,01 mm (0,001 pulgadas).
Valores posibles:
0 = Resolución normal. 0,001 milímetros (0,0001 pulgadas).
± 8388,607 milímetros. ó ± 330,2599 pulgadas.
1 = Resolución especial. 0,01 milímetros (0,001 pulgadas).
± 83886,07 milímetros. ó ± 3302,599 pulgadas.
Si se selecciona una resolución de 0,01 mm (0,001 pulgadas), se debe tener en cuenta
lo siguiente:
* El formato de programación y visualización de las cotas de los ejes es ±5.2 en mm
o ±4.3 en pulgadas.
* El mínimo desplazamiento posible de cada eje es de ±0,01 mm (±0,001 pulgadas),
y el máximo posible es de ±83886,07 mm (±3302,599 pulgadas).
* El formato utilizado en los diferentes campos de las tablas de herramientas es:
R, L ±4.2 en mm o ±3.3 en pulgadas. El valor mínimo asignable es de ±0,01 mm
(±0,001 pulgadas), y el máximo es de ±9999,99 mm (±393,699 pulgadas).
I, K ±3.2 en mm o ±2.3 en pulgadas. El valor mínimo asignable es de ±0,01 mm
(±0,001 pulgadas), y el máximo es de ±327,66 mm (±12,900 pulgadas).
* Los parámetros “P103, P203, P303” indican la resolución de cada uno de los ejes,
y se expresarán en centésimas de milímetro o en milésimas de pulgada.
1 = la resolución es de 0,01 mm, 0,001 pulgadas.
2 = la resolución es de 0,02 mm, 0,002 pulgadas.
5 = la resolución es de 0,05 mm, 0,005 pulgadas.
10 = la resolución es de 0,10 mm, 0,010 pulgadas.
* El calculo de las ganancias K1, K2 y Feed Forward se realizará teniendo en cuenta
que el error de seguimiento está expresado en centésimas de milímetro o en
milésimas de pulgada.
El máximo error de seguimiento permisible es de 320 mm.
Es decir, que las ganancias K1 y K2 (parámetros P114, P214, P314, P116, P216,
P316) hay que expresarlas en "mV/0,01mm" (mV/0,001 pulgadas).
* Los parámetros “P115, P215, P315” indican el valor del punto de discontinuidad de
la ganancia proporcional de cada uno de los ejes y se expresarán en centésimas de
milímetro o en milésimas de pulgada.
ESPECIALES
Página
Capítulo: 5 Sección:
PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
21
* Los parámetros “P109, P209, P309” (holgura de husillo) y “P118, P218, P318” (banda
de muerte) estarán expresados en centésimas de milímetro o en milésimas de pulgada.
P118= 100 Asigna una banda de muerte al eje X de 1mm.
* Los parámetros “P112, P212, P312, P810, P811, P812” (avance de búsqueda de
referencia máquina), “P801” (avance en parada unidireccional) se expresarán en
centésimas de milímetro/minuto o en milésimas de pulgada/minuto.
P112= 10000 Asigna un avance de 100m/min.
Ejemplos de calculo de resolución con P609(1)=1:
Ejemplo 1: Resolución en "mm" con encoder de señales cuadradas
Se desea obtener una resolución de 0,01 mm mediante un encoder de señales cuadradas colocado
en el eje X cuyo paso de husillo es de 5 mm.
Teniendo en cuenta que el factor de multiplicación que aplica el CNC puede ser x2 o x4, se
necesitará, en cada uno de los casos, de un encoder que disponga de los siguientes impulsos por
vuelta:
Para factor de multiplicación x4:
paso husillo 5 mm
Nº impulsos = = = 125 impulsos/vuelta
Factor multiplicación x Resolución 4 x 0,01 mm
P103= 1 P604(4)=0 P106=0 P604(8)=0
Para factor de multiplicación x2:
paso husillo 5 mm
Nº impulsos = = = 250 impulsos/vuelta
Factor multiplicación x Resolución 2 x 0,01 mm
P103= 1 P604(4)=0 P106=0 P604(8)=1
Ejemplo 2: Resolución en "pulgadas" con encoder de señales cuadradas
Se desea obtener una resolución de 0,001 pulgadas mediante un encoder de señales cuadradas
colocado en el eje X con un husillo de 4 vueltas por pulgada (0,25 pulgadas/vuelta).
Teniendo en cuenta que el factor de multiplicación que aplica el CNC puede ser x2 o x4, se
necesitará, en cada uno de los casos, de un encoder que disponga de los siguientes impulsos por
vuelta:
Para factor de multiplicación x4:
paso husillo 0,25
Nº impulsos = = = 62,5 impulsos/vuelta
Factor multiplicación x Resolución 4 x 0,001
P103= 1 P604(4)=1 P106=0 P604(8)=0
Para factor de multiplicación x2:
paso husillo 0,25
Nº impulsos = = = 125 impulsos/vuelta
Factor multiplicación x Resolución 2 x 0,001
P103= 1 P604(4)=1 P106=0 P604(8)=1
ESPECIALES
Sección:
Capítulo: 5
Página
PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
22
P617(6) Resolución de 0,0001 milímetros (0,00001 pulgadas)
Se debe utilizar únicamente cuando se desea una resolución para los ejes lineales de
0,0001 mm (0,00001 pulgadas).
0 = Resolución normal. 0,001 milímetros (0,0001 pulgadas).
± 8388,607 milímetros. ó ± 330,2599 pulgadas.
1 = Resolución especial. 0,0001 milímetros (0,00001 pulgadas).
± 838,8607 milímetros. ó ± 33,02599 pulgadas.
Si se selecciona una resolución de 0,0001 mm (0,00001 pulgadas), se debe tener en
cuenta lo siguiente:
* El formato de programación y visualización de las cotas de los ejes es ±3.4 en mm
o ±2.5 en pulgadas.
* El mínimo desplazamiento posible de cada eje es de ±0,0001 mm (±0,00001
pulgadas), y el máximo posible es de ±838,8607 mm (±33,02599 pulgadas).
* El formato utilizado en los diferentes campos de las tablas de herramientas es:
R, L ±2.4 en mm o ±1.5 en pulgadas. El valor mínimo asignable es de ±0,0001 mm
(±0,00001 pulgadas), y el máximo es de ±99,9999 mm (±3,93699 pulgadas).
I, K ±1.4 en mm o ±0.5 en pulgadas. El valor mínimo asignable es de ±0,0001 mm
(±0,00001 pulgadas), y el máximo es de ±3,2766 mm (±0,12900 pulgadas).
* Los parámetros “P103, P203, P303” indican la resolución de cada uno de los ejes,
y se expresarán en diezmilésimas de milímetro o en cienmilésimas de pulgada.
1 = la resolución es de 0,0001 mm, 0,00001 pulgadas.
2 = la resolución es de 0,0002 mm, 0,00002 pulgadas.
5 = la resolución es de 0,0005 mm, 0,00005 pulgadas.
10 = la resolución es de 0,0010 mm, 0,00010 pulgadas.
* El calculo de las ganancias K1, K2 y Feed Forward se realizará teniendo en cuenta
que el error de seguimiento está expresado en diezmilésimas de milímetro o en
cienmilésimas de pulgada.
El máximo error de seguimiento permisible es de 3.2 mm.
Es decir, que las ganancias K1 y K2 (parámetros P114, P214, P314, P116, P216,
P316) hay que expresarlas en "mV/0,0001mm" (mV/0,00001 pulgadas).
* Los parámetros “P115, P215, P315” indican el valor del punto de discontinuidad de
la ganancia proporcional de cada uno de los ejes y se expresarán en diezmilésimas
de milímetro o en cienmilésimas de pulgada.
* Los parámetros “P109, P209, P309” (holgura de husillo) y “P118, P218, P318”
(banda de muerte) estarán expresados en diezmilésimas de milímetro o en
cienmilésimas de pulgada.
P118= 100 Asigna una banda de muerte al eje X de 0.0100mm.
ESPECIALES
Página
Capítulo: 5 Sección:
PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
23
* Los parámetros “P112, P212, P312, P810, P811, P812” (avance de búsqueda de
referencia máquina) y “P801” (avance en parada unidireccional) se expresarán en
diezmilésimas de milímetro/minuto o en cienmilésimas de pulgada/minuto.
P112= 10000 Asigna un avance de 1m/min.
Ejemplos de calculo de resolución con P617(6)=1:
Ejemplo 1: Resolución en "mm" con encoder de señales cuadradas
Se desea obtener una resolución de 0,0001 mm mediante un encoder de señales cuadradas colocado
en el eje X cuyo paso de husillo es de 5 mm.
Teniendo en cuenta que el factor de multiplicación que aplica el CNC puede ser x2 o x4, se
necesitará, en cada uno de los casos, de un encoder que disponga de los siguientes impulsos por
vuelta:
Para factor de multiplicación x4:
paso husillo 5 mm
Nº impulsos = = = 12500 imp/vuelta
Factor multiplicación x Resolución 4 x 0,0001 mm
P103= 1 P604(4)=0 P106=0 P604(8)=0
Para factor de multiplicación x2:
paso husillo 5 mm
Nº impulsos = = = 25000 imp/vuelta
Factor multiplicación x Resolución 2 x 0,0001 mm
P103= 1 P604(4)=0 P106=0 P604(8)=1
Ejemplo 2: Resolución en "pulgadas" con encoder de señales cuadradas
Se desea obtener una resolución de 0,00001 pulgadas mediante un encoder de señales cuadradas
colocado en el eje X con un husillo de 4 vueltas por pulgada (0,25 pulgadas/vuelta).
Teniendo en cuenta que el factor de multiplicación que aplica el CNC puede ser x2 o x4, se
necesitará, en cada uno de los casos, de un encoder que disponga de los siguientes impulsos por
vuelta:
Para factor de multiplicación x4:
paso husillo 0,25
Nº impulsos = = = 6250 imp/vuelta
Factor multiplicación x Resolución 4 x 0,00001
P103= 1 P604(4)=1 P106=0 P604(8)=0
Para factor de multiplicación x2:
paso husillo 0,25
Nº impulsos = = = 12500 imp/vuelta
Factor multiplicación x Resolución 2 x 0,00001
P103= 1 P604(4)=1 P106=0 P604(8)=1
ESPECIALES
Sección:
Capítulo: 5
Página
PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
24
P908, P909 Zona de posible colisión entre los ejes Y, Z
Estos parámetros que se utilizan fundamentalmente en Mandrinadoras y Centros de
Mecanizado horizontales, permiten definir una zona de posible colisión entre los ejes
Y, Z.
Cada uno de ellos indica la cota a partir de la cual comienza la zona de posible colisión.
P908 = Cota del eje Y
P909 = Cota del eje Z
Las cotas con las que se definirán cada uno de estos parámetros se expresarán en cota
absolutas y estarán referidas al cero máquina.
Valores posibles: ± 8388,607 milímetros.
± 330,2599 pulgadas.
Si uno de los ejes se encuentra dentro de esta zona, el CNC no permitirá que el otro eje
se posicione dentro de la misma.
ESPECIALES
Página
Capítulo: 6 Sección:
PARAMETROS MAQUINA DEL CABEZAL
1
6. PARAMETROS MAQUINA DEL CABEZAL
6.1 PARAMETROS RELACIONADOS CON EL CAMBIO DE GAMA
En el apartado "Cambio de gama del cabezal" del capítulo "Temas Conceptuales" de
este mismo manual se indica la forma en que se pueden utilizar los parámetros que se
detallan a continuación.
P7, P8, P9, P10 Máxima velocidad del cabezal en la GAMA 1, 2, 3 y 4
Indican la máxima velocidad del cabezal que se asigna a cada una de las gamas.
Se expresarán en revoluciones por minuto, admitiendo cualquier número entero entre
0 y 9999.
El valor asignado a P7 será el correspondiente a la menor de las gamas y el asignado
a P10 el de la mayor. En caso de no ser necesarias las 4 gamas, deben emplearse las
inferiores comenzando por P7, y las gamas que no se utilicen se les asignará el mismo
valor que a la superior de las utilizadas.
Siempre que se programe una velocidad del cabezal y ésta implique cambio de gama,
el CNC generará automáticamente el código (M41, M42, M43, M44) correspondiente
a la nueva gama seleccionada.
P601(6) S Analógica residual en un cambio de gama
Indica si el CNC debe generar una salida S analógica residual cuando exista un cambio
en la gama de velocidades del cabezal.
Introducir los valores:
0 = No genera salida analógica residual.
1 = Si genera salida analógica residual.
P706 Valor de la S analógica residual
Indica el valor de la salida S analógica residual asociada al cambio de gama de
velocidades del cabezal.
Se expresará mediante un número entero comprendido entre 1 y 255.
Valor 1 = 2.5 mV.
Valor 10 = 25.0 mV. (10 x 2.5)
Valor 255 = 637.5 mV. (255 x 2.5)
RELACIONADOS CON EL
CAMBIO DE GAMA
Sección:
Capítulo: 6
Página
PARAMETROS MAQUINA DEL CABEZAL2
P707 Tiempo de oscilación en un cambio de gama
Indica el período de tiempo de oscilación durante el cambio de gama.
Se expresará mediante un número entero comprendido entre 0 y 255.
Valor 0 = Movimiento continuo en un sentido.
Valor 1 = Movimiento continuo en el otro sentido.
Valor 2 = 20 mseg. de periodo de oscilación.
Valor 10 = 100 mseg. de periodo de oscilación.
Valor 255 = 2550 mseg. de periodo de oscilación.
RELACIONADOS CON EL
CAMBIO DE GAMA
Página
Capítulo: 6 Sección:
PARAMETROS MAQUINA DEL CABEZAL
3
6.2 PARAMETROS UTILIZADOS CON SALIDA DE CONSIGNA
ANALOGICA
En el apartado "Cabezal" del capítulo "Temas Conceptuales" de este mismo manual se
indica la forma en que se pueden utilizar los parámetros que se detallan a continuación.
P601(4) Signo de la consigna S del cabezal
Define el signo de la consigna S analógica del cabezal. Si es correcto dejarlo como está,
pero si se desea cambiarlo seleccionar “1” si antes había “0” y viceversa.
Valores posibles: “0” y “1”.
P610(4) Consigna S unipolar o bipolar
Indica el tipo de consigna de cabezal.
Si la consigna es BIPOLAR el CNC generará una salida positiva (0 a +10V.) cuando
se ha seleccionado "cabezal a derechas " (M3) y una salida negativa (0 a -10V.) cuando
se ha seleccionado "cabezal a izquierdas " (M4).
Si la consigna es UNIPOLAR el CNC generará una salida positiva (0 a +10V.) para
ambos sentidos de giro.
0 = Se dispone de salida BIPOLAR.
1 = Se dispone de salida UNIPOLAR.
Se debe tener en cuenta que el parámetro máquina P601(4) permite cambiar el signo de
la consigna y por tanto el sentido de giro.
P609(4) Todo cambio de velocidad de cabezal implica salida S STROBE
Indica si existe o no salida del impulso S STROBE (200 milisegundos), por el terminal
3 del conector I/O 1, cada vez que se selecciona una nueva velocidad del cabezal.
0 = No existe salida S STROBE.
1 = Si existe salida S STROBE.
UTILIZADOS CON LA
CONSIGNA ANALOGICA
Sección:
Capítulo: 6
Página
PARAMETROS MAQUINA DEL CABEZAL4
6.3 PARAMETROS UTILIZADOS CON SALIDA DE CONSIGNA EN BCD
En el apartado "Cabezal" del capítulo "Temas Conceptuales" de este mismo manual se
indica la forma en que se pueden utilizar los parámetros que se detallan a continuación.
P601(3) Salida S en BCD de 2 dígitos.
Indica si existe salida S en BCD de 2 dígitos. En este caso el CNC no proporcionará
la salida de consigna analógica.
0 = No dispone de salida S en BCD de 2 dígitos.
1 = Si dispone de salida S en BCD de 2 dígitos.
Si se selecciona S en BCD de 2 dígitos, el CNC proporcionará el valor correspondiente
a la S programada a través de las salidas BCD del conector I/O 1 (terminales 20 a 27).
Además proporcionará un impulso S STROBE, por el terminal 3 del conector I/O 1.
El valor correspondiente a la S programada vendrá dado por la siguiente tabla:
Si se programa un valor superior a 9999 el CNC tomará la velocidad de cabezal
correspondiente al valor 9999.
P601(2) Salida S en BCD de 4 dígitos
UTILIZADOS CON LA
CONSIGNA EN BCD
S
Programada
S BCD
S
Programada
S BCD
S
Programada
S BCD
S
Programada
S BCD
0 S 00 25-27 S 48 200-223 S 66 1600-1799 S 84
1 S 20 28-31 S 49 224-249 S 67 1800-1999 S 85
2 S 26 32-35 S 50 250-279 S 68 2000-2239 S 86
3 S 29 36-39 S 51 280-314 S 69 2240-2499 S 87
4 S 32 40-44 S 52 315-354 S 70 2500-2799 S 88
5 S 34 45-49 S 53 355-399 S 71 2800-3149 S 89
6 S 35 50-55 S 54 400-449 S 72 3150-3549 S 90
7 S 36 56-62 S 55 450-499 S 73 3550-3999 S 91
8 S 38 63-70 S 56 500-559 S 74 4000-4499 S 92
9 S 39 71-79 S 57 560-629 S 75 4500-4999 S 93
10-11 S 40 80-89 S 58 630-709 S 76 5000-5599 S 94
12 S 41 90-99 S 59 710-799 S 77 5600-6299 S 95
13 S 42 100-111 S 60 800-899 S 78 6300-7099 S 96
14-15 S 43 112-124 S 61 900-999 S 79 7100-7999 S 97
16-17 S 44 125-139 S 62 1000-1119 S 80 8000-8999 S 98
18-19 S 45 140-159 S 63 1120-1249 S 81 9000-9999 S 99
20-22 S 46 160-179 S 64 1250-1399 S 82
23-24 S 47 180-199 S 65 1400-1599 S 83
Página
Capítulo: 6 Sección:
PARAMETROS MAQUINA DEL CABEZAL
5
P601(2) Salida S en BCD de 4 dígitos
Indica si existe salida S en BCD de 4 dígitos. En este caso el CNC no proporcionará
salida de consigna analógica.
0 = No dispone de salida S en BCD de 4 dígitos.
1 = Si dispone de salida S en BCD de 4 dígitos.
Si se selecciona S en BCD de 4 dígitos, el CNC proporcionará el valor correspondiente
a la S programada a través de las salidas BCD del conector I/O1 (terminales 20 a 27).
El valor correspondiente a la S programada se proporcionará en dos fases, con un
retardo entre fases de 100 mseg. Además proporcionará un impulso S STROBE, por
el terminal 3 del conector I/O 1, en cada una de las fases.
