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ENGLISH INDEX Safety .............................................................................................................................................................................. 4 Installation and Operator Instructions .............................................................................................................................. 5 Electromagnetic Compatibility (EMC) ............................................................................................................................ 12 Technical Specifications ................................................................................................................................................ 13 INDICE ITALIANO Sicurezza....................................................................................................................................................................... 14 Installazione e Istruzioni Operative................................................................................................................................ 15 Compatibilità Elettromagnetica (EMC)........................................................................................................................... 23 Specifiche Tecniche....................................................................................................................................................... 24 INHALTSVERZEICHNIS DEUTSCH Sicherheitsmaßnahmen / Unfallschutz .......................................................................................................................... 25 Installation und Bedienungshinweise............................................................................................................................. 26 Elektromagnetische Verträglichkeit (EMC) .................................................................................................................... 33 Technische Daten.......................................................................................................................................................... 34 INDICE ESPAÑOL Seguridad ...................................................................................................................................................................... 35 Instalación e Instrucciones de Funcionamiento ............................................................................................................. 36 Compatibilidad Electromagnética (EMC) ....................................................................................................................... 44 Especificaciones Técnicas............................................................................................................................................. 45 INDEX FRANÇAIS Sécurité ......................................................................................................................................................................... 46 Installation et Instructions d'Utilisation ........................................................................................................................... 47 Compatibilité Electromagnétique (CEM)........................................................................................................................ 55 Caractéristiques Techniques ......................................................................................................................................... 56 NORSK INNHOLDSFORTEGNELSE Sikkerhetsregler............................................................................................................................................................. 57 Installasjon og Brukerinstruksjon ................................................................................................................................... 58 Elektromagnetisk Kompatibilitet (EMC) ......................................................................................................................... 65 Tekniske Spesifikasjoner ............................................................................................................................................... 66 NEDERLANDSE INDEX Veiligheid ....................................................................................................................................................................... 67 Installatie en Bediening.................................................................................................................................................. 68 Elektromagnetische Compatibiliteit (EMC) .................................................................................................................... 75 Technische Specificaties ............................................................................................................................................... 76 SVENSK INNEHÅLLSFÖRTECKNING Säkerhetsanvisningar .................................................................................................................................................... 77 Instruktioner för Installation och Handhavande.............................................................................................................. 78 Elektromagnetisk Kompatibilitet (EMC) ......................................................................................................................... 84 Tekniska Specifikationer................................................................................................................................................ 85 SKOROWIDZ POLSKI Bezpieczeństwo Użytkowania ....................................................................................................................................... 86 Instrukcja Instalacji i Eksploatacji .................................................................................................................................. 87 Kompatybilność Elektromagnetyczna (EMC)................................................................................................................. 95 Dane Techniczne........................................................................................................................................................... 96 Spare Parts, Parti di Ricambio, Ersatzteile, Lista de Piezas de Recambio, Pièces de Rechange, Deleliste, Reserve Onderdelen, Reservdelar, Wykaz Części Zamiennych.................................................................................................. 97 Electrical Schematic, Schema Elettrico, Elektrische Schaltpläne, Esquema Eléctrico, Schéma Electrique, Elektrisk Skjema, Elektrisch Schema, Elektriskt Kopplingsschema, Schemat Elektryczny ........................................................ 