Fagor CNC 8070 El manual del propietario

Fagor
Marca
Fagor
Modelo
CNC 8070
Tipo
El manual del propietario

Este manual también es adecuado para

(Ref: 1906)
8070
CNC
Módulos remotos.
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recuperación de datos o traducirse a ningún idioma sin permiso expreso de
Fagor Automation. Se prohíbe cualquier duplicación o uso no autorizado del
software, ya sea en su conjunto o parte del mismo.
La información descrita en este manual puede estar sujeta a variaciones
motivadas por modificaciones técnicas. Fagor Automation se reserva el derecho
de modificar el contenido del manual, no estando obligado a notificar las
variaciones.
Todas las marcas registradas o comerciales que aparecen en el manual
pertenecen a sus respectivos propietarios. El uso de estas marcas por terceras
personas para sus fines puede vulnerar los derechos de los propietarios.
Es posible que el CNC pueda ejecutar más funciones que las recogidas en la
documentación asociada; sin embargo, Fagor Automation no garantiza la
validez de dichas aplicaciones. Por lo tanto, salvo permiso expreso de Fagor
Automation, cualquier aplicación del CNC que no se encuentre recogida en la
documentación se debe considerar como "imposible". En cualquier caso, Fagor
Automation no se responsabiliza de lesiones, daños físicos o materiales que
pudiera sufrir o provocar el CNC si éste se utiliza de manera diferente a la
explicada en la documentación relacionada.
Se ha contrastado el contenido de este manual y su validez para el producto
descrito. Aún así, es posible que se haya cometido algún error involuntario y es
por ello que no se garantiza una coincidencia absoluta. De todas formas, se
comprueba regularmente la información contenida en el documento y se
procede a realizar las correcciones necesarias que quedarán incluidas en una
posterior edición. Agradecemos sus sugerencias de mejora.
Los ejemplos descritos en este manual están orientados al aprendizaje. Antes
de utilizarlos en aplicaciones industriales deben ser convenientemente
adaptados y además se debe asegurar el cumplimiento de las normas de
seguridad.
SEGURIDADES DE LA MÁQUINA
Es responsabilidad del fabricante de la máquina que las seguridades de la
máquina estén habilitadas, con objeto de evitar lesiones a personas y prevenir
daños al CNC o a los productos conectados a él. Durante el arranque y la
validación de parámetros del CNC, se comprueba el estado de las siguientes
seguridades. Si alguna de ellas está deshabilitada el CNC muestra un mensaje
de advertencia.
• Alarma de captación para ejes analógicos.
• Límites de software para ejes lineales analógicos y sercos.
• Monitorización del error de seguimiento para ejes analógicos y sercos
(excepto el cabezal), tanto en el CNC como en los reguladores.
• Test de tendencia en los ejes analógicos.
FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, daños
físicos o materiales que pueda sufrir o provocar el CNC, y que sean imputables
a la anulación de alguna de las seguridades.
PRODUCTOS DE DOBLE USO.
Los productos fabricados por FAGOR AUTOMATION a partir del 1 de abril de
2014, si el producto según el reglamento UE 428/2009 está incluido en la lista
de productos de doble uso, incluye en la identificación de producto el texto -MDU
y necesita licencia de exportación según destino.
MANUAL ORIGINAL.
Este manual, así como los documentos que deriven del mismo, han sido
redactados en español. En caso de que existan contradicciones entre el
documento en español y sus traducciones, prevalecerá la redacción en el idioma
español. Las traducciones de este manual estarán identificadas con el texto
"TRADUCCIÓN DEL MANUAL ORIGINAL".
AMPLIACIONES DE HARDWARE
FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, daños
físicos o materiales que pudiera sufrir o provocar el CNC, y que sean imputables
a una modificación del hardware por personal no autorizado por Fagor
Automation.
La modificación del hardware del CNC por personal no autorizado por Fagor
Automation implica la pérdida de la garantía.
VIRUS INFORMÁTICOS
FAGOR AUTOMATION garantiza que el software instalado no contiene ningún
virus informático. Es responsabilidad del usuario mantener el equipo limpio de
virus para garantizar su correcto funcionamiento. La presencia de virus
informáticos en el CNC puede provocar su mal funcionamiento.
FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, daños
físicos o materiales que pudiera sufrir o provocar el CNC, y que sean imputables
a la presencia de un virus informático en el sistema.
La presencia de virus informáticos en el sistema implica la pérdida de la garantía.
Módulos remotos.
CNC 8070
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(REF: 1906)
INDICE
Acerca del producto - CNC 8070..................................................................................................5
Declaración de conformidad CE y condiciones de garantía ......................................................... 9
Histórico de versiones - CNC 8070 .............................................................................................11
Condiciones de seguridad .......................................................................................................... 13
Condiciones de reenvío .............................................................................................................. 17
Mantenimiento del CNC.............................................................................................................. 19
CAPÍTULO 1 INFORMACIÓN PREVIA.
CAPÍTULO 2 ESTRUCTURA DEL HARDWARE.
CAPÍTULO 3 MÓDULOS REMOTOS RIO70. (PROTOCOLO CANFAGOR).
3.1 Dimensiones y montaje de los módulos. ....................................................................... 27
3.2 Consumo de los módulos remotos. ............................................................................... 29
3.3 Fuente de alimentación (Power Supply). ....................................................................... 30
3.3.1 Elementos constituyentes (conectores). .................................................................... 31
3.4 Entradas y salidas digitales (digital input/output)........................................................... 33
3.4.1 Elementos constituyentes (conectores). .................................................................... 34
3.5 Entradas y salidas analógicas (analog input/output). .................................................... 35
3.5.1 Elementos constituyentes (conectores). .................................................................... 36
3.6 Entradas de contaje (counter)........................................................................................ 37
3.6.1 Elementos constituyentes (conectores). .................................................................... 38
3.7 Características eléctricas de las entradas y salidas. ..................................................... 39
3.8 Entradas de captación. Características técnicas y conexionado................................... 40
3.9 Numeración de las entradas y salidas digitales............................................................. 42
3.10 Numeración de las entradas y salidas analógicas y de las entradas de contaje........... 44
3.11 Conexión del palpador. .................................................................................................. 45
CAPÍTULO 4 MÓDULOS REMOTOS RIO5. (PROTOCOLO CANOPEN).
4.1 Dimensiones y montaje de los módulos. ....................................................................... 49
4.2 Fuente de alimentación.................................................................................................. 50
4.2.1 Elementos constituyentes (conectores). .................................................................... 52
4.3 Entradas y salidas digitales (módulo sencillo). .............................................................. 56
4.3.1 Elementos constituyentes (conectores). .................................................................... 57
4.4 Entradas y salidas digitales (módulo doble). ................................................................. 58
4.4.1 Elementos constituyentes (conectores). .................................................................... 59
4.5 Características eléctricas de las entradas y salidas. ..................................................... 60
4.6 Numeración de las entradas y salidas digitales............................................................. 61
4.7 Numeración de las entradas y salidas analógicas y entradas de temperatura.............. 63
CAPÍTULO 5 MÓDULOS REMOTOS RIOW. (PROTOCOLO CANOPEN).
5.1 Dimensiones de los módulos. ........................................................................................ 66
5.2 Características técnicas y eléctricas.............................................................................. 67
5.2.1 Características técnicas............................................................................................. 67
5.2.2 Características eléctricas de las entradas y salidas. ................................................. 69
5.3 Dimensionar los grupos remotos. .................................................................................. 71
5.4 Montaje de los módulos. ............................................................................................... 73
5.5 Módulo RIOW-CANOPEN-STAND. Módulo cabecera. ................................................. 76
5.5.1 Elementos constituyentes (conectores). .................................................................... 77
5.5.2 Alimentación del módulo............................................................................................ 79
5.5.3 Configuración del nodo. ............................................................................................. 80
5.5.4 Significado de los led. ................................................................................................ 82
5.6 Módulo RIOW-PS24. ..................................................................................................... 86
5.6.1 Elementos constituyentes (conectores). .................................................................... 87
5.7 Módulo RIOW-8DI. Módulo de 8 entradas digitales....................................................... 88
5.7.1 Elementos constituyentes (conectores). .................................................................... 89
5.8 Módulo RIOW-8DO. Módulo de 8 salidas digitales........................................................ 90
5.8.1 Elementos constituyentes (conectores). .................................................................... 91
5.9 Módulo RIOW-4AI. Módulo de 4 entradas analógicas................................................... 92
5.9.1 Elementos constituyentes (conectores). .................................................................... 93
Módulos remotos.
CNC 8070
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(REF: 1906)
5.10 Módulo RIOW-4AO. Módulo de 4 salidas analógicas.................................................... 94
5.10.1 Elementos constituyentes (conectores). .................................................................... 95
5.11 Módulo RIOW-2AI-PT100. Módulo de 2 entradas para sondas PT100......................... 96
5.11.1 Elementos constituyentes (conectores). .................................................................... 97
5.12 Módulo RIOW-END. Módulo terminador de grupo. ....................................................... 98
5.13 Numeración de las entradas y salidas digitales............................................................. 99
5.14 Numeración de las entradas y salidas analógicas y entradas de temperatura. .......... 101
CAPÍTULO 6 MÓDULO REMOTO RIOR. (PROTOCOLO CANOPEN).
6.1 Dimensiones y montaje del módulo............................................................................. 105
6.2 Alimentación de los módulos. ...................................................................................... 107
6.3 Características eléctricas de las entradas y salidas. ................................................... 108
6.4 Descripción de los conectores..................................................................................... 110
6.5 Conexión del bus CAN. ............................................................................................... 115
6.6 Conexión de las entradas y salidas digitales............................................................... 116
6.7 Conexión de las entradas/salidas analógicas y las entradas PT100........................... 117
CAPÍTULO 7 RCS-S-4F4AO (PROTOCOLO SERCOS-II)
7.1 Especificaciones. ........................................................................................................ 120
7.2 Esquema general. Conexión al CNC. ......................................................................... 120
7.3 Dimensiones. .............................................................................................................. 121
7.4 Amarre del módulo. ..................................................................................................... 122
7.4.1 Características ambientales..................................................................................... 122
7.4.2 Amarre del módulo................................................................................................... 122
7.5 Alimentación del módulo. ............................................................................................ 123
7.5.1 Alimentación a 24 V DC........................................................................................... 123
7.5.2 Protecciones del módulo.......................................................................................... 124
7.5.3 Conexión a tierra...................................................................................................... 124
7.6 Funcionalidad del hardware. Conectores. .................................................................. 125
7.6.1 Pinout y características de los conectores (parte frontal). ....................................... 126
7.6.2 Pinout y características de los conectores (parte inferior). ...................................... 129
7.6.3 Características técnicas/eléctricas de las entradas de captación............................ 130
7.6.4 Características técnicas/eléctricas de las salidas analógicas.................................. 132
7.7 Conexionado. .............................................................................................................. 133
7.7.1 Conexión del sistema de captación. ........................................................................ 133
7.7.2 Conexión Sercos-II. ................................................................................................. 135
7.7.3 Conexión de la línea serie RS232. .......................................................................... 137
7.8 Configuración del módulo en el CNC. ......................................................................... 138
7.8.1 Identificación de los módulos en el bus. .................................................................. 138
7.8.2 Ejemplo de parametrización. ................................................................................... 139
7.8.3 Detección automática de un encóder FeeDat/EnDat............................................... 141
7.8.4 Identificación del encóder. Chequeo de consistencia (error 4026).......................... 142
7.9 Códigos y mensajes de error en la contadora Sercos................................................. 143
7.9.1 Códigos de alarma. Significado y solución. ............................................................. 144
7.9.2 Códigos de error. Significado y solución.................................................................. 145
7.10 Diagnosis de la contadora Sercos. .............................................................................. 150
7.10.1 Diagnosis general. ................................................................................................... 150
7.10.2 Actualizar la información FeeDat y EnDat. .............................................................. 152
7.11 Instalar/actualizar el software. ..................................................................................... 153
7.11.1 Establecer el boot por defecto. ................................................................................ 155
7.11.2 Parámetros de comunicación. ................................................................................. 155
CAPÍTULO 8 BUS CAN (PROTOCOLOS CANFAGOR/CANOPEN).
8.1 Identificación de los módulos en el bus. ...................................................................... 159
8.2 Tipo de bus CAN y velocidad de transmisión. ............................................................. 161
8.3 Selección de la velocidad para el bus CANopen......................................................... 162
8.4 Selección de la velocidad para el bus CANfagor......................................................... 164
CAPÍTULO 9 BUS SERCOS.
9.1 Identificación y conexionado de los módulos .............................................................. 167
9.2 Trasvase de información vía Sercos. .......................................................................... 168
Módulos remotos.
CNC 8070
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(REF: 1906)
ACERCA DEL PRODUCTO - CNC 8070
CARACTERÍSTICAS BÁSICAS.
(*) TTL diferencial / Senoidal 1 Vpp (**) TTL / TTL diferencial / Senoidal 1 Vpp / Protocolo SSI / FeeDat / EnDat
Características básicas. ·BL· ·OL· ·L·
Número de ejes. 3 a 7 3 a 31 3 a 31
Número de cabezales. 1 1 a 6 1 a 6
Número de almacenes. 1 1 a 4 1 a 4
Número de canales de ejecución. 1 1 a 4 1 a 4
Número de ejes interpolados (máximo). 4 3 a 31 3 a 31
Número de volantes. 1 a 12
Tipo de regulación. Analógica / Digital Sercos
Digital Mechatrolink
Analógica
Digital Sercos
Comunicaciones. RS485 / RS422 / RS232
Ethernet
Expansión PCI. No Opción No
PLC integrado.
Tiempo de ejecución del PLC.
Entradas digitales / Salidas digitales.
Marcas / Registros.
Temporizadores / Contadores.
Símbolos.
< 1ms/K
1024 / 1024
8192 / 1024
512 / 256
Ilimitados
Tiempo de proceso de bloque. < 1 ms < 1 ms
Módulos remotos. RIOW RIO5 RIO70 RIOR RCS-S
Válido para CNC. 8070
8065
8060
8070
8065
8060
8070
8065
- - -
D
E
S
C
A
T
A
L
O
G
A
D
O
8070
8065
8060
8070
8065
8060
Comunicación con los módulos remotos. CANopen CANopen CANfagor CANopen Sercos
Entradas digitales por módulo. 8 24 / 48 16 48 - - -
Salidas digitales por módulo. 8 16 / 32 16 32 - - -
Entradas analógicas por módulo. 4 4 8 - - - - - -
Salidas analógicas por módulo. 4 4 4 - - - 4
Entradas para sondas de temperatura. 2 2 - - - - - - - - -
Entradas de contaje. - - - - - - 4 (*) - - - 4 (**)
Personalización.
Sistema abierto basado en PC, completamente personalizable.
Ficheros de configuración INI.
Herramienta de configuración visual FGUIM.
Visual Basic®, Visual C++®, etc.
Bases de datos internas en Microsoft® Access.
Interface OPC compatible.
Módulos remotos.
CNC 8070
·6·
(REF: 1906)
OPCIONES DE SOFTWARE.
Algunas de las prestaciones descritas en este manual dependen de las opciones de software adquiridas.
Las opciones de software activas en el CNC se pueden consultar en el modo diagnosis (accesible desde
la ventana de tareas, pulsando [CTRL][A]), apartado opciones de software.
Consulte el ordering handbook para conocer las opciones de software disponibles en su modelo.
SOFT ADDIT AXES
Eje adicional.
Añade ejes a la configuración por defecto.
SOFT ADDIT SPINDLES
Cabezal adicional.
Añade cabezales a la configuración por defecto.
SOFT ADDIT TOOL MAGAZ
Almacén adicional.
Añade almacenes a la configuración por defecto.
SOFT ADDIT CHANNELS
Canal adicional.
Añade canales a la configuración por defecto.
SOFT 4 AXES INTERPOLATION LIMIT
Limitación de 4 ejes interpolados.
Limita a 4 el número de ejes que el CNC puede interpolar
al mismo tiempo.
SOFT i4.0 CONNECTIVITY PACK
Industry 4.0.
Esta opción permite utilizar y realizar captura de datos a
través de FSYS.
SOFT OPEN SYSTEM
Sistema abierto.
El CNC es un sistema cerrado que ofrece todas las
características necesarias para mecanizar piezas. Sin
embargo, a veces algunos clientes utilizan aplicaciones
de terceros para tomar mediciones, hacer estadísticas o
ejecutar otras tareas además de mecanizar una pieza.
Esta prestación debe estar activa cuando se instala este
tipo de aplicaciones, incluso si se trata de archivos de
Office. Una vez instalada la aplicación, se recomienda
cerrar el CNC para evitar que los usuarios instalen otro
tipo de aplicaciones que podrían ralentizar el sistema y
afectar al mecanizado.
SOFT DIGITAL SERCOS
Bus digital Sercos.
Bus digital Sercos.
SOFT DIGIT NO FAGOR
Regulación digital no-Fagor.
Bus digital Mechatrolink.
SOFT EDIT/SIMUL
Modo edisimu (edición y simulación).
Permite editar, modificar y simular programas pieza.
SOFT IEC 61131 LANGUAGE
Lenguaje IEC 61131
IEC 61131 es un lenguaje de programación de PLC, muy
popular en mercados alternativos y está entrando poco a
poco en el mercado de la máquina-herramienta. Con esta
prestación, el PLC puede ser programado en el lenguaje
Fagor habitual o en el formato IEC 61131.
SOFT TOOL RADIUS COMP
Compensación de radio.
La compensación de la herramienta permite programar el
contorno a mecanizar en función de las dimensiones de
las piezas y sin tener en cuenta las dimensiones de la
herramienta que se utilizará posteriormente. Esto evita
tener que calcular y definir la trayectoria de la herramienta
dependiendo del radio de la herramienta.
SOFT PROFILE EDITOR
Editor de perfiles.
Permite editar perfiles de pieza gráficamente e importar
archivos dxf.
SOFT RTCP
RTCP dinámico (Rotating Tool Center Point).
La opción RTCP dinámico es una necesidad para el
mecanizado con interpolación de 4, 5 o 6 ejes.
Módulos remotos.
CNC 8070
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(REF: 1906)
SOFT C AXIS
Eje C.
Activa la cinemática para trabajar con eje C y sus ciclos
fijos asociados. El CNC puede controlar varios ejes C. Los
parámetros de cada eje indican si funcionará como un eje
C o no, y no será necesario activar otro eje en los
parámetros máquina.
SOFT TANDEM AXES
Ejes tándem.
Un eje tándem consiste en dos motores acoplados
mecánicamente entre sí formando un único sistema de
transmisión (eje o cabezal). Un eje tándem permite
disponer del par necesario para mover un eje cuando un
sólo motor no es capaz de suministrar el par suficiente
para hacerlo.
Al activar esta característica, debe tenerse en cuenta que
para cada eje tándem de la máquina, debe añadirse otro
eje a toda la configuración. Por ejemplo, en un torno
grande de 3 ejes (X Z y contrapunto), si el contrapunto es
un eje tándem, la orden de compra final de la máquina
debe indicar 4 ejes.
SOFT SYNCHRONISM
Sincronización de ejes y cabezales.
Los ejes y los husillos pueden sincronizarse de dos
maneras, en velocidad o en posición. La configuración
CNC contempla sincronizar 2 ejes o 2 cabezales. Una vez
sincronizados, sólo se visualiza y programa el elemento
el maestro.
SOFT HSSA II MACHINING SYSTEM
Sistema de mecanizado HSSA-II.
Es la nueva versión de algoritmos para el mecanizado de
alta velocidad (HSC). Este nuevo algoritmo HSSA permite
optimizar el mecanizado a alta velocidad, logrando
mayores velocidades de corte, contornos más suaves,
mejor acabado superficial y mayor precisión.
SOFT TANGENTIAL CONTROL
Control tangencial.
El control tangencial mantiene un eje giratorio siempre en
la misma orientación con respecto a la trayectoria
programada. La trayectoria de mecanizado está definida
en los ejes del plano activo y el CNC mantiene la
orientación del eje giratorio a lo largo de toda la
trayectoria.
SOFT DRILL CYCL OL
Ciclos ISO de taladrado para el modelo OL.
Ciclos ISO de taladrado para el modelo OL (G80, G81,
G82, G83).
SOFT PROBE
Ciclos fijos de palpador.
El CNC puede tener configurados dos palpadores;
habitualmente será un palpador de sobremesa para
calibrar herramientas y un palpador de medida para
realizar mediciones en la pieza.
Esta opción activa las funciones G100, G103 y G104 (para
realizar movimientos del palpador); los ciclos fijos de
palpador no están incluidos.
SOFT THIRD PARTY CANOPEN
CANopen de terceros.
Habilita el uso de módulos CANopen no-Fagor.
SOFT FVC UP TO 10m3
SOFT FVC MORE TO 10m3
Compensación volumétrica media y grande.
Las máquinas de 5 ejes se usan generalmente para
fabricar piezas grandes. La precisión de las piezas está
limitada por las tolerancias de fabricación de la máquina
y por el efecto de la temperatura durante el mecanizado.
En industrias como el aeroespacial, las demandas de
mecanizado hacen insuficientes las herramientas
clásicas de compensación. La compensación volumétrica
FVC viene para complementar las herramientas de ajuste
de la máquina. Al mapear el volumen de trabajo total de
la máquina, el CNC conoce la posición exacta de la
herramienta en todo momento. Después de aplicar las
compensaciones necesarias, la pieza resultante tiene la
precisión y tolerancia deseadas.
Hay 2 opciones dependiendo del tamaño de la máquina,
hasta 10 m³ y más de 10 m³.
SOFT 60 PWM CONTROL
Pulse-Width Modulation.
Esta función sólo está disponible en sistemas de
regulación con bus Sercos. Está orientada principalmente
a máquinas láser para el corte de chapa muy gruesa,
donde el CNC genera una serie de impulsos PWM para
controlar la potencia del láser al perforar el punto de
partida.
Esta característica es imprescindible para el corte de
chapa muy gruesa y requiere de dos salidas digitales
rápidas disponibles en la unidad central. Con esta nueva
característica, el OEM no necesita instalar dispositivos
externos y programarlos, reduciendo así el costo de la
máquina y el tiempo de instalación. El usuario final
también se beneficia porque la función "Cortar con PWM"
es mucho más fácil de usar y programar.
SOFT 60 GAP CONTROL
Control de gap.
Está orientada principalmente a máquinas láser. El control
del gap permite mantener una distancia fija entre la
boquilla del láser y la superficie de la chapa. Esta distancia
la calcula un sensor conectado al CNC, de manera que el
CNC compensará las variaciones del sensor sobre la
distancia programada con movimientos adicionales en el
eje programado para el gap.
SOFT DMC
Dynamic Machining Control.
El DMC adapta el avance durante el mecanizado para
mantener la potencia de corte lo más cercana posible a
las condiciones idóneas de mecanizado.
SOFT FMC
Fagor Machining Calculator.
La aplicación FMC consiste en una base de datos de
materiales a mecanizar y operaciones de mecanizado
(fresado y torneado), junto a un interface que permite
elegir las condiciones de corte adecuadas para dichas
operaciones.
SOFT FFC
Fagor Feed Control.
Durante la ejecución de un ciclo fijo del editor, la función
FFC permite sustituir el avance y velocidad programados
en el ciclo por los valores activos en la ejecución,
afectados por el feed override y speed override.
SOFT 60/65/70 OPERATING TERMS
Licencia de uso temporal.
La opción "Operating Terms" activa una licencia de uso
temporal en el CNC, válida hasta una fecha determinada
por el OEM.
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Módulos remotos.
CNC 8070
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(REF: 1906)
DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD CE Y
CONDICIONES DE GARANTÍA
DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD
La declaración de conformidad del CNC está disponible en la zona de descargas del sitio web corporativo
de FAGOR. http://www.fagorautomation.com. (Tipo de fichero: Declaración de conformidad).
CONDICIONES DE GARANTÍA
Las condiciones de garantía del CNC están disponibles en la zona de descargas del sitio web corporativo
de FAGOR. http://www.fagorautomation.com. (Tipo de fichero: Condiciones generales de venta-Garantía).
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Módulos remotos.
CNC 8070
·11·
(REF: 1906)
HISTÓRICO DE VERSIONES - CNC 8070
A continuación se muestra la lista de prestaciones añadidas en cada referencia de manual.
Ref. 1309
Ref. 1312
Ref. 1405
Ref. 1412
Ref. 1505
Ref. 1512
Ref. 1603
Ref. 1709
Ref. 1906
Primera versión.
Módulo remoto RCS-S. Conector ·H53·.
Corrección de errores.
Módulos remotos RIOW. Módulo RIOW-CANOPEN-ECO. - DESCATALOGADO -.
Corrección de errores.
Módulo remoto RIOR.
Módulos remotos RIO70. - DESCATALOGADOS -.
Módulo remoto RIOR (analógico).
Módulo remoto RCS-S. Captación FeeDat/EnDat.
Corrección de errores.
PÁGINA EN BLANCO
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Módulos remotos.
CNC 8070
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(REF: 1906)
CONDICIONES DE SEGURIDAD
Leer las siguientes medidas de seguridad con objeto de evitar lesiones a personas y prevenir daños a este
producto y a los productos conectados a él. Fagor Automation no se responsabiliza de cualquier daño físico
o material derivado del incumplimiento de estas normas básicas de seguridad.
PRECAUCIONES ANTES DE LIMPIAR EL APARATO
PRECAUCIONES DURANTE LAS REPARACIONES
En caso de mal funcionamiento o fallo del aparato, desconectarlo y llamar al servicio de asistencia técnica.
PRECAUCIONES ANTE DAÑOS A PERSONAS
Antes de la puesta en marcha, comprobar que la máquina donde se incorpora el CNC cumple lo
especificado en la Directiva 2006/42/EC.
No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el
interior del aparato.
No manipular los conectores con el aparato
conectado a la red eléctrica.
Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc)
cerciorarse que el aparato no está alimentado.
No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el
interior del aparato.
No manipular los conectores con el aparato
conectado a la red eléctrica.
Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc)
cerciorarse que el aparato no está alimentado.
Interconexionado de módulos. Utilizar los cables de unión proporcionados con el aparato.
Utilizar cables apropiados. Para evitar riesgos, utilizar sólo cables y fibra Sercos recomendada
para este aparato.
Para prevenir riesgos de choque eléctrico en la unidad central, utilizar
el conector apropiado (el suministrado por Fagor); usar cable de
alimentación de tres conductores (uno de ellos de tierra).
Evitar sobrecargas eléctricas. Para evitar descargas eléctricas y riesgos de incendio, no aplicar
tensión eléctrica fuera del rango indicado.
Conexionado a tierra. Con objeto de evitar descargas eléctricas, conectar las bornas de
tierra de todos los módulos al punto central de tierras. Asimismo,
antes de efectuar la conexión de las entradas y salidas de este
producto asegurarse que la conexión a tierras está efectuada.
Con objeto de evitar descargas eléctricas comprobar, antes de
encender el aparato, que se ha efectuado la conexión de tierras.
No trabajar en ambientes húmedos. Para evitar descargas eléctricas, trabajar siempre en ambientes con
humedad relativa dentro del rango 10%-90% sin condensación.
No trabajar en ambientes explosivos. Con objeto de evitar riesgos, lesiones o daños, no trabajar en
ambientes explosivos.
Módulos remotos.
CNC 8070
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(REF: 1906)
PRECAUCIONES ANTE DAÑOS AL PRODUCTO
SÍMBOLOS DE SEGURIDAD
Símbolos que pueden aparecer en el manual.
Ambiente de trabajo. Este aparato está preparado para su uso en ambientes industriales
cumpliendo las directivas y normas en vigor en la Comunidad
Económica Europea.
Fagor Automation no se responsabiliza de los daños que pudiera
sufrir o provocar el CNC si se monta en otro tipo de condiciones
(ambientes residenciales, domésticos, etc).
Instalar el aparato en el lugar apropiado. Se recomienda que, siempre que sea posible, la instalación del
control numérico se realice alejada de líquidos refrigerantes,
productos químicos, golpes, etc que pudieran dañarlo.
El aparato cumple las directivas europeas de compatibilidad
electromagnética. No obstante, es aconsejable mantenerlo apartado
de fuentes de perturbación electromagnética, como pueden ser:
Cargas potentes conectadas a la misma red que el equipo.
Transmisores portátiles cercanos (radioteléfonos, emisores de
radio aficionados).
Transmisores de radio/TV cercanos.
Máquinas de soldadura por arco cercanas.
Líneas de alta tensión próximas.
Envolventes. El fabricante es responsable de garantizar que la envolvente en que
se ha montado el equipo cumple todas las directivas al uso en la
Comunidad Económica Europea.
Evitar interferencias provenientes de la
máquina.
La máquina debe tener desacoplados todos los elementos que
generan interferencias (bobinas de los relés, contactores, motores,
etc).
Utilizar la fuente de alimentación apropiada. Para la alimentación del teclado, panel de mando y módulos remotos,
utilizar una fuente de alimentación exterior estabilizada de 24 V DC.
Conexionado a tierra de la fuente de
alimentación.
El punto de cero voltios de la fuente de alimentación externa deberá
conectarse al punto principal de tierra de la máquina.
Conexionado de las entradas y salidas
analógicas.
Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando
todas las mallas al terminal correspondiente.
Condiciones medioambientales. Mantener el CNC dentro del rango de temperaturas recomendadado,
tanto en régimen de funcionamiento como de no-funcionamiento. Ver
el capítulo correspondiente en el manual de hardware.
Habitáculo de la unidad central. Para mantener las condiciones ambientales adecuadas en el
habitáculo de la unidad central, éste debe cumplir los requisitos
indicados por Fagor. Ver el capítulo correspondiente en el manual de
hardware.
Dispositivo de seccionamiento de la
alimentación.
El dispositivo de seccionamiento de la alimentación ha de situarse en
un lugar fácilmente accesible y a una distancia del suelo comprendida
entre 0,7 y 1,7 metros (2,3 y 5,6 pies).
Símbolo de peligro o prohibición.
Este símbolo indica acciones u operaciones que pueden provocar daños a personas o aparatos.
Símbolo de advertencia o precaución.
Este símbolo indica situaciones que pueden causar ciertas operaciones y las acciones que se deben llevar
acabo para evitarlas.
Símbolo de obligación.
Este símbolo indica acciones y operaciones que hay que realizar obligatoriamente.
Símbolo de información.
Este símbolo indica notas, avisos y consejos.
i
Módulos remotos.
CNC 8070
·15·
(REF: 1906)
Símbolos que puede llevar el producto.
Símbolo de documentación adicional.
Este símbolo indica que hay otro documento con información más específica o detallada.
Símbolo de tierra.
Este símbolo indica que dicho punto puede estar bajo tensión eléctrica.
Componentes ESD.
Este símbolo identifica las tarjetas con componentes ESD (componentes sensibles a cargas
electrostáticas).
PÁGINA EN BLANCO
·16·
Módulos remotos.
CNC 8070
·17·
(REF: 1906)
CONDICIONES DE REENVÍO
Empaquete el módulo en su cartón original, con su material de empaque original. Si no dispone del material
de empaque original, empaquételo de la siguiente manera:
1 Consiga una caja de cartón cuyas 3 dimensiones internas sean al menos 15 cm (6 pulgadas) mayores
que las del aparato. El cartón empleado para la caja debe ser de una resistencia de 170 Kg (375 libras).
2 Adjunte una etiqueta al aparato indicando el dueño del aparato y la información de contacto (dirección,
número de teléfono, email, nombre de la persona a contactar, tipo de aparato, número de serie, etc).
En caso de avería indique también el síntoma y una breve descripción de la misma.
3 Envuelva el aparato con un rollo de polietileno o con un material similar para protegerlo. Si va a enviar
una unidad central con monitor, proteja especialmente la pantalla.
4 Acolche el aparato en la caja de cartón rellenándola con espuma de poliuretano por todos lados.
5 Selle la caja de cartón con cinta para empacar o grapas industriales.
PÁGINA EN BLANCO
·18·
Módulos remotos.
CNC 8070
·19·
(REF: 1906)
MANTENIMIENTO DEL CNC
LIMPIEZA
La acumulación de suciedad en el aparato puede actuar como pantalla que impida la correcta disipación
de calor generado por los circuitos electrónicos internos, con el consiguiente riesgo de sobrecalentamiento
y avería del aparato. La suciedad acumulada también puede, en algunos casos, proporcionar un camino
conductor a la electricidad que puede provocar fallos en los circuitos internos del aparato, especialmente
bajo condiciones de alta humedad.
Para la limpieza del panel de mando y del monitor se recomienda el empleo de una bayeta suave empapada
con agua desionizada y/o detergentes lavavajillas caseros no abrasivos (líquidos, nunca en polvos), o bien
con alcohol al 75%. No utilizar aire comprimido a altas presiones para la limpieza del aparato, pues ello
puede ser causa de acumulación de cargas que a su vez den lugar a descargas electrostáticas.
