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Versión 5.2 (Marzo de 1995)
1. P621(4). FACTOR DIVISOR DE LAS SEÑALES DE LOS VOLANTES ELECTRÓNICOS
El parámetro P621(4) se utiliza junto con los parámetros P602(4) y P621(5) que indican el factor multiplicador de las señales del volante
electrónico del 1º y 2º eje respectivamente.
El parámetro P621(4) indica si se dividen o no las señales de todos los volantes electrónicos.
P621(4)=0 No se dividen
P621(4)=1 Las señales de todos los volantes se dividen por 2.
Ejemplos en el eje X para que el CNC asuma 100 impulsos/vuelta con encoders de 25, 50 y 100 impulsos vuelta se debe:
Volante Fagor de 25 impulsos/vuelta: P602(4)=0 y P621(4)=0 25 x 4 / 1 = 100 impulsos/vuelta
Volante de 50 impulsos/vuelta: P602(4)=1 y P621(4)=0 50 x 2 / 1 = 100 impulsos/vuelta
Volante de 100 impulsos/vuelta: P602(4)=1 y P621(4)=1 100 x 2 / 2 = 100 impulsos/vuelta
Versión 5.6 (Junio de 1996)
1. MOVIMIENTO CON VOLANTE MAESTRO
Esta prestación permite, una vez definida la trayectoria, gobernar los desplazamientos de la máquina con el Volante Maestro.
Requisitos:
El control del "Movimiento con Volante Maestro" se efectúa con el Segundo Volante, por lo tanto la máquina debe disponer de
dos volantes y no puede disponer de manivelas.
Personalización:
El parámetro máquina "P622(6)" indica si se dispone de la prestación "Movimiento con Volante Maestro"
P622(6) = 0 No se dispone de esta prestación
P622(6) = 1 Si se dispone de la prestación "Movimiento con Volante Maestro"
El control del "Movimiento con Volante Maestro" se efectúa con el Segundo Volante, por lo tanto la máquina debe disponer del
Primer Volante y no puede disponer de manivelas. Es decir:
P621(7)=1 La máquina no dispone de manivelas
P622(3)=0 Se dispone de 2 volantes
P609(1)=0 El primer volante electrónico no es el FAGOR 100P
La conexión del "Volante Maestro" se efectúa a través del conector A4. Admite señal senoidal y señal cuadrada diferencial,
debiéndose personalizar adecuadamente los parámetros máquina:
P621(6) Sentido de contaje del "Volante Maestro"
P621(3) Unidades de medida de captación del "Volante Maestro"
P621(1,2) Resolución de contaje del "Volante Maestro"
P621(5) Factor multiplicador de las señales del "Volante Maestro"
Selección:
a) Modelos CNC-800TI y CNC-800TGI. Desde el PLCI.
Una vez personalizados todos los parámetros máquina, se debe utilizar la salida O39 del PLCI para habilitar o deshabilitar la
prestación "Movimiento con Volante Maestro".
b) Modelos CNC-800T y CNC-800TG. Utilizando el terminal 11 del conector I/O 1.
Una vez personalizados todos los parámetros máquina, se debe utilizar la entrada "Movimiento con Volante Maestro", terminal
11 del conector I/O 1, para habilitar o deshabilitar la prestación "Movimiento con Volante Maestro".
Parámetro P622(6) Salida PLCI O39 Prestación "Movimiento con Volante Maestro"
P622(6) = 0 ----- No se dispone de la prestación
P622(6) = 1 O39 = 0 Prestación deshabilitada
P622(6) = 1 O39 = 1 Prestación habilitada
Parámetro P622(6) Terminal 11 I/O1 Prestación "Movimiento con Volante Maestro"
P622(6) = 0 ----- No se dispone de la prestación
P622(6) = 1 Term. 11 = 0Vdc Prestación deshabilitada
P622(6) = 1 Term. 11 = 24Vdc Prestación habilitada
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Funcionamiento básico. (P622(6)=1, O39=1)
a) Con máquina parada.
Sólo está habilitado el primer volante, el segundo volante (Volante Maestro) no funciona.
Por lo tanto, mediante volantes, sólo se puede mover el eje X.
b) Con máquina en marcha (CNC en Ejecución).
Los ejes comienzan a moverse cuando se gira el Volante Maestro.
La velocidad de avance de los ejes depende de la velocidad de giro del Volante Maestro.
Si se para el volante, la máquina se para.
Si se invierte el sentido de giro del Volante Maestro, el CNC invierte el sentido del movimiento (Función Retroceso de un sólo
bloque).
c) La prestación "Movimiento con Volante Maestro" se puede utilizar con cualquier tipo de ejecución, ya sea un ciclo, un
programa ISO, un Chaflán, etc ...
Normalmente, con el CNC en ejecución, el primer volante no funciona, excepto en la ejecución en modo semiautomático de las
operaciones automáticas "Cilindrado Cónico" y "Redondeo".
En ambas operaciones Semiautomáticas el Volante Maestro controla el avance de la trayectoria y el Primer Volante moverá el eje
X.
Prestación "Movimiento con Volante Maestro" deshabilitada. (P622(6)=1, O39=0)
Cuando la prestación "Movimiento con Volante Maestro" está deshabilitada, salida O39 del PLC =0, los volantes actúan como
hasta ahora.
2. REPRESENTACIÓN GRÁFICA DURANTE LA EJECUCIÓN
Hasta ahora el CNC 800T permitía efectuar una comprobación gráfica (Simulación gráfica) antes de la ejecución.
A partir de ahora, también es posible visualizar gráficamente la trayectoria de mecanizado durante la fase de ejecución.
Requisitos:
Para usar esta aplicación se debe disponer del modelo CNC-800TG o CNC-800TGI, ya que se trata de la representación gráfica.
Funcionamiento:
Al ejecutar una Operación Automática, un Programa Pieza, el Programa ISO en Automático o Bloque a Bloque, es posible visualizar
en pantalla la trayectoria de mecanizado durante la fase de ejecución.
Para ello, una vez comenzada la ejecución, se pueden pulsar las siguientes teclas:
Tecla «4» El CNC muestra la pantalla de representación gráfica.
Tecla «3» El CNC muestra las cotas Comando, Actual, Resto y en la parte superior los valores de los parámetros
Aritméticos.
Tecla «2» El CNC muestra el Error de Seguimiento en caracteres grandes.
Tecla «1» El CNC muestra la Posición Actual en caracteres grandes.
Tecla «0» El CNC vuelve a la pantalla estándar.
3. ZONA DE TRABAJO / ZONA DE EXCLUSIÓN
Esta prestación permite, una vez definida la zona, seleccionarla desde el PLCI como zona de trabajo o como zona de exclusión.
Requisitos:
Para usar esta aplicación se debe disponer del modelo CNC-800TI o CNC-800TGI, ya que se utilizan las salidas O46 y O47 del PLCI
para seleccionar la zona como zona de trabajo o como zona de exclusión.
Personalización:
El parámetro máquina "P622(5)" indica si el CNC permite seleccionar una zona como zona de trabajo o como zona de exclusión.
P622(5) = 0 No se dispone de esta prestación.
P622(5) = 1 Si se dispone de esta prestación.
Cuando se dispone de esta prestación "P622(5)=1" se deben utilizar los
siguientes parámetros máquina para definir lo que va a ser la zona de trabajo
o zona de exclusión.
P902 Cota X más positiva
P903 Cota X menos positiva
P904 Cota Z más positiva
P905 Cota Z menos positiva
Para que el CNC asuma los valores asignados a estos parámetros se
debe apagar y encender el CNC.
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Selección:
Una vez personalizados todos los parámetros máquina, se deben utilizar las salidas O46 y O47 del PLCI para seleccionar la zona
como zona de trabajo o como zona de exclusión.
Funcionamiento básico. "P622(5)=1"
El CNC en el encendido asume como zona seleccionada la definida mediante los parámetros máquina "P902, P903, P904 y P905".
No obstante, es posible modificar dichos valores desde el programa, asignando las nuevas dimensiones a los parámetros
aritméticos:
P206 Cota X más positiva
P207 Cota X menos positiva
P208 Cota Z más positiva
P209 Cota Z menos positiva
El CNC asume estos nuevos valores pero no modifica los parámetros máquina "P902, P903, P904 y P905".
Además, hay que tener en cuenta que en el encendido el CNC volverá a asumir los valores definidos en los parámetros máquina.
La zona seleccionada podrá habilitarse como zona de trabajo o como zona de exclusión desde el PLCI, utilizando las salidas O46
y O47, tal y como se ha explicado con anterioridad.
Cuando está seleccionada como Zona de Trabajo, el CNC actúa del siguiente modo:
• En los movimientos con JOG o Volante, no permite salir de dicha zona.
• Si se intenta salir de ella durante la ejecución, da error 67 «Error límites X, Z»
Cuando está seleccionada como Zona de Exclusión, el CNC actúa del siguiente modo:
• En los movimientos con JOG o Volante, no permite entrar en dicha zona.
• Si se intenta entrar en ella durante la ejecución, da error 67 «Error límites X, Z»
4. CAMBIADORES DE GAMA MANUALES
Funcionamiento hasta esta versión
Si se desea realizar el cambio de gama de forma manual se debe personalizar el parámetro máquina "P601(1)" con el valor
"0".
Cuando la nueva velocidad de cabezal "S" seleccionada implica cambio de gama, el CNC mostrará un mensaje indicando
la gama que debe seleccionarse.
El Operario debe efectuar las siguientes operaciones:
1º Parar el cabezal.
2º Cambiar manualmente de gama
3º Restaurar el giro del cabezal
4º Pulsar la tecla [ENTER]
El CNC continúa con la ejecución.
Funcionamiento a partir de esta versión
Si se desea realizar el cambio de gama de forma manual se debe personalizar el parámetro máquina "P601(1)" con el valor
"0".
Cuando la nueva velocidad de cabezal "S" seleccionada implica cambio de gama, el CNC para el cabezal y muestra un
mensaje indicando la gama que debe seleccionarse.
El Operario de efectuar las siguientes operaciones:
1º Cambiar manualmente de gama
2º Pulsar la tecla [ENTER]
El CNC restaura el sentido de giro del cabezal y continúa con la ejecución.
Salida PLCI
O46
Salida PLCI
O47
Prestación "Zona de Trabajo / Zona de Exclusión"
O46 = 0 O47 = 0 Prestación deshabilitada
O46 = 0 O47 = 1
Zona habilitada como Zona de Trabajo
(no se puede salir de ella)
O46 = 1 O47 = 0
Zona habilitada como Zona de Exclusión
(no se puede acceder a ella)
O46 = 1 O47 = 1 Prestación deshabilitada
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5. COMPENSACIÓN DE HOLGURA DE HUSILLO VARIABLE
Hasta ahora el CNC 800T tenía en cuenta una única holgura de husillo.
A partir de ahora, también es posible corregir medidas cuando la holgura de inversión del husillo es variable en función de la zona
en que se encuentra la máquina.
Requisitos:
Las tablas de compensación de error de husillo se trasforman. Ahora se utilizan para compensar el error de husillo y la holgura
de husillo variable (ambas a la vez).
Personalización:
Los parámetros máquina "P622(7)" y "P622(8)" indican si se dispone de esta prestación.
P622(7) = 0 No se dispone de esta prestación en el eje Z
P622(7) = 1 Si se dispone de esta prestación en el eje Z
P622(8) = 0 No se dispone de esta prestación en el eje X
P622(8) = 1 Si se dispone de esta prestación en el eje X
Siempre que se trabaja con la prestación "Holgura de Husillo Variable" se debe seleccionar compensación de error de husillo del
eje correspondiente.
P605(2) = 0 Compensación de error de husillo del eje X (0=No, 1=Si)
P605(1) = 0 Compensación de error de husillo del eje Z (0=No, 1=Si)
Definición de la tabla:
Los 15 primeros puntos de la tabla se utilizan para el sentido positivo y los 15 restantes para el sentido negativo.
Cuando se desea corregir el error de husillo, la holgura del husillo es la diferencia entre ambas curvas.
Cuando no se desea corregir el error de husillo, una de las tablas tendrá el valor 0 y la otra curva será la holgura del husillo..
Notas: • Ambos tramos deben cumplir todos los requisitos correspondientes a las tablas de compensación de error de husillo.
• Uno de los requisitos fija que el punto de referencia máquina debe tener siempre el valor 0.
• Si el husillo tiene holgura en el punto de referencia máquina, se debe asignar dicho valor al parámetro máquina P109
o P309 (Holgura de husillo en el eje X o Z) y decalar en esa cantidad todos los puntos de la tabla.
Ejemplo:
Funcionamiento:
Cuando se dispone de la prestación "Compensación de Holgura de Husillo Variable", el CNC trabaja como con compensación
de error de husillo, es decir aplica en todo momento la holgura de husillo definida en la tabla para dicho punto y sentido de
mecanizado.
Cuando el eje invierte, el CNC conmuta de curva y por consiguiente recupera o aplica la holgura correspondiente a dicho punto
y sentido.
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Versión 5.7 (Julio de 1996)
1. DETECCIÓN DE ZONA DE TRABAJO / ZONA DE EXCLUSIÓN
Cuando se trabaja con la prestación "Zona de trabajo / Zona de exclusión", el CNC no permite acceder o salir de dicha zona durante
los movimientos de la máquina mediante las teclas de JOG o el volante.
Para evitar que el operario piense en un mal funcionamiento de la máquina, ya que no se visualiza texto alguno, a partir de esta versión
el CNC actúa del siguiente modo durante los movimientos de la máquina mediante las teclas de JOG o el volante:
• Cuando está seleccionada como Zona de Trabajo, el CNC pone a nivel lógico alto la entrada I46 del PLCI cuando se intenta
salir de la zona seleccionada.
• Cuando está seleccionada como Zona de Exclusión, el CNC pone a nivel lógico alto la entrada I46 del PLCI cuando se intenta
entrar de la zona seleccionada.
2. REINICIO DE LA EJECUCIÓN A MITAD DE LA PIEZA.
Si durante el mecanizado de una pieza se interrumpe su ejecución (corte eléctrico, etc..), es posible volver a ejecutar la pieza a partir
de la operación en que se interrumpió el mecanizado. De esta forma se evita el tener que repetir toda la pieza con la consiguiente pérdida
de tiempo.
Para reiniciar la ejecución de la pieza se deben seguir los siguientes pasos:
1º Seleccionar el modo de trabajo Visualizador, el que aparece en encendido del CNC tras la página de "Test General Pasado".
En este modo de trabajo no hay ningún ciclo seleccionado.
2º Pulsar la tecla [RECALL] para abrir la ventana de los programas pieza.
3º Seleccionar el programa pieza que se estaba seleccionando. Posicionarse, mediante las teclas [flecha arriba] y [flecha abajo],
sobre el programa pieza deseado y pulsar la tecla [RECALL].
4º Seleccionar, mediante las teclas [flecha arriba] y [flecha abajo], la operación en que se interrumpió el mecanizado de la pieza
y pulsar la tecla
El CNC ejecutará la operación seleccionada y continuará ejecutando el programa pieza hasta el final.
Versión 6.1 (Enero de 1997)
1. NUEVOS IDIOMAS (Taiwanés y Portugués)
Parámetro máquina P99 P99 = 5 Portugués P99 = 6 Taiwanés
2. MODIFICACIONES EN EL TRABAJO CON VOLANTE MAESTRO
El trabajo con volante maestro ha quedado como sigue:
a) Con máquina parada.
Sólo está habilitado el primer volante, el segundo volante (Volante Maestro) no funciona.
Por lo tanto, mediante volantes, sólo se puede mover el eje X.
b) Con máquina en marcha (CNC en Ejecución).
Sólo está habilitado el Volante Maestro, el primer volante no funciona.
Los ejes comienzan a moverse cuando se gira el Volante Maestro.
La velocidad de avance de los ejes depende de la velocidad de giro del Volante Maestro.
Si se para el volante, la máquina se para.
Si se invierte el sentido de giro del Volante Maestro, el CNC invierte el sentido del movimiento (Función Retroceso de un sólo
bloque).
c) Operación de Redondeo Semiautomático
La operación de Redondeo Semiautomático comienza al girar el Volante Maestro.
Si se detiene el giro del Volante Maestro, se detiene la ejecución.
Si se continúa girando el Volante Maestro, continúa la ejecución. No admite giro en sentido contrario.
Cuando finaliza la operación el CNC no tiene en cuenta el giro del Volante Maestro durante 1,4 segundos. Evitando de esta forma
el comienzo de una nueva operación.
Transcurrido este tiempo, si se gira el Volante Maestro el CNC comienza la ejecución de una nueva operación en el sentido indicado.
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Regla P608 (5) P608(3) P608(4) Regla P608 (5) P608(3) P608(4)
COS
COC
COX
1
1
1
0
0
0
1
0
0
MOVS
MOVC
MOVX
1
1
1
0
0
0
0
0
0
COVS
COVC
COVX
1
1
1
0
0
0
1
0
0
FOT
FOS
FOC
1
1
1
1
1
1
0
0
0
d) Operación de Conicidad Semiautomática
La operación de Conicidad Semiautomática comienza al girar el Volante Maestro.
Si se detiene el giro del Volante Maestro, se detiene la ejecución.
Si se continúa girando el Volante Maestro, continúa la ejecución.
Si se gira el Volante Maestro en sentido contrario, finaliza la operación. Un nuevo giro del Volante Maestro, en cualquier sentido,
implica la ejecución de una nueva operación en el sentido indicado.
3. VERSION DE SOFTWARE QUE DISPONE EL CNC
A partir de esta versión, cuando se accede a la pantalla que muestra el cheksum de cada una de las Eproms,
[Modos Auxiliares] [Modos Especiales] [8]
El CNC mostrará, el cheksum de cada una de las Eprom y la Versión de Software que dispone el CNC. Por ejemplo: Versión 6.1
Versión 6.4 (Mayo de 1997)
1. INDICATIVO DE CAMBIO DE HERRAMIENTA AL PLC (I97)
En máquinas con cambiador manual de herramientas, cuando el CNC detecta que se debe poner una nueva herramienta, detiene la
ejecución y muestra al operario un mensaje para que efectúe el cambio.
A veces, durante el cambio de herramienta se deben tener ciertas precauciones. Dichas condiciones deben ser tratadas en el PLC.
Por ello, a partir de esta versión, el CNC cuando muestra el mensaje de cambio de herramienta activa la entrada I97 del PLC, y la desactiva
cuando se quita el mensaje.
Versión 6.6 (Noviembre de 1997)
1. GESTION DE SISTEMAS DE CAPTACION CON Io CODIFICADOS
Parámetros máquina
P608(5), P608(8) Tipo de señal Io que dispone el sistema de captación. Eje X, Z. (0 = Io normal, 1 = Io codificado)
P608(3), P608(6) Periodo señal Io codificada. Eje X, Z. (0 = Periodo de señal Io de 20mm, 1 = Periodo de señal Io de 100mm)
P608(4), P608(7) Secuencia de Io creciente con contaje positivo o negativo. Eje X, Z.
(0 = Io creciente con contaje positivo, 1 = Io creciente con contaje negativo)
P908, P909 Offset de la regla o posición que ocupa el Cero Máquina (M)
respecto al Cero de la Regla. Eje X, Z
Los trasductores lineales con Io codificado disponen de una
escala graduada con su propio Cero de Regla, siendo suficiente
efectuar un desplazamiento de 20mm o 100mm para conocer
la posición, respecto al Cero de Regla.
Punto de referencia.
Cuando el sistema de captación dispone de Io codificado, este punto se utiliza únicamente cuando el eje dispone de compensación
de error de husillo. El error de husillo en el punto de referencia máquina debe ser 0.
Ajuste del offset de la regla
El ajuste del offset de la regla se debe realizar eje a eje, siendo aconsejable utilizar el siguiente proceso:
• Indicar en el parámetro "P600(7) y P600(6)" el flanco del impulso de Io del sistema de captación que se utilizará.
• Indicar en el parámetro "P618(8) y P618(7)" el sentido en el que se desplazará el eje durante la búsqueda del Cero Máquina.
• Personalizar los parámetros "P807 y P808" con la velocidad del eje en la búsqueda del Cero Máquina.
• Asignar el valor 0 al parámetro " P908 y P909" (offset de la regla).
• Posicionar el eje en la posición adecuada, y ejecutar el comando de búsqueda de Cero Máquina de este eje.
Tecla [X] o [Z], tecla [flecha arriba] y tecla
Al finalizar la búsqueda el CNC mostrará la cota del eje referida al Cero la Regla.
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• Tras desplazar el eje hasta el punto cero máquina, o hasta un punto de dimensiones conocidas respecto al cero máquina, se
observará la lectura que el CNC realiza de dicho punto.
El valor que se debe asignar al parámetro máquina que define el offset de la regla, se debe calcular mediante la siguiente fórmula.
Valor = Lectura del CNC en dicho punto - Cota máquina del punto.
Ejemplo para el eje X: Si el punto de dimensiones conocidas se encuentra a 230 mm del cero máquina y el CNC muestra
la cota 423.5 mm, el offset de la regla será:
Parámetro máquina P908 = 423,5 - 230 = 193.5 mm.
• Tras asignar este nuevo valor al parámetro máquina, pulsar la tecla RESET para que dicho valor sea asumido por el CNC.
• Es necesario realizar una nueva búsqueda del Cero Máquina para que este eje tome los valores correctos.
2. ROSCADO CON PASADAS DE PROFUNDIZACION CONSTANTES
A partir de esta versión, la profundización de cada pasada estará en función del signo asignado al parámetro ∆
Con ∆ positivo, la profundización de cada pasada está en función de la pasada correspondiente (∆ n)
Con ∆ negativo, las profundizaciones se mantienen constantes, con el valor absoluto del parámetro ∆
3. GENERACION DE UN PROGRAMA EN CODIGO ISO
El CNC permite generar, a partir de una operación o programa pieza, un programa en código ISO de bajo nivel.
Cuando se desea disponer de esta prestación se debe personalizar el parámetro máquina "P623(2)=1".
El programa en código ISO que genera el CNC se denomina siempre 99996 y podrá ser almacenado en el propio CNC o en un ordenador.
El programa 99996 es un programa especial de usuario en código ISO, que puede ser:
Generado a partir de una operación o programa pieza.
Editado en el propio CNC, mediante la opción "Modos auxiliares - Edición programa 99996"
Ser transmitido al CNC tras haber sido elaborado en un ordenador.
Generación del programa ISO en memoria del CNC (99996).
El CN800T dispone de 7 K de memoria para almacenar el programa 99996. Si el programa generado supera dicho tamaño, el CNC
mostrará el error correspondiente.
Para generar el programa 99996 se deben seguir los siguientes pasos:
• Si se trata de una operación. Seleccionar o definir la operación deseada
• Si se trata de un programa pieza. Seleccionar en el directorio de programas pieza el programa pieza y posicionar el cursor sobre
la cabecera de la misma ("PIEZA 01435". Se tiene que ver el listado de las operaciones que la componen).
• Pulsar la secuencia de teclas [AUX] [7]. El CNC mostrará la página de simulación gráfica.
• Pulsar la tecla . El CNC comienza la simulación y la generación del programa 99996.
• Una vez finalizada la simulación, el programa 99996 almacenado en memoria contendrá en código ISO todos los bloques que
se han simulado.
Generación del programa ISO (99996) en un ordenador
Normalmente, el programa 99996 generado a partir de un programa pieza es superior a la memoria disponible en el CNC.
Mediante la utilización del DNC30 es posible generar dicho programa (99996) en la memoria del ordenador.
Para generar el programa 99996 en un ordenador se deben seguir los siguientes pasos:
• Activar la comunicación DNC y ejecutar el programa DNC30 en el ordenador.
• Seleccionar en el ordenador la opción "Gestión de Programas - Recepción Digitalizado".
• En el CNC seleccionar la operación o posicionarse sobre la cabecera del programa pieza ("PIEZA 01435". Se tiene que ver
el listado de las operaciones que la componen).
• Pulsar la secuencia de teclas [AUX] [8]. El CNC mostrará la página de simulación gráfica.
• Pulsar la tecla . El CNC comienza la simulación y la generación del programa 99996.
• Una vez finalizada la simulación, el programa 99996 que se ha generado en el ordenador contendrá en código ISO todos los
bloques que se han simulado en el CNC.
Este programa puede ser ejecutado en el CNC mediante la opción "Ejecución programa infinito" del DNC30.
4. NORMATIVA DE SEGURIDAD EN MAQUINAS
El CNC dispone de las siguientes prestaciones para cumplir la normativa de seguridad en máquinas.
Habilitación de la tecla MARCHA desde el PLC
Esta prestación está disponible cuando se ha personalizado el parámetro "P619(7)=1"
La salida O25 del PLC indica si la tecla MARCHA está habilitada (=1) o no (=0)
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Desplazamientos de los ejes afectados por el Feed-Hold. (Ya estaba disponible)
La entrada Feed-Hold, terminal 15 del conector I/O 1, debe encontrarse normalmente a nivel lógico alto.
Si durante el desplazamiento de los ejes, la entrada Feed-Hold se pone a nivel lógico bajo, el CNC mantiene el giro del cabezal
y detiene el avance de los ejes, proporcionando consignas de valor 0V y manteniendo los embragues activados.
Cuando esta señal vuelve a nivel lógico alto, el CNC continuará con el desplazamiento de los ejes.
Avance de los ejes en modo manual limitada desde el PLC.
Esta prestación está disponible cuando se ha personalizado el parámetro "P619(7)=1"
Siempre que se activa la salida O26 del PLC, el CNC asume el avance fijado en el parámetro máquina "P812"
Volante gestionado desde el PLC.
El parámetro "P623(3)" indica si el desplazamiento de los ejes con volantes está afectado por el Feed-Hold (=1) o no (=0)
El parámetro máquina "P622(1)" indica si se aplica el factor correspondiente a la posición del conmutador (=0) o si se aplica el
factor indicado por las salidas O44 y O45 del PLC (=1) (Ya estaba disponible)
Control del cabezal desde PLC.
Esta prestación está disponible cuando se ha personalizado el parámetro "P619(7)=1"
La salida O27 indica al CNC que debe (O27=1) aplicar al cabezal la consigna fijada desde el PLC. El valor de la consigna se fija
en el registro R156 y mediante la marca M1956 se envía al CNC.
R156= 0000 1111 1111 1111 => + 10V. R156= 0001 1111 1111 1111 => - 10V.
R156= 0000 0111 1111 1111 => + 5V. R156= 0001 0111 1111 1111 => - 5V.
R156= 0000 0011 1111 1111 => + 2,5V. R156= 0001 0011 1111 1111 => - 2,5V.
R156= 0000 0000 0000 0000 => + 0V. R156= 0001 0000 0000 0000 => - 0V.
Asimismo, la salida O43 del PLC, permite controlar el giro del cabezal. (Ya estaba disponible)
Normalmente debe encontrarse a nivel lógico bajo.
Si se pone a nivel lógico alto, el CNC detiene el giro del cabezal.
Cuando esta salida vuelve a nivel lógico bajo, el CNC recupera el giro del cabezal.
Información al PLC del estado de la búsqueda de referencia máquina
I88 Búsqueda de referencia máquina en proceso
I100 Búsqueda de referencia máquina en el eje X finalizada
I101 Búsqueda de referencia máquina en el eje Z finalizada
Información adicional del CNC al PLC
R120 La parte baja de este registro indica el código de la tecla pulsada.
Este valor se mantiene durante 200 milisegundos, a no ser que antes se pulse otra tecla.
Este registro puede ser anulado desde el PLC, tras ser gestionado.
R121 bit 1 Indica que la operación de Cilindrado está seleccionada (=1)
bit 2 Indica que la operación de Refrentado está seleccionada (=1)
bit 3 Indica que la operación de Cilindrado Cónico está seleccionada (=1)
bit 4 Indica que la operación de Redondeo está seleccionada (=1)
bit 5 Indica que la operación de Roscado está seleccionada (=1)
bit 6 Indica que la operación de Ranurado está seleccionada (=1)
bit 7 Indica que la operación de Perfil está seleccionada (=1)
bit 8 Indica que la opción Modos Auxiliares está seleccionada (=1)
bit 9 Indica que la opción Medición de herramienta está seleccionada (=1)
bit 10 Indica que la operación de Taladrado múltiple está seleccionada (=1)
bit 11 Indica que la operación de Taladrado simple / Roscado con macho está seleccionada (=1)
bit 12 Indica que la operación de Chavetas está seleccionada (=1)
bit 13 Indica que el modo de Inspección de Herramienta está seleccionado (=1)
bit 14 Indica que el modo de Simulación gráfica está seleccionado (=1)
bit 16 Indica que el modo correspondiente a los parámetros "Pasada de acabado, Avance de acabado, Herramienta
de acabado y Distancias de seguridad en X y Z de los ciclos" está seleccionada (=1)
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Versión 6.8 (Marzo de 1998)
1. NUEVOS IDIOMAS (SUECO Y NORUEGO)
Los idiomas que se pueden seleccionar con el parámetro máquina P99 son:
Castellano ...(P99=0) Alemán ....... (P99=1) Inglés .......... (P99=2) Francés....... (P99=3) Italiano........ (P99=4)
Portugués....(P99=5) Taiwanés .... (P99=6) Sueco .......... (P99=7) Noruego ..... (P99=8)
2. ENCODER DE 1000 IMPULSOS COMO ENCODER DE 1250
Esta prestación permite que el CNC adapte la captación del encoder de 1000 impulsos para tratarla como captación de 1250 impulsos.
P623(7) Adapta la captación del encoder del eje X (0=No, 1=Si)
P623(8) Adapta la captación del encoder del eje Z (0=No, 1=Si)
Un caso típico: Se dispone de motores con encoder de 1000 impulsos y husillo de paso 5 milímetros.
Los cálculos necesarios para definir la resolución del eje se realizarán con el número de impulsos seleccionados (1000 ó 1250)
3. COMPENSACIÓN CRUZADA
La compensación cruzada permite compensar el error de medición que sufre el eje X al moverse el eje Z.
P623(6) Al eje X se le aplica Compensación Cruzada (0=No, 1=Si)
Cuando se utiliza compensación cruzada el CNC permite aplicar compensación de husillo únicamente al eje Z. No se permite aplicar
compensación de husillo al eje X porque la tabla correspondiente a dicho eje se utiliza para la compensación cruzada con los siguientes
valores:
P00 = X: ?????.??? P01 = DX: ????.???
Para aplicar correctamente la compensación cruzada definir P605(2)=1 y P623(6)=1.
Nota: La tabla de compensación cruzada debe cumplir los mismos requisitos que la tabla de compensación de error de husillo. Ver
apartado 3.8.4 del manual de Instalación
4. PLCI. ENTRADA I104
Cuando el conmutador del panel de mandos está en una de las posiciones del volante (x1, x10, x100), la entrada I104 está a "1"
Versión 6.9 (Febrero de 1999)
1. NUEVO PARÁMETRO MÁQUINA ASOCIADO A LAS FUNCIONES M
El parámetro máquina "P620(8)", indica cuando se sacan las funciones M3, M4, M5 durante la aceleración y deceleración del cabezal.
2. ANULAR CORRECTOR DURANTE EL CAMBIO DE HERRAMIENTA
A partir de esta versión es posible ejecutar, dentro de la rutina asociada a la herramienta, un bloque del tipo "T.0" para anular el corrector
de la herramienta. Esto permite efectuar desplazamientos a una determinada cota sin necesidad de efectuar cálculos engorrosos.
Unicamente se permite anular (T.0) o modificar (T.xx) el corrector. No se permite cambiar de herramienta (Txx.xx) dentro de la rutina
asociada a la herramienta.
- 11 -
3. FACTOR DIVISOR DE LAS SEÑALES DE CAPTACIÓN
Los parámetros P620(5) y P620(6) se utilizan junto con los parámetros P602(6) y P602(5) que indican el factor multiplicador de las señales
de captación de los ejes X, Z respectivamente.
Indican si se dividen (=1) o no (=0) las señales de captación.
P620(5)=0 y P620(6)=0 No se dividen
P620(5)=1 y P620(6)=1 Se dividen por 2.
Ejemplo: Se desea obtener una resolución de 0,01 mm mediante un encoder de señales cuadradas colocado en el eje X cuyo paso de
husillo es de 5 mm.
Nº impulsos = paso husillo / (Factor multiplicación x Resolución)
Con P602(6)=0 y P620(5)=0 Factor de multiplicación x4 Nº impulsos = 125
Con P602(6)=1 y P620(5)=0 Factor de multiplicación x2 Nº impulsos = 250
Con P602(6)=0 y P620(5)=1 Factor de multiplicación x2 Nº impulsos = 250
Con P602(6)=1 y P620(5)=1 Factor de multiplicación x1 Nº impulsos = 500
Versión 6.10 (Marzo de 2002)
1. FACTOR DE CAPTACIÓN.
La resolución del eje viene fijada por el paso de husillo y el número de impulsos del encoder que lleva incorporado el motor.
En determinadas ocasiones la resolución correspondiente a los husillos y encoders disponibles no coincide con ninguna de las
resoluciones que se pueden fijar por parámetro máquina (1, 2, 5, 10 micras o diezmilésimas de pulgada).
Ejemplo: Con husillo de paso 6 mm y encoder de 2.500 impulsos/vuelta se puede obtener resoluciones de:
Resolución = Paso Husillo / ( Nº de impulsos del Encoder x Factor multiplicación).
Con factor multiplicación 1 Resolución 2,4 micras
Con factor multiplicación 2 Resolución 1,2 micras
Con factor multiplicación 4 Resolución 0,6 micras
Para resolver estos casos, se dispone de un nuevo parámetro máquina por eje denominado Factor de Captación, que permitir adecuar
la resolución a la configuración disponible.
P819 Factor de Captación del eje X P820 Factor de Captación del eje Y P821 Factor de Captación del eje Z
Valores entre 0 y 65534, el valor 0 indica que no se desea esta prestación.
Para calcular el «Factor de Captación» se debe utilizar la siguiente fórmula:
Factor de Captación = (Reducción x Paso Husillo / Nº de impulsos del Encoder) x 8.192
Ejemplos: Reducción 1 1 2 1
Paso husillo 4.000 6.000 6.000 8.000 (micras)
Encoder 2.500 2.500 2.500 2.500 (impulsos/vuelta)
Factor de Captación 13107,2 19.660,8 39.321,6 26.214,4
Los parámetros máquina sólo admiten números enteros y en ocasiones el «Factor de Captación» tiene parte fraccionaria. En estos
casos se asigna al parámetro máquina la parte entera y se utiliza la tabla de error de husillo para compensar la parte fraccionaria.
Los valores a introducir en la tabla se calculan con la siguiente fórmula:
Cota del husillo = Error de husillo (micras) x Parte entera del factor de captación / Parte fraccionaria del factor de captación
Para el caso: Reducción = 1 Paso husillo = 6.000 Encoder = 2.500
Factor de Captación = 19.660,8 Parámetro máquina = 19660
Para un error de husillo de 20 micras Cota del husillo = 20 x 19.660 / 0.8 = 491.520
Continuando con el cálculo se obtiene la siguiente tabla.
Cota del Husillo Error de Husillo
P0 = -1966.000 P1 = -0.080
P2 = -1474.500 P3 = -0.060
P4 = -983.000 P5 = -0.040
P6 = -491.500 P7 = -0.020
P8 = 0 P9 = 0
P10 = 491.500 P11 = 0.020
P12 = 983.000 P13 = 0.040
P14 = 1472.500 P15 = 0.060
P16 = 1966.000 P17 = 0.080
- 12 -
2. MOVIMIENTOS DE APROXIMACIÓN A LA PIEZA
A partir de esta versión se dispone de un nuevo parámetro máquina para
fijar los movimientos de aproximación y salida de la pieza.
P732=0 Como hasta la fecha, movimiento interpolado
P732=1 Movimientos paraxiales.
Aproximación X - Z Salida Z - X
P732=2 Movimientos paraxiales.
Aproximación Z - X Salida X - Z
Headquarters (SPAIN): Fagor Automation S. Coop.
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ACERCA DE LA INFORMACION DE ESTE MANUAL
Este manual está dirigido al fabricante de la máquina.
Incluye información necesaria para los nuevos usuarios, además de temas avanzados para los que
ya conocen el producto CNC 800T.
No será necesario leer completamente este manual. Consulte la lista de Nuevas Prestaciones y
Modificaciones” y los apéndices relacionados con los parámetros máquina. Todos ellos
disponen de referencias cruzadas que le indicarán el capítulo o apartado del manual en que se
detalla el parámetro o tema deseado.
El manual describe todas las funciones que tiene la familia CNC 800T. Consulte la tabla
comparativa de modelos para conocer las funciones que dispone su CNC.
Para instalar el CNC en su máquina le aconsejamos consultar el apéndice que hace referencia
a los habitáculos que se requieren para la ubicación del CNC, y el capítulo 1 "Configuración del
CNC" que indica las dimensiones del CNC y detalla todos los terminales de sus conectores.
El Capítulo 2 "Conexión a red y a máquina" indica cómo se debe conectar el CNC a la red
eléctrica y al armario eléctrico.
El Capítulo 3 "Funciones Auxiliares" indica la forma de acceder a los modos de operación
especiales.
Para asociar el CNC a la máquina se deben personalizar todos los parámetros máquina del CNC.
Le aconsejamos consultar los capítulos 4, 5, 6 y los apéndices relacionados con los parámetros
máquina.
Existen 2 apéndices, uno con los parámetros ordenados por temas, el mismo orden que se utiliza
en los capítulos 4, 5 y 6, y otro apéndice con los parámetros ordenados numéricamente.
Ambos apéndices disponen de referencias cruzadas que le indicarán el apartado del manual en
que se detalla cada parámetro.
Durante la explicación detallada de cada parámetro, capítulos 4, 5 y 6, en ocasiones se hace
referencia al capítulo 7 "Temas conceptuales" ya que en el mismo, algunos parámetros, se
encuentran explicados más ampliamente al indicar como se deben efectuar diversos ajustes del
conjunto máquina-CNC
Una vez definidos todos los parámetros máquina le sugerimos que haga uso del apéndice
"Cuadro archivo de parámetros máquina", indicando en él los valores con que fueron
personalizados todos ellos.
También existe un apéndice de errores, que indica algunas de las causas que pueden producir
cada uno de ellos.
Notas:
La información descrita en este manual puede estar sujeta a variaciones motivadas
por modificaciones técnicas.
FAGOR AUTOMATION, S. Coop. Ltda. se reserva el derecho de modificar
el contenido del manual, no estando obligada a notificar las variaciones.
INDICE
Apartado Pagina
Tabla comparativa de los modelos Fagor CNC 800T ..............................................ix
Nuevas prestaciones y modificaciones......................................................................xiii
INTRODUCCION
Declaración de Conformidad.....................................................................................3
Condiciones de Seguridad ........................................................................................4
Condiciones de Garantía...........................................................................................7
Condiciones de Reenvío ...........................................................................................8
Notas Complementarias.............................................................................................9
Documentación Fagor para el CNC 800 T ...............................................................11
Contenido de este manual.........................................................................................12
Capítulo 1 CONFIGURACION DEL CNC
1.1 Introducción ..............................................................................................................1
1.2 CNC 800T compacto.................................................................................................1
1.2.1 Dimensiones e instalación del CNC 800 compacto .................................................2
1.3 CNC 800T modular ...................................................................................................3
1.3.1 Unidad central del CNC 800T modular ....................................................................4
1.3.2 Monitor del CNC 800T modular ..............................................................................5
1.3.2.1 Habitáculo del monitor .............................................................................................7
1.3.2.2 Conector para la conexión de la unidad central con el monitor .............................8
1.3.3 Teclado del CNC 800T modular...............................................................................9
1.3.3.1 Conector para la conexión de la unidad central con el teclado ..............................10
1.4 Conectores y conexionado del sistema CNC 800T ..................................................12
1.4.1 Conectores A1, A3, A4..............................................................................................14
1.4.1.1 Microconmutadores de los conectores A1, A3, A4 ..................................................15
1.4.2 Conector A5 ..............................................................................................................16
1.4.2.1 Microconmutadores del conector A5........................................................................17
1.4.3 Conector A6 ..............................................................................................................18
1.4.4 Conector RS232C......................................................................................................19
1.4.5 Conector I/O 1...........................................................................................................22
1.4.5.1 Entradas lógicas del conector I/O 1..........................................................................23
1.4.5.2 Salidas lógicas del conector I/O 1 ............................................................................25
1.4.6 Conector I/O 2...........................................................................................................27
1.4.6.1 Salidas lógicas del conector I/O 2 ............................................................................28
Capítulo 2 CONEXION A RED Y A MAQUINA
2.1 Conexión a red ......................................................................................................... 1
2.1.1 Fuente de alimentación interna................................................................................ 2
2.2 Conexión a máquina ................................................................................................ 3
2.2.1 Consideraciones generales ....................................................................................... 3
2.2.2 Salidas digitales........................................................................................................ 5
2.2.3 Entradas digitales ..................................................................................................... 5
2.2.4 Salidas analógicas .................................................................................................... 6
2.2.5 Entradas de captación .............................................................................................. 6
2.3 Puesta a punto .......................................................................................................... 7
2.3.1 Consideraciones generales ....................................................................................... 7
2.3.2 Precauciones ............................................................................................................. 7
2.3.3 Conexión .................................................................................................................. 8
2.3.4 Test de las entradas/salidas del sistema ................................................................... 9
2.4 Conexión de la entrada y salida de emergencia...................................................... 11
2.5 Activación y desactivación de los dispositivos externos........................................ 13
Capítulo 3 FUNCIONES AUXILIARES
3.1 Milímetros <-> pulgadas .......................................................................................... 1
3.2 Radio <-> diámetro .................................................................................................. 2
3.3 F mm(pulgadas)/min <-> mm(pulgadas)/rev ............................................................ 2
3.4 Herramienta............................................................................................................... 3
3.4.1 Tabla de herramientas .............................................................................................. 3
3.4.1.1 Modificación de las dimensiones de una herramienta ............................................ 6
3.4.2 Medición de la herramienta ..................................................................................... 7
3.4.3 Inspección de herramienta........................................................................................ 8
3.5 Pasada de acabado de ciclos y distancia de seguridad ........................................... 9
3.6 Otras operaciones automáticas ................................................................................. 10
3.7 Modos auxiliares ...................................................................................................... 11
3.8 Modos especiales...................................................................................................... 11
3.8.1 Test ........................................................................................................................... 12
3.8.2 Parámetros generales ................................................................................................ 15
3.8.3 Funciones "M" decodificadas................................................................................... 16
3.8.3.1 Funciones M BCD generadas por el CNC ............................................................... 18
3.8.4 Compensación error husillo ..................................................................................... 19
3.9 Periféricos ................................................................................................................. 21
3.9.1 Modo Periféricos ...................................................................................................... 21
3.9.2 Comunicación DNC.................................................................................................. 22
3.10 Bloquear / Desbloquear............................................................................................ 23
3.11 Ejecución / simulación programa 99996................................................................. 24
3.11.1 Ejecución programa 99996 ...................................................................................... 25
3.11.1.1 Inspección de herramienta........................................................................................ 26
3.11.1.2 Modos de ejecución ................................................................................................. 27
3.11.1.3 Reset del CNC.......................................................................................................... 27
3.11.1.4 Visualización de los bloques del programa ............................................................. 27
3.11.1.5 Modos de visualización ........................................................................................... 28
3.11.2 Simulación del programa 99996 .............................................................................. 30
3.11.2.1 Función Zoom .......................................................................................................... 31
3.12 Edición programa 99996.......................................................................................... 32
Apartado
Pagina
Capítulo 4 PARAMETROS MAQUINA
4.1 Introducción ..............................................................................................................1
4.2 Operación con las tablas de parámetros....................................................................2
4.3 Parámetros máquina generales ..................................................................................3
4.3.1 Parámetros máquina relacionados con las entradas y salidas...................................5
4.3.2 Parámetros máquina de las manivelas y volantes .....................................................8
4.3.3 Parámetros máquina relacionados con el modo de operación .................................11
4.3.4 Parámetros máquina relacionados con las herramientas ...........................................14
4.3.5 Parámetros máquina de la línea serie RS232C .........................................................16
Capítulo 5 PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
5.1 Parámetros máquina relacionados con la resolución de los ejes .............................2
5.2 Parámetros máquina relacionados con la consigna ..................................................4
5.3 Parámetros máquina relacionados con los límites de recorrido ...............................5
5.4 Parámetros máquina relacionados con el husillo......................................................6
5.5 Parámetros máquina relacionados con los avances ..................................................7
5.6 Parámetros máquina relacionados con el control de los ejes ...................................9
5.7 Parámetros máquina relacionados con la referencia máquina ..................................11
5.8 Parámetros máquina relacionados con la aceleración/deceleración .........................13
5.8.1 Aceleración / deceleración lineal .............................................................................13
5.8.2 Aceleración / deceleración en forma de campana ....................................................14
5.8.3 Ganancia feed-forward ...............................................................................................15
5.9 Parámetros relacionados con la herramienta motorizada..........................................16
5.10 Parámetros máquina especiales .................................................................................17
Capítulo 6 PARAMETROS MAQUINA DEL CABEZAL
6.1 Parámetros máquina relacionados con el cambio de gama ......................................2
6.2 Parámetros máquina utilizados con salida de consigna analógica ..........................4
6.3 Parámetros máquina utilizados con salida de consigna en BCD .............................5
6.4 Parámetros máquina utilizados para el control de cabezal ......................................7
6.4.1 Parámetros relacionados con la parada orientada de cabezal...................................9
Capítulo 7 TEMAS CONCEPTUALES
7.1 Sistemas de captación ...............................................................................................1
7.1.1 Limitaciones de la frecuencia de contaje .................................................................2
7.1.2 Resolución de los ejes X, Z ......................................................................................3
7.2 Ajuste de los ejes X, Z ..............................................................................................8
7.2.1 Ajuste de la deriva (offset) y velocidad máxima de avance ....................................9
7.2.2 Ajuste de las ganancias de los ejes X, Z ..................................................................11
7.2.2.1 Ajuste de la ganancia proporcional ..........................................................................12
7.2.2.2 Cálculo de K1, K2 y del punto de discontinuidad ..................................................14
7.3 Puntos de referencia de los ejes X, Z........................................................................16
7.3.1 Búsqueda de referencia máquina ..............................................................................17
7.3.2 Consideraciones ........................................................................................................18
7.3.3 Ajuste del valor correspondiente al punto de referencia máquina...........................19
7.3.4 Límites de recorrido de los ejes (límites de software) ..............................................20
7.4 Aceleración/deceleración ..........................................................................................21
7.4.1 Calculo de la ganancia Feed-Forward.......................................................................21
7.4.2 Aceleración/deceleración en las interpolaciones lineales ........................................22
7.4.3 Aceleración/deceleración en todo tipo de desplazamientos ....................................22
Apartado
Pagina
7.5 Desplazamiento de los ejes mediante manivelas y volantes electrónicos .............. 23
7.5.1 La máquina dispone de manivelas ........................................................................... 23
7.5.2 La máquina dispone de un volante electrónico ...................................................... 23
7.5.3 La máquina dispone de dos volantes electrónicos .................................................. 25
7.6 Cabezal ..................................................................................................................... 27
7.6.1 Cambio de gama del cabezal ................................................................................... 30
7.6.1.1 Cambio de gama del cabezal en modo manual ....................................................... 30
7.6.1.2 Cambio de gama del cabezal en modo automático ................................................. 31
7.6.2 Control del cabezal .................................................................................................. 33
7.7 Herramientas y almacén de herramientas................................................................. 34
7.7.1 La máquina dispone de cambiador de herramientas................................................ 34
7.7.2 La máquina no dispone de cambiador de herramientas .......................................... 34
7.7.3 Posición de cambio de herramientas........................................................................ 35
7.8 Tratamiento de las señales "Feed Hold" y "M ejecutada" ....................................... 36
7.9 Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T ................................................... 37
7.9.1 Transferencia de las funciones "M, S, T" usando la señal "M ejecutada"............... 38
7.9.2 Transferencia de la función auxiliar M sin la señal "M ejecutada" ......................40
APENDICES
A Características técnicas del CNC ............................................................................. 2
B Habitáculos ............................................................................................................... 6
C Entradas y salidas del CNC...................................................................................... 8
D Tabla de conversión para salida "S" BCD en 2 dígitos .......................................... 9
E Cuadro resumen de los parámetros máquina ........................................................... 10
F Lista ordenada de los parámetros máquina.............................................................. 15
G Cuadro archivo de los parámetros máquina............................................................. 20
H Mantenimiento ......................................................................................................... 22
CODIGOS DE ERROR
Apartado
Pagina
MODELOS CNC 800T DISPONIBLES
Modelo CNC 800T Compacto con pantalla 8" Ambar
Modelo CNC 800T Modular con pantalla 9" Ambar
Formado por la Unidad Central, el Monitor y el Teclado.