111 Accessories, Accessori, Zubehör, Accesorios, Accessoires, Tilleggsutstyr, Accessores, Tillbehör, Akcesoria ........... 112 3  Seguridad 08/03 ATENCION Este equipo debe ser utilizado por personal cualificado. Asegúrese de que todos los procedimientos de instalación, funcionamiento, mantenimiento y reparación son realizados únicamente por personal cualificado. Lea y comprenda este manual antes de trabajar con el equipo. No seguir las instrucciones que se indican en este manual podría provocar lesiones personales de distinta gravedad, incluída la muerte o daños a este equipo. Lea y comprenda las explicaciones de los símbolos de advertencia, que se muestran a continuación. Lincoln Electric no se hace responsable de los daños producidos por una instalación incorrecta, una falta de cuidado o un funcionamiento inadecuado. ¡PELIGRO!: Este símbolo indica qué medidas de seguridad se deben tomar para evitar lesiones personales de diferente gravedad, incluída la muerte, o daños a este equipo. Protéjase usted y a los demás contra posibles lesiones personales de distinta gravedad, incluída la muerte. LEA Y COMPRENDA LAS INSTRUCCIONES: Asimile el contenido de este manual de instrucciones antes de trabajar con el equipo. La soldadura al arco puede ser peligrosa. NO seguir las instrucciones que se indican en este manual podría provocar lesiones personales de distinta gravedad, incluída la muerte, o daños a este equipo. LA DESCARGA ELECTRICA PUEDE MATAR: Los equipos de soldadura generan voltajes elevados. No toque el electrodo, la pinza de masa, o las piezas a soldar cuando el equipo esté en marcha. Aíslese del electrodo, la pinza de masa, o las piezas en contacto cuando el equipo esté en marcha. LOS HUMOS Y LOS GASES PUEDEN SER PELIGROSOS: La soldadura puede producir humos y gases peligrosos para la salud. Evite respirarlos. Utilice la suficiente ventilación y/o extracción de humos para mantener los humos y gases alejados de la zona de respiración. LA LUZ DEL ARCO PUEDE QUEMAR: Utilice una pantalla de protección con el filtro adecuado para proteger sus ojos de la luz y de las chispas del arco cuando se suelde o se observe una soldadura por arco abierto. Use ropa adecuada de material ignífugo para proteger la piel de las radiaciones del arco. Proteja a otras personas que se encuentren cerca del arco y/o adviértales que no miren directamente al arco ni se expongan a su luz o sus proyecciones. LAS PROYECCIONES DE SOLDADURA PUEDEN PROVOCAR UN INCENDIO O UNA EXPLOSIÓN: Retire del lugar de soldadura todos los objetos que presenten riesgo de incendio. Tenga un extintor de incendios siempre a mano. Recuerde que las chispas y las proyecciones calientes de la soldadura pueden pasar fácilmente por aberturas pequeñas. No caliente, corte o suelde tanques, tambores o contenedores hasta haber tomado las medidas necesarias para asegurar que tales procedimientos no van a producir vapores inflamables o tóxicos. No utilice nunca este equipo cuando haya presente gases inflamables, vapores o líquidos combustibles. EQUIPOS ELÉCTRICOS: Desconecte la alimentación del equipo desde el interruptor de red o desde la caja de fusibles antes de reparar o manipular el interior de este equipo. Conecte el tierra de este equipo de acuerdo con el reglamento eléctrico local. EQUIPOS ELÉCTRICOS: Inspeccione con regularidad los cables de red, electrodo y masa. Si hay algún daño en el aislamiento sustituya dicho cable inmediatamente. No coloque directamente la pinza portaelectrodos sobre la mesa de soldadura o sobre cualquier otra superficie que esté en contacto con la pinza de masa para evitar el riesgo de un cebado accidental del arco. LOS CAMPOS ELÉCTRICOS Y MAGNÉTICOS PUEDEN SER PELIGROSOS: La corriente eléctrica que circula a través de un conductor origina campos eléctricos y magnéticos (EMF) localizados. Los campos EMF pueden interferir con los marcapasos, las personas que utilicen estos dispositivos deben consultar a su médico antes de acercarse a una máquina de soldar. LA SOLDADURA PUEDE QUEMAR: La soldadura genera una gran cantidad de calor. Las superficies calientes y los materiales en el área de trabajo pueden provocar quemaduras graves. Utilice guantes y pinzas para tocar o mover los materiales que haya en el área de trabajo. CUMPLIMIENTO CE: Este equipo cumple las directivas de la CEE. MARCAJE SEGURIDAD: Este equipo es adecuado como fuente de potencia para operaciones de soldadura efectuadas en un ambiente con alto riesgo de descarga eléctrica. 35  HF LA BOTELLA DE GAS PUEDE EXPLOTAR SI ESTA DAÑADA: Emplee únicamente botellas que contengan el gas de protección adecuado para el proceso utilizado y reguladores en buenas condiciones de funcionamiento, diseñados para el tipo de gas y la presión utilizadas. Mantenga siempre las botellas en posición vertical y encadenadas a un soporte fijo. No mueva o transporte botellas de gas que no lleven colocado el capuchón de protección. No deje que el electrodo, la pinza portaelectrodo, la pinza de masa o cualquier otra pieza con tensión eléctrica toque la botella de gas. Las botellas de gas deben estar colocadas lejos de las áreas donde puedan ser golpeadas o ser objeto de daño físico, o a una distancia de seguridad de las operaciones de soldadura. PRECAUCION: La alta frecuencia utilizada por el cebado sin contacto con soldadura TIG (GTAW), puede interferir en el funcionamiento de ordenadores insuficientemente protegidos, centros CNC y robots industriales, incluso causando su bloqueo total. La soldadura TIG (GTWA) puede interferir en la red de los teléfonos electrónicos y en la recepción de radio y TV. Instalación e Instrucciones de Funcionamiento Lea esta sección antes de la instalación y puesta en marcha de la máquina. con otro componente del sistema, así cada componente (fuente de corriente, devanador, interface del usuario) conoce que está haciendo el otro componente todo el tiempo. Estos componentes se comunican con el tipo ArcLink. Definiciones modos de soldadura • • • • • • • • • • • • • • • • • • Modo soldadura No sinérgico: El modo de soldadura No sinérgico requiere que todos los procesos variables de soldadura puedan ser ajustados por el operario. Modo soldadura sinérgico: El modo de soldadura sinérgico puede utilizarse con un único mando. La máquina seleccionará el voltaje y la corriente correctos en función de la velocidad de la alimentación del hilo (WFS) ajustada por el operario. WFS: Velocidad Alimentación Hilo CC: Corriente Constante CV: Voltaje Constante GMAW: Soldadura MIG/MAG GMAW-P: Soldadura Mig/MAG (Arco Pulsado) GMAW-S: Soldadura MIG/MAG-(Arco corto circuito) GTAW: Soldadura TIG GTAW-P: Soldadura TIG-(Arco Pulsado) PAW: Soldadura Plasma SMAW: Soldadura con Electrodo recubierto SW: Soldadura al arco de conectores SAW: Soldadura Arco Sumergido SAW-S: Soldadura Arco Sumergido-(Series) STT: Transferencia por Tensión Superficial