Terminal 1ª Fase 2ª Fase
20
21 Millares Decenas
22
23
24
25 Centenas Unidades
26
27
UTILIZADOS CON LA
CONSIGNA EN BCD
Página
Capítulo: 7 Sección:
TEMAS CONCEPTUALES 1
7. TEMAS CONCEPTUALES
Atención:
Se aconseja salvar los parámetros máquina del CNC a un periférico u
ordenador, evitando de este modo la perdida de los mismos por negligencias
del operario, error de checksum, etc.
7.1 SISTEMAS DE CAPTACION
Las entradas de captación que dispone el CNC son las siguientes:
Conector A1 Se utiliza para conectar la captación del eje X.
Admite señal senoidal y señal cuadrada diferencial, debiéndose seleccionar
adecuadamente el parámetro máquina de ejes "P106" y los dos
microconmutadores situados debajo de la entrada de captación.
Conector A2 Se utiliza para conectar la captación del eje Y.
Admite señal senoidal y señal cuadrada diferencial, debiéndose seleccionar
adecuadamente el parámetro máquina de ejes "P206" y los dos
microconmutadores situados debajo de la entrada de captación.
Conector A3 Se utiliza para conectar la captación del eje Z.
Admite señal senoidal y señal cuadrada diferencial, debiéndose seleccionar
adecuadamente el parámetro máquina de ejes "P306" y los dos
microconmutadores situados debajo de la entrada de captación.
Conector A4 Se utiliza para conectar la captación del volante electrónico asociado al eje
Y.
Seleccionar adecuadamente los dos microconmutadores situados debajo
de la entrada de captación.
Conector A5 Se utiliza para conectar la captación del volante electrónico asociado al eje
Z.
Seleccionar adecuadamente los dos microconmutadores situados debajo
de la entrada de captación.
Conector A6 Se utiliza para conectar la captación del volante electrónico asociado al eje
X.
SISTEMAS DE CAPTACION
Sección:
Capítulo: 7
Página
TEMAS CONCEPTUALES2
7.1.1 LIMITACIONES DE LA FRECUENCIA DE CONTAJE
Señales senoidales
La máxima frecuencia de contaje para sistemas de captación senoidales es de 25 KHz
(25.000 impulsos/seg.)
El avance máximo de cada eje estará en función de la resolución seleccionada
(parámetros máquina "P103, P203, P303"), y del periodo de señal de contaje utilizado.
Ejemplo 1:
Si se utiliza un Transductor Lineal de periodo de señal de contaje de 20 µm, se tiene
que para resolución de 1 µm el máximo avance del eje será:
20 µm/impulso x 25.000 impulsos/seg = 500 mm/seg = 30 m/min.
Señales cuadradas
La máxima frecuencia de contaje para sistemas de captación de señales cuadradas de
contaje diferencial es de 200 KHz (200.000 impulsos/seg.), con una separación entre
flancos de las señales A y B de 450 ns. lo que equivale a un desfase de 90º ±20º.
El avance máximo de cada eje estará en función de la resolución seleccionada,
(parámetros máquina "P103, P203, P303"), y del periodo de señal de contaje utilizado.
Si se utilizan Transductores lineales FAGOR la limitación del avance viene dada por
sus características, que será de 60 m/min.
Si se utilizan Encoders Rotativos FAGOR la limitación viene impuesta por la
frecuencia máxima de contaje del captador (200 KHz.).
SISTEMAS DE CAPTACION
Página
Capítulo: 7 Sección:
TEMAS CONCEPTUALES 3
7.2 DESPLAZAMIENTO MEDIANTE VOLANTE ELECTRONICO
El CNC 800M permite utilizar hasta 3 volantes electrónicos para poder mover los 3 ejes de
la máquina (X, Y, Z).
Los volantes serán efectivos cuando se encuentre seleccionado el modo de operación
MANUAL. Además se debe seleccionar mediante el conmutador selector del Panel de
Mando, una de las posiciones correspondientes al volante electrónico
Las posiciones que se disponen son 1, 10 y 100, indicando todos ellos el factor de
multiplicación que se aplica a los impulsos proporcionados por el volante electrónico.
De esta forma y tras multiplicar el factor de multiplicación por los impulsos proporcionados
por el volante, se obtienen las unidades que se desea desplazar el eje.
Dichas unidades corresponden a las unidades utilizadas en el formato de visualización.
Ejemplo:
Resolución del Volante : 250 impulsos por vuelta
Posición del conmutador Desplazamiento por vuelta
1 0.250 mm ó 0.0250 pulgadas
10 2.500 mm ó 0.2500 pulgadas
100 25.000 mm ó 2.5000 pulgadas
Los conectores de captación que se deben utilizar para cada volante son los siguientes:
Volante asociado al eje X: Conector A6
Volante asociado al eje Y: Conector A4
Volante asociado al eje Z: Conector A5
Si se utiliza únicamente el volante FAGOR 100P con botón selector de eje, debe ser
conectado al conector A6.
DESPLAZAMIENTO MEDIANTE
VOLANTE
Sección:
Capítulo: 7
Página
TEMAS CONCEPTUALES4
7.3 RESOLUCION DE LOS EJES
El CNC dispone de una serie de parámetros máquina para poder fijar la resolución de cada
uno de los ejes de la máquina.
La resolución utilizada en cada uno de los ejes indica la variación mínima que el sistema
de captación puede apreciar. Se expresará en micras ó diezmilésimas de pulgada.
Los parámetros que se utilizan para definir la resolución de los ejes son los siguientes:
P103, P203, P303 Definen la resolución de contaje que utiliza cada uno de los
ejes.
P604(4), P604(3), P604(2) Indican las unidades de medida con que se personaliza el
sistema de captación para realizar la lectura de cada uno de
los ejes.
P106, P206, P306 Definen el tipo de señal de captación (cuadrada o senoidal)
utilizada por cada uno de los ejes.
P604(8), P604(7), P604(6) Indican el factor de multiplicación, x2 o x4, que el CNC
aplicará a las señales de captación de cada uno de los ejes.
P622(1), P622(2), P622(3) Resolución de contaje para las señales senoidales de cada
uno de los ejes.
RESOLUCION DE LOS EJES
Página
Capítulo: 7 Sección:
TEMAS CONCEPTUALES 5
Ejemplo 1: Resolución en "mm" con encoder de señales cuadradas
Se desea obtener una resolución de 2 µm mediante un encoder de señales cuadradas
colocado en el eje X cuyo paso de husillo es de 5 mm.
Teniendo en cuenta que el factor de multiplicación que aplica el CNC puede ser x2
o x4, se necesitará, en cada uno de los casos, de un encoder que disponga de los
siguientes impulsos por vuelta:
paso husillo
Nº impulsos =
Factor multiplicación x Resolución
Para factor de multiplicación x4:
5000 µm
Nº impulsos = = 625 impulsos/vuelta
4 x 2 µm
P103= 2 P604(4)=0 P106=0 P604(8)=0
Para factor de multiplicación x2:
5000 µm
Nº impulsos = = 1250 impulsos/vuelta
2 x 2 µm
P103= 2 P604(4)=0 P106=0 P604(8)=1
Si se selecciona un encoder rotativo FAGOR la frecuencia de contaje está limitada a
200 KHz (el CNC admite frecuencias de hasta 200 KHz para señales cuadradas), por
lo que el máximo avance de este eje será:
Para factor de multiplicación x4:
200.000 imp./seg.
Max. avance = x 5 mm/vuelta = 1600 mm/seg. = 96 m/min.
625 imp./vuelta
Para factor de multiplicación x2:
200.000 imp./seg.
Max. avance = x 5 mm/vuelta = 800 mm/seg. = 48 m/min.
1250 imp./vuelta
RESOLUCION DE LOS EJES
Sección:
Capítulo: 7
Página
TEMAS CONCEPTUALES6
Ejemplo 2: Resolución en "mm" con encoder de señales senoidales
Se desea obtener una resolución de 2 µm mediante un encoder de señales senoidales
colocado en el eje X cuyo paso de husillo es de 5 mm.
Existen las siguientes opciones:
Teniendo en cuenta que el CNC aplica siempre para las señales senoidales un factor
de multiplicación interno de x5, se necesita un encoder de:
paso husillo
Nº impulsos =
5 x Factor multiplicación x Resolución
Para P604(8)=x2:
5000 µm
Nº impulsos = = 250 impulsos/vuelta
5x2 x 2 µm
Por lo tanto:
Si P622(1)=0 P604(4)=0 P106=1 P604(8)=1 P103=10
Si P622(1)=1 P604(4)=0 P106=1 P604(8)=1 P103=2
Para P604(8)=x4:
5000 µm
Nº impulsos = = 125 impulsos/vuelta
5x4 x 2 µm
Por lo tanto:
Si P622(1)=0 P604(4)=0 P106=1 P604(8)=0 P103=5
Si P622(1)=1 P604(4)=0 P106=1 P604(8)=0 P103=2
Aunque los encoder rotativos FAGOR permite una frecuencia de contaje de hasta 200
KHz, el CNC lo limita a 25 KHz para señales senoidales, por lo tanto el máximo
avance de este eje será:
30 m/min. con el encoder de 250 imp./vuelta y 60 m/min. con el encoder de 125 imp./
vuelta.
RESOLUCION DE LOS EJES
P622(1)=0
P604(8) Resolución P103
x2 2 micras 10
x4 2 micras 5
P622(1)=1
P604(8) Resolución P103
x2 2 micras 2
x4 2 micras 2
Página
Capítulo: 7 Sección:
TEMAS CONCEPTUALES 7
Ejemplo 3: Resolución en "mm" con transductor lineal de señales cuadradas
Teniendo en cuenta que el factor de multiplicación que aplica el CNC puede ser x2
o x4, se debe seleccionar un transductor lineal cuyo paso de regla sea 2 o 4 veces la
resolución requerida.
Si se utiliza un transductor lineal FAGOR con paso de regla de 20 µm, se pueden
obtener las siguientes resoluciones: 5µm (20/4), 10µm (20/2).
Por lo tanto :
Paso de regla P103 P604(4) P106 P604(8)
20µm 5 0 0 0
20µm 10 0 0 1
La frecuencia de contaje está limitada a 200 KHz para señales cuadradas, por lo que
el máximo avance que se puede alcanzar con un transductor con 20 µm de paso de
regla es:
Max. avance = 20 µm/impulso x 200000 imp./seg. = 4000 mm/seg. = 240 m/min.
Si se utilizan Transductores lineales FAGOR la limitación del avance viene dada por
sus características, que será de 60 m/min.
Ejemplo 4:
Resolución en "mm" con transductor lineal de señales senoidales
Se dispone en el eje X de un transductor lineal de señales senoidales con un paso de
regla de 20 µm y se desea obtener una resolución de 1 µm.
Existen las siguientes opciones:
Por lo tanto:
Si P622(1)=0 P604(4)=0 P106=1 P604(8)=0 P103=5
Si P622(1)=1 P604(4)=0 P106=1 P604(8)=0 P103=1
La frecuencia de contaje está limitada a 25KHz para señales senoidales, por lo que el
máximo avance de este eje será:
Max. avance = 20 µm/impulso x 25000 imp./seg. = 500 mm/seg. = 30 m/min.
Si se utilizan Transductores lineales FAGOR la limitación del avance viene dada por
sus características, que será de 60 m/min.
RESOLUCION DE LOS EJES
P622(1)=0
P604(8) Resolución P103
x4 1 micras 5
P622(1)=1
P604(8) Resolución P103
x4 1 micras 1
Sección:
Capítulo: 7
Página
TEMAS CONCEPTUALES8
Ejemplo 5: Resolución en "pulgadas" con encoder de señales cuadradas
Se desea obtener una resolución de 0,0001 pulgadas mediante un encoder de señales
cuadradas colocado en el eje X con un husillo de 4 vueltas por pulgada (0,25 pulgadas/
vuelta).
Teniendo en cuenta que el factor de multiplicación que aplica el CNC puede ser x2 o
x4, se necesitará, en cada uno de los casos, de un encoder que disponga de los siguientes
impulsos por vuelta:
paso husillo
Nº impulsos =
Factor multiplicación x Resolución
Para factor de multiplicación x4:
0,25
Nº impulsos = = 625 impulsos/vuelta
4 x 0,0001
P103= 1 P604(4)=1 P106=0 P604(8)=0
Para factor de multiplicación x2:
0,25
Nº impulsos = = 1250 impulsos/vuelta
2 x 0,0001
P103= 1 P604(4)=1 P106=0 P604(8)=1
Si se selecciona un encoder FAGOR la frecuencia de contaje está limitada a 200 KHz
(el CNC admite frecuencias de hasta 200 KHz para señales cuadradas), por lo que el
máximo avance de este eje será:
200.000 imp/seg
Max. avan. = x0,25 pulg/vuelta
Nº imp/vuelta
Para factor de multiplicación x4: 4800 pulg/min
Para factor de multiplicación x2: 2400 pulg/min
RESOLUCION DE LOS EJES
Página
Capítulo: 7 Sección:
TEMAS CONCEPTUALES 9
Ejemplo 6: Resolución en "pulgadas" con encoder de señales senoidales
Se desea obtener una resolución de 0,0001 pulgadas mediante un encoder de señales
senoidales colocado en el eje X con un husillo de 4 vueltas por pulgada (0,25 pulgadas/
vuelta).
Existen las siguientes opciones:
Teniendo en cuenta que el CNC aplica siempre para las señales senoidales un factor
de multiplicación interno de x5, se necesita un encoder de:
paso husillo
Nº impulsos =
5 x Factor multiplicación x Resolución
Para P604(8)=0, x4:
0,25
Nº impulsos = = 125 impulsos/vuelta
5x4x0,0001
Si P622(1)=0 P604(4)=1 P106=1 P604(8)=0 P103=5
Si P622(1)=1 P604(4)=1 P106=1 P604(8)=0 P103=1
Para P604(8)=1, x2:
0,25
Nº impulsos = = 250 impulsos/vuelta
5x2x0,0001
Si P622(1)=0 P604(4)=1 P106=1 P604(8)=1 P103=5
Si P622(1)=1 P604(4)=1 P106=1 P604(8)=1 P103=1
Aunque los encoder rotativos FAGOR permite una frecuencia de contaje de hasta 200
KHz, el CNC lo limita a 25 KHz para señales senoidales, por lo tanto el máximo
avance de este eje será:
25.000 imp./seg.
Max. avan. = x 0,25 pulg/vuelta
impulsos/vuelta
Es decir, 3000 pulg/min para el encoder de 125 imp/vuelta y 1500 pulg/min para el
encoder de 250 imp/vuelta.
RESOLUCION DE LOS EJES
P622(1)=0
P604(8) Resolución P103
x2 0,0001 pulgadas 5
x4 0,0001 pulgadas 5
P622(1)=1
P604(8) Resolución P103
x2 0,0001 pulgadas 1
x4 0,0001 pulgadas 1
Sección:
Capítulo: 7
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TEMAS CONCEPTUALES10
7.4 AJUSTE DE LOS EJES
Para poder realizar este ajuste es necesario que los sistemas de captación de cada uno de los
ejes que dispone la máquina se encuentren conectados al CNC.
Previamente a realizar el ajuste de los ejes es conveniente situar cada uno de ellos
aproximadamente en el centro de su recorrido y colocar los topes de recorrido mecánicos
(los controlados por el armario eléctrico) próximos a dicho punto, con el fin de evitar golpes
o desperfectos.
Cerciorarse de que los ejes se encuentran en CONTROL NO CONTINUO, que no
mantienen la señal de embrague una vez alcanzada la posición seleccionada. Para ello, los
parámetros máquina P105, P205 y P305 se deben encontrar personalizados con el valor
"0".
Del mismo modo, comprobar que se ha personalizado el CNC de forma que se disponga
TEMPORIZACION ENTRE EL EMBRAGUE Y LA CONSIGNA de cada uno de los
ejes. Para ello, los parámetros máquina P104, P204 y P304 se deben encontrar personalizados
con el valor "1".
Tras seleccionar adecuadamente los parámetros de los ejes proceder al ajuste de los mismos
siguiendo los siguientes consejos.
* El ajuste de los ejes se realizará uno a uno.
* Se conectará la salida de potencia del regulador correspondiente al eje que se desea
ajustar.
* Seleccionado el Modo de Operación Manual en el CNC, se moverá el eje que se desea
ajustar.
En caso de embalarse el eje el CNC visualizará el error de seguimiento correspondiente,
debiendo modificarse el parámetro máquina correspondiente al SIGNO DE LA
CONSIGNA. Parámetros P100, P200 y P300.
* Si el eje no se embala pero el sentido de contaje es el contrario al deseado, se deberán
modificar el parámetro máquina correspondiente al SENTIDO DE CONTAJE del eje
(P101, P201 y P301) y el parámetro máquina correspondiente al SIGNO DE LA
CONSIGNA (P100, P200 y P300).
* Si el sentido de contaje es el correcto pero el eje se desplaza en sentido contrario al
indicado, se debe modificar el parámetro máquina correspondiente al SENTIDO DE
DESPLAZAMIENTO del eje (P102, P202 y P302).
AJUSTE DE LOS EJES
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Capítulo: 7 Sección:
TEMAS CONCEPTUALES 11
7.4.1 AJUSTE DE LA DERIVA (OFFSET) Y VELOCIDAD MAXIMA DE
AVANCE
Estos ajustes se realizarán en los reguladores de avance de los ejes y en el regulador del
cabezal.
Ajuste de la deriva (offset)
El ajuste de la deriva u "offset" de los reguladores se realizará en dos pasos:
Preajuste del "offset" del regulador
* Desconectar la entrada de consigna del regulador y cortocircuitarla mediante un
puente de hilo.
* Realizar el ajuste de la deriva mediante el potenciómetro de offset del regulador
hasta que la tensión en bornas de la tacodinamo sea 0 V. Esta comprobación se
realizará mediante un polímetro, en la escala de 200 mV. DC.
* Retirar el puente de hilo que cortocircuitaba la entrada de consigna.
Ajuste crítico del "offset" del regulador
* Se desplazará el eje a calibrar de un lado a otro continuamente.
Por ejemplo: Asignar mediante BEG X y END X el máximo recorrido posible y
pulsar la siguiente secuencia de teclas:
El eje X se desplazará de un lado (BEG) al otro (END) continuamente, hasta que
se pulse la tecla
Cuando se encuentra seleccionado el "modo de ejecución paso a paso" (mediante
la tecla ) es necesario pulsar la tecla en cada uno de los extremos
del recorrido para que el eje continúe desplazandose.
Durante el movimiento del eje y con el potenciómetro de ajuste del "offset" del
regulador, se igualará el error de seguimiento obtenido en ambos sentidos del
desplazamiento.
AJUSTE DE LOS EJES
Sección:
Capítulo: 7
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TEMAS CONCEPTUALES12
Ajuste de la máxima velocidad de avance
Es conveniente ajustar todos los reguladores de forma que la máxima velocidad se
obtenga para una consigna de 9.5 V.
Del mismo modo es necesario indicar al CNC mediante el parámetro máquina
correspondiente el máximo avance o velocidad que alcanzará dicho eje. Parámetro
P111, P211, P311.
