Lincoln Electric PRECISION TIG 375 Instrucciones de operación
- Categoría
- Sistema de soldadura
- Tipo
- Instrucciones de operación
PRECISION TIG 375
MANUAL DEL OPERADOR
IMS703-A
Noviembre, 2004
Para usarse con máquinas con Números de Código:
10809; 10810; 10894
• Ventas y Servicio a través de las Subsidiarias y Distribuidores en todo el Mundo •
Cleveland, Ohio 44117-1199 U.S.A. TEL: 216.481.8100 FAX: 216.486.1751 WEB SITE: www.lincolnelectric.com
• Líder Mundial en Productos de Soldadura y Corte •
Copyright © 2004 Lincoln Global Inc.
El paquete de soldadura
Precision TIG 375 se muestra
con el Panel de Control
Avanzado
IP21S
La Seguridad Depende de Usted
El equipo de soldadura de arco y corte
de Lincoln está diseñado y construido
teniendo la seguridad en mente. Sin
embargo, es posible aumentar su
seguridad general a través de una
instalación apropiada... y una operación
cuidadosa de su parte. NO INSTALE,
OPERE O REPARE ESTE EQUIPO
SIN LEER ESTE MANUAL Y LAS
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
CONTENIDAS EN EL MISMO. Ylo
más importante, piense antes de actuar
y tenga cuidado.
This manual covers equipment which is no
longer in production by The Lincoln Electric Co.
Specications and availability of optional
features may have changed.
i
SEGURIDAD
i
Para equipos accionados
por MOTOR.
1.a.
Apagar el motor antes de hacer trabajos de localización de
averías y de mantenimiento, salvo en el caso que el trabajo
de mantenimiento requiera que el motor esté funcionando.
____________________________________________________
1.b.Los motores deben funcionar en lugares
abiertos bien ventilados, o expulsar los gases
de escape del motor al exterior.
____________________________________________________
1.c. No cargar combustible cerca de un arco de
soldadura cuando el motor esté funcionando.
Apagar el motor y dejar que se enfríe antes
de rellenar de combustible para impedir que
el combustible derramado se vaporice al
quedar en contacto con las piezas del motor
caliente. No derramar combustible al llenar el
tanque. Si se derrama, limpiarlo con un trapo
y no arrancar el motor hasta que los vapores
se hayan eliminado.
____________________________________________________
1.d. Mantener todos los protectores, cubiertas y dispositivos de seguri-
dad del equipo en su lugar y en buenas condiciones. No acercar
las manos, cabello, ropa y herramientas a las correas en V,
engranajes, ventiladores y todas las demás piezas móviles
durante el arranque, funcionamiento o reparación del equipo.
____________________________________________________
1.e. En algunos casos puede ser necesario quitar los protectores
para hacer algún trabajo de mantenimiento requerido. Quitarlos
solamente cuando sea necesario y volver a colocarlos después
de terminado el trabajo de mantenimiento. Tener siempre el
máximo cuidado cuando se trabaje cerca de piezas en
movimiento.
___________________________________________________
1.f. No poner las manos cerca del venti-
lador del motor. No tratar de sobre-
controlar el regulador de velocidad
en vacío empujando las varillas de
control del acelerador mientras el
motor está funcionando.
___________________________________________________
1.g. Para impedir el arranque accidental de los motores de gasoli-
na mientras se hace girar el motor o generador de la sol-
dadura durante el trabajo de mantenimiento, desconectar los
cables de las bujías, tapa del distribuidor o cable del magne-
to, según corresponda.
LA SOLDADURA AL ARCO PUEDE SER PELIGROSA. PROTEJASE USTED Y A LOS DEMAS CONTRA
POSIBLES LESIONES DE DIFERENTE GRAVEDAD, INCLUSO MORTALES. NO PERMITA QUE LOS NIÑOS
SE ACERQUEN AL EQUIPO. LAS PERSONAS CON MARCAPASOS DEBEN CONSULTAR A SU MEDICO
ANTES DE USAR ESTE EQUIPO.
Lea y entienda los siguientes mensajes de seguridad. Para más información acerca de la seguridad, se recomienda comprar un ejemplar
de "Safety in Welding & Cutting - ANIS Standard Z49.1" de la Sociedad Norteamericana de Soldadura, P.O. Box 351040, Miami, Florida 33135
ó CSA Norma W117.2-1974. Un ejemplar gratis del folleto "Arc Welding Safety" (Seguridad de la soldadura al arco) E205 está disponible de
Lincoln Electric Company, 22801 St. Clair Avenue, Cleveland, Ohio 44117-1199.
ASEGURESE QUE TODOS LOS TRABAJOS DE INSTALACION, FUNCIONAMIENTO, MANTENIMIENTO Y
REPARACION SEAN HECHOS POR PERSONAS CAPACITADAS PARA ELLO.
ADVERTENCIA
Mar ‘95
LOS CAMPOS ELECTRICOS
Y MAGNETICOS pueden
ser peligrosos
2.a. La corriente eléctrica que circula a través de un conductor orig-
ina campos eléctricos y magnéticos (EMF) localizados. La cor-
riente de soldadura crea campos EMF alrededor de los cables
y los equipos de soldadura.
2.b. Los campos EMF pueden interferir con los marcapasos y en
otros equipos médicos individuales, de manera que los
operarios que utilicen estos aparatos deben consultar a su
médico antes de trabajar con una máquina de soldar.
2.c. La exposición a los campos EMF en soldadura puede tener
otros efectos sobre la salud que se desconocen.
2.d. Todo soldador debe emplear los procedimientos siguientes para
reducir al mínimo la exposición a los campos EMF del circuito
de soldadura:
2.d.1. Pasar los cables de pinza y de trabajo juntos -
Encintarlos juntos siempre que sea posible.
2.d.2. Nunca enrollarse el cable de electrodo alrededor del
cuerpo.
2.d.3. No colocar el cuerpo entre los cables de electrodo y
trabajo. Si el cable del electrodo está en el lado derecho,
el cable de trabajotambién debe estar en el lado derecho.
2.d.4. Conectar el cable de trabajo a la pieza de trabajo lo más
cerca posible del área que se va a soldar.
2.d.5. No trabajar al lado de la fuente de corriente.
1.h. Para evitar quemarse con agua caliente,
no quitar la tapa a presión del radiador
mientras el motor está caliente.
ADVERTENCIA DE LA LEY 65 DE CALIFORNIA
En el estado de California, se considera a las emisiones
del motor de diesel y algunos de sus componentes como
dañinas para la salud, ya que provocan cáncer, defectos
de nacimiento y otros daños reproductivos.
Las emisiones de este tipo de productos contienen
químicos que, para el estado de California, provocan
cáncer, defectos de nacimiento y otros daños
reproductivos.
Lo anterior aplica a los motores Diesel
Lo anterior aplica a los motores de gasolina
ii
SEGURIDAD
ii
Los RAYOS DEL ARCO
pueden quemar.
4.a.
Colocarse una pantalla de protección con el
filtro adecuado para protegerse los ojos de las
chispas y rayos del arco cuando se suelde o
se observe un soldadura por arco abierto.
Cristal y pantalla han de satisfacer las nor-
mas ANSI Z87.I.
4.b. Usar ropa adecuada hecha de material resistente a la flama
durable para protegerse la piel propia y la de los ayudantes de
los rayos del arco.
4.c. Proteger a otras personas que se encuentren cerca del
arco, y/o advertirles que no miren directamente al arco ni
se expongan a los rayos del arco o a las salpicaduras.
La DESCARGA ELÉCTRICA
puede causar la muerte.
3.a.
Los circuitos del electrodo y de trabajo están
eléctricamente con tensión cuando el equipo de
soldadura está encendido. No tocar esas piezas
con tensión con la piel desnuda o con ropa moja-
da. Usar guantes secos sin agujeros para ais-
lar las manos.
3.b. Aislarse del circuito de trabajo y de tierra con la ayuda de mate-
rial aislante seco. Asegurarse de que el aislante es suficiente para
protegerle completamente de todo contacto físico con el circuito de
trabajo y tierra.
Además de las medidas de seguridad normales, si es
necesario soldar en condiciones eléctricamente
peligrosas (en lugares húmedos o mientras se está
usando ropa mojada; en las estructuras metálicas tales
como suelos, emparrillados o andamios; estando en
posiciones apretujadas tales como sentado, arrodillado o
acostado, si existe un gran riesgo de que ocurra contacto
inevitable o accidental con la pieza de trabajo o con tierra,
usar el equipo siguiente:
• Equipo de soldadura semiautomática de C.C. a tensión
constante.
• Equipo de soldadura manual C.C.
• Equipo de soldadura de C.A. con control de voltaje
reducido.
3.c. En la soldadura semiautomática o automática con alambre
continuo, el electrodo, carrete de alambre, cabezal de
soldadura, boquilla o pistola para soldar semiautomática
también están eléctricamente con tensión.
3.d. Asegurar siempre que el cable de trabajo tenga una buena
conexión eléctrica con el metal que se está soldando. La
conexión debe ser lo más cercana posible al área donde se va a
soldar.
3.e. Conectar el trabajo o metal que se va a soldar a una buena
toma de tierra eléctrica.
3.f. Mantener el portaelectrodo, pinza de trabajo, cable de soldadura
y equipo de soldadura en unas condiciones de trabajo buenas
y seguras. Cambiar el aislante si está dañado.
3.g. Nunca sumergir el electrodo en agua para enfriarlo.
3.h. Nunca tocar simultáneamente la piezas con tensión de los
portaelectrodos conectados a dos equipos de soldadura
porque el voltaje entre los dos puede ser el total de la tensión
en vacío de ambos equipos.
3.i. Cuando se trabaje en alturas, usar un cinturón de seguridad
para protegerse de una caída si hubiera descarga eléctrica.
3.j. Ver también 6.c. y 8.
Mar ‘95
Los HUMOS Y GASES
pueden ser peligrosos.
5.a. La soldadura puede producir humos y gases
peligrosos para la salud. Evite respirarlos.
Durantela soldadura, mantener la cabeza ale-
jada de loshumos. Utilice ventilación y/o
extracción de humos junto al arco para
mantener los humos y gases alejados de la zona de res-
piración. Cuando se suelda con electrodos de acero inox-
idable o recubrimiento duro que requieren ventilación
especial (Ver instrucciones en el contenedor o la MSDS)
o cuando se suelda chapa galvanizada, chapa recubierta
de Plomo y Cadmio, u otros metales que producen
humos tóxicos, se deben tomar precauciones suplemen-
tarias. Mantenga la exposición lo más baja posible, por
debajo de los valores límites umbrales (TLV), utilizando
un sistema de extracción local o una ventilación mecáni-
ca. En espacios confinados o en algunas situaciones, a
la intemperie, puede ser necesario el uso de respiración
asistida.
5.b. No soldar en lugares cerca de una fuente de vapores de
hidrocarburos clorados provenientes de las operaciones de
desengrase, limpieza o pulverización. El calor y los rayos del
arco puede reaccionar con los vapores de solventes para
formar fosgeno, un gas altamente tóxico, y otros productos
irritantes.
5.c. Los gases protectores usados para la soldadura por arco
pueden desplazar el aire y causar lesiones graves, incluso la
muerte. Tenga siempre suficiente ventilación, especialmente
en las áreas confinadas, para tener la seguridad de que se
respira aire fresco.
5.d. Lea atentamente las instrucciones del fabricante de este
equipo y el material consumible que se va a usar, incluyendo
la hoja de datos de seguridad del material (MSDS) y siga las
reglas de seguridad del empleado, distribuidor de material de
soldadura o del fabricante.
5.e. Ver también 1.b.
iii
SEGURIDAD
iii
PARA equipos
ELÉCTRICOS
8.a. Cortar la electricidad entrante usando el inter-
ruptor de desconexión en la caja de fusibles
antes de trabajar en el equipo.
8.b. Conectar el equipo a la red de acuerdo con U.S. National
Electrical Code, todos los códigos y las recomendaciones del
fabricante.
8.c. Conectar el equipo a tierra de acuerdo con U.S. National
Electrical Code, todos los códigos y las recomendaciones del
fabricante.
La BOTELLA de gas puede
explotar si está dañada.
7.a.
Emplear únicamente botellas que con-
tengan el gas de protección adecuado
para el proceso utilizado, y reguladores
en buenas condiciones de funcionamiento diseñados para el
tipo de gas y la presión utilizados. Todas las mangueras, rácores,
etc. deben ser adecuados para la aplicación y estar en buenas
condiciones.
7.b. Mantener siempre las botellas en posición vertical sujetas
firmemente con una cadena a la parte inferior del carro o a un
soporte fijo.
7.c. Las botellas de gas deben estar ubicadas:
• Lejos de las áreas donde puedan ser golpeados o estén
sujetos a daño físico.
• A una distancia segura de las operaciones de corte o
soldadura por arco y de cualquier fuente de calor, chispas o
llamas.
7.d. Nunca permitir que el electrodo, portaelectrodo o cualquier otra
pieza con tensión toque la botella de gas.
7.e. Mantener la cabeza y la cara lejos de la salida de la válvula de
la botella de gas cuando se abra.
7.f. Los capuchones de protección de la válvula siempre deben
estar colocados y apretados a mano, excepto cuando la botella
está en uso o conectada para uso.
7.g. Leer y seguir las instrucciones de manipulación en las botellas
de gas y el equipamiento asociado, y la publicación P-I de
CGA, “Precauciones para un Manejo Seguro de los Gases
Comprimidos en los Cilindros“, publicado por Compressed Gas
Association 1235 Jefferson Davis Highway, Arlington, VA
22202.
Mar ‘95
Las CHISPAS DE
SOLDADURA pueden
provocar un incendio o
una explosión.
6.a.
Quitar todas las cosas que presenten riesgo de incendio del
lugar de soldadura. Si esto no es posible, taparlas para
impedir que las chispas de la soldadura inicien un incendio.
Recordar que las chispas y los materiales calientes de la sol-
dadura puede pasar fácilmente por las grietas pequeñas y
aberturas adyacentes al área. No soldar cerca de tuberías
hidráulicas. Tener un extintor de incendios a mano.
6.b. En los lugares donde se van a usar gases comprimidos, se
deben tomar precauciones especiales para prevenir
situaciones de riesgo. Consultar “Seguridad en Soldadura y
Corte“ (ANSI Estándar Z49.1) y la información de operación
para el equipo que se esté utilizando.
6.c Cuando no esté soldando, asegúrese de que ninguna parte
del circuito del electrodo haga contacto con el trabajo o tierra.
El contacto accidental podría ocasionar sobrecalentamiento
de la máquina y riesgo de incendio.
6.d. No calentar, cortar o soldar tanques, tambores o contenedores
hasta haber tomado los pasos necesarios para asegurar que
tales procedimientos no van a causar vapores inflamables o
tóxicos de las sustancias en su interior. Pueden causar una
explosión incluso después de haberse “limpiado”. Para más
información, consultar “Recommended Safe Practices for the
Preparation for Welding and Cutting of Containers and Piping
That Have Held Hazardous Substances”, AWS F4.1 de la
American Welding Society .
6.e. Ventilar las piezas fundidas huecas o contenedores antes de
calentar, cortar o soldar. Pueden explotar.
6.f. Las chispas y salpicaduras son lanzadas por el arco de
soldadura. Usar ropa adecuada que proteja, libre de aceites,
como guantes de cuero, camisa gruesa, pantalones sin
bastillas, zapatos de caña alta y una gorra. Ponerse tapones
en los oídos cuando se suelde fuera de posición o en lugares
confinados. Siempre usar gafas protectoras con protecciones
laterales cuando se esté en un área de soldadura.
6.g. Conectar el cable de trabajo a la pieza tan cerca del área de
soldadura como sea posible. Los cables de la pieza de trabajo
conectados a la estructura del edificio o a otros lugares
alejados del área de soldadura aumentan la posibilidad de que
la corriente para soldar traspase a otros circuitos alternativos
como cadenas y cables de elevación. Esto puede crear
riesgos de incendio o sobrecalentar estas cadenas o cables de
izar hasta hacer que fallen.
6.h. Ver también 1.c.
iv
SEGURIDAD
iv
PRÉCAUTIONS DE SÛRETÉ
Pour votre propre protection lire et observer toutes les instructions
et les précautions de sûreté specifiques qui parraissent dans ce
manuel aussi bien que les précautions de sûreté générales suiv-
antes:
Sûreté Pour Soudage A L’Arc
1. Protegez-vous contre la secousse électrique:
a. Les circuits à l’électrode et à la piéce sont sous tension
quand la machine à souder est en marche. Eviter toujours
tout contact entre les parties sous tension et la peau nue
ou les vétements mouillés. Porter des gants secs et sans
trous pour isoler les mains.
b. Faire trés attention de bien s’isoler de la masse quand on
soude dans des endroits humides, ou sur un plancher met-
allique ou des grilles metalliques, principalement dans
les positions assis ou couché pour lesquelles une grande
partie du corps peut être en contact avec la masse.
c. Maintenir le porte-électrode, la pince de masse, le câble de
soudage et la machine à souder en bon et sûr état defonc-
tionnement.
d.Ne jamais plonger le porte-électrode dans l’eau pour le
refroidir.
e. Ne jamais toucher simultanément les parties sous tension
des porte-électrodes connectés à deux machines à souder
parce que la tension entre les deux pinces peut être le total
de la tension à vide des deux machines.
f. Si on utilise la machine à souder comme une source de
courant pour soudage semi-automatique, ces precautions
pour le porte-électrode s’applicuent aussi au pistolet de
soudage.
2. Dans le cas de travail au dessus du niveau du sol, se protéger
contre les chutes dans le cas ou on recoit un choc. Ne jamais
enrouler le câble-électrode autour de n’importe quelle partie du
corps.
3. Un coup d’arc peut être plus sévère qu’un coup de soliel, donc:
a. Utiliser un bon masque avec un verre filtrant approprié ainsi
qu’un verre blanc afin de se protéger les yeux du rayon-
nement de l’arc et des projections quand on soude ou
quand on regarde l’arc.
b. Porter des vêtements convenables afin de protéger la peau
de soudeur et des aides contre le rayonnement de l‘arc.
c. Protéger l’autre personnel travaillant à proximité au
soudage à l’aide d’écrans appropriés et non-inflammables.
4. Des gouttes de laitier en fusion sont émises de l’arc de
soudage. Se protéger avec des vêtements de protection libres
de l’huile, tels que les gants en cuir, chemise épaisse, pan-
talons sans revers, et chaussures montantes.
5. Toujours porter des lunettes de sécurité dans la zone de
soudage. Utiliser des lunettes avec écrans lateraux dans les
zones où l’on pique le laitier.
6. Eloigner les matériaux inflammables ou les recouvrir afin de
prévenir tout risque d’incendie dû aux étincelles.
7. Quand on ne soude pas, poser la pince à une endroit isolé de
la masse. Un court-circuit accidental peut provoquer un
échauffement et un risque d’incendie.
8. S’assurer que la masse est connectée le plus prés possible de
la zone de travail qu’il est pratique de le faire. Si on place la
masse sur la charpente de la construction ou d’autres endroits
éloignés de la zone de travail, on augmente le risque de voir
passer le courant de soudage par les chaines de levage,
câbles de grue, ou autres circuits. Cela peut provoquer des
risques d’incendie ou d’echauffement des chaines et des
câbles jusqu’à ce qu’ils se rompent.
9. Assurer une ventilation suffisante dans la zone de soudage.
Ceci est particuliérement important pour le soudage de tôles
galvanisées plombées, ou cadmiées ou tout autre métal qui
produit des fumeés toxiques.
10. Ne pas souder en présence de vapeurs de chlore provenant
d’opérations de dégraissage, nettoyage ou pistolage. La
chaleur ou les rayons de l’arc peuvent réagir avec les vapeurs
du solvant pour produire du phosgéne (gas fortement toxique)
ou autres produits irritants.
11. Pour obtenir de plus amples renseignements sur la sûreté, voir
le code “Code for safety in welding and cutting” CSA Standard
W 117.2-1974.
PRÉCAUTIONS DE SÛRETÉ POUR
LES MACHINES À SOUDER À
TRANSFORMATEUR ET À
REDRESSEUR
1. Relier à la terre le chassis du poste conformement au code de
l’électricité et aux recommendations du fabricant. Le dispositif
de montage ou la piece à souder doit être branché à une
bonne mise à la terre.
2. Autant que possible, I’installation et l’entretien du poste seront
effectués par un électricien qualifié.
3. Avant de faires des travaux à l’interieur de poste, la debranch-
er à l’interrupteur à la boite de fusibles.
