Campbell Hausfeld WG4000 Manual de usuario

Marca: Campbell Hausfeld

Modelo: WG4000

Categoría: Sistema de soldadura

Tipo: Manual de usuario

Este manual también es adecuado para

Welder WG4000

Please read and save these instructions. Read carefully before attempting to assemble, install, operate or maintain the product described.

Protect yourself and others by observing all safety information. Failure to comply with instructions could result in personal injury and/or

property damage! Retain instructions for future reference.

IN970800AV 3/03

Operating Instructions & Parts Manual Model WG4000

Wire Feed

Arc Welder

BUILT TO LAST

This Campbell Hausfeld wire feed welder

is designed to be used on standard 230

volt single phase current. The welder is

equipped with an infinite wire speed

control to accurately select the proper

wire feed rate needed for various

welding conditions. Internal components

are thermostatically protected.

This welder is designed for use with flux

core arc welding (gasless) or gas metal

arc welding (MIG) process. As delivered

from the factory, this welder can weld

with .030" (.8 mm) to .045” (1.2 mm)

diameter wire. A starter spool of .035”

(.9 mm) flux core wire and a .035” tip

are included.

Unpacking

Some welder components may be

found in the wire feed compartment.

When unpacking, inspect carefully for

any damage that may have occurred

during transit. Report any damaged or

missing items by calling (800) 746-5641.

Circuit Requirements

This equipment

requires a dedi-

cated 230 volt, minimum 20 amp circuit.

Do not run other appliances, lights, or

tools on this circuit while operating

this equipment. Extension cords are

not recommended. Blown fuses and

tripped circuit breakers can result from

failure to comply with this

recommendation.

Components and Controls

1. Work Clamp – Connects to work

piece.

2. Wire Feed Gun with .035” tip

3. Power Cord – Plugs into 230 volt

outlet.

CAUTION

4. On/Off/Heat Selector Switch –

Turns welder on and off and selects

welding power. Six (6) selections

are possible.

5. Infinite Wire Speed Control –

Controls wire speed (clockwise turn

increases speed; counterclockwise

turn decreases speed).

6. Polarity Hook-up (Inside Wire

Feed Compartment) – Provides

connections for MIG, direct current

electrode positive (DCEP); and flux

core, direct current electrode

negative (DCEN).

Danger means a

hazard that will

cause death or serious injury if the

warning is ignored.

DANGER

Warning means a

hazard that could

cause death or serious injury if the

warning is ignored.

Caution means a

hazard that may

cause minor or moderate injury if the

warning is ignored. It also may mean a

hazard that will only cause damage to

property.

NOTE: Note means any additional

information pertaining to the product

or its proper usage.

Always

keep a

fire extinguisher accessible

while performing arc welding

operations.

WARNING

CAUTION

WARNING

Need

Assistance?

Call Us First!

1-800-746-5641

Description

MODEL WG4000

Figure 1

General Safety

For parts, manuals, product & service information

visit www.chpower.com

or call (800) 746-5641.

FLU

FLUX

CORE

MIG

Wire Feed Gun (2)

Work

Clamp (1)

Power Cord (3)

Infinite Wire

Speed Control (5)

Polarity Hook-up (6)

On/Off/Heat Selector

Switch (4)

REMINDER: Keep your dated proof of purchase for warranty purposes! Attach it to this manual or file it for safekeeping.

Wire Feed Arc Welder

● Before starting or servicing any

electric arc welder, read and

understand all instructions. Failure

to follow safety precautions or

instructions can cause equipment

damage and/or serious personal

injury or death.

● All installation, maintenance, repair

and operation of this equipment

should be performed by qualified

persons only, in accordance with

national, state, and local codes.

Improper

use of

electric arc welders can cause

electric shock, injury, and

death! Take all precautions

described in this manual to reduce the

possibility of electric shock.

● Verify that all components of arc

welder are clean and in good

condition prior to operating the

welder. Be sure that the insulation

on all cables, wire feed gun, and

power cords is not damaged.

Always repair or replace damaged

components before operating

welder. Always keep welder panels,

shields, etc. in place when operating

the welder.

● Always wear dry, protective

clothing, welding gloves, and

insulated footwear.

● Always operate welder in a clean,

dry, well ventilated area. Do not

operate it in humid, wet, rainy, or

poorly ventilated areas.

● Be sure work piece is properly

supported and grounded before

beginning any electric arc welding

operation.

● Coiled welding cable should be

spread out before use to avoid

overheating and damage to

insulation.

Never immerse the

wire or wire feed

gun in water. If the welder becomes

wet for any reason, be absolutely

certain that it is completely clean and

dry before using!

● Always shut equipment off and

unplug power prior to moving

welder.

● Always attach work lead first.

● Verify that work piece is securely

grounded.

● Always shut off electric arc welding

equipment when not in use, and cut

off any excess wire from wire feed

gun.

DANGER

WARNING

● Never allow any part of body to

touch wire and ground or grounded

work piece at the same time.

● Awkward welding conditions and

positions can be electrically

hazardous. When crouching,

kneeling or at elevations, be sure to

insulate all conductive parts, wear

appropriate protective clothing, and

take precautions to prevent injury

from falls.

● Never attempt to use this equip-

ment at current settings or duty

cycles higher than those specified

on the equipment labels.

● Never use an electric arc welder to

thaw frozen pipes.

Flying

sparks

and hot metal can cause

injury. As welds cool, slag

can be thrown off. Take all

precautions described in this manual to

reduce the possibility of injury from

flying sparks and hot metal.

● Wear ANSI-approved (American

National Standards Institute-

approved) face shield or safety

glasses with side shield protection

when chipping or grinding metal

parts.

● Wear ear plugs when welding

overhead to prevent spatter or slag

from falling into ears.

Electric

arc

welding operations produce

intense light and heat and

ultraviolet (UV) rays. The

intense light and UV rays can cause

injury to eyes and skin. Take all

precautions described in this manual to

reduce the possibility of injury to eyes

and skin.

● All persons operating this

equipment or in the area while

equipment is in use must wear

protective welding gear including

welding helmet or shield with at

least a rating of shade 10, flame

resistant clothing, leather welding

gloves, and full foot protection.

Never look at arc

welding operations

without eye protection as described

above. Never use a shade filter lens

that is cracked, broken, or rated below

number 10. Warn others in the area not

to look at the arc.

Electric

arc

welding operations cause

sparks and heat metal to

temperatures that can cause

severe burns! Use protective gloves

WARNING

and clothing when performing any

metalworking operation. Take all

precautions described in this manual to

reduce the possibility of skin and

clothing burns.

● Make sure that all persons in the

welding area are protected from

heat, sparks, and ultraviolet rays.

Use additional face shields and

flame resistant barriers as needed.

● Never touch work pieces until

completely cooled.

Heat and

sparks

produced during electric arc

welding and other metal-

working operations can

ignite flammable and explosive

materials! Take all precautions

described in this manual to reduce the

possibility of flames and explosions.

● Remove all flammable materials

within 35 feet (10.7 m) of welding

arc. If removal is not possible,

tightly cover flammable materials

with fireproof covers.

● Do not operate any electric arc

welder in areas where flammable or

explosive vapors may be present.

● Take precautions to be sure that

flying sparks and heat do not cause

flames in hidden areas, in cracks,

behind bulkheads, etc.

Fire

hazard!

Do not weld on containers or

pipes that contain or have

contained flammable

materials or gaseous or liquid

combustibles.

Arc

welding

closed cylinders or containers

such as tanks or drums can

cause explosion if not

properly vented! Verify that any

cylinder or container to be welded has

an adequate ventilation hole, so that

expanding gases can be released.

Do not

breathe

fumes that are produced by

the arc welding operation.

These fumes are dangerous.

If the welding area cannot be

adequately ventilated, be sure to use

an air supplied respirator.

● Keep head and face out of welding

fumes.

● Do not perform electric arc welding

operations on metals that are

galvanized or cadmium-plated, or

that contain zinc, mercury or

beryllium without adhering to the

following precautions:

WARNING

General Safety

(Continued)

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WARNING

Safe Practices For Occupational And

Educational Eye And Face

Protection

ANSI Standard Z87.1, from American

National Standards Institute, 1430

Broadway, New York, NY 10018

Refer to Material Safety Data Sheets

and manufacturer’s instructions for

metals, wire, coatings and cleaners.

Selecting the proper location can

significantly increase performance,

reliability and life of arc welder.

● For best results place welder in an

environment that is clean and dry.

Dust and dirt in the welder retain

moisture and increase wear of

moving parts.

● Place welder in an area that

provides at least 12” (30,48 cm) of

ventilation space at both front and

rear of unit. Keep all obstructions

away from this ventilation space.

● Store wire in a clean, dry location

with low humidity to preserve wire

coating.

● The receptacle used for welder must

be properly grounded and welder

must be the only load on power

supply circuit.

● The use of an extension cord is not

recommended for electric arc

welding machines. The voltage drop

in extension cord may significantly

degrade performance of welder.

Model WG4000

Welder components listed below

are in the wire feed compartment.

Open and remove.

Tools needed:

1/4”, 9/32”, 5/16” nut driver

#2 Phillips head driver

Mallet or hammer

After unpacking welder, you will find a

box at front surrounding attached

torch, ground clamp lead, and power

cord.

The box at the rear of the welder contains

parts to be assembled:

Wheels (2), axle (1), plastic hubs (2),

axle bolts (2), nuts (2) and washers

(2)

Front foot

Cylinder bracket and chain

Work clamp

Regulator, hose, and hose clamps

Spool of .035” flux core welding wire

a. Remove coating from base metal.

b. Make sure welding area is well

ventilated.

c. Use an air-supplied respirator.

Extremely toxic fumes are created

when these metals are heated.

The

electro-

magnetic field that is gener-

ated during arc welding may

interfere with the operation

of various electrical and electronic

devices such as cardiac pacemakers.

Persons using such devices should

consult with their physician prior to

performing any electric arc welding

operations.

● Route the wire feed gun and work

cables together and secure with

tape when possible.

● Never wrap arc welder cables

around body.

● Always position wire feed gun and

work leads so that they are on same

side of body.

● Exposure to electromagnetic fields

during welding may have other

health effects which are not known.

Always be sure

that the welding

area is secure and free of hazards

(sparks, flames, glowing metal or slag)

prior to leaving. Be sure that equip-

ment is turned off and excess wire is

cut off. Be sure that cables are loosely

coiled and out of the way. Be sure that

all metal and slag has cooled.

Cylin-

ders can

explode if damaged. Shield-

ing gas cylinders contain gas

under high pressure. If

damaged, a cylinder can explode. Since

gas cylinders are normally part of the

welding process, be sure to treat them

carefully.

● Protect compressed gas cylinders

from excessive heat, mechanical

shocks, and electric arcs.

● Install and secure cylinders in an

upright position by chaining them

to stationary support or equipment

cylinder rack to prevent them from

falling or tipping.

● Keep cylinders away from any

welding or other electrical circuits.

DANGER

WARNING

WG4000

● Never allow a welding electrode to

touch any cylinder.

● Use only correct shielding gas

cylinders, regulators, hoses, and

fittings designed for the specific

application; keep them and

associated parts in good condition.

● Turn face away from valve outlet

when opening cylinder valve.

● Keep protective cap in place over

valve except when cylinder is in use

or connected for use.

● Read and follow instructions on

compressed gas cylinders, associated

equipment, and CGA (Compressed

Gas Association) publication P-1

listed in Safety Standards.

Never use

flammable gases

with MIG welders. Only inert or non-

flammable gasses such as carbon

dioxide, argon, helium, or mixtures of

one or more of these gasses are

suitable for MIG welding.

Never lift cylinders

off the ground by

their valves, caps, or with chains or slings.

ADDITIONAL SAFETY STANDARDS

ANSI Standard Z49.1 from American

Welding Society, 550 N.W. LeJune Rd.

Miami, FL 33126

Safety and Health Standards

OSHA 29 CFR 1910, from

Superintendent of Documents, U.S.

Government Printing Office,

Washington, D.C. 20402

National Electrical Code

NFPA Standard 70, from National Fire

Protection Association, Batterymarch

Park, Quincy, MA 02269

Safe Handling of Compressed Gases

in Cylinders

CGA Pamphlet P-1, from Compressed Gas

Association, 1235 Jefferson Davis

Highway, Suite 501, Arlington, VA 22202

Code for Safety in Welding and

Cutting

CSA Standard W117.2, from Canadian

Standards Association, Standards Sales,

178 Rexdale Boulevard, Rexdale,

Ontario, Canada M9W 1R3

Cutting And Welding Processes

NFPA Standard 51B, from National Fire

Protection Association, Batterymarch

Park, Quicy, MA 02269

WARNING

DANGER

General Safety

(Continued)

Installation

Assembly

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WARNING

WHEEL AND AXLE ASSEMBLY

1. Put one wheel on each end of axle

Using a mallet or hammer, drive a

plastic hub on axle ends to secure

wheels.

2. Align holes in axle assembly with

holes in base plate at rear of welder.

Secure with two bolts, washers, and

nuts.

FOOT ASSEMBLY

1. Remove four screws in bottom panel

near the front of the welder.

2. Align holes in metal foot with holes

on bottom of welder at front.

3. Secure foot with four screws

removed in step 1.

CYLINDER BRACKET ASSEMBLY

1. At back of welder, halfway down

each side, are two screws. Remove

both pairs of screws. Also remove the

screw in center of back panel.

2. Insert cylinder bracket between sides

of the welder and its black back,

aligning its holes with those in sides

of welder. Make sure bracket has

chain slots up.

3. Attach the bracket with the five

screws removed in Step 1.

WORK CLAMP ASSEMBLY

1. Loosen hex nuts on work clamp.

2. Insert cord through clamp handle and

slide bare wire under clamping block.

Tighten hex nuts, making sure bare

wire is clamped securely (Figure 3).

WIRE INSTALLATION

When the welder is

on and the gun

switch is activated, electric power may

be present in the output terminals,

feed roll, work clamp, gun cable

connection and welding wire. Do not

touch these parts when the welder is

on.

Wire Feed Arc Welder

NOTE: Before installing welding wire,

be sure that its diameter matches the

diameter of the groove in the drive

roller on the wire feed mechanism and

that the wire matches the contact tip in

the end of the gun. Any mismatch

could cause the wire to slip or bind.

1. Verify that welder is off. Open panel

on welder to expose wire feed

mechanism.

2. Remove spool lock by pushing in and

rotating it a 1/4 turn counterclockwise.

The knob, spring, and spool spacer can

now be removed. (See Figure 4).

NOTE: Spool spacer and spindle spacer

act as an 8” spool adapter. Purchase of

an adapter is not necessary.

3. Loosen wire feed tensioning screw

on drive mechanism. This allows

initial feeding of wire into gun liner

by hand.

4. Place wire spool on spindle so that

wire will come off spool on the end

closest to wire feed guide tube. Do

not cut wire loose yet. Install spool

spacer, spring, and spool lock by

pushing in and turning knob 1/4

rotation clockwise.

5. Hold wire and cut wire end from

spool. Do not allow wire to

unravel. Be sure that end of wire is

straight and free of burrs.

6. Feed wire through wire feed guide

tube, over groove in drive roll and into

gun liner. Tighten wire feed tensioning

screw so that it is snug. Do not

overtighten.

7. Remove torch nozzle by turning

counterclockwise. Unscrew contact

tip from end of welding torch (See

Figure 5). Plug welder into proper

power supply receptacle.

HINT: Keep torch cable straight when

feeding wire.

8. Turn on welder and set wire speed

rate to 5. Activate the gun switch

until wire feeds out past torch end.

Turn welder off.

Assembly

(Continued)

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Clamping

Block

Figure 3 - Work Clamp Assembly

Torch Neck

Contact Tip

Nozzle

Figure 5 - Torch Nozzle

Figure 2 - WG4000 Assembly

Figure 4 - Weld Wire Routing

Bolt

Washer

Nut

Axle

Plastic

hub

Wheel

Hex Nuts

Cord

Foot

assembly

Bolt

Cylinder

chain

Cylinder

bracket

WARNING

WG4000

9. Carefully slip contact tip over wire

and screw it into torch neck. Install

nozzle by turning clockwise (See

Figure 5). Cut wire off approximately

1/4” from end of nozzle.

POLARITY

Polarity must be set to match the type

of welding process you wish to use.

MIG wire welding with bottled

shielding gas uses DCEP (DC electrode

positive). Flux-core wire welding with

no gas bottle requires DCEN (DC

electrode negative).

The WG4000 features easy-change

polarity posts located inside the top

section, next to the wire drive deck.

The positive (+) post is farthest from

the drive deck and has a red knob and

base. The negative post is closest to the

drive deck and has a black knob and

base.

Both leads have spade ends with holes

to go over the polarity posts. Turn the

polarity knob counterclockwise to

remove. Slip the end of the

appropriate lead over the post. Then

replace the polarity knob on the post

and tighten securely, turning clockwise.

These connections must be tight to

prevent overheating.

DUTY CYCLE / THERMOSTATIC

PROTECTION

Welder duty cycle is the percentage of

actual weld time that can occur in a ten

minute interval. For example, at a 10%

duty cycle, actual welding can occur for

one minute. Then the welder must cool

for nine minutes.

Internal components of this welder are

protected from overheating with an

automatic thermal switch. A yellow

lamp is illuminated on the front

panel if the duty cycle is exceeded.

Welding operations may continue

when the yellow lamp is no longer

illuminated.

MODEL WT1000

1. Remove lens retainer from face shield

with a regular screwdriver by prying

against shield and post of lens

retainer.

2. Remove protective film covering from

both sides of each lens cover. Put one

clear lens cover on each side of the

shaded lens. Place these three lenses

together in face shield and secure

with lens retainer. The lens retainer

should snap into second notch in face

shield.

3. Position one of the holes in

adjustment arm over the pins which

are located in the ear area of face

shield. These adjustment arms control

the closeness of fit and can be easily

repositioned if necessary.

4. Position headgear inside face shield.

Assemble helmet by inserting stud

screw through headgear and shield

into tension nut as shown. Do not

tighten tension nut completely.

5. Trial fit the welding helmet. Adjust

headgear ratchet band to a

comfortable position and lower face

shield. If shield is too far or too close

to face, use a different hole in

adjustment arm. Adjust tension nuts

so that helmet can be easily lowered

over the face by nodding the head.

1. Cut two plastic bolts and one nut

from handle. Trim excess plastic to

remove sharp edges.

2. Insert handle into slot and rotate 90

degrees to align handle stud with

hole in shield. Secure stud with

plastic nut.

3. Fold the top into position and then

one of the sides. Snap the two pins

into the holes. Press until you hear an

audible click, assuring complete

assembly. Repeat for the other side.

4. Install the shaded lens and secure

with the two plastic bolts. Tighten

securely, but do not overtighten as

this may damage the lens.

NOTE: If you have never welded before

or have little experience, a full-face

helmet is recommended. Both hands

are needed to stabilize and control the

angle and arc length of the torch.

Improper handling

and maintenance of

compressed gas cylinders and

regulators can result in serious injury

or death! Always secure gas cylinders

to the tank bracket kit, a wall or other

fixed support to prevent the cylinder

from falling over. Read, understand,

and follow all the warnings relating to

compressed gases and equipment

hazards in the safety instructions.

DANGER

Assembly

(Continued)

Figure 7

Headgear

Face Shield

Shaded Lens

Clear Lens Cover (2)

Post

Lens Retainer

Adjustment

Arm (2)

Tension Nut (2)

Stud Screw (2)

Welding Helmet

Assembly

(PROMOTIONAL MODELS ONLY)

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Contact Tip Markings

Wire Size mm

.024” or .6

.030” or .8

.035” or .9

.040” or 1.0

Torch Work

Mig + —

Flux —

Figure 6

Shielding Gas

Installation

Work Cable

Torch

Cable

Handshield

Assembly

Figure 8

Wire Feed Arc Welder

NOTE: Shielding gas is not required if

flux-cored welding wire is used.

GAS TYPES

There are 3 types of gas generally used

for gas metal arc welding; 100% argon,

a mixture of 75% argon and 25%

carbon dioxide (C25) or 100% carbon

dioxide. The 75/25 mixture is

recommended for general steel

welding. For aluminum welding, use

100% argon. Cylinders of each type gas

may be obtained at your local welding

supply outlet. Secure cylinder in place

on your welding machine or other

support to prevent the cylinder from

falling over.

NOTE: Use of incorrect gas may lead to

little or no penetration of welding

bead.

REGULATOR

The regulator provides a constant

shielding gas pressure and flow rate

during the welding process. Each

regulator is designed to be used with a

specific gas or mixture of gases. The

argon and argon mixture use the same

thread type. The 100% carbon dioxide

uses a different thread type. An adapter

is included with this unit to change

between the two.

HOOKUP PROCEDURE

Cylinder gas is

under high

pressure. Point cylinder outlet away

from yourself and any bystanders

before opening.

1. A 20 cubic ft bottle fits this unit.

2. With cylinder securely installed,

remove cylinder cap, stand to side of

the cylinder opposite outlet, and

open the valve slightly, turning

counterclockwise. When gas is

emitted from the cylinder, close valve

by turning clockwise. This will blow

out dust or dirt that may have

accumulated around valve seat.

3. Install regulator on cylinder valve,

keeping face of gauges in vertical

position. Tighten stem nut securely

to gas valve.

4. Install one end of gas hose on

fitting on rear of welder and the

other end to the fitting on the

regulator. Use hose clamps on each

connection. Make sure gas hose is

not kinked or twisted.

5. Once again, stand opposite cylinder

WARNING

outlet and slowly open cylinder

valve. Inspect for leaks in

connections.

6. Pull trigger on gun to allow gas to

flow. While trigger is pulled and gas

is flowing, adjust gas regulator to at

least 20 cfh (cubic feet per hour).

Release trigger.

7. Remember to close gas valve when

finished welding.

1. Prior to using this

equipment, read,

understand, and comply

with all precautions in the

General Safety section.

Also, read the entire section titled

Welding Guidelines.

2. Verify welder is off.

3. Verify that surfaces of metals to be

joined are free from dirt, rust, paint,

oil, scale or other contaminants.

These contaminants make welding

difficult and cause poor welds.

All persons

operating this

equipment or in the area

while equipment is in use

must wear protective welding gear

including eye protection with proper

shade, flame resistant clothing, leather

welding gloves and full foot

protection.

DANGER

Extremely toxic fumes are

created when zinc- or

cadmium-plated materials,

lead or galvanized items are heated,

welded or cut. Before working with any

of these materials, refer to the General

Safety section for instructions.