Los plásticos utilizados en la parte frontal de los aparatos son resistentes a grasas y aceites minerales,
bases y lejías, detergentes disueltos y alcohol. Evitar la acción de disolventes como clorohidrocarburos,
benzol, ésteres y éteres porque pueden dañar los plásticos con los que está realizado el frontal del aparato.
PRECAUCIONES ANTES DE LIMPIAR EL APARATO
Fagor Automation no se responsabilizará de cualquier daño material o físico que pudiera derivarse de un
incumplimiento de estas exigencias básicas de seguridad.
• No manipular los conectores con el aparato alimentado. Antes de manipular los conectores
(entradas/salidas, captación, etc) cerciorarse que el aparato no está alimentado.
• No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular
el interior del aparato.
PÁGINA EN BLANCO
·20·
Módulos remotos.
CNC 8070
INFORMACIÓN PREVIA.
1.
·21·
(REF: 1906)
1 INFORMACIÓN PREVIA.
Acerca del manual.
Este manual describe las características, datos técnicos y conexionado de los módulos
remotos. Las características, datos técnicos y conexionado del hardware del CNC está
descrita en su propio manual. La configuración del CNC, adaptación a la máquina y puesta
en marcha está descrita en el manual de instalación. El CD de instalación que acompaña al
equipo contiene la documentación necesaria para la instalación, configuración y manejo del
equipo.
Instalación y puesta en marcha.
El hardware descrito en este manual está preparado para su uso en ambientes industriales
cumpliendo las directivas y normas en vigor en la Comunidad Económica Europea. Antes
de la puesta en marcha, compruebe que la máquina donde se incorpora el CNC cumple lo
especificado en la directiva 89/392/CEE.
Condiciones de seguridad.
Con objeto de evitar lesiones a personas y prevenir daños a este producto o a los conectados
a él, lea atentamente el apartado correspondiente a las condiciones de seguridad en la
introducción de este manual. Fagor Automation no se responsabiliza de cualquier daño
físico o material derivado del incumplimiento de estas normas básicas de seguridad.
No manipular los conectores con el aparato conectado a la alimentación. Antes de manipular los
conectores cerciorarse de que el aparato se encuentra desenchufado de la alimentación.
No intente acceder ni manipular el interior del aparato. El acceso al interior del aparato está
terminantemente prohibido a personal no autorizado. Sólo personal autorizado de Fagor Automation
puede manipular el interior del aparato.
Módulos remotos.
CNC 8070
1.
INFORMACIÓN PREVIA.
·22·
(REF: 1906)
Módulos remotos.
CNC 8070
ESTRUCTURA DEL HARDWARE.
2.
·23·
(REF: 1906)
2 ESTRUCTURA DEL HARDWARE.
Los módulos remotos permiten disponer de un número adicional de entradas y salidas (I/Os
remotas), que distribuidas por diferentes puntos de la máquina o colocadas en el armario,
permiten controlar diferentes dispositivos de la máquina. Los módulos remotos están
distribuidos por grupos (nodos) y se conectan a la unidad central a través del bus CAN (RIO5,
RIO70 o RIOW) o del bus Sercos (RCS-S).
El CNC dispone de módulos remotos para bus CANfagor (serie RIO70) y para bus CANopen
(series RIO5 y RIOW). Cuando el CNC trabaja con bus CANopen, éste permite combinar
en el bus grupos (nodos) formados por módulos de las series RIO5 y RIOW; dentro de un
mismo grupo no es posible combinar módulos de ambas series.
Identificación. Descripción.
Módulos RIO5 (protocolo CANopen).
• Entradas y salidas digitales.
• Entradas y salidas analógicas de propósito general.
• Entradas analógicas para sondas de temperatura PT100.
Módulos RIOW (protocolo CANopen).
• Entradas y salidas digitales.
• Entradas y salidas analógicas de propósito general.
• Entradas analógicas para sondas de temperatura PT100.
Módulos RIO70 (protocolo CANfagor).
• Entradas y salidas digitales.
• Entradas y salidas analógicas de propósito general.
• Entradas de contaje.
Módulos RIOR (protocolo CANopen).
• Entradas y salidas digitales.
• Entradas y salidas analógicas de propósito general.
• Entradas analógicas para sondas de temperatura PT100.
Módulo RCS-S (protocolo Sercos).
• Entradas de contaje.
• Salidas analógicas.
DIGITAL IN/OUT
X5
X6
X7
X8
I13
I24
I1
I12
GND
O16
O9
+24V
GND
O8
O1
+24V
X1
X2
X3
X4
I13
I24
I1
I12
GND
O16
O9
+24V
GND
O8
O1
+24V
GND
L
SH
SH
H
X3
GND
L
SH
SH
H
X2
CAN
POWER
ANALOG I/O
ERR
RUN
X1
CHS
GND
+24V
4
0
1
F
E
D
C
B
A
9
8
7
6
5
3
2
ADDRESS
SPEED
1
0
LT
1
0
X4
O1+
O1-
SH
X5
RL1
R1+
R1-
RF1
SH
X6
+12
I1+
I1-
SH
-12
GND
STOP
RUN
TX
RX
I/O
Overflow
56781234
ON
24V 2 4V 0V 0V 48
15
26
37
C
A
D
B
48
15
26
37
C
A
D
B
48
15
26
37
C
A
D
B
48
15
26
37
C
A
D
B
DIGITAL INPUT
X1
X2
GND
I8
I1
N.C.
I2
I3
I4
I5
I6
I7
GND
I16
I9
N.C.
I10
I11
I12
I13
I14
I15
DIGITAL OUTPUT
X1
X2
GND
O8
O1
+24V
O2
O3
O4
O5
O6
O7
GND
O16
O9
+24V.
O10
O11
O12
O13
O14
O15
COUNTER
X1
X2
X3
X4
X5
GND
CAN L
SHIELD
SHIELD
CAN H
X3
GND
CAN L
SHIELD
SHIELD
CAN H
X2
POWER SUPPLY
4
0
1
F
E
D
C
B
A
9
8
7
6
5
3
2
ADD MSB
LINE TER M
10
12
ADDRESS
RESET
POWER
SYSTEM READY
+5 ERROR
+5 OVER CU RRENT
OVER VOLTAGE
+5V
X1
GND IN
CHASIS
GND IN
+24V IN
SYSTEM
READY
Módulos remotos.
CNC 8070
2.
ESTRUCTURA DEL HARDWARE.
·24·
(REF: 1906)
Módulos remotos.
CNC 8070
MÓDULOS REMOTOS RIO70. (PROTOCOLO CANFAGOR).
3.
·25·
(REF: 1906)
3 MÓDULOS REMOTOS RIO70. (PROTOCOLO CANFAGOR).
Los módulos remotos permiten disponer de un número adicional de entradas y salidas (I/Os
remotas), que distribuidas por diferentes puntos de la máquina o colocadas en el armario,
permiten controlar diferentes dispositivos de la máquina. Los módulos remotos están
distribuidos por grupos (nodos) y se conectan a la unidad central a través del bus CAN, el
cuál puede tener hasta 32 nodos, incluida la unidad central y los teclados. Los módulos de
la serie RIO70 permiten disponer de los siguientes elementos.
Módulos remotos Fagor, serie RIO70, disponibles para bus CAN
con protocolo CANfagor.
Hay módulos completos (aquellos que ocupan toda la caja) y módulos de tamaño mitad
(aquellos que ocupan media caja). En una misma caja se pueden montar dos módulos de
tamaño mitad. Cada grupo puede disponer de hasta 5 módulos completos, dependiendo
del consumo. Ver "3.2 Consumo de los módulos remotos." en la página 29.
D E S C A T A L O G A D O
Tipo de entrada/salida. Cantidad.
Entradas digitales. 1024
Salidas digitales. 1024
Entradas analógicas de propósito general. 60
Salidas analógicas. 40
Entradas de contaje. 40
Módulos remotos.
CNC 8070
3.
MÓDULOS REMOTOS RIO70. (PROTOCOLO CANFAGOR).
·26·
(REF: 1906)
Fagor suministra todo tipo de combinaciones posibles con módulos de tamaño mitad,
incluso unidades con un único módulo de tamaño mitad (el otro medio será una tapa). Los
módulos disponibles son los siguientes.
• Fuente de alimentación.
El módulo fuente de alimentación debe estar presente en cada grupo. Este módulo hay
que alimentarlo a 24 V DC y conectarlo al bus CAN del sistema.
• Entradas de contaje.
Cada módulo dispone de 4 entradas de contaje.
• Entradas digitales. Es de tamaño mitad.
Cada módulo dispone de 16 entradas digitales.
• Salidas digitales. Es de tamaño mitad.
Cada módulo dispone de 16 salidas digitales.
• Entradas analógicas. Es de tamaño mitad.
Cada módulo dispone de 8 entradas analógicas.
• Salidas analógicas. Es de tamaño mitad.
Cada módulo dispone de 4 salidas analógicas.
Protección y alimentación de los módulos.
Equipo de protección de seguridad Clase III, DCVA que debe ser alimentado con una fuente
SELV.
Conexión de un palpador.
Las entradas digitales permiten gestionar la señal de dos palpadores de 24 V DC. Mediante
los parámetros máquina se define a que entrada digital está asociado cada uno de los
palpadores y el tipo de impulso de cada uno de ellos.
Módulos remotos.
CNC 8070
MÓDULOS REMOTOS RIO70. (PROTOCOLO CANFAGOR).
3.
Dimensiones y montaje de los módulos.
·27·
(REF: 1906)
3.1 Dimensiones y montaje de los módulos.
Colocar los módulos sobre 2 perfiles, según norma UNE 50022, con 2 topes de fijación, uno
en cada extremo del grupo, que además de mantener la separación adecuada entre perfiles
ayudan a sujetar los módulos. El orden que se aconseja seguir al montarlos, de izquierda
a derecha, es:
• Fuente de alimentación (Power Supply).
• Contadores (Counter).
• Salidas analógicas (Analog Output). Es de tamaño mitad.
• Entradas analógicas (Analog Input). Es de tamaño mitad.
• Salidas digitales (Digital Output). Es de tamaño mitad.
• Entradas digitales (Digital Input). Es de tamaño mitad.
Dimensiones de los módulos.
Dejar siempre un espacio libre de 140 mm por debajo de los módulos para aireación y
manipulaciones posteriores.
Conexionado de los módulos.
El conexionado entre los módulos del grupo se realiza de la siguiente manera:
A Para efectuar el conexionado de tierras.
B Cable plano para el interconexionado entre módulos.
C Topes de fijación.
Módulos remotos.
CNC 8070
3.
MÓDULOS REMOTOS RIO70. (PROTOCOLO CANFAGOR).
Dimensiones y montaje de los módulos.
·28·
(REF: 1906)
La conexión de cada grupo al sistema (UC, teclado, etc) se realiza mediante el bus CAN,
como se indica más adelante.
No realice ninguna conexión ni conecte ningún módulo a la fuente de alimentación con ésta encendida.
Antes de realizar cualquier conexión, incluida la del cable plano, apague la fuente de alimentación
desconectando el cable de alimentación.
Módulos remotos.
CNC 8070
MÓDULOS REMOTOS RIO70. (PROTOCOLO CANFAGOR).
3.
Consumo de los módulos remotos.
·29·
(REF: 1906)
3.2 Consumo de los módulos remotos.
La fuente de alimentación se encarga de alimentar al resto de los módulos mediante dos
tensiones de +5 V y ±18 V y de gestionar el bus interno del grupo. El consumo total del grupo
depende de la configuración de módulos.
El consumo correspondiente al CPU-CAN se suma a cada uno de los módulos presentes
en la configuración. Cuando dos módulos de tamaño mitad se monten juntos (en la misma
caja), sólo será necesario sumarles una vez el consumo del CPU-CAN.
El consumo total del grupo no puede superar los siguientes máximos. Si se supera
cualquiera de ambos, duplicar el grupo. Utilizar dos fuentes de alimentación y distribuir los
módulos.
• Para +5 V un consumo máximo de 10 watios.
• Para ±18 V un consumo máximo de 7,2 watios.
5 V ±18 V
(DI) Entradas digitales. 0,40 watios - - -
(DO) Salidas digitales. 0,65 watios - - -
(AI) Entradas analógicas. 0,3 watios 1,8 watios
(AO) Salidas analógicas. 0,35 watios 3,4 watios
(CT) Contadores. 1,75 watios - - -
(CPU) CPU-CAN. 0,6 watios - - -
Módulos. 5 V ±18 V
(CT) + (CPU) 1,75 + 0,6 - - -
(DI) + (DI) + (CPU) 0,4 + 0,4 + 0,6 - - -
(DO) + (DO) + (CPU) 0,65 + 0,65 + 0,6 - - -
(AO) + (CPU) 0,35 + 0,6 3,4
Consumo total 6,60 watios 3,4 watios
COUNTER
DIGITAL INPUT
POWER SUPLY
DIGITAL OUTPUTDIGITAL OUTPUT
DIGITAL INPUT
ANALOG OUTPUT
Ejemplo.
Módulos remotos.
CNC 8070
3.
MÓDULOS REMOTOS RIO70. (PROTOCOLO CANFAGOR).
Fuente de alimentación (Power Supply).
·30·
(REF: 1906)
3.3 Fuente de alimentación (Power Supply).
La fuente de alimentación debe estar presente en todas las configuraciones (1 por grupo),
hay que alimentarla a 24 V DC y conectarla al bus CAN del sistema.
Bus CAN. Selector ·Line Term·.
Resistencia terminadora de línea.
Bus CAN. Conector ·X2·.
Conexión al bus CAN.
Bus CAN. Conector ·X3·.
Conexión al bus CAN.
GND
CAN L
SHIELD
SHIELD
CAN H
X3
GND
CAN L
SHIELD
SHIELD
CAN H
X2
POWER SUPPLY
4
0
1
F
E
D
C
B
A
9
8
7
6
5
3
2
ADD MSB
LINE TERM
10
12
ADDRESS
RESET
POWER
SYSTEM READY
+5 ERROR
+5 OVER CURRENT
OVER VOLTAGE
+5V
X1
GND IN
CHASIS
GND IN
+24V IN
SYSTEM
READY
Bus CAN. Selector ·ADD MSB·.
Dirección (nodo) del elemento dentro del bus
CAN.
Bus CAN. Selector ·ADDRESS·.
Dirección (nodo) del elemento dentro del bus
CAN.
Botón ·RESET·.
Este pulsador permite resetear el módulo.
Leds.
Leds indicadores de estado.
Botón ·OVER VOLTAGE·.
Este pulsador permite resetear el módulo tras
una sobretensión.
Conector ·X1·.
Alimentación y relé de emergencia.
Módulos remotos.
CNC 8070
MÓDULOS REMOTOS RIO70. (PROTOCOLO CANFAGOR).
3.
Fuente de alimentación (Power Supply).
·31·
(REF: 1906)
3.3.1 Elementos constituyentes (conectores).
Conector ·X1·. Alimentación y relé de emergencia.
Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 6 pines (paso 3,5 mm).
El relé permite conectar los módulos a la cadena de emergencia del armario eléctrico. El
relé es un contacto interno que se cierra cuando el grupo está preparado; se vuelve a abrir
si se produce un fallo interno.
Pulsador ·OVER VOLTAGE· y led de estado.
Este pulsador permite reactivar la fuente de alimentación tras una sobrecorriente. Ante una
sobrecorriente se activa el dispositivo de seguridad interno de la fuente y se ilumina el led
rojo exterior. Mientras el led se encuentre encendido, la fuente no estará operativa. Hay dos
maneras de reactivar la fuente de alimentación tras una sobrecorriente.
• Desenchufar la fuente de alimentación de la corriente durante 30 segundos
aproximadamente, hasta que se apague el led rojo.
• Desenchufar la fuente de alimentación y presionar el pulsador. El led rojo se apagará,
indicando así que la fuente se encuentra preparada.
Si tras reactivar la fuente, el led se vuelve a encender, llamar al Servicio de Asistencia
Técnica.
Led ·SYSTEM READY·. Módulo alimentado.
Led ·OVER CURRENT·. Sobrecorriente en la fuente de alimentación.
Led ·ERROR·. Error en la fuente de alimentación.
Led ·POWER·. Estado de la tensión de 5 V.
Pulsador ·RESET·.
El pulsador ·RESET· permite resetear el módulo tras cambiar la dirección del nodo; no
obstante, se recomienda realizar el cambio de dirección con los módulos y el CNC
apagados.
Led de color verde. Este led parpadea cuando el módulo esta
alimentado.
Led de color rojo. Este led se ilumina cuando la fuente de
alimentación de +5 V está dando el máximo de corriente.
Led de color rojo. Este led se ilumina cuando la fuente de
alimentación no es capaz de proporcionar los 5 V DC debido a una
sobrecarga de corriente.
Para eliminar el error, hay quitarle carga a la fuente de
alimentación o duplicar el grupo.
Led de color verde. Este led se ilumina cuando la fuente de
alimentación de +5 V funciona correctamente.
6
5
4
3
2
1
SYSTEM
READY
+24 V IN
GND IN
GND IN
CHASSIS
POWER
+ 5 ERROR
+5 OVER CURRENT
SYSTEM READY
POWER
+ 5 ERROR
+5 OVER CURRENT
SYSTEM READY
POWER
+ 5 ERROR
+5 OVER CURRENT
SYSTEM READY
POWER
+ 5 ERROR
+5 OVER CURRENT
SYSTEM READY
Módulos remotos.
CNC 8070
3.
MÓDULOS REMOTOS RIO70. (PROTOCOLO CANFAGOR).
Fuente de alimentación (Power Supply).
·32·
(REF: 1906)
Bus CAN. Selector ·ADDRESS·. Dirección (nodo) del elemento dentro del bus.
El CNC siempre será la posición ·0·; el resto de los elementos del bus ocuparán posiciones
correlativas, comenzando por ·1·. Para que cualquier cambio en el conmutador "Address"
tenga efecto es necesario reiniciar la aplicación CNC y resetear el módulo correspondiente;
no obstante, se recomienda realizar el cambio de dirección con los módulos y el CNC
apagados.
El conmutador "Address" también fija la prioridad del grupo dentro del bus; a menor número,
más prioridad. Se recomienda que el teclado y panel de jog sean el último nodo del bus.
Bus CAN. Selector ·ADD MSB·. Dirección (nodo) del elemento dentro del bus.
Bus CAN. Selector ·Line Term·.
Los elementos de los extremos deben tener el conmutador en la posición 1 y el resto de
los elementos en la posición 0.
Bus CAN. Conector ·CAN·. Conector ·X2· & ·X3·.
Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 5 pines (paso 3,5 mm).
Cada uno de los elementos integrados en el bus CAN se identifica
mediante el conmutador rotativo de 16 posiciones (0-15)
"Address" (también llamado "Node_Select"). El conmutador ADD
MSB permite ampliar hasta 32 las posiciones o elementos
integrados en el bus CAN.
Resistencia terminadora de línea. El conmutador ·LT· identifica
cuáles son los elementos que ocupan los extremos del bus CAN;
es decir, el primer y el último elemento físico de la conexión.
4
0
1
F
E
D
C
B
A
9
8
7
6
5
3
2
2
1
ADD MSB
LINE TERM
01
2
1
ADD MSB
LINE TERM
01
SHIELD
CAN H
SHIELD
CAN L
ISO GND
5
4
3
2
1
Módulos remotos.
CNC 8070
MÓDULOS REMOTOS RIO70. (PROTOCOLO CANFAGOR).
3.
Entradas y salidas digitales (digital input/output).
·33·
(REF: 1906)
3.4 Entradas y salidas digitales (digital input/output).
DIGITAL OUTPUT
X1
X2
GND
O8
O1
+24V
O2
O3
O4
O5
O6
O7
GND
O16
O9
+24V.
O10
O11
O12
O13
O14
O15
DIGITAL INPUT
X1
X2
GND
I8
I1
N.C.
I2
I3
I4
I5
I6
I7
GND
I16
I9
N.C.
I10
I11
I12
I13
I14
I15
Conector ·X1·.
8 entradas digitales.
Conector ·X2·.
8 entradas digitales.
Conector ·X1·.
8 salidas digitales.
Led indicador de estado.
Conector ·X2·.
8 salidas digitales.
Módulos remotos.
CNC 8070
3.
MÓDULOS REMOTOS RIO70. (PROTOCOLO CANFAGOR).
Entradas y salidas digitales (digital input/output).
·34·
(REF: 1906)
3.4.1 Elementos constituyentes (conectores).
Conector ·X1· & ·X2·. Entradas digitales (8 entradas en cada conector).
Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 10 pines (paso 3,5 mm).
Conector ·X1· & ·X2·. Salidas digitales (8 salidas en cada conector).
Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 10 pines (paso 3,5 mm). Hay que
alimentar ambos conectores a 24 V DC y GND.
Led indicador de estado.
El led verde situado en el centro del módulo de salidas digitales se ilumina siempre que el
módulo esté alimentado a 24 V DC y el fusible interior esté bien.
I1
N.C.
GN D
I8
I2
I3
I4
I5
I6
I7
I9
N.C.
GN D
I16
I10
I11
I12
I13
I14
I15
O1
+24V
GN D
O8
O2
O3
O4
O5
O6
O7
O9
+24V
GN D
O16
O10
O11
O12
O13
O14
O15
Módulos remotos.
CNC 8070
MÓDULOS REMOTOS RIO70. (PROTOCOLO CANFAGOR).
3.
Entradas y salidas analógicas (analog input/output).
·35·
(REF: 1906)
3.5 Entradas y salidas analógicas (analog input/output).
ANALOG OUTPUT
X1
O1+
O1-
SHIELD
O2+
O2-
SHIELD
O3+
O3-
SHIELD
O4+
O4-
SHIELD
ANALOG INPUT
X1
X2
I4-
I4+
I1-
I1+
SHIELD
I2+
I2-
I3+
I3-
SHIELD
I8-
I8+
I5-
I5+
SHIELD
I6+
I6-
I7+
I7-
SHIELD
Conector ·X1·.
4 entradas analógicas.
Conector ·X2·.
4 entradas analógicas.
Conector ·X1·.
4 salidas analógicas.
Módulos remotos.
CNC 8070
3.
MÓDULOS REMOTOS RIO70. (PROTOCOLO CANFAGOR).
Entradas y salidas analógicas (analog input/output).
·36·
(REF: 1906)
3.5.1 Elementos constituyentes (conectores).
Conector ·X1· & ·X2·. Entradas analógicas (4 entradas en cada conector).
Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 10 pines (paso 3,5 mm).
Cada entrada analógica dispone de tres terminales (I+, I-, SH). Realizar la conexión
mediante cables apantallados, conectando las mallas al terminal shield correspondiente.
Conector ·X1·. Salidas analógicas (4 salidas en cada conector).
Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 12 pines (paso 3,5 mm).
Cada salida analógica dispone de tres terminales (O+, O-, SH). Realizar la conexión
mediante cables apantallados, conectando las mallas al terminal shield correspondiente.
I1+
I1-
SHIELD
I2+
I2-
I3+
I3-
SHIELD
I4-
I4+
I5+
I5-
SHIELD
I6+
I6-
I7+
I7-
SHIELD
I8-
I8+
O1+
O1-
SHIELD
O2+
O2-
SHIELD
O3+
O3-
SHIELD
O4+
Módulos remotos.
CNC 8070
MÓDULOS REMOTOS RIO70. (PROTOCOLO CANFAGOR).
3.
Entradas de contaje (counter).
·37·
(REF: 1906)
3.6 Entradas de contaje (counter).
COUNTER
X1
X2
X3
X4
X5
Conector ·X1·.
2 entradas de palpador.
Conector ·X2·.
Entrada de contaje (TTL diferencial y senoidal
1 Vpp).
Conector ·X3·.
Entrada de contaje (TTL diferencial y senoidal
1 Vpp).
Conector ·X4·.
Entrada de contaje (TTL diferencial y senoidal
1 Vpp).
Conector ·X5·.
Entrada de contaje (TTL diferencial y senoidal
1 Vpp).
Módulos remotos.
CNC 8070
3.
MÓDULOS REMOTOS RIO70. (PROTOCOLO CANFAGOR).
Entradas de contaje (counter).
·38·
(REF: 1906)
3.6.1 Elementos constituyentes (conectores).
Conector ·X1·.
Sin función a partir de la versión de software V01.10. En versiones anteriores permitía la
conexión de 2 palpadores de 5 V DC o 24 V DC.
Conectores ·X2· & ·X3· & ·X4· & ·X5·. Entradas de captación (TTL diferencial y senoidal
1 Vpp).
4 conectores hembra tipo SUB-D HD de 15 terminales.
Permiten conectar dispositivos de captación con señales TTL diferencial o senoidal 1 Vpp.
Ver "3.8 Entradas de captación. Características técnicas y conexionado." en la página 40.
11
15
6
10
1
5
Módulos remotos.
CNC 8070
MÓDULOS REMOTOS RIO70. (PROTOCOLO CANFAGOR).
3.
Características eléctricas de las entradas y salidas.
·39·
(REF: 1906)
3.7 Características eléctricas de las entradas y salidas.
Entradas digitales.
Todas las entradas digitales, 16 por módulo, disponen de un led indicador de estado y están
protegidas con aislamiento galvánico mediante optoacopladores. Las características
eléctricas de las entradas son:
Salidas digitales.
Todas las salidas digitales, 16 por módulo, disponen de un led indicador de estado y están
protegidas con aislamiento galvánico mediante optoacopladores. Las características
eléctricas de las salidas son:
Los módulos de salidas digitales disponen en su interior de un fusible de 8 A para protección
ante sobretensión (mayor que 33 V DC) y ante conexión inversa de la fuente de alimentación.
Entradas analógicas.
Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando las mallas al terminal shield
correspondiente. Todas las entradas analógicas, 8 por módulo, tienen las siguientes
características:
Salidas analógicas.
Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando las mallas al terminal shield
correspondiente. Todas las salidas analógicas, 4 por módulo, tienen las siguientes
características:
Tensión nominal. +24 V DC (entre +18 V y +30 V DC).
Umbral lógico alto "1". A partir de +18 V DC.
Umbral lógico bajo "0". Por debajo de +9 V DC.
Consumo típico de cada entrada. 5 mA.
Consumo máximo de cada entrada. 7 mA.
Tensión nominal. +24 V DC (entre +18 V y +30 V DC).
Tensión de salida. 2 V menor que la tensión de alimentación.
Intensidad de salida máxima. 500 mA por salida.
Tensión dentro del rango. ±10 V.
Resolución. 12 bits.
Impedancia de entrada. 20 k.
Longitud máxima de cable sin pantalla. 75 mm.
Tensión de consigna dentro del rango. ±10 V.
Resolución. 16 bits.
Impedancia mínima del dispositivo conectado. 10 k.
Longitud máxima de cable sin pantalla. 75 mm.
Módulos remotos.
CNC 8070
3.
MÓDULOS REMOTOS RIO70. (PROTOCOLO CANFAGOR).
Entradas de captación. Características técnicas y conexionado.
·40·
(REF: 1906)
3.8 Entradas de captación. Características técnicas y conexionado.
El módulo dispone de 4 entradas de captación, válidas para señales TTL diferencial y
senoidal 1 Vpp.
Características técnicas de las entradas de captación.
Consumo de la alimentación de +5 V 1 A (250 mA por cada eje).
Niveles de trabajo para señal TTL diferencial.
Niveles de trabajo para señal senoidal 1 Vpp.
Frecuencia máxima: 1000 kHz.
Separación máxima entre flancos: 460 ns.
Desfase: 90º ± 20º.
Tensión máxima en modo común: ± 7 V.
Tensión máxima en modo diferencial: ± 6 V.
Histéresis: 0,2 V.
Corriente de entrada diferencial máxima: 3 mA.
Frecuencia máxima: 500 kHz.
Señales A y B. Amplitud: 0,6 ÷ 1,2 Vpp
Señales A y B. Centrado: |V1-V2| / 2 Vpp =< 6,5%
Señales A y B. Relación: VApp / VBpp = 0,8 ÷ 1,25
Señales A y B. Desfase: 90º ± 10º
Señal I0. Amplitud: 0,2 ÷ 0,85 V
Señal I0. Anchura: T-90º =< I0 =< T+180º
A
B
Io
A
B
Io
A
B
Io
V1
V2
VApp
VBpp
VIopp
Módulos remotos.
CNC 8070
MÓDULOS REMOTOS RIO70. (PROTOCOLO CANFAGOR).
3.
Entradas de captación. Características técnicas y conexionado.
·41·
(REF: 1906)
Características del cable de captación.
El cable utilizado deberá disponer de apantallamiento global; el resto de las características
del cable, así como su longitud, dependerá del tipo de captación utilizado. Consulte nuestro
catálogo.
El apantallamiento de la manguera utilizada debe estar conectada a la carcasa del conector
en cada uno de sus extremos. Los hilos de un cable sin pantalla no deben tener una longitud
superior a 75 mm sin protección de pantalla.
Se recomienda alejar el cable de captación de los conductores de potencia de la máquina
lo máximo posible.
Fagor Automation ofrece una amplia gama de cables y alargaderas para conectar los sistemas de
captación al CNC. Para obtener más información, consulte nuestro catálogo.
Módulos remotos.
CNC 8070
3.
MÓDULOS REMOTOS RIO70. (PROTOCOLO CANFAGOR).
Numeración de las entradas y salidas digitales.
·42·
(REF: 1906)
3.9 Numeración de las entradas y salidas digitales.
Mediante parámetros máquina se puede personalizar la numeración de los módulos de
entradas y salidas digitales conectados en el mismo bus CAN. Si no se definen estos
parámetros, el CNC numera los módulos automáticamente según el orden de los grupos
remotos (selector ·ADDRESS· del módulo fuente de alimentación).
Numeración según el orden de los grupos remotos.
El CNC numera los módulos automáticamente según el orden de
los grupos remotos (selector ·ADDRESS· del módulo fuente de
alimentación). Dentro de cada grupo, el orden es de arriba abajo
y de izquierda a derecha.
POWER SUPLY
Ejemplo de configuración de los siguientes módulos remotos.
Grupo ·1· Grupo ·2· Grupo ·3·
48 entradas digitales. 16 entradas digitales. 32 entradas digitales.
32 salidas digitales. 16 salidas digitales. 16 salidas digitales.
Ejemplo 1.
Grupo ·1·
(address = 1)
Grupo ·2·
(address = 2)
Grupo ·3·
(address = 3)
Entradas digitales. 1 ·· 48 49 ·· 64 65 ·· 96
Salidas digitales. 1 ·· 32 33 ·· 48 49 ·· 64
Ejemplo 2.
Grupo ·1·
(address = 1)
Grupo ·2·
(address = 3)
Grupo ·3·
(address = 2)
Entradas digitales. 1 ·· 48 81 ·· 96 49 ·· 80
Salidas digitales. 1 ·· 32 49 ·· 64 33 ·· 48
GROUP = 1
POWER SUPLY
DIGITAL OUTPUT
O48
DIGITAL INPUT
O33
I64
I49
GROUP = 2
POWER SUPLY
DIGITAL OUTPUT
DIGITAL INPUTDIGITAL INPUT
O16
DIGITAL OUTPUT
O1
O32
O17
DIGITAL INPUT
I48
I33
I16
I1
I32
I17
GROUP = 3
POWER SUPLY
DIGITAL OUTPUT
DIGITAL INPUT
O64
DIGITAL INPUT
O49
I80
I65
I96
I81
GROUP = 1
POWER SUPLY
DIGITAL OUTPUT
O64
DIGITAL INPUT
O49
I96
I81
GROUP = 2
POWER SUPLY
DIGITAL OUTPUT
DIGITAL INPUTDIGITAL INPUT
O16
DIGITAL OUTPUT
O1
O32
O17
DIGITAL INPUT
I48
I33
I16
I1
I32
I17
GROUP = 3
POWER SUPLY
DIGITAL OUTPUT
DIGITAL INPUT
O48
DIGITAL INPUT
O33
I64
I49
I80
I65
Módulos remotos.
CNC 8070
MÓDULOS REMOTOS RIO70. (PROTOCOLO CANFAGOR).
3.
Numeración de las entradas y salidas digitales.
·43·
(REF: 1906)
Numeración mediante parámetros máquina.
Cuando se personaliza la numeración mediante los parámetros máquina, a cada módulo
se le asigna un índice base a partir del cual se numeran las entradas o salidas de dicho
módulo. Los valores del índice base deben cumplir con la fórmula 16n+1 (es decir, 1, 17,
33...). La numeración del resto de las entradas o salidas es correlativa. Los índices base
pueden seguir cualquier orden y además se permiten índices base salteados.
Si se inserta un nuevo módulo, se asignará la numeración de la tabla a los primeros módulos
y al último se le asignará el siguiente índice base válido al mayor asignado hasta el momento.
