Valid from Serial NO 806 XXX--XXXX0457 641 001 2001--03--09
A2 Weldtrac
A2 TFF1 / A2 TGF1
101103105107109111102021110025108024042106023061104022041100020040060001
Bruksanvisning
Brugsanvisning
Bruksanvisning
Käyttöohjeet
Instruction manual
Betriebsanweisung
Manuel d’instructions
Gebruiksaanwijzing
Instrucciones de uso
Istruzioni per l’uso
Manual de instruções
Ïäçãßåò ÷ñÞóåùò
-- 2 --
Rätt till ändring av specifikationer utan avisering förbehålles.
Ret til ændring af specifikationer uden varsel forbeholdes.
Rett til å endre spesifikasjoner uten varsel forbeholdes.
Oikeudet muutoksiin pidätetään.
Rights reserved to alter specifications without notice.
Änderungen vorbehalten.
Sous réserve de modifications sans avis préalable.
Recht op wijzigingen zonder voorafgaande mededeling voorbehouden.
Reservado el derecho de cambiar las especifi caciones sin previo aviso.
Specifiche senza preavviso.
Reservamo--nos o direito de alterar as especificações sem aviso prévio.
Äéáôçñåßôáé ôï äéêáßùìá ôñïðïðïßçóçò ðñïäéáãñáöþí ×ùñßò ðñïåéäïðïßçóç.
SVENSKA 3..............................................
DANSK 16................................................
NORSK 29................................................
SUOMI 42................................................
ENGLISH 55..............................................
DEUTSCH 68.............................................
FRANÇAIS 81.............................................
NEDERLANDS 94.........................................
ESPAÑOL 107..............................................
ITALIANO 120..............................................
PORTUGUÊS 133..........................................
ÅËËÇÍÉÊÁ 146.............................................
ESPAÑOL
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TOCc
1 NORMATIVA 108.......................................................
2 SEGURIDAD 108.......................................................
3 INTRODUCCIÓN 109...................................................
3.1 Generalidades 109............................................................
3.2 Datos técnicos 110............................................................
3.3 Método de soldadura 110.......................................................
3.4 Equipo 111...................................................................
4 INSTALACIÓN 112.....................................................
4.1 Generalidades 112............................................................
4.2 Conexiones 112...............................................................
5 OPERACIÓN 113.......................................................
5.1 Generalidades 113............................................................
5.2 Puesta en marcha 114.........................................................
5.3 Carga de polvo (soldadura UP) 117..............................................
5.4 T raslado de la soldadora automática. 117.........................................
5.5 Modificación de la A2 TFF1 (soldadura UP) a soldadura MIG/MAG. 117..............
5.6 Modificación de la A2 TFF1 (soldadura UP) a TWIN--ARC
(hilo doble). 117...............................................................
6 MANTENIMIENTO 118..................................................
6.1 Generalidades 118............................................................
6.2 Diario 118....................................................................
6.3 Periódicamente 118...........................................................
7 LOCAL IZACIÓN DE AVERÍAS 119.......................................
8 PEDIDOS DE REPUESTOS 119..........................................
PIEZAS DE DESGASTE 160...............................................
LISTA DE REPUESTOS 163................................................
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1NORMATIVA
DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD
Esab Welding Equipment AB, 695 81 Laxå, Sweden, declara, asumiendo toda res-
ponsabilidad, que la equipo para soldadura automática A2 TFF1 / A2 TGF1 desde el
número de serie 806 está fabricada de conformidad con la normativa EN 60292 se-
gún los requisitos de la directiva 89/392/EEC con el suplemento.
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Paul Karlsson
Managing Director
Esab Welding Equipment AB
695 81 LAXÅ
SWEDEN Tel: + 46 584 81000 Fax: + 46 584 12336
Laxå 97--12--16
2 SEGURIDAD
El usuario de un equipo de soldadura ESAB es el máximo responsable de las medidas de se-
guridad para el personal que trabaja con el sistema o cerca del mismo. Las medidas de seguri-
dad deben cumplir los requisitos vigentes para este tipo de equipo de soldadura. El contenido
de esta recomendación puede considerarse como un complemento de las reglas normales
vigentes en el lugar de trabajo.
Todas las operaciones de manejo deben ser efectuadas, de acuerdo con las instrucciones da-
das, por personal que conozca bien el funcionamiento del equipo de soldadura. Una maniobra
errónea puede causar una situación anormal peligrosa para el operador y para el equipo.
