CNC
8055 ·T·
Manual de programación
Ref.1711
Soft: V02.2x
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y necesita licencia de exportación según destino.
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ÍNDICE
Acerca del producto...................................................................................................................... 7
Declaración de conformidad y condiciones de garantía............................................................... 9
Histórico de versiones ................................................................................................................ 11
Condiciones de seguridad .......................................................................................................... 15
Condiciones de reenvío .............................................................................................................. 19
Notas complementarias.............................................................................................................. 21
Documentación Fagor ................................................................................................................ 23
CAPÍTULO 1 GENERALIDADES
1.1 Programas pieza............................................................................................................ 26
1.1.1 Consideraciones a la conexión Ethernet.................................................................... 28
1.2 Conexión DNC ............................................................................................................... 29
1.3 Protocolo de comunicación vía DNC o periférico .......................................................... 30
CAPÍTULO 2 CONSTRUCCIÓN DE UN PROGRAMA
2.1 Estructura de un programa en el CNC........................................................................... 32
2.1.1 Cabecera de bloque................................................................................................... 32
2.1.2 Bloque de programa................................................................................................... 33
2.1.3 Final de bloque........................................................................................................... 34
2.2 Subrutinas locales dentro de un programa .................................................................... 35
CAPÍTULO 3 EJES Y SISTEMAS DE COORDENADAS
3.1 Nomenclatura de los ejes .............................................................................................. 38
3.1.1 Selección de los ejes ................................................................................................. 39
3.2 Selección de planos (G16, G17, G18, G19) .................................................................. 40
3.3 Acotación de la pieza. Milímetros (G71) o pulgadas (G70) ........................................... 41
3.4 Programación absoluta/incremental (G90, G91) ........................................................... 42
3.5 Programación en radios o diámetros (G152, G151) ...................................................... 43
3.6 Programación de cotas .................................................................................................. 44
3.6.1 Coordenadas cartesianas .......................................................................................... 45
3.6.2 Coordenadas polares................................................................................................. 46
3.6.3 Ángulo y una coordenada cartesiana......................................................................... 48
3.7 Ejes rotativos ................................................................................................................. 49
3.8 Zonas de trabajo............................................................................................................ 50
3.8.1 Definición de las zonas de trabajo ............................................................................. 50
3.8.2 Utilización de las zonas de trabajo............................................................................. 51
CAPÍTULO 4 SISTEMAS DE REFERENCIA
4.1 Puntos de referencia...................................................................................................... 53
4.2 Búsqueda de referencia máquina (G74)........................................................................ 54
4.3 Programación respecto al cero máquina (G53) ............................................................. 55
4.4 Preselección de cotas y traslados de origen ................................................................. 56
4.4.1 Preselección de cotas y limitación del valor de S (G92)............................................ 57
4.4.2 Traslados de origen (G54..G59 y G159).................................................................... 58
4.5 Preselección del origen polar (G93) .............................................................................. 62
CAPÍTULO 5 PROGRAMACIÓN SEGÚN CÓDIGO ISO
5.1 Funciones preparatorias ................................................................................................ 64
5.2 Velocidad de avance F .................................................................................................. 66
5.2.1 Avance en mm/min. o pulgadas/minuto (G94)........................................................... 67
5.2.2 Avance en mm/revolución o pulgadas/revolución (G95)............................................ 68
5.3 Velocidad de giro del cabezal (S) .................................................................................. 69
5.3.1 Velocidad de corte constante (G96)........................................................................... 70
5.3.2 Velocidad de giro del cabezal en r.p.m. (G97)........................................................... 71
5.4 Selección de cabezal (G28, G29).................................................................................. 72
5.5 Sincronización de cabezales (G30, G77S, G78S)......................................................... 73
5.6 Número de herramienta (T) y corrector (D) ................................................................... 74
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5.7 Función auxiliar (M) ....................................................................................................... 76
5.7.1 M00. Parada de programa ......................................................................................... 77
5.7.2 M01. Parada condicional del programa ..................................................................... 77
5.7.3 M02. Final de programa............................................................................................. 77
5.7.4 M30. Final de programa con vuelta al comienzo ....................................................... 77
5.7.5 M03, M4, M5. Arranque y parada de cabezal............................................................ 77
5.7.6 M06. Código de cambio de herramienta.................................................................... 79
5.7.7 M19. Parada orientada del cabezal ........................................................................... 80
5.7.8 M41, M42, M43, M44. Cambio de gamas del cabezal............................................... 81
5.7.9 M45. Cabezal auxiliar / Herramienta motorizada....................................................... 82
CAPÍTULO 6 CONTROL DE LA TRAYECTORIA
6.1 Posicionamiento rápido (G00) ....................................................................................... 84
6.2 Interpolación lineal (G01)............................................................................................... 85
6.3 Interpolación circular (G02, G03)................................................................................... 86
6.4 Interpolación circular con centro del arco en coordenadas absolutas (G06)................. 90
6.5 Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior (G08) ......................................... 91
6.6 Trayectoria circular definida mediante tres puntos (G09).............................................. 92
6.7 Interpolación helicoidal .................................................................................................. 93
6.8 Entrada tangencial al comienzo de mecanizado (G37) ................................................. 94
6.9 Salida tangencial al final de mecanizado (G38) ............................................................ 95
6.10 Redondeo controlado de aristas (G36).......................................................................... 96
6.11 Achaflanado (G39)......................................................................................................... 97
6.12 Roscado electrónico (G33) ............................................................................................ 98
6.13 Retirada de ejes en roscado ante una parada (G233) ................................................ 101
6.14 Roscas de paso variable (G34) ................................................................................... 103
6.15 Activación del eje C (G15) ........................................................................................... 104
6.15.1 Mecanizado de la superficie cilíndrica ..................................................................... 105
6.15.2 Mecanizado de la superficie frontal de la pieza ....................................................... 106
6.16 Movimiento contra tope (G52) ..................................................................................... 107
6.17 Avance F como función inversa del tiempo (G32)....................................................... 108
6.18 Control tangencial (G45).............................................................................................. 109
6.18.1 Consideraciones a la función G45 ........................................................................... 111
6.19 G145. Desactivación temporal del control tangencial.................................................. 112
CAPÍTULO 7 FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
7.1 Interrumpir la preparación de bloques (G04)............................................................... 113
7.1.1 G04 K0: Interrupción de preparación de bloques y actualización de cotas ............. 115
7.2 Temporización (G04 K)................................................................................................ 116
7.3 Trabajo en arista viva (G07) y arista matada (G05,G50)............................................. 117
7.3.1 Arista viva (G07) ...................................................................................................... 117
7.3.2 Arista matada (G05)................................................................................................. 118
7.3.3 Arista matada controlada (G50)............................................................................... 119
7.4 Look-ahead (G51)........................................................................................................ 120
7.4.1 Algoritmo avanzado de look-ahead (integrando filtros Fagor) ................................. 122
7.4.2 Funcionamiento de look-ahead con filtros Fagor activos......................................... 123
7.5 Imagen espejo (G10, G11, G12, G13, G14)................................................................ 124
7.6 Factor de escala (G72) ................................................................................................ 125
7.6.1 Factor de escala aplicado a todos los ejes .............................................................. 126
7.6.2 Factor de escala aplicado a uno o varios ejes......................................................... 127
7.7 Acoplo-desacoplo electrónico de ejes ......................................................................... 129
7.7.1 Acoplo electrónico de ejes (G77)............................................................................. 130
7.7.2 Anulación del acoplo electrónico de ejes (G78)....................................................... 131
7.8 Conmutación de ejes G28-G29 ................................................................................... 132
CAPÍTULO 8 COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTAS
8.1 La compensación de longitud ...................................................................................... 133
8.2 La compensación de radio........................................................................................... 134
8.2.1 El factor de forma de la herramienta........................................................................ 135
8.2.2 Trabajo sin compensación de radio de herramienta................................................ 138
8.2.3 Trabajo con compensación de radio de herramienta............................................... 139
8.2.4 Inicio de compensación de radio de herramienta (G41, G42) ................................. 140
8.2.5 Tramos de compensación de radio de herramienta ................................................ 143
8.2.6 Anulación de compensación de radio de herramienta (G40)................................... 144
8.2.7 Anulación temporal de la compensación con G00................................................... 148
8.2.8 Cambio del tipo de compensación de radio durante el mecanizado ....................... 150
8.2.9 Compensación de herramienta en cualquier plano ................................................. 151
8.3 Detección de colisiones (G41 N, G42 N)..................................................................... 152
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CAPÍTULO 9 CICLOS FIJOS
9.1 G66. Ciclo fijo de seguimiento de perfil ....................................................................... 154
9.1.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 158
9.1.2 Sintaxis de programación de perfiles....................................................................... 160
9.2 G68. Ciclo fijo de desbastado en el eje X .................................................................... 161
9.2.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 165
9.2.2 Sintaxis de programación de perfiles....................................................................... 168
9.3 G69. Ciclo fijo de desbastado en el eje Z .................................................................... 169
9.3.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 172
9.3.2 Sintaxis de programación de perfiles....................................................................... 175
9.4 G81. Ciclo fijo de torneado de tramos rectos............................................................... 176
9.4.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 178
9.5 G82. Ciclo fijo de refrentado de tramos rectos ............................................................ 180
9.5.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 182
9.6 G83. Ciclo fijo de taladrado axial / roscado con macho............................................... 184
9.6.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 186
9.7 G84. Ciclo fijo de torneado de tramos curvos.............................................................. 187
9.7.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 189
9.8 G85. Ciclo fijo de refrentado de tramos curvos............................................................ 191
9.8.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 193
9.9 G86. Ciclo fijo de roscado longitudinal......................................................................... 195
9.9.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 200
9.10 G87. Ciclo fijo de roscado frontal................................................................................. 201
9.10.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 207
9.11 G88. Ciclo fijo de ranurado en el eje X ........................................................................ 208
9.11.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 209
9.12 G89. Ciclo fijo de ranurado en el eje Z ........................................................................ 210
9.12.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 211
9.13 G60. Taladrado / roscado en la cara de refrentado ..................................................... 212
9.13.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 215
9.14 G61. Taladrado / roscado en la cara de cilindrado ...................................................... 217
9.14.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 219
9.15 G62. Ciclo fijo de chavetero en la cara de cilindrado................................................... 221
9.15.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 223
9.16 G63. Ciclo fijo de chavetero en la cara de refrentado.................................................. 224
9.17 Funcionamiento básico ................................................................................................ 226
CAPÍTULO 10 TRABAJO CON PALPADOR
10.1 Movimiento con palpador (G75, G76).......................................................................... 228
10.2 Ciclos fijos de palpación .............................................................................................. 229
10.3 PROBE 1. Ciclo fijo de calibrado de herramienta ........................................................ 230
10.3.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 233
10.4 PROBE 2. Ciclo fijo de calibrado de palpador ............................................................. 236
10.4.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 237
10.5 PROBE 3. Ciclo fijo de medida de pieza y corrección de herramienta en el eje X...... 239
10.5.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 240
10.6 PROBE 4. Ciclo fijo de medida de pieza y corrección de herramienta en el eje Z ...... 241
10.6.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 242
CAPÍTULO 11 PROGRAMACIÓN EN LENGUAJE DE ALTO NIVEL
11.1 Descripción léxica ........................................................................................................ 243
11.2 Variables ...................................................................................................................... 245
11.2.1 Parámetros o variables de propósito general .......................................................... 246
11.2.2 Variables asociadas a las herramientas .................................................................. 248
11.2.3 Variables asociadas a los traslados de origen......................................................... 252
11.2.4 Variables asociadas a los parámetros máquina ...................................................... 254
11.2.5 Variables asociadas a las zonas de trabajo............................................................. 255
11.2.6 Variables asociadas a los avances .......................................................................... 257
11.2.7 Variables asociadas a las cotas............................................................................... 259
11.2.8 Variables asociadas a los volantes electrónicos...................................................... 261
11.2.9 Variables asociadas a la captación.......................................................................... 263
11.2.10 Variables asociadas al cabezal principal ................................................................. 264
11.2.11 Variables asociadas al segundo cabezal ................................................................. 267
11.2.12 Variables asociadas a herramienta motorizada....................................................... 270
11.2.13 Variables asociadas al autómata ............................................................................. 271
11.2.14 Variables asociadas a los parámetros locales ......................................................... 273
11.2.15 Variables Sercos...................................................................................................... 274
11.2.16 Variables de configuración de software y hardware ................................................ 275
11.2.17 Variables asociadas a la telediagnosis .................................................................... 278
11.2.18 Variables asociadas al modo de operación ............................................................. 281
11.2.19 Otras variables......................................................................................................... 285
11.3 Constantes................................................................................................................... 294
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Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
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11.4 Operadores.................................................................................................................. 295
11.5 Expresiones ................................................................................................................. 297
11.5.1 Expresiones aritméticas........................................................................................... 297
11.5.2 Expresiones relacionales ......................................................................................... 298
CAPÍTULO 12 SENTENCIAS DE CONTROL DE LOS PROGRAMAS
12.1 Sentencias de asignación............................................................................................ 300
12.2 Sentencias de visualización......................................................................................... 301
12.3 Sentencias de habilitación-deshabilitación .................................................................. 302
12.4 Sentencias de control de flujo...................................................................................... 303
12.5 Sentencias de subrutinas ............................................................................................ 305
12.5.1 Llamadas a subrutinas mediante funciones G......................................................... 309
12.6 Sentencias asociadas al palpador ............................................................................... 310
12.7 Sentencias de subrutinas de interrupción.................................................................... 311
12.8 Sentencias de programas............................................................................................ 312
12.9 Sentencias de personalización .................................................................................... 315
CAPÍTULO 13 TRANSFORMACIÓN ANGULAR DE EJE INCLINADO
13.1 Activación y desactivación de la transformación angular ............................................ 323
13.2 Congelación de la transformación angular .................................................................. 324
APÉNDICES
A Programación en código ISO....................................................................................... 327
B Sentencias de control de los programas ..................................................................... 329
C Resumen de las variables internas del CNC ............................................................... 333
D Código de teclas .......................................................................................................... 341
E Páginas del sistema de ayuda en programación......................................................... 351
F Mantenimiento ............................................................................................................. 355
CNC 8055
CNC 8055i
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ACERCA DEL PRODUCTO
CARACTERÍSTICAS BÁSICAS DE LOS DIFERENTES MODELOS
OPCIONES DE HARDWARE DEL CNC 8055I
8055i FL EN 8055 FL
8055i FL
8055 Power
8055i Power
Botonera 8055i FL EN 8055i FL 8055i Power
Armario ----- 8055 FL 8055 Power
USB Estándar Estándar Estándar
Tiempo de proceso de bloque 1 ms 3,5 ms 1 ms
Memoria RAM 1Mb 1Mb 1 Mb
Software para 7 ejes ----- ----- Opción
Transformación TCP ----- ----- Opción
Eje C (torno) ----- ----- Opción
Eje Y (torno) ----- ----- Opción
Look-ahead 100 bloques 100 bloques 200 bloques
Memoria Flash 512Mb / 2Gb 512Mb Opción Opción
Analógico Digital Engraving
Ethernet Opción Opción Opción
Línea serie RS232 Estándar Estándar Estándar
16 entradas y 8 salidas digitales (I1 a I16 y O1 a O8) Estándar Estándar Estándar
Otras 40 entradas y 24 salidas digitales (I65 a I104 y O33 a O56) Opción Opción Opción
Entradas de palpador Estándar Estándar Estándar
Cabezal (entrada de contaje y salida analógica) Estándar Estándar Estándar
Volantes electrónicos Estándar Estándar Estándar
4 ejes (captación y consigna) Opción Opción - - -
Módulos remotos CAN, para la ampliación de las entradas y salidas
digitales (RIO)
Opción Opción - - -
Sistema de regulación Sercos, para conexión con los reguladores Fagor - - - Opción - - -
Sistema de regulación CAN, para conexión con los reguladores Fagor - - - Opción - - -
Antes de la puesta en marcha, comprobar que la máquina donde se incorpora el CNC cumple lo
especificado en la Directiva 89/392/CEE.
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CNC 8055
CNC 8055i
Acerca del producto
OPCIONES DE SOFTWARE DEL CNC 8055 Y CNC 8055I
Modelo
GP M MC MCO EN T TC TCO
Número de ejes con software estándar 4 4 4 4 3 2 2 2
Número de ejes con software opcional 7 7 7 7 ----- 4 ó 7 4 ó 7 4 ó 7
Roscado electrónico ----- Están. Están. Están. Están. Están. Están. Están.
Gestión del almacén de herramientas ----- Están. Están. Están. ----- Están. Están. Están.
Ciclos fijos de mecanizado ----- Están. Están. ----- Están. Están. Están. -----
Mecanizados múltiples ----- Están. Están. ----- Están. ----- ----- -----
Gráficos sólidos ----- Están. Están. Están. ----- Están. Están. Están.
Roscado rígido ----- Están. Están. Están. Están. Están. Están. Están.
Control de vida de las herramientas ----- Opt. Opt. Opt. Están. Opt. Opt. Opt.
Ciclos fijos de palpador ----- Opt. Opt. Opt. Están. Opt. Opt. Opt.
DNC Están. Están. Están. Están. Están. Están. Están. Están.
Versión COCOM Opt. Opt. Opt. Opt. ----- Opt. Opt. Opt.
Editor de perfiles Están. Están. Están. Están. ----- Están. Están. Están.
Compensación radial Están. Están. Están. Están. Están. Están. Están. Están.
Control tangencial Opt. Opt. Opt. Opt. ----- Opt. Opt. Opt.
Función Retracing ----- Opt. Opt. Opt. Están. Opt. Opt. Opt.
Ayudas a la puesta a punto Están. Están. Están. Están. Están. Están. Están. Están.
Cajeras irregulares con islas ----- Están. Están. Están. ----- ----- ----- -----
Transformación TCP ----- Opt. Opt. Opt. ----- ----- ----- -----
Eje C (en torno) ----- ----- ----- ----- ----- Opt. Opt. Opt.
Eje Y (en torno) ----- ----- ----- ----- ----- Opt. Opt. Opt.
Telediagnosis Opt. Opt. Opt. Opt. Están. Opt. Opt. Opt.
CNC 8055
CNC 8055i
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DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD Y
CONDICIONES DE GARANTÍA
DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD
La declaración de conformidad del CNC está disponible en la zona de descargas del sitio web corporativo
de FAGOR. http://www.fagorautomation.com. (Tipo de fichero: Declaración de conformidad).
CONDICIONES DE GARANTÍA
Las condiciones de garantía del CNC están disponibles en la zona de descargas del sitio web corporativo
de FAGOR. http://www.fagorautomation.com. (Tipo de fichero: Condiciones generales de venta-Garantía).
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CNC 8055
CNC 8055i
Declaración de conformidad y condiciones de garantía
CNC 8055
CNC 8055i
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HISTÓRICO DE VERSIONES
A continuación se muestra la lista de prestaciones añadidas en cada versión de software y los manuales
en los que aparece descrita cada una de ellas.
En el histórico de versiones se han empleado las siguientes abreviaturas:
INST Manual de instalación
PRG Manual de programación
OPT Manual de operación
OPT-MC Manual de operación de la opción MC
OPT-TC Manual de operación de la opción TC
OPT-CO Manual del modelo CO
Software V01.00 Octubre 2010
Primera versión.
Software V01.20 Abril 2011
Software V01.08 Agosto 2011
Software V01.30 Septiembre 2011
Lista de prestaciones Manual
Comunicación abierta. INST
Mejoras en los mecanizados con Look ahead. INST
Bloques con interpolación helicoidal en G51. PRG
G84. Roscado con macho con desalojo. PRG
Lista de prestaciones Manual
Parámetro de cabezal OPLDECTI (P86). INST
Lista de prestaciones Manual
Gestión de reducciones en cabezales Sercos. INST
Mejoras en la gestión de la limitación de velocidades (FLIMIT). INST
Nuevos tipos de penetración en los ciclos de roscado de torno. PRG
Mejoras en el repaso de roscas de torno. Repaso parcial. PRG
Opción MC: Roscado rígido con desalojo. OPT-MC
Opción TC: Nuevos tipos de penetración en los ciclos de roscado. OPT-TC
Opción TC: Mejoras en el repaso de roscas. Repaso parcial y de entradas múltiples. OPT-TC
Opción TC: Entrada al ranurado en zig-zag por el punto inicial de la ranura. OPT-TC
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CNC 8055
CNC 8055i
Histórico de versiones
Software V01.31 Octubre 2011
Software V01.40 Enero 2012
Software V01.60 Diciembre 2013
Software V01.65 Enero 2015
Software V02.00 Febrero 2014
Lista de prestaciones Manual
Modelo CNC 8055 FL Engraving. INST / OPT/ PRG
Lista de prestaciones Manual
Ejecución de M3, M4 y M5 mediante marcas de PLC. INST / PRG
Valores 12 y 43 de la variable OPMODE en modo de trabajo conversacional. INST / PRG
Lista de prestaciones Manual
Autoajuste del parámetro máquina de eje DERGAIN. INST
Nuevo valor del parámetro máquina de los ejes ACFGAIN (P46). INST
Valor 120 de la variable OPMODE. INST / PRG
Lista de prestaciones Manual
Tiempo de proceso de bloque de 1ms en el Modelo CNC 8055i FL Engraving. INST / OPT/ PRG
Lista de prestaciones Manual
Mecanizado de perfiles por tramos. Parámetro J de los ciclos G66 y G68. PRG
Llamadas a subrutinas mediante funciones G. INST / PRG
Adelanto en la gestión de herramientas. INST
Gestión de elementos gráficos "PNG" y "JPG". INST
Nuevos valores de los parámetros MAXGEAR1..4 (P2..5), SLIMIT (P66) y MAXSPEED (P0). INST
Función retracing de 2000 bloques. INST
Búsqueda rápida de bloque. OPT
Subrutinas locales dentro de un programa. PRG
Evitar parada de cabezal con M30 o RESET. Parámetro de cabezal SPDLSTOP (P87). INST
Programación de T y M06 con subrutina asociada en la misma línea. PRG
Nuevos valores de la variable OPMODE. INST / PRG
Nuevas variables DISABMOD, GGSN, GGSO, GGSP, GGSQ, CYCCHORDERR. INST / PRG
Posibilidad de parametrizar los nodos SERCOS no correlativos. INST
Sentencia WRITE: carácter "$" precediendo a la "P". PRG
Anular traslado de volante aditivo con G04 K0. Parámetro general ADIMPG (P176). INST / PRG
Parámetro de ethernet NFSPROTO (P32). Selección de protocolo TCP o UDP. INST
Ciclo de repaso de rosca frontal. OPT TC
Incremento de profundidad de repaso de rosca. INST / OPT TC
Rosca según norma API. OPT TC
Desbaste por tramos en los ciclos de perfil 1 y 2 interiores. INST / OPT TC
Programación del incremento de Z y del ángulo en roscas. INST / OPT TC
Inversión del punto inicial y final del repaso de rosca frontal. INST / OPT TC
Calibración manual de herramienta sin parada de cabezal en cada pasada. INST / OPT TC
CNC 8055
CNC 8055i
·13·
Histórico de versiones
Software V02.03 Julio 2014
Software V02.10 Noviembre 2014
Software V02.21 Julio 2015
Software V02.22 Marzo 2016
Lista de prestaciones Manual
Sentencias de personalización PAGE y SYMBOL soportan formatos PNG y JPG/JPEG. PRG
Nuevos valores de los parámetros MAXGEAR1..4 (P2..5), SLIMIT (P66), MAXSPEED (P0) y
DFORMAT (P1).
INST
Lista de prestaciones Manual
Traslado de origen incremental (G158). INST / PRG
Identificación de programas con letras. OPT
Variables PRGN y EXECLEV. INST
Idioma coreano. INST
Cambio del valor por defecto de los parámetros máquina generales MAINOFFS (P107),
MAINTASF (P162) y FEEDTYPE (P170).
INST
Nueva variable EXTORG. INST / PRG
Gestión de imagenes vía DNC. PRG
Salvar/restaurar una traza de osciloscopio. OPT
Lista de prestaciones Manual
Librería de PLC. INST
Tabla de traslados de origen en modo ISO. OPT
Compensación de la deformación elástica en el acoplamiento de un eje. INST
Parámetro máquina de eje DYNDEFRQ (P103). INST
Cambio del valor máximo del parámetro de eje y cabezal NPULSES. INST
Operating Terms. OPT
Lista de prestaciones Manual
Filtros de eje para los movimientos con volante. Parámetro máquina general HDIFFBAC (P129)
y parámetro máquina de eje HANFREQ (P104).
INST
Cambio del valor máximo del parámetro de eje y cabezal NPULSES. INST
·14·
CNC 8055
CNC 8055i
Histórico de versiones
CNC 8055
CNC 8055i
·15·
CONDICIONES DE SEGURIDAD
Leer las siguientes medidas de seguridad con objeto de evitar lesiones a personas y prevenir daños a este
producto y a los productos conectados a él.
El aparato sólo podrá repararlo personal autorizado de Fagor Automation.
Fagor Automation no se responsabiliza de cualquier daño físico o material derivado del incumplimiento
de estas normas básicas de seguridad.
PRECAUCIONES ANTE DAÑOS A PERSONAS
• Interconexionado de módulos.
Utilizar los cables de unión proporcionados con el aparato.
• Utilizar cables de red apropiados.
Para evitar riesgos, utilizar sólo cables de red recomendados para este aparato.
• Evitar sobrecargas eléctricas.
Para evitar descargas eléctricas y riesgos de incendio no aplicar tensión eléctrica fuera del rango
seleccionado en la parte posterior de la unidad central del aparato.
• Conexionado a tierra.
Con objeto de evitar descargas eléctricas conectar las bornas de tierra de todos los módulos al punto
central de tierras. Asimismo, antes de efectuar la conexión de las entradas y salidas de este producto
asegurarse de que la conexión a tierras está efectuada.
• Antes de encender el aparato cerciorarse de que se ha conectado a tierra.
Con objeto de evitar descargas eléctricas cerciorarse de que se ha efectuado la conexión de tierras.
• No trabajar en ambientes húmedos.
Para evitar descargas eléctricas trabajar siempre en ambientes con humedad relativa inferior al 90%
sin condensación a 45 ºC.
• No trabajar en ambientes explosivos.
Con objeto de evitar riesgos, lesiones o daños, no trabajar en ambientes explosivos.
·16·
CNC 8055
CNC 8055i
Condiciones de seguridad
PRECAUCIONES ANTE DAÑOS AL PRODUCTO
• Ambiente de trabajo.
Este aparato está preparado para su uso en ambientes industriales cumpliendo las directivas y normas
en vigor en la Comunidad Económica Europea.
Fagor Automation no se responsabiliza de los daños que pudiera sufrir o provocar si se monta en otro
tipo de condiciones (ambientes residenciales o domésticos).
• Instalar el aparato en el lugar apropiado.
Se recomienda que, siempre que sea posible, la instalación del control numérico se realice alejada de
líquidos refrigerantes, productos químicos, golpes, etc. que pudieran dañarlo.
El aparato cumple las directivas europeas de compatibilidad electromagnética. No obstante, es
aconsejable mantenerlo apartado de fuentes de perturbación electromagnética, como son:
Cargas potentes conectadas a la misma red que el equipo.
Transmisores portátiles cercanos (Radioteléfonos, emisores de radio aficionados).
Transmisores de radio/TV cercanos.
Máquinas de soldadura por arco cercanas.
Líneas de alta tensión próximas.
Etc.
• Envolventes.
El fabricante es responsable de garantizar que la envolvente en que se ha montado el equipo cumple
todas las directivas al uso en la Comunidad Económica Europea.
• Evitar interferencias provenientes de la máquina-herramienta.
La máquina-herramienta debe tener desacoplados todos los elementos que generan interferencias
(bobinas de los relés, contactores, motores, etc.).
Bobinas de relés de corriente continua. Diodo tipo 1N4000.
Bobinas de relés de corriente alterna. RC conectada lo más próximo posible a las bobinas, con unos
valores aproximados de R=220 1 W y C=0,2 µF / 600 V.
Motores de corriente alterna. RC conectadas entre fases, con valores R=300 / 6 W y C=0,47 µF
/ 600 V.
• Utilizar la fuente de alimentación apropiada.
Utilizar, para la alimentación de las entradas y salidas, una fuente de alimentación exterior estabilizada
de 24 V DC.
• Conexionado a tierra de la fuente de alimentación.
El punto de cero voltios de la fuente de alimentación externa deberá conectarse al punto principal de
tierra de la máquina.
• Conexionado de las entradas y salidas analógicas.
Se recomienda realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando todas las mallas al
terminal correspondiente.
• Condiciones medioambientales.
La temperatura ambiente que debe existir en régimen de funcionamiento debe estar comprendida entre
+5 ºC y +40 ºC, con una media inferior a +35 ºC.
La temperatura ambiente que debe existir en régimen de no funcionamiento debe estar comprendida
entre -25 ºC y +70 ºC.
• Habitáculo del monitor (CNC 8055) o unidad central (CNC 8055i).
Garantizar entre el monitor o unidad central y cada una de las paredes del habitáculo las distancias
requeridas. Utilizar un ventilador de corriente continua para mejorar la aireación del habitáculo.
• Dispositivo de seccionamiento de la alimentación.
El dispositivo de seccionamiento de la alimentación ha de situarse en lugar fácilmente accesible y a
una distancia del suelo comprendida entre 0,7 m y 1,7 m.
CNC 8055
CNC 8055i
·17·
Condiciones de seguridad
PROTECCIONES DEL PROPIO APARATO (8055)
• Módulos "Ejes" y "Entradas-Salidas".
Todas las entradas-salidas digitales disponen de aislamiento galvánico mediante optoacopladores
entre la circuitería del CNC y el exterior.
Están protegidas mediante 1 fusible exterior rápido (F) de 3,15 A 250 V ante sobretensión de la fuente
exterior (mayor de 33 V DC) y ante conexión inversa de la fuente de alimentación.
• Monitor.
El tipo de fusible de protección depende del tipo de monitor. Consultar la etiqueta de identificación del
propio aparato.
PROTECCIONES DEL PROPIO APARATO (8055I)
• Unidad central.
Lleva 1 fusible exterior rápido (F) de 4 A 250 V.
• Entradas-Salidas.
Todas las entradas-salidas digitales disponen de aislamiento galvánico mediante optoacopladores
entre la circuitería del CNC y el exterior.
OUT
IN
X7
X1
X8
X9
X2
X10
X3
X11
X4
X12
X5
X13
X6
+24V
0V
FUSIBLE
FUSIBLE
·18·
CNC 8055
CNC 8055i
Condiciones de seguridad
PRECAUCIONES DURANTE LAS REPARACIONES
SÍMBOLOS DE SEGURIDAD
• Símbolos que pueden aparecer en el manual.
No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular
el interior del aparato.
No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica. Antes de manipular los
conectores (entradas/salidas, captación, etc) cerciorarse de que el aparato no se encuentra
conectado a la red eléctrica.
Símbolo de peligro o prohibición.
Indica acciones u operaciones que pueden provocar daños a personas o aparatos.
Símbolo de advertencia o precaución.
Indica situaciones que pueden causar ciertas operaciones y las acciones que se deben llevar acabo
para evitarlas.
Símbolo de obligación.
Indica acciones y operaciones que hay que realizar obligatoriamente.
Símbolo de información.
Indica notas, avisos y consejos.
i
CNC 8055
CNC 8055i
·19·
CONDICIONES DE REENVÍO
Si va a enviar la unidad central o los módulos remotos, empaquételas en su cartón original con su material
de empaque original. Si no dispone del material de empaque original, empaquételo de la siguiente manera:
1. Consiga una caja de cartón cuyas 3 dimensiones internas sean al menos 15 cm (6 pulgadas) mayores
que las del aparato. El cartón empleado para la caja debe ser de una resistencia de 170 kg. (375 libras).
2. Adjunte una etiqueta al aparato indicando el dueño del aparato, su dirección, el nombre de la persona
a contactar, el tipo de aparato y el número de serie.
3. En caso de avería indique también, el síntoma y una breve descripción de la misma.
4. Envuelva el aparato con un rollo de polietileno o con un material similar para protegerlo.
5. Si va a enviar la unidad central, proteja especialmente la pantalla.
6. Acolche el aparato en la caja de cartón rellenándola con espuma de poliuretano por todos los lados.
7. Selle la caja de cartón con cinta para empacar o grapas industriales.
·20·
CNC 8055
CNC 8055i
Condiciones de reenvío
CNC 8055
CNC 8055i
·21·
NOTAS COMPLEMENTARIAS
Situar el CNC alejado de líquidos refrigerantes, productos químicos, golpes, etc. que pudieran dañarlo.
Antes de encender el aparato verificar que las conexiones de tierra han sido correctamente realizadas.
Para prevenir riesgos de choque eléctrico en la unidad central del CNC 8055 utilizar el conector de red
apropiado en el módulo fuente de alimentación. Usar cables de potencia de 3 conductores (uno de ellos
de tierra).
Para prevenir riesgos de choque eléctrico en el monitor del CNC 8055 utilizar el conector de red apropiado
(A) con cables de potencia de 3 conductores (uno de ellos de tierra).
Antes de encender el monitor del CNC 8055 comprobar que el fusible externo de línea (B) es el apropiado.
Consultar la etiqueta de identificación del propio aparato.
En caso de mal funcionamiento o fallo del aparato, desconectarlo y llamar al servicio de asistencia técnica.
No manipular el interior del aparato.
FAGOR
I/O
X1
X2
X3
AXES
X1 X2
X3 X4
X5 X6
X7 X8
X9
X10
CPU
X1 X2
CMPCT
FLASH
ETH
COM1
X3
C
D
E
F
0
B
A
9
8
1
7
2
6
3
5
4
IN
OUT
NODE
USB
(A)
(B)
X1
W1
·22·
CNC 8055
CNC 8055i
Notas complementarias
CNC 8055
CNC 8055i
·23·
DOCUMENTACIÓN FAGOR
Manual OEM
Dirigido al fabricante de la máquina o persona encargada de efectuar la instalación y puesta a punto
del control numérico.
Manual USER-M
Dirigido al usuario final.
Indica la forma de operar y programar en el modo M.
Manual USER-T
Dirigido al usuario final.
Indica la forma de operar y programar en el modo T.
Manual MC
Dirigido al usuario final.
Indica la forma de operar y programar en el modo MC.
Contiene un manual de autoaprendizaje.
Manual TC
Dirigido al usuario final.
Indica la forma de operar y programar en el modo TC.
Contiene un manual de autoaprendizaje.
Manual MCO/TCO
Dirigido al usuario final.
Indica la forma de operar y programar en los modos MCO y TCO.
Manual Ejemplos-M
Dirigido al usuario final.
Contiene ejemplos de programación del modo M.
Manual Ejemplos-T
Dirigido al usuario final.
Contiene ejemplos de programación del modo T.
Manual WINDNC
Dirigido a las personas que van a utilizar la opción de software de comunicación DNC.
Se entrega en soporte informático junto con la aplicación.
Manual WINDRAW55
Dirigido a las personas que van a utilizar el programa WINDRAW55 para elaborar pantallas.
Se entrega en soporte informático junto con la aplicación.
·24·
CNC 8055
CNC 8055i
Documentación Fagor
CNC 8055
CNC 8055i
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
1
·25·
GENERALIDADES
El CNC puede programarse tanto a pie de máquina (desde el panel frontal) como desde un
periférico exterior (ordenador). La capacidad de memoria disponible por el usuario para la
realización de los programas pieza es de 1 Mbyte.
Los programas pieza y los valores de las tablas que dispone el CNC pueden ser introducidos desde
el panel frontal, desde un ordenador (DNC) o desde un periférico.
Introducción de programas y tablas desde el panel frontal.
Una vez seleccionado el modo de edición o la tabla deseada, el CNC permitirá realizar la
introducción de datos desde el teclado.
Introducción de programas y tablas desde un ordenador (DNC) o periférico.
El CNC permite realizar el intercambio de información con un ordenador o periférico, utilizando para
ello la línea serie RS232C.
Si el control de dicha comunicación se realiza desde el CNC, es necesario seleccionar previamente
la tabla correspondiente o el directorio de programas pieza (utilidades) con el que se desea realizar
la comunicación.
Dependiendo del tipo de comunicación deseado, se deberá personalizar el parámetro máquina de
las líneas serie "PROTOCOL".
"PROTOCOL" = 0 Si la comunicación se realiza con un periférico.
"PROTOCOL" = 1 Si la comunicación se realiza vía DNC.
·26·
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
1.
GENERALIDADES
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
Programas pieza
1.1 Programas pieza
Los diferentes modos de operación se encuentran descritos en el manual de operación. Para
obtener más información, consulte dicho manual.
Edición de un programa pieza
Para crear un programa pieza hay que acceder al modo de operación –Editar–.
El nuevo programa pieza editado se almacena en la memoria RAM del CNC. Es posible guardar
una copia de los programas pieza en el disco duro (KeyCF), en un PC conectado a través de la
línea serie, o en el disco USB.
Para transmitir un programa a un PC conectado a través de la línea serie, el proceso es el siguiente:
1. Ejecutar en el PC la aplicación "WinDNC.exe".
2. Activar la comunicación DNC en el CNC.
3. Seleccionar el directorio de trabajo en el CNC. La selección se realiza desde el modo de
operación –Utilidades–, opción Directorio \L.Serie \Cambiar directorio.
El modo de operación –Editar– también permite modificar los programas pieza que hay en memoria
RAM del CNC. Si se desea modificar un programa almacenado en el disco duro (KeyCF), en un
PC o en el disco USB hay que copiarlo previamente a la memoria RAM.
Ejecución y simulación de un programa pieza
Se pueden ejecutar o simular programas pieza almacenados en cualquier sitio. La simulación se
realiza desde el modo de operación –Simular– mientras que la ejecución se realiza desde el modo
de operación –Automático–.
A la hora de ejecutar o simular un programa pieza se deben tener en cuenta los siguientes puntos:
• Unicamente se pueden ejecutar subrutinas existentes en la memoria RAM del CNC. Por ello,
si se desea ejecutar una subrutina almacenada en el disco duro (KeyCF), en un PC o en el disco
USB, copiarla a la memoria RAM del CNC.
• Las sentencias GOTO y RPT no pueden ser utilizadas en programas que se ejecutan desde
un PC conectado a través de la línea serie.
• Desde un programa pieza en ejecución se puede ejecutar, mediante la sentencia EXEC,
cualquier otro programa pieza situado la memoria RAM, el disco duro (KeyCF) o en un PC.
Los programas de personalización de usuario deben estar en la memoria RAM para que el CNC
los ejecute.
Modo de operación –Utilidades–
El modo de operación –Utilidades– permite, además de ver el directorio de programas pieza de
todos los dispositivos, efectuar copias, borrar, renombrar e incluso fijar las protecciones de
cualquiera de ellos.
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
GENERALIDADES
1.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·27·
Programas pieza
Operaciones que se pueden efectuar con programas pieza.
(*) Si no está en memoria RAM, genera código ejecutable en RAM y lo ejecuta.
Ethernet
Si se dispone de la opción Ethernet y el CNC está configurado como un nodo más dentro de la red
informática, es posible efectuar las siguientes operaciones desde cualquier PC de la red.
• Acceder al directorio de programas pieza del disco duro (KeyCF).
• Editar, modificar, borrar, renombrar, etc. los programas almacenados en el disco duro.
• Copiar programas del disco duro al PC o viceversa.
Para configurar el CNC como un nodo más dentro de la red informática, consultar el manual de
instalación.
Memoria
RAM
Disco
duro
DNC
Consultar el directorio de programas de ...
Consultar el directorio de subrutinas de ...
Sí
Sí
Sí
No
Sí
No
Crear directorio de trabajo de ...
Cambiar directorio de trabajo de ...
No
No
No
No
No
Sí
Editar un programa de ...
Modificar un programa de ...
Borrar un programa de ...
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
No
No
Sí
Copiar de/a memoria RAM a/de ...
Copiar de/a HD a/de ...
Copiar de/a DNC a/de ...
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
Cambiar el nombre a un programa de ...
Cambiar el comentario a un programa de ...
Cambiar protecciones a un programa de ...
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
No
No
No
Ejecutar un programa pieza de ...
Ejecutar un programa de usuario de ...
Ejecutar el programa de PLC de ...
Ejecutar programas con sentencias GOTO o RPT desde ...
Ejecutar subrutinas existentes en ...
Ejecutar programas, con la sentencia EXEC, en RAM desde ...
Ejecutar programas, con la sentencia EXEC, en HD desde ...
Ejecutar programas, con la sentencia EXEC, en DNC desde ...
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
No
Sí
No
Sí
Sí
Sí
Sí
No
No
No
No
Sí
Sí
No
Abrir programas, con la sentencia OPEN, en RAM desde ...
Abrir programas, con la sentencia OPEN, en HD desde ...
Abrir programas, con la sentencia OPEN, en DNC desde ...
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
Sí
No
A través de Ethernet:
Consultar desde un PC el directorio de programas de ...
Consultar desde un PC el directorio de subrutinas de ...
Crear desde un PC un directorio en ...
No
No
No
Sí
No
No
No
No
No
·28·
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
1.
GENERALIDADES
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
Programas pieza
1.1.1 Consideraciones a la conexión Ethernet
Si se configura el CNC como un nodo más dentro de la red informática es posible desde cualquier
PC de la red editar y modificar los programas almacenados en el disco duro (KeyCF).
Instrucciones para configurar un PC para acceder a directorios del
CNC
Para configurar el PC para acceder a los directorios del CNC, se recomienda seguir los siguientes
pasos.
1. Abrir el "Explorador de Windows".
2. En el menú "Herramientas" seleccionar la opción "Conectar a unidad de red".
3. Seleccionar la unidad, por ejemplo «D».
4. Indicar la ruta de acceso. La ruta de acceso será el nombre del CNC seguido del nombre del
directorio compartido.
Por ejemplo: \\FAGORCNC\CNCHD
5. Si se selecciona la opción "Conectar de nuevo al iniciar la sesión" aparecerá el CNC
seleccionado en cada encendido como una ruta más en el "Explorador de Windows", sin
necesidad de definirlo nuevamente.
Formato de los ficheros
Esta conexión se efectúa a través de Ethernet y por lo tanto, el CNC no efectúa ningún control sobre
la sintaxis de los programas durante su recepción o modificación. Sin embargo, siempre que se
accede desde el CNC al directorio de programas del disco duro (KeyCF) se efectúan la siguientes
comprobaciones.
Nombre del fichero.
El número de programa debe tener siempre 6 dígitos y la extensión PIM (fresadora) o PIT (torno).
Ejemplos: 001204.PIM 000100.PIM 123456.PIT 020150.PIT
Si al fichero se le ha asignado un nombre erróneo, por ejemplo 1204.PIM o 100.PIT, el CNC no lo
modifica pero lo muestra con el comentario "****************". El nombre del fichero no podrá
ser modificado desde el CNC; hay que editarlo desde el PC para corregir el error.
Tamaño del fichero.
Si el fichero está vacío (tamaño=0) el CNC lo muestra con el comentario
"********************".
El fichero podrá ser borrado o modificado desde el CNC o desde el PC.
Primera línea del programa.
La primera línea del programa debe contener el carácter %, el comentario asociado al fichero (hasta
20 caracteres) y entre dos comas (,) los atributos del programa, a saber O (OEM), H (oculto), M
(modificable), X (ejecutable).
Ejemplos: %Comentario ,MX,
% ,OMX,
Si la primera línea no existe, el CNC muestra el programa con un comentario vacío y con los
permisos modificable (M) y ejecutable (X).
Cuando el formato de la primera línea es incorrecto, el CNC no lo modifica pero lo muestra con el
comentario "****************". El fichero podrá ser borrado o modificado desde el CNC o
desde el PC.
El formato es incorrecto cuando el comentario tiene más de 20 caracteres, falta alguna coma (,)
para agrupar los atributos o hay un carácter extraño en atributos.
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
GENERALIDADES
1.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·29·
Conexión DNC
1.2 Conexión DNC
El CNC dispone como prestación de la posibilidad de trabajar con DNC (Control Numérico
Distribuido), permitiendo la comunicación entre el CNC y un ordenador, para realizar las siguientes
funciones.
• Ordenes de directorio y borrado.
• Transferencia de programas y tablas entre el CNC y un ordenador.
• Control remoto de la máquina.
• Capacidad de supervisión del estado de sistemas avanzados de DNC.
·30·
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
1.
GENERALIDADES
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
Protocolo de comunicación vía DNC o periférico
1.3 Protocolo de comunicación vía DNC o periférico
Esta comunicación permite que las órdenes de transferencia de programas y tablas, así como la
gestión de los directorios tanto del CNC como del ordenador (para copiado de programas, borrado
de programas, etc.), pueda realizarse indistintamente desde el CNC o desde el ordenador.
Cuando se desea realizar una transferencia de ficheros es necesario seguir el siguiente protocolo:
• Se empleará como comienzo de fichero el símbolo "%", seguido opcionalmente del comentario
de programa, que podrá tener hasta 20 caracteres.
A continuación y separado por una coma ",", se indicarán las protecciones que lleva asignado
dicho fichero, lectura, escritura, etc. Estas protecciones serán opcionales, no siendo obligatoria
su programación.
Para finalizar la cabecera del fichero, se deberá enviar separado por una coma "," de lo anterior,
el carácter RT (RETURN) ó LF (LINE FEED).
Ejemplo: %Fagor Automation, MX, RT
• Tras la cabecera, se programarán los bloques del fichero. Todos ellos se encontrarán
programados según las normas de programación que se indican en este manual. Tras cada
bloque y para separarlo del siguiente se utilizará el carácter RT (RETURN) ó LF (LINE FEED).
Ejemplo: N20 G90 G01 X100 Y200 F2000 LF
(RPT N10, N20) N3 LF
Si la comunicación se realiza con un periférico, será necesario enviar el comando de final de fichero.
Dicho comando se seleccionará mediante el parámetro máquina de la línea serie "EOFCHR",
pudiendo ser uno de los caracteres siguientes.
ESC ESCAPE
EOT END OF TRANSMISSION
SUB SUBSTITUTE
EXT END OF TRANSMISSION
Gestión de imágenes vía DNC
Utilizando WinDNC (versión V6.01 o posterior), se permitirá enviar y recibir imágenes del tipo PNG,
JPG/JPEG y BMP vía DNC.
Software WinDNC:
La versión V6.01 de WinDNC soporta los ficheros con extensión bmp, png, jpg y jpeg. La longitud
máxima aceptada para el nombre de los ficheros es de 16 caracteres (incluida la extensión y el
punto).
La aplicación escanea todos los ficheros de tipo imagen que hay en la carpeta de trabajo. A la hora
de enviar los ficheros, si el nombre de algún fichero excede del máximo indicado, se pedirá al usuario
la introducción de un nuevo nombre que entre dentro del límite. Además, se deberá mantener la
extensión original.
CNC 8055
CNC 8055i
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
2
·31·
CONSTRUCCIÓN DE UN
PROGRAMA
Un programa de control numérico está constituido por un conjunto de bloques o instrucciones. Estos
bloques o instrucciones están formados por palabras compuestas de letras mayúsculas y formato
numérico.
El formato numérico que dispone el CNC consta de lo siguiente.
• Los signos . (punto), + (más), - (menos).
• Las cifras 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9.
La programación admite espacios entre letras, números y signo, así como prescindir del formato
numérico si tuviera valor cero o del signo si fuera positivo.
El formato numérico de una palabra puede ser sustituido por un parámetro aritmético en la
programación. Más tarde, durante la ejecución básica, el control sustituirá el parámetro aritmético
por su valor. Por ejemplo, si se ha programado XP3, el CNC sustituirá durante la ejecución P3 por
su valor numérico, obteniendo resultados como X20, X20.567, X-0.003, etc.
·32·
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
2.
CONSTRUCCIÓN DE UN PROGRAMA
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
Estructura de un programa en el CNC
2.1 Estructura de un programa en el CNC
Todos los bloques que componen el programa tendrán la siguiente estructura:
Cabecera de bloque + bloque de programa + final de bloque
2.1.1 Cabecera de bloque
La cabecera de un bloque, que es opcional, podrá estar formada por una o varias condiciones de
salto de bloque y por la etiqueta o número de bloque. Ambas deben programarse en este orden.
Condición de salto de bloque. "/", "/1", "/2", "/3".
Estas tres condiciones de salto de bloque, ya que "/" y "/1" son equivalentes, serán gobernadas
por las marcas BLKSKIP1, BLKSKIP2 y BLKSKIP3 del PLC. Si alguna de estas marcas se
encuentra activa, el CNC no ejecutará el bloque o bloques en los que ha sido programada,
continuando la ejecución en el bloque siguiente.
Se puede programar hasta 3 condiciones de salto en un sólo bloque, que se evaluarán una a una,
respetándose el orden en que se han programado.
El control va leyendo 200 bloques por delante del que se está ejecutando, para poder calcular con
antelación la trayectoria a recorrer. La condición de salto de bloque se analizará en el momento
en el que se lee el bloque, es decir, 200 bloques antes de su ejecución.
Si se desea que la condición de salto de bloque se analice en el momento de la ejecución, es
necesario interrumpir la preparación de bloques, programando para ello la función G4 en el bloque
anterior.
Etiqueta o número de bloque. N(0-99999999).
Sirve para identificar el bloque, utilizándose únicamente cuando se realizan referencias o saltos
a bloque. Se representarán con la letra "N" seguida de hasta 8 cifras (0-99999999).
No es necesario seguir ningún orden y se permiten números salteados. Si en un mismo programa
existen dos o más bloques con el mismo número de etiqueta, el CNC tomará siempre la primera
de ellas.
Aunque no es necesaria su programación, el CNC permite mediante una softkey la programación
automática de etiquetas, pudiendo seleccionar el programador el número inicial y el paso entre
ellas.
Restricciones:
• Visualización del número de bloque activo en la ventana superior de la pantalla:
Al ejecutar un programa en modo ISO, cuando el número de etiqueta es mayor de 9999 se
visualiza N**** .
En la pantalla "VISUALIZAR / SUBRUTINAS" cuando se visualiza un RPT que tenga alguna
etiqueta mayor que 9999 se visualiza con ****.
• La edición de los ciclos fijos G66, G68 y G69, sólo admite etiquetas de 4 dígitos.
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
CONSTRUCCIÓN DE UN PROGRAMA
2.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·33·
Estructura de un programa en el CNC
2.1.2 Bloque de programa
Estará escrito con comandos en lenguaje ISO o con comandos en lenguaje de alto nivel. Para la
elaboración de un programa se utilizarán bloques escritos en uno y otro lenguaje, debiendo estar
cada bloque redactado con comandos de un único lenguaje.
Lenguaje ISO
Está especialmente diseñado para controlar el movimiento de los ejes, ya que proporciona
información y condiciones de desplazamiento e indicaciones sobre el avance. Dispone de los
siguientes tipos de funciones.
• Funciones preparatorias de movimientos, que sirven para determinar la geometría y
condiciones de trabajo, como interpolaciones lineales, circulares, roscados, etc.
• Funciones de control de avances de los ejes y de velocidades del cabezal.
• Funciones de control de herramientas.
• Funciones complementarias, que contienen indicaciones tecnológicas.
Lenguaje alto nivel
Permite acceder a variables de propósito general, así como a tablas y variables del sistema.
Proporciona al usuario un conjunto de sentencias de control que se asemejan a la terminología
utilizada por otros lenguajes, como son IF, GOTO, CALL, etc. Así mismo, permite utilizar cualquier
tipo de expresión, aritmética, relacional o lógica.
También dispone de instrucciones para la construcción de bucles, así como de subrutinas con
variables locales. Se entiende por variable local aquella variable que sólo es conocida por la
subrutina en la que ha sido definida.
Además permite crear librerías, agrupando subrutinas, con funciones útiles y ya probadas,
pudiendo ser éstas accedidas desde cualquier programa.
·34·
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
2.
CONSTRUCCIÓN DE UN PROGRAMA
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
Estructura de un programa en el CNC
2.1.3 Final de bloque
El final de un bloque, es opcional, y podrá estar formado por el indicativo de número de repeticiones
del bloque y por el comentario del bloque. Debiendo programarse ambas en este orden.
Número de repeticiones del bloque. N(0-9999)
Indica el número de veces que se repetirá la ejecución del bloque. El número de repeticiones se
representará con la letra "N" seguida de hasta 4 cifras (0-9999). Si se programa N0 no se realizará
el mecanizado activo, ejecutándose únicamente el desplazamiento programado en el bloque.
Solamente se podrán repetir los bloques de desplazamiento que en el momento de su ejecución
se encuentren bajo la influencia de un ciclo fijo o una subrutina modal. En estos casos, el CNC
ejecutará el desplazamiento programado, así como el mecanizado activo (ciclo fijo o subrutina
modal), el número de veces indicado.
Comentario del bloque
El CNC permite asociar a todos los bloques cualquier tipo de información a modo de comentario.
El comentario se programará al final del bloque, debiendo comenzar por el carácter ";" (punto y
coma).
Si un bloque comienza por ";" todo él se considerará un comentario y no se ejecutará.
No se admiten bloques vacíos, mínimamente deben contener un comentario.
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
CONSTRUCCIÓN DE UN PROGRAMA
2.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·35·
Subrutinas locales dentro de un programa
2.2 Subrutinas locales dentro de un programa
Una subrutina es una parte de programa que, convenientemente identificada, puede ser llamada
desde cualquier posición de un programa para su ejecución.
Se pueden definir subrutinas locales dentro de un programa. Estas subrutinas funcionan
ejecutándolas desde la memoria RAM o desde el disco duro.
Las subrutinas locales está definidas como parte de un programa. A estas subrutinas sólo se les
puede llamar desde el programa en el que están definidas.
Programación
Las subrutinas locales estarán localizadas al principio del programa, antes del comienzo real del
programa. La definición de las subrutinas locales se hará programando (LSUB n), donde n indica
el número de subrutina. Tras esto, se programará el contenido de la rutina.
El rango de las subrutinas locales es de 0 a 9999.
(LSUB 0)
(LSUB 9999)
El comienzo real del programa se identifica con el carácter %. Tras este carácter, se podrá añadir
cualquier texto.
La llamada a una subrutina local se podrá hacer mediante los comandos CALL, PCALL o MCALL.
Al ejecutar las llamadas, primero se buscan las subrutinas definidas como locales en dicho
programa, que coincidan con el nombre. En caso de no haber ninguna, se buscará entre las
subrutinas globales.
Si se quiere ejecutar directamente una subrutina local, se hará programando (LL n). De esta forma,
se ejecutará solamente la subrutina local. Si no existe esta subrutina, no se ejecutará nada y se
mostrará error de subrutina no definida.
Dentro de un programa se pueden definir hasta 100 subrutinas locales. El máximo nivel de
imbricación de subrutinas locales es de 15.
Ejemplos:
Ejemplo 1:
(LSUB9505)
X100
(RET)
%**** ; comienzo de programa
(CALL 9505)
M30
Ejemplo 2:
(LSUB9505)
X100
(RET)
%**** ; comienzo de programa
(LL9505)
M30
·36·
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
2.
CONSTRUCCIÓN DE UN PROGRAMA
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
Subrutinas locales dentro de un programa
Ejecución de los programas:
Limitaciones:
Una subrutina local puede llamar a una subrutina global, pero una subrutina global no puede llamar
a una subrutina local, salvo que dicha subrutina local esté definida en el programa raíz, es decir,
en el primer programa que se ejecuta.
No se consideran las subrutinas locales definidas dentro de un programa que se ha llamado
mediante el comando "EXEC". Solo se consideran las definidas en el programa raíz.
Sólo se consideran las subrutinas locales que se encuentran en programas que se ejecutan desde
el canal de CNC de ejecución, ya sea en modo ISO o conversacional. No se contempla la ejecución
de subrutinas locales desde el canal de PLC.
(LL n) Llamada a subrutina local.
Este comando no permite inicializar parámetros.
(CALL n) Llamada a subrutina local o global.
Este comando no permite inicializar parámetros.
(PCALL n ...) Llamada a subrutina local o global.
Este comando permite inicializar parámetros locales.
(MCALL n ...) Llamada a subrutina local o global con carácter modal.
Este comando permite inicializar parámetros locales.
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MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
3
·37·
EJES Y SISTEMAS DE
COORDENADAS
Dado que el objetivo del Control Numérico es controlar el movimiento y posicionamiento de los ejes,
será necesario determinar la posición del punto a alcanzar por medio de sus coordenadas.
El CNC permite hacer uso de coordenadas absolutas y de coordenadas relativas o incrementales,
a lo largo de un mismo programa.
·38·
Manual de programación
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3.
EJES Y SISTEMAS DE COORDENADAS
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
Nomenclatura de los ejes
3.1 Nomenclatura de los ejes
Los ejes se denominan según la norma DIN 66217.
Características del sistema de ejes:
X e Y movimientos principales de avance en el plano de trabajo principal de la máquina.
Z paralelo al eje principal de la máquina, perpendicular al plano principal XY.
U, V, W ejes auxiliares paralelos a X, Y, Z, respectivamente.
A, B, C ejes rotativos sobre cada uno de los ejes X, Y, Z.
En la siguiente figura se muestra un ejemplo de la denominación de los ejes en un torno paralelo.
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EJES Y SISTEMAS DE COORDENADAS
3.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·39·
Nomenclatura de los ejes
3.1.1 Selección de los ejes
De los 9 posibles ejes que pueden existir, el CNC permite al fabricante seleccionar hasta 7 de ellos.
Además, todos los ejes deberán estar definidos adecuadamente, como lineales, giratorios, etc., por
medio de los parámetros máquina de ejes que se indican en el manual de Instalación y puesta en
marcha.
No existe ningún tipo de limitación en la programación de los ejes, pudiendo realizarse
interpolaciones hasta con 7 ejes a la vez.
·40·
Manual de programación
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3.
EJES Y SISTEMAS DE COORDENADAS
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
Selección de planos (G16, G17, G18, G19)
3.2 Selección de planos (G16, G17, G18, G19)
Se empleará la selección de plano cuando se realicen:
• Interpolaciones circulares.
• Redondeo controlado de aristas.
• Entrada y salida tangencial.
• Achaflanado.
• Programación de cotas en coordenadas polares.
• Giro del sistema de coordenadas.
• Compensación de radio de herramienta.
• Compensación de longitud de herramienta.
Las funciones "G" que permiten seleccionar los planos de trabajo son las siguientes:
G16 eje1 eje2. Permite seleccionar el plano de trabajo deseado, así como el sentido de
G02 G03 (interpolación circular), programándose como eje1 el eje de
abscisas y como eje2 el de ordenadas.
G17. Selecciona el plano XY.
G18. Selecciona el plano ZX.
G19. Selecciona el plano YZ.
Las funciones G16, G17, G18 y G19 son modales e incompatibles entre sí, debiéndose programar
la función G16 en solitario dentro de un bloque.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una EMERGENCIA
o RESET, el CNC asumirá como plano de trabajo el definido por el parámetro máquina general
"IPLANE".
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EJES Y SISTEMAS DE COORDENADAS
3.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·41·
Acotación de la pieza. Milímetros (G71) o pulgadas (G70)
3.3 Acotación de la pieza. Milímetros (G71) o pulgadas (G70)
El CNC admite que las unidades de medida puedan introducirse en el momento de la programación,
tanto en milímetros como en pulgadas.
Dispone del parámetro máquina general "INCHES", para definir las unidades de medida del CNC.
Sin embargo, estas unidades de medida pueden ser alteradas a lo largo del programa, disponiendo
para ello de las funciones:
• G70. Programación en pulgadas.
• G71. Programación en milímetros.
Según se haya programado G70 o G71, el CNC asume dicho sistema de unidades para todos los
bloques programados a continuación.
Las funciones G70/G71 son modales e incompatibles entre sí.
El CNC permite programar cifras desde 0.0001 hasta 99999.9999 con y sin signo, trabajando en
milímetros (G71), lo que se denominará formato ±5.4, o bien, desde 0.00001 hasta 3937.00787
con y sin signo, si se programa en pulgadas (G70), lo que se denominará formato ±4.5.
No obstante y de cara a simplificar las explicaciones, se dirá que el CNC admite formato ±5.5,
indicando con ello que en milímetros admite ±5.4 y en pulgadas ±4.5.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una EMERGENCIA
o RESET, el CNC asumirá como sistema de unidades el definido por el parámetro máquina general
"INCHES".
·42·
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3.
EJES Y SISTEMAS DE COORDENADAS
MODELO ·T·
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OFT: V02.2X
Programación absoluta/incremental (G90, G91)
3.4 Programación absoluta/incremental (G90, G91)
El CNC admite que la programación de las coordenadas de un punto, se realice, bien en
coordenadas absolutas G90, o bien en coordenadas incrementales G91.
Cuando se trabaja en coordenadas absolutas (G90), las coordenadas del punto, están referidas
a un punto de origen de coordenadas establecido, que a menudo es el punto de origen de la pieza.
Cuando se trabaja en coordenadas incrementales (G91), el valor numérico programado
corresponde a la información de desplazamiento del camino a recorrer desde el punto en que está
situada la herramienta en ese momento. El signo antepuesto indica la dirección de desplazamiento.
Las funciones G90/G91 son modales e incompatibles entre sí.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una EMERGENCIA
o RESET, el CNC asumirá G90 o G91 según se haya definido el parámetro máquina general
"ISYSTEM".
Cotas absolutas:
G90 X200 Z60 ; Punto P0
X160 Z60 ; Punto P1
X80 Z100 ; Punto P2
X80 Z120 ; Punto P3
Cotas incrementales:
G90 X200 Z60 ; Punto P0
G91 X-40 ; Punto P1
X-80 Z40 ; Punto P2
Z20 ; Punto P3
Ejemplo con programación del eje X en diámetros.
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EJES Y SISTEMAS DE COORDENADAS
3.
MODELO ·T·
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OFT: V02.2X
·43·
Programación en radios o diámetros (G152, G151)
3.5 Programación en radios o diámetros (G152, G151)
El CNC admite que las cotas del eje X se puedan programar en radios o diámetros. Para ello se
dispone de las siguientes funciones.
• G151. Programación de las cotas del eje X en diámetros.
• G152. Programación de las cotas del eje X en radios.
Estas funciones se pueden programar en cualquier parte del programa, no siendo necesario que
vayan solas en el bloque. A partir de la ejecución de una de estas funciones, el CNC asume la
modalidad de programación correspondiente para los bloques programados a continuación.
El cambio de unidades también se tiene en cuenta en los siguientes casos.
• Visualización del valor real del eje X en el sistema de coordenadas de la pieza.
• Lectura de la variable PPOSX (cota programada).
Las funciones G151 y G152 son modales e incompatibles entre sí.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una EMERGENCIA
o RESET, el CNC asumirá G151 o G152 según se haya definido el parámetro máquina "DFORMAT"
del eje X.
·44·
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3.
EJES Y SISTEMAS DE COORDENADAS
MODELO ·T·
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OFT: V02.2X
Programación de cotas
3.6 Programación de cotas
El CNC permite seleccionar hasta 7 ejes de entre los 9 posibles ejes X, Y, Z, U, V, W, A, B, C.
Cada uno de ellos podrá ser lineal, lineal de posicionamiento, rotativo normal, rotativo de
posicionamiento o rotativo con dentado hirth (posicionamiento en grados enteros), según se
especifique en el parámetro máquina de cada eje "AXISTYPE".
Con objeto de seleccionar en cada momento el sistema de programación de cotas más adecuado,
el CNC dispone de los siguientes tipos:
• Coordenadas cartesianas
• Coordenadas polares
• Ángulo y una coordenada cartesiana
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3.
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·45·
Programación de cotas
3.6.1 Coordenadas cartesianas
El Sistema de Coordenadas Cartesianas está definido por dos ejes en el plano, y por tres o más
ejes en el espacio.
El origen de todos ellos, que en el caso de los ejes X Y Z coincide con el punto de intersección,
se denomina Origen Cartesiano o Punto Cero del Sistema de Coordenadas.
La posición de los diferentes puntos de la máquina se expresa mediante las cotas de los ejes, con
dos, tres, cuatro o cinco coordenadas.
Las cotas de los ejes se programan mediante la letra del eje (X, Y, Z, U, V, W, A, B, C, siempre en
este orden) seguida del valor de la cota.
Los valores de las cotas serán absolutos o incrementales, según se esté trabajando en G90 o G91,
y su formato de programación será ±5.5.
·46·
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3.
EJES Y SISTEMAS DE COORDENADAS
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Programación de cotas
3.6.2 Coordenadas polares
En el caso de existir elementos circulares o dimensiones angulares, las coordenadas de los
diferentes puntos en el plano (2 ejes a la vez) puede resultar más conveniente expresarlos en
Coordenadas polares.
El punto de referencia se denomina Origen Polar y será el origen del Sistema de Coordenadas
Polares.
Un punto en dicho sistema vendrá definido por:
• El RADIO (R) que será la distancia entre el origen polar y el punto.
• El ANGULO (Q) que será el formado por el eje de abscisas y la línea que une el origen polar
con el punto. (En grados).
Cuando se trabaja en G90 los valores de R y Q serán cotas absolutas y su formato de programación
es R5.5 Q±5.5. El valor asignado al radio debe ser siempre positivo.
Cuando se trabaja en G91 los valores de R y Q serán cotas incrementales y su formato de
programación es R±5.5 Q±5.5.
Aunque se permite programar valores negativos de R cuando se programa en cotas incrementales,
el valor resultante que se le asigne al radio debe ser siempre positivo.
Si se programa un valor de Q superior a 360º, se tomará el módulo tras dividirlo entre 360. Así Q420
es lo mismo que Q60, y Q-420 es lo mismo que Q-60.
Ejemplo de programación suponiendo el Origen Polar situado en el Origen de Coordenadas.
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3.
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OFT: V02.2X
·47·
Programación de cotas
Cotas absolutas:
G90 R430 Q0 ; Punto P0
G03 Q33.7 ; Punto P1, en arco (G03)
G01 R340 Q45 ; Punto P2, en línea recta (G01)
G01 R290 Q33.7 ; Punto P3, en línea recta (G01)
G01 R230 Q45 ; Punto P4, en línea recta (G01)
G01 R360 Q63.4 ; Punto P5, en línea recta (G01)
G03 Q90 ; Punto P6, en arco (G03)
Cotas incrementales:
G90 R430 Q0 ; Punto 0
G91 G03 Q33.7 ; Punto P1, en arco (G03)
G01 R-90 Q11.3 ; Punto P2, en línea recta (G01)
G01 R-50 Q-11.3 ; Punto P3, en línea recta (G01)
G01 R-60 Q11.3 ; Punto P4, en línea recta (G01)
G01 R130 Q18.4 ; Punto P5, en línea recta (G01)
G03 Q26.6 ; Punto P6, en arco (G03)
El origen polar, además de poderse preseleccionar mediante la función G93, que se verá más
adelante, puede ser modificada en los siguientes casos:
• En el momento del encendido, después de M02, M30, EMERGENCIA o RESET, el CNC asume
como origen polar el origen de coordenadas del plano de trabajo definido por el parámetro
máquina general "IPLANE".