Ejemplos de numeración de los diferentes módulos.
Grupo remoto (1).
Entradas digitales. Salidas digitales.
Índice base. Numeración. Índice base. Numeración.
Módulo 1. 1 1 ·· 16 33 33 ·· 48
Módulo 2. 33 33 ·· 48 81 81 ·· 96
Módulo 3. 97 97 ·· 112
Grupo remoto (2).
Entradas digitales. Salidas digitales.
Índice base. Numeración. Índice base. Numeración.
Módulo 1. 113 113 ·· 128 49 49 ·· 64
GROUP = 1
POWER SUPLY
DIGITAL OUTPUT
DIGITAL INPUTDIGITAL INPUT
O48
DIGITAL OUTPUT
O33
O96
O81
DIGITAL INPUT
I112
I97
I16
I1
I48
I33
GROUP = 2
POWER SUPLY
DIGITAL OUTPUT
O64
DIGITAL INPUT
O49
I128
I113
Módulos remotos.
CNC 8070
3.
MÓDULOS REMOTOS RIO70. (PROTOCOLO CANFAGOR).
Numeración de las entradas y salidas analógicas y de las entradas
de contaje.
·44·
(REF: 1906)
3.10 Numeración de las entradas y salidas analógicas y de las entradas
de contaje.
El CNC numera los módulos automáticamente según el orden de
los grupos remotos (selector ·ADDRESS· del módulo fuente de
alimentación). Dentro de cada grupo, el orden es de arriba abajo
y de izquierda a derecha.
POWER SUPLY
Grupo ·1·
8 entradas analógicas.
4 salidas analógicas.
Ejemplo.
Grupo ·1·
(address = 1)
Grupo ·2·
(address = 2)
Entradas analógicas. 1 ·· 8 9 ·· 16
Salidas analógicas. 1 ·· 4 5 ·· 8
Grupo ·2·
8 entradas analógicas.
4 salidas analógicas.
Módulos remotos.
CNC 8070
MÓDULOS REMOTOS RIO70. (PROTOCOLO CANFAGOR).
3.
Conexión del palpador.
·45·
(REF: 1906)
3.11 Conexión del palpador.
Las entradas digitales permiten gestionar la señal de dos palpadores de 24 V DC. Mediante
los parámetros máquina se define a que entrada digital está asociado cada uno de los
palpadores y el tipo de impulso de cada uno de ellos.
Palpador con salida por contacto normalmente abierto. Conexión a +24 V.
El conexionado actúa con el flanco de subida (impulso positivo) de la señal que proporciona
el palpador.
Palpador con salida por contacto normalmente cerrado. Conexión a +24 V.
El conexionado actúa con el flanco de subida (impulso positivo) de la señal que proporciona
el palpador.
Interface con salida en colector abierto. Conexión a +24 V.
El conexionado actúa con el flanco de bajada (impulso negativo) de la señal que proporciona
el palpador.
PROBE
I1
+ 24 V
REMOTE
GROUP
I2
I..
GND
I..
I..
GND
50K
PROBE
I1
+ 24 V
REMOTE
GROUP
I2
I..
GND
I..
I..
GND
PROBE
12K
+ 24 V
I1
REMOTE
GROUP
I2
I..
GND
I..
I..
GND
Módulos remotos.
CNC 8070
3.
MÓDULOS REMOTOS RIO70. (PROTOCOLO CANFAGOR).
Conexión del palpador.
·46·
(REF: 1906)
Interface con salida en PUSH-PULL. Conexión a +24 V.
Dependiendo del interface realizado, el conexionado actuará con el flanco de subida o de
bajada de la señal que proporciona el palpador.
PROBE
+ 24 V
I1
REMOTE
GROUP
I2
I..
GND
I..
I..
GND
Módulos remotos.
CNC 8070
MÓDULOS REMOTOS RIO5. (PROTOCOLO CANOPEN).
4.
·47·
(REF: 1906)
4 MÓDULOS REMOTOS RIO5. (PROTOCOLO CANOPEN).
Los módulos remotos permiten disponer de un número adicional de entradas y salidas (I/Os
remotas), que distribuidas por diferentes puntos de la máquina o colocadas en el armario,
permiten controlar diferentes dispositivos de la máquina. Los módulos remotos están
distribuidos por grupos (nodos) y se conectan a la unidad central a través del bus CAN, el
cuál puede tener hasta 32 nodos, incluida la unidad central y los teclados. Los módulos de
la serie RIO5 permiten disponer de los siguientes elementos.
Cuando el CNC trabaja con bus CANopen, éste permite combinar en el bus grupos (nodos)
formados por módulos de las series RIO5 y RIOW; dentro de un mismo grupo no es posible
combinar módulos de ambas series.
Módulos remotos Fagor, serie RIO5, disponibles para bus CAN
con protocolo CANopen.
Cada grupo (nodo) puede estar compuesto por hasta dos de estos módulos.
A Fuente de alimentación con 24 entradas digitales y 16 salidas digitales.
B Fuente de alimentación con 4 entradas analógicas, 4 salidas analógicas y 2 entradas
para sondas de temperatura.
C Entradas / salidas digitales (módulo sencillo). Cada módulo dispone de 24 entradas
digitales y 16 salidas digitales.
D Entradas / salidas digitales (módulo doble). Cada módulo dispone de 48 entradas
digitales y 32 salidas digitales.
Tipo de entrada/salida. Cantidad.
Entradas digitales. 1024
Salidas digitales. 1024
Entradas analógicas de propósito general. 40
Salidas analógicas. 40
Entradas analógicas para sondas de temperatura. 10
DIGITAL IN/OUT
X15
I72
I61
X14
I60
I49
X13
GN D
O48
O41
+24V
O33
+24V
X12
GN D
O40
X11
I48
I37
X10
I36
I25
X9
GN D
O32
O25
+24V
O17
+24V
X8
GN D
O24
POWER 24I/16O
X1
CHS
GN D
24V
SPEED
1
0
ADDRESS
ERR
RUN
CAN
0
1
LT
GN D
L
SH
H
SH
GN D
L
SH
H
SH
X2
X3
X7
I24
I13
X6
I12
I1
X5
GN D
O16
O9
+24V
O1
+24V
X4
GN D
O8
POWER
ANALOG I/O
X1
CHS
GN D
24V
SPEED
1
0
ADDRESS
ERR
RUN
CAN
0
1
LT
GN D
L
SH
H
SH
GN D
L
SH
H
SH
X2
X3
01
01
SH
X4
RL1
R1
R1
RF1
SH
X5
12
I1
I1
SH
12
GN D
X6
DIGITAL IN/OUT
X4
I24
I13
X3
I12
I1
X2
GN D
O16
O9
+24V
O1
+24V
X1
GN D
O8
ABCD
Módulos remotos.
CNC 8070
4.
MÓDULOS REMOTOS RIO5. (PROTOCOLO CANOPEN).
·48·
(REF: 1906)
Consideraciones generales a los módulos fuente de alimentación.
A la hora de montar los grupos hay que tener en cuenta lo siguiente.
• Uno de los módulos fuente de alimentación debe estar presente en cada grupo. La fuente
de alimentación hay que alimentarla a 24 V DC y conectarla al bus CAN del sistema.
• En un mismo grupo no puede haber dos módulos fuente de alimentación.
• En el mismo bus CAN pueden estar conectadas fuentes de alimentación de ambos
modelos.
Módulos Fagor y módulos de terceros. Consideraciones al
cómputo de las entradas analógicas.
El bus CANopen puede gestionar un total 60 entradas analógicas de cualquier tipo. El
número máximo de entradas analógicas de cada tipo que puede haber en el bus depende
del tipo de módulos instalado.
Bus CAN con módulos Fagor.
Un bus formado únicamente con módulos Fagor podrá tener 40 entradas analógicas de
propósito general y 10 entradas para sondas de temperatura. En los módulos Fagor, las
entradas analógicas están preasignadas como entradas de propósito general (cuatro por
módulo) o como entradas para sondas de temperatura (dos entradas por módulo).
En los módulos Fagor de entradas analógicas, el CNC considera las entradas para sonda
de temperatura (conector X5) como entradas analógicas. De esta manera, a efectos de
numeración, el CNC considera que cada módulo tiene 6 entradas analógicas; las cuatro
entradas analógicas más las dos entradas de temperatura.
Bus CAN con módulos de terceros.
Un bus formado únicamente por módulos de terceros podrá tener 60 entradas analógicas
de cualquier tipo. En los módulos de terceros, es labor del fabricante realizar la configuración
adecuada para que el CNC trate estas entradas analógicas como de propósito general,
sonda de temperatura, etc.
Bus CAN con módulos Fagor y módulos de terceros.
Un bus con módulos de Fagor y de terceros, cada módulo Fagor computa como 6 entradas
analógicas; 4 entradas de propósito general y 2 entradas para sondas de temperatura. Las
entradas de los módulos de terceros podrán ser de cualquier tipo.
En los módulos de terceros, es labor del fabricante realizar la configuración adecuada para
que el CNC trate estas entradas analógicas como de propósito general, sonda de
temperatura, etc.
Consumo de los módulos remotos.
El consumo de cada grupo es de 1,2 A, sin tener en cuenta el consumo de las salidas
digitales y analógicas.
Módulos remotos.
CNC 8070
MÓDULOS REMOTOS RIO5. (PROTOCOLO CANOPEN).
4.
Dimensiones y montaje de los módulos.
·49·
(REF: 1906)
4.1 Dimensiones y montaje de los módulos.
Colocar los módulos sobre 2 perfiles, según norma UNE 50022, con 2 topes de fijación, uno
en cada extremo del grupo, que además de mantener la separación adecuada entre perfiles
ayudan a sujetar los módulos.
Dimensiones de los módulos.
Dejar siempre un espacio libre de 140 mm por debajo de los módulos para aireación y
manipulaciones posteriores.
Conexionado de los módulos.
El conexionado entre los módulos del grupo se realiza de la siguiente manera:
A Para efectuar el conexionado de tierras.
B Cable plano para el interconexionado entre módulos.
C Topes de fijación.
La conexión de cada grupo al sistema (UC, teclado, etc) se realiza mediante el bus CAN,
como se indica más adelante.
No realice ninguna conexión ni conecte ningún módulo a la fuente de alimentación con ésta encendida.
Antes de realizar cualquier conexión, incluida la del cable plano, apague la fuente de alimentación
desconectando el cable de alimentación.
Módulos remotos.
CNC 8070
4.
MÓDULOS REMOTOS RIO5. (PROTOCOLO CANOPEN).
Fuente de alimentación.
·50·
(REF: 1906)
4.2 Fuente de alimentación.
La fuente de alimentación hay que alimentarla a 24 V DC y conectarla al bus CAN del
sistema. Hay dos modelos de fuente de alimentación:
• Fuente de alimentación con 24 entradas digitales y 16 salidas digitales.
• Fuente de alimentación con 4 entradas analógicas, 4 salidas analógicas y 2 entradas
para sondas de temperatura.
Conector ·X1·.
Alimentación.
Fuente de alimentación con entradas
y salidas digitales.
GND
L
SH
SH
H
X3
GND
L
SH
SH
H
X2
CAN
POWER 24I/16O
ERR
RUN
X4
X5
X6
X7
I13
I24
I1
I12
GND
O16
O9
+24V
GND
O8
O1
+24V
X1
CHS
GND
+24V
4
0
1
F
E
D
C
B
A
9
8
7
6
5
3
2
ADDRESS
SPEED
1
0
LT
1
0
Bus CAN. Selector ·SPEED·.
Velocidad de transmisión del bus CAN.
Bus CAN. Selector ·ADDRESS·.
Dirección (nodo) del elemento dentro del bus
CAN.
Bus CAN. Leds.
Indicadores de estado.
Bus CAN. Selector ·LT·.
Resistencia terminadora de línea.
Bus CAN. Conector ·X2·.
Conexión al bus CAN.
Bus CAN. Conector ·X3·.
Conexión al bus CAN.
Conector ·X4·.
8 salidas digitales.
Conector ·X5·.
8 salidas digitales.
Conector ·X6·.
12 entradas digitales.
Conector ·X7·.
12 entradas digitales.
Módulos remotos.
CNC 8070
MÓDULOS REMOTOS RIO5. (PROTOCOLO CANOPEN).
4.
Fuente de alimentación.
·51·
(REF: 1906)
GND
L
SH
SH
H
X3
GND
L
SH
SH
H
X2
CAN
POWER
ANALOG I/O
ERR
RUN
X1
CHS
GND
+24V
4
0
1
F
E
D
C
B
A
9
8
7
6
5
3
2
ADDRESS
SPEED
1
0
LT
1
0
X4
O1+
O1-
SH
X5
RL1
R1+
R1-
RF1
SH
X6
+12
I1+
I1-
SH
-12
GND
Conector ·X1·.
Alimentación.
Fuente de alimentación con entradas
y salidas analógicas.
Bus CAN. Selector ·SPEED·.
Velocidad de transmisión del bus CAN.
Bus CAN. Selector ·ADDRESS·.
Dirección (nodo) del elemento dentro del bus
CAN.
Bus CAN. Leds.
Indicadores de estado.
Bus CAN. Selector ·LT·.
Resistencia terminadora de línea.
Bus CAN. Conector ·X2·.
Conexión al bus CAN.
Bus CAN. Conector ·X3·.
Conexión al bus CAN.
Conector ·X4·.
4 salidas analógicas de
propósito general.
Conector ·X5·.
2 entradas PT100.
Conector ·X6·.
4 entradas analógicas
diferenciales.
Módulos remotos.
CNC 8070
4.
MÓDULOS REMOTOS RIO5. (PROTOCOLO CANOPEN).
Fuente de alimentación.
·52·
(REF: 1906)
4.2.1 Elementos constituyentes (conectores).
Conectores de la fuente de alimentación.
Conector ·X1·. Alimentación.
Conector Phoenix Contact, combicon macho de 3 pines (paso 7,62 mm).
Bus CAN. Conector ·CAN·. Conector ·X2· & ·X3·.
Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 5 pines (paso 3,5 mm).
Bus CAN. Selector ·SPEED·. Selección de la velocidad para el bus CANopen.
Para que un cambio de velocidad tenga efecto es necesario resetear el módulo
correspondiente; no obstante, se recomienda realizar el cambio de velocidad con los
módulos y el CNC apagados.
Bus CAN. Selector ·ADDRESS·. Dirección (nodo) del elemento dentro del bus.
El CNC siempre será la posición ·0·; el resto de los elementos del bus ocuparán posiciones
correlativas, comenzando por ·1·. Para que cualquier cambio en el conmutador "Address"
tenga efecto es necesario reiniciar la aplicación CNC y resetear el módulo correspondiente;
no obstante, se recomienda realizar el cambio de dirección con los módulos y el CNC
apagados.
El conmutador "Address" también fija la prioridad del grupo dentro del bus; a menor número,
más prioridad. Se recomienda que el teclado y panel de jog sean el último nodo del bus.
La velocidad de transmisión depende de la longitud total del cable. Utilizar
los siguientes valores orientativos. El asignar otros valores puede
ocasionar errores de comunicación por distorsión de la señal.
·CO BR· Velocidad Longitud del bus CAN.
1000 kHz Hasta 20 metros.
800 kHz Entre 20 y 40 metros.
500 kHz Entre 40 y 100 metros.
A diferencia de los teclados, en los módulos remotos no está
disponible la comunicación a 250 kHz.
Cada uno de los elementos integrados en el bus CAN se identifica
mediante el conmutador rotativo de 16 posiciones (0-15)
"Address" (también llamado "Node_Select").
3
2
1
+24 V
GND
Chassis
SHIELD
CAN H
SHIELD
CAN L
ISO GND
5
4
3
2
1
SPEED
1
0
SPEED
1
0
1
0
SPEED
1
0
SPEED
1
0
SPEED
4
0
1
F
E
D
C
B
A
9
8
7
6
5
3
2
Módulos remotos.
CNC 8070
MÓDULOS REMOTOS RIO5. (PROTOCOLO CANOPEN).
4.
Fuente de alimentación.
·53·
(REF: 1906)
Bus CAN. Selector ·LT·.
Los elementos de los extremos deben tener el conmutador en la posición 1 y el resto de
los elementos en la posición 0.
Led ·ERROR·. Led indicador de estado.
Led de color rojo. Su significado depende del ratio de parpadeo.
Bus CAN. Led ·RUN·.
Led de color verde. Su significado depende del ratio de parpadeo.
Conectores para las entradas y salidas digitales.
Conector ·X4· & ·X5·. Salidas digitales (8 salidas en cada conector).
Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 10 pines (paso 3,5 mm). Hay que
alimentar ambos conectores a 24 V DC y GND.
Conector ·X6· & ·X7·. Entradas digitales (12 entradas en cada conector).
Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 12 pines (paso 3,5 mm).
Resistencia terminadora de línea. El conmutador ·LT· identifica
cuáles son los elementos que ocupan los extremos del bus CAN;
es decir, el primer y el último elemento físico de la conexión.
Tipo de parpadeo. Significado.
Led apagado. El módulo funciona correctamente.
Parpadeo rápido. Fase configuración del módulo.
Parpadeo simple. Aviso. Transmisión no buena.
Parpadeo doble. No hay comunicación con la unidad central.
Led encendido. Error. Demasiados errores.
Tipo de parpadeo. Significado.
Led encendido. El módulo funciona correctamente.
Parpadeo simple. Módulo parado.
Parpadeo rápido. Fase configuración del módulo.
Parpadeo continuo. Fase de encendido o error.
1
0
LT
O1
+24V
X4
GN D
O8
O2
O3
O4
O5
O6
O7
O9
+24V
X5
GN D
O16
O10
O11
O12
O13
O14
O15
I12
I1
I24
I13
X6 X7
I2
I3
I4
I5
I6
I7
I8
I9
I10
I11 I23
I22
I21
I20
I19
I18
I17
I16
I15
I14
Módulos remotos.
CNC 8070
4.
MÓDULOS REMOTOS RIO5. (PROTOCOLO CANOPEN).
Fuente de alimentación.
·54·
(REF: 1906)
Conectores para las entradas y salidas analógicas.
Conector ·X4·. Salidas analógicas de propósito general (4 salidas).
Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 12 pines (paso 3,5 mm).
Cada salida analógica dispone de tres terminales (O+, O-, SH). Realizar la conexión
mediante cables apantallados, conectando las mallas al terminal shield correspondiente.
Conector ·X6·. Entradas analógicas diferenciales (4 entradas).
Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 15 pines (paso 3,5 mm).
Cada entrada analógica dispone de tres terminales (I+, I-, SH). Realizar la conexión
mediante cables apantallados, conectando las mallas al terminal shield correspondiente.
Conectores para las sondas de temperatura PT100.
Conector ·X5·. Entradas para sondas de temperatura PT100 (2 entradas).
Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 10 pines (paso 3,5 mm).
SH
O1+
X4
O1-
SH
O2+
O2-
SH
O3+
O3-
SH
O4+
O4-
+12
I1+
I1-
SH
GN D
X6
I2+
I2-
SH
I3+
I3-
I4+
I4-
-12
SH
SH
X5
R1+
RL1
SH
RF2
R1-
RF1
SH
RL2
R2+
R2-
Módulos remotos.
CNC 8070
MÓDULOS REMOTOS RIO5. (PROTOCOLO CANOPEN).
4.
Fuente de alimentación.
·55·
(REF: 1906)
Cada entrada dispone de cinco terminales (RL, R+, R-, RF, SH). Realizar la conexión
mediante cables apantallados, conectando las mallas al terminal shield correspondiente.
Interfaz de 4 hilos.
R1+
R1-
RL1
RF1
R1+
R1-
RL1
RF1
R1+
R1-
RL1
RF1
Interfaz de 3 hilos. Interfaz de 2 hilos.
Módulos remotos.
CNC 8070
4.
MÓDULOS REMOTOS RIO5. (PROTOCOLO CANOPEN).
Entradas y salidas digitales (módulo sencillo).
·56·
(REF: 1906)
4.3 Entradas y salidas digitales (módulo sencillo).
Este módulo se utiliza para la expansión de las entradas y salidas digitales (I/Os remotas).
Cada módulo dispone de 24 entradas y 16 salidas digitales.
DIGITAL IN/OUT
X1
X2
X3
X4
I13
I24
I1
I12
GND
O16
O9
+24V
GND
O8
O1
+24V
Entradas y salidas digitales
(módulo sencillo).
Conector ·X1·.
8 salidas digitales.
Conector ·X2·.
8 salidas digitales.
Conector ·X3·.
12 entradas digitales.
Conector ·X4·.
12 entradas digitales.
Módulos remotos.
CNC 8070
MÓDULOS REMOTOS RIO5. (PROTOCOLO CANOPEN).
4.
Entradas y salidas digitales (módulo sencillo).
·57·
(REF: 1906)
4.3.1 Elementos constituyentes (conectores).
Conector ·X1· & ·X2·. Salidas digitales (8 salidas en cada conector).
Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 10 pines (paso 3,5 mm). Hay que
alimentar ambos conectores a 24 V DC y GND.
Conector ·X3· & ·X4·. Entradas digitales (12 entradas en cada conector).
Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 12 pines (paso 3,5 mm).
X1
O1
+24V
GN D
O8
O2
O3
O4
O5
O6
O7
X2
O9
+24V
GN D
O16
O10
O11
O12
O13
O14
O15
I12
I1
I24
I13
X3 X4
I2
I3
I4
I5
I6
I7
I8
I9
I10
I11 I23
I22
I21
I20
I19
I18
I17
I16
I15
I14
Módulos remotos.
CNC 8070
4.
MÓDULOS REMOTOS RIO5. (PROTOCOLO CANOPEN).
Entradas y salidas digitales (módulo doble).
·58·
(REF: 1906)
4.4 Entradas y salidas digitales (módulo doble).
Este módulo se utiliza para la expansión de las entradas y salidas digitales (I/Os remotas).
Cada módulo dispone de 48 entradas y 32 salidas digitales.
DIGITAL IN/OUT
X12
X13
X14
X15
I61
I72
I49
I60
GND
O48
O41
+24V
GND
O40
O33
+24V
X8
X9
X10
X11
I37
I48
I25
I36
GND
O32
O25
+24V
GND
O24
O17
+24V
Entradas y salidas digitales
(módulo doble).
Conector ·X12·.
8 salidas digitales.
Conector ·X13·.
8 salidas digitales.
Conector ·X14·.
12 entradas digitales.
Conector ·X15·.
12 entradas digitales.
Conector ·X8·.
8 salidas digitales.
Conector ·X9·.
8 salidas digitales.
Conector ·X10·.
12 entradas digitales.
Conector ·X11·.
12 entradas digitales.
Módulos remotos.
CNC 8070
MÓDULOS REMOTOS RIO5. (PROTOCOLO CANOPEN).
4.
Entradas y salidas digitales (módulo doble).
·59·
(REF: 1906)
4.4.1 Elementos constituyentes (conectores).
Conector ·X8· & ·X9· & ·X12· & ·X13·. Salidas digitales (8 salidas en cada conector).
Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 10 pines (paso 3,5 mm). Hay que
alimentar ambos conectores a 24 V DC y GND.
Conector ·X10· & ·X11· & ·X14· & ·X15·. Entradas digitales (12 entradas en cada
conector).
Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 12 pines (paso 3,5 mm).
X8
O17
+24V
GN D
O24
O18
O19
O20
O21
O22
O23
X12
O33
+24V
GN D
O40
O34
O35
O36
O37
O38
O39
X9
O25
+24V
GN D
O32
O26
O27
O28
O29
O30
O31
X13
O41
+24V
GN D
O48
O42
O43
O44
O45
O46
O47
I36
I25
I60
I49
X10
I26
I27
I28
I29
I30
I31
I32
I33
I34
I35 I59
I58
I57
I56
I55
I54
I53
I52
I51
I50
X14
I48
I37
I72
I61
X11
I38
I39
I40
I41
I42
I43
I44
I45
I46
I47 I71
I70
I69
I68
I67
I66
I65
I64
I63
I62
X15
Módulos remotos.
CNC 8070
4.
MÓDULOS REMOTOS RIO5. (PROTOCOLO CANOPEN).
Características eléctricas de las entradas y salidas.
·60·
(REF: 1906)
4.5 Características eléctricas de las entradas y salidas.
Entradas digitales.
Todas las entradas digitales están protegidas con aislamiento galvánico mediante
optoacopladores. Todas las entradas digitales tienen las siguientes características:
Salidas digitales.
Todas las salidas digitales están protegidas con aislamiento galvánico mediante
optoacopladores. Todas las salidas digitales tienen las siguientes características:
Las salidas digitales disponen en su interior de un fusible para protección ante sobretensión
(mayor que 33 V DC) y ante conexión inversa de la fuente de alimentación.
Entradas analógicas.
Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando las mallas al terminal shield
correspondiente. Todas las entradas analógicas tienen las siguientes características:
Salidas analógicas.
Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando las mallas al terminal shield
correspondiente. Todas las salidas analógicas tienen las siguientes características:
Entradas para sondas de temperatura PT100.
Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando las mallas al terminal shield
correspondiente. Las características eléctricas de las entradas son:
Tensión nominal. +24 V DC (entre +18 V y +30 V DC).
Umbral lógico alto "1". A partir de +18 V DC.
Umbral lógico bajo "0". Por debajo de +9 V DC.
Consumo típico de cada entrada. 5 mA.
Consumo máximo de cada entrada. 7 mA.
Tensión nominal. +24 V DC (entre +18 V y +30 V DC).
Tensión de salida. 2 V menor que la tensión de alimentación.
Intensidad de salida máxima. 500 mA por salida.
Tensión dentro del rango. ±10 V.
Resolución. 12 bits.
Impedancia de entrada. 20 k.
Longitud máxima de cable sin pantalla. 75 mm.
Tensión de consigna dentro del rango. ±10 V.
Resolución. 16 bits.
Impedancia mínima del dispositivo conectado. 10 k.
Longitud máxima de cable sin pantalla. 75 mm.
Tipo de sonda. PT100
Rango de temperaturas. Entre -200 ºC (-328 ºF) y +850 ºC (1562 ºF).
Resolución. 0,1 ºC
Consumo típico de cada entrada. 2 mA.
Longitud máxima de cable sin pantalla. 75 mm.
Módulos remotos.
CNC 8070
MÓDULOS REMOTOS RIO5. (PROTOCOLO CANOPEN).
4.
Numeración de las entradas y salidas digitales.
·61·
(REF: 1906)
4.6 Numeración de las entradas y salidas digitales.
Mediante parámetros máquina se puede personalizar la numeración de los módulos de
entradas y salidas digitales conectados en el mismo bus CAN. Si no se definen estos
parámetros, el CNC numera los módulos automáticamente según el orden de los grupos
remotos (selector ·ADDRESS· del módulo fuente de alimentación).
Numeración según el orden de los grupos remotos.
El CNC numera los módulos automáticamente según el orden de los grupos remotos
(selector ·ADDRESS· del módulo fuente de alimentación). Dentro de cada grupo el orden
es de izquierda a derecha.
POWER 24I/16O
X1
CHS
GN D
24V
SPEED
1
0
ADDRESS
ERR
RUN
CAN
0
1
LT
GN D
L
SH
H
SH
GN D
L
SH
H
SH
X2
X3
X7
I24
I13
X6
I12
I1
X5
GN D
O16
O9
+24V
O1
+24V
X4
GN D
O8
POWER 24I/16O
X1
CHS
GN D
24V
SPEED
1
0
ADDRESS
ERR
RUN
CAN
0
1
LT
GN D
L
SH
H
SH
GN D
L
SH
H
SH
X2
X3
X7
I24
I13
X6
I12
I1
X5
GN D
O16
O9
+24V
O1
+24V
X4
GN D
O8
DIGITAL IN/OUT
X4
I24
I13
X3
I12
I1
X2
GN D
O16
O9
+24V
O1
+24V
X1
GN D
O8
POWER 24I/16O
X1
CHS
GN D
24V
SPEED
1
0
ADDRESS
ERR
RUN
CAN
0
1
LT
GN D
L
SH
H
SH
GN D
L
SH
H
SH
X2
X3
X7
I24
I13
X6
I12
I1
X5
GN D
O16
O9
+24V
O1
+24V
X4
GN D
O8
DIGITAL IN/OUT
X15
I72
I61
X14
I60
I49
X13
GN D
O48
O41
+24V
O33
+24V
X12
GN D
O40
X11
I48
I37
X10
I36
I25
X9
GN D
O32
O25
+24V
O17
+24V
X8
GN D
O24
Grupo ·1· Grupo ·2· Grupo ·3·
24 entradas digitales. 24 + 48 entradas digitales. 24 + 24 entradas digitales.
16 salidas digitales. 16 + 32 salidas digitales. 16 + 16 salidas digitales.
Ejemplo 1.
Grupo ·1·
(address = 1)
Grupo ·2·
(address = 2)
Grupo ·3·
(address = 3)
Entradas digitales. 1 ·· 24 25 ·· 48
49 ·· 96
97 ·· 120
121 ·· 144
Salidas digitales. 1 ·· 16 17 ·· 32
33 ·· 64
65 ·· 80
81 ·· 96
Ejemplo 2.
Grupo ·1·
(address = 1)
Grupo ·2·
(address = 3)
Grupo ·3·
(address = 2)
Entradas digitales. 1 ·· 24 73 ·· 96
97 ·· 144
25 ·· 48
49 ·· 72
Salidas digitales. 1 ·· 16 49 ·· 64
65 ·· 96
17 ·· 32
33 ·· 48
Módulos remotos.
CNC 8070
4.
MÓDULOS REMOTOS RIO5. (PROTOCOLO CANOPEN).
Numeración de las entradas y salidas digitales.
·62·
(REF: 1906)
Numeración mediante parámetros máquina.
Cuando se personaliza la numeración mediante los parámetros máquina, a cada módulo
se le asigna un índice base a partir del cual se numeran las entradas o salidas de dicho
módulo. Al módulo de entradas y salidas doble se le debe asignar dos índices base para
las entradas y dos índices base para las salidas; uno para cada placa.
Los valores del índice base deben cumplir con la fórmula 8n+1 (es decir, 1, 9, 17, 25...). La
numeración del resto de las entradas o salidas es correlativa. Los índices base pueden
seguir cualquier orden y además se permiten índices base salteados.
Si se inserta un nuevo módulo, se asignará la numeración de la tabla a los primeros módulos
y al último se le asignará el siguiente índice base válido al mayor asignado hasta el momento.
Fuente de alimentación.
Indice base* Numeración.
Entradas digitales. ·1· (I1 de X6) 1 ·· 24
Salidas digitales. ·1· (I1 de X4) 1 ·· 16
Ejemplos de numeración de los diferentes módulos.
(*) Para cada índice base se indica el conector y la entrada o salida a la que corresponde.
POWER 24I/16O
X1
CHS
GN D
24V
SPEED
1
0
ADDRESS
ERR
RUN
CAN
0
1
LT
GN D
L
SH
H
SH
GN D
L
SH
H
SH
X2
X3
X7
I24
I13
X6
I12
I1
X5
GN D
O16
O9
+24V
O1
+24V
X4
GN D
O8
DIGITAL IN/OUT
X8
I24
I13
X7
I12
I1
X6
GN D
O16
O9
+24V
O1
+24V
X5
GN D
O8
X4
I24
I13
X3
I12
I1
X2
GN D
O16
O9
+24V
O1
+24V
X1
GN D
O8
POWER 24I/16O
X1
CHS
GN D
24V
SPEED
1
0
ADDRESS
ERR
RUN
CAN
0
1
LT
GN D
L
SH
H
SH
GN D
L
SH
H
SH
X2
X3
X7
I24
I13
X6
I12
I1
X5
GN D
O16
O9
+24V
O1
+24V
X4
GN D
O8
Fuente de alimentación.
Indice base* Numeración.
Entradas digitales. ·1· (I1 de X6) 1 ·· 24
Salidas digitales. ·1· (I1 de X4) 1 ·· 16
Módulo de entradas y salidas digitales (módulo doble).
Indice base* Numeración.
Entradas digitales. ·25· (I1 de X3)
·49· (I1 de X7)
25 ·· 48
49 ·· 64
Salidas digitales. ·17· (I1 de X1)
·33· (I1 de X5)
17 ·· 32
33 ·· 48
Módulos remotos.
CNC 8070
MÓDULOS REMOTOS RIO5. (PROTOCOLO CANOPEN).
4.
Numeración de las entradas y salidas analógicas y entradas de
temperatura.
·63·
(REF: 1906)
4.7 Numeración de las entradas y salidas analógicas y entradas de
temperatura.
El CNC numera los módulos automáticamente según el orden de los grupos remotos
(selector ·ADDRESS· del módulo fuente de alimentación).
A la hora de numerar las entradas analógicas, el CNC considera las entradas para sonda
de temperatura (conector X5) como entradas analógicas. De esta manera, a efectos de
numeración, el CNC considera que cada módulo tiene 6 entradas analógicas; las cuatro
entradas analógicas más las dos entradas de temperatura.
