Lincoln Electric Power Wave i400 Instrucciones de operación
- Categoría
- Sistema de soldadura
- Tipo
- Instrucciones de operación
POWER WAVE
®
I400
Manual del Operador
Guarde para consulta futura
Fecha de Compra
Código
: (ejemplo: 10859)
Número de serie: (ejemplo: U1060512345)
IMS943-A | Fecha de Publicación Mayo, 2012
© Lincoln Global, Inc. All Rights Reserved.
Para usarse con máquinas con números de código:
11454, 11454R, 11774
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-
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i
SEGURIDAD
i
Para equipos accionados
por MOTOR.
1.a.
Apagar el motor antes de hacer trabajos de localización de
averías y de mantenimiento, salvo en el caso que el trabajo
de mantenimiento requiera que el motor esté funcionando.
____________________________________________________
1.b.Los motores deben funcionar en lugares
abiertos bien ventilados, o expulsar los
gases de escape del motor al exterior.
____________________________________________________
1.c. No cargar combustible cerca de un arco de
soldadura cuando el motor esté
funcionando. Apagar el motor y dejar que se
enfríe antes de rellenar de combustible para
impedir que el combustible derramado se
vaporice al quedar en contacto con las
piezas del motor caliente. No derramar
combustible al llenar el tanque. Si se
derrama, limpiarlo con un trapo y no
arrancar el motor hasta que los vapores se
hayan eliminado.
____________________________________________________
1.d. Mantener todos los protectores, cubiertas y dispositivos de
seguridad del equipo en su lugar y en buenas condiciones. No
acercar las manos, cabello, ropa y herramientas a las correas en
V, engranajes, ventiladores y todas las demás piezas móviles
durante el arranque, funcionamiento o reparación del equipo.
____________________________________________________
1.e. En algunos casos puede ser necesario quitar los protectores
para hacer algún trabajo de mantenimiento requerido.
Quitarlos solamente cuando sea necesario y volver a
colocarlos después de terminado el trabajo de mantenimiento.
Tener siempre el máximo cuidado cuando se trabaje cerca de
piezas en movimiento.
___________________________________________________
1.f. No poner las manos cerca del ventilador
del motor. No tratar de sobrecontrolar el
regulador de velocidad en vacío empujando
las varillas de control del acelerador
mientras el motor está funcionando.
___________________________________________________
1.g. Para impedir el arranque accidental de los motores de
gasolina mientras se hace girar el motor o generador de la
soldadura durante el trabajo de mantenimiento, desconectar
los cables de las bujías, tapa del distribuidor o cable del
magneto, según corresponda.
LA SOLDADURA AL ARCO PUEDE SER PELIGROSA. PROTEJASE USTED Y A LOS DEMAS CONTRA
POSIBLES LESIONES DE DIFERENTE GRAVEDAD, INCLUSO MORTALES. NO PERMITA QUE LOS
NIÑOS SE ACERQUEN AL EQUIPO. LAS PERSONAS CON MARCAPASOS DEBEN CONSULTAR A SU
MEDICO ANTES DE USAR ESTE EQUIPO.
Lea y entienda los siguientes mensajes de seguridad. Para más información acerca de la seguridad, se recomienda comprar un ejemplar
de "Safety in Welding & Cutting - ANIS Standard Z49.1" de la Sociedad Norteamericana de Soldadura, P.O. Box 351040, Miami, Florida
33135 ó CSA Norma W117.2-1974. Un ejemplar gratis del folleto "Arc Welding Safety" (Seguridad de la soldadura al arco) E205 está
disponible de Lincoln Electric Company, 22801 St. Clair Avenue, Cleveland, Ohio 44117-1199.
ASEGURESE QUE TODOS LOS TRABAJOS DE INSTALACION, FUNCIONAMIENTO, MANTENIMIENTO Y
REPARACION SEAN HECHOS POR PERSONAS CAPACITADAS PARA ELLO.
ADVERTENCIA
LOS CAMPOS
ELECTRICOS Y
MAGNETICOS pueden ser
peligrosos
2.a. La corriente eléctrica que circula a través de un conductor
origina campos eléctricos y magnéticos (EMF) localizados. La
corriente de soldadura crea campos EMF alrededor de los
cables y los equipos de soldadura.
2.b. Los campos EMF pueden interferir con los marcapasos y en
otros equipos médicos individuales, de manera que los
operarios que utilicen estos aparatos deben consultar a su
médico antes de trabajar con una máquina de soldar.
2.c. La exposición a los campos EMF en soldadura puede tener
otros efectos sobre la salud que se desconocen.
2.d. Todo soldador debe emplear los procedimientos siguientes
para reducir al mínimo la exposición a los campos EMF del
circuito de soldadura:
2.d.1. Pasar los cables de pinza y de trabajo juntos -
Encintarlos juntos siempre que sea posible.
2.d.2. Nunca enrollarse el cable de electrodo alrededor del
cuerpo.
2.d.3. No colocar el cuerpo entre los cables de electrodo y
trabajo. Si el cable del electrodo está en el lado derecho,
el cable de trabajotambién debe estar en el lado derecho.
2.d.4. Conectar el cable de trabajo a la pieza de trabajo lo más
cerca posible del área que se va a soldar.
2.d.5. No trabajar al lado de la fuente de corriente.
1.h. Para evitar quemarse con agua caliente,
no quitar la tapa a presión del radiador
mientras el motor está caliente.
ADVERTENCIA DE LA LEY 65 DE CALIFORNIA
En el es ta do de Ca li for nia, se con si de ra a las emi sio -
nes del motor de die sel y al gu nos de sus com po nen tes
como da ñi nas para la salud, ya que pro vo can cán cer,
de fec tos de na ci mien to y otros daños re pro duc ti vos.
Las emi sio nes de este tipo de pro duc tos con tie nen
químicos que, para el es ta do de Ca li for nia, pro vo can
cáncer, de fec tos de na ci mien to y otros daños
reproduc tivos.
Lo anterior aplica a los motores Diesel
Lo anterior aplica a los motores de gasolina
ii
SEGURIDAD
ii
Los RAYOS DEL ARCO
pueden quemar.
4.a.
Colocarse una pantalla de protección con el
filtro adecuado para protegerse los ojos de las
chispas y rayos del arco cuando se suelde o
se observe un soldadura por arco abierto.
Cristal y pantalla han de satisfacer las normas
ANSI Z87.I.
4.b. Usar ropa adecuada hecha de material resistente a la flama
durable para protegerse la piel propia y la de los ayudantes de
los rayos del arco.
4.c. Proteger a otras personas que se encuentren cerca del arco,
y/o advertirles que no miren directamente al arco ni se
expongan a los rayos del arco o a las salpicaduras.
La DESCARGA ELÉCTRICA
puede causar la muerte.
3.a.
Los circuitos del electrodo y de trabajo están
eléctricamente con tensión cuando el equipo
de soldadura está encendido. No tocar esas
piezas con tensión con la piel desnuda o con
ropa mojada. Usar guantes secos sin agujeros
para aislar las manos.
3.b. Aislarse del circuito de trabajo y de tierra con la ayuda de
material aislante seco. Asegurarse de que el aislante es suficiente
para protegerle completamente de todo contacto físico con el
circuito de trabajo y tierra.
Además de las medidas de seguridad normales, si es
necesario soldar en condiciones eléctricamente
peligrosas (en lugares húmedos o mientras se está
usando ropa mojada; en las estructuras metálicas tales
como suelos, emparrillados o andamios; estando en
posiciones apretujadas tales como sentado, arrodillado o
acostado, si existe un gran riesgo de que ocurra contacto
inevitable o accidental con la pieza de trabajo o con tierra,
usar el equipo siguiente:
• Equipo de soldadura semiautomática de C.C. a tensión
constante.
• Equipo de soldadura manual C.C.
• Equipo de soldadura de C.A. con control de voltaje
reducido.
3.c. En la soldadura semiautomática o automática con alambre
continuo, el electrodo, carrete de alambre, cabezal de
soldadura, boquilla o pistola para soldar semiautomática
también están eléctricamente con tensión.
3.d. Asegurar siempre que el cable de trabajo tenga una buena
conexión eléctrica con el metal que se está soldando. La
conexión debe ser lo más cercana posible al área donde se va a
soldar.
3.e. Conectar el trabajo o metal que se va a soldar a una buena
toma de tierra eléctrica.
3.f. Mantener el portaelectrodo, pinza de trabajo, cable de soldadura
y equipo de soldadura en unas condiciones de trabajo buenas
y seguras. Cambiar el aislante si está dañado.
3.g. Nunca sumergir el electrodo en agua para enfriarlo.
3.h. Nunca tocar simultáneamente la piezas con tensión de los
portaelectrodos conectados a dos equipos de soldadura
porque el voltaje entre los dos puede ser el total de la tensión
en vacío de ambos equipos.
3.i. Cuando se trabaje en alturas, usar un cinturón de seguridad
para protegerse de una caída si hubiera descarga eléctrica.
3.j. Ver también 6.c. y 8.
Los HUMOS Y GASES
pueden ser peligrosos.
5.a. La soldadura puede producir humos y gases
peligrosos para la salud. Evite respirarlos.
Durante la soldadura, mantenga la cabeza
alejada de los humos. Utilice ventilación y/o
extracción de humos junto al arco para mantener los humos y
gases alejados de la zona de respiración. Cuando se suelda
con electrodos que requieren ventilación especial (Ver
instrucciones en el contenedor o la MSDS) o cuando se
suelda con chapa galvanizada u otros metales o
revestimeintos que producen humos tóxicos, evite
exponerse lo más posible y dentro de los límites aplicables
según OSHA PEL y ACGIH TLV utilizando un sistema de
ventilación de extracción o mecánica local. En espacios
confinados y a la intemperie, puede ser necesario el uso de
respiración asistida. Asimismo se deben tomar
precauciones al soldar con acero galvanizado.
5.b. La operación de equipo de control de humos de soldadura se
ve afectada por diversos factores incluyendo el uso adecuado
y el posicionamiento del equipo así como el procedimiento de
soldadura específico y la aplicación utilizada. El nivel de
exposición del trabajador deberá ser verificado durante la
instalación y después periodicamente a fin de asegurar que
está dentro de los límites OSHA PEL y ACGIH TLV
permisibles.
5.c No soldar en lugares cerca de una fuente de vapores de
hidrocarburos clorados provenientes de las operaciones de
desengrase, limpieza o pulverización. El calor y los rayos del
arco puede reaccionar con los vapores de solventes para
formar fosgeno, un gas altamente tóxico, y otros productos
irritantes.
5.c. Los gases protectores usados para la soldadura por arco
pueden desplazar el aire y causar lesiones graves, incluso la
muerte. Tenga siempre suficiente ventilación, especialmente
en las áreas confinadas, para tener la seguridad de que se
respira aire fresco.
5.d. Lea atentamente las instrucciones del fabricante de este
equipo y el material consumible que se va a usar, incluyendo la
hoja de datos de seguridad del material (MSDS) y siga las
reglas de seguridad del empleado, distribuidor de material de
soldadura o del fabricante.
5.e. Ver también 1.b.
SEGURIDAD
iii
iii
PARA equipos
ELÉCTRICOS
8.a. Cortar la electricidad entrante usando el
interruptor de desconexión en la caja de
fusibles antes de trabajar en el equipo.
8.b. Conectar el equipo a la red de acuerdo con U.S. National
Electrical Code, todos los códigos y las recomendaciones del
fabricante.
8.c. Conectar el equipo a tierra de acuerdo con U.S. National
Electrical Code, todos los códigos y las recomendaciones del
fabricante.
La BOTELLA de gas
puede explotar si está
dañada.
7.a.
Emplear únicamente botellas que
contengan el gas de protección adecuado
para el proceso utilizado, y reguladores
en buenas condiciones de funcionamiento diseñados para el
tipo de gas y la presión utilizados. Todas las mangueras,
rácores, etc. deben ser adecuados para la aplicación y estar
en buenas condiciones.
7.b. Mantener siempre las botellas en posición vertical sujetas
firmemente con una cadena a la parte inferior del carro o a un
soporte fijo.
7.c. Las botellas de gas deben estar ubicadas:
• Lejos de las áreas donde puedan ser golpeados o estén
sujetos a daño físico.
• A una distancia segura de las operaciones de corte o
soldadura por arco y de cualquier fuente de calor, chispas o
llamas.
7.d. Nunca permitir que el electrodo, portaelectrodo o cualquier otra
pieza con tensión toque la botella de gas.
7.e. Mantener la cabeza y la cara lejos de la salida de la válvula de
la botella de gas cuando se abra.
7.f. Los capuchones de protección de la válvula siempre deben
estar colocados y apretados a mano, excepto cuando la botella
está en uso o conectada para uso.
7.g. Leer y seguir las instrucciones de manipulación en las botellas
de gas y el equipamiento asociado, y la publicación P-I de
CGA, “Precauciones para un Manejo Seguro de los Gases
Comprimidos en los Cilindros“, publicado por Compressed Gas
Association 1235 Jefferson Davis Highway, Arlington, VA
22202.
Las CHISPAS DE
SOLDADURA pueden
provocar un incendio o
una explosión.
6.a.
Quitar todas las cosas que presenten riesgo de incendio del
lugar de soldadura. Si esto no es posible, taparlas para
impedir que las chispas de la soldadura inicien un incendio.
Recordar que las chispas y los materiales calientes de la
soldadura puede pasar fácilmente por las grietas pequeñas
y aberturas adyacentes al área. No soldar cerca de tuberías
hidráulicas. Tener un extintor de incendios a mano.
6.b. En los lugares donde se van a usar gases comprimidos, se
deben tomar precauciones especiales para prevenir
situaciones de riesgo. Consultar “Seguridad en Soldadura y
Corte“ (ANSI Estándar Z49.1) y la información de operación
para el equipo que se esté utilizando.
6.c Cuando no esté soldando, asegúrese de que ninguna parte del
circuito del electrodo haga contacto con el trabajo o tierra. El
contacto accidental podría ocasionar sobrecalentamiento de la
máquina y riesgo de incendio.
6.d. No calentar, cortar o soldar tanques, tambores o contenedores
hasta haber tomado los pasos necesarios para asegurar que
tales procedimientos no van a causar vapores inflamables o
tóxicos de las sustancias en su interior. Pueden causar una
explosión incluso después de haberse “limpiado”. Para más
información, consultar “Recommended Safe Practices for the
Preparation for Welding and Cutting of Containers and Piping
That Have Held Hazardous Substances”, AWS F4.1 de la
American Welding Society .
6.e. Ventilar las piezas fundidas huecas o contenedores antes de
calentar, cortar o soldar. Pueden explotar.
6.f. Las chispas y salpicaduras son lanzadas por el arco de
soldadura. Usar ropa adecuada que proteja, libre de aceites,
como guantes de cuero, camisa gruesa, pantalones sin bastillas,
zapatos de caña alta y una gorra. Ponerse tapones en los oídos
cuando se suelde fuera de posición o en lugares confinados.
Siempre usar gafas protectoras con protecciones laterales
cuando se esté en un área de soldadura.
6.g. Conectar el cable de trabajo a la pieza tan cerca del área de
soldadura como sea posible. Los cables de la pieza de trabajo
conectados a la estructura del edificio o a otros lugares
alejados del área de soldadura aumentan la posibilidad de que
la corriente para soldar traspase a otros circuitos alternativos
como cadenas y cables de elevación. Esto puede crear riesgos
de incendio o sobrecalentar estas cadenas o cables de izar
hasta hacer que fallen.
6.h. Ver también 1.c.
6.i. Lea y siga el NFPA 51B “ Estándar para Prevención de
Incendios Durante la Soldadura, Corte y otros Trabajos
Calientes”, disponible de NFPA, 1 Batterymarch Park, PO box
9101, Quincy, Ma 022690-9101.
6.j. No utilice una fuente de poder de soldadura para
descongelación de tuberías.
Visite http://www.lincolnelectric.com/safety para obtener información adicional.
iv
SEGURIDAD
iv
PRÉCAUTIONS DE SÛRETÉ
Pour votre propre protection lire et observer toutes les instructions
et les précautions de sûreté specifiques qui parraissent dans ce
manuel aussi bien que les précautions de sûreté générales
suivantes:
Sûreté Pour Soudage A LʼArc
1. Protegez-vous contre la secousse électrique:
a. Les circuits à lʼélectrode et à la piéce sont sous tension
quand la machine à souder est en marche. Eviter toujours
tout contact entre les parties sous tension et la peau nue
ou les vétements mouillés. Porter des gants secs et sans
trous pour isoler les mains.
b. Faire trés attention de bien sʼisoler de la masse quand on
soude dans des endroits humides, ou sur un plancher
metallique ou des grilles metalliques, principalement dans
les positions assis ou couché pour lesquelles une grande
partie du corps peut être en contact avec la masse.
c. Maintenir le porte-électrode, la pince de masse, le câble
de soudage et la machine à souder en bon et sûr état
defonctionnement.
d.Ne jamais plonger le porte-électrode dans lʼeau pour le
refroidir.
e. Ne jamais toucher simultanément les parties sous tension
des porte-électrodes connectés à deux machines à souder
parce que la tension entre les deux pinces peut être le
total de la tension à vide des deux machines.
f. Si on utilise la machine à souder comme une source de
courant pour soudage semi-automatique, ces precautions
pour le porte-électrode sʼapplicuent aussi au pistolet de
soudage.
2. Dans le cas de travail au dessus du niveau du sol, se protéger
contre les chutes dans le cas ou on recoit un choc. Ne jamais
enrouler le câble-électrode autour de nʼimporte quelle partie
du corps.
3. Un coup dʼarc peut être plus sévère quʼun coup de soliel,
donc:
a. Utiliser un bon masque avec un verre filtrant approprié
ainsi quʼun verre blanc afin de se protéger les yeux du
rayonnement de lʼarc et des projections quand on soude
ou quand on regarde lʼarc.
b. Porter des vêtements convenables afin de protéger la
peau de soudeur et des aides contre le rayonnement de
lʻarc.
c. Protéger lʼautre personnel travaillant à proximité au
soudage à lʼaide dʼécrans appropriés et non-inflammables.
4. Des gouttes de laitier en fusion sont émises de lʼarc de
soudage. Se protéger avec des vêtements de protection libres
de lʼhuile, tels que les gants en cuir, chemise épaisse,
pantalons sans revers, et chaussures montantes.
5. Toujours porter des lunettes de sécurité dans la zone de
soudage. Utiliser des lunettes avec écrans lateraux dans les
zones où lʼon pique le laitier.
6. Eloigner les matériaux inflammables ou les recouvrir afin de
prévenir tout risque dʼincendie dû aux étincelles.
7. Quand on ne soude pas, poser la pince à une endroit isolé de
la masse. Un court-circuit accidental peut provoquer un
échauffement et un risque dʼincendie.
8. Sʼassurer que la masse est connectée le plus prés possible
de la zone de travail quʼil est pratique de le faire. Si on place
la masse sur la charpente de la construction ou dʼautres
endroits éloignés de la zone de travail, on augmente le risque
de voir passer le courant de soudage par les chaines de
levage, câbles de grue, ou autres circuits. Cela peut
provoquer des risques dʼincendie ou dʼechauffement des
chaines et des câbles jusquʼà ce quʼils se rompent.
9. Assurer une ventilation suffisante dans la zone de soudage.
Ceci est particuliérement important pour le soudage de tôles
galvanisées plombées, ou cadmiées ou tout autre métal qui
produit des fumeés toxiques.
10. Ne pas souder en présence de vapeurs de chlore provenant
dʼopérations de dégraissage, nettoyage ou pistolage. La
chaleur ou les rayons de lʼarc peuvent réagir avec les vapeurs
du solvant pour produire du phosgéne (gas fortement toxique)
ou autres produits irritants.
11. Pour obtenir de plus amples renseignements sur la sûreté,
voir le code “Code for safety in welding and cutting” CSA
Standard W 117.2-1974.
