ESAB A6 SFE1 / SFE2 / SGE1 / SFE1C Manual de usuario

A6 SFE1 / SFE2 / SGE1 / SFE1C
ESAB
Marca
ESAB
Modelo
A6 SFE1 / SFE2 / SGE1 / SFE1C
Categoría
Sistema de soldadura
Tipo
Manual de usuario

ESAB A6 SFE1 / SFE2 / SGE1 / SFE1C: Una potente fuente de energía para soldadura que ofrece una serie de características para diversas aplicaciones de soldadura.

  • Procesos de soldadura: Soldadura por arco metálico protegido (SMAW), soldadura por arco de tungsteno con gas (GTAW), soldadura por arco metálico con gas (GMAW) y soldadura por arco de plasma (PAW).
  • Materiales de soldadura: Acero, acero inoxidable, aluminio y otros metales.
  • Aplicaciones: Fabricación, construcción, reparación y mantenimiento.

ESAB A6 SFE1 / SFE2 / SGE1 / SFE1C: Una potente fuente de energía para soldadura que ofrece una serie de características para diversas aplicaciones de soldadura.

  • Procesos de soldadura: Soldadura por arco metálico protegido (SMAW), soldadura por arco de tungsteno con gas (GTAW), soldadura por arco metálico con gas (GMAW) y soldadura por arco de plasma (PAW).
  • Materiales de soldadura: Acero, acero inoxidable, aluminio y otros metales.
  • Aplicaciones: Fabricación, construcción, reparación y mantenimiento.
Valid for serial no. 3210456 562 001 2005--09--15
A6 S Arc Master
A6 S G Master
A6 S Compact 500
A6 SFE1 / A6 SFE2 / A6 SGE1/
A6 SFE1C
112101103105107109111102021110025108024042106023061104022041100020040060001
Bruksanvisning
Brugsanvisning
Bruksanvisning
Käyttöohjeet
Instruction manual
Betriebsanweisung
Manuel d’instructions
Gebruiksaanwijzing
Instrucciones de uso
Istruzioni per l’uso
Manual de instruções
Ïäçãßåò ÷ñÞóåùò
Instrukcja obs³ugi
-- 2 --
Rätt till ändring av specifikationer utan avisering förbehålles.
Ret til ændring af specifikationer uden varsel forbeholdes.
Rett til å endre spesifikasjoner uten varsel forbeholdes.
Oikeudet muutoksiin pidätetään.
Rights reserved to alter specifications without notice.
Änderungen vorbehalten.
Sous réserve de modifications sans avis préalable.
Recht op wijzigingen zonder voorafgaande mededeling voorbehouden.
Reservado el derecho de cambiar las especificaciones sin previo aviso.
Ci riserviamo il diritto di variare le specifiche senza preavviso.
Reservamo--nos o direito de alterar as especificações sem aviso prévio.
Äéáôçñåßôáé ôï äéêáßùìá ôñïðïðïßçóçò ðñïäéáãñáöþí ×ùñßò ðñïåéäïðïßçóç.
Zastrzegamy sobie prawo do wprowadzenia zmian.
SVENSKA 3..............................................
DANSK 18................................................
NORSK 33................................................
SUOMI 48................................................
ENGLISH 63..............................................
DEUTSCH 78.............................................
FRANÇAIS 94.............................................
NEDERLANDS 109.........................................
ESPAÑOL 124..............................................
ITALIANO 140..............................................
PORTUGUÊS 155..........................................
ÅËËÇÍÉÊÁ 172.............................................
POLSKI 189.................................................
ESPAÑOL
-- 1 2 4 --
TOCc
1NORMATIVA 125.......................................................
2 SEGURIDAD 126.......................................................
3 INTRODUCCIÓN 127...................................................
3.1 Generalidades 127............................................................
3.2 Definiciones 127..............................................................
3.3 Especificaciones técnicas 128...................................................
3.4 Método de soldadura 128.......................................................
3.5 Equipo 129...................................................................
4 INSTALACIÓN 130.....................................................
4.1 Generalidades 130............................................................
4.2 Montaje 130..................................................................
4.3 Conexión 130.................................................................
5 OPERACIÓN 132.......................................................
5.1 Generalidades 132............................................................
5.2 Puesta en servicio 132.........................................................
5.3 Modificación de la A6 SFE1 (soldadura UP) a soldadura MIG/MAG 136..............
5.4 Modificación de la A6 SFE1 / A6 SFE2 (soldadura UP) a Twinarc 136................
6 MANTENIMIENTO 137..................................................
6.1 Generalidades 137............................................................
6.2 Mantenimiento diario 137.......................................................
6.3 Mantenimiento periódico 137....................................................
7 LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS 138.......................................
8 ACCESORIOS 139.....................................................
9 PEDIDOS DE REPUESTOS 139..........................................
PIEZAS DE DESGASTE 204...............................................