FCAW: Soldadura Hilo Tubular CAC: Corte con Electrodo de Carbón ArcLink sólo es compatible con los devanadores Power Feed, también puede ser utilizado con el interface de usuario. No se puede utilizar ningún otro modelo de devanador sea Lincoln o no. Factor de marcha y período Los devanadores Power Feed puede soldar con un factor marcha del 100% (soldadura contínua). La Power Wave determinará el límite del factor marcha. El factor marcha está basado en un período de 10 minutos. Un factor marcha del 60% representa 6 minutos de soldadura y 4 minutos de reposo en un período de 10 minutos. Emplazamiento y Entorno La Power Wave debe funcionar en un lugar seco y protegido. Es importante observar estas precauciones para asegurarnos un buen funcionamiento y una larga vida de la máquina. • Descripción • La Power Wave es una máquina de soldadura semiautomática, de alto rendimiento, controlada digitalmente por una fuente de corriente de tecnología Inverter, con control a alta velocidad de la forma de la onda; diseñada modularmente, del sistema de soldadura multiproceso. Dependiendo de la configuración y adecuadamente equipada puede ser utilizada en los procesos CC, CV, GMAW, GMAW-P, FCAW, SMAW, GTAW, CAC, y en los modos de soldadura pulsado. Sólo 455M/STT: Incluye también el modo STT. • • • (Ver sección especificaciones técnicas para más detalles sobre corriente de salida nominal). La Power Wave está diseñada para ser utilizada con la familia semiautomática de devanadores Power Feed (familia Power Feed M específicamente), funcionando así como un sistema. Cada componente del sistema tiene un circuito especial de "talk with" (Comunicar con) 36 Esta máquina tiene una protección IP23S y no está preparada para trabajar bajo la lluvia ni para ser sumergida en agua. No observar esta precaución puede ser causa de mal funcionamiento así como un peligro para su seguridad. Lo más adecuado es mantener la Power Wave en un lugar seco y protegido. No coloque ni haga funcionar la máquina sobre una superficie que tenga un ángulo de inclinación mayor de 15º desde la horizontal. Esta máquina debe colocarse en un lugar donde haya una buena circulación de aire limpio, sin restricciones. No tape las rendijas de ventilación con papel o trapos cuando la máquina esté en funcionamiento. Se debe restringir al mínimo la entrada de polvo y suciedad en el interior de la máquina. Está máquina está equipada con el sistema F.A.N. (el ventilador actúa sólo cuando es necesario). El ventilador funciona siempre que la orden de salida esté activada, tanto en condiciones de carga como en vacío. El ventilador trabaja durante un período de tiempo (aproximadamente 5 minutos) después de desactivar la orden de salida, para asegurar que todos los componentes estén correctamente refrigerados. Si se desea, se puede desactivar la característica F.A.N. (el ventilador actúa sólo  • • cuando es necesario). Para ello, conecte los cables 444 y X3A juntos en la salida del relé de estado sólido del control del ventilador, situado en la parte trasera de la placa de control (ver Diagrama de Cableado). Coloque la máquina alejada de maquinaria controlada por radio control. El normal funcionamiento del equipo podría afectar negativamente a dichos equipos. Ver la sección compatibilidad electromagnética en este manual. No trabaje en zonas donde la temperatura ambiente supere los 40º. Secciones mínimas de cable de electrodo y masa: Corriente Sección cable de soldadura (Factor de Marcha 60%) (hasta 30m. de longitud) 2 400A 70mm 2 500A 95mm 2 600A 95mm Nota: Se recomienda el cable coaxial K1796 para reducir la inductancia en longitudes largas. Esto es especialmente importante en la soldadura Pulsada y en aplicaciones STT sólo para 455M/STT. Inductancia en el cable y efectos en la soldadura Pulsada Conexión a la red La conexión de los cables de entrada deberá ser realizada por personal cualificado. Las conexiones deben ser hechas de acuerdo a las normas. Para el procedimiento de soldadura Pulsada, la inductancia del cable provocará que disminuya el rendimiento de la soldadura. Para un cable de longitud no inferior a 15m, se puede utilizar el cable tradicional sin consecuencias en el rendimiento de la soldadura. Para un cable de longitud superior a 15m, se recomienda el cable coaxial K1796. La longitud del cable se determina con la suma de la longitud del cable electrodo (A) + longitud cable de masa (B) + longitud de la pieza a soldar (C) (ver dibujo). Utilice una alimentación trifásica. Dispone de un orificio de 45mm situado en la parte superior izquierda del panel trasero para que pase el cable de red. Conecte L1, L2, L3 y el tierra según indica el diagrama de conexión adosado a la parte inferior de la portezuela de acceso, o bien consulte el dibujo que se muestra a continuación. 1. Pieza a soldar. Para soldar una pieza larga, ésta se debería acoplar a una plataforma móvil para mantener la longitud del cable inferior a 15m (ver dibujo). Compruebe la conexión a tierra, tensión de red, fase y frecuencia de alimentación antes de ponerlo en marcha. La tensión de entrada permitida se indica en la sección de características técnicas de este manual, así como en la placa de características de la máquina. 1. 2. 3. 4. La sección de cables y tamaño de fusible recomendado están indicados en la sección de características técnicas de este manual. Conexiones de salida Pieza a soldar. Plataforma móvil. Medida desde el extremo protección cableado. Cable coaxial K1796. La mayoría de aplicaciones de soldadura funcionan con electrodo en polaridad positiva (+). Para estas aplicaciones, conecte el cable de electrodo entre el devanador y el borne de salida positiva (+) de la Power Wave (bajo la tapa de bornes de salida en la parte inferior del frontal de la máquina). Conecte el otro extremo del cable electrodo al devanador. La conexión del cable de electrodo debe efectuarse por la parte trasera del devanador. Asegúrese que la conexión al devanador es firme y segura sin contacto eléctrico metal con metal. La sección de los cables de electrodo y masa deben ser de acuerdo a las especificaciones indicadas en la sección de conexiones. El cable de masa debe ir desde el borne negativo (-) de la Power Wave a la pieza a soldar. La conexión de la pieza a soldar debe ser firme y segura, especialmente si está previsto soldar en pulsado. El sistema de desconexión rápida 1/4 de vuelta es utilizado para las conexiones de los cables de soldadura. Lea las instrucciones siguientes para más información o conexión de la máquina, dependiendo del tipo de soldadura que se necesite. Conexiones cables de electrodo y masa Conecte el cable de masa con la sección de cable adecuada y longitud apropiada entre la terminal de corriente de salida más próxima a la Power Wave y la pieza a soldar. Asegúrese que la conexión a la pieza es firme y segura. Para evitar problemas de interferencias con otros equipos y conseguir el mejor funcionamiento, dirija todos los cables hacia la pieza a soldar y hacia el devanador. La longitud debe ser suficiente y el cable no puede estar enrollado. 