CNC 8040
(REF 0612)
MODELO ·T·
(SOFT V14.0X)
NUEVAS PRESTACIONES
Modelo ·T· (Soft V14.0x)
(ref 0612)
Todos los derechos reservados. No puede reproducirse ninguna parte de esta
documentación, transmitirse, transcribirse, almacenarse en un sistema de
recuperación de datos o traducirse a ningún idioma sin permiso expreso de
Fagor Automation.
La información descrita en este manual puede estar sujeta a variaciones
motivadas por modificaciones técnicas. Fagor Automation se reserva el derecho
de modificar el contenido del manual, no estando obligado a notificar las
variaciones.
Se ha contrastado el contenido de este manual y su validez para el producto
descrito. Aún así, es posible que se haya cometido algún error involuntario y es
por ello que no se garantiza una coincidencia absoluta. De todas formas, se
comprueba regularmente la información contenida en el documento y se
procede a realizar las correcciones necesarias que quedarán incluídas en una
posterior edición.
Los ejemplos descritos en este manual están orientados al aprendizaje. Antes
de utilizarlos en aplicaciones industriales deben ser convenientemente
adaptados y además se debe asegurar el cumpliendo de las normas de
seguridad.
Nuevas prestaciones
CNC 8040
MODELO ·T·
(S
OFT V14.0X)
i
INDICE
VERSIÓN 14.01
1. Visualización de mensajes de PLC o CNC en Ruso y Chino ................................................... 1
2. G233. Retirada de ejes en roscado ante una parada............................................................... 3
3. Variación del Override durante el roscado ............................................................................... 5
4. Nuevos filtros paso bajo FIR..................................................................................................... 5
5. Mejoras en la compensación de holgura. Mejora del criterio de corte de pico de compensación6
6. Mejoras en la búsqueda de I0 en ejes Gantry .......................................................................... 7
6.1. Gestión de dos micros de búsqueda de I0, uno para el eje maestro y otro para el esclavo
(sólo si el eje maestro tiene el p.m.e. I0TYPE (P52) =3): ............................................... 7
6.2. Gestión del alineamiento entre maestro y esclavo mediante una marca de PLC y un pa-
rámetro máquina:............................................................................................................ 8
7. Búsqueda de I0 del cabezal con la primera M3/M4 sin M19 .................................................... 8
8. Selección de SET de regulador en ejes "SWITCHEADOS" ..................................................... 9
9. Look-Ahead. Ángulo a partir del cual se mecaniza en arista viva ............................................ 9
10. Desplazamientos en MDI en modo TEACH_IN...................................................................... 9
11. Mejoras en el osciloscopio y acceso directo desde los modos manual y ejecución............. 10
12. Edición en Disco duro........................................................................................................... 11
13. Copia de seguridad de los datos. Backup - Restore ........................................................... 12
14. Nueva gama de ganancias y aceleraciones ......................................................................... 14
15. Roscados en roscas ciegas.................................................................................................. 16
16. MSGFILE: Número de mensajes y errores de PLC limitado a 255 y 128 respectivamente . 17
17. Mejoras en el editor de perfiles............................................................................................. 17
18. Movimientos manuales en G95 ............................................................................................ 17
19. Roscado rígido más rápido y sin pasar Ms al PLC............................................................... 18
20. Modelo TC: Mejoras en el osciloscopio................................................................................ 18
21. Modelo TC: Posibilidad de seleccionar únicamente el desbaste o el acabado .................... 19
22. Modelo TC: Variación del Override durante el roscado........................................................ 19
23. Modelo TC: Movimientos manuales en G95......................................................................... 20
24. Modelo TC: Posibilidad de programar en TC algunas funciones M ..................................... 20
25. Modelo TC: Ciclo de perfil 1 y 2 con salida para retroceso a 45 grados .............................. 20
26. Modelo TC: Distancia de aproximación "C" en el ciclo de taladrado.................................... 21
27. Modelo TC: Personalización del TC para tornos verticales.................................................. 21
Nuevas prestaciones
CNC 8040
MODELO ·T·
(S
OFT V14.0X)
1
VERSIÓN 14.01
1 Visualización de mensajes de PLC o CNC en Ruso y Chino
Por defecto los textos definidos por el fabricante están en un único idioma y
almacenados en varios programas:
PLCMSG Textos correspondientes a los mensajes de PLC.
PLCERR Textos correspondientes a los errores de PLC.
P999995 Textos y títulos que utilizan todas las pantallas del fabricante.
P999994 Textos de ayuda de las pantallas o ciclos de fabricante.
Si se desea disponer de textos y mensajes en varios idiomas hay que agruparlos en
un único programa y personalizar el p.m.g. MSGFILE (P131) con dicho número de
programa.
El programa MSGFILE podrá estar en memoria de usuario, en la Memkey Card o
en la KeyCF. Si está en más de un sitio se toma el de memoria de usuario.
A partir de esta versión, es posible visualizar mensajes de PLC o CNC en Ruso y
Chino continental.
Mediante Windnc, se puede convertir un fichero de formato Unicode estándar, a un
formato Unicode personalizado para el CNC Fagor. El número de programa definido
en el p.m.g. MSGFILE, debe ser el mismo que el número de programa convertido
mediante Windnc. De esta forma, una vez enviado este programa al CNC, tras pulsar
[SHIFT/RESET], será posible visualizar estos mensajes de PLC o CNC en Ruso y
Chino continental.
Además de esto, (como el CNC dispone de caracteres CJK-Unicode) utilizando este
sistema también se pueden visualizar textos en Chino tradicional, Japonés y
Coreano. Para conseguir esto el CNC debe estar personalizado en alguno de los
siguientes idiomas:
• Inglés
• Chino
• Ruso
Estructura del programa MSGFILE
En cada línea se define un texto precedido por ";", el "número de texto", un espacio
y el carácter "$". Ejemplos:
;116 $Avance de los ejes (F)
;117 $Herramienta (T)
Los textos deben estar agrupados por temas e idiomas.
Para la conversión de ficheros de formato Unicode estándar a formato
Unicode Fagor, hay que utilizar la versión de Windnc 5.1. Esta conversión no
es posible con versiones anteriores de Windnc.
i
Nuevas prestaciones
CNC 8040
MODELO ·T·
(S
OFT V14.0X)
2
Las etiquetas identifican un grupo mediante un mnemónico entre corchetes y
precedido por ";".
;[PLCMSG] Textos correspondientes a los mensajes de PLC (hasta 255).
;[PLCERR] Textos correspondientes a los errores de PLC (hasta 128).