LISTA DE REPUESTOS 207................................................
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1NORMATIVA
DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD
Esab Welding Equipment AB, 695 81 Laxå, Sweden, declara, asumiendo toda res-
ponsabilidad, que la equipo para soldadura automática A6 SFE1 / A6 SFE2 / A6
SGE1/ A6 SFE1C desde el número de serie 740 está fabricada de conformidad con
la normativa EN 60292 según los requisitos de la directiva (89/392/EEC) con el su -
plemento.
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Paul Karlsson
Managing Director
Esab Welding Equipment AB
695 81 LAXÅ
SWEDEN Tel: + 46 584 81000 Fax: + 46 584 12336
Laxå 97--11--19
ES
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2 SEGURIDAD
El usuario de un equipo de soldadura ESAB es el máximo responsable de las medidas de se-
guridad para el personal que trabaja con el sistema o cerca del mismo. Las siguientes reco-
mendaciones pueden considerarse complementarias de las normas de seguridad vigentes en
el lugar de trabajo. El contenido de esta recomendación puede considerarse como un comple-
mento de las reglas normales vigentes en el lugar de trabajo.
Todas las operaciones deben ser efectuadas, de acuerdo con las instrucciones dadas, por per-
sonal que conozca bien el funcionamiento del equipo de soldadura. Su utilización incorrecta
puede provocar situaciones peligrosas que podrían causar lesiones al operario o daños en el
equipo.
1. El personal que trabaje con el equipo de soldadura debe conocer:
S su funcionamiento
S la ubicación de las paradas de emergencia
S su función
S las normas de seguridad relevantes
S la técnica de soldadura
2. El operador debe asegurarse de que:
S no haya personas no autorizadas en la zona de trabajo del equipo de soldadura antes
de ponerlo en marcha.
S todo el personal lleve las prendas de protección adecuadas antes de encender el arco.
3. El lugar de trabajo:
S debe ser adecuado para la aplicación
S no debe tener corrientes de aire
4. Equipo de protección personal
S Utilizar siempre el equipo de protección personal recomendado, como gafas de protec-
ción, prendas no inflamables y guantes.
S No utilizar elementos que puedan engancharse o provocar quemaduras, como bufan-
das, pulseras, anillos, etc.
5. Otras
S Comprobar que el cable de retorno esté correctamente conectado.
S Todas las tareas que deban efectuarse en equipos con alta tensión deberán encar-
garse a personal debidamente cualificado.
S Debe disponerse de equipo de extinción de incendios en un lugar fácilmente accesible
y bien indicado.
S La lubricación y el mantenimiento del equipo de soldadura no deben efectuarse duran-
te el funcionamiento.
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ADVERTENCIA
LAS ACTIVIDADES DE SOLDADURA Y CORTE PUEDEN SER PELIGROSAS. TENGA CUIDADO
Y RESPETE LAS NORMAS DE SEGURIDAD DE SU EMPRESA, QUE DEBEN BASARSE E N LAS
DEL FABRICANTE.
DESCARGAS ELÉCTRICAS -- Pueden causar la muerte
S Instale y conecte a tierra el equipo de soldadura según las normas vigentes.
S No toque con las manos desnudas ni con prendas de protección mojadas los electrodos ni las
piezas con corriente.
S Aíslesedelatierraydelapiezaasoldar.
S Asegúrese de que su postura de trabajo es segura.
HUMOS Y GASES -- Pueden ser nocivos para la salud.
S Mantenga el rostro apartado de los humos de soldadura.
S Utilice un sistema de ventilación o de extracción encima del arco (o ambos) para eliminar los
humos y gases que produce la soldadura.
HAZ DEL ARCO -- Puede provocar lesiones oculares y quemaduras
S Utilice un casco de soldador con elemento filtrante y prendas de protección adecuadas para
protegerse los ojos y el cuerpo.
S Utilice pantallas o cortinas de protección adecuadas para proteger al resto del personal.
PELIGRO DE INCENDIO
S Las chispas pueden causar incendios. Asegúrese de que no hay materiales inflamables cerca
de la zona de trabajo.
RUIDO -- El exceso de ruido puede provocar lesiones de oído.
S Utilice protectores auriculares.
S Advierta de los posibles riesgos a las personas que se encuentren cerca de la zona de trabajo.
EN CASO DE AVERÍA -- Acuda a un especialista.
ANTES DE INSTALAR Y UTILIZAR EL E QUIPO, LEA ATENTAMENTE EL MANUAL DE INSTRUCCIONES.
¡PROTÉJASE Y PROTEJA A LOS DEMÁS.!
3 INTRODUCCIÓN
3.1 Generalidades
Todos los equipos de soldeo automático abarcados en estas instrucciones están
destinados para soldeo con arco sumergido y MIG/MAG, respectivamente, de
uniones a tope y en ángulo.
