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Manual del Operador POWER WAVE C300 CE ® Para usarse con máquinas con números de código: 11624 Registre su máquina: www.lincolnelectric.com/register Need Help? Call 1.888.935.3877 to talk to a Service Representative Servicio Autorizado y Localizador de Distribuidores: www.lincolnelectric.com/locator Hours of Operation: 8:00 AM to 6:00 PM (ET) Mon. thru Fri. Guarde para consulta futura Fecha de Compra Código: (ejemplo: 10859) Número de serie: (ejemplo: U1060512345) IMS10038 | Fecha de Publicación Agosto, 2010 © Lincoln Global, Inc. All Rights Reserved. After hours? Use “Ask the Experts” at lincolnelectric.com A Lincoln Service Representative will contact you no later than the following business day. For Service outside the USA: Email: [email protected]  i i SEGURIDAD ADVERTENCIA ADVERTENCIA DE LA LEY 65 DE CALIFORNIA En el estado de California, se considera a las emisiones del motor de diesel y algunos de sus componentes como dañinas para la salud, ya que provocan cáncer, defectos de nacimiento y otros daños reproductivos. Las emisiones de este tipo de productos contienen químicos que, para el estado de California, provocan cáncer, defectos de nacimiento y otros daños reproductivos. Lo anterior aplica a los motores Diesel Lo anterior aplica a los motores de gasolina LA SOLDADURA AL ARCO PUEDE SER PELIGROSA. PROTEJASE USTED Y A LOS DEMAS CONTRA POSIBLES LESIONES DE DIFERENTE GRAVEDAD, INCLUSO MORTALES. NO PERMITA QUE LOS NIÑOS SE ACERQUEN AL EQUIPO. LAS PERSONAS CON MARCAPASOS DEBEN CONSULTAR A SU MEDICO ANTES DE USAR ESTE EQUIPO. Lea y entienda los siguientes mensajes de seguridad. Para más información acerca de la seguridad, se recomienda comprar un ejemplar de "Safety in Welding & Cutting - ANIS Standard Z49.1" de la Sociedad Norteamericana de Soldadura, P.O. Box 351040, Miami, Florida 33135 ó CSA Norma W117.2-1974. Un ejemplar gratis del folleto "Arc Welding Safety" (Seguridad de la soldadura al arco) E205 está disponible de Lincoln Electric Company, 22801 St. Clair Avenue, Cleveland, Ohio 44117-1199. ASEGURESE QUE TODOS LOS TRABAJOS DE INSTALACION, FUNCIONAMIENTO, MANTENIMIENTO Y REPARACION SEAN HECHOS POR PERSONAS CAPACITADAS PARA ELLO. Para equipos accionados por MOTOR. 1.h. Para evitar quemarse con agua caliente, no quitar la tapa a presión del radiador mientras el motor está caliente. 1.a Apagar el motor antes de hacer trabajos de localización de averías y de mantenimiento, salvo en el caso que el trabajo de mantenimiento requiera que el motor esté funcionando. ____________________________________________________ 1.b. Los motores deben funcionar en lugares abiertos bien ventilados, o expulsar los gases de escape del motor al exterior. ____________________________________________________ 1.c. No cargar combustible cerca de un arco de soldadura cuando el motor esté funcionando. Apagar el motor y dejar que se enfríe antes de rellenar de combustible para impedir que el combustible derramado se vaporice al quedar en contacto con las piezas del motor caliente. No derramar combustible al llenar el tanque. Si se derrama, limpiarlo con un trapo y no arrancar el motor hasta que los vapores se hayan eliminado. ____________________________________________________ 1.d. Mantener todos los protectores, cubiertas y dispositivos de seguridad del equipo en su lugar y en buenas condiciones. No acercar las manos, cabello, ropa y herramientas a las correas en V, engranajes, ventiladores y todas las demás piezas móviles durante el arranque, funcionamiento o reparación del equipo. ____________________________________________________ 1.e. En algunos casos puede ser necesario quitar los protectores para hacer algún trabajo de mantenimiento requerido. Quitarlos solamente cuando sea necesario y volver a colocarlos después de terminado el trabajo de mantenimiento. Tener siempre el máximo cuidado cuando se trabaje cerca de piezas en movimiento. ___________________________________________________ 1.f. No poner las manos cerca del ventilador del motor. No tratar de sobrecontrolar el regulador de velocidad en vacío empujando las varillas de control del acelerador mientras el motor está funcionando LOS CAMPOS ELECTRICOS Y MAGNETICOS pueden ser peligrosos 2.a. La corriente eléctrica que circula a través de un conductor origina campos eléctricos y magnéticos (EMF) localizados. La corriente de soldadura crea campos EMF alrededor de los cables y los equipos de soldadura 2.b. Los campos EMF pueden interferir con los marcapasos y en otros equipos médicos individuales, de manera que los operarios que utilicen estos aparatos deben consultar a su médico antes de trabajar con una máquina de soldar. 2.c. La exposición a los campos EMF en soldadura puede tener otros efectos sobre la salud que se desconocen. 2.d. Todo soldador debe emplear los procedimientos siguientes para reducir al mínimo la exposición a los campos EMF del circuito de soldadura: 2.d.1. Pasar los cables de pinza y de trabajo juntos - Encintarlos juntos siempre que sea posible. 2.d.2. Nunca enrollarse el cable de electrodo alrededor del cuerpo. 2.d.3. No colocar el cuerpo entre los cables de electrodo y trabajo. Si el cable del electrodo está en el lado derecho, el cable de trabajotambién debe estar en el lado derecho. 2.d.4. Conectar el cable de trabajo a la pieza de trabajo lo más cerca posible del área que se va a soldar. ___________________________________________________ 1.g. Para impedir el arranque accidental de los motores de gasolina mientras se hace girar el motor o generador de la soldadura durante el trabajo de mantenimiento, desconectar los cables de las bujías, tapa del distribuidor o cable del magneto, según corresponda. 2.d.5. No trabajar al lado de la fuente de corriente.  ii ii SEGURIDAD La DESCARGA ELÉCTRICA puede causar la muerte. 3.a. Los circuitos del electrodo y de trabajo están eléctricamente con tensión cuando el equipo de soldadura está encendido. No tocar esas piezas con tensión con la piel desnuda o con ropa mojada. Usar guantes secos sin agujeros para aislar las manos. 3.b. Aislarse del circuito de trabajo y de tierra con la ayuda de material aislante seco. Asegurarse de que el aislante es suficiente para protegerle completamente de todo contacto físico con el circuito de trabajo y tierra. Además de las medidas de seguridad normales, si es necesario soldar en condiciones eléctricamente peligrosas (en lugares húmedos o mientras se está usando ropa mojada; en las estructuras metálicas tales como suelos, emparrillados o andamios; estando en posiciones apretujadas tales como sentado, arrodillado o acostado, si existe un gran riesgo de que ocurra contacto inevitable o accidental con la pieza de trabajo o con tierra, usar el equipo siguiente: • Equipo de soldadura semiautomática de C.C. a tensión constante. • Equipo de soldadura manual C.C. • Equipo de soldadura de C.A. con control de voltaje reducido. 3.c. En la soldadura semiautomática o automática con alambre continuo, el electrodo, carrete de alambre, cabezal de soldadura, boquilla o pistola para soldar semiautomática también están eléctricamente con tensión. 3.d. Asegurar siempre que el cable de trabajo tenga una buena conexión eléctrica con el metal que se está soldando. La conexión debe ser lo más cercana posible al área donde se va a soldar. 3.e. Conectar el trabajo o metal que se va a soldar a una buena toma de tierra eléctrica. 3.f. Mantener el portaelectrodo, pinza de trabajo, cable de soldadura y equipo de soldadura en unas condiciones de trabajo buenas y seguras. Cambiar el aislante si está dañado. 3.g. Nunca sumergir el electrodo en agua para enfriarlo. 3.h. Nunca tocar simultáneamente la piezas con tensión de los portaelectrodos conectados a dos equipos de soldadura porque el voltaje entre los dos puede ser el total de la tensión en vacío de ambos equipos. 3.i. Cuando se trabaje en alturas, usar un cinturón de seguridad para protegerse de una caída si hubiera descarga eléctrica. 3.j. Ver también 6.c. y 8. Los RAYOS DEL ARCO pueden quemar. 4.a. Colocarse una pantalla de protección con el filtro adecuado para protegerse los ojos de las chispas y rayos del arco cuando se suelde o se observe un soldadura por arco abierto. Cristal y pantalla han de satisfacer las normas ANSI Z87.I. 4.b. Usar ropa adecuada hecha de material resistente a la flama durable para protegerse la piel propia y la de los ayudantes de los rayos del arco. 4.c. Proteger a otras personas que se encuentren cerca del arco, y/o advertirles que no miren directamente al arco ni se expongan a los rayos del arco o a las salpicaduras. Los HUMOS Y GASES pueden ser peligrosos. 5.a. La soldadura puede producir humos y gases peligrosos para la salud. Evite respirarlos. Durantela soldadura, mantener la cabeza alejada de los humos. Utilice ventilación y/o extracción de humos junto al arco para mantener los humos y gases alejados de la zona de respiración. Cuando se suelda con electrodos de acero inoxidable o recubrimiento duro que requieren ventilación especial (Ver instrucciones en el contenedor o la MSDS) o cuando se suelda chapa galvanizada, chapa recubierta de Plomo y Cadmio, u otros metales que producen humos tóxicos, se deben tomar precauciones suplementarias. Mantenga la exposición lo más baja posible, por debajo de los valores límites umbrales (TLV), utilizando un sistema de extracción local o una ventilación mecánica. En espacios confinados o en algunas situaciones, a la intemperie, puede ser necesario el uso de respiración asistida. 5.b. La operación de equipo de control de humos de soldadura se ve afectada por diversos factores incluyendo el uso adecuado y el posicionamiento del equipo así como el procedimiento de soldadura específico y la aplicación utilizada. El nivel de exposición del trabajador deberá ser verificado durante la instalación y después periodicamente a fin de asegurar que está dentro de los límites OSHA PEL y ACGIH TLV permisibles. 5.c No soldar en lugares cerca de una fuente de vapores de hidrocarburos clorados provenientes de las operaciones de desengrase, limpieza o pulverización. El calor y los rayos del arco puede reaccionar con los vapores de solventes para formar fosgeno, un gas altamente tóxico, y otros productos irritantes. 5.c. Los gases protectores usados para la soldadura por arco pueden desplazar el aire y causar lesiones graves, incluso la muerte. Tenga siempre suficiente ventilación, especialmente en las áreas confinadas, para tener la seguridad de que se respira aire fresco. 5.d. Lea atentamente las instrucciones del fabricante de este equipo y el material consumible que se va a usar, incluyendo la hoja de datos de seguridad del material (MSDS) y siga las reglas de seguridad del empleado, distribuidor de material de soldadura o del fabricante. 5.e. Ver también 1.b.  iii Las CHISPAS DE SOLDADURA pueden provocar un incendio o una explosión. 6.a. Quitar todas las cosas que presenten riesgo de incendio del lugar de soldadura. Si esto no es posible, taparlas para impedir que las chispas de la soldadura inicien un incendio. Recordar que las chispas y los materiales calientes de la soldadura puede pasar fácilmente por las grietas pequeñas y aberturas adyacentes al área. No soldar cerca de tuberías hidráulicas. Tener un extintor de incendios a mano. 6.b. En los lugares donde se van a usar gases comprimidos, se deben tomar precauciones especiales para prevenir situaciones de riesgo. Consultar “Seguridad en Soldadura y Corte“ (ANSI Estándar Z49.1) y la información de operación para el equipo que se esté utilizando. 6.c Cuando no esté soldando, asegúrese de que ninguna parte del circuito del electrodo haga contacto con el trabajo o tierra. El contacto accidental podría ocasionar sobrecalentamiento de la máquina y riesgo de incendio. 6.d. No calentar, cortar o soldar tanques, tambores o contenedores hasta haber tomado los pasos necesarios para asegurar que tales procedimientos no van a causar vapores inflamables o tóxicos de las sustancias en su interior. Pueden causar una explosión incluso después de haberse “limpiado”. Para más información, consultar “Recommended Safe Practices for the Preparation for Welding and Cutting of Containers and Piping That Have Held Hazardous Substances”, AWS F4.1 de la American Welding Society . 6.e. Ventilar las piezas fundidas huecas o contenedores antes de calentar, cortar o soldar. Pueden explotar. 6.f. iii SEGURIDAD Las chispas y salpicaduras son lanzadas por el arco de soldadura. Usar ropa adecuada que proteja, libre de aceites, como guantes de cuero, camisa gruesa, pantalones sin bastillas, zapatos de caña alta y una gorra. Ponerse tapones en los oídos cuando se suelde fuera de posición o en lugares confinados. Siempre usar gafas protectoras con protecciones laterales cuando se esté en un área de soldadura. 6.g. Conectar el cable de trabajo a la pieza tan cerca del área de soldadura como sea posible. Los cables de la pieza de trabajo conectados a la estructura del edificio o a otros lugares alejados del área de soldadura aumentan la posibilidad de que la corriente para soldar traspase a otros circuitos alternativos como cadenas y cables de elevación. Esto puede crear riesgos de incendio o sobrecalentar estas cadenas o cables de izar hasta hacer que fallen. 6.h. Ver también 1.c. 6.i. Lea y siga el NFPA 51B “ Estándar para Prevención de Incendios Durante la Soldadura, Corte y otros Trabajos Calientes”, disponible de NFPA, 1 Batterymarch Park, PO box 9101, Quincy, Ma 022690-9101. 6.j. No utilice una fuente de poder de soldadura para descongelación de tuberías. La BOTELLA de gas puede explotar si está dañada. 7.a. Emplear únicamente botellas que contengan el gas de protección adecuado para el proceso utilizado, y reguladores en buenas condiciones de funcionamiento diseñados para el tipo de gas y la presión utilizados. Todas las mangueras, rácores, etc. deben ser adecuados para la aplicación y estar en buenas condiciones. 7.b. Mantener siempre las botellas en posición vertical sujetas firmemente con una cadena a la parte inferior del carro o a un soporte fijo. 7.c. Las botellas de gas deben estar ubicadas: • Lejos de las áreas donde puedan ser golpeados o estén sujetos a daño físico. • A una distancia segura de las operaciones de corte o soldadura por arco y de cualquier fuente de calor, chispas o llamas. 7.d. Nunca permitir que el electrodo, portaelectrodo o cualquier otra pieza con tensión toque la botella de gas. 7.e. Mantener la cabeza y la cara lejos de la salida de la válvula de la botella de gas cuando se abra. 7.f. Los capuchones de protección de la válvula siempre deben estar colocados y apretados a mano, excepto cuando la botella está en uso o conectada para uso. 7.g. Leer y seguir las instrucciones de manipulación en las botellas de gas y el equipamiento asociado, y la publicación P-I de CGA, “Precauciones para un Manejo Seguro de los Gases Comprimidos en los Cilindros“, publicado por Compressed Gas Association 1235 Jefferson Davis Highway, Arlington, VA 22202. PARA equipos ELÉCTRICOS 8.a. Cortar la electricidad entrante usando el interruptor de desconexión en la caja de fusibles antes de trabajar en el equipo. 8.b. Conectar el equipo a la red de acuerdo con U.S. National Electrical Code, todos los códigos y las recomendaciones del fabricante. 8.c. Conectar el equipo a tierra de acuerdo con U.S. National Electrical Code, todos los códigos y las recomendaciones del fabricante. Consulte http://www.lincolnelectric.com/safety para información de seguridad adicional.  iv SEGURIDAD PRÉCAUTIONS DE SÛRETÉ Pour votre propre protection lire et observer toutes les instructions et les précautions de sûreté specifiques qui parraissent dans ce manuel aussi bien que les précautions de sûreté générales suivantes: Sûreté Pour Soudage A LʼArc 1. Protegez-vous contre la secousse électrique: a. Les circuits à lʼélectrode et à la piéce sont sous tension quand la machine à souder est en marche. Eviter toujours tout contact entre les parties sous tension et la peau nue ou les vétements mouillés. Porter des gants secs et sans trous pour isoler les mains. b. Faire trés attention de bien sʼisoler de la masse quand on soude dans des endroits humides, ou sur un plancher metallique ou des grilles metalliques, principalement dans les positions assis ou couché pour lesquelles une grande partie du corps peut être en contact avec la masse. c. Maintenir le porte-électrode, la pince de masse, le câble de soudage et la machine à souder en bon et sûr état defonctionnement. d.Ne jamais plonger le porte-électrode dans lʼeau pour le refroidir. e. Ne jamais toucher simultanément les parties sous tension des porte-électrodes connectés à deux machines à souder parce que la tension entre les deux pinces peut être le total de la tension à vide des deux machines. f. Si on utilise la machine à souder comme une source de courant pour soudage semi-automatique, ces precautions pour le porte-électrode sʼapplicuent aussi au pistolet de soudage. 2. Dans le cas de travail au dessus du niveau du sol, se protéger contre les chutes dans le cas ou on recoit un choc. Ne jamais enrouler le câble-électrode autour de nʼimporte quelle partie du corps. 3. Un coup dʼarc peut être plus sévère quʼun coup de soliel, donc: a. Utiliser un bon masque avec un verre filtrant approprié ainsi quʼun verre blanc afin de se protéger les yeux du rayonnement de lʼarc et des projections quand on soude ou quand on regarde lʼarc. b. Porter des vêtements convenables afin de protéger la peau de soudeur et des aides contre le rayonnement de lʻarc. c. Protéger lʼautre personnel travaillant à proximité au soudage à lʼaide dʼécrans appropriés et non-inflammables. 4. Des gouttes de laitier en fusion sont émises de lʼarc de soudage. Se protéger avec des vêtements de protection libres de lʼhuile, tels que les gants en cuir, chemise épaisse, pantalons sans revers, et chaussures montantes. iv 5. Toujours porter des lunettes de sécurité dans la zone de soudage. Utiliser des lunettes avec écrans lateraux dans les zones où lʼon pique le laitier. 6. Eloigner les matériaux inflammables ou les recouvrir afin de prévenir tout risque dʼincendie dû aux étincelles. 7. Quand on ne soude pas, poser la pince à une endroit isolé de la masse. Un court-circuit accidental peut provoquer un échauffement et un risque dʼincendie. 8. Sʼassurer que la masse est connectée le plus prés possible de la zone de travail quʼil est pratique de le faire. Si on place la masse sur la charpente de la construction ou dʼautres endroits éloignés de la zone de travail, on augmente le risque de voir passer le courant de soudage par les chaines de levage, câbles de grue, ou autres circuits. Cela peut provoquer des risques dʼincendie ou dʼechauffement des chaines et des câbles jusquʼà ce quʼils se rompent. 9. Assurer une ventilation suffisante dans la zone de soudage. Ceci est particuliérement important pour le soudage de tôles galvanisées plombées, ou cadmiées ou tout autre métal qui produit des fumeés toxiques. 10. Ne pas souder en présence de vapeurs de chlore provenant dʼopérations de dégraissage, nettoyage ou pistolage. La chaleur ou les rayons de lʼarc peuvent réagir avec les vapeurs du solvant pour produire du phosgéne (gas fortement toxique) ou autres produits irritants. 11. Pour obtenir de plus amples renseignements sur la sûreté, voir le code “Code for safety in welding and cutting” CSA Standard W 117.2-1974. PRÉCAUTIONS DE SÛRETÉ POUR LES MACHINES À SOUDER À TRANSFORMATEUR ET À REDRESSEUR 1. Relier à la terre le chassis du poste conformement au code de lʼélectricité et aux recommendations du fabricant. Le dispositif de montage ou la piece à souder doit être branché à une bonne mise à la terre. 2. Autant que possible, Iʼinstallation et lʼentretien du poste seront effectués par un électricien qualifié. 3. Avant de faires des travaux à lʼinterieur de poste, la debrancher à lʼinterrupteur à la boite de fusibles. 4. Garder tous les couvercles et dispositifs de sûreté à leur place.  