La forma de calcular está velocidad máxima estará en función de las revoluciones del
motor, del sistema de reducción empleado y del tipo de husillo utilizado.
Ejemplo para el eje X:
Si se dispone de un motor cuya velocidad máxima es 3000 r.p.m. y de un husillo con
paso de 5 mm/revolución, se tiene que:
Avance máximo (G00) = r.p.m. del husillo x Paso del husillo
Por lo tanto:
P111 = 3000 r.p.m. x 5mm/rev. = 15000 mm/minuto
Para realizar el ajuste del regulador es conveniente asignar al parámetro P110 el
mismo valor que al parámetro P111.
Además se debe desplazar el eje a calibrar de un lado a otro continuamente.
Por ejemplo: Asignar mediante BEG X y END X el máximo recorrido posible
y pulsar la siguiente secuencia de teclas:
El eje X se desplazará de un lado (BEG) al otro (END) continuamente, hasta que
se pulse la tecla
Cuando se encuentra seleccionado el "modo de ejecución paso a paso" (mediante
la tecla ) es necesario pulsar la tecla en cada uno de los
extremos del recorrido para que el eje continúe desplazandose.
Durante el movimiento del eje se debe medir la consigna que proporciona el CNC
al regulador y ajustar el potenciómetro de avance del regulador hasta que dicho valor
sea 9,5 V.
AJUSTE DE LOS EJES
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Capítulo: 7 Sección:
TEMAS CONCEPTUALES 13
7.4.2 AJUSTE DE LAS GANANCIAS
En cada uno de los ejes será necesario realizar el ajuste de las ganancias al objeto de
conseguir la respuesta óptima del sistema para los desplazamientos programados.
Para realizar un ajuste crítico de los ejes es aconsejable utilizar un osciloscopio, observando
las señales de la tacodinamo. La siguiente figura muestra la forma óptima de esta señal (parte
izquierda) y las inestabilidades en el arranque y en la frenada que se deben de evitar.
El CNC dispone de una serie de parámetros que permiten ajustar los distintos tipos de
Ganancia de cada eje. Estos parámetros son:
GANANCIA PROPORCIONAL K1.
Se define mediante los parámetros P114, P214, P314.
GANANCIA PROPORCIONAL K2.
Se define mediante los parámetros P116, P216, P316.
Valor del PUNTO DE DISCONTINUIDAD.
Se define mediante los parámetros P115, P215, P315.
GANANCIA FEED-FORWARD o ganancia proporcional a la velocidad de avance.
Se define mediante los parámetros P732, P733, P734.
Los parámetros correspondientes a la ganancia proporcional K1 y K2, y el punto de
discontinuidad permiten ajustar la Ganancia Proporcional del eje.
El parámetro correspondiente a la Ganancia Feed-Forward o ganancia proporcional a la
velocidad de avance, se utilizará cuando se disponga de control de aceleración/deceleración
en el eje correspondiente.
AJUSTE DE LOS EJES
Sección:
Capítulo: 7
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TEMAS CONCEPTUALES14
7.4.3 AJUSTE DE LA GANANCIA PROPORCIONAL
La consigna suministrada por el CNC para gobernar un eje estará en todo momento en
función del error de seguimiento, diferencia entre la posición teórica y real, de dicho eje.
Consigna = Ganancia proporcional "K" x Error de seguimiento
En las fases de arranque y frenada el error de seguimiento del eje es muy pequeño, siendo
necesario un valor grande de K (ganancia) para que el eje responda adecuadamente.
Por el contrario, una vez alcanzado el avance programado del eje, el error de seguimiento
se mantiene prácticamente constante, siendo necesario aplicar un valor pequeño de K
(ganancia) para que el sistema se mantenga estable.
Así pues, el CNC FAGOR 800M dispone de dos ganancias proporcionales K1 y K2, que
permiten realizar un mejor ajuste del sistema, así como de un parámetro denominado Punto
de Discontinuidad que define la zona en que actúa cada uno de ellos.
El CNC aplica la ganancia proporcional K1 siempre que el error de seguimiento del eje sea
inferior al definido en el parámetro correspondiente al punto de discontinuidad.
Cuando el error del seguimiento del eje supera el valor definido en el parámetro
correspondiente al punto de discontinuidad, el CNC aplicará la ganancia proporcional K1
para dicho valor y la ganancia proporcional K2 para el error de seguimiento restante.
Consigna = (K1 x Ep) + [K2 x (Error de seguimiento - Ep)]
Donde "Ep" es el valor definido en el parámetro correspondiente al punto de
discontinuidad y estará definido en micras.
AJUSTE DE LOS EJES
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Capítulo: 7 Sección:
TEMAS CONCEPTUALES 15
A la hora de realizar el ajuste de la ganancia proporcional se debe tener en cuenta, que:
* El error de seguimiento máximo permisible es de 32 mm, superado éste, el CNC
visualiza el error de seguimiento del eje correspondiente.
* El error de seguimiento disminuirá al aumentar la ganancia pero se tiende a desestabilizar
el sistema.
* La práctica demuestra que la mayoría de las máquinas consiguen un buen
comportamiento con 1 mm. de error de seguimiento para un avance de desplazamiento
del eje de 1 m./minuto.
AJUSTE DE LOS EJES
Sección:
Capítulo: 7
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TEMAS CONCEPTUALES16
7.4.3.1 CALCULO DE K1, K2 Y DEL PUNTO DE DISCONTINUIDAD
El parámetro correspondiente a la GANANCIA K1 fija la consigna correspondiente a 1
micra de error de seguimiento. Se definirá mediante un número entero comprendido entre
0 y 255, correspondiendo al valor 64 una consigna de 2,5mV.
2,5mV.
Consigna (mV) = K1 x Error de Seguimiento (micras) x
64
El parámetro correspondiente al PUNTO DE DISCONTINUIDAD se define en micras
o en diezmilésimas de pulgada e indica el valor a partir del cual se empieza a aplicar la
ganancia proporcional K2. Se recomienda asignar un valor ligeramente superior al error de
seguimiento correspondiente al máximo avance de mecanizado (P110, P210, P310).
El parámetro correspondiente a la GANANCIA K2 fija la consigna correspondiente a 1
micra de error de seguimiento, a partir del punto de discontinuidad.
Se definirá mediante un número entero comprendido entre 0 y 255, correspondiendo al
valor 64 una consigna de 2,5mV. Un valor típico de K2 suele oscilar entre un 50% y un 70%
de K1.
Ejemplo:
Se dispone de un eje (X) cuya velocidad máxima de posicionamiento (G00) es de 15 m/min.
El avance de mecanizado (F) se desea limitar en 3m/min. y obtener 1 milímetro de error de
seguimiento para un avance de 1 m/min.
Se asignará al parámetro P111 (avance de posicionamiento) el valor 15.000 (15 m/
min) y el regulador se ajustará de forma que para una consigna de 9.5 V se obtenga
un avance de 15 m/min.
Se asignará al parámetro P110 (máximo avance programable F0) el valor 3.000 (3 m/
min).
La consigna necesaria para obtener un avance de 1 m/min. es:
9,5 V.
Consigna = x 1 m/min = 633 mV
15 m/min
La ganancia K1 tendrá el siguiente valor:
64
K1 = 633 mV x = 16
2,5 mV
El valor teórico del punto de discontinuidad corresponde al error de seguimiento que
se alcanza con el avance de 3m/min.
1000 micras
P115 = x 3 m/min = 3.000 micras
1 m/min
AJUSTE DE LOS EJES
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TEMAS CONCEPTUALES 17AJUSTE DE LOS EJES
Es aconsejable asignar al parámetro correspondiente a la ganancia K2 un valor
comprendido entre un 50% y un 70% de K1, con objeto de evitar cambios bruscos de
la consigna al pasar de G00 a velocidades de mecanizado bajas.
Por lo tanto:
P111 (avance de posicionamiento) = 15.000
P114 (K1) = 16
P115 (punto discontinuidad) = 3.000
P116 (K2) = 50% - 70% de K1
Si se desea realizar un ajuste práctico a pie de máquina aconsejamos utilizar el siguiente
método:
1.- Ajustar el valor de la ganancia K1.
Para ello se debe personalizar K2 = K1 o bien asignar al punto de discontinuidad un
valor muy grande, por ejemplo 50000, y desplazar el eje a calibrar de un lado a otro
continuamente.
Por ejemplo:
Asignar mediante BEG X y END X el máximo recorrido posible y pulsar la
siguiente secuencia de teclas:
El eje X se desplazará de un lado (BEG) al otro (END) continuamente, hasta que
se pulse la tecla
Cuando se encuentra seleccionado el "modo de ejecución paso a paso" (mediante
la tecla ) es necesario pulsar la tecla en cada uno de los extremos
del recorrido para que el eje continúe desplazandose.
Durante el movimiento del eje se debe ajustar el valor de K1 hasta obtener la respuesta
adecuada.
2.- Ajustar el valor del punto de discontinuidad.
Volver a ejecutar el programa anterior y observar el valor que alcanza el error de
seguimiento.
Personalizar el parámetro correspondiente al punto de discontinuidad con dicho valor
o con uno ligeramente superior.
3.- Una vez ajustado el valor de K1 y del punto de discontinuidad, asignar al parámetro
correspondiente a la ganancia K2 un valor comprendido entre un 50% y un 70%
de K1.
Atención:
Una vez ajustados los ejes por separado es aconsejable reajustar los ejes que
interpolan entre si de forma conjunta, de forma que los errores de seguimiento
de los ejes para una misma velocidad sean iguales.
Cuanto más parecidos sean los errores de seguimiento de los ejes el CNC
efectuará mejor las interpolaciones circulares que se han programado
Sección:
Capítulo: 7
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TEMAS CONCEPTUALES18
7.4.4 AJUSTE DE LA GANANCIA FEED-FORWARD.
La ganancia Feed-Forward permite mejorar el lazo de posición de los ejes, minimizando
de esta forma el error de seguimiento. Esta ganancia se debe utilizar únicamente cuando se
trabaja con control de aceleración y deceleración.
El CNC dispone de 2 tipos de aceleración/deceleración:
Aceleración/deceleración lineal
Se aplica fundamentalmente en los desplazamientos que se efectúan en G00 y F00,
aunque también es posible utilizarlo en desplazamientos en G01.
Aceleración/deceleración en forma de campana
Este tipo de aceleración se puede aplicar en todo tipo de movimiento, G00, G01, G02,
etc. y con cualquier tipo de avance F.
7.4.4.1 CALCULO DE LA GANANCIA FEED-FORWARD.
La ganancia Feed-Forward o ganancia proporcional a la velocidad de avance, se define
mediante los parámetros P732, P733, P734 que indican el porcentaje de consigna que es
debido al avance programado.
El valor que se sumará al error de seguimiento es (Kf x F/6), donde Kf es el valor de Feed-
Forward seleccionado mediante el parámetro máquina correspondiente y F es el avance
programado.
El CNC aplicará la ganancia proporcional (K1 y K2) al valor resultante de la suma del error
de seguimiento de la máquina más el valor seleccionado mediante la ganancia Feed-
Forward.
La formula que aplicará el CNC cuando el valor resultante de la suma es inferior al valor
asignado al punto de discontinuidad es:
Consigna = K1 x [Error de seguimiento + (Kf x F/6)]
Y cuando el valor resultante de la suma es superior al valor del punto de discontinuidad:
Consigna = (K1 x Ep) + {K2 x [Error de seguimiento + (Kf x F/6) - Ep]}
Donde "Ep" es el valor definido en el parámetro correspondiente al punto de
discontinuidad.
AJUSTE DE LOS EJES
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Capítulo: 7 Sección:
TEMAS CONCEPTUALES 19
7.4.5 COMPENSACION DE ERROR DE HUSILLO
El CNC permite compensar el error de medición causado por la inexactitud de los husillos
que se utilizan en cada eje, así como la holgura del mismo cuando se cambia el sentido de
desplazamiento del eje.
Si dispone de una tabla de compensación de husillo por eje. Para acceder a estas tablas se
debe pulsar la siguiente secuencia de teclas:
[AUX] (FUNCIONES ESPECIALES)
[5] (MODOS AUXILIARES)
[1] (MODOS ESPECIALES)
[0] [1] [0] [1] (Código de acceso)
[3] (COMPENSACION ERROR DE HUSILLO)
El usuario podrá avanzar o retroceder mediante las teclas [flecha arriba] y [flecha abajo].
Si se desea visualizar un determinado parámetro se permite teclear el número del parámetro
deseado y de la tecla [RECALL]. El CNC mostrará la página correspondiente a dicho
parámetro.
Cuando se desea inicializar la tabla asignando a todos los parámetros el valor 0 se debe
teclear el código: [F] [S] [P] [ENTER].
Cada tabla dispone de 30 puntos, dos parámetros por punto.
Tabla eje X P0 a P59
Tabla eje Y P60 a P119
Tabla eje Z P120 a P179
Cada pareja de parámetros de la tabla representa:
Parámetro par La posición que ocupa un punto del perfil, vendrá definido por su cota
referida al cero máquina.
Valores posibles: ±8388,607 milímetros ó ±330,2599 pulgadas
Parámetro impar El error que tiene el husillo en dicho punto.
Valores posibles: ±32,766 milímetros ó ±1,2900 pulgadas
Al definir los diferentes puntos del perfil en la tabla, se deberán cumplir los siguientes
requisitos:
* Los puntos de la tabla (parámetros pares) estarán ordenados según su posición en el eje,
debiendo comenzar la tabla (P0, P60 o P120) por el punto más negativo o menos
positivo que se vaya a compensar.
* Si no se definen todos los puntos de la tabla, se deben definir con valor 0 todos los
parámetros no utilizados.
* A los tramos del eje que se encuentran fuera de esta zona, el CNC les aplicará la
compensación definida para el extremo que más próximo se encuentre.
* El punto de referencia máquina tiene que tener error 0.
COMPENSACION ERROR
DE HUSILLO
Sección:
Capítulo: 7
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TEMAS CONCEPTUALES20
* La distancia entre dos puntos consecutivos (parámetros impares consecutivos) estará
comprendido entre 524,278 milímetros ó 29,6212 pulgadas
* La diferencia de error entre dos puntos consecutivos (parámetros impares consecutivos)
estará comprendido entre:
Valores posibles: ±0,127 milímetros ó ±0,0050 pulgadas
* El gráfico correspondiente al error del husillo no podrá tener pendientes superiores al
3%.
Ejemplo: Si la distancia entre dos puntos consecutivos es 3 mm, la diferencia de error
entre ambos puntos debe ser igual o menor que 0,009 mm.
Para EDITAR un parámetro se debe teclear el número del parámetro deseado, el signo "="
y del valor que se desea asignar al parámetro. A continuación, se debe pulsar la tecla
[ENTER] para que dicho valor sea introducido en la tabla.
Se debe tener en cuenta que una vez personalizados todos los parámetros se debe pulsar la
tecla [RESET], o bien desconectar y conectar el CNC para que dichos valores sean
asumidos por el CNC.
Ejemplo de programación:
Se desea compensar el error de husillo del eje X en el tramo X-20 a X160 según la
siguiente gráfica de error de husillo:
Teniendo en cuenta que el punto de referencia máquina tiene valor X30 (se encuentra
situado a 30 mm del punto Cero Máquina), se deben definir los parámetros de la
siguiente forma:
P000 = X -20,000 P001 = X 0,001
P002 = X 0,000 P003 = X -0,001
P004 = X 30,000 P005 = X 0,000
P006 = X 60,000 P007 = X 0,002
P008 = X 90,000 P009 = X 0,001
P010 = X 130,000 P011 = X -0,002
P012 = X 160,000 P013 = X -0,003
P014 = X 0,000 P015 = X 0,000
P016 = X 0,000 P017 = X 0,000
" " " "
" " " "
P056 = X 0,000 P057 = X 0,000
P058 = X 0,000 P059 = X 0,000
COMPENSACION ERROR
DE HUSILLO
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Capítulo: 7 Sección:
TEMAS CONCEPTUALES 21
7.5 SISTEMAS DE REFERENCIA
7.5.1 PUNTOS DE REFERENCIA
Una máquina dirigida por control numérico, necesita tener definidos los siguientes puntos
de origen y de referencia:
* Cero máquina o punto de origen de la máquina. Es fijado por el constructor como
el origen del sistema de coordenadas de la máquina.
* Cero pieza o punto de origen de la pieza. Es el punto de origen que se fija para la
programación de las medidas de la pieza, puede ser elegido libremente por el
programador y su referencia con el cero máquina se fija mediante el decalaje de origen.
* Punto de referencia. Es un punto de la máquina fijado por el fabricante sobre el que
se realiza la sincronización del sistema. El control se posiciona sobre este punto, en
lugar de desplazarse hasta el origen de la máquina, tomando entonces, las cotas de
referencia que están definidas mediante los parámetros máquina de los ejes "P119,
P219, P319".
M Cero Máquina
W Cero Pieza
R Punto de referencia máquina
XMW, YMW, ZMW, etc Coordenadas del cero pieza
XMR, YMR, ZMR, etc Coordenadas del punto de referencia máquina
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Sección:
Capítulo: 7
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TEMAS CONCEPTUALES22
7.5.2 BUSQUEDA DE REFERENCIA MAQUINA
El CNC permite realizar la búsqueda de referencia máquina de cada uno de los ejes ([X]
[flecha arriba], [Y] [flecha arriba], [Z] [flecha arriba]) del siguiente modo:
1.- El CNC comienza el desplazamiento del eje en el sentido indicado por el parámetro
máquina de ejes "P623(8), P623(7), P623(6)".
Este desplazamiento se realiza con el avance indicado en los parámetros máquina de
ejes "P112, P212, P312", hasta que se pulse el micro de referencia máquina.
Si el eje seleccionado no dispone de micro para la búsqueda del punto de referencia
(parámetro máquina de ejes "P602(4), P602(3), P602(2)"), el CNC supondrá que el
mismo se encuentra pulsado y continuará con el punto 2.
2.- Una vez pulsado el microde referencia máquina, el CNC continuará desplazando el
eje al avance indicado en los parámetros máquina de ejes "P810, P811, P812", hasta
que se reciba el impulso de Io de los sistemas de captación, dando por finalizada la
búsqueda de referencia máquina del eje.
Una vez finalizada la búsqueda se anulará el traslado de origen seleccionado, visualizándose
las cotas del punto de referencia máquina indicadas en los parámetros máquina de ejes
"P119, P219, P319".
Cuando se ha personalizado "P611(2)=1" de forma que es obligatorio realizar la búsqueda
de referencia máquina de todos los ejes tras el encendido, el CNC actuará del siguiente
modo:
* El CNC asume como velocidad de desplazamiento, tanto en JOG como con los volantes,
la que se ha definido mediante el parámetro máquina "P804"
* No se permite introducir una nueva velocidad de avance F hasta que se haya realizado
la búsqueda de referencia máquina de todos los ejes.