Los cabezales de soldeo ESAB son del tipo A6 S y están destinados para utilizarse
junto con la caja de maniobra A2--A6 Process Controller y los equipos de suministro
eléctrico LAF o TAF de ESAB.
Los cabezales de soldadura pueden colocarse en posición horizontal y vertical con
las guías reguladoras. El ángulo de trabajo se regula con la guía angular.
3.2 Definiciones
Sold eo UP Al soldar, el cordón de soldadura está protegido por una capa de polvo.
UP Heavy duty Este modelo permite una mayor carga de la corriente y, en la soldadura, se
usa un alambre más fuerte.
UP Light duty Esta ejecución permite una carga de corriente menor y se usa un alambre
más delgado al soldar .
Soldeo MIG/MAG Al soldar, el cordón de soldadura está protegido con gas protector.
Soldeo Tandem Esta ejecución utiliza dos cabezales de soldeo.
Soldeo Twinarc Soldeo con dos alambres en un mismo cabezal.
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3.3 Especificaciones técnicas
A6 SFE1 A6 SFE1 A6 SFE2 A6 SGE1 A6 SFE1C
UP UP UP MIG/MAG UP
LD D20 HD D35 HD D35
Carga admisible 100 %
60 %
800 A
1000 A
AC/DC
1500 A
--
AC/DC
1500 A
--
AC/DC
600 A
--
AC/DC
1500 A
--
AC/DC
Dimensiones del alambre:
alambre simple macizo
alambre tubular
alambre doble
1,6--4,0 mm
1,6--4,0 mm
2x1,2--2,0 mm
3,0--6,0 mm
3,0--4,0 mm
2x2,0--3,0mm
3,0--6,0 mm
--
2x2,0--3,0mm
0,8--2,5 mm
1,2--3,2 mm
--
-- 4 , 0 m m
--
--
Velocidad de avance del alambre 0,2--4,0 m/min 0,2--4,0 m/min 0,2--4,0 m/min 0,2--15 m/min 0,2--4,0 m/min
Par de torsión del cubo del freno 1,5 Nm 1,5 Nm 1,5 Nm 1,5 Nm 1,5 Nm
Peso del alambre, máx. 2x30 kg 2x30 kg 4x30 kg 30 kg 2x30 kg
Volumen del contenedor de polvo
(No se permite llenarlo con polvo ca-
lentado)
10 l 10 l 10 l -- 1l
Peso (exclusive alambre y polvo) 50 kg 50 kg 100 kg 15 kg 50 kg
Inclinación lateral, máx. 25_ 25_ 25_ 25_ 25_
Longitud de ajuste de la guía *
accionada a mano
motorizado (con cojinetes de bolas)
210 mm
300 mm
210 mm
300 mm
210 mm
300 mm
210 mm
300 mm
60 mm
Presión acústica continua, medición A 68 dB 68 dB 68 dB 83 dB 68 dB
*) ATENCIÓN: puede encargarse otra longitud.
3.4 Método de soldadura
Soldeo UP
En el soldeo UP se usan siempre cabezales A6 SF, disponibles en los siguientes
modelos:
S UP Light duty
La UP light duty con un enchufe de Ø 20 mm permite una carga de hasta
800 A ( 100%) y 1000 A (60%).
S UP Heavy dut y
La UP heavy duty con un enchufe Ø 35 mm permite una carga de hasta 1500 A.
Ambos m odelos pueden ser equipados con rodillo de alimentación para la soldadura
con hilo sencillo y doble (twinarc). Para los hilos tubulares hay rodillos de alimenta-
ción especiales con canaletas que garantizan una alimentación segura, sin que las
altas presiones de alimentación deformen el hilo.
Para trabajar en espacios r educidos, inferiores a 50 cm, hay un cabezal de soldadu-
ra especial A6 SFE1C que se puede montar en el Mastertrac.
Soldadura tándem (UP)
Para la soldadura tándem se utiliza siempre un cabezal A6 SFE2 que debe ser co -
nectado a dos fuentes de corriente y dos cajas de maniobras A2--A6 Process Con-
troller.
El cabezal tándem incluye dos cabezales de soldadura A6 SF, cada uno con su to -
bera de contacto. Cada tobera puede recibir un máximo de 1500 A.
Soldeo MIG/MAG
Para el soldeo MIG/MAG siempre se usa el cabezal A6 SG que permite una carga
máxima de 600 A. El cabezal de soldadura es refrigerado por agua que se conecta
mediante m angueras a los racores correspondientes.
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3.5 Equipo
Un cabezal de soldadura completo comprende un motor alimentador del hilo
A6 VEC y un equipo de contacto que electrifica el hilo y le permite un buen contacto.
Los equipos de contacto se comercializan en distintos modelos.
