CNC 8040
(REF 0703)
MODELO ·M·
(SOFT V13.0X)
NUEVAS PRESTACIONES
Modelo ·M· (Soft V13.0x)
(ref 0703)
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recuperación de datos o traducirse a ningún idioma sin permiso expreso de
Fagor Automation.
La información descrita en este manual puede estar sujeta a variaciones
motivadas por modificaciones técnicas. Fagor Automation se reserva el derecho
de modificar el contenido del manual, no estando obligado a notificar las
variaciones.
Se ha contrastado el contenido de este manual y su validez para el producto
descrito. Aún así, es posible que se haya cometido algún error involuntario y es
por ello que no se garantiza una coincidencia absoluta. De todas formas, se
comprueba regularmente la información contenida en el documento y se
procede a realizar las correcciones necesarias que quedarán incluídas en una
posterior edición.
Los ejemplos descritos en este manual están orientados al aprendizaje. Antes
de utilizarlos en aplicaciones industriales deben ser convenientemente
adaptados y además se debe asegurar el cumpliendo de las normas de
seguridad.
Nuevas prestaciones
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INDICE
VERSIÓN 13.01
1. Visualización de mensajes de PLC o CNC en Ruso y Chino ................................................... 1
2. Nuevos filtros paso bajo FIR..................................................................................................... 3
3. Mejoras en la compensación de holgura. Mejora del criterio de corte de pico de compensación4
4. Mejoras en la búsqueda de I0 en ejes Gantry .......................................................................... 5
4.1. Gestión de dos micros de búsqueda de I0, uno para el eje maestro y otro para el esclavo
(sólo si el eje maestro tiene el p.m.e. I0TYPE (P52) =3): ............................................... 5
4.2. Gestión del alineamiento entre maestro y esclavo mediante una marca de PLC y un pa-
rámetro máquina:............................................................................................................ 6
5. Búsqueda de I0 del cabezal con la primera M3/M4 sin M19 .................................................... 6
6. PROBE 7 K1. Ciclo fijo de medida de esquina interior y ángulo .............................................. 7
6.1. Funcionamiento básico .................................................................................................... 8
7. Selección de SET de regulador en ejes "SWITCHEADOS" ..................................................... 9
8. Look-Ahead. Ángulo a partir del cual se mecaniza en arista viva .......................................... 10
9. Desplazamientos en MDI en modo TEACH_IN...................................................................... 10
10. Mejoras en las variables TOOROF y TOOROS: .................................................................. 10
11. Mejoras en el osciloscopio y acceso directo desde los modos manual y ejecución............. 11
12. Edición en Disco duro........................................................................................................... 12
13. Copia de seguridad de los datos. Backup - Restore ........................................................... 13
14. Nueva gama de ganancias y aceleraciones ......................................................................... 15
15. Retirarse o saltar un ciclo de taladrado o roscado de fresa ................................................. 17
16. MSGFILE: Número de mensajes y errores de PLC limitado a 255 y 128 respectivamente . 19
17. Mejoras en el editor de perfiles............................................................................................. 19
18. Roscado rígido más rápido y sin pasar Ms al PLC............................................................... 20
19. Modelo MC: Mejoras en el osciloscopio ............................................................................... 20
20. Modelo MC: Posibilidad de seleccionar únicamente el desbaste o el acabado ................... 21
21. Modelo MC: Poder ejecutar los ciclos del MC en los tres planos......................................... 21
22. Modelo MC: Icono de taladrina ON/OFF .............................................................................. 22
23. Modelo MC: Retirarse o saltar un ciclo de taladrado o roscado de fresa ............................. 22
24. Modelo MC: Mejoras en el planeado .................................................................................... 24
VERSIÓN 13.02
1. Inspección de herramienta. Continuar el ciclo interrumpido................................................... 25
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VERSIÓN 13.01
1 Visualización de mensajes de PLC o CNC en Ruso y Chino
Por defecto los textos definidos por el fabricante están en un único idioma y
almacenados en varios programas:
PLCMSG Textos correspondientes a los mensajes de PLC.
PLCERR Textos correspondientes a los errores de PLC.
P999995 Textos y títulos que utilizan todas las pantallas del fabricante.
P999994 Textos de ayuda de las pantallas o ciclos de fabricante.
Si se desea disponer de textos y mensajes en varios idiomas hay que agruparlos en
un único programa y personalizar el p.m.g. MSGFILE (P131) con dicho número de
programa.
El programa MSGFILE podrá estar en memoria de usuario, en la Memkey Card o
en la KeyCF. Si está en más de un sitio se toma el de memoria de usuario.
A partir de esta versión, es posible visualizar mensajes de PLC o CNC en Ruso y
Chino continental.
Mediante Windnc, se puede convertir un fichero de formato Unicode estándar, a un
formato Unicode personalizado para el CNC Fagor. El número de programa definido
en el p.m.g. MSGFILE, debe ser el mismo que el número de programa convertido
mediante Windnc. De esta forma, una vez enviado este programa al CNC, tras pulsar
[SHIFT/RESET], será posible visualizar estos mensajes de PLC o CNC en Ruso y
Chino continental.
Además de esto, (como el CNC dispone de caracteres CJK-Unicode) utilizando este
sistema también se pueden visualizar textos en Chino tradicional, Japonés y
Coreano. Para conseguir esto el CNC debe estar personalizado en alguno de los
siguientes idiomas:
• Inglés
• Chino
• Ruso
Estructura del programa MSGFILE
En cada línea se define un texto precedido por ";", el "número de texto", un espacio
y el carácter "$". Ejemplos:
;116 $Avance de los ejes (F)
;117 $Herramienta (T)
Los textos deben estar agrupados por temas e idiomas.
Para la conversión de ficheros de formato Unicode estándar a formato
Unicode Fagor, hay que utilizar la versión de Windnc 5.1. Esta conversión no
es posible con versiones anteriores de Windnc.
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Las etiquetas identifican un grupo mediante un mnemónico entre corchetes y
precedido por ";".
;[PLCMSG] Textos correspondientes a los mensajes de PLC (hasta 255).
;[PLCERR] Textos correspondientes a los errores de PLC (hasta 128).
;[CO999995] Textos y títulos que utilizan todas las pantallas del fabricante
(hasta 256).
;[CO999994] Textos de ayuda de las pantallas o ciclos de fabricante (hasta 256).
;[OEMMSG] Otros textos que se utilizan en los programas de fabricante (hasta
768).
Tras la etiqueta y separado por una coma "," se indica el número de idioma; el mismo
número que utiliza el p.m.g. LANGUAGE (P122):
Los grupos de textos pueden definirse en el orden deseado, agrupándolos por temas,
por idiomas, etc.