* El avance de los ejes podrá ser regulado entre el 0% y el 100%, mediante el conmutador
del panel de mando. Si se selecciona la posición 110% o 120% el CNC aplica el 100%
mientras no se efectúe la búsqueda de referencia máquina de todos los ejes.
* El CNC mantiene activa a nivel lógico alto, hasta que se haya realizado la búsqueda de
referencia máquina de todos los ejes, la salida indicativa de "Io Requerido", terminal 12
del conector I/O2.
Se debe tener cuidado cuando se utiliza esta prestación, de no utilizar el bit correspondiente
a esta salida en la tabla de M decodificadas (salida M10), ya que el CNC activa esta salida
en ambos casos.
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Capítulo: 7 Sección:
TEMAS CONCEPTUALES 23
7.5.3 AJUSTE DEL VALOR CORRESPONDIENTE AL PUNTO DE
REFERENCIA MAQUINA
Antes de realizar este ajuste se deben situar los topes de recorrido mecánicos (los
controlados por el armario eléctrico) en el lugar que les corresponden.
Uno de los procesos que se pueden utilizar al realizar este ajuste es el siguiente:
1.- Definir los parámetros relacionados con la referencia máquina.
Se personalizarán los parámetros máquina "P602(4)", "P602(3) y "P602(2)" con el
valor "1", indicando que se dispone de micros de referencia máquina.
En los parámetros máquina "P600(8)", "P600(7)" y "P600(6)" se indicará el flanco,
correspondiente al impulso "Io" del sistema de captación, que se utilizará durante la
búsqueda del punto de referencia máquina.
Asimismo, se indicará en el parámetro máquina "P623(8)", "P623(7)" y "P623(6)" el
sentido en el que se desplazará el eje durante la búsqueda de dicho punto.
Además, se deben personalizar los parámetros máquina que definen la velocidad de
aproximación del eje hasta que se pulsa el micro de referencia máquina (P112, P212 y
P312), y la velocidad en que continuará realizándose la búsqueda del punto de
referencia máquina (P810, P811, P812).
Al punto de referencia máquina se le asignará el valor 0. Parámetro P119, P219 y
P319.
2.- Posicionar el eje en la posición adecuada y ejecutar el comando de búsqueda del punto
de referencia máquina.
Tecla [X], [Y] o [Z], tecla [flecha arriba] y tecla
El CNC realizará la búsqueda de referencia máquina y tras finalizar la misma, asignará
a este punto el valor 0.
3.- Desplazar el eje hasta el punto cero máquina, o hasta un punto de dimensiones
conocidas respecto al cero máquina, se observará la lectura que el CNC realiza de dicho
punto.
El valor que se debe asignar al parámetro máquina "P119", "P219" o "P319" viene
dado por la siguiente formula:
Cota máquina del punto medido - Lectura del CNC en dicho punto.
Ejemplo para el eje X:
Si el punto de dimensiones conocidas se encuentra a 230 mm del cero máquina y el
CNC muestra la cota -123.5 mm, el valor que se debe asignar al parámetro "P119"
es: "P119" = 230 - (-123.5) = 353.5 mm.
4.- Asignar este nuevo valor al parámetro máquina y pulsar la tecla , o bien
desconectar/conectar el CNC, para que este valor sea asumido por el CNC.
5.- Realizar una nueva búsqueda del punto de referencia máquina para que el CNC asuma
los valores correctos.
SISTEMAS DE REFERENCIA
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Capítulo: 7
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TEMAS CONCEPTUALES24
7.5.4 LIMITES DE RECORRIDO DE LOS EJES (límites de SOFTWARE)
Una vez realizada la búsqueda del punto de referencia máquina en todos los ejes, se
procederá a realizar la medición de los límites de recorrido por software de cada uno de los
ejes.
Este proceso que se realizará eje a eje, se podrá realizar como sigue:
* Desplazar el eje en sentido positivo hasta un punto próximo del tope de recorrido
mecánico, manteniendo una distancia de seguridad del mismo.
* Asignar la cota que indica el CNC para dicho punto al parámetro máquina
correspondiente al límite de software positivo. Parámetro P107, P207, P307.
* Repetir esta secuencia pero en sentido negativo, asignando la cota indicada por el
CNC al parámetro máquina correspondiente al límite de software negativo. Parámetro
P108, P208, P308.
* Una vez finalizado este proceso en todos los ejes, es necesario pulsar la tecla RESET
o bien desconectar/conectar el CNC, para que estos valores sean asumidos por el
CNC.
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Capítulo: 7 Sección:
TEMAS CONCEPTUALES 25
7.5.5 CONSIDERACIONES SOBRE EL PUNTO DE REFERENCIA
MAQUINA
* Si en el momento de iniciarse la búsqueda de referencia máquina se encuentra pulsado
el micro de referencia máquina, el eje retrocederá (sentido contrario al indicado en el
parámetro máquina de ejes "P623(8), P623(7), P623(6)") hasta liberar el micro, antes
de comenzar la búsqueda de referencia máquina.
* Si el eje se encuentra posicionado fuera de los límites de recorrido fijados por software
(parámetros máquina "P107-P108, P207-P208, P307-P308"), es necesario mover el
eje manualmente para introducirlo en la zona de trabajo y a continuación situarlo en la
zona adecuada para la realización de la búsqueda de referencia máquina.
* Se debe tener cuidado a la hora de situar el micro de referencia máquina y al programar
los avances de búsqueda de referencia máquina, parámetros máquina "P112, P212,
P312, P810, P811, P812".
* Si el eje seleccionado no dispone de micro para la búsqueda del punto de referencia
máquina (parámetro máquina de ejes "P602(4), P602(3), P602(2)"), el CNC supondrá
que el mismo se encuentra pulsado cuando se ejecute el comando de búsqueda de
referencia máquina, ejecutándose únicamente un desplazamiento según el avance
indicado en el parámetro máquina de ejes "P810, P811, P812" hasta que se reciba el
impulso de Io del sistema de captación, dando por finalizada la búsqueda de referencia
máquina.
* Los transductores lineales FAGOR disponen de un impulso de Io negativo cada 50
mm (parámetros "P600(8), P600(7), P600(6)" = 0) y los Encoders FAGOR
proporcionan un impulso de Io positivo por vuelta (parámetros "P600(8), P600(7),
P600(6)" = 1).
* El micro de referencia máquina se situará de modo que el impulso de "Io" se produzca
siempre en la zona correspondiente al segundo avance (definido por los parámetros
máquina "P810, P811, P812").
Si no existe espacio para ello se debe reducir el primer avance que se encuentra definido
por los parámetros máquina "P112 ,P212, P312". Por ejemplo, captadores rotativos en
los que la distancia entre dos impulsos de referencia consecutivos es muy pequeña.
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Capítulo: 7
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TEMAS CONCEPTUALES26
7.6 CABEZAL
Dependiendo de cómo se hayan personalizado los parámetros máquina "P601(3)" y
"P601(2)", el CNC proporciona una de las siguientes salidas:
* Salida de consigna analógica (±10V), a través de los terminales 36 y 37 del conector I/
O1.
* Salida de consigna en formato BCD de 2 dígitos, a través de los terminales 20 a 27 del
conector I/O1.
* Salida de consigna en formato BCD de 4 dígitos, a través de los terminales 20 a 27 del
conector I/O1.
Salida Analógica
Cuando se desea que el CNC proporcione una salida analógica para el regulador del
cabezal se deben personalizar los parámetros máquina de cabezal "P601(3)" y
"P601(2)" con el valor 0.
El CNC generará la señal analógica correspondiente a la velocidad de giro programada
(S), dentro del rango ±10 V.
Si se desea una consigna unipolar se debe personalizar el parámetro máquina del
cabezal "P610(4)" con el valor "1". El signo de dicha consigna se define mediante el
parámetro máquina de cabezal "P601(4)".
Siempre que se selecciona una velocidad de cabezal que implica cambio de gama, el
CNC generará automáticamente la función M asociada a la nueva gama de cabezal
"M41, M42, M43, M44".
Salida BCD
Cuando se desea que el CNC proporcione una salida BCD para controlar el cabezal
se deben personalizar adecuadamente los parámetros máquina de cabezal "P601(3)"
y "P601(2)".
Si se desea salida BCD de 2 dígitos P601(3)=1 y P601(2)=0
Si se desea salida BCD de 4 dígitos P601(3)=0 y P601(2)=1
El CNC mostrará en las salidas BCD (terminales 20 a 27 del conector I/O 1) el código
BCD correspondiente a la velocidad "S" programada, y activa la salida "S Strobe"
para indicar al armario eléctrico que se debe ejecutar la función auxiliar requerida.
Esta información se muestra al comienzo de la ejecución del bloque programado y el
CNC esperará que el armario eléctrico active la señal "M EJECUTADA", indicando
de este modo al CNC que ha finalizado el tratamiento de la función requerida.
Si se desea salida BCD de 2 dígitos "P601(3)=1 y P601(2)=0", el CNC indicará la
velocidad del cabezal seleccionada según la siguiente tabla de conversión:
CABEZAL
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Capítulo: 7 Sección:
TEMAS CONCEPTUALES 27
Cuando se programa un valor superior a 9999 el CNC indicará la velocidad de
cabezal correspondiente al valor 9999.
Ejemplo:
Si se selecciona el valor S800, el CNC mostrará el valor "S78" en formato BCD,
es decir:
Si se desea salida BCD de 4 dígitos "P601(3)=0 y P601(2)=1", el CNC proporcionará
el valor correspondiente a la S programada en dos fases, con un retardo entre fases de
100 mseg.
Además activa la salida "S Strobe" en cada una de las fases y esperará la señal "M
EJECUTADA" procedente del armario eléctrico en cada una de dichas fases.
En la primera fase se mostrarán los valores correspondientes a los Millares y Centenas
y en la segunda fase los correspondientes a las Decenas y Unidades. Los terminales del
conector I/O 1 correspondientes a cada uno de ellos son los siguientes:
CABEZAL
S
Programada
S BCD
S
Programada
S BCD
S
Programada
S BCD
S
Programada
S BCD
0 S 00 25-27 S 48 200-223 S 66 1600-1799 S 84
1 S 20 28-31 S 49 224-249 S 67 1800-1999 S 85
2 S 26 32-35 S 50 250-279 S 68 2000-2239 S 86
3 S 29 36-39 S 51 280-314 S 69 2240-2499 S 87
4 S 32 40-44 S 52 315-354 S 70 2500-2799 S 88
5 S 34 45-49 S 53 355-399 S 71 2800-3149 S 89
6 S 35 50-55 S 54 400-449 S 72 3150-3549 S 90
7 S 36 56-62 S 55 450-499 S 73 3550-3999 S 91
8 S 38 63-70 S 56 500-559 S 74 4000-4499 S 92
9 S 39 71-79 S 57 560-629 S 75 4500-4999 S 93
10-11 S 40 80-89 S 58 630-709 S 76 5000-5599 S 94
12 S 41 90-99 S 59 710-799 S 77 5600-6299 S 95
13 S 42 100-111 S 60 800-899 S 78 6300-7099 S 96
14-15 S 43 112-124 S 61 900-999 S 79 7100-7999 S 97
16-17 S 44 125-139 S 62 1000-1119 S 80 8000-8999 S 98
18-19 S 45 140-159 S 63 1120-1249 S 81 9000-9999 S 99
20-22 S 46 160-179 S 64 1250-1399 S 82
23-24 S 47 180-199 S 65 1400-1599 S 83
MST80 MST40 MST20 MST10 MST08 MST04 MST02 MST01
Terminal
20 21 22 23 24 25 26 27
Valor
0 1 1 1 1 0 0 0
Sección:
Capítulo: 7
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TEMAS CONCEPTUALES28
Terminal 1ª Fase 2ª Fase
20
21 Millares Decenas
22
23
24
25 Centenas Unidades
26
27
Ejemplo:
Si se selecciona el valor S 1234 el CNC mostrará los siguientes valores:
Terminal 2 dígitos 4 dígitos
(Valor S81) 1ª Fase 2ª Fase
20 (MST80) 1 0 0
21 (MST40) 0 0 0
22 (MST20) 0 0 1
23 (MST10) 0 1 1
24 (MST08) 0 0 0
25 (MST04) 0 0 1
26 (MST02) 0 1 0
27 (MST01) 1 0 0
CABEZAL
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Capítulo: 7 Sección:
TEMAS CONCEPTUALES 29
7.6.1 CAMBIO DE GAMA DEL CABEZAL
El CNC permite que la máquina disponga de una caja de velocidades constituida por
reductores y engranajes, para poder ajustar convenientemente las velocidades y los "par-
motor" del cabezal a las necesidades del mecanizado en cada momento.
Se admiten hasta 4 gamas de cabezal, las cuales se personalizan en los parámetros máquina
del cabezal "P7, P8, P9 y P10", especificando en revoluciones/minuto la velocidad máxima
para cada una de ellas.
El valor asignado al parámetro "P7" será el correspondiente a la menor de las gamas
(GAMA1) y el valor asignado al parámetro "P10" corresponderá a la mayor de las gamas
(GAMA4).
En caso de no ser necesarias las 4 gamas, deben emplearse las inferiores comenzando por
la GAMA1 y a las gamas que no se utilicen se les asignará el mismo valor que a la superior
de las utilizadas.
Cuando la nueva velocidad de cabezal "S" seleccionada implica cambio de gama, el CNC
ejecutará la función auxiliar correspondiente a la nueva gama.
El CNC utiliza las funciones auxiliares "M41, M42, M43 y M44" para indicar al armario
eléctrico la gama que se debe seleccionar (GAMA 1, GAMA 2, GAMA 3, GAMA 4).
Además, para facilitar el cambio de gama, el CNC permite disponer de una consigna S
analógica residual cuando exista un cambio en la gama de velocidades del cabezal.
Parámetro máquina de cabezal "P601(6)".
El valor de dicha consigna residual se define mediante el parámetro máquina de cabezal
"P706", y el tiempo de oscilación de dicha consigna se encuentra fijado mediante el
parámetro máquina de cabezal "P707".
CAMBIO DE GAMA DEL
CABEZAL
Sección:
Capítulo: 7
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TEMAS CONCEPTUALES30
El cambio de gama del cabezal se realiza de la siguiente forma:
1.- Una vez detectado el cambio de gama el CNC pasa en las salidas BCD (terminales 20
a 27 del conector I/O 1) el valor correspondiente a la función auxiliar M41, M42, M43
o M44.
50 milisegundos más tarde se activa la salida "M Strobe" para indicar al armario
eléctrico que se debe ejecutar la función auxiliar requerida. Esta señal se mantiene activa
durante 100 milisegundos.
2.- Al detectar el armario eléctrico la activación de la señal "M Strobe", deberá desactivar
la entrada "M EJECUTADA" para indicar al CNC que comienza la ejecución de la
función correspondiente.
3.- El armario eléctrico ejecutará la función auxiliar requerida, debiendo analizar para ello
las salidas BCD (terminales 20 a 27 del conector I/O 1).
4.- Tras mantener activas las salidas BCD (terminales 20 a 27 del conector I/O 1) durante
200 milisegundos, el CNC proporcionará, si el parámetro "P601(6)" lo indica, la
consigna S residual indicada en el parámetro máquina de cabezal "P706".
El tiempo de oscilación de la consigna S residual se encuentra fijado mediante el
parámetro máquina de cabezal "P707".
5.- Una vez finalizado el cambio de gama de cabezal, el armario eléctrico deberá activar
la señal "M EJECUTADA" para indicar al CNC que ha finalizado el tratamiento de la
función solicitada.
Atención:
Si el armario eléctrico dispone de un dispositivo que necesita que las señales
del CNC (BCD y M Strobe) se mantengan activas durante más tiempo, se
debe personalizar el parámetro máquina "P605(5)" con el valor "1".
CAMBIO DE GAMA DEL
CABEZAL
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Capítulo: 7 Sección:
TEMAS CONCEPTUALES 31
7.7 TRATAMIENTO DE LAS SEÑALES “FEED HOLD”, "TRANSFER
INHIBIT" Y “M EJECUTADA”
El CNC dispone de una única entrada (terminal 15 del conector I/O 1) para realizar el
tratamiento de las tres señales.
Esta entrada debe encontrarse normalmente a nivel lógico alto, siendo tratadas por el CNC
del siguiente modo:
FEED HOLD
Esta señal permite detener la ejecución de un bloque.
Si durante el desplazamiento de los ejes se pone esta señal (FEED HOLD) a nivel lógico
bajo, el CNC mantiene el giro del cabezal y detiene el avance de los ejes, proporcionando
consignas de valor 0V y manteniendo los embragues activados.
Cuando esta señal vuelve a nivel lógico alto, el CNC continuará con el desplazamiento
de los ejes.
TRANSFER INHIBIT
Si durante la ejecución de un bloque sin movimiento se pone esta señal (TRANSFER
INHIBIT) a nivel lógico bajo, el CNC detiene la ejecución del programa una vez
finalizado el bloque actual.
Cuando esta señal vuelve a nivel lógico alto, el CNC continuará con la ejecución del
programa.
M EJECUTADA o CONFIRMACION DEL ARMARIO ELECTRICO
Esta señal se utiliza como confirmación por parte del armario eléctrico de que se ha
ejecutado la función auxiliar M, S, T solicitada.
Cuando el CNC envía al armario eléctrico las señales de salida BCD correspondientes
a la función M, S o T, el armario eléctrico debe poner a nivel lógico bajo la señal “M
EJECUTADA”.
El CNC esperará que el armario eléctrico termine la ejecución de dicha función y vuelva
a poner a nivel lógico alto la señal “M EJECUTADA”. Dando así por finalizada la
ejecución de función auxiliar correspondiente.
"FEED HOLD", "TRANSFER
INHIBIT", "M EJECUTADA"
Sección:
Capítulo: 7
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TEMAS CONCEPTUALES32
7.8 FUNCIONES AUXILIARES M, S, T
Función auxiliar M
El CNC permite al usuario disponer de hasta 100 funciones auxiliares, M00 a M99.
El CNC envía al armario eléctrico, a través de los terminales 20 a 27 del conector I/O
1, el número de la función auxiliar M que se ha ejecutado. El parámetro P617(8) indica
si dicho valor se encuentra en código BCD o en código binario.
Asimismo, se debe tener en cuenta que el CNC dispone de una tabla interna de
funciones auxiliares M decodificadas. La forma de acceder a dicha tabla y operar con
la misma se indica más adelante.
Cada vez que se ejecuta una función M que se encuentra personalizada en esta tabla el
CNC actualiza con los valores definidos en la tabla las salidas M decodificadas del
conector I/O 2.
El parámetro máquina "P609(5)" indica si cada vez que se ejecuta una función M
definida en la tabla el CNC debe, además de actualizar las salidas M decodificadas del
conector I/O 2, enviar al exterior a través de los terminales 20 a 27 del conector I/O 1
el número de M que se ha ejecutado.
Función S
Se utilizará únicamente cuando se dispone de salida de consigna de cabezal en BCD,
parámetro máquina "P601(3)=1".
