Transcripción de documentos
Systembeschreibung | System Description | Description système |
Descrizione del sistema | Descripción de sistema | Systembeskrivning
Buskoppler AES/Ventiltreiber AV
Bus Coupler AES/Valve Driver AV
Coupleur de bus AES / Pilote de distributeur AV
Accoppiatore bus AES/driver valvole AV
Acoplador de bus AES/controladores de válvula AV
Bussomkopplare AES/ventildrivenhet AV
PROFINET IO
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Deutsch
R412018140/2016-08, Replaces: 07.2015, DE/EN/FR/IT/ES/SV
AVENTICS | Buskoppler AES/Ventiltreiber AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
3
1
1.1
1.2
1.3
1.3.1
1.3.2
1.3.3
1.3.4
2
2.1
2.2
2.2.1
2.3
2.4
2.5
2.6
2.7
3
4
4.1
4.1.1
4.1.2
4.1.3
4.2
5
5.1
5.2
5.3
5.4
5.4.1
5.4.2
5.5
5.5.1
5.5.2
5.5.3
5.5.4
5.6
6
6.1
6.2
6.3
7
7.1
7.2
7.3
8
8.1
8.2
8.3
Zu dieser Dokumentation ......................................................................................................... 5
Gültigkeit der Dokumentation .................................................................................................................. 5
Erforderliche und ergänzende Dokumentationen .............................................................................. 5
Darstellung von Informationen ................................................................................................................ 5
Sicherheitshinweise .................................................................................................................................... 5
Symbole .......................................................................................................................................................... 6
Bezeichnungen .............................................................................................................................................. 7
Abkürzungen ................................................................................................................................................. 7
Sicherheitshinweise .................................................................................................................. 8
Zu diesem Kapitel ........................................................................................................................................ 8
Bestimmungsgemäße Verwendung ....................................................................................................... 8
Einsatz in explosionsfähiger Atmosphäre ............................................................................................ 9
Nicht bestimmungsgemäße Verwendung ............................................................................................ 9
Qualifikation des Personals ...................................................................................................................... 9
Allgemeine Sicherheitshinweise ........................................................................................................... 10
Produkt- und technologieabhängige Sicherheitshinweise ............................................................ 10
Pflichten des Betreibers ........................................................................................................................... 11
Allgemeine Hinweise zu Sachschäden und Produktschäden ............................................. 12
Zu diesem Produkt .................................................................................................................. 13
Buskoppler ................................................................................................................................................... 13
Elektrische Anschlüsse ............................................................................................................................ 14
LED ................................................................................................................................................................. 16
Adressschalter ............................................................................................................................................ 16
Ventiltreiber ................................................................................................................................................. 17
SPS-Konfiguration des Ventilsystems AV ............................................................................ 18
SPS-Konfigurationsschlüssel bereitlegen ......................................................................................... 18
Gerätestammdaten laden ........................................................................................................................ 19
Buskoppler im Feldbussystem konfigurieren ................................................................................... 19
Ventilsystem konfigurieren ..................................................................................................................... 19
Reihenfolge der Slots ................................................................................................................................ 19
Konfigurationsliste erstellen .................................................................................................................. 21
Parameter des Buskopplers einstellen ............................................................................................... 23
Parameter für die Module einstellen ................................................................................................... 23
Parameter für Diagnosemeldungen ..................................................................................................... 23
Parameter für das Verhalten im Fehlerfall ........................................................................................ 25
Parameter für die Reihenfolge der Bytes im Datenwort ............................................................... 25
Konfiguration zur Steuerung übertragen ........................................................................................... 25
Aufbau der Daten der Ventiltreiber ....................................................................................... 26
Prozessdaten ............................................................................................................................................... 26
Diagnosedaten ............................................................................................................................................ 27
Parameterdaten ......................................................................................................................................... 27
Aufbau der Daten der elektrischen Einspeiseplatte ............................................................ 28
Prozessdaten ............................................................................................................................................... 28
Diagnosedaten ............................................................................................................................................ 28
Parameterdaten ......................................................................................................................................... 28
Aufbau der Daten der pneumatischen Einspeiseplatte mit
UA-OFF-Überwachungsplatine .............................................................................................. 29
Prozessdaten ............................................................................................................................................... 29
Diagnosedaten ............................................................................................................................................ 29
Parameterdaten ......................................................................................................................................... 29
Deutsch
Inhalt
4
AVENTICS | Buskoppler AES/Ventiltreiber AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
9
9.1
9.2
9.3
9.3.1
9.3.2
10
11
12
12.1
12.2
12.2.1
12.2.2
12.2.3
12.2.4
12.2.5
12.2.6
12.2.7
12.2.8
12.2.9
12.3
12.3.1
12.3.2
12.3.3
12.3.4
12.3.5
12.4
12.4.1
12.4.2
12.5
12.5.1
12.5.2
12.5.3
12.5.4
12.5.5
12.6
12.6.1
12.6.2
12.7
13
13.1
13.2
14
15
15.1
16
Voreinstellungen am Buskoppler .......................................................................................... 30
Sichtfenster öffnen und schließen ........................................................................................................ 30
Namen ändern ............................................................................................................................................ 30
Namen, IP-Adresse und Subnetzmaske vergeben .......................................................................... 31
Manuelle Namensvergabe mit Drehschaltern .................................................................................. 31
Namensvergabe mit PROFINET IO-Funktionen ................................................................................ 32
Ventilsystem mit PROFINET IO in Betrieb nehmen .............................................................. 34
LED-Diagnose am Buskoppler ............................................................................................... 36
Umbau des Ventilsystems ...................................................................................................... 38
Ventilsystem ................................................................................................................................................ 38
Ventilbereich ................................................................................................................................................ 39
Grundplatten ................................................................................................................................................ 39
Adapterplatte ............................................................................................................................................... 40
Pneumatische Einspeiseplatte ............................................................................................................... 40
Elektrische Einspeiseplatte ..................................................................................................................... 41
Ventiltreiberplatinen ................................................................................................................................. 42
Druckregelventile ....................................................................................................................................... 43
Überbrückungsplatinen ........................................................................................................................... 43
UA-OFF-Überwachungsplatine .............................................................................................................. 44
Mögliche Kombinationen von Grundplatten und Platinen ............................................................. 44
Identifikation der Module ......................................................................................................................... 45
Materialnummer des Buskopplers ....................................................................................................... 45
Materialnummer des Ventilsystems .................................................................................................... 45
Identifikationsschlüssel des Buskopplers .......................................................................................... 45
Betriebsmittelkennzeichnung des Buskopplers ............................................................................... 45
Typenschild des Buskopplers ................................................................................................................ 46
SPS-Konfigurationsschlüssel ................................................................................................................. 46
SPS-Konfigurationsschlüssel des Ventilbereichs ............................................................................ 46
SPS-Konfigurationsschlüssel des E/A-Bereichs .............................................................................. 47
Umbau des Ventilbereichs ...................................................................................................................... 48
Sektionen ...................................................................................................................................................... 49
Zulässige Konfigurationen ...................................................................................................................... 50
Nicht zulässige Konfigurationen ............................................................................................................ 50
Umbau des Ventilbereichs überprüfen ............................................................................................... 51
Dokumentation des Umbaus .................................................................................................................. 53
Umbau des E/A-Bereichs ........................................................................................................................ 53
Zulässige Konfigurationen ...................................................................................................................... 53
Dokumentation des Umbaus .................................................................................................................. 53
Erneute SPS-Konfiguration des Ventilsystems ................................................................................ 53
Fehlersuche und Fehlerbehebung ........................................................................................ 54
So gehen Sie bei der Fehlersuche vor ................................................................................................. 54
Störungstabelle .......................................................................................................................................... 54
Technische Daten .................................................................................................................... 57
Anhang ...................................................................................................................................... 58
Zubehör ......................................................................................................................................................... 58
Stichwortverzeichnis .............................................................................................................. 59
AVENTICS | Buskoppler AES/Ventiltreiber AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
5
Zu dieser Dokumentation
1
Zu dieser Dokumentation
1.1
Gültigkeit der Dokumentation
Diese Dokumentation gilt für den Buskoppler der Serie AES für PROFINET IO mit der
Materialnummer R412018223. Diese Dokumentation richtet sich an Programmierer, Elektroplaner,
Servicepersonal und Anlagenbetreiber.
Diese Dokumentation enthält wichtige Informationen, um das Produkt sicher und sachgerecht in
Betrieb zu nehmen, zu bedienen und einfache Störungen selbst zu beseitigen. Neben der
Beschreibung des Buskopplers enthält sie außerdem Informationen zur SPS-Konfiguration des
Buskopplers, der Ventiltreiber und der E/A-Module.
1.2
O
Erforderliche und ergänzende Dokumentationen
Nehmen Sie das Produkt erst in Betrieb, wenn Ihnen folgende Dokumentationen vorliegen und
Sie diese beachtet und verstanden haben.
Tabelle 1:
Erforderliche und ergänzende Dokumentationen
Dokumentation
Dokumentart
Bemerkung
Anlagendokumentation
Betriebsanleitung
wird vom Anlagenbetreiber erstellt
Dokumentation des
Softwareanleitung
Bestandteil der Software
Montageanleitung
Papierdokumentation
Systembeschreibung
pdf-Datei auf CD
Betriebsanleitung
pdf-Datei auf CD
SPS-Konfigurationsprogramms
Montageanleitungen aller vorhandenen
Komponenten und des gesamten
Systembeschreibungen zum elektrischen
Anschließen der E/A-Module und der
Buskoppler
Betriebsanleitung der
AV-EP-Druckregelventile
Alle Montageanleitungen und Systembeschreibungen der Serien AES und AV sowie die
SPS-Konfigurationsdateien finden Sie auf der CD R412018133.
1.3
Darstellung von Informationen
Damit Sie mit dieser Dokumentation schnell und sicher mit Ihrem Produkt arbeiten können, werden
einheitliche Sicherheitshinweise, Symbole, Begriffe und Abkürzungen verwendet. Zum besseren
Verständnis sind diese in den folgenden Abschnitten erklärt.
1.3.1
Sicherheitshinweise
In dieser Dokumentation stehen Sicherheitshinweise vor einer Handlungsabfolge, bei der die Gefahr
von Personen- oder Sachschäden besteht. Die beschriebenen Maßnahmen zur Gefahrenabwehr
müssen eingehalten werden.
Deutsch
Ventilsystems AV
6
AVENTICS | Buskoppler AES/Ventiltreiber AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Zu dieser Dokumentation
Sicherheitshinweise sind wie folgt aufgebaut:
SIGNALWORT
Art und Quelle der Gefahr
Folgen bei Nichtbeachtung
O Maßnahme zur Gefahrenabwehr
O <Aufzählung>
W
W
W
W
W
Warnzeichen: macht auf die Gefahr aufmerksam
Signalwort: gibt die Schwere der Gefahr an
Art und Quelle der Gefahr: benennt die Art und Quelle der Gefahr
Folgen: beschreibt die Folgen bei Nichtbeachtung
Abwehr: gibt an, wie man die Gefahr umgehen kann
Tabelle 2:
Gefahrenklassen nach ANSI Z535.6-2006
Warnzeichen, Signalwort
Bedeutung
kennzeichnet eine gefährliche Situation, in der Tod oder schwere
GEFAHR
Körperverletzung eintreten werden, wenn sie nicht vermieden wird
kennzeichnet eine gefährliche Situation, in der Tod oder schwere
WARNUNG
Körperverletzung eintreten können, wenn sie nicht vermieden wird
kennzeichnet eine gefährliche Situation, in der leichte bis mittelschwere
VORSICHT
ACHTUNG
1.3.2
Körperverletzungen eintreten können, wenn sie nicht vermieden wird
Sachschäden: Das Produkt oder die Umgebung können beschädigt
werden.
Symbole
Die folgenden Symbole kennzeichnen Hinweise, die nicht sicherheitsrelevant sind, jedoch die
Verständlichkeit der Dokumentation erhöhen.
Tabelle 3:
Symbol
Bedeutung der Symbole
Bedeutung
Wenn diese Information nicht beachtet wird, kann das Produkt nicht optimal genutzt bzw.
betrieben werden.
O
einzelner, unabhängiger Handlungsschritt
1.
2.
3.
nummerierte Handlungsanweisung:
Die Ziffern geben an, dass die Handlungsschritte aufeinander folgen.
AVENTICS | Buskoppler AES/Ventiltreiber AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
7
Zu dieser Dokumentation
1.3.3
Bezeichnungen
In dieser Dokumentation werden folgende Bezeichnungen verwendet:
Tabelle 4:
Bezeichnungen
Bezeichnung
Backplane
Bedeutung
interne elektrische Verbindung vom Buskoppler zu den Ventiltreibern und den
E/A-Modulen
linke Seite
E/A-Bereich, links vom Buskoppler, wenn man auf dessen elektrische
Anschlüsse schaut
rechte Seite
Ventilbereich, rechts vom Buskoppler, wenn man auf dessen elektrische
Anschlüsse schaut
Stand-alone-System
Buskoppler und E/A-Module ohne Ventilbereich
Ventiltreiber
elektrischer Teil der Ventilansteuerung, der das Signal aus der Backplane in
den Strom für die Magnetspule umsetzt.
1.3.4
Abkürzungen
In dieser Dokumentation werden folgende Abkürzungen verwendet:
Abkürzungen
Abkürzung
Bedeutung
AES
Advanced Electronic System
AV
Advanced Valve
DNS
Domain Name System
E/A-Modul
Eingangs-/Ausgangsmodul
FE
Funktionserde (Functional Earth)
GSDML
Generic Station Description Markup Language
MAC-Adresse
Media Access Control-Adresse (Buskoppler-Adresse)
nc
not connected (nicht belegt)
PROFINET IO
Process Field Network Input Output
SPS
Speicherprogrammierbare Steuerung oder PC, der Steuerungsfunktionen
übernimmt
UA
Aktorspannung (Spannungsversorgung der Ventile und Ausgänge)
UA-ON
Spannung, bei der die AV-Ventile immer eingeschaltet werden können
UA-OFF
Spannung, bei der die AV-Ventile immer ausgeschaltet sind
UL
Logikspannung (Spannungsversorgung der Elektronik und Sensoren)
Deutsch
Tabelle 5:
8
AVENTICS | Buskoppler AES/Ventiltreiber AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Sicherheitshinweise
2
Sicherheitshinweise
2.1
Zu diesem Kapitel
Das Produkt wurde gemäß den allgemein anerkannten Regeln der Technik hergestellt. Trotzdem
besteht die Gefahr von Personen- und Sachschäden, wenn Sie dieses Kapitel und die
Sicherheitshinweise in dieser Dokumentation nicht beachten.
O Lesen Sie diese Dokumentation gründlich und vollständig, bevor Sie mit dem Produkt arbeiten.
O Bewahren Sie die Dokumentation so auf, dass sie jederzeit für alle Benutzer zugänglich ist.
O Geben Sie das Produkt an Dritte stets zusammen mit den erforderlichen Dokumentationen
weiter.
2.2
Bestimmungsgemäße Verwendung
Der Buskoppler der Serie AES und die Ventiltreiber der Serie AV sind Elektronikkomponenten und
wurden für den Einsatz in der Industrie für den Bereich Automatisierungstechnik entwickelt.
Der Buskoppler dient zum Anschluss von E/A-Modulen und Ventilen an das Feldbussystem
PROFINET IO. Der Buskoppler darf ausschließlich an Ventiltreiber der Firma AVENTICS sowie an
E/A-Module der Serie AES angeschlossen werden. Das Ventilsystem darf auch ohne pneumatische
Komponenten als Stand-alone-System eingesetzt werden.
Der Buskoppler darf ausschließlich über eine speicherprogrammierbare Steuerung (SPS), eine
numerische Steuerung, einen Industrie-PC oder vergleichbare Steuerungen in Verbindung mit einer
Busmasteranschaltung mit dem Feldbusprotokoll PROFINET IO angesteuert werden.
Ventiltreiber der Serie AV sind das Verbindungsglied zwischen dem Buskoppler und den Ventilen.
Die Ventiltreiber erhalten vom Buskoppler elektrische Informationen, die sie als Spannung an die
Ventile zur Ansteuerung weitergeben.
Buskoppler und Ventiltreiber sind für den professionellen Gebrauch und nicht für die private
Verwendung bestimmt. Sie dürfen Buskoppler und Ventiltreiber nur im industriellen Bereich
einsetzen (Klasse A). Für den Einsatz im Wohnbereich (Wohn-, Geschäfts- und Gewerbebereich) ist
eine Einzelgenehmigung bei einer Behörde oder Prüfstelle einzuholen. In Deutschland werden
solche Einzelgenehmigungen von der Regulierungsbehörde für Telekommunikation und Post
(RegTP) erteilt.
Buskoppler und Ventiltreiber dürfen in sicherheitsgerichteten Steuerungsketten verwendet werden,
wenn die Gesamtanlage darauf ausgerichtet ist.
O Beachten Sie die Dokumentation R412018148, wenn Sie das Ventilsystem in
sicherheitsgerichteten Steuerungsketten einsetzen.
AVENTICS | Buskoppler AES/Ventiltreiber AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
9
Sicherheitshinweise
2.2.1
Einsatz in explosionsfähiger Atmosphäre
Weder Buskoppler noch Ventiltreiber sind ATEX-zertifiziert. Nur ganze Ventilsysteme können
ATEX-zertifiziert sein. Ventilsysteme dürfen nur dann in Bereichen in explosionsfähiger
Atmosphäre eingesetzt werden, wenn das Ventilsystem eine ATEX-Kennzeichnung trägt!
O Beachten Sie stets die technischen Daten und die auf dem Typenschild der gesamten Einheit
angegebenen Grenzwerte, insbesondere die Daten aus der ATEX-Kennzeichnung.
Der Umbau des Ventilsystems beim Einsatz in explosionsfähiger Atmosphäre ist in dem Umfang
zulässig, wie er in den folgenden Dokumenten beschrieben ist:
W Montageanleitung der Buskoppler und der E/A-Module
W Montageanleitung des Ventilsystems AV
W Montageanleitungen der pneumatischen Komponenten
2.3
Nicht bestimmungsgemäße Verwendung
Wenn ungeeignete Produkte in sicherheitsrelevanten Anwendungen eingebaut oder verwendet
werden, können unbeabsichtigte Betriebszustände in der Anwendung auftreten, die Personenund/oder Sachschäden verursachen können. Setzen Sie daher ein Produkt nur dann in
sicherheitsrelevanten Anwendungen ein, wenn diese Verwendung ausdrücklich in der
Dokumentation des Produkts spezifiziert und erlaubt ist. Beispielsweise in Ex-Schutz-Bereichen
oder in sicherheitsbezogenen Teilen einer Steuerung (funktionale Sicherheit).
Für Schäden bei nicht bestimmungsgemäßer Verwendung übernimmt die AVENTICS GmbH keine
Haftung. Die Risiken bei nicht bestimmungsgemäßer Verwendung liegen allein beim Benutzer.
2.4
Qualifikation des Personals
Die in dieser Dokumentation beschriebenen Tätigkeiten erfordern grundlegende Kenntnisse der
Elektrik und Pneumatik sowie Kenntnisse der zugehörigen Fachbegriffe. Um die sichere
Verwendung zu gewährleisten, dürfen diese Tätigkeiten daher nur von einer entsprechenden
Fachkraft oder einer unterwiesenen Person unter Leitung einer Fachkraft durchgeführt werden.