(0) inglés ;[PLCMSG],0 (1) español ;[PLCMSG],1
(2) francés ;[PLCMSG],2 (3) italiano ;[PLCMSG],3
(4) alemán ;[PLCMSG],4 (5) holandés ;[PLCMSG],5
(6) portugués ;[PLCMSG],6 (7) checo ;[PLCMSG],7
(8) polaco ;[PLCMSG],8 (9) chino ;[PLCMSG],9
(10) euskera ;[PLCMSG],10 (11) ruso ;[PLCMSG],11
No es posible escribir en un programa mensajes en Ruso o Chino a través
del comando MSG, tan sólo se puede hacer referencia a un número de
mensaje disponible en los ficheros de mensajes descritos.
Ej: No se puede escribir (MSG "cambiar herramienta"), en lugar de escribir
el mensaje, habría que escribir el número de mensaje correspondiente
(MSG 1).
No es posible visualizar en un programa comentarios en Ruso o Chino
aunque dichos programas se hayan convertido en el Windnc.
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2 Nuevos filtros paso bajo FIR
Se han implementado unos nuevos filtros FIR (finite impulse response). Estos filtros
son diferentes a los anteriores filtros IIR (infinite impulse response). Se recomienda
utilizar este nuevo filtro paso bajo FIR en lugar del anterior IIR.
Al igual que antes, estos filtros se definen uno por eje. Para obtener un buen
mecanizado, se recomienda definir todos los ejes que interpolan entre sí con el
mismo tipo de filtro y con la misma frecuencia.
Parámetros máquina para definir los filtros de frecuencia:
Cada eje y cabezal dispone de los siguientes parámetros máquina para configurar
los filtros:
Mediante los siguientes parámetros máquina de ejes o cabezal, se define un nuevo
tipo de filtros paso bajo FIR:
ORDER (P70):
* Si se quiere un filtro paso bajo FIR, no se permiten valores mayores de 15.
Nota: Si se detecta que el orden del filtro FIR es elevado para la configuración
del filtro (en función de los parámetros FREQUEN y LOOPTIME), en el
encendido o tras reiniciar, se sacará el mensaje: "Se recomienda reducir
el orden del filtro frecuencia".
Se recomienda empezar por valores bajos (Ej: ORDER=5), e ir
aumentando este valor hasta que aparezca dicho mensaje.
Si se quieren utilizar filtros, se recomienda utilizar valores bajos del
parámetro de PLC CPUTIME (Ej: 0, 1), para asignar a la CPU la potencia
estrictamente necesaria.
TYPE (P71):
FREQUEN (P72):
La frecuencia de corte para los filtros paso bajo es la frecuencia en que la amplitud
cae 3dB o alcanza el 70% de la amplitud nominal.
Para los ejes Para el cabezal
ORDER (P70) ORDER (P67)
TYPE (P71) TYPE (P68)
FREQUEN (P72) FREQUEN (P69)
NORBWID (P73) NORBWID (P70)
SHARE (P74) SHARE (P71)
Valor Tipo de filtro
[0 - 4] Filtro paso bajo
[0 - 4] Filtro antirresonante
[0 - 30]* Filtro paso bajo FIR
Valor Tipo de filtro
0 Filtro paso bajo
1 Filtro antirresonante
2 Filtro paso bajo FIR
Valor por defecto 2
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3 Mejoras en la compensación de holgura. Mejora del criterio
de corte de pico de compensación
El nuevo parámetro máquina de eje PEAKDISP (P98), define la distancia real
recorrida en el eje correspondiente, después de la inversión teórica, a partir de la
cual se corta el pico de inversión en dicho eje. Su valor por defecto es de 0.005.
Este parámetro máquina de eje se tendrá en cuenta cuando el bit 1 del parámetro
máquina general ACTBAKAN (P145) tenga valor ·1·, y tiene sentido tanto para el pico
exponencial (bit 0 del p.m.g. ACTBAKAN (P145) =1), como para el cuadrado (bit 0
del p.m.g. ACTBAKAN (P145) =0).
Si el valor del parámetro máquina de eje PEAKDISP (P98) =0, y el bit 1 del parámetro
máquina general ACTBAKAN (P145) =1, el pico de compensación se cortará con
el segundo lazo consecutivo en el que se detecte inversión de contaje.
Ejemplo: corte de la compensación exponencial.
BAKANOUT
[rev/min]
[ms]
Orden de ejecución
de la compensación
Orden de fin de ejecución
de la compensación (corte).
Se ha producido un movimiento
del eje de PEAKDISP mm
dado por la captación.
Posición
teórica
Feedback de
posición de la
captación
Amplitud del movimiento
parametrizado (PEAKDISP)
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4 Mejoras en la búsqueda de I0 en ejes Gantry
Se añaden las siguientes características:
4.1 Gestión de dos micros de búsqueda de I0, uno para el eje maestro
y otro para el esclavo (sólo si el eje maestro tiene el p.m.e. I0TYPE
(P52) =3):
Si tanto el maestro como el esclavo tienen micro (los p.m.e.
DECINPUT (P31) del maestro y del esclavo son YES):
El CNC comenzará el desplazamiento de ambos ejes en el sentido indicado por el
p.m.e. REFDIREC (P33) correspondiente al eje principal.
Este desplazamiento se realiza según el avance indicado en el p.m.e. REFEED1
(P34) del eje principal. Los ejes avanzan hasta que alguno de ellos pulse su micro.
A continuación comenzará la búsqueda de referencia máquina del eje que primero
ha pulsado el micro, según el avance indicado en el p.m.e. REFEED2 (P35) del eje
principal.
Una vez finalizada la búsqueda del I0 del primer eje, se inicializa su cota con p.m.e.
REFVALUE (P36) y se comienza la búsqueda del otro eje.
Maestro y esclavo comienzan a avanzar juntos a p.m.e. REFEED1 (P34) del eje
principal hasta encontrar el micro del segundo eje.
A continuación comienza a buscar el I0 del segundo eje a p.m.e. REFEED2 (P35)
del eje principal, y una vez encontrado, se inicializa su cota.
Tras esto, dependiendo del valor del nuevo parámetro máquina de eje DIFFCOMP
(P96), se compensará la diferencia de cotas entre maestro y esclavo, o se dejará sin
compensar.
Si el primero en pisar su micro ha sido el maestro y tiene p.m.e. REFSHIFT (P47)
distinto de cero, no se inicia la segunda búsqueda de cero hasta que se ha ejecutado
el movimiento correspondiente al REFSHIFT (P47) en el eje maestro.
Casos especiales:
• Si en el momento de iniciarse la búsqueda de I0, el maestro o el esclavo están
pulsando el micro de referencia máquina, los ejes se desplazan hasta liberar el
micro, y se busca I0 en ese eje primero.