S El A6 SF se utiliza para la soldadura UP.
S El A6 SG se utiliza para la soldadura MIG/MAG.
EjemplodeunA6SFE1ySFE2
1 Mecanismo de rodillo direccional.
2 Equipo de contacto que comprende una
tobera de contacto, dispositivo de contacto
y tubo para el polvo
3 Guía angular
4 Guía (motorizada o manual).
5 Motor con engranaje (A6 VEC).
6 Tambor de hilo.
7 Contenedor de polvo
(a veces con ciclón montado).
EjemplodeunA6SGE1
1 Mecanismo de rodillo direccional.
2 Equipo de contacto que comprende un dispositivo
de contacto, tobera de gas y manguera de agua.
3 Guía angular.
4 Guía (motorizada o manual).
5 Motor con engranaje (A6 VEC).
6 Tambor de hilo.
7 Mecanismo direccional de
hilo delgado (Accesorios).
8 Guía de hilo.
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Ejemplo de A6 SFE1C que se puede montar en un A6 Mastertrac
1 Mecanismo de rodillo direccional
2 Equipo de contacto que comprende una tobera de contacto, dispositivo de
contacto y tubo para el polvo.
3 Guía (motorizada)
4 Motor con engranaje (A6 VEC).
5 Contenedor de polvo (1 l)
Las instrucciones de conexión para soldeo con arco sumergido y MIG/MAG,
respectivamente, se desprenden del esquema de la pág. 131.
4INSTALACIÓN
4.1 Generalidades
La instalación sólo debe ser realizada por personal cualificado.
¡ADVERTENCIA!
Las piezas rotativas presentan peligro de accidentes por apriete.
Proceda con sumo cuidado.
4.2 Montaje
Los equipos de soldeo automático pueden montarse fácilmente en un carro que se
deslice por una viga o sobre una grúa de soldeo utilizando 4 tornillos (M 10x40) .
4.3 Conexión
1. La conexión de la caja de maniobra A2--A6 Process Controller ( PEH) al equipo
de soldeo automático deberá hacerse siguiendo las instrucciones del manual de
servicio del citado equipo. Para más información, ver las instrucciones de uso de
la A2--A6 Process Controller (PEH).
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2. Conectar el cabezal de soldadura A6 según lo indicado abajo.
SOLDADURA UP DE ARCO SUMERGIDO
S Conecte el cable de maniobras (7) entre la fuente de corriente (8) y la caja
de conexiones A2--A6 Process Controller ( PEH) (2).
S Conecte el cable de retorno (11) entre la fuente de corriente ( 8) y la pieza de
trabajo ( 9).
S Conecte el cable de soldadura (10) entre la fuente de corriente (8) y la
soldadora automática (1).
S Conecte el cable de medición (12) entre la fuente de corriente (8) y la pieza
de trabajo (9).
SOLDADURA DE ARCO DE METAL MIG/MAG
S Conecte el cable de maniobras (7) entre la fuente de corriente (8) y la caja
de conexiones A2--A6 Process Controller ( PEH) (2).
S Conecte el cable de soldadura (11) entre la fuente de corriente (8) y la pieza
de trabajo (9).
S Conecte el cable de soldadura (10) entre la fuente de corriente (8) y la
soldadora automática (1).
S Conecte la manguera de gas (5) entre la válvula reductora (6) y la válvula de
gas de la soldadora automática (13).
S Conecte las mangueras del agua de refrigeración (3) entre la unidad
refrigeradora ( 4) y la soldadora automática (1).
S Conecte el cable de medición (12) entre la fuente de corriente (8) y la pieza
de trabajo (9).
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5 OPERACIÓN
5.1 Generalidades
En la página 126 hay instrucciones de seguridad generales para el manejo de
este equipo . Léalas antes de usarlo.
S Elija un tipo de hilo y polvo de soldadur a o gas protector cuyos componentes en
general coincidan con e l material básico. Elija un grosor de hilo con característi-
cas de soldadura coincidentes con las recomendaciones del proveedor de aditi-
vos.
S La preparación cuidadosa de las uniones es imprescindible para obtener un
buen resultado en la soldadura.
¡ATENCIÓN! Las uniones no deben presentar fisuras de abertura variada.
S Para evitar las grietas por calor, la anchura de la soldadura debe ser mayor que
la profundidad de penetración.
S Suelde siempre una prueba con el mismo espesor de chapa y unión que la
pieza de producción.
S Para maniobrar y regular la soldadora automática y la fuente de corriente, con-
sulte las instrucciones de uso de la A2--A6 Process Controller (PEH).
S Para cambiar piezas gastadas, ver la tabla de la página 204.
5.2 Puesta en servicio
Carga d el hilo d e soldad u ra.
S Desmonte el tambor de hilo (1) del cubo de freno(2)
y libere el lateral (3).