Eine Fachkraft ist, wer aufgrund seiner fachlichen Ausbildung, seiner Kenntnisse und Erfahrungen
sowie seiner Kenntnisse der einschlägigen Bestimmungen die ihm übertragenen Arbeiten
beurteilen, mögliche Gefahren erkennen und geeignete Sicherheitsmaßnahmen treffen kann. Eine
Fachkraft muss die einschlägigen fachspezifischen Regeln einhalten.
Deutsch
Jeder andere Gebrauch als in der bestimmungsgemäßen Verwendung beschrieben ist nicht
bestimmungsgemäß und deshalb unzulässig.
Zur nicht bestimmungsgemäßen Verwendung des Buskopplers und der Ventiltreiber gehört:
W der Einsatz als Sicherheitsbauteil
W der Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen in einem Ventilsystem ohne ATEX-Zertifikat
10
AVENTICS | Buskoppler AES/Ventiltreiber AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Sicherheitshinweise
2.5
Allgemeine Sicherheitshinweise
W Beachten Sie die gültigen Vorschriften zur Unfallverhütung und zum Umweltschutz.
W Berücksichtigen Sie die Bestimmungen für explosionsgefährdete Bereiche im Anwenderland.
W Beachten Sie die Sicherheitsvorschriften und -bestimmungen des Landes, in dem das Produkt
eingesetzt/angewendet wird.
W Verwenden Sie Produkte von AVENTICS nur in technisch einwandfreiem Zustand.
W Beachten Sie alle Hinweise auf dem Produkt.
W Personen, die Produkte von AVENTICS montieren, bedienen, demontieren oder warten, dürfen
nicht unter dem Einfluss von Alkohol, sonstigen Drogen oder Medikamenten, die die
Reaktionsfähigkeit beeinflussen, stehen.
W Verwenden Sie nur vom Hersteller zugelassene Zubehör- und Ersatzteile, um
Personengefährdungen wegen nicht geeigneter Ersatzteile auszuschließen.
W Halten Sie die in der Produktdokumentation angegebenen technischen Daten und
Umgebungsbedingungen ein.
W Sie dürfen das Produkt erst dann in Betrieb nehmen, wenn festgestellt wurde, dass das
Endprodukt (beispielsweise eine Maschine oder Anlage), in das die Produkte von AVENTICS
eingebaut sind, den länderspezifischen Bestimmungen, Sicherheitsvorschriften und Normen
der Anwendung entspricht.
2.6
Produkt- und technologieabhängige Sicherheitshinweise
GEFAHR
Explosionsgefahr beim Einsatz falscher Geräte!
Wenn Sie in explosionsfähiger Atmosphäre Ventilsysteme einsetzen, die keine
ATEX-Kennzeichnung haben, besteht Explosionsgefahr.
O Setzen Sie in explosionsfähiger Atmosphäre ausschließlich Ventilsysteme ein, die auf dem
Typenschild eine ATEX-Kennzeichnung tragen.
Explosionsgefahr durch Trennen von elektrischen Anschlüssen in explosionsfähiger
Atmosphäre!
Trennen von elektrischen Anschlüssen unter Spannung führt zu großen Potentialunterschieden.
O Trennen Sie niemals elektrische Anschlüsse in explosionsfähiger Atmosphäre.
O Arbeiten Sie am Ventilsystem nur bei nicht explosionsfähiger Atmosphäre.
Explosionsgefahr durch fehlerhaftes Ventilsystem in explosionsfähiger Atmosphäre!
Nach einer Konfiguration oder einem Umbau des Ventilsystems sind Fehlfunktionen möglich.
O Führen Sie nach einer Konfiguration oder einem Umbau immer vor der
Wiederinbetriebnahme eine Funktionsprüfung in nicht explosionsfähiger Atmosphäre durch.
VORSICHT
Unkontrollierte Bewegungen beim Einschalten!
Es besteht Verletzungsgefahr, wenn sich das System in einem undefinierten Zustand befindet.
O Bringen Sie das System in einen sicheren Zustand, bevor Sie es einschalten.
O Stellen Sie sicher, dass sich keine Person innerhalb des Gefahrenbereichs befindet, wenn Sie
das Ventilsystem einschalten.
Verbrennungsgefahr durch heiße Oberflächen!
Berühren der Oberflächen der Einheit und der benachbarten Teile im laufenden Betrieb kann zu
Verbrennungen führen.
O Lassen Sie den relevanten Anlagenteil abkühlen, bevor Sie an der Einheit arbeiten.
O Berühren Sie den relevanten Anlagenteil nicht im laufenden Betrieb.
AVENTICS | Buskoppler AES/Ventiltreiber AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
11
Sicherheitshinweise
2.7
Pflichten des Betreibers
Deutsch
Als Betreiber der Anlage, die mit einem Ventilsystem der Serie AV ausgestattet werden soll, sind Sie
dafür verantwortlich,
W dass die bestimmungsgemäße Verwendung sichergestellt ist,
W dass das Bedienpersonal regelmäßig unterwiesen wird,
W dass die Einsatzbedingungen den Anforderungen an die sichere Verwendung des Produktes
entsprechen,
W dass Reinigungsintervalle gemäß den Umweltbeanspruchungen am Einsatzort festgelegt und
eingehalten werden,
W dass beim Vorhandensein von explosionsfähiger Atmosphäre Zündgefahren berücksichtigt
werden, die durch den Einbau von Betriebsmitteln in Ihrer Anlage entstehen,
W dass bei einem aufgetretenen Defekt keine eigenmächtigen Reparaturversuche unternommen
werden.
12
AVENTICS | Buskoppler AES/Ventiltreiber AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Allgemeine Hinweise zu Sachschäden und Produktschäden
3
Allgemeine Hinweise zu Sachschäden und
Produktschäden
ACHTUNG
Trennen von Anschlüssen unter Spannung zerstört die elektronischen Komponenten des
Ventilsystems!
Beim Trennen von Anschlüssen unter Spannung entstehen große Potenzialunterschiede, die das
Ventilsystem zerstören können.
O Schalten Sie den relevanten Anlagenteil spannungsfrei, bevor Sie das Ventilsystem
montieren bzw. elektrisch anschließen oder trennen.
Eine Änderung der Adresse im laufenden Betrieb wird nicht übernommen!
Der Buskoppler arbeitet weiterhin mit der alten Adresse.
O Ändern Sie die Adresse niemals im laufenden Betrieb.
O Trennen Sie den Buskoppler von der Spannungsversorgung UL, bevor Sie die Stellungen an
den Schaltern S1 und S2 ändern.
Störungen der Feldbuskommunikation durch falsche oder ungenügende Erdung!
Angeschlossene Komponenten erhalten falsche oder keine Signale. Stellen Sie sicher, dass die
Erdungen aller Komponenten des Ventilsystems
– miteinander
– und mit der Erde
gut elektrisch leitend verbunden sind.
O
Stellen Sie den einwandfreien Kontakt zwischen dem Ventilsystem und der Erde sicher.
Störungen der Feldbuskommunikation durch falsch verlegte Kommunikationsleitungen!
Angeschlossene Komponenten erhalten falsche oder keine Signale.
O Verlegen Sie die Kommunikationsleitungen innerhalb von Gebäuden. Wenn Sie die
Kommunikationsleitungen außerhalb von Gebäuden verlegen, darf die außen verlegte Länge
nicht mehr als 42 m betragen.
Das Ventilsystem enthält elektronische Bauteile, die gegenüber elektrostatischer Entladung
(ESD) empfindlich sind!
Berühren der elektrischen Bauteile durch Personen oder Gegenstände kann zu einer
elektrostatischen Entladung führen, die die Komponenten des Ventilsystems beschädigen oder
zerstören.
O Erden Sie die Komponenten, um eine elektrostatische Aufladung des Ventilsystems zu
vermeiden.
O Verwenden Sie ggf. Handgelenk- und Schuherdungen, wenn Sie am Ventilsystem arbeiten.
AVENTICS | Buskoppler AES/Ventiltreiber AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
13
Zu diesem Produkt
4
Zu diesem Produkt
4.1
Buskoppler
Der Buskoppler der Serie AES für PROFINET IO stellt die Kommunikation zwischen der
übergeordneten Steuerung und den angeschlossenen Ventilen und E/A-Modulen her. Er ist
ausschließlich für den Betrieb als Slave an einem Bussystem PROFINET IO nach IEC 61158
bestimmt. Der Buskoppler muss daher konfiguriert werden. Zur Konfiguration befindet sich eine
GSDML-Datei auf der mitgelieferten CD R412018133 (siehe Kapitel 5.2 „Gerätestammdaten laden“
auf Seite 19).
Der Buskoppler kann bei der zyklischen Datenübertragung 512 Bits Eingangsdaten an die Steuerung
senden und 512 Bits Ausgangsdaten von der Steuerung empfangen. Um mit den Ventilen zu
kommunizieren, befindet sich auf der rechten Seite des Buskopplers eine elektronische
Schnittstelle für den Anschluss der Ventiltreiber. Auf der linken Seite befindet sich eine
elektronische Schnittstelle, die die Kommunikation mit den E/A-Modulen herstellt. Beide
Schnittstellen sind voneinander unabhängig.
Der Buskoppler kann max. 64 einseitig oder beidseitig betätigte Ventile (128 Magnetspulen) und bis
zu zehn E/A-Module ansteuern. Er unterstützt eine Datenkommunikation von 100 Mbit Full Duplex
sowie ein minimales Aktualisierungsintervall von 2 ms.
Alle elektrischen Anschlüsse befinden sich auf der Vorderseite, alle Statusanzeigen auf der
Oberseite. Der Buskoppler erfüllt die Anforderungen der Conformance Class A (CC-A).
12
1
UL
2
IAG
/D
IO
BF
N/
1
RU
L/A
2
L/A
3
23
82 IO
01 PN
12 CR4 -D-B
S
AE
10
13
4
9
10
11
5
6
10
7
9
8
Abb. 1: Buskoppler PROFINET IO
1
Identifikationsschlüssel
8
Funktionserde
2
LEDs
9
Steg für Montage des Federklemmelements
3
Sichtfenster
4
Feld für Betriebsmittelkennzeichnung
10 Befestigungsschrauben zur Befestigung an
der Adapterplatte
5
Anschluss Feldbus X7E1
11 elektrischer Anschluss für AES-Module
6
Anschluss Feldbus X7E2
12 Typenschild
7
Anschluss Spannungsversorgung X1S
13 elektrischer Anschluss für AV-Module
Deutsch
UA
14
AVENTICS | Buskoppler AES/Ventiltreiber AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Zu diesem Produkt
4.1.1
Elektrische Anschlüsse
ACHTUNG
Nicht angeschlossene Stecker erreichen nicht die Schutzart IP65!
Wasser kann in das Gerät dringen.
O Montieren Sie auf alle nicht angeschlossen Stecker Blindstopfen, damit die Schutzart IP65
erhalten bleibt.
X7E1
X7E2
5
6
X1S
Der Buskoppler hat folgende elektrische Anschlüsse:
W Buchse X7E1 (5): Feldbusanschluss
W Buchse X7E2 (6): Feldbusanschluss
W Stecker X1S (7): Spannungsversorgung des Buskopplers mit 24 V DC
W Erdungsschraube (8): Funktionserde
7
Das Anzugsmoment der Anschlussstecker und -buchsen beträgt 1,5 Nm +0,5.
Das Anzugsmoment der Mutter M4x0,7 (SW7) an der Erdungsschraube beträgt 1,25 Nm +0,25.
8
Feldbusanschluss
Die Feldbusanschlüsse X7E1 (5) und X7E2 (6) sind als M12-Buchse, female, 4-polig, D-codiert
ausgeführt.
O Entnehmen Sie die Pinbelegung der Feldbusanschlüsse der Tabelle 6. Dargestellt ist die Sicht
auf die Anschlüsse des Geräts.
Tabelle 6:
Pinbelegung der Feldbusanschlüsse
Pin
Buchse X7E1 (5) und X7E2 (6)
1
2
Pin 1
TD+
4
3
Pin 2
RD+
Pin 3
TD–
Pin 4
RD–
Gehäuse
Funktionserde
X7E1/X7E2
Der Buskoppler der Serie AES für PROFINET IO hat einen 100 Mbit Full Duplex 2-Port Switch, so dass
mehrere PROFINET IO-Geräte in Reihe geschaltet werden können. Sie können dadurch die
Steuerung entweder am Feldbusanschluss X7E1 oder an X7E2 anschließen. Die beiden
Feldbusanschlüsse sind gleichwertig.
Feldbuskabel
ACHTUNG
Gefahr durch falsch konfektionierte oder beschädigte Kabel!
Der Buskoppler kann beschädigt werden.
O Verwenden Sie ausschließlich geschirmte und geprüfte Kabel.
Falsche Verkabelung!
Eine falsche oder fehlerhafte Verkabelung führt zu Fehlfunktionen und zur Beschädigung des
Netzwerks.
O Halten Sie die PROFINET-IO-Spezifikationen ein.
O Verwenden Sie nur Kabel, die den Spezifikationen des Feldbusses sowie den Anforderungen
bzgl. Geschwindigkeit und Länge der Verbindung entsprechen.
O Montieren Sie Kabel und Stecker fachgerecht entsprechend der Montageanweisung, damit
Schutzart und Zugentlastung gewährleistet sind.
O Schließen Sie niemals die beiden Feldbusanschlüsse X7E1 und X7E2 am gleichen
Switch/Hub an.
O Stellen Sie sicher, dass keine Ring-Topologie ohne Ring-Master entsteht.
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15
Zu diesem Produkt
Spannungsversorgung
GEFAHR
Stromschlag durch falsches Netzteil!
Verletzungsgefahr!
O Verwenden Sie für die Buskoppler ausschließlich die folgenden Spannungsversorgungen:
– 24-V-DC-SELV- oder PELV-Stromkreise, jeweils mit einer DC-Sicherung, die einen Strom
von 6,67 A innerhalb von max. 120 s unterbrechen kann, oder
– 24-V-DC-Stromkreise entsprechend den Anforderungen an energiebegrenzte
Stromkreise gemäß Abschnitt 9.4 der UL-Norm UL 61010-1, dritte Ausgabe, oder
– 24-V-DC-Stromkreise entsprechend den Anforderungen an leistungsbegrenzte
Stromquellen gemäß Abschnitt 2.5 der UL-Norm UL 60950-1, zweite Ausgabe, oder
– 24-V-DC-Stromkreise entsprechend den Anforderungen der NEC Class II gemäß der
UL-Norm UL 1310.
O Stellen Sie sicher, dass die Spannungsversorgung des Netzteils immer kleiner als 300 V AC
(Außenleiter - Neutralleiter) ist.
Der Anschluss für die Spannungsversorgung X1S (7) ist ein M12-Stecker, male, 4-polig, A-codiert.
O Entnehmen Sie die Pinbelegung der Spannungsversorgung der Tabelle 7. Dargestellt ist die
Sicht auf die Anschlüsse des Geräts.
Tabelle 7:
Pinbelegung der Spannungsversorgung
2
1
3
4
X1S
Anschluss Funktionserde
X7E1
X7E2
X1S
8
Pin
Stecker X1S
Pin 1
24-V-DC-Spannungsversorgung Sensoren/Elektronik (UL)
Pin 2
24-V-DC-Aktorspannung (UA)
Pin 3
0-V-DC-Spannungsversorgung Sensoren/Elektronik (UL)
Pin 4
0-V-DC-Aktorspannung (UA)
W
W
W
W
Die Spannungstoleranz für Elektronikspannung beträgt 24 V DC ±25%.
Die Spannungstoleranz für Aktorspannung beträgt 24 V DC ±10%.
Der maximale Strom beträgt für beide Spannungen 4 A.
Die Spannungen sind intern galvanisch getrennt.
O
Verbinden Sie zur Ableitung von EMV-Störungen den FE-Anschluss (8) am Buskoppler über eine
niederimpedante Leitung mit der Funktionserde.
Der Leitungsquerschnitt muss der Anwendung entsprechend ausgelegt sein.
Deutsch
7
16
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Zu diesem Produkt
4.1.2
LED
Der Buskoppler verfügt über 6 LEDs.
Die Funktionen der LEDs sind in der nachfolgenden Tabelle beschrieben. Eine ausführliche
Beschreibung der LEDs finden Sie in Kapitel 11 „LED-Diagnose am Buskoppler“ auf Seite 36.
14
UL
RUN/BF
L/A 1
L/A 2
Bedeutung der LEDs im Normalbetrieb
Bezeichnung
Funktion
Zustand im Normalbetrieb
Überwachung der Spannungsversorgung der
leuchtet grün
15
UA
IO/DIAG
Tabelle 8:
UL (14)
16
17
Elektronik
UA (15)
Überwachung der Aktorspannung
leuchtet grün
IO/DIAG (16)
Überwachung der Diagnosemeldungen aller
leuchtet grün
RUN/BF (17)
Überwachung des Datenaustauschs
leuchtet grün
L/A 1 (18)
Verbindung mit Ethernet-Gerät am
leuchtet grün und blinkt
Feldbusanschluss X7E1
gleichzeitig schnell gelb
Verbindung mit Ethernet-Gerät am
leuchtet grün und blinkt
Feldbusanschluss X7E2
gleichzeitig schnell gelb
18
19
Module
L/A 2 (19)
4.1.3
Adressschalter
S1
S1
S2
S2
3
Abb. 2: Lage der Adressschalter S1 und S2
S1
S2
Die beiden Drehschalter S1 und S2 für die manuelle Namensvergabe des Ventilsystems befinden
sich unter dem Sichtfenster (3).
W Schalter S1: Am Schalter S1 wird die höherwertige Stelle der Hex-Zahl im Namen eingestellt.
Der Schalter S1 ist im Hexadezimalsystem von 0 bis F beschriftet.
W Schalter S2: Am Schalter S2 wird die niederwertige Stelle der Hex-Zahl im Namen eingestellt.
Der Schalter S2 ist im Hexadezimalsystem von 0 bis F beschriftet.
Eine ausführliche Beschreibung der Adressierung finden Sie in Kapitel 9 „Voreinstellungen am
Buskoppler“ auf Seite 30.
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17
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4.2
Ventiltreiber
Deutsch
Die Beschreibung der Ventiltreiber finden Sie im Kapitel 12.2 „Ventilbereich“ auf Seite 39.
18
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SPS-Konfiguration des Ventilsystems AV
5
SPS-Konfiguration des Ventilsystems AV
Damit der Buskoppler die Daten des modularen Ventilsystems korrekt mit der SPS austauschen
kann, ist es notwendig, dass die SPS den Aufbau des Ventilsystems kennt. Dazu müssen Sie mit Hilfe
der Konfigurationssoftware des SPS-Programmiersystems die reale Anordnung der elektrischen
Komponenten innerhalb eines Ventilsystems in der SPS abbilden. Dieser Vorgang wird als
SPS-Konfiguration bezeichnet.
Zur SPS-Konfiguration können Sie SPS-Konfigurationsprogramme verschiedener Hersteller
einsetzen. Daher wird in den folgenden Abschnitten nur das prinzipielle Vorgehen bei der
SPS-Konfiguration beschrieben.