• Si en el momento de iniciarse la búsqueda de I0, tanto el maestro como el esclavo
están pulsando micro, se busca I0 en el maestro primero.
• Si se ordena búsqueda de I0 simultáneamente en el eje gantry y en otros ejes,
primero se mueven al mismo tiempo todos los ejes que tienen micro, hasta que
se pulsan todos los micros (en el caso de la pareja de ejes gantry, se pulsará
alguno de los dos micros).
Tras esto, si el p.m.e. I0TYPE (P52) =3, se desplazan los ejes de uno en uno para
liberar los micros y buscar I0 en el orden seleccionado.
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4.2 Gestión del alineamiento entre maestro y esclavo mediante una
marca de PLC y un parámetro máquina:
Tras realizar la búsqueda de cero de los dos ejes de la pareja Gantry, si el p.m.e. del
maestro DIFFCOMP (P96) =1, se corrige la diferencia de posición del esclavo para
que la diferencia de cotas entre maestro y esclavo sea cero. El valor por defecto del
parámetro máquina de eje DIFFCOMP es ·1·.
Tanto si el parámetro DIFFCOMP es ·1· como si es ·0·, se puede corregir la diferencia
de los ejes Gantry en cualquier momento mediante la marca de PLC SERVOejeON
y la nueva marca de PLC DIFFCOMeje (eje1: M5117, eje2: M5167, eje3: M5217,
eje4: M5267, eje5: M5317, eje6: M5367, eje7: M5417), siendo eje el nombre o el
número lógico del eje maestro. Se corrige la diferencia teórica entre el maestro y el
esclavo de las siguientes maneras:
• Con el flanco de subida de DIFFCOMeje estando a 1 SERVOejeON.
• Con el flanco de subida de SERVOejeON estando a 1 DIFFCOMeje.
Además de esto, se define el nuevo parámetro máquina del eje maestro MAXDIFF
(P97). Este p.m.e. indica la máxima diferencia de cotas, en milímetros, entre maestro
y esclavo, a partir de la cual no se compensa la diferencia de posición. Su valor por
defecto es 0, lo cual indica que no hay límite máximo.
El parámetro máquina de eje MAXDIFF se tiene en cuenta en el momento en que
se dispone a corregir la diferencia de cotas, es decir:
• si el p.m.e. DIFFCOMP está a 1, tras la búsqueda de cero o por marca de PLC.
• si el p.m.e. DIFFCOMP está a 0, solo por marca de PLC.
Si la diferencia de posición entre maestro y esclavo no se compensa porque la
diferencia de cotas es mayor que la indicada por el p.m.e. MAXDIFF, se activará la
marca de PLC MAXDIFFeje (eje1: M5605, eje2: M5655, eje3: M5705, eje4: M5755,
eje5: M5805, eje6: M5855, eje7: M5905), siendo eje el nombre o el número lógico
del eje maestro. En este caso, el PLC podrá sacar un aviso.
5 Búsqueda de I0 del cabezal con la primera M3/M4 sin M19
Hasta ahora, si el parámetro máquina del cabezal M19TYPE (P43) =1, para poder
ejecutar una G33 Q tras el encendido, se debía ejecutar una M19.
A partir de esta versión, si los parámetros máquina de cabezal M19TYPE (P43) =1
y DECINPUT (P31) =NO, después del encendido o de pulsar "SHIFT/RESET", la
primera vez que se programe una M3 o M4, se realizará una búsqueda de cero en
el cabezal. Esta búsqueda se realizará a la velocidad definida por el p.m.e. REFEED2
(P35). Tras encontrar el I0, el cabezal acelera o decelera hasta la velocidad
programada sin parar el cabezal.
Si el cabezal dispone de captación SINCOS, la búsqueda se realizará directamente
a la velocidad programada S, sin pasar por la velocidad definida por el p.m.e.
REFEED2.
Si tras el encendido se ejecuta una M19 antes que una M3 o M4, dicha M19 se
ejecutará como hasta ahora, y no se realizará la búsqueda de cero del cabezal al
ejecutar la primera M3 o M4.
Si la captación no tuviera el I0 sincronizado, se podría dar que la búsqueda de I0 en
M3 no coincidiera con la búsqueda en M4. Esto no sucede con captación FAGOR.
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6 PROBE 7 K1. Ciclo fijo de medida de esquina interior y
ángulo
Al PROBE 7 se le ha añadido un parámetro K que indica si la medida se realiza en
una esquina exterior o interior:
Si no se programa K, la medición será de la esquina exterior.
Se utilizará un palpador situado en el cabezal portaherramientas, que debe estar
previamente calibrado mediante los ciclos fijos:
Ciclo fijo de calibrado de herramienta en longitud.
Ciclo fijo de calibrado de palpador.
El formato de programación de este ciclo es:
PROBE 7, K, X, Y, Z, B, F
X±5.5 Cota teórica, según el eje X, de la esquina que se desea medir
Y±5.5 Cota teórica, según el eje Y, de la esquina que se desea medir
Z±5.5 Cota teórica, según el eje Z, de la esquina que se desea medir
El palpador deberá situarse dentro de la cajera antes de llamar al ciclo.
B5.5 Distancia de seguridad
Define la distancia de seguridad. Se deberá programar con valor positivo y superior
a 0.
El palpador deberá estar situado, respecto al punto a medir, a una distancia superior
a 2 veces este valor, cuando se llame al ciclo.
F5.5 Avance de palpación
Define el avance con el que se realizará el movimiento de palpación. Se programará
en mm/minuto o en pulgadas/minuto.
K Significado
0 Medida de esquina exterior.
1 Medida de esquina interior.
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6.1 Funcionamiento básico
1. Movimiento de aproximación.
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto de llamada
al ciclo hasta el punto de aproximación, situado a una distancia (B) de la primera
cara a palpar.
El movimiento de aproximación se realiza en dos fases:
·1· Desplazamiento en el plano principal de trabajo.
·2· Desplazamiento según el eje longitudinal.
2. Movimiento de palpación.
Desplazamiento del palpador según el eje abscisas con el avance indicado (F),
hasta recibir la señal del palpador.
La máxima distancia a recorrer en el movimiento de palpación es 2B. Si una vez
recorrida dicha distancia el CNC no recibe la señal del palpador, se visualizará
el código de error correspondiente deteniéndose el movimiento de los ejes.
3. Movimiento de retroceso.
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto en que se
realizó la palpación hasta el primer punto de aproximación.
4. Segundo movimiento de palpación.
Desplazamiento del palpador según el eje ordenadas con el avance indicado (F),
hasta recibir la señal del palpador.