• Cada vez que se cambie de plano de trabajo (G16, G17, G18 o G19) el CNC asume como origen
polar el origen de coordenadas del nuevo plano de trabajo seleccionado.
• Al ejecutar una interpolación circular (G02 o G03), y si el parámetro máquina general
"PORGMOVE" tiene el valor 1, el centro del arco pasará a ser el nuevo origen polar.
·48·
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3.
EJES Y SISTEMAS DE COORDENADAS
MODELO ·T·
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OFT: V02.2X
Programación de cotas
3.6.3 Ángulo y una coordenada cartesiana
En el plano principal se puede definir un punto mediante una de sus coordenadas cartesianas y
el ángulo de salida de la trayectoria del punto anterior.
Ejemplo con programación del eje X en radios.
X0 Z160 ; Punto P0
Q90 X30 ; Punto P1
Q149 Z110 ; Punto P2
Q180 Z80 ; Punto P3
Q146.3 Z50 ; Punto P4
Q90 X100 ; Punto P0
Si se desea representar un punto en el espacio, el resto de coordenadas podrán programarse, en
coordenadas cartesianas.
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3.
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OFT: V02.2X
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Ejes rotativos
3.7 Ejes rotativos
Los ejes rotativos disponibles son:
Eje rotativo normal.
Eje rotativo de sólo posicionamiento.
Eje rotativo hirth.
Además, cada uno de ellos se subdivide en:
Rollover Cuando su visualización se realiza entre 0º y 360º.
No Rollover Cuando la visualización puede efectuarse entre -99999º y 99999º.
Todos ellos se programan en grados, por lo que sus cotas no se verán afectadas por el cambio de
unidades milímetros/pulgadas.
Ejes rotativos normales
Son aquellos que puede interpolar con ejes lineales.
Desplazamiento: En G00 y G01.
Programación eje Rollover.
G90 El signo indica el sentido de giro y la cota la posición final (entre 0 y 359.9999).
G91 El signo indica el sentido de giro. Si el desplazamiento programado es superior
a 360°, el eje dará más de una vuelta antes de posicionarse en el punto deseado.
Programación eje No Rollover.
En G90 y G91 como un eje lineal.
Eje rotativo de sólo posicionamiento
No pueden interpolar con ejes lineales.
Desplazamiento: Siempre en G00 y no admiten compensación de radio (G41, G42).
Programación eje Rollover.
G90 Siempre positivo y por el camino más corto. Cota final entre 0 y 359.9999.
G91 El signo indica el sentido de giro. Si el desplazamiento programado es superior
a 360°, el eje dará más de una vuelta antes de posicionarse en el punto deseado.
Programación eje No Rollover.
En G90 y G91 como un eje lineal.
Eje rotativo hirth
Su funcionamiento y programación es similar al de los ejes rotativos de sólo posicionamiento, con
la salvedad de que los ejes rotativos hirth no admiten cifras decimales, debiendo seleccionarse
únicamente posiciones enteras.
El CNC permite disponer de más de un eje hirth pero no admite desplazamientos en los que
intervengan más de un eje hirth a la vez.
·50·
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EJES Y SISTEMAS DE COORDENADAS
MODELO ·T·
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Zonas de trabajo
3.8 Zonas de trabajo
El CNC permite disponer de cuatro zonas o áreas de trabajo, así como, limitar el movimiento de
la herramienta en cada una de ellas.
3.8.1 Definición de las zonas de trabajo
Dentro de cada zona de trabajo, el CNC permite limitar el movimiento de la herramienta en cada
uno de los ejes, definiéndose los límites superior e inferior en cada eje.
G20: Define los límites inferiores del área deseada.
G21: Define los límites superiores del área deseada.
El formato de programación de estas funciones es:
G20 K X...C±5.5
G21 K X...C±5.5
Donde:
K Indica la zona de trabajo que se desea definir (1, 2, 3 o 4).
X...C Indican las cotas (superiores o inferiores) con las que se desean limitar los ejes.
Estas cotas se expresarán en radios y estarán programadas respecto al cero
máquina. Por seguridad, el eje para 0,1mm antes del límite programado.
No será necesario programar todos los ejes, por lo que se limitarán únicamente los ejes definidos.
G20 K1 X20 Z20
G21 K1 X100 Z100
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EJES Y SISTEMAS DE COORDENADAS
3.
MODELO ·T·
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OFT: V02.2X
·51·
Zonas de trabajo
3.8.2 Utilización de las zonas de trabajo
Dentro de cada zona o área de trabajo, el CNC permite restringir el movimiento de la herramienta,
bien prohibiéndole salir del área programada (zona de no salida), o bien, prohibiéndole la entrada
en el área programada (zona de no entrada).
El CNC tendrá en cuenta, en todo momento, las dimensiones de la herramienta (tabla de
correctores), para evitar que esta sobrepase los límites programados.
La personalización de las zonas de trabajo se realiza mediante la función G22, siendo su formato
de programación:
G22 K S
Donde:
K Indica la zona de trabajo que se desea personalizar (1, 2, 3 o 4).
S Indica la habilitación-deshabilitación de la zona de trabajo.
S=0 se deshabilita.
S=1 se habilita como zona de no entrada.
S=2 se habilita como zona de no salida.
En el momento del encendido, el CNC deshabilita todas las zonas de trabajo, sin embargo, los
límites superior e inferior de dichas zonas no sufrirán ninguna variación, pudiendo volver a
habilitarse con la función G22.
S= 1 Zona de no entrada S= 2 Zona de no salida
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EJES Y SISTEMAS DE COORDENADAS
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OFT: V02.2X
Zonas de trabajo
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MODELO ·T·
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OFT: V02.2X
4
·53·
SISTEMAS DE REFERENCIA
4.1 Puntos de referencia
Una máquina dirigida por control numérico, necesita tener definidos los siguientes puntos de origen
y de referencia:
• Cero máquina o punto de origen de la máquina. Es fijado por el constructor como el origen del
sistema de coordenadas de la máquina.
• Cero pieza o punto de origen de la pieza. Es el punto de origen que se fija para la programación
de las medidas de la pieza, puede ser elegido libremente por el programador y su referencia
con el cero máquina se fija mediante el decalaje de origen.
• Punto de referencia. Es un punto de la máquina fijado por el fabricante sobre el que se realiza
la sincronización del sistema. El control se posiciona sobre este punto, en lugar de desplazarse
hasta el origen de la máquina, tomando entonces, las cotas de referencia que están definidas
mediante el parámetro máquina de los ejes "REFVALUE".
M Cero máquina
W Cero pieza
R Punto de referencia máquina
XMW, YMW, ZMW... Coordenadas del cero pieza
XMR, YMR, ZMR... Coordenadas del punto de referencia máquina ("REFVALUE")
·54·
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4.
SISTEMAS DE REFERENCIA
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Búsqueda de referencia máquina (G74)
4.2 Búsqueda de referencia máquina (G74)
El CNC permite programar la búsqueda de referencia máquina de dos formas distintas:
• Búsqueda de referencia máquina de uno o más ejes en un orden determinado.
Se programará G74 seguido de los ejes en los que se desea que se realice la búsqueda de
referencia. Por ejemplo: G74 X Z.
El CNC comenzará el desplazamiento de todos los ejes seleccionados que dispongan de micro
de referencia máquina (parámetro máquina de ejes "DECINPUT"), y en el sentido indicado por
el parámetro máquina de ejes "REFDIREC".
Este desplazamiento se realiza según el avance indicado en el parámetro máquina de los ejes
"REFEED1", hasta que se pulse el micro.
A continuación comenzará la búsqueda de referencia máquina de todos los ejes y en el orden
en que se programaron los mismos.
Este nuevo desplazamiento se realizará eje a eje, según el avance indicado en el parámetro
máquina de los ejes "REFEED2", hasta que se alcance el punto de referencia máquina.
• Búsqueda de referencia máquina utilizando la subrutina asociada.
Se programará la función G74 sola en el bloque y el CNC ejecutará automáticamente la
subrutina cuyo número esté indicado en el parámetro máquina general "REFPSUB",
pudiéndose programar en dicha subrutina las búsquedas de referencia máquina deseadas y
en el orden deseado.
En un bloque en el que se ha programado G74 no podrá aparecer ninguna otra función preparatoria.
Si la búsqueda de referencia máquina se realiza en modo manual, se perderá el cero pieza
seleccionado, visualizándose las cotas del punto de referencia máquina indicadas en el parámetro
máquina de los ejes "REFVALUE". En el resto de los casos se conservará el cero pieza
seleccionado, por lo que las cotas visualizadas estarán referidas a dicho cero pieza.
Si el comando G74 se ejecuta en MDI la visualización de cotas dependerá del modo en que se
ejecute el mismo, Manual, Ejecución o Simulación.
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CNC 8055i
SISTEMAS DE REFERENCIA
4.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·55·
Programación respecto al cero máquina (G53)
4.3 Programación respecto al cero máquina (G53)
La función G53 puede ser añadida a cualquier bloque que contenga funciones de control de
trayectoria.
Se usará únicamente cuando se deseen programar las cotas de dicho bloque referidas al cero
máquina, debiendo expresarse dichas cotas en milímetros o pulgadas, según esté definido el
parámetro máquina general "INCHES".
Programando la función G53 sin información de movimiento se anula el traslado de origen activo,
tanto si proviene de la ejecución de G54-G59 como de una preselección (G92). La preselección
del traslado de origen se explica a continuación.
La función G53 no es modal, por lo tanto deberá programarse siempre que se desee indicar las
cotas referidas al cero máquina.
Esta función anula temporalmente la compensación de radio y longitud de herramienta.
M Cero máquina
W Cero pieza
Ejemplo con programación del eje X en diámetros.
G90 G1 X40 Z30
G90 G53 G1 X140 Z100
·56·
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4.
SISTEMAS DE REFERENCIA
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S
OFT: V02.2X
Preselección de cotas y traslados de origen
4.4 Preselección de cotas y traslados de origen
El CNC permite realizar decalajes de origen con objeto de utilizar coordenadas relativas al plano
de la pieza, sin necesidad de modificar las coordenadas de los diferentes puntos de la pieza a la
hora de programar.
Se define como decalaje de origen la distancia entre el cero pieza (punto de origen de la pieza)
y el cero máquina (punto de origen de la máquina).
Este decalaje de origen se puede realizar de dos maneras:
• Mediante la función G92 (preselección de cotas), aceptando el CNC las cotas de los ejes
programados a continuación de G92, como nuevos valores de los ejes.
• Mediante la utilización de traslados de origen (G54 ... G59, G159N1 ... G159N20), aceptando
el CNC como nuevo cero pieza el punto que se encuentra situado respecto del cero máquina
a la distancia indicada por la tabla o tablas seleccionadas.
Ambas funciones son modales e incompatibles entre sí, por lo que al seleccionar una de ellas la
otra queda deshabilitada.
Existe además otro traslado de origen que lo gobierna el autómata, este traslado se añade siempre
al decalaje de origen seleccionado y se utiliza entre otros para corregir desviaciones producidas
por dilataciones, etc.
M Cero máquina
W Cero pieza
Traslado de origen
Offset del PLC
G59
G58
G92
ORG*(59)
ORG*(58)
ORG*
PLCOF*
ORG*(54) ORG*(55) ORG*(56) ORG*(57)
G54 G55 G56 G57
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·57·
Preselección de cotas y traslados de origen
4.4.1 Preselección de cotas y limitación del valor de S (G92)
Por medio de la función G92 se puede preseleccionar cualquier valor en los ejes del CNC, así como
limitar la máxima velocidad del cabezal.
• Preselección de cotas.
Al realizar un decalaje de origen mediante la función G92, el CNC asume las cotas de los ejes
programados a continuación de G92, como nuevos valores de los ejes.
En el bloque en que se define G92, no se puede programar ninguna otra función, siendo el
formato de programación:
G92 X...C ±5.5
Los valores asignados a los ejes se programarán en radios o diámetros, dependiendo de la
personalización del parámetro máquina de ejes "DFORMAT".
• Limitación de la velocidad del cabezal.
Mediante la programación de G92 S5.4 se limita la velocidad del cabezal al valor fijado mediante
S5.4.
Esto significa que el CNC no aceptará, a partir de ese bloque, la programación de valores de
S superiores al máximo definido. Tampoco se podrá superar ese máximo mediante las teclas
del panel frontal.
; Posicionamiento en P0
G90 X0 Z200
; Preseleccionar P0 como origen pieza
G92 X0 Y0
; Programación según cotas pieza
G91 X30 Z-30
Z-30
X20
X20 Z-40
Z-30
·58·
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Preselección de cotas y traslados de origen
4.4.2 Traslados de origen (G54..G59 y G159)
El CNC dispone de una tabla de traslados de origen, en la que se pueden seleccionar varios
decalajes de origen, con objeto de generar determinados ceros pieza, independientemente del cero
pieza que en ese momento se encuentre activo. Los valores de la tabla están expresados en radios.
El acceso a la tabla se puede realizar desde el panel frontal del CNC, tal y como se explica en el
manual de Operación, o bien por programa, utilizando comandos en lenguaje de alto nivel.
Existen dos tipos de traslados de origen:
• Traslados de origen absolutos (G54 ... G57, G159N1 ... G159N20), que deben estar referidos
al cero máquina.
• Traslados de origen incrementales (G58, G59).
Las funciones G54, G55, G56, G57, G58 y G59, se programan solas en el bloque, y funcionan del
siguiente modo.
Al ejecutarse una de las funciones G54, G55, G56 o G57, el CNC aplica el traslado de origen
programado sobre el cero máquina, anulando los posibles traslados que se encontraban activos.
Si se ejecuta uno de los traslados incrementales G58 o G59, el CNC añadirá sus valores al traslado
de origen absoluto que se encuentre vigente en ese momento. Anulando previamente el posible
traslado incremental que se encuentre activo.
Obsérvese, en el siguiente ejemplo, los traslados de origen que se aplican al ejecutarse el
programa:
G54 Aplica el traslado de origen G54 ==> G54
G58 Añade el traslado de origen G58 ==> G54+G58
G59 Anula el G58 y añade el G59 ==> G54+G59
G55 Anula lo que hubiese y aplica G55 ==> G55
Una vez seleccionado un traslado de origen, se mantendrá activo hasta que se seleccione otro o
hasta que se realice una búsqueda de referencia máquina (G74) en modo manual. El traslado de
origen seleccionado se mantiene activo incluso tras un apagado-encendido del CNC.
Este tipo de traslados de origen fijados por programa, son muy útiles para la repetición de
mecanizados en diversas posiciones de la máquina.
Ejemplo: La tabla de traslados de origen está inicializada con los siguientes valores:
G54: X0 Z330
G55: X0 Z240
G56: X0 Z150
G58: X0 Z-900
G59: X0 Z-180
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4.
MODELO ·T·
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OFT: V02.2X
·59·
Preselección de cotas y traslados de origen
Utilizando traslados de origen absolutos:
G54 ; Aplica traslado G54
Ejecución del perfil ; Ejecuta perfil A1
G55 ; Aplica traslado G55
Ejecución del perfil ; Ejecuta perfil A2
G56 ; Aplica traslado G56
Ejecución del perfil ; Ejecuta perfil A3
Utilizando traslados de origen incrementales:
G54 ; Aplica traslado G54
Ejecución del perfil ; Ejecuta perfil A1
G58 ; Aplica los traslados G54+G58
Ejecución del perfil ; Ejecuta perfil A2
G59 ; Aplica los traslados G54+G59
Ejecución del perfil ; Ejecuta perfil A3
Función G158 (traslado de origen incremental)
La instrucción G158 permite programar y activar un offset incremental en un programa. Esta
funcionalidad sirve para definir nuevos ceros pieza en el mismo programa sin tener que definirlos
previamente en la tabla de offsets ni utilizar instrucciones de alto nivel.
Cuando se aplica un traslado de origen incremental, el CNC lo añade al traslado de origen absoluto
que en ese momento se encuentre activo.
Programación:
Los traslados de origen incrementales se definen desde el programa mediante la función G158,
programando a continuación los valores del traslado de origen que se quiere aplicar en cada eje.
Para anular el traslado de origen incremental, programar la función G158 sin ejes en el bloque. Para
anular el traslado incremental sólo en determinados ejes, programar un traslado incremental de
0 en cada uno de ellos.
X Y
G54 (G159N1) 20 20
G55 (G159N2) 120 20
N100 G54 (Se aplica el primer traslado de origen)
··· (Mecanizado del perfil 1)
N200 G158 X20 Y45 (Se aplica el traslado de origen incremental)
··· (Mecanizado del perfil 2)
N300 G55 (Se aplica el segundo traslado de origen. La función G158 sigue activa)
··· (Mecanizado del perfil 3)
N400 G158 (Se anula el traslado de origen incremental. La función G55 sigue activa)
··· (Se mecaniza el perfil 4)
Y
X
65
W
WW
W
50
20
20 40 60 120
1
2 3
4
·60·
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MODELO ·T·
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Preselección de cotas y traslados de origen
Sólo puede haber activo un traslado incremental en cada eje; por lo tanto, al aplicar un traslado
de origen incremental sobre un eje se anula el que estuviera activo anteriormente en dicho eje. Los
traslados del resto de los ejes no se ven afectados.
X Z
G54 (G159N1) 0 420
G55 (G159N2) 0 330
N100 G54
(Se aplica el primer traslado de origen absoluto)
···
(Mecanizado del perfil A1)
N200 G158 Z-90
(Se aplica el traslado de origen incremental)
···
(Mecanizado del perfil A2)
N300 G55
(Se aplica el segundo traslado de origen absoluto)
(El traslado de origen incremental sigue activo)
···
(Mecanizado del perfil A3)
N200 G158 Z-180
(Se aplica el segundo traslado de origen incremental)
···
(Mecanizado del perfil A4)
X Y
G54 (G159N1) 20 20
N100 G54
(Se aplica el traslado de origen absoluto)
N200 G158 X20 Y60
(Se aplica el primer traslado incremental)
N300 G158 X50 Y30
(Se aplica el segundo traslado incremental)
N400 G158 X100
(Se aplica el tercer traslado incremental)
N500 G158 Y0
(Se aplica el cuarto traslado incremental)
N600 G158 X0
(Se anula el traslado incremental)
X
Z
90 9090
150 240 330
A2A3A4
90
A1
420
G54
G158
G158
G55
G158
Y
X
80
W
50
20
20 40 70 120
W
W
W
W
M
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MODELO ·T·
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·61·
Preselección de cotas y traslados de origen
El traslado de origen incremental no se anula tras aplicar un nuevo traslado de origen absoluto
(G54-G57 ó G159Nx).
Como se describe anteriormente, solamente puede estar activo un traslado de origen
incremental, por lo que las instrucciones G58 y G59 son incompatibles con la instrucción G158.
De este modo, el último traslado de origen incremental programado anula el traslado incremental
que se encuentra activo.
La programación de la función G158 sola en el bloque o G158 con valor 0 en los ejes, anula el
traslado incremental G158 previamente activado. Dichas instrucciones también anulan los
traslados incrementales G58/G59 que se encuentren activos.
Consideraciones:
Un traslado de origen incremental, por sí mismo, no provoca ningún desplazamiento en los ejes
de la máquina.
Si desde el modo manual se realiza la búsqueda de referencia máquina de un eje, se anula el
traslado de origen incremental en dicho eje.
Propiedades de la función:
La función G158 es modal y es incompatible con la función G53.
En el momento del encendido, el CNC asume el traslado de origen incremental que se encontraba
activo cuando se apagó el CNC. Asimismo, el traslado de origen incremental tampoco se ve
afectado por las funciones M02 ni M30, ni por un RESET del CNC.
Visualización en la tabla de orígenes:
Tanto en modo ISO como en conversacional, en la tabla de traslados se encuentra una línea encima
de la posición G54 donde se identifica la G158 con sus valores X, Y, Z.....
Esta línea no se puede modificar desde la tabla, sólo se puede modificar mediante la programación
de la G158.
Función G159
Esta función permite aplicar cualquier traslado de origen definido en la tabla.
Los seis primeros traslados de origen son equivalentes a programar G54 hasta G59, con la
diferencia de que los valores correspondientes a G58 y G59 se aplican de forma absoluta. Esto
se debe a que la función G159 anula las funciones G54-G57, por lo que no hay ningún traslado
activo al que sumarle el correspondiente a G58 o G59.
La forma en que se programa la función G159 es la siguiente:
G159 Nn Siendo n un número de 1 a 20 que indica el traslado de origen aplicado.
La función G159 es modal, se programa sola en el bloque y es incompatible con las funciones G53,
G54, G55, G56, G57, G58, G59 y G92.
En el momento del encendido, el CNC asume el traslado de origen que se encontraba activo en
el momento en que se apagó. Además, el traslado de origen no se ve afectado ni por las funciones
M02, M03, ni por RESET.
Esta función se visualiza en la historia del modo G159Nn, indicando la n el traslado de origen activo.
Ejemplos:
G159 N1 Se aplica el primer traslado de origen. Equivale a programar G54.
G159 N6 Se aplica el sexto traslado de origen. Equivale a programar G59, pero se aplica
de forma absoluta.
G159 N20 Se aplica el vigésimo traslado de origen.
·62·
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4.
SISTEMAS DE REFERENCIA
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Preselección del origen polar (G93)
4.5 Preselección del origen polar (G93)
La función G93 permite preseleccionar cualquier punto, del plano de trabajo, como nuevo origen
de coordenadas polares.
Esta función se programa sola en el bloque, siendo su formato de programación:
G93 I±5.5 J±5.5
Los parámetros I y J definen la abscisa (I) y la ordenada (J) respecto al cero pieza, en que se desea
situar el nuevo origen de coordenadas polares.
Los valores asignados a dichos parámetros se programarán en radios o diámetros dependiendo
de la personalización del parámetro máquina de ejes "DFORMAT".
Si en un bloque se programa únicamente G93, el origen polar pasará a ser el punto en el que en
ese momento se encuentre la máquina.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una EMERGENCIA
o RESET, el CNC asume como nuevo origen polar el cero pieza que se encuentra seleccionado.
Cuando se selecciona un nuevo plano de trabajo (G16, G17, G18, G19) el CNC asume como nuevo
origen polar el cero pieza de dicho plano.
G90 X180 Z50 ; Punto P0.
G01 X160 ; Punto P1, en línea recta (G01).
G93 I90 J160 ; Preselecciona P5 como origen polar.
G03 Q270 ; Punto P2, en arco (G03).
G01 Z130 ; Punto P3, en línea recta (G01).
G93 I130 J0 ; Preselecciona P6 como origen polar.
G02 Q0 ; Punto P4, en arco (G02).
Ejemplo con programación del eje X en diámetros.
El CNC no modifica el origen polar cuando se define un nuevo cero pieza, pero se modifican los valores
de las variables "PORGF" y "PORGS".
Si estando seleccionado el parámetro máquina general "PORGMOVE" se programa una interpolación
circular (G02 o G03), el CNC asume como nuevo origen polar el centro del arco.
i
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5
·63·
PROGRAMACIÓN SEGÚN CÓDIGO
ISO
Un bloque programado en lenguaje ISO puede estar compuesto por:
• Funciones preparatorias (G)
• Cotas de los ejes (X..C)
• Velocidad de avance (F)
• Velocidad del cabezal (S)
• Nº herramienta (T)
• Nº corrector (D)
• Funciones auxiliares (M)
Dentro de cada bloque hay que mantener este orden, aunque no es necesario que cada bloque
contenga todas las informaciones.
El CNC permite programar cifras desde 0.0001 hasta 99999.9999 con y sin signo, trabajando en
milímetros (G71), lo que se denominará formato ±5.4, o bien, desde 0.00001 hasta 3937.00787
con y sin signo, si se programa en pulgadas (G70), lo que se denominará formato ±4.5.
No obstante y de cara a simplificar las explicaciones, se dirá que el CNC admite formato ±5.5,
indicando con ello que en milímetros admite ±5.4 y en pulgadas ±4.5.
También se puede programar en un bloque cualquier función con parámetros, salvo el número de
etiqueta o bloque, de manera que al ejecutarse dicho bloque, el CNC sustituirá el parámetro
aritmético por su valor en ese momento.
·64·
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5.
PROGRAMACIÓN SEGÚN CÓDIGO ISO
MODELO ·T·
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Funciones preparatorias
5.1 Funciones preparatorias
Las funciones preparatorias se programan mediante la letra G seguida de hasta tres cifras (G0 -
G319).
Se programan siempre al comienzo del cuerpo del bloque y sirven para determinar la geometría
y condiciones de trabajo del CNC.
Tabla de funciones G empleadas en el CNC.
Función M D V Significado Apartado
G00 * ? * Posicionamiento rápido 6.1
G01 * ? * Interpolación lineal 6.2
G02 * * Interpolación circular derechas 6.3
G03 * * Interpolación circular izquierdas 6.3
G04 Temporización/Detención de la preparación de bloques 7.1 / 7.2
G05 * ? * Arista matada 7.3.2
G06 * Centro circunferencia en coordenadas absolutas 6.4
G07 * ? Arista viva 7.3.1
G08 * Circunferencia tangente a trayectoria anterior 6.5
G09 * Circunferencia por tres puntos 6.6
G10 * * Anulación de imagen espejo 7.5
G11 * * Imagen espejo en X 7.5
G12 * * Imagen espejo en Y 7.5
G13 * * Imagen espejo en Z 7.5
G14 * * Imagen espejo en las direcciones programadas 7.5
G15 * * Eje C 6.15
G16 * * Selección plano principal por dos direcciones 3.2
G17 * ? * Plano principal X-Y y longitudinal Z 3.2
G18 * ? * Plano principal Z-X y longitudinal Y 3.2
G19 * * Plano principal Y-Z y longitudinal X 3.2
G20 Definición límites inferiores zonas de trabajo 3.8.1
G21 Definición límites superiores zonas de trabajo 3.8.1
G22 * Habilitación/deshabilitación zonas de trabajo 3.8.2
G28 * * Selecciona el segundo cabezal o conmutación de ejes 5.4 / 7.8
G29 * * Selecciona el cabezal principal o conmutación de ejes 5.4 / 7.8
G30 * * Sincronización de cabezales (desfase) 5.5
G32 * * Avance F como función inversa del tiempo 6.17
G33 * * Roscado electrónico 6.12
G34 Roscado de paso variable 6.14
G36 * Redondeo de aristas 6.10
G37 * Entrada tangencial 6.8
G38 * Salida tangencial 6.9
G39 * Achaflanado 6.11
G40 * * Anulación de compensación radial 8.2.6
G41 * * Compensación radial herramienta a la izquierda 8.2.3
G41 N * * Detección de colisiones 8.3
G42 * * Compensación radial herramienta a la derecha 8.2.3
G42 N * * Detección de colisiones 8.3
G45 * * Control tangencial (G45) 6.18
G50 * * Arista matada controlada 7.3.3
G51 * * Look-Ahead 7.4
G52 * Movimiento contra tope 6.16
G53 * Programación respecto al cero máquina 4.3
G54 * * Traslado de origen absoluto 1 4.4.2
G55 * * Traslado de origen absoluto 2 4.4.2
G56 * * Traslado de origen absoluto 3 4.4.2
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PROGRAMACIÓN SEGÚN CÓDIGO ISO
5.
MODELO ·T·
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OFT: V02.2X
·65·
Funciones preparatorias
La M significa MODAL, es decir, que una vez programada, la función G permanece activa mientras
no se programe otra G incompatible, se ejecute M02, M30, EMERGENCIA, RESET o se apague
y encienda el CNC.
La letra D significa POR DEFECTO, esto es, que serán asumidas por el CNC en el momento del
encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una EMERGENCIA o RESET.
En los casos que se indica con ? se debe interpretar que el POR DEFECTO de estas funciones
G, depende de la personalización de los parámetros máquina generales del CNC.
La letra V significa que la función G se visualiza, en los modos de ejecución y simulación, junto a
las condiciones en que se está realizando el mecanizado.
G57 * * Traslado de origen absoluto 4 4.4.2
G58 * * Traslado de origen aditivo 1 4.4.2
G59 * * Traslado de origen aditivo 2 4.4.2
G60 * Ciclo fijo de taladrado / roscado en la cara de refrentado 9.13
G61 * Ciclo fijo de taladrado / roscado en la cara de cilindrado 9.14
G62 * Ciclo fijo de chavetero en la cara de cilindrado 9.15
G63 * Ciclo fijo de chavetero en la cara de refrentado 9.16
G66 * Ciclo fijo de seguimiento de perfil 9.1
G68 * Ciclo fijo de desbastado en el eje X 9.2
G69 * Ciclo fijo de desbastado en el eje Z 9.3
G70 * ? * Programación en pulgadas 3.3
G71 * ? Programación en milímetros 3.3
G72 * * Factor de escala general y particulares 7.6
G74 * Búsqueda de referencia máquina 4.2
G75 * Movimiento con palpador hasta tocar 10.1
G76 * Movimiento con palpador hasta dejar de tocar 10.1
G77 * * Acoplo electrónico de ejes 7.7.1
G77S * * Sincronización de cabezales 5.5
G78 * * Anulación del acoplo electrónico 7.7.2
G78S * * Anulación de la sincronización de cabezales 5.5
G81 * Ciclo fijo de torneado de tramos rectos 9.4
G82 * Ciclo fijo de refrentado de tramos rectos 9.5
G83 * Ciclo fijo de taladrado 9.6
G84 * Ciclo fijo de torneado de tramos curvos 9.7
G85 * Ciclo fijo de refrentado de tramos curvos 9.8
G86 * Ciclo fijo de roscado longitudinal 9.9
G87 * Ciclo fijo de roscado frontal 9.10
G88 * Ciclo fijo de ranurado en el eje X 9.11
G89 * Ciclo fijo de ranurado en el eje Z 9.12
G90 * ? Programación absoluta 3.4
G91 * ? * Programación incremental 3.4
G92 Preselección de cotas / Limitación velocidad del cabezal 4.4.1
G93 Preselección del origen polar 4.5
G94 * ? Avance en milímetros (pulgadas) por minuto 5.2.1
G95 * ? * Avance en milímetros (pulgadas) por revolución 5.2.2
G96 * * Velocidad de corte constante 5.3.1
G97 * * Velocidad de giro del cabezal en RPM 5.3.2
G145 * * Desactivación temporal del control tangencial 6.19
G151 * ? Programación de las cotas del eje X en diámetros. 3.5
G152 * ? Programación de las cotas del eje X en radios. 3.5
G159 * Traslados de origen absolutos 4.4.2
G233 * Retirada de ejes en roscado ante una parada 6.13
Función M D V Significado Apartado
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PROGRAMACIÓN SEGÚN CÓDIGO ISO
MODELO ·T·
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OFT: V02.2X
Velocidad de avance F
5.2 Velocidad de avance F
La velocidad de avance de mecanizado puede ser seleccionada por programa, manteniéndose
activa mientras no se programe otra. Se representa con la letra F y según se esté trabajando en
G94 o G95 se programará en mm/minuto (pulgadas/minuto) o en mm/revolución
(pulgadas/revolución).
Su formato de programación es 5.5, es decir 5.4 si se programa en milímetros y 4.5 si se programa
en pulgadas.
El avance de trabajo máximo de la máquina, que estará limitado en cada eje por el parámetro
máquina de ejes "MAXFEED", puede ser programado utilizando el código F0 o bien asignando a
la F el valor correspondiente.
El avance F programado es efectivo cuando se trabaja en interpolación lineal (G01) o circular (G02,
G03). Si no se programa la función F, el CNC asumirá el avance F0. Si se trabaja en posicionamiento
(G00), la máquina se moverá con el avance rápido indicado en el parámetro máquina de ejes
"G00FEED", independiente de la F programada.
El avance F programado puede variarse entre 0% y 255% desde el PLC, o por vía DNC, o bien entre
0% y 120% mediante el conmutador que se halla en el Panel de Mando del CNC.
No obstante, el CNC dispone del parámetro máquina general "MAXFOVR" para limitar la variación
máxima del avance.
Si se trabaja en posicionamiento (G00) el avance rápido estará fijado al 100% o se permitirá variarlo
entre 0% y 100% según esté personalizado el parámetro máquina "RAPIDOVR".
Cuando se ejecutan las funciones G33 (roscado electrónico), G34 (roscado de paso variable), G86
(ciclo fijo de roscado longitudinal) o G87 (ciclo fijo de roscado frontal), no se permite modificar el
avance, trabajando al 100% de la F programada.
Manual de programación
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PROGRAMACIÓN SEGÚN CÓDIGO ISO
5.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·67·
Velocidad de avance F
5.2.1 Avance en mm/min. o pulgadas/minuto (G94)
A partir del momento en que se programa el código G94, el control entiende que los avances
programados mediante F5.5, lo son en mm/minuto o pulgadas/minuto.
Si el desplazamiento corresponde a un eje rotativo, el CNC interpretará que el avance se encuentra
programado en grados/minuto.
Si se realiza una interpolación entre un eje rotativo y un eje lineal, el avance programado se tomará
en mm/minuto o pulgadas/minuto y el desplazamiento del eje rotativo, que se programó en grados,
se considerará que se encuentra programado en milímetros o pulgadas.
La relación entre la componente de avance del eje y el avance F programado será la misma que
existe entre el desplazamiento del eje y el desplazamiento resultante programado.
Ejemplo:
En una máquina que tiene los ejes X Z lineales y el eje C rotativo, situados todos ellos en el punto
X0 Z0 C0, se programa el siguiente desplazamiento:
G1 G90 X100 Z20 C270 F10000
Se tiene:
La función G94 es modal, es decir, una vez programada se mantiene activa hasta que se programe
G95.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una EMERGENCIA
o RESET, el CNC asume la función G94 o G95 según esté personalizado el parámetro máquina
general "IFEED".
Componente de avance =
Avance F x Desplazamiento del eje
Desplazamiento resultante programado
Fx
F x
x
2
z
2
c
2
++
-----------------------------------------------------------
10000 100
100
2
20
2
270
2
++
------------------------------------------------
3464 7946===
Fz
F z
x
2
z
2
c
2
++
-----------------------------------------------------------
10000 20
100
2
20
2
270
2
++
------------------------------------------------
692 9589===
Fc
F c
x
2
z
2
c
2
++
-----------------------------------------------------------
10000 270
100
2
20
2
270
2
++
------------------------------------------------
9354 9455===
·68·
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
5.
PROGRAMACIÓN SEGÚN CÓDIGO ISO
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
Velocidad de avance F
5.2.2 Avance en mm/revolución o pulgadas/revolución (G95)
A partir del momento en que se programa el código G95, el control entiende que los avances
programados mediante F5.5, lo son en mm/revolución o pulgadas/revolución.
Esta función no afecta a los desplazamientos rápidos (G00) que siempre se realizarán en
mm/minuto o pulgadas/minuto. Tampoco se aplicará a los desplazamientos que se efectúen en
modo manual, inspección de herramienta, etc.
La función G95 es modal, es decir, una vez programada se mantiene activa hasta que se programe
G94.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una EMERGENCIA
o RESET, el CNC asume la función G94 o G95 según esté personalizado el parámetro máquina
general "IFEED".
Movimientos manuales en G95
Si el eje a mover en JOG no pertenece al plano activo, el movimiento se realiza en mm/minuto, por
lo que no es necesario programar una S en el cabezal.
Además, si algún eje del plano es el eje Y, tampoco es necesario programar la S para realizar
movimientos en JOG en cualquier eje, sea del plano o no.
Esto es especialmente interesante en el caso de ejes auxiliares, lunetas y contrapuntos, ya que
en estos casos la S no tiene influencia.
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
PROGRAMACIÓN SEGÚN CÓDIGO ISO
5.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·69·
Velocidad de giro del cabezal (S)
5.3 Velocidad de giro del cabezal (S)
Mediante el código S5.4 se programa directamente la velocidad de giro del cabezal en
revoluciones/minuto (G97) o en metros/minuto (pies/minuto si se trabaja en pulgadas) si se está
en la modalidad de velocidad de corte constante (G96).
El valor máximo viene limitado por los parámetros máquina del cabezal "MAXGEAR1, MAXGEAR2,
MAXGEAR3 y MAXGEAR4", dependiendo en cada caso de la gama de cabezal seleccionada.
También es posible limitar este valor máximo por programa, utilizando la función G92 S5.4.
La velocidad de giro S programada puede variarse desde el PLC, o por vía DNC, o bien mediante
las teclas de SPINDLE "+" y "-" del Panel de Mando del CNC.
Esta variación de velocidad se realizará entre los valores máximo y mínimo fijados por los
parámetros máquina del cabezal "MINSOVR" y "MAXSOVR".
El paso incremental asociado a las teclas de SPINDLE "+" y "-" del Panel de Mando del CNC para
variar la S programada, estará fijado por el parámetro máquina del cabezal "SOVRSTEP".
Cuando se ejecutan las funciones G33 (roscado electrónico), G34 (roscado de paso variable), G86
(ciclo fijo de roscado longitudinal) o G87 (ciclo de roscado frontal), no se permite modificar la
velocidad programada, trabajando al 100% de la S programada.
·70·
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
5.
PROGRAMACIÓN SEGÚN CÓDIGO ISO
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
Velocidad de giro del cabezal (S)
5.3.1 Velocidad de corte constante (G96)
Cuando se programa G96 el CNC entiende que la velocidad de cabezal programada mediante S5.4
lo es en metros/minuto o pies/minuto y el torno comienza a trabajar en la modalidad de velocidad
de corte constante.
Se recomienda programar la velocidad del cabezal S5.4 en el mismo bloque en que se programa
la función G96, debiendo seleccionarse la gama de cabezal correspondiente (M41, M42, M43, M44)
en el mismo bloque o en uno anterior.
Si en el bloque en que se programa la función G96 no se programa la velocidad de cabezal S5.4,
el CNC asume como velocidad de cabezal la última con la que se trabajó en la modalidad de
velocidad de corte constante.
Si no se programa la velocidad del cabezal y no existe ninguna previa o no se encuentra
seleccionada la gama de cabezal correspondiente el CNC mostrará el error correspondiente.
La función G96 es modal, es decir, una vez programada se mantiene activa hasta que se programe
G97.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una EMERGENCIA
o RESET, el CNC asume la función G97.
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
PROGRAMACIÓN SEGÚN CÓDIGO ISO
5.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·71·
Velocidad de giro del cabezal (S)
5.3.2 Velocidad de giro del cabezal en r.p.m. (G97)
Cuando se programa G97 el CNC entiende que la velocidad de cabezal programada mediante S5.4
lo es en revoluciones/minuto.
Si en el bloque en que se programa G97 no se programa la velocidad de cabezal S5.4, el CNC
asume como velocidad programada, la velocidad a la que en ese momento está girando el cabezal.
La función G97 es modal, es decir, una vez programada se mantiene activa hasta que se programe
G96.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una EMERGENCIA
o RESET, el CNC asume la función G97.
·72·
Manual de programación
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CNC 8055i
5.
PROGRAMACIÓN SEGÚN CÓDIGO ISO
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
Selección de cabezal (G28, G29)
5.4 Selección de cabezal (G28, G29)
El modelo torno puede disponer de 2 cabezales, cabezal principal y segundo cabezal. Ambos
cabezales pueden ser operativos a la vez, pero únicamente se podrá tener control sobre uno de
ellos.
Dicha selección se hace mediante las funciones G28 y G29.
G28: Selecciona el segundo cabezal.
G29: Selecciona el cabezal principal.
Una vez seleccionado el cabezal deseado se podrá actuar sobre el mismo desde el teclado del CNC
o mediante las funciones:
M3, M4, M5, M19
S****
G33, G34, G94, G95, G96, G97
Ambos cabezales pueden trabajar el lazo abierto o lazo cerrado. Como eje C únicamente puede
trabajar el cabezal principal.
Las funciones G28 y G29 son modales e incompatibles entre sí.
Las funciones G28 y G29 deben programarse solas en el bloque, no pudiendo existir más
información en ese bloque.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una EMERGENCIA
o RESET, el CNC asume la función G29 (selecciona el cabezal principal).
Ejemplo de manipulación cuando se trabaja con 2 cabezales.
En el encendido del CNC asume la función G29, selecciona el cabezal Principal.
Todas las acciones efectuadas sobre las teclas y funciones asociadas al cabezal se aplican al
cabezal principal.
Ejemplo: S1000 M3
Cabezal principal a derechas y a 1000 rpm.
Para seleccionar el segundo cabezal se debe ejecutar la función G28.
A partir de ahora, todas las acciones efectuadas sobre las teclas y funciones asociadas al
cabezal se aplican al segundo cabezal.
El cabezal principal continúa en su estado anterior.
Ejemplo: S1500 M4
Segundo cabezal a izquierdas y a 1500 rpm.
El cabezal principal continúa a derechas y a 1000 rpm.
Para volver a seleccionar el cabezal principal se debe ejecutar la función G29.
A partir de ahora, todas las acciones efectuadas sobre las teclas y funciones asociadas al
cabezal se aplican al cabezal principal.
El segundo cabezal continúa en su estado anterior.
Ejemplo: S2000
El cabezal principal mantiene el sentido de giro a derechas, pero a 2000 rpm.
Segundo cabezal continúa a izquierdas y a 1500 rpm.
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CNC 8055
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PROGRAMACIÓN SEGÚN CÓDIGO ISO
5.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·73·
Sincronización de cabezales (G30, G77S, G78S)
5.5 Sincronización de cabezales (G30, G77S, G78S)
La función G77S permite sincronizar los cabezales (principal y segundo) en velocidad, y la función
G78S anular la sincronización. Programar siempre G77S y G78S puesto que las funciones G77,
G78 son para acoplo y desacoplo de ejes.
Cuando están los cabezales sincronizados en velocidad, el segundo cabezal gira a la misma
velocidad que el principal.
La función G77S puede ejecutarse en cualquier momento, lazo abierto (M3, M4) o lazo cerrado
(M19), incluso los cabezales pueden tener gamas diferentes.
La salida general "SYNSPEED (M5560)" estará a nivel alto siempre que los cabezales están
sincronizados (misma velocidad).
Cuando se anula la sincronización (G78S) el segundo cabezal recupera la velocidad y estado
previos (M3, M4, M5, M19) y el cabezal principal continúa en el estado actual.
Si durante la sincronización se programa una S superior a la máxima permitida, el CNC aplica la
máxima permitida en sincronización. Cuando se anula la sincronización, ya no existe límite y el
cabezal principal asumirá la velocidad programada.
Estando los cabezales sincronizados en velocidad, función G77S activa, la función G30 permite
sincronizar los cabezales en posición y fijar un desfase entre ellos, de forma que el segundo cabezal
debe seguir al cabezal principal manteniendo dicho desfase.
Formato de programación: G30 D ±359.9999 (desfase en grados)
Por ejemplo, con G30 D90 el segundo cabezal girará retrasado 90º respecto al principal.
Consideraciones:
Antes de activar la sincronización se debe buscar el punto de referencia Io de ambos cabezales.
No se permite sincronizar cabezales si está seleccionado el plano XC o ZC (eje C).
Para sincronizar los cabezales en posición (G30), primero deben estar sincronizados en velocidad
(G77S).
Para sincronizar dos cabezales, deben estar activas las señales SERVOSON y SERVOSO2.
Estando activa la sincronización de cabezales se atenderá únicamente a las señales del cabezal
principal, PLCCNTL, SPDLINH, SPDLREV, etc. Asimismo, si desea efectuar un roscado, sólo se
tendrán en cuenta el contaje y la señal Io del principal.
Estando activa la sincronización de cabezales se permite:
• Ejecutar las funciones G94, G95, G96, G97, M3, M4, M5, M19 S***.
• Cambiar la velocidad de giro de cabezal, desde DNC, PLC o CNC (S).
• Cambiar el override del cabezal, desde DNC, PLC, CNC o teclado.
• Cambiar el límite de velocidad de cabezal, desde DNC, PLC o CNC (G92 S).
Por el contrario, no se permite:
• Conmutar cabezales G28, G29.
• Efectuar cambios de gama M41, M42, M43, M44.
• Definir plano XC o ZC en modo eje C.
·74·
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CNC 8055
CNC 8055i
5.
PROGRAMACIÓN SEGÚN CÓDIGO ISO
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
Número de herramienta (T) y corrector (D)
5.6 Número de herramienta (T) y corrector (D)
La función T permite seleccionar la herramienta y la función D permite seleccionar el corrector
asociado a la misma. Cuando se definen ambos parámetros, el orden de programación es T D. Por
ejemplo T6 D17.
Para acceder, consultar y definir estas tablas consultar el manual de operación.
Utilización de las funciones T y D
• Las funciones T y D pueden programarse solas o juntas, tal y como se indica en este ejemplo:
T5 D18 Selecciona la herramienta 5 y asume las dimensiones del corrector 18.
D22 Sigue seleccionada la herramienta 5 y se asumen las dimensiones del corrector
22.
T3 Selecciona la herramienta 3 y asume las dimensiones del corrector asociado a
dicha herramienta.
• Cuando se dispone de torreta portaherramientas, es habitual utilizar más herramientas que
posiciones tiene la torreta. Por lo que una misma posición de la torreta debe ser utilizada por
más de una herramienta.
En estos casos se deben programar las funciones "T" y "D".
La función "T" hace referencia a la posición de la torreta y la función "D" a las dimensiones de
la herramienta que está colocada en dicha posición.
Así, por ejemplo, el programar T5 D23 significa que se desea seleccionar la posición de torreta
5 y que el CNC debe tener en cuenta las dimensiones y geometrías indicadas en las tablas de
correctores y geometrías para el corrector 23.
• Cuando se dispone de un brazo portaherramientas con 2 cuchillas también se deben programar
las funciones "T" y "D".
La función "T" hace referencia al brazo y la función "D" a las dimensiones de la cuchilla. Así
se podrá programar T1 D1 o T1 D2, en función de con cual de las 2 cuchillas se desee trabajar.
Si la máquina dispone de almacén de herramientas el CNC
consulta la "Tabla del almacén de herramientas" para
conocer la posición que ocupa la herramienta deseada y
la selecciona.
Si no se ha definido la función D, consulta la "Tabla de
Herramientas" para conocer el número de corrector (D)
asociado a la misma.
Examina la "Tabla de Correctores" y asume las
dimensiones de la herramienta correspondientes al
corrector D. Analiza la "Tabla de Geometría" para conocer
la geometría de la cuchilla (anchura, ángulo y ángulo de
corte). La "Tabla de Geometría está asociada a la T o a la
D según criterio del fabricante, parámetro máquina general
"GEOMTYPE (P123)".
Selecciona la
herramienta
¿Almacén?
NO
SÍ
SÍ
NO
¿D?
El CNC coge la D asociada a
la T en la tabla de
herramientas
El CNC coge las
dimensiones definidas
para D en la tabla de
correctores
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CNC 8055
CNC 8055i
PROGRAMACIÓN SEGÚN CÓDIGO ISO
5.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·75·
Número de herramienta (T) y corrector (D)
Compensación longitudinal y compensación radial de la herramienta.
El CNC examina la "Tabla de Correctores" y asume las dimensiones de la herramienta
correspondientes al corrector D activo.
La compensación longitudinal se aplica en todo momento, mientras que la compensación radial la
debe seleccionar el usuario mediante las funciones G40, G41, G42.
Si no hay ninguna herramienta seleccionada o se define D0 no se aplica ni compensación
longitudinal ni compensación radial.
Para disponer de más información Ver el capítulo "8 Compensación de herramientas".
·76·
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5.
PROGRAMACIÓN SEGÚN CÓDIGO ISO
MODELO ·T·
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OFT: V02.2X
Función auxiliar (M)
5.7 Función auxiliar (M)
Las funciones auxiliares se programan mediante el código M4, permitiéndose programar hasta 7
funciones auxiliares en un mismo bloque.
Cuando en un bloque se ha programado más de una función auxiliar, el CNC las ejecuta
correlativamente al orden en que han sido programadas.
El CNC dispone de una tabla de funciones M con "NMISCFUN" (parámetro máquina general)
componentes, especificándose por cada elemento:
• El número (0-9999) de la función auxiliar M definida.
• El número de la subrutina que se desea asociar a dicha función auxiliar.
• Un indicador que determina si la función M se efectúa antes o después del movimiento del
bloque en que está programada.
• Un indicador que determina si la ejecución de la función M detiene o no la preparación de los
bloques.
• Un indicador que determina si la función M se efectúa o no, después de la ejecución de la
subrutina asociada.
• Un indicador que determina si el CNC debe o no esperar a la señal AUX END (señal de M
ejecutada, proveniente del PLC), para continuar la ejecución del programa.
Si al ejecutar una función auxiliar M, esta no se encuentra definida en la tabla de funciones M, la
función programada se ejecutará al principio del bloque y el CNC esperará la señal AUX END para
continuar la ejecución del programa.
Algunas de las funciones auxiliares tienen asignadas un significado interno en el CNC.
Si al ejecutarse la subrutina asociada de una función auxiliar "M", existe un bloque que contenga
la misma "M", se ejecutará ésta pero no la subrutina asociada.
Todas las funciones auxiliares "M" que tengan subrutina asociada, deberán programarse solas en un
bloque.
En el caso de las funciones M41 a M44 con subrutina asociada, la S que genera el cambio de gama
se debe programar sola en el bloque. En caso contrario el CNC muestra el error 1031.
i
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CNC 8055
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PROGRAMACIÓN SEGÚN CÓDIGO ISO
5.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·77·
Función auxiliar (M)
5.7.1 M00. Parada de programa
Cuando el CNC lee en un bloque el código M00, interrumpe el programa. Para reanudar el mismo
hay que dar nuevamente la orden MARCHA.
Se recomienda personalizar esta función en la tabla de funciones M, de forma que se ejecute al
final del bloque en que está programada.
5.7.2 M01. Parada condicional del programa
Idéntica a M00, salvo que el CNC sólo la tiene en cuenta si la señal M01 STOP proveniente del
PLC se encuentra activa (nivel lógico alto).
5.7.3 M02. Final de programa
Este código indica final de programa y realiza una función de "Reset general" del CNC (Puesta en
condiciones iniciales). También ejerce la función de M05.
Se recomienda personalizar esta función en la tabla de funciones M, de forma que se ejecute al
final del bloque en que está programada.
5.7.4 M30. Final de programa con vuelta al comienzo
Idéntica la M02 salvo que el CNC vuelve al primer bloque del programa.
5.7.5 M03, M4, M5. Arranque y parada de cabezal
M03. Arranque del cabezal a derechas (sentido horario)
Este código significa arranque del cabezal a derechas.
Se recomienda personalizar esta función en la tabla de funciones M, de forma que se ejecute al
comienzo del bloque en que está programada.
M04. Arranque del cabezal a izquierdas (sentido anti-horario)
Este código indica arranque del cabezal a izquierdas. Se recomienda personalizar esta función en
la tabla de funciones M, de forma que se ejecute al comienzo del bloque en que está programada.
M05. Parada del cabezal
Se recomienda personalizar esta función en la tabla de funciones M, de forma que se ejecute al
final del bloque en que está programada.
·78·
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5.
PROGRAMACIÓN SEGÚN CÓDIGO ISO
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
Función auxiliar (M)
Ejecución de M03, M04 y M05 mediante marcas de PLC
Las funciones auxiliares M03, M04 y M05 pueden ser ejecutadas mediante las siguientes marcas
de PLC:
• Primer cabezal: PLCM3 (M5070), PLCM4 (M5071) y PLCM5 (M5072).
• Segundo cabezal: PLCM3SP2 (M5073), PLCM4SP2 (M5074) y PLCM5SP2 (M5075).
• Cabezal auxiliar: PLCM45 (M5076) para parar el cabezal auxiliar y PLCM45S (M5077) para
poner en marcha el cabezal auxiliar.
El PLC activa estas marcas para indicar al CNC que debe ejecutar la función M correspondiente
en el cabezal indicado.
Si dicho cabezal no es en ese momento el cabezal principal, se cambia la M en la historia de la
ejecución, se activa la marca de PLC DM3/4/5 correspondiente y se ejecuta la transferencia con
el PLC (se escribe en el registro MBCD1 (R550) el número de la M, se activa la señal MSTROBE,
se espera a que suba la señal AUXEND y se desactiva la señal MSTROBE; en caso de que la M
esté personalizada para no esperar a AUXEND en la tabla de funciones M, se espera a que
transcurra el tiempo definido mediante MINAENDW y se desactiva MSTROBE).
En caso de que se actúe sobre el cabezal secundario, se ejecutará la misma maniobra, pero
habiendo activado previamente la marca S2MAIN (M5536) y desactivándola al final. Esta maniobra
se hace automáticamente, es decir, no hay que programarla en el PLC.
Aunque la función M3, M4 o M5 tenga una subrutina asociada en la tabla de funciones M, dicha
subrutina no será ejecutada cuando se ejecutan con las marcas de PLC.
Al ejecutar M3, M4 o M5 mediante las marcas de PLC, no se saca al PLC el cambio de gama que
pudiera implicar la nueva S, aunque el cambio de gama sea automático.
El CNC admitirá las funciones M desde PLC siempre que no esté en estado de error o con LOPEN
(M5506) a nivel lógico alto, independientemente de que haya o no ejecución activa en manual o
automático. Si la ejecución de la función M se efectúa durante una inspección de herramienta y
cambia el sentido de giro del cabezal, el cambio será identificado en la reposición y se ofrecerá
la opción de volver a cambiarlo.
Si en el momento en el que se activan las marcas M3, M4 o M5 por PLC, el canal principal está
realizando una transferencia al PLC, el PLC mantiene activa la marca hasta que el CNC la pueda
atender. Una vez ejecutada la función M, el CNC desactiva la marca.
En los siguientes casos, el CNC ignora estas marcas del PLC, y borra la marca para que la petición
no quede pendiente:
• Cuando el cabezal está trabajando como eje C de torno.
• Cuando el cabezal está roscando en roscado electrónico (G33).
• Cuando está realizando un roscado rígido o roscado con macho de roscar.
• Cuando el CNC está en estado de error o con LOPEN (M5506) a nivel lógico alto.
Si se activan a la vez varias marcas de diferentes cabezales, se seguirá el siguiente orden: primero
el primer cabezal, después el segundo cabezal y por último el cabezal auxiliar.
Si llegan a la vez marcas contradictorias, no se hará caso a ninguna. Si llegan varias marcas a la
vez y entre ellas hay una de parada (PLCM5 / PLCM45) se hará caso solo a esta, y el resto ni se
consideran ni se memorizan.
Si el cabezal tiene M19TYPE=1, se busca el cero del cabezal con la primera M3 o M4 después del
arranque, siempre que esa M se ejecute en modo manual o automático. Si la M se ejecuta mediante
una de las marcas de PLC, no se hará la búsqueda de cero del cabezal.
Si se activan las marcas de PLC durante la búsqueda de I0 en el cabezal, la orden de PLC se queda
en espera hasta que termine la búsqueda. Si la búsqueda de I0 está asociada a la primera M3 o
M4 después del arranque, la orden de PLC queda a la espera de que acabe la búsqueda de I0.
Si hay cabezales sincronizados, se actúa sobre la consigna del cabezal principal y secundario a
la vez.
Durante la ejecución de la función M se puede abortar el proceso desactivando la marca de PLC
que lo ha iniciado.
Si se ha arrancado el CNC y todavía no hay ninguna gama activa, porque no se ha ejecutado ninguna
M3 o M4 en el canal principal, el CNC dará error aunque esté configurado como AUTOGEAR.
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Función auxiliar (M)
Nota:
La marca PLCM5 se utiliza para gestionar la maniobra de seguridad con puertas abiertas definida
por Fagor Automation.
5.7.6 M06. Código de cambio de herramienta
Si el parámetro máquina general "TOFFM06" (indicativo de centro de mecanizado) se encuentra
activo, el CNC gestionará el cambiador de herramientas y actualizará la tabla correspondiente al
almacén de herramientas.
Se recomienda personalizar esta función en la tabla de funciones M, de forma que se ejecute la
subrutina correspondiente al cambiador de herramientas instalado en la máquina.
Las funciones T y M06 pueden programarse en el mismo bloque, independientemente de que
tengan asociada una subrutina o no. En un bloque en el que se programan las funciones T y M06,
no puede programarse nada más.
·80·
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Función auxiliar (M)
5.7.7 M19. Parada orientada del cabezal
El CNC permite trabajar con el cabezal en lazo abierto (M3, M4) y con el cabezal en lazo cerrado
(M19).
Para poder trabajar en lazo cerrado es necesario disponer de un captador rotativo (encóder)
acoplado al cabezal de la máquina.
Cuando se desea pasar de lazo abierto a lazo cerrado, se debe ejecutar la función M19 o M19 S±5.5.
El CNC actuará del siguiente modo:
• Si el cabezal dispone de micro de referencia, efectúa la búsqueda del micro de referencia
máquina con la velocidad de giro indicada en el parámetro máquina del cabezal "REFEED1".
A continuación, efectúa la búsqueda de la señal de Io del sistema de captación, con la velocidad
de giro indicada en el parámetro máquina del cabezal "REFEED2".
Y por último se posiciona en el punto definido mediante S±5.5.
• Si el cabezal no dispone de micro de referencia, efectúa la búsqueda de la señal de Io del
sistema de captación, con la velocidad de giro indicada en el parámetro máquina del cabezal
"REFEED2".
Y a continuación, se posiciona en el punto definido mediante S±5.5.
Si se ejecuta únicamente la función auxiliar M19 el cabezal se posiciona, tras efectuar la búsqueda
del micro de referencia en la posición I0.
Para orientar el cabezal en otra posición se debe ejecutar la función M19 S±5.5, el CNC no efectuará
la búsqueda de referencia, puesto que ya está en lazo cerrado, y posicionará el cabezal en la
posición indicada (S±5.5).
El código S±5.5 indica la posición de parada del cabezal, en grados, a partir del impulso cero
máquina, procedente del encóder.
El signo indica el sentido de contaje y el valor 5.5 siempre se interpreta en cotas absolutas,
independientemente del tipo de unidades que se encuentran seleccionadas.
Ejemplo:
S1000 M3
Cabezal en lazo abierto.
M19 S100
El cabezal pasa a lazo cerrado. Búsqueda de referencia y posicionamiento en 100º.
M19 S -30
El cabezal se desplaza, pasando por 0º hasta -30º.
M19 S400
El cabezal da 1 vuelta y se posiciona en 40º.
Durante el proceso de M19 aparecerá en pantalla el aviso: “M19 en ejecución"
i
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5.7.8 M41, M42, M43, M44. Cambio de gamas del cabezal
El CNC dispone de 4 gamas de cabezal, M41, M42, M43 y M44, con sus velocidades máximas
respectivas limitadas por los parámetros máquina del cabezal "MAXGEAR1", "MAXGEAR2",
"MAXGEAR3" y "MAXGEAR4".
Si se selecciona por medio del parámetro máquina del cabezal "AUTOGEAR", que el cambio se
realice automáticamente, será el CNC quien gobierne las funciones M41, M42, M43 y M44.
Si por el contrario no se selecciona el cambio de gamas automático, será el programador el que
deba elegir la gama correspondiente, teniendo en cuenta que cada gama proporcionará la consigna
definida por el parámetro máquina del cabezal "MAXVOLT" para la velocidad máxima especificada
en cada gama (parámetros máquina del cabezal "MAXGEAR1", "MAXGEAR2", "MAXGEAR3" y
"MAXGEAR4").
Independientemente de que el cambio de gama sea automático o no, las funciones M41 a M44
pueden tener subrutina asociada. Si se programa la función M41 a M44 y posteriormente se
programa una S que corresponde a dicha gama, no se genera el cambio automático de gama y
no se ejecuta la subrutina asociada.
·82·
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
5.
PROGRAMACIÓN SEGÚN CÓDIGO ISO
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
Función auxiliar (M)
5.7.9 M45. Cabezal auxiliar / Herramienta motorizada
Para poder utilizar esta función auxiliar es necesario personalizar uno de los ejes de la máquina
como Cabezal auxiliar/herramienta motorizada (parámetro máquina general P0 a P7).
Cuando se desea utilizar el cabezal auxiliar o la herramienta motorizada se debe ejecutar el
comando M45 S±5.5, donde la S indica la velocidad de giro en R.P.M y el signo el sentido de giro
que se desea aplicar.
El CNC proporcionará la consigna correspondiente a la velocidad de giro seleccionada en función
del valor asignado al parámetro máquina del cabezal auxiliar "MAXSPEED".
Para detener el giro del cabezal auxiliar se debe programar M45 o M45 S0.
Siempre que el cabezal auxiliar o la herramienta motorizada se encuentre activa, se informará al
PLC activando la salida lógica general "DM45" (M5548).
Además se permite personalizar el parámetro máquina del cabezal auxiliar "SPDLOVR" para que
las teclas de Override del Panel de Mandos puedan modificar la velocidad de giro del cabezal
auxiliar cuando se encuentra activo.
CNC 8055
CNC 8055i
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
6
·83·
CONTROL DE LA TRAYECTORIA
El CNC permite programar desplazamientos de un sólo eje o de varios a la vez.
Se programarán únicamente los ejes que intervienen en el desplazamiento deseado, siendo el
orden de programación de los ejes el siguiente:
X, Y, Z, U, V, W, A, B, C
Las cotas de cada eje se programarán en radios o diámetros, dependiendo de la personalización
del parámetro máquina de ejes "DFORMAT".
·84·
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
6.
CONTROL DE LA TRAYECTORIA
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
Posicionamiento rápido (G00)
6.1 Posicionamiento rápido (G00)
Los desplazamientos programados a continuación de G00 se ejecutan con el avance rápido
indicado en el parámetro máquina de ejes "G00FEED".
Independientemente del número de ejes que se muevan, la trayectoria resultante es siempre una
línea recta entre el punto inicial y el punto final.
Mediante el parámetro máquina general "RAPIDOVR", se puede establecer si el conmutador % de
avance, cuando se trabaje en G00, actúa del 0% al 100%, o queda fijado al 100%.
Al programar la función G00, no se anula la última F programada, es decir, cuando se programa
de nuevo G01, G02 ó G03 se recuperará dicha F.
La función G00 es modal e incompatible con G01, G02, G03, G33, G34 y G75. La función G00 puede
programarse con G o G0.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una EMERGENCIA
o RESET, el CNC asumirá el código G00 o el código G01 según se personalice el parámetro
máquina general "IMOVE".
X100 Z100 ; Punto de comienzo
G00 G90 X300 Z400 ; Trayectoria programada
Ejemplo con programación del eje X en radios.
Manual de programación
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CNC 8055i
CONTROL DE LA TRAYECTORIA
6.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·85·
Interpolación lineal (G01)
6.2 Interpolación lineal (G01)
Los desplazamientos programados después de G01 se ejecutan según una línea recta y al avance
F programado.
Cuando se mueven dos o tres ejes simultáneamente la trayectoria resultante es una línea recta
entre el punto inicial y el punto final.
La máquina se desplaza según dicha trayectoria al avance F programado. El CNC calcula los
avances de cada eje para que la trayectoria resultante sea la F programada.
El avance F programado puede variarse entre 0% y 120% mediante el conmutador que se halla
en el Panel de Mando del CNC, o bien seleccionarlo entre 0% y 255% desde el PLC, por vía DNC
o por programa.
No obstante, el CNC dispone del parámetro máquina general "MAXFOVR" para limitar la variación
máxima del avance.
El CNC permite programar ejes de sólo posicionamiento en bloques de interpolación lineal. El CNC
calculará el avance correspondiente al eje o ejes de sólo posicionamiento de manera que lleguen
al punto final al mismo tiempo que los otros ejes.
La función G01 es modal e incompatible con G00, G02, G03, G33 y G34. La función G01 puede
ser programada como G1.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una EMERGENCIA
o RESET, el CNC asumirá el código G00 o el código G01 según se personalice el parámetro
máquina general "IMOVE".
G01 G90 X800 Z650 F150
Ejemplo con programación del eje X en diámetros.
·86·
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
6.
CONTROL DE LA TRAYECTORIA
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
Interpolación circular (G02, G03)
6.3 Interpolación circular (G02, G03)
Existen dos formas de realizar la interpolación circular:
G02: Interpolación circular a derechas (sentido horario).
G03: Interpolación circular a izquierdas (sentido antihorario).
Los movimientos programados a continuación de G02 y G03 se ejecutan en forma de trayectoria
circular y al avance F programado.
El siguiente ejemplo muestra el sentido de G02 y G03 en diferentes máquinas. Obsérvese cómo
se mantiene la posición relativa de la herramienta respecto a los ejes.
• Tornos horizontales:
• Tornos verticales:
La interpolación circular sólo se puede ejecutar en el plano. La forma de definir la interpolación
circular es la siguiente:
Coordenadas cartesianas
Se definirán las coordenadas del punto final del arco y la posición del centro respecto al punto de
partida, según los ejes del plano de trabajo.
Las cotas del centro se definirán en radios y mediante las letras I, J o K, estando cada una de ellas
asociada a los ejes del siguiente modo. Si no se definen las cotas del centro, el CNC interpreta que
su valor es cero.
Ejes X, U, A ==> I
Ejes Y, V, B ==> J
Ejes Z, W, C ==> K
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CONTROL DE LA TRAYECTORIA
6.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·87·
Interpolación circular (G02, G03)
Formato de programación:
Independientemente del plano seleccionado, se mantendrá siempre el orden de programación de
los ejes, así como el de las respectivas cotas del centro.
Coordenadas polares
Será necesario definir el ángulo a recorrer Q y la distancia desde el punto de partida al centro
(opcional), según los ejes del plano de trabajo.
Las cotas del centro, se definirán en radios y mediante las letras I, J o K, estando cada una de ellas
asociada a los ejes del siguiente modo:
Si no se define el centro del arco, el CNC interpretará que este coincide con el origen polar vigente.
Formato de programación:
Coordenadas cartesianas con programación de radio
Se definirán las coordenadas del punto final del arco y el radio R.
Formato de programación:
Si se programa una circunferencia completa, con la programación de radio, el CNC visualizará el
error correspondiente, debido a que existen infinitas soluciones.
