ESAB ESP-1000 Plasmarc System Mechanized Cutting with PT-15XL Manual de usuario

ESAB
Marca
ESAB
Modelo
ESP-1000 Plasmarc System Mechanized Cutting with PT-15XL
Categoría
Sistema de soldadura
Tipo
Manual de usuario

Este manual también es adecuado para

F-15-731
junio 2002
Spanish
Instalación, funcionamiento y mantenimiento para la
Sistema ESP-1000 PlasmArc
Corte Mecanizado con PT-15XL, PT-600 o PT-19XLS
El equipamiento descrito en este manual es
potencialmente peligroso. Extreme su atención al
instalar, manejar y realizar las labores de
mantenimiento de este equipo.
AVISO
El comprador es el único responsable de la
seguridad en el manejo y la utilización de
todos los productos adquiridos, incluyendo la
conformidad con la normativa OSHA y demás
reglamentos gubernamentales. ESAB Cutting
Systems no se responsabiliza de los daños
personales o de cualquier otro tipo causados
por el uso de cualquier producto fabricado o
vendido por ESAB. Consulte los términos y
las condiciones de venta ESAB y busque una
declaración específica sobre las
responsabilidades de ESAB y sus
limitaciones.
AVISO
La primera prioridad de ESAB Cutting Systems
es la satisfacción total del cliente. Buscamos
continuamente la forma de mejorar nuestros
productos, servicio y documentación. Por
consiguiente, realizamos las mejoras y/o
modificaciones de diseños necesarias. ESAB
hace todo lo posible para asegurar que
nuestra documentación esté actualizada. No
podemos garantizar que toda la
documentación recibida por nuestros clientes
refleje las últimas mejoras realizadas en los
diseños. Por tanto, la información contenida
en este documento puede modificarse sin
aviso previo.
Este manual corresponde al número de pieza ESAB
Este manual corresponde al número de pieza ESAB Este manual corresponde al número de pieza ESAB
Este manual corresponde al número de pieza ESAB
F15731
F15731F15731
F15731
Este manual ha sido elaborado para la comodidad y
el uso del comprador de la máquina de corte. No
se trata de un contrato ni de cualquier otra
obligación por parte de ESAB Cutting Systems.
©
©©
© ESAB Cutting Systems, 2002
Impreso en EE.UU.
SEGURIDAD
1
1.1 Introducción
El proceso de cortar metales mediante un equipo
de plasma proporciona a la industria una
herramienta valiosa y de múltiples usos. Las
máquinas de corte ESAB están diseñadas para
facilitar tanto seguridad como eficacia en el
funcionamiento. No obstante, como ocurre con
cualquier maquinaría, son necesarios una atención
razonable a los procedimientos de funcionamiento,
las precauciones y un uso seguro para lograr una
utilidad óptima. Sin importar que un individuo esté
implicado en el funcionamiento, el mantenimiento
o simplemente como mero observador deben
cumplirse las precauciones y la práctica de un uso
seguro. El hecho de no respetar ciertas
precauciones podría tener como consecuencia
lesiones personales graves o serios daños en el
equipo. Las siguientes precauciones son
directrices generales aplicables cuando trabaje con
máquinas de corte. Encontrará precauciones más
explícitas concernientes a la máquina básica y a
sus accesorios en los manuales de instrucciones.
Para una información más exhaustiva acerca de la
seguridad en el campo de equipos de corte y
soldadura, obtenga y lea las publicaciones que
figuran en la lista de Referencias recomendadas.
SEGURIDAD
2
1.2 Indicaciones de seguridad y símbolos
Las siguientes palabras y símbolos se utilizan a lo
largo de este manual. Indican diferentes niveles de
compromiso con la seguridad.
!
ALERTA o ATENCIÓN. Su seguridad corre
riesgo o existe un funcionamiento incorrecto
potencial del equipo. Se utiliza con otros
símbolos de información.
PELIGRO
!
Se utiliza para llamar la atención sobre
peligros inmediatos que, de no evitarse,
causará lesiones personales graves o incluso
la muerte.
ADVERTENCIA
!
Se utiliza para llamar la atención sobre
peligros potenciales que podrían ocasionar
lesiones personales o incluso la muerte.
PRECAUCION
!
Se utiliza para llamar la atención sobre
peligros que podrían causar lesiones
personales o daños menores en el equipo.
PRECAUCION
Se utiliza para llamar la atención sobre
peligros que pueden afectar al equipo.
AVISO
Se utiliza para llamar la atención acerca de
información importante sobre la instalación,
el funcionamiento o el mantenimiento que no
está directamente relacionada con riesgos.
SEGURIDAD
3
1.3 Información general acerca de la seguridad
ADVERTENCIA
!
La maquinaría se enciende a menudo
automáticamente.
Este equipo se mueve en diferentes direcciones y
Este equipo se mueve en diferentes direcciones y Este equipo se mueve en diferentes direcciones y
Este equipo se mueve en diferentes direcciones y
a diferentes velocidades.
a diferentes velocidades.a diferentes velocidades.
a diferentes velocidades.
• El desplazamiento de maquinaría podría
provocar aplastamientos.
• Sólo personal cualificado deberá llevar a
cabo el funcionamiento y mantenimiento
de este generador.
• Mantenga a todo el personal, material, y
equipo que no estén implicados en el
proceso de producción lejos de todo el
área del sistema.
• Rodee con vallas toda la celda de trabajo
para evitar que el personal pase por el
área o se encuentre en el espacio de
trabajo del equipo.
• Coloque los símbolos de ADVERTENCIA
adecuados a la entrada de cada celda de
trabajo.
• Siga el procedimiento de bloqueo antes
de proceder a la reparación del equipo.
ADVERTENCIA
!
No seguir las instrucciones podría
ocasionar lesiones graves o la muerte.
Lea y comprenda este manual del operario antes
Lea y comprenda este manual del operario antes Lea y comprenda este manual del operario antes
Lea y comprenda este manual del operario antes
de utilizar la máquina.
de utilizar la máquina. de utilizar la máquina.
de utilizar la máquina.
• Lea el procedimiento completo antes del
funcionamiento y mantenimiento del
sistema.
• Debe prestar especial atención a las
advertencias de peligro que facilitan
información esencial relacionada con la
seguridad del personal y/o posibles
daños al equipo.
• Aquellos que tengan acceso o
responsabilidad sobre el sistema deben
cumplir estrictamente todas las
precauciones de seguridad relativas al
equipo eléctrico y su uso.
• Lea la documentación acerca de la
seguridad disponible en su empresa.
SEGURIDAD
4
ADVERTENCIA
!
No seguir las instrucciones en las
etiquetas de advertencia podría causar la
muerte o lesiones graves.
Lea y entienda todas las etiquetas de
advertencia de la máquina.
Consulte el manual del operario para obtener
más información acerca de la seguridad.
1.4 Precauciones en la instalación
ADVERTENCIA
!
El equipo instalado incorrectamente puede
causar lesiones o incluso la muerte.
Siga estas indicaciones cuando instale la máquina:
Siga estas indicaciones cuando instale la máquina:Siga estas indicaciones cuando instale la máquina:
Siga estas indicaciones cuando instale la máquina:
• Póngase en contacto con su
representante de ESAB antes de proceder
a la instalación. El podría aconsejarle
seguir ciertas precauciones en relación
con la instalación de tubos conductores y
el levantamiento de la máquina, etc. para
garantizar la máxima seguridad.
• No intente nunca realizar modificaciones
en la máquina o agregar complementos al
equipo sin consultar previamente con un
representante de ESAB.
• Cumpla los requisitos de distancias de
seguridad para garantizar un
funcionamiento correcto y la seguridad del
personal.
• Debe ser siempre personal cualificado el
que realice la instalación, la localización y
reparación de averías y el mantenimiento
de este equipo.
• Proporcione un desconector de pared con
fusibles del tamaño adecuado cerca del
suministro eléctrico.
SEGURIDAD
5
1.5 Conexión eléctrica a tierra
La conexión eléctrica es imprescindible para un
funcionamiento correcto de la máquina así como
para la SEGURIDAD. Consulte esta sección del
Manual de instalación para obtener instrucciones
detalladas acerca de la conexión a tierra.
PELIGRO
!
Peligro de descarga.
Una conexión a tierra incorrecta podría
ocasionar lesiones o incluso la muerte.
La máquina debe estar correctamente
conectada a tierra antes de la puesta en
funcionamiento.
1.6 Funcionamiento de una máquina de corte por plasma
ADVERTENCIA
!
Peligro por materia despedida y
ruido.
• Las salpicaduras ardiendo podrían
quemar y lesionar sus ojos. Lleve gafas
protectoras para proteger sus ojos de
quemaduras y de salpicaduras durante el
funcionamiento.
• Las astillas podrían estar ardiendo y caer
lejos. Aquellos que se encuentren en los
alrededores también deberán llevar gafas
protectoras.
• El ruido del arco de plasma podría dañar
los oídos. Lleve la protección adecuada
para sus oídos cuando corte sobre agua.
ADVERTENCIA
!
Peligro de quemaduras.
El metal caliente puede producir quemaduras.
El metal caliente puede producir quemaduras.El metal caliente puede producir quemaduras.
El metal caliente puede producir quemaduras.
• No toque la plancha o las piezas de metal
inmediatamente después de cortar.
Espere un tiempo hasta que el metal se
enfríe o póngalo bajo el agua.
• No toque el soplete de plasma
inmediatamente después de cortar.
Espere un tiempo hasta que se enfríe.
SEGURIDAD
6
ADVERTENCIA
!
Voltaje peligroso. Las descargas
eléctricas pueden causar la muerte.
• NO toque el soplete de plasma, la mesa
de corte o las conexiones de cables durante
el proceso de corte por plasma.
• Cierre siempre los suministros eléctricos
de plasma antes de tocar o reparar el soplete
de plasma.
• Cierre siempre los suministros eléctricos
de plasma antes de tocar o reparar cualquier
componente del sistema.
• No toque piezas eléctricas cargadas.
• Mantenga todas los paneles y cubiertas
en su lugar cuando la máquina esté
conectada a una fuente de alimentación.
• Lleve guantes, calzado y ropa de
seguridad para aislarse de la pieza de
trabajo y de la toma de tierra.
• Mantenga secos los guantes, el calzado,
la ropa, el área de trabajo y el equipo.
• Reemplace los cables gastados o
dañados.
SEGURIDAD
7
ADVERTENCIA
!
Peligro de gases.
Los vapores y gases generados por el
proceso de corte por plasma podrían ser
peligrosos para su salud.
• NO inhale el vapor o los gases.
• No utilice el soplete de plasma si el
sistema de eliminación de humos y gases no
funciona correctamente.
• Utilice sistemas de ventilación adicionales
para eliminar los humos en caso necesario.
• Utilice una mascarilla de respiración si la
ventilación no es adecuada.
• Proporcione ventilación mecánica positiva
cuando corte acero inoxidable, cobre, cinc,
berilio o cadmio. No inhale los vapores.
• No trabaje cerca de operaciones de
desengrasado y pulverización. El calor o los
rayos del arco pueden interactuar con el
hidrocarburo clorado y formar fosgeno, un
gas altamente tóxico, y otros gases irritantes.
SEGURIDAD
8
ADVERTENCIA
!
Peligro de radiación.
Los rayos del arco pueden causar daños en los
Los rayos del arco pueden causar daños en los Los rayos del arco pueden causar daños en los
Los rayos del arco pueden causar daños en los
ojos y quemaduras en la piel.
ojos y quemaduras en la piel.ojos y quemaduras en la piel.
ojos y quemaduras en la piel.
• Lleve la protección correcta para cuerpo y
ojos.
• Lleve gafas de seguridad oscuras con
protección lateral. Consulte el siguiente
diagrama para el tintado de cristales
recomendado cuando corte con plasma:
Corriente del arco Filtro de la lente
Hasta 100 Amps Sombra No. 8
100-200 Amps Sombra No. 10
200-400 Amps Sombra No. 12
Más de 400 Amps Sombra No. 14
• Reemplace las gafas/lentes cuando los
cristales tengan marcas o estén rotos
• Avise a otras personas en el área para
que no miren directamente al arco a no ser
que lleven unas gafas de seguridad
adecuadas.
• Prepare el área de corte para reducir el
reflejo y la transmisión de luz ultravioleta.
§ Utilice una pintura especial en las
paredes que absorba la luz UV.
§ Instale pantallas o cortinas
protectoras para reducir la transmisión
ultravioleta.
..
.
SEGURIDAD
9
ADVERTENCIA
!
Peligro de quemaduras.
El calor, las salpicaduras y las chispas pueden
El calor, las salpicaduras y las chispas pueden El calor, las salpicaduras y las chispas pueden
El calor, las salpicaduras y las chispas pueden
provocar fuego y quemaduras.
provocar fuego y quemaduras. provocar fuego y quemaduras.
provocar fuego y quemaduras.
• No corte cerca de material inflamable.
• No lleve consigo ningún material inflamable
(p.ej. encendedor de butano).
• El arco piloto puede ocasionar quemaduras.
Mantenga la boquilla del soplete lejos de sí
mismo y de otros cuando active el proceso de
plasma.
• Lleve la protección correcta para cuerpo y
ojos.
• Lleve guantes, calzado de seguridad y gorra.
• Lleve ropa resistente al fuego que le cubra
todas las áreas expuestas.
• Lleve pantalones sin dobladillo para evitar la
entrada de chispas y residuos.
• Tenga a su alcance un equipo de extinción
de incendios.
ADVERTENCIA
!
Peligro de explosión.
• Ciertas aleaciones de aluminio-litio (Al-Li)
fundido pueden causar explosiones cuando
el corte por plasma se realiza SOBRE agua.
§ Dichas aleaciones deberán ser
cortadas en seco sobre una mesa
seca.
§ NO corte en seco sobre agua.
§ Póngase en contacto con su
distribuidor de aluminio para obtener
información de seguridad adicional
acerca de los peligros asociados con
estas aleaciones.
• No corte en ambientes impregnados de
polvo o vapores explosivos.
• No lleve ningún material inflamable
consigo (p.ej. un encendedor de butano)
• No corte contenedores que hayan
contenido sustancias inflamables.
SEGURIDAD
10
1.7 Precauciones en el servicio
PELIGRO
!
Voltaje peligroso. Las descargas
eléctricas pueden causar la muerte.
• NO toque el soplete de plasma, la mesa de
corte o las conexiones de cables durante el
proceso de corte por plasma.
• Cierre siempre los suministros eléctricos
de plasma antes de tocar o reparar cualquier
componente del sistema.
• Apague siempre los suministros eléctricos
de plasma antes de retirar las cubiertas o
paneles para reparar un componente del
sistema.
• No toque piezas eléctricas cargadas de
corriente.
• Mantenga todas los paneles y cubiertas en
su lugar cuando la máquina esté conectada a
una fuente de alimentación.
• Mantenga secos los guantes, el calzado,
la ropa, el área de trabajo y el equipo.
• Examine los cables conductores a tierra y
eléctricos para comprobar si están
desgastados o agrietados. Reemplace los
cables gastados o dañados. No los utilice si
están defectuosos.
• Nunca pase por alto los bloqueos de
seguridad.
• Siga los procedimientos de bloqueo
.
PRECAUCION
Establezca y cumpla el mantenimiento preventivo.
Establezca y cumpla el mantenimiento preventivo. Establezca y cumpla el mantenimiento preventivo.
Establezca y cumpla el mantenimiento preventivo.
Se puede establecer un programa combinado a
Se puede establecer un programa combinado a Se puede establecer un programa combinado a
Se puede establecer un programa combinado a
partir de los horarios recomendados.
partir de los horarios recomendados.partir de los horarios recomendados.
partir de los horarios recomendados.
Evite dejar equipo de pruebas o herramientas
de mano sobre la máquina. Podrían
producirse daños eléctricos o mecánicos
graves en el equipo o en la máquina.
SEGURIDAD
11
PRECAUCION
!
Deberá proceder con sumo cuidado cuando
examine el sistema de circuitos con un
osciloscopio o con un voltímetro. Los
circuitos integrados son susceptibles de
sobretensión. Apague antes de utilizar
sondas para evitar corto circuitos
accidentales de los componentes.
Antes de que se active el suministro, deben
estar todos los cuadros del circuito en tomas
de corrientes, todos los cables conectados
correctamente, todos los armarios cerrados y
bloqueados, todos los dispositivos de
protección y cubiertas reemplazados.
1.8 Referencias de seguridad -- Reglamentos, normativa, directrices
Se recomiendan las siguientes publicaciones sobre
seguridad en las operaciones de corte y
soldadura. Estas publicaciones has sido
preparadas para proteger a las personas de
lesiones o enfermedades y para proteger la
propiedad de posibles daños ocasionados por un
uso poco seguro. Aunque algunas de estas
publicaciones no están relacionadas
específicamente con este tipo de equipo de corte
industrial, se aplican los mismos principios de
seguridad.
SEGURIDAD
12
1.8.1 EEUU
• “Precautions and Safe Practices in Welding and Cutting with Oxygen-Fuel
Gas Equipment,” (Precauciones y uso seguro en la utilización del equipo
de corte y soldadura con gas y oxígeno-combustible) Form 2035. ESAB
Cutting Systems.
• “Precautions and Safe Practices for Electric Welding and Cutting,”
(Precauciones y prácticas seguras en el corte y soldadura eléctricos)
Form 52-529. ESAB Cutting Systems.
• “Safety in Welding and Cutting” (Seguridad en corte y soldadura) - ANSI Z
49.1, American Welding Society, 2501 NW 7th Street, Miami, Florida,
33125.
• “Recommended Safe Practices for Shielded Gases for Welding and
Plasma Arc Cutting” (Prácticas seguras recomendadas para la protección
de gases durante la soldadura y el corte con arco de plasma) - AWS
C5.10-94, American Welding Society.
• “Recommended Practices for Plasma Arc Welding” (Prácticas
recomendadas para la soldadura con arco de plasma)- AWS C5.1,
American Welding Society.
• “Recommended Practices for Arc Cutting” (Prácticas recomendadas para
el corte con arco)- AWS C5.2, American Welding Society.
• “Safe Practices” (Prácticas seguras) - AWS SP, American Welding
Society.
• “Standard for Fire Protection in Use of Cutting and Welding Procedures”
(Normas para la protección en caso de fuego en la utilización de
procedimientos de corte y soldadura) - NFPA 51B, National Fire
Protection Association (Asociación Nacional de Protección contra el
fuego), 60 Batterymarch Street, Boston, Massachusetts, 02110.
• “Standard for Installation and Operation of Oxygen - Fuel Gas Systems for
Welding and Cutting” (Normas para la instalación y funcionamiento de
sistemas de gas combustible de oxígeno en la soldadura y el corte)-
NFPA 51, National Fire Protection Association.
• “Safety Precautions for Oxygen, Nitrogen, Argon, Helium, Carbon Dioxide,
Hydrogen, and Acetylene” (Precauciones de seguridad para oxígeno,
nitrógeno, argón, helio, dióxido de carbono, hidrógeno y acetileno) Form
3499. ESAB Cutting Systems. Disponible a través de su representante
de ESAB o su distribuidor local.
• "Design and Installation of Oxygen Piping Systems" (Diseño e instalación
de sistemas conductores de oxígeno) Form 5110. ESAB Cutting
Systems.
• “Precautions for Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders”
(Precauciones para el manejo seguro de gases comprimidos en los
cilindros), CGA Standard P-1, Compressed Gas Association.
También puede solicitar documentación referente a un uso seguro en las
operaciones de corte y soldadura con materiales gaseosos a Compressed
Gas Association Asociación de gases comprimidos), Inc., 500 Fifth Ave., New
York, NY 10036.
SEGURIDAD
13
1.8.2 Internacional
Prevención de accidentes
VBG 1 Estipulaciones generales
VBG 4 Equipo eléctrico y maquinaria
VBG 15 Soldadura, corte y métodos de trabajo
relacionados
VBG 48 Trabajos de limpieza con chorro de perdigones
VBG 61 Gases
VBG 62 Oxígeno
VBG 87 Máquinas de chorro de líquido
VBG 93 Rayos láser, prevención de accidentes y electro-
tecnología
VBG 121 Ruido
Normativa VDE (Asociación Alemana de
Ingenieros Eléctricos)
VDE 0100 Montaje de instalaciones eléctricas con voltaje
normal de hasta 1000 voltios
VDE0113 Equipo eléctrico de maquinas industriales
VDE 0837 Seguridad frente a la radiación de productos
láser; guía del usuario (DIN EN 60825)
VDE 0837-
50
Especificación para dispositivos de protección
frente al láser
Normas técnicas TRAC para los depósitos de acetileno y carburo
TRAC-204 Líneas de acetileno
TRAC-206 Sistemas de batería de cilindros de acetileno
TRAC-207 Dispositivos de seguridad
Normas técnicas TRG para gases de presión
TRG 100 Normativa general para gases de presión
TRG 101 Gases a presión
TRG 102 Mezclas de gas técnicas
TRG 104 Gases a presión; uso alternativo de los
depósitos de gases comprimidos
SEGURIDAD
14
Normas DIN
DIN 2310
Parte 1
Corte térmico; terminología y nomenclatura
DIN 2310
Parte 2
Corte térmico; determinación de la calidad de las
caras de corte
DIN 2310
Parte 4
Corte térmico; corte con arco de plasma; principios
del proceso, calidad, tolerancia dimensional
DIN 2310
Parte 5
Corte térmico; corte por rayo láser de materiales
metálicos; principios del proceso
DIN 4844
Parte 1
Etiquetas de seguridad (DIN EN 7287)
Normas basadas en DIN EN ISO
DIN EN
292/1 y 2
Seguridad de la maquinaria
DIN EN 559 Tubos flexibles para soldar, cortar, y procesos
similares
DIN EN 560 Conexiones de tubos y tubos flexibles del equipo
de soldadura, corte y procesos similares.
DIN EN 561 Conexión de tubos flexibles del equipo de
soldadura con gas
DIN EN 626-
1
Seguridad de las máquinas, reducción de riesgos
para la salud
DIN EN 848-
1
Fresadoras con un solo eje vertical
DIN EN 1829 Máquinas de chorro de agua a alta presión
DIN EN 9013 Corte térmico, corte con oxígeno, principios del
proceso, tolerancia dimensional
DIN EN
12584
Imperfecciones en cortes con llama de
oxi/combustible, con rayo láser y plasma
DIN EN
12626
Máquinas de procesamiento de láser
DIN EN
28206
Prueba de aprobación de máquinas de corte con
oxígeno
DIN EN
31252
Equipo láser
DIN EN
31553
Equipo láser y relacionado con el láser
DIN EN
60204-1
Equipo eléctrico de las máquinas
DIN EN
60825
Seguridad de radiación de productos láser
DIN EN 999 Disposición de los dispositivos de protección
Normativa VDI
VDI 2906 Calidad de las caras de corte de piezas metálicas;
corte con chorro de agua abrasivo y corte con arco
de plasma
VDI 2084 Temperatura de la habitación; Sistemas técnicos
para talleres de soldadura
SECCIÓN 1 INTRODUCCIÓN
15
1.1 GENERAL
La unidad ESP-1000 es un sistema de corte plasmarc
de alta capacidad que ofrece una amplia gama de
procesos y aplicaciones para el corte por plasma. El
sistema está diseñado específicamente para
aplicaciones de corte mecanizado controladas por
ordenador con una interfaz expandida, con una
configuración flexible gracias a una selección de
paquetes y de funcionamiento sencillo. Si selecciona
los componentes que mejor cubran sus necesidades,
el sistema ESP puede automatizar por completo sus
procesos de corte.
1.2 CARACTERÍSTICAS
Este sistema está diseñado para operaciones
de corte mediante inyección de agua con el
soplete PT-15XL, mientras que las operaciones
de corte bajo el agua en atmósfera inerte pueden
llevarse a cabo con casi todo tipo de corrientes
con los accesorios adecuados, utilizando el
soplete PT-19XLS.
La unidad ESP-1000 puede trabajar con los
principales gases de corte, como por ejemplo:
oxígeno, aire, nitrógeno o mezcla de argón/
hidrógeno.
El diseño por separado de los componentes,
como el control de flujo, la línea de alta
frecuencia o la fuente de alimentación,
proporcionan una flexibilidad máxima para
conseguir un diseño a la medida de sus
necesidades.
La posibilidad de utilizar una gran variedad de
fuentes de alimentación y la capacidad de
conexión en paralelo permiten alcanzar una
potencia de corte capaz de satisfacer
prácticamente cualquier situación de corte.
La tecnología patentada de ESAB permite
operaciones de corte y biselado bajo el agua
con excelentes resultados.
La unidad ESP-1000 utiliza unos sencillos
interruptores de ajuste para configurar los
parámetros de los procesos de control de flujo
y potencia de corte, eliminando la dificultad que
supone el ajuste de válvulas de aguja.
La fabricación reforzada de los sopletes de
plasma y la versabilidad de la ubicación de los
componentes minimiza las interferencias
eléctricas con el el equipo circundante.
El sistema ESP utiliza la última tecnología para
la realización de cortes de alta calidad para
una gran cantidad de metales comunes,
reduciendo al máximo los costes.
SECCIÓN 1 INTRODUCCIÓN
16
Fuente de alimentación ESP-600C
La unidad ESP-600C se utiliza normalmente en
aplicaciones de corte mecanizado para operaciones de
corte de alta velocidad. La unidad ESP-600C es una
fuente de alimentación CC de estado sólido capaz de
producir de 100 a 600 amperios de corriente de corte al
100% de su ciclo de trabajo (sin necesidad de
refrigeración). Las ínfimas variaciones de corriente se
consiguen gracias a una técnica de eliminación de
variaciones que da como resultado una mayor vida útil
de los consumibles de plasma. La unidad ESP-600C
también incluye la opción "Pendiente de corriente".
1.3 DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES
Los componentes que forman la unidad ESP-1000 están
diseñados específicamente para trabajar en conjunto
dentro de un sistema dedicado a las aplicaciones de
corte por plasma.
Consulte el manual específico del equipo para
obtener una información más detallada.
Fuente de alimentación Ultra Life 300
Diseñada para corte por plasma de alta velocidad, la
unidad Ultra Life 300 es, básicamente, una unidad CC
rectificadora controlada mediante silicio (SCR) con
circuitería de estado sólido. La unidad puede trabajar
con una corriente de salida (corte) de 50 a 300 amperios.
Figura 1-2. Fuente de alimentación Ultra Life 300
La circuitería de estado sólido de la unidad Ultra Life
300 proporciona una corriente de corte estable y elimina
los cambios en la corriente de salida provocados por
el calentamiento de los componentes hasta llegar a la
temperatura de funcionamiento. Se producen
fluctuaciones en el voltaje de +/- 10% y variaciones
mínimas en la corriente de salida, lo que da como
resultado una vida útil más larga de los consumibles.
Consulte el Manual de Instrucciones F-15-141 para
obtener más detalles sobre la unidad Ultra Life 300.
Fuente de alimentación ESP-400C
La fuente de alimentación ESP-400C es una fuente de
alimentación CC de estado sólido capaz de producir
hasta 400 amperios.
Figura 1-3 Fuente de alimentación ESP-400C
El diseño de su circuitería de estado sólido proporciona
una corriente de corte estable y elimina los cambios en
la salida de corriente provocados por el calentamiento
de los componentes hasta llegar a la temperatura de
funcionamiento y/o fluctuaciones en los voltajes de + o
- 10% respecto al valor nominal. Si se requiere una
corriente de corte superior a la normal, pueden
conectarse dos unidades ESP-400C en paralelo.
Consulte las instrucciones de instalación del manual
de la fuente de alimentación.
ULTRA LIFE 300
OUTPUT CURRENT
RANGE
HIGH (100 A - 300A)
LOW (50A - 1 25A)
POWER
10 AMP
THERMAL
OVERLOAD
LR
CURRENT
CONTROL
MIN
50
100
150
200
250
300
MAX
PANEL
REMOTE
SECCIÓN 1 INTRODUCCIÓN
17
Para obtener corrientes superiores a la capacidad de la
unidad ESP-600C, se pueden conectar 2 unidades en
paralelo. Para obtener más detalles, consulte el Manual
de Instrucciones de la unidad ESP-600C.
Figura 1-5. Conjunto de control de flujo
Las conexiónes al flujo de control son: entrada de
oxígeno, entrada de nitrógeno, salida de gas de inicio
salida de gas de corte, entrada de agua de corte y salida
de agua de corte.
Línea de alta frecuencia
La línea de alta frecuencia ESP es un dispositivo de
interconexión entre el soplete y el resto de
componentes del sistema. También contiene el
generador de alta frecuencia de inicio de arco. Entre
las conexiones de funciones que pasan a través de la
línea de alta frecuencia se incluyen: el gas de corte, el
gas de inicio, el agua de corte, el refrigerante del
soplete, el arco piloto, la corriente de corte y el control
de altura.
Figura 1-6. Conjunto de la línea de
alta frecuencia
Distribuidor de refrigerante
El distribuidor WC-7C es un refrigerador de tipo radiador
que hace circular el líquido refrigerante a través del
soplete de plasma, proporcionando una acción de
intercambio de calor con las piezas internas del soplete.
Aunque el sistema habla de agua, no se recomienda
su uso. Para la protección de las piezas y líneas
internas, se encuentra disponible un líquido refrigerante
especialmente diseñado para evitar la aparición de
corrosión y acumulación de minerales. Consulte el
Manual de Instrucciones F-15-138 para obtener una
información más detallada sobre la unidad WC-7C.
Control de flujo
La unidad de Control de Flujo es una unidad basada en
un Control Lógico Programable (PLC). Este dispositivo
proporciona todas las funciones de control necesarias
para que los diversos fluidos y señales circulen a través
del resto de componentes del sistema. Las entradas/
salidas de control están conectadas a la fuente de
alimentación, a la bomba de agua de corte, a la línea
de alta frecuencia, al distribuidor de refrigerante, a la
cortina de aire y al control de la máquina de corte.
Figura 1-4. Fuente de alimentación ESP-600C
L
O
W
H
I
G
H
L
O
W
H
I
G
H
C
U
T
G
A
S
C
U
T
A
W
T
E
R
T
E
S
T
R
U
N
SECCIÓN 1 INTRODUCCIÓN
18
Soplete de plasma PT-15XL
El soplete PT-15XL está diseñado para operaciones de
corte por plama de corriente alta con inyección de agua.
El corte se consigue gracias a la acción del gas de
corte nitrógeno de hasta 750 amperios, o del gas de
corte oxígeno de hasta 360 amperios. La utilización de
la mezcla H-35 como gas de corte aumenta la capacidad
de la corriente hasta los 1000 amperios. Cada situación
requiere unos componentes de soplete específicos para
el tipo de gas de corte y el nivel de corriente.
Figura 1-8. Soplete de plasma PT-15XL
El soplete PT-15XL esta diseñado para eliminar la
posibilidad de doble arco, la fuga de alta frecuencia y
la corrosión electrolítica de las piezas. La refrigeración
del electrodo y la concentricidad de la boquilla hace
que el encendido del arco sea más seguro, proporciona
una mayor vida útil a la boquilla, al electrodo y al resto
de piezas consumibles. Los detalles de funcionamiento
para las diferentes situaciones de corte se presentan
en posteriores secciones de este manual. Consulte el
formulario F-15-031 para obtener más detalles sobre el
soplete PT-15XL.
Soplete de plasma PT-19XLS
El soplete PT-19XLS está diseñado con todos los
estándares de calidad y las mismas características
que el modelo PT-15XL. La diferencia está en las
aplicaciones y situaciones en las que se utiliza el PT-
19XLS. El soplete PT-19XLS es un soplete mecanizado
diseñado para operaciones de corte de alta velocidad y
corriete alta, que utilicen atmósfera inerte de gas en
lugar de inyección de agua.
Figura 1-9. Soplete de plasma PT-19XLS
Bloque secundario de medición de gas
Figura 1-7A
La atmósfera inerte auxiliar/PT-19XLS mejora la
cuadratura del corte. El bloque secundario de medición
de gas mide el flujo de gas de atmósfera inerte (nitrógeno
o aire).
Adaptador: PT-19XLS a línea de alta frecuencia para
la conexión del gas de atmósfera inerte al soplete.
Figura 1-7A
Soplete de plasma PT-600
El soplete de plasma PT-600 es igual al PT-19XLS,
aunque con menor tolerancia de fabricación. El
resultado es una mejor concentricidad y precisión
en el corte. Las conexiones, montaje y datos de
proceso son idénticos.
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
PRESSURE
FLOW
OFF
ON
AUTO
PRESSURE
ADJUSTMENT
INLET
FLOW
ADJUSTMENT
OUTLET
READ TOP
OF BALL
0
50
100
PLASMARC
SECONDARY SHIELD
GAS FLOW CONTROL
SECCIÓN 1 INTRODUCCIÓN
19
Figura 1-11. Conjunto de soplador de burbuja
Figura 1-12. Conjunto de soplador
de agua PT-19XLS
El soplete PT-19XLS está diseñado para aplicaciones
de corte en seco utilizando aire (limpio y seco) como
gas de corte en niveles de hasta 200 amperios. Tambíen
puede utilizarse oxígeno (hasta 360A) o H-35 (hasta
600A) con el soplete PT-19XLS, aunque estos gases
no se recomiendan para algunos materiales. El uso de
un kit de cortina de aire permite la utilización del soplete
PT-19XLS para cortes bajo el agua. Puede obtener más
información sobre el PT-19XLS en el formulario F-15-
430.
Bomba de agua
La bomba de agua se utiliza para proporcionar agua
de corte desionizada al soplete PT-15XL para realizar
cortes bajo el agua.
Cortina de aire
El conjunto de cortina de aire proporciona un mayor
rendimiento de corte de los sopletes de plasma PT-
15XL y PT-19XLS para corte bajo el agua. Se necesita
que una fuente de aire libre de aceite llegue al cuadro
de control de la cortina de aire a 80 psig. Se creará
una cortina (pared) de aire alrededor del arco de
plasma, que permitirá su funcionamiento en un área
relativamente seca, aún cuando el extremo del soplete
esté sumergido 2 o 3 pulgadas.
La calidad y la velocidad del corte bajo el agua mejorarán
si se utiliza una cortina de aire en todas las aplicaciones
de corte de los sopletes PT-19XLS y PT-15XL de
inyección de oxígeno/agua.
Soplador de burbuja
El sistema de soplado de burbuja crea una burbuja de
aire rodeada por agua, que permite el uso del soplete
PT-15XL bajo el agua con gas de corte oxígeno e
inyección de agua, sin que por ello se produzca una
pérdida significativa en la calidad de corte.
CORTINA
DE AIRE
PT15XL H.D.
CORTINA
DE AIRE
PT-19XLS
Figura 1-10. Conjunto de cortina de aire
Este dispositivo permite también el corte fuera del agua,
produciendo menos humos, ruidos y radiaciones UV
del arco, gracias al flujo de agua que pasa a través del
soplador de burbuja. Otra bomba de agua recicla el agua
filtrada de la mesa de corte por agua a través del soplador
de burbuja.
Soplador de agua PT-19XLS
El soplador de agua PT-19XLS funciona de un modo
muy parecido al soplador de burbuja descrito
anteriormente.
SECCIÓN 1 INTRODUCCIÓN
20
Ultra Life 300 460/575 V, trifásica, 60 Hz 33520 F-15-141
ESP-400C 460 V, trifásica, 60 Hz 0558001729 F-15-657
400 V, trifásica, 50 Hz CE 0558001730 F-15-681
575 V, trifásica, 50 Hz 0558001731 F-15-657
ESP-600C 460 V, trifásica, 60 Hz 35609 F-15-656
400 V, trifásica, 50 Hz CE 35610 F-15-682
575 V, trifásica, 60 Hz 35611 F-15-656
DESCRIPCIÓN NÚMERO DE PIEZA MANUAL DE INSTRUCCIONES
TABLA 1-1. COMPONENTES DE LA UNIDAD ESP 1000
Fuentes de alimentación
Sopletes de plasma: La pieza básica del soplete puede suministrarse con un cable de siete tamaños distintos entre la línea de
alta frecuencia y el soplete. Los componentes sustituibles del soplete se seleccionan dependiendo del
tipo de gas de corte y del nivel de corriente utilizados.
PT-15XL - 4.5 ft. 21307 F-15-031
PT-15XL - 6 ft. 21304
PT-15XL - 12 ft. 21305
PT-15XL - 15 ft. 21301
PT-15XL - 17 ft. 21306
PT-15XL - 20 ft. 21302
PT-15XL - 25 ft. 21303
PT-19XLS - 4.5 ft. 37086 F-15-430
PT-19XLS - 6 ft. 37087
PT-19XLS - 12 ft. 37088
PT-19XLS - 15 ft. 37089
PT-19XLS - 17 ft. 37090
PT-19XLS - 20 ft. 37091
PT-19XLS - 25 ft. 37092
PT-600 - 4.5 ft. 0558001827 F-15-646
PT-600 - 6 ft. 0558001828
PT-600 - 12 ft. 0558001829
PT-600 - 15 ft. 0558001830
PT-600 - 17 ft. 0558001831
PT-600 - 20 ft. 0558001832
PT-600 - 25 ft 0558001833
Control de flujo: proporciona una acción conjunta de fluidos,
gases y alimentación eléctrica 21294 F-15-106
Línea de alta frecuencia:proporciona una interconexión entre
el soplete y el resto del sistema; incluye el
adaptador para la conexión de gas de atmósfera 21295 F-15-107
inerte.
Distribuidor de agua WC-7C: hace llegar el refrigerante hasta 33859 F-15-138
el soplete.
Bomba de agua de corte:
proporciona agua de corte al soplete para corte 33772 F-15-131
mediante inyección de agua.
Cortina de agua:
PT-19XLS y PT-600 37440 F-15-475
PT-15XL (para trabajo intenso y continuado) 21856 F-15-189
Biselado PT-15XL (PT-19XL y PT-600) 34752 F-15-189
Sistema soplador de burbuja 2232615 F-15-127
Soplador de agua PT-19XLS (y PT-600) 37439 F-15-474
Bloque secundario de medición de gas (para PT-19XLS) 22178 Consulte las páginas 28 - 32 de
este manual.
21
SECCIÓN 2 INSTALACIÓN
LEA ESTE MANUAL EN SU TOTALIDAD ANTES DE
INSTALAR E INICIAR EL FUNCIONAMIENTO DEL
SISTEMA ESAB SMART PLASMA (ESP) 1000.
2.1 General.
Una instalación correcta contribuye a un funcionamiento
adecuado y sin problemas de los componentes del
sistema ESP-1000. Cada uno de los pasos explicados
en esta sección deben ser estudiados y seguidos muy
atentamente. Una vez recibidos los componentes del
sistema ESP, éstos deberán ser comprobados por si
presentasen algún daño ocasionado durante el
transporte. Notifique al transportista cualquier daño o
defecto inmediatamente. Los manuales de instrucciones
de cada componentes vienen incluidos en el paquete.
Se recomienda que todos estos manuales se guarden
en una ubicación común.
ATENCIÓN: Si los componentes no van a
instalarse inmediatamente,
guárdelos en un lugar limpio,
seco y con buena ventilación.
2.2 Ubicación de los componentes del sistema
Fuente de alimentación
PRECAUCION
Cuando eleve la fuente de alimentación mediante
las agarraderas dispuestas a tal efecto, asegúrese
de que el dispositivo de izado está perfectamente
acoplado a AMBAS agarraderas para evitar daños
en la unidad o lesiones entre el personal. NO
UTILICE NINGÚN TIPO DE PALANCA QUE PUDIERA
DAÑAR LA UNIDAD.
La ubicación de la fuente de alimentación debe ser
elegida cuidadosamente para asegurar un
funcionamiento satisfactorio y fiable de la misma. Los
componentes de la fuente de alimentación mantienen
una temperatura de funcionamiento adecuada gracias al
aire a presión que pasa a través del receptáculo impulsado
por las unidades de ventilación. Por esta razón, es
importante que la fuente de alimentación esté situada en
una zona cubierta y amplia, en la que el aire pueda
circular libremente por la parte frontal, inferior y a través
de las aberturas posteriores. Si el espacio escasea,
deje al menos dos pies de holgura en la parte posterior
del receptáculo.
Su ubicación debe ser tal que apenas haya suciedad,
polvo o humedad en la corriente de aire. Lo deseable
será colocar la unidad de tal modo que los paneles
superiores y laterales pudieran retirarse para realizar
tareas de limpieza y revisión. En relación a la máquina
de corte, la fuente de alimentación puede estar colocada
prácticamente en cualquier lugar, siempre que no interfiera
en el movimiento de la máquina. La máquina de corte
dispone de accesorios para transportar las mangueras
y cables sin que interfieran en el movimiento de la
máquina.
Control de flujo
El equipo de control de flujo puede situarse sobre la
fuente de alimentación o montado en la máquina de
corte. Se conecta a la fuente de alimentación mediante
un cable de control de 6' a 125' de largo. El control de flujo
debe ser accesible para poder ajustar varios parámetros
de corte. Tras configurar los datos de corte, no se
necesitará acceder al control de flujo durante la operación
de corte.
Línea de alta frecuencia
La línea de alta frecuencia suele colocarse en la máquina
de corte, muy cerca de unidad de soplete. Como el
soplete puede estar equipado con varias longitudes
estándar de cable, la ubicación exacta vendrá determinada
por la configuración y la capacidad de carga de la unidad
de soplete de la máquina.
Puesto que no es necesario acceder a la línea de alta
frecuencia durante los procedimientos de funcionamiento
estándar, tampoco es necesaria su ubicación cerca del
operador. Dos consideraciones importantes respecto a
la ubicación de la línea de alta frecuencia:
1. Debe haber espacio para que la compuerta
de la unidad pueda abrirse por completo.
2. Debe haber un espacio suficiente a ambos
lados para permitir una conexión sencilla de
las mangueras de gas/agua y de los cables
eléctricos a la unidad.
Bloque secundario de medición de gas
El bloque de medición de gas puede montarse en la
máquina de corte o en una pared adeucada junto al
indicador vertical de caudal. La manguera suministrada
se utiliza para conectar el bloque de medición al gas de
atmósfera inerte del soplete utilizando el adaptador que
acompaña a la línea de alta frecuencia. El bloque de
medición de gas debe estar conectado a una fuente de
aire seco y sin aceite del taller, o ser capaz de utilizar
N
2
.
ADVERTENCIA
SECCIÓN 2 INSTALACIÓN
22
2-3. CONEXIONES DEL SISTEMA
Fuente de alimentación
Antes de realizar cualquier conexión a las barras
colectoras de salida, asegúrese de que la fuente
de alimentación no esté conectada a la corriente
eléctrica abriendo el interruptor dispositivo de
desconexión de línea (externo). Para aumentar la
seguridad, deje que un técnico cualificado
compruebe las barras colectoras de salida con un
voltímetro para asegurarse de que no hay
corriente.
Conexiones de potencia de entrada
Las fuentes de alimentación (ESP-600C, ESP-400 o
Ultra Life 300) utilizadas con el sistema ESP-1000 son
unidades trifásicas y deben conectarse a una línea de
corriente trifásica. Aunque han sido diseñadas con una
compensación de voltaje de línea, se sugiere que se
utilice la unidad en una línea separada para asegurar
que el rendimiento de la fuente de alimentación no quede
mermado debido a un circuito sobrecargado.
Se utilizará un interruptor de desconexión de línea (ex-
terior) en el panel de alimentación principal, dotado de
fusibles o cortacircuitos. La entrada de corriente primaria
debe tener 4 cables de alimentación aislados (3 cables
de alimentación y uno de masa). Estos cables estarán
cubiertos por una gruesa capa de goma o irán por el
interior de un conducto sólido o flexible.
ATENCIÓN: El cable de conexión a masa
debe ser unas 6 pulgadas más
largo que los de alimentación. Ésta
es una medida de seguridad que
garantiza que, en caso de que
accidentalmente, los cables de
alimentación seanarrancados, el
cable de conexión a masa segurirá
conectado.
Los conductores de entrada deben tener los extremos
rematados con un terminal diseñado para unidades de
1/2 pulgada a la que conectarse.
ATENCIÓN: Consulte el manual del equipo
específico para obtener una
información más detallada.
Conexiones de la unidad de control de flujo
La unidad de control de flujo funciona como una especie
de punto de contacto entre las diferentes utilidades de
procesos y permite una lugar común para realizar los
ajustes de configuración. Las conexiones se hacen en
receptáculos situados en el panel posterior y se agrupan
en dos secciones, la fila inferior es para conexiones de
gas y agua, mientras que la fila superior es para
conexiones eléctricas. Las conexiones de fluidos deben
realizarse en primer lugar.
Conexiones de fluidos (Consulte la tabla 2-1 para
obtener información sobre mangueras)
1. ENTRADA DE OXÍGENO (O
2
) - Se trata de un
conector de oxígeno CGA de tamaño "B".
Conecte la manguera de suministro que sale
del regulador de oxígeno a este punto.
2. ENTRADA DE NITRÓGENO (N
2
) - Se trata de
un conector AA de tamaño "B". Conecte la
manguera de suministro que sale del regulador
de nitrógeno a este punto.
3. SALIDA DE GAS DE INICIO - Se trata de un
conector IAA de tamaño "B". Desde este punto,
conecte la manguera a la ENTRADA de gas de
inicio de la línea de alta frecuencia.
4. SALIDA DE GAS DE CORTE - conector de
oxígeno de tamaño "B". La manguera se
conecta desde este punto a la ENTRADA de
gas de corte de la línea de alta frecuencia.
ADVERTENCIA
23
SECCIÓN 2 INSTALACIÓN
Conexiones eléctricas (Consulte la tabla 2-2 sobre
cables)
1. FUENTE DE ALIMENTACIÓN EN PARALELO
- Un cable de una segunda fuente de
alimentación se conecta a este receptáculo
siempre que se utilicen dos fuentes de
alimentación en paralelo. Así se consigue
igualar las conexiones de control entre la fuente
de alimentación y el control de flujo.
2. CORTINA DE AIRE - Se utiliza para conectar
la bobina de una válvula solenoide en el control
de cortina de aire (si se utiliza) o para controlar
una bobina de relé en la unidad de bombeo del
soplador de agua.
3. BOMBA DE AGUA DE CORTE - Conecta a
una bobina de relé en la bomba de agua de
corte.
4. REFRIGERADOR DE AGUA - Este punto se
utiliza para conectar con la bobina de relé en el
refrigerador de agua.
5. LÍNEA DE ALTA FRECUENCIA - Esta conexión
de cable llega hasta las válvulas solenoides de
gas, el interruptor de flujo y el interruptor de
interbloqueo, proporcionando corriente al
primario del transformador de alta frecuencia
de la línea de alta frecuencia.
6. CONTROL NUMÉRICO DE LA MÁQUINA DE
CORTE (CNC) - Esta conexión proporciona una
señal de referencia de corriente a la fuente de
alimentación de plasma y proporciona señales
hacia y desde los circuitos de control de flujo,
el comando de procesamiento de inicio,
activación de arco, fallo en el proceso e
interbloqueo de e-parada.
7. ALIMENTACIóN AUXILIAR DE 115 VAC - Esta
conexión opcional permite que la unidad de
control de flujo reciba corriente eléctrica sin
tener que encender el sistema. Desconecte una
vez haya finalizado la función de prueba.
SECCIÓN 2 INSTALACIÓN
24
1
4
13
12
7
14
10
5
2
3
9
15
11
8
6
Figura 2-2. Diagrama del bloque de interconexiones del sistema ESP-1000
Reguladores de
gas
Toma de
corriente
Fuente de alimentación
ESP-400C
ESP-600C
Refrigerador
y bomba
WC-7C
Línea de alta frecuencia
21295
Control de flujo
21294
Bomba de
agua de
corte
Bloque de
medición
de gas
Control
altura
Control máquina de corte
Soplete
PT-15XL o
PT-19XLS o
PT-600
Pieza de trabajo
Inscripción
(+) Pieza de
trabajo
(-) Electrodo
Arco piloto
Retorno de refrigerante
Salida de refrigerante
Solenoide de gas de inicio
Solenoide de gas de corte
Altafrecuencia. On-Off
Interbloqueos
Agua de inyección
Gas de inicio
Gas de corte
Respuesta de voltaje
Voltaje de pieza
de trabajo
Gas
Inyecciónde agua
Refrigerante hacia
Corriente (-) hacia
Refrigerante desde
Corriente (-) hacia
Arco piloto alta frec.
Ref. altura
Proceso
Off
E-parada
Ref. corriente
Interbloqueos
Proceso OK
Conexiones eléctricas
Líneas de fluidos
Oxígeno
Nitrógeno
Corriente
de
entrada
Gas de atmósfera
inerte*
*Para su uso únicamente con el soplete PT-19XLS y el PT-
600. Para corte en seco, el interr. de agua de corte del
control de flujo debe estar en la posición "OFF".
On-Off
Sum. de aire
25
SECCIÓN 2 INSTALACIÓN
Fuente de
alimentacion
A refrigerador
de agua
A bomba de agua de corte
A fuente de alimentacion paralela
A cortina de aire
Alimentacion AUX. de
115 VAC para prebas
(Desconectar para
operacion de corte)
Entrada de O
2
desde
Regulador
Figura 2-4. Conexiones de la unidad de control de flujo
Entrada de N
2
desda
regulador
Salida de gas de inicio
a linea de alta frec.
Salida de gas de corte a
linea de alta frec.
Entrada de agua de corte desde bomba
de agua de corte
Salida de agua de
corte a linea de
alta frec.
A CNC de
maquina de
corte
A linea de alta
frecuencia
9,1 m 18,2 m
1 Cable de bajada -- Control de flujo para la Fuente de alimentación 34378 34377
2 Cable de corte (-) Responsabilidad del cliente
7,6 m 15,2 m 22,9 m 30,5 m 38,1 m
3 Cable de arco piloto 33303 33304 33305 33306 33307
4 Cable del control del refrigerador Incluido con el refrigerador
5 Cable de pieza de trabajo Responsabilidad del cliente
6 Manguera de agua refrigerante (2 unidades) 33132 33133 33134 33135 33136
7 Cable de bajada PT-15XL -- Bomba de agua de corte Incluido con la bomba
8 Cable de bajada-
Control de flujo para el Línea de alta frecuencia 33219 33220 33221 33222 33223
9 Cable de control -- Bloque de medición de gas 33253 33254 33255 33256 33257
10 Manguera de gas de atmósfera inerte Incluido con el Bloque de medición de gas
11 Cable de bajada -
Control de flujo para el Control máquina de corte 33224 33225 33226 33227 33228
12 Manguera de gas de inicio (negro)
0558002978 0558002979 0558002980 0558002981 0558002982
13 Manguera de gas de corte (azul) 0558002973 0558002974 0558002975 0558002976 0558002977
14 Manguera de agua de corte PT-15XL (2 unidades) 33127 33128 33129 33130 33131
SECCIÓN 2 INSTALACIÓN
26
LONG.
CABLE
CONTROL DE FLUJO
- CAJA EMPALMES
CONTROL DE FLUJO
- CNC
CONTROL DE FLUJO
- REFRIG. AGUA
FUENTE ALIM. -
CAJA EMPALMES
CORTINA DE
AIRE
(Cable, 18 AWG,
8 conductores)
(Cable, 16 AWG
12 conductores)
(Cable, 18 AWG
3 conductores)
(Cable, Arco
Piloto)
25 FT. 33219 33224 33253 33303 33253
50 FT. 33220 33225 33254 33304 33254
75 FT. 33221 33226 33255 33305 33255
100 FT. 33222 33227 33256 33306 33256
125 FT. 33223 33228 33257 33307 33257
Ubicación remota del flujo de control - Control de flujo
a cable de fuente de alimentación: 30 Ft. - 34378
60 Ft. - 34377
TABLA 2-2. CABLES DE INTERCONEXIÓN
LONG. CABLE
AGUA REFRIG.