ACHTUNG
Konfigurationsfehler!
Ein fehlerhaft konfiguriertes Ventilsystem kann zu Fehlfunktionen im Gesamtsystem führen und
dieses beschädigen.
O Die Konfiguration darf daher nur von einer Fachkraft durchgeführt werden (siehe Kapitel 2.4
„Qualifikation des Personals“ auf Seite 9).
O Beachten Sie die Vorgaben des Anlagenbetreibers sowie ggf. Einschränkungen, die sich aus
dem Gesamtsystem ergeben.
O Beachten Sie die Dokumentation Ihres Konfigurationsprogramms.
Sie können das Ventilsystem an Ihrem Rechner konfigurieren, ohne dass die Einheit
angeschlossen ist. Die Daten können Sie dann später vor Ort in das System einspielen.
5.1
SPS-Konfigurationsschlüssel bereitlegen
Da im Bereich der Ventile die elektrischen Komponenten in der Grundplatte liegen und nicht direkt
identifiziert werden können, benötigt der Ersteller der Konfiguration die
SPS-Konfigurationsschlüssel des Ventilbereichs und des E/A-Bereichs.
Sie benötigen den SPS-Konfigurationsschlüssel ebenfalls, wenn Sie die Konfiguration örtlich
getrennt vom Ventilsystem vornehmen.
O Notieren Sie sich den SPS-Konfigurationsschlüssel der einzelnen Komponenten in folgender
Reihenfolge:
– Ventilseite: Der SPS-Konfigurationsschlüssel ist auf dem Typenschild auf der rechten Seite
des Ventilsystems aufgedruckt.
– E/A-Module: Der SPS-Konfigurationsschlüssel ist auf der Oberseite der Module aufgedruckt.
Eine ausführliche Beschreibung des SPS-Konfigurationsschlüssels finden Sie in Kapitel 12.4
„SPS-Konfigurationsschlüssel“ auf Seite 46.
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19
SPS-Konfiguration des Ventilsystems AV
5.2
Gerätestammdaten laden
Die GSDML-Datei mit englischen und deutschen Texten für den Buskoppler, Serie AES für
PROFINET IO befindet sich auf der mitgelieferten CD R412018133. Die Datei kann auch über das
Internet im Media Centre von AVENTICS heruntergeladen werden.
Jedes Ventilsystem ist gemäß Ihrer Bestellung mit einem Buskoppler und ggf. mit Ventilen bzw. mit
E/A-Modulen bestückt. Die GSDML-Datei enthält die Daten aller Module, die der Anwender den Daten
im Datenbereich der Steuerung individuell zuordnen muss. Dazu wird die GSDML-Datei mit den
Parameterdaten der Module in ein Konfigurationsprogramm geladen, so dass der Anwender die
Daten der einzelnen Module komfortabel zuordnen und die Parameter einstellen kann.
O Kopieren Sie zur SPS-Konfiguration des Ventilsystems die GSDML-Datei von der CD
R412018133 auf den Rechner, auf dem sich das SPS-Konfigurationsprogramm befindet.
Zur SPS-Konfiguration können Sie SPS-Konfigurationsprogramme verschiedener Hersteller
einsetzen. Daher wird in den folgenden Abschnitten nur das prinzipielle Vorgehen bei der
SPS-Konfiguration beschrieben.
5.3
Buskoppler im Feldbussystem konfigurieren
5.4
5.4.1
Ventilsystem konfigurieren
Reihenfolge der Slots
Die in der Einheit verbauten Komponenten werden über das Slot-Verfahren des PROFINET IO
angesprochen, das die physikalische Anordnung der Komponenten abbildet.
Die Nummerierung der Slots beginnt rechts neben dem Buskoppler (AES-D-BC-PNIO) im
Ventilbereich mit der ersten Ventiltreiberplatine und geht bis zur letzten Ventiltreiberplatine am
rechten Ende der Ventileinheit (Slot 1–Slot 9 in Abb. 3). Überbrückungsplatinen bleiben
unberücksichtigt. Einspeiseplatinen und UA-OFF-Überwachungsplatinen belegen einen Slot (siehe
Slot 7 in Abb. 3).
Die Nummerierung wird im E/A-Bereich (Slot 10–Slot 12 in Abb. 3) fortgesetzt. Dort wird vom
Buskoppler ausgehend nach links bis zum linken Ende weiter nummeriert.
Deutsch
Bevor Sie die einzelnen Komponenten des Ventilsystems konfigurieren können, müssen Sie in Ihrem
SPS-Konfigurationsprogramm dem Buskoppler einen eindeutigen Namen zuweisen und ihn im
Feldbussystem als Slave konfigurieren.
1. Weisen Sie dem Buskoppler mit Hilfe des Projektierungstools einen eindeutigen Namen zu
(siehe Kapitel 9.3 „Namen, IP-Adresse und Subnetzmaske vergeben“ auf Seite 31).
2. Konfigurieren Sie den Buskoppler als Slavemodul.
20
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SPS-Konfiguration des Ventilsystems AV
Slot 12 Slot 11
Slot 10
8DO8M8 8DI8M8 8DI8M8
Slot 1
Slot 2
Slot 3
Slot 4
AESD-BCPNIO
UA
Slot 5
Slot 6
Slot 7
Slot 8
Slot 9
AV-EP
(M)
P
A
P
S1
UA
S2
S3
Abb. 3: Nummerierung der Slots in einem Ventilsystem mit E/A-Modulen
S1
S2
S3
Sektion 1
Sektion 2
Sektion 3
P
A
UA
AV-EP
Druckeinspeisung
Arbeitsanschluss des Einzeldruckreglers
Spannungseinspeisung
Druckregelventil
Die Symboldarstellung der Komponenten des Ventilbereichs ist in Kapitel 12.2 „Ventilbereich“
auf Seite 39 erklärt.
Beispiel
In Abb. 3 ist ein Ventilsystem mit folgenden Eigenschaften dargestellt:
W Buskoppler
W Sektion 1 (S1) mit 9 Ventilen
– 4-fach-Ventiltreiberplatine
– 2-fach-Ventiltreiberplatine
– 3-fach-Ventiltreiberplatine
W Sektion 2 (S2) mit 8 Ventilen
– 4-fach-Ventiltreiberplatine
– Druckregelventil
– 4-fach-Ventiltreiberplatine
W Sektion 3 (S3) mit 7 Ventilen
– Einspeiseplatine
– 4-fach-Ventiltreiberplatine
– 3-fach-Ventiltreiberplatine
W Eingangsmodul
W Eingangsmodul
W Ausgangsmodul
Der SPS-Konfigurationsschlüssel der gesamten Einheit lautet dann:
423–4M4U43
8DI8M8
8DI8M8
8DO8M8
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21
SPS-Konfiguration des Ventilsystems AV
5.4.2
Konfigurationsliste erstellen
Die in diesem Kapitel beschriebene Konfiguration bezieht sich auf das Beispiel aus Abb. 3.
1. Rufen Sie in Ihrem SPS-Konfigurationsprogramm das Fenster, in dem die Konfiguration
dargestellt wird, und das Fenster, das die Module enthält, auf.
2. Ziehen Sie mit der Maus aus dem Fenster Modulauswahl die jeweiligen Module in der richtigen
Reihenfolge in das Fenster zur Konfiguration.
Im Fenster Modulauswahl sind alle verfügbaren Geräte aufgeführt. Hinter der Modulbezeichnung
befindet sich in Klammern die Bezeichnung, die im SPS-Konfigurationsschlüssel verwendet wird.
...
3. Weisen Sie den Ventiltreibern und den Ausgangsmodulen die gewünschte Ausgangsadresse und
den Eingangsmodulen die gewünschte Eingangsadresse zu.
4.
Deutsch
...
22
AVENTICS | Buskoppler AES/Ventiltreiber AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
SPS-Konfiguration des Ventilsystems AV
Nach der SPS-Konfiguration sind die Eingangs- und Ausgangsbytes wie folgt belegt:
Tabelle 9:
Beispielhafte Belegung der Ausgangsbytes1)
Byte
Bit 7
Bit 6
Bit 5
Bit 4
Bit 3
Bit 2
Bit 1
Bit 0
AB1
x
x
x
x
x
x
x
x
AB2
x
x
x
x
x
x
x
x
AB3
Ventil 4
Ventil 4
Ventil 3
Ventil 3
Ventil 2
Ventil 2
Ventil 1
Ventil 1
Spule 12
Spule 14
Spule 12
Spule 14
Spule 12
Spule 14
Spule 12
Spule 14
–
–
–
–
AB4
AB5
–
–
Ventil 6
Ventil 6
Ventil 5
Ventil 5
Spule 12
Spule 14
Spule 12
Spule 14
Ventil 9
Ventil 9
Ventil 8
Ventil 8
Ventil 7
Ventil 7
Spule 12
Spule 14
Spule 12
Spule 14
Spule 12
Spule 14
Ventil 24
Ventil 24
Ventil 23
Ventil 23
Ventil 22
Ventil 22
Spule 14
AB6
–
–
Spule 12
Spule 14
Spule 12
Spule 14
Spule 12
AB7
Ventil 13
Ventil 13
Ventil 12
Ventil 12
Ventil 11
Ventil 11
Ventil 10
Ventil 10
Spule 12
Spule 14
Spule 12
Spule 14
Spule 12
Spule 14
Spule 12
Spule 14
8DO8M8
8DO8M8
8DO8M8
8DO8M8
8DO8M8
8DO8M8
8DO8M8
8DO8M8
(Slot 12)
(Slot 12)
(Slot 12)
(Slot 12)
(Slot 12)
(Slot 12)
(Slot 12)
(Slot 12)
X2O8
X2O7
X2O6
X2O5
X2O4
X2O3
X2O2
X2O1
AB8
AB9
AB10
AB11
Ventil 17
Ventil 17
Ventil 16
Ventil 16
Ventil 15
Ventil 15
Ventil 14
Ventil 14
Spule 12
Spule 14
Spule 12
Spule 14
Spule 12
Spule 14
Spule 12
Spule 14
Ventil 21
Ventil 21
Ventil 20
Ventil 20
Ventil 19
Ventil 19
Ventil 18
Ventil 18
Spule 12
Spule 14
Spule 12
Spule 14
Spule 12
Spule 14
Spule 12
Spule 14
x
x
x
x
x
x
x
x
AW240 (Bit 0–7)
Sollwert des Druckregelventils (Slot 5)
AW240 (Bit 8–15)
Sollwert des Druckregelventils (Slot 5)
1)
Ausgangsbytes, die mit „x“ markiert sind, können von anderen Modulen verwendet werden. Bits, die mit „–“ markiert sind, dürfen nicht verwendet werden und erhalten den Wert „0“.
Tabelle 10: Beispielhafte Belegung der Eingangsbytes1)
Byte
Bit 7
Bit 6
Bit 5
Bit 4
Bit 3
Bit 2
Bit 1
Bit 0
EB1
x
x
x
x
x
x
x
x
EB2
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
(Slot 10)
(Slot 10)
(Slot 10)
(Slot 10)
(Slot 10)
(Slot 10)
(Slot 10)
(Slot 10)
X2I8
X2I7
X2I6
X2I5
X2I4
X2I3
X2I2
X2I1
x
x
x
x
x
x
x
x
EB3
EB4
EB5
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
(Slot 11)
(Slot 11)
(Slot 11)
(Slot 11)
(Slot 11)
(Slot 11)
(Slot 11)
(Slot 11)
X2I8
X2I7
X2I6
X2I5
X2I4
X2I3
X2I2
X2I1
x
x
x
x
x
x
x
x
EW240 (Bit 0–7)
Istwert des Druckregelventils (Slot 5)
EW240 (Bit 8–15)
Istwert des Druckregelventils (Slot 5)
1)
Eingangsbytes, die mit „x“ markiert sind, können von anderen Modulen verwendet werden.
Die Länge der Prozessdaten des Ventilbereichs ist abhängig vom eingebauten Ventiltreiber
(siehe Kapitel 6 „Aufbau der Daten der Ventiltreiber“ auf Seite 26). Die Länge der Prozessdaten
des E/A-Bereichs ist abhängig vom gewählten E/A-Modul (siehe Systembeschreibung der
jeweiligen E/A-Module).
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23
SPS-Konfiguration des Ventilsystems AV
5.5
Parameter des Buskopplers einstellen
Die Eigenschaften des Ventilsystems werden über verschiedene Parameter, die Sie in der
Steuerung einstellen, beeinflusst. Mit den Parametern können Sie das Verhalten des Buskopplers
sowie der E/A-Module festlegen.
In diesem Kapitel werden nur die Parameter für den Buskoppler beschrieben. Die Parameter des
E/A-Bereichs und der Druckregelventile sind in der Systembeschreibung der jeweiligen E/A-Module
bzw. in der Betriebsanleitung der AV-EP-Druckregelventile erläutert. Die Parameter für die
Ventiltreiberplatinen sind in der Systembeschreibung des Buskopplers erläutert.
Folgende Parameter können Sie für den Buskoppler einstellen:
W Diagnosemeldungen senden oder nicht senden
W Verhalten bei einer Unterbrechung der PROFINET IO-Kommunikation
W Verhalten bei einem Fehler (Ausfall der Backplane)
W Reihenfolge der Bytes in einem 16-Bit-Wort
Die Auswahl der möglichen Parameter des Buskopplers wird über die Konfigurationsdatei im
SPS-Konfigurationsprogramm angezeigt.
O Setzen Sie die entsprechenden Parameter in Ihrem SPS-Konfigurationsprogramm.
Die Parameter und Konfigurationsdaten werden nicht vom Buskoppler lokal gespeichert. Diese
werden beim Hochlauf aus der SPS an den Buskoppler und an die verbauten Module gesendet.
5.5.1
Parameter für die Module einstellen
Die Parameter der Module werden wie die des Bussystems in der Konfigurationsdatei beschrieben.
Die Auswahlmöglichkeiten werden im SPS-Konfigurationsprogramm angezeigt.
O Setzen Sie die Parameter entsprechend ihrer Gegebenheiten.
Parameter für Diagnosemeldungen
Der Buskoppler kann eine herstellerspezifische Diagnose versenden. Dazu muss der Parameter für
Diagnosemeldungen gesetzt werden.
W Diagnosemeldung aktiviert: Die Diagnose wird an die Steuerung weitergemeldet
W Diagnosemeldung deaktiviert: Die Diagnose wird nicht an die Steuerung weitergemeldet
(Voreinstellung)
Wenn Sie über den Parameter das Senden der Diagnosemeldung deaktivieren, während eine
Diagnosemeldung vorhanden ist, muss der Slave neu gestartet werden (Power Reset), um die
Diagnosemeldung zurückzusetzen.
Wenn Sie über den Parameter das Senden der Diagnosemeldung aktivieren, während eine
Diagnosemeldung vorhanden ist, wird diese Diagnosemeldung nicht an die Steuerung
gesendet. Sie wird erst nach einem Neustart (Power Reset) des Slaves oder wenn die
Diagnosemeldung erneut auftritt, gesendet.
Die Diagnosemeldung des Buskopplers ist wie folgt aufgebaut:
Jede Diagnose die gemeldet wird, besteht aus zwei 16-Bit-Zahlen. Die erste Zahl definiert die
Diagnosegruppe (z. B. Buskoppler oder Modulnummer) und die zweite Zahl den Grund für die
Diagnose (z. B. Aktorspannung < 21,6 V oder Sammeldiagnose).
Die Diagnosewerte sind über die GSDML-Datei mit Textmitteilungen verknüpft, die angezeigt werden
können.
Für jeden Fehler wird eine eigene Diagnosemeldung erzeugt, so dass immer nur ein Wert für den
User Structure Identifier (USI) und ein Wert für die Diagnosedaten übertragen werden.
Deutsch
5.5.2
24
AVENTICS | Buskoppler AES/Ventiltreiber AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
SPS-Konfiguration des Ventilsystems AV
Tabelle 11: Herstellerspezifische Diagnose
User Structure Identifier (USI), 16 Bit
1-42
63
64
65-1062)
1)
2)
Diagnosedaten (Data), 16 Bit
1)
Modulnummer
Buskoppler
Konfigurationsfehler
Modul-Konfigurations-Information
64
Sammeldiagnose
1
Aktorspannung UA < 21,6 V (UA-ON)
2
Aktorspannung UA < UA-OFF
3
Spannungsversorgung der Elektronik UL < 18 V
4
Spannungsversorgung der Elektronik UL < 10 V
5
Hardwarefehler
9
Die Backplane des Ventilbereiches meldet eine Warnung.
10
Die Backplane des Ventilbereiches meldet einen Fehler.
11
Die Backplane des Ventilbereiches versucht sich neu zu initialisieren.
13
Die Backplane des E/A-Bereiches meldet eine Warnung.
14
Die Backplane des E/A-Bereiches meldet einen Fehler.
15
Die Backplane des E/A-Bereiches versucht sich neu zu initialisieren.
64
Die Konfiguration des Masters stimmt nicht mit der Konfiguration des Slaves überein.
1
Das angeschlossene Modul ist nicht konfiguriert.
2
Das konfigurierte Modul ist nicht vorhanden.
3
Es ist ein anderes Modul angeschlossen als konfiguriert ist
1 = Modul 1, 2 = Modul 2, 3 = Modul 3, …
65 (0x41) = Modul 1, 66 (0x42) = Modul 2, 67 (0x43) = Modul 3, …
Beispiel:
Das Modul 5 hat einen Fehler.
Tabelle 12:
User Structure Identifier (USI)
Diagnosedaten (Data)
5
64
Die Versorgungsspannung der Elektronik ist unter 18 V gefallen.
Tabelle 13:
User Structure Identifier (USI)
Diagnosedaten (Data)
63
3
Wenn beide Fehler gleichzeitig auftreten, werden zwei Fehlertelegramme verschickt.
Tabelle 14:
Telegrammnummer
User Structure Identifier (USI)
Diagnosedaten (Data)
1. Telegramm
5
64
2. Telegramm
63
3
Wenn die Elektronik- und die Aktorspannung unter 18 V bzw. 21,6 V fallen, werden ebenfalls zwei
Fehlertelegramme verschickt.
Tabelle 15:
Telegrammnummer
User Structure Identifier (USI)
Diagnosedaten (Data)
1. Telegramm
63
3
2. Telegramm
63
1
AVENTICS | Buskoppler AES/Ventiltreiber AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
25
SPS-Konfiguration des Ventilsystems AV
Die Beschreibung der Diagnosedaten für den Ventilbereich finden Sie in Kapitel 6 „Aufbau der
Daten der Ventiltreiber“ auf Seite 26. Die Beschreibung der Diagnosedaten des E/A-Bereichs
sind in den Systembeschreibungen der jeweiligen E/A-Module erläutert.
5.5.3
Verhalten bei Störung der
Backplane
Dieser Parameter beschreibt die Reaktion des Buskopplers, wenn keine
PROFINET IO-Kommunikation mehr vorhanden ist. Folgendes Verhalten können Sie einstellen:
W alle Ausgänge abschalten (Voreinstellung)
W alle Ausgänge beibehalten
Dieser Parameter beschreibt die Reaktion des Buskopplers bei einer Störung der Backplane.