Plano XY: G02(G03) X±5.5 Y±5.5 I±6.5 J±6.5
Plano ZX: G02(G03) X±5.5 Z±5.5 I±6.5 K±6.5
Plano YZ: G02(G03) Y±5.5 Z±5.5 J±6.5 K±6.5
Plano AY: G02(G03) Y±5.5 A±5.5 J±6.5 I±6.5
Plano XU: G02(G03) X±5.5 U±5.5 I±6.5 I±6.5
Ejes X, U, A ==> I
Ejes Y, V, B ==> J
Ejes Z, W, C ==> K
Plano XY: G02(G03) Q±5.5 I±6.5 J±6.5
Plano ZX: G02(G03) Q±5.5 I±6.5 K±6.5
Plano YZ: G02(G03) Q±5.5 J±6.5 K±6.5
Plano XY: G02(G03) X±5.5 Y±5.5 R±6.5
Plano ZX: G02(G03) X±5.5 Z±5.5 R±6.5
Plano YZ: G02(G03) Y±5.5 Z±5.5 R±6.5
·88·
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6.
CONTROL DE LA TRAYECTORIA
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
Interpolación circular (G02, G03)
Si el arco de la circunferencia es menor que 180º, el radio se programará con signo positivo y si
es mayor que 180º el signo del radio será negativo.
Siendo el P0 el punto inicial y P1 el punto final, con un mismo valor de radio existen 4 arcos que
pasan por ambos puntos.
Dependiendo de la interpolación circular G02 o G03, y del signo del radio, se definirá el arco que
interese. De esta forma el formato de programación de los arcos de la figura será el siguiente:
Arco 1 G02 X.. Z.. R- ..
Arco 2 G02 X.. Z.. R+..
Arco 3 G03 X.. Z.. R+..
Arco 4 G03 X.. Z.. R- ..
Ejecución de la interpolación circular
El CNC calculará, según el arco de la trayectoria programada, los radios del punto inicial y del punto
final. Aunque en teoría ambos radios deben ser exactamente iguales, el CNC permite seleccionar
con el parámetro máquina general "CIRINERR", la diferencia máxima permisible entre ambos
radios. Si se supera este valor, el CNC mostrará el error correspondiente.
En todos los casos de programación, el CNC comprueba que las coordenadas del centro o radio
no sobrepasen 214748.3647mm. De lo contrario, el CNC visualizará el error correspondiente.
El avance F programado puede variarse entre 0% y 120% mediante el conmutador que se halla
en el Panel de Mando del CNC, o bien seleccionarlo entre 0% y 255% desde el PLC, por vía DNC
o por programa.
No obstante, el CNC dispone del parámetro máquina general "MAXFOVR" para limitar la variación
máxima del avance.
Si estando seleccionado el parámetro máquina general "PORGMOVE", se programa una
interpolación circular (G02 o G03), el CNC asumirá el centro del arco como nuevo origen polar.
Las funciones G02 y G03 son modales e incompatibles entre sí y también con G00, G01, G33 y
G34. Las funciones G02 y G03 pueden ser programadas como G2 y G3.
Además, las funciones G74 (búsqueda de cero) y G75 (movimiento con palpador) anulan las
funciones G02 y G03.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una EMERGENCIA
o RESET, el CNC asumirá el código G00 o el código G01 según se personalice el parámetro
máquina general "IMOVE".
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CONTROL DE LA TRAYECTORIA
6.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·89·
Interpolación circular (G02, G03)
Ejemplos de programación
A continuación se analizan diversos modos de programación, siendo el punto inicial X40 Z60.
Coordenadas cartesianas:
G90 G03 X90 Z110 I50 K0
X40 Z160 I10 K50
Coordenadas polares:
G90 G03 Q0 I50 K0
Q-90 I0 K50
O bien:
G93 I90 J60 ; Define centro polar
G03 Q0
G93 I90 J160 ; Define nuevo centro polar
Q-90
Coordenadas cartesianas con programación de radio:
G90 G03 X90 Z110 R50
X40 Z160 R50
Ejemplo con programación del eje X en radios.
·90·
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CONTROL DE LA TRAYECTORIA
MODELO ·T·
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OFT: V02.2X
Interpolación circular con centro del arco en coordenadas absolutas
(G06)
6.4 Interpolación circular con centro del arco en coordenadas
absolutas (G06)
Añadiendo la función G06 en un bloque de interpolación circular, se pueden programar las cotas
del centro del arco (I, J o K), en coordenadas absolutas, es decir, con respecto al cero de origen
y no al comienzo del arco.
Las cotas del centro se programarán en radios o diámetros, dependiendo de las unidades de
programación seleccionadas mediante el parámetro máquina de ejes "DFORMAT".
La función G06 no es modal, por lo tanto deberá programarse siempre que se desee indicar las
cotas del centro del arco, en coordenadas absolutas. La función G06 puede ser programada como
G6.
A continuación se analizan diversos modos de programación, siendo el punto inicial X40 Z60.
Coordenadas cartesianas:
G90 G06 G03 X90 Z110 I90 K60
G06 X40 Z160 Y40 I90 K160
Coordenadas polares:
G90 G06 G03 Q0 I90 K60
G06 Q-90 I90 K160
Ejemplo con programación del eje X en radios.
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CONTROL DE LA TRAYECTORIA
6.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·91·
Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior (G08)
6.5 Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior (G08)
Por medio de la función G08 se puede programar una trayectoria circular tangente a la trayectoria
anterior sin necesidad de programar las cotas (I, J o K) del centro.
Se definirán únicamente las coordenadas del punto final del arco, bien en coordenadas polares,
o bien en coordenadas cartesianas según los ejes del plano de trabajo.
La función G08 no es modal, por lo que deberá programarse siempre que se desee ejecutar un
arco tangente a la trayectoria anterior. La función G08 puede ser programada como G8.
La función G08 permite que la trayectoria anterior sea una recta o un arco, y no altera la historia
del mismo, continuando activa la misma función G01, G02 o G03, tras finalizar el bloque.
Ejemplo con programación del eje X en radios.
G90 G01 X0 Z270
X50 Z250
G08 X60 Z180 ;Arco tangente a la trayectoria anterior.
G08 X50 Z130 ;Arco tangente a la trayectoria anterior.
G08 X60 Z100 ;Arco tangente a la trayectoria anterior.
G01 X60 Z40
Utilizando la función G08, no es posible ejecutar una circunferencia completa, debido a que existen
infinitas soluciones. El CNC visualizará el código de error correspondiente.
·92·
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6.
CONTROL DE LA TRAYECTORIA
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
Trayectoria circular definida mediante tres puntos (G09)
6.6 Trayectoria circular definida mediante tres puntos (G09)
Por medio de la función G09 se puede definir una trayectoria circular (arco), programando el punto
final y un punto intermedio (el punto inicial del arco es el punto de partida del movimiento). Es decir,
en lugar de programar las coordenadas del centro, se programa cualquier punto intermedio.
Se definirá el punto final del arco en coordenadas cartesianas o en coordenadas polares, y el punto
intermedio se definirá siempre en coordenadas cartesianas mediante las letras I, J o K, estando
cada una de ellas asociada a los ejes del siguiente modo:
En coordenadas cartesianas:
En coordenadas polares:
Ejemplo:
La función G09 no es modal, por lo que deberá programarse siempre que se desee ejecutar una
trayectoria circular definida por tres puntos. La función G09 puede ser programada como G9.
Al programar G09 no es necesario programar el sentido de desplazamiento (G02 o G03).
La función G09 no altera la historia del programa, continuando activa la misma función G01, G02
o G03, tras finalizar el bloque.
Ejes X, U, A ==> I
Ejes Y, V, B ==> J
Ejes Z, W, C ==> K
G18 G09 X±5.5 Z±5.5 I±5.5 K±5.5
G18 G09 R±5.5 Q±5.5 I±5.5 K±5.5
Ejemplo siendo el P0 el punto inicial.
Programación del eje X en radios.
G09 X60 Z20 I30 K50
Programación del eje X en diámetros.
G09 X120 Z20 I60 K50
Utilizando la función G09, no es posible ejecutar una circunferencia completa, ya que es necesario
programar tres puntos distintos. El CNC visualizará el código de error correspondiente.
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OFT: V02.2X
·93·
Interpolación helicoidal
6.7 Interpolación helicoidal
La interpolación helicoidal consta de una interpolación circular en el plano de trabajo y del
desplazamiento del resto de los ejes programados.
Normalmente se utiliza en máquinas especiales que disponen de un eje auxiliar.
La interpolación helicoidal se programa en un bloque.
• La interpolación circular mediante las funciones G02, G03, G08 o G09.
• El desplazamiento del otro u otros ejes.
Ejemplo de interpolación circular en el plano YZ y desplazamiento del eje X:
G02 Y Z J K X
Si se desea que la interpolación helicoidal efectúe más de una vuelta, se debe programar la
interpolación circular y el desplazamiento lineal de un único eje.
Además, se debe definir el paso de hélice (formato 5.5) mediante las letras I, J, K, estando cada
una de ellas asociada a los ejes del siguiente modo:
Se permite programar interpolaciones helicoidales con look ahead activo (G51). Gracias a esto,
los programas de CAD/CAM en los que aparecen este tipo de trayectorias, podrán ser ejecutados
con look ahead activo.
Ejemplo:
Ejemplo de interpolación circular en el plano YZ y desplazamiento del eje X con paso de hélice de
5 mm:
G02 Y Z J K X I5
Ejes X, U, A ==> I
Ejes Y, V, B ==> J
Ejes Z, W, C ==> K
·94·
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CONTROL DE LA TRAYECTORIA
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OFT: V02.2X
Entrada tangencial al comienzo de mecanizado (G37)
6.8 Entrada tangencial al comienzo de mecanizado (G37)
Mediante la función G37 se pueden enlazar tangencialmente dos trayectorias sin necesidad de
calcular los puntos de intersección.
La función G37 no es modal, por lo que deberá programarse siempre que se desee comenzar un
mecanizado con entrada tangencial.
Si el punto de partida es X20 Z60 y se desea mecanizar un arco de circunferencia, siendo rectilínea
la trayectoria de acercamiento, se deberá programar:
G90 G01 X20 Z30
G03 X40 Z10 R20
Pero si en este mismo ejemplo se desea que la entrada de la herramienta a la pieza a mecanizar
sea tangente a la trayectoria y describiendo un radio de 5mm, se deberá programar:
G90 G01 G37 R5 X20 Z30
G03 X40 Z10 R20
Como puede apreciarse en la figura, el CNC modifica la trayectoria, de forma que la herramienta
comienza a mecanizar con entrada tangencial a la pieza.
La función G37 junto con el valor R hay que programarlos en el bloque que incorpora la trayectoria
que se desea modificar.
El valor de R5.5 debe ir en todos los casos a continuación de G37 e indica el radio del arco de
circunferencia que el CNC introduce para conseguir una entrada tangencial a la pieza. Este valor
de R debe ser siempre positivo.
La función G37 sólo puede programarse en un bloque que incorpora movimiento rectilíneo (G00
o G01). Caso de programarse en un bloque que incorpore movimiento circular (G02 o G03), el CNC
mostrará el error correspondiente.
Ejemplo con programación del eje X en radios.
Z
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Salida tangencial al final de mecanizado (G38)
6.9 Salida tangencial al final de mecanizado (G38)
La función G38 permite finalizar un mecanizado con una salida tangencial de la herramienta, siendo
necesario que la trayectoria siguiente sea rectilínea (G00 o G01). En caso contrario el CNC mostrará
el error correspondiente.
La función G38 no es modal, por lo tanto deberá programarse siempre que se desee una salida
tangencial de la herramienta.
El valor de R5.5 debe ir en todos los casos a continuación de G38 e indica el radio del arco de
circunferencia que el CNC introduce para conseguir una salida tangencial de la pieza. Este valor
de R debe ser siempre positivo.
Si el punto de partida X10 Z50 y se desea mecanizar un arco de circunferencia, siendo rectilíneas
las trayectorias de salida, se deberá programar:
G90 G02 X30 Z30 R20
G01 X30 Z10
Pero si en este mismo ejemplo se desea que la salida del mecanizado se realice tangencialmente
y describiendo un radio de 5 mm, se deberá programar:
G90 G02 G38 R5 X30 Z30 R20
G00 X30 Z10
Ejemplo con programación del eje X en radios.
·96·
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Redondeo controlado de aristas (G36)
6.10 Redondeo controlado de aristas (G36)
La función G36 permite redondear una arista con un radio determinado, sin necesidad de calcular
el centro ni los puntos inicial y final del arco.
La función G36 no es modal, por lo tanto deberá programarse siempre que se desee el redondeo
de una arista.
Esta función debe de programarse en el bloque en que se define el desplazamiento cuyo final se
desea redondear.
El valor de R5.5 debe ir en todos los casos a continuación de G36 e indica el radio de redondeo
que el CNC introduce para conseguir un redondeo de la arista. Este valor de R debe ser siempre
positivo.
G90 G01 X20 Z60
G01 G36 R10 X80
Z10
G90 X20 Z60
G01 G36 R10 X80
G02 X60 Z10 I20 K-30
Ejemplo con programación del eje X en diámetros.
G90 X60 Z90
G02 G36 R10 X60 Z50 R28
X60 Z10 R28
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·97·
Achaflanado (G39)
6.11 Achaflanado (G39)
En los trabajos de mecanizado es posible, mediante la función G39, achaflanar aristas entre dos
rectas, sin necesidad de calcular los puntos de intersección.
La función G39 no es modal, por lo tanto deberá programarse siempre que se desee el achaflanado
de una arista.
Esta función debe programarse en el bloque en que se define el desplazamiento cuyo final se desea
achaflanar.
El valor de R5.5 debe ir en todos los casos a continuación de G39 e indica la distancia desde el
final de desplazamiento programado hasta el punto en que se quiere realizar el chaflán. Este valor
de R debe ser siempre positivo.
G90 G01 X20 Z80
G01 G39 R10 X80 Z60
X100 Z10
Ejemplo con programación del eje X en diámetros.
·98·
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Roscado electrónico (G33)
6.12 Roscado electrónico (G33)
Si el cabezal de la máquina está dotado de un captador rotativo, se pueden realizar roscas a punta
de cuchilla por medio de la función G33.
Aunque a menudo estos roscados se realizan a lo largo de un eje, el CNC permite realizar roscados
interpolando más de un eje a la vez.
Formato de programación:
G33 X.....C L Q
Consideraciones:
Siempre que se ejecuta la función G33, si el p.m.c. M19TYPE (P43) =0, el CNC antes de realizar
el roscado electrónico, efectúa una búsqueda de referencia máquina del cabezal.
Para poder programar el parámetro Q (posición angular del cabezal), es necesario definir el
parámetro máquina de cabezal M19TYPE (P43) =1.
Si se ejecuta la función G33 Q (p.m.c. M19TYPE (P43) =1), antes de ejecutar el roscado, es
necesario haber realizado una búsqueda de referencia máquina del cabezal después del último
encendido.
Si se ejecuta la función G33 Q (p.m.c. M19TYPE (P43) =1), y el p.m.c. DECINPUT (P31) =NO, no
es necesario realizar la búsqueda de referencia máquina del cabezal, ya que tras el encendido, la
primera vez que se haga girar al cabezal en M3 o M4, el CNC realiza esta búsqueda
automáticamente.
Esta búsqueda se realizará a la velocidad definida por el p.m.c. REFEED2 (P35). Tras encontrar
el I0, el cabezal acelerará o decelerará hasta la velocidad programada sin parar el cabezal.
Si el cabezal dispone de captación motor con un encoder SINCOS (sin I0 de referencia), la
búsqueda se realizará directamente a la velocidad programada S, sin pasar por la velocidad definida
por el p.m.c. REFEED2.
Si tras el encendido se ejecuta una M19 antes que una M3 o M4, dicha M19 se ejecutará sin que
se realice la búsqueda de cero del cabezal al ejecutar la primera M3 o M4.
Si la captación no tuviera el I0 sincronizado, se podría dar que la búsqueda de I0 en M3 no
coincidiera con la búsqueda en M4. Esto no sucede con captación FAGOR.
Si se trabaja en arista matada (G05), se pueden empalmar diferentes roscas de forma continua
en una misma pieza. Cuando se efectúan empalmes de roscas, únicamente podrá tener ángulo
de entrada (Q) la primera de ellas.
Mientras se encuentre activa la función G33, no se puede variar el avance F programado ni la
velocidad de cabezal S programada, estando ambas funciones fijas al 100%. Se ignora el override
del cabezal tanto en el mecanizado como en el retroceso.
La función G33 es modal e incompatible con G00, G01, G02, G03, G34 y G75.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una EMERGENCIA
o RESET, el CNC asumirá el código G00 o el código G01 según se personalice el parámetro
máquina general "IMOVE".
X...C ±5.5 Punto final de la rosca
L 5.5 Paso de la rosca
Q ±3.5 Opcional. Indica la posición angular del cabezal (±359.9999)
correspondiente al punto inicial de la rosca. Esto permite realizar roscas de
múltiples entradas. Si no se programa, se tomará el valor 0.
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Roscado electrónico (G33)
Ejemplos de programación:
En los siguientes ejemplos, el eje X se programa en diámetros.
Roscado longitudinal
Se desea realizar de una sola pasada, una rosca cilíndrica de 2mm de profundidad y 5mm de paso.
G90 G00 X200 Z190
X116 Z180
G33 Z40 L5 ; Roscado.
G00 X200
Z190
Roscado longitudinal múltiple
Se desea realizar una rosca cilíndrica de dos entradas. Las roscas están desfasadas 180º y cada
una de ellas es de 2mm de profundidad y 5mm de paso.
G90 G00 X200 Z190
X116 Z180
G33 Z40 L5 Q0 ; Primer roscado.
G00 X200
Z190
X116 Z180
G33 Z40 L5 Q180 ; Segundo roscado.
G00 X200
Z190
·100·
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Roscado electrónico (G33)
Roscado cónico
Se desea realizar de una sola pasada, una rosca cónica de 2mm de profundidad y 5mm de paso.
G90 G00 X200 Z190
X84
G33 X140 Z50 L5 ; Primer roscado.
G00 X200
Z190
Empalme de roscas
Se trata de empalmar un roscado longitudinal y uno cónico de 2mm de profundidad y 5mm de paso.
G90 G00 G05 X220 Z230
X96
G33 Z120 L5 ; Roscado longitudinal.
Z160 Z60 L5 ; Roscado cónico.
G00 X200
Z230
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6.
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·101·
Retirada de ejes en roscado ante una parada (G233)
6.13 Retirada de ejes en roscado ante una parada (G233)
La función G233 permite programar la distancia de seguridad a la que se retirarán los ejes en caso
de que se interrumpa un roscado (G33), ya sea mediante la tecla [STOP] o feedhold.
Esta función, es una función modal que se programa sola en el bloque y se visualiza en la historia.
Esta función establece la salida de rosca para todos los roscados que se programen a continuación
de ella. En caso de que haya varias funciones G33 seguidas y en cada una de ellas se desee realizar
una retirada diferente, se debe programar la función G233 correspondiente, antes de cada una de
las funciones G33.
La función G233 puede ser desactivada programándola sola en el bloque o programando todas las
cotas a cero. En ambos casos la G233 desaparece de la historia.
Si en la ejecución de un roscado se pulsa la tecla [STOP] y la función G233 está activa, los ejes
se retiran según las distancias programadas en dicha función. Si después de la retirada hubiera
un DSTOP activo, seguirían ejecutándose los siguientes bloques del programa hasta encontrar un
ESTOP.
Formato de programación
G233 X....C
Ejemplo:
X: Distancia incremental positiva o negativa a moverse en el eje de salida de la rosca (eje X).
Z: Distancia incremental a moverse en el eje de la rosca (eje Z).
Ejemplo de programación
Programación con G33 y G233 de una rosca.
N10 G90 G18 S500 M3
N20 G0 X20
N30 Z0
N40 X10
N50 G233 X5 Z-20 ;Bloque de activación de retirada de rosca (5mm en X y -20mm en Z).
N60 G33 Z-30 L5 ;Bloque de roscado que se puede interrumpir con STOP.
N70 G33 X15 Z-50 L5 ;Bloque salida roscado anterior.
X...C +/-5.5 Distancias de salida de la rosca.
Z
X
STOP
Z
X
Punto final
Punto de salida
de la rosca
Punto de parada
del ciclo
Punto inicial
·102·
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Retirada de ejes en roscado ante una parada (G233)
Retirada de ejes ante una parada en ciclos fijos de roscado (G86,
G87)
En los ciclos fijos de roscado (G86, G87) que tienen programada una salida de rosca, no es
necesario programar una G233. Las distancias de retirada serán las indicadas en los parámetros
D y J de dicho ciclo.
En la ejecución de dichos ciclos, al pulsar la tecla [STOP] o feedhold, una vez que la herramienta
se ha retirado, vuelve al punto inicial del ciclo. Tras esto, la máquina se queda parada en espera
de la orden de [START] para repetir la pasada interrumpida.
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·103·
Roscas de paso variable (G34)
6.14 Roscas de paso variable (G34)
Para efectuar roscas de paso variable el cabezal de la máquina debe disponer de un captador
rotativo.
Aunque a menudo estos roscados se realizan a lo largo de un eje, el CNC permite realizar roscados
interpolando más de un eje a la vez.
Formato de programación:
G34 X.....C L Q K
Consideraciones:
Siempre que se ejecuta la función G34, el CNC antes de realizar el roscado electrónico, efectúa
una búsqueda de referencia máquina del cabezal y sitúa el cabezal en la posición angular indicada
por el parámetro Q.
El parámetro "Q" está disponible cuando se ha definido el parámetro máquina de cabezal
"M19TYPE=1".
Si se trabaja en arista matada (G05), se puede empalmar diferentes roscas de forma continua en
una misma pieza.
Mientras se encuentre activa la función G34, no se puede variar el avance F programado ni la
velocidad de cabezal S programada, estando ambas funciones fijas al 100%.
La función G34 es modal e incompatible con G00, G01, G02, G03, G33 y G75.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una EMERGENCIA
o RESET, el CNC asumirá el código G00 o el código G01 según se personalice el parámetro
máquina general "IMOVE".
Empalme de un roscado de paso fijo (G33) con otro de paso variable (G34).
El paso de rosca inicial (L) del G34 debe coincidir con el paso de rosca de la G33.
El incremento de paso en la primera vuelta de cabezal en paso variable será de medio incremento
(K/2) y en vueltas posteriores será del incremento completo K.
Empalme de un roscado de paso variable (G34) con otro de paso fijo.
Se utiliza para finalizar un roscado de paso variable (G34) con un trozo de rosca que mantenga
el paso final del roscado anterior. El roscado de paso fijo no se programa con G33 sino con G34
… L0 K0.
Empalme de dos roscados de paso variable (G34).
No se permite empalmar dos roscados de paso variable (G34).
X...C ±5.5 Punto final de la rosca
L 5.5 Paso de la rosca
Q ±3.5 Opcional. Indica la posición angular del cabezal (±359.9999)
correspondiente al punto inicial de la rosca. Si no se programa, se tomará el
valor 0
K ±5.5 Incremento o decremento de paso de rosca por vuelta del cabezal.
·104·
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Activación del eje C (G15)
6.15 Activación del eje C (G15)
La función preparatoria G15 activa el eje C de forma que se puede mecanizar en la superficie
cilíndrica o en la cara frontal del cilindro.
Esta prestación será opcional, siendo necesario disponer de un software que permita controlar 4
o más ejes.
Para poder utilizar esta función preparatoria es necesario personalizar uno de los ejes de la máquina
como eje C (parámetro máquina general P0 a P7) y definir dicho eje como eje rotativo normal
(parámetro máquina del eje C "AXISTYPE").
Cuando se activa el eje C mediante la función preparatoria G15, el CNC ejecuta una búsqueda de
referencia máquina del eje C si anteriormente se estaba trabajando en modo cabezal. Si ya se
estaba en modo C no se ejecutará la búsqueda de referencia máquina.
La función G15 es modal, manteniéndose activa la salida lógica del cabezal "CAXIS" (M5955)
durante todo el tiempo en que se encuentra activo el eje C.
No se permite definir más funciones auxiliares en el mismo bloque en que se ha definido la función
G15.
El CNC desactiva al eje C, volviendo al modo de cabezal, después de ejecutarse una de las
funciones típicas de cabezal (M03, M04, M05, etc).
Además, si se ha personalizado el parámetro máquina general "PERCAX=NO" el CNC también
desactiva la función C tras un apagado-encendido del CNC, una Emergencia o Reset o la ejecución
de las funciones M02, M30.
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·105·
Activación del eje C (G15)
6.15.1 Mecanizado de la superficie cilíndrica
Para mecanizar en la superficie cilíndrica de la pieza se debe definir mediante la función G15 R
el radio del cilindro que se desea desarrollar y posteriormente seleccionar el plano principal con
la función G16 ZC.
A continuación se debe programar el perfil que se desea mecanizar, permitiéndose programar
interpolaciones lineales, interpolaciones circulares y compensación del radio de la herramienta.
La programación del eje C se realizará como si de un eje lineal se tratara, encargándose el propio
CNC de calcular el desplazamiento angular correspondiente en función del radio seleccionado
mediante la función G15 R.
Si durante la programación del perfil se desea modificar el radio que se desea desarrollar se debe
programar nuevamente la función G15 R.
Ejemplo con programación del eje X en diámetros, suponiendo que el radio con que se desea
realizar la ranura en el cilindro es R20:
G15 R20
G16 ZC
G90 G42 G01 Z70 C0 ; Posicionamiento en punto inicial
G91 X-4 ; Penetración
G90 G36 R5 C15.708
G36 R3 Z130 C31.416
G36 R3 C39.270
G36 R3 Z190 C54.978
G36 R3 C70.686
G36 R3 Z130 C86.394
G36 R3 C94.248
G36 R3 Z70 C109.956
G36 R3 C125.664
G91 X4 ; Retirada
M30
·106·
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Activación del eje C (G15)
6.15.2 Mecanizado de la superficie frontal de la pieza
Para mecanizar en la superficie frontal de la pieza se debe definir la función G15 y posteriormente
seleccionar el plano principal con la función G16 XC.
A continuación se debe programar el perfil que se desea mecanizar, permitiéndose programar
interpolaciones lineales, interpolaciones circulares y compensación del radio de la herramienta.
La programación del eje C se realizará como si de un eje lineal se tratara, y los valores asignados
al eje X se considerarán programados en radios, independientemente del valor asignado al
parámetro máquina del eje X "DFORMAT".
G15
G16 XC
G0 X30 ; Posicionamiento en punto inicial
G0 Z-2 ; Penetración
G01 G90 X15 F1000
X0 C-10
X-12
C10
X0
X15 C0
X30
G0 Z20 ; Retirada
M30
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·107·
Movimiento contra tope (G52)
6.16 Movimiento contra tope (G52)
Por medio de la función G52 se puede programar el desplazamiento de un eje hasta un tope
mecánico. Esta prestación puede ser interesante en plegadoras, contrapuntos motorizados,
alimentadores de barra, etc.
El formato de programación es:
G52 X..C ±5.5
A continuación de la función G52 se programará el eje deseado, así como la cota que define el punto
final de desplazamiento.
El eje se desplaza hacia la cota programada hasta que llegue al tope. Si el eje llega a la posición
programada y no se ha llegado al tope el CNC detendrá el desplazamiento.
La función G52 no es modal, por lo que deberá programarse siempre que se desee ejecutar un
movimiento contra tope.
Asimismo, asume las funciones G01 y G40 por lo que altera la historia del programa. Es
incompatible con las funciones G00, G02, G03, G33, G34, G41, G42, G75 y G76.
·108·
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Avance F como función inversa del tiempo (G32)
6.17 Avance F como función inversa del tiempo (G32)
Hay ocasiones que resulta más sencillo definir el tiempo que necesitan los distintos ejes de la
máquina en efectuar el desplazamiento, que fijar un avance común para todos ellos.
Un caso típico se produce cuando se desea efectuar de manera conjunta el desplazamiento de los
ejes lineales de la máquina X, Z y el desplazamiento de un eje rotativo programado en grados.
La función G32 indica que las funciones "F" programadas a continuación fijan el tiempo en que debe
efectuarse el desplazamiento.
Con objeto de que un número mayor de "F" indique un mayor avance, el valor asignado a "F" se
define como "Función inversa del tiempo" y es interpretada como activación del avance en función
inversa del tiempo.
Unidades de "F": 1/min
Ejemplo: G32 X22 F4
indica que el movimiento debe ejecutarse en ¼ minuto, es decir, en 0.25 minutos.
La función G32 es modal e incompatible con G94 y G95.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una Emergencia
o Reset, el CNC asumirá el código G94 o G95 según se personalice el parámetro máquina general
"IFEED".
Consideraciones:
El CNC mostrará en la variable PRGFIN el avance en función inversa del tiempo que se ha
programado, y en la variable FEED el avance resultante en mm/min o inch/min.
Si el avance resultante de alguno de los ejes supera el máximo fijado en el parámetro máquina
general "MAXFEED", el CNC aplica este máximo.
En los desplazamientos en G00 no se tiene en cuenta la "F" programada. Todos los
desplazamientos se efectúan con el avance indicado en el parámetro máquina de ejes "G00FEED".
Si se programa "F0" el desplazamiento se efectúa con el avance indicado en el parámetro máquina
de ejes "MAXFEED".
La función G32 puede ser programada y ejecutada en el canal de PLC.
La función G32 se desactiva en modo JOG.
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·109·
Control tangencial (G45)
6.18 Control tangencial (G45)
La función "Control Tangencial" permite que un eje mantenga siempre la misma orientación
respecto a la trayectoria programada.
La trayectoria la definen los ejes del plano activo. El eje que conservará la orientación debe ser un
eje rotativo rollover (A, B o C).
Formato de programación:
G45 Eje Ángulo
Para anular la función Control tangencial programar la función G45 sola (sin definir el eje).
Cada vez que se activa la función G45 (Control tangencial) el CNC actúa de la siguiente forma:
1. Sitúa el eje tangencial, respecto al primer tramo, en la posición programada.
2. La interpolación de los ejes del plano comienza una vez posicionado el eje tangencial.
3. En los tramos lineales se mantiene la orientación del eje tangencial y en las interpolaciones
circulares se mantiene la orientación programada durante todo el recorrido.
Eje Eje que conservará la orientación (A, B o C).
Angulo Indica la posición angular en grados respecto a la trayectoria (±359.9999).
Si no se programa, se tomará el 0.
Orientación paralela a la trayectoria Orientación perpendicular a la trayectoria
·110·
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Control tangencial (G45)
4. Si el empalme de tramos requiere una nueva orientación del eje tangencial, se actúa del
siguiente modo:
Finaliza el tramo en curso.
Orienta el eje tangencial respecto al siguiente tramo.
Continúa con la ejecución.
Cuando se trabaja en arista matada (G05) no se mantiene la orientación en las esquinas ya
que comienza antes de finalizar el tramo en curso.
Se aconseja trabajar en arista viva (G07). No obstante si se desea trabajar en arista matada
(G05) es aconsejable utilizar la función G36 (redondeo de aristas) para mantener también la
orientación en las esquinas.
5. Para anular la función Control tangencial programar la función G45 sola (sin definir el eje).
Aunque el eje tangencial toma la misma orientación programando 90° que -270°, el sentido de giro
en un cambio de sentido depende del valor programado.
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Control tangencial (G45)
6.18.1 Consideraciones a la función G45
El control tangencial, G45, es opcional, solamente se puede ejecutar en el canal principal y es
compatible con:
• Compensación de radio y longitud (G40, 41, 42, 43, 44).
• Imagen espejo (G10, 11, 12, 13 14).
• Ejes gantry, incluido gantry asociado al eje rotativo tangencial.
La velocidad máxima durante la orientación del eje tangencial está definido por el parámetro
máquina MAXFEED de dicho eje.
Estando activo el control tangencial también se puede efectuar la inspección de herramienta. Al
acceder a inspección se desactiva el control tangencial, los ejes quedan libres, y al abandonar la
inspección se vuelve a activar el control tangencial.
Estando en modo Manual se puede activar el control tangencial en MDI y desplazar los ejes
mediante bloques programados en modo MDI.
El control tangencial se desactiva cuando se desplazan los ejes mediante las teclas de JOG (no
MDI). Una vez finalizado el desplazamiento se recupera el control tangencial.
Asimismo, no se permite:
• Definir como eje tangencial uno de los ejes del plano, el eje longitudinal o cualquier eje que no
sea rotativo.
• Mover el eje tangencial en modo manual o por programa, mediante otra G, cuando el control
tangencial esté activo.
• Planos inclinados.
La variable TANGAN es una variable de lectura, desde el CNC, PLC y DNC, asociada a la función
G45. Indica la posición angular, en grados, respecto a la trayectoria que se ha programado.
Asimismo la salida lógica general TANGACT (M5558) indica al PLC que la función G45 está activa.
La función G45 es modal y se anula al ejecutarse la función G45 sola (sin definir el eje), en el
momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una EMERGENCIA o
RESET.
·112·
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G145. Desactivación temporal del control tangencial
6.19 G145. Desactivación temporal del control tangencial
La función G145 sirve para desactivar temporalmente el control tangencial (G145):
G145 K0
Desactiva temporalmente el control tangencial. En la historia se mantiene la función G45 y aparece
la nueva función G145.
Si no hay una G45 programada, la función G145 se ignora. Si no se programa K, se entiende K0.
G145 K1
Recupera el control tangencial del eje con el ángulo que tenía antes de ser anulado. Tras esto, G145
desaparece de la historia.
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·113·
FUNCIONES PREPARATORIAS
ADICIONALES
7.1 Interrumpir la preparación de bloques (G04)
El CNC va leyendo hasta veinte bloques por delante del que está ejecutando, con objeto de calcular
con antelación la trayectoria a recorrer.
Cada bloque se evaluará, por defecto, en el momento de leerlo, pero si se desea evaluarlo en el
momento de la ejecución de dicho bloque se usará la función G04.
Esta función detiene la preparación de bloques y espera a que dicho bloque se ejecute para
comenzar nuevamente la preparación de bloques.
Un caso de este tipo es la evaluación de la "condición de salto de bloque" que se define en la
cabecera del bloque.
Ejemplo:
.
.
G04; Interrumpe la preparación de bloques
/1 G01 X10 Z20 ; Condición de salto "/1"
.
.
La función G04 no es modal, por lo tanto deberá programarse siempre que se desee interrumpir
la preparación de bloques.
Se debe programar sola y en el bloque anterior al que se desea evaluar en ejecución. La función
G04 se puede programar como G4.
Cada vez que se programa G04 se anulan temporalmente la compensación de radio y de longitud
activas.
Por ello, se tendrá cierta precaución al utilizar esta función, ya que si se intercala entre bloques de
mecanizado que trabajen con compensación se pueden obtener perfiles no deseados.
·114·
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7.
FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
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Interrumpir la preparación de bloques (G04)
Ejemplo:
Se ejecutan los siguientes bloques de programa en un tramo con compensación G41.
...
N10 X80 Z50
N15 G04
/1 N17 M10
N20 X50 Z50
N30 X50 Z80
...
El bloque N15 detiene la preparación de bloques por lo que la ejecución del bloque N10 finalizará
en el punto A.
Una vez finalizada la ejecución del bloque N15, el CNC continuará la preparación de bloques a partir
del bloque N17.
Como el próximo punto correspondiente a la trayectoria compensada es el punto "B", el CNC
desplazará la herramienta hasta dicho punto, ejecutando la trayectoria "A-B".
Como se puede observar la trayectoria resultante no es la deseada, por lo que se aconseja evitar
la utilización de la función G04 en tramos que trabajen con compensación.
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FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
7.
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·115·
Interrumpir la preparación de bloques (G04)
7.1.1 G04 K0: Interrupción de preparación de bloques y actualización de cotas
Mediante la funcionalidad asociada a G04 K0, se puede lograr que tras finalizar determinadas
maniobras de PLC, se actualicen las cotas de los ejes del canal.
Las maniobras de PLC que exigen una actualización de las cotas de los ejes del canal son las
siguientes:
• Maniobra de PLC utilizando las marcas SWITCH*.
• Maniobras de PLC en las que un eje pasa a visualizador y luego vuelve a ser eje normal durante
la ejecución de programas pieza.
Funcionamiento de G04:
Si el bit 10 del p.m.g. ADIMPG (P176) =1, con la instrucción G04 K0 se inicializan las cotas y se
elimina el offset introducido mediante el volante aditivo en todos los ejes en los que había offset.
Las cotas se inicializan a las cotas reales de la máquina y se borra el offset sin que haya movimiento
en ninguno de los ejes de la máquina.
Función Descripción
G04 Interrumpe la preparación de bloques.
G04 K50 Ejecuta una temporización de 50 centésimas de segundo.
G04 K0 ó G04 K Interrumpe la preparación de bloques y actualización de las cotas del CNC a la
posición actual.
(G4 K0 funciona en el canal de CNC y PLC).
·116·
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Temporización (G04 K)
7.2 Temporización (G04 K)
Por medio de la función G04 K se puede programar una temporización.
El valor de la temporización se programa en centésimas de segundo mediante el formato K5
(1..99999).
Ejemplo:
G04 K50 ; Temporización de 50 centésimas de segundo (0.5 segundos)
G04 K200 ; Temporización de 200 centésimas de segundo (2 segundos)
La función G04 K no es modal, por lo tanto deberá programarse siempre que se desee una
temporización. La función G04 K puede programarse con G4 K.
La temporización se ejecuta al comienzo del bloque en que está programada.
Nota: Si se programa G04 K0 ó G04 K, en lugar de realizarse una temporización, se realizará una
interrupción de preparación de bloques y actualización de cotas. Ver "7.1.1 G04 K0:
Interrupción de preparación de bloques y actualización de cotas" en la página 115.
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FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
7.
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·117·
Trabajo en arista viva (G07) y arista matada (G05,G50)
7.3 Trabajo en arista viva (G07) y arista matada (G05,G50)
7.3.1 Arista viva (G07)
Cuando se trabaja en G07 (arista viva), el CNC no comienza la ejecución del siguiente bloque del
programa, hasta que el eje alcance la posición programada.
El CNC entiende que se ha alcanzado la posición programada cuando el eje se encuentra a una
distancia inferior a "INPOSW" (banda de muerte) de la posición programada.
Los perfiles teórico y real coinciden, obteniéndose cantos vivos, tal y como se observa en la figura.
La función G07 es modal e incompatible con G05, G50 y G51. La función G07 puede programarse
con G7.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una EMERGENCIA
o RESET, el CNC asumirá el código G05 o el código G07 según se personalice el parámetro
máquina general "ICORNER".
G91 G01 G07 X100 F100
Z-120
·118·
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Trabajo en arista viva (G07) y arista matada (G05,G50)
7.3.2 Arista matada (G05)
Cuando se trabaja en G05 (arista matada), el CNC comienza la ejecución del siguiente bloque del
programa, una vez finalizada la interpolación teórica del bloque actual. No espera a que los ejes
se encuentren en posición.
La distancia de la posición programada a la que comienza la ejecución del bloque siguiente depende
de la velocidad de avance de los ejes.
Por medio de esta función se obtendrán cantos redondeados, tal y como se observa en la figura.
La diferencia entre los perfiles teórico y real, está en función del valor del avance F programado.
Cuanto mayor sea el avance, mayor será la diferencia entre ambos perfiles.
La función G05 es modal e incompatible con G07, G50 y G51. La función G05 puede programarse
con G5.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una EMERGENCIA
o RESET, el CNC asumirá el código G05 o el código G07 según se personalice el parámetro
máquina general "ICORNER".
G91 G01 G05 X100 F100
Z-120
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7.
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·119·
Trabajo en arista viva (G07) y arista matada (G05,G50)
7.3.3 Arista matada controlada (G50)
Cuando se trabaja en G50 (arista matada controlada), el CNC, una vez finalizada la interpolación
teórica del bloque actual, espera que el eje entre dentro de la zona "INPOSW2" para continuar con
la ejecución del siguiente bloque.
La función G50 controla que la diferencia entre los perfiles teórico y real sea inferior al definido en
el parámetro "INPOSW2".
Por el contrario, cuando se trabaja con la función G05, la diferencia está en función del valor del
avance F programado. Cuanto mayor sea el avance, mayor será la diferencia entre ambos perfiles.
La función G50 es modal e incompatible con G07, G05 y G51.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una EMERGENCIA
o RESET, el CNC asumirá el código G05 o el código G07 según se personalice el parámetro
máquina general "ICORNER".
G91 G01 G50 X100 F100
Z-120
·120·
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
7.
FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
Look-ahead (G51)
7.4 Look-ahead (G51)
La ejecución de programas formados por bloques con desplazamientos muy pequeños (CAM, etc.)
pueden tender a ralentizarse. La función look-ahead permite alcanzar una velocidad de
mecanizado alta en la ejecución de dichos programas.
La función look-ahead analiza por adelantado la trayectoria a mecanizar (hasta 75 bloques) para
calcular el avance máximo en cada tramo. Esta función permite obtener un mecanizado suave y
rápido en programas con desplazamientos muy pequeños, incluso del orden de micras.
Cuando se trabaja con la prestación "Look-Ahead" es conveniente ajustar los ejes de la máquina
con el menor error de seguimiento posible, ya que el error del contorno mecanizado será como
mínimo el error de seguimiento.
Formato de programación.
El formato de programación es:
G51 [A] E B
El parámetro "A" permite disponer de una aceleración de trabajo estándar y de otra aceleración
para la ejecución con look-ahead.
Si no se programa el parámetro "B", la gestión de arista viva en las esquinas queda anulada.
La gestión de arista viva en las esquinas es válida tanto para el algoritmo de Look-ahead con gestión
de jerk, como para el algoritmo de Look-ahead sin gestión de jerk.
Consideraciones a la ejecución:
El CNC a la hora de calcular el avance tiene en cuenta lo siguiente:
• El avance programado.
• La curvatura y las esquinas.
• Las velocidades máximas de los ejes.
• Las aceleraciones máximas.
Si durante la ejecución en "Look-Ahead" se da una de las circunstancias que se citan a continuación,
el CNC baja la velocidad en el bloque anterior a 0 y recupera las condiciones de mecanizado en
"Look-Ahead" en el próximo bloque de movimiento.
• Bloque sin movimiento.
• Ejecución de funciones auxiliares (M, S, T).
• Ejecución bloque a bloque.
• Modo MDI.
• Modo de inspección de herramienta.
Si se produce un Stop, Feed-Hold, etc. durante la ejecución en "Look-Ahead", probablemente la
máquina no se detendrá en el bloque actual, se necesitarán varios bloques más para parar con la
deceleración permitida.
A (0-255) Es opcional y define el porcentaje de aceleración a utilizar.
Si no se programa o se programa con valor cero asume, para cada eje, la aceleración
definida por parámetro máquina.
E (5.5) Error de contorno permitido.
Cuanto menor sea este parámetro, menor será el avance de mecanizado.
B (0-180) Permite mecanizar esquinas como arista viva con la función Look-ahead.
Indica el valor angular (en grados) de las esquinas programadas, por debajo del cual,
el mecanizado se realizará como arista viva.
B
Bloque I+1
Bloque I
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CNC 8055
CNC 8055i
FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
7.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·121·
Look-ahead (G51)
Para evitar que los bloques sin movimiento provoquen un efecto de arista viva, modificar el bit 0
del parámetro máquina general MANTFCON (P189).
Propiedades de la función.
La función G51 es modal e incompatible con G05, G07 y G50. Si se programa una de ellas, se
desactivará la función G51 y se activará la nueva función seleccionada.
La función G51 deberá programarse sola en el bloque, no pudiendo existir más información en dicho
bloque.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una EMERGENCIA
o RESET, el CNC anulará, si está activa, la función G51 y asumirá el código G05 o el código G07
según se personalice el parámetro máquina general "ICORNER".
El CNC dará error 7 (Funciones G incompatibles) si estando activa la función G51 se ejecuta una
de las siguientes funciones:
G33 Roscado electrónico.
G34 Roscado de paso variable.
G52 Movimiento contra tope.
G95 Avance por revolución.
·122·
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7.
FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
Look-ahead (G51)
7.4.1 Algoritmo avanzado de look-ahead (integrando filtros Fagor)
Este modo está indicado cuando se quiere precisión en el mecanizado, especialmente si hay filtros
Fagor definidos por parámetro máquina en los ejes.
El algoritmo avanzado de la función look-ahead, realiza el cálculo de las velocidades de las
esquinas, de forma que se tiene en cuenta el efecto de los filtros Fagor activos en estas. Al
programar G51 E, los errores de contorno en los mecanizados de las esquinas se ajustarán al valor
programado en dicha G51 en función de los filtros.
Para activar el algoritmo avanzado de look-ahead, utilizar el bit 15 del p.m.g. LOOKATYP (P160).
Consideraciones
• Si no hay filtros Fagor definidos por medio de parámetros máquina en los ejes del canal principal,
al activar el algoritmo avanzado de look-ahead, internamente se activarán filtros Fagor de orden
5 y frecuencia 30Hz en todos los ejes del canal.
• Si hay filtros Fagor definidos por medio de parámetros máquina, al activar el algoritmo avanzado
de look-ahead, se mantendrán los valores de dichos filtros siempre que su frecuencia no supere
los 30Hz.
En el caso de que su frecuencia supere los 30Hz, se tomarán los valores de orden 5 y frecuencia
30Hz.
Si hay distintos filtros definidos en los ejes del canal, se tomará el de frecuencia más baja,
siempre que no se supere la frecuencia de 30Hz.
• Aunque el algoritmo avanzado de look-ahead (utilizando filtros Fagor) esté activo mediante el
bit 15 del p.m.g. LOOKATYP (P160), no entrará en funcionamiento en los siguientes casos:
Si el p.m.g. IPOTIME (P73) = 1.
Si alguno de los ejes del canal principal tiene el p.m.e. SMOTIME (P58) distinto de 0.
Si alguno de los ejes del canal principal tiene definido por parámetro algún filtro cuyo tipo
no es Fagor, p.m.e. TYPE (P71) distinto de 2.
En estos casos, al activar la G51, el CNC visualizará el error correspondiente.
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FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
7.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·123·
Look-ahead (G51)
7.4.2 Funcionamiento de look-ahead con filtros Fagor activos
Esta opción permite utilizar filtros Fagor con la función look-ahead (algoritmo de look-ahead no
avanzado). Sólo se tendrá en cuenta si el algoritmo avanzado de look-ahead está desactivado, es
decir, si el bit 15 del p.m.g. LOOKATYP (P160)=0.
Para activar/desactivar esta opción, utilizar el bit 13 del p.m.g. LOOKATYP (P160).
Efecto de los filtros Fagor en el mecanizado de círculos
En el mecanizado de círculos, al utilizar filtros Fagor, el error será menor que si no se utilizan estos
filtros:
Movimiento programado.
Movimiento real utilizando filtros Fagor.
Movimiento real sin utilizar filtros Fagor.
·124·
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7.
FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
Imagen espejo (G10, G11, G12, G13, G14)
7.5 Imagen espejo (G10, G11, G12, G13, G14)
Las funciones para activar la imagen espejo son las siguientes.
G10: Anulación imagen espejo.
G11: Imagen espejo en el eje X.
G12: Imagen espejo en el eje Y.
G13: Imagen espejo en el eje Z.
G14: Imagen espejo en cualquier eje (X..C), o en varios a la vez.
Ejemplos:
G14 W
G14 X Z A B
Cuando el CNC trabaja con imágenes espejo, ejecuta los desplazamientos programados en los ejes
que tengan seleccionado imagen espejo, con el signo cambiado.
Las funciones G11, G12, G13 y G14 son modales e incompatibles con G10.
Se pueden programar a la vez G11, G12 y G13 en el mismo bloque, puesto que no son incompatibles
entre sí. La función G14 deberá programarse sola en un bloque, no pudiendo existir más información
en este bloque.
Si estando activa una de las funciones imagen espejo (G11, G12, G13, G14) se ejecuta una
preselección de cotas G92, ésta no queda afectada por la función imagen espejo.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una EMERGENCIA
o RESET, el CNC asumirá el código G10.
La siguiente subrutina define el mecanizado de la pieza "A".
G90 G00 X40 Z150
G02 X80 Z110 R60
G01 Z60
X120 Z0
La programación de todas las piezas será:
Ejecución de la subrutina ; Mecaniza "A".
G13 ; Imagen espejo en eje Z.
Ejecución de la subrutina ; Mecaniza "B".
M30 ; Fin de programa
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7.
MODELO ·T·
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·125·
Factor de escala (G72)
7.6 Factor de escala (G72)
Por medio de la función G72 se pueden ampliar o reducir piezas programadas.
De esta forma se pueden realizar familias de piezas semejantes de forma pero de dimensiones
diferentes con un solo programa.
La función G72 debe programarse sola en un bloque. Existen dos formatos de programación de
la función G72:
• Factor de escala aplicado a todos los ejes.
• Factor de escala aplicado a uno o más ejes.
·126·
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7.
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MODELO ·T·
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Factor de escala (G72)
7.6.1 Factor de escala aplicado a todos los ejes
El formato de programación es:
G72 S5.5
A continuación de G72 todas las coordenadas programadas se multiplicarán por el valor del factor
de escala definido por S, hasta que se lea una nueva definición de factor de escala G72 o se anule
esta.
La función G72 es modal y será anulada al programar otro factor de escala de valor S1, o también
en el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una EMERGENCIA
o RESET.
La siguiente subrutina define el mecanizado básico.
G90 X200 Z0
G01 X200 Z30 F150
G01 X160 Z40
G03 X160 Z60 I0 J10
G02 X160 Z80 I0 J10
G03 X160 Z100 I0 J10
G02 X160 Z120 I0 J10
La programación de las dos piezas será:
Ejecución de la subrutina. Mecaniza "A1".
G92 Z0 ; Preselección de cotas
(traslado de origen de coordenadas)
G72 S0.5 ; Aplica factor de escala de 2.
Ejecución de la subrutina. Mecaniza "A2".
G72 S1 ; Anular factor de escala
M30 ; Fin de programa
Ejemplo de programación del eje X en diámetros.
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7.
MODELO ·T·
S
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·127·
Factor de escala (G72)
7.6.2 Factor de escala aplicado a uno o varios ejes
El formato de programación es:
G72 X...C 5.5
A continuación de G72 se programará el eje o ejes y el factor de escala deseados.
Todos los bloques programados a continuación de G72 serán tratados por el CNC del siguiente
modo:
1. El CNC calculará los desplazamientos de todos los ejes en función de la trayectoria y
compensación programada.
2. A continuación aplicará el factor de escala indicado al desplazamiento calculado del eje o ejes
correspondientes.
Si se selecciona el factor de escala aplicado a uno o varios ejes, el CNC aplicará el factor de escala
indicado tanto al desplazamiento del eje o ejes correspondientes como al avance de los mismos.
Si en el mismo programa se aplican las dos modalidades del factor de escala, el aplicado a todos
los ejes y el aplicado a uno o varios ejes, el CNC aplica al eje o ejes afectados por ambas
modalidades, un factor de escala igual al producto de los dos factores de escala programados para
dicho eje.
La función G72 es modal y será anulada al programar otro factor de escala o también en el momento
del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una EMERGENCIA o RESET.
Cuando se realizan simulaciones sin desplazamiento de ejes no se tiene en cuenta este tipo de factor
de escala.
i
Como puede observarse la trayectoria de la herramienta no coincide con la trayectoria
deseada, ya que se aplica factor de escala al desplazamiento calculado.
Aplicación del factor de escala al eje Z, trabajando con compensación radial de la
herramienta.
·128·
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7.
FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
MODELO ·T·
S
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Factor de escala (G72)
Si a un eje giratorio se le aplica un factor de escala igual a 360/2R siendo R el radio del cilindro
sobre el que se desea mecanizar, se puede tratar dicho eje como uno lineal y programar sobre la
superficie cilíndrica cualquier figura con compensación de radio de herramienta.
Ejemplo con programación del eje X en diámetros, suponiendo que el radio con que se
desea realizar la ranura en el cilindro es R20.
Factor de escala a aplicar = 360/(2R) = 2.86
G16 ZC
G90 G42 G01 Z70 C0 ; Posicionamiento en punto inicial
G91 X-4 ; Penetración
G72 C2.86 ; Factor de escala
G90 G36 R5 C45
G36 R5 Z130 C90
G36 R5 C112.5
G36 R5 Z190 C157.5
G36 R5 C202.5
G36 R5 Z130 C247.5
G36 R5 C270
G36 R5 Z70 C315
G36 R5 C360
G91 X4 ; Retirada
G72 C1 ; Anula factor de escala
M30
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7.
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·129·
Acoplo-desacoplo electrónico de ejes
7.7 Acoplo-desacoplo electrónico de ejes
El CNC permite acoplar dos o más ejes entre sí, quedando el movimiento de todos ellos
subordinado al desplazamiento del eje al que fueron acoplados.
Existen tres formas de acoplamiento de ejes:
• Acoplamiento mecánico de los ejes. Viene impuesto por el fabricante de la máquina y se
selecciona mediante el parámetro máquina de ejes "GANTRY".
• Por PLC. Se permite acoplar y desacoplar cada uno de los ejes mediante las entradas lógicas
del CNC "SYNCHRO1", "SYNCHRO2", "SYNCHRO3", "SYNCHRO4" y "SYNCHRO5". Cada
eje se acoplará al indicado en el parámetro máquina de los ejes "SYNCHRO".
• Por programa. Se permite acoplar y desacoplar electrónicamente dos o más ejes entre sí,
mediante las funciones G77 y G78.
·130·
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S
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Acoplo-desacoplo electrónico de ejes
7.7.1 Acoplo electrónico de ejes (G77)
La función G77 permite seleccionar tanto los ejes que se desean acoplar como el eje al que se desea
subordinar el movimiento de los mismos. Su formato de programación es el siguiente:
G77 <Eje 1> <Eje 2> <Eje 3> <Eje 4> <Eje 5>
Donde <Eje 2>, <Eje 3>, <Eje 4> y <Eje 5> indicarán los ejes que se desean acoplar al <Eje
1>. Será obligatorio definir <Eje1> y <Eje2>, mientras que la programación del resto de los ejes
es opcional.
Ejemplo:
G77 X Y U ; Acopla los ejes Y U al eje X
Al realizar acoplos electrónicos de ejes se seguirán las siguientes reglas:
• Se permite disponer de uno o dos acoplos electrónicos distintos.
G77 X Y U ; Acopla los ejes Y U al X.
G77 V Z ; Acopla el eje Z al V.
• No se puede acoplar un eje a otros dos ejes a la vez.
G77 V Y ; Acopla el eje Y al V.
G77 X Y ; Da error, pues el eje Y se encuentra acoplado al V.
• Se permite acoplar varios ejes a uno mismo en sucesivos pasos.
G77 X Z ; Acopla el eje Z al X.
G77 X U ; Acopla el eje U al X. —> Z U acoplados al X.
G77 X Y ; Acopla el eje Y al X. —> Y Z U acoplados al X.
• No se permite acoplar una pareja de ejes acoplados entre sí a otro eje.
G77 Y U ; Acopla el eje U al Y.
G77 X Y ; Da error, pues el eje Y se encuentra acoplado con el U.
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FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
7.
MODELO ·T·
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OFT: V02.2X
·131·
Acoplo-desacoplo electrónico de ejes
7.7.2 Anulación del acoplo electrónico de ejes (G78)
La función G78 permite desacoplar todos los ejes que se encuentren acoplados, o bien desacoplar
únicamente los ejes indicados.
Ejemplo.
G77 X Y U ; Acopla los ejes Y U al X
G77 V Z ; Acopla el eje Z al V
G78 Y ; Desacopla el Y, se mantienen acoplados el U al X y el Z al V
G78 ; Desacopla todos los ejes
G78 Desacopla todos los ejes que se encuentren acoplados.
G78 <Eje1> <Eje2> <Eje3> <Eje4> Desacopla únicamente los ejes indicados.
·132·
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
7.
FUNCIONES PREPARATORIAS ADICIONALES
MODELO ·T·
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OFT: V02.2X
Conmutación de ejes G28-G29
7.8 Conmutación de ejes G28-G29
Esta prestación, permite, en tornos verticales de 2 torretas o en máquinas con 2 cabezales, utilizar
un único programa pieza para efectuar distintas piezas.
La función G28 permite conmutar un eje por otro, de tal forma que a partir de dicha instrucción todos
los movimientos que vayan asociados al primer eje que aparece en G28 harán moverse al eje que
aparece en segundo lugar y viceversa.
Formato de programación:
G28 (eje 1) (eje 2)
Para anular la conmutación se debe ejecutar la función G29 seguida de uno de los dos ejes que
se desea desconmutar. Se pueden tener conmutados hasta 3 parejas de ejes a la vez.
No se permite conmutar los ejes principales cuando está activo el eje C en torno.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M30 o después de una emergencia o reset,
se desconmutan los ejes.
El siguiente ejemplo muestra cómo utilizar esta prestación en un torno con 2
cabezales. El programa pieza esta definido para el cabezal 1.
1. Ejecutar el programa pieza en el cabezal 1.
2. G28 ZW. Conmutación de ejes ZW.
3. Seleccionar el cabezal 2.
4. Traslado de origen para mecanizar en el cabezal 2.
5. Ejecutar el programa pieza.
Se ejecutará en el cabezal 2.
Mientras tanto sustituir la pieza elaborada en la mesa 1 por otra nueva.
6. G29 Z. Desconmutación de ejes ZW.
7. Seleccionar el cabezal 1.
8. Anular traslado de origen para mecanizar en la mesa 1.
9. Ejecutar el programa pieza.
Se ejecutará en la mesa 1.
Mientras tanto sustituir la pieza elaborada en la mesa 2 por otra nueva.
CNC 8055
CNC 8055i
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
8
·133·
COMPENSACIÓN DE
HERRAMIENTAS
8.1 La compensación de longitud
Se aplica siempre para compensar la diferencia de longitud entre las distintas herramientas
programadas.
Cuando se selecciona una nueva herramienta el CNC tiene en cuenta sus dimensiones, definidas
en el corrector correspondiente, y desplaza la torreta portaherramientas para que la punta de la
nueva herramienta ocupe la misma posición (cota) que la anterior.
·134·
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
8.
COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTAS
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
La compensación de radio
8.2 La compensación de radio
Hay que programarla. El CNC asume como punta teórica (P) la resultante de las caras utilizadas
en la calibración de la herramienta (figura izquierda). Sin compensación de radio la punta teórica
(P) recorre la trayectoria programada (figura central) dejando creces de mecanizado.
Con compensación de radio se tiene en cuenta el radio de la punta y el factor de forma o tipo de
herramienta y se obtienen las dimensiones correctas de la pieza programada (figura derecha).
El CNC siempre muestra la posición de la punta teórica. Por ello, cuando se trabaja con
compensación de radio, las cotas y la representación gráfica no coinciden siempre con el recorrido
programado.
El CNC no muestra el recorrido del centro de la herramienta; muestra la posición que ocupa la punta
teórica.
El recorrido de la punta teórica coincide, en parte, con el perfil programado en los cilindrados y
refrentados, pero no coincide nunca con los tramos inclinados y curvos.
Recorrido programado.
Compensación de radio.
El CNC tiene en cuenta el radio de la herramienta
para obtener las dimensiones correctas de la
pieza programada.
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTAS
8.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·135·
La compensación de radio
8.2.1 El factor de forma de la herramienta
El factor de forma indica el tipo de herramienta y las caras que se han utilizado para su calibración.
Depende de la posición de la herramienta y de la orientación de los ejes en la máquina.
El siguiente ejemplo muestra el factor de forma F3 en diferentes máquinas. Obsérvese cómo se
mantiene la posición relativa de la herramienta respecto a los ejes.
Tornos horizontales:
Tornos verticales:
·136·
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
8.
COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTAS
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
La compensación de radio
A continuación se muestran los factores de forma disponibles en los tornos horizontales más
comunes.
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CNC 8055i
COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTAS
8.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·137·
La compensación de radio
·138·
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
8.
COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTAS
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
La compensación de radio
8.2.2 Trabajo sin compensación de radio de herramienta
Existen ciertas limitaciones para trabajar sin compensación de radio.
Factor de forma de herramienta.
Únicamente se deben utilizar herramientas que se han calibrado tocando dos caras de la misma,
factores de forma F1, F3, F5, F7, etc.
El mecanizado con el resto de herramientas no es recomendable, ya que la punta teórica de la
herramienta recorre la trayectoria programada (se elimina la zona sombreada en la figura derecha).
Tramos de mecanizado.
Únicamente se pueden efectuar cilindrados de caras con diámetro constante (figura izquierda) o
refrentados de paredes rectas (figura derecha).
Hay problemas en tramos inclinados (figura izquierda) y en caras redondeadas (figura derecha).
Refrentado de paredes rectas.
Cuando se desea efectuar un refrentado hasta cota 0 (por ejemplo de cota 40 hasta cota 0) la punta
teórica de la herramienta llega hasta cota 0, pero debido al redondeo de la punta queda un saliente
en la pieza. Para solucionar este problema efectuar el refrentado hasta cota negativa (por ejemplo
de cota 40 a cota -3).
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTAS
8.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·139·
La compensación de radio
8.2.3 Trabajo con compensación de radio de herramienta
Cuando se trabaja con compensación de radio se tienen en cuenta el radio de la punta y el factor
de forma almacenados en la tabla de correctores correspondiente a la herramienta para obtener
las dimensiones correctas de la pieza programada.
Todas las herramientas tienen un corrector asociado (en la tabla de herramientas). Para seleccionar
otro corrector utilizar el código "D". Si no se ha programado ningún corrector, el CNC aplica el
corrector D0, con X=0, Z=0, F=0, R=0, I=0 y K=0.
También es posible definir las dimensiones de la herramienta con las variables TOX, TOZ, TOF,
TOR, TOI, TOK.
Existen tres funciones preparatorias para la compensación del radio de herramienta:
G40 Anulación de la compensación de radio de herramienta.
G41 Compensación de radio de herramienta a izquierda.
G42 Compensación de radio de herramienta a derechas.
Las funciones G41 y G42 son modales e incompatibles entre sí, y son anuladas mediante G40, G04
(interrumpir la preparación de bloques), G53 (programación respecto a cero máquina), G74
(búsqueda de cero), G66, G68, G69, G83 (ciclos fijos de mecanizado), y también en el momento
del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una emergencia o reset.
Tornos horizontales
Tornos verticales
·140·
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CNC 8055i
8.
COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTAS
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
La compensación de radio
8.2.4 Inicio de compensación de radio de herramienta (G41, G42)
Una vez que se ha seleccionado el plano en que se desea aplicar la compensación de radio de
herramienta, para el inicio de la misma se deben utilizar las funciones G41 ó G42.
G41 Compensación de radio de herramienta a izquierda.
G42 Compensación de radio de herramienta a derechas.
En el mismo bloque en que se programa G41 o G42, o en uno anterior, debe haberse programado
las funciones T y D o solo T, para seleccionar en la tabla de correctores el valor de corrección a
aplicar. Caso de no seleccionarse ningún corrector, el CNC asumirá D0 con los valores X0 Z0 F0
R0 I0 K0.
Cuando la nueva herramienta seleccionada lleva asociada la función M06 y ésta dispone de
subrutina asociada, el CNC tratará el primer bloque de movimiento de dicha subrutina como bloque
de inicio de compensación.
Si en dicha subrutina se ejecuta un bloque en el que se encuentra programada la función G53
(programación en cotas máquina), en dicho bloque se anula temporalmente la función G41 o G42
seleccionada previamente.
La selección de la compensación de radio de herramienta (G41 o G42) solo puede realizarse
cuando están activas las funciones G00 o G01 (movimientos rectilíneos). Si la selección de la
compensación se realiza estando activas G02 o G03, el CNC mostrará el error correspondiente.
A continuación se muestran diferentes casos de inicio de compensación de radio de herramienta,
en las que la trayectoria programada se representa con trazo grueso y la trayectoria del centro de
la herramienta con trazo fino.
Inicio de la compensación sin desplazamiento programado
Tras activar la compensación, puede suceder que en el primer bloque de movimiento no intervengan
los ejes del plano, bien porque no se han programado, porque se ha programado el mismo punto
en el que se encuentra la herramienta o bien porque se ha programado un desplazamiento
incremental nulo.
En este caso la compensación se efectúa en el punto en el que se encuentra la herramienta; en
función del primer desplazamiento programado en el plano, la herramienta se desplaza
perpendicular a la trayectoria sobre su punto inicial.
El primer desplazamiento programado en el plano podrá ser lineal o circular.
· · ·
G90
G01 Y40
G91 G40 Y0 Z10
G02 X20 Y20 I20 J0
· · ·
(X0 Y0)
Y
X
· · ·
G90
G01 X-30 Y30
G01 G41 X-30 Y30 Z10
G01 X25
· · ·
(X0 Y0)
Y
X
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTAS
8.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·141·
La compensación de radio
Trayectoria RECTA-RECTA
·142·
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
8.
COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTAS
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
La compensación de radio
Trayectoria RECTA-CURVA
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTAS
8.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·143·
La compensación de radio
8.2.5 Tramos de compensación de radio de herramienta
El CNC va leyendo hasta 50 bloques por delante del que está ejecutando, con objeto de calcular
con antelación la trayectoria a recorrer. Cuando el CNC trabaja con compensación de radio,
necesita conocer el siguiente desplazamiento programado para calcular la trayectoria a recorrer,
por lo que no se podrán programar 48 o más bloques seguidos sin movimiento.
A continuación se muestran unos gráficos donde se reflejan las diversas trayectorias seguidas por
una herramienta controlada por un CNC programado con compensación de radio. La trayectoria
programada se representa con trazo grueso y la trayectoria del centro de la herramienta con trazo
fino.
El modo en el que se empalman las distintas trayectorias depende de como se haya personalizado
el parámetro máquina COMPMODE.
• Si se ha personalizado con valor ·0·, el método de compensación depende del ángulo entre
trayectorias.
Con un ángulo entre trayectorias de hasta 300º, ambas trayectorias se unen con tramos rectos.
En el resto de los casos ambas trayectorias se unen con tramos circulares.
• Si se ha personalizado con valor ·1·, ambas trayectorias se unen con tramos circulares.
• Si se ha personalizado con valor ·2·, el método de compensación depende del ángulo entre
trayectorias.
Con un ángulo entre trayectorias de hasta 300º, se calcula la intersección. En el resto de los
casos se compensa como COMPMODE = 0.
·144·
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
8.
COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTAS
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
La compensación de radio
8.2.6 Anulación de compensación de radio de herramienta (G40)
La anulación de compensación de radio se efectúa mediante la función G40.
Hay que tener en cuenta que la cancelación de la compensación de radio (G40), solamente puede
efectuarse en un bloque en que esté programado un movimiento rectilíneo (G00 o G01). Si se
programa G40 estando activas las funciones G02 o G03, el CNC visualizará el error
correspondiente.
A continuación se muestran diferentes casos de inicio de compensación de radio de herramienta,
en las que la trayectoria programada se representa con trazo grueso y la trayectoria del centro de
la herramienta con trazo fino.