PRÉCAUTIONS DE SÛRETÉ POUR
LES MACHINES À SOUDER À
TRANSFORMATEUR ET À
REDRESSEUR
1. Relier à la terre le chassis du poste conformement au code de
lʼélectricité et aux recommendations du fabricant. Le dispositif
de montage ou la piece à souder doit être branché à une
bonne mise à la terre.
2. Autant que possible, Iʼinstallation et lʼentretien du poste seront
effectués par un électricien qualifié.
3. Avant de faires des travaux à lʼinterieur de poste, la
debrancher à lʼinterrupteur à la boite de fusibles.
4. Garder tous les couvercles et dispositifs de sûreté à leur
place.
v
SEGURIDAD
v
Compatibilidad Electromagnética (CEM)
Conformidad
Productos que muestren la marca CE están de acuerdo con la Directiva del 15 de diciembre del 2004 del
Consejo de la Comunidad Europea, relativa a la aproximación de las legislaciones de los Estados miembros
sobre la compatibilidad electromagnética, 2004/108/CE. Fue fabricado en conformidad con una norma
nacional que transpone una armonización Norma: EN 60974-10 compatibilidad electromagnética (EMC)
estándar de productos para equipos de soldadura por arco. Es para su uso con otros equipos de Lincoln
Electric. Está diseñado para uso industrial y profesional.
Introducción
Todo equipo eléctrico genera pequeñas cantidades de emisiones electromagnéticas. Emisión eléctrica puede
ser transmitida a través de líneas de energía o radiación en el espacio, similar a un transmisor de radio.
Cuando las emisiones son recibidas por otros equipos, la interferencia eléctrica se puede producir. Emisiones
eléctricas pueden afectar a muchos tipos de equipos eléctricos, otros equipos de soldadura cercanos, la
recepción de radio y televisión, máquinas de control numérico, sistemas de telefonía, computadoras, etc.
ADVERTENCIA: Este equipo no está diseñado para su uso en zonas residenciales donde se presta la
energía eléctrica por el sistema público de suministro de baja tensión. Puede haber dificultades potenciales
para asegurar la compatibilidad electromagnética en esos lugares, debido a las perturbaciones conducidas y
radiadas.
Instalación y uso
El usuario es responsable de instalar y utilizar el equipo de soldadura de acuerdo a las instrucciones del
fabricante. Si se detectan alteraciones electromagnéticas, entonces será responsabilidad del usuario del
equipo de soldadura resolver la situación con la asistencia técnica del fabricante. En algunos casos esta
acción correctiva puede ser tan simple como puesta a tierra (conexión a tierra) del circuito de soldadura, vea
la nota. En otros casos, podría implicar la construcción de una malla electromagnética encierra la fuente de
alimentación y la obra completa con filtros de entrada asociados. En todos los casos las perturbaciones
electromagnéticas debe ser reducidas hasta el punto en que ya no son problemáticas.
Nota: Por razones de seguridad el circuito de soldadura puede o no estar conectado a tierra. Siga las
normas locales y nacionales para la instalacion y uso. El cambio de la conexión a tierra de los
equipos sólo puede ser autorizado por una persona con competencia para determinar si dichos
cambios pueden incrementar el riesgo de lesiones, por ejemplo, al permitir flujos de retorno de
corriente de soldadura en paralelo lo cual puede dañar los circuitos de tierra de otros equipos.
Valoración de la zona
Antes de instalar el equipo de soldadura el usuario deberá hacer una evaluación del potencial de problemas
electromagnéticos en los alrededores. Los siguientes puntos se tendrán en cuenta:
a) otros cables de alimentación, cables de control, señalización y cables de teléfono, encima, debajo y al
lado del equipo de soldadura;
b) Los transmisores de radio y televisión y receptores;
c) la computadora y otros equipos de control;
d) equipos críticos de seguridad, por ejemplo, protección de equipos industriales;
e) la salud de las personas alrededor, por ejemplo, el uso de marcapasos y ayuda auditiva;
f) el equipo utilizado para calibración o medición;
g) la inmunidad de los otros equipos en el medio ambiente. El usuario deberá asegurarse de que otros
equipos que se utilizan en el medio ambiente son compatibles. Esto puede requerir medidas adicionales
de protección;
h) la hora del día en que las actividades de soldadura o de otro tipo se llevaran a cabo.
vi
SEGURIDAD
vi
Compatibilidad Electromagnética (CEM)
El tamaño del área circundante a considerarse dependerá de la estructura del edificio y otras actividades que
tomen lugar. El área circundante puede extenderse más allá de los límites de las instalaciones.
Métodos de Reducción de Emisiones
Fuente de Energía
El equipo de soldadura deberá conectarse a la fuente de energía conforme a las recomendaciones del
fabricante. Si ocurre una interferencia, tal vez sea necesario tomar precauciones adicionales como filtrar esta
fuente. Deberá considerarse la protección del cable de alimentación del equipo de soldadura instalado
permanentemente, con un conducto metálico o equivalente. La protección deberá ser eléctricamente continua
en toda su longitud. Esta protección deberá conectarse a la fuente de poder de soldadura para que se
mantenga un buen contacto eléctrico entre el conducto y la cubierta de la fuente de poder de soldadura.
Mantenimiento del Equipo de Soldadura
El equipo de soldadura deberá recibir mantenimiento de rutina conforme a las recomendaciones del
fabricante. Todas las puertas y cubiertas de acceso y de servicio deberán cerrarse y sujetarse
adecuadamente cuando el equipo de soldadura esté en operación. El equipo de soldadura no deberá
modificarse en ninguna forma excepto por aquellos cambios y ajustes cubiertos en las instrucciones del
fabricante. En particular, las aberturas de chispa del inicio de arco y dispositivos de estabilización deberán
ajustarse y mantenerse de acuerdo con las recomendaciones del fabricante.
Cables de Soldadura
Los cables de soldadura deberán mantenerse tan cortos como sea posible y colocarse cerca entre sí,
corriendo cerca del nivel del piso.
Conexión Equipotencial
Deberá considerar la conexión de todos los componentes metálicos en la instalación de soldadura y
adyacentes a la misma. Sin embargo, los componentes metálicos conectados a la pieza de trabajo
aumentarán el riesgo de que el operador reciba una descarga al tocar éstos y el electrodo al mismo tiempo. El
operador deberá aislarse de dichos componentes metálicos conectados.
Aterrizamiento de la Pieza de Trabajo
Donde la pieza de trabajo no está conectada a tierra por seguridad eléctrica, o debido a su tamaño y posición,
por ejemplo, casco de una embarcación o trabajo de acero de un edificio, una conexión que enlace la pieza de
trabajo a tierra puede reducir las emisiones en algunas instancias, mas no en todas. Deberá tenerse cuidado
de evitar el aterrizamiento de una pieza de trabajo que aumente el riesgo de lesiones de los usuarios o daños
a otro equipo eléctrico. Donde sea necesario, la conexión de la pieza de trabajo a tierra deberá hacerse a
través de una conexión directa, pero en algunos países donde la conexión directa no está permitida, la
conexión deberá hacerse a través de una capacitancia adecuanda, seleccionada conforme a las regulaciones
nacionales.
Cobertura y Protección
La cobertura y protección selectivas de otros cables y equipo en el área circundante pueden aliviar problemas
de interferencia. Cubrir toda la instalación de soldadura se puede considerar para aplicaciones especiales.
1
1
Partes del texto anterior están contenidos en la norma EN 60974-10: "Compatibilidad electromagnética
(CEM) de productos para equipos de soldadura por arco."
vii
vii
Gracias
por seleccionar un producto de CALIDAD fabricado por Lincoln
Electric. Queremos que esté orgulloso al operar este producto de
Lincoln Electric Company••• tan orgulloso como lo estamos como lo
estamos nosotros al ofrecerle este producto.
Lea este Manual del Operador completamente antes de empezar a trabajar con este equipo. Guarde este manual y
téngalo a mano para cualquier consulta rápida. Ponga especial atención a las diferentes consignas de seguridad que
aparecen a lo largo de este manual, por su propia seguridad. El grado de importancia a considerar en cada caso se indica a
continuación.
ADVERTENCIA
Este mensaje aparece cuando la información que acompaña debe ser seguida exactamente para evitar daños
personales graves o incluso la pérdidad de la vida.
Este mensaje aparece cuando la información que acompaña debe ser seguida
para evitar daños personales menos graves
o daños a este equipo.
PRECAUCIÓN
Favor de Examinar Inmediatamente el Cartón y el Equipo para Verificar si Existe Algún Daño
Cuando este equipo se envía, el título pasa al comprador en el momento que éste recibe el producto del
transportista. Por lo tanto, las reclamaciones por material dañado en el envío las debe realizar el comprador en
contra de la compañía de transporte en el momento en el que recibe la mercancía.
Por favor registre la información de identificación del equipo que se presenta a continuación para referencia
futura. Esta información se puede encontrar en la placa de identificación de la máquina.
Producto _________________________________________________________________________________
Número de Modelo _________________________________________________________________________
Número de Código o Código de Fecha__________________________________________________________
Número de Serie___________________________________________________________________________
Fecha de Compra__________________________________________________________________________
Lugar de Compra_________________________________________________________________________
En cualquier momento en que usted solicite alguna refacción o información acerca de este equipo proporcione
siempre la información que se registró anteriormente. El número de código es especialmente importante al
identificar las partes de reemplazo correctas.
Registro del Producto En Línea
- Registre su máquina con Lincoln Electric ya sea vía fax o a través de Internet.
• Para envío por fax: Llene la forma en la parte posterior de la declaración de garantía incluida en el paquete de literatura
que acompaña esta máquina y envíe por fax la forma de acuerdo con las instrucciones impresas en
ella.
• Para registro en línea: Visite nuestro
SITIO WEB en www.lincolnelectric.com.
Seleccione la opción "Ayuda" y luego
"Registro de productos". Por favor, rellene el formulario y enviar su registro.
POLÍTICA DE ASISTENCIA AL CLIENTE
El negocio de la Lincoln Electric Company es fabricar y vender equipo de soldadura, consumibles y equipo de corte de alta calidad, Nuestro
reto es satisfacer las necesidades de nuestros clientes y exceder sus expectativas. A veces, los compradores pueden pedir consejo o
información a Lincoln Electric sobre el uso de sus productos. Les respondemos con base en la mejor información que tengamos en ese
momento. Lincoln Electric no está en posición de garantizar o avalar dicho consejo, y no asume ninguna responsabilidad con respecto a
dicha información o guía. Expresamente declinamos cualquier garantía de cualquier tipo, incluyendo cualquier garantía de conveniencia
para el fin particular de algún cliente, con respecto a dicha información o consejo. Como un asunto de consideración práctica, tampoco
podemos asumir ninguna responsabilidad por actualizar o corregir dicha información o consejo una vez que se ha dado, ni tampoco el hecho
de proporcionar la información o consejo crea, amplía o altera ninguna garantía en relación con la venta de nuestros productos.
Lincoln Electric es un fabricante responsable, pero la selección y uso de productos específicos vendidos por el mismo está únicamente
dentro del control del cliente, y permanece su sola responsabilidad. Varias variables más allá del control de Lincoln Electric afectan los
resultados obtenidos al aplicar estos tipos de métodos de fabricación y requerimientos de servicio.
Sujeto a Cambio – Esta información es precisa en nuestro mejor leal saber y entender al momento de la impresión. Sírvase consultar
www.lincolnelectric.com para cualquier información actualizada.
viii
TABLA DE CONTENIDO
Página
Instalación......................................................................................................Sección A
Especificaciones Técnicas - POWER WAVE
®
i400 .......................................A-1, A-2
Precauciones de Seguridad...................................................................................A-3
Colocación y Montaje ............................................................................................A-3
Consideraciones Ambientales ...............................................................................A-3
Levantamiento .......................................................................................................A-3
Estibación ..............................................................................................................A-3
Compatibilidad Electromagnética ..........................................................................A-4
Conexiones de Entrada y Aterrizamiento ..............................................................A-4
Conexión de Entrada.............................................................................................A-4
Vuelva a conectar El Diagrama .............................................................................A-5
Diagramas y Sistemas de Conexión......................................................................A-6
Montaje del Controlador Fanuc R30iA ............................................................A-7
Sistemas Integrados Típicos (Un Solo Brazo) ................................................A-8
Sistemas Autónomos Típicos (Un Solo Brazo) ...............................................A-9
Sistema Maestro / Esclavo Típico (Brazo Dual)............................................A-10
Retrofit F355i Típico (Un Solo Brazo) ...........................................................A-11
Conexiones de Electrodo y Trabajo, Lineamientos Generales............................A-12
Inductancia del Cable, y sus Efectos en la Soldadura.........................................A-13
Conexiones del Cable de Sensión Remoto ...............................................A-13,A-14
Diagramas de Cables de Sensión de las Aplicaciones Circunferenciales...........A-15
Conexiones del Cable de Control........................................................................A-16
Conexiones de Equipo Común, Configuración de Ethernet ...............................A-16
Configuración de DeviceNet ...............................................................................A-17
________________________________________________________________________
Operación........................................................................................................Sección B
Precauciones de Seguridad
.......................................................................................B-1
Símbolos Gráficos .................................................................................................B-2
Descripción del Producto.......................................................................................B-3
Procesos y Equipos Recomendados.....................................................................B-3
Procesos Recomendados ...............................................................................B-3
Equipo Requerido ...........................................................................................B-3
Limitaciones del Proceso y Equipo .................................................................B-3
Controles del Gabinete Frontal................................................................B-4, B-5
Controles de la Parte Posterior del Gabinete..................................................B-5
Controles Internos, Secuencia de Encendido .................................................B-6
Ciclo de Trabajo y Periodo..............................................................................B-6
Procedimientos de Soldadura Común ............................................................B-6
Definición de los Modos de Soldadura, Controles de Soldadura Básicos ......B-7
Soldadura de Pulsación ..................................................................................B-8
________________________________________________________________________
Accesorios .....................................................................................................Sección C
Equipo Opcional ....................................................................................................C-1
Instalado de Fábrica .......................................................................................C-1
Instalado de Campo........................................................................................C-1
Equipo de Lincoln Compatible ........................................................................C-1
________________________________________________________________________
Mantenimiento ...............................................................................................Sección D
Precauciones de Seguridad ..................................................................................D-1
Mantenimiento de Rutina y Periódico....................................................................D-1
Especificación de Calibración, Procedimiento de Remoción de Chasis ...............D-1
Procedimiento de Descarga del Capacitor ...........................................................D-2
________________________________________________________________________
Localización de Averías ................................................................................Sección E
Cómo Utilizar la Guía de Localización de Averías.................................................E-1
Cómo Utilizar los LED de Estado para Localizar Problemas del Sistema.............E-2
Códigos de Error de la POWER WAVE
®
.......................................................E-3, E-4
Guía de Localización de Averías ...............................................................E-5 a E-14
________________________________________________________________________
Diagramas de Cableado ............................................................................Sección F-1
Dibujo de Dimensión ..................................................................................Sección F-2
________________________________________________________________________
Listas de Partes .....................................................................................................P-565
________________________________________________________________________
viii
A-1
INSTALACIÓN
POWER WAVE
®
i400
A-1
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS - POWER WAVE
®
i400 (K2669-1, K2673-1)
SALIDA NOMINAL
TAMAÑOS RECOMENDADOS DE ALAMBRES DE ENTRADA Y FUSIBLES
1
DIMENSIONES FÍSICAS
RANGOS DE TEMPERATURA
ENTRADA A SALIDA NOMINAL – TRIFÁSICA ÚNICAMENTE
Modelo
K2669-1
K2673-1
(Sólo Chasis)
Ciclo de
Trabajo
Capacidad nominal del 40%
Capacidad nominal del 60%
Capacidad nominal del100%
VOLTAJE DE
ENTRADA
TRIFÁSICO
50/60Hz
208
230
380
460
575
Amperios de
Entrada
(incl. robot y carga
auxiliar)
54 (73)
49 (66)
28 (38)
25 (33)
20 (26)
ALTURA
22.7 in. (577 mm)
21.0 in. (533 mm)
MODELO
K2669-1
K2673-1
(Sólo Chasis)
ANCHO
24.4 in. (620 mm)
22.6 in. (574 mm)
PROFUNDIDAD
21.5 in. (546 mm)
18.5 in. (470 mm)
PESO
209 lbs. (95 kg.)
147 lbs. (66.8 kg.)
Tamaño de Fusible
(Quemado Lento) o de
Interruptor
2
80
70
50
40
30
CONDUCTOR DE
COBRE DE
ATERRIZAMIENT
O
AWG (mm
2
)
8 (10)
8 (10)
10 (6)
10 (6)
10 (6)
Alambre de Cobre en
Conducto Tipo 75°C
AWG (mm
2
)
4 (25)
4 (25)
8 (10)
8 (10)
10 (6)
Voltios a Amperios Nominales
35
34
31.5
Amperios
420
400
350
Ciclo de Trabajo
40%
60%
100%
Proceso
GMAW
GMAW-Pulsación
FCAW
GTAW-DC
Amperios de Entrada
(incl. robot y carga
auxiliar)
54/49/28/25/20
(73/66/38/33/26)
50/45/26/23/18
(69/62/36/31/25)
40/37/21/18/15
(59/54/31/27/21)
Potencia
Ralentir
475 Watts
Máx.
(ventilador
encendido)
Factor de
Potencia a
Salida Nominal
.95
Voltaje de Entrada ±
10%
208
†
/230/380*/460/575
3 fases de 50/60 Hz
(
† incluye 200V to 208V)
(*incluye 380V a 415V)
RANGO DE TEMPERATURA DE OPERACIÓN
14°F a 104°F (-10C a 40C)
RANGO DE TEMPERATURA DE ALMACENAMIENTO
-40°F a 185°F(-40°C a 85°C)
1
Los tamaños de Alambres y Fusibles se basan en el Código Eléctrico Nacional de los E.U.A y en la salida máxima para un ambiente de 40°C (104°.)
2
También llamados interruptores automáticos de “tiempo inverso” o “térmicos/magnéticos”; interruptores automáticos que tienen una demora en la
acción de apertura que disminuye a medida que aumenta la magnitud de la corriente.
A-2
INSTALACIÓN
POWER WAVE
®
i400
A-2
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS - POWER WAVE
®
i400 (K2669-1, K2673-1)
3
Las clasificaciones del chasis aplican únicamente cuando se instala como reemplazo en el gabinete de la POWER WAVE
®
i400.
4
El Kit de Filtro CE K2670-[ ] se requiere para satisfacer los requerimientos de emisiones conducidas CE y C-Tick..
REQUERIMIENTOS REGULATORIOS
Mercado
Europa
China
E.U.A y Canadá
MODELO
K2669-1
K2673-1
3
(Sólo Chasis)
Mercado de
Conformidad
CE
4
C-Tick
CCC
CSA
C/UL
Estándar
EN 60974-1
EN 50199
GB15579-1995
C22.2 No. 60
UL551
Capacidad Nominal
de la Cubierta
IP21S
Clase de
Aislamiento
Clase F
(155°C)
A-3
INSTALACIÓN
POWER WAVE
®
i400
A-3
COLOCACIÓN Y MONTAJE
El gabinete de la POWER WAVE
®
i400 está diseñado
para soportar al controlador Fanuc R30iA y caja opcional
(hasta 300 libras), correspondiendo a la pisada y estilo
del controlador. El montaje es accesible externamente
para una integración simplificada. La flexibilidad de la
POWER WAVE
®
i400 también permite que se pueda
operar como una unidad autónoma. En cualquier caso,
se recomienda atornillar la unidad al piso o a una
plataforma adecuada, a fin de proporcionar estabilidad
máxima
.
• NO MONTE SOBRE SUPERFICIES COMBUSTIBLES.
Donde haya una superficie combustible directamente
abajo de equipo eléctrico estacionario o fijo, ésta
deberá cubrirse con una placa de acero de por lo
menos 1.6mm (.06”) de grosor y deberá sobresalir del
equipo por lo menos 150 mm (5.90”) por todos los
lados
.
-----------------------------------------------------------------------
CONSIDERACIONES AMBIENTALES
La POWER WAVE
®
i400 opera en ambientes hostiles.