En los parámetros máquina del CNC hay que indicar cuantas entradas PT100 hay activas
y a qué entradas analógicas están conectadas. Una entrada PT100 está activa si tiene una
de estas sondas de temperatura conectada. Consulte el manual de instalación para obtener
más información.
Grupo ·1·
4 entradas analógicas.
4 salidas analógicas.
2 entradas PT100
Ejemplo.
Grupo ·1·
(address = 1)
Grupo ·2·
(address = 2)
Entradas analógicas.
Entradas PT100.
1 ·· 4
5 ·· 6
7 ·· 10
11 ·· 12
Salidas analógicas. 1 ·· 4 5 ·· 8
POWER
ANALOG I/O
X1
CHS
GN D
24V
SPEED
1
0
ADDRESS
ERR
RUN
CAN
0
1
LT
GN D
L
SH
H
SH
GN D
L
SH
H
SH
X2
X3
01
01
SH
X4
RL1
R1
R1
RF1
SH
X5
12
I1
I1
SH
12
GN D
X6
POWER
ANALOG I/O
X1
CHS
GN D
24V
SPEED
1
0
ADDRESS
ERR
RUN
CAN
0
1
LT
GN D
L
SH
H
SH
GN D
L
SH
H
SH
X2
X3
01
01
SH
X4
RL1
R1
R1
RF1
SH
X5
12
I1
I1
SH
12
GN D
X6
Grupo ·2·
4 entradas analógicas.
4 salidas analógicas.
2 entradas PT100
Módulos remotos.
CNC 8070
4.
MÓDULOS REMOTOS RIO5. (PROTOCOLO CANOPEN).
Numeración de las entradas y salidas analógicas y entradas de
temperatura.
·64·
(REF: 1906)
Módulos remotos.
CNC 8070
MÓDULOS REMOTOS RIOW. (PROTOCOLO CANOPEN).
5.
·65·
(REF: 1906)
5 MÓDULOS REMOTOS RIOW. (PROTOCOLO CANOPEN).
Los módulos remotos permiten disponer de un número adicional de entradas y salidas (I/Os
remotas), que distribuidas por diferentes puntos de la máquina o colocadas en el armario,
permiten controlar diferentes dispositivos de la máquina. Los módulos remotos están
distribuidos por grupos (nodos) y se conectan a la unidad central a través del bus CAN, el
cuál puede tener hasta 32 nodos, incluida la unidad central y los teclados. Los módulos de
la serie RIOW permiten disponer de los siguientes elementos.
Cuando el CNC trabaja con bus CANopen, éste permite combinar en el bus grupos (nodos)
formados por módulos de las series RIO5 y RIOW; dentro de un mismo grupo no es posible
combinar módulos de ambas series.
Módulos remotos Fagor, serie RIOW, disponibles para bus CAN
con protocolo CANopen.
Cada grupo (nodo) estará compuesto por un módulo cabecera (RIOW-CANOPEN-STAND),
un módulo final (RIOW-END) y un máximo de 64 módulos intermedios para el tratamiento
de entradas y salidas digitales, analógicas, etc.
Tipo de entrada/salida. Cantidad.
Entradas digitales. 1024
Salidas digitales. 1024
Entradas analógicas de propósito general. 40
Salidas analógicas. 40
Entradas analógicas para sondas de temperatura. 10
Módulo. Descripción.
RIOW-CANOPEN-STAND. Este módulo debe ser el primer módulo de cada grupo y se encarga
de gestionar el bus interno del grupo y de conectar el grupo al bus
CAN del sistema.
RIOW-END. Este módulo debe ser el último módulo de cada grupo y sirve para
finalizar el bus interno del grupo y garantizar así un flujo de datos
correcto.
RIOW-PS24. Módulo fuente de alimentación. Este módulo se encarga de
alimentar los módulos de I/Os, a través de los jumpers laterales, con
una tensión de 24 V 10 A.
RIOW-8DI. Módulo de expansión con 8 entradas digitales de 24 V DC.
RIOW-8DO. Módulo de expansión con 8 salidas digitales de 24 V DC 0.5 A.
RIOW-4AI. Módulo de expansión con 4 entradas analógicas ±10 V DC.
RIOW-4AO. Módulo de expansión con 4 salidas analógicas ±10 V DC.
RIOW-2AI-PT100. Módulo de expansión con 2 entradas analógicas para sondas de
temperatura PT100.
48
15
26
37
C
A
D
B
56781234
ON
STOP
RUN
TX
RX
Overflow
I/O
24V 0V
48
15
26
37
C
A
D
B
48
15
26
37
A
B
C
D
E
F
G
H
48
15
26
37
A
B
C
D
E
F
G
H
48
15
26
37
C
A
D
B
48
15
26
37
C
A
D
B
48
15
26
37
C
A
D
B
RIOW-CANOPEN-STAND 2 3 4 5 71 64 RIOW-END
48
15
26
37
C
A
D
B
6389
. . .
Módulos remotos.
CNC 8070
5.
MÓDULOS REMOTOS RIOW. (PROTOCOLO CANOPEN).
Dimensiones de los módulos.
·66·
(REF: 1906)
5.1 Dimensiones de los módulos.
A2
E2
C
48
15
26
37
C
A
D
B
A3
D
48
15
26
37
C
A
D
B
56781234
ON
STOP
RUN
TX
RX
Overflow
I/O
E2
C
D
E1
mm inch
A2 51 2,01
A3 12 0,47
C 100 3,94
D35 1,38
E1 65 2,56
E2 64 2,52
Módulos remotos.
CNC 8070
MÓDULOS REMOTOS RIOW. (PROTOCOLO CANOPEN).
5.
Características técnicas y eléctricas.
·67·
(REF: 1906)
5.2 Características técnicas y eléctricas.
5.2.1 Características técnicas.
Características mecánicas.
Vibraciones (módulo RIOW-CANOPEN-STAND).
• Cumple la norma IEC 60068-2-6.
• Ensayo sweep sine con un paso en frecuencia de 1 octava/minuto , en cada uno de los
tres ejes.
Choques.
• Cumple la norma IEC 60068-2-27.
• Impulsos semi-sinusoidales con picos de 15g durante 11 ms. 3 impulsos en cada
dirección (positiva y negativa) de cada uno de los tres ejes verticales (18 impulsos en
total).
Caída libre.
• Cumple la norma IEC 60068-2-32.
• Hasta 1 metro con el equipo en su embalaje original.
Compatibilidad electromagnética.
Normas válidas para todos los módulos RIOW.
Inmunidad ante interferencias (norma EN 50082-2:1996).
• Cumple la norma EN 61000-4-2.
• Cumple la norma EN 61000-4-3.
• Cumple la norma EN 61000-4-4.
• Cumple la norma EN 61000-4-6.
Normas válidas para todos los módulos RIOW, excepto para el módulo
RIOW-CANOPEN-STAND.
Emisión de interferencias (norma EN 50081-1:1993).
• Cumple la norma EN 55022.
Normas válidas sólo para el módulo RIOW-CANOPEN-STAND.
Emisión de interferencias (norma EN 50081-2:1994).
• Cumple la norma EN 55011.
Condiciones ambientales.
• Humedad relativa: 5-95% sin condensación.
• Temperatura de trabajo: 0-55 ºC.
• Temperatura ambiente en régimen de no-funcionamiento: Entre -20 ºC y +85 ºC.
• Resistencia a sustancias perjudiciales: Cumple las normas IEC 60068-2-42 y IEC
60068-2-43.
5 Hz
f < 9 Hz 1.750 mm de amplitud (constante) o 3.5 mm (periodos cortos).
9 Hz
f < 150 Hz 0.5g (aceleración constante) o 1g (periodos cortos).
Módulos remotos.
CNC 8070
5.
MÓDULOS REMOTOS RIOW. (PROTOCOLO CANOPEN).
Características técnicas y eléctricas.
·68·
(REF: 1906)
Grado de protección.
• Cumple la norma de protección IP 20.
El fabricante de la máquina debe cumplir la norma EN 60204-1 (IEC-204-1), en lo que
respecta a la protección contra choque eléctrico ante fallo de los contactos de
entradas/salidas con alimentación exterior, cuando no se conecta el conector antes de dar
fuerza a la fuente de alimentación.
No intente acceder ni manipular el interior del aparato. El acceso al interior del aparato está
terminantemente prohibido a personal no autorizado. Sólo personal autorizado de Fagor Automation
puede manipular el interior del aparato.
Módulos remotos.
CNC 8070
MÓDULOS REMOTOS RIOW. (PROTOCOLO CANOPEN).
5.
Características técnicas y eléctricas.
·69·
(REF: 1906)
5.2.2 Características eléctricas de las entradas y salidas.
Salidas digitales.
Todas las salidas digitales disponen de un led indicador de estado que se ilumina cuando
la salida está activa. Las salidas están protegidas mediante optoacopladores y protegidas
ante cortocircuitos.
Entradas digitales.
Todas las entradas digitales disponen de un led indicador de estado que se ilumina cuando
la entrada está activa. Las entradas están protegidas mediante optoacopladores.
Entradas analógicas.
Todas las entradas analógicas disponen de un led indicador de estado que se ilumina en
caso de sobretensión o subtensión.
Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando las mallas al terminal shield
correspondiente. Longitud máxima del cable sin pantalla; 75 mm.
Salidas analógicas.
Cada entrada dispone de dos leds; un led verde que se ilumina cuando la transmisión en
el bus es correcta y un led rojo que se ilumina en caso de sobrecarga o cortocircuito a tierra
en alguna de las salidas.
Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando las mallas al terminal shield
correspondiente. Longitud máxima del cable sin pantalla; 75 mm.
Características técnicas.
Número de salidas. 8 salidas por módulo.
Tensión nominal. +24 V DC (entre -15 % y +20 %).
Consumo típico. 15 mA por módulo más el consumo de los elementos.
Intensidad de salida. 500 mA por salida.
Características técnicas.
Número de entradas. 8 entradas por módulo.
Tensión nominal. +24 V DC (entre -15 % y +20 %).
Umbral lógico bajo "0". Entre -3 y 5 V DC.
Umbral lógico alto "1". Entre 15 y 30 V DC.
Consumo típico. 2.8 mA.
Características técnicas.
Número de entradas. 4 entradas por módulo.
Rango de tensión. ± 10 V.
Tensión de entrada máxima. ± 40 V.
Impedancia de entrada típica. > 100 k
Error de medida (25 ºC). <± 0.1 %
Resolución. 12 bits.
Consumo típico de cada entrada. 0.5 mA.
Características técnicas.
Número de salidas. 4 salidas por módulo.
Rango de tensión. ± 10 V.
Impedancia del dispositivo conectado. > 5 k
Tiempo del filtro de salida (valor típico). 100 ms.
Error de medida (25 ºC). <± 0.1 %
Resolución. 12 bits.
Consumo típico de cada entrada. 0.5 mA.
Módulos remotos.
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5.
MÓDULOS REMOTOS RIOW. (PROTOCOLO CANOPEN).
Características técnicas y eléctricas.
·70·
(REF: 1906)
Entradas analógicas para sondas de temperatura PT100.
Cada entrada dispone de dos leds; un led verde que se ilumina cuando la transmisión en
el bus es correcta y un led rojo que se ilumina cuando hay algún error en la lectura en las
entradas.
Las entradas están protegidas mediante optoacopladores. Realizar la conexión mediante
cables apantallados, conectando las mallas al terminal shield correspondiente. Longitud
máxima del cable sin pantalla; 75 mm.
Características técnicas.
Número de entradas. 2 entradas por módulo.
Tipo de sonda. PT100
Tipo de conexión. Interfaz de 2 o 3 hilos.
Rango de temperaturas. Entre -200 ºC (-328 ºF) y +850 ºC (1562 ºF).
Resolución. 0,1 ºC
Error de medida (25 ºC). <± 0.2 %
Tiempo de respuesta, desde que se
conecta la sonda hasta obtener la primera
medición correcta.
4 s.
Consumo típico de cada entrada. 0.5 mA.
Módulos remotos.
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MÓDULOS REMOTOS RIOW. (PROTOCOLO CANOPEN).
5.
Dimensionar los grupos remotos.
·71·
(REF: 1906)
5.3 Dimensionar los grupos remotos.
Número máximo de módulos en un grupo.
Cada grupo (nodo) estará compuesto por un módulo cabecera, un módulo final y un máximo
de 64 módulos intermedios; módulos fuente de alimentación, módulos de entradas, módulos
de salidas, etc. En cualquier caso, la anchura de un grupo sin módulo cabecera y con módulo
final no debe exceder los 780 mm.
Dimensionar el grupo en función del consumo en el bus.
El módulo cabecera se encarga de gestionar y alimentar el bus interno del grupo. El módulo
RIOW-CANOPEN-STAND suministra una tensión de 5 V DC 2 A. Este módulo consume 350
mA a 5 V, por lo que puede suministrar un máximo de 1650 mA al resto de los módulos.
Si a la hora de configurar el grupo remoto, el consumo en el bus supera el máximo que puede
suministrar el módulo cabecera, duplicar el grupo.
Módulo. Anchura. Cantidad máxima.
Módulo cabecera.
• RIOW-CANOPEN-STAND.
51 mm 1
Módulos intermedios.
• RIOW-PS24.
Módulo fuente de alimentación.
• RIOW-8DI.
Módulo de 8 entradas digitales.
•RIOW-8DO.
Módulo de 8 salidas digitales.
• RIOW-4AI.
Módulo de 4 entradas analógicas.
•RIOW-4AO.
Módulo de 4 salidas analógicas.
• RIOW-2AI-PT100.
Módulo de 2 entradas para sondas PT100.
12 mm 64
Módulo final.
•RIOW-END.
12 mm 1
Módulo. Consumo interno del módulo.
RIOW-CANOPEN-STAND. 350 mA.
RIOW-END. 0 mA.
RIOW-PS24. 0 mA.
RIOW-8DI. 17 mA.
RIOW-8DO. 25 mA.
RIOW-4AI. 65 mA.
RIOW-4AO. 125 mA.
RIOW-2AI-PT100. 80 mA.
Ejemplo: En un grupo formado por 1 módulo RIOW-CANOPEN-STAND, 5 módulos
RIOW-8DI y 10 RIOW-8DO, el consumo total será 685 mA.
RIOW-CANOPEN-STAND. 350 mA.
RIOW-PS24. 0 mA.
RIOW-8DI. 5 x 17 mA
RIOW-8DO. 10 x 25 mA
RIOW-END. 0 mA.
Módulos remotos.
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5.
MÓDULOS REMOTOS RIOW. (PROTOCOLO CANOPEN).
Dimensionar los grupos remotos.
·72·
(REF: 1906)
Dimensionar el grupo en función del número de recursos.
Una cabecera CANopen utiliza un máximo de 4 mensajes para entradas y otros 4 mensajes
para salidas, donde cada mensaje dispone de 64 bits para datos. Los recursos digitales y
analógicos de un nodo se deben repartir entre estos cuatro mensajes, y además, ambos
tipos de recursos no pueden mezclarse en el mismo mensaje. Por ejemplo, un nodo con
un módulo RIOW-2AI-PT100 (2 x 16 bits) y dos módulos RIOW-8DI (2 x 8 bits), ocuparán
dos mensajes, aunque en ambos queden bits libres.
Esto significa que un mensaje puede transmitir como máximo 64 entradas digitales o cuatro
entradas analógicas de 16 bits de resolución. Esto permite disponer de las siguientes
configuraciones máximas por nodo.
• 0 entradas analógicas / 256 entradas digitales.
• 4 entradas analógicas de 16 bits / 192 entradas digitales.
• 8 entradas analógicas de 16 bits / 128 entradas digitales.
• 12 entradas analógicas de 16 bits / 64 entradas digitales.
• 16 entradas analógicas de 16 bits / 0 entradas digitales.
En el caso de las salidas, el reparto de los recursos digitales-analógicos por nodo es similar.
Módulos remotos.
CNC 8070
MÓDULOS REMOTOS RIOW. (PROTOCOLO CANOPEN).
5.
Montaje de los módulos.
·73·
(REF: 1906)
5.4 Montaje de los módulos.
Colocar los módulos sobre 1 perfil, según la norma europea EN 50022 (DIN 35), con 2 topes
de fijación, uno en cada extremo del grupo que ayuden a sujetar los módulos. Los módulos
de la serie RIOW admiten un montaje horizontal o vertical; en caso de montaje vertical,
utilizar topes de fijación adicionales en la parte inferior para sujetar los módulos.
Conexión a tierra.
Los módulos se conectan a tierra a través del perfil. Los perfiles sobre los que se montan
los módulos siempre deben estar conectados a la placa de tierra (ground plate) del armario
eléctrico. Para la conexión de los perfiles a tierra, utilizar un cable con una sección de al
menos 4 mm². Para asegurar el contacto entre el perfil y los módulos, el perfil debe ser de
un material no corrosivo.
En el módulo RIOW-PS24, la conexión a tierra se realiza a través de los pines inferiores del
módulo. La conexión a tierra se extiende a los módulos contiguos a través de los jumpers
laterales del módulo.
Conexión de las mallas.
Un correcto apantallamiento de los cables de señal y de datos reduce las interferencias,
mejorando así la calidad de la señal y evitando errores de medida y trasmisión de datos.
El blindaje de los cables debe ser continuo para asegurar el cumplimiento de las
especificaciones técnicas relacionadas con la precisión en la medición.
Características ambientales del habitáculo.
La temperatura del armario donde se montan los módulos no debe superar los 55 ºC con
los módulos en régimen de funcionamiento. El calor disipado por todos los módulos no debe
superar la capacidad de disipación del armario en el que están instalados.
No realice ninguna conexión ni conecte ningún módulo o cable si el grupo está alimentado. Antes de
realizar cualquier conexión, desconecte el cable de alimentación del módulo cabecera
(RIOW-CANOPEN), y en caso necesario, el del módulo fuente de alimentación (RIOW-PS24).
Los perfiles con módulos siempre deben estar conectados a la placa de tierra (ground plate) del
armario eléctrico.
Elemento Potencia disipada
Módulo cabecera. 2.0 watios.
Resto de módulos. 0,8 watios cada módulo.
Módulos remotos.
CNC 8070
5.
MÓDULOS REMOTOS RIOW. (PROTOCOLO CANOPEN).
Montaje de los módulos.
·74·
(REF: 1906)
Espacio libre recomendado alrededor de un grupo.
Es recomendable dejar un espacio libre entre el grupo y los elementos contiguos (otros
grupos, canaletas portacables, paredes del habitáculo, etc) para facilitar la aireación y
manipulaciones posteriores.
Cómo colocar y soltar los módulos.
Como la comunicación entre los módulos se realiza a través del conector de seis contactos
situado en el lateral de los módulos, estos deben estar enganchados unos con otros.
Montar los módulos siempre de izquierda a derecha, comenzando por el módulo cabecera
y terminando siempre el grupo con un módulo final. Para fijar el módulo cabecera, una vez
montado sobre el rail, empujar sobre la ranura superior del disco de bloqueo, situado en la
parte izquierda del módulo. Para liberar el módulo y poder soltarlo del rail, empujar sobre
la ranura inferior del disco de bloqueo. Para ayudar a soltar un módulo del rail, tirar de la
pestaña de desbloqueo, situada a la derecha del módulo.
48
15
26
37
C
A
D
B
56781234
ON
STOP
RUN
TX
RX
Overflow
I/O
24V 0V
48
15
26
37
C
A
D
B
48
15
26
37
C
A
D
B
48
15
26
37
A
B
C
D
E
F
G
H
48
15
26
37
A
B
C
D
E
F
G
H
A A
B
B
mm inch
A
20 0,787
B
35 1,378
No tocar los contactos laterales del bus para evitar ensuciarlos, dañarlos y posibles descargas
electrostáticas que puedan dañar el módulo.
Para garantizar la unión de los módulos entre sí, estos disponen de
unas pestañas en la parte superior e inferior. Para unir los módulos,
deslizar cada módulo sobre el módulo anterior, desde arriba,
asegurándose que las pestañas encajan entre sí.
C
A
C
A
Empujar para fijar el módulo.
Empujar para soltar el módulo.
Pestaña de desbloqueo.
48
15
26
37
C
A
D
B
56781234
ON
STOP
RUN
TX
RX
Overflow
I/O
24V 0V
Módulos remotos.
CNC 8070
MÓDULOS REMOTOS RIOW. (PROTOCOLO CANOPEN).
5.
Montaje de los módulos.
·75·
(REF: 1906)
Los jumpers laterales de tensión.
Algunos módulos, por ejemplo el módulo de entradas digitales, disponen en el lateral
izquierdo de unos jumpers para recibir y transmitir la corriente de 10 A necesaria para
alimentar el módulo.
Los jumpers de un módulo deben encajar en las ranuras del módulo anterior. Hay que tener
en cuenta que no todos los módulos tienen el mismo número de jumpers y de ranuras. Antes
de montar un módulo con jumpers, asegúrese que el módulo anterior dispone de ranuras
suficientes para alojar los jumpers.
Conexión de los cables.
Cada conector sólo admite un cable. Para introducir varios cables en un conector, unir los
cables en un terminal e introducir el terminal en el conector.
Los cables se amarran en los conectores por presión. Introducir una herramienta en el
orificio cuadrado situado sobre el conector, de esta manera se abre el conector. Introducir
el cable en el conector y retirar la herramienta. Tras retirar la herramienta, el cable queda
sujeto.
Los jumpers de tensión están afilados. Manipule los módulos con cuidado para evitar heridas.
No realice ninguna conexión ni conecte ningún módulo o cable si el grupo está alimentado. Antes de
realizar cualquier conexión, desconecte el cable de alimentación del módulo cabecera (RIOW-
CANOPEN), y en caso necesario, el del módulo fuente de alimentación (RIOW-PS24).
Módulos remotos.
CNC 8070
5.
MÓDULOS REMOTOS RIOW. (PROTOCOLO CANOPEN).
Módulo RIOW-CANOPEN-STAND. Módulo cabecera.
·76·
(REF: 1906)
5.5 Módulo RIOW-CANOPEN-STAND. Módulo cabecera.
El módulo RIOW-CANOPEN-STAND debe estar presente en todos los grupos y ser el primer
módulo del grupo. Este módulo se encarga de gestionar el bus interno del grupo, de conectar
el grupo al bus CAN del sistema y de alimentar los módulos de I/Os, a través de los jumpers
laterales, con una tensión de 24 V 10 A. Si a la hora de configurar el grupo remoto, el
consumo de los módulos de I/Os es superior, hay que añadir módulos RIOW-PS24
adicionales.
Alimentar el módulo con una fuente de alimentación externa estabilizada de 24 V DC (entre
-15% y +20%). Utilizar una tensión incorrecta puede causar graves daños a los
componentes.
48
15
26
37
C
A
D
B
56781234
ON
STOP
RUN
TX
RX
Overflow
I/O
24V 0V
Conexión al bus CAN.
Dirección (nodo) del elemento y
velocidad de transmisión.
Disco de bloqueo.
Leds indicadores de estado de la
fuente de alimentación.
Alimentación para los módulos
de I/Os.
Alimentación para los módulos
de I/Os. Señal de referencia de
0V.
Alimentación para los módulos de
I/Os. Conexión a tierra.
Leds indicadores de estado del
módulo.
Alimentación del módulo. Señal
de referencia de 0 V.
Alimentación del módulo.
Módulos remotos.
CNC 8070
MÓDULOS REMOTOS RIOW. (PROTOCOLO CANOPEN).
5.
Módulo RIOW-CANOPEN-STAND. Módulo cabecera.
·77·
(REF: 1906)
5.5.1 Elementos constituyentes (conectores).
Conexión al bus CAN.
Dirección (nodo) del elemento y velocidad de transmisión.
Leds indicadores de estado.
El módulo dispone en la parte superior de los siguientes leds. Estos leds indican el estado
del nodo y de la comunicación a través del bus CAN. Ver
"5.5.4 Significado de los led." en
la página 82.
Fuente de alimentación.
CAN L
SHIELD
CAN H
N.C.
GND
Conectar siempre la malla del cable a la placa de tierra (ground plate) mediante una abrazadera
metálica.
El dipswitch permite seleccionar tanto la dirección del nodo como la
velocidad de transmisión. Ver
"5.5.3 Configuración del nodo." en la
página 80.
Cuando se utiliza el protocolo CANopen, la velocidad de transmisión en
el bus se define en cada uno de los nodos. Todos los nodos deben trabajar
a la misma velocidad.
Led. Color. Significado.
STOP Rojo. El nodo está detenido.
RUN Verde. El nodo funciona correctamente.
TX overflow Rojo. Error en la transmisión de datos.
RX overflow Rojo. Error en la recepción de datos.
Led. Color. Significado.
I/O Verde. Estado de la comunicación con los módulos de I/Os.
I/O Rojo. Estado de la comunicación con los módulos de I/Os.
56781234
ON
ON
48
15
26
37
24 V
0 V
GND
0 V24 V
Pin Función
1 Alimentación del módulo.
Entrada de alimentación de 24 V.
5 Alimentación del módulo.
Señal de referencia de 0 V.
2 - 6 Alimentación para los módulos de I/Os.
Entrada de alimentación de 24 V.
3 - 7 Alimentación para los módulos de I/Os.
Señal de referencia de 0 V.
4 - 8 Alimentación para los módulos de I/Os.
Conexión de tierra.
Módulos remotos.
CNC 8070
5.
MÓDULOS REMOTOS RIOW. (PROTOCOLO CANOPEN).
Módulo RIOW-CANOPEN-STAND. Módulo cabecera.
·78·
(REF: 1906)
Leds indicadores de estado (fuente de alimentación).
C
A
D
B
Módulos remotos.
CNC 8070
MÓDULOS REMOTOS RIOW. (PROTOCOLO CANOPEN).
5.
Módulo RIOW-CANOPEN-STAND. Módulo cabecera.
·79·
(REF: 1906)
5.5.2 Alimentación del módulo.
La alimentación para el módulo y la alimentación para el resto de módulos deben estar
separadas a fin de garantizar las operaciones en el bus en el caso de un cortocircuito en
el lado del actuador.
48
15
26
37
C
A
D
B
56781234
ON
STOP
RUN
TX
RX
Overflow
I/O
48
15
26
37
C
A
D
B
24 V
24 V
24 V
0 V
24 V
0 V
Módulos remotos.
CNC 8070
5.
MÓDULOS REMOTOS RIOW. (PROTOCOLO CANOPEN).
Módulo RIOW-CANOPEN-STAND. Módulo cabecera.
·80·
(REF: 1906)
5.5.3 Configuración del nodo.
La configuración del nodo se lleva a cabo desde dipswitch, el cual permite seleccionar tanto
la dirección del nodo como la velocidad de transmisión.
Configurar la velocidad del nodo.
Para seleccionar la velocidad del nodo, el módulo debe estar en modo configuración (todos
los dipswitch en la posición ·off·) antes de encender el módulo. Tras encender el módulo
en modo configuración, los 4 leds superiores del módulo parpadean indicando la velocidad
seleccionada en el módulo. El led STOP corresponde al dipswitch ·1·, el led RUN al dipswitch
·2·, el led TX al dipswitch ·3· y el led RX al dipswitch ·4·. La primera vez que se configura
el módulo, el led TX parpadea indicando que no hay una velocidad válida seleccionada.
Para seleccionar la velocidad se utilizan los 4 primeros dipswitch; el resto deben estar en
la posición ·off·. Para seleccionar la velocidad, colocar los dipswitch correspondientes en
la posición ·on·. La velocidad de transmisión depende de la longitud total del cable. Utilizar
los siguientes valores orientativos. El asignar otros valores puede ocasionar errores de
comunicación por distorsión de la señal.
Para guardar la velocidad seleccionada, colocar el dipswitch ·8· en la posición ·on·. Tras
salvar la configuración, los leds correspondientes se encienden para indicar cual es la
velocidad del módulo. Para una velocidad de 1 MHz, se encienden los cuatro leds.
Una vez seleccionada la velocidad, apagar el módulo quitando la alimentación y colocar el
dipswitch ·8· en la posición ·off·. Tenga en cuenta que la próxima vez que encienda el
módulo, la posición de los dipswitch indicará la dirección (número de nodo) del grupo.
Configurar la dirección (número de nodo) del grupo.
Cada uno de los elementos integrados en el bus CAN se identifica mediante su dirección
o número de nodo. El CNC siempre será la posición ·0·; el resto de los elementos del bus
ocuparán posiciones correlativas, comenzando por ·1·.
La selección de la dirección (número de nodo) del grupo se realiza con el módulo apagado.
Seleccionar la dirección colocando los dipswitch correspondientes en la posición ·on·. El
significado binario de cada dipswitch aumenta de acuerdo con su número; dipswitch ·1· para
la dirección 1, dipswitch ·3· para la dirección 4, y así sucesivamente.
Si a la hora de encender el módulo no están todos los dipswitch en la posición ·off·, la posición de
los dipswitch será la nueva dirección (número de nodo) del grupo.
i
Dipswitch Velocidad Longitud del bus CAN.
1000 kHz Hasta 20 metros.
800 kHz Entre 20 y 40 metros.
500 kHz Entre 40 y 100 metros.
250 kHz Entre 100 y 500 metros.
Dirección ·1·. Dirección ·3·. Dirección ·9·.
1
2
3
4
ON
1
2
3
4
ON
1
2
3
4
ON
1
2
3
4
ON
1
2
3
4
ON
1
2
3
4
ON
1
2
3
4
ON
Módulos remotos.
CNC 8070
MÓDULOS REMOTOS RIOW. (PROTOCOLO CANOPEN).
5.
Módulo RIOW-CANOPEN-STAND. Módulo cabecera.
·81·
(REF: 1906)
Resistencia terminadora de línea.
En el bus CAN hay que identificar mediante una resistencia terminadora de línea cuáles son
los elementos que ocupan los extremos del bus; es decir, el primer y el último elemento físico
de la conexión. En el caso de la unidad central, la resistencia terminadora viene preinstalada
de fábrica, dado que el CNC siempre es un extremo del bus.
Los módulos de la serie RIOW no disponen de una resistencia terminadora de línea
preinstalada. El módulo cabecera (RIOW-CANOPEN-STAN) que ocupa el extremo del bus
debe disponer de una resistencia terminadora de línea de 120
entre los pines CAN_H y
CAN_L a fin de evitar deflexiones (rebotes) de la señal.
Módulos remotos.
CNC 8070
5.
MÓDULOS REMOTOS RIOW. (PROTOCOLO CANOPEN).
Módulo RIOW-CANOPEN-STAND. Módulo cabecera.
·82·
(REF: 1906)
5.5.4 Significado de los led.
Durante el arranque del módulo, los leds indican la fase en la que se encuentra el nodo y
el estado del mismo.
Cuando un módulo está en modo configuración (valor del dipswitch igual a ·0·), los leds
indican la velocidad seleccionada en módulo. Ver
"5.5.3 Configuración del nodo." en la
página 80.
Leds STOP, RUN, TX overflow y RX overflow.
Los cuatro leds superiores del módulo (STOP, RUN, TX overflow y RX overflow) indican el
estado del nodo y de la comunicación a través del bus CAN.
Estado del nodo. Significado.
Fase de inicialización. Tras arrancar o tras un reset, el módulo entra en fase de inicialización
para realizar un autotest. Durante la fase de inicialización, el led I/O
parpadea en color naranja hasta cambiar al rojo.
• Si la inicialización del módulo finaliza correctamente, éste cambia
a la fase pre-operativa, el led I/O cambia a color verde y el led RUN
parpadea.
• Si el módulo detecta algún problema durante la fase de
inicialización, éste cambia a la fase de parada, el led I/O parpadea
en rojo y se enciende el led STOP. El ratio de parpadeo del led I/O
indica el error detectado.
Fase pre-operativa. En esta fase, el módulo configura el bus.
En la fase pre-operativa se enciende el led I/O en color verde y el led
RUN parpadea.
Fase operativa. En esta fase, el módulo está preparado para trabajar.
En la fase operativa se encienden los leds I/O y RUN en color verde.
Fase de parada. Esta fase indica un error en el nodo.
En la fase de parada se enciende el led STOP.
STOP RUN Significado.
OFF OFF Módulo apagado o en fase de inicialización.
OFF Parpadeo
lento
Módulo en fase pre-operativa.
OFF ON Módulo en fase operativa.
ON OFF Módulo en fase de parada. Error de configuración del nodo o error
en el bus.
OFF Parpadeo
rápido
Módulo en fase pre-operativa. Error en el módulo.
Parpadeo
rápido
Parpadeo
rápido
Módulo en fase pre-operativa. Error en el módulo.
Parpadeo
rápido
OFF Módulo en fase pre-operativa. Error en el módulo.
TX overflow RX overflow Significado.
OFF OFF Módulo apagado o en fase de inicialización.
