GYS DIGITAL REMOTE CONTROL RC-HD2 El manual del propietario
- Categoría
- Sistema de soldadura
- Tipo
- El manual del propietario
Este manual también es adecuado para
73502_V1_22/01/2020
FR
2-3 / 4-21 / 96-98
RC-HD2
Commande déportée numérique
Remote control digital
Digital-Fernsteuerung
Control externo digital
Afstandsbediening
EN
2-3 / 23-39 / 96-98
NL
2-3 / 77-95 / 96-98
DE
2-3 / 40-57 / 96-98
ES
2-3 / 58-76 / 96-98
2
RC-HD2
FIG-1
1
2
4
3
5
OPTION
2.8 m 063907
6 m 063914
11 m 036925
BRANCHEMENT / CONNECTION / CONEXIÓN / ПОДКЛЮЧЕНИЕ / CONNECTIE / COLLEGAMENTO
option (064935)
option (063938)
NEOFEED/PULSFEED
NEOPULSE/PULSEMIG
400/500 G
NEOPULSE/PULSEMIG
320 C
3
RC-HD2
1ÈRE UTILISATION / ERSTE VERWENDUNG / FIRST USE / ПЕРВОЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ / I° UTILIZZO /
EERSTE GEBRUIK / PRIMERA UTILIZACIÓN / 1º USO / 首次使用 / 初めてご使用になる前に
1
- Avant la première utilisation de votre appareil, merci de vérier la présence de nouvelles mises à jour.
- Before using your device for the rst time, please check for new updates.
- Vor der ersten Anwendung des Gerätes bitte prüfen Sie, ob neue Softwareaktualisierungen verfügbar sind.
- Перед тем как использовать аппарат проверьте нет обновлений программного обеспечения.
- Prima di utilizzare per la prima volta il vostro apparecchio, vogliate vericare se ci sono nuovi aggiornamenti.
- Voordat u het apparaat voor de eerste keer gebruikt, moet u de aanwezigheid van nieuwe updates controleren.
- Antes del primer uso de su aparato, compruebe la presencia de nuevas actualizaciones.
- Antes de utilizar o seu dispositivo pela primeira vez, verique se existem novas atualizações.
- 首次使用设备前，请检查是否存在更新。
- 初めて使用する前に、デバイスが最新にアップデートされているか確認してください。
- Insérer la clé usb fournie dans son port dédié puis démarrer l’appareil.
- Insert the supplied USB ash drive into its dedicated port and start the
device.
- Den mitgelieferten USB-Datenträger im vorgesehenen Anschluss
einstecken und das Gerät einschalten.
- Вставьте входящую в комплект USB флешку в предназначенный для
этого порт и включите аппарат.
- Inserire la chiavetta USB fornita nella porta dedicata e avviare l’appa-
recchio.
- Breng de meegeleverde USB-stick in en start het apparaat.
- Inserte la tarjeta USB incluida en el puerto USB e inicie el aparato.
- Insira o pendrive USB fornecida no slot dedicado e inicie o dispositivo.
- 插入专用USB设备，然后启动设备。
- 付属のUSBキーを専用ポートに挿入してデバイスを起動します。
- L’écran ci-dessus apparait si une nouvelle version est détectée.
- The above screen appears if a new version is detected.
- Wenn eine neue Software-Version erkannt ist, erscheint die obige
Anzeige.
- Указанный ниже экран отобразится если есть в наличии новая
версия программы.
- Sullo schermo si potrà vedere se è stata rilevata una nuova ver-
sione.
- Het hierboven getoonde scherm verschijnt indien een nieuwe versie
is gedetecteerd.
- La pantalla inferior aparece si se detecta una nueva versión.
- A tela acima aparece se uma nova versão ser detectada.
- 若检测到新版本，显示以上屏幕。
- 新しいバージョンが検出されると上記の画面が表示されます。
4
RC-HD2
FR
AVERTISSEMENTS - RÈGLES DE SÉCURITÉ
CONSIGNE GÉNÉRALE
Ces instructions doivent être lues et bien comprises avant toute opération.
Toute modication ou maintenance non indiquée dans le manuel ne doit pas être entreprise.
Tout dommage corporel ou matériel dû à une utilisation non conforme aux instructions de ce manuel ne pourra être retenu à la charge du fabricant.
En cas de problème ou d’incertitude, veuillez consulter une personne qualiée pour manier correctement l’installation.
FONCTIONNEMENT
Cette commande à distance est destinée aux procédés de soudage MIG/MAG, MMA et TIG. Elle permet de régler à distance le poste à souder. Un
bouton ON/OFF permet d’éteindre ou d’allumer la commande à distance numérique. Lorsque la commande à distance numérique est allumée, l’IHM
du dévidoir est désactivée. Un visuel de la commande à distance est représenté sur l’IHM du dévidoir. Dès que l’IHM est éteinte ou déconnectée,
l’IHM du dévidoir est réactivée.
Postes compatibles : TITAN - TITANIUM - NEOFEED/PULSFEED - NEOPULSE/PULSEMIG
DESCRIPTION DU MATÉRIEL (FIG-1)
1- Interface Homme-Machine (IHM) 4- Connecteur USB
2- Connecteur de commande et d’alimentation 5- Câble de commande et d’alimentation (option).
3- Bouton ON/OFF
INTERFACE HOMME-MACHINE (IHM)
2 3
1
1- Boutons d’accès aux différents menus et paramètres
2- Molette de réglages écran gauche
3- Molette de réglages écran droite
SUPPORT DE FIXATION (OPTION)
Le support (ref. 037779) de la commande à distance numérique peut
être xé sur le chariot T/M 400 (option, ref. 037328).
MAGNETIX 50 (option, ref 029637)
5
RC-HD2
FR
ORGANISATION GÉNÉRALE DE L’INTERFACE
1
Paramétrage :
• Information : l’ensemble des informations produit y sont réunies (Modèle, S/N …..)
• Procédé : permet de choisir le procédé de soudage : MIG-MAG, TIG ou MMA.
• Paramètres : les paramètres avancés du produit y sont réunis (mode d’afchage, nom
de l’appareil, langue…)
• Calibration : permet de lancer la calibration de la vitesse du motodévidoir et des acces-
soires de soudage.
• Portabilité : permet de charger ou télécharger à partir d’une clé USB les JOBS
utilisateurs ainsi que la conguration machine.
• Traçabilité : permet de lancer la sauvegarde de tous les cordons de soudure ainsi que
son exportation sur clé USB.
2
Procédé : correspond à l’interface du procédé du soudage en cours :
1
Paramètre procédé : permet les réglages du procédé,
2
Aux différentes fenêtres de réglages,
3
JOB : donne accès aux différents modes de rappel de JOB.
1 2 3
3
Paramètres procédés : correspond à la fenêtre de paramétrage du procédé :
• MIG-MAG : Couple matériau/gaz (Paramètres de soudage synergique), diamètre de l,
procédé de soudage (Manuel, Dynamic STD, etc), mode de gâchette.
• TIG : procédé de soudage (Standard ou Pulsé), diamètre d’électrode, etc.
• MMA : procédé de soudage (Standard ou Pulsé), type d’électrode, anti-sticking, etc.
Énergie : conguration du mode énergie, développé pour le soudage avec contrôle
énergétique encadré par un DMOS (voir chapitre «MODE ENERGIE»).
4
: correspond à la fenêtre des modes de rappel programme :
• JOB : création, sauvegarde, suppression et rappel de JOB.
• QUICKLOAD : rappel de JOB à la gâchette hors soudage.
SOUDAGE SEMI-AUTOMATIQUE (MODE MIG / MAG)
LES PARAMÉTRES DU PROCÉDÉ MIG / MAG
Paramètres Désignation Réglages Manuel
Dynamic STD
(Standard)
Pulse Conseils
Couple
matériau/gaz
- Fe Ar CO2 18%
- Al Mg 5 Ar 100%
- HARDFACE Metal
- etc
Choix de la matière à souder.
Paramètres de soudage synergique
6
RC-HD2
FR
Diamètre de l Ø 0.6 > Ø 1.6 mm
Choix du diamètre l
Procédé de
soudage
- Manuel
- Dynamic STD
- Pulse
- Cold Pulse
ModulArc OFF - ON
Active ou non la modulation du courant de
soudage (aspect d’un cordon de soudure TIG)
Comportement
gâchette
2T, 4T
Choix du mode de gestion du soudage à la
gâchette.
Mode de pointage Spot, Délai Choix du mode de pointage
Réglage
Épaisseur
Vitesse
Courant
Choix du paramètre principal à afcher (Épais-
seur de la pièce à souder, vitesse du l, courant
moyen de soudage).
Énergie
Hold
Coef. thermique
Voir chapitre «MODE ENERGIE» aux pages
suivantes.
LE SOUDAGE MIG-MAG
• MIG-MAG Manuel
Paramètres Désignation Réglages Description & conseils
Vitesse l 1 - 22m/min Quantité de métal d’apport déposé et indirectement l’intensité de soudage.
Tension 10 - Umax Règle la puissance de soudage
Self -4 > +4 Lisse plus ou moins le courant de soudage. À régler en fonction de la position de soudage.
Pré-gaz 0 - 25 secs. Temps de purge de la torche et de création de la protection gazeuse avant amorçage.
Post gaz 0 - 25 secs.
Durée de maintien de la protection gazeuse après extinction de l’arc. Il permet de protéger
la pièce ainsi que l’électrode contre les oxydations.
L’accès à certains paramètres de soudage dépend du mode d’afchage sélectionné : Paramètres/Mode d’afchage : Easy, Expert, Avançé.
• MIG-MAG Standard (Dynamic STD)
Le mode Standard permet le soudage de grande qualité sur la majorité des matériaux ferreux tels que l’acier, l’acier inoxydable, mais aussi le cuivre et
ses alliages, le titane… Les nombreuses possibilités de gestion du courant et gaz vous permettent la maitrise parfaite de votre opération de soudage,
de l’amorçage jusqu’au refroidissement nal de votre cordon de soudure.
Paramètres Désignation Réglages Description & conseils
Épaisseur 0.1 - 5.5 mm
La synergie permet un paramétrage totalement automatique. L’action sur l’épaisseur
paramètre automatiquement la tension et la vitesse de l adaptée.
Vitesse 1 - 22m/min Quantité de métal d’apport déposé et indirectement l’intensité de soudage.
Courant 10 - Imax Le courant de soudage est réglé en fonction du type de l utilisé et du matériau à souder.
Longueur d’arc -6 > +6
Permet d’ajuster la distance entre le bout du l et le bain de fusion (ajustement de la
tension).
Self -4 > +4 Lisse plus ou moins le courant de soudage. À régler en fonction de la position de soudage.
Pré-gaz 0 - 25 secs. Temps de purge de la torche et de création de la protection gazeuse avant amorçage.
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RC-HD2
FR
Vitesse d’approche 50 - 200 %
Vitesse de l progressive. Avant l’amorçage, le l arrive doucement pour créer le premier
contact sans engendrer d’à-coup.
Hot Start
50 - 200 %
Le Hot Start est une surintensité à l’amorçage évitant le collage du l sur la pièce à souder.
Il se règle en intensité (% du courant de soudage) et en temps (secondes).
0 - 5 secs.
Crater Filler 50 - 100 %
Ce courant de palier à l’arrêt est une phase après la rampe de descente en courant.
Il se règle en intensité (% du courant de soudage) et en temps (secondes).
Post gaz 0 - 25 secs.
Durée de maintien de la protection gazeuse après extinction de l’arc. Il permet de protéger
la pièce ainsi que l’électrode contre les oxydations.
L’accès à certains paramètres de soudage dépend du mode d’afchage sélectionné : Paramètres/Mode d’afchage : Easy, Expert, Avançé.
• MIG-MAG Pulsé
Le principe est de faire pulser le courant de soudage à fort ampérage pour faire fusionner le l en nes gouttes avant que le l ne rentre en contact
avec la pièce. La fréquence de dépôt de gouttes et l’énergie diffusée sont parfaitement contrôlées. Ceci permet de maitriser la température du bain,
d’améliorer l’aspect des cordons tout en éliminant les projections et d’améliorer le mouillage et la pénétration.
Le pulsé est avantageux pour le soudage des alliages légers et les aciers inoxydables. Pour les aciers au carbone, le pulsé sera justié uniquement
lors de contraintes supplémentaires du type ; forte pénétration ou élimination du parachèvement. De plus, le pulsé facilite le soudage en position.
• Module Arc Pulsé
Ce mode de soudage Pulsé convient à des applications en position verticale montante (PF). Le pulsé permet de conserver un bain froid tout en
favorisant le transfert de matière. Sans pulsation, le soudage vertical montant demande un mouvement « de sapin », autrement dit un déplacement
triangulaire difcile. Grâce au mode de soudage Pulsé il n’est plus nécessaire de faire ce mouvement, selon l’épaisseur de votre pièce un déplacement
droit vers le haut peut sufre. Si toutefois vous voulez élargir votre bain de fusion, un simple mouvement latéral similaire au soudage à plat suft.
Dans ce cas, vous pouvez régler sur l’écran la fréquence de votre courant pulsé. Ce procédé offre ainsi une plus grande maitrise de l’opération de
soudage vertical.
Paramètres Désignation Réglages Description & conseils
Épaisseur 0.1 - 5.5 mm
La synergie permet un paramétrage totalement automatique. L’action sur l’épaisseur
paramètre automatiquement la tension et la vitesse de l adaptée.
Vitesse 1 - 22m/min Quantité de métal d’apport déposé et indirectement l’intensité de soudage.
Courant 10 - Imax Courant de soudage.
Longueur d’arc -6 > +6
Permet d’ajuster la distance entre le bout du l et le bain de fusion (ajustement de la
tension).
Self -4 > +4
Lisse plus ou moins le courant de soudage. À régler en fonction de la position de sou-
dage.
Pré-gaz 0 - 25 secs. Temps de purge de la torche et de création de la protection gazeuse avant amorçage.
Vitesse d’approche 50 - 200 %
Vitesse de l progressive. Avant l’amorçage, le l arrive doucement pour créer le premier
contact sans engendrer d’à-coup.
Soft Start 0 - 2 secs.
Montée du courant progressive. An d’éviter les amorçages violents ou les à-coups, le
courant est maitrisé entre le premier contact et le soudage.
Hot Start
50 - 200 %
Le Hot Start est une surintensité à l’amorçage évitant le collage du l sur la pièce à sou-
der. Il se règle en intensité (% du courant de soudage) et en temps (secondes).
0 - 5 secs.
Uplsope 0 - 2 secs. Rampe de montée de courant.
Courant froid 50 - 100 % Deuxième courant de soudage dit «froid»
ModulArc ON
Fréquence du Pulse 0.1 - 2 Hz Fréquence de pulsation
Rapport cyclique 20 - 80 %
En pulsé, règle le temps de courant chaud par rapport au temps de courant
froid.
Evanouisseur 0 - 2 secs. Rampe de descente en courant.
Crater ller 50 - 100 %
Ce courant de palier à l’arrêt est une phase après la rampe de descente en courant.
Il se règle en intensité (% du courant de soudage) et en temps (secondes).
Post gaz 0 - 25 secs.
Durée de maintien de la protection gazeuse après extinction de l’arc. Il permet de proté-
ger la pièce ainsi que l’électrode contre les oxydations.
L’accès à certains paramètres de soudage dépend du mode d’afchage sélectionné : Paramètres/Mode d’afchage : Easy, Expert, Avançé.
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RC-HD2
FR
LE POINTAGE ( Manuel ou Standard (Dynamic STD))
• SPOT
Ce mode de soudage permet le préassemblage des pièces avant soudage. Le pointage peut-être manuel par la gâchette ou temporisé avec un délai de
pointage prédéni. Ce temps de pointage permet une meilleure reproductibilité et la réalisation de point non oxydé (accessible dans le menu avancé).
Paramètres Désignation Réglages Description & conseils
Vitesse l 1 - 22m/min Quantité de métal d’apport déposé et indirectement l’intensité de soudage.
Tension 10 - Umax Règle la puissance de soudage
Self -4 > +4 Lisse plus ou moins le courant de soudage. À régler en fonction de la position de soudage.
Point 0.1 - 10 secs. Durée dénie.
Pré-gaz 0 - 25 secs. Temps de purge de la torche et de création de la protection gazeuse avant amorçage.
Post gaz 0 - 25 secs.
Durée de maintien de la protection gazeuse après extinction de l’arc. Il permet de
protéger la pièce ainsi que l’électrode contre les oxydations.
Épaisseur 0.1 - 5.5 mm
La synergie permet un paramétrage totalement automatique. L’action sur l’épais-
seur paramètre automatiquement la tension et la vitesse de l adaptée.
Standard
uniquement
Longueur d’arc -6 > +6
Permet d’ajuster la distance entre le bout du l et le bain de fusion (ajustement de
la tension).
Courant 10 - Imax
Le courant de soudage est réglé en fonction du type de l utilisé et du matériau à
souder.
L’accès à certains paramètres de soudage dépend du mode d’afchage sélectionné : Paramètres/Mode d’afchage : Easy, Expert, Avançé.
• DÉLAI
C’est un mode de pointage semblable au SPOT, mais enchainant pointages et temps d’arrêt déni tant que la gâchette est appuyée.
Paramètres Désignation Réglages Description & conseils
Vitesse l 1 - 22m/min Quantité de métal d’apport déposé et indirectement l’intensité de soudage.
Tension 10 - Umax Règle la puissance de soudage
Point 0.1 - 10 secs. Durée dénie.
Durée entre 2 points 0.1 - 10 secs.
Durée entre la n d’un point (hors Post gaz) et la reprise d’un nouveau point (Pré-Gaz
compris).
Self -4 > +4 Lisse plus ou moins le courant de soudage. À régler en fonction de la position de soudage.
Pré-gaz 0 - 25 secs. Temps de purge de la torche et de création de la protection gazeuse avant amorçage.
Post gaz 0 - 25 secs.
Durée de maintien de la protection gazeuse après extinction de l’arc. Il permet de protéger
la pièce ainsi que l’électrode contre les oxydations.
Épaisseur 0.1 - 5.5 mm
La synergie permet un paramétrage totalement automatique. L’action sur l’épais-
seur paramètre automatiquement la tension et la vitesse de l adaptée.
Standard
uniquement
Longueur d’arc -6 > +6
Permet d’ajuster la distance entre le bout du l et le bain de fusion (ajustement de
la tension).
Courant 10 - Imax
Le courant de soudage est réglé en fonction du type de l utilisé et du matériau à
souder.
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RC-HD2
FR
L’accès à certains paramètres de soudage dépend du mode d’afchage sélectionné : Paramètres/Mode d’afchage : Easy, Expert, Avançé.
LES CYCLES DE SOUDAGE MIG/MAG
Procédé 2T Standard :
Istart
Dstart
I hot start
T hotstart
Gas Pre-Flow
Creep Speed
I blackout
T burn-back
I burn-back
Gas post-Flow
I
Soft-start
T crater Filler
I crater Filler
À l’appui de la gâchette, le Pré-gaz démarre. Lorsque le l touche la pièce, un pulse initialise l’arc, puis le cycle de soudage démarre. Au relâché de
la gâchette, le dévidage s’arrête et un pulse de courant permet de couper le l proprement suivi du Post gaz. Tant que le Post gaz n’est pas terminé,
l’appui de la gâchette permet un redémarrage rapide de la soudure (point chainette manuel) sans passer par la phase de HotStart. Un HotStart et
(ou) un Crater ller peuvent être ajoutés dans le cycle.
Procédé 4T Standard :
Istart
Dstart
I hot start
T hotstart
I Blackout
T burn-back
I burn-back
Gas post-Flow
4T
4T
Soft-start
I
T crater Filler
I crater Filler
Gas Pre-Flow
Creep Speed
En 4T standard, la durée du HotStart ou du Crater ller est gérable par la gâchette.
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RC-HD2
FR
Procédé 2T Pulsé :
Istart
Dstart
I hot start
T hotstart
T upslope
Gas Pre-Flow
Creep Speed
T downslope
I blackout
T burn-back
I burn-back
Gas post-Flow
I
Soft-start
T crater Filler
I crater Filler
À l’appui de la gâchette, le Pré-gaz démarre. Lorsque le l touche la pièce, un pulse initialise l’arc. Puis, la machine commence par le HotStart, le
Upslope et enn, le cycle de soudage démarre. Au relaché de la gâchette, le Downslope commence jusqu’à atteindre ICrater ller. Puis le pic d’arrêt
coupe le l suivi du Post gaz. Comme en « Standard», l’utilisateur a la possibilité de redémarrer rapidement le soudage pendant le Post gaz sans
passer par la phase de HotStart.
Procédé 4T Pulsé :
Istart
Dstart
I hot start
T hotstart
T upslope
T downslope
I Blackout
T burn-back
I burn-back
Gas post-Flow
4T
4T
Soft-start
I
T crater Filler
I crater Filler
Gas Pre-Flow
Creep Speed
En 4T pulse, la gâchette gère la durée du HotStart. Lors de l’arrêt, elle permet de gérer le Crater ller.
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RC-HD2
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SOUDAGE A L’ÉLECTRODE TUNGSTÈNE SOUS GAZ INERTE (MODE TIG)
BRANCHEMENT ET CONSEILS
• Le soudage TIG DC requiert une protection gazeuse (Argon).
• Brancher la pince de masse dans le connecteur de raccordement positif (+). Brancher la torche TIG (réf. 046108) dans le connecteur EURO du
générateur et le cable d’inversion dans le connecteur de raccordement négatif (-).
• S’assurer que la torche est bien équipée et que les consommables (pince-étau, support collet, diffuseur et buse) ne sont pas usés.
AFFUTAGE DE L’ÉLECTRODE
Pour un fonctionnement optimal, il est conseillé d’utiliser une électrode affutée de la manière suivante :
d
L
a
a = Ø 0.5 mm
L = 3 x d pour un courant faible.
L = d pour un courant fort.
CHOIX DU DIAMÈTRE DE L’ÉLECTRODE
Ø Électrode
(mm)
TIG DC
Tungstène pur Tungstène avec oxydes
1 10 > 75 A 10 > 75 A
1.6 60 > 150 A 60 > 150 A
2 75 > 180 A 100 > 200 A
2.5 130 > 230 A 170 > 250 A
3.2 160 > 310 A 225 > 330 A
4 275 > 450 A 350 > 480 A
~ 80 A par mm de Ø
AMORÇAGE TIG LIFT
1 2
3
1- Positionner la buse de la torche et la pointe de l’électrode sur la pièce et actionner le
bouton de la torche.
2- Incliner la torche jusqu’à ce qu’un écart d’environ 2-3 mm sépare la pointe de l’élec-
trode de la pièce. L’arc s’amorce.
3- Remettre la torche en position normale pour débuter le cycle de soudage.
Le dispositif d’amorçage et de stabilisation de l’arc est conçu pour un fonctionnement manuel et à guidage mécanique.
Avertissement: Une augmentation de la longueur de la torche ou des câbles de retour au-delà de la longueur maximale prescrite par le fabricant
augmentera le risque de choc électrique.
LES PARAMÉTRAGES DU PROCÉDÉ TIG
• Le TIG DC est dédié au courant des métaux ferreux tels que l’acier, l’acier inoxydable, mais aussi le cuivre et ses alliages et le titane.
• Le TIG Synergic ne fonctionne plus sur le choix d’un type de courant DC et les réglages des paramètres du cycle de soudage, mais intègre des règles/
synergies de soudage basées sur l’expérience. Ce mode restreint donc le nombre de paramétrages à trois réglages fondamentaux :
- Le type de matière.
- L’épaisseur à souder.
- La position de soudage.
Paramètres Désignation Réglages
TIG
DC
TIG Synergic Conseils
Standard Courant lisse - -
Pulsé Courant pulsé - -
Spot Pointage lisse - -
Tack Pointage pulsé - -
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RC-HD2
FR
Type de matériaux Fe, Al, etc. - Choix de la matière à souder
Diamètre de l’électrode
Tungstène
1 - 4 mm
Choix du diamètre de l’électrode. Permet d’afner les
courants d’amorçage HF et les synergies.
Mode de gâchette 2T - 4T - 4TLOG Choix du mode de gestion du soudage à la gâchette.
Soudage à énergie constante ON - OFF -
Mode de soudage à énergie constante avec correction
des variations de longueur d’arc
Énergie
Hold
Coef. thermique
-
Voir chapitre «MODE ENERGIE» aux pages
suivantes.
LE SOUDAGE TIG DC
• TIG DC Standard
Le procédé de soudage TIG DC Standard permet le soudage de grande qualité sur la majorité des matériaux ferreux tels que l’acier, l’acier inoxydable,
mais aussi le cuivre et ses alliages, le titane… Les nombreuses possibilités de gestion du courant et gaz vous permettent la maitrise parfaite de votre
opération de soudage, de l’amorçage jusqu’au refroidissement nal de votre cordon de soudure.
Paramètres Désignation Réglages Description & conseils
Pré Gaz 0 - 60 secs. Temps de purge de la torche et de création de la protection gazeuse avant amorçage.
Courant de démarrage 10 - 200 %
Ce courant de palier au démarrage est une phase avant la rampe de montée en courant.
Temps de démarrage 0 - 10 secs.
Montée de courant 0 - 60 secs. Rampe de montée de courant.
Courant de soudage 10 - Imax Courant de soudage.
Évanouisseur 0 - 60 secs. Rampe de descente en courant.
Courant d’arrêt 10 - 200%
Ce courant de palier à l’arrêt est une phase après la rampe de descente en courant.
Temps d’arrêt 0 - 10 secs.
Post Gaz 0 - 60 secs.
Durée de maintien de la protection gazeuse après extinction de l’arc. Il permet de proté-
ger la pièce ainsi que l’électrode contre les oxydations.
L’accès à certains paramètres de soudage dépend du mode d’afchage sélectionné : Paramètres/Mode d’afchage : Easy, Expert, Avançé.
• TIG DC Pulsé
Ce mode de soudage à courant pulsé enchaine des impulsions de courant fort (I, impulsion de soudage) puis des impulsions de courant faible (I_Froid,
impulsion de refroidissement de la pièce). Ce mode pulsé permet d’assembler les pièces tout en limitant l’élévation en température.
Exemple :
Le courant de soudage I est réglé à 100A et % (I_Froid) = 50%, soit un courant froid = 50% x 100A = 50A.
F(Hz) est réglé à 10Hz, la période du signal sera de 1/10Hz = 100ms -> toutes les 100ms, une impulsion à 100A puis une autre à 50A se succède-
ront.
13
RC-HD2
FR
Paramètres Désignation Réglages Description & conseils
Pré Gaz 0 - 60 secs. Temps de purge de la torche et de création de la protection gazeuse avant amorçage.
Courant de démarrage 10 - 200 %
Ce courant de palier au démarrage est une phase avant la rampe de montée en courant.
Temps de démarrage 0 - 10 secs.
Montée de courant 0 - 60 secs. Rampe de montée de courant.
Courant de soudage 10 - Imax Courant de soudage.
Forme d’onde Forme d’onde de la partie pulsée.
Courant froid 20 - 80% Deuxième courant de soudage dit «froid»
Temps froid 20 - 80% Balance du temps du courant chaud (I) de la pulsation
Fréquence
de pulsation
0.1 - 2500 Hz Fréquence de pulsation
Évanouisseur 0 - 60 secs. Rampe de descente en courant.
Courant d’arrêt 10 - 200 %
Ce courant de palier à l’arrêt est une phase après la rampe de descente en courant.
Temps d’arrêt 0 - 10 secs.
Post Gaz 0 - 60 secs.
Durée de maintien de la protection gazeuse après extinction de l’arc. Il permet de proté-
ger la pièce ainsi que l’électrode contre les oxydations.
L’accès à certains paramètres de soudage dépend du mode d’afchage sélectionné : Paramètres/Mode d’afchage : Easy, Expert, Avançé.
CONSEILS DE RÉGLAGE : Le choix de la fréquence
• Si soudage avec apport de métal en manuel, alors F(Hz) synchronisé sur le geste d’apport,
• Si faible épaisseur sans apport (< 0.8 mm), F(Hz) > 10Hz
• Soudage en position, alors F(Hz) < 100Hz
LE POINTAGE TIG DC
• SPOT
Ce mode de soudage permet le préassemblage des pièces avant soudage. Le pointage peut-être manuel par la gâchette ou temporisé avec un délai de
pointage prédéni. Ce temps de pointage permet une meilleure reproductibilité et la réalisation de point non oxydé (accessible dans le menu avancé).
Paramètres Désignation Réglages Description & conseils
Pré Gaz 0 - 60 secs. Temps de purge de la torche et de création de la protection gazeuse avant amorçage.
Courant de soudage 5 - Imax Courant de soudage.
Spot
, 0 - 60
secs.
Manuel ou une durée dénie.
Post Gaz 0 - 60 secs.
Durée de maintien de la protection gazeuse après extinction de l’arc. Il permet de
protéger la pièce ainsi que l’électrode contre les oxydations.
L’accès à certains paramètres de soudage dépend du mode d’afchage sélectionné : Paramètres/Mode d’afchage : Easy, Expert, Avançé.
• TACK
Le mode de soudage permet aussi de préassembler des pièces avant soudage, mais cette fois-ci en en deux phases : une première phase de DC pulsé
concentrant l’arc pour une meilleure pénétration, suivi d’une seconde en DC standard élargissant l’arc et donc le bain pour assurer le point.
Les temps réglables des deux phases de pointage permettent une meilleure reproductibilité et la réalisation de point non oxydé.
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Paramètres Désignation Réglages Description & conseils
Pré Gaz 0 - 60 secs. Temps de purge de la torche et de création de la protection gazeuse avant amorçage.
Courant de soudage 5 - Imax Courant de soudage.
Durée Pulsé
, 0 - 60
secs.
Phase de pulsation manuelle ou d’une durée dénie
Fréquence
de pulsation
0.1 - 2500 Hz Fréquence de pulsation
Durée non Pulsé
, 0 - 60
secs.
Phase à courant lisse manuelle ou d’une durée dénie
Post Gaz 0 - 60 secs.
Durée de maintien de la protection gazeuse après extinction de l’arc. Il permet de
protéger la pièce ainsi que l’électrode contre les oxydations.
L’accès à certains paramètres de soudage dépend du mode d’afchage sélectionné : Paramètres/Mode d’afchage : Easy, Expert, Avançé.
• Soudage en mode E.TIG
Ce mode permet un soudage à puissance constante en mesurant en temps réel les variations de longueur d’arc an d’assurer une largeur de cordon
et une pénétration constantes. Dans les cas où l’assemblage demande la maitrise de l’énergie de soudage, le mode E.TIG garantit au soudeur de
respecter la puissance de soudage quelle que soit la position de sa torche par rapport à la pièce.
Standard
(courant constant)
E-TIG
(énergie constante)
2 mm
D
10 mm
D
5 mm
D
2 mm
D
5 mm
D
10 mm
D
COMPORTEMENT GÂCHETTE
MODE 2T
t t
t t
t
t
T2
T1
Bouton principal
T3
T1
Bouton principal
T2
T4
T3
T1
Bouton principal
T2
T4
>0.5s<0.5s<0.5s
T1 - Le bouton principal est appuyé, le cycle de soudage démarre
(PréGaz, I_Start, UpSlope et soudage).
T2 - Le bouton principal est relâché, le cycle de soudage est arrêté
(DownSlope, I_Stop, PostGaz).
Pour la torche à 2 boutons et seulement en 2T, le bouton secon-
daire est géré comme le bouton principal.
MODE 4T
t t
t t
t
t
T2
T1
Bouton principal
T3
T1
Bouton principal
T2
T4
T3
T1
Bouton principal
T2
T4
>0.5s<0.5s<0.5s
T1 - Le bouton principal est appuyé, le cycle démarre à partir du
PréGaz et s’arrête en phase de I_Start.
T2 - Le bouton principal est relâché, le cycle continue en UpSlope
et en soudage.
T3 - Le bouton principal est appuyé, le cycle passe en DownSlope
et s’arrête dans en phase de I_Stop.
T4 - Le bouton principal est relâché, le cycle se termine par le
PostGaz.
Nb : pour les torches, double boutons et double bouton + potentio-
mètre
=> bouton « haut/courant de soudage » et potentiomètre actifs,
bouton « bas » inactif.