37  Sólo 455M/STT: Cuando suelde con el proceso STT, utilice la conexión de corriente de salida positiva indicada en una etiqueta para soldadura “STT”. (Puede utilizar este terminal si desea otro modo de soldadura; sin embargo, el promedio de corriente de salida estará limitado a 325A). Si no utiliza el proceso STT, utilice la conexión de corriente de salida positiva con la etiqueta “Power Wave”, de esta manera, tendrá disponible el rango completo de corriente de salida de la máquina. No conecte los terminales “STT” y “Power Wave” juntos. Si conecta en paralelo a través de un bypass el circuito STT, puede provocar graves deterioros en el rendimiento de la soldadura STT. Active los cables sensores de voltaje de la siguiente manera: Cable 67 * Cable 21 Proceso Sensor de Sensor de voltaje electrodo voltaje masa Cable 67 Cable 21 GMAW necesario opcional Cable 67 Cable 21 GMAW-P necesario opcional Cable 67 Cable 21 FCAW necesario opcional Sensor voltaje Sensor voltaje GTAW en el borne en el borne Sensor voltaje Sensor voltaje GTAW-P en el borne en el borne Cable 67 Cable 21 SAW necesario opcional Sensor voltaje Sensor voltaje CAC en el borne en el borne Sólo 455M/STT STT Cable 67 Cable 21 necesario opcional PRECAUCION: Una pieza a soldar mal conectada, puede producir una caída excesiva de voltaje y como resultado un rendimiento de soldadura inadecuado. Electrodo polaridad negativa Cuando se requiera electrodo con polaridad negativa, como en algunas aplicaciones de innershield, invertir las conexiones de corriente de salida de la Power Wave (cable de electrodo al borne negativo (-), y cable de masa al borne positivo (+) ). * El cable sensor 67 voltaje de electrodo está integrado en el cable control del devanador. Cuando está funcionando con el electrodo en polaridad negativa el interruptor DIP "Sentido Polaridad Electrodo" debe estar en posición “Negativa” en la placa electrónica “Head” del devanador. Por defecto el interruptor está en la polaridad positiva. Consulte el manual de instrucciones del Power Feed para más detalles. Sensor voltaje masa Las Power Wave se entregan de serie con el cable sensor voltaje masa: • • Sensor de voltaje El mejor funcionamiento del arco ocurre cuando las Power Wave tienen los datos correctos sobre las condiciones del arco. Dependiendo del procedimiento, la inductancia entre los cables de electrodo y masa, puede influir en el voltaje aparente de los bornes de la máquina. Los cables sensor del voltaje mejoran la precisión de las condiciones del arco y puede tener un efecto drástico en el rendimiento. Para este propósito están disponibles los kits cable sensor (K940-10, -25 ó 50). Desactivado, para 455M. Activado, para 455M/STT. Para procesos que requieran sensor voltaje masa, conecte el cable sensor de voltaje masa (21) (K940) desde el zócalo sensor voltaje de la Power Wave a la pieza a soldar. Añada el cable sensor voltaje de la pieza a soldar posicionándolo en la parte alejada de la soldadura, pero no en el recorrido de la corriente de vuelta. Si fuera necesario, cambie el estatus del sensor de voltaje de la masa en la Power Wave como sigue: • PRECAUCION: Si el sensor de voltaje está activado pero los cables sensores no, puede ser que estén mal conectados, o el interruptor de polaridad esté mal configurado, entonces puede producirse una corriente de salida demasiado elevada. • • Pare la potencia de la fuente de corriente desconectando el interruptor. Quite la tapa frontal de la fuente de corriente. El panel de control está situado en la parte izquierda de la fuente de corriente. Localice el interruptor DIP de 8 pos. y busque el conmutador 8 del interruptor DIP (ver dibujo a continuación). El cable sensor electrodo (67) se encuentra en el cable de control, y se activa automáticamente en todos los procesos semiautomáticos. El cable sensor de masa (21) se conecta a la Power Wave a través del conector de 4 polos situado bajo la tapa de los bornes de salida. Por defecto el voltaje de la masa está en el borne de salida de corriente de la Power Wave. Ver la siguiente tabla para más información del cable masa sensor (21). (Sensor de voltaje cable masa). En todos los procesos de soldadura con corriente constante el sensor se conecta por defecto a los bornes de salida de la Power Wave. • 38 Utilizando un lápiz u otro objeto pequeño, deslizar a la posición OFF si el cable sensor de masa no está conectado. Inversamente deslice el interruptor a la posición ON si el cable sensor masa está conectado (ver dibujo a continuación).  específica, consultar el manual de instrucciones del Power Feed. Descripción del sistema • • Configuración de serie del interruptor DIP por defecto: 455M 455M/STT Sw 1 No utilizado # No utilizado 2 No utilizado # No utilizado Equipado grupo 1 3 Off No utilizado seleccionado Equipado grupo 2 4 Off No utilizado seleccionado 5 No utilizado # No utilizado 6 No utilizado # No utilizado Configuración 7 Off No utilizado autom. (activar=off) Cable sensor Cable sensor masa 8 Off masa (conectado=on) (conectado=on) La familia de productos Power Feed y Power Wave M utilizan un sistema de comunicación digital denominado Arc Link. Ponga simplemente ArcLink permite que se pueda pasar una gran información a gran velocidad entre los componentes del sistema (nudos). El sistema necesita sólo dos hilos para la comunicación, porque es como una estructura buslike, los componentes pueden ser conectados a la red (network) sin ninguna orden, simplificándose la puesta en marcha del sistema. # # # Cada "sistema" debe contener sólo una fuente de corriente. El tipo de devanador determina la cantidad de devanadores. Ver el manual de instrucciones para más detalles sobre el devanador. # # # # Soldando con múltiples Power Waves PRECAUCION: Debe tener un cuidado especial cuando estén soldando simultáneamente con más de una Power Wave en una misma pieza. Puede ocurrir que un soplo magnético o una interferencia pueden amplificarse en el arco. On Coloque la tapa y los tornillos. La placa de control “leerá” al colocar el interruptor de potencia hacia arriba (up), y configurará adecuadamente el sensor voltaje masa. Cada Power Wave necesita un cable masa desde el borne de masa de la máquina al punto de soldadura. No combinar todos los cables de masa en un solo punto. Las direcciones de desplazamiento de la soldadura deben ser en dirección contraria al cable de masa como se muestra abajo. Conecte todos los cables sensores de masa de cada fuente de corriente a la pieza a soldar al final de la soldadura. Sensor voltaje electrodo Automáticamente a través del software se activará o desactivará