Modelo CNC 800T Modular con pantalla 14" Color
Formado por la Unidad Central, el Monitor y el Teclado.
DESCRIPCION TECNICA
CNC
800-T
CNC
800-TI
CNC
800-TG
CNC
800-TGI
Control de ejes X, Z
l l l l
Control de Cabezal
l l l l
Cabezal en revoluciones por
minuto (RPM)
l l l l
Velocidad de corte constante
de Cabezal (VCC)
l l l l
Parada Orientada de cabezal
l l l l
Herramientas
32 32 32 32
Compensación de
Herramienta
l l l l
Herramienta Motorizada
l l l l
Volantes Electrónicos
2 2 2 2
Comunicación vía RS 232C
l l l l
Autómata Integrado (PLCI)
l l
Edición de programa ISO
(Programa 99996)
l l l l
Ejecución de programa ISO
(Programa 99996)
l l l l
Representación Gráfica
l l
NUEVAS PRESTACIONES
Y
MODIFICACIONES
Fecha: Abril 1993 Versión Software: 2.1 y siguientes
PRESTACION MANUAL Y APARTADO MODIFICADO
Avance rápido en función de la posición Manual Operación Apart. 2.3.1
del conmutador "Feed Rate"
Herramienta para la pasada de acabado Manual Instalación Apart. 3.5
Manual Operación Apart. 3.5
Desplazamiento con volantes limitado a la Manual Operación Apart. 2.3.3
F máxima permitida
Control de límites de recorrido en
desplazamientos con volante
Formato de visualización de la S Manual Instalación Apart. 6
Posibilidad, tras interrumpir el programa, de
activar/desactivar las salidas O1, O2, O3
Operación automática "Redondeo de perfil" Manual Operación Apart. 5.5.3
Perfiles Manual Operación Capit. 6
Fecha: Octubre 1993 Versión Software: 3.1 y siguientes
PRESTACION MANUAL Y APARTADO MODIFICADO
Aceleración/deceleración en cabezal Manual Operación Capit. 6
Limitación de RPM trabajando en VCC Manual Operación Apart. 4.3.1
Parada orientada del cabezal Manual Instalación Apart. 6.4.1
Manual Operación Apart. 4.8
Herramienta Motorizada Manual Instalación Apart. 5.9
Manual Operación Apart. 2.3
Operación automática "Taladrado Simple" Manual Operación Apart. 5.8
Operación automática "Taladrado múltiple" Manual Operación Apart. 5.9
Fecha: Diciembre 1993 Versión Software: 3.2 y siguientes
PRESTACION MANUAL Y APARTADO MODIFICADO
Asignación de un número de 5 cifras Manual Operación Capit. 7
al programa pieza
Salvaguarda de programas pieza en periférico Manual Operación Apart. 7.7
Operación automática "Chaveta" Manual Operación Apart. 5.10
Temporización antes de abrir el lazo Manual Instalación Apart. 4.3.2
Código de acceso sólo a los Modos Especiales Manual Instalación Apart. 3.7
Volante inactivo si el conmutador está fuera Manual Instalación Apart. 4.3.2
de las posiciones de volante
Fecha: Julio 1994 Versión Software: 4.1 y siguientes
PRESTACION MANUAL Y APARTADO MODIFICADO
Aceleración/deceleración de cabezal lineal y Manual Instalación Apart. 5.8
en forma de campana
Perfil con y sin redondeos Manual Operación Apart. 6.2
La operación de roscado admite salida de rosca Manual Operación Apart. 5.6.2
Avance rápido al 200% o en función de la Manual Instalación Apart. 4.3.3
posición del conmutador "Feed Rate" Manual Operación Apart. 2.3.1
Inspección de herramienta Manual Instalación Apart. 3.4.3
Manual Operación Apart. 3.4.3
Manual Operación Apart. 5.1.3
Ejecución programa 99996 Manual Instalación Apart. 3.11
Manual Operación Apart. 3.10
Fecha: Enero 1995 Versión Software: 5.1 y siguientes
PRESTACION MANUAL Y APARTADO MODIFICADO
Confirmación de M3/M4 detectando inversión
por captación Manual Instalación Apart. 6.3
Movimientos en JOG también en mm/rev
Volante gestionado desde el PLCI Manual Instalación Apart. 4.3.2
Inhibición del cabezal desde el PLCI Manual PLCI
Borrar el contenido de todos los parámetros Manual Instalación Apart. 3.10
aritméticos, asignándoles el valor 0 Manual Operación Apart. 3.9 y 7.9
Operación automática de redondeo, nivel ciclo,
con ángulo distinto de 90° Manual Operación Apart. 5.5.2
Operación automática de ranurado en la cara
frontal y pasada de acabado Manual Operación Apart. 5.7
Operación automática de redondeo de perfil
mediante seguimiento de perfil o desbastado Manual Operación Apart. 5.5.3
Punto de aproximación en la operación de
redondeo de perfil (modificación) Manual Operación Apart. 5.5.3
Ejecución de perfil, nivel ciclo, mediante
seguimiento de perfil o desbastado Manual Operación Apart. 6.2
Punto de aproximación en la ejecución del
perfil, nivel ciclo (modificación) Manual Operación Apart. 6.2
Operación automática de roscado con macho Manual Operación Apart. 5.8
M20 al finalizar la ejecución de una pieza Manual Instalación Apart. 3.8.3.1
Representación gráfica (Simulación) Manual Operación Apart. 5.1.3
Ejecución / Simulación del programa 99996 Manual Instalación Apart. 3.11
(programa de usuario en código ISO) Manual Operación Apart. 3.10
Ejecución automática o bloque a bloque Manual Instalación Apart. 3.10
del programa 99996 Manual Operación Apart. 3.10
Edición del programa 99996 Manual Instalación Apart. 3.12
Manual Operación Apart. 3.11
Manual Programación
Programa 99994 de usuario en código ISO
para almacén de rutinas Manual Programación Capit. 9
Rutina asociada a la ejecución de herramienta Manual Instalación Apart. 4.3.4
(sólo en ejecución de programa 99996) Manual Programación
Códigos ISO del CNC 800T Manual de programación
Fecha: Marzo 1995 Versión Software: 5.2 y siguientes
PRESTACION MANUAL Y APARTADO MODIFICADO
Edición del programa 99996 en todos
los modelos
Al detener la ejecución quedan habilitadas las Manual Instalación Apart. 3.11
teclas de cabezal, refrigerante, O1, O2, O3 y Manual Operación Apart. 3.10
TOOL Manual Operación Apart. 5.1.4
Manual Operación Apart. 7.5
Los desplazamientos en JOG incremental tiene Manual Instalación Apart. 4.3.3
en cuenta radios/diámetros
Programación ISO. Nuevas funciones: G47, G48 Manual Programación Apart. 6.7
(tratamiento bloque único)
Programación ISO. Nueva función: G86 Manual Programación Apart. 8.17
(ciclo fijo roscado longitudinal)
Petición desde el PLCI de las revoluciones Manual PLCI
reales del cabezal
Fecha: Noviembre 1995 Versión Software: 5.5 y siguientes
PRESTACION MANUAL Y APARTADO MODIFICADO
Modificación del offset de la herramienta
durante la ejecución Manual Operación Apart. 3.4.4
Trabajo con un sólo volante Manual Instalación Apart. 4.3.2
Manual Instalación Apart. 7.5
Lectura de la S real desde el PLCI Manual PLCI
Introducción - 1
INTRODUCCION
Atención
Antes de la puesta en marcha del Control Númerico leer las indicacio-
nes contenidas en el Capítulo 2 del Manual de Instalación.
Está prohibida la puesta en marcha del Control Númerico hasta
comprobar que la máquina donde se incorpora cumple lo especificado
en la Directiva 89/392/CEE.
Introducción - 3
DECLARACION DE CONFORMIDAD
Fabricante: Fagor Automation, S. Coop.
Barrio de San Andrés s/n, C.P. 20500, Mondragón -Guipúzcoa- (ESPAÑA)
Declaramos bajo nuestra exclusiva responsabilidad la conformidad del producto:
Control Numérico Fagor CNC 800T
al que se refiere esta declaración, con las normas:
SEGURIDAD:
EN 60204-1 Seguridad de las máquinas. Equipo eléctrico de las máquinas
COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA:
EN 50081-2 Emisión
EN 55011 Radiadas. Clase A, Grupo 1.
EN 55011 Conducidas. Clase A, Grupo 1.
EN 61000-3-2 Armónicos en corriente
EN 61000-3-3 Fluctuaciones de tensión y flickers
EN 50082-2 Inmunidad
EN 61000-4-2 Descargas electrostáticas.
EN 61000-4-3 Campos magnéticos radiados en radiofrecuencia
EN 61000-4-4 Transitorios rápidos y ráfagas.
EN 61000-4-5 Pulsos conducidos de alta tensión en red (Surges)
EN 61000-4-6 Perturbaciones conducidas por campos en radiofrecuencia
EN 61000-4-8 Campos magnéticos a frecuencia de red
EN 61000-4-11 Variaciones de tensión y cortes.
ENV 50204 Campos generados por radioteléfonos digitales
De acuerdo con las disposiciones de las Directivas Comunitarias: 73/23/CEE de Bajo
Voltaje, 89/392/CEE de Seguridad de las Máquinas, 89/336/CEE de Compatibilidad
Electromagnética y sus actualizaciones.
En Mondragón a 1 de Octubre de 2001
Introducción - 4
CONDICIONES DE SEGURIDAD
Leer las siguientes medidas de seguridad con objeto de evitar lesiones a personas
y prevenir daños a este producto y a los productos conectados a él.
El aparato sólo podrá repararlo personal autorizado de Fagor Automation.
Fagor Automation no se responsabiliza de cualquier daño físico o material
derivado del incumplimiento de estas normas básicas de seguridad.
Precauciones ante daños a personas
Interconexionado de módulos
Utilizar los cables de unión proporcionados con el aparato.
Utilizar cables de red apropiados.
Para evitar riesgos, utilizar sólo cables de red recomendados para este aparato.
Evitar sobrecargas eléctricas
Para evitar descargas eléctricas y riesgos de incendio no aplicar tensión eléctrica fuera
del rango seleccionado en la parte posterior de la Unidad Central del aparato.
Conexionado a tierra.
Con objeto de evitar descargas eléctricas conectar las bornas de tierra de todos los
módulos al punto central de tierras. Asimismo, antes de efectuar la conexión de las
entradas y salidas de este producto asegurarse que la conexión a tierras está efectuada.
Antes de encender el aparato cerciorarse que se ha conectado a tierra
Con objeto de evitar descargas eléctricas cerciorarse que se ha efectuado la conexión
de tierras.
No trabajar en ambientes húmedos
Para evitar descargas eléctricas trabajar siempre en ambientes con humedad relativa
inferior al 90% sin condensación a 45°C.
No trabajar en ambientes explosivos
Con objeto de evitar riesgos, lesiones o daños, no trabajar en ambientes explosivos.
Precauciones ante daños al producto
Ambiente de trabajo
Este aparato está preparado para su uso en Ambientes Industriales cumpliendo las
directivas y normas en vigor en la Unidad Europea.
Fagor Automation no se responsabiliza de los daños que pudiera sufrir o provocar si
se monta en otro tipo de condiciones (ambientes residenciales o domésticos).
Instalar el aparato en el lugar apropiado
Se recomienda que, siempre que sea posible, la instalación del Control Numérico se
realice alejada de líquidos refrigerantes, productos químicos, golpes, etc. que pudieran
dañarlo.
Introducción - 5
El aparato cumple las directivas europeas de compatibilidad electromagnética. No
obstante, es aconsejable mantenerlo apartado de fuentes de perturbación
electromagnética, como son:
- Cargas potentes conectadas a la misma red que el equipo.
- Transmisores portátiles cercanos (Radioteléfonos, emisores de radio aficionados).
- Transmisores de radio/TV cercanos.
- Máquinas de soladura por arco cercanas.
- Líneas de alta tensión próximas.
- Etc.
Envolventes
El fabricante es responsable de garantizar que la envolvente en que se ha montado el
equipo cumple todas las directivas al uso en la Comunidad Económica Europea.
Evitar interferencias provenientes de la máquina-herramienta
La máquina-herramienta debe tener desacoplados todos los elementos que generan
interferencias (bobinas de los relés, contactores, motores, etc.).
Utilizar la fuente de alimentación apropiada
Utilizar, para la alimentación de las entradas y salidas, una fuente de alimentación
exterior estabilizada de 24 Vcc.
Conexionado a tierra de la fuente de alimentación
El punto de cero voltios de la fuente de alimentación externa deberá conectarse al
punto principal de tierra de la máquina.
Conexionado de las entradas y salidas analógicas
Se recomienda realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando todas
las mallas al terminal correspondiente (Ver capítulo 2).
Condiciones medioambientales
La temperatura ambiente que debe existir en régimen de funcionamiento debe estar
comprendida entre +5°C y +45°C.
La temperatura ambiente que debe existir en régimen de no funcionamiento debe estar
comprendida entre -25°C y 70°C.
Habitáculo del monitor
Garantizar entre el Monitor y cada una de las paredes del habitáculo las distancias
requeridas en el Apéndice.
Utilizar un ventilador de corriente continua para mejorar la aireación del habitáculo.
Dispositivo de seccionamiento de la alimentación
El dispositivo de seccionamiento de la alimentación ha de situarse en lugar fácilmente
accesible y a una distancia del suelo comprendida entre 0,7 m y 1,7 m.
Protecciones del propio aparato
Lleva incorporados 2 fusibles exteriores rápidos (F) de 3,15 Amp./ 250V. para
protección de la entrada de red.
Todas las entradas-salidas digitales disponen de aislamiento galvánico mediante
optoacopladores entre la circuitería del CNC y el exterior.
Están protegidas mediante 1 fusible exterior rápido (F) de 3,15 Amp./ 250V. ante
sobretensión de la fuente exterior (mayor de 33 Vcc.) y ante conexión inversa de la
fuente de alimentación.
Introducción - 6
El tipo de fusible de protección depende del tipo de monitor. Ver etiqueta de
identificación del propio aparato.
Precauciones durante las reparaciones
No manipular el interior del aparato
Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el
interior del aparato.
No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica
Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc)
cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red eléctrica.
Símbolos de seguridad
Símbolos que pueden aparecer en el manual
Símbolo ATENCION.
Lleva asociado un texto que indica las acciones u operaciones que pueden
provocar daños a personas o aparatos.
Símbolos que puede llevar el producto
Símbolo ATENCION.
Lleva asociado un texto que indica las acciones u operaciones que pueden
provocar daños a personas o aparatos.
Símbolo CHOQUE ELÉCTRICO.
Indica que dicho punto puede estar bajo tensión eléctrica.
Símbolo PROTECCIÓN DE TIERRAS.
Indica que dicho punto debe ser conectado al punto central de tierras de la
máquina para protección de personas y aparatos.
Introducción - 7
CONDICIONES DE GARANTIA
GARANTIA
Todo producto fabricado o comercializado por FAGOR Automation tiene una
garantía de 12 meses a partir de la fecha de envio desde nuestros almacenes.
La citada garantía cubre todos los gastos de materiales y mano de obra de reparación,
en las instalaciones de FAGOR, utilizados en subsanar anomalías de funcionamiento
de los equipos.
Durante el periodo de garantía, Fagor reparará o sustituirá los productos que ha
comprobado como defectuosos.
FAGOR se compromete a la reparación o sustitución de sus productos en el período
comprendido desde su inicio de fabricación hasta 8 años a partir de la fecha de
desaparición del producto de catálogo.
Compete exclusivamente a FAGOR el determinar si la reparación entra dentro del
marco definido como garantía.
CLAUSULAS EXCLUYENTES
La reparación se realizará en nuestras dependencias, por tanto quedan fuera de la
citada garantía todos los gastos de transporte así como los ocasionados en el
desplazamiento de su personal técnico para realizar la reparación de un equipo, aún
estando éste dentro del período de garantía antes citado.
La citada garantía se aplicará siempre que los equipos hayan sido instalados de
acuerdo con las instrucciones, no hayan sido maltratados, ni hayan sufrido desperfec-
tos por accidente o negligencia y no hayan sido intervenidos por personal no
autorizado por FAGOR.
Si una vez realizada la asistencia o reparación, la causa de la avería no es imputable
a dichos elementos, el cliente está obligado a cubrir todos los gastos ocasionados,
ateniéndose a las tarifas vigentes.
No están cubiertas otras garantías implícitas o explícitas y FAGOR AUTOMATION
no se hace responsable bajo ninguna circunstancia de otros daños o perjuicios que
pudieran ocasionarse.
CONTRATOS ASISTENCIA
Están a disposición del cliente Contratos de Asistencia y Mantenimiento tanto para
el periodo de garantía como fuera de el.
Introducción - 8
CONDICIONES DE REENVIO
Si va a enviar el Monitor o la Unidad Central, empaquételas en su cartón original con su
material de empaque original. Si no dispone del material de empaque original, empaquételo
de la siguiente manera:
1.- Consiga una caja de cartón cuyas 3 dimensiones internas sean al menos 15 cm (6
pulgadas) mayores que las del aparato. El cartón empleado para la caja debe ser de una
resistencia de 170 Kg (375 libras).
2.- Si va a enviar a una oficina de Fagor Automation para ser reparado, adjunte una
etiqueta al aparato indicando el dueño del aparato, su dirección, el nombre de la
persona a contactar, el tipo de aparato, el número de serie, el síntoma y una breve
descripción de la avería.
3.- Envuelva el aparato con un rollo de polietileno o con un material similar para
protegerlo.
Si va a enviar el monitor, proteja especialmente el cristal de la pantalla.
4.- Acolche el aparato en la caja de cartón rellenándola con espuma de poliuretano por
todos lados.
5.- Selle la caja de cartón con cinta para empacar o grapas industriales.
Introducción - 9
NOTAS COMPLEMENTARIAS
* Situar el CNC alejado de líquidos refrigerantes, productos químicos, golpes, etc. que
pudieran dañarlo.
* Antes de encender el aparato verificar que las conexiones de tierra han sido correctamente
realizadas. Ver Apartado 2.2 de este mismo manual.
* Para prevenir riesgos de choque eléctrico en la Unidad Central utilizar el conector de
red apropiado. Usar cables de potencia de 3 conductores (uno de ellos de tierra).
* Para prevenir riesgos de choque eléctrico en el Monitor, del CNC 800T modular,
utilizar el conector de red apropiado con cables de potencia de 3 conductores (uno de
ellos de tierra).
* Antes de encender el aparato comprobar que el fusible externo de línea, de cada
aparato, es el apropiado.
Unidad Central
Deben ser 2 fusibles rápidos (F) de 3,15 Amp./ 250V.
Introducción - 10
Monitor
Depende del tipo de monitor. Ver etiqueta de identificación del propio aparato.
* En caso de mal funcionamiento o fallo del aparato, desconectarlo y llamar al servicio
de asistencia técnica. No manipular el interior del aparato
Introducción - 11
DOCUMENTACION FAGOR
PARA EL CNC 800T
Manual CNC 800T OEM Está dirigido al fabricante de la máquina o persona encargada de efectuar la
instalación y puesta a punto del Control Numérico.
Dispone en su interior del manual de Instalación.
Ocasionalmente puede contener un manual que hace referencia a las "Nuevas
Prestaciones" de software recientemente incorporadas.
Manual CNC 800T USER Está dirigido al usuario final, es decir, a la persona que va a trabajar con el
Control Numérico.
Dispone de 2 manuales en su interior:
Manual de Operación que detalla la forma de operar con el CNC.
Manual de Programación que detalla la forma de elaborar un programa en
código ISO.
Ocasionalmente puede contener un manual que hace referencia a las "Nuevas
Prestaciones" de software recientemente incorporadas.
Manual DNC 25/30 Está dirigido a las personas que van a utilizar la opción de software de
comunicación DNC.
Manual Protocolo DNC Está dirigido a las personas que desean efectuar su propia comunicación de
DNC, sin utilizar la opción de software de comunicación DNC 25/30.
Manual PLCI Debe utilizarse cuando el CNC dispone de Autómata integrado.
Está dirigido al fabricante de la máquina o persona encargada de efectuar la
instalación y puesta a punto del Autómata integrado.
Manual DNC-PLC Está dirigido a las personas que van a utilizar la opción de software de
comunicación DNC-PLC.
Manual FLOPPY DISK Está dirigido a las personas que utilizan la disquetera de Fagor. Este manual
indica cómo se debe utilizar dicha disquetera.
Introducción - 12
CONTENIDO DE ESTE MANUAL
El Manual de Instalación se compone de los siguientes apartados:
Indice
Tabla comparativa de los modelos Fagor CNC 800T.
Nuevas Prestaciones y modificaciones.
Introducción Hoja de advertencia previa a la puesta en marcha.
Declaración de Conformidad.
Condiciones de Seguridad.
Condiciones de Garantía.
Condiciones de Reenvío.
Notas Complementarias.
Listado de Documentos Fagor para el CNC 800T.
Contenido de éste Manual.
Capítulo 1 Configuración del CNC.
Indica las composiciones posibles: modular y compacto.
La descripción y dimensiones de la Unidad Central.
La descripción y dimensiones de los monitores.
La descripción y dimensiones del panel de mandos.
La descripción detallada de todos los conectores.
Capítulo 2 Conexión a red y a máquina.
Indica cómo efectuar la conexión a la red eléctrica.
El conexionado a tierra.
Las características de las entradas y salidas digitales.
Las características de la salida analógica.
Las características de las entradas de captación.
La puesta a punto y la puesta en marcha del CNC.
El test de las entradas y salidas del sistema.
La conexión de la entrada y salida de Emergencia.
Capítulo 3 Funciones auxiliares
Indica cómo seleccionar las unidades de trabajo (mm/pulgadas).
La forma de seleccionar el trabajo en radios o diámetros.
Cómo seleccionar las unidades de avance de trabajo (mm/min o mm/rev).
La forma de definir la tabla de herramientas.
Cómo efectuar una medición e inspección de herramienta.
La forma de definir la pasada de acabado para las operaciones automáticas.
Cómo definir la distancia de seguridad para las operaciones automáticas.
La forma de seleccionar y definir las operaciones automáticas:
Taladrado simple, taladrado múltiple y chavetas.
Cómo efectuar el test del sistema.
La forma de acceder a los parámetros máquina.
La forma de acceder y operar con las funciones "M" decodificadas.
Cómo aplicar la compensación de error de husillo.
La forma de operar con los periféricos.
Cómo bloquear y desbloquear los parámetros máquina y la memoria de programa.
La forma de editar, ejecutar y simular el programa 99996.
Capítulo 4 Parámetros máquina.
La forma de operar con los parámetros máquina.
Cómo personalizar los parámetros máquina.
Explicación detallada de los parámetros máquina generales.
Capítulo 5 Parámetros máquina de los ejes.
Explicación detallada de los parámetros máquina de los ejes.
Capítulo 6 Parámetros máquina del cabezal.
Explicación detallada de los parámetros máquina del cabezal.
Introducción - 13
Capítulo 7 Temas conceptuales.
Sistemas de captación, resolución.
Ajuste de los ejes, ajuste de las ganancias.
Sistemas de Referencia: puntos de referencia, búsqueda, ajuste.
Limitación del recorrido de los ejes por software.
Aceleración / deceleración.
Desplazamiento de los ejes mediante manivelas y volantes electrónicos.
Cabezal: control de la velocidad, cambio de gamas.
Herramientas y almacén de herramientas.
Tratamiento de las señales "Feed Hold" y "M ejecutada".
Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T.
Apéndices A Características técnicas del CNC.
B Habitáculos.
C Entradas y salidas del CNC.
D Tabla de conversión para salida S BCD en 2 dígitos.
E Cuadro resumen de los parámetros máquina.
F Lista ordenada de los parámetros máquina.
G Cuadro archivo de los parámetros máquina.
H Mantenimiento
Códigos de error.
CONFIGURACION DEL CNC 800T
Capítulo: 1
Página
1
Sección:
CNC 800T COMPACTO
1. CONFIGURACION DEL CNC
Atención:
El CNC está preparado para su uso en Ambientes Industriales,
concretamente en tornos.
Permite controlar los movimientos y accionamientos de la máquina.
1.1 INTRODUCCION
Usted acaba de adquirir uno de los siguientes modelos:
CNC 800T compacto con pantalla ámbar de 8"
CNC 800T modular con pantalla ámbar de 9"
CNC 800T modular con pantalla color de 14"
En este capítulo se indica la configuración de los modelos compacto y modular, así
como las dimensiones de los monitores 9" ámbar y 14" color.
1.2 CNC 800T COMPACTO
El modelo CNC 800T compacto es un módulo cerrado que dispone en su parte frontal
de:
1. Un monitor o pantalla CRT de 8" monocromo fósforo ámbar, que se utiliza para
mostrar la información requerida del sistema.
2. Un teclado que permite la comunicación con el CNC, pudiéndose solicitar
información o alterar el estado del CNC mediante la generación de nuevas
instrucciones.
3. Un panel de mandos que contiene las teclas necesarias para trabajar en Modo
Manual y los pulsadores de Marcha/Parada.
2
Página
Capítulo: 1
CONFIGURACION DEL CNC 800T
Sección:
CNC 800T COMPACTO
1.2.1 DIMENSIONES E INSTALACION DEL CNC 800T COMPACTO
El control numérico CNC 800T Compacto, ubicado normalmente en la botonera de
la máquina, dispone de 4 orificios de amarre
En el momento de su instalación se debe dejar suficiente espacio para poder abrir el
PANEL FRONTAL, y permitir de este modo futuras manipulaciones en su interior.
Para poder abrirlo se deben soltar los 4 tornillos tipo allen situados junto a los orificios
de amarre del CNC.
CONFIGURACION DEL CNC 800T
Capítulo: 1
Página
3
Sección:
1.3 CNC 800T MODULAR
El control numérico CNC 800T modular está formado por 3 Módulos independientes
interconexionados entre si. Estos módulos que pueden ser ubicados en diferentes
emplazamientos de la máquina son los siguientes:
- UNIDAD CENTRAL
- MONITOR
- TECLADO
La UNIDAD CENTRAL se comunicará con el MONITOR mediante el cable de unión
de las señales de video que se suministra para ello. Este cable de unión, puede tener
una longitud de hasta 25 m.
Para comunicar el TECLADO con la UNIDAD CENTRAL se utilizará el cable de
unión de las señales de teclado. Este cable de unión, puede tener una longitud de hasta
25 m. y se suministra junto con los demás componentes.
CNC 800T MODULAR
4
Página
Capítulo: 1
CONFIGURACION DEL CNC 800T
Sección:
1.3.1 UNIDAD CENTRAL DEL CNC 800T MODULAR
La UNIDAD CENTRAL se encuentra ubicada normalmente en el armario eléctrico
y su sujeción se realiza mediante los orificios que a tal fin dispone la TAPA SOPORTE.
Dimensiones en mm.
En el momento de su instalación se debe tener en cuenta que para futuras manipulaciones
en su interior, es necesario disponer de suficiente espacio para abatirla.
Cuando se desea abatir la unidad central, se deben soltar las 2 tuercas moleteadas
situadas en la parte superior y proceder a su abatimiento sujetando el cuerpo del mismo.
CNC 800T MODULAR
(unidad central)
CONFIGURACION DEL CNC 800T
Capítulo: 1
Página
5
Sección:
CNC 800T MODULAR
(monitor)
1.3.2 MONITOR DEL CNC 800T MODULAR
Puede ser ubicado en cualquier parte de la máquina, siendo aconsejable situarlo a la
altura de los ojos del operario. Dimensiones en mm.
Atención:
No manipular el interior del aparato
Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el
interior del aparato.
No manipular los conectores con el aparato conectado a la red
eléctrica
Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc)
cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red eléctrica.
Monitor 9" Ambar
(Dimensiones en mm)
Dispone de:
6
Página
Capítulo: 1
CONFIGURACION DEL CNC 800T
Sección:
1.-Mando de ajuste del contraste de la pantalla del MONITOR.
2.-Mando de ajuste del brillo de la pantalla del MONITOR.
3.- Fusibles de red. Lleva 2 fusibles rápidos (F), uno por cada línea de red, de
3,15Amp./250V para protección de la entrada de red.
4.- Interruptor de encendido
5.- Conector de conexión a red. Se utilizará el conector proporcionado a tal fin para
conectarlo a 220 V. de corriente alterna y a tierra.
6.- Borna de tierra. Utilizada para la conexión general de tierras de la máquina. Es
de métrica 6.
7.- Conector tipo SUB-D (macho) de 15 terminales para la conexión del MONITOR
con la UNIDAD CENTRAL.
Este conector se encuentra explicado en el apartado correspondiente a la UNIDAD
CENTRAL.
Monitor 14" Color
(Dimensiones en mm)
CNC 800T MODULAR
(monitor)
CONFIGURACION DEL CNC 800T
Capítulo: 1
Página
7
Sección:
Dispone de una petaca con los siguientes elementos:
X2 Conector tipo SUB-D (macho) de 15 terminales para la conexión del
MONITOR con la UNIDAD CENTRAL.
1.- Borna de tierra. Utilizada para la conexión general de tierras de la máquina.
Es de métrica 6.
2.- Conector de conexión a red. Se utilizará el conector proporcionado a tal fin
para conectarlo a 220 V. de corriente alterna y a tierra.
1.3.2.1 HABITACULO DEL MONITOR
Para una correcta colocación y aireación del monitor consulte el apéndice
"HABITACULOS" de este mismo manual.
CNC 800T MODULAR
(monitor)
8
Página
Capítulo: 1
CONFIGURACION DEL CNC 800T
Sección:
Apantallamiento exterior
soldado a caperuza metálica
Termoadaptable
Apantallamiento
Caperuza
metálica
CNC 800T MODULAR
(monitor)
1.3.2.2 CONECTOR PARA LA CONEXION DE LA UNIDAD
CENTRAL CON EL MONITOR
Es un conector hembra tipo SUB-D de 15 terminales que se utiliza para la conexión
de la UNIDAD CENTRAL con el MONITOR.
FAGOR AUTOMATION suministra el cable de unión necesario para esta conexión,
estando formado por una manguera y dos conectores, uno macho y otro hembra, tipo
SUB-D de 15 terminales.
Ambos conectores llevan un sistema de enclavamiento por medio de 2 tornillos
UNC4.40.
TERMINAL SEÑAL
1 GND
2 H
3 V
4 I
5 R
6 G
7 B
8 No conectado
9 No conectado
10 H
11 V
12 I
13 R
14 G
15 B
Caperuza metálica apantallamiento
La manguera utilizada dispone de 6 pares de hilos trenzados de 0.34 mm² (6 x 2 x
0.34mm²), con apantallamiento global y cubierta de goma acrílica. Dispone de una
impedancia específica de 120 Ohmios y se permite una longitud máxima de 25m.
El apantallamiento de la manguera está soldado en las caperuzas metálicas que recubren
ambos conectores y tanto en la UNIDAD CENTRAL como en el MONITOR este
apantallamiento se encuentra unido por hardware al terminal 1 del conector.
CONFIGURACION DEL CNC 800T
Capítulo: 1
Página
9
Sección:
1.3.3 TECLADO DEL CNC 800T MODULAR
El teclado puede ser ubicado en cualquier parte de la máquina. Dimensiones en mm.
En la parte posterior dispone de :
1.- Conector tipo SUB-D (hembra) de 25 terminales para la conexión del
TECLADO con la UNIDAD CENTRAL.
Este conector se encuentra explicado en el apartado correspondiente a la
UNIDAD CENTRAL.
2.- Potenciómetro para el ajuste del volumen del zumbador
3.- Zumbador
CNC 800T MODULAR
(teclado)
10
Página
Capítulo: 1
CONFIGURACION DEL CNC 800T
Sección:
CNC 800T MODULAR
(teclado)
1.3.3.1CONECTOR PARA LA CONEXION DE LA UNIDAD CENTRAL
CON EL TECLADO
Es un conector hembra tipo SUB-D de 25 terminales que se utiliza para la conexión
de la UNIDAD CENTRAL con el TECLADO.
FAGOR AUTOMATION suministra el cable de unión necesario para esta conexión,
estando formado por una manguera y dos conectores macho tipo SUB-D de 25
terminales, uno en cada extremo.
Ambos conectores llevan un sistema de enclavamiento por medio de 2 tornillos
UNC4.40.
TERMINAL SEÑAL
1 GND
2 C9
3 C11
4 C13
5 C15
6 C1
7 C3
8 C5
9 C7
10 D1
11 D3
12 D5
13 D7
14 C8
15 C10
16 C12
17 C14
18 C0
19 C2
20 C4
21 C6
22 D0
23 D2
24 D4
25 D6
Caperuza metálica apantallamiento
La manguera utilizada dispone de 25 hilos de 0.14 mm² (25 x 0.14mm²), con
apantallamiento global y cubierta de goma acrílica. Se permite una longitud máxima
de 25m.
CONFIGURACION DEL CNC 800T
Capítulo: 1
Página
11
Sección:
Apantallamiento
Apantallamiento exterior
soldado a caperuza metálica
Caperuza
metálica
Termoadaptable
El apantallamiento de la manguera está soldado en las caperuzas metálicas que recubren
ambos conectores y tanto en la UNIDAD CENTRAL como en el TECLADO este
apantallamiento se encuentra unido por hardware al terminal 1 del conector.
CNC 800T MODULAR
(teclado)
12
Página
Capítulo: 1
CONFIGURACION DEL CNC 800T
Sección:
1.4 CONECTORES Y CONEXIONADO DEL SISTEMA CNC 800T
A1 Conector tipo SUB-D (hembra) de 15 terminales para la conexión del sistema
de captación del eje X. Admite señal senoidal.
A2 Conector tipo SUB-D (hembra) de 15 terminales. No utilizado.
A3 Conector tipo SUB-D (hembra) de 15 terminales para la conexión del sistema
de captación del eje Z. Admite señal senoidal.
A4 Conector tipo SUB-D (hembra) de 15 terminales para la conexión del 2º volante
electrónico. Admite señal senoidal.
A5 Conector tipo SUB-D (hembra) de 15 terminales para la conexión del sistema
de captación del cabezal. No admite señal senoidal.
A6 Conector tipo SUB-D (hembra) de 9 terminales para la conexión del primer
volante electrónico. No admite señal senoidal.
RS485 Conector tipo SUB-D (hembra) de 9 terminales. No utilizado.
RS232C Conector tipo SUB-D (hembra) de 9 terminales para la conexión de la
línea serie RS232C.
I/O1 Conector tipo SUB-D (hembra) de 37 terminales para la conexión con el
armario eléctrico.
I/O2 Conector tipo SUB-D (hembra) de 25 terminales para la conexión con el
armario eléctrico.
CONECTORES
Y CONEXIONADO
CONFIGURACION DEL CNC 800T
Capítulo: 1
Página
13
Sección:
1.- Fusibles de red. Lleva 2 fusibles rápidos (F), uno por cada línea de red, de
3,15Amp./250V para protección de la entrada de red.
2.- Conector de conexión a red. Sirve para alimentar el CNC, conectándolo al
transformador y a tierra.
3.- Borna de tierra. En ella se debe realizar la conexión general de tierras de la máquina.
Es de métrica 6.
4.- Fusible. Fusible rápido (F) de 3,15Amp./250V para protección de la circuitería
interna de las entradas y salidas del CNC.
5.- Pila de litio. Mantiene la información de la memoria RAM cuando desaparece la
alimentación del sistema.
6.- Potenciómetros de ajuste de las salidas analógicas. Para uso exclusivo del Servicio
de Asistencia Técnica.
7.- 10 Microconmutadores. Se dispone de 2 microconmutadores bajo cada uno de
los conectores de entrada de captación (A1 ... A5), y permiten personalizar el
CNC de acuerdo con el tipo de señales de captación empleado.
8.- Conector tipo SUB-D (hembra) de 25 terminales para la conexión de la UNIDAD
CENTRAL con el TECLADO.
9.- Conector tipo SUB-D (hembra) de 15 terminales para la conexión de la UNIDAD
CENTRAL con el MONITOR.
10.-Refrigerador.
Atención:
No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica
Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc)
cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red eléctrica.
CONECTORES
Y CONEXIONADO
14
Página
Capítulo: 1
CONFIGURACION DEL CNC 800T
Sección:
CONECTORES
A1, A3, A4
1.4.1 CONECTORES A1, A3, A4
Son conectores hembra tipo SUB-D de 15 terminales que se utilizan para la conexión
de las señales de captación.
* El conector A1 se utiliza para las señales de captación del eje X.
* El conector A3 se utiliza para las señales de captación del eje Z.
* El conector A4 se utiliza para las señales de captación del 2º volante.
El tipo de cable utilizado deberá disponer apantallamiento global. El resto de
características así como su longitud dependerán del tipo y modelo de captación
empleado.
Se recomienda alejar el máximo posible de los conductores de potencia de la máquina
el cable utilizado en el conexionado de la captación.
TERMINAL SIGNIFICADO Y FUNCION
1 A
2 A Señales cuadradas de contaje diferenciales.
3 B
4 B
5 Io Señales del impulso de referencia máquina.
6 Io
7 Ac Señales senoidales de contaje.
8 Bc
9 +5V. Alimentación de los sistemas de captación.
10 No conectado.
11 0V. Alimentación de los sistemas de captación.
12 No conectado.
13 -5V. Alimentación de los sistemas de captación.
14 No conectado.
15 CHASIS Apantallamiento.
Atención:
Cuando se utilizan captadores rotativos de señal cuadrada, la señal
proporcionada por los mismos debe ser compatible TTL. Además, no
se permite utilizar captadores que proporcionan señales de salida en
colector abierto (Open Collector).
No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica
Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc)
cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red eléctrica.
CONFIGURACION DEL CNC 800T
Capítulo: 1
Página
15
Sección:
CONECTORES
A1, A3, A4
1.4.1.1 MICROCONMUTADORES DE LOS CONECTORES A1, A3, A4
Se dispone de 2 microconmutadores bajo cada uno de los conectores de entrada de
captación (A1, A3, A4), para personalizar el CNC de acuerdo con el tipo de señales
de captación empleado.
El microconmutador 1 indica si se utiliza señal de captación senoidal o cuadrada,
y el microconmutador 2 indica si la señal de captación dispone de señales
complementadas.
Las señales de captación que se pueden utilizar en los conectores A1, A3, A4 son:
* Señales de captación senoidales (Ac, Bc, Io)
* Señales de captación cuadradas (A, B, Io)
* Señales de captación cuadradas complementadas (A, A, B, B, Io, Io)
Para poder personalizar el CNC con el tipo de señal que se utiliza en cada eje, se
dispone de las siguientes combinaciones de microconmutadores:
Microconmutador SIGNIFICADO Y FUNCION
1 2
ON ON Señal senoidal (Ac,Bc,Io)
ON OFF Señal senoidal complementada "No permitida"
OFF ON Señal cuadrada (A,B,Io)
OFF OFF Señal cuadrada complementada (A, A,B, B, Io,Io)
Junto a cada pareja de microconmutadores, se dispone de una etiqueta que indica el
significado de cada microconmutador.
16
Página
Capítulo: 1
CONFIGURACION DEL CNC 800T
Sección:
1.4.2 CONECTOR A5
Es un conector hembra tipo SUB-D de 15 terminales que se utiliza para la conexión
de la señal de captación del cabezal. No admite señal senoidal.
El tipo de cable utilizado deberá disponer apantallamiento global. El resto de
características así como su longitud dependerán del tipo y modelo de captación
empleado.
Se recomienda alejar el máximo posible de los conductores de potencia de la máquina
el cable utilizado en el conexionado de la captación.
TERMINAL SIGNIFICADO Y FUNCION
1 A
2 A Señales cuadradas de contaje diferenciales.
3 B
4 B
5 Io Señales del impulso de referencia máquina.
6 Io
7 Sin función.
8 Sin función.
9 +5V. Alimentación de los sistemas de captación.
10 No conectado.
11 0V. Alimentación de los sistemas de captación.
12 No conectado.
13 -5V. Alimentación de los sistemas de captación.
14 No conectado.
15 CHASIS Apantallamiento.
Atención:
Cuando se utilizan captadores rotativos de señal cuadrada, la señal
proporcionada por los mismos debe ser compatible TTL. Además, no
se permite utilizar captadores que proporcionan señales de salida en
colector abierto (Open Collector).
No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica
Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc)
cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red eléctrica.
CONECTOR A5
CONFIGURACION DEL CNC 800T
Capítulo: 1
Página
17
Sección:
1.4.2.1 MICROCONMUTADORES DEL CONECTOR A5
Se dispone de 2 microconmutadores bajo el conector de captación A5, para personalizar
el CNC de acuerdo con el tipo de señal de captación empleado.
El microconmutador 1 indica si se utiliza señal de captación senoidal o cuadrada, y
el microconmutador 2 indica si la señal de captación dispone de señales complementadas.
Las señales de captación que se pueden utilizar en este conector son:
* Señales de captación cuadradas (A, B, Io)
* Señales de captación cuadradas complementadas (A, A, B, B, Io, Io)
Para poder personalizar el CNC con el tipo de señal que se utiliza en este eje, se
dispone de las siguientes combinaciones de microconmutadores:
Microconmutador SIGNIFICADO Y FUNCION
1 2
ON ON Señal senoidal "No permitida"
ON OFF Señal senoidal complementada "No permitida"
OFF ON Señal cuadrada (A,B,Io)
OFF OFF Señal cuadrada complementada (A, A,B, B, Io,Io)
Junto a la pareja de microconmutadores, se dispone de una etiqueta que indica el
significado de cada microconmutador.
CONECTOR A5
18
Página
Capítulo: 1
CONFIGURACION DEL CNC 800T
Sección:
CONECTOR A6
1.4.3 CONECTOR A6
Es un conector hembra tipo SUB-D de 9 terminales que se utiliza para la conexión del
primer volante electrónico. No admite señal senoidal.
El tipo de cable utilizado en la conexión deberá disponer de apantallamiento global.
El resto de características así como su longitud dependerán del tipo y modelo de captación
empleado.
Se recomienda alejar el máximo posible de los conductores de potencia de la máquina
el cable utilizado en el conexionado de la captación.
TERMINAL SIGNIFICADO Y FUNCION
1 A Señales cuadradas de contaje
2 B del volante electrónico.
3 Io Señal del impulso de referencia máquina.
4 +5V. Alimentación del volante electrónico
5 0V. Alimentación del volante electrónico
6 Sin función
7 Sin función
8 Sin función
9 CHASIS Apantallamiento.
Atención:
Cuando el volante proporciona señal cuadrada, debe ser compatible TTL.
Además, no se permite utilizar volantes que proporcionan señales de salida
en colector abierto (Open Collector).
Cuando se utiliza el volante FAGOR 100P, la señal seleccionadora de
eje debe conectarse al terminal 3.
No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica
Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc)
cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red eléctrica.
CONFIGURACION DEL CNC 800T
Capítulo: 1
Página
19
Sección:
CONECTOR
RS 232C
1.4.4 CONECTOR RS232C
Es un conector hembra tipo SUB-D de 9 terminales que se utiliza para la conexión de
la línea serie RS232C.
El apantallamiento de la manguera utilizada se conectará al terminal 1 del conector en
el lado del CNC y a la caperuza metálica que recubre el conector en el lado del
PERIFERICO.
TERMINAL SEÑAL FUNCION
1 FG Apantallamiento
2 TxD Transmisión de datos
3 RxD Recepción de datos
4 RTS Petición de emisión
5 CTS Preparado para transmitir
6 DSR Datos preparados para enviar
7 GND Señal de tierra
8 —- No conectado
9 DTR Terminal preparado para recibir datos
RECOMENDACIONES PARA LA UTILIZACION DEL INTERFAZ RS232C
* Conexión - desconexión del periférico.
El CNC deberá estar apagado cuando se conecta o desconecta
cualquier periférico a través de este conector.
* Longitud de los cables. La norma EIA RS232C especifica que la capacidad del
cable no debe superar los 2400 pF., por lo tanto y debido a que los cables
comúnmente utilizados tienen una capacidad entre 130 y 170 pF, la longitud de
los mismos queda limitada a 15 m.
Para distancias superiores se aconseja intercalar convertidores de señal RS232C
a RS422A y viceversa. (Contactar con el distribuidor correspondiente).
Es aconsejable utilizar cables apantallados y/o conductores trenzados para
minimizar interferencias entre cables, evitando de esta forma comunicaciones
defectuosas en recorridos con cables largos.
Se recomienda utilizar mangueras de 7 hilos, con una sección mínima de 0.14
mm² por hilo y con apantallamiento.
* Velocidad de transmisión. La velocidad de transmisión normalmente utilizada
entre un periférico u ordenador y el CNC es de 9600 Bd.
Se aconseja unir a masa los conductores o hilos que no se utilicen, evitando así
interpretaciones erróneas de señales de control y de datos.
* Conexión a tierra. Se recomienda referenciar todas las señales de control y de
datos al mismo cable de toma de tierra (terminal 7 GND), evitando puntos de
referencia con diversas tensiones, ya que en recorridos largos pueden existir
diferencias de potencial entre los dos extremos del cable.
20
Página
Capítulo: 1
CONFIGURACION DEL CNC 800T
Sección:
* Conexión completa
* Conexión simplificada
Se utilizará si el periférico u ordenador cumple uno de los siguiente requisitos:
- Si no dispone de la señal RTS.
- Si el receptor puede recibir datos a la velocidad de transmisión seleccionada.
No obstante, se recomienda consultar los manuales técnicos del periférico u
ordenador por si hubiera alguna discrepancia.
CAPERUZA
1FG
2 TxD
3 RxD
4 RTS
5 CTS
6 DSR
20 DTR
7 GND
FG 1
TxD 2
RxD 3
RTS 4
CTS 5
DSR 6
DTR 9
GND 7
(conector 25 terminales)
PERIFERICOCNC
(conector 9 terminales)
CAPERUZA
FG 1
TxD 2
RxD 3
CTS 5
DSR 6
DTR 9
GND 7
1FG
2 RxD
3 TxD
8 CTS
6 DSR
4 DTR
5 GND
1FG
2 TxD
3 RxD
5 CTS
6 DSR
20 DTR
7 GND
FG 1
TxD 2
RxD 3
CTS 5
DSR 6
DTR 9
GND 7
CAPERUZA
(conector 9 terminales)
(conector 9 terminales)
ORDENADOR PC/AT
CNC
(conector 25 terminales)
(conector 9 terminales)
ORDENADOR PC/XT/PS2
CNC
CONECTOR
RS 232C
CONFIGURACION DEL CNC 800T
Capítulo: 1
Página
21
Sección:
CONECTOR
RS 232C
22
Página
Capítulo: 1
CONFIGURACION DEL CNC 800T
Sección:
CONECTOR I/O 1
1.4.5 CONECTOR I/O 1
Es un conector hembra tipo SUB-D de 37 terminales que permite la conexión de la
Unidad Central con el armario eléctrico.
Terminal SEÑAL Y FUNCION
1 0V. Entrada de alimentación externa
2 T Strobe Salida. La información BCD muestra el código de herramienta.
3 S Strobe Salida. La información BCD muestra el código S (cabezal).
4 M Strobe Salida. La información BCD muestra el código de una función auxiliar.
5 Emergencia Salida
6 Roscado ON Salida
7 Embrague Z Salida
8 Reset Salida
9 Embrague X Salida
10 Micro Io (X) Entrada del micro de búsqueda de referencia máquina.
11 Sin función
12 Micro Io (Z) Entrada del micro de búsqueda de referencia máquina.
13 Sin función
14 Stop Emergencia Entrada
15 Feed Hold Entrada
16 Parada Entrada.
17 Marcha Entrada
18 Sin función
19 Manual Entrada. El CNC actúa como Visualizador
20 MST80 Salida código BCD, peso 80
21 MST40 Salida código BCD, peso 40
22 MST20 Salida código BCD, peso 20
23 MST10 Salida código BCD, peso 10
24 MST08 Salida código BCD, peso 8
25 MST04 Salida código BCD, peso 4
26 MST02 Salida código BCD, peso 2
27 MST01 Salida código BCD, peso 1
28 CHASIS Conectar en él todos los apantallamientos de los cables utilizados.
29 24V. Entrada de alimentación externa
30 ±10V Salida de consigna analógica para el regulador del eje X
31 0V. Salida de consigna analógica para el regulador del eje X
32 ±10V Salida de consigna analógica para la herramienta motorizada
33 0V. Salida de consigna analógica para la herramienta motorizada
34 ±10V Salida de consigna analógica para el regulador del eje Z
35 0V. Salida de consigna analógica para el regulador del eje Z
36 ±10V Salida de consigna analógica para el regulador del cabezal
37 0V. Salida de consigna analógica para el regulador del cabezal
Atención:
El fabricante de la máquina debe cumplir la norma EN 60204-1 (IEC-204-1),
en lo que respecta a la protección contra choque eléctrico ante fallo de los
contactos de entradas/salidas con alimentación exterior, cuando no se conecta
este conector antes de dar fuerza a la fuente de alimentación.