Fin de la compensación sin desplazamiento programado
Tras anular la compensación, puede suceder que en el primer bloque de movimiento no intervengan
los ejes del plano, bien porque no se han programado, porque se ha programado el mismo punto
en el que se encuentra la herramienta o bien porque se ha programado un desplazamiento
incremental nulo.
En este caso la compensación se anula en el punto en el que se encuentra la herramienta; en
función del último desplazamiento ejecutado en el plano, la herramienta se desplaza al punto final
sin compensar de la trayectoria programada.
· · ·
G90
G03 X-20 Y-20 I0 J-20
G91 G40 Y0
G01 X-20
· · ·
(X0 Y0)
Y
X
· · ·
G90
G01 X-30
G01 G40 X-30
G01 X25 Y-25
· · ·
(X0 Y0)
Y
X
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTAS
8.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·145·
La compensación de radio
Trayectoria RECTA-RECTA
·146·
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
8.
COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTAS
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
La compensación de radio
Trayectoria CURVA-RECTA
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTAS
8.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·147·
La compensación de radio
Ejemplo de programación
T1 D1
G0 G90 X110 Z100 Posicionamiento en punto de partida.
G1 G42 X10 Z60 Activa compensación y desplazamiento a punto inicial.
X70 Z40
X70 Z20
X90 Z20 Desplazamiento al punto final (compensación activa).
G40 X110 Z100 Desactiva compensación y desplazamiento al punto de partida.
·148·
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
8.
COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTAS
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
La compensación de radio
8.2.7 Anulación temporal de la compensación con G00
Cuando se detecta un paso de G01, G02, G03, G33 o G34 a G00, el CNC anula temporalmente
la compensación de radio, permaneciendo la herramienta tangente a la perpendicular, en el
extremo del desplazamiento programado en el bloque de G01, G02, G03, G33 o G34.
Cuando se detecta un paso de G00 a G01, G02, G03, G33 o G34 el nuevo bloque recibe el
tratamiento correspondiente al primer punto compensado, reanudándose la compensación radial
normalmente.
Caso especial: Si el control no tiene suficiente información para compensar, pero el movimiento
es en G00, se ejecutará sin compensación radial.
Ejemplo de programación
Ejemplo de programación erróneo. La compensación se elimina en el último bloque del perfil y el
mecanizado no coincide con el deseado porque el CNC compensa todo el tramo definido. Al
compensar el último tramo la herramienta se introduce en la cara refrentada.
T1 D1
G0 G90 X110 Z100 Posicionamiento en punto de partida
G1 G42 X10 Z60 Activa compensación y desplazamiento a punto inicial
X70 Z40
X70 Z20
G40 X110 Z100 Desactiva compensación y desplazamiento al punto de partida
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CNC 8055
CNC 8055i
COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTAS
8.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·149·
La compensación de radio
Este problema se soluciona utilizando la función G00, tal y como se indica a continuación.
T1 D1
G0 G90 X110 Z100 Posicionamiento en punto de partida
G1 G42 X10 Z60 Activa compensación y desplazamiento a punto inicial
X70 Z40
X70 Z20
G40 G0 X110 Z100 Desactiva compensación y desplazamiento al punto de partida
·150·
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
8.
COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTAS
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
La compensación de radio
8.2.8 Cambio del tipo de compensación de radio durante el mecanizado
La compensación se puede cambiar de G41 a G42 o viceversa sin necesidad de anularla con G40.
El cambio se puede realizar en cualquier bloque de movimiento e incluso en uno de movimiento
nulo; es decir, sin movimiento en los ejes del plano o programando dos veces el mismo punto.
Se compensan independientemente el último movimiento anterior al cambio y el primer movimiento
posterior al cambio. Para realizar el cambio del tipo de compensación, los diferentes casos se
resuelven siguiendo los siguientes criterios:
A. Las trayectorias compensadas se cortan.
Las trayectorias programadas se compensan cada una por el lado que le corresponde. El
cambio de lado se produce en el punto de corte entre ambas trayectorias.
B. Las trayectorias compensadas no se cortan.
Se introduce un tramo adicional entre ambas trayectorias. Desde el punto perpendicular a la
primera trayectoria en el punto final hasta el punto perpendicular a la segunda trayectoria en
el punto inicial. Ambos puntos se sitúan a una distancia R de la trayectoria programada.
A continuación se expone un resumen de los diferentes casos:
Trayectoria recta - recta:
A B
Trayectoria recta - arco:
A
B
Trayectoria arco - recta:
A
B
Trayectoria arco - arco:
A
B
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CNC 8055
CNC 8055i
COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTAS
8.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·151·
La compensación de radio
8.2.9 Compensación de herramienta en cualquier plano
El parámetro máquina general "PLACOMP" permite trabajar con compensación de herramienta en
todos los planos o sólo en el plano ZX. Cuando se ha personalizado "PLACOMP=1" para trabajar
con compensación de herramienta en todos los planos, el CNC interpreta la tabla de herramientas
de la siguiente forma:
Plano ZX Plano WX Plano AB
Parámetros Z y K. Eje de abscisas. eje Z eje W eje A
Parámetros X y I. Eje de ordenadas. eje X eje X eje B
·152·
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
8.
COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTAS
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
Detección de colisiones (G41 N, G42 N)
8.3 Detección de colisiones (G41 N, G42 N)
Mediante esta opción, el CNC permite analizar con antelación los bloques a ejecutar con objeto
de detectar bucles (intersecciones del perfil consigo mismo) o colisiones en el perfil programado.
El número de bloques a analizar puede ser definido por el usuario, pudiéndose analizar hasta 50
bloques.
El ejemplo muestra errores de mecanizado (E) debidos a una colisión en el perfil programado. Este
tipo de errores se puede evitar mediante la detección de colisiones.
Si se detecta un bucle o una colisión, los bloques que la originan no serán ejecutados y se mostrará
un aviso por cada bucle o colisión eliminada.
Casos posibles: escalón en trayectoria recta, escalón en trayectoria circular y radio de
compensación demasiado grande.
La información contenida en los bloques eliminados, y que no sea el movimiento en el plano activo,
será ejecutada (incluyendo los movimientos de otros ejes).
La detección de bloques se define y activa mediante las funciones de compensación de radio, G41
y G42. Se incluye un nuevo parámetro N (G41 N y G42 N) para activar la prestación y definir el
número de bloques a analizar.
Valores posibles desde N3 hasta N50. Sin "N", o con N0, N1 y N2 actúa como en versiones
anteriores.
En los programas generados vía CAD que están formados por muchos bloques de longitud muy
pequeña se recomienda utilizar valores de N bajos (del orden de 5) si no se quiere penalizar el
tiempo de proceso de bloque.
Cuando está activa esta función se muestra G41 N o G42 N en la historia de funciones G activas.
CNC 8055
CNC 8055i
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
9
·153·
CICLOS FIJOS
El CNC dispone de los siguientes ciclos fijos de mecanizado:
G66 Ciclo fijo de seguimiento de perfil.
G68 Ciclo fijo de desbastado en el eje X.
G69 Ciclo fijo de desbastado en el eje Z.
G81 Ciclo fijo de torneado de tramos rectos.
G82 Ciclo fijo de refrentado de tramos rectos.
G83 Ciclo fijo de taladrado.
G84 Ciclo fijo de torneado de tramos curvos.
G85 Ciclo fijo de refrentado de tramos curvos.
G86 Ciclo fijo de roscado longitudinal.
G87 Ciclo fijo de roscado frontal.
G88 Ciclo fijo de ranurado en el eje X.
G89 Ciclo fijo de ranurado en el eje Z.
Ciclos fijos de mecanizado con herramienta motorizada:
G60 Ciclo fijo de taladrado / roscado en la cara de refrentado.
G61 Ciclo fijo de taladrado / roscado en la cara de cilindrado.
G62 Ciclo fijo de chavetero en la cara de cilindrado.
G63 Ciclo fijo de chavetero en la cara de refrentado.
Un ciclo fijo se define mediante la función G indicativa de ciclo fijo y los parámetros correspondientes
al ciclo deseado. Un ciclo fijo puede ser definido en cualquier parte del programa, es decir, se puede
definir tanto en el programa principal como en una subrutina.
Cuando se trabaja con plano de trabajo distinto al ZX, por ejemplo G16 WX, el CNC interpreta los
parámetros del ciclo fijo de la siguiente forma:
Plano ZX Plano WX Plano AB
El parámetro Z y todos los relacionados con él, con el
eje de abscisas.
eje Z eje W eje A
El parámetro Z y todos los relacionados con él, con el
eje de ordenadas.
eje Xeje Xeje B
·154·
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
9.
CICLOS FIJOS
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
G66. Ciclo fijo de seguimiento de perfil
9.1 G66. Ciclo fijo de seguimiento de perfil
Este ciclo mecaniza el perfil programado, manteniendo el paso especificado entre las sucesivas
pasadas de mecanizado. El ciclo permite utilizar herramientas triangulares, redondas y cuadradas.
La estructura básica del bloque es:
G66 X Z I C A L M H S E Q J
X±5.5
Define la cota según el eje X, del punto inicial del perfil. Se programará en cotas absolutas y según
las unidades activas, radios o diámetros.
Z±5.5
Define la cota según el eje Z, del punto inicial del perfil. Se programará en cotas absolutas.
I5.5
Define el sobrante de material, es decir, la cantidad a eliminar de la pieza origen. Se define en radios
y dependiendo del valor asignado al parámetro "A" este valor se interpretará como sobrante en X
o en Z.
Si su valor no es mayor que la demasía para el acabado (L o M) únicamente se efectúa la pasada
de acabado, si H es distinto de cero.
C5.5
Define el paso de mecanizado. Todas las pasadas de mecanizado se efectúan con este paso,
excepto la última que eliminará el material sobrante.
Se define en radios y dependiendo del valor asignado al parámetro "A" este valor se interpretará,
al igual que "I", como paso en X o en Z. Si se programa con valor 0, el CNC visualizará el error
correspondiente.
A1
Define el eje principal de mecanizado.
• Si se programa A0, el eje principal será el Z. El valor de "I" se toma como sobrante de material
en X y el valor de "C" como paso en X.
• Si se programa A1, el eje principal será el X. El valor de "I" se toma como sobrante de material
en Z y el valor de "C" como paso en Z.
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
CICLOS FIJOS
9.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·155·
G66. Ciclo fijo de seguimiento de perfil
Si no se programa el parámetro A, el valor de "I" y "C" depende de las dimensiones de la herramienta.
• Si la longitud en X de la herramienta es mayor que la longitud en Z, el valor de "I" se toma como
sobrante de material en X y el valor de "C" como paso en X.
• Si la longitud en X de la herramienta es menor que la longitud en Z, el valor de "I" se toma como
sobrante de material en Z y el valor de "C" como paso en Z.
L±5.5
Define la demasía que se dejará en X para efectuar el acabado. Se define en radios y si no se
programa, se tomará el valor 0.
M±5.5
Define la demasía que se dejará en Z para efectuar el acabado.
Si "L" o "M" se programan con valor negativo la pasada de acabado se realiza en arista matada
(G05). Cuando ambos parámetros se programan con valor positivo, la pasada de acabado se
realizará en arista viva (G07).
Si no se programa el parámetro "M", la demasía en X y Z será la indicada en el parámetro "L" y
las pasadas de desbaste serán equidistantes, manteniendo la distancia "C" entre 2 pasadas
consecutivas.
H5.5
Define la velocidad de avance de la pasada de acabado.
Si no se programa o se programa con valor 0, se entiende que no se desea pasada de acabado.
S4
Define el número de etiqueta del bloque en el que comienza la descripción geométrica del perfil.
E4
Define el número de etiqueta del bloque en el que finaliza la descripción geométrica del perfil.
Q6
Define el número de programa que contiene la descripción geométrica del perfil.
Este parámetro es opcional y si no se define el CNC entiende que el perfil se encuentra definido
en el mismo programa que contiene la llamada al ciclo.
·156·
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
9.
CICLOS FIJOS
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
G66. Ciclo fijo de seguimiento de perfil
J5.5
Define el tramo por paso del desbaste por tramos.
El desbaste por tramos es muy útil en perfiles profundos en los mecanizados de los tubos del sector
petrolero.
Este parámetro sólo funciona si el parámetro A=0. Esta funcionalidad es válida tanto para perfiles
exteriores como para perfiles interiores.
Consideraciones
Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de giro de cabezal, etc.), deben
programarse antes de la llamada al ciclo.
El punto de llamada al ciclo estará situado fuera de la pieza a mecanizar y a una distancia superior
a la definida como sobrante de material (I) del perfil más exterior de la pieza.
Si la posición de la herramienta no es correcta para ejecutar el ciclo, el CNC visualizará el error
correspondiente.
Una vez finalizado el ciclo fijo el avance activo será el último avance programado, el correspondiente
a la operación de desbaste (F) o acabado (H). Asimismo, el CNC asumirá las funciones G00, G40
y G90.
JJJJ
X
Z
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
CICLOS FIJOS
9.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·157·
G66. Ciclo fijo de seguimiento de perfil
Optimización del mecanizado
Si se define únicamente el perfil deseado el CNC supone que la pieza en bruto es cilíndrica y efectúa
el mecanizado como se indica en la parte izquierda.
Cuando se conoce el perfil de la pieza en bruto se aconseja definir ambos perfiles: el perfil de la
pieza en bruto y el perfil final deseado. El mecanizado es más rápido pues únicamente se elimina
el material delimitado por ambos perfiles.
Ver "9.1.2 Sintaxis de programación de perfiles" en la página 160.
·158·
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
9.
CICLOS FIJOS
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
G66. Ciclo fijo de seguimiento de perfil
9.1.1 Funcionamiento básico
Cada una de las pasadas se realiza de la siguiente forma:
1. El desplazamiento de aproximación "1-2" se realiza en avance rápido (G00).
2. El desplazamiento "2-3" se realiza al avance programado (F).
3. El desplazamiento de retroceso "3-1" se realiza en avance rápido (G00).
Si existe la posibilidad de colisión con la pieza, este desplazamiento se realizará mediante dos
desplazamientos en G00 ("3-4" y "4-1"), tal y como indica la siguiente figura.
4. El ciclo fijo finalizará siempre en el punto en que se realizó la llamada al mismo.
Las pasadas de mecanizado
Una vez calculado el perfil que se debe ejecutar, se calcularán todas las pasadas necesarias para
eliminar el sobrante de material (I) programado.
El mecanizado se ejecutará manteniendo el trabajo en arista viva (G07) o arista matada (G05) que
se encuentra seleccionado al llamar al ciclo.
Cuando no se programa el parámetro "M" se efectúan pasadas equidistantes, manteniendo la
distancia "C" entre 2 pasadas consecutivas. Además, si el último tramo del perfil es un tramo curvo
o un plano inclinado, el CNC calculará las diferentes pasadas sin superar la cota máxima
programada.
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
CICLOS FIJOS
9.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·159·
G66. Ciclo fijo de seguimiento de perfil
El perfil y la herramienta
Tras analizar el perfil programado y en función de la herramienta utilizada, se ejecutará dicho perfil
o el más próximo al mismo si no es posible ejecutar el programado. En aquellos casos que no se
pueda mecanizar el perfil programado (valles) con la herramienta seleccionada, se mostrará un
mensaje al principio de la ejecución del ciclo.
El operario podrá detener la ejecución y seleccionar la herramienta apropiada. Si no lo hace, se
calcula un nuevo perfil en las zonas que no son accesibles para la herramienta seleccionada y se
mecaniza todo lo que sea posible. El mensaje se muestra durante todo el mecanizado.
·160·
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
9.
CICLOS FIJOS
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
G66. Ciclo fijo de seguimiento de perfil
9.1.2 Sintaxis de programación de perfiles
En la definición del perfil no es necesario programar el punto inicial, ya que se encuentra
especificado mediante los parámetros X, Z de definición del ciclo fijo.
Si se definen 2 perfiles, primero hay que definir el perfil final y a continuación el perfil de la pieza
en bruto.
El primer bloque de definición del perfil y el último (donde finaliza el perfil o perfiles) deberán
disponer de número de etiqueta de bloque. Estos números de etiqueta serán los que indiquen al
ciclo fijo el comienzo y final de la descripción geométrica del perfil.
La sintaxis de programación del perfil debe cumplir las siguientes normas:
• Puede programarse mediante cotas absolutas e incrementales y estar formado por elementos
geométricos simples como rectas, arcos, redondeos y chaflanes, siguiendo para su
programación las normas de sintaxis definidas para las mismas.
• La función G00 indica que ha finalizado la definición del perfil final y que en dicho bloque
comienza la definición del perfil de la pieza en bruto.
Programar G01, G02 o G03 en el bloque siguiente, ya que G00 es modal, evitando de este modo
que el CNC muestre el mensaje de error correspondiente.
• En la descripción del perfil no se permite programar imágenes espejo, cambios de escala, giro
del sistema de coordenadas o traslados de origen.
• Tampoco se permite programar bloques en lenguaje de alto nivel, como saltos, llamadas a
subrutinas o programación paramétrica.
• No pueden programarse otros ciclos fijos.
Para la definición del perfil se puede hacer uso de las siguientes funciones:
G01 Interpolación lineal.
G02 Interpolación circular derechas.
G03 Interpolación circular izquierdas.
G06 Centro circunferencia en coordenadas absolutas.
G08 Circunferencia tangente a trayectoria anterior.
G09 Circunferencia por tres puntos.
G36 Redondeo de aristas.
G39 Achaflanado.
G53 Programación respecto al cero máquina.
G70 Programación en pulgadas.
G71 Programación en milímetros.
G90 Programación absoluta.
G91 Programación incremental.
G93 Preselección del origen polar.
Se permite programar las siguientes funciones, aunque serán ignoradas por el ciclo.
G05 Arista matada.
G07 Arista viva.
G50 Arista matada controlada.
Funciones F, S, T, D ó M.
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CNC 8055i
CICLOS FIJOS
9.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·161·
G68. Ciclo fijo de desbastado en el eje X
9.2 G68. Ciclo fijo de desbastado en el eje X
Este ciclo mecaniza el perfil programado, manteniendo el paso especificado entre las sucesivas
pasadas de mecanizado. El ciclo permite herramientas triangulares, redondas y cuadradas.
La estructura básica del bloque es:
G68 X Z C D L M K F H S E Q J
X±5.5
Define la cota según el eje X, del punto inicial del perfil. Se programará en cotas absolutas y según
las unidades activas, radios o diámetros.
Z±5.5
Define la cota según el eje Z, del punto inicial del perfil. Se programará en cotas absolutas.
C5.5
Define el paso de mecanizado y se programará mediante un valor positivo expresado en radios.
Si se programa con valor 0, el CNC visualizará el error correspondiente.
Todas las pasadas de mecanizado se efectúan con este paso, excepto la última que eliminará el
material sobrante.
D5.5
Define la distancia de seguridad a la que se efectúa el retroceso de la herramienta en cada pasada.
Cuando se programa D con un valor distinto de 0, la cuchilla realiza un movimiento de retirada a
45º hasta alcanzar la distancia de seguridad (figura izquierda).
Si se programa D con el valor 0, la trayectoria de salida coincide con la trayectoria de entrada. Esto
puede ser de interés para ranurar perfiles complejos, para utilizar estos ciclos en rectificadoras
cilíndricas, etc.
·162·
Manual de programación
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CNC 8055i
9.
CICLOS FIJOS
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
G68. Ciclo fijo de desbastado en el eje X
Cuando no se programa el parámetro D la retirada de la herramienta se efectúa siguiendo el perfil
hasta la pasada anterior, distancia C (figura de la derecha).
Se debe tener en cuenta cuando no se programa el parámetro D que el tiempo de ejecución del
ciclo es mayor, pero la cantidad de material a comer en la pasada de acabado es menor.
L±5.5
Define la demasía que se dejará en X para efectuar el acabado. Se define en radios y si no se
programa, se tomará el valor 0.
M±5.5
Define la demasía que se dejará en Z para efectuar el acabado.
Si "L" o "M" se programan con valor negativo la pasada de acabado se realiza en arista matada
(G05). Cuando ambos parámetros se programan con valor positivo, la pasada de acabado se
realizará en arista viva (G07).
Si no se programa el parámetro "M", la demasía tendrá el valor indicado en el parámetro "L" y será
constante en todo el perfil.
K5.5
Define la velocidad de avance de penetración de la herramienta en los valles. Si no se programa
o se programa con valor 0, asume la velocidad de avance del mecanizado (el que estaba
programado antes de la llamada al ciclo).
F5.5
Define la velocidad de avance de la pasada final de desbaste. Si no se programa o se programa
con valor 0, se entiende que no se desea pasada final de desbaste.
H5.5
Define la velocidad de avance de la pasada de acabado. Si no se programa o se programa con valor
0, se entiende que no se desea pasada de acabado.
S4
Define el número de etiqueta del bloque en el que comienza la descripción geométrica del perfil.
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CICLOS FIJOS
9.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·163·
G68. Ciclo fijo de desbastado en el eje X
E4
Define el número de etiqueta del bloque en el que finaliza la descripción geométrica del perfil.
Q6
Define el número de programa que contiene la descripción geométrica del perfil.
Este parámetro es opcional y si no se define el CNC entiende que el perfil se encuentra definido
en el mismo programa que contiene la llamada al ciclo.
J5.5
Define el tramo por paso del desbaste por tramos.
El desbaste por tramos es muy útil en perfiles profundos en los mecanizados de los tubos del sector
petrolero.
Esta funcionalidad es válida tanto para perfiles exteriores como para perfiles interiores.
Consideraciones
Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de giro de cabezal, etc.), deben
programarse antes de la llamada al ciclo.
El punto de llamada al ciclo estará situado fuera de la pieza a mecanizar y a una distancia superior
a la definida como demasía para el acabado (L, M) según los dos ejes (X, Z).
Si la posición de la herramienta no es correcta para ejecutar el ciclo, el CNC visualizará el error
correspondiente.
JJJJ
X
Z
·164·
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9.
CICLOS FIJOS
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
G68. Ciclo fijo de desbastado en el eje X
Una vez finalizado el ciclo fijo el avance activo será el último avance programado, el correspondiente
a la operación de desbaste (F) o acabado (H). Asimismo, el CNC asumirá las funciones G00, G40
y G90.
Optimización del mecanizado
Si se define únicamente el perfil deseado el CNC supone que la pieza en bruto es cilíndrica y efectúa
el mecanizado como se indica en la parte izquierda.
Cuando se conoce el perfil de la pieza en bruto se aconseja definir ambos perfiles: el perfil de la
pieza en bruto y el perfil final deseado. El mecanizado es más rápido pues únicamente se elimina
el material delimitado por ambos perfiles.
Ver "9.2.2 Sintaxis de programación de perfiles" en la página 168.
Manual de programación
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CICLOS FIJOS
9.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·165·
G68. Ciclo fijo de desbastado en el eje X
9.2.1 Funcionamiento básico
Las pasadas de mecanizado
Una vez calculadas las pasadas de desbastado necesarias se mecanizará el nuevo perfil resultante.
El mecanizado se ejecutará manteniendo el trabajo en arista viva (G07) o arista matada (G05) que
se encuentra seleccionado al llamar al ciclo. Asimismo, se mantiene el mismo paso durante todo
el mecanizado.
El perfil y la herramienta
Tras analizar el perfil programado y en función de la herramienta utilizada, se ejecutará dicho perfil
o el más próximo al mismo si no es posible ejecutar el programado. En aquellos casos que no se
pueda mecanizar el perfil programado (valles) con la herramienta seleccionada, se mostrará un
mensaje al principio de la ejecución del ciclo.
El operario podrá detener la ejecución y seleccionar la herramienta apropiada. Si no lo hace, se
calcula un nuevo perfil en las zonas que no son accesibles para la herramienta seleccionada y se
mecaniza todo lo que sea posible. El mensaje se muestra durante todo el mecanizado.
Mecanizado de canales
Si al ejecutar una de las pasadas de desbaste se detecta la existencia de un canal, el CNC
continuará la ejecución del resto del perfil, sin tener en cuenta dicho canal. El número de canales
que puede disponer un perfil es ilimitado.
Una vez finalizado el perfil sobrante, comenzará la ejecución de los canales detectados.
·166·
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
9.
CICLOS FIJOS
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
G68. Ciclo fijo de desbastado en el eje X
Para ello se regresará en G00 al punto en que se interrumpió el mecanizado del perfil.
1. Desde este punto se seguirá en G01 el contorno programado, manteniendo la demasía de
acabado, hasta alcanzar la profundidad de pasada "C" seleccionada. Tramo 1-2.
2. En la nueva pasada de desbaste el desplazamiento "2-3" se realiza en G01 al avance
programado (F).
3. Cuando se ha programado el parámetro "D" el desplazamiento "3-4" se realiza en avance rápido
(G00), pero si no se ha programado "D" el desplazamiento "3-4" se efectúa siguiendo el contorno
programado y en G01 al avance programado (F).
4. El desplazamiento de retroceso "4-5" se realiza en avance rápido (G00).
Si al ejecutarse un canal se detectan canales internos al mismo, se seguirá el mismo procedimiento
explicado con anterioridad.
La pasada final de desbaste
Si se ha seleccionado pasada final de desbaste, se realizará una pasada paralela al perfil,
manteniendo la demasía "L", con el avance "F" indicado. Esta pasada final de desbaste elimina las
creces que han quedado tras el desbaste.
Una vez finalizado el desbastado del perfil la herramienta retrocederá al punto de llamada al ciclo.
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
CICLOS FIJOS
9.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·167·
G68. Ciclo fijo de desbastado en el eje X
La pasada final de acabado
Si se ha seleccionado pasada de acabado, se realizará una pasada del perfil calculado con
compensación de radio de herramienta y con el avance "H" indicado.
Este perfil podrá coincidir con el perfil programado o ser uno próximo a él si se disponen de zonas
que no son accesibles para la herramienta seleccionada.
Una vez finalizada la pasada de acabado la herramienta retrocederá al punto de llamada al ciclo.
·168·
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
9.
CICLOS FIJOS
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
G68. Ciclo fijo de desbastado en el eje X
9.2.2 Sintaxis de programación de perfiles
En la definición del perfil no es necesario programar el punto inicial, ya que se encuentra
especificado mediante los parámetros X, Z de definición del ciclo fijo.
Si se definen 2 perfiles, primero hay que definir el perfil final y a continuación el perfil de la pieza
en bruto.
El primer bloque de definición del perfil y el último (donde finaliza el perfil o perfiles) deberán
disponer de número de etiqueta de bloque. Estos números de etiqueta serán los que indiquen al
ciclo fijo el comienzo y final de la descripción geométrica del perfil.
La sintaxis de programación del perfil debe cumplir las siguientes normas:
• Puede programarse mediante cotas absolutas e incrementales y estar formado por elementos
geométricos simples como rectas, arcos, redondeos y chaflanes, siguiendo para su
programación las normas de sintaxis definidas para las mismas.
• La función G00 indica que ha finalizado la definición del perfil final y que en dicho bloque
comienza la definición del perfil de la pieza en bruto.
Programar G01, G02 o G03 en el bloque siguiente, ya que G00 es modal, evitando de este modo
que el CNC muestre el mensaje de error correspondiente.
• En la descripción del perfil no se permite programar imágenes espejo, cambios de escala, giro
del sistema de coordenadas o traslados de origen.
• Tampoco se permite programar bloques en lenguaje de alto nivel, como saltos, llamadas a
subrutinas o programación paramétrica.
• No pueden programarse otros ciclos fijos.
Para la definición del perfil se puede hacer uso de las siguientes funciones:
G01 Interpolación lineal.
G02 Interpolación circular derechas.
G03 Interpolación circular izquierdas.
G06 Centro circunferencia en coordenadas absolutas.
G08 Circunferencia tangente a trayectoria anterior.
G09 Circunferencia por tres puntos.
G36 Redondeo de aristas.
G39 Achaflanado.
G53 Programación respecto al cero máquina.
G70 Programación en pulgadas.
G71 Programación en milímetros.
G90 Programación absoluta.
G91 Programación incremental.
G93 Preselección del origen polar.
Se permite programar las siguientes funciones, aunque serán ignoradas por el ciclo.
G05 Arista matada.
G07 Arista viva.
G50 Arista matada controlada.
Funciones F, S, T, D ó M.
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CNC 8055
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9.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·169·
G69. Ciclo fijo de desbastado en el eje Z
9.3 G69. Ciclo fijo de desbastado en el eje Z
Este ciclo mecaniza el perfil programado, manteniendo el paso especificado entre las sucesivas
pasadas de mecanizado. El ciclo permite herramientas triangulares, redondas y cuadradas.
La estructura básica del bloque es:
G69X Z C D L M K F H S E Q
X±5.5
Define la cota según el eje X, del punto inicial del perfil. Se programará en cotas absolutas y según
las unidades activas, radios o diámetros.
Z±5.5
Define la cota según el eje Z, del punto inicial del perfil. Se programará en cotas absolutas.
C5.5
Define el paso de mecanizado. Si se programa con valor 0, el CNC visualizará el error
correspondiente.
Todas las pasadas de mecanizado se efectúan con este paso, excepto la última que eliminará el
material sobrante.
D5.5
Define la distancia de seguridad a la que se efectúa el retroceso de la herramienta en cada pasada.
Cuando se programa D con un valor distinto de 0, la cuchilla realiza un movimiento de retirada a
45º hasta alcanzar la distancia de seguridad (figura izquierda).
Si se programa D con el valor 0, la trayectoria de salida coincide con la trayectoria de entrada. Esto
puede ser de interés para ranurar perfiles complejos, para utilizar estos ciclos en rectificadoras
cilíndricas, etc.
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9.
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MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
G69. Ciclo fijo de desbastado en el eje Z
Cuando no se programa el parámetro D la retirada de la herramienta se efectúa siguiendo el perfil
hasta la pasada anterior, distancia C (figura de la derecha).
Se debe tener en cuenta cuando no se programa el parámetro D que el tiempo de ejecución del
ciclo es mayor, pero la cantidad de material a comer en la pasada de acabado es menor.
L±5.5
Define la demasía que se dejará en X para efectuar el acabado. Se define en radios y si no se
programa, se tomará el valor 0.
M±5.5
Define la demasía que se dejará en Z para efectuar el acabado.
Si "L" o "M" se programan con valor negativo la pasada de acabado se realiza en arista matada
(G05). Cuando ambos parámetros se programan con valor positivo, la pasada de acabado se
realizará en arista viva (G07).
Si no se programa el parámetro "M", la demasía tendrá el valor indicado en el parámetro "L" y será
constante en todo el perfil.
K5.5
Define la velocidad de avance de penetración de la herramienta en los valles. Si no se programa
o se programa con valor 0, asume la velocidad de avance del mecanizado (el que estaba
programado antes de la llamada al ciclo).
F5.5
Define la velocidad de avance de la pasada final de desbaste. Si no se programa o se programa
con valor 0, se entiende que no se desea pasada final de desbaste.
H5.5
Define la velocidad de avance de la pasada de acabado. Si no se programa o se programa con valor
0, se entiende que no se desea pasada de acabado.
S4
Define el número de etiqueta del bloque en el que comienza la descripción geométrica del perfil.
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MODELO ·T·
S
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·171·
G69. Ciclo fijo de desbastado en el eje Z
E4
Define el número de etiqueta del bloque en el que finaliza la descripción geométrica del perfil.
Q6
Define el número de programa que contiene la descripción geométrica del perfil.
Este parámetro es opcional y si no se define el CNC entiende que el perfil se encuentra definido
en el mismo programa que contiene la llamada al ciclo.
Consideraciones
Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de giro de cabezal, etc.), deben
programarse antes de la llamada al ciclo.
El punto de llamada al ciclo estará situado fuera de la pieza a mecanizar y a una distancia superior
a la definida como demasía para el acabado (L, M) según los dos ejes (X, Z).
Si la posición de la herramienta no es correcta para ejecutar el ciclo, el CNC visualizará el error
correspondiente.
Una vez finalizado el ciclo fijo el avance activo será el último avance programado, el correspondiente
a la operación de desbaste (F) o acabado (H). Asimismo, el CNC asumirá las funciones G00, G40
y G90.
Optimización del mecanizado
Si se define únicamente el perfil deseado el CNC supone que la pieza en bruto es cilíndrica y efectúa
el mecanizado como se indica en la parte izquierda.
Cuando se conoce el perfil de la pieza en bruto se aconseja definir ambos perfiles: el perfil de la
pieza en bruto y el perfil final deseado. El mecanizado es más rápido pues únicamente se elimina
el material delimitado por ambos perfiles.
Ver "9.3.2 Sintaxis de programación de perfiles" en la página 175.
·172·
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MODELO ·T·
S
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G69. Ciclo fijo de desbastado en el eje Z
9.3.1 Funcionamiento básico
Las pasadas de mecanizado
Una vez calculadas las pasadas de desbastado necesarias se mecanizará el nuevo perfil resultante.
El mecanizado se ejecutará manteniendo el trabajo en arista viva (G07) o arista matada (G05) que
se encuentra seleccionado al llamar al ciclo. Asimismo, se mantiene el mismo paso durante todo
el mecanizado.
El perfil y la herramienta
Tras analizar el perfil programado y en función de la herramienta utilizada, se ejecutará dicho perfil
o el más próximo al mismo si no es posible ejecutar el programado. En aquellos casos que no se
pueda mecanizar el perfil programado (valles) con la herramienta seleccionada, se mostrará un
mensaje al principio de la ejecución del ciclo.
El operario podrá detener la ejecución y seleccionar la herramienta apropiada. Si no lo hace, se
calcula un nuevo perfil en las zonas que no son accesibles para la herramienta seleccionada y se
mecaniza todo lo que sea posible. El mensaje se muestra durante todo el mecanizado.
Mecanizado de canales
Si al ejecutar una de las pasadas de desbaste se detecta la existencia de un canal, el CNC
continuará la ejecución del resto del perfil, sin tener en cuenta dicho canal. El número de canales
que puede disponer un perfil es ilimitado.
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·173·
G69. Ciclo fijo de desbastado en el eje Z
Una vez finalizado el perfil sobrante, comenzará la ejecución de los canales detectados.
Para ello se regresará en G00 al punto en que se interrumpió el mecanizado del perfil.
1. Desde este punto se seguirá en G01 el contorno programado, manteniendo la demasía de
acabado, hasta alcanzar la profundidad de pasada "C" seleccionada. Tramo 1-2.
2. En la nueva pasada de desbaste el desplazamiento "2-3" se realiza en G01 al avance
programado (F).
3. Cuando se ha programado el parámetro "D" el desplazamiento "3-4" se realiza en avance rápido
(G00), pero si no se ha programado "D" el desplazamiento "3-4" se efectúa siguiendo el contorno
programado y en G01 al avance programado (F).
4. El desplazamiento de retroceso "4-5" se realiza en avance rápido (G00).
Si al ejecutarse un canal se detectan canales internos al mismo, se seguirá el mismo procedimiento
explicado con anterioridad.
La pasada final de desbaste
Si se ha seleccionado pasada final de desbaste, se realizará una pasada paralela al perfil,
manteniendo la demasía "L", con el avance "F" indicado. Esta pasada final de desbaste elimina las
creces que han quedado tras el desbaste.
Una vez finalizado el desbastado del perfil la herramienta retrocederá al punto de llamada al ciclo.
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MODELO ·T·
S
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G69. Ciclo fijo de desbastado en el eje Z
La pasada final de acabado
Si se ha seleccionado pasada de acabado, se realizará una pasada del perfil calculado con
compensación de radio de herramienta y con el avance "H" indicado.
Este perfil podrá coincidir con el perfil programado o ser uno próximo a él si se disponen de zonas
que no son accesibles para la herramienta seleccionada.
Una vez finalizada la pasada de acabado la herramienta retrocederá al punto de llamada al ciclo.
Manual de programación
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·175·
G69. Ciclo fijo de desbastado en el eje Z
9.3.2 Sintaxis de programación de perfiles
En la definición del perfil no es necesario programar el punto inicial, ya que se encuentra
especificado mediante los parámetros X, Z de definición del ciclo fijo.
Si se definen 2 perfiles, primero hay que definir el perfil final y a continuación el perfil de la pieza
en bruto.
El primer bloque de definición del perfil y el último (donde finaliza el perfil o perfiles) deberán
disponer de número de etiqueta de bloque. Estos números de etiqueta serán los que indiquen al
ciclo fijo el comienzo y final de la descripción geométrica del perfil.
La sintaxis de programación del perfil debe cumplir las siguientes normas:
• Puede programarse mediante cotas absolutas e incrementales y estar formado por elementos
geométricos simples como rectas, arcos, redondeos y chaflanes, siguiendo para su
programación las normas de sintaxis definidas para las mismas.
• La función G00 indica que ha finalizado la definición del perfil final y que en dicho bloque
comienza la definición del perfil de la pieza en bruto.
Programar G01, G02 o G03 en el bloque siguiente, ya que G00 es modal, evitando de este modo
que el CNC muestre el mensaje de error correspondiente.
• En la descripción del perfil no se permite programar imágenes espejo, cambios de escala, giro
del sistema de coordenadas o traslados de origen.
• Tampoco se permite programar bloques en lenguaje de alto nivel, como saltos, llamadas a
subrutinas o programación paramétrica.
• No pueden programarse otros ciclos fijos.
Para la definición del perfil se puede hacer uso de las siguientes funciones:
G01 Interpolación lineal.
G02 Interpolación circular derechas.
G03 Interpolación circular izquierdas.
G06 Centro circunferencia en coordenadas absolutas.
G08 Circunferencia tangente a trayectoria anterior.
G09 Circunferencia por tres puntos.
G36 Redondeo de aristas.
G39 Achaflanado.
G53 Programación respecto al cero máquina.
G70 Programación en pulgadas.
G71 Programación en milímetros.
G90 Programación absoluta.
G91 Programación incremental.
G93 Preselección del origen polar.
Se permite programar las siguientes funciones, aunque serán ignoradas por el ciclo.
G05 Arista matada.
G07 Arista viva.
G50 Arista matada controlada.
Funciones F, S, T, D ó M.
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G81. Ciclo fijo de torneado de tramos rectos
9.4 G81. Ciclo fijo de torneado de tramos rectos
Este ciclo realiza el torneado del tramo programado, manteniendo el paso especificado entre las
sucesivas pasadas de torneado. El ciclo permite seleccionar si realizará o no una pasada de
acabado tras finalizar el torneado programado.
La estructura básica del bloque es:
G81 X Z Q R C D L M F H
X±5.5
Define la cota según el eje X, del punto inicial del perfil. Se programará en cotas absolutas y según
las unidades activas, radios o diámetros.
Z±5.5
Define la cota según el eje Z, del punto inicial del perfil. Se programará en cotas absolutas.
Q±5.5
Define la cota según el eje X, del punto final del perfil. Se programará en cotas absolutas y según
las unidades activas, radios o diámetros.
R±5.5
Define la cota según el eje Z, del punto final del perfil.
C5.5
Define el paso de torneado y se programará mediante un valor positivo expresado en radios. Si se
programa con valor 0, el CNC visualizará el error correspondiente.
Todo el torneado se realiza con el mismo paso, siendo éste igual o inferior al programado (C).
D5.5
Define la distancia de seguridad a la que se efectúa el retroceso de la herramienta en cada pasada.
Cuando se programa D con un valor distinto de 0, la cuchilla realiza un movimiento de retirada a
45º hasta alcanzar la distancia de seguridad (figura izquierda).
Si se programa D con el valor 0, la trayectoria de salida coincide con la trayectoria de entrada.
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OFT: V02.2X
·177·
G81. Ciclo fijo de torneado de tramos rectos
Cuando no se programa el parámetro D la retirada de la herramienta se efectúa siguiendo el perfil
hasta la pasada anterior, distancia C (figura de la derecha).
Se debe tener en cuenta cuando no se programa el parámetro D que el tiempo de ejecución del
ciclo es mayor, pero la cantidad de material a comer en la pasada de acabado es menor.
L5.5
Define la demasía para el acabado según el eje X y se programará en radios.
Si no se programa, se tomará el valor 0.
M5.5
Define la demasía para el acabado según el eje Z.
Si no se programa, se tomará el valor 0.
F5.5
Define la velocidad de avance de la pasada final de desbaste. Si no se programa o se programa
con valor 0, se entiende que no se desea pasada final de desbaste.
H5.5
Define la velocidad de avance de la pasada de acabado.
Si no se programa o se programa con valor 0, se entiende que no se desea pasada de acabado.
·178·
Manual de programación
CNC 8055
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OFT: V02.2X
G81. Ciclo fijo de torneado de tramos rectos
9.4.1 Funcionamiento básico
El ciclo fijo analizará el perfil programado realizando, si es necesario, un torneado horizontal hasta
alcanzar el perfil definido. Todo el torneado se realiza con el mismo paso, siendo éste igual o inferior
al programado (C).
Cada paso de torneado se realiza de la siguiente forma:
• El desplazamiento "1-2" se realiza en avance rápido (G00).
• El desplazamiento "2-3" se realiza en G01 al avance programado (F).
• Cuando se ha programado el parámetro "D" el desplazamiento "3-4" se realiza en avance rápido
(G00), pero si no se ha programado "D" el desplazamiento "3-4" se efectúa siguiendo el contorno
programado y en G01 al avance programado (F).
• El desplazamiento de retroceso "4-5" se realiza en avance rápido (G00).
Si se ha seleccionado pasada final de desbaste, se realizará una pasada paralela al perfil,
manteniendo las demasías "L" y "M", con el avance "F" indicado. Esta pasada final de desbaste
elimina las creces que han quedado tras el desbaste.
El ciclo tras realizar el torneado (con o sin pasada de acabado) finalizará siempre en el punto de
llamada al ciclo.
Consideraciones
Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de giro de cabezal, etc.), así como
la compensación de radio de herramienta (G41, G42), deben programarse antes de la llamada al
ciclo.
Una vez finalizado el ciclo fijo el programa continuará con el mismo avance F y las mismas funciones
G que disponía al llamar al ciclo.
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9.
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·179·
G81. Ciclo fijo de torneado de tramos rectos
La distancia entre el punto de partida y el punto final (R, Q), según el eje X, tiene que ser igual o
mayor que L. La distancia entre el punto de partida y el punto inicial (X, Z), según el eje Z, tiene
que ser igual o mayor que M.
Si la posición de la herramienta no es correcta para ejecutar el ciclo, el CNC visualizará el error
correspondiente.
·180·
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CNC 8055
CNC 8055i
9.
CICLOS FIJOS
MODELO ·T·
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G82. Ciclo fijo de refrentado de tramos rectos
9.5 G82. Ciclo fijo de refrentado de tramos rectos
Este ciclo realiza el refrentado del tramo programado, manteniendo el paso especificado entre las
sucesivas pasadas de refrentado. El ciclo permite seleccionar si realizará o no una pasada de
acabado tras finalizar el refrentado programado.
La estructura básica del bloque es:
G82 X Z Q R C D L M F H
X±5.5
Define la cota según el eje X, del punto inicial del perfil. Se programará en cotas absolutas y según
las unidades activas, radios o diámetros.
Z±5.5
Define la cota según el eje Z, del punto inicial del perfil. Se programará en cotas absolutas.
Q±5.5
Define la cota según el eje X, del punto final del perfil. Se programará en cotas absolutas y según
las unidades activas, radios o diámetros.
R±5.5
Define la cota según el eje Z, del punto final del perfil.
C5.5
Define el paso de refrentado.
Todo el refrentado se realiza con el mismo paso, siendo éste igual o inferior al programado (C).
Si se programa con valor 0, el CNC visualizará el error correspondiente.
D5.5
Define la distancia de seguridad a la que se efectúa el retroceso de la herramienta en cada pasada.
Cuando se programa D con un valor distinto de 0, la cuchilla realiza un movimiento de retirada a
45º hasta alcanzar la distancia de seguridad (figura izquierda).
Si se programa D con el valor 0, la trayectoria de salida coincide con la trayectoria de entrada.
Cuando no se programa el parámetro D la retirada de la herramienta se efectúa siguiendo el perfil
hasta la pasada anterior, distancia C (figura de la derecha).
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
CICLOS FIJOS
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·181·
G82. Ciclo fijo de refrentado de tramos rectos
Se debe tener en cuenta cuando no se programa el parámetro D que el tiempo de ejecución del
ciclo es mayor, pero la cantidad de material a comer en la pasada de acabado es menor.
L5.5
Define la demasía para el acabado según el eje X y se programará en radios.
Si no se programa, se tomará el valor 0.
M5.5
Define la demasía para el acabado según el eje Z.
Si no se programa, se tomará el valor 0.
F5.5
Define la velocidad de avance de la pasada final de desbaste. Si no se programa o se programa
con valor 0, se entiende que no se desea pasada final de desbaste.
H5.5
Define la velocidad de avance de la pasada de acabado.
Si no se programa o se programa con valor 0, se entiende que no se desea pasada de acabado.
·182·
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G82. Ciclo fijo de refrentado de tramos rectos
9.5.1 Funcionamiento básico
El ciclo fijo analizará el perfil programado realizando, si es necesario, un refrentado vertical hasta
alcanzar el perfil definido. Todo el refrentado se realiza con el mismo paso, siendo éste igual o
inferior al programado (C).
Cada paso de refrentado se realiza de la siguiente forma:
• El desplazamiento "1-2" se realiza en avance rápido (G00).
• El desplazamiento "2-3" se realiza en G01 al avance programado (F).
• Cuando se ha programado el parámetro "D" el desplazamiento "3-4" se realiza en avance rápido
(G00), pero si no se ha programado "D" el desplazamiento "3-4" se efectúa siguiendo el contorno
programado y en G01 al avance programado (F).
• El desplazamiento de retroceso "4-5" se realiza en avance rápido (G00).
Si se ha seleccionado pasada final de desbaste, se realizará una pasada paralela al perfil,
manteniendo las demasías "L" y "M", con el avance "F" indicado. Esta pasada final de desbaste
elimina las creces que han quedado tras el desbaste.
El ciclo tras realizar el refrentado (con o sin pasada de acabado) finalizará siempre en el punto de
llamada al ciclo.
Consideraciones
Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de giro de cabezal, etc.), así como
la compensación de radio de herramienta (G41, G42), deben programarse antes de la llamada al
ciclo.
Una vez finalizado el ciclo fijo el programa continuará con el mismo avance F y las mismas funciones
G que disponía al llamar al ciclo.
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·183·
G82. Ciclo fijo de refrentado de tramos rectos
La distancia entre el punto de partida y el punto inicial (X, Z), según el eje X, tiene que ser igual
o mayor que L. La distancia entre el punto de partida y el punto final (R, Q), según el eje Z, tiene
que ser igual o mayor que M.
Si la posición de la herramienta no es correcta para ejecutar el ciclo, el CNC visualizará el error
correspondiente.
·184·
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G83. Ciclo fijo de taladrado axial / roscado con macho
9.6 G83. Ciclo fijo de taladrado axial / roscado con macho
Este ciclo permite efectuar un taladrado axial o un roscado con macho axial. La ejecución de una
u otra operación depende del formato de programación utilizado. Si se define el parámetro "B=0"
efectúa un roscado con macho axial y si se define "B>0" efectúa un taladrado axial.
La estructura básica del bloque en cada caso es:
Taladrado axial G83 X Z I B D K H C L R
Roscado con macho axial G83 X Z I B0 D K R
X±5.5
Define la cota según el eje X, donde se desea ejecutar el ciclo. Se programará en cotas absolutas
y según las unidades activas, radios o diámetros.
Z±5.5
Define la cota según el eje Z, donde se desea ejecutar el ciclo. Se programará en cotas absolutas.
I±5.5
Define la profundidad. Estará referido al punto de comienzo (X, Z), por lo que tendrá valor positivo
si se taladra o rosca en sentido negativo según el eje Z y valor negativo si se taladra o rosca en
sentido contrario.
Si se programa con valor 0, el CNC visualizará el error correspondiente.
B5.5
Define el tipo de operación que se desea ejecutar.
• Si se programa B=0 efectuará un roscado con macho axial.
• Si se programa B>0 efectuará un taladrado axial y el valor de B indica el paso de taladrado.
D5.5
Define la distancia de seguridad e indica a que distancia del punto inicial (Z, X) se posiciona la
herramienta en el movimiento de acercamiento. Si no se programa, se tomará el valor 0.
K5
Define el tiempo de espera, en centésimas de segundo, en el fondo del agujero, hasta que comienza
el retroceso. Si no se programa, se tomará el valor 0.
H5.5
Define la distancia que retrocederá en rápido (G00) tras cada taladrado. Si no se programa o se
programa con valor 0 retrocederá hasta el punto de aproximación.
C5.5
Define hasta que distancia del paso de taladrado anterior se desplazará en rápido (G00) el eje Z
en su aproximación a la pieza para realizar un nuevo paso de taladrado. Si no se programa, se
tomará el valor 1 milímetro.
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9.
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·185·
G83. Ciclo fijo de taladrado axial / roscado con macho
L5.5
Opcional. En el ciclo de taladrado define el paso mínimo que puede adquirir el paso de taladrado.
Se utiliza con valores de "R" distintos de 1.
Si no se programa, se tomará el valor 0.
R5.5
En el ciclo de taladrado indica el factor que reduce el paso de taladrado "B". Si no se programa o
se programa con valor 0, se tomará el valor 1.
• Con R=1, todos los pasos de taladrado serán iguales y del valor programado "B".
• Si R no es igual a 1, el primer paso de taladrado será "B", el segundo "R B", el tercero "R (RB)",
y así sucesivamente, es decir, que a partir del segundo paso el nuevo paso será el producto
del factor R por el paso anterior.
En el ciclo de roscado define el tipo de roscado que se desea efectuar. Si no se programa se toma
el valor 0, roscado con macho.
• Con R0, roscado con macho.
• Con R1, roscado rígido. El CNC detiene la herramienta con M19 y la orienta para comenzar el
roscado.
• Con R2, roscado rígido. Si la herramienta está girando en M3 o M4, el CNC no la detiene ni
la orienta para comenzar el roscado. Con esta opción no se podrá repasar el roscado, aunque
la pieza no se haya soltado, ya que no coincidirá la entrada de la rosca con la previamente
mecanizada.
Para poder efectuar un roscado rígido es necesario que el cabezal correspondiente (principal o
secundario) se encuentre preparado para trabajar en lazo, es decir que disponga de un sistema
motor-regulador y de encóder de cabezal.
·186·
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9.
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G83. Ciclo fijo de taladrado axial / roscado con macho
9.6.1 Funcionamiento básico
Taladrado
1. Desplazamiento en rápido hasta el punto de aproximación, situado a una distancia de seguridad
"D" del punto de taladrado.
2. Primera profundización de taladrado. Desplazamiento en avance de trabajo del eje longitudinal
hasta la profundidad incremental programada en "D+B".
3. Bucle de taladrado. Los pasos siguientes se repetirán hasta alcanzar la cota de profundidad
programada en "I".
Primero retrocede en rápido (G00) la cantidad indicada (H) o hasta el punto de aproximación.
Aproximación en rápido (G00) hasta una distancia "C" del paso de taladrado anterior.
Nuevo paso de taladrado. Desplazamiento en avance de trabajo (G01) hasta la siguiente
profundización incremental según "B" y "R".
4. Tiempo de espera K en centésimas de segundo en el fondo del taladrado, si se ha programado.
5. Retroceso en rápido (G00) hasta el punto de aproximación.
Roscado con macho
1. Desplazamiento en rápido hasta el punto de aproximación, situado a una distancia de seguridad
"D" del punto de roscado.
2. Roscado. Desplazamiento en avance de trabajo del eje longitudinal hasta la profundidad
incremental programada en "D+B".
3. Inversión del sentido de giro del cabezal.
Si se ha programado K se para el cabezal, y tras transcurrir el tiempo programado arranca el
cabezal en sentido contrario.
4. Retroceso en avance de trabajo hasta el punto de aproximación.
Roscado rígido
1. El roscado se efectúa en el centro de la pieza (X0). Desplazamiento en rápido hasta el punto
de aproximación, situado a una distancia de seguridad "D" del punto de roscado.
2. Roscado. Desplazamiento hasta la profundidad incremental programada en "D+B".
Se realiza interpolando el cabezal principal (que está girando) con el eje Z. No se puede detener
el roscado rígido ni modificar las condiciones de mecanizado. Se efectúa al 100% de la S y F
programadas.
3. Inversión del sentido de giro del cabezal.
Si se ha programado K se para el cabezal, y tras transcurrir el tiempo programado arranca el
cabezal en sentido contrario.
4. Retroceso en avance de trabajo hasta el punto de aproximación.
Para la representación gráfica del roscado rígido se utiliza el color de "sin compensación". Al
finalizar el ciclo se para el cabezal (M5).
Consideraciones
Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de giro de cabezal, etc.) deben
programarse antes de la llamada al ciclo.
Cuando se trata de un roscado (rígido o con macho) la salida lógica general "TAPPING" (M5517)
se mantiene activa durante la ejecución del ciclo.
Una vez finalizado el ciclo fijo el programa continuará con el mismo avance F y las mismas funciones
G que disponía al llamar al ciclo. Unicamente se anulará la compensación de radio de herramienta
si se encontraba activa, continuando la ejecución del programa con la función G40.
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·187·
G84. Ciclo fijo de torneado de tramos curvos
9.7 G84. Ciclo fijo de torneado de tramos curvos
Este ciclo realiza el torneado del tramo programado, manteniendo el paso especificado entre las
sucesivas pasadas de torneado. El ciclo permite seleccionar si realizará o no una pasada de
acabado tras finalizar el torneado programado.
La estructura básica del bloque es:
G84 X Z Q R C D L M F H I K
X±5.5
Define la cota según el eje X, del punto inicial del perfil. Se programará en cotas absolutas y según
las unidades activas, radios o diámetros.
Z±5.5
Define la cota según el eje Z, del punto inicial del perfil. Se programará en cotas absolutas.
Q±5.5
Define la cota según el eje X, del punto final del perfil. Se programará en cotas absolutas y según
las unidades activas, radios o diámetros.
R±5.5
Define la cota según el eje Z, del punto final del perfil.
C5.5
Define el paso de torneado y se programará mediante un valor positivo expresado en radios. Si se
programa con valor 0, el CNC visualizará el error correspondiente.
Todo el torneado se realiza con el mismo paso, siendo éste igual o inferior al programado (C).
D5.5
Define la distancia de seguridad a la que se efectúa el retroceso de la herramienta en cada pasada.
• Cuando se programa D con un valor distinto de 0, la cuchilla realiza un movimiento de retirada
a 45º hasta alcanzar la distancia de seguridad (figura izquierda).
• Si se programa D con el valor 0, la trayectoria de salida coincide con la trayectoria de entrada.
• Cuando no se programa el parámetro D la retirada de la herramienta se efectúa siguiendo el
perfil hasta la pasada anterior, distancia C (figura de la derecha).
·188·
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G84. Ciclo fijo de torneado de tramos curvos
Se debe tener en cuenta cuando no se programa el parámetro D que el tiempo de ejecución del
ciclo es mayor, pero la cantidad de material a comer en la pasada de acabado es menor.
L5.5
Define la demasía para el acabado según el eje X y se programará en radios.
Si no se programa, se tomará el valor 0.
M5.5
Define la demasía para el acabado según el eje Z.
Si no se programa, se tomará el valor 0.
F5.5
Define la velocidad de avance de la pasada final de desbaste. Si no se programa o se programa
con valor 0, se entiende que no se desea pasada final de desbaste.
H5.5
Define la velocidad de avance de la pasada de acabado.
Si no se programa o se programa con valor 0, se entiende que no se desea pasada de acabado.
I±5.5
Define en radios la distancia desde el punto inicial (X, Z) al centro del arco, según el eje X. Se
programa en cotas incrementales con respecto al punto inicial, como la I en interpolaciones
circulares (G02, G03).
K±5.5
Define la distancia desde el punto inicial (X, Z) al centro del arco, según el eje Z. Se programa en
cotas incrementales con respecto al punto inicial, como la K en interpolaciones circulares (G02,
G03).
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·189·
G84. Ciclo fijo de torneado de tramos curvos
9.7.1 Funcionamiento básico
El ciclo fijo analizará el perfil programado realizando, si es necesario, un torneado horizontal hasta
alcanzar el perfil definido.
Todo el torneado se realiza con el mismo paso, siendo éste igual o inferior al programado (C). Cada
paso de torneado se realiza de la siguiente forma:
• El desplazamiento "1-2" se realiza en avance rápido (G00).
• El desplazamiento "2-3" se realiza en G01 al avance programado (F).
• Cuando se ha programado el parámetro "D" el desplazamiento "3-4" se realiza en avance rápido
(G00), pero si no se ha programado "D" el desplazamiento "3-4" se efectúa siguiendo el contorno
programado y en G01 al avance programado (F).
• El desplazamiento de retroceso "4-5" se realiza en avance rápido (G00).
Si se ha seleccionado pasada final de desbaste, se realizará una pasada paralela al perfil,
manteniendo las demasías "L" y "M", con el avance "F" indicado. Esta pasada final de desbaste
elimina las creces que han quedado tras el desbaste.
El ciclo tras realizar el torneado (con o sin pasada de acabado) finalizará siempre en el punto de
llamada al ciclo.
Consideraciones
Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de giro de cabezal, etc.), así como
la compensación de radio de herramienta (G41, G42), deben programarse antes de la llamada al
ciclo.
Una vez finalizado el ciclo fijo el programa continuará con el mismo avance F y las mismas funciones
G que disponía al llamar al ciclo.
·190·
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G84. Ciclo fijo de torneado de tramos curvos
La distancia entre el punto de partida y el punto final (R, Q), según el eje X, tiene que ser igual o
mayor que L. La distancia entre el punto de partida y el punto inicial (X, Z), según el eje Z, tiene
que ser igual o mayor que M.
Si la posición de la herramienta no es correcta para ejecutar el ciclo, el CNC visualizará el error
correspondiente.
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·191·
G85. Ciclo fijo de refrentado de tramos curvos
9.8 G85. Ciclo fijo de refrentado de tramos curvos
Este ciclo realiza el refrentado del tramo programado, manteniendo el paso especificado entre las
sucesivas pasadas de refrentado. El ciclo permite seleccionar si realizará o no una pasada de
acabado tras finalizar el refrentado programado.
La estructura básica del bloque es:
G85 X Z Q R C D L M F H I K
X±5.5
Define la cota según el eje X, del punto inicial del perfil. Se programará en cotas absolutas y según
las unidades activas, radios o diámetros.
Z±5.5
Define la cota según el eje Z, del punto inicial del perfil. Se programará en cotas absolutas.
Q±5.5
Define la cota según el eje X, del punto final del perfil. Se programará en cotas absolutas y según
las unidades activas, radios o diámetros.
R±5.5
Define la cota según el eje Z, del punto final del perfil.
C5.5
Define el paso de refrentado. Todo el refrentado se realiza con el mismo paso, siendo éste igual
o inferior al programado (C).
Si se programa con valor 0, el CNC visualizará el error correspondiente.
D5.5
Define la distancia de seguridad a la que se efectúa el retroceso de la herramienta en cada pasada.
• Cuando se programa D con un valor distinto de 0, la cuchilla realiza un movimiento de retirada
a 45º hasta alcanzar la distancia de seguridad (figura izquierda).
• Si se programa D con el valor 0, la trayectoria de salida coincide con la trayectoria de entrada.
• Cuando no se programa el parámetro D la retirada de la herramienta se efectúa siguiendo el
perfil hasta la pasada anterior, distancia C (figura de la derecha).
·192·
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G85. Ciclo fijo de refrentado de tramos curvos
Se debe tener en cuenta cuando no se programa el parámetro D que el tiempo de ejecución del
ciclo es mayor, pero la cantidad de material a comer en la pasada de acabado es menor.
L5.5
Define la demasía para el acabado según el eje X y se programará en radios.
Si no se programa, se tomará el valor 0.
M5.5
Define la demasía para el acabado según el eje Z.
Si no se programa, se tomará el valor 0.
F5.5
Define la velocidad de avance de la pasada final de desbaste. Si no se programa o se programa
con valor 0, se entiende que no se desea pasada final de desbaste.
H5.5
Define la velocidad de avance de la pasada de acabado.
Si no se programa o se programa con valor 0, se entiende que no se desea pasada de acabado.
I±5.5
Define en radios la distancia desde el punto inicial (X, Z) al centro del arco, según el eje X. Se
programa en cotas incrementales con respecto al punto inicial, como la I en interpolaciones
circulares (G02, G03).
K±5.5
Define la distancia desde el punto inicial (X, Z) al centro del arco, según el eje Z. Se programa en
cotas incrementales con respecto al punto inicial, como la K en interpolaciones circulares (G02,
G03).
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·193·
G85. Ciclo fijo de refrentado de tramos curvos
9.8.1 Funcionamiento básico
El ciclo fijo analizará el perfil programado realizando, si es necesario, un refrentado vertical hasta
alcanzar el perfil definido.
Todo el refrentado se realiza con el mismo paso, siendo éste igual o inferior al programado (C). Cada
paso de refrentado se realiza de la siguiente forma:
• El desplazamiento "1-2" se realiza en avance rápido (G00).
• El desplazamiento "2-3" se realiza en G01 al avance programado (F).
• Cuando se ha programado el parámetro "D" el desplazamiento "3-4" se realiza en avance rápido
(G00), pero si no se ha programado "D" el desplazamiento "3-4" se efectúa siguiendo el contorno
programado y en G01 al avance programado (F).
• El desplazamiento de retroceso "4-5" se realiza en avance rápido (G00).
Si se ha seleccionado pasada final de desbaste, se realizará una pasada paralela al perfil,
manteniendo las demasías "L" y "M", con el avance "F" indicado. Esta pasada final de desbaste
elimina las creces que han quedado tras el desbaste.
El ciclo tras realizar el refrentado (con o sin pasada de acabado) finalizará siempre en el punto de
llamada al ciclo.
Consideraciones
Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de giro de cabezal, etc.), así como
la compensación de radio de herramienta (G41, G42), deben programarse antes de la llamada al
ciclo.
·194·
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G85. Ciclo fijo de refrentado de tramos curvos
Una vez finalizado el ciclo fijo el programa continuará con el mismo avance F y las mismas funciones
G que disponía al llamar al ciclo.
La distancia entre el punto de partida y el punto inicial (X, Z), según el eje X, tiene que ser igual
o mayor que L. La distancia entre el punto de partida y el punto final (R, Q), según el eje Z, tiene
que ser igual o mayor que M.
Si la posición de la herramienta no es correcta para ejecutar el ciclo, el CNC visualizará el error
correspondiente.
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·195·
G86. Ciclo fijo de roscado longitudinal
9.9 G86. Ciclo fijo de roscado longitudinal
Este ciclo permite tallar roscas exteriores o interiores en cuerpos cónicos o cilíndricos.
Las roscas a derechas o a izquierdas se programarán indicando el sentido de giro del cabezal M03
o M04.
La estructura básica del bloque es:
G86 X Z Q R K I B E D L C J A W V M H U
X±5.5
Define la cota según el eje X, del punto inicial de la rosca. Se programará en cotas absolutas y según
las unidades activas, radios o diámetros.
Z±5.5
Define la cota según el eje Z, del punto inicial de la rosca. Se programará en cotas absolutas.
Q±5.5
Define la cota según el eje X, del punto final de la rosca. Se programará en cotas absolutas y según
las unidades activas, radios o diámetros.
R±5.5
Define la cota según el eje Z, del punto final de la rosca.
K±5.5
Opcional. Se utiliza, junto con el parámetro "W", para el repaso de roscas.
Define la cota según el eje Z, del punto en que se efectúa la medición de la rosca. Normalmente
es un punto intermedio de la rosca.
I±5.5
Define la profundidad de la rosca y se programará en radios. Tendrá valor positivo en las roscas
exteriores y negativo en las interiores.
Si se programa con valor 0, el CNC visualizará el error correspondiente.
B±5.5
Define la profundidad de las pasadas de roscado y se programará en radios.
·196·
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G86. Ciclo fijo de roscado longitudinal
• Si se programa con valor positivo, la profundidad de cada pasada estará en función del número
de pasada correspondiente.
De esta forma las profundizaciones, según el eje X, son:
• Si se programa con valor negativo, el incremento de la profundización se mantiene constante
entre pasadas, con un valor igual al programado (B).
De esta forma las profundizaciones, según el eje X, son:
• Si se programa con valor 0, el CNC visualizará el error correspondiente.
Independientemente del signo asignado a "B", cuando la última pasada de desbaste (antes del
acabado) es inferior a la cantidad programada, el ciclo fijo realizará una pasada igual al material
sobrante.
E±5.5
Está relacionado con el parámetro B.
Indica el valor mínimo que puede alcanzar el paso de profundización cuando se ha programado
el parámetro B con valor positivo.
Si no se programa se tomará el valor 0.
D±5.5
Define la distancia de seguridad e indica a que distancia, en el eje X, del punto inicial de la rosca
se posiciona la herramienta en el movimiento de acercamiento. Se programará en radios.
La vuelta al punto inicial tras cada pasada de roscado se realiza manteniendo esta misma distancia
(D) del tramo programado.
• Si el valor programado es positivo, este movimiento de retroceso se realiza en arista matada
(G05) y si el valor es negativo en arista viva (G07).
• Si no se programa, se tomará el valor 0.
L±5.5
Define la demasía para el acabado y se programará en radios.
• Si se programa con valor positivo, la pasada de acabado se realiza manteniendo el mismo
ángulo de entrada "A" que el resto de las pasadas.
• Si se programa con valor negativo, la pasada de acabado se realiza con entrada radial.
• Si se programa con valor 0 se repite la pasada anterior.
C5.5
Define el paso de rosca.
• Con signo positivo si se programa el paso según la inclinación del cono.
• Con signo negativo si se programa el paso según el eje asociado.
BB 2 B 3 B 4 Bn,,,,
B 2B 3B 4B nB,,,,
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·197·
G86. Ciclo fijo de roscado longitudinal
Si se programa con valor 0, el CNC visualizará el error correspondiente.
J5.5
Salida de la rosca. Define a que distancia, según el eje Z, del punto final de la rosca (R, Q) comienza
la salida de la misma.
• Si se programa con valor positivo, la herramienta se desplaza directamente desde el punto "J"
a la distancia seguridad Xs, Zs.
• Si se programa con valor negativo, la herramienta se desplaza desde el punto "J" al punto final
de la rosca (R, Q) y posteriormente a la distancia seguridad Xs.
• Si no se programa, se tomará el valor 0 (rosca ciega).
Para mejorar el ajuste y la mecanización de la salida de las roscas ciegas, se podrá utilizar la
tercera gama de ganancias y aceleraciones para los ejes y el cabezal. Si el recorrido de la salida
de rosca es pequeño, se podrá utilizar cualquiera de las gamas de aceleraciones o incluso se
podrá eliminar la aceleración, sin que se de el error "aceleración insuficiente durante el roscado".