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MODE 4T log
t t
t t
t
t
T2
T1
Bouton principal
T3
T1
Bouton principal
T2
T4
T3
T1
Bouton principal
T2
T4
>0.5s<0.5s<0.5s
T1 - Le bouton principal est appuyé, le cycle démarre à partir du
PréGaz et s’arrête en phase de I_Start.
T2 – Le bouton principal est relâché, le cycle continue en UpSlope
et en soudage.
LOG : ce mode de fonctionnement est utilisé en phase de soudage :
- un appui bref sur le bouton principal (<0.5s), le courant bascule le
courant de I soudage à I froid et vice et versa.
- le bouton secondaire est maintenu appuyé, le courant bascule le
courant de I soudage à I froid
- le bouton secondaire est maintenu relâché, le courant bascule le
courant de I froid à I soudage
T3 – Un appui long sur le bouton principal (>0.5s), le cycle passe
en DownSlope et s’arrête dans en phase de I_Stop.
T4 - Le bouton principal est relâché le cycle se termine par le
PostGaz.
Pour les torches double boutons ou double gâchettes, la gâchette « haute » garde la même fonctionnalité que la torche simple gâchette ou à lamelle.
La gâchette « basse » est inactive.
SOUDAGE À L’ÉLECTRODE ENROBÉE (MODE MMA)
BRANCHEMENT ET CONSEILS
• Brancher les câbles, porte-électrode et pince de masse dans les connecteurs de raccordement.
• Respecter les polarités et intensités de soudage indiquées sur les boites d’électrodes.
• Enlever l’électrode enrobée du porte-électrode lorsque la source de courant de soudage n’est pas utilisée.
• Les appareils sont munis de 3 fonctionnalités spéciques aux Inverters :
- Le Hot Start procure une surintensité en début de soudage.
- L’Arc Force délivre une surintensité qui évite le collage lorsque l’électrode rentre dans le bain.
- L’Anti-Sticking permet de décoller facilement l’électrode sans la faire rougir en cas de collage.
CHOIX DES ÉLECTRODES ENROBÉES
• Électrode Rutile : très facile d’emploi en toutes positions.
• Électrode Basique : utilisation en toutes positions, elle est adaptée aux travaux de sécurité par des propriétés mécaniques accrues.
• Électrode Cellulosique : arc très dynamique avec une grande vitesse de fusion, son utilisation en toutes positions la dédie spécialement pour les
travaux de pipeline.
LES PARAMÉTRAGES DU PROCÉDÉ À ÉLECTRODE ENROBÉE (MMA)
Paramètres Désignation Réglages Standard Pulsé Conseils
Type d’électrode
Rutile
Basique
Cellulosique
Le type d’électrode détermine des paramètres spéciques en fonc-
tion du type d’électrode utilisée an d’optimiser sa soudabilité.
Anti-Sticking OFF - ON
L’anti-collage est conseillé pour enlever l’électrode en toute sécu-
rité en cas de collage sur la pièce à souder (le courant est coupé
automatiquement).
Énergie
Hold
Coef. thermique
Voir chapitre «MODE ENERGIE» aux pages
suivantes.
LE SOUDAGE À ÉLECTRODE ENROBÉE (MMA)
• MMA Standard
Ce mode de soudage MMA Standard convient pour la plupart des applications. Il permet le soudage avec tous les types d’électrodes enrobées, rutile,
basique, cellulosique et sur toutes les matières : acier, acier inoxydable et fontes.
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Paramètres Désignation Réglages Description & conseils
Pourcentage de
Hot Start
0 - 100 %
Le Hot Start est une surintensité à l’amorçage évitant le collage de l’électrode sur la pièce à
souder. Il se règle en intensité (% du courant de soudage) et en temps (secondes).
Durée du Hot Start 0 - 2 secs.
Courant de soudage 10 - Imax.
Le courant de soudage est réglé en fonction du type d’électrode choisi (se référer à
l’emballage des électrodes).
Arc Force -10 > +10%
L’Arc Force est une surintensité délivrée lorsque l’électrode ou la goutte vient à toucher le
bain de soudage an d’éviter les collages.
• MMA Pulsé
Ce mode de soudage MMA Pulsé convient à des applications en position verticale montante (PF). Le pulsé permet de conserver un bain froid tout en
favorisant le transfert de matière. Sans pulsation, le soudage vertical montant demande un mouvement « de sapin », autrement dit un déplacement
triangulaire difcile. Grâce au MMA Pulsé il n’est plus nécessaire de faire ce mouvement, selon l’épaisseur de votre pièce un déplacement droit vers
le haut peut sufre. Si toutefois vous voulez élargir votre bain de fusion, un simple mouvement latéral similaire au soudage à plat suft. Dans ce cas,
vous pouvez régler sur l’écran la fréquence de votre courant pulsé. Ce procédé offre ainsi une plus grande maitrise de l’opération de soudage vertical.
Paramètres Désignation Réglages Description & conseils
Pourcentage de
Hot Start
0 - 100 %
Le Hot Start est une surintensité à l’amorçage évitant le collage de l’électrode sur la pièce à
souder. Il se règle en intensité (% du courant de soudage) et en temps (secondes).
Durée du Hot Start 0 - 2 secs.
Courant de soudage 10 - Imax
Le courant de soudage est réglé en fonction du type d’électrode choisi (se référer à
l’emballage des électrodes).
Courant froid 20 - 80% Deuxième courant de soudage dit «froid».
Fréquence de
pulsation
0.4 - 20 Hz Fréquence de PULSATION du mode PULSE (Hz).
Arc Force -10 > +10%
L’Arc Force est une surintensité délivrée lorsque l’électrode ou la goutte vient à toucher le
bain de soudage an d’éviter les collages.
• Réglage de l’intensité de soudage
Les réglages qui suivent correspondent à la plage d’intensité utilisable en fonction du type et du diamètre d’électrode. Ces plages sont assez larges
car elles dépendent de l’application et de la position de soudure.
Ø d’électrode
(mm)
Rutile E6013
(A)
Basique E7018
(A)
Cellulosique E6010
(A)
1.6 30-60 30-55 -
2.0 50-70 50-80 -
2.5 60-100 80-110 60-75
3.15 80-150 90-140 85-90
4.0 100-200 125-210 120-160
5 150-290 200-260 110-170
6.3 200-385 220-340 -
• Réglage de l’Arc Force
Il est conseillé de positionner l’Arc force en position médiane (0) pour débuter le soudage et l’ajuster en fonction des résultats et des préférences de
soudage. Note : la plage de réglage de l’arcforce est spécique au type d’électrode choisi.
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MÉMORISATIONS ET RAPPELS DES JOBS
Les paramètres en cours d’utilisation sont automatiquement sauvegardés et rappelés au prochain allumage.
En plus des paramètres en cours, il est possible de sauvegarder et rappeler des congurations dites « JOB ».
Les JOBS sont au nombre de 100 par procédé de soudage, la mémorisation concerne :
- Le paramètre principal,
- Le paramètre secondaire,
- Les sous-procédés et modes de bouton.
MODE JOB
Ce mode JOB permet la création, la sauvegarde, le rappel et la suppression des JOB.
QUICK LOAD – Rappel des JOB à la gâchette hors soudage.
Le Quick Load est un mode de rappel de JOB (20 max) hors soudage et possible qu’en procédé MIG-MAG et TIG.
À partir d’une liste Quickload constituée de JOB préalablement créés, les rappels de JOB se font par appuis brefs à la gâchette. Tous les modes de
gâchette (2T/4T) et modes de soudage (SPOT/STD/PLS) sont supportés.
PARAMÉTRAGE PRODUIT
INFORMATION
Ce menu permet d’accéder aux numéros de version des cartes et logiciels.
PROCÉDÉ
Ce menu permet de choisir le procédé de soudage : MIG-MAG, TIG ou MMA
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PARAMÈTRES
Le mode d’afchage donne accès à plus ou moins de paramètres et congurations de soudage.
- Easy : afchage et fonctionnalité réduite : pas d’accès au cycle de soudage.
- Expert : afchage complet, permet d’ajuster les durées et temps des différentes phases du cycle de soudage.
- Avancé : afchage intégral, permet d’ajuster la totalité des paramètres du cycle de soudage.
Le nom de l’appareil et la possibilité de le personnaliser.
Les langues supportées : Français, Anglais, etc
Les Unités de mesure : International (SI) ou Impérial (USA).
Nommage des matériaux : EN (Européen) ou AWS (USA)
Exemple : Fe (EN) -> Steel (AWS), CrNi 308 (EN) -> ER 308L (AWS)
Heure, date et format.
Luminosité de l’écran
Le groupe froid (AUTO / ON / OFF) et la fonction PURGE du groupe froid :
- AUTO : activation au soudage et désactivation du groupe froid 10 minutes après la n du soudage.
- ON : le groupe froid est commandé en permanence.
- OFF : le groupe est désactivé.
- PURGE : fonction dédiée à la purge du groupe froid ou le remplissage de faisceaux, les protections sont alors inhibées.
Reset produit (Partiel / Total) :
- Partiel (valeur par défaut du cycle de soudage).
- Total (conguration sortie d’usine).
CALIBRATION
Ce mode est dédié à la calibration de la vitesse du motodévidoir. Le but de la calibration est de compenser les variations de la vitesse du
dévidoir an d’ajuster la mesure de tension afchée et d’afner le calcul d’énergie. La procédure une fois lancée est expliquée avec une
animation sur l’écran.
Ce mode est également dédié à la calibration des accessoires de soudage tels que la torche, câble + porte-électrode et câble + pince de
masse. Le but de la calibration est de compenser les variations de longueurs des accessoires an d’ajuster la mesure de tension afchée
et d’afner le calcul d’énergie. La procédure une fois lancée est expliquée avec une animation sur l’écran.
Important: La calibration câble est à refaire à chaque changement de torche, faisceau ou câble de masse pour assurer un soudage optimal.
PORTABILITÉ
Cette fonctionnalité permet la sauvegarde de la conguration de soudage de la machine.
Elle permet aussi de charger une conguration récupérée sur une autre machine et de l’injecter dans une autre.
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Import Cong. : importation d’une clé USB ou des congurations « USER » et ses JOBS.
Export Cong. : exportation sur une clé USB de la conguration « USER » en cours et ses JOBS (PORTABILITY\CONFIG)
Import JOB : importation des JOBS présents sous le répertoire USB\Portability d’une clé USB.
Export JOB : exportation sur une clé USB des JOBS selon les procédés, dans le répertoire USB\PORTABILITY\JOB.
TRAÇABILITÉ
Cette interface de gestion de soudage permet de tracer/enregistrer toutes les étapes de l’opération de soudage, cordon par cordon, lors d’une
fabrication industrielle. Cette démarche qualitative assure une qualité de soudage post-production permettant l’analyse, l’évaluation, le reporting
et la documentation des paramètres de soudage enregistrés. Cette fonctionnalité permet la collecte précise et rapide ainsi que la sauvegarde des
données demandées dans le cadre de la norme EN ISO 3834. La récupération de ces données est possible via une exportation sur clé USB.
1- Création de la traçabilité 2- Création du chantier 3-
Traçabilité simple - OFF
Sélectionner «START» Sélectionner «REC»
Nom du chantier
Intervalle d’échantillonnage :
- Hold : Pas d’enregistrement des valeurs
Courant/Tension.
- 250 ms, 500 ms, etc. : Enregistrement des
valeurs Courant/Tension tous les X temps.
4-
Traçabilité complète - ON
Dénition :
• Un CORDON de soudage correspond à un cycle de soudage.
• La PASSE correspond au soudage sur l’ensemble du périmètre de la pièce à souder.
• La SOUDURE correspond à la jonction nie de deux pièces assemblées. La soudure est
donc constituée de une ou plusieurs passes.
• Le CHANTIER est composé d’une ou plusieurs soudures nies.
• Température
*
ON : Température de la pièce à souder en début de cordon.
• Longueur
*
ON : Longueur du cordon
*
les unités de mesure s’afchent en fonction du choix déni dans PARAMÈTRES/Unités de mesure.
Passe (ON/OFF)
Soudure (ON/OFF)
Température (ON/OFF)
Longueur (ON/OFF)
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5- Afchage Chantier/Cordon 6- Identication 7- Validation
En haut à gauche, le Nom du chantier
et le n° du cordon sont afchés.
(Le n° de cordon s’incrémente de manière
automatique et non modiable)
À chaque n de cordon, une fenêtre
d’identication s’afche : N° de passe,
N° de Soudure, Température de la
pièce et/ou la longueur du cordon.
La validation peut s’effectuer sur l’IHM
ou par appui sur la gâchette.
La fonction «Explorer» permet d’accéder à la liste des sessions de travail créées, de les trier et de les supprimer.
Le pictogramme permet de voir le détail de chacune des sessions avec les informations suivantes : fréquence d’échantillonnage, nombre
de cordons enregistrés, temps de soudage total, énergie de soudage fournie, conguration de chaque cordon (procédé, horodatage, temps
de soudage et U-I de soudage).
La récupération de ces informations se fait par exportation des données sur clé USB.
Les données .CSV sont exploitables grâce à un logiciel tableur (Microsoft Excel
®
,
Calc OpenOfce
®
, etc).
MODE ÉNERGIE
Ce mode développé pour le soudage avec contrôle énergétique encadré par un DMOS permet, en plus de l’afchage énergétique du cordon après
soudage, de régler :
Le coefcient thermique selon la norme utilisée : 1 pour les normes ASME et 0.6 (TIG) ou 0.8 (MMA/MIG-MAG) pour les normes européennes.
L’énergie afchée est calculée en prenant en compte ce coefcient.
ANOMALIES, CAUSES, REMÈDES
SYMPTÔMES CAUSES POSSIBLES REMÈDES
Le débit du l de soudage n’est pas constant.
Des grattons obstruent l’orice
Nettoyer le tube contact ou le changer remettre du
produit anti-adhésion.
Le l patine dans les galets. Remettre du produit anti-adhésion.
Un des galets patine. Vérier le serrage de la vis du galet.
Le câble de la torche est entortillé. Le câble de la torche doit être le plus droit possible.
Le moteur de dévidage ne fonctionne pas. Frein de la bobine ou galet trop serré. Desserrer le frein et les galets
Mauvais dévidage du l.
Gaine guide-l sale ou endommagée. Nettoyer ou remplacer.
Clavette de l’axe des galets manquante Repositionner la clavette dans son logement
Frein de la bobine trop serré. Desserrer le frein.
Pas de courant ou mauvais courant de soudage.
Mauvais branchement de la prise secteur.
Voir le branchement de la prise et regarder si la prise
est bien alimentée.
Mauvaise connexion de masse.
Contrôler le câble de masse (connexion et état de la
pince).
Pas de puissance. Contrôler la gâchette de la torche.
Le l bouchonne après les galets
Gaine guide-l écrasée. Vérier la gaine et corps de torche.
Blocage du l dans la torche. Remplacer ou nettoyer.
Pas de tube capillaire. Vérier la présence du tube capillaire.
Vitesse du l trop importante. Réduire la vitesse de l
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Le cordon de soudage est poreux.
Le débit de gaz est insufsant.
Plage de réglage de 15 à 20 L / min.
Nettoyer le métal de base.
Bouteille de gaz vide. La remplacer.
Qualité du gaz non satisfaisante. Le remplacer.
Circulation d’air ou inuence du vent.
Empêcher les courants d’air, protéger la zone de
soudage.
Buse gaz trop encrassée. Nettoyer la buse gaz ou la remplacer.
Mauvaise qualité du l. Utiliser un l adapté au soudage MIG-MAG.
État de la surface à souder de mauvaise qualité
(rouille, etc.)
Nettoyer la pièce avant de souder
Le gaz n’est pas connecté
Vérier que le gaz est connecté à l’entrée du géné-
rateur.
Particules d’étincelage très importantes.
Tension d’arc trop basse ou trop haute. Voir paramètres de soudage.
Mauvaise prise de masse.
Contrôler et positionner la pince de masse au plus
proche de la zone à souder.
Gaz de protection insufsant. Ajuster le débit de gaz.
Pas de gaz en sortie de torche Mauvaise connexion du gaz
Vérier le branchement des entrées de gaz
Vérier que l’électrovanne fonctionne
Erreur lors de la calibration
Une erreur s’est produite lors de la calibration, celle-
ci est annulée et peut être refaite.
Réessayer une calibration
Erreur lors du téléchargement
Les données sur la clé USB sont erronées ou corrom-
pues.
Vérier vos données.
Problème de sauvegarde
Vous avez dépassé le nombre maximum de sauve-
gardes.
Vous devez supprimer des programmes.
Le nombre de sauvegardes est limité à 500.
Suppression automatique des JOBS.
Certains de vos jobs ont été supprimés, car ils
n’étaient plus valides avec les nouvelles synergies.
-
Erreur de détection de la torche Push Pull - Vérier votre connectique torche Push Pull
Problème clé USB
Aucun JOB n’est détecté sur la clé USB -
Plus de place mémoire dans le produit Libérer de l’espace sur la clé USB.
Problème de chier
Le Fichier «...» ne correspond pas aux synergies
téléchargées dans le produit
Le chier a été créé avec des synergies qui ne sont
pas présentes sur la machine.
Pile La pile semble être usée Changer la pile à l’arrière de l’IHM.
DÉFAUT SURTENSION
Vérier l’installation électrique
Tension secteur hors tolérances.
Faire contrôler votre installation électrique par une
personne habilitée. La tension entre les 3 phases doit
être comprise entre 340 Veff et 460 Veff.
DÉFAUT SOUS-TENSION
Vérier l’installation électrique
Tension secteur hors tolérances.
DÉFAUT PHASE
Vérier l’installation électrique
L’installation a une phase manquante ou déséquili-
brée
GÉNÉRATEUR
Protection thermique
- Dépassement du facteur de marche.
- Entrées d’air obstruées.
- Respecter le facteur de marche et assurer une
bonne ventilation.
- L’utilisation du ltre antipoussières optionnel (ref.
063143) réduit les facteurs de marche.
VENTILATEUR
Défaut ventilateur
Le ventilateur ne tourne pas à la bonne vitesse.
Veuillez débrancher la machine, vérier puis redé-
marrer.
DÉFAUT GROUPE FROID
Groupe Froid non détecté
Le groupe froid n’est pas détecté.
Vérier la connectique de liaison entre le groupe froid
et l’appareil.
DÉFAUT DÉBIT
Circuit de refroidissement bouché
Le débit est inférieur au minimum conseillé pour les
torches refroidies eau.
Vérier la continuité de la circulation du liquide
de refroidissement de la torche.
DÉFAUT NIVEAU EAU
Vérier le niveau d’eau
Le niveau est inférieur au minimum Remplir le réservoir du groupe froid.
GROUPE FROID
Protection thermique
- Dépassement du facteur de marche.
- Entrées d’air obstruées.
- Attendre l’extinction du témoin pour reprendre le
soudage.
- Dépoussiérer le groupe froid par soufage d’air.
CONDITIONS DE GARANTIE
La garantie couvre tous défauts ou vices de fabrication pendant 2 ans, à compter de la date d’achat (pièces et main d’œuvre).
La garantie ne couvre pas :
• Toutes autres avaries dues au transport.
• L’usure normale des pièces (Ex. : câbles, pinces, etc.).
• Les incidents dus à un mauvais usage (erreur d’alimentation, chute, démontage).
• Les pannes liées à l’environnement (pollution, rouille, poussière).
En cas de panne, retourner l’appareil à votre distributeur, en y joignant :
- un justicatif d’achat daté (ticket de sortie de caisse, facture….)
- une note explicative de la panne.
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RC-HD2
EN
WARNING - SAFETY RULES
GENERAL INSTRUCTIONS
Read and understand the following safety recommendations before using or servicing the unit.
Any modication or servicing that is not specied in the instruction manual must not be undertaken.
The manufacturer is not liable for any injury or damage due to a non-compliance with the instructions featured this manual.
In the event of problems or doubts, please consult a qualied person to handle the installation properly.
OPERATION
This remote control is designed to work with MIG / MAG , MMA and TIG welding processes. It can remotely operate the welding machine. The digital
remote control can be switched on and off using the ON/OFF button. When the digital remote control is switched on, the wire feeder’s interface swit-
ches off. A visual reprentation of the digital remote control appears on the wire feeder’s interface. When the digital remote control is switched off or
disconnected, the wire feeder’s interface switches back on.
Compatible machines : TITAN - TITANIUM - NEOFEED/PULSFEED - NEOPULSE/PULSEMIG
EQUIPMENT DESCRIPTION (FIG-1)
1- Interface (MMI) 4- USB connector
2- Remote control and power supply connector 5- Remote control and power supply cable (option)
3- ON/OFF button
MOUNTING SUPPORT (OPTION)
The support (ref. 037779) of the digital remote control can be mounted
on the T/M 400 trolley (option, ref. 037328).
MAGNETIX 50 (option, ref 029637)
HUMAN-MACHINE INTERFACE (HMI)
2 3
1
1- Access buttons to the various menus and parameters
2- Adjustment wheel left screen
3- Right screen adjustment knob
23
RC-HD2
EN
GENERAL ORGANISATION OF THE INTERFACE
1
Parameter setting :
• Information: all product information is available here (Model, S/N......)
• Process: choose the welding process: MIG-MAG, TIG or MMA.
• Settings: the advanced product settings are available here (display mode, device name,
language...)
• Calibration: allows you to start the calibration of the speed on the wire feeder and
welding accessories.
• Portability: allows you to load or download JOBS from a USB key
as well as the machine conguration.
• Traceability: allows you to start saving all welding beads and exporting them to a USB
key.
2
Process : corresponds to the interface of the welding process in progress:
1
Process parameter: allows process settings,
2
At the various adjustment windows,
3
JOB: gives access to the different JOB reminder modes.
1 2 3
3
Process parameters: corresponds to the process parameter setting window:
• MIG-MAG (GMAW): Material/gas pair (Synergic welding parameters), wire diameter,
welding process (Manual, Dynamic STD, etc.), trigger mode.
• TIG (GTAW): welding process (Standard or Pulse), electrode diameter, etc.
• MMA (SMAW): welding process (Standard or Pulse), electrode type, anti-sticking, etc.
Energy: conguration of the energy mode, developed for welding with energy control
supervised by a DMOS (see chapter «ENERGY MODE»).
4
: corresponds to the program recall modes window:
• JOB: create, save, delete and recall JOB.
• QUICKLOAD: JOB recall using the trigger when not welding.
SEMI-AUTOMATIC WELDING (MODE MIG / MAG) - GMAW
THE SETTINGS OF THE MIG / MAG PROCESS
Settings Designation Adjustable settings Manual
Dynamic STD
(Standard)
Pulse Recommendations
Torque
material/gas
- Fe Ar CO2 18%
- Al Mg 5 Ar 100%
- HARDFACE Metal
- etc
Choice of the material to be welded.
Synergic welding parameters
Wire diameter Ø 0.6 > Ø 1.6 mm Choice of wire diameter
24
RC-HD2
EN
Welding process
- Manual
- Dynamic STD
- Pulse
- Cold Pulse
ModulArc
(Arc Module)
OFF - ON
Enables or not the modulation of the welding
current (appearance of a TIG weld bead)
Trigger behaviour 2T, 4T Choice of trigger welding management mode.
Tack welding mode Spot, Delay Choice of scoring mode
Settings
Thickness
Speed
Current
Choice of the main parameter to be displayed
(Thickness of the part to be welded, wire
speed, average welding current).
Energie
Hold
Thermal coeff.
See chapter «ENERGY MODE» on pages
following.
MIG-MAG WELDING
• GMAW/MIG-MAG Manual
Settings Designation
Adjustable
settings
Description & advice
Wire speed 1 - 22m/min Quantity of ller metal deposited and indirectly the welding intensity.
Voltage 10 - Umax Sets the welding power.
Self -4 > +4
Smoothes more or less the welding current. To be adjusted according to the welding
position.
Pre-gas 0 - 25 secs. Torch purge time and to protect the area with gas before ignition
Post gaz 0 - 25 secs.
Duration for which gas is released after the arc has stopped. It protects the weld pool
and the electrode against oxidisation when the metal is cooling down.
Access to some welding parameters depends on the selected display mode: Settings/User Level: Easy, Expert, Advanced.
• Standard MIG-MAG/GMAW (Dynamic STD)
The Standard mode allows high quality welding on most ferrous materials such as steel, stainless steel, but also copper and its alloys, titanium... The
many possibilities of current and gas management allow you to perfectly control your welding operation, from the priming to the nal cooling of your
weld bead.
Settings Designation
Adjustable
settings
Description & advice
Thickness 0.1 - 5.5 mm
The synergy allows for fully automatic settings. Adjusting the thickness
automatically sets the right voltage and wire speed.
Speed 1 - 22m/min Quantity of ller metal deposited and indirectly the welding intensity.
Current 10 - Imax
The welding current is adjusted according to the type of wire used and the material to
be welded.
Arc length -6 > +6
Used to adjust the distance between the end of the wire and the weld (voltage adjust-
ment).
Self -4 > +4
Smoothes more or less the welding current. To be adjusted according to the welding
position.
Pre-gas 0 - 25 secs. Torch purge time and to protect the area with gas before ignition
25
EN
Approach speed 50 - 200 %
Progressive wire speed. Before the arcing, the wire arrives slowly to create the rst
contact without causing a jolt.
Hot Start
50 - 200 %
The Hot Start is an overcurrent during generated during the arcing phase to prevent
the wire from sticking. It is adjustable in intensity (% of welding current) and time
(seconds).
0 - 5 secs.
Crater Filler 50 - 100 %
This current treshold when stopped is a phase after the current downslope.
It is adjustable in intensity (% of welding current) and time (seconds).
Post gaz 0 - 25 secs.
Duration for which gas is released after the arc has stopped. It protects the weld pool
and the electrode against oxidisation when the metal is cooling down.
Access to some welding parameters depends on the selected display mode: Settings/User Level: Easy, Expert, Advanced.
• GMAW/MIG-MAG Pulse
The principle is to create a high amperage pulse welding current in order for the wire to melt into thin drops before it comes in contact with the metal
plate. The frequency of drops and the diffused energy are perfectly controlled. This helps to control the temperature of the weld pool, improve the
appearance of the beads while eliminating projections and improving penetration.
Pulse is benecial when light alloys and stainless steels. For carbon steels, pulse will only be justied when working with additional constraint such as
high penetration or nish removal. In addition, the pulse feature makes it easier to weld in position.
• Arc Module (ModulArc) Pulse
This Pulse welding mode is suitable for applications in the vertical up position (PF). The pulse mode keeps the weld pool cold and eases the transfer
of matter. Without the pulse mode, vertical-up welding requires a difcult «Christmas tree» shape triangular movement. Thanks to the Pulse welding
mode, it is no longer necessary to make this movement, depending on the thickness of your part, a straight upward movement may be sufcient. If
however you wish to widen your weld pool, a simple lateral movement is enough (normal welding movement). In this case the pulse current frequency
can be adjusted on the display. This process allows greater control during vertical-up welding.
Settings Designation
Adjustable
settings
Description & advice
Thickness 0.1 - 5.5 mm
The synergy allows for fully automatic settings. Adjusting the thickness
automatically sets the right voltage and wire speed.
Speed 1 - 22m/min Quantity of ller metal deposited and indirectly the welding intensity.
Current 10 - Imax Welding current.
Arc length -6 > +6
Used to adjust the distance between the end of the wire and the weld (voltage adjust-
ment).
Self -4 > +4
Smoothes more or less the welding current. To be adjusted according to the welding
position.
Pre-gas 0 - 25 secs. Torch purge time and to protect the area with gas before ignition
Approach speed 50 - 200 %
Progressive wire speed. Before the arcing, the wire arrives slowly to create the rst
contact without causing a jolt.
Soft Start 0 - 2 secs.
Progressive current rise. In order to avoid abrupt starts or jolts, the current is controlled
between the rst contact and the welding.
Hot Start
50 - 200 %
The Hot Start is an overcurrent during generated during the arcing phase to prevent
the wire from sticking. It is adjustable in intensity (% of welding current) and time
(seconds).
0 - 5 secs.
Uplsope 0 - 2 secs. Up slope current.
Cold current/Back-
ground current
50 - 100 % Second welding current known as «cold» welding current
ModulArc ON
Pulse frequency 0.1 - 2 Hz Pulse frequency
Duty cycle ratio 20 - 80 % In pulsed mode, sets the hot current time in relation to the cold current time.
Downslope 0 - 2 secs. Down slope current.
Crater ller 50 - 100 %
This current treshold when stopped is a phase after the current downslope.
It is adjustable in intensity (% of welding current) and time (seconds).
Post gaz 0 - 25 secs.
Duration for which gas is released after the arc has stopped. It protects the weld pool
and the electrode against oxidisation when the metal is cooling down.
Access to some welding parameters depends on the selected display mode: Settings/User Level: Easy, Expert, Advanced.
RC-HD2
26
RC-HD2
EN
TACK WELDING ( Manual or Standard (Dynamic STD))
• SPOT
This welding mode allows the parts to be pre-assembled before welding. Spot welding can be done manually using the trigger or timed at a prede-
ned pace. This spot welding timer is useful for better reproducibility and when making non-oxidized welds (accessible in the advanced menu).
Settings Designation
Adjustable
settings
Description & advice
Wire speed 1 - 22m/min Quantity of ller metal deposited and indirectly the welding intensity.
Voltage 10 - Umax Sets the welding power.
Self -4 > +4
Smoothes more or less the welding current. To be adjusted according to the welding
position.
Point 0.1 - 10 secs. Dened duration.
Pre-gas 0 - 25 secs. Torch purge time and to protect the area with gas before ignition
Post gaz 0 - 25 secs.
Duration for which gas is released after the arc has stopped. It protects the weld pool
and the electrode against oxidisation when the metal is cooling down.
Thickness 0.1 - 5.5 mm
The synergy allows for fully automatic settings. The thickness action automatically
sets the tension and the appropriate yarn speed.
Standard
delay
Arc length -6 > +6
Used to adjust the distance between the end of the wire and the weld (voltage
adjustment).
Current 10 - Imax
The welding current is adjusted according to the type of wire used and the mate-
rial to be welded.
Access to some welding parameters depends on the selected display mode: Settings/User Level: Easy, Expert, Advanced.
• DELAY
This is a pointing mode similar to SPOT, but with a combination of pointing and stopping time dened as long as the trigger is held in.
Settings Designation
Adjustable
settings
Description & advice
Wire speed 1 - 22m/min Quantity of ller metal deposited and indirectly the welding intensity.
Voltage 10 - Umax Adjusts the welding power
Point 0.1 - 10 secs. Dened duration.
Duration between 2
spots
0.1 - 10 secs.
Time between the end of a spot (excluding Post gas) and the start of a new spot (including
Pre-Gas).
Self -4 > +4
Smoothes more or less the welding current. To be adjusted according to the welding
position.
Pre-gas 0 - 25 secs. Torch purge time and to protect the area with gas before ignition
Post gaz 0 - 25 secs.
Duration for which gas is released after the arc has stopped. It protects the weld pool and
the electrode against oxidisation when the metal is cooling down.
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RC-HD2
EN
Thickness 0.1 - 5.5 mm
The synergy allows for fully automatic settings. The thickness action automatically
sets the tension and the appropriate yarn speed.
Standard
delay
Arc length -6 > +6
Used to adjust the distance between the end of the wire and the weld (voltage
adjustment).
Current 10 - Imax
The welding current is adjusted according to the type of wire used and the mate-
rial to be welded.
Access to some welding parameters depends on the selected display mode: Settings/User Level: Easy, Expert, Advanced.
MIG/MAG WELDING CYCLES
Standard 2T process:
Istart
Dstart
I hot start
T hotstart
Gas Pre-Flow
Creep Speed
I blackout
T burn-back
I burn-back
Gas post-Flow
I
Soft-start
T crater Filler
I crater Filler
When the trigger is pulled, the Pre-gas starts. When the wire comes into contact with the metal, a pulse ignites the arc and the welding cycle starts.
When the trigger is released, the feeding stops and a current pulse cuts the wire properly followed by the Post gas. While the Post gas is still going,
pulling the trigger allows to quickly restart the weld (manual chain point) without going through the HotStart phase. A HotStart and/or Crater ller
can be added to the cycle.