A pesar de esto, es importante seguir simples
medidas preventivas para asegurar una larga vida y
operación confiable.
• La POWER WAVE
®
i400 deberá colocarse donde
haya libre circulación de aire limpio en tal forma que
no haya restricción del movimiento del mismo en las
secciones con rejillas de la máquina.
• Deberá mantenerse al mínimo el polvo y suciedad
que pudieran entrar a la POWER WAVE
®
i400. No
se recomienda el uso de filtros de aire en la toma de
aire porque puede restringirse el flujo normal del
mismo. No tomar en cuenta estas precauciones
puede dar como resultado temperaturas de
operación excesivas y paros molestos.
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
Lea toda la sección de instalación antes de
empezar a instalar.
La DESCARGA ELÉCTRICA puede causar la
muerte.
• Sólo personal calificado deberá realizar
esta instalación.
• APAGUE la alimentación en el interruptor
de desconexión o caja de fusibles antes
de trabajar en este equipo. Apague la
alimentación a cualquier otro equipo
conectado al sistema de soldadura en el
interruptor de desconexión o caja de
fusibles antes de trabajar en el equipo.
• No toque las partes eléctricamente calientes.
• Siempre conecte la terminal de aterrizamiento de la
POWER WAVE
®
(localizada dentro de la puerta de
acceso de entrada de reconexión) a un aterrizamiento
(Tierra) de seguridad adecuado.
-----------------------------------------------------------------------
ADVERTENCIA
PRECAUCIÓN
• No utilice la POWER WAVE
®
i400 en un ambiente
exterior. La fuente de poder no deberá exponerse
a ninguna caída de agua ni tampoco sumergir
alguna de sus partes en la misma. Hacerlo puede
causar una operación inadecuada así como
representar un peligro de seguridad. La mejor
práctica es mantener la máquina en un área seca y
cubierta.
LEVANTAMIENTO
• Levante únicamente con
equipo de elevación de
capacidad adecuada.
• Asegúrese de que la máquina
está estable al levantar.
• No levante esta máquina
utilizando una oreja de
levante si está equipada con
un accesorio pesado como un
remolque o cilindro de gas.
El EQUIPO QUE • No levante la máquina si la
CAE puede oreja de levante está dañada
causar lesiones • No opere la máquina
mientras está suspendida de
la oreja de levante.
----------------------------------------------------------------------
POWER WAVE
®
i400: Levante la máquina sólo por
las orejas de levante montadas en las esquinas. No
intente levantar la POWER WAVE
®
i400 con
accesorios montados a la misma.
POWER WAVE
®
i400 con el Controlador Fanuc
R30iA: Cuando la unidad integrada completa (fuente
de poder y controlador) se monta adecuadamente,
ésta se puede levantar utilizando los ganchos de
levante proporcionados en el controlador Fanuc
R30iA. Para detalles y precauciones, consulte el
manual de instrucciones de Fanuc.
NOTA: Las orejas de levante externas montadas en
las esquinas de la POWER WAVE
®
i400
deben removerse cuando se monta el
controlador Fanuc R30iA.
Chasis de Reemplazo de la POWER WAVE
®
i400:
Levante el chasis por la oreja de levante que está
arriba del ensamble del filtro armónico.
ESTIBACIÓN
No es posible estibar la POWER WAVE
®
i400.
ADVERTENCIA
A-4
INSTALACIÓN
POWER WAVE
®
i400
A-4
COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA (EMC)
La clasificación EMC de la POWER WAVE
®
i400 es
de grupo 2 Industrial, Científico y Médico (ISM), clase
A. La POWER WAVE
®
i400 es sólo para uso
industrial. (Para mayores detalles, vea los dibujos
L10093-1, -2 en las Páginas de Seguridad al principio
del Manual de Instrucciones).
Coloque la POWER WAVE
®
i400 lejos de maquinaria
controlada por radio. La operación normal de la
POWER WAVE
®
i400 podría afectar adversamente la
operación del equipo controlado por RF, lo que a su
vez podría resultar en lesiones corporales o daño al
equipo.
CONEXIONES DE ENTRADA Y ATERRIZAMIENTO
ATERRIZAMIENTO DE LA MÁQUINA
El armazón de la soldadora deberá aterrizarse. Para
este fin, una terminal a tierra marcada con el símbolo
correspondiente se localiza dentro de la puerta de
acceso de reconexión/entrada. Para los métodos de
aterrizamiento adecuados, vea los códigos eléctricos
locales y nacionales.
CONEXIONES DE ENTRADA
La DESCARGA ELÉCTRICA puede causar la muerte
.
• Sólo un electricista calificado
deberá conectar los cables de
entrada a la POWER WAVE
®
. La
conexiones deberán hacerse
conforme a todos los Códigos
Eléctricos Nacionales y el
diagrama de conexión localizado
dentro de la puerta de acceso de
reconexión / entrada de la
máquina. No hacerlo, puede dar
como resultado lesiones
corporales o la muerte.
-----------------------------------------------------------------------
Utilice una línea de alimentación trifásica. En la parte
posterior del gabinete se localiza un orificio de acceso
de 45 mm (1.75 pulgadas) de diámetro para el
suministro eléctrico. Conecte L1, L2, L3 y la tierra
conforme a las etiquetas de conexión de alimentación
y aterrizamiento localizadas cerca del bloque de la
terminal de alimentación (1TB) y bloque de
aterrizamiento de la caja trasera de reconexión de
entrada.
Consideraciones de Fusibles de Entrada y
Alambres de Suministro
Para los tamaños y tipos recomendados de fusibles y
alambres de los alambres de cobre, consulte las
Especificaciones en la Sección de Instalación.
Fusione el circuito de entrada con el fusible de
quemado lento recomendado o interruptor tipo
demora (también llamado de “tiempo inverso” o
“térmico/magnético").
Elija el tamaño del alambre de entrada y
aterrizamiento conforme a los códigos eléctricos
locales y nacionales. Utilizar tamaños de alambres
de entrada, fusibles o interruptores automáticos más
pequeños que los recomendados podría dar como
resultado paros “molestos” de las corrientes de
entrada de la soldadora, aún cuando la máquina no
se esté utilizando a altas corrientes.
Selección de Voltaje de Entrada
(Vea la Figura A.1)
La POWER WAVE
®
i400 se envía conectada para el
voltaje de entrada más alto enlistado en la placa de
capacidades. A fin de mover esta conexión a un
voltaje de entrada diferente, vea el diagrama
localizado dentro de la puerta de acceso de
reconexión, que también se ilustra a continuación. Si
el cable Auxiliar (indicado como .A.) se coloca en la
posición equivocada, podría haber dos resultados
posibles. Si el cable se coloca en una posición más
alta que el voltaje de línea aplicado, la soldadora no
se encenderá de ninguna manera. Si el cable Auxiliar
se coloca en una posición más baja que el voltaje de
línea aplicado, la soldadora no se encenderá y el
fusible localizado en el área de reconexión se abrirá.
Si esto ocurre, apague el voltaje de entrada, conecte
adecuadamente el cable auxiliar, reemplace el fusible,
e intente de nuevo.
Conexión de la fuente de alimentación para el regulador
de Fanuc R30iA
La POWER WAVE
®
i400
de la energía se equipa de un
bloque de terminales de la energía dedicada de la
robusteza (4TB) diseñado específicamente para alimentar
energía de entrada directamente al regulador de Fanuc
R30iA a través del interruptor CON./DESC. rotatorio de la
fuente de energía. El kit de la integración K2677-1
proporciona las instrucciones apropiadas del cable y de
instalaciones de hacer esta conexión.
El interruptor con./desc. de
la POWER WAVE
®
i400
de la energía no se piensa pues una desconexión del
servicio para este equipo. Solamente un electricista
cualificado debe conectar la entrada conduce a la onda
de la energía. Las conexiones se deben hacer de
acuerdo con todos los códigos eléctricos locales y
nacionales y el diagrama de conexión situado en el
interior de la puerta de acceso del volver a conectar de
la máquina. La falta de hacer tan puede dar lugar a
lesión o a muerte corporal.
-----------------------------------------------------------------------
No intente introducir de nuevo la potencia de entrada,
aunque el bloque de terminales de alimentación del
robot (4TB) en el
POWER WAVE
®
i400. Esta no es su
finalidad y puede resultar en daños a la máquina,
lesiones corporales o la muerte.
-----------------------------------------------------------------------
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
A-5
INSTALACIÓN
POWER WAVE
®
i400
A-5
Diagrama de Reconexión para la POWER WAVE
®
i400 K2669-1
FIGURA A.1
A-6
INSTALACIÓN
POWER WAVE
®
i400
A-6
Identificador
del Sistema
Fuente de Poder
Kit de
Integración
Mecanismo de
Alimentación
Fuente de Poder a
Mecanismo de
Alimentación Cable de
Control
Cables de
Soldadura
Brazo de Robot
Controlador de
Robot
Antorcha
Núm. de
Parte
K2669-1
K2677-1
K2685-2
K1785-xx
1
K2163-xx
-or-
K1842-xx
Kxxxx
Kxxxx
Kxxxx
Descripción
Fuente de Poder POWER WAVE
®
i400
(incluye el CD de las utilidades POWER WAVE
®
de la energía S26064)
Kit de Integración para el Controlador Fanuc R30iA. Incluye cable de Ethernet industrial, cable
de alimentación, roldanas aislantes protectoras, placa de montaje y anclaje a prueba de polvo.
Mecanismo de Alimentación AutoDrive 4R90
Cable de Control de Alimentador (14 pines).
Cables de Alimentación de Soldadura
Fuente de Poder a Mecanismo de Alimentación,
y de Fuente de Poder a Trabajo
Cables Serie K2163, se venden en pares.
Cables Serie K1842, se venden por separado.
Para conocer los precios y disponibilidad de cables a granel, vea el Libro de Precios.
Consulte la División de Automatización
EQUIPO RECOMENDADO
DIAGRAMAS Y SISTEMA DE CONEXIÓN
Identificador del
Sistema
Sentido Kit de
plomo
DeviceNet Kit
Sync-Tandem Kit
Kit de filtro de la CE
Cable de Comunicación
Digital ArcLink
Externo Ethernet
Network Equipment
DeviceNet Cables y
Accesorios
Parte Núm.
K940-xx
K2780-1
K2781-1
K2670-1
K1543-xx
2
K2683-xx
2
Consulte
Automatización
división
Suministrado
por el cliente
Descripción
Sentido remoto Kit de plomo. Recomendado para aplicaciones sensibles o críticas con más precisión vigilar
la tensión del arco.
Kit de DeviceNet. Permite Wave Power i400 para comunicarse a través de protocolo DeviceNet.
Sync-Kit Tandem. Permite que dos i400s energía de las olas para realizar la soldadura de pulso sincronizado
tándem. Incluye todos los arneses necesarios y cableado para 2 máquinas. También proporciona acceso a
un software especial de soldadura Sync-tándem.
Kit de filtro de la CE. Se requiere para cumplir con marcado CE y C-Tick llevadas a cabo los requisitos de
emisión. El voltaje de entrada limitada a 380-415/3/50/60 con el kit instalado
Cable de Control ArcLink (5 pines)
. Requerido para controladores anteriores que se comunican vía un ArcLink
®
más de un estándar de 2 hilos CAN basado red.
K2683 Recomendaciones sobre la aplicación de derechos de Sever.
Switch Ethernet, cables, etc necesarias para la conectividad externa del sistema Ethernet típicamente
asociados con el brazo múltiple o múltiples aplicaciones de fuentes de energía.
Los cables DeviceNet, las camisetas y los terminadores (5 pines sellados ", tipo Mini") Por lo general se
requiere para PLC o controladores de anteriores modelos de la comunicación a través de DeviceNet.
Para información adicional consulte la sección "Planificación de cable DeviceNet y manual de instalación"
(Allen Bradley publicación DN-6.7.2).
EQUIPO OPCIONAL
1
Longitud Máxima de 30.5 m (10 pies) No se puede conectar de extremo a extremo.
2
Los cables se pueden conectar de extremo a extremo para extender la longitud (se recomienda un máximo de 61.0m [200 pies]).
A-7
INSTALACIÓN
POWER WAVE
®
i400
A-7
System
Identifier
Cable coaxial de
soldadura
Cable de vestir
exteriores para
brazo robot
Ordenador Personal
Reemplazo del
chasis
Part No.
K1796-xx
K2593-xx
K2709-xx
Provisto por el
Cliente
K2673-1
Description
Cable coaxial. Recomendaciones para minimizar los efectos de la inductancia de cable de soldar y
maximizar el rendimiento en aplicaciones críticas de alta velocidad del pulso.
Nota: K1796 cable coaxial es equivalente al cable 1/0 estándar. K2539 cable coaxial es equivalente a AWG #
1 de cable estándar. Conexión de los cables coaxiales en paralelo para aumentar la capacidad de
conducción de corriente puede reducir significativamente sus propiedades de inductancia reducir al mínimo, y
por lo tanto NO SE RECOMIENDA. Consulte la Guía de cable de salida para más información.
Cable de vestir exterior. Para trabajo pesado montado en el exterior 14pin cable de alimentación de
alambre para su uso con brazos robóticos que no están equipados con un cable integral.
PC compatible con IBM (Windows NT SP6, Windows 2000, Windows XP o superior) para su utilización con
todos los Power Wave ® Utilities
POWER WAVE ® i400 chasis de repuesto. Completar la sección inversor. Debe usarse sólo como un
reemplazo para ser instalado en el Power Wave ® i400 gabinete (incluye S26064 Power Wave ® CD de
utilidades).
EQUIPO OPCIONAL
A-8
INSTALACIÓN
POWER WAVE
®
i400
A-8
Power Wave i400
K2669-1
DETALLE A
MONTAJE DEL CONTROLADOR FANUC R30iA
A
Regulador del
"uno-gabinete" de la
robótica
FANUC R-J30iA
con la caja opcional integrada
* ArcLink XT
Ethernet cable
* Cable De
Transmisión
* Refiera a las pautas del cable de la salida para el tamaño recomendado del cable en manual de
instrucción de la Power Wave® i400 de la energía.
** Refiere a la hoja de instrucción del kit K2677-1 de Intergration
**
A-9
INSTALACIÓN
POWER WAVE
®
i400
A-9
Conexión De Ethernet
ArcLink XT
ArcLin k
Conexión
Sensión
del Trabajo
Alimentador
de Alambre
Power Wave i400
K2669-1
Pieza de Trabajo
Plomo Del Sentido (21)
Trabajo Opcional
Cable de Control
del Alimentador
de Alambre K1785-XX
*
Cable
de Trabajo (-)
Cable De Ethernet
ArcLink XT Interna
* Cable del
Electrodo (+)
SISTEMAS INTEGRADOS T
Í
PICOS (UN SOLO BRAZO)
Alimentador de
Alambre
Gas
Aire
Conexión
del Electrodo
Auto Drive 4R90
*
Para los tamaños de cables recomendados,
K2163-xx o
K1842-xx
tamaño del cable en manual de instrucción de Power Wave i400.
ARC Mate 1XXiC
Regulador del
"Uno-Gabinete" de la
Robótica
FANUC R-J301A
Con Caja opcional Integrada
K2163-xx o
K1842-xx
R
O
K2685-2
Conectador De
Devicenet
Interruptor
(15 Amp)
A-10
INSTALACIÓN
POWER WAVE
®
i400
A-10
Cable De Ethernet
De ArcLink XT
* Cable del
Electrodo (+)
Cable de Sensión de
Trabajo Opcional (21)
* Cable
de Trabajo (-)
Cable de Control
del Alimentador
de Alambre K1785-XX
Power Wave i400
K2669-1
SISTEMAS AUTÓNOMOS TÍPICOS (UN SOLO BRAZO)
Pieza
de Trabajo
Alimentador
de Alambre
Conexión De Ethernet
De ArcLink XT
Conexión De
ArcLink
Alimentador
de Alambre
Gas
Aire
Conexión
del Electrodo
*
Conexión De
Devicenet
Interruptor
(15 Amp)
Conexión De la
Detección De Tensión
K2163-xx or
K1842-xx
K2163-xx or
K1842-xx
ARC Mate 1XXiC
AutoDrive 4R90
K2685-2
Para los tamaños de cables recomendados,
tamaño del cable en manual de instrucción de Power Wave i400.
R
O
Regulador del
"Uno-Gabinete" de la
Robótica
FANUC R-J301A
Con Caja opcional Integrada
A-11
INSTALACIÓN
POWER WAVE
®
i400
A-11
Pieza
de Trabajo
Cable de
Sensión de Trabajo
Opcional (21)
Cable de
Sensión de Trabajo
Opcional (21)
*Cable
de Trabajo (-)
*Cable
de Trabajo (-)
Cable de Control
del Alimentador
de Alambre K1785-XX
Cable de Control
del Alimentador
de Alambre K1785-XX
Cable de
Control ArcLink XT
* Cable del
Electrodo (+)
Auto Drive 4R90
SISTEMA MAESTRO / ESCLAVO T
Í
PICO (BRAZO DUAL)
ARC Mate 1XXiC
Robótico (Esclavo)
ARC Mate 1XXiC
Robótico (Esclavo)
Conexión
del Electrodo
Alimentador
de Alambre
(14 Pines)
Gas
Aire
Power Wave
i400
K2669-1
Power Wave i400
K2669-1
Pieza
de Trabajo
* Cable del
Electrodo (+)
Cable De Ethernet
De ArcLink XT
(Interno)
K2685-2
K2685-2
Auto Drive 4R90
Alimentador
de Alambre
Conexión De Ethernet
De ArcLink XT
Conexión De
ArcLink
Conexión De
Devicenet
Interruptor
(15 Amp)
Conexión De la
Detección De Tensión
Para los tamaños de cables recomendados,
tamaño del cable en manual de instrucción de Power Wave i400.
R
O
Controlador
"Uno-Gabinete" de la
Robótica
FANUC R-J30iA
Con Caja opcional Integrada
(Esclavo)
Controlador
"Uno-Gabinete" de la
Robótica
FANUC R-J30iA
Con Caja opcional Integrada
(Esclavo)
A-12
INSTALACIÓN
POWER WAVE
®
i400
A-12
Pieza de
Trabajo
Power Wave i400
K2669-1
Controlador De la
Robótica R-J3iB de FANUC
* Cable del
Electrodo (+)
Cable de Sensión
de Trabajo
Opcional (21)
Cable de Control del
Alimentador de Alambre K1785-XX
Cable de Control
ArcLink K1543-XX
RETROFIT F355i T
Í
PICO (UN SOLO BRAZO)
Antorcha
Robótica
Arc Mate 1XX iBe
Power Feed 10R
K1780-2
18" Adapter
Cable - K1785-2
Alimentador de Alambre
Conexión
del Electrodo
Aire
Gas
Gas
Aire
* Cable
de Trabajo (-)
Alimentador
de Alambre
Alimentador
de Alambre
Conexión De Ethernet
De ArcLink XT
Conexión De
ArcLink
Conexión De
Devicenet
Interruptor
(15 Amp)
Conexión De la
Detección De Tensión
K2163-xx or
K1842-xx
* Refiera a las pautas del cable de la salida para el tamaño recomendado del cable en manual de instrucción Power Wave i400.
K2163-xx or
K1842-xx
R
O
LINEAMIENTOS GENERALES
• Seleccione los tamaños de cable apropiados
conforme a los “Lineamientos de Cables de Salida”
en la Tabla A.1. Las caídas excesivas de voltaje
provocadas por cables de soldadura de tamaño menor y
conexiones deficientes a menudo resultan en un
desempeño de soldadura insatisfactorio. Siempre utilice
los cables de soldadura más grandes (electrodo y trabajo)
que sean prácticos, y asegúrese de que todas las
conexiones estén limpias y bien apretadas.
Nota: Calor excesivo en los circuitos de soldadura indica
cables de tamaño menor y/o malas conexiones.
• Enrute todos los cables directamente al trabajo y
alimentador de alambre, evite longitudes excesivas y
no enrolle el exceso de cable. Enrute los cables del
electrodo y trabajo muy cerca entre sí para minimizar el
área de circuito cerrado y, por lo tanto, la inductancia del
circuito de soldadura..