;[CO999995] Textos y títulos que utilizan todas las pantallas del fabricante
(hasta 256).
;[CO999994] Textos de ayuda de las pantallas o ciclos de fabricante (hasta 256).
;[OEMMSG] Otros textos que se utilizan en los programas de fabricante (hasta
768).
Tras la etiqueta y separado por una coma "," se indica el número de idioma; el mismo
número que utiliza el p.m.g. LANGUAGE (P122):
Los grupos de textos pueden definirse en el orden deseado, agrupándolos por temas,
por idiomas, etc.
(0) inglés ;[PLCMSG],0 (1) español ;[PLCMSG],1
(2) francés ;[PLCMSG],2 (3) italiano ;[PLCMSG],3
(4) alemán ;[PLCMSG],4 (5) holandés ;[PLCMSG],5
(6) portugués ;[PLCMSG],6 (7) checo ;[PLCMSG],7
(8) polaco ;[PLCMSG],8 (9) chino ;[PLCMSG],9
(10) euskera ;[PLCMSG],10 (11) ruso ;[PLCMSG],11
No es posible escribir en un programa mensajes en Ruso o Chino a través
del comando MSG, tan sólo se puede hacer referencia a un número de
mensaje disponible en los ficheros de mensajes descritos.
Ej: No se puede escribir (MSG "cambiar herramienta"), en lugar de escribir
el mensaje, habría que escribir el número de mensaje correspondiente
(MSG 1).
No es posible visualizar en un programa comentarios en Ruso o Chino
aunque dichos programas se hayan convertido en el Windnc.
i
Nuevas prestaciones
CNC 8040
MODELO ·T·
(S
OFT V14.0X)
3
2 G233. Retirada de ejes en roscado ante una parada
Cuando se interrumpe un roscado (G33), ya sea mediante [STOP] o feedhold, los
ejes se retiran de la pieza una distancia de seguridad programable con la nueva
función G233.
Una vez que la herramienta se ha retirado, se vuelve al punto inicial del ciclo. Tras
esto, la máquina se queda parada en espera de la orden de [START] para repetir la
pasada interrumpida.
La nueva función G233, es una función modal que se programa sola en el bloque
y se visualiza en la historia. Esta función establece la salida de rosca para todos los
roscados que se programen a continuación de ella. En caso de que haya varias
funciones G33 seguidas y cada una de ellas tenga una retirada diferente, se debe
programar la función G233 correspondiente, antes de cada una de las funciones
G33.
La función G233 puede ser desactivada programándola sola en el bloque o
programando todas las cotas a cero. En este último caso, la G233 desaparece de
la historia.
Si en la ejecución de un roscado se pulsa la tecla [STOP] y la función G233 está
activa, los ejes se retiran según las distancias programadas en dicha función. Si en
ese mismo momento hubiera un DSTOP activo, seguirían ejecutándose los bloques
hasta encontrar un ESTOP.
Si la G233 no está activa y se pulsa [STOP] o hay un feedhold durante la ejecución
de una función G33, no se hace la retirada y el CNC se para al final del bloque.
En los ciclos fijos de roscado que tienen programada una salida de rosca, las
distancias de retirada serán la D y la J de dicho ciclo. Si hay una función G233 previa
al ciclo, esta no se tiene en cuenta, sino la del ciclo fijo.
Formato de programación:
G233 X....C
X: Distancia incremental positiva o negativa a moverse en el eje de salida
de la rosca (eje X).
Z: Distancia incremental a moverse en el eje de la rosca (eje Z).
Marca RETRACT:
La marca RETRACT se activa en el momento en que se pulsa [STOP] y el CNC
comienza a hacer la retirada. Esta marca se mantendrá activa hasta alcanzar las
distancias de retirada definidas en G233.
X...C +/-5.5 Distancias de salida de la rosca.
X
Z
Punto final
STOP
Z
X
Punto de salida
de la rosca
Punto de parada
del ciclo
Punto inicial
Nuevas prestaciones
CNC 8040
MODELO ·T·
(S
OFT V14.0X)
4
Variable RETREJ:
Variable de lectura que indica que el CNC ha hecho una retirada de rosca. Esta
variable toma el valor ·1· en el momento en que se alcanzan las distancias de
retirada y permanece a ·1· hasta que se pulse [START] o se ejecute una M30 o
RESET. Tras ejecutarse una de estas funciones, tomará valor ·0·.
Parámetro máquina general RETRACTE (P186):
Funcionamiento dependiendo del valor del bit 0 del p.m.g. RETRACTE (P186):
Ejemplo:
Programación con G33 y G233 de una rosca que tiene salida de rosca programada
para que pare en el punto inicial y repita el roscado que se ha abortado.
N10 G90 G18 S500 M3
N20 G0 X20
N30 Z0
N40 (ESTOP)
N50 X10
N60 G233 X5 Z-20 ;Bloque de activación de retirada de rosca (5mm en X
y -20mm en Z, igual que la salida de rosca).
N70 G33 Z-30 L5 ;Bloque de roscado que se puede interrumpir con
STOP.
N80 (DSTOP)
N90 G33 X15 Z-50 L5 ;Bloque salida roscado anterior.
N100 (IF RETREJ EQ 0 GOTO N120)
N105 G4 K0 ;Inicialización de cotas después de la salida.
N110 (GOTO N20)
N120 (ESTOP)
Si en el bloque N70 se produce un STOP, el CNC realiza la retirada de la rosca según
el bloque N60. Tras esto, da por acabado el bloque N70 y sigue la ejecución en el
bloque N80 saltándose el bloque N90. Como hay un DSTOP, sigue la ejecución hasta
el bloque N40 donde se para.
Bit 0 Significado
0 La retirada de roscado no está habilitada en los ciclos de roscado
(G86 y G87). Se puede programar y ejecutar G233.
1 La retirada de roscado está habilitada en los ciclos de roscado
(G86 y G87). En los ciclos que no tienen programada salida de
rosca, se sale a la cota de seguridad con movimiento en el eje X.
Valor por defecto 0
Nuevas prestaciones
CNC 8040
MODELO ·T·
(S
OFT V14.0X)
5
3 Variación del Override durante el roscado
Es posible variar el override durante un ciclo de roscado. Esta prestación afecta a
los ciclos G86 y G87 durante la mecanización de la rosca en un ciclo de roscado.
Se ha añadido un nuevo parámetro máquina de cabezal THREAOVR (P85), que
define el incremento máximo permitido para la variación del Override.
Valores posibles: 0% - 30%.
Valor por defecto = 0 (no se permite variar el override durante el roscado).