4. Connect work clamp to work piece

or workbench (if metal). Make sure

the contact is secure. Avoid surfaces

with paint, varnish, corrosion, or

non-metallic materials.

5. Position Heat Selector on front

panel to desired setting.

See application decal inside door of

wire feed compartment for proper

heat settings.

NOTE: These settings are general

guidelines only. Heat setting may vary

according to welding conditions and

materials.

6. Rotate Wire Speed Control to

setting number 5. Then adjust as

needed after test weld is completed.

7. Plug input cord into a proper

voltage receptacle with proper

circuit capacity (20 amps minimum).

8. Switch welder ON.

9. Verify that the wire is extended

1/4” from the contact tip. If not,

squeeze trigger to feed additional

wire, then release trigger, and then

cut wire to proper length.

WARNING

Operation

MANUAL

Shielding Gas

Installation (Continued)

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Figure 9 - Hookup

ARGON OR

ARGON MIX

INSTALLATION

Adapter

Cap

WG4000

10. Position wire feed gun near work

piece, and then lower the welding

helmet by nodding the head or

positioning hand shield. Then

squeeze gun trigger. Adjust heat

setting and wire speed as needed.

11. When finished welding, turn welder

off and store properly.

Disconnect power

supply and turn

welder off before inspecting or

servicing any components. Keep the

wire compartment cover closed at all

times unless the wire needs

replacement.

Before every use:

1. Check condition of weld cables and

immediately repair or replace any

cables with damaged insulation.

2. Check condition of power cord and

immediately repair or replace any

cord if damaged.

3. Inspect condition of gun tip and

nozzle. Remove any weld slag.

Replace gun tip or nozzle if

damaged.

Do not operate this

welding machine

with cracked or missing insulation on

welding cables, wire feed gun, or

power cord.

WARNING

Maintenance

Welding Guidelines

General

This line of welding machines can

utilize the Flux Cored Arc Welding

(Gasless) process or the Gas Metal Arc

Welding (MIG) process. The weld must

be protected (shielded) from

contaminates in the air while it is

molten. The gasless process uses a

tubular wire with a flux material inside.

The flux creates a shielding gas when

melted. The MIG process uses inert gas

to shield the weld while molten.

When current is produced by a

transformer (welding machine) and

flows through the circuit to the weld

wire, an arc is formed between the end

of the weld wire and the work piece.

This arc melts the wire and the work

piece. The melted metal of the weld

wire flows into the molten crater and

forms a bond with the work piece as

shown (Figure 10).

Arc Welding Basics

Five basic techniques affect weld

quality. These are: wire selection, heat

setting, weld angle, wire speed, and

travel speed. An understanding of

these techniques is necessary for

effective welds.

HEAT SETTING

The correct heat involves the adjust-

ment of the welding machine to the

required setting. Heat or voltage is

regulated by a switch on the welder.

Operation

(Continued)

Slag

Weld

Wire

Flux

(Gasless

only)

Work Piece

Shielding

Gas

Contact

Tip

Crater

Nozzle

Figure 10 - Weld Components

Every 3 months:

1. Replace any unreadable safety

labels on the welder.

2. Use compressed air to blow all dust

and lint from the ventilation

openings.

3. Clean wire groove on drive roll.

Remove wire from feed mechanism

and remove screws from drive roll

housing. Use a small wire brush to

clean drive roll. Replace if worn or

damaged.

CONSUMER AND WEAR PARTS

The following parts require routine

maintenance:

• Wire feed drive roller

• Gun liner - replace if worn

• Nozzle/contact tips

• Wire - this welder will accept either

4” or 8” diameter spools. Welding wire

is susceptible to moisture and oxidizes

over time, so it is important to select a

spool size that will be used within

approximately 6 months. For mild steel

welding, AWS ER70S6 solid wire or

AWS E71T-GS flux-core wire is

recommended.

• Contact tips - use Campbell Hausfeld,

Tweco

, and other compatible tips.

• Nozzle - use Tweco

style or compatible

nozzle. Use Campbell Hausfeld nozzle

model WT5021 found at place of

purchase of welder, or use Tweco

style

nozzle (or compatible nozzle) found at

local welding supply store.

www.chpower.com

Call (800) 746-5641

for replacement parts.

Changing Wire Sizes

DRIVE ROLLER

There are two grooves in the Drive

Roller. The small groove is for .030"-

.035" (.8 mm-.9 mm) wire and the

other is for .045" (1.2 mm) wire.

Remove the roller cover and flip the

drive roll to choose the correct groove

(see Parts Breakdown).When using

.030"-.035" (.8 mm-.9 mm) aluminum

wire, an optional smooth groove drive

roller and Teflon

wire liner are needed.

Contact Campbell Hausfeld for more

information. Aluminum wire is very soft

and should not have the same tension

as Flux Core or MIG wire. When

tensioning aluminum wire down to the

Drive Roller, turn the tension screw

three full turns or until the Drive Roller

begins to grip the wire and feed it

through the torch cable.

CONTACT TIP

Make sure the contact tip size matches

the wire size. If the tip is too small,

there will be too much drag on the

wire. If the tip is too large, arcing will

occur inside the tip. This will burn the

tip or cause carbon deposits inside the

tip that insulate the tip from the wire.

The heat setting used depends on the

size (diameter) and type of wire,

position of the weld, and the thickness

of the work piece. Consult specif-

ications listed on the welder. It is

suggested that the welder practice with

scrap metal to adjust settings and

compare welds with Figure 12.

WIRE TYPE AND SIZE

The correct choice of wire type involves

a variety of factors, such as welding

position, work piece material type,

thickness and condition of surface to be

welded. The American Welding Society,

AWS, has set up certain requirements

for each type of wire.

FLUX-CORE WIRE

E - 7

- GS

Weld strength, times

10,000 psi

Welding positions (0

for flat or horizontal,

1 for any position)

Tubular flux core wire

Flux type

AWS E71T-GS or E71T-11 is

recommended for this welder.

SOLID WIRE

ER - 70

S - 6

Weld strength, times

1,000 psi

Solid wire

Wire composition

ER-70S6 is recommended for this

welder.

WELD ANGLE

Weld angle is the angle at which the

nozzle is held during the welding

process. Using the correct angle

ensures proper penetration and bead

formation. As different welding

positions and weld joints become

necessary, nozzle angle becomes an

increasingly important factor in

obtaining a satisfactory weld. Weld

angle involves two positions - travel

angle and work angle.

Travel angle is the angle in the line of

welding and may vary from 5º to 45º

Wire Feed Arc Welder

Welding Guidelines

(Continued)

from the vertical, depending on

welding conditions.

Work angle is the angle from hori-

zontal, measured at right angles to the

line of welding. For most applications, a

45º travel angle and 45º work angle is

sufficient. For specific applications,

consult an arc welding handbook.

WIRE SPEED

The wire speed is controlled by the

knob on the front panel. The speed

needs to be “tuned” to the rate at

which the wire is being melted in the

arc. Tuning is one of the most critical

functions in wire feed welding. Tuning

should be performed on a scrap piece

of metal the same type and thickness as

that to be welded. Begin welding with

one hand “dragging” the gun nozzle

across the scrap piece while adjusting

the wire speed with the other hand.

Too slow of speed will cause sputtering

and the wire will burn up into the

contact tip. Too fast a speed will also

cause a sputtering sound and the wire

will push into the plate before melting.

A smooth buzzing sound indicates the

wire speed is properly tuned. For

aluminum, wire speed is typically set

higher (7 - 9 speed range).

NOTE: Repeat the tuning procedure

each time there is a change in heat

setting, wire diameter or type, or work

piece material type or thickness.

TRAVEL SPEED

The travel speed is the rate at which

the torch is moved across the weld

area. Factors such as diameter and type

of weld wire, amperage, position, and

work piece material thickness all affect

the speed of travel necessary for

completing a good weld (See Fig. 12).

When the speed is too fast, the bead is

narrow and bead ripples are pointed as

shown. When the speed is too slow, the

weld metal piles up and the bead is

high and wide. For aluminum, travel

speed is typically faster.

SLAG REMOVAL (FLUX-CORE WIRE

ONLY)

Wear ANSI

approved safety

glasses (ANSI Standard Z87.1) and

protective clothing when removing

slag. Hot, flying debris can cause

personal injury to anyone in the area.

After completing the weld, wait for the

welded sections to cool. A protective

coating called slag now covers the weld

bead which prevents contaminants in

the air from reacting with the molten

metal. Once the weld cools to the point

that it is no longer glowing red, the

slag can be removed. Removal is done

with a chipping hammer. Lightly tap

the slag with the hammer and break it

loose from the weld bead. The final

clean-up is done with a wire brush.

NOTE: When making multiple weld

passes, remove the slag before each

pass.

WELDING POSITIONS

Four basic welding positions can be

used; flat, horizontal, vertical, and

overhead. Welding in the flat position

is easier than any of the others because

welding speed can be increased, the

molten metal has less tendency to run,

better penetration can be achieved,

and the work is less fatiguing. Welding

is performed with the wire at a 45º

travel angle and 45º work angle.

Other positions require different

techniques such as a weaving pass,

circular pass, and jogging. A higher skill

level is required to complete these

welds.

Overhead welding is the least desirable

position as it is the most difficult and

dangerous. Heat setting and wire

selection will vary depending upon the

position.

All work should be performed in the

flat position if possible. For specific

applications, consult an arc welding

technical manual.

WARNING

TRAVEL ANGLE

WORK ANGLE

5º - 45º

Figure 11 - Weld Angle

www.chpower.com

stainless steel brush to eliminate any

oxides on the weld and grounding

surface. 100% Argon must be used

when welding aluminum. If Argon is not

used, metal penetration is unlikely.

1. Verify that welder is OFF and power

cord disconnected.

2. Remove welder cover to expose the

ON/OFF switch.

WG4000

Normal Heat, Wire Speed, Travel

Speed

Heat Too Low

Heat Too High

Wire Speed Too Fast

Wire Speed Too Slow

Travel Speed Too Slow

Travel Speed Too Fast

Base Metal

Figure 12 - Weld Appearance

Figure 14 - Multiple Weld Passes

Welding Guidelines

(Continued)

WELD PASSES

Sometimes more than one pass is

necessary to fill the joint. The root pass

is first, followed by filler passes and

the cover pass. If the pieces are thick, it

may be necessary to bevel the edges

that are joined at a 60º angle.

NOTE: Remember to remove the slag

before each pass for gasless process.

PUSH VS PULL TECHNIQUE

The type and thickness of the work

piece dictates which way to point the

gun nozzle. For thin materials (18 gauge

and up) and all aluminum, the nozzle

should point out in front of the weld

puddle and push the puddle across the

workpiece. For thicker steel, the nozzle

should point into the puddle to increase

weld penetration. This is called

backhand or pull technique

(See Figure 15).

ALUMINUM WELDING

Any aluminum surface to be welded,

must be cleaned thoroughly with a

Figure 13 - Weld Passes

Cover

Filler

Root

3. Disconnect the black and white

power cord wires connected to the

ON/OFF switch.

4. Disconnect the green power cord

wire connected to welder frame.

5. Loosen the cord strain relief screw(s)

and pull cord out of strain relief.

6. Install new cord in reverse order.

PUSH

PULL

Figure 15

Supply Cable

Replacement

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Troubleshooting Chart - Welder

Symptom Possible Cause(s) Corrective Action

1. Duty cycle exceeded

2. Poor work clamp connection

3. Defective power switch

4. Blown breaker or fuse

1. Wrong size gun tip

2. Gun liner clogged or

damaged

3. Gun tip clogged or damaged

4. Feed roller worn

5. Not enough tension

Slag inside gun nozzle

1. Poor contact

2. Using an extension cord with

excessive length

1. Wire jammed

2. Out of wire

3. Not enough tension

4. Wire liner worn

5. Wire disconnected internally

6. Contact tip clogged

1. Wire speed too slow

2. Travel speed too slow or heat

is too high

For Information About This Product, Call 1-800-746-5641

Bead is intermittently too

thin

Bead is intermittently too

thick

Ragged depressions at

edge of weld

Weld bead does not

penetrate base metal

Wire sputters and sticks

1. Fast and/or inconsistent travel speed

2. Output heat setting too low

1. Slow and/or inconsistent travel speed

2. Output heat setting too high

1. Travel speed too fast

2. Wire speed too fast

3. Output heat setting too high

1. Inconsistent travel speed

2. Output heat setting too low

3. No or low shielding gas

4. Wrong shielding gas (aluminum)

5. Extension cord is too long

6. (Aluminum) Possible oxide build-up on

surface

1. Damp wire

2. Wire speed too fast

3. Wrong type of wire

4. No or low shielding gas

1. Allow welder to cool until ON/OFF Switch lamp goes out

2. Be sure all connections are secure, and attaching surface is

clean

3. Replace switch

4. Reduce circuit load, reset breaker or replace fuse

1. Use proper size gun tip

2. Clean or replace gun liner

3. Clean or replace gun tip

4. Replace

5. Tighten tensioning screw

Clean slag from gun nozzle

1. Be sure all connections are secure, and attaching surface is

clean

2. Never use an extension cord longer than 20 ft

1. Reload wire

2. Replace wire spool

3. Tighten tensioning screws if wire is slipping

4. Replace liner

5. Call 1-800-746-5641 for assistance

6. Replace contact tip

1. Run speed in 7 - 10 range

2. Increase the travel speed or reduce heat settings

No output

Wire tangles at drive roller

Gun nozzle arcs to work

surface

Work clamp and/or cable

gets hot

Wire does not feed

(Aluminum) Wire burns back

into tip or (aluminum) metal

bubbles or burns through

Troubleshooting Chart - Welds

Symptom Possible Cause(s) Corrective Action

1. Decrease and maintain constant travel speed

2. Increase output heat setting

1. Increase and maintain travel speed

2. Reduce output heat setting

1. Decrease travel speed

2. Decrease wire speed

3. Reduce output heat setting

1. Decrease and maintain constant travel speed

2. Increase output heat setting

3. Use gas for MIG process or refill bottle

4. Use only 100% Argon gas

5. Never use an extension cord longer than 20 ft

6. Clean surface thoroughly with a stainless steel

brush only

1. Use dry wire and store in dry location

2. Reduce wire speed

3. Use flux core wire when not using gas

4. Use gas for MIG process or refill bottle

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Limited 5-3-1 Warranty

1. Duration: The manufacturer warrants that it will repair, at no charge for parts or labor, the Welder, Welding Gun, or Cables, proven defective in material or

workmanship, during the following time period(s) after date of original retail purchase:

For 5 Years: The Welder Transformer and Rectifier

For 3 Years: The Entire Welder (excluding clamps, welding gun, electrode holder, cables, or accessories packed with welder)

For 1 Year: The Welding Clamps, MIG Gun, Electrode Holder, Accessories, and Welding Cables (as applicable)

2. Who Gives This Warranty (Warrantor):

The Campbell Group / A Scott Fetzer Company

100 Production Drive

Harrison, OH 45030

Telephone: (513)-367-4811

3. Who Receives This Warranty (Purchaser): The original purchaser of the Campbell Hausfeld product.

4. What is covered under this warranty: Defects in material and workmanship which occur within the duration of the warranty period. This warranty

extends to the Welder, the Welders Transformer and Rectifier, Welding Gun or Electrode Holder, and cables only.

5. What is not covered under this warranty:

A. Implied warranties, including those of merchantability and FITNESS FOR A PARTICULAR PURPOSE ARE LIMITED IN DURATION TO THIS EXPRESS

WARRANTY. After this period, all risks of loss, from whatever reason, shall be on the purchaser. Some states do not allow limitations on how long an

implied warranty lasts, so above limitations may not apply to you.

B. ANY INCIDENTAL, INDIRECT, OR CONSEQUENTIAL LOSS, DAMAGE, OR EXPENSE THAT MAY RESULT FROM ANY DEFECT FAILURE OR MALFUNCTION OF

THE CAMPBELL HAUSFELD PRODUCT. Some states do not allow limitations on how long an implied warranty lasts, so above limitations may not apply

to you.

C. This warranty does not apply to any accessory items included with the product which are subject to wear from usage; the repair or replacement of

these items shall be at the expense of the owner. These MIG items include but are not limited to; Contact Tips, Nozzles, Gun Liners, Drive Rollers, Felt

Wire Cleaner. In addition, this warranty does not extend to any damage caused by the untimely replacement or maintenance of any of the previously

listed CONSUMABLE parts.

D. Any failure that results from accident, purchaser’s abuse, neglect or failure to operate products in accordance with instructions provided in the owner’s

manual(s) supplied with the product.

E. Pre-delivery service, i.e. assembly and adjustment.

7. Responsibilities of Warrantor under this warranty: Repair or replace, at Warrantor’s option, products or components which have failed within duration

of the warranty period.

8. Responsibilities of purchaser under this warranty:

A. Deliver or ship the Campbell Hausfeld product or component to Campbell Hausfeld. Freight costs, if any, must be borne by the purchaser.

B. Use reasonable care in the operation and maintenance of the products as described in the owner’s manual(s).

9. When Warrantor will perform repair or replacement under this warranty: Repair or replacement will be scheduled and serviced according to the

normal work flow at the servicing location, and depending on the availability of replacement parts.

This Limited Warranty gives you specific legal rights and you may also have other rights which vary from state to state.

WG4000

www.chpower.com

WG4000 Wiring Diagram

Wire Feed Arc Welder

www.chpower.com

XXX

@ 127

OPENS

C2C1

COM

FAN~

DECK

A1L2

L2L1

OFF

GUN

DRIVE

BLACK

WHITE

GREEN

For Replacement Parts, call 1-800-746-5641

Address parts correspondence to:

The Campbell Group

Attn: Parts Department

100 Production Drive

Harrison, Ohio 45030 U.S.A.

Please provide following information:

- Model number

- Serial number

- Part description and number as

shown in parts list

WG4000

MODEL WG4000

www.chpower.com

** Contact Tip (See chart on Page 14)

41 & 42

(inside)

7 & 9

39 & 40

***

8 & 10

1 Warning decal - 1 pc Italy DK670100AV 1

2 Ground clamp - large (Cord not included) WC100100AV 1

3 Welding cable 6 AWG (6 ft) ❋ 1

4 Strain relief WC102000AV 2

5 Handle WC301700AV 1

6 Power cord 12AWG/3C (10 ft) Type ST with 230V, 50A Plug ❋ 1

7 Wire speed control knob WC400201AV 1

8 Switch knob WC400401AV 1

9 Wire speed control PCB ▲ WC401700AV 1

10 Power switch ▲ WC401800AV 1

11 Capacitor - 15,000 µF ▲ WC401900AV 2

12 Drive deck assembly (Includes nos. 13-18) WC500400AV 1

13 Tension screw WC500002AV 1

14 Tension spring WC500003AV 1

15 Roller cover WC500004AV 1

16 Swing arm WC500005AV 1

17 Drive roller - 0.8-1.2 mm WC500006AV 1

Optional drive roller - 0.6-0.9 mm▲ WC500001AV ✤

18 Swing arm roller WC500007AV 1

19 Spool lock WC500100AV 1

20 Spindle spring WC500101AV 1

21 Spool adapter WC500200AV 1

22 Spindle WC500300AV 1

23 Torch ring WC600009AV 1

24 Torch assembly - Universal WC600900AJ 1

25 Hanger clip WC600003AV 1

26 Torch handle - 2 pc WC600201AV 1

27 Trigger WC600202AV 1

28 Contact spring WC600203AV 1

29 Gas valve WC600204AV 1

30 Trumpet liner - 5.75” WC600305AV 1

31 Swan neck w/ diffuser (Tweco®) WC600701AV 1

32 Wire liner - coated metal WC600209AV 1

33 Nozzle, Tweco® style WT502100AJ 1

34 Wheel WC701300AV 2

35 Front foot WC702300AV 1

36 Cylinder bracket WC702400AV 1

37 Axle WC703200AV 1

38 Wheel cap WC703400AV 2

39 Polarity cap - red ▲ WC704000AV 1

40 Polarity cap - black ▲ WC704100AV 1

41 Hose barb - external ▲ WC802300AV 1

42 Hose barb - internal ▲ WC802400AV 1

43 Cylinder chain WC802700AV 1

44 Handshield (lens not included) ▲ WC801600AV 1

45 Shaded lens (for handshield) ▲ WC801100AV 1

46 Welding helmet (promotional models only) ▲ WT100000AV 1 or 0

47 Replacement lens kit - one shaded and two clear ▲ WT110501AV ✤

48 Optional aluminum welding kit (includes Teflon® wire liner, smooth-

groove drive roller and 4 .030" (.8 mm) aluminum contact tips ▲ WT253000AV ✤

49 Argon regulator with 2 gauges ▲ WC803200AV 1

50 Adapter - Argon regulator/CO

cylinder ▲ WC803300AV 1

❋ Standard hardware item available at hardware store or welding supply store

▲ Not shown

✤ Optional accessory, sold separately

Replacement Parts List - Model WG4000

Ref

No. Description Part Number Qty

***OPTIONAL WIRE

Part Number Part Number

Type Description (2 pounds) (10 pound)

Flux E71T-GS .030” WE200001AV WE201000AV

Flux E71T-GS .035” WE200501AV WE201500AV

MIG ER70S6 .024” WE300001AV WE301500AV

MIG ER70S6 .030” WE300501AV WE302000AV

MIG ER70S6 .035” WE301001AV WE302500AV

Aluminum MIG ER5356 .030” WE303001AV (1 lb.) N/A

Wire Feed Arc Welder

www.chpower.com

**OPTIONAL CONTACT TIPS (4/package)

Size

mm in. Part Number

0.6 0.024 WT501200AJ

0.8 0.030 WT501300AJ

0.9 0.035 WT501400AJ

Glossary of Welding Terms

AC or Alternating Current - electric

current that reverses direction

periodically. Sixty cycle current travels

in both directions sixty times per

second.

Arc Length - the distance from the

end of the electrode to the point

where the arc makes contact with the

work surface.

Base Metal - the material to be

welded.

Butt Joint - a joint between two

members aligned approximately in the

same plane.

Crater - a pool, or pocket, that is

formed as the arc comes in contact with

the base metal.

DC or Direct Current - electric current

which flows only in one direction. The

polarity (+ or -) determines which

direction the current is flowing.

DC Reverse Polarity - occurs when

the electrode holder is connected to

the positive pole of the welding

machine. Reverse Polarity directs more

heat into melting the electrode rather

then the work piece. It is used on

thinner material.

DC Straight Polarity - occurs when

the electrode holder is connected to

the negative pole of the welding

machine. With straight polarity more

heat is directed to the work piece for

better penetration on thicker material.