Standard 4T process:
Istart
Dstart
I hot start
T hotstart
I Blackout
T burn-back
I burn-back
Gas post-Flow
4T
4T
Soft-start
I
T crater Filler
I crater Filler
Gas Pre-Flow
Creep Speed
In standard 4T, the duration of the HotStart and Crater ller is managed by the trigger.
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RC-HD2
EN
2T Pulse process:
Istart
Dstart
I hot start
T hotstart
T upslope
Gas Pre-Flow
Creep Speed
T downslope
I blackout
T burn-back
I burn-back
Gas post-Flow
I
Soft-start
T crater Filler
I crater Filler
When the trigger is pulled, the Pre-gas starts. When the wire touches the part, a pulse initiates the arc. Then the machine starts with the HotStart,
Upslope and eventually the welding cycle starts. When the trigger is released, the Downslope starts to reach ICrater ller. Then the stop peak cuts the
wire followed by the Post gas. As in «Standard», the user has the possibility to quickly restart the welding during the Post gas without going through
the HotStart phase.
4T Pulse process :
Istart
Dstart
I hot start
T hotstart
T upslope
T downslope
I Blackout
T burn-back
I burn-back
Gas post-Flow
4T
4T
Soft-start
I
T crater Filler
I crater Filler
Gas Pre-Flow
Creep Speed
In 4T pulse, the trigger manages the duration of the HotStart. During the shutdown, it allows to manage the Crater ller.
TUNGSTEN ELECTRODE WELDING WITH INERT GAS (TIG/GTAW MODE)
CONNECTION AND ADVICE
• DC TIG welding requires gas protection (Argon).
• Connect the earth clamp to the positive connector (+). Plug the TIG torch (ref. 046108) into the EURO connector of the generator and the inversion
cable into the negative connection connector (-).
• Ensure that the torch is equipped and ready to weld, and that the consumables (Vice grip, ceramic gas nozzle, collet and collet body) are not
damaged.
29
RC-HD2
EN
ELECTRODE SHARPENING
For optimal operation, it is recommended to use a sharpened electrode as follows:
d
L
a
a = Ø 0.5 mm
L = 3 x d for a low current.
L = d for a high current
CHOICE OF ELECTRODE DIAMETER
Ø Electrode
(mm)
TIG/GTAW DC
Pure tungsten Tungsten with oxides
1 10 > 75 A 10 > 75 A
1.6 60 > 150 A 60 > 150 A
2 75 > 180 A 100 > 200 A
2.5 130 > 230 A 170 > 250 A
3.2 160 > 310 A 225 > 330 A
4 275 > 450 A 350 > 480 A
~ 80 A per mm de Ø
TIG/GTAW LIFT PRIMING
1 2
3
1- Position the torch nozzle and the tip of the electrode on the metal piece and press the
trigger.
2- Position the torch to create a gap of roughly 2-3 mm between the tip of the electrode
and the metal. The arc starts.
3- Put the position back into position to start the welding cycle.
The arc priming and stabilisation feature is designed for manual and mechanically guided operation.
Warning: Increasing the length of the torch or return cables beyond the maximum length specied by the manufacturer will increase the risk of
electric shock.
TIG/GTAW PROCESS SETTINGS
• The TIG DC is dedicated to the ow of ferrous metals such as steel, stainless steel, but also copper and its alloys and titanium.
• The Synergic TIG no longer works on the choice of a DC current type and the settings of welding cycle parameters, but integrates experience-based
welding rules/synergies. This mode therefore restricts the number of settings to three basic settings:
- The type of material.
- The thickness to be welded.
- The welding position.
Settings Designation
Adjustable
settings
TIG DC
TIG
Synergic
Recommendations
Standard Smooth current - -
Pulsed Pulse current - -
Spot
Smooth poin-
ting
- -
Tack Pulse pointing - -
Type of materials Fe, Al, etc. - Choice of the material to be welded
Diameter of the Tungsten
electrode
1 - 4 mm
Choice of electrode diameter. Allows to rene HF priming
currents and synergies.
Trigger mode
2T - 4T -
4TLOG
Choice of trigger welding management mode.
30
RC-HD2
EN
Constant energy welding -
Constant energy welding mode with correction of arc length
variations
Energie
Hold
Thermal coeff.
- See chapter «ENERGY MODE» on pages following.
TIG DC WELDING / GTAW
• TIG DC Standard
The TIG DC Standard welding process allows high quality welding on most ferrous materials such as steel, stainless steel, but also copper and its
alloys, titanium... The many possibilities of current and gas management allow you to perfectly control your welding operation, from the priming to
the nal cooling of your weld bead.
Settings Designation
Adjustable
settings
Description & advice
Pre-gas 0 - 60 secs. Torch purge time and to protect the area with gas before ignition
Starting current 10 - 200 %
This current treshold at the start is a phase before the current upslope.
Starting time 0 - 10 secs.
Rising current 0 - 60 secs. Up slope current.
Welding current 10 - Imax Welding current.
Degression 0 - 60 secs. Down slope current.
End current 10 - 200%
This current treshold when stopped is a phase after the current downslope.
Stop duration 0 - 10 secs.
Post-gas 0 - 60 secs.
Duration for which gas is released after the arc has stopped. It protects the weld pool
and the electrode against oxidisation when the metal is cooling down.
Access to some welding parameters depends on the selected display mode: Settings/User Level: Easy, Expert, Advanced.
• TIG DC Pulse
This pulsed current welding mode is a combination of high current pulses (I, welding pulse) and low current pulses (I_Cold, part cooling pulse). This
pulse mode is used to prevent the machine from overheating when assembling pieces together.
Example :
The welding current I is set to 100A and % (I_Cold) = 50%, i.e. a cold current = 50% x 100A = 50A.
F(Hz) is set to 10Hz, the signal period will be 1/10Hz = 100ms -> every 100ms, one pulse at 100A then another at 50A will follow one another.
Settings Designation
Adjustable
settings
Description & advice
Pre-gas 0 - 60 secs. Torch purge time and to protect the area with gas before ignition
Starting current 10 - 200 %
This current treshold at the start is a phase before the current upslope.
Starting time 0 - 10 secs.
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RC-HD2
EN
Rising current 0 - 60 secs. Up slope current.
Welding current 10 - Imax Welding current.
Wave shape Waveform of the pulsed part.
Cold current/Back-
ground current
20 - 80% Second welding current known as "cold" welding current
Cold weather 20 - 80% Time balance of the pulse hot current (I)
Pulse frequency 0.1 - 2500 Hz Pulse frequency
Degression 0 - 60 secs. Down slope current.
End current 10 - 200 %
This current treshold when stopped is a phase after the current downslope.
Stop duration 0 - 10 secs.
Post-gas 0 - 60 secs.
Duration for which gas is released after the arc has stopped. It protects the weld pool
and the electrode against oxidisation when the metal is cooling down.
Access to some welding parameters depends on the selected display mode: Settings/User Level: Easy, Expert, Advanced.
ADJUSTMENT TIPS : The choice of frequency
• If welding using ller wire, then synchronise F(Hz) with the lling gesture,
• If thickness is low (< 0.8 mm) and not using ller wire, F(Hz) > 10Hz
• Welding in position, then F(Hz) < 100Hz
TIG DC TACK WELDING
• SPOT
This welding mode allows the parts to be pre-assembled before welding. Spot welding can be done manually using the trigger or timed at a predened
pace. This spot welding timer is useful for better reproducibility and when making non-oxidized welds (accessible in the advanced menu).
Settings Designation
Adjustable
settings
Description & advice
Pre-gas 0 - 60 secs. Torch purge time and to protect the area with gas before ignition
Welding current 5 - Imax Welding current.
Spot
, 0 - 60
secs.
Manual or a dened time.
Post-gas 0 - 60 secs.
Duration for which gas is released after the arc has stopped. It protects the weld
pool and the electrode against oxidisation when the metal is cooling down.
Access to some welding parameters depends on the selected display mode: Settings/User Level: Easy, Expert, Advanced.
• TACK
The welding mode also allows parts to be pre-assembled before welding, but this time in two phases: a rst phase of pulsed DC concentrating the arc
for better penetration, followed by a second phase of standard DC widening the arc and thus the bath to ensure the point.
The adjustable duration of each phase enables control of the weld time for better spot welding results and an non-oxidised spot.
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RC-HD2
EN
Settings Designation
Adjustable
settings
Description & advice
Pre-gas 0 - 60 secs. Torch purge time and to protect the area with gas before ignition
Welding current 5 - Imax Welding current.
Pulse duration
, 0 - 60
secs.
Pulsation phase controlled manually or for a dened duration
Pulse frequency 0.1 - 2500 Hz Pulse frequency
Non-pulsed duration
, 0 - 60
secs.
Smooth current phase controlled manually or for a dened duration
Post-gas 0 - 60 secs.
Duration for which gas is released after the arc has stopped. It protects the weld pool
and the electrode against oxidisation when the metal is cooling down.
Access to some welding parameters depends on the selected display mode: Settings/User Level: Easy, Expert, Advanced.
• Welding in E.TIG mode
This mode allows constant power welding by measuring arc length variations in real time to ensure constant bead width and penetration. In case the
assembly requires the welding power to be controlled, the E.TIG mode can be used as it is designed to ensure that the welding power remains the
same regardless of the position of the torch.
Standard
(constant current)
E-TIG
(constant power)
2 mm
D
10 mm
D
5 mm
D
2 mm
D
5 mm
D
10 mm
D
TRIGGER FUNCTIONS
2T MODE
t t
t t
t
t
T2
T1
Main button
T3
T1
Main button
T2
T4
T3
T1
Main button
T2
T4
>0.5s<0.5s<0.5s
T1 - The main button is pressed, the welding cycle starts (PreGas,
I_Start, UpSlope and welding).
T2 - The main button is released, the welding cycle is stopped
(DownSlope, I_Stop, PostGas).
For the double button torch and in 2T mode only, the secondary
button works like the main button.
4T MODE
t t
t t
t
t
T2
T1
Main button
T3
T1
Main button
T2
T4
T3
T1
Main button
T2
T4
>0.5s<0.5s<0.5s
T1 - The main button is pressed, the cycle starts at PreGas and
stops in the I_Start phase.
T2 - The main button is released, the cycle continues in UpSlope
and in welding.
T3 - The main button is pressed, the cycle switches to DownSlope
and stops in I_Stop.
T4 - The main button is released, the cycle ends with PostGas.
Nb : for torches, double button and double button with potentiome-
ter
=> command « up/welding current » and active potentiometer,
command «low » inactive.
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RC-HD2
EN
4T MODE log
t t
t t
t
t
T2
T1
Main button
T3
T1
Main button
T2
T4
T3
T1
Main button
T2
T4
>0.5s<0.5s<0.5s
T1 - The main button is pressed, the cycle starts at PreGas and
stops in the I_Start phase.
T2 - The main button is released, the cycle continues in UpSlope
and in welding.
LOG : this mode is used during welding :
- A brief press of the main button (<0.5s), the current switches
from I welding current to I cold and vice versa.
- the secondary button is kept pressed, the welding current swit-
ches from I welding current to I cold
- the secondary button is kept released, the welding current swit-
ched from I cold to I welding current.
T3 – A long press on the main button (>0.5s), the cycle switches to
DownSlope and stops in the I_Stop phase.
T4 - The main button is released, the cycle nishes with PostGas.
For double button or double trigger torches, the «high» trigger retains the same functionality as the single trigger or lamella torch. The «low» trigger
is inactive.
ELECTRODE WELDING (MMA/SMAW)
CONNECTION AND ADVICE
• Connect the cables, electrode holder and earth clamp to the connectors.
• Observe the welding polarities and intensities indicated on the electrode boxes.
• Remove the electrode from the electrode holder when the machine is not in use.
• The machine has 3 features exclusive to Inverters:
- The Hot Start creates an overcurrent at the beginning of the weld.
- The Arc Force creates an overcurrent which prevents the electrode from sticking to the weld pool.
- The Anti-Sticking makes it easier to unstick the electrode from the metal.
CHOICE OF COATED ELECTRODES
• Rutile electrode: very easy to use in all positions.
• Basic electrode: usable in all positions, it is suitable for structural work thanks to increased mechanical properties.
• Cellulosic electrode: very dynamic arc with a high melting rate and usable in all positions making it especially suitable for pipe work.
SETTINGS FOR COATED ELECTRODE WELDING (MMA/SMAW)
Settings Designation Adjustable settings Standard Pulse Description & advice
Electrode type
Rutile
Basic
Cellulosic
The electrode type determines specic parameters according to
the type of electrode used in order to optimize its weldability.
Anti-Sticking OFF - ON
Anti-sticking is recommended to safely remove the electrode if it is
stuck to the metal (the power is automatically cut off).
Energie
Hold
Thermal coeff.
See chapter «ENERGY MODE» on pages following.
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RC-HD2
EN
RC-HD2
COATED ELECTRODE WELDING (MMA/SMAW)
• MMA/SMAW Standard
This MMA Standard welding mode is suitable for most applications. It can weld all type of electrodes : rutile, basic, cellulosic... and on any material:
steel, stainless steel, cast iron.
Settings Désignation
Adjustable
settings
Description & advice
Percentage of
Hot Start
0 - 100 %
The Hot Start generates an overcurrent during the arcing phase to prevent the electrode
from sticking. It is adjustable in intensity (% of welding current) and time (seconds).
Hot Start duration 0 - 2 secs.
Welding current 10 - Imax.
The welding current is adjusted according to the type of electrode chosen (refer to the
electrode packaging).
Arc Force -10 > +10%
The Arc Force is an overcurrent delivered when the electrode or a drop comes into contact
with the weld pool in order to avoid sticking.
• MMA/SMAW Pulse
This MMA Pulse welding mode is useful for applications in the vertical up position (PF). The pulse mode keeps the weld pool cold and eases the transfer
of matter. Without the pulse mode, vertical-up welding requires a difcult «Christmas tree» shape triangular movement. With the MMA Pulsed mode,
this movement is no longer required and a simple straight up movement is enough (depending on the thickness of the workpiece). If however you
wish to widen your weld pool, a simple lateral movement is enough (normal welding movement). In this case the pulse current frequency can be
adjusted on the display. This process allows greater control during vertical-up welding.
Settings Designation
Adjustable
settings
Description & advice
Percentage of Hot
Start
0 - 100 %
The Hot Start generates an overcurrent during the arcing phase to prevent the electrode
from sticking. It is adjustable in intensity (% of welding current) and time (seconds).
Hot Start duration 0 - 2 secs.
Welding current 10 - Imax
The welding current is adjusted according to the type of electrode chosen (refer to the
electrode packaging).
Cold current/Back-
ground current
20 - 80% Second welding current known as "cold".
Pulse frequency 0.4 - 20 Hz PULSATION frequency of the PULSE mode (Hz)
Arc Force -10 > +10%
The Arc Force is an overcurrent delivered when the electrode or a drop comes into contact
with the weld pool in order to avoid sticking.
• Setting the welding intensity
The following settings correspond to the usable current range depending on the type and diameter of the electrode. These ranges are quite large as
they depend on the application and the welding position.
Electrode Ø
(mm)
Rutile E6013
(A)
Basic E7018
(A)
Cellulosic E6010
(A)
1.6 30-60 30-55 -
2.0 50-70 50-80 -
2.5 60-100 80-110 60-75
3.15 80-150 90-140 85-90
4.0 100-200 125-210 120-160
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RC-HD2
EN
5 150-290 200-260 110-170
6.3 200-385 220-340 -
• Setting the Arc Force
It is recommended to position the Force Arc in the middle position (0) to start welding and adjust it according to welding results and preferences.
Note: the adjustment range of the arcforce is specic to the type of electrode selected.
JOB STORAGE AND RECALL
The current settings are automatically saved and will load next time the machine is used.
In addition to the current settings, it is possible to save and recall so-called «JOB» congurations.
There are 100 JOBS per welding process, the memorisation includes:
- The main parameter,
- The secondary parameter,
- Subprocesses and button modes.
JOB MODE
This mode allows you to create, save, recall and delete JOBs.
QUICK LOAD – Recall of the JOBs using the trigger when not welding.
The Quick Load is a JOB recall mode (20 max) excluding welding and possible only in MIG-MAG and TIG processes.
From a Quickload list of previously created JOBs, JOBs are recalled by pulling the trigger briey. All trigger modes (2T/4T) and welding modes (SPOT/
STD/PLS) are supported.
PRODUCT SETTINGS
INFORMATION
This menu provides access to version numbers of the boards and software.
PROCESS
This menu allows you to choose the welding process: MIG-MAG
(GMAW)
, TIG
(GTAW)
or MMA
(SMAW)
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RC-HD2
EN
PARAMETERS
The display mode gives access to more or less welding parameters and congurations.
- Easy: display and reduced functionality: no access to the welding cycle.
- Expert: complete display, allows to adjust the duration and time of the different phases of the welding cycle.
- Advanced: full display, allows you to adjust all the parameters of the welding cycle.
The name of the device and the possibility of customizing it.
Supported languages: French, English, etc
The Units of Measurement: International (SI) or Imperial (GB/USA).
Naming material: EN (European) or AWS (USA)
Example: Fe (EN) -> Steel (AWS), CrNi 308 (EN) -> ER 308L (AWS)
Time, date and format.
Screen brightness
The cooling unit (AUTO / ON / OFF) and the PURGE function of the cooling unit:
- AUTO: activation during welding and deactivation of the cooling unit 10 minutes after the end of welding.
- ON: the cooling unit is permanently controlled.
- OFF: the group is disabled.
- PURGE : function dedicated to purging the cooling unit or lling beams, the protections are then inhibited.
Product Reset (Partial / Total) :
- Partial (default value of the welding cycle).
- Total (factory conguration).
CALIBRATION
This mode is dedicated to calibrating the speed of motorized reels. The purpose of the calibration is to compensate for variations in the
reel speed in order to adjust the displayed voltage measurement and to rene the energy calculation. The procedure once launched is
explained with an animation on the screen.
This mode is also dedicated to the calibration of welding accessories such as torch, cable + electrode holder and cable + ground clamp.
The purpose of the calibration is to compensate for variations in accessory lengths in order to adjust the displayed voltage measurement
and rene the energy calculation. The procedure once launched is explained with an animation on the screen.
Important: The cable calibration must be repeated each time the torch, harness or ground cable is changed to ensure optimal welding.
PORTABILITY
This feature allows you to save the welding conguration of the machine.
It also allows you to load a recovered conguration on another machine and inject it into another.
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RC-HD2
EN
Import Cong. : Importing a USB key or «USER» congurations and its JOBS.
Export Cong. : export to a USB key of the current «USER» conguration and its JOBS in the USB directory
JOB import: import of JOBS present under the USB directory Portability of a USB key.
JOB export: export of JOBS to a USB key according to the processes, in the USB\Portability directory.
TRACEABILITY
This welding management interface is designed to trace/record all the steps of the welding operation, bead by bead, during manufacturing. This
quality based approach enables post-production analysis, evaluation, reporting and documentation of the recorded welding parameters.This func-
tionality allows the accurate and fast collection and storage of the data requested under EN ISO 3834. The recovery of this data is possible via an
export to a USB stick.
1- Creation of traceability 2- Creation of the project 3-
Simple traceability - OFF
Select «START» Select «REC»
Project name
Sampling interval :
- Hold: No recording of Current/Voltage
values.
- 250 ms, 500 ms, etc. : Recording of cur-
rent/voltage values every X times.
4-
Full traceability - ON
Denition :
• A welding CORD corresponds to a welding cycle.
• The PASS corresponds to welding over the entire perimeter of the part to be welded.
• The WELD is the end junction of the two joined up plates. The weld is therefore made of
one or more passes.
• The PROJECT is made of one or more nished welds.
• Temperature
*
ON : Temperature of the plate to be welded at the beginning of the cord.
• Length* ON : Cord length
*
the measurement units are displayed based on the selection dened in PARAMETERS/Units.
Pass (ON/OFF)
Welding (ON/OFF)
Temperature (ON/OFF)
Length (ON/OFF)
38
RC-HD2
EN
5- Project/bead display 6- Identication 7- Validation
At the top left, the project name and
bead number are displayed.
(The bead number is automatically
incremented and cannot be modied)
At each end of the cord, an identica-
tion window is displayed: Pass number,
Weld number, Temperature of the plate
and/or length of the cord.
The validation can be done using the
interface or by pulling the trigger.
The «Explore» function allows you to access the list of work sessions created, sort them and also delete them.
The pictogram shows the details of each session with the following information: sampling frequency, number of recorded beads, total
welding time, welding current supplied, conguration of each bead (process, time stamp, welding time and welding U-I).
The transfer of this information is done by exporting the data to a USB key.
The CSV data can be processed using spreadsheet software (Microsoft Excel
®
, Calc OpenOfce
®
, etc.).
ENERGY MODE
This mode developed for welding with energy control framed by a DMOS allows, in addition to the energy display of the bead after welding, to set:
The thermal coefcient according to the standard used: 1 for ASME standards and 0.6 (TIG) or 0.8 (MMA/MIG-MAG) for European standards. The
displayed energy is calculated by taking this coefcient into account.
TROUBLESHOOTING, CAUSES, SOLUTIONS
SYMPTOMS POSSIBLE CAUSES SOLUTIONS
The wire feed is not constant.
Debris are blocking the hole.
Clean or replace the contact tip and apply an anti-
sticking solution.
The wire is spinning on the rollers. Apply an anti-sticking solution.
One of the rollers is spinning. Check the tightening of the roller screw.
The torch cable is entangled. The torch cable must be as straight as possible.
The wire feed motor does not work. The brake on the reel or roller is too tight. Loosen the brake and rollers
Bad wire feeding.
The wire liner is dirty or damaged. Clean or replace.
The pin of the roller axis is missing Reposition the pin
The brake of the reel is too tight. Release the brake.
No current or bad welding current.
Bad connection at the mains plug.
See the plug connection and check if the plug is
properly powered.
Bad earth connection. Check the earth cable (connection and clamp).
No power. Check the torch trigger
The wire forms a bottleneck after the rollers.
The wire liner is crushed. Check the liner and the torch.
The wire is blocked in the torch. Replace or clean.
No capillary tube. Check the presence of the capillary tube.
Wire speed is too high. Reduce the wire speed.
39
RC-HD2
EN
The weld bead is porous.
The gas ow is insufcient.
Setting range from 15 to 20 L/min.
Clean the metal.
Gas cylinder empty. Replace it.
Unsatisfactory gas quality. Replace it.
Air circulation or wind inuence. Avoid air draughts, protect the welding area.
Gas nozzle is too dirty. Clean the gas nozzle or replace it.
Bad wire quality. Use a wire suitable for MIG/MAG welding.
Bad quality of the surface to weld (rust, etc ...) Clean the workpiece before welding
The gas is not connected
Check that the gas is connected to the machine
input.
Heavy arc splatter.
Arc voltage is too low or too high. See welding settings.
Bad earth clamp connection.
Check and put the earth clamp as close as possible to
the welding zone.
Insufcient gas protection. Adjust the gas ow.
No gas at the end of the torch Bad gas connection.
Check the gas connections
Check that the valve is working properly
Calibration error
An error occurred during the calibration, it is cancel-
led and may be performed again.
Try a new calibration again
Error while downloading The data on the USB stick is incorrect or corrupted. Check your data.
Backup error
You have exceeded the maximum number of bac-
kups.
You must delete some lines.
The number of backup jobs is limited to 500.
Automatic deletion of JOBS.
Some of your JOBs has been deleted because they
were incompatible with the new synergies.
-
Push Pull torch detection error - Check Push Pull torch connectors
USB key error
No JOB is detected on the USB stick -
The memory space in the product is full Free some space on the USB key.
File error
The"..." le does not correspond to the synergies
downloaded into the product
The le was created with synergies which are not
present on the machine.
Battery The battery seems to be worn out Change the battery at the back of the HMI.
OVERVOLTAGE FAULT
Check the electrical installation
Mains voltage out of tolerance.
Have your electrical installation checked by an autho-
rised person. The voltage between the 3 phases must
be between 340 Veff and 460 Veff.
UNDERVOLTAGE FAULT
Check the electrical installation
Mains voltage out of tolerance.
PHASE FAULT
Check the electrical installation
The installation has a missing or unbalanced phase
GENERATOR
Thermal protection
- Exceeding the duty cycle.
- Blocked air inlets.
- Wait for the indicator to turn off before resuming
welding.
- Observe the operating factor and ensure good
ventilation.
- The use of the optional dust lter (ref. 063143)
reduces the duty cycle of the machine.
FAN
Fan failure
The fan is not running at the right speed. Please disconnect the machine, check and restart.
COOLING UNIT FAILURE
Cooling unit not detected
The cooling unit is not detected.
Check the connection between the cooling unit and
the appliance.
FAILURE DEBIT
Blocked cooling circuit
The debit is below the recommended minimum level
for water cooled torches.
Check the continuity of the circulation of the
cooling liquid in the torch.
WATER LEVEL FAILURE
Check the water level
The level is below the minimum Fill the cooling unit's tank.
COLD GROUP
Thermal protection
- Exceeding the duty cycle.
- Blocked air inlets.
- Wait for the indicator to turn off before resuming
welding.
- Dust off the cooling unit by blowing air.
WARRANTY
The warranty covers faulty workmanship for 2 years from the date of purchase (parts and labour).
The warranty does not cover:
• Transit damage.
• Normal wear of parts (eg. : cables, clamps, etc..).
• Damages due to misuse (power supply error, dropping of equipment, disassembling).
• Environment related failures (pollution, rust, dust).
In case of failure, return the unit to your distributor together with:
- The proof of purchase (receipt etc ...)
- A description of the fault reported
40
RC-HD2
DE
SICHERHEITSANWEISUNGEN
ALLGEMEIN
Die Missachtung dieser Anweisungen und Hinweise kann zu schweren Personen- und Sachschäden
führen. Nehmen Sie keine Wartungarbeiten oder Veränderungen am Gerät vor, die nicht explizit in der
Anleitung gennant werden.
Der Hersteller haftet nicht für Verletzungen oder Schäden, die durch unsachgemäße Handhabung dieses Gerätes enstanden sind.
Bei Problemen oder Fragen zum korrekten Gebrauch dieses Gerätes, wenden Sie sich bitte an entsprechend qualiziertes und geschultes Fachpersonal.
BETRIEB
Diese Fernsteuerung ist für MIG/MAG, MMA und TIG Verfahren geeignet. Sie ermöglicht die Ferneinstellung des Schweißgerätes. Eine Taste ON/OFF
ermöglicht das Abschalten und Einschalten der digitalen Fernsteuerung. Wenn die Fernsteuerung eingeschaltet ist, wird Bedieneinheit des Drahtvor-
schubkoffers deaktiviert. Eine Ansicht der Fernsteuerung wird auf der Bedieneinheit des Drahtvorschubkoffers dargestellt. Sobald die Fernsteuerung
ausgeschaltet ist, wird die Bedieneinheit des Drahtvorschubkoffers reaktiviert.
Kompatibele Geräte: TITAN - TITANIUM - NEOFEED/PULSFEED - NEOPULSE/PULSEMIG
BESCHREIBUNG (ABB.1)
1- Mensch-Maschine-Schnittstelle (MMS) 4- USB-Anschluss
2- Steuer- und Versorgungsstecker 5- Steuer- und Versorgungskabel (optional)
3- Taste ON/OFF
MONTAGEHALTERUNG (OPTION)
Die Halterung (Art.-Nr. 037779) der digitalen Fernbedienung kann auf
den T/M 400-Schlitten (Option, Art.-Nr. 037328) montiert werden.
MAGNETIX 50 (option, Art.-Nr. 029637)
BEDIENFELD
2 3
1
1- Zugrifftaste zu den verschiedenen Menüs und Einstellungen
2- Einstellknopf für linke Anzeige
3- Einstellknopf für rechte Anzeige
41
RC-HD2
DE
ALLGEMEINE ÜBERSICHT DES BEDIENFELDES
1
Einstellung :
• Information : alle Informationen zum Gerät sind vorhanden (Modell, Seriennummer...)
• Verfahren : ermöglicht, das Schweißverfahren MIG/MAG, WIG oder E-Hand (MMA)
auszuwählen.
• Parameter : erweiterte Parameter sind hier vorhanden (Anzeigemodus, Bezeichnung,
Sprache...).
• Kalibrierung : kalibriert die Geschwindigkeit der Drahtvorschubmotoren.
• Portability : ermöglicht, auf/von einem USB-Stick die User-JOBs und die Gerätkongu-
ration hoch oder herunterzuladen.
• Tracability : ermöglicht die Aufzeichung aller Schweißungen und deren Speicherung auf
einem USB-Stick
2
Verfahren: entspricht den Parametern für das laufende Schweißen. Sie haben Zugang zu:
1
Verfahren-Einstellungen: zur Einstellung der Verfahrenparameter,
2
Verschiedenen Einstellungsfenstern,
3
JOB : verschiedene JOB-Aufruf-Parameter.
1 2 3
3
Einstellung Verfahren: zur Einstellung der verfahrenspezischen Parameter:
• MIG-MAG : Material/Gas (Synergische Schweißparameter), Drahtdurchmesser,
Schweißverfahren (Manuell, Dynamic STD, usw.), Brennertaster-Modus.
• WIG : Schweißverfahren (Standard oder Puls), Elektrodenstärke, usw
• MMA : Schweißverfahren (Standard oder Puls), Elektrodentyp, Antisticking, usw.
Energie: Einstellung des Energie-Modus zum Schweißen mit energischen Kontrolle von
einer DMOS (siehe Kapitel «ENERGIEMODUS»).
4
: Fenster zum Programmaufruf-Modus.
• JOB: Erstellung, Speicherung, Löschen, und Aufruf von einem JOB.
• QUICKLOAD: JOB-Aufruf durch die Brennertaste außerhalb des Schweißvorganges.
HALBAUTOMATISCHES SCHWEISSEN (MIG/MAG-MODUS)
EINSTELLUNGEN FÜR MIG / MAG-SCHWEISSEN
Parameter Bezeichnung Einstellungen Manuell
Dynamic STD
(Standard)
Pulse Hinweise
Material-Gas-
Kopplung
- Fe Ar CO2 18%
- Al Mg 5 Ar 100%
- HARDFACE Metal
- usw.
Auswahl des zu verschweißenden Materials
Synergische Schweißparameter
Drahtdurchmesser Ø 0.6 > Ø 1.6 mm Auswahl des Drahtdurchmessers
42
RC-HD2
DE
Schweissverfahren
- Manuell
- Dynamic STD
- Pulse
- Cold Pulse
ModulArc
(Lichtbogen-Modul)
OFF - ON
Ermöglicht oder nicht, die Modulation des
Schweißstroms (Aussehen einer WIG-
Schweißraupe).
Betrieb
Brennertaster
2T, 4T Auswahl des Brennertastermodus.
Heftschweißen-
Modus
Spot, Delay Auswahl des Heftschweißen-Modus
Einstellung
Materialstärke
Geschwindigkeit
Strom
Auswahl des Hauptparameters (Mate-
rialstärke, Drahtgeschwindigkeit, mittlerer
Schweißstrom).
Energie
Hold
Wärmekoefzient
Siehe Kapitel «ENERGIE-MODUS» auf den
Seiten folgend.
MIG-MAG-SCHWEISSEN
• MIG-MAG Manueller Modus
Parameter Bezeichnung Einstellungen Beschreibung und Hinweise
Drahtgeschwindig-
keit
1 - 22m/min Menge des Schweißzusatzwerkstoffs und des Schweißstroms.
Spannung 10 - Umax Einstellung der Schweißleistung
Drossel -4 > +4
Glättet den Schweißstrom mehr oder weniger gleichmässig. Wird entsprechend der
Schweißposition eingestellt.
Gasvorströmung 0 - 25s. Dauer der Gasvorströmung vor der Zündung.
Gasnachströmung 0 - 25s.
Dauer der Schutzgasnachströmung Es schützt das Werkstück und die Elektrode vor Oxida-
tion.
Der Zugriff auf einige Schweißparameter hängt vom gewählten Anzeigemodus ab: Einstellungen/Anzeigemodus: Einfach, Expert, Erweitert.