No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica
Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc)
cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red eléctrica.
CONFIGURACION DEL CNC 800T
Capítulo: 1
Página
23
Sección:
1.4.5.1 ENTRADAS LOGICAS DEL CONECTOR I/O 1
MICRO Io DEL EJE X Terminal 10
Esta ENTRADA debe encontrarse a nivel lógico alto siempre que el microinterruptor de
búsqueda de referencia máquina del eje X se encuentre pulsado.
MICRO Io DEL EJE Z Terminal 12
Esta ENTRADA debe encontrarse a nivel lógico alto siempre que el
microinterruptor de búsqueda de referencia máquina del eje Z se encuentre
pulsado.
STOP EMERGENCIA Terminal 14
Esta ENTRADA debe encontrarse normalmente a nivel lógico alto.
Si se pone a nivel lógico bajo, el CNC desactiva los embragues y las
consignas de todos los ejes, interrumpe la ejecución del programa pieza y
visualiza en pantalla el error 64.
No implica salida de emergencia (terminal 5 de este conector).
FEED HOLD / TRANSFER INHIBIT / M EJECUTADA Terminal 15
Esta ENTRADA debe encontrarse normalmente a nivel lógico alto, y su
significado depende del tipo de bloque o de la función que se esté
ejecutando.
* Si durante el desplazamiento de los ejes se pone esta señal (FEED HOLD)
a nivel lógico bajo, el CNC mantiene el giro del cabezal y detiene el avance
de los ejes, proporcionando consignas de valor 0V y manteniendo los
embragues activados.
Cuando esta señal vuelve a nivel lógico alto, el CNC continuará con el
desplazamiento de los ejes.
* Si durante la ejecución de un bloque sin movimiento se pone esta señal
(TRANSFER INHIBIT) a nivel lógico bajo, el CNC detiene la ejecución del
programa una vez finalizado el bloque actual.
Cuando esta señal vuelve a nivel lógico alto, el CNC continuará con la ejecución del
programa.
* La señal “M EJECUTADA” se utilizará cuando el parámetro máquina “P602
bit 7” se ha personalizado con el valor “1”.
El CNC espera a que el armario eléctrico ejecute la función auxiliar M
solicitada, es decir, a que vuelva a activar la señal “M EJECUTADA”.
CONECTOR I/O 1
(Entradas)
24
Página
Capítulo: 1
CONFIGURACION DEL CNC 800T
Sección:
PARADA Terminal 16
Esta ENTRADA debe encontrarse normalmente a nivel lógico alto.
Si se pone a nivel lógico bajo el CNC detiene la ejecución del programa. Su
tratamiento es idéntico a la tecla del PANEL DE MANDO.
Para poder continuar con la ejecución del programa es necesario que esta señal
vuelva a nivel lógico alto y que se active la entrada MARCHA (terminal 17 de
este mismo conector) o que se pulse la tecla del PANEL DE MANDO.
MARCHA Terminal 17
Esta ENTRADA debe encontrarse normalmente a nivel lógico bajo.
Además, en posición de reposo esta entrada deberá conectarse, a través de una
resistencia de 10 K Ohmios, a 0V.
Cuando se detecta un flanco de subida, cambio de nivel lógico bajo a nivel lógico
alto, el CNC actúa como si se hubiera pulsado la tecla del PANEL DE
MANDO.
No obstante, si se desea deshabilitar la tecla del PANEL DE MANDO y
utilizar únicamente esta entrada, se debe personalizar el parámetro máquina “P601
bit 5” con el valor 1.
MANUAL (Modo Visualizador) Terminal 19
Si se pone esta ENTRADA a nivel lógico alto, el CNC actúa como visualizador.
CONECTOR I/O 1
(Entradas)
CONFIGURACION DEL CNC 800T
Capítulo: 1
Página
25
Sección:
1.4.5.2 SALIDAS LOGICAS DEL CONECTOR I/O 1
T Strobe Terminal 2
El CNC activa esta salida, la pone a nivel lógico alto, siempre que por las salidas
BCD (terminales 20 a 27) se está enviando el código correspondiente a una
herramienta (función T).
S Strobe Terminal 3
El CNC activa esta salida, la pone a nivel lógico alto, siempre que por las salidas
BCD (terminales 20 a 27) se está enviando el código correspondiente a la velocidad
del cabezal (función S en BCD).
M Strobe Terminal 4
El CNC activa esta salida, la pone a nivel lógico alto, siempre que por las salidas
BCD (terminales 20 a 27) se está enviando el código correspondiente a una función
auxiliar (función M).
EMERGENCIA Terminal 5
El CNC activa esta salida siempre que detecta una condición de alarma o emergencia
interna.
El estado normal de funcionamiento de esta salida (nivel lógico alto o bajo) depende
del valor asignado al parámetro máquina P604(4).
ROSCADO ON / CYCLE ONTerminal 6
Esta salida se encuentra normalmente a nivel lógico bajo, y su significado depende
del como se haya personalizado El parámetro máquina “P605 bit 4”.
“P605 bit 4” = 0 ROSCADO ON.
El CNC activa esta salida, la pone a nivel lógico alto, siempre que se encuentra
ejecutando un roscado.
“P605 bit 4” = 1 CYCLE ON.
El CNC activa esta salida, la pone a nivel lógico alto, siempre que se encuentra
ejecutando una operación automática o un comando del tipo “BEGIN-
MARCHA”, “END-MARCHA”.
EMBRAGUE Z Terminal 7
El CNC activa esta salida, la pone a nivel lógico alto, siempre que se necesite
habilitar el regulador del eje Z.
RESET Terminal 8
Esta salida se activa, se pone a nivel lógico alto, siempre que se inicializa el CNC
mediante la tecla [RESET].
El CNC mantiene la señal activa durante 80 milisegundos.
CONECTOR I/O 1
(Salidas)
26
Página
Capítulo: 1
CONFIGURACION DEL CNC 800T
Sección:
EMBRAGUE X Terminal 9
El CNC activa esta salida, la pone a nivel lógico alto, siempre que se necesite
habilitar el regulador del eje X.
MST80 Terminal 20
MST40 Terminal 21
MST20 Terminal 22
MST10 Terminal 23
MST08 Terminal 24
MST04 Terminal 25
MST02 Terminal 26
MST01 Terminal 27
El CNC utiliza estas salidas para indicar al armario eléctrico la función M, S o T
que se ha seleccionado.
Dicha información se encuentra codificada en BCD y el peso de cada una de estas
salidas viene indicado por el mnemónico correspondiente.
Por ejemplo, cuando se debe seleccionar la primera gama de cabezal el CNC enviará
al armario eléctrico el código M41.
MST80 MST40 MST20 MST10 MST08 MST04 MST02 MST01
0 1 0 0 0 0 0 1
Junto con estas señales se activará la salida “M Strobe”, “T Strobe” o “S Strobe”
para indicar el tipo de función que se ha seleccionado.
Consigna del eje X ±10V. Terminal 30
Consigna del eje X 0V. Terminal 31
Estas salidas proporcionan la señal analógica correspondiente para gobernar el eje
X. Su conexión al regulador se realizará mediante cable apantallado.
Consigna de la herramienta motorizada ±10V. Terminal 32
Consigna de la herramienta motorizada 0V. Terminal 33
Estas salidas proporcionan la señal analógica correspondiente para gobernar la
herramienta motorizada. Su conexión al regulador se realizará mediante cable
apantallado.
Consigna del eje Z ±10V. Terminal 34
Consigna del eje Z 0V. Terminal 35
Estas salidas proporcionan la señal analógica correspondiente para gobernar el eje
Z. Su conexión al regulador se realizará mediante cable apantallado.
Consigna del cabezal ±10V. Terminal 36
Consigna del cabezal 0V. Terminal 37
Estas salidas proporcionan la señal analógica correspondiente para gobernar el
cabezal (S). Su conexión al regulador se realizará mediante cable apantallado.
CONECTOR I/O 1
(Salidas)
CONFIGURACION DEL CNC 800T
Capítulo: 1
Página
27
Sección:
1.4.6 CONECTOR I/O 2
Es un conector hembra tipo SUB-D de 25 terminales que permite la conexión de la
Unidad Central con el armario eléctrico.
TERMINAL SEÑAL Y FUNCION
1 0V. Entrada de alimentación externa
2 0V. Entrada de alimentación externa
3 Salida M1 Valor del bit 1 de la tabla de funciones auxiliares M.
4 Salida M2 Valor del bit 2 de la tabla de funciones auxiliares M.
5 Salida M3 Valor del bit 3 de la tabla de funciones auxiliares M.
6 Salida M4 Valor del bit 4 de la tabla de funciones auxiliares M.
7 Salida M5 Valor del bit 5 de la tabla de funciones auxiliares M.
8 Salida M6 Valor del bit 6 de la tabla de funciones auxiliares M.
9 Salida M7 Valor del bit 7 de la tabla de funciones auxiliares M.
10 Salida M8 Valor del bit 8 de la tabla de funciones auxiliares M.
11 Salida M9 Valor del bit 9 de la tabla de funciones auxiliares M.
12 Salida M10 Valor del bit 10 de la tabla de funciones auxiliares M.
13 Salida M11 Valor del bit 11 de la tabla de funciones auxiliares M.
14 Sin función
15 Sin función
16 Sin función
17 Sin función
18 Sin función
19 24V. Entrada de alimentación externa
20 24V. Entrada de alimentación externa
21 Trabajo Salida. Modo de trabajo seleccionado.
22 Salida M15 Valor del bit 15 de la tabla de funciones auxiliares M.
23 Salida M14 Valor del bit 14 de la tabla de funciones auxiliares M.
24 Salida M13 Valor del bit 13 de la tabla de funciones auxiliares M.
25 Salida M12 Valor del bit 12 de la tabla de funciones auxiliares M.
Atención:
El fabricante de la máquina debe cumplir la norma EN 60204-1 IEC-204-
1), en lo que respecta a la protección contra choque eléctrico ante fallo de los
contactos de entradas/salidas con alimentación exterior, cuando no se
conecta este conector antes de dar fuerza a la fuente de alimentación.
No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica
Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc)
cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red eléctrica.
CONECTOR I/O 2
28
Página
Capítulo: 1
CONFIGURACION DEL CNC 800T
Sección:
1.4.6.1 SALIDAS LOGICAS DEL CONECTOR I/O 2
Salidas M decodificadas Terminales 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 22, 23, 24, 25
Estas SALIDAS proporcionan los valores que se encuentran seleccionados en la
tabla decodificada correspondiente a la función auxiliar M seleccionada.
Por ejemplo: Si la tabla correspondiente a la función M41 se ha personalizado de
la siguiente forma:
M41 000100100100100 (salidas que se activan)
00100100100100100 (salidas que se desactivan)
El CNC actuará de la siguiente forma cada vez que se ejecute la función auxiliar
M41 (selección de la primera gama de cabezal):
Salidas M01 / Refrigerante Terminal 3
Esta SALIDA además de proporcionar el valor del bit 1 de la tabla decodificada
correspondiente a la función auxiliar M seleccionada, actúa como SALIDA DE
REFRIGERANTE
Se debe tener cuidado, cuando se dispone de esta opción, de no utilizar el bit
correspondiente a esta salida en la tabla de M decodificadas ya que el CNC activará
esta salida en todos los casos.
No obstante, el CNC mantiene activa esta salida siempre que se encuentra
seleccionado el refrigerante, aunque se ejecute una función auxiliar "M" que
desactiva esta salida.
TRABAJO Terminal 21
El CNC activa esta SALIDA al encender el CNC y la desactiva únicamente cuando
se accede a la tabla de herramientas (usuario) o a los modos auxiliares (con el
código de fabricante).
Esta salida vuelve a activarse cuando se retorna al modo de trabajo estándar.
M01 M02 M03 M04 M05 M06 M07 M08 M09 M10 M11 M12 M13 M14 M15
Terminal
I/O2
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 25 24 23 22
a 24V
x x x x
a 0V
x x x x x
No
modifica
x x x x x x
CONECTOR I/O 2
(Salidas)
CONFIGURACION DEL CNC 800T
Capítulo: 1
Página
29
Sección:
Salidas M14 / G00 Terminal 23
Esta SALIDA además de proporcionar el valor del bit 14 de la tabla decodificada
correspondiente a la función auxiliar M seleccionada, puede actuar como SALIDA
G00.
Para ello se debe personalizar el parámetro máquina “P604 bit 3” con el valor 1.
Esta salida se pondrá a nivel lógico alto siempre que el CNC se encuentre ejecutando
un posicionamiento rápido (G00).
Se debe tener cuidado, cuando se dispone de esta opción, de no utilizar el bit
correspondiente a esta salida en la tabla de M decodificadas ya que el CNC activará
esta salida en todos los casos.
CONECTOR I/O 2
(Salidas)
PáginaCapítulo: 2 Sección:
1
CONEXION A RED Y A MAQUINA
2. CONEXION A RED Y A MAQUINA
Atención:
Dispositivo de seccionamiento de la alimentación
El dispositivo de seccionamiento de la alimentación ha de situarse en
lugar fácilmente accesible y a una distancia del suelo comprendida
entre 0,7 m y 1,7 m.
Instalar el aparato en el lugar apropiado
Se recomienda que, siempre que sea posible, la instalación del Control
Numérico se realice alejada de líquidos refrigerantes, productos
químicos, golpes, etc. que pudieran dañarlo.
2.1 CONEXION A RED
La UNIDAD CENTRAL del CNC 800T dispone en la parte posterior, de un conector
de tres bornas para la conexión a red y a tierra.
Su alimentación se realizará mediante un transformador independiente apantallado de
110VA, con una tensión de salida comprendida entre 100V y 240V de corriente alterna,
+10% y -15%.
La base de toma de corriente para la conexión del equipo debe situarse en las cercanías del
mismo y ser fácilmente accesible.
En caso de detectarse una sobrecarga o sobretensión es aconsejable esperar unos 3
minutos antes de conectar de nuevo, evitando de esta forma desperfectos en la fuente.
El MONITOR del CNC800T se debe alimentar con una tensión alterna de 220V.
CONEXION A RED
Sección:Capítulo: 2
Página
2
CONEXION A RED Y A MAQUINA
CONEXION A RED
2.1.1 FUENTE DE ALIMENTACION INTERNA
La UNIDAD CENTRAL dispone en su interior de una fuente de alimentación que
proporciona las distintas tensiones de alimentación que se requieren.
Para su protección, además de los 2 fusibles exteriores de protección de la entrada de
red (uno por cada línea), dispone de un fusible interior de 5 Amp. para la protección
contra sobreintensidades.
PáginaCapítulo: 2 Sección:
3
CONEXION A RED Y A MAQUINA
2.2 CONEXION A MAQUINA
2.2.1 CONSIDERACIONES GENERALES
La máquina-herramienta debe tener desacoplados todos los elementos que generan
interferencias (bobinas de los relés, contactores, motores, etc.).
* Bobinas de relés de c.c.
Diodo tipo 1N4000.
* Bobinas de relés de c.a.
RC conectada lo mas próximo posible a las bobinas , con unos valores aproximados
de:
R 220 Ohmios/1W
C 0,2 µF/600V
* Motores de c.a.
RC conectadas entre fases, con valores:
R 300 Ohmios/6W
C 0,47µF/600V
Conexionado a tierra.
Un correcto conexionado de tierras en la instalación eléctrica es fundamental en
orden a conseguir:
* La protección de personas contra descargas eléctricas originadas por alguna
anomalía.
* La protección de los equipos electrónicos contra interferencias generadas tanto
en la propia máquina en cuestión, como en equipamientos electrónicos en las
cercanías, que pueden ocasionar un anormal funcionamiento del equipo.
Así, el conexionado de todas las partes metálicas en un punto y éste a tierra es
básico para lograr lo indicado. Por ello es importante establecer uno o dos puntos
principales en la instalación, donde deben ser conectadas todas las partes antes
citadas.
Se deben utilizar cables con suficiente sección, pensados más para conseguir una
baja impedancia y lograr la supresión efectiva de interferencias, que bajo el punto
de vista de una corriente teórica circulando en condiciones anómalas por dichos
cables, manteniendo de esta forma todas las partes de la instalación al mismo potencial
de tierra.
Una adecuada instalación del cableado de tierras reduce los efectos de interferencias
eléctricas. Pero además los cables de señales requieren protecciones adicionales.
Esto se consigue generalmente, utilizando cables trenzados y cubiertos de pantalla
de protección electrostática. Esta deberá conectarse en un punto concreto, evitando
CONEXION A MAQUINA
Sección:Capítulo: 2
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4
CONEXION A RED Y A MAQUINA
así lazos de tierra, que ocasionen efectos no deseables. Esta conexión de la pantalla
a tierra normalmente se realiza en un punto de tierra del CNC.
Cada parte componente del conjunto máquina-herramienta CNC, debe ser conectada
a tierra a través de los puntos principales establecidos. Estos serán convenientemente
fijados a un punto próximo a la máquina-herramienta y correctamente conectados
a la tierra general.
Cuando sea necesario establecer un segundo punto de tierra, es aconsejable unir
ambos puntos con cable de sección no inferior a 8 mm².
Se debe comprobar que entre el punto central de la carcasa de cada conector y la
toma de tierra debe haber menos de 1 Ohmio medido con un polímetro.
Diagrama de conexionado de tierras
CONEXION A MAQUINA
Chasis
Tierra
Tierra de Protección (para seguridad)
PáginaCapítulo: 2 Sección:
5
CONEXION A RED Y A MAQUINA
2.2.2 SALIDAS DIGITALES.
El CNC dispone de una serie de salidas digitales optoacopladas que pueden utilizarse
para la activación de relés, señalizaciones, etc.
Todas estas salidas que disponen de aislamiento galvánico por optoacopladores entre
la circuitería del CNC y el exterior, permiten conmutar una tensión continua que es
suministrada desde el armario eléctrico de la máquina.
Las características eléctricas de estas salidas son:
Valor nominal de la tensión +24 V de corriente continua.
Valor máximo de la tensión +30 V.
Valor mínimo de la tensión +18 V.
Tensión de salida 2V < Vcc.
Intensidad de salida máxima 100 mA.
Todas las salidas se encuentran protegidas mediante:
Aislamiento galvánico mediante optoacopladores.
Fusible exterior de 3 Amp. para protección ante sobrecargas de las salidas
(mayores de 125 mA.), sobretensión de la fuente exterior (mayor de 33 Vcc.)
y para protección ante conexión inversa de la fuente de alimentación.
2.2.3 ENTRADAS DIGITALES.
Las entradas digitales que se disponen son utilizadas para la lectura de dispositivos
exteriores, etc.
Todas ellas disponen de aislamiento galvánico por optoacopladores entre la circuitería
del CNC y el exterior.
Las características eléctricas de estas entradas son:
Valor nominal de la tensión +24 V de corriente continua.
Valor máximo de la tensión +30 V.
Valor mínimo de la tensión +18 V.
Tensión de entrada para umbral alto (nivel lógico 1) a partir de +18V.
Tensión de entrada para umbral bajo (nivel lógico 0) por debajo de +5V.
Consumo típico de cada entrada 5 mA.
Consumo máximo de cada entrada 7 mA.
Todas las entradas se encuentran protegidas mediante:
Aislamiento galvánico mediante optoacopladores.
Protección ante conexión inversa de la fuente de alimentación hasta -30 V.
Atención:
La fuente de alimentación exterior de 24 Vcc. utilizada para la alimentación
de las entradas y salidas digitales, deberá ser una fuente estabilizada.
El punto de cero voltios de dicha fuente deberá conectarse al punto
principal de tierra del armario eléctrico.
SALIDAS DIGITALES
ENTRADAS DIGITALES
Sección:Capítulo: 2
Página
6
CONEXION A RED Y A MAQUINA
2.2.4 SALIDAS ANALOGICAS.
Se dispone de varias salidas analógicas para accionamiento de los regulares de avance
y de cabezal.
Las características eléctricas de estas salidas son:
Tensión de consigna dentro del rango ±10V.
Impedancia mínima del regulador conectado 10 KOhm.
Longitud máxima de cable sin protección de pantalla 75 mm.
Se recomienda realizar la conexión mediante cable apantallado, conectando la malla
al terminal del conector correspondiente.
Atención:
Se recomienda ajustar los reguladores de avance de forma que el máximo
avance deseado (P110, P111, P310, P311) se consiga con ±9.5 V. de
consigna.
2.2.5 ENTRADAS DE CAPTACION
Las entradas de captación se utilizan para la lectura de señales senoidales, cuadradas
y cuadradas complementadas procedentes de trasductores lineales y de captadores
rotativos.
El conector A1 se utiliza para conectar las señales de captación del eje X, y admite
señal senoidal y señal cuadrada diferencial.
El conector A3 se utiliza para conectar las señales de captación del eje Z, y admite
señal senoidal y señal cuadrada diferencial.
El conector A4 se utiliza para conectar las señales de captación del eje segundo volante
electrónico, y admite señal senoidal y señal cuadrada diferencial.
El conector A5 se utiliza para conectar las señales de captación del cabezal, y admite
señal cuadrada diferencial.
El conector A6 se utiliza para conectar las señales de captación del primer volante
electrónico, y admite señal cuadrada no diferencial.
Las características eléctricas de estas entradas son:
Señales senoidales Tensión de alimentación....................... ±5V.±5%
Frecuencia máxima de contaje ............. 25KHz.
Señales cuadradas Tensión de alimentación....................... ±5V.±5%
Frecuencia máxima de contaje ............. 200KHz.
Se recomienda realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando las pantallas
al terminal correspondiente del conector.
SALIDAS ANALOGICAS
ENTRADAS DE CAPTACION
PáginaCapítulo: 2 Sección:
7
CONEXION A RED Y A MAQUINA
2.3 PUESTA A PUNTO
2.3.1 CONSIDERACIONES GENERALES
Antes de conectar el armario eléctrico a la red eléctrica, es aconsejable realizar una
inspección general del mismo, comprobando la conexión de tierras.
Esta conexión deberá estar realizada sobre un único punto de la máquina, denominado
Punto principal de tierras, al que se conectarán todas las tierras de la máquina y del
armario eléctrico.
Se debe comprobar que la fuente de alimentación del armario eléctrico utilizada para
la alimentación de las entradas-salidas digitales, es estabilizada y que los cero voltios
de dicha fuente están conectados al punto principal de tierras.
Se comprobará la conexión de las mangueras y conectores de conexión de los captadores
al CNC. Se debe tener cuidado de no conectar o desconectar estos conectores cuando
el CNC se encuentra bajo tensión.
Se comprobará, sin conectar el armario eléctrico a la red, si hay cortocircuitos en cada
uno de los terminales de los conectores de entradas y salidas, ejes, captación, etc.
2.3.2 PRECAUCIONES
Es aconsejable reducir el curso de los ejes aproximando los micros de emergencia o
soltando el motor del eje hasta que los mismos se encuentren controlados.
Comprobar que las salidas de potencia de los reguladores a los motores están
deshabilitadas.
Comprobar que los conectores de entradas y salidas digitales se encuentran desconectados
en el CNC.
Comprobar que la posición de los microconmutadores de captación de cada eje
corresponden al tipo de señal de captación utilizado.
Comprobar que la seta de Emergencia se encuentra pulsada.
PUESTA A PUNTO
Sección:Capítulo: 2
Página
8
CONEXION A RED Y A MAQUINA
2.3.3 CONEXION
Se verificará que la tensión de red es correcta.
Con el CNC desconectado, se conectará la tensión del armario eléctrico, comprobando
que el mismo responde correctamente.
Comprobar que en los conectores de entradas y salidas digitales, existe una diferencia
de tensión adecuada entre los terminales correspondientes a 0 V. y 24 V. externos.
Ir aplicando 24 V. en el armario eléctrico, a cada uno de los terminales correspondientes
a las salidas digitales del CNC que se utilizan. Comprobar que el armario eléctrico
responde correctamente.
Con los motores desacoplados de los ejes, comprobar que el sistema regulador, motor,
tacodinamo de cada eje funciona correctamente.
Conectar el CNC a la red. Tras realizarse un autotest del sistema el CNC mostrará el
mensaje “TEST GENERAL PASADO”. En caso de detectarse algún error, el CNC
visualizará el mensaje de error correspondiente.
PUESTA A PUNTO
PáginaCapítulo: 2 Sección:
9
CONEXION A RED Y A MAQUINA
2.3.4 TEST DE LAS ENTRADAS/SALIDAS DEL SISTEMA
El CNC dispone de un modo de trabajo que permite activar y desactivar cada una de
las entradas y salidas lógicas del CNC.
Para ello se debe pulsar la siguiente secuencia de teclas:
[AUX] (FUNCIONES ESPECIALES)
[5] (MODOS AUXILIARES)
[0] [1] [0] [1] (Código de acceso)
[1] (MODOS ESPECIALES)
[0] (TEST)
Tras realizar el CNC el autotest del sistema, se debe pulsar la tecla [7], el CNC
mostrará el estado de las entradas lógicas y permitirá alterar el estado de las salidas
lógicas.
Entradas lógicas
ENTRADA TERMINAL FUNCION
A 17 (I/O 1) MARCHA
B 16 (I/O 1) PARADA
C 15 (I/O 1) FEED HOLD
D 14 (I/O 1) STOP EMERGENCIA
E 13 (I/O 1) Sin función
F 12 (I/O 1) Micro Io del eje Z
G 11 (I/O 1) Sin función
H 10 (I/O 1) Micro Io del eje X
I 19 (I/O 1) MANUAL (Modo visualizador)
J 18 (I/O 1) Sin función
K Para uso del servicio de asistencia técnica
L Para uso del servicio de asistencia técnica
M Para uso del servicio de asistencia técnica
N Para uso del servicio de asistencia técnica
El CNC mostrará en todo momento y dinámicamente el estado de todas estas
entradas. Si se desea examinar alguna de ellas se deberá actuar sobre los pulsadores
e interruptores externos, observando en la pantalla el estado de la entrada
correspondiente.
El valor “1” indica que las entrada correspondiente se encuentra alimentada a 24
V. En caso contrario se mostrará el valor “0”.
PUESTA A PUNTO
Sección:Capítulo: 2
Página
10
CONEXION A RED Y A MAQUINA
Salidas lógicas
FILA 1 FILA 2
SALIDA TERMINAL/FUNCION TERMINAL/FUNCION
A (2 I/O 1) T Strobe (3 I/O 2) Salida 1, M decodificada
B (3 I/O 1) S Strobe (4 I/O 2) Salida 2, M decodificada
C (4 I/O 1) M Strobe (5 I/O 2) Salida 3, M decodificada
D (5 I/O 1) Emergencia (6 I/O 2) Salida 4, M decodificada
E (6 I/O 1) CYCLE ON (7 I/O 2) Salida 5, M decodificada
F (7 I/O 1) Embrague Z (8 I/O 2) Salida 6, M decodificada
G (8 I/O 1) Reset (9 I/O 2) Salida 7, M decodificada
H (9 I/O 1) Embrague X (10 I/O 2) Salida 8, M decodificada
I (27 I/O 1) MST01 (11 I/O 2) Salida 9, M decodificada
J (26 I/O 1) MST02 (12 I/O 2) Salida 10, M decodificada
K (25 I/O 1) MST04 (13 I/O 2) Salida 11, M decodificada
L (24 I/O 1) MST08 (25 I/O 2) Salida 12, M decodificada
M (23 I/O 1) MST10 (24 I/O 2) Salida 13, M decodificada
N (22 I/O 1) MST20 (23 I/O 2) Salida 14, M decodificada
O (21 I/O 1) MST40 (22 I/O 2) Salida 15, M decodificada
P (20 I/O 1) MST80 (21 I/O 2) CNC en modo de Trabajo
Si se desea examinar una de las salidas se debe seleccionar la misma mediante el
cursor. El cursor debe desplazarse mediante las teclas [flecha arriba] y [flecha
abajo].
Una vez seleccionada la salida deseada se podrá activar (1) y desactivar (0) la
misma asignándole el valor correspondiente.
Se puede disponer de varias salidas activadas a la vez, y todas las salidas que se
encuentren activadas proporcionarán una tensión de 24 Vcc. en el terminal
correspondiente.
Una vez finalizado el test de ENTRADAS/SALIDAS, se debe desconectar el armario
eléctrico y conectar a continuación los conectores de entradas-salidas, así como los
sistemas de captación de los ejes, al CNC.
Tras ello, conectar el armario eléctrico y el CNC a la red y activar los reguladores de
velocidad.
No obstante, si se desea abandonar el testeo de las entradas y salidas del sistema se
debe pulsar la tecla [END].
PUESTA A PUNTO
PáginaCapítulo: 2 Sección:
11
CONEXION A RED Y A MAQUINA
2.4 CONEXION DE LA ENTRADA Y SALIDA DE EMERGENCIA
La Entrada de Emergencia que dispone el CNC se denomina STOP EMERGENCIA
y corresponde al terminal 14 del conector I/O 1. Esta entrada debe estar alimentada
a 24 V.
Por otra parte y debido a que el CNC trata directamente esta señal, en caso de desaparecer
dicha alimentación visualizará el ERROR DE EMERGENCIA EXTERNA (error 64).
Además, detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, desactivando los embragues.
No implica salida de emergencia.
El cableado del armario eléctrico se realizará de forma que todos los agentes exteriores
que puedan activar dicho error sean tenidos en cuenta.
Entre dichos agentes se pueden citar las siguientes causas:
* Se ha pulsado la seta de emergencia.
* Se ha sobrepasado el límite de recorrido de alguno de los ejes.
* Existe alguna anomalía en los reguladores de avance.
Por su parte el CNC siempre que detecte una condición de error o alarma interna,
activará la SALIDA de EMERGENCIA que dispone el CNC y que corresponde al
terminal 5 del conector I/O 1.
El estado normal de funcionamiento de esta salida (nivel lógico alto o bajo) depende
del valor asignado al parámetro máquina P604(4).
Entre las causas internas que pueden provocar la activación de esta salida de emergencia
se pueden citar las siguientes:
* Se ha producido error de seguimiento de alguno de los ejes.
* Se ha producido fallo de captación en alguno de los ejes.
* Existe algún error en las tablas de parámetros máquina.
CONEXION DE ENTRADA Y
SALIDA DE EMERGENCIA
Sección:Capítulo: 2
Página
12
CONEXION A RED Y A MAQUINA
El circuito de conexión recomendado con P604(4)= 1 es el siguiente:
El circuito de conexión recomendado con P604(4)= 0 es el siguiente:
CONEXION DE ENTRADA Y
SALIDA DE EMERGENCIA
PáginaCapítulo: 2 Sección:
13
CONEXION A RED Y A MAQUINA
2.5 ACTIVACION Y DESACTIVACION DE LOS DISPOSITIVOS EXTERNOS
El CNC permite activar y desactivar 4 dispositivos externos, entre los que se encuentra
el refrigerante. El resto de los dispositivos depende del tipo de máquina que se
disponga.
Para ello se dispone de las teclas
Todas estas teclas disponen de una lámpara para indicar que el dispositivo se encuentra
activado (lámpara encendida) o desactivado (lámpara apagada).
Si se encuentra seleccionado (lámpara encendida) el CNC mantiene a nivel
lógico alto (24V) el terminal 3 del conector I/O 2.
Cuando no se encuentra seleccionado (lámpara apagada) el CNC pone a 0V
(nivel lógico bajo) el terminal 3 del conector I/O 2.
Cuando se selecciona este dispositivo el CNC envía al armario eléctrico la función
auxiliar M10. Asimismo, envía la función auxiliar M11 cuando se desea desactivar
el dispositivo O1.
Cuando se selecciona este dispositivo el CNC envía al armario eléctrico la función
auxiliar M12. Asimismo, envía la función auxiliar M13 cuando se desea desactivar
el dispositivo O2.
Cuando se selecciona este dispositivo el CNC envía al armario eléctrico la función
auxiliar M14. Asimismo, envía la función auxiliar M15 cuando se desea desactivar
el dispositivo O3.
El refrigerante puede ser activado y desactivado en cualquier momento, pero el resto
de los dispositivos (O1, O2, O3) son activados o desactivados por el CNC cuando la
máquina se encuentra parada, es decir, cuando no se encuentra realizando ningún
desplazamiento.
ACTIVACION Y DESACTIV.
DISPOSITIVOS EXTERNOS
PáginaCapítulo: 3 Sección:
FUNCIONES AUXILIARES 1
MILIMETROS / PULGADAS
3. FUNCIONES AUXILIARES
Para acceder a esta opción se debe pulsar la tecla [AUX]
A continuación, el CNC mostrará una serie de opciones. Para seleccionar una de ellas
se debe pulsar la tecla correspondiente al número que encabeza la opción deseada.
El operario puede acceder a todas las opciones mostradas, excepto a la última, que se
denomina "MODOS AUXILIARES". Al seleccionarse esta opción, el CNC solicita
el código de acceso para la utilización de las distintas tablas y modos que el CNC
dispone para el fabricante.
Para abandonar cualquiera de estas opciones y volver al modo de visualización estándar
se debe pulsar la tecla [END].
3.1 MILIMETROS <—> PULGADAS
Si se selecciona esta opción el CNC cambia las unidades de visualización, de milímetros
a pulgadas o viceversa, y muestra las cotas de los ejes X y Z en las nuevas unidades
seleccionadas.
Asimismo, se modifican las unidades correspondientes al avance de los ejes "F". Estas
unidades se muestran en la parte derecha de la ventana principal.
Por ejemplo, si la visualización de los ejes se realizaba en milímetros y el avance de
los ejes era F mm/rev, las nuevas unidades tras seleccionarse esta opción serán:
Visualización en pulgadas y avance F pulgadas/rev.
Se debe tener en cuenta que los valores almacenados en BEGIN, END, los datos de
las operaciones especiales y las cotas correspondientes al "desplazamiento punto a
punto no disponen de unidades, por lo que mantendrán el mismo valor cuando se
cambie de milímetros a pulgadas o viceversa.
Sección:Capítulo: 3
Página
FUNCIONES AUXILIARES2
3.2 RADIO <—> DIAMETRO
Si se selecciona esta opción el CNC cambia las unidades de visualización del eje X,
de radios a diámetros o viceversa, y muestra la cota del eje X en las nuevas unidades
seleccionadas.
Asimismo, se modifica el texto correspondiente a dichas unidades que se muestra a la
derecha de la cota en X.
Se debe tener en cuenta que los valores almacenados en BEGIN, END, los datos de
las operaciones especiales y las cotas correspondientes al "desplazamiento punto a
punto" no disponen de unidades, por lo que mantendrán el mismo valor cuando se
cambie de radios a diámetros o viceversa.
3.3 F MM(PULGADAS)/MIN <—> F MM(PULGADAS)/REV
Si se selecciona esta opción el CNC cambia las unidades correspondientes al avance
de los ejes, de mm/min a mm/rev (o viceversa) con visualización en milímetros o bien
de pulgadas/min a pulgadas/rev (o viceversa) con visualización en pulgadas.
Estas unidades se muestran en la parte derecha de la ventana principal.
El valor asignado al avance de los ejes “F” permanece invariable.
UNIDADES
PáginaCapítulo: 3 Sección:
FUNCIONES AUXILIARES 3
3.4 HERRAMIENTA
Cuando se selecciona esta opción el CNC permite acceder a la tabla de herramientas
o bien realizar una medición de herramientas.
3.4.1 TABLA DE HERRAMIENTAS
Si se selecciona esta opción el CNC muestra los valores que se han asignado a cada
uno de los correctores, es decir, las dimensiones de cada una de las herramientas que
se utilizarán en el mecanizado de las piezas.
Una vez seleccionada la tabla de correctores, el usuario podrá desplazar el cursor por
la pantalla línea a línea mediante las teclas [flecha arriba] y [flecha abajo].
Cada corrector dispone de una serie de campos en los que se encuentran definidas las
dimensiones de la herramienta. Dichos campos son los siguientes:
* Longitud de la herramienta según el eje X.
Estará expresada en radios y según las unidades de trabajo que actualmente se
encuentran seleccionadas. Su valor debe estar comprendido entre:
X ±8388,607 mm ó X ±330,2599 pulgadas.
* Longitud de la herramienta según el eje Z.
Estará expresada en las unidades de trabajo que actualmente se encuentran
seleccionadas. Su valor debe estar comprendido entre:
Z ±8388,607 mm ó Z ±330,2599 pulgadas.
* Radio de la herramienta.
Estará expresada en las unidades de trabajo que actualmente se encuentran
seleccionadas. Su valor máximo será:
R 1000,000 mm ó R 39,3700 pulgadas.
El CNC tendrá en cuenta este valor "R" y el tipo de herramienta (código de forma
"F") al mecanizar el perfil programado. Dicho de otro modo, el CNC aplicará
compensación de radio de herramienta en todas las pasadas de acabado.
* Tipo de herramienta.
Para indicar el tipo de herramienta que se utiliza, el CNC dispone de 10 factores
de forma distintos (F0 a F9).
Este factor depende de la forma de la herramienta utilizada y de las caras de la
cuchilla que se utilizarán en el mecanizado.
La siguiente figura muestra los tipos de herramienta que habitualmente se utilizan
en un torno, indicándose en todos ellos el centro (C) de la punta de la cuchilla y
la punta (P) teórica de la misma.
TABLA DE HERRAMIENTAS
Sección:Capítulo: 3
Página
FUNCIONES AUXILIARES4
TABLA DE HERRAMIENTAS
P=0
X+
Z+
Código 0 y 9
P
Z+
C
X+
Código 1
P
Código 7
Z+
C
X+
Código 6
Código 2
X+
P
Z+
C
Z+
P
X+
Código 5
Código 3
C
X+
C
Z+
P
C
Z+
P
X+
PáginaCapítulo: 3 Sección:
FUNCIONES AUXILIARES 5TABLA DE HERRAMIENTAS
C
Z+
X+
P
Código 8
C
P
X+
Z+
Código 1
P
C
X+
Z+
Z+
X+
P
C
Código 2
C
X+
P
Z+
P
C
Código 8
X+
Z+
X+
P
C
Código 7
Z+
C
P
X+
Código 6
Z+
C
P
X+
Código 5
Z+
X+
Código 3
C
P
Código 4
Código 4
Z+
Sección:Capítulo: 3
Página
FUNCIONES AUXILIARES6
* Corrector del desgaste en longitud de la herramienta según el eje X.
Estará expresado en diámetros y según las unidades de trabajo que actualmente se
encuentran seleccionadas. Su valor debe estar comprendido entre:
I ±32,766 mm ó I ±1,2900 pulgadas.
El CNC añadirá este valor a la longitud nominal según el eje X para calcular la
longitud real (X+I).
* Corrector del desgaste en longitud de la herramienta según el eje Z.
Estará expresado en las unidades de trabajo que actualmente se encuentran
seleccionadas. Su valor debe estar comprendido entre:
K ±32,766 mm ó K ±1,2900 pulgadas.
El CNC añadirá este valor a la longitud nominal según el eje Z para calcular la
longitud real (Z+K).
3.4.1.1 MODIFICACION DE LAS DIMENSIONES DE UNA HERRAMIENTA
Si se desea inicializar la tabla asignando a todos los campos de cada herramienta el
valor 0 se debe teclear el código: [R] [P] [N] [ENTER].
El CNC 800T dispone de la opción "MEDIDA DE HERRAMIENTA", que se detalla
a continuación, para calibrar las herramientas. Una vez calibradas las mismas, el CNC
asigna a cada corrector las dimensiones en X y Z de la herramienta correspondiente.
Cuando se desea completar la tabla de valores de una herramienta (valores "R" y "F")
o cuando se desea modificar sus dimensiones (valores "X", "Z", "I", "K"), se debe
seleccionar en el CNC el corrector correspondiente, tecleando el número de la herramienta
y pulsando a continuación la tecla [RECALL].
El CNC muestra en la zona de edición los valores que tiene asignados dicho corrector.
Para modificar estos valores es necesario desplazar el puntero mediante las teclas [flecha
arriba] y [flecha abajo] hasta situarse encima del valor actual. Los nuevos valores se
deben teclear sobre los valores que tiene asignados actualmente.
Una vez definidos los nuevos valores se debe pulsar la tecla [ENTER] para que dichas
dimensiones queden almacenadas en memoria.
Si se desea abandonar este modo se debe desplazar el puntero hacia la derecha, hasta
situarlo fuera de la zona editada. A continuación pulsar la tecla [END].
TABLA DE HERRAMIENTAS
PáginaCapítulo: 3 Sección:
FUNCIONES AUXILIARES 7
3.4.2 MEDICION DE LA HERRAMIENTA
Esta opción permite medir y cargar las dimensiones de las herramientas en la tabla de
correctores del CNC.
El CNC muestra, en la parte inferior derecha del monitor, un gráfico que se utiliza para
guiar al usuario durante la medición de las herramientas, mostrando en video inverso
el dato que se está solicitando en cada momento.
Los pasos que se deben seguir durante la medición de herramientas son los siguientes:
1.- El CNC solicita la dimensión de la pieza según el eje X.
Introducir mediante el teclado dicho valor y pulsar la tecla [ENTER]. Debe
expresarse en unidades de trabajo de la máquina (radios / diámetros).
2.- El CNC solicita la dimensión de la pieza según el eje Z.
Introducir mediante el teclado dicho valor y pulsar la tecla [ENTER].
3.- El CNC solicita el número de herramienta que se desea calibrar.
Pulsar la tecla [TOOL], a continuación introducir mediante el teclado el número
de herramienta que se desea calibrar y por último pulsar la tecla para
que el CNC la seleccione.
4.- Mover la máquina mediante las manivelas, el volante electrónico o mediante las
teclas de JOG del panel de mando, hasta que la herramienta haga contacto con la
pieza según el eje X.
A continuación, pulsar la secuencia de teclas [X], [ENTER].
El CNC mostrará la cota de la pieza según el eje X y habrá calibrado la herramienta
según dicho eje.
5.- Mover la máquina mediante las manivelas, el volante electrónico o mediante las
teclas de JOG del panel de mando, hasta que la herramienta haga contacto con la
pieza según el eje Z.
A continuación, pulsar la secuencia de teclas [Z], [ENTER].
El CNC mostrará la cota de la pieza según el eje Z y habrá calibrado la herramienta
según dicho eje.
El CNC solicitará una nueva herramienta para calibrarla debiéndose repetir las
operaciones 3, 4 y 5 las veces necesarias.
Para abandonar este modo y volver al modo de visualización estándar se debe pulsar
la tecla [END].
MEDICION DE
HERRAMIENTAS
Sección:Capítulo: 3
Página
FUNCIONES AUXILIARES8
3.4.3 INSPECCION DE HERRAMIENTA
Esta opción permite, durante el mecanizado, detener la ejecución e inspeccionar la
herramienta, pudiendo de esta forma comprobar su estado e incluso sustituirla.
Para ello se deben de seguir los siguientes pasos:
a) Pulsar la tecla para interrumpir la ejecución.
b) Pulsar la tecla [TOOL]
En este momento el CNC ejecuta la función auxiliar M05, para detener el cabezal.
Además, en la pantalla aparece el siguiente mensaje:
TECLAS MANUAL DISPONIBLES
SALIDA
c) Desplazar la herramienta, mediante las teclas de JOG, al lugar deseado.
Una vez desplazada la herramienta se puede arrancar y parar el cabezal, mediante
las teclas de manejo del cabezal, situadas en el panel de Mando.
d) Tras realizar la inspección o el cambio de herramienta se debe pulsar la tecla
[END].
El CNC ejecutará la función M03 o M04, para arrancar el cabezal con el sentido
de giro que disponía cuando se interrumpió el programa.
Además, en la pantalla aparece el siguiente mensaje:
VUELTA
EJES NO POSICIONADOS
El CNC denomina "Ejes No Posicionados" a los ejes que no se encuentran en la
posición en que se interrumpió la ejecución.
e) Mediante las teclas de JOG llevar los ejes a la posición en que se interrumpió la
ejecución. El CNC no permitirá sobrepasar dicha posición.
Cuando los ejes estén en posición, en la pantalla aparece el siguiente mensaje:
VUELTA
EJES NO POSICIONADOS
NINGUNO
f) Pulsar la tecla para continuar con la ejecución.
INSPECCION DE
HERRAMIENTA
PáginaCapítulo: 3 Sección:
FUNCIONES AUXILIARES 9
3.5 PASADA DE ACABADO DE CICLOS Y DISTANCIA DE SEGURIDAD
Si se selecciona esta opción el CNC muestra los valores que se encuentran seleccionados
para los distintos parámetros de las operaciones automáticas.
Estos parámetros son:
% Pasada de acabado = % de la pasada de desbaste
Indica el porcentaje (%) de la pasada de desbaste programada, que se utiliza
como pasada de acabado.
Se expresa mediante un número entero. Si se le asigna el valor 0 o el valor 100,
todas las pasadas de mecanizado (pasadas de desbaste y pasada de acabado)
serán iguales.
%F Avance de acabado = % del avance de desbaste
Indica el porcentaje (%) del avance de desbaste programado, que se utiliza como
avance de acabado.
Se expresa mediante un número entero. Si se le asigna el valor 0, el CNC entiende
que no se desea modificar el avance, efectuando la pasada de acabado con el
mismo avance que se ha utilizado en el desbaste de la pieza.
T Herramienta que se desea utilizar en la pasada de acabado
El CNC permite efectuar la operación de desbaste con una herramienta, la
seleccionada en la propia operación, y utilizar la herramienta cuyo número se
indica en este parámetro para efectuar la operación de acabado (número entero
comprendido entre 0 y 32).
Si se le asigna el valor 0, el CNC entiende que no se ha seleccionado ninguna
herramienta, por lo que la pasada de acabado se efectúa con la herramienta
utilizada en las operaciones de desbaste.
Distancia de seguridad X en operaciones automáticas
Indica la distancia, respecto al punto “BEGIN”, a la que se posicionará la herramienta
según el eje X durante la fase de aproximación.
Distancia de seguridad Z en operaciones automáticas
Indica la distancia, respecto al punto “BEGIN”, a la que se posicionará la herramienta
según el eje Z durante la fase de aproximación.
Una vez seleccionado uno de estos parámetros, el CNC lo muestra en video inverso
y en la parte inferior de la pantalla solicita el nuevo valor que se desea asignar a dicho
parámetro.
Tras definir el nuevo valor se debe pulsar la tecla [ENTER] para que el CNC lo asuma.
PASADA DE ACABADO
DE CICLOS
Sección:Capítulo: 3
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FUNCIONES AUXILIARES10
OPERACIONES
AUTOMATICAS
3.6 OTRAS OPERACIONES AUTOMATICAS
Si se pulsa la tecla y se selecciona la opción [6] correspondiente a "OTROS
CICLOS", o si en el modo visualizador se pulsa la tecla o (en el modelo
compacto), el CNC mostrará los siguientes ciclos de mecanizado:
TALADRADO SIMPLE. ROSCADO CON MACHO.
Permite efectuar un taladrado o roscado axial, es decir, en
la parte frontal de la pieza y en el centro de giro.
TALADRADO MULTIPLE.
Permite taladrar tanto agujeros concéntricos en la parte frontal de la pieza (según
Z) como en su superficie cilíndrica (según X).
Esta prestación requiere disponer de parada orientada de cabezal así como de
herramienta motorizada. Si no se dispone de ambas prestaciones, el CNC no mostrará
este ciclo fijo.
CHAVETAS.
Con el que es posible mecanizar chavetas (ranuras) radiales en la parte frontal de
la pieza (misma coordenada Z, distinta X) así como paralelas al eje de giro de la
pieza en su superficie cilíndrica (misma coordenada X, distinta Z).
Esta prestación requiere disponer de parada orientada de cabezal así como de
herramienta motorizada. Si no se dispone de ambas prestaciones, el CNC no mostrará
este ciclo fijo.
En el capítulo "Operaciones Automáticas" del manual de operación, se encuentra una
descripción detallada de estos ciclos.
Para abandonar la edición o ejecución de uno de estos ciclos se puede pulsar la tecla
de una operación de mecanizado o bien:
* Pulsar la tecla o para volver al menú "Otras operaciones automáticas"
* Pulsar nuevamente la tecla o para volver al modo Visualizador.
PáginaCapítulo: 3 Sección:
FUNCIONES AUXILIARES 11
3.7 MODOS AUXILIARES
Si se selecciona esta opción, el CNC muestra las siguientes opciones:
1 - MODOS ESPECIALES
2 - PERIFERICOS
3 - BLOQUEAR / DESBLOQUEAR
4 - EJECUCION PROGRAMA 99996
5 - EDITOR PROGRAMA 99996
Tras acceder a uno de estos modos, operar con el mismo y pulsar la tecla [END], el
CNC volverá a mostrar nuevamente estas mismas opciones, siendo necesario volver
a pulsar la tecla [END] para volver al modo de visualización estándar.