Electrode - a coated metal wire having

approximately the same composition as

the material being welded.

Fillet Weld - approximately a triangle

in cross-section, joining two surfaces at

right angles to each other in a lap, T or

corner joint.

Flux - a coating, when heated, that

produces a shielding gas around the

welding area. This gas protects the

parent and filler metals from impurities

in the air.

Flux Cored Arc Welding (FCAW) -

also called Gasless, is a welding process

used with a wire-feed welding

machine. The weld wire is tubular with

flux material contained inside for

shielding.

Gas Metal Arc Welding (GMAW) -

also called MIG, is a welding process

used with a wire feed welding

machine. The wire is solid and an inert

gas is used for shielding.

Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) -

also called TIG, is a welding process

used with welding equipment with a

high frequency generator. The arc is

created between a non-consumable

tungsten electrode and the work piece.

Filler metal may or may not be used.

Lap Joint - a joint between two

overlapping members in parallel

planes.

Open Circuit Voltage (OCV) - the

voltage between the electrode and the

work clamp of the welding machine

when no current is flowing (not

welding). The OCV determines how

quickly the arc is struck.

Overlap - occurs when the amperage is

set too low. In this instance, the molten

metal falls from the electrode without

actually fusing into the base metal.

Porosity - gas pockets, or cavities,

formed during weld solidification. They

weaken the weld.

Penetration - the depth into the work

piece that has been heat effected by

the arc during the welding process. A

good weld achieves 100% penetration

meaning that the entire thickness of

the work piece has been heated and

resolidified. The heat effected area

should be easily seen on the opposite

side of the weld.

Shielded Metal Arc Welding

(SMAW) - also called Stick, is a welding

process with uses a consumable

electrode to support the arc. Shielding

is achieved by the melting of the flux

coating on the electrode.

Slag - a layer of flux soot that protects

the weld from oxides and other

contaminants while the weld is

solidifying (cooling). Slag should be

removed after weld has cooled.

Spatter - metal particles thrown from

the weld which cool and harden on the

work surface. Spatter can be minimized

by using a spatter resistant spray on the

work piece before welding.

Tack Weld - weld made to hold parts

in proper alignment until final welds

are made.

Travel Angle - the angle of the

electrode in the line of welding. It

varies from 5º to 45º depending on

welding conditions.

T Joint - made by placing the edge of

one piece of metal on the surface of

the other piece at approximately a 90º

angle.

Undercut - a condition that results

when welding amperage is too high.

The excessive amperage leaves a

groove in the base metal along both

sides of the bead which reduces the

strength of the weld.

Weld Pool or Puddle - a volume of

molten metal in a weld prior to its

solidification as weld metal.

Weld Bead - a narrow layer or layers of

metal deposited on the base metal as

the electrode melts. Weld bead width is

typically twice the diameter of the

electrode.

Work Angle - the angle of the

electrode from horizontal, measured at

right angles to the line of welding.

www.chpower.com

WG4000

Notes

Wire Feed Arc Welder

www.chpower.com

l’électrode négative à courant

continu (DCEN).

Danger

indique :

Ne pas suivre cet avertissement causera

la perte de vie ou blessures graves.

Aver-

tissement

indique : Ne pas suivre cet avertis-

sement peut causer la perte de vie ou

blessures graves.

Attention

indique :

Ne pas suivre cet avertissement peut

causer des blessures (légères ou

moyennes) ou dommage matériel.

REMARQUE: Remarque indique :

Information additionnelle concernant

le produit ou son utilisation.

ATTENTION

AVERTISSEMENT

DANGER

2. Pistolet d’alimentation en fil

avec buse de 0,035.

3. Cordon d’alimentation -

brancher dans une prise de courant

230 V.

4. Interrupteur de sélection

Marche/Arrêt/Chaleur - Pour

choisir la puissance du soudeur. Six

sélections sont possibles.

5. Commande de réglage de

vitesse de fil infini - tourner dans

le sens des aiguilles d’une montre

pour augmenter la vitesse de fil et

tourner dans le sens inverse des

aiguilles d’une montre pour réduire

la vitesse du fil.

6. Branchement de polarité (à

l’intérieur du boîtier

d’alimentation du fil) - Fournit

les connexions du MIG, de

l’électrode positive à courant

continu (DCEP); et du fil fourré, de

Ce soudeur à l’arc alimenté en fil

Campbell Hausfeld est conçu pour un

courant monophasé standard de 230

volts. Ces soudeurs sont équipés d’un

réglage de vitesse de fil infini pour la

sélection précise de taux d’alimentation

en fil convenable à une variété de

conditions de soudage. Les pièces

internes sont protégées d’un

thermostat.

Ces soudeurs sont conçus pour

l’utilisation avec les méthodes de

Soudage À L’Arc Fourré De Flux (sans

gaz) ou le Soudage Au Chalumeau

(Mig). Ce soudeur, livré de l’usine peut

souder avec un fil de 0,8 mm à 1,2 mm

de diamètre. Une bobine de fil fourré

de flux et une buse de 0,035 po (0,9

mm) sont comprises.

Déballage

Quelques pièces détachées du

soudeur peuvent être situées dans

le compartiment d’alimentation en

fil. Lors du déballage, l’examiner

soigneusement pour toute trace de

dommage susceptible de s’être produit

en cours de transport. S’il y a des pièces

endommagées ou manquantes,

composer le (800) 746-5641.

Exigences De Circuit

Cet

équipe-

ment exige un circuit réservé de 230

volts, minimum 20 ampères. Ne pas

faire fonctionner les appareils

électroménagers, les lampes ou les

outils sur ce circuit pendant

l’utilisation de cet équipement. Les

rallonges ne sont pas recommandées.

Le non-respect de ces directives peut

causer des fusibles sautés et des

disjoncteurs déclenchés.

Commandes et Pièces

Détachées

1. Pince de Soudeur - fixer à l’objet

de travail.

ATTENTION

Instructions D’Utilisation & Manuel De Pièces De Rechange Modèle WG4000

Need

Assistance?

Call Us First!

1-800-746-5641

Description

17 Fr

Généralités Sur La Sécurité

IN970800AV 3/03

Figure 1

FLUX

CORE

MIG

Pistolet d’alimentation

en fil (2)

Pince de

Soudeur (1)

Cordon

d’alimentation (3)

Commande de

réglage de vitesse

de fil infini (5)

Branchement de polarité (6)

Interrupteur de sélection

Marche/Arrêt/Chaleur (4)

Soudeur À L’Arc

Alimenté En Fil

S’il vous plaît lire et conserver ces instructions. Lire attentivement avant de monter, installer, utiliser ou de procéder à l’entretien du produit

décrit. Se protéger ainsi que les autres en observant toutes les instructions de sécurité, sinon, il y a risque de blessure et/ou dégâts matériels!

Conserver ces instructions comme référence.

MODEL WG4000

MÉMENTO: Gardez votre preuve datée d'achat à fin de la garantie!

Joignez-la à ce manuel ou classez-la dans un dossier pour plus de sécurité.

BUILT TO LAST

18 Fr

Toujours avoir un extincteur

d’incendie disponible pendant

le soudage à l’arc.

● Lire et comprendre toutes les

instructions avant de démarrer un

soudeur à l’arc ou de procéder à son

entretien. Ne pas suivre les

précautions et instructions de sécurité

peut mener à des dommages à

l’équipement et/ou à des blessures

graves, perte de vie.

● L’installation, l’entretien, la réparation

et ;’utilisation de cet équipement

doivent être effectués par des

personnes qualifiées conformément

aux codes nationaux, provinciaux et

locaux.

L’utilisation incorrecte des

soudeurs à l’arc électriques

peut causer des chocs

électriques, blessures et perte de vie.

Suivre toutes les précautions indiquées

dans ce manuel afin de réduire le

risque de choc électrique.

● S’assurer que toutes les pièces

détachées du soudeur à l’arc soient

propres et en bon état avant d’utiliser

le soudeur. S’assurer que l’isolation

sur tous les câbles, pistolets

d’alimentation en fil et cordons

d’alimentation ne soit pas

endommagée. Toujours réparer ou

remplacer les pièces détachées

endommagées avant d’utiliser le

soudeur. Toujours garder les

panneaux, écrans de soudage, etc. en

place pendant l’utilisation du

soudeur.

● Toujours porter des vêtements

protecteurs et gants de soudage

secs ainsi que des chaussures

isolantes.

● Toujours faire fonctionner le

soudeur dans un endroit propre, sec

et bien ventilé. Ne jamais utiliser un

soudeur dans un endroit humide,

trempe, pluvieux ou mal-ventilé.

● S’assurer que l’objet sur lequel vous

travaillez soit bien fixé et mis à la

terre correctement avant de com-

mencer le soudage électrique à l’arc.

● Le câble de soudage roulé devrait

être étendu avant l’utilisation afin

d’éviter le surchauffage et le

dommage à l’isolation.

Ne jamais

immerger

DANGER

AVERTISSEMENT

le fil ni le pistolet dans l’eau. Si le

soudeur devient trempe, il est

nécessaire qu’il soit complètement sec

et propre avant l’utilisation!

● Toujours mettre l’équipement hors

circuit et le débrancher avant de le

déplacer.

● Toujours brancher le conducteur de

travail en premier lieu.

● Vérifier que l’objet de travail soit

mis à la terre correctement.

● Toujours mettre l’équipement de

soudage électrique à l’arc hors

circuit s’il nest pas en usage et

couper l’excès de fil du pistolet.

● Ne jamais permettre que votre corps

touche le fil fourré et la terre ni

l’objet de travail mis à la terre

simultanément.

● Les conditions et positions de

soudage difficiles peuvent poser des

dangers électriques. Si vous êtes

accroupi, à genoux ou surélevé,

s’assurer que toutes les pièces

conductrices soient isolées. Porter des

vêtements protecteurs convenables et

prendre des précautions contre les

chutes afin d’éviter des blessures.

● Ne jamais esayer d’utiliser cet

équipement au délà des réglages de

courant ou des facteurs d’utilisation

indiqués sur les étiquettes.

● Ne jamais utiliser un soudeur

électrique à l’arc pour dégeler les

tuyaux congelés.

Les étincelles volantes et le

métal chaud peuvent causer

des blessures. La scorie peut

s’échapper pendant le refroidissement

des soudures. Suivre toutes les

directives et précautions indiquées

dans ce manuel pour réduire la

possibilité de blessures causées par les

étincelles volantes et le métal chaud.

● Porter un masque de soudeur

approuvé par ANSI ou des lunettes

protectrices avec écrans protecteurs

de bords pendant le burinage ou

l’ébarbage des pièces en métal.

● Utiliser des protège-tympans pour le

soudage aérien afin d’éviter que la

scorie ou la bavure tombe dans les

oreilles.

Le soudage électrique à l’arc

produit une lumière et une

chaleur intenses et des rayons

ultaviolets (UV). Cette lumière intense

et ces rayons UV peuvent causer des

blessures aux yeux et à la peau.

Prendre toutes les précautions

indiquées dans ce manuel afin de

réduire la possibilité de blessures aux

AVERTISSEMENT

yeux et à la peau.

● Toutes les personnes qui utilisent cet

équipement ou qui sont présentes là

où l’équipement est utilisé doivent

porter des vêtements de soudage

protecteurs y compris : masque ou

casque de soudeur ou écran avec une

lentille filtrante de classification d’au

moins 10, vêtements incombustibles,

gants de soudeur en cuir et protection

complète pour les pieds.

Ne jamais

observer

le soudage sans la protection pour les

yeux indiquée ci-dessus. Ne jamais

utiliser une lentille filtrante qui est

fendue, cassée, ou classifiée moins que

10. Avertir les autres personnes

présentes de ne pas regarder l’arc.

Le soudage électrique à l’arc

produit des étincelles et

chauffe le métal aux

températures qui peuvent causer des

brûlures graves ! Utiliser des gants et

vêtements protecteurs pendant

n’importe quel travail de métal.

Prendre toutes les précautions

indiquées dans ce manuel afin de

réduire la possibilité de brûlures de

peau ou de vêtements.

● S’assurer que toutes les personnes

dans l’endroit de soudage soient

protégées contre la chaleur, les

étincelles et les rayons ultraviolets.

Utiliser des écrans de visage

additionnels et écrans coupe-feu là

où c’est nécessaire.

● Ne jamais toucher les objets de

travail avant qu’ils se refroidissent

complètement.

La chaleur et les étincelles

qui sont produites pendant le

soudage électrique à l’arc et

autres travaux de métal peuvent

allumer les matériaux inflammables et

explosifs ! Prendre toutes les

précautions indiquées dans ce manuel

afin de réduire la possibilité de flammes

et d’explosions.

● Enlever tous les matériaux

inflammables à moins de

10,7 mètres (35 pieds) de l’arc de

soudage. Si ceci n’est pas possible,

couvrir les matériaux inflammables

avec des couvertures incombustibles.

● Ne pas utiliser de soudeur électrique

à l’arc dans les endroits qui

contiennent des vapeurs

inflammables ou explosives.

● Prendre toutes les précautions pour

s’assurer que les étincelles volantes

et la chaleur ne produisent pas de

flammes dans des endroits cachés,

fentes, à l’arrière des cloisons, etc.

AVERTISSEMENT

Généralités Sur La

Sécurité

(Suite)

Soudeur À L’Arc Alimenté En Fil

19 Fr

NORMES DE SÉCURITÉ

ADDITIONNELLES

Norme ANSI Z49.1 de l’ American

Welding Society, 550 N.W. LeJune Rd.

Miami, FL 33126

Safety and Health Standards

(Normes de Sécurité et de Santé)

OSHA 29 CFR 1910, du Superintendent

of Documents, U.S. Government

Printing Office, Washington, D.C. 20402

National Electrical Code (Code

Électrique National)

Norme NFPA 70, du National Fire

Protection Association, Batterymarch

Park, Quincy, MA 02269

Safe Handling of Compressed Gases

in Cylinders (Manipulation Sûr des

Gaz Comprimés en Cylindres)

CGA Pamphlet P-1, du Compressed Gas

Association, 1235 Jefferson Davis

Highway, Suite 501, Arlington, VA

22202

Code for Safety in Welding and

Cutting (Code de Sécurité pour le

Soudage et le Coupage)

Norme CSA W117.2, du Canadian

Standards Association, Standards Sales,

178 Rexdale Boulevard, Rexdale,

Ontario, Canada M9W 1R3

Cutting And Welding Processes

(Procédés de Coupage et de

Soudage)

Norme NFPA 51B, du National Fire

Protection Association, Batterymarch

Park, Quicy, MA 02269

Safe Practices For Occupational And

Educational Eye And Face

Protection (Règlements

Professionnels et D’Éducation de

Sécurité pour la Protection des

Yeux et du Visage)

Norme ANSI Z87.1, de l’American

National Standards Institute, 1430

Broadway, New York, NY 10018

Se référer aux fiches signalitéques de

sécurité du produit et aux instructions

du fabricant de métaux, électrodes,

enduits et produits pour le nettoyage.

Choisir le bon endroit peut augmenter

le rendement, la sécurité de

fonctionnement et la vie du soudeur à

l’arc.

● Pour un meilleur résultat, placer le

soudeur dans un endroit propre et

sec. La poussière et la saleté

absorbent l’humidité dans le

soudeur et augmentent l’usure des

pièces mobiles.

● Placer le soudeur dans un endroit qui

fournit au moins 12 po (305 mm)

Risque d’incendie ! Ne pas

souder les récipients ni les

tuyaux qui contiennent ou

ont contenu des matériaux

inflammables ou combustibles gazeux

ou liquides.

Le soudage à l’arc des

cylindres ou récipients fer-

més tels que les réservoirs

ou bidons peuvent causer une

explosion s’ils ne sont pas bien ventilés

! Vérifier qu’il y ait un trou de

ventilation suffisant dans n’importe

quel cylindre ou récipient pour

permettre la ventilation des gaz en

expansion.

Ne pas respirer les vapeurs

qui sont produites par le

soudage à l’arc. Ces vapeurs

sont dangereuses. Utiliser un

respirateur si l’endroit de soudage n’est

pas bien ventilé.

● Garder la tête et le visage hors des

vapeurs de soudage.

● Ne pas exécuter le soudage

électrique à l’arc sur les métaux qui

sont galvanisés ou plaqués en

cadmium, ou qui contiennent le

zinc, le mercure, ou le beryllium sans

suivre les précautions suivantes:

a. Enlever l’enduit du métal commun.

b. S’assurer que l’endroit de soudage

soit bien ventilé.

c. Utiliser un respirateur à air fourni.

Des vapeurs extrêmement toxiques

sont produites pendant le chauffage

de ces métaux.

Le champ électromagnétique

qui est produit pendant le

soudage à l’arc peut causer de

l’interférence avec le fonctionnement

de plusieurs appareils électriques tels

que les pacemakers cardiaques. Toutes

les personnes qui utilisent ces appareils

doivent consulter leur médecin avant

d’exécuter le soudage électrique à l’arc.

● Acheminer l’électrode et les câbles

ensemble et les fixer avec du ruban

adhésif là où c’est possible.

● Ne jamais envelopper les câbles de

soudage à l’arc autour de votre

corps.

● Toujours placer l’électrode et les

conducteurs de terre afin qu’ils

soient sur le même côté du corps.

● L’exposition aux champs

électromagnétiques peut avoir

AVERTISSEMENT

autres réactions inconnues

concernant la santé.

Toujours

s’assurer

que l’endroit de soudage soit sans

danger et sans risques (étincelles,

flammes, métal chauffé au rouge ou

scorie) avant de partir. S’assurer que

l’équipement soit hors circuit et que le

surplus de fil soit coupé. S’assurer que

les câbles soient roulés (sans serrer) et

hors du chemin. S’assurer que tout

métal et scorie soient refroidis.

Les bouteilles peuvent

exploser si endommagées.

Elles contiennent du gaz sous

haute pression. Si elles sont

endommagées, elles peuvent exploser.

Puisque les bouteilles de gaz font

partie du processus de soudage,

s’assurer de bien les respecter.

● Protéger les bouteilles de gaz

comprimé contre la chaleur

excessive, les chocs mécaniques, et

les arcs.

● Installer et fixer les bouteilles dans

une position verticale en utilisant

une chaîne sur un support

stationnaire ou un support de

bouteille pour éviter le

renversement ou le basculage.

● Garder les bouteilles à l’écart du

soudage ou autres circuits

électriques.

● Ne jamais permettre que l’électrode

de soudage touche une bouteille.

● Utiliser seulement les bouteilles de

gaz corrects; régulateurs, tuyaux et

raccords conçus pour votre

application et les tenir en bon état

de marche.

● Tourner le visage loin de la soupape

d’échappement en ouvrant la

soupape de la bouteille.

● Garder le chapeau protecteur en

place sur la soupape sauf si la

bouteille est en service ou branchée

pour le service.

● Lire et suivre les instructions pour

les bouteilles de gaz et autre

équipement et la publication P-1 de

CGA indiquée dans les Normes de

Sécurité.

Ne jamais

utiliser

les gaz inflammables avec les soudeurs

MIG. Seuls les gaz inertes ou

ininflammables tels que le gaz

carbonique, l’argon, l’hélium ou un

mélange d’un ou plus de ceux-ci

conviennent au soudage MIG.

Ne jamais

soulever

les bouteilles par leurs soupapes,

chapeaux ni avec les chaînes ou élingues.

AVERTISSEMENT

DANGER

AVERTISSEMENT

Généralités Sur La

Sécurité

(Suite)

WG4000

Installation

3. Installer la fixation avec les cinq vis

retirées à l’étape 1.

MONTAGE DE LA PINCE DE TRAVAIL

1. Desserrer les écrous hex. sur la pince

de travail.

2. Insérer le cordon par la poignée de

pince et glisser le fil nu sous le bloc

de fixation. Resserrer les écrous

hexagonaux en vous assurant que les

fils nus soient bien pincés (Figure 3).

Collier De Mise A La Terre

1. Desserrer le boulon hexagonal ou

l’écrou sur le collier de mise à la

terre.

2. Introduire le cordon à travers le

manche du collier et glisser le fil nu

sous le bloc du collier. Serrer le

boulon hexagonal en s’assurant que le

fil nu soit bien fixé (Figure 4).

Installation de Fils

La puis-

sance de

soudage peut être appliquée aux

bornes de sortie, rouleau entraîneur,

collier de mise à la terre, raccord du

câble de pistolet et le fil de soudage

même si l’interrupteur du pistolet n’est

pas activé. Ne pas toucher à ces pièces

quand le soudeur est en marche.

REMARQUE : Avant d’installer le fil à

soudage, s’assurer que le diamètre du

fil à soudage correspond à l’encoche

dans le rouleau d’entraînement du

AVERTISSEMENT

20 Fr

Figure 4 - L’Enfilement du Fil

à Soudage

Collier de

serrage

Figure 3 - Montage du Collier de Mise

à la Terre

Pied avant

Chaîne et fixation de cylindre

Pince de travail

Régulateur, tuyau et brides de serrage

Bobine dévideuse de soudage à fil

fourré de .035 po (0,9 mm)

MONTAGE DE ROUE ET D’ESSIEU

1. Mettre une roue à chaque extrémité

de l’essieu. Utiliser un maillet ou un

marteau, enfoncer un moyeu de

plastique sur les extrémités de

l’essieu pour fixer les roues en place.

2. Aligner les trous sur le montage de

l’essieu avec les trous dans la plaque

de base à l’arrière du soudeur. Fixer

avec deux boulons, rondelles et écrous.

MONTAGE DU PIED

1. Retirer quatre vis dans le panneau du

bas près de l’avant du soudeur.

2. Aligner les trous du pied de métal

avec les trous au bas du soudeur à

l’avant.

3. Fixer le pied avec quatre vis retirées à

l’étape 1.

MONTAGE DE LA FIXATION DU

CYLINDRE

1. A l’arrière du soudeur, se trouvent

deux vis à moitié chemin de chaque

côté. Retirer les deux paires de vis et

retirer la vis au centre du panneau

arrière.

2. Insérer la fixation du cylindre entre

les côtés du soudeur et son arrière

noir en alignant ses trous avec ceux

des côtés du soudeur. S’assurer que la

fixation ait les fentes de la chaîne

vers le haut.

d’espace de ventilation devant et

derrière du modèle. Garder l’espace

de ventilation libre d’obstructions.

● Entreposer les fils dans un endroit

propre et sec à basse humidité afin

de conserver le fini du fil.