SEGURIDAD v Compatibilidad Electromagnética (EMC) Conformidad Los productos que muestran la marca CE cumplen con la Directiva del Consejo de la Comunidad Europea del 15 de Diciembre, 2004 sobre la aproximación de las leyes de los Estados Miembro relacionadas con la compatibilidad electromagnética, 2004/108/EC. Este equipo fue fabricado en conformidad con un estándar nacional que a su vez implementa un estándar armonizado: Estándar de Productos de Compatibilidad Electromagnética para Equipo de Soldadura de Arco EN 60974-10. Asimismo, estos productos son para usarse con otro equipo de Lincoln Electric y están diseñados para uso industrial y profesional. Introducción Todo el equipo eléctrico genera pequeñas cantidades de emisión electromagnética. Ésta se puede transmitir a través de líneas de alimentación o radiarse a través del espacio, en forma similar a un transmisor de radio. Cuando las emisiones son recibidas por otro equipo, el resultado puede ser interferencia eléctrica. Las emisiones eléctricas pueden afectar a muchos tipos de equipo eléctrico, otro equipo de soldadura cercano, la recepción de radio y TV, máquinas controladas numéricamente, sistemas telefónicos, computadoras, etc. Mantenga en mente que puede haber presencia de interferencia y que tal vez se requieran precauciones adicionales cuando se usa una fuente de poder de soldadura en un establecimiento doméstico. Instalación y Uso El usuario es responsable de instalar y usar el equipo de soldadura de acuerdo con las instrucciones del fabricante. Si se detectan alteraciones electromagnéticas, entonces será responsabilidad del usuario del equipo de soldadura resolver la situación con la asistencia técnica del fabricante. En algunos casos esta acción correctiva puede ser tan simple como aterrizar (conectar a tierra) el circuito de soldadura, vea la Nota. En otros casos, podría implicar construir una pantalla electromagnética que encierre a la fuente de poder y trabajo, junto con los filtros de entrada relacionados. En todos los casos, las alteraciones electromagnéticas deberán reducirse al punto donde ya no causen problemas. Nota: El circuito de soldadura puede o no aterrizarse por razones de seguridad conforme a los códigos nacionales. El cambio de las conexiones de aterrizamiento sólo deberá ser autorizado por una persona competente que pueda evaluar si los cambios aumentarán el riesgo de lesiones, por ejemplo, al permitir rutas de regreso de corriente de soldadura paralela que puedan dañar los circuitos a tierra u otro equipo. Evaluación del Área Antes de instalar el equipo de soldadura, el usuario deberá hacer una evaluación de los problemas electromagnéticos potenciales en el área circunvecina. Deberá tomarse en cuenta lo siguiente: a) otros cables de alimentación, cables de control, cables de señalización y telefónicos; por arriba, abajo y adyacentes al equipo de soldadura; b) transmisores y receptores de radio y televisión; c) equipo computacional y otro equipo de control; d) equipo crítico de seguridad, por ejemplo, vigilancia del equipo industrial; e) la salud de la gente alrededor, por ejemplo, el uso de marcapasos y equipo auditivo; f) equipo utilizado para calibración o medición; g) la inmunidad de otro equipo en el ambiente. El usuario deberá asegurarse de que el otro equipo que se utiliza en el ambiente es compatible. Esto puede requerir medidas de protección adicionales; h) la hora del día en que se llevará a cabo esa soldadura u otras actividades. v  vi SEGURIDAD Compatibilidad Electromagnética (EMC) El tamaño del área circunvecina a considerar dependerá de la estructura del edificio y otras actividades que se lleven a cabo. Métodos de Reducción de Emisiones Fuente de Energía El equipo de soldadura deberá conectarse a la fuente de energía según las recomendaciones del fabricante. Si ocurre interferencia, tal vez sea necesario tomar precauciones adicionales como la filtración de la fuente de energía. Deberá considerarse la protección del cable de alimentación del equipo de soldadura conectado permanentemente, con un conducto metálico o equivalente. La protección deberá ser eléctricamente continua por toda su longitud y conectarse a la fuente de poder de soldadura en tal forma que se mantenga un buen contacto eléctrico entre el conducto y la cubierta de la fuente de poder de soldadura. Mantenimiento del Equipo de Soldadura El equipo de soldadura deberá recibir mantenimiento en forma rutinaria conforme a las recomendaciones del fabricante. Todas las puertas y cubiertas de acceso y servicio deberán cerrarse y asegurarse adecuadamente cuando el equipo de soldadura esté en operación. El equipo de soldadura no deberá modificarse en ninguna forma excepto para aquellos cambios y ajustes mencionados en las instrucciones del fabricante. En particular, deberán ajustarse las aberturas de las chispas de la formación de arcos y dispositivos de estabilización, y recibir mantenimiento conforme a las recomendaciones del fabricante. Cables de Soldadura Los cables de soldadura deberán mantenerse tan cortos como sea posible, y estar cerca entre si, corriendo sobre o cerca del nivel del piso. Agrupamiento Equipotencial Deberá considerarse el agrupamiento de todos los componentes metálicos en la instalación de soldadura y adyacentes a la misma. Sin embargo, los componentes metálicos unidos a la pieza de trabajo aumentarán el riesgo de que el operador pueda recibir una descarga al tocar estos componentes y el electrodo al mismo tiempo. El operador deberá aislarse de todos los componentes metálicos agrupados. Aterrizamiento de la Pieza de Trabajo En los casos donde la pieza de trabajo no esté conectada a tierra para fines de seguridad eléctrica, o no esté aterrizada debido a su tamaño y posición, por ejemplo, el casco de un barco o trabajo de acero de construcción, una conexión que una la pieza de trabajo a tierra puede reducir las emisiones en algunas instancias, pero no en todas. Deberá tenerse cuidado de evitar el aterrizamiento de la pieza de trabajo si éste aumenta el riesgo de lesiones al usuario, o daña a otro equipo eléctrico. Donde sea necesario, la conexión de la pieza de trabajo a tierra deberá ser realizada a través de una conexión directa a la pieza de trabajo, pero en algunos países donde la conexión directa no es permitida, la unión deberá entonces hacerse a través de una capacitancia conveniente, seleccionada conforme a las regulaciones nacionales. Protección y Recubrimiento La protección y recubrimiento selectivos de otros cables y equipo en al área circundante puede aligerar los problemas de interferencia. Para aplicaciones especiales, deberá considerarse el recubrimiento de toda la instalación de soldadura1. _________________________ 1 Partes del texto anterior están contenidas en EN 60974-10: “Estándar de Productos de Compatibilidad Electromagnética para Equipo de Soldadura de Arco.” vi  vii vii por seleccionar un producto de CALIDAD fabricado por Lincoln Electric. Queremos que esté orgulloso al operar este producto de Lincoln Electric Company••• tan orgulloso como lo estamos como lo estamos nosotros al ofrecerle este producto. Gracias POLÍTICA DE ASISTENCIA AL CLIENTE El negocio de la Lincoln Electric Company es fabricar y vender equipo de soldadura, consumibles y equipo de corte de alta calidad, Nuestro reto es satisfacer las necesidades de nuestros clientes y exceder sus expectativas. A veces, los compradores pueden pedir consejo o información a Lincoln Electric sobre el uso de sus productos. Les respondemos con base en la mejor información que tengamos en ese momento. Lincoln Electric no está en posición de garantizar o avalar dicho consejo, y no asume ninguna responsabilidad con respecto a dicha información o guía. Expresamente declinamos cualquier garantía de cualquier tipo, incluyendo cualquier garantía de conveniencia para el fin particular de algún cliente, con respecto a dicha información o consejo. Como un asunto de consideración práctica, tampoco podemos asumir ninguna responsabilidad por actualizar o corregir dicha información o consejo una vez que se ha dado, ni tampoco el hecho de proporcionar la información o consejo crea, amplía o altera ninguna garantía en relación con la venta de nuestros productos. Lincoln Electric es un fabricante responsable, pero la selección y uso de productos específicos vendidos por el mismo está únicamente dentro del control del cliente, y permanece su sola responsabilidad. Varias variables más allá del control de Lincoln Electric afectan los resultados obtenidos al aplicar estos tipos de métodos de fabricación y requerimientos de servicio. Sujeto a Cambio – Esta información es precisa en nuestro mejor leal saber y entender al momento de la impresión. Sírvase consultar www.lincolnelectric.com para cualquier información actualizada. Favor de Examinar Inmediatamente el Cartón y el Equipo para Verificar si Existe Algún Daño Cuando este equipo se envía, el título pasa al comprador en el momento que éste recibe el producto del transportista. Por lo tanto, las reclamaciones por material dañado en el envío las debe realizar el comprador en contra de la compañía de transporte en el momento en el que recibe la mercancía. Por favor registre la información de identificación del equipo que se presenta a continuación para referencia futura. Esta información se puede encontrar en la placa de identificación de la máquina. Producto _________________________________________________________________________________ Número de Modelo _________________________________________________________________________ Número de Código o Código de Fecha__________________________________________________________ Número de Serie___________________________________________________________________________ Fecha de Compra__________________________________________________________________________ Lugar de Compra_________________________________________________________________________ En cualquier momento en que usted solicite alguna refacción o información acerca de este equipo proporcione siempre la información que se registró anteriormente. El número de código es especialmente importante al identificar las partes de reemplazo correctas. Registro del Producto En Línea - Registre su máquina con Lincoln Electric ya sea vía fax o a través de Internet. • Para envío por fax: Llene la forma en la parte posterior de la declaración de garantía incluida en el paquete de literatura que acompaña esta máquina y envíe por fax la forma de acuerdo con las instrucciones impresas en ella. • Para registro en línea: Visite nuestro SITIO WEB en www.lincolnelectric.com. Seleccione “Vínculos Rápidos” y después “Registro de Producto”. Por favor llene la forma y presente su registro. Lea este Manual del Operador completamente antes de empezar a trabajar con este equipo. Guarde este manual y téngalo a mano para cualquier consulta rápida. Ponga especial atención a las diferentes consignas de seguridad que aparecen a lo largo de este manual, por su propia seguridad. El grado de importancia a considerar en cada caso se indica a continuación. ADVERTENCIA Este mensaje aparece cuando la información que acompaña debe ser seguida exactamente para evitar daños personales graves o incluso la pérdidad de la vida. PRECAUCIÓN Este mensaje aparece cuando la información que acompaña debe ser seguida para evitar daños personales menos graves o daños a este equipo.  viii viii TABLA DE CONTENIDO Página Instalación ......................................................................................................................Sección A Especificaciones Técnicas ...........................................................................................A-1, A-2 Precauciones de Seguridad .................................................................................................A-3 Colocación, Levantamiento ...........................................................................................A-3 Estibación......................................................................................................................A-3 Inclinación .....................................................................................................................A-3 Conexiones de Entrada y Aterrizamiento......................................................................A-3 Aterrizamiento de la Máquina .......................................................................................A-3 Protección de Alta Frecuencia ......................................................................................A-3 Conexiones de Entrada ........................................................................................................A-4 Fusibles de Entrada y Alambres de Alimentación.........................................................A-4 Selección del Voltaje de Entrada ..................................................................................A-4 Reemplazo del Cable de Alimentación .........................................................................A-4 Tamaños Recomendados de Cables de Trabajo..........................................................A-5 Especificaciones del Cable de Sensión Remota, Soldadura Semiautomática .............A-5 Polaridad .......................................................................................................................A-5 Conexiones de Cables .........................................................................................................A-6 Inductancia de Cables y Su Efecto en la Soldadura .....................................................A-6 Conexión del Gas Protector .................................................................................................A-7 Carga de Carretes de Alambre ............................................................................................A-8 Procedimiento para Instalar Rodillos Impulsores y Guías de Alambre .........................A-8 Pistola Utilizada.............................................................................................................A-8 Alimentación del Electrodo y Ajuste del Freno..............................................................A-9 Configuración de la Presión de los Rodillos Impulsores ...............................................A-9 Soldadura TIG ....................................................................................................................A-10 Soldadura SMAW........................................................................................................A-10 ________________________________________________________________________________ Operación .......................................................................................................................Sección B Precauciones de Seguridad ................................................................................................B-1 Símbolos Gráficos .........................................................................................................B-1 Secuencia de Encendido ..............................................................................................B-1 Ciclo de Trabajo ............................................................................................................B-1 Descripción del Producto .....................................................................................................B-2 Procesos y Equipo Recomendados .....................................................................................B-2 Limitaciones del Equipo .......................................................................................................B-3 Paquetes de Equipo Común .........................................................................................B-3 Características del Diseño ............................................................................................B-3 Controles del Frente del Gabinete .......................................................................................B-4 Controles de la Parte Posterior del Gabinete .......................................................................B-5 Controles Internos ................................................................................................................B-6 Cómo Hacer una Soldadura con Fuentes de Poder de Waveform Technology ......B-7 a B-16 Cómo Guardar e Invocar una Memoria ..................................................................B-17 a B-19 Operación de Gatillo de 2– 4 Pasos y Gráficos ......................................................B-20 a B-25 Interruptor de Alimentación en Frío/Purga de Gas.............................................................B-26 Menú de Funciones de Configuración ...................................................................B-27 a B-35 ________________________________________________________________________________ Accesorios .....................................................................................................Sección C Opciones / Accesorios Generales .........................................................................C-1 Opciones / Accesorios TIG....................................................................................C-1 Opciones de Alimentación de Alambre ...............................................................................C-1 ________________________________________________________________________  ix ix TABLA DE CONTENIDO Página Mantenimiento ...............................................................................................Sección D Precauciones de Seguridad .................................................................................................D-1 Mantenimiento de Rutina ....................................................................................................D-1 Mantenimiento Periódico......................................................................................................D-1 Especificación de Calibración ..............................................................................................D-1 ________________________________________________________________________________ Localización de Averías.................................................................................Sección E Precauciones de Seguridad...................................................................................E-1 Cómo Utilizar la Guía de Localización de Averías.................................................E-1 Cómo Utilizar los LED de Estado y Códigos de Error ..................................................E-2, E-4 Guía de Localización de Averías .................................................................E-2 a E-5 Códigos de Error ..........................................................................................................E-6, E-7 ________________________________________________________________________________ Diagramas de Cableado y Dibujo de Dimensión .........................................Sección F ________________________________________________________________________ Páginas de Partes ........................................................................................................Serie P-635 _______________________________________________________________________________  A-1 A-1 INSTALACIÓN ESPECIFICACIONES TÉCNICAS - POWER WAVE® C300 CE FUENTE DE PODER – VOLTAJE Y CORRIENTE DE ENTRADA Ciclo de Trabajo Voltaje de Entrada ± 10% Amperios de Entrada Capacidad nominal del 40% 30/28/16/14/11 Capacidad nominal del 100% 208/230/400*/460/575 3 fases de 50/60 Hz Proceso Ciclo de Trabajo Voltios a Amperios Nominales Amperios GMAW GMAW-Pulsación FCAW 40% 29 300 100% 26.5 250 40% 31.2 280 100% 29 225 40% 22 300 100% 20 250 Modelo K2865-1 (*incluye 380V a 415V) 23/21/12/11/9 Potencia Ralenti Factor de Potencia a Salida Nominal 300 Watts Máx. (ventilador encendido) .95 SALIDA NOMINAL SMAW GTAW-DC TAMAÑOS RECOMENDADOS DE ALAMBRES DE ENTRADA Y FUSIBLES 1 VOLTAJE DE ENTRADA/ FASE/ FRECUENCIA CAPACIDAD NOMINAL DE AMPERIOS DE ENTRADA EN PLACA DE IDENTIFICACIÓN TAMAÑOS DE CABLE 3 TAMAÑOS AWG (mm2) TAMAÑO DE FUSIBLE (QUEMADO LENTO) O DE INTERRUPTOR2 (AMPS) 208/3/50/60 230/3/50/60 400/3/50/60 460/3/50/60 575/3/50/60 30 28 16 14 11 8 (10) 8 (10) 12 (4) 14 (2.5) 14 (2.5) 40 40 25 20 15 1 Los tamaños de Alambres y Fusibles se basan en el Código Eléctrico Nacional de los E.U.A y en la salida máxima para un ambiente de 40°C (104°). 2 También llamados interruptores automáticos de “tiempo inverso” o “térmicos/magnéticos”; interruptores automáticos que tienen una demora en la acción de apertura que disminuye a medida que aumenta la magnitud de la corriente. 3 Cables Tipo SO o similar en un ambiente de 30° C.. POWER WAVE® C300 CE  A-2 A-2 INSTALACIÓN RANGO DE VELOCIDAD DE ALIMENTACIÓN DE ALAMBRE – TAMAÑO DE ALAMBRE GMAW GMAW RANGO WFS 50 – 700 ipm (1.3 – 17.8 m/min) GMAW FCAW ACERO SUAVE TAMAÑOS DE ALAMBRE ALUMINIO ACERO INOXIDABLE TAMAÑOS DE ALAMBRE TAMAÑOS DE ALAMBRE TAMAÑOS DE ALAMBRE .025 – .045" (0.6 – 1.1mm) .030 – 3/64" .035 – .045" (0.8 – 1.2mm) (0.9 – 1.1mm) .035 – .052" (0.9 – 1.4mm) PROCESO DE SOLDADURA PROCESO RANGO DE SALIDA (AMPERIOS) OCV (Uo) 40-300 40-70 VCD promedio, 100V pico 5-300 5-280 24 VCD promedio, 100V pico 60 VCD promedio, 100V pico GMAW GMAW-Pulsación FCAW GTAW-DC SMAW RANGO DE VELOCIDAD DE ALAMBRE Velocidad de Alambre 50 – 700 IPM (1.27 – 17.8 m/minuto) DIMENSIONES FÍSICAS MODELO ALTURA ANCHO PROFUNDIDAD PESO K2865-1 18.80in (478mm) 14.00in (356mm) 27.43in (697mm) 100lbs (47.6kg)* RANGOS DE TEMPERATURA RANGO DE TEMPERATURA DE OPERACIÓN Condiciones Ambientales Adversas: -20°C a 40°C (-4°F a 104°F) RANGO DE TEMPERATURA DE ALMACENAMIENTO Condiciones Ambientales Adversas: -40°C a 85°C (-40°F a 185°F) IP23 Clase de Aislamiento de 155º (F) * El peso no incluye al cable de alimentación. Las pruebas termales se llevaron a cabo a temperatura ambiente. El ciclo de trabajo (factor de trabajo) a 40°C se determinó por simulación. POWER WAVE® C300 CE  A-3 A-3 INSTALACIÓN PRECAUCIONES DE SEGURIDAD Lea toda la sección de instalación antes de empezar a instalar. ADVERTENCIA LEVANTAMIENTO Deberán utilizarse ambas manijas al levantar la POWER WAVE® C300 CE. Cuando utilice una grúa o un aparato aéreo, deberá conectarse un sujetador de levante a ambas manijas. No intente levantar la POWER WAVE® C300 CE con accesorios montados en la misma. La DESCARGA ELÉCTRICA puede causar la muerte. • Sólo personal calificado deberá realizar esta instalación. • APAGUE la alimentación en el interruptor de desconexión o caja de fusibles antes de trabajar en este equipo. Apague la alimentación a cualquier otro equipo conectado al sistema de soldadura en el interruptor de desconexión o caja de fusibles antes de trabajar en el equipo. • No toque las partes eléctricamente calientes. • Siempre conecte la terminal de aterrizamiento de la POWER WAVE® C300 CE (localizada dentro de la puerta de acceso de entrada de reconexión) a un aterrizamiento (Tierra) de seguridad adecuado. No suelde con la POWER WAVE® C300 CE mientras la máquina esté suspendida por las manijas. ADVERTENCIA • Levante únicamente con equipo de elevación de capacidad adecuada. • Asegúrese de que la máquina está estable al levantar. • No opere la máquina mientras está suspendida. El EQUIPO QUE CAE puede causar lesiones. ----------------------------------------------------------------------------------------------- ESTIBACIÓN No es posible estibar la POWER WAVE® C300 CE. ------------------------------------------------------------------------ SELECCIÓN DE LA UBICACIÓN ADECUADA La POWER WAVE® C300 CE opera en ambientes hostiles. A pesar de esto, es importante seguir simples medidas preventivas para asegurar una larga vida y operación confiable. • La máquina deberá colocarse donde haya libre circulación de aire limpio en tal forma que no haya restricción del movimiento del mismo en la parte posterior, en los lados y parte inferior. • Deberá mantenerse al mínimo el polvo y suciedad que pudieran entrar a la máquina. No se recomienda el uso de filtros de aire en la toma de aire porque puede restringirse el flujo normal del mismo. No tomar en cuenta estas precauciones puede dar como resultado temperaturas de operación excesivas y paros molestos. • Mantenga la máquina seca. Cúbrala de la lluvia y nieve. No la coloque sobre un piso húmedo o charcos. • No monte la POWER WAVE® C300 CE sobre superficies combustibles. Donde haya una superficie combustible directamente bajo equipo eléctrico estacionario o fijo, la misma deberá cubrirse