Folgenden Verhalten können Sie einstellen:
Option 1 (Voreinstellung):
W Bei einer kurzzeitigen Störung der Backplane (die z. B. durch einen Impuls auf der
Spannungsversorgung ausgelöst wird) blinkt die LED IO/DIAG rot und der Buskoppler sendet
eine Warnung an die Steuerung. Sobald die Kommunikation über die Backplane wieder
funktioniert, geht der Buskoppler wieder in den normalen Betrieb und die Warnungen werden
zurückgenommen.
W Bei einer länger anhaltenden Störung der Backplane (z. B. durch Entfernen einer Endplatte)
blinkt die LED IO/DIAG rot und der Buskoppler sendet eine Fehlermeldung an die Steuerung.
Gleichzeitig setzt der Buskoppler alle Ventile und Ausgänge zurück. Der Buskoppler versucht,
das System neu zu initialisieren.
– Ist die Initialisierung erfolgreich, nimmt der Buskoppler seinen normalen Betrieb wieder auf.
Die Fehlermeldung wird zurückgenommen und die LED IO/DIAG leuchtet grün.
– Ist die Initialisierung nicht erfolgreich (z. B. weil neue Module an die Backplane angeschlossen
wurden oder wegen einer defekten Backplane), sendet der Buskoppler an die Steuerung die
Fehlermeldung „Backplane-Initialisierungsproblem“ und es wird erneut eine Initialisierung
gestartet. Die LED IO/DIAG blinkt weiter rot.
Option 2
W Bei einer kurzzeitigen Störung der Backplane ist die Reaktion identisch zu Option 1.
W Bei einer länger anhaltenden Störung der Backplane sendet der Buskoppler eine Fehlermeldung
an die Steuerung und die LED IO/DIAG blinkt rot. Gleichzeitig setzt der Buskoppler alle Ventile
und Ausgänge zurück. Es wird keine Initialisierung des Systems gestartet. Der Buskoppler
muss von Hand neu gestartet werden (Power Reset), um in den Normalbetrieb zurückgesetzt zu
werden.
5.5.4
Parameter für die Reihenfolge der Bytes im Datenwort
Dieser Parameter bestimmt die Byte-Reihenfolge von Modulen mit 16-Bit-Werten.
Um die Reihenfolge der Bytes im Datenwort zu vertauschen, müssen Sie den Parameter ändern.
W Big-Endian (Voreinstellung) = 16-Bit-Werte werden im Big-Endian-Format gesendet.
W Little-Endian = 16-Bit-Werte werden im Little-Endian-Format gesendet.
5.6
Konfiguration zur Steuerung übertragen
Wenn das Ventilsystem vollständig und richtig konfiguriert ist, können Sie die Daten zur Steuerung
übertragen.
1. Überprüfen Sie, ob die Parametereinstellungen der Steuerung mit denen des Ventilsystems
kompatibel sind.
2. Stellen Sie eine Verbindung zur Steuerung her.
3. Übertragen Sie die Daten des Ventilsystems zur Steuerung. Das genaue Vorgehen hängt vom
SPS-Konfigurationsprogramm ab. Beachten Sie dessen Dokumentation.
Deutsch
Verhalten bei einer Unterbrechung
der PROFINET IO-Kommunikation
Parameter für das Verhalten im Fehlerfall
26
AVENTICS | Buskoppler AES/Ventiltreiber AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Aufbau der Daten der Ventiltreiber
6
Aufbau der Daten der Ventiltreiber
6.1
Prozessdaten
WARNUNG
Falsche Datenzuordnung!
Gefahr durch unkontrolliertes Verhalten der Anlage.
O Setzen Sie nicht verwendete Bits immer auf den Wert „0“.
Die Ventiltreiberplatine erhält von der Steuerung Ausgangsdaten mit Sollwerten für die Stellung der
Magnetspulen der Ventile. Der Ventiltreiber übersetzt diese Daten in die Spannung, die zur
Ansteuerung der Ventile benötigt wird. Die Länge der Ausgangsdaten beträgt acht Bit. Davon werden
bei einer 2-fach-Ventiltreiberplatine vier Bit, bei einer 3-fach-Ventiltreiberplatine sechs Bit und bei
einer 4-fach-Ventiltreiberplatine acht Bit verwendet.
In Abb. 4 ist dargestellt, wie die Ventilplätze einer 2-fach-, 3-fach- und 4-fach-Ventiltreiberplatine
zugeordnet sind:
22
23
24
20
n
o
21
n
o
p
20
n
o
p
q
Abb. 4: Anordnung der Ventilplätze
20
21
Ventilplatz 1
Ventilplatz 2
Ventilplatz 3
Ventilplatz 4
2-fach-Grundplatte
3-fach-Grundplatte
22 2-fach-Ventiltreiberplatine
23 3-fach-Ventiltreiberplatine
24 4-fach-Ventiltreiberplatine
Die Symboldarstellung der Komponenten des Ventilbereichs ist in Kapitel 12.2 „Ventilbereich“
auf Seite 39 erklärt.
AVENTICS | Buskoppler AES/Ventiltreiber AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
27
Aufbau der Daten der Ventiltreiber
Die Zuordnung der Magnetspulen der Ventile zu den Bits ist wie folgt:
Tabelle 16: 2-fach-Ventiltreiberplatine1)
Ausgangsbyte
Bit 7
Bit 6
Bit 5
Bit 4
Bit 3
Bit 2
Bit 1
Bit 0
Ventilbezeichnung
–
–
–
–
Ventil 2
Ventil 2
Ventil 1
Ventil 1
Spulenbezeichnung
–
–
–
–
Spule 12
Spule 14
Spule 12
Spule 14
1)
Bits, die mit „–“ markiert sind, dürfen nicht verwendet werden und erhalten den Wert „0“.
Tabelle 17: 3-fach-Ventiltreiberplatine1)
Ausgangsbyte
Bit 7
Bit 6
Bit 5
Bit 4
Bit 3
Bit 2
Bit 1
Bit 0
Ventilbezeichnung
–
–
Ventil 3
Ventil 3
Ventil 2
Ventil 2
Ventil 1
Ventil 1
Spulenbezeichnung
–
–
Spule 12
Spule 14
Spule 12
Spule 14
Spule 12
Spule 14
1)
Bits, die mit „–“ markiert sind, dürfen nicht verwendet werden und erhalten den Wert „0“.
Tabelle 18: 4-fach-Ventiltreiberplatine
Bit 7
Bit 6
Bit 5
Bit 4
Bit 3
Bit 2
Bit 1
Bit 0
Ventilbezeichnung
Ventil 4
Ventil 4
Ventil 3
Ventil 3
Ventil 2
Ventil 2
Ventil 1
Ventil 1
Spulenbezeichnung
Spule 12
Spule 14
Spule 12
Spule 14
Spule 12
Spule 14
Spule 12
Spule 14
Die Tabellen 16–18 zeigen beidseitig betätigte Ventile. Bei einem einseitig betätigten Ventil wird
nur die Spule 14 verwendet (Bit 0, 2, 4 und 6).
6.2
Diagnosedaten
Wenn in einem Modul des Ventilbereichs ein Fehler auftritt, sendet der Ventiltreiber eine
herstellerspezifische Diagnosemeldung an den Buskoppler. Sie zeigt die Nummer des Slots, bei
dem der Fehler aufgetreten ist. Der Aufbau der Diagnose ist dabei wie folgt:
Im User Structure Identifier (USI) (erster 16-Bit-Wert) wird die Slot-Nummer codiert und in den
Diagnosedaten (zweiter 16-Bit-Wert) wird 0x0040 gesendet. Dies entspricht einer Sammeldiagnose.
Wenn mehrere Diagnosen vorhanden sind, beispielsweise wenn an mehreren Modulen ein
Kurzschluss erkannt wird, wird jede Diagnose einzeln gesetzt und auch wieder zurückgesetzt.
6.3
Parameterdaten
Die Ventiltreiberplatine hat keine Parameter.
Deutsch
Ausgangsbyte
28
AVENTICS | Buskoppler AES/Ventiltreiber AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Aufbau der Daten der elektrischen Einspeiseplatte
7
Aufbau der Daten der elektrischen
Einspeiseplatte
Die elektrische Einspeiseplatte unterbricht die von links kommende Spannung UA, und leitet die
Spannung, die über den zusätzlichen M12-Stecker eingespeist wird, nach rechts weiter. Alle
anderen Signale werden direkt weitergeleitet.
7.1
Prozessdaten
Die elektrische Einspeiseplatte hat keine Prozessdaten.
7.2
Diagnosedaten
Die elektrische Einspeiseplatte sendet eine herstellerspezifische Diagnosemeldung an den
Buskoppler, die das Fehlen der eingespeisten Aktorspannung (UA) oder eine Unterschreitung der
Toleranzgrenze von 21,6 V DC (24 V DC -10% = UA-ON) signalisiert.
Der Aufbau der Diagnose ist dabei wie folgt:
Im User Structure Identifier (USI) (erster 16-Bit-Wert) wird die Slot-Nummer codiert und in den
Diagnosedaten (zweiter 16-Bit-Wert) wird 0x0040 gesendet. Dies entspricht einer Sammeldiagnose.
Wenn mehrere Diagnosen vorhanden sind, beispielsweise wenn an mehreren Modulen ein
Kurzschluss erkannt wird, wird jede Diagnose einzeln gesetzt und auch wieder zurückgesetzt.
7.3
Parameterdaten
Die elektrische Einspeiseplatte hat keine Parameter.
AVENTICS | Buskoppler AES/Ventiltreiber AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
29
Aufbau der Daten der pneumatischen Einspeiseplatte mit UA-OFF-Überwachungsplatine
8
Aufbau der Daten der pneumatischen
Einspeiseplatte mit
UA-OFF-Überwachungsplatine
Die elektrische UA-OFF-Überwachungsplatine leitet alle Signale einschließlich der
Versorgungsspannungen weiter. Die UA-OFF-Überwachungsplatine erkennt, ob die Spannung UA
den Wert UA-OFF unterschreitet.
8.1
Prozessdaten
Die elektrische UA-OFF-Überwachungsplatine hat keine Prozessdaten.
8.2
Diagnosedaten
Die UA-OFF-Überwachungsplatine sendet eine herstellerspezifische Diagnosemeldung an den
Buskoppler, die die Unterschreitung der Aktorspannung (UA) signalisiert (UA < UA-OFF).
8.3
Parameterdaten
Die elektrische UA-OFF-Überwachungsplatine hat keine Parameter.
Deutsch
Der Aufbau der Diagnose ist dabei wie folgt:
Im User Structure Identifier (USI) (erster 16-Bit-Wert) wird die Slot-Nummer codiert und in den
Diagnosedaten (zweiter 16-Bit-Wert) wird 0x0040 gesendet. Dies entspricht einer Sammeldiagnose.
Wenn mehrere Diagnosen vorhanden sind, beispielsweise, wenn an mehreren Modulen ein
Kurzschluss erkannt wird, wird jede Diagnose einzeln gesetzt und auch wieder zurückgesetzt.
30
AVENTICS | Buskoppler AES/Ventiltreiber AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Voreinstellungen am Buskoppler
9
Voreinstellungen am Buskoppler
ACHTUNG
Konfigurationsfehler!
Ein fehlerhaft konfiguriertes Ventilsystem kann zu Fehlfunktionen im Gesamtsystem führen und
dieses beschädigen.
O Die Konfiguration darf daher nur von einer Fachkraft durchgeführt werden (siehe Kapitel 2.4
„Qualifikation des Personals“ auf Seite 9).
O Beachten Sie die Vorgaben des Anlagenbetreibers sowie ggf. Einschränkungen, die sich aus
dem Gesamtsystem ergeben.
O Beachten Sie die Dokumentation Ihres SPS-Konfigurationsprogramms.
Folgende Voreinstellungen müssen Sie mit Hilfe des SPS-Konfigurationsprogramms durchführen:
W dem Buskoppler einen eindeutigen Namen zuweisen (siehe Kapitel 9.3 „Namen, IP-Adresse und
Subnetzmaske vergeben“ auf Seite 31)
W Diagnosemeldungen einstellen (siehe Kapitel 5.5 „Parameter des Buskopplers einstellen“ auf
Seite 23)
W die Parameter der Module über die Steuerung einstellen (siehe Kapitel 5.5.1 „Parameter für die
Module einstellen“ auf Seite 23)
9.1
Sichtfenster öffnen und schließen
3
UL
ACHTUNG
25
UA
IO
/D
IAG
R
/B
UN
F
L/
A1
L/A
R
AE 4120
S-D 18
-B C 223
-PN
IO
2
Defekte oder falsch sitzende Dichtung!
Wasser kann in das Gerät dringen. Die Schutzart IP65 ist nicht mehr gewährleistet.
O Stellen Sie sicher, dass die Dichtung unter dem Sichtfenster (3) intakt ist und korrekt sitzt.
O Stellen Sie sicher, dass die Schraube (25) mit dem richtigen Anzugsmoment (0,2 Nm)
befestigt wurde.
1. Lösen Sie die Schraube (25) am Sichtfenster (3).
2. Klappen Sie das Sichtfenster auf.
3. Nehmen Sie die entsprechenden Einstellungen wie in den nächsten Abschnitten beschrieben
vor.
4. Schließen Sie das Sichtfenster wieder. Achten Sie hierbei auf den korrekten Sitz der Dichtung.
5. Ziehen Sie die Schraube wieder fest.
Anzugsmoment: 0,2 Nm
9.2
Namen ändern
ACHTUNG
Eine Änderung der Adresse im laufenden Betrieb wird nicht übernommen!
Der Buskoppler arbeitet weiterhin mit der alten Adresse.
O Ändern Sie die Adresse niemals im laufenden Betrieb.
O Trennen Sie den Buskoppler von der Spannungsversorgung UL, bevor Sie die Stellungen an
den Schaltern S1 und S2 ändern.
AVENTICS | Buskoppler AES/Ventiltreiber AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
31
Voreinstellungen am Buskoppler
9.3
Namen, IP-Adresse und Subnetzmaske vergeben
Der Buskoppler benötigt im PROFINET IO-Netzwerk einen eindeutigen Namen, um von der
Steuerung erkannt zu werden.
Die Namensvergabe kann auf zwei Arten durchgeführt werden:
W manuell oder
W mit PROFINET IO-Funktionen
Name im Auslieferungszustand
Im Auslieferungszustand stehen die Schalter S1 und S2 auf 0. Damit ist die Namensvergabe mit
PROFINET IO-Funktionen aktiviert.
9.3.1
Manuelle Namensvergabe mit Drehschaltern
S1
S1
S2
S2
Deutsch
3
Abb. 5: Drehschalter S1 und S2 am Buskoppler
S1
S2
Die beiden Drehschalter S1 und S2 für die manuelle Namensvergabe des Ventilsystems befinden
sich unter dem Sichtfenster (3).
W Schalter S1: Am Schalter S1 wird die höherwertige Stelle der Hex-Zahl im Namen eingestellt.
Der Schalter S1 ist im Hexadezimalsystem von 0 bis F beschriftet.
W Schalter S2: Am Schalter S2 wird die niederwertige Stelle der Hex-Zahl im Namen eingestellt.
Der Schalter S2 ist im Hexadezimalsystem von 0 bis F beschriftet.
Die Drehschalter sind standardmäßig auf 0x00 eingestellt. Damit ist die Namensvergabe mit
PROFINET IO-Funktionen aktiviert.
Gehen Sie bei der manuellen Namensvergabe wie folgt vor:
O Stellen Sie sicher, dass jeder Name nur einmal in Ihrem Netzwerk vorkommt und beachten Sie,
dass der Name 0xFF bzw. 255 reserviert ist.
1. Trennen Sie den Buskoppler von der Spannungsversorgung UL.
2. Stellen Sie an den Schaltern S1 und S2 (siehe Abb. 5) den Namen ein. Stellen Sie dazu die
Drehschalter auf eine Stellung zwischen 1 und 254 dezimal bzw. 0x01 und 0xFE hexadezimal:
– S1: höherwertige Stelle der Hex-Zahl von 0 bis F
– S2: niederwertige Stelle der Hex-Zahl 0 bis F
3. Schalten Sie die Spannungsversorgung UL wieder ein.
Das System wird initialisiert und der am Buskoppler eingestellte Name wird auf
32
AVENTICS | Buskoppler AES/Ventiltreiber AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Voreinstellungen am Buskoppler
AES-D-BC-PNIO-XX gesetzt. „XX“ entspricht dabei der Einstellung der Schalter. Die
Namensvergabe mit PROFINET IO-Funktionen ist deaktiviert.
In Tabelle 19 sind einige Namensbeispiele dargestellt.
Tabelle 19: Namensbeispiele
Schalterposition S1
Schalterposition S2
höherwertige Stelle
niederwertige Stelle
(hexadezimale Beschriftung)
hexadezimale Beschriftung)
0
0
0 (Namensvergabe mit PROFINET
0
1
AES-D-BC-PNIO-01
Name
IO-Funktionen
0
2
AES-D-BC-PNIO-02
...
...
...
F
E
AES-D-BC-PNIO-FE
F
F
255 (reserviert)
9.3.2
Namensvergabe mit PROFINET IO-Funktionen
Einstellen des Drehschalters auf
PROFINET IO-Funktion
1. Trennen Sie den Buskoppler von der Spannungsversorgung UL, bevor Sie die Stellungen an den
Schaltern S1 und S2 ändern.
2. Stellen Sie erst danach den Namen auf 0x00.
Nach einem Neustart des Buskopplers sind PROFINET IO-Funktionen aktiv.
Name, IP-Adresse und
Subnetzmaske vergeben
Nachdem Sie die Drehschalter am Buskoppler auf PROFINET IO-Funktion eingestellt haben, können
Sie ihm einen Namen, eine IP-Adresse und die Subnetzmaske zuweisen.
Wie Sie dem Buskoppler einen Namen, eine IP-Adresse und die Subnetzmaske zuweisen
können, ist vom SPS-Konfigurationsprogramm abhängig. Entnehmen Sie die Informationen
hierzu dessen Bedienungsanleitung.
Das folgende Beispiel basiert auf der SIMATIC-Software von Siemens. Die SPS-Konfiguration kann
auch mit einem anderen SPS-Konfigurationsprogramm durchgeführt werden.
VORSICHT
Verletzungsgefahr durch Änderungen der Einstellungen im laufenden Betrieb.
Unkontrollierten Bewegungen der Aktoren sind möglich!
O Ändern Sie die Einstellungen niemals im laufenden Betrieb.
Um das richtige Gerät bearbeiten zu können:
1. Suchen Sie zuerst den Teilnehmer, der bearbeitet werden soll.
In diesem Beispiel ist dies der Buskoppler der Serie AES.
Der Buskoppler wird mit der IP-Adresse 0.0.0.0 oder einer schon konfigurierten Adresse angezeigt.
AVENTICS | Buskoppler AES/Ventiltreiber AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
33
Voreinstellungen am Buskoppler
3. Vergeben Sie den Gerätenamen.
Dieser darf in der Anlagenkonfiguration nur einmal vorkommen. Er darf maximal 240 Zeichen lang
sein und muss folgenden DNS-Konventionen entsprechen:
W Erlaubt sind Buchstaben, Ziffern, Bindestriche und Punkte. Umlaute und andere Sonderzeichen
sind nicht erlaubt.