• MIG-MAG Standard-Modus (Dynamic STD)
Der Schweißmodus Standard ist für das Schweißen von eisenhaltigen Metallen wie Stahl, Edelstahl, aber auch Kupfer und dessen Legierungen sowie
Titan geeignet. Von der Zündung bis zur Abkühlung der Schweißnaht sind zahlreiche Strom- und Gaseinstellungen möglich, was für eine hervor-
ragende Beherrschung des Schweißvorgangs sorgt.
Parameter Bezeichnung Einstellungen Beschreibung und Hinweise
Dicke 0,1 - 5,5mm
Die Synergie ermöglicht eine vollautomatische Einstellung. Die Blechdicke stellt automa-
tisch die Spannung und die entsprechende Drahtgeschwindigkeit ein.
Geschwindigkeit 1 - 22m/min Menge des Schweißzusatzwerkstoffs und des Schweißstroms.
Strom 10 - Imax Der Schweißstrom muss je nach verwendetem Draht und Material ausgewählt werden.
Lichtbogenlänge -6 > +6
Die Funktion passt die Distanz zwischen dem Ende des Drahts und dem Schmelzbad an
(Anpassung der Spannung).
Drossel -4 > +4
Glättet den Schweißstrom mehr oder weniger gleichmässig. Wird entsprechend der
Schweißposition eingestellt.
43
RC-HD2
DE
Gasvorströmung 0 - 25s. Dauer der Gasvorströmung vor der Zündung.
Anschleichgeschwin-
digkeit
50 - 200%
Stufenlose Drahtgeschwindigkeit Vor der Zündung kommt der Draht langsam an, um der
ersten Kontakt herzustellen ohne Ruck.
Hot Start
50 - 200 %
Der Hot Start verbessert die Zündeigenschaften durch eine kurzzeitige Erhöhung des
Schweißstroms. Die Parameter sind Strom (% des Schweißstroms) und Zeit (Sekunden).
0 - 5s.
Crater Filler 50 - 100 %
Der Schlußstrom beschreibt die Phase nach der Stromabsenkung.
Die Parameter sind Strom (% des Schweißstroms) und Zeit (Sekunden).
Gasnachströmung 0 - 25 secs.
Dauer der Schutzgasnachströmung Es schützt das Werkstück und die Elektrode vor Oxida-
tion.
Der Zugriff auf einige Schweißparameter hängt vom gewählten Anzeigemodus ab: Einstellungen/Anzeigemodus: Einfach, Expert, Erweitert.
• MIG-MAG Puls
Das Prinzip besteht darin, den Schweißstrom mit hoher Stromstärke zu pulsieren, um den Draht zu feinen Tropfen zu verschmelzen, bevor der Draht
mit dem Teil in Kontakt kommt. Die Frequenz der Tröpfchenabscheidung und die Energieverteilung werden perfekt gesteuert. Dies erlaubt, die Tem-
peratur des Schmelzbades zu beherrschen und die Gestalt der Schweissraupen zu verbessern und dabei zugleich Schweißspritzer zu vermeiden und
das Benetzungsverhalten sowie den Einbrand zu verbessern.
Der Puls-Modus ist vorteilhaft beim Schweißen von Leichtmetallen und Edelstählen. Bei Kohlenstoffstählen ist der Puls-Modus nur erforderlich bei
zusätzlichen Anforderungen, wie starker Einbrand oder Vermeidung einer Endbearbeitung. Zudem erleichtert der Puls-Modus das Schweißen in
Zwangslage.
• Lichtbogen-Modul Puls (ModulArc)
Der MIG/MAG-Puls Schweißmodus ist besonders für Steignähte geeignet. Der Pulsstrom ermöglicht eine Materialverschmelzung bei geringerer Ener-
gieeinbringung. Ohne Pulsen erfordert das Steignahtschweißen eine Elektrodenführung nach dem «Tannenbaumprinzip», d.h. schwierige Dreiecks-
bewegungen. Im Puls-Modus sind solche Bewegungsabläufe nicht mehr zwingend notwendig. Je nach Werkstückstärke kann eine geradlinige
Aufwärtsbewegung genügen. Wenn Sie Ihr Schmelzbad verbreitern möchten, ist eine einfache Seitwärtsbewegung ausreichend, ähnlich wie beim
Schweißen in acher Position. Über das Display lässt sich die Frequenz des Pulsstroms einstellen. Mit diesem Verfahren ist das Schweißen von Stei-
gnähten besser beherrschbar.
Parameter Bezeichnung Einstellungen Beschreibung und Hinweise
Dicke 0,1 - 5,5mm
Die Synergie ermöglicht eine vollautomatische Einstellung. Die Blechdicke stellt automa-
tisch die Spannung und die entsprechende Drahtgeschwindigkeit ein.
Geschwindigkeit 1 - 22m/min Menge des Schweißzusatzwerkstoffs und des Schweißstroms.
Strom 10 - Imax Schweißstrom
Lichtbogenlänge -6 > +6
Die Funktion passt die Distanz zwischen dem Ende des Drahts und dem Schmelzbad an
(Anpassung der Spannung).
Drossel -4 > +4
Glättet den Schweißstrom mehr oder weniger gleichmässig. Wird entsprechend der
Schweißposition eingestellt.
Gasvorströmung 0 - 25s. Dauer der Gasvorströmung vor der Zündung.
Anschleichgeschwin-
digkeit
50 - 200%
Stufenlose Drahtgeschwindigkeit Vor der Zündung kommt der Draht langsam an, um der
ersten Kontakt herzustellen ohne Ruck.
Soft Start 0 - 2s.
Stufenloser Stromanstieg Um heftige Starts oder Stöße zu vermeiden, wird der Strom
zwischen dem ersten Kontakt und dem Schweißen gesteuert.
Hot Start
50 - 200 %
Der Hot Start verbessert die Zündeigenschaften durch eine kurzzeitige Erhöhung des
Schweißstroms. Die Parameter sind Strom (% des Schweißstroms) und Zeit (Sekunden).
0 - 5s.
Uplsope 0 - 2s. Stromanstieg.
Zweitstrom 50 - 100% Zweitstrom (Kaltstrom)
ModulArc ON
Puls-Frequenz 0,1 - 2Hz Puls-Frequenz
Zyklisches Verhältnis 20 - 80% Beim Puls-Modus steht die Heißstromzeit in Bezug zur Kaltsstromzeit.
Stromabsenkung 0 - 2s. Absenkzeit des Schweißstroms (Endkraterfüllstrom)
Crater ller 50 - 100%
Der Schlußstrom beschreibt die Phase nach der Stromabsenkung.
Die Parameter sind Strom (% des Schweißstroms) und Zeit (Sekunden).
44
RC-HD2
DE
Gasnachströmung 0 - 25s.
Dauer der Schutzgasnachströmung Es schützt das Werkstück und die Elektrode vor
Oxidation.
Der Zugriff auf einige Schweißparameter hängt vom gewählten Anzeigemodus ab: Einstellungen/Anzeigemodus: Einfach, Expert, Erweitert.
HEFTEN ( Manuell oder Standard (Dynamic STD))
• HEFTEN - SPOT
Dieser Schweißmodus ermöglicht das Heften der Werkstücke vor dem eigentlichen Schweißprozess Das Heften kann manuell mit der Brennertaste
erfolgen oder mit einer eingestellten Heftzeit automatisiert werden. Die einstellbare Schweißdauer ermöglicht die kontrollierte Reduzierung der
Schweißzeit für bessere, nicht oxidierte Ergebnisse beim Heftschweißen (über das erweiterte Menü zugänglich).
Parameter Bezeichnung Einstellungen Beschreibung und Hinweise
Drahtgeschwindig-
keit
1 - 22m/min Menge des Schweißzusatzwerkstoffs und des Schweißstroms.
Spannung 10 - Umax Einstellung der Schweißleistung
Drossel -4 > +4
Glättet den Schweißstrom mehr oder weniger gleichmässig. Wird entsprechend der
Schweißposition eingestellt.
Punkt 0,1 - 10s. Denierte Dauer.
Gasvorströmung 0 - 25s. Dauer der Gasvorströmung vor der Zündung.
Gasnachströmung 0 - 25s.
Dauer der Schutzgasnachströmung Es schützt das Werkstück und die Elektrode vor Oxida-
tion.
Dicke 0,1 - 5,5mm
Die Synergie ermöglicht eine vollautomatische Einstellung. Die Blechdicke stellt
automatisch die Spannung und die entsprechende Drahtgeschwindigkeit ein.
Standard
Lichtbogenlänge -6 > +6
Die Funktion passt die Distanz zwischen dem Ende des Drahts und dem Schmelz-
bad an (Anpassung der Spannung).
Strom 10 - Imax
Der Schweißstrom muss je nach verwendetem Draht und Material ausgewählt
werden.
Der Zugriff auf einige Schweißparameter hängt vom gewählten Anzeigemodus ab: Einstellungen/Anzeigemodus: Einfach, Expert, Erweitert.
• SPOT DELAY
Dieser Heft-Modus ist dem SPOT ähnlich, aber Heftpunkte und Stillstandzeiten folgen aufeinander, solange die Brennertaste gedrückt gehalten wir.
Parameter Bezeichnung Einstellungen Beschreibung und Hinweise
Drahtgeschwindig-
keit
1 - 22m/min Menge des Schweißzusatzwerkstoffs und des Schweißstroms.
Spannung 10 - Umax Einstellung der Schweißleistung
Punkt 0,1 - 10s. Denierte Dauer.
Dauer zwischen 2
Heftpunkten
0,1 - 10s.
Dauer zwischen Punktschweißende (außer Nachgasströmung) und nächstem Punkt-
schweißvorgang (inkl. Vorgasströmung).
Drossel -4 > +4
Glättet den Schweißstrom mehr oder weniger gleichmässig. Wird entsprechend der
Schweißposition eingestellt.
Gasvorströmung 0 - 25s. Dauer der Gasvorströmung vor der Zündung.
Gasnachströmung 0 - 25s.
Dauer der Schutzgasnachströmung Es schützt das Werkstück und die Elektrode vor Oxida-
tion.
45
RC-HD2
DE
Dicke 0,1 - 5,5mm
Die Synergie ermöglicht eine vollautomatische Einstellung. Die Blechdicke stellt
automatisch die Spannung und die entsprechende Drahtgeschwindigkeit ein.
Standard
Lichtbogenlänge -6 > +6
Die Funktion passt die Distanz zwischen dem Ende des Drahts und dem Schmelz-
bad an (Anpassung der Spannung).
Strom 10 - Imax
Der Schweißstrom muss je nach verwendetem Draht und Material ausgewählt
werden.
Der Zugriff auf einige Schweißparameter hängt vom gewählten Anzeigemodus ab: Einstellungen/Anzeigemodus: Einfach, Expert, Erweitert.
MIG/MAG-SCHWEIßZYKLEN
2T Standard:
Istart
Dstart
I hot start
T hotstart
Gas Pre-Flow
Creep Speed
I blackout
T burn-back
I burn-back
Gas post-Flow
I
Soft-start
T crater Filler
I crater Filler
Beim Druck auf den Brennertaster startet die Gasvorströmung. Berührt der Draht das Werkstück, zündet ein Puls den Lichtbogen und der Schweißzyklus
startet. Beim Loslassen des Brennerstaster stoppt der Drahtvorschub und ein Puls ermöglicht den sauberen Schnitt des Drahtes, danach startet die
Gasnachströmung. Ist die Gasnachströmung noch nicht beendet, ermöglicht ein Druck auf den Brennertaster den schnellen Neustart des Schweißvor-
gangs (manueller «Kettenpunkt»), ohne die Hotstartphase. Eine Hostart- und/oder eine Crater-Filler-Phase kann dem Schweißzyklus hinzugefügt
werden.
4T Standard:
Istart
Dstart
I hot start
T hotstart
I Blackout
T burn-back
I burn-back
Gas post-Flow
4T
4T
Soft-start
I
T crater Filler
I crater Filler
Gas Pre-Flow
Creep Speed
Beim 4T Standard ist die Dauer von Gasvorströmung, Hot-Start, Gasnachströmung oder dem Crater Filler durch den Brennertaster einstellbar.
46
RC-HD2
DE
2T Puls:
Istart
Dstart
I hot start
T hotstart
T upslope
Gas Pre-Flow
Creep Speed
T downslope
I blackout
T burn-back
I burn-back
Gas post-Flow
I
Soft-start
T crater Filler
I crater Filler
Beim Druck auf den Brennertaster startet die Gasvorströmung. Berührt der Draht das Werkstück, zündet ein Puls den Lichtbogen. Dann folgen Hot-
Start und Stromanstieg, der Schweißzyklus beginnt. Beim Loslassen des Brennertasters beginnt der Stromabstieg bis der Crater Filler-Strom erreicht
wird. Danach schneidet die Stopp-Phase den Draht ab und es folgt die Gasnachströmung. Wie im Standardmodus kann der Schweißvorgang während
der Gasnachströmung ohne Hotstartphase neugestartet werden.
4T Puls:
Istart
Dstart
I hot start
T hotstart
T upslope
T downslope
I Blackout
T burn-back
I burn-back
Gas post-Flow
4T
4T
Soft-start
I
T crater Filler
I crater Filler
Gas Pre-Flow
Creep Speed
Beim 4T-Pulsbetrieb wird über den Brennertaster die Gasnachströmung oder die Hotstartdauer gesteuert. Erneuter Druck auf den Brennertaster star-
tet den Crater Filler-Modus oder dier Gasnachströmung, wenn keine Crater-Filler-Phase eingestellt wurde.
WOLFRAM-INERTGAS-SCHWEISSEN (WIG-MODUS)
ANSCHLÜSSE UND EMPEHLUNGEN
• Beim WIG-DC-Schweißen ist Schutzgas (Argon) erforderlich.
• Verbinden Sie die Masseklemme mit der positiven Anschlussbuchse (+). Stecken Sie den WIG-Brenner (Art.-Nr. 046108) in den EURO-Anschluss des
Generators und das Inversionskabel in den negativen Anschluss (-).
• Kontrollieren Sie vor dem Schweißen den Brenner auf Vollständigkeit und Zustand der Verschleißteile (Keramikgasdüse, Spannhülsengehäuse,
Spannhülse, Brennerkappe und Wolfram-Elektrode).
47
RC-HD2
DE
ELEKTRODE-SCHLEIFEN
Für optimale Funktion wird empfohlen, eine wie folgt geschliffene Elektrode zu verwenden:
d
L
a
a = Ø 0,5mm
L = 3 x d bei niedrigem Schweißstrom.
L = d bei hohem Schweißstrom.
AUSWAHL DES ELEKTRODENDURCHMESSERS
Ø Elektrode
(mm)
WIG DC
Wolfram pur Wolfram mit Oxiden
1 10 > 75 A 10 > 75 A
1.6 60 > 150 A 60 > 150 A
2 75 > 180 A 100 > 200 A
2.5 130 > 230 A 170 > 250 A
3.2 160 > 310 A 225 > 330 A
4 275 > 450 A 350 > 480 A
~ 80A per Ø-mm
WIG-LIFT-ZÜNDUNG
1 2
3
1- Brennerdüse und Elektrodenspitze auf dem Werkstück positionieren und Brennertaste
auslösen.
2- Brenner über die Kante der Düse abkippen, so dass zwischen Elektrodenspitze und
Werkstück ein Abstand von 2 - 3mm besteht. Der Lichtbogen zündet.
3- Brenner wieder in Normalposition bringen, um den Schweißzyklus zu beginnen.
Das Lichtbogenzündungs- und -stabilisierungssystem ist zum manuellen Betrieb mit mechanischer Führung konzipiert.
ACHTUNG!: Der Einsatz von Brennern und Massekabeln über die vom Hersteller maximale vorgeschriebene Länge erhöhen das Risiko eines
Stromschlags.
EINSTELLUNGEN BEI WIG-VERFAHREN
• WIG DC ist für das Schweißen von eisenhaltigen Metallen wie Stahl und Edelstahl, aber auch Kupfer, dessen Legierungen und Titan geeignet.
• Der WIG Synergic-Modus funktioniert nicht mit der Auswahl DC und Schweißzykluseinstellungen, sondern integriert auf Erfahrung basierte
Schweißeinstellungen und -synergien. Dieser Modus beschränkt also die Anzahl an Parameter auf drei grundsätzlichen Einstellungen.
- Metalltyp.
- Zu verschweißende Materialstärke.
- Schweißposition.
Parameter Bezeichnung Einstellungen
WIG
DC
WIG
Synergic
Hinweise
Standard Konstanter Strom - -
Puls Pulsstrom - -
Spot
Heften mit konstantem
Strom
- -
Tack Heften mit Pulsstrom - -
Materialtyp Fe, Al, usw.. - Auswahl des zu verschweißenden Materials
Durchmesser der Wolframelektrode 1 - 4 mm
Auswahl des Elektrodendurchmessers Ermöglicht, die
HF-Zündung-Ströme und Synergien zu verfeinern.
Zündungsart HF - LIFT Auswahl der Zündart
48
RC-HD2
DE
Schweißmodus mit Konstant-Ener-
gie.
-
Schweißmodus mit Konstant-Energie und Korrektur der
Lichtbogenlängenabweichungen.
Energie
Hold
Wärmekoef-
zient
-
Siehe Kapitel «ENERGIE-MODUS» auf den Seiten
folgend.
WIG-DC-SCHWEISSEN
• WIG DC - Standard
Das Schweißverfahren WIG DC Standard ist für das Schweißen von eisenhaltigen Metallen wie Stahl, Edelstahl, aber auch Kupfer und dessen Legie-
rungen sowie Titan geeignet. Von der Zündung bis zur Abkühlung der Schweißnaht sind zahlreiche Strom- und Gaseinstellungen möglich, was für eine
hervorragende Beherrschung des Schweißvorgangs sorgt.
Parameter Bezeichnung Einstellungen Beschreibung und Hinweise
Gasvorströmung 0 - 60s. Dauer der Gasvorströmung vor der Zündung.
Startstrom
10 - 200%
Der Startstrom beschreibt die Phase vor Beginn des Stromanstiegs.
Startzeit 0 - 10s.
Stromanstieg 0 - 60s. Stromanstieg.
Schweißstrom 10 - Imax Schweißstrom
Stromabsenkung 0 - 60s. Absenkzeit des Schweißstroms (Endkraterfüllstrom)
Stillstandstrom 10 - 200%
Der Schlußstrom beschreibt die Phase nach der Stromabsenkung.
Stillstandzeit 0 - 10s.
Gasnachströmzeit 0 - 60s.
Dauer der Schutzgasnachströmung Es schützt das Werkstück und die Elektrode vor
Oxidation.
Der Zugriff auf einige Schweißparameter hängt vom gewählten Anzeigemodus ab: Einstellungen/Anzeigemodus: Einfach, Expert, Erweitert.
• WIG-Puls-Schweißen
Dieser Modus lässt den Schweißstrom zwischen Puls- (I, Schweißimpuls) und Grundstrom (I-Kalt, Abkühlphase) wechseln. Der Puls-Modus ermöglicht
das Fügen von Werkstücken bei gleichzeitiger Reduzierung der Temperatureinbringung.
Beispiel:
Der Schweißstrom I ist eingestellt auf 100A und % (I-Kalt) = 50, d.h. Grundstrom = 50 % x 100A = 50A.
F(Hz) ist auf 10Hz eingestellt, die Signalperiode wird 1/10Hz betragen = 100ms -> Alle 100ms folgt auf einen 100A-Impuls einer mit 50A.
Parameter Bezeichnung Einstellungen Beschreibung und Hinweise
Gasvorströmung 0 - 60s. Dauer der Gasvorströmung vor der Zündung.
Startstrom 10 - 200 %
Der Startstrom beschreibt die Phase vor Beginn des Stromanstiegs.
Startzeit 0 - 10s.
49
RC-HD2
DE
Stromanstieg 0 - 60s. Stromanstieg.
Schweißstrom 10 - Imax Schweißstrom
Wellenform Wellenform des Gleichstrompulses.
Zweitstrom 20 - 80% Zweitstrom (Kaltstrom)
Kaltzeit 20 - 80% Verhältnis zwischen Grundstromhöhe und Pulsstromhöhe.
Puls-Frequenz 0.1 - 2500 Hz Puls-Frequenz
Stromabsenkung 0 - 60s. Absenkzeit des Schweißstroms (Endkraterfüllstrom)
Stillstandstrom 10 - 200 %
Der Schlußstrom beschreibt die Phase nach der Stromabsenkung.
Stillstandzeit 0 - 10s.
Gasnachströmzeit 0 - 60s.
Dauer der Schutzgasnachströmung Es schützt das Werkstück und die Elektrode vor
Oxidation.
Der Zugriff auf einige Schweißparameter hängt vom gewählten Anzeigemodus ab: Einstellungen/Anzeigemodus: Einfach, Expert, Erweitert.
HINWEISE: Frequenzauswahl
- Beim Schweißen mit manueller Zusatzdraht-Zuführung, F(Hz) mit der Zufuhr synchronisieren
- Bei dünnen Materialien (< 0,8mm) und ohne Zusatzdraht F(Hz) > 10Hz wählen
- Beim Schweißen spezieller Materialien die ein oszillierendes Schweißbad benötigen, F(Hz) < 100Hz wählen
HEFTEN - WIG DC
• HEFTEN - SPOT
Dieser Schweißmodus ermöglicht das Heften der Werkstücke vor dem eigentlichen Schweißprozess Das Heften kann manuell mit der Brennertaste
erfolgen oder mit einer eingestellten Heftzeit automatisiert werden. Die einstellbare Schweißdauer ermöglicht die kontrollierte Reduzierung der
Schweißzeit für bessere, nicht oxidierte Ergebnisse beim Heftschweißen (über das erweiterte Menü zugänglich).
Parameter Bezeichnung Einstellungen Beschreibung und Hinweise
Gasvorströmung 0 - 60s. Dauer der Gasvorströmung vor der Zündung.
Schweißstrom 5 - Imax Schweißstrom
Spot
, 0 - 60s.
Manuell oder denierte Dauer.
Gasnachströmzeit 0 - 60s.
Dauer der Schutzgasnachströmung Es schützt das Werkstück und die Elektrode vor
Oxidation.
Der Zugriff auf einige Schweißparameter hängt vom gewählten Anzeigemodus ab: Einstellungen/Anzeigemodus: Einfach, Expert, Erweitert.
• TACK-HEFTEN
Dieser Schweißmodus ermöglich ebenfalls das Heften der Werkstücke vor dem Schweißen, allerdings in zwei Phasen: bei der ersten Phase mit gepuls-
tem Gleichstrom wird der Lichtbogen für einen besseren Einbrand gebündelt. Die darauf folgende zweite Phase mit Standard-Gleichstrom verbreitert
den Lichtbogen und somit die Schmelze, um den Schweißpunkt zu setzen.
Mit den einstellbaren Zeiten der zwei Phasen lässt sich eine höhere Wiederholgenauigkeit und das Setzen von nicht oxidierten Schweißpunkten mit
geringem Durchmesser (Zugang im erweiterten Menü) erzielen.
50
RC-HD2
DE
Parameter Bezeichnung Einstellungen Beschreibung und Hinweise
Gasvorströmung 0 - 60s. Dauer der Gasvorströmung vor der Zündung.
Schweißstrom 5 - Imax Schweißstrom
Dauer Puls
, 0 - 60s.
Pulsphase, manuell oder mit denierter Dauer.
Puls-Frequenz 0.1 - 2500 Hz Puls-Frequenz
Dauer ohne Puls
, 0 - 60s.
Konstant-Strom-Phase, manuell oder mit denierter Dauer.
Gasnachströmzeit 0 - 60s.
Dauer der Schutzgasnachströmung Es schützt das Werkstück und die Elektrode vor
Oxidation.
Der Zugriff auf einige Schweißparameter hängt vom gewählten Anzeigemodus ab: Einstellungen/Anzeigemodus: Einfach, Expert, Erweitert.
• E-WIG-SCHWEISSVERFAHREN
Dieser Modus sorgt für konstant stabile Energieeinbringung in der gesamten Schweißnaht. Änderungen der Lichtbogenlänge werden in Echtzeit regis-
triert und ausgeglichen. Bei Schweißaufgaben bei denen es auf besonders gleichmäßiges Einbrandverhalten ankommt, kann dieser Modus genutzt
werden um die Energie unabhängig von der Brennerposition konstant zu halten.
Standard (Konstant-Strom) E-WIG (Konstant-Energie)
2 mm
D
10 mm
D
5 mm
D
2 mm
D
5 mm
D
10 mm
D
BETRIEB BRENNERTASTER
2-T-Modus
t t
t t
t
t
T2
T1
Haupttaste
T3
T1
Haupttaste
T2
T4
T3
T1
Haupttaste
T2
T4
>0.5s<0.5s<0.5s
T1 - Haupttaste ist gedrückt, der Schweißzyklus startet (Gasvorströ-
mung, I_Start, UpSlope und Schweißen).
T2 - Haupttaste ist gelöst, der Schweißzyklus stoppt (DownSlope,
I_Stop, Gasnachströmung).
Beim Brenner mit 2 Tasten, und nur im 2-T-Modus, wird die Sekun-
där-Taste als Haupttaste verwendet.
4-T-Modus
t t
t t
t
t
T2
T1
Haupttaste
T3
T1
Haupttaste
T2
T4
T3
T1
Haupttaste
T2
T4
>0.5s<0.5s<0.5s
T1 - Haupttaste ist gedrückt, der Schweißzyklus startet ab der Gas-
vorströmung und stoppt bei der Phase I_Start.
T2 - Haupttaste ist gelöst, der Schweißzyklus läuft weiter in UpSlope
und Schweißen.
T3 - Haupttaste ist gedrückt, der Schweißzyklus geht über in
DownSlope und stoppt bei Phase I_Stop.
T4 - Haupttaste ist gelöst, der Schweißzyklus endet durch die Gas-
nachströmung.
NB: für Brenner, Doppeltasten und Doppeltaste + Potentiometer
Taste «»oben/Schweißstrom»» und Potentiometer aktiv,
Taste «»unten»» inaktiv
51
RC-HD2
DE
4-Tlog-Modus
t t
t t
t
t
T2
T1
Haupttaste
T3
T1
Haupttaste
T2
T4
T3
T1
Haupttaste
T2
T4
>0.5s<0.5s<0.5s
T1 - Haupttaste ist gedrückt, der Schweißzyklus startet ab der Gas-
vorströmung und stoppt bei Phase I_Start.
T2 - Haupttaste ist gelöst, der Schweißzyklus läuft weiter in UpSlope
und beim Schweißen.
LOG: dieser Betriebsmodus wird in der Schweißphase angewandt:
- durch kurzen Druck auf die Haupttaste (< 0,5s) schaltet der Strom
zwischen I Schweißstrom und I Kaltstrom und umgekehrt.
- bei gedrückt gehaltener Sekundär-Taste schaltet der Strom von I
Schweißstrom zu I Kaltstrom
- bei lösen der Sekundär-Taste schaltet der Strom von I Kaltstrom
zurück zu I Schweißstrom
T3 - durch langen Druck auf die Haupttaste (> 0,5s) geht der Zykus
in DownSlope über und stoppt bei der Phase I_Stop.
T4 - bei gelöster Haupttaste endet der Zyklus durch die Gasnachs-
trömung.
Bei Doppelknopf- oder Doppelabzugbrennern behält der «hohe» Abzug die gleiche Funktionalität wie der Einzelabzug oder Lamellenbrenner. Der
Trigger «low» ist inaktiv.
SCHWEISSEN MIT UMHÜLLTER ELEKTRODE (MMA-/E-HANDSCHWEISSEN)
ANSCHLUSSE UND EMPFEHLUNGEN
• Schließen Sie Elektrodenhalter und Masseklemme an die entsprechenden Anschlüsse an
• Beachten Sie die auf den Elektrodenpackungen angegebene Schweißpolarität und Schweißstrom.
• Entfernen Sie die Elektrode aus dem Elektrodenhalter, wenn das Gerät nicht benutzt wird.
• Die Geräte sind mit drei speziellen Funktionen zur Verbesserung der Schweißeigenschaften ausgerüstet:
- Hot Start: erhöht den Schweißstrom beim Zünden der Elektrode.
- Arc Force: erhöht kurzzeitig den Schweißstrom. Ein mögliches Festbrennen der Elektrode am Werkstück während des Eintauchens ins Schweißbad
wird verhindert.
- Anti Sticking: schaltet den Schweißstrom ab. Ein mögliches Ausglühen der Elektrode während des oben genannten, möglichen Festbrennens wird
vermieden.
AUSWAHL DER UMHÜLLTEN ELEKTRODEN
• Rutile Elektroden: einfache Bedienung in allen Positionen.
• Basische Elektroden: Bedienung in allen Positionen, und dank ihrer mechanischen Eigenschaften für Sicherheitsarbeiten geeignet.
• Zellulose-Elektroden: sehr dynamischer Bogen, schnelle Verschmelzgeschwindigkeit und Bedienung in allen Positionen, deswegen für Schweißarbei-
ten in Pipelines geeignet.
EINSTELLUNGEN FÜR E-HANDSCHWEISSEN (MMA)
Parameter Bezeichnung Einstellungen Standard Puls Beschreibung und Hinweise
Elektrodentyp
Rutil
Basisch
Zellulose
Der Elektrodentyp bestimmt die spezischen Parameter je nach
der Umhüllungart für die Optimierung der Schweißfähigkeit.
Anti-Sticking OFF - ON
Anti-Sticking im Fall des Festbrennens auf dem Werkstück (der
Schweißstrom wird automatisch ausgeschaltet).
Energie
Hold
Wärmekoefzient
Siehe Kapitel «ENERGIE-MODUS» auf den Seiten folgend.
E-HANDSCHWEISSEN (MMA)
• MMA Standard
Der Schweißmodus MMA Standard ist für die meisten Anwendungen geeignet. Dieses Verfahren erlaubt ein Verschweißen mit aller gängigen umhüll-
ten, Rutil-, Zellulose- und basischen Elektroden und auf allen Materialen : Stahl, Edelstahl, Güssen.
52
RC-HD2
DE
Parameter Bezeichnung Einstellungen Beschreibung und Hinweise
Prozentsatz
Hot Start
0 - 100%
Der Hot Start verbessert die Zündeigenschaften durch eine kurzeitige Erhöhung des
Schweißstroms. Die Parameter sind Strom (% des Schweißstroms) und Zeit (Sekunden).
Dauer Hot Start 0 - 2s.
Schweißstrom 10 - Imax.
Der Schweißstrom muss je nach Elektrodentyp ausgewählt werden (siehe Elektroden-
verpackung).
Arc Force -10 > +10%
Arc Force ist ein erhöhter Strom, wenn die Elektrode oder der Tropfen das Schmelzbad
berührt, damit die Elektrode nicht verklebt.
• MMA Puls
Das MMA-Puls Schweißverfahren ist besonders für Steignähte geeignet. Der Pulsstrom ermöglicht eine Materialverschmelzung bei geringerer Ener-
gieeinbringung. Ohne Pulsen erfordert das Steignahtschweißen eine Elektrodenführung nach dem «Tannenbaumprinzip», d.h. schwierige Dreiecks-
bewegungen. Dank dem MMA-Puls-Modus sind solche Bewegungsabläufe nicht mehr zwingend notwendig. Je nach Werkstückstärke kann eine
geradlinige Aufwärtsbewegung genügen. Wenn Sie Ihr Schmelzbad verbreitern möchten, ist eine einfache Seitwärtsbewegung ausreichend, ähnlich
wie beim Schweißen in acher Position. Über das Display lässt sich die Frequenz des Pulsstroms einstellen. Mit diesem Verfahren ist das Schweißen
von Steignähten besser beherrschbar.
Parameter Bezeichnung Einstellungen Beschreibung und Hinweise
Prozentsatz
Hot Start
0 - 100%
Der Hot Start verbessert die Zündeigenschaften durch eine kurzeitige Erhöhung des
Schweißstroms. Die Parameter sind Strom (% des Schweißstroms) und Zeit (Sekunden).
Dauer Hot Start 0 - 2s.
Schweißstrom 10 - Imax
Der Schweißstrom muss je nach Elektrodentyp ausgewählt werden (siehe Elektroden-
verpackung).