La máxima distancia a recorrer en el movimiento de palpación es 2B. Si una vez
recorrida dicha distancia el CNC no recibe la señal del palpador, se visualizará
el código de error correspondiente deteniéndose el movimiento de los ejes.
5. Movimiento de retroceso.
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto en que se
realizó la segunda palpación hasta el primer punto de aproximación.
6. Segundo movimiento de aproximación.
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el primer punto de
aproximación al segundo. Se encuentra a una distancia (B) del anterior.
7. Tercer movimiento de palpación.
Desplazamiento del palpador según el eje ordenadas con el avance indicado (F),
hasta recibir la señal del palpador.
La máxima distancia a recorrer en el movimiento de palpación es de 3B, si una
vez recorrida dicha distancia el CNC no recibe la señal de palpador, se visualizará
el código de error correspondiente deteniéndose el movimiento de los ejes.
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B
B
B
B
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8. Movimiento de retroceso.
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto en que se
realizó la tercera palpación hasta el punto que se llamó al ciclo.
El movimiento de retroceso se realiza en tres fases:
·1· Desplazamiento según el eje de palpación al segundo punto de
aproximación.
·2· Desplazamiento según el eje longitudinal hasta la cota correspondiente a
dicho eje del punto de llamada al ciclo.
·3· Desplazamiento en el plano principal de trabajo hasta el punto de llamada al
ciclo.
Parámetros aritméticos que modifica el ciclo
Una vez finalizado el ciclo, el CNC devolverá los valores reales obtenidos tras la
medición, en los siguientes parámetros aritméticos generales:
Consideraciones al ciclo
Este ciclo permite medir ángulos comprendidos entre ±45º.
• Si el ángulo a medir es > 45º el CNC visualizará el error correspondiente.
• Si el ángulo a medir es < -45º el palpador colisionará con la pieza.
7 Selección de SET de regulador en ejes "SWITCHEADOS"
Mediante los parámetros de los ejes Switch, cuando se tengan dos ejes Sercos que
comparten el mismo regulador, se podrá conseguir que cada uno de ellos tenga su
propia reducción. De esta forma, se podrán controlar dos ejes totalmente diferentes
con el mismo motor.
Para conseguir esto, se define el nuevo parámetro máquina de eje DRISET (P91).
Este parámetro define de qué set del regulador se van a leer los siguientes
parámetros de regulador:
• NP 121: Revoluciones de entrada.
• NP 122: Revoluciones de salida.
Los valores posibles del p.m.e. DRISET (P91) son del ·0· al ·7·, siendo el ·0· el valor
por defecto.
Únicamente se hace caso al p.m.e. DRISET (P91) cuando dos ejes Sercos
comparten el mismo regulador con los parámetros Switch. En caso contrario, se
leerán los datos del set 0.
P295 Ángulo de inclinación que tiene la pieza respecto al eje de abscisas.
P296 Cota real de la esquina según el eje de abscisas.
P297 Cota real de la esquina según el eje de ordenadas.
P298 Error detectado según el eje de abscisas. Diferencia entre la cota real
de la esquina y la cota teórica programada.
P299 Error detectado según el eje de ordenadas. Diferencia entre la cota
real de la esquina y la cota teórica programada.
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8 Look-Ahead. Ángulo a partir del cual se mecaniza en arista
viva
Se ha añadido el parámetro B a la función Look-Ahead (G51).
Formato de programación:
G51 A E B
Si no se programa B, la gestión de arista viva en las esquinas queda anulada.
La gestión de arista viva en las esquinas es válida tanto para el algoritmo de Look-
Ahead con gestión de jerk, como para el algoritmo de Look-Ahead sin gestión de jerk.
9 Desplazamientos en MDI en modo TEACH_IN
A partir de esta versión, cuando se esté editando un programa en modo
"EDICIÓN/TEACH_IN", se podrán realizar desplazamientos en MDI.
Una vez editado un bloque y antes de pulsar [ENTER], se puede pulsar [START] para
ejecutar dicho bloque. Tras esto, se puede introducir el bloque en el programa
pulsando [ENTER], o no introducirlo pulsando [ESC].
Durante la ejecución de un bloque MDI en TEACH_IN, se pondrá a ·1· el bit 2 de la
variable OPMODA.
10 Mejoras en las variables TOOROF y TOOROS:
A partir de esta versión las variables TOOROF y TOOROS se pueden leer desde el
PLC.
B Valor angular de las esquinas programadas, por debajo del cual, el mecanizado se
parará para mecanizarlo como arista viva. Esto es válido tanto para mecanizados
exteriores como interiores. Los valores posibles de B son entre 0º y 180º.
BLOQUE i
BLOQUE i 1
B
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11 Mejoras en el osciloscopio y acceso directo desde los
modos manual y ejecución
Las mejoras en el osciloscopio son las siguientes:
Acceso a recursos de PLC
Para su acceso desde la pantalla de configuración se emplea el siguiente formato
de programación:
• Marcas: PLC.M1234
• Entradas: PLC.I25
• Salidas: PLC.O1
• Registros: PLC.R560
• Bit de registro: PLC.B0R560
• Temporizadores: PLC.T1
• Contadores: PLC.C1
El acceso se permitirá también usando el símbolo asociado. En caso de que se
acceda a un recurso de PLC que no exista, se dará error.
Captura continua en pantalla (ROLL ON)
En cuanto se pulsa la softkey <INICIAR>, el CNC empieza a pintar en pantalla los
datos capturados.
En el modo de captura continua, cuando se ha llenado la pantalla con la traza, la
captura continúa salvo que se haya disparado el trigger, en cuyo caso permanece
la traza del trigger hasta que se active un nuevo disparo.
Acceso directo desde los modos manual y ejecución:
Desde las pantallas principales de los modos manual y ejecución, se podrá entrar
al osciloscopio pulsando el dígito "7" y después el "1".
Modo de captura continua.
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12 Edición en Disco duro
Hasta ahora, se podían almacenar los programas en varias unidades como Ram de
usuario, Memkeycard, Disco duro, Disco remoto y Disco USB, y tan sólo se podía
editar un programa que estuviera en Ram de usuario.
A partir de esta versión, además de los programas que están en Ram de usuario,
también se podrán editar los programas que estén en Disco duro y en Disco remoto,
siempre que existan estas unidades.
La selección del programa a editar se puede realizar de dos formas diferentes
dependiendo de si se usa el explorador o no:
A. Sin usar el explorador, con el p.m.g. EXPLORER (P180) =0: Tras pulsar la softkey
<EDITAR>, se podrán seleccionar programas que estén en el directorio "/prg" de
las unidades Ram de usuario, Disco duro o Disco remoto.