● Le récipient utilisé pour le soudeur

doit être mis à la terre correctement

et le soudeur doit être le seul

appareil de charge sur le circuit

● Utiliser une rallonge n’est pas

recommandé pour les soudeurs

électriques à l’arc. La perte de

tension dans la rallonge peut

réduire le rendement du soudeur

Modèle WG4000

Les pièces détachées du soudeur

indiquées ci-dessous se trouvent

dans le compartiment d’entraîne-

ment de fils. Ouvrir et retirer.

Outils nécessaires

Tourne-écrou 1/4 po (6,4 mm), 9/32 po

(7,1 mm), 5/16 po (7,9 mm)

Tournevis #2 Phillips

Maillet ou marteau

Après avoir déballé le soudeur, vous

trouverez une boîte à l’avant entourant

le chalumeau, le fil de la borne agrafe

et le cordon.

La boîte à l’arrière du soudeur contient

des pièces à assembler.

Roues (2), essieu (1), moyeu de

plastique (2), boulons d’essieu (2),

écrous (2) et rondelles (2)

Montage

Figure 2 - WG4000 Assembly

Boulon

Rondelle

Écrou

Arbre de

roue

Moyeu de

plastique

Roue

Montage

de pied

Boulon

Chaîne de

cylindre

Fixation de

cylindre

Écrou hexagonal

Cordon

Soudeur À L’Arc Alimenté En Fil

Installation (Suite)

21 Fr

dispositif d’alimentation et que le fil

correspond au bout de contact du

pistolet. Une mauvaise correspondance

de n’importe quelle pièce peut causer

le glissage et le grippage du fil.

1. Vérifier que le modèle soit hors

circuit (OFF). Ouvrir le panneau sur

le soudeur afin d’exposer le dispositif

d’alimentation du fil.

2. Enlever la serrure rapide de la bobine en

appuyant et tournant 1/4 de tour dans le

sens inverse des aiguilles d’une montre.

Le bouton, ressort et bague

d’espacement de la bobine peuvent être

enlevés.

REMARQUE: Les entretoises de bobine

et de broche fonctionnent comme

adaptateurs de 8 po (20,32 cm). L’achat

d’un adaptateur n’est pas nécessaire.

*Voir Figure 5 pour le montage.

3. Desserrer la vis de tension sur le

dispositif d’alimentation afin de

permettre l’avancement initial à la

main du fil dans la chemise du pistolet.

4. Installer la bobine sur la broche afin

que le fil puisse sortir de la bobine

au bout le plus près du tube de

guidage d’avance. Ne pas couper

le fil tout de suite. Installer la

bague d’espacement, le ressort et le

bouton de serrage rapide en

appuyant et tournant le bouton 1/4

de tour au sens des aiguilles d’une

montre.

5. Tenir et couper le fil du bout de la

bobine. Ne pas permettre que le fil

se démêle. S’assurer que le bout du

fil soit droit et sans ébarbures.

6. Avancer le fil à travers du tube de

guidage du dispositif d’alimentation,

par dessus de l’encoche dans le

rouleau d’entraînement et dans la

chemise du pistolet. Serrer la vis de

tension du dispositif d’alimentation

de fil. Ne pas trop serrer.

7. Enlever la buse en tournant dans le

sens contraire des aiguilles d’une

montre. Ensuite dévisser la pointe

de contact du bout du chalumeau

(Voir Figure 5). Brancher le soudeur

dans la prise de courant correcte.

SUGGESTION : Garder le câble du

chalumeau droit pendant l’enfilage du fil.

8. Mettre le soudeur en marche et régler

la vitesse du fil à 5. Régler

l’interrupteur du pistolet jusqu’à ce

que le fil s’avance et dépasse le bout

du chalumeau. Mettre le soudeur

hors circuit.

9. Glisser la pointe de contact soigneusement

par dessus le fil et la visser dans le cou du

chalumeau. Installer la buse en tournant

dans le sens des aiguilles d’une

montre (Voir Figure 5). Tailler le fil

environ 1/4 po du bout de la buse.

POLARITÉ

La polarité doit être établie pour se

conformer au type de processus de

soudure utilisé. Le fil de soudure MIG à

gaz de protection en bouteille utilise un

courant continu - électrode positif. Le

soudage à fil fourré sans bouteille de

gaz exige un courant continu –

électrode négative.

Le WG4000 présente des poteaux de

polarité faciles à changer qui se trouvent

à l’intérieur de la section supérieure,

près du plateau d’entraînement du fil.

Le poteau positif (+) est le plus loin du

plateau d’entraînement et compte un

bouton rouge et une base. Le poteau

négatif est le plus près du plateau

d’entraînement et a un bouton noir et

une base.

Les deux fils ont une extrémité en forme

de V avec des trous pour couvrir les

poteaux de polarité. Tourner le bouton

de polarité dans le sens contraire des

aiguilles d’une montre pour retirer.

Glisser l’extrémité du fil approprié sur le

poteau, puis replacer le bouton de

polarité sur le poteau et bien resserrer

en tournant dans le sens des aiguilles

d’une montre.

Ces connexions doivent être serrées

pour éviter toute surchauffe.

FACTEUR D’UTILISATION/

PROTECTION THERMOSTATIQUE

Le facteur d’utilisation de soudage est

le pourcentage du temps de soudage

actuel qui peut se faire dans un

intervalle de dix minutes. Par exemple,

le soudage actuel peut se produire

pour une minute à un facteur

d’utilisation de 10 %, et ensuite, le

soudeur doit se refroidir pour neuf

minutes.

Les pièces détachées internes de ce

soudeur sont protégées contre le

surchauffage avec un interrupteur

automatique thermique. Une lampe

jaune sur le panneau avant

(interrupteur on/off) est allumée si

vous dépassez le facteur

d’utilisation. Continuer avec le

soudage quand la lampe n’est pas

allumée.

MODÈLE WT1000

1. Enlever le dispositif de retenue de la

lentille de la visière avec un tournevis

ordinaire en appuyant contre l’écran

et le poteau du dispositif de retenue

de la lentille.

2. Enlever la couche protectrice des deux

bords de chacun des couvercles de

lentille. Mettre un couvercle clair sur

chaque bord de la lentille teintée.

Placer les trois lentilles ensemble dans

la visière et fixer avec le dispositif de

retenue de lentille. Le dispositif de

lentille devrait s’insérer dans la

deuxième encoche de la visière.

3. Placer un des trous dans le bras de

réglage supérieur des goupilles qui

sont situées dans l’endroit de l’oreille

de la visière. Ces bras de réglage

déterminent l’ajustement et peuvent

être repositionnés facilement si

nécessaire.

4. Placer le serre-tête dans la visière.

Introduire la vis de goujon à travers le

serre-tête, la visière et dans l’écrou de

traction comme indiqué. Ne pas serrer

l’écrou de traction complètement.

5. Essayer le casque de soudeur. Ajuster

le ressort du récepteur serre-tête à une

position confortable et baisser la visière.

Si la visière est trop proche ou trop

loin, utiliser un nouveau trou dans le

bras de retenue. Ajuster les écrous de

traction pour assurer que le casque

peut se baisser en inclinant la tête.

Marques Sur La Pointe De Contacte

Taille de fil mm

,024 po ou 0,6

,030 po ou 0,8

,035 po ou 0,9

,040 po ou 1,0

Montage (Suite)

Montage du Casque

de Soudeur

(MODÈLES EN PROMOTION

SEULEMENT)

Cou du

chalumeau

Pointe de

contact

Buse

Figure 5 - Buse du chalumeau

Torch Work

Mig + —

Flux —

Figure 6

Câble de

travail

Câble du

chalumeau

WG4000

22 Fr

1. Couper deux boulons et un écrou de

plastique du manche. Tailler le

surplus de plastique pour retirer les

bords tranchants.

2. Insérer le manche dans la fente et

tourner de 90 degrés pour aligner le

goujon du manche avec le trou de

l'écran. Fixer le goujon avec l'écrou

de plastique.

3. Replier le dessus en position, puis

l'un des côtés. Pousser les deux fiches

dans les trous. Presser jusqu'à ce que

vous entendiez un clic assurant un

assemblage complet. Répéter de

l'autre côté.

4. Installer la lentille teintée et fixer

avec deux boulons de plastique.

Resserrer bien, mais ne pas serrer

trop car ceci pourrait endommager la

lentille.

NOTE : Si vous n'avez jamais soudé

auparavant ou si vous avez peu

d'expérience, il est recommandé de

porter un casque complet. Il faut les

deux mains pour stabiliser et contrôler

l'angle et la longueur de l'arc du

chalumeau.

La mani-

pulation

et l’entretien incorrects des bouteilles

et régulateurs de gaz comprimé peut

résulter en blessures graves et la mort !

Toujours bien fixer les bouteilles de gaz

comprimé au support du réservoir, au

mur ou à un autre système de support

afin d’empêcher le renversement des

bouteilles. Il est nécessaire de lire,

comprendre, et de suivre tous les

risques indiqués dans les instructions

de sécurité concernant les gaz

comprimés et l’équipement

REMARQUE : Le gaz n’est pas nécessaire

si le fil fourré de flux est utilisé.

TYPES DE GAZ

Il y a trois types de gaz populaires pour le

soudage à l’arc avec gaz; 100 % argon, un

mélange de 75 % argon et 25 % gaz

carbonnique (C25) ou 100 % gaz

carbonnique. Le mélange 75/25 est

recommandé pour le soudage général de

l’acier. Pour le soudage d’aluminium,

utiliser 100 % argon. Vous pouvez

trouver les bouteilles de chaque type

de gaz chez votre fournisseur local de

produits de soudage. Fixer la bouteille en

place sur votre soudeur ou sur un autre

support pour éviter le basculage de la

bouteille.

REMARQUE : Utiliser le mauvais gaz

pourrait causer le manque ou peu de

pénétration de cordon de soudage.

RÉGULATEUR

Le régulateur fournit une pression et

débit constante de gaz pendant le

soudage. Chaque régulateur est conçu

pour l’utilisation avec un type ou

mélange de gaz particulier. L’argon et

les mélanges d’argon utilisent le même

type de filets. 100 % gaz carbonnique

utilise un différent type de filets. Le

DANGER

dioxyde de carbone à 100 % utilise un

type différent de filet. Un adaptateur est

inclut avec cet appareil pour changer de

l'un à l'autre.

MÉTHODE DE BRANCHEMENT

Les

cylindres

de gaz sont sous haute pression. Diriger

l’orifice d’échappement à l’écart de soi-même

ou d’autres personnes avant de l’ouvrir.

1. Ça sert pour une bouteille de 20 p

(0,53 m

2. Avec la boutille bien installée, enlever le

chapeau de la bouteille, se tenir au bord

opposé de l’orifice d’échappement et

ouvrir la soupape un peu en tournant

dans le sens contraire des aiguilles d’une

montre. Quand le gaz sort de la

bouteille, fermer la soupape en

tournant dans le sens des aiguilles d’une

montre. Ceci sert à purger la poussière

qui peut s’accumuler autour du siège de

la soupape.

3. Installer le régulateur sur la soupape de

la bouteille de gaz en gardant la face

des jauges dans la position verticale et

serrer l’écrou à la soupape de gaz.

4. Installer un bout du tuyau de gaz au

raccord situé en arrière du soudeur

et l’autre bout du tuyau au raccord

du régulateur en utilisant des

colliers de serrage sur chaque

raccordement. S’assurer que le

tuyau ne soit pas tortillé.

5. Se positionner encore au bord

opposé de l’orifice d’échappement

de la bouteille et ouvrir la soupape

lentement. Inspecter pour toute

fuite dans l’endroit des

raccordements.

6. Tirer la gâchette du pistolet pour

laisser couler le gaz. Tandis que la

gâchette est tirée et que le gaz

coule, ajuster le régulateur de gaz à

au moins 20 pi3/h. Dégager la

gâchette.

7. Fermer la soupape de gaz lorsque

vous avez fini de souder.

AVERTISSEMENT

Montage du Casque

de Soudeur (Suite)

Figure 7

Serre-tête

Visière

Lentille Teinte

Couvercle de Lentille Claire (2)

Poteau

Dispositif de Retenue

Bras de

Réglage (2)

Écrou de Traction (2)

Vis de Goujon (2)

Installation de Gaz

Protecteur

Chapeau

Adaptateur CO

Figure 9 - Branchement

INSTALLATION

D’ARGON OU MÉLANGE

D’ARGON

Soudeur À L’Arc Alimenté En Fil

Montage de l’écran à

main

Figure 8

23 Fr

1. Lire, comprendre et suivre

toutes les précautions

dans la section Généralités

Sur La Sécurité. Lire la

section entière de

Directives De Soudage avant

d’utiliser l’équipement.

2. Vérifier que le soudeur soit hors

circuit (OFF).

3. Vérifier que les surfaces du métal

soient libres de saleté, rouille,

peinture, huile, écailles ou autres

polluants avant de les souder

ensemble. Ces polluants rendent la

soudure difficile et peuvent causer

de mauvaises soudures.

Toutes les personnes utilisant

cet équipement ou qui sont

sur place pendant

l’utilisation de l’équipement doivent

porter des vêtements de soudage

protecteurs y compris : protection

oculaire avec lentille correcte,

vêtements incombustibles, gants de

soudeur en cuir, et protection complète

pour les pieds.

Pour le chauffage, soudage

ou coupage des matériaux

galvanisés, plaqué en zinc, plomb, ou

en cadmium, se référer à la section

Généralités Sur La Sécurité pour plus

d’informations. Des vapeurs

extrèmement toxiques sont produites

pendant le chauffage de ces métaux.

4. Raccorder le collier de mise à la

terre à l’objet de travail ou à l’établi

(si en métal). S’assurer que le

contact soit sûr et non-pollué par la

peinture, le vernis, la corrosion, ou

autres matériaux non-métalliques.

5. Régler le Régulateur de Chaleur

situé sur le panneau d’avant. Se

référer à la décalcomanie située à

l’intérieur de la porte du

compartiment d’entraînement de fil

pour le réglage de chaleur correct.

REMARQUE : Ces réglages sont établis

comme guides généraux. Les réglages

de chaleur sont variables selon les

conditions de soudage et le matériel

utilisé.

6. Commencer avec un réglage de

commande de vitesse numéro 5, et

l’ajuster si nécessaire après la

première soudure d’essaie.

7. Brancher le cordon d’admission

dans une prise de courant

convenable avec la bonne capacité

de circuits (20 ampères maximum).

8. Mettre le soudeur en marche (ON).

9. Vérifier que le fil dépasse la pointe

de contact par 1/4 po, sinon,

AVERTISSEMENT

DANGER

appuyer sur la gâchette pour

avancer le fil, relâcher la gâchette

et tailler le fil.

10. Mettre le pistolet près de l’objet de

travail, baisser le casque de soudeur

en inclinant la tête ou mettre l’écran

à main en position, et appuyer sur la

gâchette. Ajuster le réglage de

chaleur et la vitesse du fil si

nécessaire.

11. Une fois fini, mettre le soudeur

hors circuit (off) et le ranger

correctement.

Débran-

cher et

mettre la machine hors circuit (Off)

avant de vérifier ou de procéder à

l’entretien de n’importe quelle pièce

détachée. Toujours garder le couvercle

du compartiment de fil fermé sauf

pendant le changement du fil.

Avant chaque usage:

1. Vérifier la condition des câbles de

soudage et réparer ou remplacer

immédiatement, les câbles dont

l’isolation est endommagée.

2. Vérifier la condition du cordon

d’alimentation et le réparer ou le

remplacer immédiatement si

endommagé.

3. Inspecter la condition du bout du

pistolet et de la buse. Enlever la

scorie, si présente. Remplacer le

bout du pistolet ou la buse si

endommagés.

Ne pas

utiliser

ce soudeur si l’isolation sur les câbles

de soudage, le pistolet, ou le cordon

d’alimentation est fendu ou

manquant.

Chaque 3 mois:

1. Remplacer toutes les étiquettes de

sécurité sur le soudeur qui ne sont

pas lisibles.

2. Utiliser de l’air comprimé pour

souffler toute la poussière des

ouvertures de ventilation.

3. Nettoyer l’encoche de fil sur le

rouleau d’entraînement. Enlever le

fil du dispositif d’alimentation,

enlever les vis du carter du rouleau

d’entrainement. Utiliser une petite

brosse métallique pour nettoyer le

rouleau d’entraînement. Rem-

placer si usé ou endommagé.

Pièces Consommables Et Qui

Peuvent S’user

Les pièces suivantes exigent de

l’entretien ordinaire:

• Rouleau d’entraînement d’alimen-

tation de fil

• Chemise du pistolet - remplacer si

usé

AVERTISSEMENT

Entretien

Composez le

(800) 746-5641 pour pièces

de rechange.

MANUAL

Fonctionnement

• Buse/buses de contact

• Fil - Ce soudeur acceptera les bobines

de diamètre 10,16 cm ou 20,32 cm.

Le fil de soudure est sensible à

l’humidité et s’oxyde après quelques

temps. Il est important de choisir

une taille de bobine qui sera utilisée

dans une période de 6 mois. Pour

l’acier doux, il est recommandé

d’utiliser le fil solide AWS ER70S6 ou

le fil fourré de flux AWS E71T-GS.

• Pointes de contact - utiliser Campbell

Hausfeld, Tweco

, et autres pointes

convenables.

• Buse - utiliser le style Tweco

ou un

style compatible. Utiliser la buse

Campbell Hausfeld WT5021 disponible

chez votre marchand, ou utiliser le stlye

de buse Tweco

(ou compatible) chez

votre succursale locale d’équipement

de soudage.

Changement de Tailles de Fils

ROULEAU D’ENTRAÎNEMENT

Il y a deux encoches sur le rouleau

d'entraînement. La petite encoche est

pour les fils de 0,8 mm à 0,9 mm.(030 -

.035 po) et l'autre pour ceux de 1,2 mm

(.045 po). Retirer le couvercle du

rouleau et tourner le rouleau

d'entraînement pour choisir la bonne

encoche (voir le détail des pièces). En

utilisant un fil d'aluminium de 0,8 mm

à 0,9 mm.(030 -.035 po), il faut un

rouleau d'entraînement à encoche lisse

optionnelle ainsi qu'une garniture de

fil Teflon®. Contacter Campbell

Hausfeld pour plus d'information. Le fil

d'aluminium est très souple et ne doit

pas avoir la même tension que le fil

fourré ou le fil MIG. En tensionnant le

fil d'aluminium pour le rouleau

d'entraînement, tourner la vis de

tension trois tours complets ou jusqu'à

ce que le rouleau d'entraînement

commence à saisir le fil et l'acheminer

dans le câble du chalumeau.

BUSE DE CONTACT

Assurez-vous que la taille de la buse de

contact s’adapte à la taille du fil. Si la

buse est trop petite, il y aura trop de

traînée du fil. Si la buse est trop large, il

y aura un arc à l’intérieur de la buse ce

qui la brûlera ou provoquera des

dépôts de carbone à l’intérieur de la

buse du fil.

WG4000

24 Fr

afin d’ajuster les réglages, et comparer

les soudures avec la Figure 12.

TYPE ET TAILLE DE FILS

Le choix correct du fil comprend une

variété de facteurs tels que la position

de soudage, le matériel de l’objet de

travail, l’épaisseur et la condition de la

surface. L’American Welding Society,

AWS, a mis en place certaines exigences

pour chaque type de fil.

FIL FOURRÉ DE FLUX

E - 7 0 T - GS

Rigidité de la soudure x

68950 kPa

Positions de soudure (0

pour plate ou hori-

zontal, 1 pour les autres

positions)

Fil fourré en flux tubulaire

Type de flux

AWS E71T-GS ou E71T-11 sont

recommandés pour ce soudeur.

FIL SOLIDE

ER - 70 S - 6

Rigidité de la soudure x

6895 kPa

Fil Solide

Composition du fil

ER-70S6 est recommandé pour ce

soudeur.

ANGLE DE SOUDURE

L’angle de soudure est l’angle de la buse

pendant le soudage. L’utilisation de

l’angle correct assure la pénétration et la

formation du cordon de soudure exigé.

L’angle de soudure est très important

pour les positions de soudure différentes

afin de produire une bonne soudure.

L’angle de soudure comprend deux

positions - l’angle de déplacement et

l’angle de travail. L’angle de

déplacement est l’angle situé dans la

ligne de la soudure et peut varier entre

5º et 45º de la verticale selon les

conditions de soudage.

L’angle de travail est l’angle horizontal,

mesuré aux angles droits à la ligne de

soudage. Pour la plupart des

applications, un angle de déplacement

de 45º et un angle de travail de 45º sont

suffisants. Pour les usages spécifiques,

consulter un manuel de soudage à l’arc.

VITESSE DE FIL

La vitesse de fil est réglée par le bouton

sur le paneau avant. La vitesse doit

être “réglée” selon le taux auquel le fil

est fondu dans l’arc. Le réglage est une

des fonctions critiques du soudage

alimenté en fil. Le réglage devrait être

effectué sur un morceau de métal

d’essai qui est de même type et

d’épaisseur que celui qui doit être

soudé. Procéder avec la soudure avec

une main en “traînant” la buse du

pistolet à travers la pièce d’essai en

réglant la vitesse avec l’autre main.

Une vitesse trop lente causera un

crachement et le fil se brûlera dans la

pointe de contact. Une vitesse trop

rapide peut aussi causer un bruit de

crachement et le fil s’enfoncera dans la

plaque avant de se fondre. Un bruit

constant de bourdonnement indique

que la vitesse de fil est réglée

correctement. Pour l’aluminium, la

vitesse du fil est typiquement réglée à

un réglage plus élevé (vitesse 7 - 9).

NOTE: Répéter le procédé de réglage

chaque fois qu’il y a un changement de

réglage de chaleur, diamètre ou type

de fil, type de matériel ou épaisseur de

l’objet de travail.

VITESSE DE DEPLACEMENT

La vitesse de déplacement est la vitesse

à laquelle le fil est dirigé le long de la

surface de soudage. Le diamètre et le

type de fil à soudage, l’ampérage, la

position et l’épaisseur de l’objet de

travail ont tous un effet sur la vitesse

de déplacement et peuvent avoir un

ANGLE DE DÉPLACEMENT

ANGLE DE TRAVAIL

5º - 45º

Figure 11 - Angle de Soudure

Directives De Soudage

Généralités

Cette série de soudeurs peut utiliser les

procédés de soudage à L’Arc Fourré en

Flux (Sans Gaz) ou de Soudage à l‘Arc

au Métal à Gaz (MIG) . Le cordon de

soudage doit être protégé contre la

contamination dans l’air pendant qu’il

est fondu. Le procédé Sans Gaz utilise

un fil tubulaire avec un matériel flux à

l’intérieur. Le flux fondu produit un

gaz protecteur. Le procédé MIG utilise

un gaz inerte pour protéger la soudure

fondue.