1. Todo el personal que trabaja con el equipo de soldadura debe conocer:
S su manejo
S la ubicación de la parada de emergencia
S su funcionamiento
S las reglas de seguridad vigentes
S la técnica de soldadura
2. El operador debe asegurarse de que:
S no hayan personas no autorizadas en la zona de trabajo del equipo de soldadura antes
de ponerlo en marcha.
S que no hayan personas desprotegidas al encender el arco
3. El lugar de trabajo:
S debe ser adecuado para la aplicación
S no debe tener corrientes de aire
4. Equipo de protección personal
S Utilizar siempre el equipo de protección personal prescritocomo gafas protectoras, ro-
pas ininflamables y guantes.
S No utilizar prendas sueltas como correa, brazalete, anillo, etc., que puedan agarrarse o
causar quemaduras.
5. Otros
S Comprobar que estén bien conectados los cables de retorno indicados.
S Los trabajos en las unidades eléctricas sólo deben ser efectuados por personal
cualificado.
S Debe disponerse de equipo de extinción de fuegos en un lugar fácilmente accesible y
bien indicado.
S La lubricación y el mantenimiento del equipo de soldadura no deben efectuarse duran-
te el funcionamiento.
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ADVERTENCIA
LA SOLDADURA POR ARCO Y EL CORTE PUEDEN SER PELIGROSOS PARA UD. Y OTROS.
TENGA, PUES, CUIDADO AL SOLDAR. SIGA LAS INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD DE SU EM-
PRESA QUE SE BASAN EN LAS DEL FABRICANTE.
CHOQUES ELÉCTRICOS -- Pueden causar la muerte
S Instale y ponga a tierra el equipo de soldar según las normas vigentes.
S No toque con las manos descubiertas o medios de proteccion mojados electrodos o partes con
corriente.
S Aislese de la tierra y de la pieza de trabajo.
S Atienda a que adopta una posición de trabajo segura.
HUMOS Y GASES -- Pueden dañar la salud.
S Aparte la cara de los humos de soldadura.
S Ventile y extraiga los humos de soldadura suyos y de otros lugares de trabajo.
RAYOS DE LUZ -- Pueden dañar los ojos y quemar la piel
S Proteja los ojos y el cuerpo. Utilice un casco de soldador adecuado con elemento filtrante y lle-
ve ropa de protección.
S Proteja a los circundantes con pantallas protectoras ó cortinas adecuadas.
PELIGRO DE INCENDIO
S Las chispas pueden causar incendios. Asegúrese, pues, que no hay materiales inflamables en
las cercanias del lugar de soldadura.
RUIDO -- El ruido excesivo puedo perjudicar el oído
S Proteja su oído. Utilice protectores auriculares.
S Avise a otras personas presentes sobre el riesgo.
EN CASO DE AVERÍA -- Acuda a un especialista.
ANTES DE LA INSTALACIÓN Y USO, LEA ATENTAMENTE LAS INSTRUCCIONES DE USO.
¡PROTÉJASE A SÍ MISMO Y A LOS DEMÁS!
3 INTRODUCCIÓN
3.1 Generalidades
El equipo de soldadura automática A2 TFF1, de tracción en las dos ruedas, e stá
diseñado para la soldadura UP, a tope y en ángulo.
El equipo de soldadura automática A2 TGF1, de tracción en las dos ruedas, está
diseñado para la soldadura MIG/MAG, a tope y en ángulo.
Estos equipos de soldeo automático se usan junto con la caja de maniobra A2--A6
Process Controller (PEH), de ESAB.
La tensión de alimentación a la caja de m aniobra y a los motores del equipo
automático proviene de los equipos de suministro eléctrico LAF y TAF,
respectivamente, de ESAB.
Pro h ibid as otras aplicaciones.
El equipo desmontado (columna y cadena de seguridad desmontadas) puede
introducirse por un orificio de 600 mm de diámetro como mínimo.
La posición del tubo de contacto es ajustable vertical y horizontalmente mediante un
sistema de carro. El ángulo se ajusta girando la unidad alimentadora de electrodo.