con una placa de acero de por lo menos 1.6mm (.060") de grosor, que deberá extenderse no menos de 150 mm (5.90") más allá de todos los lados del equipo. INCLINACIÓN Coloque la máquina directamente sobre una superficie segura y nivelada o sobre un carro de transporte recomendado. La máquina puede caerse si no se sigue este procedimiento. CONEXIONES DE ENTRADA Y ATERRIZAMIENTO Sólo un electricista calificado deberá conectar la POWER WAVE® C300 CE. La instalación deberá hacerse conforme al Código Eléctrico Nacional apropiado, todos los códigos locales y la información en este manual. ATERRIZAMIENTO DE LA MÁQUINA El armazón de la soldadora deberá aterrizarse. Para este fin, una terminal a tierra marcada con el símbolo correspondiente se localiza al lado del bloque de conexión de la alimentación. Para los métodos de aterrizamiento adecuados, vea los códigos eléctricos locales y nacionales. PROTECCIÓN DE ALTA FRECUENCIA La clasificación EMC de la POWER WAVE® C300 CE es Industrial, Científica y Médica (ISM), grupo 2, clase A. La POWER WAVE® C300 CE es sólo para uso industrial. (Vea la Sección de Seguridad EMC de Compatibilidad Electromagnética). Coloque la POWER WAVE® C300 CE lejos de la maquinaria controlada por radio. La operación normal de la POWER WAVE® C300 CE puede afectar adversamente la operación del equipo controlado por RF, lo que a su vez puede provocar lesiones corporales o daños al equipo. POWER WAVE® C300 CE  A-4 A-4 INSTALACIÓN CONEXIÓN DE ENTRADA ADVERTENCIA ADVERTENCIA El interruptor de ENCENDIDO/APAGADO de la POWER WAVE® C300 CE no es una desconexión del servicio para este equipo. Sólo un electricista calificado deberá conectar los cables de entrada a la POWER WAVE® C300 CE. Las conexiones deberán hacerse conforme a todos los códigos eléctricos nacionales y locales, y el diagrama de conexión localizado dentro de la puerta de acceso de reconexión de la máquina. No hacerlo, puede dar como resultado lesiones corporales o la muerte. Sólo un electricista calificado deberá conectar los cables de entrada a la POWER WAVE® C300 CE. Las conexiones deberán hacerse conforme a todos los códigos eléctricos nacionales y locales, y el diagrama de conexión localizado dentro de la puerta de acceso de reconexión de la máquina. No hacerlo, puede dar como resultado lesiones corporales o la muerte. ------------------------------------------------------------------------ -----------------------------------------------------------------------El cable de alimentación proporcionado con la Power Wave C300 CE está clasificado para 450 VCA (líneaa-neutral). Vuelva a colocar el cable de alimentación conforme a todos los códigos nacionales y locales cuando opere a voltajes mayores. REEMPLAZO DEL CABLE DE ALIMENTACIÓN ADVERTENCIA Sólo un electricista calificado deberá conectar los cables de entrada a la POWER WAVE® C300 CE. Las conexiones deberán hacerse conforme a todos los códigos eléctricos nacionales y locales, y el diagrama de conexión localizado dentro de la puerta de acceso de reconexión de la máquina. No hacerlo, puede dar como resultado lesiones corporales o la muerte. Se proporciona un cable de alimentación de 4.6m (15 pies) ya conectado dentro de la máquina. No se soporta la Entrada Monofásica. Para Entrada Trifásica Conecte el cable verde/amarillo a tierra conforme al Código Eléctrico Nacional. -----------------------------------------------------------------------Si el cable de alimentación está dañado o necesita reemplazarse, un bloque de conexión de alimentación se localiza en el panel de acceso bajo el carrete de alambre. Conecte los cables gris, café y negro a la alimentación. CONSIDERACIONES DE FUSIBLES DE ENTRADA Y CABLES DE ALIMENTACIÓN Consulte la Sección de Especificaciones para los tamaños recomendados de fusibles y cables, así como de los tipos de alambre de cobre. Fusione el circuito de entrada con el fusible de quemado lento recomendado o interruptor tipo demora (también llamado de “tiempo inverso” o “térmico/magnético"). Elija el tamaño del alambre de entrada y aterrizamiento conforme a los códigos eléctricos locales y nacionales. Utilizar tamaños de alambres de entrada, fusibles o interruptores automáticos más pequeños que los recomendados podría dar como resultado paros “molestos” de las corrientes de entrada de la soldadora, aún cuando la máquina no se esté utilizando a altas corrientes. SIEMPRE CONECTE LA TERMINAL DE ATERRIZAMIENTO DE LA POWER WAVE (LOCALIZADA DENTRO DEL PANEL DE ACCESO) A UN ATERRIZAMIENTO (TIERRA) DE SEGURIDAD APROPIADO. FIGURA A.1 AMARIL LO VERDE GRIS CAFÉ NEGRO SELECCIÓN DEL VOLTAJE DE ENTRADA La POWER WAVE® C300 CE se ajusta automáticamente al trabajo con diferentes voltajes de entrada. No se requieren configuraciones de los interruptores de reconexión. POWER WAVE® C300 CE NEGRO CAFÉ GRIS VERDE AMARILLO  A-5 INSTALACIÓN TAMAÑOS RECOMENDADOS DE CABLES DE TRABAJO PARA LA SOLDADURA DE ARCO La POWER WAVE® C300 CE incluye un cable de trabajo. El mismo es de un tamaño adecuado para todos los procedimientos de soldadura de la máquina. Si resulta necesario reemplazar el cable de trabajo, deberá utilizarse un cable de calidad similar ya que las caídas de voltaje excesivas causadas por cables de soldadura de tamaños menores pueden dar como resultado un desempeño de soldadura insatisfactorio. Siempre utilice los cables de trabajo más grandes mientras sea práctico, y asegúrese de que todas las conexiones estén limpias y bien apretadas. POLARIDAD DE SEMIAUTOMÁTICA A-5 SOLDADURA El adaptador Fast Mate está permanentemente conectado para la soldadura de Electrodo Positivo para todos los procesos GMAW y FCAW. La polaridad para los procesos GTAW y SMAW se determina conectando el cable del electrodo ya sea al borne de salida + ó – al frente de la máquina. Nota: El calor excesivo en el circuito de soldadura indica cables de tamaño insuficiente y/o malas conexiones. ESPECIFICACIONES DE LOS CABLES DE SENSIÓN REMOTA Ya que la POWER WAVE® C300 CE tiene la capacidad de poder estar cerca del arco de soldadura, no requiere el uso de cables de sensión remota. POWER WAVE® C300 CE  A-6 A-6 INSTALACIÓN CONEXIÓN DE CABLES Existe una conexión circular al frente de la máquina. (Ve la Figura A.2---Tabla A.1) TABLA A.1 Función FIGURA A.2 Cableado PIN A B C Conector de 12 D pines para pisto- E las en conF tratase; pedal de G pie; controles H remotos; Mano – J controles. K L M INDUCTANCIA DE LOS CABLES Y SU EFECTO EN LA SOLDADURA Cada vez que sea posible, suelde en dirección contraria a la conexión de trabajo (tierra). La inductancia excesiva de los cables hará que el desempeño de la soldadura disminuya. Existen numerosos factores que contribuyen a la inductancia general del sistema de cableado incluyendo el tamaño del cable y el área de circuito cerrado. Ésta última se define como la distancia de separación entre los cables del electrodo y trabajo, y la longitud general del circuito cerrado de soldadura. La longitud del circuito cerrado de soldadura se define como la longitud total del cable del electrodo (A) + cable de trabajo (B) + ruta de trabajo (C) (vea la Figura A.3). CANL CANH Potenciómetro Remoto, común Potenciómetro Remoto, Indicador Potenciómetro Remoto +10VCD Detección Periférica ArcLink Gatillo Gatillo Potencia Común Potencia + Motor Negativo Motor Positivo A fin de minimizar la inductancia, siempre utilice los cables de tamaño apropiado y, cada vez que sea posible, coloque los cables del electrodo y trabajo muy cerca entre sí para minimizar el área de circuito cerrado. Ya que el factor más importante en la inductancia del cable es la longitud del circuito cerrado de soldadura, evite longitudes excesivas y no enrolle el exceso de cable. Para longitudes largas de pieza de trabajo, deberá considerarse una tierra deslizable para mantener la longitud total del circuito cerrado de soldadura tan corta como sea posible. Para información de Seguridad adicional relacionada con la configuración del electrodo y cable de trabajo, vea la “INFORMACIÓN DE SEGURIDAD” estándar localizada al frente del Manual de Instrucciones. FIGURA A.3 A C TRABAJO B POWER WAVE® C300 CE  A-7 INSTALACIÓN CONEXIÓN DEL GAS PROTECTOR ADVERTENCIA Si sufre algún daño, el CILINDRO puede explotar. • Mantenga el cilindro en posición vertical y encadenado para soportarlo. • Mantenga el cilindro alejado de áreas donde pueda dañarse. • Nunca levante la soldadora con el cilindro montado. • Nunca permita que el electrodo de soldadura toque al cilindro. • Mantenga el cilindro alejado de la soldadura o de otros circuitos eléctricamente vivos. • LA ACUMULACIÓN DE GAS PROTECTOR PUEDE DAÑAR LA SALUD O CAUSAR LA MUERTE. • Apague el suministro de gas protector cuando no esté en uso. • Vea el Estándar Nacional Estadounidense Z-49.1, "Seguridad en Soldadura y Corte" Publicado por la Sociedad Estadounidense de Soldadura. -----------------------------------------------------------------------El cliente debe proporcionar un cilindro de gas protector, un regulador de presión, una válvula de control de flujo y una manguera que vaya de la válvula de flujo al conector de entrada de gas de la unidad de alimentación de alambre. Conecte una manguera de suministro de la salida de la válvula de flujo del cilindro de gas al conector hembra de gas inerte de 5/8-18 en el panel posterior de la POWER WAVE® C300 CE. A-7 5. Conecte un extremo de la manguera de entrada al conector de salida del regulador de flujo. Conecte el otro extremo a la entrada de gas protector del sistema de soldadura. Apriete las tuercas de unión con una llave. 6. Antes de abrir la válvula del cilindro, gire la perilla de ajuste del regulador a la izquierda hasta que se libere la presión del resorte de ajuste. 7. Colocándose a un lado, abra la válvula del cilindro lentamente una fracción de vuelta. Cuando el medidor de presión del cilindro deje de moverse, abra la válvula totalmente. 8. El regulador de flujo es ajustable. Ajústelo a la velocidad de flujo recomendada para el procedimiento y proceso que se están utilizando antes de hacer una soldadura. LA PRESIÓN MÁXIMA DE ENTRADA ES 100 PSI. (6.9 BAR.) Instale el suministro de gas protector en la siguiente forma: 1. Asegure el cilindro para evitar que se caiga. 2. Remueva el tapón del cilindro. Inspeccione las válvulas del cilindro y regulador en busca de roscas dañadas, suciedad, polvo, aceite o grasa. Remueva el polvo y la suciedad con un trapo limpio. ¡NO MONTE EL REGULADOR SI HAY PRESENCIA DE ACEITE, GRASA O DAÑOS! Informe a su proveedor de gas de esta condición. El aceite o grasa en la presencia de oxígeno de alta presión es explosivo. 3. Colóquese a un lado de la salida y abra la válvula del cilindro por un instante. Esto remueve cualquier polvo o suciedad que se haya acumulado en la salida de la válvula. 4. Monte el regulador de flujo a la válvula del cilindro y apriete bien las tuercas de unión con una llave. Nota: si está conectando a un cilindro de 100% CO2, inserte el adaptador del regulador entre el regulador y la válvula del cilindro. Si el adaptador está equipado con una roldana de plástico, asegúrese de que esté asentada para conexión al cilindro CO2. POWER WAVE® C300 CE  A-8 A-8 INSTALACIÓN CARGA DE CARRETES DE ALAMBRE ADVERTENCIA • Mantenga las manos, cabello, ropa y herramientas alejados del equipo giratorio. • No utilice guantes cuando enrosque alambre o cambie el carrete del mismo. • Sólo personal calificado deberá instalar, utilizar o dar servicio a este equipo. -----------------------------------------------------------------------Carga de Carretes de 4.5 – 6.8kg (10 a 15 lb.). Se requiere un adaptador de eje K468 para carretes de 203.2mm (8"). 1. Apriete la barra de liberación en el collarín de retención y remuévala del eje. 2. Coloque el adaptador del eje sobre el mismo, alineando el pin de freno del eje con el orificio en el adaptador. 3. Coloque el carrete en el eje y alinee la oreja del freno del adaptador con uno de los orificios en la parte posterior del carrete. Una marca de indicación al final del eje muestra la orientación de la oreja del freno. Asegúrese de que el alambre se desenrede del carrete en la dirección adecuada. PROCEDIMIENTO PARA INSTALAR RODILLOS IMPULSORES Y GUÍAS DE ALAMBRE ADVERTENCIA • APAGUE la alimentación de la fuente de poder de soldadura antes de instalar o cambiar los rodillos impulsores y/o guías. • No toque partes eléctricamente vivas. • Cuando se desplaza con el gatillo de la pistola, el electrodo y mecanismo de alimentación están “calientes” para trabajar y hacer tierra, y podrían permanecer energizados por varios segundos después de que se suelta el gatillo. • No opere sin las cubiertas, paneles o guardas, o si éstos están abiertos. • Sólo personal calificado deberá realizar el trabajo de mantenimiento. -----------------------------------------------------------------------1. Apague la fuente de poder de soldadura. 2. Libere el brazo de presión del rodillo de presión. 3. Remueva la guía de alambre externa girando los tornillos mariposa estriados a la izquierda para desatornillarlos de la placa de alimentación. 4. Gire el seguro triangular y remueva los rodillos impulsores. (Vea la Figura A.5) FIGURA A.5 NO ASEGURADA POSICIÓN ASEGURADA POSICIÓN 4. Reinstale el collarín de retención. Asegúrese de que la barra de liberación dé un chasquido y de que el collarín de sujeción encaje totalmente en la ranura del eje. Carga de Carretes de 7.3 – 20kg (16 a 44 lb.). 1. Apriete la barra de liberación en el collarín de retención y remuévala del eje. 2. Coloque el carrete en el eje alineando el pin de freno del eje con uno de los orificios en la parte posterior del carrete. Una marca de indicación al final del eje muestra la orientación del pin de sujeción del freno. Asegúrese de que el alambre se desenrede del carrete en la dirección adecuada. 3. Reinstale el collarín de retención. Asegúrese de que la barra de liberación dé un chasquido y de que el collarín de sujeción encaje totalmente en la ranura del eje. POSICIÓN NO ASEGURADA POSICIÓN ASEGURADA 5. Remueva la guía de alambre interna. 6. Inserte la nueva guía de alambre interna, con la ranura hacia afuera, sobre los dos pines de ubicación en la placa de alimentación. 7. Instale un rodillo impulsor en cada ensamble de cubo; asegure con el seguro triangular. 8. Instale la guía de alambre externa alineándola con los pines y apretando los tornillos mariposa estriados. 9. Cierre el brazo de presión y accione el brazo de presión del rodillo de presión. Ajuste la presión adecuadamente. PISTOLA UTILIZADA La Magnum 350 PRO es la pistola recomendada para la POWER WAVE® C300 CE. Para instrucciones de instalación, consulte el manual del operador de la Magnum Pro. POWER WAVE® C300 CE  A-9 A-9 INSTALACIÓN ALIMENTACIÓN DEL ELECTRODO Y AJUSTE DEL FRENO AJUSTE DEL BRAZO DE PRESIÓN El brazo de presión controla la cantidad de fuerza que los rodillos impulsores ejercen sobre el alambre. El ajuste adecuado del brazo de presión brinda el mejor desempeño de soldadura. CONFIGURACIÓN DE LA PRESIÓN DE LOS RODILLOS IMPULSORES La DESCARGA ELÉCTRICA puede causar la muerte. • APAGUE la alimentación de la fuente de poder de soldadura antes de instalar o cambiar los rodillos impulsores y/o guías. • No toque las partes eléctricamente vivas. • Cuando se alimenta con el gatillo de la pistola, a menos que se seleccione el modo de gatillo “ALIMENTACIÓN EN FRÍO”, el electrodo y mecanismo de alimentación están “CALIENTES” para trabajar y hacer tierra, y podrían permanecer “ENERGIZADOS” por varios segundos después de que se suelta el gatillo. • No opere sin las cubiertas, paneles o guardas, o si éstos están abiertos. • Sólo personal calificado deberá realizar el trabajo de mantenimiento. -----------------------------------------------------------------------La presión óptima de los rodillos impulsores de la POWER WAVE® C300 CE varía con el tipo de alambre, condición de la superficie, lubricación y dureza. Demasiada presión podría causar el “anidamiento del alambre”, pero muy poca podría hacer que la alimentación de alambre se aflojara con la carga y/o aceleración. La configuración óptima de los rodillos impulsores se puede determinar de la siguiente manera: Establezca el brazo de presión en la siguiente forma (Vea la Figura A.6): Alambres de aluminio entre 1 y 3 Alambres tubulares entre 3 y 4 Alambre de acero, acero inoxidable entre 4 y 6 FIGURA A.6 de aluminio Alambres ARCO TUBULAR SOLDADURA DE 546 3 12 METÁLICO CON GAS SOLDADURA DE ARCO Alambres de acero, acero inoxidable ALUMINIO Alambres tubulares Alambres de aluminio SOLDADURA DE ARCO TUBULAR 1. Gire el Carrete o bobina hasta que el extremo libre del electrodo quede accesible. 2. Al tiempo que sostiene el electrodo firmemente, corte el extremo doblado y enderece los primeros 150 mm (6"). Corte los primeros 25 mm (1"). (Si el electrodo no se endereza apropiadamente, tal vez no pueda alimentarse o se atasque provocando un “nido”.) 3. Inserte el extremo libre a través del tubo guía de entrada. 4. Oprima la tecla Desplazamiento en Frío (Cold Inch), y empuje el electrodo dentro del rodillo impulsor. 5. Alimente el electrodo a través de la pistola. 6. Ajuste la tensión del freno con el tornillo mariposa en el centro del eje, hasta que el carrete gire libremente pero con poco o nada de giro cuando se detiene la alimentación de alambre. No apriete de más. POWER WAVE® C300 CE 12 34 56 ALUMINIO SOLDADURA DE ARCO METÁLICO CON GAS Alambres tubulares Alambres de acero, acero inoxidable  A-10 INSTALACIÓN SOLDADURA TIG A-10 SOLDADURA SMAW (Figura A.7) Cuando se realiza una soldadura TIG (GTAW) con la Power Wave C300 CE, se requiere una válvula de gas integral. La mayoría de los procedimientos de soldadura SMAW utilizan la soldadura de Electrodo Positivo. Para estas aplicaciones, conecte el portaelectrodo de varilla revestida al borne de salida positiva (+) y la pinza de trabajo al borne de salida negativa (-). Algunos procedimientos SMAW utilizan la Polaridad de Electrodo Negativa. Para estas aplicaciones, conecte el portaelectrodo de varilla revestida al borne de salida negativa (-) y la pinza de trabajo al borne de salida positiva (+). FIGURA A.7 PIE (OPCIONAL) CONTROL DE CONTROL REMOTO A RECEPTÁCULO DE DE GAS MANGUERA ANTORCHA TIG SUMINISTRO DE GAS A CONEXIÓN DEL ALIMENTACIÓN CABLE DE NEGATIVO (-) A BORNE PIEZA DE TRABAJO PINZA DE TRABAJO POSITIVO (+) A BORNE A BORNE POSITIVO (+) PINZA DE TRABAJO PIEZA DE TRABAJO A BORNE NEGATIVO (-) CABLE DE ALIMENTACIÓN A CONEXIÓN DEL SUMINISTRO DE GAS ANTORCHA TIG MANGUERA DE GAS A RECEPTÁCULO DE CONTROL REMOTO CONTROL DE PIE (OPCIONAL) POWER WAVE® C300 CE  B-1 B-1 OPERACIÓN PRECAUCIONES DE SEGURIDAD LEA Y COMPRENDA TODA ESTA SECCIÓN ANTES DE OPERAR LA MÁQUINA. SÍMBOLOS GRÁFICOS QUE APARECEN EN ESTA MÁQUINA O MANUAL ADVERTENCIA ADVERTENCIA PRECAUCIÓN • LA DESCARGA ELÉCTRICA PUEDE CAUSAR LA MUERTE. A menos que esté utilizando la función de ALIMENTACIÓN EN FRÍO, cuando alimenta con el gatillo de la pistola, el electrodo y mecanismo de alimentación están siempre energizados eléctricamente y podrían permanecer así por varios segundos después de dejar de soldar. • No toque las partes eléctricamente vivas o electrodos con la piel o ropa mojada. • Aíslese del trabajo y tierra. • Siempre utilice guantes aislantes secos. • No opere sin las cubiertas, paneles o guardas, o si están abiertos. --------------------------------------------------------------------• Los HUMOS Y GASES pueden ser peligrosos. • Mantenga su cabeza alejada de los humos. • Utilice ventilación o escape en el arco, o ambos, para mantener los humos y gases de su zona de respiración y área general. --------------------------------------------------------------------• Las CHISPAS DE SOLDADURA pueden provocar un incendio o explosión. • Mantenga el material inflamable alejado. --------------------------------------------------------------------Los RAYOS DEL ARCO pueden quemar. • Utilice protección para los ojos, oídos y cuerpo. --------------------------------------------------------------------VEA LA INFORMACIÓN DE ADVERTENCIA ADICIONAL BAJO LAS PRECAUCIONES DE SEGURIDAD DE LA SOLDADURA POR ARCO Y AL PRINCIPIO DE ESTE MANUAL DE OPERACIÓN. --------------------------------------------------------------------- O VOLTAJE PELIGROSO SALIDA POSITIVA SALIDA NEGATIVA ALTA TEMPERATURA ESTADO TIERRA PROTECTORA EXPLOSIÓN SECUENCIA DE ENCENDIDO Cuando la POWER WAVE® C300 CE se enciende, pueden pasar hasta 30 segundos hasta que la máquina esté lista para soldar. Durante este periodo, la interfaz del usuario no estará activa. CICLO DE TRABAJO La POWER WAVE® C300 CE está clasificada a 250 amps a 26.5 voltios con un ciclo de trabajo del 100%. También está clasificada para proporcionar 300 amps a 29 voltios con un ciclo de trabajo del 40%. Un ciclo de trabajo del 40% representa 4 minutos de soldadura y 6 minutos de inactividad en un periodo de diez minutos. POWER WAVE® C300 CE  B-2 B-2 OPERACIÓN DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO La POWER WAVE® C300 CE es una máquina multiproceso de alto desempeño con GMAW, FCAW, SMAW, TIG de CD, y capacidad pulsante. Ofrecerá una solución de desempeño premier de soldadura para áreas específicas como el aluminio, acero inoxidable y níquel donde el tamaño y el peso son importantes. La POWER WAVE® C300 CE proporcionará lo siguiente: • Power - 300A a 40%, 250A a 100%.. • Voltaje de Entrada Múltiple sin reconexión – Entrada de 200-600V, 50-60 Hz. • Alimentación Trifásica. • Factor de Potencia de < 95% – optimiza la capacidad eléctrica disponible. • Para Condiciones Ambientales Hostiles – Con clasificación IP23 para operar en ambientes difíciles. • Opciones de Alimentación Versátiles – Pistolas Mig FastMate, antorchas “Spool Gun” y pistolas en contrafase. • Conectividad de Ethernet– permite el acceso a las herramientas de software de las utilidades de Power Wave. PROCESOS Y EQUIPOS RECOMENDADOS PROCESOS RECOMENDADOS La POWER WAVE® C300 CE es una fuente de poder multiproceso de alta velocidad capaz de regular la corriente, voltaje o alimentación del arco de soldadura. Con un rango de salida de 5 a 300 amperios, soporta un número de procesos estándar incluyendo GMAW, GMAW-P, FCAW, FCAW-SS, SMAW, GTAW y GTAW-P sinérgicos en varios materiales especialmente acero, aluminio y acero inoxidable. LIMITACIONES DEL PROCESO