MANG. GAS INICIO
MANG. GAS CORTE
25 FT. 33127 21588 33122 33117
50 FT. 33128 21574 33123 33118
75 FT. 33129 1575 33124 33119
100 FT. 33130 21576 33125 33120
125 FT. 33131 21577 33126 33121
TABLA 2-1. MANGUERAS
MANG. AGUA CORTE
(Cable, 18 AWG
3 conductores)
27
SECCIÓN 2 INSTALACIÓN
TABLA 2-3. REGULADORES RECOMENDADOS
DESCRIPCIÓN NÚMERO DE PIEZA
Regulador de la unidad, O
2
, R-76-150-024* 19151
Regulador de la unidad, N
2
, R-6703 22236
Regulador de cilindro de dos etapas, O
2
, R-77-150-540** 998337
Regulador de cilindro de dos etapas, N
2
, R-77-150-580** 998344
Regulador de cilindro de dos etapas, H-35, R-77-150-350 998342
Regulador de cilindro de líquido, O
2
, R-76-150-540LC 19777
Regulador de cilindro de líquido, N
2
, R-76-150-580LC 19977
Regulador de uso de la bomba de agua a inyección R-6702 22235
* Los reguladores de la unidad (línea) se conectan a las salidas de los sistemas de tuberías de la unidad
que transportan el gas a las unidades de soldadura o corte. Estos reguladores están diseñados para
soportar presiones inferiores a los 200 psig. Si se utilizan en sistemas de corte por plasma, la presión de
entrada mínima debería ser de 120 psig.
** Los reguladores de cilindro de dos etapas proporcionan un suministro de presión más constante que
los reguladores de cilindro de una sola etapa. La presión proporcionada por un regul. de una sola etapa
varia alrededor de 1 psig por cada 10 psi de cambio en la presión de entrada cuando el cilindro se vacía.
SECCIÓN 2 INSTALACIÓN
28
Conexiones de la línea de alta frecuencia
Asegúrese de que todas las conexiones se
realizan correctamente para evitar cualquier fuga.
Cualquier fuga durante el funcionamiento de la
unidad podría suponer un gran peligro debido a
los altos voltajes utilizados.
ATENCIÓN: Para realizar las siguientes
conexiones, debe abrirse la
compuerta y retirarse la
cubierta.
Al soplete
1. Conecte el grupo del soplete a la línea de alta
frecuencia. Compruebe que la ubicación de la línea
permite el movimiento necesario del soplete.
A. Conecte la entrada y la salida del agua de
refrigeración (refrigerante) (con el cable de ali-
ment. interno) a los conectores de la barra
colectora de unión de alimentación principal,
situada en el interior de la línea de alta
frecuencia. Véase la Figura 2-6. Una conexión
tiene rosca a derechas, mientras que la otra la
tiene a izquierdas. Las conexiones a izquierdas
están indicadas con una muesca o ranura en
el borde del conector.
B. Conecte el cable de arco piloto desde el grupo
del soplete hasta el borne señalado como PI-
LOT ARC TORCH (TB1), situado en el interior
de la línea de alta frecuencia.
C. Conecte la manguera de agua de corte al
conector CUT WATER TO TORCH, situado en
la parte superior de la línea de alta frecuencia.
D. Conecte la manguera de gas de corte al
conector GAS TO TORCH, situado en la parte
superior de la línea de alta frecuencia.
A la fuente de alimentación
2. Conecte el/los cable(s) de alimentación 4/0 a los
bornes de la barra colectora de alimentación princi-
pal TB3 (véase la Figura 2-6). El número de cables
depende capacidad de espesor de corte máximo
de la instalación. Deben conectarse tres cables para
alcanzar la corriente completa de 1000 amperios.
Utilice cables de salida para corte por plasma del
tipo 4/0 AWG, 600 voltios, de cobre aislado, por
cada 400 amperios de corriente de salida. No utilice
los cables de soldadura habituales de 100 voltios y
aislado.
Figura 2-5. Conexiones de la línea de alta frecuencia
Gas de corte a
soplete
Agua de
corte a
soplete
A control de
altura
Agua de
corte
Gas de inicio
Gas de corte
Salida refrig.
Entrada refrig.
Cable de control
(desde control
de flujo)
Arco piloto
desde fuente
de aliment.
Cables de
alimentación 4/0
desde fuente de
alimentación
ADVERTENCIA
29
SECCIÓN 2 INSTALACIÓN
DEFLECTOR DE
GAS
FUNDA DEL
ELECTRODO
DIFUSOR
RETENEDOR DE PROTECCIÓN
JUNTA DE LA
BOQUILLA
ANILLO DE RETENCIÓN DE LA
BOQUILLA
ANILLO DE RETENCIÓN DE LA
BOQUILLA. CORTINA DE AIRE
PROTECCIÓN
Figura 2-8. Componentes del PT-600
Los extremos de los cables 4/0 deben rematarse
con las agarraderas adecuadas para su conexión a
la barra colectora. Cada cable pasa a través de uno
de las tres protecciones contra tirones de la unidad.
Asegúrese de que ningúna agarradera ni
ningún cable pelado toca la chapa de la
unidad.
Figura 2-6. Conexiones internas de la línea de
alta frecuencia
CONECTORES DE
ENTRADA Y SALIDA
REFRIG.
BORNES DE CONEXIÓN DE
LOS CABLES DE
ALIMENTACIÓN 120 mm
2
BORNE DEL
CABLE DEL
ARCO PILOTO
DEL SOPLETE
BORNE DE
CORRIENTE PILOTO
(DE FUENTE DE
ALIMENTACIÓN)
3. Conecte el cable de arco piloto desde la fuente de
alimentación, y a través de una protección para
tirones (PILOT CURRENT), hasta el borne (TB2)
situado en el lateral del grupo de alta frecuencia en
el interior de la línea de alta frecuencia. Este cable
va, sin interrupción alguna, desde la fuente de
alimentación hasta el extremo situado en la línea
de alta frecuencia, por lo que resulta esencial que
tenga la longitud adecuada. Utilice un cable # 6
AWG de 600 voltios con terminales de anillo que
puedan acoplarse a los bornes de 1/4 de pulgada.
2.4 COMPONENTES DE SOPLETE
Consulte el manual del soplete para
instrucciones detalladas de instalación.
PT-15XL
El soplete PT-15XL se suministra con las piezas de la
parte delantera para operaciones de corte mediante
inyección de agua, utilizando gas de corte nitrógeno a
corrientes de hasta 400 amperios DCSP. Hay disponibles
boquillas para otras aplicaciones y aparecen
mencionadas en las Tablas de datos de corte de la
sección Sección 3.
¡Una descarga eléctrica puede resultar mortal!
Antes de tocar el soplete, asegúrese de que la
fuente de alimentación está desconecta
desactivando la entrada de corriente trifásica de
la fuente de alimentación.
No utilice nunca aceite o grasa con este soplete.
Manipule las piezas sólo con las manos limpias y
deposite las piezas sobre una superficie limpia. El
aceite y la grasa pueden encenderse con facilidad
y arder violentamente en presencia de oxígeno
bajo presión. Utilice silicona para lubricar sólo allí
donde se indique.
PT-19XLS
El PT-19XLS es un soplete de arco de plasma refrigerado
por agua diseñado para corte mecanizado a corrientes
de hasta 350 A, con oxígeno, y de hasta 600 A, con
nitrógeno o H-35.
2-5. INSTALACIÓN DE LA CORTINA DE AIRE
ANILLO EXT. DE
RETENCIÓN DE LA
BOQUILLA
JUNTA DE LA
BOQUILLA
PUNTA DEL
ELECTRODO (N
2
)
FUNDA DEL
ELECTRODO
DEFLECTOR
ESPIRAL DE GAS
JUNTA AISLANTE DEL
SOPORTE FRONTAL
JUNTA DEL
SOPORTE
Figura 2-7. Componentes del soplete
de plasma PT-15XL
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
ELECTRODO
SECCIÓN 2 INSTALACIÓN
30
La cortina de aire es un dispositivo utilizado para mejorar
el rendimiento de los sopletes PT-15XL y PT-19XLS para
cortes bajo el agua. La calidad y velocidad de corte
mejoran cuando se utiliza la cortina de aire en todas las
operaciones de corte con PT-19XLS y mediante inyección
de oxígeno/agua con PT-15XL. Este dispositivo viene
montado sobre el soplete y produce una cortina de aire
alrededor de la zona de corte, proporcionando un espacio
relativamente seco.
Los procedimientos de instalación de la cortina de aire
para los sopletes PT-15XL y PT-19XLS son muy similares,
aunque con ligeras diferencias en el posicionamiento de
la holgura de la boquilla.
1. Quite el anillo de retención de la boquilla del soplete.
2. Deslice el cuerpo de la cortina de aire cromada.
ATENCIÓN: El acoplamiento será más
sencillo si todas las juntas
tóricas del cuerpo de la cortina
Asegúrese de que la protección térmica, el
retenedor de protección y el resto de piezas de la
parte delantera estén frías antes de manipularlas.
de aire están ligeramente
lubricadas con grasa de
silicona, 77500101 (5.3 oz.) or
17672 (1 oz.).
3. Vuelva a colocar el anillo de retención de la boquilla
y cualquier otra de las piezas delanteras que haya
retirado del soplete.
4. Instale el manguito de la cortina de aire sobre el
soplete ya montado y acóplelo en su sitio.
5. Asegure el manguito de la cortina de aire instalando
el retenedor de la cortina de aire. El retenedor gira
hasta que queda bloqueado en su posición gracias
a las patillas de bloqueo.
6. Ajuste la posición de la cortina de aire en el soplete
hasta:
A. PT-15XL - se obtiene una holgura de 0,040 a
0,060 pulgadas entre la cortina de aire y el anillo
de retención de la boquilla.
B. PT-15XL - la boquilla retrocede 0,10 pulgadas
desde el extremo del manguito de la cortina de
aire.
C. PT-19XLS - la boquilla se alarga 0,06 pulgadas
desde el extremo del manguito de la cortina de
aire.
7. Bloquee la cortina de aire en su posición, apretando
el tornillo de tipo allen en el cuerpo de la cortina
de aire. Véase la Figura 2-9.
ATENCIÓN: El manguito de la cortina de aire
debe quedar completamente
apoyado en la unidad de cortina
de aire para que el ajuste
descrito en el paso 6 sea
correcto.
Después de apretar el tornillo allen, la
holgura entre el manguito y el anillo
exterior del soplete debería ser
uniforme por todo su alrededor.
Con los sopletes PT-15XL, compruebe que el aire del
soplador de burbuja/la cortina de aire no interfiere
excesivamente con el pulverizado de inyección. Es nor-
mal que haya una pequeña interferencia, siempre que
sea uniforme. Si no es así, pruebe a girar el manguito.
En ocasiones esta operación soluciona el problema.
Desconecte el soplador de agua cuando realice esta
comprobación.
PRECAUCION
31
SECCIÓN 2 INSTALACIÓN
Figura 2-9. Instalación de la cortina de aire
2,5 mm
COJINETE
1,0 - 1,6 mm
PT-19XLS
PT-15XL BISEL
PT-15XL
RETENEDOR
COJINETE
RETENEDOR
RETENEDOR
TORNILLO
ALLEN
ENTRADA
DE AIRE
TORNILLO
ALLEN
ENTRADA
DE AIRE
CUERPO
DEL
SOPLETE
ENTRADA
DE AIRE
CUERPO
DEL
SOPLETE
CUERPO DE
CORTINA DE
AIRE
CUERPO
DEL
SOPLETE
CUERPO DE
CORTINA DE
AIRE
1,6 mm
CUERPO DE
CORTINA DE
AIRE
SECCIÓN 2 INSTALACIÓN
32
2-6. INSTALACIÓN DEL SOPLADOR DE
BURBUJA
El soplador de burbuja crea una burbuja de aire rodeada
por agua de modo que el soplete de plasma PT-15XL
pueda utilizarse bajo el agua en operaciones de corte
por inyección de oxígeno/agua, sin sacrificar de forma
significativa la calidad de corte. Este sistema también
permite el funcionamiento fuera del agua, ya que el flujo
a través del soplador reduce los humos, ruidos y
radiación UV de arco.
Instalación y ajuste
1. Quite del soplete el anillo de retención latonado de
la boquilla.
ATENCIÓN: Se recomienda la lubricación de
las juntas tóricas del soplador
de burbuja para una instalación
más sencilla.
2. Deslice la abrazadera cromada del soplador de
burbuja por el soplete a 1/2 pulgada del manguito
del soplete (cuerpo).
3. Vuelva a colocar el anillo de retención de la boquilla
y cualquier otra pieza de la parte delantera que
hubiese retirado del soplete.
4. Instale el manguito del soplador de burbuja en el
cuerpo del soplador de burbuja. Asegúrese de que
se ajusta perfectamente.
5. Instale el cuerpo principal del soplador de burbuja
(con manguito) en el soplete montado y acóplelo
en su posición, sobre la abrazadera del soplador
de burbuja.
6. Ajuste la posición del soplador de burbuja en el
soplete hasta que quede una holgura de entre 0,040
y 0,060 (utilice una llave allen de 1/16 pulgadas
para ajustar la holgura) entre la cara interna del
manguito del soplador y el anillo de retención del
soplete.
7. Bloquee el soplador de burbuja en su posición,
apretando la abrazadera del soplador con la llave
allen.
Consejos para el ajuste de la cortina de aire o del
soplador de burbuja, y su ubicación adecuada en el
soplador PT-15XL:
1. Señale el anillo de retención de la boquilla y, desde
la posición de apretado completo, desenrosque 3/
4 de vuelta.
2. Instale el manguito de la cortina de aire o del
soplador de burbuja, y presione el conjunto hacia
el soplete hasta que el manguito quede
completamente apoyado en el anillo de retención
de la boquilla.
Figura 2-10. Conjunto de soplador de burbuja
El manguito debe quedar totalmente apoyado en el
cuerpo del soplador de burbuja para que el ajuste
mencionado en el paso 6 sea correcto.
Después de apretar el tornillo allen, la holgura entre el
manguito y el anillo del soplete debería ser uniforme por
todo su alrededor.
Con los sopletes PT-15XL, compruebe que el aire del
soplador de burbuja/la cortina de aire no interfiere
excesivamente con el pulverizado de inyección. Es
normal que haya una pequeña interferencia, siempre
que sea uniforme. Si no es así, pruebe a girar el
manguito. En ocasiones esta operación soluciona el
problema. Desconecte el soplador de agua cuando
realice esta comprobación..
Se puede centrar el manguito del soplador de burbuja
colocando 3 trozos de cinta aislante separados
uniformemente (120" de intervalo) en el anillo de rentención
de la boquilla.
Figura 2-11. Cinta centradora en
anillo de retención
TORNILLO
ALLEN
CUERPO
PRINCIPAL
MANGUITO
ABRAZADERA
ANILLO DE
RETENCIÓN
DEL
SOPLETE
1,0 - 1,6 mm
ANILLO DE
RETENCIÓN DE
LA BOQUILLA
2-3 CAPAS DE CINTA
AISLANTE EN 3
POSICIONES SEPARADAS
POR 120
o
33
SECCIÓN 2 INSTALACIÓN
2.7 SISTEMA SOPLADOR DE AGUA
PARA EL SOPLETE PT-19XLS
Este sistema es similar al soplador de
burbuja del soplete PT-15XL.
2-8. INSTALACIÓN DEL CUADRO DE CON-
TROL DE LA CORTINA DE AIRE/
SOPLADOR DE BURBUJA
1. Coloque el cuadro de control en un lugar adecuado
y utilice la manguera suministrada para conectar el
cuadro a la unidad montada en el soplete.
2. Conecte el cuadro de control a la fuente de aire
libre de aceite del taller, capaz de ofrecer al menos
20 scfm a 80 psig. La manguera utilizada debería
tener un mínimo de 3/8 pulgadas de diámetro inte-
rior. Véase la Figura 2-12 para observar la conexión
de la manguera.
3. Utilice un cable SJO para conectar el cuadro de
control al control de la máquina de corte. Si se utiliza
el sistema ESP, la conexión puede realizarse al
conector de Amphenol situado el la parte posterior
de la unidad de control de flujo. La conexión del
control se realiza en los terminales marcados como
FC. Se elegirá un cable adecuado de la tabla de
accesorios opcionales.
4. La corriente alterna de 115 voltios suministrada por
el usuario estará conectada a los terminales
marcados. Esto permitirá el funcionamiento manual
del control de cortina de aire.
5. Conecte un cable de masa al borne destinado a tal
efecto en el cuadro de control.
6. Proporcione aire al cuadro de control. Active el
solenoide del cuadro de control y ajuste el tornillo
de regulación entre 15 - 30 psig para conseguir la
mejor calidad de corte.
7. Coloque el interruptor en la posición AUTO. El
sistema se activará cuando se inicie el preflujo. La
bomba hará que circule aproximadamente 20 gpm
(galones por minuto) desde la mesa de agua.
Puede obtener más detalles y conocer las piezas de
recambio para la cortina de aire y el soplador de burbuja,
consulte los manuales de instrucciones F-15-189 y F-
15-127, 15-474 y 15-475.
2-9. BOMBA DE INYECCIÓN DE AGUA
La bomba de inyección de agua tiene como misión
suministrar agua de corte al soplete de inyección de
agua PT-15XL. Puede utilizarse en otras aplicaciones
BOMBA
ALIMENTACIÓN
Cable de Control
OPCIONAL 115VAC
Cuadro Ccontrol
Cortina de Aire
Conector Amphenol Adecuado
en Ccontrol de Flujo o CNC
Figura 2-12. Conexiones eléctricas
de la bomba de agua
Figura 2-13. Conexiones de tuberías
de la bomba de agua
AIRE
Manguera
ID 3/8"
Manguera
ID 3/8"
Manguera
ID 3/4"
Bomba
AGUA
ENTRADA
MESA DE
AGUA
FILTRO
SOPLETE
SOPLADOR DE
BURBUJA
en las que la necesidad de agua no supere la capacidad
de la bomba, que es de 0,5 gpm @ 200 psig. Véase la
Figura 2-13 para Diagrama de Instalación.
Para no causar daños a la bomba, no haga funcionar la
bomba de inyección de agua con una presión de
impulsión superior a los 220 psig. No la haga funcionar
durante más de dos minutos sin flujo de agua (sin carga
en la bomba). No permita el funcionamiento de la bomba
con un flujo de agua inferior a 0,2 gpm.
CUADRO CONTROL
CORTINA DE AIRE
SECCIÓN 2 INSTALACIÓN
34
Figura 2-14. Sistema de desionización
para agua de corte por plasma
LUZ INDICADORA DE CALIDAD DE AGUA INTERMEDIA
(50.000 OHMIOS NOMINAL)
LUZ INDICADORA DE CALIDAD DE AGUA FIRNAL
(200.000 OHMIOS NOMINAL)
A BOMBA DE AGUA
DE CORTE
FILTRO DE 30 MICRONES PARA PROTEGER SISTEMA
CUANDO SE CAMBIAN LOS TANQUES
REGULADOR R-5702
(PN 639629) AJUST. PARA
IMPULSAR 25-30 PSIG
FILTRO DE PROTECCIÓN DE TANQUES
ESPITA DE
ENTRADA
DE AGUA
TANQUE DE ANIONES
TANQUE DE CATIONES
TANQUE DE BASE
MIXTA
Accesorios necesarios
Elemento Núm. pieza Longitud
Cable, 18 GA 3-Cond. P/N 33253 25 ft.
Cable, 18 GA 3-Cond. P/N 33254 50 ft.
Cable, 18 GA 3-Cond. P/N 33255 75 ft.
Cable, 18 GA 3-Cond. P/N 33256 100 ft.
Cable, 18 GA 3-Cond. P/N 33257 125 ft.
ELEMENTO Núm. pieza Cant.
Bloque de med. de gas sec. 22178 1
Conj. manguera, 50 ft. c/ 34033 1
conectores 5/8" 18f
El soplete PT-19XLS incorpora lo necesario para el uso
de gas protector secundario que pueda mejorar la
cuadratura del corte. Se necesita un bloque de medición
de gas secundario y otros accesorios. El adaptador que
va del soplete al bloque de medición de gas se suministra
con la línea de alta frecuencia.
En esta sección se cubrirá la instalación, funcionamiento
y las piezas de recambio para el bloque de medición de
gas secundario.
2.10 INSTALACIÓN DEL BLOQUE DE MEDICIÓN DE
GAS SECUNDARIO
1. Monte el bloque de medición de gas en un lugar
adecuado junto al indicador de flujo vertical y utilice
la manguera suministrada para conectar el bloque
a la unidad montada en el soplete.
2. Conecte el bloque de medición de gas a una fuente
de aire seco y libre de aceite del taller capaz de
impulsar al menos 11 scfm a 80 psig. La manguera
utilizada debería ser de al menos 3/8" ID.
3. Utilice un cable SJO para conectar el bloque de
medición de gas al control de la máquina de corte.
Si se utiliza el sistema ESP, la conexión podrá
realizarse al conector Amphenol de la "cortina de
aire" de la parte posterior de la unidad de control de
flujo. Véase la Figura 2-16 para comprobar si la
cortina de aire ya está instalada. La conexión del
bloque de medición de gas se realiza en los
terminales marcados como F. y C. Debe elegirse
un cable apropiado de la tabla de accesorios
necesarios.
4. La corriente alterna de 115 voltios suministrada por
el usuario estará conectada a los terminales
marcados. Esto permitirá el funcionamiento manual
del control de cortina de aire.
5. Conecte un cable de masa al borne destinado a tal
efecto en el cuadro de control.
35
SECCIÓN 2 INSTALACIÓN
Atención: Para corte en seco, desactive el "cut water
switch" (int. de agua de corte) en el control de
flujo.
Conexiones de la línea de alta frecuencia
Figura 2-15 Conexiones de la línea de alta frecuencia
Quite la tuerca de la manguera del conjunto del
adaptador. Coloque el adaptador sobre el conector "cut
water" (agua de corte) tal y como se indica en la figura
2-15 y enrosque la tuerca de la manguera en el conector
"cut water" y acople tal y como se muestra.
.
Funcionamiento
1. El bloque de medición de gas debe tener un
suministro de aire libre de aceite de 80 psig como
mínimo. Active el solenoide en el cuadro de control
y ajuste el tornillo regulador a la presión deseada y
la válvula de mariposa al flujo deseado. Consulte
las tablas de parámetros de corte adecuados que
aparecen a partir de la página 49.
2. Ajuste el interruptor a la posición AUTO. El sistema
se activará cuando se inicie el preflujo.
3. Separador de corte (distancia de soplete a pieza
de trabajo) puede medirse en este momento desde
la parte inferior del conjunto de protección
secundaria. Consulte las tablas adecuadas para
conocer las separaciones correctas.
Atención: ajuste la separación de perforación
tal y como se especifica en la tabla de
parámetros adecuada.
ADVERTENCIA
La descarga eléctrica puede resultar mortal.
Desconecte la alimentación de la fuente de
alimentación antes de tocar o trabajar sobre la
protección secundaria del soplete. Desconecte la
alimentación del cuadro de control antes de
trabajar sobre él.
Figura 2-16.
Cortina de aire, bloque de medición de gas secundario y motor de la bomba
Tira de terminales
CORTINA
DE AIRE
AMPHENOL
Caja de
control del
gas
secundario
Caja de control
de la cortina de
aire
Relé para la bomba
del silenciador
Control de la flujo
SECCIÓN 2 INSTALACIÓN
36
NUM. CANT. NUMERO
ELEM. NEC. PIEZA DESCRIPCIÓN
1 1 22174 CONJUNTO IND. DE FLUJO (Véase Fig.4)
2 3 10Z30 ADAPTADOR B-A/W X 1/4 NPTM
3 1 19Z99 ADAPTADOR 1/4 NPTM X .69 - 24F
4 1 82Z46 ARANDELA PLANA .61 X .32 X .06 NYLATRON
5 1 19906 CONJUNTO DE VALVULA DE DESCARGA
6 1 22220 MANÓMETRO 2.50, 100PSI
7 1 22181 CONJ. DE MANGUERA PARA MANÓMETRO DE
PRESIÓN
8 2 22182 CONJ. DE MANGUERA PARA ENTRADA Y
SALIDA DE GAS
9 1 632904 VALVULA DE AGUJA 1/4PF X 1/4PF 3000PSI
10 2 11N16 ADAPTADOR B/A-WF X 1/4 NPTM
11 1 522368 REGULADOR DE AIRE (Desechar manómetro)
12 3 639501 ADAPTADOR 1/4-18NPT x 1/4 NPTM
13 1 636387 VALVULA SOL.. 1/4P
14 1 96W85 FILTRO DE DESCARGA
15 1 951041 BLOQUEO DE TERMINALES - 4 POS.
16 1 636702 CONMUTADOR MANUAL DPDT 3 POS 15A
Figura 2-15. Bloque de medición de gas secundario. P/N 22178
1
12
13
2
8
6
7
9
2,12,3,4,5
10
11
15
16
14
ORN
ORN
BLK
WHT
BLK
WHT
TB1
115 VAC
0
50
100
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
PLASMARC
SECONDARY SHIELD
GAS FLOW CONTROL
FLOW
READ TOP
OF BALL
OFF
ON
AUTO
PRESSURE
ADJUSTMENT
INLET
OUTLET
FLOW
ADJUSTMENT
PRESSURE
37
SECCIÓN 2 INSTALACIÓN
NUM. CANT. NUM.
ELEM. NEC. PIEZA. DESCRIPCIÓN
1 1 22168 CUERPO DEL INDICADOR DE FLUJO
2 2 86W62 JUNTA TÓRICA 1.239ID X .070W NEOPR 70A
3 1 85W10 JUNTA TÓRICA .239ID X .070W NEOPR 70A
4 1 639571 MEDIDOR TUBULAR 1.4-33-G-5 GLS
5 1 53A61 ESFERA 0.250 DIA ACERO INOXIDABLE
6 1 22169 INDICADOR DE FLUJO DE FLOTADOR
7 1 12N29 MUELLE 0.75 X 0.63D
8 1 22170 ANILLO
9 8 61340006 TORNILLO STLZP C 0.190-32 X 0.50 (#10-32 X .5)
10 1 22171 CRUCETA
11 8 64302920 WSR 52002 STLZPC 0.190 (ARANDELA #10)
12 2 22172 BASTIDOR
13 1 22173 TUBO EXTERIOR
Figura 2-16. Conjunto del indicador de flujo, gas secundario, P/N 22174
10
5
6
7
2
3
1
4
12
13
9
8
11
SECCIÓN 2 INSTALACIÓN
38
10.0
9.0
8.0
7.0
6.0
5.0
4.0
3.0
2.0
1.0
10.0
9.0
8.0
7.0
6.0
5.0
4.0
3.0
2.0
1.0
SCFH N
2
Flowmeter Reading (Measured At Top Of
Ball)
Mediciones obtenidas en la salida del indicador de flujo
Figura 5. Curvas de calibración del indicador de flujo
60 PSIG
80 PSIG
100 PSIG
700
680
660
640
620
600
580
560
540
520
500
480
460
440
420
400
480
360
340
320
300
280
260
240
220
200
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
39
SECCIÓN 2 INSTALACIÓN
Esta página se ha dejado en blanco
intencionadamente.
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
40
3-1. GENERAL
El trabajo con un sistema de plasma como el ESP-
1000 implica un gran número de variables para conseguir
un corte de calidad sobre una amplia gama de
aplicaciones. Las características de configuración y
manejo para cada aplicación dependen del tipo de ma-
terial, su espesor, el tipo de gas de corte, si es corte en
seco, corte por inyección de agua o corte bajo el agua.
La información ofrecida en esta sección explica los
procedimientos estándar y las normas generales para
su funcionamiento.
3-2. CONTROLES E INDICADORES
CONTROL DE FLUJO
Todos los controles están situados en la parte frontal
del control de flujo. El panel de control se divide en tres
secciones, TEST/RUN (prueba/trabajo real), CUT WA-
TER (agua de corte), CUT GAS (gas de corte), además
del interruptor de alimentación.
A. PRUEBA/TRABAJO REAL
Esta zona incluye un interruptor de 5 posiciones,
el medidor CUT WATER FLOW (flujo de agua de corte)
y el regulador CUT WATER PRESSURE SET (ajuste
de presión de agua de corte). Sus funciones son las
siguientes:
1. La posición CUT GAS permite comprobar el
flujo de gas de corte o purgar el sistema sin
necesidad de cortar.
2. START GAS permite comprobar el flujo de gas
de inicio o purgar el sistema sin tener que cortar.
3. La posición RUN 1 se utiliza cuando va a
iniciarse el corte con el gas de inicio y después
de que se produzca la transferencia de arco
para cambiar automáticamente a gas de corte.
Es una de las dos posiciones para que se
produzca el corte. (El corte mediante oxígeno
se suele realizar en esta posición.)
4. La posición RUN 2 se utiliza cuando el inicio
del proceso se realiza con el mismo gas y flujo
que el proceso de corte. (Esta posición se
utiliza normalmente cuando se lleva a cabo un
corte con Nitrógeno y Argón-Hidrógeno.)
5. La posición HF permite comprobar el sistema
de alta frecuencia sin realizar ningún corte.
B. AGUA DE CORTE
Esta zona pertenece al control del flujo de agua de
corte sólo para el soplete PT-15XL. Las tasas de
flujo aproximadas para cada posición se ofrecen
en la Tabla 3-1.
¡La descarga eléctrica puede matar! No
trabaje con este equipo sin las cubiertas
colocadas. Tome todas las precauciones al
desconectar la unidad antes de llevar a
cabo cualquier trabajo de mantenimiento
en el interior de los receptáculos o soplete.
¡Los rayos del arco pueden quemar sus ojos
y piel, el ruido puede dañar sus oídos!
Póngase un casco de soldador con un filtro
adecuado. Póngase protecciones para
oídos y resto del cuerpo.
Figura 3-1. Panel frontal del control de flujo
ADVERTENCIA
TEST / RUN CUT WATER
CUT GAS
CUT GAS
START GAS
RUN 1
RUN 2
HF
0
1
2
3
4
5
6
7
0
1
2
3
4
5
6
7
FLOW RATE
HIGH
LOW
ON
OFF
O
2
N
2
HIGH
LOW
FLOW RATE
ON
OFF
CUT WATER
FLOW
CUT WATER
PRESSURE SET
CUT
WATER
RUN 1 begins
with start gas
RUN 2 begins
with cut gas
TYPE
P/N
VAHz
MADE IN USA
SERIAL No.
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
41
TABLA 3-1. TASAS DE FLUJO DE AGUA DE CORTE
0/LOW 0
1/LOW 0.03
2/LOW 0.07
3/LOW 0.10
4/LOW 0.14
5/LOW 0.17
6/LOW 0.21
7/LOW 0.24
0/HIGH 0.28
1/HIGH 0.31
2/HIGH 0.35
3/HIGH 0.38
4/HIGH 0.41
5/HIGH 0.45
6/HIGH 0.48
7/HIGH 0.51
AJUSTE INTERRUPTOR/ AGUA DE CORTE
TASA DE FLUJO GPM
0/LOW 0
1/LOW 20
2/LOW 40
3/LOW 60
4/LOW 80
5/LOW 100
6/LOW 120
7/LOW 140
0/HIGH 160
1/HIGH 180
2/HIGH 200
3/HIGH 220
4/HIGH 240
5/HIGH 260
6/HIGH 280
7/HIGH 300
AJUSTE INTERRUPTOR/ GAS DE CORTE (O2/N2)
TASA DE FLUJO SCFH
TABLA 3-2. TASAS DE FLUJO DE AGUA DE GAS
1. El interruptor ON/OFF se utiliza para
seleccionar si se va a usar el agua de corte o
no. En posición ON, la tasa de flujo viene
determinada por el ajuste de los conmutadores
de tasa de flujo. Este interruptor estará
siempre en ON para cortar con el soplete PT-
15XL y OFF con el PT-19XLS (PT-600).
2. Conmutadores FLOWRATE (tasa de flujo). El
conmutador giratorio de 8 posiciones y el
conmutador de selección de 2 posiones se
utilizan para ajustar la tasa de flujo de agua
de corte. El primer conmutador (0-7) se utiliza
para entradas dentro del control de flujo que
determina las tasas de flujo de agua. Este
conmutador maneja un conjunto de tres o
cuatro válvulas de solenoide en paralelo. La
cuarta válvula se controla mediante el
interruptor HIGH/LOW (alto/bajo). El agua de
corte fluye a través de unos orificios de
medición en las cuatro válvulas de solenoide.
Los orificios tienen tamaños distintos de forma
que cada uno doble el flujo del anterior, el
mayor ofrecerá un flujo 8 veces superior al más
pequeño.
En la posición 0/ LOW, ningún solenoide está
activado. La posición 1 activa la válvula
solenoide en su orificio más pequeño. La
posición 2 activa la siguiente válvula en la línea
de la tasa de flujo. La 3 activa ambas válvulas.
La progresión continúa para suministrar un
flujo mayor en cada posición con incrementos
similares. En conjunto, las cuatro válvulas son
capaces de suministrar diferentes flujos, aunque
el límite es de 8 posiciones. El interrupro HIGH/
LOW se utiliza para activar el solenoide con el
orificio mayor, lo que permite utilizar el resto de
los flujos.
C. GAS DE CORTE
Esta zona incluye el interruptor de tasa de flujo de O
2
/
N
2
, que es un conmutador de 8 posiciones junto a un
conmutador de selección HI/LOW. Consulte la Tabla 3-2
para ver la tasa de flujo aproximada para cada ajuste.
1. El interruptor O
2
/N
2
selecciona el tipo de gas de
corte utilizado para la operación de corte.
2. Conmutadores FLOWRATE (tasa de flujo). El
conmutador giratorio de 8 posiciones y el
conmutador de selección de 2 posiones se
utilizan para ajustar la tasa de flujo de agua de
corte. El primer conmutador (0-7) se utiliza para
entradas dentro del control de flujo que determina
las tasas de flujo de agua. Este conmutador
maneja un conjunto de tres o cuatro válvulas de
solenoide en paralelo. La cuarta válvula se
controla mediante el interruptor HIGH/LOW (alto/
bajo). El agua de corte fluye a través de unos
orificios de medición en las cuatro válvulas de
solenoide. Los orificios tienen tamaños distintos
de forma que cada uno doble el flujo del anterior,
el mayor ofrecerá un flujo 8 veces superior al
más pequeño.
En la posición 0/ LOW, ningún solenoide está
activado. La posición 1 activa la válvula solenoide
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
42
POSICIONES
DE PRUEBA
FUNCIÓN ACTIVADA
GAS INICIO GAS CORTE AGUA CORTE HF
GAS CORTE NO SÍ SÍ(activado) NO
GAS INICIO SÍ NO SÍ(activado) NO
HF SÍ NO NO SÍ
TABLA 3-3. DESCRIPCIÓN DE SELECCIÓN RUN/TEST (EJECUCIÓN/PRUEBA)
en su orificio más pequeño. La posición 2 activa
la siguiente válvula en la línea de la tasa de flujo.
La 3 activa ambas válvulas. La progresión continúa
para suministrar un flujo mayor en cada posición
con incrementos similares. En conjunto, las
cuatro válvulas son capaces de suministrar
diferentes flujos, aunque el límite es de 8
posiciones. El interruptor HIGH/LOW se utiliza
para activar el solenoide con el orificio mayor, lo
que permite utilizar el resto de los flujos.
FUENTE DE ALIMENTACIÓN (ESP-600C)
Todas las funciones de control se encuentran en un
receptáculo situado en el panel frontal de la fuente de
alimentación. Un receptáculo de 19 patillas permite la
conexión del cable que llega desde el control de flujo. Todas
las señales de control pasan a través de esta conexión.
A. El modo de control de corriente para la fuente de
alimentación se ajusta utilizando el interruptor PANEL/
REMOTE.
1. Con el interruptor en la posición PANEL, la
corriente de salida se controla ajustando el
potenciómetro de control de corriente de la fuente
de alimentación (CCP).
2. Con el interruptor en la posición REMOTE, la
corriente de salida se controla desde un
dispositivo remoto como el CNC de una máquina
de corte.
B. Cuando se utilice una fuente de alimentación ESP-
600C, las luces del indicador LED del panel frontal se
utilizan para ayudar a comprobar el buen
funcionamiento de la unidad.
1. OVER TEMP - se ilumina si la fuente de
alimentación se sobrecalienta.
2. CONTACTOR ON - esta luz indica que el contactor
de alimentación principal ha sido activado y que
el voltaje está siendo aplicado al circuito de corte.
3. FAULT INDICATOR - se ilumina si se produce
alguna anomalía en el proceso de corte o si el
voltaje de la línea de entrada no alcanza el valor
nominal de +/- 10%.
4. POWER RESET FAULT - se ilumina cuando se
detecta un fallo grave. La potencia de entrada debe
ser desconectada como mínimo durante 5
segundos para después volver a aplicarla.
C. El indicador MAIN POWER (potencia principal) se
ilumina cuando la potencia de entrada se aplica a la
fuente de alimentación.
D. El interruptor PILOT ARC HIGH/LOW permite la
selección del rango de arco pilot o HIGH (alto) o
LOW (bajo).
E. El VOLTMETER (voltímetro) muestra el valor del
voltaje de arco mientras se corta.
F. El AMMETER (amperímetro) muestra el nivel de
corriente de arco mientras se corta.
Si desea más descripciones de control relacionadas
con el sistema ESP-400 y el Ultra Life 300, consulte el
manual de instrucciones correspondiente.
3-3. PRUEBA PREOPERACIÓN PRUEBA/COMPROBACIÓN
La prueba y la comprobación de preoperación ofrece la
ventaja de tener los parámetros ajustados y establecidos
en el orden adecuado antes de empezar a cortar el mate-
rial definitivo.
A. FUNCIONES DE PRUEBA
La zona TEST/RUN del panel frontal del control de
flujo permite al usuario probar algunas partes del
sistema, el gas de purga, las líneas de agua; así como
seleccionar uno de los dos diferentes modos RUN.
B. MODOS DE EJECUCIÓN
El primer modo de ejecución (RUN 1) comienza con
el gas de inicio (en el flujo de gas de inicio) y cambia
a gas de corte cuando se transfiere el arco.
El gas de inicio es transportado desde la entrada de
gas N
2
gas en la parte posterior de la caja de control
de flujo. El gas de corte es transportado desde la
entrada de N
2
o la de O
2
en la parte posterior de la caja
de control de flujo. La selección del gas de corte se
efectúa con el interruptor selector O
2
/N
2
del panel fron-
tal.
El segundo modo de ejecución (RUN 2) comienza
directamente con el flujo del gas de corte. En este
caso, el gas utilizado para cortar debe estar conectado
a la entrada N
2
de la parte posterior del control de
flujo.
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
43
TABLA 3-4. AJUSTES DE PRESIÓN DEL REGULADOR RECOMENDADOS (PSIG)
TIPO
GAS
CORTE
12,5 25 50 100
12,5 25 50 100 12,5 25 50 100
MANG. 3/8-PULG. DI
LONG. EN PIES
MANG. 5/16-PULG. DI
LONG. EN PIES
MANG. 1/4-PULG. DI
LONG. EN PIES
O
2
100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100
N
2
100 103 104 105 100 100 100 102 100 100 100 100
H-35 138 139 141 144 135 135 137 138 135 135 135 135
AGUA DE CORTE
A. Requerimientos básicos
La unidad PT-15XL requiere un suministro de agua
de corte limpia con alta resistencia eléctrica.
1. Para ajustar la presión de descarga de la bomba de
inyección de agua, retire la tuerca cerrada situada en
la parte superior de la bomba y "apriete" el tornillo
para incrementar la presión o "afloje" el tornillo para
reducirla. Una vez ajustada, sustituya la tuerca cerrada.
2. La bomba de inyección de agua necesita agua
procedente de una fuente capaz de descargar como
mínimo 1/2 gpm a 25 psig. La bomba de inyección de
agua aumenta esta presión hasta 190- 200 psig por
descarga al control de flujo.
3. El agua de corte debe tener una alta resistencia
eléctrica (se recomienda, como mínimo, 200.000
ohmios-cm) y una dureza baja (0,5 granos por galón
como máximo). El agua conductora puede provocar
problemas con la fiabilidad del inicio, problemas de
ruido de alta frecuencia con la máquina de corte o el
control de altura, y puede causar la corrosión de
algunas piezas del soplete como aros y boquillas.
ATENCIÓN: La purga de los conductos de gas
debería ser posible, incluso aunque
haya una presión de gas insuficiente
en los interruptores de presión de gas
de entrada.
C. FUNCIONES DE PRUEBA
Las pruebas se utilizan para probar y purgar el gas y
el agua. La prueba de la unidad HF se realiza sin
activar el contactor principal de la fuente de
alimentación. Puesto que el agua se prueba al mismo
tiempo, algunas de las pruebas se combinan para
reducir el número de posiciones en el interruptor.
ADVERTENCIA
No active nunca la fuente de alimentación sin la cubierta
puesta. Además del peligro que conlleva, la refrigeración
inadecuada puede provocar daños en los componentes
internos. Mantenga los paneles laterales cerrados
mientras esté activa la unidad. Asegúrese también de
contar con la protección apropiada antes de empezar a
cortar.
Compruebe que las conexiones del cable de alimentación
están bien para prevenir posibles fugas de agua. Una
fuga durante el funcionamiento sería peligrosa dado el
alto voltaje y la corriente alta.
GAS DE CORTE
A.. Ajuste la presión de descarga de los reguladores de
suministro de gas según la tabla 3-4 (con flujo de
gas). Por ejemplo, la presión de descarga
recomendada para el gas de corte de nitrógeno y 50
pies de una manguera de 1/4 de pulgadas DI es de
104 psig. El manómentro de descarga montado en el
regulador no debe registrar más de 200 psig. Consulte
la tabla 2-3 para conocer los reguladores de gas
recomendados.
ATENCIÓN: No utilice
mangueras de menos
de 1/4 de pulgadas DI
en el sistema.
Estos depósitos reducirán la refrigeración, disminuirán la
calidad de corte perturbando el flujo por la boquilla y
podrán obstruir el control de flujo.
Los sistemas desionizadores trivalentes suelen ser la
mejor solución para proporcionar una buena calidad al
agua de corte. Éstas son algunas de las fuentes de
sistemas desionizadores:
Culligan Water Treatment 708-205-6000
ECO Water Systems 513-423-9421
Master Chemical Corporation 419-874-7902
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
44
Podrá encontrar a sus distribuidores locales en el
listín telefónico o llamando a uno de los números
anteriores.
Tras ser desionizada, el agua debería pasar a través de
un filtro de 30 micrones antes de pasar a la bomba de
agua de corte. Véase la Figura 2-13 para obtener más
detalles sobre la instalación.
B. Calibración del sistema de flujo de agua de corte
Esto se hace para calibrar el sistema de agua de
corte cuando se usa con el soplete PT-15XL. Una vez
finalizado, el flujo de agua de corte se ajusta con los
interruptores de tasa de flujo para cada caso según
los diferentes tamaños de cable de corte.
1. Asegúrese de que el control de flujo está activado,
el interruptor ON/OFF está en la posición ON y la
luz indicadora está encendida.
2. Ajuste el interruptor de selección TEST/RUN en
la posición CUT GAS o en START GAS.
3. Ajuste el interruptor CUT WATER ON/OFF en la
posición ON.
4. Ajuste el interruptor CUT WATER HIGH/LOW en la
posición HIGH.
5. Ajuste el interruptor FLOW RATE en la posición 5.
6. Ajuste el tornillo de ajuste de presión CUT WA-
TER hasta que el manómetro CUT WATER FLOW
muestre 0,45 gpm en la parte superior de la
esfera. Asegúrese de que el manómetro de la
bomba de agua de corte no sobrepase los 200
psig. Lo ideal es de 190 a 200 psig.
7. Cambie la posición del interruptor CUT WATER
ON/OFF unas cuantas veces para asegurarse de
que no haya ningúna bajada en el ajuste del
regulador. Reajuste en caso necesario.
Ahora, el sistema de agua de corte está calibrado.
Esta calibración debe comprobarse ocasionalmente.
REFRIGERANTE
La refrigeración del soplete de plasma suele llevarse a
cabo mediante un circuito de refrigeración. Este circuito
debe estar lleno de refrigerante para sopletes de plasma.
Utilice siempre refrigerante de sopletes, lubrica las piezas
internas de la bomba.
ADVERTENCIA
Una configuración superior a los 150 psig provocará el
fallo prematuro de la bomba y/o del acoplamiento del
motor a la bomba. Compruebe el flujo de refrigerante con
consumibles de N
2
debería estar entre 1,4 y 1,6 gpm. El
flujo de refrig. con consumibles de O
2
debería ser de 1,25
gpm. El refrigerante debe comprobarse en la línea de re-
torno utilizando un contenedor adecuado.
EXTRACCIÓN DEL AGUA DE CORTE
Si el equipo ha de estar expuesto a temperaturas inferiores
a 0ºC (mientras no está funcionando), las líneas de agua
deberían ser vaciadas para evitar daños por culpa del hielo
en el soplete y el resto del equipo.
ATENCIÓN: No es necesario extraer el líquido
refrigerante si se está utilizando el
refrigerante para sopletes de plasma.
Para purgar el sistema de inyección de agua, desconecte
el suministro de agua a la bomba de inyección de agua y
conecte una fuente de nitrógeno o aire limpio a 130 o 150
psig. Ajuste el sistema en modo prueba y ajuste el flujo de
agua de corte al nivel HIGH 7. Deje que el gas fluya hasta
que deje de salir agua por la parte delantera del soplete.
Es importante que siga suministrándose el gas de inicio o
gas de corte (al mismo tiempo que el nitrógeno/aire de
purga), para evitar la entrada de agua en las líneas de gas.
Para purgar el sistema de refrigeración, desconecte la
manguera del refrigerador o la bomba y conéctela a una
fuente de nitrógeno o aire fresco a 20 psig. La manguera
de retorno debería conectarse al desagüe. Insufle gas en
el sistema hasta que deje de salir refrigerante por la línea
de desagüe. No permita que funcione el circuito refrigerante
sin usar refrigerante de plasma 156F05. Este refrigerante
proporciona lubricación a las piezas internas de la bomba.
Pueden aparecer algas y daños en la bomba si se utiliza
agua corriente como refrigerante
ATENCIÓN: Póngase en contacto con el
suministrador del desionizador para
hablar sobre la congelación del
sistema de desionizado.
FUENTE DE ALIMENTACIÓN
No permita que la fuente de alimentación funcione con la
cubierta retirada; además del peligro que eso implica,
una refrigeración inadecuada puede provocar daños en
los componentes internos. Mantenga los paneles
laterales cerrados cuando se active la unidad. Asegúrese
también de protegerse convenientemente antes de
cortar.
Los controles de la fuente de alimentación y sus funciones
se describen en el siguiente orden:
A. Compruebe las conexiones de salida secundarias a
los terminales negativos de la barra de colectores de
salida.
ADVERTENCIA
la fuente de alimentación en ON, observando el agua de
retorno al sistema refrigerador. El flujo de refrigerante con
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
45
B. Compruebe que las conexiones de control se han
realizado adecuadamente.
C. Determine el modo de control de corriente con el que
se manejará la fuente de alimentación y ajuste el
interruptor de control en la posición deseada. Con
este interruptor en la posición PANEL, la salida de
corriente se controla mediante el ajuste del
potenciómetro de corriente de la fuente de
alimentación. Cuando la corriente de salida de la
fuente de alimentación se controla mediante un
sistema de control de la máquina de corte, coloque
este interruptor en la posición REMOTE.
D. Si las conexiones de entrada eléctrica primaria a la
fuente de alimentación han sido instaladas
correctamente, cierre el interruptor del dispositivo de
desconexión (exterior). La unidad recibirá corriente
eléctrica y la luz piloto del panel frontal se encenderá.
Los ventiladores de refrigeración se activarán cuando
se inicie la operación de corte.
E. Ajuste el nivel de corriente de salida deseado en la
fuente de alimentación o en la ubicación de control
remoto.
F. Ajuste los interruptores de arranque en el control de
corte para activar el contactor principal de la fuente de
alimentación. En ese momento, llegará corriente
eléctrica hasta los terminales de la barra de colectores
de salida de la fuente de alimentación.
G. Tras iniciarse la operación de corte, observe el
amperímetro, el voltímetro y/o la operación de corte. Si
es necesario, reajuste el control de corriente.
H. El arco de corte se apagará y la fuente de alimentación
se desactivará automáticamente cuando el soplete
sobrepase los bordes de la pieza de trabajo. La
boquilla y el electrodo se desgastarán demasiado
(especialmente con O
2
). Por lo tanto, se recomienda
apagar el arco con una señal de parada de arco antes
de acabar con la pieza.
Una fuente de alimentación instalada y operativa debería
funcionar de la siguiente manera:
A. Tras activar la fuente de alimentación (en el interruptor
del desconectador), la luz de alimentación (en el panel
frontal) se iluminará y la luz del indicador de fallo
parpadeará y acabará apagándose.
B. Cuando se recibe la señal del contactor (el indicador
"Contactor On" se iluminará) y llegará la corriente
eléctrica hasta el transformador principal. El voltaje
de circuito abierto está disponible en los terminales
de salida de la fuente de alimentación tal y como se
muestra en el voltímetro.
C. Tras la transferencia del arco principal a la pieza de
trabajo, un circuito detector de corriente detecta la
corriente y envía una señal "ARC ON" (arco activado)
al control de flujo.
3-4. CORTE POR OXÍGENO CON PT-15XL
Los procedimientos presentados en esta sección
pertenecen al uso de oxígeno como gas de corte en
combinación con el soplete de corte por plasma PT-15XL.
Esta información está relacionada con el ajuste de
parámetros para varios tipos y espesores de materiales.
Consulte el manual de instrucciones de soplete F-15-031
para obtener más detalles sobre el montaje del soplete.
ADVERTENCIA
¡La descarga eléctrica puede mata! Antes de tocar el
soplete, asegúrese de que la fuente de alimentación está
desactivada quitando la entrada de alimentación trifásica
de la fuente de alimentación.
A. Asegúrese de que el soplete está montado
correctamente para el corte con oxígeno. Deberán
limpiarse las piezas internas del soplete.
B. Si utiliza una cortina de aire o un soplador de burbuja,
asegúrese de que su instalación y configuración son
correctas.
C. Ajuste el interruptor O
2
/N
2
de control de flujo a la
posición O
2
.
D. Ajuste el interruptor CUT WATER ON/OFF de control
de flujo a la posición ON.
E. Ajuste el flujo de agua de corte y de gas de corte tal y
como se indica en la Tabla 3-6.
ATENCIÓN: El agua de corte debe calibrarse tal y como se
describe en la página 27.
F. Ajuste el interruptor TEST/RUN de control de flujo a la
posición CUT GAS TEST (prueba de gas de corte).
1. Asegúrese de que el regulador de O
2
está
configurado a 100 psig.
2. Observe el diseño de pulverizado del soplete.
Debería ser reativamente parejo, regular y fijo.
G. Ajuste el interruptor TEST/RUN de control de flujo a la
posición START GAS TEST (iniciar prueba de gas).
H. Ajuste el regulador de gas de inicio en la línea de alta
frecuencia a 26 psig. Compruebe el regulador de N
2
según la Tabla 3-4.
I. Tras cambiar los consumibles o después de un tiempo
prolongado sin que la máquina se haya puesto en
funcionamiento, purgue el soplete en la posición GAS
TEST durante al menos 60 segundos antes del corte.