Zweitstrom 20 - 80% Zweitstrom (Kaltstrom)
Puls-Frequenz 0,4 - 20Hz Verhältnis zwischen Pulsstromzeit u. Grundstromzeit (Kaltstrom)
Arc Force -10 > +10%
Arc Force ist ein erhöhter Strom, wenn die Elektrode oder der Tropfen das Schmelzbad
berührt, damit die Elektrode nicht verklebt.
• Einstellung des Schweißstroms
Die folgende Einstellungen entsprechen dem anwendbaren Strombereich je nach Elektrodentyp und -durchmesser. Diese Bereiche sind abhängig von
der Anwendung und der Schweißposition.
Elektrodendurchmesser
(mm)
Rutil E6013
(A)
Basisch E7018
(A)
Zellulose E6010
(A)
1.6 30-60 30-55 -
2.0 50-70 50-80 -
2.5 60-100 80-110 60-75
3.15 80-150 90-140 85-90
4.0 100-200 125-210 120-160
5 150-290 200-260 110-170
6.3 200-385 220-340 -
• Arc Force-Einstellung
Stellen Sie die Arc Force erst in einem mittleren Bereich (0) ein und passen sie je nach Ergebniss an. Hinweis: Der Einstellbereich des Arc Force ist
abhängig vom ausgewählten Elektrodentyp.
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RC-HD2
DE
SPEICHERUNG UND AUFRUFEN DER JOBS
Die während des Einsatzes verwendeten Parameter werden automatisch gespeichert und beim nächsten Einschalten wieder aufgerufen.
Zusätzlich zu den aktuellen Parametern ist es möglich, die «JOB» Kongurationen zu speichern und später aufzurufen.
Es können 100 JOBs abgespeichert werden. Die Speicherung betrifft:
- Die Hauptparameter,
- Die Sekundär-Parameter,
- Die Unterverfahren und Tasten-Modi
JOB-MODUS
Dieser Modus ermöglicht die Erstellung, Speicherung, den Aufruf und das Löschen der JOBs.
QUICK LOAD – JOB-Aufruf durch die Brennertaste außerhalb des Schweißvorganges.
Quick Load ist ein Modus zum Aufrufen von JOB (max. 20) außerhalb des Schweißens und ist nur beim MIG-MAG und WIG-Verfahren möglich.
Aus einer Quickload-Liste werden JOBS aus vorher eingestellten JOBs durch kurzen Druck der Brennertaste aufgerufen. Alle Brennertastenmodi (2T
/ 4T) und Schweißmodi (SPOT / STD / PLS) werden unterstützt.
GERÄTEINSTELLUNG
INFORMATION
Dieses Menü bietet Zugriff auf die Versionsnummern der Schweißparameter und der Software.
VERFAHREN
Dieses Menü ermöglicht das Schweißverfahren auszuwählen: MIG/MAG-, WIG- oder E-Hand (MMA).
54
RC-HD2
DE
PARAMETER
Der Anzeige-Modus ermöglicht den Zugang zu mehr oder weniger detaillierten Schweißeinstellungen.
- Einfach: vereinfachte Anzeige der Einstellungen: kein Zugang zum Schweißzyklus.
- Expert: vollständige Anzeige ermöglicht die Einstellung der Dauer und Zeiten der verschiedenen Phasen des Schweißzyklus.
- Erweitert: Vollanzeige, ermöglicht es Ihnen, alle Parameter des Schweißzyklus einzustellen.
Name de Geräts
Die unterstützten Sprachen: FR, UK usw.
Maßeinheiten: International (SI) oder Imperial (USA).
Materialbezeichnung : EN (Europäisch) oder AWS (USA)
Beispiel: Fe (EN) -> Steel (AWS), CrNi 308 (EN) -> ER 308L (AWS)
Uhrzeit, Datum und Format.
Bildschirmhelligkeit
Kühleinheit (AUTO / ON / OFF) und ENTLEERUNG der Kühleinheit:
- AUTO: Aktivierung beim Schweißen und Deaktivierung 10 Minuten nach dem Schweißvorgang.
- ON: die Kühleinheit ist ständig aktiv.
- OFF: die Kühleinheit ist deaktiviert.
- ENTLEERUNG : Funktion zur Entleerung der Kühleinheit oder zum Füllen der Brennerschläuchen. Die Schutzfunktionen sind
deaktiviert.
Reset (partiell / gesamt):
- Partiell (standardmäßiger Wert für Schweißvorgänge).
- Gesamt (Werkseinstellung).
KALIBRIERUNG
Der Modus ermöglicht die Kalibrierung der elektronisch geregelten Drahtvorschubmotoren Das Kalibrieren gleicht z.B. veränderte Ges-
chwindigkeit des Drahtvorschubmotors aus, um die Spannungsmessung und Enegieberechnung zu präzisieren. Der Vorgang wird beim
Start durch eine Animation am Bildschirm erklärt.
In diesem Modus wird das Schweißzubehör wie Brenner, Kabel + Elektrodenhalter sowie Kabel + Masseklemme kalibriert.. Das Kalilbrie-
ren gleicht z.B. veränderte Kabellängen des Zubehörs aus, um die Spannungsmessung und Enegieberechnung zu präzisieren.
Der Vorgang wird beim Start durch eine Animation am Bildschirm erklärt.
Wichtig: Die Kabelkalibrierung muss bei jedem Wechsel des Brenners, des Kabelbaums oder des Erdungskabels wiederholt werden, um eine opti-
male Schweißung zu gewährleisten.
PORTABILIY
Diese Funktion ermöglicht die Speicherung der Schweißparameter.
Es ist ebenfalls möglich Einstellungen von einem anderen Gerät zu importieren.
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RC-HD2
DE
Import Cong. : Laden einer oder mehrerer USER-Einstellung und deren Jobs von einem USB-Stick.
Export Cong. : Speichern der laufende USER-Einstellung und deren Jobs auf einen USB-Stick (USB\PORTABILITY\CONFIG)
Import JOB : Laden der vorhandenen JOBs aus dem Ordner USB\Portability eines USB-Sticks.
Export JOB : Speichern der JOBs (nach Verfahren) in den Ordner USB\PORTABILITY\JOB eines USB-Sticks.
TRACEABILITY
Diese Schnittstelle zur Verwaltung des Schweißens erlaubt es, alle Schritte der Schweißvorgänge während der Fertigung zu speichern bzw. nach-
zuverfolgen, Schweissraupe für Schweissraupe. Diese qualitätssichernde Vorgehensweise garantiert die Qualität einer nachfolgenden Analyse und
Bewertung, der Berichterstellung und der Dokumentation der gespeicherten Schweißparameter. Diese Funktion entspricht der Norm EN 3834. Die
Speicherung dieser Daten ist durch einen Export auf einen USB-Stick möglich.
1- Start der Rückverfolgbarkeit 2- Erstellung des Projekts 3-
Vereinfachte Rückverfolgbarkeit
- OFF
«START» auswählen «REC» auswählen
Name des Projekts
Intervall der Datenaufzeichnung:
- Hold: Keine Aufzeichnung von Strom-/
Spannungswerten.
- 250 ms, 500 ms, usw. : Aufzeichnung der
Strom-/Spannungswerte in dem genannten
Zeitabstand
4-
Vollständige Rückverfolgbarkeit
- ON
Zur Erinnerung:
• Eine SCHWEISSRAUPE ist das Ergebnis eines einzelnen Arbeitsganges beim Schweißen.
• Die LAGE entspricht dem Schweissen auf dem ganzen zu schweissenden Teil.
• Die SCHWEISSNAHT entspricht der fertigen Verbindung von zwei aneinandergefügten
Teilen. Die Schweissnaht besteht daher aus einer oder mehreren Lagen.
• Das PROJEKT umfasst eine oder mehrere fertige Schweissnähte.
• Temperatur* ON : Temperatur des zu schweißenden Teils am Ende der Schweissraupe.
• Länge* ON : Länge der Schweissraupe
*die Maßeinheiten werden entsprechend der in PARAMETER/Maßeinheiten denierten Auswahl
angezeigt.
Lage (ON/OFF)
Schweissnaht (ON/OFF)
Temperatur (ON/OFF)
Länge (ON/OFF)
5- Anzeige Projekt/Schweissraupe 6- Identizierung 7- Bestätigung
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RC-HD2
DE
Oben links werden der Projektname
und die Nummer der Schweissraupe
angezeigt.
(Die Nummer der Schweissraupe
erhöht sich automatisch und kann nicht
abgeändert werden)
Am Ende jeder Schweissraupe öffnet
sich ein Fenster zur Identizierung
: Nummer der Lage, Nummer der
Schweissnaht, Temperatur des Teils
und/oder die Länge der Schweissraupe.
Die Bestätigung kann erfolgen durch
das Bedienfeld oder durch Drücken des
Brennertasters
Die Funktion «Explorer» ermöglicht den Zugang zur Liste der erstellten Schweißarbeiten und diese zu ordnen und zu löschen.
Das Piktogramm ermöglicht, Details jedes Arbeitsvorgangs mit den folgenden Informationen abzulesen: Intervall der Datenaufzeich-
nung, Anzahl der gespeicherten Schweissraupen, gesamte Schweißzeit, gelieferte Schweißenergie, Konguration jeder Schweissraupe
(Verfahren, Uhrzeit, Schweißzeit, Schweißspannung und Schweißstrom).
Die Sicherung dieser Informationen ist möglich durch einen Export der Daten auf einen USB-Stick.
Die Daten im Format CSV können in einem Tabellenkalkulationsprogramm (Microsoft Excel
®
, Calc OpenOfce
®
, etc.) ausgewertet werden.
ENERGIE-MODUS
Dieser Modus wurde enwickelt, um reproduzierbare Schweißergebnisse unter gleichbleibenden Bedingungen mit Hilfe einer «DMOS» zu gewährleis-
ten. Geregelt werden:
Der Wärmekoefzient gemäß der zugrunde gelegten Norm: 1 für ASME und 0,6 (WIG) oder 0,8 (MMA/MIG-MAG) für die europäische Norm. Die
angezeigte Energie wird berechnet unter Berücksichtiung dieses Koefzienten.
FEHLER, URSACHEN, LÖSUNGEN
SYMPTOME MÖGLICHE URSACHEN LÖSUNGEN
Der Schweißdrahtvorschub ist nicht konstant.
Partikel verstopfen die Öffnung Reinigen Sie das Kontaktrohr oder ersetzen Sie es.
Der Draht rutscht in den Drahtführungsrollen. Fügen Sie Antihaftmittel hinzu.
Eine Drahtführungsrolle rutscht. Prüfen Sie den Sitz der Drahtführungsrollenschraube.
Das Brennerkabel ist verwickelt. Das Brennerkabel muss möglichst gerade sein.
Der Drahtvorschubmotor funktioniert nicht. Spulenbremse oder Drahtführungsrollen zu fest. Lösen Sie die Bremse und die Drahtführungsrollen.
Falscher Drahtvorschub.
Schmutzige oder beschädigtes Drahtführungsseele. Reinigen oder ersetzen Sie es.
Fehlende Passfeder bei den Drahtführungsrollen Ergänzen Sie die fehlende Passfeder im Gehäuse.
Spulenbremse zu fest angezogen. Lösen Sie die Bremse.
Kein Strom oder falscher Schweißstrom.
Falscher Netzanschluss.
Kontrollieren Sie den Anschluss der Steckdose und
überprüfen Sie, ob die Steckdose richtig versorgt ist.
Falscher Masseanschluss.
Prüfen Sie das Massekabel (Anschluss und Zustand
der Masseklemme).
Keine Leistung. Prüfen Sie den Brennertaster.
Der Draht reibt sich auf den Drahtführungsrollen ab.
Zerdrückter Drahtführungsmantel. Prüfen Sie die Drahtseele und den Brennerkörper.
Draht stockt im Brenner. Ersetzen Sie oder reinigen Sie den Brenner.
Kein Kapillarrohr. Prüfen Sie, ob das Kapillarrohr vorhanden ist.
Drahtgeschwindigkeit zu hoch. Drahtgeschwindigkeit reduzieren
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RC-HD2
DE
Poröse Schweißnaht.
Gasdurchuss zu niedrig.
"Einstellbereich von 15 bis 20l/min.
Reinigen Sie das Basismetall."
Gasasche leer. Diese ersetzen
Schlechte Gasqualität. Das Gas ersetzen.
Belüftung oder Einuss des Windes.
Vermeiden Sie Luftzug und schützen Sie den
Schweißbereich.
Verstopfte Gasdüse. Reinigen oder ersetzen Sie die Gasdüse.
Schlechte Drahtqualität.
Nutzen Sie nur zum MIG/MAG-Schweißen geeigneten
Draht.
Werkstück nicht ausreichend vorbereitet (Rost usw.) Reinigen Sie das Werkstück vor dem Schweißen.
Das Gas ist nicht angeschlossen
Prüfen Sie, ob das Gas an das Gerät angeschlossen
ist.
Starke Funkenbildung.
Lichtbogen-Spannung zu niedrig oder zu hoch. Siehe Schweiß-Parameter.
Falscher Masseanschluss. Die Masseklemme am Werkstück anschließen.
Schutzgasmenge zu niedrig. Stellen Sie den Gasdurchuss ein.
Kein Gas am Ausgang des Brenners Falscher Gasanschluss
Prüfen Sie die Gasanschlüsse
Prüfen Sie, ob das Gasventil richtig funktioniert.
Fehler bei Kalibrierung
Fehler bei der Kalibrierung. Diese wurde abgebrochen
und kann wiederholt werden.
Versuchen Sie eine neue Kalibrierung.
Fehler beim Download
Die Daten auf die SD-Karte sind falsch oder beschä-
digt.
Prüfen Sie Ihre Daten.
Backup-Problem Alle Speicherplätze sind belegt.
Sie müssen Programme löschen.
Die Anzahl an Speichplätzen ist auf 500 beschränkt.
Automatisches Löschung der JOBs.
Manche JOBs wurden gelöscht, weil sie mit den
neuen Synergien nicht mehr kompatibel waren.
-
Fehler bei der Erkennung des Push Pull Brenner. - Prüfen Sie den Anschluss Ihres Push Pull Brenners.
Fehler beim USB-Stick
Kein JOB auf dem USB-Stick entdeckt -
Kein Speicher mehr frei Geben Sie Speicher auf dem USB-Stick frei.
Datei-Problem
Die Datei "..." entspricht nicht den heruntergelade-
nen Synergien des Produktes
Die Datei wurde mit Synergien erstellt, die nicht in
der Maschine sind.
Batterie Die Batterie scheint leer zu sein.
Wechseln Sie die Batterie auf der Rückseite des
Bedienfelds.
FEHLER ÜBERSPANNUNG
Netzversorgung prüfen
Netzspannung außerhalb der Toleranzen.
Elektrische Anlage von einer qualilzierten Person
überprüfen lassen. Die Spannung zwischen den Pha-
sen muss zwischen 340 Veff und 460 Veff betragen.
FEHLER UNTERSPANNUNG
Netzversorgung prüfen
Netzspannung außerhalb der Toleranzen.
FEHLER PHASE
Netzversorgung prüfen
In der Netzversorgung fehlt eine Phase oder die
Phasen sind unausgeglichen.
STROMQUELLE
Überhitzungsschutz
- Einschaltdauer ist überschritten.
- Lufteingänge verstopft
- Warten bis Kontrollleuchte erlischt um weiter zu
schweißen.
- Einschaltdauer beachten und für gute Belüftung
sorgen.
- Die Verwendung des optionalen Staublters (Art.-Nr.
063143) verringert die Einschaltdauer.
LÜFTER
Fehler Lüfter
Der Lüfter dreht sich nicht in der richtigen Geschwin-
digkeit.
Schalten das Gerät aus, prüfen und starten Sie es
neu.
FEHLER KÜHLEINHEIT
Kühleinheit nicht erkannt
Kühleinheit nicht erkannt.
Prüfen Sie den Anschluss zwischen Kühleinheit und
Gerät.
FEHLER DURCHFLUSS
Durchusskreislauf verstopft
Durchuss liegt unter empfohlenem Minimum für
wassergekühlte Brenner.
Zirkulation der Kühlmittelüssigkeit des Brenners auf
Kontinuität überprüfen.
FEHLER WASSERPEGEL
Kühlüssigkeitspegel prüfen
Stand unter Minimum.
Kühlmittelbehälter des Kühlaggregats wieder auffül-
len.
KÜHLEINHEIT
ÜBerhitzungsschutz
- Einschaltdauer ist überschritten.
- Lufteingänge verstopft
- Warten bis Kontrollleuchte erlischt um weiter zu
schweißen.
- Kühleinheit durch Druckluftspülung abstauben.
GARANTIE
Die Garantieleistung des Herstellers erfolgt ausschließlich bei Fabrikations- oder Materialfehlern, die binnen 24 Monate nach Kauf angezeigt werden
(Nachweis Kaufbeleg).
Die Garantieleistung erfolgt nicht bei:
• Durch Transport verursachten Beschädigungen.
• Normalem Verschleiß der Teile (z.B. : Kabel, Klemmen, usw.) sowie Gebrauchsspuren.
• Von unsachgemäßem Gebrauch verursachten Defekten (Sturz, harte Stöße, Demontage).
• Durch Umwelteinüsse entstandene Defekte (Verschmutzung, Rost, Staub).
Die Reparatur erfolgt erst nach Erhalt einer schriftlichen Akzeptanz (Unterschrift) des zuvor vorgelegten Kostenvoranschlages durch den Besteller.
Im Fall einer Garantieleistung trägt GYS ausschließlich die Kosten für den Rückversand an den Fachhändler.
58
RC-HD2
ES
ADVERTENCIAS - NORMAS DE SEGURIDAD
CONSIGNA GENERAL
Estas instrucciones se deben leer y comprender antes de toda operación.
Toda modicación o mantenimiento no indicado en el manual no se debe llevar a cabo.
Todo daño físico o material debido a un uso no conforme con las instrucciones de este manual no podrá atribuírsele al fabricante.
En caso de problema o de incertidumbre, consulte con una persona cualicada para manejar correctamente el aparato.
FUNCIONAMIENTO
Este control a distancia está destinado a los procesos de soldadura MIG/MAG, MMA y TIG. Permite ajustar el equipo de soldadura a distancia. Un botón
ON/OFF permite apagar o encender el control a distancia digital. Cuando el control a distancia digital está encendido, la interfaz de la devanadera está
desactivada. Un visual del control a distancia está indicado en la interfaz de la devanadera. En cuanto la interfaz del control a distancia se apaga o se
desconecta, la interfaz de la devanadera se reactiva.
Equipos compatibles: TITAN - TITANIUM - NEOFEED/PULSFEED - NEOPULSE/PULSEMIG
DESCRIPCIÓN DEL MATERIAL (FIG-1)
1- Interfaz Hombre-Máquina (IHM) 4- Conector USB
2- Conector de control y de alimentación eléctrica 5- Cable de control y de alimentación eléctrica (opción)
3- Botón ON/OFF
SOPORTE DE FIJACIÓN (OPCIÓN)
El soporte (ref. 037779) del telemando digital se puede montar en el
carro T/M 400 (opción, ref. 037328).
MAGNETIX 50 (option, ref. 029637)
INTERFAZ HOMBRE-MÁQUINA (IHM)
2 3
1
1- Teclas de acceso a los diferentes menús y parámetros
2- Pantalla izquierda de la rueda de ajuste
3- Perilla derecha de ajuste de la pantalla
59
RC-HD2
ES
ORGANIZACIÓN GENERAL DE LA INTERFAZ
1
Ajuste de parámetros :
• Información: toda la información del producto se recopila allí (Modelo, N/S.........).
• Proceso: permite elegir el proceso de soldadura: MIG-MAG, TIG o MMA.
• Ajustes: se combinan los ajustes avanzados del producto (modo de visualización,
nombre del dispositivo, idioma...)
• Calibración: permite iniciar la calibración de la velocidad de las bobinas motorizadas.
• Portabilidad: permite cargar o descargar JOBS desde una llave USB
así como la conguración de la máquina.
• Trazabilidad: permite iniciar la copia de seguridad de todos los cordones de soldadura
así como su exportación en una llave USB. (Modo Experto/Avanzado).
2
Proceso: corresponde a la interfaz del proceso de soldadura en curso:
1
Parámetro de proceso: permite la conguración del proceso,
2
En las diferentes ventanas de ajuste,
3
JOB: permite acceder a los diferentes modos de recordatorio de JOB.
1 2 3
3
Parámetros del procedimiento: corresponde a la ventana de ajuste de parámetros del
proceso:
- MIG-MAG: Pareja material/gas (Parámetros de soldadura sinérgicos), diámetro del hilo,
proceso de soldadura (Manual, STD dinámico, etc.), modo de disparo.
- TIG: Proceso de soldadura (estándar o pulsada), diámetro del electrodo, etc.
- MMA: proceso de soldadura (estándar o pulsada), tipo de electrodo, antiadherente, etc.
Energía : conguración del modo de energía, desarrollado para soldar con control de
energía supervisado por un DMOS (ver capítulo «MODO DE ENERGÍA»).
4
: corresponde a la ventana de modos de recuperación de programas:
• JOB : crear, guardar, borrar y recuperar JOB.
• QUICKLOAD : programables JOB al gatillo fuera de soldadura.
SOLDADURA SEMI-AUTOMÁTICA MIG / MAG
LOS AJUSTES DEL PROCESO MIG / MAG
Parámetros Designación Ajustes Manual
Dynamic STD
(Standard)
Pulse Consejos
Par
material/gas
- Fe Ar CO2 18%
- Al Mg 5 Ar 100%
- HARDFACE Metal
- etc
Selección del material a soldar
Parámetros de soldadura sinérgicos
Diámetro del hilo Ø 0.6 > Ø 1.6 mm Selección del diámetro del hilo
60
RC-HD2
ES
Procesos de
soldadura
- Manual
- Dynamic STD
- Pulsado
- Cold Pulsado
ModulArc
(Modulo Arc)
OFF - ON
Permite o no la modulación de la corriente de
soldadura (aspecto de un cordón de soldadura
TIG)
Comportamiento
gatillo
2T, 4T
Elección del modo de gestión de la soldadura
por gatillo.
Modo Punteado Spot, Delay Elección del modo de puntuación
Ajuste
Grosor
Velocidad
Corriente
Elección del parámetro principal a visualizar
(Espesor de la pieza a soldar, velocidad del hilo,
corriente de soldadura media).
Energía
Hold
Coeciente térmico
Ver capítulo «MODO DE ENERGÍA» en las
páginas siguientes.
La soldadura MIG/MAG
• MIG-MAG Manual
Parámetros Designación Ajustes Descripción & consejos
Velocidad de hilo 1 - 22m/min
Cantidad de metal de aportación depositado e indirectamente la intensidad de solda-
dura.
Tensión 10 - Umax Ajusta la potencia de soldadura.
Inductancia -4 > +4 Alisa más o menos la corriente de soldadura. A ajustar según la posición de soldadura.
Pre-gas 0-25 seg. Tiempo de limpieza de la antorcha y de la protección gaseosa antes del cebado.
Post-gas 0-25 seg.
Duración del mantenimiento de la protección gaseosa tras el desvanecimiento del arco.
Permite proteger tanto la pieza como el electrodo contra las oxidaciones.
El acceso a algunos parámetros de soldadura depende del modo de visualización seleccionado: Parámetros/Nivel de usuario: Fácil, Experto,
Avanzado.
• MIG-MAG Standard (Dynamic STD)
El proceso de soldadura MIG-MAG Standard permite la soldadura de alta calidad en la mayoría de los materiales ferrosos como el acero, el acero
inoxidable, pero también el cobre y sus aleaciones, el titanio.... Las múltiples posibilidades de gestión de la corriente y del gas le permiten controlar
perfectamente su proceso de soldadura, desde el cebado hasta el enfriamiento nal de su cordón de soldadura.
Parámetros Designación Ajustes Descripción & consejos
Grosor 0.1 - 5.5 mm
La sinergia permite una conguración totalmente automática. Acción sobre el espesor
ajusta automáticamente la tensión correcta y la velocidad del hilo.
Velocidad 1 - 22m/min
Cantidad de metal de aportación depositado e indirectamente la intensidad de solda-
dura.
Corriente 10 - Imax
La corriente de soldadura se ajusta en función del tipo de hilo utilizado y del material a
soldar.
Longitud de arco -6 > +6
Permite ajustar la distancia entre el extremo del hilo y la masa fundida (ajuste de ten-
sión).
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RC-HD2
ES
Inductancia -4 > +4 Alisa más o menos la corriente de soldadura. A ajustar según la posición de soldadura.
Pre-gas 0-25 seg. Tiempo de limpieza de la antorcha y de la protección gaseosa antes del cebado.
Velocidad de acerca-
miento
50 - 200 %
Velocidad progresiva del hilo. Antes del cebado, el alambre llega lentamente para crear
el primer contacto sin causar una sacudida.
Hot Start
50 - 200 %
El Hot Start es una sobrecorriente durante el cebado para evitar que el alambre se
pegue a la pieza a soldar. Es ajustable en intensidad (% de la corriente de soldadura) y
tiempo (segundos).
0 - 5 secs.
Crater ller 50 - 100 %
Esta secuencia de corriente es una fase tras la rampa de descenso de corriente.
Es ajustable en intensidad (% de la corriente de soldadura) y tiempo (segundos).
Post-gas 0-25 seg.
Duración del mantenimiento de la protección gaseosa tras el desvanecimiento del arco.
Permite proteger tanto la pieza como el electrodo contra las oxidaciones.
El acceso a algunos parámetros de soldadura depende del modo de visualización seleccionado: Parámetros/Nivel de usuario: Fácil, Experto,
Avanzado.
• MIG-MAG Pulsado
El principio es de hacer pulsar la corriente de soldadura a un alto amperaje para que el hilo fusione en nas gotas antes de que entre en contacto
con la pieza. La frecuencia de deposición de gotas y la energía difundida están perfectamente controladas. Esto permite manejar la temperatura del
baño, mejorar el aspecto de los cordones eliminando las proyecciones, mejorando el mojado y la penetración.
El pulsado es la mejor solución para la soldadura de las aleaciones ligeras y de los aceros inoxidables. Para los aceros al carbono, el pulsado será jus-
ticado únicamente con restricciones adicionales como: una fuerte penetración o la eliminación de la terminación. Adicionalmente, el pulsado facilita
la soldadura en posición.
• Modulo Arc Pulsado (ModulArc)
Este modo de soldadura por pulsos es adecuado para aplicaciones en posición vertical ascendente (PF). El pulsado permite conservar un baño frío
favoreciendo la transferencia de materia. Sin pulsación, la soldadura vertical ascendente requiere un movimiento «de abeto», lo cual es un des-
plazamiento triangular dícil. Mediante el modo de soldadura Pulsado ya no es necesario realizar este movimiento, según el grosor de su pieza un
desplazamiento recto hacia arriba puede bastar. Si aun así desea ampliar su baño de fusión, un simple movimiento lateral similar al de soldadura en
llano es suciente. En este caso, puede ajustar sobre la pantalla la frecuencia de su corriente pulsada. Este proceso ofrece un gran dominio de la
operación de soldadura vertical.
Parámetros Designación Ajustes Descripción & consejos
Grosor 0.1 - 5.5 mm
La sinergia permite una conguración totalmente automática. Acción sobre el espesor
ajusta automáticamente la tensión correcta y la velocidad del hilo.
Velocidad 1 - 22m/min
Cantidad de metal de aportación depositado e indirectamente la intensidad de solda-
dura.
Corriente 10 - Imax Corriente de soldadura
Longitud de arco -6 > +6
Permite ajustar la distancia entre el extremo del hilo y la masa fundida (ajuste de ten-
sión).
Inductancia -4 > +4 Alisa más o menos la corriente de soldadura. A ajustar según la posición de soldadura.
Pre-gas 0 - 25 seg. Tiempo de limpieza de la antorcha y de la protección gaseosa antes del cebado.
Velocidad de
acercamiento
50 - 200 %
Velocidad progresiva del hilo. Antes del cebado, el alambre llega lentamente para crear
el primer contacto sin causar una sacudida.
Soft Start 0 - 2 seg.
Aumento progresivo de la corriente Para evitar arranques o sacudidas violentas, la cor-
riente se controla entre el primer contacto y la soldadura.
Hot Start
50 - 200 %
El Hot Start es una sobrecorriente durante el cebado para evitar que el alambre se
pegue a la pieza a soldar. Es ajustable en intensidad (% de la corriente de soldadura) y
tiempo (segundos).
0 - 5 seg.
Uplsope 0 - 2 secs. Rampa de subida de corriente
Corriente fría 50 - 100 % Segunda corriente de soldadura conocida como corriente de soldadura en frío.
ModulARC ON
Frecuencia de
pulsado
0.1 - 2 Hz Frecuencia de pulsación
Ciclo de servicio 20 - 80 %
En modo pulsado, ajusta el tiempo de corriente caliente en relación con el
tiempo de corriente fría.
Desvanecimiento 0 - 2 seg. Rampa de descenso de corriente.
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RC-HD2
ES
Crater ller 50 - 100 %
Esta secuencia de corriente es una fase tras la rampa de descenso de corriente.
Es ajustable en intensidad (% de la corriente de soldadura) y tiempo (segundos).
Post-gas 0 - 25 seg.
Duración del mantenimiento de la protección gaseosa tras el desvanecimiento del arco.
Permite proteger tanto la pieza como el electrodo contra las oxidaciones.
El acceso a algunos parámetros de soldadura depende del modo de visualización seleccionado: Parámetros/Nivel de usuario: Fácil, Experto,
Avanzado.
EL PUNTEADO ( Manual o Standard (Dynamic STD))
• SPOT
El modo de soldadura permite el preensamblado de piezas antes de la soldadura. La puntuación puede ser manual por el gatillo o retardada con un
retardo de puntuación predenido. El tiempo de punteado permite una mejor reproductibilidad y la realización de puntos no oxidados (accesible en
el menú Avanzado).
Parámetros Designación Ajustes Descripción & consejos
Velocidad de hilo 1 - 22m/min Cantidad de metal de aportación depositado e indirectamente la intensidad de soldadura.
Tensión 10 - Umax Ajusta la potencia de soldadura.
Inductancia -4 > +4 Alisa más o menos la corriente de soldadura. A ajustar según la posición de soldadura.
Punto 0.1 - 10 seg. Duración denida.
Pre-gas 0 - 25 seg. Tiempo de limpieza de la antorcha y de la protección gaseosa antes del cebado.
Post-gas 0 - 25 seg.
Duración del mantenimiento de la protección gaseosa tras el desvanecimiento del arco.
Permite proteger tanto la pieza como el electrodo contra las oxidaciones.
Grosor 0.1 - 5.5 mm
La sinergia permite una conguración totalmente automática. Acción sobre el
espesor ajusta automáticamente la tensión correcta y la velocidad del hilo.
Standard
únicamente
Longitud de arco -6 > +6
Permite ajustar la distancia entre el extremo del hilo y la masa fundida (ajuste de
tensión).
Corriente 10 - Imax
La corriente de soldadura se ajusta en función del tipo de hilo utilizado y del
material a soldar.
El acceso a algunos parámetros de soldadura depende del modo de visualización seleccionado: Parámetros/Nivel de usuario: Fácil, Experto,
Avanzado.
• DELAY
Este es un modo de apuntamiento similar a SPOT, pero con una combinación de tiempo de apuntamiento y parada denida mientras el disparador
esté apretado.
Parámetros Designación Ajustes Descripción & consejos
Velocidad de hilo 1 - 22m/min Cantidad de metal de aportación depositado e indirectamente la intensidad de soldadura.
Tensión 10 - Umax Ajusta la potencia de soldadura.
Punto 0.1 - 10 seg. Duración denida.
Duración entre 2
puntos
0.1 - 10 seg.
Tiempo entre el nal de un punto (excluido el gas post) y la recuperación de un nuevo
punto (incluido el pregas).
Inductancia -4 > +4 Alisa más o menos la corriente de soldadura. A ajustar según la posición de soldadura.
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RC-HD2
ES
Pre-gas 0 - 25 seg. Tiempo de limpieza de la antorcha y de la protección gaseosa antes del cebado.