- - - ON Error en la recepción de datos.
ON - - - Error en la transmisión de datos.
Parpadeo
rápido
Parpadeo
rápido
Demasiados errores en el nodo.
Módulos remotos.
CNC 8070
MÓDULOS REMOTOS RIOW. (PROTOCOLO CANOPEN).
5.
Módulo RIOW-CANOPEN-STAND. Módulo cabecera.
·83·
(REF: 1906)
Led I/O.
Led tricolor (naranja/rojo/verde) que indica el estado del bus y los errores encontrados.
Al arrancar el módulo, el led parpadea en color naranja hasta cambiar al rojo. Si la
inicialización del módulo finaliza correctamente, el led cambia a color verde. Si el módulo
detecta algún problema, el led continúa parpadeando en rojo. El módulo muestra el código
de error, de forma cíclica, mediante tres secuencias de parpadeo.
• La primera secuencia de parpadeo (10 Hz) indica la presencia de errores en el nodo.
• Tras una pausa, el módulo ofrece la segunda secuencia de parpadeo (1 Hz). El número
de parpadeos indica el código del error.
• Tras una pausa más larga, el módulo ofrece la tercera secuencia de parpadeo (1 Hz).
El número de parpadeos indican el tipo de error.
Error 1: Error de hardware y de configuración en el nodo.
Led I/O. Significado.
off No hay datos en el bus de datos
Verde. El módulo está transmitiendo datos.
Rojo. Error de hardware.
Parpadeo naranja. El módulo está en fase de inicialización.
Parpadeo rojo. Error en el bus de datos.
Parpadeo rojo cíclico. Código de error.
Tipo. Descripción. Solución.
- - - Error de checksum en los datos. Quitar la alimentación del nodo, reducir el número
de módulos de I/Os y volver a poner la
alimentación.
1 Sobrepasamiento en la memoria de datos interna
del módulo.
Quitar la alimentación del nodo, reducir el número
de módulos de I/Os y volver a poner la
alimentación. Si el error persiste, cambiar el
módulo cabecera.
2 Módulo de I/Os incorrecto en el nodo. Cambiar el módulo incorrecto. Si el error persiste,
actualizar el firmware del módulo cabecera. Para
localizar el módulo incorrecto, repetir la siguiente
secuencia las veces necesarias.
• Quitar la alimentación del nodo, colocar el
módulo final en el medio del nodo y volver a
poner la alimentación.
• Si el error persiste, volver a quitar la
alimentación, colocar el módulo final en el
medio de la primera mitad del nodo y volver
a poner la alimentación.
• Si no hay error, volver a quitar la
alimentación, colocar el módulo final en el
medio de la segunda mitad del nodo y volver
a poner la alimentación.
Si sólo queda un módulo de I/Os en el nodo, ese
módulo será el incorrecto.
3 El tipo de módulo almacenado en la flash no se
puede identificar o es incorrecto.
Quitar la alimentación del nodo, cambiar el
módulo cabecera y volver a poner la
alimentación.
4 Error escribiendo en la memoria Flash. Quitar la alimentación del nodo, cambiar el
módulo cabecera y volver a poner la
alimentación.
5 Error al borrar la memoria Flash. Quitar la alimentación del nodo, cambiar el
módulo cabecera y volver a poner la
alimentación.
6 La configuración de módulos de I/Os ha
cambiado tras un reset.
Reiniciar el módulo quitando y poniendo la
alimentación.
7 Error al escribir los datos de la EEPROM. Quitar la alimentación del nodo, cambiar el
módulo cabecera y volver a poner la
alimentación.
Módulos remotos.
CNC 8070
5.
MÓDULOS REMOTOS RIOW. (PROTOCOLO CANOPEN).
Módulo RIOW-CANOPEN-STAND. Módulo cabecera.
·84·
(REF: 1906)
Error 2: Sin función.
Error 3: Error en el protocolo del bus interno del nodo.
8 Combinación de hardware y firmware incorrecta. Quitar la alimentación del nodo, cambiar el
módulo cabecera y volver a poner la
alimentación.
9 Error de checksum en la EEPROM. Quitar la alimentación del nodo, cambiar el
módulo cabecera y volver a poner la
alimentación.
10 Error en la inicialización de la EEPROM. Quitar la alimentación del nodo, cambiar el
módulo cabecera y volver a poner la
alimentación.
11 Error de timeout al leer los datos de la EEPROM. Quitar la alimentación del nodo, cambiar el
módulo cabecera y volver a poner la
alimentación.
12 Error de timeout al escribir los datos de la
EEPROM.
Quitar la alimentación del nodo, cambiar el
módulo cabecera y volver a poner la
alimentación.
13 Reservado.
14 Reservado.
Tipo. Descripción. Solución.
Tipo. Descripción. Solución.
- - - Sin función - - -
Tipo. Descripción. Solución.
- - - Error de comunicación en el bus. No se encuentra
el módulo erróneo.
Cambiar el módulo incorrecto. Para localizar el
módulo incorrecto, repetir la siguiente secuencia
las veces necesarias.
• Quitar la alimentación del nodo, colocar el
módulo final en el medio del nodo y volver a
poner la alimentación.
• Si el error persiste, volver a quitar la
alimentación, colocar el módulo final en el
medio de la primera mitad del nodo y volver
a poner la alimentación.
• Si no hay error, volver a quitar la
alimentación, colocar el módulo final en el
medio de la segunda mitad del nodo y volver
a poner la alimentación.
Si sólo queda un módulo de I/Os en el nodo, ese
módulo o el módulo cabecera será el incorrecto.
Módulos remotos.
CNC 8070
MÓDULOS REMOTOS RIOW. (PROTOCOLO CANOPEN).
5.
Módulo RIOW-CANOPEN-STAND. Módulo cabecera.
·85·
(REF: 1906)
Error 4: Error físico en el bus interno del nodo.
Error 5: Error de inicialización de bus interno.
Tipo. Descripción. Solución.
- - - Error de comunicación en el bus o el bus está
interrumpido.
Cambiar el módulo incorrecto. Colocar un
módulo de I/Os tras el módulo cabecera y
comprobar si da error. Si no hay error, cambiar el
módulo cabecera.
Si el módulo cabecera es correcto, cambiar el
módulo de I/Os incorrecto. Para localizar el
módulo incorrecto, repetir la siguiente secuencia
las veces necesarias.
• Quitar la alimentación del nodo, colocar el
módulo final en el medio del nodo y volver a
poner la alimentación.
• Si el error persiste, volver a quitar la
alimentación, colocar el módulo final en el
medio de la primera mitad del nodo y volver
a poner la alimentación.
• Si no hay error, volver a quitar la
alimentación, colocar el módulo final en el
medio de la segunda mitad del nodo y volver
a poner la alimentación.
Si sólo queda un módulo de I/Os en el nodo, ese
módulo o el módulo cabecera será el incorrecto.
n El bus se interrumpe tras el n-ésimo módulo.
El número de parpadeos indica la posición n del
módulo de I/Os.
Quitar la alimentación del nodo, cambiar el
(n+1)ésimo módulo y volver a poner la
alimentación.
Tipo. Descripción. Solución.
n Error de comunicación durante la inicialización
del módulo.
El número de parpadeos indica la posición n del
módulo de I/Os.
Quitar la alimentación del nodo, cambiar el n-
ésimo módulo y volver a poner la alimentación.
Módulos remotos.
CNC 8070
5.
MÓDULOS REMOTOS RIOW. (PROTOCOLO CANOPEN).
Módulo RIOW-PS24.
·86·
(REF: 1906)
5.6 Módulo RIOW-PS24.
Este módulo se encarga de alimentar los módulos de I/Os, a través de los jumpers laterales,
con una tensión de 24 V 10 A. Si a la hora de configurar el grupo remoto, el consumo de
los módulos de I/Os es superior, hay que añadir módulos RIOW-PS24 adicionales.
Alimentar el módulo con una fuente de alimentación externa estabilizada de 24 V DC.
48
15
26
37
C
A
D
B
Alimentación.
Señal de referencia 0 V.
Conexión a tierra.
Alimentación.
Señal de referencia 0 V.
Conexión a tierra.
Led indicador de tensión en los
jumpers laterales.
Jumpers para alimentar al siguiente módulo.
Módulos remotos.
CNC 8070
MÓDULOS REMOTOS RIOW. (PROTOCOLO CANOPEN).
5.
Módulo RIOW-PS24.
·87·
(REF: 1906)
5.6.1 Elementos constituyentes (conectores).
Fuente de alimentación.
Leds indicadores de estado.
Led de color verde. El led se ilumina si los jumpers laterales están
alimentados a 24 V.
Señal Función
24 V Alimentación.
0 V Señal de referencia 0 V.
GND Conexión de tierra.
48
15
26
37
24 V
0 V
GND
C
A
D
B
24 V
Módulos remotos.
CNC 8070
5.
MÓDULOS REMOTOS RIOW. (PROTOCOLO CANOPEN).
Módulo RIOW-8DI. Módulo de 8 entradas digitales.
·88·
(REF: 1906)
5.7 Módulo RIOW-8DI. Módulo de 8 entradas digitales.
Módulo de expansión con 8 entradas digitales de 24 V DC. El módulo dispone de un led
indicador de estado para cada una de las entradas.
La tensión de 24 V DC necesaria para alimentar el módulo proviene del módulo anterior
(módulo de entradas, de salidas o fuente de alimentación) a través de los jumpers laterales
de alimentación. Del mismo modo, este módulo también puede alimentar al siguiente
módulo través de los mismos jumpers. Este módulo, por si mismo, no genera tensión; recibe
y transmite la tensión generada por un módulo RIOW-PS24 anterior.
48
15
26
37
A
B
C
D
E
F
G
H
Entrada digital ·3·.
Entrada digital ·5·.
Entrada digital ·7·.
Entrada digital ·1·.
Entrada digital ·4·.
Entrada digital ·6·.
Entrada digital ·8·.
Entrada digital ·2·.
Leds indicadores de actividad de
las entradas digitales.
Jumpers para alimentar al siguiente módulo.Jumpers para alimentar el módulo.
Módulos remotos.
CNC 8070
MÓDULOS REMOTOS RIOW. (PROTOCOLO CANOPEN).
5.
Módulo RIOW-8DI. Módulo de 8 entradas digitales.
·89·
(REF: 1906)
5.7.1 Elementos constituyentes (conectores).
Entradas digitales (8 entradas).
Leds indicadores de estado.
Leds de color verde. Todas las entradas digitales disponen de un
led indicador de estado que se ilumina cuando la entrada está
activa.
DI1
DI3
DI5
DI7
DI2
DI4
DI6
DI8
24 V
0 V
Señal Función
24 V Alimentación.
0 V Alimentación.
DI1 - DI8 Entradas digitales.
A
B
C
D
E
F
G
H
DI1
DI3
DI5
DI7
DI2
DI4
DI6
DI8
Módulos remotos.
CNC 8070
5.
MÓDULOS REMOTOS RIOW. (PROTOCOLO CANOPEN).
Módulo RIOW-8DO. Módulo de 8 salidas digitales.
·90·
(REF: 1906)
5.8 Módulo RIOW-8DO. Módulo de 8 salidas digitales.
Módulo de expansión con 8 salidas digitales de 24 V DC 0,5 A. El módulo dispone de un
led indicador de estado para cada una de las salidas.
La tensión de 24 V DC necesaria para alimentar el módulo proviene del módulo anterior
(módulo de entradas, de salidas o fuente de alimentación) a través de los jumpers laterales
de alimentación. Del mismo modo, este módulo también puede alimentar al siguiente
módulo través de los mismos jumpers. Este módulo, por si mismo, no genera tensión; recibe
y transmite la tensión generada por un módulo RIOW-PS24 anterior.
48
15
26
37
A
B
C
D
E
F
G
H
Salida digital ·3·.
Salida digital ·5·.
Salida digital ·7·.
Salida digital ·1·.
Salida digital ·4·.
Salida digital ·6·.
Salida digital ·8·.
Salida digital ·2·.
Leds indicadores de actividad de
las salidas digitales.
Jumpers para alimentar al siguiente módulo.Jumpers para alimentar el módulo.
Módulos remotos.
CNC 8070
MÓDULOS REMOTOS RIOW. (PROTOCOLO CANOPEN).
5.
Módulo RIOW-8DO. Módulo de 8 salidas digitales.
·91·
(REF: 1906)
5.8.1 Elementos constituyentes (conectores).
Salidas digitales (8 salidas).
Leds indicadores de estado.
Leds de color verde. Todas las salidas digitales disponen de un led
indicador de estado que se ilumina cuando la salida está activa.
DO1
DO3
DO5
DO7
DO2
DO4
DO6
DO8
24 V
0 V
Señal Función
24 V Alimentación.
0 V Alimentación.
DO1 - DO8 Salidas digitales.
A
B
C
D
E
F
G
H
DO1
DO3
DO5
DO7
DO2
DO4
DO6
DO8
Módulos remotos.
CNC 8070
5.
MÓDULOS REMOTOS RIOW. (PROTOCOLO CANOPEN).
Módulo RIOW-4AI. Módulo de 4 entradas analógicas.
·92·
(REF: 1906)
5.9 Módulo RIOW-4AI. Módulo de 4 entradas analógicas.
Módulo de expansión con 4 entradas analógicas ±10 V DC. El módulo dispone de un led
indicador de estado para cada una de las entradas.
La tensión de 24 V DC necesaria para alimentar el módulo proviene del módulo anterior
(módulo de entradas, de salidas o fuente de alimentación) a través de los jumpers laterales
de alimentación. Del mismo modo, este módulo también puede alimentar al siguiente
módulo través de los mismos jumpers. Este módulo, por si mismo, no genera tensión; recibe
y transmite la tensión generada por un módulo RIOW-PS24 anterior.
48
15
26
37
C
A
D
B
Common (ground).
Entrada analógica ·3·.
Common (ground).
Entrada analógica ·1·.
Common (ground).
Entrada analógica ·4·.
Common (ground).
Entrada analógica ·2·.
Leds indicadores de error en las
entradas analógicas.
Jumpers para alimentar al siguiente módulo.Jumpers para alimentar el módulo.
Módulos remotos.
CNC 8070
MÓDULOS REMOTOS RIOW. (PROTOCOLO CANOPEN).
5.
Módulo RIOW-4AI. Módulo de 4 entradas analógicas.
·93·
(REF: 1906)
5.9.1 Elementos constituyentes (conectores).
Entradas analógicas (4 entradas).
Leds indicadores de estado.
AI1
GND
AI3
GND
AI2
GND
AI4
GND
24 V
0 V
Señal Función
AI1 - AI4 Entradas analógicas.
Common (GND) Common (GND)
0 V Alimentación.
24 V Alimentación.
Los conectores ·2· y ·6· están unidos internamente. Los
conectores ·4· y ·8· están unidos internamente.
Conectar siempre la malla del cable a la placa de tierra (ground plate) mediante una abrazadera
metálica.
Leds de color rojo. Todas las entradas analógicas disponen de un
led indicador de estado que se ilumina en caso de sobretensión
o subtensión.
C
A
D
B
AI1
AI3
AI2
AI4
Módulos remotos.
CNC 8070
5.
MÓDULOS REMOTOS RIOW. (PROTOCOLO CANOPEN).
Módulo RIOW-4AO. Módulo de 4 salidas analógicas.
·94·
(REF: 1906)
5.10 Módulo RIOW-4AO. Módulo de 4 salidas analógicas.
Módulo de expansión con 4 salidas analógicas ±10 V DC. El módulo dispone de un led
indicador de estado del bus y un led indicador de error en alguna de las salidas.
La tensión de 24 V DC necesaria para alimentar el módulo proviene del módulo anterior
(módulo de entradas, de salidas o fuente de alimentación) a través de los jumpers laterales
de alimentación. Del mismo modo, este módulo también puede alimentar al siguiente
módulo través de los mismos jumpers. Este módulo, por si mismo, no genera tensión; recibe
y transmite la tensión generada por un módulo RIOW-PS24 anterior.
48
15
26
37
C
A
D
B
Conexión a tierras.
Salida analógica ·3·.
Conexión a tierras.
Salida analógica ·1·.
Conexión a tierras.
Salida analógica ·4·.
Conexión a tierras.
Salida analógica ·2·.
Jumpers para alimentar al siguiente módulo.Jumpers para alimentar el módulo.
Led indicador de estado del bus.
Led indicador de error en alguna
salida analógica.
Módulos remotos.
CNC 8070
MÓDULOS REMOTOS RIOW. (PROTOCOLO CANOPEN).
5.
Módulo RIOW-4AO. Módulo de 4 salidas analógicas.
·95·
(REF: 1906)
5.10.1 Elementos constituyentes (conectores).
Salidas analógicas (4 salidas).
Led ·BUS·. Estado del bus de datos.
Led ·ERR·. Error en las salidas.
AO1
GND
AO3
GND
AO2
GND
AO4
GND
24 V
0 V
Señal Función
AO1 - AO4 Salidas analógicas.
GND Conexión de tierra.
0 V Alimentación.
24 V Alimentación.
Todos los conectores ·GND· están unidos internamente.
Conectar siempre la malla del cable a la placa de tierra (ground plate) mediante una abrazadera
metálica.
Leds de color verde. El led se ilumina cuando la transmisión en el
bus es correcta.
Leds de color rojo. El led se ilumina en caso de sobrecarga o
cortocircuito a tierra en alguna de las salidas.
C
A
D
B
BUS
ERR
C
A
D
B
BUS
ERR
Módulos remotos.
CNC 8070
5.
MÓDULOS REMOTOS RIOW. (PROTOCOLO CANOPEN).
Módulo RIOW-2AI-PT100. Módulo de 2 entradas para sondas
PT100.
·96·
(REF: 1906)
5.11 Módulo RIOW-2AI-PT100. Módulo de 2 entradas para sondas
PT100.
Módulo de expansión con 2 entradas analógicas para sondas de temperatura PT100. Cada
entrada dispone de un led indicador de estado del bus y un led indicador de error en la
medida de la sonda.
48
15
26
37
C
A
D
B
Señal RL de la sonda ·1·.
Señal R- de la sonda ·1·.
Conexión de las mallas.
Señal R+ de la sonda ·1·.
Señal RL de la sonda ·2·.
Señal R- de la sonda ·2·.
Conexión de las mallas.
Señal R+ de la sonda ·2·.
Led indicador de estado del bus
para la sonda ·1·.
Led indicador de error en la
sonda ·1·; error de lectura o
rotura del cable.
Led indicador de estado del bus
para la sonda ·2·.
Led indicador de error en la
sonda ·2·; error de lectura o
rotura del cable.
Módulos remotos.
CNC 8070
MÓDULOS REMOTOS RIOW. (PROTOCOLO CANOPEN).
5.
Módulo RIOW-2AI-PT100. Módulo de 2 entradas para sondas
PT100.
·97·
(REF: 1906)
5.11.1 Elementos constituyentes (conectores).
Entradas analógicas para sondas PT100 (2 entradas).
El módulo permite conectar sondas con interfaz de 2 o 3 hilos.
Led ·BUS·. Estado del bus de datos.
Led ·ERR·. Error en las salidas.
Interfaz de 3 hilos. Interfaz de 2 hilos.
Leds de color verde. Ambas entradas disponen de un led que se
ilumina cuando la transmisión en el bus es correcta.
Leds de color rojo. Ambas entradas disponen de un led que se
ilumina cuando hay algún error en la lectura de las entradas;
lectura fuera de rango o rotura del cable.
R1+
RL1
R1-
SHIELD
R2+
RL2
R2-
SHIELD
Señal Función
R1+ RL1
R1-
Señales de la sonda PT100.
R2+ RL2
R2-
Señales de la sonda PT100.
SHIELD Malla.
Los conectores de malla están unidos internamente y
están conectados al perfil donde está amarrado el módulo.
R+
R-
RL
R+
R-
RL
C
A
D
B
BUS
ERR
BUS
ERR
C
A
D
B
BUS
ERR
BUS
ERR
Módulos remotos.
CNC 8070
5.
MÓDULOS REMOTOS RIOW. (PROTOCOLO CANOPEN).
Módulo RIOW-END. Módulo terminador de grupo.
·98·
(REF: 1906)
5.12 Módulo RIOW-END. Módulo terminador de grupo.
El módulo RIOW-END debe estar presente en todos los grupos y ser el último módulo del
grupo. Este módulo se utiliza para finalizar el bus interno del grupo y garantizar así un flujo
de datos correcto.
48
15
26
37
C
A
D
B
Sin función.
Pestaña de desbloqueo.
Sin función.
Sin función.
Sin función.
Módulos remotos.
CNC 8070
MÓDULOS REMOTOS RIOW. (PROTOCOLO CANOPEN).
5.
Numeración de las entradas y salidas digitales.
·99·
(REF: 1906)
5.13 Numeración de las entradas y salidas digitales.
Mediante parámetros máquina se puede personalizar la numeración de los módulos de
entradas y salidas digitales conectados en el bus CAN. Si no se definen estos parámetros,
el CNC numera los módulos automáticamente según el orden lógico de los grupos remotos.
Numeración según el orden de los grupos remotos.
El CNC numera los módulos automáticamente según el orden lógico de los grupos remotos.
Dentro de cada grupo el orden es de izquierda a derecha.
Numeración mediante parámetros máquina.
Cuando se personaliza la numeración mediante los parámetros máquina, a cada módulo
se le asigna un índice base a partir del cual se numeran las entradas o salidas de dicho
módulo.
Los valores del índice base deben cumplir con la fórmula 8n+1 (es decir, 1, 9, 17, 25...). La
numeración del resto de las entradas o salidas es correlativa. Los índices base pueden
seguir cualquier orden y además se permiten índices base salteados.
48
15
26
37
C
A
D
B
56781234
ON
STOP
RUN
TX
RX
Overflow
I/O
24V 0V
48
15
26
37
C
A
D
B
56781234
ON
STOP
RUN
TX
RX
Overflow
I/O
24V 0V
48
15
26
37
C
A
D
B
48
15
26
37
A
B
C
D
E
F
G
H
48
15
26
37
A
B
C
D
E
F
G
H
8DI 8DI 8DO
48
15
26
37
A
B
C
D
E
F
G
H
48
15
26
37
C
A
D
B
48
15
26
37
C
A
D
B
48
15
26
37
A
B
C
D
E
F
G
H
48
15
26
37
A
B
C
D
E
F
G
H
8DI
8DO
48
15
26
37
C
A
D
B
Grupo ·1· Grupo ·2·
8 + 8 entradas digitales. 8 entradas digitales.
8 salidas digitales. 8 salidas digitales.
Ejemplo 1.
Grupo ·1·
(address = 1)
Grupo ·2·
(address = 2)
Entradas digitales. 1 ·· 8
9 ·· 16
17 ·· 24
Salidas digitales. 1 ·· 8 9 ·· 16
Ejemplo 2.
Grupo ·1·
(address = 2)
Grupo ·2·
(address = 1)
Entradas digitales. 9 ·· 16
17 ·· 24
1 ·· 8
Salidas digitales. 9 ·· 16 1 ·· 8
Módulos remotos.
CNC 8070
5.
MÓDULOS REMOTOS RIOW. (PROTOCOLO CANOPEN).
Numeración de las entradas y salidas digitales.
·100·
(REF: 1906)
Si se inserta un nuevo módulo, se asignará la numeración de la tabla a los primeros módulos
y al último se le asignará el siguiente índice base válido al mayor asignado hasta el momento.
Ejemplos de numeración de los diferentes módulos.
Grupo remoto (1).
Entradas digitales Entradas digitales
Índice base Numeración Índice base Numeración
Módulo 1 1 1 ·· 8 81 81 ·· 88
Módulo 2 33 33 ·· 40
Grupo remoto (2).
Entradas digitales Entradas digitales
Índice base Numeración Índice base Numeración
Módulo 1 113 113 ·· 120 49 49 ·· 56
48
15
26
37
C
A
D
B
56781234
ON
STOP
RUN
TX
RX
Overflow
I/O
24V 0V
48
15
26
37
C
A
D
B
56781234
ON
STOP
RUN
TX
RX
Overflow
I/O
24V 0V
48
15
26
37
C
A
D
B
48
15
26
37
A
B
C
D
E
F
G
H
48
15
26
37
A
B
C
D
E
F
G
H
8DI 8DI 8DO
48
15
26
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A
B
C
D
E
F
G
H
48
15
26
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C
A
D
B
48
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C
A
D
B
48
15
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A
B
C
D
E
F
G
H
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15
26
37
A
B
C
D
E
F
G
H
8DI
8DO
48
15
26
37
C
A
D
B
GROUP = 2GROUP = 1
Módulos remotos.
CNC 8070
MÓDULOS REMOTOS RIOW. (PROTOCOLO CANOPEN).
5.
Numeración de las entradas y salidas analógicas y entradas de
temperatura.
·101·
(REF: 1906)
5.14 Numeración de las entradas y salidas analógicas y entradas de
temperatura.
El CNC numera los módulos automáticamente según el orden lógico de los grupos remotos.
Dentro de cada grupo el orden es de izquierda a derecha.
A la hora de numerar las entradas analógicas, el CNC considera las entradas para sonda
de temperatura como entradas analógicas. En los parámetros máquina del CNC hay que
indicar cuantas entradas PT100 hay activas y a qué entradas analógicas están conectadas.
Una entrada PT100 está activa si tiene una de estas sondas de temperatura conectada.
Consulte el manual de instalación para obtener más información.
48
15
26
37
C
A
D
B
56781234
ON
STOP
RUN
TX
RX
Overflow
I/O
24V 0V
48
15
26
37
C
A
D
B
56781234
ON
STOP
RUN
TX
RX
Overflow
I/O
24V 0V
48
15
26
37
C
A
D
B
4AI 2AI 4AI
PT100
GROUP = 2GROUP = 1
48
15
26
37
C
A
D
B
2AI
48
15
26
37
C
A
D
B
48
15
26
37
C
A
D
B
PT100
48
15
26
37
C
A
D
B
48
15
26
37
C
A
D
B
48
15
26
37
C
A
D
B
48
15
26
37
C
A
D
B
48
15
26
37
C
A
D
B
4AO
48
15
26
37
C
A
D
B
4AO
Grupo ·1· Grupo ·2·
4 + 4 entradas analógicas. 4 salidas analógicas.
4 salidas analógicas. 2 entradas PT100.
2 entradas PT100.
Ejemplo.
Grupo ·1·
(address = 1)
Grupo ·2·
(address = 2)
Entradas analógicas.
Entradas PT100.
Entradas analógicas.
1 ·· 4
5 ·· 6
7 ·· 10
11 ·· 12
Salidas analógicas. 1 ·· 4 5 ·· 8
Módulos remotos.
CNC 8070
5.
MÓDULOS REMOTOS RIOW. (PROTOCOLO CANOPEN).
Numeración de las entradas y salidas analógicas y entradas de
temperatura.
·102·
(REF: 1906)
Módulos remotos.
CNC 8070
MÓDULO REMOTO RIOR. (PROTOCOLO CANOPEN).
6.
·103·
(REF: 1906)
6 MÓDULO REMOTO RIOR. (PROTOCOLO CANOPEN).
Los módulos remotos permiten disponer de un número adicional de entradas y salidas (I/Os
remotas), que colocados en el armario, permiten controlar diferentes dispositivos de la
máquina.
Módulos remotos RIOR, para bus CANopen.
Cada módulo RIOR constituye un nodo dentro del bus CAN, el cuál puede tener hasta 32
nodos, incluida la unidad central y los teclados. Los módulos RIOR pueden comunicarse
a 1 MHz hasta 20 metros. Hay disponibles los siguientes módulos RIOR.
Módulo Descripción.
RIOR-48I32O 48 entradas digitales.
32 salidas digitales.
RIOR-48I32O-ANALOG 48 entradas digitales.
32 salidas digitales.
2 entradas analógicas (12 bits configurables en tensión o corriente).
4 salidas analógicas (16 bits en tensión).
2 entradas PT100.
RIOR-48I32O
RIOR-48I32O-ANALOG
Módulos remotos.
CNC 8070
6.
MÓDULO REMOTO RIOR. (PROTOCOLO CANOPEN).
·104·
(REF: 1906)
Características del bus CANopen.
Cuando el CNC trabaja con bus CANopen, éste permite combinar en el bus grupos (nodos)
formados por módulos de las series RIO5, RIOW y RIOR; dentro de un mismo grupo no es
posible combinar módulos de diferentes series. El número máximo de entradas y salidas
disponibles en el bus CANopen es el siguiente.
Tipo de entrada/salida. Cantidad.
Entradas digitales. 1024
Salidas digitales. 1024
Entradas analógicas de propósito general. 40
Salidas analógicas. 40
Entradas analógicas para sondas de temperatura. 10
Módulos remotos.
CNC 8070
MÓDULO REMOTO RIOR. (PROTOCOLO CANOPEN).
6.
Dimensiones y montaje del módulo.
·105·
(REF: 1906)
6.1 Dimensiones y montaje del módulo.
Dimensiones del módulo.
No realice ninguna conexión ni conecte ningún módulo a la fuente de alimentación con ésta encendida.
Antes de realizar cualquier conexión, apague la fuente de alimentación desconectando el cable de
alimentación.
El módulo RIOR, cumpliendo la norma EN 60529, corresponde a la clasificación IP00, de manera que
debe ser montado dentro de un armario eléctrico que le proporcione la protección IP54 como mínimo.
Dbb
a
Da
c
mm inch
Da 120 4.72
Db 256 10.08
mm inch
a 150 5.90
b 272 10.70
c 36,50 1.44
Ra R 3,50 R 0.14
Rb R 6,50 R 0.26
Ra
R
b
Ra
Módulos remotos.
CNC 8070
6.
MÓDULO REMOTO RIOR. (PROTOCOLO CANOPEN).
Dimensiones y montaje del módulo.
·106·
(REF: 1906)
Montaje del módulo.
El módulo RIOR se puede sujetar al armario eléctrico en dos posiciones; paralelo al armario
mediante cuatro puntos de sujeción o perpendicular mediante dos puntos de sujeción.
Utilizar tornillos de M6 para sujetar los módulos.
Conexionado de los módulos.
Unir la borna de tierra del módulo al chasis del armario. La conexión de cada módulo al
sistema, (unidad central, teclado, etc) se realiza mediante el bus CAN, como se indica más
adelante.
Montaje paralelo al armario. Montaje perpendicular al armario.
(1)
(3)
(2)
(4)
(1)
(2)
Módulos remotos.
CNC 8070
MÓDULO REMOTO RIOR. (PROTOCOLO CANOPEN).
6.
Alimentación de los módulos.
·107·
(REF: 1906)
6.2 Alimentación de los módulos.
Alimentar los módulos RIOR con una fuente de alimentación de 24 V DC de clase III, que
no exceda los límites para SELV/PELV.
Requisitos de la fuente de alimentación.
Características del cable de alimentación.
Utilizar cable genérico 12 a 24 AWG.
Si el cable de alimentación supera los 10 metros, se debe instalar algún elemento de protección a la
entrada del dispositivo para protegerlo frente a picos de tensión.
La fuente de alimentación debe estar conectada a tierra/malla del módulo por motivos funcionales o
de compatibilidad electromagnética; por motivos de compatibilidad electromagnética, esta conexión
sólo debe hacerse en un punto.
Tensión nominal.
Cumple con EN 61131-2 24 V DC
Rango de tensión (valor medio). Entre 20.4 V DC y 28.8 V DC.
Rango de tensión (dinámico). Entre 18.5 y 30.2 V DC.
Rizado de tensión pico a pico. 5% (rectificado de 6 impulsos sin filtrado).
Tiempo de arranque tras el encendido. Cualquiera.
Sobretensiones no periódicas.
Sobretensión. 35 V
Duración de la sobretensión. 500 ms
Tiempo de recuperación. 50 s
Eventos por hora. 10
Interrupciones de tensiones transitorias.
Tiempo de inactividad. 3 ms
Tiempo de recuperación. 10 s
Eventos por hora. 10
Módulos remotos.
CNC 8070
6.
MÓDULO REMOTO RIOR. (PROTOCOLO CANOPEN).
Características eléctricas de las entradas y salidas.
·108·
(REF: 1906)
6.3 Características eléctricas de las entradas y salidas.
Entradas digitales.
Las entradas digitales no disponen de ningún aislamiento galvánico. Cada conector dispone
de una salida auxiliar de 24 V protegida contra cortocircuitos, para alimentar las entradas
digitales. Las entradas digitales tienen las siguientes características.
Salidas digitales.
Las salidas digitales no disponen de ningún aislamiento galvánico. Las salidas digitales
tienen las siguientes características.
Entradas analógicas.
Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando las mallas a la placa de
tierra (ground plate) del propio módulo. Todas las entradas analógicas tienen las siguientes
características:
Salidas analógicas.
Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando las mallas a la placa de
tierra (ground plate) del propio módulo. Todas las salidas analógicas tienen las siguientes
características:
Tensión nominal. +24 V DC (entre +20 V y +28 V DC).
Umbral lógico alto "1". A partir de +20 V DC.
Umbral lógico bajo "0". Por debajo de +5 V DC.
Consumo típico de cada entrada. 3,5 mA.
Consumo máximo de cada entrada. 4 mA.
Tensión nominal. +24 V DC (entre +20 V y +28 V DC).
Tensión de alimentación máxima. +36 V DC.
Tensión de salida. 1 V menor que la tensión de alimentación.
Intensidad de salida máxima. 300 mA por salida.
Inductancia máxima de salida. 1 H.
Tensión dentro del rango. ±10 V.
Corriente dentro del rango. ±20 mA.
Resolución. 12 bits.
Impedancia de entrada. 1 M en modo tensión.
500 en modo corriente.
Longitud máxima de cable sin pantalla. 75 mm.
Tensión de consigna dentro del rango. ±10 V.
Resolución. 16 bits.
Impedancia mínima del dispositivo conectado. 1 k.
Longitud máxima de cable sin pantalla. 75 mm.
Módulos remotos.
CNC 8070
MÓDULO REMOTO RIOR. (PROTOCOLO CANOPEN).
6.
Características eléctricas de las entradas y salidas.
·109·
(REF: 1906)
Entradas para sondas de temperatura PT100.
Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando las mallas a la placa de
tierra (ground plate) del propio módulo. Las características eléctricas de las entradas son:
Tipo de sonda. PT100
Rango de temperaturas. Entre -200 ºC (-328 ºF) y +850 ºC (1562 ºF).
Resolución. 0,1 ºC
Consumo típico de cada entrada. 1 mA.
Longitud máxima de cable sin pantalla. 75 mm.
Módulos remotos.
CNC 8070
6.
MÓDULO REMOTO RIOR. (PROTOCOLO CANOPEN).
Descripción de los conectores.
·110·
(REF: 1906)
6.4 Descripción de los conectores.
Conector.
·A22· Entrada alimentación 24 V DC.
·B28A·
·B28B·
Bus CAN.
·D45· Led RUN, indicador de estado del módulo.
·D46· Led ERR, indicador del estado de la transmisión.
·I44A·
·I44B·
Entradas y salidas digitales.
·I48· Entradas y salidas analógicas (sólo en RIOR-48I32O-ANALOG).
Entradas analógicas para sondas de temperatura (sólo en RIOR-48I32O-ANALOG).
·S41· Bus CAN. Dirección (nodo) del elemento dentro del bus.
·S42· Bus CAN. Dirección (nodo) del elemento dentro del bus.
Bus CAN. Selección de la velocidad para el bus CANopen.
·S43· Bus CAN. Resistencia terminadora de línea.
I44A
I44B
Placa de tierra
(ground plate)
B28B
B28A
D46
D45
A22
S42
S41
S43
I48
Módulos remotos.
CNC 8070
MÓDULO REMOTO RIOR. (PROTOCOLO CANOPEN).
6.
Descripción de los conectores.
·111·
(REF: 1906)
·A22· Entrada alimentación 24 V DC.
·B28A·/·B28B· Bus CAN.
·D45· Led RUN, indicador de estado del módulo.
Datos del conector.
Número de polos. 3.
Paso. 7,62 mm.
Técnica de conexión. Conexión por tornillo.
Par de apriete mínimo/máximo. 0,5 / 0,6 Nm.
Sección mínima/máxima. 0,2 / 2,5 mm².
Corriente nominal In. 12 A.
Datos del cable.
Longitud a desaislar. 7 mm.
Ver "6.2 Alimentación de los módulos." en la página 107.
Datos del conector.
Número de polos. 5.
Paso. 3,5 mm.
Técnica de conexión. Conexión por tornillo.
Par de apriete mínimo/máximo. 0,22 / 0,25 Nm.
Sección mínima/máxima. 0,14 / 1,5 mm².
Corriente nominal In. 8 A.
Datos del cable.
Longitud a desaislar. 7 mm.
Ver "6.5 Conexión del bus CAN." en la página 115.
Módulos remotos.
CNC 8070
6.
MÓDULO REMOTO RIOR. (PROTOCOLO CANOPEN).
Descripción de los conectores.
·112·
(REF: 1906)
·D46· Led ERR, indicador del estado de la transmisión.
·I44A·/·I44B· Entradas y salidas digitales.
Ver "6.6 Conexión de las entradas y salidas digitales." en la página
116.
2
1
50 pins
Módulos remotos.
CNC 8070
MÓDULO REMOTO RIOR. (PROTOCOLO CANOPEN).
6.
Descripción de los conectores.
·113·
(REF: 1906)
·I48· Entradas y salidas analógicas. Entradas analógicas
para sondas de temperatura.
·S41· Bus CAN. Dirección (nodo) del elemento.
El CNC siempre será la posición ·0·; el resto de los elementos del bus ocuparán posiciones
correlativas, comenzando por ·1·. Para que cualquier cambio en el conmutador "Address"
tenga efecto es necesario reiniciar la aplicación CNC y resetear el módulo correspondiente;
no obstante, se recomienda realizar el cambio de dirección con los módulos y el CNC
apagados.
El conmutador "Address" también fija la prioridad del grupo dentro del bus; a menor número,
más prioridad. Se recomienda que el teclado y panel de jog sean el último nodo del bus.
·S42· Bus CAN. Dirección (nodo) del elemento.
El conmutador ·4· (ADD MSB) permite ampliar hasta 32 las posiciones o elementos
integrados en el bus CAN. Las posiciones 0-15 se seleccionan con ADD MSB=0 y las
posiciones 16-31 con ADD MSB=1.
Datos del conector.
Número de polos. 2x8.
Paso. 3,5 mm.
Técnica de conexión. Conexión por resorte.
Sección mínima/máxima. 0,2 / 1,5 mm².
Corriente nominal In. 8 A.
Datos del cable.
Longitud a desaislar. 7 mm.
Ver "6.7 Conexión de las entradas/salidas analógicas y las entradas
PT100." en la página 117.
Cada uno de los elementos integrados en el bus CAN se identifica
mediante el conmutador rotativo de 16 posiciones (0-15)
"Address" (también llamado "Node_Select"). El conmutador
ADD MSB permite ampliar hasta 32 las posiciones o elementos
integrados en el bus CAN.
Módulos remotos.
CNC 8070
6.
MÓDULO REMOTO RIOR. (PROTOCOLO CANOPEN).
Descripción de los conectores.
·114·
(REF: 1906)
·S42· Bus CAN. Selección de la velocidad de transmisión.
La velocidad de transmisión en el bus se define en cada uno de los nodos y todos ellos deben
trabajar a la misma velocidad. La velocidad de transmisión se selecciona mediante los
conmutadores ·2· y ·3· (CO BR).
La velocidad de transmisión depende de la longitud total del bus. Utilizar los siguientes
valores orientativos; asignar otros valores puede ocasionar errores de comunicación por
distorsión de la señal.
Para que un cambio de velocidad tenga efecto es necesario resetear el módulo
correspondiente; no obstante, se recomienda realizar el cambio de velocidad con los
módulos y el CNC apagados.
·S43· Bus CAN. Resistencia terminadora de línea.
La resistencia terminadora de línea identifica cuáles son los
elementos que ocupan los extremos del bus CAN; es decir, el
primer y el último elemento físico de la conexión.
Los elementos de los extremos del bus deben tener la
resistencia activada (posición 1) y el resto de los elementos no
(posición 0).
Módulos remotos.
CNC 8070
MÓDULO REMOTO RIOR. (PROTOCOLO CANOPEN).
6.
Conexión del bus CAN.
·115·
(REF: 1906)
6.5 Conexión del bus CAN.
Pinout del conector ·B28A·/·B28B.
Características del cable.
Usar un cable específico de CAN. Los extremos de todos los hilos y de la malla deben estar
protegidos por el terminal correspondiente. Utilizar también los terminales para amarrar el
cable al conector.
Características generales.
Tipo. Apantallado. Par de hilos trenzados (1 x 2 x 0.22 mm²) con una
impedancia característica de 120 Grosor 24 AWG.
Flexibilidad. Superflexible. Radio de curvatura mínimo estático de 50 mm y
dinámico de 95 mm.
Recubrimiento. PUR
Impedancia. Cat.5 (100 - 120 )
Capacidad. 50 ns/
Conectar siempre la malla del cable a la placa de tierra (ground plate) del propio módulo.
Malla.
Ground plate.
Módulos remotos.
CNC 8070
6.
MÓDULO REMOTO RIOR. (PROTOCOLO CANOPEN).
Conexión de las entradas y salidas digitales.
·116·
(REF: 1906)
6.6 Conexión de las entradas y salidas digitales.
Pinout del conector ·I44A·/·I44B·.
2
1
50 pins
Módulos remotos.
CNC 8070
MÓDULO REMOTO RIOR. (PROTOCOLO CANOPEN).
6.
Conexión de las entradas/salidas analógicas y las entradas PT100.
·117·
(REF: 1906)
6.7 Conexión de las entradas/salidas analógicas y las entradas PT100.
Pinout del conector ·I48·.
Características del cable.
Utilizar cable apantallado trenzado, grosor 16 a 24 AWG. Los hilos de un cable sin pantalla
no deben tener una longitud superior a 75 mm sin protección de pantalla.
Conexión de la sonda PT100.
El módulo permite conectar sondas con interfaz de 2 hilos.
Conectar siempre la malla del cable a la placa de tierra (ground plate) del propio módulo.
Malla.
Ground plate.
Conexión de 2 hilos.
PT100_1+
GND_PT100_1
Módulos remotos.
CNC 8070
6.
MÓDULO REMOTO RIOR. (PROTOCOLO CANOPEN).
Conexión de las entradas/salidas analógicas y las entradas PT100.
·118·
(REF: 1906)
Módulos remotos.
CNC 8070
RCS-S-4F4AO (PROTOCOLO SERCOS-II)
7.
·119·
(REF: 1906)
7 RCS-S-4F4AO (PROTOCOLO SERCOS-II)
El módulo "RCS-S" permite disponer de un número adicional de entradas de contaje y
salidas analógicas (I/Os remotas). Estos módulos se conectan a la unidad central a través
del bus Sercos-II, siendo un nodo más dentro del bus.
Módulo Descripción.
RCS-S-4F4AO 4 entradas de contaje.
- Señal incremental TTL, TTL diferencial y Vpp.
- Protocolo SSI, FeeDat, EnDat 2.1 y EnDat 2.2.
4 salidas analógicas ±10 V (16 bits) de propósito general.
Vista inferior.
El soporte de FeeDat/EnDat en el módulo RCS-S está disponible a partir de su versión de software
v2.01 y versión de hardware v2.01.
i
Módulos remotos.
CNC 8070
7.
RCS-S-4F4AO (PROTOCOLO SERCOS-II)
Especificaciones.
·120·
(REF: 1906)
7.1 Especificaciones.
7.2 Esquema general. Conexión al CNC.
Tipo. Descripción.
General. Módulo remoto de entradas de captación y salidas analógicas.
• Dimensiones (ancho × alto × fondo).
- 43 × 200 × 125 mm.
- 1.69" × 7.87" × 4.92".
• Peso: 1.2 kg (2.65 lb).
Normativa. • CE.
Ambientales. • Temperatura de almacenamiento: Entre -40 y 70 °C (-40 y 158 °F).
• Temperatura de funcionamiento: Entre 0 y 55 °C (32 y 131 °F).
• Humedad relativa: 90 % HR (sin condensación).
• Vibraciones: Ensayo de vibraciones según IEC 60068-2-6 con un paso en
frecuencia de 1 octava/minuto (±10%) y 10 sweeps de duración. Frecuencia
de 5 Hz a 8.4 Hz (3.5 mm desplazamiento constante) y de 8.4 Hz a 150 Hz
(1 g de aceleración constante).
• Grado de protección: IP2X.
Alimentación. • Alimentación: 24 V DC ±10 %, 0.4 A.
• Consumo: 10 W (máximo).
• El módulo está protegido ante tensión inversa en la entrada de 24 V.
Conectividad. • Bus Sercos-II (16 Mbps hasta 40 metros).
• 1 línea serie RS232 simple (sólo RX y TX) para actualizar el módulo.
Entradas/Salidas. • 4 entradas de captación, 5 V 250 mA.
- Señal incrementa TTL (100 kHz).
- Señal incrementa TTL diferencial (1000 kHz).
- Señal incrementa Vpp (500 kHz).
- Protocolo SSI, transferencia serie síncrona vía RS-485, 100 ~ 500 kHz.
- Protocolos EnDat 2.1, EnDat 2.2 y FeeDat
• 4 salidas analógicas de propósito general, ±10 V, 16 bits.
CNC
Sercos-II
RCS-S
Sercos-II
DRIVES
Conexión. Descripción.
Sercos-II Conexión del módulo RCS-S al anillo Sercos.
Longitud máxima: 15 m (49.21 pies) con cable SFO; 40 m (131.23 pies) con cable
SFO-FLEX; más de 40 m (131.23) con cable SFO-V-FLEX.
Módulos remotos.
CNC 8070
RCS-S-4F4AO (PROTOCOLO SERCOS-II)
7.
Dimensiones.
·121·
(REF: 1906)
7.3 Dimensiones.
c
d
a
b
e
mm inch
d 134 5.27
e 210 8.26
mm inch
a43 1.69
b 200 7.87
c 125 4.92
Módulos remotos.
CNC 8070
7.
RCS-S-4F4AO (PROTOCOLO SERCOS-II)
Amarre del módulo.
·122·
(REF: 1906)
7.4 Amarre del módulo.
7.4.1 Características ambientales.
Los módulos RCS-S se deben instalar en el interior de un armario eléctrico cuyo grado de
protección será IP54 o superior. La ventilación del armario eléctrico debe ser suficiente para
disipar el calor generado por todos los dispositivos y componentes operando en su interior.
La temperatura en el interior del armario no debe superar los 55 °C (131 °F) con el aparato
en régimen de funcionamiento.
7.4.2 Amarre del módulo.
A la hora de amarre los módulos, hay que cumplir los siguientes requisitos.
• Colocar los módulos en posición vertical.
• Colocar los módulos sobre 2 perfiles, según norma EN 50022 (DIN 46277-3) (TS 35),
separados entre sí 66 mm (2.60"). Sujetar los módulos con dos topes de fijación (uno
a cada lado del módulo) para mantener la separación adecuada entre perfiles e
inmovilizar los módulos.
• Dejar siempre un espacio libre de 140 mm (5.51") por debajo de los módulos para
aireación y manipulaciones posteriores.
DIN 46277-3
DIN 46277-3
a
b
c
mm inch
a43 1.69
b > 25 (*) > 0.98 (*)
c66 2.60
d 140 5.51
(*) La distancia "b" entre módulos deberá
ser suficiente para respetar el radio de
curvatura mínimo del cable de fibra óptica.
d
b
EN 50022
EN 50022
R
Cable. R (radio de curvatura mínimo).
SFO Radio de curvatura mínimo de 30 mm.
SFO-FLEX Radio de curvatura mínimo estático de
50 mm y dinámico de 70 mm.
SFO-V-FLEX Radio de curvatura mínimo estático de
45 mm y dinámico de 60 mm.
Módulos remotos.
CNC 8070
RCS-S-4F4AO (PROTOCOLO SERCOS-II)
7.
Alimentación del módulo.
·123·
(REF: 1906)
7.5 Alimentación del módulo.
7.5.1 Alimentación a 24 V DC.
Alimentar el módulo con una fuente de alimentación de 24 V DC ±10% y 0.4 A.
Pinout del conector.
Características del cable de alimentación.
Utilizar cable genérico 12 a 24 AWG.
Consumo.
Consumo: 10 W (máximo).
No realice ninguna conexión ni conecte ningún módulo a la fuente de alimentación con ésta encendida.
Antes de realizar cualquier conexión, apague la fuente de alimentación desconectando el cable de
alimentación.
No realice ninguna conexión ni conecte ningún módulo o cable si el grupo está alimentado. Antes de
realizar cualquier conexión, desconecte el cable de alimentación del módulo.
Alimentación.
Módulos remotos.
CNC 8070
7.
RCS-S-4F4AO (PROTOCOLO SERCOS-II)
Alimentación del módulo.
·124·
(REF: 1906)
7.5.2 Protecciones del módulo.
Protección ante tensión inversa.
El módulo está protegido ante tensión inversa en la entrada de 24 V.
7.5.3 Conexión a tierra.
Unir la borna de tierra del módulo al chasis del armario. Las bornas de tierra de todos los
elementos que configuran el sistema deben estar conectadas a un único punto de tierra.
Vista inferior.
Conexión a tierra.
Módulos remotos.
CNC 8070
RCS-S-4F4AO (PROTOCOLO SERCOS-II)
7.
Funcionalidad del hardware. Conectores.
·125·
(REF: 1906)
7.6 Funcionalidad del hardware. Conectores.
Botón ·Boot·.
Conector ·A22·.
Entrada alimentación 24 V.
Conector ·E21A·.
Entrada de contaje.
Botón ·Reset·.
Conector ·E21B·.
Entrada de contaje.
Conector ·B32·.
Conexión al bus Sercos.
Conector ·E21C·.
Entrada de contaje.
Selector ·S38·.
Dirección (nodo) del elemento dentro
del bus Sercos.
Switch ·S39·.
Switch configuración Sercos.
Display ·D40·.
Display de errores.
Conector ·E21D·.
Entrada de contaje.
Conector ·I37A·.
2 salidas analógicas de propósito
general.
Conector ·I37B·.
2 salidas analógicas de propósito
general.
Vista inferior.
Conector ·H53·.
Línea serie RS232.
Conexión a tierra.
Vista frontal.
Módulos remotos.
CNC 8070
7.
RCS-S-4F4AO (PROTOCOLO SERCOS-II)
Funcionalidad del hardware. Conectores.
·126·
(REF: 1906)
7.6.1 Pinout y características de los conectores (parte frontal).
·A22· Entrada alimentación 24 V DC.
·Boot· Botón para actualizar el software.
·Reset· Botón de reset.
·B32· Conexión al bus Sercos-II.
·S38· Dirección (nodo) del elemento dentro del bus.
Datos del conector.
Número de polos. 3.
Paso. 7,62 mm.
Técnica de conexión. Conexión por tornillo.
Par de apriete mínimo/máximo. 0,5 / 0,6 Nm.
Sección mínima/máxima. 0,2 / 2,5 mm².
Corriente nominal In. 12 A.
Datos del cable.
Longitud a desaislar. 7 mm.
Ver "7.5 Alimentación del módulo." en la página 123.
Módulos remotos.
CNC 8070
RCS-S-4F4AO (PROTOCOLO SERCOS-II)
7.
Funcionalidad del hardware. Conectores.
·127·
(REF: 1906)
·S39· Configuración del bus Sercos-II (velocidad de transmisión y potencia óptica).
·D40· Display de estado y errores.
·E21A· / ·E21B· / ·E21C· / ·E21D· Entradas de captación.
1 entrada de captación por conector. Las señales de captación podrán ser incrementales
(TTL, TTL diferencial, Vpp) o protocolos de comunicación (SSI, FeeDat, EnDat).
Switch. Velocidad de transmisión.
·1· ·2·
Off Off 2 Mbps.
ON Off 4 Mbps.
Off ON 8 Mbps.
ON ON 16 Mbps.
Switch. Potencia óptica en función de la longitud del
cable.
·3· ·4·
Off Off 1 a 4 Cable menor de 15 metros.
Cable recomendado: SFO / SFO-FLEX
ON Off 5 a 6 Cable entre 15 y 30 metros.
Cable recomendado: SFO-FLEX
Off ON 7 Cable entre 30 y 40 metros.
Cable recomendado: SFO-FLEX
ON ON 8 Cable mayor de 40 metros.
Cable recomendado: SFO-V-FLEX
Módulos remotos.
CNC 8070
7.
RCS-S-4F4AO (PROTOCOLO SERCOS-II)
Funcionalidad del hardware. Conectores.
·128·
(REF: 1906)
·I37A· Salidas analógicas ±10 V (16 bits) de propósito general.
Datos del conector.
Número de polos. 2.
Paso. 3,5 mm.
Técnica de conexión. Conexión por resorte.
Sección mínima/máxima. 0,2 / 1,5 mm².
Corriente nominal In. 8 A.
Datos del cable.
Longitud a desaislar. 10 mm.
Módulos remotos.
CNC 8070
RCS-S-4F4AO (PROTOCOLO SERCOS-II)
7.
Funcionalidad del hardware. Conectores.
·129·
(REF: 1906)
·I37B· Salidas analógicas ±10 V (16 bits) de propósito general.
7.6.2 Pinout y características de los conectores (parte inferior).
·H53· Línea serie RS232.
Comunicación RS232 simple (solo RX y TX) para actualizar el módulo.
Datos del conector.
Número de polos. 2.
Paso. 3,5 mm.
Técnica de conexión. Conexión por resorte.
Sección mínima/máxima. 0,2 / 1,5 mm².
Corriente nominal In. 8 A.
Datos del cable.
Longitud a desaislar. 10 mm.
Módulos remotos.
CNC 8070
7.
RCS-S-4F4AO (PROTOCOLO SERCOS-II)
Funcionalidad del hardware. Conectores.
·130·
(REF: 1906)
7.6.3 Características técnicas/eléctricas de las entradas de captación.
Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando las mallas a la placa de
tierra (ground plate) en el interior del armario eléctrico. Los hilos de un cable sin pantalla
no deben tener una longitud superior a 75 mm sin protección de pantalla.
Niveles de trabajo para las señales TTL.
Niveles de trabajo para las señales TTL diferencial.
Característica. Valor.
Consumo de la alimentación de +5 V. 1 A (250 mA por cada conector).
Característica. Valor.
Frecuencia máxima: 100 kHz.
Desfase: 90º ± 20º.
Umbral alto (nivel lógico "1") VIH: 2,2 V < VIH < 5 V.
Umbral bajo (nivel lógico "0") VIL: -1 V < VIL < 0,6 V.
Tensión máxima: -1 V ÷ 7 V
Histéresis: 1,2 V.
Característica. Valor.
Frecuencia máxima: 1000 kHz.
Desfase: 90º ± 20º.
Tensión máxima en modo común: -1 V ÷ 7 V
Tensión máxima en modo diferencial: ± 6 V.
Histéresis: 0,2 V.
Corriente de entrada diferencial máxima: 50 mA.
A
B
Io
A
B
Io
A
B
Io
Módulos remotos.
CNC 8070
RCS-S-4F4AO (PROTOCOLO SERCOS-II)
7.
Funcionalidad del hardware. Conectores.
·131·
(REF: 1906)
Niveles de trabajo para las señales senoidales 1 Vpp.
Niveles de trabajo para las señales del protocolo SSI.
Línea de datos 485 bidireccional y línea de clock unidireccional.
Niveles de trabajo para las señales del protocolo FeeDat.
Consulte a Fagor Automation para conocer los niveles de trabajo de las señales del
protocolo FeeDat.
Característica. Valor.
Frecuencia máxima: 500 kHz.
Señales A y B. Amplitud: 0,6 ÷ 1,2 Vpp
Señales A y B. Centrado: |V1-V2| / 2 Vpp =< 6,5%
Señales A y B. Relación: VApp / VBpp = 0,8 ÷ 1,25
Señales A y B. Desfase: 90º ± 10º
Señal I0. Amplitud: 0,2 ÷ 0,85 V
Señal I0. Anchura: T-90º =< I0 =< T+180º
Característica. Valor.
Transmisión: SSI transferencia serie síncrona vía RS 485.
Niveles: EIA RS 485
Frecuencia reloj: 100 kHz - 500 kHz
Máximo número de bits (n): 32 (configurable).
T: 1 µs a 10 µs
t1: > 1 µs
t2: 20 µs a 35 µs
SSI: Código binario.
Paridad: Totalmente configurable.
A
B
Io
V1
V2
VApp
VBpp
VIopp
T
MSB
LSB
1
2 3
n-1
n
t
1
t
2
Clock sequence
Módulos remotos.
CNC 8070
7.
RCS-S-4F4AO (PROTOCOLO SERCOS-II)
Funcionalidad del hardware. Conectores.
·132·
(REF: 1906)
7.6.4 Características técnicas/eléctricas de las salidas analógicas.
Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando las mallas al tornillo de
tierra del módulo. Todas las salidas analógicas tienen las siguientes características:
Características. Valor.
Tensión de consigna dentro del rango. ±10 V.
Resolución. 16 bits.
Impedancia mínima del dispositivo conectado. 10 k.
Longitud máxima de cable sin pantalla. 75 mm.
Módulos remotos.
CNC 8070
RCS-S-4F4AO (PROTOCOLO SERCOS-II)
7.
Conexionado.
·133·
(REF: 1906)
7.7 Conexionado.
7.7.1 Conexión del sistema de captación.
El módulo dispone de cuatro entradas de captación (una por conector). Las señales de
captación podrán ser incrementales (TTL, TTL diferencial, Vpp) o protocolos de
comunicación (SSI, FeeDat, EnDat).
Pinout del conector.
Características técnicas de las entradas de captación.
No realice ninguna conexión si el módulo está alimentado. Antes de realizar cualquier conexión,
desconecte el cable de alimentación del módulo.
Característica. Descripción.
Consumo de la alimentación
de +5 V.
1 A (250 mA por cada conector).
Señal incremental.
TTL.
Ver "Niveles de trabajo para las señales TTL." en la página 130.
Señal incremental.
TTL diferencial.
Ver "Niveles de trabajo para las señales TTL diferencial." en la
página 130.
Señal incremental.
1 Vpp.
Ver "Niveles de trabajo para las señales senoidales 1 Vpp." en la
página 131.
Protocolo SSI. Ver "Niveles de trabajo para las señales del protocolo SSI." en la
página 131.
Protocolo FeeDat. Consulte a Fagor Automation para conocer los niveles de trabajo de
las señales del protocolo FeeDat.
Módulos remotos.
CNC 8070
7.
RCS-S-4F4AO (PROTOCOLO SERCOS-II)
Conexionado.
·134·
(REF: 1906)
Características del cable de captación.
Conexionado.
Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando las mallas a la placa de
tierra (ground plate) en el interior del armario eléctrico. Los hilos de un cable sin pantalla
no deben tener una longitud superior a 75 mm sin protección de pantalla.
Se recomienda alejar el cable de captación de los conductores de potencia de la máquina
lo máximo posible.
Fagor Automation ofrece una amplia gama de cables y alargaderas para conectar los sistemas de
captación al CNC. Las características del cable, así como su longitud, dependerán del tipo de
captación utilizado. Para obtener más información, consulte nuestro catálogo.
Conectar siempre la malla del cable de captación a la placa de tierra (ground plate) del armario eléctrico
mediante abrazadera metálica.
Placa de tierra (ground plate).
Malla del cable.
Cable de captación.
Módulos remotos.
CNC 8070
RCS-S-4F4AO (PROTOCOLO SERCOS-II)
7.
Conexionado.
·135·
(REF: 1906)
7.7.2 Conexión Sercos-II.
Conector.
Características del cable Sercos-II.
Fagor Automation suministra los cables de fibra óptica necesarios para la comunicación
Sercos. Hay disponibles diferentes tipos de cable, en función de la longitud y de las
características dinámicas o estáticas de la instalación. Para obtener más información,
consulte nuestro catálogo.
Retirar la caperuza protectora del cable.
El cable suministrado por Fagor se entrega con los terminales protegidos por una caperuza.
Antes de conectar el cable, retirar la caperuza protectora.
Conexionado de los módulos.
El conexionado Sercos se realiza en anillo, mediante fibra óptica, uniendo un terminal OUT
con otro IN.
Tanto para retirar la caperuza protectora de los terminales,
como para conectar y desconectar el cable, sujetar el cable
por su terminal; nunca se debe tirar del cable sujetándolo
por su parte plástica ya que éste podría quedar inutilizado.
4
0
F
E
D
C
B
A
9
8
7
6
5
3
2
1
OUT
IN
4
0
1
F
E
D
C
B
A
9
8
7
6
5
3
2
Node = 0
CNC
Node = 1
RCS-S
Node = 2
RCS-S
4
8
5
0
F
E
D
C
B
A
9
7
6
3
2
1
4
5
C
3
0
F
E
D
B
A
9
8
7
6
2
1
OUT
IN
OUT
IN
4
0
F
E
D
C
B
A
9
8
7
6
5
3
2
1
Node = n-1
RCS-S
4
0
F
C
5
3
1
E
D
B
A
9
8
7
6
2
OUT
IN
4
0
F
E
D
C
B
A
9
8
7
6
5
3
2
1
Node = n
RCS-S
4
0
F
C
5
3
1
E
D
B
A
9
8
7
6
2
OUT
IN
4
0
F
E
D
C
B
A
9
8
7
6
5
3
2
1
4
0
F
E
D
C
B
A
9
8
7
6
5
3
2
1
Módulos remotos.
CNC 8070
7.
RCS-S-4F4AO (PROTOCOLO SERCOS-II)
Conexionado.
·136·
(REF: 1906)
Identificación de los módulos.
Dirección (nodo) del elemento dentro del bus.
Configuración del bus Sercos-II (velocidad de transmisión y potencia óptica).
Switch. Velocidad de transmisión.
·1· ·2·
Off Off 2 Mbps.
ON Off 4 Mbps.
Off ON 8 Mbps.
ON ON 16 Mbps.
Switch. Potencia óptica en función de la longitud del cable.
·3· ·4·
Off Off 1 a 4 Cable menor de 15 metros.
Cable recomendado: SFO / SFO-FLEX
ON Off 5 a 6 Cable entre 15 y 30 metros.
Cable recomendado: SFO-FLEX
Off ON 7 Cable entre 30 y 40 metros.
Cable recomendado: SFO-FLEX
ON ON 8 Cable mayor de 40 metros.
Cable recomendado: SFO-V-FLEX
Módulos remotos.
CNC 8070
RCS-S-4F4AO (PROTOCOLO SERCOS-II)
7.
Conexionado.
·137·
(REF: 1906)
7.7.3 Conexión de la línea serie RS232.
Pinout del conector.
Parte enchufable. Conector hembra tipo SUB-D de 9 terminales.
Características del cable.
Es aconsejable utilizar cable apantallado trenzado para minimizar interferencias entre
cables, evitando así comunicaciones defectuosas en recorridos largos.
Conexionado de los nodos.
La pantalla del cable debe estar unida al conector en cada uno de los extremos. Se
recomienda referenciar todas las señales de control y de datos al mismo punto (pin 5 GND),
evitando así puntos de referencia con diferentes tensiones, ya que en recorridos largos
pueden existir diferencias de potencial entre los dos extremos del cable.
Característica.
Descripción.
Tipo. Apantallado. Par de hilos trenzado, con una sección mínima de 0.14 mm²
por hilo.
Capacitancia. 164 pF/m (50 pF/ft).
Longitud máxima. A una velocidad de 19200 Bd, 15 m (50 ft) o una longitud equivalente a una
capacitancia de 2500 pF.
• Conexión simplificada.
• Conexión completa.
TxD
RxD
DSR
6
3
2
5
9
8
7
Housing
Housing
1
4
RxD
TxD
DTR
GND GND
CTS
DTR
RTS
DSR
RTS CTS
CNC RCS-S
TxD
RxD
DSR
6
3
2
5
9
8
7
Housing
Housing
1
4
RxD
TxD
DTR
GND GND
CTS
DTR
RTS
DSR
RTS CTS
CNC RCS-S
Módulos remotos.
CNC 8070
7.
RCS-S-4F4AO (PROTOCOLO SERCOS-II)
Configuración del módulo en el CNC.
·138·
(REF: 1906)
7.8 Configuración del módulo en el CNC.
7.8.1 Identificación de los módulos en el bus.
El módulo RCS-S es, al igual que los reguladores, un tipo de nodo del anillo Sercos. Desde
el punto de vista de parametrización, estos módulos tienen una doble identificación, física
y lógica, como se explica a continuación.
Identificación física de los módulos.
Cada contadora deberá identificarse físicamente por una numeración (Sercos ID), a través
de la ruleta que incorpora en su frontal. Dicho identificador deberá ser único en el anillo,
siguiendo un criterio de numeración correlativo de 1 a n y sin huecos (siendo n el número
total de nodos Sercos, considerando tanto reguladores como contadoras).
Identificación lógica de los módulos.
La tabla SERCOUNTID de los parámetros máquina generales, nos permite enlazar la
numeración lógica de las contadoras Sercos (1..8) con la numeración física determinada
por la ruleta de cada nodo (introducir en cada posición de la tabla el Sercos ID asociado a
dicha posición lógica de contadora).
Identificación de las entradas de captación y salidas analógicas
de los módulos.