4. Garder tous les couvercles et dispositifs de sûreté à leur place.
Mar. ‘93
vv
Gracias
por seleccionar un producto de CALIDAD fabricado por
Lincoln Electric. Queremos que esté orgulloso al operar este
producto de Lincoln Electric Company ••• tan orgulloso como
lo estamos nosotros al ofrecerle este producto.
Lea este Manual de Instrucciones completamente antes de empezar a trabajar con este equipo. Guarde este
manual y téngalo a mano para cualquier consulta rápida. Ponga especial atención a las diferentes consignas de
seguridad que aparecen a lo largo de este manual, por su propia seguridad. El grado de importancia a consider-
ar en cada caso se indica a continuación.
ADVERTENCIA
Este mensaje aparece cuando la información que acompaña debe ser seguida exactamente para evitar daños
personales graves incluso la pérdida de la vida.
Este mensaje aparece cuando la información que acompaña debe ser seguida para evitar daños personales
menos graves o daños a este equipo.
PRECAUCIÓN
Favor de Examinar Inmediatamente el Cartón y el Equipo para Verificar
si Existe Algún Daño.
Cuando este equipo se envía, el título pasa al comprador en el momento que éste recibe el producto del trans-
portista. Por lo tanto, las reclamaciones por material dañado en el envío las debe realizar el comprador en con-
tra de la compañía de transporte en el momento en el que recibe la mercancía.
Por favor registre la información de identificación del equipo que se presenta a continuación para referencia futu-
ra. Esta información se puede encontrar en la placa de identificación de la máquina.
Producto _________________________________________________________________________________
Número de modelo _______________________________________________________________________
Número de código o código de fecha___________________________________________________________
Número de serie_________________________________________________________________________
Fecha de compra__________________________________________________________________________
Lugar de compra_________________________________________________________________________
En cualquier momento en que usted solicite alguna refacción o información acerca de este equipo proporcione
siempre la información que se registró anteriormente.
Registro del Producto en línea.
- Registre su máquina con Lincoln Electric ya sea vía fax o a través de Internet.
• Para envío vía fax: Llene la forma en la parte posterior de la declaración de garantía incluida en el paquete
de literatura que acompaña esta máquina y envíe por fax la forma de acuerdo con las
instrucciones impresas en ella.
• Para registro en línea: Visite nuestro SITIO WEB en www.lincolnelectric.com. Seleccione "Vínculos
Rápidos" y después "Registro de Producto". Por favor llene la forma y presente su
registro.
TABLA DE CONTENIDO
Página
Instalación ..........................................................................................................Section A
Especificaciones Técnicas ....................................................................................A-1,A-2
Precauciones de Seguridad
................................................ ............................................................................. .A-3
Selección de la Ubicación Adecuada ....................................................................A-3
Pulido.....................................................................................................................A-3
Estibación ..............................................................................................................A-3
Levantamiento y Movimiento del Carro de Transporte .........................................A-3
Inclinación..............................................................................................................A-3
Capacidad Nominal Ambiental ..............................................................................A-3
Aterrizamiento de la Máquina y P
ROTECCIÓN CONTRA INTERFERENCIA de
Alta Frecuencia .....................................................................................................A-3,A-4
Conexiones de Entrada y Aterrizamiento ....................................................................A-4
Cables de Salida, Conexiones y Limitaciones.............................................................A-5
Conexión del Cable de Trabajo ......................................................................A-5
Conexión DelL Cable de Electro Revestido....................................................A-5
Conexión del Antorcha TIG.............................................................................A-6
Conexiones de Potencia Auxiliar ....................................................................A-7
Control Remoto (Si se Usa)............................................................................A-7
Conexión de Interfaz Robótica ................................................................A-7, A-8
________________________________________________________________________
O
PERACIÓN .......................................................................................................................................................Sección B-1
Precauciones de Seguridad.........................................................................................B-1
Descripción del Producto.............................................................................................B-1
Descongelación de Tubería...................................................................................B-1
Ciclo de Trabajo:....................................................................................................B-1
Procesos y Equipo Recomendados ......................................................................B-2
Controles y Configuraciones........................................................................B-3 A B-6
Controles Internos de Configuración.....................................................................B-7
Funciones de Soldadura con Varilla Revistida......................................................B-7
Funciones de Soldadura TIG ................................................................................B-7
Modos de Gatillo de 2 Pasos..........................................................................B-8
Modos de Gatillo de 4 Pasos..........................................................................B-9
Diagrama de Ciclos de Soldadura TIG ..............................................................B-10
Lineamientos de Configuración para Soldadura TIG con un
Control de Pie o Manual .............................................................................B-10, B11
Cómo Realizar una Soldadura TIG con un Control de Pie o Manual.................B-12
________________________________________________________________________
Accesorois
............................................................................................................................................... .......Sección C
Equipo Opcional ..........................................................................................................C-1
________________________________________________________________________
Mantenimiento ...............................................................................................................................................Sección D
Precauciones de Seguridad.........................................................................................D-1
Mantenimiento Periódico y de Rutina..........................................................................D-1
Protección contra Sobrecorriente ................................................................................D-1
Procedimientos de Servicio, Acceso a Componentes, Ajuste de la
Abertura de Chispa......................................................................................................D-2
Servicio del Sub Enfriador ...........................................................................................D-2
________________________________________________________________________
Localización de Averías
..........................................................................................................................Sección E
Precauciones de Seguridad.........................................................................................E-1
Cómo Utilizar la Guía de Localización de Averías.......................................................E-1
Localización de Averías .....................................................................................E-2 a E-7
________________________________________________________________________
Diagramas
..........................................................................................................................................................Sección F
Diagramas de Cableado
............................................................................................................................F-1, F-2
Dibujos de Dimensión..................................................................................................................................F-3, F-4
________________________________________________________________________
Lista de Partes ..........................................................................................................................................................P404
vivi
A-1
INSTALACIÓN
PRECISION TIG 375
A-1
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS-
PRECISION TIG 375 (Paquete Nacional K1903-1*-60Hz)
(Nacional K1833-1, Canadiense K1833-2-60Hz) (De exportación K1834-1 -50/60Hz)
Voltaje + 10%
208/230/460
230/460/575
220-230/
380-400/415
Amps, Máximos con Capacitor de Factor
de Potencia
112/102/51
139/126/63
102/92/46
128/116/58
80/72/36
104/92/47
68/62/31
102/51/41
125/63/50
92/46/37
116/58/46
72/36/29
94/47/38
62/31/25
0.86 min.
1.0KW
119/69/63
118/68/62
110/64/59
97/56/52
88/51/47
73/42/39
48/28/25
0.67 min.
.8KW
Aplicaciones de Ciclo de Trabajo
40%
Varilla de CA/CD / TIG Balanceado
TIG No Balanceado de CA (Penetración del 70%
#
)
60%
Varilla de CA/CD / TIG Balanceado
TIG No Balanceado de CA (Penetración del 70%
#
)
100%
Varilla de CA/CD / TIG Balanceado
TIG No Balanceado de CA (Penetración del 70%
#
)
Amps Ralenti
40%
Varilla de CA/CD / TIG Balanceado
TIG No Balanceado de CA (Penetración del 70%
#
)
60%
Varilla de CA/CD / TIG Balanceado
TIG No Balanceado de CA (Penetración del 70%
#
)
100%
Varilla de CA/CD / TIG Balanceado
TIG No Balanceado de CA (Penetración del 70%
#
)
Amps Ralenti
Factor de Potencia Nominal (Varilla)
Potencia Ralenti
40%
Varilla de CA/CD / TIG Balanceado
TIG No Balanceado de CA (Penetración del 70%
#
)
60%
Varilla de CA/CD / TIG Balanceado
TIG No Balanceado de CA (Penetración del 70%
#
)
100%
Varilla de CA/CD / TIG Balanceado
TIG No Balanceado de CA (Penetración del 70%
#
)
Amps Ralenti
Factor de Potencia Nominal (Varilla)
Potencia Ralenti
ENTRADA NOMINAL - MONOFÁSICA ÚNICAMENTE
Número
K
K1833-1
K1903-1
K1833-2
K1834-1
SALIDA NOMINAL - NEMA EW1 Clase ll (40) K1903-1, K1833-1,K1833-2
*Se muestra al Frente de esta manual IM con el Carro del Sub Enfriador y Panel de Control Avanzado (Consulte el Equipo Opcional)
#
Excede la Especificación NEMA de Carga No Balanceada comparable para Autobalance.
R
R
NRTL/C
NRTL/C
IEC 60974-1
N80
Aplicaciones de Ciclo de Trabajo
40%
Varilla de CA/CD / TIG Balanceado
TIG No Balanceado de CA (Penetración de 70%
#
)
60%
Varilla de CA/CD / TIG Balanceado
TIG No Balanceado de CA (Penetración de 70%
#
)
100%
Varilla de CA/CD / TIG Balanceado
TIG No Balanceado de CA (Penetración de 70%
#
)
Voltios a Amperios Nominales
35.0
17.2
34.0
16.9
32.0
16.3
Amps
375
350
350
325
300
275
K1833-1, -2
K1834-1
K1903-1
A-2
INSTALACIÓN
PRECISION TIG 375
A-2
CAPACIDAD DE SALIDA ADICIONAL
Rango de
Corriente de
Salida
2Amps CD
a
420Amps CA-CD*
Tipo de Salida
CC (Corriente Constante)
CA/CD (GTAW)
Varilla revestida (SMAW)
Voltaje de Circuito
Abierto Máximo
(VARILLA
REVESTIDAY TIG)
OCV de CA/CD: 80
Potencia Auxiliar
K1903-1, K1833-1, K1833-2
Interruptor Automático de 15 Amps y
Receptáculo Dúplex 5-15R NEMA para hasta:
Receptáculo de Potencia Auxiliar de 8 Amps, 115VCA
Receptáculo de Enfriador Conmutado de Soldadura de 5
Amps, 115VCA
K1834-1
5 Amp Circuit Breaker
Interruptor Automático de 5 Amps y receptáculo aterrizado
Euro (Schuko) de 220VCA
Altura Ancho Profundidad Peso
31.0 pulg. 22.0 pulg. 26.0 pulg. 507 lbs.
787 mm 559 mm 660 mm 230 kgs.
49.7 pulg. 28.0 pulg. 41.0 pulg. 751 lbs.
1262 mm 711 mm 1041 mm 341 kgs.
DIMENSIONES FÍSICAS
1
TAMBIÉN LLAMADOS INTERRUPTORES AUTOMÁTICOS DE “TIEMPO INVERSO” O “TÉRMICOS/MAGNÉTICOS”; SON INTERRUPTORES AUTOMÁTICOS QUE TIENEN UNA
DEMORA EN LA ACCIÓN DE APERTURA QUE DISMINUYE A MEDIDA QUE LA MAGNITUD DE LA CORRIENTE AUMENTA.
*EL RANGO MÁXIMO IEC DE 50/60HZ EXCEDE 310A.
RANGOS DE TEMPERATURA
RANGO DE TEMPERATURA DE OPERACIÓN
-20°C a +40°C (-04° a +104°F)
AISLAMIENTO DEL TRANSFORMADOR CLASE 180°C (H)
RANGO DE TEMPERATURA DE ALMACENAMIENTO
-40°C a +85°C (-40° a +185°F)
Para toda la Soldadura con Varilla Revestida, TIG de CD
y TIG Balanceado de CA a Ciclo de Trabajo de 375A/40%
sin Capacitores de Corrección de Factor de Potencia
Estándar Con Base en el Código Eléctrico Nacional de
E.U.A. de 1999
Para Soldadura TIG No Balanceado de CA Arriba de 275 Amps:
Ciclo de Trabajo de 350A/40%, Penetración
Autobalanceada sin Capacitores de Corrección de Factor
de Potencia Estándar Con Base en el Código Eléctrico
Nacional de E.U.A. de 1999
TAMAÑO RECOMENDADO DE ALAMBRE Y FUSIBLE DE ENTRADA
Voltaje de
Entrada/
Fase/
Frecuencia
208/1/60
230/1/60
460/1/60
575/1/60
220-230/1/50/60
380-400/1/50/60
415/1/50/60
Capacidad
Nominal de
Amperios de
Entrada
Capacidad
Nominal en
Placa de
Identificación
112
102
51
41
119
69
63
Capacidad
Nominal de
Amperios
de Entrada
139
126
63
50
118
68
62
Alambre de
Cobre Aterrizado
Tipo 75°C en
Conducto AWG
Tamaños (IEC)
6 (13.3 mm
2
)
6 (13.3 mm
2
)
8 (8.4 mm
2
)
10 (5.3mm
2
)
6 (13.3 mm
2
)
6 (13.3 mm
2
)
6 (13.3 mm
2
)
Alambre de
Cobre Aterrizado
Tipo 75°C en
Conducto AWG
Tamaños (IEC)
6 (13.3 mm
2
)
6 (13.3 mm
2
)
8 (8.4 mm
2
)
8 (8.4 mm
2
)
6 (13.3 mm
2
)
6 (13.3 mm
2
)
6 (13.3 mm
2
)
Tamaño de
Fusible
(Quemado
Lento) o
Interruptor
1
150
150
80
50
150
110
110
Tamaño de
Fusible
(Quemado
Lento) o
Interruptor
1
200
175
80
70
150
110
110
Alambre de
Cobre Tipo 75°C
en Conducto
AWG
Tamaños (IEC)
Temp. Ambiente
40°C (104°F)
3 (26.7 mm
2
)
3 (26.7 mm
2
)
6 (13.3mm
2
)
8 (8.4 mm
2
)
3 (26.7 mm
2
)
4 (21.2 mm
2
)
4 (21.2 mm
2
)
Alambre de
Cobre Tipo 75°C
en Conducto
AWG
Tamaños (IEC)
Temp. Ambiente
40°C (104°F)
1 (42.4 mm
2
)
2 (33.6 mm
2
)
6 (13.3 mm
2
)
6 (13.3 mm
2
)
3 (26.7 mm
2
)
4 (21.2 mm
2
)
4 (21.2 mm
2
)
SALIDA NOMINAL - IEC 60974-1 (K1834-1)
Aplicaciones de Ciclo de Trabajo
40%
Varilla de CA/CD / TIG Balanceado
TIG No Balanceado de CA (Penetración de 70%
#
)
60%
Varilla de CA/CD / TIG Balanceado
TIG No Balanceado de CA (Penetración de 70%
#
)
100%
Varilla de CA/CD / TIG Balanceado
TIG No Balanceado de CA (Penetración de 70%
#
)
Voltios a Amperios Nominales
35.0
24.0
34.0
23.0
32.0
21.0
Amps
375
350
350
325
300
275
A-3
INSTALACIÓN
PRECISION TIG 375
A-3
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
SELECCIÓN DE LA UBICACIÓN ADECUADA
Coloque la soldadora donde el aire de enfriamiento
limpio pueda circular libremente dentro y fuera de las
rejillas traseras. Deberá mantener al mínimo el polvo,
suciedad o cualquier material extraño que pueda ser
atraído hacia la soldadora. No hacerlo, puede dar
como resultado temperaturas de operación excesivas
y paros molestos.
PULIDO
No dirija las partículas de pulido hacia la soldadora.
La abundancia de material conductivo puede provocar
problemas de mantenimiento.
ESTIBACIÓN
La Precision TIG 375 no pueden estibarse.
LEVANTAMIENTO Y MOVIMIENTO DEL
CARRO DE TRANSPORTE
Cuando la Precision TIG 375 se compra como un
paquete de soldadura, o se usa con cualquiera de los
accesorios opcionales de Carro de Transporte
disponibles, la instalación adecuada hace que la oreja
de levante de la Precision TIG 375 ya no sea fun-
cional. No intente levantar la fuente de poder con el
carro de transporte montado. Éste está diseñado para
movimiento manual únicamente; el movimiento
mecanizado puede provocar lesiones personales y/o
daños a la Precision TIG 375.
INCLINACIÓN
Cada máquina debe ser colocada en una superficie
segura y nivelada, ya sea directamente o sobre el
carro de transporte recomendado. La máquina puede
caerse si no se sigue este procedimiento.
CAPACIDAD NOMINAL AMBIENTAL
Las fuentes de poder Precision TIG 375 tienen una
capacidad nominal ambiental IP21S. Están clasifi-
cadas para usarse en ambientes húmedos, sucios y
protegidos contra la lluvia.
ATERRIZAMIENTO DE LA MÁQUINA Y
PROTECCIÓN CONTRA ALTA FRECUENCIA
Es necesario aterrizar el armazón de la soldadora y
para este fin, un tornillo de aterrizamiento marcado
con el símbolo se localiza en el panel de conex-
ión de entrada (Figura A.1). Para los métodos de ater-
rizamiento adecuados, vea sus códigos eléctricos
locales y nacionales.
El oscilador de abertura de chispa en el generador de
alta frecuencia, al ser similar a un transmisor de radio,
puede causar muchos problemas de interferencia con
equipo de radio, TV y electrónico. Estos contratiem-
pos pueden ser el resultado de interferencia radiada,
que se puede eliminar o reducir utilizando métodos de
aterrizamiento adecuados.
La Precision TIG 375 ha sido probada en el campo
bajo las condiciones de instalación recomendadas y
se ha comprobado que cumple con los límites de
radiación F.C.C. permisibles. También se ha visto que
esta soldadora cumple con los estándares NEMA para
fuentes de poder estabilizadas de alta frecuencia.
La interferencia radiada se puede desarrollar en las
siguientes cuatro formas:
• Interferencia directa radiada desde la soldadora.
• Interferencia directa radiada desde los cables de
soldadura.
• Interferencia directa radiada desde la retroali-
mentación dentro de las líneas de alimentación.
• Interferencia por la reradiación de la “recepción” de
los objetos metálicos no aterrizados.
Mantener en mente estos factores e instalar el equipo
conforme a las siguientes instrucciones, deberá mini-
mizar los problemas.
1. Mantenga las líneas de fuente de energía de la sol-
dadora tan cortas como sea posible, y cubra tantas
como sea permisible con un conducto metálico rígi-
do o protección equivalente por una distancia de
15.2m (50 pies). Deberá haber buen contacto eléc-
trico entre este conducto y el aterrizamiento del
gabinete de la soldadora. Ambos extremos del con-
ducto deberán estar conectados a un aterrizamien-
to impulsado y toda la longitud deberá ser continua.
2. Mantenga los cables de trabajo y electrodo tan cor-
tos y tan cerca de si como sea posible. Las longi-
tudes no deberán exceder 7.6m (25 pies). Ate los
cables con cinta cuando sea práctico.
Lea toda la sección de instalación antes de
empezar a instalar.
La DESCARGA ELÉCTRICA puede
causar la muerte
• Sólo personal calificado deberá realizar esta
instalación
• Apague la alimentación del interruptor de
desconexión o caja de fusibles antes de tra-
bajar en este equipo.
• No toque partes eléctricamente energizadas.
• Siempre conecte el tornillo de aterrizamiento de la Precision TIG
375 (detrás de la cubierta del panel de reconexión localizado
cerca de la parte posterior del lado del gabinete izquierdo) a una
buena tierra eléctrica.
• Siempre conecte la Precision TIG 375 a una fuente de energía
aterrizada conforma al Código Eléctrico Nacional y todos los
códigos locales.
ADVERTENCIA
CONEXIONES DE ENTRADA y ATERRIZAMIENTO
Asegúrese de que el voltaje, fase y frecuencia de la
entrada sean como se especifica en la placa de
capacidades, localizada en la parte posterior de la
máquina.
Remueva la cubierta del panel de reconexión localiza-
da cerca de la parte posterior del lado del gabinete
izquierdo para revelar el panel de reconexión. La pro-
visión de entrada de línea de alimentación de la sol-
dadora se encuentra en el panel posterior del gabi-
nete. La entrada es a través de un orificio de 44 mm
(1.75 pulgadas) de diámetro localizado detrás del
gabinete. El instalador proporciona la abrazadera de
anclaje de línea de alimentación adecuada. (Vea la
Figura A.1)
Todas las conexiones deberán hacerse conforme a
todos los códigos eléctricos locales y nacionales.
Se recomienda que un electricista calificado lleve
a cabo la instalación.
1. Conecte la terminal marcada como (debajo del
panel de reconexión) a tierra.
2. Conecte los cables de entrada a las terminales mar-
cadas L1 (U) y L2 (V) en el panel de reconexión.
Utilice una sola línea monofásica o una fase de una
línea bifásica o trifásica.
3. En soldadoras de voltaje de entrada múltiple,
asegúrese de que el panel de reconexión esté
conectado para el voltaje que se está suministrando
desde la soldadora.
No seguir estas instrucciones puede provocar la
falla inmediata de los componentes dentro de la
soldadora.