J. Ajuste el interruptor TEST/RUN en la posición RUN 1.
El sistema está listo para cortar.
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
46
ANILLO DE
RETENCIÓN DE LA
BOQUILLA
BOQUILLA
ELECTRODO
DE OXÍGENO
PORTA-
ELECTRODO
DE OXÍGENO
CONJUNTO
DEL
CUERPO
Figura 3-2. Componentes del soplete PT-15XL para corte con oxígeno
ATENCIÓN: Consulte el manual
F-15-031 para conocer los
números de pieza y las
diferentes opciones.
TABLA 3-5. COMPONENTES PARA CORTE CON OXÍGENO CON PT-15XL
20398 20763XL 0.099 260A 20751 8-ORIF. 4-ORIF.
CERÁMICO CERÁMICO
2075586 948142
0.099 260A 20920 8-ORIF. 4-ORIF.
REV. REVERSO REVERSO
CERÁMICO CERÁMICO
20918 948143
35666XL 0.116 300A 35662 8-ORIF. N/D
(PLANO) 0.120 340A 35664 CERÁMICO
35660
0.116 300A 35663 8-ORIF.
REV. REVERSO
CERÁMICO
35661
0.120 340A 35665
REV.
PORTA-
ELECTRODO
ELECTRODO
DEFLECTOR EN ESPIRAL
EST. OPC.
CONJUNTO DE BOQUILLA
DIA. CORRIENTE N/P
DEFLECTOR DE GAS
CONJUNTO
AISLADOR DEL
CUERPO FRON-
TA L
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
47
TABLA 3-6. AJUSTES DE CONTROL PARA CORTE CON OXÍGENO CON PT-15XL
NOTAS
Las velocidades de corte son aproximadas. Pueden variar dependiendo de la
composición del material y el estado de la superficie.
Sólo pueden utilizarse deflectores cerámicos en corte con oxígeno.
Utilizar más de 260 amperios al cortar con oxígeno reducirá la vida útil del electrodo
y de la boquilla.
Las boquillas para el trabajo con oxígeno, PN 20751 y 20920, vienen montadas de
fábrica y no deben desmontarse. Deben sustituirse como una pieza única.
Las boquillas para el trabajo con oxígeno, PN 21206B y 21207B, tienen un aislante
sustituible, PN 21193.
Sustituir el electrodo, PN 20763XL, cuando la cavidad en el encaje de hafnio alcance
las 0.09" de produndidad o 0.12" de diámetro.
Retirar la boquilla del soplete para comprobar el desgaste del electrodo reduce en
gran medida la vida útil del electrodo. Retire la boquilla solamente cuando vaya a
cambiar el electrodo o cuando la calidad de corte se haya deteriorado.
Las boquillas de reverso y los deflectores en espiral resultan útiles en aplicaciones
en las que dos sopletes de plasma están cortando imágenes invertidas con un
único corte.
Se recomienda el uso de deflectores de 8 orificios en los sistemas ESP. Se
aumentará así la vida útil de los consumibles.
Las condiciones de corte han sido aumentadas hasta los 360 amperios.
ESPESOR
MATERIAL
(ACERO AL
CARBONO)
CORRIENTE
AMPERIOS
AJUSTE
VOLTAJE
FLUJO
GAS DE
CORTE
OXÍGENO
FLUJO
GAS DE
CORTE
3,2 mm 200 120-125 LOW 5 HIGH 7 4445-5080 12,7 PARA
6,4 mm 260 120-125 LOW 5 HIGH 7 3810-4318 PERFORAC.
12,7 mm 260 125-130 LOW 5 HIGH 7 2286-2540 3,2-4,0
19,1 mm 260 130-135 LOW 5 HIGH 7 1524-1778 PARA
*25,4 mm 260 135-140 LOW 5 HIGH 7 1016-1270 CORTE
VELOCIDAD
DE CORTE
mm/min
MONT.
VERTICAL
(SOPLETE A
PIEZA TRAB.)
En ocasiones, se puede obtener una mayor velocidad con placas más gruesas incrementando el nivel de gas hasta LOW 6.
* Se puede obtener unas condiciones de ausencia de restos sobre 1" con una corriente de entre 300 y 340 amperios.
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
48
TABLA 3-7. CORTE DE OXÍGENO DE CORRIENTE ALTA CON PT15XL
ESPESOR
MATERIAL
(ACERO AL
CARBONO)
CORRIENTE
AMPERIOS
AJUSTE
VOLTAJE
FLUJO
GAS DE
CORTE
OXÍGENO
FLUJO
AGUA
DE
CORTE
6,4 300 126 HIGH 1 HIGH 7 5715-6350 4,0
9,5 300 128 HIGH 1 HIGH 7
4191-4572 4,0
12,7 300 130 HIGH 1 HIGH 7
3429-3683 4,0
19,1 300 144 HIGH 1 HIGH 7 1905-2032 6,4
25,4 300 148 HIGH 1 HIGH 7 1270-1524 6,4
19,1 340 130-132 LOW 6 HIGH 7 1905-2413 4,0-4,7
25,4 340 128-135 LOW 6 HIGH 7
1524-1651 4,0-6,4
31,8 340 140 LOW 6 HIGH 7
1016-1143 6,4
31,8 360 140 LOW 6 HIGH 7 1143-1270 6,4
VELOCIDAD
DE CORTE
mm/min
MONT.
VERTICAL
(SOPLETE A
PIEZA TRAB.)
TABLA 3-8. CORTE BAJO EL AGUA DE OXÍGENO CON PT-15XL
ESPESOR
MATERIAL
(ACERO AL
CARBONO)
CORRIENTE
AMPERIOS
AJUSTE
VOLTAJE
FLUJO
GAS DE
CORTE
OXÍGENO
6,4 300 126 HIGH 1 5715-6350 4,0 1,4 (20)
9,5 300 127 HIGH 1 4191-4572 4,0 1,4 (20)
12,7 300 132 HIGH 1 3429-3683 4,0 2,1 (30)
19,1 300 144 HIGH 1 1905-2032 6,4 2,1 (30)
25,4 300 148 HIGH 1 1270-1524 6,4 2,1 (30)
19,1 340 131 LOW 6 1905-2413 4,0 1,4 (20)
25,4 340 130 LOW 6 1524-1651 4,0 1,4 (20)
31,8 340 140 LOW 6 1016-1143 6,4 2,1 (30)
31,8 360 140 LOW 6 1143-1270 6,4 2,1 (30)
VELOCIDAD
DE
CORTE
mm/min
MONT.
VERTICAL
(SOPLETE A
PIEZA TRAB.)
PRESIÓN
CORTINA DE
AIRE
Bar (PSIG)
El ajuste de flujo de agua de corte debería ser HIGH 7
El ajuste de gas de inicio de Nitrógeno debería ser de 1,8 bar (26 psig), tanto
para corte fuera del agua como bajo el agua.
Los componentes del soplete , tanto para corte con oxígeno fuera del agua
como bajo el agua, con un soplete PT-15XL son:
Boquilla- PN 35662 o 35663 de reverso de hasta 300 amperios
PN 35664 o 35665 de reverso para corientes de entre 340 y
360 amperios
Deflector en espiral - PN 35660 o 35661 de reverso
Electrodo- PN 35666XL
El ajuste de flujo de agua de corte debería ser HIGH 7.
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
49
TABLA 3-9. CONDICIONES DE CORTE DE CORRIENTE BAJA
CON PT-15 (FUERA DEL AGUA)
TIPO DE CORRIENTE AJUSTE FLUJO CORTE FLUJO CORTE VELOCIDAD MONT. VERT.
MATERIAL/ AMPERIOS VOLTAJE DE GAS AGUA AGUA DE (SOPLETE A
ESPESOR CORTE MM/MIN PIEZA TRAB.)
CS/ 1,9 70 125 OXY - LOW 5 LOW 5 6069 4,0
CS/ 3,2 70 129 OXY - LOW 5 LOW 5 4191
CS/ 4,7 90 129 OXY - LOW 5 LOW 5 3556
CS/ 6,4 90 134 OXY - LOW 5 LOW 5 3048
CS/ 7,9 125 134 OXY - LOW 5 LOW 5 3048
SS/ 1,6 60 128 OXY - LOW 5 LOW 5 3810 4,0
SS/ 3,2 65 130 OXY - LOW 5 LOW 5 2540
SS/ 4,7 75 132 OXY - LOW 5 LOW 5 3175
SS/ 6,4 90 136 OXY - LOW 5 LOW 5 2540
SS/ 9,5 125 137 OXY - LOW 5 LOW 5 2286
AL/ 1,6 100 136 OXY - LOW 5 LOW 5 175 4,0
AL/ 3,2 100 128 OXY - LOW 5 LOW 5 125
AL/ 6,4 100 135 OXY - LOW 5 LOW 5 1905
AL/ 7,9 125 136 OXY - LOW 5 LOW 5 1905
AL/ 9,5 125 149 OXY - LOW 5 LOW 5 1270
SS/ 1,6 80 155 NIT - LOW 5 LOW 4 275 4,0
SS/ 3,2 100 150 NIT - LOW 5 LOW 4 3810
SS/ 4,7 125 155 NIT - LOW 5 LOW 5 2540
SS/ 6,4 125 156 NIT - LOW 5 LOW 5 2286
SS/ 7,9 125 162 NIT - LOW 5 LOW 5 1905
AL/ 1,6 65 160 NIT - LOW 5 LOW 5 3810 4,0
AL/ 3,2 65 160 NIT - LOW 5 LOW 5 2540
AL/ 6,4 125 160 NIT - LOW 5 LOW 5 2540
AL/ 7,9 125 167 NIT - LOW 5 LOW 5 1270
AL/ 9,5 125 179 NIT - LOW 5 LOW 5 1143
NOTAS: 1. E
l nitrógeno normalmente permite superfices de corte más suaves en acero
inoxidable y aluminio, pero un biselado y un redondeamiento superior mayor que el
oxígeno. El oxígeno normalmente proporciona una velocidad mayor sin emisión de
escorias.
2. Si se utiliza la fuente de alimentación ESP-300, debe utilizarse un rango bajo para corrientes
inferiores a 80 amperios. Un rango mayor producirá menos ondas sobre la superfice de corte y
normalmente se puede utilizar con una corriente superior a los 80 amperios. Las ondas sobre la
superficie de corte se aprecian más en el corte de acero inoxidable con nitrógeno.
3. Deflector de gas: 948142 "4x030"
948143 "4x30 Rev."
Electrodo: 35666XL
Boquilla: 37317 "Boquilla corriente baja PT-15XL"
37318 "Boquilla corriente baja PT-15 Rev."
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
50
3-5. CORTE DE NITRÓGENO CON PT-15XL
ADVERTENCIA
¡La descarga eléctrica puede matar! Antes de tocar
el soplete, asegúrese de que la fuente de
alimentación esté apagada, desconectando la
entrada de alim. a la fuente de alimentación.
Los procedimientos presentados en esta sección
pertenecen al uso de nitrógeno como gas de corte en
combinación con el soplete de corte por plama PT-
15XL. Esta información está relacionada con el ajuste
de parámetros para varios tipos y espesores de
materiales. Consulte el manual de instrucciones del
soplete F-15-031 para obtener más detalles sobre el
montaje del soplete.
A. Asegúrese de que el soplete está montado
correctamente para el corte con nitrógeno. (Consulte
la Tabla 3-9 para componentes.)
ANILLO DE
RETENCIÓN DE LA
BOQUILLA
CONJUNTO
DE
BOQUILLA
ELECTRODO
PORTA-
ELECTRODO
DEFLECTOR
ESPIRAL
AISLANTE
CUERPO
FRONTAL
CONJUNTO
DEL CUERPO
Figura 3-3. Componentes para corte con nitrógeno para PT-15XL
B. Ajuste el interruptor de control de flujo O
2
/N
2
a la
posición N
2
.
C. Ajuste el interruptor CUT WATER ON/OFF de con-
trol de flujo a la posición ON.
D. Ajuste el flujo de agua de corte y de gas de corte
(CUT WATER y CUT GAS) según la Tabla 3-10.
ATENCIÓN:El agua de corte debe calibrarse
según se describe en la página 26.
E. Ajuste el interruptor TEST/RUN de control de flujo
en la posición CUT GAS TEST.
1. Asegúrese de que el regulador de N
2
está
ajustado según la Tabla 3-4.
2. Observe el diseño de pulverización. Debería ser
realtivamente parejo, regular y fijo.
ELECTRODO
DEFLECTOR EN ESPIRAL
EST. OPC.
CONJUNTO DE BOQUILLA
DIA. CORR. N/P
600236 2075343 3,2 250A 2075691 2075341 948142
4,0 400A 2075611 4-ORIF. 4-ORIF.
5,0 600A 2075612 PLÁSTICO CERÁMICO
5,6 750A 2075613
.3,2 250A 2075692 2075360 948143
4,0 400A 2075614 4-ORIF. 4-ORIF.
5,0 600A 2075615 PLÁSTICO CERÁMICO
5,6 750A 2075690
REVERSO
TABLA 3-10. COMPONENTES PARA CORTE CON NITRÓGENO CON PT-15XL
PORTA-
ELECTRODO
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
51
TABLA 3-11. PARÁMETROS PARA CORTE CON NITRÓGENO CON PT-15XL
ESPESOR
MATERIAL
CORRIENTE
AMPERIOS
AJUSTE
VOLTAJE
GAS DE
CORTE
NITRÓGENO
FLUJO DE
AGUA DE
CORTE
MONT. VERT.
INOX.
VEL. CORTE mm/min
ACERO ACER. ALUM.
CARB.
0,7 250 NA LOW 6 LOW 6 6,4 12700 13970 15240
1,6 NA 8890 9779 10160
3,2 150-155 6731 7366 8636
4,7 155-160 5080 5588 6858
6,4 160-165 3556 3937 5080
9,5 165-1170 ----- ----- 4572
1,6 400 NA LOW 7 HIGH 0 9,5 11430 12446 12700
3,2 NA 8382 9144 10160
4,7 NA 6350 7112 8128
6,4 145-150 4065 4572 6096
9,5 150-155 3429 3683 5334
12,7 155-165 2794 3048 4318
19,1 165-175 1524 1778 2794
25,4 175-180 1143 1270 1524
12,7 600 140-150 HIGH 1 HIGH 3 9,5 3302 3556 4826
19,1 155-160 1905 2032 3302
25,4 160-170 1651 1905 2540
38,1 175-185 12,7 838 914 1270
50,8 180-190 559 610 965
19,1 750 160 HIGH 4 HIGH 7 2286 2489 -----
25,4 170 1905 2032 -----
38,1 185 15,9 1016 1118 -----
50,8 190 711 762 1143
76,2 210 330 355 762
ATENCIÓN
Al cambiar los consumibles, limpie cualquier resto
de agua o refrigerante de las nuevas piezas antes
de reiniciar el soplete. La tuerca de extracción del
electrodo debe estar limpia. No debe quedar ninguna
contaminación en el electrodo.
F. Después de cambiar los consumibles o de cualquier
interrupción significativa en las operaciones de corte,
purgue el soplete en modo START GAS TEST du-
rante un mínimo de 60 segundos después del corte.
Purgue la línea de gas con el interruptor TEST/
RUN del control de flujo en la posición CUT GAS
durante 3 minutos cuando se cambie de corte de
O
2
a ArH
2
o N
2
. Esta operación asegurará que no
haya O
2
en las líneas de gas de corte. Una pequeña
cantidad de O
2
provocará una rápida erosión del
electrodo de tungsteno utilizado para cortar con
N
2
o ArH
2
.
Corte con nitrógeno bajo el agua
Al cortar planchas de hasta 1 pulgada de espesor
utilizando N
2
bajo el agua, las velocidades de corte y la
apariencia de la superficie de corte no se ven afectadas
apreciablemente. Por lo tanto, los datos de la Tabla 3-
10 son adecuados tanto para corte fuera del agua, como
bajo el agua.
La calidad y la velocidad de corte disminuye cuando se
cortan bajo el agua materiales de entre 1 y 3 pulgadas
de espesor, especialmente aluminio. No se recomienda
el uso de la boquilla de 5,8 mm para corte bajo el agua;
sin embargo, el conjunto de boquilla de 5,1 mm puede
utilizarse para cortar aluminio de hasta 76,2 mm de
espesor a 600 amperios y ofrecer un corte de apariencia
razonable. Las velocidades de corte aproximadas para
corte bajo el agua de materiales de entre 1 y 3 pulgadas
aparecen en la Tabla 3-12. Los ajustes de flujo para
cada boquilla son los mismos que aparecían en la Tabla
3-11.
¡Perligro de explosión de hidrógeno! Lea las
advertencias de la página 42 antes de iniciar el
corte bajo el agua.
G. Ajuste el interruptor TEST/RUN del control de flujo
en la posición RUN 2.
El sistema está preparado ahora para iniciar el corte.
(PULG.)
ADVERTENCIA
PRECAUCION
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
52
TABLA 3-12. VELOCIDADES DE CORTE BAJO EL AGUA
ESPESOR
MATERIAL
(mm)
MONT.
VERTICAL
(mm)
INOX.
Velocidad Corte (mm/min
ACER. ACER. ALUM.
CARB.
CORRIENTE
AMPERIOS
AJUSTE
VOLTAJE
CONJUNTO
BOQUILLA
DIA./ NP
25,4 0.200 600 160-170 12,7 1270 1651 2032
38,1 2075612 175-185 12,7 762 838 1270
50,8 0.200 180-190 12,7 381 457 889
63,5 REVERSO 190 15,9 --- --- 711
76,2 2075615 210 15,9 ---- ---- 508
38,1 0.230 750 185 15,9 889 889 ----
50,8 2075613 190 15,9 508 508 ----
76,2 0.230 210 15,9 203 203 ----
REVERSO
2075690
3-6. CORTE DE H-35 CON PT-15XL
El H-35 es una mezcla de hidrógeno y argón que se
utiliza para cortar materiales con un espesor de entre
3 a 6 pulgadas. El componente de hidrógeno del gas es
inflamable, por lo que ha tener ciertas precauciones.
No se recomienda el corte bajo el agua con H-35. La
Tabla 3-14 proporciona los ajustes de control para las
diferentes condiciones de corte.
PORTA-
ELECTRODO
DEFLECTOR ESPIRAL
EST. OPC.
CONJUNTO DE BOQUILLA
DIA. CORR. N/P
600236 2075343 .250 875A a 2075587 2075586 NINGUNO
1000A 8-ORIF.
CERÁMICO
TABLA 3-13. COMPONENTES PARA CORTE DE H-35 CON PT-15XL
A. Instale piezas de corriente alta en el soplete según
lo indicado en la Tabla 3-13.
ATENCIÓN: Al cambiar los consumibles,
limpie cualquier resto de agua o
refrigerante de las nuevas piezas
antes de reiniciar el soplete. La
tuerca de extracción del electrodo
debe estar limpia. No debe quedar
ninguna contaminación en el
electrodo.
ELECTRODO
PORTA ELECTRODO
Figura 3-4. Conjunto del extremo del soplete PT-15XL para corte con H-35
DEFLECTOR
BOQUILLA
ELECTRODO
ARO DE
RETENCIÓN
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
53
ESPESOR
MATERIAL
mm
CORRIENTE
AMPERIOS
AJUSTE
VOLTAJE
GAS DE
CORTE H-35
FLUJO DE
AGUA DE
CORTE
MONT.
VERTICAL
mm
INOX.
VELOCIDAD DE CORTE (IPM)
ACER. ACER. ALUM.
CARB.
TABLA 3-14. AJUSTES DE CONTROL PARA CORTE CON H-35
76,2 875 215 HIGH 7 HIGH 7 19,1 330 330 686
102 220 254 254 381
127 1000 230 HIGH 7 HIGH 7 19,1 127 152 254
140 235 101 127 229
152 240 76 101 203
B. Set Flow Control O
2
/N
2
switch to N
2
.
C. Set Control CUT WATER ON/OFF to ON.
D. Purgue las líneas de gas de corte.
1. Desconecte el O
2
. Sitúe el interruptor TEST/
RUN de control de flujo en la posicón CUT
GAS TEST. Purgue con N
2
durante 3 minutos.
2. Conecte el H-35 al conector N2 IN de control
de flujo y purgue el N
2
de las líneas durante 60
segundos.
E. Ajuste el regulador de H-35 según la Tabla 3-4.
Figura 3-5. Componentes del soplete PT-600
Sólo para referencia. Consulte el manual de su soplete para ver las instrucciones
específicas o actualizadas
Los sopletes PT-19XLS y PT-600 son sopletes de corte
por plasma mecanizado para operaciones de corte sin
inyección de agua. El corte puede llevarse a cabo
utilizando aire, oxígeno, nitrógeno o H-35 como gases
de corte a corrientes que pueden variar entre 50 y 360
amperios. El corte bajo el agua puede llevarse a cabo
con el soplete PT-19XLS, utilizando una cortina de aire
a 150 amperios o superior. Consulte el manual de su
soplete.
3-7. CORTE CON LOS SOPLETES PT-
19XLS y PT-600
F. Ajuste el interruptor TEST/RUN de flujo de control
en la posición RUN 2. El sistema está ahora preparado
para la operación de corte.
Aro de retención de la
boquilla -
Deflector de gas
Portaelectrodo -
Electrodo
Protección
Conjunto de boquilla
Retenedor de
protección -
Difusor
O-ring
O-ring
O-ring
O-ring
Cuerpo
del soplete
Mango
del soplete
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
54
Corriente y Espesor Pantalla Difusor Boquilla Electrodo Deflector de Gas
gas plasma y Material Térmica
50-65A 1.16 a 6mm 50A 50A Punta-22026 34086XL 948142
Aire y N
2
CS, SS, AL 21795 21796 Base-22027 4 Orif. STD
100A 4 a 19mm 100A-250A 100-360A Punta 22029 34086XL 948142
Aire, N
2
, O
2
CS, SS, AL 21802 21944 Base 22028 4-Orif. STD
948143
22496Rev. 4 Orif. Rev
150A 6 a 25mm 100A-250A 100 -360A Punta 22030 34086XL 948142
Aire, N
2
, O
2
CS, SS, AL 21802 21944 Base 22028 4 Orif. STD
948143
22496Rev. 4 Orif. Rev.
150A 6 a25mm 100A-250A 100-360A Punta 22030 22403 948142
N
2
, H35 SS, AL 21802 21944 Base 22028 4 Orif. STD
948143
22496Rev. 4 Orif. Rev.
200A 6 a 50mm 100A - 250A 100 - 360A Punta 22031 34086XL 948142
Aire, N
2
, O
2
CS, SS, AL 21802 21944 Base 22028 4 Orif. STD
948143
22496Rev. 4 Orif. Rev.
200A 6 a 38mm 100A-250A 100-360A Punta 22031 22403 948142
N
2
, H35 SS, AL 21802 21944 Base 22028 4 Orif. STD
948143
22496Rev. 4 Orif. Rev.
250A 6 a 50mm 100A-250A 100-360A 21822 34086XL 35660
Aire, O
2
CS, SS, AL 21802 21944 (1-Pieza) 8 x .047
35661
22496Rev. 8 x .047 Rev.
250A 6 a 50mm 100A-250A 100-360A 21822 22403 35660
N
2
, H35 SS, AL 21802 21944 (1-Pieza) 8 x .047
35661
22496Rev. 8 x .047 Rev.
325-360A 13 a 50mm 360A 100-360A 35885 35886XL 35660
Aire, N
2
, O
2
CS, SS, AL 21945 21944 (1-Pieza) 8 x .047
35661
22496Rev. 8 x .047 Rev.
325-360A 13 a 50mm 360A 100A-360A 35885 22403 35660
N
2
,H35 CS, SS, AL 21945 21944 (1-Pieza) 8 x .047
35661
22496Rev. 8 x .047 Rev.
400-450A 19 a 50mm 360A 100A-360A 22195 22196 22194
O
2
CS, SS, AL 21945 21944 (1-Pieza) 32 x .023
400-450A 19 a 50mm 360A 100A-360A 22195 22403 35660
N
2
, H35 AL, SS 21945 21944 (1-Pieza) 8 x .047
35661
22496Rev. 8 x .047Rev.
600A 25 a 75mm 360A 100-360A 22401 22403 35660
N
2
, H35 CS, SS, AL 21945 21944 (1-Pieza) 8 x .047
35661
22496Rev. 8 x .047Rev.
Aplicación
Piezas de repuesto recomendadas
Tabla 3-15 SELECCIÓN DE COMPONENTES PARA PT-19XLS
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
55
40
Figura 3-5. Montaje del regulador PT-19XLS (PT-600)
ADAPTADOR
999304
B-OXÍ -F*
1/4 NPTM*
1/4 NPTF*
CONJUNTO
VÁLVULA
COMPROBACIÓN -
21124
1/4 NPTM*
EMPALME
HEX.
639501
CONJUNTO DEL
REGULADOR DE
AIRE -522368
ENTRADAS
TUBOS
(2) 1/8" NPT
643792
1/4 NPTF*
CONECTOR
3389
1/4 NPTM*
B-OXY-M*
* Utilice un tubo de sellante Locktite en las roscas, NO utilice
cinta Teflon.
ATENCIÓN
Para obtener más detalles sobre el PT-19XLS (PT-600),
consulte el manual de su soplete.
CORTE DE CORRIENTE BAJA CON AIRE Y PT-19XLS
(50 a 100 Amperios)
1. Asegúrese de que se montan los componentes
correctos en el PT-19XLS (PT-600) para las
condiciones de corte. Consulte la Tabla 3-15.
2. Para corte con aire, desconecte el suministro de
N
2
desde el control de flujo. Conecte un fuente de
aire limpio y filtrado (aproximadamente 100 psig a
la entrada de N
2
en el control de flujo).
3. Para el corte de corriente baja con PT-19XLS (PT-
600) y ESP-1000, se necesita un regulador de gas
de corte para aire. Véase la figura 3-5 para obtener
detalles del montaje.
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
56
4. Ponga el interruptor O
2
/N
2
en la posición N
2
.
5. Coloque el interruptor CUT WATER (Agua de corte)
en la posicióon OFF.
6. Disponga la tasa de flujo del CUT GAS (gas de
corte) como se muestra en la tabla 3-14.
7. Ajuste el interruptor TEST/RUN en la posición RUN
1.
8. Ajuste la presión del gas de inicio de esta manera:
A. Interruptor TEST/RUN en START GAS TEST.
B. Ajuste el regulador de gas de inicio en 30 psig.
C. Reajuste el interruptor TEST/RUN a RUN 1.
9. Ajuste la presión del gas de corte de esta manera:
A. Interruptor TEST/RUN en CUT GAS TEST
B. Ajuste el regulador de gas de corte a 60 psig.
C. Reajuste el interruptor TEST/RUN en RUN 1.
tes de tocar el soplete, asegúrese de que la fuente
de alimentación está desconectada cerrando la
entrada de alimentación trifásica a la fuente de
alimentación.
PT-19XLS (PT-600) CORTAR CON NITRÓGENO A 150
Y 250 AMPS
1. Asegúrese de que el soplete está montado
correctamente para cortar con nitrógeno al nivel de
corriente seleccionado. Consulta la table 3-15 para
más información sobre piezas y configuración.
2. Si se utiliza una cortina de aire PT19XLS, consulte
el formulario F-15-475 para realizar una instalación
y una configuración correctas.
3. Ajuste el interruptor del control de flojo O
2
/N
2
en la
posición N
2
.
4. Ajuste el interruptor de control de flujo CUT WA TER
ON/OFF en la posición OFF.
5. Ajuste el flujo de CUT GAS (gas de corte) según
las tablas de corte que comienzan en la página 50.
6. Ajuste el interruptor de control de flujo TEST/RUN
en la posición START GAS TEST. Ajuste el
regulador de gas de inicio, en la línea de alta
frecuencia, en 26 psig. Compruebe que el regulador
N
2
está en la posición de 100 psig.
7. Purgue el soplete en la posición CUT GAS TEST
durante al menos 60 segundos después de cambiar
los consumibles antes de cortar.
8. Ajuste el interruptor de control de flujo TEST/RUN
en RUN 1. Ahora el sistema está listo para cortar.
PT-19XLS (PT-600) H-35 CORTAR CON UNA
POTENCIA DE 150 A 300 AMPS
El H-35 es una mezcla de hidrógeno y argón que se
puede utilizar con el sistema PT-19XLS (PT-600) para
cortar acero inoxidable y aluminio. Esta mezcla es
inflamable por lo que requiere algunas precauciones.
No se recomienda el corte bajo el agua con el H-35.
1. Instale las piezas del soplete H-35 para el nivel de
corriente elegido, según la tabla 3-15.
2. Ajuste el interruptor de control de flujo O
2
/N
2
en la
posición N
2
.
3. Ajuste el interruptor de control de flujo CUT WA-
TER ON/OFF en la posición OFF.
4. Purgue las líneas de gas:
A. Disconecte el O
2
, con el control de flujo en la
posición CUT GAS TEST, y purgue con N
2
du-
rante tres minutos.
B. Conecte el H-35 a la conexión de entrada de
N
2
de control de flujo y purgue el N
2
de las líneas
durante 60 segundos.
5. Compruebe que el regulador está en la posición de
100 psig.
6. Ajuste la posición del gas según las tablas de corte.
Ahora el sistema ya está listo para cortar.
1. Asegúrese de que el soplete está montado
correctamente para cortar con oxígeno o aire al nivel
de corriente seleccionado. Consulte la tabla 3-15
para más informacion sobre piezas y configuración.
2. Si se utiliza la cortina de aire PT-19XLS, consulte
el formulario 15-475 para realizar una instalación y
una configuración correctas.
3. Ajuste el interruptor de control de flujo O
2
/N
2
en la
posición O
2
.
4. Ajuste el interruptor de control de flujo CUT WA-
TER ON/OFF en la posición OFF.
5. Ajuste el flujo del CUT GAS (gas de corte) según
las tablas de corte que comienzan en la página 50.
6. Ajuste el interruptor del control de flujo TEST/RUN
en CUT GAS TEST. Compruebe que el regulador
de O
2
está en la posición de 100 psig.
7. Ajuste el interruptor del control de flujo TEST/RUN
en la posición START GAS TEST. Ajuste el
regulador de gas de inicio, en la línea de alta
frecuencia, en 25 psig. Compruebe que el regulador
de N
2
está en la posición de 100 psig.
8. Purgue el soplete en la posición START GAS TEST
durante al menos 60 segundos antes de cortar y
después de cambiar los consumibles.
9. Ajuste el interruptor TEST/RUN de control de flujo
a la posición RUN 1. El sistema está listo para
cortar.
CORTAR CON OXÍGENO Y AIRE CON EL SISTEMA
PT-19XLS (PT-600) (100-360AMPS)
ADVERTENCIA
¡La descarga eléctrica puede resultar mortal! An-
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
57
3-8. CONDICIONES DE CORTE CON
CORRIENTE ALTA PT-19XLS (PT-
600)
Mediante componentes especiales en el conjunto
delantero del PT-19XLS (PT-600), se puede cortar con
corriente más alta y mayores velocidades. El acero al
carbono se puede cortar fuera y dentro del agua, no
obstante, no se recomienda el corte de acero inoxidable
y de aluminio bajo el agua.
Las velocidades de corte de las siguientes tablas son
valores medios. Puede haber variaciones según la
composición del material, las condiciones de la
superficie, etc. Se recomienda realizar cortes en una
pequeña área de material nuevo, antes de iniciar los
cortes de producción.
COMPONENTES DE SOPLETE PARA CORTAR CON
CORRIENTE ALTA
BOQUILLA 360A PN 35885
ELECTRODO 360A PN35886XL
PANTALLA TÉRM. 360A PN 21945
DIFUSOR 360A PN 21944
DEFLECTOR 8-HOLE PN 35660
GAS DE INICIO N
2
@ 25 PSIG
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
58
TABLAS DE CORTE PARA PT-19XLS Y PT-600
A.
Para utilizar las boquillas de 50A o 100A con el sistema ESP-1000, deberá instalar un regulador en la conexión de
gas de corte a la línea de alta frecuencia
. Véase la Figura 3-5.
B. Las presiones de entrada de gas de corte e inicio deberían ser de 100 psig (6.9 Bar) para todas las boquillas y
gases.
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BARPULG. MM PULG. MM IPM MM/MIN
.063 1.6 30/2.1 60/4 2.2 .250 6 .156 4 111 50 180 4572
.125 3 30/2.1 60/4 2.2 .250 6 .156 4 119 65 80 2032
.250 6 30/2.1 60/4 3.5 .250 6 .156 4 118 65 60 1524
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
.063 1.6 30/2.1 60/4 2.2 .250 6 .125 3 115 50 180 4572
.125 3 30/2.1 60/4 2.2 .250 6 .125 3 115 50 110 2294
.250 6 30/2.1 60/4 3.5 .250 6 .156 4 128 65 65 1651
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BARPULG. MM PULG. MM IPM MM/MIN
.063 1.6 30/2.1 60/4 2.2 .250 6 .125 3 118 50 180 4572
.125 3 30/2.1 60/4 2.2 .250 6 .125 3 117 50 120 3048
.250 6 30/2.1 60/4 3.5 .250 6 .125 3 125 65 70 1778
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
50
ALUMINIO
AIRE
AIRE
AIRE
50-65 AMP
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
50
ALUMINO
N
2
N
2
N
2
50-65 AMP
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
50
ACERO INOX.
AIRE
AIRE
AIRE
50-65 AMP
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
59
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BARPULG. MM PULG. MM IPM MM/MIN
.063 1.6 30/2.1 60/4 2.2 .250 6 .156 4 119 50 180 4572
.125 3 30/2.1 60/4 2.2 .250 6 .156 4 125 65 80 2032
.250 6 30/2.1 60/4 3.5 .250 6 .156 4 127 65 55 1397
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
.063 1.6 30/2.1 60/4 2.2 .250 6 .156 4 115 50 220 5588
.125 3 30/2.1 60/4 2.2 .250 6 .125 3 112 50 120 3048
.125 3 30/2.1 60/4 2.2 .250 6 .125 3 110 65 120 3048
.187 5 30/2.1 60/4 2.2 .250 6 .156 4 118 65 95 2413
.250 6 30/2.1 60/4 3.5 .250 6 .156 4 120 65 80 2032
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
50
ALUMINIO
N
2
N
2
N
2
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
100
ALUMINIO
AIRE
AIRE
AIRE
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
.250 6 25/1.7 45/3.1 3.5 .375 10 .187 5 154 100 100 2540
.375 10 25/1.7 45/3.1 4.4 .375 10 .250 6 174 100 70 1778
.500 13 25/1.7 45/3.1 4.4 .375 10 .312 8 183 100 50 1270
.750 19 25/1.7 45/3.1 3.5 .500 13 .312 8 189 100 30 762
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
50
ACERO CARBONO
AIRE
AIRE
AIRE
50-65 AMP
50-65 AMP
100 AMP
TABLAS DE CORTE PARA FOR PT-
19XLS Y PT-600
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
60
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
.250 6 25/1.7 35/2.4 4.4 .375 10 .125 3 153 100 55 1397
.375 10 25/1.7 35/2.4 4.4 .375 10 .187 5 157 100 45 1143
.500 13 25/1.7 35/2.4 4.4 .375 10 .187 5 162 100 35 889
.750 19 25/1.7 35/2.4 3.5 .500 13 .312 8 185 100 13 330
Consultar el manual del soplete para piezas recomendadas en estas situaciones de corte.
TABLAS DE CORTE PARA PT-19XLS Y PT-600
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
.250 6 25/1.7 45/3.1 4.4 .375 10 .125 3 154 100 55 1397
.375 10 25/1.7 45/3.1 4.4 .375 10 .187 5 165 100 35 889
.500 13 25/1.7 45/3.1 3.5 .375 10 .312 8 180 100 25 635
.750 19 25/1.7 45/3.1 3.5 .500 13 .312 8 189 100 10 254
Consultar el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
100
ACERO INOX.
AIRE
AIRE
AIRE
100 AMP
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
.250 6 25/1.7 35/2.4 4.4 .375 10 .125 3 153 100 55 1397
.375 10 25/1.7 35/2.4 4.4 .375 10 .187 5 157 100 45 1143
.500 13 25/1.7 35/2.4 4.4 .375 10 .187 5 162 100 35 889
.750 19 25/1.7 35/2.4 3.5 .500 13 .312 8 185 100 13 330
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas situaciones de corte.
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
100
ACERO INOX.
N
2
N
2
AIRE
100 AMP
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
100
ACERO INOX.
N
2
N
2
N
2
100 AMP
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
61
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
.188 4 25/1.7 45/3.1 4.4 .375 10 .156 4 135 100 150 3810
.250 6 25/1.7 45/3.1 4.4 .375 10 .156 4 133 100 120 3048
.375 10 25/1.7 45/3.1 4.4 .375 10 .250 6 149 100 80 2032
.500 13 25/1.7 45/3.1 3.5 .375 10 .187 5 141 100 60 1524
.625 16 25/1.7 45/3.1 3.5 .500 13 .312 8 159 100 37 940
.750 19 25/1.7 45/3.1 3.5 .500 13 .312 8 162 100 20 508
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas situaciones de corte.
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
.188 4 20/1.4 LOW 3 4.4 .375 10 .187 5 148 150 200 5080
.250 6 20/1.4 LOW 3 4.4 .375 10 .187 5 149 150 140 3556
.375 10 20/1.4 LOW 3 3.5 .375 10 .250 6 159 150 105 2667
.500 13 20/1.4 LOW 3 4.4 .375 10 .312 8 174 150 80 2032
.750 19 20/1.4 LOW 3 3.5 .500 13 .312 8 180 150 45 1143
1 25 20/1.4 LOW 3 3.5 .500 13 .312 8 184 150 30 762
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas situaciones de corte.
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG.MM IPM MM/MIN
.188 4 25/1.7 45/3.1 5.2 .375 10 .125 3 148 100 150 3810
.250 6 25/1.7 45/3.1 4.4 .375 10 .156 4 154 100 120 3048
.375 10 25/1.7 45/3.1 4.4 .375 10 .187 5 159 100 65 1651
.500 13 25/1.7 45/3.1 3.5 .375 10 .187 5 162 100 50 1270
.625 16 25/1.7 45/3.1 3.5 .500 13 .281 7 175 100 35 889
.750 19 25/1.7 45/3.1 3.5 .500 13 .312 8 184 100 20 508
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas situaciones de corte.
TABLAS DE CORTE PARA PT-19XLS Y PT-600
100 AMP
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
100
ACERO CARBONO
AIRE
AIRE
AIRE
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
150
ALUMINIO
AIRE
AIRE
AIRE
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
100
ACERO CARBONO
N
2
O
2
AIRE
100 AMP
150 AMP
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
62
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
.188 4 20/1.4 LOW 3 4.4 .375 10 .125 3 132 150 200 5080
.250 6 20/1.4 LOW 3 4.4 .375 10 .187 5 140 150 130 3302
.375 10 20/1.4 LOW 3 4.4 .375 10 .187 5 143 150 85 2159
.500 13 20/1.4 LOW 3 4.4 .375 10 .250 6 154 150 60 1524
.750 19 20/1.4 LOW 3 3.5 .500 13 .250 6 164 150 18 457
1 25 20/1.4 LOW 3 3.5 .500 13 .312 8 179 150 10 254
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
.188 4 20/1.4 LOW 3 4.4 .375 10 .187 5 138 150 200 5080
.250 6 20/1.4 LOW 3 3.5 .375 10 .187 5 146 150 165 4191
.375 10 20/1.4 LOW 3 3.5 .375 10 .250 6 155 150 95 2413
.500 13 20/1.4 LOW 3 3.5 .375 10 .312 8 163 150 60 1524
.750 19 20/1.4 LOW 3 3.5 .500 13 .375 10 175 150 25 635
1 25 20/1.4 LOW 3 3.5 .500 13 .375 10 185 150 15 381
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
150
ACERO INOX.
AIRE
AIRE
AIRE
150 AMP
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR
@ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG.MM IPM MM/MIN
.188 4 20/1.4 LOW 4 3.5 .375 10 .187 5 136 150 200 5080
.250 6 20/1.4 LOW 4 3.5 .375 10 .250 6 141 150 150 3810
.375 10 20/1.4 LOW 4 3.5 .375 10 .250 6 145 150 110 2794
.500 13 20/1.4 LOW 4 3.5 .375 10 .312 8 155 150 90 2286
.750 19 20/1.4 LOW 4 3.5 .500 13 .375 10 166 150 50 1270
1 25 20/1.4 LOW 4 3.5 .500 13 .375 10 171 150 30 762
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
150
ALUMINO
N
2
O H-35
H-35
N
2
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
150
ACERO INOX.
N
2
N
2
AIRE
150 AMP
TABLAS DE CORTE PARA PT-19XLS Y PT-600
150 AMP
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
63
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
.188 4 20/1.4 LOW 3 4.4 .375 10 .125 3 127 150 160 4064
.250 6 20/1.4 LOW 3 2.6 .375 10 .187 5 130 150 150 3810
.375 10 20/1.4 LOW 3 3.5 .375 10 .187 5 134 150 90 2286
.500 13 20/1.4 LOW 3 3.5 .375 10 .250 6 142 150 75 1905
.625 16 20/1.4 LOW 3 4.4 .500 13 .312 8 151 150 55 1397
.750 19 20/1.4 LOW 3 3.5 .500 13 .375 10 157 150 45 1143
1 25 20/1.4 LOW 3 3.5 .500 13 .312 8 160 150 25 635
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
.188 4 20/1.4 LOW 3 4.4 .375 10 .125 3 143 150 160 4064
.250 6 20/1.4 LOW 3 3.1 .375 10 .125 3 145 150 140 3556
.375 10 20/1.4 LOW 3 3.1 .375 10 .187 5 156 150 90 2286
.500 13 20/1.4 LOW 3 3.5 .375 10 .250 6 160 150 75 1905
.625 16 20/1.4 LOW 3 3.5 .500 13 .250 6 164 150 50 1270
.750 19 20/1.4 LOW 3 3.5 .500 13 .375 10 179 150 45 1143
1 25 20/1.4 LOW 3 3.5 .500 13 .375 10 184 150 25 635
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
.250 6 25/1.7 LOW 4 3.5 .375 10 .312 8 146 200 155 3937
.375 10 25/1.7 LOW 4 2.6 .375 10 .250 6 148 200 120 3048
.500 13 25/1.7 LOW 4 2.6 .375 10 .312 8 155 200 110 2794
.750 19 25/1.7 LOW 4 4.4 .500 13 .375 10 166 200 60 1524
1 25 25/1.7 LOW 4 4.4 .500 13 .375 10 169 200 40 1016
1.25 32 25/1.7 LOW 4 4.4 NR NR .375 10 175 200 26 660
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
150
ACERO CARBONO
N
2
O
2
AIRE
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
200
ALUMINIO
N
2
o H-35
H-35
N
2
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
150
ACERO CARBONO
AIRE
AIRE
AIRE
150 AMP
200 AMP
150 AMP
TABLAS DE CORTE PARA PT-19XLS Y
PT-600
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
64
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
.250 6 25/1.7 LOW 4 3.5 .375 10 .187 5 151 200 180 4572
.375 10 25/1.7 LOW 4 3.5 .375 10 .187 5 155 200 110 2794
.500 13 25/1.7 LOW 4 3.5 .375 10 .187 5 159 200 70 1778
.750 19 25/1.7 LOW 4 3.5 .500 13 .250 6 170 200 55 1397
1 25 25/1.7 LOW 4 3.5 .500 13 .250 6 177 200 30 762
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CURR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
.250 6 25/1.7 LOW 4 4.4 .375 10 .187 5 155 200 125 3175
.375 10 25/1.7 LOW 4 4.4 .375 10 .250 6 165 200 110 2794
.500 13 25/1.7 LOW 4 4.4 .375 10 .250 6 167 200 85 2159
.750 19 25/1.7 LOW 4 4.4 .500 13 .375 10 182 200 60 1524
1 25 25/1.7 LOW 4 4.4 .500 13 .375 10 189 200 40 1016
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
200
ALUMINIO
AIRE
AIRE
AIRE
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
.500 13 25/1.7 LOW 4 4.4 .500 13 .375 10 163 200 50 1270
.625 19 25/1.7 LOW 4 4.4 .500 13 .312 8 162 200 47 1194
.750 19 25/1.7 LOW 4 4.4 .500 13 .375 10 169 200 32 813
1 25 25/1.7 LOW 4 4.4 .500 13 .375 10 175 200 17 432
1.25 32 25/1.7 LOW 4 3.5 NR NR .500 13 191 200 10 254
1.50 38 25/1.7 LOW 4 3.5 NR NR .625 16 203 200 8 203
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
200
ACERO INOX.
N
2
o H-35
H-35
N
2
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
200
ALUMINIO
N
2
N
2
AIRE
.
200 AMP
200 AMP
200 AMP
TABLAS DE CORTE PARA PT-19XLS Y PT-600
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
65
Consulte el manual del soplete para las piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR ARCO VOLTAJE CORR.
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO VELOCIDAD
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
.250 6 25/1.7 LOW 4 3.5 .375 10 .125 3 143 200 150 3810
.375 10 25/1.7 LOW 4 3.5 .375 10 .125 3 146 200 100 2540
.500 13 25/1.7 LOW 4 3.5 .375 10 .218 5.5 158 200 95 2413
.625 16 25/1.7 LOW 4 3.1 .500 13 .218 5.5 160 200 75 1905
.750 19 25/1.7 LOW 4 3.1 .500 13 .250 6 165 200 65 1651
1 25 25/1.7 LOW 4 3.5 .500 13 .375 10 180 200 35 889
1.25 32 25/1.7 LOW 4 2.2 NR NR .375 10 182 200 25 635
1.50 38 25/1.7 LOW 4 2.2 NR NR .375 10 189 200 15 380
1.75 45 25/1.7 LOW 4 2.2 NR NR .375 10 201 200 10 255
2 50 25/1.7 LOW 4 2.2 NR NR .375 10 211 200 6 152
Consulte el manual del soplete para las piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
.250 6 25/1.7 LOW 4 4.4 .375 10 .250 6 158 200 165 4191
.375 10 25/1.7 LOW 4 4.4 .375 10 .187 5 149 200 105 2667
.500 13 25/1.7 LOW 4 3.5 .375 10 .187 5 150 200 90 2286
.750 19 25/1.7 LOW 4 2.6 .500 13 .250 6 159 200 45 1143
1 25 25/1.7 LOW 4 3.5 .500 13 .250 6 169 200 20 508
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
.250 6 25/1.7 LOW 4 4.4 .375 10 .125 3 142 200 140 3556
.375 10 25/1.7 LOW 4 4.4 .375 10 .187 5 150 200 125 2667
.500 13 25/1.7 LOW 4 4.4 .375 10 .187 5 154 200 85 2159
.750 19 25/1.7 LOW 4 4.4 .500 13 .375 10 174 200 55 1397
1 25 25/1.7 LOW 4 4.4 .500 13 .375 10 180 200 20 508
Consulte el manual del soplete para las piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
200
ACERO INOX.
AIRE
AIRE
AIRE
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
200
ACERO INOX.
N
2
N
2
AIRE
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
200
ACERO INOX.
AIRE
AIRE
AIRE
200 AMP
200 AMP
200 AMP
TABLAS DE CORTE PARA PT-19XLS Y
PT-600
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
66
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
.250 6 25/1.7 LOW 5 4.0 .375 10 .125 3 130 250 170 4318
.375 10 25/1.7 LOW 5 4.0 .375 10 .187 5 135 250 125 3175
.500 13 25/1.7 LOW 5 4.0 .500 13 .219 5.6 138 250 100 2540
.750 19 25/1.7 LOW 5 4.0 .500 13 .250 13 142 250 65 1650
1 25 25/1.7 LOW 5 4.0 .500 13 .375 10 155 250 50 1270
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
.250 6 25/1.7 LOW 4 3.5 .375 10 .125 3 129 200 170 4318
.375 10 25/1.7 LOW 4 3.5 .375 10 .187 4 133 200 110 2794
.500 13 25/1.7 LOW 4 3.5 .375 10 .218 5.5 136 200 95 2413
.625 16 25/1.7 LOW 4 3.1 .500 13 .218 5.5 139 200 75 1905
.750 19 25/1.7 LOW 4 3.1 .500 13 .250 6 142 200 55 1397
1 25 25/1.7 LOW 4 3.5 .500 13 .375 10 155 200 40 1016
1.25 32 25/1.7 LOW 4 2.2 NR NR .375 10 164 200 25 635
1.50 38 25/1.7 LOW 4 2.2 NR NR .375 10 166 200 20 508
1.75 45 25/1.7 LOW 4 2.2 NR NR .375 10 185 200 10 255
2 50 25/1.7 LOW 4 2.2 NR NR .500 13 205 200 5 127
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
.500 13 25/1.7 LOW 5 6.7 .625 16 .187 4 130 325 130 4572
.750 19 25/1.7 LOW 5 6.7 .625 16 .187 4 132 325 90 2286
1 25 25/1.7 LOW 5 7.5 .625 16 .250 6 141 325 55-65
1.25 32 25/1.7 LOW 5 7.5 .625 16 .250 6 146 325 35-40
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
200
ACERO INOX.
N
2
O
2
AIRE
200 AMP
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
360
ACERO CARBONO
N
2
O
2
AIRE
325 AMP
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
250
ACERO CARBONO
N
2
O
2
AIRE
250 AMP
TABLAS DE CORTE PARA PT-19XLS Y
PT-600
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
67
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
360
ACERO INOX.
N
2
N
2
AIRE
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
1 25 25/1.7 HIGH 5 8.7 .625 16 .625 16 190 360 30 762
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
360
ACERO INOX.
H-35 o N
2
H-35
N
2
360 AMP
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
.500 13 25/1.7 LOW 5 6.7 .625 16 .187 4 132 360 140 3556
.750 19 25/1.7 LOW 5 6.7 .625 16 .187 4 135 360 90-100
1 25 25/1.7 LOW 5 8.7 .625 16 .250 6 141 360 65-70
1.25 32 25/1.7 LOW 5 8.7 .625 16 .250 6 146 360 45 1143
1.50 38 25/1.7 LOW 5 8.7 .625 16 .312 8 153 360 30-35
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
360
ACERO CARBONO
N
2
O
2
AIRE
360 AMP
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
.250 6 25/1.7 HIGH 5 8.7 .500 13 .250 6 160 360 230 5842
.500 13 25/1.7 HIGH 5 7.5 .625 16 .250 6 163 360 110 2794
.750 19 25/1.7 HIGH 5 8.7 .625 16 .375 10 176 360 80 2032
1 25 25/1.7 HIGH 5 8.7 .625 16 .500 13 192 360 45 1143
360 AMP
TABLAS DE CORTE PARA PT-19XLS Y
PT-600
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
68
TABLAS DE CORTE PARA PT-19XLS Y PT-600
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR
@ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
.250 6 25/1.7 LOW 7 9.5 .500 13 .375 10 158 360 250 6350
.500 13 25/1.7 LOW 7 9.5 .625 16 .375 10 160 360 160 4064
.750 19 25/1.7 LOW 7 9.5 .625 16 .375 10 164 360 90 3386
1 25 25/1.7 LOW 7 9.5 .625 16 .375 10 171 360 60 1524
Consulte el manual de corte para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
360
ALUMINIO
N
2
N
2
N
2
360 AMP
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
H-35
H-35 o N
2
N
2
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
.500 13 25/1.7 HIGH 1 9.5 .625 16 .375 10 157 360 150 3810
.750 19 25/1.7 HIGH 1 9.5 .625 16 .375 10 176 360 90 2286
360
ACERO INOX.