Post-gas 0 - 25 seg.
Duración del mantenimiento de la protección gaseosa tras el desvanecimiento del arco.
Permite proteger tanto la pieza como el electrodo contra las oxidaciones.
Grosor 0.1 - 5.5 mm
La sinergia permite una conguración totalmente automática. Acción sobre el
espesor ajusta automáticamente la tensión correcta y la velocidad del hilo.
Standard
únicamente
Longitud de arco -6 > +6
Permite ajustar la distancia entre el extremo del hilo y la masa fundida (ajuste de
tensión).
Corriente 10 - Imax
La corriente de soldadura se ajusta en función del tipo de hilo utilizado y del
material a soldar.
El acceso a algunos parámetros de soldadura depende del modo de visualización seleccionado: Parámetros/Nivel de usuario: Fácil, Experto,
Avanzado.
CICLOS DE SOLDADURA MIG/MAG
Proceso 2T estándar:
Istart
Dstart
I hot start
T hotstart
Gas Pre-Flow
Creep Speed
I blackout
T burn-back
I burn-back
Gas post-Flow
I
Soft-start
T crater Filler
I crater Filler
Al presionar el gatillo el pregas inicia. Cuando el hilo toca la pieza un pulso inicia el arco y el ciclo de soldadura arranca. Al soltar el gatillo el devanado
se detiene y un pulso de corriente permite cortar el hilo de forma limpia, el postgas sigue. Mientras que el postgas no haya terminado, si se presiona
el gatillo se reinicia la soldadura rápidamente (punto de cadeneta manual) sin pasar por la fase de Hotstart. Un Hotstart y/o un crater ller se pueden
añadir en el ciclo.
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RC-HD2
ES
Proceso 4T estándar:
Istart
Dstart
I hot start
T hotstart
I Blackout
T burn-back
I burn-back
Gas post-Flow
4T
4T
Soft-start
I
T crater Filler
I crater Filler
Gas Pre-Flow
Creep Speed
En el estándar 4T, la duración del HotStart o del relleno del cráter es manejable por el disparador.
Proceso 2T Pulsado:
Istart
Dstart
I hot start
T hotstart
T upslope
Gas Pre-Flow
Creep Speed
T downslope
I blackout
T burn-back
I burn-back
Gas post-Flow
I
Soft-start
T crater Filler
I crater Filler
Al presionar el gatillo el pregas inicia. Cuando el cable toca la pieza, un pulso inicia el arco. Luego, la máquina comienza por el Hot-start, el upslope,
y luego el ciclo de soldadura inicia. Al soltar el gatillo, el downslope comienza hasta llegar a Icrater Filler. Después el pico de parada corta el alambre
seguido por el gas de poste. Como en estándar, es posible reiniciar rápidamente la soldadura durante el postgas sin pasar por la fase de Hotstart.
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RC-HD2
ES
Proceso 4T Pulsado:
Istart
Dstart
I hot start
T hotstart
T upslope
T downslope
I Blackout
T burn-back
I burn-back
Gas post-Flow
4T
4T
Soft-start
I
T crater Filler
I crater Filler
Gas Pre-Flow
Creep Speed
En el pulso de 4T, el disparador gestiona la duración del HotStart. Durante el cierre, maneja el relleno del cráter.
SOLDADURA AL ELECTRODO DE TUNGSTENO BAJO GAS INERTE (MODO TIG)
CONEXIÓN Y CONSEJOS
• La soldadura TIG DC requiere una protección gaseosa (Argón).
• Conecte la pinza de masa en el conector de conexión positivo (+). Conecte la linterna TIG (ref. 046108) en el conector EURO del generador y el
cable de inversión en el conector negativo (-).
• Asegúrese de que la antorcha está bien equipada y de que los consumibles (mordazas, soporte, difusor, boquilla) no estén desgastados.
AFILADO DE ELECTRODOS
Para un funcionamiento óptimo, debe utilizar un electrodo alado de la siguiente manera:
d
L
a
a = Ø 0.5 mm
L = 3 x d para una corriente débil.
L = d para una corriente fuerte.
ELECCIÓN DEL DIÁMETRO DEL ELECTRODO
Ø Electrodo
(mm)
TIG DC
Tungsteno puro Tungsteno con óxidos
1 10 > 75 A 10 > 75 A
1.6 60 > 150 A 60 > 150 A
2 75 > 180 A 100 > 200 A
2.5 130 > 230 A 170 > 250 A
3.2 160 > 310 A 225 > 330 A
4 275 > 450 A 350 > 480 A
~ 80 A par mm de Ø
CEBADO TIG LIFT
1 2
3
1- Coloque la boquilla de la antorcha en la punta del electrodo sobre la pieza y accione el
botón de la antorcha.
2- Incline la antorcha hasta que haya una separación de 2-3 mm entre la punta del elec-
trodo y la pieza. El arco se ceba.
3- Vuelva a colocar la antorcha en posición normal para iniciar el ciclo de soldadura.
El dispositivo de cebado y estabilización del arco está diseñado para un funcionamiento manual y guiado mecánicamente.
Atención: un aumento de la longitud de la antorcha o de los cables superior a la longitud máxima recomendada por el fábricante aumentará el riesgo
de descarga eléctrica.
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RC-HD2
ES
CONFIGURACIÓN DEL PROCESO TIG
• El TIG DC está dedicado al ujo de metales ferrosos como el acero, el acero inoxidable, pero también el cobre y sus aleaciones y el titanio..
• El TIG Synergic ya no funciona con la elección de un tipo de corriente continua y la conguración de los parámetros del ciclo de soldadura, sino que
integra reglas/sinergias de soldadura basadas en la experiencia. Por lo tanto, este modo restringe el número de ajustes a tres ajustes básicos :
- El tipo de material.
- El grosor a soldar en
- La posición de soldadura.
Parámetros Designación Ajustes TIG DC
TIG
Sinérgico
Consejos
Estándar Corriente homogénea - -
Pulsado Corriente pulsada - -
Spot Punteado homogéneo - -
Tack Punteado pulsado - -
Tipos de materiales Fe, Al, etc. - Selección del material a soldar
Diámetro del electrodo Tungsteno 1 - 4 mm
Elección del diámetro del electrodo. Permite renar
las corrientes de arranque en ondas decamétricas y
las sinergias.
Modo de gatillo 2T - 4T - 4TLOG
Elección del modo de gestión de la soldadura por
gatillo.
Soldadura con energía constante -
Modo de soldadura de energía constante con correc-
ción de las variaciones de longitud del arco
Energía
Hold
Coeciente
térmico
-
Ver capítulo «MODO DE ENERGÍA» en las páginas
siguientes.
LA SOLDADURA TIG DC
• TIG DC Standard
El proceso de soldadura TIG DC Standard permite la soldadura de gran cantidad sobre la mayoría de materiales férreos como el acero, el acero inoxi-
dable, el cobre y sus aleaciones, el titanio...
Las numerosas posibilidades de gestión de corriente y gas le permiten el dominio perfecto de su operación de soldadura y del cebado hasta el enfria-
miento del cordón de soldadura.
Parámetros Designación Ajustes Descripción & consejos
Pre-gas 0 - 60 seg. Tiempo de limpieza de la antorcha y de la protección gaseosa antes del cebado.
Corriente de arranque 10 - 200 %
Esta secuencia de corriente es una fase antes de la rampa de subida de corriente.
Tiempo de arranque 0 - 10 seg.
Subida de corriente 0 - 60 seg. Rampa de subida de corriente
Corriente de solda-
dura
10 - Imax Corriente de soldadura
Desvanecimiento 0 - 60 seg. Rampa de descenso de corriente.
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RC-HD2
ES
Corriente de inter-
rupción
10 - 200%
Esta secuencia de corriente es una fase tras la rampa de descenso de corriente.
Tiempo de interrup-
ción
0 - 10 seg.
Post-gas 0 - 60 seg.
Duración del mantenimiento de la protección gaseosa tras el desvanecimiento del arco.
Permite proteger tanto la pieza como el electrodo contra las oxidaciones.
El acceso a algunos parámetros de soldadura depende del modo de visualización seleccionado: Parámetros/Nivel de usuario: Fácil, Experto,
Avanzado.
• TIG DC Pulsado
Este modo de soldadura con corriente pulsada encadena impulsos de corriente fuerte (I, impulso de soldadura) y de corriente débil (I_Froid,
impulso de enfriamiento de la pieza). El modo pulse permite ensamblar las piezas limitando el aumento de temperatura.
Ejemplo:
La corriente de soldadura I está congurada a 100A y %(I_Froid) = 50%, es decir corriente fría = 50% x 100A = 50A.
F(Hz) está parametrado a 10Hz, el período de la señal será 1/10Hz = 100ms -> todos los 100ms, un impulso a 100A y otra a 50A seguirán.
Parámetros Designación Ajustes Descripción & consejos
Pre-gas 0 - 60 seg. Tiempo de limpieza de la antorcha y de la protección gaseosa antes del cebado.
Corriente de arranque 10 - 200 %
Esta secuencia de corriente es una fase antes de la rampa de subida de corriente.
Tiempo de arranque 0 - 10 seg.
Subida de corriente 0 - 60 seg. Rampa de subida de corriente
Corriente de soldadura 10 - Imax Corriente de soldadura
Forma de onda Forma de onda de la parte pulsada.
Corriente fría 20 - 80% Segunda corriente de soldadura conocida como corriente de soldadura en frío.
Tiempo de
refrigeración
20 - 80% Equilibrio de tiempo de la corriente caliente (I) de la pulsación
Frecuencia de
pulsación
0.1 - 2500 Hz Frecuencia de pulsación
Desvanecimiento 0 - 60 seg. Rampa de descenso de corriente.
Corriente de
interrupción
10 - 200 %
Esta secuencia de corriente es una fase tras la rampa de descenso de corriente.
Tiempo de
interrupción
0 - 10 seg.
Post-gas 0 - 60 seg.
Duración del mantenimiento de la protección gaseosa tras el desvanecimiento del arco.
Permite proteger tanto la pieza como el electrodo contra las oxidaciones.
El acceso a algunos parámetros de soldadura depende del modo de visualización seleccionado: Parámetros/Nivel de usuario: Fácil, Experto,
Avanzado.
CONSEJOS DE AJUSTE : la selección de la frecuencia
- Si se efectúa una soldadura con aporte de metal manual, una F (Hz) sincronizada con el gesto de aporte,
- Si la pieza es de pequeño grosor sin aporte (< 8 mm), F(Hz) >> 10Hz
- Soldadura en posición entonces F(Hz) 5 < 100Hz
EL PUNTEADO TIG DC
• SPOT
El modo de soldadura permite el preensamblado de piezas antes de la soldadura. La puntuación puede ser manual por el gatillo o retardada con un
retardo de puntuación predenido. El tiempo de punteado permite una mejor reproductibilidad y la realización de puntos no oxidados (accesible en
el menú Avanzado).
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RC-HD2
ES
Parámetros Designación Ajustes Descripción & consejos
Pre-gas 0 - 60 seg. Tiempo de limpieza de la antorcha y de la protección gaseosa antes del cebado.
Corriente de solda-
dura
5 - Imax Corriente de soldadura
Spot
, 0 - 60 seg.
Manual o una duración denida.
Post-gas 0 - 60 seg.
Duración del mantenimiento de la protección gaseosa tras el desvanecimiento del
arco. Permite proteger tanto la pieza como el electrodo contra las oxidaciones.
El acceso a algunos parámetros de soldadura depende del modo de visualización seleccionado: Parámetros/Nivel de usuario: Fácil, Experto,
Avanzado.
• TACK
El modo de soldadura permite igualmente el preensamblado de piezas antes de la soldadura, pero esta vez en dos fases: una primera fase de DC
pulsado concentrando el arco para una mejor penetración, seguido de una segunda en DC estándar que expande el arco y por lo tanto el baño para
asegurar el punto. Los tiempo de ajustes de las dos fases de punteado permiten una mejor reproductibilidad y la realización de puntos no oxidados.
Parámetros Designación Ajustes Descripción & consejos
Pre-gas 0 - 60 seg. Tiempo de limpieza de la antorcha y de la protección gaseosa antes del cebado.
Corriente de
soldadura
5 - Imax Corriente de soldadura
Duración de Pulsada
, 0 - 60 seg.
Fase de pulsación manual o de duración denida
Frecuencia de
pulsación
0.1 - 2500 Hz Frecuencia de pulsación
Duración no pulsada
, 0 - 60 seg.
Manual de fase de corriente suave o de duración denida
Post-gas 0 - 60 seg.
Duración del mantenimiento de la protección gaseosa tras el desvanecimiento del
arco. Permite proteger tanto la pieza como el electrodo contra las oxidaciones.
El acceso a algunos parámetros de soldadura depende del modo de visualización seleccionado: Parámetros/Nivel de usuario: Fácil, Experto,
Avanzado.
• Soldadura en modo E-TIG
Este modo permite una soldadura con potencia constante midiendo en tiempo real las variaciones de longitud de arco para asegurar una anchura
de cordón y una penetración constantes. En el caso en el que el ensamble requiera el control de la energía de soldadura, el modo E.TIG asegura al
soldador que se respete la potencia de soldadura en cualquier posición de antorcha respecto a la pieza.
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RC-HD2
ES
Estándar (Corriente constante) E-TIG (energía constante)
2 mm
D
10 mm
D
5 mm
D
2 mm
D
5 mm
D
10 mm
D
COMPORTAMIENTO GATILLO
MODO 2T
t t
t t
t
t
T2
T1
Botón principal
T3
T1
Botón principal
T2
T4
T3
T1
Botón principal
T2
T4
>0.5s<0.5s<0.5s
T1 - Al presionar el botón principal, el ciclo de soldadura inicia
(PreGas, I_Start, UpSlope y soldadura).
T2 - Al soltar el botón principal, el ciclo de soldadura se detiene
(DownSlope, I_Stop, PostGas).
Para la antorcha de dos botones y solo en Modo 2T, el botón secun-
dario funciona como botón principal.
MODO 4T
t t
t t
t
t
T2
T1
Botón principal
T3
T1
Botón principal
T2
T4
T3
T1
Botón principal
T2
T4
>0.5s<0.5s<0.5s
T1 - Al presionar el botón principal, el ciclo de soldadura inicia a
partir del pregas y se detiene en la fase de I_Start
T2 - Al soltar el botón principal, el ciclo continúa en UpSlope y en
soldadura.
T3 - Al presionar el botón principal, el ciclo pasa a DownSlope y se
detiene en la fase de I_Stop.
T4 - Al soltar el botón principal, el ciclo se acaba mediante el
Postgas.
Nota: En las antorchas de doble botón, o doble botón + potenció-
metro, el botón superior activa la corriente de soldadura y el poten-
ciómetro está activo, mientra que el gatillo inferior está inactivo.
MODO 4T log
t t
t t
t
t
T2
T1
Botón principal
T3
T1
Botón principal
T2
T4
T3
T1
Botón principal
T2
T4
>0.5s<0.5s<0.5s
T1 - Al presionar el botón principal, el ciclo de soldadura inicia a
partir del pregas y se detiene en la fase de I_Start
T2 - Al soltar el botón principal, el ciclo continúa en UpSlope y en
soldadura.
LOG: este modo de funcionamiento se utiliza en fase de soldadura:
- Mediante una presión breve sobre el botón principal (<0.5s), la
corriente pasa a corriente de soldadura fría y viceversa.
- Si se mantiene presionado el botón secundario (>0.5s), la cor-
riente pasa de I de soldadura a I fría.
- Al soltar el botón secundario, la corriente pasa de corriente fría a
corriente de soldadura., le courant bascule le courant de I froid à I
soudage
T3 – Al efectuar una presión superior sobre el botón principal
(>0.5s), el ciclo pasa a DownSlope y se detiene en la fase de
I_Stop.
T4 - Al soltar el botón principal, el ciclo se acaba mediante el
Postgas.
En el caso de los antorchas de doble botón o de doble gatillo, el gatillo «alto» conserva la misma funcionalidad que el antorcha de gatillo simple o de
lamelas. El disparador «bajo» está inactivo.
SOLDADURA CON ELECTRODO REVESTIDO (MODO MMA)
CONEXIÓN Y CONSEJOS
• Conecte los cables del portaelectrodos y de la pinza de masa en los conectores.
Respete las polaridades e intensidades de soldadura indicadas sobre el embalaje de los electrodos.
• Quite el electrodo del portaelectrodos cuando no se esté usando el equipo.
• Los aparatos poseen 3 funcionalidades especícas de los inverters :
- El Hot Start procura una sobreintensidad al inicio de la soldadura.
- El Arc Force libera una sobreintensidad que impide que el electrodo se pegue cuando entre en el baño de fusión.
- El Anti-Sticking permite despegar fácilmente su electrodo sin que tenga que calentarlo en caso de que se pegue.
ELECCIÓN DE LOS ELECTRODOS REVESTIDOS
• Electrodo de rutilo: muy fácil de usar en todas las posiciones.
• Electrodo básico: utilizado en todas las posiciones, es adecuado para trabajos de seguridad debido a sus propiedades mecánicas.
• Electrodo celulósico: arco muy dinámico con una alta tasa de fusión, su uso en todas las posiciones lo dedica especialmente para trabajos en tuberías.
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RC-HD2
ES
LOS AJUSTES DEL PROCESO DE ELECTRODOS REVESTIDOS (MMA)
Parámetros Designación Ajustes Estándar Pulsado Consejos
Tipo de electrodo
Rutilo
Básico
Celulósico
El tipo de electrodo determina los parámetros especícos en
función del tipo de revestimiento utilizado para optimizar su
soldabilidad.
Anti-Sticking OFF - ON
Se recomienda el antiadherente para quitar con seguridad el
electrodo si está pegado a la pieza que se va a soldar (se corta
automáticamente la corriente).
Energía
Hold
Coeciente térmico
Ver capítulo «MODO DE ENERGÍA» en las páginas siguientes.
SOLDADURA CON ELECTRODO REVESTIDO (MMA)
• MMA ESTÁNDAR
Este modo de soldadura MMA Standard conviene para la mayoría de aplicaciones. Permite la soldadura con todos los tipos de electrodos revestidos,
rutilo, básico, celulósico... y sobre todos los materiales: acero, acero inoxidable, hierro fundido.
Parámetros Designación Ajustes Descripción & consejos
Porcentaje de
Hot Start
0 - 100 %
Le Hot Start es una sobrecorriente durante el cebado para evitar que el electrodo se
adhiera a la pieza a soldar. Es ajustable en intensidad (% de la corriente de soldadura) y
tiempo (segundos).
Duración del Hot
Start
0 - 2 seg.
Corriente de
soldadura
10 - Imax.
La corriente de soldadura se ajusta según el tipo de electrodo elegido (consulte el emba-
laje del electrodo).
Arc Force -10 > +10%
Es una sobrecorriente que se produce cuando el electrodo o la gota entra en contacto con
el baño de soldadura para evitar que se pegue.
• MMA PULSADO
El modo de soldadura MMA Pulsado conviene a aplicaciones en posición vertical ascendente (PF). El pulsado permite conservar un baño frío favore-
ciendo la transferencia de materia. Sin pulsación, la soldadura vertical ascendente requiere un movimiento «de abeto», lo cual es un desplazamiento
triangular dícil. Mediante el MMA Pulsado ya no es necesario realizar este movimiento, según el grosor de su pieza un desplazamiento recto hacia
arriba puede bastar. Si aun así desea ampliar su baño de fusión, un simple movimiento lateral similar al de soldadura en llano es suciente. En este
caso, puede ajustar sobre la pantalla la frecuencia de su corriente pulsada. Este proceso ofrece un gran dominio de la operación de soldadura vertical.
71
RC-HD2
ES
Parámetros Designación Ajustes Descripción & consejos
Porcentaje de Hot
Start
0 - 100 %
Le Hot Start es una sobrecorriente durante el cebado para evitar que el electrodo se
adhiera a la pieza a soldar. Es ajustable en intensidad (% de la corriente de soldadura) y
tiempo (segundos).
Duración del Hot
Start
0 - 2 seg.
Corriente de
soldadura
10 - Imax
La corriente de soldadura se ajusta según el tipo de electrodo elegido (consulte el emba-
laje del electrodo).
Corriente fría 20 - 80% Segunda corriente de soldadura conocida como corriente de soldadura "en frío.
Frecuencia de
pulsación
0.4 - 20 Hz Frecuencia de pulsación del modo PULSE (Hz).
Arc Force -10 > +10%
es una sobrecorriente que se produce cuando el electrodo o la gota entra en contacto con
el baño de soldadura para evitar que se pegue.
• Ajuste de la intensidad de soldadura:
Los ajustes siguientes corresponden a la zona de intensidad utilizable en función del tipo y del diámetro del electrodo. Estas zonas son bastante
amplias ya que dependen de la aplicación y de la posición de soldadura.
Ø de electrodo
(mm)
Rutilo E6013
(A)
Básico E7018
(A)
Celulósico E6010
(A)
1.6 30-60 30-55 -
2.0 50-70 50-80 -
2.5 60-100 80-110 60-75
3.15 80-150 90-140 85-90
4.0 100-200 125-210 120-160
5 150-290 200-260 110-170
6.3 200-385 220-340 -
• Ajuste del Arc Force
Se aconseja posicionar el Arc Force en posición media (0) para iniciar la soldadura y ajustarla en función de los resultados y de las preferencias de
soldadura. Nota : el margen de ajuste de la fuerza de arco es especíco para el tipo de electrodo elegido.
MEMORIZACIONES Y RECORDATORIOS DE TRABAJOS
Los parámetros en uso se registran automáticamente y siguen memorizados la próxima vez que se encienda el generador.
Además de los parámetros en uso, las diferentes conguraciones (JOB) se pueden registrar y usar.
Se pueden registrar 100 JOBS por proceso de soldadura, y memorizar lo siguiente:
- El parámetro principal
- El parámetro secundario (MMA, TIG)
- Los sub-procesos y modos de botón.
MODE JOB
Este modo JOB permite la creación, registro, recuperar y borrar JOB.
QUICK LOAD – es un modo de carga de JOB cuando no se está soldando.
El Quick Load es un modo de recuperación de JOB (20 máximo) excluyendo la soldadura y sólo es posible en el proceso MIG-MAG y TIG.
A partir de una lista de Quickload constituida por JOB y creada previamente, los recordatorios de JOBs se realizan por medio de una pulsación corta
del gatillo. Compatible con todos los modos de gatillo (2T/4T/4Tlog) y todos los modos de soldadura (SPOT/STD/PLS).
AJUSTES DEL PRODUCTO
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RC-HD2
ES
INFORMACIÓN
Este menú permite acceder a varias versiones de tarjetas y programas.
PROCEDIMIENTO
Este menú le permite elegir el proceso de soldadura : MIG-MAG, TIG ou MMA
PARÁMETROS
El modo de visualización permite acceder a más o menos parámetros y conguraciones de soldadura.
- Facil : visualización y funcionalidad reducida: no hay acceso al ciclo de soldadura.
- Experto : visualización completa, permite ajustar la duración y el tiempo de las diferentes fases del ciclo de soldadura.
- Avanzado : visualización completa, le permite ajustar todos los parámetros del ciclo de soldadura.
El nombre del aparato y la posibilidad de personalizarlo.
Los idiomas incluidos : francés, Inglés, etc...
Las unidades de medida: Internacional (SI) o Imperial (USA).
Denominación de los materiales : EN (Europeo) o AWS (USA)
Ejemplo : Fe (EN) -> Steel (AWS), CrNi 308 (EN) -> ER 308L (AWS)
Hora, fecha y formato
Luminosidad
El grupo de refrigeración (AUTO / ON / OFF) y la función PURGE del grupo de refrigeración :
- AUTO : Activación durante la soldadura y desactivación del grupo frigoríco 10 minutos tras la soldadura.
- ON : la unidad de refrigeración está permanentemente controlada.
- OFF : el grupo está desactivado.
- PURGE : función dedicada a la purga del grupo de refrigeración o de los cables conectores, se inhiben las protecciones.
Reset producto (Parcial / Total) :
- Parcial (valor por omisión del ciclo de soldadura).
- Total (conguración de fábrica).
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RC-HD2
ES
CALIBRACIÓN
Este modo está dedicado a calibrar la velocidad de los carretes motorizados. La nalidad del calibrado es de compensar las variaciones
de longitud de los accesorios para ajustar la medida de tensión indicada y anar el cálculo de energía. Una vez el proceso iniciado, se
explica por medio de una animación en la pantalla.
Este modo también está dedicado a la calibración de accesorios de soldadura tales como antorcha, cable + soporte de electrodo y cable
+ abrazadera de tierra. El propósito de la calibración es compensar las variaciones en las longitudes de los accesorios para ajustar la
medida de tensión visualizada y renar el cálculo de energía. El procedimiento una vez iniciado se explica con una animación en la
pantalla.
Importante: La calibración del cable debe repetirse cada vez que se cambie la antorcha, el arnés o el cable de tierra para garantizar una solda-
dura óptima.
PORTABILIDAD
Esta función permite el registro de la conguración de soldadura de la máquina.
También permite cargar una conguración recuperada en otro equipo e introducirla en otro.
Import Cong. : importación de una llave USB una u otras conguraciones « USER » y sus JOB.
Export Cong. : exportar a una llave USB la conguración actual de «USUARIO» y sus JOBS en el directorio USB {PORTABILIDAD}
CONFIGURACIÓN
Import JOB: importación de los JOB presentes en el registro USB\Portability de una llave USB.
Export JOB : exportación de los JOBS en una llave USB según los procedimientos en el registro USB\PORTABILITY\JOB.
TRAZABILIDAD
Esta interfaz de gestión de la soldadura le permite rastrear/registrar todos los pasos de la operación de soldadura, cordón por cordón, durante un proceso
de fabricación industrial. Este método cualitativo garantiza una calidad de soldadura posterior a la producción que permite el análisis, la evaluación, el
informe y la documentación de los parámetros de soldadura registrados. Esta funcionalidad permite la recogida y almacenamiento preciso y rápido de los
datos solicitados según EN ISO 3834. La recuperación de estos datos es posible a través de una exportación a una llave USB.
1- Creación de trazabilidad 2- Creación del sitio 3-
Trazabilidad simplicada - OFF
Seleccionar «START» Seleccionar «REC»
Nombre del sitio
Intervalo de muestreo:
- Hold : No hay registro de valores de
corriente/voltaje.
- 250 ms, 500 ms, etc. : Registro de los
valores de corriente/tensión cada X veces.
74
RC-HD2
ES
4-
Trazabilidad completa - ON
Recordatorio:
• Un CABLE de soldadura corresponde a un ciclo de soldadura.
• La PASSE corresponde a la soldadura en todo el perímetro de la pieza a soldar.
• La SOLDADURA es la conexión nal de dos piezas ensambladas. Por lo tanto, la solda-
dura se considera como una o varias pasadas.
• El SITIO se compone de una o más soldaduras acabadas.
• Temperatura
*
ON : Temperatura de la pieza a soldar al comienzo del cordón.
• Longitud* ON : Longitud del cable
*las unidades de medida se visualizan según la elección denida en PARÁMETROS/Unidades de medida.
Passe (ON/OFF)
Soldadura (ON/OFF)
Temperatura (ON/OFF)
Longitud (ON/OFF)
5-
Visualización del sitio de construc-
ción/cable
6- Identicación 7- Calibrado
En la parte superior izquierda, se mues-
tran el nombre del sitio y el número de
cable.
(El número de cable se incrementa
automáticamente y no se puede modi-
car)
En cada extremo del cable se muestra
una ventana de identicación: número
de paso, número de soldadura, tem-
peratura de la pieza y/o longitud del
cable.
La validación se puede realizar en la
HMI o apretando el gatillo.
La función «Explorar» permite acceder a la lista de sesiones de trabajo creadas, ordenarlas y borrarlas.
El pictograma permite ver los detalles de cada sesión con la siguiente información: frecuencia de muestreo, número de cordones regis-
trados, tiempo total de soldadura, energía de soldadura suministrada, conguración de cada cordón (proceso, marca de tiempo, tiempo de
soldadura y soldadura U-I).
La recuperación de esta información se realiza exportando los datos a una llave USB.
Los datos CSV pueden ser usados usando software de hoja de cálculo (Microsoft Excel
®
, Calc OpenOfce
®
, etc).
MODO DE ENERGÍA
Este modo desarrollado para soldar con control de energía enmarcado por un DMOS permite, además de la visualización de la energía del cordón
después de la soldadura, ajustar:
El coeciente térmico según la norma utilizada: 1 para las normas ASME y 0,6 (TIG) o 0,8 (MMA/MIG-MAG) para las normas europeas. La energía
visualizada se calcula teniendo en cuenta este coeciente.
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RC-HD2
ES
ANOMALÍAS, CAUSAS Y SOLUCIONES
Anomaías Causas posibles Soluciones
La velocidad del hilo de soldadura no es constante.
El oricio está obstruido por salpicaduras.
Limpie el tubo de contacto o cámbielo y vuelva a
poner producto anti-adherente.
El hilo patina en los rodillos. Vuelva a poner producto anti-adherente.
Uno de los rodillos patina. Compruebe el ajuste del tornillo del rodillo.
El cable de la antorcha está retorcido.
El cable de la antorcha debe estar lo más recto
posible.
Le motor de devanado no funciona.
El freno de la bobina o el rodillo están demasiado
apretados.
Aoje el freno y los rodillos
Mal devanado del hilo.
Funda pasa-hilos sucia o dañada. Límpiela o reemplácela.
La cuña del eje de los rodillos no está presente Coloque la cuña en su lugar.
Freno de la bobina demasiado apretado. Aoje el freno.
No hay corriente de soldadura o la corriente es
incorrecta.
Mala conexión de la toma de corriente.
Compruebe la conexión de la toma y verique que
esta es trifásica.
Mala conexión de masa.
Compruebe el cable de masa (conexión y estado de
la pinza).
No hay potencia. Compruebe el gatillo de la antorcha.
El hilo se tapona tras los rodillos.
La funda pasa-hilos está aplastada. Compruebe la funda y el cuerpo de la antorcha.
Bloqueo del hilo en la antorcha. Límpiela o reemplácela.
No hay tubo capilar. Compruebe el tubo capilar.
Velocidad demasiado alta. Reduzca la velocidad del hilo.
El cordón de soldadura es poroso.
El caudal de gas es insuciente.
Zona de ajuste de 15 a 20 L / min.
Limpie el metal de base.
Botella de gas vacía. Reemplácela.
Calidad del gas insuciente. Reemplácelo.
Corriente de aire o inuencia del viento. Evite corrientes de aire, proteja la zona de soldadura.
Boquilla de gas demasiado ensuciada. Limpie la boquilla de gas o reemplácela.
Mala calidad de hilo. Utilice un hilo adaptado a la soldadura MIG-MAG.
Mal estado de la supercie que se va a soldar (óxido,
etc...)
Limpie la pieza antes de soldar.
El gas no está conectado
Compruebe que el gas esté conectado a la entrada
del generador.
Partículas de chisporroteo importantes
Tensión del arco demasiado baja o demasiado alta. Ver parámetros de soldadura.
La masa no está bien colocada.
Compruebe y posicione la pinza de masa lo más
cerca posible de la zona donde se va a soldar.
Gas de protección insuciente. Ajuste el caudal de gas
No sale gas de la antorcha. Mala conexión del gas.
Compruebe la conexión de las entradas de gas.
Compruebe que la electroválvula funciona.
Fallo durante la calibración
Se ha producido un error durante el calibrado, este
se ha anulado y se puede reiniciar.
Vuelva a intentar una nueva calibración
Error en la descarga.
Los datos del lápiz de memoria USB son incorrectos o
están dañados.
Compruebe sus datos.
Problema de guardado Ha superado el número máximo de guardados.
Debe suprimir algunos programas de soldadura.
El numero de conguraciones guardadas está limi-
tado a 500.
Supresión automática de los JOBS.
Algunos de sus JOBS se han suprimido, ya que no
eran válidos con las nuevas sinergías.
-
Error de detección de la antorcha Push Pull - Compruebe la conexión de la antorcha Push Pull
Problema de tarjeta USB
No se ha detectado ningún JOB en la llave USB -
No queda espacio en la memoria del producto Libere espacio en la tarjeta USB.