------------------------------------------------------------------------
A-4
INSTALACIÓN
PRECISION TIG 375
A-4
3. Asegúrese de que la antorcha y cubiertas de goma
del cable de trabajo estén libres de cortaduras y
cuarteaduras que permitan la fuga de alta frecuen-
cia. Cables con alto contenido de goma natural,
como el Lincoln Stable-Arc® resisten mejor la fuga
de alta frecuencia que el neopreno y otros cables
aislados con goma sintética.
4. Mantenga la antorcha en buenas condiciones y
todas las conexiones bien apretadas para reducir la
fuga de alta frecuencia.
5. La terminal de trabajo debe estar conectada a un
aterrizamiento que se localice dentro de diez pies
de la soldadora, usando uno de los siguientes
métodos:
• Un tubo de agua subterráneo en contacto directo
con la tierra por diez pies o más.
• Un tubo galvanizado de 19mm (3/4”), o una vari-
lla sólida de hierro, cobre o acero galvanizado de
16mm (5/8”) enterrada por lo menos ocho pies.
La conexión a tierra deberá hacerse en forma segura
y el cable de aterrizamiento deberá ser tan corto como
sea posible usando un cable del mismo tamaño que el
cable de trabajo, o mayor. Un aterrizamiento al con-
ducto eléctrico del armazón del edificio o un sistema
de tubería largo puede dar como resultado rera-
diación, convirtiendo efectivamente estos elementos
en antenas radiantes. (Esto no se recomienda).
6. Mantenga la cubierta y todos los tornillos firmes en
su lugar.
7. Los conductores eléctricos dentro de 15.2m (50
pies) de la soldadora deberán cubrirse con conduc-
tos metálicos rígidos aterrizados o protección
equivalente, cada vez que sea posible. Por lo ge-
neral, los conductos metálicos flexibles no son ade-
cuados.
8. Cuando la soldadora está dentro de un edificio
metálico, se recomienda tener varios aterrizamien-
tos eléctricos adecuados enterrados (como en el
inciso 5 (b) anterior) alrededor de la periferia del
edificio.
No observar estos procedimientos de instalación
recomendados pueden causar problemas de interfer-
encia de equipo de radio, TV o electrónico, y resultar
en un desempeño de soldadura deficiente provocado
por la pérdida de energía de alta frecuencia.
ADVERTENCIA
La DESCARGA ELÉCTRICA puede
causar la muerte.
• APAGUE la alimentación del inte-
rruptor de desconexión o caja de
fusibles antes de trabajar en este
equipo.
FIGURAA.1
CONECTE LOS
CABLES DE
ALIMENTACIÓN
CONECTE EL
NIVEL DE
VOLTAJE DE
ENTRADA
CONECTE EL CABLE
DE ATERRIZAMIEN-
TO DE ENTRADA
PRECAUCIÓN
A-5
INSTALACIÓN
PRECISION TIG 375
A-5
Tamaños de Cables Recomendados para Longitudes
Combinadas de Cables de Trabajo y Electrodo de
Cobre usando Alambre de 75°C:
Capacidad
Nominal de 0 a 100 Pies 101 a 200 Pies 201 a 250 Pies
la Máquina
375A/40% #1 (42.4 mm
2
) 1/0 (53.5 mm
2
) 2/0 (67.4 mm
2
)
CONEXIÓN DEL CABLE DE TRABAJO
El modelo de Paquete de Soldadura Precision TIG ofrece o
incluye un cable de soldadura de 15’ (2/0) con abrazadera
(K2150-1). De lo contrario, es proporcionado por el usuario.
Con la fuente de poder apagada, conecte un cable de trabajo
separado al borne “TRABAJO” roscado de 1/2-13 de la sol-
dadora, y apriete bien la conexión con la tuerca de reborde
que se proporciona. El cable de trabajo deberá enrutarse a
través del orificio de anclaje del cable localizado en la base,
directamente debajo de la terminal de salida de soldadura.
Nota: Si la Precision TIG está equipada con un Sub
Enfriador o Unidad de Carro de Almacenamiento, el cable de
trabajo embobinado y abrazadera, o exceso de longitud de
cable de trabajo, se pueden almacenar convenientemente
en el cajón mientras permanecen conectados.
CONEXIÓN DEL CABLE DEL ELECTRODO
REVESTIDO
Si se desea soldadura manual con varilla revestida, apague
la fuente de poder y conecte un cable de electrodo revestido
al borne roscado "Electrodo Revestido" de 1/2-13 de la sol-
dadora, y apriete bien la conexión con la turca de reborde que
se proporciona. El cable del electrodo deberá enrutarse a
través del orificio de anclaje del cable localizado en la base,
directamente debajo de la terminal de salida de soldadura.
DESCONECTE EL CABLE DE SOLDADURA DE
ELECTRODO REVESTIDO CUANDO REALICE UNA
SOLDADURA TIG.
AÚN CUANDO NO SE APLIQUE ALTA FRECUENCIA
A LA TERMINAL “VARILLA REVESTIDA” DE LA
PRECISION TIG, ESTARÁ ELÉCTRICAMENTE
“CALIENTE” PARA TRABAJAR CUANDO SE
REALICE UNA SOLDADURA TIG.
------------------------------------------------------------------------
As soldadoras se envían conectadas para el voltaje de
entrada más alto como se indica en la placa de capaci-
dades. Para cambiar esta conexión, observe que las
designaciones LOW, MID y HIGH del panel de
reconexión corresponden a los voltajes de entrada de
la placa de capacidades de una soldadora de voltaje
triple. Las soldadoras de voltaje dual sólo utilizan
LOW y HIGH.
EJEMPLO: En una soldadora de 208/230/460 voltios,
LOW es 208V, MID es 230V, y HIGH es 460V.
Nota: Los modelos de exportación tienen un rango de
voltaje para las conexiones LOW y MID: LOW
es 220-230V, MID es 380-400V y High es 415V.
Reconecte el sujetador del puente al borne de terminal
que corresponde al nivel de voltaje de entrada que
está utilizando. Asegúrese de que todas las conex-
iones estén bien apretadas.
Fusione el circuito de entrada con los fusibles de que-
mado lento recomendados o interruptores automáticos
tipo demora1. Usar fusibles o interruptores automáti-
cos menores a los recomendados, puede dar como
resultado interrupciones “molestas” de las corrientes
de entrada de la soldadora incluso cuando no suelda a
altas corrientes.
La soldadura TIG de CA No Balanceada genera corri-
entes de entrada más altas que aquéllas de la sol-
dadura con Varilla Revestida, TIG de CD o TIG
Balanceado de CA . La soldadora está diseñada para
estas corrientes de entrada más altas. Sin embargo,
donde se planee soldadura TIG de CANo Balanceada
arriba de 275 amps, las corrientes de entrada más
altas requieren tamaños de alambre y fusibles de
entrada más grandes conforme a la Sección A-2.
CABLES DE SALIDA, CONEXIONES Y LIM-
ITACIONES
• A fin de evitar ser sorprendido por una descarga
de alta frecuencia, mantenga la antorcha TIG y
cables en buenas condiciones.
• APAGUE el interruptor de encendido de la fuente
de poder antes de instalar adaptadores en los
cables, o cuando conecte y desconecte enchufes
de adaptador a la fuente de poder.
-----------------------------------------------------------------------
Para la ubicación de las terminales de TRABAJO y
VARILLA REVESTIDA, así como del panel de conex-
ión de Antorcha TIG, consulte la Figura A.2
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
A-6
INSTALACIÓN
PRECISION TIG 375
A-6
CONEXIÓN DE LA ANTORCHA TIG
La caja de conexión de antorcha de la Precision TIG,
localizada en el lado derecho de la máquina, propor-
ciona todas las conexiones de entrada y salida para la
instalación de las antorchas TIG enfriadas por agua y
aire con conectores que se apegan a los estándares
de la Asociación de Gas Comprimido (CGA):
Nota: La Precision TIG proporciona una Carrete y
Porta Antorcha Aislados para almacenamiento práctico
y seguro de la antorcha conectada cuando no está sol-
dando, y del exceso de longitud del cable de la antor-
cha al soldar.
Los conectores de combinación (Alimentación/
Agua y Alimentación/Gas) están eléctricamente
“calientes” al soldar en los modos VARILLA ó TIG.
Si está utilizando una Antorcha Enfriada por Aire,
asegúrese de que el anticongelante esté apagado
y/o el Enfriador esté desenchufado del
Receptáculo de Enfriador de Agua de la Precision
TIG en el lado de la antorcha, detrás del gabinete
superior.
Observe las precauciones de seguridad nece-
sarias para el manejo y uso de contenedores de
gas comprimido. Para información específica, pón-
gase en contacto con su proveedor.
Si sufre algún daño el CILINDRO
puede explotar.
• Mantenga el cilindro en posi-
ción vertical y encadenado a un
soporte.
• Mantenga el cilindro alejado de
las áreas donde podría dañarse.
• Nunca permita que la antorcha toque al
cilindro.
• Mantenga el cilindro lejos de los circuitos
eléctricos vivos.
• La presión máxima de entrada es 150 psi.
-----------------------------------------------------------------
Las máquinas Precision TIG no tienen Alta Frecuencia
disponible en el borne de electrodo Revestido, por lo
tanto, no es posible utilizar adaptadores de conexión
de borne (como los de la serie LECO. S19257) para
conectar la antorcha.
Las antorchas enfriadas por aire de un solo cable con
conector RH de 3/8-24 (como las Magnum PTA-9/-17
ó LA-9/-17) requieren el Conector de Antorcha
S20403-4 que se proporciona, mientras aquéllas con
conector RH de 7/8-14 (como las Magnum PTA-26 ó
LA-26) requieren el Conector de Antorcha K2166-1
disponible. (Vea la Figura A.3)
Las antorchas enfriadas por aire de dos cables (como
las antorchas PTA ó LA) se pueden utilizar con el
Conector de Borne de 1/2” K2166-2 con un conector
macho LH de 7/8-14.
Las antorchas enfriadas por agua (ó LW) Magnum
PTW-18/-20 no requieren adaptador para la conexión
a la Precision TIG.
ADVERTENCIA
WORK
STICK
WORK
STICK
STICK
ELECTRODE
STUD
WORK
STUD
TIG TORCH
CONNECTIO
N
PANEL
FIGURE A
(Shown without hinged stud cover)
REMOTE
CONTROL
RECEPTACLE
CABLE
STRAIN
RELIEF HOLES
FIGURA A.2
RECEPTÁCULO
DEL CONTROL
REMOTO
BORNE DEL
ELECTRODO
REVESTIDO
ORIFICIOS DE
ANCLAJE DEL
CABLE
BORNE DE
TRABAJO
PANEL DE
CONEXIÓN DE
ANTORCHA TIG
(Se muestra sin la cubierta de bisagras del borne)
A-7
INSTALACIÓN
PRECISION TIG 375
A-7
CONEXIONES DE POTENCIA AUXILIAR
Las máquinas Precision TIG proporcionan un recep-
táculo dúplex 5-15R NEMA, localizado en la parte pos-
terior del gabinete superior en el lado de antorcha de
la máquina:
• La salida inferior de este receptáculo dúplex propor-
ciona energía de 115VCA conmutada para el Sub
Enfriador, o accesorio de Solenoide de Agua. Este
receptáculo de Enfriador se enciende cuando inicia el
arco y permanece así alrededor de 8 minutos
después de que el arco se apaga (con el ventilador
de enfriamiento de la máquina “Ventilador Según se
Necesite”, vea la Sección de Mantenimiento), por lo
que el ventilador del Enfriador y bomba de agua no
funcionarán continuamente en estado de descanso,
pero sí lo harán al soldar.
• La salida superior de este receptáculo dúplex pro-
porciona por lo menos 8 amps a 115VCA, cada vez
que el interruptor de Encendido de la Precision TIG
esté en ON. Este circuito auxiliar está destinado para
accionar accesorios de 115VCA o herramientas de
baja potencia pequeña.
Nota: Algunos tipos de equipo, especialmente bom-
bas y motores grandes, tienen corrientes de arranque
que son significativamente más altas que su corriente
de funcionamiento. Estas corrientes de arranque
más altas pueden hacer que el interruptor automáti-
co se abra. (Vea el siguiente párrafo)
• Los circuitos del receptáculo están protegidos contra
cortos y sobrecargas por un interruptor automático
de 15 amps, localizado sobre el receptáculo. Si el
interruptor se abre, su botón salta exponiendo un
anillo rojo. Cuando el interruptor automático se
enfría, el botón puede restablecerse oprimiéndolo de
regreso en su lugar.
Nota: Cuando el interruptor se abre no sólo se verán
interrumpidas la potencia auxiliar y la alimentación
del enfriador, sino también la alimentación al sole-
noide de gas y ventilador de enfriamiento de la
máquina.
Los modelos de Exportación Precision TIG también
proporcionan un receptáculo Schuko tipo Euro ater-
rizado de 220vca y un interruptor automático de 5
amps, localizado detrás del gabinete superior en el
lado de reconexión de la máquina, destinado a uti-
lizarse con un enfriador de agua de 220vca.
CONTROL REMOTO (Si se Usa)
El Control de Pie (incluido con el Paquete de
Soldadura Precision TIG), u otro accesorio Remoto, se
instala enrutando el enchufe de su cable de control
hacia arriba a través del orificio izquierdo de anclaje de
cable localizado en la base (vea la Figura A.2), y
después conectando el enchufe de 6 pines al recep-
táculo Remoto gemelo detrás de la cubierta del panel
del borne. (Para el cableado de enchufes gemelos,
vea la página B-2 de la Sección de Operación.)
Nota: Si la Precision TIG está equipada con un Sub
Enfriador o Unidad de Carro de Almacenamiento, el
Pedal (u otro accesorio de control remoto) y el cable
de control embobinado, o el exceso de longitud del
cable, se pueden almacenar convenientemente en el
cajón mientras permanecen conectados.
FIGURA A.3
Para manguera de
Suministro de Gas con
conector macho 5/8-
18RH (Proporcionado
con el modelo de
Paquete de Soldadura)
Para Mangueras de
Suministro de
Anticongelante con
conector macho 5/8-
18LH (Proporcionado
con el modelo de
Paquete de Soldadura
o Carro de Sub
Enfriador)
1/2-13
Stud
Antorcha Enfriada
por Aire
Adaptador de
Antorcha
Panel (posterior
de ENTRADA)
Panel (posterior
de SALIDA)
Dos cables
Un cable
Un cable
ALIMENTACIÓN
ALIMENTACIÓN/GAS
ALIMENTACIÓN/GAS
A-8
INSTALACIÓN
PRECISION TIG 375
A-8
CONEXIÓN DE LA INTERFAZ ROBÓTICA
La interfaz Robótica se puede hacer en el Receptáculo
Remoto (Vea la página B-2 de la Sección de
Operación.) La máquina se envía con el circuito del
receptáculo remoto internamente conectado al recep-
táculo J5 de la tarjeta de Control para la operación
estándar del Control de Pie o Manual. A fin de habili-
tar el receptáculo remoto para la interfaz robótica, su
enchufe de conexión debe ser removido de J5 a J5A
en la tarjeta de Control. (Consulte el Diagrama de
Cableado de la máquina.)
La interfaz robótica funciona con la Precision TIG
establecida en el modo TIG ó VARILLA, pero debe
estar en la posición de interruptor REMOTE para que
la Interfaz de Control Preestablecida funcione.
Cuando se está en la posición REMOTE con la inter-
faz robótica, ninguno de los controles SALIDA
MÁXIMA o SALIDA MÍNIMA del panel limitan la config-
uración de control de la interfaz dentro de los límites
del rango de salida nominal de la máquina.
El diagrama en la Figura A.4 a continuación muestra
las conexiones del enchufe del receptáculo remoto y
señales para la interfaz robótica:
+V
CC
= 70Vcd m x .
R = V
CC
/ 5ma
5ma
Com n
Rob tico
A
B
C
D
E
F
RECEPT CULO REMOTO
(Vista Frontal)
Para Enchufe 18-12P
(LECO S12020-27)
INICIO DEL ARCO
ENTRADA DE ROBOT
(interruptor de 18Vca, 10ma)
*
+
CONTROL PRESTABLECIDO
ENTRADA DE ROBOT
(0 -10Vcd = Rango de Salida Nominal)
ARCO ESTABLECIDO
SALIDA A ROBOT
(Alto = No Soldadura
)
(Bajo = Soldadura)
*
Com n de Control de la
Precision TIG.
Nota : El cable de conexi n de interfaz
puede captar ruido de interferencia.
Tal vez sean necesarios circuitos de
derivaci n/filtraci n adicionales para los
circuitos externos.
FIGURA A.4
B-1
OPERACIÓN
B-1
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
La Precision TIG 375 es parte de una nueva familia de
fuentes de poder industriales de soldadura de arco
que proporcionan corriente constante, TIG de CA/CD
(GTAW) de onda cuadrada de rango sencillo con la
nueva Tecnología Micro-Start™ patentada (pendi-
ente), controles Preprogramables de Salida Máxima y
Mínima, y estabilización de alta frecuencia integrada
para arranque TIG continuo de CA y CD. También
cuenta con capacidad de Varilla Revestida de CA/CD
(SMAW) con disponibilidad de Fuerza de Arco
ajustable. Se encuentran disponibles un Panel de
Pulsación TIG, Capacitores de Factor de Potencia y un
Solenoide de Agua como kits opcionales instalados de
campo. Asimismo, se encuentra disponible un nuevo
Carro de Transporte (con rack para dos botellas de
gas) para instalación de campo, así como un nuevo
Carro de Sub Enfriador, que también se incluye en un
Paquete de Soldadura TIG completo eficientemente
conformado con provisiones de almacenamiento
integradas para equipo y componentes de soldadura.
La Precision TIG 375 incluye funciones avanzadas
como Medidor Digital, Control Preprogramable, Auto
Balance™, Ventilador Según se Necesite (F.A.N.),
Preflujo fijo, gas protector de Postflujo variable y
Temporizadores. Además, se incluye operación de 2/4
Pasos y de Pulsación TIG con control de Tiempo de
Caída de Pendiente con un kit instalado de campo.
También ofrece un panel de borne de Varilla y una caja
de conexión de Antorcha TIG universal para salidas de
electrodo simultáneas, pero separadas.
DESCONGELACIÓN DE TUBERÍAS
La Precision TIG 375 no se recomienda para descon-
gelar tuberías.
Ciclo de Trabajo
El ciclo de trabajo se basa en un periodo de 10 minu-
tos; por ejemplo, un ciclo de trabajo del 40% significa
4 minutos de soldadura y 6 de descanso. Si el ciclo de
trabajo nominal se excede significativamente, la pro-
tección termostática pagará la salida hasta que la
máquina se enfríe y alcance una temperatura de
operación normal. (Consulte la Sección de
Especificaciones A-1)
PRECISION TIG 375
La DESCARGA ELÉCTRICA puede
causar la muerte.
• Sólo personal calificado deberá
realizar esta instalación.
• Apague la alimentación del interrup-
tor de desconexión o caja de fusibles
antes de trabajar en este equipo.
• No toque partes eléctricamente vivas o
electrodos con su piel o ropa mojada.
• Aíslese del trabajo y tierra.
• Siempre use guantes aislantes secos.
• Lea y siga las “Advertencias de
Descarga Eléctrica” en la sección de
Seguridad si es que debe realizar una
soldadura bajo condiciones eléctrica-
mente riesgosas como soldar en
áreas húmedas, o sobre o dentro de
la pieza de trabajo.
Los HUMOS Y GASES pueden resul-
tar peligrosos.
•
Mantenga su cabeza alejada de los
humos.
•
Use ventilación o escape para eli-
minar los humos de la zona de res-
piración.
Las CHISPAS DE SOLDADURA
pueden provocar un incendio o
explosión.
•
Mantenga lejos el material infla-
mable.
•
No suelde en contenedores que han
albergado combustibles
Los RAYOS DEL ARCO pueden que-
mar.
•
Utilice protección para los ojos,
oídos y cuerpo.
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
Lea y comprenda toda esta sección antes de operar la
máquina.
Observe los Lineamientos de Seguridad adi-
cionales detallados al principio de este manual.
ADVERTENCIA
B-2
OPERACIÓN
B-2
PROCESOS Y EQUIPO RECOMENDADOS
PROCESOS RECOMENDADOS
La Precision TIG 375 se recomienda para procesos de
soldadura TIG (GTAW) y de Varilla Revestida (SMAW)
dentro de su rango de capacidad de salida de 2 amps
de CD, ó 5 amps de CA, a 420 amps de CA/CD. Es
compatible con la mayoría de los accesorios TIG
Magnum (consulte las Limitaciones del Equipo), así
como con muchos elementos estándar en la industria
como antorchas TIG, mangueras y enfriadores de
agua.