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3.2 Datos técnicos
A
2
W
e
l
d
t
r
a
c
A2 TFF1 A2 TGF1
A
2
W
e
l
d
trac
UP MIG/MAG
Tensión de conexión 42 V AC 42 V AC
Carga admisible100 % 800 A DC 600 A DC
Dimensiones de electrodo:
hilo sencillo macizo 1,6--4,0 mm 0,8--1,6 mm
hilo tubular 1,6--4,0 mm 1,2--2,4 mm
hilo doble 2x1,2--2,5 mm -- --
Velocidad de avance del electrodo, máx. 9m/min 19 m/min
Par de frenado del cubo de freno 1,5 Nm 1,5 Nm
Velocidad de desplazamiento 0,1--2,0 m/min 0,1--2,0 m/min
Radio de giro en soldadura circular, mín. 1500 mm 1500 mm
Diámetro de tubo en soldadura de uniones, mín. 1100 mm 1100 mm
Peso del electrodo, máx. 30 kg 30 kg
Capacidad del depósito de polvo
(no debe ponerse polvo precalentado)
6l -- --
Peso (excl. electrodo y polvo) 47 kg 43 kg
Inclinación lateral, máx.
25_ 25_
Presión acústica continua, ponderación A 68 dB 83 dB
3.3 Método de soldadura
Soldadura UP
Para la soldadur a UP se utiliza siempre A2 Weldtrac del tipo A2 TFF1 UP light duty
con enchufe de Ø 20 mm que permite una carga de hasta 800 A (100%) o 1000 A
(60%).
El cabezal de soldeo puede equiparse con rodillos alim entador es para la soldadur a
con hilo simple o doble (twinarc). Para la soldadura con hilo tubular hay rodillos
alimentadores acanalados que garantizan una alimentación segura del hilo sin que
se deforme debido a las altas presiones de alimentación.
Soldaura MIG/MAG
Para la soldadura MIG/MAG se utiliza A2 Weldtrac A2 TGF1 que permite una carga
de hasta 600 A. El cabezal de soldadura es refrigerado por agua que se conecta
mediante mangueras en los racores correspondientes.
Las instrucciones de conexión para la soldadura UP y MIG/MAG se desprenden del
esquema del sistema, ver la página 112 y 113.
ES
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3.4 Equipo
Un cabezal de soldadura completo comprende un motor alimentador del hilo A6
VEC y un equipo de contacto que electrifica el hilo y le permite un buen contacto.
Los equipos de contacto se comercializan en distintos modelos.
S El A2 TF se utiliza para la soldadura UP.
S El A2 TG se utiliza para la soldadura M IG/MAG.
Componentes principales de la A2 TFF1
1 Mecanismo de rodillo direccional.
2 Equipo de contacto que
comprende una tobera de
contacto, dispositivo de
contacto y tubo para el polvo
4 Vaina (manual)
5 Motor
6 Tambor de hilo.
7 Contenedor de polvo
(a veces con ciclón montado).
8 --
9 Carro
10 Columna
11 Asa para el transporte
Componentes principales de la A2 TGF1
1 Mecanismo de rodillo direccional.
2 Equipo de contacto que
comprende un dispositivo
de contacto, tobera de gas
y manguera de agua.
4 Vaina (manual)
5 Motor
6 Tambor de hilo.
7 --
8 Guía de hilo.
9 Carro
10 Columna
11 Asa para el transporte
ES
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4 INSTALACIÓN
4.1 Generalidades
La instalación deberá hacerla un profesion al autorizado.
¡ADVERTENCIA!
Las piezas rotativas presentan peligro de
accidentes por apriete. Proceda con sumo cuidado.
4.2 Conexiones
1. La conexión de la caja de maniobra A2--A6 Process Controller (PEH) al equipo
automático ya está hecha al efectuarse el suministro.
Para información más detallada, ver el manual de instrucciones del A2--A6
Process Controller (PEH).
2. Conectar el equipo según el esquema.
SOLDADURA POR ARCO EN FUSIÓN UP
S Conectar el cable de mando (7) entre la fuente de corriente de soldadura (8)
y la caja de maniobra A2 --A6 Process Controller (PEH) (2).
S Conectar el cable de retorno (11) entre la fuente de corriente de soldadura
(8) y la pieza de trabajo (9).
S Conectar el cable de soldeo (10) entre el equipo de suministro eléctrico (8) y
el equipo de soldadora automática (1).
S Conectar el hilo testigo (12) entre la fuente de corriente de soldadura (8) y la
pieza de trabajo (9).
ES
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SOLDADURA POR ARCO MIG/MAG
S Conectar el cable de mando (7) entre la fuente de corriente de soldadura (8)
y la caja de maniobra A2 --A6 Process Controller (PEH) (2).
S Conectar el cable de retorno (11) entre la fuente de corriente de soldadura
(8) y la pieza de trabajo (9).