• Siempre suelde en una dirección lejos de la conexión
de trabajo (tierra).
En la Tabla A.1 se encuentran los tamaños de cables de
cobre recomendados para diferentes corrientes y ciclos de
trabajo. Las longitudes estipuladas son la distancias de la
soldadora al trabajo y de regreso a la soldadora de nuevo.
Los tamaños de cable aumentan para longitudes mayores
básicamente con el fin de minimizar
la caída de cables.
A-13
INSTALACIÓN
POWER WAVE
®
i400
A-13
CONEXIONES DE ELECTRODO Y TRABAJO
Conecte los cables del electrodo y trabajo entre los bornes
de salida apropiados de la POWER WAVE
®
i400 y la celda
de soldadura del robot conforme a los diagramas de
conexión incluidos en este documento. Elija un tamaño y
enrute los cables con base en lo siguiente.
• La mayoría de las aplicaciones de soldadura funcionan
con un electrodo positivo (+). Para esas aplicaciones,
conecte el cable del electrodo entre la placa de
alimentación del mecanismo de alimentación y el borne de
salida positiva (+) en la fuente de poder. Conecte un cable
de trabajo del borne de salida negativa (-) de la fuente de
poder a la pieza de trabajo.
• Cuando se requiere una polaridad de electrodo negativa,
como en algunas aplicaciones Innershield, invierta las
conexiones de salida en la fuente de poder (cable del
electrodo al borne negativo (-), y cable de trabajo al borne
positivo (+))
La operación con una polaridad de electrodo negativa
SIN el uso de un cable de sensión de trabajo remoto
(21) requiere la configuración del atributo de Polaridad
de Electrodo Negativa. Para mayores detalles, vea la
sección de Especificación de Cables de Sensión
Remota de este documento.
Para información de Seguridad adicional relacionada con la
configuración del electrodo y cable de trabajo, vea la
“INFORMACIÓN DE SEGURIDAD” estándar localizada al
principio de este Manual de Instrucciones.
PRECAUCIÓN
LINEAMIENTOS DE CABLES DE SALIDA
TABLA A.1
TAMAÑOS DE CABLE PARA LONGITUDES COMBINADAS DE CABLES DE
ELECTRODO Y TRABAJO (COBRE CUBIERTA CON GOMA – CLASIFICADO A
75°C)**
Porcentaje
de Ciclo de
Trabajo
60
100
20
40 & 30
30
40
60
100
60
100
60
60
100
60
2
2
4 or 5
3
3
2
1
1
1
2/0
1/0
2/0
3/0
2/0
2
2
3
3
3
2
1
1
1
2/0
1/0
2/0
3/0
2/0
2
2
2
2
2
1
1
1
1
2/0
2/0
2/0
3/0
3/0
1
1
1
1
1
1
1
1
1/0
2/0
2/0
3/0
3/0
3/0
1/0
1/0
1/0
1/0
1/0
1/0
1/0
1/0
2/0
3/0
3/0
4/0
4/0
4/0
200
200
225
225
250
250
250
250
300
325
350
400
400
500
Amperios
0 a 50 pies 50 a 100 pies 100 a 150 pies 150 a 200 pies 200 a 250 pies
** Los valores en la tabla son para operación a temperaturas ambiente de 40°C y menos. Las aplicaciones arriba de 40°C pueden requerir
cables más grandes que los recomendados, o cables clasificados a más de 75°C.
A-14
INSTALACIÓN
POWER WAVE
®
i400
A-14
Lineamientos Generales para Cables de Sensión de Voltaje
Los cables de sensión deberán conectarse tan cerca
de la soldadura como sea práctico, y fuera de la ruta
de corriente de soldadura cuando sea posible. En
aplicaciones extremadamente sensibles, tal vez sea
necesario enrutar los cables que contienen a los
cables de sensión lejos de los cables de soldadura
del electrodo y trabajo.
Los requerimientos de los cables de sensión de
voltaje se basan en el proceso de soldadura en la
siguiente forma:
TABLA A.2
Proceso Sensión de Voltaje Sensión del Voltaje de
del Electrodo (cable 67)
1
Trabajo (cable 21)
2
GMAW Requiere al cable 67 Cable 21 opcional
3
GMAW-P
Requiere al cable 67 Cable 21 opcional
3
FCAW Requiere al cable 67 Cable 21 opcional
3
GTAW
Sensión de voltaje en los bornes Sensión de voltaje en los bornes
1
El proceso de soldadura habilita automáticamente al cable de
sensión de voltaje del electrodo (67), que es parte integral del
cable de control de 14 pines del alimentador de alambre
(K1785).
2
El cable de sensión de voltaje del trabajo (21) se habilita
manualmente, pero se anula con los procesos de soldadura de
corriente constante definidos para la sensión de bornes.
3
La operación de proceso semiautomático de polaridad negativa
SIN el uso del cable de sensión de trabajo remota (21) requiere
la configuración del atributo de Polaridad de Electrodo Negativa.
Sensión de Voltaje del Electrodo
El cable de sensión de ELECTRODO remota (67) se
integra en el cable de control de alimentador de
alambre estándar (K1785) y siempre está conectado
a la placa de alimentación del mecanismo de
alimentación cuando un alimentador de alambre se
encuentra presente. Habilitar o inhabilitar la sensión
de voltaje del electrodo es específico de la aplicación,
y es configurado automáticamente por el modo de
soldadura activo.
El cable de sensión de ELECTRODO remota (67)
también está disponible en el Conector de sensión de
Voltaje remota para las aplicaciones que no usan el
cable de control del alimentador de alambre estándar
(K1785). Esto se puede acceder fácilmente con el kit
opcional de K940 plomo sentido.
INDUCTANCIA DE LOS CABLES, Y SU
EFECTO EN LA SOLDADURA
La inductancia excesiva de los cables hará que el desempeño
de la soldadura disminuya. Existen numerosos factores que
contribuyen a la inductancia general del sistema de cableado
incluyendo el tamaño del cable y el área de circuito cerrado.
Ésta última se define como la distancia de separación entre
los cables del electrodo y trabajo, y la longitud general del
circuito cerrado de soldadura. La longitud del circuito cerrado
de soldadura se define como la longitud total del cable del
electrodo (A) + cable de trabajo (B) + ruta de trabajo (C) (vea
la Figura A.2). A fin de minimizar la inductancia, siempre utilice
los cables de tamaño apropiado y, cada vez que sea posible,
coloque los cables del electrodo y trabajo muy cerca entre sí
para minimizar el área de circuito cerrado. Ya que el factor
más importante en la inductancia del cable es la longitud del
circuito cerrado de soldadura, evite longitudes excesivas y no
enrolle el exceso de cable. Para longitudes largas de pieza de
trabajo, deberá considerarse una tierra deslizable para
mantener la longitud total del circuito cerrado de soldadura tan
corta como sea posible
.
CONEXIONES DE CABLES DE SENSIÓN REMOTA
Descripción General de la Sensión del Voltaje
El mejor desempeño de arco ocurre cuando la
POWER WAVE
®
i400 tiene datos precisos del mismo.
Dependiendo del proceso, la inductancia dentro de
los cables del electrodo y trabajo puede influir en el
voltaje presente en los bornes de la soldadora, y tener
un efecto dramático en el desempeño. Los cables de
sensión de voltaje remota se utilizan para mejorar la
precisión de la información de voltaje de arco
proporcionada a la tarjeta de PC de control. Para
este fin, se encuentran disponibles los Kits de Cables
de Sensión (K940-xx).
Si la sensión de voltaje remota está habilitada
pero no hay cables de sensión, o están mal
conectados o si el atributo de polaridad del
electrodo está configurado inadecuadamente,
pueden presentarse salidas de soldadura
extremadamente altas.
-----------------------------------------------------------------------
PRECAUCIÓN
B
A
C
POWER
WAVE
FIGURE A.2
WORK
Consideraciones de Sensión de Voltaje para
Múltiples Sistemas de Arco
Deberá tenerse cuidado especial cuando más de un
arco está soldando simultáneamente en una sola
parte. Las aplicaciones de múltiples arcos no dictan
necesariamente el uso de los cables de sensión de
voltaje de trabajo remota, pero se recomiendan
ampliamente.
Si NO SE utilizan cables de sensión:
• Evite las rutas de corriente comunes. La corriente
de los arcos adyacentes puede inducir el voltaje en
las rutas de corriente entre sí lo que puede ser mal
interpretado por las fuentes de poder y dar como
resultado una interferencia de arco.
Si SE utilizan cables de sensión:
• Coloque los cables de sensión fuera de la ruta
de la corriente de soldadura. Especialmente
cualquier ruta de corriente común a los arcos
adyacentes. La corriente de los arcos adyacentes
puede inducir el voltaje en las rutas de corriente
entre sí lo que puede ser mal interpretado por las
fuentes de poder y dar como resultado una
interferencia de arco.
• Para aplicaciones longitudinales, conecte todos
los cables de trabajo en un extremo de la
soldadura, y todos los cables de sensión de voltaje
de trabajo en el extremo opuesto de la soldadura.
Realice la soldadura en la dirección lejos de los
cables de trabajo y hacia los cables de sensión.
(Vea la Figura A.3).
A-15
INSTALACIÓN
POWER WAVE
®
i400
A-15
Sensión de Voltaje de Trabajo
La POWER WAVE
®
i400 está configurada de fábrica
para detectar el voltaje del trabajo en el borne de
salida negativa (polaridad de salida positiva con la
Sensión de Voltaje del Trabajo inhabilitada).
La operación con una polaridad de electrodo
negativa SIN el uso de un cable de sensión de
trabajo remota (21) requiere la configuración del
atributo de Polaridad de Electrodo Negativa a
través del Control Colgante Fanuc Teach o con la
utilidad Administrador de soldadura (incluido en
el Wave Power
®
Utilities y servicio Navigator de CD
o disponibles en www.powerwavesoftware.com).
-----------------------------------------------------------------------
A pesar de que la mayoría de las aplicaciones se
desempeñan adecuadamente detectando el voltaje del
trabajo directamente en el borne de salida, se recomienda
el uso de un cable de sensión de voltaje remota para un
desempeño óptimo. El cable de sensión de TRABAJO
remota (21) se puede acceder a través del conector de
sensión de voltaje de cuatro pines localizado en el panel de
control, utilizando un Kit de Cable de Sensión K940. Éste
deberá conectarse al trabajo tan cerca de la soldadura
como sea práctico, pero fuera de la ruta de la corriente de
soldadura. Para mayor información relacionada con la
instalación de cables de sensión de voltaje de trabajo
remota, vea la sección titulada "Consideraciones de
Sensión de Voltaje para Múltiples Sistemas de Arco."
Si se utiliza un cable de sensión de voltaje de
trabajo remota, deberá habilitarse a través del
Control Colgante Fanuc Teach o herramienta de
PC apropiada.
-----------------------------------------------------------------------
ADVERTENCIA
PRECAUCIÓN
DIRECCIÓN
DE RECORRIDO
CONECTE TODOS LOS
CABLES DE SENSIÓN
AL FINAL DE LA SOLDADURA
CONECTE TODOS LOS
CABLES DE TRABAJO
AL PRINCIPIO DE LA SOLDADURA
FIGURA A.3
A-16
INSTALACIÓN
POWER WAVE
®
i400
A-16
• Para aplicaciones circunferenciales, conecte todos los cables de trabajo en un lado de la junta de soldadura, y
todos los cables de sensión de voltaje de trabajo en el lado opuesto, en tal forma que salgan de la ruta de corriente.
FUENTE
DE PODER
#1
ARCO #1
ARCO #1
ARCO #1
ARCO #2
ARCO #2
ARCO #2
Trabajo # 1
Sensión # 1
Trabajo # 2
Sensión # 2
Trabajo # 2
Sensión # 2
Trabajo # 1
Trabajo # 2
Sensión # 1
Sensión # 2
FUENTE
DE PODER
#2
FUENTE
DE PODER
#2
FUENTE
DE PODER
#1
FUENTE
DE PODER
#1
FUENTE
DE PODER
#2
MAL
EL FLUJO DE CORRIENTE DEL ARCO
#1 AFECTA AL CABLE DE SENSIÓN #2
EL FLUJO DE CORRIENTE DEL ARCO
#2 AFECTA AL CABLE DE SENSIÓN #1
NINGUNO DE LOS CABLES DE SENSIÓN
DETECTA EL VOLTAJE DE TRABAJO
CORRECTO LO QUE CAUSA
INESTABILIDAD EN EL ARRANQUE Y
EN EL ARCO DE SOLDADURA
EL CABLE DE SENSIÓN #1 SÓLO
SE VE AFECTADO POR EL FLUJO DE
CORRIENTE DEL ARCO #1
EL CABLE DE SENSIÓN #2 SÓLO SE
VE AFECTADO POR EL FLUJO DE
CORRIENTE DEL ARCO #2
DEBIDO A LAS CAÍDAS DE VOLTAJE
DE LA PIEZA DE TRABAJO, EL VOLTAJE
DE ARCO PUEDE ESTAR BAJO HACIENDO
NECESARIO DESVIARSE DE LOS
PROCEDIMIENTOS ESTÁNDAR
BIEN
MEJOR
AMBOS CABLES DE SENSIÓN ESTÁN
FUERA DE LAS RUTAS DE CORRIENTE
AMBOS CABLES DE SENSIÓN DETECTAN
EL VOLTAJE DE ARCO EN FORMA PRECISA
NO HAY CAÍDA DE VOLTAJE ENTRE EL
ARCO Y CABLE DE SENSIÓN
INICIOS Y ARCOS MEJORES,
RESULTADOS MÁS CONFIABLES
A-17
INSTALACIÓN
POWER WAVE
®
i400
A-17
CONEXIONES DE CABLES DE CONTROL
Lineamientos Generales
Siempre deberán utilizarse cables de control
genuinos de Lincoln (excepto donde se indique lo
contrario). Los cables de Lincoln están específicamente
diseñados para las necesidades de comunicación y
alimentación de los sistemas POWER WAVE
®
/ Power
Feed. La mayoría están diseñados para conectarse de
extremo a extremo para extenderlos fácilmente.
Generalmente, se recomienda que la longitud total no
exceda 30.5 m (100 pies). El uso de cables no estándar,
especialmente en longitudes mayores de 7.6 m (25
pies), puede llevar a problemas de comunicación (paros
del sistema), aceleración deficiente del motor (inicio de
arco pobre) y baja fuerza de impulsión de alambre
(problemas de alimentación de alambre). Siempre utilice
la longitud más corta posible de cable de control, y NO
enrolle el exceso de cable.
En cuanto a la colocación del cable, se obtienen los
mejores resultados cuando los cables de control se
enrutan en forma separada de los cables de
soldadura. Esto minimiza la posibilidad de
interferencia entre las altas corrientes que fluyen a
través de los cables de soldadura. Estas
recomendaciones aplican a todos los cables de
comunicación incluyendo a las conexiones ArcLinkR
y Ethernet.
-----------------------------------------------------------------------
CONEXIONES DE EQUIPO COMÚN
Conexión Entre la Fuente de Poder y el Alimentador
de Alambre (
K1785 o K2709
Cable de Control).
El cable de control de 14 pines del alimentador de
alambre conecta la fuente de poder al mecanismo de
alimentación. Contiene todas las señales necesarias
para impulsar el motor y monitorear el arco, incluyendo
las señales de retroalimentación de encendido del motor,
tacómetro y voltaje del arco. La conexión del
alimentador de alambre en la POWER WAVE
®
i400 se
localiza en el panel de control retraído sobre los bornes
de salida. Los brazos de robot Fanuc están equipados
con cableado interno y proporcionan una conexión
estándar estilo MS de 14 pines en la base del robot, y
cerca del montaje del alimentador de alambre en la parte
superior del brazo. Los mejores resultados se obtienen
cuando los cables de control se enrutan en forma
separada de los cables de soldadura, especialmente en
las aplicaciones a larga distancia. La longitud de cable
máxima no debe exceder los 30.5 m (100 pies).
.Conexión Entre la Fuente de Poder y los Controladores
ArcLink
®
XT Compatibles o Redes Ethernet. Los controladores
de modelos más recientes, como el Fanuc R30iA, se comunican
vía ArcLinkRXT sobre una conexión Ethernet industrial. Para
facilitar esto, la POWER WAVE
®
i400 está equipada con un
conector Ethernet RJ-45 que cumple con ODVA y que tiene una
clasificación IP67, localizado sobre el panel de control retraído
sobre los bornes de salida. Se proporciona un conducto de
acceso especial sobre la conexión Ethernet en la POWER WAVE
®
i400 para dar cabida a la integración sin problemas con el
controlador Fanuc R30iA. Para este fin, el Kit de Integración
K2677-1 incluye un cable Ethernet de clasificación industrial
diseñado especialmente.
Se recomienda que todos los equipos externos de Ethernet
(cables, interruptores, etc), según la definición de los esquemas de
conexión, se obtiene a través de la División de Automatización de
Lincoln Electric. Es fundamental que todos los cables Ethernet
externos a cualquiera de un conducto o un alojamiento son un
conductor sólido, gato 5e cable blindado, con un drenaje. El
drenaje debe estar conectado a tierra en la fuente de transmisión,
tales como un conmutador de red o la tira de Fanuc R30iA suelo.
Cables Ethernet se alcancen niveles óptimos de rendimiento a
distancias de hasta 25 pies. Especial atención a la distribución
puede ser necesaria para apoyar a distancias superiores a 25 pies,
incluyendo el equipo de la red especializada. Para obtener los
mejores resultados, siempre los cables de Ethernet de ruta lejos
de los cables de soldadura, cables de alambre de unidad de
control, o cualquier otro dispositivo de conducción de corriente que
puede crear un campo magnético fluctuante. Para obtener más
indicaciones se refieren a los documentos estándar de la industria
para redes Ethernet industriales. El incumplimiento de estas
recomendaciones puede dar lugar a un fallo en la conexión de
Ethernet durante la soldadura.
El puerto de Ethernet de la POWER WAVE
®
i400 de la energía
es fábrica configurada con un IP address dinámico. Esto se
requiere para la operación inconsútil con el regulador de Fanuc
R30iA.
Conexión Entre la Fuente de Poder y los Controladores
ArcLink
®
Compatibles (K1543 oK2683 Cable de Control
ArcLink). Los controladores Fanuc de modelos anteriores se
comunican vía ArcLinkR tradicional sobre una red basada en
CAN de 2 alambres estándar. En estos sistemas, el cable de
control ArcLink de 5 pines conecta la fuente de poder al
controlador. El cable de control consiste de dos cables de
alimentación, un par trenzado para comunicación digital y un
cable para sensión de voltaje.
Los cables de sensión y cables de alimentación no se utilizan
normalmente en esta aplicación. La conexión ArcLink de 5 pines
en la POWER WAVE
®
i400 se localiza en el panel de control
retraído sobre los bornes de salida. El cable de control tiene
entradas y está polarizado para evitar una conexión inadecuada.
Los mejores resultados se obtienen cuando los cables de control
se enrutan en forma separada de los cables de soldadura,
especialmente en las aplicaciones de larga distancia. La longitud
combinada recomendada de la red de cable de control ArcLink no
deberá exceder los 61.0 m (200 pies)
PRECAUCIÓN
A-18
INSTALACIÓN
POWER WAVE
®
i400
A-18
Conexiones entre la fuente de energía y el
regulador opcional del PLC de DeviceNet.