Por ejemplo, un valor de 30 indica que se permite variar el override entre un 70% y
un 130%.
A pesar de esto, nunca se pueden superar los límites impuestos para el cabezal,
definidos mediante los parámetros máquina de cabezal MINSOVR (P10) y
MAXSOVR (P11). Además, en la última pasada del roscado no se permitirá variar
el override, fijándolo al valor que estuviera impuesto en la pasada anterior de
roscado.
Para que funcione el Override en el roscado, el parámetro máquina del cabezal
M19TYPE (P43) =1.
4 Nuevos filtros paso bajo FIR
Se han implementado unos nuevos filtros FIR (finite impulse response). Estos filtros
son diferentes a los anteriores filtros IIR (infinite impulse response). Se recomienda
utilizar este nuevo filtro paso bajo FIR en lugar del anterior IIR.
Al igual que antes, estos filtros se definen uno por eje. Para obtener un buen
mecanizado, se recomienda definir todos los ejes que interpolan entre sí con el
mismo tipo de filtro y con la misma frecuencia.
Parámetros máquina para definir los filtros de frecuencia:
Cada eje y cabezal dispone de los siguientes parámetros máquina para configurar
los filtros:
Mediante los siguientes parámetros máquina de ejes o cabezal, se define un nuevo
tipo de filtros paso bajo FIR:
ORDER (P70):
* Si se quiere un filtro paso bajo FIR, no se permiten valores mayores de 15.
Para no dañar la rosca al variar el Override, el valor del Feed-Forward debe
ser cercano al 100%, de forma que se trabaje prácticamente sin error de
seguimiento.
Para los ejes Para el cabezal
ORDER (P70) ORDER (P67)
TYPE (P71) TYPE (P68)
FREQUEN (P72) FREQUEN (P69)
NORBWID (P73) NORBWID (P70)
SHARE (P74) SHARE (P71)
Valor Tipo de filtro
[0 - 4] Filtro paso bajo
[0 - 4] Filtro antirresonante
[0 - 30]* Filtro paso bajo FIR
Nuevas prestaciones
CNC 8040
MODELO ·T·
(S
OFT V14.0X)
6
Nota: Si se detecta que el orden del filtro FIR es elevado para la configuración
del filtro (en función de los parámetros FREQUEN y LOOPTIME), en el
encendido o tras reiniciar, se sacará el mensaje: "Se recomienda reducir
el orden del filtro frecuencia".
Se recomienda empezar por valores bajos (Ej: ORDER=5), e ir
aumentando este valor hasta que aparezca dicho mensaje.
Si se quieren utilizar filtros, se recomienda utilizar valores bajos del
parámetro de PLC CPUTIME (Ej: 0, 1), para asignar a la CPU la potencia
estrictamente necesaria.
TYPE (P71):
FREQUEN (P72):
La frecuencia de corte para los filtros paso bajo es la frecuencia en que la amplitud
cae 3dB o alcanza el 70% de la amplitud nominal.
5 Mejoras en la compensación de holgura. Mejora del criterio
de corte de pico de compensación
El nuevo parámetro máquina de eje PEAKDISP (P98), define la distancia real
recorrida en el eje correspondiente, después de la inversión teórica, a partir de la
cual se corta el pico de inversión en dicho eje. Su valor por defecto es de 0.005.
Este parámetro máquina de eje se tendrá en cuenta cuando el bit 1 del parámetro
máquina general ACTBAKAN (P145) tenga valor ·1·, y tiene sentido tanto para el pico
exponencial (bit 0 del p.m.g. ACTBAKAN (P145) =1), como para el cuadrado (bit 0
del p.m.g. ACTBAKAN (P145) =0).
Si el valor del parámetro máquina de eje PEAKDISP (P98) =0, y el bit 1 del parámetro
máquina general ACTBAKAN (P145) =1, el pico de compensación se cortará con
el segundo lazo consecutivo en el que se detecte inversión de contaje.
Ejemplo: corte de la compensación exponencial.
Valor Tipo de filtro
0 Filtro paso bajo
1 Filtro antirresonante
2 Filtro paso bajo FIR
Valor por defecto 2
BAKANOUT
[rev/min]
[ms]
Orden de ejecución
de la compensación
Orden de fin de ejecución
de la compensación (corte).
Se ha producido un movimiento
del eje de PEAKDISP mm
dado por la captación.
Posición
teórica
Feedback de
posición de la
captación
Amplitud del movimiento
parametrizado (PEAKDISP)
Nuevas prestaciones
CNC 8040
MODELO ·T·
(S
OFT V14.0X)
7
6 Mejoras en la búsqueda de I0 en ejes Gantry
Se añaden las siguientes características:
6.1 Gestión de dos micros de búsqueda de I0, uno para el eje maestro
y otro para el esclavo (sólo si el eje maestro tiene el p.m.e. I0TYPE
(P52) =3):
Si tanto el maestro como el esclavo tienen micro (los p.m.e.
DECINPUT (P31) del maestro y del esclavo son YES):
El CNC comenzará el desplazamiento de ambos ejes en el sentido indicado por el
p.m.e. REFDIREC (P33) correspondiente al eje principal.
Este desplazamiento se realiza según el avance indicado en el p.m.e. REFEED1
(P34) del eje principal. Los ejes avanzan hasta que alguno de ellos pulse su micro.
A continuación comenzará la búsqueda de referencia máquina del eje que primero
ha pulsado el micro, según el avance indicado en el p.m.e. REFEED2 (P35) del eje
principal.
Una vez finalizada la búsqueda del I0 del primer eje, se inicializa su cota con p.m.e.
REFVALUE (P36) y se comienza la búsqueda del otro eje.
Maestro y esclavo comienzan a avanzar juntos a p.m.e. REFEED1 (P34) del eje
principal hasta encontrar el micro del segundo eje.
A continuación comienza a buscar el I0 del segundo eje a p.m.e. REFEED2 (P35)
del eje principal, y una vez encontrado, se inicializa su cota.
Tras esto, dependiendo del valor del nuevo parámetro máquina de eje DIFFCOMP
(P96), se compensará la diferencia de cotas entre maestro y esclavo, o se dejará sin
compensar.
Si el primero en pisar su micro ha sido el maestro y tiene p.m.e. REFSHIFT (P47)
distinto de cero, no se inicia la segunda búsqueda de cero hasta que se ha ejecutado
el movimiento correspondiente al REFSHIFT (P47) en el eje maestro.
Casos especiales:
• Si en el momento de iniciarse la búsqueda de I0, el maestro o el esclavo están
pulsando el micro de referencia máquina, los ejes se desplazan hasta liberar el
micro, y se busca I0 en ese eje primero.