S Conectar el cable de soldeo (10) entre el equipo de suministro eléctrico (8) y
el equipo de soldadura (1).
S Conectar la manguera de gas (5) entre la válvula reductora (6) y la conexión
de gas (13) del equipo de soldadura.
S Conectar las mangueras de agua refrigerante (3) entre la unidad refrigerante
(4) y el equipo de soldadura ( 1).
S Conectar el hilo testigo (12) entre la fuente de corriente de soldadura (8) y la
pieza de trabajo (9).
5 OPERACIÓN
5.1 Generalidades
En la página 108 hay instrucciones de seguridad generales para el manejo de
este equipo. Leerlas antes de usarlo.
S Para obtener un resultado satisfactorio, son necesarios unos preparativos
minuciosos.
¡ATENCIÓN! No debe haber variaciones de la distancia entre bordes en la junta
de soldadura.
S Para evitar el riesgo de agrietamientos por calor, la anchura de soldeo debe ser
mayor que la profundidad de penetración.
S Soldar siempre una pieza de prueba con el mismo tipo de junta y grosor de
chapa que la pieza de trabajo.
¡ATENCIÓN! En la producción, NO DEBE soldarse directamente en la pieza de
trabajo.
S Para la maniobra e instalación del equipo automático de soldadura y el equipo
de suministro eléctrico, ver el manual de instrucciones del
A2--A6 Process Controller (PEH).
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5.2 Puesta en marcha
1. Elegir el tipo de electrodo y el polvo de soldadura o gas protector para que el
metal depositado coincida analíticamente con el metal a soldar. Elegir la
dimensión de electrodo y los valores de soldadura según las recomendaciones
del proveedor de aditivos.
2. Carga del hilo de soldadura
S Desmonte el tambor de hilo (1) del cubo
de freno (2) y libere el lateral (3).
S Coloque la bobina de hilo en el tambor (1).
S Corte los hilos de sujeción de la bobina.
S Monte el lateral (3).
S Monte el tambor de hilo (1) en el cubo del
freno (2). Verifique la correcta posición de
la brida (4).
¡Atención! La inclinación máxima admisible de la bobina
de hilo es de 25°. Si la inclinación es demasiado pronunciada se
desgasta el mecanismo de freno del cubo y la bobina se sale.
¡IMPORTANTE!
Para que la bobina de electrodo no patine en el cubo de fre-
no, bloquear éste con la manija roja, según las instruccio -
nes indicadas en el cubo.
UP MIG/MAG
S Controle que el rodillo de alimentación (1) y los tacos de contacto o las toberas
(3) tengan una dimensión correcta respecto al hilo elegido.
S Pase la punta del hilo a través del mecanismo de rodillo direccional (2). Cuando
el hilo es mayor a 2 mm: enderece 0,5 m y páselo a mano por el mecanismo de
rodillo direccional.
S Coloque le hilo en los surcos del rodillo alimentador (1).
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S Regule la presión del hilo contra el rodillo alimentador con la manilla ( 7 ).
¡ATENCIÓN! No tense m ás que lo necesario para obtener una alimentación
segura.
S Haga correr 30 mm de hilo pulsando en la caja de maniobras A2--A6
Process Controller.
S Dirija el hilo regulando la manilla (6)
Para hilos muy delgados se puede utilizar el mecanismo direccional para hilo
delgado (4) para hilos simples o dobles.
Verifique que el mecanismo direccional esté correctamente regulado para que el
hilo pase recto entre los tacos de contacto/tobera de contacto.
Utilice siempre un tubo guía (5) para garantizar la alimentación de hilos
delgados (1,6 -- 2,5 mm).
En la soldadura MIG/MAG con h ilos < 1,6 mm se debe utiliza un espiral guía que
se coloca en el tubo guía (5) .
Cmabio de rodillo alimentador
S Hilo simple
S Afloje las manillas (3) y (4).
S Afloje la sujeción (2).
S Cambie el rodillo alimentador (1). Están marcados con
la dimensión correspondiente.
S Hilo doble (Twin arc)
S Cambie el rodillo alimentador(1) de surcos dobles de la
misma manera que el de surcos simples.
S ¡ATENCIÓN! Cambie también el rodillo de presión (5). El rodillo esférico
especial de pre sión para surcos dobles, r eem plaza al rodillo de presión
estándar para hilo simple.
S Monte el rodillo de pr esión con muñón de eje especial (ref. de pedido
0146 253 001).