3.8 MODOS ESPECIALES
Si se selecciona esta opción el CNC requerirá el código de acceso a estos modos
auxiliares, que es el siguiente:
0101
Una vez introducido este código el CNC muestra las siguientes opciones:
0 - TEST
1 - PARAMETROS GENERALES
2 - FUNCIONES "M" DECODIFICADAS
3 - COMPENSACIÓN ERROR HUSILLO
MODOS AUXILIARES
Sección:Capítulo: 3
Página
FUNCIONES AUXILIARES12
3.8.1 TEST
Para seleccionar esta opción pulsar la tecla [AUX], seleccionar en "Modos Auxiliares"
la opción "Modos Especiales", teclear el código de acceso "0101" y pulsar la tecla
correspondiente a "TEST".
El CNC realiza el Test general.
Una vez finalizado el mismo se pueden testear las entradas y salidas lógicas del CNC,
conocer el checksum correspondiente a la versión de software que se encuentra instalada
o bien realizar nuevamente el testeo general del CNC.
* Testeo de las entradas y salidas lógicas del CNC
Para acceder a esta opción se debe pulsar la tecla [7], el CNC mostrará el estado
de las ENTRADAS lógicas y permite simular las SALIDAS lógicas del CNC.
Las entradas indicadas mediante las letras "A" a "M" tiene el significado que se
muestra en la tabla adjunta y cada una de ellas puede mostrar el siguiente valor:
Valor "0" cuando recibe 0V
Valor "1" cuando recibe 24V.
TEST
ENTRADAS LOGICAS DEL CNC
Significado Terminal
A
Marcha 17 (I/O 1)
B
Parada (debe encontrarse normalmente a nivel lógico alto) 16 (I/O 1)
C
Feed Hold (debe encontrarse normalmente a nivel lógico alto) 15 (I/O 1)
D
Stop Emergencia (debe encontrarse normalmente a nivel lógico alto) 14 (I/O 1)
E
Sin Función
F
Micro Io del eje Z 12 (I/O 1)
G
Sin Función
H
Micro Io del eje X 10 (I/O 1)
I
Manual (modo visualizador) 19 (I/O 1)
J
Sin Función
K
Sin Función
L
Sin Función
M
Sin Función
PáginaCapítulo: 3 Sección:
FUNCIONES AUXILIARES 13
Las salidas lógicas se muestran en dos líneas, mediante las letras "A" a "M" y
tiene el significado que se muestra en la tabla adjunta.
A cada una de ellas se le puede asignar el siguiente valor:
"0" El CNC aplicará 0V en la salida correspondiente
"1" El CNC aplicará 24V en la salida correspondiente
Para seleccionar las salidas que se desean activar o desactivar se debe desplazar
el puntero mediante las teclas [flecha arriba] y [flecha abajo].
TEST
FILA SUPERIOR FILA INFERIOR
Significado Terminal Significado Terminal
A
T Strobe 2 (I/O 1) Salida M01 (M decodificada) 3 (I/O 2)
B
S Strobe 3 (I/O 1) Salida M02 (M decodificada) 4 (I/O 2)
C
M Strobe 4 (I/O 1) Salida M03 (M decodificada) 5 (I/O 2)
D
Emergencia 5 (I/O 1) Salida M04 (M decodificada) 6 (I/O 2)
E
Roscado on / Cicle on 6 (I/O 1) Salida M05 (M decodificada) 7 (I/O 2)
F
Embrague eje Z 7 (I/O 1) Salida M06 (M decodificada) 8 (I/O 2)
G
Reset 8 (I/O 1) Salida M07 (M decodificada) 9 (I/O 2)
H
Embrague eje X 9 (I/O 1) Salida M08 (M decodificada) 10 (I/O 2)
I
MST01 27 (I/O 1) Salida M09 (M decodificada) 11 (I/O 2)
J
MST02 26 (I/O 1) Salida M10 (M decodificada) 12 (I/O 2)
K
MST04 25 (I/O 1) Salida M11 (M decodificada) 13 (I/O 2)
L
MST08 24 (I/O 1) Salida M12 (M decodificada) 25 (I/O 2)
M
MST10 23 (I/O 1) Salida M13 (M decodificada) 24 (I/O 2)
N
MST20 22 (I/O 1) Salida M14 (M decodificada) 23 (I/O 2)
O
MST40 21 (I/O 1) Salida M15 (M decodificada) 22 (I/O 2)
P
MST80 20 (I/O 1) Salida CNC en modo de trabajo 21 (I/O 2)
Sección:Capítulo: 3
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FUNCIONES AUXILIARES14
* Checksum de la versión de software
Para acceder a esta opción se debe pulsar la tecla [8], el CNC mostrará en
pantalla el checksum de cada una de las memorias EPROM que corresponden
a la versión de software instalada en el CNC.
* Nuevo testeo general del CNC
Para acceder a esta opción se debe pulsar la tecla [9], el CNC volverá a realizar
un nuevo testeo general del CNC.
Tras acceder a uno de estos testeos (entradas - salidas, checksum o test general), se
debe pulsar la tecla [END] para volver a la opción "MODOS AUXILIARES", siendo
necesario volver a pulsar la tecla [END] para volver al modo de visualización estándar.
TEST
PáginaCapítulo: 3 Sección:
FUNCIONES AUXILIARES 15
3.8.2 PARAMETROS GENERALES
Para seleccionar esta opción pulsar la tecla [AUX], seleccionar en "Modos Auxiliares"
la opción "Modos Especiales", teclear el código de acceso "0101" y pulsar la tecla
correspondiente a "PARAMETROS GENERALES".
El CNC mostrará la tabla de parámetros máquina.
El usuario podrá avanzar o retroceder página a página mediante las teclas [flecha arriba]
y [flecha abajo].
Si se desea visualizar un determinado parámetro se permite teclear el número del
parámetro deseado y de la tecla [RECALL]. El CNC mostrará la página correspondiente
a dicho parámetro.
Para EDITAR un parámetro se debe teclear el número del parámetro deseado, el signo
“=” y el valor que se desea asignar al parámetro.
En función del tipo de parámetro máquina seleccionado, se le podrá asignar uno de
los siguientes tipos de valores:
* Un número P111 = 30000
* Un grupo de 8 bits P602 = 00001111
* Un carácter P105 = 1 (YES)
Una vez definido el parámetro máquina se debe pulsar la tecla [ENTER] para que
dicho valor sea introducido en la tabla.
Si al pulsar la tecla [=], el parámetro en edición desaparece de la pantalla significa que
la memoria de parámetros máquina se encuentra protegida frente a escritura.
Para bloquear o desbloquear el acceso a los parámetros máquina, a la tabla de funciones
auxiliares M decodificadas y a la tabla de compensación de error de husillo, se debe:
* Pulsar la tecla [AUX] y tras seleccionar en "Modos Auxiliares" la opción "Bloquear/
desbloquear"
* Teclear la secuencia de caracteres "P1111" y la tecla [ENTER] para bloquear el acceso,
o la secuencia de caracteres "P0000" y la tecla [ENTER] para desbloquear el acceso.
Cuando se encuentra bloqueado el acceso a la tabla de parámetros máquina únicamente se
pueden modificar los parámetros máquina relacionados con la línea serie RS232C. El CNC
no permite modificar el resto de parámetros máquina.
Se debe tener en cuenta que una vez personalizados los parámetros máquina se debe
pulsar la tecla [RESET], o bien desconectar y conectar el CNC para que dichos valores
sean asumidos por el CNC.
El significado de cada uno de los parámetros, así como la forma correcta de definirnos
se encuentra detallada en otro capítulo de este mismo manual.
PARAMETROS GENERALES
Sección:Capítulo: 3
Página
FUNCIONES AUXILIARES16
3.8.3 FUNCIONES "M" DECODIFICADAS
Para bloquear o desbloquear el acceso a la tabla de funciones auxiliares M decodificadas,
a los parámetros máquina y a la tabla de compensación de error de husillo, se debe:
* Pulsar la tecla [AUX] y tras seleccionar en "Modos Auxiliares" la opción "Bloquear/
desbloquear"
* Teclear la secuencia de caracteres "P1111" y la tecla [ENTER] para bloquear el acceso,
o la secuencia de caracteres "P0000" y la tecla [ENTER] para desbloquear el acceso.
Para acceder a la tabla de funciones auxiliares M decodificadas se debe pulsar la tecla
[AUX]], seleccionar en "Modos Auxiliares" la opción "Modos Especiales", teclear el
código de acceso "0101" y pulsar la tecla correspondiente a "FUNCIONES M
DECODIFICADAS".
El CNC mostrará la tabla correspondiente a las funciones "M" decodificadas.
El usuario podrá avanzar o retroceder mediante las teclas [flecha arriba] y [flecha abajo].
Si se desea visualizar una determinada función se permite teclear el número del función
M deseada y la tecla [RECALL]. El CNC mostrará la página correspondiente a dicha
función.
Para EDITAR una función se debe teclear el número de la función deseada, el signo
“=” y el valor que se desea asignar a dicha función. A continuación se debe pulsar la
tecla [ENTER] para que dicho valor sea introducido en la tabla.
Al ejecutarse una función "M" se alterarán, dependiendo de la personalización de la
función correspondiente, las salidas M1 a M15 del conector I/O 2.
A la derecha de cada una de las funciones "M" aparecen dos filas de 1 y 0. En la fila
superior hay 15 caracteres y en la fila inferior 17.
Los caracteres de la fila superior tiene el siguiente significado:
0 Indica las salidas que al ejecutarse la función no se modifican, mantiene su
valor anterior.
1 Indica las salidas que al ejecutarse la función se deben poner a 24V.
Los 15 primeros caracteres de la fila inferior tiene el siguiente significado:
0 Indica las salidas que al ejecutarse la función no se modifican, mantiene su
valor anterior.
1 Indica las salidas que al ejecutarse la función se deben poner a 0V.
Por ejemplo: Si la tabla correspondiente a la función M41 (selección de la primera
gama de cabezal) se ha personalizado de la siguiente forma:
M41 000100100100100 (salidas que se activan)
00100100100100100 (salidas que se desactivan)
El CNC actuará de la siguiente forma cada vez que se ejecute la función auxiliar M41:
FUNCIONES "M"
DECODIFICADAS
PáginaCapítulo: 3 Sección:
FUNCIONES AUXILIARES 17
FUNCIONES "M"
DECODIFICADAS
M01 M02 M03 M04 M05 M06 M07 M08 M09 M10 M11 M12 M13 M14 M15
Terminal
I/O2
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 25 24 23 22
a 24V
x x x x
a 0V
x x x x x
No
modifica
x x x x x x
Si además de activar estas salidas, se desea activar las salidas BCD "MST01" a "MST80"
(terminales 20 a 27 del conector I/O 1), se debe personalizar el parámetro máquina
"P606(7)" con el valor "0".
El bit 16 indica si la función M se ejecuta al principio (0) del bloque en que está programada,
o al final (1) del mismo una vez efectuados los desplazamientos programados.
El bit 17 de la fila inferior indica si el CNC debe esperar confirmación por parte del
armario eléctrico, de que dicha función ha sido ejecutada, antes de continuar con la
ejecución del programa.
Esta confirmación se realiza mediante la entrada "M EJECUTADA", terminal 15 del
conector I/O 1 y los valores que se pueden asignar a este bit son los siguientes:
0 El CNC espera confirmación por parte del armario eléctrico.
1 El CNC no espera confirmación por parte del armario eléctrico.
Se pueden personalizar hasta 32 funciones auxiliares. Todas aquellas posiciones de la
tabla que se encuentran libres se muestran como M??.
Siempre que se personaliza una función auxiliar "M" que ya lo estaba de antemano,
la nueva personalización sustituye a la anterior.
Sección:Capítulo: 3
Página
FUNCIONES AUXILIARES18
3.8.3.1 FUNCIONES M BCD GENERADAS POR EL CNC
Cuando se producen determinadas circunstancias el CNC genera una serie de funciones
"M" para indicar al armario eléctrico que se han producido dichos acontecimientos.
El CNC activa las salidas BCD correspondientes a la función "M" generada (terminales
20 a 27 del conector I/O 1).
Si además se desea que al generarse alguna de estas funciones "M" se activen las
salidas correspondientes a la tabla de funciones M decodificadas (terminales 3 a 13 y
22 a 25 del conector I/O 2), es necesario definir en dicha tabla todas las funciones que
deben activar dichas salidas.
El CNC genera las siguientes funciones auxiliares:
M00 Cuando se está trabajando en modo "SINGLE" y tras finalizar cada uno de los
pasos de que consta la operación seleccionada.
M03 Para indicar que se ha pulsado la tecla de cabezal a derechas.
M04 Para indicar que se ha pulsado la tecla de cabezal a izquierdas.
M05 Para indicar que se ha pulsado la tecla de parada de cabezal.
M10 Para indicar que se desea activar el dispositivo externo O1.
M11 Para indicar que se desea desactivar el dispositivo externo O1.
M12 Para indicar que se desea activar el dispositivo externo O2.
M13 Para indicar que se desea desactivar el dispositivo externo O2.
M14 Para indicar que se desea activar el dispositivo externo O3.
M15 Para indicar que se desea desactivar el dispositivo externo O3.
M20 Para indicar que ha finalizado la ejecución de una pieza.
Por ejemplo, en una máquina que dispone de alimentador de barras el PLC puede
controlar, mediante esta función, el mecanizado de piezas en serie.
M30 Para indicar que se ha reseteado (inicializado) el CNC.
M41 Indica que se debe seleccionar la primera gama de cabezal.
M42 Indica que se debe seleccionar la segunda gama de cabezal.
M43 Indica que se debe seleccionar la tercera gama de cabezal.
M44 Indica que se debe seleccionar la cuarta gama de cabezal.
FUNCIONES "M"
GENERADAS POR EL CNC
PáginaCapítulo: 3 Sección:
FUNCIONES AUXILIARES 19
3.8.4 COMPENSACION ERROR HUSILLO
Para seleccionar esta opción pulsar la tecla [AUX]], seleccionar en "Modos Auxiliares"
la opción "Modos Especiales", teclear el código de acceso "0101" y pulsar la tecla
correspondiente a "COMPENSACION ERROR HUSILLO".
El CNC mostrará la tabla de compensación de husillo.
El usuario podrá avanzar o retroceder mediante las teclas [flecha arriba] y [flecha abajo].
Si se desea visualizar un determinado parámetro se permite teclear el número del
parámetro deseado y de la tecla [RECALL]. El CNC mostrará la página correspondiente
a dicho parámetro.
Cuando se desea inicializar la tabla asignando a todos los parámetros el valor 0 se
debe teclear el código: [R] [P] [N] [ENTER].
Se disponen de 30 parejas de parámetros por cada eje. Parámetros P0 a P59 para el
eje X y parámetros P60 a P119 para el eje Z.
Cada pareja de parámetros de la tabla representa:
Parámetro par La posición que ocupa un punto del perfil, vendrá definido por su
cota referida al cero máquina.
Valores posibles: ±8388,607 milímetros
±330,2599 pulgadas
Parámetro impar El error que tiene el husillo en dicho punto.
Valores posibles: ±32,766 milímetros
±1,2900 pulgadas
Al definir los diferentes puntos del perfil en la tabla, se deberán cumplir los siguientes
requisitos:
* Los puntos de la tabla (parámetros pares) estarán ordenados según su posición en
el eje, debiendo comenzar la tabla (P0 o P60) por el punto más negativo o menos
positivo que se vaya a compensar.
* Si no se definen los 30 puntos de la tabla, se deben definir con valor 0 todos los
parámetros no utilizados.
* A los tramos del eje que se encuentran fuera de esta zona, el CNC les aplicará la
compensación definida para el extremo que más próximo se encuentre.
* El punto de referencia máquina tiene que tener error 0.
* La diferencia de error entre dos puntos consecutivos (parámetros impares
consecutivos) estará comprendido entre:
Valores posibles: ±0,127 milímetros ±0,0050 pulgadas
* El gráfico correspondiente al error del husillo no podrá tener pendientes superiores
al 3%.
COMPENSACION ERROR
DE HUSILLO
Sección:Capítulo: 3
Página
FUNCIONES AUXILIARES20
Ejemplo:
Si la distancia entre dos puntos consecutivos es 3 mm, la diferencia de error
entre ambos puntos debe ser igual o menor que 0,009 mm.
Para EDITAR un parámetro se debe teclear el número del parámetro deseado, el signo
"=” y del valor que se desea asignar al parámetro. A continuación, se debe pulsar la
tecla [ENTER] para que dicho valor sea introducido en la tabla.
Se debe tener en cuenta que una vez personalizados los parámetros máquina se debe
pulsar la tecla [RESET], o bien desconectar y conectar el CNC para que dichos valores
sean asumidos por el CNC.
Ejemplo de programación:
Se desea compensar el error de husillo del eje X en el tramo X-20 a X160 según
la siguiente gráfica de error de husillo:
Teniendo en cuenta que el punto de referencia máquina tiene valor X30 (se encuentra
situado a 30 mm del punto Cero Máquina), se deben definir los parámetros de la
siguiente forma:
P000 = X -20,000 P001 = X 0,001
P002 = X 0,000 P003 = X -0,001
P004 = X 30,000 P005 = X 0,000
P006 = X 60,000 P007 = X 0,002
P008 = X 90,000 P009 = X 0,001
P010 = X 130,000 P011 = X -0,002
P012 = X 160,000 P013 = X -0,003
P014 = X 0,000 P015 = X 0,000
P016 = X 0,000 P017 = X 0,000
" " " "
" " " "
P056 = X 0,000 P057 = X 0,000
P058 = X 0,000 P059 = X 0,000
COMPENSACION ERROR
DE HUSILLO
PáginaCapítulo: 3 Sección:
FUNCIONES AUXILIARES 21PERIFERICOS
3.9 PERIFERICOS
Este CNC permite comunicarse con la disquetera FAGOR, con un periférico
general o con un ordenador para transferir programas de uno al otro bien
gestionando dicha transferencia desde el CNC cuando este se encuentra en el
modo "Periféricos" o bien gestionando la transferencia desde el ordenador
mediante el protocolo DNC de FAGOR pudiendo encontrarse el CNC en
cualquier modo de operación..
3.9.1 MODO PERIFERICOS
Este modo permite transferir programas entre el CNC y la disquetera FAGOR, un
periférico general o con un ordenador que disponga de un programa de comunicaciones
estándar del mercado.
Para seleccionar esta opción pulsar la tecla [AUX] y tras seleccionar "Modos Auxiliares"
pulsar la tecla correspondiente a "PERIFERICOS".
El CNC mostrará el siguiente menú en su parte superior izquierda:
0 - ENTRADA DESDE DISQUETERA (Fagor)
1 - SALIDA HACIA DISQUETERA (Fagor)
2 - ENTRADA DESDE PERIFERICO (general)
3 - SALIDA HACIA PERIFERICO (general)
4 - DIRECTORIO DISQUETERA (Fagor)
5 - BORRAR PROGRAMA DISQUETERA (Fagor)
6 - DNC ON/OFF
Para poder utilizar cualquiera de estas opciones el modo DNC debe estar inactivo.
Si está activo (en la parte superior derecha de la pantalla aparece: DNC), se debe
pulsar [6] (DNC ON/OFF) para desactivarlo (las letras DNC desaparecen de la
pantalla).
Las opciones "0, 1, 2 y 3" permiten transferir los programas pieza, parámetros
máquina, la tabla de funciones M decodificadas y la tabla de parámetros de
compensación de husillo.
La parte inferior derecha de la pantalla mostrará el directorio de hasta 7 programas pieza
del CNC. Para ver el resto del directorio se deben usar las teclas:
El CNC solicitará el número de programa que se desea transmitir y se debe teclear el
número deseado y a continuación pulsar la tecla [ENTER].
Los números de programa que se pueden seleccionar son los siguientes:
P00000 al P99990 Correspondientes a programas pieza.
P99994 y P99996 Programas especiales de usuario en código ISO.
P99997 Es de uso interno y NO puede ser transmitido.
P99998 Utilizado para asociar textos a los mensajes de PLCI.
P99999 Parámetros máquina y tablas.
En pantalla aparecerá el texto "RECIBIENDO" o "TRANSMITIENDO" y una vez finalizada
la transmisión el texto "PROGRAMA NUM. P23256 (por ejemplo) LEIDO" o
"TRANSMITIDO".
Atención:
Los programas pieza no pueden ser editados en el periférico u ordenador.
Sección:Capítulo: 3
Página
FUNCIONES AUXILIARES22
Si la transmisión no es correcta se mostrará el texto "Error de transmisión", y si la
información transmitida no corresponde al formato exigido por el CNC, mostrará el
texto "Leido dato no válido".
Para poder realizar la transmisión es necesario que la memoria del CNC se encuentre
desbloqueada, en caso contrario volverá a mostrar el menú principal del modo Perifericos.
Cuando se realiza la transmisión desde un periférico distinto a la disquetera FAGOR,
hay que tener en cuenta los siguientes aspectos:
* Debe comenzar por un "NUL" seguido de "%" "número de programa" (por ejemplo:
%23256)" y seguido por LINE FEED (LF).
* Los espacios, la tecla RETURN y el signo "+" no se tienen en cuenta
* El programa termina con una serie de más de 20 "NUL", con el carácter "ESCAPE"
o "EOT".
* Si se desea abortar la transmisión se debe pulsar la tecla [CL]. El CNC mostrará
el mensaje "PROCESO ABORTADO".
DIRECTORIO DISQUETERA
Esta opción muestra los programas que contiene el disquette insertado en la
disquetera FAGOR y el número de caracteres que ocupa cada uno de ellos.
Asimismo, muestra el número de caracteres libres en el disquette.
BORRAR PROGRAMA DISQUETERA
Esta opción permite borrar un programa de la disquetera FAGOR.
El CNC solicita el número de programa que se desea borrar. Tras teclear el número
de programa elegido se debe pulsar la tecla [ENTER].
Una vez borrado el programa el CNC mostrará el texto "PROGRAMA NUM: P
____ BORRADO"
Asimismo, muestra el número de caracteres libres en el disquette.
3.9.2 COMUNICACION DNC
Para utilizar esta prestación, la comunicación DNC debe estar activa (la parte superior
derecha de la pantalla muestra: DNC). Para ello, los parámetros correspondientes
deben estar personalizados convenientemente [P605(5,6,7,8); P606(8)] y seleccionar
la opción [6] del modo "Periféricos" para activarla si no lo estuviera.
Una vez activa y utilizando el programa de aplicación FAGORDNC (suministrado,
bajo pedido, en disquette) es posible desde el ordenador:
. Obtener el directorio de programas pieza del CNC.
. Transferir programas y tablas desde/hacia el CNC y viceversa.
. Borrar programas pieza en el CNC.
. Cierto control de la máquina.
Atención:
La aplicación DNC funciona en cualquier modo de operación.
PERIFERICOS
PáginaCapítulo: 3 Sección:
FUNCIONES AUXILIARES 23
3.10 BLOQUEAR/DESBLOQUEAR
Esta opción permite bloquear/desbloquear los parámetros máquina y la memoria de
programa.
Para seleccionar esta opción pulsar la tecla [AUX] y tras seleccionar "Modos Auxiliares"
pulsar la tecla correspondiente a "BLOQUEAR / DESBLOQUEAR".
Los códigos que se pueden utilizar son:
P0000 [ENTER] Desbloquea los parámetros máquina
P1111 [ENTER] Bloquea los parámetros máquina
N0000 [ENTER] Desbloquea la memoria de programa
N1111 [ENTER] Bloquea la memoria de programa
PF000 [ENTER] Borra el contenido de todos los parámetros aritméticos (datos
de las operaciones automáticas). Les asigna el valor 0.
BLOQUEO/DESBLOQUEO
Sección:Capítulo: 3
Página
FUNCIONES AUXILIARES24
3.11 EJECUCION / SIMULACION PROGRAMA 99996
Para seleccionar esta opción pulsar la tecla [AUX] y tras seleccionar "Modos Auxiliares"
pulsar la tecla correspondiente a "EJECUCION PROGRAMA 99996".
El programa 99996 es un programa especial de usuario en código ISO que puede ser
editado en el CNC o bien, tras ser elaborado en un ordenador transmitirlo al CNC
utilizando la opción Periféricos.
Cuando se selecciona la opción "Ejecución Programa P99996", el CNC permite ejecutar
dicho programa o efectuar una simulación del mismo.
Para simular el programa 99996 se debe pulsar la tecla en el modelo com-
pacto, o la tecla en el modelo modular.
A continuación se indica la forma de operar en ambos casos.
EJECUCION /SIMULACION
99996
PáginaCapítulo: 3 Sección:
FUNCIONES AUXILIARES 25
3.11.1 EJECUCION PROGRAMA 99996
Cuando se selecciona la opción "Ejecución Programa P99996", el CNC muestra la
siguiente información:
En la línea superior se muestra la leyenda AUTOMATICO, el número de programa
(P99996) y el número del primer bloque de programa o el número del bloque que está
en ejecución.
A continuación, se muestra el contenido de los primeros bloques del programa. Si el
programa está en ejecución, el primero de los bloques mostrados es el que se está
ejecutando.
Las cotas en X y Z indican los valores programados (COMANDO), la posición actual
(ACTUAL) y lo que les falta a los ejes por recorrer (RESTO).
Para el cabezal se muestra la velocidad S seleccionada, la programada multiplicada
por el %S que se encuentra seleccionado, (COMANDO) y la velocidad real del cabezal
(ACTUAL).
En la parte inferior se muestran las condiciones de mecanizado actualmente
seleccionadas. Avance de los ejes F programado, el % de F, velocidad de cabezal S
programada, el % de S, la herramienta T programada, así como las funciones G y M
que se encuentran seleccionadas
Para ejecutar el programa 99996 se debe:
* Seleccionar, si se desea, el número de bloque inicial, el indicado en la parte superior
derecha (por defecto N0000), mediante la secuencia N **** [RECALL] y
* Pulsar la tecla
Si se desea interrumpir la ejecución del programa se debe pulsar la tecla . La
ejecución del programa se detiene y quedan habilitadas las siguientes teclas:
Para continuar con la ejecución del programa se debe pulsar la tecla
EJECUCION /SIMULACION
99996
Sección:Capítulo: 3
Página
FUNCIONES AUXILIARES26
3.11.1.1 INSPECCION DE HERRAMIENTA
Esta opción permite, durante el mecanizado del programa 99996, detener la ejecución
e inspeccionar la herramienta, pudiendo de esta forma comprobar su estado e incluso
sustituirla.
Para ello se deben de seguir los siguientes pasos:
a) Pulsar la tecla para interrumpir la ejecución del programa 99996.
b) Pulsar la tecla [TOOL]
En este momento el CNC ejecuta la función auxiliar M05, para detener el
cabezal.
Además, en la pantalla aparece el siguiente mensaje:
TECLAS MANUAL DISPONIBLES
SALIDA
c) Desplazar la herramienta, mediante las teclas de JOG, al lugar deseado.
Una vez desplazada la herramienta se puede arrancar y parar el cabezal, mediante
las teclas de manejo del cabezal, situadas en el panel de Mando.
d) Tras realizar la inspección o el cambio de herramienta se debe pulsar la tecla [END].
El CNC ejecutará la función M03 o M04, para arrancar el cabezal con el sentido
de giro que disponía cuando se interrumpió el programa.
Además, en la pantalla aparece el siguiente mensaje:
VUELTA
EJES NO POSICIONADOS
El CNC denomina "Ejes No Posicionados" a los ejes que no se encuentran en la
posición en que se interrumpió la ejecución.
e) Mediante las teclas de JOG llevar los ejes a la posición en que se interrumpió la
ejecución. El CNC no permitirá sobrepasar dicha posición.
Cuando los ejes estén en posición, en la pantalla aparece el siguiente mensaje:
VUELTA
EJES NO POSICIONADOS
NINGUNO
f) Pulsar la tecla para continuar con la ejecución del programa 99996.
EJECUCION /SIMULACION
99996
PáginaCapítulo: 3 Sección:
FUNCIONES AUXILIARES 27
3.11.1.2 MODOS DE EJECUCION
El CNC permite ejecutar el programa P99996 de principio a fin o bien pulsar la tecla
para que se ejecute bloque a bloque.
El CNC muestra en la línea superior de la pantalla el modo de trabajo que se encuentra
seleccionado "Automático o Bloque a Bloque".
Para cambiar de modo de trabajo se debe pulsar nuevamente la tecla
Una vez seleccionado el modo de ejecución se debe pulsar la tecla
3.11.1.3 RESET DEL CNC
Esta opción permite inicializar el CNC, asignándole todas las condiciones iniciales
fijadas por parámetro máquina. Además, se abandona este modo de trabajo, mostrando
el CNC el Modo de trabajo Visualizador.
Para efectuar un reset del CNC se debe detener la ejecución del programa P99996 y
pulsar la tecla
El CNC mostrará en la parte superior derecha de la pantalla la leyenda "RESET?"
parpadeando.
Para confirmar el comando pulsar nuevamente la tecla y para abandonar este
modo pulsar la tecla
3.11.1.4 VISUALIZACION DE LOS BLOQUES DEL PROGRAMA
Para visualizar los bloques anteriores o posteriores a los que aparecen en pantalla se
deben pulsar las siguientes teclas:
Visualiza los bloques anteriores
Visualiza los bloques posteriores
Atención:
Independientemente de los bloques que se encuentran visualizados en
pantalla, la ejecución del programa 99996 comienza siempre en el bloque
de inicio de ejecución que se encuentra seleccionado, por defecto el bloque
N000.
Para seleccionar otro bloque como inicio de ejecución del programa pulsar
N (número de bloque) Recall. Por ejemplo N110 Recall.
EJECUCION /SIMULACION
99996
Sección:Capítulo: 3
Página
FUNCIONES AUXILIARES28
3.11.1.5 MODOS DE VISUALIZACION
Se disponen de 4 modos de visualización que pueden ser seleccionados mediante las
siguientes teclas:
Tecla [0] ESTANDAR
Tecla [1] POSICION ACTUAL
Tecla [2] ERROR DE SEGUIMIENTO
Tecla [3] PARAMETROS ARITMETICOS
Modo de visualización ESTANDAR
Es el modo explicado anteriormente. Siempre que se accede a la opción "Ejecución
programa 99996", el CNC selecciona este modo de visualización.
Modo de visualización POSICION ACTUAL
Modo de visualización ERROR DE SEGUIMIENTO
EJECUCION /SIMULACION
99996
PáginaCapítulo: 3 Sección:
FUNCIONES AUXILIARES 29
Modo de visualización PARAMETROS ARITMETICOS
Este modo muestra un grupo de 8 parámetros aritméticos. Para visualizar los
parámetros anteriores o posteriores a los que aparecen en pantalla se deben pulsar
las siguientes teclas:
Visualiza los parámetros anteriores
Visualiza los parámetros posteriores
El valor de cada parámetro puede estar expresado en uno de los siguientes formatos:
P46 = -1724.9281 Formato decimal
P47 = -.10842021 E-2 Formato exponencial
El valor "E-2" significa diez elevado a la menos dos. Es decir, que los siguientes
valores son iguales:
P47= -0.001234 P47= -0.1234 E-2
P48= 1234.5678 P48= 1.2345678 E3
EJECUCION /SIMULACION
99996
Sección:Capítulo: 3
Página
FUNCIONES AUXILIARES30
3.11.2 SIMULACION DEL PROGRAMA 99996
El CNC 800T permite comprobar el programa 99996 en vacío, antes de efectuar el
mecanizado del mismo.
Para ello se debe pulsar la tecla en el modelo compacto, o la tecla en el
modelo modular.
El CNC mostrará una página de representación gráfica.
En la parte inferior izquierda de la pantalla se muestran los ejes del plano.
Para definir la zona de visualización se debe:
* Pulsar la tecla en el modelo compacto, o la tecla en el modular.
* Indicar las coordenadas X, Z del punto que se desea que aparezca en el centro de
la pantalla.
* Definir el valor de la anchura que se quiere representar.
Tras teclear cada valor pulsar la tecla [ENTER].
Para comprobar la pieza se debe pulsar la tecla De esta forma comenzará la
representación gráfica correspondiente.
Para borrar el gráfico se debe pulsar la tecla [CLEAR] y para abandonar el modo
Simulación se debe pulsar la tecla [END].
EJECUCION / SIMULACION
P99996
PáginaCapítulo: 3 Sección:
FUNCIONES AUXILIARES 31
3.11.2.1 FUNCION ZOOM
La función ZOOM permite ampliar o reducir el gráfico o parte de él. Para ello el
programa en simulación debe ser interrumpido o bien haber finalizado.
Pulsar la tecla [Z]. Sobre el gráfico original aparecerá un rectángulo que define la zona
a ampliar o reducir.
Para modificar las dimensiones del rectángulo se deben utilizar las teclas:
Disminuye el tamaño del rectángulo
Aumenta el tamaño del rectángulo
Para desplazar el rectángulo se deben utilizar las siguientes teclas:
Modelo compacto
Modelo modular
Si se desea que la nueva zona de visualización sea la zona seleccionada con el rectángulo,
se debe pulsar la tecla [ENTER].
Si se desea ver ampliada la zona seleccionada y mantener los valores de la actual zona de
visualización se debe pulsar la tecla en el modelo compacto y la tecla en
el modelo modular.
La parte del gráfico contenida dentro del rectángulo pasará a ocupar toda la superficie
de la pantalla.
Para volver a la zona de visualización anterior se debe pulsar la tecla [END].
Si se desea aplicar nuevamente la función ZOOM, basta pulsar de nuevo la tecla [Z]
y actuar de la misma forma.
Para abandonar la función ZOOM y volver a la representación gráfica se debe pulsar
la tecla [END].
EJECUCION / SIMULACION
P99996
Sección:Capítulo: 3
Página
FUNCIONES AUXILIARES32
3.12 EDICION PROGRAMA 99996
El programa 99996 es un programa especial de usuario en código ISO. Puede ser
editado en este modo de trabajo o bien ser transmitido al CNC tras haber sido elaborado
en un ordenador.
Para seleccionar esta opción pulsar la tecla [AUX] y tras seleccionar "Modos Auxiliares"
pulsar la tecla correspondiente a "EDITOR PROGRAMA 99996".
El CNC accede a la página de edición del programa 99996.
Si ya está editado el programa, el CNC muestra un grupo de bloques de programa.
Para ver los bloques anteriores y posteriores se deben utilizar las teclas
Para editar un nuevo bloque se deben seguir los siguientes pasos:
1.- Si el número de bloque mostrado en la parte inferior de la pantalla no es el deseado,
borrarlo con la tecla [CL] e introducir el nuevo número.
2.- Introducir todos los datos del nuevo bloque y pulsar la tecla [ENTER].
El formato de programación que se debe utilizar se encuentra explicado en el manual
de programación.
Se pueden utilizar las teclas del panel: [X], [Z], [S], [F], [N] y las teclas [TOOL]
como T, como P, como R y como A.
No obstante, como faltan algunas teclas de función (G, M, I, K), Se ha implementado
la edición ayudada.
Para ello se debe pulsar la tecla [AUX]. El CNC, tras analizar sintáticamente la
parte de bloque que se ha editado, mostrará, una por una, todas las funciones que
se pueden editar en ese momento.
Para ir borrando caracteres se debe utilizar la tecla [CL].
Para modificar un bloque ya editado se deben seguir los siguientes pasos:
1.- Si el número de bloque mostrado en la parte inferior de la pantalla no es el deseado,
borrarlo con la tecla [CL] e introducir el nuevo número.
2.- Pulsar la tecla [RECALL]. El CNC mostrará en la parte inferior, zona edición, el
contenido de dicho bloque.
3.- Para modificar el bloque se debe utilizar uno de estos métodos:
a) Utilizar la tecla [CL] para ir borrando caracteres y editarlo como se ha indicado
anteriormente.
b) Utilizar las teclas para situarse sobre la parte que se desea modificar
y utilizar la tecla [CL] para borrar caracteres o pulsar la tecla [INC/ABS] para
insertar datos.
EDICION 99996
PáginaCapítulo: 3 Sección:
FUNCIONES AUXILIARES 33
Cuando se está en el modo de inserción de datos los caracteres posteriores al
cursor se muestran en forma parpadeante. No es posible utilizar el modo de
edición ayudada, tecla [AUX].
Introducir todos los datos deseados y pulsar la tecla [INC/ABS]. Si el nuevo
bloque es sintáticamente correcto el CNC volverá a mostrarlo normalmente,
pero si no es sintáticamente correcto lo seguirá mostrando en forma parpadeante
y será necesario corregirlo.
4.- Una vez modificado el bloque pulsar la tecla [ENTER]. EL CNC lo asumirá,
sustituyendo el anterior.
Para borrar el contenido de un bloque se deben seguir los siguientes pasos:
1.- Si el número de bloque mostrado en la parte inferior de la pantalla no es el deseado,
borrarlo con la tecla [CL] e introducir el nuevo número.
2.- Pulsar la tecla . EL CNC lo borrará de memoria.
EDICION 99996
PáginaCapítulo: 4 Sección:
1
PARAMETROS MAQUINA
INTRODUCCION
4. PARAMETROS MAQUINA
Atención: Es obligatorio definir con valor “0” todos los parámetros máquina
que no se utilizan, evitando de esta forma funcionamientos incorrectos
del CNC 800T.
Se aconseja salvar los parámetros máquina del CNC a un periférico
u ordenador, evitando de este modo la perdida de los mismos por
negligencias del operario, error de checksum, etc.
Se debe tener en cuenta que algunos de los parámetros citados en
este capítulo, se encuentran más detallados en el capítulo "Temas
Conceptuales" de este mismo manual.
4.1 INTRODUCCION
En el encendido, el CNC realiza un autotest del hardware del sistema visualizándose
en la pantalla además del modelo, el mensaje “TEST GENERAL PASADO”. En
caso de detectarse algún error, el CNC visualizará el mensaje de error correspondiente.
Para que la máquina-herramienta pueda ejecutar correctamente las instrucciones
programadas, así como interpretar los elementos que tienen interconectados, el CNC
debe conocer los datos específicos de la máquina como son avances, aceleraciones,
captaciones, etc.
Estos datos están determinados por el fabricante de la máquina y se pueden introducir
a través del teclado o de la línea serie RS232C, mediante la personalización de los
parámetros máquina.
Para bloquear o desbloquear el acceso a los parámetros máquina, a la tabla de funciones
auxiliares M decodificadas y a la tabla de compensación de error de husillo, se debe:
* Pulsar la tecla [AUX] y tras seleccionar en "Modos Auxiliares" la opción "Bloquear/
desbloquear"
* Teclear la secuencia de caracteres "P1111" y la tecla [ENTER] para bloquear el acceso,
o la secuencia de caracteres "P0000" y la tecla [ENTER] para desbloquear el acceso.
Cuando se encuentra bloqueado el acceso a la tabla de parámetros máquina únicamente se
pueden modificar los parámetros máquina relacionados con la línea serie RS232C. El CNC
no permite modificar el resto de parámetros máquina.
Si se desea introducir los valores de los parámetros máquina a través del teclado, se
debe pulsar la siguiente secuencia de teclas:
[AUX] (FUNCIONES ESPECIALES)
[5] (MODOS AUXILIARES)
[1] (MODOS ESPECIALES)
[0] [1] [0] [1] (Código de acceso)
[1] (PARAMETROS MAQUINA)
Sección:Capítulo: 4
Página
2
PARAMETROS MAQUINA
4.2 OPERACION CON LAS TABLAS DE PARAMETROS
Una vez seleccionada la tabla de parámetros máquina, el usuario podrá avanzar o
retroceder página a página mediante las teclas [flecha arriba] y [flecha abajo].
Si se desea visualizar un determinado parámetro se permite teclear el número del
parámetro deseado y de la tecla [RECALL]. El CNC mostrará la página correspondiente
a dicho parámetro.
Para EDITAR un parámetro se debe teclear el número del parámetro deseado, el signo
“=” y del valor que se desea asignar al parámetro.
En función del tipo de parámetro máquina seleccionado, se le podrá asignar uno de
los siguientes tipos de valores:
* Un número P111 = 30000
* Un grupo de 8 bits P602 = 00001111
* Un carácter P105 = 0 (No)
Una vez definido el parámetro máquina se debe pulsar la tecla [ENTER] para que
dicho valor sea introducido en la tabla.
Si al pulsar la tecla [=], el parámetro en edición desaparece de la pantalla significa que
la memoria de parámetros máquina se encuentra protegida frente a escritura.
Se debe tener en cuenta que una vez personalizados los parámetros máquina se debe
pulsar la tecla [RESET], o bien desconectar y conectar el CNC para que dichos valores
sean asumidos por el CNC.
Cada vez que durante la explicación de los diferentes parámetros máquina se hace
referencia a un bit de un parámetro, se tendrá en cuenta la siguiente nomenclatura:
P602 = 0 0 0 0 1 1 1 1
Bit 1
Bit 2
Bit 3
Bit 4
Bit 5
Bit 6
Bit 7
Bit 8
OPERACION CON LAS
TABLAS DE PARAMETROS
PáginaCapítulo: 4 Sección:
3
PARAMETROS MAQUINA
4.3 PARAMETROS MAQUINA GENERALES
P5 Frecuencia de la tensión de red
Valores posibles: 50 Hz. y 60 Hz.
P99 Idioma
Indica el idioma que asume el CNC para representación de los textos y mensajes
que se muestran en el monitor.
0 = Castellano.
1 = Alemán.
2 = Inglés.
3 = Francés.
4 = Italiano.
P13 Unidades de medida (mm/pulgadas)
Define las unidades de medida que asume el CNC, para los parámetros máquina,
tablas de herramientas y unidades de trabajo, en el momento del encendido y después
de una emergencia o RESET.
0 = milímetros.
1 = pulgadas.
P11 Eje X en radios o diámetros
Valores posibles:
0 = Radios
1 = Diámetros
P6 Visualización Teórica o Real
Indica si las cotas correspondientes a los ejes mostrarán las cotas teóricas o las
cotas reales de la máquina.
0 (REAL) = El CNC visualizará las cotas reales.
1 (THEO) = El CNC visualizará las cotas teóricas.
P617(2) Visualización del error de seguimiento
Valores posibles:
0 = No se visualiza el error de seguimiento
1 = Si se visualiza el error de seguimiento
Es aconsejable seleccionar el valor “1” durante el ajuste de los ejes de la máquina
y seleccionar el valor “0” una vez finalizado el mismo.
Atención:
El error de seguimiento se visualiza en los modos de trabajo y de
desplazamiento punto a punto , siendo necesario, además de
personalizar este parámetro con el valor "1", pulsar la tecla [R] para que
el CNC muestre dicho valor.
GENERALES
Sección:Capítulo: 4
Página
4
PARAMETROS MAQUINA
P600(1) Disposición de los ejes en la máquina
P606(4,5) Sentido de los ejes en la representación gráfica
Mediante estos parámetros se puede personalizar el CNC de forma que la representación
gráfica utilizada coincida con la orientación de los ejes en la máquina.
P601(1) La máquina dispone de cambiador automático de gamas.
Indica si al programarse una velocidad del cabezal que implica cambio de gama,
el CNC debe gestionar el cambio de gama, generando automáticamente el código
(M41, M42, M43, M44) correspondiente a la nueva gama seleccionada.
M41 al seleccionarse la 1º gama de cabezal
M42 al seleccionarse la 2º gama de cabezal
M43 al seleccionarse la 3º gama de cabezal
M44 al seleccionarse la 4º gama de cabezal
Introducir los valores:
0 = No dispone de cambiador automático de gamas.
1 = Si dispone de cambiador automático de gamas.
P617(3) La máquina dispone de cambiador automático de herramientas.
Indica si al programarse una nueva herramienta, el CNC debe gestionar el cambiador
de herramientas o no
Introducir los valores:
0 = No dispone de cambiador automático de herramientas.
1 = Si dispone de cambiador automático de herramientas.
GENERALES
PáginaCapítulo: 4 Sección:
5
PARAMETROS MAQUINA
4.3.1 PARAMETROS RELACIONADOS CON LAS ENTRADAS Y SALIDAS
P604(4) Estado de la salida de Emergencia (terminal 5 conector I/O 1)
Indica el estado de la salida de Emergencia (terminal 5 del conector I/O 1).
0 = Normalmente a nivel lógico bajo (0V). Al producirse una Emergencia, el
CNC activa esta señal poniéndola a nivel lógico alto (24 V).
1 = Normalmente a nivel lógico alto (24 V). Al producirse una Emergencia,
el CNC activa esta señal poniéndola a nivel lógico bajo (0V).
P604(3) Terminal 23 del conector I/O 2 como G00
Indica si el CNC utiliza el terminal 23 del conector I/O 2 como salida indicativa
de la función G00.
0 = Es la salida 14 de las funciones M decodificadas.
1 = Es la salida de G00, y la salida 14 de las funciones M.
La señal de G00 se encontrará activa siempre que el CNC se encuentre ejecutando
un posicionamiento rápido (G00).
Se debe tener en cuenta que el CNC utiliza el mismo terminal para mostrar ambos
valores, por lo que no se debe personalizar el valor M14 en la tabla de funciones
M cuando se desea utilizar la salida como G00.
P605(4) Terminal 6 del conector I/O 1 como ROSCADO_ON o CYCLE_ON
Valores posibles:
0 = El terminal 6 del conector I/O 1 se utiliza como salida ROSCADO_ON.
1 = El terminal 6 del conector I/O 1 se utiliza como salida CYCLE_ON.
La señal de ROSCADO_ON se encontrará activa (nivel lógico alto) siempre que
el CNC se encuentre ejecutando un roscado.
La señal de CYCLE ON se encontrará activa siempre que el CNC se encuentra
ejecutando una operación automática o un comando del tipo “BEGIN-MARCHA”,
“END-MARCHA”.
P606(7) Las M decodificadas tienen salida en código BCD
Al ejecutarse una función M que se encuentra decodificada en la tabla, el CNC
activa las salidas decodificadas correspondientes (conector I/O 2).
Este parámetro define si además de activar dichas salidas, el CNC activa las salidas
BCD, “MST01” a “MST80” (terminales 20 a 27 del conector I/O 1),
correspondientes a dicha función M.
0 = Si saca la función M en código BCD.
1 = No saca la función M en código BCD.
RELACIONADOS CON LAS
ENTRADAS Y SALIDAS
Sección:Capítulo: 4
Página
6
PARAMETROS MAQUINA
P602(7) El CNC espera una bajada de señal en la entrada M EJECUTADA
Indica si es necesario o no la existencia de un flanco de bajada de la señal M
EJECUTADA (terminal 15 del conector I/O 1), como respuesta a una señal “S
STROBE”, “T STROBE” o “M STROBE” para que el CNC continúe con la
ejecución de dichas funciones.
“P602(7)=0”
El CNC enviará las señales de salida BCD correspondientes a la función M,
S o T al armario eléctrico durante 200 milisegundos. A continuación y si la
señal “M EJECUTADA” no se encuentra a nivel lógico alto, esperará a que
lo esté, para dar por finalizada la ejecución de la función auxiliar M, S, T.
“P602(7)=1”
50 milisegundos después de enviar al armario eléctrico las señales de salida
BCD correspondientes a la función M, S o T, se envía la señal de “Strobe”
correspondiente.
A continuación y si la señal “M EJECUTADA” no se encuentra a nivel lógico
bajo, el CNC esperará a que lo esté.
Una vez que la señal “M EJECUTADA” alcance dicho valor, el CNC mantiene
activa la señal “Strobe” durante 100 milisegundos más.
Tras desactivarse la señal de Strobe, las señales de salida BCD correspondientes
a la función M, S o T, se mantienen activas durante 50 milisegundos más.
Finalizado dicho tiempo y si la señal “M EJECUTADA” no se encuentra a
nivel lógico alto, el CNC esperará a que lo esté, para dar por finalizada la
ejecución de la función auxiliar M, S, T.
RELACIONADOS CON LAS
ENTRADAS Y SALIDAS
PáginaCapítulo: 4 Sección:
7
PARAMETROS MAQUINA
P603(4), P603(3), P603(2), P603(1), P608(1)
Anulación de la alarma de captación del eje A1, A2, A3, A4, A5
El CNC mostrará la alarma de captación de un eje cuando no se dispone de todas
las señales de captación correspondientes, o cuando alguna de ellas no se encuentra
dentro de los límites admisibles.
Este parámetro indica si se desea anular o no dicha alarma de captación.
0 = No se anula la alarma de captación.
1 = Si se anula la alarma de captación.
Si el sistema de captación empleado utiliza solamente tres señales cuadradas (A,
B, Io), se debe personalizar el parámetro correspondiente con el valor “1” (alarma
de captación anulada).
RELACIONADOS CON LAS
ENTRADAS Y SALIDAS
Sección:Capítulo: 4
Página
8
PARAMETROS MAQUINA
4.3.2 PARAMETROS MAQUINA DE LAS MANIVELAS Y VOLANTES
P621(7) La máquina dispone de manivelas
Indica si la máquina dispone o no de manivelas. Se debe tener en cuenta que
cuando se utilizan volantes la máquina no podrá tener manivelas.
0 = Si se dispone de manivelas.
1 = No se dispone de manivelas.