el sensor de voltaje electrodo. El cable sensor (67) voltaje electrodo está en el interior de la manguera que va al devanador y conéctelo siempre cuando el motor de arrastre esté presente. Para obtener los mejores resultados cuando suelde en pulsado, ajuste el diámetro y velocidad de hilo por igual en todas las Power Wave. Cuando estos parámetros son iguales, la frecuencia de pulsado será la misma, ayudando a estabilizar los arcos. Importante: En todos los procesos semiautomáticos, se debe configurar la polaridad electrodo en el control del alimentador. De no hacerlo puede provocar una corriente de salida demasiado elevada. Interconexiones Power Wave a Devanador semiautomático Power Feed Cada pistola de soldadura necesita por separado un regulador de gas para un caudal de gas adecuados. No intentar suministrar gas de protección para dos o más pistolas desde un solo regulador. La Power Wave y la familia de los devanadores semiautomáticos Power Feed se comunican con un cable de control de 5 conductores (K1543). El cable de control consiste en 2 cables de potencia, un conductor doble trenzado para comunicación digital, y un cable para detector de voltaje. Los cables están diseñados para facilitar su extensión de manera que se puedan conectar desde los extremos (el total del cable de control no debe exceder la long. de 30,5m). El zócalo de salida en la Power Wave está situado bajo la tapa de bornes de salida en la parte inferior del panel frontal. El zócalo de entrada en el Power Feed está situado en la parte trasera del alimentador, o en la parte inferior de la interconexión. Si está utilizando un sistema antiproyecciones, cada pistola debe tener un sistema antiproyecciones individual (ver dibujo inferior). Por su propio interés, los cables de control y soldadura pueden dirigirlos hacia la parte de atrás a la derecha o a la izquierda sin tensar (bajo la tapa de los bornes de salida), y a lo largo de los perfiles situados en la base de la Power Wave, por la parte posterior de los perfiles, y entonces al devanador. 1. 2. 3. Debido a la flexibilidad de la plataforma la configuración puede variar. A continuación se muestra una descripción general del sistema. Para una configuración 39 Dirección desplazamiento. Conecte todos los cables sensores de masa al final de la unión. Conecte todos los cables sensores de soldadura al principio de la unión.  I/O Especificaciones zócalo Pautas a seguir en la colocación del cable de masa y cable sensor en arco múltiple desincronizado S1 Zócalo devanador Conexión incorrecta Pin A B C Cable# 53 54 67A D E 52 51 Función Bus Comunicación L Bus Comunicación H Cable Sensor voltaje electrodo 0Vdc alimentación +40Vdc alimentación S2 Zócalo Sensor Voltaje Pin 3 Cable# 21A Función Sensor voltaje masa S3 Zócalo RS232 • • • Pin 2 3 4 5 6 20 7 Flujo de corriente desde Arc#1 afecta Sensor#2. Flujo de corriente desde Arc#2 afecta Sensor#1. Ningún cable sensor recoge el voltaje correcto, causando inestabilidad en el inicio del arco y en la soldadura. • • Función RS232 Receptor RS232 Transmisor S3 Pin 5 S3 Pin 4 S3 Pin 20 S3 Pin 6 RS232 Común Sensor caudal de agua Las pistolas refrigeradas por agua pueden provocar en algún momento daños si funcionan sin caudal de agua. Se recomienda utilizar un sensor caudal de agua para todas las pistolas refrigeradas por agua que no lleven integrado un sensor de caudal. Se recomienda utilizar un sensor tal como el K1536-1 en el tubo de retorno del agua de la pistola. Cuando está completamente integrado en el sistema de soldadura, el sensor evitará la soldadura si no hay caudal. Conexión mejorada • Cable# 253 254 # # ## ## 251 Controles y características de funcionamiento Sensor#1 sólo es afectado por la corriente de soldadura desde Arc#1. Sensor#2 sólo es afectado por la corriente de soldadura desde Arc#2. Debido a la caída del voltaje a través de la pieza a soldar, el voltaje del arco puede ser bajo, causando desviación de los procesos estándar. Todos los controles de ajustes y funcionamiento están situados en la parte frontal de la Power Wave, tal como se muestra en la figura siguiente: Conexión correcta • • • • Ambos cables Sensores# están fuera de la línea de corriente. Ambos cables Sensores# detectan el voltaje del arco exacto. El voltaje no cae entre los cables Arc# y Sensor#. Mejor inicio de arco, mejores arcos, resultados más fiables. 40 1. Interruptor de potencia: Asegúrese que la máquina está conectada correctamente a la entrada de corriente antes de conectar el interruptor a la posición ON. 2. Led de Status: Dos colores de luz indican fallos en el sistema. En la tabla siguiente se indican las condiciones de funcionamiento normal y defectuoso:  Luz Verde fijo Verde con parpadeo Alternando Verde / Rojo Rojo fijo Rojo con parpadeo de salida de corriente. Funcionamiento El sistema funciona normalmente. La comunicación entre la Power Wave, el devanador y sus componentes es normal. Ocurre durante un reinicio, e indica que la Power Wave está identificando cada componente en el sistema. Es normal los primeros de 1 a 10 seg. después de poner en marcha el equipo, o si la configuración del sistema es cambiado durante el funcionamiento. Fallo del sistema, no recuperable. Si el led estatus parpadea en una combinación de rojo y verde, es porque la Power Wave tiene errores. Lea el error del code antes de desconectar la máquina. 10. Borne positivo: Dependiendo del tipo de proceso de soldadura seleccionado, conecte aquí el cable de salida de corriente. 11. Salida Auxiliar: Toma auxiliar de 220Vac. 12. Conector Devicenet (5 pin): Este módulo opcional puede ser utilizado como posibilidad Devicenet. Este será un mini conector sellado ANSI B93.55M1981 de 5 pins. 13. Zócalo devanador para robot opcional: Para plataformas de robot, es necesario el Módulo de Control arrastre de hilo para conducir el arrastre de hilo del devanador Power Feed 10R. Este módulo puede instalarse directamente en nuestra división de automatismos. La interpretación del Code de error a través del led de estatus, se encuentra detallado en el Manual de Servicio. Los dígitos del code individuales son destellados en rojo con una pausa larga entre dígitos. Si está presente más de un code, los codes se separán con una luz verde. El Módulo de Control del devanador está equipado también con una regleta de terminales para hacer más fácil las conexiones de entrada. Esta puede ser utilizada para un control externo de las funciones básicas del arrastre. Estas quedan divididas en tres grupos: Grupo de Pulsador, Grupo Hilo Frío, y Grupo de Desconexión. Para eliminar el error, desconecte la máquina y vuelva a reiniciar. Fallo del hardware, no recuperable. Generalmente indica que no hay nada conectado al zócalo del devanador de la Power Wave. No aplicable. 