Las tablas de soldadura basadas en software de la Power Wave® C300 CE limitan la capacidad del proceso dentro del rango de salida y los límites seguros de la máquina. En general los procesos se limitarán a alambre de acero sólido de .025-.045, alambre de acero inoxidable de .035-.045, alambre tubular de.035-.045, y alambre de aluminio de .035 y 3/64. El alambre de aluminio de 1/16 no se soporta. Este producto no soportará los siguientes elementos, pero tal vez otros productos en el portafolio sí lo hagan: • STT • Procesos de soldadura de CA ADVERTENCIA La Power Wave® C300 CE no se recomienda para descongelar tuberías. --------------------------------------------------------------------- LIMITACIONES DEL EQUIPO • La longitud de pistola máxima es de 7.6m (25 pies) sólo para sistemas manuales. • La longitud de pistola máxima es de 15.2m (50 pies) para sistemas en contrafase. • El tamaño de carrete máximo es de 305 mm (12 pulgs) de diámetro. • El peso de carrete máximo es de 20kg (44 lb). • El Adaptador Fast Mate es parte integral de la máquina y no se puede cambiar a otros bujes de la pistola • Los procesos de soldadura de alambre están limitados únicamente a la polaridad positiva. • No opera con energía monofásica Se soportan las siguientes capacidades: • Conexión de Contrafase (12 pines) - Panther™ y Cougar™. • Conexión de la antorcha “Spool Gun” (K2490-1 y K2519-1). • Pedal remoto (K870) o control de mano (K963-3) a través de la conexión de 12 pines. • Conexión estándar de gatillo de pistola MIG, integrada en el Euro Connector. • El buje de la pistola tiene el Euro Connector instalado. No se puede cambiar a otro buje de pistola. • Enfriador de agua, Integral CoolArc 50. • Proceso simple para cambiar entre los diferentes procesos de soldadura. POWER WAVE® C300 CE  B-3 OPERACIÓN B-3 CARACTERÍSTICAS DEL DISEÑO Incluye Funciones Estándar • Rango de salida de CD multiproceso: 5 - 300 Amps. • Alimentación de 208 – 575 VCA, 3 fases, 50-60Hz. • La Nueva y Mejorada Compensación de Voltaje de Línea mantiene una salida constante a pesar de amplias fluctuaciones del voltaje de entrada. • Utiliza el control de microprocesador de próxima generación, con base en la plataforma ArcLink®. • Tecnología electrónica de punta de lanza, que ofrece una capacidad de soldadura superior. • Protección electrónica en contra de exceso de corriente. • Protección contra exceso de voltaje de entrada. • F.A.N. (ventilador según se necesite). El ventilador de enfriamiento funciona cuando la salida se energiza por 15 segundos después del inicio del arco de soldadura y continuará 5 minutos más, después de haber terminado de soldar. • Protección térmica para seguridad y confiabilidad. • Panel de conexión retraído para protección en contra de impactos accidentales. • Conectividad de Ethernet. • Los indicadores de estado y LEDs térmicos montados en el panel facilitan una localización de averías rápida y fácil. • Tarjetas de PC recubiertas para una robustez/confiabilidad mejorada. • Cubierta reforzada con extrusiones de aluminio de trabajo pesado para dureza mecánica. • Lista para Pistola de Contrafase para soldar aluminio. • Lista para Control Remoto/Control de Pie. • Waveform Control Technology™ para una buena apariencia de soldadura y menos salpicadura, aún cuando se suelden aleaciones de níquel. • 8 memorias para seleccionar procedimientos fácilmente. • Control de secuencia total para ajustar la soldadura desde principio a fin. • Sistema patentado de impulsión de 2 rodillos MAXTRAC™. • Los rodillos impulsores de patente pendiente mejoran la tracción en alambre sólido hasta en un 20%. • El armazón rígido de aleación de aluminio torneado a precisión da como resultado una presión máxima de agarre de los rodillos impulsores. • Las guías de alambre divididas patentadas soportan totalmente el alambre y eliminan virtualmente los anidamientos. • No se requieren herramientas para cambiar los rodillos impulsores y guías de alambre. • Los brazos de presión de resorte dual de patente pendiente tienen sensibilidad para alimentar alambres suaves sin aplastarlos, y tienen amplia fuerza de compresión para alimentar alambres sólidos o rígidos. • Todos los rodillos son impulsados por engranajes para mayor fuerza de alimentación. • Las conexiones de metal a metal entre la conexión del electrodo y la pistola minimizan las variaciones de caída de voltaje, dando como resultado un desempeño de arco constante todo el día, y siempre. • Motor potente y silencioso con tacómetro integrado para una regulación WFS exacta. POWER WAVE® C300 CE  B-4 B-4 OPERACIÓN CONTROLES FRONTALES DEL GABINETE FIGURA B.1 7 14 6 13 5 12 11 4 3 2 10 9 8 1 1 8 2 9 3 10 4 11 12 5 13 6 14 7 Todos los controles del operador y ajustes se localizan al frente del gabinete de la Power Wave. (Vea la Figura B.1) 8. PANTALLA DERECHA- Muestra el voltaje o corte. 9. PERILLA DERECHA- Ajusta el valor en la pantalla derecha. 1. PANTALLA IZQUIERDA- Muestra la velocidad de la alimentación de alambre o amperaje, 10. LUZ TERMAL - Indica cuando la máquina tiene una falla térmica. 2. PERILLA IZQUIERDA - Ajusta el valor en la pantalla izquierda. 3. PANTALLA PRINCIPAL- Muestra la información detallada de soldadura y diagnóstico. 4. BOTÓN IZQUIERDO- Cambia la pantalla principal para mostrar el Modo de Soldadura, Control UltimArc™, o Memorias. 5. INTERRUPTOR DE ENCENDIDO/APAGADOControla la alimentación a la Power Wave C300 CE. 11. CONFIGURACIÓN- Se ilumina cuando la máquina está en modo de configuración, 12. BOTÓN DERECHO- Cambia la pantalla Principal a las opciones de inicio de arco, fin de arco y de gatillo. 13. PERILLA PRINCIPAL- Cambia los valores en la pantalla Principal. 14. CONECTOR DE 12 PINES - Conexión para las pistolas en contrafase, controles remotos. 6. BORNE DE SALIDA + - Conexión para electrodo positivo. 7. BORNE DE SALIDA - - Conexión para electrodo negativo POWER WAVE® C300 CE  B-5 B-5 OPERACIÓN CONTROLES POSTERIORES DEL GABINETE FIGURA B.2 3 2 1 4 4 1 2 3 1. CONECTOR ETHERNET 2. CABLE DE ALIMENTACIÓN 3. CONEXIÓN DE GAS 4. INTERRUPTOR AUTOMÁTICO POWER WAVE® C300 CE  B-6 OPERACIÓN CONTROLES INTERNOS FIGURA B.3 3 2 1 2 1 3 1. FRENO DEL EJE 2. BRAZO DE PRESIÓN DEL MECANISMO DE ALIMENTACIÓN 3. . INTERRUPTOR DE DESPLAZAMIENTO EN FRÍO/PURGA DE GAS POWER WAVE® C300 CE B-6  B-7 OPERACIÓN CÓMO HACER UNA SOLDADURA CON FUENTES DE PODER DE WAVEFORM TECHNOLOGY ADVERTENCIA PARA REALIZAR UNA SOLDADURA La servicialidad de un producto o estructura que utiliza los programas de soldadura es y debe ser la única responsabilidad del fabricante/usuario. Muchas variables más allá del control de The Lincoln Electric Company afectan los resultados obtenidos al aplicar estos programas. Estas variables incluyen, pero no se limitan al procedimiento de soldadura, química y temperatura de la placa, diseño de la soldadura, métodos de fabricación y requerimientos de servicio. El rango disponible de un programa de soldadura puede no ser adecuado para todas las aplicaciones, y el fabricante/usuario es y debe ser el único responsable de la selección del programa de soldadura. --------------------------------------------------------------------Elija un material de electrodo, tamaño del mismo, gas protector y proceso (GMAW, GMAW-P etc.) adecuados para el material a soldar. Seleccione el modo de soldadura que mejor corresponda al proceso de soldadura deseado. La configuración de soldadura estándar que se envía con la POWER WAVE® C300 CE cubre una amplia gama de procesos comunes y satisfacerá la mayoría de las necesidades. Si se desea un modo de soldadura especial, contacte al representante de ventas de Lincoln Electric local. Todos los ajustes se hacen a través de la interfaz del usuario. Debido a las opciones de configuración diferentes, su sistema puede no tener todos los ajustes siguientes. Sin importar la disponibilidad, la sección a continuación describe todos los controles (Vea la Figura B.4, Controles Utilizados del Panel) B-7 VELOCIDAD DE ALIMENTACIÓN DE ALAMBRE (WFS) En los modos de soldadura sinérgicos (CV sinérgico, GMAWP), la WFS es el parámetro de control dominante. El usuario ajusta la WFS conforme a factores como el tamaño de la soldadura, requerimientos de penetración, entrada de calor, etc. La Power Wave entonces utiliza la configuración WFS para ajustar el voltaje y corriente conforme a las configuraciones contenidas en la Power Wave. En los modos no sinérgicos, el control WFS se comporta más como una fuente de poder convencional donde la WFS y voltaje son ajustes independientes. Por lo tanto, para mantener las características del arco, el operador debe ajustar el voltaje para compensar por cualquier cambio hecho a la WFS. AMPS En modos de corriente constante, este control ajusta la corriente de soldadura. VOLTIOS En los modos de voltaje constante, este control ajusta el voltaje de soldadura. CORTE En los modos de soldadura sinérgicos pulsantes, la configuración de Corte ajusta la longitud del arco. Es ajustable de 0.50 a 1.50. La configuración nominal es 1.00 y es un buen punto de partida para la mayoría de las condiciones. CONTROL ULTIMARCTM El Control UltimArcTM permite que el operador varíe las características del arco de “suave” a “agresivo”. Es ajustable de 10.0 a +10.0 con una configuración nominal de 0.0. DEFINICIÓN DE LOS MODOS DE SOLDADURA MODOS DE SOLDADURA NO SINÉRGICOS • Un modo de soldadura no sinérgico requiere que todas las variables del proceso de soldadura sean establecidas por el operador. MODOS DE SOLDADURA SINÉRGICOS • Un modo de soldadura sinérgico ofrece la simplicidad de control de una sola perilla. La máquina seleccionará el voltaje y amperaje correctos con base en la velocidad de alimentación de alambre (WFS) establecida por el operador. CONTROLES DE SOLDADURA BÁSICOS MODO DE SOLDADURA Seleccionar un modo de soldadura determina las características de salida de la fuente de poder Power Wave. Los modos de soldadura se desarrollan con un material de electrodo, tamaño de electrodo y gas protector específicos. Para una descripción más completa de los modos de soldadura programados en la Power Wave de fábrica, consulte la Guía de Referencia de Configuraciones de Soldadura que se proporciona con la máquina o también disponible en PowerWaveSoftware.com. POWER WAVE® C300 CE  B-8 B-8 OPERACIÓN CONTROLES UTILIZADOS DEL FRENTE DEL GABINETE Control del Arco Opciones Finales Modo de Soldadura Opciones de Inicio Memorias 4T M AMPS MENOS AMPS MÁS + Amps APAGADA SALIDA Opciones de Gatil o ENCENDIDA SALIDA + A Corte V Voltios Velocidad de Alimentación de Alambre (WFS) Velocidad de Alimentación de Alambre (WFS) Voltios V Corte A Amps + + MÁS AMPS MENOS AMPS SALIDA APAGADA M SALIDA ENCENDIDA 4T Opciones de Gatillo Memorias Opciones de Inicio Modo de Soldadura Opciones Finales Control del Arco POWER WAVE® C300 CE  B-9 B-9 OPERACIÓN SOLDADURA SMAW (ELECTRODO REVESTIDO) SMAW se utiliza con mayor frecuencia para la construcción en exteriores, soldadura de tuberías y reparaciones en general. La POWER WAVE® C300 CE controla el Amperaje, Control de Salida y Fuerza del Arco durante la soldadura SMAW. Durante la soldadura SMAW el mecanismo de alimentación permanece inactivo. OPERACIÓN BÁSICA A 200 OFF + + MÁS AMPS MENOS AMPS V SALIDA ENCENDIDA SALIDA APAGADA OPCIONES DE CONTROL OPCIONES INICIALES EFECTO / RANGO DESCRIPCIÓN TIEMPO DE INICIO: 0 A 10 segundos MODOS DE VARILLA CC PROCESO MODO Varilla Suave (7018) 1 Varilla Agresivo (6010) 2 Varilla Tubería 3 1 Stick Soft Control UltimArc™ DESCRIPCIÓN EFECTO / RANGO FUERZA DEL ARCO 7018 4T M (Suave)-10.0 a (Agresivo)+10.0 Si no se instala ningún control remoto, este control configura el tiempo en que la salida de soldadura se incrementará o disminuirá a partir de una corriente inicial hasta alcanzar la corriente de soldadura preestablecida. Utilice la perilla WFS/AMP para ajustar la corriente inicial mientras se ilumina el LED de Opciones Iniciales. La Fuerza del Arco ajusta la corriente de corto circuito para un arco suave o para un arco vigoroso y enérgico. Los valores más bajos proporcionarán un corto circuito menor y un arco más suave. Los valores más altos proporcionarán un corto circuito mayor, un arco más vigoroso y probablemente más salpicadura. OPCIONES FINALES No hay opciones finales de arco activas para la Soldadura SMAW (Electrodo Revestido). POWER WAVE® C300 CE  B-10 B-10 OPERACIÓN SOLDADURA GMAW Y FCAW NO SINÉRGICA En los modos no sinérgicos, el control WFS se comporta más como una fuente de poder CV convencional donde la WFS y el voltaje son ajustes independientes. Por lo tanto, para mantener las características del arco, el operador debe ajustar el voltaje para compensar los cambios hechos a la WFS. El Control UltimArcTM ajusta la inductancia aparente de la forma de onda. El ajuste de este control es similar a la función de “contracción” en que es inversamente proporcional a la inductancia. Por lo tanto, aumentar el Control UltimArcTM a más de 0.0 da como resultado un arco más agresivo (más salpicadura) mientras que disminuirlo a menos de 0.0 proporciona un arco más suave (menos salpicadura). OPERACIÓN BÁSICA 0 a 10.0 Segundos Tiempo de Postflujo 0 a 0.25 Segundos Retroceso: Quemado en la soldadura se apaga. protector fluye después de que Ajusta el tiempo que el gas siguiente inicio de arco. la punta del alambre para el fusione al charco y prepara Evita que el alambre se alambre se deja de alimentar. continúa después de que el la salida de soldadura Es la cantidad de tiempo que Procedimiento de Cráter. Procedimiento de Soldadura al cráter, la máquina pasará del gatillo. Durante el Tiempo de soldadura después de liberar el tiempo específico al final de la Controla la WFS y Voltios por un de Cráter Procedimiento soldar con un arco corto. (Agresivo) +10. características del arco al (Suave) -10.0 a La inductancia control alas INDUCTANCIA EFECTO / RANGO DESCRIPCIÓN Control UltimArc™ 0 a 120.0 Segundos Gatillo de 4 Pasos. Esta opción no tiene efecto en el Modo de incluso si se sigue oprimiendo el gatillo. Temporizador de Punteo: Ajusta el tiempo que la soldadura continuará EFECTO M DESCRIPCIÓN OPCIONES FINALES 4T STD CV Gas Shld 5 FCAW, (GS) CV ESTÁNDAR FCAW, CV ESTÁNDAR GMAW, MODO DE ENCENDIDO GMAW, CV ESTÁNDAR preestablecido Procedimiento de Soldadura Procedimiento de Inicio al inicio, la máquina pasará del soldadura. Durante el tiempo de tiempo específico al inicio de la controla la WFS y Voltios por un 7 6 40 5 PROCESO MODO DE SOLDADURA MODO DE SOLDADURA Procedimiento de Inicio El Procedimiento de Inicio .076 a 3.81 pulg./min . Apagado, WFS de Avance : Inicial: 0 a 10 Segundos Tiempo de Preflujo EFECTO AMPS LESS AMPS MORE + A 4.50 OFF OUTPUT es ta bl ece . s e o pr i m e h as t a q ue el a r c o s e al am bre a pa rti r de q u e el g a ti llo v e loc id ad d e a lim en ta c ió n d e El a v an ce i ni c ia l est a bl ece la antes de alimentar alambre. fluye después de apretar el gatillo y Ajusta el tiempo en que el gas protector DESCRIPCIÓN OPCIONES INICIALES ON OUTPUT + 20.0 V A 4.50 20.0 + + MORE AMPS LESS AMPS OUTPUT OFF OPCIONES DE CONTROL V OUTPUT ON EFECTO OPCIONES INICIALES DESCRIPCIÓN Tiempo de Preflujo 0 a 10 Segundos Ajusta el tiempo en que el gas protector fluye después de apretar el gatillo y antes de alimentar alambre. : Inicial: WFS de Avance Apagado, . .076 a 3.81 pulg./min MODO DE SOLDADURA PROCESO MODO DE SOLDADURA GMAW, CV ESTÁNDAR GMAW, MODO DE ENCENDIDO FCAW, CV ESTÁNDAR FCAW, (GS) CV ESTÁNDAR El avance inicial establece la velocidad de alimentación de alambre a partir de que el gatillo se oprime hasta que el arco se establece. Procedimiento de Inicio El Procedimiento de Inicio controla la WFS y Voltios por un tiempo específico al inicio de la soldadura. Durante el tiempo de inicio, la máquina pasará del Procedimiento de Inicio al Procedimiento de Soldadura preestablecido 5 40 6 7 5 Gas Shld STD CV 4T M EFECTO Control UltimArc™ EFECTO / RANGO DESCRIPCIÓN INDUCTANCIA La inductancia control alas (Suave) -10.0 a características del arco al (Agresivo) +10. soldar con un arco corto. OPCIONES FINALES DESCRIPCIÓN Temporizador de Punteo: Ajusta el tiempo que la soldadura continuará 0 a 120.0 Segundos incluso si se sigue oprimiendo el gatillo. Esta opción no tiene efecto en el Modo de Gatillo de 4 Pasos. Procedimiento de Cráter Controla la WFS y Voltios por un tiempo específico al final de la soldadura después de liberar el gatillo. Durante el Tiempo de cráter, la máquina pasará del Procedimiento de Soldadura al Procedimiento de Cráter. Quemado en Retroceso: 0 a 0.25 Segundos Es la cantidad de tiempo que la salida de soldadura continúa después de que el alambre se deja de alimentar. Evita que el alambre se fusione al charco y prepara la punta del alambre para el siguiente inicio de arco. Tiempo de Postflujo Ajusta el tiempo que el gas 0 a 10.0 Segundos protector fluye después de que la soldadura se apaga. POWER WAVE® C300 CE  B-11 B-11 OPERACIÓN SOLDADURA GMAW (MIG) SINÉRGICA Los programas CV Sinérgicos ofrecen un voltaje ideal muy conveniente para la mayoría de los procedimientos. Utilice este voltaje como un punto de inicio y ajuste si es necesario para preferencias personales. En los modos de soldadura sinérgicos, la WFS es el parámetro de control dominante. Para cada velocidad de alimentación de alambre, se preprograma de fábrica un voltaje correspondiente en la máquina. El usuario ajusta la WFS conforme a factores como el tamaño de alambre, grosor del material, requerimientos de penetración, etc. Entonces, la Power Wave utiliza la configuración WFS para seleccionar el voltaje adecuado. El voltaje seleccionado será un voltaje nominal. El usuario puede aumentar o disminuir el voltaje para compensar por las condiciones del material o preferencias individuales. Cuando se gira la perilla de voltaje, la pantalla mostrará una barra superior o inferior indicando si el voltaje está sobre o debajo del voltaje ideal.. • Voltaje preprogramado arriba del voltaje ideal. (La barra aparece arriba en la pantalla) El Control UltimArcTM ajusta la inductancia aparente de la forma de onda. El ajuste de este control es similar a la función de “contracción” en que es inversamente proporcional a la inductancia. Por lo tanto, aumentar el Control UltimArcTM a más de 0.0 da como resultado un arco más agresivo (más salpicadura) mientras que disminuirlo a menos de 0.0 proporciona un arco más suave (menos salpicadura). OPERACIÓN BÁSICA A • Voltaje preprogramado en el voltaje ideal. (No aparece en pantalla ninguna barra) • Voltaje preprogramado por debajo del voltaje ideal. (La barra aparece abajo en la pantalla) 4.50 20.0 + + LESS AMPS MORE AMPS OUTPUT OFF OUTPUT ON OPCIONES INICIALES EFECTO DESCRIPCIÓN Tiempo de Preflujo: Ajusta el tiempo en que el gas protector fluye después de apretar el 0 a 10 Segundos OPCIONES DE CONTROL gatillo y antes de alimentar alambre. WFS de Avance Inicial: El avance inicial establece la Apagada, 0.76 a 3.81 m/min. velocidad de alimentación de alambre a partir de que el gatillo se oprime hasta que el arco se establece. MODO DE SOLDADURA TAMAÑO DEL ALAMBRE .08 .09 1.0 1.2 CO2 14 10 20 93 Ar(Mezcla) 94 15 11 21 Ar(Mezcla) 61 29 31 41 Ar/He/CO2 63 ------Ar ------71 Ar ----151 75 ELECTRODO Y GAS Acero Acero Acero Inoxidable Acero Inoxidable Aluminio 4043 Aluminio 5356 V Procedimiento de Inicio El Procedimiento de Inicio controla la WFS y Voltios por un tiempo específico al inicio de la soldadura. Durante el tiempo de inicio, la máquina pasará del Procedimiento de Inicio al Procedimiento de Soldadura preestablecido. 10 STEEL CV M 1.0mm CO2 4T OPCIONES FINALES DESCRIPCIÓN Control UltimArc™ EFECTO / RANGO DESCRIPCIÓN EFECTO EFECTO DE INDUCTANCIA La inductancia controla las características del arco al soldar (-10.0 a +10.0) Temporizador de Punteo 0 a 120.0 Segundos Ajusta el tiempo que la soldadur a continuará incluso si se sigue oprimiendo el gatillo. Esta opción no tiene efecto en el Modo de Gatillo de 4 Pasos Procedimiento de Cráter Controla la WFS y Voltios por un tiempo específico al final de la soldadura después de liberar el gatillo. Durante el Tiempo de cráter, la máquina pasará del Procedimiento de Soldadura al Procedimiento de Cráter. con arco corto. Quemado en Retroceso 0 a 0.25 Segundos Tiempo de Postflujo 0 a 10 Segundos POWER WAVE® C300 CE Es la cantidad de tiempo que la salida de soldadura continua después de que el alambre se deja de alimentar. Evita que el alambre se fusione al charco y prepara la punta del alambre para el siguiente inicio de arco. Ajusta el tiempo que el gas protector fluye después de que la soldadura se apaga.  