Problema de archivo
El archivo «...» no corresponde a sinergias descarga-
das en el producto
El chero se ha creado con sinergías que no están
presentes en la máquina.
Pila La pila parece desgastada. Cambiar la pila en la parte trasera de la interfaz.
FALLO DE SOBRETENSIÓN
Vericar la instalación eléctrica
Tensión de red eléctrica fuera del umbral.
Haga que una persona cualicada compruebe su ins-
talación eléctrica. La tensión entre las 3 fases debe
estar entre 340 Veff y 460 Veff.
FALLO DE SUBTENSIÓN
Vericar la instalación eléctrica
Tensión de red eléctrica fuera del umbral.
FALLO DE FASE
Vericar la instalación eléctrica
Instalación a una fase que no se encuentra o dese-
quilibrado
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RC-HD2
ES
GENERADOR
Protección térmica
- Utilización por encima del ciclo de trabajo.
- Entradas de aire obstruidas.
- Espere a que se apague el testigo luminoso
para reiniciar la soldadura.
- Respete el ciclo de trabajo y asegura una
buena ventilación.
- El uso del ltro anti-polvo es opcional (ref.
063143) reduce los ciclos de trabajo.
VENTILADOR
Fallo de ventilador
El ventilador no gira a la velocidad correcta.
Desconecte la máquina, compruebe y reinicie.
FALLO DE GRUPO DE REFRIGERACIÓN
Grupo de refrigeración no detectado
El grupo de refrigeración no está detectado.
Verique el conector entre el grupo de refrige-
ración y el aparto.
FALLO DE CAUDAL
Circuito de refrigeración obstruido
El caudal es inferior al mínimo recomendado para las
antorchas refrigeradas por agua.
Compruebe que continúe la circulación de
líquido de la antorcha.
FALLO DE NIVEL DEL AGUA
Vericar el nivel del agua
El nivel es inferior al mínimo.
Llene el depósito del grupo de refrigeración.
GRUPO DE REFRIGERACIÓN
Protección térmica
- Utilización por encima del ciclo de trabajo.
- Entradas de aire obstruidas.
- Espere a que se apague el testigo luminoso
para reiniciar la soldadura.
- Desempolvar el grupo de refrigeración a
través de la expulsión de aire.
GARANTÍA
La garantía cubre todos los defectos o vicios de fabricación durante 2 años, a partir de la fecha de compra (piezas y mano de obra)
La garantía no cubre:
• Todas las otras averías resultando del transporte
• El desgaste normal de las piezas (cables, pinzas…)
• Los incidentes resultando de un mal uso (error de alimentación, caída, desmontaje)
• Los fallos relacionados con el entorno (polución, oxidación, polvo…)
En caso de fallo, regresen la maquina a su distribuidor, adjuntando:
• Un justicativo de compra con fecha (recibo, factura…)
• Una nota explicativa del fallo.
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NL
WAARSCHUWING - VEILIGHEIDSINSTRUCTIES
ALGEMENE INSTRUCTIES
Voor het in gebruik nemen van het apparaat moeten deze instructies gelezen en goed begrepen wor-
den. Voer geen wijzigingen of onderhoud uit die niet in de handleiding vermeld staan.
Ieder lichamelijk letsel of schade, veroorzaakt door het niet naleven van de instructies in deze handleiding kan niet verhaald worden op de fabrikant
van het apparaat. Raadpleeg, in geval van problemen of onzekerheid over het gebruik, een bevoegd persoon om het apparaat correct te installeren.
WERKING
Deze afstandsbediening is bestemd voor de lasprocedures MIG/MAG, MMA en TIG. Met deze afstandsbediening kan het lasapparaat op afstand bediend
worden. Met een ON/OFF knop kan de digitale afstandsbediening aan- en uitgezet worden. Wanneer de digitale afstandsbediening is ingeschakeld, is
de IHM van het draadaanvoersyteem niet actief. Een afbeelding van de afstandsbediening is dan zichtbaar op de IHM van het draadaanvoersysteem.
Zodra de IHM wordt uitgeschakeld of losgekoppeld, zal de IHM van het draadaanvoersysteem weer geactiveerd worden.
Te gebruiken in combinatie met de apparaten : TITAN - TITANIUM - NEOFEED/PULSFEED - NEOPULSE/PULSEMIG
BESCHRIJVING VAN HET MATERIAAL (FIG-1)
1- Man-Machine Interaction (MMI) 4- USB-stekker
2- Aansluiting besturing en voeding 5- Besturings- en voedingskabel (optie)
3- Knop ON/OFF
INTERFACE HUMAN - MACHINE (IHM)
2 3
1
1- Knoppen die toegang geven tot de verschillende menu’s en instellingen
2- Afstelknop linkerscherm
3- Afstelknop rechterscherm
BEVESTIGINGSSTEUN (OPTIE)
De steun (ref. 037779) van de digitale afstandsbediening kan worden
gemonteerd op de T/M 400-slede (optie, ref. 037328).
MAGNETIX 50 (optie, ref. 029637)
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ALGEMENE ORGANISATIE VAN DE BEDIENING
1
Instellingen :
• Informatie : alle productinformatie wordt hierin vermeld (Model, S/N …..)
• Procedure : hiermee kan de lasprocedure gekozen worden : MIG-MAG, TIG of MMA.
• Instellingen : de geavanceerde instellingen van het apparaat zijn hierin verenigd (weer-
gave, naam van het apparaat, taal…)
• Kalibratie : wordt gebruikt om de kalibratie van de snelheid van de motoraangedreven
haspel en de lastoebehoren te starten.
• Portability : laden/downloaden van «JOBS» vanaf of op een USB-stick en het downloaden
van een instelling vanaf een USB-stick.
• Traceability : Alle lasnaden kunnen worden opgeslagen en op USB-stick worden gezet.
2
Lasprocedure : komt overeen met het type lasklus dat wordt uitgevoerd :
1
Instelling procedure : voor het ingeven van de instellingen van de lasklus,
2
De verschillende schermen met instellingen,
3
JOB : geeft toegang tot de verschillende JOB oproepmodules.
1 2 3
3
Instellingen procedures: komt overeen met het scherm met instellingen van de proce-
dure :
• MIG-MAG : Combinatie materiaal/gas (Synergetische lasinstellingen), draaddiameter,
lasprocedure (Handmatig, Dynamic STD, enz), module trekker.
• TIG : lasprocedure (Standaard of Puls), diameter van de elektrode, etc.
• MMA : lasprocedure (Standaard of Puls), type elektrode, anti-sticking, etc.
Energie : instellen van de energie-module, ontwikkeld voor het lassen met energie-
controle, ingeperkt door een LMB (zie hoofdstuk «ENERGY MODE»).
4
: komt overeen met het scherm van de modules om de verschillende programma’s
op te roepen :
• JOB : creëren, opslaan, verwijderen en weer oproepen van JOB.
• QUICKLOAD : oproepen van JOB met de trekker, buiten het lassen om.
SEMI-AUTOMATISCH LASSEN (MODULE MIG/MAG)
INSTELLINGEN PROCEDURE MIG / MAG
Instellingen Omschrijving Instellingen
Hand-
matig
Dynamic STD
(Standaard)
Puls Advies
Combinatie
materiaal/gas
- Fe Ar CO2 18%
- Al Mg 5 Ar 100%
- HARDFACE Metal
- enz.
Keuze van het te lassen materiaal.
Synergetische lasinstellingen
Draad diameter Ø 0.6 > Ø 1.6 mm Keuze draaddiameter
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NL
Lasprocedure
- Handmatig
- Dynamic STD
- Puls
- Cold Puls
ModulArc
(Module Boog)
OFF - ON
Maakt al dan niet modulatie van de lasstroom
mogelijk (uiterlijk van een TIG-lasparel).
Gebruik van de
trekker
2T, 4T Keuze gebruik van de trekker.
Punt module Spot, Delay Keuze module punten
Instellen
Dikte
Snelheid
Stroom
Keuze weergave hoofdinstelling (Dikte van het
te lassen werkstuk, draadsnelheid, gemiddelde
lasstroom).
Energie
Hold
Thermische coëfciient
Zie hoofdstuk «ENERGY MODULE» op pagina’s.
Volgen.
MIG-MAG LASSEN
• MIG-MAG Handmatig
Instellingen Omschrijving Instellingen Beschrijving & adviezen
Draadsnelheid 1 - 22m/min Hoeveelheid toegevoegd metaal en indirect de lasintensiteit.
Spanning 10 - Umax Regelt het lasvermogen.
Smoorklep -4 > +4 Vlakt min of meer de lasstroom af. Instelling afhankelijk van de laspositie.
Pre-gas 0 - 25 secs.
Duur van het zuiveren van de toorts en het creëren van beschermingsgas voor het opstar-
ten.
Post gas 0 - 25 secs.
Tijdsduur van het in stand houden van de gasbescherming, na het uitschakelen van de
lasboog. Beschermt het werkstuk en de elektrode tegen oxidatie.
De toegang tot sommige lasparameters is afhankelijk van de geselecteerde weergavemodus: Instellingen/Normaal: Expert, Gevorderd, Gea-
vanceerd.
• MIG-MAG Standaard (Dynamic STD)
De Standaard lasmodule geeft een hoge laskwaliteit op de meeste ijzerhoudende materialen, zoals staal, rvs, maar ook op koper en koperlegeringen,
titaan....... De verschillende mogelijkheden om stroom en gas te regelen zorgen voor een perfecte beheersing van de lasprocedure, van de ontsteking
tot de uiteindelijke afkoeling van de lasnaad.
Instellingen Omschrijving Instellingen Beschrijving & adviezen
Dikte 0.1 - 5.5 mm
Dankzij de synergie is een volledig automatische instelling mogelijk. Het ingeven van de
dikte regelt automatisch de spanning en de geschikte draadsnelheid.
Snelheid 1 - 22m/min Hoeveelheid toegevoegd metaal en indirect de lasintensiteit.
Stroom 10 - Imax
De lasstroom wordt geregeld op basis van het type draad dat wordt gebruikt en het te
lassen materiaal.
Booglengte -6 > +6
Voor het aanpassen van de afstand tussen het uiteinde van de draad en het smeltbad
(afstellen van de spanning).
Smoorklep -4 > +4 Vlakt min of meer de lasstroom af. Instelling afhankelijk van de laspositie.
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Pre-gas 0 - 25 secs.
Duur van het zuiveren van de toorts en het creëren van beschermingsgas voor het opstar-
ten.
Creep speed 50 - 200 %
Progressieve draadsnelheid. De draad komt langzaam uit de toorts voordat de ontsteking
plaatsvindt, en creëert zo, zonder schokken, het eerste contact.
Hot Start
50 - 200 %
De Hot Start geeft een zeer hoge stroom-intensiteit tijdens de ontsteking, die voorkomt dat
de draad aan het werkstuk blijft plakken. Deze stroom wordt ingesteld in intensiteit (% van
de lasstroom) en in tijd (seconden).
0 - 5 secs.
Crater Filler 50 - 100 %
Dit stroomniveau bij het uitdoven is de fase die volgt op het verlagen van de stroom.
Deze stroom wordt ingesteld in intensiteit (% van de lasstroom) en in tijd (seconden).
Post gas 0 - 25 secs.
Tijdsduur van het in stand houden van de gasbescherming, na het uitschakelen van de
lasboog. Beschermt het werkstuk en de elektrode tegen oxidatie.
De toegang tot sommige lasparameters is afhankelijk van de geselecteerde weergavemodus: Instellingen/Normaal: Expert, Gevorderd, Gea-
vanceerd.
• MIG-MAG Puls
Het principe is om de lasstroom te laten pulseren bij een hoge stroomsterkte, zodat de jne druppels toevoegmateriaal zich sneller afsplitsten voor-
dat deze in contact met het te lassen onderdeel komen. De frequentie van het loslaten van druppels toevoegmateriaal en de afgegeven energie zijn
perfect op elkaar afgesteld. Dit maakt het mogelijk om de temperatuur van het smeltbad perfect te beheersen, om mooiere lasnaden te realiseren en
spatvorming tegen te gaan, en om de verspreiding van het toevoegmateriaal en de inbranding te verbeteren.
Pulslassen heeft veel voordelen bij het lassen van legeringen en inox. Tijdens het lassen van koolstofstaal zal het pulslassen enkel voordeliger zijn
wanneer er zich extra belemmeringen voordoen, zoals een sterke inbranding of het verwijderen van spatvorming. De pulstechniek maakt tevens het
lassen in positie eenvoudiger.
• Module Boog Puls (ModulArc)
Deze puls lasmodule is geschikt voor toepassingen tijdens het verticaal opgaand lassen (PF). Met de puls-module is het mogelijk om een koud smelt-
bad te behouden, dat tevens een goede materiaaloverdracht geeft. Zonder puls vereist het verticaal opgaand lassen een «dennenboom» beweging,
dit is een nogal moeilijke driehoeksbeweging. Dankzij de Puls lasmodule is het uitvoeren van deze beweging niet meer nodig. Afhankelijk van de
dikte van het te lassen voorwerp kan één rechte omhooggaande beweging voldoende zijn. Als u toch uw smeltbad wilt vergroten is een eenvoudige
laterale beweging voldoende. In dit geval kunt u de frequentie van uw puls-stroom op uw scherm regelen. Deze procedure geeft de lasser een grotere
controle tijdens het verticaal lassen.
Instellingen Omschrijving Instellingen Beschrijving & adviezen
Dikte 0.1 - 5.5 mm
"Dankzij de synergie is een volledig automatische instelling mogelijk. Het ingeven van de
dikte
regelt automatisch de spanning en de geschikte draadsnelheid."
Snelheid 1 - 22m/min Hoeveelheid toegevoegd metaal en indirect de lasintensiteit.
Stroom 10 - Imax Lasstroom.
Booglengte -6 > +6
Voor het aanpassen van de afstand tussen het uiteinde van de draad en het smeltbad
(afstellen van de spanning).
Smoorklep -4 > +4 Vlakt min of meer de lasstroom af. Instelling afhankelijk van de laspositie.
Pre-gas 0 - 25 secs.
Duur van het zuiveren van de toorts en het creëren van beschermingsgas voor het
opstarten.
Creep speed 50 - 200 %
Progressieve draadsnelheid. De draad komt langzaam uit de toorts voordat de ontsteking
plaatsvindt, en creëert zo, zonder schokken, het eerste contact.
Soft Start 0 - 2 secs.
Progressief stijgen van de stroom. Om bruuske ontstekingen of schokken te voorkomen
wordt de stroom tussen het eerste contact en het lassen onder controle gehouden.
Hot Start
50 - 200 %
De Hot Start geeft een zeer hoge stroom-intensiteit tijdens de ontsteking, die voorkomt
dat de draad aan het werkstuk blijft plakken. Deze stroom wordt ingesteld in intensiteit
(% van de lasstroom) en in tijd (seconden).
0 - 5 secs.
Koude stroom 0 - 2 secs. Opvoeren van de stroom.
Pulsfrequentie 50 - 100 % Tweede lasstroom, genaamd «koude stoom»
ModulARC ON
Duty cycle 0.1 - 2 Hz Puls-frequentie
Downslope 20 - 80 %
In puls : controleert de duur van warme stroom in verhouding tot de duur van
de koude stroom.
Crater ller 0 - 2 secs. Dalende stroom
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Post gas 50 - 100 %
Dit stroomniveau bij het uitdoven is de fase die volgt op het verlagen van de stroom.
Deze stroom wordt ingesteld in intensiteit (% van de lasstroom) en in tijd (seconden).
Post gaz 0 - 25 secs.
Tijdsduur van het in stand houden van de gasbescherming, na het uitschakelen van de
lasboog. Beschermt het werkstuk en de elektrode tegen oxidatie.
De toegang tot sommige lasparameters is afhankelijk van de geselecteerde weergavemodus: Instellingen/Normaal: Expert, Gevorderd, Gea-
vanceerd.
PUNTEN ( Handmatig of ) Standaard (Dynamic STD))
• SPOT
Met deze lasmodule kunnen de te lassen onderdelen vooraf geassembleerd worden. Het punten kan handmatig, per trekker of getemporiseerd gebeu-
ren, in een van te voren gedenieerd ritme. Deze punt-tijd zorgt voor een betere reproduceerbaarheid en het realiseren van niet-geoxideerde punten
(toegankelijk in het geavanceerde menu).
Instellingen Omschrijving Instellingen Beschrijving & adviezen
Draadsnelheid 1 - 22m/min Hoeveelheid toegevoegd metaal en indirect de lasintensiteit.
Spanning 10 - Umax Regelt het lasvermogen.
Smoorklep -4 > +4 Vlakt min of meer de lasstroom af. Instelling afhankelijk van de laspositie.
Punt 0.1 - 10 secs. Bepaalde duur.
Pre-gas 0 - 25 secs.
Duur van het zuiveren van de toorts en het creëren van beschermingsgas voor het opstar-
ten.
Post gas 0 - 25 secs.
Tijdsduur van het in stand houden van de gasbescherming, na het uitschakelen van de
lasboog. Beschermt het werkstuk en de elektrode tegen oxidatie.
Dikte 0.1 - 5.5 mm
Dankzij de synergie is een volledig automatische instelling mogelijk. De ingegeven
dikte bepaalt automatisch de spanning en de aangepaste draadsnelheid.
Standaard
uitsluitend
Booglengte -6 > +6
Voor het aanpassen van de afstand tussen het uiteinde van de draad en het smelt-
bad (afstellen van de spanning).
Stroom 10 - Imax
De lasstroom wordt geregeld op basis van het type draad dat wordt gebruikt en
het te lassen materiaal.
De toegang tot sommige lasparameters is afhankelijk van de geselecteerde weergavemodus: Instellingen/Normaal: Expert, Gevorderd, Gea-
vanceerd.
• DELAY
Deze punt-module lijkt op de SPOT, maar wisselt punten af met vooraf gedenieerde pauzes zolang de trekker ingedrukt wordt gehouden.
Instellingen Omschrijving Instellingen Beschrijving & adviezen
Draadsnelheid 1 - 22m/min Hoeveelheid toegevoegd metaal en indirect de lasintensiteit.
Spanning 10 - Umax Regelt het lasvermogen
Punt 0.1 - 10 secs. Bepaalde duur.
Duur tussen 2
punten
0.1 - 10 secs.
De duur tussen het einde van een punt (buiten Post gas) en het hervatten van een nieuw
punt (inclusief Pre-Gas).
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Smoorklep -4 > +4 Vlakt min of meer de lasstroom af. Instelling afhankelijk van de laspositie.
Pre-gas 0 - 25 secs.
Duur van het zuiveren van de toorts en het creëren van beschermingsgas voor het opstar-
ten.
Post gas 0 - 25 secs.
Tijdsduur van het in stand houden van de gasbescherming, na het uitschakelen van de
lasboog. Beschermt het werkstuk en de elektrode tegen oxidatie.
Dikte 0.1 - 5.5 mm
Dankzij de synergie is een volledig automatische instelling mogelijk. De ingegeven
dikte bepaalt automatisch de spanning en de aangepaste draadsnelheid.
Standaard
uitsluitend
Booglengte -6 > +6
Voor het aanpassen van de afstand tussen het uiteinde van de draad en het smelt-
bad (afstellen van de spanning).
Stroom 10 - Imax
De lasstroom wordt geregeld op basis van het type draad dat wordt gebruikt en
het te lassen materiaal.
De toegang tot sommige lasparameters is afhankelijk van de geselecteerde weergavemodus: Instellingen/Normaal: Expert, Gevorderd, Gea-
vanceerd.
MIG/MAG-LASCYCLI
Procedure 2T Standaard :
Istart
Dstart
I hot start
T hotstart
Gas Pre-Flow
Creep Speed
I blackout
T burn-back
I burn-back
Gas post-Flow
I
Soft-start
T crater Filler
I crater Filler
Wanneer er op de trekker gedrukt wordt, begint Pre-gas. Wanneer de draad het werkstuk aanraakt start een puls de boog op, en vervolgens begint
de lascyclus. Bij het loslaten van de trekker stopt de draadaanvoer, en met een stroom-puls kan de draad netjes afgesneden worden. Daarna start de
Post-gas. Zolang de Post-gas fase niet is beëindigd, kan met een druk op de trekker het lassen snel weer (handmatig) opgestart worden, zonder eerst
de HotStart-fase weer te moeten doorlopen. Een HotStart en (of) een Crater-Filler kunnen aan de cyclus toegevoegd worden.
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Procedure 4T Standaard :
Istart
Dstart
I hot start
T hotstart
I Blackout
T burn-back
I burn-back
Gas post-Flow
4T
4T
Soft-start
I
T crater Filler
I crater Filler
Gas Pre-Flow
Creep Speed
In 4T standaard kan de duur van HotStart of Crater Filler met de trekker geregeld worden.
Procedure 2T Puls :
Istart
Dstart
I hot start
T hotstart
T upslope
Gas Pre-Flow
Creep Speed
T downslope
I blackout
T burn-back
I burn-back
Gas post-Flow
I
Soft-start
T crater Filler
I crater Filler
Wanneer er op de trekker gedrukt wordt, begint Pre-gas. Wanneer het draad het werkstuk aanraakt start een puls de boog op. Vervolgens begint het
apparaat met HotStart, dan de Upslope en uiteindelijk begint de lascyclus. De Downslope begint bij het loslaten van de trekker, tot het bereiken van
ICrater ller. Vervolgens wordt de draad afgesneden, gevolgd door Post-gas. Net als in « Standaard» is er de mogelijkheid om snel het lassen weer
op te starten tijdens de post-gas, zonder eerst door de Hotstart fase te hoeven gaan.
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Procedure 4T Puls :
Istart
Dstart
I hot start
T hotstart
T upslope
T downslope
I Blackout
T burn-back
I burn-back
Gas post-Flow
4T
4T
Soft-start
I
T crater Filler
I crater Filler
Gas Pre-Flow
Creep Speed
In 4T puls regelt u met de trekker de duur van HotStart. Tijdens de stop kan met de trekker de Crater Filler worden geregeld.
LASSEN MET WOLFRAAM ELEKTRODE MET INERT GAS (TIG MODULE)
AANSLUITINGEN EN ADVIEZEN
• TIG DC lassen vereist het gebruik van beschermgas (Argon).
• Sluit de massaklem aan op de positieve (+) aansluiting. Sluit de TIG-toorts (Art. code 046108) in de EURO-connector van de generator en de
omkeerkabel in de negatieve aansluitconnector (-).
• Verzekert u zich ervan dat de toorts correct is uitgerust, en dat de slijtonderdelen (spantang, spantanghouder, verspreider en nozzle) niet versleten zijn.
SLIJPEN VAN DE ELEKTRODE
Voor het optimaal functioneren wordt aangeraden de gebruikte elektrode als volgt te slijpen:
d
L
a
a = Ø 0.5 mm
L = 3 x d voor een zwakke stroom.
L = d voor sterke stroom
KEUZE VAN DE DIAMETER VAN DE ELEKTRODE
Ø elektrode
(mm)
TIG DC
Zuivere Wolfraam Wolfraam met oxyden
1 10 > 75 A 10 > 75 A
1.6 60 > 150 A 60 > 150 A
2 75 > 180 A 100 > 200 A
2.5 130 > 230 A 170 > 250 A
3.2 160 > 310 A 225 > 330 A
4 275 > 450 A 350 > 480 A
~ 80 A per mm de Ø
TIG LIFT ONTSTEKING
1 2
3
1- Positioneer de nozzle van de toorts en de punt van de elektrode op het werkstuk en
activeer de knop van de toorts.
2- Kantel de toorts totdat er een ruimte van 2-3 mm is tussen de punt van de elektrode
en het werkstuk. De boog ontsteekt.
3 - Herplaats de toorts in de normale positie om de lascyclus op te starten.
Het ontstekingsmechanisme en het stabilisatie-mechanisme van de boog zijn geschikt voor handmatig en mechanisch functioneren.
Waarschuwing : Het verlengen van de kabel van de toorts of van de retour-kabels, langer dan de lengte die geadviseerd wordt door de fabrikant,
verhoogt het risico op elektrische schokken.
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DE INSTELLINGEN VAN DE TIG PROCEDURE
• De TIG DC is geschikt voor ijzerhoudende metalen zoals staal, inox, maar ook voor koper, koperlegeringen en titaan.
• De TIG Synergic werkt niet meer op keuzes van een type stroom DC en het ingeven van instellingen van de lascyclus, maar integreert regels en
lassynergiëen gebaseerd op ervaring. Deze module beperkt zich dus tot drie fundamentele instellingen :
- Het type materiaal.
- De dikte van het te lassen materiaal.
- De laspositie.
Instellingen Omschrijving Instellingen TIG DC
TIG
Synergic
Advies
Standaard Vlakke stroom - -
Puls Puls stroom - -
Spot Vlak punten - -
Tack Gepulseerd punten - -
Type materiaal Fe, Al enz. - Keuze van het te lassen materiaal
Diameter van de Wolfraam elektrode 1 - 4 mm
Keuze van de diameter van de elektrode. Hiermee
kan het regelen van de stroom tijdens de ontsteking
verjnd worden.
Module trekker
2T - 4T -
4TLOG
Keuze van de werking van de trekker.
Lassen met constante energie -
Lasmodule met constante energie, met correctie van
booglengte-variaties.
Energie
Hold
Thermische
coëfciient
-
Zie hoofdstuk «ENERGY MODULE» op pagina’s.
Volgen.
HET TIG DC LASSEN
• TIG DC Standaard
De TIG DC Standaard lasprocedure geeft een hoge laskwaliteit op de meeste ijzerhoudende materialen, zoals staal, rvs, maar ook koper en koperlege-
ringen, titaan....... De verschillende mogelijkheden om stroom en gas te regelen geeft de gebruiker een perfecte beheersing van de laswerkzaamhe-
den, van de ontsteking tot de uiteindelijke afkoeling van de lasnaad.
Instellingen Omschrijving Instellingen Beschrijving & adviezen
Pre-Gas 0 - 60 secs.
Duur van het zuiveren van de toorts en het creëren van beschermingsgas voor het ops-
tarten.
Hotstart 10 - 200 %
Dit stroomniveau bij het opstarten is de fase voordat het stroomniveau verhoogd wordt.
Tijdsduur Hotstart 0 - 10 secs.
Upslope 0 - 60 secs. Opvoeren van de stroom.
Lasstroom 10 - Imax Lasstroom.
Downslope 0 - 60 secs. Dalende stroom
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Onderbreken van de
stroom
10 - 200%
Dit stroomniveau bij het uitdoven is de fase die volgt op het verlagen van de stroom.
Tijdsduur onderbre-
king
0 - 10 secs.
Post Gas 0 - 60 secs.
Tijdsduur van het in stand houden van de gasbescherming, na het uitschakelen van de
lasboog. Beschermt het werkstuk en de elektrode tegen oxidatie.
De toegang tot sommige lasparameters is afhankelijk van de geselecteerde weergavemodus: Instellingen/Normaal: Expert, Gevorderd, Gea-
vanceerd.
• TIG DC Puls
Deze lasmodule met pulsstroom schakelt tussen sterke lasstroom-impulsen (I, las-impulsen) en zwakkere stroompulsen(I_Koud, impulsen om het
werkstuk af te koelen). De pulsmodule wordt gebruikt om de te lassen onderdelen samen te voegen met een beperkte stijging van de temperatuur.
Voorbeeld :
De lasstroom is afgesteld op 100A en % (I_Koud) = 50%, dus een koude stroom = 50% x 100A = 50A.
F(Hz) is afgesteld op 10Hz, de duur van het signaal is 1/10Hz = 100ms -> iedere 100ms, een puls van 100A en een puls van 50A zullen elkaar
afwisselen.
Instellingen Omschrijving Instellingen Beschrijving & adviezen
Pre-Gas 0 - 60 secs.
Duur van het zuiveren van de toorts en het creëren van beschermingsgas voor het
opstarten.
Hotstart 10 - 200 %
Dit stroomniveau bij het opstarten is de fase voordat het stroomniveau verhoogd wordt.
Tijdsduur Hotstart 0 - 10 secs.
Upslope 0 - 60 secs. Opvoeren van de stroom.
Lasstroom 10 - Imax Lasstroom.
Wave-vorm Wave-vorm tijdens het puls-gedeelte.
Koude stroom 20 - 80% Tweede lasstroom, genaamd «koude stoom»
Koude stroom 20 - 80% Schakelen tijd van de warme puls-stroom (l)
Puls-frequentie 0.1 - 2500 Hz Puls-frequentie
Downslope 0 - 60 secs. Dalende stroom
Onderbreken van de
stroom
10 - 200 %
Dit stroomniveau bij het uitdoven is de fase die volgt op het verlagen van de stroom.
Tijdsduur onderbre-
king
0 - 10 secs.
Post Gas 0 - 60 secs.
Tijdsduur van het in stand houden van de gasbescherming, na het uitschakelen van de
lasboog. Beschermt het werkstuk en de elektrode tegen oxidatie.
De toegang tot sommige lasparameters is afhankelijk van de geselecteerde weergavemodus: Instellingen/Normaal: Expert, Gevorderd, Gea-
vanceerd.
ADVIES INSTELLINGEN : De keuze van de frequentie
• In geval van lassen met handmatig toevoegen van materiaal : F(Hz) gesynchroniseerd met het aanbrengen van materiaal.
• In geval van dun plaatwerk zonder toevoegen van materiaal (< 0.8 mm), F(Hz) > 10Hz
• Lassen in positie : F(Hz) < 100Hz
PUNTEN TIG DC
• SPOT
Met deze lasmodule kunnen de te lassen onderdelen vooraf geassembleerd worden. Het punten kan handmatig, per trekker of getemporiseerd gebeu-
ren, in een van te voren gedenieerd ritme. Deze punt-tijd zorgt voor een betere reproduceerbaarheid en het realiseren van niet-geoxideerde punten
(toegankelijk in het geavanceerde menu).
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Instellingen Omschrijving Instellingen Beschrijving & adviezen
Pre-Gas 0 - 60 secs.
Duur van het zuiveren van de toorts en het creëren van beschermingsgas voor het
opstarten.
Lasstroom 5 - Imax Lasstroom.
Spot
, 0 - 60
secs.
Handmatig of een vooraf bepaalde tijd.
Post Gas 0 - 60 secs.
Tijdsduur van het in stand houden van de gasbescherming, na het uitschakelen van
de lasboog. Beschermt het werkstuk en de elektrode tegen oxidatie.
De toegang tot sommige lasparameters is afhankelijk van de geselecteerde weergavemodus: Instellingen/Normaal: Expert, Gevorderd, Gea-
vanceerd.
• TACK
Met deze lasmodule kunnen ook onderdelen voorafgaand aan het lassen geassembleerd worden, maar in twee fasen : een eerste fase in DC puls, met
een geconcentreerde boog voor betere inbranding, gevolgd door een tweede in DC standaard, die de boog en dus het smeltbad verbreedt.
De instelbare tijdsduur van de 2 punt-fases zorgt voor een betere reproduceerbaarheid, en voor het realiseren van niet geoxideerde punten.
Instellingen Omschrijving Instellingen Beschrijving & adviezen
Pre-Gas 0 - 60 secs.
Duur van het zuiveren van de toorts en het creëren van beschermingsgas voor het
opstarten.
Lasstroom 5 - Imax Lasstroom.
Duur van de Puls
, 0 - 60
secs.
Fase Pulsen : handmatig of een vooraf bepaalde tijdsduur
Puls-frequentie 0.1 - 2500 Hz Puls-frequentie
Duur zonder Puls
, 0 - 60
secs.
Fase vlakke stroom : handmatig of een vooraf bepaalde tijdsduur
Post Gas 0 - 60 secs.
Tijdsduur van het in stand houden van de gasbescherming, na het uitschakelen van
de lasboog. Beschermt het werkstuk en de elektrode tegen oxidatie.
De toegang tot sommige lasparameters is afhankelijk van de geselecteerde weergavemodus: Instellingen/Normaal: Expert, Gevorderd, Gea-
vanceerd.