Quand le courant est produit par un

transformateur (machine à souder) et

passe à travers du circuit à un fil de

soudage, un arc est produit entre le

bout du fil à soudage et l’objet de

travail. Cet arc fond le fil et l’objet. Le

métal fondu du fil à soudage s’écoule

dans le cratère fondu et produit un

adhérence avec l’objet de travail tel

qu’indiqué (Figure 10).

Principes Du Soudage a l’Arc

Les cinq techniques qui ont un effet sur

la qualité de la soudure sont: la

sélection du fil, le réglage de chaleur,

l’angle de soudure, la vitesse du fil et la

vitesse de déplacement. La compré-

hension de ces méthodes est nécessaire

afin d’atteindre une soudure efficace.

REGLAGE DE CHALEUR

La chaleur correcte nécessite un

ajustement du soudeur au réglage

exigé. La chaleur ou la tension est

réglée par un interrupteur sur le

soudeur. Le réglage de la chaleur

utilisé dépend de la taille (diamètre) et

du type de fil, la position de la soudure

et l’épaisseur de l’objet. Se référer aux

spécifications indiquées sur le soudeur.

Il est recommandé que le soudeur se

pratique sur des morceaux de métal

Soudure

Fil

Flux

(sans gaz

seulement)

Objet de travail

Gaz

protecteur

Pointe de

contacte

Cratère

Buse

Figure 10 - Pièces détachées de soudage

Soudeur À L’Arc Alimenté En Fil

25 Fr

POSITIONS DE SOUDAGE

Il y a quatre positions générales de

soudage ; plate, horizontale, verticale

et aérienne. Le soudage dans une

position plate est la plus facile. La

vitesse peut être augmentée, le métal

fondu coule moins, une meilleure

pénétration est possible et le travail est

moins fatiguant. Le soudage est

effectué avec le fil à un angle de

déplacement de 45º et un angle de

travail de 45º.

D’autres positions exigent d’autres

techniques telles que le tissage, passe

circulaire et le jogging. Un niveau de

plus grande compétence est exigé pour

ces soudures.

La soudure aérienne est la position plus

difficile et dangereuse. Le réglage de

la chaleur et la sélection du fil varient

selon la position.

Tout le travail devrait être effectué

dans la position plate si possible. Pour

les applications spécifiques, consulter

un manuel technique de soudage.

PASSES DE SOUDAGE

Quelquefois il est nécessaire d’utiliser

plus d’une passe pour remplir le joint.

La première passe est la passe de base,

suivie par la passe de remplissage et la

passe de finition. Si les pièces sont

épaisses, il peut être nécessaire de

bisauter les bords qui sont unis à un

Chaleur, Vitesse de fil et vitesse

de déplacement normaux

Chaleur trop basse

Chaleur trop élevée

Vitesse de fil trop rapide

Vitesse de fil trop lente

Vitesse de déplacement

trop rapide

Métal commun

Figure 12 - Apparence de la Soudure

Directives De Soudage

(Suite)

effet sur la qualité de la soudure (Voir

Figure 12). Lorsque la vitesse est trop

rapide, le cordon est étroit et les

ondulations du cordon sont pointues

comme indiqué. Lorsque la vitesse est

trop lente, la soudure se tasse et le

cordon est haut et large. Pour

l’aluminium, la vitesse de déplacement

et typiquement plus rapide.

RETRAIT DE SCORIE (FIL FOURRÉ DE

FLUX SEULEMENT

Porter

des

lunettes protectrices approuvées ANSI

(ANSI Standard Z87.1) et des vêtements

protecteurs pendant le retrait de la

scorie chaude. Les débris chauds et

volants peuvent causer des blessures

aux personnes sur place.

Après avoir complété la soudure,

attendre que les sections de soudage se

refroidissent. Une couche protectrice

appelée scorie couvre le cordon de

soudure et empêche la réaction du

métal fondu avec les polluants dans

l’air. La scorie peut être enlevée une

fois que la soudure s’est refroidie et

n’est plus rouge. Enlever la scorie avec

un marteau à buriner. Frapper la scorie

légèrement avec le marteau et la

dégager du cordon de soudure. Finir

avec une brosse métallique.

REMARQUE

Enlever la scorie avant chacune des

passes multiples.

AVERTISSEMENT

angle de 60º. Enlever la scorie avant

chaque passe pour le procédé Sans Gaz.

TECHNIQUE POUSSER CONTRE TIRER

Le type et l’épaisseur de la pièce de

travail agissent sur la direction de la buse

du pistolet. Pour des matériaux minces,

(calibre 18 et plus) et tout l’aluminium, la

buse devrait être dirigée en avant de la

flaque de soudure et devrait pousser la

flaque à travers l’objet de travail. Pour

de l’acier épais, la buse devrait être

dirigée dans la flaque de soudure pour

augmenter la pénétration de la soudure.

Ceci est la technique main-arrière ou

tirer (Voir Figure 15).

SOUDAGE ALUMINIUM

Toute surface aluminium doit être bien

nettoyée avec une brosse en acier

inoxydable pour éliminer les oxydes sur

la surface de soudure et meulage. Le

gaz Argon 100 % doit être utilisé pour

le soudage d’aluminium. Sinon, il n’y

aura pas de pénétration.

Vitesse de déplacement trop lente

Figure 13 - Passes de Soudure

Finition

Remplissage

Base

WG4000

26 Fr

Guide de dépannage - Soudeur

Symptôme Cause(s) Possible(s) Mesure Corrective

1. Facteur d’utilisation dépassé

2. Raccord au collier de mise à la

terre insuffisant

3. Interrupteur défectueux

4. Disjoncteur ou fusible sauté

1. Bout du pistolet de taille

incorrecte

2. Chemise du pistolet obstruée ou

endommagée

3. Bout du pistolet obstrué ou

endommagé

4. Rouleau d’entraînement usé

5. Tension insuffisante

Scorie dans la buse du pistolet

1. Raccordement insuffisant

2. Utilisation d’un cordon

prolongateur trop long

1. Fil étranglé

2. Plus de fil

3. Tension insuffisante

4. Chemise de fil usée

5. Fil débranché à l’intérieur

6. Pointe de contact obstruée

1. Vitesse de fil trop lente

2. Vitesse de déplacement trop lente

ou chaleur trop élevée

Pour des informations concernant ce produit, composer le 1-800-746-5641

1. Permettre que le soudeur se reffoidisse jusqu’à ce que la lampe

de l’indicateur ON/OFF s’éteint

2. S’assurer que tous les raccordements soient sûrs et que la surface

d’attache soit propre

3. Remplacer l’interrupteur

4. Réduire la charge sur le circuit, rajuster le disjoncteur ou

remplacer le fusible

1. Utiliser un bout de taille correcte

2. Nettoyer ou remplacer la chemise du pistolet

3. Nettoyer ou remplacer le bout du pistolet

4. Remplacer

5. Serrer la vis de tension

Nettoyer la scorie de la buse du pistolet

1. S’assurer que tous les raccordements soient sûrs et que la

surface d’attache soit propre

2. N’utilisez pas un cordon prolongateur plus que 20 pi de longueur

1. Recharger le fil

2. Remplacer la bobine de fil

3. Serrer la vis de tension si le fil patine

4. Remplacer la chemise

5. Appeler 1-800-746-5641 pour l’assistance

6. Remplacer la pointe de contact

1. Vitesse de fonctionnement entre 7 - 10

2. Augmenter la vitesse de déplacement ou diminuer le réglage de

chaleur

Manque de puissance

Le fil s’emmêle au rouleau

d’entraînement

La buse du pistolet arc à la

surface de travail

Collier de mise à la terre et/ou

le câble deviennent chauds

Le fil ne s’avance pas

Le fil (Aluminium) brûle dans

la pointe ou le métal

(Aluminium) produit des

bulles ou brûle à travers

1. Vérifier que le soudeur soit HORS

CIRCUIT (OFF) et que le cordon

d’alimentation soit débranché.

2. Enlever le couvercle du soudeur afin

d’exposer l’interrupteur ON/OFF.

3. Déconnecter les fils noir et blanc du

cordon d’alimentation qui sont

branchés à l’interrupteur ON/OFF.

4. Déconnecter le fil vert du cordon

d’alimentation qui est branché au

bâti du soudeur.

5. Desserrer les vis de serrage du

cordon et tirer le cordon hors du

réducteur de tension.

6. Installer le nouveau cordon en

suivent les étapes à l’envers.

POUSSER

TIRER

Figure 15

Figure 14 - Passes Multiples

Remplacement du

Cordon

d’Alimentation

Soudeur À L’Arc Alimenté En Fil

Directives De Soudage (Suite)

27 Fr

Cordon de soudure trop mince

par intervalles

Cordon de soudre trop épais

par intervalles

Enfoncements en lambeaux au

bord de la soudure

Le cordon de soudure ne

pénètre pas le métal commun

Le fil crache et se colle

1. Vitesse de déplacement rapide

et/ou irrégulière

2. Réglage de chaleur de sortie trop

bas

1. Vitesse de déplacement lente et/ou

irrégulière

2. Réglage de chaleur de sortie trop

élevé

1. Vitesse de déplacement trop rapide

2. Vitesse de fil trop rapide

3. Réglage de chaleur de sortie trop

élevé

1. Vitesse de déplacement irrégulière

2. Réglage de chaleur de sortie trop

bas

3. Manque de/niveau bas de gaz

protecteur

4. Type de gaz incorrect (Aluminium)

5. Cordon prolongateur trop long

6. Accumulation possible d’oxydes sur

la surface (Aluminium)

1. Fil humide

2. Vitesse de fil trop rapide

3. Type de fil incorrect

4. Manque de/niveau bas de gaz

protecteur

Guide de dépannage - Soudures

Symptôme Cause(s) Possible(s) Mesure Corrective

1. Diminuer et maintenir une vitesse de déplacement constante

2. Augmenter le réglage de chaleur de sortie

1. Augmenter et maintenir une vitesse de déplacement constante

2. Diminuer le réglage de chaleur de sortie

1. Diminuer la vitesse de déplacement

2. Diminuer la vitesse de fil

3. Diminuer le réglage de chaleur de sortie

1. Diminuer et maintenir une vitesse de déplacement constante

2. Augmenter le réglage de chaleur de sortie

3. Utiliser le gaz pour la méthode MIG ou remplir la bouteille

4. Utiliser le gaz Argon 100% seulement

5. N’utilisez pas un cordon prolongateur plus que 20 pi de long

6. Bien nettoyer la surface avec une brosse métallique seulement

1. Utiliser un fil sec et l’entreposer dans un endroit sec

2. Diminuer la vitesse de fil

3. Utilisez le fil fourré de flux si vous n’utilisez pas de gaz

4. Utiliser le gaz pour la méthode MIG ou remplir la bouteille

Garantie Limitée 5-3-1

1. Durée: Le fabriquant garantie la réparation, sans frais pour les pièces et main-d’oeuvre, le Soudeur, le Pistolet Soudeur, Câbles, qui se sont révèlés défectueux

en matière ou fabrication, pendant les durées suivantes après la date d’achat initial:

Pour 5 Ans: Le Transformateur de Soudeur et Redresseur

Pour 3 Ans: Le Soudeur En Entier (à l’exclusion des colliers, pistolet, câbles, ou accessoires emballés avec le soudeur)

Pour 1 An: Colliers De Mise À La Terre, Pistolet MIG, Porte-électrodes, Accessoires, et Câbles de Soudage (si applicable)

2. Garantie Accordée Par (Garant):

Campbell Hausfeld/ A Scott Fetzer Company

100 Production Drive

Harrison, OH 45030

Telephone: (513)-367-4811

3. Bénéficiaire De Cette Garantie (Acheteur): L’acheteur initial du produit Campbell Hausfeld .

4. Couverture De La Présente Garantie: Défauts de matière et de fabrication qui se révèlent pendant la période de validité de la garantie. Cette garantie

comprend le Soudeur, le Transformateur du Soudeur et Redresseur, Pistolet du Soudeur ou le Porte-Électrode, et câbles seulement.

5. La Présente Garantie Ne Couvre Pas:

A. Les garanties implicites, y compris celles de commercialisabilité et D’ADAPTION À UNE FONCTION PARTICULIÈRE SONT LIMITÉES EN DURÉE À CETTE

GARANTIE. Après cette durée, tout risques de perte, quoi que ce soit, devient la responsabilité de l’acheteur. Certaines Provinces n’autorisant pas de

limitations de durée pour les garanties implicites. Les limitations précédentes peuvent donc ne pas s’appliquer.

B. TOUT DOMMAGE, PERTE OU DÉPENSE FORTUIT OU INDIRECT POUVANT RÉSULTER DE TOUT DÉFAUT, PANNE OU MAUVAIS FONCTIONNEMENT DU

PRODUIT CAMPBELL HAUSFELD. Certaines Provinces n’autorisent pas l’exclusion ni la limitation des dommages fortuits ou indirects. La limitation ou

exclusion précédente peut donc ne pas s’appliquer.

C. Les accessoires qui sont compris avec le produit et qui sont soumis à l’usure par l’usage normal; la réparation ou le remplacement de ces objets sont la

responsabilité de l’acheteur. Ces pièces MIG comprennent, mais ne sont pas limités à; Pointes De Contact, Buses, Doublures de Pistolet, Rouleaux

D’Entraînement, Nettoyant pour Fil en Feutre. Additionnellement, cette garantie ne comprend pas le dommage causé par le remplacement ou entretien

prématuré des pièces USABLES précédentes.

D. Toute panne résultant d’un accident, d’une utilisation abusive, de la négligence ou d’une utilisation ne respectant pas les instructions données dans le(s)

manuel(s) accompagnant le produit.

E. Service avant livraison, i.e. montage et ajustement.

7. Responsabilités Du Garant Aux Termes De Cette Garantie: Réparation ou remplacement, au choix du Garant, des produits ou pièces qui se sont révélés

défectueux pendant la durée de validité de la garantie.

8. Responsibilités De L’Acheteur Aux Termes De Cette Garantie:

A. Livraison ou expédition du produit ou pièce Campbell Hausfeld à Campbell Hausfeld. Taux de frais , si applicable, sont la responsabilité de l’acheteur.

B. Utilisation et entretien du produit avec un soin raisonable, ainsi que le décri(vent)t le(s) mnuel(s) d’utilisation.

9. Réparation ou Remplacement Effectué Par Le Garant Aux Termes De La Présente Garantie: La réparation ou le remplacement sera prévu et exécuté

en fonction de la charge de travail dans le centre d’entretien et dépendra de la disponibilité des pièces de rechange.

Cette garantie limitée confère des droits précis. L’acheteur peut également jouir d’autres droits qui varient d’une Province à l’autre.

WG4000

28 Fr

WG4000 Diagramme de câblage

Soudeur À L’Arc Alimenté En Fil

XXX

à 127

S'OUVRE

C2C1

COM

VENTILATEUR~

D'ENTRAÎNMENT

A1L2

L2L1

OFF

PISTOLET

PLATFORME

NOIR

BLANC

VERT

29 Fr

MODÈLE WG4000

** Buse de contact (Voir le tableau de

la page 30).

41 & 42

(intérieur)

7 & 9

39 & 40

***

8 & 10

Correspondance:

The Campbell Group

Attn: Parts Department

100 Production Drive

Harrison, Ohio 45030 U.S.A.

S’il vous plaît fournir l’information

- Numéro de modèle

- Numéro de série

- Numéro et description de la pièce

WG4000

Soudeur À L’Arc Alimenté En Fil

Liste De Pièces De Rechange - Modèle WG4000

Nº de

Réf. Description Numéro de pièce Qté.

**POINTES DE CONTACT EN OPTION

Taille (4 Compris )

mm po Numéro de Pièce

0,6 0,024 WT501200AV

0,8 0,030 WT501300AV

0,9 0,035 WT501400AV

1Décalcomanie d’avertissement - 1 pce Italie DK670100AV 1

2 Borne agrafe - large (Cordon non inclus) WC100100AV 1

3Câble de soudage 6 AWG (1,83 m) ❋ 1

4 Soulagement de tension WC102000AV 2

5 Poignée WC301700AV 1

6Câble de soudage 12AWG/3C (10 pieds) Type ST avec fiche de 230V, 50A ❋ 1

7 Bouton de vitesse de fil WC400201AV 1

8 Bouton d’interrupteur WC400401AV 1

9 Contrôle de vitesse du fil PCB s WC401700AV 1

10 Bouton de courant ▲ WC401800AV 1

11 Condensateur - 15,000 µF ▲ WC401900AV 2

12 Assemblage d’entraînement (Nos. 13-18 compris) WC500400AV 1

13 Vis de tension WC500002AV 1

14 Ressort de tension WC500003AV 1

15 Couvercle de rouleau WC500004AV 1

16 Bras articulé WC500005AV 1

17 Rouleau d’entraînement - 0,8-1,2 mm WC500006AV 1

Rouleau d’entraînement optionnel - 0,6-0,9 mm▲ WC500001AV ✤

18 Galet pivoté WC500007AV 1

19 Verrou de bobine dévideuse WC500100AV 1

20 Ressort de broche WC500101AV 1

21 Adaptateur de bobine WC500200AV 1

22 Broche WC500300AV 1

23 Bague de chalumeau WC600009AV 1

24 Montage du chalumeau - universel WC600900AJ 1

25 Pince de support WC600003AV 1

26 Poignée de chalumeau - 2 pce WC600201AV 1

27 Gâchette WC600202AV 1

28 Ressort de contact WC600203AV 1

29 Robinet de gaz WC600204AV 1

30 Doublure d’entonnoir - 5.75 po WC600305AV 1

31 Col de Cygne avec Diffuseur (Tweco®) WC600701AV 1

32 Doublure de fil – métal recouvert WC600209AV 1

33 Buse, type Tweco

WT502100AJ 1

34 Roue WC701300AV 2

35 Pied, avant WC702300AV 1

36 Support de bouteille WC702400AV 1

37 Arbre WC703200AV 1

38 Capuchon de roue WC703400AV 2

39 Capuchon de polarité - rouge ▲ WC704000AV 1

40 Capuchon de polarité - noir ▲ WC704100AV 1

41 Barbelure - externe ▲ WC802300AV 1

42 Barbelure - interne ▲ WC802400AV 1

43 Chaîne de cylindre WC802700AV 1

44 Masque à main (lentille non incluse) ▲ WC801600AV 1

45 Lentille teinte (pour le masque à main) ▲ WC801100AV 1

46 Casque de soudure (modèles de promotion seulement) ▲ WT100000AV 1 ou 0

47 Trousse de lentilles de rechange - une teinte et deux transparentes ▲ WT110501AV ✤

48 Trousse de soudure d'aluminium optionnelle (inclut une garniture de fil

Teflon®, rouleau d'entraînement à encoche lisse et des buses de

contact d'aluminium de 4 .030 po (.8 mm) ▲ WT253000AV ✤

49 Régulateur d'argon à 2 jauges ▲ WC803200AV 1

50 Adaptateur - régulateur d'argon/cylindre CO

▲ WC803300AV 1

❋ Quincaillerie ordinaire, disponible dans votre quartier ou de votre fournisseur de matériaux de soudage

▲ Non illustré

✤ Accessoire optionnel, vendu séparément

30 Fr

***FIL OPTIONNEL

No de pièce No de pièce

Type Description (2 livres) (10 livres)

Flux E71T-GS .030” WE200001AV WE201000AV

Flux E71T-GS .035” WE200501AV WE201500AV

MIG ER70S6 .024” WE300001AV WE301500AV

MIG ER70S6 .030” WE300501AV WE302000AV

MIG ER70S6 .035” WE301001AV WE302500AV

MIG d’aluminium ER5356 .030” WE303001AV (1 lb.) N/D

31 Fr

WG4000

Lexique de Termes de Soudage

CA ou Courant Alternatif - courant

électrique qui change de direction

périodiquement. Le courant à soixante

cycles voyage dans les deux directions

soixante fois par seconde.

Longueur de L’Arc - La distance du

bout de l’électrode jusqu’au point où

l’arc contacte la surface de travail.

Métal Commun - le matériel qui doit

être soudé.

Joint en Bout - un joint entre deux

pièces qui sont alignées

approximativement dans le même plan.

Cratère - une flaque ou poche qui est

produite quand l’arc contacte le métal

commun.

CC ou Courant Continu - courant

électrique d’une direction seulement.

La polarité (+ ou -) détermine la

direction du courant.

CC Polarité Inversée - quand le porte-

électrode est branché au pôle positif du

soudeur. La Polarité Inversée dirige plus

de chaleur dans l’électrode plutôt que

sur l’objet de travail pour l’utilisation

sur les matériaux plus minces.

CC Polarité Ordinaire - quand le

porte-électrode est branché au pôle

négatif du soudeur. Plus de chaleur est

dirigé vers l’objet de travail pour

meilleur pénétration des matériaux

épais.

Électrode - un fil en métal enrobé

ayant approximativement la même

composition du matériel qui doit être

soudé.

Soudure en Cordon - dimension

approx. d’un triangle, profil en travers,

qui uni les deux surfaces à angles droits

en soudure à recouvrement, en T ou en

coin.

Flux - un enduit qui produit un gaz

protecteur autour de l’endroit de

soudage lors du chauffage. Ce gaz

protège les métaux de base et d’apport

contre les impuretés de l’air.

Soudure À L’Arc Fourré de Flux

(FCAW) - ou Sans Gaz est une

méthode de soudage utilisée avec un

soudeur à alimentation en fil. Le fil de

soudage est tubulaire avec du flux à

l’intérieur pour la protection.

Soudure À L’arc Au Chalumeau

(GMAW) - la soudure MIG est une

méthode utilisée avec un soudeur à

alimentation en fil. Le fil est solide et

un gaz inerte est utilisé pour la

protection.

Soudure À L’Arc Tungstène Au

Chalumeau (GTAW) - la soudure TIG

est une méthode de soudage utilisée

avec de l’équipement de soudage qui a

une génératrice à haute fréquence.

L’arc est crée entre un électrode

tungstène non-usable et l’objet de

travail. Un bouche-pores peut être

utilisé.

Soudure à Recouvrement - un joint

entre deux pièces en chevauchement.

Tension au Repos (OCV) - la tension

entre l’électrode et le collier de mise à

la terre quand il n’y a pas de flux de

courant (pas de soudage). Ceci

détermine la vitesse auquelle l’arc est

amorçé.

