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NL
-MANUALE DI ISTRUZIONI PER SALDATRICE AD ARCO
-INSTRUCTION MANUAL FOR ARC WELDING MACHINE
-BEDIENUNGSANLEITUNG FÜR LICHTBOGENSCHWEISSMASCHINEN
-MANUEL D’INSTRUCTIONS POUR POSTES A SOUDER A L’ARC
-MANUAL DE INSTRUCCIONES PARA SOLDADORAS DE ARCO
-MANUAL DE INSTRUÇÕES PARA MÁQUINA DE SOLDAR A ARCO
-GEBRUIKSAANWIJZING VOOR BOOGLASMACHINE
pag. 2
page 20
seite 37
page 55
pag. 72
pag. 89
pag.107
Parti di ricambio e schemi elettrici / vedi Allegato
Spare parts and wiring diagrams / see Annex
Schaltpläne und Ersatzteilliste / Siehe Anlage
Schémas électriques et liste des pièces de rechange / Cf. Annexe
Esquemas eléctricos & lista recambios / Ver Anexo
Esquemas elétricos e lista de peças sobresselentes / Veja Anexo
Sähkökaaviot & varaosaluettelo / Ks.Liite
El-diagrammer & liste over reservedele / Se Bilag
Elektrische Schema’s En Lijst Van Reserveonderdelen / Zie bijlage
Elscheman och reservdelslista / Se Bilaga
ΗΛΕΚΤΡΙΚΑ ΔΙΑΓΡΑΜΜΑΤΑ & ΚΑΤΑΛΟΓΟΣ ΑΝΤΑΛΛΑΚΤΙΚΩΝ /Βλέπε ΠΑΡΑΡΤΗΜΑ
3301027/B
04/08/20201
MANUALE DI ISTRUZIONI PER SALDATRICI AD ARCO
IMPORTANTE: PRIMA DELLA MESSA IN OPERA DELL’APPARECCHIO LEGGERE IL CONTENUTO DI QUESTO
MANUALE E CONSERVARLO, PER TUTTA LA VITA OPERATIVA, IN UN LUOGO NOTO AGLI INTERESSATI.
QUESTO APPARECCHIO DEVE ESSERE UTILIZZATO
ESCLUSIVAMENTE PER OPERAZIONI DI SALDATURA.
1 PRECAUZIONI DI SICUREZZA
LA SALDATURA ED IL TAGLIO AD ARCO POSSONO ESSERE NOCIVI PER VOI E PER GLI
ALTRI, pertanto l’utilizzatore deve essere istruito contro i
rischi, di seguito riassunti, derivanti dalle operazioni di
saldatura. Per informazioni più dettagliate richiedere il
manuale cod.3.300758
RUMORE.
Questo apparecchio non produce di per se rumori eccedenti gli 80dB. Il procedimento di taglio
plasma/saldatura può produrre livelli di rumore
superiori a tale limite; pertanto, gli utilizzatori dovranno
mettere in atto le precauzioni previste dalla legge.
CAMPI ELETTROMAGNETICI- Possono essere dannosi.
· La corrente elettrica che attraversa qualsiasi conduttore produce dei campi elettromagnetici (EMF). La corrente di saldatura o
di taglio genera campi elettromagnetici attorno ai cavi e ai generatori.
· I campi magnetici derivanti da correnti elevate possono
incidere sul funzionamento di pacemaker. I portatori di
apparecchiature elettroniche vitali (pacemaker) devono
consultare il medico prima di avvicinarsi alle operazioni
di saldatura ad arco, di taglio, scriccatura o di saldatura
a punti.
· L’ esposizione ai campi elettromagnetici della saldatura
o del taglio potrebbe avere effetti sconosciuti sulla salute.
Ogni operatore, per ridurre i rischi derivanti dall’ esposizione ai campi elettromagnetici, deve attenersi alle seguenti procedure:
- Fare in modo che il cavo di massa e della pinza portaelettrodo o della torcia rimangano affiancati. Se
possibile, fissarli assieme con del nastro.
- Non avvolgere i cavi di massa e della pinza porta
elettrodo o della torcia attorno al corpo.
- Non stare mai tra il cavo di massa e quello della
pinza portaelettrodo o della torcia. Se il cavo di
massa si trova sulla destra dell’operatore anche
quello della pinza portaelettrodo o della torcia deve
stare da quella parte.
- Collegare il cavo di massa al pezzo in lavorazione
più vicino possibile alla zona di saldatura o di taglio.
- Non lavorare vicino al generatore.
ESPLOSIONI.
· Non saldare in prossimità di recipienti a pressione o in presenza di polveri, gas o vapori esplosivi.
· Maneggiare con cura le bombole ed i regolatori
di pressione utilizzati nelle operazioni di saldatura.
2
COMPATIBILITÀ ELETTROMAGNETICA
Questo apparecchio è costruito in conformità alle indicazioni
contenute nella norma IEC 60974-10(Cl. A) e deve essere
usato solo a scopo professionale in un ambiente industriale. Vi possono essere, infatti, potenziali difficoltà
nell’assicurare la compatibilità elettromagnetica in un
ambiente diverso da quello industriale.
ALTA FREQUENZA
• L'alta frequenza (H.F.) puo' interferire
con la radio navigazione, i servizi di sicurezza, i computers, e in generale con le
apparecchiature di comunicazione
• Far eseguire l’ installazione solo da persone qualificate che hanno familiarità con
le apparecchiature elettroniche.
• L'utilizzatore finale ha la responsabilità di avvalersi di un
elettricista qualificato che possa prontamente provvedere a qualsiasi problema di interferenza risultante dall'installazione
• In caso di notifica dall’ente FCC per interferenze, smettere immediatamente di usare l’apparecchiatura
• L'apparecchio deve essere regolarmente mantenuto e
controllato
• Il generatore di alta frequenza deve rimanere chiuso,
mantenere alla giusta distanza gli elettrodi dello spinterometro.
SMALTIMENTO APPARECCHIATURE ELETTRICHE ED ELETTRONICHE.
Non smaltire le apparecchiature elettriche assieme ai rifiuti normali!
In ottemperanza alla Direttiva Europea 2002/96/CE sui
rifiuti da apparecchiature elettriche ed elettroniche e relativa attuazione nell’ambito della legislazione nazionale,
le apparecchiature elettriche giunte a fine vita devono
essere raccolte separatamente e conferite ad un impianto di riciclo ecocompatibile. In qualità di proprietario delle
apparecchiature dovrà informarsi presso il nostro rappresentante in loco sui sistemi di raccolta approvati. Dando
applicazione a questa Direttiva Europea migliorerà la situazione ambientale e la salute umana!
IN CASO DI CATTIVO FUNZIONAMENTO RICHIEDETE
L’ASSISTENZA DI PERSONALE QUALIFICATO.
1.1 TARGA DELLE AVVERTENZE
Il testo numerato seguente corrisponde alle caselle numerate della targa.
B. I rullini trainafilo possono ferire le mani.
C. Il filo di saldatura ed il gruppo trainafilo sono sotto
tensione durante la saldatura. Tenere mani e oggetti
metallici a distanza.
1. Le scosse elettriche provocate dall’elettrodo di saldatura o dal cavo possono essere letali. Proteggersi
adeguatamente dal pericolo di scosse elettriche.
1.1 Indossare guanti isolanti. Non toccare l’elettrodo a
mani nude. Non indossare guanti umidi o danneggiati.
1.2 Isolarsi dal pezzo da saldare e dal suolo.
1.3 Scollegare la spina del cavo di alimentazione prima di
lavorare sulla macchina.
2. Inalare le esalazioni prodotte dalla saldatura può essere nocivo alla salute.
2.1 Tenere la testa lontana dalle esalazioni.
2.2 Utilizzare un impianto di ventilazione forzata o di scarico locale per eliminare le esalazioni.
2.3 Utilizzare una ventola di aspirazione per eliminare le
esalazioni.
3. Le scintille provocate dalla saldatura possono causare esplosioni o incendi.
3.1 Tenere i materiali infiammabili lontano dall’area di saldatura.
3.2 Le scintille provocate dalla saldatura possono causare
incendi. Tenere un estintore nelle immediate vicinanze
e far sì che una persona resti pronta ad utilizzarlo.
3.3 Non saldare mai contenitori chiusi.
4. I raggi dell’arco possono bruciare gli occhi e ustionare la pelle.
4.1 Indossare elmetto e occhiali di sicurezza. Utilizzare
adeguate protezioni per le orecchie e camici con il
colletto abbottonato. Utilizzare maschere a casco
con filtri della corretta gradazione. Indossare una protezione completa per il corpo.
5. Leggere le istruzioni prima di utilizzare la macchina
od eseguire qualsiasi operazione su di essa.
6. Non rimuovere né coprire le etichette di avvertenza
2 DESCRIZIONI GENERALI
2.2 SPECIFICHE
Questa saldatrice è un generatore di corrente continua
costante realizzata con tecnologia inverter, progettata
per saldare gli elettrodi rivestiti (con esclusione del tipo
cellulosico) e con procedimento tig con accensione a
contatto e con alta frequenza.
NON DEVE ESSERE USATA PER SGELARE TUBI, AVVIARE MOTORI O CARICARE BATTERIE
2.1 SPIEGAZIONE DEI DATI TECNICI
L’ apparecchio è costruito secondo le seguenti norme:
IEC 60974-1 / IEC 60974-3 / IEC 60974-10 (CL. A) / IEC
61000-3-11 / IEC 61000-3-12.
N°.
Numero di matricola da citare per ogni
richiesta relativa alla saldatrice.
Convertitore statico di frequenza monofase
trasformatore raddrizzatore.
MMA
Adatto per saldatura con elettrodi rivestiti.
TIG
Adatto per saldatura TIG.
U0.
Tensione a vuoto secondaria.
X.
Fattore di servizio percentuale. Il fattore di
servizio esprime la percentuale di 10 minuti in
cui la saldatrice può lavorare ad una determinata corrente senza surri-scaldarsi.
I2.
Corrente di saldatura
U2.
Tensione secondaria con corrente I2
U1.
Tensione nominale di alimentazione.
1~ 50/60Hz Alimentazione monofase 50 oppure 60 Hz.
I1 Max
Corrente max. assorbita alla corrispondente
corrente I2 e tensione U2.
I1 eff
E’ il massimo valore della corrente effettiva
assorbita considerando il fattore di servizio.
Solitamente, questo valore corrisponde alla
portata del fusibile (di tipo ritardato) da utilizzare come protezione per l’ apparecchio.
IP23S
Grado di protezione della carcassa.
Grado 3 come seconda cifra significa che
questo apparecchio può essere immagazzinato, ma non impiegato all’esterno durante
le precipitazioni, se non in condizione protetta.
Idonea a lavorare in ambienti con rischio
S
accresciuto.
NOTE: 1- L’apparecchio è inoltre stato progettato per lavorare in ambienti con grado di inquinamento 3. (Vedi IEC 60664).
3
G
®
Via A.Costa, 24 - 40057-Cadriano-Bologna-Italy
INVERTER
WIN TIG AC-DC
180 M
Art.
0
A
558
1~
f1
1~
f1
IEC 60974-1
IEC 60974-3
IEC 60974-10 (Cl. A)
5A/10V-180A/17,2V
X 25% 60% 100%
U0
I2 180A 110A 100A
103V U2 17,2V 14,4V 14V
I1max=19A I1eff=10A
U1 1x230V-50/60Hz
I
B
V
®
WIN TIG AC DC 180 M
Art.558
f2
10A/20V-130A/25,2V
30% 60% 100%
U0 X
I2 130A 100A 90 A
84V
U2 25,2V 24V 23,6V
U1 1x230V-50/60Hz I1max=19A I1eff=12A
f2
Nº
S
MADE
IN ITALY
IP 23S
E
C
D
H
F
2.3 DESCRIZIONE DELLE PROTEZIONI
2.3.1 Protezione termica
Questo apparecchio è protetto da una sonda di temperatura
la quale, se si superano le temperature ammesse, impedisce
il funzionamento della macchina. In queste condizioni il ventilatore continua a funzionare e sul display A compare Err. 74.
2.3.2 Motogeneratori
Debbono avere una potenza uguale o superiore a 8KVA, e
non debbono erogare una tensione superiore a 260 V
3 INSTALLAZIONE
L'installazione della macchina deve essere fatta da personale esperto. Tutti i collegamenti debbono essere eseguiti in conformità alle norme vigenti e nel pieno rispetto
della legge antinfortunistica (norma CEI 26-36 E e IEC/
EN 60974-9)
La portata dell'interruttore magnetotermico o dei fusibili,
in serie alla alimentazione, deve essere uguale alla corrente I1 assorbita dalla macchina.
3.2 DESCRIZIONE DELL'APPARECCHIO
A - DISPLAY.
B - MANOPOLA DELL’ENCODER
Con la manopola dell’encoder B si svolgono diversi compiti:
1) regolare un parametro
ruotare la manopola dell’encoder.
2)selezionare un parametro o attivare una sezione.
Premere e rilasciare (in maniera veloce) la manopola
dell'encoder.
3) Ritornare alla schermata principale
premere per un tempo maggiore di 0,7 s. e rilasciarla
quando viene visualizzata la schermata principale.
C - MORSETTO DI USCITA POSITIVO (+)
3.1 MESSA IN OPERA
Controllare che la tensione di alimentazione corrisponda alla
tensione indicata sulla targa dei dati tecnici della saldatrice.
Collegare una spina di portata adeguata al cavo di alimentazione assicurandosi che il conduttore giallo/verde
sia collegato allo spinotto di terra.
4
D – MORSETTO DI USCITA NEGATIVO (-)
E – RACCORDO
(1/4 GAS) Vi si connette il tubo gas della torcia di saldatura
TIG
F – CONNETTORE 10 POLI
A questo connettore vanno collegati i seguenti comandi remoti:
a) pedale
b) torcia con pulsante di start
c) torcia con potenziometro (5 kΩ)
d) torcia con up/down ecc...
G – INTERRUTTORE
Accende e spegne la macchina
IMPORTANTE da ora in poi questa procedura sarà
descritta indicando :
selezionare e confermare
confermando questo simbolo si tornerà alla schermata precedente a
quella in uso
selezionando e confermando questo
simbolo saranno impostati i parametri di fabbrica
H – RACCORDO ingresso gas
4 DESCRIZIONE DEL DISPLAY
Alla accensione il display
visualizza per
5 secondi tutte le informazioni riguardanti
le
versioni del
software della
saldatrice.
Successivamente sul display viene visualizzata la schermata principale rispondente all'impostazione di fabbrica.
L’operatore può saldare immediatamente e regolare la
corrente ruotando la manopola B.
S
T
R
I
L
Q
IMPORTANTE Da qualunque condizione, per tornare alla schermata principale, premere la manopola B per un tempo lungo
(> 0,7 sec.)
IMPORTANTE Le selezioni disponibili dipendono
dalle precedenti scelte
4.1 SETTORE I WIZARD (WIZ)
Questa funzione consente l’impostazione rapida della saldatrice.
4.1.1 IMPOSTAZIONE DEL PROCESSO DI SALDATURA (PARAGRAFO 5)
Selezionare
e confermare il settore
WIZ.
Automaticamente si
presenta la
scelta successiva
M
P
O
N
U
Come visualizzato dalla figura, il display è diviso in settori
e all’interno di ognuno di questi si possono eseguire delle
impostazioni.
• Per selezionare i settori premere e rilasciare la manopola B in modo da evidenziare in rosso un settore.
Ruotare la manopola B per scegliere il settore di interesse quindi premere brevemente la manopola B per
entrare nelle impostazioni del settore scelto.
• In verde e riquadrato in rosso, viene evidenziata
l’ultima impostazione; con la nuova selezione il riquadro rosso si sposta sulla nuova scelta.
Selezionare e confermare
il
processo di
saldatura.
Automaticamente si
presenta la
scelta successiva.
5
4.1.2 IMPOSTAZIONE DELL’ACCENSIONE DELL’ARCO (PARAGRAFO 6)
Selezionare
e confermare il tipo di
accensione.
Automaticamente si
presenta la
scelta successiva.
4.1.3 IMPOSTAZIONE DEL MODO DI PARTENZA (PARAGRAFO 7)
Selezionare
e confermare il modo di
partenza.
Automaticamente si
presenta la
scelta successiva.
4.1.4 IMPOSTAZIONE DELLA SALDATURA CON PULSAZIONE (VEDI PARAGRAFO 8)
Se si sceglie
PULSE OFF
si passa alla
schermata
principale.
Se si sceglie PULSE
ON vedi paragrafo 8.1,
mentre se si
sceglie PULSE ON-XP vedi paragrafo 8.2
Se sono stati scelti processi AC, seguiranno le schermate
di regolazione dei parametri.
Se non si usa l’opzione ”WIZ”, di seguito viene descritta la procedura per la completa regolazione
della saldatrice
4.2 REGOLAZIONE DEI PARAMETRI DI SALDATURA
(SETTORE R )
Partendo
dalla schermata principale selezionare
e
confermare
il setttore R
per accedere alla regolazione dei
6
parametri di saldatura riassunti in tabella 1.
Come esempio è descritta la procedeura per la regolazione del tempo di Pre-Gas.
Selezionare
il parametro
desiderato. ll
parametro si
attiva in rosso.
Confermare
e impostare
il parametro
scelto, quindi premere
per confermare
l'imp o s t a zi o n e
e
passare
automaticamente al parametro successivo oppure ruotare la manopola B per scegliere il parametro desiderato.
Descrizione
Min.
DEF
Max
U.M.
Ris.
Diametro elettrodo
0.5 /
(solo per processi di saldatura TIG 0,0197
AC)
inch
1.6/
0,0630
inch
4.0 /
0,1575
inch
mm/
inch
0.1/
0,039
Tempo pre gas
0
0,05
2,5
Sec.
0,01
Tempo prima corrente
0
0
9,9
Sec.
0,1
Ampiezza prima
corrente
5
25
Set
point
A
1
Tempo salita corrente
0
0
9,9
Sec.
0,1
Corrente di saldatura
5
100
180
A
1
Tempo
discesa
corrente
0
0
9,9
Sec.
0,1
Ampiezza corrente di cratere
5
25
Set
point
A
1
Tempo corrente di cratere
0
0
9,9
Sec.
0,1
Tempo
postgas
0
10
30
Sec.
1
4.2.1 IMPOSTAZIONE DEI VALORI DI FABBRICA (DEF)
Per ripristinare i parametri di fabb r i c a
selezionare
e confermare il settore
“DEF”
5 SCELTA DEL PROCESSO DI SALDATURA (SETTORE Q)
Selezionare
e confermare il settore
Q.
Confermare
la scelta.
Selezionare e
confermare il
processo di
saldatura
.N.B. la casella del processo in uso è
evidenziata in
verde e riquadrata in rosso.
I processi disponibili sono i seguenti:
7
Saldatura MMA con elettrodo rivestito (vedi capitolo 13)
Saldatura TIG DC (vedi capitolo 17)
Saldatura TIG DC APC (Activ Power Control, vedi
capitolo 16)
Saldatura MMA AC con elettrodo rivestito (vedi
capitolo 13)
Adatto per la saldatura su lamiere magnetizzate.
Evita il soffio magnetico della saldatura degli scatolati, è normalmente usato nei lavori di manutenzione e
in tutti i casi in cui non si richiede una saldatura con alta
penetrazione.
Saldatura TIG AC+DC (MIX) (vedi capitolo 16)
Per la regolazione dei parametri vedi capitolo 8.3.
Questo processo permette di alternare semiperiodi di saldatura AC con semiperiodi di saldatura
DC. La componente DC nel processo, consente di ottenere saldature con maggior penetrazione e velocità, e
contemporaneamente minori deformazioni del pezzo in
lavorazione.
Saldatura TIG AC XP (eXtra Power ) (vedi capitolo
16).
Per la regolazione dei parametri vedi capitolo 8.3.
Questo processo permette di regolare contemporaneamente le ampiezze della seminda positiva (pulizia) e negativa (penetrazione). Adatto per la saldatura di lamiere
sottili in spigolo, quando si regola al massimo la semionda negativa.
Saldatura TIG AC (vedi capitolo 16)
Per la regolazione dei parametri vedi capitolo 8.3.
La forma d'onda quadrata fornisce la massima
penetrazione, maggiore velocità di esecuzione , la massima pulizia, quindi adatto per tutti gli spessori.
6 SCELTA DEL TIPO DI ACCENSIONE DELL’ARCO
(SETTORE P)
Selezionare
e confermare il settore
P
relativo
all'accensione dell'arco.
Selezionare
e confermare il tipo di
accensione.
N.B. la casella dell’accensione in
uso è evidenziata inverde.
Con questo metodo si possono selezionare, modificare e
confermare tutti i tipi di accensione di seguito riassunti.
Accensione con alta frequenza (HF), l’accensione
dell’arco avviene tramite una scarica di alta frequenza/tensione.
Accensione a contatto, toccare il pezzo da lavorare con la punta dell’elettrodo, premere il pulsante torcia e sollevare la punta dell’elettrodo
.
EVO LIFT Toccare il pezzo da lavorare con la
punta dell’elettrodo, premere il pulsante torcia e
sollevare la punta dell’elettrodo; appena l’elettrodo si solleva si genera una scarica di alta frequenza/tensione che accende l’arco. Particolarmente adatto alla
puntatura di precisione.
EVO START Dopo la scarica di alta frequenza/
tensione, che accende l’arco, sono impostati dei
parametri che favoriscono l’unione dei lembi del
materiale da saldare nella prima fase di saldatura.
La durata dei suddetti parametri è regolabile dalla schermata principale selezionando il parametro EVO ST. (vedi
cap. 15).
Dopo avere acceso l’arco a contatto sono impostati dei parametri che favoriscono l’unione dei
lembi del materiale nella prima fase di saldatura.
La durata dei suddetti parametri è regolabile dalla schermata principale selezionando il parametro EVO
ST (vedi cap. 15).
.
8
Toccare il pezzo da lavorare con la punta dell’elettrodo, premere il pulsante torcia e
sollevare la punta dell’elettrodo. Appena l’elettrodo si
solleva si genera una scarica di alta frequenza/
tensione che accende l’arco, inoltree sono impostati dei
parametri che favoriscono l’unione dei lembi del materiale nella prima fase di saldatura.
La durata dei suddetti parametri è regolabile dalla schermata principale selezionando il parametro EVO ST (vedi
cap. 15).
7 SCELTA DEL MODO DI PARTENZA (SETTORE O)
Scegliere e
e confermare il settore
O relativo ai
modi di partenza
7.2 MODO AUTOMATICO:
adatto a realizzare saldature di lunga durata.
7.3 MODO TRE LIVELLI:
I tempi delle correnti sono controllati manualmente, si richiamano le correnti.
7.4 MODO QUATTRO LIVELLI:
Scegliere e
confermare
il modo di
partenza.
Con questa modalità l’operatore può introdurre
una corrente intermedia e richiamarla durante
la saldatura.
.
Con questo metodo si possono selezionare, modificare
e confermare tutti i modi di partenza di seguito riassunti.
N.B.
Le frecce rosse indicano il movimento della pressione o rilascio del pulsante torcia.
7.1 MODO MANUALE (2T):
modalità adatta ad eseguire saldature di breve
durata o saldature automatizzate con robot.
In questa posizione si può collegare il pedale art. 193
Questo simbolo significa che il pulsante torcia deve essere mantenuto premuto per
più di 0,7 secondi per terminare la saldatura.
La scelta dei modi di puntatura e intermittenza porta
ad una nuova schermata di dialogo.
9
8 PULSAZIONE (SETTORE N)
7.5 PUNTATURA MANUALE (2T):
La saldatrice si predispone automaticamente per
l’accensione con alta frequenza (paragrafo 6)
Selezionare
e
confermare il settore N relativo
alla
p u l s a zi o n e
per accedere alle modalità PULSE ON (cap.
Il tempo di
puntatura
si attiva in
rosso quindi
premere la
manopola B
8.1), oppure PULSE ON-XP (cap.8.2)
8.1 PULSE
Selezionare
e confermare
PULSE
ON per accedere alla
impostazione dei parametri di pulsazione
Impostare e
confermare
il tempo di
puntatura
quindi ruotare e premere la man o p o l a
lungo per ritornare alla
schermata iniziale di saldatura e regolare la corrente.
Premere il pulsante torcia e mantenerlo premuto, l’arco
si accende e trascorso il tempo impostato si spegne automaticamente.
7.6 PUNTATURA AUTOMATICA (4T)
L’impostazione del tempo e della corrente sono uguali
alla puntatura 2T ma, in questo caso, l’operatore schiaccia e rilascia il pulsante torcia e attende la fine del punto
7.7 INTERMITTENZA MANUALE (2T)
L’impostazione del tempo e della corrente sono uguali
alla puntatura 2T ma, in questo caso, l’operatore schiaccia e rilascia il pulsante torcia e attende la fine del punto
Questa saldatura a punti alterna tempi di lavoro e tempi
di riposo.
Molto usata per chi deve realizzare saldature estetiche e
non vuole deformare il pezzo in lavorazione.
Il parametro
si attiva in
rosso.
Confermare ed impostare il parametro scelto. Confermare l’impostazione per passare automaticamente al parametro successivo oppure ruotare la manopola B per
scegliere il parametro desiderato.
Con lo stesso metodo si possono selezionare: la corrente
di base, la frequenza di pulsazione e la percentuale della corrente di picco rispetto alla corrente di base (Duty
cycle).
Per tornare alla schermata principale premere la manopola B per un tempo lungo (> 0,7 sec.)
Parametro
Corrente
di picco
10
Min.
DEF
Max
U.M.
Ris.
5
100
180
A.
1
Parametro
Min.
DEF
Max
U.M.
Ris.
5
50
Set
POINT
A
1
9 MENU (SETTORE M)
Selezionare
e confermare il settore
MENU
Corrente
di base
0,16
0,16
2,5
KHz
Hz.
0,01
÷
100
Hz
10
50
90
%.
1
Frequenza
Selezionare
e confermare il tipo di
argomento.
Duty Cicle
8.2 PULSE ON-XP
Selezionando l'icona PULSE ON-XP si imposta una corrente pulsata ad altissima frequenza per ottenere un arco
più concentrato.
Con questo tipo di pulsato, le impostazioni sono fisse e
definite. La corrente di saldatura indicata è il valore medio della pulsazione ed è regolabile da 5 a 135 A.
9.1 INFORMAZIONI (INFORMATION)
Vengono visualizzate tutte le informazioni che devono
essere riportate ai tecnici per la riparazione e l’aggiornamento della saldatrice, vedi schermata iniziale.
9.2 SELEZIONE DELLE LINGUE
Selezionare
e confermare la lingua
desiderata
Per tornare alla schermata principale premere la manopola B per un tempo lungo (> 0,7 sec.)
8.3 PROCESSI AC (SETTORE U)
In base alla scelta del tipo di processo AC, nel settore U
della schermata principale, compaiono delle icone che
consentiranno di regolare i relativi parametri di saldatura.
Selezionare e confermare il setttore U per accedere alla
regolazione dei parametri di saldatura riassunti in tabella.
9.3 IMPOSTAZIONI DI FABBRICA (FACTORY SETUP)
Selezionare
e confermare il tipo di
ipostazione
(INSERIRE QUI TABELLA PARAMETRI PROCESSI
AC)
Selezionare il parametro desiderato. ll parametro si attiva
in rosso.
Confermare e impostare il parametro scelto, quindi premere per confermare l'impostazione e passare automaticamente al parametro successivo oppure ruotare la manopola B per scegliere il parametro desiderato.
11
TABELLA REGOLAZIONE PARAMETRI PROCESSI AC
Processo
Descrizione
Min.
DEF
Max
U.M.
Ris.
BILANCIAMENTO AC
EP 8
EN-8
0
EP-8
EN 8
FREQUENZA AC
50
90
200
BILANCIAMENTO AC
EP 8
EN-8
0
EP-8
EN 8
FREQUENZA AC
50
90
200
Hz
1
DUTY CYCLE
20
50
90
%
1
BILANCIAMENTO AC
EP 8
EN-8
0
EP-8
EN 8
FREQUENZA AC
50
90
200
REGOLAZIONE
AMPIEZZA AC
EP-1
EN 1
CORRENTE DI
HOT START
0
50
TEMPO DI HOT START
0
200
1
TIG AC
TIG
Hz
1
1
AC + DC
TIG
AC-XP
MMA AC
12
HOT START
1
Hz
1
%
1
100
%
1
500
mS
10
EP-50 EP-80
EN 50 EN 80
TUTTO (ALL) = Riporta la saldatrice alle impostazioni di
fabbrica comprese le memorie (JOBS).
JOBS ESCLUSI (EXCLUDING JOBS )= Riporta la saldatrice alle impostazioni di fabbrica escludendo le memorie.
SOLO JOBS (JOBS ONLY) = Cancella solo le memorie
(JOBS).
cifra successiva. Nello stesso modo impostare le altre
cifre.
Sono disponibili le impostazioni tecniche elencate nella
figure successive
Selezionare
e confermare il parametro che si
desidera
modificare.
Confermare
la
sceltaquindi scegliere EXIT
9.4 IMPOSTAZIONI TECNICHE (TECHNICAL SETTING)
Per evitare di accedere accidentalmente a questo menu
è necessario impostare una password.
Selezionare
la prima cifra, premere
e ruotare la
manopola B
ed impostare 1. Confermare
per
passare alla
Descrizione
Il parametro
si attiva in
rosso quindi premere
la manopola
B.
Min
DEF
Max
U.M. Ris.
H00
IH1
Ampiezza prima corrente di hot-start (ac- 0
censione con HF)
120
180
A
1
H01
IH2
Ampiezza seconda corrente di hot-start (ac- 5
censione con HF)
40
180
A
1
H02
tH2
Durata seconda corrente di hot-start (accen- 0
sione con HF)
7
250
ms
1
H03
SLO
Pendenza raccordo hotstart con prima cor- 1
rente di saldatura
50
100
ms
1
H04
IL1
Ampiezza corrente di hot-start (accensione 5
striscio/lift)
25
180
A
1
H05
tL1
Durata corrente di hot-start (accensione stri- 1
scio/lift)
150
200
ms
1
H06
LOC
Blocco impostazione pannello (libero, totale, PARZIALE
parziale)
LIBERO
TOTALE
-
-
H08
UDJ
Gestione UP/DOWN nei JOB (OFF=non atti- 1
vata, 1=senza roll, 2=con roll)
OFF
2
-
1
H09
LIM
Estensione range livelli di corrente fino al 100
400%
100
400
%
-
13
Ruotare la
manopola B
per
impostare il parametro scelto
quindi premere
per
confermare
l’imp ost azione.
Con questo metodo si possono selezionare, modificare
e confermare tutti i parametri di saldatura che si presentano in successione e che sono riassunti nella seguente
tabella.
Per tornare all'elenco precedente, selezionare e confermare il settore tornare alla schermata precedente
Per tornare alla schermata principale premere la manopola B per un tempo lungo (> 0,7 sec.)
memorizzare
richiamare
eliminare
9.5 CONTROLLO QUALITÀ
Questa funzione consente di controlare che la tensione
d'arco rimanga compresa tra i valori prestabiliti
Selezionare
la tensione
m i n i m a
(MIN) o massima (MAX.)
quindi confermare
la
scelta
per
impostare il
valore di intervento.
OFF corrisponde alla funzione disabilitata. Se, durante la
saldatura, viene rilevata una tensione fuori dai valori impostati, si accende lampegggiante la scritta CONTROLLO QUALITA'. Premere la manopola B per ritornare alla
schermata di saldatura.
10 PROGRAMMI MEMORIZZATI (SETTORE L JOB)
All'interno del settore JOB è possibile memorizare un
punto di saldatura e i suoi parametri (processo, accensione, modo ecc.) così che il saldatore possa ritrovarli.
Selezionare
e confermare il settore
JOB.
14
LEGENDA SIMBOLI
copiare
10.1 MEMORIZZARE UN PUNTO DI SALDATURA.
(JOB)
Premere e
selezionare
il numero di
memoria in
cui si vuole salvare il
programma.
In
questo
esempio il n.
1
Confermare
la scelta che
viene
evidenziata in
verde.
Per salvare
il programma
nella
memoria 1,
scegliere e
confermare
l'icona memorizzare e quindi
confermare.
Per tornare alla schermata principale premere la manopola B per un tempo lungo (> 0,7 sec.)
10.2 MODIFICARE UN JOB
Per modificare o utilizzare un programma procedere
come segue:
• Entrare nel menù “JOB” come descritto in 10.1
• Selezionare il “JOB” da modificare
• Selezionare e confermare il settore "richiamare"
Scegliere il
numero di
memoria in
cui si vuole
inserire
il
JOB copiato
Per tornare alla schermata principale premere la manopola B per un tempo lungo (> 0,7 sec).
Il programma è disponibile per la
saldatura.
• se si desidera modificare
i
parametri
di saldatura
procedere
come descritto nel capitolo 4.2 e seguenti.
• se si desidera memorizzare nuovamente procedere
come descritto nel paragrafo 10.1.
10.3 CANCELLARE UN JOB.
Confermare
la memoria
scelta, che
diventa verde
Scegliere e
confermare
l'icona memorizzare.
Procedere come segue:
• Entrare nel menù JOB come descritto in 10.1
• Selezionare il JOB da cancellare
• Selezionare l’icona "eliminare"e confermare la scelta
10.4 COPIARE UN JOB
Procedere come segue:
• Entrare nel menù JOB come descritto in 10.1
• Selezionare il JOB da copiare e selezionare il settore
copia.
15
10.5 SALDARE CON UN JOB
Entrare nel menù JOB come descritto in 10.1
Per tornare alla schermata principale premere la manopola B per un tempo lungo (> 0,7 sec.)
11 (SETTORE S)
Selezionare
e confermare il numero
desiderato.
Questo settore, posizionato nella parte alta del display,
riassume brevemente le impostazioni di saldatura e il
blocco parziale o totale dei parametri.
La spia verde (< 48V) accesa visualizza l'efficienza del
controllo della tensione a vuoto nei processi di saldatura
AC.
12 TEST GAS (SETTORE T )
Selezionare
e confermare il settore
JOB.
La funzione serve per consentire la regolazione del flusso del gas
A funzione attivata l’elettrovalvola si apre, per
30 secondi, il simbolo lampeggia cambiando
colore ogni secondo; al termine del tempo l’elettrovalvola si chiude automaticamente; se si preme la manopola dell’encoder durante questo tempo l’elettrovalvola si
chiude.
13 SALDATURA AD ELETTRODO RIVESTITO (MMA)
DC E MMA AC
Il programma è disponibile per la
saldatura e
non si può
modificare
alcun parametro.
Per tornare alla schermata principale premere la manopola B per un tempo lungo (> 0,7 sec.)
10.6 USCIRE DA UN JOB.
Selezionare
e confermare il settore
JOB1.
Selezionare
e confermare il settore
EXIT.
16
Questa saldatrice è idonea alla saldatura di tutti i tipi di
elettrodi ad eccezione del tipo cellulosico (AWS 6010)
• Assicurarsi che l'interruttore G sia in posizione 0, quindi
collegare i cavi di saldatura rispettando la polarità richiesta dal costruttore di elettrodi che andrete ad utilizzare
e il morsetto del cavo di massa al pezzo nel punto più
vicino possibile alla saldatura assicurandosi che vi sia un
buon contatto elettrico.
• Non toccare contemporaneamente la torcia o la pinza
porta elettrodo ed il morsetto di massa.
• Accendere la macchina mediante l'interruttore G.
• Selezionare, il procedimento MMA.
• Regolare la corrente in base al diametro dell'elettrodo,
alla posizione di saldatura e al tipo di giunto da eseguire.
• Terminata la saldatura spegnere sempre l'apparecchio
e togliere l'elettrodo dalla pinza porta elettrodo.
Per la selezione di questo processo vedi capitolo 5.
Il saldatore
può immediatamente
regolare la
corrente di
saldatura
ruotando la
manopola B.
Se si desidera modificare i parametri di saldatura, procedere come segue:
15. TIG DC APC (ACTIV POWER CONTROL)
Selezionare
e confermare il settore
relativo
ai
parametri di
saldatura.
La conferma consente di accedere ai seguenti parametri
di saldatura:
• CORRENTE DI HOT START regolabile da 0 al 100%
della corrente di saldatura (con saturazione alla corrente
massima). Percentuale di corrente che si aggiunge alla
corrente di saldatura per favorire l'accensione dell'arco.
Il parametro si attiva in rosso. Confermare e regolare il
parametro. La conferma consente di passare automaticamente al parametro successivo, oppure ruotare la manopola B per scegliere il parametro desiderato.
• TEMPO DI HOT START regolabile da 0 a 500 ms.
• ARC FORCE regolabile da 0 al 100%. (con saturazione
alla corrente massima). Questa sovracorrente favorisce il
trasferimento del metallo fuso.
14. REGOLAZIONE EVO ST.
Questa funzione agisce in modo che quando si riduce la
lunghezza d’arco avvenga un aumento di corrente e viceversa; quindi l’operatore controlla l’apporto termico e la
penetrazione con il solo movimento della torcia.
L’ampiezza della variazione di corrente per unità di tensione è regolabile tramite il parametro APC
Selezionare
e confermare il processo di saldatura APC.