S Coloque la bobina de hilo en el tambor (1).
S Corte los hilos de sujeción de la bobina.
S Monte el lateral (3).
S Monte el tambor de hilo (1) en el cubo del
freno (2).
Verifique la correcta posición de la brida (4).
¡Atención! La inclinación máxima admisible de la bobina de hilo es de 25°.
Si la inclinación es demasiado pronunciada, se desgasta el mecanismo de freno del
cubo y la bobina se sale.
¡ADVERTENCIA!
Para que la bobina de electrodo no patine en el cubo de freno,
S
bloquearlo éste con la manija roja, según las instrucciones
indicadas en el cubo.
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UP
MIG/MAG
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S Controle que el rodillo de alimentación (1) y los tacos de
contacto o las toberas (3) tengan una dimensión correcta
respecto al hilo elegido.
S Pase la punta del hilo a tra vés del mecanismo de rodillo
direccional (2). Cuando el hilo es mayor de 2 mm: enderece
0,5 m y páselo a mano por el mecanismo de rodillo direccional.
S Coloque el hilo en los surcos del rodillo alimentador ( 1 ).
S Regule la pre sión del hilo contra el rodillo alimentador con
la manilla (7). ¡ATENCIÓN! No tense más que lo necesario
para obtener una alimentación segura.
S El tornillo de presión (8) no se debe desmontar (vale para la
UP Heavy duty).
S Haga correr 30 mm de hilo pulsando en la caja de
maniobras A2--A6 Process Controller.
S Dirija el hilo regulando la manilla (6).
Para hilos muy delgados se puede utilizar el mecanismo
direccional (4) para hilos simples o dobles.
Verifique que el mecanismo direccional esté correctamente
regulado para que el hilo pase recto entre los tacos de
contacto/tobera de contacto.
Utilice siempre un tubo guía (5) para garantizar la
alimentación de hilos delgados (1,6 -- 2,5 mm).
En la soldadura MIG/MAG con hilos < 1,6 mm se debe utilizar
una espiral guía que se coloca en el tubo guía (5) .
Cambio de rodillo alimentador
S Hilo simple
S Afloje las manillas (3) y (4).
S Afloje la sujeción (2).
S Cambie el r odillo alimentador (1). Están marcados con
la dimensión correspondiente.
S Hilo doble (Twin arc)
S Cambie el rodillo alimentador (1) de surcos dobles de la misma
manera que el de surcos simples.
S ¡ATENCIÓN! Cambie también el rodillo de presión (5). El rodillo esférico es-
pecial de presión para surcos dobles, reemplaza al rodillo de presión están-
dar para hilo simple.
S Monte el rodillo de presión con muñón de eje especial (ref. de pedido
0146 253 001).
S Hilo tubular (Para r odillos con canaletas)
S Cambiar el rodillo alimentador (1) y el rodillo de presión (5) a pares para
cada dimensión de hilo. ¡ATENCIÓN! Para el rodillo de presión se requiere
un muñón de eje especial (ref. de pedido 0212 901 101).
S Apriete el tornillo de presión (4) con presión media para no deformar el hilo
tubular.
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Equipos de contacto para la soldadura UP.
S Para hilos simples 3,0 -- 4,0 mm. Light duty (D20)
Utilizar el me canismo direccional ( 3 ), el dispositivo de con-
tacto (1) D20 con tobera de contacto (2) (rosca M12).
S Apriete la tobera (2) con una llave para lograr un buen
contacto.
S Para hilo simple 1,6 -- 2,5 mm UP. L ight duty ( D20)
Utilizar el me canismo direccional ( 3 ), el dispositivo de contacto
(1) D20 con tobera de contacto (2) (rosca M12) con meca-
nismo para hilo delgado separado (4) con tubo guía ( 6).
S Monte la abrazadera (7) con el tubo guía (6) en el orifi-
cio M12 del mecanismo direccional (3). El tubo guía (6)
debe hacer tope contra la tobera (2).
S Si es necesario, corte el tubo guía para que el rodillo
alimentador corra libremente (5).
S Monte el mecanismo para hilo delgado (4) en la parte
superior de la abrazadera del mecanismo de rodillo di-
reccional (3).
S Para h ilo simple 3,0 -- 6,0 mm. Heavy duty (D35)
Utilizar el me canismo direccional ( 3 ), el dispositivo de con-
tacto (1) D35 con tacos de contacto (2).
S Monte uno de los tacos con tor nillos M5 suministrados,
en el dispositivo de contacto fijo (a).
S Monte el otro de los tacos en la mitad suelta del disposi-
tivo de contacto (b) debajo del tornillo (8) y ajuste a pre-
sión para obtener buen contacto entre los tacos y el hilo.
S Para hilo tubular 1,6 mm -- 4,0 mm (D20 y D35) (Accesorio).