Se recomienda utilizar aceleraciones bajas o nulas.
A±5.5
Define el ángulo de penetración de la herramienta. Estará referido al eje X y si no se programa,
se tomará el valor 30º.
• Si se programa A=0, la rosca se realizará con penetración radial.
• Si el valor asignado al parámetro "A" es la mitad del ángulo de la herramienta, la penetración
se realiza rozando el flanco de la rosca.
• Si se programa A con valor negativo, la penetración se realizará en zig-zag sobre el eje radial.
W±5.5
Opcional. Su significado depende del parámetro "K".
• Cuando se ha definido el parámetro "K" se trata de un repaso de roscas. Indica la posición
angular del cabezal correspondiente al punto en que se efectúa la medición de la rosca.
• Si no se ha definido el parámetro "K", indica la posición angular del cabezal correspondiente
al punto inicial de la rosca. Ello permite efectuar roscas de múltiples entradas sin utilizar el
parámetro "V".
J > 0 J < 0
·198·
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G86. Ciclo fijo de roscado longitudinal
El siguiente ejemplo muestra como efectuar una rosca de 3 entradas. Para ello se programarán
3 ciclos fijos de roscado con los mismos valores excepto el valor asignado al parámetro "W".
G86 X Z Q R K I B E D L C J A W0
G86 X Z Q R K I B E D L C J A W120
G86 X Z Q R K I B E D L C J A W240
V±5.5
Opcional. Define el número de entradas de rosca que se desea efectuar.
Si no se programa o se define con valor 0, la rosca sólo tendrá una entrada.
Cuando se ha definido el parámetro "W" se trata del numero de entradas a realizar partiendo de
la posicion angular del cabezal definida por dicho parametro"W".
El siguiente ejemplo muestra como efectuar una rosca de 3 entradas.
G86 X Z Q R K I B E D L C J A W0 V3
M±5.5
Define el incremento (M positivo) o decremento (M negativo) del paso de la rosca por cada vuelta
del cabezal.
Este parámetro es incompatible con el parámetro K (repaso de roscas), por lo que si se programan
ambos parámetros juntos, el CNC visualizará el error correspondiente.
H1
Opcional. Define el tipo de entrada a la rosca. Si no se programa el parámetro H, la entrada a la
rosca se definirá mediante el parámetro A.
H=0: Entrada radial.
La entrada a la rosca será radial, incluso si el valor del parámetro A no es 0.
H=1: Entrada por el flanco inicial.
La entrada a la rosca será por el flanco inicial y con el valor absoluto del ángulo dado en
el parámetro A.
H=2: Entrada en zig-zag radial por el centro inicial.
La entrada a la rosca será en zig-zag radial, dependiendo del valor absoluto del ángulo dado
en el parámetro A, alternando entre entrada radial y entrada ligeramente hacia el flanco
inicial.
H=3: Entrada por el flanco final.
La entrada a la rosca será por el flanco final y con el valor absoluto del ángulo dado en el
parámetro A.
Se debe tener en cuenta que si se programa un decremento del paso de rosca y el paso llega al valor
0 antes de terminar el mecanizado, el CNC visualizará el error correspondiente.
H=0 H=1 H=2
H=3 H=4
AA
H=5
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·199·
G86. Ciclo fijo de roscado longitudinal
H=4: Entrada en zig-zag radial por el centro final.
La entrada a la rosca será en zig-zag radial, dependiendo del valor absoluto del ángulo dado
en el parámetro A, alternando entre entrada radial y entrada ligeramente hacia el flanco final.
H=5: Entrada en zig-zag por los flancos.
La entrada a la rosca será en zig-zag por los flancos dependiendo del valor absoluto del
ángulo dado en el parámetro A, alternando entre el flanco inicial y el flanco final.
Al alternar flanco-flanco, en lugar de centro-flanco, se alarga la vida de la herramienta con
respecto a las entradas en zig-zag radial (H=2 y H=4).
Para realizar este tipo de entrada, la herramienta utilizada debe tener la forma de la rosca
que se quiere obtener, de modo que encaje perfectamente en el fondo de la rosca.
Previamente a la ejecución de este ciclo puede ser necesario hacer un prevaciado de la
rosca con una herramienta trapezoidal normal. De esta forma, mediante este ciclo se
eliminará únicamente el material que queda en los flancos de la rosca.
U1
Opcional. Repaso parcial de la rosca.
En los casos en los que se repara un husillo mediante soldadura en una parte de la rosca, tras esto
el husillo debe ser repasado mediante el ciclo de repaso de roscas.
La operación de repaso es necesaria únicamente en una parte muy pequeña del husillo comparado
con su longitud total. El repaso parcial de roscas evita la pérdida de tiempo, ya que es posible
repasar solamente la parte del husillo que ha sido reparada mediante soldadura.
También es posible utilizar esta opción para mecanizar una rosca sobre un cilindro pero entrando
directamente en el cilindro sin hacerlo desde el exterior.
Para utilizar esta opción se ha de definir un punto de entrada y otro de salida, en puntos intermedios
entre el comienzo y la salida del husillo, en los que la herramienta entre y salga siguiendo una
trayectoria oblicua respecto a la pieza, de forma que la rosca no sea dañada durante la operación.
U=0: Si no se programa o se programa con valor 0, la rosca se realiza comenzando en la misma
dirección que su geometría y finalizando en la misma dirección o en la dirección definida
por la salida de rosca programada.
U=1: El comienzo de cada pasada se realizará con un tramo de ángulo necesario para que, en
la última pasada, durante el primer paso se alcance la profundidad de la rosca; el final de
cada pasada se realizará con un tramo de ángulo necesario para que, en la última pasada,
durante el último paso se alcance la superficie de la rosca.
Si se programa la salida de rosca se respetará ésta, en caso contrario, el ciclo calculará la
trayectoria de salida de modo similar a la de entrada.
Con la opción U1 se pueden hacer dos tipos de mecanizado:
Hacer un repaso de roscas parcial, en cuyo caso habría que programar la K y W.
Mecanizar una rosca sobre un cilindro pero entrando directamente en el cilindro sin hacerlo
desde el exterior. En este caso no hace falta programa la K.
·200·
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G86. Ciclo fijo de roscado longitudinal
9.9.1 Funcionamiento básico
1. Desplazamiento en rápido hasta el punto de aproximación, situado a una distancia de seguridad
"D" del punto inicial (X, Z).
2. Bucle de roscado. Los pasos siguientes se repetirán hasta alcanzar la cota de acabado,
profundidad programada en "I" menos la demasía de acabado "L".
Desplazamiento en rápido (G00) hasta la cota de profundidad programada mediante "B".
Este desplazamiento se realizará según el ángulo de penetración de herramienta (A)
seleccionado.
Efectúa el roscado del tramo programado y con la salida de rosca (J) seleccionada. Durante
el roscado no es posible variar la velocidad de avance F mediante el conmutador FEED-
OVERRIDE, cuyo valor se mantendrá fijo al 100%. Durante el comienzo del mecanizado en
tornos grandes, cuando se realizan roscados largos, para evitar que la pieza comience a
"cimbrear", es posible variar el override del cabezal durante las primeras pasadas.
Retroceso en rápido (G00) hasta el punto de aproximación.
3. Acabado de la rosca. Desplazamiento en rápido (G00) hasta la cota de profundidad programada
en "I".
Este desplazamiento se realizará en forma radial o según el ángulo de penetración de
herramienta (A), dependiendo del signo aplicado al parámetro "L".
4. Efectúa el roscado del tramo programado y con la salida de rosca (J) seleccionada.
Durante el roscado no es posible variar la velocidad de avance F mediante el conmutador FEED-
OVERRIDE, cuyo valor se mantendrá fijo al 100%. En la última pasada del roscado, no se
permite variar el override del cabezal, fijándolo al valor que estuviera impuesto en la pasada
anterior.
5. Retroceso en rápido (G00) hasta el punto de aproximación.
Repaso de roscas
Para efectuar el repaso de roscas se deben seguir los siguientes pasos:
1. Efectuar la búsqueda de referencia máquina del cabezal.
2. Efectuar la medición de angular de la rosca (valle), parámetros K W.
3. Definir el ciclo G87 para el repaso de rosca.
4. Ejecutar el ciclo fijo.
Consideraciones
Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de giro de cabezal, etc.) deben
programarse antes de la llamada al ciclo.
Una vez finalizado el ciclo fijo el programa continuará con el mismo avance F y las mismas funciones
G que disponía al llamar al ciclo. Unicamente se anulará la compensación de radio de herramienta
si se encontraba activa, continuando la ejecución del programa con la función G40.
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9.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·201·
G87. Ciclo fijo de roscado frontal
9.10 G87. Ciclo fijo de roscado frontal
Este ciclo permite tallar roscas exteriores o interiores en la cara frontal de la pieza.
Las roscas a derechas o a izquierdas se programarán indicando el sentido de giro del cabezal M03
o M04.
La estructura básica del bloque es:
G87 X Z Q R K I B E D L C J A W V M H U
X±5.5
Define la cota según el eje X, del punto inicial de la rosca. Se programará en cotas absolutas y según
las unidades activas, radios o diámetros.
Z±5.5
Define la cota según el eje Z, del punto inicial de la rosca. Se programará en cotas absolutas.
Q±5.5
Define la cota según el eje X, del punto final de la rosca. Se programará en cotas absolutas y según
las unidades activas, radios o diámetros.
R±5.5
Define la cota según el eje Z, del punto final de la rosca.
K±5.5
Opcional. Se utiliza, junto con el parámetro "W", para el repaso de roscas.
Define la cota según el eje X, del punto en que se efectúa la medición de la rosca. Normalmente
es un punto intermedio de la rosca.
I±5.5
Define la profundidad de la rosca. Tendrá valor positivo si se mecaniza en sentido negativo según
el eje Z y valor negativo si se mecaniza en sentido contrario.
Si se programa con valor 0, el CNC visualizará el error correspondiente.
·202·
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MODELO ·T·
S
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G87. Ciclo fijo de roscado frontal
B±5.5
Define la profundidad de las pasadas de roscado.
• Si se programa con valor positivo, la profundidad de cada pasada estará en función del número
de pasada correspondiente.
De esta forma las profundizaciones, según el eje Z, son:
• Si se programa con valor negativo, el incremento de la profundización se mantiene constante
entre pasadas, con un valor igual al programado (B).
De esta forma las profundizaciones, según el eje Z, son:
• Si se programa con valor 0, el CNC visualizará el error correspondiente.
Independientemente del signo asignado a "B", cuando la última pasada de desbaste (antes del
acabado) es inferior a la cantidad programada, el ciclo fijo realizará una pasada igual al material
sobrante.
E±5.5
Está relacionado con el parámetro B.
Indica el valor mínimo que puede alcanzar el paso de profundización cuando se ha programado
el parámetro B con valor positivo.
Si no se programa se tomará el valor 0.
D±5.5
Define la distancia de seguridad e indica a que distancia, en el eje Z, del punto inicial de la rosca
se posiciona la herramienta en el movimiento de acercamiento.
La vuelta al punto inicial tras cada pasada de roscado se realiza manteniendo esta misma distancia
(D) del tramo programado.
• Si el valor programado es positivo, este movimiento de retroceso se realiza en arista matada
(G05) y si el valor es negativo en arista viva (G07).
• Si no se programa, se tomará el valor 0.
BB 2 B 3 B 4 Bn,,,,
B 2B 3B 4B nB,,,,
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OFT: V02.2X
·203·
G87. Ciclo fijo de roscado frontal
L±5.5
Define la demasía para el acabado.
• Si se programa con valor positivo, la pasada de acabado se realiza manteniendo el mismo
ángulo de entrada "A" que el resto de las pasadas.
• Si se programa con valor negativo, la pasada de acabado se realiza con entrada radial.
• Si se programa con valor 0 se repite la pasada anterior.
C5.5
Define el paso de rosca.
• Con signo positivo si se programa el paso según la inclinación del cono.
• Con signo negativo si se programa el paso según el eje asociado.
Si se programa con valor 0, el CNC visualizará el error correspondiente.
J5.5
Salida de la rosca. Define a que distancia, según el eje Z, del punto final de la rosca (R, Q) comienza
la salida de la misma.
• Si se programa con valor positivo, la herramienta se desplaza directamente desde el punto "J"
a la distancia seguridad Xs, Zs.
• Si se programa con valor negativo, la herramienta se desplaza desde el punto "J" al punto final
de la rosca (R, Q) y posteriormente a la distancia seguridad Xs.
• Si no se programa, se tomará el valor 0 (rosca ciega).
Para mejorar el ajuste y la mecanización de la salida de las roscas ciegas, se podrá utilizar la
tercera gama de ganancias y aceleraciones para los ejes y el cabezal. Si el recorrido de la salida
de rosca es pequeño, se podrá utilizar cualquiera de las gamas de aceleraciones o incluso se
podrá eliminar la aceleración, sin que se de el error "aceleración insuficiente durante el roscado".
Se recomienda utilizar aceleraciones bajas o nulas.
J > 0 J < 0
D
X
J
(R,Q)
(Xs,Zs)
Z
D
X
J
(R,Q)
(Xs,Zs)
Z
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S
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G87. Ciclo fijo de roscado frontal
A±5.5
Define el ángulo de penetración de la herramienta. Estará referido al eje X y si no se programa,
se tomará el valor 30°.
• Si se programa A=0, la rosca se realizará con penetración radial.
• Si el valor asignado al parámetro "A" es la mitad del ángulo de la herramienta, la penetración
se realiza rozando el flanco de la rosca.
• Si se programa A con valor negativo, la penetración se realizará en zig-zag sobre el eje radial.
W±5.5
Opcional. Su significado depende del parámetro "K".
• Cuando se ha definido el parámetro "K" se trata de un repaso de roscas. Indica la posición
angular del cabezal correspondiente al punto en que se efectúa la medición de la rosca.
• Si no se ha definido el parámetro "K", indica la posición angular del cabezal correspondiente
al punto inicial de la rosca. Ello permite efectuar roscas de múltiples entradas sin utilizar el
parámetro "V".
El siguiente ejemplo muestra como efectuar una rosca de 3 entradas. Para ello se programarán
3 ciclos fijos de roscado con los mismos valores excepto el valor asignado al parámetro "W".
G86 X Z Q R K I B E D L C J A W0
G86 X Z Q R K I B E D L C J A W120
G86 X Z Q R K I B E D L C J A W240
V±5.5
Opcional. Define el número de entradas de rosca que se desea efectuar.
Si no se programa o se define con valor 0, la rosca sólo tendrá una entrada.
M±5.5
Define el incremento (M positivo) o decremento (M negativo) del paso de la rosca por cada vuelta
del cabezal.
Este parámetro es incompatible con el parámetro K (repaso de roscas), por lo que si se programan
ambos parámetros juntos, el CNC visualizará el error correspondiente.
Se debe tener en cuenta que si se programa un decremento del paso de rosca y el paso llega al valor
0 antes de terminar el mecanizado, el CNC visualizará el error correspondiente.
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G87. Ciclo fijo de roscado frontal
H1
Opcional. Define el tipo de entrada a la rosca. Si no se programa el parámetro H, la entrada a la
rosca se definirá mediante el parámetro A.
H=0: Entrada radial.
La entrada a la rosca será radial, incluso si el valor del parámetro A no es 0.
H=1: Entrada por el flanco inicial.
La entrada a la rosca será por el flanco inicial y con el valor absoluto del ángulo dado en
el parámetro A.
H=2: Entrada en zig-zag radial por el centro inicial.
La entrada a la rosca será en zig-zag radial, dependiendo del valor absoluto del ángulo dado
en el parámetro A, alternando entre entrada radial y entrada ligeramente hacia el flanco
inicial.
H=3: Entrada por el flanco final.
La entrada a la rosca será por el flanco final y con el valor absoluto del ángulo dado en el
parámetro A.
H=4: Entrada en zig-zag radial por el centro final.
La entrada a la rosca será en zig-zag radial, dependiendo del valor absoluto del ángulo dado
en el parámetro A, alternando entre entrada radial y entrada ligeramente hacia el flanco final.
H=5: Entrada en zig-zag por los flancos.
La entrada a la rosca será en zig-zag por los flancos dependiendo del valor absoluto del
ángulo dado en el parámetro A, alternando entre el flanco inicial y el flanco final.
Al alternar flanco-flanco, en lugar de centro-flanco, se alarga la vida de la herramienta con
respecto a las entradas en zig-zag radial (H=2 y H=4).
Para realizar este tipo de entrada, la herramienta utilizada debe tener la forma de la rosca
que se quiere obtener, de modo que encaje perfectamente en el fondo de la rosca.
Previamente a la ejecución de este ciclo puede ser necesario hacer un prevaciado de la
rosca con una herramienta trapezoidal normal. De esta forma, mediante este ciclo se
eliminará únicamente el material que queda en los flancos de la rosca.
U1
Opcional. Repaso parcial de la rosca.
En los casos en los que se repara un husillo mediante soldadura en una parte de la rosca, tras esto
el husillo debe ser repasado mediante el ciclo de repaso de roscas.
La operación de repaso es necesaria únicamente en una parte muy pequeña del husillo comparado
con su longitud total. El repaso parcial de roscas evita la pérdida de tiempo, ya que es posible
repasar solamente la parte del husillo que ha sido reparada mediante soldadura.
También es posible utilizar esta opción para mecanizar una rosca sobre un cilindro pero entrando
directamente en el cilindro sin hacerlo desde el exterior.
H=0 H=1 H=2
H=3 H=4
AA
H=5
·206·
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G87. Ciclo fijo de roscado frontal
Para utilizar esta opción se ha de definir un punto de entrada y otro de salida, en puntos intermedios
entre el comienzo y la salida del husillo, en los que la herramienta entre y salga siguiendo una
trayectoria oblicua respecto a la pieza, de forma que la rosca no sea dañada durante la operación.
U=0: Si no se programa o se programa con valor 0, la rosca se realiza comenzando en la misma
dirección que su geometría y finalizando en la misma dirección o en la dirección definida
por la salida de rosca programada.
U=1: El comienzo de cada pasada se realizará con un tramo de ángulo necesario para que, en
la última pasada, durante el primer paso se alcance la profundidad de la rosca; el final de
cada pasada se realizará con un tramo de ángulo necesario para que, en la última pasada,
durante el último paso se alcance la superficie de la rosca.
Si se programa la salida de rosca se respetará ésta, en caso contrario, el ciclo calculará la
trayectoria de salida de modo similar a la de entrada.
Con la opción U1 se pueden hacer dos tipos de mecanizado:
Hacer un repaso de roscas parcial, en cuyo caso habría que programar la K y W.
Mecanizar una rosca sobre un cilindro pero entrando directamente en el cilindro sin hacerlo
desde el exterior. En este caso no hace falta programa la K.
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·207·
G87. Ciclo fijo de roscado frontal
9.10.1 Funcionamiento básico
1. Desplazamiento en rápido hasta el punto de aproximación, situado a una distancia de seguridad
"D" del punto inicial (X, Z).
2. Bucle de roscado. Los pasos siguientes se repetirán hasta alcanzar la cota de acabado,
profundidad programada en "I" menos la demasía de acabado "L".
Desplazamiento en rápido (G00) hasta la cota de profundidad programada mediante "B".
Este desplazamiento se realizará según el ángulo de penetración de herramienta (A)
seleccionado.
Efectúa el roscado del tramo programado y con la salida de rosca (J) seleccionada. Durante
el roscado no es posible variar la velocidad de avance F mediante el conmutador FEED-
OVERRIDE, cuyo valor se mantendrá fijo al 100%. Durante el comienzo del mecanizado en
tornos grandes, cuando se realizan roscados largos, para evitar que la pieza comience a
"cimbrear", es posible variar el override del cabezal durante las primeras pasadas.
Retroceso en rápido (G00) hasta el punto de aproximación.
3. Acabado de la rosca. Desplazamiento en rápido (G00) hasta la cota de profundidad programada
en "I".
Este desplazamiento se realizará en forma radial o según el ángulo de penetración de
herramienta (A), dependiendo del signo aplicado al parámetro "L".
4. Efectúa el roscado del tramo programado y con la salida de rosca (J) seleccionada.
Durante el roscado no es posible variar la velocidad de avance F mediante el conmutador FEED-
OVERRIDE, cuyo valor se mantendrá fijo al 100%. En la última pasada del roscado, no se
permite variar el override del cabezal, fijándolo al valor que estuviera impuesto en la pasada
anterior.
5. Retroceso en rápido (G00) hasta el punto de aproximación.
Repaso de roscas
Para efectuar el repaso de roscas se deben seguir los siguientes pasos:
1. Efectuar la búsqueda de referencia máquina del cabezal.
2. Efectuar la medición de angular de la rosca (valle), parámetros K W.
3. Definir el ciclo G87 para el repaso de rosca.
4. Ejecutar el ciclo fijo.
Consideraciones
Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de giro de cabezal, etc.) deben
programarse antes de la llamada al ciclo.
Una vez finalizado el ciclo fijo el programa continuará con el mismo avance F y las mismas funciones
G que disponía al llamar al ciclo. Unicamente se anulará la compensación de radio de herramienta
si se encontraba activa, continuando la ejecución del programa con la función G40.
·208·
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G88. Ciclo fijo de ranurado en el eje X
9.11 G88. Ciclo fijo de ranurado en el eje X
Este ciclo realiza el ranurado en el eje X manteniendo entre las sucesivas pasadas el mismo paso,
siendo éste igual o inferior al programado.
La estructura básica del bloque es:
G88 X Z Q R C D K
X±5.5
Define la cota según el eje X, del punto inicial de la ranura. Se programará en cotas absolutas y
según las unidades activas, radios o diámetros.
Z±5.5
Define la cota según el eje Z, del punto inicial de la ranura. Se programará en cotas absolutas.
Q±5.5
Define la cota según el eje X, del punto final de la ranura. Se programará en cotas absolutas y según
las unidades activas, radios o diámetros.
R±5.5
Define la cota según el eje Z, del punto final de la ranura.
C5.5
Define el paso de ranurado.
Si no se programa, se tomará el valor de la anchura de la cuchilla (NOSEW) de la herramienta activa
y si se programa con valor 0 el CNC mostrará el error correspondiente.
D5.5
Define la distancia de seguridad y se programará mediante un valor positivo expresado en radios.
K5
Define el tiempo de espera, en centésimas de segundo, tras cada profundización, hasta que
comienza el retroceso.
Si no se programa, se tomará el valor 0.
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G88. Ciclo fijo de ranurado en el eje X
9.11.1 Funcionamiento básico
Todo el ranurado se realiza con el mismo paso, siendo éste igual o inferior a "C". Cada paso de
ranurado se realiza de la siguiente forma:
• El desplazamiento de profundización se realiza al avance programado (F).
• El desplazamiento de retroceso y el desplazamiento al próximo punto de penetración se realizan
en avance rápido (G00).
El ciclo fijo tras realizar el ranurado finalizará siempre en el punto de llamada al ciclo.
Consideraciones
Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de giro de cabezal, etc.) se deben
programar antes de la llamada al ciclo.
Una vez finalizado el ciclo fijo el programa continuará con el mismo avance F y las mismas funciones
G que disponía al llamar al ciclo. Unicamente se anulará la compensación de radio de herramienta
si se encontraba activa, continuando la ejecución del programa con la función G40.
La herramienta debe estar situada respecto a la pieza a una distancia, en el eje X, superior o igual
a la indicada en el parámetro "D" (distancia de seguridad) de definición del ciclo fijo.
Si la profundidad de la ranura es nula el CNC visualizará el error correspondiente.
Si la anchura de la ranura es menor que la anchura de la cuchilla (NOSEW), el CNC visualizará
el error correspondiente.
·210·
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G89. Ciclo fijo de ranurado en el eje Z
9.12 G89. Ciclo fijo de ranurado en el eje Z
Este ciclo realiza el ranurado en el eje Z manteniendo entre las sucesivas pasadas el mismo paso,
siendo éste igual o inferior al programado.
La estructura básica del bloque es:
G89 X Z Q R C D K
X±5.5
Define la cota según el eje X, del punto inicial de la ranura. Se programará en cotas absolutas y
según las unidades activas, radios o diámetros.
Z±5.5
Define la cota según el eje Z, del punto inicial de la ranura. Se programará en cotas absolutas.
Q±5.5
Define la cota según el eje X, del punto final de la ranura. Se programará en cotas absolutas y según
las unidades activas, radios o diámetros.
R±5.5
Define la cota según el eje Z, del punto final de la ranura.
C5.5
Define el paso de ranurado. Se programará en radios.
Si no se programa, se tomará el valor de la anchura de la cuchilla (NOSEW) de la herramienta activa
y si se programa con valor 0 el CNC mostrará el error correspondiente.
D5.5
Define la distancia de seguridad.
Si no se programa, se tomará el valor 0.
K5
Define el tiempo de espera, en centésimas de segundo, tras cada profundización, hasta que
comienza el retroceso.
Si no se programa, se tomará el valor 0.
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OFT: V02.2X
·211·
G89. Ciclo fijo de ranurado en el eje Z
9.12.1 Funcionamiento básico
Todo el ranurado se realiza con el mismo paso, siendo éste igual o inferior a "C". Cada paso de
ranurado se realiza de la siguiente forma:
• El desplazamiento de profundización se realiza al avance programado (F).
• El desplazamiento de retroceso y el desplazamiento al próximo punto de penetración se realizan
en avance rápido (G00).
El ciclo fijo tras realizar el ranurado finalizará siempre en el punto de llamada al ciclo.
Consideraciones
Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de giro de cabezal, etc.) se deben
programar antes de la llamada al ciclo.
Una vez finalizado el ciclo fijo el programa continuará con el mismo avance F y las mismas funciones
G que disponía al llamar al ciclo. Unicamente se anulará la compensación de radio de herramienta
si se encontraba activa, continuando la ejecución del programa con la función G40.
La herramienta debe estar situada respecto a la pieza a una distancia, en el eje Z, superior o igual
a la indicada en el parámetro "D" (distancia de seguridad) de definición del ciclo fijo.
Si la profundidad de la ranura es nula el CNC visualizará el error correspondiente.
Si la anchura de la ranura es menor que la anchura de la cuchilla (NOSEW), el CNC visualizará
el error correspondiente.
·212·
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MODELO ·T·
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OFT: V02.2X
G60. Taladrado / roscado en la cara de refrentado
9.13 G60. Taladrado / roscado en la cara de refrentado
Este ciclo se encuentra disponible cuando la máquina tiene herramienta motorizada.
Este ciclo permite efectuar taladrado o roscado con macho axial. La ejecución de una u otra
operación depende del formato de programación utilizado. Si se define el parámetro "B=0" efectúa
un roscado y si se define "B>0" efectúa un taladrado.
Durante la elaboración del taladrado o roscado el cabezal estará parado y la herramienta estará
girando, siendo posible efectuar el mecanizado en cualquier parte de la pieza.
El cálculo del avance F se realiza de la siguiente manera:
F(mm/min) = Paso de rosca(mm) x S de la herramienta motorizada (rev/min)
Esto vale tanto para el caso de roscado con macho no rígido (parámetro de ciclo R=0), asi como
para roscado rígido (parámetro de ciclo R=1).
La estructura básica del bloque en cada caso es:
Taladrado G60 X Z I B Q A J D K H C S L R
Roscado con macho G60 X Z I B0 Q A J D S R
X±5.5
Define la cota según el eje X, donde se desea ejecutar el ciclo. Se programará en cotas absolutas
y según las unidades activas, radios o diámetros.
Z±5.5
Define la cota según el eje Z, donde se desea ejecutar el ciclo. Se programará en cotas absolutas.
I±5.5
Define la profundidad. Estará referido al punto de comienzo (X, Z), por lo que tendrá valor positivo
si se taladra o rosca en sentido negativo según el eje Z y valor negativo si se taladra o rosca en
sentido contrario.
Si se programa con valor 0, el CNC visualizará el error correspondiente.
B5.5
Define el tipo de operación que se desea ejecutar.
• Si se programa B=0 efectuará un roscado con macho.
• Si se programa B>0 efectuará un taladrado y el valor de B indica el paso de taladrado.
Q±5.5
Define la posición angular, en grados, en que se debe situar el cabezal para efectuar el ciclo (primer
taladrado o roscado si hay varios).
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G60. Taladrado / roscado en la cara de refrentado
A±5.5
Define el paso angular entre 2 operaciones consecutivas. Se programa en grados, positivo en
sentido contrario a las agujas del reloj.
J4
Define el número de taladrados o roscados con macho que se desean efectuar, incluido el primero
de ellos.
Si se programa con valor 0, el CNC visualizará el error correspondiente.
D5.5
Define la distancia de seguridad según el eje Z, e indica a que distancia del punto inicial (Z, X) se
posiciona la herramienta en el movimiento de acercamiento. Si no se programa, se tomará el valor 0.
K5
Define el tiempo de espera, en centésimas de segundo, en el fondo del agujero, hasta que comienza
el retroceso. Si no se programa, se tomará el valor 0.
La operación de roscado con macho no tiene en cuenta este parámetro, por lo que no es necesario
programarlo. Si se programa el ciclo lo ignora.
H5.5
Define la distancia, según el eje Z, que retrocede en rápido (G00) tras cada taladrado. Si no se
programa o se programa con valor 0 retrocederá hasta el punto de aproximación.
La operación de roscado con macho no tiene en cuenta este parámetro, por lo que no es necesario
programarlo. Si se programa el ciclo lo ignora.
C5.5
Define hasta que distancia, según el eje Z, del paso de taladrado anterior se desplazará en rápido
(G00) en la fase de aproximación a la pieza para realizar un nuevo paso de taladrado. Si no se
programa, se tomará el valor 1 milímetro.
La operación de roscado con macho no tiene en cuenta este parámetro, por lo que no es necesario
programarlo. Si se programa el ciclo lo ignora.
S±5.5
Velocidad (valor), en revoluciones por minuto, y sentido (signo) de giro de la herramienta
motorizada.
L5.5
Opcional. En el ciclo de taladrado define el paso mínimo que puede adquirir el paso de taladrado.
Se utiliza con valores de "R" distintos de 1.
Si no se programa, se tomará el valor 0.
R5.5
En el ciclo de taladrado indica el factor que reduce el paso de taladrado "B". Si no se programa o
se programa con valor 0, se tomará el valor 1.
• Con R=1, todos los pasos de taladrado serán iguales y del valor programado "B".
• Si R no es igual a 1, el primer paso de taladrado será "B", el segundo "R B", el tercero "R (RB)",
y así sucesivamente, es decir, que a partir del segundo paso el nuevo paso será el producto
del factor R por el paso anterior.
En el ciclo de roscado define el tipo de roscado que se desea efectuar. Si no se programa se toma
el valor 0, roscado con macho.
• Con R0, roscado con macho.
• Con R1, roscado rígido. El CNC detiene la herramienta con M19 y la orienta para comenzar el
roscado.
• Con R2, roscado rígido. Si la herramienta está girando en M3 o M4, el CNC no la detiene ni
la orienta para comenzar el roscado. Con esta opción no se podrá repasar el roscado, aunque
la pieza no se haya soltado, ya que no coincidirá la entrada de la rosca con la previamente
mecanizada.
·214·
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OFT: V02.2X
G60. Taladrado / roscado en la cara de refrentado
Para poder efectuar un roscado rígido es necesario que el cabezal correspondiente (principal o
secundario) se encuentre preparado para trabajar en lazo, es decir que disponga de un sistema
motor-regulador y de encóder de cabezal.
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G60. Taladrado / roscado en la cara de refrentado
9.13.1 Funcionamiento básico
Taladrado
1. Desplazamiento en rápido hasta el punto de aproximación, situado a una distancia de seguridad
"D" del punto de taladrado.
2. El CNC pone en funcionamiento la herramienta motorizada a la velocidad (rpm) y sentido
indicados en el parámetro S.
3. Orienta el cabezal a la posición angular "Q" indicada. Obviamente, si el cabezal estaba en
marcha, el CNC lo para.
4. Primera profundización de taladrado. Desplazamiento en avance de trabajo del eje longitudinal
hasta la profundidad incremental programada en "D+B".
5. Bucle de taladrado. Los pasos siguientes se repetirán hasta alcanzar la cota de profundidad
programada en "I".
Retrocede en rápido (G00) la cantidad indicada (H) o hasta el punto de aproximación.
Aproximación en rápido (G00) hasta una distancia "C" del paso de taladrado anterior.
Nuevo paso de taladrado. Desplazamiento en avance de trabajo (G01) hasta la siguiente
profundización incremental según "B" y "R".
6. Tiempo de espera "K" en centésimas de segundo en el fondo del taladrado, si se ha programado.
7. Retroceso en rápido (G00) hasta el punto de aproximación.
8. En función del valor asignado al parámetro "J" (número de taladrados):
El cabezal se desplaza a la nueva posición. Incremento angular "A".
Repite los movimientos indicados en los puntos 4, 5, 6 y 7.
9. Se para la herramienta motorizada.
Roscado con macho
1. Desplazamiento en rápido hasta el punto de aproximación, situado a una distancia de seguridad
"D" del punto de roscado con macho.
2. El CNC pone en funcionamiento la herramienta motorizada a la velocidad (rpm) y sentido
indicados en el parámetro S.
3. Orienta el cabezal a la posición angular "Q" indicada. Obviamente, si el cabezal estaba en
marcha, el CNC lo para.
4. Roscado. Desplazamiento en avance de trabajo del eje longitudinal hasta la profundidad
programada en "I". Se deshabilitan el FRO, SSO, FEED-HOLD y el STOP.
5. Inversión del sentido de giro de la herramienta motorizada.
6. Retroceso en avance de trabajo hasta el punto de aproximación.
7. En función del valor asignado al parámetro "J" (número de roscados con macho):
El cabezal se desplaza a la nueva posición. Incremento angular "A".
Repite los movimientos indicados en los puntos 4, 5 y 6.
8. Se para la herramienta motorizada.
Roscado rígido
1. Desplazamiento en rápido hasta el punto de aproximación, situado a una distancia de seguridad
"D" del punto de roscado.
2. Orienta el cabezal a la posición angular "Q" indicada. Obviamente, si el cabezal estaba en
marcha, el CNC lo para.
·216·
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
9.
CICLOS FIJOS
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
G60. Taladrado / roscado en la cara de refrentado
3. Roscado. Se realiza interpolando el segundo cabezal (herramienta motorizada) con el eje Z.
El segundo cabezal debe disponer de encóder y el parámetro máquina general AUXTYPE debe
estar a 1 (de lo contrario da error 1042: Valor de parámetro no válido en ciclo fijo).
El avance F hay que programarlo antes del ciclo y la velocidad S está implícita en la definición
del ciclo. El ciclo asume las funciones G94 y G97.
No se puede detener el roscado rígido ni modificar las condiciones de mecanizado. Se efectúa
al 100% de la S y F programadas.
4. Inversión del sentido de giro de la herramienta motorizada.
5. Retroceso en avance de trabajo hasta el punto de aproximación.
6. En función del valor asignado al parámetro "J" (número de roscados con macho):
El cabezal se desplaza a la nueva posición. Incremento angular "A".
Repite los movimientos indicados en los puntos 4, 5 y 6.
7. Se para la herramienta motorizada.
Para la representación gráfica del roscado rígido se utiliza el color de "sin compensación".
Al finalizar el ciclo se para el segundo cabezal (M5). El cabezal principal continúa trabajando en
M19.
Consideraciones
Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de la herramienta motorizada,
etc.) deben programarse antes de la llamada al ciclo.
Si al ejecutar el ciclo se está trabajando en G95 y no se ha trabajado anteriormente en G94, el CNC
mostrará el error "1039 No se ha programado F en G94".
Cuando se trata de un roscado (rígido o con macho) la salida lógica general "TAPPING" (M5517)
se mantiene activa durante la ejecución del ciclo.
Una vez finalizado el ciclo fijo el programa continuará con el mismo avance F y las mismas funciones
G que disponía al llamar al ciclo. Unicamente se anulará la compensación de radio de herramienta
si se encontraba activa, continuando la ejecución del programa con la función G40.
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
CICLOS FIJOS
9.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·217·
G61. Taladrado / roscado en la cara de cilindrado
9.14 G61. Taladrado / roscado en la cara de cilindrado
Este ciclo se encuentra disponible cuando la máquina tiene herramienta motorizada.
Este ciclo permite efectuar un taladrado o roscado con macho axial. La ejecución de una u otra
operación depende del formato de programación utilizado. Si se define el parámetro "B=0" efectúa
un roscado y si se define "B>0" efectúa un taladrado.
Durante la elaboración del taladrado o roscado el cabezal estará parado y la herramienta estará
girando, siendo posible efectuar el mecanizado en cualquier parte de la pieza.
La estructura básica del bloque en cada caso es:
Taladrado G61 X Z I B Q A J D K H C S L R
Roscado con macho G61 X Z I B0 Q A J D S R
X±5.5
Define la cota según el eje X, donde se desea ejecutar el ciclo. Se programará en cotas absolutas
y según las unidades activas, radios o diámetros.
Z±5.5
Define la cota según el eje Z, donde se desea ejecutar el ciclo. Se programará en cotas absolutas.
I±5.5
Define en radios la profundidad. Estará referido al punto de comienzo (X, Z), por lo que tendrá valor
positivo si se taladra o rosca en sentido negativo según el eje X y valor negativo si se taladra o rosca
en sentido contrario.
Si se programa con valor 0, el CNC visualizará el error correspondiente.
B5.5
Define el tipo de operación que se desea ejecutar.
• Si se programa B=0 efectuará un roscado con macho.
• Si se programa B>0 efectuará un taladrado y el valor de B indica en radios el paso de taladrado.
Q±5.5
Define la posición angular, en grados, en que se debe situar el cabezal para efectuar el ciclo (primer
taladrado o roscado si hay varios).
A±5.5
Define el paso angular entre 2 operaciones consecutivas. Se programa en grados, positivo en
sentido contrario a las agujas del reloj.
·218·
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
9.
CICLOS FIJOS
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
G61. Taladrado / roscado en la cara de cilindrado
J4
Define el número de taladrados o roscados con macho que se desean efectuar, incluido el primero
de ellos.
Si se programa con valor 0, el CNC visualizará el error correspondiente.
D5.5
Define en radios la distancia de seguridad según el eje X, e indica a que distancia del punto inicial
(Z, X) se posiciona la herramienta en el movimiento de acercamiento. Si no se programa, se tomará
el valor 0.
K5
Define el tiempo de espera, en centésimas de segundo, en el fondo del agujero, hasta que comienza
el retroceso. Si no se programa, se tomará el valor 0.
La operación de roscado con macho no tiene en cuenta este parámetro, por lo que no es necesario
programarlo. Si se programa el ciclo lo ignora.
H5.5
Define en radios la distancia, según el eje X, que retrocede en rápido (G00) tras cada taladrado.
Si no se programa o se programa con valor 0 retrocederá hasta el punto de aproximación.
La operación de roscado con macho no tiene en cuenta este parámetro, por lo que no es necesario
programarlo. Si se programa el ciclo lo ignora.
C5.5
Define en radios hasta que distancia, según el eje X, del paso de taladrado anterior se desplazará
en rápido (G00) en la fase de aproximación a la pieza para realizar un nuevo paso de taladrado.
Si no se programa, se tomará el valor 1 milímetro.
La operación de roscado con macho no tiene en cuenta este parámetro, por lo que no es necesario
programarlo. Si se programa el ciclo lo ignora.
S±5.5
Velocidad (valor), en revoluciones por minuto, y sentido (signo) de giro de la herramienta
motorizada.
L5.5
Opcional. En el ciclo de taladrado define el paso mínimo que puede adquirir el paso de taladrado.
Se utiliza con valores de "R" distintos de 1.
Si no se programa, se tomará el valor 0.
R5.5
En el ciclo de taladrado indica el factor que reduce el paso de taladrado "B". Si no se programa o
se programa con valor 0, se tomará el valor 1.
• Con R=1, todos los pasos de taladrado serán iguales y del valor programado "B".
• Si R no es igual a 1, el primer paso de taladrado será "B", el segundo "R B", el tercero "R (RB)",
y así sucesivamente, es decir, que a partir del segundo paso el nuevo paso será el producto
del factor R por el paso anterior.
En el ciclo de roscado define el tipo de roscado que se desea efectuar. Si no se programa se toma
el valor 0, roscado con macho.
• Con R0, roscado con macho.
• Con R1, roscado rígido. El CNC detiene la herramienta con M19 y la orienta para comenzar el
roscado.
• Con R2, roscado rígido. Si la herramienta está girando en M3 o M4, el CNC no la detiene ni
la orienta para comenzar el roscado. Con esta opción no se podrá repasar el roscado, aunque
la pieza no se haya soltado, ya que no coincidirá la entrada de la rosca con la previamente
mecanizada.
Para poder efectuar un roscado rígido es necesario que el cabezal correspondiente (principal o
secundario) se encuentre preparado para trabajar en lazo, es decir que disponga de un sistema
motor-regulador y de encóder de cabezal.
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
CICLOS FIJOS
9.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·219·
G61. Taladrado / roscado en la cara de cilindrado
9.14.1 Funcionamiento básico
Taladrado
1. Desplazamiento en rápido hasta el punto de aproximación, situado a una distancia de seguridad
"D" del punto de taladrado.
2. El CNC pone en funcionamiento la herramienta motorizada a la velocidad (rpm) y sentido
indicados en el parámetro S.
3. Orienta el cabezal a la posición angular "Q" indicada. Obviamente, si el cabezal estaba en
marcha, el CNC lo para.
4. Primera profundización de taladrado. Desplazamiento en avance de trabajo del eje X hasta la
profundidad incremental programada en "D"+"B".
5. Bucle de taladrado. Los pasos siguientes se repetirán hasta alcanzar la cota de profundidad
programada en "I".
Retrocede en rápido (G00) la cantidad indicada (H) o hasta el punto de aproximación.
Aproximación en rápido (G00) hasta una distancia "C" del paso de taladrado anterior.
Nuevo paso de taladrado. Desplazamiento en avance de trabajo (G01) hasta la siguiente
profundización incremental según "B y R".
6. Tiempo de espera "K" en centésimas de segundo en el fondo del taladrado, si se ha programado.
7. Retroceso en rápido (G00) hasta el punto de aproximación.
8. En función del valor asignado al parámetro "J" (número de taladrados):
El cabezal se desplaza a la nueva posición. Incremento angular "A".
Repite los movimientos indicados en los puntos 4, 5, 6 y 7.
9. Se para la herramienta motorizada.
Roscado con macho
1. Desplazamiento en rápido hasta el punto de aproximación, situado a una distancia de seguridad
"D" del punto de taladrado.
2. El CNC pone en funcionamiento la herramienta motorizada a la velocidad (rpm) y sentido
indicados en el parámetro S.
3. Orienta el cabezal a la posición angular "Q" indicada. Obviamente, si el cabezal estaba en
marcha, el CNC lo para.
4. Roscado. Desplazamiento en avance de trabajo del eje X hasta la profundidad programada en
"I".
5. Inversión del sentido de giro de la herramienta motorizada.
6. Retroceso en avance de trabajo hasta el punto de aproximación.
7. En función del valor asignado al parámetro "J" (número de roscados con macho):
El cabezal se desplaza a la nueva posición. Incremento angular "A".
Repite los movimientos indicados en los puntos 4, 5 y 6.
8. Se para la herramienta motorizada.
Roscado rígido
1. Desplazamiento en rápido hasta el punto de aproximación, situado a una distancia de seguridad
"D" del punto de roscado.
2. Orienta el cabezal a la posición angular "Q" indicada. Obviamente, si el cabezal estaba en
marcha, el CNC lo para.
·220·
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
9.
CICLOS FIJOS
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
G61. Taladrado / roscado en la cara de cilindrado
3. Roscado. Se realiza interpolando el segundo cabezal (herramienta motorizada) con el eje X.
El segundo cabezal debe disponer de encóder y el parámetro máquina general AUXTYPE debe
estar a 1 (de lo contrario da error 1042: Valor de parámetro no válido en ciclo fijo).
El avance F hay que programarlo antes del ciclo y la velocidad S está implícita en la definición
del ciclo. El ciclo asume las funciones G94 y G97.
No se puede detener el roscado rígido ni modificar las condiciones de mecanizado. Se efectúa
al 100% de la S y F programadas.
4. Inversión del sentido de giro de la herramienta motorizada.
5. Retroceso en avance de trabajo hasta el punto de aproximación.
6. En función del valor asignado al parámetro "J" (número de roscados con macho):
El cabezal se desplaza a la nueva posición. Incremento angular "A".
Repite los movimientos indicados en los puntos 4, 5 y 6.
7. Se para la herramienta motorizada.
Para la representación gráfica del roscado rígido se utiliza el color de "sin compensación".
Al finalizar el ciclo se para el segundo cabezal (M5). El cabezal principal continúa trabajando en
M19.
Consideraciones
Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de la herramienta motorizada,
etc.) deben programarse antes de la llamada al ciclo.
Si al ejecutar el ciclo se está trabajando en G95 y no se ha trabajado anteriormente en G94, el CNC
mostrará el error "1039 No se ha programado F en G94".
Cuando se trata de un roscado (rígido o con macho) la salida lógica general "TAPPING" (M5517)
se mantiene activa durante la ejecución del ciclo.
Una vez finalizado el ciclo fijo el programa continuará con el mismo avance F y las mismas funciones
G que disponía al llamar al ciclo. Unicamente se anulará la compensación de radio de herramienta
si se encontraba activa, continuando la ejecución del programa con la función G40.
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
CICLOS FIJOS
9.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·221·
G62. Ciclo fijo de chavetero en la cara de cilindrado
9.15 G62. Ciclo fijo de chavetero en la cara de cilindrado
Este ciclo se encuentra disponible cuando la máquina tiene herramienta motorizada.
Durante la elaboración de la chaveta el cabezal estará parado y la herramienta estará girando,
siendo posible efectuar el mecanizado en cualquier parte de la pieza.
La estructura básica del bloque es:
G62 X Z L I Q A J D F S
X±5.5
Define la cota según el eje X, donde se desea ejecutar el ciclo. Se programará en cotas absolutas
y según las unidades activas, radios o diámetros.
Z±5.5
Define la cota según el eje Z, donde se desea ejecutar el ciclo. Se programará en cotas absolutas.
L±5.5
Define la longitud de la chaveta. Estará referido al punto de comienzo (X, Z), por lo que tendrá valor
positivo cuando se mecaniza en sentido negativo según el eje Z y valor negativo si se mecaniza
en sentido contrario. En el ejemplo de la figura "L(+)".
Si se programa con valor 0, el CNC visualizará el error correspondiente.
I±5.5
Define en radios la profundidad de la chaveta. Estará referido al punto de comienzo (X, Z).
Si se programa con valor 0, el CNC visualizará el error correspondiente.
Q±5.5
Define la posición angular, en grados, en que se debe situar el cabezal para efectuar el ciclo (primera
chaveta si hay varias).
A±5.5
Define el paso angular entre 2 operaciones consecutivas. Se programa en grados, positivo en
sentido contrario a las agujas del reloj.
J4
Indica el número de chavetas que se desean realizar. Si se programa con valor 0, el CNC visualizará
el error correspondiente.
D5.5
Define en radios la distancia de seguridad según el eje X, e indica a que distancia del punto inicial
(Z, X) se posiciona la herramienta en el movimiento de acercamiento. Si no se programa, se tomará
el valor 0.
·222·
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
9.
CICLOS FIJOS
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
G62. Ciclo fijo de chavetero en la cara de cilindrado
F5.5
Define el avance de mecanizado para el mecanizado de la chaveta.
S±5.5
Velocidad (valor), en revoluciones por minuto, y sentido (signo) de giro de la herramienta
motorizada.
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
CICLOS FIJOS
9.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·223·
G62. Ciclo fijo de chavetero en la cara de cilindrado
9.15.1 Funcionamiento básico
1. Desplazamiento en rápido hasta el punto de aproximación, situado a una distancia de seguridad
"D" del chavetero.
2. El CNC pone en funcionamiento la herramienta motorizada a la velocidad (rpm) y sentido
indicados en el parámetro "S".
3. Orienta el cabezal a la posición angular "Q" indicada. Obviamente, si el cabezal estaba en
marcha, el CNC lo para.
4. Mecanizado de la chaveta siguiendo los siguientes pasos:
Penetración al avance que se encontraba seleccionado al llamar al ciclo.
Mecanizado de la chaveta moviendo el eje Z a la velocidad "F" programada.
Retroceso en rápido a la cota de referencia.
Retorna en rápido al punto inicial.
5. En función del valor asignado al parámetro "J" (número de chavetas):
El cabezal se desplaza a la nueva posición. Incremento angular "A".
Repite los movimientos indicados en el punto 4.
6. Se para la herramienta motorizada.
Consideraciones
Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de la herramienta motorizada,
etc.) deben programarse antes de la llamada al ciclo.
Si al ejecutar el ciclo se está trabajando en G95 y no se ha trabajado anteriormente en G94, el CNC
mostrará el error "1039 No se ha programado F en G94".
Una vez finalizado el ciclo fijo el programa continuará con el mismo avance F y las mismas funciones
G que disponía al llamar al ciclo. Unicamente se anulará la compensación de radio de herramienta
si se encontraba activa, continuando la ejecución del programa con la función G40.
·224·
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
9.
CICLOS FIJOS
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
G63. Ciclo fijo de chavetero en la cara de refrentado
9.16 G63. Ciclo fijo de chavetero en la cara de refrentado
Este ciclo se encuentra disponible cuando la máquina tiene herramienta motorizada.
Durante la elaboración de la chaveta el cabezal estará parado y la herramienta estará girando,
siendo posible efectuar el mecanizado en cualquier parte de la pieza.
La estructura básica del bloque es:
G63 X Z L I Q A J D F S
X±5.5
Define la cota según el eje X, donde se desea ejecutar el ciclo. Se programará en cotas absolutas
y según las unidades activas, radios o diámetros.
Z±5.5
Define la cota según el eje Z, donde se desea ejecutar el ciclo. Se programará en cotas absolutas.
L±5.5
Define en radios la longitud de la chaveta. Estará referido al punto de comienzo (X, Z), por lo que
tendrá valor positivo cuando se mecaniza en sentido negativo según el eje X y valor negativo si se
mecaniza en sentido contrario. En el ejemplo de la figura "L(+)".
Si se programa con valor 0, el CNC visualizará el error correspondiente.
I±5.5
Define la profundidad de la chaveta. Estará referido al punto de comienzo (X, Z).
Si se programa con valor 0, el CNC visualizará el error correspondiente.
Q±5.5
Define la posición angular, en grados, en que se debe situar el cabezal para efectuar el ciclo (primera
chaveta si hay varias).
A±5.5
Define el paso angular entre 2 operaciones consecutivas. Se programa en grados, positivo en
sentido contrario a las agujas del reloj.
D5.5
Define la distancia de seguridad según el eje Z, e indica a que distancia del punto inicial (Z, X) se
posiciona la herramienta en el movimiento de acercamiento. Si no se programa, se tomará el valor 0.
J4
Indica el número de chavetas que se desean realizar. Si se programa con valor 0, el CNC visualizará
el error correspondiente.
F5.5
Define el avance de mecanizado para el mecanizado de la chaveta.
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
CICLOS FIJOS
9.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·225·
G63. Ciclo fijo de chavetero en la cara de refrentado
S±5.5
Velocidad (valor), en revoluciones por minuto, y sentido (signo) de giro de la herramienta
motorizada.
·226·
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
9.
CICLOS FIJOS
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
Funcionamiento básico
9.17 Funcionamiento básico
1. Desplazamiento en rápido hasta el punto de aproximación, situado a una distancia de seguridad
"D" del punto de taladrado.
2. El CNC pone en funcionamiento la herramienta motorizada a la velocidad (rpm) y sentido
indicados en el parámetro "S".
3. Orienta el cabezal a la posición angular "Q" indicada. Obviamente, si el cabezal estaba en
marcha, el CNC lo para.
4. Mecanizado de la chaveta siguiendo los siguientes pasos:
Penetración al avance que se encontraba seleccionado al llamar al ciclo.
Mecanizado de la chaveta moviendo el eje X a la velocidad "F" programada.
Retroceso en rápido a la cota de referencia.
Retorna en rápido al punto inicial.
5. En función del valor asignado al parámetro "J" (número de chavetas):
6. El cabezal se desplaza a la nueva posición. Incremento angular "A".
7. Repite los movimientos indicados en el punto 4.
8. Se para la herramienta motorizada.
Consideraciones
Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de la herramienta motorizada,
etc.) deben programarse antes de la llamada al ciclo.
Si al ejecutar el ciclo se está trabajando en G95 y no se ha trabajado anteriormente en G94, el CNC
mostrará el error "1039 No se ha programado F en G94".
Una vez finalizado el ciclo fijo el programa continuará con el mismo avance F y las mismas funciones
G que disponía al llamar al ciclo. Unicamente se anulará la compensación de radio de herramienta
si se encontraba activa, continuando la ejecución del programa con la función G40.
CNC 8055
CNC 8055i
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
10
·227·
TRABAJO CON PALPADOR
El CNC dispone de dos entradas de palpador para señales de 5 V DC del tipo TTL y para señales
de 24 V DC.
En los apéndices del manual de instalación se explica la conexión de los distintos tipos de
palpadores a estas entradas.
Este control permite, mediante la utilización de palpadores, el realizar las siguientes operaciones:
• Programación mediante las funciones G75/G76 de bloques de movimiento con palpador.
• Ejecución mediante la programación de bloques en lenguaje de alto nivel de los diversos ciclos
de calibración de herramientas y de medición de piezas.
·228·
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
10.
TRABAJO CON PALPADOR
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
Movimiento con palpador (G75, G76)
10.1 Movimiento con palpador (G75, G76)
La función G75 permite programar desplazamientos que finalizarán tras recibir el CNC la señal del
palpador de medida utilizado.
La función G76 permite programar desplazamientos que finalizarán tras dejar de recibir el CNC la
señal del palpador de medida utilizado.
El formato de definición de ambas funciones es:
G75 X..C ±5.5
G76 X..C ±5.5
A continuación de la función deseada G75 o G76 se programará el eje o ejes deseados, así como
las cotas de dichos ejes, que definirán el punto final del movimiento programado.
La máquina se moverá según la trayectoria programada, hasta recibir (G75) o dejar de recibir (G76)
la señal del palpador, en dicho momento el CNC dará por finalizado el bloque, asumiendo como
posición teórica de los ejes la posición real que tengan en ese instante.
Si los ejes llegan a la posición programada antes de recibir o dejar de recibir la señal exterior del
palpador, el CNC detendrá el movimiento de los ejes.
Este tipo de bloques con movimiento de palpador son muy útiles cuando se desea elaborar
programas de medición o verificación de herramientas y piezas.
Las funciones G75 y G76 no son modales, por lo que deberán programarse siempre que se desee
realizar un movimiento con palpador.
Las funciones G75 y G76 son incompatibles entre sí y con las funciones G00, G02, G03, G33, G34,
G41 y G42. Además, una vez ejecutada una de ellas el CNC asumirá las funciones G01 y G40.
Durante los movimientos en G75 ó G76, el funcionamiento del conmutador feedrate override
depende de como haya personalizado el fabricante el parámetro máquina FOVRG75.
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
TRABAJO CON PALPADOR
10.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·229·
Ciclos fijos de palpación
10.2 Ciclos fijos de palpación
El CNC dispone de los siguientes ciclos fijos de palpación:
• Ciclo fijo de calibrado de herramienta.
• Ciclo fijo de calibrado del palpador.
• Ciclo fijo de medida de pieza y corrección de herramienta en el eje X.
• Ciclo fijo de medida de pieza y corrección de herramienta en el eje Z.
Todos los movimientos de estos ciclos fijos de palpación se ejecutarán en los ejes X, Y, Z, debiendo
estar el plano de trabajo formado por 2 de dichos ejes (XY, XZ, YZ, YX, ZX, ZY). El otro eje, que
debe ser perpendicular a dicho plano, deberá seleccionarse como eje longitudinal.
Los ciclos fijos se programarán mediante la sentencia de alto nivel PROBE, siendo su formato de
programación:
(PROBE (expresión), (sentencia de asignación), ...)
La sentencia PROBE realiza una llamada al ciclo de palpación indicado mediante un número o
mediante cualquier expresión que tenga como resultado un número. Además permite inicializar los
parámetros de dicho ciclo, con los valores con que se desea ejecutar el mismo, mediante las
sentencias de asignación.
Consideraciones generales
Los ciclos fijos de palpación no son modales, por lo que deberán ser programados siempre que
se desee ejecutar alguno de ellos.
Los palpadores utilizados en la ejecución de estos ciclos son:
• Palpador situado en una posición fija de la máquina, empleado para el calibrado de
herramientas.
• Palpador situado en el cabezal portaherramientas, será tratada como una herramienta y se
utilizará en los diferentes ciclos de medición.
La ejecución de un ciclo fijo de palpación no altera la historia de las funciones "G" anteriores, a
excepción de las funciones de compensación de radio G41 y G42.
·230·
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
10.
TRABAJO CON PALPADOR
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
PROBE 1. Ciclo fijo de calibrado de herramienta
10.3 PROBE 1. Ciclo fijo de calibrado de herramienta
Sirve para calibrar una herramienta o un palpador situado en el portaherramientas, y para medir
el desgaste de una herramienta.
Mediante la operación de medición del desgaste, el usuario podrá definir el valor del desgaste
máximo de la herramienta. Tras sucesivas palpaciones de medición de desgaste, el desgaste irá
aumentando, y en el momento en que supere el valor máximo definido, la herramienta será
rechazada.
Para la ejecución de este ciclo es necesario disponer de un palpador de sobremesa, instalado en
una posición fija de la máquina y con sus caras paralelas a los ejes X, Y y Z. La posición del palpador
estará indicada en cotas absolutas referidas al cero máquina mediante los parámetros máquina
generales:
PRBXMIN indica la cota mínima que ocupa el palpador según el eje X.
PRBXMAX indica la cota máxima que ocupa el palpador según el eje X.
PRBYMIN indica la cota mínima que ocupa el palpador según el eje Y.
PRBYMAX indica la cota máxima que ocupa el palpador según el eje Y.
PRBZMIN indica la cota mínima que ocupa el palpador según el eje Z.
PRBZMAX indica la cota máxima que ocupa el palpador según el eje Z.
Calibrado de herramienta:
La corrección se aplica en la longitud de la herramienta, actualizando sus valores en los campos
X, Z e Y de la tabla de correctores.
X
Z
PRBZMAX
PRBZMIN
X
Y
PRBXMAXPRBXMIN
PRBYMAX
PRBYMIN
Z
X
Y
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
TRABAJO CON PALPADOR
10.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·231·
PROBE 1. Ciclo fijo de calibrado de herramienta
Medición del desgaste de la herramienta:
Los valores medidos se comparan con los valores anteriores de los campos X, Z e Y de la tabla
de correctores, y la diferencia se actualiza en los campos I, K y J.
La medición del desgaste de la herramienta está disponible sólo en CNCs que dispongan de la
opción de control de vida de las herramientas.
Si es la primera vez que se calibra la herramienta o el palpador, se debe introducir en la tabla de
correctores un valor aproximado de su longitud (X, Z), así como el factor de forma (F) y el valor del
radio (R). Si se trata de un palpador, el valor "R" corresponderá al radio de la (esfera) bola del
palpador y el factor de forma depende de la forma en que se efectúa la calibración.
Formato de programación
El formato de programación de este ciclo es el siguiente:
(PROBE 1, B, J, F, L, M, N, C, X, U, Y, V, Z, W)
[ B5.5 ] Distancia de seguridad
Define la distancia de seguridad y se debe programar con un valor positivo y mayor que 0 (cero).
Su valor vendrá expresado en radios.
·232·
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
10.
TRABAJO CON PALPADOR
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
PROBE 1. Ciclo fijo de calibrado de herramienta
[ J ] Tipo de operación a realizar
Permite seleccionar si se desea realizar un calibrado de herramienta o una medición del desgaste
de la herramienta.
J=0 Calibrado de la herramienta.
J=1 Medición del desgaste.
Si no se programa el ciclo tomará el valor J0.
[ F5.5 ] Avance de palpación
Define el avance con el que se realizará el movimiento de palpación. Se programará en mm/minuto
o en pulgadas/minuto.
[ L5.5 ] Máximo desgaste de longitud permitido en el eje X
Si se define con valor cero, no se rechaza la herramienta por desgaste de longitud. Si se mide un
desgaste superior al definido, la herramienta se rechaza.
Sólo si se ha definido J1 y además se dispone de control de vida de herramienta. Si no se programa,
el ciclo fijo tomará el valor L0.
[ M5.5 ] Máximo desgaste de longitud permitido en el eje Z
Si se define con valor cero, no se rechaza la herramienta por desgaste de longitud. Si se mide un
desgaste superior al definido, la herramienta se rechaza.
Sólo si se ha definido J1 y además se dispone de control de vida de herramienta. Si no se programa,
el ciclo fijo tomará el valor M0.
[ N5.5 ] Máximo desgaste de longitud permitido en el eje Y
Si se define con valor cero, no se rechaza la herramienta por desgaste de longitud. Si se mide un
desgaste superior al definido, la herramienta se rechaza.
Sólo si se ha definido J1 y además se dispone de control de vida de herramienta. Si no se programa,
el ciclo fijo tomará el valor N0.
[ C ] Comportamiento si se supera el desgaste permitido
Sólo si se han definido "L", "M" o "N" distinto de cero.
C=0 Detiene la ejecución para que el usuario seleccione otra herramienta.
C=1 El ciclo cambia la herramienta por otra de la misma familia.
Si no se programa el ciclo tomará el valor C0.
[ X U Y V Z W ] Posición del palpador
Definen la posición del palpador. Son parámetros opcionales que no hace falta definir normalmente.
En algunas máquinas, por falta de repetitividad en el posicionamiento mecánico del palpador, es
necesario volver a calibrar el palpador antes de cada calibración.
En lugar de redefinir los parámetros máquina PRBXMIN, PRBXMAX, PRBYMIN, PRBYMAX,
PRBZMIN y PRBZMAX, cada vez que se calibra el palpador, se pueden indicar dichas cotas en
los parámetros X, U, Y, V, Z y W respectivamente.
El CNC no modifica los parámetros máquina. El CNC tiene en cuenta las cotas indicadas en X, U,
Y, V, Z, W únicamente durante éste calibrado. Si cualquiera de los campos X, U, Y, V, Z, W es omitido,
el CNC toma el valor asignado al parámetro máquina correspondiente.
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
TRABAJO CON PALPADOR
10.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·233·
PROBE 1. Ciclo fijo de calibrado de herramienta
10.3.1 Funcionamiento básico
·234·
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
10.
TRABAJO CON PALPADOR
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
PROBE 1. Ciclo fijo de calibrado de herramienta
1. Movimiento de aproximación.
Desplazamiento de la herramienta en avance rápido (G00) desde el punto de llamada al ciclo
hasta el punto de aproximación. Este punto se encuentra situado frente a la esquina
correspondiente del palpador, a una distancia de seguridad (B) de ambas caras.
El movimiento de aproximación se realiza en dos fases. Primero se desplaza según el eje Z y
luego según el eje X.
2. Movimiento de palpación.
Dependiendo del factor de forma asignado a la herramienta seleccionada, se realizarán 1 o 2
palpaciones para su calibración. Cada una de las palpaciones estará formada por un
movimiento de aproximación, un movimiento de palpación y un movimiento de retroceso.
Movimiento de aproximación. Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) hasta el
punto de aproximación, situado frente a la cara a palpar a una distancia "B" del mismo.
Movimiento de palpación. Desplazamiento del palpador con el avance indicado (F), hasta recibir
la señal del palpador. La máxima distancia a recorrer en el movimiento de palpación es 2B. Si
una vez recorrida dicha distancia el CNC no recibe la señal del palpador, se detiene el
movimiento de los ejes y se visualiza el error correspondiente.
Movimiento de retroceso. Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto
en que se realizó la palpación hasta el punto de aproximación.
3. Movimiento de retroceso.
Desplazamiento de la herramienta en avance rápido (G00) desde el punto de aproximación
hasta el punto que se llamó al ciclo.
El movimiento de retroceso se realiza en dos fases. Primero se desplaza según el eje X y luego
según el eje Z.
Acciones tras finalizar el ciclo de calibrado
Actualización de los datos del corrector de herramientas
Una vez finalizado el ciclo, el CNC actualiza en la tabla de correctores los datos del corrector que
se encuentra seleccionado (valores "X", "Z", "Y") e inicializa los valores "I", "K" y "J" a 0.
Parámetros aritméticos que modifica el ciclo
Una vez finalizado el ciclo, el CNC devolverá el error detectado en los siguientes parámetros
aritméticos generales.
P298 Error detectado en el eje X. Diferencia entre la longitud real de la herramienta y
el valor asignado al corrector.
P299 Error detectado en el eje Z. Diferencia entre la longitud real de la herramienta y
el valor asignado al corrector.
P297 Error detectado en el eje Y. Diferencia entre la longitud real de la herramienta y
el valor asignado al corrector.
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CNC 8055
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TRABAJO CON PALPADOR
10.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·235·
PROBE 1. Ciclo fijo de calibrado de herramienta
Acciones tras finalizar el ciclo de medición del desgaste
Cuando se dispone de control de vida de herramientas
En este caso se comparan las longitudes en X, Z e Y con los valores teóricos asignados en la tabla.
Si se supera el máximo permitido saca mensaje de herramienta rechazada y actúa del siguiente
modo.
C0 Detiene la ejecución para que el usuario seleccione otra herramienta.
C1 El ciclo cambia la herramienta por otra de la misma familia.
Pone indicativo de herramienta rechazada (estado = R).
Activa la salida lógica general PRTREJEC (M5564).
Si se desea activar la herramienta rechazada, ya sea porque se ha cambiado por otra o porque
se desea continuar trabajando con la misma, se tienen las siguientes opciones:
1. Entrar en la tabla de herramientas en modo ISO y borrar la vida real de dicha herramienta.
2. Entrar en la tabla de herramientas en modo ISO y escribir el valor deseado de la vida real de
dicha herramienta.
En este caso, para activar la herramienta es necesario que el valor de la vida real sea menor
que el valor de la vida nominal. De lo contrario la herramienta aparecerá como gastada (estado
= E).
Cuando no se dispone de control de vida de herramientas o la diferencia de
medición no supera el máximo permitido
En este caso se actualizan los parámetros aritméticos globales P298, P299, P297 y los valores de
los desgastes de longitud del corrector seleccionado en la tabla de correctores.
P298 "Longitud medida en X" - "Longitud teórica en X".
P299 "Longitud medida en Z" - "Longitud teórica en Z".
P297 "Longitud medida en Y" - "Longitud teórica en Y".
X Longitud teórica en X. Se mantiene el valor anterior.