B. Desde el explorador, con el p.m.g. EXPLORER (P180) =1: Tras pulsar la softkey
<EDITAR>, se podrán seleccionar programas de cualquier subdirectorio de las
unidades Ram de usuario, Disco duro o Disco remoto.
Las operaciones que se pueden realizar con los ficheros de Disco duro y Disco
remoto son las mismas que se podían realizar antes de esta versión con un fichero
de Ram de usuario. La única diferencia se encuentra en la operación de "Incluir
programa".
La operación de "Incluir programa" permite al usuario incluir en el programa en
edición el contenido completo de otro programa. Para ello, al pulsar <INCLUIR
PROGRAMA>, saldrá un explorador que permitirá al usuario seleccionar el
programa a incluir. De esta forma, se puede seleccionar cualquier programa de
cualquier unidad y cualquier subdirectorio, excepto de DNC.
En la operación "Copiar a programa" si el programa destino ya existe y no es
modificable, la operación no se realizará y el CNC dará un error. La operación "Incluir
programa" si se puede usar con un programa que no es modificable.
Los programas ocultos, aunque aparezcan en el directorio tras haber pulsado <VER
TODOS>, no pueden ser editados. La operación "Incluir programa" no se puede
realizar con este tipo de programas. Tampoco se puede realizar la operación "Copiar
a programa" si el programa ya existe y es oculto.
A la hora de realizar cualquier operación, es necesario que en el disco haya
un espacio libre igual o mayor que el tamaño del programa en el que se está
realizando dicha operación.
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13 Copia de seguridad de los datos. Backup - Restore
Esta opción permite realizar una copia de seguridad (backup) de los datos de
configuración del CNC, para poder restaurar (restore) esta configuración
posteriormente si fuese necesario.
El Backup y Restore general puede realizarse sobre cualquier unidad (Memkeycard,
Disco duro, DNC y USB).
Configurar las opciones del backup
Entrando en <ESTADO> / <CNC> / <BACKUP/RESTORE>, se podrá seleccionar la
opción de "Backup" o de "Restore". Tras seleccionar una de estas dos opciones, se
abrirá un explorador mediante el cual se podrá seleccionar el origen/destino del
Backup/Restore.
La configuración seleccionada queda memorizada para la próxima vez que se entre
en "Backup/Restore".
En esta pantalla se dispone de una tabla donde se puede seleccionar todo lo que
se quiere salvar o restaurar:
Programas OEM:
Programa PLC, programa MSGFILE, programa CFGFILE, programa STPFILE,
USR*, mensajes de PLC y errores de PLC.
Si alguno de los programas descritos no fuera OEM, se pedirá confirmación para
hacerlo OEM. En caso de que se eligiera no hacerlo OEM, no se salvará.
Tablas y parámetros de CNC:
Tablas de orígenes, correctores, herramientas, parámetros aritméticos y
geometrías.
Parámetros máquina generales de ejes, de cabezales, líneas serie, ethernet y
disco duro, PLC, funciones M, y compensaciones de husillo y cruzadas.
Pantallas:
Ficheros ".PAN": páginas personalizadas generadas con los programas
VGDRAW y DRAW55.
Parámetros de regulación:
Parámetros de todos los reguladores.
Este campo sólo aparece si se tiene regulación Sercos o CAN. Estos parámetros
se salvan y restauran de/a los reguladores.
Programas de usuario:
Programas de usuario visibles e invisibles.
En la misma pantalla se dispone de las softkeys para iniciar el proceso tanto de
Backup como de Restore: <INICIO BACKUP> y <INICIO RESTORE>. Además de
esto, también se tienen otras softkeys como datos OEM, opciones o modificar.
Ante cualquier error durante el copiado, el CNC pedirá confirmación para
continuar con la copia.
No es posible realizar el proceso de Backup o Restore en un módulo disco
duro.
Para realizar un Backup o Restore desde WINDNC en el que se incluyan las
pantallas, la versión de WINDNC debe ser V5.1 o posterior. En caso contrario,
se dará el error correspondiente.
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Proceso de Backup
El Backup se realiza mediante la softkey <INICIO BACKUP>.
Tras pulsar esta softkey, se realiza una copia de seguridad de los datos de la carpeta
especificada. Los datos se guardan en el archivo seleccionado.
Al realizar el Backup, cada fichero irá a la carpeta que le corresponde (PRG, TAB
o PAN). Si no existen estas carpetas, se crearán.
No es posible hacer un Backup en un subdirectorio PRG, TAB o PAN, tan sólo se
podrá seleccionar la carpeta que contiene estos subdirectorios.
Proceso de Restore
Los datos del Backup se restauran mediante la softkey <INICIO RESTORE>.
Al ejecutar un Restore, se restauran los datos en las siguientes unidades:
• Pantallas: en Memkeycard o KeyCF
• Parámetros de regulación: en los reguladores
• Resto de los ficheros del CNC: en memoria RAM
Durante el proceso de Restore, si se han seleccionado tablas o parámetros de
regulación, la emergencia debe estar activada. En caso contrario se dará error.
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Después de realizar el Restore, se reinicia el CNC.
Si los reguladores no están encendidos el CNC dará el aviso correspondiente.
Si durante el Restore hay errores en los datos de las tablas, se mostrarán en la
ventana de mensajes en verde.
Las operaciones de Restore quedarán registradas en el registro de estado CNC.
Datos OEM
A través de la softkey <DATOS OEM> se puede seleccionar/deseleccionar toda la
información del OEM:
• Programas OEM
• Tablas y parámetros CNC
• Pantallas
• Parámetros regulación
Tras seleccionar la información deseada del OEM, se puede realizar el Backup o
Restore de estos datos, mediante las softkeys <BACKUP> o <RESTORE>.
14 Nueva gama de ganancias y aceleraciones
Se define una tercera gama de ganancias y aceleraciones para los ejes y el cabezal.
Parámetros máquina generales
ACTGAIN2 (P108) El parámetro máquina general ACTGAIN2 indica cuándo asume el CNC la segunda
gama de ganancias y aceleraciones, indicada por los p.m.e. ACCTIME2 (P59),
PROGAIN2 (P60), DERGAIN2 (P61) y FFGAIN2 (P62), y los p.m.c. ACCTIME2
(P47), PROGAIN2 (P48), DERGAIN2 (P49) y FFGAIN2 (P50).
Este parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda. Cada
bit tiene asignada una función o modo de trabajo. Por defecto todos los bits tendrán
asignado valor ·0·. Al asignar valor ·1·, se activa la función correspondiente.