Si se utilizan tacos de contacto (D35), la presió n sobre los tacos debe ser mode-
rada para que el hilo tubular no se deforme. Verifique que haya buen contacto
con el hilo.
S Regulación del hilo con soldadura tándem.
S La distancia entre el primero y segundo hilo no debe ser tan grande que la
masa de soldadura alcance a solidificar entre los hilos.
S Verifique que la cubierta de polvo entre el primero y segundo hilo sea buena.
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S Para hilo doble2x2,0--3,0Heavy Twin (D35) (Accesorio).
Utilizar el me canismo direccional ( 3 ), el dispositivo de con-
tacto (1) D35 con tacos de contacto (2).
S Monte uno de los tacos con tor nillos M5 suministrados,
en el dispositivo de contacto fijo (a).
S Monte el otro de los tacos en la mitad suelta del disposi-
tivo de contacto (b) debajo del tornillo (8) y ajuste a pre-
sión para obtener buen contacto entre los tacos y el hilo.
S Para hilo doble2x1,2--2,0mm,LightTwin(D35)(Accesorio).
Utilizar el me canismo direccional (3), el dispositivo de
contacto (1) D35 con adaptador twin (9) y 2 toberas de
contacto (2) (rosca M6) y mecanismo para hilo delgado (4)
con los tubos guía ( 6) . Para hilo doble < 1,6 mm utilizar
una espiral guía en cada uno de los tubos guía.
S Monte el adaptador twin (9) para toberas de contacto
M6 (2) con tornillo M5 en la parte fija del dispositivo de
contacto dividido (1).
S Monte la abrazadera (7) con los tubos guías (6) en el
orificio M12 del mecanism o de r odillo direccional ( 3).
Los tubos guías deben quedar contra el adaptador twin (9)
de la tobera de contacto (2).
S Apriete las toberas de contacto (2) con una llave para lo-
grar un buen contacto.
S Si es necesario corte el tubo guía para que el rodillo ali-
mentador corra libremente (5)
S Regulación del hilo en la soldadura Twinarc:
S Regule los hilos en la unión para obtener un resultado óptimo, girando el
dispositivo de contacto. Los dos hilos se pueden girar para que queden
en línea con la unión uno detrás del otro o en cualquier posición hasta
90_ perpendicular a la unión, es decir un hilo a cada lado de la unión.
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Equipos d e contacto para la sold ad ura MIG/MAG.
S Para hilo simple 1,6 -- 2,5 mm (D35)
Utilizar el me canismo direccional (3), el dispositivo de
contacto (1) D35 con tacos de contacto (2) (Rosca
M10).
S Apriete las toberas de contacto (2) con una llave para lo-
grar un buen contacto
S Monte la abrazadera (7) con el tubo guía (6) en el orificio
M12 del m e canismo de rodillo direccional (3 ). El tubo
guía debe quedar contra la tobera de contacto (2).
S Si es necesario, corte el tubo guía (6) para que el rodillo
alimentador corra libremente (5).
S Para hilo simple < 1,6 mm (D35)
Utilizar el me canismo direccional (3), el dispositivo de
contacto (1) D35 con tacos de contacto (2) (Rosca M12),
mecanismo para hilo delgado (4) con tubo guía (6) y una
espiral en el tubo guía(6).
S Monte la abrazadera (7) con el tubo guía (6) en el orificio
M12 del m e canismo de rodillo direccional (3 ). El tubo
guía debe quedar contra la tobera de contacto (2).
S Si es necesario corte el tubo guía para que el rodillo
alimentador corra libremente (5).
S Monte el mecanismo para hilo delgado (4) en la parte
superior de la abrazadera del mecanismo d e rodillo
direccional (3).
S Conecte el agua refrigerante y el gas (soldadura MIG/MAG).
Carga d e polvo (soldadura UP)
S Cierre la válvula de polvo en el contenedor de polvo.
S Si fuera necesario, soltar el ciclón del succionador de polvo.
S Cargue polvo. ¡ATENCIÓN! El polvo debe estar seco. Si es posible, evite el uso
de polvos aglomerantes en entornos húmedos y al aire libre.
S Colocar el tubo de los polvos de forma que no se doble.
S Regule la altura de la tobera de polvo sobre la soldadura para obtener una
cantidad de polvo adecuada. La cubierta de polvo debe ser lo suficientemente
alta para que el arco no la rompa.
5.3 Modificación de la A6 SFE1 (soldadura UP) a soldadura
MIG/MAG
Monte como se indica en las instrucciones del juego de modificación.
5.4 Modificación de la A6 SFE1 / A6 SFE2 (soldadura UP) a
Twinarc
Monte como se indica en las instrucciones del juego de modificación.
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6 MANTENIMIENTO
6.1 Generalidades
¡Atención! Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento, comprobar que
la tensión de la red esté desconectada.