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
.750 19 25/1.7 LOW 7 7 .625 16 .188 4 134 400 110 2794
1 25 25/1.7 LOW 7 7 .625 16 .250 6 140 400 80 2032
1.25 32 25/1.7 LOW 7 4.5 .625 16 .438 11 150 400 60 1524
1.50 38 25/1.7 LOW 7 3 .625 16 .438 11 155 400 42 1067
Consulte el manual de corte para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
400
ACERO CARBONO
N
2
O
2
AIRE
400 AMP
360 AMP
Consulte el manual de corte para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
69
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
450
ACERO INOX.
N
2
N
2
AIRE
450 AMP
H-35
H-35
N
2
TABLAS DE CORTE PARA PT-19XLS Y PT-600
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
.750 19 25/1.7 HIGH 0 6.5 .625 16 .312 8 132 410 140 3556
1 25 25/1.7 HIGH 0 6.5 .625 16 .438 11 135 410 110 2794
1.25 32 25/1.7 HIGH 0 6.5 .625 16 .500 13 141 410 85 2159
1.50 38 25/1.7 HIGH 0 6.5 .625 16 .500 13 146 410 65 1651
2 50 25/1.7 HIGH 0 6.5 .625 16 .500 13 153 410 45 1143
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
400
ALUMINIO
H-35
H-35
N
2
410 AMP
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BARPULG. MM PULG. MM IPM MM/MIN
.750 19 25/1.7 LOW 7 7 .625 16 .375 10 160 450 100 2540
1 25 25/1.7 LOW 7 7 .625 16 .250 6 163 450 70 1778
1.25 32 25/1.7 LOW 7 4.5 .625 16 .375 10 176 450 52 1321
1.50 38 25/1.7 LOW 7 3 .625 16 .500 13 192 450 33 838
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
600
ALUMINIO
600 AMP
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
1 25 RUN 2 HIGH 4 8* .750 19 .625 16 172 600 80* 2032*
1.50 38 RUN 2 HIGH 4 8* .750 19 .625 16 177 600 65* 1651*
2 50 RUN 2 HIGH 4 8* en mov. .750 19 192 600 30* 762*
3 75 RUN 2 HIGH 4 8 en mov. .750 19 212 600 15 381
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
70
TABLAS DE CORTE PARA PT-19XLS Y PT-600
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
1.50 38 RUN 2 HIGH 4 8 .750 19 .625 16 172 600 75 1905
2 50 RUN 2 HIGH 4 6 moving .750 19 192 600 40 1016
3 75 RUN 2 HIGH 4 8 moving .750 19 205 600 20 508
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
600
ALUMINIO
H-35
H-35
Aire
600 AMP
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
N
2
N
2
AIRE
600 AMP
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
1 25 RUN 2 HIGH 0 8 .625 16 .375 10 158 600 100 2540
1.50 38 RUN 2 HIGH 0 7 .625 16 .375 10 168 600 60 1524
600
ALUMINIO
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
1 25 RUN 2 HIGH 4 8 .750 19 .500 13 163 600 40 1016
1.50 38 RUN 2 HIGH 4 8 .750 19 .625 16 186 600 18 457
2 50 RUN 2 HIGH 4 6 moving .750 19 204 600 12 305
3 75 RUN 2 HIGH 4 8 moving .750 19 206 600 9 229
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
600
ACERO INOX.
H-35
H-35
N
2
600 AMP
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
71
Datos de corte:
BOQUILLA
MATERIAL
GAS INICIO
GAS CORTE
GAS PROTEC.
N
2
N
2
AIRE
600 AMP
PARÁMETROS DE PROCESO
ESPESOR CONFIG. GAS VOLTAJE CORR. VELOCIDAD
MATERIAL MONT. VERTICAL ARCO ARCO RECORRIDO
INICIO CORTE PROTEC. PERFOR. CORTE
PULG. MM PSI/BAR PSI/BAR @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM IPM MM/MIN
1 25 RUN 2 HIGH 0 8 .625 16 .500 13 160 600 70 1778
1.5 38 RUN 2 HIGH 0 8 .625 16 .500 13 163 600 40 1016
600
ACERO INOX.
Notas sobre corte con la unidad 600A
La protección de gas/nitrógeno de plasma con H-35 proporciona una calidad de corte de buena a excelente en aluminio
de 1" a 3". La protección de gas/aire de plasma con H-35 proporciona una calidad casi igual de buena en aluminio de
1-1/2" a 3". La protección de gas/aire de plasma con nitrógeno proprociona una calidad de corte aceptable en aluminio
de 1 a 1-1/2 .
La protección de gas/nitrógeno de plasma con H-35 proporciona la mejor calidad en acero inoxidable de 1 a 3, con
superficies suaves y una cantidad moderada de escorias. La protección de gas/aire de plasma con nitrógeno puede
utilizarse para conseguir buenos cortes en aceros inoxidables de 1 y cortes aceptables de 1-1/2 a velocidades más
altas que con el H-35.
La perforación de una placa de 2" a 3" de espesor es más fácil de lograr con la técnica de perforación en movimiento:
Iniciar el arco en montaje vertical de 3/4", 250 amperios, y de 35 a 40 ipm. Inmediatamente después de la transferencia
del arco, elevar el montaje vertical hasta un voltaje de corte de 225 a 240 voltios. Después de mantener el arco durante
un segundo, aumentar la corriente hasta 600 amperios en un intervalo de dos segundos. Después de otro retardo de dos
segundos, disminuya la velocidad hasta la mitad de la velocidad de corte recomendada hasta que el arco se encienda
a través de la placa.
TABLAS DE CORTE PARA PT-19XLS Y PT-600
Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
72
3-9. TÉCNICAS DE MANEJO
Corte por imagen invertida
Si se desea realizar un corte con dos sopletes
simultáneamente, uno moviéndose sobre la imagen
invertida del otro, se puede sustituir el deflector de gas
estándar por sus homólogos en espiral del reverso para
que el borde derecho quede cuadrado.
Corte en bisel con piezas estándar
ATENCIÓN: Consulte el manual del soplete
El corte en bisel requiere las mismas consideraciones
de configuración que el corte recto estándar con algunas
excepciones. El grosor del corte es mayor que el
espesor del material, de manera que la unidad de la
boquilla y la velocidad de corte serán seleccionadas
como corresponda. En la figura 3-5 se pueden ver los
ángulos máximos en bisel que pueden proporcionar
cortes de buena calidad con cada boquilla situada en
huecos de 1/8 pulgadas (no válido para montaje verti-
cal) entre el soplete y la pieza de trabajo. Se pueden
realizar ángulos en bisel reduciendo el espacio e
incrementando la longitud del arco, siempre que la
calidad de corte no sea prioritaria.
Figura 3-6. Características de corte en bisel
GROSOR UNIDAD DE ÁNGULO MÁXIMO
PLACA BOQUILLA XR EN BISEL
(PULG.) Nº PIEZA (A)
1/4 2075691 (0.125) 35
o
3/4 2075611 (0.156) 40
o
1-1/2 2075612 (0.200) 45
o
2 2075613 (0.230) 40-45
o
Ángulos en bisel de PT-15XL
El ajuste del ángulo en bisel resultante, sobre todo en
materiales finos, puede ser 5 grados mayor que el del
ángulo del soplete. El aro de retención de bisel tiene
pies más pequeños y los lados más inclinados,
necesarios para inclinar el soplete sin golpear la pieza
de trabajo. El aro de retención de bisel también es útil
para realizar cortes rectos con una cortina de aire o
soplador de burbuja, aunque hay menos protección que
con el aro estándar. Se suele utilizar con oxígeno.
Se dispone de boquillas especiales para biselado con
oxígeno. Consulte las instrucciones del soplete PT-15XL.
Perforación
La perforación de placas de 1-1/2 pulgadas de grosor
se puede llevar a cabo retardando el movimiento del
transportador hasta que el arco atraviese la placa. A
continuación se describen los ajustes de temporizador
de retardo más habituales:
GROSOR AJUSTE RETARDO
PLACA TRANSPORTADOR
1/2 PULG. 1/4 SEG.
1 PULG. 3/4 SEG.
1-1/2 PULG. 1-1/2 SEG.
Para perforar una placa de 1-1/2 a 3 pulgadas de grosor,
permita que el transportador se mueva (sin retardo) a
1/2 de la velocidad de corte normal. Deje que el arco se
deslice a través de la placa y produzca un efecto co-
lumna de chorro licuado. En cuanto el arco atraviese la
placa, ajuste la marcha del transportador a la velocidad
de corte normal. La perforación requiere práctica y
habilidad.La perforación se realiza en un montaje verti-
cal más alto que los cortes normales. Esto ayuda a
prevenir que las salpicaduras deterioren la boquilla.
20
o
Angulo en Bisel
35
o
Angulo en Bisel
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
73
PT-15XL Corte con boquillas de corriente alta
(placas de 4 a 6 pulgadas)
Normalmente sólo se necesita un ligero retardo del
transportador (de 1/2 a 2 segundos, según el grosor de
la placa) para que el arco corte y atraviese una placa, a
partir de entonces se puede seguir cortando a la
velocidad recomendada. Sin embargo, cuando se vaya
a cortar placas de 4 pulgadas o más, hay que tener en
cuenta otros factores para iniciar y finalizar un corte.
Se recomienda seguir los siguientes procesos (consulte
figura 3-6).
a. Inicie el sistema en el borde de la placa.
b. Retarde el movimiento del transportador hasta
que el arco penetre unos dos tercios del grosor
de la placa. (de 2-1/2 a 3 segundos.)
c. Inicie el movimiento del transportador a 1/4 de
la velocidad recomendada hasta que el arco
atraviese el borde inferior de la placa y siga
cortando a la velocidad recomendada. El chorro
licuado de la parte inferior de la placa debería
rezagarse ligeramente por detrás del corte del
arco de la parte superior de la placa.
d. Cuando quede aproximadamente 1 pulgada para
finalizar el corte, reduzca lentamente la
velocidad, dejando que el chorro licuado alcance
el corte del arco en la parte superior.
Consideraciones sobre ruido, humo y radiación UV
El nivel de ruido del corte por plasma supera los 110 db
a 6 pies o 1,8 m del soplete y depende de la ubicación
del soplete con respecto a la reflexión acústica de las
superficies y del nivel de potencia utilizado para cortar.
El departamento de sanidad estadounidense (OSHA)
permite la exposición a 95 db en un 50% del ciclo de
trabajo (4 horas de una jornada de 8) y a 90 db en un
100% del ciclo de trabajo.
Actualmente existen diversos métodos para atenuar el
ruido, los humos y la radiación UV del proceso de arco
de plasma; el corte bajo el agua, el corte bajo el agua
con soplador de burbuja, el corte bajo el agua con cortina
de aire o el corte con un soplador de agua.
RETARDO
2/3 DE
GROSOR
1"
REDUCIR
VELOCIDAD
1/4 VELOCIDAD
VELOCIDAD
PLENA
Figura 3-7. Corte de placa gruesa con corriente alta
1. Corte bajo el agua: PT-15XL y Plasma de gas N
2
Se ha descubierto que si se corta bajo el agua a una
profundidad de 2 a 3 pulgadas, se puede reducir el
nivel de ruido al cortar hasta 85 db o más. Los humos
y la radiación UV se reducen considerablemente.
No se necesita ningún cambio de equipamiento de
arco de plasma ni ningún accesorio para cortar bajo
el agua. No obstante, un sistema de corte automático
requiere un control del montaje vertical inicial cuando
se inicia el corte. El corte de materiales de hasta 1
pulgada de grosor bajo el agua no afecta
considerablemente ni a la velocidad ni a la superficie
de corte. La calidad de la velocidad y la superficie de
corte disminuye cuando se cortan placas de 1 a 3
pulgadas de grosor. No se recomienda cortar placas
de 3 pulgadas o más gruesas bajo el agua. El corte
bajo el agua con oxígeno requiere el uso de una
cortina de aire o de un soplador de burbuja.
ATENCIÓN: Cuando se corte bajo el agua,
hay que hacerlo con cuidado si se utiliza
un inhibidor antioxidante en el agua.
Algunos inhibidores contienen materiales
conductores suficientes como para
impedir el inicio del arco. El CM-1000S
(fabricado por Chemicals Methods, Inc.)
es un buen inhibidor.
2. Soplador de agua (Opcional) PT-15XL y Plasma
de gas N
2
Otra forma de controlar el humo es utilizar el soplador
de agua, fuera o dentro del agua. Para una máxima
eficacia, se recomienda el uso del soplador de agua
junto con una mesa de agua para eliminar el 99,5%
de los gases nocivos y las emisiones propias del
corte de arco por plasma. El soplador de agua es
menos eficaz para controlar el ruido y la radiación
UV que el corte bajo el agua. No se recomienda el
uso del soplador de agua para cortar con oxígeno.
3. Cortina de aire (Opcional) PT-15XL y PT-19XLS
La cortina de aire usa el aire para proporcionar un
área "seca" alrededor del arco mientras se corta bajo
el agua. Se recomienda el uso de la cortina de aire
ab
c
d
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
74
para cortar con oxígeno, por ser la forma más
económica de controlar el humo y el ruido.
4. Soplador de burbuja (Opcional) PT-15XL y
Soplador de agua (Opcional) PT-19XLS
El soplador de burbuja puede verse como la
combinación de una cortina de aire y un soplador de
agua. Se recomienda su uso con oxígeno siempre
que vaya a usarlo para cortar fuera y dentro del agua.
como gas de corte. El 35% del volumen de este
gas es hidrógeno y se libera unos 125 cfh de
hidrógeno.
Cualquiera que sea la fuente, el gas de hidrógeno
puede acumularse en bolsas formadas por la placa
a cortar y listones de la mesa, o en bolsas de una
placa combada. El hidrógeno también puede
acumularse bajo la bandeja de escoria o incluso en
el depósito de aire, si éstos forman parte de la
estructura de la mesa. De manera que el hidrógeno,
acompañado de oxígeno o aire, puede prenderse
por el arco de plasma o una chispa de cualquier
fuente de alimentación.
4. Siga estas indicaciones para reducir la
generación y la acumulación de hidrógeno:
A. Limpie las escorias (sobre todo las partículas
finas) del fondo de la mesa frecuentemente.
Rellene la mesa con agua limpia.
B. No deje placas sobre la mesa durante una
noche o durante un fin de semana.
C. Si una mesa de agua no se usa durante varias
horas, hágala vibrar de alguna manera antes
de colocar la primera placa. Esto permitirá que
el hidrógeno acumulado entre los residuos se
suelte y se disipe antes de ser confinado por
una placa en la mesa. Esto se puede lograr
colocando la primera placa sobre la mesa con
una leve sacudida y levantándola, a
continuación, para dejar que el hidrógeno salga
antes de instalarla para cortar.
D. Si se corta fuera del agua, instale ventiladores
para que circule el aire entre la placa y la
superficie del agua.
E. Si corta bajo el agua, agite el agua situada bajo
la placa para impedir la acumulación de
hidrógeno. Esto se puede realizar aireando el
agua con aire comprimido.
F. Siempre que sea posible, cambie el nivel del
agua entre los cortes para disipar el hidrógeno
acumulado.
G. Mantenga el nivel del pH del agua
aproximadamente a 7 (neutral). Esto reduce
las posibilidades de reacción química entre el
agua y los metales.
H. El espacio programado de la pieza debería ser
como mínimo el doble de la separación para
asegurar que el material bajo el arco es
aluminio.
¡Peligro de explosión de hidrógeno! Lea la
siguiente información antes de intentar cortar con
una mesa de agua.
Siempre es peligroso usar una mesa de agua para cortar
con arco por plasma. Ya se han producido varias
explosiones por la acumulación de hidrógeno bajo la
placa a cortar. Ya se han gastado miles de dólares en
daños a la propiedad provocados por estas explosiones.
Una explosión así podría provocar daños personales y
víctimas mortales.
La información más fidedigna de la que se dispone in-
dica que existen tres posibles fuentes de hidrógeno en
las mesas de agua:
1. Reacción del metal fundido
La mayor parte del hidrógeno se libera por una rápida
reacción de metal fundido procedente de la
separación en el agua para formar óxidos metálicos.
Esta reacción explica por qué los metales reactivos
más afines al oxígeno, como el aluminio y el
magnesio, liberan mayores volúmenes de hidrógeno
durante el corte de lo que hacen el hierro o el acero.
La mayor parte de este hidrógeno subirá a la
superficie inmediatamente, pero una parte se
adherirá a pequeñas partículas metálicas. Estas
partículas se asentarán en el fondo de la mesa de
agua y el hidrógeno borboteará gradualmente a la
superficie.
2. Reacción química lenta
El hidrógeno también puede producirse por
reacciones químicas más lentas de partículas de
metales fríos con el agua, metales disimilares o
sustancias químicas en el agua. El hidrógeno
borbotea gradualmente a la superficie.
3. Gas plasma
El hidrógeno puede provenir del gas plasma. Con
corrientes superiores a 750 amps, el H-35 se usa
ADVERTENCIA
SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO
75
¡Peligro de posibles explosiones al cortar
aleaciones de aluminio-litio mediante plasma!
Las aleaciones de aluminio-litio (Al-Li) se utilizan en la
industria aeroespacial porque pesan un 10% que las
aleaciones de aluminio convencionales. Se ha
comprobado que la aleaciones de Al-Li fundidas pueden
provocar explosiones cuando entran en contacto con el
agua. Por tanto, no se debe intentar cortar estas
aleaciones por plasma cuando haya agua. Estas
aleaciones sólo deberían cortarse en seco sobre una
mesa seca. Alcoa ha determinado que el corte "en seco"
sobre una mesa seca es seguro y da como resultado
buenos cortes. NO corte en seco fuera del agua. NO
corte por inyección de agua.
Éstas son algunas de las aleaciones Al-Li disponibles
actualmente:
Alithlite (Alcoa) X8192 (Alcoa)
Alithally (Alcoa) Navalite (U. S. Navy)
2090 Aleación (Alcoa) Lockalite (Lockhead)
X8090A (Alcoa) Kalite (Kaiser)
X8092 (Alcoa) 8091 (Alcan)
Si desea más información sobre el uso seguro de estas
aleaciones, póngase en contacto con su proveedor de
aluminio.
ADVERTENCIA
SECCIÓN 4 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
76
4-1. CONTROLADOR LÓGICO
PROGRAMABLE (PLC)
El PLC está situado en la parte superior del control de
flujo y es un dispositivo capaz de suministrar salidas
predefinidas según el estado de las entradas. Las
condiciones precisas se programan y se guardan
permanentemente en el PLC. Dado que se trata de un
dispositivo en estado sólido, el PLC es fiable por
naturaleza. Además, es relativamente compacto.
El PLC proporcionará salidas predefinidas como respuesta
a las entradas de dispositivos externos. Este intercambio
de señales se puede comprobar observando los LEDs de
la parte superior del PLC mientras se localizan posibles
averías. Estas indicaciones son útiles para aislar un fallo
del sistema en el dispositivo más susceptible de haber
fallado. Se pueden ver a través de una ventana de la
cubierta superior del control de flujo.
Los LEDs se dividen en dos grupos: los de entrada (0-15)
y los de salida (0-11). Los LEDs de entrada se encienden
cuando el PLC detecta la señal correspondiente. Los LEDs
de salida se encienden cuando el PLC envía una señal a
un dispositivo externo. El LED de fallo (salida 1) indica
que el PLC ha detectado un error en el sistema ESP y
que lo ha pasado a estado "No preparado" (fallo).
Los LEDs son indicadores muy fiables. Es muy difícil que
uno se queme. No obstante, si el técnico no está seguro
del buen funcionamiento de los LEDs, se puede confirmar
la presencia de una señal midiendo el pin apropiado.
Consulte los diagramas esquemáticos y de cableado.
El intercambio de señales entre el PLC y los dispositivos
externos depende del tiempo y las condiciones. Si una
determinada señal no se recibe en la secuencia correcta,
el PLC suspenderá el proceso y generará una señal de
fallo en el CNC.
Figura 4-1. Panel de LEDs PLC (Vista parcial)
TABLA 4-1 LEDs de ENTRADA/SALIDA del PLC
ENTRADA SALIDA
LE D FUNCIÓN LE D FUNCIÓN
0 Inicio/Parada 0 Ejecución proceso
1 Detector corriente 1 Señal fallo
2 Presión nitrógeno 2 Fuente alim. On/Off
3 Presión oxígeno 3 Agua corte On/Off
4 Interbloq línea al.frec. 4
5 Flujo agua refrig. 5
6 Flujo agua corte 6 Cortina aire
7 Presión gas corte 7 Medición gas corte
8 Ejecutar 1 8 Gas corte On/Off
9 Seleccionar O2/N2 9 Gas inicio On/Off
10 Parada emergencia 10 HF On/Off
11 Agua corte On/Off 11
12 Prueba gas corte
13 Prueba gas inicio
14 Ejecutar 2
15 Prueba HF
4.2 Descripción de secuencia
El programa que controla la secuencia del sistema de
plasma está elaborado con la ayuda de un grupo de
estados condicionales. El PLC evalúa continuamente las
entradas desde sensores y la máquina de corte para
determinar si el programa permanece en su estado actual
o cambia a otro estado.
Los diferentes estados aparecen en forma de rectángulos
en la figura 4-2. A continuación se describe la función de
los siete estados:
0 - Estado "Preparado"
El estado "Preparado" es el estado normal en el que está
el sistema cuando no está ejecutando el proceso de corte.
En este estado, el sistema espera la señal de inicio de la
máquina de corte y controla las teclas de selección, así
como los interruptores de seguridad. En este estado
también se puede activar los flujos de gas y el flujo de agua
de corte para probar y purgar el sistema.
1 - Estado "Preflujo"
El estado "Preflujo" tiene una duración fija y sólo se puede
activar desde el estado "0". El nitrógeno es siempre el gas
preflujo en la posición Ejecutar 1. El tipo de gas de corte
y el flujo seleccionados conforman el gas preflujo en la
posición Ejecutar 2. Corte el flujo de agua durante el
proceso de preflujo siempre que utilice un soplete a
inyección de agua y que el agua de corte se ponga en
marcha en el panel frontal. La salida de la cortina de aire
también se activa al mismo tiempo.
2 - Estado "Voltaje de circuito abierto"
El contactor principal de la fuente de alimentación se
activa después del preflujo, proporcionando un breve
espacio de tiempo para alcanzar el voltaje de circuito
abierto.
COM
0103
COM
0104
0105
0106
0107
0108
0109
0110
0111
0112
COM
0010
0011
0012
0013
0014
0015
COM
NC
NC
NC
NC
+
-
0 1 2 3 4 5 6 7
8 9 10 11 12 13 14 15
INPUT
24DC
0 CH
0 1 2 3 4 5 6 7
8 9 10 11
OUTPUT
POWER
RUN
ALARM
ERROR
1 CH
77
SECCIÓN 4 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
3 - Estado "Arco piloto"
Se pasa al estado "Arco piloto" activando la unidad de
alta frecuencia. El tiempo establecido entre esto y la
demanda de una señal de flujo de corriente por parte de
la fuente de alimentación es un tiempo fijo. Si durante
este tiempo no se recibe la señal procedente de la fuente
de alimentación, se pasará al estado "no preparado" 7.
4 - Estado "Corte"
En el estado "Corte", el gas de corte se activa y el gas
de inicio se desactiva, si se utiliza la opción Ejecutar 1.
Se envía una señal al control de la máquina de corte
indicando que el proceso se está ejecutando. Éste es
el estado normal mientras se corta.
5 -Estado "Postflujo de prioridad"
El estado "Postflujo de prioridad" proporciona el postflujo
mínimo de gas de nitrógeno y el flujo de agua de corte
necesarios para poder reiniciar. El tiempo varía según
si se corta con nitrógeno o con oxígeno. Este estado
se alcanza cuando la función Inicio/Parada va lenta o
cuando se pierde el flujo de corriente por el arco.
6 - Estado "Postflujo final"
El estado "Postflujo final" proporciona el tiempo durante
el que el flujo de gas de nitrógeno y elde agua de corte
enfría el soplete. Este estado va inmediatamente después
del estado "Postflujo de prioridad" y se puede reiniciar
durante el proceso de postflujo.
Una vez transcurrido el tiempo de postflujo, el programa
pasa al estado "Preparado" 0. Si el control de la máquina
de corte emite una nueva señal de inicio tras haber
parado el proceso, de forma rápida se reiniciará desde
es tado "Postflujo" y pasará directamente al estado 2
que activa el contactor principal de la fuente de
alimentación.
7 - Estado "No preparado"
En el estado "No preparado" (estado de fallo), el
controlador lógico programable (PLC) envía una señal
de fallo a la máquina de corte.
En este estado se pueden comprobar los flujos de gas/
agua y se puede utilizar la unidad HF para realizar
pruebas.
Figura 4-2. Diagrama de flujo de secuencia de plasma
2
1
3
4
5
6
7
0
Estado "Preparado"
Estado "Preflujo"
Estado "Voltaje de
circuito abierto"
Estado "Arco
piloto"
Estado "Corte"
Estado "Postflujo
de prioidad"
Estado "No
preparado"
Estado "Postflujo
final"
Retardo el alta frecuencia
acabado
Postflujo de
prioidad acabados
Fallos
detectados
Arco
apagar
Senal de
arrangue
reiniciacion
Senal de
arrangue
reiniciacion
Senal de
arrangue
reiniciacion
Senal de
arrangue
reiniciacion
Postflujo
acabados
Solicitud reanudar
Preflujo acabado
Agua corte on
Temporizacion alta
frecuencia
Corte de
corriente
ON
Senal de
arrangue OFF
Senal de arrangue ON
Agua corte OFF
Todo aceptable
SECCIÓN 4 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
78
4-3. SOBRE EL FUNCIONAMIENTO
MAXIMIZACIÓN DE LA VIDA ÚTIL DE LOS
CONSUMIBLES
La vida útil del electrodo y de la boquilla del soplete de
plasma depende de muchos factores, algunos de los
cuales están en manos del operador. Cuando en un
sistema que funciona correctamente, se utiliza oxígeno
como gas de plasma, el desgaste y la vida útil del
electrodo dependerá del número de inicios de arco, la
duración total del tiempo de corte y el nivel de corriente.
Cuanto más dure el corte de una pieza, menor será el
número de inicios de arco que sufrirá un eletrodo de
oxígeno antes de tener que ser sustituido. El siguiente
gráfico muestra la relación entre los dos factores..
y del electrodo depende sobre todo del nivel de corriente.
Cuanto mayor es la corriente, más corta es la vida útil.
LIMPIEZA DE LAS BOQUILLAS DE OXÍGENO
A medida que el electrodo se desgasta, se van formando
depósitos considerables de óxido de hafnio y plata en
la boquilla. También se puede acumular carbonato de
calcio enla salida de la boquilla, si el agua de corte no
se trata adecuadamente. En ocasiones, estos depósitos
pueden provocar reducciones sustanciales en la calidad
de corte, la velocidad y la vida útil de los consumibles.
El rendimiento de la boquilla se puede recuperar
retirando estos depósitos del interior y de la salida de
la boquilla. Normalmente la boquilla se limpia bastante
bien con un trozo doblado de papel de lija muy fino o de
arpillera. Hay que tener cuidado de no dañar el fino
borde de cobre de la salida de la boquilla. Las salidas
de las boquillas para 340 amp son bastante menos
susceptibles de ser dañadas que las de las boquillas
para 260 y 300 amp.
El rendimiento de la boquilla también puede verse
mermado por hendiduras y alargamientos de orificios
provocados por arcos dobles o daños mecánicos. La
limpieza no recuperará una boquilla dañada.
Siempre que se extraiga una boquilla para limpiarla, se
debería revisar el electrodo. Si el desgaste supera las
0,090 pulgadas o es muy irregular, debería cambiarse
el electrodo.
CALIDAD DE CORTE
La máxima calidad de corte posible depende en gran
medida del material que se vaya a cortar. Dada la gran
variedad de metales comerciales y de aleaciones que
se pueden cortar con plasma, la calidad de corte óptima
puede variar considerablemente de una situación a otra.
Los parámetros de corte sugeridos en este manual son
sólo puntos de referencia para casos generales. Puede
que sea necesario un buen ajuste de los diversos
parámetros para conseguir el mejor corte posible de un
material determinado. Algunos materiales, incluso
algunos aceros, son difíciles , si no imposibles, de cortar
sin producir restos. Asimismo, con aceros al carbono,
las variaciones en la composición de la placa, el
tratamiento durante el laminado, los contaminantes y
otros factores pueden provocar que la cantidad de restos
generados sea diferente de una temperatura a otra, de
una placa a otra y de una parte de la placa a otra. Por lo
general, cuando se utiliza oxígeno como gas de plasma,
las variaciones en la producción de escorias son
menores en aceros al carbón como resultado de estos
factores, pero eso no garantiza que los cortes se realicen
"sin producir restos".
La corriente establecida también afecta a la vida útil del
electrodo de oxígeno y de la boquilla. Si alguna de las
piezas funciona con un nivel de corriente superior al
recomendado, la vida útil se reduce rápidamente. La
ejecución del corte y la programación de piezas
inadeacuada puede afectar negativamente a la vida útil
de los consumibles de oxígeno, así que es importante
llevar a cabo técnicas adecuadas. Las boquillas y los
electrodos de oxígeno son menos resistentes a la
operación inadecuada que las boquillas y los electrodos
de nitrógeno. Cuando se utiliza nitrógeno o argón/
hidrógeno como gas de plasma, la vida útil de la boquilla
LÍNEA DE VIDA
ÚTIL DEL
ELECTRODO
DURACIÓN DEL CORTE
# DE INICIOS
Figura 4-3. Gráfico de Vida Útil de Electrodo de
Oxígeno
79
SECCIÓN 4 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
Problema
1.Vida útil de un
consumible (electrodo)
reducida (corte con O
2
y
N
2
)
Causa probable
Corriente excesiva.
Ajustes de gas - presión de
entrada.
Fuga de gas o agua.
Refrigeración inadecuada.
Puesta a una fase de la fuente
de alimentación.
Deflector de gas inadecuado
(O
2
).
Humedad en el sistema.
Ajuste del agua de corte.
Factores del proceso:
Finalización de la pieza de
trabajo .
Salpicaduras de material
que golpean el soplete.
Corte de la estructura.
GUÍA DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
Solución
Revisar el amperímetro de la fuente de alimentación
(Consultar el manual de la fuente de alimentación).
Revisar que los ajustes concuerdan con las tablas.
Utilizar el kit de revisión del flujo de gas.
Comprobar que no haya fugas.
Comprobar que el refrigerador de agua funciona
adecuadamente.
Consultar el manual de la fuente de alimentación.
Instalar un deflector de gas adecuado (O
2
).
Purgar la humedad del sistema después de una parada
del sistema de al menos 30 segundos.
Si está muy alto, puede permitir que el agua alcance el
electrodo.
Apagar el arco con la señal "Parada de arco" antes de
finalizar la pieza de trabajo o utilizar una placa inservible
para finalizar el trabajo. Esto es especialmente
importante en el caso de corte con O
2
.
Cambiar el programa o fijar la tabla.
El corte de estructuras para facilitar su extracción de
la mesa puede afectar negativamente a la vida útil del
electrodo:
A. Haciendo que el soplete acabe con la pieza de
trabajo. (Consultar los apartados anteriores)
B. Iniciando una serie de perforaciones descontralda.
(Consultar los siguientes apartados)
4-4. SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
La guía de solución de problemas es sobre todo una guía
para el buen funcionamiento del sistema. Si hay un problema
en uno de los componentes del sistema, la guia le dirigirá
al manual correspondiente. Cuando se dirija a otro manual,
asegúrese de contactar con un técnico de mantenimiento
cualificado.
SECCIÓN 4 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
80
C. Incrementar considerablemente la frecuencia de
inicios. Esto es un problema sobre todo para
cortes con O
2
y se puede paliar eligiendo una
configuración con una mínima cantidad de inicios
o rellenando huecos en la estructura con placas de
agua.
D. Incrementada la posiblidad de que la placa se
levante contra la boquilla, se puede provocar un
arco doble. Esto puede ser mitigado si el operador
actúa con mucha atención, se incrementa el
montaje vertical y se reducen las velocidades de
corte.
Puesto que muchos de estos problemas adquieren una
mayor relevancia con consumibles de corte con O
2
,
considere, cuando pueda resultar práctico, la posibilidad
de cortar estructuras con consumibles de N
2
:
A. Cuando de todas formas vaya a cambiar a
consumibles de N
2
para la siguiente placa.
B. Cuando una estación de plasma de la máquina no
se esté utilizando para cortar piezas y puede ser
utilizada para cortar estructuras con N
2
.
En una máquina con soplete Oxweld o Purox, puede
resultar práctico utilizar el soplete de gas para cortar
estructuras.
Consultar choque/picado en el punto 2.
Incrementar el montaje vertical de perforación.
Colocar el soplete con más cuidado o utilizar una placa
inservible para comenzar. Esto es especialmente
importante para cortes con O
2
.
Cambiar el programa.
Comprobar que la pureza sea del 99,55% O
2
.
Comprobar el punto de condensación. Comprobar que
la pureza del N
2
sea del 99,995%.
Esto sólo incumbe a los cortes con O
2
. Asegúrese de
que el interruptor esté en el modo Ejecutar 1, para que
el arco empiece en N
2
y cambie a O
2
. Esto se puede
comprobar instalando primero el indicador de flujo de
prueba para gas en la línea N
2
en el control de flujo para
ver si N
2
circula sólo durante el preflujo y el postflujo. A
continuación se instala en la línea O
2
en el control de
flujo para comprobar que el O
2
circula sólo durante el
corte. El O
2
nunca debería circular cuando se corte con
N
2
.
Problemas de control de
altura.
Montaje vertical de
perforación demasiado bajo.
Inicio en los extremos con
perforaciones múltiples.
Arco movido de una pieza
suelta.
Pureza y sequedad del gas
Conmutación de gas sin
activar.
GUÍA DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS - (Cont.)
Problema
Causa probable
Solución
1. Vida útil de consumible
(electrodo) reducida (corte
con O
2
y N
2
) - (cont.)
81
SECCIÓN 4 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
Para cortes con O
2
, consultar los apartados
anteriores sobre conmutación de gas.
Cuando se corte con N
2
, la presencia de O
2
supondrá
un desgaste rápido del electrodo. Asegúrese de que
el sistema haya sido purgado en la prueba de gas
corte.
Compruebe que no haya fugas de gas ni de agua en
los sopletes o en las mangueras.Compruebe la
calidad del gas. Asegúrese de que el O
2
OSV en el
control de flujo no sufre ninguna fuga al desconectar
el O
2
del control de flujo del sistema de purga.El
corte con N
2
se lleva a cabo con un electrodo de
tungsteno. El tungsteno pasará a ser azul o amarillo
en presencia de oxígeno, sea cual sea su origen.
Sustituir por consumibles originales.
Corregir la secuencia de agua de corte. El agua de
corte debe estar activada cuando se inicie el arco.
Sólo para PT-15XL.
Consultar sección 3.
Revisar y ajustar las posiciones de agua de corte
correctas según las instrucciones de la sección 3.
Consultar la tabla de aplicación adecuada para
realizar los ajustes adecuados.
El picado suele ser provocado por un cambio en el
voltaje de arco se utiliza un control de altura
automático. El picado puede acabar en pérdida de
daño de corte para la boquilla. Normalmente el
cambio de voltaje se produce como resultado de un
cambio de dirección o de velocidad para tratar una
esquina o como resultado del desprendimiento de la
placa del arco. En situaciones así, estos problemas
se pueden afrontar desactivando el control de altura
y apagando el arco antes, cuando se termine el
corte de la placa desprendida.
El picado también puede ser provocado por un
problema con el control de altura o las señales
proporcionadas.
En ocasiones, la boquilla puede resultar dañada si
una salpicadura golpea el soplete. Esto es difícil de
evitar por completo, aunque una programación
cuidada de las piezas puede minimizar el problema.
GUÍA DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS - (Cont.)
1. Vida útil de consumible
(electrodo) reducida
(corte con O
2
y N
2
) -
(cont.)
2.Vida útil de boquilla
reducida (N
2
, O
2
y ArH
2
)
O
2
presente al inicio.
Utilización de consumibles no
originales.
Secuencia de agua de corte
incorrecta.
Calidad de agua de corte.
Ajustes de agua de corte.
Altura de perforación
inadecuada.
Contacto con la pieza de trabajo:
Picado
Salpicaduras
Causa probable
Problema
Solución
SECCIÓN 4 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
82
GUÍA DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS - (Cont.)
Se refiere a roturas o daños de la boquilla causados
cuando el extremo del soplete recibe el impacto de
las salpicaduras de material propias del proceso de
perforación. Mantenga el soplete en posición de
montaje vertical alta para un introducción de mayor
duración para evitar este problema.
Consulte los párrafos 3.3.7 y 3.3.8 para llevar a
cabo los ajustes necesarios.
Reduzca la velocidad para evitar la generación de
restos durante el corte. Reduzca las esquinas de
velocidad si los restos se producen sólo en las
esquinas.
Similar a dicho anteriormente para el electrodo.
Comprobar el sistema de agua de corte.
Aumenta el tiempo de retardo.
Reduce el retardo inicial.
Volver a montar el soplete correctamente. Buscar
fugas de agua y gas.
Consultar el párrafo 3.3.6.
Trabajar con arcos piloto sin transferencia es muy
peligroso para las boquillas. Compruebe las
conexiones de montaje y pieza de trabajo.
Sustituir por consumibles originales.
Conectar adecuadamente el cable en la fuente de
alimentación. Asegurarse de que no hay roturas en
el material aislante.
Sustituir anillo de retención.
atrapada por la pieza
Alineación de la cortina de
aire/soplador de burbuja
Velocidad excesiva
Arco piloto excesivo justo a
tiempo.
Factores de proceso:
Sin agua de corte en el
soplete al iniciar el arco.
Retardo inicial inadecuado.
No se ha completado la
perforación antes del
arranque.
Retardo inicial excesivo.
Montaje del soplete
incorrecto.
Técnica de perforación
incorrecta.
Trabajar con un arco piloto
sin transferencia.
Utilización de consumibles
no originales.
Conexión inadecuada o
conex. masa involuntaria del
cable del arco piloto que va
de la fuente de alimentación
a la línea de alta frecuencia.
Anillo de retención
desgastado
2. Reducción de la vída útil
de la boquilla (N
2
, O
2
y
ArH
2
) - (cont.)
Causa probable
Problema
Solución
83
SECCIÓN 4 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
3.Deficiente calidad de corte.
Restos y superficie de corte:
Características variables del
material cortado.
Velocidad inadecuada
Montaje vertical incorrecto
Flujo de agua de corte o gas
incorrecto.
Alineación incorrecta o
funcionamiento inadecuado de
la cortina de aire o del soplador
de burbuja.
Consumibles dañados o
desgastados.
Utilización de consumibles
no originales.
Selección de gas.
Alineación del soplete con la
pieza de trabajo.
Corriente inadecuada.
Corte sobre tableros.
La máquina de corte o el soplete
vibran.
Mezclar piezas estándar y de
espiral inversa.
Ángulo de biselado:
GUÍA DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS - (Cont.)
Sin solución.
Ajustar a la velocidad correcta.
Consulte el párrafo dedicado a las técnicas
aplicables de corte.
Consulte el párrafo 3.1.1.
Consulte el párrafo 3.3.7 o 3.3.8.
Sustituir.
Sustituir por consumibles originales.
El N
2
produce superficies más suaves en Al y SS
que el O
2
. El O
2
produce menos restos en C.S.
que el N
2
.
Comprobar y corregir la alineación del soplete.
Comprobar el nivel de corriente. Consultar la tabla
apropiada en la sección 3.
El corte sobre tableros provocará algunos restos.
Si se produce corte en el tablero, pueden darse
otros problemas de calidad. La única solución es
intentar no cortar los tableros.
Asegurarse de que los soportes y el control de
altura estén rígidos y ajustados correctamente.
Asegurarse que la espiral está en la misma
dirección. Quitar las piezas en espiral marcadas
con una "R".
Similar a Restos y superficie de corte, excepto
por las características variables del material
cortado y a las vibraciones de la máquina de corte
o soplete. El montaje vertical y la velocidad tienen
un efecto considerable en el ángulo de biselado.
Problema
Causa probable Solución
SECCIÓN 4 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
84
GUÍA DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS - (Cont.)
Boquilla dañada
Recorrido equivocado
(ángulo bueno en lado de
corte)
Elevación de la plancha du-
rante el corte.
Acumulación de restos en la
mesa de corte.
Electrodo contaminado.
Agua de corte exesivamente
conductiva (agua de
inyección).
Distancia entre electrodos
inadecuada (en lin. alt. frec.).
Fallo en el contactor de arco
piloto (PAC).
Fusible fundido en P.A. o
circuito de inicio.
Montaje incorrecto del
soplete o cable de arco piloto
roto.
Cable P.A. conectado
incorrectamente entre línea
de alta frec. y fuente de alim.
Voltaje insuficiente en
circuito abierto (OCV).
Ajuste inadecuado flujo de
gas.
Fijación inadec. del cuerpo
del soplete de acero inox.
Mangueras de soplador de
agua conductoras.
Fuga de agua en el soplete.
3.Deficiente calidad de corte
- (cont.)
4.Sin arco piloto.
Plate not level - ensure work is level. Torch not
perpendicular to work - ensure torch is plumb
(perpendicular) to work.
Con las piezas en espiral estándar, el lado de corte
mayor está en el lado derecho del recorrido del corte.
Las planchas pequeñas, finas o ligeras pueden elevarse
durante el corte. Sujetar con abrazaderas
.
Limpie la mesa de corte de cualquier resto.
Limpiar o sustituir electrodo.
Comprobar las instrucciones sobre agua de inyección
en la Sección 3. Sólo para PT-15XL.
Ajustar distancia entre electrodos a 0,040+,004".
Consultar el manual de la fuente de alimentación.
Consultar el manual de la fuente de alimentación.
Volver a montar el soplete correctamente o sustituir
el cable de arco piloto del soplete.
Sustituir o comprobar las conexiones entre la línea de
alta frecuencia y la fuente de alimentación.
Consultar el manual de la fuente de alimentación.
Consultar párrafo 3.1.1.
Fijar a un manguito no conductor sobre la marca
indicada.
Sustituir por mangueras no conductoras.
Determinar causa de la fuga.
SoluciónCausa probable
Problema
85
SECCIÓN 4 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
GUÍA DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS - (Cont.)
4.Sin arco piloto - (cont.)
5.Sin transferencia de arco.
6.Sin preflujo.
Interruptor de agua de corte
(CWFS) no activado (sólo
para inyección de agua).
Fusible fundido en P.A. o en
circuitos de inicio.
Voltaje insuficiente en
circuito abierto (OCV).
Flujo de gas inadecuado.
Montaje vertical demasiado
alto o soplete desajustado
respecto pieza de trabajo.
Conex. defic. a pieza trabajo.
Gran cantidad de cascari-
llas de laminado o superficie
no conductora en la pieza.
Corriente de la fuente de
alim. demasiado baja.
Fuente de alim. defectuosa.
Sin señal de inicio.
Señal de parada de
emergencia abierta.
Compuerta abierta en línea
de alta frec. que permite que
se abra el interbloqueo.
CWFS cortocircuitado,
cerrado o puenteado.
Sin agua de refrigeración.
Interruptor de presión de N
2
no activado.
Interr. de presión de O
2
no
activado cuando interr. N
2
/
O
2
está ajustado como O
2
.
Comprobar si hay un flujo de agua de corte
adecuado. Comprobar CWFS.
Consultar el manual de la fuente de alimentación.
Consultar el manual de la fuente de alimentación.
Consultar la Sección 3.
Comprobar la técnica de corte o la posición del
soplete sobre la pieza de trabajo.
Comprobar conexión.
Limpiar las cascarillas de laminado o asegurar una
superficie conductora en la pieza de trabajo.
Consultar el manual de la fuente de alimentación.
Consultar el manual de la fuente de alimentación.
Comprobar entrada 0 en PLC del control de flujo.
Debería encenderse al recibir la señal de inicio.
Esta comprobación ha de realizarla un ténico.
Comprobar entrada 10 en PLC del control de flujo.
Debería encenderse para permitir la operación.
Esta comprobación ha de realizarla un técnico.
Cerrar compuerta.
Comprobar entrada 6 en PLC. Debería estar
apagada antes de aplicar la señal de inicio y
encenderse durante la prueba. Esta comprobación
ha de realizarla un técnico cualificado.
Comprobar interruptor de flujo.
Debe suministrarse un presión de 100 psig de N
2
(flujo de gas) al control de flujo.
Debe suminsitrarse una presión de 100 psig de O
2
(flujo de gas) al control de flujo.
Problema
Causa probable Solución
SECCIÓN 4 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
86
GUÍA DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS - (Cont.)
7.Sin flujo de agua de corte
en posición de prueba.
8.El arco se apaga durante
un corte o se desactiva
inmediatamente después
de la transferencia.
9.El aire del soplador de
burbuja no se activa.
10. El soplador de burbuja
bajo la bomba no se
activa.
Bomba sin alimentación.
Relé de bomba no activado.
Fallo en bomba y/o motor.
Suministro insuficiente o
ausencia de agua.
Ajuste del regul. de presión
de retorno superior 115 psig.
Ajuste del regul. de agua de
corte en el control de flujo
demasiado bajo.
Pérdida de señal de inicio.
Interbloqueo no conseguido
- pérdida de presión de gas o
de flujo de agua.
Manguera agua enroscada.
Atravesar una separación
grande o salirse de la placa.
Velocidad demasiado lenta.
El control de la cortina de
aire está en la posición OFF.
El cuadro de controll de la
cortina de aire no recibe señal
del control de flujo.
El relé de inicio del soplador
no recibe señal desde el
control de flujo.
La bomba no está conectada
a la fuente de alimentación
principal.
La bomba funciona en
sentido contrario.
Permitir alimentación.
Comprobar presencia de corriente de 110 V en el
control de flujo.
Sustituir.
Asegurarse de que la presión está situada entre 190
to 200 psig. Conectar o suministrar agua. Deben
llegar 20 psig a la bomba.
Reiniciar entre 90 y 115 psig.
Ajustar según sea necesario.
Comprobar la señal de la máquina de corte.
Comprobar las entradas PLC.
Estirar manguera de agua.
Comprobar programa de piezas.
Aumentar la velocidad en caso necesario.
Cambiar a AUTO.
Comprobar la presencia de una señal de corriente de
115 V en el conector Amphenol etiquetado como
AIR CURTAIN en la parte posterior del control de
flujo. Comprobar cableado.
Comprobar la presencia de una señal de corriente de
115 V en el conector Amphenol etiquetado como
AIR CURTAIN en la parte posterior del control de
flujo. Comprobar cableado.
Comprobar cableado y fusibles.
Comprobar cableado.
Problema
Causa probable
Solución
87
SECCIÓN 4 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
GUÍA DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS - (Cont.)
11. Calidad de corte deficiente
con el soplador de burbuja
o la cortina de aire
instalados. (Los cortes son
buenos fuera del agua con
el soplador de burbuja o
con la cortinad de aire
desactivados. Los cortes
son malos bajo el agua
con los dispositivos
funcionando.)
12. Flujo de agua de corte
inadecuado. No se puede
alcanzar el ajuste correcto
del flujo.
El manguito no está bien
puesto en el cuerpo principal
Faltan juntas tóricas o están
rotas.
Presión de aire demasiado
alta o aire desactivado.
Espaciado de manguito
incorrecto entre la cortina de
aire o el soplador de burbuja y
el anillo de retención del
soplete.
Manguito no centrado en
referencia al anillo de
retención del soplete.
Suciedad en orificios del
manguito.
Orificios del manguito
alineados con puerto de
entrada de aire.
El filtro de agua de corte
interno (en el control de flujo)
está obstruido.
Volver a colocar el manguito.
Sustituya las juntas tóricas en el cuerpo principal.
Ajuste la presión de aire entre 15 y 30 psi. Se realizarán
algunos cortes en una placa de pruebas hasta encontrar
la presión óptima.
Ajustar espaciado. Consultar Sección 3.
Centrar manguito. Deberá colocarse una abrazadera
en la empuñadura del soplete o las juntas tóricas
pueden resultar dañadas.
Quitar el manguito y limpiarlo.
Girar manguito 5°.
Sustituya el filtro interno o la unidad de control de
flujo. Compruebe todos los filtros de agua externos.