B-12 B-12 OPERACIÓN SOLDADURA GMAW-P (MIG PULSANTE) SINÉRGICA DE ACERO Y ACERO INOXIDABLE Cuando se hace una soldadura pulsante, la fuente de poder básicamente regula la corriente del arco, no el voltaje del mismo. Durante un ciclo pulsante, la corriente del arco se regula a partir de un bajo nivel de respaldo hasta llegar a un alto nivel pico y de ahí de regreso al bajo nivel de respaldo. El voltaje de arco promedio aumenta y disminuye a medida que la corriente de arco promedio hace lo mismo. La corriente pico, corriente de respaldo, tiempo de elevación, tiempo de caída y frecuencia pulsante afectan todos al voltaje. Ya que el voltaje promedio para una velocidad de alimentación de alambre dada sólo se puede determinar cuando se conocen todos los parámetros de forma de onda pulsante, se utiliza un valor llamado “corte” para ajustar la longitud del arco. El corte ajusta la longitud del arco y tiene un rango de 0.50 a 1.50, con un valor nominal de 1.00. Aumentar el valor de corte incrementa la longitud del arco y disminuirlo la reduce. Los modos de soldadura pulsante son sinérgicos y utilizan la velocidad de alimentación de alambre como el principal parámetro de control. A medida que la velocidad de alimentación de alambre se ajusta, la fuente de poder ajusta los parámetros de forma de onda para mantener buenas características de soldadura. El corte se utiliza como un control secundario para cambiar la longitud del arco conforme a las condiciones del material o preferencias individuales. (Vea la Figura B.5) FIGURA B.5 Longitud de Arco Corta Longitud de Arco Mediana Longitud de Arco Larga Corte .50 Corte 1.00 Corte 1.50 Corte .50 Longitud de Arco Corta Corte 1.00 Longitud de Arco Mediana CONTROL ULTIMARC™ (Vea la Figura B.6) El Control UltimArc™ ajusta normalmente el foco o forma del arco. Este control es ajustable de -10.0 a +10.0 con una configuración nominal de 0.0. Aumentar el control del arco incrementa la frecuencia pulsante y corriente de respaldo al tiempo que diminuye la corriente pico. Corte 1.50 Longitud de Arco Larga Esto da como resultado un arco rígido y estrecho que se utiliza para la soldadura de hoja metálica de alta velocidad. Disminuir el control del arco reduce la frecuencia pulsante y corriente de respaldo al tiempo que aumenta la corriente pico. Esto da como resultado un arco suave conveniente para la soldadura fuera de posición. FIGURA B.6 Baja Frecuencia, Amplia Control UltimArc™ -10.0 Frecuencia y Ancho Medianos Alta Frecuencia, Enfocado Control UltimArc™ APAGADO Control UltimArc™ +10.0 Control UltimArc™ -10.0 Baja Frecuencia, Amplia Control UltimArc™ APAGADO Frecuencia y Ancho Medianos La Power Wave utiliza un control adaptable para compensar los cambios en la punta electrizada de alambre (distancia de la punta de contacto a la pieza de trabajo) al soldar. Las formas de onda de la Power Wave están optimizadas para una punta electrizada de alambre de 5/8” a 3/4” dependiendo del tipo de alambre y velocidad de alimentación de alambre. Control UltimArc™ +10.0 Alta Frecuencia, Enfocado El comportamiento adaptable soporta un rango de puntas electrizadas de alambre de aproximadamente 1/2” a 1-1/4”. En velocidades de alimentación de alambre muy bajas o muy altas, el rango adaptable puede ser menor debido a haber alcanzado las limitaciones físicas del proceso de soldadura. POWER WAVE® C300 CE  B-13 B-13 OPERACIÓN SOLDADURA GMAW-P (MIG PULSANTE) DE ACERO Y ACERO INOXIDABLE OPERACIÓN BÁSICA WFS 0.0 4.50 AMPS + Less Deposition VOLTS TRIM + More Deposition Longer Arc Shorter Arc OPCIONES DE CONTROL OPCIONES INICIALES DESCRIPCIÓN EFECTO Tiempo de Preflujo 0 a 10 Segundos MODO DE SOLDADURA TAMAÑO DEL ALAMBRE ELECTRODO Y GAS 0.8 0.9 1.0 1.2 Acero (Agresivo) Ar (Mezcla) 95 16 12 22 --Acero (Arco Rápido) Ar (Mezcla) 17 13 18 ------23 Acero (Vertical Arriba) Ar (Mezcla) Ar/ CO2 66 ------Acero Inoxidable 62 30 32 42 Acero Inoxidable Ar/ CO 2 Acero Inoxidable 64 ------Ar/He/CO2 ------48 Acero (Vertical Arriba) Ar (Mezcla) Ajusta el tiempo en que el gas protector fluye después de apretar el gatillo y antes de alimentar alambre. WFS DE AVANCE INICIAL: El avance inicial establece la APAGADA, 0.76 a 3.81m/mm velocidad de alimentación de alambre a partir de que el gatillo se oprime hasta que el arco se establece. Procedimiento de Inicio El Procedimiento de Inicio controla la WFS y Voltios por un tiempo específico al inicio de la soldadura. Durante el tiempo de inicio, la máquina pasará del Procedimiento de Inicio al Procedimiento de Soldadura preestablecido. 12 STEEL 1.0mm Pulse ArMix 4T M EFECTO Control UltimArc™ EFECTO / RANGO DESCRIPCIÓN ENFOQUE DEL ARCO -10.0 (SUAVE) a 10.0 (RÍGIDO) Ajusta el arco de un arco amplio y suave conveniente para trabajo fuera de posición a un arco estrecho y rígido que se prefiere para velocidades de recorrido más rápidas. La frecuencia pulsante es menor con un arco suave y mayor con un arco rígido. OPCIONES FINALES FUNCIÓN Temporizador de Punteo 0 a 120.0 Segundos Ajusta el tiempo que la soldadura continuará incluso si se sigue oprimiendo el gatillo. Esta opción no tiene efecto en el Modo de Gatillo de 4 Pasos. Procedimiento de Cráter Controla la WFS y Voltios por un tiempo específico al final de la soldadura después de liberar el gatillo. Durante el Tiempo de cráter, la máquina pasará del Procedimiento de Soldadura al Procedimiento de Cráter. Quemado en Retroceso 0 a 0.25 Segundos Es la cantidad de tiempo que la salida de soldadura continua después de que el alambre se deja de alimentar. Evita que el alambre se fusione al charco y prepara la punta del alambre para el siguiente inicio de arco. Tiempo de Postflujo 0 a 10 Segundos Ajusta el tiempo que el gas protector fluye después de que la soldadura se apaga. POWER WAVE® C300 CE  B-14 B-14 OPERACIÓN SOLDADURA GMAW-P (MIG PULSANTE) Y GMAW-PP (PULSE ON PULSE) SINÉRGICAS DE ALUMINIO La Power Wave® C300 CE puede producir soldaduras de aluminio de calidad superior con apariencia excelente, poca salpicadura y buena forma de cordón. Se encuentran disponibles pistolas en contrafase para una alimentación consistente cuando se suelda a larga distancia del alimentador de alambre. SOLDADURA PULSE-ON-PULSE El sistema Power Wave ofrece pulsación tradicional y Pulse-on-Pulse™. Pulse-on-Pulse (GMAW-PP) es una forma de onda exclusiva de la soldadura de aluminio. Utilícela para hacer soldaduras con una apariencia de “monedas apiladas”, similar a las soldaduras GTAW. (Vea la Figura B.7) FIGURA B.7 GMAW-P Y GMAW-PP DE ALUMINIO SOLDADURA PULSANTE DE ALUMINIO La soldadura sinérgica GMAW-P (MIG Pulsante) es ideal para aplicaciones de baja salpicadura, fuera de posición y entrada de calor reducida. Durante la soldadura pulsante, la corriente de soldadura cambia continuamente de un bajo a un alto nivel, y de regreso al bajo. Cada pulsación envía una pequeña gota de metal derretido del alambre al charco de soldadura. La soldadura pulsante controla la longitud del arco con el 'Corte' en lugar del voltaje. Cuando se ajusta el corte (longitud del arco), la Power Wave vuelve a calcular automáticamente el voltaje, corriente y tiempo de cada parte de la forma de onda pulsante para el mejor resultado. El corte ajusta la longitud del arco y varía de 0.50 a 1.50, con un valor nominal de 1.00 para una punta electrizada de alambre de 19mm (3/4"). Valores de corte mayores de 1.00 aumentan la longitud del arco, mientras que los valores menores de 1.00 la disminuyen. (Vea la Figura B.10) FIGURA B.10 La frecuencia pulsante es ajustable. Cambiar la modulación de la frecuencia (o control del arco) de la forma de onda cambia el espacio del rizado. Es posible lograr velocidades de recorrido más rápidas utilizando valores más altos de modulación de frecuencia. (Vea la Figura B.8 y B.9p) FIGURA B.8 Corte .50 Longitud de Arco Corta Modulación de Frecuencia = -10 Amplio espaciado de soldadura y rizado, baja velocidad de recorrido. FIGURA B.9 Modulación de Frecuencia = 10 Estrecho espaciado de soldadura y rizado, alta velocidad de recorrido. POWER WAVE® C300 CE Corte 1.50 Corte 1.00 Longitud de Arco Media Longitud de Arco Larga  B-15 B-15 OPERACIÓN SOLDADURA GMAW-P (MIG PULSANTE) Y GMAW-PP (PULSE ON PULSE) DE ALUMINIO OPERACIÓN BÁSICA WFS 0.0 4.5 AMPS + Less Deposition VOLTS TRIM + More Deposition Shorter Arc Longer Arc OPCIONES DE CONTROL EFECTO OPCIONES INICIALES DESCRIPCIÓN Tiempo de Preflujo 0 a 10 Segundos MODOS DE SOLDADURA TAMAÑO DE ALAMBRE ELECTRODO Y GAS 1.0 1.2 ALUMINIO 4043 Pulsante Ar --72 ALUMINIO 4043 Pulse -on-Pulse Ar --99 ALUMINIO 5356 Ar 76 152 ALUMINIO 5356 Pulse -on-Pulse Ar 101 102 Ajusta el tiempo en que el gas protector fluye después de apretar el gatillo y antes de alimentar alambre. WFS DE AVANCE INICIAL: El avance inicial establece la APAGADA, 0.76 A velocidad de alimentación de 3.81m/mm alambre a partir de que el gatillo se oprime hasta que el arco se establece. Procedimiento de Inicio El Procedimiento de Inicio controla la WFS. Corte en un tiempo específico al inicio de la soldadura. Durante el tiempo de inicio, la máquina pasará del Procedimiento de Inicio al Procedimiento de Soldadura preestablecido. 72 Aluminum 1.2mm Pulse 4043 Ar 4T M EFECTO Control UltimArc™ EFECTO / RANGO DESCRIPCIÓN FRECUENCIA PULSANTE: (Baja)-10.0 a (Alta)+10.0 MODULACIÓN DE LA FRECUENCIA PULSE-ON-PULSE (Baja)-10.0 a (Alta)+10.0 Para los modos pulsantes, el Control del Arco cambia la frecuencia pulsante. Cuando la frecuencia cambia, el sistema Power Wave ajusta automáticamente la corriente de respaldo para mantener una entrada de calor similar en la soldadura. Las bajas frecuencias brindan un mayor control del charco y las altas frecuencias minimizan la salpicadura. Para los modos Pulse-On-Pulse, el Control del Arco cambia la modulación de la frecuencia. Ésta controla el espacio de los rizados de la soldadura. Utilice valores bajos para velocidades lentas de recorrido y soldaduras amplias, y altos para velocidades rápidas de recorrido y soldaduras más estrechas OPCIONES FINALES FUNCIÓN Temporizador de Punteo 0 a 120.0 Segundos Ajusta el tiempo que la soldadura continuará incluso si se sigue oprimiendo el gatillo. Esta opción no tiene efecto en el Modo de Gatillo de 4 Pasos. Procedimiento de Cráter Controla la WFS y Voltios por un tiempo específico al final de la soldadura después de liberar el gatillo. Durante el Tiempo de cráter, la máquina pasará del Procedimiento de Soldadura al Procedimiento de Cráter. Quemado en Retroceso 0 a 0.25 Segundos Es la cantidad de tiempo que la salida de soldadura continua después de que el alambre se deja de alimentar. Evita que el alambre se fusione al charco y prepara la punta del alambre para el siguiente inicio de arco. Tiempo de Postflujo 0 a 10 Segundos Ajusta el tiempo que el gas protector fluye después de que la soldadura se apaga. POWER WAVE® C300 CE  B-16 B-16 OPERACIÓN SOLDADURA GTAW (TIG) La Power Wave® C300 CE es excelente para soldadura TIG de Inicio al Contacto. OPERACIÓN BÁSICA WFS OFF 50 AMPS + VOLTIOS CORTE + SALIDA APAGADA SALIDA ENCENDIDA OPCIONES DE CONTROL MODO DE SOLDADURA MODO INICIO AL CONTACTO 3 OPCIONES INICIALES El Procedimiento de Inicio controla el Amperaje a un nivel fijo por la cantidad establecida de tiempo. 3 TIG DE INICIO AL CONTACTO 4T M OPCIONES FINALES Control UltimArc™ No hay Opciones Iniciales de Arco activas para TIG de Inicio al Contacto. Ningún Control UltimArc™ está activo para TIG de Inicio al Contacto. BÚSQUEDA DE MODOS DE SOLDADURA La función de Búsqueda de Modos de Soldadura (Weld Mode Search) permite seleccionar un modo de soldadura con base en ciertos criterios (tamaño del alambre, tipo de proceso, etc.). BÚSQUEDA DE UN MODO DE SOLDADURA A fin de buscar un modo, gire la perilla hasta que aparezca en pantalla “Búsqueda de Modos de Soldadura” (“Weld Mode Search”). Aparecerá entre los números más altos y bajos de modo de soldadura. Una vez que aparezca en pantalla “Búsqueda de Modos de Soldadura” (“Weld Mode Search”), oprimir el botón “Inicio” (“Begin”) dará comienzo al proceso de búsqueda. Durante el proceso de búsqueda, oprimir el botón derecho actúa típicamente como un botón de “siguiente” y el izquierdo como un botón de “anterior”. Gire la perilla de control y después oprima el botón derecho para seleccionar los detalles de soldadura relevantes como proceso de soldadura, tipo de alambre, tamaño de alambre, etc. Cuando se hace la selección final, la C300TM cambiará automáticamente al modo de soldadura encontrado por el proceso de Búsqueda de Modos de Soldadura. Los productos anteriores pueden no tener esta función. A fin de activarla, tal vez sea necesaria una actualización de software de www.powerwavesoftware.com POWER WAVE® C300 CE  B-17 B-17 OPERACIÓN CÓMO GUARDAR UNA MEMORIA: CÓMO INVOCAR UNA MEMORIA A fin de guardar las configuraciones actuales de la máquina en la memoria seleccionada, mantenga oprimida la perilla central por (2 segundos). Después de dos segundos, las pantallas alfanuméricas mostrarán “Memoria # Guardar Memoria” (Memory # Save Memory”) y es entonces que se puede liberar la perilla central. Después de guardar en una memoria, aparecerá brevemente un mensaje indicando que se ha guardado la memoria seleccionada. A fin de invocar una memoria seleccionada, mantenga oprimida la perilla central por (1 segundo). Después de invocarla, aparecerá brevemente un mensaje indicando que se ha invocado la memoria seleccionada. El LED de Memoria permanecerá encendido para que el usuario pueda invocar una memoria diferente si es necesario. 1. Oprima el botón Izquierdo hasta que el LED ʻMʼ de Memoria se ilumine. 4T M CO2 1.2mm CV Steel Job1 “M Led” A + + 5.00 15.5 V 5.00 15.5 + + 4T M CO2 1.2mm CV Steel 1. Oprima el botón Izquierdo hasta que el LED ʻMʼ de Memoria se ilumine. Job1 “M Led” A + + 4.50 20.0 V A 4.50 20.0 + + A V Job1 “M Led” Job1 “M Led” Steel CV 1.2mm CO2 4T M Steel CV 1.2mm CO2 4T M 2. Gire la perilla central a la ubicación de memoria deseada location. 2. Gire la perilla central a la ubicación de memoria deseada. 4T M Pulse Stainless Ar Mix 1.0mm Job4 + A 4.50 + 20.0 V 4T M Pulse Stainless V Ar Mix 1.0mm Job4 + A 4.50 + 20.0 V 4.50 A V 20.0 + 4.50 A 20.0 + V + + Job4 Job4 Stainless Pulse Stainless Pulse 1.0mm Ar Mix 1.0mm Ar Mix 4T M 4T M 3. Mantenga oprimida la perilla central por 2 segundos. El procedimiento activo se guardará en la memoria seleccionada. 3. Mantenga oprimida la perilla central por 1 segundo. La memoria seleccionada está ahora activa. 1 segundo. La memoria está ahora activa. Mantenga oprimida la perilla por M A 4T Recalled Memory 4 + + 4.50 20.0 V 2 segundos para guardar una memoria “Mantenga oprimida la perilla por M A 4T Recalled Memory 4 + + 4.50 20.0 V 4.50 A 20.0 + M V + Memory 4 Recalled 4.50 20.0 + + A M Memory 4 Recalled V 4T 4T Mantenga oprimida la perilla por 1 segundo. La memoria está ahora activa. “Mantenga oprimida la perilla por 2 segundos para guardar una memoria 1 SEGUNDO 2 SEGUNDOS Presione Oprima POWER WAVE® C300 CE  B-18 B-18 OPERACIÓN Oprima el botón Izquierdo hasta que el LED ʻMʼ de Memoria se ilumine. LÍMITES Los límites permiten que la soldadora ajuste el procedimiento de soldadura sólo dentro de un rango definido. M Ar Mix 1.2mm CV Steel 4T Job1 “Led M” + + A V V A + Cada memoria de usuario puede tener un conjunto diferente de límites. Por ejemplo, la memoria 1 puede establecerse para limitar la WFS de 200 a 300 pulg/min, y la 2 para limitarla de 275 a 310 pulg/min, mientras que la 3 puede no tener ningún límite WFS. + Job1 “Led M” Steel CV 1.2mm Ar Mix 4T M Los parámetros siempre están delimitados por límites de máquina. Cuando los límites de memoria se habilitan, el parámetro parpadeará cada vez que se haga un intento por exceder el valor de límite de memoria. El parámetro no parpadeará si se hace un intento por exceder el límite de la máquina. Gire la perilla central a la memoria deseada. Los límites de la máquina son: Parámetro M Pulse Stainless Ar Mix 1.0mm 4T Job4 + + A V Rango V Unidades Dependiente del modo de soldaduVelocidad de ra y alimentador de alambre. Alimentación de Alambre A pulg/min Voltaje Dependiente del modo de soldadura Voltios Corte 0.50 a 1.50 -- Control UltimArc™ -10.0 a 10.0 Dependiente del modo de soldadura Preflujo 0.0 a 2.5 Segundos Tiempo de Inicio 0.0 a 10.0 Segundos WFS de Avance Apagado, 50 a 150 pulg/min Tiempo de Cráter 0.0 a 10.0 Segundos Tiempo de Quemado en Retroceso 0.00 a 0.25 Segundos Tiempo de Postflujo 0.0 a 10.0 Segundos + + Job4 Stainless Pulse 1.0mm Ar Mix 4T M Mantenga oprimida la perilla central por 5 segundos. Se activará el Menú de Configuración de Límites (Set Limits). 5 segundos. Se activará el Menú de Límites. Mantenga oprimida la perilla central por M + 4T Set Limits Memory 4 + A V V A + Se pueden establecer límites para: + • Velocidad de Alimentación de Alambre/Amperaje • Voltaje/Corte • Control UltimArc™ Los modos de soldadura no se pueden seleccionar a través del menú de Configuración de Límites (Set Limits), y deben escogerse y guardarse en la memoria antes de entrar a este Menú. M Memory 4 Set Limits 4T Mantenga oprimida la perilla central por 5 segundos. Se activará el Menú de Límites. 5 SEGUNDOS OPRIMA POWER WAVE® C300 CE  B-19 B-19 OPERACIÓN 1. Gire la perilla central para seleccionar el parámetro a configurar (WFS, Voltaje, Corte). 4. Oprima el botón izquierdo para confirmar los cambios (u oprima el botón derecho para cancelar). 4T M Weld WFS Hi=21.99 Low 0.76 5.00 + + A √ Confirmar V M Cancelar 4T Saved Memory 4 limits “Led M” + + A V V V A A + + + + “Led M” 5.00 Memory 4 limits Saved 4T M Hi=21.99 Weld WFS Low 0.76 4T M √ Confirmar Cancelar BÚSQUEDA DE MODOS DE SOLDADURA 2. Oprima el botón Izquierdo para seleccionar el límite a configurar (Alto, Nominal, Bajo). El valor seleccionado parpadeará. M La función de Búsqueda de Modos de Soldadura permite seleccionar un modo en particular con base en el proceso, y tipo y tamaño de alambre. 4T Weld WFS Low 8.00 Hi=10.00 8.00 “Led M” + + A V V A + + 1. Oprima el botón Izquierdo hasta que se ilumine el LED de Modo de Soldadura. Soldadura Modo de M 4T STD Cv Gas Shld 5 A + + 4.50 20.0 V 8.00 “Led M” Hi=10.00 4.50 20.0 + + A V Low 8.00 Weld WFS 4T M 5 Gas Shld STD Modo de Soldadura Cv 4T M 3. Una vez que se han establecido todos los límites, mantenga oprimida la perilla central por 1 segundo; libérela después para aceptar los cambios. 1segundo. Esto acepta los cambios. Mantenga oprimida la perilla central por M Yes Save + No Limits? 4T + A V 2. Mantenga oprimida la perilla central por 1 segundo y después libérela. Se activará el Menú de Búsqueda de Modos de Soldadura. V A + + 1segundo. Se activará el Modo de Soldadura. Mantenga oprimida la perilla central por M + 4T Pulse MIG GMAW-P Select Process + A V V A Save Yes Limits? + + No 4T M Mantenga oprimida la perilla central por 1segundo. Esto acepta los cambios. Select Process Pulse MIG GMAW-P M 4T 1 SEGUNDO Oprima Mantenga oprimida la perilla central por 1segundo. Se activará el Modo de Soldadura. 1 SEGUNDO Oprima POWER WAVE® C300 CE  B-20 3. Gire la perilla central al proceso deseado. OPERACIÓN DE GATILLO DE 2 – 4 PASOS 4T M Power Mode Select Process + + B-20 OPERACIÓN A V V El interruptor de 2 – 4 Pasos cambia la función del gatillo de la pistola. La operación del gatillo de 2 Pasos ENCIENDE- APAGA la salida de soldadura en respuesta directa al gatillo. La operación del gatillo de 4 Pasos proporciona capacidad de ʻinterbloqueo del gatilloʼ y brinda la habilidad de controlar la cantidad de tiempo utilizado en el inicio del arco y pasos de cráter del arco.. A + + Select Process Power Mode Oprima el botón derecho para alternar entre la operación de 2 y 4 Pasos. 4T M El gatillo de 2 - 4 Pasos no tiene efecto cuando se suelda con SMAW. 4. Oprima el botón derecho para seleccionar el proceso. Si es necesario, repita los pasos 3 y 4 para seleccionar el tipo y tamaño de alambre, y hacer la selección final. 4T 4T M Power Mode 40 A + + 5.00 15.5 V 5.00 15.5 + + A 40 Power Mode M 4T V Gatillo de 2 Pasos La operación del gatillo de 2 Pasos es la más común. Cuando se aprieta el gatillo de la pistola, el sistema de soldadura (fuente de poder y alimentador de alambre) recorre la secuencia de inicio de arco y de ahí pasa a los parámetros de soldadura principales. El sistema de soldadura continuará soldando siempre y cuando el gatillo de la pistola esté activado. Una vez que se suelta el gatillo, el sistema de soldadura recorre los pasos finales del arco Gatillo de 4 Pasos La operación del gatillo de 4 Pasos brinda al soldador control adicional en la secuencia de soldadura. El gatillo de 4 pasos permite que el soldador elija el inicio de arco, y el tiempo final de la soldadura y arco. También se puede configurar para trabajar como un interbloqueo del gatillo. POWER WAVE® C300 CE  B-21 B-21 OPERACIÓN EJEMPLO 1 – GATILLO DE 2 PASOS: Operación simple La operación más simple de gatillo ocurre con un gatillo de 2 Pasos y las funciones Inicio, Cráter y Quemado en Retroceso, todas configuradas como APAGADAS. (Vea la Figura B.11) Para esta secuencia, PREFLUJO: El gas protector empieza inmediatamente a fluir cuando se aprieta el gatillo de la pistola. AVANCE INICIAL: Después de que el tiempo de preflujo expira, la fuente de poder se regula a la salida de soldadura y el alambre se avanza hacia la pieza de trabajo en la WFS de Avance Inicial. Si un arco no se establece dentro de 1.5 segundos, la velocidad de alimentación de alambre pasará a la velocidad de alimentación de alambre de soldadura. SOLDADURA: La salida de la fuente de poder y la velocidad de alimentación de alambre continúan en las configuraciones de soldadura mientras se apriete el gatillo. POSTFLUJO: Tan pronto como se libera el gatillo, la salida de la fuente de poder y la velocidad de alimentación de alambre se APAGAN. El gas protector continúa has que el temporizador de postflujo expira. FIGURA B.11 Apagado Avance inicial WFS Soldadura Apagada de Poder la Fuente Salida de 1.5 seg máx. Soldadura Apagado Protector Gas Encendido Soldadura Postflujo Inactivo Quemado en Retroceso = APAGADO Cráter = APAGADO Inicio = APAGADO Gatillo de 2 Pasos Gatillo de 2 Pasos Inicio = APAGADO Cráter = APAGADO Inactivo Preflujo Avance Inicial Gatillo Liberado Arco Establecido Quemado en Retroceso = APAGADO Gatillo Apretado Avance Inicial odarebi L ollit aG odaterpA ollitaG Preflujo odicel batsE ocrA Inactivo Soldadura Gas Encendido Protector Apagado Soldadura Salida de la Fuente de Poder 1.5 seg máx. Apagada Soldadura WFS Avance inicial Apagado POWER WAVE® C300 CE Postflujo Inactivo  B-22 B-22 OPERACIÓN EJEMPLO 2 – GATILLO DE 2 PASOS: Inicio y Fin de Arco mejorados. Ajustarlos es un método común para reducir la salpicadura y mejorar la calidad de la soldadura. Esto se puede lograr con las funciones de Inicio y Quemado en Retroceso establecidas a los valores deseados y con Cráter en APAGADO. (Vea la Figura B.12) Para esta secuencia, PREFLUJO: El gas protector empieza inmediatamente a fluir cuando se aprieta el gatillo de la pistola. AVANCE INICIAL: Después de que el tiempo de preflujo expira, la fuente de poder regula la salida de inicio y el alambre avanza hacia la pieza de trabajo a la WFS de Avance Inicial. Si un arco no se establece dentro de 1.5 segundos, la salida de la fuente de poder y la velocidad de alimentación de alambre pasan a las configuraciones de soldadura. PENDIENTE ARRIBA: Una vez que el alambre toca el trabajo y se establece un arco, la salida de la máquina y la velocidad de alimentación de alambre pasan a las configuraciones de soldadura a lo largo del tiempo de inicio. El periodo de pasar de las configuraciones de inicio a las de soldadura se llama PENDIENTE ARRIBA. SOLDADURA: Después de pendiente arriba, la salida de la fuente de poder y la velocidad de alimentación de alambre continúan con base en las configuraciones de soldadura. QUEMADO EN RETROCESO: Tan pronto como se suelta el gatillo, la velocidad de alimentación de alambre se APAGA y la salida de la máquina continúa por el tiempo de quemado en retroceso. POSTFLUJO: Después, la salida de la máquina se APAGA y el gas protector continúa hasta que el temporizador de postflujo expira. FIGURA B.12 Inactivo Gas Protector Arco Establecido Gatillo Apretado Quemado en Retroceso = ENCENDIDO Preflujo Avance Inicial Pendiente Arriba Soldadura Gatillo Liberado Gatillo de 2 Pasos Inicio = ENCENDIDO Cráter = APAGADO Quemado en Retroceso Encendido Apagado Tiempo de Inicio OCV Soldadura Salida de la Fuente de Poder 1.5 seg máx. Tiempo de Quemado en Retroceso Inicio Apagada Soldadura WFS Avance Inicial Apagado POWER WAVE® C300 CE Postflujo Inactivo  B-23 B-23 OPERACIÓN EJEMPLO 3 – GATILLO DE 2 PASOS: Inicio de Arco, Cráter y Fin de Arco personalizados. Algunas veces es conveniente establecer parámetros específicos de inicio de arco, cráter y fin de arco para la soldadura ideal. Muchas veces, al soldar aluminio, el control del cráter es necesario para hacer una buena soldadura. Esto se logra estableciendo las funciones de Inicio, Cráter y Quemado en Retroceso en los valores deseados. (Vea la Figura B.13) Para esta secuencia, PREFLUJO: El gas protector empieza inmediatamente a fluir cuando se aprieta el gatillo de la pistola. AVANCE INICIAL: Después de que el tiempo de preflujo expira, la fuente de poder regula la salida de inicio y el alambre avanza hacia la pieza de trabajo a la WFS de Avance Inicial. Si un arco no se establece dentro de 1.5 segundos, la salida de la fuente de poder y la velocidad de alimentación de alambre pasan a las configuraciones de soldadura. INICIO Y PENDIENTE ARRIBA: Tan pronto como se oprime el gatillo, inicia el preflujo. Se establece el inicio del arco, y se utilizan los parámetros de Tiempo de Inicio y Pendiente Arriba al inicio de la secuencia de soldadura para establecer un arco estable y proporcionar una transición fácil a las configuraciones de soldadura. SOLDADURA: Después de la pendiente arriba, la salida de la fuente de poder y la velocidad de alimentación de alambre continúan con base en las configuraciones de soldadura. CRÁTER Y PENDIENTE ABAJO: Tan pronto como se suelta el gatillo, la velocidad de alimentación de alambre y la salida de la fuente de poder pasan a las configuraciones de cráter a lo largo del tiempo de cráter. El periodo de pasar de las configuraciones de soldadura a las de cráter se llama PENDIENTE ABAJO. QUEMADO EN RETROCESO: Después de que el tiempo de cráter expira, la velocidad de alimentación de alambre se APAGA y la salida de la máquina continúa por el tiempo de quemado en retroceso. POSTFLUJO: Después, la salida de la máquina se APAGA y el gas protector continúa hasta que el temporizador de postflujo expira. FIGURA B.13 Inactivo Preflujo Inicio de Arco Quemado en Retroceso = ENCENDIDO Pendiente Arriba Soldadura Gatillo Liberado Arco Establecido Gatillo Apretado Gatillo de 2 Pasos Inicio = ENCENDIDO Cráter = ENCENDIDO Pendiente Abajo Quemado en Retroceso Encendido Gas Protector Apagado Tiempo de Inicio Tiempo de Cráter Soldadura Salida de la Fuente de Poder Tiempo de Quemado en Retroceso 1.5 seg máx. Inicio Cráter Apagado Soldadura WFS Cráter Avance Inicial Apagado POWER WAVE® C300 CE Postflujo Inactivo  B-24 B-24 OPERACIÓN EJEMPLO 4 – GATILLO DE 4 PASOS: Interbloqueo del Gatillo El gatillo de 4 pasos se puede configurar como un interbloqueo de gatillo. Éste contribuye a la comodidad del soldador al realizar soldaduras largas permitiendo soltar el gatillo después de jalarlo inicialmente. La soldadura se detiene cuando el gatillo se jala una segunda vez y después se suelta, o si se interrumpe el arco. (Vea la Figura B.14) Para esta secuencia, PREFLUJO: El gas protector empieza a fluir inmediatamente cuando se aprieta el gatillo de la pistola. AVANCE INICIAL: Después de que el tiempo de preflujo expira, la fuente de poder regula la salida de inicio y el alambre avanza hacia la pieza de trabajo a la WFS de Avance Inicial. Si un arco no se establece dentro de 1.5 segundos, la velocidad de alimentación de alambre pasará a la velocidad de alimentación de alambre de soldadura. SOLDADURA: La salida de la fuente de poder y la velocidad de alimentación de alambre continúan con base en las configuraciones de soldadura. La soldadura continúa cuando se jala el gatillo por segunda vez. POSTFLUJO: Tan pronto como el gatillo se libera por segunda vez, la salida de la fuente de poder y la velocidad de alimentación de alambre se APAGAN. El gas protector fluye hasta que el temporizador de postflujo expira. FIGURA B.14 Gatillo de 4 Pasos Inicio = APAGADO Cráter = APAGADO Inactivo Gas Protector Preflujo Inicio de Arco Soldadura Encendido Apagado Soldadura Salida de la Fuente de Poder 1.5 seg máx. Inicio Cráter Apagada Soldadura WFS Cráter Avance Inicial Apagado POWER WAVE® C300 CE Gatillo Liberado Gatillo Apretado Gatillo Liberado Gatillo Apretado Arco Establecido Quemado en Retroceso = APAGADO Quemado en Retroceso Postflujo Inactivo  B-25 B-25 OPERACIÓN EJEMPLO 5 – GATILLO DE 4 PASOS: Control manual de los tiempos de Inicio y Cráter con el Quemado en Retroceso ENCENDIDO. La secuencia del gatillo de 4 pasos brinda la mayor flexibilidad cuando las funciones de Inicio, Cráter y Quemado en Retroceso están activas. Esta es una opción popular al soldar aluminio porque hay veces que se necesita calor extra durante el Inicio y se desea menos calor durante el cráter. Con el gatillo de 4 pasos, la soldadora elige la cantidad de tiempo para soldar en las configuraciones de Inicio, Soldadura y Cráter utilizando el gatillo de la pistola. El quemado en retroceso reduce la posibilidad de que el alambre se adhiera al charco de soldadura al final de una soldadura y acondiciona la punta del alambre apara el siguiente inicio de arco. (Vea la Figura B.15) En esta secuencia, PREFLUJO: El gas protector empieza inmediatamente a fluir cuando se aprieta el gatillo de la pistola. AVANCE INICIAL: Después de que el tiempo de preflujo expira, la fuente de poder regula la salida de inicio y el alambre avanza hacia la pieza de trabajo a la WFS de Avance Inicial. Si un arco no se establece dentro de 1.5 segundos, la salida de la fuente de poder y la velocidad de alimentación de alambre pasan a las configuraciones de soldadura. PENDIENTE ARRIBA: Durante la pendiente arriba, la salida de la fuente de poder y la velocidad de alimentación de alambre pasan a las configuraciones de soldadura a lo largo del tiempo de inicio. El periodo de pasar de las configuraciones de inicio a las de soldadura se llama PENDIENTE ARRIBA. SOLDADURA: Después de la pendiente arriba, la salida de la fuente de poder y la velocidad de alimentación de alambre continúan con base en las configuraciones de soldadura. PENDIENTE ABAJO: Tan pronto como se suelta el gatillo, la velocidad de alimentación de alambre y la salida de la fuente de poder pasan a las configuraciones de cráter a lo largo del tiempo de cráter. El periodo de pasar de las configuraciones de soldadura a las de cráter se llama PENDIENTE ABAJO. CRÁTER: Durante CRÁTER, la fuente de poder continúa suministrando salida a la WFS y voltaje de cráter. QUEMADO EN RETROCESO: Cuando se suelta el gatillo, la velocidad de alimentación de alambre se APAGA y la salida de la máquina continúa por el tiempo de quemado en retroceso. POSTFLUJO: Después, la salida de la máquina se APAGA y el gas protector continúa fluyendo hasta que el temporizador de postflujo expira. FIGURA B.15 INICIO: La fuente de poder suelda a la WFS y voltaje de inicio hasta que se suelta el gatillo. Gatillo de 4 Pasos Inicio = APAGADO Cráter = APAGADO Inactivo Gas Protector Preflujo Inicio de Arco Inicio Pendiente Arriba Soldadura Gatillo Liberado Gatillo Apretado Gatillo Liberado Gatillo Apretado Arco Establecido Quemado en Retroceso = APAGADO Pendiente Abajo Cráter Quemado en Retroceso Postflujo Encendido Apagado Soldadura Salida de la Fuente de Poder Tiempo de Quemado en Retroceso 1.5 seg máx. Inicio Cráter Apagada Soldadura WFS Inicio Cráter Inicio de Arco Apagado POWER WAVE® C300 CE Inactivo  B-26 OPERACIÓN INTERRUPTOR DE ALIMENTACIÓN EN FRÍO / PURGA DE GAS (COLD FEED/GAS PURGE) La Alimentación en Frío y Purga de Gas se combinan en un solo interruptor de palanca central de resorte. COLD FEED Para activar la Alimentación en Frío, GAS PURGE mantenga el interruptor en la posición HACIA ARRIBA (UP). El mecanismo de alimentación alimentará al electrodo pero ni la fuente de poder ni el solenoide de gas estarán energizados. Ajuste la velocidad de la alimentación en frío girando la perilla WFS. Alimentar o “desplazar" el electrodo en frío es útil para pasar el electrodo a través de la pistola. Mantenga la palanca del interruptor en la posición HACIA ABAJO (DOWN) para activar la Purga de Gas y permitir que el gas protector fluya. La válvula del solenoide de gas se energizará pero ni la salida de la fuente de poder ni el motor de avance se encenderán. El interruptor de Purga de Gas es útil para configurar la velocidad de flujo adecuada de gas protector. Los medidores de flujo siempre deberán ajustarse mientras el gas protector está fluyendo. POWER WAVE® C300 CE B-26  B-27 B-27 OPERACIÓN MENÚ DE CONFIGURACIÓN (SET-UP) DE FUNCIONES El Menú de Configuración permite establecer diferentes funciones. Los parámetros del usuario están almacenados en la configuración y generalmente sólo necesitan establecerse en la instalación. Se agrupan en la siguiente forma. PARÁMETRO DEFINICIÓN P.1 a P.99 P.101 a P.199 P.501 a P.599 Parámetros no Asegurados (siempre ajustables) Parámetros de Diagnóstico (siempre sólo de lectura) Parámetros Asegurados (accesibles sólo a través de una aplicación de PC o Palm.) MENÚ DE CONFIGURACIÓN (SET-UP) DE FUNCIONES (Vea la Figura B.16) 1. Para acceder al menú de configuración, oprima simultáneamente los botones Izquierdo y Derecho del panel de la Pantalla Principal. Observe que el menú de configuración no puede accederse si el sistema está soldando, o si hay una falla (El LED de estado no es de un verde sólido). Cambie el valor del parámetro parpadeante girando la perilla de CONFIGURACIÓN (SET). 2. Después de cambiar un parámetro es necesario oprimir el botón Derecho para guardar la nueva configuración. Oprimir el botón Izquierdo cancelará el cambio. 3. Para salir del menú de configuración en cualquier momento, oprima simultáneamente los botones Izquierdo y Derecho del panel de la Pantalla Principal. Alternativamente, 1 minuto de inactividad también lo hará salir del menú. FIGURA B.16 - MENÚ DE CONFIGURACIÓN Perilla de CONFIGURACIÓN Izquierdo Botón Derecho Botón del LED Configuración Modo de Panel de la Pantalla Principal Selección de Modo Selección de Modo Panel de la Pantalla Principal Modo de Configuración del LED Botón Izquierdo Botón Derecho Perilla de CONFIGURACIÓN POWER WAVE® C300 CE  B-28 OPERACIÓN B-28 PARÁMETROS DEFINIDOS POR EL USUARIO Parámetro Definición Salida del Menú de Configuración P.0 Esta opción se utiliza para salir del menú de configuración. Cuando P.0 aparece en pantalla, oprima el Botón Izquierdo para salir del menú de configuración. P.1 Unidades de Velocidad de Alimentación de Alambre Esta opción selecciona qué unidades utilizar para mostrar la velocidad de alimentación de alambre. Inglesas = unidades de velocidad de alimentación de alambre de pulgadas/ minuto (predeterminadas) Métricas = unidades de velocidad de alimentación de alambre de metros/minuto. P.2 Modo de Pantalla de Arco Esta opción selecciona qué valor se mostrará en la pantalla superior izquierda mientras se suelda. Amps = La pantalla izquierda muestra el Amperaje al soldar. (Predeterminado). WFS = La pantalla izquierda muestra la Velocidad de Alimentación de Alambre al soldar. P.3 Opciones de Pantalla Este parámetro de configuración se llamaba previamente “Energía de Pantalla" Si la versión anterior del software tenía este parámetro establecido para mostrar la energía en pantalla, esa selección permanecerá. Esta opción selecciona la información que aparece en las pantallas alfanuméricas al soldar. No todas las selecciones P.3 estarán disponibles en todas las máquinas. A fin de que cada selección esté incluida en la lista, la fuente de poder deberá soportar esta función. Tal vez se necesite una actualización del software de la fuente de poder para incluir las funciones. Pantalla Estándar = Las pantallas inferiores continuarán mostrando la información preestablecida durante y después de una soldadura (predeterminada). Mostrar Energía = Aparecerá en pantalla la energía, junto con la hora en formato HH:MM:SS. Mostrar Calificación de Soldadura = Muestra el resultado acumulativo de calificaciones de soldadura. P.4 Invocación de una Memoria con el Gatillo Esta opción permite invocar una memoria jalando y liberando rápidamente el gatillo de la pistola. A fin de invocar una memoria, jale y suelte el gatillo rápidamente el número de veces que corresponde al número de la memoria. Por ejemplo, a fin de invocar la memoria 3, jale y libere rápidamente el gatillo 3 veces. A fin de invocar la memoria 1, jale y suelte rápidamente el gatillo el número de memorias del usuario más 1. Las memorias no se pueden invocar mientras el sistema está soldando. Inhabilitado (Disabled) = El gatillo de la pistola no se puede utilizar para invocar las memorias de usuarios (predeterminado). Habilitado (Enabled) = El gatillo de la pistola se puede utilizar para invocar memorias de usuario. POWER WAVE® C300 CE  B-29 OPERACIÓN B-29 PARÁMETROS DEFINIDOS POR EL USUARIO Parámetro P.5 Definición Método de Cambio de Procedimiento Determina cómo se hará la selección remota de procedimiento (A/B). El procedimiento seleccionado se puede cambiar localmente en la interfaz del usuario oprimiendo el botón ʻA-Pistola-Bʼ ('A-GunB'). Los siguientes métodos se pueden utilizar para cambiar en forma remota el procedimiento seleccionado: • Utilizando un interruptor externo conectado a la entrada de selección de procedimiento. • Soltando y volviendo a apretar rápidamente el gatillo de la pistola. • Utilizando una pistola de programa dual que incorpora un interruptor de selección de procedimiento en el mecanismo de gatillo (jalar el gatillo más de la mitad, cambia el procedimiento de A á B). Los valores posibles de este parámetro son: • Interruptor Externo = La selección del procedimiento sólo se puede realizar en el panel de memoria o en el interruptor externo (por ejemplo, K683). • Gatillo Rápido = El procedimiento seleccionado se puede cambiar en forma remota soltando y volviendo a apretar el gatillo rápidamente al soldar. Esta función está inhabilitada en el modo de gatillo de 4 pasos. El interruptor de procedimiento externo está inhabilitado. A fin de operar: 1. Seleccione "PISTOLA" en el panel de memoria. 2. Inicie la soldadura apretando el gatillo de la pistola. El sistema soldará con los parámetros del procedimiento A. 3. Mientras suelda, libere y vuelva a apretar una vez rápidamente el gatillo de la pistola. El sistema cambiará a los parámetros del procedimiento B. Repita para regresar a los parámetros del procedimiento A. El procedimiento puede cambiar muchas veces cuando sea necesario durante la soldadura. 4. Suelte el gatillo para detener la soldadura. El sistema regresará automáticamente a los parámetros del procedimiento A. • TrigProc Integral = Cuando utilice una pistola de programa dual Magnum DS (o similar) que incorpora un interruptor de procedimiento en el mecanismo del gatillo de la pistola. Mientras suelda en 2 pasos, la operación de la máquina es idéntica a la selección de “Interruptor Externo”. Cuando suelde en 4 pasos, la lógica adicional evita que el procedimiento A se vuelva a seleccionar cuando el gatillo se libere en el paso 2 de la secuencia de soldadura de 4 pasos. La máquina operará siempre en 2 pasos si una soldadura se hace exclusivamente en el procedimiento A, sin importar la posición del interruptor de 2/4 pasos (el propósito es simplificar la soldadura provisional cuando se utiliza una pistola de programa dual en 4 pasos). P.6 Ajuste del Factor de Paro Esta opción permite el ajuste del factor de paro en la operación en Contrafase. El factor de paro controla el torque de paro del motor de empuje cuando se utiliza una pistola en contrafase. El alimentador de alambre está configurado de fábrica a no pararse a menos que haya una gran resistencia a la alimentación de alambre. El factor de paro se puede reducir para parar más fácilmente y posiblemente evitar el anidamiento. Sin embargo, bajos factores de paro pueden hacer que el motor se pare al soldar lo que da como resultado que la punta del alambre se queme en retroceso o se hagan soldaduras provisionales rápidas. Si está experimentando anidamientos, revise si hay otros problemas de alimentación antes de ajustar el factor de paro. El valor predeterminado del factor de paro es 75, con un rango de 5 - 100. POWER WAVE® C300 CE  B-30 OPERACIÓN B-30 PARÁMETROS DEFINIDOS POR EL USUARIO Parámetro P.7 Definición Ajuste de Compensación de la Pistola Esta opción ajusta la calibración de velocidad de la alimentación de alambre del motor de empuje de una pistola en contrafase. Esto sólo deberá realizarse cuando otras correcciones posibles no resuelven los problemas de alimentación en contrafase. Se requiere un medidor de rpm para llevar a cabo la calibración de compensación del motor de la pistola de jale. Para realizar el procedimiento de calibración haga lo siguiente: 1. Libere el brazo de presión en los mecanismos de alimentación en contrafase. 2. Establezca la velocidad de alimentación de alambre a 200 ipm. 3. Remueva el alambre del mecanismo de alimentación de jale. 4. Mantenga el medidor de rpm en el rodillo impulsor en la pistola de jale (pull gun). 5. Jale el gatillo en la pistola en contrafase. 6. Mida las rpm del motor de jale. Las rpm deben estar entre 115 y 125 rpm. Si es necesario, disminuya la configuración de calibración para alentar el motor de jale, o auméntela para acelerarlo. El rango de calibración es de -30 a +30, con 0 como el valor predeterminado. P.8 Control de Gas TIG Esta opción permite controlar qué solenoide de gas actúa mientras se hace una soldadura TIG. “Válvula (manual)” ("Valve (manual)" = Ningún solenoide MIG actuará mientras se suelde en TIG. El flujo de gas se controla manualmente con una válvula externa. "Solenoide (auto)" ("Solenoid (auto)"= Esta aplicación sólo aplica a PWC300. el solenoide MIG se encenderá y apagará automáticamente mientras se suelda en TIG. “Solenoide del Alimentador ("Feeder Solenoid") = No aplica a PWC3000. El solenoide MIG se encenderá y apagará automáticamente mientras se suelda en TIG. “Solenoide de la Fuente de Poder” ("Pwr Src Solenoid") = No aplica a PWC300. Cualquier solenoide de gas conectado a la fuente d poder se apagará y encenderá automáticamente mientras se suelda en TIG. Esta selección no aparecerá en la lista si la fuente de poder no soporta a un solenoide de gas. Notas: El Preflujo no está disponible mientras se suelda en TIG. El Postflujo sí está disponible – se utilizará el mismo tiempo de postflujo en MIG y TIG. Cuando el encendido/apagado de la salida de la máquina se controle vía la perilla superior derecha, el flujo de gas no empezará hasta que el tungsteno toque al trabajo. El flujo de gas continuará cuando se rompa el arco hasta que el tiempo de Postflujo expire. Cuando el encendido/apagado de la salida de la máquina se controle vía un interruptor de inicio de arco o Control de pie, el gas empezará a fluir cuando la salida se encienda y continuará fluyendo hasta que la salida se apague y expire el tiempo de Postflujo. P.9 Demora de Cráter Esta opción se utiliza para evitar la secuencia de Cráter cuando se hacen soldaduras provisionales cortas. Si se suelta el gatillo antes de que el temporizador expire, entonces se evitará la secuencia de Cráter y terminará la soldadura. Si el gatillo se libera después de que expire el temporizador, la secuencia de Cráter funcionará normalmente (si está habilitada). P.14 Reestablecimiento del Peso de Consumibles Utilice esta opción para reestablecer el peso inicial del paquete de consumibles. Oprima el Botón Derecho para reestablecer el peso de los consumibles. Esta opción sólo aparecerá si el sistema utiliza el Monitoreo de Producción. POWER WAVE® C300 CE  B-31 OPERACIÓN B-31 PARÁMETROS DEFINIDOS POR EL USUARIO Parámetro P.16 Definición Comportamiento de la Perilla de la Pistola en Contrafase Esta opción determina cómo se comportará el potenciómetro en la antorcha en contrafase. Potenciómetro de Pistola Habilitado (Gun Pot Enabled) = La velocidad de alimentación de alambre de soldadura siempre es controlada por el potenciómetro en la pistola en contrafase (predeterminado). La perilla izquierda del panel frontal se utiliza únicamente para ajustar la velocidad de alimentación de alambre de Inicio y Cráter. Potenciómetro de Pistola Inhabilitado (Gun Pot Disabled) = La velocidad de alimentación de alambre siempre es controlada por la perilla izquierda del panel frontal. Esta configuración es útil cuando el operador desea invocar los parámetros de velocidad de alimentación de alambre de las memorias y que el potenciómetro no “anule” la configuración. Procedimiento A del Potenciómetro de la Pistola (Gun Pot Proc A) = Cuando se está en el procedimiento A, la velocidad de alimentación de alambre de soldadura es controlada por el potenciómetro en la pistola en contrafase. Cuando se está en el procedimiento B, la velocidad de alimentación de alambre de soldadura es controlada por la perilla izquierda del panel frontal. Esta configuración permite seleccionar una velocidad de alimentación de alambre fija en el procedimiento. P.17 Tipo de Control Remoto Este parámetro de configuración se llamaba previamente “Spool/Contrafase” ("Spool/Push-Pull"). Esta opción selecciona el tipo de control remoto analógico que se está utilizando. Los dispositivos digitales de control remoto (aquéllos con una pantalla digital) se configuran automáticamente. No todas las selecciones P.17 estarán disponibles en todas las máquinas. Cuando P.17 se utiliza para configurar el control remoto para funcionar en un proceso específico, el control remoto será ignorado en otros procesos. Por ejemplo, si P.17 = TIG Amp Control, el control remoto sólo funcionará en una soldadura TIG – el control remoto será ignorado en otros procesos (MIG, varilla revestida y desbaste). Antorcha “Spool