14. Conector Opcional I/O: El Módulo de Control del devanador está equipado también con una regleta de terminales para hacer más fácil las conexiones de entrada. Esta puede ser utilizada para un control externo de las funciones básicas del arrastre igual a funciones de Pulsador, Hilo Frío, Desconexión y Gas Purga. 15. Sólo 455M/STT: Borne STT: Dependiendo del tipo de soldadura seleccionado, conecte aquí el cable de salida de corriente. Nota: Led de estatus parpadeará en verde, y a veces en rojo y verde, durante un minuto cuando la máquina es conectada por primera vez. Esto es normal, ya que la máquina se autotestea al ser conectada. 3. 4. Led Temperatura elevada (sobrecarga térmica): Una luz amarilla se enciende cuando ocurre un exceso de temperatura. La corriente de salida es desactivada y el ventilador continúa funcionando, hasta que la máquina se enfría. Cuando se ha enfriado, la luz se apaga y la corriente se activa. Soldando La Power Wave está diseñada para funcionar con un stick out de 19mm para procesos de Pulsado y CV. Un stick out demasiado corto o largo, sólo puede funcionar en aplicaciones limitadas. Disyuntor devanador 10A: Protege la alimentación de 40Vdc del devanador. 5. Disyuntor potencia auxiliar 5A: Protege la toma auxiliar de 220Vac. 6. Cable Conector S2 (Cable sensor): Para más información ver sección referente a “especificaciones del zócalo I/O”. 7. Conector Puerto Diagnóstico S3 (RS-232): Para más información ver sección referente a “especificaciones del zócalo I/O”. 8. Zócalo devanador S1 (5 pin): Para más información ver sección referente a “especificaciones del zócalo I/O”. 9. 16. Conector Opcional Ethernet: Este módulo incluye las funciones DeviceNet y EtherNet. El DeviceNet utiliza un mini conector sellado ANSI B93.55M-1981 de 5 pins. El EtherNet utiliza un conector RJ5. PRECAUCION: La funcionalidad de un producto o estructura utilizando los programas de soldadura, debe ser la única responsabilidad del proveedor/usuario. Algunas variables fuera del control de Lincoln Electric Company afectan al resultado obtenido aplicando estos programas. Estas variables incluyen pero no limitan, procedimiento de soldadura, composición química de la chapa y temperatura, diseño de la soldadura, métodos de fabricación y servicio necesarios. La gama disponible de un programa de soldadura puede no ser la adecuada para todas las aplicaciones, y el proveedor/usuario es y debe ser el único responsable para la selección de los programas de soldadura. Los pasos para el funcionamiento de la Power Wave variarán dependiendo sobre las opciones instaladas en el interface del usuario (caja de control) del sistema de soldadura. La flexibilidad del sistema de la Power Wave permite al usuario adecuar el funcionamiento para el Borne negativo: Dependiendo del tipo de proceso de soldadura seleccionado, conecte aquí el cable 41  mejor rendimiento. Sólo 455M/STT: En el modo STT, el operario puede ajustar el Trim fijando cambiar el total del aporte térmico a la soldadura. Primero, tener en cuenta el proceso de soldadura y la parte a soldar. Escoger el electrodo, diámetro, gas de protección y proceso (GMAW, GMAW-P, etc.). Modo Soldadura: Puede seleccionarse por nombre (CV/MIG, CC/Electrodo Crisp, Arquear, etc.) o por número (10, 24, 71, etc.) dependiendo de las opciones de la Caja de Control. Seleccionando un modo de soldadura, se determinan las características de salida de la Power Wave. Para una descripción más completa de los modos de soldadura disponibles en la Power Wave, ver la explicación a continuación. Segundo, encontrar el programa en el software de soldadura que mejor se adapte al proceso de soldadura deseado. El software estándar instalado con las Power Wave abarca una amplia gama común de procesos de soldadura donde encontrará la mayoría de sus necesidades. Si necesita un programa de soldadura especial, contacte con Lincoln Electric. Para hacer una soldadura, la Power Wave necesita conocer los parámetros deseados de la soldadura. La familia de los devanadores Power Feed (PF) comunica los ajustes a la Power Wave a través de la conexión del cable de control. Longitud de Arco, velocidad alimentación del hilo, control de arco, etc. son comunicaciones digitales via cable de control. Control del Arco: También conocida como Inductancia o Control de Onda. Permite al operario variar las características del arco desde suave "soft" a crispado "harsh" en todos los modos de soldadura. Es regulable desde -10.0 a +10.0, con un ajuste nominal de 00.0 (el ajuste nominal de 00.0 en algunos paneles de control de devanador, se puede visualizar como OFF). Ver las descripciones de los Modos de Soldadura para más información acerca de cómo el Control del Arco afecta a cada modo de soldadura. Ajustes de la soldadura Todos los ajustes son hechos en el componente del sistema conocido como interface del usuario (Caja Control), el cual contiene los interruptores, botones, y display necesarios para el control de la Power Wave y del devanador Power Feed. Normalmente, la caja de control se suministra como una parte del devanador. Esta puede montarse directamente en el mismo devanador, enfrente de la fuente de corriente, o separada, así como en una columna de soldadura. Soldadura Voltaje Constante CV Sinérgico: Como la Caja de Control puede estar configurada con varias opciones, su sistema puede no tener todos los siguientes ajustes. Sin tener en cuenta su disponibilidad, todos los controles están descritos a continuación. Para más información, consulte el manual de instrucciones del devanador Power Feed. Para cada velocidad de alimentación, el voltaje correspondiente está preprogramado de serie en la máquina a través de un software especial. El voltaje nominal preprogramado es el mejor voltaje medio para una velocidad de la alimentación, pero puede ser ajustado según se desee. Cuando cambia la velocidad de la alimentación, automáticamente la Power Wave ajusta el nivel de voltaje para mantener las características del arco similares a través del rango WFS. WFS (Velocidad Alimentación Hilo)/ AMPS: CV No Sinérgico: En los modos de soldadura sinérgicos (CV sinérgico, GMAW pulsado, STT), el parámetro WFS (velocidad alimentación del hilo) es el que controla el resto de variables. El usuario ajusta el WFS de acuerdo a los factores tales como tamaño de la soldadura, requerimientos de penetración, aporte térmico, etc. Entonces la Power Wave utiliza el WFS para ajustar sus características (corriente de salida, voltaje de salida) de acuerdo con los ajustes preprogramados. En los modos no sinérgicos. El control WFS funciona más como una fuente de corriente convencional CV donde los ajustes del voltaje y el WFS son independientes. Por tanto, para mantener las características del arco el operario debe ajustar el voltaje para compensar algún cambio hecho en la velocidad del hilo. En el modo CV funciona como una fuente de corriente