• Si en el momento de iniciarse la búsqueda de I0, tanto el maestro como el esclavo
están pulsando micro, se busca I0 en el maestro primero.
• Si se ordena búsqueda de I0 simultáneamente en el eje gantry y en otros ejes,
primero se mueven al mismo tiempo todos los ejes que tienen micro, hasta que
se pulsan todos los micros (en el caso de la pareja de ejes gantry, se pulsará
alguno de los dos micros).
Tras esto, si el p.m.e. I0TYPE (P52) =3, se desplazan los ejes de uno en uno para
liberar los micros y buscar I0 en el orden seleccionado.
Nuevas prestaciones
CNC 8040
MODELO ·T·
(S
OFT V14.0X)
8
6.2 Gestión del alineamiento entre maestro y esclavo mediante una
marca de PLC y un parámetro máquina:
Tras realizar la búsqueda de cero de los dos ejes de la pareja Gantry, si el p.m.e. del
maestro DIFFCOMP (P96) =1, se corrige la diferencia de posición del esclavo para
que la diferencia de cotas entre maestro y esclavo sea cero. El valor por defecto del
parámetro máquina de eje DIFFCOMP es ·1·.
Tanto si el parámetro DIFFCOMP es ·1· como si es ·0·, se puede corregir la diferencia
de los ejes Gantry en cualquier momento mediante la marca de PLC SERVOejeON
y la nueva marca de PLC DIFFCOMeje (eje1: M5117, eje2: M5167, eje3: M5217,
eje4: M5267, eje5: M5317, eje6: M5367, eje7: M5417), siendo eje el nombre o el
número lógico del eje maestro. Se corrige la diferencia teórica entre el maestro y el
esclavo de las siguientes maneras:
• Con el flanco de subida de DIFFCOMeje estando a 1 SERVOejeON.
• Con el flanco de subida de SERVOejeON estando a 1 DIFFCOMeje.
Además de esto, se define el nuevo parámetro máquina del eje maestro MAXDIFF
(P97). Este p.m.e. indica la máxima diferencia de cotas, en milímetros, entre maestro
y esclavo, a partir de la cual no se compensa la diferencia de posición. Su valor por
defecto es 0, lo cual indica que no hay límite máximo.
El parámetro máquina de eje MAXDIFF se tiene en cuenta en el momento en que
se dispone a corregir la diferencia de cotas, es decir:
• si el p.m.e. DIFFCOMP está a 1, tras la búsqueda de cero o por marca de PLC.
• si el p.m.e. DIFFCOMP está a 0, solo por marca de PLC.
Si la diferencia de posición entre maestro y esclavo no se compensa porque la
diferencia de cotas es mayor que la indicada por el p.m.e. MAXDIFF, se activará la
marca de PLC MAXDIFFeje (eje1: M5605, eje2: M5655, eje3: M5705, eje4: M5755,
eje5: M5805, eje6: M5855, eje7: M5905), siendo eje el nombre o el número lógico
del eje maestro. En este caso, el PLC podrá sacar un aviso.
7 Búsqueda de I0 del cabezal con la primera M3/M4 sin M19
Hasta ahora, si el parámetro máquina del cabezal M19TYPE (P43) =1, para poder
ejecutar una G33 Q tras el encendido, se debía ejecutar una M19.
A partir de esta versión, si los parámetros máquina de cabezal M19TYPE (P43) =1
y DECINPUT (P31) =NO, después del encendido o de pulsar "SHIFT/RESET", la
primera vez que se programe una M3 o M4, se realizará una búsqueda de cero en
el cabezal. Esta búsqueda se realizará a la velocidad definida por el p.m.e. REFEED2
(P35). Tras encontrar el I0, el cabezal acelera o decelera hasta la velocidad
programada sin parar el cabezal.
Si el cabezal dispone de captación SINCOS, la búsqueda se realizará directamente
a la velocidad programada S, sin pasar por la velocidad definida por el p.m.e.
REFEED2.
Si tras el encendido se ejecuta una M19 antes que una M3 o M4, dicha M19 se
ejecutará como hasta ahora, y no se realizará la búsqueda de cero del cabezal al
ejecutar la primera M3 o M4.
Si la captación no tuviera el I0 sincronizado, se podría dar que la búsqueda de I0 en
M3 no coincidiera con la búsqueda en M4. Esto no sucede con captación FAGOR.
Nuevas prestaciones
CNC 8040
MODELO ·T·
(S
OFT V14.0X)
9
8 Selección de SET de regulador en ejes "SWITCHEADOS"
Mediante los parámetros de los ejes Switch, cuando se tengan dos ejes Sercos que
comparten el mismo regulador, se podrá conseguir que cada uno de ellos tenga su
propia reducción. De esta forma, se podrán controlar dos ejes totalmente diferentes
con el mismo motor.
Para conseguir esto, se define el nuevo parámetro máquina de eje DRISET (P91).
Este parámetro define de qué set del regulador se van a leer los siguientes
parámetros de regulador:
• NP 121: Revoluciones de entrada.
• NP 122: Revoluciones de salida.
Los valores posibles del p.m.e. DRISET (P91) son del ·0· al ·7·, siendo el ·0· el valor
por defecto.
Únicamente se hace caso al p.m.e. DRISET (P91) cuando dos ejes Sercos
comparten el mismo regulador con los parámetros Switch. En caso contrario, se
leerán los datos del set 0.
Casos especiales:
En el caso de que el eje C de torno comparta regulador con el cabezal, si el valor
del parámetro DRISET (P91) es ·0·, se leen los valores del set 7 del regulador. Esto
se debe a que el set 0 está reservado para el cabezal.
9 Look-Ahead. Ángulo a partir del cual se mecaniza en arista
viva
Se ha añadido el parámetro B a la función Look-Ahead (G51).
Formato de programación:
G51 A E B
Si no se programa B, la gestión de arista viva en las esquinas queda anulada.
La gestión de arista viva en las esquinas es válida tanto para el algoritmo de Look-
Ahead con gestión de jerk, como para el algoritmo de Look-Ahead sin gestión de jerk.
10 Desplazamientos en MDI en modo TEACH_IN
A partir de esta versión, cuando se esté editando un programa en modo
"EDICIÓN/TEACH_IN", se podrán realizar desplazamientos en MDI.
Una vez editado un bloque y antes de pulsar [ENTER], se puede pulsar [START] para
ejecutar dicho bloque. Tras esto, se puede introducir el bloque en el programa
pulsando [ENTER], o no introducirlo pulsando [ESC].