I "Longitud medida en X" - "Longitud teórica en X". Nuevo valor del desgaste.
Z Longitud teórica en Z. Se mantiene el valor anterior.
K "Longitud medida en Z" - "Longitud teórica en Z". Nuevo valor del desgaste.
Y Longitud teórica en Y. Se mantiene el valor anterior.
J "Longitud medida en Y" - "Longitud teórica en Y". Nuevo valor del desgaste.
·236·
Manual de programación
CNC 8055
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10.
TRABAJO CON PALPADOR
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
PROBE 2. Ciclo fijo de calibrado de palpador
10.4 PROBE 2. Ciclo fijo de calibrado de palpador
Sirve para calibrar las caras del palpador de sobremesa, instalado en una posición fija de la mesa
y con sus caras paralelas a los ejes X Z. Este palpador será el que se utilice en el ciclo fijo de
calibración de herramientas.
La posición del palpador estará indicada en cotas absolutas referidas al cero máquina mediante
los parámetros máquina generales:
PRBXMIN Cota mínima que ocupa el palpador según el eje X.
PRBXMAX Cota máxima que ocupa el palpador según el eje X.
PRBZMIN Cota mínima que ocupa el palpador según el eje Z.
PRBZMAX Cota máxima que ocupa el palpador según el eje Z.
Para la ejecución del ciclo se utilizará una herramienta patrón de dimensiones conocidas con sus
valores correspondientes previamente introducidos en el corrector seleccionado. Debido a que se
necesita calibrar el palpador según los ejes X Z, el factor de forma (F) de la herramienta patrón
seleccionada deberá ser F1, F3, F5 ó F7.
Formato de programación
El formato de programación de este ciclo es:
(PROBE 2, B, F, X, U, Z, W)
[ B5.5 ] Distancia de seguridad
Define la distancia de seguridad y se debe programar con un valor positivo y mayor que 0 (cero).
Su valor vendrá expresado en radios.
[ F5.5 ] Avance de palpación
Define el avance con el que se realizará el movimiento de palpación. Se programará en mm/minuto
o en pulgadas/minuto.
[ X, U, Z, W ] Posición del palpador
Son parámetros opcionales que no hace falta definirlos normalmente. En algunas máquinas, por
falta de repetitividad en el posicionamiento mecánico del palpador, es necesario volver a calibrar
el palpador antes de cada calibración.
En lugar de redefinir los parámetros máquina PRBXMIN, PRBXMAX, PRBZMAX, PRBZMIN cada
vez que se calibra el palpador, se pueden indicar dichas cotas en los parámetros X, U, Y, V, Z, W
respectivamente.
El CNC no modifica los parámetros máquina. El CNC tiene en cuenta las cotas indicadas en X, U,
Z, W únicamente durante éste calibrado. Si cualquiera de los campos X, U, Z, W es omitido, el CNC
toma el valor asignado al parámetro máquina correspondiente.
Manual de programación
CNC 8055
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TRABAJO CON PALPADOR
10.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·237·
PROBE 2. Ciclo fijo de calibrado de palpador
10.4.1 Funcionamiento básico
1. Movimiento de aproximación.
Desplazamiento de la herramienta en avance rápido (G00) desde el punto de llamada al ciclo
hasta el punto de aproximación. Este punto se encuentra situado frente a la esquina
correspondiente del palpador, a una distancia de seguridad (B) de ambas caras.
El movimiento de aproximación se realiza en dos fases. Primero se desplaza según el eje Z y
luego según el eje X.
2. Movimiento de palpación.
Las caras del palpador utilizadas en este movimiento de palpación, así como la trayectoria
realizada por la herramienta dependen del factor de forma asignado a la herramienta
seleccionada.
En esta fase se realizarán 2 palpaciones. Cada una de las palpaciones estará formada por un
movimiento de aproximación, un movimiento de palpación y un movimiento retroceso.
Movimiento de aproximación. Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) hasta el
punto de aproximación, situado frente a la cara a palpar a una distancia "B" del mismo.
Movimiento de palpación. Desplazamiento del palpador con el avance indicado (F), hasta recibir
la señal del palpador. La máxima distancia a recorrer en el movimiento de palpación es 2B. Si
una vez recorrida dicha distancia el CNC no recibe la señal del palpador, se detiene el
movimiento de los ejes y se visualiza el error correspondiente.
Movimiento de retroceso. Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto
en que se realizó la palpación hasta el punto de aproximación.
3. Movimiento de retroceso.
Desplazamiento de la herramienta en avance rápido (G00) desde el punto de aproximación
hasta el punto que se llamó al ciclo.
El movimiento de retroceso se realiza en dos fases. Primero se desplaza según el eje X y luego
según el eje Z.
·238·
Manual de programación
CNC 8055
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10.
TRABAJO CON PALPADOR
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
PROBE 2. Ciclo fijo de calibrado de palpador
Parámetros aritméticos que modifica el ciclo
Una vez finalizado el ciclo, el CNC devolverá los valores medidos en los siguientes parámetros
aritméticos generales.
Definir la posición del palpador
Una vez conocidos los valores de los parámetros P298 y P297 y las dimensiones del palpador, el
usuario debe calcular las cotas de las otras dos caras y actualizar los parámetros máquina
generales:
PRBXMIN Cota mínima que ocupa el palpador según el eje X.
PRBXMAX Cota máxima que ocupa el palpador según el eje X.
PRBZMIN Cota mínima que ocupa el palpador según el eje Z.
PRBZMAX Cota máxima que ocupa el palpador según el eje Z.
P298 Cota real en el eje X de la cara medida. Este valor estará expresado en cotas
absolutas y en radios.
P299 Cota real en el eje Z de la cara medida. Este valor estará expresado en cotas
absolutas.
Ejemplo:
Si la herramienta utilizada tiene un factor de forma F3 y el palpador tiene forma
cuadrada de 40 mm de lado, los valores que se asignarán a estos parámetros
máquina generales son:
PRBXMIN = P298 - 40
PRBXMAX = P298
PRBZMIN = P299 - 40
PRBZMAX = P299
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CNC 8055
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TRABAJO CON PALPADOR
10.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·239·
PROBE 3. Ciclo fijo de medida de pieza y corrección de herramienta
en el eje X
10.5 PROBE 3. Ciclo fijo de medida de pieza y corrección de herramienta
en el eje X
Se utilizará un palpador situado en el cabezal portaherramientas, que debe estar previamente
calibrado mediante el ciclo fijo de calibrado de herramienta (PROBE 1).
Este ciclo, además de realizar una medida de la pieza según el eje X, permite corregir el valor del
corrector de la herramienta que se ha utilizado en el proceso de mecanización de dicha superficie.
Esta corrección se realizará únicamente cuando el error de medida supera un valor programado.
Formato de programación
El formato de programación de este ciclo es:
(PROBE 3, X, Z, B, F, L, D)
[ X±5.5 ] Cota teórica, según el eje X, del punto sobre el que se desea realizar la medición
Este valor estará expresado según las unidades activas, radios o diámetros.
[ Z±5.5 ] Cota teórica según el eje Z, del punto sobre el que se desea realizar la medición
[ B5.5 ] Distancia de seguridad
Define la distancia de seguridad y se debe programar con un valor positivo y mayor que 0 (cero).
Su valor vendrá expresado en radios.
[ F5.5 ] Avance de palpación
Define el avance con el que se realizará el movimiento de palpación. Se programará en mm/minuto
o en pulgadas/minuto.
[ L5.5 ] Tolerancia de error
Define la tolerancia que se aplicará al error medido. Se programará con valor absoluto y se realizará
la corrección del corrector únicamente cuando el error supera dicho valor.
Si no se programa el CNC asignará a este parámetro el valor 0.
[ D4 ] Corrector de herramienta
Define el número de corrector sobre el que se realizará la corrección, una vez realizada la medición.
Si no se programa o se programa con valor 0, el CNC entenderá que no se desea efectuar dicha
corrección.
·240·
Manual de programación
CNC 8055
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10.
TRABAJO CON PALPADOR
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
PROBE 3. Ciclo fijo de medida de pieza y corrección de herramienta
en el eje X
10.5.1 Funcionamiento básico
1. Movimiento de aproximación.
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto de llamada al ciclo hasta
el punto de aproximación. Este punto se encuentra situado frente a la esquina correspondiente
del palpador, a una distancia de seguridad (B) de ambas caras.
El movimiento de aproximación se realiza en dos fases. Primero se desplaza según el eje Z y
luego según el eje X.
2. Movimiento de palpación.
Desplazamiento del palpador según el eje X con el avance indicado (F), hasta recibir la señal
del palpador. La máxima distancia a recorrer en el movimiento de palpación es 2B. Si una vez
recorrida dicha distancia el CNC no recibe la señal del palpador, se detiene el movimiento de
los ejes y se visualiza el error correspondiente.
Una vez realizada la palpación, el CNC asumirá como posición teórica de los ejes, la posición
real que tenían los mismos cuando se recibió la señal del palpador.
3. Movimiento de retroceso.
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto de aproximación hasta
el punto que se llamó al ciclo.
El movimiento de retroceso se realiza en dos fases. Primero se desplaza según el eje X y luego
según el eje Z. El desplazamiento en el eje X se realiza hasta la cota del punto de llamada en
dicho eje.
Actualización de los datos del corrector de herramienta
Si se ha definido un número de corrector de herramienta (D), el CNC modifica el valor "I" de dicho
corrector, siempre que el error de medida sea igual o mayor que la tolerancia (L).
Parámetros aritméticos que modifica el ciclo
Una vez finalizado el ciclo, el CNC devolverá los valores obtenidos tras la medición, en los siguientes
parámetros aritméticos generales.
P298 Cota real de la superficie. Este valor estará expresado según las unidades activas,
radios o diámetros.
P299 Error detectado. Diferencia entre la cota real de la superficie y la cota teórica
programada. Este valor estará expresado en radios.
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TRABAJO CON PALPADOR
10.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·241·
PROBE 4. Ciclo fijo de medida de pieza y corrección de herramienta
en el eje Z
10.6 PROBE 4. Ciclo fijo de medida de pieza y corrección de herramienta
en el eje Z
Se utilizará un palpador situado en el cabezal portaherramientas, que debe estar previamente
calibrado mediante el ciclo fijo de calibrado de herramienta (PROBE 1).
Este ciclo, además de realizar una medida de la pieza según el eje Z, permite corregir el valor del
corrector de la herramienta que se ha utilizado en el proceso de mecanización de dicha superficie.
Esta corrección se realizará únicamente cuando el error de medida supera un valor programado.
Formato de programación
El formato de programación de este ciclo es:
(PROBE 4, X, Z, B, F, L, D)
[ X±5.5 ] Cota teórica, según el eje X, del punto sobre el que se desea realizar la medición
Este valor estará expresado según las unidades activas, radios o diámetros.
[ Z±5.5 ] Cota teórica según el eje Z, del punto sobre el que se desea realizar la medición
[ B5.5 ] Distancia de seguridad
Define la distancia de seguridad y se debe programar con un valor positivo y mayor que 0 (cero).
Su valor vendrá expresado en radios.
[ F5.5 ] Avance de palpación
Define el avance con el que se realizará el movimiento de palpación. Se programará en mm/minuto
o en pulgadas/minuto.
[ L5.5 ] Tolerancia de error
Define la tolerancia que se aplicará al error medido. Se programará con valor absoluto y se realizará
la corrección del corrector únicamente cuando el error supera dicho valor.
Si no se programa el CNC asignará a este parámetro el valor 0.
[ D4 ] Corrector de herramienta
Define el número de corrector sobre el que se realizará la corrección, una vez realizada la medición.
Si no se programa o se programa con valor 0, el CNC entenderá que no se desea efectuar dicha
corrección.
·242·
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
10.
TRABAJO CON PALPADOR
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
PROBE 4. Ciclo fijo de medida de pieza y corrección de herramienta
en el eje Z
10.6.1 Funcionamiento básico
1. Movimiento de aproximación.
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto de llamada al ciclo hasta
el punto de aproximación. Este punto se encuentra situado frente a la esquina correspondiente
del palpador, a una distancia de seguridad (B) de ambas caras.
El movimiento de aproximación se realiza en dos fases. Primero se desplaza según el eje X y
luego según el eje Z.
2. Movimiento de palpación.
Desplazamiento del palpador según el eje Z con el avance indicado (F), hasta recibir la señal
del palpador. La máxima distancia a recorrer en el movimiento de palpación es 2B. Si una vez
recorrida dicha distancia el CNC no recibe la señal del palpador, se detiene el movimiento de
los ejes y se visualiza el error correspondiente.
Una vez realizada la palpación, el CNC asumirá como posición teórica de los ejes, la posición
real que tenían los mismos cuando se recibió la señal del palpador.
3. Movimiento de retroceso.
Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto de aproximación hasta
el punto que se llamó al ciclo.
El movimiento de retroceso se realiza en dos fases. Primero se desplaza según el eje Z y luego
según el eje X. El desplazamiento en el eje Z se realiza hasta la cota del punto de llamada en
dicho eje.
Actualización de los datos del corrector de herramienta
Si se ha definido un número de corrector de herramienta (D), el CNC modifica el valor "K" de dicho
corrector, siempre que el error de medida sea igual o mayor que la tolerancia (L).
Parámetros aritméticos que modifica el ciclo
Una vez finalizado el ciclo, el CNC devolverá los valores obtenidos tras la medición, en los siguientes
parámetros aritméticos generales.
P298 Cota real de la superficie.
P299 Error detectado. Diferencia entre la cota real de la superficie y la cota teórica
programada.
CNC 8055
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MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
11
·243·
PROGRAMACIÓN EN LENGUAJE
DE ALTO NIVEL
11.1 Descripción léxica
Todas las palabras que constituyen el lenguaje en alto nivel del control numérico deberán escribirse
en letras mayúsculas, a excepción de los textos asociados, que se podrán escribir con letras
mayúsculas y minúsculas.
Los elementos que se disponen para realizar la programación en alto nivel son:
• Palabras reservadas.
• Constantes numéricas.
• Símbolos.
Palabras reservadas
Se consideran palabras reservadas a aquellas palabras que el CNC utiliza en la programación de
alto nivel para denominar las variables del sistema, los operadores, las sentencias de control, etc.
También son palabras reservadas cada una de las letras del alfabeto A-Z, ya que pueden formar
una palabra del lenguaje de alto nivel cuando van solas.
Constantes numéricas
Los bloques programados en lenguaje de alto nivel permiten números en formato decimal y
números en formato hexadecimal.
• Los números en formato decimal no deben sobrepasar el formato ±6.5 (6 dígitos enteros y 5
decimales).
• Los números en formato hexadecimal deben ir precedidos por el símbolo $ y con un máximo
de 8 dígitos.
La asignación a una variable de una constante superior al formato ±6.5, se realizará mediante
parámetros aritméticos, mediante expresiones aritméticas, o bien mediante constantes expresadas
en formato hexadecimal.
Si el control trabaja en el sistema métrico (milímetros) la resolución es de décima de micra,
programándose las cifras en formato ±5.4 (positivo o negativo, con 5 dígitos enteros y 4 decimales).
Si el control trabaja en pulgadas la resolución es de cienmilésima de pulgada, programándose las
cifras en formato ±4.5 (positivo o negativo, con 4 dígitos enteros y 5 decimales).
Con objeto de que resulte más cómodo para el programador este control admite siempre el formato
±5.5 (positivo o negativo, con 5 dígitos enteros y 5 decimales), ajustando convenientemente cada
número a las unidades de trabajo en el momento de ser utilizado.
Si se desea asignar a la variable "TIMER" el valor 100000000 se podrá realizar de una de las
siguientes formas:
(TIMER = $5F5E100)
(TIMER = 10000 * 10000)
(P100 = 10000 * 10000)
(TIMER = P100)
·244·
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
11.
PROGRAMACIÓN EN LENGUAJE DE ALTO NIVEL
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
Descripción léxica
Símbolos
Los símbolos utilizados dentro del lenguaje de alto nivel son:
( ) “ = + - * / ,
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PROGRAMACIÓN EN LENGUAJE DE ALTO NIVEL
11.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·245·
Variables
11.2 Variables
El CNC dispone de una serie de variables internas que pueden ser accedidas desde el programa
de usuario, desde el programa del PLC o bien vía DNC. Según su utilización, estas variables se
diferencian en variables de lectura y variables de lectura-escritura.
El acceso a estas variables desde el programa de usuario se realiza con comandos de alto nivel.
Cada una de estas variables será referenciada mediante su mnemónico, que debe escribirse en
mayúsculas.
• Los mnemónicos acabados en (X-C) indican un conjunto de 9 elementos formados por la
correspondiente raíz seguida de X, Y, Z, U, V, W, A, B y C.
ORG(X-C) -> ORGX ORGY ORGZ
ORGU ORGV ORGW
ORGA ORGB ORGC
• Los mnemónicos acabados en n indican que las variables están agrupadas en tablas. Si se
desea acceder a un elemento de una de estas tablas, se indicará el campo de la tabla deseada
mediante el mnemónico correspondiente seguido del elemento deseado.
TORn -> TOR1 TOR3 TOR11
Las variables y la preparación de bloques
Las variables que acceden a valores reales del CNC detienen la preparación de bloques. El CNC
espera a que dicho comando se ejecute para comenzar nuevamente la preparación de bloques.
Por ello, se debe tener precaución al utilizar éste tipo de variables, ya que si se intercalan entre
bloques de mecanizado que trabajen con compensación se pueden obtener perfiles no deseados.
Ejemplo: Lectura de una variable que detiene la preparación de bloques.
Se ejecutan los siguientes bloques de programa en un tramo con compensación G41.
...
N10 X80 Z50
N15 (P100 = POSX); Asigna al parámetro P100 el valor de la cota real en X.
N20 X50 Z50
N30 X50 Z80
...
El bloque N15 detiene la preparación de bloques por lo
que la ejecución del bloque N10 finalizará en el punto A.
Una vez finalizada la ejecución del bloque N15, el CNC
continuará la preparación de bloques a partir del bloque
N20.
Como el próximo punto correspondiente a la trayectoria
compensada es el punto "B", el CNC desplazará la
herramienta hasta dicho punto, ejecutando la
trayectoria "A-B".
Como se puede observar la trayectoria resultante no es
la deseada, por lo que se aconseja evitar la utilización
de este tipo de variables en tramos que trabajen con
compensación.
·246·
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
11.
PROGRAMACIÓN EN LENGUAJE DE ALTO NIVEL
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
Variables
11.2.1 Parámetros o variables de propósito general
Las variables de propósito general se referencian mediante la letra "P" seguida de un número
entero. El CNC dispone de cuatro tipos de variables de propósito general.
En los bloques programados en código ISO se permite asociar parámetros a todos los campos G
F S T D M y cotas de los ejes. El número de etiqueta de bloque se definirá con valor numérico. Si
se utilizan parámetros en los bloques programados en lenguaje de alto nivel, éstos podrán
programarse dentro de cualquier expresión.
El programador podrá utilizar variables de propósito general al editar sus propios programas. Más
tarde y durante la ejecución, el CNC sustituirá estas variables por los valores que en ese momento
tengan asignados.
La utilización de estas variables de propósito general dependerá del tipo de bloque en el que se
programen y del canal de ejecución. Los programas que se ejecuten en el canal de usuario podrán
contener cualquier parámetro global, de usuario o de fabricante pero no podrán utilizar parámetros
locales.
Tipos de parámetros aritméticos
Parámetros locales
Los parámetros locales sólo son accesibles desde el programa o subrutina en la que se han
programado. Existen siete grupos de parámetros.
Los parámetros locales utilizados en lenguaje de alto nivel podrán ser definidos utilizando la forma
anteriormente expuesta, o bien utilizando las letras A-Z, exceptuando la Ñ, de forma que A es igual
a P0 y Z a P25.
El siguiente ejemplo muestra estas 2 formas de definición:
(IF ((P0+P1)* P2/P3 EQ P4) GOTO N100)
(IF ((A+B)* C/D EQ E) GOTO N100)
Si se realiza una asignación a parámetro local utilizando su nombre (A en vez de P0, por ejemplo)
y siendo la expresión aritmética una constante numérica, la sentencia se puede abreviar de la
siguiente forma:
(P0=13.7) ==> (A=13.7) ==> (A13.7)
Se debe tener cuidado al utilizar paréntesis, ya que no es lo mismo M30 que (M30). El CNC
interpreta (M30) como una sentencia y al ser M otra forma de definir el parámetro P12, dicha
sentencia se leerá como (P12=30), asignando al parámetro P12 el valor 30.
Parámetros globales
Los parámetros globales son accesibles desde cualquier programa y subrutina llamada desde
programa.
Los parámetros globales pueden ser usados por el usuario, por el fabricante y por los ciclos del CNC.
Parámetros de usuario
Estos parámetros son una ampliación de los parámetros globales, con la diferencia de que no son
usados por los ciclos del CNC.
Tipo de parámetro Rango
Parámetros locales P0-P25
Parámetros globales P100-P299
Parámetros de usuario P1000-P1255
Parámetros OEM (de fabricante) P2000-P2255
En la programación...
GP0 XP1 Z100
(IF (P100 * P101 EQ P102) GOTO N100)
En la ejecución...
G1 X-12.5 Z100
(IF (2 * 5 EQ 12) GOTO N100)
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11.
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·247·
Variables
Parámetros OEM (de fabricante)
Los parámetros OEM y las subrutinas con parámetros OEM sólo pueden utilizarse en los programas
propios del fabricante; aquellos definidos con el atributo [O]. Para modificar uno de estos
parámetros en las tablas, se solicita el password de fabricante.
Uso de los parámetros aritméticos por los ciclos
Los mecanizados múltiples (G60 a G65) y los ciclos fijos de mecanizado (G69, G81 a G89) utilizan
el sexto nivel de imbricación de parámetros locales cuando se encuentran activos.
Los ciclos fijos de mecanizado utilizan el parámetro global P299 para sus cálculos internos y los
ciclos fijos de palpador utilizan los parámetros globales P294 a P299.
Actualización de las tablas de parámetros aritméticos
El CNC actualizará la tabla de parámetros tras elaborar las operaciones que se indican en el bloque
que se encuentra en preparación. Esta operación se realiza siempre antes de la ejecución del
bloque, por ello, los valores mostrados en la tabla no tienen porque corresponder con los del bloque
en ejecución.
Si se abandona el modo de ejecución tras interrumpir la ejecución del programa, el CNC actualizará
las tablas de parámetros con los valores correspondientes al bloque que se encontraba en
ejecución.
Cuando se accede a la tabla de parámetros locales y parámetros globales el valor asignado a cada
parámetro puede estar expresado en notación decimal (4127.423) o en notación científica (0.23476
E-3).
Parámetros aritméticos en las subrutinas
El CNC dispone de sentencias de alto nivel que permiten definir y utilizar subrutinas que pueden
ser llamadas desde un programa principal, o desde otra subrutina, pudiéndose a su vez llamar de
ésta a una segunda, de la segunda a una tercera, etc. El CNC limita éstas llamadas, permitiéndose
hasta un máximo de 15 niveles de imbricación.
Se permite asignar 26 parámetros locales (P0-P25) a una subrutina. Estos parámetros, que serán
desconocidos para los bloques externos a la subrutina, podrán ser referenciados por los bloques
que forman la misma.
El CNC permite asignar parámetros locales a más de una subrutina, pudiendo existir un máximo
de 6 niveles de imbricación de parámetros locales, dentro de los 15 niveles de imbricación de
subrutinas.
·248·
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MODELO ·T·
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Variables
11.2.2 Variables asociadas a las herramientas
Estas variables están asociadas a la tabla de correctores, tabla de herramientas y tabla de almacén
de herramientas, por lo que los valores que se asignarán o se leerán de dichos campos cumplirán
los formatos establecidos para dichas tablas.
Tabla de correctores
El valor del radio (R), longitud (L) y correctores de desgaste (I, K) de la herramienta vienen dados
en las unidades activas.
Si G70, en pulgadas (entre ±3937.00787).
Si G71, en milímetros (entre ±99999.9999).
Si eje rotativo en grados (entre ±99999.9999).
El valor del factor de forma (F) será un número entero entre 0 y 9.
Tabla de herramientas
El número de corrector será un número entero entre 0 y 255. El número máximo de correctores
está limitado por el p.m.g. NTOFFSET.
El código de familia será un número entre 0 y 255.
0 a 199 si se trata de una herramienta normal.
200 a 255 si se trata de una herramienta especial.
La vida nominal vendrá expresada en minutos u operaciones (0··65535).
La vida real vendrá expresada en centésimas de minuto (0··9999999) u operaciones (0··999999).
El ángulo de la cuchilla vendrá expresado en diezmilésimas de grado (0··359999).
La anchura de la cuchilla vendrá expresada en las unidades activas.
Si G70, en pulgadas (entre ±3937.00787).
Si G71, en milímetros (entre ±99999.9999).
Si eje rotativo en grados (entre ±99999.9999).
El ángulo de corte vendrá expresado en diezmilésimas de grado (0··359999).
Tabla del almacén de herramientas
Cada posición del almacén se representa de la siguiente manera.
1··255 Número de herramienta.
0 La posición del almacén se encuentra vacía.
-1 La posición del almacén ha sido anulada.
La posición de la herramienta en el almacén se representa de la siguiente manera.
1··255 Número de posición.
0 La herramienta se encuentra en el cabezal.
-1 Herramienta no encontrada.
-2 La herramienta se encuentra en la posición de cambio.
Variables de lectura
TOOL
Devuelve el número de la herramienta activa.
TOD
Devuelve el número del corrector activo.
(P100=TOOL)
Asigna al parámetro P100 el número de herramienta activa.
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·249·
Variables
NXTOOL
Devuelve el número de la herramienta siguiente, que se encuentra seleccionada pero pendiente
de la ejecución de M06 para ser activa.
NXTOD
Devuelve el número del corrector correspondiente a la herramienta siguiente, que se encuentra
seleccionada pero pendiente de la ejecución de M06 para ser activa.
TMZPn
Devuelve la posición que ocupa la herramienta indicada (n) en el almacén de herramientas.
PTOOL
Devuelve la posición del almacén en la que se va a dejar la herramienta actual. Coincide con el
valor que llegará posteriormente en el registro "T2BCD" (R559) con M6, salvo que este último estará
en BCD.
Esta variable sólo es accesible desde el CNC.
PNXTOOL
Devuelve la posición del almacén de la que se va a coger la siguiente herramienta. Coincide con
el valor que llegará posteriormente en el registro "TBCD" (R558) con la M6, salvo que este último
estará en BCD.
Esta variable sólo es accesible desde el CNC.
Variables de lectura y escritura
TOXn
Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valor asignado a la longitud según
el eje X del corrector indicado (n).
TOZn
Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valor asignado a la longitud según
el eje Z del corrector indicado (n).
TOFn
Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valor asignado al código de forma
(F) del corrector indicado (n).
TORn
Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valor asignado al radio (R) del
corrector indicado (n).
TOIn
Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valor asignado al desgaste de
longitud según el eje X (I) del corrector indicado (n).
TOKn
Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valor asignado al desgaste de
longitud según el eje Z (K) del corrector indicado (n).
(P110=TOX3)
Asigna al parámetro P110 el valor X del corrector ·3·.
(TOX3=P111)
Asigna al valor X del corrector ·3· el valor del parámetro P111.
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Variables
NOSEAn
Esta variable permite leer o modificar en la tabla de herramientas el valor asignado al ángulo de
la cuchilla de la herramienta indicada (n).
NOSEWn
Esta variable permite leer o modificar en la tabla de herramientas el valor asignado a la anchura
de la cuchilla de la herramienta indicada (n).
CUTAn
Esta variable permite leer o modificar en la tabla de herramientas el valor asignado al ángulo de
corte de la herramienta indicada (n).
TLFDn
Esta variable permite leer o modificar en la tabla de herramientas el número de corrector de la
herramienta indicada (n).
TLFFn
Esta variable permite leer o modificar en la tabla de herramientas el código de familia de la
herramienta indicada (n).
TLFNn
Esta variable permite leer o modificar en la tabla de herramientas el valor asignado como vida
nominal de la herramienta indicada (n).
TLFRn
Esta variable permite leer o modificar en la tabla de herramientas el valor que lleva de vida real la
herramienta indicada (n).
TMZTn
Esta variable permite leer o modificar en la tabla del almacén de herramientas el contenido de la
posición indicada (n).
HTOR
La variable HTOR indica el valor del radio de herramienta que está utilizando el CNC para realizar
los cálculos.
Al ser una variable de lectura y escritura desde el CNC y de lectura desde el PLC y DNC, su valor
puede ser distinto al asignado en la tabla (TOR).
En el encendido, tras programar una función T, tras un RESET o tras una función M30, adquiere
el valor de la tabla (TOR).
Ejemplo de aplicación
Se desea mecanizar un perfil con una demasía de 0,5 mm realizando pasadas de 0,1 mm con una
herramienta de radio 10 mm.
Asignar al radio de herramienta el valor:
10,5 mm en la tabla y ejecutar el perfil.
10,4 mm en la tabla y ejecutar el perfil.
10,3 mm en la tabla y ejecutar el perfil.
10,2 mm en la tabla y ejecutar el perfil.
10,1 mm en la tabla y ejecutar el perfil.
10,0 mm en la tabla y ejecutar el perfil.
Ahora bien, si durante el mecanizado se interrumpe el programa o se produce un reset, la tabla
asume el valor del radio asignado en ese instante (p. ej: 10,2 mm). Su valor se ha modificado.
Para evitar este hecho, en lugar de modificar el radio de la herramienta en la tabla (TOR), se dispone
de la variable (HTOR) donde se irá modificando el valor del radio de la herramienta utilizado por
el CNC para realizar los cálculos.
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Variables
Ahora, si se produce una interrupción de programa, el valor del radio de la herramienta asignado
inicialmente en la tabla (TOR) será el correcto ya que no se verá modificado.
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Variables
11.2.3 Variables asociadas a los traslados de origen
Estas variables están asociadas a los traslados de origen, y pueden corresponder a los valores de
la tabla o a los valores que actualmente se encuentran seleccionados mediante la función G92 o
mediante una preselección realizada en modo manual.
Los traslados de origen posibles además del traslado aditivo indicado por el PLC, son G54, G55,
G56, G57, G58 y G59.
Los valores de cada eje se expresan en las unidades activas:
Si G70, en pulgadas (entre ±3937.00787).
Si G71, en milímetros (entre ±99999.9999).
Si eje rotativo en grados (entre ±99999.9999).
Aunque existen variables referidas a cada eje, el CNC únicamente permite las referidas a los ejes
seleccionados en el CNC. Así, si el CNC controla los ejes X, Y, Z, U y B, únicamente admite en el
caso de ORG(X-C) las variables ORGX, ORGY, ORGZ, ORGU y ORGB.
Variables de lectura
ORG(X-C)
Devuelve el valor que tiene el traslado de origen activo en el eje seleccionado. No se incluye en
éste valor el traslado aditivo indicado por el PLC o por el volante aditivo.
PORGF
Devuelve la cota, respecto al origen de coordenadas cartesianas, que tiene el origen de
coordenadas polares según el eje de abscisas.
Esta variable vendrá expresada en radios o diámetros, según se encuentre personalizado el
parámetro máquina de ejes "DFORMAT".
PORGS
Devuelve la cota, respecto al origen de coordenadas cartesianas, que tiene el origen de
coordenadas polares según el eje de ordenadas.
Esta variable vendrá expresada en radios o diámetros, según se encuentre personalizado el
parámetro máquina de ejes "DFORMAT".
ADIOF(X-C)
Devuelve el valor del traslado de origen generado por el volante aditivo en el eje seleccionado.
ADDORG (X-C)
Devuelve el valor del traslado de origen incremental activo correspondiente al eje seleccionado en
ese momento. Es una variable de lectura accesible desde CNC, PLC y DNC.
(P100=ORGX)
Asigna al parámetro P100 el valor que tiene el traslado de origen activo del eje X. Dicho
valor ha podido ser seleccionado manualmente, mediante la función G92, o mediante
la variable "ORG(X-C)n".
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Variables
EXTORG
Devuelve el traslado de origen absoluto activo. Los valores que devuelve la variable son idénticos
para ambas expresiones posibles de traslados de origen absolutos.
Esta variable detiene la preparación de bloques y es de lectura desde CNC, PLC y DNC.
Los valores de la variable EXTORG correspondientes los traslados de origen absolutos son los
siguientes:
Consideraciones:
• En caso de que se haya programado únicamente un traslado incremental (G58 o G59), el valor
de la variable EXTORG será 0.
• En caso de que se haya programado un traslado de origen absoluto y uno incremental, la
variable EXTORG mantendrá el valor del traslado de origen absoluto.
Ejemplo: Si se ha programado G54 + G58, EXTORG = 1.
Variables de lectura y escritura
ORG(X-C)n
Esta variable permite leer o modificar el valor del eje seleccionado en la tabla correspondiente al
traslado de origen indicado (n).
PLCOF(X-C)
Esta variable permite leer o modificar el valor del eje seleccionado en la tabla de traslados de origen
aditivo indicado por el PLC.
Si se accede a alguna de las variables PLCOF(X-C) se detiene la preparación de bloques y se
espera a que dicho comando se ejecute para comenzar nuevamente la preparación de bloques.
EXTORG Traslado de origen activo EXTORG Traslado de origen activo
0 G53 (No hay decalaje de origen) 11 G159N11
1 G54 o G159N1 12 G159N12
2 G55 o G159N2 13 G159N13
3 G56 o G159N3 14 G159N14
4 G57 o G159N4 15 G159N15
5 G159N5 16 G159N16
6 G159N6 17 G159N17
7 G159N7 18 G159N18
8 G159N8 19 G159N19
9 G159N9 20 G159N20
10 G159N10
Si se utiliza G54-G59:
(P110=ORGX 55)
Asigna al parámetro P110 el valor del eje X en la tabla correspondiente al traslado de
origen G55.
(ORGY 54=100.8)
Asigna al eje Y en la tabla correspondiente al traslado de origen G54 el valor 100.8.
Si se utiliza G159N1-N20:
(P110=ORGX 19)
Asigna al parámetro P110 el valor del eje X en la tabla correspondiente al traslado de
origen G159N19.
(ORGY 19=100.8)
Asigna al eje Y en la tabla correspondiente al traslado de origen G159N19 el valor 100.8.
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Variables
11.2.4 Variables asociadas a los parámetros máquina
Estas variables asociadas a los parámetros máquina son de lectura. Estas variables podrán ser
de lectura y escritura cuando se ejecuten dentro de un programa o subrutina de fabricante.
Para conocer el formato de los valores devueltos es conveniente consultar el manual de instalación
y puesta en marcha. A los parámetros que se definen mediante YES/NO, +/- y ON/OFF
corresponden los valores 1/0.
Los valores que se refieren a cotas y avances se expresan en las unidades activas:
Si G70, en pulgadas (entre ±3937.00787).
Si G71, en milímetros (entre ±99999.9999).
Si eje rotativo en grados (entre ±99999.9999).
Modificar los parámetros máquina desde un programas/subrutina de fabricante
Estas variables podrán ser de lectura y escritura cuando se ejecuten dentro de un programa o
subrutina de fabricante. En este caso, mediante estas variables se puede modificar el valor de
algunos parámetros máquina. Consultar en el manual de instalación la lista de parámetros máquina
que se pueden modificar.
Para poder modificar estos parámetros desde el PLC, hay que ejecutar mediante el comando
CNCEX una subrutina de fabricante con las variables correspondientes.
Variables de lectura
MPGn
Devuelve el valor que se asignó al parámetro máquina general (n).
MP(X-C)n
Devuelve el valor que se asignó al parámetro máquina (n) del eje indicado (X-C).
MPSn
Devuelve el valor que se asignó al parámetro máquina (n) del cabezal principal.
MPSSn
Devuelve el valor que se asignó al parámetro máquina (n) del segundo cabezal.
MPASn
Devuelve el valor que se asignó al parámetro máquina (n) del cabezal auxiliar.
MPLCn
Devuelve el valor que se asignó al parámetro máquina (n) del PLC.
(P110=MPG8)
Asigna al parámetro P110 el valor del parámetro máquina general P8 "INCHES"; si
milímetros P110=0 y si pulgadas P110=1.
(P110=MPY 1)
Asigna al parámetro P110 el valor del parámetro máquina P1 del eje Y "DFORMAT".
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Variables
11.2.5 Variables asociadas a las zonas de trabajo
Estas variables asociadas a las zonas de trabajo, solamente son de lectura.
Los valores de los límites vienen dados en las unidades activas:
Si G70, en pulgadas (entre ±3937.00787).
Si G71, en milímetros (entre ±99999.9999).
Si eje rotativo en grados (entre ±99999.9999).
El estado de las zonas de trabajo viene definido por el siguiente código:
0 = Deshabilitada.
1 = Habilitada como zona de no-entrada.
2 = Habilitada como zona de no-salida.
Variables de lectura
FZONE
Devuelve el estado de la zona de trabajo 1.
FZLO(X-C)
Límite inferior de la zona 1 según el eje seleccionado (X-C).
FZUP(X-C)
Límite superior de la zona 1 según el eje seleccionado (X-C).
SZONE
Estado de la zona de trabajo 2.
SZLO(X-C)
Límite inferior de la zona 2 según el eje seleccionado (X-C).
SZUP(X-C)
Límite superior de la zona 2 según el eje seleccionado (X-C).
TZONE
Estado de la zona de trabajo 3.
TZLO(X-C)
Límite inferior de la zona 3 según el eje seleccionado (X-C).
TZUP(X-C)
Límite superior de la zona 3 según el eje seleccionado (X-C).
FOZONE
Estado de la zona de trabajo 4.
FOZLO(X-C)
Límite inferior de la zona 4 según el eje seleccionado (X-C).
FOZUP(X-C)
Límite superior de la zona 4 según el eje seleccionado (X-C).
(P100=FZONE) ; Asigna al parámetro P100 el estado de la zona de trabajo 1.
(P101=FZOLOX) ; Asigna al parámetro P101 el límite inferior de la zona 1.
(P102=FZUPZ) ; Asigna al parámetro P102 el límite superior de la zona 1.
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Variables
FIZONE
Estado de la zona de trabajo 5.
FIZLO(X-C)
Límite inferior de la zona 5 según el eje seleccionado (X-C).
FIZUP(X-C)
Límite superior de la zona 5 según el eje seleccionado (X-C).
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Variables
11.2.6 Variables asociadas a los avances
Variables de lectura asociadas al avance real
FREAL
Devuelve el avance real del CNC. En mm/minuto o pulgadas/minuto.
FREAL(X-C)
Devuelve el avance real del CNC en el eje seleccionado.
FTEO(X-C)
Devuelve el avance teórico del CNC en el eje seleccionado.
Variables de lectura asociadas a la función G94
FEED
Devuelve el avance que se encuentra seleccionado en el CNC mediante la función G94. En
mm/minuto o pulgadas/minuto.
Este avance puede ser indicado por programa, por el PLC o por DNC, seleccionando el CNC uno
de ellos, siendo el más prioritario el indicado por DNC y el menos prioritario el indicado por
programa.
DNCF
Devuelve el avance, en mm/minuto o pulgadas/minuto, que se encuentra seleccionado por DNC.
Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
PLCF
Devuelve el avance, en mm/minuto o pulgadas/minuto, que se encuentra seleccionado por PLC.
Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
PRGF
Devuelve el avance, en mm/minuto o pulgadas/minuto, que se encuentra seleccionado por
programa.
Variables de lectura asociadas a la función G95
FPREV
Devuelve el avance que se encuentra seleccionado en el CNC mediante la función G95. En
mm/revolución o pulgadas/revolución.
Este avance puede ser indicado por programa, por el PLC o por DNC, seleccionando el CNC uno
de ellos, siendo el más prioritario el indicado por DNC y el menos prioritario el indicado por
programa.
DNCFPR
Devuelve el avance, en mm/revolución o pulgadas/revolución, que se encuentra seleccionado por
DNC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
(P100=FREAL)
Asigna al parámetro P100 el avance real del CNC.
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Variables
PLCFPR
Devuelve el avance, en mm/revolución o pulgadas/revolución, que se encuentra seleccionado por
PLC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
PRGFPR
Devuelve el avance, en mm/revolución o pulgadas/revolución, que se encuentra seleccionado por
programa.
Variables de lectura asociadas a la función G32
PRGFIN
Devuelve el avance, en 1/min, seleccionado por programa.
Asimismo, el CNC mostrará en la variable FEED, asociada a la función G94, el avance resultante
en mm/min o pulgadas/minuto.
Variables de lectura asociadas al override
FRO
Devuelve el override (%) del avance que se encuentra seleccionado en el CNC. Vendrá dado por
un número entero entre 0 y "MAXFOVR" (máximo 255).
Este porcentaje del avance puede ser indicado por programa, por el PLC, por DNC o desde el panel
frontal, seleccionando el CNC uno de ellos, siendo el orden de prioridad (de mayor a menor): por
programa, por DNC, por PLC y desde el conmutador.
DNCFRO
Devuelve el porcentaje del avance que se encuentra seleccionado por DNC. Si tiene el valor 0
significa que no se encuentra seleccionado.
PLCFRO
Devuelve el porcentaje del avance que se encuentra seleccionado por PLC. Si tiene el valor 0
significa que no se encuentra seleccionado.
CNCFRO
Devuelve el porcentaje del avance que se encuentra seleccionado desde el conmutador.
PLCCFR
Devuelve el porcentaje del avance que se encuentra seleccionado para el canal de ejecución del
PLC.
Variables de lectura y escritura asociadas al override
PRGFRO
Esta variable permite leer o modificar el porcentaje del avance que se encuentra seleccionado por
programa. Vendrá dado por un número entero entre 0 y "MAXFOVR" (máximo 255). Si tiene el valor
0 significa que no se encuentra seleccionado.
(P110=PRGFRO)
Asigna al parámetro P110 el porcentaje del avance que se encuentra seleccionado por
programa.
(PRGFRO=P111)
Asigna al porcentaje del avance seleccionado por programa el valor del parámetro P111.
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Variables
11.2.7 Variables asociadas a las cotas
Los valores de las cotas de cada eje se expresan en las unidades activas:
Si G70, en pulgadas (entre ±3937.00787).
Si G71, en milímetros (entre ±99999.9999).
Si eje rotativo en grados (entre ±99999.9999).
Variables de lectura
Si se accede a alguna de las variables POS(X-C), TPOS(X-C), APOS(X-C), ATPOS(X-C) o
FLWE(X-C) se detiene la preparación de bloques y se espera a que dicho comando se ejecute para
comenzar nuevamente la preparación de bloques.
Las cotas que proporcionan las variables PPOS(X-C), POS(X-C), TPOS(X-C), APOS(X-C) y
ATPOS(X-C), estarán expresadas según el sistema de unidades (radios o diámetros) activo. Para
conocer el sistema de unidades activo, consultar la variable DIAM.
PPOS(X-C)
Devuelve la cota teórica programada del eje seleccionado.
POS(X-C)
Devuelve la cota real de la base de la herramienta, referida al cero máquina, del eje seleccionado.
En los ejes rotativos sin límites esta variable tiene en cuenta el valor del traslado activo. Los valores
de la variable están comprendidos entre el traslado activo y ±360º (ORG* ± 360º).
Si ORG* = 20º visualiza entre 20º y 380º / visualiza entre -340º y 20º.
Si ORG* = -60º visualiza entre -60º y 300º / visualiza entre -420º y -60º.
TPOS(X-C)
Devuelve la cota teórica (cota real + error de seguimiento) de la base de la herramienta, referida
al cero máquina, del eje seleccionado.
En los ejes rotativos sin límites esta variable tiene en cuenta el valor del traslado activo. Los valores
de la variable están comprendidos entre el traslado activo y ±360º (ORG* ± 360º).
Si ORG* = 20º visualiza entre 20º y 380º / visualiza entre -340º y 20º.
Si ORG* = -60º visualiza entre -60º y 300º / visualiza entre -420º y -60º.
APOS(X-C)
Devuelve la cota real de la base de la herramienta, referida al cero pieza, del eje seleccionado.
ATPOS(X-C)
Devuelve la cota teórica (cota real + error de seguimiento) de la base de la herramienta, referida
al cero pieza, del eje seleccionado.
FLWE(X-C)
Devuelve el error de seguimiento del eje seleccionado.
DPLY(X-C)
Devuelve la cota representada en pantalla para el eje seleccionado.
DRPO(X-C)
Devuelve la posición que indica el regulador Sercos del eje seleccionado (variable PV51 o PV53
del regulador).
(P110=PPOSX)
Asigna al parámetro P100 la cota teórica programada del eje X.
·260·
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CNC 8055i
11.
PROGRAMACIÓN EN LENGUAJE DE ALTO NIVEL
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
Variables
GPOS(X-C)n p
Cota programada para un determinado eje, en el bloque (n) del programa (p) indicado.
Únicamente se pueden consultar programas que se encuentran en la memoria RAM del CNC.
Si el programa o bloque definido no existe, se mostrará el error correspondiente. Si en el bloque
no se encuentra programado el eje solicitado, se devuelve el valor 100000.0000.
Variables de lectura y escritura
DIST(X-C)
Estas variables permiten leer o modificar la distancia recorrida por el eje seleccionado. Este valor,
que es acumulativo, es muy útil cuando se desea realizar una operación que depende del recorrido
realizado por los ejes, por ejemplo el engrase de los mismos.
Si se accede a alguna de las variables DIST(X-C) se detiene la preparación de bloques y se espera
a que dicho comando se ejecute para comenzar nuevamente la preparación de bloques.
LIMPL(X-C) LIMMI(X-C)
Estas variables permiten fijar un segundo límite de recorrido para cada uno de los ejes, LIMPL para
el superior y LIMMI para el inferior.
Como la activación y desactivación de los segundos límites la realiza el PLC, mediante la entrada
lógica general ACTLIM2 (M5052), además de definir los límites, ejecutar una función auxiliar M para
comunicárselo.
También se recomienda ejecutar la función G4 después del cambio para que el CNC ejecute los
bloques siguientes con los nuevos límites.
El segundo límite de recorrido será tenido en cuenta cuando se ha definido el primero, mediante
los parámetros máquina de ejes LIMIT+ (P5) y LIMIT- (P6).
(P80=GPOSX N99 P100)
Asigna al parámetro P88 el valor de la cota programada para el eje X en el bloque con
etiqueta N99 y que se encuentra en el programa P100.
(P110=DISTX)
Asigna al parámetro P110 la distancia recorrida por el eje X.
(DISTX=P111)
Inicializa la variable que indica la distancia recorrida por el eje Z con el valor del parámetro
P111.
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PROGRAMACIÓN EN LENGUAJE DE ALTO NIVEL
11.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·261·
Variables
11.2.8 Variables asociadas a los volantes electrónicos
Variables de lectura
HANPF HANPS HANPT HANPFO
Devuelven los impulsos del primer (HANPF), segundo (HANPS), tercer (HANPT) o cuarto
(HANPFO) volante que se han recibido desde que se encendió el CNC. No importa si el volante
está conectado a las entradas de captación o a las entradas del PLC.
HANDSE
En volantes con botón selector de ejes, indica si se ha pulsado dicho botón. Si tiene el valor ·0·,
significa que no se ha pulsado.
HANFCT
Devuelve el factor de multiplicación fijado desde el PLC para cada volante.
Se debe utilizar cuando se dispone de varios volantes electrónicos o disponiendo de un único
volante se desea aplicar distintos factores de multiplicación (x1, x10, x100) a cada eje.
Una vez posicionado el conmutador en una de las posiciones del volante, el CNC consulta esta
variable y en función de los valores asignados a los bits (c b a) de cada eje aplica el factor
multiplicador seleccionado para cada uno de ellos.
Si en un eje hay más de un bit a 1, se tiene en cuenta el bit de menor peso. Así:
HBEVAR
Se debe utilizar cuando se dispone del volante Fagor HBE.
Indica si el contaje del volante HBE está habilitado, el eje que se desea desplazar y el factor de
multiplicación (x1, x10, x100).
(*) Indica si se tiene en cuenta el contaje del volante HBE en modo manual.
0 = No se tiene en cuenta.
1 = Si se tiene en cuenta.
C B A W V U Z Y X
cbacbacbacbacbacbacbacbacba lsb
c b a
0 0 0 Lo indicado en el conmutador del panel de mando o teclado
001Factor x1
010Factor x10
1 0 0 Factor x100
c b a
111Factor x1
110Factor x10
En pantalla se muestra siempre el valor seleccionado en el conmutador.
i
C B A W V U Z Y X
* ^ cbacbacbacbacbacbacbacbacba lsb
·262·
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11.
PROGRAMACIÓN EN LENGUAJE DE ALTO NIVEL
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
Variables
(^) Indica, cuando la máquina dispone de un volante general y de volantes individuales (asociados
a un eje), qué volante tiene preferencia cuando ambos volantes se mueven a la vez.
0 = Tiene preferencia el volante individual. El eje correspondiente no tiene en cuenta los
impulsos del volante general, el resto de ejes sí.
1 = Tiene preferencia el volante general. No tiene en cuenta los impulsos del volante individual.
(a, b, c) Indican el eje que se desea desplazar y el factor multiplicador seleccionado.
Si hay varios ejes seleccionados se tiene en cuenta el siguiente orden de prioridad: X, Y, Z, U, V,
W, A, B, C.
Si en un eje hay más de un bit a 1, se tiene en cuenta el bit de menor peso. Así:
El volante HBE tiene prioridad. Es decir, independientemente del modo seleccionado en el
conmutador del CNC (JOG continuo, incremental, volante) se define HBEVAR distinto de 0, el CNC
pasa a trabajar en modo volante.
Muestra el eje seleccionado en modo inverso y el factor multiplicador seleccionado por PLC.
Cuando la variable HBEVAR se pone a 0 vuelve a mostrar el modo seleccionado en el conmutador.
Variables de lectura y escritura
MASLAN
Se debe utilizar cuando está seleccionado el volante trayectoria o el jog trayectoria.
MASCFI MASCSE
Se deben utilizar cuando está seleccionado el volante trayectoria o el jog trayectoria.
c b a
0 0 0 Lo indicado en el conmutador del panel de mando o teclado
001Factor x1
010Factor x10
1 0 0 Factor x100
c b a
111Factor x1
110Factor x10
Indica el ángulo de la trayectoria lineal.
En las trayectorias en arco, indican las cotas del centro
del arco.
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11.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·263·
Variables
11.2.9 Variables asociadas a la captación
ASIN(X-C)
Señal A de la captación senoidal del CNC para el eje X-C.
BSIN(X-C)
Señal B de la captación senoidal del CNC para el eje X-C.
ASINS
Señal A de la captación senoidal del CNC para el cabezal.
BSINS
Señal B de la captación senoidal del CNC para el cabezal.
SASINS
Señal A de la captación senoidal del CNC para el segundo cabezal.
SBSINS
Señal B de la captación senoidal del CNC para el segundo cabezal.
·264·
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MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
Variables
11.2.10 Variables asociadas al cabezal principal
En estas variables asociadas al cabezal principal, los valores de las velocidades vienen dados en
revoluciones por minuto y los valores del override del cabezal principal vienen dados por números
enteros entre 0 y 255.
Algunas variables detienen la preparación de bloques (se indica en cada una) y se espera a que
dicho comando se ejecute para comenzar nuevamente la preparación de bloques.
Variables de lectura
SREAL
Devuelve la velocidad de giro real del cabezal principal en revoluciones por minuto. Detiene la
preparación de bloques.
FTEOS
Devuelve la velocidad de giro teórica del cabezal principal.
SPEED
Devuelve, en revoluciones por minuto, la velocidad de giro del cabezal principal que se encuentra
seleccionada en el CNC.
Esta velocidad de giro puede ser indicada por programa, por el PLC o por DNC, seleccionando el
CNC uno de ellos, siendo el más prioritario el indicado por DNC y el menos prioritario el indicado
por programa.
DNCS
Devuelve la velocidad de giro, en revoluciones por minuto, seleccionada por DNC. Si tiene el valor
0 significa que no se encuentra seleccionado.
PLCS
Devuelve la velocidad de giro, en revoluciones por minuto, seleccionada por PLC. Si tiene el valor
0 significa que no se encuentra seleccionado.
PRGS
Devuelve la velocidad de giro, en revoluciones por minuto, seleccionada por programa.
CSS
Devuelve la velocidad de corte constante que se encuentra seleccionada en el CNC. Su valor viene
dado en las unidades activas (en pies/minuto o en metros/minuto).
Esta velocidad de corte constante puede ser indicada por programa, por el PLC o por DNC,
seleccionando el CNC una de ellas, siendo la más prioritaria la indicada por DNC y la menos
prioritaria la indicada por programa.
DNCCSS
Devuelve la velocidad de corte constante seleccionada por DNC. Su valor viene dado en
metros/minuto o pies/minuto y si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
PLCCSS
Devuelve la velocidad de corte constante seleccionada por PLC. Su valor viene dado en
metros/minuto o pies/minuto.
PRGCSS
Devuelve la velocidad de corte constante seleccionada por programa. Su valor viene dado en
metros/minuto o pies/minuto.
(P100=SREAL)
Asigna al parámetro P100 la velocidad de giro real del cabezal principal.
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11.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·265·
Variables
SSO
Devuelve el override (%) de la velocidad de giro de cabezal principal que se encuentra seleccionado
en el CNC. Vendrá dado por un número entero entre 0 y "MAXSOVR" (máximo 255).
Este porcentaje de la velocidad de giro del cabezal principal puede ser indicado por programa, por
el PLC, por DNC o desde el panel frontal, seleccionando el CNC uno de ellos, siendo el orden de
prioridad (de mayor a menor): por programa, por DNC, por PLC y desde el panel frontal.
DNCSSO
Devuelve el porcentaje de la velocidad de giro del cabezal principal que se encuentra seleccionado
por DNC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
PLCSSO
Devuelve el porcentaje de la velocidad de giro del cabezal principal que se encuentra seleccionado
por PLC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
CNCSSO
Devuelve el porcentaje de la velocidad de giro del cabezal principal que se encuentra seleccionado
desde el panel frontal.
SLIMIT
Devuelve, en revoluciones por minuto, el valor al que está fijado el límite de la velocidad de giro
del cabezal principal en el CNC.
Este límite puede ser indicado por programa, por el PLC o por DNC, seleccionando el CNC uno
de ellos, siendo el más prioritario el indicado por DNC y el menos prioritario el indicado por
programa.
DNCSL
Devuelve el límite de la velocidad de giro del cabezal principal, en revoluciones por minuto,
seleccionada por DNC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
PLCSL
Devuelve el límite de la velocidad de giro del cabezal principal, en revoluciones por minuto,
seleccionada por PLC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
PRGSL
Devuelve el límite de la velocidad de giro del cabezal principal, en revoluciones por minuto,
seleccionada por programa.
MDISL
Máxima velocidad del cabezal para el mecanizado. Esta variable también se actualiza cuando se
programa la función G92 desde MDI.
POSS
Devuelve la posición real del cabezal principal. Su valor viene dado entre ±99999.9999°. Detiene
la preparación de bloques.
RPOSS
Devuelve la posición real del cabezal principal. Su valor viene dado en diezmilésimas de grado
(entre -360º y 360º). Detiene la preparación de bloques.
TPOSS
Devuelve la posición teórica del cabezal principal (cota real + error de seguimiento). Su valor viene
dado entre ±99999.9999º. Detiene la preparación de bloques
RTPOSS
Devuelve la posición teórica del cabezal principal (cota real + error de seguimiento) en módulo 360º.
Su valor viene dado entre 0 y 360º. Detiene la preparación de bloques.
·266·
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MODELO ·T·
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OFT: V02.2X
Variables
DRPOS
Posición que indica el regulador Sercos del cabezal principal.
PRGSP
Posición programada en M19 por programa para el cabezal principal. Esta variable es de lectura
desde el CNC, PLC y DNC.
FLWES
Devuelve en grados (entre ±99999.9999) el error de seguimiento del cabezal principal. Detiene la
preparación de bloques.
SYNCER
Devuelve, en grados (entre ±99999.9999), el error con que el segundo cabezal sigue al principal
cuando están sincronizados en posición.
Variables de lectura y escritura
PRGSSO
Esta variable permite leer o modificar el porcentaje de la velocidad de giro del cabezal principal que
se encuentra seleccionado por programa. Vendrá dado por un número entero entre 0 y "MAXSOVR"
(máximo 255). Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
(P110=PRGSSO)
Asigna al parámetro P110 el porcentaje de la velocidad de giro del cabezal principal que
se encuentra seleccionado por programa.
(PRGSSO=P111)
Asigna al porcentaje de la velocidad de giro del cabezal principal seleccionado por
programa el valor del parámetro P111.
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MODELO ·T·
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OFT: V02.2X
·267·
Variables
11.2.11 Variables asociadas al segundo cabezal
En estas variables asociadas al segundo cabezal, los valores de las velocidades vienen dados en
revoluciones por minuto y los valores del override del segundo cabezal vienen dados por números
enteros entre 0 y 255.
Variables de lectura
SSREAL
Devuelve la velocidad de giro real del segundo cabezal en revoluciones por minuto.
Si se accede a esta variable se detiene la preparación de bloques y se espera a que dicho comando
se ejecute para comenzar nuevamente la preparación de bloques.
SFTEOS
Devuelve la velocidad de giro teórica del segundo cabezal.
SSPEED
Devuelve, en revoluciones por minuto, la velocidad de giro del segundo cabezal que se encuentra
seleccionada en el CNC.
Esta velocidad de giro puede ser indicada por programa, por el PLC o por DNC, seleccionando el
CNC uno de ellos, siendo el más prioritario el indicado por DNC y el menos prioritario el indicado
por programa.
SDNCS
Devuelve la velocidad de giro, en revoluciones por minuto, seleccionada por DNC. Si tiene el valor
0 significa que no se encuentra seleccionado.
SPLCS
Devuelve la velocidad de giro, en revoluciones por minuto, seleccionada por PLC. Si tiene el valor
0 significa que no se encuentra seleccionado.
SPRGS
Devuelve la velocidad de giro, en revoluciones por minuto, seleccionada por programa.
SCSS
Devuelve la velocidad de corte constante que se encuentra seleccionada en el CNC. Su valor viene
dado en las unidades activas (en pies/minuto o en metros/minuto).
Esta velocidad de corte constante puede ser indicada por programa, por el PLC o por DNC,
seleccionando el CNC una de ellas, siendo la más prioritaria la indicada por DNC y la menos
prioritaria la indicada por programa.
SDNCCS
Devuelve la velocidad de corte constante seleccionada por DNC. Su valor viene dado en
metros/minuto o pies/minuto y si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
SPLCCS
Devuelve la velocidad de corte constante seleccionada por PLC. Su valor viene dado en
metros/minuto o pies/minuto.
SPRGCS
Devuelve la velocidad de corte constante seleccionada por programa. Su valor viene dado en
metros/minuto o pies/minuto.
(P100=SSREAL)
Asigna al parámetro P100 la velocidad de giro real del segundo cabezal.
·268·
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MODELO ·T·
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OFT: V02.2X
Variables
SSSO
Devuelve el override (%) de la velocidad de giro de segundo cabezal que se encuentra seleccionado
en el CNC. Vendrá dado por un número entero entre 0 y "MAXSOVR" (máximo 255).
Este porcentaje de la velocidad de giro del segundo cabezal puede ser indicado por programa, por
el PLC, por DNC o desde el panel frontal, seleccionando el CNC uno de ellos, siendo el orden de
prioridad (de mayor a menor): por programa, por DNC, por PLC y desde el panel frontal.
SDNCSO
Devuelve el porcentaje de la velocidad de giro del segundo cabezal que se encuentra seleccionado
por DNC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
SPLCSO
Devuelve el porcentaje de la velocidad de giro del segundo cabezal que se encuentra seleccionado
por PLC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
SCNCSO
Devuelve el porcentaje de la velocidad de giro del segundo cabezal que se encuentra seleccionado
desde el panel frontal.
SSLIMI
Devuelve, en revoluciones por minuto, el valor al que está fijado el límite de la velocidad de giro
del segundo cabezal en el CNC.
Este límite puede ser indicado por programa, por el PLC o por DNC, seleccionando el CNC uno
de ellos, siendo el más prioritario el indicado por DNC y el menos prioritario el indicado por
programa.
SDNCSL
Devuelve el límite de la velocidad de giro del segundo cabezal, en revoluciones por minuto,
seleccionada por DNC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
SPLCSL
Devuelve el límite de la velocidad de giro del segundo cabezal, en revoluciones por minuto,
seleccionada por PLC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
SPRGSL
Devuelve el límite de la velocidad de giro del segundo cabezal, en revoluciones por minuto,
seleccionada por programa.
SPOSS
Devuelve la posición real del segundo cabezal. Su valor viene dado entre ±99999.9999°.
SRPOSS
Devuelve la posición real del segundo cabezal. Su valor viene dado en diezmilésimas de grado
(entre -360º y 360º).
STPOSS
Devuelve la posición teórica del segundo cabezal (cota real + error de seguimiento). Su valor viene
dado entre ±99999.9999º.
SRTPOS
Devuelve la posición teórica del segundo cabezal (cota real + error de seguimiento) en módulo 360°.
Su valor viene dado entre 0 y 360º.
SDRPOS
Posición que indica el regulador Sercos del segundo cabezal.
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MODELO ·T·
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OFT: V02.2X
·269·
Variables
SPRGSP
Posición programada en M19 por programa para el segundo cabezal. Esta variable es de lectura
desde el CNC, PLC y DNC.
SFLWES
Devuelve en grados (entre ±99999.9999) el error de seguimiento del segundo cabezal.
Si se accede a alguna de las variables SPOSS, SRPOSS, STPOSS, SRTPOSS o SFLWES se
detiene la preparación de bloques y se espera a que dicho comando se ejecute para comenzar
nuevamente la preparación de bloques.
Variables de lectura y escritura
SPRGSO
Esta variable permite leer o modificar el porcentaje de la velocidad de giro del segundo cabezal
que se encuentra seleccionado por programa. Vendrá dado por un número entero entre 0 y
"MAXSOVR" (máximo 255). Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
(P110=SPRGSO)
Asigna al parámetro P110 el porcentaje de la velocidad de giro del segundo cabezal que
se encuentra seleccionado por programa.
(SPRGSO=P111)
Asigna al porcentaje de la velocidad de giro del segundo cabezal seleccionado por
programa el valor del parámetro P111.
·270·
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11.
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MODELO ·T·
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OFT: V02.2X
Variables
11.2.12 Variables asociadas a herramienta motorizada
Variables de lectura
ASPROG
Debe ser utilizada dentro de la subrutina asociada a la función M45.
Devuelve las revoluciones por minuto programadas en M45 S. Si se programara solo M45 la variable
toma el valor 0.
La variable ASPROG se actualiza justo antes de ejecutar la función M45, de forma que esté
actualizada al ejecutar la subrutina asociada.
LIVRPM
Debe ser utilizada cuando se trabaja en modo TC.
Devuelve las revoluciones por minuto que ha seleccionado el usuario para la herramienta
motorizada en el modo de trabajo TC.
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MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·271·
Variables
11.2.13 Variables asociadas al autómata
Se deberá tener en cuenta que el autómata dispone de los siguientes recursos:
(I1 a I512) Entradas.
(O1 a O512) Salidas.
(M1 a M5957) Marcas.
(R1 a R499) Registros de 32 bits cada uno.
(T1 a T512) Temporizadores con una cuenta del temporizador en 32 bits.
(C1 a C256) Contadores con una cuenta del contador en 32 bits.
Si se accede a cualquier variable que permite leer o modificar el estado de un recurso del PLC (I,
O, M, R, T, C), se detiene la preparación de bloques y se espera a que dicho comando se ejecute
para comenzar nuevamente la preparación de bloques.
Variables de lectura
PLCMSG
Devuelve el número del mensaje de autómata más prioritario que se encuentre activo, coincidirá
con el visualizado en pantalla (1··128). Si no hay ninguno devuelve 0.
Variables de lectura y escritura
PLCIn
Esta variable permite leer o modificar 32 entradas del autómata a partir de la indicada (n).
No se podrá modificar el valor de las entradas que utiliza el armario eléctrico, ya que su valor viene
impuesto por el mismo. No obstante se podrá modificar el estado del resto de las entradas.
PLCOn
Esta variable permite leer o modificar 32 salidas del autómata a partir de la indicada (n).
PLCMn
Esta variable permite leer o modificar 32 marcas del autómata a partir de la indicada (n).
PLCRn
Esta variable permite leer o modificar el estado de los 32 bits del registro indicado (n).
PLCTn
Esta variable permite leer o modificar la cuenta del temporizador indicado (n).
PLCCn
Esta variable permite leer o modificar la cuenta del contador indicado (n).
(P110=PLCMSG)
Devuelve el número de mensaje de autómata más prioritario que se encuentra activo.
(P110=PLCO 22)
Asigna al parámetro P110 el valor de las salidas O22 a O53 (32 salidas) del PLC.
(PLCO 22=$F)
Asigna a las salidas O22 a O25 el valor 1 y a las salidas O26 a O53 el valor 0.
Bit 31302928272625242322 ... 5 4 3 2 1 0
0000000000....001111
Salida 53 52 51 50 49 48 47 46 45 44 .... 27 26 25 24 23 22
·272·
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MODELO ·T·
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Variables
PLCMMn
Esta variable permite leer o modificar la marca (n) del autómata.
(PLMM4=1)
Pone a ·1· la marca M4 y deja el resto como están.
(PLCM4=1)
Pone a ·1· la marca M4 y a ·0· las 31 siguientes (M5 a M35).
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MODELO ·T·
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OFT: V02.2X
·273·
Variables
11.2.14 Variables asociadas a los parámetros locales
El CNC permite asignar 26 parámetros locales (P0-P25) a una subrutina, mediante el uso de las
sentencias PCALL y MCALL. Estas sentencias además de ejecutar la subrutina deseada permiten
inicializar los parámetros locales de la misma.
Variables de lectura
CALLP
Permite conocer qué parámetros locales se han definido y cuales no, en la llamada a la subrutina
mediante la sentencia PCALL o MCALL.
La información vendrá dada en los 26 bits menos significativos (bits 0··25), correspondiendo cada
uno de ellos al parámetro local del mismo número, así el bit 12 corresponde al P12.
Cada bit indicará si se ha definido (=1) el parámetro local correspondiente o no (=0).
Ejemplo:
; Llamada a la subrutina 20.
(PCALL 20, P0=20, P2=3, P3=5)
...
...
; Inicio de la subrutina 20.
(SUB 20)
(P100 = CALLP)
...
...
En el parámetro P100 se obtendrá:
Bit 31302928272625242322 ... 5 4 3 2 1 0
000000**** ... ******
0000 0000 0000 0000 0000 0000 0000 1101 LSB
·274·
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OFT: V02.2X
Variables
11.2.15 Variables Sercos
Se utilizan en el trasvase de información, vía Sercos, entre el CNC y los reguladores.