(vedi cap. 5)
Selezionare
e confermare la regolazione della
corrente
APC
Quando si imposta una accensione “EVO ST” compare
nello schema del flusso di corrente una icona che può
essere selezionabile tramite la manopola B.
Selezionare
e confermare il parametro EVO ST.
Impostare e
Confermare
l'a m p i e z z a
della variazione della
corrente.
Per tornare alla schermata principale premere la manopola B per un tempo lungo (> 0,7 sec.)
Impostare
la durata e
confermare
16. SALDATURA TIG DC - TIG AC - TIG AC+DC TIG AC XP
Questa saldatrice è idonea a saldare con procedimento
TIG DC l'acciaio inossidabile, il ferro, il rame e con procedimenti TIG AC l'alluminio, il magnesio e l'ottone.
Collegare il connettore del cavo di massa al polo positivo
(+) della saldatrice e il morsetto al pezzo nel punto più
vicino possibile alla saldatura assicurandosi che vi sia un
buon contatto elettrico.
• Collegare il connettore di potenza della torcia TIG al
polo negativo (-) della saldatrice.
• Collegare il connettore di comando della torcia al connettore F della saldatrice.
17
• Collegare il raccordo del tubo gas della torcia al raccordo E della macchina ed il tubo gas proveniente dal
riduttore di pressione della bombola al raccordo gas H.
• Accendere la macchina.
• Impostare i parametri di saldatura come descritto nel
capitolo 4.2
• Non toccare parti sotto tensione e i morsetti di uscita
quando l'apparecchio è alimentato.
• Il flusso di gas inerte deve essere regolato ad un valore
(in litri al minuto) di circa 6 volte il diametro dell'elettrodo.
• Se si usano accessori tipo il gas-lens la portata di gas
può essere ridotta a circa 3 volte il diametro dell'elettrodo.
• Il diametro dell'ugello ceramico deve avere un diametro
da 4 a 6 volte il diametro dell'elettrodo.
Normalmente il gas più usato è l'ARGON perché ha un
costo minore rispetto agli altri gas inerti, ma possono essere usate anche miscele di ARGON con un massimo del
2% IDROGENO per la saldatura dell'acciaio inossidabile
e ELIO o miscele di ARGON-ELIO per la saldatura del
rame.
Queste miscele aumentano il calore dell'arco in saldatura
ma sono molto più costose. Se si usa gas ELIO aumentare litri al minuto fino a 10 volte il diametro dell'elettrodo
(Es. diametro 1,6 x10= 16 lt/min di Elio). Usare vetri di
protezione D.I.N. 10 fino a 75A e D.I.N. 11 da 75A in poi.
16.1 PREPARAZIONE DELL'ELETTRODO
18 CODICI ERRORE
Err.
Err.
14-1
Ex
Err. 01
Err.
14-2
18
Rimedio
Tensione
pilotaggio Spegnere la salIGBT bassa
datrice e controllare la tensione
di alimentazione.
Se il problema
persiste contattare il centro di
assistenza.
Tensione
IGBT alta
Ex
Err. 02
pilotaggio Spegnere la saldatrice e controllare la tensione
di alimentazione.
Se il problema
persiste contattare il centro di
assistenza.
Err.
84-1
Ex
Err. 06
Controllo qualità (ten- C o n t r o l l a r e ,
sione di uscita bassa in s e l e z i o n a n d o
saldatura)
MENU, la tensione di intervento
impostata.
Err.
84-2
Ex
Err. 07
Controllo qualità (ten- C o n t r o l l a r e ,
sione alta in saldatura) s e l e z i o n a n d o
MENU, la tensione di intervento
impostata.
Err.53
Start chiuso alla ac- Rilasciare il pulcensione della macchi- sante di start
na o al ripristino di un
errore
Err.67
Alimentazione
fuori
specifica oppure mancanza di una fase (in
accensione)
Err.74
Intervento
termica
17 COMANDI A DISTANZA E ACCESSORI
Per la regolazione della corrente di saldatura a questa
saldatrice possono essere connessi i seguenti comandi
a distanza:
Art.1260 Torcia TIG solo pulsante.(raffreddamento ad
aria).
Art. 193 Comando a pedale (usato in saldatura TIG)
Art 1192+Art 187 (usato in saldatura MMA)
Art. 1180 Connessione per collegare contemporaneamente la torcia e il comando a pedale. Con questo accessorio l’Art. 193 può essere utilizzato in qualsiasi modo
di saldatura TIG.
I comandi che includono un potenziometro regolano la
corrente di saldatura dal minimo fino alla massima corrente impostata sul generatore.
I comandi con logica UP/DOWN regolano dal minimo al
massimo la corrente di saldatura.
Art. 1281.03 Accessorio per saldatura ad elettrodo:
pinza porta elettrodo (m. 5 - 16mm2), cavo massa (3 m
- 16 mm2), maschera con vetri, martellina e spazzola in
acciaio.
Art. 1450 Flussometro a 2 manometri
Art. 1653 Carrello per trasporto generatore.
Descrizione
Err.
40-1
Ex
Err. 40
Controllare
la
tensione di alimentazione. Se
il problema persiste contattare
il centro di assistenza.
protezione Attendere
che
il generatore si
raffreddi
Tensione secondaria Spegnere e riacpericolosa
cendere la saldatrice. Se il problema persiste
contattare il centro di assistenza.
Err.
Err.
40-2
Ex
Err. 40
Descrizione
Rimedio
Tensione secondaria Spegnere e riacpericolosa
cendere la saldatrice. Se il problema persiste
contattare il centro di assistenza.
N.B = La spia <
48 V AC è spenta.
In queste condizioni è possibile
utilizzare la macchina solo in saldatura DC.
19 MANUTENZIONE
Ogni intervento di manutenzione deve essere eseguito da personale qualificato nel rispetto della norma IEC 60974-4.
19.1 MANUTENZIONE GENERATORE
In caso di manutenzione all'interno dell’apparecchio, assicurarsi che l'interruttore G sia in posizione "O" e che il
cavo di alimentazione sia scollegato dalla rete.
Periodicamente, inoltre, è necessario pulire l’interno
dell’apparecchio dalla polvere metallica accumulatasi,
usando aria compressa.
19.2 ACCORGIMENTI DA USARE DOPO UN
INTERVENTO DI RIPARAZIONE.
Dopo aver eseguito una riparazione, fare attenzione a
riordinare il cablaggio in modo che vi sia un sicuro isolamento tra il lato primario ed il lato secondario della maccchina.
Evitare che i fili possano andare a contatto con parti in
movimento o parti che si riscaldano durante il funzionamento.
Rimontare tutte le fascette come sull’apparecchio originale in modo da evitare che, se accidentalmente un conduttore si rompe o si scollega, possa avvenire un collegamento tra il primario ed il secondario.
Rimontare inoltre le viti con le rondelle dentellate come
sull’apparecchio originale.
19
INSTRUCTION MANUAL FOR ARC WELDING MACHINE
IMPORTANT: BEFORE STARTING THE EQUIPMENT,
READ THE CONTENTS OF THIS MANUAL, WHICH
MUST BE STORED IN A PLACE FAMILIAR TO ALL USERS FOR THE ENTIRE OPERATIVE LIFE-SPAN OF THE
MACHINE.
THIS EQUIPMENT MUST BE USED SOLELY FOR WELDING OPERATIONS. 1 PRECAUZIONI DI SICUREZZA
2 SAFETY PRECAUTIONS
WELDING AND ARC CUTTING CAN BE
HARMFUL TO YOURSELF AND OTHERS.
THE USER MUST THEREFORE BE EDUCATED AGAINST
THE HAZARDS, SUMMARIZED BELOW, DERIVING
FROM WELDING OPERATIONS. FOR MORE DETAILED
INFORMATION, ORDER THE MANUAL CODE 3.300.758
RUMORE.
This machine does not directly produce noise exceeding 80dB. The plasma cutting/welding procedure may produce noise levels beyond said
limit; users must therefore implement all precautions required by law.
ELECTRIC AND MAGNETIC FIELDS- May be dangerous.
· Electric current following through any conductor causes localized Electric and Magnetic Fields (EMF). Welding/cutting current
creates EMF fields around cables and power sources.
· The magnetic fields created by high currents may affect
the operation of pacemakers. Wearers of vital electronic
equipment (pacemakers) shall consult their physician before beginning any arc welding, cutting, gouging or spot
welding operations.
· Exposure to EMF fields in welding/cutting may have other health effects which are now not known.
· All operators should use the followingprocedures in order to minimize exposure to EMF fields from the welding/
cutting circuit:
- Route the electrode and work cables together
- Secure them with tape when possible.
- Never coil the electrode/torch lead around your body.
- Do not place your body between the electrode/torchlead and work cables. If the electrode/torch lead cable
ison your right side, the work cable should also be on
yourright side.
-Connect the work cable to the workpiece as close as
possible to the area being welded/cut.
- Do not work next to welding/cutting power source.
EXPLOSIONS
Do not weld in the vicinity of containers under
pressure, or in the presence of explosive dust,
gases or fumes. · All cylinders and pressure regulators used in welding operations should be handled
with care.
ELECTROMAGNETIC COMPATIBILITY
This machine is manufactured in compliance with the in20
structions contained in the standard IEC 60974-10 (CL. A),
and must be used solely for professional purposes in
an industrial environment. There may be potential difficulties in ensuring electromagnetic compatibility in
non-industrial environments.
• High frequency (H.F.) can interfere with
radio navigation, safety services, computers, and communications equipment.
• Have only qualified persons familiar with
electronic equipment perform this installation.
• The user is responsible for having a qualified electrician promptly correct any interference problem resulting
from the installation.
• If notified by the FCC about interference, stop using the
equipment at once.
• Have the installation regularly checked and maintained.
• Keep high-frequency source doors and panels tightly shut, keep spark gaps at correct setting, and use
grounding and shielding to minimize the possibility of interference.
DISPOSAL OF ELECTRICAL AND ELECTRONIC
EQUIPMENT
Do not dispose of electrical equipment together with
normal waste!in observance of european directive
2002/96/ec on Waste Electrical and Electronic equipment
and its implementation in accordance with national law,
electrical equipment that has reached the end of its life must
be collected separately and returned to an environmentally
compatible recycling facility. as the owner of the equipment,
you should get information on approved collection systems
from our local representative. By applying this european directive you will improve the environment and human health!
IN CASE OF MALFUNCTIONS, REQUEST ASSISTANCE
FROM QUALIFIED PERSONNEL.
1.1 WARNING LABEL
The following numbered text corresponds to the label
numbered boxes.
B. Drive rolls can injure fingers.
C. Welding wire and drive parts are at welding voltage
during operation — keep hands and metal objects
away.
1 Electric shock from welding electrode or wiring can
kill.
1.1 Wear dry insulating gloves. Do not touch electrode
with bare hand. Do not wear wet or damaged gloves.
1.2 Protect yourself from electric shock by insulating
yourself from work and ground.
1.3 Disconnect input plug or power before working on
machine.
2
Breathing welding fumes can be hazardous to your
health.
2.1 Keep your head out of fumes.
2.2 Use forced ventilation or local exhaust to remove
fumes.
2.2
EXPLANATION OF THE TECHNICAL SPECIFICATIONS LISTED ON THE MACHINE PLATE.
This machine is manufactured according to the following
international standards: IEC 60974.1 - IEC 60974.3 -IEC
60974.10 CL. A - IEC 61000-3-12 - IEC 61000-3-11
N°.
2.3 Use ventilating fan to remove fumes.
3
Welding sparks can cause explosion or fire.
3.1 Keep flammable materials away from welding.
3.2 Welding sparks can cause fires. Have a fire extinguisher nearby and have a watchperson ready to use
it.
3.3 Do not weld on drums or any closed containers.
4
Arc rays can burn eyes and injure skin.
4.1 Wear hat and safety glasses. Use ear protection and
button shirt collar. Use welding helmet with correct
shade of filter. Wear complete body protection.
5
Become trained and read the instructions before
working on the machine or welding.
6
Do not remove or paint over (cover) label.
Serial number, which must be indicated on any
type of request regarding the welding machine.
Single-phase static transformer-rectifier
frequency converter.
Drooping characteristic.
MMA. Suitable for welding with covered electrodes.
TIG
Suitable for TIG welding.
U0.
Secondary open-circuit voltage
X.
Duty cycle percentage. % of 10 minutes during
which the welding machine may run at a certain
current without overheating.
I2.
Welding current
U2.
Secondary voltage with current I2
U1.
Rated supply voltage
1~ 50/60Hz 50- or 60-Hz single-phase power
supply
I1 max. This is the maximum value of the absorbed
current.
I1 eff. This is the maximum value of the actual current
absorbed, considering the duty cycle.
IP23S Protection rating for the housing.
Grade 3 as the second digit means that this
equipment may be stored, but it is not
suitable for use outdoors in the rain, unless it is
protected.
S
Suitable for hazardous environments.
Note:
1The machine has also been designed for use in
environments with a pollution rating of 1. (See IEC 60664).
2 GENERAL DESCRIPTIONS
2.1 SPECIFICATIONS
This welding machine is a constant current generator built
using INVERTER technology, designed to weld with
covered electrodes and for TIG procedures, with contact
starting.
IT MUST NOT BE USED TO DEFROST PIPES, START
ENGINES AND CHARGE BATTERIES.
21
G
®
Via A.Costa, 24 - 40057-Cadriano-Bologna-Italy
INVERTER
WIN TIG AC-DC
180 M
Art.
0
A
558
1~
f1
1~
f1
IEC 60974-1
IEC 60974-3
IEC 60974-10 (Cl. A)
5A/10V-180A/17,2V
X 25% 60% 100%
U0
I2 180A 110A 100A
103V U2 17,2V 14,4V 14V
I1max=19A I1eff=10A
U1 1x230V-50/60Hz
I
B
V
®
WIN TIG AC DC 180 M
Art.558
f2
10A/20V-130A/25,2V
30% 60% 100%
U0 X
I2 130A 100A 90 A
84V
U2 25,2V 24V 23,6V
U1 1x230V-50/60Hz I1max=19A I1eff=12A
f2
Nº
S
MADE
IN ITALY
IP 23S
E
C
D
H
F
2.3 DESCRIPTION OF PROTECTION DEVICES
2.3.1 Thermal protection
This machine is protected by a temperature probe, which
prevents the machine from operating if the allowable temperatures are exceeded. In these conditions the fan continues to operate and display screen A shows the message
Err. 74.
2.3.2 Motor-driven generators
Debbono avere una potenza uguale o superiore a 8KVA, e
non debbono erogare una tensione superiore a 260 V
3 INSTALLATION
Only skilled personnel should install the machine. All connections must be carried out according to current regulations, and in full observance of safety laws (CEI 26-36 E and
IEC/EN 60974-9).
3.1 ASSEMBLY
Make sure that the supply voltage matches the
voltage indicated on the specifications plate of the welding
machine.
When mounting a plug, make sure it has an adequate capacity, and that the yellow/green conductor of the power
supply cable is connected to the earth pin.
The capacity of the overload cutout switch or fuses installed
22
in series with the power supply must be equivalent to the
absorbed current I1 of the machine
3.2 DESCRIPTION OF THE EQUIPMENT
A - DISPLAY SCREEN
B - ENCODER KNOB
Various tasks are conducted with encoder knob B:
1) adjusting a parameter
Turn the encoder knob
2) selecting a parameter or activating a section.
Rapidly press and release the encoder knob.
3) Returning to main screen
Hold down for more than 0.7 seconds and release the knob
when the main screen is displayed.
C - POSITIVE OUTPUT TERMINAL (+)
D – NEGATIVE OUTPUT TERMINAL (-)
E – FITTING
(1/4 GAS) Used to connect TIG welding torch gas hose
F - 10-PIN CONNECTOR
The following remote controls must be connected to this
connector:
a) pedal
b) welding torch with start button
c) welding torch with potentiometer (5 kΩ)
d) welding torch with up/down etc…
on selecting and confirming this
symbol, the factory parameters
shall be set
G – SWITCH
Starts and stops the machine
IMPORTANT
To return to the main screen from
any condition, press and hold knob
B (> 0.7 sec.)
IMPORTANT
The available options depend on the
selections made previously
H – GAS INPUT FITTING
4 DESCRIPTION OF DISPLAY
During startup, for 5 seconds the display presents
all the information
regarding the
welding machine
software
versions.
The display then presents the main screen (factory setting). The
operator may start welding immediately and may adjust the current by turning knob B
4.1 SECTOR I WIZARD (WIZ)
This function enables rapid setting of the welding machine.
4.1.1 SETTING THE WELDING PROCESS (PARAGRAPH 5)
Select and
confirm the
WIZ sector.
The
next
choice is automatically
displayed
S
T
R
I
L
Q
M
P
O
N
U
As seen in the figure, the display is divided into sectors.
In each sector, settings operations may be conducted.
• To select sectors, press and release knob B so that
a sector is highlighted in red.
Turn knob B to select the desired sector, and then
briefly press knob B to access the settings of the selected sector.
• The most recent setting is highlighted in green,
and boxed in red; with the new selection, the red box
moves to the new choice.
IMPORTANT
Select and
confirm the
welding proc e s s .T h e
next choice
is automatically
displayed.
4.1.2 SETTING ARC IGNITION (PARAGRAPH 6)
Select and
confirm type
of ignition.
The
next
choice is automatically
displayed.
from now on, this procedure shall be
described indicating:
select and confirm
on confirmation, this symbol returns
to the screen previous to that in use
23
4.1.3 SET START-UP MODE (PARAGRAPH 7
)
Select and
confirm the
start-up
mode.
The
next
choice
is
automatically displayed.
4.1.4 SETTING FOR PULSE WELDING (SEE PARAGRAPH 8)
If
PULSE
OFF is selected, the
main screen
is displayed.
If
PULSE
ON is selected, see
paragraph
8.1, and if
PULSE ON -XP is selected see paragraph 8.2.
If AC processes have been selected, the parameter setting screens will follow.
If the ”WIZ” option is not used, see below for description of the procedure for full adjustment of the
welding machine
4.2 ADJUSTMENT OF WELDING PARAMETERS (SECTOR R)
Starting out
from
the
main screen,
select and
confirm
R
sector
to
access adjustment of
the welding
parameters
as in table 1.
By way of example, the procedure for adjusting Pre-Gas
time is described.
Select
the
desired parameter. The
parameter
activates in
red.
24
Confirm and
set the selected
paramete r.
Then press
to
confirm
the setting
and
automatically
move on to
the next parameter, or turn knob B to select the desired
parameter.
Description
Min.
DEF
Max
U.M.
Ris.
Electrode diameter
(only for TIG AC welding processes)
0.5 /
0,0197
inch
1.6/
0,0630
inch
4.0 /
0,1575
inch
mm/
inch
0.1/
0,039
Pre-Gas time
0
0,05
2,5
Sec.
0,01
S.C. Time
0
0
9,9
Sec.
0,1
Amplitude of first current
5
25
Set
point
A
1
Current ramp up time
0
0
9,9
Sec.
0,1
Welding current
5
100
180
A
1
Current ramp down time
0
0
9,9
Sec.
0,1
Amplitude of crater current
5
25
Set
point
A
1
Crater current time
0
0
9,9
Sec.
0,1
Postflow time
0
10
30
Sec.
1
4.2.1 SETTING OF FACTORY VALUES (DEF)
To
restore
the factory
parameters,
select and
confirm the
“DEF”
Confirm
choice
5 CHOICE OF WELDING PROCESS (SECTOR Q)
Select and
confirm
Q
sector.
Select
and
confirm the
welding process.N.B. the
box for the
process
in
use is highlighted
in
green
and
boxed in red.
25
The processes available are as follows:
MMA Welding with covered electrodes (see
chapter 13))
TIG DC WELDING (see chapter 17)
TIG DC APC WELDING (Active Power Control,
See chapter 16)o 16)
MMA Welding with covered electrodes (see
chapter 13)
Suitable for welding magnetised plates. It avoids
magnetic blow when box welding; it is generally used in maintenance work and in all cases in which
high-penetration welding is not required.
TIG AC + DC (MIX) WELDING (see chapter 16)
To adjust these parameters see chapter 8.3.
This process makes it possible to alternate AC
welding semi-periods with DC welding semi-periods. The DC process component makes it possible to
obtain greater penetration and faster welding with less
deformation of the workpiece.
TTIG AC XP WELDING (eXtra Power) (See chapter
16).
To adjust these parameters see chapter 8.3.
This process makes it possible to simultaneously adjust
the amplitude of the positive (cleaning) and the negative
(penetration) semi-wave. It is suitable for welding thin
plate corners when the negative semi-wave is set on
MAXIMUM.
TIG AC WELDING (see chapter 16)
To adjust these parameters see chapter 8.3.
The square waveform provides maximum penetration, greater execution speed, and maximum cleaning
and is therefore suitable for all thicknesses.
6 CHOICE OF TYPE OF ARC IGNITION (P SECTOR)
Select and
confirm
P
sector
for
arc ignition.
26
Select and
confirm type
of ignition.
N.B. the box
for the process in use
is highlighted in green.
By adopting
this method,
it is possible to select, modify and confirm all the types of
ignition presented below.
High frequency (HF) ignition, the arc ignites by
high frequency/voltage discharge.
Contact ignition, touch the workpiece with the
electrode tip, press the welding torch trigger and
raise the electrode tip.
EVO LIFT Touch the workpiece with the electrode
tip, press the welding torch trigger and raise the
electrode tip; as soon as the electrode is raised, a
high frequency/voltage discharge is generated which
lights the arc. Particularly suitable for precision spot
welding.
EVO START After the frequency/voltage discharge, which lights the arc, the parameters are
set that favour joining of the edges of the material
to be welded during the first stage of welding.
The duration of the parameters mentioned above may be
adjusted from the main screen by selecting parameter
EVO ST. (see chapter 15).
After lighting the contact arc, the parameters are
set that favour joining of the edges of the material
to be welded during the first stage of welding.
The duration of the parameters mentioned above
may be adjusted from the main screen by selecting parameter EVO ST (see chapter 15)
Touch the workpiece with the electrode tip, press
the welding torch trigger and raise the electrode
tip; As soon as the electrode is raised, a high frequency/voltage discharge is generated which
lights the arc. Parameters are also set that favour joining
of the edges of the material to be welded during the first
stage of welding.
The duration of the parameters mentioned above may be
adjusted from the main screen by selecting parameter
EVO ST (see chapter 15).
7 CHOICE OF START-UP MODE (SECTOR O)
Select and
confirm sector O relative
to start-up
modes.
7.3 THREE-LEVELS MODE:
Times of the currents are controlled manually;
currents are restored.
7.4 FOUR-LEVELS MODE:
Select and
confirm the
start-up
mode.
With this mode, the operator can introduce an intermediate current and restore it during welding.
.
By adopting this method, it is possible to select, modify
and confirm all the types of start-up modes presented
below.
NOTE
The red arrows indicate the movement of pressing
or releasing the welding torch trigger.
7.1 MANUAL MODE (2T):
mode appropriate for brief welding or automated
robotized welding.
In this position, the pedal Art. 193 can be connected
This symbol means that the welding torch
trigger must remain pressed for more than
0.7 seconds to terminate welding.
Choice of spot welding and pause time modes leads to
a new dialog screen
7.2 AUTOMATIC MODE:
suitable for long duration welding.
7.5 MANUAL SPOT WELDING (2T):
The welding machine presets automatically for highfrequency ignition (paragraph 6))
Spot welding time activates in red,
then press
knob B
27
Set and confirm the spot
welding
time,
then
press without releasing
immediately
to return to
the
initial
welding
screen, and adjust the current.
Press the welding torch trigger and do not release it. The
arc is ignited and is shut off automatically when the time
is over.
7.6 AUTOMATIC SPOT WELDING (4T)
Time and current settings are the same as to 2T spot
welding. However, in this case, the operator presses and
releases the welding torch button and awaits until the
spot is done.
7.7 MANUAL PAUSE TIME WELDING (2T)
Time and current settings are the same as to 2T spot
welding. However, in this case, the operator presses and
releases the welding torch button and awaits until the
spot is done
This spot welding process alternates working and pause
times.
Widely used to obtain aesthetically pleasing welding,
without deforming the workpiece.
The parameter activates
in red.
Confirm and set the selected parameter. Confirm the setting to automatically move on to the next parameter, or
turn knob B to select the desired parameter.
By means of the same method, it is possible to select:
base current, pulse frequency and percentage of peak
current vs base current (Duty Cycle).
To return to the main screen, press knob B (do not release immediately) (> 0.7 sec.)
Parameter
(chapter 8.2) modes
8.1 PULSE
Max
U.M.
Ris.
5
100
180
A.
1
5
50
Set
POINT
A
1
0,16
0,16
2,5
KHz
Hz.
0,01
÷
100
Hz
10
50
90
%.
1
Base
current
Frequency
Duty Cicle
8.2 PULSE ON-XP
Select and
confirm
PULSE ON
to access
pulse
parameters
setting.
28
DEF
Peak
current
8 PULSE (SECTOR N)
Select and
confirm N
sector relative to pulse
to access
PULSE ON
(chapter 8.1)
or PULSE
O N - X P
Min.
By selecting the PULSE ON-XP icon, a very highfrequency pulsed current is set to obtain a more
concentrated arc.
With this type of pulse, the settings are fixed and defined.
The indicated welding current is the mean value of the
pulse and is adjustable from 5 to 135 A.
Select the desired parameter. The parameter activates
in red.
Confirm and set the selected parameter. Then press to
confirm the setting and automatically move on to the
next parameter, or turn knob B to select the desired parameter.
9 MENU (SECTOR M)
Select and
confirm
MENU sector
To return to the main screen, press knob B (do not release immediately) (> 0.7 sec.)
8.3 AC PROCESSES (SECTOR U)
Based on the AC process selected in the U-sector of
the main screen, the icons corresponding to the related welding parameters will appear.Select and confirm U
sector to access adjustment of the welding parameters
as in table
AC PROCESS PARAMETERS ADJUSTMENT TABLE
Process
Description
Min.
DEF
Max
U.M.
Ris.
BALANCE AC
EP 8
EN-8
0
EP-8
EN 8
FREQUENCY AC
50
90
200
BALANCE AC
EP 8
EN-8
0
EP-8
EN 8
FREQUENCY AC
50
90
200
Hz
1
DUTY CYCLE
20
50
90
%
1
BALANCE AC
EP 8
EN-8
0
EP-8
EN 8
FREQUENCY AC
50
90
200
ADJUSTMENT
AMPLITUDE AC
EP-1
EN 1
HOT START
CURRENT
0
50
HOT START TIME
0
200
1
TIG AC
TIG
Hz
1
1
AC + DC
TIG
AC-XP
MMA AC
HOT START
1
Hz
1
%
1
100
%
1
500
mS
10
EP-50 EP-80
EN 50 EN 80
29
9.3 FACTORY SETUP
Select and
confirm the
type of topic.
Select and
confirm the
type of setting
9.1 INFORMATION
All the information that must be provided to the technical
personnel for welding machine repair and upgrading (see
initial screen) is displayed.
9.2 LANGUAGE SELECTION
(ALL) = Restore the welding machine to factory settings,
including memories (JOBS).
EXCLUDING JOBS = Restore the welding machine to
factory settings, excluding memories.
(JOSB ONLY) = Deletes only the memories (JOBS).
Select and
confirm the
language
desired
Description
Confirm
choice then
select EXIT
Min
DEF
Max
U.M.
Sol.
H00
IH1
Amplitude of hot-start first current (ignition with 0
HF)
120
220
A
1
H01
IH2
Amplitude of hot-start second current (ignition 5
with HF)
40
220
A
1
H02
tH2
Duration of hot-start second current (ignition with 0
HF)
7
250
ms
1
H03
SLO
Gradient of hot-start fitting with first welding cur- 1
rent
50
100
ms
1
H04
IL1
Amplitude of hot-start current (ignition striking/ 5
lift)
25
100
A
1
H05
H06
tL1
Duration of hot-start current (ignition striking/lift)
0
150
200
ms
1
LOC
Panel setting lock down (free, total, partial)
PARTIAL
FREE
TOTAL
-
-
H08
UDJ
UP/DOWN handling during JOBS (OFF=not acti- 1
vated, 1=without roll, 2=with roll)
OFF
2
-
1
H09
H10
LIM
Current level range extension up to 400%
100
100
400
%
-
TPH
Phase detection
ON
ON
OFF
30
9.4 TECHNICAL SETTING
To prevent inadvertent access to this menu, a password
must be set.
Select the
first
digit,
press
and
turn knob B
and set 1.
Confirm in
order
to
move on to
the next digit. Set the
other digits
in the same manner.
The technical settings listed in the figures below are
available
Select and
confirm the
parameter to
modify.
By adopting this method, it is possible to select, modify and confirm all the welding parameters which present
one after the other, and summarised in the following table.
To return to the previous list, select and confirm the sector return to the previous screen
To return to the main screen, press knob B (do not release immediately) (> 0.7 sec.)
9.5 QUALITY CONTROL
This function enables checking that the arc voltage remains within preset values
Select minimum voltage (MIN) or
maximum
voltage
(MAX) then
confirm to
set intervention value.
OFF corresponds with
disabled function. If, during welding, the voltage does
not correspond to the values set, the flashing wording
QUALITY CONTROL appears. Press knob B to return to
the welding screen.
10 SAVED PROGRAMS (L JOB SECTOR)
A welding spot and its parameters (process, ignition,
mode etc.) can be saved within the JOB sector, so that
the welder may access them again.
Select and
confirm the
JOB sector..
The parameter is activated in red;
then press
knob B.
Turn knob B
to set the
selected parameter;
then press
to confirm
the setting.
31
10.2 MODIFY A JOB
LEGEND OF SYMBOLS
save
restore
delete
copy
To modify or use a program, proceed as follows:
10.1 SAVE A WELDING SPOT. (JOB))
Press and
select
the
m e m o r y
number in
which
the
program is
to be saved.
In this example, no. 1
Confirm the
choice that
is highlighted in green.
• Access the JOB menu as described in 10.1
• Select the JOB to be modified
• Select and confirm the sector, "retrieve"
To return to the main screen, press knob B (do not release immediately) (> 0.7 sec).
The program
is available
for welding.
• to modify welding
parameters,
proceed as
described in
chapter 4.2
and the fol-
lowing chapters.
• to save once more, proceed as described in paragraph
10.1.
10.3 DELETING A JOB.
To save the
program in
memory 1,
select and
confirm the
icon, save,
and
then
confirm
To
return
to the main
screen, press knob B (do not release immediately) (> 0.7
sec.)
32
To do so, proceed as follows:
• Access the JOB menu as described in 10.1
• Select the JOB to be deleted
• Select the "delete" icon and confirm choice
10.4 COPYING A JOB
To do so, proceed as follows:
• Access the JOB menu as described in 10.1
• Select the JOB to be copied, then the sector: copy.
10.5 WELDING WITH A JOB
Access the JOB menu as described in 10.1
Select and
confirm
the desired
number.
Select
the
m e m o r y
number
in
which
the
copied JOB
is to be insertede
il
JOB copiato
Select and
confirm the
JOB sector.
The program
is available
for welding,
and
no
parameter
can
be
modified.
Confirm the
selected
memory,
which turns
green
Select and
confirm the
icon save.
To return to
the main screen, press knob B (do not release immediately)
(> 0.7 sec.)
10.6 LOGGING OFF FROM A JOB.
Select and
confirm the
JOB1 sector.
Select and
confirm the
EXIT sector.
To
return
to the main
screen, press knob B (do not release immediately) (> 0.7
sec.)
33
11 (SECTOR S)
This sector is positioned on the upper part of the display.
It provides in summary form the welding settings, and
partial or total block of parameters.
The illuminated green light (< 48V) indicates the efficiency
of the no-load voltage check in the AC welding processes
.
12 TEST GAS (SECTOR T )
The function enables adjustment of the gas
flow
With the function activated, the electronically
controlled valve opens. For 30 seconds, the
symbol glows, changing colour every second; when
the time ends, the electronically controlled valve closes
automatically; on pressing the knob of the encoder during
this time, the electronically controlled valve closes.
13 WELDING WITH COVERED ELECTRODES (MMA)
DC AND MMA AC
This welding machine is suitable for welding all types of
electrodes, with the exception of cellulosic (AWS 6010).
• Make sure that the G switch is in position 0, then connect
the welding cables, observing the polarity required by the
manufacturer of the electrodes you will be using; also
connect the clamp of the ground cable to the workpiece,
as close to the weld as possible, making sure that there is
good electrical contact.
• Do not touch the welding torch or electrode clamp and
the ground clamp.
• Turn on the machine using the G switch.
• Select MMA Process
• Adjust the current based on the electrode diameter,
welding position and type of joint to be made.
• Always remember to shut off the machine and remove
the electrode from the clamp after welding.
To select this process, see chapter 5.
Adjust the
welding current
using
the knob B.
.
To modify the welding parameters, proceed as follows:
Select and
confirm the
sector relative to welding parameters.
34
Confirmation enables access to the following welding
parameters:
• HOT-START CURRENT adjustable from 0 to 100% of
the welding current (with saturation at maximum current).
Percentage of current added to the welding current
to enable arc ignition. The parameter activates in red.
Confirm and adjust the parameter. Confirmation enables
automatic passage to the next parameter, or turn knob B
to select the desired parameter.
• HOT-START TIME adjustable from 0 to 500 ms.
• ARC FORCE adjustable from 0 al 100%. (with saturation
at maximum current). This overcurrent facilitates transfer
of melt metal.
14. EVO ST. ADJUSTMENT
When an “EVO ST” ignition is set, an icon appears on
the current control-flow graph that can be selected by
means of knob B.
Select and
confirm the
EVO ST
parameter
Set
the
duration and
confirm
15. TIG DC APC (ACTIV POWER CONTROL)
This function acts so that when the arc length is shortened,
the current increases, and vice versa; the operator then
controls the heat gain and penetration just by moving the
welding torch.
The amplitude of variation of current per unit of voltage is
adjustable by means of the APC parameter
Select and
confirm APC
welding process. (See
chapter 5)C.
(vedi cap. 5)
Select and
confirm APC
current adjustment la
regolazione
della
corrente APC
Set and confirm amplitude of variation of the
current. della corrente.
To return to the main screen, press knob B (do not release
immediately) (> 0.7 sec.)
16. TIG DC - TIG AC - TIG AC+DC - TIG AC XP
WELDING
This welding machine is suitable for welding using the TIG
DC procedure: stainless steel, iron, and copper, using the
TIG AC procedure: aluminium, magnesium and brass.
Connect the ground cable connector to the positive
pole (+) of the welding machine, and the terminal to the
workpiece as close as possible to the welding point,
making sure there is good electrical contact.
• Connect the power connector of the TIG torch to the
negative pole (-) of the welding machine.
• Connect the torch connector to connector F of the
welding machine.
• Connect the fitting of the torch gas hose to the E
machine connector and the gas hose coming from the
cylinder pressure regulator to the gas fitting H.
• Turn on the machine.
• Set the welding parameters as described in chapter 4.2
• Do not touch live electrical parts and output terminals
when the machine is powered.
• The inert gas flow must be set at a value (liters per
minute) approximately 6 times the electrode diameter.
• If gas-lens type accessories are used, the gas delivery
must be reduced by approximately 3 times the electrode
diameter.
• The ceramic nozzle diameter must be between 4 and 6
times the electrode diameter.
Normally, the gas most frequently used is ARGON because
it costs less than the other inert gases. However, ARGON
mixtures can also be used, with max. 2% HYDROGEN for
welding stainless steel and HELIUM or ARGON-HELIUM
mixtures for welding copper.
These mixtures increase the heat of the arc while
welding, but they are also much more costly. If HELIUM
gas is used, increase the liters per minute up to 10 times
the diameter of the electrode (e.g. diameter 1.6 x10= 16
lt/min of Helium). Use D.I.N. 10 protective glass until 75A
and D.I.N. 11 from 75A on.
16.1 PREPARING THE ELECTRODE
17 REMOTE CONTROLS AND ACCESSORIES
The following remote controls may be connected to adjust
the welding current for this welding machine:
Art.1260 TIG torch button only (air-cooled)..
Art.1262 TIG torch UP/DOWN (air-cooled).
Art. 193 Pedal control (used in TIG welding).
Art 1192+Art 187 (used in MMA welding)
Art. 1180 Connector to connect torch and pedal control
at the same time. Art. 193 may be used in any TIG
welding mode with this accessory.
Controls that include a potentiometer adjust the welding
current from the minimum to the maximum current setting
by means of power source generator.
Controls with UP/DOWN logic control welding current
from the minimum to the maximum value.
Art. 1281.03 Accessory for electrode welding:
electrode holder (m. 5 - 16mm2), ground cable (3 m - 16
mm2), mask with glasses, chipping hammer and steel
brush.
Art. 1450 2 gauge flowmeter
Art. 1653 Power source carriage
18 ERROR CODES
Err.
Err.
14-1
Descrption
Fix
Low IGBT drive
voltage
Shut off the welding machine and
check the supply voltage. If the
problem continues, contact the
CEBORA assistance service..
High IGBT drive
voltage
Shut off the welding machine and
check the supply voltage. If the
problem continues, contact the
CEBORA assistance service.
Ex
Err. 01
Err.
14-2
Ex
Err. 02
35
Err.
Err.
84-1
Ex
Err. 06
Descrption
Fix.