Las entradas de captación (COUNTERID) y salidas analógicas (ANAOUTID) del tipo remoto
Sercos, que se pueden utilizar en la parametrización de ejes o volantes, siguen el criterio
de asignación basado en la numeración lógica de las contadoras Sercos. No importa la
numeración física establecida por el Sercos ID.
• SERCOUNTID1 COUNTERID (1..4) ANAOUTID (1..4)
• SERCOUNTID2 COUNTERID (5..8) ANAOUTID (5..8)
... ... ...
• SERCOUNTID8 COUNTERID (29..32) ANAOUTID (29..32)
Módulos remotos.
CNC 8070
RCS-S-4F4AO (PROTOCOLO SERCOS-II)
7.
Configuración del módulo en el CNC.
·139·
(REF: 1906)
7.8.2 Ejemplo de parametrización.
El sistema dispone de 2 contadoras Sercos (nodos 3, 5) y de 3 reguladores Sercos AXD
(nodos 1, 2, 4). Además, el sistema se compone de los siguientes ejes.
• 3 ejes analógicos X Y Z.
• 1 eje Sercos U (con captación externa en un módulo RCS-S).
• 1 eje Sercos V (sin captación externa).
• 1 volante.
• 1 cabezal Sercos S.
El conexionado es el siguiente:
Nodo. Entrada/Salida. Eje/Volante.
1 Regulador AXD. - - - Eje V Sercos.
2 Regulador AXD. - - - Eje U Sercos.
3 Módulo RCS-S. Entrada captación E21A.
Salida analógica ANAOUT2.
Entrada captación E21B.
Salida analógica ANAOUT1.
Eje X analógico.
Eje X analógico.
Volante.
Eje Y analógico.
4 Regulador AXD. - - - Cabezal S Sercos.
5 Módulo RCS-S. Entrada captación E21B.
Entrada captación E21C.
Entrada captación E21A.
Salida analógica ANAOUT4.
Eje U Sercos (captación externa).
Eje Y analógico.
Eje Z analógico.
Eje Z analógico.
DRIVE MODULE
ID 1
DRIVEID=1
AXD
V
ID 3
SERCOUNTID=2
RCS-S
X
DRIVE MODULE
ID 2
DRIVEID=2
AXD
U
DRIVE MODULE
ID 4
DRIVEID=4
AXD
S
E21C
ANAOUT2
ID 5
SERCOUNTID=1
Y
ANAOUT1
E21B
E21A
Z
ANAOUT4
E21A
E21B
HW
COUNTER
A22
4
0
1
F
E
D
C
B
A
9
8
7
6
5
3
2
B32
S39
E21AE21BE21CE21D
IN
OUT
SERCOS
S38
GND
GND
I37A
GND
GND
I37B
RCS-S
COUNTER
A22
4
0
1
F
E
D
C
B
A
9
8
7
6
5
3
2
B32
S39
E21AE21BE21CE21D
IN
OUT
SERCOS
S38
GND
GND
I37A
GND
GND
I37B
Módulos remotos.
CNC 8070
7.
RCS-S-4F4AO (PROTOCOLO SERCOS-II)
Configuración del módulo en el CNC.
·140·
(REF: 1906)
La parametrización podría quedar como sigue.
Los parámetros SERCOUNTID1 a SERCOUNTID8 determinan el orden de las entradas de
captación. Como SERCOUNTID1=5 y SERCOUNTID2=3, la primera entrada de captación
será la primera del nodo 5.
NSERCOUNT 2 Número de contadoras Sercos en el sistema.
SERCOUNTID1 5 (No habitual, pero válido).
SERCOUNTID2 3
Eje. Parámetro. Valor.
Eje X. DRIVETYPE
COUNTERTYPE
COUNTERID
ANAOUTTYPE
ANAOUTID
Analógico.
Contadora Sercos.
5.
Contadora Sercos.
6.
Eje Y. DRIVETYPE
COUNTERTYPE
COUNTERID
ANAOUTTYPE
ANAOUTID
Analógico.
Contadora Sercos.
3.
Contadora Sercos.
5.
Eje Z. DRIVETYPE
COUNTERTYPE
COUNTERID
ANAOUTTYPE
ANAOUTID
Analógico.
Contadora Sercos.
1.
Contadora Sercos.
4.
Eje U. DRIVETYPE
DRIVEID
OPMODEP
FBACKSRC
COUNTERTYPE
COUNTERID
Sercos.
2.
Velocidad.
Externa.
Contadora Sercos.
2.
Eje V. DRIVETYPE
OPMODEP
DRIVEID
Sercos.
Posición.
1.
Volante. MANPG
COUNTERTYPE
COUNTERID
1.
Contadora Sercos.
6.
Cabezal S. DRIVETYPE
OPMODEP
DRIVEID
Sercos.
Posición.
4.
Módulos remotos.
CNC 8070
RCS-S-4F4AO (PROTOCOLO SERCOS-II)
7.
Configuración del módulo en el CNC.
·141·
(REF: 1906)
7.8.3 Detección automática de un encóder FeeDat/EnDat.
Los protocolos FeeDat y EnDat permiten leer del propio captador los parámetros necesarios
para que puedan ser utilizados por el CNC sin ninguna parametrización adicional. El CNC
pedirá por Sercos los parámetros de encóder al final de cada inicialización del anillo Sercos
(arranque del sistema, reset y validación de parámetros máquina), inmediatamente
después de pasar todos los nodos a fase 4. El módulo realiza la lectura de todas las
captaciones que estén parametrizadas en algún set de eje como tipo FeeDat/EnDat.
Para cada captación parametrizada como FeeDat/EnDat, el CNC dispone de dos copias de
parámetros del encóder, la detectada y la guardada en las tablas.
Validar automáticamente una captación FeeDat/EnDat la
primera vez que se conecta un encóder.
Cuando una captación está definida como FeeDat/EnDat y se conecta su encóder por
primera vez (el módulo lee datos válidos por primera vez), el CNC guarda automáticamente
los datos en la tabla de parámetros máquina y los valida. Si se elimina una captación
FeeDat/EnDat de la parametrización de ejes, el CNC borra de la tabla la información del
encóder.
Esta validación automática sólo funciona en la primera conexión de un encóder. Si se cambia
el encóder, aunque sea por otro funcionalmente equivalente, el CNC muestra el error E4026
y será necesario asumir los datos del nuevo encóder. Ver
"7.8.4 Identificación del encóder.
Chequeo de consistencia (error 4026)." en la página 142.
Validar una captación FeeDat/EnDat en la puesta a punto.
Desde los parámetros máquina es posible cambiar la configuración de parámetros del
encóder. En el caso de que los datos leídos del encóder no coincidan con los guardados
en la tabla de parámetros, el CNC mostrará una nueva tabla con ambos grupos de valores.
Al mismo tiempo mostrará una softkey para salvar los nuevos datos en la tabla. El CNC sólo
mostrará esta softkey si los datos leídos del encóder son válidos (encóder conectado y
correctamente identificado) y no coinciden con los guardados.
Para poder asumir los datos de una captación FeeDat/EnDat, es preciso que la contadora
los haya leído correctamente del encóder en su fase de inicialización. El CNC no permitirá
asumir datos de una captación si no hay un encóder conectado o si el proceso de lectura
de los parámetros es erróneo (CRC incorrecto).
Módulos remotos.
CNC 8070
7.
RCS-S-4F4AO (PROTOCOLO SERCOS-II)
Configuración del módulo en el CNC.
·142·
(REF: 1906)
7.8.4 Identificación del encóder. Chequeo de consistencia (error 4026).
Al final del proceso de inicialización Sercos (arranque del sistema, reset o validación de
parámetros máquina), hay un chequeo de consistencia de datos del encóder. Si los datos
detectados y guardados no coinciden en todas las captaciones FeeDat y EnDat, el CNC
mostrará el error 4026 (incoherencia en datos de encóder FeeDat/EnDat), indicando el ID
de la captación en la que ha detectado el dato incoherente. El error 4026 persistirá mientras
no se corrija la inconsistencia que lo provoca.
Corregir el error E4026.
Ante un error 4026, el responsable de la puesta en marcha deberá chequear la configuración
de la captación que da error, y recuperar la coherencia entre los datos detectados y los
validados, de una de las siguientes maneras.
• Cambiar el encóder, volviendo a poner el que fue validado en su momento. Reemplazar
el encóder, aunque sea por otro funcionalmente equivalente, seguirá mostrando el error
E4026.
• Asumir expresamente el nuevo encóder, validando los nuevos datos. Esta opción se
debe hacer en modo Setup para que los cambios sean permanentes.
Excepciones al error E4026.
El CNC sólo muestra el error E4026 cuando la captación FeeDat/EnDat tiene datos válidos
y está activa.
• Si una captación FeeDat/EnDat no tiene encóder conectado, o el proceso de lectura de
los parámetros es erróneo (CRC incorrecto), no aparecerá el error aunque haya datos
validados. El CNC muestra los errores de captación reportados por el propio módulo.
• Si todos los ejes que utilizan una captación FeeDat/EnDat están aparcados, el CNC
considera que la captación no se está utilizando. El CNC deshabilita las alarmas de la
contadora y por lo tanto tampoco reportará el error E4026.
El modo User también permite modificar la parametrización de las captaciones y asumir los nuevos
datos del encóder (bien desde parámetros máquina o desde el modo diagnosis), pero este cambio
será temporal. Al apagar el CNC, los datos se pierden.
Módulos remotos.
CNC 8070
RCS-S-4F4AO (PROTOCOLO SERCOS-II)
7.
Códigos y mensajes de error en la contadora Sercos.
·143·
(REF: 1906)
7.9 Códigos y mensajes de error en la contadora Sercos.
El display del módulo muestra el código de error activo. La pantalla CNC muestra este mismo
código de error. El CNC puede visualizar tanto los errores listados en este capítulo como
los códigos y textos de los errores propios de la comunicación Sercos.
Respuesta del CNC tras un error.
La activación de cualquiera de los errores listados en este capítulo origina los siguientes
efectos en el CNC.
• El CNC detiene el programa de ejecución.
• El CNC detiene el movimiento de los ejes y cabezales.
• El CNC pone a cero la marca /ALARM. Esta señal estará presente en el programa de
PLC, el cual gestionará esa emergencia sin necesidad de saber cuál ha sido el error
activado. La maniobra de PLC normalmente utilizará la señal /ALARM para activar la
salida de emergencia que corresponda.
No podrá iniciarse el funcionamiento del sistema sin haber eliminado todos los errores
detectados por la contadora Sercos. Cuando se dispone del interfaz de comunicación
Sercos, el reset de errores se efectúa de la misma manera que cualquier otro error del CNC.
La activación de cualquiera de los errores tanto "reseteables " como "no reseteables " origina
una parada de categoría 1.
Tipo de error.
Errores reseteables.
Definición. Errores que pueden ser suprimidos mediante un "reset" tras eliminar
la causa que los provoca.
Errores no reseteables.
Definición. Errores que no pueden ser suprimidos mediante un "reset" tras
eliminar la causa que los provoca; es decir, no puede seguirse el
procedimiento anterior para su eliminación.
Modo de proceder. Eliminar la causa que provoca el error y cuando éste haya cesado
llevar a cabo un reencendido del equipo.
Los siguientes errores son no-reseteables:
Errores que desactivan las salidas analógicas.
Definición. Errores que hacen que el valor de las salidas analógicas sea 0 V.
Modo de proceder. Eliminar la causa que provoca el error y cuando éste haya cesado
llevar a cabo un reencendido del equipo.
Los siguientes errores desactivan las salidas analógicas:
E034 E038 E039 E040 E041 E044 E045 E046 E047 E048 E083
E034 E038 E039 E040 E041 E044 E045 E046 E047 E048 E083
E084 E403 E404 E405 E406 E407 E410 E411 E412 E413
Módulos remotos.
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7.
RCS-S-4F4AO (PROTOCOLO SERCOS-II)
Códigos y mensajes de error en la contadora Sercos.
·144·
(REF: 1906)
7.9.1 Códigos de alarma. Significado y solución.
A201 Captación digital Fagor. Señal analógica < 0,4 Vpp. Captación E21A.
A301 Captación digital Fagor. Señal analógica < 0,4 Vpp. Captación E21B.
A401 Captación digital Fagor. Señal analógica < 0,4 Vpp. Captación E21C.
A501 Captación digital Fagor. Señal analógica < 0,4 Vpp. Captación E21D.
Nivel de la señal 1 Vpp demasiado bajo. Comprobar el cable y la conexión entre el encóder y el módulo
RCS-S. Si el error persiste, pruebe a sustituir el módulo encóder y/o el cable asociado a esa captación.
Si el problema persiste, contacte con Fagor Automation.
A202 Captación digital Fagor. Alimentación del encóder fuera de valores deseables. E21A.
A302 Captación digital Fagor. Alimentación del encóder fuera de valores deseables. E21B.
A402 Captación digital Fagor. Alimentación del encóder fuera de valores deseables. E21C.
A502 Captación digital Fagor. Alimentación del encóder fuera de valores deseables. E21D.
Comprobar que el cable de alimentación del encóder no está deteriorado. Comprobar también que la
longitud del cable es adecuada y la conexión del cableado es satisfactoria. Si el problema persiste,
contacte con Fagor Automation.
A203 Captación digital Fagor. Velocidad excesiva en el eje. Captación E21A.
A303 Captación digital Fagor. Velocidad excesiva en el eje. Captación E21B.
A403 Captación digital Fagor. Velocidad excesiva en el eje. Captación E21C.
A503 Captación digital Fagor. Velocidad excesiva en el eje. Captación E21D.
La velocidad del movimiento del eje excede la capacidad de muestreo del hardware de la contadora
Sercos para ese tipo de señal del encóder. Disminuya la velocidad máxima de movimiento del eje. Si
el problema persiste, contacte con Fagor Automation.
A204 Captación digital Fagor. Temperatura interna fuera de rango. Captación E21A.
A304 Captación digital Fagor. Temperatura interna fuera de rango. Captación E21B.
A404 Captación digital Fagor. Temperatura interna fuera de rango. Captación E21C.
A504 Captación digital Fagor. Temperatura interna fuera de rango. Captación E21D.
El cableado, el captador o la captación de la contadora Sercos pueden tener algún problema. Revise
el estado del cable, del conexionado y del captador. Si el problema persiste, contacte con Fagor
Automation.
A205 Captación digital Fagor. Perdida de sincronización SOL. Captación E21A.
A305 Captación digital Fagor. Perdida de sincronización SOL. Captación E21B.
A405 Captación digital Fagor. Perdida de sincronización SOL. Captación E21C.
A505 Captación digital Fagor. Perdida de sincronización SOL. Captación E21D.
El protocolo FeeDat dispone de un contador SOL (Sign of Life) que incrementa su valor cada vez que
el master realiza una lectura de la cota. Con cada interrupción de la lectura, la contadora incrementa
su propio contaje por software, que debe de mantenerse coherente con el SOL del protocolo. Este
warning se produce cuando ambos contajes no son coherentes.
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Códigos y mensajes de error en la contadora Sercos.
·145·
(REF: 1906)
7.9.2 Códigos de error. Significado y solución.
E034 Error en la identificación de la placa CPU.
Contacte con Fagor Automation. Error no reseteable.
E038 Error de checksum del código.
El checksum del código de programa cargado no es correcto. Vuelva a cargar el software. Si el problema
persiste, es posible que las memorias RAM, FLASH o el código cargado sean defectuosos. Contacte
con Fagor Automation. Error no reseteable.
E039 Error en la placa Sercos.
Contacte con Fagor Automation. Error no reseteable.
E040 Fallo del clock de la placa del SerCon®.
Contacte con Fagor Automation. Error no reseteable.
E041 Memoria del SerCon® corrompida.
Contacte con Fagor Automation. Error no reseteable.
E044 Sistema de ficheros en flash corrompido.
Contacte con Fagor Automation. Error no reseteable.
E045 Error de lectura de offset de analógicas.
Contacte con Fagor Automation. Error no reseteable.
E046 Error en la identificación de la placa de ejes.
Contacte con Fagor Automation. Error no reseteable.
E047 Identificación de placa de ejes desconocida.
Contacte con Fagor Automation. Error no reseteable.
E048 Error en el código de la FPGA.
El código de la FPGA parece corrompido o no está presente. Pruebe a volver a cargar la versión de
software otra vez. Si el problema persiste, es posible que las memorias RAM, FLASH o el código
cargado sean defectuosos. Contacte con Fagor Automation. Error no reseteable.
E083 La FPGA no se ha podido cargar.
Reinicie la contadora. Si el problema persiste, contacte con Fagor Automation. Error no reseteable.
E084 Reset por watchdog.
El sistema se ha reiniciado al saltar la vigilancia por watchdog. Si el problema es repetitivo y/o persiste,
contacte con Fagor Automation.
E085 Error en la alimentación de las salidas analógicas.
Contacte con Fagor Automation.
E133 Cable roto, señal A de la captación E21A.
E233 Cable roto, señal A de la captación E21B.
E333 Cable roto, señal A de la captación E21C.
E433 Cable roto, señal A de la captación E21D.
Para el caso de captación TTL diferencial. El cable de la señal A y/o /A puede estar roto o desconectado.
Revisar el conexionado. Revisar el nivel de las señales proporcionadas por el captador.
E134 Cable roto, señal B de la captación E21A.
E234 Cable roto, señal B de la captación E21B.
E334 Cable roto, señal B de la captación E21C.
E434 Cable roto, señal B de la captación E21D.
Para el caso de captación TTL diferencial. El cable de la señal B y/o /B puede estar roto o desconectado.
Revisar el conexionado. Revisar el nivel de las señales proporcionadas por el captador.
E135 Cable roto, señal I0 de la captación E21A.
E235 Cable roto, señal I0 de la captación E21B.
E335 Cable roto, señal I0 de la captación E21C.
E435 Cable roto, señal I0 de la captación E21D.
Para el caso de captación TTL diferencial. El cable de la señal I0 y/o /I0 puede estar roto o desconectado.
Revisar el conexionado. Revisar el nivel de las señales proporcionadas por el captador.
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Códigos y mensajes de error en la contadora Sercos.
·146·
(REF: 1906)
E136 Cable roto, señal AL de la captación E21A.
E236 Cable roto, señal AL de la captación E21B.
E336 Cable roto, señal AL de la captación E21C.
E436 Cable roto, señal AL de la captación E21D.
Para el caso de captación TTL diferencial. El cable de la señal AL y/o /AL puede estar roto o
desconectado. Revisar el conexionado. Revisar el nivel de las señales proporcionadas por el captador.
E137 Recibida señal de alarma en captación E21A.
E237 Recibida señal de alarma en captación E21B.
E337 Recibida señal de alarma en captación E21C.
E437 Recibida señal de alarma en captación E21D.
El encóder ha generado una señal de alarma por un mal funcionamiento del mismo. Revise la
documentación del encóder para determinar el origen de la alarma. Puede tratarse también de un falso
positivo debido a un mal conexionado.
E138 Alarma de amplitud en captación E21A.
E238 Alarma de amplitud en captación E21B.
E338 Alarma de amplitud en captación E21C.
E438 Alarma de amplitud en captación E21D.
Excesiva atenuación o saturación de las señales A y/o B. El cableado, el captador o la captación de
la contadora Sercos pueden tener algún problema. Revise el estado del cable, del conexionado y del
captador. Si el problema persiste, contacte con Fagor Automation.
E140 Frecuencia de contaje excesiva en captación E21A.
E240 Frecuencia de contaje excesiva en captación E21B.
E340 Frecuencia de contaje excesiva en captación E21C.
E440 Frecuencia de contaje excesiva en captación E21D.
La velocidad del movimiento del eje excede la capacidad de muestreo del hardware de la contadora
Sercos para ese tipo de señal del encóder. Disminuya la velocidad máxima de movimiento del eje.
E141 Distancia incorrecta entre I0’s en captación E21A.
E241 Distancia incorrecta entre I0’s en captación E21B.
E341 Distancia incorrecta entre I0’s en captación E21C.
E441 Distancia incorrecta entre I0’s en captación E21D.
Error reseteable. Error indicativo de no repetitividad de la señal de I0 en cada vuelta del encóder. Se
está produciendo una pérdida de impulsos y/o la medida dada por el captador es errónea. Compruebe
que la conexión y el cableado son correctos. Compruebe que el número de pulsos permitidos como
margen de error no es rigurosamente bajo. Compruebe que el valor del parámetro REFPULSE del CNC
es correcto. Si se sigue repitiendo el error, posiblemente el captador esté estropeado; contactar para
ello con Fagor Automation.
E142 Sobrecorriente o cortocircuito en captación E21A.
E242 Sobrecorriente o cortocircuito en captación E21B.
E342 Sobrecorriente o cortocircuito en captación E21C.
E442 Sobrecorriente o cortocircuito en captación E21D.
Se ha producido un cortocircuito o se está sobrealimentando el captador.
Revisar cables y conexiones.
E143 Error de comunicación en captación E21A. CRC incorrecto.
E243 Error de comunicación en captación E21B. CRC incorrecto.
E343 Error de comunicación en captación E21C. CRC incorrecto.
E443 Error de comunicación en captación E21D. CRC incorrecto.
Error en la lectura de la cota absoluta; CRC incorrecto.
Compruebe el cable y el conexionado con el encóder. Verifique la correcta parametrización del captador.
Si el problema persiste, contacte con Fagor Automation.
E144 Error de comunicación en captación E21A. No se recibió acknowledge.
E244 Error de comunicación en captación E21B. No se recibió acknowledge.
E344 Error de comunicación en captación E21C. No se recibió acknowledge.
E444 Error de comunicación en captación E21D. No se recibió acknowledge.
Error en la lectura de la cota absoluta; no se recibió acknowledge.
Compruebe el cable y el conexionado con el captador. El error puede deberse a un problema en el
captador. Si el problema persiste, contacte con Fagor Automation.
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Códigos y mensajes de error en la contadora Sercos.
·147·
(REF: 1906)
E145 ABSIND: Error de sincronismo en captación E21A.
E245 ABSIND: Error de sincronismo en captación E21B.
E345 ABSIND: Error de sincronismo en captación E21C.
E445 ABSIND: Error de sincronismo en captación E21D.
Se ha perdido la sincronización entre la contadora Sercos y el módulo ABSIND, lo que ha podido
producir una lectura de cota incorrecta. Es probable que el error pueda deberse a un mal funcionamiento
del módulo ABSIND o a un problema de conexionado entre el módulo ABSIND y la contadora Sercos
asociada a esa captación. Si el problema persiste, contacte con Fagor Automation.
E146 ABSIND: Error leyendo información en captación E21A.
E246 ABSIND: Error leyendo información en captación E21B.
E346 ABSIND: Error leyendo información en captación E21C.
E446 ABSIND: Error leyendo información en captación E21D.
No se ha podido leer la información de identificación del módulo ABSIND durante el arranque del
sistema. Es probable que el error pueda deberse a un mal funcionamiento del módulo ABSIND o a un
problema de conexionado entre el módulo ABSIND y la contadora Sercos asociada a esa captación.
Si el problema persiste, contacte con Fagor Automation.
E0147 Captación digital. Error leyendo los parámetros del encóder. Captación E21A.
E0247 Captación digital. Error leyendo los parámetros del encóder. Captación E21B.
E0347 Captación digital. Error leyendo los parámetros del encóder. Captación E21C.
E0447 Captación digital. Error leyendo los parámetros del encóder. Captación E21D.
Error en la fase de inicialización del captador EnDat o FeeDat, durante la lectura de los parámetros
del captador. El error puede deberse a un mal funcionamiento del encóder o a un problema de
conexionado. Si el problema persiste, contacte con Fagor Automation.
E0148 Captación digital. Error inicializando la captación E21A.
E0248 Captación digital. Error inicializando la captación E21B.
E0348 Captación digital. Error inicializando la captación E21C.
E0448 Captación digital. Error inicializando la captación E21D.
Error en la fase de inicialización del captador EnDat o FeeDat, durante la lectura síncrona de la cota
absoluta del captador. El error puede deberse a un mal funcionamiento del encóder o a un problema
de conexionado. Si el problema persiste, contacte con Fagor Automation.
E183 INDUCTOSYN: INC signal too-low en captación E21A.
E283 INDUCTOSYN: INC signal too-low en captación E21B.
E383 INDUCTOSYN: INC signal too-low en captación E21C.
E483 INDUCTOSYN: INC signal too-low en captación E21D.
Nivel de la señal incremental del transductor inductosyn/resolver demasiado bajo. Comprobar los
valores de la ganancia y de fase del módulo ABSIND con el software de ajuste. Comprobar el cable
y la conexión entre el módulo ABSIND y el transductor inductosyn/resolver. Si el error persiste y no se
puede eliminar con las acciones anteriores, pruebe a sustituir el módulo ABSIND y/o el cable asociado
a esa captación. Si el error persiste, contacte con Fagor Automation.
E184 INDUCTOSYN: INC signal too-high en captación E21A.
E284 INDUCTOSYN: INC signal too-high en captación E21B.
E384 INDUCTOSYN: INC signal too-high en captación E21C.
E484 INDUCTOSYN: INC signal too-high en captación E21D.
Nivel de la señal incremental del transductor inductosyn/resolver demasiado alto. Comprobar los
valores de la ganancia y de fase del módulo ABSIND con el software de ajuste. Comprobar el cable
y la conexión entre el módulo ABSIND y el transductor inductosyn/resolver. Si el error persiste y no se
puede eliminar con las acciones anteriores, pruebe a sustituir el módulo ABSIND y/o el cable asociado
a esa captación. Si el error persiste, contacte con Fagor Automation.
E185 INDUCTOSYN: GRAY signal absent en captación E21A.
E285 INDUCTOSYN: GRAY signal absent en captación E21B.
E385 INDUCTOSYN: GRAY signal absent en captación E21C.
E485 INDUCTOSYN: GRAY signal absent en captación E21D.
Nivel de la señal GRAY del transductor inductosyn/resolver ausente. Comprobar los valores de la
ganancia y de fase del módulo ABSIND con el software de ajuste. Comprobar el cable y la conexión
entre el módulo ABSIND y el transductor inductosyn/resolver. Si el error persiste y no se puede eliminar
con las acciones anteriores, pruebe a sustituir el módulo ABSIND y/o el cable asociado a esa captación.
Si el error persiste, contacte con Fagor Automation.
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Códigos y mensajes de error en la contadora Sercos.
·148·
(REF: 1906)
E186 INDUCTOSYN: Transductor no estable en Power-ON en captación E21A.
E286 INDUCTOSYN: Transductor no estable en Power-ON en captación E21B.
E386 INDUCTOSYN: Transductor no estable en Power-ON en captación E21C.
E486 INDUCTOSYN: Transductor no estable en Power-ON en captación E21D.
La posición leída durante la inicialización del módulo ABSIND no es estable. Comprobar que el eje no
se mueve durante el arranque o inicialización. Comprobar el cable y la conexión entre el módulo
ABSIND y el transductor inductosyn/resolver. Comprobar las conexiones de tierra en el armario (ruido
eléctrico sobre las señales). Si el error persiste y no se puede eliminar con las acciones anteriores,
pruebe a sustituir el módulo ABSIND y/o el cable asociado a esa captación. Si el error persiste contacte
con Fagor Automation.
E187 INDUCTOSYN: Checksum EEPROM incorrecto en captación E21A.
E287 INDUCTOSYN: Checksum EEPROM incorrecto en captación E21B.
E387 INDUCTOSYN: Checksum EEPROM incorrecto en captación E21C.
E487 INDUCTOSYN: Checksum EEPROM incorrecto en captación E21D.
Comprobar el ajuste de ganancia y de fase del módulo ABSIND con el software de ajuste. Si el error
persiste y no se puede eliminar con las acciones anteriores, pruebe a sustituir el módulo ABSIND
asociado a esa captación. Si el error persiste, contacte con Fagor Automation.
E188 INDUCTOSYN: Error desconocido en captación E21A.
E288 INDUCTOSYN: Error desconocido en captación E21B.
E388 INDUCTOSYN: Error desconocido en captación E21C.
E488 INDUCTOSYN: Error desconocido en captación E21D.
El módulo ABSIND ha generado un error desconocido. Es probable que el error pueda deberse a un
mal funcionamiento del mismo. Si el error es repetitivo y persiste pruebe a sustituir el módulo ABSIND
asociado a esa captación. Si el error persiste, contacte con Fagor Automation.
E189 INDUCTOSYN: Inconsistencia del parámetro SSITYPE con el tipo de captador conectado
en captación E21A.
E289 INDUCTOSYN: Inconsistencia del parámetro SSITYPE con el tipo de captador conectado
en captación E21B.
E389 INDUCTOSYN: Inconsistencia del parámetro SSITYPE con el tipo de captador conectado
en captación E21C.
E489 INDUCTOSYN: Inconsistencia del parámetro SSITYPE con el tipo de captador conectado
en captación E21D.
Revise el estado del dipswitch S50 del módulo ABSIND. El valor seleccionado debe ser coherente con
el parámetro máquina SSITYPE del CNC y con el tipo de captador (inductosyn/resolver) conectado al
módulo ABSIND.
E192 Parámetro REFPULSE incorrecto en captación E21A.
E292 Parámetro REFPULSE incorrecto en captación E21B.
E392 Parámetro REFPULSE incorrecto en captación E21C.
E492 Parámetro REFPULSE incorrecto en captación E21D.
El valor del parámetro máquina REFPULSE es incoherente con el tipo de captador conectado.
Pruebe a modificar su valor. Si el problema persiste, contacte con Fagor Automation.
E193 Captación digital Fagor. Error en la pista absoluta. Captación E21A.
E293 Captación digital Fagor. Error en la pista absoluta. Captación E21B.
E393 Captación digital Fagor. Error en la pista absoluta. Captación E21C.
E493 Captación digital Fagor. Error en la pista absoluta. Captación E21D.
No puede calcular la posición absoluta. Pérdida de contaje. La señal analógica < 0,20 Vpp.
Comprobar que el encóder está trabajando a una velocidad apropiada. Comprobar las tolerancias de
montaje. Limpiar el cristal o la cinta de acero del encóder lineal. Si ninguna de las soluciones anteriores
resuelve el error, reemplazar el encóder o la cabeza del encóder.
E194 Captación digital Fagor. Error en la CPU. Captación E21A.
E294 Captación digital Fagor. Error en la CPU. Captación E21B.
E394 Captación digital Fagor. Error en la CPU. Captación E21C.
E494 Captación digital Fagor. Error en la CPU. Captación E21D.
Encóder o cabeza del encóder dañado. Reemplazar el encóder o la cabeza del encóder.
E195 Captación digital Fagor. Error en los potenciómetros de ajuste. Captación E21A.
E295 Captación digital Fagor. Error en los potenciómetros de ajuste. Captación E21B.
E395 Captación digital Fagor. Error en los potenciómetros de ajuste. Captación E21C.
E495 Captación digital Fagor. Error en los potenciómetros de ajuste. Captación E21D.
Encóder o cabeza del encóder dañado. Reemplazar el encóder o la cabeza del encóder.
Módulos remotos.
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7.
Códigos y mensajes de error en la contadora Sercos.
·149·
(REF: 1906)
E196 Captación digital Fagor. Error en el captador de imagen (CCD). Captación E21A.
E296 Captación digital Fagor. Error en el captador de imagen (CCD). Captación E21B.
E396 Captación digital Fagor. Error en el captador de imagen (CCD). Captación E21C.
E496 Captación digital Fagor. Error en el captador de imagen (CCD). Captación E21D.
Comprobar las tolerancias de montaje. Limpiar el cristal o la cinta de acero del encóder lineal.
Encóder o cabeza del encóder dañado; el CCD (Charge-Coupled Device) o el LED (Light-Emitting
Diode). Reemplazar el encóder o la cabeza del encóder.
E197 Captación digital Fagor. Tensión de alimentación fuera de rango. Captación E21A.
E297 Captación digital Fagor. Tensión de alimentación fuera de rango. Captación E21B.
E397 Captación digital Fagor. Tensión de alimentación fuera de rango. Captación E21C.
E497 Captación digital Fagor. Tensión de alimentación fuera de rango. Captación E21D.
La tensión de alimentación debe estar entre 5,3 V y 4,1 V. Comprobar que el cable de alimentación del
encóder no está deteriorado. Comprobar también que la longitud del cable es adecuada y la conexión
del cableado es satisfactoria.
E198 Captación digital Fagor. Error de parámetros. Captación E21A.
E298 Captación digital Fagor. Error de parámetros. Captación E21B.
E398 Captación digital Fagor. Error de parámetros. Captación E21C.
E498 Captación digital Fagor. Error de parámetros. Captación E21D.
Pérdida de la configuración del encóder o de la cabeza del encóder. Reemplazar el encóder o la cabeza
del encóder.
E403 Fallo en MST.
Problemas en la comunicación a través del anillo de fibra óptica. Verifíquense las conexiones en el anillo
y la identificación de cada módulo.
E404 Fallo en MDT.