W Der Gerätename darf nicht mit Ziffern beginnen.
W Der Gerätename darf nicht mit einem Bindestrich beginnen und auch nicht damit enden.
W Der Gerätename darf nicht mit der Zeichenkette „port-x“ beginnen (x = 0–9).
Beispiel: AVENTICS AES
Im Auslieferungszustand ist der Name nicht vergeben.
Indem Sie die Eingaben zuweisen, wird der Gerätename an den Buskoppler übergeben.
4. Vergeben Sie eine passende IP-Adresse und eine Subnetzmaske.
Bei automatischer IPAdressenvergabe wird dem Modul von der Steuerung automatisch die
IP-Adresse und Subnetmaske zugewiesen, die dem Gerätenamen in der Steuerung zugeordnet ist.
Bei manueller IP-Adressenvergabe muss die IP-Adresse und die Subnetzmaske nach dem gleichen
Schema wie der Gerätename dem Buskoppler zugewiesen werden.
Beispiel:
W IP-Adresse: 192.168.0.3
W Subnetzmaske: 255.255.255.0)
Deutsch
2. Wählen Sie den Buskoppler aus.
34
AVENTICS | Buskoppler AES/Ventiltreiber AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Ventilsystem mit PROFINET IO in Betrieb nehmen
10 Ventilsystem mit PROFINET IO in Betrieb
nehmen
Bevor Sie das System in Betrieb nehmen, müssen Sie folgende Arbeiten durchgeführt und
abgeschlossen haben:
W Sie haben das Ventilsystem mit Buskoppler montiert (siehe Montageanleitung der Buskoppler
und der E/A-Module und Montageanleitung des Ventilsystems).
W Sie haben die Voreinstellungen und die Konfiguration durchgeführt (siehe Kapitel 9
„Voreinstellungen am Buskoppler“ auf Seite 30 und Kapitel 5 „SPS-Konfiguration des
Ventilsystems AV“ auf Seite 18).
W Sie haben den Buskoppler an die Steuerung angeschlossen (siehe Montageanleitung für das
Ventilsystem AV).
W Sie haben die Steuerung so konfiguriert, dass die Ventile und die E/A-Module richtig angesteuert
werden.
Die Inbetriebnahme und Bedienung darf nur von einer Elektro- oder Pneumatikfachkraft oder
von einer unterwiesenen Person unter der Leitung und Aufsicht einer Fachkraft erfolgen (siehe
Kapitel 2.4 „Qualifikation des Personals“ auf Seite 9).
GEFAHR
Explosionsgefahr bei fehlendem Schlagschutz!
Mechanische Beschädigungen, z. B. durch Belastung der pneumatischen oder elektrischen
Anschlüsse, führen zum Verlust der Schutzart IP65.
O Stellen Sie sicher, dass das Betriebsmittel in explosionsgefährdeten Bereichen gegen
jegliche mechanische Beschädigung geschützt eingebaut wird.
Explosionsgefahr durch beschädigte Gehäuse!
In explosionsgefährdeten Bereichen können beschädigte Gehäuse zur Explosion führen.
O Stellen Sie sicher, dass die Komponenten des Ventilsystems nur mit vollständig montiertem
und unversehrtem Gehäuse betrieben werden.
Explosionsgefahr durch fehlende Dichtungen und Verschlüsse!
Flüssigkeiten und Fremdkörper können in das Gerät eindringen und das Gerät zerstören.
O Stellen Sie sicher, dass die Dichtungen im Stecker vorhanden sind und dass sie nicht
beschädigt sind.
O Stellen Sie vor der Inbetriebnahme sicher, dass alle Stecker montiert sind.
VORSICHT
Unkontrollierte Bewegungen beim Einschalten!
Es besteht Verletzungsgefahr, wenn sich das System in einem undefinierten Zustand befindet.
O Bringen Sie das System in einen sicheren Zustand, bevor Sie es einschalten.
O Stellen Sie sicher, dass sich keine Person innerhalb des Gefahrenbereichs befindet, wenn Sie
die Druckluftversorgung einschalten.
1. Schalten Sie die Betriebsspannung ein.
Die Steuerung sendet beim Hochlauf Parameter und Konfigurationsdaten an den Buskoppler,
die Elektronik im Ventilbereich und an die E/A-Module.
2. Überprüfen Sie nach der Initialisierungsphase die LED-Anzeigen an allen Modulen (siehe
Kapitel 11 „LED-Diagnose am Buskoppler“ auf Seite 36 und Systembeschreibung der E/A-Module).
AVENTICS | Buskoppler AES/Ventiltreiber AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
35
Ventilsystem mit PROFINET IO in Betrieb nehmen
Die Diagnose-LEDs dürfen vor dem Einschalten des Betriebsdrucks ausschließlich grün, wie in
Tabelle 20 beschrieben, leuchten:
14
UA
IO/DIAG
RUN/BF
L/A 1
L/A 2
Bezeichnung
Farbe
Zustand
Bedeutung
UL (14)
grün
leuchtet
Die Spannungsversorgung der Elektronik ist größer als die
UA (15)
grün
leuchtet
Die Aktorspannung ist größer als die untere
15
16
17
untere Toleranzgrenze (18 V DC).
Toleranzgrenze (21,6 V DC).
18
IO/DIAG (16)
grün
leuchtet
Die Konfiguration ist in Ordnung und die Backplane arbeitet
fehlerfrei
19
RUN/BF (17)
grün
leuchtet
Der Buskoppler tauscht zyklisch Daten mit der Steuerung
L/A 1 (18)
gelb
blinkt schnell1)
Verbindung mit Ethernet-Gerät am Feldbusanschluss X7E1
gelb
1)
Verbindung mit Ethernet-Gerät am Feldbusanschluss X7E2
aus.
L/A 2 (19)
1)
blinkt schnell
Mindestens eine der beiden LEDs L/A 1 und L/A 2 muss grün leuchten, bzw. grün leuchten und schnell gelb blinken. Das
Blinken kann je nach Datenaustausch so schnell passieren, dass es als Leuchten wahrgenommen wird. Die Farbe entspricht
dann Hellgrün.
Wenn die Diagnose erfolgreich verlaufen ist, dürfen Sie das Ventilsystem in Betrieb nehmen.
Andernfalls müssen Sie den Fehler beheben (siehe Kapitel 13 „Fehlersuche und Fehlerbehebung“
auf Seite 54).
3. Schalten Sie die Druckluftversorgung ein.
Deutsch
UL
Tabelle 20: Zustände der LEDs bei der Inbetriebnahme
36
AVENTICS | Buskoppler AES/Ventiltreiber AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
LED-Diagnose am Buskoppler
11 LED-Diagnose am Buskoppler
Diagnoseanzeige am Buskoppler
ablesen
14
UL
RUN/BF
L/A 1
L/A 2
Tabelle 21: Bedeutung der LED-Diagnose
Bezeichnung
Farbe
Zustand
UL (14)
grün
leuchtet
Bedeutung
15
UA
IO/DIAG
Der Buskoppler überwacht die Spannungsversorgungen für die Elektronik und die
Aktoransteuerung. Wenn die eingestellte Schwelle unter- oder überschritten wird, wird ein
Fehlersignal erzeugt und an die Steuerung gemeldet. Zusätzlich zeigen die Diagnose-LEDs den
Zustand an.
Die LEDs auf der Oberseite des Buskopplers geben die in Tab. 21 aufgeführten Meldungen wieder.
O Überprüfen Sie vor Inbetriebnahme und während des Betriebs regelmäßig die
Buskopplerfunktionen durch Ablesen der LEDs.
16
Die Spannungsversorgung der Elektronik ist größer als die
untere Toleranzgrenze (18 V DC).
rot
17
blinkt
Die Spannungsversorgung der Elektronik ist kleiner als die
untere Toleranzgrenze (18 V DC) und größer als 10 V DC.
18
rot
leuchtet
Die Spannungsversorgung der Elektronik ist kleiner als
grün/rot
aus
Die Spannungsversorgung der Elektronik ist deutlich
10 V DC.
19
kleiner als 10 V DC (Schwelle nicht definiert).
UA (15)
grün
leuchtet
Die Aktorspannung ist größer als die untere
Toleranzgrenze (21,6 V DC).
rot
blinkt
Die Aktorspannung ist kleiner als die untere
Toleranzgrenze (21,6 V DC) und größer als UA-OFF.
IO/DIAG (16)
rot
leuchtet
grün
leuchtet
Die Aktorspannung ist kleiner als UA-OFF.
Die Konfiguration ist in Ordnung und die Backplane arbeitet
fehlerfrei
rot/grün
blinkt
Die Konfiguration des Masters unterscheidet sich von der
angeschlossenen Hardware des Slaves (zu viele, zu wenige
oder falsche Module wurden konfiguriert)
rot
leuchtet
rot
blinkt
Diagnosemeldung eines Moduls liegt vor.
Ventileinheit falsch konfiguriert oder Fehler der Funktion
der Backplane
RUN/BF (17)
grün
leuchtet
Der Buskoppler tauscht zyklisch Daten mit der Steuerung
aus.
grün
blinkt
rot
blinkt
rot
leuchtet
Warten auf die Aufnahme der Kommunikation mit der
Steuerung
Kommunikation wurde unterbrochen (keine
Kommunikation mit dem Master)
schwerwiegende Netzwerkprobleme, IP-Adresse doppelt
vergeben
grün/rot
aus
Warten auf Anschluss ans Netzwerk (mindestens ein Link
muss hergestellt werden)
L/A 1 (18)
grün
leuchtet
Die physikalische Verbindung zwischen Buskoppler und
Netzwerk wurde erkannt (Link hergestellt).
gelb
blinkt
Datenpaket empfangen (blinkt bei jedem empfangenen
schnell
Datenpaket auf)
grün/gelb
aus
Der Buskoppler hat keine physikalische Verbindung zum
Netzwerk.
AVENTICS | Buskoppler AES/Ventiltreiber AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
37
LED-Diagnose am Buskoppler
Tabelle 21: Bedeutung der LED-Diagnose
Bezeichnung
Farbe
Zustand
Bedeutung
L/A 2 (19)
grün
leuchtet
Die physikalische Verbindung zwischen Buskoppler und
gelb
blinkt
Datenpaket empfangen (blinkt bei jedem empfangenen
schnell
Datenpaket auf)
Netzwerk wurde erkannt (Link hergestellt).
aus
Der Buskoppler hat keine physikalische Verbindung zum
Netzwerk.
Deutsch
grün/gelb
38
AVENTICS | Buskoppler AES/Ventiltreiber AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Umbau des Ventilsystems
12 Umbau des Ventilsystems
GEFAHR
Explosionsgefahr durch fehlerhaftes Ventilsystem in explosionsfähiger Atmosphäre!
Nach einer Konfiguration oder einem Umbau des Ventilsystems sind Fehlfunktionen möglich.
O Führen Sie nach einer Konfiguration oder einem Umbau immer vor der
Wiederinbetriebnahme eine Funktionsprüfung in nicht explosionsfähiger Atmosphäre durch.
Dieses Kapitel beschreibt den Aufbau des kompletten Ventilsystems, die Regeln, nach denen Sie das
Ventilsystem umbauen dürfen, die Dokumentation des Umbaus sowie die erneute Konfiguration des
Ventilsystems.
Die Montage der Komponenten und der kompletten Einheit ist in den jeweiligen
Montageanleitungen beschrieben. Alle notwendigen Montageanleitungen werden als
Papierdokumentation mitgeliefert und befinden sich zusätzlich auf der CD R412018133.
12.1 Ventilsystem
Das Ventilsystem der Serie AV besteht aus einem zentralen Buskoppler, der nach rechts auf bis zu
64 Ventile und auf bis zu 32 dazugehörende elektrische Komponenten (siehe Kapitel 12.5.3 „Nicht
zulässige Konfigurationen“ auf Seite 50) erweitert werden kann. Auf der linken Seite können bis zu
zehn Eingangs- und Ausgangsmodule angeschlossen werden. Die Einheit kann auch ohne
pneumatische Komponenten, also nur mit Buskoppler und E/A-Modulen, als Stand-alone-System
betrieben werden.
In Abb. 6 ist eine Beispielkonfiguration mit Ventilen und E/A-Modulen dargestellt. Je nach
Konfiguration können in Ihrem Ventilsystem weitere Komponenten, wie pneumatische
Einspeiseplatten, elektrische Einspeiseplatten oder Druckregelventile vorhanden sein (siehe
Kapitel 12.2 „Ventilbereich“ auf Seite 39).
AVENTICS | Buskoppler AES/Ventiltreiber AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
39
Umbau des Ventilsystems
32
31
30
29
28
UL
UA
IO
/D
IAG
RU
N /B
F
L/A
1
L/A
2
R
AE 4120
S-D 18
-B C 223
-PN
IO
27
33
26
Deutsch
34
Abb. 6: Beispielkonfiguration: Einheit aus Buskoppler und E/A-Modulen der Serie AES und Ventilen der Serie AV
26 linke Endplatte
31 Ventiltreiber (nicht sichtbar)
27 E/A-Module
32 rechte Endplatte
28 Buskoppler
33 pneumatische Einheit der Serie AV
29 Adapterplatte
34 elektrische Einheit der Serie AES
30 pneumatische Einspeiseplatte
12.2 Ventilbereich
In den folgenden Abbildungen sind die Komponenten als Illustration und als Symbol dargestellt.
Die Symboldarstellung wird im Kapitel 12.5 „Umbau des Ventilbereichs“ auf Seite 48 verwendet.
12.2.1
Grundplatten
Ventile der Serie AV werden immer auf Grundplatten montiert, die miteinander verblockt werden,
so dass der Versorgungsdruck an allen Ventilen anliegt.
Die Grundplatten sind immer als 2-fach- oder 3-fach-Grundplatten für zwei bzw. drei einseitig oder
beidseitig betätigte Ventile ausgeführt.
40
AVENTICS | Buskoppler AES/Ventiltreiber AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Umbau des Ventilsystems
n
n
20
o
o
p
21
20
n
21
o
n
o
p
Abb. 7: 2-fach- und 3-fach-Grundplatten
Ventilplatz 1
Ventilplatz 2
Ventilplatz 3
12.2.2
20 2-fach-Grundplatte
21 3-fach-Grundplatte
Adapterplatte
Die Adapterplatte (29) hat ausschließlich die Funktion, den Ventilbereich mit dem Buskoppler
mechanisch zu verbinden. Sie befindet sich immer zwischen dem Buskoppler und der ersten
pneumatischen Einspeiseplatte.
29
29
Abb. 8: Adapterplatte
12.2.3
Pneumatische Einspeiseplatte
Mit pneumatischen Einspeiseplatten (30) können Sie das Ventilsystem in Sektionen mit
verschiedenen Druckzonen aufteilen (siehe Kapitel 12.5 „Umbau des Ventilbereichs“ auf Seite 48).
30
30
P
Abb. 9: Pneumatische Einspeiseplatte
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41
Umbau des Ventilsystems
12.2.4
Elektrische Einspeiseplatte
Die elektrische Einspeiseplatte (35) ist mit einer Einspeiseplatine verbunden. Sie kann über einen
eigenen 4-poligen M12-Anschluss eine zusätzliche 24-V-Spannungsversorgung für alle Ventile, die
rechts von der elektrischen Einspeiseplatte liegen, einspeisen. Die elektrische Einspeiseplatte
überwacht diese zusätzliche Spannung (UA) auf Unterspannung.
24 V DC -10%
35
35
UA
Abb. 10: Elektrische Einspeiseplatte
Pinbelegung des M12-Steckers
Das Anzugsmoment der Erdungsschraube M4x0,7 (SW7) beträgt 1,25 Nm +0,25.
Der Anschluss für die Aktorspannung ist ein Stecker, male, M12, 4-polig, A-codiert.
O Entnehmen Sie die Pinbelegung des M12-Steckers der elektrischen Einspeiseplatte der
Tabelle 22.
1
3
4
X1S
Pin
Stecker X1S
Pin 1
nc (nicht belegt)
Pin 2
24-V-DC-Aktorspannung (UA)
Pin 3
nc (nicht belegt)
Pin 4
0-V-DC-Aktorspannung (UA)
W Die Spannungstoleranz für die Aktorspannung beträgt 24 V DC ±10%.
W Der maximale Strom beträgt 2 A.
W Die Spannung ist intern galvanisch von UL getrennt.
Deutsch
Tabelle 22: Pinbelegung des M12-Steckers der elektrischen Einspeiseplatte
2
42
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Umbau des Ventilsystems
12.2.5
Ventiltreiberplatinen
In den Grundplatten sind unten an der Rückseite Ventiltreiber eingebaut, die die Ventile elektrisch
mit dem Buskoppler verbinden.
Durch die Verblockung der Grundplatten werden auch die Ventiltreiberplatinen über Stecker
elektrisch verbunden und bilden zusammen die sogenannte Backplane, über die der Buskoppler die
Ventile ansteuert.
37
n
37
22
36
22
o
36
p
q
20
20
n
o
p
q
Abb. 11: Verblockung von Grundplatten und Ventiltreiberplatinen
Ventilplatz 1
Ventilplatz 2
Ventilplatz 3
Ventilplatz 4
20 2-fach-Grundplatte
22 2-fach-Ventiltreiberplatine
36 Stecker rechts
37 Stecker links
Ventiltreiber- und Einspeiseplatinen gibt es in folgenden Ausführungen:
22
23
24
38
35
UA
Abb. 12: Übersicht der Ventiltreiber- und Einspeiseplatinen
22 2-fach-Ventiltreiberplatine
35 elektrische Einspeiseplatte
23 3-fach-Ventiltreiberplatine
38 Einspeiseplatine
24 4-fach-Ventiltreiberplatine
Mit elektrischen Einspeiseplatten kann das Ventilsystem in Sektionen mit verschiedenen
Spannungszonen aufgeteilt werden. Dazu unterbricht die Einspeiseplatine die 24-V- und die
0-V-Leitung der Spannung UA in der Backplane. Maximal zehn Spannungszonen sind zulässig.
Die Einspeisung der Spannung an der elektrischen Einspeiseplatte muss bei der
SPS-Konfiguration berücksichtigt werden.
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43
Umbau des Ventilsystems
12.2.6
Druckregelventile
Elektronisch angesteuerte Druckregelventile können Sie abhängig von der gewählten Grundplatte
als Druckzonen- oder als Einzeldruckregler einsetzen.
39
40
41
41
42
42
A
Abb. 13: Grundplatten für Druckregelventile zur Druckzonenregelung (links) und Einzeldruckregelung (rechts)
39 AV-EP-Grundplatte zur Druckzonenregelung 41 Integrierte AV-EP-Leiterplatte
Deutsch
40 AV-EP-Grundplatte zur Einzeldruckregelung 42 Ventilplatz für Druckregelventil
Druckregelventile zur Druckzonenregelung und zur Einzeldruckregelung unterscheiden sich
von der elektronischen Ansteuerung nicht. Aus diesem Grund wird auf die Unterschiede der
beiden AV-EP-Druckregelventile hier nicht weiter eingegangen. Die pneumatischen Funktionen
werden in der Betriebsanleitung der AV-EP-Druckregelventile beschrieben. Diese finden Sie auf
der CD R412018133.