Quality Control (low
voltage detected in
welding)
By
selecting
MENU, check the
intervention voltage that has been
set.
Err.
84-2
Ex
Err. 07
Quality Control (high
voltage detected in
welding)
By selecting
MENU, check
the intervention
voltage that has
been set.
Err.53
Start closed on
machine start-up or
on resetting an error
Release the start
button
Err.67
Supply voltage not as
per specifications or
lack of a phase (during
start-up)
Check the supply voltage. If the
problem continues, contact the
CEBORA assistance service.
Err.74
Thermal cutout
Wait until the
power source
cools
Hazardous secondary
voltage
Spegnere e riaccendere la saldatrice. Se il problema
persiste
contattare il centro di assistenza.
Err.
40-1
Ex
Err. 40
Err.
40-2
Ex
Err. 40
Hazardous secondary Shut the welding
voltage
machine off and
turn it back on. If
the problem continues,
contact
the CEBORA assistance service.
NOTE = With this
error the < 48 V
AC light is off.
In these conditions, the machine can only be
used in DC welding mode
19 MAINTENANCE
All maintenance jobs must be performed by
professional personnel according to the IEC 60974-4
standard.
19.1 POWER SOURCE MAINTENANCE
In the case of maintenance inside the appliance, make
sure the G switch is in "O" position and that the power
supply cable is disconnected from the mains.
36
Periodically, also clean the inside of the appliance and
remove any metal dust using compressed air.
19.2 THINGS TO DO AFTER
ANY REPAIR.
After making a repair, be careful to arrange
the wiring in such a way as to ensure safe insulation
between the primary side and the secondary side of the
equipment.
Avoid the wires coming into contact with moving parts or
parts that heat up during operation.
Fit all the clamps back as on the original machine so as
to avoid any contact between the primary and secondary
side in case of accidental lead breakage or disconnection.
Also, fit the screws back on with the notched washers as
on the original machine.
BEDIENUNGSANLEITUNG FÜR LICHTBOGENSCHWEISSMASCHINEN
WICHTIG: VOR DER INBETRIEBNAHME DES GERÄTS
DEN INHALT DER VORLIEGENDEN BETRIEBSANLEITUNG AUFMERKSAM DURCHLESEN; DIE BETRIEBSANLEITUNG MUSS FÜR DIE GESAMTE LEBENSDAUER
DES GERÄTS AN EINEM ALLEN INTERESSIERTEN PERSONEN BEKANNTEN ORT AUFBEWAHRT WERDEN.
DIESES GERÄT DARF AUSSCHLIESSLICH ZUR AUSFÜHR- UNG VON SCHWEISSARBEITEN VERWENDET
WERDEN.
1 SICHERHEITSVORSCHRIFTEN
DAS
LICHTBOGENSCHWEISSEN
UND
SCHNEIDEN KANN FÜR SIE UND ANDERE
GESUNDHEITSSCHÄDLICH SEIN; daher muß der Benutzer über die nachstehend kurz dargelegten Gefahren
beim Schweißen unterrichtet werden. Für ausführlichere
Informationen das Handbuch Nr. 3.300758 anfordern.
LÄRM
Dieses Gerät erzeugt selbst keine Geräusche,
die 80 dB überschreiten. Beim Plasmaschneidund Plasmaschweißprozeß kann es zu einer Geräuschentwicklung kommen, die diesen Wert überschreitet. Daher müssen die Benutzer die gesetzlich
vorgeschriebenen Vorsichtsmaßnahmen treffen.
ELEKTROMAGNETISCHE FELDER- Schädlich können sein:
· Der elektrische Strom, der durch einen
beliebigen Leiter fließt, erzeugt elektromagnetische Felder (EMF). Der Schweißoder Schneidstrom erzeugt elektromagnetische Felder um die Kabel und die
Stromquellen.
• Die durch große Ströme erzeugten magnetischen Felder
können den Betrieb von Herzschrittmachern stören. Träger von lebenswichtigen elektronischen GeAräten (Herzschrittmacher) müssen daher ihren Arzt befragen, bevor
sie sich in die Nähe von Lichtbogenschweiß-, Schneid-,
Brennputz- oder Punktschweißprozessen begeben.
• Die Aussetzung an die beim Schweißen oder Schneiden erzeugten elektromagnetischen Felder kann bislang
unbekannte Auswirkungen auf die Gesundheit haben.
Um die Risiken durch die Aussetzung an elektromagnetische Felder zu mindern, müssen sich alle SchweißerInnen an die folgenden Verfahrensweisen halten:
- Sicherstellen, dass das Massekabel und das Kabel
der Elektrodenzange oder des Brenners nebeneinan
der bleiben. Die Kabel nach Möglichkeit mit einem
Klebeband aneinander befestigen.
- Das Massekabel und das Kabel der
Elektrodenzange oder des Brenners nicht um den
Körper wickeln.
- Sich nicht zwischen das Massekabel und das Kabel
der Elektrodenzange oder des Brenners stellen.
Wenn sich das Massekabel rechts vom Schweißer
bzw. der Schweißerin befindet, muss sich auch das
Kabel der Elektrodenzange oder des Brenners auf
dieser Seite befinden.
- Das Massekabel so nahe wie möglich an der
Schweiß- oder Schneidstelle an das Werkstück
anschließen.
- Nicht in der Nähe der Stromquelle arbeiten.
EXPLOSIONSGEFAHR
· Keine Schneid-/Schweißarbeiten in der Nähe
von Druckbehältern oder in Umgebungen ausführen, die explosiven Staub, Gas oder Dämpfe enthalten. Die für den Schweiß-/Schneiprozeß verwendeten
Gasflaschen und Druckregler sorgsam behandeln.
ELEKTROMAGNETISCHE VERTRÄGLICHKEIT
Dieses Gerät wurde in Übereinstimmung mit den Angaben
der harmonisierten Norm IEC 60974-10 (Cl. A) konstruiert
und darf ausschließlich zu gewerblichen Zwecken und nur
in industriellen Arbeitsumgebungen verwendet werden. Es
ist nämlich unter Umständen mit Schwierigkeiten verbunden ist, die elektromagnetische Verträglichkeit des
Geräts in anderen als industriellen Umgebungen zu gewährleisten.
HOCHFREQUENZ (HF)
• Die Hochfrequenz (HF) kann die Funknavigation, Sicherheitsdienste, Computer
und allgemein Kommunikationsgeräte stören.
• Die Installation darf nur von Fachkräften
ausgeführt werden, die mit elektronischen
Geräten vertraut sind.
• Es fällt in die Verantwortung des Endbenutzers, sich
eines qualifizierten Elektrotechnikers zu bedienen, der jedes durch die Installation verursachte Störungsproblem
prompt beheben kann.
• Wenn von der FCC eine Mitteilung wegen Störungen
ergeht, ist der Betrieb des Geräts unverzüglich einzustellen.
• Das Gerät muss regelmäßig kontrolliert und gewartet
werden.
• Der Hochfrequenzgenerator darf nicht geöffnet werden. Darauf achten, dass die Elektroden der Funkenstrecke den richtigen Abstand haben.
ENTSORGUNG DER ELEKTRO- UND ELEKTRONIKGERÄTE
Elektrogeräte dürfen niemals gemeinsam mit gewöhnlichen Abfällen entsorgt werden! In Übereinstimmung mit der Europäischen Richtlinie 2002/96/
EG über Elektro- und Elektronik-Altgeräte und der jeweiligen Umsetzung in nationales Recht sind nicht mehr verwendete Elektrogeräte gesondert zu sammeln und einer
Anlage für umweltgerechtes Recycling zuzuführen. Als
Eigentümer der Geräte müssen Sie sich bei unserem örtlichen Vertreter über die zugelassenen Sammlungssysteme informieren. Die Umsetzung genannter Europäischer
Richtlinie wird Umwelt und menschlicher Gesundheit zugute kommen!
IM FALLE VON FEHLFUNKTIONEN MUSS MAN SICH AN
EINEN FACHMANN WENDEN.
1.1 WARNHINWEISSCHILD
Die Nummerierung der Beschreibungen entspricht der
Nummerierung der Felder des Schilds.
37
B. Die Drahtförderrollen können Verletzungen an den
Händen verursachen.
C. Der Schweißdraht und das Drahtvorschubgerät stehen während des Schweißens unter Spannung. Die
Hände und Metallgegenstände fern halten.
1. Von der Schweißelektrode oder vom Kabel verursachte
Stromschläge können tödlich sein. Für einen angemessenen Schutz gegen Stromschläge Sorge tragen.
1.1 Isolierhandschuhe tragen. Die Elektrode niemals mit
bloßen Händen berühren. Keinesfalls feuchte oder
schadhafte Schutzhandschuhe verwenden.
1.2 Sicherstellen, dass eine angemessene Isolierung
vom Werkstück und vom Boden gewährleistet ist.
1.3 Vor Arbeiten an der Maschine den Stecker ihres Netzkabels abziehen.
2. Das Einatmen der beim Schweißen entstehenden
Dämpfe kann gesundheitsschädlich sein.
2.1 Den Kopf von den Dämpfen fern halten.
2.2 Zum Abführen der Dämpfe eine lokale Zwangslüftungs- oder Absauganlage verwenden.
2.3 Zum Beseitigen der Dämpfe einen Sauglüfter verwenden.
3. Die beim Schweißen entstehenden Funken können
Explosionen oder Brände auslösen.
3.1 Keine entflammbaren Materialien im Schweißbereich
aufbewahren.
3.2 Die beim Schweißen entstehenden Funken können
Brände auslösen. Einen Feuerlöscher in der unmittelbaren Nähe bereit halten und sicherstellen, dass eine Person anwesend ist, die ihn notfalls sofort einsetzen kann.
3.3 Niemals Schweißarbeiten an geschlossenen Behältern ausführen.
4. Die Strahlung des Lichtbogens kann Verbrennungen
an Augen und Haut verursachen.
38
4.1 Schutzhelm und Schutzbrille tragen. Einen geeigneten Gehörschutztragen und bei Hemden den Kragen
zuknöpfen. Einen Schweißerschutzhelm mit einem
Filter mit der geeigneten Tönung tragen. Einen kompletten Körperschutz tragen.
5. Vor der Ausführung von Arbeiten an oder mit der Maschine die Betriebsanleitung lesen.
6. Die Warnhinweisschilder nicht abdecken oder entfernen.
2 ALLGEMEINE BESCHREIBUNG
2.1 TECHNISCHE ANGABEN
Bei dieser Schweißmaschine handelt es sich um eine
Konstantstromquelle mit INVERTER-Technologie, die
zum WIG-Schweißen mit umhüllten Elektroden und mit
Berührungszündung entwickelt wurde.
NICHT ZUM AUFTAUEN VON ROHREN, STARTEN VON
MOTOREN ODER LADEN VON BATTERIEN VERWENDEN.
2.2
ERLÄUTERUNG DER TECHNISCHEN DATEN,
DIE AUF DEM LEISTUNGSSCHILD DER
MASCHINE ANGEGEBEN SIND.
Die Konstruktion des Geräts entspricht den folgenden
Normen: IEC 60974.1 - IEC 60974.3 -IEC 60974.10 Cl. A
- IEC 61000-3-12 - IEC 61000-3-11 (siehe Anm. 2).
Nr. Seriennummer; sie muß bei allen Anfragen zur
Schweißmaschine stets angegeben werden.
Transformator-Gleichrichter.
MMA. Geeignet zum Schweißen mit umhüllten Elektro
den.
WIG
Geeignet zum WIG-Schweißen
U0. Leerlaufspannung Sekundärseite.
X. Einschaltdauer. Die Einschaltdauer ist der auf
eine
Spieldauer von 10 Minuten bezogene Prozent
satz
der Zeit, die das Gerät bei einer
bestimmten
Stromstärke arbeiten kann, ohne sich zu überhit
zen.
I2. Schweißstrom.
U2. Sekundärspannung bei Schweißstrom I2.
U1. Bemessungsspeisespannung.
1~ 50/60Hz Einphasen-Stromversorgung 50
oder 60 Hz.
I1 max. Dies ist der Höchstwert der Stromaufnahme.
I1 eff. Dies ist der Höchstwert der effektiven
Stromaufnahme bei Berücksichtigung der rela
ven Einschaltdauer.
IP23S Schutzart des Gehäuses.
Die zweite Ziffer 3 gibt an, dass dieses Gerät bei Niederschlägen zwar im Freien gelagert, jedoch nicht ohne
geeigneten Schutz betrieben werden darf. Geeignet zum
Betrieb in Umgebungen mit erhöhter Gefährdung.
ANMERKUNGEN:
1-Das Gerät ist außerdem für den Betrieb in
Umgebungen mit Verunreinigungsgrad 3 konzipiert.
(Siehe IEC 60664)
G
®
Via A.Costa, 24 - 40057-Cadriano-Bologna-Italy
INVERTER
WIN TIG AC-DC
180 M
Art.
0
A
558
1~
f1
1~
f1
IEC 60974-1
IEC 60974-3
IEC 60974-10 (Cl. A)
5A/10V-180A/17,2V
X 25% 60% 100%
U0
I2 180A 110A 100A
103V U2 17,2V 14,4V 14V
I1max=19A I1eff=10A
U1 1x230V-50/60Hz
I
B
V
®
WIN TIG AC DC 180 M
Art.558
f2
10A/20V-130A/25,2V
30% 60% 100%
U0 X
I2 130A 100A 90 A
84V
U2 25,2V 24V 23,6V
U1 1x230V-50/60Hz I1max=19A I1eff=12A
f2
Nº
S
MADE
IN ITALY
IP 23S
E
C
D
H
F
2.3 BESCHREIBUNG DER SCHUTZEINRICHTUNGEN
2.3.1 Thermischer Schutz
Diese Maschine wird durch einen Temperaturfühler geschützt, der bei Überschreitung der zulässigen Temperatur
ihren Betrieb sperrt. Der Lüfter bleibt dann eingeschaltet und
auf dem Display A erscheint die Meldung „Err. 74“.
angeschlossen ist.
Der Nennstrom des in Reihe mit der Netzstromversorgung
geschalteten
Leistungsschutzschalters
oder
der
Schmelzsicherungen muss gleich der Stromaufnahme I1
der Maschine sein.
3.2 BESCHREIBUNG DER MASCHINE
2.3.3 Generator-Aggregat
Seine Leistung muss größer oder gleich 8 kVA sein und es
darf keine Spannung von mehr als 260 V abgeben.
A - DISPLAY.
3 INSTALLATION
Der Drehregler des Encoders B hat mehrere Funktionen:
1) Parameter einstellen.
Den Drehregler des Encoders drehen.
2) Einen Parameter wählen oder einen Bereich
aktivieren.
Den Drehregler des Encoders kurz drücken.
3) Rückkehr zum Hauptbildschirm
Den Drehregler des Encoders länger als 0,7 s drücken und
wieder loslassen, wenn der Hauptbildschirm angezeigt
wird.
Die Installation der Maschine muss durch Fachpersonal
erfolgen. Alle Anschlüsse müssen nach den geltenden
Bestimmungen und unter strikter Beachtung der
Unfallverhütungsvorschriften ausgeführt werden (Norm
CEI 26-36 E und IEC/EN 60974-9).
3.1 INBETRIEBNAHME
Sicherstellen, dass die Netzspannung der auf dem
Leistungsschild der Schweißmaschine angegebenen
Nennspannung entspricht.
Das Netzkabel mit einem der Stromaufnahme
entsprechenden Netzstecker versehen und sicherstellen,
dass der gelb-grüne Schutzleiter an den Schutzkontakt
B - DREHREGLER DES ENCODERS
C - POSITIVE AUSGANGSKLEMME (+)
D - NEGATIVE AUSGANGSKLEMME (-)
39
E – ANSCHLUSS
(1/4 GAS) Hier wird der Gasschlauch des WIG-Schlauchpakets
angeschlossen.
WICHTIG
bestätigt man dieses Symbol, kehrt
man zur vorherigen Bildschirmseite
zurück
F – 10-POLIGE STECKVORRICHTUNG
An diese Steckvorrichtung können folgende Fernregler
angeschlossen werden:
a) Fußregler
b) Brenner mit Start-Taster
c) Brenner mit Potentiometer (5 kΩ)
d) Brenner mit UP/DOWN-Steuerung usw.
G – SCHALTER
Zum Ein- und Ausschalten der Maschine.
wählt und bestätigt man dieses
Symbol, werden die Fabrikeinstellungen wiederhergestellt
WICHTIG
Man kann von überall zum
Hauptbildschirm zurückkehren,
indem man den Drehregler B lange
(mehr als 0,7 s.) gedrückt hält
WICHTIG
Die verfügbaren Optionen hängen
von den vorher getätigten Wahlen ab
H – GASANSCHLUSS
4 BESCHREIBUNG DES DISPLAYS
Beim
Einschalten werden auf dem
Display für 5
Sekunden alle
Informationen
zur
Version
der Software
der Schweißmaschine an-
Ab hier wird die Verfahrensweise
wie folgt beschrieben:
wählen und bestätigen
4.1 BEREICH I WIZARD (WIZ)
Diese Funktion gestattet die schnelle Einstellung der
Schweißmaschine.
4.1.1 EINSTELLUNG DES SCHWEISSVERFAHRENS
(KAPITEL 5)
gezeigt.
Anschließend erscheint auf dem Display der
Hauptbildschirm in Einklang mit der Fabrikeinstellung.
Der Schweißer kann unverzüglich mit der Arbeit
beginnen und den Strom mit dem Drehregler B regulieren
D
e
n
Bereich WIZ
wählen und
bestätigen.
Es wird dann
automatisch
die nächste
S
T
R
I
L
Q
M
P
O
N
U
Wie in der Abbildung zu sehen ist, ist das Display
in mehrere Bereiche unterteilt, in denen man jeweils
Einstellungen vornehmen kann.
• Zum Wählen eines Bereichs den Drehregler B kurz
drücken. Der gewählte Bereich wird dann rot markiert.
Den Drehregler B drehen, um den gewünschten
Bereich zu wählen, und dann kurz drücken, um die
Funktion für die Einstellungen in diesem Bereich zu
aktivieren.
• Die letzte Einstellung wird grün mit rotem Rand angezeigt; nimmt man eine neue Wahl vor, wird die rote
Markierung auf den nun gewählten Bereich verschoben
40
Wahlmöglichkeit angezeigt.
D
a
s
Schweissverfahren
wählen und
bestätigen.
Es wird dann
automatisch
die nächste
Wahlmöglichkeit angezeigtSchweißverfahren wählen und bestätigen. Es wird
dann automatisch die nächste Wahlmöglichkeit angezeigt.
4.1.2 EINSTELLUNG DER LICHTBOGENZÜNDUNG
(KAPITEL 6)
Die Art der
Zündung
wählen und
bestätigen.
Es wird dann
automatisch
die nächste
Wahlmöglichkeit angezeigt.
4.1.3 EINSTELLUNG DES STARTMODUS (KAPITEL 7)
D
e
n
Startmodus
wählen und
bestätigen.
Es wird dann
automatisch
die nächste
4.2 4.2 EINSTELLUNG DER SCHWEISSPARAMETER
(BEREICH R
Im
Hauptbildschirm
den Bereich
R
wählen
und bestätigen, um die
Funktion
zum Einstellen
der
Schweißparameter zu
aktivieren, die in Tabelle 1 zusammengefasst sind.
Als Beispiel wird die Verfahrensweise zum Einstellen der
Gas-Vorströmzeit beschrieben
Den
gewünschten
Parameter
wählen. Der
Parameter
wird rot hervorgehoben
Wahlmöglichkeit angezeigt.
4.1.4 EINSTELLUNG FÜR DAS IMPULSSCHWEISSEN
(SIEHE KAPITEL 8)
Wählt man PULSE OFF, erscheint der Hauptbildschirm.
Für die Option PULSE ON siehe Abschnitt 8.1 und für die
Option PULSE ON -XP siehe Abschnitt 8.2
Wurden Wechselstromverfahren gewählt, folgen die Seiten zum Einstellen der Parameter.
Den gewählten Parameter
bestätigen
und
einstellen.
Dann
drücken, um die
Einstellung
zu bestätigen und automatisch zum nächsten Parameter überzugehen, oder
den Drehregler B drehen, um den gewünschten Parameter zu wählen.
Für den Fall, dass die Option „WIZ“ nicht verwendet
wird, folgt nachstehend die Beschreibung der
Verfahrensweise für die komplette Einstellung der
Schweißmaschine.
41
Beschreibung
Min.
DEF
Max
U.M.
Elektrodendurchmesser
(nur für Schweißverfahren WIG
AC)
0.5 /
0,0197
inch
1.6/
0,0630
inch
4.0 /
0,1575
inch
m m / 0.1/
inch
0,039
Gas-Vorströmzeit
0
0,05
2,5
Sec.
0,01
Gas-Vorströmzeit
0
0
9,9
Sec.
0,1
Zeit erster Strom
5
25
Set
point
A
1
Zeit Stromanstieg
0
0
9,9
Sec.
0,1
Schweißstrom
5
100
180
A
1
Zeit Stromabstieg
0
0
9,9
Sec.
0,1
Amplitude Kraterfüllstrom
5
25
Set
point
A
1
Zeit Kraterfüllstrom
0
0
9,9
Sec.
0,1
Gas-Nachströmzeit
0
10
30
Sec.
1
4.2.1 WIEDERHERSTELLEN DER FABRIKEINSTELLUNGEN (DEF.)
5 WAHL DES SCHWEISSVERFAHRENS (BEREICH Q)
Zum
Wiederherstellen der Fabrikeinstellungen
den
Bereich
„DEF“ wählen und bestätigen
Den Bereich
Q
wählen
und bestätigen
D a s
Schweißverfahren wählen
und bestätigen.
HINWEIS:
Das
Feld des in
Gebrauch befindlichen Verfahrens
ist
Die Wahl
bestätigen.
grün mit rotem Rand.
Die folgenden Verfahren sind verfügbar:
42
Ris.
MMA-Schweißen mit umhüllter Elektrode (siehe
Kapitel 13)
WIG-Gleichstromschweißen (siehe Kapitel 17)
WIG-APC-Gleichstromschweißen (Activ Power
Control, siehe Kapitel 16)
MMA-Schweißen mit umhüllter Elektrode (siehe
Kapitel 13)
Geeignet zum Schweißen von magnetisierten
Blechen. Verhindert die magnetische Blaswirkung
beim Schweißen von Hohlprofilen; wird normalerweise
bei der Instandsetzung und immer dann verwendet, wenn
keine hohe Einbrandtiefe erforderlich ist.
Schweißverfahren WIG AC+DC (MIX) (siehe Kapitel 16)
Zur Einstellung dieser Parameter siehe Kapitel
8.3.
Bei diesem Verfahren kann man beim Schweißen die
Wechselstromhalbwelle mit der Gleichstromhalbwelle abwechseln. Dank der Gleichstromkomponente gestattet
dieses Verfahren das Schweißen mit tieferem Einbrand
und höherer Geschwindigkeit und zugleich geringerer
Verformung des Werkstücks.
Schweißverfahren WIG AC XP (eXtra Power ) (siehe Kapitel 16).
Zur Einstellung dieser Parameter siehe Kapitel 8.3.
Bei diesem Verfahren kann man gleichzeitig die Amplituden der positiven Halbwelle (Reinigung) und der negativen Halbwelle (Einbrandtiefe) regeln. Geeignet zum Kantenschweißen von dünnen Blechen, wenn die negative
Halbwelle auf das Maximum geregelt wird.
Schweißverfahren WIG AC (siehe Kapitel 16)
Zur Einstellung dieser Parameter siehe Kapitel 8.3.
Die Rechteckwellenform bietet maximale Einbrandtiefe, größere Ausführungsgeschwindigkeit und maximale Reinigung, weshalb sie für alle Dicken geeignet ist
6 WAHL DER ART DER ZÜNDUNG DES LICHTBOGENS (BEREICH P))
Den Bereich
P für die
Zündung
des Lichtbogens wählen
und bestätigen.
Die
Zündungsart
wählen und
bestätigen.
HINWEIS:
Das
Feld
mit der in
Gebrauch
befindlichen
Zündungsart
ist grün markiert.
Auf diese Weise können alle nachstehend aufgeführten
Zündungsarten gewählt, geändert und bestätigt werden.
Hochfrequenzzündung (HF): Der Lichtbogen wird
mithilfe einer Entladung hoher Frequenz/Spannung gezündet.
Berührungszündung: Das Werkstück mit der Spitze der Elektrode berühren, den Brennertaster drücken und dann die Elektrode anheben.
EVO LIFT: Das Werkstück mit der Spitze der Elektrode berühren, den Brennertaster drücken und
dann die Elektrode anheben. Sobald die Elektrode
angehoben wird, kommt es zu einer Entladung hoher Frequenz/Spannung, durch die der Lichtbogen gezündet
wird. Besonders geeignet zum präzisen Punktschweißen.
EVO START Nach der Entladung hoher Frequenz/
Spannung, mit der der Lichtbogen gezündet wird,
werden Parameter eingestellt, die in der ersten
Phase des Schweißvorgangs die Vereinigung der
Werkstückkanten begünstigen.
Die Dauer der Verwendung dieser Parameter kann am
Hauptbildschirm eingestellt werden, indem man den Parameter EVO ST wählt (siehe Kapitel 15).
Nach der Berührungszündung des Lichtbogens
werden Parameter eingestellt, die in der ersten
Phase des Schweißvorgangs die Vereinigung der
Werkstückkanten begünstigen.
Die Dauer der Verwendung dieser Parameter kann am
Hauptbildschirm eingestellt werden, indem man den Parameter EVO ST wählt (siehe Kapitel 15).
43
Das Werkstück mit der Spitze der Elektrode berühren, den Brennertaster drücken und dann die
Elektrode anheben. Sobald die Elektrode angehoben wird, erfolgt eine Entladung hoher Frequenz/
Spannung, mit der der Lichtbogen gezündet wird. Außerdem werden Parameter eingestellt, die in der ersten Phase des Schweißvorgangs die Vereinigung der Werkstückkanten begünstigen.
Die Dauer der Verwendung dieser Parameter kann am
Hauptbildschirm eingestellt werden, indem man den Parameter EVO ST wählt (siehe Kapitel 15).
7 WAHL DES STARTMODUS (BEREICH O)
Den Bereich
= für die
Startmodi
wählen und
bestätigen
7.2 AUTOMATIKBETRIEB:
Geeignet für Schweißungen längerer Dauer.
7.3 DREIWERTSCHALTUNG:
Die Zeiten der Ströme werden von Hand reguliert
und die Ströme werden aufgerufen.
7.4 VIERWERTSCHALTUNG:
Den
Startmodus
wählen und
bestätigen.
Bei dieser Betriebsart kann der Schweißer
einen Zwischenstrom eingeben und während
des Schweißens abrufen.
.
Auf diese Weise können alle nachstehend aufgeführten
Startmodi gewählt, geändert und bestätigt werden.
HINWEIS:
Die Pfeile zeigen das Drücken bzw. Lösen des
Brennertasters an.
7.1 HANDBETRIEB (2T):
Geeignete Betriebsart für kurze Schweißungen
oder zum automatischen Schweißen mit einem
Roboter.
Bei dieser Betriebsart kann der Fußregler Art. 193 angeschlossen werden.
Dieses Symbol bedeutet, dass der Brennertaster für 0,7 Sekunden gedrückt gehalten
werden muss, um den Schweißvorgang zu
beenden.
Wählt man ein Punktschweiß- oder Intervallschweißßverfahren, erscheint ein neuer Bildschirm.
44
8 PULSEN (BEREICH N).
7.5 PUNKTSCHWEISSEN IM HANDBETRIEB (2T):
Den Bereich
N für das
Pulsen wählen und bestätigen, um
den Modus
PULSE ON
(Abs.
8.1)
bzw. PULSE
ON-XP (Abs.
Die Schweißmaschine wird automatisch auf die
Hochfrequenzzündung eingestellt (Kapitel. 6)
Die Punktschweißzeit wird rot
markiert.
Den Drehregler
B
drücken.
8.2) aufzurufen.
8.1 PULSEN
PULSE ON
wählen und
bestätigen,
um
die
Funktion
zum Einstellen der Impulsparamet
e
r
aufzurufen.
Die Punktschweißzeit
einstellen
und bestätigen
und
dann
den
D re hre gle r
lange
gedrückt halten, um zum
Hauptbildschirm zurückzukehren und den Strom einzustellen.
Den Brennertaster drücken und gedrückt halten: Der
Lichtbogen wird gezündet und erlischt nach Ablauf der
eingestellten Zeit automatisch wieder.
7.6 PUNKTSCHWEISSEN IM AUTOMATIKBETRIEB (4T)
Zeit und Strom werden wie beim Punktschweißen 2T
eingestellt. Doch in diesem Fall muss der Schweißer
den Brennertaster nur kurz drücken und das Ende des
Punkts abwarten.
7.7 INTERVALLSCHWEISSEN IM HANDBETRIEB (2T)
Zeit und Strom werden wie beim Punktschweißen 2T
eingestellt. Doch in diesem Fall muss der Schweißer
den Brennertaster nur kurz drücken und das Ende des
Punkts abwarten.
Bei diesem Punktschweißverfahren wechseln sich die
Arbeitszeit und die Pausenzeit ab.
Es wird häufig eingesetzt, wenn das Nahtaussehen
wichtig ist und eine Verformung des Werkstücks vermieden werden soll.
Der Parameter wird rot
hervorgehoben.
Bestätigen und den gewählten Parameter einstellen. Die
Einstellung bestätigen, um automatisch zum nächsten
Parameter überzugehen, oder den Drehregler B drehen,
um den gewünschten Parameter zu wählen.
In derselben Weise kann man Folgendes wählen: den
Grundstrom, die Impulsfrequenz und den Prozentsatz
des Impulsstroms im Verhältnis zum Grundstrom (Tastverhältnis).
Für die Rückkehr zum Hauptbildschirm den Drehregler B
lange (mehr als 0,7 s) gedrückt halten.
Parameter
Min.
DEF
Max
U.M.
Ris.
0
100
250
A.
1
Impulsstrom
45
Parameter
Bei dieser Art von Impuls sind die Einstellungen
vorgegeben. Der Schweißstrom gibt den Mittelwert des
Pulsens an und ist im Bereich von 5 bis 135 A einstellbar.
Min.
DEF
Max
U.M.
Ris.
5
50
Set
POINT
A
1
0,16
0,16
2,5
KHz
Hz.
0,01
÷
100
Hz
10
50
90
%.
1
Grundstrom
Frequenz
Für die Rückkehr zum Hauptbildschirm den Drehregler B
lange (mehr als 0,7 s) gedrückt halten.
Tastverhältnis
8.2 PULSE ON-XP
Wählt man das Symbol PULSE ON-XP , kann man einen
Impulsstrom mit einer sehr hohen Frequenz einstellen,
um einen konzentrierten Lichtbogen zu erhalten.
Verfahren
8.3 WECHSELSTROMVERFAHREN (BEREICH U)
Je nach dem gewählten Wechselstromverfahren erscheinen
im Bereich U des Hauptbildschirms Symbole, mit deren
Hilfe die entsprechenden Schweißparameter eingestellt
werden können. Den Bereich U wählen und bestätigen,
um die Funktion zum Einstellen der Schweißparameter zu
aktivieren, die in Tabelle zusammengefasst sind.
Beschreibung
Min.
DEF
Max
U.M.
Ris.
AC BALANCE
EP 8
EN-8
0
EP-8
EN 8
AC FREQUENZ
50
90
200
AC BALANCE
EP 8
EN-8
0
EP-8
EN 8
AC FREQUENZ
50
90
200
Hz
1
DUTY CYCLE
20
50
90
%
1
AC BALANCE
EP 8
EN-8
0
EP-8
EN 8
AC FREQUENZ
50
90
200
EINSTLELLUNG AC
AMPLITUDE
EP-1
EN 1
ANFANGSSTROM
(HOT START)
0
50
HOT-START-ZEIT
0
200
1
TIG AC
TIG
Hz
1
1
AC + DC
TIG
AC-XP
MMA AC
46
HOT START
1
Hz
1
%
1
100
%
1
500
mS
10
EP-50 EP-80
EN 50 EN 80
Den gewünschten Parameter wählen. Der Parameter wird
rot hervorgehoben.
Den gewählten Parameter bestätigen und einstellen.
Dann drücken, um die Einstellung zu bestätigen und
automatisch zum nächsten Parameter überzugehen, oder
den Drehregler B drehen, um den gewünschten Parameter
zu wählen
9.2 WAHL DER SPRACHE
Die
gewünschte Sprache
wählen un
bestätigen.
9 MENÜ (BEREICH M)
Den Bereich
MENU wählen und bestätigen.
9.3 FABRIKEINSTELLUNGEN (FACTORY SETUP)
D
i
e
gewünschte
Art
der
Einstellung
wählen und
bestätigen.
Die Option
wählen und
bestätigen.
9.1 INFORMATIONEN (INFORMATION)
Es werden alle Informationen angezeigt, die den
Technikern für die Reparatur und die Aktualisierung der
Schweißmaschine mitgeteilt werden müssen; siehe den
Anfangsbildschirm.
Beschreibung
ALLES (ALL) = Setzt die Schweißmaschine
vollständig, einschließlich der Speicher (JOBS), auf die
Fabrikeinstellungen zurück.
JOBS AUSGENOMMEN (EXCLUDING JOBS )= Setzt
die Schweißmaschine auf die Fabrikeinstellungen zurück,
die Speicher ausgenommen.
NUR JOBS (JOBS ONLY) = Nur die Speicher (JOBS )
werden gelöscht.
Min
DEF
Max
U.M. Ris.
H00
IH1
Amplitude erster Hot-Start-Strom (HF-Zün- 0
dung)
120
180
A
1
H01
IH2
Amplitude zweiter Hot-Start-Strom (HF-Zün- 5
dung)
40
180
A
1
H02
tH2
Dauer zweiter Hot-Start-Strom (HF-Zün- 0
dung)
7
250
ms
1
H03
SLO
Steigung Hot-Start mit erstem Schweißstrom 1
50
100
ms
1
H04
IL1
Amplitude Hot-Start-Strom
(Berührungszündung/Lift)
25
180
A
1
H05
tL1
Dauer Hot-Start-Strom
dung/Lift)
150
200
ms
1
H06
LOC
Sperre der Einstellungen am Bedienfeld (frei, TEILWEISE FREI
vollständig, teilweise)
VOLLSTÄNDIG
-
H08
UDJ
UP/DOWN-Steuerung bei JOB (OFF=nicht 1
aktiviert, 1=ohne Durchlauf, 2=mit Durchlauf)
OFF
2
-
1
H09
LIM
Erweiterung des Bereichs der Stromwerte 100
bis 400%
100
400
%
-
5
(Berührungszün- 1
47
Der
Parameter wird
rot markiert.
Dann
den
D re h re gl e r
B drücken.
Die
Wahl
bestätigen
und
dann
EXIT wählen.
9.4 TECHNISCHE
SETTING)
EINSTELLUNGEN
Den Drehregler B drehen, um den
gewählten
Parameter
einzustellen,
und
dann
drücken, um
die Einstellung zu bestätigen.
(TECHNICAL
Um zu vermeiden, dass dieses Menü versehentlich aufgerufen wird, ist die Eingabe eines Passworts erforderlich.
Die erste Ziffer wählen;
dann
den
Drehregler B
drücken und
drehen, um
„1“
einzustellen. Bestätigen, um
zur nächsten
Ziffer überzugehen. In derselben Weise die anderen Ziffern eingeben.
In den nachstehenden Abbildungen werden die verfügbaren technischen Einstellungen angegeben.
Den Parameter, der
geändert
werden soll,
wählen und
bestätigen.
In dieser Weise kann man alle Schweißparameter
wählen, ändern und bestätigen, die nacheinander
angezeigt werden und in der nachstehenden Tabelle
zusammengefasst sind.
Um zur vorherigen Liste zurückzukehren, den Bereich
Zurück zur vorherigen Seite wählen und bestätigen.
Für die Rückkehr zum Hauptbildschirm den Drehregler B
lange (mehr als 0,7 s) gedrückt halten.
9.5 QUALITÄTSKONTROLLE
Mit dieser Funktion kann man kontrollieren, ob die
Lichtbogenspannung innerhalb des vorgesehenen
Bereichs bleibt.
Die
niedrigste (MIN)
oder höchste
(MAX)
Spannung
wählen und
dann
die
Wahl bestätigen,
um
den Auslösewert einzustellen.
OFF bedeutet, dass die Funktion deaktiviert ist. Wenn
während des Schweißens festgestellt wird, dass die
Spannung jenseits der eingestellten Werte liegt, erscheint
die blinkende Meldung QUALITÄTSKONTROLLE. Den
Drehregler B drücken, um zur Bildschirmseite zum
Schweißen zurückzukehren.
48
10 GESPEICHERTE PROGRAMME (BEREICH L JOB)
Die Wahl bestätigen. Sie
wird
dann
grün hervorgehoben.
Im Bereich JOB kann man einen Schweißpunkt und
seine Parameter (Verfahren, Zündung, Modus usw.)
speichern und später wieder aufrufen.
Den Bereich
JOB wählen
und bestätigen.
Zum Speichern
des
Programms
im
Speicher Nr. 1
das Symbol
Speichern
wählen und
bestätigen.