Para el mantenimiento de la caja de maniobra A2--A6 Process Controller (PEH), ver
el manual de instrucciones.
6.2 Mantenimiento diario
S Limpiar d e polvo de soldadura y polvo de suciedad las piezas móviles del
equipo.
S Comprobar que las toberas de contacto y todos los cables eléctricos estén
conectados.
S Comprobar que todas las uniones atornilladas estén apretadas y que la guía y
los rodillos motores no estén gastados o averiados.
S Comprobar el par de frenado del cubo de freno. No debe ser tan pequeño que el
tambor de electrodo siga girando al par ar el avance de electrodo; ni tan g rande
que patinen los carretes alimentadores. Par de frenado nominal para un tambor
de freno de 30 kg = 1,5 Nm.
Ajuste del par de frenado:
S Poner el botón fiador (2) en
posición de bloqueo
S Introducir un destornillador en
los m uelles del cubo.
S El par de frenado se reduce girando
en el sentido horario el muelle (1).
S El par se aumenta g irando el muelle en el sentido antihorario.
¡ATENCIÓN! Girar ambos muelles por igual.
6.3 Mantenimiento periódico
S Controle las escobillas de carbón del motor del alambre cada 3 meses.
Cámbielos cuando se hayan gastado hasta los 6 mm.
S Controle las guías deslizantes, lubrique si giran con dificultad.
S Controle la regulación del electrodo por la unidad de alimentación, los rodillos
motores y la boquilla de contacto, cambie las piezas gastadas o dañadas (ver
piezas de repuesto en la página 207).
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7 LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS
Equipo S Manual de instrucciones, Caja de maniobra A2--A6 Process Con -
troller (PEH).
S Instrucciones motor con engranaje A6 VEC referencia 0443 393.
Comprobar S que la fuente de corriente de soldadura tenga la tensión de red
correcta
S que las 3 fases tengan tensión (independientemente del orden
de fases)
S que los conductos de soldadura y sus conexiones estén intactos
S que los mandos estén en las posiciones correctas
S antes de reparar: que la tensión de red esté desconectada
FALLOS POSIBLES
1. Síntoma Grandes variaciones del amperaje y la ten sió n en el display
numérico.
Causa 1.1 Abrazaderas o boquilla de contacto desgastados o de dimensión
incorrecta.
Medida Cambiar las abrazaderas o la tobera.
Causa 1.2 Presión insuficiente de los carretes alimentadores.
Medida Aumentar la presión de los carretes.
2. Síntoma Avance d e electrodo irregular.
Causa 2.1 Presión de los carretes alimentadores mal ajustada.
Medida Cambiar la presión de los carretes.
Causa 2.2 Dimensión incorrecta de los carretes alimentadores.
Medida Cambiar los carretes.
Causa 2.3 Guías de los carretes alimentadores desgastadas.
Medida Cambiar los carretes.
3. Síntoma Sobrecalentamiento de los conductos de soldadura.
Causa 3.1 Conexiones eléctricas defectuosas.
Medida Limpiar y apretar todas las conexiones.
Causa 3.2 Dimensionado insuficiente de los conductos de soldadura.
Medida Aumentar la dimensión de los cables o utilizar cables paralelos.
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8 ACCESORIOS
Guía accionada a mano 0154 465 xxx...............................................
Guía motorizada 0334 333 xxx.....................................................
Guía angular 0671 171 580........................................................
Equipo de contacto para alambre doble 2x1,2 -- 2x2,0 Light duty 0333 852 881..........
Equipo de contacto para alambre doble 2x2,0 -- 2x2,5--3,0 Heavy duty 0417 959 881.....
Mecanismo direccional de hilo delgado 0332 565 880.................................
Juego para conversión de A6 SFE1 a soldeo MIG/MAG 0334 299 890..................
Juego para conversión de A6 SFE1/A6 SFE2 a Twin con
mecanismo direccional de hilo delgado ( Light duty) 0334 291 888......................
Juego para conversión de A6 SFE1/A6 SFE2 a Twin (Heavy duty) 0334 291 889.........
Lámpara piloto (D20) 0153 143 885.................................................
Adaptador M6/M10 0147 333 001...................................................
9 PEDIDOS DE REPUESTOS
Para encargar repuestos, diríjase al representante de ESAB más cercano (consulte
la contraportada). Al cursar el pedido, indique el tipo de máquina, su número de re-
ferencia y nombre, y el número de referencia del repuesto, que aparece en la lista
de la página 207. De este modo, la tram itación resultará más sencilla y se asegurará
de que recibe el repuesto correcto.
ES
ESAB AB
SE--695 81 LAXÅ
SWEDEN
Phone +46 584 81 000
www.esab.co m
041227
ESAB subsidiaries and representative offices
Europe
AUSTRIA
ESAB Ges.m.b.H
Vienna--Liesing
Tel: +43 1 888 25 11
Fax: +43 1 888 25 11 85
BELGIUM
S.A. ESAB N.V.