LIMITACIONES DE LOS PROCESOS
Las máquinas Precision TIG no se recomiendan para
desbaste con electrodo de carbón debido a su capaci-
dad de salida limitada, ni tampoco para descon-
gelación de tuberías.
EQUIPMENT LIMITATIONS
Las máquinas Precision TIG están protegidas contra
sobrecargas que sobrepasan las capacidades nomi-
nales y ciclos de trabajo, conforme a la Sección de
Especificaciones A-1, A-2, gracias a la protección de
Termostato de las bobinas de transformador primaria y
secundaria.
Las máquinas PRECISION TIG no tienen Alta
Frecuencia disponible en el borne de electrodo
Revestido, por lo tanto, no es posible utilizar conec-
tores de borne (como la serie LECO. S19257) para
conectar la antorcha.
PRECISION TIG 375
EQUIPO RECOMENDADO/INTERFAZ
TIG (enfriada por agua) TIG (enfriada por aire)
Máquina: Paquete de Soldadura PT375 (K1903-1) PT275(K1833-1, -2, K1834-1)
Cable de Entrada/Abrazadera: Proporcionados por el Usuario Proporcionados por el Usuario
Regulador/Manguera de Gas: (incluídos) LE/Harris 3100211
Antorcha Magnum: (PTW20 incluída) PTA9 ó PTA17
Partes Magnum: (KP510 y K918-2 incluídas) KP507 ó KP508
Pinza/Cable de Trabajo: (15 pies incluídos) Ensamble de Cable de Trabajo K2150–1
Control de Pie: (K870 incluído) K870 or K870-1
B-3
OPERACIÓN
B-3
1. INTERRUPTOR DE ENCENDIDO - El interruptor de
línea de entrada ENCIENDE o APAGA la ali-
mentación, como lo indica en el estado on u off en
la pantalla digital del panel frontal.
2. INTERRUPTOR DE POLARIDAD – El interruptor
de encendido giratorio tiene 3 posiciones para las
selecciones CD-, CAy CD+ para la polaridad de sol-
dadura de salida del Electrodo.
3. INTERRUPTOR DE MODO – El interruptor de
modo permite la selección posicionado vertical-
mente de dos modos de soldadura de la máquina.
El modo seleccionado está indicado por una luz del
panel de color que permite ver la configuración de la
máquina a distancia:
3.a Modo de VARILLA REVESTIDA (Posición
superior) –Luz del panel roja
La DESCARGA ELÉCTRICA puede causar la
muerte.
• Cuando la Fuente de Energía esté
ENCENDIDA en el modo de VARILLA
REVESTIDA los circuitos del Electrodo
tanto de los cables de la antorcha TIG
como de VARILLA REVESTIDA están eléc-
tricamente ENERGIZADOS para Trabajar.
------------------------------------------------------------------------
• El modo de Varilla Revestida CC se puede utilizar
para soldadura de varilla revestida de fines ge-
nerales (SMAW ) dentro de la capacidad de la
máquina. La capacidad está muy limitada para el
desbaste de aire carbón de arco (AAC).
• En este modo, las terminales de salida se activan
eléctricamente ENERGIZADAS, el flujo de gas no
se activa y se fijan los niveles de ENCENDIDO
ENERGIZADO y FUERZA DE ARCO, o el selec-
cionable Panel Avanzado (Consulte Sección B-7 ),
sin ajuste del panel frontal.
3.b Modo TIG (Posición inferior) – Sin luz del panel.
• Cuando el Interruptor de Polaridad se establece en
CA, el modo TIG proporciona alta frecuencia con-
tinua a fin de estabilizar el arco para la soldadura
TIG de CA.
Hi-Freq. se encienda después de un tiempo de pre-
flujo con el cierre del interruptor de inicio de arco, y
se apaga cuando el arco desaparece* después de
abrir el interruptor de inicio de arco.
* El voltaje de Arco y la corriente se leen para determi-
nar si el arco se ha establecido o no.
PRECISION TIG 375
CONTROLES Y CONFIGURACIONES
El Panel de Control Frontal contiene las perillas e interruptores necesarios para ajustar la operación de la
Precision TIG 375, con luces indicadoras de función y una pantalla electrónica para voltios y amperes. Los
componentes se describen a continuación:
FIGURA B.1 - PANEL DE CONTROL
ADVERTENCIA
1. INTERRUPTOR DE ENERGÍA
2. INTERRUPTOR DE POLARIDAD
3. INTERRUPTOR DE MODO
4. CONTROL DE BALANCE DE CA
5. INTERRUPTOR DE CONTROL
LOCAL / CORRIENTE REMOTO
6. CONTROL DE SALIDA MÁXIMA
7. CONTROL DE SALIDA MÍNIMA E
INTERRUPTOR DE PANTALLA
8.
MEDIDOR DIGITAL E INTERRUP-
TOR DE PANTALLA
9. TIEMPO DE POSTFLUJO
10. LUZ DE APAGADO TÉRMICA
11. RECEPTÁCULO REMOTO
12. INTERRUPTOR DEL GATILLO
13. INTERRUPTOR DEL MODO DE
PULSACIÓN
14. CONTROL DE FRECUENCIA DE
PULSACIÓN
15. CONTROL DE TIEMPO DE
ENCENDIDO DE % DE PULSACIÓN
16. CONTROL DE CORRIENTE DE
RESPALDO DE PULSACIÓN
17. TIEMPO DE CAÍDA DE PENDIENTE
18. CONTROL DE INTENSIDAD DE ALTA
FRECUENCIA (NO SE MUESTRA LA
UBICACIÓN ÚNICAMENTE)
18
B-4
OPERACIÓN
B-4
• Cuando el Interruptor de Polaridad se establece a
CD (- o +), el modo TIG proporciona alta frecuencia
únicamente para el arranque.
Hi-Freq. se enciende después de un tiempo de pre-
flujo con el cierre del interruptor de inicio de arco, y
se apaga cuando el arco se ha establecido*
• También funciona para que la polaridad CD+ permi-
ta el "redondeo" del tungsteno para la soldadura
TIG de CA.
4. CONTROL DE BALANCE DE CA – El control del
potenciómetro permite ajustar el balance de onda
de CA de una Penetración Máxima (onda negativa
de ~85%) con el control a una posición CW Total
Máxima a una Limpieza Máxima (onda positiva de
~65%) con control establecido cerca de la posición
CCW mínima.
• La posición CCW mínima total es la posición de
Auto Balance la cual está indicada por una luz de
panel Verde encendida. Esta función proporciona
automáticamente la cantidad necesaria de limpieza
y penetración para una soldadura TIG de CA nor-
mal.
• La posición media es la posición Balanceada
(ondas positivas y negativas ~50%).
• El control de Balance se sólo funcional si la
máquina está establecida en la polaridad CA del
modo TIG.
5. INTERRUPTOR DE CONTROL LOCAL/CORRIENTE
REMOTO – Un interruptor de 2 posiciones selec-
ciona cómo se va a controlar la salida de soldadura
para los modos de Varilla Revestida y TIG:
• LOCAL (Posición superior) selecciona el control de
slaida únicamente mediante el Control de Salida del
panel de la máquina. (Ver Parte 6)
• REMOTE (Posición inferior) selecciona el control de
salida que también ser
á por un Amptrol (Ver Parte
6), u otro control remoto (potencia 10K) conectado
al receptáculo Remoto (Ver Parte 11). Esta selec-
ción de interruptor está indicada por la luz del panel
Verde encendida.
En cualquier posición el interruptor de inicio de arco
funciona cuando se conecta al receptáculo Remoto
(Ver Parte 11).
6. CONTROL DE SALIDA MÁXIMA – La perilla
grande se utiliza para establecer la corriente de
salida de soldadura por encima del rango de salida
nominal de la máquina.
• Con el interruptor de Control de Corriente en la
posición LOCAL, esta perilla establece el nivel de
salida de soldadura.
* El voltaje de arco y la corriente se leen para determi-
inar si el arco se ha establecido o no.
• Con el Interruptor de Control de Corriente en la
posición REMOTE (REMOTO), esta perilla
establece el nivel de soldadura máximo que la sali-
da Pico puede establecer con el Amptrol remoto.
• El circuito de corriente mínima de la nueva
Tecnología MicroStart
TM
se proporciona para sol-
dadura de extremo bajo (bajo hasta 2 amperes) que
no se podía obtener previamente en una máquina
TIG de plataforma SCR.
7. CONTROL DE SALIDA MÍNIMA E INTERRUPTOR DE
PANTALLA
– Una perilla más pequeña se utiliza para
establecer el nivel de corriente mínima únicamente
para el modo TIG. Presionar la palanca del inter-
ruptor de la Pantalla (momentáneamente) deja que
la posición de configuración Mínima muestre la con-
figuración de nivel de control Mínima en el Medidor
Digital. (Ver Parte 8)
• Esta perilla establece al nivel de salida de Inicio.
Cuando se enciende el arco (utilizando el nuevo
pulsante de inicio TIG integrado) este nivel sube
rápidamente (0.5 seg.) y de manera suave al nivel
de salida de soldadural. Este rango de configu-
ración para el control de Inicio es de un rango mí-
nimo de 2 amp de la máquina hasta 50 amps, pero
no más del nivel establecido por la perilla de control
de Salida Máxima (Ver Parte 6), ya que de otra
forma es independiente de la configuración
Máxima.
• Esta configuración también sirve como un nivel de
llenado de Cráter, se puede seleccionar (ver
Sección B-7) para una configuración de control de
Salida Mínima (igual a la configuración de Inicio)
como viene de fábrica, o la capacidad mínima de la
máquina (2 amps).
• El rango de control de Amptrol Remoto está entre
esta configuración Mínima y la configuración de
perilla de control de Salida Máxima, por lo que
estas perillas deben establecer la resolución del
Amptrol. De la misma forma, la configuración
Mí
nima sirve tanto para el nivel de inicio de Amptrol
mínimo cuando se cierra el interruptor de inicio de
arco, como para el nivel de llenado de cráter
Amptrol mínimo antes de que se abra el interruptor
de inicio de arco a fin de ayudar a evitar una salida
de arco prematura y el reinicio de Hi-Freq.
• El el modo VARILLA REVESTIDA el control de
Inicio no funciona ya que el nivel de Inicio
Energizado es fijo, o el Panel Avanzado interno
ajustable (ver Sección B-7). Al presionar la palanca
del interruptor de la Pantalla (momentáneamente)
se deja que la posición de Salida Mínima muestre la
capacidad de amperes mínimos de la máquina.
PRECISION TIG 375
B-5
OPERACIÓN
B-5
8. MEDIDOR DIGITAL E INTERRUPTOR DE PAN-
TALLA– Se usa un medidor LED con 3 dígitos para
monitorear el procedimiento de soldadura prestable-
cido y actual basado en la posición de interruptor de
Pantalla (momentáneamente):
• Antes de soldar con el interruptor de Pantalla en la
posición central (normal), el medidor digital muestra
los amperes de soldadura prestablecidos por la
peri-lla de control de Salida Máxima (Ver Parte 6).
Si el modo de Varilla Revestida utiliza REMOTE
(Ver Parte 5.), el medidor digital muestra los
amperes de soldadura prestablecidos por el control
Remote control. (Ver Parte 11)
• Al tiempo que se suelda con el interruptor de
Pantalla en la posición central (normal), el medidor
digital muestra los amperes de soldadura actuales
con una resolución de un amper (XXX) y una exac-
titud de lectura de 4%+/-2A.
• En cualquier momento que se encuentra en el
modo TIG y al presionar el interruptor de Pantalla a
la izquierda, el medidor digital muestra los amperes
prestablecidos por la perilla de control de Salida
Mínima (Ver Parte 7).
• En cualquier momento que esté en el modo de
Varilla Revestida y al presionar el interruptor de
Pantalla a la izquierda, el medidor digital muestra la
capacidad de amperes mínimos de la máquina (Ver
Parte 7).
• En cualquier momento que esté en algún modo, al
presionar el interruptor de Pantalla a la derecha a la
posición Volts, el medidor digital muestra los voltios
de salida actuales. Los voltios se muestran con una
resolución de 0.1 voltios (XX.X) y una exactitud de
lectura de 3%+/-1V.
9. TIEMPO DE POSTFLUJO – Esta perilla se utiliza
para establecer el tiempo de postflujo del gas pro-
tector del modo TIG sobre el rango de 2 a 60 segun-
dos aproximadamente después de que se apaga el
arco. El estado de tiempo de postflujo está indica-
do por una luz Verde en el panel.
• El tiempo de preflujo del gas para el modo TIG se
fija en 0.5 segundos, sin control de panel.
• Ambos rangos de tiempo se pueden ampliar x2, si
es necesario, mediante la selección de la caja de
control interna. (Ver Sección B-7)
10. LUZ DE APAGADO TÉRMICO – Esta luz del
panel LED amarilla se enciende si la salida de la
máquina se apaga debido a un sobrecalentamien-
to interno, y se apaga cuando se restablece el ter-
mostato.
11. RECEPTÁCULO REMOTO – Se prorporciona un
receptáculo de 6 enchufes para la conexión de un
Amptrol, u otro control remoto: (Ver Figura B.2)
• Cuando el Interruptor de Control de Corriente (Ver
Parte 5), se establece en la posición REMOTE del
Amptrol, u otro remoto (potencia 10K), conectado
al receptáculo remoto controla la salida del modo
TIG o de Varilla Revestida dentro del rango
prestablecido por los controles de salida Máximo y
Mínimo. (Ver Parte 6 y 7, también 8 para pantalla
del medidor).
• Cuando el Interruptor de Control de Corriente está
en las posiciones LOCAL o REMOTE el arco inicia
las funciones del interruptor cuando se conecta el
receptáculo Remoto.
CONTROLES DEL PANEL AVANZADOS
Los siguientes controles del Panel Avanzados son
estándar en la Precision TIG 375: (Consulte Sección
B-10 Diagrama de Ciclo de Soldadura Tig para la ilus-
tración gráfica de estas funciones de soldadura TIG).
12. INTERRUPTOR DE GATILLO – Este interruptor
de 2 posiciones selecciona cómo funciona el inte-
rruptor de inicio de arco (conectado encima del
receptáculo Remoto); en el modo de 2 Pasos o 4
Pasos:
• NO UTILICE 4 PASOS SI ESTÁ UTILIZANDO UN
AMPTROL REMOTO.
• Ni el interruptor de inicio de arco ni el control de
salida en el amptrol funcionarán normalmente
para apagar o controlar la salida. ÚNICAMENTE
ÚNICAMENTE 2 PASOS.
------------------------------------------------------------------------
• En la posición de 2 Pasos el interruptor de inicio de
arco funciona igual que sin el Panel Avanzado:
1. Al cerrar el interruptor se inicia el preflujo,
después un tiempo de transición fijo (0.5
seg.) desde el nivel de configuración
Mínimo (Inicio) (Ver Parte 7) para configu-
ración de Soldadura.
2. Al abrir el interruptor se inicia una configu-
ración de tiempo de transición de Caída de
pendiente (Ver Parte 17), desde la configu-
ración de Soldadura hasta el nivel de llena-
do de Cráter (Ver Parte 7), el cual después
detiene el arco e inicia el tiempo de
Postflujo (Ver Parte 9).
Nota: Consulte la Sección B-7 para la operación de 2
Pasos durante la Caída de Pendiente con la función de
Reinicio seleccionada para que se deshabilite, en
lugar de que se habilite (como se envía).
PRECISION TIG 375
A
B
C
D
E
F
Mx
10K ohm
Mn
RECEPTÁCULO REMOTO*
(Vista Frontal)
CONTROL DE
SALIDA REMOTA
INTERRUPTOR DE
INICIO DE ARCO
*Para enchufe 18-12P
(LECO S12020-27)
PRECAUCIÓN
FIGURA B.2
B-6
OPERACIÓN
B-6
• En la posición de 4 Pasos se permite la soldadura
sin presionar continuamente el gatillo del interrup-
tor de inicio. El interruptor de inicio de arco fun-
ciona de la siguiente manera:
1. Al cerrar el interruptor se inicia el preflujo,
después se inicia el arco a un nivel de con-
figuración Mínimo (Inicio) (Ver Parte 7). Si
el gatillo se mantiene cerrado después del
tiempo de preflujo la salida permanece en el
nivel de Inicio hasta que se libere.
2. Al abrir el interruptor se inicia el tiempo de
transición fijo (0.5 seg.) desde el nivel de
configuración de Inicio hasta la configu-
ración de Soldadura.
3. Al volver a cerrar el interruptor se inicia la
configuración del tiempo de transición de
Caída de Pendiente (Ver Parte 17) desde la
configuración de Soldadura hasta el nivel
de llenado de Cráter (Ver Parte 7) de la
máquina.
4. Al reabrir el interruptor después del tiempo
de Caída de Pendiente se mantiene el nivel
de llenado de Cráter hasta que se abre el
interruptor, después detiene el arco e inicia
el Tiempo de Postflujo (Ver Parte 9). O, al
reabrir el interruptor durante el tiempo de
Caída de Pendiente detiene inmediata-
mente el arco e inicia el Postflujo.
Nota: Consulte la Sección B-7 para la operación de 4
Pasos durante la Caída de Pendiente con la función de
Reinicio seleccionada para que se habilite en lugar de
que se deshabilite (como se envía).
13. INTERRUPTOR DEL MODO DE PULSACIÓN –
Activa el Modo de Pulsación como lo indica la luz
Verde del panel encendida.
• La pulsación proporciona un nivel de corriente Pico
establecido por el control REMOTE y/o LOCAL de
la corriente de salida (Ver Parte 5), para un tiempo
determinado por la configuración de Control de
Frecuencia de Pulsación (Ver Parte 14) y % Tiempo
de ENCENDIDO (Ver Parte 15). El balance del
tiempo de ciclo es un nivel de Corriente de
Respaldo (Ver Parte 16).
• La pulsación comienza después de la subida de
pendiente cuando la corriente de salida supera el
nivel de Corriente de Respaldo y termina cuando la
corriente de salida cae por debajo de este nivel.
14. CONTROL DE FRECUENCIA DE PULSACIÓN
–
Esta perilla se utiliza para establecer la Frecuencia
de Pulsación sobre el rango de pulsación pico de
0.1 pps a 20 pps aproximadamente. (Un tiempo de
ciclo de pulsación = 1/pps = 10 a rango de .05
seg.).
15. CONTROL DE TIEMPO DE ENCENDIDO DE % DE
PULSACIÓN – Esta perilla controla la duración de la co-
rriente pico como un porcentaje (5% a 95%) de un ciclo de
pulsación. El balance del tiempo del ciclo será una confi-
guración de Corriente de Respaldo. (Ver Parte 16)
16. CONTROL DE CORRIENTE DE RESPALDO DE
PULSACIÓN – Esta perilla controla el nivel de la
Corriente de Respaldo como un porcentaje (MÍN.-
100%) del nivel de salida Pico (REMOTO y/o
LOCAL) (Ver Parte 6) hasta la configuración de
Salida Mínima (Ver Parte 7).
17. TIEMPO DE CAÍDA DE PENDIENTE – Esta peri-
lla se utiliza para establecer el tiempo, sobre el
rango de cero para casi 10 segundos, para una
transición descendente desde la configuración de
soldadura hasta el nivel de llenado de Cráter (Ver
Parte 7).
• Si el arco desaparece después de que se inició el
tiempo de Caída de Pendiente, éste se interrumpe
y se inicia el tiempo de Postflujo. Esto evita la reini-
ciación de Hi-Freq durante la transición descen-
dente de llenado de cráter.
• Al utilizar el control remoto Amptrol, donde la caída
de pendiente está controlada por el operador hasta
el nivel de llenado de cráter, el tiempo de Caída de
Pendiente se debe establecer en cero, de manera
que no haya un retraso en el Tiempo de Caída de
Pendiente cuando se abre el interruptor de inicio de
arco.
18.CONTROL DE INTENSIDAD DE ALTA FRECUEN-
CIA (NO MOSTRADO)– Permite la configuración
de la intensidad más baja la cual proporciona un
buen inicio de arco TIG con la Interferencia de
Radiofrecuencia (RFI) minimizada. La perilla de
control se ubica en un panel retraído cercano al
panel lateral de abertura de chispas accesible.
Como se envía, el control se establece en mínimo.
PRECISION TIG 375
B-7
OPERACIÓN
B-7
CONTROLES INTERNOS DE CONFIGURACIÓN
El Panel Avanzado de la Precision TIG 375 tiene las
siguientes funciones de control adicionales que se
configuran utilizando el Interruptor DIP (S1) localizado
en el panel interno de esta opción.