convencional. Los ajustes de Voltaje y WFS son independientes. Además para mantener las características de arco, el operario puede ajustar el voltaje para compensar cualquier cambio hecho en el parámetro WFS (velocidad de hilo). Todos los Modos CV: El Control del Arco, a menudo se refiere como a un Control de Onda, ajusta la inductancia de la forma de onda. El ajuste de Control de Onda es similar a la función "pinch" en que ésta es proporcionalmente inversa a la inductancia. Además, incrementando el control de onda mayor que 0.0 el resultado es rugoso, el arco frio, mientras que disminuyendo el control de onda menor que 0.0 proporciona suavidad, arco caliente (ver dibujo a continuación). En los modos de corriente constante (electrodo, TIG) este control ajusta la corriente de salida. VOLTS / TRIM: En los modos de voltaje constante (CV Sinérgico, CV estándar) este control ajusta la tensión de la soldadura. En modo de soldadura Sinérgico pulsado (sólo GMAW pulsado) el operario puede cambiar el Trim para regular la longitud del arco. Se puede regular desde 0.500 a 1.500. Un Trim inicial de 1.000 es un buen punto de inicio en la mayoría de los casos. 42  de 1.0 añaden más energía al soldar y producen más calor en la soldadura; los valores trim menores de 1.0 reducen energía al soldar. En la mayoría de las aplicaciones se trabajará con un valor nominal de 1.0 (ver dibujo siguiente). Soldadura Pulsada Los procedimientos de soldadura Pulsada están ajustados para controlar una completa “longitud de arco” variable. Cuando suelda en pulsado, el voltaje del arco depende mucho de la forma de onda. La corriente de pico, corriente de base, tiempo de subida, tiempo de bajada y frecuencia del pulso afectan al voltaje. El voltaje exacto para la velocidad de la alimentación sólo se puede predecir cuando se conocen los parámetros de la forma de onda pulsada. Cuando esté utilizando un preajuste de voltaje poco práctico, la longitud del arco puede ser ajustada por el "trim". El Trim ajusta la longitud del arco desde un rango de 0.50 a 1.50, con un valor nominal de 1.00. Los valores Trim mayor de 1.00 incrementan la longitud del arco, mientras que los valores inferiores a 1.00 la disminuyen. En la mayoría de los programas, la corriente de pico es ajustada por el control del arco, también referido como control de onda. Un valor de control de onda de +10.0 maximiza la corriente de pico, mientras que un control de onda de -10.0 la minimiza. En general, la corriente de pico es proporcional a la longitud del arco (ver dibujo a continuación). La mayoría de los programas de soldadura son sinérgicos. Al ajustarse la velocidad de la alimentación del hilo, la Power Wave automáticamente recalculará los parámetros de la forma de onda para mantener las propiedades similares del arco. La Power Wave utiliza "un control de adaptación" para compensar los cambios en el stick-out mientras está soldando (El stick-out es la distancia desde la punta de contacto de la boquilla a la pieza a soldar). Las formas de onda de la Power Wave se optimizan con un stick-out de 19mm. Para un comportamiento adecuado utilizar rangos de stickouts desde 13mm a 32mm. A velocidades demasiado lentas o rápidas, el rango de adaptación puede ser menor debido a que se estén alcanzando limitaciones físicas del proceso de la soldadura. Nota: Los rangos del Control de Onda y Trim dependen del programa de soldadura. Los valores que se muestran son rangos típicos. Control del Arco, a menudo referido como control de onda normalmente en programas de pulsado ajusta el centrado y la forma del arco. Los valores de control de onda mayores a 0.0 incrementan la frecuencia del pulsado mientras disminuye la corriente de base, resultando un arco fuerte y duro, mejor para alta velocidad de soldadura en chapas metálicas. Los valores de control de onda inferiores a 0.0 disminuyen la frecuencia de pulsado mientras incrementan la corriente de base, para un arco suave bueno en posición fuera de soldadura (ver dibujo inferior). Sólo 455M/STT: Soldadura STT Los dibujos muestran la corriente de forma de onda para el proceso. No son dibujos a escala, y sólo intentan mostrar como las variables afectan la forma de onda. El Trim en el modo STT ajusta el tail out y una parte de la corriente de base de la forma de onda. Para abrir el proceso de raiz, se fija el tail out, y el trim afecta sólo al nivel de la corriente de base. Los valores Trim mayores 43  Compatibilidad Electromagnética (EMC) 06/02 Esta máquina ha sido diseñada de conformidad con todas las directivas y normas relativas a la compatibilidad electromagnética. Sin embargo, todavía podría generar interferencias electromagnéticas que pueden afectar a otros sistemas como son telecomunicaciones (teléfono, radio y televisión) u otros sistemas de seguridad. Estas interferencias pueden ocasionar problemas de seguridad en los sistemas afectados. Lea y comprenda esta sección para eliminar o al menos reducir los efectos de las interferencias electromagnéticas generadas por esta máquina. Esta máquina ha sido diseñada para trabajar en zonas industriales. Para operar en una zona no industrial es necesario tomar una serie de precauciones para eliminar las posibles interferencias electromagnéticas. El operario debe instalar y trabajar con este equipo tal como se indica en este manual de instrucciones. Si se detectara alguna interferencia electromagnética el operario deberá poner en práctica acciones correctoras para eliminar estas interferencias con la asistencia de Lincoln Electric. Antes de instalar el equipo de soldadura, el usuario deberá hacer una evaluación de los problemas de interferencias electromagnéticas que se puedan presentar en el área circundante. Se deberá tener en cuenta lo siguiente: • Cables de entrada y salida, cables de control, y cables de teléfono que estén en, o sean adyacentes al área de trabajo y a la máquina. • Emisores y receptores de radio y/o televisión. Ordenadores o equipos controlados por ordenador. • Equipos de control y seguridad para procesos industriales. Aparatos para calibración y medida. • Dispositivos médicos como marcapasos o equipos para sordera. • Compruebe la inmunidad de los equipos que funcionen en o cerca del área de trabajo. El operario debe estar seguro de que todos los equipos en la zona sean compatibles. Esto puede requerir medidas de protección adicionales. • El tamaño de la zona que se debe considerar dependerá de la actividad que vaya a tener lugar. Puede extenderse más allá de los límites previamente considerados. Tenga en cuenta las siguientes recomendaciones para reducir las emisiones electromagnéticas de la máquina. • Los equipos de soldadura deben ser conectados a la red según este manual. Si se produce una interferencia, puede que sea necesario tomar precauciones adicionales, como filtrar la corriente de alimentación. • Los cables de soldadura deben ser lo más cortos posible y se deben colocar juntos y a nivel del suelo. Si es posible conecte a tierra la pieza a soldar para reducir las emisiones electromagnéticas. El operario debe verificar que la conexión a tierra de la pieza a soldar no causa problemas de seguridad a las personas ni al equipo. • La protección de los cables en el área de trabajo puede reducir las emisiones electromagnéticas. Esto puede ser necesario en aplicaciones especiales. 