• Lassen in de E.TIG module
Met deze module kan worden gelast met een constant vermogen. De variaties in booglengte worden real time gemeten, om zo een constante breedte
van de lasnaad en een constante inbranding te verkrijgen. Wanneer tijdens het assembleren een beheersing van de las-energie wordt gevraagd,
garandeert de E.TIG module de lasser dat het lasvermogen, bij ieder positie van de toorts met betrekking tot het te lassen voorwerp, gerespecteerd
wordt.
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Standaard
(constante stroom)
E-TIG
(constante energie)
2 mm
D
10 mm
D
5 mm
D
2 mm
D
5 mm
D
10 mm
D
GEBRUIK VAN DE TREKKER
2T MODE
t t
t t
t
t
T2
T1
Hoofdknop
T3
T1
Hoofdknop
T2
T4
T3
T1
Hoofdknop
T2
T4
>0.5s<0.5s<0.5s
T1 - De hoofd-knop is ingedrukt, de lascyclus start (Pregas, l_Start,
UpSlope en lassen).
T2 - De hoofd-knop wordt losgelaten, de lascyclus wordt gestopt
(DownSlope, l_Stop, Postgas).
Op de toorts met 2 knoppen, en alleen in 2T, wordt de secundaire
knop beschouwd als de hoofd-knop.
4T MODE
t t
t t
t
t
T2
T1
Hoofdknop
T3
T1
Hoofdknop
T2
T4
T3
T1
Hoofdknop
T2
T4
>0.5s<0.5s<0.5s
T1 - De hoofd-knop is ingedrukt, de cyclus start vanuit Pregas en
stopt in de fase l_Start.
T2 - De hoofd-knop wordt losgelaten, de cyclus gaat over in UpS-
lope en in lassen.
T3 - De hoofd-knop is ingedrukt, de cyclus gaat over in Downslope
en stopt in de fase l_Stop.
T4 - De hoofd-knop wordt losgelaten, de cyclus eindigt met Pos-
tgas.
Nb : voor de toortsen, dubbele knoppen en dubbele knop +
draaiknop
=> knop « hoog/lasstroom » en actieve draaiknoppen
« onderste » knop niet actief.
4T log MODE
t t
t t
t
t
T2
T1
Hoofdknop
T3
T1
Hoofdknop
T2
T4
T3
T1
Hoofdknop
T2
T4
>0.5s<0.5s<0.5s
T1 - De hoofd-knop is ingedrukt, de cyclus start vanuit Pregas en
stopt in de fase l_Start.
T2 - De hoofd-knop wordt losgelaten, de cyclus gaat over in UpS-
lope en in lassen.
LOG : deze module wordt gebruikt tijdens de lasfase :
- een korte druk op de hoofd-knop (<0.5s), de stroom schakelt over
van l lasstroom naar l koud en vice versa.
- De secondaire knop wordt ingedrukt gehouden, de stroom scha-
kelt van I lassen naar I koud
- De secondaire knop wordt losgelaten, de stroom schakelt over van
I koud naar I lassen
T3 - Met een langere druk op de hoofdknop (>0.5s) gaat de cyclus
over tot Down Slope en stopt in de fase I_Stop.
T4 - De hoofd-knop wordt losgelaten, de cyclus eindigt met Pos-
tgas.
Bij laspistolen met dubbele knop of dubbele trekker behoudt de «hoge» trekker dezelfde functionaliteit als de enkele trekker of lamellenbrander. De
«lage» trekker is inactief.
LASSEN MET BEKLEDE ELEKTRODE (MMA MODULE)
AANSLUITING EN AANBEVELINGEN
• Aansluiten van kabels, elektrode-houder en massaklem.
• Respecteer de polariteiten en las-intensiteiten, zoals aangegeven op de verpakkingen van de elektroden.
• Verwijder de beklede elektrode uit de elektrode-houder wanneer het apparaat niet gebruikt wordt.
• De apparaten zijn uitgerust met 3 specieke Inverter functies :
- De Hot Start functie geeft een extra hoge stroom-intensiteit bij aanvang van het lassen.
- De Arc Force functie levert een extra hoge stroom-intensiteit, die voorkomt dat de elektrode plakt wanneer deze in het smeltbad komt.
- De Anti-Sticking functie vereenvoudigt het losmaken van de elektrode wanneer deze vastplakt.
KEUZE VAN DE BEKLEDE ELEKTRODEN
• Rutiele elektrode : eenvoudig in gebruik in alle posities.
• Basische elektrode : gebruik in alle soorten posities, geschikt voor het realiseren van beveiligingswerkzaamheden dankzij de verhoogde mechanische
eigenschappen.
• Cellulose elektrode : geven een zeer dynamische boog met een hoge fusie-snelheid. Dankzij de mogelijkheid tot het gebruik in alle posities zijn deze
elektroden bijzonder geschikt voor pipeline-werkzaamheden.
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DE INSTELLINGEN VAN DE PROCEDURE MET BEKLEDE ELEKTRODE (MMA)
Instellingen Omschrijving Instellingen Standaard Puls Beschrijving & adviezen
Type elektrode
Rutiel
Basisch
Cellulose
De specieke instellingen worden bepaald door het type elektrode
dat wordt gebruikt.
Anti-Sticking OFF - ON
De anti-sticking wordt aanbevolen voor het veilig verwijderen van
de elektrode in geval van plakken aan het te lassen werkstuk (de
stroom wordt automatisch onderbroken).
Energie
Hold
Thermische coëf-
ciient
Zie hoofdstuk «ENERGY MODULE» op pagina’s.
Volgen.
HET LASSEN MET BEKLEDE ELEKTRODE (MMA)
• MMA Standaard
Deze MMA lasmodule is geschikt voor de meeste toepassingen. Met deze procedure kan ieder type beklede elektrode gelast worden : rutiel, basisch,
cellulose, en op ieder type materiaal : staal, rvs, en gietijzer.
Instellingen Omschrijving Instellingen Beschrijving & adviezen
Percentage
Hot Start
0 - 100 %
De Hot Start geeft een zeer hoge stroom-intensiteit tijdens de ontsteking, die voorkomt dat
de elektrode aan het werkstuk blijft plakken. Deze stroom wordt ingesteld in intensiteit (%
van de lasstroom) en in tijd (seconden).
Duur Hot Start 0 - 2 secs.
Lasstroom 10 - Imax.
De ingestelde lasstroom is afhankelijk van het gekozen type elektrode (zie de verpakking
van de elektroden).
Arc Force -10 > +10%
De Arc Force geeft een zeer hoge intensiteit wanneer de elektrode of de druppel het smelt-
bad raakt, om zo plakken te voorkomen.
• MMA Puls
Deze lasmodule is geschikt voor toepassingen waarbij verticaal opgaand gelast wordt (PF). Met de puls-module is het mogelijk om een koud smeltbad
te behouden, dat tevens een goede materiaaloverdracht geeft. Zonder puls vereist het verticaal opgaand lassen een «dennenboom» beweging, dit is
een nogal moeilijke driehoeksbeweging. Dankzij de MMA Puls is het niet meer nodig deze beweging uit te voeren. Afhankelijk van de dikte van het te
lassen voorwerp kan één rechte omhooggaande beweging voldoende zijn. Als u toch uw smeltbad wilt vergroten is een eenvoudige laterale beweging
voldoende. In dit geval kunt u de frequentie van uw puls-stroom op uw scherm regelen. Deze procedure geeft de lasser een grotere controle tijdens
het verticaal lassen.
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Instellingen Omschrijving Instellingen Beschrijving & adviezen
Percentage Hot Start 0 - 100 %
De Hot Start geeft een zeer hoge stroom-intensiteit tijdens de ontsteking, die voorkomt dat
de elektrode aan het werkstuk blijft plakken. Deze stroom wordt ingesteld in intensiteit (%
van de lasstroom) en in tijd (seconden).
Duur Hot Start 0 - 2 secs.
Lasstroom 10 - Imax
De ingestelde lasstroom is afhankelijk van het gekozen type elektrode (zie de verpakking
van de elektroden).
Koude stroom 20 - 80% Tweede lasstroom, genaamd «koude stoom».
Puls-frequentie 0.4 - 20 Hz PULS frequentie van de PULS module (Hz).
Arc Force -10 > +10%
De Arc Force geeft een zeer hoge intensiteit wanneer de elektrode of de druppel het smelt-
bad raakt, om zo plakken te voorkomen.
• Instellen van de las-intensiteit
De volgende instellingen komen overeen met het geschikte intensiteitsbereik, afhankelijk van het type en de diameter van de elektrode. Deze zijn
betrekkelijk ruim, daar ze afhangen van de lastoepassing en de laspositie.
Ø van de elektrode
(mm)
Rutiel E6013
(A)
Basisch E7018 (A) Cellulose E6010 (A)
1.6 30-60 30-55 -
2.0 50-70 50-80 -
2.5 60-100 80-110 60-75
3.15 80-150 90-140 85-90
4.0 100-200 125-210 120-160
5 150-290 200-260 110-170
6.3 200-385 220-340 -
• Instellen van de l’Arc Force
Het wordt aangeraden om de Arc force in het middenvlak te plaatsen (0) bij het opstarten van het lassen, en deze eventueel aan te passen aan de
resultaten en de lasvoorkeur. NB : het instellingsbereik van de arcforce is afhankelijk van het gekozen type elektrode.
OPSLAAN EN OPROEPEN VAN JOBS
De gebruikte instellingen worden automatisch opgeslagen, en weer opgeroepen wanneer het lasapparaat opnieuw opgestart wordt.
Naast de in gebruik zijnde instellingen is het mogelijk om instellingen genaamd « JOBS » op te slaan en weer op te roepen.
Er zijn 100 JOBS per lasprocedure, het opslaan betreft :
- De hoofdinstelling
- De secondaire instelling,
- De sub-procedures en het gebruik van de knoppen.
MODULE JOB
Met deze module JOB kunnen JOBS gecreëerd, opgeslagen, opgeroepen en verwijderd worden.
QUICK LOAD – Oproepen van JOBS met de trekker buiten het lassen om.
Quick Load is een module waarmee JOBS kunnen worden opgeroepen (20 max). Dit is enkel mogelijk in de MIG-MAG en TIG procedure.
Vanuit een Quickload lijst, bestaande uit JOBS die eerder gecreëerd waren, kunnen de JOBS opgeroepen worden met een korte druk op de trekker.
Alle trekkermodules (2T/4T) en lasmodules (SPOT/STD/PLS) zijn mogelijk.
INSTELLINGEN APPARAAT
INFORMATIE
Dit menu geeft toegang tot de versienummers van de kaarten en de software.
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PROCEDURE
Met dit menu kan de lasprocedure gekozen worden : MIG-MAG, TIG of MMA
INSTELLINGEN
De weergave module geeft toegang tot meer of minder instellingen en lasconguraties.
- Expert : beperkte weergave en functionaliteit : geen toegang tot de lascyclus.
- Gevorderd : complete weergave, waarmee de duur en tijd van de verschillende fases van de lascyclus kunnen worden aangepast.
- Geavanceerd : integrale weergave, kunt u alle parameters van de lascyclus aanpassen.
De naam van het apparaat en de mogelijkheid om het te personaliseren.
Talen : Frans, Engels enz.
Meeteenheden : Metrisch (SI) of Amerikanns (USA).
Benoeming materialen : EN (Europeaan) of AWS (USA)
Voorbeeld: Fe (EN) -> Steel (AWS), CrNi 308 (EN) -> ER 308L (AWS)
Uur, datum en formaat.
Helderheid van het scherm
De koelgroep (AUTO / ON / OFF) en de functie ZUIVEREN van de koelgroep :
- AUTO : activeren bij het lassen en deactiveren van de koelgroep 10 minuten na het beëindigen van het lassen.
- ON : de koelgroep wordt permanent bestuurd.
- OFF : de groep is gedeactiveerd.
- Zuiveren : functie voor het zuiveren van de koelgroep of het vullen van de kabels, de beveiligingen zijn dan geblokkeerd.
Reset apparaat (Gedeeltelijk / Totaal) :
- Gedeeltelijk (standaard waarde van de lascyclus).
- Totaal (fabrieksinstelling)
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KALIBREREN
Module voor het kalibreren van de snelheid van draadaanvoersystemen. Het doel van het kalibreren is het compenseren van eventuele
variatie in snelheid van de draadaanvoer. De getoonde spanningsmeting kan worden bijgesteld en de energie-berekening wordt verjnd.
Wanneer de procedure gelanceerd wordt, wordt deze uitgelegd aan de hand van een animatielmpje op het scherm.
Module voor het kalibreren van lasaccessoires zoals toortsen, kabels + elektrode-houders en kabels + massaklemmen. Het doel van
de kalibratie is het compenseren van de lengte van de accessoires. De getoonde spanningsmeting wordt bijgesteld en de energie-be-
rekening wordt verjnd. Wanneer de procedure gelanceerd wordt, wordt deze uitgelegd aan de hand van een animatielmpje op het
scherm.
Belangrijk: De kabelkalibratie moet elke keer dat de toorts, kabelboom of aardkabel wordt vervangen, worden herhaald om een optimale las-
baarheid te garanderen.
PORTABILITY
Met deze functie kunnen de las-instellingen van het apparaat opgeslagen worden.
Dankzij de PORTABILITY functie kan een opgeslagen conguratie ook op een ander apparaat gebruikt worden.
Import Cong. : importeren vanaf een USB-stick of van «USER» instellingen en JOBS.
Export Cong. : het exporteren op een USB-stick van de in gebruik zijnde «USER» instellingen en JOBS (PORTABILITY\CONFIG).
Import JOB : importeren van JOBS aanwezig in het repertoire USB/Portability vanaf een USB stick.
Export JOB : het exporteren op een USB-stick van JOBS volgens de procedures, in het repertoire PORTABILITY\JOB.
TRACEABILITY
Met deze besturing kunnen alle stappen van een lasoperatie tijdens een industriële productie, rups na rups, worden getraceerd en geregistreerd.
Dankzij deze kwalitatieve benadering kan er een analyse en een evaluatie van de kwaliteit van het laswerk gerealiseerd worden, en is het mogelijk
een rapport en documentatie van de opgeslagen las-instellingen te maken. Deze functionaliteit maakt een nauwkeurige en snelle verzameling en
opslag van de gevraagde gegevens volgens EN ISO 3834 mogelijk. Deze gegevens kunnen weer worden opgehaald via een USB stick.
1- Het creëren van traceability 2- Creatie van een lasklus 3-
Eenvoudige traceability - OFF
Kies «START» Kies «REC»
Naam van de lasklus
Meetinterval :
- Hold : Geen registratie van de waarden
Stroom/Spanning.
- 250 ms, 500 ms, enz. : Registratie van
de waarden Stroom/Spanning bijvoorbeeld
iedere X milliseconden of seconden.
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4-
Volledige traceability - ON
Ter herinnering :
• Een LASRUPS komt overeen met een lascyclus.
• Een PASSAGE komt overeen met het lassen van de gehele omtrek of lengte van het werkstuk.
• De LAS is de voltooide verbinding van twee aan elkaar gelaste stukken. De las bestaat dus uit
één of meerdere passages.
• De gehele LASKLUS bestaat uit één of meerdere afgewerkte lassen.
• • Temperatuur
*
ON : Temperatuur van het te lassen onderdeel aan het begin van de lasrups.
• Lengte
*
ON : Lengte van de lasrups
*
de meeteenheden worden getoond volgens de keuze in INSTELLINGEN/Meeteenheden.
Passage (ON/OFF)
Las (ON/OFF)
Temperatuur (ON/OFF)
Lengte (ON/OFF)
5- Tonen Lasklus/Lasrups 6- Identicatie 7- Validatie
Links bovenaan worden de Naam van
de lasklus en het n° van de lasrups
getoond.
(Het n° van de lasrups loopt automa-
tisch op en kan niet worden gewijzigd)
Aan het eind van iedere lasrups wordt
een identicatiescherm getoond : N°
passage, N° Las, Temperatuur van
het werkstuk en/of de lengte van de
lasrups.
De validatie kan worden gerealiseerd op
de IHM of met een druk op de trekker.
De functie «Explorer» geeft toegang tot de lijst van gecreëerde werksessies, en maakt het mogelijk deze te rangschikken of te verwijderen.
Het pictogram geeft toegang tot de details van iedere sessie en de volgende informatie : de meetfrequentie, het aantal geregistreerde
lasnaden, de totale lastijd, de geleverde lasenergie, de conguratie van iedere afzonderlijke lasrups (procedure, datum en tijd, lastijd en U-I
van het lassen).
De informatie kan worden overgebracht met behulp van een USB stick.
De gegevens..CSV kunnen worden verwerkt met behulp van een spreadsheet (Microsoft Excel
®
, Calc OpenOfce
®
, enz.).
ENERGIE MODULE
Deze module, ontwikkeld voor het lassen met energetische controle ingekaderd door een LMB, biedt, naast de energetische weergave van de las-
naad na het lassen, de mogelijkheid om het volgende in te stellen :
De thermische coëfciënt volgens de gebruikte norm : 1 voor de normen ASME en 0.6 (TIG) of 0.8 (MMA-MIG/MAG) voor de Europese normen. In
de getoonde energie-berekening wordt deze coëfciënt meegenomen.
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AFWIJKINGEN, OORZAKEN, OPLOSSINGEN
SYMPTOMEN MOGELIJKE OORZAKEN OPLOSSINGEN
De draadaanvoer is niet constant.
Spatten verstoppen de opening
Maak de contact-tip schoon of vervang deze, breng
anti-hechtmiddel aan.
De draad wordt niet goed door de rollen meegeno-
men.
Breng een anti-hechtmiddel aan.
Eén van de rollen draait niet goed. Controleer de instelling van de schroef van de roller.
De kabel van de toorts zit gedraaid. De kabel van de toorts moet zo recht mogelijk lopen.
De motor van het draadaanvoersysteem werkt niet. De rem van de spoel of van de rollen zit te strak. Stel de rem en de rollen losser af.
Slechte draadaanvoer.
De mantel die de draad leidt is vuil of beschadigd. Reinigen of vervangen.
De pin van de as van de rollen mist Breng de pin weer in de houder
De rem van de draadspoel is te strak afgesteld. Stel de rem losser af.
Slechte of geen lasstroom.
Stopcontact en/of stekker zijn niet correct aanges-
loten.
Controleer de aansluiting en kijk of deze correct op
het stroomnet is aangesloten.
Slechte aarding.
Controleer de massa kabel (de aansluiting en de
staat van de klem).
Geen vermogen. Controleer de trekker van de toorts.
De draad loopt vast na de rollers.
De mantel die de draad leidt is geplet. Controleer de mantel en de toorts.
De draad blokkeert in de toorts. Vervangen of schoonmaken.
Geen capillaire buis. Controleer de aanwezigheid van de capillaire buis.
De snelheid van de draadaanvoer is te hoog. Verlaag de aanvoersnelheid van de draad.
De lasrups is poreus.
De gastoevoer is te laag.
Regelbereik tussen 15 en 20 L/min.
Reinigen van het basismetaal.
De gases is leeg. Vervangen.
De kwaliteit van het gas is onvoldoende. Vervangen.
Tochtstroom of invloed van de wind. Voorkom tocht, scherm het lasgebied goed af.
Gasbuis is vies. Maak de gasbuis schoon of vervang deze.
Slechte draadkwaliteit.
Gebruik een lasdraad dat geschikt is voor MIG-MAG
lassen.
Het las-oppervlak is van slechte kwaliteit (roest enz.) Maak voor het lassen het werkstuk schoon.
Het gas is niet aangesloten.
Controleer of het gas aangesloten is aan de ingang
van de generator.
Zeer grote vonkdelen.
Boogspanning is te laag of te hoog. Lasinstellingen controleren.
Slechte aarding.
Controleer en plaats de massaklem zo dicht mogelijk
bij de laszone.
Beschermgas is onvoldoende. Gastoevoer aanpassen.
Geen gas aan de uitgang van de toorts. Slechte gasaansluiting.
Controleer de aansluiting van het gas
Controleer of de elektro-klep correct werkt
Fout tijdens het kalibreren.
Er is een fout opgetreden tijdens het kalibreren, de
kalibratie-procedure is geannuleerd en kan opnieuw
worden uitgevoerd.
Voer opnieuw een kalibratie uit
Fout tijdens het downloaden De data op de USB-stick is onleesbaar of beschadigd. Controleer uw gegevens.
Probleem met de back-up U heeft het maximum aantal back-ups overschreden.
U moet opgeslagen programma's verwijderen.
Het aantal back-ups is beperkt tot 500.
Automatisch verwijderen van JOBS.
Enkele jobs zijn verwijderd, daar deze niet compati-
bel waren met de nieuwe synergieën.
-
Storing detectie Push Pull toorts - Controleer de aansluiting van uw Push Pull toorts.
Probleem met de USB-stick
Geen enkele JOB gedetecteerd op de USB-stick -
Geen geheugenplaats meer vrij in het apparaat Maak ruimte vrij op de USB-stick
Probleem bestand
Het File «...» komt niet overeen met de gedownloade
synergieën
Het bestand is gecreëerd met synergieën die niet
aanwezig zijn op het apparaat.
Batterij De batterij lijkt leeg te zijn Vervang de batterij achter op de IHM.
STORING OVERSPANNING
Controleer de elektrische installatie
De netspanning is te hoog.
Laat uw elektrische installatie controleren door een
gekwaliceerde persoon. De spanning tussen de 3
fasen moet liggen tussen de 340 Veff en de 460 Veff.
STORING ONDERSPANNING
Controleer de elektrische installatie
De netspanning is te hoog.
STORING FASE
Controleer de elektrische installatie
Er mist een fase in de installatie, of er is een fase uit
balans
GENERATOR
Thermische beveiliging
- De inschakelduur wordt overschreden.
- De lucht-ingangen zijn geblokkeerd.
- Wacht tot het waarschuwingslampje uit is alvorens
de laswerkzaamheden te hervatten.
- Respecteer de inschakelduur en zorg voor een
goede ventilatie.
- Het gebruik van een anti-stof lter (optioneel) (art.
code 063143) verkleint de inschakelduur.
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RC-HD2
NL
VENTILATOR
Storing ventilator
De ventilator draait niet op de juiste snelheid.
Koppel het apparaat af van de stroomvoorziening,
controleer en sluit vervolgens weer aan.
STORING KOELGROEP
Geen koelgroep gedetecteerd
Er is geen koelgroep gedetecteerd.
Controleer de aansluitingen tussen de koelgroep en
het apparaat.
STORING DEBIET
Circuit koelvloeistof geblokkeerd
De hoeveelheid vloeistof die circuleert is kleiner
dan het aanbevolen minimum voor watergekoelde
toortsen.
Controleer of de koelvloeistof van de toorts
correct circuleert.
NIVEAU KOELVLOEISTOF TE LAAG
Controleer het niveau van de koelvloeistof
Het niveau ligt onder het minimum Vul het reservoir van de koelgroep.
KOELGROEP
Thermische beveiliging
- De inschakelduur wordt overschreden.
- De lucht-ingangen zijn geblokkeerd.
- Wacht tot het waarschuwingslampje uit is alvorens
de laswerkzaamheden te hervatten.
- Koelgroep ontstoffen met een blazer.
GARANTIE
De garantie dekt alle gebreken en fabricagefouten gedurende twee jaar vanaf de aankoopdatum (onderdelen en arbeidsloon).
De garantie dekt niet :
• Alle overige schade als gevolg van vervoer.
• De gebruikelijke slijtage van onderdelen (Bijvoorbeeld : kabels, klemmen, enz.).
• Incidenten als gevolg van verkeerd gebruik (verkeerde elektrische voeding, vallen, ontmanteling).
• Gebreken ten gevolge van de gebruiksomgeving (vervuiling, roest, stof).
In geval van storing moet het apparaat teruggestuurd worden naar uw distributeur, samen met:
- Een gedateerd aankoopbewijs (betaalbewijs, factuur ...).
- Een beschrijving van de storing.
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RC-HD2
PIÈCES DE RECHANGE / SPARE PARTS / ЗАПЧАСТИ / RESERVE ONDERDELEN / PEZZI DI RICAMBIO /
ERSATZTEILE
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1 Carter plastique / Plastic housing / Kunststoffgehäuse / Contenitore plastico 56199
2 2 boutons noirs / 2 black buttons / 2 schwarze Tasten / 2 botones negros / 2 zwarte knoppen 73016
3 Clavier / Keyboard / Bedienfeld / Teclado / Панель управления / Bedieningspaneel / Tastiera 51973
4
Poignée plastique / Plastic handle / Mango de plástico / Пластиковая ручка / Kunststoffen handvat / Impugnatura plastica /
Plastikhandgriff
56047
5 Circuit IHM / MMI circuit / Displayplatine / Tarjeta Interfaz / IHM circuit 97713C
6 Connecteur USB / USB connector / USB-Anschluss / Conector USB / Aansluiting USB 71857
7
Bouton ON/OFF / ON/OFF button / Botón ON/OFF / Кнопка ON/OFF (ВКЛ/ВЫКЛ) / Knop ON/OFF / Tasto ON/OFF / Taste ON/
OFF
52469
8 Adaptateur faisceau mâle / Beam adapter / Adaptador de viga 97787C
SCHÉMA ÉLECTRIQUE / CIRCUIT DIAGRAM / ESQUEMA ELÉCTRICO / ЭЛЕКТРИЧЕСКАЯ СХЕМА /
ELEKTRISCH SCHEMA / SCHEMA ELETTRICO
71857
71856
97713C
51973
97787C
8
21574
52469
97
RC-HD2
SPÉCIFICATIONS TECHNIQUES / TECHNICAL SPECIFICATIONS / ESPECIFICACIONES TÉCNICAS /
ТЕХНИЧЕСКИЕ СПЕЦИФИКАЦИИ / TECHNISCHE GEGEVENS / SPECIFICHE TECNICHE / TECHNISCHE
DATEN
Modèle / Reference / Modelo / Модель / Model / Modello / Gerät
Digital Remote Control
RC-HD2
Référence / Reference number / Referencia / Артикул / Art. code / Riferimento / Referenze 062122
Tension de commande / Control voltage / Tensión de control / Напряжение управления / Besturingsspanning /
Tensione di comando / Steuerspannung
24 V
Dimensions (Lxlxh) / Dimensions (LxWxH) / Dimensiones (Lxlxh) / Размеры (ДхШхВ) / Afmetingen (Lxbxh) /
Dimensioni (Lxlxh) / Abmessungen (BxLxH)
387 x 250 x 110 mm
Poids / Weight / Вес / Gewicht / Peso / Gewicht 1.88 kg
Degré de protection / Protection level / Grado de protección / Степень защиты / Beschermingsklasse / Grado di
protezione / Schutzgrad
IP23
Température de fonctionnement / Operating temperature / Temperatura de funcionamiento / Рабочая
температура / Gebruikstemperatuur / Temperatura di funzionamento / Betriebstemperatur
-10°C +40°C
Température de stockage / Storage temperature / Temperatura de almacenaje / Температура хранения /
Bewaartemperatuur / Temperatura di stoccaggio / Lagertemperatur
-20°C +55°C
ICÔNES / SYMBOLS / ICONOS / ZEICHENERKLÄRUNG / ICONA / PICTOGRAMMEN / ICONS
- Attention ! Lire le manuel d’instruction avant utilisation.
- Caution ! Read the user manual.
- Achtung! Lesen Sie die Betriebsanleitung.
- Cuidado, leer las instrucciones de utilización.
- Внимание ! Читайте инструкцию по использованию.
- Let op! Lees voorzichtig de gebruiksaanwijzing.
- Attenzione! Leggere il manuale d’istruzioni prima dell’uso.
IP23
- Protection contre l’accès aux parties dangereuses des corps solides de Ø ≥12,5mm et chute d’eau (60% par rapport à la verticale).
- Protected against the access of dangerous parts from solid bodies of a Ø ≥12,5mm and water (60% towards the vertical).
- Das Gerät schützt die eingebauten Teile vor Berührungen und mittelgroße Fremdkörpern mit einem Durchmesser >12,5mm. Schutzgitter gegen Sprühwasser
(beliebige Richtungen bis 60° Abweichung von der Senkrechten).
- Una protección contra el acceso a las partes peligrosas de objetos sólidos con un diámetro superior o igual a 12.5mm y caída de agua (una protección contra la
lluvia que cae a 60% respecto a la vertical).
- Защита от попадания в опасные зоны твердых тел Ø ≥12,5мм и капель воды (горизонтальный наклон 60%).
- Protezione contro l’accesso alle aree pericolose di corpi solidi di Ø ≥12,5mm e cadute d’acqua (60% rispetto alla verticale).
- Beveiligd tegen toegang tot gevaarlijke delen van Ø ≥12,5mm, en tegen regendruppels (60% ten opzichte van een verticale lijn).
- Appareil(s) conforme(s) aux directives européennes. La déclaration de conformité est disponible sur notre site internet.
- Machine(s) compliant with European directives The declaration of conformity is available on our website.
- Gerät entspricht europäischen Richtlinien. Die Konformitätserklärung nden Sie auf unserer Webseite.
- Aparato conforme a las directivas europeas. La declaración de conformidad está disponible en nuestra página web.
- Aппарат(ы) соответствует(ют) европейским директивам. Декларация соответствия есть на нашем сайте.
- Dispositivo(i) conforme(i) alle direttive europee. La dichiarazione di conformità è disponibile sul nostro sito internet.
- Appara(a)t(en) conform aan de Europese richtlijnen. Het certicaat van overeenstemming is beschikbaar op onze internet site.
- Ce matériel fait l’objet d’une collecte sélective selon la directive européenne
2012/19/UE. Ne pas jeter dans une poubelle domestique !
- This hardware is subject to waste collection according to the European
directives 2002/96/UE. Do not throw out in a domestic bin !
- Für die Entsorgung Ihres Gerätes gelten besondere Bestimmungen (Son-
dermüll) gemäß europäische Bestimmung 2012/19/EU. Es darf nicht mit dem
Hausmüll entsorgt werden.
- Это оборудование подлежит переработке согласно директиве Евросоюза
2012/19/UE. Не выбрасывать в общий мусоросборник!
- Questo dispositivo è oggetto di raccolta differenziata secondo la direttiva europea
2012/19/UE. Non smaltire con i riuti domestici.
- Afzonderlijke inzameling vereist volgens de Europese richtlijn 2012/19/UE. Gooi
het apparaat niet bij het huishoudelijk afval !
- Produit dont le fabricant participe à la valorisation des emballages en
cotisant à un système global de tri, collecte sélective et recyclage des déchets
d’emballages ménagers.
- Produkt für getrenne Entsorgung (Elektroschrott). Werfen Sie es daher nicht
in den Hausmüll!
- Аппарат, производитель которого участвует в глобальной программе
переработки упаковки, выборочной утилизации и переработке бытовых
отходов.
- Prodotto con cui il fabbricante partecipa alla valorizzazione degli imballaggi in
collaborazione con un sistema globale di smistamento, raccolta differenziata e
riciclaggio degli scarti d’imballaggio.
- Produit recyclable qui relève d’une consigne de tri.
- Recyclingprodukt, das gesondert entsorgt werden muss.
- Этот аппарат подлежит утилизации.
- Prodotto riciclabile che assume un ordine di smistamento.
- Producto reciclable que requiere una separación determinada.
- Information sur la température (protection thermique).
- Temperature information (thermal protection).
- Information zur Temperatur (Thermoschutz)
- Información sobre la temperatura (protección térmica)
- Информация по температуре (термозащита).
- Informazioni sulla temperatura (protezione termica).
- Informatie over de temperatuur (thermische beveiliging).
JBDC - 1, rue de la Croix des Landes
CS 54159
53941 SAINT-BERTHEVIN Cedex
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GYS DIGITAL REMOTE CONTROL RC-HD2 El manual del propietario
- Categoría
- Sistema de soldadura
- Tipo
- El manual del propietario
- Este manual también es adecuado para
En otros idiomas
- français: GYS DIGITAL REMOTE CONTROL RC-HD2 Le manuel du propriétaire
- italiano: GYS DIGITAL REMOTE CONTROL RC-HD2 Manuale del proprietario
- English: GYS DIGITAL REMOTE CONTROL RC-HD2 Owner's manual
- Deutsch: GYS DIGITAL REMOTE CONTROL RC-HD2 Bedienungsanleitung
- Nederlands: GYS DIGITAL REMOTE CONTROL RC-HD2 de handleiding
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