Problema
Causa probable Solución
Customer // Technical Support
(843) 664-4405
(800) ESAB-123 (372-2123)
ESAB Welding and Cutting Products
PO BOX 100545 Ebenezer Road
Florence, SC 29501-0545
http://www.esab.com
ESAB Cutting Systems – Canada
6010 Tomken Road
Mississauga, Ontario Canada L5T 1X9
Phone: (905) 670-0220
Fax: (905) 670-4879
ESAB Cutting Systems GMBH
Robert-Bosch-Strasse 20
Postfach 1128
D-61184 Karben 1
Phone 011-49-6039-400
Fax 011-49-6039-403-02
http://www.esab.de
Printed in U.S.A

Transcripción de documentos

F-15-731 junio 2002 Spanish Instalación, funcionamiento y mantenimiento para la Sistema ESP-1000 PlasmArc Corte Mecanizado con PT-15XL, PT-600 o PT-19XLS El equipamiento descrito en este manual es potencialmente peligroso. Extreme su atención al instalar, manejar y realizar las labores de mantenimiento de este equipo. AVISO El comprador es el único responsable de la seguridad en el manejo y la utilización de todos los productos adquiridos, incluyendo la conformidad con la normativa OSHA y demás reglamentos gubernamentales. ESAB Cutting Systems no se responsabiliza de los daños personales o de cualquier otro tipo causados por el uso de cualquier producto fabricado o vendido por ESAB. Consulte los términos y las condiciones de venta ESAB y busque una declaración específica sobre las responsabilidades de ESAB y sus limitaciones. AVISO La primera prioridad de ESAB Cutting Systems es la satisfacción total del cliente. Buscamos continuamente la forma de mejorar nuestros productos, servicio y documentación. Por consiguiente, realizamos las mejoras y/o modificaciones de diseños necesarias. ESAB hace todo lo posible para asegurar que nuestra documentación esté actualizada. No podemos garantizar que toda la documentación recibida por nuestros clientes refleje las últimas mejoras realizadas en los diseños. Por tanto, la información contenida en este documento puede modificarse sin aviso previo. Este manual corresponde al número de pieza ESAB F15731 Este manual ha sido elaborado para la comodidad y el uso del comprador de la máquina de corte. No se trata de un contrato ni de cualquier otra obligación por parte de ESAB Cutting Systems. © ESAB Cutting Systems, 2002 Impreso en EE.UU. SEGURIDAD 1.1 Introducción El proceso de cortar metales mediante un equipo de plasma proporciona a la industria una herramienta valiosa y de múltiples usos. Las máquinas de corte ESAB están diseñadas para facilitar tanto seguridad como eficacia en el funcionamiento. No obstante, como ocurre con cualquier maquinaría, son necesarios una atención razonable a los procedimientos de funcionamiento, las precauciones y un uso seguro para lograr una utilidad óptima. Sin importar que un individuo esté implicado en el funcionamiento, el mantenimiento o simplemente como mero observador deben cumplirse las precauciones y la práctica de un uso seguro. El hecho de no respetar ciertas precauciones podría tener como consecuencia lesiones personales graves o serios daños en el equipo. Las siguientes precauciones son directrices generales aplicables cuando trabaje con máquinas de corte. Encontrará precauciones más explícitas concernientes a la máquina básica y a sus accesorios en los manuales de instrucciones. Para una información más exhaustiva acerca de la seguridad en el campo de equipos de corte y soldadura, obtenga y lea las publicaciones que figuran en la lista de Referencias recomendadas. 1 SEGURIDAD 1.2 Indicaciones de seguridad y símbolos Las siguientes palabras y símbolos se utilizan a lo largo de este manual. Indican diferentes niveles de compromiso con la seguridad. ! ! PELIGRO Se utiliza para llamar la atención sobre peligros inmediatos que, de no evitarse, causará lesiones personales graves o incluso la muerte. ! ADVERTENCIA Se utiliza para llamar la atención sobre peligros potenciales que podrían ocasionar lesiones personales o incluso la muerte. ! Se utiliza para llamar la atención sobre peligros que podrían causar lesiones personales o daños menores en el equipo. PRECAUCION PRECAUCION AVISO 2 ALERTA o ATENCIÓN. Su seguridad corre riesgo o existe un funcionamiento incorrecto potencial del equipo. Se utiliza con otros símbolos de información. Se utiliza para llamar la atención sobre peligros que pueden afectar al equipo. Se utiliza para llamar la atención acerca de información importante sobre la instalación, el funcionamiento o el mantenimiento que no está directamente relacionada con riesgos. SEGURIDAD 1.3 Información general acerca de la seguridad ! ADVERTENCIA La maquinaría se enciende a menudo automáticamente. Este equipo se mueve en diferentes direcciones y a diferentes velocidades. • El desplazamiento de maquinaría podría provocar aplastamientos. • Sólo personal cualificado deberá llevar a cabo el funcionamiento y mantenimiento de este generador. • Mantenga a todo el personal, material, y equipo que no estén implicados en el proceso de producción lejos de todo el área del sistema. • Rodee con vallas toda la celda de trabajo para evitar que el personal pase por el área o se encuentre en el espacio de trabajo del equipo. • Coloque los símbolos de ADVERTENCIA adecuados a la entrada de cada celda de trabajo. Siga el procedimiento de bloqueo antes de proceder a la reparación del equipo. • ! ADVERTENCIA No seguir las instrucciones podría ocasionar lesiones graves o la muerte. Lea y comprenda este manual del operario antes de utilizar la máquina. • Lea el procedimiento completo antes del funcionamiento y mantenimiento del sistema. • Debe prestar especial atención a las advertencias de peligro que facilitan información esencial relacionada con la seguridad del personal y/o posibles daños al equipo. • Aquellos que tengan acceso o responsabilidad sobre el sistema deben cumplir estrictamente todas las precauciones de seguridad relativas al equipo eléctrico y su uso. • Lea la documentación acerca de la seguridad disponible en su empresa. 3 SEGURIDAD ! ADVERTENCIA No seguir las instrucciones en las etiquetas de advertencia podría causar la muerte o lesiones graves. Lea y entienda todas las etiquetas de advertencia de la máquina. Consulte el manual del operario para obtener más información acerca de la seguridad. 1.4 Precauciones en la instalación ! ADVERTENCIA 4 El equipo instalado incorrectamente puede causar lesiones o incluso la muerte. Siga estas indicaciones cuando instale la máquina: • Póngase en contacto con su representante de ESAB antes de proceder a la instalación. El podría aconsejarle seguir ciertas precauciones en relación con la instalación de tubos conductores y el levantamiento de la máquina, etc. para garantizar la máxima seguridad. • No intente nunca realizar modificaciones en la máquina o agregar complementos al equipo sin consultar previamente con un representante de ESAB. • Cumpla los requisitos de distancias de seguridad para garantizar un funcionamiento correcto y la seguridad del personal. • Debe ser siempre personal cualificado el que realice la instalación, la localización y reparación de averías y el mantenimiento de este equipo. • Proporcione un desconector de pared con fusibles del tamaño adecuado cerca del suministro eléctrico. SEGURIDAD 1.5 Conexión eléctrica a tierra La conexión eléctrica es imprescindible para un funcionamiento correcto de la máquina así como para la SEGURIDAD. Consulte esta sección del Manual de instalación para obtener instrucciones detalladas acerca de la conexión a tierra. ! PELIGRO Peligro de descarga. Una conexión a tierra incorrecta podría ocasionar lesiones o incluso la muerte. La máquina debe estar correctamente conectada a tierra antes de la puesta en funcionamiento. 1.6 Funcionamiento de una máquina de corte por plasma ! ADVERTENCIA ! ADVERTENCIA Peligro por materia despedida y ruido. • Las salpicaduras ardiendo podrían quemar y lesionar sus ojos. Lleve gafas protectoras para proteger sus ojos de quemaduras y de salpicaduras durante el funcionamiento. • Las astillas podrían estar ardiendo y caer lejos. Aquellos que se encuentren en los alrededores también deberán llevar gafas protectoras. • El ruido del arco de plasma podría dañar los oídos. Lleve la protección adecuada para sus oídos cuando corte sobre agua. Peligro de quemaduras. El metal caliente puede producir quemaduras. • • No toque la plancha o las piezas de metal inmediatamente después de cortar. Espere un tiempo hasta que el metal se enfríe o póngalo bajo el agua. No toque el soplete de plasma inmediatamente después de cortar. Espere un tiempo hasta que se enfríe. 5 SEGURIDAD ! ADVERTENCIA Voltaje peligroso. Las descargas eléctricas pueden causar la muerte. • NO toque el soplete de plasma, la mesa de corte o las conexiones de cables durante el proceso de corte por plasma. • Cierre siempre los suministros eléctricos de plasma antes de tocar o reparar el soplete de plasma. • Cierre siempre los suministros eléctricos de plasma antes de tocar o reparar cualquier componente del sistema. • No toque piezas eléctricas cargadas. • Mantenga todas los paneles y cubiertas en su lugar cuando la máquina esté conectada a una fuente de alimentación. • Lleve guantes, calzado y ropa de seguridad para aislarse de la pieza de trabajo y de la toma de tierra. • Mantenga secos los guantes, el calzado, la ropa, el área de trabajo y el equipo. • Reemplace los cables gastados o dañados. 6 SEGURIDAD ! ADVERTENCIA Peligro de gases. Los vapores y gases generados por el proceso de corte por plasma podrían ser peligrosos para su salud. • NO inhale el vapor o los gases. • No utilice el soplete de plasma si el sistema de eliminación de humos y gases no funciona correctamente. • Utilice sistemas de ventilación adicionales para eliminar los humos en caso necesario. • Utilice una mascarilla de respiración si la ventilación no es adecuada. • Proporcione ventilación mecánica positiva cuando corte acero inoxidable, cobre, cinc, berilio o cadmio. No inhale los vapores. • No trabaje cerca de operaciones de desengrasado y pulverización. El calor o los rayos del arco pueden interactuar con el hidrocarburo clorado y formar fosgeno, un gas altamente tóxico, y otros gases irritantes. 7 SEGURIDAD ! ADVERTENCIA Peligro de radiación. Los rayos del arco pueden causar daños en los ojos y quemaduras en la piel. • Lleve la protección correcta para cuerpo y ojos. • Lleve gafas de seguridad oscuras con protección lateral. Consulte el siguiente diagrama para el tintado de cristales recomendado cuando corte con plasma: Corriente del arco Filtro de la lente Hasta 100 Amps Sombra No. 8 100-200 Amps Sombra No. 10 200-400 Amps Sombra No. 12 Más de 400 Amps Sombra No. 14 • Reemplace las gafas/lentes cuando los cristales tengan marcas o estén rotos • Avise a otras personas en el área para que no miren directamente al arco a no ser que lleven unas gafas de seguridad adecuadas. • Prepare el área de corte para reducir el reflejo y la transmisión de luz ultravioleta. § Utilice una pintura especial en las paredes que absorba la luz UV. § Instale pantallas o cortinas protectoras para reducir la transmisión ultravioleta.. 8 SEGURIDAD ! ADVERTENCIA Peligro de quemaduras. El calor, las salpicaduras y las chispas pueden provocar fuego y quemaduras. • No corte cerca de material inflamable. • No lleve consigo ningún material inflamable (p.ej. encendedor de butano). • El arco piloto puede ocasionar quemaduras. Mantenga la boquilla del soplete lejos de sí mismo y de otros cuando active el proceso de plasma. • Lleve la protección correcta para cuerpo y ojos. • Lleve guantes, calzado de seguridad y gorra. • Lleve ropa resistente al fuego que le cubra todas las áreas expuestas. • Lleve pantalones sin dobladillo para evitar la entrada de chispas y residuos. • Tenga a su alcance un equipo de extinción de incendios. ! ADVERTENCIA Peligro de explosión. • Ciertas aleaciones de aluminio-litio (Al-Li) fundido pueden causar explosiones cuando el corte por plasma se realiza SOBRE agua. § Dichas aleaciones deberán ser cortadas en seco sobre una mesa seca. § NO corte en seco sobre agua. § Póngase en contacto con su distribuidor de aluminio para obtener información de seguridad adicional acerca de los peligros asociados con estas aleaciones. • No corte en ambientes impregnados de polvo o vapores explosivos. • No lleve ningún material inflamable consigo (p.ej. un encendedor de butano) • No corte contenedores que hayan contenido sustancias inflamables. 9 SEGURIDAD 1.7 Precauciones en el servicio ! PELIGRO Voltaje peligroso. Las descargas eléctricas pueden causar la muerte. • NO toque el soplete de plasma, la mesa de corte o las conexiones de cables durante el proceso de corte por plasma. • Cierre siempre los suministros eléctricos de plasma antes de tocar o reparar cualquier componente del sistema. • Apague siempre los suministros eléctricos de plasma antes de retirar las cubiertas o paneles para reparar un componente del sistema. • No toque piezas eléctricas cargadas de corriente. • Mantenga todas los paneles y cubiertas en su lugar cuando la máquina esté conectada a una fuente de alimentación. • Mantenga secos los guantes, el calzado, la ropa, el área de trabajo y el equipo. • Examine los cables conductores a tierra y eléctricos para comprobar si están desgastados o agrietados. Reemplace los cables gastados o dañados. No los utilice si están defectuosos. • Nunca pase por alto los bloqueos de seguridad. • PRECAUCION Siga los procedimientos de bloqueo. Establezca y cumpla el mantenimiento preventivo. Se puede establecer un programa combinado a partir de los horarios recomendados. Evite dejar equipo de pruebas o herramientas de mano sobre la máquina. Podrían producirse daños eléctricos o mecánicos graves en el equipo o en la máquina. 10 SEGURIDAD ! PRECAUCION Deberá proceder con sumo cuidado cuando examine el sistema de circuitos con un osciloscopio o con un voltímetro. Los circuitos integrados son susceptibles de sobretensión. Apague antes de utilizar sondas para evitar corto circuitos accidentales de los componentes. Antes de que se active el suministro, deben estar todos los cuadros del circuito en tomas de corrientes, todos los cables conectados correctamente, todos los armarios cerrados y bloqueados, todos los dispositivos de protección y cubiertas reemplazados. 1.8 Referencias de seguridad -- Reglamentos, normativa, directrices Se recomiendan las siguientes publicaciones sobre seguridad en las operaciones de corte y soldadura. Estas publicaciones has sido preparadas para proteger a las personas de lesiones o enfermedades y para proteger la propiedad de posibles daños ocasionados por un uso poco seguro. Aunque algunas de estas publicaciones no están relacionadas específicamente con este tipo de equipo de corte industrial, se aplican los mismos principios de seguridad. 11 SEGURIDAD 1.8.1 EEUU • “Precautions and Safe Practices in Welding and Cutting with Oxygen-Fuel Gas Equipment,” (Precauciones y uso seguro en la utilización del equipo de corte y soldadura con gas y oxígeno-combustible) Form 2035. ESAB Cutting Systems. • “Precautions and Safe Practices for Electric Welding and Cutting,” (Precauciones y prácticas seguras en el corte y soldadura eléctricos) Form 52-529. ESAB Cutting Systems. • “Safety in Welding and Cutting” (Seguridad en corte y soldadura) - ANSI Z 49.1, American Welding Society, 2501 NW 7th Street, Miami, Florida, 33125. • “Recommended Safe Practices for Shielded Gases for Welding and Plasma Arc Cutting” (Prácticas seguras recomendadas para la protección de gases durante la soldadura y el corte con arco de plasma) - AWS C5.10-94, American Welding Society. • “Recommended Practices for Plasma Arc Welding” (Prácticas recomendadas para la soldadura con arco de plasma)- AWS C5.1, American Welding Society. • “Recommended Practices for Arc Cutting” (Prácticas recomendadas para el corte con arco)- AWS C5.2, American Welding Society. • “Safe Practices” (Prácticas seguras) - AWS SP, American Welding Society. • “Standard for Fire Protection in Use of Cutting and Welding Procedures” (Normas para la protección en caso de fuego en la utilización de procedimientos de corte y soldadura) - NFPA 51B, National Fire Protection Association (Asociación Nacional de Protección contra el fuego), 60 Batterymarch Street, Boston, Massachusetts, 02110. • “Standard for Installation and Operation of Oxygen - Fuel Gas Systems for Welding and Cutting” (Normas para la instalación y funcionamiento de sistemas de gas combustible de oxígeno en la soldadura y el corte)NFPA 51, National Fire Protection Association. • “Safety Precautions for Oxygen, Nitrogen, Argon, Helium, Carbon Dioxide, Hydrogen, and Acetylene” (Precauciones de seguridad para oxígeno, nitrógeno, argón, helio, dióxido de carbono, hidrógeno y acetileno) Form 3499. ESAB Cutting Systems. Disponible a través de su representante de ESAB o su distribuidor local. • "Design and Installation of Oxygen Piping Systems" (Diseño e instalación de sistemas conductores de oxígeno) Form 5110. ESAB Cutting Systems. • “Precautions for Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders” (Precauciones para el manejo seguro de gases comprimidos en los cilindros), CGA Standard P-1, Compressed Gas Association. También puede solicitar documentación referente a un uso seguro en las operaciones de corte y soldadura con materiales gaseosos a Compressed Gas Association Asociación de gases comprimidos), Inc., 500 Fifth Ave., New York, NY 10036. 12 SEGURIDAD 1.8.2 Internacional Prevención de accidentes VBG 1 Estipulaciones generales VBG 4 Equipo eléctrico y maquinaria VBG 15 VBG 48 Soldadura, corte y métodos de trabajo relacionados Trabajos de limpieza con chorro de perdigones VBG 61 Gases VBG 62 Oxígeno VBG 87 Máquinas de chorro de líquido VBG 93 Rayos láser, prevención de accidentes y electrotecnología Ruido VBG 121 Normativa VDE (Asociación Alemana de Ingenieros Eléctricos) VDE 0100 VDE0113 VDE 0837 VDE 083750 Montaje de instalaciones eléctricas con voltaje normal de hasta 1000 voltios Equipo eléctrico de maquinas industriales Seguridad frente a la radiación de productos láser; guía del usuario (DIN EN 60825) Especificación para dispositivos de protección frente al láser Normas técnicas TRAC para los depósitos de acetileno y carburo TRAC-204 Líneas de acetileno TRAC-206 Sistemas de batería de cilindros de acetileno TRAC-207 Dispositivos de seguridad Normas técnicas TRG para gases de presión TRG 100 Normativa general para gases de presión TRG 101 Gases a presión TRG 102 Mezclas de gas técnicas TRG 104 Gases a presión; uso alternativo de los depósitos de gases comprimidos 13 SEGURIDAD Normas DIN DIN 2310 Parte 1 DIN 2310 Parte 2 DIN 2310 Parte 4 DIN 2310 Parte 5 DIN 4844 Parte 1 Corte térmico; terminología y nomenclatura Corte térmico; determinación de la calidad de las caras de corte Corte térmico; corte con arco de plasma; principios del proceso, calidad, tolerancia dimensional Corte térmico; corte por rayo láser de materiales metálicos; principios del proceso Etiquetas de seguridad (DIN EN 7287) Normas basadas en DIN EN ISO DIN EN 292/1 y 2 DIN EN 559 DIN EN 560 DIN EN 561 DIN EN 6261 DIN EN 8481 DIN EN 1829 DIN EN 9013 DIN EN 12584 DIN EN 12626 DIN EN 28206 DIN EN 31252 DIN EN 31553 DIN EN 60204-1 DIN EN 60825 DIN EN 999 Seguridad de la maquinaria Tubos flexibles para soldar, cortar, y procesos similares Conexiones de tubos y tubos flexibles del equipo de soldadura, corte y procesos similares. Conexión de tubos flexibles del equipo de soldadura con gas Seguridad de las máquinas, reducción de riesgos para la salud Fresadoras con un solo eje vertical Máquinas de chorro de agua a alta presión Corte térmico, corte con oxígeno, principios del proceso, tolerancia dimensional Imperfecciones en cortes con llama de oxi/combustible, con rayo láser y plasma Máquinas de procesamiento de láser Prueba de aprobación de máquinas de corte con oxígeno Equipo láser Equipo láser y relacionado con el láser Equipo eléctrico de las máquinas Seguridad de radiación de productos láser Disposición de los dispositivos de protección Normativa VDI VDI 2906 VDI 2084 14 Calidad de las caras de corte de piezas metálicas; corte con chorro de agua abrasivo y corte con arco de plasma Temperatura de la habitación; Sistemas técnicos para talleres de soldadura SECCIÓN 1 INTRODUCCIÓN 1.1 GENERAL La unidad ESP-1000 es un sistema de corte plasmarc de alta capacidad que ofrece una amplia gama de procesos y aplicaciones para el corte por plasma. El sistema está diseñado específicamente para aplicaciones de corte mecanizado controladas por ordenador con una interfaz expandida, con una configuración flexible gracias a una selección de paquetes y de funcionamiento sencillo. Si selecciona los componentes que mejor cubran sus necesidades, el sistema ESP puede automatizar por completo sus procesos de corte. 1.2 CARACTERÍSTICAS • • Este sistema está diseñado para operaciones de corte mediante inyección de agua con el soplete PT-15XL, mientras que las operaciones de corte bajo el agua en atmósfera inerte pueden llevarse a cabo con casi todo tipo de corrientes con los accesorios adecuados, utilizando el soplete PT-19XLS. La unidad ESP-1000 puede trabajar con los principales gases de corte, como por ejemplo: oxígeno, aire, nitrógeno o mezcla de argón/ hidrógeno. • El diseño por separado de los componentes, como el control de flujo, la línea de alta frecuencia o la fuente de alimentación, proporcionan una flexibilidad máxima para conseguir un diseño a la medida de sus necesidades. • La posibilidad de utilizar una gran variedad de fuentes de alimentación y la capacidad de conexión en paralelo permiten alcanzar una potencia de corte capaz de satisfacer prácticamente cualquier situación de corte. • La tecnología patentada de ESAB permite operaciones de corte y biselado bajo el agua con excelentes resultados. • La unidad ESP-1000 utiliza unos sencillos interruptores de ajuste para configurar los parámetros de los procesos de control de flujo y potencia de corte, eliminando la dificultad que supone el ajuste de válvulas de aguja. • La fabricación reforzada de los sopletes de plasma y la versabilidad de la ubicación de los componentes minimiza las interferencias eléctricas con el el equipo circundante. • El sistema ESP utiliza la última tecnología para la realización de cortes de alta calidad para una gran cantidad de metales comunes, reduciendo al máximo los costes. 15 SECCIÓN 1 INTRODUCCIÓN 1.3 DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES Los componentes que forman la unidad ESP-1000 están diseñados específicamente para trabajar en conjunto dentro de un sistema dedicado a las aplicaciones de corte por plasma. Consulte el manual específico del equipo para obtener una información más detallada. Fuente de alimentación Ultra Life 300 Diseñada para corte por plasma de alta velocidad, la unidad Ultra Life 300 es, básicamente, una unidad CC rectificadora controlada mediante silicio (SCR) con circuitería de estado sólido. La unidad puede trabajar con una corriente de salida (corte) de 50 a 300 amperios. PANEL OUTPUT CURRENT RANGE POWER 150 100 200 REMOTE HIGH (100A - 300A) 10 AMP LOW (50A - 125A) 250 50 L R MIN THERM AL OVERLOAD 300 MAX ULTRA LIFE 300 CURRENT CONTROL Figura 1-2. Fuente de alimentación Ultra Life 300 La circuitería de estado sólido de la unidad Ultra Life 300 proporciona una corriente de corte estable y elimina los cambios en la corriente de salida provocados por el calentamiento de los componentes hasta llegar a la temperatura de funcionamiento. Se producen fluctuaciones en el voltaje de +/- 10% y variaciones mínimas en la corriente de salida, lo que da como resultado una vida útil más larga de los consumibles. Consulte el Manual de Instrucciones F-15-141 para obtener más detalles sobre la unidad Ultra Life 300. Fuente de alimentación ESP-400C La fuente de alimentación ESP-400C es una fuente de alimentación CC de estado sólido capaz de producir hasta 400 amperios. 16 Figura 1-3 Fuente de alimentación ESP-400C El diseño de su circuitería de estado sólido proporciona una corriente de corte estable y elimina los cambios en la salida de corriente provocados por el calentamiento de los componentes hasta llegar a la temperatura de funcionamiento y/o fluctuaciones en los voltajes de + o - 10% respecto al valor nominal. Si se requiere una corriente de corte superior a la normal, pueden conectarse dos unidades ESP-400C en paralelo. Consulte las instrucciones de instalación del manual de la fuente de alimentación. Fuente de alimentación ESP-600C La unidad ESP-600C se utiliza normalmente en aplicaciones de corte mecanizado para operaciones de corte de alta velocidad. La unidad ESP-600C es una fuente de alimentación CC de estado sólido capaz de producir de 100 a 600 amperios de corriente de corte al 100% de su ciclo de trabajo (sin necesidad de refrigeración). Las ínfimas variaciones de corriente se consiguen gracias a una técnica de eliminación de variaciones que da como resultado una mayor vida útil de los consumibles de plasma. La unidad ESP-600C también incluye la opción "Pendiente de corriente". SECCIÓN 1 INTRODUCCIÓN Las conexiónes al flujo de control son: entrada de oxígeno, entrada de nitrógeno, salida de gas de inicio salida de gas de corte, entrada de agua de corte y salida de agua de corte. Línea de alta frecuencia La línea de alta frecuencia ESP es un dispositivo de interconexión entre el soplete y el resto de componentes del sistema. También contiene el generador de alta frecuencia de inicio de arco. Entre las conexiones de funciones que pasan a través de la línea de alta frecuencia se incluyen: el gas de corte, el gas de inicio, el agua de corte, el refrigerante del soplete, el arco piloto, la corriente de corte y el control de altura. Figura 1-4. Fuente de alimentación ESP-600C Para obtener corrientes superiores a la capacidad de la unidad ESP-600C, se pueden conectar 2 unidades en paralelo. Para obtener más detalles, consulte el Manual de Instrucciones de la unidad ESP-600C. Control de flujo La unidad de Control de Flujo es una unidad basada en un Control Lógico Programable (PLC). Este dispositivo proporciona todas las funciones de control necesarias para que los diversos fluidos y señales circulen a través del resto de componentes del sistema. Las entradas/ salidas de control están conectadas a la fuente de alimentación, a la bomba de agua de corte, a la línea de alta frecuencia, al distribuidor de refrigerante, a la cortina de aire y al control de la máquina de corte. Figura 1-6. Conjunto de la línea de alta frecuencia Distribuidor de refrigerante TE ST RU N CU TW AT ER HIG LO W H CU TG AS H I GH LO W Figura 1-5. Conjunto de control de flujo El distribuidor WC-7C es un refrigerador de tipo radiador que hace circular el líquido refrigerante a través del soplete de plasma, proporcionando una acción de intercambio de calor con las piezas internas del soplete. Aunque el sistema habla de agua, no se recomienda su uso. Para la protección de las piezas y líneas internas, se encuentra disponible un líquido refrigerante especialmente diseñado para evitar la aparición de corrosión y acumulación de minerales. Consulte el Manual de Instrucciones F-15-138 para obtener una información más detallada sobre la unidad WC-7C. 17 SECCIÓN 1 INTRODUCCIÓN Bloque secundario de medición de gas PLASMARC SECONDARY SHIELD GAS FLOW CONTROL OFF FLOW READ TOP OF BALL PRESSURE 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 50 0 100 FLOW ADJUSTMENT ON AUTO Soplete de plasma PT-15XL El soplete PT-15XL está diseñado para operaciones de corte por plama de corriente alta con inyección de agua. El corte se consigue gracias a la acción del gas de corte nitrógeno de hasta 750 amperios, o del gas de corte oxígeno de hasta 360 amperios. La utilización de la mezcla H-35 como gas de corte aumenta la capacidad de la corriente hasta los 1000 amperios. Cada situación requiere unos componentes de soplete específicos para el tipo de gas de corte y el nivel de corriente. PRESSURE ADJUSTMENT Figura 1-8. Soplete de plasma PT-15XL INLET OUTLET Figura 1-7A La atmósfera inerte auxiliar/PT-19XLS mejora la cuadratura del corte. El bloque secundario de medición de gas mide el flujo de gas de atmósfera inerte (nitrógeno o aire). Adaptador: PT-19XLS a línea de alta frecuencia para la conexión del gas de atmósfera inerte al soplete. El soplete PT-15XL esta diseñado para eliminar la posibilidad de doble arco, la fuga de alta frecuencia y la corrosión electrolítica de las piezas. La refrigeración del electrodo y la concentricidad de la boquilla hace que el encendido del arco sea más seguro, proporciona una mayor vida útil a la boquilla, al electrodo y al resto de piezas consumibles. Los detalles de funcionamiento para las diferentes situaciones de corte se presentan en posteriores secciones de este manual. Consulte el formulario F-15-031 para obtener más detalles sobre el soplete PT-15XL. Soplete de plasma PT-19XLS El soplete PT-19XLS está diseñado con todos los estándares de calidad y las mismas características que el modelo PT-15XL. La diferencia está en las aplicaciones y situaciones en las que se utiliza el PT19XLS. El soplete PT-19XLS es un soplete mecanizado diseñado para operaciones de corte de alta velocidad y corriete alta, que utilicen atmósfera inerte de gas en lugar de inyección de agua. Figura 1-9. Soplete de plasma PT-19XLS Soplete de plasma PT-600 Figura 1-7A 18 El soplete de plasma PT-600 es igual al PT-19XLS, aunque con menor tolerancia de fabricación. El resultado es una mejor concentricidad y precisión en el corte. Las conexiones, montaje y datos de proceso son idénticos. SECCIÓN 1 INTRODUCCIÓN El soplete PT-19XLS está diseñado para aplicaciones de corte en seco utilizando aire (limpio y seco) como gas de corte en niveles de hasta 200 amperios. Tambíen puede utilizarse oxígeno (hasta 360A) o H-35 (hasta 600A) con el soplete PT-19XLS, aunque estos gases no se recomiendan para algunos materiales. El uso de un kit de cortina de aire permite la utilización del soplete PT-19XLS para cortes bajo el agua. Puede obtener más información sobre el PT-19XLS en el formulario F-15430. Bomba de agua La bomba de agua se utiliza para proporcionar agua de corte desionizada al soplete PT-15XL para realizar cortes bajo el agua. Cortina de aire El conjunto de cortina de aire proporciona un mayor rendimiento de corte de los sopletes de plasma PT15XL y PT-19XLS para corte bajo el agua. Se necesita que una fuente de aire libre de aceite llegue al cuadro de control de la cortina de aire a 80 psig. Se creará una cortina (pared) de aire alrededor del arco de plasma, que permitirá su funcionamiento en un área relativamente seca, aún cuando el extremo del soplete esté sumergido 2 o 3 pulgadas. CORTINA DE AIRE PT15XL H.D. Figura 1-11. Conjunto de soplador de burbuja Este dispositivo permite también el corte fuera del agua, produciendo menos humos, ruidos y radiaciones UV del arco, gracias al flujo de agua que pasa a través del soplador de burbuja. Otra bomba de agua recicla el agua filtrada de la mesa de corte por agua a través del soplador de burbuja. Soplador de agua PT-19XLS El soplador de agua PT-19XLS funciona de un modo muy parecido al soplador de burbuja descrito anteriormente. CORTINA DE AIRE PT-19XLS Figura 1-10. Conjunto de cortina de aire La calidad y la velocidad del corte bajo el agua mejorarán si se utiliza una cortina de aire en todas las aplicaciones de corte de los sopletes PT-19XLS y PT-15XL de inyección de oxígeno/agua. Figura 1-12. Conjunto de soplador de agua PT-19XLS Soplador de burbuja El sistema de soplado de burbuja crea una burbuja de aire rodeada por agua, que permite el uso del soplete PT-15XL bajo el agua con gas de corte oxígeno e inyección de agua, sin que por ello se produzca una pérdida significativa en la calidad de corte. 19 SECCIÓN 1 INTRODUCCIÓN TABLA 1-1. COMPONENTES DE LA UNIDAD ESP 1000 DESCRIPCIÓN NÚMERO DE PIEZA MANUAL DE INSTRUCCIONES Fuentes de alimentación Ultra Life 300 460/575 V, trifásica, 60 Hz 33520 F-15-141 ESP-400C 460 400 575 460 400 575 0558001729 0558001730 0558001731 35609 35610 35611 F-15-657 F-15-681 F-15-657 F-15-656 F-15-682 F-15-656 ESP-600C Sopletes de plasma: V, trifásica, 60 Hz V, trifásica, 50 Hz CE V, trifásica, 50 Hz V, trifásica, 60 Hz V, trifásica, 50 Hz CE V, trifásica, 60 Hz La pieza básica del soplete puede suministrarse con un cable de siete tamaños distintos entre la línea de alta frecuencia y el soplete. Los componentes sustituibles del soplete se seleccionan dependiendo del tipo de gas de corte y del nivel de corriente utilizados. PT-15XL - 4.5 ft. PT-15XL - 6 ft. PT-15XL - 12 ft. PT-15XL - 15 ft. PT-15XL - 17 ft. PT-15XL - 20 ft. PT-15XL - 25 ft. 21307 21304 21305 21301 21306 21302 21303 F-15-031 PT-19XLS - 4.5 ft. PT-19XLS - 6 ft. PT-19XLS - 12 ft. PT-19XLS - 15 ft. PT-19XLS - 17 ft. PT-19XLS - 20 ft. PT-19XLS - 25 ft. 37086 37087 37088 37089 37090 37091 37092 F-15-430 PT-600 - 4.5 ft. PT-600 - 6 ft. PT-600 - 12 ft. PT-600 - 15 ft. PT-600 - 17 ft. PT-600 - 20 ft. PT-600 - 25 ft 0558001827 0558001828 0558001829 0558001830 0558001831 0558001832 0558001833 F-15-646 21294 F-15-106 21295 F-15-107 33859 F-15-138 Control de flujo: proporciona una acción conjunta de fluidos, gases y alimentación eléctrica Línea de alta frecuencia:proporciona una interconexión entre el soplete y el resto del sistema; incluye el adaptador para la conexión de gas de atmósfera inerte. Distribuidor de agua WC-7C: hace llegar el refrigerante hasta el soplete. Bomba de agua de corte: proporciona agua de corte al soplete para corte mediante inyección de agua. Cortina de agua: PT-19XLS y PT-600 PT-15XL (para trabajo intenso y continuado) Biselado PT-15XL (PT-19XL y PT-600) 33772 F-15-131 37440 21856 34752 F-15-475 F-15-189 F-15-189 Sistema soplador de burbuja 2232615 F-15-127 Soplador de agua PT-19XLS (y PT-600) 37439 F-15-474 Bloque secundario de medición de gas (para PT-19XLS) 22178 Consulte las páginas 28 - 32 de este manual. 20 SECCIÓN 2  ADVERTENCIA LEA ESTE MANUAL EN SU TOTALIDAD ANTES DE INSTALAR E INICIAR EL FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA ESAB SMART PLASMA (ESP) 1000. 2.1 General. Una instalación correcta contribuye a un funcionamiento adecuado y sin problemas de los componentes del sistema ESP-1000. Cada uno de los pasos explicados en esta sección deben ser estudiados y seguidos muy atentamente. Una vez recibidos los componentes del sistema ESP, éstos deberán ser comprobados por si presentasen algún daño ocasionado durante el transporte. Notifique al transportista cualquier daño o defecto inmediatamente. Los manuales de instrucciones de cada componentes vienen incluidos en el paquete. Se recomienda que todos estos manuales se guarden en una ubicación común. ATENCIÓN: Si los componentes no van a instalarse inmediatamente, guárdelos en un lugar limpio, seco y con buena ventilación.  2.2 Ubicación de los componentes del sistema Fuente de alimentación  PRECAUCION Cuando eleve la fuente de alimentación mediante las agarraderas dispuestas a tal efecto, asegúrese de que el dispositivo de izado está perfectamente acoplado a AMBAS agarraderas para evitar daños en la unidad o lesiones entre el personal. NO UTILICE NINGÚN TIPO DE PALANCA QUE PUDIERA DAÑAR LA UNIDAD. La ubicación de la fuente de alimentación debe ser elegida cuidadosamente para asegurar un funcionamiento satisfactorio y fiable de la misma. Los componentes de la fuente de alimentación mantienen una temperatura de funcionamiento adecuada gracias al aire a presión que pasa a través del receptáculo impulsado por las unidades de ventilación. Por esta razón, es importante que la fuente de alimentación esté situada en una zona cubierta y amplia, en la que el aire pueda circular libremente por la parte frontal, inferior y a través de las aberturas posteriores. Si el espacio escasea, deje al menos dos pies de holgura en la parte posterior del receptáculo. INSTALACIÓN Su ubicación debe ser tal que apenas haya suciedad, polvo o humedad en la corriente de aire. Lo deseable será colocar la unidad de tal modo que los paneles superiores y laterales pudieran retirarse para realizar tareas de limpieza y revisión. En relación a la máquina de corte, la fuente de alimentación puede estar colocada prácticamente en cualquier lugar, siempre que no interfiera en el movimiento de la máquina. La máquina de corte dispone de accesorios para transportar las mangueras y cables sin que interfieran en el movimiento de la máquina. Control de flujo El equipo de control de flujo puede situarse sobre la fuente de alimentación o montado en la máquina de corte. Se conecta a la fuente de alimentación mediante un cable de control de 6' a 125' de largo. El control de flujo debe ser accesible para poder ajustar varios parámetros de corte. Tras configurar los datos de corte, no se necesitará acceder al control de flujo durante la operación de corte. Línea de alta frecuencia La línea de alta frecuencia suele colocarse en la máquina de corte, muy cerca de unidad de soplete. Como el soplete puede estar equipado con varias longitudes estándar de cable, la ubicación exacta vendrá determinada por la configuración y la capacidad de carga de la unidad de soplete de la máquina. Puesto que no es necesario acceder a la línea de alta frecuencia durante los procedimientos de funcionamiento estándar, tampoco es necesaria su ubicación cerca del operador. Dos consideraciones importantes respecto a la ubicación de la línea de alta frecuencia: 1. Debe haber espacio para que la compuerta de la unidad pueda abrirse por completo. 2. Debe haber un espacio suficiente a ambos lados para permitir una conexión sencilla de las mangueras de gas/agua y de los cables eléctricos a la unidad. Bloque secundario de medición de gas El bloque de medición de gas puede montarse en la máquina de corte o en una pared adeucada junto al indicador vertical de caudal. La manguera suministrada se utiliza para conectar el bloque de medición al gas de atmósfera inerte del soplete utilizando el adaptador que acompaña a la línea de alta frecuencia. El bloque de medición de gas debe estar conectado a una fuente de aire seco y sin aceite del taller, o ser capaz de utilizar N2. 21 SECCIÓN 2 2-3. CONEXIONES DEL SISTEMA Fuente de alimentación  ADVERTENCIA Antes de realizar cualquier conexión a las barras colectoras de salida, asegúrese de que la fuente de alimentación no esté conectada a la corriente eléctrica abriendo el interruptor dispositivo de desconexión de línea (externo). Para aumentar la seguridad, deje que un técnico cualificado compruebe las barras colectoras de salida con un voltímetro para asegurarse de que no hay corriente. Conexiones de potencia de entrada Las fuentes de alimentación (ESP-600C, ESP-400 o Ultra Life 300) utilizadas con el sistema ESP-1000 son unidades trifásicas y deben conectarse a una línea de corriente trifásica. Aunque han sido diseñadas con una compensación de voltaje de línea, se sugiere que se utilice la unidad en una línea separada para asegurar que el rendimiento de la fuente de alimentación no quede mermado debido a un circuito sobrecargado. Se utilizará un interruptor de desconexión de línea (exterior) en el panel de alimentación principal, dotado de fusibles o cortacircuitos. La entrada de corriente primaria debe tener 4 cables de alimentación aislados (3 cables de alimentación y uno de masa). Estos cables estarán cubiertos por una gruesa capa de goma o irán por el interior de un conducto sólido o flexible. ATENCIÓN: El cable de conexión a masa debe ser unas 6 pulgadas más largo que los de alimentación. Ésta es una medida de seguridad que garantiza que, en caso de que accidentalmente, los cables de alimentación seanarrancados, el cable de conexión a masa segurirá conectado.  22 INSTALACIÓN Los conductores de entrada deben tener los extremos rematados con un terminal diseñado para unidades de 1/2 pulgada a la que conectarse. ATENCIÓN: Consulte el manual del equipo específico para obtener una información más detallada.  Conexiones de la unidad de control de flujo La unidad de control de flujo funciona como una especie de punto de contacto entre las diferentes utilidades de procesos y permite una lugar común para realizar los ajustes de configuración. Las conexiones se hacen en receptáculos situados en el panel posterior y se agrupan en dos secciones, la fila inferior es para conexiones de gas y agua, mientras que la fila superior es para conexiones eléctricas. Las conexiones de fluidos deben realizarse en primer lugar. Conexiones de fluidos (Consulte la tabla 2-1 para obtener información sobre mangueras) 1. ENTRADA DE OXÍGENO (O2) - Se trata de un conector de oxígeno CGA de tamaño "B". Conecte la manguera de suministro que sale del regulador de oxígeno a este punto. 2. ENTRADA DE NITRÓGENO (N2) - Se trata de un conector AA de tamaño "B". Conecte la manguera de suministro que sale del regulador de nitrógeno a este punto. 3. SALIDA DE GAS DE INICIO - Se trata de un conector IAA de tamaño "B". Desde este punto, conecte la manguera a la ENTRADA de gas de inicio de la línea de alta frecuencia. 4. SALIDA DE GAS DE CORTE - conector de oxígeno de tamaño "B". La manguera se conecta desde este punto a la ENTRADA de gas de corte de la línea de alta frecuencia. SECCIÓN 2 INSTALACIÓN Conexiones eléctricas (Consulte la tabla 2-2 sobre cables) 1. FUENTE DE ALIMENTACIÓN EN PARALELO - Un cable de una segunda fuente de alimentación se conecta a este receptáculo siempre que se utilicen dos fuentes de alimentación en paralelo. Así se consigue igualar las conexiones de control entre la fuente de alimentación y el control de flujo. 2. CORTINA DE AIRE - Se utiliza para conectar la bobina de una válvula solenoide en el control de cortina de aire (si se utiliza) o para controlar una bobina de relé en la unidad de bombeo del soplador de agua. 3. BOMBA DE AGUA DE CORTE - Conecta a una bobina de relé en la bomba de agua de corte. 4. REFRIGERADOR DE AGUA - Este punto se utiliza para conectar con la bobina de relé en el refrigerador de agua. 5. LÍNEA DE ALTA FRECUENCIA - Esta conexión de cable llega hasta las válvulas solenoides de gas, el interruptor de flujo y el interruptor de interbloqueo, proporcionando corriente al primario del transformador de alta frecuencia de la línea de alta frecuencia. 6. CONTROL NUMÉRICO DE LA MÁQUINA DE CORTE (CNC) - Esta conexión proporciona una señal de referencia de corriente a la fuente de alimentación de plasma y proporciona señales hacia y desde los circuitos de control de flujo, el comando de procesamiento de inicio, activación de arco, fallo en el proceso e interbloqueo de e-parada. 7. ALIMENTACIóN AUXILIAR DE 115 VAC - Esta conexión opcional permite que la unidad de control de flujo reciba corriente eléctrica sin tener que encender el sistema. Desconecte una vez haya finalizado la función de prueba. 23 SECCIÓN 2 INSTALACIÓN Toma de Corriente corriente de Reguladores de gas entrada 13 ESP-400C ESP-600C 1 12 Oxígeno (+) Pieza de trabajo 5 Fuente de alimentación (-) Electrodo Nitrógeno Refrigerador y bomba WC-7C 4 Arco piloto Retorno de refrigerante Salida de refrigerante 3 6 Bomba de agua de corte Solenoide de gas de inicio Solenoide de gas de corte 8 Altafrecuencia. On-Off 14 Interbloqueos On-Off 7 Agua de inyección Gas de inicio Control de flujo 21294 Línea de alta frecuencia 21295 Gas de corte Respuesta de voltaje Voltaje de pieza de trabajo Bloque de medición de gas 11 9 Proceso OK Interbloqueos E-parada Ref. corriente Proceso Off 15 Gas de atmósfera inerte* Control altura Sum. de aire 10 Gas Control máquina de corte Ref. altura Inscripción Soplete PT-15XL o PT-19XLS o PT-600 Conexiones eléctricas Líneas de fluidos *Para su uso únicamente con el soplete PT-19XLS y el PT600. Para corte en seco, el interr. de agua de corte del control de flujo debe estar en la posición "OFF". 24 Arco piloto alta frec. Inyecciónde agua Refrigerante hacia Corriente (-) hacia Refrigerante desde Corriente (-) hacia Pieza de trabajo Figura 2-2. Diagrama del bloque de interconexiones del sistema ESP-1000 2 SECCIÓN 2 INSTALACIÓN 9,1 m 1 Cable de bajada -- Control de flujo para la Fuente de alimentación 2 Cable de corte (-) 18,2 m 34378 34377 Responsabilidad del cliente 7,6 m 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Cable de arco piloto Cable del control del refrigerador Cable de pieza de trabajo Manguera de agua refrigerante (2 unidades) Cable de bajada PT-15XL -- Bomba de agua de corte Cable de bajada- Control de flujo para el Línea de alta frecuencia Cable de control -- Bloque de medición de gas Manguera de gas de atmósfera inerte Cable de bajada - Control de flujo para el Control máquina de corte Manguera de gas de inicio (negro) Manguera de gas de corte (azul) 14 Manguera de agua de corte PT-15XL (2 unidades) 15,2 m 22,9 m 30,5 m 33303 33304 33305 33306 Incluido con el refrigerador Responsabilidad del cliente 33132 33133 33134 33135 Incluido con la bomba 33219 33220 33221 33222 33253 33254 33255 33256 Incluido con el Bloque de medición de gas 33224 33225 33226 33227 38,1 m 33307 33136 33223 33257 33228 0558002978 0558002979 0558002980 0558002981 0558002982 0558002973 0558002974 0558002975 0558002976 0558002977 33127 33128 33129 33130 33131 A fuente de alimentacion paralela Alimentacion AUX. de 115 VAC para prebas (Desconectar para operacion de corte) A cortina de aire A bomba de agua de corte A refrigerador de agua Fuente de alimentacion A linea de alta frecuencia Entrada de O2 desde Regulador A CNC de maquina de corte Entrada de N2 desda regulador Salida de gas de inicio a linea de alta frec. Salida de gas de corte a linea de alta frec. Entrada de agua de corte desde bomba de agua de corte Salida de agua de corte a linea de alta frec. Figura 2-4. Conexiones de la unidad de control de flujo 25 SECCIÓN 2 INSTALACIÓN TABLA 2-1. MANGUERAS LONG. CABLE MANG. AGUA CORTE AGUA REFRIG. MANG. GAS INICIO MANG. GAS CORTE 25 FT. 33127 21588 33122 33117 50 FT. 33128 21574 33123 33118 75 FT. 33129 1575 33124 33119 100 FT. 33130 21576 33125 33120 125 FT. 33131 21577 33126 33121 TABLA 2-2. CABLES DE INTERCONEXIÓN LONG. CABLE CONTROL DE FLUJO CONTROL DE FLUJO - CAJA EMPALMES - CNC (Cable, 18 AWG, 8 conductores) (Cable, 16 AWG 12 conductores) CONTROL DE FLUJO - REFRIG. AGUA (Cable, 18 AWG 3 conductores) FUENTE ALIM. CAJA EMPALMES (Cable, Arco Piloto) CORTINA DE AIRE (Cable, 18 AWG 3 conductores) 25 FT. 33219 33224 33253 33303 33253 50 FT. 33220 33225 33254 33304 33254 75 FT. 33221 33226 33255 33305 33255 100 FT. 33222 33227 33256 33306 33256 125 FT. 33223 33228 33257 33307 33257 Ubicación remota del flujo de control - Control de flujo a cable de fuente de alimentación: 26 30 Ft. - 34378 60 Ft. - 34377 SECCIÓN 2 INSTALACIÓN TABLA 2-3. REGULADORES RECOMENDADOS DESCRIPCIÓN NÚMERO DE PIEZA Regulador de la unidad, O2, R-76-150-024* 19151 Regulador de la unidad, N2, R-6703 22236 Regulador de cilindro de dos etapas, O2, R-77-150-540** 998337 Regulador de cilindro de dos etapas, N2, R-77-150-580** 998344 Regulador de cilindro de dos etapas, H-35, R-77-150-350 998342 Regulador de cilindro de líquido, O2, R-76-150-540LC 19777 Regulador de cilindro de líquido, N2, R-76-150-580LC 19977 Regulador de uso de la bomba de agua a inyección R-6702 22235 * Los reguladores de la unidad (línea) se conectan a las salidas de los sistemas de tuberías de la unidad que transportan el gas a las unidades de soldadura o corte. Estos reguladores están diseñados para soportar presiones inferiores a los 200 psig. Si se utilizan en sistemas de corte por plasma, la presión de entrada mínima debería ser de 120 psig. ** Los reguladores de cilindro de dos etapas proporcionan un suministro de presión más constante que los reguladores de cilindro de una sola etapa. La presión proporcionada por un regul. de una sola etapa varia alrededor de 1 psig por cada 10 psi de cambio en la presión de entrada cuando el cilindro se vacía. 