Variables de lectura
TSVAR(X-C) TSVARS TSSVAR
Devuelve el tercer atributo de la variable Sercos correspondiente al "identificador". El tercer atributo
se utiliza en determinadas aplicaciones software y su información viene codificada según la norma
Sercos.
TSVAR(X-C) identificador ... para los ejes.
TSVARS identificador ... para el cabezal principal.
TSSVAR identificador ... para el segundo cabezal.
Variables de escritura
SETGE(X-C) SETGES SSETGS
El regulador puede disponer de hasta 8 gamas de trabajo o reductores (0 a 7). Identificador Sercos
218, GearRatioPreselection.
Asimismo, puede disponer de hasta 8 conjuntos de parámetros (0 a 7). Identificador Sercos 217,
ParameterSetPreselection.
Estas variables permiten modificar la gama de trabajo y el conjunto de parámetros de cada uno
de los reguladores.
SETGE(X-C) ... para los ejes.
SETGES ... para el cabezal principal.
SSETGS ... para el segundo cabezal.
En los 4 bits de menos peso de estas variables se debe indicar la gama de trabajo y en los 4 bits
de más peso el conjunto de parámetros que se desea seleccionar.
Variables de lectura y escritura
SVAR(X-C) SVARS SSVARS
Permiten leer o modificar el valor de la variable Sercos correspondiente al "identificador" del "eje".
SVAR(X-C) identificador ... para los ejes.
SVARS identificador ... para el cabezal principal.
SSVARS identificador ... para el segundo cabezal.
(P110=SVARX 40)
Asigna al parámetro P110 el tercer atributo de la variable Sercos del identificador 40 del
eje X, que corresponde a "VelocityFeedback".
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OFT: V02.2X
·275·
Variables
11.2.16 Variables de configuración de software y hardware
Variables de lectura
HARCON
Indica, mediante bits, la configuración hardware del CNC. El bit tendrá el valor 1 cuando la
configuración correspondiente está disponible.
Modelo CNC8055:
Bit Significado
4,3,2,1 0000
0010
Modelo 8055 FL.
Modelo 8055 Power.
5 Sercos integrado en placa CPU.
6 Módulo Sercos en placa manager.
7 Modulo de ejes.
10,9,8 001
010
011
100
Un módulo de I/Os.
Dos módulos de I/Os.
Tres módulos de I/Os.
Cuatro módulos de I/Os.
14 Dispone de vídeo analógico.
15 Dispone CAN integrado en placa CPU.
18,17,16 Tipo de teclado (servicio de asistencia técnica).
20,19 Tipo de CPU (servicio de asistencia técnica).
23,22,21 1xx CPU PPC5200.
26,25,24 000
001
Monitor LCD color.
Monitor LCD monocromo.
30 Conector Ethernet integrado en el CPU.
31 Memoria Compact flash (KeyCF).
·276·
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
11.
PROGRAMACIÓN EN LENGUAJE DE ALTO NIVEL
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
Variables
Modelo CNC8055i:
HARCOA
Indica, mediante bits, la configuración hardware del CNC. El bit tendrá el valor 1 cuando la
configuración correspondiente está disponible.
Modelo CNC8055:
El bit ·1· sólo indica si el hardware dispone de conector para la compact flash; no indica si la compact
flash está insertada o no.
Modelo CNC8055i:
El bit ·1· sólo indica si el hardware dispone de conector para la compact flash; no indica si la compact
flash está insertada o no.
Bit Significado
4, 3, 2, 1 0100
0110
Modelo 8055i FL.
Modelo 8055i Power.
5 Sercos (modelo digital).
6 Reservado.
9, 8, 7 000
001
010
011
No hay placa de expansión.
Placa de expansión contajes + I/Os.
Placa de expansión sólo contajes.
Placa de expansión sólo I/Os.
101
110
111
Placa "Ejes 2" para expansión de contajes + I/Os.
Placa "Ejes 2" para expansión de sólo contajes.
Placa "Ejes 2" para expansión de sólo I/Os.
10 Placa de ejes con conversor digital analógico de 12 bits (=0), o de 16 bits (=1).
12, 11 Reservado.
14, 13 Reservado.
15 Dispone de CAN (módulo digital).
18,17,16 Tipo de teclado (servicio de asistencia técnica).
20,19 Tipo de CPU (servicio de asistencia técnica).
23,22,21 1xx CPU PPC5200.
26,25,24 000
001
Monitor LCD color.
Monitor LCD monocromo.
30 Ethernet..
31 Memoria Compact flash (KeyCF).
Bit Significado
0 Módulo ejes 2.
1 Dispone de conector para compact flash.
10 La placa de ejes es "Módulo ejes SB"
Nota: Es necesario que el bit 0 de HARCOA tenga valor 0.
Bit Significado
0 Placa "Ejes 2".
1 Dispone de conector para compact flash.
10 La placa de ejes es "Módulo ejes SB"
Nota: Es necesario que el bit 0 de HARCOA tenga valor 0.
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CNC 8055i
PROGRAMACIÓN EN LENGUAJE DE ALTO NIVEL
11.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·277·
Variables
IDHARH IDHARL
Devuelven, en código BCD, el número de identificación hardware correspondiente a la KeyCF. Es
el número que aparece en la pantalla de diagnosis software.
Como el número de identificación tiene 12 dígitos, la variable IDHARL muestra los 8 de menos peso
y la variable IDHARH los 4 de mas peso.
Ejemplo:
SOFCON
Devuelven, el número de las versiones de software correspondientes al CNC y al disco duro.
Los bits 15-0 devuelven la versión de software del CNC (4 dígitos)
Los bits 31-16 devuelven la versión de software del disco duro (HD) (4 dígitos)
Por ejemplo, SOFCON 01010311 indica:
HDMEGA
Devuelve el tamaño del disco duro (en megabytes).
KEYIDE
Código del teclado, según el sistema de autoidentificación.
000029AD IDHART
29ADEE020102
EE020102 IDHARL
Versión de software del disco duro (HD) 0101
Versión de software del CNC 0311
... 31 30 29 ... 18 17 16 15 14 13 ... 2 1 0
LSB
HD Software CNC Software
KEYIDE CUSTOMY (P92) Teclado
0 - - - Teclado sin autoidentificación.
130 254 Teclado de fresadora.
131 254 Teclado de torno.
132 254 Teclado conversacional de fresadora.
133 254 Teclado conversacional de torno.
134 254 Teclado modelo educacional.
135 252 Panel de mando OP.8040/55.ALFA.
136 0 Panel de mando OP.8040/55. MC.
137 0 Panel de mando OP.8040/55. TC.
138 0 Panel de mando OP.8040/55. MCO/TCO.
·278·
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PROGRAMACIÓN EN LENGUAJE DE ALTO NIVEL
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
Variables
11.2.17 Variables asociadas a la telediagnosis
Variables de lectura
HARSWA HARSWB
Devuelven, en 4 bits, la configuración de la unidad central; valor ·1· cuando está presente y valor
·0· en caso contrario. Dirección lógica fijada en cada una de las placas mediante los microrruptores
(ver manual de instalación).
La placa CPU debe estar presente en todas las configuraciones y personalizada con el valor 0. En
el resto de los casos, si no hay placa devuelve el valor 0.
Puede haber placa Sercos de tamaño grande (la que ocupa módulo completo) o placa pequeña
que se instala en el módulo CPU (1 si está colocada en la COM1 y 2 si está en la COM2).
Puede haber dos tipos de placas CAN (valor ·0001· si es del tipo SJ1000 y valor ·0010· si es del
tipo OKI9225).
HARSWB
Bits Placa
31 - 28
27 - 24
23 - 20 Tipo de CAN en COM1
19 - 16
15 - 12 0 - No hay placa CAN
1 - Placa CAN en COM1
2 - Placa CAN en COM2
3 - Placa en ambas COM
11- 8 Sercos pequeña
7 -4
3 - 0 (LSB) HD
HARSWA
Bits Placa
31 - 28 Sercos grande
27 - 24 I/O 4
23 - 20 I/O 3
19 - 16 I/O 2
15 - 12 I/O 1
11- 8 Ejes
7 -4
3 - 0 (LSB) CPU
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·279·
Variables
HARTST
Devuelve el resultado del test de hardware. La información viene en los bits más bajos, con un 1
si es errónea y con un 0 si es correcta o no existe la placa correspondiente.
MEMTST
Devuelve el resultado del test de memoria. Cada dato utiliza 4 bits, que están a 1 si el test es correcto
y tendrán valor distinto de 1 cuando hay algún error.
Durante el testeo el bit 30 permanece a 1.
NODE
Devuelve el número de nodo con se ha configurado el CNC dentro del anillo Sercos.
VCHECK
Devuelve el checksum de código correspondiente a la versión de software instalada. Es el valor
que aparece en el test de código.
IONODE
Devuelve en 16 bits la posición del conmutador "ADDRESS" del CAN de las I/Os. Si no está
conectado, devuelve el valor 0xFFFF.
IOSLOC
Permiten leer el número de I/Os digitales locales disponibles.
Bits
14 Test 24V. del módulo IO4
13 Temperatura interior
12 I/O 3 (Tensión de placa)
11 I/O 2 (Tensión de placa)
10 I/O 1 (Tensión de placa)
8 Ejes (Tensión de placa)
7 +3.3 V (Alimentación)
6 GND (Alimentación)
5 GNDA (Alimentación)
4 - 15 V (Alimentación)
3 + 15 V (Alimentación)
2 Pila (Alimentación)
1 - 5 V (Alimentación)
0 (LSB) + 5 V (Alimentación)
Bits Test
30 Estado test
... ...
... ...
19 - 16 Caché
Bits Test
15 - 12 Sdram
11- 8 HD
7 -4 Flash
3 - 0 (LSB) Ram
Bit Significado
0 - 15 Número de entradas.
16 - 31 Número de salidas.
·280·
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Variables
IOSREM
Permiten leer el número de I/Os digitales remotas disponibles.
Bit Significado
0 - 15 Número de entradas.
16 - 31 Número de salidas.
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·281·
Variables
11.2.18 Variables asociadas al modo de operación
Variables de lectura relacionadas con el modo estándar
OPMODE
Devuelve el código correspondiente al modo de operación seleccionado.
0 = Menú principal.
10 = Ejecución en automático.
11 = Ejecución en bloque a bloque.
12 = MDI en EJECUCION.
13 = Inspección de herramienta.
14 = Reposición.
15 = Búsqueda de bloque ejecutando G.
16 = Búsqueda de bloque ejecutando G, M, S y T.
20 = Simulación en recorrido teórico.
21 = Simulación con funciones G.
22 = Simulación con funciones G, M, S y T.
23 = Simulación con movimiento en el plano principal.
24 = Simulación con movimiento en rápido.
25 = Simulación en rápido con S=0.
30 = Edición normal.
31 = Edición de usuario.
32 = Edición en TEACH-IN.
33 = Editor interactivo.
34 = Editor de perfiles.
40 = Movimiento en JOG continuo.
41 = Movimiento en JOG incremental.
42 = Movimiento con volante electrónico.
43 = Búsqueda de cero en MANUAL.
44 = Preselección en MANUAL.
45 = Medición de herramienta.
46 = MDI en MANUAL.
47 = Manejo MANUAL del usuario.
50 = Tabla de orígenes.
51 = Tabla de correctores.
52 = Tabla de herramientas.
53 = Tabla de almacén de herramientas.
54 = Tabla de parámetros globales.
55 = Tablas de parámetros locales.
56 = Tabla de parámetros de usuario.
57 = Tabla de parámetros OEM.
60 = Utilidades.
63 = Cambio de protecciones.
·282·
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MODELO ·T·
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Variables
70 = Estado DNC.
71 = Estado CNC.
80 = Edición de los ficheros del PLC.
81 = Compilación del programa del PLC.
82 = Monitorización del PLC.
83 = Mensajes activos del PLC.
84 = Páginas activas del PLC.
85 = Salvar programa del PLC.
86 = Restaurar programa del PLC.
87 = Mapas de uso del PLC.
88 = Estadísticas del PLC.
90 = Personalización.
100 = Tabla de parámetros máquina generales.
101 = Tablas de parámetros máquina de los ejes.
102 = Tabla de parámetros máquina del cabezal.
103 = Tablas de parámetros máquina de la línea serie.
104 = Tabla de parámetros máquina del PLC.
105 = Tabla de funciones M.
106 = Tablas de compensación de husillo y cruzada.
107 = Tabla de parámetros máquina de Ethernet.
110 = Diagnosis: configuración.
111 = Diagnosis: test de hardware.
112 = Diagnosis: test de memoria RAM.
113 = Diagnosis: test de memoria flash.
114 = Diagnosis de usuario.
115 = Diagnosis del disco duro (HD).
116 = Test de geometría del círculo.
117 = Osciloscopio.
120 = Autoajuste del DERGAIN.
130 = Cambio de fechas.
131 = Cambio de passwords.
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·283·
Variables
Variables de lectura relacionadas con el modo conversacional (TC,
TCO) y modo configurable M, T ([SHIFT]-[ESC]).
En estos modos de trabajo se aconseja utilizar las variables OPMODA, OPMODB y OPMODC. La
variable OPMODE es genérica y contiene valores distintos al modo estándar.
OPMODE
Devuelve el código correspondiente al modo de operación seleccionado.
0 = CNC en proceso de arranque.
10 = En modo de Ejecución.
Ejecutando o a la espera de la tecla [START] (dibujo de la tecla [START] en la parte
superior).
12 = Indica una de las siguientes situaciones:
- En modo MDI, al pulsar tecla ISO desde modo manual o inspección.
- Se ha seleccionado alguno de los siguientes campos de la pantalla principal en los que
se admite la tecla MARCHA: Ejes, T, F o S.
21 = En modo Simulación gráfica.
30 = Edición de un ciclo.
40 = En modo manual (Pantalla estándar).
43 = Realizando la búsqueda de cero.
45 = En modo de calibración de herramientas.
60 = Gestionando piezas. Modo PPROG.
OPMODA
Indica el modo de operación que se encuentra seleccionado cuando se trabaja con el canal
principal.
Para conocer el modo de operación seleccionado en todo momento (canal principal, canal de
usuario, canal PLC) se debe usar la variable OPMODE.
Dicha información vendrá dada en los bits más bajos y estará indicado con un 1 en caso de que
se encuentre activa y con un 0 cuando no lo esté o si la misma no se encuentra disponible en la
versión actual.
Bit 0 Programa en ejecución.
Bit 1 Programa en simulación.
Bit 2 Bloque en ejecución vía MDI, JOG.
Bit 3 Reposición en curso.
Bit 4 Programa interrumpido, por STOP.
Bit 5 Bloque de MDI, JOG interrumpido.
Bit 6 Reposición interrumpida.
Bit 7 En inspección de herramienta.
Bit 8 Bloque en ejecución vía CNCEX1.
Bit 9 Bloque vía CNCEX1 interrumpido.
Bit 10 CNC preparado para aceptar movimientos en JOG: manual, volante, teaching,
inspección.
Bit 11 CNC preparado para aceptar orden de marcha (START): modos de ejecución,
simulación con movimiento, MDI.
Bit 12 CNC no está preparado para ejecutar nada que implique movimiento de eje ni
cabezal.
Bit 13 Identifica la búsqueda de bloque.
·284·
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MODELO ·T·
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Variables
OPMODB
Indica el tipo de simulación que se encuentra seleccionado. Dicha información vendrá dada en los
bits más bajos y estará indicado con un 1 el que está seleccionado.
Bit 0 Recorrido teórico.
Bit 1 Funciones G.
Bit 2 Funciones G M S T.
Bit 3
Bit 4 Rápido.
Bit 5 Rápido (S=0).
OPMODC
Indica los ejes seleccionados por volante. Dicha información vendrá dada en los bits más bajos y
estará indicado con un 1 el que está seleccionado.
Bit 0 Eje 1.
Bit 1 Eje 2.
Bit 2 Eje 3.
Bit 3 Eje 4.
Bit 4 Eje 5.
Bit 5 Eje 6.
Bit 6 Eje 7.
Bit 7
Bit 8
El nombre del eje corresponde al orden de programación de los mismos.
Ejemplo: Si el CNC controla los ejes X, Y, Z, U, B, C se tiene eje1=X, eje2=Y, eje3=Z, eje4=U, eje5=B,
eje6=C.
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MODELO ·T·
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·285·
Variables
11.2.19 Otras variables
Variables de lectura
NBTOOL
Indica el número de herramienta que se está gestionando. Esta variable sólo se puede utilizar dentro
de la subrutina de cambio de herramienta.
Ejemplo: Se dispone de un cambiador manual de herramientas. Está seleccionada la herramienta
T1 y el operario solicita la herramienta T5.
La subrutina asociada a las herramientas puede contener las siguientes instrucciones:
(P103 = NBTOOL)
(MSG "SELECCIONAR T?P103 Y PULSAR MARCHA")
La instrucción (P103 = NBTOOL) asigna al parámetro P103 el número de herramienta que se está
gestionando, es decir, la que se desea seleccionar. Por lo tanto P103=5
El mensaje que mostrará el CNC será "SELECCIONAR T5 Y PULSAR MARCHA".
PRGN
Devuelve el número de programa que se encuentra en ejecución. Si no hay ninguno seleccionado
devuelve el valor -1.
BLKN
Devuelve el número de etiqueta del último bloque ejecutado.
GGSA
Devuelve el estado de las funciones G00 a G24. El estado de cada una de las funciones vendrá
dado en los 25 bits más bajos y estará indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con
un 0 cuando no lo esté o si la misma no se encuentra disponible en la versión actual.
GGSB
Devuelve el estado de las funciones G25 a G49. El estado de cada una de las funciones vendrá
dado en los 25 bits más bajos y estará indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con
un 0 cuando no lo esté o si la misma no se encuentra disponible en la versión actual.
GGSC
Devuelve el estado de las funciones G50 a G74. El estado de cada una de las funciones vendrá
dado en los 25 bits más bajos y estará indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con
un 0 cuando no lo esté o si la misma no se encuentra disponible en la versión actual.
G24 G23 G22 G21 G20 ... G04 G03 G02 G01 G00
CNCRD (GGSA, R110, M10)
Asigna al registro R110 el estado de las funciones G00 a G24.
G49 G48 G47 G46 G45 ... G29 G28 G27 G26 G25
G74 G73 G72 G71 G70 ... G54 G53 G52 G51 G50
·286·
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MODELO ·T·
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Variables
GGSD
Devuelve el estado de las funciones G75 a G99. El estado de cada una de las funciones vendrá
dado en los 25 bits más bajos y estará indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con
un 0 cuando no lo esté o si la misma no se encuentra disponible en la versión actual.
GGSE
Devuelve el estado de las funciones G100 a G124. El estado de cada una de las funciones vendrá
dado en los 25 bits más bajos y estará indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con
un 0 cuando no lo esté o si la misma no se encuentra disponible en la versión actual.
GGSF
Devuelve el estado de las funciones G125 a G149. El estado de cada una de las funciones vendrá
dado en los 25 bits más bajos y estará indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con
un 0 cuando no lo esté o si la misma no se encuentra disponible en la versión actual.
GGSG
Devuelve el estado de las funciones G150 a G174. El estado de cada una de las funciones vendrá
dado en los 25 bits más bajos y estará indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con
un 0 cuando no lo esté o si la misma no se encuentra disponible en la versión actual.
GGSH
Devuelve el estado de las funciones G175 a G199. El estado de cada una de las funciones vendrá
dado en los 25 bits más bajos y estará indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con
un 0 cuando no lo esté o si la misma no se encuentra disponible en la versión actual.
GGSI
Devuelve el estado de las funciones G200 a G224. El estado de cada una de las funciones vendrá
dado en los 25 bits más bajos y estará indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con
un 0 cuando no lo esté o si la misma no se encuentra disponible en la versión actual.
GGSJ
Devuelve el estado de las funciones G225 a G249. El estado de cada una de las funciones vendrá
dado en los 25 bits más bajos y estará indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con
un 0 cuando no lo esté o si la misma no se encuentra disponible en la versión actual.
GGSK
Devuelve el estado de las funciones G250 a G274. El estado de cada una de las funciones vendrá
dado en los 25 bits más bajos y estará indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con
un 0 cuando no lo esté o si la misma no se encuentra disponible en la versión actual.
GGSL
Devuelve el estado de las funciones G275 a G299. El estado de cada una de las funciones vendrá
dado en los 25 bits más bajos y estará indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con
un 0 cuando no lo esté o si la misma no se encuentra disponible en la versión actual.
G99 G98 G97 G96 G95 ... G79 G78 G77 G76 G75
G124 G123 G122 G121 G120 ... G104 G103 G102 G101 G100
G149 G148 G147 G146 G145 ... G129 G128 G127 G126 G125
G174 G173 G172 G171 G170 ... G154 G153 G152 G151 G150
G199 G198 G197 G196 G195 ... G179 G178 G177 G176 G175
G224 G223 G222 G221 G220 ... G204 G203 G202 G201 G200
G249 G248 G247 G246 G245 ... G229 G228 G227 G226 G225
G274 G273 G272 G271 G270 ... G254 G253 G252 G251 G250
G299 G298 G297 G296 G295 ... G279 G278 G277 G276 G275
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·287·
Variables
GGSM
Devuelve el estado de las funciones G300 a G324. El estado de cada una de las funciones vendrá
dado en los 25 bits más bajos y estará indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con
un 0 cuando no lo esté o si la misma no se encuentra disponible en la versión actual.
GGSN
Devuelve el estado de las funciones G325 a G349. El estado de cada una de las funciones vendrá
dado en los 25 bits más bajos y estará indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con
un 0 cuando no lo esté o si la misma no se encuentra disponible en la versión actual.
GGSO
Devuelve el estado de las funciones G350 a G374. El estado de cada una de las funciones vendrá
dado en los 25 bits más bajos y estará indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con
un 0 cuando no lo esté o si la misma no se encuentra disponible en la versión actual.
GGSP
Devuelve el estado de las funciones G375 a G399. El estado de cada una de las funciones vendrá
dado en los 25 bits más bajos y estará indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con
un 0 cuando no lo esté o si la misma no se encuentra disponible en la versión actual.
GGSQ
Devuelve el estado de las funciones G400 a G424. El estado de cada una de las funciones vendrá
dado en los 25 bits más bajos y estará indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con
un 0 cuando no lo esté o si la misma no se encuentra disponible en la versión actual.
GSn
Devuelve el estado de la función G indicada (n). Un 1 en caso de que se encuentre activa y un 0
en caso contrario.
MSn
Devuelve el estado de la función M indicada (n). Un 1 en caso de que se encuentre activa y un 0
en caso contrario.
Esta variable proporciona el estado de las funciones M00, M01, M02, M03, M04, M05, M06, M08,
M09, M19, M30, M41, M42, M43, M44 y M45.
PLANE
Devuelve en 32 bits y codificado en BCD la información del eje de abscisas (bits 4 a 7) y del eje
de ordenadas (bits 0 a 3) del plano activo.
Los ejes están codificados en 4 bits e indican el número de eje según el orden de programación.
Ejemplo: Si el CNC controla los ejes X, Y, Z, U, B, C y se encuentra seleccionado el plano ZX (G18).
(P122 = PLANE) asigna al parámetro P122 el valor $31.
G324 G323 G322 G321 G320 ... G304 G303 G302 G301 G300
G349 G348 G347 G346 G345 … G329 G328 G327 G326 G325
G374 G373 G372 G371 G370 … G354 G353 G352 G351 G350
G399 G398 G397 G396 G395 … G379 G378 G377 G376 G375
G424 G423 G422 G421 G420 … G404 G403 G402 G401 G400
(P120=GS17)
Asigna al parámetro P120 el valor 1 si se encuentra activa la función G17 y un 0 en caso
contrario.
... ... ... ... ... ... 7654 3210 lsb
Eje ordenadasEje abscisas
·288·
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MODELO ·T·
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OFT: V02.2X
Variables
Eje de abscisas = 3 (0011) => Eje Z
Eje de ordenadas = 1 (0001) => Eje X
MIRROR
Devuelve en los bits de menor peso de un grupo de 32 bits, el estado de la imagen espejo de cada
eje, un 1 en caso de encontrarse activo y un 0 en caso contrario.
El nombre del eje corresponde al orden de programación de los mismos.
Ejemplo: Si el CNC controla los ejes X, Y, Z, U, B, C se tiene eje1=X, eje2=Y, eje3=Z, eje4=U, eje5=B,
eje6=C.
SCALE
Devuelve el factor de escala general que está aplicado.
SCALE(X-C)
Devuelve el factor de escala particular del eje indicado (X-C).
PRBST
Devuelve el estado del palpador.
0 = el palpador no está en contacto con la pieza.
1 = el palpador está en contacto con la pieza.
Si se accede a esta variable se detiene la preparación de bloques y se espera a que dicho comando
se ejecute para comenzar nuevamente la preparación de bloques.
CLOCK
Devuelve en segundos el tiempo que indica el reloj del sistema. Valores posibles 0··4294967295.
Si se accede a esta variable se detiene la preparación de bloques y se espera a que dicho comando
se ejecute para comenzar nuevamente la preparación de bloques.
TIME
Devuelve la hora en el formato horas-minutos-segundos.
Si se accede a esta variable se detiene la preparación de bloques y se espera a que dicho comando
se ejecute para comenzar nuevamente la preparación de bloques.
DATE
Devuelve la fecha en el formato año-mes-día.
Si se accede a esta variable se detiene la preparación de bloques y se espera a que dicho comando
se ejecute para comenzar nuevamente la preparación de bloques.
CYTIME
Devuelve en centésimas de segundo el tiempo que se lleva transcurrido en ejecutar la pieza. No
se contabiliza el tiempo que la ejecución pudo estar detenida. Valores posibles 0··4294967295.
0000 0000 0000 0000 0000 0000 0011 0001 LSB
Bit 8 Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 LSB
Eje 7Eje 6Eje 5Eje 4Eje 3Eje 2Eje 1
(P150=TIME)
Asigna al P150 hh-mm-ss. Por ejemplo si son las 18h 22m. 34seg. en P150 se tendrá
182234.
(P151=DATE)
Asigna al P151 año-mes-día. Por ejemplo si es el 25 de Abril de 1992 en P151 se tendrá
920425.
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
PROGRAMACIÓN EN LENGUAJE DE ALTO NIVEL
11.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·289·
Variables
Si se accede a esta variable se detiene la preparación de bloques y se espera a que dicho comando
se ejecute para comenzar nuevamente la preparación de bloques.
·290·
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
11.
PROGRAMACIÓN EN LENGUAJE DE ALTO NIVEL
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
Variables
FIRST
Indica si es la primera vez que se ejecuta un programa. Devuelve un 1 si es la primera vez y un
0 el resto de las veces.
Se considera ejecución por primera vez aquella que se realice:
• Tras el encendido del CNC.
• Tras pulsar las teclas [SHIFT]+[RESET].
• Cada vez que se seleccione un nuevo programa.
ANAIn
Devuelve el estado de la entrada analógica indicada (n). El valor vendrá expresado en voltios y en
el formato ±1.4.
• En el módulo –Ejes– se puede seleccionar una de entre las ocho (1··8) entradas analógicas
disponibles. Los valores devueltos estarán dentro del rango ±5 V.
• En el módulo –Ejes Vpp– se puede seleccionar una de entre las cuatro (1··4) entradas
analógicas disponibles. Los valores devueltos estarán dentro del rango ±5 V ó ±10 V,
dependiendo de como se hayan personalizado las entradas analógicas.
Si se accede a esta variable se detiene la preparación de bloques y se espera a que dicho comando
se ejecute para comenzar nuevamente la preparación de bloques.
AXICOM
Devuelve en los 3 bytes de menor peso las parejas de ejes conmutados mediante la función G28.
Los ejes están codificados en 4 bits e indican el número de eje (de 1 a 7) según el orden de
programación.
Si el CNC controla los ejes X, Z, C, W y se ha programado G28 ZW, la variable AXICOM mostrará
la siguiente información:
TANGAN
Variable asociada a la función control tangencial, G45. Indica la posición angular programada.
TPIOUT(X-C)
Salida del PI del eje maestro del eje Tándem (en rpm).
TIMEG
Muestra el estado de contaje del temporizador programado mediante G4 K, en el canal de CNC.
Esta variable, devuelve el tiempo que falta para acabar el bloque de temporización, en centésimas
de segundo.
TIPPRB
Indica el ciclo PROBE que se está ejecutando en el CNC.
PANEDI
Aplicación WINDRAW55. Número de la pantalla creada por el usuario o fabricante, que se está
consultando.
DATEDI
Aplicación WINDRAW55. Número del elemento que se está consultando.
Pareja 3 Pareja 2 Pareja 1
Eje 2 Eje 1 Eje 2 Eje 1 Eje 2 Eje 1 LSB
Pareja 3 Pareja 2 Pareja 1
WZ
0000 0000 0000 0000 0101 0100 LSB
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
PROGRAMACIÓN EN LENGUAJE DE ALTO NIVEL
11.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·291·
Variables
RIP
Velocidad teórica lineal resultante del lazo siguiente (en mm/min).
En el cálculo de la velocidad resultante, no se consideran los ejes rotativos, ejes esclavos (gantry,
acoplados y sincronizados) y visualizadores.
TEMPIn
Devuelve la temperatura en décimas de grado detectada por la PT100. Se puede seleccionar una
de entre las cuatro (1··4) entradas de temperatura disponibles.
Variables de lectura y escritura
TIMER
Esta variable permite leer o modificar el tiempo, en segundos, que indica el reloj habilitado por el
PLC. Valores posibles 0··4294967295.
Si se accede a esta variable se detiene la preparación de bloques y se espera a que dicho comando
se ejecute para comenzar nuevamente la preparación de bloques.
PARTC
El CNC dispone de un contador de piezas que se incrementa, en todos los modos excepto el de
Simulación, cada vez que se ejecuta M30 o M02 y esta variable permite leer o modificar su valor,
que vendrá dado por un número entre 0 y 4294967295.
Si se accede a esta variable se detiene la preparación de bloques y se espera a que dicho comando
se ejecute para comenzar nuevamente la preparación de bloques.
KEY
Permite leer el código de la última tecla que ha sido aceptada por el CNC.
Esta variable puede utilizarse como variable de escritura únicamente dentro de un programa de
personalización (canal de usuario).
Si se accede a esta variable se detiene la preparación de bloques y se espera a que dicho comando
se ejecute para comenzar nuevamente la preparación de bloques.
KEYSRC
Esta variable permite leer o modificar la procedencia de las teclas, siendo los valores posibles:
0 = Teclado.
1 = PLC.
2 = DNC.
El CNC únicamente permite modificar el contenido de esta variable si la misma se encuentra a 0.
ANAOn
Esta variable permite leer o modificar la salida analógica deseada (n). Su valor se expresará en
voltios y en el formato ±2.4 (±10 voltios).
Se permitirá modificar las salidas analógicas que se encuentren libres de entre las ocho (1··8) que
dispone el CNC, visualizándose el error correspondiente si se intenta escribir en una que esté
ocupada.
Si se accede a esta variable se detiene la preparación de bloques y se espera a que dicho comando
se ejecute para comenzar nuevamente la preparación de bloques.
SELPRO
Cuando se dispone de dos entradas de palpador, permite seleccionar cuál es la entrada activa.
En el arranque asume el valor ·1·, quedando seleccionada la primera entrada del palpador. Para
seleccionar la segunda entrada del palpador hay que darle el valor ·2·.
El acceso a esta variable desde el CNC detiene la preparación de bloques.
·292·
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
11.
PROGRAMACIÓN EN LENGUAJE DE ALTO NIVEL
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
Variables
DIAM
Cambia el modo de programación para las cotas del eje X entre radios y diámetros. Cuando se
cambia el valor de esta variable, el CNC asume el nuevo modo de programación para los bloques
programados a continuación.
Cuando la variable toma el valor ·1·, las cotas programadas se asumen en diámetros; cuando toma
valor ·0·, las cotas programadas se asumen en radios.
Esta variable afecta a la visualización del valor real del eje X en el sistema de coordenadas de la
pieza y a la lectura de variables PPOSX, TPOSX y POSX.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30 y tras una emergencia o un reset,
la variable se inicializa según el valor del parámetro DFORMAT del eje X. Si este parámetro tiene
un valor mayor o igual que 4, la variable toma el valor ·1·; en caso contrario, toma el valor ·0·.
PRBMOD
Indica si se debe mostrar o no un error de palpado en los siguientes casos, aunque el parámetro
máquina general PROBERR (P119) =YES.
• Cuando finaliza un movimiento de palpado G75 y el palpador no ha tocado la pieza.
• Cuando finaliza un movimiento de palpado G76 y el palpador no ha dejado de tocar la pieza.
La variable PRBMOD toma los siguientes valores.
La variable PRBMOD es de lectura y escritura desde CNC y PLC y de lectura desde el DNC.
DISABMOD
Esta variable permite deshabilitar algunas acciones o modos, poniendo el bit correspondiente con
valor 1. Es de escritura desde PLC y de lectura desde PLC, DNC y CNC.
La siguiente tabla muestra el significado de cada bit:
CYCCHORDERR
Esta variable permite definir el error cordal de los ciclos fijos. Se podrá leer y escribir desde el
programa pieza.
La variable CYCCHORDERR permite modificar el error cordal de los ciclos, de forma que el usuario
pueda aumentarlo o disminuirlo en las piezas según sus necesidades.
La utilización de esta variable es necesaria, por ejemplo, en piezas con zonas curvas realizadas
usando el ciclo de cajera 3D. En estas piezas, si el radio es muy grande, se notan los segmentos.
Disminuyendo el error cordal, las piezas quedan mejor.
Mediante esta variable el usuario podrá disminuir el error cordal en la pieza hasta donde crea
conveniente. El disminuir el error cordal puede aumentar el tiempo de mecanizado.
Una vez cambiado el valor de esta variable, permanece activo hasta que se apaga el CNC.
Valor por defecto de la variable CYCCHORDERR (250 decimicras).
Valor Significado
0 Sí se da error.
1 No se da error.
Valor por defecto 0.
Bit Significado
0 Con valor 1, no se permite la visualización del programa de PLC. Tampoco se permite
la visualización del PLC en contactos.
1 Con valor 1, no se permite cambiar la fecha, aunque si se muestra la softkey de acceso.
Es válido tanto para el explorer como para "UTILIDADES".
2 Con valor 1, no se permite cambiar los passwords. No se podrán ver ni cambiar los
passwords aunque si se muestra la softkey de acceso. Es válido tanto para el explorer
como para "UTILIDADES".
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
PROGRAMACIÓN EN LENGUAJE DE ALTO NIVEL
11.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·293·
Variables
Ejemplo de programación:
Se aconseja utilizar un valor de CYCCHORDERR de 25 decimicras. Este valor mejora el acabado
y el tiempo no se incrementa mucho.
(CYCCHORDERR = 25)
(PCALL 9986, P200=0)
M30
·294·
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
11.
PROGRAMACIÓN EN LENGUAJE DE ALTO NIVEL
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
Constantes
11.3 Constantes
Se definen como constantes todos aquellos valores fijos que no pueden ser alterados por programa,
siendo consideradas como constantes:
• Los números expresados en sistema decimal.
• Los números hexadecimales.
• La constante PI.
• Las tablas y variables de sólo lectura ya que su valor no puede ser alterado dentro de un
programa.
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
PROGRAMACIÓN EN LENGUAJE DE ALTO NIVEL
11.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·295·
Operadores
11.4 Operadores
Un operador es un símbolo que indica las manipulaciones matemáticas o lógicas que se deben
llevar a cabo. El CNC dispone de operadores aritméticos, relacionales, lógicos, binarios,
trigonométricos y operadores especiales.
Operadores aritméticos.
Operadores relacionales.
Operadores lógicos y binarios.
NOT, OR, AND, XOR: Actúan como operadores lógicos entre condiciones y como operadores
binarios entre variables o constantes.
IF (FIRST AND GS1 EQ 1) GOTO N100
P5 = (P1 AND (NOT P2 OR P3))
Funciones trigonométricas.
Existen dos funciones para el calculo del arcotangente, ATAN que devuelve el resultado entre ±90º
y ARG que lo da entre 0 y 360º.
+ suma. P1=3 + 4 P1=7
- resta, también menos unario. P2=5 - 2
P3= -(2 * 3)
P2=3
P3=-6
* multiplicación. P4=2 * 3 P4=6
/ división. P5=9 / 2 P5=4.5
MOD módulo o resto de la división. P6=7 MOD 4 P6=3
EXP exponencial. P7=2 EXP 3 P7=8
EQ igual.
NE distinto.
GT mayor que.
GE mayor o igual que.
LT menor que.
LE menor o igual que.
SIN seno. P1=SIN 30 P1=0.5
COS coseno. P2=COS 30 P2=0.8660
TAN tangente. P3=TAN 30 P3=0.5773
ASIN arcoseno. P4=ASIN 1 P4=90
ACOS arcocoseno. P5=ACOS 1 P5=0
ATAN arcotangente. P6=ATAN 1 P6=45
ARG ARG(x,y) arcotangente y/x. P7=ARG(-1,-2) P7=243.4349
·296·
Manual de programación
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CNC 8055i
11.
PROGRAMACIÓN EN LENGUAJE DE ALTO NIVEL
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
Operadores
Otras funciones.
Las conversiones a binario y a BCD se realizarán en 32 bits, pudiéndose representar el número
156 en los siguientes formatos:
Decimal 156
Hexadecimal 9C
Binario 0000 0000 0000 0000 0000 0000 1001 1100
BCD 0000 0000 0000 0000 0000 0001 0101 0110
ABS valor absoluto. P1=ABS -8 P1=8
LOG logaritmo decimal. P2=LOG 100 P2=2
SQRT raíz cuadrada. P3=SQRT 16 P3=4
ROUND redondeo a número entero. P4=ROUND 5.83 P4=6
FIX parte entera. P5=FIX 5.423 P5=5
FUP si número entero toma parte entera.
si no, toma parte entera más uno.
P6=FUP 7
P6=FUP 5.423
P6=7
P6=6
BCD convierte el número dado a BCD. P7=BCD 234 P7=564
0010 0011 0100
BIN convierte el número dado a binario. P8=BIN $AB P8=171
1010 1011
Manual de programación
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CNC 8055i
PROGRAMACIÓN EN LENGUAJE DE ALTO NIVEL
11.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·297·
Expresiones
11.5 Expresiones
Una expresión es cualquier combinación válida entre operadores, constantes y variables.
Todas las expresiones deberán ir entre paréntesis, pero si la expresión se reduce a un número
entero se pueden eliminar los paréntesis.
11.5.1 Expresiones aritméticas
Se forman combinando funciones y operadores aritméticos, binarios y trigonométricos con las
constantes y variables del lenguaje.
El modo de operar con estas expresiones lo establecen las prioridades de los operadores y su
asociatividad:
Es conveniente utilizar paréntesis para clarificar el orden en que se produce la evaluación de la
expresión.
(P3 = P4/P5 - P6 * P7 - P8/P9 )
(P3 = (P4/P5)-(P6 * P7)-(P8/P9))
El uso de paréntesis redundantes o adicionales no producirá errores ni disminuirá la velocidad de
ejecución.
En las funciones es obligatorio utilizar paréntesis, excepto cuando se aplican a una constante
numérica, en cuyo caso es opcional.
(SIN 45) (SIN (45)) ambas son válidas y equivalentes.
(SIN 10+5) es lo mismo que ((SIN 10)+5).
Las expresiones se pueden utilizar también para referenciar los parámetros y las tablas:
(P100 = P9)
(P100 = P(P7))
(P100 = P(P8 + SIN(P8 * 20)))
(P100 = ORGX 55)
(P100 = ORGX (12+P9))
(PLCM5008 = PLCM5008 OR 1)
; Selecciona ejecución bloque a bloque (M5008=1)
(PLCM5010 = PLCM5010 AND $FFFFFFFE)
;Libera el override del avance (M5010=0)
Prioridad de mayor a menor Asociatividad
NOT, funciones, - (unario) de derecha a izquierda.
EXP, MOD de izquierda a derecha.
* , / de izquierda a derecha.
+, - (suma, resta) de izquierda a derecha.
operadores relacionales de izquierda a derecha.
AND, XOR de izquierda a derecha.
OR de izquierda a derecha.
·298·
Manual de programación
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11.
PROGRAMACIÓN EN LENGUAJE DE ALTO NIVEL
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
Expresiones
11.5.2 Expresiones relacionales
Son expresiones aritméticas unidas por operadores relacionales.
(IF (P8 EQ 12.8)
; Analiza si el valor de P8 es igual a 12.8
(IF (ABS(SIN(P24)) GT SPEED)
; Analiza si el seno es mayor que la velocidad de cabezal.
(IF (CLOCK LT (P9 * 10.99))
; Analiza si la cuenta del reloj es menor que (P9 * 10.99)
A su vez estas condiciones pueden unirse mediante operadores lógicos.
(IF ((P8 EQ 12.8) OR (ABS(SIN(P24)) GT SPEED)) AND (CLOCK LT (P9 * 10.99)) ...
El resultado de estas expresiones es verdadero o falso.
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CNC 8055i
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
12
·299·
SENTENCIAS DE CONTROL DE LOS
PROGRAMAS
Las sentencias de control que dispone la programación en lenguaje de alto nivel, se pueden agrupar
de la siguiente manera.
• Sentencias de asignación.
• Sentencias de visualización.
• Sentencias de habilitación-deshabilitación.
• Sentencias de control de flujo.
• Sentencias de subrutinas.
• Sentencias asociadas al palpador.
• Sentencias de subrutinas de interrupción.
• Sentencias de programas.
• Sentencias de personalización.
En cada bloque se programará una única sentencia, no permitiéndose programar ninguna otra
información adicional en dicho bloque.
·300·
Manual de programación
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CNC 8055i
12.
SENTENCIAS DE CONTROL DE LOS PROGRAMAS
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
Sentencias de asignación
12.1 Sentencias de asignación
Es el tipo de sentencia más simple y se puede definir como:
(destino = expresión aritmética)
Como destino puede seleccionarse un parámetro local o global o bien una variable de lectura y
escritura. La expresión aritmética puede ser tan compleja como se desee o una simple constante
numérica.
(P102 = FZLOX)
(ORGX 55 = (ORGX 54 + P100))
En el caso particular de realizarse una asignación a parámetro local utilizando su nombre (A en
vez de P0 por ejemplo) y siendo la expresión aritmética una constante numérica, la sentencia se
puede abreviar de la siguiente forma:
(P0=13.7) ==> (A=13.7) ==> (A13.7)
En un único bloque se pueden realizar hasta 26 asignaciones a destinos distintos, interpretándose
como una única asignación el conjunto de asignaciones realizadas a un mismo destino.
(P1=P1+P2, P1=P1+P3, P1=P1*P4, P1=P1/P5)
es lo mismo que
(P1=(P1+P2+P3)*P4/P5).
Las diferentes asignaciones que se realicen en un mismo bloque se separarán con comas ",".
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
SENTENCIAS DE CONTROL DE LOS PROGRAMAS
12.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·301·
Sentencias de visualización
12.2 Sentencias de visualización
( ERROR nº entero, "texto de error" )
Esta sentencia detiene la ejecución del programa y visualiza el error indicado, pudiéndose
seleccionar dicho error de los siguientes modos:
(ERROR nº entero)
Visualizará el número de error indicado y el texto asociado a dicho número según el código
de errores del CNC (si existe).
(ERROR nº entero, "texto de error")
Visualizará el número y el texto de error indicados, debiéndose escribir el texto entre
comillas.
(ERROR "texto de error")
Visualizará únicamente el texto de error indicado.
El número de error puede ser definido mediante una constante numérica o mediante un parámetro.
Cuando se utiliza un parámetro local debe utilizarse su forma numérica (P0-P25).
Ejemplos de programación:
(ERROR 5)
(ERROR P100)
(ERROR "Error de usuario")
(ERROR 3, "Error de usuario")
(ERROR P120, "Error de usuario")
( MSG "mensaje" )
Esta sentencia visualiza el mensaje indicado entre comillas.
En la pantalla del CNC se dispone de una zona para visualización de mensajes de DNC o de
programa de usuario, visualizándose siempre el último mensaje recibido, independientemente de
su procedencia.
Ejemplo: (MSG "Comprobar herramienta")
( DGWZ expresión 1, expresión 2, expresión 3, expresión 4 )
La sentencia DGWZ (Define Graphic Work Zone) permite definir la zona de representación gráfica.
Cada una de las expresiones que componen la sintaxis de la instrucción corresponden a uno de
los límites y se deben definir en milímetros o pulgadas.
expresión 1 Z mínimo
expresión 2 Z máximo
expresión 3 Radio interior o diámetro interior.
expresión 4 Radio exterior o diámetro exterior.
·302·
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
12.
SENTENCIAS DE CONTROL DE LOS PROGRAMAS
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
Sentencias de habilitación-deshabilitación
12.3 Sentencias de habilitación-deshabilitación
( ESBLK y DSBLK )
A partir de la ejecución de la sentencia ESBLK, el CNC ejecuta todos los bloques que vienen a
continuación como si se tratara de un único bloque.
Este tratamiento de bloque único, se mantiene activo hasta que se anule mediante la ejecución de
la sentencia DSBLK.
De esta manera, si se ejecuta el programa en el modo de operación BLOQUE a BLOQUE, el grupo
de bloques que se encuentran entre las sentencias ESBLK y DSBLK se ejecutarán en ciclo
continuo, es decir, no se detendrá la ejecución al finalizar un bloque sino que continuará con la
ejecución del siguiente.
( ESTOP y DSTOP )
A partir de la ejecución de la sentencia DSTOP, el CNC inhabilita la tecla de Stop, así como la señal
de Stop proveniente del PLC.
Esta inhabilitación permanecerá activa hasta que vuelva a ser habilitada mediante la sentencia
ESTOP.
( EFHOLD y DFHOLD )
A partir de la ejecución de la sentencia DFHOLD, el CNC inhabilita la entrada de Feed-Hold
proveniente del PLC.
Esta inhabilitación permanecerá activa hasta que vuelva a ser habilitada mediante la sentencia
EFHOLD.
G01 X30 Z10 F1000 T1 D1
(ESBLK) ; Comienzo de bloque único
G01 X20 Z10
G01 X20 Z20
G02 X10 Z30 I-10 K0
(DSBLK) ; Anulación de bloque único
G01 X10 Z40
M30
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
SENTENCIAS DE CONTROL DE LOS PROGRAMAS
12.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·303·
Sentencias de control de flujo
12.4 Sentencias de control de flujo
Las sentencias GOTO y RPT no pueden ser utilizadas en programas que se ejecutan desde un PC
conectado a través de una de las líneas serie.
( GOTO N(expresión) )
La sentencia GOTO provoca un salto dentro del mismo programa, al bloque definido mediante la
etiqueta N(expresión). La ejecución del programa continuará tras el salto, a partir del bloque
indicado.
La etiqueta de salto puede ser direccionada mediante un número o mediante cualquier expresión
que tenga como resultado un número.
( RPT N(expresión), N(expresión), P(expresión) )
La sentencia RPT ejecuta la parte de programa existente entre los dos bloques definidos mediante
las etiquetas N(expresión). Los bloques a ejecutar podrán estar en el programa en ejecución o en
un programa de la memoria RAM.
La etiqueta P(expresión) indica el número de programa en el que se encuentran los bloques a
ejecutar. Si no se define, se entiende que la parte que se desea repetir se encuentra dentro del
mismo programa.
Todas las etiquetas podrán ser indicadas mediante un número o mediante cualquier expresión que
tenga como resultado un número. La parte de programa seleccionado mediante las dos etiquetas
debe pertenecer al mismo programa, definiéndose primero el bloque inicial y luego el bloque final.
La ejecución del programa continuará en el bloque siguiente al que se programó la sentencia RPT,
una vez ejecutada la parte de programa seleccionada.
( IF condición <acción1> ELSE <acción2> )
Esta sentencia analiza la condición dada, que deberá ser una expresión relacional. Si la condición
es cierta (resultado igual a 1), se ejecutará la <acción1>, y en caso contrario (resultado igual a 0)
se ejecutará la <acción2>.
Ejemplo:
(IF (P8 EQ 12.8) CALL 3 ELSE PCALL 5, A2, B5, D8)
Si P8=12.8 ejecuta la sentencia (CALL3)
Si P8<>12.8 ejecuta la sentencia (PCALL 5, A2, B5, D8)
G00 X30 Z10 T2 D4
X30 Z20
(GOTO N22) ; Sentencia de salto
X20 Z20 ; No se ejecuta
X20 Z10 ; No se ejecuta
N22 G01 X10 Z10 F1000 ; La ejecución continúa en este bloque.
G02 X0 Z40 I-105 K0
...
N10 G00 X10
Z20
G01 X5
G00 Z0
N20 X0
N30 (RPT N10, N20) N3
N40 G01 X20
M30
Al llegar al bloque N30, el programa ejecutará 3 veces la sección N10-N20. Una vez
finalizada, continuará la ejecución en el bloque N40.
Como la sentencia RPT no detiene la preparación de bloques ni interrumpe la compensación de
herramienta, se puede utilizar en los casos en que se utiliza la sentencia EXEC y se necesita mantener
la compensación.
i
·304·
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
12.
SENTENCIAS DE CONTROL DE LOS PROGRAMAS
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
Sentencias de control de flujo
La sentencia puede carecer de la parte ELSE, es decir, bastará con programar IF condición
<acción1>.
Ejemplo:
(IF (P8 EQ 12.8) CALL 3)
Tanto <acción1> como <acción2> podrán ser expresiones o sentencias, a excepción de las
sentencias IF y SUB.
Debido a que en un bloque de alto nivel los parámetros locales pueden ser denominados mediante
letras, se pueden obtener expresiones de este tipo:
(IF (E EQ 10) M10)
Si se cumple la condición de que el parámetro P5 (E) tenga el valor 10, no se ejecutará la función
auxiliar M10, ya que un bloque de alto nivel no puede disponer de comandos en código ISO. En
éste caso M10 representa la asignación del valor 10 al parámetro P12, es decir, que es lo mismo
programar:
(IF (E EQ 10) M10) ó (IF (P5 EQ 10) P12=10)
Manual de programación
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CNC 8055i
SENTENCIAS DE CONTROL DE LOS PROGRAMAS
12.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·305·
Sentencias de subrutinas
12.5 Sentencias de subrutinas
Se llama subrutina a una parte de programa que, convenientemente identificada, puede ser llamada
desde cualquier posición de un programa para su ejecución.
Una subrutina puede estar almacenada como un programa independiente o como parte de un
programa, y puede ser llamada una o varias veces, desde diferentes posiciones de un programa
o desde diferentes programas.
Únicamente se pueden ejecutar subrutinas existentes en la memoria RAM del CNC. Por ello, si se
desea ejecutar una subrutina almacenada en el disco duro (KeyCF) o en un PC conectado a través
de la línea serie, copiarla a la memoria RAM del CNC.
Si la subrutina es demasiado grande para pasarla a memoria RAM, convertir la subrutina en
programa y utilizar la sentencia EXEC.
( SUB nº entero )
La sentencia SUB define como subrutina el conjunto de bloques de programa que se encuentran
programados a continuación, hasta alcanzar la subrutina RET. La subrutina se identifica mediante
un número entero, el cuál también define el tipo de subrutina; subrutina general o subrutina OEM
(de fabricante).
Las subrutinas de fabricante tienen el mismo tratamiento que las subrutinas generales, pero con
las siguientes restricciones.
• Sólo se pueden definir en los programas propios del fabricante, aquellos definidos con el atributo
[O]. En caso contrario se muestra el error correspondiente.
Error 63: Programar número de subrutina de 1 a 9999.
• Para ejecutar una subrutina OEM mediante CALL, PCALL o MCALL, ésta debe estar en un
programa propio del fabricante. En caso contrario se muestra el error correspondiente.
Error 1255: Subrutina restringida a programa OEM.
En la memoria del CNC no pueden existir a la vez dos subrutinas con el mismo número de
identificación, aunque pertenezcan a programas diferentes.
( RET )
La sentencia RET indica que la subrutina que se definió mediante la sentencia SUB, finaliza en dicho
bloque.
Rango de subrutinas generales SUB 0000 - SUB 9999
Rango de subrutinas OEM (de fabricante) SUB 10000 - SUB 20000
(SUB 12) ; Definición de la subrutina 12
G91 G01 XP0 F5000
ZP1
XP0
ZP1
(RET) ; Fin de subrutina
·306·
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12.
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MODELO ·T·
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Sentencias de subrutinas
( CALL (expresión) )
La sentencia CALL realiza una llamada a la subrutina indicada mediante un número o mediante
cualquier expresión que tenga como resultado un número.
Dado que de un programa principal, o de una subrutina se puede llamar a una subrutina, de ésta
a una segunda, de la segunda a una tercera, etc..., el CNC limita estas llamadas hasta un máximo
de 15 niveles de imbricación, pudiéndose repetir cada uno de los niveles 9999 veces.
Ejemplo de programación.
G90 G01 X100 Z330
(CALL 10)
G90 G01 X100 Z240
(CALL 10)
G90 G01 X100 Z150
M30
(SUB 10)
G91 G01 Z-10
X40 Z-10
G03 X0 Z-20 I0 K-10
G01 X-20
G02 X0 Z-20 I0 K-10
G01 X40 Z-10
Z-20
(RET)
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SENTENCIAS DE CONTROL DE LOS PROGRAMAS
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MODELO ·T·
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·307·
Sentencias de subrutinas
( PCALL (expresión), (sentencia de asignación), (sentencia de asignación), ... )
La sentencia PCALL realiza una llamada a la subrutina indicada mediante un número o mediante
cualquier expresión que tenga como resultado un número. Además permite inicializar hasta un
máximo de 26 parámetros locales de dicha subrutina.
Estos parámetros locales se inicializan mediante las sentencias de asignación.
Ejemplo: (PCALL 52, A3, B5, C4, P10=20)
En este caso, además de generar un nuevo nivel de imbricación de subrutinas, se generará un
nuevo nivel de imbricación de parámetros locales, existiendo un máximo de 6 niveles de imbricación
de parámetros locales, dentro de los 15 niveles de imbricación de subrutinas.
Tanto el programa principal, como cada subrutina que se encuentre en un nivel de imbricación de
parámetros, dispondrá de 26 parámetros locales (P0-P25).
Ejemplo de programación.
El eje X se programa en diámetros.
G90 G01 X80 Z330
(PCALL 10, P0=20, P1=-10) ; También (PCALL 10, A20, B-10)
G90 G01 X80 Z260
(PCALL 10, P0=20, P1=-10) ; También (PCALL 10, A20, B-10)
G90 G01 X200 Z200
(PCALL 10, P0=30, P1=-15) ; También (PCALL 10, A30, B-15)
G90 G01 X200 Z115
(PCALL 10, P0=30, P1=-15) ; También (PCALL 10, A30, B-15)
M30
(SUB 10)
G91 G01 ZP1
XP0 ZP1
XP0
ZP1
(RET)
·308·
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SENTENCIAS DE CONTROL DE LOS PROGRAMAS
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Sentencias de subrutinas
( MCALL (expresión), (sentencia de asignación), (sentencia de asignación), ... )
Por medio de la sentencia MCALL, cualquier subrutina definida por el usuario (SUB nº entero)
adquiere la categoría de ciclo fijo.
La ejecución de esta sentencia es igual a la sentencia PCALL, pero la llamada es modal, es decir,
si a continuación de este bloque, se programa algún otro con movimiento de los ejes, tras dicho
movimiento se ejecutará la subrutina indicada y con los mismos parámetros de llamada.
Si estando seleccionada una subrutina modal se ejecuta un bloque de movimiento con número de
repeticiones, por ejemplo X10 N3, el CNC ejecutará una única vez el desplazamiento (X10), y tras
él la subrutina modal, tantas veces como indique el número de repeticiones.
En caso de seleccionarse repeticiones de bloque, la primera ejecución de la subrutina modal se
realizará con los parámetros de llamada actualizados, pero no así el resto de las veces, que se
ejecutarán con los valores que en ese momento dispongan dichos parámetros.
Si estando seleccionada una subrutina como modal se ejecuta un bloque que contenga la sentencia
MCALL, la subrutina actual perderá su modalidad y la nueva subrutina seleccionada se convertirá
en modal.
( MDOFF )
La sentencia MDOFF indica que la modalidad que había adquirido una subrutina con la sentencia
MCALL o un programa pieza con MEXEC, finaliza en dicho bloque.
La utilización de subrutinas modales simplifica la programación.
Ejemplo de programación.
El eje X se programa en diámetros.
(P100=20, P101=-10)
G90 G01 X80 Z330
(MCALL 10)
G90 G01 X80 Z260
(P100=30, P101=-15)
G90 G01 X200 Z200
G90 G01 X200 Z115
(MDOFF)
M30
(SUB 10)
G91 G01 ZP101
XP100 ZP101
XP100
ZP101
(RET)
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·309·
Sentencias de subrutinas
12.5.1 Llamadas a subrutinas mediante funciones G
Las llamadas a subrutinas se realizan mediante las sentencias CALL y PCALL. Además de utilizar
estas sentencias, también es posible realizar las llamadas a subrutinas mediante funciones G
específicas. De esta forma, las llamadas a subrutinas se asemejan más al lenguaje de máquina
herramienta.
Las funciones G180-G189 y G380-G399 realizan una llamada a la subrutina asociada tanto de OEM
como de usuario, siempre que sean subrutinas globales. No se contempla la llamada a subrutinas
locales mediante estas funciones G.
Se permite definir hasta 30 subrutinas y asociarlas a las funciones G180-G189 y G380-G399,
pudiendo inicializar los parámetros locales para cada subrutina.
Cuando se ejecuta una de estas funciones, se ejecutará la subrutina que tiene asociada.
Las funciones G180-G189 y G380-G399 no son modales.
Formato de programación
El formato de programación será el siguiente:
G180 <P0..Pn>
<P0..Pn> Opcional. Inicialización de parámetros.
Ejemplo:
G183 P1=12.3 P2=6
G187 A12.3 B45.3 P10=6
Definición de parámetros locales:
Los valores de los parámetros se definen a continuación de la función de llamada, pudiéndose
definir tanto por el nombre del parámetro (P0-P25) como por letras (A-Z), de forma que "A" es igual
a P0 y "Z" es igual a P25.
Además, también se permite la programación por parámetro de las siguientes formas:
• S=P100
•SP100
En ambos casos, el parámetro local P18(S), cogería el valor del parámetro global P100 establecido.
Las definiciones descritas se pueden combinar en un mismo bloque.
Niveles de imbricación
Si las funciones inicializan parámetros locales, se genera un nuevo nivel de imbricación.
El máximo nivel de imbricación de parámetros es de 6, dentro de los 15 niveles de imbricación de
subrutinas, al igual que las sentencias PCALL.
Identificación desde el PLC
Todas las funciones G son identificadas a través de variables de lectura GGS*. Para llevar a cabo
la identificación de las nuevas funciones G desde el PLC, se emplearan las variables de lectura
GGSH y GGSP, las cuales devuelven el estado de las funciones G.
Ejecución de llamada
Cada función G180-G189 y G380-G399, tiene asociada una subrutina correspondiente. La llamada
de una función G, conlleva que se llame exclusivamente a la subrutina del mismo nombre.
·310·
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Sentencias asociadas al palpador
12.6 Sentencias asociadas al palpador
( PROBE (expresión), (sentencia de asignación), (sentencia de asignación), ... )
La sentencia PROBE realiza una llamada al ciclo de palpador indicado mediante un número o
mediante cualquier expresión que tenga como resultado un número. Además permite inicializar los
parámetros locales de dicho ciclo, mediante las sentencias de asignación.
Esta sentencia, también genera un nuevo nivel de imbricación de subrutinas.
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·311·
Sentencias de subrutinas de interrupción
12.7 Sentencias de subrutinas de interrupción
Siempre que se activa una de las entradas lógicas generales de interrupción "INT1" (M5024), "INT2"
(M5025), "INT3" (M5026) o "INT4" (M5027), el CNC suspende temporalmente la ejecución del
programa en curso y pasa a ejecutar la subrutina de interrupción cuyo número se indica en el
parámetro máquina general correspondiente.
Con INT1 (M5024) la indicada por el parámetro INT1SUB (P35)
Con INT2 (M5025) la indicada por el parámetro INT2SUB (P36)
Con INT3 (M5026) la indicada por el parámetro INT3SUB (P37)
Con INT4 (M5027) la indicada por el parámetro INT4SUB (P38)
Las subrutinas de interrupción se definen como cualquier otra subrutina, utilizando las sentencias
"(SUB nº entero)" y "(RET)".
Las subrutinas de interrupción no cambiarán el nivel de parámetros locales, por lo que dentro de
ella sólo se permitirá la utilización de los parámetros globales.
Dentro de una subrutina de interrupción se puede utilizar la sentencia "(REPOS X, Y, Z, ....)" que
se detalla a continuación.
Una vez finalizada la ejecución de la subrutina, el CNC continuará con la ejecución del programa
en curso.
( REPOS X, Y, Z, ... )
La sentencia REPOS se utilizará siempre dentro de las subrutinas de interrupción y facilita el
reposicionamiento de la máquina en el punto de interrupción.
Cuando se ejecuta esta sentencia el CNC desplaza los ejes hasta el punto en que se interrumpió
la ejecución del programa.
Dentro de la sentencia REPOS se debe indicar el orden en que se deben desplazar los ejes hasta
el punto de interrupción.
• El desplazamiento se realiza eje a eje.
• No es necesario definir todos los ejes, sólo los que se desean reposicionar.
• El desplazamiento de los ejes que forman el plano principal de la máquina se hará de forma
conjunta. No es necesario definir ambos ejes ya que el CNC efectúa dicho desplazamiento con
el primero de ellos. No se repite el desplazamiento con la definición del segundo eje, lo ignora.
Ejemplo:
El plano principal está formado por los ejes XY, el eje longitudinal es el eje Z y la máquina utiliza
los ejes C y W como ejes auxiliares. Se desea reposicionar primero el eje C, luego los ejes XY
y por último el Z.
Se puede utilizar cualquiera de estas definiciones:
(REPOS C, X, Y, Z)(REPOS C, X, Z)(REPOS C, Y, Z)
Si durante la ejecución de una subrutina que no ha sido activada mediante una de las entradas de
interrupción, se detecta la sentencia REPOS el CNC mostrará el error correspondiente.
·312·
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Sentencias de programas
12.8 Sentencias de programas
El CNC permite desde un programa en ejecución:
• Ejecutar otro programa. Sentencia (EXEC P.....)
• Ejecutar otro programa de forma modal. Sentencia (MEXEC P.....)
• Generar un programa nuevo. Sentencia (OPEN P.....)
• Añadir bloques a un programa ya existente. Sentencia (WRITE P.....)
( EXEC P(expresión), (directorio) )
La sentencia EXEC P ejecuta el programa pieza del directorio indicado.
El programa pieza se puede definir mediante un número o mediante cualquier expresión que tenga
como resultado un número.
Por defecto el CNC entiende que el programa pieza está en la memoria RAM del CNC. Si se
encuentra en otro dispositivo hay que indicarlo en (directorio).
HD en el Disco Duro.
DNC2 en un PC conectado a través de la línea serie.
DNCE en un PC conectado a través de Ethernet.
( MEXEC P(expresión), (directorio) )
La sentencia MEXEC ejecuta el programa pieza del directorio indicado y además adquiere la
categoría de modal; es decir, si a continuación de este bloque se programa algún otro con
movimiento de los ejes, tras dicho movimiento se volverá a ejecutar el programa indicado.
El programa pieza se puede definir con un número o con una expresión cuyo resultado es un
número.
Por defecto el CNC entiende que el programa pieza está en la memoria RAM del CNC. Si se
encuentra en otro dispositivo hay que indicarlo en (directorio):
HD en el Disco Duro.
DNC2 en un PC conectado a través de la línea serie.
DNCE en un PC conectado a través de Ethernet.
Si estando seleccionado el programa pieza modal se ejecuta un bloque de movimiento con número
de repeticiones (por ejemplo X10 N3), el CNC no hace caso al número de repeticiones y ejecuta
una única vez el desplazamiento y el programa pieza modal.
Si estando seleccionado un programa pieza como modal se ejecuta desde el programa principal
un bloque que contenga la sentencia MEXEC, el programa pieza actual pierde su modalidad y el
programa pieza llamado mediante MEXEC pasará a ser modal.
Si dentro del programa pieza modal se intenta ejecutar un bloque con la sentencia MEXEC se da
el error correspondiente.
1064: No es posible ejecutar el programa.
( MDOFF )
La sentencia MDOFF indica que la modalidad que había adquirido una subrutina con la sentencia
MCALL o un programa pieza con MEXEC, finaliza en dicho bloque.
( OPEN P(expresión), (directorio destino), A/D, "comentario de programa" )
La sentencia OPEN comienza la edición de un programa pieza. El número de dicho programa
vendrá indicado mediante un número o mediante cualquier expresión que tenga como resultado
un número.
Por defecto el nuevo programa pieza editado se guardará en la memoria RAM del CNC. Para
almacenarlo en otro dispositivo hay que indicarlo en (directorio destino).
HD en el Disco Duro.
DNC2 en un PC conectado a través de la línea serie.
DNCE en un PC conectado a través de Ethernet.
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·313·
Sentencias de programas
El parámetro A/D se utilizará cuando el programa que se desea editar ya existe.
A El CNC añade los nuevos bloques a continuación de los bloques ya existentes.
D El CNC borra el programa existente y comenzará la edición de uno nuevo.
También es posible, si se desea, asociarle un comentario de programa que posteriormente será
visualizado junto a él en el directorio de programas.
La sentencia OPEN permite generar desde un programa en ejecución otro programa, que podrá
estar en función de los valores que adquiera el programa en ejecución.
Para editar los bloques se debe utilizar la sentencia WRITE que se detalla a continuación.
Notas:
Si el programa que se desea editar existe y no se definen los parámetros A/D el CNC mostrará
un mensaje de error al ejecutar el bloque.
El programa abierto con la sentencia OPEN se cierra al ejecutarse M30, otra sentencia OPEN
y después de una Emergencia o Reset.
Desde un PC sólo se pueden abrir programas en la memoria RAM o en el Disco Duro (HD).
( WRITE <texto del bloque> )
La sentencia WRITE añade tras el último bloque del programa que se comenzó a editar mediante
la sentencia OPEN P, la información contenida en <texto del bloque> como un nuevo bloque del
programa.
Si se trata de un bloque paramétrico editado en código ISO todos los parámetros (globales y locales)
son sustituidos por el valor numérico que tienen en ese momento.