El acceso a este panel interno se logra removiendo los
dos tornillos que aseguran las esquinas superiores del
panel de control frontal de la Precision TIG y oscilando
el panel de control hacia abajo para dejar al descu-
bierto el panel montado en la superficie de la tarjeta de
Control de la Precision TIG:
• LAS TARJETAS DE CONTROL CONTIENEN COM-
PONENTES SENSIBLES ESTÁTICOS
• A fin de evitar daños posibles a estos compo-
nentes, asegúrese de hacer tierra tocando la hoja
de metal de la máquina al tiempo que maneja o
configura los componentes de la caja de control
interna.
------------------------------------------------------------------------
PANEL AVANZADO DE LA PRECISION TIG
(Panel Interno)
POSICIONES DEL INTERRUPTOR DIP (CONFI-
GURACIONES DE FÁBRICA)
FUNCIONES DE SOLDADURA CON VARI-
LLA REVESTIDA
Las siguientes selecciones de funciones del interruptor
DIP trabajan únicamente cuando la Precision TIG se
establece en el modo de Varilla. (Vea el Elemento 3):
• Interruptor #6 Nivel de Arranque en Caliente –
Proporciona una pulsación de “elevación” de salida
extra en la formación del arco para mejorar el inicio
del mismo. Está establecido de fábrica para un nivel
(alrededor del 50% extra) que es normalmente con-
veniente para la mayoría de las aplicaciones de sol-
dadura con varilla revestida.
ON – Se usa el nivel de Arranque en Caliente (tal y
como se envía).
OFF – No Arranque en Caliente.
• Interruptor #7 Nivel de Fuerza de Arco – Evita la
"fragmentación" del electrodo al proporcionar corri-
ente de salida extra si el voltaje de arco cae por
debajo del nivel requerido para sostener el arco de
soldadura. Los niveles establecidos de fábrica Alto
(+65%) y Bajo (+12%) son seleccionables y conve-
niente para la mayoría de las aplicaciones de sol-
dadura con varilla revestida.
ON – Más alto para un arco “más agresivo”, a
menudo conveniente para electrodos tipo
6010.
OFF – Fuerza de Arco Más Baja (tal y como se envía)
para un arco "más suave" con electrodos 7018
o de tipo general.
• Interruptor #8 (NO FUNCIONAL ACTUAL-
MENTE)
FUNCIONES DE SOLDADURA TIG
Las siguientes selecciones de funciones del interruptor
DIP trabajan únicamente cuando la Precision TIG se
establece en el modo TIG (Vea el Elemento 3):
• Interruptor #1 Extensión de Tiempo de
Preflujo/Postflujo* (Vea el Elemento 9)
ON – Duplica los rangos de tiempo.
OFF – Rangos de tiempo estándar (tal y como se
envía).
• Interruptor #2 Función de Reinicio de Gatillo de
2 Pasos (Vea la Figura B.3)
ON – Reinicio Habilitado (tal y como se envía).
OFF – Reinicio Inhabilitado.
• Interruptor #3 Función de Reinicio de Gatillo de
4 Pasos (Vea la Figura B.4)
ON – Reinicio Habilitado
OFF – Reinicio Inhabilitado (tal y como se envía).
• Interruptor #4 (NO FUNCIONAL ACTUALMENTE)
• Interruptor #5 Nivel de Llenado de Cráter (Vea el
Elemento 7)
ON – El nivel es la capacidad mínima de la máquina
(2A)
OFF – El nivel (tal y como se envía) es la configu-
ración de Salida Mínima (igual que el nivel de
Inicio).
PRECISION TIG 375
PRECAUCIÓN
HOT START
ARC FORCE
^ ON
1 2 3 4 5 6 7
DIP SWITCH (S1)
S F
ON
OFF
12345678
INTERRUPTOR
DIP (S1)
B-8
OPERACIÓN
B-8
PRECISION TIG 375
(
With DIP Switch #2 ON
,
As Shi
pp
ed
)
(
With DIP Switch #2 OFF
)
FIGURA B.3
Modos de Gatillo de 2 Pasos
2 PASOS. REINICIO INHABILITADO
(Con Interruptor DIP #2 APAGADO)
2 PASOS. REINICIO HABILITADO
(Con Interruptor DIP #2 ENCENDIDO, tal como se envía)
BOTÓN DE LA
ANTORCHA
CORRIENTE
DE SALIDA
GAS
BOTÓN DE LA
ANTORCHA
CORRIENTE
DE SALIDA
GAS
BOTÓN DE LA
ANTORCHA
CORRIENTE
DE SALIDA
GAS
Secuencia Normal
PREFLUJO POSTFLUJO
PREFLUJO POSTFLUJO
PREFLUJO POSTFLUJO
Apriete el gatillo por segunda vez
durante la caída de pendiente para
terminarla inmediatamente.
Mantenga apretado el gatillo para
conservar la corriente de cráter.
Apriete el gatillo por segunda vez,
durante la caída de pendiente, para
activar la subida de pendiente y el
reinicio.
CORRIENTE DE INICIO/CRÁTER
SUBIDA DE PENDIENTE
CAÍDA DE PENDIENTE
B-9
OPERACIÓN
B-9
PRECISION TIG 375
FIGURA B.4
(
With DIP Switch #3 OFF
,
As Shi
pp
ed
)
(
With DIP Switch #3 ON
)
BOTÓN DE LA
ANTORCHA
CORRIENTE
DE SALIDA
GAS
BOTÓN DE LA
ANTORCHA
CORRIENTE
DE SALIDA
GAS
BOTÓN DE LA
ANTORCHA
CORRIENTE
DE SALIDA
GAS
Modos de Gatillo de 4 Pasos
4 PASOS. REINICIO HABILITADO
(Con Interruptor DIP #3 ENCENDIDO)
4 PASOS. REINICIO INHABILITADO
(Con Interruptor DIP #3 APAGADO, tal como se envía)
Secuencia Normal
Mantenga apretado el gatillo por primera vez
para conservar la corriente de inicio y demorar
la subida de pendiente.
CORRIENTE DE INICIO/CRÁTER
SUBIDA DE PENDIENTE
CAÍDA DE PENDIENTE
PREFLUJO POSTFLUJO
PREFLUJO
PREFLUJO POSTFLUJO
POSTFLUJO
POSTFLUJO
POSTFLUJO
POSTFLUJO
POSTFLUJO
PREFLUJO
Apriete el gatillo por segunda
vez durante más de 1 segundo
para activar la función de reini-
cio. Cuando se suelta el gatillo,
ocurre la subida de pendiente.
Apriete el gatillo por
menos de 1 segundo,
para empezar la caída de
pendiente normal. Las
siguientes dos opciones
están disponibles durante
el periodo de caída de
pendiente normal.
Apriete el gatillo por más de 1
segundo para mantener la cor-
riente de cráter antes de parar.
Apriete el gatillo por menos de 1 segun-
do, para empezar la caída de pendiente
normal. Las siguientes dos opciones
están disponibles durante el periodo de
caída de pendiente normal.
Apriete el gatillo por ter-
cera vez, durante la caída
de pendiente, para termi-
nar inmediatamente la
caída de pendiente y parar.
O mantenga apretado el gatillo durante la
caída de pendiente para terminarla
inmediatamente y conservar la corriente
de cráter. Apriete el gatillo por más de 1
segundo para activar la función de reini-
cio. Cuando se suelta el gatillo, ocurre la
subida de pendiente.
O apriete el gatillo por tercera vez
durante la caída de pendiente
para terminarla inmediatamente.
Mantenga apretado el gatillo por
tercera vez para mantener la corri-
ente de cráter.
Apriete el gatillo de nuevo,
durante la caída de pen-
diente para terminarla
inmediatamente y parar.
B-10
OPERACIÓN
B-10
LINEAMIENTOS DE CONFIGURACIÓN PARA
SOLDADURA TIG CON UN CONTROL DE PIE
O MANUAL
Tanto el Control de Mano como el de Pie trabajan en
forma similar. Están destinados a controlar en forma
remota la corriente de soldadura TIG usando el modo de
gatillo de 2 Pasos de la máquina (Vea el Elemento 12).
El Control de Pie o Manual es capaz de controlar la
salida de la Precision TIG a lo largo del rango entre el
nivel preestablecido por el control de Salida Mínima
cuando el Control de Pie o Manual está en su estado
inactivo, y el nivel preestablecido por el control de
Salida Máxima cuando el Control de Pie o Manual
está en su estado de activación total.
Es importante observar que aún con la nueva
Tecnología MicroStart™ de la Precision TIG, algunos
tungstenos pueden ser difíciles de iniciar a la capaci-
dad nominal mínima baja (2 amps) de la máquina. En
lugar de adivinar dónde aplanar el Control de Pie o
Manual para iniciar el arco en forma confiable, el con-
trol de Salida Mínima permite preestablecer el nivel
exacto, en tal forma que puedan obtenerse consisten-
temente inicios confiables así como niveles de llenado
de cráter mínimos en el estado mínimo (inactivo) del
Control de Pie o Manual. La FIGURA B.6 muestra la
configuración de la Precision TIG para soldadura TIG
con Control de Pie o Manual.
CÓMO USAR EL CONTROL DE PIE CON PEDAL DE
INICIO (K870-1)
A fin de mejorar aún más la confiabilidad de obtener
consistentemente este nivel mínimo justo después de
oprimir el interruptor de inicio del Control de Pie o
Manual, o exactamente antes de soltarlo para llenado
de cráter, se encuentra disponible el nuevo Control de
Pie con Pedal de Inicio K870-1. El pedal de inicio
independiente en el pedal de control proporciona
acción de pie de dos etapas para sentir fácilmente la
opresión del interruptor de inicio al nivel de salida mín-
ima para un inicio de arco y control de cráter precisos.
Asimismo, un retén de talón ajustable ayuda a asegu-
rar una colocación cómoda del pie. (Vea la Figura B.5)
Los controles de pedal TIG actualmente disponibles
combinan la activación del interruptor de inicio de arco
con la resistencia variable del control de salida en la
misma acción de pedal. Esta técnica no proporciona
sensación palpable independiente de dónde se
acciona el interruptor de inicio de arco y a qué nivel de
control, para un inicio TIG consistente. Tampoco brin-
da una forma de control consistente de llenado de
cráter para sentir en qué posición de pedal de control
decreciente el interruptor de inicio de arco se reabre
provocando que el arco se apague.
PRECISION TIG 375
PREFLUJO
Fijo 0.5 segs
o x2
TIEMPO DE INICIO
Manual
en 4-Pasos
SUBIDA DE PENDIENTE
Fija <0.5 segs.
sin Control Manual
CONFIGURACI N DE
SALIDA MŒNIMA (Inicio)
2-50 A Ajustables
CONFIGURACI N DE
SALIDA M XIMA
2 A-M x. Ajustables
VER ELEMENTO 6
Rango de Control Manual
o
Remoto (PICO)
Gatillo de 2 4
PASOS
Cerrado
Gatillo de 4
PASOS
1
o
Abierto
Gatillo de 4 PASOS
Cerrado de Nuevo
o
Gatillo de 2 PASOS
Abierto
Gatillo de 4 PASOS
Reabierto
después
del Tiempo
de Ca da de Pendient
e
CAŒDA DE PENDIENTE
Ajustable 0 —10 segs.
con Panel Avanzado
(Fija 0 segs. sin el panel)
POSTFLUJO
Ajustable 2-60 segs.
o x2
NIVEL DE LLENADO
DE CR TER
Selecci n del
Panel Avanzado
M n. de la M q.
o
Configuraci n MIN.
(sin Panel)
VER ELEMENTO 7
Con PULSACI N ENCENDIDA
No Pulsaci n
Durante el tiempo de subida
de Pendiente
o
Cuando la Ca da de Pendiente
Cae por Debajo de
La Configuraci n de Respaldo
% A TIEMPO
Ajustable
5-95%
FREC. PULSANTE
Ajustable
0.1-20 pps
RESPALDO
Ajustable
Configuraci n MŒN. - Pico 100
%
TIEMPO DE LLENADO
DE CR TER
Manual en 2/4 Pasos
con Reinicio
Inhabilitado
VER ELEMENTO 12 Y TIG
Funciones de Soldadura
VER ELEMENTO 12
VER ELEMENTOS 6 y 7
VER ELEMENTO 7
VER ELEMENTO 12
VER ELEMENTO 12
VER ELEMENTO 12
VER ELEMENTO 12
VER ELEMENTO 15
VER ELEMENTO 9 VER ELEMENTO 7
VER ELEMENTO 12
VER ELEMENTO 16
VER ELEMENTO 17
VER ELEMENTO 9
DIAGRAMA DE CICLO DE SOLDADURA TIG
B-11
OPERACIÓN
B-11
PRECISION TIG 375
Mn
.
a M x.
Control de Pie o Manual
Configuración para Soldadura TIG con Control de Pie o Manual
Panel Avanzado
Controles
Controles Estándar
Interruptor de Encendido
ON
Interruptor de Polaridad
AC o DC
-
Interruptor de Modo
TIG
Balance de CA
AUTO
o
Establezca
More
+
para "Limpieza" de xido de alum.
sin p rdida de "Salpicadura" o "Adhesi n"
Ba
l
anc ed
para corriente + y — igual.
More
-
para mayor "Penetraci n"
Interruptor Local/
Remote
REMOTE
Interruptor de Gatillo
2-PASOS
Interruptor de Pulsación
ON o OFF
Frecuencia Pulsante
4-6 pps es una configuraci n inicial t pica.
Establ zcala para forma de cord n y velocidad de recorrido:
Mayor para placa m s delgada y recorrido m s r pido.
Menor para placa m s gruesa y recorrido m s lento.
% A Tiempo
40-60% es una configuraci n inicial t pica.
Establ zcalo para calor total de la corriente Pico:
Un valor menor reduce la distorsi n y perforaci n.
Corriente de Respaldo
40-60% es una configuraci n inicial t pica.
Establ zcala lo m s baja posible pero que todav a mantenga un
arco pulsante
(No deber caer por debajo de la configuraci n de Salida M n.)
Caída de Pendiente
ZERO
Para no demora de
apagado de arco
Salida Mínima
Oprima el interruptor de Pantalla y
establezca el nivel de salida
m nimo deseado de Control de
Pie o Manual (Inicio/Cr ter)
Postflujo
Establ zcalo tan bajo como sea
necesario. Mayor para tungste-
nos y corrientes m s grandes.
Salida Máxima
Establ zcala al nivel de salida
deseado de Control de Pie
o Manual
Mx
.
a Mi n.
Control de Pie o Manual
FIGURA B.6
El nuevo pedal proporciona dicha distinción de las
acciones independientes de precisamente dónde el
interruptor de inicio de arco actúa sin anular la posición
mínima del pedal de control, y de exactamente dónde
el pedal de control ha regresado a la posición mínima
sin desactivar inadvertidamente el interruptor de inicio
de arco. El resultado es una consistencia repetible en
el inicio de soldadura TIG y en el llenado de cráter para
control manual de proceso.
Utilizar este nuevo pedal con el nuevo nivel de Salida
Mínima preprogramable, además del nivel de Salida
Máxima preprogramable, mejora aún más la consis-
tencia del nivel de inicio y cráter, así como la resolu-
ción de control del pedal controlado manualmente.
Interruptor
de Presión
de Punta de Pie
Control de
Apoyo del
Pie
Retén de Talón
Ajustable
o
Removible
Pedal de Control
Totalmente Aplanado
Configuración de la
Maquina de Salida
Máxima
Pedal de Control
en Descanso
Pedal de
Interruptor Aplanado
Apagado Tiempo
Configuración de la
Maquina de Salida
Mínima
Pedal de
Interruptor en Descanso
FIGURA B.5
B-12
OPERACIÓN
B-12
PRECISION TIG 375
RANGOS RECOMENDADOS DE AMPERAJE DE ELECTRODOS - Precision TIG 375
Proceso SMAW
ELECTRODO POLARIDAD 3/32" 1/8" 5/32"
Fleetweld 5P, Fleetweld 5P+ CD+ 40 - 70 75 - 130 90 - 175
Fleetweld 180 CD+ 40 - 80 55 - 110 105 - 135
Fleetweld 37 CD+ 70 - 95 100 - 135 145 - 180
Fleetweld 47 CD- 75 - 95 100 - 145 135 - 200
Jet-LH MR CD+ 85 - 110 110 - 160 130 - 220
Blue Max Stainless CD+ 40 - 80 75 - 110 95 - 110
Red Baron Stainless CD+ 40 - 70 60 - 100 90 - 140
Los procedimientos de acero suave se basan en los procedimiento recomendados enumerados en C2.10 8/94, y la capacidad nominal máxima de los procedimientos
Excaliber 7018 de la Precision TIG 375 se basa en Jet-LH 78 MR
Los procedimientos Blue Max se basan en C6.1 6/95
Los procedimientos Red Baron se basan en ES-503 10/93
Proceso GTAW
Polaridad del Electrodo CD- CA* Velocidad Aproximada del
Preparación de la Punta Afilada Redondeada Flujo del Gas Argón
del Electrodo C.F.H. (l/min.)
Tipo de Electrodo EWZr
EWTh-1, EWCe-2 EWTh-1, EWTh-2
EWTh-2, EWLa-1 EWP EWCe-2, EWLa-1 Acero
Tamaño del Electrodo (pulg.) EWG EWG Aluminio Inoxidable
0.010 Hasta 15 A. Hasta 15 A. Hasta 15 A. 3-8 (2-4) 3-8 (2-4)
0.020 Hasta 15 A. 10 a 15 A. 5 a 20 A. 5-10 (3-5) 5-10 (3-5)
0.040 Hasta 80 A. 20 a 30 A. 20 a 60 A. 5-10 (3-5) 5-10 (3-5)
1/16 Hasta 150 A. 30 a 80 A. 60 a 120 A. 5-10 (3-5) 9-13 (4-6)
3/32 Hasta MAX. A. 60 a 130 A. 100 a 180 A. 13-17 (6-8) 11-15 (5-7)
1/8 X 100 a 180 A. 160 a 250 A. 15-23 (7-11) 11-15 (5-7)
Los electrodos de tungsteno están clasificados por la Asociación de Soldadura Estadounidense (AWS) en la siguiente forma:
Puro.........................................EWP...........verde
+1% Toriado ............................EWTh-1......amarillo
+2% Toriado ............................EWTh-2......rojo
+2% Ceriado............................EWCe-2 .....naranja
+1.5% Lantánido .....................EWLa-1......negro
+0.15 a 0.40% Circona............EWZr..........café
El tungsteno Ceriado es ahora ampliamente aceptado como un substituto del Tungsteno Toriado 2% en las aplicaciones de CA y CD.
Las Ondas Balanceadas y No Balanceadas requieren la disminución del electrodo.
CÓMO REALIZAR UNA SOLDADURA TIG
CON UN CONTROL DE PIE O MANUAL
1. Instale el equipo de soldadura conforme a la Sección
A-5.
2. Configure los controles según la Sección B-10.
3. Encienda el suministro de gas protector, y el su-min-
istro de entrada de anticongelante de la antorcha (si
se usa).
Nota: El Sub Enfriador de la Precision TIG (o Solenoide de Agua
Conectado al receptáculo del Enfriador) funciona con el venti-
lador de enfriamiento de la máquina “Ventilador Según se
Necesite” (Vea la Sección de Mantenimiento D), para que el ven-
tilador del enfriador y bomba de agua no funcionen continua-
mente en estado de descanso, pero sí al soldar.
4. Con la antorcha alejada de todo en forma segura, apri-
ete el Interruptor de Inicio de Arco del Control de Pie o
Manual, y establezca el medidor de flujo de gas.
Después, abra el interruptor. La soldadora ahora está
lista para soldar.
5. Coloque el electrodo de tungsteno en el inicio de la
soldadura en un ángulo de 65° a 75° con respecto a la
horizontal, en la dirección de recorrido de empuje,
para que el electrodo esté aproximadamente 4 mm
(1/8") sobre la pieza de trabajo.
Apriete el interruptor de inicio de arco. Esto abre la válvu-
la de gas para purgar aire automáticamente de la
manguera y antorcha, y después protege el área de inicio
de arco. Después del tiempo de preflujo de 0.5 segundos,
la alta frecuencia se vuelve disponible para formar el
arco. Cuando el arco inicia, el anticongelante de la antor-
cha (si se usa) empieza a fluir. Asimismo, si se trata de
una soldadura TIG de CD, la alta frecuencia se apaga
justo después de que inicia el arco.
6 Mantenga apretado el interruptor de inicio de arco al
nivel mínimo de Inicio del Control de Pie o Manual (Vea
la Sección B-10) hasta que se establezca un arco;
después aumente la salida al nivel de soldadura
deseado, y empuje la antorcha en la dirección de
recorrido.