Für
die
Rückkehr zum Hauptbildschirm den Drehregler B lange
(mehr als 0,7 s) gedrückt halten.
10.2 JOB ÄNDERN
ZEICHENERKLÄRUNG
Speichern
Aufrufen
Löschen
Kopieren
10.1 SCHWEISSPUNKT SPEICHERN. (JOB)
)
Den Drehregler drücken und die
Nummer des
Speichers
wählen,
in
dem
das
Programm
gespeichert
werden soll.
In diesem Beispiel ist dies die Nummer „1“.
Zum Ändern oder Verwenden eines Programms wie folgt
verfahren:
• Das Menü „JOB“ nach den Anweisungen in Abs. 10.1
aufrufen.
• Den zu ändernden „JOB“ wählen.
• Den Bereich „Aufrufen“ wählen und bestätigen.
Für die Rückkehr zum Hauptbildschirm den Drehregler B
lange (mehr als 0,7 s) gedrückt halten.
Das
Programm steht
nun
zum
S c hwe i ße n
zur
Verfügung.
• Zum Ändern
der
S c h w e i ßß parameter in
der in Abs. 4.2 ff beschriebenen Weise verfahren.
• Zum erneuten Speichern wie in Abs. 10.1 beschrieben
verfahren.
49
10.3 JOB JOB LÖSCHEN
Wie folgt verfahren:
• Das Menü JOB nach den Anweisungen in Abs. 10.1 aufrufen.
• Den zu löschenden JOB wählen.
• Das Symbol Löschen wählen und die Wahl bestätigen.
Das Symbol
Speichern
wählen und
bestätigen.
10.4 JOB KOPIEREN
Wie folgt verfahren:
• Das Menü JOB nach den Anweisungen in Abs. 10.1 aufrufen.
• Den zu kopierenden JOB wählen und den Bereich Kopieren wählen.
10.5 MIT EINEM JOB SCHWEISSEN.
Das Menü JOB nach den Anweisungen in Abs. 10.1
aufrufen
Die
gewünschte
Nummer
wählen und
bestätigen.
Die Nummer
des
Speichers wählen, in den
der JOB kopiert werden
soll.
Den gewählten Speicher
bestätigen.
Er wird dann
grün hervorgehoben.
50
Den Bereich
JOB wählen
und bestätigen.
Das
Programm steht
nun
zum
S c h w e i ßß en zur Verfügung. Die
Parameter können
nicht geändert werden
Für die Rückkehr zum Hauptbildschirm den Drehregler B
lange (mehr als 0,7 s) gedrückt halten.
10.6 JOB BEENDEN
Den Bereich
JOB1 wählen und bestätigen.
an der Schweißstelle anschließen und sicherstellen, dass
ein guter elektrischer Kontakt gegeben ist.
• Niemals gleichzeitig den Brenner oder die Elektrodenspannzange und die Masseklemme berühren.
• Die Maschine mit dem Schalter G einschalten.
• Das Verfahren MMA-Schweißen wählen.
• Den Strom in Abhängigkeit vom Elektrodendurchmesser, der Schweißposition und der auszuführenden Art von
Schweißverbindung einstellen.
• Nach Abschluss des Schweißvorgangs stets die Maschine ausschalten und die Elektrode aus der Elektrodenspannzange nehmen.
Für die Wahl dieses Verfahrens siehe Kapitel 5.
D
e
r
S c h w e i ßß er kann den
S c h w e i ßß strom direkt
mit
dem
Drehregler B
regeln.
Den Bereich
EXIT wählen
und bestätigen.
Für die Rückkehr zum Hauptbildschirm den Drehregler B
lange (mehr als 0,7 s) gedrückt halten.
Zum Ändern der Schweißparameter wie folgt verfahren:
11 (BEREICH S)
In diesem Bereich am oberen Rand des Displays werden
die Schweißeinstellungen zusammenfassend dargestellt
und die teilweise oder vollständige Sperrung der Parameter angezeigt.
Wenn die grüne Kontrollleuchte (< 48V) leuchtet, funktioniert die Überwachung der Leerlaufspannung bei den
Wechselstromschweißverfahren ordnungsgemäß.
12 GASTEST (BEREICH T)
Diese Funktion dient zum Regulieren des Gasflusses.
Wird die Funktion aktiviert, öffnet sich das
Magnetventil für 30 Sekunden. Das Symbol
blinkt dann und ändert jede Sekunde seine Farbe. Danach schließt sich das Magnetventil automatisch wieder.
Drückt man während dieser Zeit den Drehregler des Encoders, wird das Magnetventil geschlossen.
13 SCHWEISSEN MIT UMHÜLLTEN ELEKTRODEN
(MMA) DC UND MMA AC
Diese Schweißmaschine ist zum Schweißen
mit allen Typen von umhüllten Elektroden
mit Ausnahme von Elektroden mit Zelluloseumhüllungen (AWS 6010) geeignet.
• Sicherstellen, dass sich Schalter G in
Schaltstellung 0 befindet. Dann die Kabel unter Beachtung der vom Hersteller der verwendeten Elektroden angegebenen Polung anschließen. Außerdem die Klemme
des Massekabels an das Werkstück so nahe wie möglich
Den
Bereich
der
S c h w e i ßß parameter
wählen und
bestätigen.
Nach dem Bestätigen kann man auf die folgenden
Schweißparameter zugreifen:
• HOT-START-Strom mit Einstellbereich von 0 bis 100%
des Schweißstroms (mit Sättigung beim maximalen
Strom). Prozentsatz des Stroms, um den der Schweißßstrom erhöht wird, um die Zündung des Lichtbogens zu
begünstigen. Der Parameter wird rot hervorgehoben. Bestätigen und den Parameter einstellen. Durch die Bestätigung kann man automatisch zum nächsten Parameter
übergehen; man kann aber auch mit dem Drehregler B
den gewünschten Parameter wählen.
• HOT-START-Zeit mit Einstellbereich von 0 bis 500 ms.
• ARC FORCE mit Einstellbereich von 0 bis 100% (mit
Sättigung beim maximalen Strom). Dieser Überstrom begünstigt den Tropfenübergang
14. EINSTELLUNG EVO ST
Wird die Zündungsart „EVO ST“ eingestellt, erscheint in
der Darstellung des Stromflusses ein Symbol, dass mit
dem Drehregler B gewählt werden kann.
51
Den Parameter EVO
ST wählen
und bestätigen.
IDen
Umfang der Änderung des
Stroms einstellen und
bestätigen.
Für die Rückkehr zum Hauptbildschirm den Drehregler B
lange (mehr als 0,7 s) gedrückt halten.
Die
Dauer
einstellen
und bestätigen.
15. WIG DC APC (ACTIV POWER CONTROL)
Diese Funktion bewirkt, dass sich bei Verkürzung der
Lichtbogenlänge der Strom erhöht und umgekehrt. Der
Schweißer kann folglich den Wärmeeintrag und die Einbrandwirkung nur durch die Bewegung des Brenners
steuern.
Der Umfang der Änderung des Stroms pro Spannungseinheit kann mit dem Parameter APC eingestellt werden
Das
Schweißßverfahren
APC wählen
und bestätigen (siehe
Kapitel 5).
Die Einstellung
des
Stroms APC
wählen und
bestätigen.
ne della corrente APC
52
16. SCHWEISSEN WIG DC - WIG AC - WIG AC+DC WIG AC XP
Diese Schweißmaschine eignet sich zum WIG-Gleichstromschweißen von rostfreiem Stahl, Eisen und Kupfer
sowie zum WIG-Gleichstromschweißen von Aluminium,
Magnesium und Messing.
Den Stecker des Massekabels an den Pluspol (+) der
Schweißmaschine anschließen und die Klemme möglichst nahe bei der Schweißstelle an das Werkstück anschließen; sicherstellen, dass ein guter elektrischer Kontakt gegeben ist.
• Den Stecker des Schweißkabels des WIG-Brenners an
den Minuspol (-) der Schweißmaschine anschließen.
• Den Steckverbinder der Steuerleitung des Schlauchpakets an die Steckvorrichtung F der Schweißmaschine
anschließen.
• Den Anschluss des Gasschlauchs des Schlauchpakets
an den Anschluss E der Maschine und den vom Druckminderer der Gasflasche kommenden Gasschlauch an
den Gasanschluss H anschließen.
• Die Maschine einschalten.
• Die Schweißparameter wie in Abschnitt 4.2 beschrieben einstellen.
• Keinesfalls spannungführende Teile und die Ausgangsklemmen berühren, wenn das Gerät gespeist ist.
• Der Schutzgasfluss muss auf einen Wert (Liter/Minute)
eingestellt werden, der ungefähr dem Sechsfachen des
Elektrodendurchmessers entspricht.
• Bei Verwendung von Zubehör wie Gaslinsen kann der
Gasdurchfluss auf ungefähr das Dreifache des Elektrodendurchmessers gesenkt werden.
• Der Durchmesser der Keramikdüse muss dem Vier- bis
Sechsfachen des Elektrodendurchmessers entsprechen.
Normalerweise wird als Gas ARGON verwendet, da es
preisgünstiger ist als andere Inertgase. Es können jedoch
auch Gemische mit ARGON als Grundgas und einem Anteil von maximal 2% WASSERSTOFF zum Schweißen
von rostfreiem Stahl bzw. HELIUM oder Gemische aus
ARGON - HELIUM zum Schweißen von Kupfer verwendet
werden.
Diese Gemische erhöhen die Temperatur des Lichtbogens beim Schweißen, sind aber sehr viel teurer. Bei Verwendung von HELIUM muss der Durchfluss (Liter/Minute) bis auf das Zehnfache des Elektrodendurchmessers
erhöht werden (Beispiel: Durchmesser 1,6 x 10= 16 l/min
Helium). Augenschutzgläser DIN 10 bis 75 A und DIN 11
von 75 A aufwärts verwenden.
16.1 VORBEREITUNG DER ELEKTRODE
Err.
Err.
14-2
Ex
Err. 02
17 FERNREGLER UND ZUBEHÖR
Für die Einstellung des Schweißstroms können an diese
Schweißmaschine folgende Fernregler angeschlossen
werden:
Art. 1260 WIG-Brenner, nur Taste (Wasserkühlung)
Art. 1262 WIG-Brenner UP/DOWN (Wasserkühlung)
Art. 193 Fußregler (für das WIG-Schweißen)
Art 1192+Art 187 (für das MMA-Schweißen)
Art. 1180 Steckdose für den gleichzeitigen Anschluss
des Brenners und des Fußreglers. Mit diesem Zubehör
kann Art. 193 bei allen WIG-Schweißverfahren verwendet
werden.
Die Stellteile, die ein Potentiometer einschließen, regeln
den Schweißstrom vom Minimum bis zum maximalen
Strom, der an der Stromquelle eingestellt ist.
Die Stellteile mit UP/DOWN-Steuerung regeln den
Schweißstrom vom Minimum bis zum Maximum.
Art. 1281.03 Zubehör zum Elektrodenschweißen
Elektrodenzange (5 m - 16mm2), Massekabel (3 m - 16
mm2), Maske mit Schutzgläsern, Abklopfhammer und
Stahlbürste.
Art. 1450 Durchflussmesser mit 2 Manometern
Art. 1653 Wagen für den Transport der Stromquelle
18 FEHLERCODES
Err.
Err.
14-1
Ehem.
Err. 01
Beschreibung
Abhilfe
S t e u e r s p a n n u n g Die
Schweißmades IGBT zu niedrig. schine ausschalten
und die Versorgungsspannung
kontrollieren. Wenn
sich das Problem
nicht
beheben
lässt, das Kundendienstzentrum kontaktieren
Beschreibung
Abhilfe
S t e u e r s p a n n u n g Die
Schweißmades IGBT zu hoch.
schine ausschalten
und die Versorgungsspannung
kontrollieren. Wenn
sich das Problem
nicht
beheben
lässt, das Kundendienstzentrum kontaktieren.
Err.
84-1
Ehem.
Err. 06
Err.
84-1
Ehem.
Err. 06
Err.53
Q u a l i t ä t s ko n t r o l - Im
MENÜ
die
le (Unterspannung A u s l ö s e s c h w e l l e
beim Schweißen)
der Spannung kontrollieren.
Err.67
Versorgungsspannung
entspricht
nicht den Vorgaben
oder es fehlt eine
Phase (beim Einschalten)
Err.74
Auslösung des ther- Abwarten,
bis
mischen Schutzes. die
Stromquelle
abgekühlt ist.
Err.
40-1
Ehem.
Err. 40
Q u a l i t ä t s ko n t r o l - Im
MENÜ
die
le (Überspannung A u s l ö s e s c h w e l l e
beim Schweißen)
der Spannung kontrollieren.
Starttaster
beim Den
Einschalten der Ma- lösen.
schine oder beim
Zurücksetzen eines
Fehlers betätigt.
Gefährliche
Sekundärspannung
Starttaster
Die
Versorgungsspannung
kontrollieren. Wenn
sich das Problem
nicht
beheben
lässt, das Kundendienstzentrum kontaktieren.
Die
Schweißmaschine aus- und
wieder einschalten.
Wenn sich das Problem nicht beheben
lässt, das Kundendienstzentrum kontaktieren..
53
Err.
Err.
40-2
Beschreibung
Abhilfe
Gefährliche
Sekundärspannung
Die
Schweißmaschine aus- und
wieder einschalten.
Wenn sich das Problem nicht beheben
lässt, das Kundendienstzentrum kontaktieren.
HINWEIS = Wenn
dieser Fehler vorliegt, ist die Kontrollleuchte < 48 V
AC ausgeschaltet.
In diesem Zustand
kann die Maschine nur zum Gleichstromschweißen
verwendet werden.
Ehem.
Err. 40
19 WARTUNG
Alle Wartungsarbeiten müssen von einem Fachmann
in Einklang mit der Norm IEC 60974-4 ausgeführt
werden.
19.1 WARTUNG DER STROMQUELLE
Für Wartungseingriffe innerhalb der Maschine sicherstellen, dass sich der Schalter G in der Schaltstellung „O“
befindet und dass das Netzkabel vom Stromnetz getrennt ist.
Ferner muss der Metallstaub, der sich in der Maschine
angesammelt hat, in regelmäßigen Zeitabständen mit
Druckluft entfernt werden.
19.2 SICHERHEITSVORKEHRUNGEN NACH EINEM
REPARATUREINGRIFF.
Nach Ausführung einer Reparatur darauf achten, die Verdrahtung wieder so anzuordnen, dass eine sichere Isolierung zwischen Primär- und Sekundärseite der Maschine
gewährleistet ist.
Sicherstellen, dass die Drähte nicht mit beweglichen Teilen oder mit Teilen, die sich während des Betriebs erwärmen, in Berührung kommen können.
Alle Kabelbinder wieder wie beim Originalgerät anbringen, damit es nicht zu einem Schluss zwischen Primärund Sekundärkreis kommen kann, wenn sich ein Leiter
löst oder bricht.
54
Außerdem die Schrauben mit den Zahnscheiben wieder
wie beim Originalgerät anbringen.
MANUEL D'INSTRUCTIONS POUR POSTES A SOUDER A L'ARC
IMPORTANT: AVANT LA MISE EN MARCHE DE LA MACHINE, LIRE CE MANUEL ET LE GARDER, PENDANT
TOUTE LA VIE OPÉRATIONNELLE, DANS UN ENDROIT
CONNU PAR LES DIFFÉRENTES PERSONNES INTÉRESSÉES. CETTE MACHINE NE DOIT ÊTRE UTILISÉE
QUE POUR DES OPÉRATIONS DE SOUDURE.
sionnels dans un milieu industriel. En fait, il peut y avoir
des difficultés potentielles dans l’assurance de la compatibilité électromagnétique dans un milieu différent de
celui industriel.
BRUIT
• La haute fréquence (HF) peut interférer
avec la radionavigation, les services de
sécurité, les ordinateurs, et en général
avec les équipements de communication
• Faites faire l’installation uniquement par
des personnes qualifiées qui sont familiarisés avec les équipements électroniques.
• L’utilisateur final a la responsabilité de recourir à un
électricien qualifié qui saura résoudre rapidement tout
problème d’interférence résultant de l’installation
• Si la FCC signale des interférences, arrêtez immédiatement d’utiliser l’équipement
• L’équipement doit être régulièrement entretenu et
contrôlé
• Le générateur haute fréquence doit rester fermé, et les
électrodes doivent être maintenues à la bonne distance
de l’éclateur à étincelle
Cette machine ne produit pas elle-même des bruits
supérieurs à 80 dB. Le procédé de découpage au
plasma/soudure peut produire des niveaux de bruit
supérieurs à cette limite; les utilisateurs devront donc mette
en oeuvre les précautions prévues par la loi.
CHAMPS ELECTROMAGNETIQUES- Peuvent être dangereux.
· Le courant électrique traversant n’importe
quel conducteur produit des champs électromagnétiques (EMF). Le courant de soudure ou de découpe produisent des champs
électromagnétiques autour des câbles ou
des générateurs.
• Les champs magnétiques provoqués par des courants
élevés peuvent interférer avec le fonctionnement des stimulateurs cardiaques.
C’est pourquoi, avant de s’approcher des opérations de
soudage à l’arc, découpe, décriquage ou soudage par
points, les porteurs d’appareils électroniques vitaux (stimulateurs cardiaques) doivent consulter leur médecin.
• L’ exposition aux champs électromagnétiques de soudure ou de découpe peut produire des effets inconnus
sur la santé.
Pour reduire les risques provoqués par l’exposition aux
champs électromagnétiques chaque opérateur doit
suivre les procédures suivantes:
- Vérifier que le câble de masse et de la pince
porte-électrode ou de la torche restent disposés côte
à côte. Si possible, il faut les fixer ensemble avec du
ruban.
- Ne pas enrouler les câbles de masse et de la pince
porte-électrode ou de la torche autour du corps.
- Ne jamais rester entre le câble de masse et le câble de
la pince porte-électrode ou de la torche. Si le câble de
masse se trouve à droite de l’opérateur, le câble de la
pince porte-électrode ou de la torche doit être égale
ment à droite.
- Connecter le câble de masse à la pièce à usiner aussi
proche que possible de la zone de soudure ou de découpe.
- Ne pas travailler près du générateur.
EXPLOSIONS
· Ne pas souder à proximité de récipients sous
pression ou en présence de poussières, gaz ou
vapeurs explosifs. Manier avec soin les bouteilles
et les détendeurs de pression utilisés dans les opérations
de soudure.
COMPATIBILITE ELECTROMAGNETIQUE
Cette machine est construite en conformité aux indications contenues dans la norme harmonisée IEC 60974-10
(Cl. A) et ne doit être utilisée que pour des buts profes-
HAUTE FRÉQUENCE (H.F.)
ÉLIMINATION D’ÉQUIPEMENTS ÉLECTRIQUES
ET ÉLECTRONIQUES
Ne pas éliminer les déchets d’équipements électriques et électroniques avec les ordures ménagères!Conformément à la Directive Européenne 2002/96/
CE sur les déchets d’équipements électriques et électroniques et à son introduction dans le cadre des législations
nationales, une fois leur cycle de vie terminé, les équipements électriques et électroniques doivent être collectés
séparément et conférés à une usine de recyclage. Nous
recommandons aux propriétaires des équipements de
s’informer auprès de notre représentant local au sujet
des systèmes de collecte agréés.En vous conformant à
cette Directive Européenne, vous contribuez à la protection de l’environnement et de la santé!
EN CAS DE MAUVAIS FONCTIONNEMENT, DEMANDER
L’ASSISTANCE DE PERSONNEL QUALIFIÉ.
1.1 PLAQUETTE DES AVERTISSEMENTS
Le texte numéroté suivant correspond aux cases numérotées de la plaquette.
B. Les galets entraînement fil peuvent blesser les mains.
C. Le fil de soudure et le groupe entraînement fil sont
sous tension pendant le soudage. Ne pas approcher
les mains ni des objets métalliques.
1. Les décharges électriques provoquées par l’électrode le câble peuvent être mortelles. Se protéger de
manière adéquate contre les décharges électriques.
1.1 Porter des gants isolants. Ne pas toucher l’électrode
avec les mains nues. Ne jamais porter des gants humides ou endommagés.
1.2 S’assurer d’être isolés de la pièce à souder et du sol
55
5. Lire la notice d’instruction avant d’utiliser la machine
ou avant d’effectuer toute opération.
6. Ne pas enlever ni couvrir les étiquettes d’avertissement.
2 DESCRIPTIONS GENERALES
Ce poste à souder est un générateur de courant continu
constant réalisé avec technologie à ONDULEUR, conçu
pour souder avec électrodes revêtues et avec procédé
TIG avec allumage par contact.
IL NE DOIT PAS ÊTRE UTILISÉ POUR DÉCONGELER DES
TUYAUX, DÉMARRER DES MOTEURS ET RECHARGER
DES BATTERIES
2.1 EXPLICATION DES DONNÉES TECHNIQUES
1.3 Débrancher la fiche du cordon d’alimentation
avant de travailler sur la machine.
2. L’inhalation des exhalations produites par la soudure
peut être nuisible pour la santé.
2.1 Tenir la tête à l’écart des exhalations.
2.2 Utiliser un système de ventilation forcée ou de déchargement des locaux pour éliminer toute exhalaison.
2.3 Utiliser un ventilateur d’aspiration pour éliminer les
exhalations.
3. Les étincelles provoquées par la soudure peuvent
causer des explosions ou des incendies.
3.1 Tenir les matières inflammables à l’écart de la zone
de soudure.
3.2 Les étincelles provoquées par la soudure peuvent
causer des incendies. Maintenir un extincteur à
proximité et faire en sorte qu’une personne soit toujours prête à l’utiliser.
3.3 Ne jamais souder des récipients fermés.
4. Les rayons de l’arc peuvent irriter les yeux et brûler la
peau.
4.1 Porter un casque et des lunettes de sécurité. Utiliser des dispositifs de protection adéquats pour les
oreilles et des blouses avec col boutonné. Utiliser
des masques et casques de soudeur avec filtres de
degré approprié. Porter des équipements de protection complets pour le corps.
56
La machine est fabriquée d’après les normes suivantes :
IEC 60974-1 IEC /60974-1 / IEC 60974-10 (Cl. A) / IEC
61000-3-11/ IEC 61000-3-12.
N°.
Numéro de matricule à citer toujours pour
toute question concernant le poste à souder.
Convertisseur statique de fréquence
monophasé transformateur-redresseur
MMA
Indiqué pour soudage MMA.
TIG
Indiqué pour soudage TIG.
U0.
Tension à vide secondaire.
X.
Facteur de service en pourcentage.
Le facteur de service indique, en pourcentage
sur 10 minutes, pendant combien de temps
le poste peut souder avec un courant
déterminé sans surchauffer.
I2.
Courant de soudure
U2.
Tension secondaire avec courant I2
U1.
Tension nominale d’alimentation.
1 ~ 50/60Hz Alimentation monophasée 50- ou 60-Hz.
I1 Max
Courant max. absorbé au courant
correspondant I2 et tension U2.
I1 eff
C’est la valeur maximale du courant effectif
absorbé compte tenu du facteur de service.
Généralement, cette valeur correspond à la
capacité du fusible (type retardé) à utiliser
comme protection de la machine.
IP23S
Degré de protection de la carcasse. Degré
3 en tant que deuxième chiffre signifie que
cette machine peut être entreposée, mais
elle ne peut pas être utilisée à l’extérieur en
cas de précipitations, à moins qu’elle n’en
soit protégée.
Appropriée pour un usage à haut risque
S
milieux.
REMARQUES 1:
En outre, la machine est indiquée pour opérer dans des
milieux avec degré de pollution 3. (Voir IEC 60664).
G
®
Via A.Costa, 24 - 40057-Cadriano-Bologna-Italy
INVERTER
WIN TIG AC-DC
180 M
Art.
0
A
558
1~
f1
1~
f1
IEC 60974-1
IEC 60974-3
IEC 60974-10 (Cl. A)
5A/10V-180A/17,2V
X 25% 60% 100%
U0
I2 180A 110A 100A
103V U2 17,2V 14,4V 14V
I1max=19A I1eff=10A
U1 1x230V-50/60Hz
I
B
V
®
WIN TIG AC DC 180 M
Art.558
f2
10A/20V-130A/25,2V
30% 60% 100%
U0 X
I2 130A 100A 90 A
84V
U2 25,2V 24V 23,6V
U1 1x230V-50/60Hz I1max=19A I1eff=12A
f2
Nº
S
MADE
IN ITALY
IP 23S
E
C
D
H
F
2.3 DESCRIPTION DES PROTECTIONS
2.3.1 Protection thermique
Cet appareil est protégé par une sonde de température
qui empêche le fonctionnement de la machine en cas de
dépassement des températures admissibles. Dans ces
conditions, le ventilateur continue de fonctionner et sur
l’écran A s’affiche Err. 74.
d’alimentation, en s’assurant que le conducteur jaune/
vert est connecté à la prise de terre.
Le calibre du disjoncteur différentiel ou des fusibles, en
série avec l’alimentation, doit correspondre au courant I1
absorbé par la machine.
3.2 DESCRIPTION DE L’APPAREIL
A - ÉCRAN.
2.3.2 Moteurs-générateurs
Ils doivent avoir une puissance supérieure ou égale à 8
KVA et ne doivent pas fournir une tension supérieure à
260 V.
3 INSTALLATION
L’installation de la machine doit être effectuée par un
personnel qualifié. Toutes les connexions doivent être
effectuées conformément à la réglementation en vigueur
et dans le respect de la loi sur la prévention des accidents
(norme CEI 26-36 E et CEI/EN 60974-9).
3.1 MISE EN PLACE
Contrôler que la tension d’alimentation correspond à la
tension indiquée sur la plaque signalétique du poste à
souder.
Connecter une fiche de calibre approprié au cordon
B – BOUTON DE L’ENCODEUR ROTATIF
Le bouton de l’encodeur rotatif B permet d’effectuer
plusieurs opérations :
1) Régler un paramètre
Tourner le bouton de l’encodeur rotatif.
2 )Sélectionner un paramètre ou activer une section.
Appuyer brièvement sur le bouton de l’encodeur rotatif et
relâcher.
3) Retour à l’écran principal
Appuyer sur le bouton pendant plus de 0,7 s et relâcher
lorsque s’affiche l’écran principal.
C – BORNE DE SORTIE POSITIVE (+)
D – BORNE DE SORTIE NÉGATIVE (-)
57
E – RACCORD
(1/4 GAZ) On y raccorde le tuyau de gaz de la torche de
soudage TIG
IMPORTANT
En validant ce symbole, on revient
à l’écran précédent celui en cours
d’utilisation.
F – CONNECTEUR 10 PÔLES
Les commandes à distance suivantes doivent être
connectées à ce connecteur :
a) pédale
b) torche avec bouton de démarrage
c) torche avec potentiomètre (5 kΩ)
d) torche avec up/down etc..
G – INTERRUPTEUR
Allume et éteint la machine
En sélectionnant et en validant ce
symbole, les réglages se calent sur
les paramètres d’usine.
IMPORTANT
Pour revenir à l’écran principal,
quelle que soit la condition de
départ, appuyer assez longtemps
sur le bouton rotatif B (> 0,7 s).
IMPORTANT
Les sélections possibles dépendent
des choix précédents
H – RACCORD d’entrée de gaz
4 DESCRIPTION DE L’ÉCRAN
Lors de la
mise
en
marche de la
machine, sur
l’écran s’aff i c h e n t
toutes les informations
concernant
les versions
du logiciel du poste à souder pendant 5 secondes.
Sur l’écran s'affiche ensuite l’écran principal correspondant au réglage d’usine. L’opérateur peut immédiatement
procéder aux opérations de soudage et réguler le courant
en tournant le bouton B.
S
T
R
I
L
Q
4.1 SECTEUR I WIZARD (WIZ)
Cette fonction permet de procéder à un réglage rapide du
poste à souder.
4.1.1 IMPOSTAZIONE DEL PROCESSO DI SALDATURA (PARAGRAFO 5)
Sélectionner
et
valider
la
section
WIZ. On arrive
alors
automatiquement au
choix
suivant.
M
P
O
N
U
Comme l’indique la figure, l’écran est divisé en secteurs
et des réglages peuvent être effectués à l’intérieur de
chaque secteur.
• Pour sélectionner une section, appuyer sur le
bouton rotatif B et relâcher pour mettre la section en
surbrillance rouge.
Tourner le bouton rotatif B pour sélectionner la section
souhaitée, puis appuyer brièvement sur le bouton
rotatif B pour entrer dans les réglages de la section
choisie.
• Le dernier réglage est en surbrillance verte, encadré
en rouge ; avec la nouvelle sélection, le cadre rouge se
déplace
sur
le
nouveau
choix.
58
Dorénavant, cette procédure sera
décrite avec l’indication :
sélectionner et valider.
Sélectionner
et valider le
procédé de
soudage. On
arrive alors
automatiquement au
choix
suivant.
4.1.2 RÉGLAGE DE L’AMORÇAGE DE L’ARC (PARAGRAPHE 6)
Sélectionner
et valider le
type d’amorçage.
On
arrive alors
automatiquement au
choix
suivant.
4.1.3 RÉGLAGE DU MODE DE DÉMARRAGE (PARAGRAPHE 7)
Sélectionner
et valider le
mode de démarrage.
On
arrive
alors automatiquement
au
choix
suivant.
paramètres de soudage récapitulés dans le tableau 1.
La procédure pour le réglage du temps de pré-gaz est
décrite comme exemple
Sélectionner
le paramètre
souhaité. Le
paramètre
s’active en
rouge.
Confirmer
et régler le
paramètre
choisi, puis
appuyer
pour valider
le
réglage
et
passer
automatiquement au
paramètre suivant, sinon tourner le bouton rotatif B pour
choisir le paramètre souhaité.
4.1.4 RÉGLAGE DU SOUDAGE PAR IMPULSION (VOIR
PARAGRAPHE 8)
En choisissant PULSE
OFF
on passe à
l’écran principal.
En choisissant PULSE ON, voir
paragraphe
8.1, tandis qu’en choisissant PULSE ON -XP voir paragraphe 8.2
Si des procédés AC ont été sélectionnés, les écrans de
paramétrage vont s’afficher.
Si l’option « WIZ » n’est pas choisie, ci-après est
décrite la procédure permettant le réglage complet
du poste à souder
4.2 REGOLAZIONE DEI PARAMETRI DI SALDATURA
(SETTORE R )
En partant
de
l’écran
principal,
sélectionner
et valider la
section
R
pour accéder au réglage
des
59
Description
Min.
DEF
Max
U.M.
Diamètre électrode
0.5 /
(uniquement procédés de soudure 0,0197
TIG AC)
inch
1.6/
0,0630
inch
4.0 /
0,1575
inch
m m / 0.1/
inch
0,039
Temps de pré-gaz
0
0,05
2,5
Sec.
0,01
Temps premier courant
0
0
9,9
Sec.
0,1
Amplitude premier courant
5
25
Set
point
A
1
Temps de montée du courant
0
0
9,9
Sec.
0,1
Courant de soudage
5
100
180
A
1
Temps de descente du courant
0
0
9,9
Sec.
0,1
Amplitude du courant de cratère
5
25
Set
point
A
1
Temps courant de cratère
0
0
9,9
Sec.
0,1
Temps de post-gaz
0
10
30
Sec.
1
4.2.1 RÉGLAGE DES VALEURS D’USINE (DEF)
5 CHOIX DU PROCÉDÉ DE SOUDAGE (SECTION Q)
Pour revenir
aux
param è t r e s
d’usine, sélectionner et
valider
la
s e c t i o n
« DEF »
Sélectionner
et valider la
section Q.
Valider le
choix.
Selezionare e
confermare il
processo di
saldatura
.N.B. la casella del processo in uso è
evidenziata in
verde e riquadrata in rosso.
Les procédés disponibles sont les suivants :
60
Ris.
Soudage MMA avec électrode enrobée (voir chapitre 13)
Soudage TIG DC (voir chapitre 17)
Soudage TIG DC APC (Activ Power Control, voir
chapitre 16)
Soudage MMA AC avec électrode enrobée (voir
chapitre 13)
Convient pour le soudage de tôles aimantées. Il
évite le soufflage magnétique de la soudure des
profils tubulaires rectangles, et il est normalement utilisé
pour les travaux de maintenance et dans tous les cas où
une soudure à haute pénétration n'est pas nécessaire
Soudage TIG AC + DC (MIX) (voir chapitre 16)
Pour le réglage de ces paramètres voir le chapitre
8.3.
Ce procédé permet d'alterner des demi-périodes
de soudage AC avec des demi-périodes de soudage DC.
Le composant DC dans le procédé permet d'obtenir des
soudures avec une plus grande pénétration et une plus
grande vitesse, et en même temps d’avoir moins de déformations de la pièce usinée.
Soudage TIG AC XP (eXtra Power) (voir chapitre
16). Pour le réglage de ces paramètres voir le chapitre 8.3.
Ce procédé permet de régler simultanément les amplitudes de la demi-onde positive (nettoyage) et négative (pénétration). Convient pour le soudage de plaques
minces en angle lorsque la demi-onde négative est réglée
sur le maximum
Soudage TIG AC (voir chapitre 16)
Pour le réglage de ces paramètres voir le chapitre
8.3.
La forme d'onde carrée permet une pénétration maximale, une vitesse d'exécution plus élevée, un nettoyage
maximal et convient donc à toutes les épaisseurs.
6 CHOIX DU TYPE D’AMORÇAGE DE L’ARC (SECTION P)
Sélectionner
et valider la
section
P
correspondant
à
l’amorçage
de l’arc'.
Sélectionner
et valider le
type d’amorçage.
N.B. : La
case
de
l’amorçage
relatif à l’utilisation en
cours est en
surbrillance verte.
Avec cette méthode, il est possible de sélectionner, modifier et valider tous les types d’amorçages récapitulés
ci-après.
Amorçage à haute fréquence (HF) ; l’amorçage de
l’arc s’effectue par une décharge haute fréquence/tension.
Amorçage par contact ; toucher la pièce à usiner
avec la pointe de l’électrode,
appuyer sur la
gâchette de la torche et soulever la pointe de
l’électrode.
EVO LIFT Appuyer sur la pièce à usiner avec la
pointe de l’électrode, appuyer sur la gâchette de
la torche et soulever la pointe de l'électrode. Dès
que l’électrode est relevée, elle génère une décharge
haute fréquence/tension qui amorce l’arc. Particulièrement adapté au soudage par points de précision.
EVO START Après la décharge haute fréquence/tension qui amorce l’arc vient le réglage des paramètres
qui permettent d’unir au mieux les bords du matériau à
souder dans la première phase de soudage.
La durée de ces paramètres peut être réglée depuis
l’écran principal en sélectionnant le paramètre EVO ST.
(voir chapitre 15)
Après avoir amorcé l’arc par contact, vient le réglage des paramètres qui permettent d’unir au
mieux les bords du matériau dans la première
phase de soudage.
La durée de ces paramètres peut être réglée depuis
l’écran principal en sélectionnant le paramètre EVO ST
(voir chap. 15).
61
Toucher la pièce à usiner avec la pointe de l’électrode, appuyer sur la gâchette de la torche et
soulever la pointe de l’électrode. Dès que l’électrode est relevée, une décharge haute fréquence/
tension est générée et amorce l’arc, puis vient le réglage
des paramètres qui favorisent l’union des bords du matériau à souder dans la première phase de soudage.
La durée de ces paramètres peut être réglée depuis
l’écran principal en sélectionnant le paramètre EVO ST
(voir chap. 15).
7.2 MODE AUTOMATIQUE :
7 CHOIX DU MODE DE DÉMARRAGE (SECTION O)
7.3 MODE TROIS NIVEAUX :
Sélectionner
et valider la
section
O
correspondant
aux
modes
de
démarrage
Sélectionner
et valider le
mode de démarrage.
Convient pour les soudures de longue durée.
Le temps des courants est contrôlé manuellement ; un rappel des courants est fait.
7.4 MODE QUATRE NIVEAUX :
Grâce à ce mode, l’opérateur peut entrer un
courant intermédiaire et le rappeler pendant le
soudage.
.
Avec cette méthode, il est possible de sélectionner,
modifier et valider tous les modes de démarrage
récapitulés ci-après.
N.B.
Les flèches rouges indiquent le mouvement de la
pression ou du relâchement de la gâchette de la
torche.
7.1 MODE MANUEL (2T) :
Convient pour le soudage de courte durée ou le
soudage robotisé.
Dans cette position, il est possible de brancher la pédale
art. 193.
Ce symbole signifie que la gâchette de la torche doit être maintenue enfoncée pendant
plus de 0,7 seconde pour terminer le soudage.minare la saldatura.
La sélection des modes de soudage par points et intermittence conduit à un nouvel écran de dialogue.
62
8 IMPULSION (SECTION N)
SOUDAGE PAR POINTS MANUEL (2T) :
Sélectionner
et valider la
section
N
correspondant à l’impulsion pour
accéder
aux modes
PULSE ON
(chap. 8.1)
Le poste à souder est automatiquement prédisposé
pour l’amorçage haute fréquence (paragraphe 6).
Le
temps
de soudage
par points
s’active en
rouge. Appuyer ensuite sur le
bouton rotatif B.
ou PULSE ON-XP (chap. 8.2)
8.1 PULSE
Sélectionner
et valider
PULSE ON
pour accéder au
réglage des
paramètres
d’impulsion
Régler et valider
le
temps
de
soudage par
points, puis
appuyer assez
longtemps pour
revenir
à
l’écran
de
.