S Hilo tubular (Para rodillos con canaletas)
S Cambiar e l rodillo alimentador (1) y el rodillo de presión (5) de a pares para
cada dimensión de hilo.
¡ATENCIÓN! Para el r odillo de presión se requier e un muñón de eje
especial (ref. de pedido 0212 901 101).
S Apriete el tornillo de presión (4) con presión media para no deformar el hilo
tubular.
Equipos de contacto para la soldadura UP
S Para hilos simples 3,0 -- 4,0 mm. Light duty (D20)
Utilizar el m e canismo direccional ( 3 ), el dispositivo de
contacto (1) D20 con tobera de contacto (2) (rosca M12).
S Apriete la tobera (2) con una llave para lograr un buen
contacto.
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S Para hilo simple 1,6 -- 2,5 mm UP, Light duty (D20)
Utilizar el m e canismo direccional ( 3 ), el dispositivo de
contacto (1) D20 con tobera de contacto (2) (rosca M12)
con mecanismo para hilo delgado separado (4) con
tubo guía (6).
S Monte la abrazadera (7) con el tubo guía (6) en el
orificio M12 del mecanismo direccional (3). El tubo guía
(6) debe hacer tope contra la tobera (2).
S Si es necesario corte el tubo guía para que el rodillo
alimentador corra libremente (5).
S Monte el mecanismo para hilo delgado (4) en la parte
superior de la abrazader a del mecanismo de rodillo
direccional (3).
S Para hilo doble2x1,2--2,0mm,LightTwin(D35)(Accesorio).
Utilizar el m e canismo direccional ( 3 ), el dispositivo de
contacto (1) D35 con adaptador twin (9) y 2 toberas de
contacto (2) (rosca M6) y mecanismo para hilo delgado (4)
con los tubos guía(6). Para hilo doble < 1,6 mm utilizar un
espiral guía en cada uno de los tubos guía.
S Monte el adaptador twin (9) para M6 la tobera de
contacto (2) con tornillo M5 en la parte fija del
dispositivo de contacto dividido (1).
S Monte la abrazadera (7) con los tubos guías (6) en el
orificio M12 del mecanismo de rodillo direccional ( 3).
Los tubos guías deben quedar contra el adaptador
twin (9) de la tobera de contacto (2).
S Apriete las toberas de contacto (2) con una llave para
lograr un buen contacto.
S Si es necesario corte el tubo guía (6) para que el rodillo
alimentador corra libremente ( 5)
S Reg u lación del h ilo en la soldadura Twinarc:
S Regule los hilos en la unión para obtener un resultado óptimo, girando el
dispositivo de contacto. Los dos hilos se pueden girar para que queden
en línea con la unión uno detrás del otro o en cualquier posición hasta
90_ perpendicular a la unión, es decir un hilo a cada lado de la unión.
Equipos de contacto para la soldadura MIG/MAG.
S Para hilo simple 1,6 -- 2,5 mm (D35)
Utilizar el m e canismo direccional ( 3 ), el dispositivo de
contacto (1) D35 con tacos de contacto (2).
(Rosca M10).
S Apriete las toberas de contacto (2) con una llave para
lograr un buen contacto
S Monte la abrazadera (7) con el tubo guía (6) en el orificio
M12 del mecanismo de rodillo direccional (3). El tubo
guía debe quedar la tobera de contacto (2).
S Si es necesario corte el tubo guía (6) para que el rodillo
alimentador corra libremente (5).
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S Para hilo simple < 1,6 mm (D35)
Utilizar el m e canismo direccional ( 3 ), el dispositivo de
contacto (1) D35 con tacos de contacto (2). (Rosca M12),
mecanismo para hilo delgado (4) con tubo guía(6) y un
espiral en el tubo guía (6).
S Monte la abrazadera (7) con el tubo guía (6) en el orificio
M12 del mecanismo de rodillo direccional (3). El tubo
guía debe quedar la tobera de contacto (2).
S Si es necesario corte el tubo guía para que el rodillo
alimentador corra libremente (5).
S Monte e mecanismo para hilo delgado (4) en la parte
superior de la abrazader a del mecanismo de rodillo
direccional (3).
S Conecte el agua refrigerante y el gas (soldadura MIG/MAG).
5.3 Carga de polvo (soldadura UP)
S Ciere la válvula de polvo en el contenedor de polvo.
S Afloje el ciclón del succionador de polvo.
S Cargue polvo. ¡ATENCIÓN! El polvo debe estar seco. Si es posible, e vite el uso
de polvos aglomerantes en entornos húmedo y exteriores.