Chevauchement - se produit quand le

réglage d’ampérage est trops bas. En ce

cas, le métal fondu tombe de

l’électrode sans se fondre dans le métal

commun.

Porosité - des soufflures, ou creux

formés pendant la solidification de la

soudure qui affaiblissent la soudure.

Pénétration - la profondeur que la

chaleur affecte l’objet pendant la

soudure. Une soudure de haute qualité

est celle qui atteint 100% de

pénétration. C’est à dire que l’objet de

travail en entier a été chauffé et

solidifié à nouveau. Les endroits

affectés par la chaleur devraient être

visibles sur l’inverse de la soudure.

Soudure À L’Arc Au Métal Enrobé

(SMAW) - est une méthode de soudage

qui utilise une électrode usable pour

soutenir un arc. L’enduit de flux fondu

sur l’électrode fournit la protection.

Scorie - une couche d’encrassement de

flux qui protège la soudure des oxydes

et autres polluants pendant le

refroidissement de la soudure. Enlever

la scorie après que la soudure s’est

refroidie.

Bavure - particules métalliques

volantes qui se refroidissent sur la

surface de travail. La bavure peut être

diminuée si vous utilisez un agent

vaporisateur qui résiste la bavure sur

l’objet de travail avant de souder.

Point de Soudure - une soudure

utilisée pour tenir les pièces en

alignement jusqu’à ce que les soudures

actuelles soient complétées.

L’Angle de Déplacement - l’angle de

l’électrode dans la ligne de

soudure.Ceci varie entre 5º et 45º selon

les conditions.

Joint en T - placer le bord d’un

morceau de métal sur l’autre à un

angle de 90º. Caniveau - une condition

résultant d’un ampérage trop haut qui

produit une rainure dans le métal

commun le long des deux côtés du

cordon de soudure et sert à affaiblir la

soudure.

Flaque de Soudure - un volume de

métal fondu dans une soudure avant sa

soldification.

Cordon de Soudage - une(des)

couche(s) étroite(s) de métal placé(s) sur

le métal commun pendant que

l’électrode fonde. Le cordon de

soudage est typiquement deux fois le

diamètre de l’électrode.

Angle de Travail - l’angle de

l’électrode du horizontal mesuré à

angle droit de la ligne de soudure.

32 Fr

Soudeur À L’Arc Alimenté En Fil

Notes

Manual de Instrucciones y Lista de Repuestos Modelo WG4000

BUILT TO LAST

Esta soldadora con alimentación de

alambre Campbell Hausfeld está

diseñada para ser usada con corriente

monofásica estándar de 230 voltios. Estas

soldadoras le ofrecen una perilla para

controlar la velocidad del alambre que le

permite seleccionar con exactitud la

velocidad necesaria para diferentes tipos

de soldaduras. Los componentes internos

tienen un sistema de protección

termostática.

Estas soldadoras están diseñadas para soldar

con arcos eléctricos (sin gas) o con gases

inertes (Mig). Como se entrega de

fábrica, esta soldadora puede soldar

con alambre de 0,030" (0,8 mm) hasta

0,045" (1,2mm) de diámetro. La unidad

incluye una bobina pequeña de alambre de

fundente revestido de 0,9 mm y una

boquilla de 9 mm (0,035”).

Para desempacar

Algunas piezas de la soldadora se

encuentran en el compartimiento

para almacenar el alambre.

Al desempacar este producto, revíselo

con cuidado para cerciorarse de que

esté en perfecto estado. Si la soldadora

está dañada o le faltan piezas

comuníquese con el distribuidor de

Campbell Hausfeld más cercano a su

domicilio.

Requerimientos eléctricos

Este

equipo

requiere un circuito dedicado de mín.

230 voltios, 20 amperios. En la tabla a

continuación se le explica el tipo de

cortacircuitos o fusibles necesarios.

Nunca conecte otros artefactos,

lámparas o herramientas al mismo

circuito donde está conectada la

soldadora. No le recomendamos el uso

de cordones de extensión. Si no sigue

esta recomendación podría activarse el

cortacircuitos o quemarse los fusibles.

Componentes y Controles

1. Pinza - conéctela a la pieza de

trabajo.

ATTENTION

2. Pistola para alimentar el

alambre con boquilla de 0,035.

3. Cordón eléctrico - conéctelo a un

tomacorrientes de 230 voltios.

4. Interruptor On/Off/Selector de

temperatura - Para seleccionar la

energía eléctrica para soldar. Le

permite seleccionar 6 niveles.

5. Perilla para controlar la

velocidad - Gírela en el mismo

sentido de las agujas del reloj para

aumentar la velocidad de

alimentación del alambre y en el

sentido contrario para disminuirla.

6. Conexión de la polaridad

(Dentro del compartimento de

alimentación de alambre) -

Proporciona conexiones para MIG,

electrodo positivo de corriente

directa (DCEP); y electrodo negativo

con alma de fundente, corriente

directa (DCEN).

Ésto le

indica

que hay una situación que le

ocasionará la muerte o heridas de

gravedad si ignora la advertencia.

Ésto le

indica

que hay una situación que podría

ocasionarle la muerte o heridas de

gravedad si ignora la advertencia.

Ésto le

indica

que hay una situación que podría

ocasionarle heridas leves o moderadas

si ignora la advertencia. Igualmente, le

puede indicar una situación que podría

ocasionarle daños a su propiedad.

NOTA: Ésto le indica cualquier

información adicional sobre el

producto o el uso adecuado del mismo.

PRECAUCION

ADVERTENCIA

PELIGRO

Need

Assistance?

Call Us First!

1-800-746-5641

Descripción

IN970800AV 3/03

Medidas de Seguridad

FLUX

CORE

MIG

Pistola de alimentación

de alambre (2)

Pinza (1)

Perilla para controlar

la velocidad (5)

Conexión de la polaridad (6)

Interruptor On/Off/Selector

de temperatura (4)

Cordón eléctrico (3)

Soldadora de Arco

con Alambre

Continuo

33 Sp

Sírvase leer y guardar estas instrucciones.Lea con cuidado antes de tratar de armar, instalar, manejar o darle servicio al producto descrito en

este manual. Protéjase Ud. y a los demás observando todas las reglas de seguridad. El no seguir las instrucciones podría resultar en heridas y/o

daños a su propiedad. Guarde este manual como referencia.

MODEL WG4000

Figura 1

RECORDATORIO: ¡Guarde su comprobante de compra con fecha para fines de la garantía!

Adjúntela a este manual o archívela en lugar seguro.

34 Sp

Siempre mantenga un

extingidor de incendio

accesible cuando esté soldando con

arcos eléctricos.

● Antes de encender o darle servicio a

las soldadoras eléctricas de arco,

debe leer y comprender todas las

instrucciones. Si no sigue las

medidas de seguridad e instrucciones

suministradas en el manual, podría

ocasionarle daños al equipo, y/o

sufrir heridas graves o la muerte.

● Todos los trabajos de instalación,

mantenimiento, reparación y

operación de esta soldadora deben

ser hechos por una persona

calificada siguiendo los códigos

nacionales, estatales y locales.

¡El uso inadecuado de

soldadoras de arcos eléctricos

de arco podría ocasionarle choques

eléctricos, heridas y la muerte! Siga

todas las instrucciones suministradas

en este manual para reducir las

posibilidades de electrocutamiento.

● Cerciórese de que todos los

componentes de la soldadora de arcos

eléctricos estén limpios y en buen

estado antes de utilizarla. Cerciórese

de que los forros aislantes de todos

los cables, pinzas porta-electrodos y

cordones eléctricos no estén dañados.

Siempre repare o reemplace las

piezas dañadas antes de utilizar la

soldadora. Siempre mantenga todas

las tapas de la soldadora en su lugar

mientras la esté utilizando.

● Siempre use vestimenta adecuada

para soldar que esté seca, al igual

que guantes y zapatos aislantes

para soldadores.

● Use la soldadora sólo en áreas

limpias, secas y bien ventiladas. No

la use en áreas húmedas, mojadas o

que no estén bien ventiladas.

● Antes de comenzar a soldar con esta

soldadora, cerciórese de que la pieza

esté bien fija y conectada a tierra.

● Debe desenrollar los cables de la

soldadora para evitar que se

sobrecalienten y se les dañe el forro

aislante.

¡Nunca

sumerja

el alambre ni la pistola en agua! Si la

soldadora se moja por cualquier motivo,

cerciórese de que esté completamente

seca antes de tratar de usarla.

PELIGRO

ADVERTENCIA

● Siempre apague la unidad y

desconéctela antes de moverla a

otro sitio.

● Siempre conecte el cable de

conexión a tierra primero.

● Cerciórese de que la pieza esté

conectada a tierra adecuadamente.

● Siempre apague la soldadora de

arcos eléctricos y córtele el resto de

alambre a la pistola cuando no la

esté usando.

● Nunca toque el alambre y la tierra o

pieza conectada a tierra al mismo

tiempo.

● Al soldar en ciertas posiciones o

condiciones puede tener peligro de

electrocutamiento. Al estar en

cuclillas, arrodillado o en alturas,

cerciórese de aislar todas las piezas

que puedan conducir electricidad,

use ropa adecuada para soldar y

tome precauciones para no caerse.

● Nunca trate de usar este equipo con

corrientes eléctricas o ciclajes

diferentes a los especificados en las

etiquetas.

● Nunca use una soldadora eléctrica

para descongelar tuberías que se

hayan congelado.

Las chispas y el metal caliente

le pueden ocasionar heridas.

Cuando la pieza que soldó se enfrie, la

escoria podría despegarse. Tome todas

las precauciones descritas en este

manual para reducir las posibilidades

de que sufra heridas por estas razones.

● Sólo use máscaras aprobadas por la

organización norteamericana ANSI

o anteojos de seguridad con

protección lateral al tratar de cortar

o esmerilar piezas de metal.

● Si va a soldar piezas que estén por

encima de usted debe protegerse

los oidos para evitar que le caigan

residuos adentro.

Al soldar con arcos eléctricos

se producen luces intensas,

calor y rayos ultravioletas. Éstos le

podrían ocasionar heridas en la vista y

la piel. Tome todas las medidas de

precaución descritas en este manual

para reducir las posibilidades de

heridas en la vista o la piel.

● Todos los operadores o personas

que se encuentren en el área de

trabajo mientras estén usando el

equipo deben usar la vestimenta

adecuada incluyendo: máscara de

soldador con los niveles de

ADVERTENCIA

oscuridad especificados en la tabla a

continuación, ropa resistente al

fuego, guantes de cuero para soldar

y zapatos de protección.

Nunca

mire

hacia el área donde esté soldando sin

protegerse la vista tal como se ha

descrito anteriormente. Nunca use

lentes oscuros que estén partidos,

rotos o de un número menor de 10.

Adviértale a las otras personas en el

área que no deben mirar el arco.

¡Al soldar con arcos eléctricos

puede crear chispas y calentar

el metal a temperaturas que le podrían

ocasionar quemaduras graves! Use

guantes y ropa de protección para

hacer este tipo de trabajo. Tome todas

las medidas de precaución descritas en

este manual para reducir las

posibilidades de quemarse la piel o la

ropa.

● Cerciórese de que todas la personas

que se encuentren en el área de

trabajo estén protegidas contra el

calor, las chispas, y los rayos

ultravioletas. Utilice máscaras y

barreras antillamas cuando sea

necesario.

● Nunca toque las piezas que ha

soldado hasta que éstas se hayan

enfriado por completo.

¡El calor y las chispas

producidas al soldar con arcos

eléctricos y otros trabajos con

metales podrían encender materiales

inflamables o explosivos! Tome todas

las medidas de precaución descritas en

este manual para reducir las

posibilidades de llamas o explosiones.

● Mueva todos los materiales

inflamables que se encuentren en

un perimetro de 10,7 m (35 pies) del

área. Si no lo puede hacer, deberá

cubrirlos con algún material que los

aisle del fuego.

● No use una soldadora de arcos

eléctricos en áreas donde pueda

haber vapores inflamables o

explosivos.

● Tome todas las precauciones

necesarias para evitar que las

chispas y el calor ocasionen llamas

en áreas poco accesibles, ranuras,

detrás de divisiones, etc

¡Peligro de incendio! No

suelde envases o tuberías que

ADVERTENCIA

Soldadora de Arco con Alambre Continuo

Medidas de Seguridad

(Continuación)

35 Sp

de que según las leyes de este pais los

siguientes códigos aplican para el

trabajo con soldadoras :

ANSI Standard Z49.1, OSHA 29 CFR

1910, NFPA Standard 70, CGA Pamphlet

P-1, CSA Standard W117.2, NFPA

Standard 51B ANSI Standard Z87.1.

Aquellas personas que residan en paises

latinoamericanos deben consultar los

códigos y regulaciones que se apliquen

en sus respectivos paises. Igualmente,

todos los usuarios deben consultar las

medidas de seguridad suministradas

por los fabricantes de los productos que

vayan a utilizar.

Al ubicacar la soldadora en un sitio

adecuado puede aumentar el

rendimiento, la fiabilidad y la duración

de la soldadora de arcos eléctricos.

● Para obtener mejores resultados

ubique la soldadora en un área que

esté limpia y seca. El polvo y las

impurezas en la soldadora acu-

mulan la humedad y aumenta el

desgasto de las piezas movibles.

● Coloque la soldadora en un área

donde tenga por lo menos 30,48 cm

(12”) de espacio para ventilación al

frente y detrás de la unidad.

Mantenga despejada el área de

ventilación.

● Almacene los alambres en un sitio

limpio, seco y con poca humedad

para conservar la capa de fundente.

● El tomacorrientes que use para

conectar la soldadora debe estar

conectado a tierra adecuadamente

y la soldadora debe ser el único

artefacto conectado a este circuito.

● No es recomendable que use un

cordón de extensión con este tipo

de soldadoras. La baja de voltaje en

el cordón de extensión podría reducir

el rendimiento de la solda-dora.

Modelo WG4000

Los componentes de la soldadora

enumerados a continuación vienen

en el compartimiento para

alamcenar el alambre. Ábralo y

sáquelos.

Herramientas necesarias:

Llave de tuercas de 1/4”, 9/32”, 5/16”

Destornillador Phillips #2

Mazo o martillo

Después de desempacar la soldadora,

contengan o hayan contenido

materiales inflamables o combustibles

gaseosos o líquidos.

Si suelda cilindros cerrados o

tambores con soldadoras de

arcos eléctricos podría ocasionar

explosiones si éstos no están bien

ventilados! Cerciórese de que cualquier

cilindro o envase que vaya a soldar

tenga un orificio de ventilación para

liberar los gases.

No respire los gases emitidos

al soldar con arcos eléctricos.

Éstos son peligrosos. Si no puede

ventilar adecuadamente el área de

trabajo, cerciórese de usar una máscara

para respirar.

● Mantenga la cabeza y la cara alejada

de los humos emitidos al soldar.

● Para soldar metales galvanizados o

con baños de cadio, metales que

contengan zinc, mercurio o berilio

con arcos eléctricos debe tomar las

siguientes precauciones:

a. Quítele la capa al metal.

b. Cerciórese de que el área de

trabajo esté bien ventilada.

c. Use un máscara para respirar.

Estos metales emiten humos

sumamente tóxicos al calentarse.

El campo electro-magnetico

generado al soldar con arcos

eléctricos podría interferir con el

funcionamiento de varios artefactos

eléctricos y electrónicos tales como

marcapasos. Aquellas personas que

usen estos artefactos le deben

consultar a su médico antes de soldar

con arcos eléctricos.

● Coloque los cables de la pistola y de

trabajo juntos y únalos con cinta

pegante si es posible.

● Nunca se enrolle los cables de la

soldadora en el cuerpo.

● Siempre coloque todos los cables de

modo que estén del mismo lado del

cuerpo.

● El contacto con los campos

electromagnéticos producidos al

soldar pueden ocasionar problemas

de salud desconocidos hasta ahora.

Cercióre-

se de que

el área de trabajo esté libre de peligros

ADVERTENCIA

(chispas, llamas, metales al rojo vivo o

escorias) antes de irse. Cerciórese de

que ha apagado la soldadora y le ha

quitado el electrodo. Cerciórese de que

los cables estén enrollados y almacena-

dos. Cerciórese de que tanto el metal

como la escoria se hayan enfriado.

Los cilindros pueden explotar

si están dañados. Estos

cilindros contienen gases a

presiones muy altas. Si están dañados,

los cilindros pueden explotar. Como

generalmente se utilizan cilindros de

gases para soldar, cerciórese de

manipularlos con mucho cuidado.

● Proteja los cilindros de gases

comprimidos contra temperaturas

excesivas, golpes, caídas y arcos

eléctricos.

● Instale los cilindros en posición

vertical y asegúrelos con una cadena

a una base fija o a la basee de la

unidad para evitar que se caigan o

se viren.

● Mantenga los cilindros alejados del

área donde esté soldando o de otros

circuitos eléctricos.

● Nunca permita el contacto entre el

electrodo y los cilindros.

● Use sólo cilindros, reguladores,

mangueras y conectores adecuados

para el tipo de gases utilizados para

soldar; manténgalos en buenas

condiciones de trabajo.

● Voltée la cara, en dirección opuesta

a la salida de la válvula, cuando la

esté abriendo.

● Siempre mantenga la válvula

tapada excepto cuando esté usando

el cilindro o lo tenga conectado

para trabajar.

● Lea las instrucciones sobre cilindros

para almacenar gases disponibles en

su país. En EUA le recomendamos

que lea la publicación P-1 de la CGA.

Nunca use

gases

inflamables con soldadoras de gases

inertes (MIG). Sólo use gasesinertes o

gases no inflamables tales como

dióxido de carbono, argón, helio o

mezclas de uno ó más de estos gases

apropiados para usarse para soldar con

gases inertes.

Nunca

alce los

cilindros por las válvulas o tapas ni

utilice cadenas o eslingas para hacerlo.

MEDIDAS DE SEGURIDAD

ADICIONALES

Aquellas personas que vivan y trabajen

en los Estados Unidos deben percatarse

ADVERTENCIA

PELIGRO

Medidas de Seguridad

(Continuación)

Instalación

WG4000

Ensamblaje

36 Sp

ENSAMBLAJE DE LA MÉNSULA DEL

CILINDRO

1. En la parte trasera de la soldadora,

en la mitad inferior de cada lado, hay

dos tornillos. Quite ambos pares de

tornillos. Quite también el tornillo en

el centro del panel posterior.

2. Inserte la ménsula del cilindro entre

los lados de la soldadora y su parte

trasera negra, alineando estos

orificios con los de los lados de la

soldadora. Asegúrese de que la

ménsula tenga los orificios para la

cadena hacia arriba.

3. Adose la ménsula con los cinco

tornillos que quitó en el Paso 1.

ENSAMBLAJE DE LA GRAPA DE

TRABAJO

1. Afloje las tuercas hexagonales de la

grapa de trabajo.

2. Inserte el cordón a través del mango

de la grapa y deslice el cable pelado

debajo del bloque de sujeción. Ajuste

las tuercas hexagonales,

asegurándose de que el cabe pelado

quede sujetado con firmeza (Fig. 3).

Pinza

1. Aflójele la tuerca hex a la pinza.

2. Introduzca el cordón a través del

mango de la pinza y deslice el

encontrará una caja en el frente

rodeando el soplete adosado, el cable

de conexión a tierra, y el cordón de

alimentación.

La caja en la parte posterior de la

soldadora contiene las piezas a ser

ensambladas:

Ruedas (2), eje (1), cubos de plástico (2),

pernos del eje (2), tuercas (2) y

arandelas (2)

Pata delantera

Ménsula y cadena del cilindro

Grapa de trabajo

Regulador, manguera y grapas de la

manguera

Carrete de 0,9 mm (0,035”) de alambre

de soldadura de fundente.

ENSAMBLAJE DE LA RUEDA Y EL EJE

1. Coloque una rueda en cada uno de

los extremos del eje. Usando un

mazo o martillo, coloque un cubo de

plástico en los extremos del eje para

asegurar las ruedas.

2. Alinee los orificios del ensamblaje del

eje con los de la placa de la base en

la parte posterior de la soldadora.

Asegure con dos pernos, arandelas y

tuercas.

ENSAMBLAJE DE LA PATA

1. Quite los cuatro tornillos del panel

inferior cercanos a la parte delantera

de la soldadora.

2. Alinee los orificios de la pata

metálica con los orificios de la parte

inferior de la soldadora en el frente.

3. Asegure la pata con los cuatro

tornillos que quitó en el paso 1.

extremo pelado (sin forro) dentro de

la pinza. Apriete la tuerca hex y

cerciórese de que el alambre esté

asegurado (Figura 4).

Instalacion del alambre

Los

termi-

nales, el rollo de alambre, las pinzas, la

conexión del cable de la pistola y el

alambre para soldar podrían tener

tensión inclusive cuando el interruptor de

la pistola esté desactivado. No los toque

cuando la soldadora esté encendida.

NOTA: Antes de instalar el alambre para

soldar, cerciórese de que su diámetro sea

similar al de la ranura de la bobina en el

mecanismo de alimentación y el de la punta

de contacto de la pistola. De lo contrario el

alambre podría salirse o enrollarse.

1. Cerciórese de que la soldadora esté

apagada y levántele la tapa para

tener acceso al mecanismo de ali-

mentación.

2. Para desactivarle el seguro al carre-

te, oprímalo y gírelo en sentido

contrario a las agujas del reloj 1/4 .

Ahora puede sacarle la perilla, el

resorte y el separador.

NOTA: Los separadores de la bobina y

el carrete actuan como un adaptador

para el carrete de 20,32 cm. No es

necesario que compre un adaptador.

*Vea las instrucciones de ensamblaje

en la Figura 5.

3. Afloje el tornillo que le suministra

tensión al alambre en el mecanismo.

Ésto le permite meter con la mano el

alambre en la pistola.

4. Coloque el carrete de alambre en el eje

de modo que salga por el extremo

más cercano al tubo de alimentación.

No corte el alambre todavía. Instale el

ADVERTENCIA

Ensamblaje

(Continuación)

Bloque de

la Pinza

Figura 3 - Ensamblaje de la Pinza

Figura 4 - Para Colocar el Alambre

Figura 2 - Ensamblaje del modelo WG4000

Perno

Arandela

Tuerca

Eje

Cubo de

plástico

Disco

Ensemblaje

de las patas

Perno

Cadena del

cilindro

Ménsula

del cilindro

Tuerca hex.

Córdon

Soldadora de Arco con Alambre Continuo

37 Sp

separador, el resorte y la manilla

girándolo 1/4 en el mismo sentido de

las agujas del reloj.