Le
paramètre s’active
en
rouge.
démarrage et réguler le courant.
Appuyer sur la gâchette de la torche en la maintenant enfoncée ; l’arc est amorcé et il s’éteint automatiquement dès
que le temps réglé est écoulé.
7.6 SOUDAGE PAR POINTS AUTOMATIQUE (4T):
Le réglage du temps et du courant est le même que pour
le soudage par points 2T mais dans ce cas, l’opérateur
appuie sur la gâchette de la torche et la relâche , puis il
attend la fin du point.
7.7 SOUDAGE PAR INTERMITTENCE MANUEL (2T)
Le réglage du temps et du courant est le même que pour
le soudage par points 2T mais dans ce cas, l’opérateur
appuie sur la gâchette de la torche et la relâche , puis
il attend la fin du point. Ce soudage par points alterne
temps de travail et temps de repos. Elle est très utilisée
par ceux qui réalisent des soudures esthétiques qui ne
veulent pas déformer la pièce à usiner.
Confirmer et régler le paramètre choisi. Confirmer le réglage pour passer automatiquement au paramètre suivant, sinon tourner le bouton rotatif B pour choisir le paramètre souhaité.
De la même manière, il est possible de sélectionner : le
courant de base, la fréquence d’impulsion et le pourcentage du courant de crête par rapport au courant de base
(facteur de marche).
Pour revenir à l’écran principal, appuyer assez longtemps
sur le bouton rotatif B (> 0,7 s).
Paramètre
Min.
DEF
Max
U.M.
Ris.
5
100
180
A.
1
Courant
de crête
63
Paramètre
Min.
DEF
Max
U.M.
Ris.
5
50
Set
POINT
A
1
0,16
0,16
2,5
KHz
Hz.
0,01
÷
100
Hz
Courant
de base
Pour revenir à l’écran principal, appuyer assez longtemps
sur le bouton rotatif B (> 0,7 s).
8.3 PROCÉDÉS AC (SECTION U)
Fréquence
10
50
90
%.
1
Facteur de
marche
8.2 PULSE ON-XP
La sélection de l’icône PULSE ON-XP permet de régler
un courant pulsé à très haute fréquence afin d’obtenir un
arc plus concentré.
Avec ce type d’impulsion, les réglages sont fixes et définis. Le courant de soudage indiqué est la valeur moyenne
de l’impulsion et il est réglable de 5 à 135 A.
Sur la base du choix du type de procédé AC, des icônes
s’affichent dans le secteur U de l'écran d'accueil :
elles permettent d'ajuster les paramètres de soudage
correspondants. Sélectionner et valider la section U
pour accéder au réglage des paramètres de soudage
récapitulés dans le tableau.
Sélectionner le paramètre souhaité. Le paramètre s’active
en rouge.
Confirmer et régler le paramètre choisi, puis appuyer
pour valider le réglage et passer automatiquement au
paramètre suivant, sinon tourner le bouton rotatif B pour
choisir le paramètre souhaité
Description
PROCÉDÉ
Min.
DEF
Max
U.M.
Ris.
ÉQUILIBRE AC
EP 8
EN-8
0
EP-8
EN 8
FRÉQUENCE AC
50
90
200
ÉQUILIBRE AC
EP 8
EN-8
0
EP-8
EN 8
FRÉQUENCE AC
50
90
200
Hz
1
DUTY CYCLE
20
50
90
%
1
ÉQUILIBRE AC
EP 8
EN-8
0
EP-8
EN 8
FRÉQUENCE AC
50
90
200
RÉGLAGE GRANDEUR AC
EP-1
EN 1
COURANT DE
HOT-START
0
50
TEMPS DE HOT START
0
200
1
TIG AC
TIG
Hz
1
1
AC + DC
TIG
AC-XP
MMA AC
64
HOT START
1
Hz
1
%
1
100
%
1
500
mS
10
EP-50 EP-80
EN 50 EN 80
9.2 SÉLECTION DES LANGUES
9 MENU (SECTION M)
Sélectionner
et valider la
langue souhaitéel
Sélectionner
et
valider
la
section
MENU.
9.3 RÉGLAGES D’USINE (FACTORY SETUP)
Sélectionner
et valider le
type d’argum e n t . n f e rmare il tipo
di argomento.
9.1 INFORMATIONS (INFORMATION)
Ici s’affichent toutes les informations qui doivent être
fournies aux techniciens pour la réparation et la mise à
jour du poste à souder, voir écran de démarrage.
Description
Sélectionner et valider le type
de réglage
TOUT (ALL) = Restaure les réglages d’usine du poste à
souder, y compris les mémoires (JOBS).
HORS JOBS (EXCLUDING JOBS) = Restaure les réglages d’usine du poste à souder, à l’exclusion des mémoires.
JOBS UNIQUEMENT (JOSB ONLY) = Supprime uniquement les mémoires (JOBS)
Min
DEF
Max
U.M. Ris.
120
180
A
1
H00
IH1
Amplitude premier
(amorçage HF)
H01
IH2
Amplitude deuxième courant hot start 5
(amorçage HF)
40
180
A
1
H02
tH2
Durée premier courant hot start (amorçage 0
HF)
7
250
ms
1
H03
SLO
Inclinaison raccord hot start avec premier 1
courant de soudage
50
100
ms
1
H04
IL1
Amplitude courant hot start (amorçage par 5
frottement/LIFT)
25
180
A
1
H05
tL1
Durée courant hot start (amorçage par frot- 1
tement/LIFT)
150
200
ms
1
H06
LOC
Verrouillage réglage panneau (libre, totale, PARTITIEL
partiel)
LIBRE
TOTALE
-
-
H08
UDJ
Gestion UP/DOWN dans les JOBS (OFF=non 1
activée, 1=sans roll, 2=avec roll)
OFF
2
-
1
H09
LIM
Extension de la plage des niveaux de cou- 100
rant jusqu’à 400%
100
400
%
-
courant
hot
start 0
65
Tourner le
bouton rotatif B pour régler le param è t r e
choisi, puis
appuyer
dessus pour
valider le réglage.
Valider
le
choix, puis
appuyer sur
EXIT
9.4 RÉGLAGES TECHNIQUES (TECHNICAL SETTING)
Un mot de passe doit être défini afin d’éviter d’accéder
accidentellement à ce menu.
Sélectionner
le
premier
chiffre, appuyer
et
tourner
le
bouton rotatif B et régler
sur 1. Valider
pour passer
au
paramètre suivant. Procéder de la même manière pour régler les paramètres suivants.
Sont disponibles les réglages techniques récapitulés
dans la figure suivante.
Sélectionner
et valider le
paramètre à
modifier.
Avec cette méthode, il est possible de sélectionner, modifier et valider tous les paramètres de soudage qui se
présentent les uns après les autres et qui sont récapitulés dans le tableau suivant.
Pour revenir à la liste précédente, sélectionner et valider
la section Retour à l’écran principal.
Pour revenir à l’écran principal, appuyer assez longtemps
sur le bouton rotatif B (> 0,7 s).
9.5 CONTRÔLE QUALITÉ
Cette fonction permet de contrôler que la tension d’arc
reste dans la fourchette des valeurs préétablies
Sélectionner
la
tension
minimale (V
min.)
ou
maximale (V.
max.) puis
valider
le
choix pour
régler la valeur d’intervention.
OFF correspond à la fonction désactivée. Pendant le
soudage, en cas de détection d’une tension en dehors de
la fourchette des valeurs réglées, la mention CONTRÔLE
QUALITÉ s’affiche. Appuyer assez longtemps sur le bouton rotatif B pour revenir à l’écran.
10 PROGRAMMES ENREGISTRÉS (SECTION L JOB)
Il est possible de mémoriser un point de soudure et ses
paramètres (procédé, amorçage, mode, etc.) à l’intérieur
de la section JOB pour permettre au soudeur de les retrouver.
Le paramètre
s’active
en
rouge.
Appuyer ensuite
sur le bouton
rotatif B.
66
Sélectionner
et
valider
la
section
JOB.
10.2 MODIFIER UN JOB
LÉGENDE DES SYMBOLES
Pour modifier ou utiliser un programme, il faut procéder
comme suit :
mémoriser
• Entrer dans le menu JOB tel que décrit dans le paragraphe 10.1.
• Sélectionner le JOB à modifier.
• Sélectionner et valider la section « rappeler ».
rappeler
Pour revenir à l’écran principal, appuyer assez longtemps
sur le bouton rotatif B (> 0,7 s).
éliminer
copier
10.1 MÉMORISER UN POINT DE SOUDURE. (JOB)
Appuyer et
sélectionner
le
numéro
de la mémoire où l’on
souhaite enregistrer le
programme.
Dans
cet
exemple, le n°
1.
Valider
le
choix indiqué sur fond
vert..
Le
programme est
disponible
pour le soudage.
• Si l’on
souhaite
modifier les
paramètres
de soudage,
suivre la description du chapitre 4.2 et suivants.
• Si l’on souhaite à nouveau mémoriser, suivre la description du paragraphe 10.1
10.3 SUPPRIMER UN JOB.
Procédez comme suit :
• Entrer dans le menu JOB tel que décrit dans le paragraphe 10.1.
• Sélectionner le JOB à supprimer.
• Sélectionner l’icône « éliminer » et confirmer le choix
10.4 COPIER UN JOB
Pour
sauvegarder le
programme
dans la mémoire
1,
choisir et valider l’icône
mémoriser,
puis confirmer.
Pour
revenir à l’écran principal, appuyer assez longtemps sur
le bouton rotatif B (> 0,7 s).
Procédez comme suit :
• Entrer dans le menu JOB tel que décrit dans le paragraphe 10.1.
• Sélectionner le JOB à copier et sélectionner la section
copie.
67
10.5 SOUDER AVEC UN JOB
Entrer dans le menu JOB tel que décrit dans le paragraphe 10.1.
Sélectionner
et valider le
numéro souhaité.
Choisir
le
numéro de
la mémoire
où l’on souhaite insérer
la copie du
JOB.
Sélectionner
et valider la
section JOB.
Valider
le
choix de la
mémoire qui
passe
sur
fond vert.
Sélectionner
et
valider
l’icône mémoriser.
Le
prog r a m m e
est disponible
pour
le soudage
et
aucun
paramètre
ne peut être
modifié.
Pour revenir à l’écran principal, appuyer assez longtemps
sur le bouton rotatif B (> 0,7 s).
10.6 SORTIR D’UN JOB
Sélectionner
et valider la
section JOB
1.
Selezionare
e
confermare il settore EXIT.
68
Pour revenir à l’écran principal, appuyer assez longtemps
sur le bouton rotatif B (> 0,7 s).
Sélectionner
et valider la
section correspondant
aux
paramètres de
soudage.
11 (SECTION S)
Cette section se trouve en haut de l’écran et elle résume
brièvement les réglages de soudage et le verrouillage
partiel ou total des paramètres.
Le voyant vert (< 48V) allumé indique l'efficacité du
contrôle de tension à vide dans les procédés de soudage
AC.
12 TEST GAZ (SECTION T )
La fonction permet de réguler le débit de gaz.
Lorsque la fonction est activée, l’électrovanne
s’ouvre, pendant 30 secondes, le symbole
clignote et change de couleur toutes les secondes ; une fois le temps écoulé, l’électrovanne se ferme
automatiquement ; en appuyant sur bouton de l’encodeur
rotatif pendant ce même temps, l’électrovanne se ferme.
13 SOUDAGE À ÉLECTRODE ENROBÉE (MMA)
Ce poste à souder convient pour souder
tous les types d’électrodes à l’exception des
électrodes cellulosiques (AWS 6010).
• S’assurer que l’interrupteur G est sur 0,
puis connecter les câbles de soudage en
respectant la polarité exigée par le fabricant des électrodes qui seront utilisées, en raccordant la pince du câble
de mise à la terre à la pièce aussi près que possible de la
soudure, en veillant à ce qu’il y ait un bon contact électrique.
• Ne pas toucher en même temps la torche ou la pince
porte-électrode et la pince de mise à la terre.
• Allumer le poste à l’aide de l’interrupteur G.
• Sélectionner le procédé MMA.
• Réguler le courant en fonction du diamètre de l’électrode, de la position de soudage et du type de joint à
réaliser.
• Lorsque le soudage est terminé, il faut toujours éteindre
l’appareil et retirer l’électrode de la pince porte-électrode
Pour sélectionner ce procédé, voir le chapitre 5.
Le soudeur
peut immédiatement
réguler
le
courant de
soudage en
tournant le
bouton rotatif B.
Si l’on souhaite modifier les paramètres de soudage, procéder comme suit.
La validation permet d’accéder aux paramètres de soudage suivants :
• COURANT HOT START réglable de 0 à 100 % du courant de soudage (avec saturation au courant maximum).
Pourcentage du courant à ajouter au courant de soudage
pour faciliter l’amorçage de l’arc. Le paramètre s’active
en rouge. Valider et régler le paramètre. La validation permet de passer automatiquement au paramètre suivant,
sinon tourner le bouton rotatif B pour choisir le paramètre
souhaité.
• TEMPS HOT START réglable de 0 à 500 ms.
• FORCE D’ARC réglable de 0 à 100%. (avec saturation au courant maximum). Cette surintensité favorise la
transformation du métal fondu.
14. RÉGLAGE EVO ST.
Lors du réglage d’un amorçage « EVO ST », une icône
apparaît dans le diagramme du flux de courant sélectionnable à l’aide du bouton rotatif B.
Sélectionner
et valider le
paramètre
EVO ST.
Régler
la
durée et valider.
15. TIG DC APC (ACTIV POWER CONTROL)
Cette fonction agit de sorte que lorsque la longueur de
l’arc est réduite, une augmentation du courant se pro-
69
duit et vice versa ; par conséquent, l’opérateur contrôle
l’apport thermique et la pénétration uniquement avec le
mouvement de la torche.
L’amplitude de la variation de courant par unité de tension est réglable à travers le paramètre APC
Sélectionner
et valider le
procédé de
soudage
APC.
(voir chapitre
5)
Sélectionner
et valider le
réglage du
courant
APCC
• Allumer la machine.
• Régler les paramètres de soudure tel que décrit dans
le chapitre 4.2.
• Ne pas toucher les pièces sous tension ni les bornes de
sortie lorsque l’appareil est sous tension.
• Le débit de gaz inerte doit être réglé à une valeur (en
litres par minute) d’environ 6 fois le diamètre de l’électrode.
• En cas d’utilisation d’accessoires de type lentille de
gaz, le débit de gaz peut être réduit à environ 3 fois le
diamètre de l’électrode.
• Le diamètre de la buse en céramique doit être de 4 à 6
fois le diamètre de l’électrode.
Normalement, le gaz le plus utilisé est l’ARGON parce
que son coût est inférieur à celui des autres gaz inertes,
mais il est également possible d’utiliser des mélanges
d’ARGON avec un maximum de 2 % d’HYDROGÈNE
pour le soudage de l’acier inoxydable et d’HÉLIUM ou
mélanges ARGON-HÉLIUM pour le soudage du cuivre.
Ces mélanges augmentent la chaleur de l’arc pendant le
soudage mais sont beaucoup plus chers. En cas d’utilisation de gaz HÉLIUM, augmenter le nombre de litres par
minute jusqu’à 10 fois le diamètre de l’électrode (Ex. diamètre 1,6 x 10 = 16 l/min d’hélium). Utiliser des verres de
protection DIN 10 jusqu’à 75 A et DIN 11 de 75 A à plus.
16.1 PRÉPARATION DE L’ÉLECTRODE
Régler et valider l’amplitude de la
variation du
courant.
17 COMMANDES À DISTANCE ET ACCESSOIRES
Pour revenir
à l’écran principal, appuyer assez longtemps sur le bouton rotatif B (> 0,7 s).
16. SOUDAGE TIG DC - TIG AC - TIG AC+DC TIG AC XP
Ce poste à souder est adapté au soudage de l’acier
inoxydable, du fer et du cuivre grâce au procédé TIG DC ;
l'aluminium, le magnésium et le laiton grâce aux procédés
TIG AC.
Relier le connecteur du câble de mise à la terre au pôle
positif (+) du poste à souder et la pince à la pièce à souder aussi près que possible de la soudure, en veillant à ce
qu’il y ait un bon contact électrique.
• Brancher le connecteur de puissance de la torche TIG
au pôle négatif (-) du poste à souder.
• Brancher le connecteur de commande de la torche au
connecteur F du poste à souder.
• Brancher le raccord du tuyau de gaz de la torche au
raccord E de la machine et le tuyau de gaz provenant du
réducteur de pression de la bouteille au raccord de gaz
H.
70
Les commandes à distance suivantes peuvent être
connectées à ce poste à souder pour régler le courant de
soudage :
Art.1260 Torche TIG gâchette seule (refroidissement à
air).
Art.1262 Torche TIG UP/DOWN (refroidissement à air).
Art. 193 Commande à pédale (utilisé en soudage TIG).
Art 1192 + Art 187 (utilisés en soudage MMA).
Art. 1180 Connexion pour brancher en même temps la
torche et la pédale de commande. Avec cet accessoire
l’art. 193 peut être utilisé dans n’importe quel mode de
soudage TIG.
Les commandes qui comprennent un potentiomètre
régulent le courant de soudage du courant minimum au
courant maximum réglé sur le générateur.
Les commandes à logique UP/DOWN régulent le courant
de soudage du minimum au maximum.
Art. 1281.03 Accessoire pour soudage à électrode :
Pince porte-électrode (5 m - 16 mm²), câble de masse (3
m - 16 mm²), masque avec verres de protection, marteau
et brosse en acier.
Art. 1450 Débitmètre à 1450 manomètres
Art. 1653 Chariot de transport générateur.
18 CODES D’ERREUR
Err.
Description
Solution
Tension de commande
IGBT faible
Éteindre le poste à souder et
vérifier la tension
d’alimentation.
Si le problème
persiste,
contacter le centre
d’assistance.
Tension de commande
IGBT élevée
Éteindre le poste à souder et
vérifier la tension
d’alimentation.
Si le problème
persiste,
contacter le centre
d’assistance.
Err.
84-1
Ex
Err. 06
Contrôle qualité (faible
tension de sortie en
soudage)
Sélectionner
MENU et contrôler la tension
d ’i n t e r v e n t i o n
réglée.
Err.
84-2
Ex
Err. 07
Contrôle qualité (faible
tension en soudage)
Sélectionner
MENU et contrôler la tension
d ’i n t e r v e n t i o n
réglée.
Err.53
Start fermé lors de la
mise en marche de
la machine ou de la
réinitialisation d’une
erreur
Relâcher le
bouton START.
Err.67
Alimentation hors
spécification ou pas de
phase (lors de la mise
en marche)
Contrôler la tension d’alimentation. Si le problème persiste,
contacter le centre d’assistance
Déclenchement de la
protection thermique
Attendre que
le générateur
refroidisse.
Tension secondaire
dangereuse
Éteindre et rallumer le poste à
souder. Si le problème persiste,
contacter le centre d’assistance.
Err.
14-1
Ex
Err. 01
Err.
14-2
Ex
Err. 02
Err.74
Err.
40-1
Ex
Err. 40
Err.
Err.
40-2
Description
Solution
Tension secondaire
dangereuse
Éteindre et rallumer le poste à
souder. Si le problème persiste,
contacter le centre d’assistance.
N.B. = avec cette
erreur, le voyant
< 48 V AC est
éteint.
Dans ces conditions, la machine
ne peut être utilisée qu'en soudage DC.
Ex
Err. 40
19 ENTRETIEN
Chaque intervention de maintenance doit être réalisée par du personnel qualifié conformément à la
norme IEC 60974-4.
19.1 MAINTENANCE GÉNÉRATEUR
En cas de maintenance à l’intérieur de l’appareil, veiller à
ce que l’interrupteur G soit sur « O » et que le câble d’alimentation ne soit pas branché sur le secteur.
De plus, il est nécessaire de nettoyer périodiquement l’intérieur de l’appareil à l’air comprimé pour retirer la poussière métallique qui s’est accumulée.
19.2 PRÉCAUTIONS À PRENDRE APRÈS UNE INTER
VENTION DE RÉPARATION.
Après avoir effectué une réparation, il faut veiller à commander un nouveau câblage de manière à ce qu’il y ait
une parfaite isolation entre les côtés primaire et secondaire de la machine.
Ne pas laisser les fils entrer en contact avec les pièces
en mouvement ou avec celles qui chauffent pendant le
fonctionnement.
Remonter toutes les colliers comme sur l’équipement
d’origine de sorte qu’aucune connexion ne puisse se faire
entre le conducteur primaire et le conducteur secondaire
si un conducteur se casse ou se déconnecte.
Remonter également les vis et les rondelles dentelées
comme sur l’appareil original.
71
MANUAL DE INSTRUCCIONES PARA SOLDADORA DE ARCO
IMPORTANTE: ANTES DE LA PUESTA EN FUNCIONAMIENTO DEL APARATO, LEER EL CONTENIDO DE ESTE
MANUAL Y CONSERVARLO, DURANTE TODA LA VIDA
OPERATIVA, EN UN SITIO CONOCIDO POR LOS INTERESADOS. ESTE APARATO DEBERÁ SER UTILIZADO
EXCLUSIVAMENTE PARA OPERACIONES DE SOLDADURA.
1 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
LA SOLDADURA Y EL CORTE DE ARCO PUEDEN SER NOCIVOS PARA USTEDES Y PARA
LOS DEMÁS, por lo que el utilizador deberá ser informado de los riesgos, resumidos a continuación, que derivan
de las operaciones de soldadura. Para informaciones
más detalladas, pedir el manual cod.3.300.758
RUIDO
Este aparato de por sí no produce ruidos superiores a los 80dB. El procedimiento de corte plasma/
soldadura podría producir niveles de ruido superiores a tal límite; por consiguiente, los utilizadores deberán poner en practica las precauciones previstas por la ley.
CAMPOS ELECTROMAGNÉTICOS- Pueden ser dañosos.
• La corriente eléctrica que atraviesa cualquier
conductor produce campos electromagnéticos (EMF). La corriente de soldadura o de corte
genera campos electromagnéticos alrededor
de los cables y generadores.
• Los campos magnéticos derivados de corrientes elevadas pueden incidir en el funcionamiento del pacemaker.
Los portadores de aparatos electrónicos vitales (pacemakers) debn consultar al médico antes de aproximarse
a la zona de operaciones de soldadura al arco, de corte,
desbaste o soldadura por puntos.
• La exposición a los campos electromagnéticos de la
soldadura o del corte podrían tener efectos desconocidos sobre la salud.
Cada operador, para reducir los riesgos derivados de la
exposición a los campos electromagnéticos, tiene que
atenerse a los siguientes procedimientos:
- Colocar el cable de masa y de la pinza portaelectrodo o de la antorcha de manera que permanezcan
flan-queados. Si posible, fijarlos junto con cinta adhesiva.
- No envolver los cables de masa y de la pinza portaelectrodo o de la antorcha alrededor del cuerpo.
- Nunca permanecer entre el cable de masa y el de la
pinza portaelectrodo o de la antorcha. Si el cable de
masa se encuentra a la derecha del operador también
el de la pinza portaelectrodo o de la antorcha tienen
que quedar al mismo lado.
- Conectar el cable de masa a la pieza en tratamiento lo
más cerca posible a la zona de soldadura o de corte.
- No trabajar cerca del generador.
EXPLOSIONES
• No soldar en proximidad de recipientes a presión o en
presencia de polvo, gas o vapores explosivos. Manejar
con cuidado las bombonas y los reguladores de presión utilizados en las operaciones de soldadura.
72
COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA
Este aparato se ha construido de conformidad a las indicaciones contenidas en la norma armonizada IEC 6097410 (Cl. A) y se deberá usar solo de forma profesional en
un ambiente industrial. En efecto, podrían presentarse
potenciales dificultades en el asegurar la compatibilidad
electromagnética en un ambiente diferente del industrial.
ALTA FRECUENCIA (H.F.)
•La alta frecuencia (H.F.) puede interferir
con la radionavegación, los servicios de
seguridad, los ordenadores y, en general
con los equipos de comunicación.
• Encargar la instalación solo a personas
cualificadas y familiarizadas con los equipos electrónicos.
• El usuario final tiene la responsabilidad de valerse de
un electricista cualificado que pueda prontamente resolver cualquier problema de interferencia relativo a la
instalación.
• En caso de notificación de la entidad FCC para interferencias, dejar inmediatamente de usar el equipo.
• El equipo debe ser sometido periódicamente a mantenimiento y control.
• El generador de alta frecuencia debe permanecer cerrado; mantener a la distancia adecuada los electrodos
del entrehierro.
RECOGIDA Y GESTIÓN DE LOS RESIDUOS DE
APARATOS ELÉCTRICOS Y ELECTRÓNICOS
¡No está permitido eliminar los aparatos eléctricos
junto con los residuos sólidos urbanos! Según lo
establecido por la Directiva Europea 2002/96/CE sobre
residuos de aparatos eléctricos y electrónicos y su aplicación en el ámbito de la legislación nacional, los aparatos eléctricos que han concluido su vida útil deben ser
recogidos por separado y entregados a una instalación de
reciclado ecocompatible. En calidad de propietario de los
aparatos, usted deberá solicitar a nuestro representante
local las informaciones sobre los sistemas aprobados de
recogida de estos residuos. ¡Aplicando lo establecido por
esta Directiva Europea se contribuye a mejorar la situación
ambiental y salvaguardar la salud humana!
EN EL CASO DE MAL FUNCIONAMIENTO, PEDIR LA
ASISTENCIA DE PERSONAL CUALIFICADO.
1.1 PLACA DE LAS ADVERTENCIAS
El texto numerado que sigue corresponde a los apartados numerados de la placa.
B. Los rodillos arrastrahilo pueden herir las manos.
C. El hilo de soldadura y la unidad arrastrahilo están
bajo tensión durante la soldadura. Mantener lejos las
manos y objetos metálicos.
1. Las sacudidas eléctricas provocadas por el electrodo de
soldadura o el cable pueden ser letales. Protegerse adecuadamente contra el riesgo de sacudidas eléctricas.
1.1 Llevar guantes aislantes. No tocar el electrodo con
las manos desnudas. No llevar guantes mojados o
dañados.
2 DESCRIPCIONES GENERALES
2.1 ESPECIFICACIONES
Esta soldadora es un generador de corriente continua
constante realizado con tecnología INVERTER,
proyectado para soldar con electrodos revestidos y con
procedimiento TIG con encendido por contacto.
NO DEBE SER UTILIZADO PARA DESHELAR TUBOS,
ARRANCAR MOTORES Y CARGAR BATERÍAS
2.2 EXPLICACIÓN DE LOS DATOS TÉCNICOS
CITADOS EN LA PLACA DE LA MÁQUINA.
Este aparato ha sido fabricado en conformidad con
las siguientes normas: IEC 60974.1 - IEC 60974.3 -IEC
60974.10 Cl. A - IEC 61000-3-12 - IEC 61000-3-11 (ver
Nota 2)N°.
N°. Número de matricula que se citará siempre en
cualquier pregunta relativa a la soldadora.
1.2 Asegurarse de estar aislados de la pieza a soldar y
del suelo
1.3 Desconectar el enchufe del cable de alimentación
antes de trabajar en la máquina.
2. Inhalar las exhalaciones producidas por la soldadura
puede ser nocivo a la salud.
2.1 Mantener la cabeza lejos de las exhalaciones.
2.2 Usar un sistema de ventilación forzada o de descarga local para eliminar las exhalaciones.
2.3 Usar un ventilador de aspiración para eliminar las exhalaciones.
3. Las chispas provocadas por la soldadura pueden
causar explosiones o incendios.
3.1 Mantener los materiales inflamables lejos del área de
soldadura.
3.2 Las chispas provocadas por la soldadura pueden
causar incendios. Tener un extintor a la mano de
manera que una persona esté lista para usarlo.
3.3 Nunca soldar contenedores cerrados.
4. Los rayos del arco pueden herir los ojos y quemar la piel.
4.1 Llevar casco y gafas de seguridad. Usar protecciones adecuadas para orejas y batas con el cuello
abotonado. Usar máscaras con casco con filtros de
gradación correcta. Llevar una protección completa
para el cuerpo.
5. Leer las instrucciones antes de usar la máquina o de
ejecutar cualquiera operación con la misma.
6. No quitar ni cubrir las etiquetas de advertencia
MMA.
TIG
U0.
X.
Convertidor estático de frecuencia monofásica
transformador - rectificador
Adapto para soldadura con electrodos revestidos.
Adapto para soldadura TIG.
Tensión en vacío secundaria
Factor de trabajo porcentual. % de 10 minutos en
el que la soldadora puede
trabajar
a una determinada
corriente sin causar recalentamientos.
I2. Corriente de soldadura
U2. Tensión secundaria con corriente I2
U1. Tensión nominal de alimentación.
1~ 50/60Hz Alimentación monofásica 50 o 60 Hz
I1 max. Es el máximo valor de la corriente absorbida.
I1 efec. Es el máximo valor de la corriente efectiva
absorbida considerando el factor de servicio.
IP2S Grado de protección de la carcasa.
Grado 3 como segunda cifra significa que este
aparato puede ser almacenado, pero no
es previsto para trabajar en el exterior
bajo precipitaciones, si no está protegido.
Idoneidad a ambientes con riesgo aumentado.
S
NOTAS:
1- El aparato además se ha proyectado para trabajar en
ambientes con grado de contaminación 3. (Ver IEC
60664).
73
G
®
Via A.Costa, 24 - 40057-Cadriano-Bologna-Italy
INVERTER
WIN TIG AC-DC
180 M
Art.
0
A
558
1~
f1
1~
f1
IEC 60974-1
IEC 60974-3
IEC 60974-10 (Cl. A)
5A/10V-180A/17,2V
X 25% 60% 100%
U0
I2 180A 110A 100A
103V U2 17,2V 14,4V 14V
I1max=19A I1eff=10A
U1 1x230V-50/60Hz
I
B
V
®
WIN TIG AC DC 180 M
Art.558
f2
10A/20V-130A/25,2V
30% 60% 100%
U0 X
I2 130A 100A 90 A
84V
U2 25,2V 24V 23,6V
U1 1x230V-50/60Hz I1max=19A I1eff=12A
f2
Nº
S
MADE
IN ITALY
IP 23S
E
C
D
H
F
2.3 DESCRIPCIÓN DE LAS PROTECCIONES
2.3.1 Protección térmica
Este equipo está protegido mediante una sonda
de temperatura que, al superarse las temperaturas
permitidas, impide el funcionamiento de la máquina. En
tal situación, el ventilador continúa funcionando y en el
display A aparece Err. 74.
2.3.2 Motogeneradores
Deben tener una potencia igual o superior a 8 KVA y no
deben proporcionar una tensión superior a 260 V.
3 INSTALACIÓN
Controlar que la tensión de alimentación corresponda a
la tensión indicada en la placa de datos técnicos de la
soldadora.
Conectar un enchufe de capacidad adecuada al cable
de alimentación, controlando que el conductor amarillo/
verde quede conectado a la clavija de tierra.
La capacidad del interruptor magnetotérmico o de los fusibles instalados en serie con la alimentación, debe ser
igual a la corriente I1 absorbida por la máquina.
3.1 EMPLAZAMIENTO
La instalación de la máquina debe ser ejecutada por personal experto. Todas las conexiones deben ser ejecutadas de conformidad con lo dispuesto por las normas
74
vigentes y con plena observancia de la ley sobre protección contra accidentes (Norma CEI 26-36 E y Norma IEC/
EN 60974-9)
3.2 DESCRIPCIÓN DEL APARATO
A - DISPLAY.
B – MANDO DEL CODIFICADOR
Con el mando del codificador B se ejecutan varias tareas:
1) programar un parámetro
Girar el mando del codificador.
2) seleccionar un parámetro o activar una sección
Presionar y soltar (de manera veloz) el mando del
codificador.
3) retornar a la pantalla principal
Presionar durante un lapso superior a 0,7 s y soltarlo al
visualizar la pantalla principal
C - BORNE DE SALIDA POSITIVO (+)
D – BORNE DE SALIDA NEGATIVO (-)
E – RACOR
(1/4 GAS) Se conecta el tubo gas de la antorcha de soldadura
TIG
F – CONECTOR DE 10 POLOS
A este conector deben conectarse los siguientes mandos a
distancia:
a) pedal
b) antorcha con pulsador de arranque
c) antorcha con potenciómetro (5 kΩ)
d) antorcha con up/down, etc.
G – INTERRUPTOR
Enciende y apaga la máquina
IMPORTANTE De aquí en adelante este procedimiento será señalado indicando:
Seleccionar y confirmar
Confirmando este símbolo se
retornará a la pantalla precedente a
la que se está utilizando.
Seleccionando y confirmando este
símbolo serán programados los
parámetros de fábrica
H – RACOR entrada gas
4 DESCRIPCIÓN DEL DISPLAY
Con el encendido el display
muestra por 5
segundos todas las informaciones relativas a las
versiones del
software de la
soldadora.
Sucesivamente, en el display aparece la pantalla principal
con la configuración de fábrica. El operador puede soldar
de inmediato y regular la corriente girando el mando B.
IMPORTANTE Desde cualquier posición, para
volver a la pantalla principal
presionar el mando B por un lapso
largo (> 0,7 s).
IMPORTANTE Las selecciones disponibles
dependen de las precedentes
opciones elegidas
4.1 SECTOR WIZARD (WIZ)
Esta función permite ejecutar una programación rápida de la
soldadora.
4.1.1 PROGRAMACIÓN DEL PROCESO DE SOLDADURA (PÁRRAFO 5)
S
T
R
I
L
Q
M
P
O
N
Tal como muestra la figura, el display se presenta dividido en
sectores, en el interior de cada uno de los cuales es posible ejecutar configuraciones.
• Para seleccionar los sectores presionar y soltar el
mando B a fin de mostrar un sector en color rojo.
Girar el mando B para elegir el sector que interesa y
presionar brevemente el mismo mando B para entrar
en las configuraciones del sector seleccionado.
• En verde con un marco rojo queda evidenciada la
última configuración; al efectuar una nueva selección
el marco rojo pasa a la nueva selección efectuada.
Seleccionar
y confirmar
el
sector
WIZ.
Automáticamente se
presenta la
selección
sucesiva.
Seleccionar
y confirmar
el proceso
de soldadura. Automáticamente
se presenta
la selección
sucesiva.
75
4.1.2 PROGRAMACIÓN DEL ENCENDIDO DEL ARCO
(PÁRRAFO 6)
Seleccionar
y confirmar
el tipo de
encendido.
Automáticamente se
presenta la
selección
sucesiva.
4.1.3 PROGRAMACIÓN DE LA MODALIDAD DE PARTIDA (PÁRRAFO 7)
Seleccionar
y confirmar
la modalidad
de partida.
Automáticamente se
presenta la
selección
sucesiva.
4.1.4 PROGRAMACIÓN DE LA SOLDADURA CON
PULSADO (VÉASE PÁRRAFO 8)
Si se elige
PULSE OFF
se pasa a
la pantalla
principal.
Si se elige
P U L S E
ON, véase
párrafo 8.1,
mientras
que si se elige PULSE ON -XP, véase párrafo 8.2
Si han sido elegidos procesos AC, seguirán las pantallas
de regulación de los parámetros.
Si no se usa la opción “WIZ”, a continuación se
ilustra el procedimiento completo de regulación de
la soldadora.
4.2 REGULACIÓN DE LOS PARÁMETROS DE SOLDADURA (SECTOR R)
Comenzando desde la
pantalla
principal,
seleccionar
y confirmar
el sector R
para entrar
en la regulación de los
parámetros
76
de soldadura esquematizados en la tabla 1.
Como ejemplo se ilustra el procedimiento para la regulación del tiempo de pregás.
Seleccionar
el parámetro
requerido. El
parámetro
se activa en
rojo
Confirmar y
programar
el parámetro
elegido; presionar para
confirmar la
programación y pasar
automáticamente al parámetro sucesivo, o bien, girar el mando B para elegir el
parámetro requerido.
Descripción
Min.
DEF
Max
U.M.
Diámetro del electrodo
(solo para procesos de soldadura
TIG AC)
0.5 /
0,0197
inch
1.6/
0,0630
inch
4.0 /
0,1575
inch
m m / 0.1/
inch
0,039
Tiempo pregás
0
0,05
2,5
Sec.
0,01
Amplitud primera
corriente
0
0
9,9
Sec.
0,1
Tiempo subida corriente
5
25
Set
point
A
1
Tiempo subida corriente
0
0
9,9
Sec.
0,1
Corriente de soldadura
5
100
180
A
1
Tiempo bajada corriente
0
0
9,9
Sec.
0,1
Amplitud corriente de cráter
5
25
Set
point
A
1
Tiempo corriente de cráter
0
0
9,9
Sec.
0,1
Tiempo postgás
0
10
30
Sec.
1
4.2.1 PROGRAMACIÓN DE LOS VALORES DE FÁBRICA (DEF)
Para restablecer
los
parámetros
de fábrica
seleccionar
y confirmar
el
sector
“DEF”
Confirmar la
elección
Ris.
5 ELECCIÓN DEL PROCESO DE SOLDADURA (SECTOR Q)
Seleccionar
y confirmar el
sector il settore Q.