Valor Significado Valor Significado
0 Roscado en roscas ciegas
(sólo para torno)
8G51
1G34 9G50
2 10 G49
3 11 G48
4JOG 12 G47
5 Roscado rígido 13 G33
6G95 14 G01
7 G75 / G76 15 G00
Valor por defecto en todos los bits: 0
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ACTGAINT (P185) El parámetro máquina general ACTGAINT indica cuándo asume el CNC la tercera
gama de ganancias y aceleraciones, indicada por los p.m.e. ACCTIMET (P92),
PROGAINT (P93), DERGAINT (P94) y FFGAINT (P95), y los p.m.c. ACCTIMET
(P81), PROGAINT (P82), DERGAINT (P83) y FFGAINT (P84).
Este parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda. Cada
bit tiene asignada una función o modo de trabajo. Por defecto todos los bits tendrán
asignado valor ·0·. Al asignar valor ·1·, se activa la función correspondiente.
Parámetros máquina de los ejes
ACCTIMET (P92)
PROGAINT (P93)
DERGAINT (P94)
FFGAINT (P95)
Estos parámetros definen la tercera gama de ganancias y aceleraciones. Se deben
personalizar como los parámetros que definen la primera gama.
Para seleccionar la tercera gama de ganancias y aceleraciones se debe personalizar
adecuadamente el p.m.g. ACTGAINT (P185) o activar la entrada lógica general del
CNC ACTGAINT (M5063).
Parámetros máquina de los cabezales
ACCTIMET (P81)
PROGAINT (P82)
DERGAINT (P83)
FFGAINT (P84)
Estos parámetros definen la tercera gama de ganancias y aceleraciones. Se deben
personalizar como los parámetros que definen la primera gama.
Para seleccionar la tercera gama de ganancias y aceleraciones se debe personalizar
adecuadamente el p.m.g. ACTGAINT (P185) o activar la entrada lógica general del
CNC ACTGAINT (M5063).
Valor Significado Valor Significado
0 Roscado en roscas ciegas
(sólo para torno)
8G51
1G34 9G50
2 10 G49
3 11 G48
4JOG 12 G47
5 Roscado rígido 13 G33
6G95 14 G01
7 G75 / G76 15 G00
Valor por defecto en todos los bits: 0
Primera gama Segunda gama Tercera gama
ACCTIME (P18) ACCTIME2 (P59) ACCTIMET (P92)
PROGAIN (P23) PROGAIN2 (P60) PROGAINT (P93)
DERGAIN (P24) DERGAIN2 (P61) DERGAINT (P94)
FFGAIN (P25) FFGAIN2 (P62) FFGAINT (P95)
Primera gama Segunda gama Tercera gama
ACCTIME (P18) ACCTIME2 (P47) ACCTIMET (P81)
PROGAIN (P23) PROGAIN2 (P48) PROGAINT (P82)
DERGAIN (P24) DERGAIN2 (P49) DERGAINT (P83)
FFGAIN (P25) FFGAIN2 (P50) FFGAINT (P84)
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Modo de funcionamiento:
Cada vez que se activa una de estas funciones o modo de trabajo, el CNC analiza
el valor con que se ha personalizado el bit correspondiente y actúa de la siguiente
manera:
• Si alguno de los bits de ACTGAIN2 tiene valor ·1·, aplica la segunda de las gamas
"ACCTIME2, PROGAIN2...".
• Si alguno de los bits de ACTGAINT tiene valor ·1· y todos los bits de ACTGAIN2
tienen valor ·0·, aplica la tercera de las gamas "ACCTIMET, PROGAINT...".
Cuando se desactivan dichas funciones o modos de trabajo, el CNC aplica la primera
de las gamas "ACCTIME, PROGAIN...".
También es posible efectuar el cambio de ganancias y aceleraciones desde el PLC.
Para ello se dispone de las entradas lógicas generales del CNC ACTGAIN2 (M5013)
y ACTGAINT (M5063).
ACTGAIN2: Cada vez que se activa esta entrada el CNC selecciona la segunda
gama de ganancias y aceleraciones, independientemente del
modo de trabajo o función activa.
ACTGAINT: Cada vez que se activa esta entrada, si la marca ACTGAIN2 no
está activa, el CNC selecciona la tercera gama de ganancias y
aceleraciones, independientemente del modo de trabajo o función
activa.
15 Retirarse o saltar un ciclo de taladrado o roscado de fresa
Esta nueva prestación se implementa en los ciclos de taladrado, roscado con macho
y roscado rígido del modelo fresa. Permite retirar la herramienta al plano de partida
y parar el cabezal una vez alcanzado éste, durante el mecanizado de alguno de los
ciclos mencionados.
Una vez terminada la retirada, se tendrá la posibilidad de continuar con el ciclo
pendiente, o de dar por terminado dicho ciclo y pasar al siguiente bloque.
Retirada
La señal de retirada vendrá directamente de la nueva marca de PLC RETRACYC.
En el taladrado:
Se realiza una parada del eje principal y se realiza la retirada sin parar el cabezal.
El cabezal se para al terminar la retirada, una vez alcanzado el plano de partida.
En el roscado con macho y rígido:
Se realiza una parada del eje y del cabezal, y se realiza la retirada cambiando
el sentido tanto del eje como del cabezal, respetando la F y la S de la
mecanización.
La secuencia de parada y arranque de cabezal y eje en roscado con macho,
respeta las mismas sincronizaciones y temporizaciones que hay durante la
ejecución del ciclo fijo.
Una vez ejecutada la retirada, el usuario tendrá varias opciones:
• Terminar el agujero
• Ir al siguiente agujero
• Entrar en un proceso de inspección o MDI
Tras esto, el CNC dará el siguiente mensaje:
"Para terminar el ciclo pulsar MARCHA, para saltar al siguiente SKIPCYCL".
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Terminar el agujero
Para terminar el agujero pulsar la tecla [START].
En el taladrado:
Baja en G0 con el cabezal en marcha hasta un milímetro antes de la cota en que
se paró el agujero. A partir de ahí, se continúa a la F y la S programadas en el ciclo.
En el roscado con macho y rígido:
Se repite el agujero desde el plano de partida en las mismas condiciones de F
y de S, sin detenerse en el punto en que se paró.
Ir al siguiente agujero
Para ir al siguiente agujero activar la marca de PLC SKIPCYCL.
En ese momento, aparecerá el siguiente mensaje en el CNC:
"Para continuar pulsar MARCHA".
En el taladrado y en los roscados:
Tras pulsar la tecla [START], el CNC da por terminado el ciclo y continúa con el
siguiente bloque.
Entrar en un proceso de inspección MDI
Si no se desea terminar el agujero ni pasar al siguiente agujero, se puede entrar en
un proceso estándar de inspección MDI.
En este caso, se pierde la posibilidad de "terminar el agujero" o de "ir al siguiente",
y se tendrá que realizar una selección de bloque y un reposicionamiento estándar
para continuar con la ejecución del programa.