27 SECCIÓN 2 INSTALACIÓN Conexiones de la línea de alta frecuencia  ADVERTENCIA Asegúrese de que todas las conexiones se realizan correctamente para evitar cualquier fuga. Cualquier fuga durante el funcionamiento de la unidad podría suponer un gran peligro debido a los altos voltajes utilizados. ATENCIÓN: Para realizar las siguientes conexiones, debe abrirse la compuerta y retirarse la cubierta.  están indicadas con una muesca o ranura en el borde del conector. B. Conecte el cable de arco piloto desde el grupo del soplete hasta el borne señalado como PILOT ARC TORCH (TB1), situado en el interior de la línea de alta frecuencia. C. Conecte la manguera de agua de corte al conector CUT WATER TO TORCH, situado en la parte superior de la línea de alta frecuencia. D. Conecte la manguera de gas de corte al conector GAS TO TORCH, situado en la parte superior de la línea de alta frecuencia. Gas de corte a soplete Agua de corte a soplete Agua de corte Gas de inicio Gas de corte Salida refrig. Entrada refrig. Cable de control (desde control de flujo) Arco piloto desde fuente de aliment. Cables de alimentación 4/0 desde fuente de alimentación A control de altura Figura 2-5. Conexiones de la línea de alta frecuencia Al soplete A la fuente de alimentación 1. Conecte el grupo del soplete a la línea de alta frecuencia. Compruebe que la ubicación de la línea permite el movimiento necesario del soplete. 2. Conecte el/los cable(s) de alimentación 4/0 a los bornes de la barra colectora de alimentación principal TB3 (véase la Figura 2-6). El número de cables depende capacidad de espesor de corte máximo de la instalación. Deben conectarse tres cables para alcanzar la corriente completa de 1000 amperios. A. Conecte la entrada y la salida del agua de refrigeración (refrigerante) (con el cable de aliment. interno) a los conectores de la barra colectora de unión de alimentación principal, situada en el interior de la línea de alta frecuencia. Véase la Figura 2-6. Una conexión tiene rosca a derechas, mientras que la otra la tiene a izquierdas. Las conexiones a izquierdas 28 Utilice cables de salida para corte por plasma del tipo 4/0 AWG, 600 voltios, de cobre aislado, por cada 400 amperios de corriente de salida. No utilice los cables de soldadura habituales de 100 voltios y aislado. SECCIÓN 2 INSTALACIÓN Los extremos de los cables 4/0 deben rematarse con las agarraderas adecuadas para su conexión a la barra colectora. Cada cable pasa a través de uno de las tres protecciones contra tirones de la unidad. Asegúrese de que ningúna agarradera ni ningún cable pelado toca la chapa de la unidad. BORNE DEL CABLE DEL ARCO PILOTO DEL SOPLETE JUNTA AISLANTE DEL SOPORTE FRONTAL PUNTA DEL ELECTRODO (N2) ANILLO EXT. DE RETENCIÓN DE LA BOQUILLA BORNE DE CORRIENTE PILOTO (DE FUENTE DE ALIMENTACIÓN) JUNTA DEL SOPORTE DEFLECTOR ESPIRAL DE GAS FUNDA DEL ELECTRODO JUNTA DE LA BOQUILLA Figura 2-7. Componentes del soplete de plasma PT-15XL  ADVERTENCIA CONECTORES DE ENTRADA Y SALIDA REFRIG. BORNES DE CONEXIÓN DE LOS CABLES DE ALIMENTACIÓN 120 mm2 Figura 2-6. Conexiones internas de la línea de alta frecuencia 3. Conecte el cable de arco piloto desde la fuente de alimentación, y a través de una protección para tirones (PILOT CURRENT), hasta el borne (TB2) situado en el lateral del grupo de alta frecuencia en el interior de la línea de alta frecuencia. Este cable va, sin interrupción alguna, desde la fuente de alimentación hasta el extremo situado en la línea de alta frecuencia, por lo que resulta esencial que tenga la longitud adecuada. Utilice un cable # 6 AWG de 600 voltios con terminales de anillo que puedan acoplarse a los bornes de 1/4 de pulgada. 2.4 COMPONENTES DE SOPLETE Consulte el manual del soplete para instrucciones detalladas de instalación. PT-15XL El soplete PT-15XL se suministra con las piezas de la parte delantera para operaciones de corte mediante inyección de agua, utilizando gas de corte nitrógeno a corrientes de hasta 400 amperios DCSP. Hay disponibles boquillas para otras aplicaciones y aparecen mencionadas en las Tablas de datos de corte de la sección Sección 3. ¡Una descarga eléctrica puede resultar mortal! Antes de tocar el soplete, asegúrese de que la fuente de alimentación está desconecta desactivando la entrada de corriente trifásica de la fuente de alimentación.  ADVERTENCIA No utilice nunca aceite o grasa con este soplete. Manipule las piezas sólo con las manos limpias y deposite las piezas sobre una superficie limpia. El aceite y la grasa pueden encenderse con facilidad y arder violentamente en presencia de oxígeno bajo presión. Utilice silicona para lubricar sólo allí donde se indique. PT-19XLS El PT-19XLS es un soplete de arco de plasma refrigerado por agua diseñado para corte mecanizado a corrientes de hasta 350 A, con oxígeno, y de hasta 600 A, con nitrógeno o H-35. 2-5. INSTALACIÓN DE LA CORTINA DE AIRE FUNDA DEL ELECTRODO DEFLECTOR DE GAS PROTECCIÓN DIFUSOR ELECTRODO JUNTA DE LA BOQUILLA ANILLO DE RETENCIÓN DE LA BOQUILLA ANILLO DE RETENCIÓN DE LA BOQUILLA. CORTINA DE AIRE RETENEDOR DE PROTECCIÓN Figura 2-8. Componentes del PT-600 29 SECCIÓN 2  PRECAUCION Asegúrese de que la protección térmica, el retenedor de protección y el resto de piezas de la parte delantera estén frías antes de manipularlas. La cortina de aire es un dispositivo utilizado para mejorar el rendimiento de los sopletes PT-15XL y PT-19XLS para cortes bajo el agua. La calidad y velocidad de corte mejoran cuando se utiliza la cortina de aire en todas las operaciones de corte con PT-19XLS y mediante inyección de oxígeno/agua con PT-15XL. Este dispositivo viene montado sobre el soplete y produce una cortina de aire alrededor de la zona de corte, proporcionando un espacio relativamente seco. Los procedimientos de instalación de la cortina de aire para los sopletes PT-15XL y PT-19XLS son muy similares, aunque con ligeras diferencias en el posicionamiento de la holgura de la boquilla. 1. Quite el anillo de retención de la boquilla del soplete. 2. Deslice el cuerpo de la cortina de aire cromada. ATENCIÓN: El acoplamiento será más sencillo si todas las juntas tóricas del cuerpo de la cortina de aire están ligeramente lubricadas con grasa de silicona, 77500101 (5.3 oz.) or 17672 (1 oz.).  3. Vuelva a colocar el anillo de retención de la boquilla y cualquier otra de las piezas delanteras que haya retirado del soplete. 4. Instale el manguito de la cortina de aire sobre el soplete ya montado y acóplelo en su sitio. 5. Asegure el manguito de la cortina de aire instalando el retenedor de la cortina de aire. El retenedor gira hasta que queda bloqueado en su posición gracias a las patillas de bloqueo. 6. Ajuste la posición de la cortina de aire en el soplete hasta: A. PT-15XL - se obtiene una holgura de 0,040 a 0,060 pulgadas entre la cortina de aire y el anillo de retención de la boquilla. B. PT-15XL - la boquilla retrocede 0,10 pulgadas desde el extremo del manguito de la cortina de 30 INSTALACIÓN aire. C. PT-19XLS - la boquilla se alarga 0,06 pulgadas desde el extremo del manguito de la cortina de aire. 7. Bloquee la cortina de aire en su posición, apretando el tornillo de tipo allen en el cuerpo de la cortina de aire. Véase la Figura 2-9. ATENCIÓN:  El manguito de la cortina de aire debe quedar completamente apoyado en la unidad de cortina de aire para que el ajuste descrito en el paso 6 sea correcto. Después de apretar el tornillo allen, la holgura entre el manguito y el anillo exterior del soplete debería ser uniforme por todo su alrededor. Con los sopletes PT-15XL, compruebe que el aire del soplador de burbuja/la cortina de aire no interfiere excesivamente con el pulverizado de inyección. Es normal que haya una pequeña interferencia, siempre que sea uniforme. Si no es así, pruebe a girar el manguito. En ocasiones esta operación soluciona el problema. Desconecte el soplador de agua cuando realice esta comprobación. SECCIÓN 2 INSTALACIÓN CUERPO DEL SOPLETE COJINETE CUERPO DE CORTINA DE AIRE ENTRADA DE AIRE CUERPO DEL SOPLETE TORNILLO ALLEN RETENEDOR CUERPO DE CORTINA DE AIRE ENTRADA DE AIRE 1,0 - 1,6 mm PT-15XL CUERPO DEL SOPLETE COJINETE RETENEDOR CUERPO DE CORTINA DE AIRE ENTRADA DE AIRE 1,6 mm PT-19XLS TORNILLO ALLEN RETENEDOR 2,5 mm PT-15XL BISEL Figura 2-9. Instalación de la cortina de aire 31 SECCIÓN 2 2-6. INSTALACIÓN DEL SOPLADOR DE BURBUJA El soplador de burbuja crea una burbuja de aire rodeada por agua de modo que el soplete de plasma PT-15XL pueda utilizarse bajo el agua en operaciones de corte por inyección de oxígeno/agua, sin sacrificar de forma significativa la calidad de corte. Este sistema también permite el funcionamiento fuera del agua, ya que el flujo a través del soplador reduce los humos, ruidos y radiación UV de arco. Instalación y ajuste 1. Quite del soplete el anillo de retención latonado de la boquilla. ATENCIÓN: Se recomienda la lubricación de las juntas tóricas del soplador de burbuja para una instalación más sencilla.  2. Deslice la abrazadera cromada del soplador de burbuja por el soplete a 1/2 pulgada del manguito del soplete (cuerpo). 3. Vuelva a colocar el anillo de retención de la boquilla y cualquier otra pieza de la parte delantera que hubiese retirado del soplete. 4. Instale el manguito del soplador de burbuja en el cuerpo del soplador de burbuja. Asegúrese de que se ajusta perfectamente. 5. Instale el cuerpo principal del soplador de burbuja (con manguito) en el soplete montado y acóplelo en su posición, sobre la abrazadera del soplador de burbuja. 6. Ajuste la posición del soplador de burbuja en el soplete hasta que quede una holgura de entre 0,040 y 0,060 (utilice una llave allen de 1/16 pulgadas para ajustar la holgura) entre la cara interna del manguito del soplador y el anillo de retención del soplete. 7. Bloquee el soplador de burbuja en su posición, apretando la abrazadera del soplador con la llave allen. Consejos para el ajuste de la cortina de aire o del soplador de burbuja, y su ubicación adecuada en el soplador PT-15XL: 1. Señale el anillo de retención de la boquilla y, desde la posición de apretado completo, desenrosque 3/ 4 de vuelta. 2. Instale el manguito de la cortina de aire o del soplador de burbuja, y presione el conjunto hacia el soplete hasta que el manguito quede completamente apoyado en el anillo de retención de la boquilla. 32 INSTALACIÓN TORNILLO ALLEN ABRAZADERA CUERPO PRINCIPAL MANGUITO 1,0 - 1,6 mm ANILLO DE RETENCIÓN DEL SOPLETE Figura 2-10. Conjunto de soplador de burbuja El manguito debe quedar totalmente apoyado en el cuerpo del soplador de burbuja para que el ajuste mencionado en el paso 6 sea correcto. Después de apretar el tornillo allen, la holgura entre el manguito y el anillo del soplete debería ser uniforme por todo su alrededor. Con los sopletes PT-15XL, compruebe que el aire del soplador de burbuja/la cortina de aire no interfiere excesivamente con el pulverizado de inyección. Es normal que haya una pequeña interferencia, siempre que sea uniforme. Si no es así, pruebe a girar el manguito. En ocasiones esta operación soluciona el problema. Desconecte el soplador de agua cuando realice esta comprobación.. ANILLO DE RETENCIÓN DE LA BOQUILLA 2-3 CAPAS DE CINTA AISLANTE EN 3 POSICIONES SEPARADAS POR 120o Figura 2-11. Cinta centradora en anillo de retención Se puede centrar el manguito del soplador de burbuja colocando 3 trozos de cinta aislante separados uniformemente (120" de intervalo) en el anillo de rentención de la boquilla. SECCIÓN 2 2.7 SISTEMA SOPLADOR DE AGUA PARA EL SOPLETE PT-19XLS Este sistema es similar al soplador de burbuja del soplete PT-15XL. INSTALACIÓN 2-9. BOMBA DE INYECCIÓN DE AGUA La bomba de inyección de agua tiene como misión suministrar agua de corte al soplete de inyección de agua PT-15XL. Puede utilizarse en otras aplicaciones BOMBA 2-8. INSTALACIÓN DEL CUADRO DE CONTROL DE LA CORTINA DE AIRE/ SOPLADOR DE BURBUJA 1. Coloque el cuadro de control en un lugar adecuado y utilice la manguera suministrada para conectar el cuadro a la unidad montada en el soplete. Conector Amphenol Adecuado en Ccontrol de Flujo o CNC Cable de Control Cuadro Ccontrol Cortina de Aire 2. Conecte el cuadro de control a la fuente de aire libre de aceite del taller, capaz de ofrecer al menos 20 scfm a 80 psig. La manguera utilizada debería tener un mínimo de 3/8 pulgadas de diámetro interior. Véase la Figura 2-12 para observar la conexión de la manguera. OPCIONAL 115VAC Figura 2-12. Conexiones eléctricas de la bomba de agua 3. Utilice un cable SJO para conectar el cuadro de control al control de la máquina de corte. Si se utiliza el sistema ESP, la conexión puede realizarse al conector de Amphenol situado el la parte posterior de la unidad de control de flujo. La conexión del control se realiza en los terminales marcados como FC. Se elegirá un cable adecuado de la tabla de accesorios opcionales. 4. La corriente alterna de 115 voltios suministrada por el usuario estará conectada a los terminales marcados. Esto permitirá el funcionamiento manual del control de cortina de aire. 5. Conecte un cable de masa al borne destinado a tal efecto en el cuadro de control. 6. Proporcione aire al cuadro de control. Active el solenoide del cuadro de control y ajuste el tornillo de regulación entre 15 - 30 psig para conseguir la mejor calidad de corte. 7. Coloque el interruptor en la posición AUTO. El sistema se activará cuando se inicie el preflujo. La bomba hará que circule aproximadamente 20 gpm (galones por minuto) desde la mesa de agua. Puede obtener más detalles y conocer las piezas de recambio para la cortina de aire y el soplador de burbuja, consulte los manuales de instrucciones F-15-189 y F15-127, 15-474 y 15-475. ALIMENTACIÓN CUADRO CONTROLManguera CORTINA DE AIRE ID 3/8" Manguera ID 3/8" AIRE SOPLETE SOPLADOR DE BURBUJA Manguera ID 3/4" Bomba MESA DE AGUA AGUA ENTRADA FILTRO Figura 2-13. Conexiones de tuberías de la bomba de agua en las que la necesidad de agua no supere la capacidad de la bomba, que es de 0,5 gpm @ 200 psig. Véase la Figura 2-13 para Diagrama de Instalación. Para no causar daños a la bomba, no haga funcionar la bomba de inyección de agua con una presión de impulsión superior a los 220 psig. No la haga funcionar durante más de dos minutos sin flujo de agua (sin carga en la bomba). No permita el funcionamiento de la bomba con un flujo de agua inferior a 0,2 gpm. 33 SECCIÓN 2 INSTALACIÓN TANQUE DE ANIONES LUZ INDICADORA DE CALIDAD DE AGUA INTERMEDIA (50.000 OHMIOS NOMINAL) TANQUE DE CATIONES FILTRO DE PROTECCIÓN DE TANQUES TANQUE DE BASE MIXTA ESPITA DE ENTRADA DE AGUA REGULADOR R-5702 (PN 639629) AJUST. PARA IMPULSAR 25-30 PSIG A BOMBA DE AGUA DE CORTE LUZ INDICADORA DE CALIDAD DE AGUA FIRNAL (200.000 OHMIOS NOMINAL) FILTRO DE 30 MICRONES PARA PROTEGER SISTEMA CUANDO SE CAMBIAN LOS TANQUES Figura 2-14. Sistema de desionización para agua de corte por plasma El soplete PT-19XLS incorpora lo necesario para el uso de gas protector secundario que pueda mejorar la cuadratura del corte. Se necesita un bloque de medición de gas secundario y otros accesorios. El adaptador que va del soplete al bloque de medición de gas se suministra con la línea de alta frecuencia. En esta sección se cubrirá la instalación, funcionamiento y las piezas de recambio para el bloque de medición de gas secundario. Accesorios necesarios Elemento Cable, 18 GA 3-Cond. Cable, 18 GA 3-Cond. Cable, 18 GA 3-Cond. Cable, 18 GA 3-Cond. Cable, 18 GA 3-Cond. Núm. pieza P/N 33253 P/N 33254 P/N 33255 P/N 33256 P/N 33257 ELEMENTO Bloque de med. de gas sec. Conj. manguera, 50 ft. c/ conectores 5/8" 18f 34 Longitud 25 ft. 50 ft. 75 ft. 100 ft. 125 ft. Núm. pieza Cant. 22178 1 34033 1 2.10 INSTALACIÓN DEL BLOQUE DE MEDICIÓN DE GAS SECUNDARIO 1. Monte el bloque de medición de gas en un lugar adecuado junto al indicador de flujo vertical y utilice la manguera suministrada para conectar el bloque a la unidad montada en el soplete. 2. Conecte el bloque de medición de gas a una fuente de aire seco y libre de aceite del taller capaz de impulsar al menos 11 scfm a 80 psig. La manguera utilizada debería ser de al menos 3/8" ID. 3. Utilice un cable SJO para conectar el bloque de medición de gas al control de la máquina de corte. Si se utiliza el sistema ESP, la conexión podrá realizarse al conector Amphenol de la "cortina de aire" de la parte posterior de la unidad de control de flujo. Véase la Figura 2-16 para comprobar si la cortina de aire ya está instalada. La conexión del bloque de medición de gas se realiza en los terminales marcados como F. y C. Debe elegirse un cable apropiado de la tabla de accesorios necesarios. 4. La corriente alterna de 115 voltios suministrada por el usuario estará conectada a los terminales marcados. Esto permitirá el funcionamiento manual del control de cortina de aire. 5. Conecte un cable de masa al borne destinado a tal efecto en el cuadro de control. SECCIÓN 2 INSTALACIÓN Atención: Para corte en seco, desactive el "cut water switch" (int. de agua de corte) en el control de flujo. Conexiones de la línea de alta frecuencia Quite la tuerca de la manguera del conjunto del adaptador. Coloque el adaptador sobre el conector "cut water" (agua de corte) tal y como se indica en la figura 2-15 y enrosque la tuerca de la manguera en el conector "cut water" y acople tal y como se muestra. . Funcionamiento 1. El bloque de medición de gas debe tener un suministro de aire libre de aceite de 80 psig como mínimo. Active el solenoide en el cuadro de control y ajuste el tornillo regulador a la presión deseada y la válvula de mariposa al flujo deseado. Consulte las tablas de parámetros de corte adecuados que aparecen a partir de la página 49. 2. Ajuste el interruptor a la posición AUTO. El sistema se activará cuando se inicie el preflujo. 3. Separador de corte (distancia de soplete a pieza de trabajo) puede medirse en este momento desde la parte inferior del conjunto de protección secundaria. Consulte las tablas adecuadas para conocer las separaciones correctas. Figura 2-15 Conexiones de la línea de alta frecuencia CORTINA DE AIRE AMPHENOL Atención: ajuste la separación de perforación tal y como se especifica en la tabla de parámetros adecuada.  Tira de terminales  ADVERTENCIA Control de la flujo Caja de control del gas secundario La descarga eléctrica puede resultar mortal. Desconecte la alimentación de la fuente de alimentación antes de tocar o trabajar sobre la protección secundaria del soplete. Desconecte la alimentación del cuadro de control antes de trabajar sobre él. Caja de control de la cortina de aire Relé para la bomba del silenciador Figura 2-16. Cortina de aire, bloque de medición de gas secundario y motor de la bomba 35 SECCIÓN 2 INSTALACIÓN 1 16 14 12 13 2 PLASMARC SECONDARY SHIELD GAS FLOW CONTROL 8 OFF ON AUTO 9 7 6 0 100 ORN 6 115 VAC 8 50 WHT BLK WHT ORN 10 PRESSURE BLK FLOW READ TOP OF BALL TB1 5 4 15 3 2 FLOW ADJUSTMENT 1 0 PRESSURE ADJUSTMENT 7 INLET OUTLET 11 10 NUM. ELEM. CANT. NEC. NUMERO PIEZA 1 2 3 4 5 6 7 1 3 1 1 1 1 1 22174 10Z30 19Z99 82Z46 19906 22220 22181 8 2 22182 9 10 11 12 13 14 15 16 1 2 1 3 1 1 1 1 632904 11N16 522368 639501 636387 96W85 951041 636702 DESCRIPCIÓN CONJUNTO IND. DE FLUJO (Véase Fig.4) ADAPTADOR B-A/W X 1/4 NPTM ADAPTADOR 1/4 NPTM X .69 - 24F ARANDELA PLANA .61 X .32 X .06 NYLATRON CONJUNTO DE VALVULA DE DESCARGA MANÓMETRO 2.50, 100PSI CONJ. DE MANGUERA PARA MANÓMETRO DE PRESIÓN CONJ. DE MANGUERA PARA ENTRADA Y SALIDA DE GAS VALVULA DE AGUJA 1/4PF X 1/4PF 3000PSI ADAPTADOR B/A-WF X 1/4 NPTM REGULADOR DE AIRE (Desechar manómetro) ADAPTADOR 1/4-18NPT x 1/4 NPTM VALVULA SOL.. 1/4P FILTRO DE DESCARGA BLOQUEO DE TERMINALES - 4 POS. CONMUTADOR MANUAL DPDT 3 POS 15A Figura 2-15. Bloque de medición de gas secundario. P/N 22178 36 2,12,3,4,5 9 SECCIÓN 2 INSTALACIÓN 8 9 11 12 13 7 6 10 5 4 1 3 2 NUM. ELEM. CANT. NEC. NUM. PIEZA. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 1 2 1 1 1 1 1 1 8 1 8 2 1 22168 86W62 85W10 639571 53A61 22169 12N29 22170 61340006 22171 64302920 22172 22173 DESCRIPCIÓN CUERPO DEL INDICADOR DE FLUJO JUNTA TÓRICA 1.239ID X .070W NEOPR 70A JUNTA TÓRICA .239ID X .070W NEOPR 70A MEDIDOR TUBULAR 1.4-33-G-5 GLS ESFERA 0.250 DIA ACERO INOXIDABLE INDICADOR DE FLUJO DE FLOTADOR MUELLE 0.75 X 0.63D ANILLO TORNILLO STLZP C 0.190-32 X 0.50 (#10-32 X .5) CRUCETA WSR 52002 STLZPC 0.190 (ARANDELA #10) BASTIDOR TUBO EXTERIOR Figura 2-16. Conjunto del indicador de flujo, gas secundario, P/N 22174 37 Of Top At 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0 9.0 10.0 Reading (Measured Ball) 38 Flowmeter 60 PSIG Mediciones obtenidas en la salida del indicador de flujo 480 360 340 540 520 500 480 460 440 420 400 300 280 260 240 220 200 180 160 140 120 100 80 60 40 20 0 Figura 5. Curvas de calibración del indicador de flujo 320 SCFH N2 80 PSIG 100 PSIG 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0 9.0 10.0 SECCIÓN 2 INSTALACIÓN 700 680 660 640 620 600 580 560 SECCIÓN 2 INSTALACIÓN Esta página se ha dejado en blanco intencionadamente. 39 SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO 3-1. GENERAL A. PRUEBA/TRABAJO REAL El trabajo con un sistema de plasma como el ESP1000 implica un gran número de variables para conseguir un corte de calidad sobre una amplia gama de aplicaciones. Las características de configuración y manejo para cada aplicación dependen del tipo de material, su espesor, el tipo de gas de corte, si es corte en seco, corte por inyección de agua o corte bajo el agua. La información ofrecida en esta sección explica los procedimientos estándar y las normas generales para su funcionamiento. Esta zona incluye un interruptor de 5 posiciones, el medidor CUT WATER FLOW (flujo de agua de corte) y el regulador CUT WATER PRESSURE SET (ajuste de presión de agua de corte). Sus funciones son las siguientes:  ADVERTENCIA ¡La descarga eléctrica puede matar! No trabaje con este equipo sin las cubiertas colocadas. Tome todas las precauciones al desconectar la unidad antes de llevar a cabo cualquier trabajo de mantenimiento en el interior de los receptáculos o soplete. ¡Los rayos del arco pueden quemar sus ojos y piel, el ruido puede dañar sus oídos! Póngase un casco de soldador con un filtro adecuado. Póngase protecciones para oídos y resto del cuerpo. 1. La posición CUT GAS permite comprobar el flujo de gas de corte o purgar el sistema sin necesidad de cortar. 2. START GAS permite comprobar el flujo de gas de inicio o purgar el sistema sin tener que cortar. 3. La posición RUN 1 se utiliza cuando va a iniciarse el corte con el gas de inicio y después de que se produzca la transferencia de arco para cambiar automáticamente a gas de corte. Es una de las dos posiciones para que se produzca el corte. (El corte mediante oxígeno se suele realizar en esta posición.) 4. La posición RUN 2 se utiliza cuando el inicio del proceso se realiza con el mismo gas y flujo que el proceso de corte. (Esta posición se utiliza normalmente cuando se lleva a cabo un corte con Nitrógeno y Argón-Hidrógeno.) 5. La posición HF permite comprobar el sistema de alta frecuencia sin realizar ningún corte. 3-2. CONTROLES E INDICADORES CONTROL DE FLUJO Todos los controles están situados en la parte frontal del control de flujo. El panel de control se divide en tres secciones, TEST/RUN (prueba/trabajo real), CUT WATER (agua de corte), CUT GAS (gas de corte), además del interruptor de alimentación. TEST / RUN B. AGUA DE CORTE Esta zona pertenece al control del flujo de agua de corte sólo para el soplete PT-15XL. Las tasas de flujo aproximadas para cada posición se ofrecen en la Tabla 3-1. CUT GAS CUT WATER CUT GAS START GAS RUN 1 2 1 ON 3 0 RUN 2 RUN 1 begins with start gas 2 1 OFF 6 5 ON HIGH 3 0 4 7 HF HIGH O2 4 LOW N2 7 LOW 6 OFF 5 FLOW RATE FLOW RATE RUN 2 begins with cut gas CUT WATER FLOW TYPE CUT WATER P/N V A MADE IN USA CUT WATER PRESSURE SET SERIAL No. Figura 3-1. Panel frontal del control de flujo 40 Hz SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO 1. El interruptor ON/OFF se utiliza para seleccionar si se va a usar el agua de corte o no. En posición ON, la tasa de flujo viene determinada por el ajuste de los conmutadores de tasa de flujo. Este interruptor estará siempre en ON para cortar con el soplete PT15XL y OFF con el PT-19XLS (PT-600). 2. Conmutadores FLOWRATE (tasa de flujo). El conmutador giratorio de 8 posiciones y el conmutador de selección de 2 posiones se utilizan para ajustar la tasa de flujo de agua de corte. El primer conmutador (0-7) se utiliza para entradas dentro del control de flujo que determina las tasas de flujo de agua. Este conmutador maneja un conjunto de tres o cuatro válvulas de solenoide en paralelo. La cuarta válvula se controla mediante el interruptor HIGH/LOW (alto/bajo). El agua de corte fluye a través de unos orificios de medición en las cuatro válvulas de solenoide. Los orificios tienen tamaños distintos de forma que cada uno doble el flujo del anterior, el mayor ofrecerá un flujo 8 veces superior al más pequeño. En la posición 0/ LOW, ningún solenoide está activado. La posición 1 activa la válvula solenoide en su orificio más pequeño. La posición 2 activa la siguiente válvula en la línea de la tasa de flujo. La 3 activa ambas válvulas. La progresión continúa para suministrar un flujo mayor en cada posición con incrementos similares. En conjunto, las cuatro válvulas son TABLA 3-1. TASAS DE FLUJO DE AGUA DE CORTE AJUSTE INTERRUPTOR/ AGUA DE CORTE TASA DE FLUJO GPM 0/LOW 1/LOW 2/LOW 3/LOW 4/LOW 5/LOW 6/LOW 7/LOW 0/HIGH 1/HIGH 2/HIGH 3/HIGH 4/HIGH 5/HIGH 6/HIGH 7/HIGH 0 0.03 0.07 0.10 0.14 0.17 0.21 0.24 0.28 0.31 0.35 0.38 0.41 0.45 0.48 0.51 capaces de suministrar diferentes flujos, aunque el límite es de 8 posiciones. El interrupro HIGH/ LOW se utiliza para activar el solenoide con el orificio mayor, lo que permite utilizar el resto de los flujos. C. GAS DE CORTE Esta zona incluye el interruptor de tasa de flujo de O2/ N2, que es un conmutador de 8 posiciones junto a un conmutador de selección HI/LOW. Consulte la Tabla 3-2 para ver la tasa de flujo aproximada para cada ajuste. 1. El interruptor O2/N2 selecciona el tipo de gas de corte utilizado para la operación de corte. 2. Conmutadores FLOWRATE (tasa de flujo). El conmutador giratorio de 8 posiciones y el conmutador de selección de 2 posiones se utilizan para ajustar la tasa de flujo de agua de corte. El primer conmutador (0-7) se utiliza para entradas dentro del control de flujo que determina las tasas de flujo de agua. Este conmutador TABLA 3-2. TASAS DE FLUJO DE AGUA DE GAS AJUSTE INTERRUPTOR/ GAS DE CORTE (O2/N2) TASA DE FLUJO SCFH 0/LOW 1/LOW 2/LOW 3/LOW 4/LOW 5/LOW 6/LOW 7/LOW 0/HIGH 1/HIGH 2/HIGH 3/HIGH 4/HIGH 5/HIGH 6/HIGH 7/HIGH 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 maneja un conjunto de tres o cuatro válvulas de solenoide en paralelo. La cuarta válvula se controla mediante el interruptor HIGH/LOW (alto/ bajo). El agua de corte fluye a través de unos orificios de medición en las cuatro válvulas de solenoide. Los orificios tienen tamaños distintos de forma que cada uno doble el flujo del anterior, el mayor ofrecerá un flujo 8 veces superior al más pequeño. En la posición 0/ LOW, ningún solenoide está activado. La posición 1 activa la válvula solenoide 41 SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO C. El indicador MAIN POWER (potencia principal) se ilumina cuando la potencia de entrada se aplica a la fuente de alimentación. D. El interruptor PILOT ARC HIGH/LOW permite la selección del rango de arco pilot o HIGH (alto) o LOW (bajo). E. El VOLTMETER (voltímetro) muestra el valor del voltaje de arco mientras se corta. FUENTE DE ALIMENTACIÓN (ESP-600C) F. El AMMETER (amperímetro) muestra el nivel de corriente de arco mientras se corta. Todas las funciones de control se encuentran en un receptáculo situado en el panel frontal de la fuente de alimentación. Un receptáculo de 19 patillas permite la conexión del cable que llega desde el control de flujo. Todas las señales de control pasan a través de esta conexión. Si desea más descripciones de control relacionadas con el sistema ESP-400 y el Ultra Life 300, consulte el manual de instrucciones correspondiente. A. 3-3. PRUEBA PREOPERACIÓN PRUEBA/COMPROBACIÓN en su orificio más pequeño. La posición 2 activa la siguiente válvula en la línea de la tasa de flujo. La 3 activa ambas válvulas. La progresión continúa para suministrar un flujo mayor en cada posición con incrementos similares. En conjunto, las cuatro válvulas son capaces de suministrar diferentes flujos, aunque el límite es de 8 posiciones. El interruptor HIGH/LOW se utiliza para activar el solenoide con el orificio mayor, lo que permite utilizar el resto de los flujos. El modo de control de corriente para la fuente de alimentación se ajusta utilizando el interruptor PANEL/ REMOTE. 1. 2. B. Con el interruptor en la posición PANEL, la corriente de salida se controla ajustando el potenciómetro de control de corriente de la fuente de alimentación (CCP). A. 1. OVER TEMP - se ilumina si la fuente de alimentación se sobrecalienta. 2. CONTACTOR ON - esta luz indica que el contactor de alimentación principal ha sido activado y que el voltaje está siendo aplicado al circuito de corte. 3. FAULT INDICATOR - se ilumina si se produce alguna anomalía en el proceso de corte o si el voltaje de la línea de entrada no alcanza el valor nominal de +/- 10%. POWER RESET FAULT - se ilumina cuando se detecta un fallo grave. La potencia de entrada debe ser desconectada como mínimo durante 5 segundos para después volver a aplicarla. FUNCIONES DE PRUEBA La zona TEST/RUN del panel frontal del control de flujo permite al usuario probar algunas partes del sistema, el gas de purga, las líneas de agua; así como seleccionar uno de los dos diferentes modos RUN. Con el interruptor en la posición REMOTE, la corriente de salida se controla desde un dispositivo remoto como el CNC de una máquina de corte. Cuando se utilice una fuente de alimentación ESP600C, las luces del indicador LED del panel frontal se utilizan para ayudar a comprobar el buen funcionamiento de la unidad. 4. La prueba y la comprobación de preoperación ofrece la ventaja de tener los parámetros ajustados y establecidos en el orden adecuado antes de empezar a cortar el material definitivo. B. MODOS DE EJECUCIÓN El primer modo de ejecución (RUN 1) comienza con el gas de inicio (en el flujo de gas de inicio) y cambia a gas de corte cuando se transfiere el arco. El gas de inicio es transportado desde la entrada de gas N2 gas en la parte posterior de la caja de control de flujo. El gas de corte es transportado desde la entrada de N2 o la de O2 en la parte posterior de la caja de control de flujo. La selección del gas de corte se efectúa con el interruptor selector O2/N2 del panel frontal. El segundo modo de ejecución (RUN 2) comienza directamente con el flujo del gas de corte. En este caso, el gas utilizado para cortar debe estar conectado a la entrada N2 de la parte posterior del control de flujo. TABLA 3-3. DESCRIPCIÓN DE SELECCIÓN RUN/TEST (EJECUCIÓN/PRUEBA) POSICIONES DE PRUEBA 42 GAS CORTE GAS INICIO HF GAS INICIO NO SÍ SÍ FUNCIÓN ACTIVADA GAS CORTE SÍ NO NO AGUA CORTE HF SÍ(activado) SÍ(activado) NO NO NO SÍ SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO ATENCIÓN: La purga de los conductos de gas debería ser posible, incluso aunque haya una presión de gas insuficiente en los interruptores de presión de gas de entrada.  C. AGUA DE CORTE A. La unidad PT-15XL requiere un suministro de agua de corte limpia con alta resistencia eléctrica. FUNCIONES DE PRUEBA Las pruebas se utilizan para probar y purgar el gas y el agua. La prueba de la unidad HF se realiza sin activar el contactor principal de la fuente de alimentación. Puesto que el agua se prueba al mismo tiempo, algunas de las pruebas se combinan para reducir el número de posiciones en el interruptor.  1. Para ajustar la presión de descarga de la bomba de inyección de agua, retire la tuerca cerrada situada en la parte superior de la bomba y "apriete" el tornillo para incrementar la presión o "afloje" el tornillo para reducirla. Una vez ajustada, sustituya la tuerca cerrada. 2. La bomba de inyección de agua necesita agua procedente de una fuente capaz de descargar como mínimo 1/2 gpm a 25 psig. La bomba de inyección de agua aumenta esta presión hasta 190- 200 psig por descarga al control de flujo. 3. El agua de corte debe tener una alta resistencia eléctrica (se recomienda, como mínimo, 200.000 ohmios-cm) y una dureza baja (0,5 granos por galón como máximo). El agua conductora puede provocar problemas con la fiabilidad del inicio, problemas de ruido de alta frecuencia con la máquina de corte o el control de altura, y puede causar la corrosión de algunas piezas del soplete como aros y boquillas. ADVERTENCIA No active nunca la fuente de alimentación sin la cubierta puesta. Además del peligro que conlleva, la refrigeración inadecuada puede provocar daños en los componentes internos. Mantenga los paneles laterales cerrados mientras esté activa la unidad. Asegúrese también de contar con la protección apropiada antes de empezar a cortar. Compruebe que las conexiones del cable de alimentación están bien para prevenir posibles fugas de agua. Una fuga durante el funcionamiento sería peligrosa dado el alto voltaje y la corriente alta. Requerimientos básicos Estos depósitos reducirán la refrigeración, disminuirán la calidad de corte perturbando el flujo por la boquilla y podrán obstruir el control de flujo. GAS DE CORTE A.. Ajuste la presión de descarga de los reguladores de suministro de gas según la tabla 3-4 (con flujo de gas). Por ejemplo, la presión de descarga recomendada para el gas de corte de nitrógeno y 50 pies de una manguera de 1/4 de pulgadas DI es de 104 psig. El manómentro de descarga montado en el regulador no debe registrar más de 200 psig. Consulte la tabla 2-3 para conocer los reguladores de gas recomendados. Los sistemas desionizadores trivalentes suelen ser la mejor solución para proporcionar una buena calidad al agua de corte. Éstas son algunas de las fuentes de sistemas desionizadores: Culligan Water Treatment ECO Water Systems Master Chemical Corporation 708-205-6000 513-423-9421 419-874-7902 ATENCIÓN: No utilice mangueras de menos de 1/4 de pulgadas DI en el sistema.  TABLA 3-4. AJUSTES DE PRESIÓN DEL REGULADOR RECOMENDADOS (PSIG) MANG. 1/4-PULG. DI MANG. 3/8-PULG. DI MANG. 5/16-PULG. DI TIPO LONG. EN PIES LONG. EN PIES LONG. EN PIES GAS CORTE 12,5 25 50 100 12,5 25 50 100 12,5 25 50 100 O2 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 N2 100 103 104 105 100 100 100 102 100 100 100 100 H-35 138 139 141 144 135 135 137 138 135 135 135 135 43 SECCIÓN 3 Podrá encontrar a sus distribuidores locales en el listín telefónico o llamando a uno de los números anteriores. Tras ser desionizada, el agua debería pasar a través de un filtro de 30 micrones antes de pasar a la bomba de agua de corte. Véase la Figura 2-13 para obtener más detalles sobre la instalación. B. Calibración del sistema de flujo de agua de corte Esto se hace para calibrar el sistema de agua de corte cuando se usa con el soplete PT-15XL. Una vez finalizado, el flujo de agua de corte se ajusta con los interruptores de tasa de flujo para cada caso según los diferentes tamaños de cable de corte. 1. Asegúrese de que el control de flujo está activado, el interruptor ON/OFF está en la posición ON y la luz indicadora está encendida. 2. Ajuste el interruptor de selección TEST/RUN en la posición CUT GAS o en START GAS. 3. Ajuste el interruptor CUT WATER ON/OFF en la posición ON. 4. Ajuste el interruptor CUT WATER HIGH/LOW en la posición HIGH. 5. Ajuste el interruptor FLOW RATE en la posición 5. 6. Ajuste el tornillo de ajuste de presión CUT WATER hasta que el manómetro CUT WATER FLOW muestre 0,45 gpm en la parte superior de la esfera. Asegúrese de que el manómetro de la bomba de agua de corte no sobrepase los 200 psig. Lo ideal es de 190 a 200 psig. 7. Cambie la posición del interruptor CUT WATER ON/OFF unas cuantas veces para asegurarse de que no haya ningúna bajada en el ajuste del regulador. Reajuste en caso necesario. Ahora, el sistema de agua de corte está calibrado. Esta calibración debe comprobarse ocasionalmente. REFRIGERANTE La refrigeración del soplete de plasma suele llevarse a cabo mediante un circuito de refrigeración. Este circuito debe estar lleno de refrigerante para sopletes de plasma. Utilice siempre refrigerante de sopletes, lubrica las piezas internas de la bomba.  ADVERTENCIA Una configuración superior a los 150 psig provocará el fallo prematuro de la bomba y/o del acoplamiento del motor a la bomba. Compruebe el flujo de refrigerante con la fuente de alimentación en ON, observando el agua de retorno al sistema refrigerador. El flujo de refrigerante con 44 FUNCIONAMIENTO consumibles de N2 debería estar entre 1,4 y 1,6 gpm. El flujo de refrig. con consumibles de O2 debería ser de 1,25 gpm. El refrigerante debe comprobarse en la línea de retorno utilizando un contenedor adecuado. EXTRACCIÓN DEL AGUA DE CORTE Si el equipo ha de estar expuesto a temperaturas inferiores a 0ºC (mientras no está funcionando), las líneas de agua deberían ser vaciadas para evitar daños por culpa del hielo en el soplete y el resto del equipo. ATENCIÓN: No es necesario extraer el líquido refrigerante si se está utilizando el refrigerante para sopletes de plasma.  Para purgar el sistema de inyección de agua, desconecte el suministro de agua a la bomba de inyección de agua y conecte una fuente de nitrógeno o aire limpio a 130 o 150 psig. Ajuste el sistema en modo prueba y ajuste el flujo de agua de corte al nivel HIGH 7. Deje que el gas fluya hasta que deje de salir agua por la parte delantera del soplete. Es importante que siga suministrándose el gas de inicio o gas de corte (al mismo tiempo que el nitrógeno/aire de purga), para evitar la entrada de agua en las líneas de gas. Para purgar el sistema de refrigeración, desconecte la manguera del refrigerador o la bomba y conéctela a una fuente de nitrógeno o aire fresco a 20 psig. La manguera de retorno debería conectarse al desagüe. Insufle gas en el sistema hasta que deje de salir refrigerante por la línea de desagüe. No permita que funcione el circuito refrigerante sin usar refrigerante de plasma 156F05. Este refrigerante proporciona lubricación a las piezas internas de la bomba. Pueden aparecer algas y daños en la bomba si se utiliza agua corriente como refrigerante ATENCIÓN: Póngase en contacto con el suministrador del desionizador para hablar sobre la congelación del sistema de desionizado.  FUENTE DE ALIMENTACIÓN  ADVERTENCIA No permita que la fuente de alimentación funcione con la cubierta retirada; además del peligro que eso implica, una refrigeración inadecuada puede provocar daños en los componentes internos. Mantenga los paneles laterales cerrados cuando se active la unidad. Asegúrese también de protegerse convenientemente antes de cortar. Los controles de la fuente de alimentación y sus funciones se describen en el siguiente orden: A. Compruebe las conexiones de salida secundarias a los terminales negativos de la barra de colectores de salida. SECCIÓN 3 B. Compruebe que las conexiones de control se han realizado adecuadamente. C. Determine el modo de control de corriente con el que se manejará la fuente de alimentación y ajuste el interruptor de control en la posición deseada. Con este interruptor en la posición PANEL, la salida de corriente se controla mediante el ajuste del potenciómetro de corriente de la fuente de alimentación. Cuando la corriente de salida de la fuente de alimentación se controla mediante un sistema de control de la máquina de corte, coloque este interruptor en la posición REMOTE. D. Si las conexiones de entrada eléctrica primaria a la fuente de alimentación han sido instaladas correctamente, cierre el interruptor del dispositivo de desconexión (exterior). La unidad recibirá corriente eléctrica y la luz piloto del panel frontal se encenderá. Los ventiladores de refrigeración se activarán cuando se inicie la operación de corte. FUNCIONAMIENTO 3-4. CORTE POR OXÍGENO CON PT-15XL Los procedimientos presentados en esta sección pertenecen al uso de oxígeno como gas de corte en combinación con el soplete de corte por plasma PT-15XL. Esta información está relacionada con el ajuste de parámetros para varios tipos y espesores de materiales. Consulte el manual de instrucciones de soplete F-15-031 para obtener más detalles sobre el montaje del soplete.  ADVERTENCIA ¡La descarga eléctrica puede mata! Antes de tocar el soplete, asegúrese de que la fuente de alimentación está desactivada quitando la entrada de alimentación trifásica de la fuente de alimentación. A. Asegúrese de que el soplete está montado correctamente para el corte con oxígeno. Deberán limpiarse las piezas internas del soplete. E. Ajuste el nivel de corriente de salida deseado en la fuente de alimentación o en la ubicación de control remoto. B. Si utiliza una cortina de aire o un soplador de burbuja, asegúrese de que su instalación y configuración son correctas. F. Ajuste los interruptores de arranque en el control de corte para activar el contactor principal de la fuente de alimentación. En ese momento, llegará corriente eléctrica hasta los terminales de la barra de colectores de salida de la fuente de alimentación. C. Ajuste el interruptor O2/N2 de control de flujo a la posición O2. D. Ajuste el interruptor CUT WATER ON/OFF de control de flujo a la posición ON. E. Ajuste el flujo de agua de corte y de gas de corte tal y como se indica en la Tabla 3-6. G. H. Tras iniciarse la operación de corte, observe el amperímetro, el voltímetro y/o la operación de corte. Si es necesario, reajuste el control de corriente. El arco de corte se apagará y la fuente de alimentación se desactivará automáticamente cuando el soplete sobrepase los bordes de la pieza de trabajo. La boquilla y el electrodo se desgastarán demasiado (especialmente con O2). Por lo tanto, se recomienda apagar el arco con una señal de parada de arco antes de acabar con la pieza. ATENCIÓN: El agua de corte debe calibrarse tal y como se describe en la página 27. F. 1. Asegúrese de que el regulador de O 2 está configurado a 100 psig. 2. Observe el diseño de pulverizado del soplete. Debería ser reativamente parejo, regular y fijo. Una fuente de alimentación instalada y operativa debería funcionar de la siguiente manera: A. B. C. Tras activar la fuente de alimentación (en el interruptor del desconectador), la luz de alimentación (en el panel frontal) se iluminará y la luz del indicador de fallo parpadeará y acabará apagándose. Cuando se recibe la señal del contactor (el indicador "Contactor On" se iluminará) y llegará la corriente eléctrica hasta el transformador principal. El voltaje de circuito abierto está disponible en los terminales de salida de la fuente de alimentación tal y como se muestra en el voltímetro. Tras la transferencia del arco principal a la pieza de trabajo, un circuito detector de corriente detecta la corriente y envía una señal "ARC ON" (arco activado) al control de flujo. Ajuste el interruptor TEST/RUN de control de flujo a la posición CUT GAS TEST (prueba de gas de corte). G. Ajuste el interruptor TEST/RUN de control de flujo a la posición START GAS TEST (iniciar prueba de gas). H. Ajuste el regulador de gas de inicio en la línea de alta frecuencia a 26 psig. Compruebe el regulador de N2 según la Tabla 3-4. I. Tras cambiar los consumibles o después de un tiempo prolongado sin que la máquina se haya puesto en funcionamiento, purgue el soplete en la posición GAS TEST durante al menos 60 segundos antes del corte. J. Ajuste el interruptor TEST/RUN en la posición RUN 1. El sistema está listo para cortar. 45 SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO DEFLECTOR DE GAS ELECTRODO DE OXÍGENO CONJUNTO DEL CUERPO ANILLO DE RETENCIÓN DE LA BOQUILLA PORTAELECTRODO DE OXÍGENO CONJUNTO AISLADOR DEL CUERPO FRONTAL ATENCIÓN: Consulte el manual F-15-031 para conocer los números de pieza y las diferentes opciones. BOQUILLA Figura 3-2. Componentes del soplete PT-15XL para corte con oxígeno TABLA 3-5. COMPONENTES PARA CORTE CON OXÍGENO CON PT-15XL PORTAELECTRODO 20398 ELECTRODO 20763XL 35666XL (PLANO) 46 CONJUNTO DE BOQUILLA DIA. CORRIENTE N/P 0.099 260A 20751 0.099 REV. 260A 20920 0.116 0.120 300A 340A 35662 35664 0.116 REV. 300A 35663 0.120 REV. 340A 35665 DEFLECTOR EN ESPIRAL EST. OPC. 8-ORIF. CERÁMICO 2075586 8-ORIF. REVERSO CERÁMICO 20918 8-ORIF. CERÁMICO 35660 8-ORIF. REVERSO CERÁMICO 35661 4-ORIF. CERÁMICO 948142 4-ORIF. REVERSO CERÁMICO 948143 N/D SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO TABLA 3-6. AJUSTES DE CONTROL PARA CORTE CON OXÍGENO CON PT-15XL ESPESOR MATERIAL (ACERO AL CARBONO) CORRIENTE AMPERIOS AJUSTE VOLTAJE FLUJO GAS DE CORTE OXÍGENO 3,2 mm 6,4 mm 12,7 mm 19,1 mm *25,4 mm 200 260 260 260 260 120-125 120-125 125-130 130-135 135-140 LOW 5 LOW 5 LOW 5 LOW 5 LOW 5 FLUJO GAS DE CORTE VELOCIDAD DE CORTE mm/min HIGH 7 HIGH 7 HIGH 7 HIGH 7 HIGH 7 4445-5080 3810-4318 2286-2540 1524-1778 1016-1270 MONT. VERTICAL (SOPLETE A PIEZA TRAB.) 12,7 PARA PERFORAC. 3,2-4,0 PARA CORTE En ocasiones, se puede obtener una mayor velocidad con placas más gruesas incrementando el nivel de gas hasta LOW 6. * Se puede obtener unas condiciones de ausencia de restos sobre 1" con una corriente de entre 300 y 340 amperios. NOTAS • Las velocidades de corte son aproximadas. Pueden variar dependiendo de la composición del material y el estado de la superficie. • Sólo pueden utilizarse deflectores cerámicos en corte con oxígeno. • Utilizar más de 260 amperios al cortar con oxígeno reducirá la vida útil del electrodo y de la boquilla. • Las boquillas para el trabajo con oxígeno, PN 20751 y 20920, vienen montadas de fábrica y no deben desmontarse. Deben sustituirse como una pieza única. • Las boquillas para el trabajo con oxígeno, PN 21206B y 21207B, tienen un aislante sustituible, PN 21193. • Sustituir el electrodo, PN 20763XL, cuando la cavidad en el encaje de hafnio alcance las 0.09" de produndidad o 0.12" de diámetro. • Retirar la boquilla del soplete para comprobar el desgaste del electrodo reduce en gran medida la vida útil del electrodo. Retire la boquilla solamente cuando vaya a cambiar el electrodo o cuando la calidad de corte se haya deteriorado. • Las boquillas de reverso y los deflectores en espiral resultan útiles en aplicaciones en las que dos sopletes de plasma están cortando imágenes invertidas con un único corte. • Se recomienda el uso de deflectores de 8 orificios en los sistemas ESP. Se aumentará así la vida útil de los consumibles. • Las condiciones de corte han sido aumentadas hasta los 360 amperios. 