Seleccionar y
confirmar el
proceso de
soldadura.
NOTA. La casilla del proceso en uso
aparece en
verde
con
marco en rojo.
77
Los procesos disponibles son los siguientes:
Soldadura MMA con electrodo revestido (véase
capítulo 13)
Soldadura TIG DC (véase capítulo 17)
Soldadura TIG DC APC (Activ Power Control,
véase capítulo 16)
Soldadura MMA AC con electrodo revestido
(véase capítulo 13)
Adecuado para la soldadura en chapas imantadas. Evita el soplo magnético de la soldadura de
los tubulares cuadrados; es usado normalmente en los
trabajos de mantenimiento y en todos los casos en que
no se requiere una soldadura con alta penetración.
Soldadura TIG AC+DC (MIX) (véase capítulo 16)
Sobre la regulación de los parámetros véase el
capítulo 8.3.
Este proceso permite alternar semiperíodos de
soldadura AC con semiperíodos de soldadura DC. El
componente DC en el proceso permite obtener soldaduras con mayor penetración y velocidad y, simultáneamente, menores deformaciones de la pieza que se está
trabajando
Soldadura TIG AC XP (eXtra Power) (véase capítulo 16).
Sobre la regulación de los parámetros véase el
capítulo 8.3.
Este proceso permite regular simultáneamente las amplitudes de la semionda positiva (limpieza) y negativa (penetración). Adecuado para la soldadura de chapas delgadas en arista al regular al máximo la semionda negativa.
Soldadura TIG AC (véase capítulo 16)
Sobre la regulación de los parámetros véase el
capítulo 8.3.
La forma de onda cuadrada permite alcanzar máxima
penetración, mayor velocidad de ejecución y máxima
limpieza, por lo que es adecuada para todos los espesores
6 ELECCIÓN DEL TIPO DE ENCENDIDO DEL ARCO
(SECTOR P)
Seleccionar
y confirmar
el sector P
relativo
al
encendido
del arco..
Seleccionar
y confirmar
el tipo de
encendido.
NOTA.
La
casilla
del
encendido
en uso aparece en color verde.
Este método permite seleccionar, modificar y confirmar
todos los tipos de encendido que a continuación se señalan.
Encendido con alta frecuencia (HF);
el encendido del arco se obtiene mediante una
descarga de alta frecuencia/tensión.
.
Encendido de contacto; tocar la pieza a trabajar
con la punta del electrodo;
presionar el botón de la antorcha y elevar la punta
del electrodo.
EVO LIFT Tocar la pieza a trabajar con la punta
del electrodo, presionar el botón antorcha y elevar la punta del electrodo. Apenas el electrodo se
eleva, se genera una descarga de alta frecuencia/tensión
que enciende el arco; además se encuentran programados parámetros que favorecen la unión de los bordes del
material en la primera fase de soldadura.
La duración de los citados parámetros se regula desde
la pantalla principal, seleccionando el parámetro EVO ST
(véase cap. 15).
EVO START Después de la descarga de alta frecuencia/tensión, que enciende el arco, son programados parámetros que favorecen la unión de
los bordes del material a soldar durante la primera fase de soldadura. La duración de los citados parámetros se regula desde la pantalla principal, seleccionando
el parámetro EVO ST (véase cap. 15).
78
Después de encender el arco de contacto son
programados los parámetros que favorecen la
unión de los bordes del material durante primera
fase de soldadura. La duración de los citados parámetros se regula desde la pantalla principal, seleccionando el parámetro EVO ST (véase cap. 15).
.
Tocar la pieza a trabajar con la punta del electrodo, presionar el botón antorcha y elevar la punta
del electrodo. Apenas el electrodo se eleva, se
genera una descarga de alta frecuencia/tensión
que enciende el arco; además se encuentran programados parámetros que favorecen la unión de los bordes del
material en la primera fase de soldadura. La duración de
los citados parámetros se regula desde la pantalla principal, seleccionando el parámetro EVO ST (véase cap. 15).
7.2 MODALIDAD AUTOMÁTICA:
Adecuada para realizar soldaduras de larga duración.
7 SELECCIÓN DE LA MODALIDAD DE PARTIDA
(SECTOR O)
7.3 MODALIDAD CUATRO NIVELES :
Elegir y confirmar
el
sector O relativo a las
modalidades de partida
Elegir y confirmar la modalidad de
partida.
Los tiempos de las corrientes son controlados
manualmente;
se
activan
las
corrientes.
7.4 MODO QUATTRO LIVELLI:
Con esta modalidad, el operador puede introducir una corriente intermedia y activarla durante la soldadura.
.
Con este método es posible seleccionar, modificar y
confirmar todas las modalidades de partida que a continuación se señalan.
NOTA.
Las flechas rojas indican los movimientos relativos
a presionar y soltar el botón antorcha
7.1 MODALIDAD MANUAL (2T):
Modalidad adecuada para realizar soldaduras de
breve duración o soldaduras automatizadas con
robot. En esta posición es posible conectar el pedal, art.
193.
79
Este símbolo significa que el botón antorcha
debe mantenerse presionado por más de 0,7
segundos para terminar la soldadura.
econdi per terminare la saldatura.
8 PULSADO (SECTOR N)
Seleccionar
y confirmar
el sector N
relativo
al
pulsado para
acceder a las
modalidades
PULSE ON
(cap. 8.1), o
bien PULSE
La elección de las modalidades de punteado e intermitencia lleva a una nueva pantalla de diálogo.
7.5 PUNTEADO MANUAL (2T):
La soldadora se prepara automáticamente para el
encendido con alta frecuencia (párrafo 6).
El tiempo de
punteado
se activa en
rojo; a continuación
presionar el
mando B.
ON-XP (cap.8.2).
8.1 PULSE
Seleccionar
y confirmar
PULSE ON
para obtener
acceso a la
programación de los
parámetros
de pulsado.
Programar y
confirmar el
tiempo de
punteado; a
continuación presionar
largo
para retornar a la pantalla inicial
de soldadura y regular la corriente.
Presionar el botón de antorcha y mantenerlo presionado; el arco se enciende y, una vez transcurrido el tiempo
programado, se apaga automáticamente.
.
7.6 PUNTEADO AUTOMÁTICO (4T)
La programación del tiempo y la de la corriente son iguales a las del punteado 2T pero, en este caso, el operador
presiona y suelta el botón de antorcha y espera el fin del
punto
El parámetro
se activa en
rojo
Confirmar y programar el parámetro elegido. Confirmar
la programación para pasar automáticamente al parámetro sucesivo o bien girar el mando B para elegir el parámetro deseado.
Con el mismo método es posible seleccionar: la corriente
de base, la frecuencia de pulsado y el porcentaje de la
corriente de pico respecto de la corriente de base (Duty
cycle).
Para volver a la pantalla principal presionar el mando B
por un lapso largo (> 0,7 s).
Parámetro
7.7 LA INTERMITENCIA MANUAL (2T)
La programación del tiempo y la de la corriente son iguales a la del punteado 2T pero, en este caso, el operador
presiona y suelta el botón de antorcha y espera el fin del
punto. Esta soldadura por puntos alterna los tiempos de
trabajo y los tiempos de reposo.
Muy usada por quien debe realizar soldaduras estéticas
y no desea deformar la pieza que se está trabajando.
80
Corriente
de pico
Min.
DEF
Max
U.M.
Ris.
5
100
180
A.
1
Parámetro
Min.
DEF
Max
U.M.
Ris.
5
50
Set
POINT
A
1
0,16
0,16
2,5
KHz
Hz.
0,01
÷
100
Hz
Corriente
de base
Para volver a la pantalla principal presionar el mando B
por un lapso largo (> 0,7 s).
Frecuencia
8.3 PROCESOS AC (SECTOR U)
10
50
90
%.
1
Duty Cicle
8.2 PULSE ON-XP
Seleccionando el icono PULSE ON-XP se programa una
corriente pulsada de altísima frecuencia para obtener un
arco más concentrado.
Con este tipo de pulsado, las programaciones quedan
fijas y definidas. La corriente de soldadura indicada es
el valor medio del pulsado y puede ser regulada entre 5
y 135 A.
Proceso
En función de la elección del tipo de proceso AC, en
el sector U de la pantalla principal aparecerán iconos
que permiten regular los respectivos parámetros de
soldadura.Seleccionar y confirmar el sector U para
entrar en la regulación de los parámetros de soldadura
esquematizados en la tabla .
Seleccionar el parámetro requerido. El parámetro se activa en rojo.
Confirmar y programar el parámetro elegido; presionar
para confirmar la programación y pasar automáticamente al parámetro sucesivo, o bien, girar el mando B para
elegir el parámetro requerido
Descripción
Min.
DEF
Max
U.M.
Ris.
NIVELACIÓN AC
EP 8
EN-8
0
EP-8
EN 8
FRECUENCIA AC
50
90
200
NIVELACIÓN AC
EP 8
EN-8
0
EP-8
EN 8
FRECUENCIA AC
50
90
200
Hz
1
DUTY CYCLE
20
50
90
%
1
NIVELACIÓN AC
EP 8
EN-8
0
EP-8
EN 8
FRECUENCIA AC
50
90
200
REGULACIÓN AMPLITUD AC
EP-1
EN 1
CORRIENTE DE HOT
START
0
50
TIEMPO DE HOT START
0
200
1
TIG AC
TIG
Hz
1
1
AC + DC
TIG
AC-XP
MMA AC
HOT START
1
Hz
1
%
1
100
%
1
500
mS
10
EP-50 EP-80
EN 50 EN 80
81
9.2 SELECCIÓN DE LOS IDIOMAS
9 MENÚ (SECTOR M)
Seleccionar
y confirmar
el
idioma
elegido.
Seleccionar
y confirmar
el
sector
MENÚ.
Seleccionar
y confirmar
el tipo de
tema.
9.3 PROGRAMACIONES DE FÁBRICA
(FACTORY SETUP)
Seleccionar
y confirmar
el tipo de
programación.
9.1 INFORMACIONES (INFORMATION))
Son visualizadas todas las informaciones que deben ser
entregadas a los técnicos para la reparación y actualización de la soldadora; véase pantalla inicial.
Descripción
TODO (ALL) = Restablece en la soldadora las programaciones de fábrica, incluyendo las memorias (JOBS).
JOBS EXCLUIDOS (EXCLUDING JOBS) = Restablece
en la soldadora las programaciones de fábrica, excluyendo las memorias.
SOLO JOBS (JOSB ONLY) = Borra solo las memorias
(JOBS).
Min
DEF
Max
U.M. Ris.
H00
IH1
Amplitud primera corriente de hot-start (en- 0
cendido con HF)
120
180
A
1
H01
IH2
Amplitud segunda corriente de hot-start (en- 5
cendido con HF)
40
180
A
1
H02
tH2
Duración segunda corriente de hot-start (en- 0
cendido con HF)
7
250
ms
1
H03
SLO
Inclinación racor hot-start con primera cor- 1
riente de soldadura
50
100
ms
1
H04
IL1
Amplitud corriente de hot-start (encendido 5
roce/lift)
25
180
A
1
H05
tL1
Duración corriente de hot-start (encendido 1
roce/lift)
150
200
ms
1
H06
LOC
Bloqueo programación panel ( libre, total, PARCIAL
parcial)
LIBRE
TOTAL
-
-
H08
UDJ
Gestión UP/DOWN en los JOBS (OFF = no 1
activada; 1 = sin roll; 2 = con roll)
OFF
2
-
1
H09
LIM
Extensión range niveles de corriente hasta 100
el 400 %
100
400
%
-
82
Girar
el
mando
B
para
programar
el
parámetro
elegido;
presionar
para confirmar la programación.
Confirmar
la elección
efectuada y
elegir EXIT.
9.4 PROGRAMACIONES TÉCNICAS (TECHNICAL
SETTING)
Para evitar accesos accidentales a este menú es necesario programar una contraseña.
Seleccionar
la
primera
cifra, presionar y girar el
mando B y
programar 1.
Confirmar
para pasar a
la cifra sucesiva. Proceder de la
misma manera para programar las siguientes cifras. Están disponibles las programaciones técnicas señaladas
en las figuras sucesivas.
Seleccionar
y confirmar
el parámetro
que se desea modificar.
Con este método es posible seleccionar, modificar y
confirmar todos los parámetros de soldadura que se
presentan en sucesión y que aparecen esquematizados
en la siguiente tabla.
Para retornar a la lista precedente, seleccionar y confirmar el sector retornar a la pantalla precedente.
Para volver a la pantalla principal presionar el mando B
por un lapso largo (> 0,7 s).
9.5 CONTROL DE CALIDAD
Esta función permite controlar que la tensión de arco se
mantenga comprendida entre los valores preestablecidos.
Seleccionar
la
tensión
mínima
(V
mín.) o máxima (V. máx.)
y confirmar
la selección
para programar el valor
de intervención.
OFF corresponde a la función inhabilitada. Si, durante
la soldadura, es detectada una tensión fuera de los valores programados, se enciende el mensaje CONTROL
DE CALIDAD.
Presionar el mando B para retornar a la pantalla de soldadura.
10 PROGRAMAS MEMORIZADOS (SECTOR L JOB)
En el interior del sector JOB es posible memorizar un
punto de soldadura y sus parámetros (proceso, encendido, modalidad, etc.) de manera que la soldadora pueda
encontrarlos.
El parámetro
se activa en
rojo; presionar el mando B.
Seleccionar
y confirmar
el
sector
JOB.
83
Para retornar a la pantalla principal presionar el mando B
por un lapso largo (> 0,7 s).
10.2 MODIFICAR UN JOB
LEGENDA SIMBOLI
Memorizar
Para modificar o utilizar un programa proceder de la siguiente forma:
Convocar
• entrar en el menú JOB de la manera ilustrada en 10.1;
• seleccionar el JOB a modificar;
• seleccionar y confirmar el sector "convocar".
Eliminar
Para retornar a la pantalla principal presionar el mando B
por un lapso largo (> 0,7 s).
Copiar
El programa
está disponible para la
soldadura.
• Para modificar los parámetros de
soldadura,
proceder de
la
manera
10.1 MEMORIZAR UN PUNTO DE SOLDADURA (JOB)
Presionar y
seleccionar
el
número
de memoria
en que se
desea salvar
el programa.
En este ejemplo es el n.º 1.
indicada en el capítulo 4.2 y siguientes.
• Para memorizar nuevamente, proceder de la manera
indicada en el párrafo 10.1.
10.3 BORRAR UN JOB.
Confirmar
la selección
que es destacada
en
color verde.
Proceder de la siguiente manera:
• entrar en el menú JOB de la manera señalada en 10.1;
• seleccionar el JOB a borrar;
• seleccionar el icono "eliminar" y confirmar lo hecho.
10.4 COPIAR UN JOB
Proceder de la siguiente manera:
• entrar en el menú JOB de la manera señalada en 10.1;
• seleccionar el JOB a copiar y luego el sector copiar.
Para guardar el programa
en
la memoria
1, elegir y
confirmar el
icono Memorizar
y
confirmar.
84
10.5 SOLDAR CON UN JOB
Entrar en el menú JOB de la manera indicada en 10.1.
Seleccionar
y confirmar
el
número
requerido.
Elegir el número de memoria en el
que se desea introducir el JOB
copiado.to
Seleccionar
y confirmar
el
sector
JOB.
Confirmar
la memoria
elegida, que
asume color
verde.
Elegir y confirmar el icono memorizar.
El programa
está disponible para la
soldadura y
no es posible modificar ningún
parámetro.
Para retornar a la pantalla principal presionar el mando B
por un lapso largo (> 0,7 s).
10.6 SALIR DE UN JOB
Seleccionar
y confirmar
el
sector
JOB1.
Seleccionar
y confirmar
el
sector
EXIT.
85
Para retornar a la pantalla principal presionar el mando B
por un lapso largo (> 0,7 s).
Seleccionar
y confirmar
el sector relativo a los
parámetros
de soldadura
11 (SECTOR S)
Este sector, que está situado en la parte alta del display,
resume brevemente las programaciones en soldadura y
el bloqueo parcial o total de los parámetros.
El testigo verde (< 48 V) encendido señala la eficiencia
del control de la tensión en vacío en los procesos de soldadura AC.
12 TEST GAS (SECTOR T )
Esta función permite regular el flujo del gas.
Con función activada, la electroválvula se
abre por 30 segundos; el símbolo parpadea
cambiando color cada segundo; una vez concluido el tiempo, la electroválvula se cierra de modo automático; si se presiona el mando del codificador durante
este tiempo, la electroválvula se cierra.
13 SOLDADURA CON ELECTRODO REVESTIDO
(MMA) DC Y MMA AC)
Esta soldadora es adecuada para soldar todo tipo de
electrodos, excepto aquellos de tipo celulósico (AWS
6010).
• Controlar que el interruptor G esté en posición 0 y conectar los cables de soldadura respetando la polaridad
requerida por el fabricante de los electrodos que se utilizarán; a continuación conectar el borne del cable de
masa a la pieza en el punto más próximo posible a la
soldadura, controlando que haya un buen contacto eléctrico.
• No tocare contemporáneamente la antorcha o la pinza
portaelectrodo y el borne de masa.
• Encender la máquina mediante el interruptor G.
• Seleccionar el procedimiento MMA.
• Regular la corriente en base al diámetro del electrodo,
a la posición de soldadura y al tipo de junta a ejecutar.
• Una vez efectuada la soldadura, apagar siempre el aparato y retirar el electrodo desde la pinza portaelectrodo.
Para la selección de este procedimiento véase el capítulo
5.
El soldador
puede regular inmediatamente la
corriente de
soldadura
girando
el
mando B.
Si se desea modificar los parámetros de soldadura, proceder de la siguiente forma
86
La confirmación permite acceder a los siguientes parámetros de soldadura:
• CORRIENTE de HOT START, regulable entre 0 y 100
% de la corriente de soldadura (con saturación a la corriente máxima). Porcentaje de corriente que se agrega
a la corriente de soldadura para favorecer el encendido
del arco. El parámetro se activa en color rojo. Confirmar
y regular el parámetro. La confirmación permite pasar
automáticamente al parámetro sucesivo, o bien, girar el
mando B para elegir el parámetro preferido.
• TIEMPO de HOT START regulable entre 0 y 500 ms.
• ARC FORCE regulable entre 0 y 100 % (con saturación
a la corriente máxima). Esta sobrecorriente favorece la
transferencia del metal fundido.
14. REGULACIÓN EVO EVO ST.
Al programar un encendido “EVO ST”, en la pantalla del
flujo de corriente aparece un icono que puede ser seleccionado mediante el mando B.
Seleccionar
y confirmar
el parámetro
EVO ST.
Programar
la duración y
confirmar.
15 TIG DC APC (ACTIV POWER CONTROL)
Esta función opera de manera que al reducir la longitud
de arco se verifica un aumento de corriente y también
lo contrario; de esta forma el operador controla el aporte térmico y la penetración solo con el movimiento de la
antorcha.
La amplitud de la variación de corriente por unidad de
tensión se regula mediante el parámetro APC
Seleccionar
y confirmar
el procedimiento
de
soldadura
APC
(cap.
5).
Seleccionar
y confirmar
la regulación
de la corriente APC.
• El flujo de gas inerte debe ser regulado en un valor (en
litros por minuto) correspondiente a unas 6 veces el diámetro del electrodo.
• Si se usan accesorios del tipo gas-lens, la capacidad
de gas puede quedar reducida a unas tres veces el diámetro del electrodo.
• El diámetro de la tobera cerámica debe ser de 4 a 6
veces el diámetro del electrodo.
Normalmente el gas más usado es el ARGÓN porque es
de menor costo respecto de los otros gases inertes, pero
también pueden ser utilizadas mezclas de ARGÓN con
un máximo del 2 % de HIDRÓGENO para la soldadura
del acero inoxidable y HELIO o mezclas de ARGÓN-HELIO para la soldadura del cobre.
Estas mezclas aumentan el calor del arco en soldadura
pero son mucho más caras. Si se usa gas HELIO, aumentar litros por minuto hasta a 10 veces el diámetro del
electrodo (por ej.: diámetro 1,6 x 10 = 16 l/min de helio).
Usar vidrios de protección D.I.N. 10 hasta 75 A y D.I.N. 11
para valores superiores a 75 A.
16.1 PREPARACIÓN DEL ELECTRODO
Programar y
confirmar la
amplitud de
la variación
de corriente.
17 MANDOS A DISTANCIA Y ACCESORIOS
Para retornar a la pantalla principal presionar el mando B
por un lapso largo (> 0,7 s).
16. SOLDADURA TIG DC - TIG AC - TIG AC+DC TIG AC XP
Esta soldadora es apropiada para soldar con procedimiento TIG DC el acero inoxidable, el hierro y el cobre
y con procedimiento TIG el aluminio, el magnesio y el
latón.
Collegare il connettore del cavo di massa al polo positivo
(+) della saldatrice e il morsetto al pezzo nel punto più
vicino possibile alla saldatura assicurandosi che vi sia un
buon contatto elettrico.
• Unir el conector de potencia de la antorcha TIG al polo
negativo (-) de la soldadora.
• Unir el conector de mando de la antorcha al conector F
de la soldadora.
• Unir el racor del tubo gas de la antorcha al racor E de
la máquina y el tubo gas proveniente del reductor de presión de la bombona al racor gas H.
• Encender la máquina.
• Programar los parámetros de soldadura de la manera
señalada en el capítulo 4.2.
• No tocar piezas que estén bajo tensión ni los bornes
de salida cuando el equipo está recibiendo alimentación.
Para regular la corriente de soldadura, a esta soldadora
pueden ser conectados los siguientes mandos a distancia:
Art.1260 Antorcha TIG solo botón (enfriamiento por aire).
Art.1262 Antorcha TIG UP/DOWN (enfriamiento por aire).
Art. 193 Mando de pedal (usado en soldadura TIG).
Art 1192+Art 187 (usado en soldadura MMA)
Art. 1180 Conexión para acoplar simultáneamente la
antorcha y el mando de pedal. Con este accesorio el
Art. 193 puede ser utilizado en cualquier modalidad de
soldadura TIG.
Los mandos que incluyen un potenciómetro regulan la
corriente de soldadura desde el mínimo hasta la máxima
corriente programada en el generador.
Los mandos con lógica UP/DOWN regulan entre mínimo
y máximo la corriente de soldadura.
Art. 1281.03 Accesorio para soldadura por electrodo:
pinza portaelectrodo (5 m / 16 mm²), cable masa (3 m /
16 mm²), máscara con vidrios, martillo y cepillo de acero.
Art. 1450 Indicador de flujo de 2 manómetros
Art. 1653 Carro para transporte generador
87
18 CÓDIGOS DE ERROR
Err.
Err.
14-1
Descripción
Tensión de
IGBT baja
pilotaje Apagar la soldadora y controlar la tensión de
alimentación. Si
el problema persiste, contactar
con el centro de
asistencia.
Tensión de
IGBT alta
pilotaje Apagar la soldadora y controlar la tensión de
alimentación. Si
el problema persiste, contactar
con el centro de
asistencia.
Ex
Err. 01
Err.
14-2
Ex
Err. 02
Err.
84-1
Ex
Err. 06
Control de calidad Controlar, selec(tensión baja en solda- cionando MENÚ,
dura)
la tensión de intervención programada.
Err.
84-2
Ex
Err. 07
Control de calidad Controlar, selec(tensión alta en solda- cionando MENÚ,
dura)
la tensión de intervención programada.
Err.53
Start cerrado al encen- Soltar el botón
dido de la máquina o al de start.
corregirse un error
Err.67
Alimentación fuera de
especificación o falta
de una fase (en encendido)
Err.74
Err.
40-1
Ex
Err. 40
88
Remedio
Controlar la tensión de alimentación. Si el problema persiste,
contactar con el
centro de asistencia
Intervención de la pro- Esperar que el
tección térmica
generador se
enfríe.
Tensión secundaria
peligrosa
Apagar y reencender la soldadora. Si el problema persiste,
contactar con el
centro de asistencia.
Err.
Err.
40-2
Descripción
Tensión secundaria
peligrosa
Ex
Err. 40
Remedio
Apagar y reencender la soldadora. Si el problema persiste,
contactar con el
centro de asistencia.
NOTA = Con este
error el testigo <
48 V AC queda
apagado.
En estas condiciones es posible utilizar la
máquina solo en
soldadura DC.
19 MANTENIMIENTO
Toda intervención de mantenimiento debe ser ejecutada por personal cualificado con observancia de la
norma IEC 60974-4.
19.1 MANTENIMIENTO DEL GENERADOR
Antes de efectuar mantenimiento en el interior del aparato se deberá controlar que el interruptor G esté en posición "O" y que el cable de alimentación esté desconectado de la red.
Periódicamente será necesario limpiar el interior del aparato, usando aire comprimido para eliminar el polvo metálico que allí se acumula.
19.2 MEDIDAS A ADOPTAR DESPUÉS DE UNA
INTERVENCIÓN DE REPARACIÓN
Después de efectuar una reparación se deberá prestar
atención para reordenar el cableado de modo que se
mantenga un aislamiento seguro entre el lado primario y
el lado secundario de la máquina.
Evitar que los hilos puedan entrar en contacto con piezas
móviles o piezas que se calientan durante el funcionamiento.
Reinstalar todas las abrazaderas tal como estaban originalmente, a fin de evitar que -si accidentalmente un conductor se rompe o se desconecta- sea posible obtener
una conexión entre el primario y el secundario.
Reinstalar asimismo los tornillos con las arandelas dentadas, dejándolos tal como se encontraban originalmente.
MANUAL DE INSTRUÇÕES PARA MÁQUINA DE SOLDAR A ARCO
MPORTANTE: ANTES DE UTILIZAR O APARELHO LER
O CONTEÚDO DO PRESENTE MANUAL E CONSERVAR
O MESMO DURANTE TODA A VIDA OPERATIVA DO
PRODUTO, EM LOCAL DE FÁCIL ACESSO.
ESTE APARELHO DEVE SER UTILIZADO EXCLUSIVAMENTE PARA OPERAÇÕES DE SOLDADURA.
1 PRECAUÇÕES DE SEGURANÇA
A soldadura e o cisalhamento a arco podem
ser nocivos às pessoas, portanto, o utilizador
deve conhecer as precauções contra os riscos, a seguir
listados, derivantes das operações de soldadura. Caso
forem necessárias outras informações mais pormenorizadas, consultar o manual cod 3.300.758
CHOQUE RUMOR
Este aparelho não produz rumores que excedem
80dB. O procedimento de cisalhamento plasma/
soldadura pode produzir níveis de rumor superiores a este limite; portanto, os utilizadores deverão aplicar
as precauções previstas pela lei.
CAMPOS ELECTROMAGNÉTICOS - Podem ser nocivos.
· A corrente eléctrica que atravessa qualquer condutor produz campos electromagnéticos (EMF). A corrente de soldadura, ou
de corte, gera campos electromagnéticos
em redor dos cabos e dos geradores.
Os campos magnéticos derivados de correntes elevadas
podem influenciar o funcionamento de pacemakers. Os
portadores de aparelhos electrónicos vitais (pacemakers)
devem consultar o médico antes de se aproximarem de
operações de soldadura por arco, de corte, desbaste ou
de soldadura por pontos.
A exposição aos campos electromagnéticos da soldadura, ou do corte, poderá ter efeitos desconhecidos para a
saúde.
Cada operador, para reduzir os riscos derivados da exposição aos campos electromagnéticos, deve respeitar os
seguintes procedimentos:
- Fazer de modo que o cabo de massa e da pinça de
suporte do eléctrodo, ou do maçarico, estejam lado a
lado. Se possível, fixá-los juntos com fita adesiva.
- Não enrolar os cabos de massa e da pinça de suporte
do eléctrodo, ou do maçarico, no próprio corpo.
- Nunca permanecer entre o cabo de massa e o da pinça
de suporte do eléctrodo, ou do maçarico. Se o cabo de
massa se encontrar do lado direito do operador, também
o da pinça de suporte do eléctrodo, ou do
maçarico, deverá estar desse mesmo lado.
- Ligar o cabo de massa à peça a trabalhar mais próxima
possível da zona de soldadura, ou de corte.
- Não trabalhar junto ao gerador.
EXPLOSÕES
·· Não soldar nas proximidades de recipientes à pressão ou na presença de pós, gases ou vapores explosivos. Manejar com cuidado as bombas e os reguladores de pressão utilizados nas operações de soldadura.
COMPATIBILIDADE ELECTROMAGNÉTICA
Este aparelho foi construído conforme as indicações contidas na norma IEC 60974-10 (Cl. A) e deve ser usado somente para fins profissionais em ambiente industrial.
De facto, podem verificar-se algumas dificuldades de
compatibilidade electromagnética num ambiente diferente daquele industrial.
ALTA FREQUÊNCIA (H.F.)
• A alta frequência (H.F.) pode interferir com
a radionavegação, os serviços de segurança, os computadores, e em geral com os
aparelhos de comunicação
• A instalação só deve ser executada por
pessoas qualificadas que têm conhecimento de aparelhos eletrónicos.
• O utilizador final tem a responsabilidade de contactar
um eletricista qualificado que possa providenciar prontamente a qualquer problema de interferência derivado da
instalação
• Em caso de notificação da entidade FCC por interferências, deixar imediatamente de usar o aparelho
• O aparelho deve ter uma manutenção regular e controlada
• O gerador de alta frequência deve permanecer fechado,
manter a distância devida os elétrodos do espinterómetro
ELIMINAÇÃO DE APARELHAGENS ELÉCTRICAS
E ELECTRÓNICAS
Não eliminar as aparelhagens eléctricas juntamente ao lixo normal!De acordo com a Directiva Europeia 2002/96/CE sobre os lixos de aparelhagens
eléctricas e electrónicas e respectiva execução no âmbito
da legislação nacional, as aparelhagens eléctricas que tenham terminado a sua vida útil devem ser separadas e
entregues a um empresa de reciclagem eco-compatível.
Na qualidade de proprietário das aparelhagens, deverá
informar-se junto do nosso representante no local sobre
os sistemas de recolha diferenciada aprovados. Dando
aplicação desta Directiva Europeia, melhorará a situação
ambiental e a saúde humana!
EM CASO DE MAU FUNCIONAMENTO SOLICITAR A ASSISTÊNCIA DE PESSOAS QUALIFICADAS.
1.1 CHAPA DAS ADVERTÊNCIAS
O texto numerado abaixo corresponde às casas numeradas da chapa.
B. Os rolos de tracção do fio podem ferir as mãos.
C. O fio de soldadura e o grupo de tracção do fio estão
sob tensão durante a soldadura. Mantenha as mãos e
os objectos metálicos afastados dos mesmos.
1. Os choques eléctricos provocados pelo eléctrodo de
soldadura ou pelo cabo podem ser mortais. Proteja-se
devidamente contra o perigo de choques eléctricos.
1.1 Use luvas isolantes. Não toque no eléctrodo com as
mãos nuas. Não use luvas húmidas ou estragadas.
1.2 Certifique-se de estar isolado da peça a soldar e do chão
1.3 Desligue a ficha do cabo de alimentação antes de
trabalhar na máquina.
2. Poderá ser nocivo para a saúde inalar as exalações
produzidas pela soldadura.
89
2 DESCRIÇÕES GERAIS
2.1 ESPECIFICAÇÕES
Esta máquina de soldar é um gerador de corrente
contínua constante realizado com tecnologia INVERTER,
projectado para soldar com eléctrodos revestidos e com
procedimento TIG com ignição por contacto.
NÃO DEVE SER UTILIZADO PARA DESCONGELAR
TUBOS, ACIONAR MOTORES OU PARA CARREGAR
BATERIAS.
2.2 ESPECIFICAÇÃO DOS DADOS TÉCNICOS INDICADOS NA PLACA DA MÁQUINA.
O aparelho é construído de acordo com as seguintes
normas: IEC 60974.1 - IEC 60974.3 -IEC 60974.10 Cl. A IEC 61000-3-12 - EC 61000-3-11
N°.
2.1 Mantenha a cabeça afastada das exalações.
2.2 Utilize um equipamento de ventilação forçada ou de
exaustão local para eliminar as exalações.
2.3 Utilize uma ventoinha de aspiração para eliminar as
exalações.
3. As faíscas provocadas pela soldadura podem provocar explosões ou incêndios.
3.1 Mantenha os materiais inflamáveis afastados da área
de soldadura.
3.2 As faíscas provocadas pela soldadura podem provocar incêndios. Mantenha um extintor nas proximidades e faça com que esteja uma pessoa pronta para
o utilizar.
3.3 Nunca solde recipientes fechados.
4. Os raios do arco podem queimar os olhos e a pele.
4.1 Use capacete e óculos de segurança. Utilize protecções adequadas das orelhas e camisas com o colarinho abotoado. Utilize máscaras com capacete,
com filtros de graduação correcta. Use uma protecção completa para o corpo.
5. Leia as instruções antes de utilizar a máquina ou de
efectuar qualquer operação na mesma.
6. Não retire nem cubra as etiquetas de advertência
90
Número de registo a referir sempre que
for necessário fazer qualquer
pedido relativo à máquina de soldar.
Conversor estático de frequência monofásico
transformador-rectificador.
MMA
Adequado para soldadura com eléctrodos
revestidos.
TIG
Apropriado para soldagem TIG.
U0.
Tensão a vácuo secundária
X.
Factor de serviço percentual. % de 10
minutos em que a máquina de soldar pode
trabalhar numa
determinada
corrente
sem causar sobreaquecimento.
I2.
Corrente de soldadura
U2.
Tensão secundária com corrente I2
A máquina selecciona automaticamente a
tensão de alimentação.
U1.
Tensão nominal de alimentação
1~ 50/60Hz Alimentação monofásica 50 ou então 60 Hz
I1 máx.
É o valor máximo da corrente absorvida.
I1 ef.
É o valor máximo da corrente efectiva
absorvida considerando factor de serviço.
IP23S
Grau de protecção da carcaça.
Grau 3
como segundo algarismo significa que
esteaparelho pode ser armazenado, mas não
deve ser utilizado no exterior quando está
a chover, a não ser se estiver devidamente
protegida.
Idoneidade em ambientes com risco
S
acrescentado.
NOTAS:
1O aparelho também foi projectado para trabalhar
em ambientes com grau de poluição 3. (Ver IEC 60664).
G
®
Via A.Costa, 24 - 40057-Cadriano-Bologna-Italy
INVERTER
WIN TIG AC-DC
180 M
Art.
0
A
558
1~
f1
1~
f1
IEC 60974-1
IEC 60974-3
IEC 60974-10 (Cl. A)
5A/10V-180A/17,2V
X 25% 60% 100%
U0
I2 180A 110A 100A
103V U2 17,2V 14,4V 14V
I1max=19A I1eff=10A
U1 1x230V-50/60Hz
I
B
V
®
WIN TIG AC DC 180 M
Art.558
f2
10A/20V-130A/25,2V
30% 60% 100%
U0 X
I2 130A 100A 90 A
84V
U2 25,2V 24V 23,6V
U1 1x230V-50/60Hz I1max=19A I1eff=12A
f2
Nº
S
MADE
IN ITALY
IP 23S
E
C
D
H
F
2.3 DESCRIÇÃO DAS PROTECÇÕES
2.3.1 Proteção térmica
Este aparelho está protegido por uma sonda de
temperatura a qual, quando se superam as temperaturas
admitidas, impede o funcionamento da máquina. Nestas
condições, o ventilador continua a funcionar e aparece
Err no visor A. 74.
2.3.2 Motogeradores
Devem ter uma potência igual, ou superior, a 8KVA, e não
devem gerar uma tensão superior a 260 V
3 INSTALAÇÃO
Verificar se a tensão de alimentação corresponde à tensão
indicada na chapa dos dados técnicos da máquina de soldar.
Aplicar uma ficha de capacidade adequada no cabo de alimentação, assegurando-se que o condutor amarelo/verde
esteja ligado ao borne de terra.
A capacidade do interruptor magnetotérmico, ou dos fusíveis, em série com a alimentação, deve ser igual à corrente
I1 consumida pela máquina.
3.1 PREPARAÇÃO PARA O FUNCIONAMENTO
A instalação da máquina deve ser efetuada por pessoal
especializado. As ligações devem ser todas efetuadas de
acordo com as normas em vigor e respeitando inteira-
mente as leis contra acidentes (norma CEI 26-36 E e IEC/
EN 60974-9)
3.2 DESCRIÇÃO DO APARELHO
A - VISOR.
B - MANÍPULO DO ENCODER
Com o manípulo do encoder B executam-se variadas
tarefas:
1) regular um parâmetro
Rodar o manípulo do encoder.
2) selecionar um parâmetro ou ativar uma secção.
Carregar e largar (rapidamente) o manípulo do
encoder.
3) regressar à janela principal
Carregar por mais de 0,7 s e largar quando aparece a
janela principal
C - BORNE DE SAÍDA POSITIVO (+)
D – BORNE DE SAÍDA NEGATIVO (-)
E – TOMADA
(1/4 GÁS) Liga-se o tubo do gás do maçarico de soldadura
TIG
F – CONECTOR DE 10 POLOS
91
São ligados a este conector os seguintes comandos
remotos:
a) pedal
b) maçarico com botão de start
c) maçarico com potenciómetro
d) maçarico com up/down etc...
selecionando e confirmando este
símbolo, serão definidos os parâmetros de fábrica
G – INTERRUPTOR
Liga e desliga a máquina
H – TOMADA entrada do gás
4 DESCRIÇÃO DO VISOR
Quando se
acende o visor, aparecem
durante 5 segundos todas
as informações acerca
das versões
do software
da máquina.