P823 Temporización antes de abrir el lazo
Cuando la máquina tiene manivelas "P621(7)=0", no se puede disponer el control
continuo de los ejes "P105=N" y "P305=N".
El parámetro "P823" indica el tiempo que transcurre desde que el eje llega a posición
y el CNC abre el lazo de posición de los ejes.
Se expresará mediante un número entero comprendido entre 0 y 255.
Valor 0 = No se aplica temporización.
Valor 1 = 10 mseg.
Valor 10 = 100 mseg.
Valor 255 = 2550 mseg.
P622(3) La máquina dispone de un único volante electrónico.
Cuando la máquina no dispone de manivelas "P621(7)=1", el parámetro "P622(3)"
indica si se dispone de 1 o 2 volantes.
0 = Se dispone de 2 volantes.
1 = Se dispone de 1 volante.
P609(1) El primer volante electrónico es el FAGOR 100P
Define si el primer volante electrónico empleado es el modelo FAGOR 100P con
pulsador de eje incorporado.
0 = No es el modelo FAGOR 100P.
1 = Si es el modelo FAGOR 100P.
P500, P621(6) Sentido de contaje del Volante Electrónico (1º, 2º)
Define el sentido de contaje del volante electrónico. Si es correcto dejarlo como
está, pero si se desea cambiarlo seleccionar el otro valor.
Valores posibles: “0” (NO) y “1” (YES).
P602(1), P621(3) Unidades de medida de captación. Volante Electrónico (1º, 2º)
Indica si el CNC entiende que los impulsos de captación recibidos del volante
electrónico se encuentran expresados en milímetros o en pulgadas.
0 = milímetros.
1 = pulgadas.
DEL VOLANTE
PáginaCapítulo: 4 Sección:
9
PARAMETROS MAQUINA
P501, P621(1,2) Resolución de contaje del Volante Electrónico (1º, 2º)
Indican la resolución de contaje del volante electrónico.
Valores posibles con señales cuadradas:
1 = la resolución es de 0,001 mm, 0,0001 pulgadas
2 = la resolución es de 0,002 mm, 0,0002 pulgadas
5 = la resolución es de 0,005 mm, 0,0005 pulgadas
10= la resolución es de 0,010 mm, 0,0010 pulgadas
Para definir el tipo de resolución del primer volante se asigna el valor deseado al
parámetro P501 y para el segundo volante se utilizará la siguiente tabla:
P602(4), P621(5) Factor multiplicador de las señales del Volante Electrónico (1º, 2º)
Indica el factor de multiplicación, x2 o x4, que el CNC aplicará a las señales de
captación del volante electrónico.
0 = Aplica factor de multiplicación x4.
1 = Aplica factor de multiplicación x2.
Ejemplo: El primer volante electrónico está personalizado de la siguiente forma:
P602(1) = 0 Milímetros
P501 = 1 Resolución 0.001 mm.
P602(4) = 0 x4
Si el conmutador MFO (Manual Feedrate Override) se encuentra posicionado
en “x100”, el eje seleccionado avanzará 0.001mm x4 x100 = 0.4 milímetros
por cada impulso recibido.
P617(5) Volante inactivo si el conmutador está fuera de las posiciones de volante
Indica si se pueden mover los ejes o no mediante el volante cuando en el conmutador
de Feedrate Override se seleccione una posición que no sea de volante.
0 = Si se pueden mover los ejes mediante el volante como si en el conmutador
estuviera seleccionada la posición de volante "x1".
1 = No se pueden mover los ejes mediante el volante. Este se encuentra inactivo.
DEL VOLANTE
P621(2) P621(1) Resolución
0
0
1
1
0
1
0
1
1
2
5
10
Sección:Capítulo: 4
Página
10
PARAMETROS MAQUINA
P622(1) Volante gestionado desde el PLC
Indica si al desplazarse los ejes mediante el volante el CNC tiene en cuenta las
posiciones de volante del conmutador o si tiene en cuenta la información que
muestran las salidas O44 y O45 del PLC.
0 = Tiene en cuenta las posiciones del conmutador de Feedrate Override
1 = Tiene en cuenta la información que muestran las salidas O44 y O45 del
PLC.
DEL VOLANTE
O44 O45
0 0 Tiene en cuenta lo indicado por el conmutador
1 0 Equivalente a la posición x1 del conmutador
0 1 Equivalente a la posición x10 del conmutador
1 1 Equivalente a la posición x100 del conmutador
PáginaCapítulo: 4 Sección:
11
PARAMETROS MAQUINA
4.3.3 PARAMETROS RELACIONADOS CON EL MODO DE OPERACION
P12 Desplazamiento de los ejes en Modo Manual pulsante o mantenido
Indica si los ejes de la máquina se mueven mientras se pulsa la tecla de JOG
correspondiente, o si el desplazamiento de los ejes se mantiene hasta que pulse la
tecla u otra tecla de JOG.
0 (NO) = Modo mantenido. El desplazamiento del eje comienza al pulsar la
tecla de JOG correspondiente y finaliza al pulsar la tecla o
cualquier otra tecla de JOG. En este caso el CNC desplazará el nuevo
eje deseado y en el sentido solicitado hasta que se pulse la tecla
u otra tecla de JOG.
1 (YES) = Modo pulsante. El eje se desplaza mientras se pulsa la tecla de JOG
correspondiente.
P601(5) Inhabilitación de la tecla de MARCHA
Indica si el CNC acepta a no la tecla del Panel de Mando.
0 = El CNC si acepta la tecla
1 = Queda inhabilitada. El CNC no la acepta.
P600(2) Las teclas de JOG (ejes X y Z) son al revés
0 = Las teclas permiten controlar el eje X y las teclas
permiten controlar el eje Z (torno horizontal).
1 = Las teclas permiten controlar el eje Z y las teclas
permiten controlar el eje X (torno vertical).
P622(2) Los desplazamientos en JOG Incremental en radios/diámetros
Indica si el CNC tiene en cuenta las unidades seleccionadas, radios/diámetros,
cuando se efectúan desplazamientos en JOG Incremental.
0 = No tiene en cuenta.
1 = Si tiene en cuenta.
Ejemplo: Eje X en diámetros. Posición conmutador JOG: 1000.
P600(3) Máximo valor del conmutador MFO que aplica el CNC
Indica cual es el máximo valor de los seleccionables mediante el conmutador MFO
(Manual Feedrate Override) que aplicará el CNC.
0 = Permite hasta el 120%.
1 = Permite hasta el 100%. Si se seleccionan los valores 110% y 120%, el
CNC desplazará los ejes al avance programado (100%).
RELACIONADOS CON EL
MODO DE OPERACION
Posición inicial Desplazamiento real Visualización final
P622(2)=0 0.000 1.000 2.000
P622(2)=1 0.000 0.500 1.000
Sección:Capítulo: 4
Página
12
PARAMETROS MAQUINA
P4 El conmutador MFO también funciona en los posicionamientos rápidos
Indica si se permite modificar, mediante el conmutador MFO (Manual Feedrate
Override), el avance de los ejes durante los posicionamientos rápidos.
Este conmutador se encuentra graduado del 0% al 120% y el CNC aplicará al
avance de los ejes, el porcentaje que se encuentra seleccionado.
0 (NO) = El CNC ignora el conmutador MFO, siempre aplica el 100%
1 (YES) = El CNC aplica al avance programado el porcentaje que se encuentra
seleccionado (0% ... 100%).
Si se seleccionan los valores 110% y 120%, el CNC aplica el 100%.
P601(7) Recupera condiciones iniciales al pasar al modo de trabajo estándard
Indica si el CNC debe recuperar las condiciones iniciales, fijadas mediante parámetro
máquina (estado del cabezal, velocidades, avances, etc.), cada vez que se accede
al modo de trabajo estándard.
Se accede al modo de trabajo estándard en los siguientes casos:
* Al encender el CNC y tras haberse pulsado cualquier tecla.
* Al abandonar la tabla de herramientas.
* Al abandonar cualquiera de los modos auxiliares. Parámetros generales, funciones
"M" decodificadas, Tabla de compensación de error de husillo, periféricos o la
opción de bloquear / desbloquear.
Valores posibles:
0 = No recupera las condiciones iniciales.
1 = Si recupera las condiciones iniciales.
Si a este parámetro se le asigna el valor "1", el CNC además de recuperar las
condiciones generales generará la función auxiliar M30.
RELACIONADOS CON EL
MODO DE OPERACION
PáginaCapítulo: 4 Sección:
13
PARAMETROS MAQUINA
P617(6) Con la tecla "Rápido" se asume el avance rápido y al 100%
Este parámetro tiene validez a partir de la versión 3.3. Indica cual es el tratamiento
que se le da a la tecla "Rápido"
0 = Si se pulsa la tecla "Rápido", el desplazamiento se efectuará al % del avance
de JOG que se indica en la siguiente tabla:
Este avance se aplicará mientras esté pulsada dicha tecla, recuperando el
porcentaje (0% a 120%) del avance de JOG al soltar la misma.
1 = Si se pulsa la tecla "Rápido", el desplazamiento se efectuará al 100% del
avance seleccionado para los posicionamientos rápidos "P111, P311".
En máquinas de corto recorrido puede ser interesante personalizar "P617(6)=0",
pero en máquinas grandes es conveniente personalizar "P617(6)=1".
En las versiones anteriores a la "3.3", el CNC actúa como P617(6)=0.
P617(8) Se permiten redondeos en la definición del perfil
0 = No se permiten redondeos en la definición del perfil. El perfil debe estar formado
únicamente por tramos rectos, pudiendose definir hasta 12 puntos.
1 = Si se permiten redondeos en la definición del perfil. Se pueden definir hasta
9 puntos y redondeos asociados a los puntos P2, P3, P4, P5, P6 y P7.
% seleccionado
0 2 4 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
% aplicado
0 102 104 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 200 200
RELACIONADOS CON EL
MODO DE OPERACION
Sección:Capítulo: 4
Página
14
PARAMETROS MAQUINA
4.3.4 PARAMETROS RELACIONADOS CON LAS HERRAMIENTAS
P700 Número de herramientas
Se expresa mediante un número entero comprendido entre 0 y 32.
P900 Cota X en la que se realiza el cambio de herramienta.
P901 Cota Z en la que se realiza el cambio de herramienta.
Cuando se realiza un cambio de herramienta es aconsejable utilizar un lugar apartado
de la pieza para efectuar el cambio, especialmente cuando se vaya a utilizar la
opción de repetición de piezas.
El CNC permite definir dicho punto mediante los parámetros “P900” y “P901”.
Estos parámetros, definen en cotas absolutas y referidas al Cero Máquina, la posición
en X y Z a la que se desplazará la máquina para efectuar el cambio de herramienta.
Valores posibles: ± 8388,607 milímetros.
± 330,2599 pulgadas.
El CNC no tendrá en cuenta los valores indicados en los parámetros “P900” y
“P901” cuando se está haciendo una medición de herramientas, realizándose el
cambio de herramienta en el mismo punto en que se ha solicitado.
Si ambos parámetros “P900” y “P901” se definen con valor “0” el CNC actúa
del siguiente modo:
* Si durante la ejecución de la pieza se requiere un cambio de herramienta, ésta
se efectúa en el punto en que comenzó la ejecución de la pieza.
* Si en cualquier otro modo de trabajo, cuando no se está ejecutando una pieza,
se debe efectuar un cambio de herramienta el CNC no efectuará ningún
desplazamiento, realizándose el cambio de herramienta en el mismo punto en
que se ha solicitado.
P617(3) La máquina dispone de cambiador automático de herramientas.
Indica si al programarse una nueva herramienta, el CNC debe gestionar el cambiador
de herramientas o no
Introducir los valores:
0 = No dispone de cambiador automático de herramientas.
1 = Si dispone de cambiador automático de herramientas.
RELACIONADOS CON LAS
HERRAMIENTAS
PáginaCapítulo: 4 Sección:
15
PARAMETROS MAQUINA
P730 Subrutina asociada a la función T
El CNC tiene en cuenta este parámetro cuando se ejecuta el programa 99996,
programa de usuario en código ISO.
Indica el número de la subrutina estándar que ejecutará el CNC cada vez que se
seleccione una herramienta durante la ejecución del programa 99996.
Se define mediante un número entero comprendido entre 0 y 99. Si se personaliza
con el valor 0, el CNC entiende que no debe ejecutar ninguna subrutina.
De esta forma, se podrá definir la subrutina estándar correspondiente para realizar
la secuencia de selección de herramienta deseada.
Atención:
Si se asocia una subrutina a la función T, no se debe programar nada tras
la función T. En caso contrario el CNC mostrará el error correspondiente.
La subrutina se ejecuta antes de la T, es decir, cuando el CNC detecta
un bloque con T, primero ejecuta la rutina y después asume la T.
La subrutina asociada a la función T debe ser definida en uno de los
programas especiales de usuario en código ISO, P99994 y P99996.
Si se ha personalizado "P730=0" y no se dispone de cambiador automático
de herramientas "P617(3)=0", el CNC visualiza el mensaje "TOOL
CHANGE" y detiene la ejecución del programa.
RELACIONADOS CON LAS
HERRAMIENTAS
Sección:Capítulo: 4
Página
16
PARAMETROS MAQUINA DE LA LINEA SERIE RS232C
4.3.5 PARAMETROS MAQUINA DE LA LINEA SERIE RS232C
P0 Velocidad de transmisión en Baudios
Indica la velocidad de transmisión que se utilizará para realizar la comunicación
entre el CNC y los periféricos.
Se define mediante un número entero (valor máximo 9600) y se expresará en Baudios.
Valores típicos: 110
150
300
600
1.200
2.400
4.800
9.600
P1 Número de bits de información por carácter
Indica el número de bits que contienen información dentro de cada carácter
transmitido.
Valores posibles:
7 = Utiliza los 7 bits de menor peso de un carácter de 8 bits. Se utiliza cuando
se transmiten caracteres ASCII estándares.
8 = Utiliza los 8 bits del carácter transmitido. Se utiliza cuando se transmiten
caracteres especiales (código superior a 127).
P2 Paridad
Indica el tipo de paridad utilizado.
Valores posibles: 0 = No se utiliza el indicativo de paridad.
1 = Paridad impar (ODD).
2 = Paridad par (EVEN).
P3 Bits de parada
Indica el número de bits de parada que se utilizan al final de la palabra transmitida.
Valores posibles: 1 = 1 bit de parada.
2 = 2 bits de parada.
P605(5) DNC activo o no
Indica si el CNC puede trabajar con el protocolo DNC
0 = No se dispone de la función DNC.
1 = Sí se dispone de la función DNC.
PáginaCapítulo: 4 Sección:
17
PARAMETROS MAQUINA
DE LA LINEA SERIE RS232C
P605(6) Valores de transmisión en la comunicación con Disquetera o Casette
P605(6)=1 Comunicación con Disquetera. El CNC utilizará los valores indicados en
los parámetros máquina P0, P1, P2 y P3.
P605(6)=0 Comunicación con Casette. El CNC no modifica los valores asignados a
los parámetros P0, P1, P2 y P3, pero utilizará los valores correspondientes
al casette FAGOR.
Velocidad de transmisión = 13.714 Baudios
Número de bits de información = 7 bits de carácter
Paridad par
Bits de parada = 1
Atención:
En la comunicación DNC y en la comunicación con periféricos el CNC
utilizar los valores indicados en los parámetros máquina P0, P1, P2 y P3.
P605(7) Protocolo DNC activo tras el encendido
Indica si el protocolo DNC se encuentra activo tras el encendido del CNC.
0 = No se encuentra activo.
1 = Sí se encuentra activo.
P605(8) El CNC no aborta la comunicación DNC (depuración de programas)
El CNC dispone de un sistema de seguridad que aborta la comunicación vía DNC
siempre que:
* Estando el CNC en recepción, transcurren más de 30 segundos sin recibir ningún
carácter.
* Estando el CNC en transmisión, se producen 3 reconocimientos incorrectos o
no reconocimientos sucesivos.
Este parámetro se utiliza cuando se desea depurar el programa de comunicación
de usuario, disponiendo de una opción en la que el CNC no aborta la transmisión.
0 = El CNC aborta la comunicación.
1 = El CNC no aborta la comunicación.
P606(8) Informe de estado por interrupción.
Indica si en DNC el "Informe de estado por interrupción" está activo o no.
0 = No se encuentra activo.
1 = Sí se encuentra activo.
Una explicación más detallada así como su utilización se encuentran descritas en
el manual del PROTOCOLO DE COMUNICACION DNC CON EL CNC 8025.
PáginaCapítulo: 5 Sección:
1
PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
5. PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
Atención:
Se debe tener en cuenta que algunos de los parámetros citados en este
capítulo, se encuentran más detallados en el capítulo "Temas Conceptuales"
de este mismo manual.
P100, P300 Signo de la consigna del eje X, Z
Define el signo de la consigna. Si es correcto dejarlo como está, pero si se desea
cambiarlo seleccionar “0” si antes había “1” y viceversa.
Valores posibles: “0”(NO) y “1”(YES).
P101, P301 Sentido de contaje del eje X, Z
Define el sentido de contaje del eje. Si el signo es correcto dejarlo como está, pero
si se desea cambiarlo seleccionar “0” si antes había “1” y viceversa.
Valores posibles: “0”(NO) y “1”(YES).
Se debe tener en cuenta que si se modifica este parámetro se deberá cambiar, a su
vez, el parámetro correspondiente al signo de la consigna (P100, P300).
P102, P302 Sentido de desplazamiento en modo MANUAL del eje X, Z
Define el sentido de desplazamiento del eje cuando es gobernado mediante la teclas
de JOG del PANEL DE MANDO.
Si el signo es correcto dejarlo como está, pero si se desea cambiarlo seleccionar
“0” si antes había “1” y viceversa.
Valores posibles: “0”(NO) y “1”(YES).
Sección:Capítulo: 5
Página
2
PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
5.1 PARAMETROS RELACIONADOS CON LA RESOLUCION DE LOS EJES
P103, P303 Resolución de contaje del eje X, Z
Definen la RESOLUCION de contaje que utiliza el eje.
Valores posibles:
1 = la resolución es de 0,001 mm, 0,0001 pulgadas.
2 = la resolución es de 0,002 mm, 0,0002 pulgadas.
5 = la resolución es de 0,005 mm, 0,0005 pulgadas.
10 = la resolución es de 0,010 mm, 0,0010 pulgadas.
P602(3), P602(2) Unidades de medida del sistema de captación del eje X, Z
Indica las unidades de medida con que se personaliza el sistema de captación para
realizar la lectura del eje.
0 = Milímetros.
1 = Pulgadas.
P106, P306 Tipo de señal de captación del eje X, Z
Definen si el sistema de captación empleado utiliza señales senoidales o señales
cuadradas.
0 (NO) = Utiliza señales cuadradas.
1 (YES) = Utiliza señales senoidales.
El CNC aplica siempre un factor multiplicador x5 a las señales de captación
senoidales.
P602(6), P602(5) Factor multiplicador de las señales del eje X, Z
Indica el factor de multiplicación, x2 o x4, que el CNC aplicará a las señales de
captación del eje, sean estas cuadradas o senoidales.
0 = Aplica factor de multiplicación x4.
1 = Aplica factor de multiplicación x2.
En caso de emplear transductores lineales FAGOR introducir el valor 0 en estos
parámetros.
Las posibles resoluciones que se pueden obtener son:
RELACIONADOS CON LA
RESOLUCION DE LOS EJES
PáginaCapítulo: 5 Sección:
3
PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
Tipo de señal y Paso P602(6) Resolución P103
Cuadrada 20 micras x4 5 micras 5
x2 10 micras 10
Cuadrada 40 micras x4 10 micras 10
x2 20 micras —
Senoidal 20 micras x4 1 micras 5
x2 2 micras 10
Senoidal 40 micras x4 2 micras 10
x2 4 micras —
Se debe tener en cuenta que el CNC aplica siempre un factor de multiplicación x5,
además del seleccionado en este parámetro, a todas las señales senoidales.
P619(1), P619(2) Factor multiplicador especial para las señales senoidales del
eje X, Z
Indica si el CNC aplica siempre el factor de multiplicación x5 a las señales de
captación senoidales, o si sólo aplica cuando el eje dispone de resolución de 1 o
2 micras.
0 = Sólo cuando el eje dispone de resolución de 1 o 2 micras.
1 = Aplica siempre.
P604(2), P604(1) Encoder binario en el eje X, Z
Indica si el eje dispone de ENCODER ROTATIVO BINARIO (1024/2048
impulsos/vuelta).
0 = No dispone de encoder rotativo.
1 = Si dispone de encoder rotativo.
P604(7), P604(6) Equivalencia del encoder binario del eje X, Z
Este parámetro se utilizará cuando se dispone de un encoder rotativo binario de
1024 impulsos (o 2048) y se necesita uno de 1000 o 1250 impulsos (2000 o 2500)
para obtener la resolución deseada.
El CNC permite personalizar este parámetro para adaptar la captación del encoder
binario (1024 o 2048), a la captación deseada.
0 = Adapta la captación del encoder binario de 1024 impulsos (o 2048) para
tratarla como captación de un encoder de 1250 impulsos (o 2500).
1 = Adapta la captación del encoder binario de 1024 impulsos (o 2048) para
tratarla como captación de un encoder de 1000 impulsos (o 2000).
Los cálculos necesarios para definir la resolución del eje (P103, P303) se realizarán
con el número de impulsos seleccionados (1000, 1250, 2000, 2500).
RELACIONADOS CON LA
RESOLUCION DE LOS EJES
Sección:Capítulo: 5
Página
4
PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
5.2 PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LA CONSIGNA
P117, P317 Consigna mínima del eje X, Z
Define el valor de consigna mínima del eje.
Se expresará mediante un número entero comprendido entre 1 y 255.
Valor 1 = 2.5 mV.
Valor 10 = 25.0 mV. (10 x 2.5)
Valor 255 = 637.5 mV. (255 x 2.5)
P104, P304 Temporización Embrague-Consigna del eje X, Z
Definen si existe una temporización de 400 mseg. desde que se activa la salida
correspondiente a la señal de EMBRAGUE, hasta que se produce la salida de la
CONSIGNA de dicho eje.
0 (NO) = No existe temporización.
1 (YES) = Si existe temporización.
Este parámetro se utilizará cuando no se dispone de control continuo del eje,
disponiendo de esta forma de 400 mseg. para desactivar posibles dispositivos de
sujeción del eje (frenos, etc).
P118, P318 Banda de muerte del eje X, Z
Se define como “Banda de muerte” la zona anterior y posterior de la cota programada
en la que el CNC considera que se encuentra en posición.
Esta distancia se define siempre en micras, independientemente de las unidades de
trabajo utilizadas.
Valores posibles: 0 a 255 micras.
P105, P305 Control continuo del eje X, Z
Define si existe o no CONTROL CONTINUO del eje después de llegar a posición.
Es decir, si mantiene o no la señal de embrague al llegar a posición.
0 (NO) = No existe control continuo.
1 (YES) = Si existe control continuo.
En los ejes que disponen de control continuo el CNC se encarga, una vez alcanzada
la cota de destino, en mantenerlos en dicho punto.
RELACIONADOS CON LA
CONSIGNA
PáginaCapítulo: 5 Sección:
5
PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
5.3 PARAMETROS RELACIONADOS CON LOS LIMITES DE RECORRIDO
P107, P307 Límite de recorrido positivo del eje X, Z
P108, P308 Límite de recorrido negativo del eje X, Z
Definen los límites de recorrido del eje (positivo y negativo). En cada uno de
ellos se indicará la distancia desde el cero máquina al límite de recorrido
correspondiente.
Valores posibles: ± 8388,607 milímetros.
± 330,2599 pulgadas.
Si ambos límites se definen con el mismo valor (por ejemplo 0), el CNC no permitirá
el movimiento del eje.
Mediante las teclas de JOG y por motivos de seguridad, se permite desplazar el
eje hasta 100 micras antes que los límites de recorrido seleccionados.
Atención:
Cuando se trabaja con 2 volantes (sin manivelas), el CNC no tiene en
cuenta estos límites.
RELACIONADOS CON LOS
LIMITES DE RECORRIDO
Sección:Capítulo: 5
Página
6
PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
5.4 PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON EL HUSILLO
P109, P309 Holgura del husillo en el eje X, Z
Define el valor de la holgura de husillo. Si se emplean sistemas lineales de captación,
introducir el valor 0.
Se definirá siempre en micras, independientemente de las unidades de trabajo
utilizadas.
Valores posibles: 0 a 255 micras.
P620(1), P620(2) Signo de la holgura de husillo del eje X, Z
Define el signo correspondiente al valor de la holgura de husillo definido en el
parámetro P109, P309
0 = Signo positivo.
1 = Signo negativo.
P113, P313 Impulso adicional de consigna del eje X, Z
Impulso adicional de consigna para recuperar la posible holgura del husillo en las
inversiones de movimiento.
Se expresará mediante un número entero comprendido entre 0 y 255.
Valor 0 = No se aplica impulso adicional.
Valor 1 = 2.5 mV.
Valor 10 = 25.0 mV. (10 x 2.5)
Valor 255 = 637.5 mV. (255 x 2.5)
Cada vez que se invierte el movimiento, el CNC aplicará a dicho eje la consigna
correspondiente más la consigna adicional indicada en este parámetro. Esta consigna
adicional se aplicará durante 40 mseg.
Cuando el sistema de captación utilizado es un encoder rotativo, este parámetro
se personalizará con el valor 0.
P605(2), P605(1) Compensación de error de husillo del eje X, Z
Indica si el CNC debe aplicar compensación de error de paso de husillo al eje
correspondiente.
0 = No se aplica compensación de error de husillo.
1 = Si se aplica compensación de error de husillo.
El CNC dispone de 2 tablas de compensación de husillo de 30 puntos cada una,
una para el eje X y otra para el eje Z.
RELACIONADOS CON EL
HUSILLO
PáginaCapítulo: 5 Sección:
7
PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
5.5 PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LOS AVANCES
P110, P310 Máximo avance programable en el eje X, Z
Define la máxima velocidad de avance (F) que se puede programar.
Valores posibles: Desde 1 hasta 65535 mm./minuto
Desde 1 hasta 25800 décimas de pulgada/minuto.
P111, P311 Avance para los posicionamientos rápidos del eje X, Z
Define el avance que se aplicará en los posicionamientos rápidos.
Valores posibles: Desde 1 hasta 65535 mm./minuto.
Desde 1 hasta 25800 décimas de pulgada/minuto.
P717 Máximo avance F para los tramos curvos
Define el máximo avance F permitido en una interpolación circular. Dicho valor
estará en función del radio del arco y vendrá dado por la siguiente formula:
P717 x Radio
F máxima =
0.085
Se expresará mediante un número entero comprendido entre 0 y 255. Si se le asigna
el valor 0, no existirá limitación de velocidad de avance F.
Ejemplo:
Se ha personalizado el parámetro P717 con el valor 17, de forma que el avance
en arcos de 15 mm de radio queda limitado a 3.000 mm/min.
Si a continuación se programa un arco 100 mm, la velocidad de avance máxima
permitida será:
P717 x Radio 17 x 100
F máxima = = = 20000 mm/min
0.085 0.085
P703 Feedrate/Override cuando la consigna de algún eje alcanza 10V.
Indica el valor de Feedrate/Override (%) que aplicará el CNC cuando la consigna
de algún eje alcanza los 10 V.
Se expresará mediante un número entero comprendido entre 0 y 128.
Valor 0 = No se aplica ningún %
Valor 32 = 25 %
Valor 64 = 50 %
Valor 128= 100 %
Este parámetro permite que el CNC “espere” a la máquina en los arranques,
disminuyendo la consigna del eje y por tanto el error de seguimiento, evitando
de esta forma que el CNC muestre el código de error de seguimiento
correspondiente.
RELACIONADOS CON LOS
AVANCES
Sección:Capítulo: 5
Página
8
PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
P705 Error si el avance del eje no está entre el 50% y el 200% del programado
Indica si el CNC comprueba que el avance del eje se encuentra entre un 50% y
un 200% del avance programado.
Se define mediante el tiempo que se permite al eje estar fuera de dicho rango y
se expresa mediante un número entero comprendido entre 0 y 255.
Valor 0 = No se realiza esta comprobación
Valor 1 = Se da error si permanece más de 10 mseg.
Valor 10 = Se da error si permanece más de 100 mseg.
Valor 255 = Se da error si permanece más de 2550 mseg.
RELACIONADOS CON LOS
AVANCES
PáginaCapítulo: 5 Sección:
9
PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
5.6 PARAMETROS RELACIONADOS CON EL CONTROL DE LOS EJES
P114, P314 Ganancia proporcional K1 del eje X, Z
Fija la consigna correspondiente a 1 micra de error de seguimiento.
Se define mediante un número entero comprendido entre 0 y 255, correspondiendo
al valor 64 una consigna de 2,5 mV.
2,5mV.
Consigna (mV) = K1 x Error de Seguimiento (micras) x
64
P115, P315 Punto de discontinuidad del eje X, Z
Define el valor correspondiente al error de seguimiento hasta el que se aplica la
ganancia proporcional “K1” y a partir del cual se empieza a aplicar la ganancia
proporcional “K2”.
Se recomienda asignar a este parámetro un valor ligeramente superior al error de
seguimiento correspondiente al máximo avance de mecanizado (P110, P310).
Valores posibles: Desde 1 hasta 32766 micras.
Desde 1 hasta 12900 diezmilésimas de pulgada.
P116, P316 Ganancia proporcional K2 del eje X, Z
Fija la consigna correspondiente a 1 micra de error de seguimiento a partir del
punto de discontinuidad.
Se define mediante un número entero comprendido entre 0 y 255, correspondiendo
al valor 64 una consigna de 2,5 mV.
Consigna = (K1 x Ep) + [K2 x (Error de Seguimiento - Ep)]
Donde Ep es el valor correspondiente al punto de discontinuidad.
Es aconsejable asignar a este parámetro un valor comprendido ente un 50% y un
70% de K1, con objeto de evitar cambios bruscos de la consigna al pasar de G00
a velocidades de mecanizado bajas.
La utilización de los parámetros correspondientes a las ganancias K1 y K2, así
como la del punto de discontinuidad se encuentran detalladas en el apartado “Ajuste
de la ganancia proporcional” del capítulo “TEMAS CONCEPTUALES”.
P607(6) Cuando se efectúa un roscado se aplica sólo la ganancia proporcional
K1
Cada vez que se efectúa un roscado, el CNC puede aplicar las ganancias proporcionales
“K1” y “K2”, o bien, aplicar todo el tiempo la ganancia proporcional “K1”.
0 = Aplica ambas ganancias “K1” y “K2”.
1 = Durante el roscado se aplica sólo la ganancia “K1”.
RELACIONADOS CON EL
CONTROL DE LOS EJES
Sección:Capítulo: 5
Página
10
PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
P607(7) Cuando se efectúa un posicionamiento rápido se aplica sólo la ganancia
proporcional K2
El CNC permite en los desplazamientos rápidos aplicar la ganancia proporcional
“K1” hasta alcanzar 256 micras de error de seguimiento y a continuación la ganancia
proporcional “K2”, o bien, aplicar todo el tiempo la ganancia proporcional “K2”.
0 = Aplica ambas ganancias “K1” y “K2”, fijando el punto de discontinuidad
en 256 micras.
1 = Todo el desplazamiento se aplica la ganancia “K2”.
P715 Recuperación de la posición programada en los ejes “con control no
continuo”
Indica como actúa el CNC en los ejes “con control no continuo”.
Se expresa mediante un número entero comprendido entre 0 y 255.
Una vez alcanzada la posición programada el eje queda libre, es decir, no es
controlado por el CNC, pero actúa de forma distinta en función del valor que se
le ha asignado a este parámetro.
P715 = 0
Si el eje se separa de la posición alcanzada una distancia superior a 16 veces
la banda de muerte "P118, P318", el CNC mostrará el mensaje de error de
seguimiento correspondiente.
P715 distinto de cero.
Si el eje se separa de la posición alcanzada una distancia superior a “P715”/2
veces la banda de muerte, el CNC activa el embrague correspondiente para
recuperar la posición programada.
RELACIONADOS CON EL
CONTROL DE LOS EJES
PáginaCapítulo: 5 Sección:
11
PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
RELACIONADOS CON LA
REFERENCIA MAQUINA
5.7 PARAMETROS RELACIONADOS CON LA REFERENCIA MAQUINA
P119, P319 Cota de referencia máquina del eje X, Z
Define la cota del punto de referencia respecto al cero máquina.
Valores posibles: ± 8388,607 milímetros.
± 330,2599 pulgadas.
P618(8), P618(7) Sentido de búsqueda de referencia máquina del eje X, Z
Indica el sentido en que se desplazará el eje durante la búsqueda del punto de
referencia máquina.
0 = Sentido positivo.
1 = Sentido negativo.
P600(7), P600(6) Tipo de impulso de referencia máquina del eje X, Z
Definen el tipo de impulso Io que dispone el sistema de captación. Este impulso
se utiliza para realizar la búsqueda del punto de referencia máquina.
1 = Impulso positivo.
0 = Impulso negativo.
Los transductores lineales FAGOR disponen de un impulso de Io negativo cada
50 mm (parámetro = 0) y los Encoders FAGOR proporcionan un impulso de Io
positivo por vuelta (parámetro = 1).
P600(5), P600(4) Micro de referencia máquina del eje X, Z
Indican si el eje dispone de microinterruptor para la búsqueda del punto de referencia
máquina.
0 = Si dispone de micro.
1 = No dispone de micro.
P112, P312 1º Avance en búsqueda de referencia máquina del eje X, Z
P807, P808 2º Avance en búsqueda de referencia máquina del eje X, Z
Definen el avance utilizado en la búsqueda del punto de referencia máquina.
El eje utilizará el 1º avance hasta pulsar el micro y el 2º avance una vez pulsado
éste y hasta recibir el Io del sistema de captación.
Valores posibles: Desde 1 hasta 65535 mm./minuto.
Desde 1 hasta 25800 décimas de pulgada/minuto.
Si al 2º avance se le asigna el valor 0, el CNC realizará el desplazamiento
correspondiente a dicho avance a 100 mm./minuto (39 décimas de pulgada/
minuto).
Sección:Capítulo: 5
Página
12
PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
P604(8) Búsqueda de referencia máquina tras el encendido
Define si es obligatorio o no, realizar la búsqueda del punto de referencia máquina
de todos los ejes tras el encendido del CNC.
0 = No es obligatorio.
1 = Si es obligatorio.
Cuando a este parámetro se le ha asignado el valor “1” y no se ha efectuado la
búsqueda de referencia máquina tras el encendido, el CNC actúa de la siguiente
manera:
* Permite desplazar la máquina manualmente, mediante las manivelas, volantes
o las teclas de JOG.
* Si se intenta ejecutar una operación automática o un comando del tipo “BEGIN
[ENTER]” o “END [ENTER]”, el CNC mostrará el error correspondiente.
RELACIONADOS CON LA
REFERENCIA MAQUINA
PáginaCapítulo: 5 Sección:
13
PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
5.8 PARAMETROS RELACIONADOS CON LA ACELER. / DECELER.
5.8.1 ACELERACION / DECELERACION LINEAL
Este tipo de aceleración se aplica fundamentalmente en los desplazamientos
que se efectúan al máximo avance permitido (el indicado en el parámetro
máquina P110, P310), aunque también es posible utilizarlo en las interpolaciones
lineales.
P712, P713 Control de ACELERACION/DECELERACION del eje X, Z
Con objeto de evitar arranques y frenadas bruscas en los ejes de la máquina, el
CNC permite trabajar con control de aceleración y deceleración.
Estos parámetros definen el tiempo que necesita el eje, durante la fase de aceleración,
en alcanzar el avance de posicionamiento (parámetro máquina P111, P311). Este
tiempo será igualmente válido para la fase de deceleración.
Se expresará mediante un número entero comprendido entre 0 y 255.
Valor 0 = No existe control de aceleración/deceleración.
Valor 1 = 0.020 segundos.
Valor 10 = 0.200 segundos. (10 x 0.02)
Valor 255 = 5.100 segundos. (255 x 0.02)
Cuando se realiza una interpolación lineal o un posicionamiento rápido, el CNC
aplica a la trayectoria resultante el mayor de los tiempos que se han asignado a los
ejes implicados.
No se aplicará aceleración/deceleración en las interpolaciones circulares (tramos
curvos).
P609(4) Aceleración/deceleración en todas las interpolaciones lineales
Define si el CNC aplica las rampas de aceleración deceleración en todas las
interpolaciones lineales, o si únicamente lo aplica cuando dichos desplazamientos
se efectúan al máximo avance permitido (el indicado en el parámetro máquina
P110, P310).
0 = Aplica sólo cuando las interpolaciones lineales se efectúan al máximo
avance permitido.
1 = Aplica en todas las interpolaciones lineales (con cualquier avance).
ACELERACION
DECELERACION
Sección:Capítulo: 5
Página
14
PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
ACELERACION
DECELERACION
P616(6) Aceleración/deceleración en G05 (arista matada)
Indica si se aplica o no el Control de Aceleración/Deceleración, en los empalmes
de bloques con movimiento en arista matada (G05).
0 = Si se aplica aceleración/deceleración.
1 = No se aplica aceleración/deceleración.
5.8.2 ACELERACION / DECELERACION EN FORMA DE CAMPANA
Este tipo de aceleración se puede aplicar en todo tipo de movimiento y con cualquier
tipo de avance.
P621(8) Control de aceleración / deceleración en forma de campana
Se utilizará cuando se dispone de una máquina que trabaja a grandes velocidades.
0 = No se aplica este tipo de aceleración
1 = Si se aplica este tipo de aceleración
La rampa de aceleración/deceleración que se aplica a cada uno de los ejes de la
máquina será la misma y se encuentra definida mediante el parámetro máquina
“P731”.
P731 Duración de la rampa de Aceleración/Deceleración en forma de campana
Este parámetro se utilizará cuando se ha seleccionado un control de
ACELERACION/DECELERACION en todo tipo de movimiento “P621(8)=1”
Define el tiempo que necesita cada uno de los ejes en alcanzar el avance seleccionado
(fase de aceleración). Este tiempo será igualmente válido para la fase de deceleración.
Se expresará mediante un número entero comprendido entre 0 y 255.
Valor 0 = No existe control de aceleración/deceleración.
Valor 1 = 0.010 segundos.
Valor 10 = 0.100 segundos. (10 x 0.01)
Valor 255 = 2.550 segundos. (255 x 0.01)
PáginaCapítulo: 5 Sección:
15
PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
5.8.3 GANANCIA FEED-FORWARD
P720, P721 Ganancia FEED_FORWARD del eje X, Z
La ganancia Feed-Forward o ganancia proporcional a la velocidad de avance, permite
mejorar el lazo de posición minimizando el error de seguimiento, no siendo
aconsejable su utilización cuando no se trabaja con control de ACELERACION/
DECELERACION.
Este parámetro define el porcentaje de consigna que es debido al avance programado.
Se define mediante un número entero comprendido entre 0 y 255.
El valor que se sumará al error de seguimiento es (Kf x F/6), donde F es el avance
programado y Kf es:
* El valor de este parámetro máquina en el caso de aceleración/deceleración lineal.
Por ejemplo, para el eje X: "Kf=P720".
* La octava parte del valor asignado a este parámetro máquina en el caso de
aceleración/deceleración en forma de campana. Por ejemplo, para el eje X:
"Kf=P720/8".
El CNC aplicará la ganancia proporcional (K1 y K2) al valor resultante de la suma
del error de seguimiento de la máquina más el valor seleccionado mediante la
ganancia Feed-Forward.
La formula que aplicará el CNC cuando el valor resultante de la suma es inferior
al valor asignado al punto de discontinuidad es:
Consigna = K1 x [Error de seguimiento + (Kf x F/6)]
Y cuando el valor resultante de la suma es superior al valor del punto de
discontinuidad:
Consigna = (K1 x Ep) + {K2 x [Error de seguimiento + (Kf x F/6) - Ep]}
Donde “Ep” es el valor definido en el parámetro correspondiente al punto
de discontinuidad.
ACELERACION
DECELERACION
Sección:Capítulo: 5
Página
16
PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
HERRAMIENTA
MOTORIZADA
5.9 PARAMETROS RELACIONADOS CON LA HERRAMIENTA
MOTORIZADA
Cuando se desea trabajar con herramienta motorizada se debe tener en cuenta que la
salida de consigna analógica correspondiente a la herramienta motorizada la proporciona
el CNC a través de los terminales 32 y 33 del conector I/O1. Asimismo, se deben
personalizar los siguientes parámetros máquina:
P607(1) Signo de la consigna de la herramienta motorizada
Define el signo de la consigna. Si es correcto dejarlo como está, pero si se desea
cambiarlo seleccionar “0” si antes había “1” y viceversa.
Valores posibles: 0 y 1
P802 Máximo avance programable para la herramienta motorizada
Indica la máxima velocidad que se puede programar para la herramienta
motorizada.
Se expresará en revoluciones por minuto, admitiendo cualquier número entero
entre 0 y 9999.
Si a este parámetro se le asigna el valor 0 el CNC entiende que no se dispone de
herramienta motorizada.
P609(8) La velocidad de giro de la herramienta motorizada puede ser modificada
desde el panel
Este parámetro indica si las teclas de Speed-rate ubicadas en el panel de mando
del CNC modifican o no, además de la velocidad de giro del cabezal, la
velocidad de giro de la herramienta motorizada.
0 = No se permite variar la velocidad de giro de la herramienta motorizada
1 = Si se permite variar la velocidad de giro de la herramienta motorizada
Si este parámetro se personaliza con el valor "1", el CNC permite modificar la
velocidad de giro entre el 50% y el 120% de la velocidad programada con paso
de 5%.
Se debe tener en cuenta que el CNC aplica el porcentaje seleccionado a la velocidad
de giro del cabezal y al velocidad de giro de la herramienta motorizada.
PáginaCapítulo: 5 Sección:
17
PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
5.10 PARAMETROS MAQUINA ESPECIALES
P606(1) Trabajo con máquina de más de 8 metros.
Se debe utilizar únicamente cuando se dispone de una máquina de este tipo. El
CNC utilizará una resolución de los ejes de 0,01 mm (0,001 pulgadas).
Valores posibles:
0 = Resolución normal. 0,001 milímetros (0,0001 pulgadas).
± 8388,607 milímetros. ó ± 330,2599 pulgadas.
1 = Resolución especial. 0,01 milímetros (0,001 pulgadas).
± 83886,07 milímetros. ó ± 3302,599 pulgadas.
Si se selecciona una resolución de 0,01 mm (0,001 pulgadas), se debe tener en
cuenta lo siguiente:
* El formato de programación y visualización de las cotas de los ejes es ±5.2 en
mm o ±4.3 en pulgadas.
* El mínimo desplazamiento posible de cada eje es de ±0,01 mm (±0,001 pulgadas),
y el máximo posible es de ±83886,07 mm (±3302,599 pulgadas).
* El formato utilizado en los diferentes campos de las tablas de herramientas es:
R, L ±4.2 en mm o ±3.3 en pulgadas. El valor mínimo asignable es de ±0,01 mm
(±0,001 pulgadas), y el máximo es de ±9999,99 mm (±393,699 pulgadas).
I, K ±3.2 en mm o ±2.3 en pulgadas. El valor mínimo asignable es de ±0,01
mm (±0,001 pulgadas), y el máximo es de ±327,66 mm (±12,900 pulgadas).
* Los parámetros “P103, P303” indican la resolución de cada uno de los ejes, y
se expresarán en centésimas de milímetro o en milésimas de pulgada.
1 = la resolución es de 0,01 mm, 0,001 pulgadas.
2 = la resolución es de 0,02 mm, 0,002 pulgadas.
5 = la resolución es de 0,05 mm, 0,005 pulgadas.
10= la resolución es de 0,10 mm, 0,010 pulgadas.
* El calculo de las ganancias K1, K2 y Feed Forward se realizará teniendo en
cuenta que el error de seguimiento está expresado en centésimas de milímetro
o en milésimas de pulgada.
El máximo error de seguimiento permisible es de 320 mm.
Es decir, que las ganacias K1 y K2 (parámetros P114, P314, P116, P316) hay
que expresarlas en "mV/0,01mm" (mV/0,001 pulgadas).
* Los parámetros “P115, P315” indican el valor del punto de discontinuidad de
la ganancia proporcional de cada uno de los ejes y se expresarán en centésimas
de milímetro o en milésimas de pulgada.
ESPECIALES
Sección:Capítulo: 5
Página
18
PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
* Los parámetros “P109, P309” (holgura de husillo) y “P118, P318” (banda
de muerte) estarán expresados en centésimas de milímetro o en milésimas
de pulgada.
P118 = 100 Asigna una banda de muerte al eje X de 1mm.
* Los parámetros “P112, P312, P807, P809” (avance de búsqueda de
referencia máquina), se expresarán en centésimas de milímetro/minuto
o en milésimas de pulgada/minuto.
P112 = 10000 Asigna un avance de 100m/min.
Ejemplos de calculo de resolución con P606(1)=1:
Ejemplo 1: Resolución en "mm" con encoder de señales cuadradas
Se desea obtener una resolución de 0,01 mm mediante un encoder de señales cuadradas
colocado en el eje X cuyo paso de husillo es de 5 mm.
Teniendo en cuenta que el factor de multiplicación que aplica el CNC puede ser
x2 o x4, se necesitará, en cada uno de los casos, de un encoder que disponga de
los siguientes impulsos por vuelta:
Para factor de multiplicación x4:
paso husillo 5 mm
Nº impulsos = = = 125 impulsos/vuelta
Factor multiplicación x Resolución 4 x 0,01 mm
P103= 1 P602(3)=0 P106=0 P602(6)=0
Para factor de multiplicación x2:
paso husillo 5 mm
Nº impulsos = = = 250 impulsos/vuelta
Factor multiplicación x Resolución 2 x 0,01 mm
P103= 1 P602(3)=0 P106=0 P602(6)=1
Ejemplo 2: Resolución en "mpulgadas" con encoder de señales cuadradas
Se desea obtener una resolución de 0,001 pulgadas mediante un encoder de señales cuadradas
colocado en el eje X con un husillo de 4 vueltas por pulgada (0,25 pulgadas/vuelta).
Teniendo en cuenta que el factor de multiplicación que aplica el CNC puede ser x2 o x4,
se necesitará, en cada uno de los casos, de un encoder que disponga de los siguientes impulsos
por vuelta:
Para factor de multiplicación x4:
paso husillo 0,25
Nº impulsos = = = 62,5 impulsos/vuelta
Factor multiplicación x Resolución 4 x 0,001
P103= 1 P602(3)=1 P106=0 P602(6)=0
Para factor de multiplicación x2:
paso husillo 0,25
Nº impulsos = = = 125 impulsos/vuelta
Factor multiplicación x Resolución 2 x 0,001
P103= 1 P602(3)=1 P106=0 P602(6)=1
ESPECIALES
PáginaCapítulo: 5 Sección:
19
PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
P609(7) Resolución de 0,0001 milímetros (0,00001 pulgadas)
Se debe utilizar únicamente cuando se desea una resolución de los ejes de 0,0001
mm (0,00001 pulgadas).
Valores posibles:
0 = Resolución normal. 0,001 milímetros (0,0001 pulgadas).
± 8388,607 milímetros. ó ± 330,2599 pulgadas.
1 = Resolución especial. 0,0001 milímetros (0,00001 pulgadas).
± 838,8607 milímetros. ó ± 33,02599 pulgadas.
Si se selecciona una resolución de 0,0001 mm (0,00001 pulgadas), se debe tener
en cuenta lo siguiente:
* El formato de programación y visualización de las cotas de los ejes es ±3.4 en
mm o ±2.5 en pulgadas.
* El mínimo desplazamiento posible de cada eje es de ±0,0001 mm (±0,00001
pulgadas), y el máximo posible es de ±838,8607 mm (±33,02599 pulgadas).
* El formato utilizado en los diferentes campos de las tablas de herramientas
es:
R, L ±2.4 en mm o ±1.5 en pulgadas. El valor mínimo asignable es de ±0,0001
mm (±0,00001 pulgadas), y el máximo es de ±99,9999 mm (±3,93699
pulgadas).
I, K ±1.4 en mm o ±0.5 en pulgadas. El valor mínimo asignable es de ±0,0001
mm (±0,00001 pulgadas), y el máximo es de ±3,2766 mm (±0,12900
pulgadas).
* Los parámetros “P103, P303” indican la resolución de cada uno de los
ejes, y se expresarán en diezmilésimas de milímetro o en cienmilésimas
de pulgada.
1 = la resolución es de 0,0001 mm, 0,00001 pulgadas.
2 = la resolución es de 0,0002 mm, 0,00002 pulgadas.
5 = la resolución es de 0,0005 mm, 0,00005 pulgadas.
10= la resolución es de 0,0010 mm, 0,00010 pulgadas.