Siempre que se ejecute un bloque en el que se ha programado una nueva velocidad de
cabezal "S", el CNC enviará al armario eléctrico, a través de los terminales 20 a 27 del
conector I/O 1, el código correspondiente a dicha velocidad.
Función T
Siempre que se ejecute un bloque en el que se ha programado una nueva herramienta
"T", el CNC enviará al armario eléctrico, a través de los terminales 20 a 27 del conector
I/O 1, el código correspondiente a dicha herramienta para que la misma sea seleccionada
en el almacén.
Además, el CNC dispone de una tabla en la que se deben definir las dimensiones de
cada una de las herramientas, longitud y radio. De esta forma se podrán obtener
acabados más precisos ya que el CNC tiene en cuenta estas dimensiones siempre que
se encuentre activada la compensación de herramienta, funciones G41, G42 y G43.
La forma de operar con esta tabla se encuentra detallada en capítulo "Funciones
auxiliares" de este mismo manual.
FUNCIONES AUXILIARES "M,
S, T"
Página
Capítulo: 7 Sección:
TEMAS CONCEPTUALES 33
7.8.1 TABLA DE LAS FUNCIONES M DECODIFICADAS
Para acceder a esta tabla se debe pulsar la siguiente secuencia de teclas:
[AUX] (FUNCIONES ESPECIALES)
[5] (MODOS AUXILIARES)
[1] (MODOS ESPECIALES)
[0] [1] [0] [1] (Código de acceso)
[2] (FUNCIONES AUXILIARES M)
El CNC muestra para cada una de las funciones M que se ha personalizado la siguiente
información:
M41 100100100100100 (salidas que se activan)
00100100100100100 (salidas que se desactivan)
* El número de función M personalizada, en el ejemplo M41. El valor Mxx indica que
dicha posición se encuentra libre y que puede personalizarse cualquier M en su lugar.
* La primera fila está formada por 15 caracteres. Cada uno de ellos corresponde a cada
una de las salidas M decodificadas del conector I/O2 y el valor asignado a cada uno de
ellos indica los siguiente:
0 La función no debe activar la salida M decodificada del conector I/O 2
1 La función debe activar la salida M decodificada del conector I/O 2
* La segunda fila está formada por 17 caracteres. Los 15 primeros corresponden, al igual
que los de la fila superior, a cada una de las salidas M decodificadas del conector I/O2
y el valor asignado a cada uno de ellos indica los siguiente:
0 La función no debe desactivar la salida M decodificada del conector I/O 2
1 La función debe desactivar la salida M decodificada del conector I/O 2
El bit 16 indica si la función M se ejecuta al principio (0) del bloque en que está
programada, o al final (1) del mismo una vez efectuados los desplazamientos
programados.
El bit 17 indica cómo se realiza la transferencia al armario eléctrico de la función auxiliar
M correspondiente. Ver el siguiente apartado.
Por ejemplo: Si la tabla correspondiente a la función M41 se ha personalizado de la siguiente
forma:
M41 100100100100100 (salidas que se activan)
00100100100100100 (salidas que se desactivan)
El CNC actuará de la siguiente forma cada vez que se ejecute la función auxiliar M41
FUNCIONES AUXILIARES "M,
S, T"
M01 M02 M03 M04 M05 M06 M07 M08 M09 M10 M11 M12 M13 M14 M15
Terminal I/O2
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 25 24 23 22
a 24V
x x x x x
a 0V
x x x x x
No modifica
x x x x x
Sección:
Capítulo: 7
Página
TEMAS CONCEPTUALES34
7.8.2 TRANSFERENCIA DE LAS FUNCIONES AUXILIARES M, S, T
Cada vez que se ejecuta un bloque, el CNC pasa información al armario eléctrico de las
funciones M, S y T que se activan en el mismo.
Primeramente se pasa la información correspondiente a las funciones M, luego la
correspondiente a las funciones S y por último la correspondiente a las funciones T.
Función M:
El CNC analiza las funciones M y en función de como se encuentren definidas, las
pasará al armario eléctrico antes y/o después del movimiento.
Cuando se debe enviar más de una función M al armario eléctrico (antes o después del
movimiento), el CNC las enviará una a una comenzando por la primera que se
encuentra programada en el bloque y continuando con la siguiente una vez finalizada
la transmisión de la misma.
Para ello utiliza las salidas BCD (terminales 20 a 27 del conector I/O 1) y activa la
salida "M Strobe" para indicar al armario eléctrico que debe ejecutarlas.
Dependiendo de cómo se encuentren definidas estas funciones en la tabla, el CNC
debe esperar o no la activación de la entrada "M EJECUTADA" para dar por
finalizada su ejecución.
Si se ejecuta una función auxiliar M que no se encuentra definida en la tabla de
funciones M, la función programada se ejecutará al principio del bloque y el CNC
esperará la señal "M EJECUTADA" para continuar la ejecución del programa.
Función S:
Si se ha programado una S y se dispone de salida S en BCD, el CNC pasará dicho valor
en las salidas BCD (terminales 20 a 27 del conector I/O 1) y activará la salida "S
Strobe" para indicar al armario eléctrico que debe ejecutarla.
Esta transmisión se realiza al comienzo de la ejecución del bloque y el CNC esperará
la activación de la señal "M EJECUTADA" para dar por finalizada su ejecución.
Función T:
El CNC indicará mediante las salidas BCD (terminales 20 a 27 del conector I/O 1) la
función T que se ha programado en el bloque y activará la salida "T Strobe" para
indicar al armario eléctrico que debe ejecutarla.
Esta transmisión se realiza al comienzo de la ejecución del bloque y el CNC esperará
la activación de la señal "M EJECUTADA" para dar por finalizada su ejecución.
FUNCIONES AUXILIARES "M,
S, T"
Página
Capítulo: 7 Sección:
TEMAS CONCEPTUALES 35
7.8.3 TRANSFERENCIA DE LAS FUNCIONES "M, S, T" USANDO LA
SEÑAL "M EJECUTADA"
Cuando al parámetro "P605(5)" se le asigna el valor "0", el CNC mantiene activas durante
100 milisegundos las salidas BCD y la señal de Strobe correspondiente a la función "M,
S, T" seleccionada.
Si el armario eléctrico necesita que las señales del CNC se mantengan activas durante más
tiempo se debe personalizar el parámetro máquina "P605(5)" con el valor "1".
El CNC actúa en cada uno de los casos del siguiente modo:
"P605(5)=0"
1.- El CNC pasa los valores correspondientes a la función seleccionada, en las salidas BCD
(terminales 20 a 27 del conector I/O 1).
50 milisegundos más tarde se activa la salida "Strobe" correspondiente para indicar al
armario eléctrico que se debe ejecutar la función auxiliar requerida.
2.- Al detectar el armario eléctrico la activación de una de las señales de "Strobe", debe
comenzar la ejecución de la función correspondiente, desactivando o no la entrada "M
EJECUTADA".
3.- El CNC mantendrá durante 100 milisegundos la señal de "Strobe" y durante 50
milisegundos más las salidas BCD.
Finalizado dicho tiempo esperará que el armario eléctrico active la señal "M
EJECUTADA" indicando de este modo al CNC que ha finalizado el tratamiento de la
función requerida.
Si no se desactivó la señal "M EJECUTADA" en el punto 2, el CNC dará por finalizada
la transferencia de la función auxiliar tras desaparecer las señales BCD (no existe
ninguna espera).
Atención:
Cuando se ejecuta una función auxiliar M que se encuentra personalizada en
la tabla, el CNC analiza el estado del bit 17 de la fila inferior.
Si vale "0", actúa como se ha indicado anteriormente, pero si vale "1" actúa
como se explica a continuación (caso de "P605(5)=1")
FUNCIONES AUXILIARES "M,
S, T"
Sección:
Capítulo: 7
Página
TEMAS CONCEPTUALES36
"P605(5)=1"
Este tipo de transferencia se utiliza cuando se dispone en el armario eléctrico de un
dispositivo que necesita que las señales del CNC se mantengan activas durante más
tiempo.
1.- El CNC pasa los valores correspondientes a la función seleccionada, en las salidas
BCD (terminales 20 a 27 del conector I/O 1).
50 milisegundos más tarde se activa la salida "Strobe" correspondiente para indicar
al armario eléctrico que se debe ejecutar la función auxiliar requerida.
2.- Al detectar el armario eléctrico la activación de una de las señales de "Strobe" debe
comenzar la ejecución de la función correspondiente, desactivando la entrada "M
EJECUTADA" para indicar al CNC que comienza la ejecución de la función
correspondiente.
3.- El CNC mantendrá aún durante 100 milisegundos la señal de "Strobe" y durante
150 milisegundos las salidas BCD.
Finalizado dicho tiempo esperará que el armario eléctrico active la señal "M
EJECUTADA", indicando de este modo al CNC que ha finalizado el tratamiento
de la función requerida.
Atención:
Cuando se ha personalizado el parámetro "P605(5)=1" y se ejecuta una
función auxiliar M que se encuentra personalizada en la tabla, el CNC no
tiene en cuenta el estado del bit 17 de la fila inferior.
FUNCIONES AUXILIARES "M,
S, T"
APENDICE A
CARACTERISTICAS TECNICAS DEL CNC
CARACTERISTICAS GENERALES
3 Procesadores de 8 bits
Capacidad para albergar hasta 7 piezas de 20 operaciones cada una
1 línea de comunicación RS232C
6 entradas de contaje (3 ejes + 3 volantes electrónicos).
Resolución de 0.001 mm. ó 0.0001 pulgadas.
Factor multiplicador hasta x100 con entrada senoidal.
Velocidades de avance desde 0.001 mm/min hasta 65535 mm/min (0.0001 hasta 2580 pulgadas/min)
Recorrido máximo ±8388.607 mm (330.2601 pulgadas)
11 entradas digitales optoacopladas.
32 salidas digitales optoacopladas.
4 salidas analógicas: ±10V (una para cada eje + cabezal).
Peso aproximado: 12 Kg.
Consumo aproximado: 75w
EMBALAJE
Cumple la norma EN 60068-2-32
ALIMENTACION
Alimentación Universal de corriente alterna entre 100V y 240V (+10% y -15%)
Frecuencia de red
: 50 - 60 Hz ±1% y ±2% durante periodos muy cortos
Cortes de red. Cumple la norma En 61000-4-11. Es capaz de resistir microcortes de hasta 10 milisegundos.
Distorsión armónica: Menor del 10% de la tensión eficaz total entre conductores bajo tensión (suma del 2º
al 5º armónico).
CARACTERISTICAS ELECTRICAS DE LAS ENTRADAS DE CAPTACION
Consumo de la alimentación de +5V. 750 mA (250 mA por cada conector)
Consumo de la alimentación de -5V. 0.3A (100 mA por cada conector)
Niveles de trabajo para señal cuadrada.
Frecuencia máxima 200KHz.
Separación mínima entre flancos 950 nseg.
Desfase 90º ±20º
Umbral alto (nivel lógico “1”) 2.4V. < V
IH
< 5V.
Umbral bajo (nivel lógico “0”) -5V. < V
IL
< 0.8V.
Vmax. ±7 V.
Histéresis 0.25 V.
Corriente de entrada máxima 3mA.
Niveles de trabajo para señal senoidal.
Frecuencia máxima 25KHz.
Tensión pico a pico 2V. < Vpp < 6V.
Corriente de entrada I
I
1mA.
CARACTERISTICAS ELECTRICAS DE LAS ENTRADAS DIGITALES
Tensión nominal +24 Vcc. (Máxima +30 Vcc. Mínima +18 Vcc.)
Umbral alto (nivel lógico “1”) V
IH
>+18 Vcc.
Umbral bajo (nivel lógico “0”) V
IL
< +5 Vcc. o no conectado.
Consumo típico de cada entrada 5 mA. (Máximo 7 mA.)
Protección mediante aislamiento galvánico por optoacopladores.
Protección ante conexión inversa hasta -30 Vcc.
CARACTERISTICAS ELECTRICAS DE LAS SALIDAS DIGITALES
Tensión nominal de alimentación +24 Vcc. (Máxima +30 Vcc. Mínima +18 Vcc.)
Tensión de salida Vout = Tensión de alimentación (Vcc) - 2 V.
Intensidad de salida máxima 100 mA.
Protección mediante aislamiento galvánico por optoacopladores.
Protección por fusible exterior de 3 Amp. ante conexión inversa hasta -30 Vcc y ante sobretensiones
de la fuente exterior superiores a 33 Vcc.
CRT
Monitor 8" monocromo Deflexión: 90 grados
Pantalla: Antirreflexiva Fósforo: PLA (ámbar)
Resolución: 600 líneas Superficie visualizable: 146 x 119 mm.
FRECUENCIA DE BARRIDO
Sincronismo vertical: 50-60 Hz positivo Sincronismo horizontal: 19,2 KHz positivo
CONDICIONES AMBIENTALES
Humedad relativa: 30-95% sin condensación
Temperatura de trabajo: 5-40°C con una media inferior a 35°C
Temperatura ambiente en régimen de No funcionamiento: entre -25°C y +70°C.
Altitud máxima de funcionamiento: Cumple la norma IEC 1131-2
VIBRACION
En régimen de funcionamiento 10-50 Hz. amplitud 0,2 mm.
En régimen de transporte 10-50 Hz. amplitud 1 mm, 50-300 Hz. 5g de aceleración.
Caída libre de equipo embalado 1 m.
COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNETICA
Ver la hoja de "Declaración de Conformidad" en la introducción de este manual.
SEGURIDAD
Ver la hoja de "Declaración de Conformidad" en la introducción de este manual.
GRADO DE PROTECCION
Frontis: IP54
Partes accesibles en el interior de la envolvente: IP1X
El fabricante de la máquina debe cumplir la norma EN 6004-1 (IEC-204-1), en lo que respecta
a la protección contra choque eléctrico ante fallo de los contactos de entradas/salidas con
alimentación exterior, cuando no se conecta este conector antes de dar fuerza a la fuente de
alimentación.
El acceso al interior del aparato está terminantemente prohibido a personal no autorizado.
PILA
Pila de litio de 3,5 V.
Vida estimada 10 años.
A partir del mensaje de batería descargada la información contenida en la memoria
será retenida durante 10 días mas, estando apagado el CNC. Debiendo ser sustituida.
Precaución, debido al riesgo de explosión o combustión:
No intentar recargar la pila.
No exponerla a temperaturas superiores a 100 °C.
No cortocircuitar los bornes.
Atención:
Para evitar el excesivo calentamiento de la circuitería interna, las diversas ranuras de
ventilación no deben estar obstruidas, siendo asimismo necesario instalar un sistema de
ventilación que desaloje el aire caliente del armazón o pupitre que soporta el CNC.
APENDICE B
HABITACULOS
La mínima distancia que debe existir entre cada una de las paredes del CNC y el habitáculo en que se encuentra
situado, para garantizar las condiciones ambientales requeridas, debe ser el siguiente:
Cuando se utiliza un ventilador para mejorar la aireación del habitáculo se debe utilizar un ventilador con motor
de corriente continua, puesto que los motores de corriente alterna producen campos magnéticos que pueden
distorsionar las imágenes mostradas en la pantalla.
La sujeción del CNC se debe realizar como se indica a continuación (dimensiones en mm):
APENDICE C
ENTRADAS Y SALIDAS DEL CNC
ENTRADAS
Terminal Conector Significado
10 I/O 1 Micro Io del eje X
11 I/O 1 Micro Io del eje Y
12 I/O 1 Micro Io del eje Z
14 I/O 1 /Stop Emergencia.
15 I/O 1 /Feed hold - /Transfer inhibit - /M ejecutada
16 I/O 1 /Parada
17 I/O 1 Marcha - Avance rápido
18 I/O 1 Entrada condicional
19 I/O 1 Manual (modo visualizador)
SALIDAS
Terminal Conector Significado
2 I/O 1 T Strobe
3 I/O 1 S Strobe
4 I/O 1 M Strobe
5 I/O 1 Emergencia
6 I/O 1 Roscado on
7 I/O 1 Embrague Z
8 I/O 1 Embrague Y
9 I/O 1 Embrague X
20 I/O 1 MST80
21 I/O 1 MST40
22 I/O 1 MST20
23 I/O 1 MST10
24 I/O 1 MST08
25 I/O 1 MST04
26 I/O 1 MST02
27 I/O 1 MST01
30, 31 I/O 1 Consigna eje X
32, 33 I/O 1 Consigna eje Y
34, 35 I/O 1 Consigna eje Z
36, 37 I/O 1 Consigna del cabezal
3 I/O 2 Salida decodificada M01 - Refrigerante
4 I/O 2 Salida decodificada M02
5 I/O 2 Salida decodificada M03
6 I/O 2 Salida decodificada M04
7 I/O 2 Salida decodificada M05
8 I/O 2 Salida decodificada M06
9 I/O 2 Salida decodificada M07
10 I/O 2 Salida decodificada M08
11 I/O 2 Salida decodificada M09
12 I/O 2 Salida decodificada M10
13 I/O 2 Salida decodificada M11
21 I/O 2 Salida Modo de operación Manual
22 I/O 2 Salida decodificada M15
23 I/O 2 Salida decodificada M14 - Reset
24 I/O 2 Salida decodificada M13 - Cicle on - Automático - G00
25 I/O 2 Salida decodificada M12 - Desplazamiento eje Vertical
APENDICE D
TABLA DE CONVERSION PARA SALIDA "S" BCD EN 2 DIGITOS
S
Programada
S BCD
S
Programada
S BCD
S
Programada
S BCD
S
Programada
S BCD
0 S 00 25-27 S 48 200-223 S 66 1600-1799 S 84
1 S 20 28-31 S 49 224-249 S 67 1800-1999 S 85
2 S 26 32-35 S 50 250-279 S 68 2000-2239 S 86
3 S 29 36-39 S 51 280-314 S 69 2240-2499 S 87
4 S 32 40-44 S 52 315-354 S 70 2500-2799 S 88
5 S 34 45-49 S 53 355-399 S 71 2800-3149 S 89
6 S 35 50-55 S 54 400-449 S 72 3150-3549 S 90
7 S 36 56-62 S 55 450-499 S 73 3550-3999 S 91
8 S 38 63-70 S 56 500-559 S 74 4000-4499 S 92
9 S 39 71-79 S 57 560-629 S 75 4500-4999 S 93
10-11 S 40 80-89 S 58 630-709 S 76 5000-5599 S 94
12 S 41 90-99 S 59 710-799 S 77 5600-6299 S 95
13 S 42 100-111 S 60 800-899 S 78 6300-7099 S 96
14-15 S 43 112-124 S 61 900-999 S 79 7100-7999 S 97
16-17 S 44 125-139 S 62 1000-1119 S 80 8000-8999 S 98
18-19 S 45 140-159 S 63 1120-1249 S 81 9000-9999 S 99
20-22 S 46 160-179 S 64 1250-1399 S 82
23-24 S 47 180-199 S 65 1400-1599 S 83
APENDICE E
CUADRO RESUMEN DE LOS PARAMETROS MAQUINA
PARAMETROS MAQUINA GENERALES
P5 Frecuencia de la tensión de red (50/60)
P99 Idioma (0=Cas, 1=Ale, 2=Ing, 3=Fra, 4=Ita)
P13 Unidades de medida: mm (0), pulgadas (1)
P6 Visualización Teórica (1) o Real (0)
P617(5), P605(6), P617(4) El eje X, Y, Z es un eje visualizador (0=No, 1=Si)
P618(6), P618(5), P618(4) Visualización del eje X, Y, Z (0=Si, 1=No)
P701 Número de herramientas (0...98)
P626(1) El CNC visualiza las cotas de la base (1) o de la punta (0) de la herramiemta
P743 Subrutina que se debe ejecutar antes de la función T
P745 Subrutina que se debe ejecutar después de la función T
P628(1) Visualización del error de seguimiento (0=No, 1=Si)
P628(6) Dispositivo O1 sólo se puede activar/desactivar con cabezal parado (0=No, 1=Si)
PARAMETROS RELACIONADOS CON LAS ENTRADAS Y SALIDAS
P605(8) Estado de la salida de Emergen, terminal 5 conector I/O 1 (0=0V, 1=24V)
P605(5) El CNC espera una bajada de señal en la entrada M EJECUTADA (0=No, 1=Si)
P609(7) Terminal 17 del conector I/O 1 como "Avance rápido" (0=No, 1=Si)
P609(3) Terminal 23 del conector I/O 2 como "RESET" (0=No, 1=Si)
P611(1) Terminal 24 del conector I/O 2 como Ejecución bloque de programa (0=No, 1=Si)
P611(6) Terminal 24 del conector I/O 2 como Ejecución programa P99996 (0=No, 1=Si)
P613(4) Terminal 24 del conector I/O 2 como Ejecución posicionamiento rápido (0=No, 1=Si)
P613(2) Terminal 25 del conector I/O 2 como salida "Desplazamiento vertical" (0=No, 1=Si)
P617(8) Salida de las funciones M en código BCD (0) o Binario (1)
P609(5) Las funciones M definidas en la tabla tienen salida en BCD o binario (0=Si, 1=No)
P602(8,7,6,5), P603(1) Anulación de la alarma de captación del conector A1, A2, A3, A4, A5 (0=No, 1=Si)
PARAMETROS MAQUINA DE LOS VOLANTES
P612(1), P626(8), P627(8) Existe volante electrónico asociado al eje X, Y, Z (0=No, 1=Si)
P613(1) El volante electrónico utilizado es el FAGOR 100P (0=No, 1=Si)
P612(2), P626(2), P627(2) Sentido de contaje del volante electrónico asociado al eje X, Y, Z
P612(3), P626(3), P627(3) Unidades medida captación volante electrónico eje X, Y, Z (0=mm, 1=pulg.)