12.2.7
Überbrückungsplatinen
43
38
44
45
28
AESD-BCPDP
UA
29
P
30
P
Abb. 14: Überbrückungsplatinen und UA-OFF-Überwachungsplatine
35
UA P
30
44
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Umbau des Ventilsystems
28 Buskoppler
38 Einspeiseplatine
29 Adapterplatte
43 lange Überbrückungsplatine
30 pneumatische Einspeiseplatte
44 kurze Überbrückungsplatine
35 elektrische Einspeiseplatte
45 UA-OFF-Überwachungsplatine
Überbrückungsplatinen überbrücken die Bereiche der Druckeinspeisung und haben keine weitere
Funktion. Sie werden daher bei der SPS-Konfiguration nicht berücksichtigt.
Überbrückungsplatinen gibt es in langer und kurzer Ausführung:
Die lange Überbrückungsplatine befindet sich immer direkt am Buskoppler. Sie überbrückt die
Adapterplatte und die erste pneumatische Einspeiseplatte.
Die kurze Überbrückungsplatine wird verwendet, um weitere pneumatische Einspeiseplatten zu
überbrücken.
12.2.8
UA-OFF-Überwachungsplatine
Die UA-OFF-Überwachungsplatine ist die Alternative zur kurzen Überbrückungsplatine in der
pneumatische Einspeiseplatte (siehe Abb. 14 auf Seite 43).
Die elektrische UA-OFF-Überwachungsplatine überwacht die Aktorspannung UA auf den Zustand
UA < UA-OFF. Alle Spannungen werden direkt durchgeleitet. Daher muss die
UA-OFF-Überwachungsplatine immer nach einer zu überwachenden elektrischen Einspeiseplatte
eingebaut werden.
Im Gegensatz zur Überbrückungsplatine muss die UA-OFF-Überwachungsplatine bei der
Konfiguration der Steuerung berücksichtigt werden.
12.2.9
Mögliche Kombinationen von Grundplatten und Platinen
4-fach-Ventiltreiberplatinen werden immer mit zwei 2-fach-Grundplatten kombiniert.
In Tabelle 23 ist dargestellt, wie die Grundplatten, pneumatische Einspeiseplatten, elektrische
Einspeiseplatten und Adapterplatten mit verschiedenen Ventiltreiber-, Überbrückungs- und
Einspeiseplatinen kombiniert werden können.
Tabelle 23: Mögliche Kombinationen von Platten und Platinen
Grundplatte
Platinen
2-fach-Grundplatte
2-fach-Ventiltreiberplatine
3-fach-Grundplatte
3-fach-Ventiltreiberplatine
2x2-fach-Grundplatte
4-fach-Ventiltreiberplatine1)
pneumatische Einspeiseplatte
kurze Überbrückungsplatine oder
UA-OFF-Überwachungsplatine
Adapterplatte und pneumatische Einspeiseplatte
lange Überbrückungsplatine
elektrische Einspeiseplatte
Einspeiseplatine
1)
Zwei Grundplatten werden mit einer Ventiltreiberplatine verknüpft.
Die Platinen in den AV-EP-Grundplatten sind fest eingebaut und können daher nicht mit anderen
Grundplatten kombiniert werden.
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45
Umbau des Ventilsystems
12.3 Identifikation der Module
12.3.1
Materialnummer des Buskopplers
Anhand der Materialnummer können Sie den Buskoppler eindeutig identifizieren. Wenn Sie den
Buskoppler austauschen, können Sie mithilfe der Materialnummer das gleiche Gerät nachbestellen.
Die Materialnummer ist auf der Rückseite des Geräts auf dem Typenschild (12) und auf der
Oberseite unter dem Identifikationsschlüssel aufgedruckt. Für den Buskoppler Serie AES für
PROFINET IO lautet die Materialnummer R412018223.
12
UL
UA
IO
/D
IAG
RU
N /B
F
L/A
1
L/A
2
AE R41
S-D 20
-B C 1822
-PN 3
IO
12.3.2
Materialnummer des Ventilsystems
Die Materialnummer des kompletten Ventilsystems (46) ist auf der rechten Endplatte aufgedruckt.
Mit dieser Materialnummer können Sie ein identisch konfiguriertes Ventilsystem nachbestellen.
O Beachten Sie, dass sich die Materialnummer nach einem Umbau des Ventilsystems immer noch
auf die Ursprungskonfiguration bezieht (siehe Kapitel 12.5.5 „Dokumentation des Umbaus“ auf
Seite 53).
46
Der Identifikationsschlüssel (1) auf der Oberseite des Buskopplers der Serie AES für PROFINET IO
lautet AES-D-BC-PNIO und beschreibt dessen wesentlichen Eigenschaften:
1
UL
UA
IO
/D
IAG
RU
N /B
F
L/A
1
L/A
2
Tabelle 24: Bedeutung des Identifikationsschlüssels
R
AE 4120
S-D 18
-B C 223
-PN
IO
Bezeichnung
Bedeutung
AES
Modul der Serie AES
D
D-Design
BC
Bus Coupler
PNIO
für Feldbusprotokoll PROFINET IO
12.3.4
UL
UA
IO
/D
IAG
RU
N /B
F
L/A
4
1
L/A
R
AE 4120
S-D 18
-B C 223
-PN
IO
Identifikationsschlüssel des Buskopplers
2
Betriebsmittelkennzeichnung des Buskopplers
Um den Buskoppler eindeutig in der Anlage identifizieren zu können, müssen Sie ihm eine
eindeutige Kennzeichnung zuweisen. Hierfür stehen die beiden Felder für die
Betriebsmittelkennzeichnung (4) auf der Oberseite und auf der Front des Buskopplers zur
Verfügung.
O Beschriften Sie die beiden Felder wie in Ihrem Anlagenplan vorgesehen.
Deutsch
12.3.3
46
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Umbau des Ventilsystems
12.3.5
Typenschild des Buskopplers
Das Typenschild befindet sich auf der Rückseite des Buskopplers. Es enthält folgende Angaben:
58
57
47
48
49
50
51
56
52
53
54
55
Abb. 15: Typenschild des Buskopplers
47 Logo
53 Seriennummer
48 Serie
54 Adresse des Herstellers
49 Materialnummer
55 Herstellerland
50 MAC-Adresse
56 Datamatrix-Code
51 Spannungsversorgung
57 CE-Kennzeichen
52 Fertigungsdatum in der Form FD:
<YY>W<WW>
58 interne Werksbezeichnung
12.4 SPS-Konfigurationsschlüssel
12.4.1
59
SPS-Konfigurationsschlüssel des Ventilbereichs
Der SPS-Konfigurationsschlüssel für den Ventilbereich (59) ist auf der rechten Endplatte
aufgedruckt.
Der SPS-Konfigurationsschlüssel gibt die Reihenfolge und den Typ der elektrischen Komponenten
anhand eines Ziffern- und Buchstabencodes wieder. Der SPS-Konfigurationsschlüssel hat nur
Ziffern, Buchstaben und Bindestriche. Zwischen den Zeichen wird kein Leerzeichen verwendet.
Allgemein gilt:
W Ziffern und Buchstaben geben die elektrischen Komponenten wieder
W Jede Ziffer entspricht einer Ventiltreiberplatine. Der Wert der Ziffer gibt die Anzahl der
Ventilplätze für eine Ventiltreiberplatine wieder
W Buchstaben geben Sondermodule wieder, die für die SPS-Konfiguration relevant sind
W „–“ visualisiert eine pneumatische Einspeiseplatte ohne UA-OFF-Überwachungsplatine; nicht
relevant für die SPS-Konfiguration
Die Reihenfolge beginnt an der rechten Seite des Buskopplers und endet am rechten Ende des
Ventilsystems.
Die Elemente, die im SPS-Konfigurationsschlüssel dargestellt werden können, sind in Tabelle 25
dargestellt.
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47
Umbau des Ventilsystems
Tabelle 25: Elemente des SPS-Konfigurationsschlüssels für den Ventilbereich
Abkürzung
Bedeutung
2
2-fach-Ventiltreiberplatine
3
3-fach-Ventiltreiberplatine
4
4-fach-Ventiltreiberplatine
–
pneumatische Einspeiseplatte
K
Druckregelventil 8 Bit, parametrierbar
L
Druckregelventil 8 Bit
M
Druckregelventil 16 Bit, parametrierbar
N
Druckregelventil 16 Bit
U
elektrische Einspeiseplatte
W
pneumatische Einspeiseplatte mit UA-OFF-Überwachung
Beispiel eines SPS-Konfigurationsschlüssels: 423–4M4U43.
Die Adapterplatte und die pneumatische Einspeiseplatte am Beginn des Ventilsystems sowie
die rechte Endplatte werden im SPS-Konfigurationsschlüssel nicht berücksichtigt.
60
SPS-Konfigurationsschlüssel des E/A-Bereichs
33
82
01
12 8
R4 I8M
8D
Der SPS-Konfigurationsschlüssel des E/A-Bereichs (60) ist modulbezogen. Er ist jeweils auf der
Oberseite des Geräts aufgedruckt.
Die Reihenfolge der E/A-Module beginnt am Buskoppler auf der linken Seite und endet am linken
Ende des E/A-Bereichs.
Im SPS-Konfigurationsschlüssel sind folgende Daten codiert:
W Anzahl der Kanäle
W Funktion
W Steckertyp
Tabelle 26: Abkürzungen für den SPS-Konfigurationsschlüssel im E/A-Bereich
Abkürzung
Bedeutung
8
Anzahl der Kanäle oder Anzahl der Stecker, die Ziffer
16
wird dem Element immer vorangestellt
24
DI
digitaler Eingangskanal (digital input)
DO
digitaler Ausgangskanal (digital output)
AI
analoger Eingangskanal (analog input)
AO
analoger Ausgangskanal (analog output)
M8
M8-Anschluss
M12
M12-Anschluss
DSUB25
DSUB-Anschluss, 25-polig
SC
Anschluss mit Federzugklemme (spring clamp)
A
zusätzlicher Anschluss für Aktorspannung
L
zusätzlicher Anschluss für Logikspannung
E
erweiterte Funktionen (enhanced)
P
Druckmessung
D4
Push-In D = 4 mm, 5/32 Inch
Deutsch
12.4.2
48
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Umbau des Ventilsystems
Beispiel:
Der E/A-Bereich besteht aus drei verschiedenen Modulen mit folgenden
SPS-Konfigurationsschlüsseln:
Tabelle 27: Beispiel eines SPS-Konfigurationsschlüssels im E/A-Bereich
SPS-Konfigurationsschlüssel
Eigenschaften des E/A-Moduls
des E/A-Moduls
8DI8M8
24DODSUB25
2AO2AI2M12A
W
8 x digitale Eingangskanäle
W
8 x M8-Anschlüsse
W
24 x digitale Ausgangskanäle
W
1 x DSUB-Stecker, 25-polig
W
2 x analoge Ausgangskanäle
W
2 x analoge Eingangskanäle
W
2 x M12-Anschlüsse
W
zusätzlicher Anschluss für Aktorspannung
Die linke Endplatte wird im SPS-Konfigurationsschlüssel nicht berücksichtigt.
12.5 Umbau des Ventilbereichs
Die Symboldarstellung der Komponenten des Ventilbereichs ist in Kapitel 12.2 „Ventilbereich“
auf Seite 39 erklärt.
ACHTUNG
Unzulässige, nicht regelkonforme Erweiterung!
Erweiterungen oder Verkürzungen, die nicht in dieser Anleitung beschrieben sind, stören die
Basis-Konfigurationseinstellungen. Das System kann nicht zuverlässig konfiguriert werden.
O Beachten Sie die Regeln zur Erweiterung des Ventilbereichs.
O Beachten Sie die Vorgaben des Anlagenbetreibers sowie ggf. Einschränkungen, die sich aus
dem Gesamtsystem ergeben.
Zur Erweiterung oder zum Umbau dürfen Sie folgende Komponenten einsetzen:
W Ventiltreiber mit Grundplatten
W Druckregelventile mit Grundplatten
W pneumatische Einspeiseplatten mit Überbrückungsplatine
W elektrische Einspeiseplatten mit Einspeiseplatine
W pneumatische Einspeiseplatten mit UA-OFF-Überwachungsplatine
Bei Ventiltreibern sind Kombinationen aus mehreren der folgenden Komponenten möglich (siehe
Abb. 16 auf Seite 49):
W 4-fach-Ventiltreiber mit zwei 2-fach-Grundplatten
W 3-fach-Ventiltreiber mit einer 3-fach-Grundplatte
W 2-fach-Ventiltreiber mit einer 2-fach-Grundplatte
Wenn Sie das Ventilsystem als Stand-alone-System betreiben wollen, benötigen Sie eine
spezielle rechte Endplatte (siehe Kapitel 15.1 „Zubehör“ auf Seite 58).
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49
Umbau des Ventilsystems
12.5.1
Sektionen
Der Ventilbereich eines Ventilsystems kann aus mehreren Sektionen bestehen. Eine Sektion beginnt
immer mit einer Einspeiseplatte, die den Anfang eines neuen Druckbereichs oder eines neuen
Spannungsbereichs markiert.
Eine UA-OFF-Überwachungsplatine sollte nur nach einer elektrischen Einspeiseplatte
eingebaut werden, da sonst die Aktorspannung UA vor der Einspeisung überwacht wird.
28
29 30 43
20
24
22
23
30
44
42
AESD-BCPNIO
UA
41
35
38
61
AV-EP
(M)
P
P
UA
A
S1
S2
S3
28 Buskoppler
42 Ventilplatz für Druckregelventil
29 Adapterplatte
41 Integrierte AV-EP-Leiterplatte
30 pneumatische Einspeiseplatte
35 elektrische Einspeiseplatte
43 lange Überbrückungsplatine
38 Einspeiseplatine
20 2-fach-Grundplatte
61 Ventil
21 3-fach-Grundplatte
S1
S2
S3
P
A
UA
24 4-fach-Ventiltreiberplatine
22 2-fach-Ventiltreiberplatine
23 3-fach-Ventiltreiberplatine
44 kurze Überbrückungsplatine
Sektion 1
Sektion 2
Sektion 3
Druckeinspeisung
Arbeitsanschluss des Einzeldruckreglers
Spannungseinspeisung
Das Ventilsystem in Abb. 16 besteht aus drei Sektionen:
Tabelle 28: Beispiel eines Ventilsystems, bestehend aus drei Sektionen
Sektion
1. Sektion
Komponenten
W
pneumatische Einspeiseplatte (30)
W
drei 2-fach-Grundplatten (20) und eine 3-fach-Grundplatte (21)
W
4-fach- (24), 2-fach- (22) und 3-fach-Ventiltreiberplatine (23)
W
9 Ventile (61)
Deutsch
Abb. 16: Bildung von Sektionen mit zwei pneumatischen Einspeiseplatten und einer elektrischen Einspeiseplatte
50
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Umbau des Ventilsystems
Tabelle 28: Beispiel eines Ventilsystems, bestehend aus drei Sektionen
Sektion
Komponenten
2. Sektion
W
3. Sektion
pneumatische Einspeiseplatte (30)
W
vier 2-fach-Grundplatten (20)
W
zwei 4-fach-Ventiltreiberplatinen (24)
W
8 Ventile (61)
W
AV-EP-Grundplatte für Einzeldruckregelung
W
AV-EP-Druckregelventil
W
elektrische Einspeiseplatte (35)
W
zwei 2-fach-Grundplatten (20) und eine 3-fach-Grundplatte (21)
W
Einspeiseplatine (38), 4-fach-Ventiltreiberplatine (24) und
W
7 Ventile (61)
3-fach-Ventiltreiberplatine (23)
12.5.2
Zulässige Konfigurationen
AESD-BCPNIO
UA
P
P
A
B
B
C
UA
A
B
C
B
D
Abb. 17: Zulässige Konfigurationen
An allen mit einem Pfeil gekennzeichneten Punkten können Sie das Ventilsystem erweitern:
W nach einer pneumatischen Einspeiseplatte (A)
W nach einer Ventiltreiberplatine (B)
W am Ende einer Sektion (C)
W am Ende des Ventilsystems (D)
Um die Dokumentation und die Konfiguration einfach zu halten, empfehlen wir, das
Ventilsystem am rechten Ende (D) zu erweitern.
12.5.3
Nicht zulässige Konfigurationen
In Abbildung 18 ist dargestellt, welche Konfigurationen nicht zulässig sind. Sie dürfen nicht:
W innerhalb einer 4-fach- oder 3-fach-Ventiltreiberplatine trennen (A)
W nach dem Buskoppler weniger als vier Ventilplätze montieren (B)
W mehr als 64 Ventile (128 Magnetspulen) montieren
W mehr als 8 AV-EPs verbauen
W mehr als 32 elektrische Komponenten einsetzen.
Einige konfigurierte Komponenten haben mehrere Funktionen und zählen daher wie mehrere
elektrische Komponenten.
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51
Umbau des Ventilsystems
Tabelle 29: Anzahl elektrischer Komponenten pro Bauteil
Konfigurierte Komponente
Anzahl elektrischer Komponenten
2-fach-Ventiltreiberplatinen
1
3-fach-Ventiltreiberplatinen
1
4-fach-Ventiltreiberplatinen
1
Druckregelventile
3
elektrische Einspeiseplatte
1
UA-OFF-Überwachungsplatine
1
AESD-BCPNIO
P
P
A
B
UA
A
B
AESD-BCPNIO
UA
UA
B
AESD-BCPNIO
UA
P
Deutsch
UA
AESD-BCPNIO
P
UA
P
UA
Abb. 18: Beispiele für nicht zulässige Konfigurationen
12.5.4
O
Umbau des Ventilbereichs überprüfen
Überprüfen Sie nach dem Umbau der Ventileinheit anhand der folgenden Checkliste, ob Sie alle
Regeln eingehalten haben.
Haben Sie mindestens 4 Ventilplätze nach der ersten pneumatischen Einspeiseplatte montiert?
Haben Sie höchstens 64 Ventilplätze montiert?
Haben Sie nicht mehr als 32 elektrische Komponenten verwendet? Beachten Sie, dass ein
AV-EP-Druckregelventil drei elektrischen Komponenten entspricht.
Haben Sie nach einer pneumatischen oder elektrischen Einspeiseplatte, die eine neue Sektion
bildet, mindestens zwei Ventile montiert?
Haben Sie die Ventiltreiberplatinen immer passend zu den Grundplattengrenzen verbaut, d. h.
– eine 2-fach-Grundplatte wurde mit einer 2-fach-Ventiltreiberplatine verbaut,
– zwei 2-fach-Grundplatten wurden mit einer 4-fach-Ventiltreiberplatine verbaut,
– eine 3-fach-Grundplatte wurde mit einer 3-fach-Ventiltreiberplatine verbaut?
Haben Sie nicht mehr als 8 AV-EPs verbaut?
52
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Umbau des Ventilsystems
Wenn Sie alle Fragen mit „Ja“ beantwortet haben, können Sie mit der Dokumentation und
Konfiguration des Ventilsystems fortfahren.
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53
Umbau des Ventilsystems
12.5.5
Materialnummer
Nach einem Umbau ist der auf der rechten Endplatte aufgedruckte SPS-Konfigurationsschlüssel
nicht mehr gültig.