* El calculo de las ganancias K1, K2 y Feed Forward se realizará teniendo en
cuenta que el error de seguimiento está expresado en diezmilésimas de milímetro
o en cienmilésimas de pulgada.
El máximo error de seguimiento permisible es de 3.2 mm.
Es decir, que las ganacias K1 y K2 (parámetros P114, P314, P116, P316) hay
que expresarlas en "mV/0,0001mm" (mV/0,00001 pulgadas).
* Los parámetros “P115, P315” indican el valor del punto de discontinuidad de
la ganancia proporcional de cada uno de los ejes y se expresarán en diezmilésimas
de milímetro o en cienmilésimas de pulgada.
ESPECIALES
Sección:Capítulo: 5
Página
20
PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
* Los parámetros “P109, P309” (holgura de husillo) y “P118, P318” (banda de
muerte) estarán expresados en diezmilésimas de milímetro o en cienmilésimas
de pulgada.
P118 = 100 Asigna una banda de muerte al eje X de 0.0100mm.
* Los parámetros “P112, P312, P807, P809” (avance de búsqueda de referencia
máquina),, se expresarán en diezmilésimas de milímetro/minuto o en cienmilésimas
de pulgada/minuto.
P112 = 10000 Asigna un avance de 1m/min.
Ejemplos de calculo de resolución con P609(7)=1:
Ejemplo 1: Resolución en "mm" con encoder de señales cuadradas
Se desea obtener una resolución de 0,0001 mm mediante un encoder de señales cuadradas
colocado en el eje X cuyo paso de husillo es de 5 mm.
Teniendo en cuenta que el factor de multiplicación que aplica el CNC puede ser x2 o x4,
se necesitará, en cada uno de los casos, de un encoder que disponga de los siguientes impulsos
por vuelta:
Para factor de multiplicación x4:
paso husillo 5 mm
Nº impulsos = = = 12500 imp/vuelta
Factor multiplicación x Resolución 4 x 0,0001 mm
P103= 1 P602(3)=0 P106=0 P602(6)=0
Para factor de multiplicación x2:
paso husillo 5 mm
Nº impulsos = = = 25000 imp/vuelta
Factor multiplicación x Resolución 2 x 0,0001 mm
P103= 1 P602(3)=0 P106=0 P602(6)=1
Ejemplo 2: Resolución en "mpulgadas" con encoder de señales cuadradas
Se desea obtener una resolución de 0,00001 pulgadas mediante un encoder de señales cuadradas
colocado en el eje X con un husillo de 4 vueltas por pulgada (0,25 pulgadas/vuelta).
Teniendo en cuenta que el factor de multiplicación que aplica el CNC puede ser
x2 o x4, se necesitará, en cada uno de los casos, de un encoder que disponga de
los siguientes impulsos por vuelta:
Para factor de multiplicación x4:
paso husillo 0,25
Nº impulsos = = = 6250 imp/vuelta
Factor multiplicación x Resolución 4 x 0,00001
P103= 1 P602(3)=1 P106=0 P602(6)=0
Para factor de multiplicación x2:
paso husillo 0,25
Nº impulsos = = = 12500 imp/vuelta
Factor multiplicación x Resolución 2 x 0,00001
P103= 1 P602(3)=1 P106=0 P602(6)=1
ESPECIALES
PáginaCapítulo: 6 Sección:
1
PARAMETROS MAQUINA DEL CABEZAL
6. PARAMETROS MAQUINA DEL CABEZAL
Atención:
Se debe tener en cuenta que algunos de los parámetros citados en este
capítulo, se encuentran más detallados en el capítulo "Temas Conceptuales"
de este mismo manual.
P617(4) La velocidad real del cabezal se visualiza siempre en rev/min.
Indica las unidades de visualización en que se muestra la velocidad real de giro
"S" del cabezal.
0 = En rev/min cuando se trabaja en RPM y en m/min. cuando se trabaja en
velocidad de corte constante.
1 = Siempre en rev/min. incluso cuando se trabaja en velocidad de corte
constante.
P811 Control de ACELERACION/DECELERACION del cabezal
Con objeto de evitar arranques y frenadas bruscas del cabezal, el CNC permite
trabajar con control de aceleración y deceleración.
Este parámetro define el tiempo que necesita el cabezal, durante la fase de aceleración,
en alcanzar la velocidad S indicada. Este tiempo será igualmente válido para la
fase de deceleración.
Se expresará mediante un número entero comprendido entre 0 y 65535
Valor 0 = No existe control de aceleración/deceleración.
Valor 1 = 0.010 segundos.
Valor 10 = 0.100 segundos. (10 x 0.01)
Valor 2000 = 20 segundos. (2000 x 0.01)
Valor 4095 = 40.95 segundos. (4095 x 0.01)
Mayor que 4095= 40.95 segundos. (4095 x 0.01)
Sección:Capítulo: 6
Página
2
PARAMETROS MAQUINA DEL CABEZAL
6.1 PARAMETROS RELACIONADOS CON EL CAMBIO DE GAMA
En el apartado "Cambio de gama de cabezal" del capítulo "Temas Conceptuales"
de este mismo manual se indica la forma en que se pueden utilizar los parámetros
que se detallan a continuación.
P7, P8, P9, P10 Máxima velocidad del cabezal en la GAMA 1, 2, 3 y 4
Indican la máxima velocidad del cabezal que se asigna a cada una de las gamas.
Se expresarán en revoluciones por minuto, admitiendo cualquier número entero
entre 0 y 9999.
El valor asignado a P7 será el correspondiente a la menor de las gamas y el asignado
a P10 el de la mayor. En caso de no ser necesarias las 4 gamas, deben emplearse
las inferiores comenzando por P7, y las gamas que no se utilicen se les asignará
el mismo valor que a la superior de las utilizadas.
P601(1) La máquina dispone de cambiador automático de gamas.
Indica si al programarse una velocidad del cabezal que implica cambio de gama,
el CNC debe gestionar el cambio de gama, generando automáticamente el código
(M41, M42, M43, M44) correspondiente a la nueva gama seleccionada.
M41 al seleccionarse la 1º gama de cabezal
M42 al seleccionarse la 2º gama de cabezal
M43 al seleccionarse la 3º gama de cabezal
M44 al seleccionarse la 4º gama de cabezal
Introducir los valores:
0 = No dispone de cambiador automático de gamas.
1 = Si dispone de cambiador automático de gamas.
P601(6) S Analógica residual en un cambio de gama
Indica si el CNC debe generar una salida S analógica residual cuando exista un
cambio en la gama de velocidades del cabezal.
Introducir los valores:
0 = No genera salida analógica residual.
1 = Si genera salida analógica residual.
P701 Valor de la S analógica residual
Indica el valor de la salida S analógica residual asociada al cambio de gama de
velocidades del cabezal.
Se expresará mediante un número entero comprendido entre 1 y 255.
Valor 1 = 2.5 mV.
Valor 10 = 25.0 mV. (10 x 2.5)
Valor 255 = 637.5 mV. (255 x 2.5)
RELACIONADOS CON EL
CAMBIO DE GAMA
PáginaCapítulo: 6 Sección:
3
PARAMETROS MAQUINA DEL CABEZAL
P702 Tiempo de oscilación en un cambio de gama
Indica el período de tiempo de oscilación durante el cambio de gama.
Se expresará mediante un número entero comprendido entre 0 y 255.
Valor 0 = Movimiento continuo en un sentido.
Valor 1 = Movimiento continuo en el otro sentido.
Valor 2 = 20 mseg. de periodo de oscilación.
Valor 10 = 100 mseg. de periodo de oscilación.
Valor 255 = 2550 mseg. de periodo de oscilación.
RELACIONADOS CON EL
CAMBIO DE GAMA
Sección:Capítulo: 6
Página
4
PARAMETROS MAQUINA DEL CABEZAL
6.2 PARAMETROS UTILIZADOS CON SALIDA DE CONSIGNA ANALOGICA
En el apartado "Cabezal" del capítulo "Temas Conceptuales" de este mismo manual
se indica la forma en que se pueden utilizar los parámetros que se detallan a
continuación.
P601(4) Signo de la consigna S del cabezal
Define el signo de la consigna S analógica del cabezal. Si es correcto dejarlo
como está, pero si se desea cambiarlo, seleccionar “1” si antes había “0” y
viceversa.
Valores posibles: “0” y “1”.
P607(4) Consigna S unipolar o bipolar
Indica el tipo de consigna de cabezal.
Si la consigna es BIPOLAR el CNC generará una salida positiva (0 a +10V.)
cuando se ha seleccionado “cabezal a derechas” y una salida negativa (0 a
-10V.) cuando se ha seleccionado “cabezal a izquierdas”
Si la consigna es UNIPOLAR el CNC generará una salida positiva (0 a +10V.)
para ambos sentidos de giro.
0 = Se dispone de salida BIPOLAR.
1 = Se dispone de salida UNIPOLAR.
Se debe tener en cuenta que el parámetro máquina P601(4) permite cambiar el
signo de la consigna y por tanto el sentido de giro.
UTILIZADOS CON SALIDA DE
CONSIGNA ANALOGICA
PáginaCapítulo: 6 Sección:
5
PARAMETROS MAQUINA DEL CABEZAL
6.3 PARAMETROS UTILIZADOS CON SALIDA DE CONSIGNA EN
BCD
En el apartado "Cabezal" del capítulo "Temas Conceptuales" de este mismo manual
se indica la forma en que se pueden utilizar los parámetros que se detallan a continuación.
P601(3) Salida S en BCD de 2 dígitos.
Indica si existe salida S en BCD de 2 dígitos. En este caso el CNC no proporcionará
la salida de consigna analógica.
0 = No dispone de salida S en BCD de 2 dígitos.
1 = Si dispone de salida S en BCD de 2 dígitos.
Si se selecciona S en BCD de 2 dígitos, el CNC proporcionará el valor correspondiente a
la S programada a través de las salidas BCD del conector I/O 1 (terminales 20 a 27). Además
proporcionará un impulso S STROBE, por el terminal 3 del conector I/O 1.
El valor correspondiente a la S programada vendrá dado por la siguiente tabla:
Si se programa un valor superior a 9999 el CNC tomará la velocidad de cabezal
correspondiente al valor 9999.
UTILIZADOS CON SALIDA DE
CONSIGNA EN BCD
S
Programada
S BCD
S
Programada
S BCD
S
Programada
S BCD
S
Programada
S BCD
0 S 00 25-27 S 48 200-223 S 66 1600-1799 S 84
1 S 20 28-31 S 49 224-249 S 67 1800-1999 S 85
2 S 26 32-35 S 50 250-279 S 68 2000-2239 S 86
3 S 29 36-39 S 51 280-314 S 69 2240-2499 S 87
4 S 32 40-44 S 52 315-354 S 70 2500-2799 S 88
5 S 34 45-49 S 53 355-399 S 71 2800-3149 S 89
6 S 35 50-55 S 54 400-449 S 72 3150-3549 S 90
7 S 36 56-62 S 55 450-499 S 73 3550-3999 S 91
8 S 38 63-70 S 56 500-559 S 74 4000-4499 S 92
9 S39 71-79 S 57 560-629 S 75 4500-4999 S 93
10-11 S 40 80-89 S 58 630-709 S 76 5000-5599 S 94
12 S 41 90-99 S 59 710-799 S 77 5600-6299 S 95
13 S 42 100-111 S 60 800-899 S 78 6300-7099 S 96
14-15 S 43 112-124 S 61 900-999 S 79 7100-7999 S 97
16-17 S 44 125-139 S 62 1000-1119 S 80 8000-8999 S 98
18-19 S 45 140-159 S 63 1120-1249 S 81 9000-9999 S 99
20-22 S 46 160-179 S 64 1250-1399 S 82
23-24 S 47 180-199 S 65 1400-1599 S 83
Sección:Capítulo: 6
Página
6
PARAMETROS MAQUINA DEL CABEZAL
P601(2) Salida S en BCD de 4 dígitos
Indica si existe salida S en BCD de 4 dígitos. En este caso el CNC no proporcionará
la salida de consigna analógica.
0 = No dispone de salida S en BCD de 4 dígitos.
1 = Si dispone de salida S en BCD de 4 dígitos.
Si se selecciona S en BCD de 4 dígitos, el CNC proporcionará el valor
correspondiente a la S programada a través de las salidas BCD del conector I/O
1 (terminales 20 a 27).
El valor correspondiente a la S programada se proporcionará en dos fases, con un
retardo entre fases de 100 mseg. Además proporcionará un impulso S STROBE,
por el terminal 3 del conector I/O 1, en cada una de las fases.
Terminal 1ª Fase 2ª Fase
20
21 Millares Decenas
22
23
24
25 Centenas Unidades
26
27
UTILIZADOS CON SALIDA DE
CONSIGNA EN BCD
PáginaCapítulo: 6 Sección:
7
PARAMETROS MAQUINA DEL CABEZAL
6.4 PARAMETROS UTILIZADOS PARA EL CONTROL DEL CABEZAL
Es necesario disponer de captación de cabezal cuando se desean efectuar las siguientes
operaciones:
* Operación automática de roscado
* Parada orientada de cabezal
Cuando se trabaja con parada orientada de cabezal es necesario que el cabezal se
encuentre en lazo cerrado, es decir, que el CNC realiza el control de cabezal,
comprobando en todo momento la velocidad de giro real del mismo y proporcionando
al armario eléctrico la consigna necesaria para que el cabezal gire a la velocidad
seleccionada.
En el apartado "Cabezal" del capítulo "Temas Conceptuales" de este mismo manual
se indica la forma en que se pueden utilizar los parámetros que se detallan a
continuación.
P800 Número de impulsos del encoder de cabezal
Indica el número de impulsos por vuelta del captador rotativo del cabezal.
Se expresará mediante un número entero comprendido entre 0 y 9999.
Si se introduce el valor 0, el CNC entiende que la máquina no dispone de captador
rotativo en el cabezal y por lo tanto no se desea trabajar en lazo cerrado.
P606(3) Sentido de contaje del cabezal
Define el sentido de contaje del cabezal. Si es correcto dejarlo como está, pero
si se desea cambiarlo seleccionar “1” si antes había “0” y viceversa.
Valores posibles: “0” y “1”.
P603(8) Control exhaustivo de la velocidad del cabezal
El CNC, además de visualizar la velocidad real del cabezal, permite controlar el
mismo de la siguiente forma:
* Cuando la velocidad real es inferior al 50% de la velocidad S programada, el
CNC genera un Feed-Hold interno. Permitiendo al cabezal disponer del tiempo
necesario para alcanzar dicha velocidad.
* Cuando la velocidad real es superior al 150% de la velocidad S programada,
el CNC activa la salida de emergencia y muestra el código de error
correspondiente.
Valores posibles:
0 = Si se realiza un control exhaustivo de la velocidad del cabezal.
1 = No se realiza un control exhaustivo de la velocidad del cabezal.
UTILIZADOS PARA EL
CONTROL DEL CABEZAL
Sección:Capítulo: 6
Página
8
PARAMETROS MAQUINA DEL CABEZAL
P704 Tiempo de estabilización de la S
Se utiliza cuando se realiza un control exhaustivo del cabezal “P603(8)=0” e indica
el tiempo que necesita el cabezal en alcanzar la velocidad programada.
Se expresará mediante un número entero comprendido entre 1 y 255.
Valor 1 = 0,1 seg.
Valor 10 = 1,0 seg. (10 x 0,1)
Valor 255 = 25,5 seg. (255 x 0,1)
Durante este tiempo el CNC no realiza un control exhaustivo de la velocidad del
cabezal, pero si monitoriza el valor del mismo.
P617(7) Confirmación de M3/M4 detectando inversión por captación
Indica si al programar una inversión de sentido de giro, de M3 a M4 o viceversa,
el CNC espera una inversión de sentido de giro en la captación de cabezal para
confirmar la inversión.
0 = No espera. Da por ejecutado el comando instantáneamente.
1 = Si espera una inversión de sentido de giro en la captación de cabezal para
confirmar la inversión.
Cuando se dispone de cabezales con inversión lenta es aconsejable personalizar
"P617(7)=1".
UTILIZADOS PARA EL
CONTROL DEL CABEZAL
PáginaCapítulo: 6 Sección:
9
PARAMETROS MAQUINA DEL CABEZAL
RELACIONADOS CON LA
PARADA ORIENTADA
6.4.1 PARAMETROS RELACIONADOS CON LA PARADA ORIENTADA
DE CABEZAL
En el apartado "Control del cabezal" del capítulo "Temas Conceptuales" de este
mismo manual se indica la forma en que se pueden utilizar los parámetros que se
detallan a continuación.
P706 Velocidad de cabezal S cuando se trabaja en parada orientada
Se expresa en revoluciones por minuto, admitiendo cualquier número entero entre
0 y 255.
P606(2) Signo de la salida S analógica asociada a la parada
Define el signo de la salida S analógica asociada a la parada orientada. Si es correcto
dejarlo como está, pero si se desea cambiarlo seleccionar “1” si antes había “0”
y viceversa.
Valores posibles: “0” y “1”.
P600(8) Tipo de impulso de referencia máquina en el CABEZAL
Define el tipo de impulso Io del sistema de captación empleado en el cabezal para
realizar la sincronización del cabezal durante la parada orientada.
Los encoders FAGOR proporcionan un impulso de Io positivo por vuelta (parámetro
= 1).
P709 Consigna analógica mínima del cabezal durante la parada orientada
Define el valor mínimo de la consigna del cabezal.
Se expresará mediante un número entero comprendido entre 0 y 255.
Valor 0 = 2.5 mV.
Valor 1 = 2.5 mV.
Valor 10 = 25.0 mV. (10 x 2.5)
Valor 255 = 637.5 mV. (255 x 2.5)
Sección:Capítulo: 6
Página
10
PARAMETROS MAQUINA DEL CABEZAL
P707 Banda de muerte del cabezal durante la parada orientada
Define la anchura de la banda de muerte, o zona anterior y posterior de la cota
programada en la que el CNC considera que se encuentra en posición.
Vendrá expresado por el número de impulsos de contaje y se define mediante un
número entero comprendido entre 0 y 255.
Se debe tener en cuenta que el CNC aplicará internamente, a las señales de
captación proporcionadas por el encoder del cabezal, un factor de multiplicación
x4.
Por lo tanto si se utiliza un encoder de cabezal de 1000 impulsos por vuelta y se
define P707= 100, la banda de muerte será:
360°
x 100 = ±9°
1000 x 4
P708 Ganancia proporcional K del cabezal durante la parada orientada
Fija la consigna correspondiente a 1 impulso de contaje de error de seguimiento
del captador rotativo del cabezal.
Se define mediante un número entero comprendido entre 0 y 255, correspondiendo
al valor 64 una consigna de 2,5 mV
2,5mV.
Consigna (mV.) = K x Error de Seguimiento (impulsos) x
64
RELACIONADOS CON LA
PARADA ORIENTADA
PáginaCapítulo: 7 Sección:
1
TEMAS CONCEPTUALES SISTEMAS DE CAPTACION
7. TEMAS CONCEPTUALES
7.1 SISTEMAS DE CAPTACION
Las entradas de captación que dispone el CNC son las siguientes:
Eje X. Se utiliza el conector A1. Admite señal senoidal y señal cuadrada diferencial,
debiéndose seleccionar adecuadamente el parámetro máquina de ejes “P106” y
los dos microconmutadores situados bajo dicho conector.
Eje Z. Se utiliza el conector A3. Admite señal senoidal y señal cuadrada diferencial,
debiéndose seleccionar adecuadamente el parámetro máquina de ejes “P306” y
los dos microconmutadores situados bajo dicho conector.
Encoder del cabezal. Se utiliza el conector A5. Admite señal cuadrada diferencial y
al parámetro “P800” se le debe asignar el número de impulsos que dispone el
encoder del cabezal.
Primer Volante. Se utiliza el conector A6. Admite señal cuadrada no diferencial,
debiéndose personalizar adecuadamente los parámetros máquina:
P621(7)=1 La máquina no dispone de manivelas
P622(3)=1 Si se dispone de un sólo volante
P609(1) El primer volante electrónico es el FAGOR 100P
P500 Sentido de contaje del volante electrónico
P602(1) Unidades de medida de captación del volante electrónico
P501 Resolución de contaje del volante electrónico
P602(4) Factor multiplicador de las señales del Volante electrónico
Segundo Volante. Se utiliza el conector A4. Admite señal senoidal y señal cuadrada
diferencial, debiéndose personalizar adecuadamente los parámetros máquina:
P621(7)=1 La máquina no dispone de manivelas
P622(3)=0 Se dispone de 2 volantes
P621(6) Sentido de contaje del volante electrónico
P621(3) Unidades de medida de captación del volante electrónico
P621(1,2) Resolución de contaje del volante electrónico
P621(5) Factor multiplicador de las señales del Volante electrónico
Sección:Capítulo: 7
Página
TEMAS CONCEPTUALES
2
7.1.1 LIMITACIONES DE LA FRECUENCIA DE CONTAJE
Señales senoidales
La máxima frecuencia de contaje para sistemas de captación senoidales es de 25
KHz (25.000 impulsos/seg.)
El avance máximo de cada eje en sistemas rotativos estará en función del número
de impulsos por vuelta.
El avance máximo de cada eje en sistemas lineales estará en función de la resolución
seleccionada (parámetros máquina “P103 y P303”), y del periodo de señal de contaje
utilizado.
Ejemplo:
Si se utiliza un Transductor Lineal de periodo de señal de contaje de 20 µm,
se tiene que para resolución de 1 µm el máximo avance del eje será:
20 µm/impulso x 25.000 impulsos/seg = 500 mm/seg = 30 m/min.
Señales cuadradas
La máxima frecuencia de contaje para sistemas de captación de señales cuadradas
de contaje diferencial es de 200 KHz (200.000 impulsos/seg.), con una separación
entre flancos de las señales A y B de 450 ns. lo que equivale a un desfase de 90º
±20º.
El avance máximo de cada eje estará en función de la resolución seleccionada,
(parámetros máquina “P103 y P303”), y del periodo de señal de contaje utilizado.
Si se utilizan Transductores lineales FAGOR la limitación del avance viene dada
por sus características, que será de 60 m/min.
Si se utilizan Encoders Rotativos FAGOR la limitación viene impuesta por la
frecuencia máxima de contaje del captador (200 KHz.).
SISTEMAS DE CAPTACION
PáginaCapítulo: 7 Sección:
3
TEMAS CONCEPTUALES
7.1.2 RESOLUCION DE LOS EJES X, Z
El CNC dispone de una serie de parámetros máquina para poder fijar la resolución de
cada uno de los ejes de la máquina.
La resolución utilizada en cada uno de los ejes indica la variación mínima que el sistema
de captación puede apreciar. Se expresará en micras ó diezmilésimas de pulgada.
Los parámetros que se utilizan para definir la resolución de los ejes son los
siguientes:
P103, P303 Definen la resolución de contaje que utiliza cada uno de los
ejes.
P602(3), P602(2) Indican las unidades de medida con que se personaliza el
sistema de captación para realizar la lectura de cada uno de
los ejes (mm o pulgadas).
P106, P306 Definen el tipo de señal de captación (cuadrada o senoidal)
utilizada por cada uno de los ejes.
P602(6), P602(5) Indican el factor de multiplicación, x2 o x4, que el CNC aplicará
a las señales de captación de cada uno de los ejes.
P619(1), P619(2) Factor multiplicador especial para las señales senoidales de
cada uno de los ejes.
Ejemplo 1:
Resolución en "mm" con encoder de señales cuadradas
Se desea obtener una resolución de 2 µm mediante un encoder de señales cuadradas
colocado en el eje X cuyo paso de husillo es de 5 mm.
Teniendo en cuenta que el factor de multiplicación que aplica el CNC puede ser
x2 o x4, se necesitará, en cada uno de los casos, de un encoder que disponga de
los siguientes impulsos por vuelta:
paso husillo
Nº impulsos =
Factor multiplicación x Resolución
Para factor de multiplicación x4:
5000 µm
Nº impulsos = = 625 impulsos/vuelta
4 x 2 µm
P103= 2 P602(3)=0 P106=0 P602(6)=0
Para factor de multiplicación x2:
5000 µm
Nº impulsos = = 1250 impulsos/vuelta
2 x 2 µm
P103= 2 P602(3)=0 P106=0 P602(6)=1
SISTEMAS DE CAPTACION
Sección:Capítulo: 7
Página
TEMAS CONCEPTUALES
4
Si se selecciona un encoder FAGOR la frecuencia de contaje está limitada a 200
KHz (el CNC admite frecuencias de hasta 200 KHz para señales cuadradas), por
lo que el máximo avance de este eje será:
Para factor de multiplicación x4:
200.000 imp./seg.
Max. avance = x 5 mm/vuelta = 1600 mm/seg.= 96 m/min.
625 imp./vuelta
Para factor de multiplicación x2:
200.000 imp./seg.
Max. avance = x 5 mm/vuelta = 800 mm/seg. = 48 m/min.
1250 imp./vuelta
Ejemplo 2:
Resolución en "mm" con encoder de señales senoidales
Se desea obtener una resolución de 2 µm mediante un encoder de señales senoidales
y 250 impulsos/vuelta colocado en el eje X cuyo paso de husillo es de 5 mm.
Se deberá calcular el Factor de Multiplicación que debe aplicar el CNC a los impulsos
del encoder para obtener el contaje requerido.
paso husillo 5000 µm
Factor de Multiplicación = = = 10
Nº impulsos x Resolución 250 x 2 µm
Teniendo en cuenta que el CNC aplica siempre un factor multiplicador x5 a las
señales senoidales, es necesario seleccionar un factor de multiplicación x2. Por lo
tanto :
P103= 2 P602(3)=0 P106=1 P602(6)=1 P619(1)=0
Aunque se seleccione un encoder FAGOR, que admite frecuencias de 200 KHz,
la frecuencia de contaje para señales senoidales la limita el propio CNC a 25 KHz.
Por lo tanto, el máximo avance de este eje será:
25.000 imp./seg.
Max. avance = x 5 mm/vuelta = 500 mm/seg. = 30 m/min.
250 imp./vuelta
SISTEMAS DE CAPTACION
PáginaCapítulo: 7 Sección:
5
TEMAS CONCEPTUALES
Ejemplo 3: Resolución en "mm" con transductor lineal de señales cuadradas
Teniendo en cuenta que el factor de multiplicación que aplica el CNC puede ser
x2 o x4, se debe seleccionar un transductor lineal cuyo paso de regla sea 2 o 4
veces la resolución requerida.
Si se utiliza un transductor lineal FAGOR con paso de regla de 20 µm, se pueden
obtener las siguientes resoluciones: 5µm (20/4), 10µm (20/2).
Por lo tanto :
Paso de regla P103 P602(3) P106 P602(6)
20µm 5 0 0 0
20µm 10 0 0 1
La frecuencia de contaje está limitada a 200 KHz para señales cuadradas, por lo
que el máximo avance que se puede alcanzar con un transductor con 20 µm de
paso de regla es:
Max. avance = 20 µm/impulso x 200000 imp./seg. = 4000 mm/seg. = 240 m/min.
Si se utilizan Transductores lineales FAGOR la limitación del avance viene dada
por sus características, que será de 60 m/min.
Ejemplo 4:
Resolución en "mm" con transductor lineal de señales senoidales
Se dispone de un transductor lineal de señales senoidales con un paso de regla de
20 µm y se desea obtener una resolución de 1 µm.
Se deberá calcular el Factor de Multiplicación que debe aplicar el CNC a los impulsos
del transductor lineal para obtener la resolución requerida.
paso de regla 20 µm
Factor de multiplicación = = = 20
resolución 1 µm
Teniendo en cuenta que el CNC aplica siempre un factor multiplicador x5 a las
señales senoidales, es necesario seleccionar un factor de multiplicación x4. Por lo
tanto :
P103= 1 P602(3)=0 P106=1 P602(6)=0 P619(1)=0
La frecuencia de contaje está limitada a 25KHz para señales senoidales, por lo que
el máximo avance de este eje será:
Max. avance = 20 µm/impulso x 25000 imp./seg. = 500 mm/seg. = 30 m/min.
Si se utilizan Transductores lineales FAGOR la limitación del avance viene dada
por sus características, que será de 60 m/min.
SISTEMAS DE CAPTACION
Sección:Capítulo: 7
Página
TEMAS CONCEPTUALES
6
Ejemplo 5: Resolución en "pulgadas" con encoder de señales cuadradas
Se desea obtener una resolución de 0,0001 pulgadas mediante un encoder de señales
cuadradas colocado en el eje X con un husillo de 4 vueltas por pulgada (0,25
pulgadas/vuelta).
Teniendo en cuenta que el factor de multiplicación que aplica el CNC puede ser
x2 o x4, se necesitará, en cada uno de los casos, de un encoder que disponga de
los siguientes impulsos por vuelta:
paso husillo
Nº impulsos =
Factor multiplicación x Resolución
Para factor de multiplicación x4:
0,25
Nº impulsos = = 625 impulsos/vuelta
4 x 0,0001
P103= 1 P602(3)=1 P106=0 P602(6)=0
Para factor de multiplicación x2:
0,25
Nº impulsos = = 1250 impulsos/vuelta
2 x 0,0001
P103= 1 P602(3)=1 P106=0 P602(6)=1
Si se selecciona un encoder FAGOR la frecuencia de contaje está limitada a 200
KHz (el CNC admite frecuencias de hasta 200 KHz para señales cuadradas), por
lo que el máximo avance de este eje será:
Para factor de multiplicación x4:
200.000 imp./seg.
Max. avan.= x 0,25 pulg/vuelta = 80 pulg/seg= 4800 pulg/min.
625 imp./vuelta
Para factor de multiplicación x2:
200.000 imp./seg.
Max. avan.= x 0,25 pulg/vuelta = 40 pulg/seg= 2400 pulg/min.
1250 imp./vuelta
SISTEMAS DE CAPTACION
PáginaCapítulo: 7 Sección:
7
TEMAS CONCEPTUALES
Ejemplo 6: Resolución en "pulgadas" con encoder de señales senoidales
Se desea obtener una resolución de 0,0001 pulgadas mediante un encoder de señales
senoidales y 250 impulsos/vuelta colocado en el eje X con un husillo de 4 vueltas
por pulgada (0,25 pulgadas/vuelta).
Se deberá calcular el Factor de Multiplicación que debe aplicar el CNC a los impulsos
del encoder para obtener el contaje requerido.
paso husillo 0,25
Factor de Multiplicación = = = 10
Nº impulsos x Resolución 250 x 0,0001
Teniendo en cuenta que el CNC aplica siempre un factor multiplicador x5 a las
señales senoidales, es necesario seleccionar un factor de multiplicación x2. Por lo
tanto :
P103= 1 P602(3)=1 P106=1 P602(6)=1 P619(1)=0
Aunque se seleccione un encoder FAGOR, que admite frecuencias de 200 KHz,
la frecuencia de contaje para señales senoidales la limita el propio CNC a 25 KHz.
Por lo tanto, el máximo avance de este eje será:
25.000 imp./seg.
Max. avan.= x 0.25 pulg/vuelta = 25 pulg/seg= 1500 pulg./min.
250 imp./vuelta
SISTEMAS DE CAPTACION
Sección:Capítulo: 7
Página
TEMAS CONCEPTUALES
8
7.2 AJUSTE DE LOS EJES X, Z
Para poder realizar este ajuste es necesario que los sistemas de captación se encuentren
conectados al CNC.
Previamente a realizar el ajuste de los ejes es conveniente situar cada uno de ellos
aproximadamente en el centro de su recorrido y colocar los topes de recorrido mecánicos
(los controlados por el armario eléctrico) próximos a dicho punto, con el fin de evitar
golpes o desperfectos.
Cerciorarse de que los ejes se encuentran en CONTROL NO CONTINUO, que no
mantienen la señal de embrague una vez alcanzada la posición seleccionada. Para ello,
los parámetros máquina P105 y P305 se deben encontrar personalizados mediante la
letra “N”.
Del mismo modo, comprobar que se ha personalizado el CNC de forma que se disponga
TEMPORIZACION ENTRE EL EMBRAGUE Y LA CONSIGNA de cada uno de
los ejes. Para ello, los parámetros máquina P104 y P304 se deben encontrar
personalizados mediante la letra “Y”.
Tras seleccionar adecuadamente estos parámetros se debe proceder al ajuste de los
ejes siguiendo los siguientes consejos.
* El ajuste se realizará eje a eje.
* Se conectará la salida de potencia del regulador correspondiente al eje que se desea
ajustar.
* Mover, mediante las teclas de JOG, el eje que se desea ajustar.
En caso de embalarse el eje el CNC visualizará el error de seguimiento
correspondiente, debiendo modificarse el parámetro máquina correspondiente al
SIGNO DE LA CONSIGNA. Parámetros P100 y P300.
* Si el eje no se embala pero el sentido de contaje es el contrario al deseado, se
deberán modificar el parámetro máquina correspondiente al SENTIDO DE
CONTAJE del eje (P101 y P301) y el parámetro máquina correspondiente al SIGNO
DE LA CONSIGNA (P100 y P300).
* Si el sentido de contaje es el correcto pero el eje se desplaza en sentido contrario
al indicado, se debe modificar el parámetro máquina correspondiente al SENTIDO
DE DESPLAZAMIENTO del eje (P102 y P302).
AJUSTE DE LOS EJES X, Z
PáginaCapítulo: 7 Sección:
9
TEMAS CONCEPTUALES
7.2.1 AJUSTE DE LA DERIVA (OFFSET) Y VELOCIDAD MAXIMA
DE AVANCE
Estos ajustes se realizarán en los reguladores de avance de los ejes y en el regulador
del cabezal.
Ajuste de la deriva (offset)
El ajuste de la deriva u “offset” de los reguladores se realizará en dos pasos:
Preajuste del “offset” del regulador
* Desconectar la entrada de consigna y cortocircuitarla mediante un puente de
hilo.
* Realizar el ajuste de la deriva mediante el potenciómetro de offset del regulador
hasta que la tensión en bornas de la tacodinamo sea 0 V. Esta comprobación
se realizará mediante un polímetro, en la escala de 200 mV. DC.
* Retirar el puente de hilo que cortocircuitaba la entrada de consigna.
Ajuste crítico del “offset” del regulador
* Ejecutar un programa en el modo "Desplazamiento Punto a Punto"
que permita desplazar el eje a calibrar de un lado a otro continuamente. Un
programa de este tipo, para el eje Z, puede ser el siguiente:
P0 X0 Z100
P1 X0 Z-100
P2 X0 Z100
P3 X0 Z-100
...........
...........
P19 X0 Z-100
P20 X0 Z100
Durante el movimiento del eje y con el potenciómetro de ajuste del “offset” del
regulador, se igualará el error de seguimiento obtenido en ambos sentidos del
desplazamiento.
Ajuste de la máxima velocidad de avance
Es conveniente ajustar todos los reguladores de forma que la máxima velocidad
se obtenga para una consigna de 9.5 V.
Del mismo modo es necesario indicar al CNC mediante el parámetro máquina
correspondiente el máximo avance o velocidad que alcanzará dicho eje. Parámetros
P111 y P311.
La forma de calcular está velocidad máxima estará en función de las revoluciones
del motor, del sistema de reducción empleado y del tipo de husillo utilizado.
AJUSTE DE LOS EJES X, Z
Sección:Capítulo: 7
Página
TEMAS CONCEPTUALES
10
AJUSTE DE LOS EJES X, Z
Ejemplo para el eje Z:
Si se dispone de un motor cuya velocidad máxima es 3000 r.p.m. y de un husillo
con paso de 5 mm/revolución.
Avance máximo = r.p.m. del husillo x Paso del husillo
P311 = 3000 r.p.m. x 5mm/rev. = 15000 mm/minuto
Una vez asignados estos valores a los parámetros correspondientes es conveniente
realizar el ajuste del regulador.
Para ello se debe ejecutar un programa en el modo "Desplazamiento Punto a
Punto" que permita desplazar el eje a calibrar de un lado a otro
continuamente. Un programa de este tipo, para el eje Z, puede ser el siguiente:
P0 X0 Z100
P1 X0 Z-100
P2 X0 Z100
P3 X0 Z-100
...........
...........
P19 X0 Z-100
P20 X0 Z100
Antes de ejecutar este programa se debe asignar al parámetro P310 el valor que
tiene el parámetro P311 y se debe seleccionar el avance “F0”. Además, la tecla
debe encontrarse apagada.
Durante el movimiento del eje se debe medir la consigna que proporciona el CNC
al regulador y ajustar el potenciómetro de avance del regulador hasta que dicho
valor sea 9,5 V.
PáginaCapítulo: 7 Sección:
11
TEMAS CONCEPTUALES
7.2.2 AJUSTE DE LAS GANANCIAS DE LOS EJES X, Z
En cada uno de los ejes será necesario realizar el ajuste de las ganancias al objeto de
conseguir la respuesta óptima del sistema para los desplazamientos programados.
Para realizar un ajuste crítico de los ejes es aconsejable utilizar un osciloscopio,
observando las señales de la tacodinamo (si existe) o las señales de consigna por si
hubiera inestabilidades.
El CNC dispone de una serie de parámetros que permiten ajustar la Ganancia Proporcional
de cada eje. Estos parámetros son:
* GANANCIA PROPORCIONAL K1. Se define mediante los parámetros P114
y P314.
* GANANCIA PROPORCIONAL K2. Se define mediante los parámetros P116
y P316.
* Valor del PUNTO DE DISCONTINUIDAD. Se define mediante los parámetros
P115 y P315.
AJUSTE DE LOS EJES X, Z
Sección:Capítulo: 7
Página
TEMAS CONCEPTUALES
12
7.2.2.1 AJUSTE DE LA GANANCIA PROPORCIONAL
La consigna suministrada por el CNC para gobernar un eje estará en todo momento
en función del error de seguimiento, diferencia entre la posición teórica y real, de
dicho eje.
Consigna = Ganancia proporcional x Error de seguimiento
En las fases de arranque y frenada el error de seguimiento del eje es muy pequeño,
siendo necesario un ganancia proporcional grande para que el eje responda
adecuadamente.
Por el contrario, una vez alcanzado el avance programado del eje, el error de seguimiento
se mantiene prácticamente constante, siendo necesario aplicar una ganancia proporcional
pequeña para que el sistema se mantenga estable.
Así pues, el CNC FAGOR 800T dispone de dos ganancias proporcionales K1 y K2,
que permiten realizar un mejor ajuste del sistema, así como de un parámetro denominado
Punto de Discontinuidad que define la zona en que actúa cada uno de ellos.
El CNC aplica la ganancia proporcional K1 siempre que el error de seguimiento del
eje sea inferior al definido en el parámetro correspondiente al punto de discontinuidad.
Cuando el error del seguimiento del eje supera el valor definido en el parámetro
correspondiente al punto de discontinuidad, el CNC aplicará la ganancia proporcional
K1 para dicho valor y la ganancia proporcional K2 para el error de seguimiento restante.
Consigna = (K1 x Ep) + [K2 x (Error de seguimiento - Ep)]
Donde “Ep” es el valor definido en el parámetro correspondiente al punto de
discontinuidad y estará definido en micras.
A la hora de realizar el ajuste de la ganancia proporcional se debe tener en cuenta, que:
AJUSTE DE LOS EJES X, Z
PáginaCapítulo: 7 Sección:
13
TEMAS CONCEPTUALES
* El error de seguimiento máximo permisible es de 32 mm, superado éste, el CNC
visualiza el error de seguimiento del eje correspondiente.
* El error de seguimiento disminuirá al aumentar la ganancia pero se tiende a
desestabilizar el sistema.
* La práctica demuestra que la mayoría de las máquinas consiguen un buen
comportamiento con 1 mm. de error de seguimiento para un avance de
desplazamiento del eje de 1 m./minuto.
AJUSTE DE LOS EJES X, Z
Sección:Capítulo: 7
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TEMAS CONCEPTUALES
14
7.2.2.2 CALCULO DE K1, K2 Y DEL PUNTO DE DISCONTINUIDAD
El parámetro correspondiente a la GANANCIA K1 fija la consigna correspondiente
a 1 micra de error de seguimiento. Se define mediante un número entero comprendido
entre 0 y 255, correspondiendo al valor 64 una consigna de 2,5mV.
2,5mV.
Consigna (mV) = K1 x Error de Seguimiento (micras) x
64
El parámetro correspondiente al PUNTO DE DISCONTINUIDAD se define en
micras o en diezmilésimas de pulgada e indica el valor a partir del cual se empieza
a aplicar la ganancia proporcional K2. Se recomienda asignar un valor ligeramente
superior al error de seguimiento correspondiente al máximo avance de mecanizado
(P110, P310).
El parámetro correspondiente a la GANANCIA K2 fija la consigna correspondiente
a 1 micra de error de seguimiento, a partir del punto de discontinuidad.
Se define mediante un número entero comprendido entre 0 y 255, correspondiendo al
valor 64 una consigna de 2,5mV. Un valor típico de K2 suele oscilar entre un 50%
y un 70% de K1.
Ejemplo:
Se dispone de un eje (Z) cuya velocidad máxima de posicionamiento (P311) es de 15
m/min. El avance de mecanizado (P310) se desea limitar en 3m/min. y obtener 1 milímetro
de error de seguimiento para un avance de 1 m/min.
Se asignará al parámetro P311 el valor 15.000 (15 m/min) y el regulador se
ajustará de forma que para una consigna de 9.5 V se obtenga un avance de
15m/min.
Se asignará al parámetro P310 (máximo avance programable) el valor 3.000 (3 m/
min).
La consigna necesaria para obtener un avance de 1 m/min. es:
9,5 V.
Consigna = x 1 m/min = 633 mV
15 m/min
La ganancia K1 tendrá el siguiente valor:
Consigna x 64 633mV x 64
K1 = = = 16
Error seg. x 2,5 1000micras x 2,5 mV
El valor teórico del punto de discontinuidad corresponde al error de seguimiento
que se alcanza con el avance de 3m/min.
1000 micras
P315 = x 3 m/min = 3.000 micras
1 m/min
AJUSTE DE LOS EJES X, Z
PáginaCapítulo: 7 Sección:
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TEMAS CONCEPTUALES AJUSTE DE LOS EJES X, Z
Es aconsejable asignar al parámetro correspondiente a la ganancia K2 un valor
comprendido entre un 50% y un 70% de K1, con objeto de evitar cambios bruscos
de la consigna al pasar a velocidades de mecanizado bajas.
Por lo tanto:
P311 = 15.000
P314 (K1) = 16
P315 (punto discontinuidad) = 3.000
P316 (K2) = 50% - 70% de K1
Si se desea realizar un ajuste práctico a pie de máquina, es aconsejable personalizar
K2=K1, y ejecutar un programa en el modo "Desplazamiento Punto a Punto"
que permita desplazar el eje a calibrar de un lado a otro continuamente. Un programa
de este tipo, para el eje Z, puede ser el siguiente:
P0 X0 Z100
P1 X0 Z-100
P2 X0 Z100
P3 X0 Z-100
...........
...........
P19 X0 Z-100
P20 X0 Z100
Observar el valor que alcanza el error de seguimiento y personalizar el punto de
discontinuidad con dicho valor o con uno ligeramente superior.
Una vez ajustado el valor de K1 y del punto de discontinuidad, asignar al parámetro
correspondiente a la ganancia K2 un valor comprendido entre un 50% y un 70% de
K1.
Atención:
Una vez ajustados ambos ejes por separado es aconsejable reajustarlos
de forma conjunta, de forma que los errores de seguimiento de ambos
ejes para una misma velocidad sean iguales.
Cuanto más parecidos sean los errores de seguimiento de los ejes X y Z,
el CNC efectuará mejor las interpolaciones circulares que se han
programado para ambos ejes.
Sección:Capítulo: 7
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TEMAS CONCEPTUALES
16
7.3 PUNTOS DE REFERENCIA DE LOS EJES X, Z
Una máquina dirigida por control numérico, necesita tener definidos los siguientes
puntos de origen y de referencia:
* Cero máquina o punto de origen de la máquina. Es fijado por el constructor como
el origen del sistema de coordenadas de la máquina.
* Cero pieza o punto de origen de la pieza. Es el punto de origen que se fija para
la programación de las medidas de la pieza, puede ser elegido libremente por el
programador y su referencia con el cero máquina se fija mediante el decalaje de
origen.
* Punto de referencia. Es un punto de la máquina fijado por el fabricante sobre el
que se realiza la sincronización del sistema. El control se posiciona sobre este
punto, en lugar de desplazarse hasta el origen de la máquina, tomando entonces,
las cotas de referencia que están definidas mediante los parámetros máquina de los
ejes “P119 y P319”.
M Cero Máquina
W Cero Pieza
R Punto de referencia máquina
XMW, ZMW Coordenadas del cero pieza
XMR, ZMR Coordenadas del punto de referencia máquina
PUNTOS DE REFERENCIA DE
LOS EJES X, Z
PáginaCapítulo: 7 Sección:
17
TEMAS CONCEPTUALES
7.3.1 BUSQUEDA DE REFERENCIA MAQUINA
El CNC permite realizar la búsqueda de referencia máquina de cada uno de los ejes
(“X” “flecha arriba” y “Z” “flecha arriba”) del siguiente modo:
1.- El CNC comienza el desplazamiento del eje en el sentido indicado por el parámetro
máquina de ejes “P618(8), P618(7)”.
Este desplazamiento se realiza con el avance indicado en los parámetros máquina
de ejes “P112 y P312”, hasta que se pulse el micro de referencia máquina.
Si el eje seleccionado no dispone de micro para la búsqueda del punto de referencia
máquina (parámetro máquina de ejes “P600(5), P600(4)”), el CNC supondrá que
el mismo se encuentra pulsado y continuará con el punto 2.
2.- Una vez pulsado el micro de referencia máquina, el CNC continuará desplazando
el eje al avance indicado en los parámetros máquina “P807, P808”, hasta que se
reciba el impulso de Io de los sistemas de captación, dando por finalizada la búsqueda
de referencia máquina.
Una vez finalizada la búsqueda se anulará el traslado de origen seleccionado,
visualizándose las cotas del punto de referencia máquina indicadas en los parámetros
máquina de ejes “P119, P319”.
PUNTOS DE REFERENCIA DE
LOS EJES X, Z
Sección:Capítulo: 7
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TEMAS CONCEPTUALES
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7.3.2 CONSIDERACIONES
* Si en el momento de iniciarse la búsqueda de referencia máquina se encuentra
pulsado el micro de referencia máquina, el eje retrocederá (sentido contrario al
indicado en el parámetro máquina de ejes “P618(8), P618(7)”) hasta liberar el
micro, antes de comenzar la búsqueda de referencia máquina.
* Si el eje se encuentra posicionado fuera de los límites de recorrido fijados por
software (parámetros máquina “P107-P108, P307-P308”), es necesario mover el
eje manualmente para introducirlo en la zona de trabajo y a continuación situarlo
en la zona adecuada para la realización de la búsqueda de referencia máquina.
* Se debe tener cuidado a la hora de situar el micro de referencia máquina y al
programar los avances de búsqueda de referencia máquina, parámetros máquina
“P112, P312, P807, P808”.
* Los transductores lineales FAGOR disponen de un impulso de Io negativo cada
50 mm (parámetros "P600(7)" y "P600(6)" = 0) y los Encoders FAGOR
proporcionan un impulso de Io positivo por vuelta (parámetros "P600(7)" y
"P600(6)" = 1).
* El micro de referencia máquina se situará de modo que el impulso de “Io” se
produzca siempre en la zona correspondiente al segundo avance (definido por los
parámetros máquina “P807, P808”).
* Si no existe espacio para ello se deberá de reducir el primer avance que se encuentra
definido por los parámetros máquina “P112 y P312”. Por ejemplo, captadores
rotativos en los que la distancia entre dos impulsos de referencia consecutivos es
muy pequeña.
PUNTOS DE REFERENCIA DE
LOS EJES X, Z
PáginaCapítulo: 7 Sección:
19
TEMAS CONCEPTUALES
7.3.3 AJUSTE DEL VALOR CORRESPONDIENTE AL PUNTO DE
REFERENCIA MAQUINA
Antes de realizar este ajuste se deben situar los topes de recorrido mecánicos (los
controlados por el armario eléctrico) en el lugar que les corresponden.
Uno de los procesos que se pueden utilizar al realizar este ajuste es el siguiente:
1.- Definir los parámetros relacionados con la referencia máquina.
Se personalizarán los parámetros máquina “P600(5)” y “P600(4)” con el valor
“1”, indicando que se dispone de micros de referencia máquina.
En los parámetros máquina “P600(7)” y “P600(6)” se indicará el flanco,
correspondiente al impulso “Io” del sistema de captación, que se utilizará durante
la búsqueda del punto de referencia máquina.
Asimismo, se indicará en el parámetro máquina “P618(8)” y “P618(7)” el sentido
en el que se desplazará el eje durante la búsqueda de dicho punto.