P612(4,5), P626(4,5), P627(4,5) Resolución de contaje del volante electrónico asociado al eje X, Y, Z
P612(6), P626(6), P627(6) Factor multiplicador señales volante electrónico del eje X, Y, Z (0=x4, 1=x2)
P628(5) Volantes funcionan sólo en posición "Volante" del conmutador (0=Si, 1=No)
P628(8) La máquina dispone de manivelas (0=No, 1=Si)
P815 Temporización antes de abrir el lazo (1=10 mseg)
PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON EL MODO DE OPERACION
P609(8) Sentido de los ejes en la representación máquina (0=Fresadora, 1=Mandrinadora)
P605(4) Disposición de los ejes en el plano XZ
P628(7) Interpolaciones con el eje Z (0=Si, 1=No)
P618(1) Inhabilitación de la tecla de MARCHA (0=No, 1=Si)
P606(3) M30 al pasar al modo Manual (0=No, 1=Si)
P12 Desplazamiento de los ejes en Modo Manual pulsante (1) o mantenido (0)
P609(6) Máximo desplazamiento incremental en JOG (0=10mm ó 1", 1=1mm ó 0.1")
P606(2) Máximo valor del conmutador MFO que aplica el CNC (0=120%, 1=100%)
P4 El conmutador MFO funciona en G00 (0=No, 1=Si)
P613(5) G05 o G07 tras el encendido (0=G07, 1=G05)
P715 Temporización entre bloques en G07, arista viva (1=10 ms)
P611(5) Unidades de avance en G94 (0=1mm/min ó 0.1"/min, 1=0.1mm/min ó 0.01"/min)
P610(1) Feed-Hold en G47 (0=No, 1=Si)
P628(4) Con la tecla "Rápido" se asume el avance rápido y al 100% (0=No, 1=Si)
PARAMETROS MAQUINA DE LA LINEA SERIE RS232C
P0 Velocidad de transmisión en Baudios (110, 150, 300, 600, 1200, 2400, 4800, 9600)
P1 Número de bits de información por carácter (7/8)
P2 Paridad (0=No, 1=Impar/ODD, 2=Par/EVEN)
P3 Bits de parada (1/2)
P607(3) DNC (0=No, 1=Si)
P607(4) Valores de transmisión en la comunicación con Disquetera (1) o Casette (0)
P607(5) Protocolo DNC activo tras el encendido (0=No, 1=Si)
P607(6) El CNC aborta la comunicación DNC (0=Si, 1=No)
P607(7) Informe de estado por interrupción activo (0=No, 1=Si)
Apartado 4.3
Apartado 4.3.1
Apartado 4.3.2
Apartado 4.3.3
Apartado 4.3.4
PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
P100, P200, P300 Signo de la consigna del eje X, Y, Z
P101, P201, P301 Sentido de contaje del eje X, Y, Z
P102, P202, P302 Sentido de desplazamiento en modo MANUAL del eje X, Y, Z
PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LA RESOLUCION DE LOS EJES
P103, P203, P303 Resolución de contaje del eje X, Y, Z
P622(1), P622(2), P622(3) Resolución de contaje con señal senoidal para el eje X, Y, Z
P604(4), P604(3), P604(2) Unidades de medida del sistema de captación del eje X, Y,Z (0=mm 1=pul)
P106, P206, P306 Tipo de señal de captación del eje X, Y, Z (0=cuad, 1=sen)
P604(8), P604(7), P604(6) Factor multiplicador de las señales del eje X, Y, Z (0=x4, 1=x2)
P603(8), P603(7), P603(6) Encoder binario en el eje X, Y, Z (0=No, 1=Si)
P610(8), P610(7), P610(6) Equivalencia del encoder binario del eje X, Y, Z
PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LA CONSIGNA
P117, P217, P317 Consigna mínima del eje X, Y, Z (1=2.5 mV)
P104, P204, P304 Temporización Embrague-Consigna del eje X, Y, Z (0=No, 1=Si)
P118, P218, P318 Banda de muerte del eje X, Y, Z (0...255micras)
P105, P205, P305 Control continuo del eje X, Y, Z (0=No, 1=Si)
PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LOS LIMITES DE RECORRIDO
P107, P207, P307 Límite de recorrido positivo del eje X, Y, Z
P108, P208, P308 Límite de recorrido negativo del eje X, Y, Z
PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LOS AVANCES
P110, P210, P310 Máximo avance programable en el eje X, Y, Z
P111, P211, P311 Avance para los posicionamientos rápidos del eje X, Y, Z
P729 Máximo avance F para los tramos curvos
P708 Feedrate/Override cuando la consigna de algún eje alcanza 10V.
P714 Error si el avance del eje no está entre el 50% y el 200% del programado
P615(6) Avance de los ejes en décimas de pulgadas/minuto (0) o pulgadas/minuto (1)
PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON EL CONTROL DE LOS EJES
P114, P214, P314 Ganancia proporcional K1 del eje X, Y, Z
P115, P215, P315 Punto de discontinuidad del eje X, Y, Z
P116, P216, P316 Ganancia proporcional K2 del eje X, Y, Z
P611(8) En G00 y F00 la ganancia proporcional K2 a partir de 256 micras (0=No, 1=Si)
P726 Recuperación de posición programada en ejes "con control no continuo"
PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LA REFERENCIA MAQUINA
P119, P219, P319 Cota de referencia máquina del eje X, Y, Z
P623(8), P623(7), P623(6) Sentido de búsqueda de referencia máquina del eje X, Y, Z (0=Posi, 1=Nega)
P600(8), P600(7), P600(6) Tipo de impulso de referencia máquina del eje X, Y, Z (0=Nega, 1=Posi)
P602(4), P602(3), P602(2) Micro de referencia máquina del eje X, Y, Z (0=Si, 1=No)
P112, P212, P312 1º Avance en búsqueda de referencia máquina del eje X, Y, Z
P810, P811, P812 2º Avance en búsqueda de referencia máquina del eje X, Y, Z
P611(2) Búsqueda de referencia máquina tras el encendido (0=No, 1=Si)
P804 Velocidad de avance de los ejes antes de la búsqueda de referencia máquina.
P606(4) La función búsqueda de referencia máquina genera un M30 (0=No, 1=Si)
PARAMETROS RELACIONADOS CON LA ACELERACION / DECELERACION
P721, P722, P723 Control de aceleración/deceleración del eje X, Y, Z (1=20 ms)
P613(7) Aceleración/deceleración en todas las interpolaciones lineales (0=No, 1=Si)
P620(2) Aceleración/deceleración en G05, arista matada (0=Si, 1=No)
P624(8) Control de aceleración/deceleración en forma de campana (0=No, 1=Si)
P744 Duración de la rampa de Aceleración/Deceleración en forma de campana (1=10 ms)
P732, P733, P734 Ganancia FEED_FORWARD del eje X, Y, Z
Apartado 5.
Apartado 5.1
Apartado 5.2
Apartado 5.3
Apartado 5.4
Apartado 5.5
Apartado 5.6
Apartado 5.7
PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON EL HUSILLO
P109, P209, P309 Holgura del husillo en el eje X, Y, Z (0...255 micras)
P624(1), P624(2), P624(3) Signo de la holgura de husillo del eje X, Y, Z (0=Posi, 1=Nega)
P113, P213, P313 Impulso adicional de consigna del eje X, Y, Z (1=2.5 mV)
P606(8), P606(7), P606(6) Compensación de error de husillo del eje X, Y, Z (0=No, 1=Si)
PARAMETROS MAQUINA ESPECIALES
P609(1) Trabajo con máquina de más de 8 metros. (0=No, 1=Si)
P617(6) Resolución de 0,0001 milímetros (0,00001 pulgadas). (0=No, 1=Si)
P908, P909 Zona de posible colisión entre los ejes Y, Z
PARAMETROS MAQUINA DEL CABEZAL
PARAMETROS RELACIONADOS CON EL CAMBIO DE GAMA
P7, P8, P9, P10 Máxima velocidad del cabezal en la GAMA 1, 2, 3 y 4 (0...9999 rpm)
P601(6) S Analógica residual en un cambio de gama (0=No, 1=Si)
P706 Valor de la S analógica residual (1=2.5 mV)
P707 Tiempo de oscilación en un cambio de gama
PARAMETROS UTILIZADOS CON SALIDA DE CONSIGNA ANALOGICA
P601(4) Signo de la consigna S del cabezal
P610(4) Consigna S unipolar (1) o bipolar (0)
P609(4) Todo cambio de velocidad de cabezal implica salida S Strobe (0=No, 1=Si)
PARAMETROS UTILIZADOS CON SALIDA DE CONSIGNA EN BCD
P601(3) Salida S en BCD de 2 dígitos (0=No, 1=Si)
P601(2) Salida S en BCD de 4 dígitos (0=No, 1=Si)
Apartado 5.8
Apartado 5.9
Apartado 6.1
Apartado 6.2
Apartado 6.3
APENDICE F
LISTA ORDENADA DE LOS PARAMETROS MAQUINA
P0 Velocidad de transmisión en Baudios (110, 150, 300, 600, 1200, 2400, 4800, 9600) .....Apartado 4.3.4
P1 Número de bits de información por carácter (7/8) .............................................................Apartado 4.3.4
P2 Paridad (0=No, 1=Impar/ODD, 2=Par/EVEN) ....................................................................Apartado 4.3.4
P3 Bits de parada (1/2)............................................................................................................Apartado 4.3.4
P4 El conmutador MFO funciona en G00 (0=No, 1=Si) .........................................................Apartado 4.3.3
P5 Frecuencia de la tensión de red (50/60).............................................................................Apartado 4.3
P6 Visualización Teórica (1) o Real (0)..................................................................................Apartado 4.3
P7 Máxima velocidad del cabezal en la GAMA 1 (0...9999 rpm) ..........................................Apartado 6.1
P8 Máxima velocidad del cabezal en la GAMA 2 (0...9999 rpm) ..........................................Apartado 6.1
P9 Máxima velocidad del cabezal en la GAMA 3 (0...9999 rpm) ..........................................Apartado 6.1
P10 Máxima velocidad del cabezal en la GAMA 4 (0...9999 rpm) ..........................................Apartado 6.1
P11 Sin función "=0"
P12 Desplazamiento de los ejes en Modo Manual pulsante (1) o mantenido (0).....................Apartado 4.3.3
P13 Unidades de medida: mm (0), pulgadas(1) ........................................................................Apartado 4.3
P99 Idioma (0=Cas, 1=Ale, 2=Ing, 3=Fra, 4=Ita).......................................................................Apartado 4.3
P100 Signo de la consigna del eje X ..........................................................................................Apartado 5.
P101 Sentido de contaje del eje X ..............................................................................................Apartado 5.
P102 Sentido de desplazamiento en modo MANUAL del eje X ................................................Apartado 5.
P103 Resolución de contaje del eje X ........................................................................................Apartado 5.1
P104 Temporización Embrague-Consigna del eje X (0=No, 1=Si) ............................................Apartado 5.2
P105 Control continuo del eje X (0=No, 1=Si)...........................................................................Apartado 5.2
P106 Tipo de señal de captación del eje X (0=Cuad, 1=Sen) .....................................................Apartado 5.1
P107 Límite de recorrido positivo del eje X...............................................................................Apartado 5.3
P108 Límite de recorrido negativo del eje X ..............................................................................Apartado 5.3
P109 Holgura del husillo en el eje X (0...255 micras).................................................................Apartado 5.8
P110 Máximo avance programable en el eje X ..........................................................................Apartado 5.4
P111 Avance para los posicionamientos rápidos del eje X ........................................................Apartado 5.4
P112 1º Avance en búsqueda de referencia máquina del eje X ..................................................Apartado 5.6
P113 Impulso adicional de consigna del eje X (1=2.5 mV)........................................................Apartado 5.8
P114 Ganancia proporcional K1 del eje X..................................................................................Apartado 5.5
P115 Punto de discontinuidad del eje X ....................................................................................Apartado 5.5
P116 Ganancia proporcional K2 del eje X..................................................................................Apartado 5.5
P117 Consigna mínima del eje X (1=2.5 mV) ............................................................................Apartado 5.2
P118 Banda de muerte del eje X (0...255 micras) .......................................................................Apartado 5.2
P119 Cota de referencia máquina del eje X ................................................................................Apartado 5.6
P200 Signo de la consigna del eje Y ..........................................................................................Apartado 5.
P201 Sentido de contaje del eje Y ..............................................................................................Apartado 5.
P202 Sentido de desplazamiento en modo MANUAL del eje Y ................................................Apartado 5.
P203 Resolución de contaje del eje Y ........................................................................................Apartado 5.1
P204 Temporización Embrague-Consigna del eje Y (0=No, 1=Si) ............................................Apartado 5.2
P205 Control continuo del eje Y (0=No, 1=Si)...........................................................................Apartado 5.2
P206 Tipo de señal de captación del eje Y (0=Cuad, 1=Sen) .....................................................Apartado 5.1
P207 Límite de recorrido positivo del eje Y...............................................................................Apartado 5.3
P208 Límite de recorrido negativo del eje Y ..............................................................................Apartado 5.3
P209 Holgura del husillo en el eje Y (0...255 micras).................................................................Apartado 5.8
P210 Máximo avance programable en el eje Y ..........................................................................Apartado 5.4
P211 Avance para los posicionamientos rápidos del eje Y ........................................................Apartado 5.4
P212 1º Avance en búsqueda de referencia máquina del eje Y ..................................................Apartado 5.6
P213 Impulso adicional de consigna del eje Y (1=2.5 mV)........................................................Apartado 5.8
P214 Ganancia proporcional K1 del eje Y..................................................................................Apartado 5.5
P215 Punto de discontinuidad del eje Y ....................................................................................Apartado 5.5
P216 Ganancia proporcional K2 del eje Y..................................................................................Apartado 5.5
P217 Consigna mínima del eje Y (1=2.5 mV) ............................................................................Apartado 5.2
P218 Banda de muerte del eje Y (0...255 micras) .......................................................................Apartado 5.2
P219 Cota de referencia máquina del eje Y ................................................................................Apartado 5.6
P300 Signo de la consigna del eje Z...........................................................................................Apartado 5.
P301 Sentido de contaje del eje Z ..............................................................................................Apartado 5.
P302 Sentido de desplazamiento en modo MANUAL del eje Z ................................................Apartado 5.