Durante la ejecución de un bloque MDI en TEACH_IN, se pondrá a ·1· el bit 2 de la
variable OPMODA.
B Valor angular de las esquinas programadas, por debajo del cual, el mecanizado se
parará para mecanizarlo como arista viva. Esto es válido tanto para mecanizados
exteriores como interiores. Los valores posibles de B son entre 0º y 180º.
BLOQUE i
BLOQUE i 1
B
Nuevas prestaciones
CNC 8040
MODELO ·T·
(S
OFT V14.0X)
10
11 Mejoras en el osciloscopio y acceso directo desde los
modos manual y ejecución
Las mejoras en el osciloscopio son las siguientes:
Acceso a recursos de PLC
Para su acceso desde la pantalla de configuración se emplea el siguiente formato
de programación:
• Marcas: PLC.M1234
• Entradas: PLC.I25
• Salidas: PLC.O1
• Registros: PLC.R560
• Bit de registro: PLC.B0R560
• Temporizadores: PLC.T1
• Contadores: PLC.C1
El acceso se permitirá también usando el símbolo asociado. En caso de que se
acceda a un recurso de PLC que no exista, se dará error.
Captura continua en pantalla (ROLL ON)
En cuanto se pulsa la softkey <INICIAR>, el CNC empieza a pintar en pantalla los
datos capturados.
En el modo de captura continua, cuando se ha llenado la pantalla con la traza, la
captura continúa salvo que se haya disparado el trigger, en cuyo caso permanece
la traza del trigger hasta que se active un nuevo disparo.
Acceso directo desde los modos manual y ejecución:
Desde las pantallas principales de los modos manual y ejecución, se podrá entrar
al osciloscopio pulsando el dígito "7" y después el "1".
Modo de captura continua.
Nuevas prestaciones
CNC 8040
MODELO ·T·
(S
OFT V14.0X)
11
12 Edición en Disco duro
Hasta ahora, se podían almacenar los programas en varias unidades como Ram de
usuario, Memkeycard, Disco duro, Disco remoto y Disco USB, y tan sólo se podía
editar un programa que estuviera en Ram de usuario.
A partir de esta versión, además de los programas que están en Ram de usuario,
también se podrán editar los programas que estén en Disco duro y en Disco remoto,
siempre que existan estas unidades.
La selección del programa a editar se puede realizar de dos formas diferentes
dependiendo de si se usa el explorador o no:
A. Sin usar el explorador, con el p.m.g. EXPLORER (P180) =0: Tras pulsar la softkey
<EDITAR>, se podrán seleccionar programas que estén en el directorio "/prg" de
las unidades Ram de usuario, Disco duro o Disco remoto.
B. Desde el explorador, con el p.m.g. EXPLORER (P180) =1: Tras pulsar la softkey
<EDITAR>, se podrán seleccionar programas de cualquier subdirectorio de las
unidades Ram de usuario, Disco duro o Disco remoto.
Las operaciones que se pueden realizar con los ficheros de Disco duro y Disco
remoto son las mismas que se podían realizar antes de esta versión con un fichero
de Ram de usuario. La única diferencia se encuentra en la operación de "Incluir
programa".
La operación de "Incluir programa" permite al usuario incluir en el programa en
edición el contenido completo de otro programa. Para ello, al pulsar <INCLUIR
PROGRAMA>, saldrá un explorador que permitirá al usuario seleccionar el
programa a incluir. De esta forma, se puede seleccionar cualquier programa de
cualquier unidad y cualquier subdirectorio, excepto de DNC.
En la operación "Copiar a programa" si el programa destino ya existe y no es
modificable, la operación no se realizará y el CNC dará un error. La operación "Incluir
programa" si se puede usar con un programa que no es modificable.
Los programas ocultos, aunque aparezcan en el directorio tras haber pulsado <VER
TODOS>, no pueden ser editados. La operación "Incluir programa" no se puede
realizar con este tipo de programas. Tampoco se puede realizar la operación "Copiar
a programa" si el programa ya existe y es oculto.
A la hora de realizar cualquier operación, es necesario que en el disco haya
un espacio libre igual o mayor que el tamaño del programa en el que se está
realizando dicha operación.
Nuevas prestaciones
CNC 8040
MODELO ·T·
(S
OFT V14.0X)
12
13 Copia de seguridad de los datos. Backup - Restore
Esta opción permite realizar una copia de seguridad (backup) de los datos de
configuración del CNC, para poder restaurar (restore) esta configuración
posteriormente si fuese necesario.
El Backup y Restore general puede realizarse sobre cualquier unidad (Memkeycard,
Disco duro, DNC y USB).
Configurar las opciones del backup
Entrando en <ESTADO> / <CNC> / <BACKUP/RESTORE>, se podrá seleccionar la
opción de "Backup" o de "Restore". Tras seleccionar una de estas dos opciones, se
abrirá un explorador mediante el cual se podrá seleccionar el origen/destino del
Backup/Restore.
La configuración seleccionada queda memorizada para la próxima vez que se entre
en "Backup/Restore".
En esta pantalla se dispone de una tabla donde se puede seleccionar todo lo que
se quiere salvar o restaurar:
Programas OEM:
Programa PLC, programa MSGFILE, programa CFGFILE, programa STPFILE,
USR*, mensajes de PLC y errores de PLC.
Si alguno de los programas descritos no fuera OEM, se pedirá confirmación para
hacerlo OEM. En caso de que se eligiera no hacerlo OEM, no se salvará.
Tablas y parámetros de CNC:
Tablas de orígenes, correctores, herramientas, parámetros aritméticos y
geometrías.
Parámetros máquina generales de ejes, de cabezales, líneas serie, ethernet y
disco duro, PLC, funciones M, y compensaciones de husillo y cruzadas.
Pantallas:
Ficheros ".PAN": páginas personalizadas generadas con los programas
VGDRAW y DRAW55.
Parámetros de regulación:
Parámetros de todos los reguladores.
Este campo sólo aparece si se tiene regulación Sercos o CAN. Estos parámetros
se salvan y restauran de/a los reguladores.
Programas de usuario:
Programas de usuario visibles e invisibles.
En la misma pantalla se dispone de las softkeys para iniciar el proceso tanto de
Backup como de Restore: <INICIO BACKUP> y <INICIO RESTORE>. Además de
esto, también se tienen otras softkeys como datos OEM, opciones o modificar.
Ante cualquier error durante el copiado, el CNC pedirá confirmación para
continuar con la copia.
No es posible realizar el proceso de Backup o Restore en un módulo disco
duro.