Los usos duros y algunos de la automatización
reguladores modelo anteriores pueden requerir la
conectividad de DeviceNet. La POWER WAVE
®
i400
de la energía se equipa 5 de un perno mini
receptáculo sellado DeviceNet del estilo para este
propósito. El receptáculo está situado en el panel de
control ahuecado sobre los pernos prisioneros de la
salida. El cable de DeviceNet se afina y se polariza
para prevenir la conexión incorrecta. Para los mejores
resultados, los cables de DeviceNet de la ruta lejos de
los cables de la autógena, de los cables de control de
la impulsión del alambre, o de cualquier otro
dispositivo que lleva actual que pueda crear un
campo magnético que fluctúa. Los cables de
DeviceNet deben ser sourced localmente por el
cliente. Para las pautas adicionales refiera "al manual
del planeamiento y de la instalación del cable de
DeviceNet" (la publicación DN-6.7.2 de Allen Bradley)
La identificación del MAC de DeviceNet y la velocidad
de la onda i400 de la energía se pueden configurar
con la utilidad del diagnóstico (incluida en el
navegador CD's de las utilidades y del servicio de la
POWER WAVE
®
de la energía o disponible en
www.powerwavesoftware.com).
OTRAS EDICIONES DE LA DISPOSICIÓN
Selecting a Wire Drive and Setting the Wire Drive
Gear Ratio. La POWER WAVE
®
i400 de la energía
puede acomodar un número de impulsiones
estándares del alambre incluyendo el AutoDrive 4R90
y PF-10R. El sistema de control del alimentador se
debe configurar para el tipo de impulsión del alambre
y el cociente del engranaje (gama alta o baja de la
velocidad). Esto se puede lograr vía el Fanuc enseña
el colgante o con la utilidad del diagnóstico (incluida
en el navegador CD's de las utilidades y del servicio
de la POWER WAVE
®
de la energía o disponible en
www.powerwavesoftware.com).
Información adicional también está disponible en la
sección "How To" en la sección de
www.powerwavesoftware.com.
B-1
OPERACIÓN
B-1
POWER WAVE
®
i400
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
Lea toda esta sección de instrucciones de operación
antes de operar la máquina.
La DESCARGA ELÉCTRICA
puede causar la muerte.
• A menos que esté utilizando la función
de alimentación en frío, cuando
alimenta con el gatillo de la pistola, el
electrodo y mecanismo de alimentación
están siempre energizados
eléctricamente y podrían permanecer
así por varios segundos después de
dejar de soldar.
• No toque las partes eléctricamente vivas o
electrodos con la piel o ropa mojada.
• Aíslese del trabajo y tierra
• Siempre utilice guantes aislantes secos.
-----------------------------------------------------------------------
Los HUMOS Y GASES pueden
ser peligrosos.
•
Mantenga su cabeza alejada de los humos.
• Utilice ventilación o escape en el arco, o
ambos, para mantener los humos y gases de
su zona de respiración y área general.
-----------------------------------------------------------------------
Las CHISPAS DE SOLDADURA
pueden provocar un incendio o
explosión.
• Mantenga el material inflamable
alejado.
• No suelde cerca de materiales inflamables.
-----------------------------------------------------------------------
ARC RAYS can burn.
• Utilice protección para los ojos, oídos y
cuerpo.
-----------------------------------------------------------------------
Tome en cuenta los Lineamientos de Seguridad
detallados
al principio de este manual.
ADVERTENCIA
B-2
OPERACIÓN
B-2
POWER WAVE
®
i400
ALIMENTACIÓN
ENCENDIDO
APAGADO
ALTA
TEMPERATURA
ESTADO
DE LA MÁQUINA
INTERRUPTOR
AUTOMÁTICO
ALIMENTADOR
DE ALAMBRE
SALIDA POSITIVA
SALIDA NEGATIVA
INVERSOR
DE 3 FASES
ALIMENTACIÓN
TRIFÁSICA
CORRIENTE
DIRECTA
CIRCUITO ABIERTO
VOLTAJE
DE ENTRADA
VOLTAJE DE SALIDA
CORRIENTE
DE ENTRADA
CORRIENTE
DE SALIDA
TIERRA
PROTECTORA
ADVERTENCIA o
PRECAUCIÓN
Explosión
Voltaje Peligroso
Riesgo de Descarga
SÍMBOLOS GRÁFICOS QUE APARECEN EN ESTA MÁQUINA O
EN ESTE MANUAL
U
0
U
1
U
2
I
1
I
2
B-3
OPERACIÓN
B-3
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
RESUMEN DEL PRODUCTO
Descripción Física General
La POWER WAVE
®
i400 de la energía se piensa
como reemplazo para el PW355i usando una
plataforma actualizada de la energía y del control de
realzar funcionamiento y confiabilidad. La POWER
WAVE
®
i400 de la energía incluye un módulo de
impulsión del alambre y un 14-perno integrados
conexión del Ms-Estilo para apoyar el PF-10R y la
impulsión auto 4R90. La comunicación de ArcLink
®
se
apoya a través 5 pines interfaz del Ms-estilo. El nuevo
protocolo de comunicación de ArcLink
®
XT se apoya a
través RJ-45 de un tipo conexión de Ethernet, que
también proporciona el acceso para las herramientas
del software de utilidades de la POWER WAVE
®
de
la energía. Además, el protocolo de comunicación de
DeviceNet es apoyado por 5 pines mini receptáculo
sellado del estilo. El acceso a la detección de tensión
alejada está disponible a través 4 pines conectador
del plomo del sentido (trabajo y electrodo), en el
alimentador vía 14 el perno conectador del Ms-estilo
(electrodo solamente), o en 5 pines conectador de
ArcLink
®
del Ms-estilo (electrodo solamente).
Funciones opcionales incluyen DeviceNet o
capacidad de sincronización-en tándem, y un kit de
filtro interno para lograr el cumplimiento de la CE.
La POWER WAVE
®
i400 de la energía incluye un
nuevo diseño innovador del caso que ofrece una
sección montada diapositiva desprendible de la
energía para la facilidad del servicio. El caso se
diseña para apoyar el regulador de Fanuc R30iA y la
caja de Op. Sys. (hasta 300lbs), emparejando la
huella y labrar del regulador. El montaje es
externamente accesible para la integración
simplificada. La flexibilidad de la POWER WAVE
®
i400 de la energía también permite que sea
funcionada como unidad sola del soporte.
La alimentación del controlador Fanuc R30iA es
suministrada a través del interruptor de
encendido/apagado de la POWER WAVE
®
i400. La
conexión ArcLinkR se proporciona a través de
Ethernet. Los cables de alimentación y comunicación
se enrutan al controlador a través de los orificios de
acceso en la parte superior de la fuente de poder. El
Kit de Integración K2677-1 incluye todos los cables y
hardware necesarios para realizar esta tarea.
Descripción Funcional General
La POWER WAVE
®
i400 es una fuente de poder
multiproceso de inversor controlada digitalmente y de
alto desempeño, diseñada como un pedestal para
soportar al controlador Fanuc R30iA. También se
puede utilizar con otros controladores como una
fuente de poder autónoma. Es capaz de producir una
salida de soldadura de 5-420 amperios, y está
clasificada a 350A, 100%.
La POWER WAVE
®
i400 utiliza controles digitales de
alta velocidad de última generación, y se comunica
con el controlador Fanuc a través de ArcLink
®
XT.
La sección de alimentación de inversor utiliza partes
electrónicas de alimentación de tecnología de punta y
es reconectable para voltajes de entrada trifásicos de
208 a 575VAC. Se proporciona un receptáculo
auxiliar de 15A para la extracción de humos y
accesorios del enfriador de agua.
La POWER WAVE
®
i400 cumple totalmente con CE
cuando está equipada con un Kit de Filtro CE K2670-
1*.
* El voltaje de entrada está limitado a 380-
415/3/50/60 con el kit instalado.
PROCESOS Y EQUIPOS
RECOMENDADOS
PROCESOS RECOMENDADOS
La POWER WAVE
®
i400 es una fuente de poder
multiproceso de alta velocidad capaz de regular la
corriente, voltaje o alimentación del arco de
soldadura. Con un rango de salida de 5 a 420
amperios, soporta un número de procesos estándar
incluyendo GMAW, GMAW-P y FCAW sinérgicos en
varios materiales especialmente acero, aluminio y
acero inoxidable.
LIMITACIONES DEL PROCESO
Las tablas de soldadura basadas en software de la
POWER WAVE
®
i400 limitan la capacidad del
procedo dentro del rango de salida y los límites
seguros de la máquina.
LIMITACIONES DEL EQUIPO
La POWER WAVE
®
i400 no es directamente
compatible con las máquinas análogos o interfaces.
La conexión de paso de la alimentación (Bloque de
Terminal - 4TB) de la POWER WAVE
®
i400 está
destinada a suministrar energía exclusivamente al
controlador Fanuc R30iA. Está diseñada para
soportar una carga de controlador de robot máxima
de 3kW a través del cable que se proporciona con el
Kit de Integración K2677-1.
POWER WAVE
®
i400
B-4
OPERACIÓN
B-4
DESCRIPCIÓN DE CONTROLES DEL FRENTE DEL GABINETE
1. Indicador de Estado de la Máquina: LED de dos
colores que indica errores del sistema. La POWER
WAVE
®
i400 está equipada con dos indicadores.
Uno es para la fuente de poder de inversor,
mientras que el otro indica el estado del sistema de
control del alimentador. La operación normal se
señala con una luz verde estable. Las condiciones
de error se indican conforme a la siguiente tabla.
NOTA: La luz de estado de la POWER WAVE
®
i400
parpadeará en verde, y algunas veces entre
rojo y verde, por hasta un minuto cuando la
máquina se encienda por primera vez. Esta es
una situación normal a medida que la
máquina realiza una autoprueba durante el
encendido.
POWER WAVE
®
i400
FRENTE DEL GABINETE FIGURA B.1
Condición de la Luz
Verde Estable
Verde Parpadeante
Entre Verde y Rojo
Rojo Estable
Rojo Parpadeante
Significado
El sistema está bien. La fuente de poder se comunica normalmente con el alimentador de
alambre y sus componentes.
Ocurre durante un restablecimiento e indica que la POWER WAVE
®
i400 está correlacionando
(identificando) a cada componente en el sistema. Normalmente esto ocurre por los primeros 1-10
segundos después del encendido o si se cambia la configuración del sistema durante la operación.
Falla del sistema no recuperable. Hay errores presentes en la POWER WAVE
®
i400. Lea el
código de error antes de apagar la máquina.
La interpretación de códigos de error a través de la luz de estado se detalla en la sección de Localización
de Averías. Los dígitos de códigos individuales parpadean en rojo con una pausa larga entre dígitos. Si
hay más de un código presente, los códigos estarán separados por una luz verde.
A fin de borrar el error, apague la fuente de poder y vuélvala a encender para restablecer. Vea la sección de Localización de Averías.
No aplica
No aplica
10
1
11
6
12
4
2
3
5
8
7
9
B-5
OPERACIÓN
B-5
2. INDICADOR TÉRMICO (SOBRECARGA
TÉRMICA): Luz amarilla que se enciende cuando
ocurre una situación de temperatura excesiva. La
salida se inhabilita y el ventilador continúa
funcionando hasta que la máquina se enfría;
entonces, la luz se apaga y la salida se habilita.
3. INTERRUPTOR AUTOMÁTICO (CB1 - 15 AMPS):
Protege al suministro de CD de 40 voltios para los
controles del alimentador y máquina.
4. CONECTOR DE SENSIÓN DE VOLTAJE:
Permite la
separación del electrodo remoto y cables de sensión de trabajo.
Pin Cable Función
321
Sensión de Voltaje de Trabajo
1 67C
Sensión de Voltaje de Electrodo
5. Opcional DeviceNet o conector de sincronización-
Tandem: Disponible en kits opcionales para soportar
tanto la comunicación DeviceNet, o sincronizado tándem
de soldadura de pulso. Estas opciones no pueden
coexistir.
CONECTOR DEVICENET (5 PINES -, TIPO MINI CERRADO):
Pin Cable Función
2 894 +24 VDC DeviceNet
3 893 Común DeviceNet
4 892 DeviceNet H
5 891 DeviceNet L
SYNC-TANDEM CONNECTOR (4 PIN – MS STYLE):
Pin
Cable Función
A White “Ready” H
B Black/White “Ready” L
C Green “Kill” H
D Black/Green “Kill” L
6. ETHERNET DE CONECTOR (RJ-45):
Se utiliza para
comunicación
ArcLink
®
XT
. También se usa para
diagnóstico y reprogramación de la POWER WAVE
®
i400.
Pin Función
1 Transmitir +
2 Transmitir -
3 Recibir +
4 ---
5 ---
6 Recibir -
7 ---
8 ---
7. RECEPTÁCULO DEL ALIMENTADOR DE
ALAMBRE (14 PINES):
Para conexión a los
alimentadores de alambre Auto Drive 4R90 y Power
Feed 10R.
Pin Cable Función
A 539 Motor +
B 541 Motor -
C 521 Solenoide +
D 522 Común del Solenoide
E 845
Señal diferencial 2A del Tacóm
F 847 Entrada única del Tacóm
G 841
Suministro de +15V del Tacóm
H 844 Común del Tacóm
I Open Reservado para uso futuro
J GND Drenado de Protección
K842
Señal diferencial 1A del Tacóm
L 843
Señal diferencial 1B del Tacóm
M 846
Señal diferencial 2B del Tacóm
N 67A / 67B Sensión del Electrodo
8. TERMINAL DE SALIDA NEGATIVA
9. TERMINAL DE SALIDA POSITIVA
10. RECEPTÁCULO ARCLINK
®
:
Pin Cable Función
A 153 Bus de Comunicación L
B 154 Bus de Comunicación H
C67
Sensión de Voltaje de Electrodo
D 52 CD de+40V
E 51 0 VDC
11. INTERRUPTOR DE ENCENDIDO/APAGADO-
Controla la alimentación de la POWER WAVE
®
i400 y,
cuando se integra adecuadamente, la del Controlador
Fanuc R30iA.
El interruptor de ENCENDIDO/APAGADO de la
POWER WAVE
®
i400 NO está destinado a servir
como una Desconexión de Servicio para este
equipo.
------------------------------------------------------------------------
12.
INDICADOR DE ESTADO DEL ALIMENTADOR (Vea Elemento 1)
DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES DE
LA PARTE POSTERIOR DEL GABINETE
1. RECEPTÁCULO DÚPLEX DE 115V / 15V
2. INTERRUPTOR AUTOMÁTICO (CB2 - 15 AMPS):
Proporciona protección para el auxiliar de 115V.
3. PLACA DE CAPACIDADES
POWER WAVE
®
i400
1
2
3
PARTE POSTERIOR
DEL GABINETE
FIGURA B.2
ADVERTENCIA
DESCRIPCIÓN DE CONTROLES INTERNOS
1. RECONEXIÓN PRINCIPAL:
Selecciona la configuración
del capacitor principal para una entrada de 208-230V ó 380-575V
.
2. RECONEXIÓN AUXILIAR: Configura la
alimentación auxiliar para el voltaje de entrada
especificado (208/230/380/460/575V).
3. FUSIBLE (F1): Protección de circuito primaria para
la alimentación auxiliar (10A/600V).
4. BLOQUE DE TERMINAL DE ALIMENTACIÓN DE
ROBOT (4TB):Conexión de la fuente de energía
para el controlador Fanuc R30iA. Suministra
alimentación primaria a través del interruptor de
ENCENDIDO/APAGADO directamente al
controlador del robot.
Esta conexión de paso de alimentación está
destinada a suministrar energía exclusivamente al
Controlador Fanuc R30iA. Está diseñada a soportar
una carga de controlador de robot máxima de 3kW a
través del cable que se proporciona con el Kit de
Integración K2677-1.
_____________________________________________
DESCARGA ELÉCTRICA PUEDE MATAR.
NO INTENTE para retroalimentar ENTRADA DE
ENERGÍA A TRAVÉS DEL BLOQUE DE
TERMINALES DEL ROBOT DE ENERGÍA (4TB) EN
EL POWER WAVE i400.
Este no es su destino, y PUEDE PROVOCAR DAÑOS A LA
MÁQUINA, lesiones corporales o muerte.
------------------------------------------------------------------------------------------
B-6
OPERACIÓN
B-6
POWER WAVE
®
i400
5. BLOQUE DE TERMINAL DE ALIMENTACIÓN DE CHASIS (3TB):
Conexión de alimentación del chasis interno. Proporciona
alimentación al inversor y todos los suministros auxiliares.
6. BLOQUE DE TERMINAL DE ALIMENTACIÓN (1TB): Conexión de
alimentación de la desconexión de servicio principal.
7. TERMINAL A TIERRA: Conexión a tierra.
8. Tablero de circuito impreso Dipswitches (no demostrado):
Los dipswitches del tablero de circuito impreso se fijan en la
fábrica para permitir la configuración de la POWER WAVE
®
i400
de la energía vía el Fanuc enseñan el colgante o con la utilidad
del diagnóstico (incluida en el navegador CD's de las utilidades y
del servicio de la onda de la energía o disponible en
www.powerwavesoftware.com). Los ajustes de defecto de la
fábrica son como sigue:
Tablero De Control(G4800 Serie Del Hardware):
• S1
large
= OFF
• S2
small
= ON
Tablero De la Cabeza De Alimentación (L11087 Serie Del
Hardware):
• S1
1 thru 8
= OFF
SECUENCIA DE ENCENDIDO
Normalmente, la POWER WAVE
®
i400 se enciende al mismo tiempo
que el controlador robótico. Las luces de estado parpadearán verde por
cerca de un minuto mientras se configura el sistema. Después de este
tiempo, las luces de estado se encenderán con una luz verde estable
indicando que la máquina está lista.
CICLO DE TRABAJO
La POWER WAVE
®
i400 está clasificada a 350 amps a 32 voltios con
un ciclo de trabajo del 100%. Además, también está clasificada para
proporcionar 400 amps a 36 voltios con un ciclo de trabajo del 60% y
420 amps a 37 voltios con un ciclo de trabajo del 40%. El ciclo de
trabajo se basa en un periodo de diez minutos. Un ciclo de trabajo del
60% representa 6 minutos de soldadura y 4 minutos de inactividad en
un periodo de diez minutos.
Note:
La POWER WAVE ® i400 es capaz de producir una potencia pico
de corriente de 700 amperios. La corriente máxima admisible de
salida media es dependiente del tiempo, pero en última instancia,
se limita a 450 amperios durante un periodo de 2 segundos. Si el
promedio máximo, es la salida se desactiva para proteger la
máquina. En estas condiciones, la operación normal se puede
reanudar el ciclo de la orden de salida.
PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA COMUNES
CÓMO HACER UNA SOLDADURA
La servicialidad de un producto o estructura que utiliza los
programas de soldadura es y debe ser la única
responsabilidad del fabricante/usuario. Muchas variables más
allá del control de The Lincoln Electric Company afectan los
resultados obtenidos al aplicar estos programas. Estas
variables incluyen, pero no se limitan al procedimiento de
soldadura, química y temperatura de la placa, diseño de la
soldadura, métodos de fabricación y requerimientos de
servicio. El rango disponible de un programa de soldadura
puede no ser adecuado para todas las aplicaciones, y el
fabricante/usuario es y debe ser el único responsable de la
selección del programa de soldadura.
------------------------------------------------------------------------
CONTROLES INTERNOS
1
2
3
4
5
6
7
FIGURA B.3
PRECAUCIÓN
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
B-7
OPERACIÓN
B-7
Primero considere el proceso de soldadura deseado y la
parte a soldar. Elija un material de electrodo, diámetro, gas
protector y proceso (GMAW, GMAWP etc.)
Segundo, encuentre el programa en el software de
soldadura que mejor corresponda al proceso de soldadura
deseado. El software estándar que se envía con la
POWER WAVE
®
i400 cubre una amplia gama de procesos
comunes y satisfacerá la mayoría de las necesidades. Si
se desea un programa de soldadura especial, contacte al
representante de ventas de Lincoln Electric local.
A fin de hacer una soldadura, la POWER WAVE
®
i400
necesita saber los parámetros de soldadura deseados. El
controlador robot envía los parámetros establecidos en el
control colgante Teach (longitud de arco, velocidad de
alimentación de alambre, control del arco, etc.), a la
POWER WAVE
®
i400 vía el protocolo de comunicación
ArcLink
®
a través del control o cable de Ethernet.