P303 Resolución de contaje del eje Z ........................................................................................Apartado 5.1
P304 Temporización Embrague-Consigna del eje Z (0=No, 1=Si).............................................Apartado 5.2
P305 Control continuo del eje Z (0=No, 1=Si) ...........................................................................Apartado 5.2
P306 Tipo de señal de captación del eje Z (0=Cuad, 1=Sen) .....................................................Apartado 5.1
P307 Límite de recorrido positivo del eje Z ...............................................................................Apartado 5.3
P308 Límite de recorrido negativo del eje Z ..............................................................................Apartado 5.3
P309 Holgura del husillo en el eje Z (0...255 micras) ...........................................................Apartado 5.8
P310 Máximo avance programable en el eje Z .....................................................................Apartado 5.4
P311 Avance para los posicionamientos rápidos del eje Z ...................................................Apartado 5.4
P312 1º Avance en búsqueda de referencia máquina del eje Z .............................................Apartado 5.6
P313 Impulso adicional de consigna del eje Z (1=2.5 mV) ..................................................Apartado 5.8
P314 Ganancia proporcional K1 del eje Z ............................................................................Apartado 5.5
P315 Punto de discontinuidad del eje Z ...............................................................................Apartado 5.5
P316 Ganancia proporcional K2 del eje Z ............................................................................Apartado 5.5
P317 Consigna mínima del eje Z (1=2.5 mV) .......................................................................Apartado 5.2
P318 Banda de muerte del eje Z (0...255 micras) ..................................................................Apartado 5.2
P319 Cota de referencia máquina del eje Z...........................................................................Apartado 5.6
P400 a P519 Sin función "=0"
P600(8) Tipo de impulso de referencia máquina del eje X (0=Nega, 1=Posi) ...........................Apartado 5.6
(7) Tipo de impulso de referencia máquina del eje Y (0=Nega, 1=Posi) ...........................Apartado 5.6
(6) Tipo de impulso de referencia máquina del eje Z (0=Nega, 1=Posi) ...........................Apartado 5.6
(5) Sin función "=0"
(4) Sin función "=0"
(3) Sin función "=0"
(2) Sin función "=0"
(1) Sin función "=0"
P601(8) Sin función "=0"
(7) Sin función "=0"
(6) S Analógica residual en un cambio de gama (0=No, 1=Si) ..........................................Apartado 6.1
(5) Sin función "=0"
(4) Signo de la consigna S del cabezal ..............................................................................Apartado 6.2
(3) Salida S en BCD de 2 dígitos (0=No, 1=Si)..................................................................Apartado 6.3
(2) Salida S en BCD de 4 dígitos (0=No, 1=Si)..................................................................Apartado 6.3
(1) Sin función "=0"
P602(8) Anulación de la alarma de captación del conector A1 (0=No, 1=Si) ...........................Apartado 4.3.1
(7) Anulación de la alarma de captación del conector A2 (0=No, 1=Si) ...........................Apartado 4.3.1
(6) Anulación de la alarma de captación del conector A3 (0=No, 1=Si) ...........................Apartado 4.3.1
(5) Anulación de la alarma de captación del conector A4 (0=No, 1=Si) ...........................Apartado 4.3.1
(4) Micro de referencia máquina del eje X (0=Si, 1=No) ...................................................Apartado 5.6
(3) Micro de referencia máquina del eje Y (0=Si, 1=No) ...................................................Apartado 5.6
(2) Micro de referencia máquina del eje Z (0=Si, 1=No) ...................................................Apartado 5.6
(1) Sin función "=0"
P603(8) Encoder binario en el eje X (0=No, 1=Si) ....................................................................Apartado 5.1
(7) Encoder binario en el eje Y (0=No, 1=Si) ....................................................................Apartado 5.1
(6) Encoder binario en el eje Z (0=No, 1=Si).....................................................................Apartado 5.1
(5) Sin función "=0"
(4) Sin función "=0"
(3) Sin función "=0"
(2) Sin función "=0"
(1) Anulación de la alarma de captación del conector A5 (0=No, 1=Si) ...........................Apartado 4.3.1
P604(8) Factor multiplicador de las señales del eje X (0=x4, 1=x2) .........................................Apartado 5.1
(7) Factor multiplicador de las señales del eje Y (0=x4, 1=x2) .........................................Apartado 5.1
(6) Factor multiplicador de las señales del eje Z (0=x4, 1=x2) .........................................Apartado 5.1
(5) Sin función "=0"
(4) Unidades de medida del sistema de captación del eje X (0=mm, 1=pulgadas)............Apartado 5.1
(3) Unidades de medida del sistema de captación del eje Y (0=mm, 1=pulgadas)............Apartado 5.1
(2) Unidades de medida del sistema de captación del eje Z (0=mm, 1=pulgadas) ............Apartado 5.1
(1) Sin función "=0"
P605(8) Estado de la salida de Emergencia (terminal 5 conector I/O 1)(0=0V, 1=24V) ...........Apartado 4.3.1
(7) Sin función "=0"
(6) El eje Y es un eje visualizador (0=No, 1=Si)................................................................Apartado 4.3
(5) El CNC espera una bajada de señal en la entrada "M Ejecutada" (0=No, 1=Si) ..........Apartado 4.3.1
(4) Disposición de los ejes en el plano XZ ........................................................................Apartado 4.3.3
(3) Sin función "=0"
(2) Sin función "=0"
(1) Sin función "=0"
P606(8) Compensación de error de husillo del eje X (0=No, 1=Si) ...........................................Apartado 5.8
(7) Compensación de error de husillo del eje Y (0=No, 1=Si) ...........................................Apartado 5.8
(6) Compensación de error de husillo del eje Z (0=No, 1=Si) ...........................................Apartado 5.8
(5) Sin función "=0"
(4) La función búsqueda de referencia máquina genera un M30 (0=No, 1=Si).................Apartado 5.6
(3) M30 al pasar al modo Manual (0=No, 1=Si) ................................................................Apartado 4.3.3
(2) Máximo valor del conmutador MFO que aplica el CNC (0=120%, 1=100%).............Apartado 4.3.3
(1) Sin función "=0"
P607(8) Sin función "=0"
(7) Informe de estado por interrupción activo (0=No, 1=Si).............................................Apartado 4.3.4
(6) El CNC aborta la comunicación DNC (0=Si, 1=No) ....................................................Apartado 4.3.4
(5) Protocolo DNC activo tras el encendido (0=No, 1=Si) ................................................Apartado 4.3.4
(4) Valores de transmisión en la comunicación con Disquetera (1) o Casette (0) .............Apartado 4.3.4
(3) DNC (0=No, 1=Si) ........................................................................................................Apartado 4.3.4
(2) Sin función "=0"
(1) Sin función "=0"
P608 Sin función "=0"
P609(8) Sentido de los ejes en la representación máquina (0=Fresadora, 1=Mandrinadora) ....Apartado 4.3.3
(7) Terminal 17 del conector I/O 1 como "Avance rápido" (0=No, 1=Si)..........................Apartado 4.3.1
(6) Máximo desplazamiento incremental en JOG (0=10mm ó 1", 1=1mm ó 0.1") ............Apartado 4.3.3
(5) M definidas en tabla tienen salida en código BCD o binario (0=Si, 1=No) ................Apartado 4.3.1
(4) Todo cambio de velocidad de cabezal implica salida S Strobe (0=No, 1=Si) .............Apartado 6.2
(3) Terminal 23 del conector I/O 2 como "RESET" (0=No, 1=Si) .....................................Apartado 4.3.1
(2) Sin función "=0"
(1) Trabajo con máquina de más de 8 metros (0=No, 1=Si). ..............................................Apartado 5.9
P610(8) Equivalencia del encoder binario del eje X .................................................................Apartado 5.1
(7) Equivalencia del encoder binario del eje Y .................................................................Apartado 5.1
(6) Equivalencia del encoder binario del eje Z .................................................................Apartado 5.1
(5) Sin función "=0"
(4) Consigna S unipolar (1) o bipolar (0) ..........................................................................Apartado 6.2
(3) Sin función "=0"
(2) Sin función "=0"
(1) Feed-Hold en G47 (0=No, 1=Si)...................................................................................Apartado 4.3.3
P611(8) En G00 y F00 la ganancia proporcional K2 a partir de 256 micras (0=No, 1=Si) ........Apartado 5.5
(7) Sin función "=0"
(6) Terminal 24 del conector I/O 2 como Ejecución programa P99996 (0=No, 1=Si) ......Apartado 4.3.1
(5) Unidades de avance en G94 (0=1mm/min ó 0.1"/min, 1=0.1mm/min ó 0.01"/min) ....Apartado 4.3.3
(4) Sin función "=0"
(3) Sin función "=0"
(2) Búsqueda de referencia máquina tras el encendido (0=No, 1=Si)................................Apartado 5.6
(1) Terminal 24 del conector I/O 2 como Ejecución bloque de programa (0=No, 1=Si)...Apartado 4.3.1
P612(8) Sin función "=0"
(7) Sin función "=0"
(6) Factor multiplicador de las señales del Volante Electrónico del eje X (0=x4, 1=x2)..Apartado 4.3.2
(5) Resolución de contaje del Volante Electrónico del eje X ...........................................Apartado 4.3.2
(4) Resolución de contaje del Volante Electrónico del eje X ...........................................Apartado 4.3.2
(3) Unidades medida captación del Volante Electrónico del eje X (0=mm, 1=pulgadas).Apartado 4.3.2
(2) Sentido de contaje del Volante Electrónico del eje X .................................................Apartado 4.3.2
(1) Existe Volante Electrónico asociado al eje X (0=No, 1=Si) ........................................Apartado 4.3.2
P613(8) Sin función "=0"
(7) Aceleración/deceleración en todas las interpolaciones lineales (0=No, 1=Si) ............Apartado 5.7
(6) Sin función "=0"
(5) G05 o G07 tras el encendido (0=G07, 1=G05).............................................................Apartado 4.3.3
(4) Terminal 24 del conector I/O 2 como Ejecución posicionam. rápido (0=No, 1=Si) ....Apartado 4.3.1
(3) Sin función "=0"
(2) Terminal 25 del I/O 2 como salida "Desplazamiento vertical" (0=No, 1=Si)...............Apartado 4.3.1
(1) El volante electrónico utilizado es el FAGOR 100P (0=No, 1=Si) ..............................Apartado 4.3.2
P614 Sin función "=0"
P615(8) Sin función "=0"
(7) Sin función "=0"
(6) Avance de los ejes en décimas de pulgada/min (0) o en pulgadas/min (1)..................Apartado 5.4
(5) Sin función "=0"
(4) Sin función "=0"
P615(3) Sin función "=0"
(2) Sin función "=0"
(1) Sin función "=0"
P616 Sin función "=0"
P617(8) Salida de las funciones M en código BCD (0) o Binario (1)........................................Apartado 4.3.1
(7) Sin función "=0"
(6) Resolución de 0,0001 milímetros (0,00001 pulgadas). (0=No, 1=Si)..........................Apartado 5.9
(5) El eje X es un eje visualizador (0=No, 1=Si)................................................................Apartado 4.3
(4) El eje Z es un eje visualizador (0=No, 1=Si) ................................................................Apartado 4.3
(3) Sin función "=0"
(2) Sin función "=0"
(1) Sin función "=0"
P618(8) Sin función "=0"
(7) Sin función "=0"
(6) Visualización del eje X (0=Si, 1=No)...........................................................................Apartado 4.3
(5) Visualización del eje Y (0=Si, 1=No)...........................................................................Apartado 4.3
(4) Visualización dell eje Z (0=Si, 1=No)..........................................................................Apartado 4.3
(3) Sin función "=0"
(2) Sin función "=0"
(1) Inhabilitación de la tecla de MARCHA (0=No, 1=Si) .................................................Apartado 4.3.3
P619 Sin función "=0"
P620(8) Sin función "=0"
(7) Sin función "=0"
(6) Sin función "=0"
(5) Sin función "=0"
(4) Sin función "=0"
(3) Sin función "=0"
(2) Aceleración/deceleración en G05 (arista matada) (0=Si, 1=No) ..................................Apartado 5.7
(1) Se utilizan las marcas M1801 a M1899 para enviar mensajes al CNC (0=No, 1=Si) ........Manual PLCI
P621(8) Sin función "=0"
(7) Sin función "=0"
(6) Sin función "=0"
(5) Sin función "=0"
(4) Sin función "=0"
(3) Sin función "=0"
(2) Sin función "=0"
(1) El CNC dispone de PLCI (0=No, 1=Si) ........................................................................Manual PLCI
P622(8) Sin función "=0"
(7) Sin función "=0"
(6) Sin función "=0"
(5) Sin función "=0"
(4) Sin función "=0"
(3) Resolución de contaje con señal senoidal para el eje Z ..............................................Apartado 5.1
(2) Resolución de contaje con señal senoidal para el eje Y ..............................................Apartado 5.1
(1) Resolución de contaje con señal senoidal para el eje X ..............................................Apartado 5.1
P623(8) Sentido de búsqueda de referencia máquina del eje X (0=Posi, 1=Nega) ....................Apartado 5.6
(7) Sentido de búsqueda de referencia máquina del eje Y (0=Posi, 1=Nega) ....................Apartado 5.6
(6) Sentido de búsqueda de referencia máquina del eje Z (0=Posi, 1=Nega) ....................Apartado 5.6
(5) Sin función "=0"
(4) Sin función "=0"
(3) Sin función "=0"
(2) Sin función "=0"
(1) Sin función "=0"
P624(8) Control de aceleración/deceleración en forma de campana (0=No, 1=Si) ...................Apartado 5.7
(7) Sin función "=0"
(6) Sin función "=0"
(5) Sin función "=0"
(4) Sin función "=0"
(3) Signo de la holgura de husillo del eje Z (0=Posi, 1=Nega)..........................................Apartado 5.8
(2) Signo de la holgura de husillo del eje Y (0=Posi, 1=Nega) .........................................Apartado 5.8
(1) Signo de la holgura de husillo del eje X (0=Posi, 1=Nega) .........................................Apartado 5.8
P625 Sin función "=0"
P626(8) Existe Volante Electrónico asociado al eje Y (0=No, 1=Si) ........................................Apartado 4.3.2
(7) Sin función "=0"
(6) Factor multiplicador de las señales del Volante Electrónico del eje Y (0=x4, 1=x2)..Apartado 4.3.2
(5) Resolución de contaje del Volante Electrónico del eje Y ...........................................Apartado 4.3.2
(4) Resolución de contaje del Volante Electrónico del eje Y ...........................................Apartado 4.3.2
(3) Unidades medida captación del Volante Electrónico del eje Y (0=mm, 1=pulg.) .......Apartado 4.3.2
(2) Sentido de contaje del Volante Electrónico del eje Y .................................................Apartado 4.3.2
(1) El CNC visualiza las cotas de la base (1) o de la punta (0) de la herramienta .............Apartado 4.3
P627(8) Existe Volante Electrónico asociado al eje Z (0=No, 1=Si) .........................................Apartado 4.3.2
(7) Sin función "=0"
(6) Factor multiplicador de las señales del Volante Electrónico del eje Z (0=x4, 1=x2) ..Apartado 4.3.2
(5) Resolución de contaje del Volante Electrónico del eje Z ...........................................Apartado 4.3.2
(4) Resolución de contaje del Volante Electrónico del eje Z ...........................................Apartado 4.3.2
(3) Unidades medida captación del Volante Electrónico del eje Z (0=mm, 1=pulg.) .......Apartado 4.3.2
(2) Sentido de contaje del Volante Electrónico del eje Z .................................................Apartado 4.3.2
(1) Sin función "=0"
P628(8) La máquina dispone de manivelas (0=No, 1=Si) .........................................................Apartado 4.3.2
(7) Interpolaciones con el eje Z (0=Si, 1=No)....................................................................Apartado 4.3.3
(6) Dispositivo O1 sólo se puede activar/desactivar con cabezal parado (0=No, 1=Si) ....Apartado 4.3
(5) Volantes funcionan sólo en la posición "Volante" del conmutador (0=Si, 1=No).......Apartado 4.3.2
(4) Con la tecla "Rápido" se asume el avance rápido y al 100% (0=No, 1=Si) .................Apartado 4.3.3
(3) Sin función "=0"
(2) Sin función "=0"
(1) Visualización del error de seguimiento (0=No, 1=Si) ..................................................Apartado 4.3
P629 a P635 Sin función "=0"
P700 Sin función "=0"
P701 Número de herramientas (0...98) ..................................................................................Apartado 4.3
P702 a 705 Sin función "=0"
P706 Valor de la S analógica residual (1=2.5 mV)................................................................Apartado 6.1
P707 Tiempo de oscilación en un cambio de gama ..............................................................Apartado 6.1
P708 Feedrate/Override cuando la consigna de algún eje alcanza 10V. ..............................Apartado 5.4
P709 a 713 Sin función "=0"
P714 Error si el avance del eje no está entre el 50% y el 200% del programado..................Apartado 5.4
P715 Temporización entre bloques en G07, arista viva (1=10 ms).......................................Apartado 4.3.3
P716 a 720 Sin función "=0"
P721 Control de ACELERACION/DECELERACION del eje X (1=20 ms) ..........................Apartado 5.7
P722 Control de ACELERACION/DECELERACION del eje Y (1=20 ms) ..........................Apartado 5.7
P723 Control de ACELERACION/DECELERACION del eje Z (1=20 ms) ..........................Apartado 5.7
P724, P725 Sin función "=0"
P726 Recuperación de la posición programada en los ejes "con control no continuo" .......Apartado 5.5
P727, P728 Sin función "=0"
P729 Máximo avance F para los tramos curvos ....................................................................Apartado 5.4
P730, P731 Sin función "=0"
P732 Ganancia FEED_FORWARD del eje X ........................................................................Apartado 5.7
P733 Ganancia FEED_FORWARD del eje Y ........................................................................Apartado 5.7
P734 Ganancia FEED_FORWARD del eje Z ........................................................................Apartado 5.7
P735 a P740 Sin función "=0"
P741 Cada cuanto tiempo comienza la ejecución de un nuevo ciclo de PLCI.....................Manual PLCI
P742 Sin función "=0"
P743 Subrutina que se debe ejecutar antes de la función T ..................................................Apartado 4.3
P744 Duración rampa de Aceleración/Deceleración en forma de campana (1=10 ms) .........Apartado 5.7
P745 Subrutina que se debe ejecutar después de la función T..............................................Apartado 4.3
P746 a 750 Sin función "=0"
P800 a 803 Sin función "=0"
P804 Velocidad de avance de los ejes antes de la búsqueda de referencia máquina ..........Apartado 5.6
P805 a 809 Sin función "=0"
P810 2º Avance en búsqueda de referencia máquina del eje X.............................................Apartado 5.6
P811 2º Avance en búsqueda de referencia máquina del eje Y.............................................Apartado 5.6
P812 2º Avance en búsqueda de referencia máquina del eje Z .............................................Apartado 5.6
P813, P814 Sin función "=0"
P815 Temporización antes de abrir el lazo (1=10 ms)) .........................................................Apartado 4.3.2
P900 a P907 Sin función "=0"
P908 Zona de posible colisión entre los ejes Y, Z ................................................................Apartado 5.9
P909 Zona de posible colisión entre los ejes Y, Z ................................................................Apartado 5.9
P910 a P918 Sin función "=0"
APENDICE G
CUADRO ARCHIVO DE LOS PARAMETROS MAQUINA
VALOR VALOR VALOR VALOR VALOR
P0 P1 P2 P3 P4
P5 P6 P7 P8 P9
P10 P11 P12 P13 P99
VALOR VALOR VALOR VALOR VALOR
P100 P101 P102 P103 P104
P105 P106 P107 P108 P109
P110 P111 P112 P113 P114
P115 P116 P117 P118 P119
P200 P201 P202 P203 P204
P205 P206 P207 P208 P209
P210 P211 P212 P213 P214
P215 P216 P217 P218 P219
P300 P301 P302 P303 P304
P305 P306 P307 P308 P309
P310 P311 P312 P313 P314
P315 P316 P317 P318 P319
VALOR VALOR VALOR VALOR VALOR
P600 P601 P602 P603 P604
P605 P606 P607 P608 P609
P610 P611 P512 P613 P614
P615 P616 P617 P618 P619
P620 P621 P622 P623 P624
P625 P626 P627 P628 P629
P630 P631 P632 P633 P634
P635
VALOR VALOR VALOR VALOR VALOR
P700 P701 P702 P703 P704
P705 P706 P707 P708 P709
P710 P711 P712 P713 P714
P715 P716 P717 P718 P719
P720 P721 P722 P723 P724
P725 P726 P727 P728 P729
P730 P731 P732 P733 P734
P735 P736 P737 P738 P739
P740 P741 P742 P743 P744
P745 P746 P747 P748 P749
P750 P751 P752 P753
VALOR VALOR VALOR VALOR VALOR
P900 P901 P902 P903 P904
P905 P906 P907 P908 P909
P910 P911 P912 P913 P914
P915 P916 P917 P918 P919
P920 P921 P922 P923 P924
P925 P926 P927 P928 P929
P930 P931 P932 P933 P934
P935
VALOR VALOR VALOR VALOR VALOR
P800 P801 P802 P803 P804
P805 P806 P807 P808 P809
P810 P811 P812 P813 P814
P815 P816 P817 P818 P819
P820 P821 P822 P823
APENDICE H
CUADRO ARCHIVO DE LAS FUNCIONES AUXILIARES "M" DECODIFICADAS
Terminal correspondiente del conector I/O 2
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 25 24 23 22
M
M
M
M
M
M
M
M
M
M
M
M
M
M
M
M
M
M
M
M
M
M
M
M
APENDICE I
TABLAS DE COMPENSACION DE ERROR DE HUSILLO
EJE X EJE Y EJE Z
Posición ERROR Posición ERROR Posición ERROR
P0 P1 P60 P61 P120 P121
P2 P3 P62 P63 P122 P123
P4 P5 P64 P65 P124 P125
P6 P7 P66 P67 P126 P127
P8 P9 P68 P69 P128 P129
P10 P11 P70 P71 P130 P131
P12 P13 P72 P73 P132 P133
P14 P15 P74 P75 P134 P135
P16 P17 P76 P77 P136 P137
P18 P19 P78 P79 P138 P139
P20 P21 P80 P81 P140 P141
P22 P23 P82 P38 P142 P143
P24 P25 P84 P85 P144 P145
P26 P27 P86 P87 P146 P147
P28 P29 P88 P89 P148 P149
P30 P31 P90 P91 P150 P151
P32 P33 P92 P93 P152 P153
P34 P35 P94 P95 P154 P155
P36 P37 P96 P97 P156 P157
P38 P39 P98 P99 P158 P159
P40 P41 P100 P101 P160 P161
P42 P43 P102 P103 P162 P163
P44 P45 P104 P105 P164 P165
P46 P47 P106 P107 P166 P167
P48 P49 P108 P109 P168 P169
P50 P51 P110 P111 P170 P171
P52 P53 P112 P113 P172 P173
P54 P55 P114 P115 P174 P175
P56 P57 P116 P117 P176 P177
P58 P59 P118 P119 P178 P179
APENDICE J
MANTENIMIENTO
Limpieza:
La acumulación de suciedad en el aparato puede actuar como pantalla que impida la correcta
disipación de calor generado por los circuitos electrónicos internos con el consiguiente riesgo de
sobrecalentamiento y avería del CNC.