Brussels
Tel: +32 2 745 11 00
Fax: +32 2 745 11 28
THE CZECH REPUBLIC
ESAB V AMBERK s.r .o.
Prague
Tel: +420 2 819 40 885
Fax: +420 2 819 40 120
DENMARK
Aktieselskabet ESAB
Copenhagen-- Valby
Tel:+4536300111
Fax:+4536304003
FINLAND
ESAB Oy
Helsinki
Tel: +358 9 547 761
Fax: +358 9 547 77 71
FRANCE
ESAB France S.A.
Cergy Pontoise
Tel:+33130755500
Fax:+33130755524
GERMANY
ESAB GmbH
Solingen
Tel: +49 212 298 0
Fax: +49 212 298 218
GREAT BRITAIN
ESAB Group (UK) Ltd
Waltham Cross
Tel: +44 1992 76 85 15
Fax: +44 1992 71 58 03
ESAB Automation Ltd
Andover
Tel: +44 1264 33 22 33
Fax: +44 1264 33 20 74
HUNGARY
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Budapest
Tel:+3612044182
Fax:+3612044186
ITALY
ESAB Saldatura S.p.A.
Mesero (Mi)
Tel:+3902979681
Fax:+390297289181
THE NETHERLANDS
ESAB Nederland B.V.
Utrecht
Tel: +31 30 2485 377
Fax: +31 30 2485 260
NORWAY
AS ESAB
Larvik
Tel:+4733121000
Fax:+4733115203
POLAND
ESAB Sp.zo.o.
Katowice
Tel: +48 32 351 11 00
Fax: +48 32 351 11 20
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Tel: +351 8 310 960
Fax: +351 1 859 1277
SLOVAKIA
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Bratislava
Tel:+421744882426
Fax:+421744888741
SPAIN
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Alcalá de Henares (MADRID)
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Fax: +34 91 802 3461
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Gothenburg
Tel:+4631509500
Fax:+4631509222
ESAB International AB
Gothenburg
Tel:+4631509000
Fax:+4631509360
SWITZERLAND
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Fax: +41 1 740 30 55
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Fax: +54 11 4 753 6313
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Fax: +55 31 2191 4440
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Missisauga, Ontario
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Fax: +1 905 670 48 79
MEXICO
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Monterrey
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Fax: +52 8 350 7554
USA
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Florence, SC
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Fax: +1 843 664 57 48
Asia/Pacific
CHINA
Shanghai ESAB A/P
Shanghai
Tel: +86 21 5308 9922
Fax: +86 21 6566 6622
INDIA
ESAB India Ltd
Calcutta
Tel: +91 33 478 45 17
Fax: +91 33 468 18 80
INDONESIA
P.T. ESABindo Pratama
Jakarta
Tel: +62 21 460 0188
Fax: +62 21 461 2929
JAPAN
ESAB Japan
Tokyo
Tel: +81 3 5296 7371
Fax: +81 3 5296 8080
MALAYSIA
ESAB (Malaysia) Snd Bhd
Shah Alam Selangor
Tel: +60 3 5511 3615
Fax: +60 3 5512 3552
SINGAPORE
ESAB Asia/Pacific Pte Ltd
Singapore
Tel: +65 6861 43 22
Fax: +65 6861 31 95
SOUTH KOREA
ESAB SeAH Corporation
Kyungnam
Tel: +82 55 269 8170
Fax: +82 55 289 8864
UNITED ARAB EMIRATES
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Dubai
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Fax: +971 4 887 22 63
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ESAB Representative Office
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EGYPT
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Dokki--Cairo
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Fax: +20 2 393 32 13
ROMANIA
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Tel/Fax: +40 1 322 36 74
RUSSIA--CIS
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ESAB A6 SFE1 / SFE2 / SGE1 / SFE1C Manual de usuario

A6 SFE1 / SFE2 / SGE1 / SFE1C
ESAB
Marca
ESAB
Modelo
A6 SFE1 / SFE2 / SGE1 / SFE1C
Categoría
Sistema de soldadura
Tipo
Manual de usuario

ESAB A6 SFE1 / SFE2 / SGE1 / SFE1C: Una potente fuente de energía para soldadura que ofrece una serie de características para diversas aplicaciones de soldadura.

  • Procesos de soldadura: Soldadura por arco metálico protegido (SMAW), soldadura por arco de tungsteno con gas (GTAW), soldadura por arco metálico con gas (GMAW) y soldadura por arco de plasma (PAW).
  • Materiales de soldadura: Acero, acero inoxidable, aluminio y otros metales.
  • Aplicaciones: Fabricación, construcción, reparación y mantenimiento.
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