Para realizar un Backup o Restore desde WINDNC en el que se incluyan las
pantallas, la versión de WINDNC debe ser V5.1 o posterior. En caso contrario,
se dará el error correspondiente.
Nuevas prestaciones
CNC 8040
MODELO ·T·
(S
OFT V14.0X)
13
Proceso de Backup
El Backup se realiza mediante la softkey <INICIO BACKUP>.
Tras pulsar esta softkey, se realiza una copia de seguridad de los datos de la carpeta
especificada. Los datos se guardan en el archivo seleccionado.
Al realizar el Backup, cada fichero irá a la carpeta que le corresponde (PRG, TAB
o PAN). Si no existen estas carpetas, se crearán.
No es posible hacer un Backup en un subdirectorio PRG, TAB o PAN, tan sólo se
podrá seleccionar la carpeta que contiene estos subdirectorios.
Proceso de Restore
Los datos del Backup se restauran mediante la softkey <INICIO RESTORE>.
Al ejecutar un Restore, se restauran los datos en las siguientes unidades:
• Pantallas: en Memkeycard o KeyCF
• Parámetros de regulación: en los reguladores
• Resto de los ficheros del CNC: en memoria RAM
Durante el proceso de Restore, si se han seleccionado tablas o parámetros de
regulación, la emergencia debe estar activada. En caso contrario se dará error.
Nuevas prestaciones
CNC 8040
MODELO ·T·
(S
OFT V14.0X)
14
Después de realizar el Restore, se reinicia el CNC.
Si los reguladores no están encendidos el CNC dará el aviso correspondiente.
Si durante el Restore hay errores en los datos de las tablas, se mostrarán en la
ventana de mensajes en verde.
Las operaciones de Restore quedarán registradas en el registro de estado CNC.
Datos OEM
A través de la softkey <DATOS OEM> se puede seleccionar/deseleccionar toda la
información del OEM:
• Programas OEM
• Tablas y parámetros CNC
• Pantallas
• Parámetros regulación
Tras seleccionar la información deseada del OEM, se puede realizar el Backup o
Restore de estos datos, mediante las softkeys <BACKUP> o <RESTORE>.
14 Nueva gama de ganancias y aceleraciones
Se define una tercera gama de ganancias y aceleraciones para los ejes y el cabezal.
Parámetros máquina generales
ACTGAIN2 (P108) El parámetro máquina general ACTGAIN2 indica cuándo asume el CNC la segunda
gama de ganancias y aceleraciones, indicada por los p.m.e. ACCTIME2 (P59),
PROGAIN2 (P60), DERGAIN2 (P61) y FFGAIN2 (P62), y los p.m.c. ACCTIME2
(P47), PROGAIN2 (P48), DERGAIN2 (P49) y FFGAIN2 (P50).
Este parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda. Cada
bit tiene asignada una función o modo de trabajo. Por defecto todos los bits tendrán
asignado valor ·0·. Al asignar valor ·1·, se activa la función correspondiente.
Valor Significado Valor Significado
0 Roscado en roscas ciegas
(sólo para torno)
8G51
1G34 9G50
2 10 G49
3 11 G48
4JOG 12 G47
5 Roscado rígido 13 G33
6G95 14 G01
7 G75 / G76 15 G00
Valor por defecto en todos los bits: 0
Nuevas prestaciones
CNC 8040
MODELO ·T·
(S
OFT V14.0X)
15
ACTGAINT (P185) El parámetro máquina general ACTGAINT indica cuándo asume el CNC la tercera
gama de ganancias y aceleraciones, indicada por los p.m.e. ACCTIMET (P92),
PROGAINT (P93), DERGAINT (P94) y FFGAINT (P95), y los p.m.c. ACCTIMET
(P81), PROGAINT (P82), DERGAINT (P83) y FFGAINT (P84).
Este parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda. Cada
bit tiene asignada una función o modo de trabajo. Por defecto todos los bits tendrán
asignado valor ·0·. Al asignar valor ·1·, se activa la función correspondiente.
Parámetros máquina de los ejes
ACCTIMET (P92)
PROGAINT (P93)
DERGAINT (P94)
FFGAINT (P95)
Estos parámetros definen la tercera gama de ganancias y aceleraciones. Se deben
personalizar como los parámetros que definen la primera gama.
Para seleccionar la tercera gama de ganancias y aceleraciones se debe personalizar
adecuadamente el p.m.g. ACTGAINT (P185) o activar la entrada lógica general del
CNC ACTGAINT (M5063).
Parámetros máquina de los cabezales
ACCTIMET (P81)
PROGAINT (P82)
DERGAINT (P83)
FFGAINT (P84)
Estos parámetros definen la tercera gama de ganancias y aceleraciones. Se deben
personalizar como los parámetros que definen la primera gama.
Para seleccionar la tercera gama de ganancias y aceleraciones se debe personalizar
adecuadamente el p.m.g. ACTGAINT (P185) o activar la entrada lógica general del
CNC ACTGAINT (M5063).
Valor Significado Valor Significado
0 Roscado en roscas ciegas
(sólo para torno)
8G51
1G34 9G50
2 10 G49
3 11 G48
4JOG 12 G47
5 Roscado rígido 13 G33
6G95 14 G01
7 G75 / G76 15 G00
Valor por defecto en todos los bits: 0
Primera gama Segunda gama Tercera gama
ACCTIME (P18) ACCTIME2 (P59) ACCTIMET (P92)
PROGAIN (P23) PROGAIN2 (P60) PROGAINT (P93)
DERGAIN (P24) DERGAIN2 (P61) DERGAINT (P94)
FFGAIN (P25) FFGAIN2 (P62) FFGAINT (P95)
Primera gama Segunda gama Tercera gama
ACCTIME (P18) ACCTIME2 (P47) ACCTIMET (P81)
PROGAIN (P23) PROGAIN2 (P48) PROGAINT (P82)
DERGAIN (P24) DERGAIN2 (P49) DERGAINT (P83)
FFGAIN (P25) FFGAIN2 (P50) FFGAINT (P84)
Nuevas prestaciones
CNC 8040
MODELO ·T·
(S
OFT V14.0X)
16
Modo de funcionamiento:
Cada vez que se activa una de estas funciones o modo de trabajo, el CNC analiza
el valor con que se ha personalizado el bit correspondiente y actúa de la siguiente
manera:
• Si alguno de los bits de ACTGAIN2 tiene valor ·1·, aplica la segunda de las gamas
"ACCTIME2, PROGAIN2...".
• Si alguno de los bits de ACTGAINT tiene valor ·1· y todos los bits de ACTGAIN2
tienen valor ·0·, aplica la tercera de las gamas "ACCTIMET, PROGAINT...".