Además, se deben personalizar los parámetros máquina que definen la velocidad
de aproximación del eje hasta que se pulsa el micro de referencia máquina (P112
y P312), y la velocidad en que continuará realizándose la búsqueda del punto de
referencia máquina (P807, P808).
Al punto de referencia máquina se le asignará el valor 0. Parámetro P119 y P319.
2.- Posicionar el eje en la posición adecuada y ejecutar el comando de búsqueda del
punto de referencia máquina.
Tecla [X] o [Z], tecla [flecha arriba] y tecla
El CNC realizará la búsqueda de referencia máquina y tras finalizar la misma,
asignará a este punto el valor 0.
3.- Desplazar el eje hasta el punto cero máquina, o hasta un punto de dimensiones
conocidas respecto al cero máquina, se observará la lectura que el CNC realiza de
dicho punto.
El valor que se debe asignar al parámetro máquina “P119” o “P319” viene dado
por la siguiente formula:
Cota máquina del punto medido - Lectura del CNC en dicho punto.
Ejemplo para el eje Z:
Si el punto de dimensiones conocidas se encuentra a 230 mm del cero máquina
y el CNC muestra la cota -123.5 mm, el valor que se debe asignar al parámetro
“P319” es: “P319” = 230 - (-123.5) = 353.5 mm.
4.- Asignar este nuevo valor al parámetro máquina y pulsar la tecla , o bien
desconectar/conectar el CNC, para que este valor sea asumido por el CNC.
5.- Realizar una nueva búsqueda del punto de referencia máquina para que el CNC
asuma los valores correctos.
PUNTOS DE REFERENCIA DE
LOS EJES X, Z
Sección:Capítulo: 7
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TEMAS CONCEPTUALES
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7.3.4 LIMITES DE RECORRIDO DE LOS EJES (límites de SOFTWARE)
Una vez realizada la búsqueda del punto de referencia máquina en todos los ejes, se
procederá a realizar la medición de los límites de recorrido por software de cada uno
de los ejes.
Este proceso que se realizará eje a eje, se podrá realizar como sigue:
* Desplazar el eje en sentido positivo hasta un punto próximo del tope de recorrido
mecánico, manteniendo una distancia de seguridad del mismo.
* Asignar la cota que indica el CNC para dicho punto, al parámetro máquina
correspondiente al límite de software positivo. Parámetro P107 y P307.
* Repetir esta secuencia pero en sentido negativo, asignando la cota indicada por el
CNC al parámetro máquina correspondiente al límite de software negativo. Parámetro
P108 y P308.
* Una vez finalizado este proceso en todos los ejes, es necesario pulsar la tecla RESET
o bien desconectar/conectar el CNC, para que estos valores sean asumidos por el
CNC.
PUNTOS DE REFERENCIA DE
LOS EJES X, Z
PáginaCapítulo: 7 Sección:
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TEMAS CONCEPTUALES
7.4 ACELERACION/DECELERACION
Con objeto de evitar arranques y frenadas bruscas en los ejes de la máquina, el CNC
FAGOR 800T dispone de dos sistemas para el control de aceleración y deceleración.
Uno de ellos actúa sólo en las interpolaciones lineales, mientras que el otro sistema
actúa en todo tipo de desplazamientos.
En ambos casos se puede utilizar la ganancia Feed-Forward para mejorar el lazo de
posición de los ejes, minimizando de esta forma el error de seguimiento. Esta ganancia
se debe utilizar únicamente cuando se trabaja con control de aceleración y deceleración.
7.4.1 CALCULO DE LA GANANCIA FEED-FORWARD
La ganancia Feed-Forward o ganancia proporcional a la velocidad de avance, se define
mediante los parámetros P720 y P721, que indican el porcentaje de consigna que es
debido al avance programado.
El valor que se sumará al error de seguimiento es (Kf x F/6), donde Kf es el valor de
Feed-Forward seleccionado mediante el parámetro máquina correspondiente y F es el
avance programado.
El CNC aplicará la ganancia proporcional (K1 y K2) al valor resultante de la suma
del error de seguimiento de la máquina más el valor seleccionado mediante la ganancia
Feed-Forward.
La formula que aplicará el CNC cuando el valor resultante de la suma es inferior al
valor asignado al punto de discontinuidad es:
Consigna = K1 x [Error de seguimiento + (Kf x F/6)]
Y cuando el valor resultante de la suma es superior al valor del punto de discontinuidad:
Consigna = (K1 x Ep) + {K2 x [Error de seguimiento + (Kf x F/6) - Ep]}
Donde “Ep” es el valor definido en el parámetro correspondiente al punto de
discontinuidad.
ACELERACION
DECELERACION
Sección:Capítulo: 7
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TEMAS CONCEPTUALES
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7.4.2 ACELERACION/DECELERACION EN LAS INTERPOLACIONES
LINEALES
Cuando se trabaja con este tipo de aceleración, es necesario definir mediante los parámetros
“P712” y “P713” la fase de aceleración o tiempo que necesita el eje en alcanzar el
avance de posicionamiento (parámetro máquina P111, P311).
Este tiempo será igualmente válido para la “fase de deceleración”.
Cuando se realiza una interpolación lineal, el CNC aplica a la trayectoria resultante
el mayor de los tiempos que se han asignado a los ejes implicados.
Además, es posible aplicar este tipo de aceleración/deceleración en todas las
interpolaciones lineales, “P609(4)”=1, o únicamente cuando dichos desplazamientos
se efectúan al máximo avance permitido (el indicado en el parámetro máquina P110),
“P609(4)”=0
Asimismo, cuando no se desea aplicar este tipo de aceleración/deceleración en los
empalmes de bloques con movimiento en arista matada (G05), se debe personalizar
el parámetro “P616(6)” con el valor “1”.
7.4.3 ACELERACION/DECELERACION EN TODO TIPO DE
DESPLAZAMIENTOS
Este tipo de aceleración/deceleración se utiliza cuando se dispone de una máquina que
trabaja a grandes velocidades.
Para ello es necesario definir el parámetro “P621(8)” con el valor “1”, quedando sin
efecto el otro tipo de aceleración/deceleración.
Cuando se trabaja con este tipo de aceleración, es necesario definir mediante el parámetro
“P731” el tiempo que necesitan los ejes en alcanzar el avance seleccionado (fase de
aceleración). Este tiempo será igualmente válido para la fase de deceleración.
ACELERACION
DECELERACION
PáginaCapítulo: 7 Sección:
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TEMAS CONCEPTUALES
7.5 DESPLAZAMIENTO DE LOS EJES MEDIANTE MANIVELAS
Y VOLANTES ELECTRONICOS
La máquina puede ser gobernada desde el CNC, mediante las manivelas o mediante
volantes electrónicos.
Las opciones que se pueden disponer son:
* La máquina dispone de manivelas. Esta opción no permite disponer de volantes
electrónicos.
* La máquina dispone de un volante electrónico. Esta opción no permite disponer
de manivelas.
* La máquina dispone de dos volantes electrónicos, uno para cada eje. Esta opción
no permite disponer de manivelas.
7.5.1 LA MAQUINA DISPONE DE MANIVELAS
Se deben personalizar los siguientes parámetros máquina:
P621(7)=0 La máquina dispone de manivelas
P105=0 El eje X no dispone de control continuo después de llegar a posición.
P305=0 EL eje Z no dispone de control continuo después de llegar a posición.
De esta forma, después de finalizar un movimiento gobernado por el CNC, se anulan
los embragues permitiendo mover la máquina mediante las manivelas..
7.5.2 LA MAQUINA DISPONE DE UN VOLANTE ELECTRONICO
Cuando la máquina dispone de un volante electrónico no se podrán utilizar las manivelas
de la máquina.
Si se utiliza el volante electrónico FAGOR 100P se pueden gobernar ambos ejes uno
a uno. Para ello se debe actuar sobre el pulsador de selección que lleva incorporado
el volante en su parte posterior, tal y como se indica más adelante.
Se deben personalizar los parámetros máquina “P105” y “P305” con el valor “1(YES)”,
de forma que se disponga de control continuo del eje después de llegar a posición. Es
decir, que una vez alcanzada la cota de destino el CNC se encarga de mantenerlos en
dicho punto.
Además, se deben personalizar adecuadamente los siguientes parámetros:
P621(7)=1 La máquina no dispone de manivelas
P622(3)=1 La máquina dispone de un único volante electrónico
P609(1) El primer volante electrónico es el FAGOR 100P (0=No, 1=Si)
P500 Sentido de contaje del Volante Electrónico
P602(1) Unidades de medida de captación del Volante Electrónico
P501 Resolución de contaje del Volante Electrónico
P602(4) Factor multiplicador de las señales del Volante Electrónico
DESPLAZAMIENTO CON
MANIVELAS Y VOLANTES
Sección:Capítulo: 7
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TEMAS CONCEPTUALES
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Para poder desplazar los ejes con el volante electrónico se debe seleccionar una de las
posiciones del conmutador MFO (Manual Feedrate Override). Las posiciones
que se disponen son 1, 10 y 100, indicando todos ellos el factor de multiplicación que se
aplica a los impulsos proporcionados por el volante electrónico.
A continuación, se debe pulsar cualquiera de las dos teclas de JOG correspondientes
al eje que se desea mover, el CNC mostrará en video inverso el eje seleccionado. Si
se utiliza un único volante y éste es el FAGOR 100P, también se puede elegir el eje
actuando sobre el pulsador de selección que lleva incorporado en su parte posterior.
Girar el volante. La cantidad que se desplaza el eje depende de la posición que se ha
seleccionado en el conmutador y de los valores que se han asignado a los parámetros
máquina correspondientes.
Ejemplo:
Los parámetros del volante electrónico se han personalizado de la siguiente forma:
P602(1) = 0 Milímetros
P501 = 1 Resolución 0.001 mm.
P602(4) = 0 x4
El conmutador MFO (Manual Feedrate Override) se encuentra posicionado en la
posición “x100”.
El eje seleccionado avanzará 0.001mm x4 x100 = 0.4 milímetros por cada impulso
recibido.
Cuando se gira rápidamente el volante, puede ocurrir que el CNC necesite desplazar
el eje con un avance superior al máximo permitido, parámetros “P111” y “P311”. En
este caso el CNC limitará el avance al máximo permitido, despreciando los impulsos
adicionales y evitando de esta forma la generación de errores de seguimiento.
Para cambiar de eje se debe pulsar cualquiera de las dos teclas de JOG correspondientes
al eje que se desea mover, el CNC mostrará en video inverso el nuevo eje seleccionado.
Si se utiliza un único volante y éste es el FAGOR 100P, también se puede cambiar
de eje actuando sobre el pulsador de selección que lleva incorporado en su parte posterior.
Cuando se desea abandonar el modo de trabajo con volante electrónico, se debe
seleccionar en el conmutador MFO cualquier posición que no corresponda al volante.
Si se utiliza un único volante y éste es el FAGOR 100P, también se puede abandonar
dicho modo manteniendo pulsado el pulsador de selección que lleva incorporado en
su parte posterior.
Siempre que se encuentra activa la entrada de Feed Hold (terminal 15 del conector I/
O 1) o si se han sobrepasado los límites de recorrido permitidos por software (parámetros
máquina “P107”, “P108”, “P307”, “P308”), el CNC no hará caso del volante electrónico
y por lo tanto no se desplazará la máquina.
Tampoco se hará caso del volante electrónico cuando se ha producido un error en el
CNC (emergencia, etc.).
DESPLAZAMIENTO CON
MANIVELAS Y VOLANTES
PáginaCapítulo: 7 Sección:
25
TEMAS CONCEPTUALES
7.5.3 LA MAQUINA DISPONE DE DOS VOLANTES ELECTRONICOS
Cuando la máquina dispone de dos volantes electrónicos no se podrán utilizar las
manivelas de la máquina y cada volante gobernará únicamente un eje, no pudiéndose
utilizar la opción pulsador del volante FAGOR 100P.
El primer volante se encuentra asociado al eje X y el segundo volante se encuentra
asociado al eje Z.
Se deben personalizar los parámetros máquina “P105” y “P305” con el valor “1(YES)”,
de forma que se disponga de control continuo del eje después de llegar a posición. Es
decir, que una vez alcanzada la cota de destino el CNC se encarga de mantenerlos en
dicho punto.
Además, se deben personalizar adecuadamente los siguientes parámetros:
P609(1)=0 El 1º volante electrónico no trabaja como FAGOR 100P
P621(7)=1 La máquina no dispone de manivelas
P500, P621(6) Sentido de contaje del Volante Electrónico (1º, 2º)
P602(1), P621(3) Unidades de medida de captación del Volante Electrónico
(1º, 2º)
P501, P621(1,2) Resolución de contaje del Volante Electrónico (1º, 2º)
P602(4), P621(5) Factor multiplicador de las señales del Volante Electrónico
(1º, 2º)
Se permite desplazar la máquina en todas las posiciones del conmutador MFO (Manual
Feedrate Override), aplicando el CNC el factor de multiplicación indicado en cada
una de las posiciones correspondientes al volante (x1, x10, x100) y el factor “x1” en
el resto de las posiciones.
La cantidad que se desplaza el eje depende de la posición que se ha seleccionado en
el conmutador y de los valores que se han asignado a los parámetros máquina
correspondientes.
Ejemplo para el primer volante:
Los parámetros del volante electrónico se han personalizado de la siguiente forma:
P602(1) = 0 Milímetros
P501 = 1 Resolución 0.001 mm.
P602(4) = 0 x4
El conmutador MFO (Manual Feedrate Override) se encuentra posicionado en la
posición “x100”.
El eje seleccionado avanzará 0.001mm x4 x100 = 0.4 milímetros por cada impulso
recibido.
Cuando se gira rápidamente el volante, puede ocurrir que el CNC necesite desplazar
el eje con un avance superior al máximo permitido, parámetros “P111” y “P311”. En
este caso el CNC limitará el avance al máximo permitido, despreciando los impulsos
adicionales y evitando de esta forma la generación de errores de seguimiento.
El CNC hará caso del volante electrónico incluso cuando la entrada de Feed Hold
(terminal 15 del conector I/O 1) se encuentra activa o si se han sobrepasado los límites
DESPLAZAMIENTO CON
MANIVELAS Y VOLANTES
Sección:Capítulo: 7
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TEMAS CONCEPTUALES
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de recorrido permitidos por software (parámetros máquina “P107”, “P108”, “P307”,
“P308”).
No se hará caso del volante electrónico cuando se ha producido un error en el CNC
(emergencia, etc.).
Tampoco se hará caso del volante electrónico cuando el CNC 800T esté ejecutando
una pieza o un ciclo.
Atención:
Cuando la máquina dispone de dos volantes electrónicos y además se
desea desplazar la máquina mediante las manivelas, se debe activar la
entrada MANUAL, terminal 19 del conector I/O 1, cada vez que se deseen
utilizar las manivelas.
El CNC pasa a modo Visualizador y no hace caso a los volantes
electrónicos.
DESPLAZAMIENTO CON
MANIVELAS Y VOLANTES
PáginaCapítulo: 7 Sección:
27
TEMAS CONCEPTUALES
7.6 CABEZAL
Dependiendo de cómo se hayan personalizado los parámetros máquina "P601(3)" y
"P601(2)", el CNC proporciona una de las siguientes salidas:
* Salida de consigna analógica (±10V), a través de los terminales 36 y 37 del conector
I/O1.
* Salida de consigna en formato BCD de 2 dígitos, a través de los terminales 20 a
27 del conector I/O1.
* Salida de consigna en formato BCD de 4 dígitos, a través de los terminales 20 a
27 del conector I/O1.
Salida Analógica
Cuando se desea que el CNC proporcione una salida analógica para el regulador
del cabezal se deben personalizar los parámetros máquina de cabezal “P601(3)”
y “P601(2)” con el valor 0.
El CNC generará la señal analógica correspondiente a la velocidad de giro
programada, dentro del rango ±10 V.
Si se desea una consigna unipolar se debe personalizar el parámetro máquina del
cabezal “P607(4)” con el valor “1”. El signo de dicha consigna se define mediante
el parámetro máquina de cabezal “P601(4)”.
Siempre que se selecciona una velocidad de cabezal que implica cambio de gama,
el CNC generará automáticamente la función M asociada a la nueva gama de cabezal
“M41, M42, M43, M44”.
Cuando la máquina dispone de cambiador automático de gama se debe personalizar
el parámetro máquina "P601(1)=1".
Salida BCD
Cuando se desea la consigna de cabezal en formato BCD (2 o 4 dígitos) se deben
personalizar los parámetros máquina “P601(3)” y “P601(2)” del siguiente modo:
Si se desea salida BCD de 2 dígitos P601(3)=1 y P601(2)=0
Si se desea salida BCD de 4 dígitos P601(3)=0 y P601(2)=1
El CNC mostrará en las salidas BCD (terminales 20 a 27 del conector I/O 1) el
código BCD correspondiente a la velocidad “S” programada.
Además, activa la salida “S Strobe” para indicar al armario eléctrico que se debe
ejecutar la función auxiliar requerida y esperará la señal “M EJECUTADA”
procedente del armario eléctrico para dar por finalizada la transferencia de
información.
Si se desea salida BCD de 2 dígitos “P601(3)=1 y P601(2)=0”, el CNC indicará
la velocidad del cabezal seleccionada según la siguiente tabla de conversión:
CABEZAL
Sección:Capítulo: 7
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TEMAS CONCEPTUALES
28
Si se programa un valor superior a 9999 el CNC indicará la velocidad de cabezal
correspondiente al valor 9999.
Ejemplo:
Si se selecciona el valor S 800 el CNC mostrará el valor “S78” en formato
BCD, es decir:
Si se desea salida BCD de 4 dígitos “P601(3)=0 y P601(2)=1”, el CNC proporcionará
el valor correspondiente a la S programada en dos fases, con un retardo entre fases de
100 mseg.
Además activa la salida “S Strobe” en cada una de las fases y esperará la señal “M
EJECUTADA” procedente del armario eléctrico en cada una de dichas fases.
En la primera fase se mostrarán los valores correspondientes a los Millares y Centenas
CABEZAL
S
Programada
S BCD
S
Programada
S BCD
S
Programada
S BCD
S
Programada
S BCD
0 S 00 25-27 S 48 200-223 S 66 1600-1799 S 84
1 S 20 28-31 S 49 224-249 S 67 1800-1999 S 85
2 S 26 32-35 S 50 250-279 S 68 2000-2239 S 86
3 S 29 36-39 S 51 280-314 S 69 2240-2499 S 87
4 S 32 40-44 S 52 315-354 S 70 2500-2799 S 88
5 S 34 45-49 S 53 355-399 S 71 2800-3149 S 89
6 S 35 50-55 S 54 400-449 S 72 3150-3549 S 90
7 S 36 56-62 S 55 450-499 S 73 3550-3999 S 91
8 S 38 63-70 S 56 500-559 S 74 4000-4499 S 92
9 S39 71-79 S 57 560-629 S 75 4500-4999 S 93
10-11 S 40 80-89 S 58 630-709 S 76 5000-5599 S 94
12 S 41 90-99 S 59 710-799 S 77 5600-6299 S 95
13 S 42 100-111 S 60 800-899 S 78 6300-7099 S 96
14-15 S 43 112-124 S 61 900-999 S 79 7100-7999 S 97
16-17 S 44 125-139 S 62 1000-1119 S 80 8000-8999 S 98
18-19 S 45 140-159 S 63 1120-1249 S 81 9000-9999 S 99
20-22 S 46 160-179 S 64 1250-1399 S 82
23-24 S 47 180-199 S 65 1400-1599 S 83
MST80 MST40 MST20 MST10 MST08 MST04 MST02 MST01
Terminal
20 21 22 23 24 25 26 27
Valor
0 1 1 1 1 0 0 0
PáginaCapítulo: 7 Sección:
29
TEMAS CONCEPTUALES
y en la segunda fase los correspondientes a las Decenas y Unidades. Los terminales
del conector I/O 1 correspondientes a cada uno de ellos son los siguientes:
Terminal 1ª Fase 2ª Fase
20
21 Millares Decenas
22
23
24
25 Centenas Unidades
26
27
Ejemplo:
Si se selecciona el valor S 1234 el CNC mostrará los siguientes valores:
Terminal 20 21 22 23 24 25 26 27
1ª Fase 0 0 0 1 (Millar) 0 0 1 0 (Centena)
2ª Fase 0 0 1 1 (Decena) 0 1 0 0 (Unidad)
CABEZAL
Sección:Capítulo: 7
Página
TEMAS CONCEPTUALES
30
7.6.1 CAMBIO DE GAMA DEL CABEZAL
El CNC permite que la máquina disponga de una caja de velocidades constituida por
reductores y engranajes, para poder ajustar convenientemente las velocidades y los
“par-motor” del cabezal a las necesidades del mecanizado en cada momento.
Se admiten hasta 4 gamas de cabezal, las cuales se personalizan en los parámetros
máquina del cabezal “P7, P8, P9 y P10”, especificando en revoluciones/minuto la
velocidad máxima para cada una de ellas.
El valor asignado al parámetro “P7” será el correspondiente a la menor de las gamas
(GAMA1) y el valor asignado al parámetro “P10” corresponderá a la mayor de las
gamas (GAMA4).
En caso de no ser necesarias las 4 gamas, deben emplearse las inferiores comenzando
por la GAMA1 y a las gamas que no se utilicen se les asignará el mismo valor que
a la superior de las utilizadas.
7.6.1.1 CAMBIO DE GAMA DEL CABEZAL EN MODO MANUAL
Si se desea realizar el cambio de gama de forma manual se debe personalizar el parámetro
máquina “P601(1)” con el valor “0”.
Cuando la nueva velocidad de cabezal “S” seleccionada implica cambio de gama, el
CNC mostrará un mensaje indicando la gama que debe seleccionarse.
Una vez seleccionada dicha gama se debe pulsar la tecla [ENTER] para que el CNC
proporcione la nueva consigna que se ha seleccionado.
A continuación, el CNC generará automáticamente la función M asociada a la nueva
gama de cabezal “M41, M42, M43, M44”.
CABEZAL
PáginaCapítulo: 7 Sección:
31
TEMAS CONCEPTUALES
7.6.1.2 CAMBIO DE GAMA DEL CABEZAL EN MODO AUTOMATICO
Si se desea realizar el cambio de gama en modo automático se debe personalizar el
parámetro máquina “P601(1)” con el valor “1”.
Cuando la nueva velocidad de cabezal “S” seleccionada implica cambio de gama, el
CNC ejecutará la función auxiliar correspondiente a la nueva gama.
El CNC utiliza las funciones auxiliares “M41, M42, M43 y M44” para indicar al armario
eléctrico la gama que se debe seleccionar (GAMA 1, GAMA 2, GAMA 3, GAMA
4).
Además, para facilitar el cambio de gama, el CNC permite disponer de una consigna
S analógica residual cuando exista un cambio en la gama de velocidades del cabezal.
Parámetro máquina de cabezal “P601(6)”.
El valor de dicha consigna residual se define mediante el parámetro máquina de cabezal
“P701”, y el tiempo de oscilación de dicha consigna se encuentra fijado mediante el
parámetro máquina de cabezal “P702”.
El cambio de gama automático del cabezal se realiza de la siguiente forma:
1.- Una vez detectado el cambio de gama el CNC pasa en las salidas BCD (terminales
20 a 27 del conector I/O 1) el valor correspondiente a la función auxiliar M41,
M42, M43 o M44.
50 milisegundos más tarde se activa la salida “M Strobe” para indicar al armario
eléctrico que se debe ejecutar la función auxiliar requerida. Esta señal se mantiene
activa durante 100 milisegundos.
2.- Al detectar el armario eléctrico la activación de la señal “M Strobe”, deberá desactivar
la entrada “M EJECUTADA” para indicar al CNC que comienza la ejecución de
la función correspondiente.
3.- El armario eléctrico ejecutará la función auxiliar requerida, debiendo analizar para
ello las salidas BCD (terminales 20 a 27 del conector I/O 1).
CABEZAL
Sección:Capítulo: 7
Página
TEMAS CONCEPTUALES
32
4.- Tras mantener activas las salidas BCD (terminales 20 a 27 del conector I/O 1)
durante 200 milisegundos, el CNC proporcionará, si el parámetro “P601(6)” lo
indica, la consigna S residual indicada en el parámetro máquina de cabezal “P701”.
El tiempo de oscilación de la consigna S residual se encuentra fijado mediante el
parámetro máquina de cabezal “P702”.
5.- Una vez finalizado el cambio de gama de cabezal, el armario eléctrico deberá
activar la señal “M EJECUTADA” para indicar al CNC que ha finalizado el
tratamiento de la función solicitada.
Cuando el armario eléctrico dispone de un dispositivo que necesita que las señales del
CNC (BCD y M Strobe) se mantengan activas durante más tiempo, se debe personalizar
el parámetro máquina “P602(7)” con el valor “1”.
CABEZAL
PáginaCapítulo: 7 Sección:
33
TEMAS CONCEPTUALES CONTROL DEL CABEZAL
7.6.2 CONTROL DEL CABEZAL
Es necesario disponer de captación de cabezal cuando se desean efectuar las siguientes
operaciones:
* Operación automática de roscado
* Parada orientada de cabezal
Para ello es necesario disponer de un encoder situado en el cabezal y personalizar los
parámetros máquina siguientes:
P800 Número de impulsos del encoder de cabezal
P606(3) Sentido de contaje del cabezal
Además, si se desea trabajar con la opción "Parada orientada de cabezal" se deben
personalizar los siguientes parámetros:
P706 Velocidad de cabezal S cuando se trabaja en parada orientada.
Si está a "0", no se dispondrá de esta prestación.
P601(4) Signo de la salida analógica S en lazo abierto.
P606(2) Signo de la salida S analógica durante la parada orientada
P600(8) Tipo de impulso de referencia máquina en el CABEZAL
P707 Banda de muerte del cabezal durante la parada orientada
P708 Ganancia proporcional K del cabezal durante la parada orientada
P709 Consigna analógica mínima del cabezal durante la parada
orientada.
Para orientar el cabezal, se debe teclear la siguiente secuencia:
* [S] la parte inferior de la pantalla mostrará: "S POS =".
* A continuación, introducir el valor de la posición angular a la que se desea orientar
el cabezal. Por ejemplo S20 ó S35.006
* Pulsar
Cada vez que el cabezal pasa de trabajar en lazo abierto (modo normal de rpm) a lazo
cerrado (parada orientada), el CNC ralentizará el cabezal por debajo de la velocidad
indicada en el parámetro máquina P706 (si estaba girando); efectuará una búsqueda
de la referencia cero máquina en el cabezal y lo orientará al ángulo especificado (S
POS=).
Esta posición angular se visualizará en grados (enteros) y en caracteres grandes como:
S 320 °
El CNC realizará la búsqueda del cero máquina en el cabezal antes de orientarlo
únicamente cuando este pase de trabajar en lazo abierto a hacerlo en lazo cerrado
(parada orientada).
Cuando se vuelva a trabajar en lazo abierto, la pantalla mostrará las rpm del cabezal
desaparciendo el símbolo °. Esto ocurrirá tras pulsar o , tras seleccionar
otra velocidad, tras una emergencia o en el encendido del CNC.
Sección:Capítulo: 7
Página
TEMAS CONCEPTUALES
34
HERRAMIENTAS
7.7 HERRAMIENTAS Y ALMACEN DE HERRAMIENTAS
Los parámetros máquina relacionados con las herramientas y con el almacén de
herramientas son los siguientes:
P700 Número de herramientas
P900 Cota X en la que se realiza el cambio de herramienta
P901 Cota Z en la que se realiza el cambio de herramienta
P617(3) La máquina dispone de cambiador automático de herramientas
7.7.1 LA MAQUINA DISPONE DE CAMBIADOR DE
HERRAMIENTAS
Cada vez que se desea seleccionar una nueva herramienta se debe pulsar la tecla [TOOL]
seguida del número de herramienta y pulsar la tecla
El CNC comunica al armario eléctrico, mediante las salidas BCD (terminales 20 a 27
del conector I/O 1) el número de herramienta que se desea seleccionar y activa la
salida “T Strobe” para indicar al armario eléctrico que debe efectuar el cambio.
Una vez efectuado el cambio, el CNC asume los valores que tiene asignados el corrector
del mismo número y aplica dichos valores (longitudes y radio) en todas las operaciones
que se efectúan a continuación.
7.7.2 LA MAQUINA NO DISPONE DE CAMBIADOR DE HERRAMIENTAS
Es necesario que el CNC conozca en todo momento cual es la herramienta que se está
utilizando en el mecanizado. Por ello, cada vez que se selecciona una nueva herramienta
se debe, tras efectuar el cambio, pulsar la tecla [TOOL] seguida del número de herramienta
seleccionada y de la tecla
El CNC asume los valores que tiene asignados el corrector del mismo número y aplica
dichos valores (longitudes y radio) en todas las operaciones que se efectúan a
continuación.
Si al ejecutarse un ciclo o una pieza previamente programada se necesita seleccionar
una nueva herramienta, el CNC mostrará un mensaje indicando el número
correspondiente a la nueva herramienta que se debe seleccionar.
Además, interrumpe la ejecución del programa hasta que se efectúe el cambio y el
operario pulse la tecla [ENTER].
PáginaCapítulo: 7 Sección:
35
TEMAS CONCEPTUALES
7.7.3 POSICION DE CAMBIO DE HERRAMIENTAS
Es aconsejable utilizar un lugar apartado de la pieza para efectuar el cambio de
herramienta, especialmente cuando se vaya a utilizar la opción de repetición de piezas.
El CNC permite definir dicho punto mediante los parámetros “P900” y “P901”. Estos
parámetros, definen en cotas absolutas y referidas al Cero Máquina, la posición en X
y Z a la que se desplazará la máquina para efectuar el cambio de herramienta.
De esta forma, cada vez que el usuario solicita una nueva herramienta o el propio
CNC necesita cambiar de herramienta para ejecutar el ciclo o pieza que se ha
programado, la máquina se desplazará hasta el punto de cambio indicado por los
parámetros máquina "P900" y "P901" para efectuar el cambio de herramienta.
Si ambos parámetros se definen con valor “0” el CNC actúa de la siguiente forma:
* Cuando el operario solicita un cambio de herramienta, el CNC no efectuará ningún
desplazamiento, realizándose el cambio de herramienta en el mismo punto en que
se ha solicitado.
* Si se desea ejecutar un ciclo que se ha programado con otra herramienta, el CNC
realizará el cambio antes de comenzar su ejecución, es decir, en el mismo punto
de llamada al ciclo.
* Durante la ejecución de una pieza el CNC asume como punto de cambio, el punto
en que comenzó la ejecución de la pieza. Por lo tanto, siempre que se necesite
cambiar de herramienta el CNC se desplazará a dicho punto.
El CNC no tendrá en cuenta los valores indicados en los parámetros “P900” y “P901”
cuando se está haciendo una medición de herramientas, realizándose el cambio de
herramienta en el mismo punto en que se ha solicitado.
HERRAMIENTAS
Sección:Capítulo: 7
Página
TEMAS CONCEPTUALES
36
7.8 TRATAMIENTO DE LAS SEÑALES “FEED HOLD” Y “M EJECUTADA”
El CNC dispone de una única entrada (terminal 15 del conector I/O 1) para realizar
el tratamiento de ambas señales.
Esta entrada debe encontrarse normalmente a nivel lógico alto, siendo tratadas por el
CNC del siguiente modo:
FEED HOLD
Esta señal permite detener la ejecución de un bloque.
Si durante el desplazamiento de los ejes se pone esta señal (FEED HOLD) a nivel
lógico bajo, el CNC mantiene el giro del cabezal y detiene el avance de los ejes,
proporcionando consignas de valor 0V y manteniendo los embragues activados.
Cuando esta señal vuelve a nivel lógico alto, el CNC continuará con el desplazamiento
de los ejes.
M EJECUTADA o CONFIRMACION DEL ARMARIO ELECTRICO
Esta señal se utiliza como confirmación por parte del armario eléctrico de que se
ha ejecutado la función auxiliar M, S, T solicitada.
Cuando el CNC envía al armario eléctrico las señales de salida BCD
correspondientes a la función M, S o T, el armario eléctrico debe poner a nivel
lógico bajo la señal “M EJECUTADA”.
El CNC esperará que el armario eléctrico termine la ejecución de dicha función
y vuelva a poner a nivel lógico alto la señal “M EJECUTADA”. Dando así por
finalizada la ejecución de función auxiliar correspondiente.
"FEED HOLD"
"M EJECUTADA"
PáginaCapítulo: 7 Sección:
37
TEMAS CONCEPTUALES
7.9 TRANSFERENCIA DE LAS FUNCIONES AUXILIARES M, S, T
Transferencia de la función M:
Cuando se debe enviar una función M al armario eléctrico el CNC utiliza las salidas
BCD (terminales 20 a 27 del conector I/O 1) y activa la salida “M Strobe” para
indicar al armario eléctrico que debe ejecutarlas.
Dependiendo de cómo se encuentren definidas estas funciones en la tabla, el CNC
debe esperar o no la activación de la entrada “M EJECUTADA” para dar por
finalizada su ejecución.
Si se ejecuta una función auxiliar M que no se encuentra definida en la tabla de
funciones M el CNC esperará la señal “M EJECUTADA” para continuar la
ejecución del programa.
Transferencia de la función S (formato BCD):
Cuando se programa una nueva velocidad de cabezal “S”, el CNC proporciona
el código BCD correspondiente (terminales 20 a 27 del conector I/O 1) y activará
la salida “S Strobe” para indicar al armario eléctrico que debe ejecutarla.
El CNC esperará la activación de la señal “M EJECUTADA” para dar por finalizada
su ejecución.
Si la nueva “S” seleccionada implica cambio de gama, el CNC ejecuta primero la
función “M” correspondiente al cambio de gama y a continuación transferirá la
nueva velocidad de cabezal seleccionada.
Transferencia de la función T:
Cuando se ha seleccionado una nueva herramienta “T”, el CNC proporciona el
código BCD correspondiente (terminales 20 a 27 del conector I/O 1) y activará
la salida “T Strobe” para indicar al armario eléctrico que debe ejecutarla.
El CNC esperará la activación de la señal “M EJECUTADA” para dar por finalizada
su ejecución.
TRANSFERENCIA DE
FUNCIONES "M", "S", "T"
Sección:Capítulo: 7
Página
TEMAS CONCEPTUALES
38
7.9.1 TRANSFERENCIA DE LAS FUNCIONES “M, S, T” USANDO
LA SEÑAL “M EJECUTADA”
Cuando al parámetro “P602(7)” se le asigna el valor “0”, el CNC mantiene activas
durante 100 milisegundos las salidas BCD y la señal de Strobe correspondiente a la
función “M, S, T” seleccionada.
Cuando se dispone en el armario eléctrico de un dispositivo que necesita que las señales
del CNC se mantengan activas durante más tiempo se debe personalizar el parámetro
máquina “P602(7)” con el valor “1”.
El CNC actúa en cada uno de los casos del siguiente modo:
“P602(7)=0”
1.- El CNC pasa los valores correspondientes a la función seleccionada, en las
salidas BCD (terminales 20 a 27 del conector I/O 1).
50 milisegundos más tarde se activa la salida “Strobe” correspondiente para
indicar al armario eléctrico que se debe ejecutar la función auxiliar requerida.
2.- Al detectar el armario eléctrico la activación de una de las señales de “Strobe”,
deberá comenzar la ejecución de la función correspondiente, desactivando la
entrada “M EJECUTADA” para indicar al CNC que comienza la ejecución de
dicha función.
3.- El CNC mantendrá durante 100 milisegundos la señal de “M Strobe” y durante
50 milisegundos más las salidas BCD.
Finalizado dicho tiempo esperará que el armario eléctrico active la señal “M
EJECUTADA”, indicando de este modo al CNC que ha finalizado el tratamiento
de la función requerida.
TRANSFERENCIA DE
FUNCIONES "M", "S", "T"
PáginaCapítulo: 7 Sección:
39
TEMAS CONCEPTUALES
“P602(7)=1”
Este tipo de transferencia se utiliza cuando se dispone en el armario eléctrico de
un dispositivo que necesita que las señales del CNC se mantengan activas durante
más tiempo.
1.-El CNC pasa los valores correspondientes a la función seleccionada, en las
salidas BCD (terminales 20 a 27 del conector I/O 1).
50 milisegundos más tarde se activa la salida “Strobe” correspondiente para
indicar al armario eléctrico que se debe ejecutar la función auxiliar requerida.
2.-Al detectar el armario eléctrico la activación de una de las señales de “Strobe”,
deberá comenzar la ejecución de la función correspondiente, desactivando la
entrada “M EJECUTADA” para indicar al CNC que comienza la ejecución de
la función correspondiente.
3.-El CNC mantendrá aún durante 100 milisegundos la señal de “Strobe” y durante
150 milisegundos las salidas BCD.
Finalizado dicho tiempo esperará que el armario eléctrico active la señal “M
EJECUTADA”, indicando de este modo al CNC que ha finalizado el tratamiento
de la función requerida.
TRANSFERENCIA DE
FUNCIONES "M", "S", "T"
Sección:Capítulo: 7
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TEMAS CONCEPTUALES
40
7.9.2 TRANSFERENCIA DE LA FUNCION AUXILIAR "M" SIN LA
SEÑAL “M EJECUTADA”
Este tipo de transferencia se realizará cuando la M correspondiente se encuentra definida
en la tabla de funciones M, y el bit correspondiente (bit 17) se encuentra personalizado
de forma que el CNC no espera la activación de la entrada “M EJECUTADA” para
dar por finalizada su ejecución.
1.- El CNC pasa los valores correspondientes a la función seleccionada, en las salidas
BCD (terminales 20 a 27 del conector I/O 1).
50 milisegundos más tarde se activa la salida “M Strobe” para indicar al armario
eléctrico que se debe ejecutar la función auxiliar requerida.
2.- Al detectar el armario eléctrico la activación de la señal “M Strobe”, deberá comenzar
la ejecución de la función correspondiente.
3.- El CNC mantendrá durante 100 milisegundos la señal de “M Strobe” y durante
50 milisegundos más las salidas BCD.
Finalizado dicho tiempo continuará con la ejecución del programa,
independientemente de que dicha función haya sido ejecutada o no por el armario
eléctrico.
TRANSFERENCIA DE
FUNCIONES "M", "S", "T"
2
APENDICE A
CARACTERISTICAS TECNICAS DEL CNC
CARACTERISTICAS GENERALES
3 Procesadores de 8 bits
Capacidad para albergar hasta 10 piezas de 20 operaciones cada una.
1 línea de comunicación RS232C.
2 entradas de contaje para los ejes X, Z.
1 entradas de contaje para el cabezal.
2 entradas para los volantes electrónicos.
Resolución de 0.001 mm. ó 0.0001 pulgadas.
Factor multiplicador hasta x100 con entrada senoidal.
11 entradas digitales optoacopladas.
32 salidas digitales optoacopladas.
Peso aproximado: Modelo compacto 12 Kg.
Modelo Modular: Unidad Central 9 Kg. Monitor 9" 13Kg. Monitor 14" 20Kg.
Consumo aproximado: Unidad Central 75w. Monitor 85w.
EMBALAJE
Cumple la norma EN 60068-2-32
ALIMENTACION
Alimentación Universal de corriente alterna entre 100V y 240V (+10% y -15%)
Frecuencia de red: 50 - 60 Hz ±1% y ±2% durante periodos muy cortos
Cortes de red: Cumple la norma EN 61000-4-11. Es capaz de resistir microcortes de hasta 10
milisegundos a 50 Hz partiendo de 0º y 180º (dos polaridades, positiva y negativa)
Distorsión armónica: Menor del 10% de la tensión eficaz total entre conductores bajo tensión (suma
del 2º al 5º armónico)
CARACTERISTICAS ELECTRICAS DE LAS ENTRADAS DE CAPTACION
Consumo de la alimentación de +5V. 750 mA (250 mA por cada conector)
Consumo de la alimentación de -5V. 0.3A (100 mA por cada conector)
Niveles de trabajo para señal cuadrada.
Frecuencia máxima 200KHz.
Separación mínima entre flancos 950 nseg.
Desfase 90º ±20º
Umbral alto (nivel lógico “1”) 2.4V. < V
IH
< 5V.
Umbral bajo (nivel lógico “0”) -5V. < V
IL
< 0.8V.
Vmax. ±7 V.
Histéresis 0.25 V.
Corriente de entrada máxima 3mA.
Niveles de trabajo para señal senoidal.
Frecuencia máxima 25KHz.
Tensión pico a pico 2V. < Vpp < 6V.
Corriente de entrada I
I
1mA.
CARACTERISTICAS ELECTRICAS DE LAS ENTRADAS DIGITALES
Tensión nominal +24 Vcc.
Tensión nominal máxima +30 Vcc.
Tensión nominal mínima +18 Vcc.
Umbral alto (nivel lógico “1”) V
IH
>+18 Vcc.
Umbral bajo (nivel lógico “0”) V
IL
< +5 Vcc. o no conectado.
Consumo típico de cada entrada 5 mA.
Consumo máximo de cada entrada 7 mA.
Protección mediante aislamiento galvánico por optoacopladores.
Protección ante conexión inversa hasta -30 Vcc.
3
CARACTERISTICAS ELECTRICAS DE LAS SALIDAS DIGITALES
Tensión nominal de alimentación +24 Vcc.
Tensión nominal máxima +30 Vcc.
Tensión nominal mínima +18 Vcc.
Tensión de salida Vout = Tensión de alimentación (Vcc) - 2 V.
Intensidad de salida máxima 100 mA.
Protección mediante aislamiento galvánico por optoacopladores.
Protección por fusible exterior de 3 Amp. ante conexión inversa hasta -30 Vcc y ante sobretensiones
de la fuente exterior superiores a 33 Vcc.
CONDICIONES AMBIENTALES
Humedad relativa: 30-90% sin condensación
Temperatura de trabajo: 5-40ºC con una media inferior a 35ºC
Temperatura ambiente en régimen de No funcionamiento: entre -25ºC y +70ºC
Altitud máxima de funcionamiento. Cumple la norma IEC 1131-2
VIBRACION
En régimen de funcionamiento 10-50 Hz. amplitud 0,2 mm.
En régimen de transporte 10-50 Hz. amplitud 1 mm, 50-300 Hz. 5g de aceleración.
Caída libre de equipo embalado 1 m.
COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNETICA
Ver la hoja de "Declaración de Conformidad" en la introducción de este manual.
SEGURIDAD
Ver la hoja de "Declaración de Conformidad" en la introducción de este manual.
GRADO DE PROTECCION
Unidad central: IP2X
Partes accesibles en el interior de la envolvente: IP1X
El fabricante de la máquina debe cumplir la norma EN 60204-1, en lo que respecta a la
protección contra choque eléctrico ante fallo de los contactos de entradas/salidas con
alimentación exterior, cuando no se conecta este conector antes de dar fuerza a la fuente
de alimentación.
El acceso al interior del aparato está terminantemente prohibido a personal no autorizado.
PILA
Pila de litio de 3,5 V.
Vida estimada 10 años.
A partir del mensaje de batería descargada la información contenida en la memoria será retenida
durante 10 días mas, estando apagado el CNC. Debiendo ser sustituida.
Precaución, debido al riesgo de explosión o combustión:
No intentar recargar la pila.
No exponerla a temperaturas superiores a 100 °C.
No cortocircuitar los bornes.
4
MONITOR
CRT
Monitor 9" monocromo Deflexión: 90 grados
Pantalla: Antirreflexiva Fósforo: Ambar
Resolución: 640 puntos x 480 líneas Superficie visualizable: 160x120 mm.
FRECUENCIA DE BARRIDO
Sincronismo vertical: 75 Hz negativo Sincronismo horizontal: 31.25 KHz negativo
SEÑALES DE ENTRADA
Videos y sincronismos separados Diferenciales RS-422 A (nivel TTL)
Impedancia:120 Ohm.
ALIMENTACION
Alimentación Universal de corriente alterna entre 100V. y 240V. (+10%, -15%)
Consumo: 20 W máximo
Frecuencia de red:50 - 60 Hz ±1.
Fusible: 2 de 3,15AF/250V (3,15 Amp. Rápido)
CONTROLES
Brillo Contraste
CONECTORES
Alimentación: Base de conector bipolar + toma de tierra, según los estándares IEC-320 y CEE-22
Señales de Video: Conector SUB-D de 15 contactos (macho)
EMBALAJE
Cumple la norma EN 60068-2-32
CONDICIONES AMBIENTALES
Humedad relativa: 30-90% sin condensación
Temperatura de trabajo: 5-40ºC con una media inferior a 35ºC
Temperatura ambiente en régimen de No funcionamiento: entre -25ºC y +70ºC
Altitud máxima de funcionamiento. Cumple la norma IEC 1131-2
COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNETICA
Ver la hoja de "Declaración de Conformidad" en la introducción de este manual.
SEGURIDAD
Ver la hoja de "Declaración de Conformidad" en la introducción de este manual.
5
GRADO DE PROTECCION
Frontis: IP54
Trasera: IPX2
Partes accesibles en el interior de la envolvente: IP1X
El fabricante de la máquina debe cumplir la norma EN 60204-1, en lo que respecta a la
protección contra choque eléctrico ante fallo de los contactos de entradas/salidas con
alimentación exterior, cuando no se conecta este conector antes de dar fuerza a la fuente
de alimentación.
El acceso al interior del aparato está terminantemente prohibido a personal no autorizado.
Atención:
Para evitar el excesivo calentamiento de la circuitería interna, las diversas ranuras
de ventilación no deben estar obstruidas, siendo asimismo necesario instalar un sis-
tema de ventilación que desaloje el aire caliente del armazón o pupitre que soporta
el MONITOR.
6
APENDICE B
HABITACULOS
MODELO COMPACTO o UNIDAD CENTRAL DEL MODELO MODULAR
La mínima distancia que debe existir entre cada una de las paredes de la Unidad Central y el habitá-
culo en que se encuentra situado, para garantizar las condiciones ambientales requeridas, debe ser el
siguiente:
TECLADO
La sujeción se debe realizar como se indica a continuación (dimensiones en mm):
7
MONITOR
La mínima distancia, en milímetros, que debe existir entre cada una de las paredes del Monitor y el
habitáculo en que se encuentra situado, para garantizar las condiciones ambientales requeridas, debe
ser el siguiente:
Cuando se utiliza un ventilador para mejorar la aireación del habitáculo se debe utilizar un ventila-
dor con motor de corriente continua, puesto que los motores de corriente alterna producen campos
magnéticos que pueden distorsionar las imágenes mostradas en la pantalla.
La temperatura en el interior del habitáculo debe estar entre 0 y 50°C (32 a 122°F).