5. Sostenga el alambre y córtele el

extremo. No permita que el

alambre se desenrolle. Cerciórese

de que éste esté derecho y sin

rebabas.

6. Coloque el alambre a través del tubo

de alimentación, la ranura de la bobina

y la pistola. Apriete bien el tornillo de

tensión. No la apriete en exceso.

7. Para desconectar la boquilla, gírela en

sentido contrario a las agujas del reloj.

Después, desconecte la boquilla de

contacto del extremo del soplete (Vea

la Figura 5). Conecte la soldadora a un

tomacorrientes adecuado.

IDEA: Para alimentar el alambre,

mantenga el cable del soplete derecho.

8. Encienda la soldadora y fije la

velocidad a 5. Active el interruptor

de la pistola hasta que el alambre

haya salido por el extremo del

soplete. Apague la soldadora.

9. Cuidadosamente coloque el sistema

de contacto y atorníllelo al extremo

del soplete. Para instalar la boquilla,

gírela en el mismo sentido de las

agujas del reloj(Vea la Figura 5).

Corte el alambre a aproximadamente

6,4 mm (1/4”) de la boquilla.

POLARIDAD

La polaridad debe ajustarse de modo que

coincida con el tipo de proceso de

soldado que desee usar. La soldadura de

alambre MIG con botella de gas usa DCEP

(electrodo positivo de CC). El alambre de

fundente sin botella de gas requiere

DCEN (electrodo negativo de CC).

El modelo WG4000 presenta barras de

polaridad sencillas de cambiar ubicadas

dentro de la sección superior, contiguas

a la bobina del alambre. La barra

positiva (+) es la más alejada de la

bobina y tiene una perilla roja y una

base. La barra negativa es la que se

encuentra más cercana a la bobina y

tiene una perilla negra y una base.

Ambos cables tiene extremos planos

con orificios para colocarlos en las

barras de polaridad. Gire la perilla de

polaridad hacia la izquierda para

quitarla. Deslice el extremo del cable

apropiado sobre la barra. Luego vuelva

a colocar la perilla de polaridad en la

barra y ajústela bien, girando hacia la

derecha. Estas conexiones deben

estar bien ajustadas para evitar el

sobrecalentamiento.

CICLO DE TRABAJO / PROTECCION

TERMICA

El ciclo de trabajo de la soldadora es el

porcentaje de tiempo que está soldando

durante un período de 10 minutos. Por

ejemplo, si el ciclo de trabajo es de 10%,

sólo podrá soldar durante un minuto, y la

soldadora se debe enfriar por 9 minutos.

Las piezas internas de esta soldadora

están protegidas con un interruptor

térmico automático. Una luz amarilla,

ubicada al frente, se enciende

cuando excede el ciclo de trabajo.

Podrá continuar soldando una vez que la

luz amarilla se haya apagado.

MODELO WT1000

1. Haga fuerza en las pestañas con un

desarmador para sacar el soporte de

los lentes de la máscara.

2. Quítele la capa protectora que se

encuentra a ambos lados de la

cubierta de los lentes. Coloque una

cubierta clara a cada lado de los lentes

oscuros. Coloque los tres lentes juntos

en la máscara y sosténgalos con el

retenedor. Éste debe calzar en la

segunda apertura de la máscara.

3. Coloque uno de los orificios del brazo

de ajuste en los pasadores ubicados a

los lados de la máscara (por donde

estarían las orejassuyas al ponersela).

Este brazo le permite ajustar la

cercania y lo puede ajustar facilmente.

4. Coloque la armazón dentro de la

máscara. Luego coloque los tornillos de

cabeza redonda y apriete la tuerca de

tensión tal como se muestra. No

apriete la tuerca completamente.

5. Pruébesela, ajústela hasta que le

quede bien y cúbrase la cara. Si la

máscara le queda muy lejos o muy

cerca de la cara, use otro de los

orificios del brazo de ajuste. Ajuste la

tuerca de tensión de modo que

pueda cubrirse la cara con la máscara

con sólo mover la cabeza.

1. Corte dos pernos de plástico y una

tuerca del mango. Corte el exceso de

plástico para eliminar los bordes

filosos.

2. Inserte el mango en la ranura y gire

90º para alinear el perno prisionero

del mango con el orificio en el

máscara. Asegure el perno prisionero

con la tuerca de plástico.

3. Doble la parte superior para ponerla

en posición, y luego uno de los lados.

Cuello del

Soplete

Boquilla de

Contacto

Boquilla

Figura 5 - Boquilla del Soplete

Especificaciones de la boquilla de Contacto

Diám. del alambre mm

0,024”ó0,6

0,030”ó0,8

0,035”ó0,9

0,040” ó 1,0

Ensamblaje

(Continuación)

Figura 7

Armazón

Máscara

Lentes Oscuros

Cubierta Clara de los Lentes (2)

Pestaña

Soporte de los lentes

Brazo de

Ajuste (2)

Tuerca de Tensión (2)

Perno Prisionero (2)

Ensamblaje del Casco

(ÚNICAMENTE MODELOS

PROMOCIONALES)

Torch Work

Mig + —

Flux —

Figura 6

Cable de

trabajo

Cable

del

soplete

WG4000

Ensamblaje de la

máscara de mano

Figura 8

38 Sp

Cierre los dos pasadores en los

orificios. Presione hasta que escuche

un clic, asegurando el ensamblaje

completo. Repita para el otro lado.

4. Instale los lentes oscuros y asegúrelos

con los dos pernos plásticos. Apriete

con seguridad pero no

excesivamente, ya que puede

dañar los lentes.

NOTA: Si nunca antes soldó, o si tiene

poca experiencia, se recomienda un

casco de soldar que cubra todo el

rostro. Se necesitan ambas manos para

estabilizar y controlar el ángulo y la

longitud del arco del soplete.

¡El mane-

jo o man-

tenimiento inadecuado de los cilindros de

gas y reguladores podría ocasionarle

heridas graves o la muerte! Siempre use

las abrazaderas para fijar los cilindros a

una pared u otra superficie estable, para

evitar que los cilindros se caigan. Lea,

comprenda y siga todas las instrucciones

sobre el uso adecuado y peligro al usar

este tipo de equipos que le suministramos

en las instrucciones de seguridad.

NOTA: No necesitará usar gas cuando

use alambre de fundente revestido

para soldar.

TIPO DE GASES

Hay 3 tipos de gases que generalmente se

usan para soldar con arco; 100% argón,

una mezcla de 75% argón y 25% dióxido

de carbono (C

) o 100% dióxido de

carbono. Todos se pueden usar, pero la

mezcla 75/25 es la recomendada para

todo tipo de soldaduras. En cualquier

tienda especializada en artículos para

soldar puede compar los cilindros de

estos gases. Cerciórese de que el cilindro

esté bien sujeto para evitar que se caiga.

NOTA: El uso de un gas inadecuado podría

ocasionar poca o ninguna penetración del

soldar el reborde.

REGULADOR

El regulador le permite el suministro de

gas a una presión constante al igual que

un flujo al soldar. Cada regulador está

diseñado para usarse con gases o mezclas

de gases especificos. Argón y las mezclas

de argón usan roscas similares. El dióxido

carbónico puro (100%) usa una rosca

diferente. Con esta unidad se incluye un

adaptador para cambiar entre los dos.

PELIGRO

COMO HACER LAS CONEXIONES

El cilin-

dro de

gas está bajo una presión muy alta.

Dirija la salida del cilindro en dirección

opuesta a Ud. y otras personas antes

de abrirlo.

1. Esta unidad puede utilizar botellas

de 0,56 m

2. Después que el cilindro esté bien

instalado, destápelo, párese en el lado

opuesto de la salida del cilindro y

comience a abrir la válvula lentamente,

girándola en sentido contrario al de las

agujas del reloj. Cuando el cilindro

comience a emitir gas, cierre la

válvula girándola en el mismo

sentido de las agujas del reloj. Así

eliminará las impurezas que se hayan

acumulado en el asiento de la válvula.

3. Instálele el regulador a la válvula del

cilindro manteniendo las esferas del

manómetro en posición vertical y

enrosque la tuerca del vástago en la

válvula de gas.

4. Conecte uno de los extremos de la

manguera de gas al conector

ubicado en la parte posterior de la

soldadora y el otro extremo al

regulador usando las abrazaderas

para hacer estas conexiones.

Cerciórese de que la manguera de

gas no esté enrollada o doblada.

5. Una vez más, párese en el lado

opuesto a la salida del cilindro y abra

la válvula lentamente. Cerciórese de

que las conexiones no tengan fugas.

6. Presione el gatillo de la pistola para

permitir el flujo de gas. Mientras el

gatillo está presionado y el gas está

fluyendo, ajuste el regulador de gas

al menos a 20 cfh (pies cúbicos por

hora). Suelte el gatillo.

ADVERTENCIA

*NOTA: El regulador WT600100AV de

Campbell Hausfeld viene fijado de

fábrica a 0,85 cmh. No necesita

ajustarlo. Igualmente, el regulador

tiene un indicador que le permite ver la

cantidad de gas que hay en el cilindro.

Cuando el indicador no esté extendido,

el cilindro estará totalmente vacío en

aproximadamente 10 minutos.

7. Recuerde de cerrar la válvula de gas

cuando termine de soldar.

1. Cerciórese de leer,

comprender y cumplir con

todas las medidas de

precacución enumeradas en

la sección de Informaciones

Generales de Seguridad de este

manual. Igualmente, debe leer la

sección Instrucciones para soldar en

este manual antes de usar la

soldadora.

2. Cerciórese de que la soldadora esté

apagada (en OFF).

3. Cerciórese de que las superficies de

los metales que va a soldar no estén

sucias, oxidadas, pintadas, llenas de

aceite o contaminadas. Esto podría

dificultarle el trabajo y perjudicar la

calidad de la soldadura.

Todas las personas que usen esta

soldadora o que se encuentren en el

área de trabajo cuando se esté usando

la soldadora deben usar la vestimenta

adecuada de un soldador incluyendo:

lentes para soldadores de la oscuridad

adecuada según las especificaciones

dadas a continuación, ropa resistente al

fuego, guantes de cuero para soldar y

protección para los pies.

PELIGRO

Tapa

Adaptador para CO

INSTALACION

PARA ARGON O

MEZCLAS DE

ARGON

INSTALACION

PARA CO

Figura 9 - Conexiones

Funcionamiento

Instalación de la

Botella de Gas

Soldadora de Arco con Alambre Continuo

Ensamblaje de la

máscara de mano

(Continuación)

MANUAL

damos que use alambres sólidos AWS

ER70S6 o alambre de fundente AWS

E71T-GS.

• Boquillas de contacto - use las

boquillas Campbell Hausfeld,

Tweco

, u otras boquillas compatibles.

• Boquillas - use boquillas tipo Tweco

style u otras boquillas compatibles. Use

las boquillas Campbell Hausfeld,

modelo WT5021, disponible en la

tienda donde compró la soldadora, o

use boquillas tipo Tweco

(u otras

boquillas compatibles) disponibles en

tiendas locales para soldadores.

Como cambiar de alambres

PORTABOBINAS

Hay dos ranuras en el portabobinas.

La ranura pequeña es para alambre de

0,030" - 0,035" (0,8 mm - 0,9 mm) y la

otra para alambre de 0,045" (1,2 mm).

Retire la tapa de la bobina y levante el

portabobinas para elegir la ranura

correcta (vea la lista de piezas).

Cuando usa alambre de aluminio de

0,030" - 0,035" (0,8 - 0,9 mm.), se

necesitan un portabobinas opcional de

ranura suave y forro de Teflon® para

alambre. Póngase en contacto con

Campbell Hausfeld para obtener más

información. El alambre de aluminio es

muy blando y no debe tener la misma

tensión que el alambre con fundente

revestido o el alambre MIG. Cuando

tensione el alambre de aluminio en el

portabobinas, gire el tornillo de

tensión tres vueltas completas, o hasta

que la bobina comience a tomar el

alambre y a alimentarlo a través del

cable del soplete.

BOQUILLA DE CONTACTO

Asegúrese de que el tamaño de la

boquilla de contacto coincida con el

tamaño del alambre. Si la boquilla es

demasiado pequeña, habrá demasiada

fricción sobre el alambre. Si por el

contrario la boquilla es demasiado

grande, el arco se creará dentro de la

boquilla. Esto quemará la boquilla o

provocará que se acumulen depósitos

de carbón dentro de la misma lo que

causará que se cree un aislamiento

entre la boquilla y el cable.

Descon-

ecte y

apague la soldadora antes de

inspeccionar o darle servicio a

cualquier componente. Mantenga el

compartimiento para almacenar

alambres cerrado a menos que necesite

cambiar el alambre.

Antes de cada uso:

1. Chequée los cables y repare o

reemplace inmediatamente

cualquier cable cuyo forro aislante

esté dañado.

2. Chequée el cordón eléctrico y

repárelo o reemplácelo

inmediatamente si está dañado.

3. Chequée la boquilla de la pistola.

Quítele cualquier residuo de escoria.

Reemplace la boquilla si está

dañada.

Nunca

use esta

soldadora si los forros aislantes de

alguno de los cables, la pistola o el

cordón eléctrico están dañados o no

están colocados.

Cada 3 meses:

1. Reemplace cualquier etiqueta que

esté ilegible.

2. Use aire comprimido para limpiar las

aperturas de ventilación.

3. Limpie la ranura donde se coloca el

alambre en la bobina. Saque el

alambre del mecanismo de

alimentación, sáquele los tornillos a

la cubierta de la bobina. Use

un cepillo de alambres pequeño para

limpiar la bobina. Reemplácela si

está desgastada o dañada.

Piezas consumibles o que se

Desagstan

Las siguientes piezas requieren

mantenimiento rutinario:

• Bobina

• Forro de la pistola - reeplácelo

cuando se desgaste

• Boquilla/boquillas de contacto

• Alambre - Esta soldadora le permite

usar carretes de 10,16 cm (4”) u

20,32 cm (8”) de diámetro. El

alambre para soldar es susceptible a

la humedad y se oxida con el tiempo,

por lo tanto es muy importante que

seleccione un carrete que lo vaya a

usar en un plazo de aprox. 6 meses.

Para soldar aceros dulce le recomen-

ADVERTENCIA

Si piensa calentar soldar o cortar

materiales galvaniza-dos, cubiertos de

zinc, plomo o cadium vea las

instrucciones al respecto en la sección

Informaciones Generales de Seguridad.

Al calentar estos metales se emiten

gases muy tóxicos.

4. Conecte la pinza de conexión a tierra

a la pieza que va a soldar o a la

banca (si es de metal). Cerciórese de

que el contacto sea con el metal y

que no éste no tenga pintura,

barniz, óxido o materiales no

metálicos.

5. Coloque la perilla de control de

amperaje, ubicada en la parte

delantera, en el valor deseado.

Vea las instrucciones al respecto en

la tabla ubicada detrás de la puerta

del compartimiento para almacenar

el alambre.

NOTA: Estas instrucciones son sólo

sugerencias. El amperaje necesario

podría variar según las condiciones de

trabajo y los materiales.

6. Gire la perilla que controla la

velocidad del alambre hasta el

número 5 para comenzar a soldar,

haga una prueba y ajuste la

velocidad si es necesario.

7. Conecte el cordón eléctrico a un

tomacorrientes con el voltaje

necesario que esté conectado a un

circuito adecuado (mínimo de 20

amperes).

8. Encienda la soldadora (Coloque el

interruptor en ON).

9. Cerciórese de que haya

aproximadamente 6,4 mm (1/4”) de

alambre fuera de la boquilla de

contacto. De lo contrario, oprima el

gatillo de modo que salga más

alambre y córtelo a la longitud

adecuada.

10. Coloque la pistola soldadora cerca

de la pieza que va a soldar y mueva

la cabeza hacia abajo de modo que

la máscara del casco le cubra la cara

o cúbrase la cara con la máscara de

mano y oprima el gatillo de la

pistola. Ajuste el amperaje cuando

sea necesario.

11. Cuando termine de soldar, apague

la soldadora y guárdela en un sitio

adecuado.

ADVERTENCIA

Comuníquese con el

distribuidor de Campbell

Hausfeld más cercano a su

domicilio para ordenar

repuestos.

Funcionamiento

(Continuación)

Mantenimiento

WG4000

soldando y puede variar entre 5º y 45º

de la línea vertical, según sean las

condiciones de trabajo.

El ángulo de trabajo es el ángulo desde

la línea horizontal, medido en ángulos

rectos en relación a la línea de soldar.

Para la mayoría de las aplicaciones se

puede usar ángulos de desplazamiento

y de trabajo de 45º. Para aplicaciones

especificas, debe consultar un libro de

referencias para soldadores.

VELOCIDAD DE ALIMENTACION DEL

ALAMBRE

Esta velocidad se controla con la perilla

ubicada en el frente de la soldadora.

debe coordinar la velocidad con la

rapidez con que se esta derritiendo el

alambre en el arco. Esta coordinación

es el factor más importante en este

tipo de soldadura. Antes de comenzar

a soldar haga una prueba en un

pedazo de metal del mismo tipo y

grosor que la pieza de trabajo.

Comience a soldar moviendo con una

mano la boquilla de la pistola por el

pedazo de metal y ajustando la

velocidad con la otra mano. Si la

velocidad es muy lenta ocasionaría

chisporroteo y el alambre se quemaría

dentro de la punta de contacto (Vea la

Figura 12). Si la velocidad es muy

rápida ocasionaría un sonido de

chisporreteo y el alambre penetraría la

placa antes de derretirse. Un sonido

parejo le indicará que la velocidad está

coordinada. Para soldar aluminio, la

velocidad del alambre es típicamente

más alta (de 7 - 9).

NOTA: Repita este proceso cada vez

que cambie el amperaje, el diámetro o

tipo de alambre o el tipo o grosor de la

pieza de trabajo.

VELOCIDAD DE DESPLAZAMIENTO

Es la velocidad con que se desplaza el

y tipo del alambre usado, la posición

de la soldadura y el grosor de la pieza

de trabajo.

Vea las especificaciones enumeradas en

la soldadora o en la tabla generalizada

en la sección de funcionamiento. Le

sugerimos que antes de soldar

practique en un pedazo de metal que

vaya a descartar para que ajuste los

niveles y compare la calidad de la

soldadura con las de la Fig. 11.

TIPO Y TAMAÑO DEL ALAMBRE

La selección del tipo correcto de

alambre depende de varios factores

tales como la posición en que va a

soldar, el tipo de material que va a

soldar, el grosor y las condiciones de la

superficie. La sociedad norteamericana

de soldadores , AWS, ha seleccionado

ciertos requerimientos para cada tipo

de alambres.

Alambre de fundente revestido

E - 7

0 T

- GS

Resistencia,

multiplicada por

10.000 libras por

pulgadas al cuadrado

Posiciones (0 por

plana u horizontal, 1

por cualquier

posición)

Tipo tubular con

fundente

Tipo de fundente

Con esta soldadora le recomendamos

que use los alambres E71T-GS o E71

T-11.

Alambre sólido

ER - 70

- 6

Resistencia,

multiplicada por

10.000 libras por

pulgadas al cuadrado

Alambre sólido

Componentes

Con esta soldadora le recomendamos

que use el alambre ER-70S6.

ANGULO PARA SOLDAR

Éste es el ángulo en el que mantiene el

electrodo para soldar. Si usa el ángulo

adecuado logrará la penetración y

acabado perfecto de la unión. Este

ángulo tiene dos aspectos - ángulo de

desplazamiento y ángulo de trabajo.

El ángulo de desplazamiento es el

ángulo en la línea donde se está

General

Estas soldadoras se pueden utilizar para

soldar con alambres de fundente

revestido o para soldar metales con

arcos de gases inertes. La soldadura se

debe proteger contra contaminantes en

el aire mientras se esté derritiendo. Pa-

ra soldar con un alambre con fundente

revestido se utiliza un alambre

cilindrico lleno de fundente. El

fundente crea un gas protector al

derretirse. El segundo proceso utiliza

un gas inerte para proteger la

soldadura mientras se derrite.

Cuando la corriente proviene de un

transformador (soldadora) y circula por

el circuito hasta llegar al alambre, se

forma un arco entre el extremo del

alambre y la pieza de trabajo. Este ar-

co derrite el alambre y la pieza de trab-

ajo. El metal derretido del alambre cae

dentro de la ranura en la pieza y se

forma la unión con la pieza de trabajo

tal como se muestra (Figura 10).

Técnicas Básicas Para Soldar

Con Arcos

Hay cuatro aspectos que debe

considerar para lograr una soldadura

de alta calidad. Éstos son: el tipo de

alambre usado, el amperaje usado, el

ángulo para soldar, la longitud del arco

y la velocidad de desplazamiento. Es

imprescindible que siga las

recomendaciones al respecto para

lograr un acabado de alta calidad.

CORRIENTE

El nivel adecuado de corriente se logra

al ajustar la soldadora al amperaje

requerido.

La corriente representa la cantidad de

electricidad que en realidad circula y

ésta se regula con un interruptor en la

soldadora. la cantidad de corriente

usada depende del tamaño (diámetro)

ANGULO DE DESPLAZAMIENTO

ANGULO PARA SOLDAR

5º - 45º

Figura 11 - Ángulos para Soldar

Escoria

Soldadura

Alambre

Fundente

(Sólo

cuando no

se usa gas)

Pieza

Gas

Boquilla de

Contacto

Cráter

Boquilla

Figura 10 - Componentes de la Soldadura

Instrucciones para Soldar

Soldadora de Arco con Alambre Continuo

41 Sp

12). Si las piezas son gruesas, tal vez sea

necesario biselar los bordes que están

unidos en un ángulo de 60º.

NOTA: Recuerde que debe limpiar las

escorias antes de cada paso cuando esté

soldando sin gas.

TECNICA USADA PARA SOLDAR

El tipo de material y el grosor de la pieza

que va a soldar determinan la dirección

en que debe colocar la boquilla de la

pistola. Para soldar materiales delgados

(de calibre 18 o mayores) o cualquier tipo

de aluminio debe colocar la boquilla en

frente del sedimento para empujarlo a

lo largo de la pieza. Para soldar aceros

gruesos, la boquilla se debe dirigir

directamente al sedimento para

aumentar la penetración. Esta técnica se

conoce como soldar al revés (Vea la

Figura 14).