Nuevos parámetros máquina, variables y marcas
P.m.g. RETRACTE (P186):
Para habilitar o deshabilitar las diferentes opciones de retirada, se utilizará el
parámetro máquina general RETRACTE (P186):
Valor 0: deshabilitado
Valor 1: habilitado
Variable RETREJ:
La variable RETREJ se pone a ·1· al terminar la retirada y se pone a ·0· al pulsar
la tecla [START].
Bit Significado
0 Habilita / deshabilita la retirada en los ciclos de roscado (G86 y G87).
Sólo para el modelo torno.
1 Habilita / deshabilita la retirada en los ciclos de taladrado (G69, G81, G82
y G83). Sólo para el modelo fresa.
2 Habilita / deshabilita la retirada en el ciclo de roscado con macho (G84).
Sólo para el modelo fresa.
3 Habilita / deshabilita la retirada en el ciclo de roscado rígido (G84).
Sólo para el modelo fresa.
Valor por defecto 0
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Marca de PLC RETRACYC:
Esta marca la activa el PLC y la desactiva el CNC automáticamente una vez que
se ha parado el eje Z y antes de empezar a retirarse.
Marca de PLC SKIPCYCL:
Marca que se activa para pasar al siguiente agujero.
Marca de PLC RETRACT:
La marca RETRACT se activa al terminar la parada y se desactiva al terminar
la retirada.
16 MSGFILE: Número de mensajes y errores de PLC limitado a
255 y 128 respectivamente
En el fichero indicado mediante el parámetro máquina general MSGFILE (P131) en
el que se editan los mensajes y errores de PLC en diferentes idiomas, se permite
editar hasta 255 mensajes y 128 errores. Para su tratamiento, se han ampliado las
marcas de PLC:
MSG1 - M4000 ... MSG255 - M4254
ERR1 - M4500 ... ERR128 - M4627
17 Mejoras en el editor de perfiles
Se han implementado las siguientes mejoras en el editor de perfiles:
• Se visualizan los ejes de coordenadas con el nombre de cada eje en su sentido
positivo. Además, se realiza una autoescala de dichos ejes.
• En cualquier menú en el que no se estén editando datos o seleccionando
elementos, se podrá modificar el Zoom mediante las teclas [+]/[-], y se podrá
mover el gráfico mediante las flechas.
• En el gráfico de perfil, se tomará en cuenta el valor del parámetro máquina
general GRAPHICS (P16) para determinar el sentido y la posición de los ejes.
Esta mejora es válida para fresa y torno, y es especialmente interesante en tornos
verticales.
En un perfil creado con esta versión:
El sentido de los ejes se toman del p.m.g. GRAPHICS (P16).
Si durante la edición de un perfil el usuario cambia la configuración del sentido
de alguno de los ejes y pulsa "VALIDAR", cuando se salve el perfil, la nueva
configuración quedará registrada. Una vez hecho esto, al recuperar el perfil,
se recuperará también la configuración guardada.
Si durante la edición de un perfil no se cambia la configuración del sentido
de los ejes, no se guardara ninguna referencia a ellos, y al recuperar dicho
perfil, el sentido de los ejes se tomará del p.m.g. GRAPHICS (P16).
En un perfil de una versión anterior a esta:
Al recuperar un perfil de una versión anterior a la V13.01 ó V14.01, el sentido
de los ejes se tomará del p.m.g. GRAPHICS (P16).
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18 Roscado rígido más rápido y sin pasar Ms al PLC
En esta versión se ha mejorado la rapidez del roscado rígido. Una de las mejoras
consiste en hacer que la M3, M4 y M5 no pasen al PLC.
Si el bit 0 del p.m.g. TAPTYPE (P188) =1, las funciones M3, M4 y M5 que se ejecutan
dentro del roscado rígido seguirán apareciendo en la historia pero no se pasarán al
PLC. Al no pasar estas Ms al PLC, desaparecerán las temporizaciones asociadas
a dichas Ms y el ciclo será mas rápido.
Parámetro máquina general TAPTYPE (P188):
Funcionamiento dependiendo del valor del bit 0 del p.m.g. TAPTYPE (P188):
19 Modelo MC: Mejoras en el osciloscopio
Las mejoras en el osciloscopio, son las siguientes:
Acceso a recursos de PLC
Para su acceso desde la pantalla de configuración se emplea el siguiente formato
de programación:
• Marcas: PLC.M1234
• Entradas: PLC.I25
• Salidas: PLC.O1
• Registros: PLC.R560
• Bit de registro: PLC.B0R560
• Temporizadores: PLC.T1
• Contadores: PLC.C1
El acceso se permitirá también usando el símbolo asociado. En caso de que se
acceda a un recurso de PLC que no exista, se dará error.
Captura continua en pantalla (ROLL ON)
En cuanto se pulsa la softkey <INICIAR>, el CNC empieza a pintar en pantalla los
datos capturados.
En el modo de captura continua, cuando se ha llenado la pantalla con la traza, la
captura continúa salvo que se haya disparado el trigger, en cuyo caso permanece
la traza del trigger hasta que se active un nuevo disparo.
Acceso directo al osciloscopio
Desde la pantalla estándar y auxiliar, pulsando el dígito "7" y después el "1", se podrá
acceder al osciloscopio siempre que no se esté escribiendo un dato en algún campo.
Bit 0 Significado
0 Roscado rígido normal.
1 Roscado rígido sin pasar Ms al PLC.
Valor por defecto 1
Modo de captura continua.
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20 Modelo MC: Posibilidad de seleccionar únicamente el
desbaste o el acabado
A la derecha del texto "DESBASTE", se ha añadido una casilla para seleccionar si
se desea hacer el desbaste o no. Cuando se deselecciona el desbaste, todos sus
datos quedarán en gris. Al volver a seleccionar desbaste, todos los datos volverán
a aparecer.
Además, también se ha puesto una casilla para seleccionar si se desea hacer el
acabado o no. Algunos datos de la parte del acabado se activan/desactivan mediante
la casilla del desbaste. Estos datos son los siguientes:
• Demasía lateral en fresa
• Demasía de profundidad en fresa
Para activar esta opción se utilizará el bit 7 del parámetro máquina general CODISET
(P147):
21 Modelo MC: Poder ejecutar los ciclos del MC en los tres
planos
Si se programa un bloque con un cambio de plano, a partir de ahí se pueden ejecutar
todos los ciclos de fresa en el nuevo plano.
Al apagar y encender el CNC, se pierde el plano con el que se estaba trabajando,
y el plano de trabajo será el indicado por el parámetro máquina IPLANE (XY ó ZX).