47 SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO TABLA 3-7. CORTE DE OXÍGENO DE CORRIENTE ALTA CON PT15XL ESPESOR MATERIAL (ACERO AL CARBONO) 6,4 9,5 12,7 19,1 25,4 19,1 25,4 31,8 31,8 CORRIENTE AMPERIOS 300 300 300 300 300 340 340 340 360 AJUSTE VOLTAJE 126 128 130 144 148 130-132 128-135 140 140 FLUJO GAS DE CORTE OXÍGENO FLUJO AGUA DE CORTE VELOCIDAD DE CORTE mm/min HIGH 1 HIGH 1 HIGH 1 HIGH 1 HIGH 1 LOW 6 LOW 6 LOW 6 LOW 6 HIGH 7 HIGH 7 HIGH 7 HIGH 7 HIGH 7 HIGH 7 HIGH 7 HIGH 7 HIGH 7 5715-6350 4191-4572 3429-3683 1905-2032 1270-1524 1905-2413 1524-1651 1016-1143 1143-1270 MONT. VERTICAL (SOPLETE A PIEZA TRAB.) 4,0 4,0 4,0 6,4 6,4 4,0-4,7 4,0-6,4 6,4 6,4 El ajuste de flujo de agua de corte debería ser HIGH 7 TABLA 3-8. CORTE BAJO EL AGUA DE OXÍGENO CON PT-15XL ESPESOR MATERIAL (ACERO AL CARBONO) 6,4 9,5 12,7 19,1 25,4 19,1 25,4 31,8 31,8 CORRIENTE AMPERIOS 300 300 300 300 300 340 340 340 360 AJUSTE VOLTAJE 126 127 132 144 148 131 130 140 140 FLUJO GAS DE CORTE OXÍGENO VELOCIDAD DE CORTE mm/min HIGH 1 HIGH 1 HIGH 1 HIGH 1 HIGH 1 LOW 6 LOW 6 LOW 6 LOW 6 5715-6350 4191-4572 3429-3683 1905-2032 1270-1524 1905-2413 1524-1651 1016-1143 1143-1270 MONT. PRESIÓN VERTICAL CORTINA DE (SOPLETE A AIRE PIEZA TRAB.) Bar (PSIG) 4,0 4,0 4,0 6,4 6,4 4,0 4,0 6,4 6,4 El ajuste de flujo de agua de corte debería ser HIGH 7. El ajuste de gas de inicio de Nitrógeno debería ser de 1,8 bar (26 psig), tanto para corte fuera del agua como bajo el agua. Los componentes del soplete , tanto para corte con oxígeno fuera del agua como bajo el agua, con un soplete PT-15XL son: Boquilla- PN 35662 o 35663 de reverso de hasta 300 amperios PN 35664 o 35665 de reverso para corientes de entre 340 y 360 amperios Deflector en espiral - PN 35660 o 35661 de reverso Electrodo- PN 35666XL 48 1,4 (20) 1,4 (20) 2,1 (30) 2,1 (30) 2,1 (30) 1,4 (20) 1,4 (20) 2,1 (30) 2,1 (30) SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO TABLA 3-9. CONDICIONES DE CORTE DE CORRIENTE BAJA CON PT-15 (FUERA DEL AGUA) TIPO DE MATERIAL/ ESPESOR CORRIENTE AMPERIOS AJUSTE VOLTAJE FLUJO CORTE DE GAS FLUJO CORTE AGUA VELOCIDAD MONT. VERT. AGUA DE (SOPLETE A CORTE MM/MIN PIEZA TRAB.) CS/ 1,9 CS/ 3,2 CS/ 4,7 CS/ 6,4 CS/ 7,9 70 70 90 90 125 125 129 129 134 134 OXY - LOW 5 OXY - LOW 5 OXY - LOW 5 OXY - LOW 5 OXY - LOW 5 LOW 5 LOW 5 LOW 5 LOW 5 LOW 5 6069 4191 3556 3048 3048 4,0 SS/ SS/ SS/ SS/ SS/ 1,6 3,2 4,7 6,4 9,5 60 65 75 90 125 128 130 132 136 137 OXY - LOW 5 OXY - LOW 5 OXY - LOW 5 OXY - LOW 5 OXY - LOW 5 LOW 5 LOW 5 LOW 5 LOW 5 LOW 5 3810 2540 3175 2540 2286 4,0 AL/ 1,6 AL/ 3,2 AL/ 6,4 AL/ 7,9 AL/ 9,5 100 100 100 125 125 136 128 135 136 149 OXY - LOW 5 OXY - LOW 5 OXY - LOW 5 OXY - LOW 5 OXY - LOW 5 LOW 5 LOW 5 LOW 5 LOW 5 LOW 5 175 125 1905 1905 1270 4,0 SS/ SS/ SS/ SS/ SS/ 1,6 3,2 4,7 6,4 7,9 80 100 125 125 125 155 150 155 156 162 NIT - LOW 5 NIT - LOW 5 NIT - LOW 5 NIT - LOW 5 NIT - LOW 5 LOW 4 LOW 4 LOW 5 LOW 5 LOW 5 275 3810 2540 2286 1905 4,0 AL/ 1,6 AL/ 3,2 AL/ 6,4 AL/ 7,9 AL/ 9,5 65 65 125 125 125 160 160 160 167 179 NIT - LOW 5 NIT - LOW 5 NIT - LOW 5 NIT - LOW 5 NIT - LOW 5 LOW 5 LOW 5 LOW 5 LOW 5 LOW 5 3810 2540 2540 1270 1143 4,0 NOTAS: 1. El nitrógeno normalmente permite superfices de corte más suaves en acero inoxidable y aluminio, pero un biselado y un redondeamiento superior mayor que el oxígeno. El oxígeno normalmente proporciona una velocidad mayor sin emisión de escorias. 2. Si se utiliza la fuente de alimentación ESP-300, debe utilizarse un rango bajo para corrientes inferiores a 80 amperios. Un rango mayor producirá menos ondas sobre la superfice de corte y normalmente se puede utilizar con una corriente superior a los 80 amperios. Las ondas sobre la superficie de corte se aprecian más en el corte de acero inoxidable con nitrógeno. 3. Deflector de gas: Electrodo: Boquilla: 948142 "4x030" 948143 "4x30 Rev." 35666XL 37317 "Boquilla corriente baja PT-15XL" 37318 "Boquilla corriente baja PT-15 Rev." 49 SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO 3-5. CORTE DE NITRÓGENO CON PT-15XL  B. Ajuste el interruptor de control de flujo O2/N2 a la posición N2. ADVERTENCIA C. Ajuste el interruptor CUT WATER ON/OFF de control de flujo a la posición ON. ¡La descarga eléctrica puede matar! Antes de tocar el soplete, asegúrese de que la fuente de alimentación esté apagada, desconectando la entrada de alim. a la fuente de alimentación. D. Ajuste el flujo de agua de corte y de gas de corte (CUT WATER y CUT GAS) según la Tabla 3-10. ATENCIÓN:El agua de corte debe calibrarse según se describe en la página 26. Los procedimientos presentados en esta sección pertenecen al uso de nitrógeno como gas de corte en combinación con el soplete de corte por plama PT15XL. Esta información está relacionada con el ajuste de parámetros para varios tipos y espesores de materiales. Consulte el manual de instrucciones del soplete F-15-031 para obtener más detalles sobre el montaje del soplete.  E. Ajuste el interruptor TEST/RUN de control de flujo en la posición CUT GAS TEST. 1. Asegúrese de que el regulador de N2 está ajustado según la Tabla 3-4. 2. Observe el diseño de pulverización. Debería ser realtivamente parejo, regular y fijo. A. Asegúrese de que el soplete está montado correctamente para el corte con nitrógeno. (Consulte la Tabla 3-9 para componentes.) TABLA 3-10. COMPONENTES PARA CORTE CON NITRÓGENO CON PT-15XL ELECTRODO PORTAELECTRODO 600236 2075343 CONJUNTO DE BOQUILLA DIA. CORR. N/P 3,2 4,0 5,0 5,6 250A 400A 600A 750A .3,2 4,0 5,0 5,6 250A 400A 600A 750A 2075691 2075611 2075612 2075613 REVERSO 2075692 2075614 2075615 2075690 DEFLECTOR EN ESPIRAL EST. OPC. 2075341 948142 4-ORIF. 4-ORIF. PLÁSTICO CERÁMICO 2075360 948143 4-ORIF. 4-ORIF. PLÁSTICO CERÁMICO CONJUNTO DEL CUERPO CONJUNTO DE BOQUILLA PORTAELECTRODO ANILLO DE RETENCIÓN DE LA BOQUILLA ELECTRODO DEFLECTOR ESPIRAL AISLANTE CUERPO FRONTAL Figura 3-3. Componentes para corte con nitrógeno para PT-15XL 50 SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO TABLA 3-11. PARÁMETROS PARA CORTE CON NITRÓGENO CON PT-15XL ESPESOR CORRIENTE MATERIAL AMPERIOS 0,7 1,6 3,2 4,7 6,4 9,5 1,6 3,2 4,7 6,4 9,5 12,7 19,1 25,4 12,7 19,1 25,4 38,1 50,8 19,1 25,4 38,1 50,8 76,2 250 400 600 750 GAS DE CORTE NITRÓGENO NA NA 150-155 155-160 160-165 165-1170 NA NA NA 145-150 150-155 155-165 165-175 175-180 140-150 155-160 160-170 175-185 180-190 160 170 185 190 210 LOW 6 LOW 6 6,4 LOW 7 HIGH 0 9,5 HIGH 1 HIGH 3 9,5 12,7 HIGH 4 ATENCIÓN Al cambiar los consumibles, limpie cualquier resto de agua o refrigerante de las nuevas piezas antes de reiniciar el soplete. La tuerca de extracción del electrodo debe estar limpia. No debe quedar ninguna contaminación en el electrodo. F. Después de cambiar los consumibles o de cualquier interrupción significativa en las operaciones de corte, purgue el soplete en modo START GAS TEST durante un mínimo de 60 segundos después del corte.  FLUJO DE AGUA DE CORTE VEL. CORTE mm/min MONT. VERT. ACERO ACER. ALUM. (PULG.) INOX. CARB. AJUSTE VOLTAJE PRECAUCION Purgue la línea de gas con el interruptor TEST/ RUN del control de flujo en la posición CUT GAS durante 3 minutos cuando se cambie de corte de O2 a ArH2 o N2. Esta operación asegurará que no haya O2 en las líneas de gas de corte. Una pequeña cantidad de O2 provocará una rápida erosión del electrodo de tungsteno utilizado para cortar con N2 o ArH2. G. Ajuste el interruptor TEST/RUN del control de flujo en la posición RUN 2. El sistema está preparado ahora para iniciar el corte. HIGH 7 15,9 12700 8890 6731 5080 3556 ----11430 8382 6350 4065 3429 2794 1524 1143 3302 1905 1651 838 559 2286 1905 1016 711 330 13970 9779 7366 5588 3937 ----12446 9144 7112 4572 3683 3048 1778 1270 3556 2032 1905 914 610 2489 2032 1118 762 355 15240 10160 8636 6858 5080 4572 12700 10160 8128 6096 5334 4318 2794 1524 4826 3302 2540 1270 965 ------------1143 762 Corte con nitrógeno bajo el agua Al cortar planchas de hasta 1 pulgada de espesor utilizando N2 bajo el agua, las velocidades de corte y la apariencia de la superficie de corte no se ven afectadas apreciablemente. Por lo tanto, los datos de la Tabla 310 son adecuados tanto para corte fuera del agua, como bajo el agua. La calidad y la velocidad de corte disminuye cuando se cortan bajo el agua materiales de entre 1 y 3 pulgadas de espesor, especialmente aluminio. No se recomienda el uso de la boquilla de 5,8 mm para corte bajo el agua; sin embargo, el conjunto de boquilla de 5,1 mm puede utilizarse para cortar aluminio de hasta 76,2 mm de espesor a 600 amperios y ofrecer un corte de apariencia razonable. Las velocidades de corte aproximadas para corte bajo el agua de materiales de entre 1 y 3 pulgadas aparecen en la Tabla 3-12. Los ajustes de flujo para cada boquilla son los mismos que aparecían en la Tabla 3-11.  ADVERTENCIA ¡Perligro de explosión de hidrógeno! Lea las advertencias de la página 42 antes de iniciar el corte bajo el agua. 51 SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO TABLA 3-12. VELOCIDADES DE CORTE BAJO EL AGUA ESPESOR MATERIAL (mm) CONJUNTO BOQUILLA DIA./ NP 25,4 38,1 50,8 63,5 76,2 38,1 50,8 76,2 CORRIENTE AJUSTE AMPERIOS VOLTAJE 0.200 2075612 0.200 REVERSO 2075615 0.230 2075613 0.230 REVERSO 2075690 600 MONT. VERTICAL (mm) 160-170 175-185 180-190 190 210 185 190 210 750 3-6. CORTE DE H-35 CON PT-15XL 12,7 12,7 12,7 15,9 15,9 15,9 15,9 15,9 Velocidad Corte (mm/min ACER. ACER. ALUM. CARB. INOX. 1270 762 381 -----889 508 203 1651 838 457 -----889 508 203 2032 1270 889 711 508 ---------- A. Instale piezas de corriente alta en el soplete según lo indicado en la Tabla 3-13. El H-35 es una mezcla de hidrógeno y argón que se utiliza para cortar materiales con un espesor de entre 3 a 6 pulgadas. El componente de hidrógeno del gas es inflamable, por lo que ha tener ciertas precauciones. No se recomienda el corte bajo el agua con H-35. La Tabla 3-14 proporciona los ajustes de control para las diferentes condiciones de corte. ATENCIÓN: Al cambiar los consumibles, limpie cualquier resto de agua o refrigerante de las nuevas piezas antes de reiniciar el soplete. La tuerca de extracción del electrodo debe estar limpia. No debe quedar ninguna contaminación en el electrodo.  PORTA ELECTRODO BOQUILLA ARO DE RETENCIÓN DEFLECTOR ELECTRODO Figura 3-4. Conjunto del extremo del soplete PT-15XL para corte con H-35 TABLA 3-13. COMPONENTES PARA CORTE DE H-35 CON PT-15XL ELECTRODO 600236 52 PORTAELECTRODO 2075343 CONJUNTO DE BOQUILLA DIA. CORR. N/P .250 875A a 1000A 2075587 DEFLECTOR ESPIRAL EST. OPC. 2075586 8-ORIF. CERÁMICO NINGUNO SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO TABLA 3-14. AJUSTES DE CONTROL PARA CORTE CON H-35 ESPESOR CORRIENTE AJUSTE MATERIAL AMPERIOS VOLTAJE mm 76,2 102 127 140 152 875 GAS DE CORTE H-35 215 220 230 235 240 1000 MONT. VELOCIDAD DE CORTE (IPM) ACER. ACER. ALUM. VERTICAL INOX. CARB. mm FLUJO DE AGUA DE CORTE HIGH 7 HIGH 7 19,1 HIGH 7 HIGH 7 19,1 330 254 127 101 76 330 254 152 127 101 686 381 254 229 203 B. Set Flow Control O2/N2 switch to N2. F. Ajuste el interruptor TEST/RUN de flujo de control en la posición RUN 2. El sistema está ahora preparado para la operación de corte. C. Set Control CUT WATER ON/OFF to ON. D. Purgue las líneas de gas de corte. 1. Desconecte el O2. Sitúe el interruptor TEST/ RUN de control de flujo en la posicón CUT GAS TEST. Purgue con N2 durante 3 minutos. 2. Conecte el H-35 al conector N2 IN de control de flujo y purgue el N2 de las líneas durante 60 segundos. E. Ajuste el regulador de H-35 según la Tabla 3-4. 3-7. CORTE CON LOS SOPLETES PT19XLS y PT-600 Los sopletes PT-19XLS y PT-600 son sopletes de corte por plasma mecanizado para operaciones de corte sin inyección de agua. El corte puede llevarse a cabo utilizando aire, oxígeno, nitrógeno o H-35 como gases de corte a corrientes que pueden variar entre 50 y 360 amperios. El corte bajo el agua puede llevarse a cabo con el soplete PT-19XLS, utilizando una cortina de aire a 150 amperios o superior. Consulte el manual de su soplete. O-ring O-ring Conjunto de boquilla Cuerpo del soplete Aro de retención de la boquilla Protección Deflector de gas O-ring Electrodo Mango del soplete Portaelectrodo - O-ring Difusor Retenedor de protección - Figura 3-5. Componentes del soplete PT-600 Sólo para referencia. Consulte el manual de su soplete para ver las instrucciones específicas o actualizadas 53 SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO Tabla 3-15 SELECCIÓN DE COMPONENTES PARA PT-19XLS Aplicación Piezas de repuesto recomendadas Corriente y gas plasma Espesor y Material Pantalla Térmica Difusor Boquilla Electrodo Deflector de Gas 50-65A Aire y N2 1.16 a 6mm CS, SS, AL 50A 21795 50A 21796 Punta-22026 Base-22027 34086XL 948142 4 Orif. STD 100A Aire, N2, O2 4 a 19mm CS, SS, AL 100A-250A 21802 100-360A 21944 Punta 22029 Base 22028 34086XL 948142 4-Orif. STD 948143 4 Orif. Rev Punta 22030 Base 22028 34086XL 948142 4 Orif. STD 948143 4 Orif. Rev. Punta 22030 Base 22028 22403 948142 4 Orif. STD 948143 4 Orif. Rev. Punta 22031 Base 22028 34086XL 948142 4 Orif. STD 948143 4 Orif. Rev. Punta 22031 Base 22028 22403 948142 4 Orif. STD 948143 4 Orif. Rev. 21822 (1-Pieza) 34086XL 35660 8 x .047 35661 8 x .047 Rev. 21822 (1-Pieza) 22403 35660 8 x .047 35661 8 x .047 Rev. 35885 (1-Pieza) 35886XL 35660 8 x .047 35661 8 x .047 Rev. 35885 (1-Pieza) 22403 35660 8 x .047 35661 8 x .047 Rev. 22496Rev. 150A Aire, N2, O2 6 a 25mm CS, SS, AL 100A-250A 21802 100 -360A 21944 150A N2, H35 6 a25mm SS, AL 100A-250A 21802 100-360A 21944 22496Rev. 22496Rev. 200A Aire, N2, O2 6 a 50mm CS, SS, AL 100A - 250A 21802 100 - 360A 21944 200A N2, H35 6 a 38mm SS, AL 100A-250A 21802 100-360A 21944 22496Rev. 22496Rev. 250A Aire, O2 6 a 50mm CS, SS, AL 100A-250A 21802 100-360A 21944 250A N2, H35 6 a 50mm SS, AL 100A-250A 21802 100-360A 21944 22496Rev. 22496Rev. 325-360A Aire, N2, O2 13 a 50mm CS, SS, AL 360A 21945 100-360A 21944 325-360A N2,H35 13 a 50mm CS, SS, AL 360A 21945 100A-360A 21944 22496Rev. 22496Rev. 400-450A O2 19 a 50mm CS, SS, AL 360A 21945 100A-360A 21944 22195 (1-Pieza) 22196 22194 32 x .023 400-450A N2, H35 19 a 50mm AL, SS 360A 21945 100A-360A 21944 22195 (1-Pieza) 22403 35660 8 x .047 35661 8 x .047Rev. 22401 (1-Pieza) 22403 35660 8 x .047 35661 8 x .047Rev. 22496Rev. 600A N2, H35 25 a 75mm CS, SS, AL 360A 21945 100-360A 21944 22496Rev. 54 SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO ATENCIÓN Para obtener más detalles sobre el PT-19XLS (PT-600), consulte el manual de su soplete. 2. Para corte con aire, desconecte el suministro de N2 desde el control de flujo. Conecte un fuente de aire limpio y filtrado (aproximadamente 100 psig a la entrada de N2 en el control de flujo). CORTE DE CORRIENTE BAJA CON AIRE Y PT-19XLS (50 a 100 Amperios) 3. Para el corte de corriente baja con PT-19XLS (PT600) y ESP-1000, se necesita un regulador de gas de corte para aire. Véase la figura 3-5 para obtener detalles del montaje. 1. Asegúrese de que se montan los componentes correctos en el PT-19XLS (PT-600) para las condiciones de corte. Consulte la Tabla 3-15. CONJUNTO ADAPTADOR VÁLVULA 999304 COMPROBACIÓN 1/4 NPTM* 21124 EMPALME HEX. 639501 CONJUNTO DEL REGULADOR DE AIRE -522368 CONECTOR 3389 B-OXÍ -F* 1/4 NPTM* 1/4 NPTF* * ENTRADAS TUBOS 1/4 NPTF* (2) 1/8" NPT 1/4 NPTM* 643792 B-OXY-M* Figura 3-5. Montaje del regulador PT-19XLS (PT-600) Utilice un tubo de sellante Locktite en las roscas, NO utilice cinta Teflon. 40 55 SECCIÓN 3 4. Ponga el interruptor O2/N2 en la posición N2. 5. Coloque el interruptor CUT WATER (Agua de corte) en la posicióon OFF. 6. Disponga la tasa de flujo del CUT GAS (gas de corte) como se muestra en la tabla 3-14. 7. Ajuste el interruptor TEST/RUN en la posición RUN 1. 8. Ajuste la presión del gas de inicio de esta manera: A. Interruptor TEST/RUN en START GAS TEST. B. Ajuste el regulador de gas de inicio en 30 psig. C. Reajuste el interruptor TEST/RUN a RUN 1. 9. Ajuste la presión del gas de corte de esta manera: A. Interruptor TEST/RUN en CUT GAS TEST B. Ajuste el regulador de gas de corte a 60 psig. C. Reajuste el interruptor TEST/RUN en RUN 1.  ADVERTENCIA ¡La descarga eléctrica puede resultar mortal! Antes de tocar el soplete, asegúrese de que la fuente de alimentación está desconectada cerrando la entrada de alimentación trifásica a la fuente de alimentación. CORTAR CON OXÍGENO Y AIRE CON EL SISTEMA PT-19XLS (PT-600) (100-360AMPS) 1. Asegúrese de que el soplete está montado correctamente para cortar con oxígeno o aire al nivel de corriente seleccionado. Consulte la tabla 3-15 para más informacion sobre piezas y configuración. 2. Si se utiliza la cortina de aire PT-19XLS, consulte el formulario 15-475 para realizar una instalación y una configuración correctas. 3. Ajuste el interruptor de control de flujo O2/N2 en la posición O2. 4. Ajuste el interruptor de control de flujo CUT WATER ON/OFF en la posición OFF. 5. Ajuste el flujo del CUT GAS (gas de corte) según las tablas de corte que comienzan en la página 50. 6. Ajuste el interruptor del control de flujo TEST/RUN en CUT GAS TEST. Compruebe que el regulador de O2 está en la posición de 100 psig. 7. Ajuste el interruptor del control de flujo TEST/RUN en la posición START GAS TEST. Ajuste el regulador de gas de inicio, en la línea de alta frecuencia, en 25 psig. Compruebe que el regulador de N2 está en la posición de 100 psig. 8. Purgue el soplete en la posición START GAS TEST durante al menos 60 segundos antes de cortar y después de cambiar los consumibles. 9. Ajuste el interruptor TEST/RUN de control de flujo a la posición RUN 1. El sistema está listo para cortar. 56 FUNCIONAMIENTO PT-19XLS (PT-600) CORTAR CON NITRÓGENO A 150 Y 250 AMPS 1. Asegúrese de que el soplete está montado correctamente para cortar con nitrógeno al nivel de corriente seleccionado. Consulta la table 3-15 para más información sobre piezas y configuración. 2. Si se utiliza una cortina de aire PT19XLS, consulte el formulario F-15-475 para realizar una instalación y una configuración correctas. 3. Ajuste el interruptor del control de flojo O2/N2 en la posición N2. 4. Ajuste el interruptor de control de flujo CUT WA TER ON/OFF en la posición OFF. 5. Ajuste el flujo de CUT GAS (gas de corte) según las tablas de corte que comienzan en la página 50. 6. Ajuste el interruptor de control de flujo TEST/RUN en la posición START GAS TEST. Ajuste el regulador de gas de inicio, en la línea de alta frecuencia, en 26 psig. Compruebe que el regulador N2 está en la posición de 100 psig. 7. Purgue el soplete en la posición CUT GAS TEST durante al menos 60 segundos después de cambiar los consumibles antes de cortar. 8. Ajuste el interruptor de control de flujo TEST/RUN en RUN 1. Ahora el sistema está listo para cortar. PT-19XLS (PT-600) H-35 CORTAR CON UNA POTENCIA DE 150 A 300 AMPS El H-35 es una mezcla de hidrógeno y argón que se puede utilizar con el sistema PT-19XLS (PT-600) para cortar acero inoxidable y aluminio. Esta mezcla es inflamable por lo que requiere algunas precauciones. No se recomienda el corte bajo el agua con el H-35. 1. Instale las piezas del soplete H-35 para el nivel de corriente elegido, según la tabla 3-15. 2. Ajuste el interruptor de control de flujo O2/N2 en la posición N2. 3. Ajuste el interruptor de control de flujo CUT WATER ON/OFF en la posición OFF. 4. Purgue las líneas de gas: A. Disconecte el O2, con el control de flujo en la posición CUT GAS TEST, y purgue con N2 durante tres minutos. B. Conecte el H-35 a la conexión de entrada de N2 de control de flujo y purgue el N2 de las líneas durante 60 segundos. 5. Compruebe que el regulador está en la posición de 100 psig. 6. Ajuste la posición del gas según las tablas de corte. Ahora el sistema ya está listo para cortar. SECCIÓN 3 3-8. CONDICIONES DE CORTE CON CORRIENTE ALTA PT-19XLS (PT600) Mediante componentes especiales en el conjunto delantero del PT-19XLS (PT-600), se puede cortar con corriente más alta y mayores velocidades. El acero al carbono se puede cortar fuera y dentro del agua, no obstante, no se recomienda el corte de acero inoxidable y de aluminio bajo el agua. Las velocidades de corte de las siguientes tablas son FUNCIONAMIENTO valores medios. Puede haber variaciones según la composición del material, las condiciones de la superficie, etc. Se recomienda realizar cortes en una pequeña área de material nuevo, antes de iniciar los cortes de producción. COMPONENTES DE SOPLETE PARA CORTAR CON CORRIENTE ALTA BOQUILLA ELECTRODO PANTALLA TÉRM. DIFUSOR DEFLECTOR GAS DE INICIO 360A 360A 360A 360A 8-HOLE N2 @ 25 PSIG PN 35885 PN35886XL PN 21945 PN 21944 PN 35660 57 SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO TABLAS DE CORTE PARA PT-19XLS Y PT-600 A. Para utilizar las boquillas de 50A o 100A con el sistema ESP-1000, deberá instalar un regulador en la conexión de gas de corte a la línea de alta frecuencia. Véase la Figura 3-5. B. Las presiones de entrada de gas de corte e inicio deberían ser de 100 psig (6.9 Bar) para todas las boquillas y gases. 50-65 AMP PARÁMETROS DE PROCESO ESPESOR MATERIAL PULG. MM .063 1.6 .125 3 .250 6 Datos de corte: BOQUILLA 50 MATERIAL ALUMINIO CONFIG. GAS INICIO PSI/BAR 30/2.1 30/2.1 30/2.1 CORTE PSI/BAR 60/4 60/4 60/4 MONT. VERTICAL PROTEC. PERFOR. CORTE @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM 2.2 .250 6 .125 3 2.2 .250 6 .125 3 3.5 .250 6 .156 4 GAS INICIO AIRE GAS CORTE AIRE GAS PROTEC. AIRE VOLTAJE ARCO 115 115 128 CORR. ARCO 50 50 65 VELOCIDAD RECORRIDO IPM MM/MIN 180 110 65 4572 2294 1651 Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte. 50-65 AMP PARÁMETROS DE PROCESO ESPESOR MATERIAL PULG. MM .063 1.6 .125 3 .250 6 CONFIG. GAS INICIO PSI/BAR 30/2.1 30/2.1 30/2.1 CORTE PSI/BAR 60/4 60/4 60/4 GAS INICIO N2 GAS CORTE N2 GAS PROTEC. N2 Datos de corte: BOQUILLA 50 MATERIAL ALUMINO MONT. VERTICAL PROTEC. PERFOR. CORTE @ 60 PSI/4BARPULG. MM PULG. MM 2.2 .250 6 .125 3 2.2 .250 6 .125 3 3.5 .250 6 .125 3 VOLTAJE ARCO 118 117 125 CORR. ARCO 50 50 65 VELOCIDAD RECORRIDO IPM MM/MIN 180 120 70 4572 3048 1778 Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte. 50-65 AMP PARÁMETROS DE PROCESO ESPESOR MATERIAL PULG. MM .063 1.6 .125 3 .250 6 Datos de corte: BOQUILLA 50 MATERIAL ACERO INOX. CONFIG. GAS INICIO PSI/BAR 30/2.1 30/2.1 30/2.1 CORTE PSI/BAR 60/4 60/4 60/4 MONT. VERTICAL PROTEC. PERFOR. CORTE @ 60 PSI/4BARPULG. MM PULG. MM 2.2 .250 6 .156 4 2.2 .250 6 .156 4 3.5 .250 6 .156 4 VOLTAJE ARCO 111 119 118 AIRE GAS INICIO GAS CORTE AIRE GAS PROTEC. AIRE CORR. ARCO 50 65 65 VELOCIDAD RECORRIDO IPM MM/MIN 180 80 60 4572 2032 1524 Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte. 58 SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO TABLAS DE CORTE PARA FOR PT19XLS Y PT-600 50-65 AMP PARÁMETROS DE PROCESO ESPESOR MATERIAL PULG. MM .063 1.6 .125 3 .250 6 Datos de corte: BOQUILLA 50 MATERIAL ALUMINIO CONFIG. GAS INICIO PSI/BAR 30/2.1 30/2.1 30/2.1 CORTE PSI/BAR 60/4 60/4 60/4 MONT. VERTICAL PROTEC. PERFOR. CORTE @ 60 PSI/4BARPULG. MM PULG. MM 2.2 .250 6 .156 4 2.2 .250 6 .156 4 3.5 .250 6 .156 4 GAS INICIO N2 GAS CORTE N2 GAS PROTEC. N2 VOLTAJE ARCO 119 125 127 CORR. ARCO 50 65 65 VELOCIDAD RECORRIDO IPM MM/MIN 180 80 55 4572 2032 1397 Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte. 50-65 AMP PARÁMETROS DE PROCESO ESPESOR MATERIAL PULG. MM .063 1.6 .125 3 .125 3 .187 5 .250 6 Datos de corte: BOQUILLA 50 MATERIAL ACERO CARBONO CONFIG. GAS INICIO PSI/BAR 30/2.1 30/2.1 30/2.1 30/2.1 30/2.1 CORTE PSI/BAR 60/4 60/4 60/4 60/4 60/4 MONT. VERTICAL PROTEC. PERFOR. CORTE @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM 2.2 .250 6 .156 4 2.2 .250 6 .125 3 2.2 .250 6 .125 3 2.2 .250 6 .156 4 3.5 .250 6 .156 4 VOLTAJE ARCO 115 112 110 118 120 GAS INICIO AIRE GAS CORTE AIRE GAS PROTEC. AIRE CORR. ARCO 50 50 65 65 65 VELOCIDAD RECORRIDO IPM MM/MIN 220 120 120 95 80 5588 3048 3048 2413 2032 Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte. 100 AMP PARÁMETROS DE PROCESO ESPESOR MATERIAL PULG. MM .250 6 .375 10 .500 13 .750 19 Datos de corte: BOQUILLA 100 MATERIAL ALUMINIO CONFIG. GAS INICIO PSI/BAR 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 CORTE PSI/BAR 45/3.1 45/3.1 45/3.1 45/3.1 MONT. VERTICAL PROTEC. PERFOR. CORTE @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM 3.5 .375 10 .187 5 4.4 .375 10 .250 6 4.4 .375 10 .312 8 3.5 .500 13 .312 8 VOLTAJE ARCO 154 174 183 189 GAS INICIO AIRE GAS CORTE AIRE GAS PROTEC. AIRE CORR. ARCO 100 100 100 100 VELOCIDAD RECORRIDO IPM MM/MIN 100 70 50 30 2540 1778 1270 762 59 SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO TABLAS DE CORTE PARA PT-19XLS Y PT-600 Datos de corte: BOQUILLA 100 MATERIAL ACERO INOX. 100 AMP PARÁMETROS DE PROCESO ESPESOR MATERIAL PULG. MM .250 6 .375 10 .500 13 .750 19 CONFIG. GAS INICIO PSI/BAR 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 CORTE PSI/BAR 45/3.1 45/3.1 45/3.1 45/3.1 MONT. VERTICAL PROTEC. PERFOR. CORTE @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM 4.4 .375 10 .125 3 4.4 .375 10 .187 5 3.5 .375 10 .312 8 3.5 .500 13 .312 8 VOLTAJE ARCO 154 165 180 189 AIRE GAS INICIO GAS CORTE AIRE GAS PROTEC. AIRE CORR. ARCO 100 100 100 100 VELOCIDAD RECORRIDO IPM MM/MIN 55 35 25 10 1397 889 635 254 Consultar el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte. Datos de corte: BOQUILLA 100 MATERIAL ACERO INOX. 100 AMP PARÁMETROS DE PROCESO ESPESOR MATERIAL PULG. MM .250 6 .375 10 .500 13 .750 19 CONFIG. GAS INICIO PSI/BAR 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 CORTE PSI/BAR 35/2.4 35/2.4 35/2.4 35/2.4 MONT. VERTICAL PERFOR. CORTE @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM 4.4 .375 10 .125 3 4.4 .375 10 .187 5 4.4 .375 10 .187 5 3.5 .500 13 .312 8 VOLTAJE ARCO GAS INICIO N2 GAS CORTE N2 GAS PROTEC. N2 CORR. ARCO VELOCIDAD RECORRIDO PROTEC. IPM MM/MIN 153 157 162 185 100 100 100 100 55 45 35 13 1397 1143 889 330 Consultar el manual del soplete para piezas recomendadas en estas situaciones de corte. Datos de corte: BOQUILLA 100 MATERIAL ACERO INOX. 100 AMP PARÁMETROS DE PROCESO ESPESOR MATERIAL PULG. MM .250 6 .375 10 .500 13 .750 19 CONFIG. GAS INICIO PSI/BAR 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 CORTE PSI/BAR 35/2.4 35/2.4 35/2.4 35/2.4 MONT. VERTICAL PERFOR. CORTE @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM 4.4 .375 10 .125 3 4.4 .375 10 .187 5 4.4 .375 10 .187 5 3.5 .500 13 .312 8 VOLTAJE ARCO N2 GAS INICIO GAS CORTE N2 GAS PROTEC. AIRE CORR. ARCO VELOCIDAD RECORRIDO PROTEC. 153 157 162 185 100 100 100 100 IPM MM/MIN 55 45 35 13 1397 1143 889 330 Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas situaciones de corte. 60 SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO TABLAS DE CORTE PARA PT-19XLS Y PT-600 100 AMP PARÁMETROS DE PROCESO ESPESOR MATERIAL PULG. .188 .250 .375 .500 .625 .750 MM 4 6 10 13 16 19 Datos de corte: BOQUILLA 100 MATERIAL ACERO CARBONO CONFIG. GAS INICIO PSI/BAR 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 CORTE PSI/BAR 45/3.1 45/3.1 45/3.1 45/3.1 45/3.1 45/3.1 MONT. VERTICAL PROTEC. PERFOR. CORTE @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG.MM 5.2 .375 10 .125 3 4.4 .375 10 .156 4 4.4 .375 10 .187 5 3.5 .375 10 .187 5 3.5 .500 13 .281 7 3.5 .500 13 .312 8 VOLTAJE ARCO AIRE GAS INICIO GAS CORTE AIRE GAS PROTEC. AIRE CORR. ARCO VELOCIDAD RECORRIDO 100 100 100 100 100 100 IPM MM/MIN 150 3810 120 3048 65 1651 50 1270 35 889 20 508 148 154 159 162 175 184 Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas situaciones de corte. 100 AMP PARÁMETROS DE PROCESO ESPESOR MATERIAL PULG. MM .188 4 .250 6 .375 10 .500 13 .625 16 .750 19 Datos de corte: BOQUILLA 100 MATERIAL ACERO CARBONO CONFIG. GAS INICIO PSI/BAR 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 CORTE PSI/BAR 45/3.1 45/3.1 45/3.1 45/3.1 45/3.1 45/3.1 MONT. VERTICAL PROTEC. PERFOR. CORTE @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM 4.4 .375 10 .156 4 4.4 .375 10 .156 4 4.4 .375 10 .250 6 3.5 .375 10 .187 5 3.5 .500 13 .312 8 3.5 .500 13 .312 8 VOLTAJE ARCO 135 133 149 141 159 162 N2 GAS INICIO GAS CORTE O2 GAS PROTEC. AIRE CORR. ARCO 100 100 100 100 100 100 VELOCIDAD RECORRIDO IPM MM/MIN 150 120 80 60 37 20 3810 3048 2032 1524 940 508 Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas situaciones de corte. 150 AMP PARÁMETROS DE PROCESO ESPESOR MATERIAL PULG. MM .188 4 .250 6 .375 10 .500 13 .750 19 1 25 Datos de corte: BOQUILLA 150 MATERIAL ALUMINIO CONFIG. GAS INICIO PSI/BAR 20/1.4 20/1.4 20/1.4 20/1.4 20/1.4 20/1.4 CORTE PSI/BAR LOW 3 LOW 3 LOW 3 LOW 3 LOW 3 LOW 3 MONT. VERTICAL PROTEC. PERFOR. CORTE @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM 4.4 .375 10 .187 5 4.4 .375 10 .187 5 3.5 .375 10 .250 6 4.4 .375 10 .312 8 3.5 .500 13 .312 8 3.5 .500 13 .312 8 VOLTAJE ARCO 148 149 159 174 180 184 AIRE GAS INICIO GAS CORTE AIRE GAS PROTEC. AIRE CORR. ARCO 150 150 150 150 150 150 VELOCIDAD RECORRIDO IPM MM/MIN 200 140 105 80 45 30 5080 3556 2667 2032 1143 762 Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas situaciones de corte. 61 SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO TABLAS DE CORTE PARA PT-19XLS Y PT-600 150 AMP Datos de corte: BOQUILLA 150 MATERIAL ALUMINO GAS INICIO N2 O H-35 GAS CORTE H-35 GAS PROTEC. N2 PARÁMETROS DE PROCESO ESPESOR MATERIAL PULG. .188 .250 .375 .500 .750 1 MM 4 6 10 13 19 25 CONFIG. GAS INICIO PSI/BAR 20/1.4 20/1.4 20/1.4 20/1.4 20/1.4 20/1.4 CORTE PSI/BAR LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 MONT. VERTICAL PROTEC. PERFOR. CORTE @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG.MM 3.5 .375 10 .187 5 3.5 .375 10 .250 6 3.5 .375 10 .250 6 3.5 .375 10 .312 8 3.5 .500 13 .375 10 3.5 .500 13 .375 10 VOLTAJE ARCO 136 141 145 155 166 171 CORR. ARCO 150 150 150 150 150 150 VELOCIDAD RECORRIDO IPM MM/MIN 200 5080 150 3810 110 2794 90 2286 50 1270 30 762 Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte. 150 AMP PARÁMETROS DE PROCESO ESPESOR MATERIAL PULG. MM .188 4 .250 6 .375 10 .500 13 .750 19 1 25 Datos de corte: BOQUILLA 150 MATERIAL ACERO INOX. CONFIG. GAS INICIO PSI/BAR 20/1.4 20/1.4 20/1.4 20/1.4 20/1.4 20/1.4 CORTE PSI/BAR LOW 3 LOW 3 LOW 3 LOW 3 LOW 3 LOW 3 MONT. VERTICAL PROTEC. PERFOR. CORTE @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM 4.4 .375 10 .187 5 3.5 .375 10 .187 5 3.5 .375 10 .250 6 3.5 .375 10 .312 8 3.5 .500 13 .375 10 3.5 .500 13 .375 10 GAS INICIO AIRE GAS CORTE AIRE GAS PROTEC. AIRE VOLTAJE ARCO CORR. ARCO 138 146 155 163 175 185 150 150 150 150 150 150 VELOCIDAD RECORRIDO IPM MM/MIN 200 165 95 60 25 15 5080 4191 2413 1524 635 381 Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte. 150 AMP PARÁMETROS DE PROCESO ESPESOR MATERIAL PULG. MM .188 4 .250 6 .375 10 .500 13 .750 19 1 25 Datos de corte: BOQUILLA 150 MATERIAL ACERO INOX. CONFIG. GAS INICIO PSI/BAR 20/1.4 20/1.4 20/1.4 20/1.4 20/1.4 20/1.4 CORTE PSI/BAR LOW 3 LOW 3 LOW 3 LOW 3 LOW 3 LOW 3 MONT. VERTICAL PROTEC. PERFOR. CORTE @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM 4.4 .375 10 .125 3 4.4 .375 10 .187 5 4.4 .375 10 .187 5 4.4 .375 10 .250 6 3.5 .500 13 .250 6 3.5 .500 13 .312 8 VOLTAJE ARCO 132 140 143 154 164 179 N2 GAS INICIO GAS CORTE N2 GAS PROTEC. AIRE CORR. ARCO 150 150 150 150 150 150 VELOCIDAD RECORRIDO IPM MM/MIN 200 130 85 60 18 10 5080 3302 2159 1524 457 254 Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte. 62 SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO TABLAS DE CORTE PARA PT-19XLS Y PT-600 150 AMP PARÁMETROS DE PROCESO ESPESOR MATERIAL PULG. MM .188 4 .250 6 .375 10 .500 13 .625 16 .750 19 1 25 Datos de corte: BOQUILLA 150 MATERIAL ACERO CARBONO CONFIG. GAS INICIO PSI/BAR 20/1.4 20/1.4 20/1.4 20/1.4 20/1.4 20/1.4 20/1.4 CORTE PSI/BAR LOW 3 LOW 3 LOW 3 LOW 3 LOW 3 LOW 3 LOW 3 MONT. VERTICAL PROTEC. PERFOR. CORTE @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM 4.4 .375 10 .125 3 2.6 .375 10 .187 5 3.5 .375 10 .187 5 3.5 .375 10 .250 6 4.4 .500 13 .312 8 3.5 .500 13 .375 10 3.5 .500 13 .312 8 VOLTAJE ARCO N2 GAS INICIO GAS CORTE O2 GAS PROTEC. AIRE CORR. ARCO 127 130 134 142 151 157 160 150 150 150 150 150 150 150 VELOCIDAD RECORRIDO IPM MM/MIN 160 150 90 75 55 45 25 4064 3810 2286 1905 1397 1143 635 Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte. 150 AMP PARÁMETROS DE PROCESO ESPESOR MATERIAL PULG. MM .188 4 .250 6 .375 10 .500 13 .625 16 .750 19 1 25 Datos de corte: BOQUILLA 150 MATERIAL ACERO CARBONO CONFIG. GAS INICIO PSI/BAR 20/1.4 20/1.4 20/1.4 20/1.4 20/1.4 20/1.4 20/1.4 CORTE PSI/BAR LOW 3 LOW 3 LOW 3 LOW 3 LOW 3 LOW 3 LOW 3 MONT. VERTICAL PROTEC. PERFOR. CORTE @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM 4.4 .375 10 .125 3 3.1 .375 10 .125 3 3.1 .375 10 .187 5 3.5 .375 10 .250 6 3.5 .500 13 .250 6 3.5 .500 13 .375 10 3.5 .500 13 .375 10 VOLTAJE ARCO 143 145 156 160 164 179 184 GAS INICIO AIRE GAS CORTE AIRE GAS PROTEC. AIRE CORR. ARCO 150 150 150 150 150 150 150 VELOCIDAD RECORRIDO IPM MM/MIN 160 140 90 75 50 45 25 4064 3556 2286 1905 1270 1143 635 Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte. 200 AMP PARÁMETROS DE PROCESO ESPESOR MATERIAL PULG. MM .250 6 .375 10 .500 13 .750 19 1 25 1.25 32 Datos de corte: BOQUILLA 200 MATERIAL ALUMINIO CONFIG. GAS INICIO PSI/BAR 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 CORTE PSI/BAR LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 MONT. VERTICAL PROTEC. PERFOR. CORTE @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM 3.5 .375 10 .312 8 2.6 .375 10 .250 6 2.6 .375 10 .312 8 4.4 .500 13 .375 10 4.4 .500 13 .375 10 4.4 NR NR .375 10 GAS INICIO N2 o H-35 GAS CORTE H-35 GAS PROTEC. N2 VOLTAJE ARCO 146 148 155 166 169 175 CORR. ARCO 200 200 200 200 200 200 VELOCIDAD RECORRIDO IPM MM/MIN 155 120 110 60 40 26 3937 3048 2794 1524 1016 660 Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte. 63 SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO TABLAS DE CORTE PARA PT-19XLS Y PT-600 200 AMP PARÁMETROS DE PROCESO ESPESOR MATERIAL PULG. MM .250 6 .375 10 .500 13 .750 19 1 25 CONFIG. GAS INICIO PSI/BAR 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 CORTE PSI/BAR LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 AIRE GAS INICIO GAS CORTE AIRE GAS PROTEC. AIRE Datos de corte: BOQUILLA 200 MATERIAL ALUMINIO MONT. VERTICAL PROTEC. PERFOR. CORTE @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM 4.4 .375 10 .187 5 4.4 .375 10 .250 6 4.4 .375 10 .250 6 4.4 .500 13 .375 10 4.4 .500 13 .375 10 VOLTAJE ARCO 155 165 167 182 189 CURR. ARCO 200 200 200 200 200 VELOCIDAD RECORRIDO IPM MM/MIN 125 110 85 60 40 3175 2794 2159 1524 1016 Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte. 200 AMP PARÁMETROS DE PROCESO ESPESOR MATERIAL PULG. MM .250 6 .375 10 .500 13 .750 19 1 25 Datos de corte: BOQUILLA 200 MATERIAL ALUMINIO CONFIG. GAS INICIO PSI/BAR 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 CORTE PSI/BAR LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 MONT. VERTICAL PROTEC. PERFOR. CORTE @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM 3.5 .375 10 .187 5 3.5 .375 10 .187 5 3.5 .375 10 .187 5 3.5 .500 13 .250 6 3.5 .500 13 .250 6 GAS INICIO N2 GAS CORTE N2 GAS PROTEC. AIRE VOLTAJE ARCO 151 155 159 170 177 CORR. ARCO 200 200 200 200 200 VELOCIDAD RECORRIDO IPM MM/MIN 180 110 70 55 30 4572 2794 1778 1397 762 Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte. . 200 AMP PARÁMETROS DE PROCESO ESPESOR MATERIAL PULG. MM .500 13 .625 19 .750 19 1 25 1.25 32 1.50 38 CONFIG. GAS INICIO PSI/BAR 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 CORTE PSI/BAR LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 GAS INICIO N2 o H-35 GAS CORTE H-35 GAS PROTEC. N2 Datos de corte: BOQUILLA 200 MATERIAL ACERO INOX. MONT. VERTICAL PROTEC. PERFOR. CORTE @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM 4.4 .500 13 .375 10 4.4 .500 13 .312 8 4.4 .500 13 .375 10 4.4 .500 13 .375 10 3.5 NR NR .500 13 3.5 NR NR .625 16 VOLTAJE ARCO 163 162 169 175 191 203 CORR. ARCO 200 200 200 200 200 200 VELOCIDAD RECORRIDO IPM MM/MIN 50 47 32 17 10 8 1270 1194 813 432 254 203 Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte. 64 SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO TABLAS DE CORTE PARA PT-19XLS Y PT-600 200 AMP PARÁMETROS DE PROCESO ESPESOR MATERIAL PULG. MM .250 6 .375 10 .500 13 .750 19 1 25 Datos de corte: BOQUILLA 200 MATERIAL ACERO INOX. CONFIG. GAS INICIO PSI/BAR 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 CORTE PSI/BAR LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 MONT. VERTICAL PROTEC. PERFOR. CORTE @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM 4.4 .375 10 .125 3 4.4 .375 10 .187 5 4.4 .375 10 .187 5 4.4 .500 13 .375 10 4.4 .500 13 .375 10 VOLTAJE ARCO 142 150 154 174 180 AIRE GAS INICIO GAS CORTE AIRE GAS PROTEC. AIRE CORR. ARCO 200 200 200 200 200 VELOCIDAD RECORRIDO IPM MM/MIN 140 125 85 55 20 3556 2667 2159 1397 508 Consulte el manual del soplete para las piezas recomendadas en estas condiciones de corte. 200 AMP PARÁMETROS DE PROCESO ESPESOR MATERIAL PULG. MM .250 6 .375 10 .500 13 .750 19 1 25 Datos de corte: BOQUILLA 200 MATERIAL ACERO INOX. CONFIG. GAS INICIO PSI/BAR 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 CORTE PSI/BAR LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 MONT. VERTICAL PROTEC. PERFOR. CORTE @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM 4.4 .375 10 .250 6 4.4 .375 10 .187 5 3.5 .375 10 .187 5 2.6 .500 13 .250 6 3.5 .500 13 .250 6 VOLTAJE ARCO 158 149 150 159 169 GAS INICIO N2 GAS CORTE N2 GAS PROTEC. AIRE CORR. ARCO 200 200 200 200 200 VELOCIDAD RECORRIDO IPM MM/MIN 165 105 90 45 20 4191 2667 2286 1143 508 Consulte el manual del soplete para las piezas recomendadas en estas condiciones de corte. 200 AMP PARÁMETROS DE PROCESO ESPESOR MATERIAL PULG. MM .250 6 .375 10 .500 13 .625 16 .750 19 1 25 1.25 32 1.50 38 1.75 45 2 50 Datos de corte: BOQUILLA 200 MATERIAL ACERO INOX. ARCO INICIO PSI/BAR 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 CORTE PSI/BAR LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 MONT. VERTICAL PROTEC. PERFOR. CORTE @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM 3.5 .375 10 .125 3 3.5 .375 10 .125 3 3.5 .375 10 .218 5.5 3.1 .500 13 .218 5.5 3.1 .500 13 .250 6 3.5 .500 13 .375 10 2.2 NR NR .375 10 2.2 NR NR .375 10 2.2 NR NR .375 10 2.2 NR NR .375 10 VOLTAJE ARCO 143 146 158 160 165 180 182 189 201 211 GAS INICIO AIRE GAS CORTE AIRE GAS PROTEC. AIRE CORR. ARCO 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 VELOCIDAD IPM MM/MIN 150 100 95 75 65 35 25 15 10 6 3810 2540 2413 1905 1651 889 635 380 255 152 Consulte el manual del soplete para las piezas recomendadas en estas condiciones de corte. 65 SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO TABLAS DE CORTE PARA PT-19XLS Y PT-600 200 AMP PARÁMETROS DE PROCESO ESPESOR MATERIAL PULG. MM .250 6 .375 10 .500 13 .625 16 .750 19 1 25 1.25 32 1.50 38 1.75 45 2 50 Datos de corte: BOQUILLA 200 MATERIAL ACERO INOX. CONFIG. GAS INICIO PSI/BAR 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 CORTE PSI/BAR LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 LOW 4 MONT. VERTICAL PROTEC. PERFOR. CORTE @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM 3.5 .375 10 .125 3 3.5 .375 10 .187 4 3.5 .375 10 .218 5.5 3.1 .500 13 .218 5.5 3.1 .500 13 .250 6 3.5 .500 13 .375 10 2.2 NR NR .375 10 2.2 NR NR .375 10 2.2 NR NR .375 10 2.2 NR NR .500 13 VOLTAJE ARCO N2 GAS INICIO GAS CORTE O2 GAS PROTEC. AIRE CORR. ARCO 129 133 136 139 142 155 164 166 185 205 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 VELOCIDAD RECORRIDO IPM MM/MIN 170 110 95 75 55 40 25 20 10 5 4318 2794 2413 1905 1397 1016 635 508 255 127 Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte. 250 AMP PARÁMETROS DE PROCESO ESPESOR MATERIAL PULG. MM .250 6 .375 10 .500 13 .750 19 1 25 Datos de corte: BOQUILLA 250 MATERIAL ACERO CARBONO CONFIG. GAS INICIO PSI/BAR 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 CORTE PSI/BAR LOW 5 LOW 5 LOW 5 LOW 5 LOW 5 MONT. VERTICAL PROTEC. PERFOR. CORTE @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM 4.0 .375 10 .125 3 4.0 .375 10 .187 5 4.0 .500 13 .219 5.6 4.0 .500 13 .250 13 4.0 .500 13 .375 10 VOLTAJE ARCO N2 GAS INICIO GAS CORTE O2 GAS PROTEC. AIRE CORR. ARCO 130 135 138 142 155 250 250 250 250 250 VELOCIDAD RECORRIDO IPM MM/MIN 170 125 100 65 50 4318 3175 2540 1650 1270 Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte. 325 AMP PARÁMETROS DE PROCESO ESPESOR MATERIAL PULG. MM .500 13 .750 19 1 25 1.25 32 Datos de corte: BOQUILLA 360 MATERIAL ACERO CARBONO CONFIG. GAS INICIO PSI/BAR 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 CORTE PSI/BAR LOW 5 LOW 5 LOW 5 LOW 5 MONT. VERTICAL PROTEC. PERFOR CORTE @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM 6.7 .625 16 .187 4 6.7 .625 16 .187 4 7.5 .625 16 .250 6 7.5 .625 16 .250 6 N2 GAS INICIO GAS CORTE O2 GAS PROTEC. AIRE VOLTAJE ARCO CORR. ARCO 130 132 141 146 325 325 325 325 VELOCIDAD RECORRIDO IPM MM/MIN 130 4572 90 2286 55-65 35-40 Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte. 66 SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO TABLAS DE CORTE PARA PT-19XLS Y PT-600 360 AMP PARÁMETROS DE PROCESO ESPESOR MATERIAL PULG. MM .500 13 .750 19 1 25 1.25 32 1.50 38 Datos de corte: BOQUILLA 360 MATERIAL ACERO CARBONO CONFIG. GAS INICIO PSI/BAR 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 CORTE PSI/BAR LOW 5 LOW 5 LOW 5 LOW 5 LOW 5 MONT. VERTICAL PROTEC. PERFOR. CORTE @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM 6.7 .625 16 .187 4 6.7 .625 16 .187 4 8.7 .625 16 .250 6 8.7 .625 16 .250 6 8.7 .625 16 .312 8 N2 GAS INICIO GAS CORTE O2 GAS PROTEC. AIRE VOLTAJE ARCO CORR. ARCO 132 135 141 146 153 360 360 360 360 360 VELOCIDAD RECORRIDO IPM MM/MIN 140 3556 90-100 65-70 45 1143 30-35 Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte. 360 AMP PARÁMETROS DE PROCESO ESPESOR MATERIAL PULG. MM .250 6 .500 13 .750 19 1 25 CONFIG. GAS INICIO PSI/BAR 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 CORTE PSI/BAR HIGH 5 HIGH 5 HIGH 5 HIGH 5 360 AMP PARÁMETROS DE PROCESO ESPESOR MATERIAL PULG. MM 1 25 MONT. VERTICAL PROTEC. PERFOR. CORTE @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM 8.7 .500 13 .250 6 7.5 .625 16 .250 6 8.7 .625 16 .375 10 8.7 .625 16 .500 13 CORTE PSI/BAR HIGH 5 VOLTAJE ARCO 160 163 176 192 MONT. VERTICAL PROTEC. PERFOR. CORTE @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM 8.7 .625 16 .625 16 CORR. ARCO 360 360 360 360 VELOCIDAD RECORRIDO IPM MM/MIN 230 110 80 45 5842 2794 2032 1143 GAS INICIO H-35 o N2 GAS CORTE H-35 GAS PROTEC. N2 Datos de corte: BOQUILLA 360 MATERIAL ACERO INOX. CONFIG. GAS INICIO PSI/BAR 25/1.7 GAS INICIO N2 GAS CORTE N2 GAS PROTEC. AIRE Datos de corte: BOQUILLA 360 MATERIAL ACERO INOX. VOLTAJE ARCO 190 CORR. ARCO 360 VELOCIDAD RECORRIDO IPM MM/MIN 30 762 Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte. 67 SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO TABLAS DE CORTE PARA PT-19XLS Y PT-600 360 AMP PARÁMETROS DE PROCESO ESPESOR MATERIAL PULG. MM .250 6 .500 13 .750 19 1 25 CONFIG. GAS INICIO PSI/BAR 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 CORTE PSI/BAR LOW 7 LOW 7 LOW 7 LOW 7 GAS INICIO N2 GAS CORTE N2 GAS PROTEC. N2 Datos de corte: BOQUILLA 360 MATERIAL ALUMINIO MONT. VERTICAL PROTEC. PERFOR. CORTE @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM 9.5 .500 13 .375 10 9.5 .625 16 .375 10 9.5 .625 16 .375 10 9.5 .625 16 .375 10 VOLTAJE ARCO CORR. ARCO 158 160 164 171 360 360 360 360 VELOCIDAD RECORRIDO IPM MM/MIN 250 160 90 60 6350 4064 3386 1524 Consulte el manual de corte para piezas recomendadas en estas condiciones de corte. 360 AMP PARÁMETROS DE PROCESO ESPESOR MATERIAL PULG. MM .500 13 .750 19 CONFIG. GAS INICIO PSI/BAR 25/1.7 25/1.7 CORTE PSI/BAR HIGH 1 HIGH 1 GAS INICIO H-35 GAS CORTE H-35 o N2 GAS PROTEC. N2 Datos de corte: BOQUILLA 360 MATERIAL ACERO INOX. MONT. VERTICAL PROTEC. PERFOR. CORTE @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM 9.5 .625 16 .375 10 9.5 .625 16 .375 10 VOLTAJE ARCO CORR. ARCO 157 176 360 360 VELOCIDAD RECORRIDO IPM MM/MIN 150 90 3810 2286 Consulte el manual de corte para piezas recomendadas en estas condiciones de corte. 400 AMP PARÁMETROS DE PROCESO ESPESOR MATERIAL PULG. MM .750 19 1 25 1.25 32 1.50 38 Datos de corte: BOQUILLA 400 MATERIAL ACERO CARBONO CONFIG. GAS INICIO PSI/BAR 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 CORTE PSI/BAR LOW 7 LOW 7 LOW 7 LOW 7 MONT. VERTICAL PROTEC. PERFOR. CORTE @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM 7 .625 16 .188 4 7 .625 16 .250 6 4.5 .625 16 .438 11 3 .625 16 .438 11 N2 GAS INICIO GAS CORTE O2 GAS PROTEC. AIRE VOLTAJE ARCO CORR. ARCO 134 140 150 155 400 400 400 400 VELOCIDAD RECORRIDO IPM MM/MIN 110 80 60 42 2794 2032 1524 1067 Consulte el manual de corte para piezas recomendadas en estas condiciones de corte. 