Depois, aparece a janela principal no visor relativa às configurações de fábrica. O operador pode soldar imediatamente e regular a corrente, rodando o manípulo B.
S
T
R
I
L
Q
IMPORTANTE Em qualquer condição, para regressar à janela principal, carregar no
manípulo B por um tempo prolongado (> 0,7 seg.)
IMPORTANTE As seleções disponíveis dependem
das escolhas anteriores
4.1 SETOR I WIZARD (WIZ)
Esta função permite a configuração rápida da máquina de
soldar.
4.1.1 CONFIGURAÇÃO DE PROCESSO DE SOLDADURA (PARÁGRAFO 5)
Selecionar e
confirmar o
setor WIZ.
Apresenta-se automaticamente a
escolha seguinte
M
P
O
N
U
Como ilustrado na figura, o visor está dividido em setores e, dentro de cada um destes, podem ser efetuadas
configurações.
• Para selecionar os setores, carregar e largar o manípulo B, de modo a evidenciar um setor em vermelho.
Rodar o manípulo B para escolher o setor desejado, depois carregar por pouco tempo no manípulo
B, para entrar nas configurações do setor escolhido.
• Em verde com bordo vermelho, é evidenciada a última configuração; com a nova seleção, o bordo vermelho passa para a nova escolha
IMPORTANTE de agora em diante, esta operação
será descrita indicando:
selecionar e confirmar
92
confirmando este símbolo, regressa-se à janela anterior à corrente
Selecionar e
confirmar o
processo de
soldadura.
Apresenta-se automaticamente a
escolha seguinte.
4.1.2 CONFIGURAÇÃO DA IGNIÇÃO DO ARCO (PARÁGRAFO 6)
Selecionar
e
confirmar o tipo
de ignição.
Apresenta-se automaticamente a
escolha seguinte
4.1.3 CONFIGURAÇÃO DE MODO DE INÍCIO (PARÁGRAFO 7)
Selecionar
e confirmar
o modo de
início.
Apresenta-se automaticamente a
escolha seguinte.
Confirmar
e definir o
parâmetro
escolhido,
depois carregar para
confirmar a
configuração e passar
automaticamente ao parâmetro seguinte, ou rodar o manípulo B para
escolher o parâmetro desejado.
4.1.4 CONFIGURAÇÃO DA SOLDADURA COM PULSAÇÃO (VER PARÁGRAFO 8)
PULSE OFF
passa-se à
janela principal.
Se escolher
PULSE ON
ver o parágrafo 8.1, ao
passo que
escolhendo
PULSE ON -XP ver parágrafo 8.2
Se foram escolhidos processamentos AC, seguir-se-ão as
janelas de regulação dos parâmetros.
Se não se usa a opção ”WIZ”, de seguida está
descrito o procedimento para a regulação completa
da máquina de soldar
4.2 REGULAÇÃO DOS PARÂMETROS DE SOLDADURA (SETOR R)
Partindo da
janela principal, selecionar e confirmar o setor
R, para aceder à regulação
dos
parâmetros
de soldadura
resumidos
na tabela 1.
Como exemplo, está descrito o procedimento para a regulação do tempo de Pré-Gás.
Selecionar o
parâmetro
desejado. O
parâmetro
ativa-se em
vermelho.
93
Descrição
Min.
DEF
Max
U.M.
Ris.
Diâmetro do elétrodo
(só para processos de soldadura
TIG AC)
0.5 /
0,0197
inch
1.6/
0,0630
inch
4.0 /
0,1575
inch
mm/
inch
0.1/
0,039
Tempo de pré-gás
0
0,05
2,5
Sec.
0,01
Amplitude da primeira corrente
0
0
9,9
Sec.
0,1
Tempo da primeira corrente
5
25
Set
point
A
1
Tempo de subida da corrente
0
0
9,9
Sec.
0,1
Corrente de soldadura
5
100
180
A
1
Tempo de descida da corrente
0
0
9,9
Sec.
0,1
Amplitude da corrente de cratera
5
25
Set
point
A
1
Tempo da corrente de cratera
0
0
9,9
Sec.
0,1
Tempo de pós-gás
0
10
30
Sec.
1
4.2.1 CONFIGURAÇÃO DOS VALORES DE FÁBRICA
(DEF)
5 SELEÇÃO DO PROCESSO DE SOLDADURA (SETOR Q
Para recuperar
os
parâmetros
de fábrica,
selecionar e
confirmar o
setor “DEF””
Selecionar e
confirmar o
setor Q.
Confirmar a
seleção
melho.
94
Selecionar e
confirmar o
processo de
soldadura.
N.B. a caixa
do processo
em uso está
evidenciada
em verde e
bordo ver-
O processos disponíveis são os seguintes:
Soldadura MMA com elétrodo revestido (ver capítulo 13))
Soldadura TIG DC (ver capítulo 17)
6 SELEÇÃO DO TIPO DE IGNIÇÃO DO ARCO (SETOR P)
Selecionar e
confirmar o
setor P, relativo à ignição do arco.
Soldadura TIG DC APC (Activ Power Control, ver
capítulo 16)
Soldadura MMA AC com elétrodo revestido (ver
capítulo 13)
Adequado para a soldadura em chapas magnetizadas. Evita o sopro magnético da soldadura de
cantoneiras, normalmente é usado nos trabalhos de manutenção e em todos os casos em que não é necessária
uma soldadura de alta penetração.
Soldadura TIG AC+DC (MIX) (ver capítulo 16)
Para a regulação dos parâmetros, ver capítulo
8.3.
Este processo permite alternar semiperíodos de
soldadura AC com semiperíodos de soldadura DC. A
componente DC no processo, permite obter soldaduras
com maior penetração e velocidade, e simultaneamente
menores deformações da peça em elaboração
Soldadura TIG AC XP (eXtra Power ) (ver capítulo
16).
Para a regulação dos parâmetros, ver capítulo
8.3.
Este processo permite regular simultaneamente as amplitudes da semionda positiva (limpeza) e negativa (penetração). Adequado para a soldadura de chapas finas
em aresta, quando se regula a semionda negativa no
máximo.
Soldadura TIG AC (ver capítulo 16)
Para a regulação dos parâmetros, ver capítulo
8.3.
A forma de onda quadrada fornece a penetração máxima, maior velocidade de execução e o máximo de limpeza, portanto é adequado para todas as espessuras
Selecionar e
confirmar o
tipo de ignição.
N.B. a caixa
da ignição
em uso é
evidenciada
em verde.
Com
este
método pode-se selecionar, modificar e confirmar todos
os tipos de ignição a seguir resumidos.
Ignição com alta frequência (HF), a ignição do
arco dá-se por uma descarga de alta frequência/
tensão.
Ignição por contacto, tocar na peça a trabalhar
com a ponta do elétrodo, carregar no botão do
maçarico e levantar a ponta do elétrodo.
.
EVO LIFT Tocar na peça a trabalhar com a ponta
do elétrodo, carregar no botão do maçarico e levantar a ponta do elétrodo; logo que o elétrodo se
levanta, gera-se uma descarga de alta frequência/tensão, que acende o arco. Especialmente adequado aos
pontos de precisão.
EVO START Após a descarga de alta frequência/
tensão, que acende o arco, são definidos parâmetros que facilitam a união das pontas do material a soldar, na primeira fase de soldadura.
A duração desses parâmetros pode ser regulada na janela principal, selecionando o parâmetro EVO ST. (ver
cap. 15).
Depois de ter acendido o arco por contacto, são
definidos parâmetros que facilitam a união das
pontas do material, na primeira fase de soldadura.
A duração desses parâmetros pode ser regulada na janela principal, selecionando o parâmetro EVO ST. (ver
cap. 15).
.
95
Tocar na peça a trabalhar com a ponta do elétrodo, carregar no botão do maçarico e levantar a
ponta do elétrodo. Assim que se levanta o elétrodo produz-se uma descarga de alta frequência/
tensão, que acende o arco, também são definidos parâmetros que facilitam a união das pontas do material, na
primeira fase de soldadura.
A duração desses parâmetros pode ser regulada na janela principal, selecionando o parâmetro EVO ST. (ver
cap. 15).
7 SELEÇÃO DO MODO DE INÍCIO (SETOR O)
Selecionar
e confirmar
o setor O,
relativo aos
modos de
início
Selecionar
e confirmar
o modo de
início.
.
7.2 MODO AUTOMÁTICO:
Adequado a soldaduras de longa duração.
7.3 MODO DE TRÊS NÍVEIS:
Com esta modalidade, o operador pode introduzir uma corrente intermédia e chamá-la durante a soldadura.
7.4 DE QUATRO NÍVEIS:
Com esta modalidade, o operador pode introduzir uma
corrente intermédia e chamá-la durante a soldadura.
Com este método pode-se selecionar, modificar e confirmar todos os tipos de início a seguir resumidos.
N.B.
As setas vermelhas indicam o movimento de carregar ou de largar o botão do maçarico.
7.1 MODO MANUAL (2T):
Modalidade adequada para executar soldaduras de
curta duração, ou soldaduras automatizadas com robô.
Nesta posição pode-se ligar o pedal art. 193
Este símbolo significa que o botão do maçarico deve ser mantido carregado por mais de
0,7 segundos para terminar a soldadura.
A seleção dos modos de pontilhado e intermitência
leva a uma nova janela de diálogo.
96
8 PULSAÇÃO (SETOR N)
7.5 PONTILHADO MANUAL (2T):
A máquina de soldar prepara-se automaticamente para
a ignição por alta frequência (parágrafo 6)
Selecionar e confirmar o setor N, relativo à pulsação, para
aceder às modalidades PULSE ON (cap. 8.1), ou PULSE
ON-XP (cap. 8.2)8.1), oppure PULSE ON-XP (cap.8.2)
8.1 PULSE
O tempo de
pontilhado ativa-se
em vermelho, depois
carregar no
manípulo B
IDefinir
e
confirmar o
tempo
de
pontilhado,
depois carregar
por
mais tempo
para regressar à janela
inicial
de
soldadura e regular a corrente.
Carregar no botão do maçarico e, mantê-lo carregado,
o arco acende-se e, após o tempo definido, apaga-se
automaticamente.
7.6 PONTILHADO AUTOMÁTICO (4T):
A definição do tempo e da corrente são iguais ao pontilhado 2T mas, neste caso, o operador carrega e larga o
botão do maçarico e aguarda o fim do ponto
7.7 INTERMITÊNCIA MANUAL (2T):
A definição do tempo e da corrente são iguais ao pontilhado 2T mas, neste caso, o operador carrega e larga o
botão do maçarico e aguarda o fim do ponto
Esta soldadura por pontos alterna tempos de trabalho e
tempos de pausa.
É muito utilizada por quem deve executar soldaduras estéticas e não quer deformar a peça a soldar.
Selecionar e
confirmar
PULSE ON
para aceder
à configuração
dos
parâmetros
de pulsação
O parâmetro
ativa-se em
vermelho.
Confirmar e definir o parâmetro selecionado. Confirmar
a configuração para passar automaticamente ao parâmetro seguinte, ou rodar o manípulo B para escolher o
parâmetro desejado.
Com o mesmo método pode-se selecionar: a corrente de
base, a frequência de pulsação e a percentagem da corrente de pico em relação à corrente de base (Duty cycle).
Para regressar à janela principal, carregar no manípulo B
por um tempo prolongado (> 0,7 seg.)
Parâmetro
Min.
DEF
Max
U.M.
Ris.
5
100
180
A.
1
5
50
Set
POINT
A
1
0,16
0,16
2,5
KHz
Hz.
0,01
÷
100
Hz
Corrente de
pico
Corrente
de base
Frequência
97
Parâmetro
Min.
DEF
Max
U.M.
Ris.
10
50
90
%.
1
Duty Cicle
8.2 PULSE ON-XP
Selecionando o símbolo PULSE ON-XP define-se uma
corrente pulsada de altíssima frequência, para obter um
arco mais concentrado.
Com este tipo de pulsado, as configurações são fixas
e definidas. A corrente de soldadura indicada é o valor
médio da pulsação e pode ser regulada de 5 a 135 A.
Processo
Para regressar à janela principal, carregar no manípulo B
por um tempo prolongado (> 0,7 seg.)
8.3 PROCESSOS AC (SETOR U)
Em função da escolha do tipo de processo AC, aparecem no setor U da janela principal alguns ícones que
permitirão regular os respetivos parâmetros de soldadura. Selecionar e confirmar o setor U para aceder à
regulação dos parâmetros de soldadura, resumidos na
tabela.
Descrição
Min.
DEF
Max
EQUILÍBRIO AC
EP 8
EN-8
0
EP-8
EN 8
FREQUÊNCIA AC
50
90
200
EQUILÍBRIO AC
EP 8
EN-8
0
EP-8
EN 8
FREQUÊNCIA AC
50
90
200
Hz
1
DUTY CYCLE
20
50
90
%
1
EQUILÍBRIO AC
EP 8
EN-8
0
EP-8
EN 8
FREQUÊNCIA AC
50
90
200
REGULAÇÃO DA
AMPLITUDE AC
EP-1
EN 1
CORRENTE DE
HOT START
0
50
TEMPO DE HOT START
0
200
U.M.
Ris.
1
TIG AC
TIG
Hz
1
1
AC + DC
TIG
AC-XP
MMA AC
98
HOT START
1
Hz
1
%
1
100
%
1
500
mS
10
EP-50 EP-80
EN 50 EN 80
Selecionar o parâmetro desejado. O parâmetro ativa-se
em vermelho.
Confirmar e definir o parâmetro escolhido, depois carregar para confirmar a configuração e passar automaticamente ao parâmetro seguinte, ou rodar o manípulo B
para escolher o parâmetro desejado
TODAS (ALL) = Recupera as configurações de fábrica
da máquina, incluindo as memórias (JOBS).
MEMÓRIAS EXCLUÍDAS (EXCLUDING JOBS )= Recupera as configurações de fábrica da máquina, excluindo
as memórias.
SÓ MEMÓRIAS (JOSB ONLY) = Apaga apenas as memórias (JOBS).
9 MENU (SETTORE M)
Selecionar e
confirmar o
setor MENU.
Selecionar e
confirmar o
tipo de argumento.to.
9.1 INFORMAÇÕES (INFORMATION)
São visualizadas todas as informações que devem
ser indicadas aos técnicos para a reparação e a
atualização da máquina de soldar, ver a janela inicial
9.2 SELEÇÃO DA LÍNGUA
Selecionar e
confirmar a
língua desejada
9.3
Confirmar
a seleção e
depois selecionar EXIT
9.4 CONFIGURAÇÕES TÉCNICAS (TECHNICAL SETTING)
Para evitar o acesso acidental a este menu, é necessário
definir uma palavra-chave
Selecionar o
primeiro algarismo,
carregar e
rodar o manípulo B, e
definir
1.
Confirmar
para passar
ao algarismo seguinte. Definir os outros algarismos da mesma forma.
Estão disponíveis as configurações técnicas listadas nas
figuras seguintes
Selecionar e
confirmar o
parâmetro
que se deseja modificar.
CONFIGURAÇÕES DE FÁBRICA (FACTORY SETUP)
Selecionar e
confirmar o
tipo de configuração.
99
Rodar o manípulo
B
para definir
o parâmetro
selecionado
e
depois
carregar
para confirmar a configuração.
O parâmetro ativa-se
em vermelho, depois
carregar no
manípulo B
Com este método pode-se selecionar, modificar e confirmar todos os parâmetros de soldadura que se apresentam em sequência e que estão resumidos na tabela
seguinte.
Para regressar à lista anterior, selecionar e confirmar
o setor regressar à janela anterior.
Para regressar à janela principal, carregar no manípulo
B por um tempo prolongado (> 0,7 seg.)
Descrição
Min
DEF
Max
U.M. Ris.
H00
IH1
Amplitude da primeira corrente de hot-start 0
(ligação com HF)
120
180
A
1
H01
IH2
Amplitude da segunda corrente de hot-start 5
(ligação com HF)
40
180
A
1
H02
tH2
Duração da segunda corrente de hot-start 0
(ligação com HF)
7
250
ms
1
H03
SLO
Rampa de união hot-start com primeira cor- 1
rente de soldadura
50
100
ms
1
H04
IL1
Amplitude da corrente de hot-start (ligação 5
por arrasto/lift)
25
180
A
1
H05
tL1
Duração da corrente de hot-start (ligação 1
por arrasto/lift)
150
200
ms
1
H06
LOC
Bloqueio da configuração do painel (livre, PARCIAL
total, parcial)
LIVRE
TOTAL
-
-
H08
UDJ
Gestão UP/DOWN nos JOB (OFF=desativada, 1
1=sem roll, 2=com roll)
OFF
2
-
1
H09
LIM
Extensão range níveis de corrente até 400% 100
100
400
%
-
100
9.5 CONTROLO DA QUALIDADE
Esta função permite controlar se a tensão do arco permanece entre os valores predefinidos
Selecionar a
tensão mínima (V mín.)
ou máxima
(V.
máx.),
depois confirmar a seleção para
definir o valor de intervenção.
OFF corresponde à função desativada. Se, durante a
soldadura, for detetada uma tensão fora dos valores definidos, acende-se a mensagem CONTROLO DA QUALIDADE. Carregar no manípulo B para regressar à janela
de soldadura.
10.1 MEMORIZAR UM PONTO DE SOLDADURA. (JOB)
Carregar e
selecionar o
número de
memória no
qual se deseja guardar
o programa.
Neste exemplo é o nº 1
Confirmar a
seleção que
é evidenciada em verde.
10 PROGRAMAS MEMORIZADOS (SETOR L JOB)
No interior do setor JOB é possível memorizar um ponto
de soldadura e os seus parâmetros (processo, ignição,
modo, etc.) de modo que o soldador os possa encontrar
novamente
Selecionar e
confirmar o
setor JOB
Para guardar o programa
na
memória 1,
selecionar e
confirmar o
símbolo memorizar e
depois confirmar.
Para regressar à janela principal, carregar no manípulo B
por um tempo prolongado (> 0,7 seg.)
10.2 MODIFICAR UM JOB
LEGENDA DOS SÍMBOLOS
memorizar
chamar
eliminar
copiar
Para modificar ou utilizar um programa, proceder do
modo seguinte:
• Entrar no menu JOB, como descrito em 10.1
• Selecionar o JOB a modificar
• Selecionar e confirmar o setor "chamar"
Para regressar à janela principal, carregar no manípulo B
por um tempo prolongado (> 0,7 seg.)
101
O programa
está disponível para a
soldadura.
• se desejar
modificar os
parâmetros
de soldadura, proceder
como descrito no ca-
pítulo 4.2 e seguintes.
• se desejar memorizar novamente, proceder como descrito no parágrafo 10.1.
10.3 APAGAR UM JOB
Confirmar
a memória
selecionada,
que passa a
verde
Selecionar e
confirmar o
símbolo memorizar.
Proceder do modo seguinte:
• Entrar no menu JOB, como descrito em 10.1
• Selecionar o JOB a apagar
• Selecionar o símbolo "eliminar" e confirmar a seleção
10.4 COPIAR UM JOB
Proceder do modo seguinte:
• Entrar no menu JOB, como descrito em 10.1
• Selecionar o JOB a copiar e selecionar o setor copiar
10.5 SOLDAR COM UM JOB
Entrar no menu JOB, como descrito em 10.1
Selecionar e
confirmar o
número desejado.
Selecionar e
confirmar o
setor JOB..
Selecionar o
número de
memória
onde deseja
introduzir o
JOB copiado
102
O programa
está disponível para a
soldadura e
não se pode
modificar
n e n h u m
parâmetro.
Para regressar à janela principal, carregar no manípulo B
por um tempo prolongado (> 0,7 seg.)
10.6 SAIR DE UM JOB.
Selecionar e
confirmar o
setor JOB1
13. SOLDADURA POR ELÉTRODO REVESTIDO
(MMA) DC E MMA AC
Esta máquina de soldar é adequada para
soldar todos os tipos de elétrodos exceto o
tipo celulósico (AWS 6010)
• Certificar-se que o interruptor G está na
posição 0, depois ligar os cabos de soldadura, respeitando a polaridade indicada pelo fabricante
de elétrodos que utilizar e a garra do cabo de massa na
peça, no ponto mais próximo possível da soldadura, certificando-se que haja um bom contacto elétrico.
• Não tocar simultaneamente no maçarico ou na pinça
porta-elétrodo e na garra de massa.
• Ligar a máquina no interruptor G.
• Selecionar o modo de proceder MMA.
• Regular a corrente em função do diâmetro do elétrodo,
da posição de soldadura e do tipo de junta a executar.
• Depois de terminada a soldadura, desligar sempre o
aparelho e retirar o elétrodo da pinça porta-elétrodo.
Para a seleção deste processo ver o capítulo 5.
Selecionar e
confirmar o
setor EXIT.
O soldador
pode regular imediatamente
a
corrente de
soldadura
rodando o
manípulo B.
Se desejar modificar os parâmetros de soldadura, proceder do modo seguinte:
Para regressar à janela principal, carregar no manípulo B
por um tempo prolongado (> 0,7 seg.)
11 (SETOR S )
Este setor, situado na parte superior do visor, resume
brevemente as configurações de soldadura e o bloqueio
parcial, ou total, dos parâmetros. A luz verde (< 48V) acesa visualiza a eficiência do controlo da tensão a vazio nos
processos de soldadura AC.
12 TESTE DO GÁS (SETOR T)
A função serve para permitir a regulação do
fluxo do gás
Com a função ativada, a eletroválvula abre-se,
por 30 segundos, o símbolo pisca mudando
de cor em cada segundo; no fim do tempo, a eletroválvula fecha-se automaticamente; carregando no manípulo
do encoder durante este tempo, a eletroválvula fecha-se.
Selecionar e
confirmar o
setor relativo aos parâmetros de
soldadura.
A confirmação permite o acesso aos seguintes parâmetros de soldadura:
• CORRENTE DE HOT-START regulável de 0 a 100% da
corrente de soldadura (com saturação à corrente máxima). Percentagem de corrente que se adiciona à corrente
de soldadura para ajudar a ignição do arco. O parâmetro
ativa-se em vermelho. Confirmar e regular o parâmetro.
A confirmação permite passar automaticamente ao parâmetro seguinte, ou rodar o manípulo B para escolher o
parâmetro desejado.
• TEMPO DE HOT-START regulável de 0 a 500 ms.
• ARC FORCE regulável de 0 a 100%. (com saturação à
corrente máxima). Esta sobrecarga de corrente facilita a
transferência do metal fundido.
103
14. REGULAÇÃO EVO ST
Quando se configura uma ignição “EVO ST”, aparece um
símbolo no esquema do fluxo de corrente que pode ser
selecionado com o manípulo B.
Selecionar
e confirmar
o parâmetro
EVO ST.
Definir
e
confirmar a
amplitude
da variação
da corrente.
P
Para regressar à janela principal, carregar no manípulo B
por um tempo prolongado (> 0,7 seg.)
16. SOLDADURA TIG DC - TIG AC - TIG AC+DC TIG AC XP
Definir a duração e confirmar
15. TIG DC APC (ACTIV POWER CONTROL)
Esta função atua de modo que, quando se reduz o comprimento do arco, se dê um aumento de corrente, e vice-versa; assim, o operador controla a adição térmica e a
penetração apenas com o movimento do maçarico.
A amplitude da variação de corrente para unidades de
tensão é regulável com o parâmetro APC.
Selecionar e
confirmar o
processo de
sodi saldatura APC.
(vedi cap. 5)
Selecionar e
confirmar a
regulação
da corrente
APC
104
Esta máquina de soldar é idónea para soldar, com procedimento TIG DC, aço inoxidável, ferro, cobre e, com
procedimentos TIG AC, alumínio, magnésio e latão
Ligar o conector do cabo de massa ao polo positivo (+)
da soldadora e a garra à peça, no ponto mais próximo
possível da soldadura, certificando-se que haja um bom
contacto elétrico.
• Ligar o conector de potência do maçarico TIG ao polo
negativo (-) da máquina de soldar.
• Ligar o conector de comando do maçarico ao conector
F da máquina de soldar.
• Ligar a tomada do tubo do gás do maçarico à tomada
E da máquina, e o tubo do gás proveniente do redutor de
pressão da botija, à tomada do gás H.
• Ligar a máquina.
• Definir os parâmetros de soldadura, como descrito no
capítulo 4.2
• Não tocar em partes sob tensão e nos bornes de saída
quando o aparelho está alimentado.
• O fluxo de gás inerte deve ser regulado para (em litros
por minuto) cerca de 6 vezes o diâmetro do elétrodo.
• Se usar acessórios, tipo gas-lens, o fluxo do gás pode
ser reduzido para cerca de 3 vezes o diâmetro do elétrodo.
• O diâmetro do bico em cerâmica deve ser de 4 a 6 vezes o diâmetro do elétrodo.
Normalmente, o gás mais usado é o ARGON, porque tem
um custo inferior em relação a outros gases inertes, mas
também podem ser usadas misturas de ARGON com um
máximo de 2% de HIDROGÉNIO para a soldadura de
aço inoxidável e HÉLIO ou misturas de ARGON-HÉLIO
para a soldadura de cobre.
Estas misturas aumentam o calor do arco em soldadura,
mas são muito mais caras. Usando gás HÉLIO, aumentar
os litros por minuto até 10 vezes o diâmetro do elétrodo
(Por ex. diâmetro 1,6 x10= 16 l/min de Hélio). Usar vidros
de proteção D.I.N. 10 até 75A e D.I.N. 11 de 75A em diante.
16.1 PREPARAÇÃO DO ELÉTRODO
Err.
Err.
84-1
Ex
Err. 06
17 COMANDOS À DISTÂNCIA E ACESSÓRIOS
Para a regulação da corrente de soldadura podem ser
ligados a esta máquina de os seguintes comandos à distância:
Art.1260 Maçarico TIG apenas pulsante (arrefecimento a
ar).
Art.1262 Maçarico TIG UP/DOWN (arrefecimento a ar).
Art. 193 Pedal de comando (usado na soldadura TIG)
Art. 1192 + Art. 187 (usado em soldadura MMA)
Art. 1180 Conexão para ligar simultaneamente o maçarico e o pedal de comando. Com este acessório, o Art. 193
pode ser utilizado em qualquer modo de soldadura TIG.
Os comandos que incluem um potenciómetro regulam a
corrente de soldadura da corrente mínima até à máxima
definida no gerador.
Os comandos com lógica UP/DOWN regulam a corrente
de soldadura do mínimo ao máximo.
Art. 1281.03 Acessório para soldadura por elétrodo:
pinça porta-elétrodo (5 m - 16mm2), cabo de massa (3
m - 16 mm2), máscara com vidros, martelo e escova em
aço.
Art. 1450 Fluxómetro de 2 manómetros
Art. 1653 Carro para transporte do gerador.
18 CÓDIGOS DE ERRO
Err.
Err.
14-1
Ex
Err. 01
Err.
14-2
Ex
Err. 02
Descrição
Tensão de pilotagem Desligar
a
IGBT baixa
máquina de soldar e verificar
a tensão de alimentação. Se o
problema persistir, contactar o
Centro de Assistência.
Solução
Controlo de qualidade Verificar,
sele(tensão baixa em sol- cionando MENU,
dadura)
a tensão de intervenção definida.
Err.
84-2
Ex
Err. 07
Controlo de qualidade Verificar,
sele(tensão alta em solda- cionando MENU,
dura)
a tensão de intervenção definida.
Err.53
Start fechado na li- Largar o botão
gação da máquina, ou de start
no restabelecimento
depois de um erro
Err.67
Alimentação fora das
especificações, ou falta de uma fase (em ligação)
Err.74
Intervenção da
teção térmica
Err.
40-1
Ex
Err. 40
Err.
40-2
Ex
Err. 40
Solução
Descrição
Verificar a tensão
de alimentação.
Se o problema
persistir, contactar o Centro de
Assistência.
pro- Aguardar que o
gerador arrefeça
Tensão secundária pe- Desligar e ligar
rigosa
a máquina de
soldar. Se o problema persistir,
contactar o Centro de Assistência.
Tensão secundária pe- Desligar e ligar
rigosa
a máquina de
soldar. Se o problema persistir,
contactar o Centro de Assistência.
N.B =Com este
erro, a luz < 48
V AC está apagada.
Nestas
condições
só
é
possível utilizar a
máquina em soldadura DC.
Tensão de pilotagem Desligar
a
IGBT alta
máquina de soldar e verificar
a tensão de alimentação. Se o
problema persistir, contactar o
Centro de Assistência.
105
19 MANUTENÇÃO
Cada trabalho de manutenção deve ser executado
por pessoal qualificado, respeitando a norma IEC
60974-4.
19.1 MANUTENÇÃO DO GERADOR
Em caso de manutenção no interior do aparelho, certificar-se que o interruptor G esteja na posição "O" e que o
cabo de alimentação esteja desligado da rede.
Também é necessário limpar periodicamente o interior
do aparelho, eliminando o pó metálico acumulado, usando ar comprimido.
19.2 CUIDADOS A TER APÓS UMA INTERVENÇÃO
DE REPARAÇÃO.
Depois de ter executado uma reparação, prestar atenção
a arrumar os cabos de modo que haja um isolamento
seguro entre o lado primário e o lado secundário da máquina.
Evitar que os fios possam entrar em contacto com partes
em movimento, ou partes que aquecem durante o funcionamento.
Montar todas as abraçadeiras, como no aparelho original, de modo a evitar que, se por acidente se quebre um
condutor, ou se desligue, possa dar-se uma conexão entre o primário e o secundário.
Montar também os parafusos com as anilhas dentadas,
como no aparelho original.
106
GEBRUIKSAANWIJZING VOOR BOOGLASMACHINE
IBELANGRIJK: LEES VOORDAT U MET DEZE MACHINE BEGINT TE WERKEN DE GEBRUIKSAANWIJZING
AAN-DACHTIG DOOR EN BEWAAR ZE GEDURENDE DE
VOL-LEDIGE LEVENSDUUR VAN DE MACHINE OP EEN
PLAATS DIE DOOR ALLE GEBRUIKERS IS GEKEND.
DEZE UITRUSTING MAG UITSLUITEND WORDEN GEBRUIKT VOOR LASWERKZAAMHEDEN.
1 VEILIGHEIDSVOORSCHRIFTEN
LASSEN EN VLAMBOOGSNIJDEN KAN
SCHADELIJK ZIJN VOOR UZELF EN VOOR
ANDEREN. Daarom moet de gebruiker worden gewezen
op de gevaren, hierna opgesomd, die met laswerkzaamheden gepaard gaan. Voor meer gedetailleerde informatie, bestel het handboek met code 3.300.758
GELUID
Deze machine produceert geen rechtstreeks geluid van meer dan 80 dB. Het plasmasnij/lasprocédé kan evenwel geluidsniveaus veroorzaken
die deze limiet overschrijden; daarom dienen gebruikers
alle wettelijk verplichte voorzorgsmaatregelen te treffen
ELEKTROMAGNETISCHE VELDEN – Kunnen schadelijk
zijn
• De elektrische stroom die door een willekeurige conductor stroomt produceert
elektromagnetische velden (EMF). De lasof snijstroom produceert elektromagnetische velden rondom de kabels en de generatoren.
• De magnetische velden veroorzaakt door een hoge
stroom kunnen een nadelige uitwerking hebben op pacemakers. Personen die elektronische apparatuur (pacemakers) dragen moeten informatie bij een arts inwinnen
voor ze afvlam-, booglas-, puntlas- en snijwerkzaamheden benaderen.
De blootstelling aan elektromagnetische velden, geproduceerd tijdens het lassen of snijden, kunnen de gezondheid op onbekende manier beïnvloeden.
Elke operator moet zich aan de volgende procedure houden om de gevaren geproduceerd door elektromagnetische velden te beperken:
- Zorg ervoor dat de aardekabel en de kabel van de elektrodeklem of de lastoorts naast elkaar blijven liggen.
Maak ze, indien mogelijk, met tape aan elkaar vast.
-Voorkom dat u de aardekabel en de kabel van de elektrodeklem of de lastoorts om uw lichaam wikkelt.
-Voorkom dat u tussen de aardekabel en de kabel van de
elektrodeklep of de lastoorts komt te staan. Als de aardekabel zich rechts van de operator bevindt, moet de
kabel van de elektrodeklem of de lastoorts zich tevens
aan deze zijde bevinden.
- Sluit de aardeklem zo dicht mogelijk in de nabijheid van
het las- of snijpunt aan op het te bewerken stuk.
- Voorkom dat u in de nabijheid van de generator werk-
zaamheden verricht.
ONTPLOFFINGEN Las niet in de nabijheid van
houders onder druk of in de aanwezigheid van
explosief stof, gassen of dampen. · Alle cilinders en drukregelaars die bij laswerkzaamheden worden gebruik dienen met zorg te worden behandeld.
COMPATIBILITÀ ELETTROMAGNETICA
DDeze machine is vervaardigd in overeenstemming met de
voorschriften zoals bepaald in de geharmoniseerde norm
IEC 60974-10 (Cl. A) en mag uitsluitend worden gebruikt
voor professionele doeleinden in een industriële omgeving. Het garanderen van elektromagnetische compatibiliteit kan problematisch zijn in niet-industriële omgevingen.
HOGE FREQUENTIE (H.F.)
• De hoge frequentie (H.F.) kan radiobesturing, beveiligingen, computers en over
het algemeen alle communicatieapparatuur storen
• Laat de installatie uitsluitend verrichten
door gekwalificeerd personeel dat ervaring heeft met elektronische apparatuur.
• De eindgebruiker moet zich wenden tot een gekwalificeerde elektricien die spoedig elke storing veroorzaakt
door de installatie kan verhelpen
• Schakel de apparatuur onmiddellijk uit en gebruik deze
niet als de FCC-instantie wegens een storingen daarom
vraagt
• De apparatuur moet regelmatig worden onderhouden
en gecontroleerd
• De hogefrequentiegenerator moet gesloten blijven; zorg
voor voldoende afstand tot de elektroden van de vonkbrug
VERWIJDERING VAN ELEKTRISCHE EN ELEKTRONISCHE UITRUSTING
Behandel elektrische apparatuur niet als gewoon
afval!
Overeenkomstig de Europese richtlijn 2002/96/EC betreffende de verwerking van elektrisch en elektronisch
afval en de toepassing van deze richtlijn conform de nationale wetgeving, moet elektrische apparatuur die het
einde van zijn levensduur heeft bereikt gescheiden worden ingezameld en ingeleverd bij een recyclingbedrijf dat
zich houdt aan de milieuvoorschriften. Als eigenaar van
de apparatuur dient u zich bij onze lokale vertegenwoordiger te informeren over goedgekeurde inzamelingsmethoden. Door het toepassen van deze Europese richtlijn
draagt u bij aan een schoner milieu en een betere volksgezondheid!
ROEP IN GEVAL VAN STORINGEN DE HULP IN VAN BEKWAAM PERSONEEL
107
1.1 PLAATJE MET WAARSCHUWINGEN
3.2 De vonken die door het lassen veroorzaakt worden,
kunnen brand veroorzaken. Houd een blusapparaat
binnen handbereik en zorg ervoor dat iemand altijd
gereed is om het te gebruiken.
3.3 Voer nooit lassen uit op gesloten houders.
4.
De stralen van de boog kunnen uw ogen en huid
verbranden.
4.1 Draag een veiligheidshelm en -bril. Draag een passende gehoorbescherming en overalls met gesloten
kraag. Draag helmmaskers met filters met de juiste
filtergraad. Draag altijd een complete bescherming
voor uw lichaam.
5.
Lees de aanwijzingen door alvorens u van de machine gebruik maakt of er werkzaamheden aan verricht.
6. Verwijder de waarschuwingsetiketten nooit en dek ze
nooit af.
2 ALGEMENE BESCHRIJVING
2.1 SPECIFICATIES
De genummerde tekst hieronder komt overeen met de
genummerde hokjes op het plaatje.
B. De draad sleeprollen kunnen de handen verwonden.
C
.De lasdraad en de draad sleepgroep staan tijdens
het lassen onder spanning. Houd uw handen en
metalen voorwerpen op een afstand.
1.
De elektrische schokken die door de laselektrode
of de kabel veroorzaakt worden, kunnen dodelijk
zijn. Zorg voor voldoende bescherming tegen elektrische schokken.
1.1 Draag isolerende handschoenen. Raak de elektrode nooit met blote handen aan. Draag nooit vochtige of beschadigde handschoenen.
1.2 Controleer of u van het te lassen stuk en de vloer
geïsoleerd bent.
1.3 Haal de stekker van de voedingskabel uit het stopcontact alvorens u werkzaamheden aan de machine verricht.
2.
De inhalatie van de dampen die tijdens het lassen
geproduceerd worden, kan schadelijk voor de gezondheid zijn.
2.1 Houd uw hoofd buiten het bereik van de dampen.
2.2 Maak gebruik van een geforceerd ventilatie- of afzuigsysteem om de dampen te verwijderen.
2.3 Maak gebruik van een afzuigventilator om de dampen te verwijderen.
3.