O Ergänzen Sie den SPS-Konfigurationsschlüssel oder überkleben Sie den
SPS-Konfigurationsschlüssel und beschriften Sie die Endplatte neu.
O Dokumentieren Sie stets alle Änderungen an Ihrer Konfiguration.
Nach einem Umbau ist die auf der rechten Endplatte angebrachte Materialnummer (MNR) nicht
mehr gültig.
O Markieren Sie die Materialnummer, so dass ersichtlich wird, dass die Einheit nicht mehr dem
ursprünglichen Auslieferungszustand entspricht.
12.6 Umbau des E/A-Bereichs
12.6.1
Zulässige Konfigurationen
Am Buskoppler dürfen maximal zehn E/A-Module angeschlossen werden.
Weitere Informationen zum Umbau des E/A-Bereichs finden Sie in den Systembeschreibungen der
jeweiligen E/A-Module.
Wir empfehlen Ihnen, die E/A-Module am linken Ende des Ventilsystems zu erweitern.
12.6.2
Dokumentation des Umbaus
Der SPS-Konfigurationsschlüssel ist auf der Oberseite der E/A-Module aufgedruckt.
O Dokumentieren Sie stets alle Änderungen an Ihrer Konfiguration.
12.7 Erneute SPS-Konfiguration des Ventilsystems
ACHTUNG
Konfigurationsfehler!
Ein fehlerhaft konfiguriertes Ventilsystem kann zu Fehlfunktionen im Gesamtsystem führen und
dieses beschädigen.
O Die Konfiguration darf daher nur von einer Elektrofachkraft durchgeführt werden!
O Beachten Sie die Vorgaben des Anlagenbetreibers sowie ggf. Einschränkungen, die sich aus
dem Gesamtsystem ergeben.
O Beachten Sie die Dokumentation Ihres Konfigurationsprogramms.
Nach dem Umbau des Ventilsystems müssen Sie die neu hinzugekommenen Komponenten
konfigurieren. Komponenten, die noch an ihrem ursprünglichen Steckplatz (Slot) sind, werden
erkannt und müssen nicht neu konfiguriert werden.
Wenn Sie Komponenten ausgetauscht haben, ohne deren Reihenfolge zu verändern, muss das
Ventilsystem nicht neu konfiguriert werden. Alle Komponenten werden dann von der Steuerung
erkannt.
O
Gehen Sie bei der SPS-Konfiguration vor, wie in Kapitel 5 „SPS-Konfiguration des Ventilsystems
AV“ auf Seite 18 beschrieben.
Deutsch
SPS-Konfigurationsschlüssel
Dokumentation des Umbaus
54
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Fehlersuche und Fehlerbehebung
13 Fehlersuche und Fehlerbehebung
13.1 So gehen Sie bei der Fehlersuche vor
O
O
O
O
O
O
Gehen Sie auch unter Zeitdruck systematisch und gezielt vor.
Wahlloses, unüberlegtes Demontieren und Verstellen von Einstellwerten können
schlimmstenfalls dazu führen, dass die ursprüngliche Fehlerursache nicht mehr ermittelt
werden kann.
Verschaffen Sie sich einen Überblick über die Funktion des Produkts im Zusammenhang mit der
Gesamtanlage.
Versuchen Sie zu klären, ob das Produkt vor Auftreten des Fehlers die geforderte Funktion in
der Gesamtanlage erbracht hat.
Versuchen Sie, Veränderungen der Gesamtanlage, in welche das Produkt eingebaut ist, zu
erfassen:
– Wurden die Einsatzbedingungen oder der Einsatzbereich des Produkts verändert?
– Wurden Veränderungen (z. B. Umrüstungen) oder Reparaturen am Gesamtsystem
(Maschine/Anlage, Elektrik, Steuerung) oder am Produkt ausgeführt? Wenn ja: Welche?
– Wurde das Produkt bzw. die Maschine bestimmungsgemäß betrieben?
– Wie zeigt sich die Störung?
Bilden Sie sich eine klare Vorstellung über die Fehlerursache. Befragen Sie ggf. den
unmittelbaren Bediener oder Maschinenführer.
13.2 Störungstabelle
In Tabelle 30 finden Sie eine Übersicht über Störungen, mögliche Ursachen und deren Abhilfe.
Falls Sie den aufgetretenen Fehler nicht beheben konnten, wenden Sie sich an die AVENTICS
GmbH. Die Adresse finden Sie auf der Rückseite der Anleitung.
Tabelle 30: Störungstabelle
Störung
mögliche Ursache
Abhilfe
kein Ausgangsdruck an den Ventilen keine Spannungsversorgung am
Spannungsversorgung am Stecker
vorhanden
Buskoppler bzw. an der
X1S am Buskoppler und an der
elektrischen Einspeiseplatte
elektrischen Einspeiseplatte
(siehe auch Verhalten der
anschließen
einzelnen LEDs am Ende der
Polung der Spannungsversorgung
Tabelle)
am Buskoppler und an der
elektrischen Einspeiseplatte
prüfen
Anlagenteil einschalten
kein Sollwert vorgegeben
Sollwert vorgeben
kein Versorgungsdruck vorhanden Versorgungsdruck anschließen
Ausgangsdruck zu niedrig
Versorgungsdruck zu niedrig
Versorgungsdruck erhöhen
keine ausreichende
LED UA und UL am Buskoppler
Spannungsversorgung des
und an der elektrischen
Geräts
Einspeiseplatte überprüfen und
ggf. Geräte mit der richtigen
(ausreichenden) Spannung
versorgen
AVENTICS | Buskoppler AES/Ventiltreiber AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
55
Fehlersuche und Fehlerbehebung
Tabelle 30: Störungstabelle
Störung
mögliche Ursache
Abhilfe
Luft entweicht hörbar
Undichtigkeit zwischen
Anschlüsse der Druckleitungen
Ventilsystem und angeschlossener prüfen und ggf. nachziehen
Druckleitung
pneumatische Anschlüsse
Druckleitungen pneumatisch
vertauscht
richtig anschließen
Name wurde beim Einstellen der
Beim Buskoppler wurde vor dem
Führen sie die folgenden vier
Adresse 0x00 nicht gelöscht
Einstellen der Adresse 0x00 ein
Schritte aus:
Speichervorgang ausgelöst.
1. Buskoppler von der Spannung
trennen und eine Adresse
zwischen 1 und 254 (0x01 und
0xFE) einstellen.
2. Buskoppler an die Spannung
anschließen und 5 s warten,
dann Spannung wieder
trennen.
3. Adressschalter auf 0x00
stellen.
4. Buskoppler wieder an die
Spannung anschließen.
Der Name sollte jetzt gelöscht
sein (siehe 9.2 „Namen
ändern“ auf Seite 30).
Die Spannungsversorgung der
Die Spannungsversorgung am
LED UL blinkt rot
Elektronik ist kleiner als die untere Stecker X1S prüfen
Toleranzgrenze (18 V DC) und
größer als 10 V DC.
LED UL leuchtet rot
Die Spannungsversorgung der
Elektronik ist kleiner als 10 V DC.
Die Spannungsversorgung der
Deutsch
LED UL ist aus
Elektronik ist deutlich kleiner als
10 V DC.
LED UA blinkt rot
Die Aktorspannung ist kleiner als
die untere Toleranzgrenze
(21,6 V DC) und größer als UA-OFF.
LED UA leuchtet rot
Die Aktorspannung ist kleiner als
LED IO/DIAG blinkt rot/grün
Die Konfiguration von Master und
UA-OFF.
Die Konfiguration anpassen
Slave unterscheidet sich
LED IO/DIAG leuchtet rot
Diagnosemeldung eines Moduls
liegt vor
Module überprüfen
56
AVENTICS | Buskoppler AES/Ventiltreiber AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Fehlersuche und Fehlerbehebung
Tabelle 30: Störungstabelle
Störung
mögliche Ursache
Abhilfe
LED IO/DIAG blinkt rot
Es ist kein Modul an den
Ein Modul anschließen
Buskoppler angeschlossen.
Es ist keine Endplatte vorhanden.
Endplatte anschließen
Auf der Ventilseite sind mehr als
Anzahl der elektrischen
32 elektrische Komponenten
Komponenten auf der Ventilseite
angeschlossen (siehe 12.5.3 „Nicht auf 32 reduzieren
zulässige Konfigurationen“ auf
Seite 50)
Im E/A-Bereich sind mehr als zehn Die Modulanzahl im E/A-Bereich
Module angeschlossen.
auf zehn reduzieren
Die Leiterplatten der Module sind
Steckkontakte aller Module
nicht richtig zusammengesteckt.
überprüfen (E/A-Module,
Buskoppler, Ventiltreiber und
Endplatten)
Die Leiterplatte eines Moduls ist
Defektes Modul austauschen
defekt.
Der Buskoppler ist defekt
Buskoppler austauschen
Neues Modul ist unbekannt
Wenden Sie sich an die AVENTICS
GmbH (Adresse siehe Rückseite)
LED RUN/BF leuchtet rot
Schwerwiegender Netzwerkfehler Netzwerk überprüfen
vorhanden
LED RUN/BF blinkt rot
IP-Adresse doppelt vergeben
IP-Adresse ändern
Verbindung zum Master wurde
Verbindung zum Master
unterbrochen. Es findet keine
überprüfen
PROFINET IO-Kommunikation
mehr statt.
Es wurden Fehler in der
SPS-Konfiguration überprüfen
SPS-Konfiguration festgestellt.
LED L/A 1 bzw. L/A 2 leuchtet grün
kein Datenaustausch mit dem
Netzwerkabschnitt mit Steuerung
(nur selten gelbes Blinken)
Buskoppler,
verbinden
z. B. weil der Netzwerkabschnitt
nicht mit einer Steuerung
verbunden ist
LED L/A 1 bzw. L/A 2 ist aus
Buskoppler wurde nicht in der
Buskoppler in der Steuerung
Steuerung konfiguriert.
konfigurieren
Es ist keine Verbindung zu einem
Feldbusanschluss X7E1 bzw. X7E2
Netzwerkteilnehmer vorhanden.
mit einem Netzwerkteilnehmer
(z. B. einem Switch) verbinden.
Das Buskabel ist defekt, so dass
Buskabel austauschen
keine Verbindung mit dem
nächsten Netzwerkteilnehmer
aufgenommen werden kann
anderer Netzwerkteilnehmer ist
Netzwerkteilnehmer austauschen
defekt
Buskoppler defekt
Buskoppler austauschen
AVENTICS | Buskoppler AES/Ventiltreiber AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
57
Technische Daten
14 Technische Daten
Tabelle 31: Technische Daten
Allgemeine Daten
Abmessungen
37,5 mm x 52 mm x 102 mm
Gewicht
0,17 kg
Temperaturbereich Anwendung
-10 °C bis 60 °C
Temperaturbereich Lagerung
-25 °C bis 80 °C
Betriebsumgebungsbedingungen
max. Höhe über N.N.: 2000 m
Schwingfestigkeit
Wandmontage EN 60068-2-6:
• ±0,35 mm Weg bei 10 Hz–60 Hz,
• 5 g Beschleunigung bei 60 Hz–150 Hz
Schockfestigkeit
Wandmontage EN 60068-2-27:
• 30 g bei 18 ms Dauer,
• 3 Schocks je Richtung
Schutzart nach EN60529/IEC60529
IP65 bei montierten Anschlüssen
Relative Luftfeuchte
95%, nicht kondensierend
Verschmutzungsgrad
2
Verwendung
nur in geschlossenen Räumen
Elektronik
Spannungsversorgung der Elektronik
24 V DC ±25%
Aktorspannung
24 V DC ±10%
Einschaltstrom der Ventile
50 mA
Bemessungsstrom für beide
4A
Anschlüsse
Spannungsversorgung des Buskopplers X1S:
• Stecker, male, M12, 4-polig, A-codiert
Funktionserde (FE, Funktionspotenzialausgleich)
• Anschluss nach DIN EN 60204-1//IEC60204-1
Bus
Busprotokoll
PROFINET IO
Anschlüsse
Feldbusanschlüsse X7E1 und X7E2:
• Buchse, female, M12, 4-polig, D-codiert
Anzahl Ausgangsdaten
max. 512 bit
Anzahl Eingangsdaten
max. 512 bit
Normen und Richtlinien
DIN EN 61000-6-2 „Elektromagnetische Verträglichkeit“ (Störfestigkeit Industriebereich)
DIN EN 61000-6-4 „Elektromagnetische Verträglichkeit“ (Störaussendung Industriebereich)
DIN EN 60204-1 „Sicherheit von Maschinen - Elektrische Ausrüstung von Maschinen - Teil 1: Allgemeine
Anforderungen“
Deutsch
24-V-Spannungsversorgungen
58
AVENTICS | Buskoppler AES/Ventiltreiber AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Anhang
15 Anhang
15.1 Zubehör
Tabelle 32: Zubehör
Beschreibung
Materialnummer
Stecker, Serie CN2, male, M12x1, 4-polig, D-codiert, Kabelabgang gerade 180°, für
R419801401
Anschluss der Feldbusleitung X7E1/X7E2
• max. anschließbarer Leiter:
0,14 mm2 (AWG26)
• Umgebungstemperatur:
-25 °C – 85 °C
• Nennspannung:
48 V
Buchse, Serie CN2, female, M12x1, 4-polig, A-codiert, Kabelabgang gerade 180°, für
8941054324
Anschluss der Spannungsversorgung X1S
• max. anschließbarer Leiter:
0,75 mm2 (AWG19)
• Umgebungstemperatur:
-25 °C – 90 °C
• Nennspannung:
48 V
Buchse, Serie CN2, female, M12x1, 4-polig, A-codiert, Kabelabgang gewinkelt 90°, für
8941054424
Anschluss der Spannungsversorgung X1S
• max. anschließbarer Leiter:
0,75 mm2 (AWG19)
• Umgebungstemperatur:
-25 °C – 90 °C
• Nennspannung:
48 V
Schutzkappe M12x1
1823312001
Haltewinkel, 10 Stück
R412018339
Federklemmelement, 10 Stück inkl. Montageanleitung
R412015400
Endplatte links
R412015398
Endplatte rechts für Stand-alone-Variante
R412015741
AVENTICS | Buskoppler AES/Ventiltreiber AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
59
Stichwortverzeichnis
16 Stichwortverzeichnis
W B
Backplane 7, 42
Störung 25
Bestimmungsgemäße Verwendung 8
Betriebsmittelkennzeichnung des Buskopplers 45
Bezeichnungen 7
Buskoppler
Betriebsmittelkennzeichnung 45
Gerätebeschreibung 13
Identifikationsschlüssel 45
konfigurieren 19
Materialnummer 45
Namen vergeben 31
Parameter 23
Typenschild 46
Voreinstellungen 30
W C
Checkliste für den Umbau des Ventilbereichs 51
W D
Diagnoseanzeige ablesen 36
Diagnosedaten
elektrische Einspeiseplatte 28
pneumatische Einspeiseplatte mit UA-OFFÜberwachungsplatine 29
Ventiltreiber 27
Diagnosemeldungen, Parameter 23
Dokumentation
erforderliche und ergänzende 5
Gültigkeit 5
Umbau des E/A-Bereichs 53
Umbau des Ventilbereichs 53
W E
E/A-Bereich
Dokumentation des Umbaus 53
SPS-Konfigurationsschlüssel 47
Umbau 53
zulässige Konfigurationen 53
Elektrische Anschlüsse 14
Elektrische Einspeiseplatte 41
Diagnosedaten 28
Parameterdaten 28
Pinbelegung des M12-Steckers 41
Prozessdaten 28
Elektrische Komponenten 50
explosionsfähige Atmosphäre, Einsatzbereich 9
W F
Fehlersuche und Fehlerbehebung 54
Feldbusanschluss 14
Feldbuskabel 14
W G
Gerätebeschreibung
Buskoppler 13
Ventilsystem 38
Ventiltreiber 17
Gerätestammdaten laden 19
Grundplatten 39
W I
Identifikation der Module 45
Identifikationsschlüssel des Buskopplers 45
Inbetriebnahme des Ventilsystems 34
W K
Kombinationen von Platten und Platinen 44
Konfiguration
des Buskopplers 19
des Ventilsystems 18, 19
nicht zulässige im Ventilbereich 50
zulässige im E/A-Bereich 53
zulässige im Ventilbereich 50
zur Steuerung übertragen 25
Konfigurationsliste erstellen 21
W L
LED
Bedeutung der LED-Diagnose 36
Bedeutung im Normalbetrieb 16
Zustände bei der Inbetriebnahme 35
W M
Manuelle Namensvergabe 31
Materialnummer des Buskopplers 45
Deutsch
W A
Abkürzungen 7
Adapterplatte 40
Adresse
ändern 30
Adressierungsbeispiele 32
Adressschalter 16
Anschluss
Feldbus 14
Funktionserde 15
Spannungsversorgung 15
ATEX-Kennzeichnung 9
Aufbau der Daten
elektrische Einspeiseplatte 28
pneumatische Einspeiseplatte mit UA-OFFÜberwachungsplatine 29
Ventiltreiber 26
60
AVENTICS | Buskoppler AES/Ventiltreiber AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Stichwortverzeichnis
W N
Namen für Buskoppler vergeben 31
Namensvergabe
manuell 31
Nicht bestimmungsgemäße Verwendung 9
Nicht zulässige Konfigurationen im Ventilbereich 50
W P
Parameter
des Buskopplers 23
für das Verhalten im Fehlerfall 25
für Diagnosemeldungen 23
Parameterdaten
elektrische Einspeiseplatte 28
pneumatische Einspeiseplatte mit UA-OFFÜberwachungsplatine 29
Ventiltreiber 27
Pflichten des Betreibers 11
Pinbelegung
des M12-Steckers der Einspeiseplatte 41
Feldbusanschlüsse 14
Spannungsversorgung 15
Pneumatische Einspeiseplatte 40
Pneumatische Einspeiseplatte mit UA-OFF-Überwachungsplatine
Diagnosedaten 29
Prozessdaten 29
pneumatische Einspeiseplatte mit UA-OFFÜberwachungsplatine 29
Produktschäden 12
Prozessdaten
elektrische Einspeiseplatte 28
pneumatische Einspeiseplatte mit UA-OFFÜberwachungsplatine 29
Ventiltreiber 26
W Q
Qualifikation des Personals 9
W R
Reihenfolge der Slots 19
W S
Sachschäden 12
Sektionen 49
Sicherheitshinweise 8
allgemeine 10
Darstellung 5
produkt- und technologieabhängige 10
Sichtfenster öffnen und schließen 30
Slots, Reihenfolge 19
Spannungsversorgung 15
SPS-Konfigurationsschlüssel 46
E/A-Bereich 47
Ventilbereich 46
Stand-alone-System 38
Störungstabelle 54
Symbole 6
W T
Technische Daten 57
Typenschild des Buskopplers 46
W U
UA-OFF-Überwachungsplatine 43, 44
Überbrückungsplatinen 43
Umbau
des E/A-Bereichs 53
des Ventilbereichs 48
des Ventilsystems 38
Unterbrechung der PROFINET IO-Kommunikation 25
W V
Ventilbereich 39
Adapterplatte 40
Checkliste für Umbau 51
Dokumentation des Umbaus 53
elektrische Einspeiseplatte 41
elektrische Komponenten 50
Grundplatten 39
nicht zulässige Konfigurationen 50
pneumatische Einspeiseplatte 40
Sektionen 49
SPS-Konfigurationsschlüssel 46
Überbrückungsplatinen 43
Umbau 48
Ventiltreiberplatinen 42
zulässige Konfigurationen 50
Ventilsystem
Gerätebeschreibung 38
in Betrieb nehmen 34
konfigurieren 19
Umbau 38
Ventiltreiber
Diagnosedaten 27
Gerätebeschreibung 17
Parameterdaten 27
Prozessdaten 26
Ventiltreiberplatinen 42
Verblockung der Grundplatten 42
Voreinstellungen am Buskoppler 30
W Z
Zubehör 58
Zulässige Konfigurationen
im E/A-Bereich 53
im Ventilbereich 50
AVENTICS | Bus Coupler AES/Valve Driver AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
61
1
1.1
1.2
1.3
1.3.1
1.3.2
1.3.3
1.3.4
2
2.1
2.2
2.2.1
2.3
2.4
2.5
2.6
2.7
3
4
4.1
4.1.1
4.1.2
4.1.3
4.2
5
5.1
5.2
5.3
5.4
5.4.1
5.4.2
5.5
5.5.1
5.5.2
5.5.3
5.5.4
5.6
6
6.1
6.2
6.3
7
7.1
7.2
7.3
8
8.1
8.2
8.3
About This Documentation ..................................................................................................... 63
Documentation validity ............................................................................................................................. 63
Required and supplementary documentation ................................................................................... 63
Presentation of information .................................................................................................................... 63
Safety instructions ..................................................................................................................................... 63
Symbols ........................................................................................................................................................ 64
Designations ................................................................................................................................................ 65
Abbreviations .............................................................................................................................................. 65
Notes on Safety ........................................................................................................................ 66
About this chapter ...................................................................................................................................... 66
Intended use ................................................................................................................................................ 66
Use in explosive atmospheres ............................................................................................................... 67
Improper use ............................................................................................................................................... 67
Personnel qualifications .......................................................................................................................... 67
General safety instructions ..................................................................................................................... 68
Safety instructions related to the product and technology ........................................................... 68
Responsibilities of the system owner .................................................................................................. 69
General Instructions on Equipment and Product Damage .................................................. 70
About This Product .................................................................................................................. 71
Bus coupler .................................................................................................................................................. 71
Electrical connections ............................................................................................................................... 72
LED ................................................................................................................................................................. 74
Address switch ........................................................................................................................................... 74
Valve driver .................................................................................................................................................. 75
PLC Configuration of the Valve System ................................................................................. 76
Readying the PLC configuration keys .................................................................................................. 76
Loading general station description ..................................................................................................... 77
Configuring the bus coupler in the fieldbus system ........................................................................ 77
Configuring the valve system ................................................................................................................. 77
Slot sequence .............................................................................................................................................. 77
Creating a configuration list .................................................................................................................... 79
Setting the bus coupler parameters .................................................................................................... 81
Setting parameters for the modules .................................................................................................... 81
Parameters for diagnostic messages .................................................................................................. 81
Error-response parameters ................................................................................................................... 83
Parameter for the sequence of the bytes in the data word .......................................................... 83
Transferring the configuration to the controller .............................................................................. 83
Structure of the Valve Driver Data ......................................................................................... 84
Process data ................................................................................................................................................ 84
Diagnostic data ........................................................................................................................................... 85
Parameter data ........................................................................................................................................... 85
Data Structure of the Electrical Supply Plate ....................................................................... 86
Process data ................................................................................................................................................ 86
Diagnostic data ........................................................................................................................................... 86
Parameter data ........................................................................................................................................... 86
Structure of Pneumatic Supply Plate Data with UA-OFF Monitoring Board ..................... 87
Process data ................................................................................................................................................ 87
Diagnostic data ........................................................................................................................................... 87
Parameter data ........................................................................................................................................... 87
English
Contents
62
AVENTICS | Bus Coupler AES/Valve Driver AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
9
9.1
9.2
9.3