S Coloque el tubo de polvo de manera que la manguera no se doble.
S Regule la altura de la tobera de polvo sobre la soldadura para obtener una
cantidad de polvo adecuada.
La cubierta de polvo debe ser lo suficientemente alta para que el arco no la
rompa.
5.4 Traslado de la soldadora automática.
El desplazamiento de la soldadora
automática se hace levantando las ruedas
motrices con ayuda del asa.
5.5 Modificación de la A2 TFF1 (soldadura UP) a soldadura
MIG/MAG.
Monte conforme a las instrucciones adjuntas al juego de modificación.
5.6 Modificación de la A2 TFF1 (soldadura UP) a TWIN--ARC
(hilo doble).
Monte conforme a las instrucciones adjuntas al juego de modificación.
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aza5dp08
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6 MANTENIMIENTO
6.1 Generalidades
¡ATENCIÓN!
Todos los compromisos de garantía del proveedor pierden su vigencia si el propio
cliente durante el plazo de garantía hace reparaciones en la máquina para remediar
posibles fallos.
¡Atención! Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento, comprobar que
la tensión de la r ed esté desconectada.
Para el mantenimiento a la caja de m aniobra A2 --A6 Process Controller (PEH), ver
el manual de instrucciones.
6.2 Diario
S Limpiar d e polvo de soldadura y polvo las p iezas móviles del equipo.
S Comprobar que la boquilla de contacto y todos los cables eléctricos estén
conectados.
S Comprobar que todas las uniones atornilladas estén apretadas y que la guía y
los rodillos motr ices no estén gastados o averiados.
S Comprobar el par de frenado del cubo de freno. No debe ser tan pequeño que el
tambor de electrodo siga rotando al parar el avance de electrodo; ni tan grande
que patinen los carretes alimentadores. Par de frenado nominal para un tambor
de freno de 30 kg = 1,5 Nm.
Ajuste del par de frenado:
S Poner el botón fiador (006) en posición
de bloqueo
S Introducir un destornillador en
los m uelles del cubo.
S El par de frenado se reduce
girando a la derecha el muelle (002).
El par se aumenta girando el muelle a la izquierda.
¡ATENCIÓN! Girar ambos muelles por igual.
6.3 Periódicamente
S Verifique el control de electrodo de la unidad de alimentación, los rodillos
tractores y la tobera de contacto.
S Cambie los componentes gastados o averiados (consulte los repuestos en la
página 160).
S Controle las vainas, lubríquelas si se traban.
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7 LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS
Equipo S Manual de instrucciones, Caja de maniobra A2--A6 Process Con-
troller (PEH).
Comprobar S que la fuente de corriente de soldadura tenga la tensión de red
correcta
S que las 3 fases tengan tensión (independientemente del fasaje)
S que los conductos de soldadura y sus conexiones estén intactos
S que los mandos estén en las posiciones correctas
S antes de reparar: que la tensión de red esté desconectada
FALLOS POSIBLES
1. Síntoma Grandes variaciones del amperaje y la tensión en el display
numérico.
Causa 1.1 Abrazaderas o boquilla de contacto desgastados o de dimensión
incorrecta.
Medida Cambiar las abr azader as o la boquilla.
Causa 1.2 Presión insuficiente de los carretes alimentadores.
Medida Aumentar la presión de los carretes.
2. Sín t o ma Avance de electrodo irregular.
Causa 2.1 Presión de los carretes alimentadores mal ajustada.
Medida Cambiar la presión de los carretes.
Causa 2.2 Dimensión incorrecta de los carretes alimentadores.
Medida Cambiar los carretes.
Causa 2.3 Guías de los carretes alimentadores desgastadas.
Medida Cambiar los carretes.
3. Síntoma Sobrecalentamiento de los conductos de soldadura.
Causa 3.1 Conexiones eléctricas defectuosas.
Medida Limpiar y apretar todas las conexiones.
Causa 3.2 Dimensionado insuficiente de los conductos de soldadura.
Medida Aumentar la dimensión de los cables o utilizar cables paralelos.
8 PEDIDOS DE REPUESTOS
Para encargar repuestos dirigirse al representante más cercano de ESAB, ver la últi-
ma página de este impreso. Al cursar el pedido, consignar el tipo de máquina,
número de fabricación y denominación, y número de repuesto según la lista de re-
puestos en la página 163.
Así se facilita la tr a m itación y se asegura la corrección de la entrega.
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1
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15
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