También, la suciedad acumulada puede, en algunos casos, proporcionar un camino conductor
a la electricidad que pudiera provocar por ello fallos en los circuitos internos del aparato,
especialmente bajo condiciones de alta humedad.
Para la limpieza del panel de mandos y del monitor se recomienda el empleo de una bayeta suave
empapada con agua desionizada y/o detergentes lavavajillas caseros no abrasivos (líquidos,
nunca en polvos
), o bien con alcohol al 75%.
No utilizar aire comprimido a altas presiones para la limpieza del aparato, pues ello puede ser
causa de acumulación de cargas que a su vez den lugar a descargas electrostáticas.
Los plásticos utilizados en la parte frontal del CNC son resistentes a:
1.- Grasas y aceites minerales
2.- Bases y lejías
3.- Detergentes disueltos
4.- Alcohol
Evitar la acción de disolventes como Clorohidrocarburos, Benzol, Ésteres y
Éteres porque pueden dañar los plásticos con los que está realizado el frontal
del aparato.
Inspección Preventiva
Si el CNC no se enciende , comprobar que los fusibles se encuentran en perfecto estado y que
son los apropiados.
Lleva incorporados 2 fusibles exteriores rápidos (F) de 3,15 Amp./ 250V. para protección de la
entrada de red.
Para comprobar el fusible, desconectar previamente la alimentación del
CNC
No manipular el interior del aparato
Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el interior
del aparato.
No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica
Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc) cerciorarse
que el aparato no se encuentra conectado a la red eléctrica.
Nota:
Fagor Automation no se responsabilizará de cualquier daño material o físico
que pudiera derivarse de un incumplimiento de estas exigencias básicas de
seguridad.
Lista de materiales, piezas reemplazables
Descrición Pieza Código Fabricante Referencia
Cable de red 3x0,75 11313000 Fagor Automation
Fusible de 3,15A/250V 12130015
Schurter
Wickmann
FST-034-1521
Ref. 19115
Manual en castellano
OEM
USER
83750032
83750021
Fagor Automation
001 Este error se produce en los siguientes casos:
* Cuando el primer carácter del bloque que se desea ejecutar no es una "N".
* Cuando se está editando en modo BACKGROUND y el programa en ejecución realiza una llamada a una
subrutina que se encuentra definida en el programa en edición o en otro programa posterior.
El orden en que se encuentran almacenados los programas en memoria se muestra al solicitarse el directorio
de programas. Asimismo, si durante la ejecución de un programa se edita uno nuevo, este se sitúa al final de
memoria.
002 Demasiados dígitos al definir una función en general.
003 Este error se produce en los siguientes casos:
* Cuando se ha asignado un valor negativo a una función que no acepta el signo (-)
* Cuando se ha asignado un valor incorrecto a una operación automática:
- Posicionamiento en línea:......................... Si L=0, Xn=X1, Yn=Y1, I=0
Si L=0, Xn=X1, Yn=Y1, N=0
Si I=0, N=0
Si I>0, L/I número fraccionario
- Posicionamiento en arco: .......................... Si N=0
Si R=0, Xc=X1, Yc=Y1
- Posicionamiento en rectángulo o malla: Si LX=0, IX=0 ó LY=0, IY=0
Si LX=0, NX=0 ó LY=0, NY=0
Si LX>0, IX=0, NX<2 ó LY>0, IY=0, NY<2
Si LX>0, IX>0, LX/IX número fraccionario
Si LY>0, IY>0, LY/IY número fraccionario
- Cajera rectangular ..................................... Si L=0 ó H=0
Si r>(L/2) ó r>(H/2)
- Cajera circular ........................................... Si Radio herramienta > R
- Desbastado de aristas................................. Si L=0 ó H=0
SI r>L ó r>H
- Planeado .................................................... Si L=0 ó H=0
004 Sin función actualmente.
005 Bloque paramétrico mal editado.
006 Más de 10 parámetros afectados en un mismo bloque.
007 División por cero.
008 Raíz cuadrada de un número negativo.
009 Valor demasiado grande asignado a un parámetro.
010 Se ha programado M41, M42, M43 ó M44.
011 Más de siete funciones M en un mismo bloque.
012 Este error se produce en los siguientes casos:
> Mal programada la función G50.
> Sobrepasamiento del valor de las dimensiones de herramienta.
> Sobrepasamiento del valor de los traslados de origen G53/G59.
013 Sin función actualmente.
014 Se ha programado un bloque que no es correcto, bien en sí mismo o bien en relación con la historia del programa
hasta el momento.
015 Las funciones G20, G21, G22, G23, G24, G25, G26, G27, G28, G29, G30, G31, G32, G50, G52, G53, G54, G55,
G56, G57, G58, G59, G72, G73, G74, G92 y G93 deben ir solas en un bloque.
016 No existe la subrutina o el bloque llamado ó no existe el bloque buscado mediante la función especial F17.
017 Este error se produce en los siguientes casos:
> Paso de rosca negativo o demasiado elevado.
018
Error en los bloques en que se definen los puntos mediante ángulo-ángulo o ángulo-coordenada.
019 Este error se produce en los siguientes casos:
> Tras definir G20, G21, G22 ó G23 no viene el número de subrutina al que se refiere.
> No se ha programado el carácter "N" tras la función G25, G26, G27, G28 o G29.
> Demasiados niveles de imbricación, uno dentro de otro.
020 No se han programado adecuadamente los ejes en interpolación circular.
021 No existe un bloque en la dirección definida por el parámetro asignado a F18, F19, F20, F21, F22.
022 Al programar los ejes en G74, se repite alguno de ellos.
023 No se ha programado K tras G04.
025 Error en un bloque de definición o llamada a subrutina, o bien, de definición de saltos condicionales o
incondicionales.
026 Este error se produce en los siguientes casos:
> Sobrepasamiento de la capacidad de memoria.
> Capacidad de cinta libre ó de memoria de CNC inferior al tamaño del programa que se intenta introducir.
027 No se ha definido I/J/K en interpolación circular o roscado.
028 Se ha intentado seleccionar un corrector en la tabla de herramientas o una herramienta externa no existente (el
número de herramientas se define mediante parámetro-máquina).
029 Se ha asignado un valor demasiado grande a una función.
Este error se produce con gran frecuencia si se programa un valor de F en mm/min y luego se pasa a trabajar en
mm/rev sin cambiar el valor de F.
030 Se ha programado una G no existente.
031 Valor del radio de la herramienta demasiado grande.
032 Valor del radio de la herramienta demasiado grande.
033 Se ha programado un desplazamiento superior a 8388 mm o 330,26 pulgadas.
Ejemplo: Si el eje X se encuentra en la posición X-5000 y se desea desplazarlo hasta el punto X5000, el CNC
mostrará el error 33 si se programa el bloque N10 X5000, ya que el desplazamiento programado
es X5000 - X-5000 = 10000 mm.
Por el contrario, si el desplazamiento se efectúa en dos fases, como se indica a continuación, el CNC
no mostrará el error 33 puesto que cada desplazamiento es inferior a 8388 mm.
N10 X0 ; Desplazamiento 5000 mm
N10 X5000 ; Desplazamiento 5000 mm
034 Se han definido S ó F con un valor superior al permitido.
035 No existe información suficiente para compensar, para redondear aristas o achaflanar.
036 Subrutina repetida.
037 Mal programada la función M19.
038 Mal programadas las funciones G72 o G73.
Se debe tener en cuenta que si se aplica la función G72 a un solo eje, este debe de estar en el origen pieza (valor
0) en el momento de aplicarse el factor de escala.
039 Este error se produce en los siguientes casos:
> Más de 15 niveles de anidamiento en llamada a subrutinas
> Se ha programado un bloque que contiene un salto a si mismo. Ejemplo: N120 G25 N120.
040 El arco programado no pasa por el punto final definido. (Tolerancia 0,01 mm) o no existe un arco que pasa por
los puntos definidos mediante G08 o G09.
041 Este error se produce cuando se ha programado una entrada tangencial y se dan los siguientes casos:
> No existe espacio para realizar la entrada tangencial. Se requiere un espacio superior o equivalente a 2 veces
el radio de redondeo programado.
> El tramo en que se ha definido la entrada tangencial es un tramo curvo (G02, G03). El tramo en que se define
la entrada tangencial debe ser lineal.
042 Este error se produce cuando se ha programado una salida tangencial y se dan los siguientes casos:
> No existe espacio para realizar la salida tangencial. Se requiere un espacio superior o equivalente a 2 veces
el radio de redondeo programado.
> El tramo en que se ha definido la salida tangencial es un tramo curvo (G02, G03). El tramo en que se define
la salida tangencial debe ser lineal.
043 Origen de coordenadas polares (G93) mal definido.
044 Sin función actualmente.
045 Mal programadas las funciones G36, G37, G38 ó G39.
046 Coordenadas polares mal definidas.
047 Se ha programado un desplazamiento cero durante una compensación de radio o redondeo.
048 Sin función actualmente.
049 Este error se produce cuando, en una cajera rectangular o en un desbastado de aristas, se ha asignado un valor
incorrecto al chaflán de forma que:
* La herramienta no puede mecanizarlo por que es demasiado pequeño.
* No se puede programar un chaflán tan grande con los valores asignados a los parámetros L, H y E
050 Las funciones M06, M22, M23, M24, M25 deben ir solas en un bloque.
051 * Se intenta realizar un cambio de herramienta sin estar en la posición de cambio.
052 * La herramienta pedida no se encuentra en el almacén.
053 Sin función actualmente.
054 No existe cinta en el Lector de cassette o bien la tapa de la cabeza del Lector está abierta.
055 Error de paridad en la grabación o Lectura de cinta.
056 Sin función actualmente.
057 Cinta protegida contra escritura.
058 Dificultades en el arrastre de cinta.
059 Error de diálogo entre el CNC y el Lector de cinta.
060 Fallo de circuitería interna del CNC. Consultar con el servicio de asistencia técnica.
061 Fallo de batería.
A partir de producirse este error, la información contenida en la memoria será retenida durante 10 días más,
estando apagado el CNC. Debiendo ser sustituido el módulo de batería ubicado en la parte posterior del aparato.
Consúltese con el Servicio de Asistencia Técnica.
Atención:
Debido al riesgo de explosión ó combustión no intente recargar la pila, no la exponga a
temperaturas superiores a 100 grados centígrados y no cortocircuite sus bornas.
064 * La entrada de emergencia externa (terminal 14 del conector I/O 1) se encuentra activada.
065 Sin función actualmente.
066 * Límite de recorrido eje X sobrepasado
El error se genera bien porque la máquina está fuera de límite o bien porque se ha programado un bloque que
obligaría a la máquina a salirse de límites.
067 * Límite de recorrido eje Y sobrepasado.
El error se genera bien porque la máquina está fuera de límite o bien porque se ha programado un bloque que
obligaría a la máquina a salirse de límites.
068 * Límite de recorrido eje Z sobrepasado.
El error se genera bien porque la máquina está fuera de límite o bien porque se ha programado un bloque que
obligaría a la máquina a salirse de límites.
069 Sin función actualmente.
070 ** Error de seguimiento eje X.
071 ** Error de seguimiento eje Y.
072 ** Error de seguimiento eje Z.
073 Sin función actualmente.
074 ** Valor de S (velocidad de cabezal) demasiado elevado.
075 ** Fallo de captación en el conector A1.
076 ** Fallo de captación en el conector A2.
077 ** Fallo de captación en el conector A3.
078 ** Fallo de captación en el conector A4.
079 ** Fallo de captación en el conector A5.
080 Este error se produce cuando en una cajera rectangular, una cajera circular o en un desbastado de aristas se utiliza
una herramienta de diámetro inferior al paso de mecanizado "G" programado.
081 Este error se produce cuando en una cajera rectangular o en un desbastado de aristas, el radio de la herramienta
es mayor que "(L/2)-E" o "(H/2)-E".
082 ** Error de paridad de los parámetros generales.
083 Este error se produce cuando en una cajera rectangular o en un desbastado de aristas, se ha programado "r>0"
y "C>0"
084 Este error se produce cuando en una cajera circular el radio de la herramienta es mayor que "R-E"
085 Este error se produce cuando en una cajera rectangular, una cajera circular o en un desbastado de aristas, se utiliza
una herramienta de radio 0 (tabla de correctores) y se ha programado "G=0" (paso de mecanizado).
086 Este error se produce cuando se ha asignado un valor incorrecto a una operación automática o a una operación
de mecanizado:
- Cajera rectangular..................Si P=0 ó I=0
- Cajera circular........................Si P=0 ó I=0
- Desbastado de aristas.............Si P=0 ó I=0
- Planeado ................................Si P=0 ó I=0
- Punteado:...............................Si P=0, =0
- Taladrado: .............................Si P=0 ó I=0
- Roscado:................................Si P=0
- Mandrinado, escariado: .........Si P=0
087 ** Fallo de circuitería interna del CNC. Consultar con el servicio de asistencia técnica.
088 ** Fallo de circuitería interna del CNC. Consultar con el servicio de asistencia técnica.
089 * No se ha realizado la búsqueda del punto referencia máquina de todos los ejes.
Este error se produce cuando es obligatorio realizar la búsqueda del punto de referencia máquina tras el
encendido. Se define mediante parámetro máquina.
090 ** Fallo de circuitería interna del CNC. Consultar con el servicio de asistencia técnica.
091 ** Fallo de circuitería interna del CNC. Consultar con el servicio de asistencia técnica.
092 ** Fallo de circuitería interna del CNC. Consultar con el servicio de asistencia técnica.
093 ** Fallo de circuitería interna del CNC. Consultar con el servicio de asistencia técnica.
094 Error de paridad en la tabla de herramientas, o en la tabla G53-G59.
095 Este error se produce cuando en una cajera rectangular o en un desbastado de aristas, el radio de la herramienta
es mayor que el radio de redondeo "r".
096 ** Error de paridad de los parámetros eje Z.
097 ** Error de paridad de los parámetros eje Y.
098 ** Error de paridad de los parámetros eje X.
099 ** Error de paridad en la tabla de M.
100 ** Fallo de circuitería interna del CNC. Consultar con el servicio de asistencia técnica.
101 ** Fallo de circuitería interna del CNC. Consultar con el servicio de asistencia técnica.
105 Este error se produce en los siguientes casos:
> Más de 43 caracteres dentro de un comentario
> Más de 5 caracteres para definir el número de programa
> Más de 4 caracteres para definir el número de bloque
> Caracteres extraños en memoria.
106 ** Límite de temperatura interior sobrepasado.
107 Sin función actualmente.
108 ** Error en parámetros de compensación del husillo del eje Z.
109 **
Error en parámetros de compensación del husillo del eje Y.
110 ** Error en parámetros de compensación del husillo del eje X.
111 Sin función actualmente.
112 Sin función actualmente.
113 Sin función actualmente.
114 Sin función actualmente.
115 * Error de Watch-dog en la rutina periódica.
Este error se produce cuando la rutina periódica dura más de 5 milisegundos.
116 * Error de Watch-dog en el programa principal.
Este error se produce cuando el programa principal dura más de la mitad del tiempo indicado en el parámetro
máquina "P741".
117 * La información interna del CNC que se ha solicitado mediante la activación de las marcas M1901 a M1949
no se encuentra disponible.
118 * Se ha intentado modificar, mediante la activación de las marcas M1950 a M1964, una variable interna del CNC
que no se encuentra disponible.
119 Error al escribir los parámetros máquina, tabla de funciones M decodificadas y las tablas de compensación de
error de husillo, en la EEPROM.
Este error se puede producir cuando al bloquear los parámetros máquina, tabla de funciones M decodificadas
y las tablas de compensación de error de husillo, el CNC no puede guardar dicha información en el la memoria
EEPROM.
120 Error de checksum al recuperar los parámetros máquina, tabla de funciones M decodificadas y las tablas de
compensación de error de husillo, de la EEPROM.
Atención:
Los ERRORES que disponen de “*” actúan de la siguiente manera:
Detienen el avance de los ejes y el giro del cabezal. Eliminando para ello
todas las señales de Enable y anulando todas las salidas analógicas del CNC.
Detienen la ejecución del programa pieza del CNC si se encuentra en
ejecución.
Los ERRORES que disponen de “**” además de actuar como los errores que
disponen de “*”, activan la SALIDA DE EMERGENCIA .
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