44  Especificaciones Técnicas POWER WAVE 455M CE & 455M/STT CE: Tensión de alimentación 400V ± 15% Trifásico Factor Marcha (Basado en un período de 10 min.) 455M 455M/STT 100% 60% Todos los procesos excepto STT 100% 60% Sólo proceso STT 100% ENTRADA Corriente de Entrada a Salida Nominal 36A @ 100% Factor Marcha 48A @ 60% Factor Marcha SALIDA NOMINAL A 40°C Frecuencia 50/60 Hertz (Hz) Corriente de Salida Tensión de Soldadura 400A 500A 36Vdc 40Vdc Todos los procesos excepto STT 400A 500A Todos los procesos excepto STT 36Vdc 40Vdc Sólo proceso STT 325A Sólo proceso STT 33Vdc CORRIENTE DE SALIDA Rango de Corriente de Salida 5-500Amps Proceso Rango de Corriente Tensión en Vacío Máxima 75Vdc Frecuencia Pulsado MIG / MAG 0.15-1000Hz 50-500A Rango Voltaje Pulsado FCAW 5-55Vdc 40-500A Rango de Tiempo Pulsado y Corriente de Base SMAW 100u seg.-3.3 seg. 30-500A Potencia Auxiliar Pulsado 40Vdc @ 10A y 220Vac @ 5A 5-720A Sólo 455M/STT: Corriente de Pico y Base STT Sólo 455M/STT: STT 15-450A 40-325A SECCIÓN DE CABLES Y TAMAÑO DE FUSIBLE RECOMENDADO Tamaño Fusible (retardado) o Disyuntor (característica Cable de red tipo “D”) 3 Conductores, 10mm2 (Línea) 40A 1 Conductor, 6mm2 (Tierra) DIMENSIONES Peso Alto Ancho Fondo 455M: 114Kg 663mm 505mm 835mm 455M/STT: 121Kg Temperatura de Trabajo Temperatura de Almacenamiento -20°C a +40°C -40°C a +40°C Para cualquier tipo de trabajo de reparación o mantenimiento, se recomienda contacte con el servicio de asistencia técnica autorizado más cercano o con Lincoln Electric. Los trabajos de reparación o mantenimiento realizados por el personal o por servicios técnicos no autorizados anularán la garantía del fabricante. 45  Spare Parts, Parti di Ricambio, Ersatzteile, Lista de Piezas de Recambio, Pièces de Rechange, Deleliste, Reserve Onderdelen, Reservdelar, Wykaz Części Zamiennych 07/03 Part List reading instructions • • • Do not use this part list for a machine if its code number is not listed. Contact the Lincoln Electric Service Department for any code number not listed. Use the illustration of assembly page and the table below to determine where the part is located for your particular code machine. Use only the the parts marked "x" in the column under the heading number called for in the assembly page (# indicate a change in this printing). Parti di Ricambio:instruzioni per la lettura • • • Non utilizzare questa lista se il code della macchina non è indicato. Contattare l’Assistenza Lincoln Electric per ogni code non compreso. Utilizzare la figura della pagina assembly e la tabella sotto riportata per determinare dove la parte è situata per il code della vostra macchina. Usare solo le parti indicate con "x" nella colonna sotto il numero richiamato nella pagina assembly (# indica un cambio in questa revisione). Hinweise zur Verwendung der Ersatzteillisten • • • Verwenden Sie diese Ersatzteilliste nicht für Geräte, nach deren code number diese Liste nicht gültig ist. Kontaktieren Sie in diesem Fall die Ihnen bekannte Lincoln Service Station. Bestimmen Sie mit Hilfe der assembly page, der Stückliste und der code number Ihres Geräts, an welcher Stelle sich das jeweilige Ersatzteil befindet. Ermitteln Sie zunächst mit Hilfe der assembly page die für die code number Ihres Geräts gültige Index-Spaltennummer, und wählen Sie anschließend nur die Ersatzteile aus, die in dieser Spalte mit einem “X” markiert sind (das Zeichen # weist auf eine Änderung hin). Lista de piezas de recambio: instrucciones • • • No utilizar esta lista de piezas de recambio, si el número de code no está indicado. Contacte con el Dpto. de Servicio de Lincoln Electric para cualquier número de code no indicado. Utilice el dibujo de la página de ensamblaje (assembly page) y la tabla para determinar donde está localizado el número de code de su máquina. Utilice sólo los recambios marcados con “x” de la columna con números según página de ensamblaje (# indica un cambio en esta revisión). Comment lire cette liste de pièces détachées • • • Cette liste de pièces détachées ne vaut que pour les machines dont le numéro de code est listé ci-dessous. Dans le cas contraire, contacter le Département Pièces de Rechange. Utiliser la vue éclatée (assembly page) et le tableau de références des pièces ci-dessous pour déterminer l'emplacement de la pièce en fonction du numéro de code précis de la machine. Ne tenir compte que des pièces marquées d'un "x" dans la colonne de cette vue éclatée (# Indique un changement). Instruksjon for deleliste • • • Ikke bruk denne delelisten hvis code nummeret for maskinen ikke står på listen. Kontakt Lincoln Electric Serviceavd. for maskiner med code utenfor listen. Bruk sprengskissen og pos. nr. på assembly page nedenfor for å finne de riktige delene til din maskin. Bruk kun de delene som er merket med "x" i den kolonnen som det henvises til på siden med assembly page (# indikerer endring). Leessinstructie Onderdelenlijst • • • Gebruik deze onderdelenlijst niet voor machines waarvan de code niet in deze lijst voorkomt. Neem contact op met de dichtstbijzijnde Lincoln dealer wanneer het code nummer niet vermeld is. Gebruik de afbeelding van de assembly page en de tabel daaronder om de juiste onderdelen te selecteren in combinatie met de gebruikte code. Gebruik alleen de onderdelen die met een "x" gemerkt zijn in de kolom onder het model type op de assembly page (# betekent een wijziging in het drukwerk). Instruktion för reservdelslistan • • • Använd inte denna lista för en maskin vars Code No inte är angivet i listan. Kontakta Lincoln Electric’s serviceavdelning för Code No som inte finns i listan. Använd sprängskisserna på Assembly Page och tillhörande reservdelslista för att hitta delar till din maskin. Använd endast delar markerade med "x" i kolumnen under den siffra som anges för aktuellt Code No på sidan med Assembly Page (# Indikerar en ändring i denna utgåva). Wykaz części dotyczących instrukcji • • • Nie używać tej części wykazu dla maszyn, których kodu (code) nie ma na liście. Skontaktuj się z serwisem jeżeli numeru kodu nie ma na liście. Użyj ilustracji montażu (assembly page) i tabeli poniżej aby okreslić położenie części dla urządzenia z konkretnym kodem (code). Użyj tylko częci z oznaczeniem “x” w kolumnie pod numerem głównym przywołującym stronę (assembly page) z indeksem modelu (# znajdź zmiany na rysunku). 97  Figure E 105