68 SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO TABLAS DE CORTE PARA PT-19XLS Y PT-600 Datos de corte: BOQUILLA 400 MATERIAL ALUMINIO 410 AMP PARÁMETROS DE PROCESO ESPESOR MATERIAL PULG. MM .750 19 1 25 1.25 32 1.50 38 2 50 CONFIG. GAS INICIO PSI/BAR 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 CORTE PSI/BAR HIGH 0 HIGH 0 HIGH 0 HIGH 0 HIGH 0 MONT. VERTICAL PROTEC. PERFOR. CORTE @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM 6.5 .625 16 .312 8 6.5 .625 16 .438 11 6.5 .625 16 .500 13 6.5 .625 16 .500 13 6.5 .625 16 .500 13 GAS INICIO H-35 GAS CORTE H-35 GAS PROTEC. N2 VOLTAJE ARCO CORR. ARCO 132 135 141 146 153 410 410 410 410 410 VELOCIDAD RECORRIDO IPM MM/MIN 140 110 85 65 45 3556 2794 2159 1651 1143 Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte. Datos de corte: BOQUILLA 450 MATERIAL ACERO INOX. 450 AMP ESPESOR MATERIAL PULG. MM .750 19 1 25 1.25 32 1.50 38 CONFIG. GAS INICIO PSI/BAR 25/1.7 25/1.7 25/1.7 25/1.7 CORTE PSI/BAR LOW 7 LOW 7 LOW 7 LOW 7 MONT. VERTICAL PROTEC. PERFOR. CORTE @ 60 PSI/4BARPULG. MM PULG. MM 7 .625 16 .375 10 7 .625 16 .250 6 4.5 .625 16 .375 10 3 .625 16 .500 13 VOLTAJE ARCO 160 163 176 192 GAS INICIO N2 GAS CORTE N2 GAS PROTEC. AIRE CORR. ARCO 450 450 450 450 VELOCIDAD RECORRIDO IPM MM/MIN 100 70 52 33 2540 1778 1321 838 Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte. Datos de corte: BOQUILLA 600 MATERIAL ALUMINIO 600 AMP ESPESOR MATERIAL PULG. MM 1 25 1.50 38 2 50 3 75 CONFIG. GAS INICIO PSI/BAR RUN 2 RUN 2 RUN 2 RUN 2 CORTE PSI/BAR HIGH 4 HIGH 4 HIGH 4 HIGH 4 MONT. VERTICAL PROTEC. PERFOR. CORTE @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM 8* .750 19 .625 16 8* .750 19 .625 16 8* en mov. .750 19 8 en mov. .750 19 VOLTAJE ARCO 172 177 192 212 H-35 H-35 N2 CORR. ARCO 600 600 600 600 VELOCIDAD RECORRIDO IPM MM/MIN 80* 65* 30* 15 2032* 1651* 762* 381 Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte. 69 SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO TABLAS DE CORTE PARA PT-19XLS Y PT-600 600 AMP PARÁMETROS DE PROCESO ESPESOR MATERIAL PULG. MM 1.50 38 2 50 3 75 CONFIG. GAS INICIO PSI/BAR RUN 2 RUN 2 RUN 2 CORTE PSI/BAR HIGH 4 HIGH 4 HIGH 4 H-35 GAS INICIO GAS CORTE H-35 GAS PROTEC. Aire Datos de corte: BOQUILLA 600 MATERIAL ALUMINIO MONT. VERTICAL PROTEC. PERFOR. CORTE @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM 8 .750 19 .625 16 6 moving .750 19 8 moving .750 19 VOLTAJE ARCO CORR. ARCO 172 192 205 600 600 600 VELOCIDAD RECORRIDO IPM MM/MIN 75 40 20 1905 1016 508 Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte. Datos de corte: BOQUILLA 600 MATERIAL ALUMINIO 600 AMP PARÁMETROS DE PROCESO ESPESOR MATERIAL PULG. MM 1 1.50 CONFIG. GAS INICIO PSI/BAR CORTE PSI/BAR RUN 2 RUN 2 HIGH 0 HIGH 0 25 38 MONT. VERTICAL PROTEC. PERFOR. CORTE @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM 8 7 .625 .625 16 16 .375 .375 10 10 GAS INICIO N2 GAS CORTE N2 GAS PROTEC. AIRE VOLTAJE ARCO 158 168 CORR. ARCO 600 600 VELOCIDAD RECORRIDO IPM MM/MIN 100 60 2540 1524 Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte. 600 AMP PARÁMETROS DE PROCESO ESPESOR MATERIAL PULG. MM 1 25 1.50 38 2 50 3 75 Datos de corte: BOQUILLA 600 MATERIAL ACERO INOX. CONFIG. GAS INICIO PSI/BAR RUN 2 RUN 2 RUN 2 RUN 2 CORTE PSI/BAR HIGH 4 HIGH 4 HIGH 4 HIGH 4 MONT. VERTICAL PROTEC. PERFOR. CORTE @ 60 PSI/4BAR PULG.MM PULG. MM 8 .750 19 .500 13 8 .750 19 .625 16 6 moving .750 19 8 moving .750 19 H-35 GAS INICIO GAS CORTE H-35 GAS PROTEC. N2 VOLTAJE ARCO CORR. ARCO 163 186 204 206 600 600 600 600 VELOCIDAD RECORRIDO IPM MM/MIN 40 18 12 9 1016 457 305 229 Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte. 70 SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO TABLAS DE CORTE PARA PT-19XLS Y PT-600 Datos de corte: BOQUILLA 600 MATERIAL ACERO INOX. 600 AMP PARÁMETROS DE PROCESO ESPESOR MATERIAL PULG. MM 1 1.5 25 38 CONFIG. GAS INICIO PSI/BAR CORTE PSI/BAR RUN 2 RUN 2 HIGH 0 HIGH 0 MONT. VERTICAL PROTEC. PERFOR. CORTE @ 60 PSI/4BAR PULG. MM PULG. MM 8 8 .625 .625 16 16 .500 .500 GAS INICIO N2 GAS CORTE N2 GAS PROTEC. AIRE VOLTAJE ARCO 13 13 160 163 CORR. ARCO 600 600 VELOCIDAD RECORRIDO IPM MM/MIN 70 40 1778 1016 Consulte el manual del soplete para piezas recomendadas en estas condiciones de corte.  Notas sobre corte con la unidad 600A La protección de gas/nitrógeno de plasma con H-35 proporciona una calidad de corte de buena a excelente en aluminio de 1" a 3". La protección de gas/aire de plasma con H-35 proporciona una calidad casi igual de buena en aluminio de 1-1/2" a 3". La protección de gas/aire de plasma con nitrógeno proprociona una calidad de corte aceptable en aluminio de 1“ a 1-1/2 “. La protección de gas/nitrógeno de plasma con H-35 proporciona la mejor calidad en acero inoxidable de 1“ a 3“, con superficies suaves y una cantidad moderada de escorias. La protección de gas/aire de plasma con nitrógeno puede utilizarse para conseguir buenos cortes en aceros inoxidables de 1“ y cortes aceptables de 1-1/2“ a velocidades más altas que con el H-35. La perforación de una placa de 2" a 3" de espesor es más fácil de lograr con la técnica de perforación en movimiento: Iniciar el arco en montaje vertical de 3/4", 250 amperios, y de 35 a 40 ipm. Inmediatamente después de la transferencia del arco, elevar el montaje vertical hasta un voltaje de corte de 225 a 240 voltios. Después de mantener el arco durante un segundo, aumentar la corriente hasta 600 amperios en un intervalo de dos segundos. Después de otro retardo de dos segundos, disminuya la velocidad hasta la mitad de la velocidad de corte recomendada hasta que el arco se encienda a través de la placa. 71 SECCIÓN 3 3-9. TÉCNICAS DE MANEJO Corte por imagen invertida Si se desea realizar un corte con dos sopletes simultáneamente, uno moviéndose sobre la imagen invertida del otro, se puede sustituir el deflector de gas estándar por sus homólogos en espiral del reverso para que el borde derecho quede cuadrado. Corte en bisel con piezas estándar  ATENCIÓN: Consulte el manual del soplete El corte en bisel requiere las mismas consideraciones de configuración que el corte recto estándar con algunas excepciones. El grosor del corte es mayor que el espesor del material, de manera que la unidad de la boquilla y la velocidad de corte serán seleccionadas como corresponda. En la figura 3-5 se pueden ver los ángulos máximos en bisel que pueden proporcionar cortes de buena calidad con cada boquilla situada en huecos de 1/8 pulgadas (no válido para montaje vertical) entre el soplete y la pieza de trabajo. Se pueden realizar ángulos en bisel reduciendo el espacio e incrementando la longitud del arco, siempre que la calidad de corte no sea prioritaria. FUNCIONAMIENTO Ángulos en bisel de PT-15XL GROSOR PLACA (PULG.) 1/4 3/4 1-1/2 2 UNIDAD DE BOQUILLA XR Nº PIEZA 2075691 (0.125) 2075611 (0.156) 2075612 (0.200) 2075613 (0.230) El ajuste del ángulo en bisel resultante, sobre todo en materiales finos, puede ser 5 grados mayor que el del ángulo del soplete. El aro de retención de bisel tiene pies más pequeños y los lados más inclinados, necesarios para inclinar el soplete sin golpear la pieza de trabajo. El aro de retención de bisel también es útil para realizar cortes rectos con una cortina de aire o soplador de burbuja, aunque hay menos protección que con el aro estándar. Se suele utilizar con oxígeno. Se dispone de boquillas especiales para biselado con oxígeno. Consulte las instrucciones del soplete PT-15XL. Perforación La perforación de placas de 1-1/2 pulgadas de grosor se puede llevar a cabo retardando el movimiento del transportador hasta que el arco atraviese la placa. A continuación se describen los ajustes de temporizador de retardo más habituales: GROSOR PLACA 1/2 PULG. 1 PULG. 1-1/2 PULG. 20o Angulo en Bisel 35o Angulo en Bisel Figura 3-6. Características de corte en bisel 72 ÁNGULO MÁXIMO EN BISEL (A) 35 o 40 o 45 o 40-45o AJUSTE RETARDO TRANSPORTADOR 1/4 SEG. 3/4 SEG. 1-1/2 SEG. Para perforar una placa de 1-1/2 a 3 pulgadas de grosor, permita que el transportador se mueva (sin retardo) a 1/2 de la velocidad de corte normal. Deje que el arco se deslice a través de la placa y produzca un efecto columna de chorro licuado. En cuanto el arco atraviese la placa, ajuste la marcha del transportador a la velocidad de corte normal. La perforación requiere práctica y habilidad.La perforación se realiza en un montaje vertical más alto que los cortes normales. Esto ayuda a prevenir que las salpicaduras deterioren la boquilla. SECCIÓN 3 FUNCIONAMIENTO a c b 1/4 VELOCIDAD 2/3 DE GROSOR VELOCIDAD PLENA d 1" REDUCIR VELOCIDAD RETARDO Figura 3-7. Corte de placa gruesa con corriente alta PT-15XL Corte con boquillas de corriente alta (placas de 4 a 6 pulgadas) Normalmente sólo se necesita un ligero retardo del transportador (de 1/2 a 2 segundos, según el grosor de la placa) para que el arco corte y atraviese una placa, a partir de entonces se puede seguir cortando a la velocidad recomendada. Sin embargo, cuando se vaya a cortar placas de 4 pulgadas o más, hay que tener en cuenta otros factores para iniciar y finalizar un corte. Se recomienda seguir los siguientes procesos (consulte figura 3-6). a. Inicie el sistema en el borde de la placa. b. Retarde el movimiento del transportador hasta que el arco penetre unos dos tercios del grosor de la placa. (de 2-1/2 a 3 segundos.) c. Inicie el movimiento del transportador a 1/4 de la velocidad recomendada hasta que el arco atraviese el borde inferior de la placa y siga cortando a la velocidad recomendada. El chorro licuado de la parte inferior de la placa debería rezagarse ligeramente por detrás del corte del arco de la parte superior de la placa. d. Cuando quede aproximadamente 1 pulgada para finalizar el corte, reduzca lentamente la velocidad, dejando que el chorro licuado alcance el corte del arco en la parte superior. Consideraciones sobre ruido, humo y radiación UV El nivel de ruido del corte por plasma supera los 110 db a 6 pies o 1,8 m del soplete y depende de la ubicación del soplete con respecto a la reflexión acústica de las superficies y del nivel de potencia utilizado para cortar. El departamento de sanidad estadounidense (OSHA) permite la exposición a 95 db en un 50% del ciclo de trabajo (4 horas de una jornada de 8) y a 90 db en un 100% del ciclo de trabajo. Actualmente existen diversos métodos para atenuar el ruido, los humos y la radiación UV del proceso de arco de plasma; el corte bajo el agua, el corte bajo el agua con soplador de burbuja, el corte bajo el agua con cortina de aire o el corte con un soplador de agua. 1. Corte bajo el agua: PT-15XL y Plasma de gas N2 Se ha descubierto que si se corta bajo el agua a una profundidad de 2 a 3 pulgadas, se puede reducir el nivel de ruido al cortar hasta 85 db o más. Los humos y la radiación UV se reducen considerablemente. No se necesita ningún cambio de equipamiento de arco de plasma ni ningún accesorio para cortar bajo el agua. No obstante, un sistema de corte automático requiere un control del montaje vertical inicial cuando se inicia el corte. El corte de materiales de hasta 1 pulgada de grosor bajo el agua no afecta considerablemente ni a la velocidad ni a la superficie de corte. La calidad de la velocidad y la superficie de corte disminuye cuando se cortan placas de 1 a 3 pulgadas de grosor. No se recomienda cortar placas de 3 pulgadas o más gruesas bajo el agua. El corte bajo el agua con oxígeno requiere el uso de una cortina de aire o de un soplador de burbuja. ATENCIÓN: Cuando se corte bajo el agua, hay que hacerlo con cuidado si se utiliza un inhibidor antioxidante en el agua. Algunos inhibidores contienen materiales conductores suficientes como para impedir el inicio del arco. El CM-1000S (fabricado por Chemicals Methods, Inc.) es un buen inhibidor.  2. Soplador de agua (Opcional) PT-15XL y Plasma de gas N2 Otra forma de controlar el humo es utilizar el soplador de agua, fuera o dentro del agua. Para una máxima eficacia, se recomienda el uso del soplador de agua junto con una mesa de agua para eliminar el 99,5% de los gases nocivos y las emisiones propias del corte de arco por plasma. El soplador de agua es menos eficaz para controlar el ruido y la radiación UV que el corte bajo el agua. No se recomienda el uso del soplador de agua para cortar con oxígeno. 3. Cortina de aire (Opcional) PT-15XL y PT-19XLS La cortina de aire usa el aire para proporcionar un área "seca" alrededor del arco mientras se corta bajo el agua. Se recomienda el uso de la cortina de aire 73 SECCIÓN 3 para cortar con oxígeno, por ser la forma más económica de controlar el humo y el ruido. 4. Soplador de burbuja (Opcional) PT-15XL y Soplador de agua (Opcional) PT-19XLS El soplador de burbuja puede verse como la combinación de una cortina de aire y un soplador de agua. Se recomienda su uso con oxígeno siempre que vaya a usarlo para cortar fuera y dentro del agua.  ADVERTENCIA ¡Peligro de explosión de hidrógeno! Lea la siguiente información antes de intentar cortar con una mesa de agua. Siempre es peligroso usar una mesa de agua para cortar con arco por plasma. Ya se han producido varias explosiones por la acumulación de hidrógeno bajo la placa a cortar. Ya se han gastado miles de dólares en daños a la propiedad provocados por estas explosiones. Una explosión así podría provocar daños personales y víctimas mortales. La información más fidedigna de la que se dispone indica que existen tres posibles fuentes de hidrógeno en las mesas de agua: 1. Reacción del metal fundido La mayor parte del hidrógeno se libera por una rápida reacción de metal fundido procedente de la separación en el agua para formar óxidos metálicos. Esta reacción explica por qué los metales reactivos más afines al oxígeno, como el aluminio y el magnesio, liberan mayores volúmenes de hidrógeno durante el corte de lo que hacen el hierro o el acero. La mayor parte de este hidrógeno subirá a la superficie inmediatamente, pero una parte se adherirá a pequeñas partículas metálicas. Estas partículas se asentarán en el fondo de la mesa de agua y el hidrógeno borboteará gradualmente a la superficie. 2. Reacción química lenta El hidrógeno también puede producirse por reacciones químicas más lentas de partículas de metales fríos con el agua, metales disimilares o sustancias químicas en el agua. El hidrógeno borbotea gradualmente a la superficie. 3. Gas plasma El hidrógeno puede provenir del gas plasma. Con corrientes superiores a 750 amps, el H-35 se usa 74 FUNCIONAMIENTO como gas de corte. El 35% del volumen de este gas es hidrógeno y se libera unos 125 cfh de hidrógeno. Cualquiera que sea la fuente, el gas de hidrógeno puede acumularse en bolsas formadas por la placa a cortar y listones de la mesa, o en bolsas de una placa combada. El hidrógeno también puede acumularse bajo la bandeja de escoria o incluso en el depósito de aire, si éstos forman parte de la estructura de la mesa. De manera que el hidrógeno, acompañado de oxígeno o aire, puede prenderse por el arco de plasma o una chispa de cualquier fuente de alimentación. 4. Siga estas indicaciones para reducir la generación y la acumulación de hidrógeno: A. Limpie las escorias (sobre todo las partículas finas) del fondo de la mesa frecuentemente. Rellene la mesa con agua limpia. B. No deje placas sobre la mesa durante una noche o durante un fin de semana. C. Si una mesa de agua no se usa durante varias horas, hágala vibrar de alguna manera antes de colocar la primera placa. Esto permitirá que el hidrógeno acumulado entre los residuos se suelte y se disipe antes de ser confinado por una placa en la mesa. Esto se puede lograr colocando la primera placa sobre la mesa con una leve sacudida y levantándola, a continuación, para dejar que el hidrógeno salga antes de instalarla para cortar. D. Si se corta fuera del agua, instale ventiladores para que circule el aire entre la placa y la superficie del agua. E. Si corta bajo el agua, agite el agua situada bajo la placa para impedir la acumulación de hidrógeno. Esto se puede realizar aireando el agua con aire comprimido. F. Siempre que sea posible, cambie el nivel del agua entre los cortes para disipar el hidrógeno acumulado. G. Mantenga el nivel del pH del agua aproximadamente a 7 (neutral). Esto reduce las posibilidades de reacción química entre el agua y los metales. H. El espacio programado de la pieza debería ser como mínimo el doble de la separación para asegurar que el material bajo el arco es aluminio. SECCIÓN 3  FUNCIONAMIENTO ADVERTENCIA ¡Peligro de posibles explosiones al cortar aleaciones de aluminio-litio mediante plasma! Las aleaciones de aluminio-litio (Al-Li) se utilizan en la industria aeroespacial porque pesan un 10% que las aleaciones de aluminio convencionales. Se ha comprobado que la aleaciones de Al-Li fundidas pueden provocar explosiones cuando entran en contacto con el agua. Por tanto, no se debe intentar cortar estas aleaciones por plasma cuando haya agua. Estas aleaciones sólo deberían cortarse en seco sobre una mesa seca. Alcoa ha determinado que el corte "en seco" sobre una mesa seca es seguro y da como resultado buenos cortes. NO corte en seco fuera del agua. NO corte por inyección de agua. Éstas son algunas de las aleaciones Al-Li disponibles actualmente: Alithlite (Alcoa) Alithally (Alcoa) 2090 Aleación (Alcoa) X8090A (Alcoa) X8092 (Alcoa) X8192 (Alcoa) Navalite (U. S. Navy) Lockalite (Lockhead) Kalite (Kaiser) 8091 (Alcan) Si desea más información sobre el uso seguro de estas aleaciones, póngase en contacto con su proveedor de aluminio. 75 SECCIÓN 4 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS TABLA 4-1 LEDs de ENTRADA/SALIDA del PLC 4-1. CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE (PLC) El PLC está situado en la parte superior del control de flujo y es un dispositivo capaz de suministrar salidas predefinidas según el estado de las entradas. Las condiciones precisas se programan y se guardan permanentemente en el PLC. Dado que se trata de un dispositivo en estado sólido, el PLC es fiable por naturaleza. Además, es relativamente compacto. El PLC proporcionará salidas predefinidas como respuesta a las entradas de dispositivos externos. Este intercambio de señales se puede comprobar observando los LEDs de la parte superior del PLC mientras se localizan posibles averías. Estas indicaciones son útiles para aislar un fallo del sistema en el dispositivo más susceptible de haber fallado. Se pueden ver a través de una ventana de la cubierta superior del control de flujo. Los LEDs se dividen en dos grupos: los de entrada (0-15) y los de salida (0-11). Los LEDs de entrada se encienden cuando el PLC detecta la señal correspondiente. Los LEDs de salida se encienden cuando el PLC envía una señal a un dispositivo externo. El LED de fallo (salida 1) indica que el PLC ha detectado un error en el sistema ESP y que lo ha pasado a estado "No preparado" (fallo). Los LEDs son indicadores muy fiables. Es muy difícil que uno se queme. No obstante, si el técnico no está seguro del buen funcionamiento de los LEDs, se puede confirmar la presencia de una señal midiendo el pin apropiado. Consulte los diagramas esquemáticos y de cableado. El intercambio de señales entre el PLC y los dispositivos externos depende del tiempo y las condiciones. Si una determinada señal no se recibe en la secuencia correcta, el PLC suspenderá el proceso y generará una señal de fallo en el CNC. LED 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 ENTRADA SALIDA FUNCIÓN LED FUNCIÓN Inicio/Parada 0 Ejecución proceso Detector corriente 1 Señal fallo Presión nitrógeno 2 Fuente alim. On/Off Presión oxígeno 3 Agua corte On/Off Interbloq línea al.frec. 4 Flujo agua refrig. 5 Flujo agua corte 6 Cortina aire Presión gas corte 7 Medición gas corte Ejecutar 1 8 Gas corte On/Off Seleccionar O2/N2 9 Gas inicio On/Off Parada emergencia 10 HF On/Off Agua corte On/Off 11 Prueba gas corte Prueba gas inicio Ejecutar 2 Prueba HF 4.2 Descripción de secuencia El programa que controla la secuencia del sistema de plasma está elaborado con la ayuda de un grupo de estados condicionales. El PLC evalúa continuamente las entradas desde sensores y la máquina de corte para determinar si el programa permanece en su estado actual o cambia a otro estado. Los diferentes estados aparecen en forma de rectángulos en la figura 4-2. A continuación se describe la función de los siete estados: 0 - Estado "Preparado" El estado "Preparado" es el estado normal en el que está el sistema cuando no está ejecutando el proceso de corte. En este estado, el sistema espera la señal de inicio de la máquina de corte y controla las teclas de selección, así como los interruptores de seguridad. En este estado también se puede activar los flujos de gas y el flujo de agua de corte para probar y purgar el sistema. 1 - Estado "Preflujo" COM 0103 COM 0104 0105 0106 0107 0108 0109 0110 0111 0112 COM 1 CH OUTPUT 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 POWER RUN ALARM ERROR INPUT 0 CH 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 El estado "Preflujo" tiene una duración fija y sólo se puede activar desde el estado "0". El nitrógeno es siempre el gas preflujo en la posición Ejecutar 1. El tipo de gas de corte y el flujo seleccionados conforman el gas preflujo en la posición Ejecutar 2. Corte el flujo de agua durante el proceso de preflujo siempre que utilice un soplete a inyección de agua y que el agua de corte se ponga en marcha en el panel frontal. La salida de la cortina de aire también se activa al mismo tiempo. 24DC 0010 0011 0012 0013 0014 0015 COM NC NC NC NC + - Figura 4-1. Panel de LEDs PLC (Vista parcial) 76 2 - Estado "Voltaje de circuito abierto" El contactor principal de la fuente de alimentación se activa después del preflujo, proporcionando un breve espacio de tiempo para alcanzar el voltaje de circuito abierto. SECCIÓN 4 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS 3 - Estado "Arco piloto" 6 - Estado "Postflujo final" Se pasa al estado "Arco piloto" activando la unidad de alta frecuencia. El tiempo establecido entre esto y la demanda de una señal de flujo de corriente por parte de la fuente de alimentación es un tiempo fijo. Si durante este tiempo no se recibe la señal procedente de la fuente de alimentación, se pasará al estado "no preparado" 7. El estado "Postflujo final" proporciona el tiempo durante el que el flujo de gas de nitrógeno y elde agua de corte enfría el soplete. Este estado va inmediatamente después del estado "Postflujo de prioridad" y se puede reiniciar durante el proceso de postflujo. En el estado "Corte", el gas de corte se activa y el gas de inicio se desactiva, si se utiliza la opción Ejecutar 1. Se envía una señal al control de la máquina de corte indicando que el proceso se está ejecutando. Éste es el estado normal mientras se corta. Una vez transcurrido el tiempo de postflujo, el programa pasa al estado "Preparado" 0. Si el control de la máquina de corte emite una nueva señal de inicio tras haber parado el proceso, de forma rápida se reiniciará desde es tado "Postflujo" y pasará directamente al estado 2 que activa el contactor principal de la fuente de alimentación. 5 -Estado "Postflujo de prioridad" 7 - Estado "No preparado" El estado "Postflujo de prioridad" proporciona el postflujo mínimo de gas de nitrógeno y el flujo de agua de corte necesarios para poder reiniciar. El tiempo varía según si se corta con nitrógeno o con oxígeno. Este estado se alcanza cuando la función Inicio/Parada va lenta o cuando se pierde el flujo de corriente por el arco. En el estado "No preparado" (estado de fallo), el controlador lógico programable (PLC) envía una señal de fallo a la máquina de corte. 4 - Estado "Corte" Retardo el alta frecuencia acabado En este estado se pueden comprobar los flujos de gas/ agua y se puede utilizar la unidad HF para realizar pruebas. 2 Solicitud reanudar Estado "Voltaje de circuito abierto" Senal de arrangue reiniciacion Preflujo acabado Agua corte on 3 1 Estado "Arco piloto" Estado "Preflujo" Senal de arrangue reiniciacion Senal de arrangue reiniciacion Senal de arrangue ON Agua corte OFF Postflujo acabados 0 Corte de corriente ON Estado "Preparado" Temporizacion alta frecuencia Todo aceptable 7 4 Estado "No preparado" Estado "Corte" Senal de arrangue OFF Arco apagar Senal de arrangue reiniciacion 6 Estado "Postflujo final" Fallos detectados 5 Estado "Postflujo de prioidad" Postflujo de prioidad acabados Figura 4-2. Diagrama de flujo de secuencia de plasma 77 SECCIÓN 4 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS 4-3. SOBRE EL FUNCIONAMIENTO y del electrodo depende sobre todo del nivel de corriente. Cuanto mayor es la corriente, más corta es la vida útil. MAXIMIZACIÓN DE LA VIDA ÚTIL DE LOS CONSUMIBLES LIMPIEZA DE LAS BOQUILLAS DE OXÍGENO # DE INICIOS La vida útil del electrodo y de la boquilla del soplete de plasma depende de muchos factores, algunos de los cuales están en manos del operador. Cuando en un sistema que funciona correctamente, se utiliza oxígeno como gas de plasma, el desgaste y la vida útil del electrodo dependerá del número de inicios de arco, la duración total del tiempo de corte y el nivel de corriente. Cuanto más dure el corte de una pieza, menor será el número de inicios de arco que sufrirá un eletrodo de oxígeno antes de tener que ser sustituido. El siguiente gráfico muestra la relación entre los dos factores.. LÍNEA DE VIDA ÚTIL DEL ELECTRODO DURACIÓN DEL CORTE Figura 4-3. Gráfico de Vida Útil de Electrodo de Oxígeno La corriente establecida también afecta a la vida útil del electrodo de oxígeno y de la boquilla. Si alguna de las piezas funciona con un nivel de corriente superior al recomendado, la vida útil se reduce rápidamente. La ejecución del corte y la programación de piezas inadeacuada puede afectar negativamente a la vida útil de los consumibles de oxígeno, así que es importante llevar a cabo técnicas adecuadas. Las boquillas y los electrodos de oxígeno son menos resistentes a la operación inadecuada que las boquillas y los electrodos de nitrógeno. Cuando se utiliza nitrógeno o argón/ hidrógeno como gas de plasma, la vida útil de la boquilla 78 A medida que el electrodo se desgasta, se van formando depósitos considerables de óxido de hafnio y plata en la boquilla. También se puede acumular carbonato de calcio enla salida de la boquilla, si el agua de corte no se trata adecuadamente. En ocasiones, estos depósitos pueden provocar reducciones sustanciales en la calidad de corte, la velocidad y la vida útil de los consumibles. El rendimiento de la boquilla se puede recuperar retirando estos depósitos del interior y de la salida de la boquilla. Normalmente la boquilla se limpia bastante bien con un trozo doblado de papel de lija muy fino o de arpillera. Hay que tener cuidado de no dañar el fino borde de cobre de la salida de la boquilla. Las salidas de las boquillas para 340 amp son bastante menos susceptibles de ser dañadas que las de las boquillas para 260 y 300 amp. El rendimiento de la boquilla también puede verse mermado por hendiduras y alargamientos de orificios provocados por arcos dobles o daños mecánicos. La limpieza no recuperará una boquilla dañada. Siempre que se extraiga una boquilla para limpiarla, se debería revisar el electrodo. Si el desgaste supera las 0,090 pulgadas o es muy irregular, debería cambiarse el electrodo. CALIDAD DE CORTE La máxima calidad de corte posible depende en gran medida del material que se vaya a cortar. Dada la gran variedad de metales comerciales y de aleaciones que se pueden cortar con plasma, la calidad de corte óptima puede variar considerablemente de una situación a otra. Los parámetros de corte sugeridos en este manual son sólo puntos de referencia para casos generales. Puede que sea necesario un buen ajuste de los diversos parámetros para conseguir el mejor corte posible de un material determinado. Algunos materiales, incluso algunos aceros, son difíciles , si no imposibles, de cortar sin producir restos. Asimismo, con aceros al carbono, las variaciones en la composición de la placa, el tratamiento durante el laminado, los contaminantes y otros factores pueden provocar que la cantidad de restos generados sea diferente de una temperatura a otra, de una placa a otra y de una parte de la placa a otra. Por lo general, cuando se utiliza oxígeno como gas de plasma, las variaciones en la producción de escorias son menores en aceros al carbón como resultado de estos factores, pero eso no garantiza que los cortes se realicen "sin producir restos". SECCIÓN 4 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS 4-4. SOLUCIÓN DE PROBLEMAS La guía de solución de problemas es sobre todo una guía para el buen funcionamiento del sistema. Si hay un problema en uno de los componentes del sistema, la guia le dirigirá al manual correspondiente. Cuando se dirija a otro manual, asegúrese de contactar con un técnico de mantenimiento cualificado. GUÍA DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS Problema 1. Vida útil de un consumible (electrodo) reducida (corte con O2 y N2) Causa probable Solución Corriente excesiva. Revisar el amperímetro de la fuente de alimentación (Consultar el manual de la fuente de alimentación). Ajustes de gas - presión de entrada. Revisar que los ajustes concuerdan con las tablas. Utilizar el kit de revisión del flujo de gas. Fuga de gas o agua. Comprobar que no haya fugas. Refrigeración inadecuada. Comprobar que el refrigerador de agua funciona adecuadamente. Consultar el manual de la fuente de alimentación. Puesta a una fase de la fuente de alimentación. Deflector de gas inadecuado (O2). Instalar un deflector de gas adecuado (O2). Humedad en el sistema. Purgar la humedad del sistema después de una parada del sistema de al menos 30 segundos. Ajuste del agua de corte. Si está muy alto, puede permitir que el agua alcance el electrodo. Factores del proceso: Finalización de la pieza de trabajo . Apagar el arco con la señal "Parada de arco" antes de finalizar la pieza de trabajo o utilizar una placa inservible para finalizar el trabajo. Esto es especialmente importante en el caso de corte con O2. Salpicaduras de material que golpean el soplete. Cambiar el programa o fijar la tabla. Corte de la estructura. El corte de estructuras para facilitar su extracción de la mesa puede afectar negativamente a la vida útil del electrodo: A. Haciendo que el soplete acabe con la pieza de trabajo. (Consultar los apartados anteriores) B. Iniciando una serie de perforaciones descontralda. (Consultar los siguientes apartados) 79 SECCIÓN 4 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS GUÍA DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS - (Cont.) Problema 1. Vida útil de consumible (electrodo) reducida (corte con O2 y N2 ) - (cont.) Causa probable Solución C. Incrementar considerablemente la frecuencia de inicios. Esto es un problema sobre todo para cortes con O2 y se puede paliar eligiendo una configuración con una mínima cantidad de inicios o rellenando huecos en la estructura con placas de agua. D. Incrementada la posiblidad de que la placa se levante contra la boquilla, se puede provocar un arco doble. Esto puede ser mitigado si el operador actúa con mucha atención, se incrementa el montaje vertical y se reducen las velocidades de corte. Puesto que muchos de estos problemas adquieren una mayor relevancia con consumibles de corte con O2, considere, cuando pueda resultar práctico, la posibilidad de cortar estructuras con consumibles de N2: A. Cuando de todas formas vaya a cambiar a consumibles de N2 para la siguiente placa. B. Cuando una estación de plasma de la máquina no se esté utilizando para cortar piezas y puede ser utilizada para cortar estructuras con N2. Problemas de control de En una máquina con soplete Oxweld o Purox, puede altura. resultar práctico utilizar el soplete de gas para cortar estructuras. Montaje vertical de Consultar choque/picado en el punto 2. perforación demasiado bajo. Incrementar el montaje vertical de perforación. Inicio en los extremos con Colocar el soplete con más cuidado o utilizar una placa perforaciones múltiples. inservible para comenzar. Esto es especialmente importante para cortes con O2 . Arco movido de una pieza Cambiar el programa. suelta. Pureza y sequedad del gas Comprobar que la pureza sea del 99,55% O2 . Comprobar el punto de condensación. Comprobar que la pureza del N2 sea del 99,995%. Conmutación de gas sin Esto sólo incumbe a los cortes con O2. Asegúrese de activar. que el interruptor esté en el modo Ejecutar 1, para que el arco empiece en N2 y cambie a O2. Esto se puede comprobar instalando primero el indicador de flujo de prueba para gas en la línea N2 en el control de flujo para ver si N2 circula sólo durante el preflujo y el postflujo. A continuación se instala en la línea O2 en el control de flujo para comprobar que el O2 circula sólo durante el corte. El O2 nunca debería circular cuando se corte con N2. 80 SECCIÓN 4 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS GUÍA DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS - (Cont.) Problema Causa probable 1. Vida útil de consumible O2 presente al inicio. (electrodo) reducida (corte con O2 y N2) (cont.) Solución Para cortes con O2, consultar los apartados anteriores sobre conmutación de gas. Cuando se corte con N2, la presencia de O2 supondrá un desgaste rápido del electrodo. Asegúrese de que el sistema haya sido purgado en la prueba de gas corte. Compruebe que no haya fugas de gas ni de agua en los sopletes o en las mangueras.Compruebe la calidad del gas. Asegúrese de que el O2 OSV en el control de flujo no sufre ninguna fuga al desconectar el O2 del control de flujo del sistema de purga.El corte con N2 se lleva a cabo con un electrodo de tungsteno. El tungsteno pasará a ser azul o amarillo en presencia de oxígeno, sea cual sea su origen. Utilización de consumibles no Sustituir por consumibles originales. originales. Secuencia de agua de corte Corregir la secuencia de agua de corte. El agua de corte debe estar activada cuando se inicie el arco. 2.Vida útil de boquilla incorrecta. Sólo para PT-15XL. reducida (N2, O2 y ArH2) Calidad de agua de corte. Consultar sección 3. Ajustes de agua de corte. Revisar y ajustar las posiciones de agua de corte correctas según las instrucciones de la sección 3. Altura de inadecuada. perforación Consultar la tabla de aplicación adecuada para realizar los ajustes adecuados. Contacto con la pieza de trabajo: Picado Salpicaduras El picado suele ser provocado por un cambio en el voltaje de arco se utiliza un control de altura automático. El picado puede acabar en pérdida de daño de corte para la boquilla. Normalmente el cambio de voltaje se produce como resultado de un cambio de dirección o de velocidad para tratar una esquina o como resultado del desprendimiento de la placa del arco. En situaciones así, estos problemas se pueden afrontar desactivando el control de altura y apagando el arco antes, cuando se termine el corte de la placa desprendida. El picado también puede ser provocado por un problema con el control de altura o las señales proporcionadas. En ocasiones, la boquilla puede resultar dañada si una salpicadura golpea el soplete. Esto es difícil de evitar por completo, aunque una programación cuidada de las piezas puede minimizar el problema. 81 SECCIÓN 4 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS GUÍA DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS - (Cont.) Problema 2. Reducción de la vída útil de la boquilla (N2, O2 y ArH2) - (cont.) Causa probable atrapada por la pieza Se refiere a roturas o daños de la boquilla causados cuando el extremo del soplete recibe el impacto de las salpicaduras de material propias del proceso de perforación. Mantenga el soplete en posición de montaje vertical alta para un introducción de mayor duración para evitar este problema. Alineación de la cortina de aire/soplador de burbuja Consulte los párrafos 3.3.7 y 3.3.8 para llevar a cabo los ajustes necesarios. Velocidad excesiva Arco piloto excesivo justo a tiempo. Factores de proceso: Sin agua de corte en el soplete al iniciar el arco. Retardo inicial inadecuado. No se ha completado la perforación antes del arranque. Retardo inicial excesivo. Montaje del incorrecto. soplete Técnica de perforación incorrecta. Trabajar con un arco piloto sin transferencia. Utilización de consumibles no originales. Conexión inadecuada o conex. masa involuntaria del cable del arco piloto que va de la fuente de alimentación a la línea de alta frecuencia. Anillo de desgastado 82 Solución retención Reduzca la velocidad para evitar la generación de restos durante el corte. Reduzca las esquinas de velocidad si los restos se producen sólo en las esquinas. Similar a dicho anteriormente para el electrodo. Comprobar el sistema de agua de corte. Aumenta el tiempo de retardo. Reduce el retardo inicial. Volver a montar el soplete correctamente. Buscar fugas de agua y gas. Consultar el párrafo 3.3.6. Trabajar con arcos piloto sin transferencia es muy peligroso para las boquillas. Compruebe las conexiones de montaje y pieza de trabajo. Sustituir por consumibles originales. Conectar adecuadamente el cable en la fuente de alimentación. Asegurarse de que no hay roturas en el material aislante. Sustituir anillo de retención. SECCIÓN 4 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS GUÍA DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS - (Cont.) Problema Causa probable Solución 3.Deficiente calidad de corte. Restos y superficie de corte: Características variables del Sin solución. material cortado. Velocidad inadecuada Ajustar a la velocidad correcta. Montaje vertical incorrecto Consulte el párrafo dedicado a las técnicas aplicables de corte. Flujo de agua de corte o gas Consulte el párrafo 3.1.1. incorrecto. Alineación incorrecta o Consulte el párrafo 3.3.7 o 3.3.8. funcionamiento inadecuado de la cortina de aire o del soplador de burbuja. Consumibles dañados o Sustituir. desgastados. Utilización de consumibles Sustituir por consumibles originales. no originales. Selección de gas. El N2 produce superficies más suaves en Al y SS que el O2. El O2 produce menos restos en C.S. que el N2. Alineación del soplete con la Comprobar y corregir la alineación del soplete. pieza de trabajo. Comprobar el nivel de corriente. Consultar la tabla Corriente inadecuada. apropiada en la sección 3. Corte sobre tableros. El corte sobre tableros provocará algunos restos. Si se produce corte en el tablero, pueden darse otros problemas de calidad. La única solución es intentar no cortar los tableros. La máquina de corte o el soplete Asegurarse de que los soportes y el control de vibran. altura estén rígidos y ajustados correctamente. Mezclar piezas estándar y de Asegurarse que la espiral está en la misma espiral inversa. dirección. Quitar las piezas en espiral marcadas con una "R". Ángulo de biselado: Similar a Restos y superficie de corte, excepto por las características variables del material cortado y a las vibraciones de la máquina de corte o soplete. El montaje vertical y la velocidad tienen un efecto considerable en el ángulo de biselado. 83 SECCIÓN 4 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS GUÍA DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS - (Cont.) Problema 3.Deficiente calidad de corte - (cont.) Causa probable Boquilla dañada Solución Plate not level - ensure work is level. Torch not perpendicular to work - ensure torch is plumb (perpendicular) to work. Recorrido equivocado Con las piezas en espiral estándar, el lado de corte (ángulo bueno en lado de mayor está en el lado derecho del recorrido del corte. corte) Elevación de la plancha du- Las planchas pequeñas, finas o ligeras pueden elevarse durante el corte. Sujetar con abrazaderas rante el corte. . Acumulación de restos en la Limpie la mesa de corte de cualquier resto. mesa de corte. 4.Sin arco piloto. Electrodo contaminado. Limpiar o sustituir electrodo. Agua de corte exesivamente Comprobar las instrucciones sobre agua de inyección conductiva (agua de en la Sección 3. Sólo para PT-15XL. inyección). Distancia entre electrodos Ajustar distancia entre electrodos a 0,040+,004". inadecuada (en lin. alt. frec.). Fallo en el contactor de arco Consultar el manual de la fuente de alimentación. piloto (PAC). Fusible fundido en P.A. o Consultar el manual de la fuente de alimentación. circuito de inicio. Montaje incorrecto del Volver a montar el soplete correctamente o sustituir soplete o cable de arco piloto el cable de arco piloto del soplete. roto. Cable P.A. conectado Sustituir o comprobar las conexiones entre la línea de incorrectamente entre línea alta frecuencia y la fuente de alimentación. de alta frec. y fuente de alim. Voltaje insuficiente en Consultar el manual de la fuente de alimentación. circuito abierto (OCV). Ajuste inadecuado flujo de Consultar párrafo 3.1.1. gas. Fijación inadec. del cuerpo Fijar a un manguito no conductor sobre la marca indicada. del soplete de acero inox. Mangueras de soplador de Sustituir por mangueras no conductoras. agua conductoras. Fuga de agua en el soplete. Determinar causa de la fuga. 84 SECCIÓN 4 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS GUÍA DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS - (Cont.) Problema Causa probable Solución 4.Sin arco piloto - (cont.) Interruptor de agua de corte (CWFS) no activado (sólo para inyección de agua). Comprobar si hay un flujo de agua de corte adecuado. Comprobar CWFS. 5.Sin transferencia de arco. Fusible fundido en P.A. o en circuitos de inicio. Consultar el manual de la fuente de alimentación. Voltaje insuficiente en circuito abierto (OCV). Consultar el manual de la fuente de alimentación. Flujo de gas inadecuado. Consultar la Sección 3. Montaje vertical demasiado alto o soplete desajustado respecto pieza de trabajo. Comprobar la técnica de corte o la posición del soplete sobre la pieza de trabajo. Conex. defic. a pieza trabajo. Comprobar conexión. Gran cantidad de cascarillas de laminado o superficie no conductora en la pieza. Limpiar las cascarillas de laminado o asegurar una superficie conductora en la pieza de trabajo. 6.Sin preflujo. Corriente de la fuente de alim. demasiado baja. Consultar el manual de la fuente de alimentación. Fuente de alim. defectuosa. Consultar el manual de la fuente de alimentación. Sin señal de inicio. Comprobar entrada 0 en PLC del control de flujo. Debería encenderse al recibir la señal de inicio. Esta comprobación ha de realizarla un ténico. Señal de parada emergencia abierta. de Comprobar entrada 10 en PLC del control de flujo. Debería encenderse para permitir la operación. Esta comprobación ha de realizarla un técnico. Compuerta abierta en línea de alta frec. que permite que se abra el interbloqueo. Cerrar compuerta. CWFS cortocircuitado, cerrado o puenteado. Comprobar entrada 6 en PLC. Debería estar apagada antes de aplicar la señal de inicio y encenderse durante la prueba. Esta comprobación ha de realizarla un técnico cualificado. Sin agua de refrigeración. Comprobar interruptor de flujo. Interruptor de presión de N2 no activado. Debe suministrarse un presión de 100 psig de N2 (flujo de gas) al control de flujo. Interr. de presión de O2 no activado cuando interr. N2/ O2 está ajustado como O2. Debe suminsitrarse una presión de 100 psig de O2 (flujo de gas) al control de flujo. 85 SECCIÓN 4 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS GUÍA DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS - (Cont.) Problema Causa probable 7.Sin flujo de agua de corte Bomba sin alimentación. en posición de prueba. Relé de bomba no activado. Fallo en bomba y/o motor. Solución Permitir alimentación. Comprobar presencia de corriente de 110 V en el control de flujo. Sustituir. Suministro insuficiente o ausencia de agua. Asegurarse de que la presión está situada entre 190 to 200 psig. Conectar o suministrar agua. Deben llegar 20 psig a la bomba. Ajuste del regul. de presión de retorno superior 115 psig. Reiniciar entre 90 y 115 psig. Ajuste del regul. de agua de corte en el control de flujo demasiado bajo. Ajustar según sea necesario. 8.El arco se apaga durante Pérdida de señal de inicio. un corte o se desactiva inmediatamente después de la transferencia. Interbloqueo no conseguido - pérdida de presión de gas o de flujo de agua. Comprobar la señal de la máquina de corte. Comprobar las entradas PLC. Manguera agua enroscada. Estirar manguera de agua. Atravesar una separación grande o salirse de la placa. Comprobar programa de piezas. Velocidad demasiado lenta. Aumentar la velocidad en caso necesario. 9.El aire del soplador de El control de la cortina de burbuja no se activa. aire está en la posición OFF. Cambiar a AUTO. El cuadro de controll de la cortina de aire no recibe señal del control de flujo. Comprobar la presencia de una señal de corriente de 115 V en el conector Amphenol etiquetado como AIR CURTAIN en la parte posterior del control de flujo. Comprobar cableado. 10. El soplador de burbuja El relé de inicio del soplador bajo la bomba no se no recibe señal desde el activa. control de flujo. Comprobar la presencia de una señal de corriente de 115 V en el conector Amphenol etiquetado como AIR CURTAIN en la parte posterior del control de flujo. Comprobar cableado. La bomba no está conectada a la fuente de alimentación principal. La bomba funciona en sentido contrario. 86 Comprobar cableado y fusibles. Comprobar cableado. SECCIÓN 4 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS GUÍA DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS - (Cont.) Problema 11. Calidad de corte deficiente con el soplador de burbuja o la cortina de aire instalados. (Los cortes son buenos fuera del agua con el soplador de burbuja o con la cortinad de aire desactivados. Los cortes son malos bajo el agua con los dispositivos funcionando.) 12. Flujo de agua de corte inadecuado. No se puede alcanzar el ajuste correcto del flujo. Causa probable Solución El manguito no está bien puesto en el cuerpo principal Volver a colocar el manguito. Faltan juntas tóricas o están rotas. Sustituya las juntas tóricas en el cuerpo principal. Presión de aire demasiado alta o aire desactivado. Ajuste la presión de aire entre 15 y 30 psi. Se realizarán algunos cortes en una placa de pruebas hasta encontrar la presión óptima. Espaciado de manguito incorrecto entre la cortina de aire o el soplador de burbuja y el anillo de retención del soplete. Ajustar espaciado. Consultar Sección 3. Manguito no centrado en referencia al anillo de retención del soplete. Centrar manguito. Deberá colocarse una abrazadera en la empuñadura del soplete o las juntas tóricas pueden resultar dañadas. Suciedad en orificios del manguito. Quitar el manguito y limpiarlo. Orificios del manguito alineados con puerto de entrada de aire. Girar manguito 5°. El filtro de agua de corte interno (en el control de flujo) está obstruido. Sustituya el filtro interno o la unidad de control de flujo. Compruebe todos los filtros de agua externos. 87 Customer // Technical Support (843) 664-4405 (800) ESAB-123 (372-2123) ESAB Welding and Cutting Products PO BOX 100545 Ebenezer Road Florence, SC 29501-0545 http://www.esab.com ESAB Cutting Systems – Canada 6010 Tomken Road Mississauga, Ontario Canada L5T 1X9 Phone: (905) 670-0220 Fax: (905) 670-4879 ESAB Cutting Systems GMBH Robert-Bosch-Strasse 20 Postfach 1128 D-61184 Karben 1 Phone 011-49-6039-400 Fax 011-49-6039-403-02 http://www.esab.de Printed in U.S.A
  • Page 1 1
  • Page 2 2
  • Page 3 3
  • Page 4 4
  • Page 5 5
  • Page 6 6
  • Page 7 7
  • Page 8 8
  • Page 9 9
  • Page 10 10
  • Page 11 11
  • Page 12 12
  • Page 13 13
  • Page 14 14
  • Page 15 15
  • Page 16 16
  • Page 17 17
  • Page 18 18
  • Page 19 19
  • Page 20 20
  • Page 21 21
  • Page 22 22
  • Page 23 23
  • Page 24 24
  • Page 25 25
  • Page 26 26
  • Page 27 27
  • Page 28 28
  • Page 29 29
  • Page 30 30
  • Page 31 31
  • Page 32 32
  • Page 33 33
  • Page 34 34
  • Page 35 35
  • Page 36 36
  • Page 37 37
  • Page 38 38
  • Page 39 39
  • Page 40 40
  • Page 41 41
  • Page 42 42
  • Page 43 43
  • Page 44 44
  • Page 45 45
  • Page 46 46
  • Page 47 47
  • Page 48 48
  • Page 49 49
  • Page 50 50
  • Page 51 51
  • Page 52 52
  • Page 53 53
  • Page 54 54
  • Page 55 55
  • Page 56 56
  • Page 57 57
  • Page 58 58
  • Page 59 59
  • Page 60 60
  • Page 61 61
  • Page 62 62
  • Page 63 63
  • Page 64 64
  • Page 65 65
  • Page 66 66
  • Page 67 67
  • Page 68 68
  • Page 69 69
  • Page 70 70
  • Page 71 71
  • Page 72 72
  • Page 73 73
  • Page 74 74
  • Page 75 75
  • Page 76 76
  • Page 77 77
  • Page 78 78
  • Page 79 79
  • Page 80 80
  • Page 81 81
  • Page 82 82
  • Page 83 83
  • Page 84 84
  • Page 85 85
  • Page 86 86
  • Page 87 87
  • Page 88 88
  • Page 89 89
  • Page 90 90

ESAB ESP-1000 Plasmarc System Mechanized Cutting with PT-15XL Manual de usuario

ESAB
Marca
ESAB
Modelo
ESP-1000 Plasmarc System Mechanized Cutting with PT-15XL
Categoría
Sistema de soldadura
Tipo
Manual de usuario
Este manual también es adecuado para
Descargar PDF
informe

Documentos relacionados

Otros documentos