CONTROLES BÁSICOS SOLDADURA
Modo de Soldadura
Selección de un modo de soldadura determina las características de
salida de la fuente de alimentación de energía de onda i400. Modos
de soldadura se desarrollan con un material de electrodo específico,
el tamaño del electrodo, y el gas protector. Para una descripción
más completa de los modos de soldadura programados en la onda
de energía en la fábrica, consulte la Guía de Referencia de
soldadura provistos con la máquina o disponible en
www.powerwavesoftware.com.
Velocidad de alimentación (CMA)
En los modos de soldadura sinérgicos (GMAW, GMAW-P), la CMA
es el parámetro de control dominante. El usuario ajusta la CMA de
acuerdo con factores tales como el tamaño del cable, los requisitos
de la penetración, la entrada de calor, etc La onda de energía
continuación, se utiliza la configuración de la CMA para ajustar el
voltaje y la corriente de acuerdo con la información contenida en el
modo de soldadura seleccionado.
Nota:
La Power Wave i400 puede ser configurado para usar el
amperaje como el parámetro de control dominante en lugar de la
CMA para los modos de soldadura sinérgicos. En esta
configuración, el usuario ajusta el amperaje de acuerdo a factores
como el tamaño del cable, los requisitos de la penetración, la
entrada de calor, etc El Wave Power continuación, utiliza la
configuración para ajustar el amperaje y el voltaje de la CMA de
acuerdo a la información contenida en el modo de soldadura
seleccionado.
Esta configuración alternativa se permitió regional basado en el
software de control del robot. Consulte la documentación de
Fanuc para obtener información de configuración manual.
En modos no-sine'rgicos, el control de WFS se comporta
como una fuente de energía convencional donde están
ajustes WFS y el voltaje independientes. Por lo tanto, para
mantener características apropiadas del arco, el operador
debe ajustar el voltaje para compensar para cualquier
cambio realizado al WFS.
Voltios
En los modos de tensión constante (GMAW), este control
ajusta la tensión de soldadura.
Recortar
En los modos de soldadura de pulso sinérgicos (GMAW-P),
la función Recortar ajusta la longitud del arco. Trim es
regulable desde 0,50 hasta 1,50. 1,00 es el valor nominal y
es un buen punto de partida para la mayoría de
condiciones.
Nota:
El i400 de onda de energía también se puede configurar
para mostrar Recortar como un valor de tensión. Esto
permite al operador para pre-establecer una tensión de
soldadura aproximadamente en lugar de un valor de
recorte sin unidades. El voltaje preestablecido está
limitada basada en el proceso, y proporciona la misma
gama de operación como el valor correspondiente
recorte.
Esta configuración alternativa se permitió regional
basado en el software de control del robot. Consulte la
documentación de Fanuc para obtener información de
configuración manual.
UltimArc
TM
UltimArc
TM
permite al operador para variar las
características de arco de "suave" a "crujiente". UltimArc
TM
es ajustable -10,0 a 10,0 con un ajuste nominal de 0,0.
SOLDADURA DE VOLTAJE CONSTANTE
Sinérgico CV
En los modos de soldadura sinérgicos, la CMA es el
parámetro de control dominante. Para cada velocidad de
alimentación de alambre, una tensión correspondiente es
programada en la máquina en la fábrica. El usuario ajusta la
CMA en función de factores tales como el tamaño del cable,
el espesor del material, los requisitos de penetración, etc El
Wave Power i400 continuación, utiliza la configuración de la
CMA para seleccionar la tensión nominal adecuado. El i400
de onda de energía también puede ser configurado para
usar amperaje como el parámetro de control dominante. En
esta configuración, el Power Wave i400 utiliza el amperaje
para seleccionar la adecuada CMA y la tensión nominal. En
cualquier caso, el usuario puede ajustar el voltaje alto o
más bajo para compensar condición material o preferencia
individual.
POWER WAVE
®
i400
No sinérgico CV
En los modos de no-sinérgicos, la máquina se
comporta como una fuente de energía convencional.
La CMA y la tensión son los ajustes independientes.
Por lo tanto, para mantener las características del
arco, el operador debe ajustar el voltaje para
compensar los cambios realizados en la CMA.
UltimArc
TM
UltimArc
TM
ajusta la inductancia aparente de la forma
de onda. El ajuste UltimArc
TM
es similar a un "pellizco"
en función de que es inversamente proporcional a la
inductancia. UltimArc
TM
es ajustable -10,0 a 10,0 con
un ajuste nominal de 0. El aumento de los resultados
en un UltimArc
TM
más nítidas, más caliente del arco.
La disminución de la UltimArc
TM
proporciona una más
suave, más frío del arco.
PULSO DE SOLDADURA
Cuando pulso de soldadura, la fuente de energía
principalmente regula la corriente del arco no, la
tensión de arco. Durante un ciclo de pulsación, la
corriente de arco se regula a partir de un bajo nivel de
fondo a un nivel alto pico y luego de vuelta hasta el
nivel de fondo bajo. Los aumentos de arco promedio
de voltaje y disminuciones como la corriente de arco
promedio se aumenta o disminuye. El pico de
corriente, de nuevo la corriente de tierra, tiempo de
subida, tiempo de caída y la frecuencia del pulso
afectan a la tensión media. Dado que la tensión
media para una velocidad de alimentación de alambre
dado se puede determinar solamente cuando todos
los parámetros de forma de onda pulsante se
conocen, un valor sin unidades llamado "ajuste" se
utiliza para ajustar la longitud del arco.
Recortar ajusta la longitud de arco y varía desde 0,50
hasta 1,50 con un valor nominal de 1,00. El aumento
del valor ajuste aumenta la longitud del arco. La
reducción del valor ajuste disminuye la longitud de
arco. Alternativamente, el asiento se puede mostrar
como un valor cuasi-voltaje. Esto permite al operador
para pre-establecer un voltaje aproximado de
soldadura en lugar de un valor ajuste sin unidades. El
voltaje preestablecido está limitada basada en el
proceso, y proporciona la misma gama de operación
como el valor ajuste correspondiente.
B-8
OPERACIÓN
POWER WAVE
®
i400
B-8
Modos de impulsos de soldadura son sinérgico;
utilizando la velocidad de alimentación de alambre
como el parámetro de control principal. Como la
velocidad de alimentación del alambre se ajusta, la
fuente de alimentación se ajusta los parámetros de
forma de onda de mantener buenas características de
soldadura. El Power Wave
®
i400 también puede estar
configurado para utilizar amperaje como el parámetro
de control dominante. En esta configuración, como el
amperaje se ajusta, la fuente de alimentación
selecciona la velocidad de alimentación de alambre
apropiado, y ajusta los parámetros de forma de onda
de mantener buenas características de soldadura. En
cualquier caso, el asiento se utiliza como un control
secundario para cambiar la longitud del arco de las
condiciones materiales o preferencias del individuo.
UltimArc
TM
ajusta el enfoque o la forma del arco.
UltimArc
TM
es ajustable -10,0 a 10,0 con un ajuste
nominal de 0,0. El aumento de la UltimArc
TM
aumenta
la frecuencia del pulso y corriente de fondo mientras
que disminuye la corriente de pico. Esto resulta en un
arco apretado, rígido utilizado para la soldadura de
metal de alta velocidad de hojas. La disminución de la
UltimArc
TM
disminuye la frecuencia de pulso y
corriente de fondo al tiempo que aumenta la corriente
de pico. Esto resulta en un arco suave bueno para
salir de soldadura posición.
La Power Wave
®
utiliza el control adaptativo para
compensar los cambios en el palo de salida eléctrica
(distancia desde la punta de contacto de la pieza de
trabajo), mientras que la soldadura. La Power Wave
®
formas de onda están optimizados para un 5/8 "a 3/4"
sobresalen en función del tipo de alambre y la
velocidad de alimentación del alambre. La conducta
adaptativa es compatible con una amplia gama de
salidas de palo de aproximadamente 1/2 "a 1-1/4". A
velocidades de alimentación de baja o alta de
alambre, el rango de adaptación puede ser menor
debido a las limitaciones físicas del proceso de
soldadura.
C-1
ACCESORIOS
C-1
EQUIPO OPCIONAL
INSTALADO DE FÁBRICA
Ninguno disponible.
INSTALADO DE CAMPO
K940-Kit de Cables de Sensión de Voltaje de Trabajo
K2670-[ ] Kit de Filtro CE
K2677-1 Kit de Integración
EQUIPO COMPATIBLE DE LINCOLN
K2685-2 Alimentador de Alambre Auto Drive 4R (cable
de control de 14 pines).
K1780-2 Mecanismo de Alimentación Robótico Power
Feed 10
Para la información adicional vea el equipo opcional en
la sección de la instalación.
POWER WAVE
®
i400
PROCEDIMIENTO DE REMOCIÓN DEL CHASIS
La DESCARGA ELÉCTRICA puede causar la
muerte.
• Desconecte la alimentación antes de dar
servicio.
• No opere si removió las cubiertas.
• No toque las partes eléctricamente vivas.
• Sólo personal calificado deberá instalar, usar o dar
servicio a este equipo.
------------------------------------------------------------------------
(Vea la Figura D.1)
1. Apague la alimentación de la fuente de poder y de
cualquier otro equipo conectado al sistema de soldadura
en el interruptor de desconexión o caja de fusibles antes
de trabajar en este equipo.
2. Remueva los cables de soldadura de los bornes de salida
y desconecte todos los cables de control incluyendo la
conexión de Ethernet del panel de control.
3. Remueva los tornillos que aseguran el chasis al gabinete
como se menciona a continuación:
• (6) tornillos de 10-24 que aseguran el panel de acceso de
reconexión al frente de la máquina (el interruptor de
ENCENDIDO/APAGADO debe estar en la posición de
apagado para su remoción).
• (2) tornillos de 10-24 en cualquier lado del panel de
control localizado en el lado derecho del gabinete.
• (2) tornillos de 1/4 -20 justo debajo de los bornes de
salida localizados en el lado derecho del gabinete.
• (12) tornillos de 1/4-20 del lado izquierdo del gabinete.
D-1
MANTENIMIENTO
D-1
POWER WAVE
®
i400
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
MANTENIMIENTO DE RUTINA
El mantenimiento de rutina consiste de la aplicación
periódica de aire a la máquina, utilizando una corriente
de aire de baja presión para remover el polvo y
suciedad acumulados de las rejillas de entrada y
salida, y de los canales de enfriamiento en la
máquina.
MANTENIMIENTO PERIÓDICO
La calibración de la POWER WAVE
®
i400 es crítica
para su operación. Generalmente hablando, la
calibración no necesitará ajuste. Sin embargo, las
máquinas ignoradas o indebidamente calibradas no
pueden ofrecer un desempeño de soldadura
satisfactorio. A fin de asegurar un desempeño óptimo,
la calibración del Voltaje y Corriente de salida deberá
revisarse cada año.
ESPECIFICACIÓN DE CALIBRACIÓN
El Voltaje y Corriente de Salida están calibrados de
fábrica. Generalmente hablando, la calibración de la
máquina no necesitará ajuste. Sin embargo, si el
desempeño de soldadura cambia, o si la calibración
anual revela un problema, utilice la sección de
calibración de la Utilidad de Diagnósticos para hacer
los ajustes adecuados.
El procedimiento de calibración en sí, requiere el uso
de una rejilla y medidores reales certificados para el
voltaje y corriente. La exactitud de la calibración se
verá directamente afectada por la exactitud del equipo
de medición que utiliza. La utilidad del diagnóstico
incluye instrucciones detalladas, y está disponible en
el navegador CD's de las utilidades y del servicio de la
POWER WAVE
®
de la energía o disponible en
www.powerwavesoftware.com.
La DESCARGA ELÉCTRICA puede causar la
muerte.
• No toque las partes eléctricamente vivas
o el electrodo con la piel o ropa mojada.
• Aíslese del trabajo y tierra
• Siempre utilice guantes aislantes secos.
------------------------------------------------------------------------
Las PARTES QUE EXPLOTAN
pueden causar lesiones.
•
Las partes defectuosas pueden
explotar o hacer que otras partes
exploten cuando se aplica la
alimentación.
•
Siempre utilice una careta y mangas largas cuando de
servicio.
------------------------------------------------------------------------
Vea la información de advertencia adicional a
lo largo de este Manual de Operador
-----------------------------------------------------------
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
CONEXIÓN DEL CHASIS
(VEA EL DIAGRAMA DE CABLEADO)
FIGURA D.1
D-2
MANTENIMIENTO
D-2
POWER WAVE
®
i400
4. Remueva el lado izquierdo del gabinete jalándolo
de la parte inferior.
5. Desconecte los cables de alimentación del chasis
(1E, 2E y 3E) del bloque de terminal “3TB”
localizado en el área de reconexión del gabinete, y
remueva la tierra del chasis del borne localizado al
frente del bloque de terminal.
6. Deslice cuidadosamente el chasis del gabinete
jalando el soporte del ventilador. (Vea la sección
“Colocación y Montaje” de esta documento para
instrucciones sobre cómo levantar el chasis).
PROCEDIMIENTO DE DESCARGA DEL CAPACITOR
• Antes de transportar o dar servicio al
chasis es importante verificar que
los capacitores estén completamente
descargados.
------------------------------------------------------------------------
1. Utilice el voltímetro de CD para verificar que NO haya
voltaje presente en las terminales de ambos capacitores.
Nota: La presencia del voltaje de los capacitores
también es indicada por los LEDs (Vea la figura
D.1a)
2. Si hay voltaje presente, espere a que los capacitores
estén totalmente descargados (esto puede llevarse
varios minutos) o descargue los capacitores en la
siguiente forma:
• Obtenga un resistor de alimentación (25 ohms, 25
watts).
• Sostenga el cuerpo del resistor con guantes aislados
eléctricamente. NO TOQUE LAS TERMINALES.
TENSIÓN DE CONDENSADOR PODRÁ SER
SUPERIOR 400VDC. Conecte las terminales del
resistor a través de los dos bornes en la posición que
se muestra. Mantenga en cada posición por 10
segundo. Repita para todos los cuatro capacitores.
• Utilice un voltímetro de CD para revisar que no haya
voltaje presente a través de las terminales de ambos
capacitores.
RESISTOR
(2 LEDs indican
el Voltaje del Capacitor)
TERMINALES
DEL CAPACITOR
PRECAUCIÓN
FIGURE D.1a
E-1
LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS
E-1
POWER WAVE
®
i400
Esta Guía de Localización de Averías se proporciona
para ayudarle a localizar y reparar posibles malos
funcionamientos de la máquina. Siga simplemente el
procedimiento de tres pasos que se enumera a
continuación.
Paso 1. LOCALICE EL PROBLEMA (SÍNTOMA).
Busque bajo la columna titulada “PROBLEMA
(SÍNTOMAS)”. Esta columna describe posibles
síntomas que la máquina pudiera presentar.
Encuentre la lista que mejor describa el síntoma que
la máquina está exhibiendo.
Paso 2. CAUSA POSIBLE.
La segunda columna titulada “CAUSA POSIBLE”
enumera las posibilidades externas obvias que
pueden contribuir al síntoma de la máquina.
Paso 3. CURSO DE ACCIÓN RECOMENDADO
Esta columna proporciona un curso de acción para la
Causa Posible; generalmente indica que contacte a
su Taller de Servicio de Campo Autorizado de Lincoln
local
Si no comprende o no puede llevar a cabo el Curso
de Acción Recomendado en forma segura, contacte a
su Taller de Servicio de Campo Autorizado de Lincoln
local.
CÓMO UTILIZAR LA GUÍA DE LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS
Sólo Personal Capacitado de Fábrica de Lincoln Electric Deberá Llevar a Cabo el Servicio y
Reparaciones. Las reparaciones no autorizadas que se realicen a este equipo pueden representar
un peligro para el técnico y operador de la máquina, e invalidarán su garantía de fábrica. Por su
seguridad y a fin de evitar una Descarga Eléctrica, sírvase observar todas las notas de seguridad y
precauciones detalladas a lo largo de este manual.
__________________________________________________________________________
ADVERTENCIA
Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no es capaz de llevar a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase en
contacto con su Taller Local de Servicio de Campo Autorizado de Lincoln para obtener asistencia de localización de averías técnica antes de
proceder.
PRECAUCIÓN
E-2
LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS
E-2
POWER WAVE
®
i400
CÓMO UTILIZAR LOS LED DE ESTADO PARA
LOCALIZAR PROBLEMAS DEL SISTEMA
La POWER WAVE
®
i400 está equipada con dos luces de
estado montadas externamente. Una es para la fuente
de poder, y la otra para el módulo de mecanismo de
alimentación contenido en la fuente de poder. Si ocurre
un problema, es importante observar la condición de las
luces de estado. Por lo tanto, antes de ciclar la
alimentación del sistema, revise la luz de estado de
la fuente de poder en busca se secuencias de error
como se mencionan a continuación.
Esta sección incluye información sobre la fuente de
poder y los LED de Estado del Módulo de Mecanismo de
Alimentación, así como algunas tablas básicas de
localización de averías para el desempeño de la
máquina y soldadura.
Las LUCES DE ESTADO son LEDs de color dual que
indican errores del sistema. La operación normal para
cada uno es un color verde estable. Las condiciones de
error se indican en la siguiente Tabla
E.1
Condición
de la Luz
Verde Estable
Verde Parpadeante
Verde Parpadeante Rápido
Entre Verde y Rojo
Rojo Estable
Rojo Parpadeante
Significado
El sistema está bien. La fuente de poder opera bien y se comunica normalmente con
todo el equipo periférico saludable conectado a su red ArcLink.
Ocurre durante el encendido o un restablecimiento del sistema, e indica que la
POWER WAVE
®
i400 está correlacionando (identificando) a cada componente en
el sistema. Normalmente esto ocurre por los primeros 1-10 segundos después del
encendido o si se cambia la configuración del sistema durante la operación
.
Bajo condiciones normales indica que Automo'vil-traz ha fallado. También
utilizado por la utilidad del diagnóstico (incluida en el navegador CD's de las
utilidades y del servicio de la POWER WAVE
®
de la energía o disponible en
www.powerwavesoftware.com) identificar la máquina seleccionada al
conectar con un IP address específico.
Falla del sistema no recuperable. Si las luces de estado están parpadeando
en cualquier combinación de rojo y verde, hay errores presentes. Lea los
códigos de error antes de apagar la máquina.
La interpretación de los códigos de error a través de las luces de estado se
detalla en el Manual de Servicio. Los dígitos de códigos individuales
parpadean en rojo con una pausa larga entre dígitos. Si hay más de un
código presente, los códigos estarán separados por una luz verde. Sólo las
condiciones de error activas se podrán acceder a través de la Luz de Estado.
Los códigos de error también se pueden recuperar con la Utilidad de
Diagnósticos (que se incluye en el CD del Navegador de Servicio). Este es el
método preferido, ya que se puede acceder información de historial contenida
en las bitácoras de errores.
A fin de borrar un error activo, apague la fuente de poder y vuélvala a
encender para restablecer.
No aplica.
No aplica.
TABLA E.1
FUENTE DE PODER–––CONTROLADOR DE SOLDADURA
E-3
TROUBLESHOOTING
E-3
POWER WAVE
®
i400
Observe todos los Lineamientos de Seguridad detallados a través de este manual.
CÓDIGOS DE ERROR PARA LA POWER WAVE
®
La siguiente es una lista parcial de los códigos de error posible para la POWER WAVE
®
i400. Para una lista
completa, consulte el Manual de Servicio de esta máquina.
Código de Error #
31 Error de sobrecorriente primaria (entrada).
32 Bajo voltaje de Capacitor “A” (lado derecho
frente a la Tarjeta de PC de Conmutación)
33 Bajo voltaje de Banco de capacitores "B" (lado
izquierdo frente a la Tarjeta de PC de
Conmutación)
34 Exceso de voltaje de Capacitor "A" (lado
derecho frente a la Tarjeta de PC de
Conmutación)
35 Exceso de voltaje de Capacitor "B" (lado
izquierdo frente a la Tarjeta de PC de
Conmutación)
36 Error Térmico
37 Error de inicio suave (precarga)
39 Falla de hardware miscelánea
43 Error delta del capacitor
54 Secondary (output) over current
Otros
Indicación
Corriente primaria excesiva presente. Puede estar relacionada con
una tarjeta de conmutación o una falla del rectificador de salida.