Gun” (Spool Gun) = Utilice esta configuración en la soldadura MIG con una antorcha “spool gun” que utiliza un potenciómetro para controlar la velocidad de alimentación de alambre (esta configuración es compatible con la versión anterior "P.17 Selección de Pistola" = Estándar/Spool). Pistola en Contrafase (Push-Pull Gun) = Utilice esta configuración en la soldadura MIG con una pistola en contrafase que utiliza un potenciómetro para controlar la velocidad de alimentación de alambre (esta configuración es compatible con la versión anterior "P.17 Selección de Pistola" = Contrafase). Control del Amperaje TIG (TIG Amp Control) = Utilice esta configuración en la soldadura MIG con un dispositivo de control (Amptrol) de mano o pie de corriente. Mientras suelda TIG, la perilla superior izquierda en la Interfaz del Usuario establece la corriente máxima obtenida cuando el control de amperaje TIG está en su parámetro máximo. Control Remoto de Electrodo Revestido/Desbaste (Stick/Gouge Rem.) = Utilice esta configuración en la soldadura con electrodo revestido o desbaste con un dispositivo de control remoto de salida. Durante la soldadura con electrodo revestido, la perilla superior izquierda en la Interfaz del Usuario establece la corriente máxima obtenida cuando el control remoto de electrodo revestido está en su parámetro máximo. Durante el desbaste, la perilla superior izquierda está inhabilitada y la corriente de desbaste se establece en el control remoto. Todos los Modos Remotos (All Mode Remote) = Esta configuración permite que el control remoto funcione en todos los modos de soldadura qué es cómo opera la mayoría de las máquinas con conexiones de control remoto de 6 y 7 pines. Esta configuración se proporcionó para que los clientes con una mezcla de equipo de Lincoln Electric pudieran tener un comportamiento de control remoto consistente en todo su equipo. (Valor predeterminado Norteamérica). Pistola MIG de Palanca de Mando (Joystick MIG Gun) = Utilice esta configuración en la soldadura MIG con una pistola MIG con un control de palanca de mando. Las corrientes de soldadura de Electrodo Revestido, TIG y desbaste se establecen en la Interfaz del Usuario. (Valor predeterminado europeo). P.20 Mostrar el Corte como Opciones de Voltaje Esta opción determina cómo aparece el corte en pantalla. Falso (False) = El corte aparece en pantalla en el formato definido en la configuración de soldadura (valor predeterminado). Verdadero (True) = Todos los valores de corte aparecen en pantalla como voltaje. POWER WAVE® C300 CE  B-32 OPERACIÓN B-32 PARÁMETROS DEFINIDOS POR EL USUARIO Parámetro P.22 Definición Tiempo de Error de Inicio/Pérdida de Arco Esta opción se puede utilizar opcionalmente para apagar la salida si no se establece un arco, o si se pierde por una cantidad de tiempo especificada. El Error 269 aparecerá en pantalla si la temporización de la máquina expira. Si el valor está establecido en APAGADO, la salida de la máquina no se apagará si no se establece un arco o si se pierde. Es posible utilizar el gatillo para alimentar el alambre en caliente (valor predeterminado). Si se establece un valor, la salida de la máquina se apagará si no se establece un arco dentro de la cantidad especificada de tiempo después de que el gatillo se aprieta o si se mantiene apretado después de que el arco se pierde. Esto está inhabilitado durante la soldadura de Electrodo Revestido, TIG o Desbaste. A fin de evitar errores molestos, establezca Tiempo de Error de Inicio/Pérdida de Arco (Arc Start/Loss Error Time) a un valor apropiado después de considerar todos los parámetros de soldadura (velocidad de alimentación de alambre de avance inicial, velocidad de alimentación de alambre de soldadura, punta electrizada de alambre). A fin de evitar cambios subsecuentes a Tiempo de Error de Inicio/Pérdida de Arco (Arc Start/Loss Error Time), se deberá bloquear el menú de configuración estableciendo Preferencia Bloqueo = Sí (Preference Lock = Yes) utilizando el software del Administrador de Power Wave. P.80 Sensión desde los Bornes Utilice esta opción sólo para fines de diagnóstico. Al apagar y prender la alimentación, esta opción se reestablece automáticamente en Falso (False). Falso (False) = La sensión de voltaje es determinada automáticamente por el modo de soldadura seleccionado y otras configuraciones de la máquina (valor predeterminado). Verdadero (True) = La sensión de voltaje es forzada a los "bornes". P.81 Selección de los Cables de Sensión Se utiliza en lugar de los interruptores DIP para la configuración de los cables de sensión de trabajo y electrodo. Esta opción sólo aparecerá en la lista si la fuente de poder tiene una opción de selección de hardware. 67 polaridad positiva (67 pos polarity) = Un cable de sensión de electrodo se conecta utilizando polaridad positiva. Esto es utilizado por la mayoría de los procedimientos de soldadura GMAW. 67 polaridad negativa (67 neg polarity) = Un cable de sensión de electrodo se conecta utilizando polaridad negativa. Esto es utilizado por la mayoría de los procedimientos de soldadura GTAW y algunos procedimientos Innershield. 67 y 21 = Un cable de sensión de electrodo y un cable de sensión de trabajo están conectados. Configuración del Hardware (Hardware Config) = El hardware determina la mejor configuración de sensión remota. Esto aplica sólo a los procedimientos de soldadura MIG. P.82 Pantalla de Sensión de Voltaje Permite ver la Selección de Cable de Sensión de Voltaje para ayudar en la localización de averías. La configuración aparece como una cadena de texto en la pantalla inferior cada vez que se habilita la salida. Este parámetro no se guarda al apagar y prender la alimentación, pero se reestablecerá en Falso (False). P.99 ¿Mostrar Modos de Prueba? La mayoría de las fuentes de poder contienen modos de soldadura utilizados para fines de calibración y prueba. En forma predeterminada, la máquina no incluye los modos de soldadura de prueba en la lista de modos de soldadura que están disponibles al operador. A fin de seleccionar manualmente un modo de soldadura de prueba, establezca esta opción en “Sí" (“Yes”). Cuando la fuente de poder se apaga y prende de nuevo, los modos de prueba ya no aparecerán en la lista de modos. Los modos de soldadura de prueba requieren típicamente que la salida de la máquina esté conectada a una carga de rejilla y no se puede utilizar para soldadura. P.100 ¿Ver Diagnóstico? Los Diagnósticos sólo se utilizan para dar servicio o localizar averías al sistema de la Power Wave. Seleccione “Sí” ("Yes") para acceder a las opciones de diagnóstico en el menú. Los parámetros adicionales ahora aparecerán en el menú de configuración (P.101, P.102, etc). POWER WAVE® C300 CE  B-33 OPERACIÓN B-33 PARÁMETROS DEFINIDOS POR EL USUARIO Parámetro P.102 Definición Ver Bitácoras de Errores Se utiliza para ver todas las bitácoras de errores del sistema. Oprima el Botón Derecho para entrar en la opción. Gire la Perilla de Control para seleccionar la bitácora de errores que desea leer. Oprima el Botón Derecho de nuevo para entrar a esa bitácora. Girando la Perilla de Control es posible desplazarse por la bitácora, mostrando el número de índice de la misma y el código de error. Oprima el Botón Izquierdo para regresar y seleccionar otra bitácora. Oprima el Botón Izquierdo de nuevo para salir de esta opción. P.103 Ver la Información de Versión del Software Se utiliza para ver las versiones de software de cada tarjeta del sistema. Oprima el Botón Derecho para entrar en la opción. Gire la Perilla de Control para seleccionar la tarjeta que desea leer. Oprima de nuevo el Botón Derecho para leer la versión de firmware. Oprima el Botón Izquierdo para regresar y seleccionar otra tarjeta. Gire la Perilla de Control para seleccionar otra tarjeta, u oprima el Botón Izquierdo para salir de esta opción. P.104 Ver la Información de Versión del Hardware Se utiliza para ver las versiones de hardware de cada tarjeta del sistema. Oprima el Botón Derecho para entrar en la opción. Gire la Perilla de Control para seleccionar la tarjeta que desea leer. Oprima el Botón Derecho de nuevo para leer la versión de hardware. Oprima el Botón Izquierdo para regresar y seleccionar otra tarjeta. Gire la Perilla de Control otra vez para salir de esta opción. P.105 Ver la Información del Software de Soldadura Se utiliza para ver la Configuración de Soldadura de la Fuente de Poder. Oprima el Botón Derecho para leer la versión de Configuración de Soldadura. Oprima el Botón Izquierdo para regresar y salir de esta opción. P.106 Ver Dirección de IP de Ethernet Se utiliza para ver la dirección IP del equipo compatible con Ethernet. Oprima el Botón Derecho para leer la Dirección IP. Oprima el Botón Izquierdo para regresar y salir de esta opción. La dirección IP no se puede cambiar utilizando esta opción. P.107 Ver el Protocolo de la Fuente de Poder Se utiliza para ver el tipo de fuente de poder a la que está conectado el alimentador. Oprima el Botón Derecho para identificar la fuente de poder como LincNet ó ArcLink. Oprima el Botón Izquierdo para regresar y salir de esta opción. P.501 Bloqueo del Codificador Bloquea una o ambas perillas superiores (codificadores), evitando que el operador cambie la velocidad de alimentación de alambre, amps, voltios o corte. La función de cada perilla superior depende del modo de soldadura seleccionado. Cuando se selecciona un modo de soldadura de corriente constante (por ejemplo, Electrodo Revestido, TIG, Desbaste), la perilla superior derecha siempre funcionará como un interruptor de encendido/apagado. Este parámetro sólo puede accederse utilizando PowerWave P.502 Bloqueo del Cambio de Memoria Determina si las memorias pueden reemplazarse con nuevo contenido. No = Las memorias se pueden guardar y los límites configurarse (valor predeterminado). Sí (Yes) = Las memorias no pueden cambiarse – guardar está prohibido y los límites no pueden volver a configurarse. Este parámetro sólo se puede acceder utilizando el software de Administrador de Power Wave. POWER WAVE® C300 CE  B-34 OPERACIÓN B-34 PARÁMETROS DEFINIDOS POR EL USUARIO Parámetro P.503 Definición Botón de Memoria Inhabilitado Inhabilita los botones de memoria especificados. Cuando se inhabilita una memoria, los procedimientos de soldadura no se pueden reestablecer desde esa memoria ni guardarse en la misma. Si se hace el intento de guardar o restablecer una memoria inhabilitada, aparecerá un mensaje en la pantalla inferior indicando que el número de la memoria está inhabilitado. En los sistemas de cabezales múltiples, este parámetro inhabilita los mismos botones de memoria en ambos cabezales de alimentación. Este parámetro sólo puede accederse utilizando el software de Administrador de Power Wave. P.504 Bloqueo del Panel de Selección de Modo Selecciona entre diversas preferencias de bloqueo del Panel de Selección de Modo. Cuando se bloquea una selección de este Panel y se hace un intento por cambiar ese parámetro, aparecerá un mensaje en la pantalla inferior indicando que el parámetro está bloqueado. • Todas las Opciones MSP Desbloqueadas = Todos los parámetros ajustables en el Panel de Selección de Modo están desbloqueados. • Todas las Opciones MSP Bloqueadas = Todas las perillas y botones en el Panel de Selección de Modo están bloqueados. • Opciones Iniciales y Finales Bloqueadas = Los parámetros Iniciales y Finales en el Panel de Selección de Modo están bloqueados; todos los demás no. • Opción de Modo de Soldadura Bloqueada = El modo de soldadura no se puede cambiar desde el Panel de Selección de Modo; todas las otras configuraciones de este panel no están bloqueadas. • Opciones de Control de Onda Bloqueadas = Los parámetros de Control de Onda están bloqueados; todos los demás no. • Opciones Iniciales, Finales y de Onda Bloqueadas = Los parámetros Iniciales, Finales y de Onda en el Panel de Selección de Modo están bloqueados; todos los demás no. • Opciones Iniciales, Finales y de Modo Bloqueadas = Los parámetros Iniciales, Finales y de Selección de Modo de Soldadura en el Panel de Selección de Modo están bloqueados; todos los demás no. • Este parámetro sólo puede accederse utilizando el software del Administrador de Power Wave. P.505 Bloqueo del Menú de Configuración Determina si los parámetros de configuración pueden ser modificados por el operador sin introducir una contraseña. No = El operador puede cambiar cualquier parámetro del menú de configuración sin introducir primero la contraseña, aún si está es diferente a cero (valor predeterminado). Sí (Yes) = El operador debe introducir la contraseña (si ésta es diferente a cero) a fin de cambiar cualquier parámetro del menú de configuración. Este parámetro sólo puede accederse utilizando el software de Administrador de Power Wave. . P.506 Contraseña de Interfaz de Configuración Evita los cambios no autorizados al equipo. La contraseña predeterminada es cero, que permite acceso total. Una contraseña diferente a cero evitará cambios no autorizados a los límites de memoria, guardar en una memoria (si P.502 = Sí), o cambios a los parámetros de configuración (si P.505 = Sí). Este parámetro sólo se puede acceder utilizando el software de Administrador de Power Wave. P.509 Bloqueo Maestro UI Bloquea todos los controles de la interfaz de usuario, evitando que el operador haga algún cambio. Este parámetro sólo puede accederse utilizando el software de Administrador de Power Wave. POWER WAVE® C300 CE  B-35 OPERACIÓN B-35 PARÁMETROS DEFINIDOS POR EL USUARIO Parámetro P.507 Definición Borrar Todas las Memorias UI Permite que el operador establezca rápidamente todas las memorias en el modo y parámetros de soldadura predeterminados. En la actualidad, esta opción no existe en ningún menú de configuración. P.509 Bloqueo Maestro UI Bloquea todos los controles de la interfaz de usuario, evitando que el operador haga algún cambio. Este parámetro sólo puede accederse utilizando el software de Administrador de Power Wave. POWER WAVE® C300 CE  C-1 ACCESORIOS C-1 OPCIONES DE ALIMENTADOR DE ALAMBRE OPCIONES / ACCESORIOS CONTROL REMOTO DE SALIDA K857 ANTORCHA “SPOOL GUN” MAGNUM® 250LX K2490-1 Ciclo de trabajo del 60%, 280 amps, 25 pies, enfriada por aire; alimenta alambres de aluminio de diámetro de 0.61.2mm (.025”-3/64”) en carrete de 0.9kg. (2lbs.). El control de corriente portátil proporciona el mismo rango de disco que el control de corriente en la soldadora. Consiste de un conector de anfenol de 6 pines que se conecta en el anfenol del control remoto. Cable de 25 pies de longitud. La antorcha “Spool Gun” Magnum 250LX es una solución de grado profesional para alimentar pequeños carretes de alambre de aluminio y acero. OPCIONES TIG Lincoln Electric ofrece una línea completa de Antorchas TIG. Para mayor información, póngase en contacto con la oficina de ventas de Lincoln Electric. EXTENSIÓN DE CABLE DE CONTROL K2519-1 Amplíe el alcance de su antorcha “Spool Gun” con una extensión de cable de control de 7.5m (25 pies). Ofrece un conector tipo MS hembra de 7 pines en el lado de la spool gun y un conector tipo MS macho de 7 pines en el lado de la fuente de poder. CONTROL DE PIE K870* Aplane el pedal para aumentar la corriente. Oprimir totalmente el pedal logra la corriente establecida máxima. Dejar de aplanarlo completamente detiene la soldadura e inicia el ciclo de flujo posterior. PISTOLAS EN CONTRAFASE Lincoln Electric ofrece pistolas en contrafase de agarre de pistola Cougar™ y de estilo de cuello de ganso Panther™ para alimentar alambre de aluminio. Están disponibles las versiones tanto enfriadas por Aire como por Agua. Para mayor información, póngase en contacto con la oficina de ventas de Lincoln Electric. CONTROL DE MANO K963-3* Proporciona control remoto de corriente de 7.6m (25 pies) para soldadura TIG. (Conexión de enchufes de 6 pines). PORTAPISTOLA “SPOOL GUN” K1738-1 INTERRUPTOR DE INICIO DE ARCO K814 (25PIES, 7.6m)* CUBIERTA DE LONA K2378-1 CARRO POWER WAVE® C300 CE CONSUMIBLES DE LONGITUD A CORTAR Se encuentran disponibles metales de llenado de soldadura TIG para soldar acero inoxidable, acero suave, aluminio y aleaciones de cobre. * Requiere al Cable de Adaptador Remoto de 12 – 6 pines K2909-1 EXTRACTORES DE HUMO DE SOLDADURA Los EXTRACTORES DE HUMOS DE SOLDADURA de Lincoln Electric® son un sistema de filtración de autolimpieza de alto volumen/bajo aspirado diseñado para extracción de trabajo pesado y filtración de humos de soldadura. Fáciles de transportar en los sistemas centrales en el taller dando servicio a muchas estaciones de soldadura. POWER WAVE® C300 CE  D-1 MANTENIMIENTO PRECAUCIONES DE SEGURIDAD ADVERTENCIA La DESCARGA ELÉCTRICA puede causar la muerte. • No opere sin las cubiertas. • Apague la fuente de poder antes de instalar o dar servicio. • No toque las partes eléctricamente vivas. • Apague la alimentación de la fuente de poder en la caja de fusibles antes de trabajar en la tablilla de conexiones. • Sólo personal calificado deberá instalar, usar o dar servicio a este equipo. ------------------------------------------------------------------------ MANTENIMIENTO DE RUTINA El mantenimiento de rutina consiste de la aplicación periódica de aire a la máquina, utilizando una corriente de aire de baja presión para remover el polvo y suciedad acumulados de las rejillas de entrada y salida, y de los canales de enfriamiento en la máquina. MANTENIMIENTO PERIÓDICO La calibración de la POWER WAVE® C300 CE es crítica para su operación. Generalmente hablando, la calibración no necesitará ajuste. Sin embargo, las máquinas ignoradas o indebidamente calibradas no pueden ofrecer un desempeño de soldadura satisfactorio. A fin de asegurar un desempeño óptimo, la calibración del Voltaje y Corriente de salida deberá revisarse cada año. ESPECIFICACIÓN DE CALIBRACIÓN El Voltaje y Corriente de Salida están calibrados de fábrica. Generalmente hablando, la calibración de la máquina no necesitará ajuste. Sin embargo, si el desempeño de soldadura cambia, o si la calibración anual revela un problema, utilice la sección de calibración de la Utilidad de Diagnósticos para hacer los ajustes adecuados. El procedimiento de calibración en sí, requiere el uso de una rejilla y medidores reales certificados para el voltaje y corriente. La exactitud de la calibración se verá directamente afectada por la exactitud del equipo de medición que utiliza. La Utilidad de Diagnósticos incluye instrucciones detalladas, y está disponible en el CD del Navegador de Servicio o en www.powerwavesoftware.com. POWER WAVE® C300 CE D-1  E-1 LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS E-1 CÓMO UTILIZAR LA GUÍA DE LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS ADVERTENCIA Sólo Personal Capacitado de Fábrica de Lincoln Electric Deberá Llevar a Cabo el Servicio y Reparaciones. Las reparaciones no autorizadas que se realicen a este equipo pueden representar un peligro para el técnico y operador de la máquina, e invalidarán su garantía de fábrica. Por su seguridad y a fin de evitar una Descarga Eléctrica, sírvase observar todas las notas de seguridad y precauciones detalladas a lo largo de este manual. __________________________________________________________________________ Esta Guía de Localización de Averías se proporciona para ayudarle a localizar y reparar posibles malos funcionamientos de la máquina. Siga simplemente el procedimiento de tres pasos que se enumera a continuación. Paso 3. CURSO DE ACCIÓN RECOMENDADO Esta columna proporciona un curso de acción para la Causa Posible; generalmente indica que contacte a su Taller de Servicio de Campo Autorizado de Lincoln local. Paso 1. LOCALICE EL PROBLEMA (SÍNTOMA). Busque bajo la columna titulada “PROBLEMA (SÍNTOMAS)”. Esta columna describe posibles síntomas que la máquina pudiera presentar. Encuentre la lista que mejor describa el síntoma que la máquina está exhibiendo. Si no comprende o no puede llevar a cabo el Curso de Acción Recomendado en forma segura, contacte a su Taller de Servicio de Campo Autorizado de Lincoln local. Paso 2. CAUSA POSIBLE. La segunda columna titulada “CAUSA POSIBLE” enumera las posibilidades externas obvias que pueden contribuir al síntoma de la máquina. ADVERTENCIA La DESCARGA ELÉCTRICA puede causar la muerte. • APAGUE la alimentación de la fuente de poder de soldadura antes de instalar o cambiar los rodillos impulsores y/o guías. • No toque partes eléctricamente vivas. • Cuando se desplaza con el gatillo de la pistola, el electrodo y mecanismo de alimentación están “calientes” para trabajar y hacer tierra, y podrían permanecer energizados por varios segundos después de que se suelta el gatillo. • La fuente de poder de soldadura deberá conectarse al aterrizamiento del sistema conforme al Código Eléctrico Nacional o cualquier código local aplicable. • Sólo personal calificado deberá realizar el trabajo de mantenimiento. Observe todos los Lineamientos de Seguridad adicionales detallados a lo largo de este manual. PRECAUCIÓN Si por alguna razón usted no entiende los procedimientos de prueba o es incapaz de efectuar las pruebas y reparaciones de manera segura, contacte su Taller de Servicio de Campo Lincoln Autorizado para asistencia en la localización de fallas técnicas antes de proceder. POWER WAVE® C300 CE  E-2 E-2 LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS CÓMO UTILIZAR LOS LED DE ESTADO PARA LOCALIZAR PROBLEMAS DEL SISTEMA No todos los errores de la Power Wave C300 CE aparecerán en la interfaz del usuario. Existen tres luces de estado que contienen secuencias de error que pueden no aparecer en la interfaz del usuario. Si ocurre un problema, es importante observar la condición de las luces de estado. Por lo tanto, antes de apagar y encender el sistema, revise si la luz de estado de la fuente de poder muestra alguna de las secuencias de error que se mencionan a continuación. Existen dos luces de estado montadas externamente localizadas sobre el mecanismo de alimentación en el compartimiento del alimentador de alambre. Una de las luces de estado es para la tarjeta de control principal (etiquetada “estado”), y una para el módulo del mecanismo de alimentación. La tercera luz de estado es interna y se localiza en la tarjeta de control de entrada. Existe un timbre asociado con esta luz de estado de la tarjeta de control de entrada. Por