7. Al final de la soldadora, disminuya la salida del Control
de Pie o Manual al nivel de llenado de cráter antes de
soltar el interruptor de inicio de arco para dar paso al
tiempo de Postflujo. Mantenga la protección de gas de
la antorcha sobre el cráter de soldadura solidificado
mientras el postflujo expira y la válvula de gas se
vuelve a abrir. El anticongelante de la antorcha (si se
usa) continuará fluyendo por hasta 8 minutos
después de que el arco se apaga (con la función
Ventilador Según se Necesite), a fin de asegurar el
enfriamiento de la antorcha.
• Repita los pasos del 5 al 7 para hacer otra soldadura.
*
C-1
ACCESORIOS
C-1
EQUIPO OPCIONAL
OPCIONES INSTALADAS DE FÁBRICA
La máquina Precision TIG 375 básica viene equipada
de fábrica con:
• Panel de Control Avanzado Precision TIG K1829-1.
Proporciona gatillo de 2/4 pasos con controles de
Pulsador ajustables y temporizador de Caída de
Pendiente para soldadura TIG. También incluye
controles internos de panel ajustables de Arranque
en Caliente y Fuerza de Arco para soldadura con
varilla revestida y otras funciones seleccionables por
el usuario.
• Capacitor de corrección de Factor de Potencia.
• Un Adaptador de 3/8" (S20403-4) para conexión de
antorcha enfriada por aire.
Los accesorios que están instalados de fábrica con el
Modelo Nacional (K1833-1) para conformar el Paquete
de Soldadura Nacional (K1903-1) incluyen:
• K1828-1 Carro del Sub Enfriador
• 3100211 Regulador de Flujo de Argón Harris
Argon con manguera de 10’
• K870 Control de Pie
• K1784-4 Antorcha TIG enfriada por agua
PTW–20 de 25’
• K918-2 Cubierta de Antorcha con Cierre
• KPi510 Kit de Partes para Antorcha
• K2150-1 Ensamble de Cable de Trabajo
Para descripciones más detalladas, vea a continuación.
OPCIONES INST
ALADAS DE CAMPO
Los siguientes Accesorios/Opciones están disponibles
para la Precision TIG 375 y se instalan conforme a las
instrucciones en este manual y/o se proporcionan en
el paquete:
• K1828-1 Carro del Sub Enfriador
Incluye un “enfriador en cajón” con mangueras y un
cajón de almacenamiento con llave en un carro de
transporte para dos botellas (vea a continuación).
• K1869-1 Carro de transporte
Incluye un rack para dos botellas con cadena y un
carro de trasporte con ruedas delanteras de 5",
ruedas traseras de 10" y una manija.
• K1830-1 Kit de Solenoide de Agua
Sirve para detener el flujo del suministro de agua
externo. Se conecta a la entrada de anticongelante
y receptáculo de enfriador de la Precision TIG.
(No se puede utilizar con un enfriador de agua.)
• K870 Control de Pie
Activación de un solo pedal del interruptor de inicio
de arco y control de salida, con un cable de enchufe
de 25’.
• K870-1 Control de Pie con Pedal de Inicio
El pedal de inicio independiente en el pedal de con-
trol proporciona acción de pie de dos etapas para
sentir fácilmente la opresión del interruptor de inicio
al nivel de salida mínimo para inicio de arco y con-
trol de llenado de cráter mejorados. Se proporciona
con retén de talón ajustable, o removible, y cable de
enchufe de 25’. (Consulte la Figura B.5)
• K963-3 Control de Mano
Se sujeta a la antorcha pata activación de pulgar
conveniente del interruptor de inicio de arco y control
de salida, con cable de enchufe de 25’.
• K814 Interruptor de Inicio de Arco
Necesario para soldadura TIG sin Control de Pie o
Manual. Incluye cable de enchufe de 25’, y se monta
en la antorcha para control de dedo conveniente.
• Antorchas Serie PTA y PTW Magnum®
Es posible utilizar todas las Antorchas TIG
Magnum® Enfriadas por Agua o Aire con la
Precision TIG 375. Los adaptadores de Conexión
sólo se requieren para Antorchas Enfriadas por Aire
(Consulte los Diagramas en A-7):
K2166-1 Conector de Antorcha de 7/8” para PTA-26
(una pieza)
K2166-2 Conector de Borne de 1/2” para Antorcha
PTA (dos piezas).
K2166-3 Conector de Antorcha TIG de 3/8” para
PTA-9,-17 (una pieza). (Se incluye como S20403-4
con los modelos Precision TIG.)
• Regulador de Flujo de Argón Harris 3100211
(Incluye manguera de 10’.)
• K2150-1 Ensamble de Cable de Trabajo
1Cable 2/0 de 15 pies con terminal de borne de 1/2"
y pinza de trabajo.
PRECISION TIG 375
D-1
MANTENIMIENTO
D-1
PRECISION TIG 375
La DESCARGA ELÉCTRICA puede
causar la muerte.
• Sólo personal calificado deberá
realizar esta instalación.
• Apague la alimentación del inter-
ruptor de desconexión o caja de
fusibles antes de trabajar en este
equipo.
• No toque partes eléctricamente
energizadas.
A fin de evitar recibir una descarga de alta fre-
cuencia, mantenga la antorcha TIG y cables en
buenas condiciones.
Muy poco mantenimiento de rutina es necesario para
mantener su Precision TIG 375 funcionando en ópti-
mas condiciones. No es posible establecer un progra-
ma específico para llevar a cabo los siguientes puntos;
deberán tomarse en cuenta factores como las horas
de uso y el ambiente de la máquina al establecer un
programa de mantenimiento.
• Limpie periódicamente el polvo y suciedad que
pudiera acumularse dentro de la soldadora usando
una corriente de aire.
• Inspeccione la salida de la soldadora y cables de
control en busca de quemaduras, cortaduras y pun-
tos desnudos.
• Inspeccione la abertura de chispa regularmente
para mantener el espacio recomendado. Para infor-
mación completa sobre las configuraciones de aber-
tura de chispa, vea los Procedimientos de Servicio
(Vea los Procedimientos de Servicio en esta
Sección).
• El motor del ventilador tiene rodamientos de bolas
sellados que no requieren mantenimiento.
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
MANTENIMIENTO DE RUTINA Y PERIÓDICO
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
PROTECCIÓN CONTRA SOBRECARGA
VENTILADOR SEGÚN SE NECESITE (F.A.N.)
La Precision TIG 375 cuanta con la función de circuito
F.A.N., que significa que el ventilador de enfriamiento
operará sólo mientras se suelda y por alrededor de 8
minutos después de que la soldadura se ha detenido
para asegurar un enfriamiento apropiado de la
máquina. Esto ayuda a reducir la cantidad de polvo y
suciedad atraídos hacia la máquina a través del aire
de enfriamiento. El ventilador de enfriamiento operará
brevemente cuando se encienda inicialmente la ali-
mentación de la máquina, y continuamente mientras la
Luz de Apagado Térmico amarilla esté iluminada (vea
Protección Termostática).
PROTECCIÓN TERMOSTÁTICA
Esta soldadora tiene protección termostática contra
ciclos de trabajo excesivos, sobrecargas, pérdida de
enfriamiento, y temperaturas ambiente muy altas.
Cuando la soldadora se somete a una sobrecarga, o
enfriamiento inadecuado, el termostato de bobina pri-
maria y/o termostato de bobina secundaria se abrirán.
Esta condición será indicada por la iluminación de la
Luz de Apagado Térmico amarilla en el panel frontal
(vea el Elemento 10 en la Sección B). El ventilador
seguirá funcionando para enfriar la fuente de poder. El
Postflujo ocurre cuando la soldadura TIG se apaga,
pero ninguna soldadura es posible hasta que se per-
mite que la máquina se enfríe y la Luz de Apagado
Térmico amarilla se apague.
NO PROTECCIÓN DE ARCO
Si el gatillo se aprieta sin soldar por 15 segundos, las
salidas de la máquina (Respaldo/OCV, gas y HF) se
apagarán para proteger al resistor de Respaldo con-
tra sobrecalentamiento con el enfriamiento F.A.N. apa-
gado, así como para evitar el desperdicio del gas.
INTERRUPTOR AUTOMÁTICO DE POTENCIA
AUXILIAR
Los circuitos auxiliares de 115vca y receptáculo
trasero (vea la Sección A Conexiones de Potencia
Auxiliar) están protegidos contra sobrecargas por un
interruptor automático localizado sobre el receptáculo.
Si el interruptor se abre, su botón salta exponiendo un
anillo rojo. Cuando el interruptor automático se enfría,
el botón puede restablecerse oprimiéndolo de regreso
en su lugar.
Nota: cuando el interruptor se abre, no sólo se verá
interrumpida la potencia auxiliar y alimentación del
enfriador del receptáculo, sino también la alimentación
del solenoide de gas protector y del ventilador de enfri-
amiento de la máquina.
Los modelos de Exportación también incluyen un
interruptor automático de 5 amps, localizado en el lado
opuesto de la parte posterior del gabinete superior,
para protección del receptáculo de enfriador tipo
Schuko de 220vca.
D-2
MANTENIMIENTO
D-2
PROCEDIMIENTOS DE SERVICIO
La operación de la Precision TIG deberá estar libre de
problemas durante la vida de la máquina. Sin embar-
go, en caso de mal funcionamiento, los siguientes pro-
cedimientos serán útiles para el personal de servicio
capacitado con experiencia en reparar equipo de sol-
dadura de arco:
ACCESO A COMPONENTES
Es posible acceder los siguientes componentes para
la configuración de rutina y servicio periódico sin
remover los lados o techo del gabinete:
• El Panel de Reconexión de Entrada (consulte la
Sección A) se localiza detrás de un panel removible
en la parte posterior del lado del gabinete izquierdo.
Remueva los dos tornillos (con un desatornillador o
llave hexagonal de 9.5mm/3/8") en las esquinas
inferiores de este panel para removerlo.
• Los componentes de la Caja de Control y Tarjetas de
PC (consulte la Sección B-6) se localizan detrás del
panel de control frontal. Remueva los dos tornillos
(con un desatornillador o llave hexagonal de 9.5
mm/ 3/8") en las esquinas superiores de este panel
para moverlo hacia abajo.
• El ensamble de Abertura de Chispa de Alta
Frecuencia (consulte el Ajuste de Abertura de
Chispa) se localiza detrás de un panel removible en
la parte trasera del lado del gabinete derecho, bajo
la caja de la antorcha. Remueva el tornillo (con un
desatornillador o llave hexagonal de 9.5 mm/ 3/8")
en la parte central inferior de este panel para
removerlo.
AJUSTE DE LA ABERTURA DE CHISPA
La abertura de chispa se establece de fábrica a una
abertura de 0.4mm (0.015 pulgadas) Vea la Figura
C.1. Esta configuración es adecuada para la mayoría
de las aplicaciones. Donde se desea alta frecuencia
menor, la configuración se puede reducir a 0.2mm
(0.008 pulgadas).
Tenga extrema precaución cuando trabaje con un
circuito de alta frecuencia. Los altos voltajes
desarrollados pueden ser letales. Apague la ali-
mentación de entrada usando el interruptor de
desconexión o caja de fusibles antes de trabajar
dentro de la máquina. Esto es particularmente
importante cuando se trabaja en el circuito secun-
dario del transformador de alto voltaje (T3) porque
el voltaje de salida es peligrosamente alto.
------------------------------------------------------------------------
Nota: En ambientes altamente sucios donde existe
una abundancia de contaminantes conductivos, utilice
una corriente de aire de baja presión o una pieza firme
de papel para limpiar la abertura de chispa. No altere
la configuración de fábrica.
Para revisar la abertura de chispa:
1. Apague la alimentación como se especificó ante-
riormente.
2. Remueva el panel de acceso en el lado del gabi-
nete derecho. (Vea Acceso a Componentes).
3. Revise el espacio de la abertura de chispa con un
medidor de holgura.
Si es necesario hacer un ajuste:
1. Ajuste la abertura aflojando el tornillo de cabeza
Allen en uno de los bloques de aluminio, restablez-
ca la abertura y apriete el tornillo en la nueva posi-
ción.
Si la abertura es correcta:
1. Reinstale el panel de acceso en el lado del gabi-
nete derecho.
SERVICIO DEL SUB ENFRIADOR
Las instrucciones de mantenimiento y servicio requeri-
das para el Sub Enfriador se proporcionan en el ma-
nual del operador (IM723) que se incluye con el
mismo.
PRECISION TIG 375
.015 Spark Gap
FIGURA C.1 ABERTURA DE CHISPA
ADVERTENCIA
Abertura de
Chispa de 0.015
Si por cualquier razón no comprende los procedimientos de prueba o no es capaz de realizar las pruebas/reparaciones en
forma segura, póngase en contacto con su Taller de Servicio de Campo Autorizado de Lincoln Local para obtener ayuda téc-
nica de localización de averías antes de proceder.
PRECAUCIÓN
NO utilice un medidor de voltios-ohms para medir los voltajes de salida en el modo
TIG. El voltaje del Iniciador de Arco de Alta Frecuencia puede dañar al medidor.
PRECAUCIÓN
E-1
LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS
E-1
PRECISION TIG 375
Esta Guía de Localización de Averías se proporciona
para ayudarle a localizar y reparar posibles malos fun-
cionamientos de la máquina. Siga simplemente el pro-
cedimiento de tres pasos que se enumera a conti-
nuación.
Paso 1.LOCALICE EL PROBLEMA (SÍNTOMA).
Busque bajo la columna titulada “PROBLEMA
(SÍNTOMAS)”. Esta columna describe posibles sín-
tomas que la máquina pudiera presentar. Encuentre la
lista que mejor describa el síntoma que la máquina
está exhibiendo.
Paso 2. CAUSA POSIBLE.
La segunda columna titulada “CAUSA POSIBLE” enu-
mera las posibilidades externas obvias que pueden
contribuir al síntoma de la máquina.
Paso 3. CURSO DE ACCIÓN RECOMENDADO
Esta columna proporciona un curso de acción para la
Causa Posible; generalmente indica que contacte a su
Taller de Servicio de Campo Autorizado de Lincoln
local.
Si no comprende o no puede llevar a cabo el Curso de
Acción Recomendado en forma segura, contacte a su
Taller de Servicio de Campo Autorizado de Lincoln
local.
CÓMO UTILIZAR LA GUÍA DE LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS
Sólo Personal Capacitado de Fábrica de Lincoln Electric Deberá Llevar a Cabo el Servicio y
Reparaciones. Las reparaciones no autorizadas que se realicen a este equipo pueden representar
un peligro para el técnico y operador de la máquina, e invalidarán su garantía de fábrica. Por su
seguridad y a fin de evitar una Descarga Eléctrica, sírvase observar todas las notas de seguridad y
precauciones detalladas a lo largo de este
manual.__________________________________________________________________________
ADVERTENCIA
E-2
LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS
E-2
PRECISION TIG 375
Observe todos los Lineamientos de Seguridad detallados a través de este manual.
Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no es capaz de llevar a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase en con-
tacto con su Taller Local de Servicio de Campo Autorizado de Lincoln para obtener asistencia de localización de averías técnica antes de proceder.
PRECAUCIÓN
PROBLEMAS DE SALIDA
PROBLEMAS
(SÍNTOMAS)
CAUSA
POSIBLE
CURSO DE ACCIÓN
RECOMENDADO
La luz térmica se enciende
El medidor no se ilumina
Tiene salida No gas ni alta
en el modo de frecuencia
Varilla pero no
hay salida en
el modo Tig
Gas y alta frec. o.k.
No hay salida en los modos de
Varilla y Tig
1. Apagado térmico. La suciedad y
polvo pueden haber obstruido los
canales de enfriamiento dentro de
la máquina; la toma de aire y rejil-
las de escape pueden estar blo-
queadas; la aplicación de sol-
dadura excede el ciclo de trabajo
recomendado. Espere hasta que
la máquina se enfríe y la luz tér-
mica se apague. Limpie la
máquina con aire de baja presión
limpio y seco; revise la toma de
aire y rejillas; permanezca dentro
del ciclo de trabajo recomendado.
2. Termostato defectuoso o bien,
sus conexiones.
1. Pérdida de suministro de CA a
tarjeta de PC de Control.
2. Pérdida de entrada a la máquina.
3. Tarjeta de PC de Control con
falla.
1. Gatillo con falla, o Control de
mano/pie o conexiones.
2. Tarjeta de PC de Protección con
falla o conexión deficiente a la
tarjeta de PC de Control.
3. Pérdida de suministro de gatillo a
tarjeta de PC de Control.
1. Tarjeta de PC de Control con
falla.
1. Conexión deficiente en P4 de la
tarjeta de PC de Control.
2. Tarjeta de PC de Control con
falla.
Si todas las áreas posibles de
desajuste han sido revisadas y el
problema persiste, Póngase en
Contacto con su Taller de Servicio
de Campo Autorizado de Lincoln
local.
E-3
LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS
E-3
PRECISION TIG 375
Observe todos los Lineamientos de Seguridad detallados a través de este manual.
Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no es capaz de llevar a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase en con-
tacto con su Taller Local de Servicio de Campo Autorizado de Lincoln para obtener asistencia de localización de averías técnica antes de proceder.
PRECAUCIÓN
PROBLEMAS DE MEDIDOR
PROBLEMAS
(SÍNTOMAS)
CAUSA
POSIBLE
CURSO DE ACCIÓN
RECOMENDADO
El medidor no se ilumina
El medidor no muestra en pantalla V
(Voltios) o Min A (corriente mínima)
No gas
No hay control en el tiempo de post-
flujo
Los tiempos de Preflujo y Postflujo
son muy largos
1. Medidor defectuoso o su conex-
ión
2. Conexión deficiente en P8 de la
tarjeta de PC de Control
3. Tarjeta de PC de Control con
falla.
1. Interruptor de pantalla defectuoso
o su conexión.
2. Conexión deficiente en P9 de la
tarjeta de PC de Control.
1. Interruptor automático CB1 abierto.
Oprima CB1 para restablecerlo.
2. Conexión deficiente en P12 en la
tarjeta de PC de Control.
3. Válvula de solenoide de gas SV1
con falla o su conexión.
4. Tarjeta de PC de Control con
falla.
1. Potenciómetro R3 con falla o su
conexión.
2. Conexión deficiente en P9 en la
tarjeta de PC de Control.
1. Si se instaló una tarjeta de PC de
Control Avanzado, revise la con-
figuración del interruptor DIP en
esa tarjeta.
2. Enchufe P3 faltante en la tarjeta
de Control o conexión deficiente
en P3 cuando no está presente
una tarjeta de PC de Control
Avanzado.
Si todas las áreas posibles de
desajuste han sido revisadas y el
problema persiste, Póngase en
Contacto con su Taller de Servicio
de Campo Autorizado de Lincoln
local.
Si todas las áreas posibles de
desajuste han sido revisadas y el
problema persiste, Póngase en
Contacto con su Taller de Servicio
de Campo Autorizado de Lincoln
local.
PROBLEMAS DE GAS
E-4
LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS
E-4
PRECISION TIG 375
Observe todos los Lineamientos de Seguridad detallados a través de este manual.
Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no es capaz de llevar a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase en con-
tacto con su Taller Local de Servicio de Campo Autorizado de Lincoln para obtener asistencia de localización de averías técnica antes de proceder.
PRECAUCIÓN
PROBLEMAS DE ALTA FRECUENCIA
PROBLEMAS
(SÍNTOMAS)
CAUSA
POSIBLE
CURSO DE ACCIÓN
RECOMENDADO
No alta frecuencia
La intensidad de la alta frecuencia
es muy débil
La alta frecuencia se enciende con-
tinuamente en Tig de CD
La alta frecuencia se apaga
después de iniciar en Tig de CA
1. Interruptor automático CB1 abierto.
2. Conexión deficiente en P12 de la
tarjeta de PC de Control.
3. Aberturas de chispa con corto.
4. Tarjeta de PC de Control con falla.
1. Abertura de chispa sucia o confi-
guración de abertura incorrecta.
2. Ensamble del Iniciador de Arco
con falla.
1. Conexión deficiente en P11 de la
tarjeta de PC de Control.
2. El microinterruptor S2A no se
acciona y desacciona adecuada-
mente cuando se cambia de la
polaridad de CD a la de CA (S2A
se localiza en el interruptor de
Polaridad)
3. Tarjeta de PC de Control con falla.
1. El microinterruptor S2A no se
acciona y desacciona adecuada-
mente cuando se cambia de la
polaridad de CD a la de CA (S2A
se localiza en el interruptor de
Polaridad)
Si todas las áreas posibles de
desajuste han sido revisadas y el
problema persiste, Póngase en
Contacto con su Taller de Servicio
de Campo Autorizado de Lincoln
local.
E-5
LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS
E-5
PRECISION TIG 375
Observe todos los Lineamientos de Seguridad detallados a través de este manual.
Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no es capaz de llevar a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase en con-
tacto con su Taller Local de Servicio de Campo Autorizado de Lincoln para obtener asistencia de localización de averías técnica antes de proceder.
PRECAUCIÓN
PROBLEMAS DE PREPROGRAMACIÓN Y CONTROL DE SALIDA
PROBLEMAS
(SÍNTOMAS)
CAUSA
POSIBLE
CURSO DE ACCIÓN
RECOMENDADO
El medidor no muestra en pantalla lo
que se preprogramó.
Alta corriente de salida en las polari-
dades de CD y CAsin importar lo que
se preprogramó.
Alta corriente de salida en la polari-
dad de CD, sin importar lo que se
preprogramó; o.k. en la polaridad de
CA.
En Tig de 2 pasos, la salida per-
manece encendida más allá del tiem-
po de caída de pendiente después
de que se suelta el gatillo (máquina
sólo con panel de Control Avanzado).
La salida permanece encendida
después de soltar el Control de
mano/pie (máquina sólo con panel
de Control Avanzado).
1.Potenciómetro R1 con falla o su
conexión.
2. Conexión deficiente en P9 de la
tarjeta de PC de Control.
3. Tarjeta de PC de Control
Avanzado con falla (si está pre-
sente) o su conexión a la tarjeta
de PC de Control principal.
4. Enchufe P3 faltante en tarjeta de
Control o conexión deficiente en
P3 cuando no está presente una
tarjeta de PC de Control
Avanzado.
1. Conexión deficiente en P6 de la
tarjeta de PC de Control.
2. Conexión deficiente del derivador.
3. Tarjeta de PC de Control con falla.
4. Puente SCR con falla.
1. Diodo D1 de rueda libre con corto.
1. Interruptor de 2/4 pasos defec-
tuoso o su conexión.
2. Conexión deficiente en P1 de la
tarjeta de PC de Control
Avanzado.
1. La caída de pendiente no está
establecida al mínimo.
2. Potenciómetro R12 de caída de
pendiente defectuoso o su
conexión.
Si todas las áreas posibles de
desajuste han sido revisadas y el
problema persiste, Póngase en
Contacto con su Taller de Servicio
de Campo Autorizado de Lincoln
local.
E-6
LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS
E-6
PRECISION TIG 375
Observe todos los Lineamientos de Seguridad detallados a través de este manual.
Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no es capaz de llevar a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase en con-
tacto con su Taller Local de Servicio de Campo Autorizado de Lincoln para obtener asistencia de localización de averías técnica antes de proceder.
PRECAUCIÓN
PROBLEMAS DE SOLDADURA CON VARILLA REVESTIDA
PROBLEMAS
(SÍNTOMAS)
CAUSA
POSIBLE
CURSO DE ACCIÓN
RECOMENDADO
El electrodo revestido “explota”
cuando inicia el arco.
El electrodo revestido "se fusiona"
en el charco de soldadura.
Inicio pobre en la polaridad de CD.
El arco "oscila" en la polaridad de
CD; o.k. en la polaridad de CA.
El arco "oscila" en ambas polari-
dades de CD y CA.
1. La corriente puede estar estableci-
da muy alta para el tamaño de
electrodo.
2. (Máquina sólo con tarjeta de PC
de Control Avanzado) El nivel de
Arranque en Caliente está
establecido muy alto.
1. La corriente puede estar estableci-
da muy baja para el tamaño de
electrodo.
2. (Máquina sólo con tarjeta de PC
de Control Avanzado) El nivel de
Fuerza de Arco está establecido
muy bajo.
1. La línea de entrada puede estar
muy baja.
2. Conexión deficiente en P11 de la
tarjeta de PC de Control.
3. Rectificador de respaldo defec-
tuoso, resistor de respaldo R7 o
diodo D2 de respaldo.
1. El tungsteno no está "afilado".
2. Diodo D1 de rueda libre defec-
tuoso o su conexión.
1. El electrodo de tungsteno puede
ser muy grande en diámetro para
la configuración de corriente.
2. La protección de gas puede ser
insuficiente.
3. Gas contaminado o fugas en la
línea de gas, antorcha o conex-
iones.
4. Una mezcla de helio se usa como
gas protector.
Si todas las áreas posibles de
desajuste han sido revisadas y el
problema persiste, Póngase en
Contacto con su Taller de Servicio
de Campo Autorizado de Lincoln
local.
Si todas las áreas posibles de
desajuste han sido revisadas y el
problema persiste, Póngase en
Contacto con su Taller de Servicio
de Campo Autorizado de Lincoln
local.
PROBLEMAS DE SOLDADURA TIG
E-7
LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS
E-7
PRECISION TIG 375
Observe todos los Lineamientos de Seguridad detallados a través de este manual.
Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no es capaz de llevar a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase en con-
tacto con su Taller Local de Servicio de Campo Autorizado de Lincoln para obtener asistencia de localización de averías técnica antes de proceder.
PRECAUCIÓN
PROBLEMAS TIG
PROBLEMAS
(SÍNTOMAS)
CAUSA
POSIBLE
CURSO DE ACCIÓN
RECOMENDADO
El arco es "pulsante" en la polaridad
de CA; en la de CD está o.k.
Área negra a lo largo del cordón de
soldadura.
La salida se interrumpe momen-
táneamente; el flujo de gas y alta fre-
cuencia también se ven interrumpi-
dos.
1. El microinterruptor S2A en el inte-
rruptor de polaridad no abre en la
polaridad de CA.
1. Contaminación aceitosa u orgáni-
ca de la pieza de trabajo.
2. El electrodo de tungsteno puede
estar contaminado.
3. Fugas en la línea de gas, o co-
nexiones.
1. Puede estar causado por la inter-
ferencia de alta frecuencia.
Revise que la máquina esté ater-
rizada adecuadamente. Las
máquinas circunvecinas que gen-
eran alta frecuencia también
deberán ate-rrizarse adecuada-
mente.
2. La conexión a tierra de la tarjeta
de PC de Protección puede estar
suelta.
3. La conexión a tierra de la tarjeta
de PC de Derivación/Estabilizador
puede estar suelta.
Si todas las áreas posibles de
desajuste han sido revisadas y el
problema persiste, Póngase en
Contacto con su Taller de Servicio
de Campo Autorizado de Lincoln
local.
F-1
DIAGRAMA DE CABLEADO
F-1
PRECISION TIG 375
RECEPTACLE
C
A
B B
CONTROL PC BOARD
10K A-B
F
E
D
C
AT MINIMUM
D
F
A
E
REMOTE
A
B
C
D
E
F
R4
R1R2
BALANCE
MINIMUM
OUTPUT
MAXIMUM
OUTPUT
MODE
REMOTE
R3
POST FLOW
319
5
4
3
2
1
322
316C
313C
316B
315
316
317
311
312
313
318
313A
313B
TIG
STICK
8
4
1
2
3
6
5
6
321
12
11
10
9
8
6
5
4
3
1
2
6
5
4
3
2
1
2
3
4
5
7
1
5
4
3
2
1
6
6
301
303
304B
306
302
METER
(VIEWED FROM REAR)
DISPLAY
314
320
LOCAL
311A
316A
8
7
6
5
4
3
2
1
J23
J22
7
316C
301
302
303
304
304A
306
304B
321
322
313
314
315
316
317
318
319
320
311
312
J8
J9
2
1
W 221
R 222
11
3
10
2
269
270
271
220B
6
5
4
3
2
1
233A
235
16
8
15
7
14
4
13
5
12
6
9
1
J11
L8
J5
J12
J6
N.A.
8
6
2
3
4
5
7
1
J5A
N.B.
255
256
256
260
255
236
PROTECTION PCB
R12
R11
R10
R9
FREQ
ON TIME
DOWN SLOPE
BACKGROUND
401D
PULSE
2-STEP
402
403
405
406
401
408
409
410
401B
407
ADVANCED CONTROL PANEL
404
ON
OFF
401C
411
401A
401D
VIEW OF CONNECTOR ON PC BOARD
ELECTRICAL SYMBOLS PER E1537.
OHMS/WATTS
COMPONENT VALUE
UNITS:
RESISTORS:
MFD/VOLTS
CAPACITORS:
8
LATCH
0F CONNECTOR J5
EXAMPLE: THIS IS PIN 7
32
LEAD COLORING CODE:
B-BLACK
21
8
G-GREEN
O-ORANGE
R-RED
CONNECTOR PIN NUMBERS:
7
14
U-BLUE
Y-YELLOW
W-WHITE
1
3
J5
C1
RECONNECT PANEL
H4 H2
H3
250
H1
CAPACITORS
POWER FACTOR
C2
A
HIGH
MID
LOW
COM
251
232
H4 (460V)
F
W209
18VAC
X7
R210
201
X8
F
S
X5
X2
X1
T1
78VAC
S
204
115VAC
X9
X10
20VAC
X3
H3 (230V)
H2 (208V)
X6
262
263
63.5VAC
267
268
CR4
231A
231
115VAC
X4
CB1
15A
232
231
F
S
F
S
F
S
CR4
233B
234
48
2
6
233
0
1
233A
X13
223
231B
C8
C9
R8
267
233A
231A
268
269
220B
271
270
220A
262
263
201
204
W209
220C
231B
115VAC
ARC STARTER AS’BLY
R5
SV1
GAS VALVE
L3
C6
T2
C7
T3
GAP
SPARK
L2
237
S
F
R6
BYPASS/
STABILIZER
PC BOARD
FAN
260
235
233A
239 238
284 285
236B
236
231D
231E
5
8
CR3
CR2
258
257
CR3
CR2
231C
3
9
B
A
B
A
FAN
231A
231E
231B
233A
255
256
CR3CR3
CR3
220C
AC BOOST
DC BOOST
3
9
260A
231F
R13
HI-FREQ
INTENSITY
238A
240
POS
D
FRONT GANG
NEG
POLARITY SWITCH MICRO SWITCH
POLARITY
S2
NO
(REAR VIEW, SHOWN
X2
NC
MICRO-SWITCH
CLOSED
CLOSED
OPEN
TO GROUND PER
C
A-C, D-E, B-F
B-D, C-E, A-F, G-H
G
DC+
REAR GANG
DC-
2
6
6
A
S2A
2
6
5
A
H
A
L1
AC
SWITCH
E
F
ELECTRICAL CODE
NATIONAL
2
5
3
POS
B-D, A-E, C-F, G-H
IN AC POSITION)
D2
B
2
5
2
R7
2
8
6
W
2
2
1
R
2
2
2
271A
2
2
8
2
2
8
BACKGROUND
RECTIFIER
2
6
5
2
6
6
47
5
8
7
4
R14
2
2
3
2
2
4
226
225
227
CR2
CR3
225A
2
2
8
227A
OCV BOOST
RECTIFIER
213
214
201
204
W209
R210
262
263
265
266
252
253
G1
G2
217
216
220
G3
2
2
0
A
G4
218
SCR4
D1
X1
N
E
G
SCR3
POS
(+)
SCR1
SCR2
2
5
2
(-)
B
2
2
4
G4047
3-8-2002A
DIAGRAMA DE CABLEADO DE PRECISION TIG 375 PARA EL CÓDIGO 10809
L9
L10
L6
L5
L4
L13
L11
411
W
403
404
405
406
407
408
409
410
401
402
TIG OPTION PCB
J1
03/
09/
20
02
1 3456 89
10
7
21 3456 89
10
7
J2
460 VOLT CONNECTION
CONNECT STRAP TO
HIGH (H4) (AS SHOWN)
230 VOLT CONNECTION
CONNECT STRAP TO
MID (H3)
208 VOLT CONNECTION
CONNECT STRAP TO
LOW (H2)
C3
FRONT
ELECTRODE
REAR
ELECTRODE
WORK
212214
213
215
TRANSFORMER
PRIMARY
THERMOSTAT
TRANSFORMER
SECONDARY
THERMOSTAT
MICRO-
SWITCH
223
4-STEP
TRIGGER
4
0
1
B
3
1
1
A
3
1
6
A
3
1
6
B
F
C
S
E
N.C.
CONTROL PANEL (VIEWED FROM REAR)
+
-
GR
G
Y
(STICK)
(AUTO BAL) (REMOTE)
(P. FLOW)
(THERMAL)
B
W
+
-
B
W
+
-
B
W
+
-
B
W
+
-
G
3
3
1
5
9
8
3
7
2
1
6
4
331
10
J10
L7
3
3
2
3
3
3
B
W
3
3
4
3
3
5
B
W
332
B
W
333
B
W
334
B
W
335
B
W
12
11
10
9
8
6
5
4
3
1
2
7
REMOTE
TM
AMPTROL
OPTIONAL
L1 (U)
L2 (V)
C5
C4
GROUND
2
5
0
A
2
5
1
A
S1A
H1
S1
POWER SWITCH
L1 (U)
L2 (V)
X1
X1
212
8
7
6
5
4
3
2
1
220
G1
217
J4
5
2
1
3
J7
G4
G3
G2
L12
6
4
10
9
216
218
J3
C1,C2,C3 POWER FACTOR CAPACITORS, 60/460
C4,C5 BY-PASS CAPACITORS, .0047
C6 HIGH VOLTAGE CAPACITOR, .0015/12kV
C7 PHASE SHIFT CAPACITOR, 15uF/250VAC
C8,C9 HIGH FREQ PROTECTION CAPACITORS, .22/400
CB1 CIRCUIT BREAKER, 15 AMP
CR2,CR3 120V AC RELAY COIL
CR4 12V DC RELAY COIL
D1 FREE WHEELING DIODE
D2 BACKGROUND DIODE
L1 OUTPUT INDUCTOR (CHOKE)
L2,L3 HIGH FREQ INDUCTORS
L4 -L13 RF TOROID CHOKES
R1 OUTPUT CONTROL POTENTIOMETER, 10K
R2 BALANCE CONTROL POTENTIOMETER, 10K
R3 POST FLOW POTENTIOMET ER, 10K
R4 MIN OUTPUT POTENTIOMETER, 10K
R5 PHASE SHIFT RESISTOR, 200/100
R6 HOLDING RESISTOR, 50/225
R7 RESISTOR, 20/100
R8 RESISTOR, 5/50
R9 FREQ CONTROL POTENTIOMETER, 10K
R10 ON TIME CONTROL POTENTIOMETER, 10K
R11 BACKGROUND POTENTIOMETER, 10K
R12 DOWN SLOPE POTENTIOMETER, 10K
R13 HIGH FREQ INTENSITY CONTROL, 3/25
R14 RESISTOR, 8/300
S1 INPUT POWER SWITCH
S1A MICROSWITCH ON INPUT POW ER SW ITCH
S2 POLARITY SWITCH
S2A MICROSWITCH ON POLARITY SWITCH
SCR1,2,3,4 MAIN POWER SCR’S
SV1 GAS SOLENOID VALVE, 115VAC
SV2 WATER SOLENOID VALVE, 115VAC (OPTIONAL)
T1 MAIN TRANSFORMER
T2 HIGH VOLTAGE TRANSFORMER
T3 HIGH FREQ TRANSFORMER
N.A. CONNECTION IS PIN TO PIN BETWEEN J23 AND J5.
N.B. ROBOTIC INTERFACE CONNECTION.
N.C. DISPLAY TOGGLE SHOWN IN MIN AMP POSITION.
N.D. PLUGS INTO LOWER SWITCHED RECEPTACLE.
SV2
WATER VALVE
(OPTIONAL)
N.D.
W209
R210
G
(PULSE ON)
+
-
W
B
NOTA: Este diagrama es sólo para referencia. Tal vez no sea exacto para todas las máquinas que cubre este manual. El diagrama específico para un código particular está pegado dentro
de la máquina en uno de los páneles de la cubierta. Si el diagrama es ilegible, escriba al Departamento de Servicio para un reemplazo. Proporcione el número de código del equipo.
F-2
DIAGRAMA DE CABLEADO
F-2
PRECISION TIG 375
RECEPTACLE
C
A
B B
CONTROL PC BOARD
10K A-B
F
E
D
C
AT MINIMUM
D
F
A
E
REMOTE
A
B
C
D
E
F
R4
R1R2
BALANCE
MINIMUM
OUTPUT
MAXIMUM
OUTPUT
MODE
REMOTE
R3
POST FLOW
319
5
4
3
2
1
322
316C
313C
316B
315
316
317
311
312
313
318
313A
313B
TIG
STICK
8
4
1
2
3
6
5
6
321
12
11
10
9
8
6
5
4
3
1
2
6
5
4
3
2
1
2
3
4
5
7
1
5
4
3
2
1
6
6
301
303
304B
306
302
METER
(VIEWED FROM REAR)
DISPLAY
314
320
LOCAL
311A
316A
8
7
6
5
4
3
2
1
J23
J22
7
316C
301
302
303
304
304A
306
304B
321
322
313
314
315
316
317
318
319
320
311
312
J8
J9
2
1
W 221
R 222
11
3
10
2
269
270
271
220B
6
5
4
3
2
1
233A
235
16
8
15
7
14
4
13
5
12
6
9
1
J11
L8
J5
J12
J6
N.A.
8
6
2
3
4
5
7
1
J5A
N.B.
255
256
256
260
255
236
PROTECTION PCB
R12
R11
R10
R9
FREQ
ON TIME
DOWN SLOPE
BACKGROUND
401D
PULSE
2-STEP
402
403
405
406
401
408
409
410
401B
407
ADVANCED CONTROL PANEL
404
ON
OFF
401C
411
401A
401D
VIEW OF CONNECTOR ON PC BOARD
ELECTRICAL SYMBOLS PER E1537.
OHMS/WATTS
COMPONENT VALUE
UNITS:
RESISTORS:
MFD/VOLTS
CAPACITORS:
8
LATCH
0F CONNECTOR J5
EXAMPLE: THIS IS PIN 7
32
LEAD COLORING CODE:
B-BLACK
21
8
G-GREEN
O-ORANGE
R-RED
CONNECTOR PIN NUMBERS:
7
14
U-BLUE
Y-YELLOW
W-WHITE
1
3
J5
C1
RECONNECT PANEL
H4 H2
H3
H1
CAPACITORS
POWER FACTOR
C2
A
HIGH
MID
LOW
COM
251
232
H4 (575V)
F
W209
18VAC
X7
R210
201
X8
F
S
X5
X2
X1
T1
78VAC
S
204
115VAC
X9
X10
20VAC
X3
H3 (460V)
H2 (230V)
X6
262
263
63.5VAC
267
268
CR4
231A
231
115VAC
X4
CB1
15A
232
231
F
S
F
S
F
S
CR4
233B
234
48
2
6
233
0
1
233A
X13
223
231B
C8
C9
R8
267
233A
231A
268
269
220B
271
270
220A
262
263
201
204
W209
220C
231B
115VAC
ARC STARTER AS’BLY
R5
SV1
GAS VALVE
L3
C6
T2
C7
T3
GAP
SPARK
L2
237
S
F
R6
BYPASS/
STABILIZER
PC BOARD
FAN
260
235
233A
239 238
284 285
236B
236
231D
231E
5
8
CR3
CR2
258
257
CR3
CR2
231C
3
9
B
A
B
A
FAN
231A
231E
231B
233A
255
256
CR3CR3
CR3
220C
AC BOOST
DC BOOST
3
9
260A
231F
R13
HI-FREQ
INTENSITY
238A
240
POS
D
FRONT GANG
NEG
POLARITY SWITCH MICRO SWITCH
POLARITY
S2
NO
(REAR VIEW, SHOWN
X2
NC
MICRO-SWITCH
CLOSED
CLOSED
OPEN
TO GROUND PER
C
A-C, D-E, B-F
B-D, C-E, A-F, G-H
G
DC+
REAR GANG
DC-
2
6
6
A
S2A
2
6
5
A
H
A
L1
AC
SWITCH
E
F
ELECTRICAL CODE
NATIONAL
2
5
3
POS
B-D, A-E, C-F, G-H
IN AC POSITION)
D2
B
2
5
2
R7
2
8
6
W
2
2
1
R
2
2
2
271A
2
2
8
2
2
8
BACKGROUND
RECTIFIER
2
6
5
2
6
6
47
5
8
7
4
R14
2
2
3
2
2
4
226
225
227
CR2
CR3
225A
2
2
8
227A
OCV BOOST
RECTIFIER
213
214
201
204
W209
R210
262
263
265
266
252
253
G1
G2
217
216
220
G3
2
2
0
A
G4
218
SCR4
D1
X1
N
E
G
SCR3
POS
(+)
SCR1
SCR2
2
5
2
(-)
B
2
2
4
G4047-1
3-8-2002A
DIAGRAMA DE CABLEADO DE PRECISION TIG 375 PARA EL CÓDIGO 10810
L9
L10
L6
L5
L4
L13
L11
411
W
403
404
405
406
407
408
409
410
401
402
TIG OPTION PCB
J1
03/
09/
20
02
1 3456 89
10
7
21 3456 89
10
7
J2
575 VOLT CONNECTION
CONNECT STRAP TO
HIGH (H4) (AS SHOWN)
460 VOLT CONNECTION
CONNECT STRAP TO
MID (H3)
230 VOLT CONNECTION
CONNECT STRAP TO
LOW (H2)
C3
FRONT
ELECTRODE
REAR
ELECTRODE
WORK
212214
213
215
TRANSFORMER
PRIMARY
THERMOSTAT
TRANSFORMER
SECONDARY
THERMOSTAT
MICRO-
SWITCH
223
4-STEP
TRIGGER
4
0
1
B
3
1
1
A
3
1
6
A
3
1
6
B
F
C
S
E
N.C.