Bajo voltaje en los capacitores principales. Pueden estar causados
por una configuración inadecuada de entrada, o por un circuito
abierto/corto circuito en el lado primario de la máquina.
Voltaje excesivo en los capacitores principales. Puede estar
causado por una configuración inadecuada de entrada, voltaje de
línea excesivo o balance de capacitor incorrecto (vea Error 43)
Indica exceso de temperatura. Normalmente acompañada por el LED
Térmico. Revise la operación del ventilador. Asegúrese de que el
proceso no exceda el límite de ciclo de trabajo de la máquina.
La precarga del capacitor falló. Normalmente acompañado de los
códigos 32 y 33.
Desperfecto desconocido ha ocurrido en la circuitería de interrupción
de falla. Algunas veces causado por una falla de sobrecorriente
primaria o conexiones intermitentes en el circuito del termostato.
La máxima diferencia de voltaje entre los capacitores principales ha sido
excedida. Puede estar acompañado de los errores 32-35. La causa tal
vez sea un circuito abierto o corto circuito en los circuitos primarios o
secundarios.
El promedio a largo plazo secundaria (soldadura) el límite de
corriente se ha superado. Este error se apagará inmediatamente
la salida de la máquina.
NOTA: El promedio de largo plazo límite de corriente secundaria
es de 450 amperios.
Una lista completa de los códigos de error está disponible en la
Utilidad de diagnóstico (incluido en el POWER WAVE®
Utilidades y servicio Navigator de CD o disponibles en
www.powerwavesoftware.com).
Los códigos de error que contienen de tres a cuatro dígitos se
definen como errores fatales. Estos códigos indican
generalmente errores internos en la Tarjeta de Control de la
Fuente de Poder. Si ciclar la alimentación de la máquina no
borra el error, contacte al Departamento de Servicio.
Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no es capaz de llevar a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase en contacto con su
Taller Local de Servicio de Campo Autorizado de Lincoln para obtener asistencia de localización de averías técnica antes de proceder.
PRECAUCIÓN
LECO
(FANUC#)
49
50
51
52
53
54
55
57
67
84
see
complete
listing
E-4
LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS
E-4
POWER WAVE
®
i400
MÓDULO IMPULSOR DE ALAMBRE
Observe todos los Lineamientos de Seguridad detallados a través de este manual.
CÓDIGOS DE ERROR DE LA POWER WAVE
®
La siguiente es una lista parcial de los códigos de error posibles de la POWER WAVE
®
i400. Para una lista
completa, consulte el Manual de Servicio de esta máquina.
Código de Error #
81 Sobrecarga del Motor
82 Sobrecorriente del Motor
83 Apagado #1
84 Apagado #2
Indicación
El límite de corriente de motor promedio a largo plazo ha sido
excedido. Esto indica normalmente una sobrecarga mecánica del
sistema. Si el problema continúa, considere una relación de
engranaje de torque mayor (rango de velocidad más bajo).
El nivel de corriente de motor absoluto máximo ha sido excedido. Este
es un promedio a corto plazo para proteger la circuitería de impulsión.
Las entradas de Apagado en la POWER WAVE
®
i400 han sido
inhabilitadas. La presencia de estos errores indica que la PCB de
Control del Cabezal de Alimentación puede contener el software de
operación equivocado.
LECO
(FANUC#)
129
130
131
132
E-5
LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS
E-5
POWER WAVE
®
i400
Observe todos los Lineamientos de Seguridad detallados a través de este manual.
GUÍA DE LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS Observe los lineamientos de seguridad detallados al
principio de este manual.
PROBLEMAS
(SÍNTOMAS)
CAUSA
POSIBLE
CURSO DE ACCIÓN
RECOMENDADO
PROBLEMAS BÁSICOS DE LA MÁQUINA
Al remover las cubiertas de hoja
metálica, es evidente un daño
físico o eléctrico mayor.
Los fusible de entrada se queman
continuamente
La máquina no enciende (no luces)
Ninguna
1. Fusibles de entrada de
tamaño incorrecto.
2. Procedimiento de Soldadura
Inadecuado que requiere
niveles de salida que exceden
la capacidad nominal de la
máquina.
3. Al remover las cubiertas de
hoja metálica, es evidente un
daño físico o eléctrico mayor.
1. No hay Alimentación
2. El fusible F1 (en el área de
reconexión) puede estar
quemado.
3. El interruptor automático CB1
(en el panel de control) puede
estar abierto.
4. La selección del voltaje de
entrada se hizo
incorrectamente.
1. Contacte su taller de Servicio
de Campo Local Autorizado
de Lincoln Electric para
asistencia técnica.
1. Asegúrese de que los fusibles
sean del tamaño adecuado.
Vea la sección de instalación
de este manual para los
tamaños recomendados.
2. Reduzca la corriente de
salida, ciclo de trabajo o
ambos.
3. Contacte su taller de Servicio
de Campo Local Autorizado
de Lincoln Electric para
asistencia técnica.
1. Asegúrese de que la
desconexión del suministro de
entrada ha sido ENCENDIDA.
Revise los fusibles de
entrada. Asegúrese de que el
Interruptor de Encendido
(SW1) en la fuente de poder
está en la posición de
“ENCENDIDO”.
2. Apague y reemplace el
fusible.
3. Apague y restablezca CB1.
4. Apague, revise la reconexión
del voltaje de entrada
conforme al diagrama en la
cubierta de reconexión.
Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no es capaz de llevar a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase en
contacto con su Taller Local de Servicio de Campo Autorizado de Lincoln para obtener asistencia de localización de averías técnica antes de
proceder.
PRECAUCIÓN
E-6
LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS
E-6
POWER WAVE
®
i400
Observe todos los Lineamientos de Seguridad detallados a través de este manual.
GUÍA DE LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS Observe los lineamientos de seguridad detallados al
principio de este manual.
PROBLEMAS
(SÍNTOMAS)
CAUSA
POSIBLE
CURSO DE ACCIÓN
RECOMENDADO
PROBLEMAS BÁSICOS DE LA MÁQUINA
La máquina no suelda, y no se
puede obtener ninguna salida.
(CR1 no jala hacia adentro.)
Este problema normalmente se ve
acompañado por un código de
error. Los códigos de error se
indican por una serie de parpadeos
rojos y verdes de las luces de
estado. Para mayor información,
vea la sección “luces de Estado”
de este documento.
EL LED Térmico está
ENCENDIDO.
1. El voltaje de entrada es muy
bajo o alto.
2. Error Térmico.
3. Se ha excedido el límite de
corriente primaria. (El contactor
principal se abre cuando se
inicia la salida. Vea el error 31).
4. Falla del Inversor – tarjeta de pc
de conmutación, problema del
contactor, etc.
1. Operación del ventilador
inadecuada.
2. Tarjeta del Rectificador de
Salida o termostato del Inductor.
3. Termostato de la tarjeta de PC
del Bus de CD..
4. Circuito de termostato abierto.
1. Asegúrese de que el voltaje de
entrada sea correcto, conforme
a la Placa de Capacidades
localizada atrás de la máquina.
2. Vea la sección “El LED Tʼermico
está ENCENDIDO”.
3. Remueva todas las cargas de la
salida de la máquina. Vuelva a
encender y active la salida. Si la
condición persiste, apague y
contacte su Taller de Servicio de
Campo Autorizado de Lincoln
Electric.
4. Contacte su taller de Servicio de
Campo Local Autorizado de
Lincoln Electric para asistencia
técnica.
1. Revise si la operación de los
ventiladores es correcta. (Los
ventiladores deberán funcionar
cada vez que la energía de
salida esté encendida.) Revise
si hay bloqueo material en las
rejillas de entrada y salida, o si
hay obstrucción de suciedad
excesiva en los canales de
enfriamiento de la máquina.
2. Después de que la máquina se
ha enfriado, reduzca la carga,
ciclo de trabajo o ambos. Revise
si hay bloqueo material en las
rejillas de entrada y salida, y en
las aletas del disipador térmico.
3. Revise si hay una carga
excesiva en el suministro de
40VCD.
4. Revise si hay alambres rotos,
conexiones abiertas o
termostatos con falla en el Bus
de CD y disipadores térmicos
del Rectificador de Salida, y
ensamble del Inductor.
Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no es capaz de llevar a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase en
contacto con su Taller Local de Servicio de Campo Autorizado de Lincoln para obtener asistencia de localización de averías técnica antes de
proceder.
PRECAUCIÓN
E-7
LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS
E-7
POWER WAVE
®
i400
Observe todos los Lineamientos de Seguridad detallados a través de este manual.
GUÍA DE LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS Observe los lineamientos de seguridad detallados al
principio de este manual.
PROBLEMAS
(SÍNTOMAS)
CAUSA
POSIBLE
CURSO DE ACCIÓN
RECOMENDADO
PROBLEMAS BASICOS DE LA MÁQUINA
El receptáculo auxiliar está muerto.
"Reloj en Tiempo Teal" que funciona no
más de largo.
1. El interruptor automático CB2 (cerca del
receptáculo de 115V) puede estar
abierto. Apague y restablézcalo.
2. El fusible F1 (en el área de reconexión)
puede estar quemado.
1. Controle La Batería Del Tablero De
Circuito Impreso.
1. Apague y restablezca CB2.
2. Apague y reemplace el fusible.
1. Substituya la batería (Tipo: BS2032)
PROBLEMAS
( SÍNTOMAS)
CAUSA
POSIBLE
CURSO DE ACCIÓN
RECOMENDADO
PROBLEMAS DE CALIDAD DE SOLDADURA Y ARCO
Degradación general del desempeño de
soldadura. El alambre se quema en
retroceso hasta la punta cuando se inicia el
arco.
El quemado de alambre regresa a la punta
cunado se inicia el arco.
1. Problema de alimentación de alambre.
2. Problemas de cableado.
3. Pérdida de gas protector o éste es
inadecuado.
4. Verifique que el modo de soldadura sea
el correcto para el proceso.
5. Calibración de la máquina.
6. Se ha alcanzado el límite actual
secundario.
1. Problema de cable de sensión de voltaje.
2. Problema de alimentación de alambre.
1. Revise si hay problemas de alimentación.
Asegúrese de haber seleccionado la
relación de engranaje correcta.
2. Revise si hay conexiones deficientes,
vueltas excesivas del cable, etc.
NOTA: La presencia de calor en el circuito
de soldadura externo indica conexiones
deficientes o cables de tamaño menor.
3. Verifique que el flujo y tipo del gas sean
correctos.
4. Seleccione el modo de soldadura
correcto para la aplicación.
5. La fuente de poder puede requerir
calibración. (Corriente, voltaje, WFS).
6. La corriente media a largo plazo se limita
a 450A. Ajuste el procedimiento para
reducir demanda de la salida.
1. Revise las conexiones de los cables de
sensión. Verifique la configuración de
estos cables y la polaridad del arco.
Asegúrese de que las conexiones de
Electrodo y Trabajo no estén invertidas.
2. Revise si hay problemas de alimentación.
Asegúrese de haber seleccionado la
relación de engranaje adecuada.
Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no es capaz de llevar a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase en
contacto con su Taller Local de Servicio de Campo Autorizado de Lincoln para obtener asistencia de localización de averías técnica antes de
proceder.
PRECAUCIÓN
E-8
LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS
E-8
POWER WAVE
®
i400
Observe todos los Lineamientos de Seguridad detallados a través de este manual.
PROBLEMAS
(SÍNTOMAS)
CAUSA
POSIBLE
CURSO DE ACCIÓN
RECOMENDADO
PROBLEMAS DE CALIDAD DE SOLDADURA Y ARCO
El alambre se quema en retroceso
hasta la punta al final de la soldadura.
La salida de la máquina se apaga
durante una soldadura.
La máquina no produce salida
total.
Arco excesivamente largo o
errático.
Falla de pérdida de arco en el
robot.
1. Tempo de quemado en
retroceso.
1. Falla del Inversor o del Sistema
1. El voltaje de entrada puede ser
muy bajo, limitando la capacidad
de salida de la fuente de poder.
2. Calibración de la máquina.
1. Problema de alimentación de
alambre.
2. Problema de sensión de voltaje.
3. Pérdida de Gas Protector o éste
es inadecuado.
4. Calibración de la máquina.
1. Posiblemente causada por un
problema de alimentación de
alambre.
1. Reduzca el tiempo de quemado
en retroceso y/o punto de trabajo.
1. Una falla del inversor no
recuperable interrumpe la
soldadura y abre al contactor
principal. Esta condición también
dará como resultado una luz de
estado que alterna entre verde y
rojo en el panel de control. Para
mayor información, vea la
sección de Luces de Estado.
1. Asegúrese de que el voltaje de
entrada sea adecuado,
conforme a la Placa de
Capacidades localizada atrás de
la máquina.
2. Calibre la corriente y voltaje
secundarios.
1. Revise si hay problemas de
alimentación. Asegúrese de
haber seleccionado la relación de
engranaje adecuada.
2. Revise las conexiones de cables
de sensión. Revise la
configuración de los cables de
sensión y polaridad del arco.
Asegúrese de que las conexiones
de Electrodo y Trabajo no estén
invertidas.
3. Verifique que el flujo y tipo del gas
sean correctos.
4. Calibre la corriente y voltaje
secundarios.
1. Revise si hay problemas de
alimentación. Asegúrese de haber
seleccionado la relación de engranaje
adecuada. Para alambre de diámetro
mayor, considere una relación de
engranaje de torque mayor/rango más
bajo disponible que sea conveniente
para la aplicación.
Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no es capaz de llevar a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase en
contacto con su Taller Local de Servicio de Campo Autorizado de Lincoln para obtener asistencia de localización de averías técnica antes de
proceder.
PRECAUCIÓN
E-9
LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS
E-9
POWER WAVE
®
i400
Observe todos los Lineamientos de Seguridad detallados a través de este manual.
Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no es capaz de llevar a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase en
contacto con su Taller Local de Servicio de Campo Autorizado de Lincoln para obtener asistencia de localización de averías técnica antes de
proceder.
PRECAUTION
PROBLEMAS
(SÍNTOMAS)
CAUSA
POSIBLE
CURSO DE ACCIÓN
RECOMENDADO
PROBLEMAS DE LA CALIDAD DE LA AUTÓGENA Y DEL ARCO
Avería de la pérdida del arco en la
robusteza.
2. El conducto que conduce al
alimentador del alambre tiene
las curvas o torceduras, que
pueden reducir la velocidad de
la alimentación del alambre.
3. El conducto que conduce al
alimentador del alambre del
carrete del alambre es demasiado
largo.
2. Quite las curvas y las torceduras
en el conducto que conduce al
alimentador.
3. Utilice un pedazo más corto del
conducto.
PROBLEMAS
(SÍNTOMAS)
CAUSA
POSIBLE
CURSO DE ACCIÓN
RECOMENDADO
DeviceNet - Sistema Controlado del Plc
El dispositivo no va en línea. 1. Energía del autobús 24v.
2. Velocidad.
3. MAC ID
4. Terminación
5. Cableado.
6. EDS Archivos
(Archivos De la Hoja De Datos
Electrónicos)
1. Verifique que el diodo el emitir
luz(LED) 10 sea encendido cuando se
acciona la red de DeviceNet. Esto se
puede hacer con la POWER WAVE
®
de la energía dada vuelta encendido o
apagado.
2. Verifique que el ajuste de la velocidad
sea igual que el amo de DeviceNet. La
velocidad se fija vía la lengüeta de
DeviceNet de la utilidad del
diagnóstico.
3. Verifique que la identificación del MAC
de DeviceNet esté correcta. La
identificación del mac se fija vía la
lengüeta de DeviceNet de la utilidad
del diagnóstico.
4. Verifique que el autobús de DeviceNet
esté terminado correctamente.
5. Verifique el cableado de todos los
golpecitos del multi-puerto y extremos
conectables del campo.
6. Verifique que se estén utilizando los
archivos correctos de EDS si son
necesarios. La lengüeta de DeviceNet
de la utilidad del diagnóstico exhibe la
revisión actual del código y del
vendedor de producto de la onda de la
energía.
E-10E-10
POWER WAVE
®
i400
LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS
Observe todos los Lineamientos de Seguridad detallados a través de este manual.
PROBLEMAS
(SÍNTOMAS)
CAUSA
POSIBLE
CURSO DE ACCIÓN
RECOMENDADO
Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no es capaz de llevar a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase en
contacto con su Taller Local de Servicio de Campo Autorizado de Lincoln para obtener asistencia de localización de averías técnica antes de
proceder.
PRECAUTION
El dispositivo va fuera de línea
durante la soldadura.
La salida no se adelantará.
1. Interferencia/Ruido.
2. Terminación.
3. El blindar.
4. Fuente De Alimentación.
5. Tarifa Prevista Del Paquete.
1. Disparador de DeviceNet no afirmado.
2. Comando de sentido del tacto.
3. Modo Pasivo.
4. Cables De la Soldadura.
5. La Salida Inhabilitó
1
. Verifique que los cables de DeviceNet no estén
funcionando al lado (en proximidad cercana con)
de los conductores que llevan actuales. Esto
incluye los cables de la soldadura, los cables de
la entrada, el etc.
2. Verifique que el autobús de DeviceNet esté
terminado correctamente.
3. Verifique que el blindar del cable esté puesto a
tierra correctamente en la fuente de alimentación
del autobús. El protector se debe atar en el
autobús molido en solamente un punto.
4. Verifique que la fuente de alimentación del
autobús de DeviceNet pueda proveer la suficiente
corriente para los dispositivos en la red.
5. ¿Verifique que tarifa del paquete
1000/(Expected)?
≤
(exploraciones por segundo).
La lengüeta de DeviceNet de la utilidad del
diagnóstico exhibe estos valores.
1. De la lengüeta de DeviceNet de la utilidad del
diagnóstico, seleccione el monitor. La ventana del
monitor será exhibida. Verifique bajo "asamblea
producida" a que el "disparador" se destaca.
2. De la lengüeta de DeviceNet de la utilidad del
diagnóstico, seleccione el monitor. La ventana del
monitor será exhibida. Verifique bajo "asamblea
producida" que "toque el sentido" no se destaca.
3. La lengüeta de DeviceNet de la utilidad del
diagnóstico exhibe el estado pasivo del modo de
la
POWER WAVE
®
ʼs
de la energía. Si el
estado necesita ser cambiado, selecto configure,
y haga la modificación necesaria.
4. Verifique que los cables que sueldan con
autógena estén conectados correctamente.
5. De la lengüeta de DeviceNet de la utilidad del
diagnóstico, seleccione el monitor. La ventana del
monitor será exhibida. Verifique bajo "asamblea
producida" que "inhabilite la salida" no se
destaca.
E-11E-11
POWER WAVE
®
i400
Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no es capaz de llevar a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase en
contacto con su Taller Local de Servicio de Campo Autorizado de Lincoln para obtener asistencia de localización de averías técnica antes de
proceder.
PRECAUTION
LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS
Observe todos los Lineamientos de Seguridad detallados a través de este manual.
PROBLEMAS
(SÍNTOMAS)
CAUSA
POSIBLE
CURSO DE ACCIÓN
RECOMENDADO
La salida no se adelantará.
El Mal Comenzar De la Autógena.
6. Otros módulos criticados.
1. Problema de alimentación del alambre
2. Velocidad De la Alimentación Del Alambre De
la Huelga
3. Horario Incorrecto De la Autógena
4. Plomos De la Detección De Tensión
5. Exploraciones Del Análogo Entre Las
Actualizaciones
6. Histéresis Análoga
7. Error Del Límite
8. Ventilador Hacia fuera
9. Gas
6. Verifique que no se critique ningunos otros
módulos (todas las luces del estado de sistema
deben ser verde constante). Utilice la utilidad del
diagnóstico para exhibir cualquier avería actual en
el sistema.