lo que los códigos de error en la tarjeta de entrada se pueden detectar a través de la luz de estado o el sonido de estado. Included in this section is information about the Status Lights and some basic troubleshooting charts for both machine and weld performance. Las luces de estado en la tarjeta de control principal y el módulo del mecanismo de alimentación son LEDs de color dual. La operación normal de cada uno es un verde estable. La luz de estado en la tarjeta de control de entrada es de un solo color. La operación normal es donde la luz de estado está apagada (y el timbre también). La Tabla E.1 a continuación indica las condiciones de error. TABLA E.1 Condición de la Luz Significado Luz de estado de la tarjeta de control principal y Luz de Estado del Mecanismo de Alimentación Verde Estable El sistema está bien. La fuente de poder opera bien y se comunica normalmente con todo el equipo periférico saludable conectado a su red ArcLink. No aplica. Verde Parpadeante Ocurre durante el encendido o un restablecimiento del sistema, e indica que la POWER WAVE® C300 CE está correlacionando (identificando) a cada componente en el sistema. Normalmente esto ocurre por los primeros 1-10 segundos después del encendido o si se cambia la configuración del sistema durante la operación. No aplica. Verde Parpadeante Rápido Indica que la Correlación Automática ha fallado. No aplica. Entre Verde y Rojo Falla del sistema no recuperable. Si las luces de estado están parpadeando en cualquier combinación de rojo y verde, hay errores presentes. Lea los códigos de error antes de apagar la máquina. No aplica. Tarjeta de control de entrada La interpretación de los códigos de error a través de las luces de estado se detalla en el Manual de Servicio. Los dígitos de códigos individuales parpadean en rojo con una pausa larga entre dígitos. Si hay más de un código presente, los códigos estarán separados por una luz verde. Sólo las condiciones de error activas se podrán acceder a través de la Luz de Estado. Los códigos de error también se pueden recuperar con la Utilidad de Diagnósticos (que se incluye en el CD del Navegador de Servicio o disponible en www.powerwavesoftware.com). Este es el método preferido, ya que se puede acceder información de historial contenida en las bitácoras de errores. A fin de borrar un error activo, apague la fuente de poder y vuélvala a encender para reestablecer. Rojo Estable No aplica. No aplica. Rojo Parpadeante No aplica. Interpretación de los códigos de error - Los dígitos de código individuales parpadean en rojo con una pausa larga entre los dígitos. Estos códigos de error son códigos de tres dígitos que empiezan con el número tres. Luz de Estado apagada. No aplica. El sistema está bien. PRECAUCIÓN Si por alguna razón usted no entiende los procedimientos de prueba o es incapaz de efectuar las pruebas y reparaciones de manera segura, contacte su Taller de Servicio de Campo Lincoln Autorizado para asistencia en la localización de fallas técnicas antes de proceder. POWER WAVE® C300 CE  E-3 LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS E-3 Observe todos los Lineamientos de Seguridad detallados a lo largo de este manual CÓDIGOS DE ERROR PARA LA POWER WAVE® La siguiente es una lista parcial de los códigos de error posibles para la Power Wave® C300 CE. Para una lista completa, consulte el Manual de Servicio de esta máquina. TARJETA DE CONTROL PRINCIPAL (LUZ DE “ESTADO”) Indicación Código de Error # 36 Error Térmico Indica exceso de temperatura. Normalmente acompañado del LED Termal. Revise la operación del ventilador. Asegúrese de que el proceso no exceda el límite del ciclo de trabajo de la máquina. 54 Error de sobrecorriente secundario (Salida) Se ha excedido el límite de corriente (soldadura) secundario promedio a largo plazo. NOTA: El límite de corriente secundaria promedio a largo plazo es de 325 amps. 56 Error de comunicación Chopper Indica que el enlace de comunicación entre la tarjeta de control principal y Chopper tiene errores. Si apagar y prender la alimentación de la máquina no borra el error, contacte al Departamento de Servicio. 58 Error de falla primario Revise el código de error de la luz de estado de la tarjeta de entrada o timbre de estado. Principalmente causado por una condición de exceso de potencia que provocó un bajo voltaje en el bus primario. Si prender y apagar la alimentación de la máquina no borra el error, contacte al Departamento de Servicio. Los códigos de error que contienen tres o cuatro dígitos se definen como errores fatales. Estos códigos generalmente indican errores internos en la Tarjeta de Control de la Fuente de Poder. Si prender y apagar la alimentación de la máquina no borra el error, contacte al Departamento de Servicio. Otro MÓDULO DEL MECANISMO DE ALIMENTACIÓN 81 Sobrecarga del Motor El límite de corriente de motor promedio a largo plazo ha sido excedido. Esto indica normalmente una sobrecarga mecánica del sistema. Si el problema continúa, considere una relación de engranaje de torque mayor (rango de velocidad más bajo). 82 Sobrecorriente del Motor El nivel de corriente de motor absoluto máximo ha sido excedido. Este es un promedio a corto plazo para proteger la circuitería de impulsión. PRECAUCIÓN Si por alguna razón usted no entiende los procedimientos de prueba o es incapaz de efectuar las pruebas y reparaciones de manera segura, contacte su Taller de Servicio de Campo Lincoln Autorizado para asistencia en la localización de fallas técnicas antes de proceder. POWER WAVE® C300 CE  E-4 LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS E-4 Observe todos los Lineamientos de Seguridad detallados a lo largo de este manual TARJETA DE CONTROL DE ENTRADA Indicación Código de Error # 331 Límite de corriente de entrada pico El límite de corriente de entrada ha sido excedido. Indica normalmente una sobrecarga de alimentación a corto plazo. Si el problema persiste, contacte al Departamento de Servicio. 333 Bloqueo por Bajo Voltaje El suministro de +15 VCD en la tarjeta de control de entrada está muy bajo. Verifique que el voltaje de entrada está dentro del rango aceptable. Si el problema persiste, contacte al Departamento de Servicio. 336 Falla Térmica El termostato del módulo primario está abierto. Es sucede típicamente porque el ventilador inferior no está trabajando. 337 Fin de temporización de precarga Problema con la secuencia de encendido. Si el problema persiste, contacte al Departamento de Servicio. 346 Exceso de corriente primaria del transformador La corriente del transformador está muy alta. Indica típicamente una sobrecarga de alimentación a corto plazo. Si el problema persiste, contacte al Departamento de Servicio. Otros Contacte al Departamento de Servicio. PRECAUCIÓN Si por alguna razón usted no entiende los procedimientos de prueba o es incapaz de efectuar las pruebas y reparaciones de manera segura, contacte su Taller de Servicio de Campo Lincoln Autorizado para asistencia en la localización de fallas técnicas antes de proceder. POWER WAVE® C300 CE  E-5 E-5 LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS Observe todos los Lineamientos de Seguridad detallados a lo largo de este manual PROBLEMAS (SÍNTOMAS) CAUSA POSIBLE CURSO DE ACCIÓN RECOMENDADO Problemas Básicos de la Máquina Los fusibles de entrada se queman 1. Fusibles de entrada de tamaño 1. Asegúrese de que los fusibles sean del tamaño adecuado. Vea incorrecto. continuamente la sección de instalación de este manual para los tamaños recomendados. 2. Procedimiento de Soldadura 2. Reduzca la corriente de salida, Inadecuado que requiere niveles ciclo de trabajo o ambos. de salida que exceden la capacidad nominal de la máquina. 3. Al remover las cubiertas de hoja metálica, es evidente un daño físico o eléctrico mayor. La máquina no enciende (no luces) 1. No hay Alimentación 3. Contacte su taller de Servicio de Campo Local Autorizado de Lincoln Electric para asistencia técnica. 1. Asegúrese de que la desconexión del suministro de entrada ha sido ENCENDIDA. Revise los fusibles de entrada. Asegúrese de que el Interruptor de Encendido (SW1) en la fuente de poder está en la posición de “ENCENDIDO”. 2. El voltaje de entrada es muy bajo 2. Asegúrese de que el voltaje de o alto. entrada sea correcto, conforme a la Placa de Capacidades localizada atrás de la máquina. La máquina no suelda, y no se 1. El voltaje de entrada es muy bajo o 1. Asegúrese de que el voltaje de alto. puede obtener ninguna salida. entrada sea correcto, conforme a la Placa de Capacidades localizada atrás de la máquina. 2. Vea la sección “El LED Térmico Este problema normalmente se ve 2. Error Térmico. está ENCENDIDO”. acompañado por un código de error. 3. Corto posible en el circuito de Para mayor información, vea la sec- 3. Se ha excedido el límite de corriente salida. Si la condición persiste, ción “Luces de Estado” de este doc- secundaria. (Vea el error 54). contacte al taller de Servicio de umento. Campo Local Autorizado de 3a. Falla de la tarjeta de control de entrada (vea el estaLincoln Electric. do de error de la tarjeta de control de entrada). PRECAUCIÓN Si por alguna razón usted no entiende los procedimientos de prueba o es incapaz de efectuar las pruebas y reparaciones de manera segura, contacte su Taller de Servicio de Campo Lincoln Autorizado para asistencia en la localización de fallas técnicas antes de proceder. POWER WAVE® C300 CE  E-6 E-6 LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS Observe todos los Lineamientos de Seguridad detallados a lo largo de este manual PROBLEMAS (SÍNTOMAS) Thermal LED is ON CAUSA POSIBLE CURSO DE ACCIÓN RECOMENDADO Improper fan operation Problemas Básicos de la Máquina (Continuación) EL LED Térmico está ENCENDIDO. 1. Operación del ventilador inadecuada. 2. Circuito de termostato abierto. El “Reloj de Tiempo Real” ya no fun- 1. Batería de la Tarjeta de PC de Control. ciona 1. Revise si la operación del ventilador es correcta. El ventilador deberá funcionar en una configuración de baja velocidad cuando la máquina está inactiva y a alta velocidad cuando se activa la salida. Revise si hay bloqueo material en las rejillas de entrada y salida, o si hay obstrucción de suciedad excesiva en los canales de enfriamiento de la máquina. 2. Revise si hay alambres rotos, conexiones abiertas o termostatos con falla en el circuito del termostato. 1. Reemplace la batería (Tipo: BS2032) Problemas de Calidad de la Soldadura y Arco 1. Revise si hay problemas de aliDegradación general del desempeño 1. Problema de alimentación de mentación. Asegúrese de haber de soldadura alambre. seleccionado la relación de engranaje correcta. 2. Problemas de cableado. 2. Revise si hay conexiones deficientes, vueltas excesivas del cable, etc. NOTA: La presencia de calor en el circuito de soldadura externo indica conexiones deficientes o cables de tamaño menor. 3. Pérdida de gas protector o éste es 3. Verifique que el flujo y tipo del gas sean correctos. inadecuado. 4. Verifique que el modo de soldadu- 4.Seleccione el modo de soldadura ra sea el correcto para el proceso. correcto para la aplicación. 5. Calibración de la máquina. 5. La fuente de poder puede requerir calibración. (Corriente, voltaje, WFS). 6. Problema de alimentación de 6. Revise los problemas de alimentación. Asegúrese de que se alambre. ha seleccionado la proporción de engranaje adecuada. PRECAUCIÓN Si por alguna razón usted no entiende los procedimientos de prueba o es incapaz de efectuar las pruebas y reparaciones de manera segura, contacte su Taller de Servicio de Campo Lincoln Autorizado para asistencia en la localización de fallas técnicas antes de proceder. POWER WAVE® C300 CE  E-7 E-7 LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS Observe todos los Lineamientos de Seguridad detallados a lo largo de este manual PROBLEMAS (SÍNTOMAS) CAUSA POSIBLE CURSO DE ACCIÓN RECOMENDADO Problemas de Calidad de la Soldadura y Arco (continuación) El alambre se quema en retroceso hasta 1. Tiempo de quemado en retroceso 1. Reduzca el tiempo de quemado la punta al final de la soldadura. en retroceso y/o punto de trabajo. La salida de la máquina se apaga 1. Se ha excedido el límite de corriente 1. Ajuste el procedimiento o reduzca durante una soldadura. secundario, y la máquina se apaga la carga a una generación de corpara protegerse a sí misma. riente inferior de la máquina. 2. Falla del Sistema 2. Una falla del inversor no recuperable interrumpe la soldadura y abre el contactor principal. Esta condición también dará como resultado una luz de estado que alterna entre verde y rojo en el panel de control. Para mayor información, vea la sección de Luces de Estado. La máquina no produce salida total. 1. El voltaje de entrada puede ser 1. Asegúrese de que el voltaje de muy bajo, limitando la capacidad entrada sea adecuado, conforme de salida de la fuente de poder. a la Placa de Capacidades localizada atrás de la máquina. 2. Calibración de la máquina. 2. Calibre la corriente y voltaje secundarios. Arco excesivamente largo o errático. 1. Problema de alimentación de 1. Revise si hay problemas de alimentación. Asegúrese de haber alambre. seleccionado la relación de engranaje adecuada. 2. Pérdida de Gas Protector o éste 2. Verifique que el flujo y tipo del gas es inadecuado sean correctos 3. Calibración de la máquina. 3. Calibre la corriente y voltaje secundarios. PRECAUCIÓN Si por alguna razón usted no entiende los procedimientos de prueba o es incapaz de efectuar las pruebas y reparaciones de manera segura, contacte su Taller de Servicio de Campo Lincoln Autorizado para asistencia en la localización de fallas técnicas antes de proceder. POWER WAVE® C300 CE  E-8 E-8 LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS Observe todos los Lineamientos de Seguridad detallados a lo largo de este manual PROBLEMAS (SÍNTOMAS) POSSIBLE CAUSE CURSO DE ACCIÓN RECOMENDADO Ethernet No se puede conectar 1. Conexión física. 1. Verifique que se esté utilizando el cable de parche correcto o cable de cruce (para asistencia, consulte al departamento de IT local). 1a. Verifique que los cables estén totalmente insertados en el conector del cabezal a granel. 1b. El LED bajo el conector de Ethernet de la tarjeta de PC se iluminará cuando la máquina se conecte a otro dispositivo de red. 2. Información de dirección IP. 2. Use la utilidad de PC apropiada para verificar que se haya introducido la información de dirección de IP correcta. 2a. Verifique que no exista duplicado de las direcciones IP en la red. La conexión se pierde al soldar. 3. Velocidad de Ethernet. 3. Verifique que el dispositivo de red conectado a la Power Wave sea un dispositivo 10-baseT o uno 10/100-baseT. 1. Ubicación del cable. 1. Verifique que el cable de la Red no se localice al lado de los conductores que conducen corriente. Esto incluye a los cables de alimentación y a los de salida de soldadura. PRECAUCIÓN Si por alguna razón usted no entiende los procedimientos de prueba o es incapaz de efectuar las pruebas y reparaciones de manera segura, contacte su Taller de Servicio de Campo Lincoln Autorizado para asistencia en la localización de fallas técnicas antes de proceder. POWER WAVE® C300 CE  OR TEMÓ CAT O L LI ATG RO TPURRE TNI AD AR TNE ED MOTOR DEL VENTILADOR E SON A Z LI TIU KN I LCRARO TC ENO C E I PED LOR TNOC ELD ESA AFR TNO CNE AHCRO TNA A L ED ” NUG LOO PS “ )S ÁR T AEDSEDO TS VI ( LARE NEG NÓI CAM ROFN I ROCT E NOC L ED KNI L C R A N E E PI ED LORT NOC A L ED E S A F ART NOC ”NUG LOO P S “ A HCROTN A IFR ORTL IF OD A T S E ED D EL ED R E V/O JO R R OD A TN EMI L A LDE E R BM AL A E D L A Z EBA C L ED A ET JR A T NÓICA TN EMI L A ED LO R TNOC ED AT E JR AT AD AR TN E ED O D AT S E ED DE L EDR E V/O J OR RO T CUDN I AD A RT N E E D LOR TNO CEDA TE JRAT E D A T E RJ A T R E P POHC LO R T NOC ROD PA I SI D OCI M RÉ T LA ORTS INIM US L ED R O T R ODA LI TN ED ION ELO S AG ED EL D R OTO RO D A LI TN POWER WAVE® C300 CE DISIPADOR TÉRMICO INVERSOR DE 3 ETAPAS AL SUMINISTRO TARJETA DE CONTROL CHOPPER ALIMENTACIÓN INDUCTOR DE ENTRADA LED DE ESTADO ROJO/VERDE TARJETA DE CONTROL DE ENTRADA CONECTOR ARC LINK DEL CONTROL DE PIE EN CONTRAFASE DE LA ANTORCHA “SPOOL GUN” FILTRO RFI LED DE ESTADO ROJO/VERDE DEL ALIMENTADOR DE ALAMBRE TARJETA DEL CABEZAL DE ALIMENTACIÓN TRABAJO NO SE UTILIZA INTERRUPTOR DE ENTRADA N.D. LAS UNIDADES ANTERIORES TIENEN LOS CABLES 357E Y 359E ENRUTADOS A LAS CAVIDADES J82-3 Y J82-4 RESPECTIVAMENTE N.C. NO SE HIZO UNA CONEXIÓN A LA TIERRA DEL SOLENOIDE DE GAS. N.B. LOS INTERRUPTORES DE PALANCA SE MUESTRAN DESDE EL LADO DE CONEXIÓN DEL INTERRUPTOR. N.A. EL PIN MÁS CERCANO AL BORDE PLANO DEL LENTE DEL LED (ÁNODO) SE ALINEA CON EL CABLE BLANCO DEL ZOQUET DEL LED. GATILLO DESPLAZAMIENTO EN FRÍO/PURGA DE GAS INTERFAZ DEL USUARIO CODIFICACIÓN DE LOS COLORES DE CABLES: B - NEGRO R - ROJO N - CAFÉ V- VIOLETA G – VERDE NOTAS: SÍMBOLOS ELÉCTRICOS CONFORME A E1537 INFORMACIÓN GENERAL (VISTO DESDE ATRÁS) SECUENCIA DE NUMERACIÓN DE CAVIDAD (VISTA DESDE EL LADO DE LOS COMPONENTES DE LA TARJETA DE P.C.) DIAGRAMA DE CABLEADO PLACA DE ALIMENTACIÓN MOTOR/CAJA DE ENGRANAJES TACÓMETRO NOTA: Este diagrama es sólo para referencia. Tal vez no sea exacto para todas las máquinas que cubre este manual. El diagrama específico para un código particular está pegado dentro de la máquina en uno de los páneles de la cubierta. Si el diagrama es ilegible, escriba al Departamento de Servicio para un reemplazo. Proporcione el número de código del equipo. DADI VAC ED NÓICAR EMUN ED A ICNE UCES .) C. P E D AT E RJ A T A L DE SE T NE N O PM O C S OL E D O D A L EL E D S DE AT SI V( 735 1E AE MROFN OC SOC IRTCÉLE SOLO BM ÍS :S ELBAC ED SERO LO CS OLED N ÓICA CIF IDOC ORGEN -B OJ OR -R ÉFAC -N ATEL OIV -V EDREV –G : SA T ON L E D E TN EL L E D ONA L P E D RO B L AON ACR EC S ÁMNI P L E . A.N L EDO CN A LB E LB CA EL NOC A ENI L A E S)OD ON Á( DE L .D E L LDE ETUQO Z DE S E DN A R T S UE M E S ACN AL A P E D S E RO T PURR E TNI SO L . B.N . RO T PU R E TNI L EDNÓ I XENO C ED O D AL L E ED IO N ELO S L E D A R R EI T A L ANÓ XI E NO C AN U OZ IH E SON . C.N . S AG E D O RI A U S U EL D Z A F RE T NI O TN EIM A Z A PL S ED S AG ED A GRU P/O Í RF N E SEJ AN ARG NE E D AJ AC/R OTO M SE LB A C SO LN EN EI T S E ROI R E NT A SED A DINU S A L . D.N Y 3- 2 8J SED A DI V AC S A L A SO D A TURN E E 9 5 3 Y E 57 3 E T NE MA VI T C E P SE R 4 - 82 J N ÓICAT NEM ILA ED ACALP MOTOR DEL VENTILADOR SOLENOIDE DE GAS TARJETA DE CONTROL CONECTOR ARC LINK DEL CONTROL DE PIE EN CONTRAFASE DE LA ANTORCHA “SPOOL GUN” F-1 F-1  F-2 DIBUJO DE DIMENSIÓN POWER WAVE® C300 CE F-2  NOTAS POWER WAVE® C300 CE  NOTAS POWER WAVE® C300 CE  G Do not touch electrically live parts or WARNING Spanish AVISO DE PRECAUCION French ATTENTION German WARNUNG Portuguese ATENÇÃO G Keep flammable materials away. G Wear eye, ear and body protection. G Mantenga el material combustible G Protéjase los ojos, los oídos y el electrode with skin or wet clothing. G Insulate yourself from work and ground. G No toque las partes o los electrodos bajo carga con la piel o ropa mojada. G Aislese del trabajo y de la tierra. G Ne laissez ni la peau ni des vête- ments mouillés entrer en contact avec des pièces sous tension. G Isolez-vous du travail et de la terre. G Berühren Sie keine stromführenden fuera del área de trabajo. G Gardez à l’écart de tout matériel inflammable. G Entfernen Sie brennbarres Material! Teile oder Elektroden mit Ihrem Körper oder feuchter Kleidung! G Isolieren Sie sich von den Elektroden und dem Erdboden! G Não toque partes elétricas e elec- trodos com a pele ou roupa molhada. G Isole-se da peça e terra. cuerpo. G Protégez vos yeux, vos oreilles et votre corps. G Tragen Sie Augen-, Ohren- und Kör- perschutz! G Mantenha inflamáveis bem guarda- dos. G Use proteção para a vista, ouvido e corpo. Japanese Chinese Korean Arabic READ AND UNDERSTAND THE MANUFACTURER’S INSTRUCTION FOR THIS EQUIPMENT AND THE CONSUMABLES TO BE USED AND FOLLOW YOUR EMPLOYER’S SAFETY PRACTICES. SE RECOMIENDA LEER Y ENTENDER LAS INSTRUCCIONES DEL FABRICANTE PARA EL USO DE ESTE EQUIPO Y LOS CONSUMIBLES QUE VA A UTILIZAR, SIGA LAS MEDIDAS DE SEGURIDAD DE SU SUPERVISOR. LISEZ ET COMPRENEZ LES INSTRUCTIONS DU FABRICANT EN CE QUI REGARDE CET EQUIPMENT ET LES PRODUITS A ETRE EMPLOYES ET SUIVEZ LES PROCEDURES DE SECURITE DE VOTRE EMPLOYEUR. LESEN SIE UND BEFOLGEN SIE DIE BETRIEBSANLEITUNG DER ANLAGE UND DEN ELEKTRODENEINSATZ DES HERSTELLERS. DIE UNFALLVERHÜTUNGSVORSCHRIFTEN DES ARBEITGEBERS SIND EBENFALLS ZU BEACHTEN.  G Keep your head out of fumes. G Use ventilation or exhaust to G Turn power off before servicing. G Do not operate with panel open or guards off. remove fumes from breathing zone. G Los humos fuera de la zona de res- piración. G Mantenga la cabeza fuera de los humos. Utilice ventilación o aspiración para gases. G Gardez la tête à l’écart des fumées. G Utilisez un ventilateur ou un aspira- G Desconectar el cable de ali- mentación de poder de la máquina antes de iniciar cualquier servicio. G Débranchez le courant avant l’entre- tien. teur pour ôter les fumées des zones de travail. G Vermeiden Sie das Einatmen von Schweibrauch! G Sorgen Sie für gute Be- und Entlüftung des Arbeitsplatzes! G Mantenha seu rosto da fumaça. G Use ventilação e exhaustão para remover fumo da zona respiratória. G Strom vor Wartungsarbeiten G No operar con panel abierto o guardas quitadas. G N’opérez pas avec les panneaux ouverts ou avec les dispositifs de protection enlevés. G Anlage nie ohne Schutzgehäuse abschalten! (Netzstrom völlig öffnen; Maschine anhalten!) oder Innenschutzverkleidung in Betrieb setzen! G Não opere com as tampas removidas. G Desligue a corrente antes de fazer G Mantenha-se afastado das partes serviço. G Não toque as partes elétricas nuas. G Não opere com os paineis abertos moventes. WARNING Spanish AVISO DE PRECAUCION French ATTENTION German WARNUNG Portuguese ATENÇÃO ou guardas removidas. Japanese Chinese Korean Arabic LEIA E COMPREENDA AS INSTRUÇÕES DO FABRICANTE PARA ESTE EQUIPAMENTO E AS PARTES DE USO, E SIGA AS PRÁTICAS DE SEGURANÇA DO EMPREGADOR.  • World's Leader in Welding and Cutting Products • • Sales and Service through Subsidiaries and Distributors Worldwide • Cleveland, Ohio 44117-1199 U.S.A. TEL: 216.481.8100 FAX: 216.486.1751 WEB SITE: www.lincolnelectric.com