Para anular la opción de cambio de plano, se utilizará el bit 5 del parámetro máquina
general CODISET (P147):
Valor Significado
0 No hay opción de seleccionar desbaste o acabado.
1 Si hay opción de seleccionar desbaste o acabado.
Valor por defecto 1
Se ha creado un nuevo nivel en las ayudas geométricas para
realizar el cambio de plano. De esta forma, se pueden ejecutar
los ciclos en cualquiera de los tres planos.
Mediante este icono se puede seleccionar G16, G17, G18 ó G19.
Si se selecciona G17, G18 ó G19, automáticamente se rellenarán las tres casillas
con los nombres de los ejes correspondientes. Además de esto, en el plano principal
se resaltará el plano seleccionado.
Si se selecciona G16, el usuario podrá escribir los nombres de los ejes que quiera
en las casillas. En este caso, en el dibujo principal no se resaltará ningún plano.
En el caso de que sólo existan los ejes XYZ, en el icono de selección no aparecerá
la opción de configuración libre (G16).
Icono que sirve para indicar el plano activo en el ciclo, si el plano seleccionado no
corresponde con el plano indicado por el parámetro máquina general IPLANE (P11).
Este icono sólo aparecerá antes de pulsar [START], tras pulsar [ESC].
Valor Significado
0 Opción de cambio de plano activada.
1 Anula la opción de cambio de plano.
Valor por defecto 0
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22 Modelo MC: Icono de taladrina ON/OFF
Para mostrar o no el icono de taladrina, se utilizará el bit 6 del parámetro máquina
general CODISET (P147):
23 Modelo MC: Retirarse o saltar un ciclo de taladrado o
roscado de fresa
Esta nueva prestación se implementa en los ciclos de taladrado, roscado con macho
y roscado rígido del modelo fresa. Permite retirar la herramienta al plano de partida
y parar el cabezal una vez alcanzado éste, durante el mecanizado de alguno de los
ciclos mencionados.
Una vez terminada la retirada, se tendrá la posibilidad de continuar con el ciclo
pendiente, o de dar por terminado dicho ciclo y pasar al siguiente bloque.
Retirada
La señal de retirada vendrá directamente de la nueva marca de PLC RETRACYC.
En el taladrado:
Se realiza una parada del eje principal y se realiza la retirada sin parar el cabezal.
El cabezal se para al terminar la retirada, una vez alcanzado el plano de partida.
En el roscado con macho y rígido:
Se realiza una parada del eje y del cabezal, y se realiza la retirada cambiando
el sentido tanto del eje como del cabezal, respetando la F y la S de la
mecanización.
La secuencia de parada y arranque de cabezal y eje en roscado con macho,
respeta las mismas sincronizaciones y temporizaciones que hay durante la
ejecución del ciclo fijo.
Una vez ejecutada la retirada, el usuario tendrá varias opciones:
• Terminar el agujero
• Ir al siguiente agujero
• Entrar en un proceso de inspección o MDI
Tras esto, el CNC dará el siguiente mensaje:
"Para terminar el ciclo pulsar MARCHA, para saltar al siguiente SKIPCYCL".
Terminar el agujero
Para terminar el agujero pulsar la tecla [START].
En el taladrado:
Baja en G0 con el cabezal en marcha hasta un milímetro antes de la cota en que
se paró el agujero. A partir de ahí, se continúa a la F y la S programadas en el ciclo.
Icono para activar/desactivar la opción de mecanizado con taladrina.
Valor Significado
0 Se muestra el icono de taladrina.
1 No se muestra el icono de taladrina.
Valor por defecto 0
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En el roscado con macho y rígido:
Se repite el agujero desde el plano de partida en las mismas condiciones de F
y de S, sin detenerse en el punto en que se paró.
Ir al siguiente agujero
Para ir al siguiente agujero activar la marca de PLC SKIPCYCL.
En ese momento, aparecerá el siguiente mensaje en el CNC:
"Para continuar pulsar MARCHA".
En el taladrado y en los roscados:
Tras pulsar la tecla [START], el CNC da por terminado el ciclo y continúa con el
siguiente bloque.
Entrar en un proceso de inspección MDI
Si no se desea terminar el agujero ni pasar al siguiente agujero, se puede entrar en
un proceso estándar de inspección MDI.
En este caso, se pierde la posibilidad de "terminar el agujero" o de "ir al siguiente",
y se tendrá que realizar una selección de bloque y un reposicionamiento estándar
para continuar con la ejecución del programa.
Nuevos parámetros máquina, variables y marcas
P.m.g. RETRACTE (P186):
Para habilitar o deshabilitar las diferentes opciones de retirada, se utilizará el
parámetro máquina general RETRACTE (P186):
Valor 0: deshabilitado
Valor 1: habilitado
Variable RETREJ:
La variable RETREJ se pone a ·1· al terminar la retirada y se pone a ·0· al pulsar
la tecla [START].
Marca de PLC RETRACYC:
Esta marca la activa el PLC y la desactiva el CNC automáticamente una vez que
se ha parado el eje Z y antes de empezar a retirarse.
Marca de PLC SKIPCYCL:
Marca que se activa para pasar al siguiente agujero.
Bit Significado
0 Habilita / deshabilita la retirada en los ciclos de roscado (G86 y G87).
Sólo para el modelo torno.
1 Habilita / deshabilita la retirada en los ciclos de taladrado (G69, G81, G82
y G83). Sólo para el modelo fresa.
2 Habilita / deshabilita la retirada en el ciclo de roscado con macho (G84).
Sólo para el modelo fresa.
3 Habilita / deshabilita la retirada en el ciclo de roscado rígido (G84).
Sólo para el modelo fresa.
Valor por defecto 0
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Marca de PLC RETRACT:
La marca RETRACT se activa al terminar la parada y se desactiva al terminar
la retirada.
24 Modelo MC: Mejoras en el planeado
En los ciclos de planeado, los movimientos por encima de la pieza se realizarán a
la distancia Z de seguridad en lugar de realizarse a 1mm. de distancia.
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VERSIÓN 13.02
1 Inspección de herramienta. Continuar el ciclo interrumpido
Durante el mecanizado de los ciclos de taladrado, roscado con macho y roscado
rígido del modelo fresa, se permite retirar la herramienta al plano de partida y parar
el cabezal una vez alcanzado éste.
Una vez terminada la retirada, se tendrá la posibilidad de continuar con el ciclo
pendiente, de dar por terminado dicho ciclo y pasar al siguiente bloque, o de realizar
una inspección de herramienta.
Tras realizar la inspección de herramienta, una vez terminada la reposición, se tendrá
las siguientes posibilidades:
• Continuar con el ciclo que se interrumpió.
• Saltar el ciclo que se interrumpió y continuar con el siguiente bloque.
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