CONTROL PANEL (VIEWED FROM REAR)
+
-
GR
G
Y
(STICK)
(AUTO BAL) (REMOTE)
(P. FLOW)
(THERMAL)
B
W
+
-
B
W
+
-
B
W
+
-
B
W
+
-
G
3
3
1
5
9
8
3
7
2
1
6
4
331
10
J10
L7
3
3
2
3
3
3
B
W
3
3
4
3
3
5
B
W
332
B
W
333
B
W
334
B
W
335
B
W
12
11
10
9
8
6
5
4
3
1
2
7
REMOTE
TM
AMPTROL
OPTIONAL
L1 (U)
L2 (V)
C5
C4
GROUND
2
5
0
A
2
5
1
A
S1A
H1
S1
POWER SWITCH
L1 (U)
L2 (V)
X1
X1
212
8
7
6
5
4
3
2
1
220
G1
217
J4
5
2
1
3
J7
G4
G3
G2
L12
6
4
10
9
216
218
250
J3
C1,C2,C3 POW ER FACTOR CAPACITORS, 60/460
C4,C5 BY-PASS CAPACITORS, .0047
C6 HIGH VOLTAGE CAPACITOR, .0015/12kV
C7 PHASE SHIFT CAPACITOR, 15uF/250VAC
C8,C9 HIGH FREQ PROTECTION CAPACITORS, .22/400
CB1 CIRCUIT BREAKER, 15 AMP
CR2,CR3 120V AC RELAY COIL
CR4 12V DC RELAY COIL
D1 FREE WHEELING DIODE
D2 BACKGROUND DIODE
L1 OUTPUT INDUCTOR (CHOKE)
L2,L3 HIGH FREQ INDUCTORS
L4 -L13 RF TOROID CHOKES
R1 OUTPUT CONTROL POTENTIOMETER, 10K
R2 BALANCE CONTROL POTENTIOMETER, 10K
R3 POST FLOW POTENTIOMETER, 10K
R4 MIN OUTPUT POTENTIOMETER, 10K
R5 PHASE SHIFT RESISTOR, 200/100
R6 HOLDING RESISTOR, 50/225
R7 RESISTOR, 20/100
R8 RESISTOR, 5/50
R9 FREQ CONTROL POTENTIOMETER, 10K
R10 ON TIME CONTROL POTENTIOMETER, 10K
R11 BACKGROUND POTENTIOMETER, 10K
R12 DOWN SLOPE POTENTIOMETER, 10K
R13 HIGH FREQ INTENSITY CONTROL, 3/25
R14 RESISTOR, 8/300
S1 INPUT POWER SW ITCH
S1A MICROSW ITCH ON INPUT POW ER SW ITCH
S2 POLARITY SWITCH
S2A MICROSW ITCH ON POLARITY SW ITCH
SCR1,2,3,4 MAIN POWER SCR’S
SV1 GAS SOLENOID VALVE, 115VAC
SV2 WATER SOLENOID VALVE, 115VAC (OPTIONAL)
T1 MAIN TRANSFORMER
T2 HIGH VOLTAGE TRANSFORMER
T3 HIGH FREQ TRANSFORMER
N.A. CONNECTION IS PIN TO PIN BETWEEN J23 AND J5.
N.B. ROBOTIC INTERFACE CONNECTION.
N.C. DISPLAY TOGGLE SHOWN IN MIN AMP POSITION.
N.D. PLUGS INTO LOWER SWITCHED RECEPTACLE.
SV2
WATER VALVE
(OPTIONAL)
N.D.
R210
G
(PULSE ON)
+
-
W
B
NOTA: Este diagrama es sólo para referencia. Tal vez no sea exacto para todas las máquinas que cubre este manual. El diagrama específico para un código particular está pegado dentro
de la máquina en uno de los páneles de la cubierta. Si el diagrama es ilegible, escriba al Departamento de Servicio para un reemplazo. Proporcione el número de código del equipo.
F-3
DIAGRAMA DE CABLEADO
F-3
PRECISION TIG 375
NOTA: Este diagrama es sólo para referencia. Tal vez no sea exacto para todas las máquinas que cubre este manual. El diagrama específico para un código particular está pegado dentro
de la máquina en uno de los páneles de la cubierta. Si el diagrama es ilegible, escriba al Departamento de Servicio para un reemplazo. Proporcione el número de código del equipo.
RECEPTACLE
C
A
B B
CONTROL PC BOARD
10K A-B
F
E
D
C
AT MINIMUM
D
F
A
E
REMOTE
A
B
C
D
E
F
R4
R1R2
BALANCE
MINIMUM
OUTPUT
MAXIMUM
OUTPUT
MODE
REMOTE
R3
POST FLOW
319
5
4
3
2
1
322
316C
313C
316B
315
316
317
311
312
313
318
313A
313B
TIG
STICK
8
4
1
2
3
6
5
6
321
12
11
10
9
8
6
5
4
3
1
2
6
5
4
3
2
1
2
3
4
5
7
1
5
4
3
2
1
6
6
301
303
304B
306
302
METER
(VIEWED FROM REAR)
DISPLAY
314
320
LOCAL
311A
316A
8
7
6
5
4
3
2
1
J23
J22
7
316C
301
302
303
304
304A
306
304B
321
322
313
314
315
316
317
318
319
320
311
312
J8
J9
2
1
W 221
R 222
11
3
10
2
269
270
271
220B
6
5
4
3
2
1
233A
235
16
8
15
7
14
4
13
5
12
6
9
1
J11
L8
J5
J12
J6
N.A.
8
6
2
3
4
5
7
1
J5A
N.B.
255
256
256
260
255
236
PROTECTION PCB
R12
R11
R10
R9
FREQ
ON TIME
DOWN SLOPE
BACKGROUND
401D
PULSE
2-STEP
402
403
405
406
401
408
409
410
401B
407
ADVANCED CONTROL PANEL
404
ON
OFF
401C
411
401A
401D
VIEW OF CONNECTOR ON PC BOARD
ELECTRICAL SYMBOLS PER E1537.
OHMS/WATTS
COMPONENT VALUE
UNITS:
RESISTORS:
MFD/VOLTS
CAPACITORS:
8
LATCH
0F CONNECTOR J5
EXAMPLE: THIS IS PIN 7
32
LEAD COLORING CODE:
B-BLACK
21
8
G-GREEN
O-ORANGE
R-RED
CONNECTOR PIN NUMBERS:
7
14
U-BLUE
Y-YELLOW
W-WHITE
1
3
J5
C1
RECONNECT PANEL
H4 H2
H3
H1
CAPACITORS
POWER FACTOR
C2
HIGH
MID
LOW
COM
251
F
W209
18VAC
X7
R210
201
X8
F
S
X5
X2
X1
T1
78VAC
S
204
115VAC
X9
X10
20VAC
X3
X6
262
263
63.5VAC
267
268
CR4
231A
231
115VAC
X4
CB1
15A
232
231
S
F
S
F
S
CR4
233B
234
48
2
6
233
0
1
233A
X13
223
231B
C8
C9
R8
267
233A
231A
268
269
220B
271
270
220A
262
263
201
204
W209
220C
231B
115VAC
ARC STARTER AS’BLY
R5
SV1
GAS VALVE
L3
C6
T2
C7
T3
GAP
SPARK
L2
237
S
F
R6
BYPASS/
STABILIZER
PC BOARD
FAN
260
235
233A
239 238
284 285
236B
236
231D
231E
5
8
CR3
CR2
258
257
CR3
CR2
231C
3
9
B
A
B
A
FAN
231A
231E
231B
233A
255
256
CR3CR3
CR3
220C
AC BOOST
DC BOOST
3
9
260A
231F
R13
HI-FREQ
INTENSITY
238A
240
POS
D
FRONT GANG
NEG
POLARITY SWITCH MICRO SWITCH
POLARITY
S2
NO
(REAR VIEW, SHOWN
X2
NC
MICRO-SWITCH
CLOSED
CLOSED
OPEN
TO GROUND PER
C
A-C, D-E, B-F
B-D, C-E, A-F, G-H
G
DC+
REAR GANG
DC-
2
6
6
A
S2A
2
6
5
A
H
A
L1
AC
SWITCH
E
F
ELECTRICAL CODE
NATIONAL
2
5
3
POS
B-D, A-E, C-F, G-H
IN AC POSITION)
D2
B
2
5
2
R7
2
8
6
W
2
2
1
R
2
2
2
271A
2
2
8
2
2
8
BACKGROUND
RECTIFIER
2
6
5
2
6
6
47
5
8
7
4
R14
2
2
3
2
2
4
226
225
227
CR2
CR3
225A
2
2
8
227A
OCV BOOST
RECTIFIER
213
214
201
204
W209
R210
262
263
265
266
252
253
G1
G2
217
216
220
G3
2
2
0
A
G4
218
SCR4
D1
X1
N
E
G
SCR3
POS
(+)
SCR1
SCR2
2
5
2
(-)
B
2
2
4
G4047-2
A
N.A. CONNECTION IS PIN TO PIN BETWEEN J23 AND J5.
N.B. ROBOTIC INTERFACE CONNECTION.
N.C. DISPLAY TOGGLE SHOWN IN MIN AMP POSITION.
N.D. PLUGS INTO LOWER SWITCHED RECEPTACLE.
DIAGRAMA DE CABLEADO DE PRECISION TIG 375 PARA EL CÓDIGO 10894
L9
L10
L6
L5
L4
L13
L11
411
W
403
404
405
406
407
408
409
410
401
402
TIG OPTION PCB
J1
06/
17/
20
02
1 3456 89
10
7
21 3456 89
10
7
J2
C3
FRONT
ELECTRODE
REAR
ELECTRODE
WORK
212214
213
215
TRANSFORMER
PRIMARY
THERMOSTAT
TRANSFORMER
SECONDARY
THERMOSTAT
MICRO-
SWITCH
223
4-STEP
TRIGGER
4
0
1
B
3
1
1
A
3
1
6
A
3
1
6
B
F
C
S
E
N.C.
CONTROL PANEL (VIEWED FROM REAR)
+
-
GR
G
Y
(STICK)
(AUTO BAL) (REMOTE)
(P. FLOW)
(THERMAL)
B
W
+
-
B
W
+
-
B
W
+
-
B
W
+
-
G
3
3
1
5
9
8
3
7
2
1
6
4
331
10
J10
L7
3
3
2
3
3
3
B
W
3
3
4
3
3
5
B
W
332
B
W
333
B
W
334
B
W
335
B
W
12
11
10
9
8
6
5
4
3
1
2
7
REMOTE
TM
AMPTROL
OPTIONAL
GROUND
2
5
0
A
2
5
1
A
S1A
H1
S1
POWER SWITCH
L1 (U)
L2 (V)
X1
X1
212
8
7
6
5
4
3
2
1
220
G1
217
J4
5
2
1
3
J7
G4
G3
G2
L12
6
4
10
9
216
218
J3
415 VOLT CONNECTION
CONNECT STRAP TO
HIGH (H4) (AS SHOWN)
CONNECT STRAP TO
MID (H3)
06/17/2002
105VAC
F
X14
52
52
CB2
5A
51
50
50A
C1,C2,C3 POWER FACTOR CAPA CITORS, 60/460
C4,C5 BY-PA SS CA PACITORS , .0047
C6 HIGH VOLTAGE CAPACITOR, .0015/ 12kV
C7 PHASE SHIFT CAPACITOR, 15uF/250VAC
C8,C9 HIGH FREQ PROTECTION CAPACITORS, .22/400
CB1 CIRCUIT BRE AKER, 15 A MP
CB2 CIRCUIT BRE AKER, 5 AMP
CR2,CR3 120V AC RELAY COIL
CR4 12V DC RELAY COIL
D1 FREE W HEELING DIODE
D2 BA CKGROUND DIODE
L1 O UTPUT INDUCTOR (CHOKE)
L2,L3 HIGH FREQ INDUCTORS
L4 -L 13 RF TOROID CHOKES
R1 OUTPUT CONTROL P OTENTIOMETER, 10K
R2 BA LANCE CONTROL POTENTIOMETER, 10K
R3 P OS T F LOW P O TE NTI OME TE R , 10 K
R4 MIN OUTP UT P OTENTIOM ETER, 1 0K
R5 PHASE SHIFT RESISTOR, 200/100
R6 HOLDING RESISTOR, 50/225
R7 RESISTOR, 20/100
R8 RESISTOR, 5/50
R9 FREQ CONTROL POTENTIOM ETE R, 10K
R10 ON TIME CONTROL POTENTIOMETER, 10K
R11 BACK GROUND POTENTIOMETER, 10K
R12 DOWN SLOPE POTENTIOMETER, 10K
R13 HIGH FREQ INTENS ITY CONTROL , 3/ 25
R14 RESISTOR, 8/300
S1 INPUT POWER SWITCH
S1A MICROSWITCH ON INPUT POWER SWITCH
S2 POLARITY SWITCH
S2A MICROSWITCH ON POLARITY SWITCH
SCR1,2,3,4 MAIN POWER SCR’S
SV1 GAS SOLENOID VALVE, 115VAC
SV2 WATER SOLENOID VALVE, 115VAC (OPTIONAL)
T1 M A IN TRA NS FORM E R
T2 HIGH VOLTAGE TRANSFORMER
T3 HIGH FREQ TRANSFORMER
220VAC
232
50A
SV2
WATER VALVE
(OPTIONAL)
N.D.
H5 (440V)
H4 (415V)
H2 (220V)
H3 (380V)
250
A
250
R210
G
(PULSE ON)
+
-
W
B
L1 (U)
L2 (V)
L1A
L2A
BYPASS
PC BOARD
TO GROUND PER
NATIONAL
ELECTRIC CODE
GND4
GND5
GND1
RECONNECT PANEL SUPPORT
T1
TRANS.
FOOT
CASE
BACK
CASE
FRONT
CONTROL
PANEL
115 VAC
RECEPT.
GAS
VALVE
GND6
PROTECTIVE BONDING CIRCUIT
220 VAC
RECEPT.
38
0-400 VOLT CONNECTION
220-230 VOLT CONNECTION
GND-H2
GND-H
CONNECT STRAP TO
LOW (H2)
F-4
DIBUJO DE IMPRESIÓN
F-4
PRECISION TIG 375
49.67
27.16
27.97
40.96
3.47
L11799
XA
45.31
6.84
18.67
5.86
13.45
43.20
PAQUETE NACIONAL K1903-1
F-5
DIBUJO DE IMPRESIÓN
F-5
PRECISION TIG 375
L11660
XB-UF
** UBICACI N DE (4) ORIFICIOS BASE DE MONTAJE O.284
12.77
31.00
26.0 0
1.00 24.00 **
.28
3.47
20.5 0 **
22.00
.30
.75
3.44 PORTA-ANTORCHA
2.11 CAJA DE ANTORCHA
11.00
2.98
K1833-1 NACIONAL, K1833-2 CANADÁ Y K1834-1 DE EXPORTACIÓN
WARNING
AVISO DE
PRECAUCION
ATTENTION
WARNUNG
ATENÇÃO
Spanish
French
German
Portuguese
Japanese
Chinese
Korean
Arabic
READ AND UNDERSTAND THE MANUFACTURER’S INSTRUCTION FOR THIS EQUIPMENT AND THE CONSUMABLES TO BE
USED AND FOLLOW YOUR EMPLOYER’S SAFETY PRACTICES.
SE RECOMIENDA LEER Y ENTENDER LAS INSTRUCCIONES DEL FABRICANTE PARA EL USO DE ESTE EQUIPO Y LOS
CONSUMIBLES QUE VA A UTILIZAR, SIGA LAS MEDIDAS DE SEGURIDAD DE SU SUPERVISOR.
LISEZ ET COMPRENEZ LES INSTRUCTIONS DU FABRICANT EN CE QUI REGARDE CET EQUIPMENT ET LES PRODUITS A
ETRE EMPLOYES ET SUIVEZ LES PROCEDURES DE SECURITE DE VOTRE EMPLOYEUR.
LESEN SIE UND BEFOLGEN SIE DIE BETRIEBSANLEITUNG DER ANLAGE UND DEN ELEKTRODENEINSATZ DES HER-
STELLERS. DIE UNFALLVERHÜTUNGSVORSCHRIFTEN DES ARBEITGEBERS SIND EBENFALLS ZU BEACHTEN.
● Do not touch electrically live parts or
electrode with skin or wet clothing.
● Insulate yourself from work and
ground.
● No toque las partes o los electrodos
bajo carga con la piel o ropa moja-
da.
● Aislese del trabajo y de la tierra.
● Ne laissez ni la peau ni des vête-
ments mouillés entrer en contact
avec des pièces sous tension.
● Isolez-vous du travail et de la terre.
● Berühren Sie keine stromführenden
Teile oder Elektroden mit Ihrem
Körper oder feuchter Kleidung!
● Isolieren Sie sich von den
Elektroden und dem Erdboden!
● Não toque partes elétricas e elec-
trodos com a pele ou roupa molha-
da.
● Isole-se da peça e terra.
● Keep flammable materials away.
● Mantenga el material combustible
fuera del área de trabajo.
● Gardez à l’écart de tout matériel
inflammable.
● Entfernen Sie brennbarres Material!
● Mantenha inflamáveis bem guarda-
dos.
● Wear eye, ear and body protection.
● Protéjase los ojos, los oídos y el
cuerpo.
● Protégez vos yeux, vos oreilles et
votre corps.
● Tragen Sie Augen-, Ohren- und Kör-
perschutz!
● Use proteção para a vista, ouvido e
corpo.
WARNING
AVISO DE
PRECAUCION
ATTENTION
WARNUNG
ATENÇÃO
Spanish
French
German
Portuguese
Japanese
Chinese
Korean
Arabic
LEIA E COMPREENDA AS INSTRUÇÕES DO FABRICANTE PARA ESTE EQUIPAMENTO E AS PARTES DE USO, E SIGA AS
PRÁTICAS DE SEGURANÇA DO EMPREGADOR.
● Keep your head out of fumes.
● Use ventilation or exhaust to
remove fumes from breathing zone.
● Los humos fuera de la zona de res-
piración.
● Mantenga la cabeza fuera de los
humos. Utilice ventilación o
aspiración para gases.
● Gardez la tête à l’écart des fumées.
● Utilisez un ventilateur ou un aspira-
teur pour ôter les fumées des zones
de travail.
● Vermeiden Sie das Einatmen von
Schweibrauch!
● Sorgen Sie für gute Be- und
Entlüftung des Arbeitsplatzes!
● Mantenha seu rosto da fumaça.
● Use ventilação e exhaustão para
remover fumo da zona respiratória.
● Turn power off before servicing.
● Desconectar el cable de ali-
mentación de poder de la máquina
antes de iniciar cualquier servicio.
● Débranchez le courant avant
l’entretien.
● Strom vor Wartungsarbeiten
abschalten! (Netzstrom völlig öff-
nen; Maschine anhalten!)
● Não opere com as tampas removidas.
● Desligue a corrente antes de fazer
serviço.
● Não toque as partes elétricas nuas.
● Do not operate with panel open or
guards off.
● No operar con panel abierto o
guardas quitadas.
● N’opérez pas avec les panneaux
ouverts ou avec les dispositifs de
protection enlevés.
● Anlage nie ohne Schutzgehäuse
oder Innenschutzverkleidung in
Betrieb setzen!
● Mantenha-se afastado das partes
moventes.
● Não opere com os paineis abertos
ou guardas removidas.
• Ventas y Servicio a través de las Subsidiarias y Distribuidores en todo el Mundo •
Cleveland, Ohio 44117-1199 U.S.A. TEL: 216.481.8100 FAX: 216.486.1751 WEB SITE: www.lincolnelectric.com
• Líder Mundial en Productos de Soldadura y Corte •
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Lincoln Electric PRECISION TIG 375 Instrucciones de operación
- Categoría
- Sistema de soldadura
- Tipo
- Instrucciones de operación
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