La sujeción del Monitor se debe realizar como se indica a continuación (dimensiones en mm):
A B C D E
Monitor 9"
25 mm 25 mm 25 mm 25 mm 150 mm
Monitor 14"
100 mm 100 mm 100 mm 100 mm 50 mm
8
APENDICE C
ENTRADAS Y SALIDAS DEL CNC
ENTRADAS
Terminal Conector Significado
10 I/O 1 Micro Io del eje X
12 I/O 1 Micro Io del eje Z
14 I/O 1 /Stop Emergencia.
15 I/O 1 /Feed hold - /Transfer inhibit - /M ejecutada
16 I/O 1 /Parada
17 I/O 1 Marcha
19 I/O 1 Manual (modo visualizador)
SALIDAS
Terminal Conector Significado
2 I/O 1 T Strobe
3 I/O 1 S Strobe
4 I/O 1 M Strobe
5 I/O 1 Emergencia
6 I/O 1 Roscado on - Cicle on
7 I/O 1 Embrague Z
8 I/O 1 Reset
9 I/O 1 Embrague X
20 I/O 1 MST80
21 I/O 1 MST40
22 I/O 1 MST20
23 I/O 1 MST10
24 I/O 1 MST08
25 I/O 1 MST04
26 I/O 1 MST02
27 I/O 1 MST01
30, 31 I/O 1 Consigna eje X
34, 35 I/O 1 Consigna eje Z
36, 37 I/O 1 Consigna del cabezal
21 I/O 2 Salida indicativa de Modo de Trabajo
3 I/O 2 Salida decodificada M01
4 I/O 2 Salida decodificada M02
5 I/O 2 Salida decodificada M03
6 I/O 2 Salida decodificada M04
7 I/O 2 Salida decodificada M05
8 I/O 2 Salida decodificada M06
9 I/O 2 Salida decodificada M07
10 I/O 2 Salida decodificada M08
11 I/O 2 Salida decodificada M09
12 I/O 2 Salida decodificada M10
13 I/O 2 Salida decodificada M11
22 I/O 2 Salida decodificada M15
23 I/O 2 Salida decodificada M14 - Salida G00
24 I/O 2 Salida decodificada M13
25 I/O 2 Salida decodificada M12
9
APENDICE D
TABLA DE CONVERSION PARA SALIDA "S" BCD EN 2 DIGITOS
S
Programada
S BCD
S
Programada
S BCD
S
Programada
S BCD
S
Programada
S BCD
0 S 00 25-27 S 48 200-223 S 66 1600-1799 S 84
1 S 20 28-31 S 49 224-249 S 67 1800-1999 S 85
2 S 26 32-35 S 50 250-279 S 68 2000-2239 S 86
3 S 29 36-39 S 51 280-314 S 69 2240-2499 S 87
4 S 32 40-44 S 52 315-354 S 70 2500-2799 S 88
5 S 34 45-49 S 53 355-399 S 71 2800-3149 S 89
6 S 35 50-55 S 54 400-449 S 72 3150-3549 S 90
7 S 36 56-62 S 55 450-499 S 73 3550-3999 S 91
8 S 38 63-70 S 56 500-559 S 74 4000-4499 S 92
9 S39 71-79 S 57 560-629 S 75 4500-4999 S 93
10-11 S 40 80-89 S 58 630-709 S 76 5000-5599 S 94
12 S 41 90-99 S 59 710-799 S 77 5600-6299 S 95
13 S 42 100-111 S 60 800-899 S 78 6300-7099 S 96
14-15 S 43 112-124 S 61 900-999 S 79 7100-7999 S 97
16-17 S 44 125-139 S 62 1000-1119 S 80 8000-8999 S 98
18-19 S 45 140-159 S 63 1120-1249 S 81 9000-9999 S 99
20-22 S 46 160-179 S 64 1250-1399 S 82
23-24 S 47 180-199 S 65 1400-1599 S 83
10
APENDICE E
CUADRO RESUMEN DE LOS PARAMETROS MAQUINA
PARAMETROS MAQUINA GENERALES
P5 Frecuencia de la tensión de red (50/60)
P99 Idioma (0=Cas, 1=Ale, 2=Ing, 3=Fra, 4=Ita)
P13 Unidades de medida: mm (0), pulgadas (1)
P11 Eje X en radios (0) o diámetros (1)
P6 Visualización Teórica (1) o Real (0)
P617(2) Visualizar el error de seguimiento (0=No, 1=Si)
P600(1) Disposición de los ejes en la máquina
P606(4,5) Sentido de los ejes en la representación gráfica
P601(1) La máquina dispone de cambiador automático de gamas de cabezal (0=No, 1=Si)
P617(3) La máquina dispone de cambiador automático de herramientas (0=No, 1=Si)
PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LAS ENTRADAS Y SALIDAS
P604(4) Estado de la salida de Emergencia (terminal 5 conector I/O1 (0=0V, 1=24V)
P604(3) Terminal 23 del conector I/O 2 como salida indicativa de G00 (0=No, 1=Si)
P605(4) Terminal 6 del conector I/O 1 como ROSCADO_ON (0) o CICLE_ON (1)
P606(7) Las M decodificadas tienen salida en código BCD (0=Si, 1=No)
P602(7) El CNC espera una bajada de señal en la entrada M EJECUTADA (0=No, 1=Si)
P603(4,3,2,1), P608(1) Anulación de la alarma de captación del eje A1, A2, A3, A4, A5 (0=No, 1=Si)
PARAMETROS MAQUINA DEL VOLANTE
P621(7) La máquina dispone de manivelas (0=Si, 1=No)
P823 Temporización antes de abrir el lazo (1=10ms)
P622(3) La máquina dispone de un único volante electrónico (0=No, 1=Si)
P609(1) El primer volante electrónico es el FAGOR 100P (0=No, 1=Si)
P500, P621(6) Sentido de contaje del Volante Electrónico (1º, 2º)
P602(1), P621(3) Unidades de medida de captación del Volante Electrónico (1º, 2º) (0=mm, 1=pulg.)
P501, P621(1,2) Resolución de contaje del Volante Electrónico (1º, 2º)
P602(4), P621(5) Factor multiplicador de las señales del Volante Electrónico (1º, 2º) (0=x4, 1=x2)
P617(5) Volante inactivo si el conmutador está fuera de las posiciones de volante (0=No, 1=Si)
P622(1) Volante gestionado desde el PLC (0=No, 1=Si)
PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON EL MODO DE OPERACION
P12 Desplazamiento de los ejes en Modo Manual pulsante (1) o mantenido (0)
P601(5) Inhabilitación de la tecla de MARCHA (0=No, 1=Si)
P600(2) Las teclas de JOG (ejes X y Z) son al revés (0=No, 1=Si)
P622(2) Desplazamientos en JOG Incremental en radios/diámetros (0=No, 1=Si)
P600(3) Máximo valor del conmutador MFO que aplica el CNC (0=120%, 1=100%)
P4 El conmutador MFO también funciona en los posicionamiento rápidos (0=No, 1=Si)
P601(7) Recupera condiciones iniciales al pasar al modo de trabajo estándar (0=No, 1=Si)
P617(6) Con la tecla "Rápido" se asume el avance rápido y al 100% (0=No, 1=Si)
P617(8) Se permiten redondeos en la definición del perfil (0=No, 1=Si)
PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LAS HERRAMIENTAS
P700 Número de herramientas (0...32)
P900 Cota X en la que se realiza el cambio de herramienta
P901 Cota Z en la que se realiza el cambio de herramienta
P617(3) La máquina dispone de cambiador automático de herramientas (0=No, 1=Si)
P730 Subrutina asociada a la función T (sólo durante la ejecución del programa 99996)
Apartado 4.3
Apartado
4.3.1
Apartado
4.3.2
Apartado
4.3.3
Apartado
4.3.4
11
PARAMETROS MAQUINA DE LA LINEA SERIE RS232C
P0 Velocidad de transmisión en Baudios (110, 150, 300, 600, 1200, 2400, 4800, 9600)
P1 Número de bits de información por carácter (0=7, 1=8)
P2 Paridad (0=No, 1=ODD, 2=EVEN)
P3 Bits de parada (1 o 2)
P605(5) DNC activo (0=No, 1=Si)
P605(6) Valores de transmisión en la comunicación con Disquetera (1) o Casette (0)
P605(7) Protocolo DNC activo tras el encendido (0=No, 1=Si)
P605(8) El CNC aborta la comunicación DNC (depuración de programas) (0=Si, 1=No)
P606(8) Informe de estado por interrupción activo (0=No, 1=Si)
Apartado
4.3.5
12
PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
P100, P300 Signo de la consigna del eje X, Z
P101, P301 Sentido de contaje del eje X, Z
P102, P302 Sentido de desplazamiento en modo MANUAL del eje X, Z
PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LA RESOLUCION DE LOS EJES
P103, P303 Resolución de contaje del eje X, Z
P602(3), P602(2) Unidades de medida del sistema de captación del eje X, Z (0=mm, 1=pulgadas)
P106, P306 Tipo de señal de captación del eje X, Z (0=Cuadrada, 1=Senoidal)
P602(6), P602(5) Factor multiplicador de las señales del eje X, Z (0=x4, 1=x2)
P619(1), P619(2) Factor multiplicador especial para las señales senoidales del eje X, Z
P604(2), P604(1) Encoder binario en el eje X, Z (0=No, 1=Si)
P604(7), P604(6) Equivalencia del encoder binario del eje X, Z
PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LA CONSIGNA
P117, P317 Consigna mínima del eje X, Z (1=2.5mV)
P104, P304 Temporización Embrague-Consigna del eje X, Z (0=No, 1=Si)
P118, P318 Banda de muerte del eje X, Z (0 a 255 micras)
P105, P305 Control continuo del eje X, Z (0=No, 1=Si)
PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LOS LIMITES DE RECORRIDO
P107, P307 Límite de recorrido positivo del eje X, Z
P108, P308 Límite de recorrido negativo del eje X, Z
PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON EL HUSILLO
P109, P309 Holgura del husillo en el eje X, Z (0 a 255 micras)
P620(1) P620(2) Signo de la holgura de husillo del eje X, Z (0=Positivo, 1=Negativo)
P113, P313 Impulso adicional de consigna del eje X, Z (1=2.5mV)
P605(2), P605(1) Compensación de error de husillo del eje X, Z (0=No, 1=Si)
PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LOS AVANCES
P110, P310 Máximo avance programable en el eje X, Z
P111, P311 Avance para los desplazamientos rápidos del eje X, Z
P717 Máximo avance F para los tramos curvos
P703 Feedrate/Override cuando la consigna de algún eje alcanza 10V.
P705 Error si el avance del eje no está entre el 50% y el 200% del programado
PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON EL CONTROL DE LOS EJES
P114, P314 Ganancia proporcional K1 del eje X, Z
P115, P315 Punto de discontinuidad del eje X, Z
P116, P316 Ganancia proporcional K2 del eje X, Z
P607(6) Cuando se efectúa un roscado se aplica sólo la ganancia proporcional K1 (0=No, 1=Si)
P607(7) Cuando se efectúa un desplazamiento rápido se aplica sólo la ganancia K2 (0=No, 1=Si)
P715 Recuperación de la posición programada en los ejes "con control no continuo"
Apartado 5
Apartado 5.1
Apartado 5.2
Apartado 5.3
Apartado 5.4
Apartado 5.5
Apartado 5.6
13
Apartado 5.9
Apartado 5.8
Apartado 5.7
PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LA REFERENCIA MAQUINA
P119, P319 Cota de referencia máquina del eje X, Z
P618(8), P618(7) Sentido de búsqueda de referencia máquina del eje X, Z (0=Positivo, 1=Negativo)
P600(7), P600(6) Tipo de impulso de referencia máquina del eje X, Z (0=Negativo, 1=Positivo)
P600(5), P600(4) Micro de referencia máquina del eje X, Z (0=Si, 1=No)
P112, P312 1º Avance en búsqueda de referencia máquina del eje X, Z
P807, P808 2º Avance en búsqueda de referencia máquina del eje X, Z
P604(8) Búsqueda de referencia máquina tras el encendido (0=No, 1=Si)
PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON ACELERACION / DECELERACION
P712, P713 Control de ACELERACION/DECELERACION del eje X, Z (1=20ms)
P609(4) Aceleración/deceleración en todas las interpolaciones lineales (0=No, 1=Si)
P616(6) Aceleración/deceleración en G05 (arista matada) (0=Si, 1=No)
P621(8) Control de ACELERACION/DECELERACION en forma de campana (0=No, 1=Si)
P731 Duración de la rampa de Aceleración/Deceleración en forma de campana (1=10ms)
P720, P721 Ganancia FEED_FORWARD del eje X, Z
PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON HERRAMIENTA MOTORIZADA
P607(1) Signo de la consigna de la herramienta motorizada
P802 Máxima avance programable para la herramienta motorizada
P609(8) Velocidad de giro de herramienta motorizada puede ser modificada desde el panel (0=No, 1=Si)
PARAMETROS MAQUINA ESPECIALES
P606(1) Trabajo con máquina de más de 8 metros. (0=No, 1=Si)
P609(7) Resolución de 0,0001 milímetros (0,00001 pulgadas). (0=No, 1=Si)
Apartado 5.10
14
PARAMETROS MAQUINA DEL CABEZAL
P617(4) La velocidad real del cabezal se visualiza siempre en rev/min. (0=No, 1=Si)
P811 Control de aceleración/deceleración del cabezal (1=10ms)
PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON EL CAMBIO DE GAMA
P7, P8, P9, P10 Máxima velocidad del cabezal en la GAMA 1, 2, 3 y 4
P601(1) La máquina dispone de cambiador automático de gamas de cabezal (0=No, 1=Si)
P601(6) S Analógica residual en un cambio de gama (0=No, 1=Si)
P701 Valor de la S analógica residual (1=2.5mV)
P702 Tiempo de oscilación en un cambio de gama
PARAMETROS MAQUINA UTILIZADOS CON SALIDA DE CONSIGNA ANALOGICA
P601(4) Signo de la consigna S del cabezal
P607(4) Consigna S unipolar (1) o bipolar (0)
PARAMETROS MAQUINA UTILIZADOS CON SALIDA DE CONSIGNA EN BCD
P601(3) Salida S en BCD de 2 dígitos (0=No, 1=Si)
P601(2) Salida S en BCD de 4 dígitos (0=No, 1=Si)
PARAMETROS MAQUINA PARA EL CONTROL DE CABEZAL
P800 Número de impulsos del encoder de cabezal
P606(3) Sentido de contaje del cabezal
P603(8) Control exhaustivo de la velocidad del cabezal (0=Si, 1=No)
P704 Tiempo de estabilización de la S (1=0.1s)
P617(7) Confirmación de M3/M4 detectando inversión por captación (0=No, 1=Si)
PARAMETROS MAQUINA PARA LA PARADA ORIENTADA DEL CABEZAL
P706 Velocidad de cabezal S cuando se trabaja en parada orientada del cabezal (en rpm)
P606(2) Signo de la salida S analógica asociada a la parada orientada del cabezal
P600(8) Tipo de impulso de referencia máquina en el cabezal (0=Negativo, 1=Positivo)
P709 Consigna analógica mínima del cabezal durante la parada orientada (1=2.5mV)
P707 Banda de muerte del cabezal durante la parada orientada
P708 Ganancia proporcional K del cabezal durante la parada orientada
Apartado 6
Apartado 6.3
Apartado 6.2
Apartado 6.1
Apartado
6.4.1
Apartado 6.4
15
APENDICE F
LISTA ORDENADA DE LOS PARAMETROS MAQUINA
P0 Velocidad transmisión en Baudios (110, 150, 300, 600, 1200, 2400, 4800, 9600) .......Apartado 4.3.5
P1 Número de bits de información por carácter (0=7, 1=8) ................................................Apartado 4.3.5
P2 Paridad (0=No, 1=ODD, 2=EVEN)...............................................................................Apartado 4.3.5
P3 Bits de parada (1 o 2) ..................................................................................................Apartado 4.3.5
P4 El conmutador MFO también funciona en posicionamientos rápidos (0=No, 1=Si) ......Apartado 4.3.3
P5 Frecuencia de la tensión de red (50/60) .......................................................................Apartado 4.3
P6 Visualización Teórica (1) o Real (0) ............................................................................Apartado 4.3
P7 Máxima velocidad del cabezal en la GAMA 1.............................................................Apartado 6.1
P8 Máxima velocidad del cabezal en la GAMA 2.............................................................Apartado 6.1
P9 Máxima velocidad del cabezal en la GAMA 3.............................................................Apartado 6.1
P10 Máxima velocidad del cabezal en la GAMA 4.............................................................Apartado 6.1
P11 Eje X en radios (0) o diámetros (1) ..............................................................................Apartado 4.3
P12 Desplazamiento de los ejes en Modo Manual pulsante (1) o mantenido (0) .................Apartado 4.3.3
P13 Unidades de medida: mm (0), pulgadas (1) ..................................................................Apartado 4.3
P99 Idioma (0=Cas, 1=Ale, 2=Ing, 3=Fra, 4=Ita) .................................................................Apartado 4.3
P100 Signo de la consigna del eje X ....................................................................................Apartado 5
P101 Sentido de contaje del eje X........................................................................................Apartado 5
P102 Sentido de desplazamiento en modo MANUAL del eje X............................................Apartado 5
P103 Resolución de contaje del eje X..................................................................................Apartado 5.1
P104 Temporización Embrague-Consigna del eje X (0=No, 1=Si) ........................................Apartado 5.2
P105 Control continuo del eje X (0=No, 1=Si) .....................................................................Apartado 5.2
P106 Tipo de señal de captación del eje X (0=Cuadrada, 1=Senoidal)..................................Apartado 5.1
P107 Límite de recorrido positivo del eje X .........................................................................Apartado 5.3
P108 Límite de recorrido negativo del eje X ........................................................................Apartado 5.3
P109 Holgura del husillo en el eje X (0 a 255 micras)...........................................................Apartado 5.4
P110 Máximo avance programable en el eje X.....................................................................Apartado 5.5
P111 Avance para los desplazamientos rápidos del eje X .....................................................Apartado 5.5
P112 1º Avance en búsqueda de referencia máquina del eje X..............................................Apartado 5.7
P113 Impulso adicional de consigna del eje X (1=2.5mV) ...................................................Apartado 5.4
P114 Ganancia proporcional K1 del eje X............................................................................Apartado 5.6
P115 Punto de discontinuidad del eje X ..............................................................................Apartado 5.6
P116 Ganancia proporcional K2 del eje X............................................................................Apartado 5.6
P117 Consigna mínima del eje X (1=2.5mV)........................................................................Apartado 5.2
P118 Banda de muerte del eje X (0 a 255 micras) .................................................................Apartado 5.2
P119 Cota de referencia máquina del eje X ..........................................................................Apartado 5.7
P300 Signo de la consigna del eje Z ....................................................................................Apartado 5
P301 Sentido de contaje del eje Z........................................................................................Apartado 5
P302 Sentido de desplazamiento en modo MANUAL del eje Z ............................................Apartado 5
P303 Resolución de contaje del eje Z ..................................................................................Apartado 5.1
P304 Temporización Embrague-Consigna del eje Z (0=No, 1=Si) ........................................Apartado 5.2
P305 Control continuo del eje Z (0=No, 1=Si) .....................................................................Apartado 5.2
P306 Tipo de señal de captación del eje Z (0=Cuadrada, 1=Senoidal) ..................................Apartado 5.1
P307 Límite de recorrido positivo del eje Z .........................................................................Apartado 5.3
P308 Límite de recorrido negativo del eje Z ........................................................................Apartado 5.3
P309 Holgura del husillo en el eje Z (0 a 255 micras)...........................................................Apartado 5.4
P310 Máximo avance programable en el eje Z .....................................................................Apartado 5.5
P311 Avance para los desplazamientos rápidos del eje Z .....................................................Apartado 5.5
P312 1º Avance en búsqueda de referencia máquina del eje Z ..............................................Apartado 5.7
P313 Impulso adicional de consigna del eje Z (1=2.5mV) ...................................................Apartado 5.4
P314 Ganancia proporcional K1 del eje Z ............................................................................Apartado 5.6
P315 Punto de discontinuidad del eje Z...............................................................................Apartado 5.6
P316 Ganancia proporcional K2 del eje Z ............................................................................Apartado 5.6
P317 Consigna mínima del eje Z (1=2.5mV) ........................................................................Apartado 5.2
P318 Banda de muerte del eje Z (0 a 255 micras) .................................................................Apartado 5.2
P319 Cota de referencia máquina del eje Z ..........................................................................Apartado 5.7
16
P500 Sentido de contaje del volante electrónico ....................................................................Apartado 4.3.2
P501 Resolución de contaje del volante electrónico (1=0.001mm o 0.0001").........................Apartado 4.3.2
P502 a P519 Sin función “ =0 “
P600 (8) Tipo impulso de referencia máquina del cabezal (0=Negativo, 1=Positivo) ..........Apartado 6.4.1
(7) Tipo de impulso de referencia máquina del eje X (0=Negativo, 1=Positivo) .........Apartado 5.7
(6) Tipo de impulso de referencia máquina del eje Z (0=Negativo, 1=Positivo) .........Apartado 5.7
(5) Micro de referencia máquina del eje X (0=Si, 1=No) ............................................Apartado 5.7
(4) Micro de referencia máquina del eje Z (0=Si, 1=No).............................................Apartado 5.7
(3) Máximo valor del conmutador MFO que aplica el CNC (0=120%, 1=100%)........Apartado 4.3.3
(2) Las teclas de JOG (ejes X y Z) son al revés (0=No, 1=Si).......................................Apartado 4.3.3
(1) Disposición de los ejes en la máquina..................................................................Apartado 4.3
P601 (8) Sin función “ =0 “
(7) Recupera condiciones iniciales al pasar al modo estándar (0=No, 1=Si) ...............Apartado 4.3.3
(6) S Analógica residual en un cambio de gama (0=No, 1=Si)....................................Apartado 6.1
(5) Inhabilitación de la tecla de MARCHA (0=No, 1=Si) ...........................................Apartado 4.3.3
(4) Signo de la consigna S del cabezal ......................................................................Apartado 6.2
(3) Salida S en BCD de 2 dígitos (0=No, 1=Si) ..........................................................Apartado 6.3
(2) Salida S en BCD de 4 dígitos (0=No, 1=Si) ..........................................................Apartado 6.3
(1) La máquina dispone de cambiador automático de gamas (0=No, 1=Si).................Apartado 6.1
P602 (8) Sin función “ =0 “
(7) El CNC espera una bajada de señal en la entrada M EJECUTADA (0=No, 1=Si) ...Apartado 4.3.1
(6) Factor multiplicador de las señales del eje X (0=x4, 1=x2) ...................................Apartado 5.1
(5) Factor multiplicador de las señales del eje Z (0=x4, 1=x2) ...................................Apartado 5.1
(4) Factor multiplicador de las señales del 1º volante (0=x4, 1=x2) ...........................Apartado 4.3.2
(3) Unidades medida del sistema de captación del eje X (0=mm, 1=pulgadas) ...........Apartado 5.1
(2) Unidades medida del sistema de captación del eje Z (0=mm, 1=pulgadas)............Apartado 5.1
(1) Unidades medida de captación del 1º volante electrónico (0=mm, 1=pulgadas) ...Apartado 4.3.2
P603 (8) Control exhaustivo de la velocidad del cabezal (0=Si, 1=No) ..............................Apartado 6.4
(7) Sin función “ =0 “
(6) Sin función “ =0 “
(5) Sin función “ =0 “
(4) Anulación de la alarma de captación del eje A1 (0=No, 1=Si) ..............................Apartado 4.3.1
(3) Anulación de la alarma de captación del eje A2 (0=No, 1=Si) ..............................Apartado 4.3.1
(2) Anulación de la alarma de captación del eje A3 (0=No, 1=Si) ..............................Apartado 4.3.1
(1) Anulación de la alarma de captación del eje A4 (0=No, 1=Si) ..............................Apartado 4.3.1
P604 (8) Búsqueda de referencia máquina tras el encendido (0=No, 1=Si)..........................Apartado 5.7
(7) Equivalencia del encoder binario del eje X..........................................................Apartado 5.1
(6) Equivalencia del encoder binario del eje Z ..........................................................Apartado 5.1
(5) Sin función “ =0 “
(4) Estado salida de Emergencia (terminal 5 conector I/O 1) (0=0V, 1=24V) ..............Apartado 4.3.1
(3) Terminal 23 del conector I/O 2 como salida indicativa de G00 (0=No, 1=Si) ........Apartado 4.3.1
(2) Encoder binario en el eje X (0=No, 1=Si) .............................................................Apartado 5.1
(1) Encoder binario en el eje Z (0=No, 1=Si) .............................................................Apartado 5.1
P605 (8) El CNC aborta la comunicación DNC (depuración de programas) (0=Si, 1=No)....Apartado 4.3.5
(7) Protocolo DNC activo tras el encendido (0=No, 1=Si)..........................................Apartado 4.3.5
(6) Valores de transmisión en la comunicación con Disquetera (1) o Casette (0) ........Apartado 4.3.5
(5) DNC activo (0=No, 1=Si) .....................................................................................Apartado 4.3.5
(4) Terminal 6 del conector I/O 1 como ROSCADO_ON (0) o CYCLE_ON (1) ..........Apartado 4.3.1
(3) Sin función “ =0 “
(2) Compensación de error de husillo del eje X (0=No, 1=Si).....................................Apartado 5.4
(1) Compensación de error de husillo del eje Z (0=No, 1=Si) .....................................Apartado 5.4
17
P606 (8) Informe de estado por interrupción activo (0=No, 1=Si) .......................................Apartado 4.3.5
(7) Las M decodificadas tienen salida en código BCD (0=Si, 1=No) ..........................Apartado 4.3.1
(6) Sin función “ =0"
(5) Sentido de los ejes en la representación gráfica....................................................Apartado 4.3
(4) Sentido de los ejes en la representación gráfica....................................................Apartado 4.3
(3) Signo del contaje del cabezal ..............................................................................Apartado 6.4
(2) Signo de la salida S analógica asociada a la parada orientada del cabezal ............Apartado 6.4.1
(1) Trabajo con máquina de más de 8 metros (0=No, 1=Si) ........................................Apartado 5.10
P607 (8) Sin función “ =0 “
(7) En desplazamiento rápido se aplica sólo la ganancia K2 (0=No, 1=Si) .................Apartado 5.6
(6) En roscado se aplica sólo la ganancia proporcional K1 (0=No, 1=Si)....................Apartado 5.6
(5) Sin función “ =0 “
(4) Consigna S unipolar (1) o bipolar (0)...................................................................Apartado 6.2
(3) Sin función “ =0 “
(2) Sin función “ =0 “
(1) Signo de la consigna de la herramienta motorizada..............................................Apartado 5.9
P608 (8) Sin función “ =0 “
(7) Sin función “ =0 “
(6) Sin función “ =0 “
(5) Sin función “ =0 “
(4) Sin función “ =0 “
(3) Sin función “ =0 “
(2) Sin función “ =0 “
(1) Anulación de la alarma de captación del eje A5 (0=No, 1=Si) ..............................Apartado 4.3.1
P609 (8) Velocidad giro de herram motorizada se modifica desde el panel (0=No, 1=Si).....Apartado 5.9
(7) Resolución de 0,0001 milímetros (0,00001 pulgadas) (0=No, 1=Si) .....................Apartado 5.10
(6) Sin función “ =0 “
(5) Sin función “ =0 “
(4) Aceleración/deceleración en todas las interpolaciones lineales (0=No, 1=Si) .......Apartado 5.8
(3) Sin función “ =0 “
(2) Sin función “ =0 “
(1) El 1º volante electrónico es el FAGOR 100P (0=No, 1=Si) ...................................Apartado 4.3.2
P610 Sin función “ =0 “
P611 Sin función “ =0 “
P612 Sin función “ =0 “
P613 Sin función “ =0 “
P614 Sin función “ =0 “
P615 Sin función “ =0 “
P616 (8) Sin función “ =0 “
(7) Sin función “ =0 “
(6) Aceleración/deceleración en G05 (arista matada) (0=Si, 1=No) ............................Apartado 5.8
(5) El PLCI utiliza las marcas M1801 a 1899 para enviar mensajes al CNC ...............Manual PLCI
(4) Sin función “ =0 “
(3) Sin función “ =0 “
(2) Sin función “ =0 “
(1) Sin función “ =0 “
P617 (8) Se permiten redondeos en la definición del perfil (0=No, 1=Si) ............................Apartado 4.3.3
(7) Confirmación de M3/M4 detectando inversión por captación (0=No, 1=Si) .........Apartado 6.4
(6) Con la tecla "Rápido" se asume el avance rápido y al 100% (0=No, 1=Si) ............Apartado 4.3.3
(5) Volante inactivo si conmutador no en posición para volante (0=No, 1=Si)...........Apartado 4.3.2
(4) La velocidad real del cabezal se visualiza siempre en rev/min (0=No, 1=Si) .........Apartado 6
(3) La máquina dispone de cambiador automático de herramientas (0=No, 1=Si) .......Apartado 4.3.4
(2) Visualizar el error de seguimiento (0=No, 1=Si) ...................................................Apartado 4.3
(1) El CNC dispone de PLCI .....................................................................................Manual PLCI
18
P618 (8) Sentido de búsqueda de referencia máquina del eje X ..........................................Apartado 5.7
(7) Sentido de búsqueda de referencia máquina del eje Z ..........................................Apartado 5.7
(6) Sin función “ =0 “
(5) Sin función “ =0 “
(4) Sin función “ =0 “
(3) Sin función “ =0 “
(2) Sin función “ =0 “
(1) Sin función “ =0 “
P619 (8) Sin función “ =0 “
(7) Sin función “ =0 “
(6) Sin función “ =0 “
(5) Sin función “ =0 “
(4) Sin función “ =0 “
(3) Sin función “ =0 “
(2) Factor multiplicador especial para señales senoidales del eje Z ............................Apartado 5.1
(1) Factor multiplicador especial para señales senoidales del eje X............................Apartado 5.1
P620 (8) Sin función “ =0 “
(7) Sin función “ =0 “
(6) Sin función “ =0 “
(5) Sin función “ =0 “
(4) Sin función “ =0 “
(3) Sin función “ =0 “
(2) Signo de la holgura de husillo del eje Z (0=Positivo, 1=Negativo) .......................Apartado 5.4
(1) Signo de la holgura de husillo del eje X (0=Positivo, 1=Negativo).......................Apartado 5.4
P621 (8) Control de aceleración/deceleración en forma de campana (0=No, 1=Si) ..............Apartado 5.7
(7) La máquina dispone de manivelas (0=Si, 1=No)...................................................Apartado 4.3.2
(6) Sentido de contaje del 2º volante electrónico ......................................................Apartado 4.3.2
(5) Factor multiplicador de las señales del 2º volante electrónico (0=x4, 1=x2) .........Apartado 4.3.2
(4) Sin función “ =0 “
(3) Unidades medida de captación del 2º volante electrónico (0=mm, 1=pulgadas) ...Apartado 4.3.2
(2) Resolución de contaje del 2º volante electrónico.................................................Apartado 4.3.2
(1) Resolución de contaje del 2º volante electrónico.................................................Apartado 4.3.2
P622 (8) Sin función “ =0 “
(7) Sin función “ =0 “
(6) Sin función “ =0 “
(5) Sin función “ =0 “
(4) Sin función “ =0 “
(3) La máquina dispone de un único volante electrónico (0=No, 1=Si) ......................Apartado 4.3.2
(2) Desplazamientos en JOG Incremental en radios/diámetros (0=No, 1=Si) ...............Apartado 4.3.3
(1) Volante gestionado desde el PLC (0=No, 1=Si)....................................................Apartado 4.3.2
P623 Sin función “ =0 “
P700 Número de herramientas (0...32) .......................................................................Apartado 4.3.4
P701 Valor de la S analógica residual (1=2.5mV) ......................................................Apartado 6.1
P702 Tiempo de oscilación en un cambio de gama....................................................Apartado 6.1
P703 Feedrate/Override cuando la consigna alcanza 10V ..........................................Apartado 5.5
P704 Tiempo de estabilización de la S (1=0.1s).........................................................Apartado 6.4
P705 Error si el avance del eje no está entre el 50% y el 200% del programado .........Apartado 5.5
P706 Velocidad de cabezal S cuando se trabaja en parada orientada (en rpm) ............Apartado 6.4.1
P707 Banda de muerte del cabezal durante la parada orientada .................................Apartado 6.4.1
P708 Ganancia proporcional K del cabezal durante la parada orientada.....................Apartado 6.4.1
P709 Consigna analógica mínima del cabezal durante la parada orientada ................Apartado 6.4.1
P710 Sin función “ =0 “
P711 Sin función “ =0 “
P712 Control de ACELERACION/DECELERACION del eje X (1=20ms) ..................Apartado 5.8
19
P713 Control de ACELERACION/DECELERACION del eje Z (1=20ms) ..................Apartado 5.8
P714 Sin función “ =0 “
P715 Recuperación de la posición programada en los ejes "con control no continuo" Apartado 5.6
P716 Sin función “ =0 “
P717 Máximo avance F para los tramos curvos .........................................................Apartado 5.5
P718, P719 Sin función “ =0 “
P720 Ganancia FEED_FORWARD del eje X.............................................................Apartado 5.8
P721 Ganancia FEED_FORWARD del eje Z ..........................................................Apartado 5.8
P722 a P728 Sin función “ =0 “
P729 Cada cuanto tiempo comienza la ejecución de un nuevo ciclo de PLCI.....Manual PLCI
P730 Subrutina asociada a la función T (sólo en ejecución del programa 99996).......Apartado 4.3.4
P731 Duración de la rampa de aceler/deceler en forma de campana (1=10ms) ............Apartado 5.8
P732 a P741 Sin función “ =0 “
P800 Número de impulsos del encoder de cabezal....................................................Apartado 6.4
P801 Sin función “ =0 “
P802 Máxima velocidad (RPM) programable de la herramienta motorizada ..............Apartado 5.9
P803 a P806 Sin función “ =0 “
P807 2º Avance en búsqueda de referencia máquina del eje X ...................................Apartado 5.7
P808 2º Avance en búsqueda de referencia máquina del eje Z ...................................Apartado 5.7
P809 a P810 Sin función “ =0 “
P811 Control de aceleración/deceleración del cabezal (1=10ms)...............................Apartado 6
P812 a P822 Sin función “ =0 “
P823 Temporización antes de abrir el lazo (1=10ms) .................................................Apartado 4.3.2
P900 Cota X en la que se realiza el cambio de herramienta........................................Apartado 4.3.4
P901 Cota Z en la que se realiza el cambio de herramienta ........................................Apartado 4.3.4
P902 a P923 Sin función “ =0 “
20
APENDICE G
CUADRO ARCHIVO DE LOS PARAMETROS MAQUINA
PARAMETRO VALOR PARAMETRO VALOR
P0 P8
P1 P9
P2 P10
P3 P11
P4 P12
P5 P13
P6
P7 P99
PARAMETRO VALOR PARAMETRO VALOR
P100 P300
P101 P301
P102 P302
P103 P303
P104 P304
P105 P305
P106 P306
P107 P307
P108 P308
P109 P309
P110 P310
P111 P311
P112 P312
P113 P313
P114 P314
P115 P315
P116 P316
P117 P317
P118 P318
P119 P319
PARAMETRO VALOR PARAMETRO VALOR
P500 P501
21
PARAMETRO VALOR PARAMETRO VALOR
P600 P612
P601 P613
P602 P614
P603 P615
P604 P616
P605 P617
P606 P618
P607 P619
P608 P620
P609 P621
P610 P622
P611 P623
Parámetro VALOR Parámetro VALOR Parámetro VALOR Parámetro VALOR
P700 P711 P722 P733
P701 P712 P723 P734
P702 P713 P724 P735
P703 P714 P725 P736
P704 P715 P726 P737
P705 P716 P727 P738
P706 P717 P728 P739
P707 P718 P729 P740
P708 P719 P730 P741
P709 P720 P731
P710 P721 P732
Parámetro VALOR Parámetro VALOR Parámetro VALOR Parámetro VALOR
P800 P806 P812 P818
P801 P807 P813 P819
P802 P808 P814 P820
P803 P809 P815 P821
P804 P810 P816 P822
P805 P811 P817 P823
Parámetro VALOR Parámetro VALOR Parámetro VALOR Parámetro VALOR
P900 P906 P912 P918
P901 P907 P913 P919
P902 P908 P914 P920
P903 P909 P915 P921
P904 P910 P916 P922
P905 P911 P917 P923
22
APENDICE H
MANTENIMIENTO
Limpieza:
La acumulación de suciedad en el aparato puede actuar como pantalla que impida la correcta
disipación de calor generado por los circuitos electrónicos internos con el consiguiente riesgo de
sobrecalentamiento y avería del CNC.
También, la suciedad acumulada puede, en algunos casos, proporcionar un camino conductor
a la electricidad que pudiera provocar por ello fallos en los circuitos internos del aparato,
especialmente bajo condiciones de alta humedad.
Para la limpieza del panel de mandos y del monitor se recomienda el empleo de una bayeta suave
empapada con agua desionizada y/o detergentes lavavajillas caseros no abrasivos (líquidos,
nunca en polvos
), o bien con alcohol al 75%.
No utilizar aire comprimido a altas presiones para la limpieza del aparato, pues ello puede ser
causa de acumulación de cargas que a su vez den lugar a descargas electrostáticas.
Los plásticos utilizados en la parte frontal del CNC son resistentes a:
1.- Grasas y aceites minerales
2.- Bases y lejías
3.- Detergentes disueltos
4.- Alcohol
Evitar la acción de disolventes como Clorohidrocarburos, Benzol, Ésteres y
Éteres porque pueden dañar los plásticos con los que está realizado el frontal del
aparato.
Inspección Preventiva
Si el CNC no se enciende al accionar el interruptor posterior de puesta en marcha, comprobar
que el fusible del monitor y los fusibles de la Unidad Central se encuentran en perfecto estado
y que son los apropiados.
La unidad central lleva 2 fusibles rápidos (F), uno por cada línea de red, de 3,15Amp./250V.
En el Monitor ver la etiqueta del propio aparato, pués depende del módelo.
23
Para comprobar el fusible, desconectar previamente la alimentación del CNC
No manipular el interior del aparato
Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el interior del
aparato.
No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica
Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc) cerciorarse
que el aparato no se encuentra conectado a la red eléctrica.
Nota:
Fagor Automation no se responsabilizará de cualquier daño material o físico que
pudiera derivarse de un incumplimiento de estas exigencias básicas de seguridad.
Lista de materiales, piezas reemplazables
Descrición Pieza Código Fabricante Referencia
Unidad central
800 T
800 TI
800 TG
800 TGI
83370000
83370001
83370004
83370005
Monitor monocromo de 9" 83520000 Fagor Automation
Monitor color de 14" 83520002 Fagor Automation
Panel de Mandos 83580000 Fagor Automation
Juego de cables para
el Monitor
de 5 m
de 10 m
de 15 m
de 20 m
83630001
83630002
83630003
83630007
Fagor Automation
Juego de cables para
el Panel de Mandos
de 5 m
de 10 m
de 15 m
de 20 m
83630004
83630005
83630006
83630008
Fagor Automation
Cable de red 3x0,75 11313000 Fagor Automation
Fusible de 3,15A/250V 12130015
Schurter
Wickmann
FST-034-1521
Ref. 19115
Manual en castellano
OEM
USER
83750035
83750014
Fagor Automation
001 Este error se produce cuando el primer carácter del bloque que se desea ejecutar no es una "N".
002 Demasiados dígitos al definir una función en general.
003 Se ha asignado un valor negativo a una función que no acepta el signo (-), o se ha asignado un valor incorrecto
a un parámetro de ciclo fijo.
004 Definición de un ciclo fijo estando activa la función G02, G03 ó G33.
005 Bloque paramétrico mal editado.
006 Más de 10 parámetros afectados en un mismo bloque.
007 División por cero.
008 Raíz cuadrada de un número negativo.
009 Valor demasiado grande asignado a un parámetro.
010 * No se ha programado la gama o la velocidad de corte constante.
011 Más de siete funciones M en un mismo bloque.
012 Este error se produce en los siguientes casos:
> Mal programada la función G50.
> Sobrepasamiento del valor de las dimensiones de herramienta.
> Sobrepasamiento del valor de los traslados de origen G53/G59.
013 Perfil de un ciclo fijo mal definido.
014 Se ha programado un bloque que no es correcto, bien en sí mismo o bien en relación con la historia del programa
hasta el momento.
015 Las funciones G20, G21, G22, G23, G24, G25, G26, G27, G28, G29, G30, G31, G32, G50, G53, G54, G55, G56,
G57, G58, G59, G72, G74, G92 y G93 deben ir solas en un bloque.
016 No existe la subrutina o el bloque llamado ó no existe el bloque buscado mediante la función especial F17.
017 Paso de rosca negativo o demasiado elevado.
018 Error en los bloques en que se definen los puntos mediante ángulo-ángulo o ángulo-coordenada.
019 Este error se produce en los siguientes casos:
> Tras definir G20, G21, G22 ó G23 no viene el número de subrutina al que se refiere.
> No se ha programado el carácter "N" tras la función G25, G26, G27, G28 o G29.
> Demasiados niveles de imbricación, uno dentro de otro.
020 Se ha definido más de una gama de cabezal en un mismo bloque
021 Este error se produce en los siguientes casos:
> No existe un bloque en la dirección definida por el parámetro asignado a F18, F19, F20, F21, F22.
> No se ha definido el eje correspondiente en el bloque direccionado
022 Al programar los ejes en G74, se repite alguno de ellos.
023 No se ha programado K tras G04.
025 Error en un bloque de definición o llamada a subrutina, o bien, de definición de saltos condicionales o
incondicionales.
026 Este error se produce en los siguientes casos:
> Sobrepasamiento de la capacidad de memoria.
> Capacidad de cinta libre ó de memoria de CNC inferior al tamaño del programa que se intenta introducir.
027 No se ha definido I/K en interpolación circular o roscado.
028 Se ha intentado seleccionar un corrector en la tabla de herramientas o una herramienta externa no existente (el
número de herramientas se define mediante parámetro-máquina).
029 Se ha asignado un valor demasiado grande a una función.
Este error se produce con gran frecuencia si se programa un valor de F en mm/min y luego se pasa a trabajar en
mm/rev sin cambiar el valor de F.
030 Se ha programado una G no existente.
031 Valor del radio de la herramienta demasiado grande.
032 Valor del radio de la herramienta demasiado grande.
033 Se ha programado un desplazamiento superior a 8388 mm o 330,26 pulgadas.
Ejemplo: Si el eje Z se encuentra en la posición Z-5000 y se desea desplazarlo hasta el punto Z5000, el CNC
mostrará el error 33 si se programa el bloque N10 Z5000, ya que el desplazamiento programado
es Z5000 - Z-5000 = 10000 mm.
Por el contrario, si el desplazamiento se efectúa en dos fases, como se indica a continuación, el CNC
no mostrará el error 33 puesto que cada desplazamiento es inferior a 8388 mm.
N10 Z0 ; Desplazamiento 5000 mm
N10 Z5000 ; Desplazamiento 5000 mm
034 Se han definido S ó F con un valor superior al permitido.
035 No existe información suficiente para compensar, para redondear aristas o achaflanar.
036 Subrutina repetida.
037 Mal programada la función M19.
038 Mal programada la función G72.
Se debe tener en cuenta que si se aplica la función G72 a un solo eje, este debe de estar en el origen pieza (valor
0) en el momento de aplicarse el factor de escala.
039 Este error se produce en los siguientes casos:
> Más de 15 niveles de anidamiento en llamada a subrutinas
> Se ha programado un bloque que contiene un salto a si mismo. Ejemplo: N120 G25 N120.
040 El arco programado no pasa por el punto final definido. (Tolerancia 0,01 mm) o no existe un arco que pasa por
los puntos definidos mediante G08 o G09.
041 Este error se produce cuando se ha programado una entrada tangencial y se dan los siguientes casos:
> No existe espacio para realizar la entrada tangencial. Se requiere un espacio superior o equivalente a 2 veces
el radio de redondeo programado.
> El tramo en que se ha definido la entrada tangencial es un tramo curvo (G02, G03). El tramo en que se define
la entrada tangencial debe ser lineal.
042 Este error se produce cuando se ha programado una salida tangencial y se dan los siguientes casos:
> No existe espacio para realizar la salida tangencial. Se requiere un espacio superior o equivalente a 2 veces
el radio de redondeo programado.
> El tramo en que se ha definido la salida tangencial es un tramo curvo (G02, G03). El tramo en que se define
la salida tangencial debe ser lineal.
043 Origen de coordenadas polares (G93) mal definido.
044 Mal programada la función M45 S, velocidad de giro de la herramienta motorizada.
045 Mal programadas las funciones G36, G37, G38 ó G39.
046 Coordenadas polares mal definidas.
047 Se ha programado un desplazamiento cero durante una compensación de radio o redondeo.
048 Inicio o anulación de compensación de radio con G02/G03.
049 Chaflán mal programado.
050 Se ha seleccionado velocidad de corte constante cuando la máquina dispone de salida de consigna de cabezal
en formato BCD.
054 No existe disquette en la disquetera FAGOR, o no existe cinta en el Lector de cassette o bien la tapa de la cabeza
del Lector está abierta.
055 Error de paridad en la escritura o lectura del disquette o cinta.
057 Disquette o cinta protegida contra escritura.
058 Dificultades en el movimiento del disquette o en el arrastre de cinta.
059 Este error se produce en los siguientes casos:
> Error de diálogo entre el CNC y la Disquetera FAGOR.
> Error de diálogo entre el CNC y el Lector de cinta.
060 Fallo de circuitería interna del CNC. Consultar con el servicio de asistencia técnica.
061 Fallo de batería.
A partir de producirse este error, la información contenida en la memoria será retenida durante 10 días más,
estando apagado el CNC. Debiendo ser sustituido el módulo de batería ubicado en la parte posterior del aparato.
Consúltese con el Servicio de Asistencia Técnica.
Atención:
Debido al riesgo de explosión ó combustión no intente recargar la pila, no la exponga a temperaturas
superiores a 100 grados centígrados y no cortocircuite sus bornas.
064 * La entrada de emergencia externa (terminal 14 del conector I/O 1) se encuentra activada.
065 * Este error se produce cuando trabajando con palpador (G75) se ha alcanzado la posición programada y no se
ha recibido la señal exterior del palpador.
066 * Límite de recorrido eje X sobrepasado
El error se genera bien porque la máquina está fuera de límite o bien porque se ha programado un bloque que
obligaría a la máquina a salirse de límites.
068 * Límite de recorrido eje Z sobrepasado.
El error se genera bien porque la máquina está fuera de límite o bien porque se ha programado un bloque que
obligaría a la máquina a salirse de límites.
070 ** Error de seguimiento eje X.
072 ** Error de seguimiento eje Z.
074 ** Valor de S (velocidad de cabezal) demasiado elevado.
075 ** Fallo de captación en el conector A1.
076 ** Fallo de captación en el conector A2.
077 ** Fallo de captación en el conector A3.
078 ** Fallo de captación en el conector A4.
079 ** Fallo de captación en el conector A5.
087 ** Fallo de circuitería interna del CNC. Consultar con el servicio de asistencia técnica.
088 ** Fallo de circuitería interna del CNC. Consultar con el servicio de asistencia técnica.
089 * No se ha realizado la búsqueda del punto referencia máquina de todos los ejes.
Este error se produce cuando es obligatorio realizar la búsqueda del punto de referencia máquina tras el
encendido. Se define mediante parámetro máquina.
090 ** Fallo de circuitería interna del CNC. Consultar con el servicio de asistencia técnica.
091 ** Fallo de circuitería interna del CNC. Consultar con el servicio de asistencia técnica.
092 ** Fallo de circuitería interna del CNC. Consultar con el servicio de asistencia técnica.
093 ** Fallo de circuitería interna del CNC. Consultar con el servicio de asistencia técnica.
094 Error de paridad en la tabla de herramientas, o en la tabla G53-G59.
095 ** Error de paridad de los parámetros generales.
096 ** Error de paridad de los parámetros eje Z.
098 ** Error de paridad de los parámetros eje X.
099 ** Error de paridad en la tabla de M.
100 ** Fallo de circuitería interna del CNC. Consultar con el servicio de asistencia técnica.
101 ** Fallo de circuitería interna del CNC. Consultar con el servicio de asistencia técnica.
105 Este error se produce en los siguientes casos:
> Más de 43 caracteres dentro de un comentario
> Más de 5 caracteres para definir el número de programa
> Más de 4 caracteres para definir el número de bloque
> Caracteres extraños en memoria.
106 ** Límite de temperatura interior sobrepasado.
108 ** Error en parámetros de compensación del husillo del eje Z.
110 ** Error en parámetros de compensación del husillo del eje X.
111 * Error en la red local Fagor. Instalación incorrecta de la línea (hardware)
112 * Error en la red local Fagor. Se produce en los siguientes casos:
> La configuración de la red (nodos) es incorrecta.
> La configuración de red ha cambiado. Alguno de los nodos ha dejado de estar presente en la misma.
Si se produce este error es necesario acceder al modo red, edición o monitorización, antes de ejecutar un bloque
de programa.
113 * Error en la red local Fagor. Algún nodo no se encuentra en condiciones de trabajar en la red local. Por ejemplo:
> No se encuentra compilado el programa del PLC64.
> Se ha enviado a un CNC82 un bloque del tipo G52 mientras se hallaba en ejecución.
114 * Error en la red local Fagor. Se ha enviado una orden incorrecta a un nodo.
115 * Error en el PLCI. Watch-dog en la rutina periódica.
Este error se produce cuando la rutina periódica dura más de 5 milisegundos.
116 * Error en el PLCI. Watch-dog en el programa principal.
Este error se produce cuando el programa principal dura más de la mitad del tiempo indicado en el parámetro
máquina "P729".
117 * Error en el PLCI. La información interna del CNC que se ha solicitado mediante la activación de las marcas
M1901 a M1949 no se encuentra disponible.
118 * Error en el PLCI. Se ha intentado modificar, mediante la activación de las marcas M1950 a M1964, una variable
interna del CNC que no se encuentra disponible.
119 Error en el PLCI. Error al escribir los parámetros máquina, tabla de funciones M decodificadas y las tablas de
compensación de error de husillo, en la EEPROM.
Este error se puede producir cuando al bloquear los parámetros máquina, tabla de funciones M decodificadas
y las tablas de compensación de error de husillo, el CNC no puede guardar dicha información en el la memoria
EEPROM.
120 Error en el PLCI. Error de checksum al recuperar los parámetros máquina, tabla de funciones M decodificadas
y las tablas de compensación de error de husillo, de la EEPROM.
Atención:
Los ERRORES que disponen de “*” actúan de la siguiente manera:
Detienen el avance de los ejes y el giro del cabezal. Eliminando para ello todas
las señales de Enable y anulando todas las salidas analógicas del CNC.
Detienen la ejecución del programa pieza del CNC si se encuentra en ejecu-
ción.
Los ERRORES que disponen de “**” además de actuar como los errores que
disponen de “*”, activan la SALIDA DE EMERGENCIA .
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