Cuando se desactivan dichas funciones o modos de trabajo, el CNC aplica la primera
de las gamas "ACCTIME, PROGAIN...".
También es posible efectuar el cambio de ganancias y aceleraciones desde el PLC.
Para ello se dispone de las entradas lógicas generales del CNC ACTGAIN2 (M5013)
y ACTGAINT (M5063).
ACTGAIN2: Cada vez que se activa esta entrada el CNC selecciona la segunda
gama de ganancias y aceleraciones, independientemente del
modo de trabajo o función activa.
ACTGAINT: Cada vez que se activa esta entrada, si la marca ACTGAIN2 no
está activa, el CNC selecciona la tercera gama de ganancias y
aceleraciones, independientemente del modo de trabajo o función
activa.
15 Roscados en roscas ciegas
Una rosca ciega es una rosca en la que no se programa σ (longitud de la salida de
rosca).
Para mejorar el ajuste y la mecanización de la salida de las roscas ciegas, se podrá
utilizar la tercera gama de ganancias y aceleraciones para los ejes y el cabezal.
La gestión especial de los roscados en roscas ciegas se parametriza mediante el
bit 0 de los parámetros de definición de la gama actual ACTGAIN2 (P108) y del nuevo
parámetro máquina general ACTGAINT (P185). Este bit define la gama de
ganancias y aceleraciones sólo para las roscas ciegas hechas con ciclos fijos de
torno tanto en ISO como en conversacional, no afectando a otro tipo de roscas con
salidas programadas.
Si el recorrido de la salida de rosca es pequeño, se podrá utilizar la gama de
aceleraciones que se quiera o incluso eliminar la aceleración, sin que se de el error
"aceleración insuficiente durante el roscado".
Roscado con salida de rosca
programada. (σ > 0)
Roscado con salida de rosca sin
programar. (σ = 0)
Nuevas prestaciones
CNC 8040
MODELO ·T·
(S
OFT V14.0X)
17
16 MSGFILE: Número de mensajes y errores de PLC limitado a
255 y 128 respectivamente
En el fichero indicado mediante el parámetro máquina general MSGFILE (P131) en
el que se editan los mensajes y errores de PLC en diferentes idiomas, se permite
editar hasta 255 mensajes y 128 errores. Para su tratamiento, se han ampliado las
marcas de PLC:
MSG1 - M4000 ... MSG255 - M4254
ERR1 - M4500 ... ERR128 - M4627
17 Mejoras en el editor de perfiles
Se han implementado las siguientes mejoras en el editor de perfiles:
• Se visualizan los ejes de coordenadas con el nombre de cada eje en su sentido
positivo. Además, se realiza una autoescala de dichos ejes.
• En cualquier menú en el que no se estén editando datos o seleccionando
elementos, se podrá modificar el Zoom mediante las teclas [+]/[-], y se podrá
mover el gráfico mediante las flechas.
• En el gráfico de perfil, se tomará en cuenta el valor del parámetro máquina
general GRAPHICS (P16) para determinar el sentido y la posición de los ejes.
Esta mejora es válida para fresa y torno, y es especialmente interesante en tornos
verticales.
En un perfil creado con esta versión:
El sentido de los ejes se toman del p.m.g. GRAPHICS (P16).
Si durante la edición de un perfil el usuario cambia la configuración del sentido
de alguno de los ejes y pulsa "VALIDAR", cuando se salve el perfil, la nueva
configuración quedará registrada. Una vez hecho esto, al recuperar el perfil,
se recuperará también la configuración guardada.
Si durante la edición de un perfil no se cambia la configuración del sentido
de los ejes, no se guardara ninguna referencia a ellos, y al recuperar dicho
perfil, el sentido de los ejes se tomará del p.m.g. GRAPHICS (P16).
En un perfil de una versión anterior a esta:
Al recuperar un perfil de una versión anterior a la V13.01 ó V14.01, el sentido
de los ejes se tomará del p.m.g. GRAPHICS (P16).
18 Movimientos manuales en G95
Cuando el p.m.g. IFEED (P14) =1 y el p.m.g. FPRMAN (P75) =YES, los movimientos
en JOG se realizan en mm/rev, por lo tanto, el cabezal tiene que tener programada
una S.
A partir de ahora, si el eje a mover en JOG no pertenece al plano activo, el movimiento
se realizará en mm/minuto, por lo que no será necesario programar una S en el
cabezal.
Además, si algún eje del plano es el eje Y, tampoco será necesario programar la S
para realizar movimientos en JOG en cualquier eje, sea del plano o no.
Esta prestación es especialmente interesante en el caso de ejes auxiliares, lunetas
y contrapuntos, ya que en estos casos la S no tiene influencia.
Nuevas prestaciones
CNC 8040
MODELO ·T·
(S
OFT V14.0X)
18
19 Roscado rígido más rápido y sin pasar Ms al PLC
En esta versión se ha mejorado la rapidez del roscado rígido. Una de las mejoras
consiste en hacer que la M3, M4 y M5 no pasen al PLC.
Si el bit 0 del p.m.g. TAPTYPE (P188) =1, las funciones M3, M4 y M5 que se ejecutan
dentro del roscado rígido seguirán apareciendo en la historia pero no se pasarán al
PLC. Al no pasar estas Ms al PLC, desaparecerán las temporizaciones asociadas
a dichas Ms y el ciclo será mas rápido.
Parámetro máquina general TAPTYPE (P188):
Funcionamiento dependiendo del valor del bit 0 del p.m.g. TAPTYPE (P188):
20 Modelo TC: Mejoras en el osciloscopio
Las mejoras en el osciloscopio, son las siguientes:
Acceso a recursos de PLC
Para su acceso desde la pantalla de configuración se emplea el siguiente formato
de programación:
• Marcas: PLC.M1234
• Entradas: PLC.I25
• Salidas: PLC.O1
• Registros: PLC.R560
• Bit de registro: PLC.B0R560
• Temporizadores: PLC.T1
• Contadores: PLC.C1
El acceso se permitirá también usando el símbolo asociado. En caso de que se
acceda a un recurso de PLC que no exista, se dará error.
Captura continua en pantalla (ROLL ON)
En cuanto se pulsa la softkey <INICIAR>, el CNC empieza a pintar en pantalla los
datos capturados.
En el modo de captura continua, cuando se ha llenado la pantalla con la traza, la
captura continúa salvo que se haya disparado el trigger, en cuyo caso permanece
la traza del trigger hasta que se active un nuevo disparo.