De vonken die door het lassen veroorzaakt worden,
kunnen ontploffingen of brand veroorzaken.
3.1 Houd brandbare materialen buiten het bereik van
de laszone.
108
Dit lasapparaat is een constante gelijkstroombron die
ontwikkeld is met INVERTER-technologie, ontworpen
voor het lassen van beklede elektroden (met uitzondering van cellulosebekleding) en voor TIG-processen met
ontsteken door contact en hoogfrequent ontsteking.
NIET GEBRUIKEN VOOR HET ONTDOOIEN VAN LEIDINGEN, STARTEN VAN MOTOREN OF OPLADEN VAN
ACCU’S.
2.2 UITLEG VAN DE TECHNISCHE GEGEVENS
Het apparaat is gebouwd in overeenstemming met de volgende normen: IEC 60974-1 / IEC 60974-3 /-IEC 60974.10 Cl.
A / IEC 61000-3-11 / IEC 61000-3-12).
N°.
Serienummer, dat moet worden vermeld bij
elk verzoek betreffende de lasmachine.
Statisch eeenfasige frequentieconverter
transformator-gelijkrichter.
MMA
Geschikt voor lassen met beklede elektroden.
TIG
Geschikt voor TIG-lassen.
U0.
Secundaire nullastspanning (piekwaarde)
X.
Werkcycluspercentage. % van 10 minuten
gedurende dewelke de lasmachine kan werken met een bepaalde stroom zonder te oververhitten.
I2.
Lasstroom
U2.
Secundaire spanning met stroom I2
U1.
Nominale toevoerspanning.
De machine heeft een automatische spanningsregelaar.
1~ 50/60Hz 50- of 60-Hz eenfasige voeding
I1 max.
Dit is de maximumwaarde van de opgenomen stroom.
I1 eff.
Dit is de maximumwaarde van de werkelijk
opgenomen stroom, afhankelijk van de inschakelduur.
IP23C
Beschermingsgraad van de kast.
G
®
Via A.Costa, 24 - 40057-Cadriano-Bologna-Italy
INVERTER
WIN TIG AC-DC
180 M
Art.
0
A
558
1~
f1
1~
f1
IEC 60974-1
IEC 60974-3
IEC 60974-10 (Cl. A)
5A/10V-180A/17,2V
X 25% 60% 100%
U0
I2 180A 110A 100A
103V U2 17,2V 14,4V 14V
I1max=19A I1eff=10A
U1 1x230V-50/60Hz
I
B
V
®
WIN TIG AC DC 180 M
Art.558
f2
10A/20V-130A/25,2V
30% 60% 100%
U0 X
I2 130A 100A 90 A
84V
U2 25,2V 24V 23,6V
U1 1x230V-50/60Hz I1max=19A I1eff=12A
f2
Nº
S
MADE
IN ITALY
IP 23S
E
C
D
H
F
.
S
De Graad 3 als tweede cijfer geeft aan dat
het apparaat opgeslagen kan worden, maar
dat het bij neerslag niet buiten gebruikt kan
worden, tenzij in een beschermde omgeving
Geschikt voor gevaarlijke omgevingen.
OPMERKINGEN:
1-Het apparaat is ontworpen om te functioneren in een omgeving met een vervuilingsgraad 3 (Zie IEC 60664).
2.3 BESCHRIJVING VAN DE BEVEILIGINGEN
2.3.1 Thermische beveiliging
Dit apparaat wordt beveiligd door een temperatuurmeter
die, als de toegestane temperaturen worden overschreden,
de functionering van de machine onmogelijk maakt. Onder
deze omstandigheden blijft de ventilator werken en wordt op
het display A de storingscode Err. 74 weergegeven
2.3.2 Motor generatoren
Deze units moeten een vermogen van 8KVA of hoger hebben en mogen een spanning van maximaal 260 V afgeven.
3 INSTALLATIE
Uitsluitend gekwalificeerd personeel mag de machine installeren. De aansluitingen moeten worden verricht in overeenstemming met de van kracht zijnde normen en veiligheidswet
(normen IEC 26-36 E en IEC/EN 60974-9)
3.1 INBEDRIJFSTELLING
Uitsluitend gekwalificeerd personeel mag de machine installeren. De aansluitingen moeten worden verricht in overeenstemming met de van kracht zijnde normen en veiligheidswet
(normen IEC 26-36 E en IEC/EN 60974-9)
3.2 BESCHRIJVING VAN HET APPARAAT
A - DISPLAY.
B - ENCODER-KNOP
Met de encoder-knop B kunnen diverse handelingen
worden verricht:
1) een parameter afstellen
Draai aan de encoder-knop
2) een parameter selecteren of een deel activeren.
De encoder-knop (snel) indrukken en loslaten.
3) Naar het hoofdscherm terugkeren
de encoder-knop langer dan 0,7 s indrukken en loslaten
wanneer het hoofdscherm wordt weergegeven
109
C - POSITIEVE AANSLUITKLEM (+)
D – NEGATIEVE AANSLUITKLEM (-)
E – AANSLUITING
(1/4 GAS) Hier wordt de gasleiding van de TIG-lastoorts op
aangesloten
instellingen van de gekozen sector te openen.
• De laatste instelling wordt groen en in een rood
kader weergegeven. Het rode kader verplaatst zich
naar de nieuwe keuze wanneer de nieuwe selectie is
verricht.
BELANGRIJK
F – CONNETTORE 10 POLI
Sluit de volgende bedieningen op afstand aan op deze connector:
a) pedaal
b) lastoorts met startknop
c) lastoorts met potentiometer (5 kΩ)
d) lastoorts met up/down enz
bevestig dit symbool om naar het
vorige scherm terug te keren
G – SCHAKELAAR
Schakelt de machine in en uit
selecteer en bevestig dit symbool
om de fabrieksparameters in te
stellen
H – AANSLUITING gastoevoer
BELANGRIJK
Druk de knop B lang (> 0,7 sec.) in
om onder elke omstandigheid naar
het hoofdscherm terug te keren
BELANGRIJK
De selecties die beschikbaar zijn,
hangen van de eerder verrichte
keuzes af
4 BESCHRIJVING VAN HET DISPLAY
Bij de inschakeling toont
het display 5
seconden alle
informatie
over de softwareversies
van het lasapparaat.
Ve r volgens
wordt op het display het hoofdscherm behorende bij de fabrieksinstelling weergegeven. De operator kan onmiddellijk met
het lassen aanvangen en de stroom regelen door aan de knop
B te draaien.
S
T
R
I
L
Q
M
P
O
N
U
Zoals in de afbeelding wordt weergegeven is het display
opgedeeld in diverse sectoren. In elke sector kunnen instellingen worden verricht.
• Selecteer de sectoren door de knop B in te drukken
en los te laten zodat een sector rood wordt aangegeven.
Selecteer de gewenste sector door aan de knop B
te draaien en druk de knop vervolgens kort in om de
110
van nu af aan zal deze procedure
worden beschreven met de
aanduiding
selecteren en bevestigen
4.1 SECTOR I WIZARD (WIZ)
Met deze functie kan een snelle instelling van het lasapparaat worden verricht.
4.1.1 INSTELLING LASPROCES (PARAGRAAF 5)
Selecteer en
bevestig de
sector WIZ
De volgende
keuze wordt
automatisch
weergege ven
Selecteer en
bevestig het
lasproces. De volgende keuze wordt automatisch weergegeven.
Selecteer en
bevestig het
lasproces.
De volgende
keuze wordt
automatisch
weergege ven..
4.1.2 INSTELLING VAN DE ONTSTEKING VAN DE
BOOG (PARAGRAAF 6)
Als voorbeeld beschrijven we de procedure voor het instellen van de Pre Gas-tijd
Selecteer en
bevestig het
type ontsteking. De volgende keuze
wordt automatisch weergegeven.
Selecteer de
gewenste
p a r a m e te r.
De parameter
wordt
rood weergegeven.
4.1.3 INSTELLING STARTWIJZE (PARAGRAAF 7))
Selecteer en
bevestig de
startwijze.
De volgende
keuze wordt
automatisch
weergege ven
4.1.4 IMPOSTAZIONE DELLA SALDATURA CON PULSAZIONE (VEDI PARAGRAFO 8)
Bevestig de
gekozen parameter en
stel hem in.
Druk vervolgens om de
instelling te
b eve s t i g e n
en automatisch naar de
volgende parameter over te gaan, of selecteer de gewenste parameter door aan de knop B te draaien.
Het
hoofdscherm
wordt weergegeven
wanneer u
PULSE OFF
selecteert.
Raadpleeg
paragraaf
8.1 wanneer u PULSE ON selecteert; raadpleeg paragraaf 8.2 wanneer u PULSE ON-XP selecteert
Als AC-processen gekozen zijn, zullen de schermen voor
de regeling van de parameters worden weergegeven
Hieronder wordt de procedure voor de volledige
instelling van het lasapparaat beschreven als de
optie “WIZ” niet wordt gebruikt
4.2 INSTELLING VAN DE LASPARAMETERS (SECTOR R)
Selecteer en
bevestig de
sector R op
het
hoofdscherm
om de regeling van de
lasparameters beschreven in tabel 1 te
openen.
111
Beschrijving
Min.
DEF
Max
M.E.
Res.
Diameter elektrode
(uitsluitend voor TIG AC-lasprocessen)
0.5 /
0,0197
inch
1.6/
0,0630
inch
4.0 /
0,1575
inch
mm/
inch
0.1/
0,039
Pre Gas-tijd
0
0,05
2,5
Sec.
0,01
Tijd eerste stroom
0
0
9,9
Sec.
0,1
Amplitude eerste stroom
5
25
Set
point
A
1
Tijd stroomtoename
0
0
9,9
Sec.
0,1
Lasstroom
5
100
180
A
1
Tijd stroomafname
0
0
9,9
Sec.
0,1
Amplitude kratervulling
5
25
Set
point
A
1
Tijd kratervulling
0
0
9,9
Sec.
0,1
Tijd gasnastroom
0
10
30
Sec.
1
4.2.1 IMPOSTAZIONE DEI VALORI DI FABBRICA (DEF)
5 KEUZE VAN HET LASPROCES (SECTOR Q)
Selecteer en
bevestig de
sector “DEF”
om de
fabrieksparameters te
herstellen”
Selecteer en
bevestig de
sector Q.
Bevestig de
keuze.
Selecteer en
bevestig het
lasproces.
N.B. het hokje
van het gebruikte proces
wordt
groen weergegeven en
met een rood
kader aangegeven.
De volgende processen zijn beschikbaar:
112
MMA lassen met beklede elektrode (zie hoofdstuk 13
TIG DC lassen (zie hoofdstuk 17)
TIG DC APC lassen (Activ Power Control, zie hoofdstuk 16)
MMA AC lassen met beklede elektrode (zie hoofdstuk 13)
Geschikt voor het lassen op gemagnetiseerde
staalplaten. Voorkomt de magnetische stroom bij
het lassen van gesloten constructies. Wordt doorgaans
gebruikt voor onderhoud en in alle andere gevallen waarin lassen met een grote penetratie niet nodig is.
TIG AC+DC (MIX) lassen (zie hoofdstuk 16)
Raadpleeg het hoofdstuk 8.3 voor het instellen
van de parameters.
Dit proces maakt het mogelijk om de AC-lasperiodes met DC-lasperiodes af te wisselen. De DC-component van het proces kan gebruikt worden voor lassen met
een grotere penetratie en snelheid en zorgt tegelijkertijd
voor een geringere vervorming werkstuk in bewerking.
TIG AC XP (eXtra Power) lassen (zie hoofdstuk
16).
Raadpleeg het hoofdstuk 8.3 voor het instellen
van de parameters.
Met dit proces kunnen tegelijkertijd de amplitudes van de
positieve halve golf (reiniging) en de negatieve halve golf
(penetratie) worden geregeld. Geschikt voor het lassen
op de rand van dunne staalplaten wanneer de negatieve
halve golf op een maximum wordt afgesteld.
TIG CC lassen (zie hoofdstuk 16)
Raadpleeg het hoofdstuk 8.3 voor het instellen
van de parameters.
De vierkante golf biedt een maximale penetratie, maximale snelheid en maximale reiniging en is daarom geschikt voor elke dikte.
6 KEUZE VAN HET TYPE ONTSTEKING VAN DE
BOOG (SECTOR P)
Selecteer en
bevestig de
sector
P
behorende
bij de ontsteking van
de boog.
Selecteer en
bevestig het
type ontsteking.
N.B.
het
hokje
van
de gebruikte
ontsteking
wordt groen
weergege ven.
Met deze methode kunnen alle typen ontstekingen
die hieronder beschreven zijn worden geselecteerd,
gewijzigd en bevestigd.
Ontsteking met hoge frequentie (HF): de boog
wordt ontstoken door een ontlading met hoge
frequentie/spanning.
Contactontsteking: raak het werkstuk met de
punt van de elektrode aan, druk op de toortsknop
en til de punt van de elektrode op.
.
EVO LIFT: raak het werkstuk met de punt van de
elektrode aan, druk op de toortsknop en til de
punt van de elektrode op. Zodra de elektrode
omhoog beweegt, wordt een ontlading met hoge frequentie/spanning opgewekt die de boog ontsteekt.
Bijzonder geschikt voor precisiepuntlassen.
EVO START na de ontlading met hoge frequentie/
spanning die de boog ontsteekt, zijn parameters
ingesteld die de verbinding van de stroken van
het te lassen materiaal tijdens de eerst lasfase bevorderen.
De duur van deze parameters kan worden ingesteld op
het hoofdscherm door de parameter EVO ST te selecteren. (zie hfdst. 15).
Als de boog met contactontsteking ontstoken is,
zijn parameters ingesteld die de verbinding van
de stroken van het te lassen materiaal tijdens de
eerst lasfase bevorderen.
De duur van deze parameters kan worden ingesteld op
het hoofdscherm door de parameter EVO ST te selecteren (zie hfdst. 15).
.
Raak het werkstuk met de punt van de elektrode
aan, druk op de toortsknop en til de punt van de
elektrode op. Zodra de elektrode omhoog
beweegt, wordt een ontlading met hoge frequentie/spanning opgewekt die de boog ontsteekt. Bovendien
zijn parameters ingesteld die de verbinding van de stroken van het materiaal tijdens de eerst lasfase bevorderen.
De duur van deze parameters kan worden ingesteld op
het hoofdscherm door de parameter EVO ST te selecteren (zie hfdst. 15).
113
7 KEUZE VAN DE STARTWIJZE (SECTOR O)
Kies en bevestig
de
sector
O
behorende bij de
startwijzen
Kies en bevestig
de
startwijze.
7.3 DRIE NIVEAUS:
De stroomtijden worden met de hand ingesteld
en roepen de stromen op.
7.4 VIER NIVEAUS:
Met deze wijze kan de operator een tussenstroom invoeren en tijdens het lassen oproepen.
Met
deze
methode
kunnen alle
star t wijzen
die hieronder beschreven zijn worden geselecteerd, gewijzigd en
bevestigd
N.B.
De rode pijlen geven de drukbeweging of het loslaten van de toortsknop aan.
7.1 HANDBEDIEND (2T):
deze wijze is geschikt voor kort lassen of automatisch lassen met robot.
In deze stand kan het pedaal art. 193 worden aangesloten
Dit symbool betekent dat de toortsknop
langer dan 0,7 seconden ingedrukt
gehouden moet worden om het lassen af te
ronden
Wanneer de wijzen puntlassen en intermitterend
gekozen worden, wordt een nieuw scherm geopend.
7.2 AUTOMATISCH:
geschikt voor lang lassen.
7.5 HANDBEDIEND PUNTLASSEN (2T):
Het lasapparaat bereidt zich automatisch voor op de
ontsteking met hoge frequentie (paragraaf 6)
De
puntlastijd
wordt rood
eergegeven.
Druk nu op
de knop B
114
Stel
de
puntlastijd
in en bevestig
deze.
Druk vervolgens lang
op de knop
om naar het
startscherm
van het lassen terug te keren en stel de stroom in.
Houd de toortsknop ingedrukt. De boog wordt ontstoken
en automatisch gedoofd als de ingestelde tijd is verstreken.
7.6 6 AUTOMATISCH PUNTLASSEN (4T)
De tijd en stroom worden op dezelfde manier als voor het
puntlassen 2T ingesteld. In dit geval moet de operator de
toortsknop echter indrukken en loslaten en het einde van
de puntlas afwachten
7.7 HANDBEDIEND INTERMITTEREND (2T)
De tijd en stroom worden op dezelfde manier als voor het
puntlassen 2T ingesteld. In dit geval moet de operator de
toortsknop echter indrukken en loslaten en het einde van
de puntlas afwachten
In deze vorm van puntlassen worden werk- en rusttijden
afgewisseld.
Deze vorm wordt met name gebruikt wanneer sierlijke
lassen gemaakt moeten worden zonder dat het werkstuk
vervormd raakt.
De parameter
wordt
rood weergegeven
Bevestig de gekozen parameter en stel hem in. Bevestig
de instelling om automatisch naar de volgende parameter
over te gaan, of selecteer de gewenste parameter door
aan de knop B te draaien.
Op dezelfde manier kan het volgende worden
geselecteerd: de basisstroom, de pulsfrequentie en het
piekstroompercentage t.o.v. de basisstroom (Duty cycle).
Druk de knop B lang (> 0,7 seconden) in om naar het
hoofdscherm terug te keren).
Parameter
DEF
Max
U.M.
Ris.
5
100
180
A.
1
5
50
Set
POINT
A
1
0,16
0,16
2,5
KHz
Hz.
0,01
÷
100
Hz
10
50
90
%.
1
Piekstroom
Basisstroom
8 PULSLASSEN (SECTOR N)
Selecteer
en bevestig
de sector
N voor het
pulslassen
om de wijze
PULSE ON
(hfdst. 8.1) of
PULSE ONXP (hfdst.
Min.
Frequentie
Duty Cicle
8.2) te openen
8.1 PULSE
Selecteer en
bevestig
PULSE ON
om de instelling van
de pulslasparameters
te openen.
115
8.2 PULSE ON-XP
Selecteer en
bevestig de
gewenste
taal
Selecteer de icoon PULSE ON-XP om een pulsstroom
met zeer hoge frequentie voor een geconcentreerdere
boog in te stellen.
Deze pulsvorm kent vaste en gedefinieerde instellingen.
De gegeven lasstroom is een gemiddelde pulswaarde en
kan worden afgesteld tussen 5 en 135 A.
9.1 INFORMATIE (INFORMATION)
Alle informatie die de technici voor de reparatie en het
updaten van het lasapparaat nodig hebben, zie het startscherm, wordt weergegeven.
9.2 TAALKEUZE
Druk de knop B lang (> 0,7 seconden) in om naar het
hoofdscherm terug te keren).
8.3 AC-PROCESSEN (SECTOR U)
Afhankelijk van het type AC-proces worden in sector U
van het hoofdscherm iconen weergegeven die gebruikt
kunnen worden om de desbetreffende lasparameters in
te stellen. Selecteer en bevestig sector U voor toegang
tot de regeling van de lasparameters die in de tabel worden opgesomd.
Selecteer de gewenste parameter. De parameter wordt
rood weergegeven.
Bevestig de gekozen parameter en stel hem in. Druk vervolgens om de instelling te bevestigen en automatisch
naar de volgende parameter over te gaan, of selecteer
de gewenste parameter door aan de knop B te draaien.
Selecteer en
bevestig het
type instelling
9.3 FABRIEKSINSTELLINGEN (FACTORY SETUP)
Selecteer en
bevestig het
type instelling
9 MENU (SECTOR M)
Selecteer
en bevestig
de
sector
MENU
ALLE (ALL) = Herstelt de fabrieksinstellingen van het
lasapparaat in, m.i.v. de geheugens (JOBS).
JOBS UITGESLOTEN (EXCLUDING JOBS) = Herstelt
de fabrieksinstellingen van het lasapparaat in, m.u.v. de
geheugens.
ALLEEN JOBS (JOBS ONLY) = Wist uitsluitend de
geheugens (JOBS).
Bevestig de
keuze
en
kies EXIT
116
AANPASSINGSTABEL VOOR PARAMETERS- PROCESSEN AC
Processen
Beschrijving
Min.
DEF
Max
M.E.
Res.
COMPENSATIE AC
EP 8
EN-8
0
EP-8
EN 8
1
FREQUENTIE AC
50
90
200
COMPENSATIE AC
EP 8
EN-8
0
EP-8
EN 8
FREQUENTIE AC
50
90
200
Hz
1
DUTY CYCLE
20
50
90
%
1
COMPENSATIE AC
EP 8
EN-8
0
EP-8
EN 8
FREQUENTIE AC
50
90
200
AMPLITUDEREGELING AC
EP-1
EN 1
HOTSTARTSTROOM
0
50
HOTSTART-TIJD
0
200
TIG AC
TIG
Hz
1
1
AC + DC
TIG
AC-XP
MMA AC
HOT START
1
Hz
1
%
1
100
%
1
500
mS
10
EP-50 EP-80
EN 50 EN 80
117
9.4 TECHNISCHE INSTELLINGEN (TECHNICAL
SETTING)
Stel een wachtwoord in om te voorkomen dat dit menu
ongewenst kan worden geopend
Selecteer
het
eerste
cijfer, druk
op de knop
B en draai er
aan en stel 1
in. Bevestig
om naar het
volgende cijfer te kunnen overgaan. De technische instellingen die in de volgende afbeeldingen genomen worden, zijn beschikbaar.
Stel op dezelfde manier de andere cijfers in.
De technische instellingen die in de volgende afbeeldingen
genomen worden, zijn beschikbaar.
Selecteer en
bevestig de
te wijzigen
parameter
De parameter
wordt
rood weergegeven.
Druk nu op
de knop B
Stel de gekozen parameter in door
aan de knop
B te draaien
en druk op de
knop om de
instelling te
bevestigen.
Op
deze
manier kunnen alle lasparameters die achtereenvolgens
weergegeven worden en in de volgende tabel genoemd
zijn worden geselecteerd, gewijzigd en bevestigd.
Keer naar de vorige lijst terug door de sector naar het
vorige scherm terugkeren te selecteren en bevestigen
Druk de knop B lang (> 0,7 seconden) in om naar het
hoofdscherm terug te keren .
Beschrijving
Min
DEF
Max
M.E. Res.
H00
IH1
Amplitude eerste hot-start-stroom
(ontsteking met HF)
0
120
180
A
1
H01
IH2
Amplitude tweede hotstart-stroom
(ontsteking met HF)
5
40
180
A
1
H02
tH2
Duur tweede hotstart-stroom (ontsteking met 0
HF)
7
250
ms
1
H03
SLO
Helling hotstart-verbinding met eerste
lasstroom
1
50
100
ms
1
H04
IL1
Amplitude hotstart-stroom (lift-/
contactontsteking)
5
25
180
A
1
H05
H06
tL1
Duur hotstart-stroom (lift-/contactontsteking)
1
150
200
ms
1
LOC
Blokkering paneelinstelling (OFF=vrij, 1=
total, 2=gedeeltelijk)
PARZIALE
LIBERO
TOTALE
-
-
H08
UDJ
Beheer UP/DOWN in JOB (OFF=niet
geactiveerd, 1=zonder roll, 2=met roll)
1
OFF
2
-
1
H09
LIM
Uitbreiding bereik stroomniveaus tot 400%
100
100
400
%
-
118
10.1 EEN LASPUNT OPSLAAN. (JOB)
9.5 (KWALITEITSCONTROLE)
Druk op de
knop en selecteer het
nummer van
het geheugen waar u
het
programma in
wilt opslaan.
Met deze functie kan gecontroleerd worden of de
boogspanning tussen de vastgestelde waarden blijft
Selecteer de
minimumspanning (V
min.) of de
maximumspanning (V
max.) en stel
de
activeringswaarde
in door de
In dit voorbeeld gebruiken we nr. 1
keuze te bevestigen.
Met OFF is de functie uitgeschakeld. De tekst
KWALITEITSCONTROLE wordt weergegeven als tijdens
het lassen een spanning wordt waargenomen die buiten
de ingestelde waarden ligt. Keer naar het lasscherm terug
door de knop B in te drukken.
Bevestig de
keuze
die
groen weergegeven
wordt.
10 OPGESLAGEN PROGRAMMA’S (SECTOR L JOB)
In de sector JOB kunnen een laspunt en de bijbehorende
parameters (proces, ontsteking, modus, enz.) worden opgeslagen zodat het lasapparaat ze kan terugvinden.
Sla het programma
in het geheugen
1
op door de
icoon
opslaan te kiezen en bevestigen.
Selecteer en
bevestig de
sector JOB.
Bevestig vervolgens de handeling.
Druk de knop B lang (> 0,7 sec.) in om naar het
hoofdscherm terug te keren.
10.2 EEN JOB WIJZIGEN
LEGENDA SYMBOLEN
opslaan
oproepen
elimineren
kopiëren
Pas de volgende procedure toe om een programma te
wijzigen of gebruiken:
• Open het menu JOB zoals is beschreven in 10.1
• Selecteer de te wijzigen JOB
• Selecteer en bevestig de sector "oproepen"
119
Druk de knop B lang (> 0,7 sec) in om naar het hoofdscherm
terug te keren.
Il programma è disponibile per la
saldatura.
• verricht de
procedure
beschreven
in hoofdstuk
4.2
en
verder als u
de lasparameters wilt wijzigen.
• verricht de procedure beschreven in paragraaf 10.1 als
u opnieuw wilt opslaan.
10.3 EEN JOB WISSENB.
Verricht de volgende procedure:
• Open het menu JOB zoals is beschreven in 10.1
• Selecteer de te wissen JOB
• Selecteer de icoon "elimineren" en bevestig de keuze
10.4 EEN JOB KOPIËREN
Selecteer
het nummer
van het geheugen waar
u de gekopieerde JOB in
wilt invoeren
Bevestig het
gekozen geheugen. Het
geheugen
wordt groen
w e e rg e g e ven
Kies en bevestig
de
icoon
opslaanare.
Verricht de volgende procedure:
• Open het menu JOB zoals is beschreven in 10.1
• Selecteer de te kopiëren JOB en selecteer de sector
kopiëren.
10.5 LASSEN MET EEN JOB
Open het menu JOB zoals is beschreven in 10.1
Selecteer en
bevestig de
het gewenste nummer.
.
120
12 TEST GAS ( SECTOR T )
Selecteer en
bevestig de
sector JOB1
Het
programma kan
voor het lassen worden
gebruikt en
geen enkele
parameter
kan worden
gewijzigd.
Druk
de
knop B lang (> 0,7 sec.) in om naar het hoofdscherm terug te keren
10.6 EEN JOB AFSLUITEN.
Selecteer
en bevestig
de
sector
JOB1.
Selecteer en
bevestig de
sector EXIT
Per tornare alla schermata principale premere la manopola B per un tempo lungo (> 0,7 sec.)
11 (SECTOR S)
Deze sector, bovenaan in het display, bevat een beknopte
opsomming van de lasinstellingen en de gedeeltelijke of
volledige blokkering van de parameters.
Het brandende groene lampje (< 48V) geeft aan dat de
nullastspanningscontrole tijdens AC-lasprocessen werkt
Deze functie kan gebruikt worden om de gasstroom te regelen
Als de functie geactiveerd is, wordt de
magneetklep 30 seconden geopend,
knippert het symbool en wijzigt elke seconde de kleur
van het symbool. Aan het einde van de tijd wordt de
magneetklep automatisch gesloten. De magneetklep
wordt gesloten als gedurende deze tijd op de encoderknop wordt gedrukt.
13 LASSEN MET BEKLEDE ELEKTRODE (MMA)
Dit lasapparaat is geschikt voor het lassen van alle soorten beklede elektroden, m.u.v. cellulose-elektroden (AWS
6010)
• Controleer of de schakelaar G op 0 is geplaatst en sluit
de laskabels aan volgens de polariteit die door de fabrikant
van de te gebruiken elektroden wordt voorgeschreven;
sluit de aansluitklem van de aarddraad zo zicht mogelijk
op het laspunt aan op het werktuig en zorg voor een goed
elektrisch contact.
• Raak de lastoorts of de elektrodeklem en de aardklem
niet tegelijkertijd aan.
• Schakel de machine in met de schakelaar G.
• Selecteer het MMA-proces.
• Stel de stroom af aan de hand van de diameter van de
elektrode, de lasstand en het soort verbinding dat u wilt
maken.
• Schakel aan het einde van het lassen het apparaat altijd
uit en verwijder de elektrode uit de elektrodeklem.
Zie hoofdstuk 5 voor de keuze van dit proces.
Het lasapparaat kan
onmiddellijk
de lasstroom regelen
door aan de
knop B te
draaien.
Verricht de volgende procedure als u de lasparameters
wilt wijzigen:
Selecteer en
bevestig de
sector behorende bij de
lasparameters.
Zodra u de keuze bevestigt kunnen de volgende
lasparameters worden geopend:
121
• HOTSTART-STROOM, instelbaar tussen 0 en 100%
van de lasstroom (met een verzadiging bij de maximale
stroom). Stroompercentage dat aan de lasstroom
toegevoegd wordt om de ontsteking van de boog te
bevorderen. De parameter wordt rood weergegeven.
Bevestig de parameter en stel deze in. Zodra u de keuze
bevestigt, kunt u automatisch naar de volgende parameter
overgaan, of de gewenste parameter selecteren door aan
de knop B te draaien.
• HOTSTART-TIJD, instelbaar tussen 0 en 500 ms.
• ARC FORCE, instelbaar tussen 0 en 100%. (met een
verzadiging bij de maximale stroom). Deze overstroom
bevordert de overdracht van gesmolten metaal.
14. INSTELLING EVO ST.
Wanneer u een ontsteking “EVO ST” instelt, wordt op het
stroomscherm een icoon weergegeven die met de knop B
kan worden geselecteerd.
Selecteer en
bevestig de
parameter
EVO ST.
Stel de duur
in en bevestig
de
keuze
Selecteer en
bevestig het
A P C lasproces.
(zie hfdst. 5)
Selecteer en
bevestig de
instelling
van de
A P C stroomne
Stel de amplitude van
de variatie
van
de
stroom in en
bevestig
deze.
Druk de knop B lang (> 0,7 sec.) in om naar het
hoofdscherm terug te keren.
16. TIG DC - TIG AC - TIG AC+DC - TIG AC XP
LASSEN
Dit lasapparaat kan worden gebruikt voor het TIG-lassen
van roestvrij staal, ijzer en koper en van aluminium, magnesium en messing met TIG AC-processen.
15. TIG DC APC (ACTIV POWER CONTROL)
Deze functie reageert op dusdanige wijze dat de stroom
verhoogt wordt wanneer de booglengte afneemt, en
omgekeerd. De operator controleert dus de warmte en
de penetratie met een eenvoudige beweging van de
lastoorts.
De amplitude van de variatie van de stroom voor de spanningsunit kan met de parameter APCworden ingesteld
122
Sluit de connector van de aardelektroden aan op de
pluspool (+) van het lasapparaat en breng de klem zo
dicht mogelijk op het laspunt aan. Zorg voor een goed
elektrisch contact.
• Sluit de connector van de TIG-lastoorts aan op de minpool (-) van het lasapparaat.
• Sluit de connector van de bediening van de lastoorts
aan op de connector F van het lasapparaat.
• Sluit de aansluiting van de gasleiding aan op de aansluiting E van de machine en sluit de gasleiding afkomstig
van afsluiter van de gasfles aan op de aansluiting H.
• Schakel de machine in.
• Stel de lasparameters in zoals is beschreven in hoofdstuk 4.2
• Raak de onderdelen onder spanning en de aansluitklemmen niet aan als het apparaat op de voeding is
aangesloten.
• Stel de inert-gasstroom af op een waarde (in liter per
minuut) die ongeveer 6 maal de diameter van de elektrode is.
• Als u gas-lens accessoires gebruikt kunt het gasdebiet beperken tot ongeveer 3 maal de diameter van de
elektrode.
• De diameter van het keramische mondstuk moet een
diameter hebben die ongeveer 4 tot 6 maal groter is dan
de diameter van de elektrode.
ARGON is het gas dat het meest gebruikt wordt aangezien het minder dan andere inerte gassen kost. Het is
echter ook mogelijk om mengsels van ARGON met maximaal 2% waterstof te gebruiken voor het lassen van
roestvrij staal of HELIUM en mengsels van ARGON en
HELIUM voor het lassen van koper.
Deze mengsels verhogen de temperatuur van de boog
tijdens het lassen, maar zijn minder duur. Verhoog het
aantal liter per minuut tot 10 maal de diameter van de
elektrode als u HELIUM gebruikt (bijv. diameter 1,6 x10=
16 l/min Helium). Gebruik beschermglas D.I.N. 10 tot 75A
en D.I.N. 11 bij 75A en hoger.
18 STORINGSCODES
Err.
Err.
14-1
Voor het instellen van de lasstroom kunnen de volgende
bedieningen op afstand op dit lasapparaat worden aangesloten:
Art.1260 TIG-lastoorts met één knop (luchtgekoeld).
Art.1262 TIG UP/DOWN-lastoorts (luchtgekoeld)
Art. 193 Voetpedaal (gebruikt bij TIG-lassen)
Art. 1192+Art. 187 (gebruikt bij MMA-lassen)
Art. 1180 Verbinding voor de tijdelijke aansluiting van de
lastoorts en het voetpedaal. Met dit accessoire kan het
art. 193 in iedere TIG-lasmethode worden gebruikt.
Bedieningen met een potentiometer regelen de lasstroom van een minimum- tot een maximumwaarde die op
de generator is ingesteld.
Bedieningen met UP/DOWN-logica regelen de lasstroom
van een minimum- tot een maximumwaarde.
Art. 1281.03 Accessoire voor lassen met elektrode:
elektrodeklem (m. 5 - 16mm2), aarddraad (3 m - 16 mm2),
laskap met glazen, stalen hamer en borstel.
Art. 1450 Debietmeter met 2 drukmeters
Art. 1653 Generator transportwagen.
Oplossing
IGBT-stuurspanning
laag
Schakel het lasapparaat uit en
controleer
de
voedingsspanning. Neem contact op met het
servicecentrum
als het probleem
aanhoudt.
Ex
Err. 01
Err.
14-2
Ex
Err. 02
IGBT-stuurspanning Schakel het lahoog
sapparaat uit en
controleer
de
voedingsspanning. Neem contact op met het
servicecentrum
als het probleem
aanhoudt.
Err.
84-1
Ex
Err. 06
Kwaliteitscontrole
Controleer de in(lage spanning tijdens gestelde
activelassen)
ringsspanning
door MENU te selecteren.
Err.
84-2
Ex
Err. 07
Kwaliteitscontrole
(hoge spanning
tijdens lassen)
Controleer
de ingestelde
tiveringsspanning
door MENU te
selecteren
Err.53
Start gesloten bij
de inschakeling van
de machine of het
herstellen van een
storing
Laat de startknop
los
Err.67
Voeding buiten
gespecificeerde
waarden of geen fase
(tijdens de ontsteking)
Controleer
de
voedingsspanning. Neem contact op met het
servicecentrum
als het probleem
aanhoudt.
Err.74
Thermische
beveiliging
geactiveerd
Laat de generator
afkoelen
Gevaarlijke
secundaire spanning
Schakel het
lasapparaat uit
en weer in. Neem
contact op met het
servicecentrum
als het probleem
aanhoudt.
16.1 VOORBEREIDING VAN DE ELEKTRODE
17 BEDIENINGEN OP AFSTAND EN ACCESSOIRES
Beschrijving
Err.
40-1
Ex
Err. 40
123
Err.
Err.
40-2
Ex
Err. 40
Beschrijving
Oplossing
Gevaarlijke secundai- Schakel het lare spanning
sapparaat uit en
weer in. Neem
contact op met het
ser vicecentrum
als het probleem
aanhoudt.
N.B = Bij deze storingscode is het
lampje < 48 V AC
uitgeschakeld.
Onder
deze
omstandigheden
kan de machine
uitsluitend
door
DC-lassen worden
gebruikt.
19 ONDERHOUD
Elk onderhoud moet door gekwalificeerd personeel
worden verricht in overeenstemming met de norm
IEC 60974-4.
19.1 ONDERHOUD GENERATOR
In het geval van onderhoud in het apparaat, controleer of
de schakelaar G op "O" is geplaatst en of de voedingskabel
niet langer is aangesloten op het elektriciteitsnet.
Verwijder metaalstof regelmatig uit de binnenkant van
het apparaat. Maak daarvoor gebruik van perslucht.
19.2 HANDELINGEN NA EEN REPARATIE
Controleer na een reparatie of de bekabeling op dergelijke
wijze is aangebracht dat tussen de primaire en de
secundaire zijden isolatie is aangebracht.
Vermijd dat de draden in aanraking kunnen komen met
bewegende onderdelen of onderdelen die tijdens de
functionering warm worden.
Breng de kabelbinders op de oorspronkelijke wijze aan
om te vermijden dat het primaire en het secundaire circuit
met elkaar in aanraking kunnen komen als een draad
breekt of losraakt.
Hermonteer de schroeven en de ringen in de originele
stand.
CEBORA S.p.A - Via Andrea Costa, 24 - 40057 Cadriano di Granarolo - BOLOGNA - Italy
Tel. +39.051.765.000 - Fax. +39.051.765.222
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