PARA SOLDAR ALUMINIO

Cualquier pieza de aluminio que vaya a

soldar debe limpiarse bien con un cepillo

de acero inoxidable para eliminar

residuos de óxido en las superficies

donde soldará y las de conexión a

tierra. Para soldar aluminio debe

utilizar 100% Argón.Si no utiliza Argón,

será muy difícil que logre penetrar el

metal.

electrodo por el área a soldar. El

diámetro y tipo de electrodo, amperaje,

posición y el grosor de la pieza de

trabajo son algunos de los factores que

afectan la velocidad de desplazamiento

necesaria para lograr una soldadura de

primera (Vea la Fig. 12). Si la velocidad

es demasiado rápida, el reborde es

angosto y las ondas están puntiagudas

como se muestra en la figura. Si la

velocidad es muy lenta, el metal

soldado se acumula y el reborde es alto

y ancho. Para soldar aluminio, la

velocidad del alambre es típicamente

más alta.

LIMPIEZA DE ESCORIAS (SOLO

CUANDO HAYA SOLDADO CON

ALAMBRES DE FUNDENTE

Use ante-

ojos de

seguridad aprobados por la asociación

norteamericana ANSI (ANSI Standard

Z87.1) (o alguna organización similar en

sus respectivos países) y ropa de

protección para sacar la escoria. Los

residuos calientes le podrían ocasionar

heridas a las personas que se

encuentren en el área de trabajo.

Una vez que haya terminado de soldar,

espere a que las piezas soldadas se

enfríen. Una capa protectora que

llamaremos escoria cubre el reborde

para evitar que los contaminanates en el

aire reacionen con el metal derretido.

Cuando el metal se haya enfriado un

poco y no esté al rojo vivo, podrá limpiar

el escoria. Ésto lo puede hacer con un

martillo. Golpee suavemente la escoria

con el martillo hasta que logre

ADVERTENCIA

despegarla. Finalmen-te, use un cepillo

de alambre para ter-minar de limpiar.

NOTA: Si suelda la misma área varias

veces, límpiele las escorias cada vez que

termine de soldar.

POSICIONES PARA SOLDAR

Básicamente hay 4 posiciones para soldar:

plana, horizontal, vertical y por encima

de la cabeza. Soldar en la posición plana

es lo más fácil ya que la velocidad es

mayor, el metal derretido se chorrea

menos, se puede lograr una mayor

penetración y el trabajador se cansa

menos. Para soldar en está posición el

ángulo de desplazamiento del alambre

debe ser 45º al igual que el

ángulo de trabajo.

Otras posiciones requieren técnicas

diferentes tales como paso entretejido,

circular o cruzado. Para completar este

tipo de soldadura se requiere más

experiencia en la materia.

Soldar por encima de la cabeza es la

posición más dificil y peligrosa. El

amperaje y el alambre usados varian

según la posición en que vaya a soldar.

Siempre debe tratar de soldar en una

posición plana. Para obtener

instrucciones especificas para algún tipo

de soldadura consulte un libro de

referencias para soldadores.

PASOS

Algunas veces deberá usar más de un

paso para soldar. Primero deberá hacer

un paso primordial, éste será seguido por

pasos adicionales de relleno (Vea la Fig.

Amp. Normal, Long. del Arco,

Velocidad

Amperaje Muy Bajo

Amperaje Muy Alto

Velocidad del alambre es muy alta

Velocidad del Alambre

Muy Baja

Velocidad de

desplazamiento Muy Baja

Velocidad de

desplazamiento Muy

Alta

Metal Básico

Figura 12 - Apariencia de la Soldadura

Instrucciones para Soldar

(Continuación)

Figura 13 - Pasos

Cubierta

Relleno

Raíz

WG4000

42 Sp

DIAGNOSTICO Diagóstico de Averías-Soldadora

Problema Posible(s) Causa(s) Acción a Tomar

1. Excedio el ciclo de trabajo

2. La pinza está mal conectada

3. El interruptor está dañado

4. El cortacircuito se activó o el

fusible está quemado

1. La boquilla de la pistola es de

un tamaño incorrecto

2. El forro de la pistola está

obstruído o dañado

3. La boquilla de la pistola está

obstruída o dañada

4. El rodillo está desgastado

5. No hay suficiente tensión

Hay escoria dentro de la boquilla

pistola

1. Hay mal contacto

2. Está usando un cordón de

extensión demasiado largo

1. El alambre está atascado

2. Se terminó el alambre

3. No hay suficiente tensión

4. El forro del alambre está dañado

5. El alambre está desconectado

internamente

6. La boquilla de contacto está

obstruida

1. La velocidad de alimentación

es muy lenta

2. La velocidad de desplazamiento es

muy baja o la energía es muy alta

Para mayor Información Sobre Este Producto, Comuníquese con el Distibuidor más Cercano

1. Permita que la soldadora se enfríe hasta que se apague la

lámpara.

2. Cerciórese de que las conexiones estén bien hechas y de

que la superficie esté limpia

3. Reemplace el interruptor

4. Reduzca la carga del circuito, active el cortacircuito o

reemplace el fusible

1. Use una boquilla adecuada

2. Límpielo o reemplácelo

3. Límpiela o reemplácela

4. Reemplácelo

5. Apriete el tornillo

Cerciórese de que todas las conexiones esten bien

aseguradas, y de que la superfice este limpia.

1. Cercórese de que todas las conexiones estén bien

aseguradas y que la superficie de contacto esté limpia

2. Nunca use cordones de extensión de más de 6,10 m (20

pies)

1. Recargue el alambre

2. Reemplace el carrete

3. Apriete los tornillos si el cable se desliza

4. Reemplace el forro

5. Llame al 1-800-746-5641 (en EUA) para recibir asistenciia

6. Reemplace la boquilla de contacto

1. Use velocidades entre 7 - 10

2. Aumente la velocidad de desplazamiento o disminuya la

energía

No funciona

El alambre se enrolla en la

bobina

Ocurre un arco entre la

boquilla de la pistola y la

superficie de trabajo

La pinza de trabajo y/o el

cable se calientan

El alambre no circula

(Aluminio) el alambre se

quema en el extremo de la

boquillla o (Aluminio) se

forman burbujas en el metal

o se funde completamente

Figura 14 - Pasos Múltiples

EMPUJE

HALE

Figura 15

1. Cerciórese de que la soldadora esté

APAGADA (OFF) y el cordón

Para Reemplazar el

Cable

Instrucciones para Soldar (Continuación)

Soldadora de Arco con Alambre Continuo

eléctrico esté desconectado del

tomacorrientes.

2. Destape la soldadora de modo que

tenga acceso a las piezas internas

del interruptor.

3. Desconecte los cables negro y

blanco que están conectados al

interruptor.

4. Desconecte el cable verde que está

conectado a la armazón de la

soldadora.

5. Afloje los tornillos de liberación de

tensión del cordón y hale del

liberador de tensión.

6. Para instalar el nuevo cordón siga

los pasos arriba enumerados en

orden contrario.

43 Sp

1. Duración: El fabricante garantiza que reparará, sin costo alguno por repuestos o mano de obra la soldadora o la pistola o los cables que estén dañados bien

en material o mano de obre, durante los siguientes periodos después de la compra original:

Por 5 años: El transformador y rectificador de la soldadora

Por 3 años: Toda la soldadora (se excluyen: pinzas, pistola, cables, o accesorios que vienen con la soldadora)

Por 1 año: Pinzas, Pistola, Acessorios y Cable para Soldar (de haberlos)

2. QUIEN OTORGA ESTA GARANTIA (EL GARANTE):

The Campbell Group

A Scott Fetzer Company

100 Production Drive

Harrison, OH 45030

Teléfono: (513)-367-4811

3. BENEFICIARIO DE ESTA GARANTIA (EL COMPRADOR): El comprador original del producto Campbell Hausfeld.

4. Cobertura de la garantía: Defectos en material y fabricación que ocurran dentro del periodo de validez de la garantía. La garantía cubre la soldadora, el

transformador y rectificador, la pistola o el portaelectrodo y los cables sólamente.

5. Lo que no está cubierto por esta garantía:

A. Las garantías implicitas, incluyendo las garantías de comercialidad y conveniencia para un fin particular SON LIMITADAS A LA DURACION EXPRESA DE

ESTA GARANTIA. Después de este periodo, todos los riegos de pérdida, por cualquier razón, serán la responsabilidad del propietario del producto. En

algunos estados no se permiten limitaciones a la duración de las garantías implicitas, por lo tanto, en tal caso esta limitación o exclusión no es aplicable.

B. CUALQUIER PERDIDA, DAÑO INCIDENTAL, INDIRECTO O CONSECUENTE O GASTO QUE PUEDA PUEDA RESULTAR DE UN DEFECTO, FALLA O MAL

FUNCIONAMIENTO DEL PRODUCTO CAMPBELL HAUSFELD. En algunos estados no se permite la exclusión o limitación de daños incidentales o

consecuentes, por lo tanto, en tal caso esta limitación o exclusión no es aplicable.

C. Esta garantía no cubre aquellos accesorios que se desgastarán con el uso normal del producto; la reparación o reemplazo de los mismos será la

responsabilidad del propietario. Ejemplos de los productos de desgaste por el uso son (lista parcial): Bouillas de contacto, boquillas, forros internos de la

pistola, bobinas, felpa para limpiar el alambre . Además, esta garantía no cubre daños que ocurran al reemplazar o darle servicio a las piezas arriba

enumeradas.

D. Cualquier falla que resulte de un accidente, abuso, negligencia o incumplimiento de las instrucciones de funcionamiento y uso indicadas en el(los)

manual(es) que se adjuntan al producto.

E. Servicio antes de entrega, por ejemplo ensamblaje y ajustes.

7. Responsibilidades del Garante bajo esta Garantía: Reparar o reemplazar, como lo decida el garante, los productos o componentes defectuosos durante el

periodo de validez de la garantía.

8. Responsibilidades del Comprador bajo esta Garantía:

A. Entregar o enviar el producto o componente a Campbell Hausfeld. Los gastos de flete, si los hubiere, deben ser pagados por el comprador.

B. Ser cuidadoso con el funcionamiento del producto, como se indica en el(los) manual(es) del propietario.

9. Cuando efectuará el garante la reparación o reemplazo cubierto bajo esta garantía: La reparación o reemplazo dependerá del flujo normal de

trabajo del centro de servicio y de la disponibilidad de repuestos.

Esta garantía limitada le otorga derechos legales especificos y usted también puede tener derechos que varian de un estado a otro.

Reborde es muy delgado

en algunos sitios

Reborde es muy grueso en

algunos sitios

Los bordes de la soldadura

están disparejos

La soldadura no penetra el

metal que desea soldar

El electrodo salpica y se

pega

1. La velocidad de desplazamiento

varia o es rápida

2. El nivel del amperaje es muy bajo

1. La velocidad de desplazamiento

varia o es muy lenta

2. El nivel del amperaje es muy alto

1. La velocidad de desplazamiento

es muy rápida

2. La velocidad de alimentación es

muy rápida

3. El nivel del amperaje es muy alto

1. La velocidad de desplazamiento

no es consistente

2. El nivel de energía es muy bajo

3. Se terminó el gas o el nivel de

gas es muy bajo

4. Está usando el gas incorrecto

(aluminio)

5. El cordón de extensión es muy largo

6. (Aluminio) Posiblemente se

están formando residuos de

óxido en la superficie

1. El alambre está húmedo

2. La velocidad del alambre está

muy rápida

3. Está utilizando el alambre

inadecuado

4. Se terminó el gas o el nivel de

gas es muy bajo

Diagóstico de Averías-Soldadura

Problema Posible(s) Causa(s) Acción a Tomar

1. Debe reducirla y mantenerla constante

2. Debe aumentarlo

1. Debe aumentarla y mantenerla constante

2. Debe bajarlo

1. Debe reducirla

2. Debe aumentarla

3. Debe bajarlo

1. Disminuya la velocidad y manténgala constante

2. Aumente el nivel de energía de suministro

3. Use gas, para soldar con gases inertes (MIG) o llene la

botella

4. Use sólo 100% Argón

5. Nunca use cordones de extensión de más de 6,10 m (20 pies)

6. Limpie bien la superficie con un cepillo de acero

inoxidable sólamente

1. Use un alambre seco y siempre debe almacenarlo e un

sitio seco

2. Reduzca la velocidad del alambre

3. Use alambre de fundente revestido cuando no esté

utilizando gases

4. Use gas, para soldar con gases inertes (MIG) o llene la

boqtella

Garantía Limitada 5-3-1

WG4000

44 Sp

Soldadora Con Arco Con Alambre Continuo

XXX

@ 127

OPENS

C2C1

COM

FAN~

DECK

A1L2

L2L1

OFF

GUN

DRIVE

BLACK

WHITE

GREEN

VERDE

BLANCO

NEGRO

VENTILADOR

UNIDAD DE

ALIMENTACIÓN

DE ALAMBRE

S3 NC

ABRE A

127˚C

Diagrama del cableado WG4000

45 Sp

WG4000

Para ordenar repuestos, comuníquese con el distribuidor

más cercano a su domicilio

MODELO WG4000

** Boquilla de contacto (Vea la tabla

en la página 46.)

41 & 42

(inside)

7 & 9

39 & 40

***

8 & 10

Puede escribirnos a:

The Campbell Group

Attn: Parts Department

100 Production Drive

Harrison, Ohio 45030 U.S.A.

Sírvase suministrarnos la siguiente

información:

-Número del modelo

-Número de Serie

- Descripción y número del repuesto

según la lista de repuestos

Soldadora Con Arco Con Alambre Continuo

46 Sp

Lista de Repuestos - Modelo WG4000

No. de

Ref. DescripciónNúmero del repuesto Ctd

**BOQUILLAS DE CONTACTO OPCIONALES

Tamaño (Incluye ctd. 4)

mm in. Número de la pieza

0,6 0,024 WT501200AV

0,8 0,030 WT501300AV

0,9 0,035 WT501400AV

1 Etiqueta de advertencia - 1 pieza Italia DK670100AV 1

2 Grapa de conexión a tierra - grande (No se incluye el cordón) WC100100AV 1

3 Cable para soldar 6 AWG (1,83 m) ❋ 1

4 Relievo de tensión WC102000AV 2

5 Mango WC301700AV 1

6 Cordón eléctrico12AWG/3C (10 pies [10 m]) Tipo ST con

enchufe 230V, 50A ❋ 1

7 Perilla de control de velocidad WC400201AV 1

8 Perilla interruptora WC400401AV 1

9 Control de velocidad PCB WC401700AV 1

10 Interruptor de alimentación ▲ WC401800AV 1

11 Condensador - 15,000 µF ▲ WC401900AV 2

12 Ensamblaje (Incluye Nos.13-18) WC500400AV 1

13 Tornillo de tensión WC500002AV 1

14 Resorte de tensión WC500003AV 1

15 Forro del rodillo WC500004AV 1

16 Brazo giratorio WC500005AV 1

17 Portabobinas - 0,8 - 1,2 mm WC500006AV 1

Portabobinas opcional - 0,6 - 0,9 mm▲ WC500001AV ✤

18 Rodillo del brazo giratorio WC500007AV 1

19 Traba del carrete WC500100AV 1

20 Resorte del husillo WC500101AV 1

21 Adaptador de la bobina WC500200AV 1

22 Husillo WC500300AV 1

23 Anillo del soplete WC600009AV 1

24 Ensamblaje del soplete - Universal WC600900AJ 1

25 Presilla del gancho WC600003AV 1

26 Mango del soplete - 2 piezas WC600201AV 1

27 Gatillo WC600202AV 1

28 Resorte de contacto del soplete WC600203AV 1

29 Válvula de gas WC600204AV 1

30 Forro de la trompeta - 5.75” WC600305AV 1

31 Extensión con difusor (Tweco

) WC600701AV 1

32 Forro del alambre - cubierta metálica WC600209AV 1

33 Boquilla, tipo Tweco

WT502100AJ 1

34 Rueda WC701300AV 2

35 Pata delantera WC702300AV 1

36 Abrazadera para el cilindro de gas WC702400AV 1

37 Eje WC703200AV 1

38 Tope de la rueda WC703400AV 2

39 Tapa de polaridad - roja ▲ WC704000AV 1

40 Tapa de polaridad - negra ▲ WC704100AV 1

41 Manguera - externa ▲ WC802300AV 1

42 Manguera - interna ▲ WC802400AV 1

43 Cadena del cilindro WC802700AV 1

44 Máscara de mano (no se incluyen lentes) ▲ WC801600AV 1

45 Lentes oscuros (para máscara de mano) ▲ WC801100AV 1

46 Casco para soldar (únicamente modelos promocionales) ▲ WT100000AV 1 ó 0

47 Juego de lentes de reemplazo – uno oscuro y dos claros ▲ WT110501AV ✤

48 Juego opcional para soldadura de aluminio (incluye forro de Teflon®

para alambre, portabobinas de ranuras suaves y 4 puntas de contacto

de aluminio de 0,030" [0,8 mm]) ▲ WT253000AV ✤

49 Regulador de argón con 2 manómetros ▲ WC803200AV 1

50 Adaptador - regulador de argón/cilindro de CO

▲ WC803300AV 1

❋ Disponible en cualquier ferretería o tienda para soldadores

▲ No se muestra

✤ Los accesorios opcionales se venden por separado

***ALAMBRE OPCIONAL

Nº de pieza Nº de pieza

Tipo Descripción (2 libras) (10 libras)

Fundente E71T-GS 0,030” WE200001AV WE201000AV

Fundente E71T-GS 0,035” WE200501AV WE201500AV

MIG ER70S6 0,024” WE300001AV WE301500AV

MIG ER70S6 0,030” WE300501AV WE302000AV

MIG ER70S6 0,035” WE301001AV WE302500AV

MIG Aluminio ER5356 0,030” WE303001AV (1 lb.) N/A

47 Sp

WG4000

Glosario de terminología usada por soldadores

CA o Corriente Alterna - corriente

eléctrica que cambia de dirección

periódicamente. Corriente de 60 ciclos

se desplaza en ambas direcciones 60

veces por segundo.

Longitud del Arco - la distancia entre

el extremo del electrodo y el punto de

contacto con la superficie de trabajo.

Metal Básico - el material que se va a

soldar.

Unión a tope - la unión de dos

miembros alineados aproximadamente

en el mismo plano.

Cráter - el vacío que se forma cuando

el arco hace contacto con el metal

básico.

CD o Corriente Directa - corriente

eléctrica que se deplaza en un sólo

sentido. La polaridad (+ o -) determina

el sentido del desplazamiento.

CD Polaridad Reversa - ocurre

cuando el portaelectrodo está

conectado al polo positivo de la

soldadora. Esta tecnica dirije más calor

para derretir el electrodo en vez de la

pieza de trabajo. Generalmente esta

técnica se usa con piezas delgadas.

CD Polaridad Directa - oocurre

cuando el portaelectrodo está

conectado al polo negativo de la

soldadora. Con esta tecnica la mayoría

del calor se dirije a la pieza de trabajo

para lograr una mayor penetración en

piezas gruesas.

Electrodo - un alambre de metal con

una capa que tiene aproximadamente

la misma composición del material que

se va a soldar.

Soldadura de Filete - soldadura

triangular, para unir dos superficies en

ángulo recto, en T o en las esquinas.

Fundente - un material, que al

calentarse, produce una capa

protectora de gas alrededor del área de

soldadura. Esta capa protege los

metales, base y de relleno, contra las

impurezas en el aire.

Soldar con Arcos de Fundente -

también se conoce como soldar sin gas ,

esta técnica para soldar usa una

soldadora con alambre. El alambre es

tubular y lleno de fundente.

Soldar con Arcos de Metal Gaseoso -

es un proceso para soldar usado con

una soldadora con alambre. El alambre

es sólido y se usa un gas inerte.

Soldar con Arcos de Tungsteno -

es un proceso para soldar usado con

soldadoras con generadores de alta

frecuencia. El arco se crea entre un

electrodo no-consumible de tugnsteno

y la pieza de trabajo. No es

indispensable usar un metal de relleno.

Unión de superposición - la unión de

dos miembros superpuestos en planos

parale-los.

Voltaje de circuito abierto - el

voltaje entre el electrodo y la pinza de

conexión a tierra de la soldadora

cuando no hay flujo de corriente (no

se está soldando). Esto determina la

rápidez con que se enciende el arco.

Sobremonta - ocure si el amperaje es

demasiado bajo. En este caso, el metal

derretido se cae del electrodo sin

haberse unido al metal básico.

Porosidad - cavidad que se forma

durante la solidificación del área

soldada. Las porosidades debilitan la

unión.

Penetración - la profundidad que el

arco se penetra dentro de la pieza de

trabajo durante el proceso de soldar.

Para soldar bien se debe lograr 100%

de penetración, es decir todo el grosor

de la pieza de trabajo se debe derretir y

solidificar. El área afectada por el calor

se debe ver facilmente desde el otro

lado.

Soldar con arcos protegidos - es un

proceso de soldar que usa un electrodo

consumible para sostener el arco. La

protección se logra al derretir el

fundente del electrodo.

Escoria - una capa de residuo de

fundente que protege la unión de

óxidos y otros contaminantes mientras

los metales se solidifican (enfrian). Este

se debe limpiar una vez que el metal se

haya enfriado.

Salpiqueo - las particulas de metal que

salpican durante el proceso de soldar y

que se solidifican en la superficie de

trabajo. Esto se puede minimizar al

rociar un repelente adecuado antes de

comenzar a soldar.

Soldadura de puntos - una unión

hecha para mantener las piezas

alineadas hasta que se haya

completado el proceso de soldar.

Angulo de desplazamiento - el

angulo del electrodo con respecto a la

línea a soldar. Este varia entre los 5º y

45º según sean las condiciones.

Unión en T - es la unión del borde de

una pieza de metal con la superficie de

otra en un ángulo de 90º .

Socavación - el resultado de soldar

con un amperaje demasiado alto. Esto

ocasiona ranuras en ambos lados de la

reborde que reduce la resistencia de la

unión.

Sedimento - el volumen de metal

derretido al soldar antes de que se

solidifique como metal soldado.

Reborde - una capa delgada o capas

de metal depositado en el metal básico

cuando el electrodo se derrite.

Generalmente su grosor es el doble del

diámetro del electrodo.

Angulo de trabajo - el angulo del

electrodo con respecto a la línea

horizontal, medido en angulos rectos a

la línea de soldar.

48 Sp

WG4000

Notas

Campbell Hausfeld WG4000 Manual de usuario

Marca: Campbell Hausfeld

Modelo: WG4000

Categoría: Sistema de soldadura

Tipo: Manual de usuario

Este manual también es adecuado para

Welder WG4000

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français: Campbell Hausfeld WG4000 Manuel utilisateur
English: Campbell Hausfeld WG4000 User manual

Campbell Hausfeld WG4000 Manual de usuario

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