Acceso directo al osciloscopio
Desde la pantalla estándar y auxiliar, pulsando el dígito "7" y después el "1", se podrá
acceder al osciloscopio siempre que no se esté escribiendo un dato en algún campo.
Bit 0 Significado
0 Roscado rígido normal.
1 Roscado rígido sin pasar Ms al PLC.
Valor por defecto 1
Modo de captura continua.
Nuevas prestaciones
CNC 8040
MODELO ·T·
(S
OFT V14.0X)
19
21 Modelo TC: Posibilidad de seleccionar únicamente el
desbaste o el acabado
A la derecha del texto "DESBASTE", se ha añadido una casilla para seleccionar si
se desea hacer el desbaste o no. Cuando se deselecciona el desbaste, todos sus
datos quedarán en gris. Al volver a seleccionar desbaste, todos los datos volverán
a aparecer.
Además, también se ha puesto una casilla para seleccionar si se desea hacer el
acabado o no. Algunos datos de la parte del acabado se activan/desactivan mediante
la casilla del desbaste. Estos datos son los siguientes:
• Demasía lateral en torno
Para activar esta opción se utilizará el bit 7 del parámetro máquina general CODISET
(P147):
22 Modelo TC: Variación del Override durante el roscado
Es posible variar el override durante un ciclo de roscado. Esta prestación afecta a
los ciclos G86 y G87 durante la mecanización de la rosca en un ciclo de roscado.
Se ha añadido un nuevo parámetro máquina de cabezal THREAOVR (P85), que
define el incremento máximo permitido para la variación del Override.
Valores posibles: 0% - 30%.
Valor por defecto = 0 (no se permite variar el override durante el roscado).
Por ejemplo, un valor de 30 indica que se permite variar el override entre un 70% y
un 130%.
A pesar de esto, nunca se pueden superar los límites impuestos para el cabezal,
definidos mediante los parámetros máquina de cabezal MINSOVR (P10) y
MAXSOVR (P11). Además, en la última pasada del roscado, no se permitirá variar
el override, fijándolo al valor que estuviera impuesto en la pasada anterior de
roscado.
Para que funcione el Override en el roscado, el parámetro máquina del cabezal
M19TYPE (P43) =1.
Valor Significado
0 No hay opción de seleccionar desbaste o acabado.
1 Si hay opción de seleccionar desbaste o acabado.
Valor por defecto 1
Para no dañar la rosca al variar el Override, el valor del Feed-Forward debe
ser cercano al 100%, de forma que se trabaje prácticamente sin error de
seguimiento.
Nuevas prestaciones
CNC 8040
MODELO ·T·
(S
OFT V14.0X)
20
23 Modelo TC: Movimientos manuales en G95
Cuando el p.m.g. IFEED (P14) =1, los movimientos en JOG se realizan en mm/rev,
por lo tanto, el cabezal tiene que tener programada una S.
A partir de ahora, si el eje a mover en JOG no pertenece al plano activo, el movimiento
se realizará en mm/minuto, por lo que no será necesario programar una S en el
cabezal.
Además, si algún eje del plano es el eje Y, tampoco será necesario programar la S
para realizar movimientos en JOG en cualquier eje, sea del plano o no.
Esta prestación es especialmente interesante en el caso de ejes auxiliares, lunetas
y contrapuntos, ya que en estos casos la S no tiene influencia.
24 Modelo TC: Posibilidad de programar en TC algunas
funciones M
A partir de esta versión, se dispone de funciones auxiliares M en los ciclos del modo
de trabajo TC. Estas funciones auxiliares M, se podrán seleccionar en todos los
ciclos, tanto en el desbaste como en el acabado.
Si se habilitan las funciones auxiliares M, en las operaciones de desbaste y acabado
de los ciclos se mostrará una ventana en la que se podrán definir hasta 4 funciones
auxiliares M. Estas funciones se ejecutan al comienzo de la operación (desbaste o
acabado) en la que han sido definidas.
Para activar esta opción, se utilizará el bit 0 del parámetro máquina general
CODISET (P147):
25 Modelo TC: Ciclo de perfil 1 y 2 con salida para retroceso a
45 grados
En los ciclos de perfil 1 y 2 con pasadas de mecanizado paralelas al eje X y Z, se
ha añadido el dato Ds. Este dato permite definir la distancia de seguridad a la que
se efectúa el retroceso de la herramienta en cada pasada. Este retroceso se realiza
a 45º (figura izquierda).
Valor Significado
0 No se dispone de funciones auxiliares M.
1 Si se dispone de funciones auxiliares M.
Valor por defecto 0
Icono para validar el dato Ds.
Si el dato no está validado, no se realiza el retroceso. Si el dato está validado, se
modifica el gráfico visualizado, y se realiza el retroceso.
Nuevas prestaciones
CNC 8040
MODELO ·T·
(S
OFT V14.0X)
21
26 Modelo TC: Distancia de aproximación "C" en el ciclo de
taladrado
Se ha añadido el parámetro C (distancia de aproximación en cada profundización),
en los siguientes ciclos:
• Ciclo de taladrado (nivel 1).
• Ciclo de taladrados múltiples (nivel 3).
Este parámetro, define hasta que distancia del paso de taladrado anterior se
desplazará en rápido el eje, en su aproximación a la pieza, para realizar un nuevo
paso de taladrado.
Si se desplaza el eje X, el parámetro C se programa en radios.
Si no se programa el parámetro C, se tomará el valor de 1mm.
27 Modelo TC: Personalización del TC para tornos verticales
A partir de esta versión, cuando el valor del parámetro máquina general GRAPHICS
(P16) sea 2 (eje X positivo hacia la derecha), o 3 (eje X positivo hacia la izquierda),
se visualizarán los nuevos gráficos para tornos verticales.
En el editor de perfiles, en el gráfico de perfil, se tomará en cuenta el valor del
parámetro máquina general GRAPHICS (P16) para determinar el sentido y la
posición de los ejes. Esta mejora es válida para fresa y torno, y es especialmente
interesante en tornos verticales.
CNC 8040
MODELO ·T·
(S
OFT V14.0X)
22
Nuevas prestaciones
-
1
-
2
-
3
-
4
-
5
-
6
-
7
-
8
-
9
-
10
-
11
-
12
-
13
-
14
-
15
-
16
-
17
-
18
-
19
-
20
-
21
-
22
-
23
-
24
-
25
-
26
-
27
-
28
Documentos relacionados
-
Fagor CNC 8040M Manual de usuario
-
-
-
-
Fagor CNC 8055 Manual de usuario
-
-
Fagor CNC 8037 Manual de usuario
-
-