(WRITE G1 XP100 ZP101 F100) => G1 X10 Z20 F100
Cuando se trata de un bloque paramétrico editado en alto nivel hay que indicar con el carácter ?
que se desea sustituir el parámetro por el valor numérico que tiene en ese momento.
Si se programa la sentencia WRITE sin haber programado previamente la sentencia OPEN, el CNC
mostrará el error correspondiente, excepto al editar un programa de personalización de usuario,
en cuyo caso se añade un nuevo bloque al programa en edición.
Utilización del carácter "$" en la sentencia WRITE para escirbir un número de un parámetro:
Utilizando el carácter "$" en la sentencia WRITE, es posible escribir directamente el número del
parámetro. Para esto, se utiliza el carácter "$" precediendo a la "P", siempre que esté precedido
por un eje.
Por ejemplo, programando (WRITE X$P100) el resultado sería: XP100.
Si se quiere reflejar algo en dólares, se deberá programar el valor detrás del símbolo del dólar. En
cambio, si se quiere coger el valor desde un parámetro, se deberá poner un espacio entre el símbolo
"$" y el parámetro.
En resumen, se dispone de las siguientes opciones:
• Si se programa $P, se sacará $P.
• Si se programa $[espacio]P, se sacará $[espacio] y el contenido de P.
• Si se programa $[número], se sacará $[número].
(WRITE (SUB P102)) => (SUB P102)
(WRITE (SUB ?P102)) => (SUB 55)
(WRITE (ORGX54=P103)) => (ORGX54=P103)
(WRITE (ORGX54=?P103)) => (ORGX54=222)
(WRITE (PCALL P104)) => (PCALL P104)
(WRITE (PCALL ?P104)) => (PCALL 25)
·314·
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Sentencias de programas
Ejemplo:
Siendo el parámetro P100=22.
Programa Resultado
(WRITE XP100) X22
(WRITE X$P100) XP100
(WRITE $ P100) $ 22
(WRITE $3000) $3000
Ejemplo de creación de un programa que contiene diversos puntos de una trayectoria
parabólica.
La programación del eje X es en diámetros y se utiliza la subrutina número 2, teniendo sus
parámetros el siguiente significado:
Parámetros de llamada:
A ó P0 Valor de la constante K.
B ó P1 Cota X inicial.
C ó P2 Cota X final.
D ó P3 Incremento o paso en X.
Parámetros calculados:
E ó P4 Cota X.
F ó P5 Cota Z.
Una forma de utilizar este ejemplo podría ser:
Subrutina de generación del programa.
G00 X0 Z0
(PCALL 2, A0.01, B0, C100, D1)
M30
(SUB 2)
(OPEN P12345) ; Comienza la edición del programa P12345
(P4=P1)
N100 (IF (P4+P3 GE P2) P4=P2 ELSE P4=P4+P3)
(P5=-(P0 * P4 * P4))
(WRITE G01 XP4 ZP5) ; Bloque de movimiento
(IF (P4 NE P2) GOTO N100)
(WRITE M30) ; Bloque de fin de programa
(RET) ; Fin de subrutina
Z = -K * X**2
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·315·
Sentencias de personalización
12.9 Sentencias de personalización
Las sentencias de personalización podrán utilizarse únicamente en los programas de
personalización realizados por el usuario.
Estos programas de personalización, deben estar almacenados en la memoria RAM del CNC, y
pueden utilizar las "Sentencias de Programación" y se ejecutarán en el canal especial destinado
a tal efecto, indicándose en los siguientes parámetros máquina generales el programa
seleccionado en cada caso.
En "USERDPLY" se indicará el programa que se desea ejecutar en el Modo de Ejecución.
En "USEREDIT" se indicará el programa que se desea ejecutar en el Modo de Edición.
En "USERMAN" se indicará el programa que se desea ejecutar en el Modo Manual.
En "USERDIAG" se indicará el programa que se desea ejecutar en el Modo de Diagnosis.
Los programas de personalización pueden disponer, además del nivel actual, de otros cinco niveles
de anidamiento. Además, las sentencias de personalización no admiten parámetros locales, no
obstante se permite utilizar todos los parámetros globales en su definición.
( PAGE (expresión) )
La sentencia PAGE visualiza en la pantalla el número de página indicado mediante un número o
mediante cualquier expresión que tenga como resultado un número.
A partir de la versión V02.03, se soportan los formatos JPG/JPEG. De esta forma, si existe un fichero
"n.jpg", "n.jpeg" o "n.pan", se visualizará en pantalla este fichero. Si se tienen varios ficheros, el
orden de prioridad será el siguiente:
1. "n.jpg".
2. "n.jpeg".
3. "n.pan".
El formato del los ficheros JPG/JPEG tiene que ser un número de 3 dígitos. Por ejemplo "001.jpg"
para la página 1. El tamaño de la página debe ser 638x335.
Las páginas definidas por el usuario estarán comprendidas entre la página 0 y la página 255 y se
definirán desde el teclado del CNC en el modo de personalización tal y como se indica en el Manual
de Operación.
Las páginas del sistema se definirán mediante un número superior a 1000. Ver apéndice
correspondiente.
( SYMBOL (expresión 1), (expresión 2), (expresión 3) )
La sentencia SYMBOL visualiza en la pantalla el símbolo cuyo número viene indicado mediante
el valor de la expresión 1 una vez evaluada.
Asimismo su posición en la pantalla viene definida por la expresión 2 (columna) y por la expresión
3 (fila).
Tanto expresión 1, como expresión 2 y expresión 3 podrán contener un número o cualquier
expresión que tenga como resultado un número.
A partir de la versión V02.03, se soporta el formato PNG. De esta forma, si existe un fichero "n.png",
se visualizará en la posición indicada por las expresiones 2 y 3. Si no existe, se visualizará el fichero
"n.sim". El formato del los ficheros PNG tiene que ser un número de 3 dígitos.
El CNC permite visualizar cualquier símbolo definido por el usuario (0-255) desde el teclado del
CNC en el modo de personalización tal y como se indica en el Manual de Operación.
Para posicionarlo dentro del área de visualización se definirán los pixels de la misma, 0-639 para
las columnas (expresión 2) y 0-335 para las filas (expresión 3).
( IB (expresión) = INPUT "texto", formato )
El CNC dispone de 26 variables de entrada de datos (IB0-IB25).
La sentencia IB visualiza en la ventana de entrada de datos el texto indicado y almacena en la
variable de entrada indicada mediante un número o mediante cualquier expresión que tenga como
resultado un número, el dato introducido por el usuario.
·316·
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Sentencias de personalización
La espera de introducción de datos se realizará únicamente cuando se programe el formato del
dato solicitado. Este formato podrá tener signo, parte entera y parte decimal.
Si lleva signo "-" admitirá valores positivos y negativos, y si no lleva signo admitirá solo valores
positivos.
La parte entera indica el número máximo de dígitos enteros (0-6) que se desean.
La parte decimal indica el número máximo de dígitos decimales (0-5) que se desean.
Si se programa sin formato numérico, por ejemplo (IB1 = INPUT "texto"), la sentencia visualiza el
texto indicado y no espera la introducción de datos.
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Sentencias de personalización
( ODW (expresión 1), (expresión 2), (expresión 3) )
La sentencia ODW define y dibuja en la pantalla una ventana de color blanco y de dimensiones
fijas (1 fila x 14 columnas).
Cada ventana lleva asociado un número que viene indicado por el valor de la expresión 1 una vez
evaluada.
Asimismo su posición en la pantalla viene definida por la expresión 2 (fila) y por la expresión 3
(columna).
Tanto expresión 1, como expresión 2 y expresión 3 podrán contener un número o cualquier
expresión que tenga como resultado un número.
El CNC permite definir 26 ventanas (0-25) y posicionarlas dentro del área de visualización,
disponiendo para ello de 21 filas (0-20) y de 80 columnas (0-79).
( DW (expresión 1) = (expresión 2), DW (expresión 3) = (expresión 4), ... )
La sentencia DW visualiza en la ventana indicada por el valor de la expresión 1, expresión 3, .. una
vez evaluada, el dato numérico indicado por la expresión 2, expresión 4, ....
Expresión 1, expresión 2, expresión 3, .... podrán contener un número o cualquier expresión que
tenga como resultado un número.
El ejemplo siguiente muestra una visualización dinámica de variables:
El CNC permite visualizar el dato en formato decimal, hexadecimal binario, disponiendo para ello
de las siguientes instrucciones:
(DW1 = 100)
Formato decimal. Visualiza en la ventana 1 el valor "100".
(DWH2 = 100)
Formato hexadecimal. Visualiza en la ventana 2 el valor "64".
(DWB3 = 100)
Formato binario. Visualiza en la ventana 3 el valor "01100100".
Cuando se emplea la representación en formato binario (DWB) la visualización se limita a 8
caracteres, mostrándose el valor "11111111" para valores superiores a 255 y el valor "10000000"
para valores inferiores a -127.
Además el CNC permite visualizar en la ventana solicitada, el número almacenado en una de las
26 variables de entrada de datos (IB0-IB25).
El ejemplo siguiente muestra una petición y posterior visualización del avance de los ejes:
(ODW 1, 6, 33)
; Define la ventana de datos 1
(ODW 2, 14, 33)
; Define la ventana de datos 2
N10 (DW1=DATE, DW2=TIME)
; Visualiza la fecha en la ventana 1 y la hora en la 2
(GOTO N10)
(ODW 3, 4, 60)
; Define la ventana de datos 3.
(IB1=INPUT "Avance de los ejes: ", 5.4)
; Petición del avance de los ejes.
(DW3=IB1)
; Visualiza el avance en la ventana 3.
·318·
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Sentencias de personalización
( SK (expresión 1) = "texto 1", (expresión 2) = "texto 2", .... )
La sentencia SK define y visualiza el nuevo menú de softkeys indicado.
Cada una de las expresiones indicará el número de softkey que se desea modificar (1-7,
comenzando por la izquierda) y los textos lo que se desea escribir en ellas.
Expresión 1, expresión 2, expresión 3, .... podrán contener un número o cualquier expresión que
tenga como resultado un número.
Cada texto admitirá un máximo de 20 caracteres que se representarán en dos líneas de 10
caracteres cada una. Si el texto seleccionado tiene menos de 10 caracteres el CNC lo centrará en
la línea superior, pero si tiene más de 10 caracteres el centrado lo realizará el programador.
Ejemplos:
(SK 1="HELP", SK 2="MAXIMUN POINT")
(SK 1="FEED", SK 2=" _ _MAXIMUN_ _ _POINT")
( WKEY )
La sentencia WKEY detiene la ejecución del programa hasta que se pulse una tecla.
La tecla pulsada quedará registrada en la variable KEY.
( WBUF "texto", (expresión) )
La sentencia WBUF se puede utilizar únicamente en el programa de personalización que se desea
ejecutar en el Modo de Edición.
Esta sentencia se puede programar de dos formas y en cada caso permite:
• ( WBUF "texto", (expresión) )
Añade al bloque que se encuentra en edición y dentro de la ventana de entrada de datos, el
texto y el valor de la expresión una vez evaluada.
(Expresión) podrá contener un número o cualquier expresión que tenga como resultado un
número.
La expresión será opcional programarla, pero no así el texto que será obligatorio definirlo, si
no se desea texto se programará "".
Ejemplos para P100=10:
•( WBUF )
Introduce en memoria, añadiendo al programa que se está editando y tras la posición que ocupa
el cursor, el bloque que se encuentra en edición (previamente escrito con sentencias "(WBUF
"texto", (expresión))"). Además borra el buffer de edición, inicializándolo para una nueva edición
de bloque.
Esto posibilita al usuario editar un programa completo, sin necesidad de abandonar el modo
de edición de usuario tras cada bloque y pulsar [ENTER] para introducirlo en memoria.
HELP MAXIMUN POINT
FEED MAXIMUN POINT
Si estando activo un menú de softkeys estándar del CNC se selecciona una o varias softkeys mediante
la sentencia de alto nivel "SK", el CNC borrará todas las softkeys existentes y mostrará únicamente
las que se han seleccionado.
Si estando activo un menú de softkeys de usuario se selecciona una o varias softkeys mediante la
sentencia "SK", el CNC sustituirá únicamente las softkeys seleccionadas manteniendo el resto.
...
(WKEY) ; Espera tecla
(IF KEY EQ $FC00 GOTO N1000) ; Si se ha pulsado la tecla F1 continúa en N1000
...
(WBUF "X", P100) => X10
(WBUF "X P100") => X P100
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
SENTENCIAS DE CONTROL DE LOS PROGRAMAS
12.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·319·
Sentencias de personalización
Tras ejecutar este programa se dispone en memoria de un bloque de este estilo:
(PCALL 25, A=23.5, B=-2.25)
( SYSTEM )
La sentencia SYSTEM finaliza la ejecución del programa de personalización de usuario y vuelve
al menú estándar correspondiente del CNC.
Ejemplo de un programa de personalización:
El siguiente programa de personalización debe ser seleccionado como programa de usuario
asociado al Modo Editor.
Tras seleccionarse el Modo Editor y pulsar la softkey USUARIO este programa comienza a
ejecutarse y permite realizar una edición ayudada de los 2 ciclos de usuario permitidos. Esta edición
se realiza ciclo a ciclo y cuantas veces se desea.
Visualiza la página inicial de edición
Personaliza las softkeys de acceso a los distintos modos y solicita una opción
(WBUF "(PCALL 25, ")
; Añade al bloque en edición "(PCALL 25, ".
(IB1=INPUT "Parámetro A:",-5.4)
; Petición del parámetro A.
(WBUF "A=", IB1)
; Añade al bloque en edición "A = (valor introducido)".
(IB2=INPUT "Parámetro B: ", -5.4)
; Petición del parámetro B.
(WBUF ", B=", IB2)
; Añade al bloque en edición "B=(valor introducido)".
(WBUF ")")
; Añade al bloque en edición ")".
(WBUF )
; Introduce en memoria el bloque editado.
...
N0 (PAGE 10 )
N5
(SK 1="CICLO 1",SK 2="CICLO 2",SK 7="SALIR")
(WKEY )
(IF KEY EQ $FC00 GOTO N10)
(IF KEY EQ $FC01 GOTO N20)
(IF KEY EQ $FC06 SYSTEM ELSE GOTO N5)
; Pedir tecla
; Ciclo 1
; Ciclo 2
; Salir o pedir tecla
·320·
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
12.
SENTENCIAS DE CONTROL DE LOS PROGRAMAS
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
Sentencias de personalización
CICLO 1
CICLO 2
; Visualiza la página 11 y define 2 ventanas de datos
N10 (PAGE 11)
(ODW 1,10,60)
(ODW 2,15,60)
;Edición
(WBUF "( PCALL 1,") ; Añade al bloque en edición "(PCALL 1,"
(IB 1=INPUT "X:",-6.5)
(DW 1=IB1)
(WBUF "X",IB1)
; Petición del valor de X.
; Visualiza, en la ventana 1, el valor introducido.
; Añade al bloque en edición X (valor introducido).
(WBUF ",") ; Añade al bloque en edición ",".
(IB 2=INPUT "Y:",-6.5)
(DW 2=IB2)
(WBUF "Y",IB2)
; Petición del valor de Y.
; Visualiza, en la ventana 2, el valor introducido.
; Añade al bloque en edición Y (valor introducido).
(WBUF ")")
(WBUF )
; Añade al bloque en edición ")".
; Introduce en memoria el bloque editado.
; Por ejemplo : (PCALL 1, X2, Y3)
(GOTO N0)
; Visualiza la página 12 y define 3 ventanas de datos
N20 (PAGE 12)
(ODW 1,10,60)
(ODW 2,13,60)
(ODW 3,16,60)
; Edición
(WBUF "( PCALL 2,")
; Añade al bloque en edición "(PCALL 2,".
(IB 1=INPUT "A:",-6.5)
(DW 1=IB1)
(WBUF "A",IB1)
; Petición del valor de A.
; Visualiza, en la ventana 1, el valor introducido.
; Añade al bloque en edición A (valor introducido).
(WBUF ",") ; Añade al bloque en edición ",".
(IB 2=INPUT "B:",-6.5)
(DW 2=IB2)
(WBUF "B",IB2)
; Petición del valor de B.
; Visualiza, en la ventana 2, el valor introducido.
; Añade al bloque en edición B (valor introducido).
(WBUF ",")
(IB 3=INPUT "C:",-6.5)
(DW 3=IB3)
(WBUF "C",IB3)
; Añade al bloque en edición ",".
; Petición del valor de C.
; Visualiza, en la ventana 3, el valor introducido.
; Añade al bloque en edición C (valor introducido).
(WBUF ")") ; Añade al bloque en edición ")".
(WBUF ) ; Introduce en memoria el bloque editado.
Por ejemplo: (PCALL 2, A3, B1, C3).
(GOTO N0)
CNC 8055
CNC 8055i
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
13
·321·
TRANSFORMACIÓN ANGULAR DE
EJE INCLINADO
Con la transformación angular de eje inclinado se consiguen realizar movimientos a lo largo de un
eje que no está a 90º con respecto a otro. Los desplazamientos se programan en el sistema
cartesiano y para realizar los desplazamientos se transforman en movimientos sobre los ejes
reales.
En algunas máquinas los ejes no están configurados al estilo cartesiano, sino que forman ángulos
diferentes de 90º entre sí. Un caso típico es el eje X de torno que por motivos de robustez no forma
90º con el eje Z, sino que tiene otro valor.
Para poder programar en el sistema cartesiano (Z-X), hay que activar una transformación angular
de eje inclinado que convierta los movimientos a los ejes reales no perpendiculares (Z-X'). De esta
manera, un movimiento programado en el eje X se transforma en movimientos sobre los ejes Z-
X'; es decir, se pasa a hacer movimientos a lo largo del eje Z y del eje angular X'.
Activar y desactivar la transformación angular.
El CNC no asume ninguna transformación tras el encendido; la activación de las transformaciones
angulares se realiza desde el programa pieza mediante la función G46.
La desactivación de las transformaciones angulares se realiza desde el programa pieza mediante
la función G46. Opcionalmente también se podrá "congelar" una transformación para desplazar el
eje angular programando en cotas cartesianas.
Influencia del reset, del apagado y de la función M30.
La transformación angular de eje inclinado se mantiene activa tras un RESET, M30 e incluso tras
un apagado y encendido del control.
X Eje cartesiano.
X' Eje angular.
Z Eje ortogonal.
Z
X'
X
·322·
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
13.
TRANSFORMACIÓN ANGULAR DE EJE INCLINADO
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
Consideraciones a la transformación angular de eje inclinado.
Los ejes que configuran la transformación angular deben ser lineales. Ambos ejes pueden tener
asociados ejes Gantry, estar acoplados o estar sincronizados por PLC.
Si la transformación angular está activa, las cotas visualizadas serán las del sistema cartesiano.
En caso contrario, se visualizan las cotas de los ejes reales.
Con la transformación activa se permiten realizar las siguientes operaciones:
• Traslados de origen.
• Preselecciones de cotas.
• Activar el eje C.
• Movimientos en jog continuo, jog incremental y volantes.
Con la transformación activa no se permiten realizar movimientos contra tope.
Búsqueda de referencia máquina
La función G46 se desactiva si se hace la búsqueda de referencia de alguno de los ejes que forman
parte de la transformación angular (parámetros máquina ANGAXNA y ORTAXNA). Cuando se hace
la búsqueda de referencia de ejes que no intervienen en la transformación angular, la función G46
se mantiene activa.
Durante la búsqueda de referencia máquina los desplazamientos se realizan en los ejes reales.
Movimientos en modo manual (jog y volantes).
Los desplazamientos en modo manual se podrán realizar en los ejes reales o en los ejes
cartesianos, en función de como lo haya definido el fabricante. La selección se realiza desde el PLC
(MACHMOVE) y puede estar disponible, por ejemplo, desde una tecla de usuario.
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
TRANSFORMACIÓN ANGULAR DE EJE INCLINADO
13.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·323·
Activación y desactivación de la transformación angular
13.1 Activación y desactivación de la transformación angular
Activación de la transformación angular
Con la transformación activa, los desplazamientos se programan en el sistema cartesiano y para
realizar los desplazamientos el CNC las transforma en movimientos sobre los ejes reales. Las cotas
visualizadas en pantalla serán las del sistema cartesiano.
La activación de la transformación angular se realiza mediante la función G46, siendo el formato
de programación el siguiente.
G46 S1
Esta sentencia vuelve a activar una transformación angular congelada. Ver "13.2 Congelación de
la transformación angular" en la página 324.
Desactivación de la transformación angular
Sin la transformación activa, los desplazamientos se programan y se ejecutan en el sistema de ejes
reales. Las cotas visualizadas en pantalla serán las de los ejes reales.
La desactivación de la transformación angular se realiza mediante la función G46, siendo el formato
de programación el siguiente.
G46 S0
G46
La transformación angular de eje inclinado se mantiene activa tras un reset, M30 e incluso tras un
apagado y encendido del control.
·324·
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
13.
TRANSFORMACIÓN ANGULAR DE EJE INCLINADO
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
Congelación de la transformación angular
13.2 Congelación de la transformación angular
La congelación de la transformación angular es un modo especial para realizar movimientos a lo
largo del eje angular, pero programando la cota en el sistema cartesiano. Durante los movimientos
en modo manual no se aplica la congelación de la transformación angular.
La congelación de la transformación angular se activa mediante la función G46, siendo el formato
de programación el siguiente.
G46 S2
Programación de desplazamientos tras congelar la transformación angular.
Con una transformación angular congelada, en el bloque de movimiento sólo se debe programar
la cota del eje angular. Si se programa la cota del eje ortogonal, el desplazamiento se realiza según
la transformación angular normal.
Desactivar la congelación de una transformación.
La congelación de una transformación angular se desactiva tras un reset o M30. La activación de
la transformación (G46 S1) también desactiva la congelación.
N10 G46 S1
N20 G1 Z(P2)
N30 G46 S2 Congelación de la transformada.
N40 X(P3) Movimiento programando la cota en el sistema cartesiano ZX.
N50 G46 S1 Activación del modo normal.
N60 Z(P4)
N70 X(P1)
Z
X
P1
P2
P3 P4
N40
N60
N20
N70
X'
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
SOFT: V02.2X
·325·
APÉNDICES
A. Programación en código ISO ................................................................... 327
B. Sentencias de control de los programas ................................................... 329
C. Resumen de las variables internas del CNC ............................................ 333
D. Código de teclas....................................................................................... 341
E. Páginas del sistema de ayuda en programación....................................... 351
F. Mantenimiento ......................................................................................... 355
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
A.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·327·
Programación en código ISO
PROGRAMACIÓN EN CÓDIGO ISO
Función M D V Significado Apartado
G00 * ? * Posicionamiento rápido 6.1
G01 * ? * Interpolación lineal 6.2
G02 * * Interpolación circular derechas 6.3
G03 * * Interpolación circular izquierdas 6.3
G04 Temporización/Detención de la preparación de bloques 7.1 / 7.2
G05 * ? * Arista matada 7.3.2
G06 * Centro circunferencia en coordenadas absolutas 6.4
G07 * ? Arista viva 7.3.1
G08 * Circunferencia tangente a trayectoria anterior 6.5
G09 * Circunferencia por tres puntos 6.6
G10 * * Anulación de imagen espejo 7.5
G11 * * Imagen espejo en X 7.5
G12 * * Imagen espejo en Y 7.5
G13 * * Imagen espejo en Z 7.5
G14 * * Imagen espejo en las direcciones programadas 7.5
G15 * * Eje C 6.15
G16 * * Selección plano principal por dos direcciones 3.2
G17 * ? * Plano principal X-Y y longitudinal Z 3.2
G18 * ? * Plano principal Z-X y longitudinal Y 3.2
G19 * * Plano principal Y-Z y longitudinal X 3.2
G20 Definición límites inferiores zonas de trabajo 3.8.1
G21 Definición límites superiores zonas de trabajo 3.8.1
G22 * Habilitación/deshabilitación zonas de trabajo 3.8.2
G28 * * Selecciona el segundo cabezal o conmutación de ejes 5.4 / 7.8
G29 * * Selecciona el cabezal principal o conmutación de ejes 5.4 / 7.8
G30 * * Sincronización de cabezales (desfase) 5.5
G32 * * Avance F como función inversa del tiempo 6.17
G33 * * Roscado electrónico 6.12
G34 Roscado de paso variable 6.14
G36 * Redondeo de aristas 6.10
G37 * Entrada tangencial 6.8
G38 * Salida tangencial 6.9
G39 * Achaflanado 6.11
G40 * * Anulación de compensación radial 8.2.6
G41 * * Compensación radial herramienta a la izquierda 8.2.3
G41 N * * Detección de colisiones 8.3
G42 * * Compensación radial herramienta a la derecha 8.2.3
G42 N * * Detección de colisiones 8.3
G45 * * Control tangencial (G45) 6.18
G50 * * Arista matada controlada 7.3.3
G51 * * Look-Ahead 7.4
G52 * Movimiento contra tope 6.16
G53 * Programación respecto al cero máquina 4.3
G54 * * Traslado de origen absoluto 1 4.4.2
G55 * * Traslado de origen absoluto 2 4.4.2
G56 * * Traslado de origen absoluto 3 4.4.2
G57 * * Traslado de origen absoluto 4 4.4.2
G58 * * Traslado de origen aditivo 1 4.4.2
G59 * * Traslado de origen aditivo 2 4.4.2
G60 * Ciclo fijo de taladrado / roscado en la cara de refrentado 9.13
G61 * Ciclo fijo de taladrado / roscado en la cara de cilindrado 9.14
G62 * Ciclo fijo de chavetero en la cara de cilindrado 9.15
G63 * Ciclo fijo de chavetero en la cara de refrentado 9.16
G66 * Ciclo fijo de seguimiento de perfil 9.1
G68 * Ciclo fijo de desbastado en el eje X 9.2
G69 * Ciclo fijo de desbastado en el eje Z 9.3
·328·
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
A.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
Programación en código ISO
La M significa MODAL, es decir, que una vez programada, la función G permanece activa mientras
no se programe otra G incompatible, se ejecute M02, M30, EMERGENCIA, RESET o se apague
y encienda el CNC.
La letra D significa POR DEFECTO, esto es, que serán asumidas por el CNC en el momento del
encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una EMERGENCIA o RESET.
En los casos que se indica con ? se debe interpretar que el POR DEFECTO de estas funciones
G, depende de la personalización de los parámetros máquina generales del CNC.
La letra V significa que la función G se visualiza, en los modos de ejecución y simulación, junto a
las condiciones en que se está realizando el mecanizado.
G70 * ? * Programación en pulgadas 3.3
G71 * ? Programación en milímetros 3.3
G72 * * Factor de escala general y particulares 7.6
G74 * Búsqueda de referencia máquina 4.2
G75 * Movimiento con palpador hasta tocar 10.1
G76 * Movimiento con palpador hasta dejar de tocar 10.1
G77 * * Acoplo electrónico de ejes 7.7.1
G77S * * Sincronización de cabezales 5.5
G78 * * Anulación del acoplo electrónico 7.7.2
G78S * * Anulación de la sincronización de cabezales 5.5
G81 * Ciclo fijo de torneado de tramos rectos 9.4
G82 * Ciclo fijo de refrentado de tramos rectos 9.5
G83 * Ciclo fijo de taladrado 9.6
G84 * Ciclo fijo de torneado de tramos curvos 9.7
G85 * Ciclo fijo de refrentado de tramos curvos 9.8
G86 * Ciclo fijo de roscado longitudinal 9.9
G87 * Ciclo fijo de roscado frontal 9.10
G88 * Ciclo fijo de ranurado en el eje X 9.11
G89 * Ciclo fijo de ranurado en el eje Z 9.12
G90 * ? Programación absoluta 3.4
G91 * ? * Programación incremental 3.4
G92 Preselección de cotas / Limitación velocidad del cabezal 4.4.1
G93 Preselección del origen polar 4.5
G94 * ? Avance en milímetros (pulgadas) por minuto 5.2.1
G95 * ? * Avance en milímetros (pulgadas) por revolución 5.2.2
G96 * * Velocidad de corte constante 5.3.1
G97 * * Velocidad de giro del cabezal en RPM 5.3.2
G145 * * Desactivación temporal del control tangencial 6.19
G151 * ? Programación de las cotas del eje X en diámetros. 3.5
G152 * ? Programación de las cotas del eje X en radios. 3.5
Función M D V Significado Apartado
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
B.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·329·
Sentencias de control de los programas
SENTENCIAS DE CONTROL DE LOS PROGRAMAS
Sentencias de visualización.
Sentencias de habilitación y deshabilitación.
Sentencias de control de flujo.
Sentencias de subrutinas.
( apartado 12.2 )
( ERROR nº entero, "texto de error" )
Detiene la ejecución del programa y visualiza el error indicado.
( MSG "mensaje" )
Visualiza el mensaje indicado.
(DGWZ expresión 1, ..... expresión 4)
Definir la zona de representación gráfica.
( apartado 12.3 )
( ESBLK y DSBLK )
El CNC ejecuta todos los bloques que se encuentran entre ESBLK y DSBLK como si se tratara de un único bloque.
( ESTOP y DSTOP )
Habilitación (ESTOP) e inhabilitación (DSTOP) de la tecla de Stop y la señal de Stop externa (PLC).
( EFHOLD y DFHOLD )
Habilitación (EFHOLD) e inhabilitación (DFHOLD) de la entrada de Feed-Hold (PLC).
( apartado 12.4 )
( GOTO N(expresión) )
Provoca un salto dentro del mismo programa, al bloque definido mediante la etiqueta N(expresión).
( RPT N(expresión), N(expresión), P(expresión) )
Repite la ejecución de la parte de programa existente entre los dos bloques definidos mediante las etiquetas
N(expresión).
( IF condición <acción1> ELSE <acción2> )
Analiza la condición dada, que deberá ser una expresión relacional. Si la condición es cierta (resultado igual a
1), se ejecutará la <acción1>, y en caso contrario (resultado igual a 0) se ejecutará la <acción2>.
( apartado 12.5 )
( SUB nº entero )
Definición de subrutina.
( RET )
Fin de subrutina.
( CALL (expresión) )
Llamada a una subrutina.
( PCALL (expresión), (sentencia de asignación), (sentencia de asignación), ... )
Llamada a una subrutina. Además permite inicializar, mediante las sentencias de asignación, hasta un máximo
de 26 parámetros locales de dicha subrutina.
( MCALL (expresión), (sentencia de asignación), (sentencia de asignación), ... )
Igual a la sentencia PCALL, pero convirtiendo la subrutina indicada en subrutina modal.
( MDOFF )
Anulación de subrutina modal.
·330·
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
B.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
Sentencias de control de los programas
Sentencias asociadas al palpador.
Sentencias de subrutinas de interrupción.
Sentencias de programas.
( apartado 12.6 )
( PROBE (expresión), (sentencia de asignación), (sentencia de asignación), ... )
Ejecuta un ciclo fijo de palpador, inicializando sus parámetros mediante las sentencias de asignación.
( apartado 12.7 )
( REPOS X, Y, Z, .... )
Se debe utilizar siempre dentro de las subrutinas de interrupción y facilita el reposicionamiento de la máquina
en el punto de interrupción.
( apartado 12.8 )
( EXEC P(expresión), (directorio) )
Comienza la ejecución del programa
( MEXEC P(expresión), (directorio) )
Comienza la ejecución del programa de forma modal.
( OPEN P(expresión), (directorio destino), A/D, "comentario de programa" )
Comienza la edición de un nuevo programa, permite asociarle un comentario al programa.
( WRITE <texto del bloque> )
Añade tras el último bloque del programa que se comenzó a editar mediante la sentencia OPEN P, la información
contenida en <texto del bloque> como un nuevo bloque del programa.
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
B.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·331·
Sentencias de control de los programas
Sentencias de personalización.
( apartado 12.9 )
( PAGE (expresión) )
Visualiza en la pantalla el número de página de usuario (0-255) o de sistema (1000) que se indica.
(SYMBOL (expresión 1), (expresión 2), (expresión 3))
Visualiza en la pantalla el símbolo (0-255) indicado mediante expresión 1.
Su posición en la pantalla viene definida por la expresión 2 (fila, 0-639) y por la expresión 3 (columna 0-335).
( IB (expresión) = INPUT "texto", formato )
Visualiza en la ventana de entrada de datos el texto indicado y almacena en la variable de entrada (IBn) el dato
introducido por el usuario.
( ODW (expresión 1), (expresión 2), (expresión 3) )
Define y dibuja en la pantalla una ventana de color blanco (1 fila x 14 columnas).
Su posición en la pantalla viene definida por la expresión 2 (fila) y por la expresión 3 (columna).
( DW (expresión 1) = (expresión 2), DW (expresión 3) = (expresión 4), ... )
Visualiza en las ventanas indicadas por el valor de la expresión 1,3,.. , el dato numérico indicado por la expresión
2,4,..
( SK (expresión 1) = "texto 1", (expresión 2) = "texto 2", .... )
Define y visualiza el nuevo menú de softkeys indicado.
( WKEY )
Detiene la ejecución del programa hasta que se pulse un tecla.
( WBUF "texto", (expresión) )
Añade al bloque que se encuentra en edición y dentro de la ventana de entrada de datos, el texto y el valor de
la expresión una vez evaluada.
( WBUF )
Introduce en memoria el bloque que se encuentra en edición. Sólo se puede utilizar en el programa de
personalización que se desea ejecutar en el Modo de Edición.
( SYSTEM )
Finaliza la ejecución del programa de personalización de usuario y vuelve al menú estándar correspondiente del
CNC.
·332·
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
B.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
Sentencias de control de los programas
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
C.
MODELO ·T·
S
OFT: V02.2X
·333·
Resumen de las variables internas del CNC
RESUMEN DE LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
• El símbolo R indica que se permite leer la variable correspondiente.
• El símbolo W indica que se permite modificar la variable correspondiente.
Variables asociadas a las herramientas.
Variables asociadas a los traslados de origen.
Variables asociadas a los parámetros máquina.
Variable CNC PLC DNC
( apartado 11.2.2 )
TOOL R R R Número de la herramienta activa.
TOD R R R Número del corrector activo.
NXTOOL R R R Número de la herramienta siguiente, pendiente de M06.
NXTOD R R R Número de corrector de la herramienta siguiente.
TMZPn R R - Posición que ocupa la herramienta (n) en el almacén.
PTOOL R - - Posición del almacén en la que se va a dejar la herramienta actual.
PNXTOOL R - - Posición del almacén de la que se va a coger la siguiente herramienta.
TLFDn R/W R/W - Número de corrector de la herramienta (n).
TLFFn R/W R/W - Código de familia de la herramienta (n).
TLFNn R/W R/W - Valor asignado como vida nominal de la herramienta (n).
TLFRn R/W R/W - Valor de vida real de la herramienta (n).
TMZTn R/W R/W - Contenido de la posición de almacén (n).
HTOR R/W R R Valor del radio de herramienta que está utilizando el CNC para realizar los
cálculos.
TOXn R/W R/W - Longitud según el eje X del corrector (n).
TOZn R/W R/W - Longitud según el eje Z del corrector (n).
TOFn R/W R/W - Código de forma del corrector (n).
TORn R/W R/W - Radio del corrector (n).
TOIn R/W R/W - Desgaste de longitud según el eje X del corrector (n).
TOKn R/W R/W - Desgaste de longitud según el eje Z del corrector (n).
NOSEAn R/W R/W - Angulo de la cuchilla de la herramienta indicada.
NOSEWn R/W R/W - Anchura de la de la herramienta indicada.
CUTAn R/W R/W - Angulo de corte de la herramienta indicada.
Variable CNC PLC DNC
( apartado 11.2.3 )
ORG(X-C) R R - Traslado de origen activo en el eje seleccionado. No se incluye el traslado
aditivo indicado por el PLC.
PORGF R - R Cota según el eje de abscisas del origen de coordenadas polares.
PORGS R - R Cota según el eje de ordenadas del origen de coordenadas polares.
ORG(X-C)n R/W R/W R Valor para el eje seleccionado del traslado de origen (n).
PLCOF(X-C) R/W R/W R Valor para el eje seleccionado del traslado de origen aditivo (PLC).
ADIOF(X-C) R R R Valor para el eje seleccionado del traslado de origen con volante aditivo.
ADDORG (X-C) R R R Valor del traslado de origen incremental activo correspondiente al eje
seleccionado.
EXTORG R R R Valor del traslado de origen absoluto activo.
Variable CNC PLC DNC
( apartado 11.2.4 )
MPGn R R - Valor asignado al parámetro máquina general (n).
MP(X-C)n R R - Valor asignado al parámetro máquina (n) del eje (X-C).
MPSn R R - Valor asignado al parámetro máquina (n) del cabezal principal.
MPSSn R R - Valor asignado al parámetro máquina (n) del segundo cabezal.
MPASn R R - Valor asignado al parámetro máquina (n) del cabezal auxiliar.
MPLCn R R - Valor asignado al parámetro máquina (n) del PLC.
·334·
Manual de programación
CNC 8055
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Resumen de las variables internas del CNC
Variables asociadas a las zonas de trabajo.
Variables asociadas a los avances.
Variables asociadas a la función G94.
Variables asociadas a la función G95.
Variables asociadas a la función G32.
Variables asociadas al override (%).
Variable CNC PLC DNC
( apartado 11.2.5 )
FZONE R R/W R Estado de la zona de trabajo 1.
FZLO(X-C) R R/W R Zona de trabajo 1. Límite inferior según el eje seleccionado (X- C).
FZUP(X-C) R R/W R Zona de trabajo 1. Límite superior según el eje seleccionado (X- C).
SZONE R R/W R Estado de la zona de trabajo 2.
SZLO(X-C) R R/W R Zona de trabajo 2. Límite inferior según el eje seleccionado (X- C).
SZUP(X-C) R R/W R Zona de trabajo 2. Límite superior según el eje seleccionado (X- C).
TZONE R R/W R Estado de la zona de trabajo 3.
TZLO(X-C) R R/W R Zona de trabajo 3. Límite inferior según el eje seleccionado (X- C).
TZUP(X-C) R R/W R Zona de trabajo 3. Límite superior según el eje seleccionado (X- C).
FOZONE R R/W R Estado de la zona de trabajo 4.
FOZLO(X-C) R R/W R Zona de trabajo 4. Límite inferior según el eje seleccionado (X- C).
FOZUP(X-C) R R/W R Zona de trabajo 4. Límite superior según el eje seleccionado (X- C).
FIZONE R R/W R Estado de la zona de trabajo 5.
FIZLO(X-C) R R/W R Zona de trabajo 5. Límite inferior según el eje seleccionado (X- C).
FIZUP(X-C) R R/W R Zona de trabajo 5. Límite superior según el eje seleccionado (X- C).
Variable
CNC PLC DNC ( apartado 11.2.6 )
FREAL R R R Avance real del CNC, en mm/min o pulgadas/min.
FREAL(X-C) R R R Avance real del CNC en el eje seleccionado.
FTEO/X-C) R R R Avance teórico del CNC en el eje seleccionado.
FEED R R R Avance activo en el CNC, en mm/min o pulgadas/min.
DNCF R R R/W Avance seleccionado por DNC.
PLCF R R/W R Avance seleccionado por PLC.
PRGF R R R Avance seleccionado por programa.
FPREV R R R Avance activo en el CNC, en mm/rev o en pulgadas/rev.
DNCFPR R R R/W Avance seleccionado por DNC.
PLCFPR R R/W R Avance seleccionado por PLC.
PRGFPR R R R Avance seleccionado por programa.
PRGFIN R R R Avance seleccionado por programa, en 1/mm.
FRO R R R Override (%) del avance activo en el CNC.
PRGFRO R/W R R Override (%) seleccionado por programa.
DNCFRO R R R/W Override (%) seleccionado por DNC.
PLCFRO R R/W R Override (%) seleccionado por PLC.
CNCFRO R R R Override (%) seleccionado desde el conmutador.
PLCCFR R R/W R Override (%) del canal de ejecución del PLC.
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·335·
Resumen de las variables internas del CNC
Variables asociadas a las cotas.
Variables asociadas a los volantes electrónicos.
Variables asociadas a la captación.
Variables asociadas al cabezal principal.
Variables asociadas a la velocidad de giro.
Variables asociadas a la velocidad de corte constante.
Variable CNC PLC DNC
( apartado 11.2.7 )
PPOS(X-C) R - - Cota teórica programada.
POS(X-C) R R R Cotas máquina. Cota real de la base de la herramienta.
TPOS(X-C) R R R Cotas máquina. Cota teórica de la base de la herramienta.
APOS(X-C) R R R Cotas pieza. Cota real de la base de la herramienta.
ATPOS(X-C) R R R Cotas pieza. Cota teórica de la base de la herramienta.
FLWE(X-C) R R R Error de seguimiento del eje seleccionado.
DIST(X-C) R/W R/W R Distancia recorrida por el eje seleccionado.
LIMPL(X-C) R/W R/W R Segundo límite de recorrido superior.
LIMMI(X-C) R/W R/W R Segundo límite de recorrido inferior.
DPLY(X-C) R R R Cota representada en pantalla, para el eje seleccionado.
DRPO(X-C) R R R Posición que indica el regulador Sercos, para el eje seleccionado.
GPOS(X-C)n p R - - Cota del eje seleccionado, programada en el bloque (n) del programa (p).
Variable CNC PLC DNC
( apartado 11.2.8 )
HANPF R R - Impulsos recibidos del 1º volante desde que se encendió el CNC.
HANPS R R - Impulsos recibidos del 2º volante desde que se encendió el CNC.
HANPT R R - Impulsos recibidos del 3º volante desde que se encendió el CNC.
HANPFO R R - Impulsos recibidos del 4º volante desde que se encendió el CNC.
HANDSE R R En volantes con botón selector, indica si se ha pulsado dicho botón.
HANFCT R R/W R Factor de multiplicación distinto para cada volante (cuando hay varios).
HBEVAR R R/W R Volante HBE. Contaje habilitado, eje a desplazar y factor de multiplicación
(x1, x10, x100).
MASLAN R/W R/W R/W Angulo de la trayectoria lineal con "Volante trayectoria" o "Jog trayectoria".
MASCFI R/W R/W R/W Cotas del centro del arco con "Volante trayectoria" o "Jog trayectoria".
MASCSE R/W R/W R/W Cotas del centro del arco con "Volante trayectoria" o "Jog trayectoria".
Variable CNC PLC DNC
( apartado 11.2.9 )
ASIN(X-C) R R R Señal A de la captación senoidal del CNC para el eje seleccionado.
BSIN(X-C) R R R Señal B de la captación senoidal del CNC para el eje seleccionado.
ASINS R R R Señal A de la captación senoidal del CNC para el cabezal.
BSINS R R R Señal B de la captación senoidal del CNC para el cabezal.
SASINS R R R Señal A de la captación senoidal del CNC para el segundo cabezal.
SBSINS R R R Señal B de la captación senoidal del CNC para el segundo cabezal.
Variable CNC PLC DNC
( apartado 11.2.10 )
SREAL R R R Velocidad de giro real del cabezal.
FTEOS R R R Velocidad de giro teórica del cabezal.
SPEED R R R Velocidad de giro de cabezal activa en el CNC.
DNCS R R R/W Velocidad de giro seleccionada por DNC.
PLCS R R/W R Velocidad de giro seleccionada por PLC.
PRGS R R R Velocidad de giro seleccionada por programa.
CSS R R R Velocidad de corte constante activa en el CNC.
DNCCSS R R R/W Velocidad de corte constante seleccionada por DNC.
PLCCSS R R/W R Velocidad de corte constante seleccionada por PLC.
PRGCSS R R R Velocidad de corte constante seleccionada por programa.
·336·
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Resumen de las variables internas del CNC
Variables asociadas al spindle override.
Variables asociadas a los límites de velocidad.
Variables asociadas a la posición.
Variables asociadas al error de seguimiento.
Variables asociadas al segundo cabezal.
Variables asociadas a la velocidad de giro.
Variables asociadas a la velocidad de corte constante.
Variables asociadas al spindle override.
SSO R R R Override (%) de la velocidad de giro de cabezal activa en el CNC.
PRGSSO R/W R R Override (%) seleccionado por programa.
DNCSSO R R R/W Override (%) seleccionado por DNC.
PLCSSO R R/W R Override (%) seleccionado por PLC.
CNCSSO R R R Override (%) seleccionado desde el panel frontal.
SLIMIT R R R Límite de la velocidad de giro activo en el CNC.
DNCSL R R R/W Límite de la velocidad de giro seleccionada por DNC.
PLCSL R R/W R Límite de la velocidad de giro seleccionada por PLC.
PRGSL R R R Límite de la velocidad de giro seleccionada por programa.
MDISL R R/W R Máxima velocidad del cabezal para el mecanizado.
POSS R R R Posición real del cabezal.
Lectura desde el PLC en diezmilésimas de grado (entre ±999999999) y
desde el CNC en grados (entre ±99999.9999).
RPOSS R R R Posición real del cabezal.
Lectura desde el PLC en diezmilésimas de grado (entre -3600000 y
3600000) y desde el CNC en grados (entre -360 y 360).
TPOSS R R R Posición teórica del cabezal.
Lectura desde el PLC en diezmilésimas de grado (entre ±999999999) y
desde el CNC en grados (entre ±99999.9999).
RTPOSS R R R Posición teórica del cabezal.
Lectura desde el PLC en diezmilésimas de grado (entre 0 y 3600000) y
desde el CNC en grados (entre 0 y 360).
DRPOS R R R Posición que indica el regulador Sercos.
PRGSP R R R Posición programada en M19 por programa para el cabezal principal.
FLWES R R R Error de seguimiento del cabezal.
SYNCER R R R Error con el que el segundo cabezal (sincronizado) sigue al principal.
Variable
CNC PLC DNC ( apartado 11.2.11 )
SSREAL R R R Velocidad de giro real del cabezal.
SFTEOS R R R Velocidad de giro teórica del cabezal.
SSPEED R R R Velocidad de giro de cabezal activa en el CNC.
SDNCS R R R/W Velocidad de giro seleccionada por DNC.
SPLCS R R/W R Velocidad de giro seleccionada por PLC.
SPRGS R R R Velocidad de giro seleccionada por programa.
SCSS R R R Velocidad de corte constante activa en el CNC.
SDNCCS R R R/W Velocidad de corte constante seleccionada por DNC.
SPLCCS R R/W R Velocidad de corte constante seleccionada por PLC.
SPRGCS R R R Velocidad de corte constante seleccionada por programa.
SSSO R R R Override (%) de la velocidad de giro de cabezal activa en el CNC.
SPRGSO R/W R R Override (%) seleccionado por programa.
SDNCSO R R R/W Override (%) seleccionado por DNC.
SPLCSO R R/W R Override (%) seleccionado por PLC.
SCNCSO R R R Override (%) seleccionado desde el panel frontal.
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Resumen de las variables internas del CNC
Variables asociadas a los límites de velocidad.
Variables asociadas a la posición.
Variables asociadas al error de seguimiento.
Variables asociadas a la herramienta motorizada.
Variables asociadas al autómata.
Variables asociadas a los parámetros locales y globales.
SSLIMI R R R Límite de la velocidad de giro activo en el CNC.
SDNCSL R R R/W Límite de la velocidad de giro seleccionada por DNC.
SPLCSL R R/W R Límite de la velocidad de giro seleccionada por PLC.
SPRGSL R R R Límite de la velocidad de giro seleccionada por programa.
SPOSS R R R Posición real del cabezal.
Lectura desde el PLC en diezmilésimas de grado (entre ±999999999) y
desde el CNC en grados (entre ±99999.9999).
SRPOSS R R R Posición real del cabezal.
Lectura desde el PLC en diezmilésimas de grado (entre -3600000 y
3600000) y desde el CNC en grados (entre -360 y 360).
STPOSS R R R Posición teórica del cabezal.
Lectura desde el PLC en diezmilésimas de grado (entre ±999999999) y
desde el CNC en grados (entre ±99999.9999).
SRTPOS R R R Posición teórica del cabezal.
Lectura desde el PLC en diezmilésimas de grado (entre 0 y 3600000) y
desde el CNC en grados (entre 0 y 360).
SDRPOS R R R Posición que indica el regulador Sercos.
SPRGSP R R R Posición programada en M19 por programa para el segundo cabezal.
SFLWES R R R Error de seguimiento del cabezal.
Variable CNC PLC DNC
( apartado 11.2.12 )
ASPROG R R - Velocidad programada en M45 S (dentro de subrutina asociada).
LIVRPM R R - Velocidad de la herramienta motorizada en el modo de trabajo TC.
Variable CNC PLC DNC
( apartado 11.2.13 )
PLCMSG R - R Número del mensaje de autómata más prioritario que se encuentra activo.
PLCIn R/W - - 32 entradas del autómata a partir de la (n).
PLCOn R/W - - 32 salidas del autómata a partir de la (n).
PLCMn R/W - - 32 marcas del autómata a partir de la (n).
PLCRn R/W - - Registro (n).
PLCTn R/W - - Cuenta del temporizador (n).
PLCCn R/W - - Cuenta del contador (n).
PLCMMn R/W - - Modifica la marca (n) del autómata.
Variable CNC PLC DNC
( apartado 11.2.14 )
GUP n - R/W - Parámetro global (P100-P299) (n).
LUP (a,b) - R/W - Parámetro local (P0-P25) indicado (b), del nivel de imbricación (a)
CALLP R - - Indica qué parámetros locales se han definido y cuales no, en la llamada
a la subrutina mediante la sentencia PCALL o MCALL.
·338·
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Resumen de las variables internas del CNC
Variables Sercos.
Variables de configuración del software y hardware.
Variables asociadas a la telediagnosis.
Variables asociadas al modo de operación.
Variable CNC PLC DNC
( apartado 11.2.15 )
SETGE(X-C) W W - Gama de trabajo y conjunto de parámetros del regulador del eje (X-C)
SETGES W W - Gama de trabajo y conjunto de parámetros del regulador cabezal principal
SSETGS W W - Gama de trabajo y conjunto de parámetros del regulador segundo cabezal
SVAR(X-C) id R/W - - Variable sercos correspondiente al identificador "id" del eje (X-C)
SVARS id R/W - - Variable sercos correspondiente al identificador "id" del cabezal principal
SSVARS id R/W - - Variable sercos correspondiente al identificador "id" del segundo cabezal
TSVAR(X-C) id R - - Tercer atributo de la variable sercos del identificador "id" del eje (X-C)
TSVARS id R - - Tercer atributo de la variable sercos del identificador "id" del cabezal
principal
TSSVAR id R - - Tercer atributo de la variable sercos del identificador "id" del segundo
cabezal
Variable CNC PLC DNC
( apartado 11.2.16 )
HARCON R R R Indica, mediante bits, la configuración hardware del CNC.
HARCOA R R R Indica, mediante bits, la configuración hardware del CNC.
IDHARH R R R Identificador de hardware (8 dígitos de menor peso).
IDHARL R R R Identificador de hardware (4 dígitos de mayor peso).
SOFCON R R R Versión de software del CNC (bits 15-0) y HD (bits 31-16).
HDMEGA R R R Tamaño del disco duro (en megabytes).
KEYIDE R R R Código del teclado, según el sistema de autoidentificación.
MODEL R R R Identifica el modelo de CNC, fresadora o torno.
Variable CNC PLC DNC
( apartado 11.2.17 )
HARSWA R R R Configuración de hardware.
HARSWB R R R Configuración de hardware.
HARTST R R R Test de hardware.
MEMTST R R R Test de memoria.
NODE R R R Número de nodo dentro del anillo Sercos.
VCHECK R R R Checksum de la versión de software.
IONODE R R R Posición del conmutador "ADDRESS" del bus CAN de I/Os.
IOSLOC R R R Número de I/Os locales disponibles.
IOSREM R R R Número de I/Os remotas disponibles.
Variable CNC PLC DNC
( apartado 11.2.18 )
OPMODE R R R Modo de operación.
OPMODA R R R Modo de operación cuando se trabaja en el canal principal.
OPMODB R R R Tipo de simulación.
OPMODC R R R Ejes seleccionados por volante.
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·339·
Resumen de las variables internas del CNC
Otras variables.
Variable CNC PLC DNC
( apartado 11.2.19 )
NBTOOL R - R Número de herramienta que se está gestionando.
PRGN R R R Número de programa en ejecución.
BLKN R R R Número de etiqueta del último bloque ejecutado.
GSn R - - Estado de la función G (n).
GGSA - R R Estado de las funciones G00 a G24.
GGSB - R R Estado de las funciones G25 a G49.
GGSC - R R Estado de las funciones G50 a G74.
GGSD - R R Estado de las funciones G75 a G99.
GGSE - R R Estado de las funciones G100 a G124.
GGSF - R R Estado de las funciones G125 a G149.
GGSG - R R Estado de las funciones G150 a G174.
GGSH - R R Estado de las funciones G175 a G199.
GGSI - R R Estado de las funciones G200 a G224.
GGSJ - R R Estado de las funciones G225 a G249.
GGSK - R R Estado de las funciones G250 a G274.
GGSL - R R Estado de las funciones G275 a G299.
GGSM - R R Estado de las funciones G300 a G324.
GGSN - R R Estado de las funciones G325 a G349.
GGSO - R R Estado de las funciones G350 a G374.
GGSP - R R Estado de las funciones G375 a G399.
GGSQ - R R Estado de las funciones G400 a G424.
MSn R - - Estado de la función M (n).
GMS - - R Estado de las funciones M (0..6, 8, 9, 19, 30, 41..44).
PLANE R R R Ejes de abscisas y ordenadas del plano activo.
LONGAX R R R Eje sobre el que se aplica la compensación longitudinal (G15).
MIRROR R R R Imágenes espejo activas.
SCALE R R R Factor de escala general aplicado. Lectura desde el PLC en diezmilésimas.
SCALE(X-C) R R R Factor de escala particular del eje indicado. Lectura desde el PLC en
diezmilésimas.
ORGROT R R R Angulo de giro del sistema de coordenadas (G73).
PRBST R R R Devuelve el estado del palpador.
CLOCK R R R Reloj del sistema, en segundos.
TIME R R R/W Hora en formato horas-minutos-segundos.
DATE R R R/W Fecha en formato año-mes-día.
TIMER R/W R/W R/W Reloj habilitado por el PLC, en segundos.
CYTIME R R R Tiempo de ejecución de una pieza, en centésimas de segundo.
PARTC R/W R/W R/W Contador de piezas del CNC.
FIRST R R R Primera vez que se ejecuta un programa.
KEY R/W R/W R/W Código de tecla.
KEYSRC R/W R/W R/W Procedencia de las teclas.
ANAIn R R R Tensión en voltios de la entrada analógica (n).
ANAOn R/W R/W R/W Tensión en voltios a aplicar a la salida analógica (n).
CNCERR - R R Número de error activo en el CNC.
PLCERR - - R Número de error activo en el PLC.
DNCERR - R - Número de error que se ha producido en la comunicación vía DNC.
AXICOM R R R Parejas de ejes conmutados mediante la función G28.
TANGAN R R R Posición angular respecto a la trayectoria (G45).
TPIOUT(X-C) R R R Salida del PI del eje maestro del eje Tándem (en rpm).
DNCSTA - R - Estado de la transmisión DNC.
TIMEG R R R Tiempo restante para acabar el bloque de temporización (en centésimas
de segundo).
SELPRO R/W R/W R Cuando se dispone de dos entradas de palpador, selecciona cuál es la
entrada activa.
DIAM R/W R/W R Cambia el modo de programación para las cotas del eje X entre radios y
diámetros.
·340·
Manual de programación
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Resumen de las variables internas del CNC
PRBMOD R/W R/W R Indica si se debe mostrar o no un error de palpado
RIP - - - Velocidad teórica lineal resultante del lazo siguiente (en mm/min).
TEMPIn R R R Devuelve la temperatura en décimas de grado detectada por la PT100.
TIPPRB R R R Ciclo PROBE que se está ejecutando.
PANEDI R R R Aplicación WINDRAW55. Número de pantalla que se está ejecutando.
DATEDI R R R Aplicación WINDRAW55. Número de elemento que se está ejecutando.
FBDIF(X-C) R R R Permite monitorizar la diferencia entre las cotas de la primera y la segunda
captación en el osciloscopio
CYCLEV R R R Indica en el modelo conversacional el número de pestaña que se está
visualizando en cada momento.
CYCEDI R R R Indica en el modelo conversacional el número de ciclo o pantalla que se está
visualizando en cada momento.
DISBLO R R R Indica el valor de la distancia total programada en bloques con look-ahead.
MIXPO(X..C) R R R Variable que indica la posición del eje con la captación mezclada.
FLWAC(X..C) R R R Variable que indica el error real teniendo en cuenta la segunda captación.
RADIOC R - - Indica el valor programado en el radio al ejecutar una G15 R.
DISABMOD R R/W R Deshabilita algunas acciones o modos.
CYCCHORDERR R/W - - Permite definir el error cordal de los ciclos fijos.
Variable CNC PLC DNC
( apartado 11.2.19 )
La variable "KEY" en el CNC es de escritura (W) únicamente en el canal de usuario.
La variable "NBTOOL" sólo se puede utilizar dentro de la subrutina de cambio de herramienta.
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Código de teclas
CÓDIGO DE TECLAS
Teclado alfanumérico y monitor
·342·
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Código de teclas
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OFT: V02.2X
·343·
Código de teclas
Panel de mando alfanumérico
·344·
Manual de programación
CNC 8055
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OFT: V02.2X
Código de teclas
Panel de mando TC
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OFT: V02.2X
·345·
Código de teclas
·346·
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OFT: V02.2X
Código de teclas
Manual de programación
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OFT: V02.2X
·347·
Código de teclas
Panel de mando MCO/TCO
·348·
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OFT: V02.2X
Código de teclas
Teclado alfanumérico
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OFT: V02.2X
·349·
Código de teclas
Monitor LCD 11"
·350·
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Código de teclas
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OFT: V02.2X
·351·
Páginas del sistema de ayuda en programación
PÁGINAS DEL SISTEMA DE AYUDA EN PROGRAMACIÓN
Estas páginas pueden ser visualizadas mediante la sentencia de alto nivel “PAGE”. Todas ellas
pertenecen al sistema del CNC y se utilizan como páginas de ayuda de las respectivas funciones.
Ayudas lexicográficas
Página 1000 Funciones preparatorias G00-G09.
Página 1001 Funciones preparatorias G10-G19.
Página 1002 Funciones preparatorias G20-G44.
Página 1003 Funciones preparatorias G53-G59.
Página 1004 Funciones preparatorias G60-G69.
Página 1005 Funciones preparatorias G70-G79.
Página 1006 Funciones preparatorias G80-G89.
Página 1007 Funciones preparatorias G90-G99.
Página 1008 Funciones auxiliares M.
Página 1009 Funciones auxiliares M, con el símbolo de página siguiente.
Página 1010 Coincide con la 250 del directorio si existe.
Página 1011 Coincide con la 251 del directorio si existe.
Página 1012 Coincide con la 252 del directorio si existe.
Página 1013 Coincide con la 253 del directorio si existe.
Página 1014 Coincide con la 254 del directorio si existe.
Página 1015 Coincide con la 255 del directorio si existe.
Página 1016 Diccionario del lenguaje de alto nivel (de la A a la G).
Página 1017 Diccionario del lenguaje de alto nivel (de la H a la N).
Página 1018 Diccionario del lenguaje de alto nivel (de la O a la S).
Página 1019 Diccionario del lenguaje de alto nivel (de la T a la Z).
Página 1020 Variables accesibles por alto nivel (1ª parte).
Página 1021 Variables accesibles por alto nivel (2ª parte).
Página 1022 Variables accesibles por alto nivel (3ª parte).
Página 1023 Variables accesibles por alto nivel (4ª parte).
Página 1024 Variables accesibles por alto nivel (5ª parte).
Página 1025 Variables accesibles por alto nivel (6ª parte).
Página 1026 Variables accesibles por alto nivel (7ª parte).
Página 1027 Variables accesibles por alto nivel (8ª parte).
Página 1028 Variables accesibles por alto nivel (9ª parte).
Página 1029 Variables accesibles por alto nivel (10ª parte).
Página 1030 Variables accesibles por alto nivel (11ª parte).
Página 1031 Variables accesibles por alto nivel (12ª parte).
Página 1032 Operadores matemáticos.
·352·
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Páginas del sistema de ayuda en programación
Ayudas sintácticas: Lenguaje ISO
Página 1033 Estructura de un bloque de programa.
Página 1034 Posicionamiento e interpolación lineal: G00, G01 (1ª parte).
Página 1035 Posicionamiento e interpolación lineal: G00, G01 (2ª parte).
Página 1036 Interpolación circular: G02, G03 (1ª parte).
Página 1037 Interpolación circular: G02, G03 (2ª parte).
Página 1038 Interpolación circular: G02, G03 (3ª parte).
Página 1039 Trayectoria circular tangente: G08 (1ª parte).
Página 1040 Trayectoria circular tangente: G08 (2ª parte).
Página 1041 Trayectoria circular tres puntos: G09 (1ª parte).
Página 1042 Trayectoria circular tres puntos: G09 (2ª parte).
Página 1043 Roscado electrónico: G33.
Página 1044 Redondeo: G36.
Página 1045 Entrada tangencial: G37.
Página 1046 Salida tangencial: G38.
Página 1047 Achaflanado: G39.
Página 1048 Temporización/Detención de la preparación de bloques: G04, G04K.
Página 1049 Arista viva/matada: G07, G05.
Página 1050 Imagen espejo: G11, G12, G13, G14.
Página 1051 Programación de planos y eje longitudinal: G16, G17, G18, G19, G15.
Página 1052 Zonas de trabajo: G21, G22.
Página 1053 Compensación de radio: G40, G41, G42.
Página 1054 Traslados de origen.
Página 1055 Milímetros/pulgadas G71, G70.
Página 1056 Factor de escala: G72.
Página 1057 Búsqueda de referencia máquina: G74.
Página 1058 Trabajo con palpador: G75.
Página 1059 Acoplo electrónico de ejes: G77, G78.
Página 1060 Absolutas/incrementales: G90, G91.
Página 1061 Preselección cotas y origen polar: G92, G93.
Página 1062 Programación de avances: G94, G95.
Página 1063 Programación de las funciones auxiliares F, S, T y D.
Página 1064 Programación de funciones auxiliares M.
Ayudas sintácticas: Tablas CNC
Página 1090 Tabla de correctores.
Página 1091 Tabla de herramientas.
Página 1092 Tabla de almacén de herramientas.
Página 1093 Tabla de funciones auxiliares M.
Página 1094 Tabla de orígenes.
Página 1095 Tablas de compensación de husillo.
Página 1096 Tabla de compensación cruzada.
Página 1097 Tablas de parámetros máquina.
Página 1098 Tablas de parámetros del usuario.
Página 1099 Tabla de passwords.
Manual de programación
CNC 8055
CNC 8055i
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Páginas del sistema de ayuda en programación
Ayudas sintácticas: lenguaje de alto nivel
Página 1100 Sentencias ERROR y MSG.
Página 1101 Sentencias GOTO y RPT.
Página 1102 Sentencias OPEN y WRITE.
Página 1103 Sentencias SUB y RET.
Página 1104 Sentencias CALL, PCALL, MCALL, MDOFF y PROBE.
Página 1105 Sentencias DSBLK, ESBLK, DSTOP, ESTOP, DFHOLD y EFHOLD.
Página 1106 Sentencia IF.
Página 1107 Bloques de asignaciones.
Página 1108 Expresiones matemáticas.
Página 1109 Sentencia PAGE.
Página 1110 Sentencia ODW.
Página 1111 Sentencia DW.
Página 1112 Sentencia IB.
Página 1113 Sentencia SK.
Página 1114 Sentencias WKEY y SYSTEM.
Página 1115 Sentencia KEYSRC.
Página 1116 Sentencia WBUF.
Página 1117 Sentencia SYMBOL.
Ayudas sintácticas: Ciclos fijos
Página 1076 Ciclo fijo de seguimiento de perfil: G66..
Página 1078 Ciclo fijo de desbastado en el eje X: G68.
Página 1079 Ciclo fijo de desbastado en el eje Z: G69.
Página 1080 Ciclo fijo de torneado de tramos rectos: G81.
Página 1081 Ciclo fijo de refrentado de tramos rectos: G82.
Página 1082 Ciclo fijo de taladrado: G83.
Página 1083 Ciclo fijo de torneado de tramos curvos: G84.
Página 1084 Ciclo fijo de refrentado de tramos curvos: G85.
Página 1085 Ciclo fijo de roscado longitudinal: G86.
Página 1086 Ciclo fijo de roscado frontal: G87.
Página 1087 Ciclo fijo de ranurado en el eje X: G88.
Página 1088 Ciclo fijo de ranurado en el eje Z: G89.
Página 1089 Página de geometría de la herramienta.
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CNC 8055
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Mantenimiento
MANTENIMIENTO
Limpieza
La acumulación de suciedad en el aparato puede actuar como pantalla que impida la correcta
disipación de calor generado por los circuitos electrónicos internos con el consiguiente riesgo de
sobrecalentamiento y avería del Control Numérico.
También, la suciedad acumulada puede, en algunos casos, proporcionar un camino conductor a
la electricidad que pudiera provocar por ello fallos en los circuitos internos del aparato,
especialmente bajo condiciones de alta humedad.
Para la limpieza del panel de mandos y del monitor se recomienda el empleo de una bayeta suave
empapada con agua desionizada y/o detergentes lavavajillas caseros no abrasivos (líquidos, nunca
en polvos), o bien con alcohol al 75%.
No utilizar aire comprimido a altas presiones para la limpieza del aparato, pues ello puede ser causa
de acumulación de cargas que a su vez den lugar a descargas electrostáticas.
Los plásticos utilizados en la parte frontal de los aparatos son resistentes a:
• Grasas y aceites minerales.
• Bases y lejías.
• Detergentes disueltos.
• Alcohol.
Fagor Automation no se responsabilizará de cualquier daño material o físico que pudiera derivarse
de un incumplimiento de estas exigencias básicas de seguridad.
Para comprobar los fusibles, desconectar previamente la alimentación. Si el CNC no se enciende al
accionar el interruptor de puesta en marcha, comprobar que los fusibles se encuentran en perfecto
estado y que son los apropiados.
Evitar disolventes. La acción de disolventes como clorohidrocarburos, benzol, ésteres y éteres
pueden dañar los plásticos con los que está realizado el frontal del aparato.
No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular
el interior del aparato.
No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica. Antes de manipular los
conectores (entradas/salidas, captación, etc) cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado
a la red eléctrica.
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Fagor Automation S. Coop.
Bº San Andrés, 19 - Apdo. 144
E-20500 Arrasate-Mondragón, Spain
Tel: +34 943 719 200
+34 943 039 800
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