Problemas en la comunicación a través del anillo de fibra óptica. Verifíquense las conexiones en el anillo
y la identificación de cada módulo.
E405 Fase no válida (>4).
Problemas en la comunicación a través del anillo de fibra óptica. Verifíquense las conexiones en el anillo
y la identificación de cada módulo.
E406 Ascenso erróneo de fase.
Problemas en la comunicación a través del anillo de fibra óptica. Verifíquense las conexiones en el anillo
y la identificación de cada módulo.
E407 Descenso erróneo de fase.
Problemas en la comunicación a través del anillo de fibra óptica. Verifíquense las conexiones en el anillo
y la identificación de cada módulo.
E410 Ruido resetea Sercon®.
Por el latiguillo de conexión del bus interno entran ruidos que resetean el SerCon® pero no el VeCon2.
E411 Error de recepción de telegramas.
Problemas en la comunicación a través del anillo de fibra óptica. Verifíquense las conexiones en el anillo
y la identificación de cada módulo.
E412 Mensaje de sincronismo retrasado.
Problemas en la comunicación a través del anillo de fibra óptica. Verifíquense las conexiones en el anillo
y la identificación de cada módulo.
E413 Error de handshake en la contadora Sercos.
El elemento master (CNC) envía un mensaje de sincronismo en cada ciclo (4ms, normalmente) que
hace que los reguladores se sincronicen. Si en algún momento no pueden sincronizarse o pierden
sincronización se origina este error.
Posiblemente el CNC no ha enviado este mensaje, o si lo ha hecho, no ha sido en el momento exacto.
Revisar el cable de transmisión o comprobar que no hay presencia de ruido en la transmisión.
Módulos remotos.
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7.
RCS-S-4F4AO (PROTOCOLO SERCOS-II)
Diagnosis de la contadora Sercos.
·150·
(REF: 1906)
7.10 Diagnosis de la contadora Sercos.
7.10.1 Diagnosis general.
La siguiente información está disponible en el modo diagnosis, al seleccionar un módulo
del bus Sercos.
Información general del módulo RCS-S.
Información general del módulo RCS-S.
(*) Consultar protocolo Sercos.
Información sobre los recursos (entradas/salidas) del módulo.
Para cada una de las contadoras aparecen desplegados sus conectores. Cada entrada de
captación indica qué tipo de captación está conectado; TTL, TTL diferencial, 1 Vpp, SSI,
EnDat o FeeDat.
Información sobre la captación FeeDat o EnDat.
Cuando en un conector el tipo de captación es FeeDat o EnDat, el CNC muestra la siguiente
información. El CNC obtiene esta información del propio encóder. En el caso de que los
datos leídos del encóder no coincidan con los guardados en la tabla de parámetros, el CNC
ofrecerá la opción de salvar los nuevos datos en la tabla. Ver
"7.10.2 Actualizar la
información FeeDat y EnDat."
en la página 152.
Campo. Significado.
SERCOUNTID ID de la ruleta asociada a la contadora.
Versión Soft Versión del software de la contadora.
Checksum Checksum del código de la contadora.
CPU.IDENT Identificador hardware de la placa CPU.
IOB.IDENT Identificador hardware de la placa de ejes.
IOB.FPGAVERS Versión de la FPGA de la placa de ejes.
T1 Tiempo desde el MST hasta que la contadora comienza a enviar el
telegrama (AT). (*)
Word de Control Contenido del word de control de la contadora. (*)
Word de Status Contenido del word de status de la contadora. (*)
Recursos Información.
C1 Entrada de captación E21A; ejes, cabezales y volantes.
C2 Entrada de captación E21B; ejes, cabezales y volantes.
C3 Entrada de captación E21C; ejes, cabezales y volantes.
C4 Entrada de captación E21D; ejes, cabezales y volantes.
AO1 Salida analógica ANAOUT1; ejes y cabezales.
AO2 Salida analógica ANAOUT2; ejes y cabezales.
AO3 Salida analógica ANAOUT3; ejes y cabezales.
AO4 Salida analógica ANAOUT4; ejes y cabezales.
Recursos Información.
FBACKCONFIG Tipo de captación.
Número de serie. Número de serie del encóder.
Nombre. Si es un encóder Fagor, nombre del encóder.
Si es un encóder EnDat, texto "EnDat".
Módulos remotos.
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7.
Diagnosis de la contadora Sercos.
·151·
(REF: 1906)
Información de errores.
(*) Consultar protocolo Sercos.
Tipo. Tipo de encóder (absoluto rotativo multivuelta, absoluto rotativo,
absoluto lineal, etc).
Resolución. Resolución del encóder.
• Si el encóder es lineal, resolución nanómetros.
• Si el encóder es angular, número de impulsos por vuelta.
Datalength. Número de bits.
Versión. Versión del protocolo FeeDat o EnDat.
Temperatura. Temperatura. El módulo no actualiza este valor en tiempo real; sólo
los lee en el arranque o en caso de error en la captación FeeDat.
VCC. Alimentación del encóder. El módulo no actualiza este valor en
tiempo real; sólo los lee en el arranque o en caso de error en la
captación FeeDat.
Campo. Significado.
Contador Reset Hard. Número de veces que la contadora ha sido reseteada.
Errores de distorsión. Contador de errores de distorsión en la contadora. (*)
Errores AT. Contador de errores de recepción AT en la contadora. (*)
Recursos Información.
Módulos remotos.
CNC 8070
7.
RCS-S-4F4AO (PROTOCOLO SERCOS-II)
Diagnosis de la contadora Sercos.
·152·
(REF: 1906)
7.10.2 Actualizar la información FeeDat y EnDat.
Si los datos leídos en algún del encóder FeeDat o EnDat no coinciden con los
guardados en su tabla de parámetros, el CNC muestra una softkey para salvar
los nuevos datos en la tabla. La softkey esta disponible al seleccionar el nivel
correspondiente al bus Sercos. El CNC sólo mostrará esta softkey si los datos
leídos del encóder son válidos (encóder conectado y correctamente identificado)
y no coinciden con los guardados.
Esta softkey valida y guarda la información leída en todas las captaciones
FeeDat/EnDat parametrizadas en el CNC.
Cuando el CNC se encuentra en modo User, cualquier cambio de parametrización o de configuración
FeeDat/EnDat (por ejemplo, reemplazar un encóder, aunque sea por otro funcionalmente
equivalente), requiere de un paso previo a modo Setup si se desea que los cambios tengan
permanencia.
El modo User también permite modificar la parametrización de las captaciones y asumir los nuevos
datos del encóder (bien desde parámetros máquina o desde el modo diagnosis), pero este cambio
será temporal. Al apagar el CNC, los datos se pierden.
Módulos remotos.
CNC 8070
RCS-S-4F4AO (PROTOCOLO SERCOS-II)
7.
Instalar/actualizar el software.
·153·
(REF: 1906)
7.11 Instalar/actualizar el software.
Requisitos para actualizar el software.
El software del módulo RCS-S (contadora Sercos) únicamente se puede instalar o actualizar
a través de la aplicación WinDDSSetup de Fagor para PC (versión 08.06 o superior).
Además de tener instalada esta aplicación en el PC, el módulo RCS-S debe estar conectado
al PC mediante un cable línea serie RS-232.
Proceso para instalar o actualizar el software.
3 Si aparece marcada la opción "Online", desmárquela para habilitar la opción "Boot".
También quedará habilitado su icono asociado en la barra de herramientas.
BOOT.
Seguir los pasos según se indica:
1 Ejecutar la aplicación WinDDSSetup en el PC.
2 Desplegar el menú superior "Modo de trabajo" y marcar la opción "Boot".
4 Pulsar el icono "Boot" de la barra de herramientas para acceder a la ventana "BootType".
5 Seleccionar "BOOT_RCS_S" de la lista y pulsar el botón "Validar". Ahora aparece la
ventana "BootStrap".
Módulos remotos.
CNC 8070
7.
RCS-S-4F4AO (PROTOCOLO SERCOS-II)
Instalar/actualizar el software.
·154·
(REF: 1906)
Buscar el directorio con la versión instalar.
Cargar software (desde el PC al módulo remoto "RCS-S").
8 Una vez realizados todos los pasos, pulsar el botón "Aceptar" para iniciar el proceso de
carga de la versión de software desde el PC al módulo remoto "RCS-S".
6 Pulsar este icono para acceder a la ventana "Directorio de versión" y poder seleccionar
el directorio donde ha sido descomprimida la versión a instalar. Localizar y seleccionar
el archivo "cser2.cfg" en el directorio correspondiente y pulsar el botón "Abrir".
7 Pulsar este icono para acceder a la ventana de texto "Instrucciones". Seguir las
instrucciones en el orden que se indica.
Nota. Los botones "Boot" y "Reset" a los que hace referencia el texto, están situados
en la parte frontal del módulo.
Módulos remotos.
CNC 8070
RCS-S-4F4AO (PROTOCOLO SERCOS-II)
7.
Instalar/actualizar el software.
·155·
(REF: 1906)
7.11.1 Establecer el boot por defecto.
Desplegar el menú superior "SetUp" > "Preferencias" > "Boot". Desde esta secuencia de
menú, el usuario puede establecer el "Tipo de Boot por defecto" y desmarcar también la
opción "Preguntar por tipo de Boot".
Tras aceptar con el botón "Ok", la próxima vez que se pulse el icono "Boot" de la barra de
herramientas en la pantalla inicial del WinDDSSetup, ya no aparecerá la ventana
"BootType". La aplicación ejecutará directamente la opción seleccionada en el desplegable
"Tipo de Boot por defecto", que en este caso es "BOOT_RCS_S".
7.11.2 Parámetros de comunicación.
Desplegar el menú superior "SetUp" > "Preferencias" > "Comunicación". Desde esta
secuencia de menú, el usuario puede establecer los parámetros más relevantes que entran
en juego en la comunicación entre el PC y el módulo remoto "RCS-S". Estos parámetros
se aplican por defecto al iniciar una nueva sesión con el WinDDSSetup. Cualquier
modificación sobre este cuadro de diálogo es de efecto inmediato.
Parámetro. Significado.
Puerto. Selección del puerto de comunicación.
Opciones: COM1 o COM2.
Velocidad (bd). Selección de la velocidad de comunicación.
Opciones: 9600 o 19200.
Protocolo. Selección del protocolo de comunicación.
Opciones: DNC50 - Monoslave, DNC50 - Multislave, MODBUS-RTU o
MODBUS-ASCII.
Conexión. Selección de la conexión vía línea serie RS-232 o RS-422 habiendo
seleccionado como protocolo MODBUS RTU o ASCII.
Módulos remotos.
CNC 8070
7.
RCS-S-4F4AO (PROTOCOLO SERCOS-II)
Instalar/actualizar el software.
·156·
(REF: 1906)
Módulos remotos.
CNC 8070
BUS CAN (PROTOCOLOS CANFAGOR/CANOPEN).
8.
·157·
(REF: 1906)
8 BUS CAN (PROTOCOLOS CANFAGOR/CANOPEN).
CANfagor y CANopen son dos protocolos de comunicación de red basados en el sistema
de bus CAN, que permiten la conexión del CNC con los módulos remotos y teclados. La
conexión CAN soporta hasta 32 elementos (nodos), incluida la unidad central, pudiendo
haber más de un teclado y varios grupos de módulos remotos.
El conector CAN.
Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 5 pines (paso 3,5 mm).
La malla del cable debe estar unida al conector en ambos extremos. El conector dispone
de dos pines de malla. Ambos pines son equivalentes; es indiferente conectar la malla de
CAN a uno u otro.
Características del cable CAN.
Usar un cable específico de CAN. Los extremos de todos los hilos y de la malla deben estar
protegidos por el terminal correspondiente. Utilizar también los terminales para amarrar el
cable al conector.
Características generales.
Tipo. Apantallado. Par de hilos trenzados (1 x 2 x 0.22 mm²).
Flexibilidad. Superflexible. Radio de curvatura mínimo estático de 50 mm y
dinámico de 95 mm.
Recubrimiento. PUR
Impedancia. Cat.5 (100 - 120 )
CN C
GROUP
1
GROUP
2
GROUP
3
GROUP
n
12345
ISO GND
CAN L
SHIELD
CAN H
SHIELD
Módulos remotos.
CNC 8070
8.
BUS CAN (PROTOCOLOS CANFAGOR/CANOPEN).
·158·
(REF: 1906)
Interconexionado de los módulos.
Al realizar el conexionado, respetar el radio de curvatura mínimo del cable. El conexionado
se realiza en serie; en los elementos que disponen de dos conectores CAN, se puede utilizar
cualquiera de los dos. Una vez conectados los elementos, hay que definir su orden lógico
dentro del bus y la velocidad de transmisión.
Módulos remotos de la serie RIO5, RIOR y RIO70.
Módulos remotos de la serie RIOW.
4
0
F
D
C
B
9
8
7
5
3
1
1
JOG PANEL
X2
ADDRESS = 3
Line Term = 0
ISO GND
CAN L
SHIELD
CAN H
SHIELD
ISO GND
CAN L
SHIELD
CAN H
SHIELD
4
0
F
D
C
B
9
8
7
5
3
1
1
MODULE 1
0
ADDRESS = 1
Line Term = 0
CNC
ISO GND
CAN L
SHIELD
CAN H
SHIELD
4
0
F
D
C
B
9
8
7
5
3
1
1
MODULE 2
0
ADDRESS = 2
ISO GND
CAN L
SHIELD
CAN H
SHIELD
Line Term = 1
10
Line Term = 1
4
0
F
D
C
B
9
8
7
5
3
1
ADDRESS = 0
ISO GND
CAN L
SHIELD
CAN H
SHIELD
ISO GND
CAN L
SHIELD
CAN H
SHIELD
ISO GND
CAN L
SHIELD
CAN H
SHIELD
ADD MSB = 0 ADD MSB = 0
X3
X2
X3
X2
X3
0
El dibujo muestra la conexión CAN entre la unidad central, el panel de mando y
2 grupos de módulos remotos de la serie RIO5, RIOR o RIO70.
4
0
F
D
C
B
9
8
7
5
3
1
1
JOG PANEL
ADDRESS = 3
Line Term = 0
MODULE 1
ADDRESS = 1
CNC MODULE 2
ADDRESS = 2
ISO GND
CAN L
SHIELD
CAN H
SHIELD
10
Line Term = 1
4
0
F
D
C
B
9
8
7
5
3
1
ADDRESS = 0
X3
0
ISO GND
CAN L
SHIELD
CAN H
SHIELD
ISO GND
CAN L
SHIELD
CAN H
SHIELD
ISO GND
CAN L
SHIELD
CAN H
SHIELD
X2
4
3
2
1
ON
4
3
2
1
ON
El dibujo muestra la conexión CAN entre la unidad central, el panel de mando y
2 grupos de módulos remotos de la serie RIOW.
Módulos remotos.
CNC 8070
BUS CAN (PROTOCOLOS CANFAGOR/CANOPEN).
8.
Identificación de los módulos en el bus.
·159·
(REF: 1906)
8.1 Identificación de los módulos en el bus.
Cada uno de los elementos integrados en el bus CAN se identifica mediante su dirección
o número de nodo. El CNC siempre será la posición ·0·; el resto de los elementos del bus
ocuparán posiciones correlativas, comenzando por ·1·.
La dirección o número de nodo también fija la prioridad del grupo dentro del bus; a menor
número, más prioridad. Se recomienda definir la prioridad de los grupos de la siguiente
manera (de mayor a menor prioridad).
• Los grupos que contienen las entradas de contaje.
• Los grupos que contienen entradas y salidas analógicas.
• Los grupos que contienen entradas y salidas digitales.
• El teclado y panel de jog.
Configurar la dirección (número de nodo). Módulos remotos de
las series RIO5, RIOR y RIO70.
Selector ·ADDRESS·. Dirección (nodo) del elemento dentro del bus.
Para que cualquier cambio en el conmutador "Address" tenga efecto es necesario reiniciar
la aplicación CNC y resetear el módulo correspondiente; no obstante, se recomienda
realizar el cambio de dirección con los módulos y el CNC apagados.
El conmutador "Address" también fija la prioridad del grupo dentro del bus; a menor número,
más prioridad. Se recomienda que el teclado y panel de jog sean el último nodo del bus.
Selector ·ADD MSB·. Dirección (nodo) del elemento dentro del bus.
En los módulos de la serie RIOR y RIO70, el conmutador (ADD MSB) permite ampliar hasta
32 las posiciones o elementos integrados en el bus CAN. Las posiciones 0-15 se
seleccionan con ADD MSB=0 y las posiciones 16-31 con ADD MSB=1.
Cada uno de los elementos integrados en el bus CAN se identifica
mediante el conmutador rotativo de 16 posiciones (0-15)
"Address" (también llamado "Node_Select"). El conmutador
ADD MSB permite ampliar hasta 32 las posiciones o elementos
integrados en el bus CAN.
4
0
1
F
E
D
C
B
A
9
8
7
6
5
3
2
ADDRESS 0 1 2 3 ··· 13 14 15
ADD MSB =0 0123···131415
ADD MSB =1 16 17 18 19 ··· 29 30 31
4
0
F
D
C
B
9
8
7
5
3
1
10
ADDRESS = 2
ADD MSB = 1
4
0
F
D
C
B
9
8
7
5
3
1
10
ADDRESS = 2
ADD MSB = 0
ADDRESS = 2 ADDRESS = 18
Módulos remotos.
CNC 8070
8.
BUS CAN (PROTOCOLOS CANFAGOR/CANOPEN).
Identificación de los módulos en el bus.
·160·
(REF: 1906)
Configurar la dirección (número de nodo). Módulos remotos de
la serie RIOW.
Identificación del primer y último elemento del bus. Resistencia
terminadora de línea.
En el bus CAN hay que identificar mediante una resistencia terminadora de línea cuáles son
los elementos que ocupan los extremos del bus; es decir, el primer y el último elemento físico
de la conexión. En el caso de la unidad central, la resistencia terminadora viene preinstalada
de fábrica, dado que el CNC siempre es un extremo del bus.
Módulos remotos de las series RIO5, RIOR y RIO70. Selector ·LT·.
Los elementos de los extremos deben tener el conmutador en la posición 1 y el resto de
los elementos en la posición 0. La unidad central siempre será un extremo de la línea,
aunque no disponga de este conmutador. El otro extremo de la línea será el último elemento
físico del bus.
Módulos remotos de las series RIOW.
Los módulos de la serie RIOW no disponen de una resistencia terminadora de línea
preinstalada. El módulo RIOW que ocupa el extremo del bus debe disponer de una
resistencia terminadora de línea de 120
entre los pines CAN_H y CAN_L a fin de evitar
deflexiones (rebotes) de la señal.
El dipswitch permite seleccionar tanto la dirección del nodo como
la velocidad de transmisión.
La selección de la dirección (número de nodo) del grupo se realiza
con el módulo apagado. Seleccionar la dirección colocando los
dipswitch correspondientes en la posición ·on·. El significado
binario de cada dipswitch aumenta de acuerdo con su número;
dipswitch ·1· para la dirección 1, dipswitch ·3· para la dirección 4,
y así sucesivamente.
Address ·1·. Address ·3·. Address ·9·.
El conmutador ·LT· identifica cuáles son los elementos que
ocupan los extremos del bus CAN; es decir, el primer y el último
elemento físico de la conexión.
56781234
ON
ON
1
2
3
4
ON
1
2
3
4
ON
1
2
3
4
ON
01
Módulos remotos.
CNC 8070
BUS CAN (PROTOCOLOS CANFAGOR/CANOPEN).
8.
Tipo de bus CAN y velocidad de transmisión.
·161·
(REF: 1906)
8.2 Tipo de bus CAN y velocidad de transmisión.
Selector del tipo de bus; CANfagor / CANopen.
El CNC dispone de dos tipos de bus CAN, a saber CANfagor o CANopen. Hay módulos
remotos específicos para cada tipo de bus; en el CNC y en los paneles de mando hay que
seleccionar el tipo de bus CAN activo.
Selección del tipo de bus en el CNC.
En el CNC, el tipo de bus CAN se selecciona desde los parámetros máquina (parámetro
CANMODE).
Módulos remotos.
CNC 8070
8.
BUS CAN (PROTOCOLOS CANFAGOR/CANOPEN).
Selección de la velocidad para el bus CANopen.
·162·
(REF: 1906)
8.3 Selección de la velocidad para el bus CANopen.
Cuando se utiliza el protocolo CANopen, la velocidad de transmisión en el bus se define en
cada uno de los nodos y todos ellos deben trabajar a la misma velocidad. La velocidad de
transmisión depende de la longitud total del bus. Utilizar los siguientes valores orientativos;
asignar otros valores puede ocasionar errores de comunicación por distorsión de la señal.
Selección de la velocidad en el CNC.
El CNC detecta la velocidad de transmisión automáticamente, preguntando al resto de
nodos que tiene conectados.
Selección de la velocidad en los módulos remotos de la serie RIO5.
En los módulos remotos de la serie RIO5 no está disponible la comunicación a 250 kHz.
Selección de la velocidad en los módulos remotos de la serie RIOR.
La velocidad de transmisión se selecciona mediante los conmutadores ·CO BR·.
Para que un cambio de velocidad tenga efecto es necesario resetear el módulo
correspondiente; no obstante, se recomienda realizar el cambio de velocidad con los
módulos y el CNC apagados.
Selección de la velocidad en los módulos remotos de la serie RIOW.
Para seleccionar la velocidad del nodo, el módulo debe estar en modo configuración (todos
los dipswitch en la posición ·off·) antes de encender el módulo. Tras encender el módulo
en modo configuración, los 4 leds superiores del módulo parpadean indicando la velocidad
seleccionada en el módulo. El led STOP corresponde al dipswitch ·1·, el led RUN al dipswitch
Velocidad Longitud del bus CAN.
1000 kHz Hasta 20 metros.
800 kHz Entre 20 y 40 metros.
500 kHz Entre 40 y 100 metros.
250 kHz Entre 100 y 500 metros.
La velocidad de 250 kHz sólo está disponible para la comunicación con los
teclados y los módulos remotos de la serie RIOW; en los módulos remotos de
la serie RIO5 no está disponible esta velocidad.
La velocidad de transmisión se selecciona mediante los
conmutadores ·SPEED·.
Para que un cambio de velocidad tenga efecto es necesario
resetear el módulo correspondiente; no obstante, se recomienda
realizar el cambio de velocidad con los módulos y el CNC
apagados.
1000 kHz 800 kHz 500 kHz 500 kHz
DS ·2· DS·3· Velocidad Longitud del bus CAN.
on on 1000 kHz Hasta 20 metros.
off on 800 kHz Entre 20 y 40 metros.
on off 500 kHz Entre 40 y 100 metros.
off off 250 kHz Entre 100 y 500 metros.
El dipswitch permite seleccionar tanto la dirección del nodo como
la velocidad de transmisión.
SPEED
1
0
SPEED
1
0
1
0
SPEED
1
0
SPEED
1
0
SPEED
123
4
ON
SOFT
CO BR
ADD MSB
56781234
ON
ON
Módulos remotos.
CNC 8070
BUS CAN (PROTOCOLOS CANFAGOR/CANOPEN).
8.
Selección de la velocidad para el bus CANopen.
·163·
(REF: 1906)
·2·, el led TX al dipswitch ·3· y el led RX al dipswitch ·4·. La primera vez que se configura
el módulo, el led TX parpadea indicando que no hay una velocidad válida seleccionada.
Para seleccionar la velocidad se utilizan los 4 primeros dipswitch; el resto deben estar en
la posición ·off·. Para seleccionar la velocidad, colocar los dipswitch correspondientes en
la posición ·on·.
Para guardar la velocidad seleccionada, colocar el dipswitch ·8· en la posición ·on·. Tras
salvar la configuración, los leds correspondientes se encienden para indicar cual es la
velocidad del módulo. Para una velocidad de 1 MHz, se encienden los cuatro leds.
Una vez seleccionada la velocidad, apagar el módulo quitando la alimentación y colocar el
dipswitch ·8· en la posición ·off·. Tenga en cuenta que la próxima vez que encienda el
módulo, la posición de los dipswitch indicará la dirección (número de nodo) del grupo.
Si a la hora de encender el módulo no están todos los dipswitch en la posición ·off·, la posición de
los dipswitch será la nueva dirección (número de nodo) del grupo.
i
Dipswitch ·1· Dipswitch ·2· Dipswitch ·3· Dipswitch ·4· Velocidad
Off Off Off Off 1000 kHz
ON Off Off Off 800 kHz
Off ON Off Off 500 kHz
ON ON Off Off 250 kHz
Módulos remotos.
CNC 8070
8.
BUS CAN (PROTOCOLOS CANFAGOR/CANOPEN).
Selección de la velocidad para el bus CANfagor.
·164·
(REF: 1906)
8.4 Selección de la velocidad para el bus CANfagor.
Cuando se utiliza el protocolo CANfagor, la velocidad de transmisión en el bus se define en
el CNC (parámetro CANLENGTH). La velocidad de transmisión depende de la longitud total
del cable. Utilizar los siguientes valores orientativos. El asignar otros valores puede
ocasionar errores de comunicación por distorsión de la señal.
Módulos remotos.
CNC 8070
BUS SERCOS.
9.
·165·
(REF: 1906)
9 BUS SERCOS.
La interfaz Sercos es un estándar de comunicaciones diseñado especialmente para el
mundo de la máquina herramienta, y que permite una interconexión sencilla entre el CNC,
reguladores y módulos RCS-S. Toda la información y comandos se transmiten en formato
digital a través de líneas de fibra óptica, que forman un anillo (el anillo Sercos) que conecta
entre sí a todos los elementos que forman parte del bus. El uso de la interfaz Sercos reduce
sensiblemente el hardware necesario, simplifica el cableado y da mayor robustez al sistema
ya que mejora su inmunidad ante ruidos eléctricos.
Características del cable Sercos.
Fagor Automation suministra los cables de fibra óptica necesarios para la comunicación
Sercos. Hay disponibles diferentes tipos de cable, en función de la longitud y de las
características dinámicas o estáticas de la instalación.
• Cable de fibra óptica con núcleo de material polímero (SFO, SFO-FLEX) para longitudes
de hasta 40 metros. Si el cable de fibra óptica va a estar sometido a condiciones
dinámicas (de movimiento) se debe utilizar siempre el cable SFO-FLEX. Si el cable de
fibra óptica sólo va a estar sometido a condiciones estáticas (de reposo) es suficiente
con utilizar el cable SFO.
• Cable de fibra óptica con núcleo de vidrio (SFO-V-FLEX) para longitudes superiores a
40 metros.
Características mecánicas de los cables.
Cable SFO.
Flexibilidad. Normal. Radio de curvatura mínimo de 30 mm.
Para utilizar únicamente en sistemas donde las condiciones son estáticas
(de reposo).
Recubrimiento. PUR. Poliuretano resistente a agentes químicos utilizados en máquina.
Temperatura. Trabajo: -20 ºC / 80 ºC (-4 ºF / 176 ºF).
Almacenamiento: -35 ºC / 85 ºC (-31 ºF / 158 ºF).
Cable SFO-FLEX.
Flexibilidad. Alta. Radio de curvatura mínimo estático de 50 mm y dinámico de 70 mm.
Cable especial para su empleo en cadenas portacables.
Recubrimiento. PUR. Poliuretano resistente a agentes químicos utilizados en máquina.
Temperatura. Trabajo: -20 ºC / 70 ºC (-4 ºF / 158 ºF).
Almacenamiento: -40 ºC / 80 ºC (-40 ºF / 176 ºF).
Cable SFO-V-FLEX.
Flexibilidad. Radio de curvatura mínimo estático de 45 mm y dinámico de 60 mm.
Recubrimiento. PUR. Poliuretano resistente a agentes químicos utilizados en máquina.
Temperatura. Trabajo: -40 ºC / 80 ºC (-40 ºF / 176 ºF).
Almacenamiento: -40 ºC / 80 ºC (-40 ºF / 176 ºF).
NODE
1
NODE
2
NODE
3
NODE
n
CNC
Módulos remotos.
CNC 8070
9.
BUS SERCOS.
·166·
(REF: 1906)
Manipulación del cable.
El cable suministrado por Fagor se entrega con los terminales protegidos por una caperuza.
Antes de conectar el cable, retirar la caperuza protectora.
Tanto para retirar la caperuza protectora de los terminales,
como para conectar y desconectar el cable, sujetar el cable
por su terminal; nunca se debe tirar del cable sujetándolo
por su parte plástica ya que éste podría quedar inutilizado.
Módulos remotos.
CNC 8070
BUS SERCOS.
9.
Identificación y conexionado de los módulos
·167·
(REF: 1906)
9.1 Identificación y conexionado de los módulos
Identificación de los nodos.
Los nodos se identifican mediante el conmutador rotativo de 16 posiciones "Address"
(también llamado "Node_Select") y en el caso de los módulos RCS-S, también mediante
el parámetro SERCOUUNTID. Con este conmutador se selecciona la dirección (nodo) que
ocupa cada uno de los elementos integrados en la conexión Sercos. El CNC no dispone
de conmutador; este CNC está preconfigurado para ocupar siempre la posición ·0· en el bus.
El CNC debe ocupar siempre la posición 0 y los nodos ocuparán posiciones correlativas
comenzando por 1. Para que cualquier cambio en el conmutador "Address" tenga efecto
es necesario resetear el nodo correspondiente y apagar encender el CNC.
El hecho de que el regulador identificado con el número 1 (por ejemplo) corresponda al eje
X, al Y u otro, no es relevante. Sin embargo, resulta conveniente para una mayor claridad,
que los ejes establecidos en la máquina X, Y, Z, U, V, W, A, B y C sigan una numeración
correlativa en dicho orden.
Interconexionado de los módulos.
El conexionado Sercos se realiza en anillo, mediante fibra óptica, uniendo un terminal OUT
con otro IN. El dibujo muestra la conexión Sercos del CNC con los reguladores Fagor del
cabezal (spindle) y los ejes X e Y.
Posteriormente se deben personalizar algunos parámetros máquina del CNC para configurar la
conexión.
i
4
0
F
E
D
C
B
A
9
8
7
6
5
3
2
1
OUT
IN
4
0
1
F
E
D
C
B
A
9
8
7
6
5
3
2
Node = 0
CNC
C
4
0
F
E
D
B
A
9
8
7
6
5
3
2
1
Node = 3
SPINDLE
4
0
F
E
D
C
B
A
9
8
7
6
5
3
2
1
Node = 1
X AXIS
4
0
F
E
D
C
B
A
9
8
7
6
5
3
2
1
Node = 2
Y AXIS
4
8
5
0
F
E
D
C
B
A
9
7
6
3
2
1
4
5
C
3
0
F
E
D
B
A
9
8
7
6
2
1
4
0
F
C
5
3
1
E
D
B
A
9
8
7
6
2
OUT
IN
OUT
IN
OUT
IN
Módulos remotos.
CNC 8070
9.
BUS SERCOS.
Trasvase de información vía Sercos.
·168·
(REF: 1906)
9.2 Trasvase de información vía Sercos.
El trasvase de información entre el CNC y los reguladores se realiza en cada lazo de
posición. Cuanta más información se desee transmitir, más sobrecargada estará la
transmisión Sercos. Se recomienda limitar estos registros y dejar después de la puesta a
punto sólo los estrictamente necesarios.
Hay información que se debe transmitir forzosamente en cada lazo de posición (consignas
captación, etc.) y otra información que se puede transmitir en varios lazos (monitorización,
etc.). Como el CNC debe conocer la prioridad de dichas transmisiones, se dispone de dos
canales de transmisión diferentes.
Canal cíclico (rápido).
La información se transmite en cada lazo de posición. Contiene las consignas, captación,
etc. Cada variable que es leída o escrita en el regulador se incorpora a este paquete de
información. Para no sobrecargar la interfaz hay que limitar el número de variables del
regulador afectadas al mínimo imprescindible.
Hay que indicar el tipo de información que se desea transmitir. La información que se desea
enviar a los reguladores deberá depositarse en unos determinados registros del PLC y la
información que se desea leer de los reguladores se recibe en otros registros del PLC.
Canal de servicio (lento).
La información se transmite en varios lazos de posición. Contiene la información de
monitorización, etc.
Sólo se podrá acceder a este canal a través de bloques de alto nivel en el programa pieza
o del canal de PLC.
Módulos remotos.
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Notas de usuario:
(REF: 1906)
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Notas de usuario:
(REF: 1906)
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Notas de usuario:
(REF: 1906)
Fagor Automation S. Coop.
Bº San Andrés, 19 - Apdo. 144
E-20500 Arrasate-Mondragón, Spain
Tel: +34 943 719 200
+34 943 039 800
Fax: +34 943 791 712
E-mail: [email protected]
www.fagorautomation.com
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Fagor CNC 8070 El manual del propietario

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Marca
Fagor
Modelo
CNC 8070
Tipo
El manual del propietario
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