1. Verifique tensión del rodillo impulsor de los
alimentadores no sean demasiado bajos
permitiendo que el alambre se deslice en los
rodillos. Verifique que el alambre se pueda tirar
fácilmente a través del conducto del alambre.
Verifique que extremidad del contacto no esté
bloqueado.
2. Verifique la velocidad de la alimentación del
alambre de la huelga fijada correctamente.
3. Verifique que el horario correcto de la autógena
esté seleccionado.
4. Verifique que los plomos de la detección de
tensión esté conectada y que configurada
correctamente según lo descrito en el manual de
instrucción.
5. La lengüeta de DeviceNet de la utilidad del
diagnóstico exhibe las exploraciones análogas de
la POWER WAVE
®
ʼs de la energía "entre las
actualizaciones" y "I/O Scans/Sec." Verifique que
las "exploraciones análogas entre las
actualizaciones" sean ¼ del valor de "I/O
Scans/Sec".
6. De la lengüeta de DeviceNet de la utilidad del
diagnóstico, selecta configure. Verifique en la
"entrada análoga acanala" que los ajustes de la
histéresis son el 0.
7. Verifique que todos los valores de la entrada
análoga estén dentro de límites.
8. De la lengüeta de DeviceNet de la utilidad del
diagnóstico, seleccione el monitor. Verifique
debajo del "ventilador de la entrada análoga
fuera" de ese Burnback está presente para todos
los análogos adentro.
9. Verifique que el gas se esté encendiendo antes
de la salida.
E-12E-12
POWER WAVE
®
i400
Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no es capaz de llevar a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase en
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proceder.
PRECAUTION
LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS
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PROBLEMAS
(SÍNTOMAS)
CAUSA
POSIBLE
CURSO DE ACCIÓN
RECOMENDADO
Las entradas análogas no
responden ni responden
rápidamente.
Purgación del gas que no trabaja.
1. Exploraciones Del Análogo Entre
Las Actualizaciones.
2. Análogo En Selecciones Activas.
3. Histéresis Análoga.
4. Modo Pasivo.
1. Fuera del gas.
2. Purgación del gas no afirmada.
3. Modo Pasivo.
4. Líneas De Gas.
1. La lengüeta de DeviceNet de la
utilidad del diagnóstico exhibe las
exploraciones análogas de la POWER
WAVE
®
ʼs de la energía "entre las
actualizaciones" y "I/O Scans/Sec."
Verifique que las "exploraciones
análogas entre las actualizaciones"
sean 1/4 del valor de "I/O Scans/Sec".
2. De la lengüeta de DeviceNet de la
utilidad del diagnóstico, selecta
configure. Verifique en la "entrada
análoga acanala" que los canales
requeridos se fijan activa.
3. De la lengüeta de DeviceNet de la
utilidad del diagnóstico, selecta
configure. Verifique en la "entrada
análoga acanala" que los ajustes de la
histéresis son el 0.
4. La lengüeta de DeviceNet de la
utilidad del diagnóstico exhibe el
estado pasivo del modo de la POWER
WAVE
®
ʼs de la energía. Si el estado
necesita ser cambiado, selecto
configure, y haga la modificación
necesaria.
1. Verifique que haya gas disponible en
la entrada del solenoide del gas.
2. De la lengüeta de DeviceNet de la
utilidad del diagnóstico, seleccione el
monitor. La ventana del monitor será
exhibida. Verifique bajo "asamblea
producida" a que la "purgación del
gas" se destaca.
3. La lengüeta de DeviceNet de la
utilidad del diagnóstico exhibe el
estado pasivo del modo de la POWER
WAVE
®
ʼs de la energía. Si el estado
necesita ser cambiado, selecto
configure, y haga la modificación
necesaria.
4. Verifique que nada esté obstruyendo
el flujo del gas.
E-13E-13
POWER WAVE
®
i400
Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no es capaz de llevar a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase en
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proceder.
PRECAUTION
LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS
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PROBLEMAS
(SÍNTOMAS)
CAUSA
POSIBLE
CURSO DE ACCIÓN
RECOMENDADO
Mal Conclusión De la Autógena.
Mala Soldadura.
1. Burnback Inhabilitado.
2. Tiempo De Burnback.
3. Exploraciones Del Análogo Entre Las
Actualizaciones.
4. El error del límite divulgó en el extremo de una
autógena.
5. Ventilador Hacia fuera.
6. Puntos de ajuste que sueldan con autógena.
7. Histéresis Análoga.
8. Gas.
1. Exploraciones Del Análogo Entre Las
Actualizaciones.
2. Plomos De la Detección De Tensión.
3. Histéresis Análoga
1. De la lengüeta de DeviceNet de la utilidad del
diagnóstico, seleccione el monitor. La ventana del
monitor será exhibida. Verifique bajo "estado
permitido" que "Burnback" está presente.
2. Verifique que el tiempo de Burnback tenga un
valor con excepción de 0.
3. La lengüeta de DeviceNet de la utilidad del
diagnóstico exhibe las exploraciones análogas de
la onda de la energía "entre las actualizaciones" y
"I/O Scans/Sec." Verifique que las "exploraciones
análogas entre las actualizaciones" sean ¼ del
valor de "I/O Scans/Sec".
4. Verifique todos los ajustes de la soldadura para
los estados de Burnback y del cráter.
5. De la lengüeta de DeviceNet de la utilidad del
diagnóstico, seleccione el monitor. Verifique
debajo del "ventilador de la entrada análoga
fuera" de ese Burnback está presente para todos
los análogos adentro.
6. Verifique los puntos de ajuste de Burnback para
el punto del trabajo, ajuste, y agite los valores.
7. De la lengüeta de DeviceNet de la utilidad del
diagnóstico, selecta configure. Verifique en la
"entrada análoga acanala" que los ajustes de la
histéresis son el 0.
8. Verifique que el gas esté encendido.
1. La lengüeta de DeviceNet de la utilidad del
diagnóstico exhibe las exploraciones análogas de
la onda de la energía "entre las actualizaciones" y
"I/O Scans/Sec." Verifique que las "exploraciones
análogas entre las actualizaciones" sean ¼ del
valor de "I/O Scans/Sec".
2. Verifique que los plomos de la detección de
tensión esté conectada y que configurada
correctamente según lo descrito en el manual de
instrucción.
3. De la lengüeta de DeviceNet de la utilidad del
diagnóstico, selecta configure. Verifique en la
"entrada análoga acanala" que los ajustes de la
histéresis son el 0.
E-14
LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS
E-14
POWER WAVE
®
i400
Observe todos los Lineamientos de Seguridad detallados a través de este manual.
PROBLEMAS
(SÍNTOMAS)
CAUSA
POSIBLE
CURSO DE ACCIÓN
RECOMENDADO
PROBLEMAS DE CALIDAD DE SOLDADURA Y ARCO
Mala Soldadura.
4. Errores Del Límite
5. Gas
6. Puntos de ajuste que sueldan con autógena.
7. Impulsor de alambre / La selección de velocidades.
4. Verifique que todos los valores del setpoint de
la soldadura estén dentro de límites.
5. Verifique que siga habiendo el gas encendido hasta
que después de la autógena sea completo.
6. Verifique los puntos de ajuste de la soldadura para
el punto del trabajo, ajuste, y agite los valores.
7. Verifique que la unidad de cable adecuado y
relación de caja se ha seleccionado.
PROBLEMAS
(SÍNTOMAS)
CAUSA
POSIBLE
CURSO DE ACCIÓN
RECOMENDADO
ETHERNET
No se puede conectar.
La conexión se pierde al soldar.
1. Conexión física.
2. Información de dirección IP.
3. Velocidad de Ethernet.
1. Ubicación del cable.
1. Verifique que se esté utilizando el cable de parche
correcto o cable de cruce (para asistencia, consulte al
departamento de IT local).
NOTA:
• Para la conexión directa al regulador de Fanuc R30iA,
utiliza solamente el cable proporcionado el
• Del kit de la integración K2677-1 verifica que los cables
están insertados completamente en el conectador principal
a granel. el
• diodo el emitir luz(LED)8 localizó bajo tablero de Circuito
Impreso que el conectador de Ethernet será encendido
cuando la máquina está conectada con otro dispositivo de
la red.
2. Utilice a encargado de la autógena (incluido en el
navegador CD's de las utilidades y del servicio de la
onda de la energía o disponible en
www.powerwavesoftware.com) para verificar la
información correcta del IP address se ha entrado.
NOTA:
• La configuración del IP address SE DEBE fijar a
dinámico cuando está conectado con el regulador de
Fanuc R30iA.
• verifica que ningún duplicado las direcciones del IP no
existan en la red.
3. Verifique que el dispositivo de la red conectara con la
onda de la energía sea un dispositivo 10BaseT o un
dispositivo 10/100-baseT.
1. Verifique que cable de la red no esté situada al lado de
los conductores que llevan actuales. Esto incluiría los
cables de la energía de entrada y los cables de la salida
de la soldadura.
Si por alguna razón no entiende los procedimientos de prueba o no es capaz de llevar a cabo las pruebas/reparaciones en forma segura, póngase en
contacto con su Taller Local de Servicio de Campo Autorizado de Lincoln para obtener asistencia de localización de averías técnica antes de
proceder.
PRECAUCIÓN
F-1
DIAGRAMAS
F-1
POWER WAVE
®
i400
NOTA: Este diagrama es sólo para referencia. Tal vez no sea exacto para todas las máquinas que cubre este manual. El diagrama específico para un código particular está pegado dentro de la máquina en uno de los páneles de la cubierta. Si
el diagrama es ilegible, escriba al Departamento de Servicio para un reemplazo. Proporcione el número de código del equipo.
DIAGRAMA DE CABLEADO - POWER WAVE i400
RECEPTÁCULO
DE 115 V
RELÉ DEL
VENTILADOR
VENTILADOR
PUENTE
DE ENTRADA
FILTRO
HARMÓNICO
RECONEXIÓN
PRIMARIA
(POSICIÓN DE 350-575 VCA)
TRANSFORMADOR
AUXILIAR
TRANSFORMADOR PRINCIPAL
INDUCTOR
RECTIFICADOR DE SALIDA
TARJETA DE
BUS DE CD
RECTIFICADOR
DE CONTROL
TRANSDUCTOR
DE CORRIENTE
FILTRO CE
OPCIONAL
TAR JETA
DE CONTROL
TARJETA DE P.C. DE CABEZAL DE ALIMENTACIÓN
CAJA DE
ENTRADA
CAJA DE
ENTRADA
CAJA DE
CONEXIÓN
ELÉCTRICA
CAJA DE
CONEXIÓN
ELÉCTRICA
FILTRO CE
OPCIONAL
ALREDEDOR
DEL
VENTILADOR
ALREDEDOR
DEL
VENTILADOR
PAN EL DE
RECONEXIÓN
BASE
DEL CHASIS
SOPORTE
DEL CHASIS
CENTRAL
SOPORTE
DEL CHASIS
CENTRAL
CIRCUITO DE VÍNCULO DE PROTECCIÓN
SÍMBOLOS ELÉCTRICOS CONFORME A E1537
RECEPTÁCULO DEL
ALIMENTADOR DE ALAMBRE
LED ROJO/VERDE
DE ESTADO DEL
ALIMENTADOR
DE ALAMBRE
RECEPTÁCULO DE
DEVICENET
IMPULSO
SINCRONIZADO
RECEPTÁCULO
(OPCIONAL)
RECEPTÁCULO
DE SENSIÓN
DE VOLTAJE
LADO DE CONEXIÓN DE LA MÁQUINA
LED
AMARILLO
TÉRMICO
RECEPTÁCULO
ARCLINK
LED ROJO/VERDE
DE ESTADO
RECEPTÁCULO
DE ETHERNET
A CONTROLADOR
DE ROBOT
SECUENCIA DE NUMERACIÓN DE CAVIDAD DE CONECTOR
(VISTA DESDE EL LADO DE LOS COMPONENTES DE LA TARJETA)
NOTAS:
N.B. YA QUE LOS COMPONENTES O CIRCUITERÍA DE UN TARJETA DE CIRCUITO PUEDEN CAMBIAR
SIN AFECTAR LA INTERCAMBIABILIDAD DE UNA TARJETA COMPLETA, ESTE DIAGRAMA PUEDE
NO MOSTRAR LOS COMPONENTES O CIRCUITERÍA EXACTOS CON UN NÚMERO DE CÓDIGO COMÚN.
N.C. COLOQUE UN CABLE “A” EN EL VOLTAJE DE ENTRADA DE CONEXIÓN APROPIADO. LA CONEXIÓN
QUE SE MUESTRA ES PARA LA OPERACIÓN 550-575 V.
N.D. EL TRANSDUCTOR DE CORRIENTE ESTÁ MONTADO CON LA FLECHA APUNTANDO AL LADO OPUESTO
DEL FLUJO DE CORRIENTE CONVENCIONAL COMO SE MUESTRA.
N.E. COMPONENTES LOCALIZADOS EN EL GABINETE (NO EN EL CHASIS)
N.F. LADO PLANO DEL LED ALINEADO CON EL CABLE BLANCO.
N.G. LADO PLANO DEL LED ALINEADO CON EL CABLE NEGRO.
N.H.
RESISTOR SITUADO JUNTO A LA FAN EN LA MÁQUINA.
N.J. CONEXIÓN A BAJA POR CÓDIGO ELÉCTRICO NACIONAL.
N,K. DEVICENET OPCIONAL Y SINCRONIZADO JUEGOS PULSO COMPARTIR UN ORIFICIO
MONTAJE COMÚN Y NO PUEDE COEXISTIR.
LEYENDA
TODAS LAS MÁQUINAS
OPCIONAL
DESCRIPCIÓN DE COMPONENTE
CÓDIGO DE COLOR:
B = NEGRO
G = VERDE
R = ROJO
W = BLANCO
U = AZUL
N = CAFÉ
Y = AMARILLO
TABLERO DE
LA ENTRADA
614
606
TABLERO DE INTERRUPTOR
caso de
vuelta
C
892
1
894
893
5
N.K.
2
4
891
3
L9
G
B/G
N.K.
A
B
C
D
E
F
R
B/R
2
3
7
8
4
1
9
5
10
6
2
3
4
1
5
7
8
9
10
6
12
11
B/G
R
G
B/R
N.J.
F-2
DIBUJO DE DIMENSIÓN
F-2
POWER WAVE
®
i400
G6044
A.01
20.34
19.49
21.54
21.46
23.62
22.74
20.99
18.81
21.54
ISO VIEW
REFERENCE
ONLY
25.05
VISTA DE DETALLE DEL CHASIS QUE SE REMOVIÓ DEL GABINETE
24.37
18.52
WARNING
AVISO DE
PRECAUCION
ATTENTION
WARNUNG
ATENÇÃO
Spanish
French
German
Portuguese
Japanese
Chinese
Korean
Arabic
READ AND UNDERSTAND THE MANUFACTURER’S INSTRUCTION FOR THIS EQUIPMENT AND THE CONSUMABLES TO BE
USED AND FOLLOW YOUR EMPLOYER’S SAFETY PRACTICES.
SE RECOMIENDA LEER Y ENTENDER LAS INSTRUCCIONES DEL FABRICANTE PARA EL USO DE ESTE EQUIPO Y LOS
CONSUMIBLES QUE VA A UTILIZAR, SIGA LAS MEDIDAS DE SEGURIDAD DE SU SUPERVISOR.
LISEZ ET COMPRENEZ LES INSTRUCTIONS DU FABRICANT EN CE QUI REGARDE CET EQUIPMENT ET LES PRODUITS A
ETRE EMPLOYES ET SUIVEZ LES PROCEDURES DE SECURITE DE VOTRE EMPLOYEUR.
LESEN SIE UND BEFOLGEN SIE DIE BETRIEBSANLEITUNG DER ANLAGE UND DEN ELEKTRODENEINSATZ DES
HERSTELLERS. DIE UNFALLVERHÜTUNGSVORSCHRIFTEN DES ARBEITGEBERS SIND EBENFALLS ZU BEACHTEN.
Do not touch electrically live parts or
electrode with skin or wet clothing.
Insulate yourself from work and
ground.
No toque las partes o los electrodos
bajo carga con la piel o ropa
mojada.
Aislese del trabajo y de la tierra.
Ne laissez ni la peau ni des
vêtements mouillés entrer en contact
avec des pièces sous tension.
Isolez-vous du travail et de la terre.
Berühren Sie keine stromführenden
Teile oder Elektroden mit Ihrem
Körper oder feuchter Kleidung!
Isolieren Sie sich von den
Elektroden und dem Erdboden!
Não toque partes elétricas e
electrodos com a pele ou roupa
molhada.
Isole-se da peça e terra.
Keep flammable materials away.
Mantenga el material combustible
fuera del área de trabajo.
Gardez à l’écart de tout matériel
inflammable.
Entfernen Sie brennbarres Material!
Mantenha inflamáveis bem
guardados.
Wear eye, ear and body protection.
Protéjase los ojos, los oídos y el
cuerpo.
Protégez vos yeux, vos oreilles et
votre corps.
Tragen Sie Augen-, Ohren- und Kör-
perschutz!
Use proteção para a vista, ouvido e
corpo.
WARNING
AVISO DE
PRECAUCION
ATTENTION
WARNUNG
ATENÇÃO
Spanish
French
German
Portuguese
Japanese
Chinese
Korean
Arabic
LEIA E COMPREENDA AS INSTRUÇÕES DO FABRICANTE PARA ESTE EQUIPAMENTO E AS PARTES DE USO, E SIGA AS
PRÁTICAS DE SEGURANÇA DO EMPREGADOR.
Keep your head out of fumes.
Use ventilation or exhaust to
remove fumes from breathing zone.
Los humos fuera de la zona de
respiración.
Mantenga la cabeza fuera de los
humos. Utilice ventilación o
aspiración para gases.
Gardez la tête à l’écart des fumées.
Utilisez un ventilateur ou un
aspirateur pour ôter les fumées des
zones de travail.
Vermeiden Sie das Einatmen von
Schweibrauch!
Sorgen Sie für gute Be- und
Entlüftung des Arbeitsplatzes!
Mantenha seu rosto da fumaça.
Use ventilação e exhaustão para
remover fumo da zona respiratória.
Turn power off before servicing.
Desconectar el cable de
alimentación de poder de la
máquina antes de iniciar cualquier
servicio.
Débranchez le courant avant
l’entretien.
Strom vor Wartungsarbeiten
abschalten! (Netzstrom völlig
öffnen; Maschine anhalten!)
Não opere com as tampas removidas.
Desligue a corrente antes de fazer
serviço.
Não toque as partes elétricas nuas.
Do not operate with panel open or
guards off.
No operar con panel abierto o
guardas quitadas.
N’opérez pas avec les panneaux
ouverts ou avec les dispositifs de
protection enlevés.
Anlage nie ohne Schutzgehäuse
oder Innenschutzverkleidung in
Betrieb setzen!
Mantenha-se afastado das partes
moventes.
Não opere com os paineis abertos
ou guardas removidas.
¿Necesita Ayuda ?
¡Servicio rápido de respuesta de Lincoln Electric!
Llame al 1.888.935.3877 para hablar con un representante de servicios.
Horas de servicio : 8:00 a 18:00 de Lunes a Viernes
¿Fuera del horario de servicio? Use “Pregunte a los Expertos” en lincolnelectric.com
Un representante de servicios de Lincoln Electric se comunicará con Usted el próximo día hábil.
Para el servicio a clientes fuera de los Estados Unidos: Email [email protected]
Cleveland, Ohio 44117-1199 U.S.A. TEL: 1.216.481.8100 Para Servicio en U.S. y Canadá: Llame al 1.888.935.3877
FAX: 1.216.486.1751 WEB SITE: lincolnelectric.com Para el servicio a clientes fuera de los Estados Unidos: Email [email protected]
• Líder Mundial en productos de soldadura y corte • • Ventas y Servicio a través de Subsidiarios y de Distribuidores por todo el mundo •
Copyright © Lincoln Global Inc.
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Lincoln Electric Power Wave i400 Instrucciones de operación
- Categoría
- Sistema de soldadura
- Tipo
- Instrucciones de operación
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