9.3.1
9.3.2
10
11
12
12.1
12.2
12.2.1
12.2.2
12.2.3
12.2.4
12.2.5
12.2.6
12.2.7
12.2.8
12.2.9
12.3
12.3.1
12.3.2
12.3.3
12.3.4
12.3.5
12.4
12.4.1
12.4.2
12.5
12.5.1
12.5.2
12.5.3
12.5.4
12.5.5
12.6
12.6.1
12.6.2
12.7
13
13.1
13.2
14
15
15.1
16
Presettings on the Bus Coupler ............................................................................................. 88
Opening and closing the window ........................................................................................................... 88
Changing the name .................................................................................................................................... 88
Assigning names, IP addresses, and subnet masks ....................................................................... 89
Manual name assignment with rotary switches .............................................................................. 89
Name assignment with PROFINET IO functions ............................................................................... 90
Commissioning the Valve System with PROFINET IO .......................................................... 92
LED Diagnosis on the Bus Coupler ........................................................................................ 94
Conversion of the Valve System ............................................................................................ 95
Valve system ............................................................................................................................................... 95
Valve zone .................................................................................................................................................... 96
Base plates ................................................................................................................................................... 96
Transition plate ........................................................................................................................................... 97
Pneumatic supply plate ............................................................................................................................ 97
Power supply unit ...................................................................................................................................... 98
Valve driver boards ................................................................................................................................... 99
Pressure regulators ............................................................................................................................... 100
Bridge cards ............................................................................................................................................. 100
UA-OFF monitoring board .................................................................................................................... 101
Possible combinations of base plates and cards .......................................................................... 101
Identifying the modules ......................................................................................................................... 102
Material number for bus coupler ....................................................................................................... 102
Material number for valve system ..................................................................................................... 102
Identification key for bus coupler ....................................................................................................... 102
Equipment identification for bus coupler ........................................................................................ 102
Rating plate on bus coupler ................................................................................................................. 103
PLC configuration key ............................................................................................................................ 103
PLC configuration key for the valve zone ........................................................................................ 103
PLC configuration key for the I/O zone ............................................................................................. 104
Conversion of the valve zone ............................................................................................................... 105
Sections ...................................................................................................................................................... 106
Permissible configurations .................................................................................................................. 107
Impermissible configurations ............................................................................................................. 107
Reviewing the valve zone conversion ............................................................................................... 108
Conversion documentation .................................................................................................................. 109
Conversion of the I/O zone ................................................................................................................... 109
Permissible configurations .................................................................................................................. 109
Conversion documentation .................................................................................................................. 109
New PLC configuration for the valve system .................................................................................. 109
Troubleshooting .................................................................................................................... 110
Proceed as follows for troubleshooting ........................................................................................... 110
Table of malfunctions ............................................................................................................................ 110
Technical Data ....................................................................................................................... 113
Appendix ................................................................................................................................. 114
Accessories ............................................................................................................................................... 114
Index ....................................................................................................................................... 115
AVENTICS | Bus Coupler AES/Valve Driver AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
63
About This Documentation
1
About This Documentation
1.1
Documentation validity
This documentation is valid for the AES series bus coupler for PROFINET IO, with material number
R412018223. The documentation is geared toward programmers, electrical engineers, service
personnel, and system owners.
This documentation contains important information on the safe and proper commissioning
and operation of the product and how to remedy simple malfunctions yourself. In addition
to a description of the bus coupler, it also contains information on the PLC configuration of the bus
coupler, valve drivers, and I/O modules.
1.2
O
Required and supplementary documentation
Only commission the product once you have obtained the following documentation and
understood and complied with its contents.
Table 1:
Required and supplementary documentation
Documentation
Document type
Comment
System documentation
Operating instructions To be created by system owner
Documentation of the PLC configuration
Software manual
Included with software
Assembly instructions for all current
Assembly
Printed documentation
components and the entire AV valve system
instructions
System descriptions for connecting
System description
program
PDF file on CD
the I/O modules and bus couplers electrically
Operating instructions for AV-EP pressure
Operating instructions PDF file on CD
All assembly instructions and system descriptions for the AES and AV series, as well as the PLC
configuration files, can be found on the CD R412018133.
1.3
Presentation of information
To allow you to begin working with the product quickly and safely, uniform safety instructions,
symbols, terms, and abbreviations are used in this documentation. For better understanding,
these are explained in the following sections.
1.3.1
Safety instructions
In this documentation, there are safety instructions before the steps whenever there is a risk
of personal injury or damage to equipment. The measures described to avoid these hazards must
be followed.
English
regulators
64
AVENTICS | Bus Coupler AES/Valve Driver AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
About This Documentation
Safety instructions are set out as follows:
SIGNAL WORD
Hazard type and source
Consequences
O Precautions
O <List>
W
W
W
W
W
Safety sign: draws attention to the risk
Signal word: identifies the degree of hazard
Hazard type and source: identifies the hazard type and source
Consequences: describes what occurs when the safety instructions are not complied with
Precautions: states how the hazard can be avoided
Table 2:
Hazard classes according to ANSI Z 535.6-2006
Safety sign, signal word
Meaning
Indicates a hazardous situation which, if not avoided, will certainly
DANGER
result in death or serious injury.
Indicates a hazardous situation which, if not avoided, could result
WARNING
in death or serious injury.
Indicates a hazardous situation which, if not avoided, could result
CAUTION
NOTICE
1.3.2
in minor or moderate injury.
Indicates that damage may be inflicted on the product
or the environment.
Symbols
The following symbols indicate information that is not relevant for safety but that helps in
comprehending the documentation.
Table 3:
Symbol
Meaning of the symbols
Meaning
If this information is disregarded, the product cannot be used or operated optimally.
O
Individual, independent action
1.
2.
3.
Numbered steps:
The numbers indicate sequential steps.
AVENTICS | Bus Coupler AES/Valve Driver AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
65
About This Documentation
1.3.3
Designations
The following designations are used in this documentation:
Table 4:
Designations
Designation
Backplane
Meaning
Internal electrical connection from the bus coupler to the valve drivers
and the I/O modules
Left side
I/O zone, located to the left of the bus coupler when facing its electrical connectors
Right side
Valve zone, located to the right of the bus coupler when facing its electrical connectors
Stand-alone system
Bus coupler and I/O modules without valve zone
Valve driver
Electrical valve actuation component that converts the signal from the backplane into
current for the solenoid coil
1.3.4
Abbreviations
This documentation uses the following abbreviations:
Abbreviations
Abbreviation
Meaning
AES
Advanced Electronic System
AV
Advanced Valve
DNS
Domain Name System
I/O module
Input/Output module
FE
Functional Earth
GSDML
Generic Station Description Markup Language
MAC address
Media Access Control address (bus coupler address)
nc
Not connected
PROFINET IO
Process Field Network Input Output
PLC
Programmable Logic Controller, or PC that takes on control functions
UA
Actuator voltage (power supply for valves and outputs)
UA-ON
Voltage at which the AV valves can always be switched on
UA-OFF
Voltage at which the AV valves are always switched off
UL
Logic voltage (power supply for electronic components and sensors)
English
Table 5:
66
AVENTICS | Bus Coupler AES/Valve Driver AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Notes on Safety
2
Notes on Safety
2.1
About this chapter
The product has been manufactured according to the accepted rules of current technology. Even so,
there is risk of injury and damage to equipment if the following chapter and safety instructions of
this documentation are not followed.
O Read these instructions completely before working with the product.
O Keep this documentation in a location where it is accessible to all users at all times.
O Always include the documentation when you pass the product on to third parties.
2.2
Intended use
The AES series bus coupler and AV series valve drivers are electronic components developed for
use in the area of industrial automation technology.
The bus coupler connects I/O modules and valves to the PROFINET IO fieldbus system. The bus
coupler may only be connected to valve drivers from AVENTICS and I/O modules from the
AES series. The valve system may also be used without pneumatic components as a stand-alone
system.
The bus coupler may only be actuated via a programmable logic controller (PLC), a numerical
controller, an industrial PC, or comparable controllers in conjunction with a bus master interface
with the fieldbus protocol PROFINET IO.
AV series valve drivers are the connecting link between the bus coupler and the valves. The valve
drivers receive electrical information from the bus coupler, which they forward to the valves in the
form of actuation voltage.
Bus couplers and valve drivers are for professional applications and not intended for private use.
Bus couplers and valve drivers may only be used in the industrial sector (class A). An individual
license must be obtained from the authorities or an inspection center for systems that are to be used
in a residential area (residential, business, and commercial areas). In Germany, these individual
licenses are issued by the Regulating Agency for Telecommunications and Post
(Regulierungsbehörde für Telekommunikation und Post, Reg TP).
Bus couplers and valve drivers may be used in safety-related control chains if the entire system is
geared toward this purpose.
O Observe the documentation R412018148 if you use the valve system in safety-related control
chains.
AVENTICS | Bus Coupler AES/Valve Driver AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
67
Notes on Safety
2.2.1
Use in explosive atmospheres
Neither the bus coupler nor the valve drivers are ATEX-certified. ATEX certification can only be
granted to complete valve systems. Valve systems may only be operated in explosive atmospheres
if the valve system has an ATEX identification!
O Always observe the technical data and limits indicated on the rating plate for the complete unit,
particularly the data from the ATEX identification.
Conversion of the valve system for use in explosive atmospheres is permissible within the scope
described in the following documents:
W Assembly instructions for the bus couplers and I/O modules
W Assembly instructions for the AV valve system
W Assembly instructions for pneumatic components
2.3
Improper use
Any use other than that described under Intended use is improper and is not permitted.
Improper use of the bus coupler and the valve drivers includes:
W Use as a safety component
W Use in explosive areas in a valve system without ATEX certification
The installation or use of unsuitable products in safety-relevant applications can result in
unanticipated operating states in the application that can lead to personal injury or damage to
equipment. Therefore, only use a product in safety-relevant applications if such use is specifically
stated and permitted in the product documentation. For example, in areas with explosion protection
or in safety-related components of control systems (functional safety).
AVENTICS GmbH is not liable for any damages resulting from improper use. The user alone bears
the risks of improper use of the product.
Personnel qualifications
The work described in this documentation requires basic electrical and pneumatic knowledge, as
well as knowledge of the appropriate technical terms. In order to ensure safe use, these activities
may therefore only be carried out by qualified technical personnel or an instructed person under the
direction and supervision of qualified personnel.
Qualified personnel are those who can recognize possible hazards and institute the appropriate
safety measures, due to their professional training, knowledge, and experience, as well as their
understanding of the relevant regulations pertaining to the work to be done. Qualified personnel
must observe the rules relevant to the subject area.
English
2.4
68
AVENTICS | Bus Coupler AES/Valve Driver AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Notes on Safety
2.5
General safety instructions
W Observe the regulations for accident prevention and environmental protection.
W Observe the national regulations for explosive areas.
W Observe the safety instructions and regulations of the country in which the product is used or
operated.
W Only use AVENTICS products that are in perfect working order.
W Follow all the instructions on the product.
W Persons who assemble, operate, disassemble, or maintain AVENTICS products must not
consume any alcohol, drugs, or pharmaceuticals that may affect their ability to respond.
W To avoid injuries due to unsuitable spare parts, only use accessories and spare parts approved
by the manufacturer.
W Comply with the technical data and ambient conditions listed in the product documentation.
W You may only commission the product if you have determined that the end product (such as
a machine or system) in which the AVENTICS products are installed meets the country-specific
provisions, safety regulations, and standards for the specific application.
2.6
Safety instructions related to the product and technology
DANGER
Danger of explosion if incorrect devices are used!
There is a danger of explosion if valve systems without ATEX identification are used in an
explosive atmosphere.
O When working in explosive atmospheres, only use valve systems with an ATEX identification
on the rating plate.
Danger of explosion due to disconnection of electrical connections in an explosive atmosphere!
Disconnecting the electrical connections under voltage leads to extreme differences in electrical
potential.
O Never disconnect electrical connections in an explosive atmosphere.
O Only work on the valve system in non-explosive atmospheres.
Danger of explosion caused by defective valve system in an explosive atmosphere!
Malfunctions may occur after the configuration or conversion of the valve system.
O After configuring or converting a system, always perform a function test in a non-explosive
atmosphere before recommissioning.
CAUTION
Risk of uncontrolled movements when switching on the system!
There is a danger of personal injury if the system is in an undefined state.
O Put the system in a safe state before switching it on.
O Make sure that no personnel are within the hazardous zone when the valve system
is switched on.
Danger of burns caused by hot surfaces!
Touching the surfaces of the unit and adjacent components during operation could cause burns.
O Let the relevant system component cool down before working on the unit.
O Do not touch the relevant system component during operation.
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69
Notes on Safety
2.7
Responsibilities of the system owner
English
As the owner of a system that will be equipped with an AV series valve system, you are responsible
for
W ensuring intended use,
W ensuring that operating employees receive regular instruction,
W ensuring that the operating conditions are in line with the requirements for the safe use of the
product,
W ensuring that cleaning intervals are determined and complied with according to environmental
stress factors at the operating site,
W ensuring that, in the presence of an explosive atmosphere, ignition hazards that develop due to
the installation of system equipment are observed,
W ensuring that no unauthorized repairs are attempted if there is a malfunction.
70
AVENTICS | Bus Coupler AES/Valve Driver AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
General Instructions on Equipment and Product Damage
3
General Instructions on Equipment and
Product Damage
NOTICE
Disconnecting connections while under voltage will destroy the electronic components
of the valve system!
Large differences in potential occur when disconnecting connections under voltage, which can
destroy the valve system.
O Make sure the relevant system component is not under voltage before assembling the valve
system or when connecting and disconnecting it electrically.
An address change will not be effective during operation!
The bus coupler will continue to work with the previous address.
O Never change the address during operation.
O Disconnect the bus coupler from the power supply UL before changing the positions
of switches S1 and S2.
Malfunctions in the fieldbus communication due to incorrect or insufficient grounding!
Connected components receive incorrect or no signals. Make sure that the ground connections
of all valve system components are linked
– to each other
– and to ground
with electrically conductive connections.
O
Verify proper contact between the valve system and ground.
Malfunctions in the fieldbus communication due improperly laid communication lines!
Connected components receive incorrect or no signals.
O Lay the communication lines within buildings. If you lay the communication lines outside
of buildings, the lines laid outside must not exceed 42 m.
The valve system contains electronic components that are sensitive to electrostatic discharge
(ESD)!
If the electrical components are touched by persons or objects, this may lead to an electrostatic
discharge that could damage or destroy the components of the valve system.
O Ground the components to prevent electrostatic charging of the valve system.
O Use wrist and shoe grounding straps, if necessary, when working on the valve system.
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71
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4
About This Product
4.1
Bus coupler
The AES series bus coupler for PROFINET IO establishes communication between the superior
controller and connected valves and I/O modules. It is designed only for use as a slave in
a PROFINET IO bus system in accordance with IEC 61158. Therefore, the bus coupler must be
configured. The CD R412018133, included on delivery, contains a GSDML file for the configuration
(see section 5.2 “Loading general station description” on page 77).
During cyclical data transfer, the bus coupler can send 512 bits of input data to the controller and
receive 512 bits of output data from the controller. To communicate with the valves, an electronic
interface for the valve driver connection is located on the right side of the bus coupler. The left side
of the device contains an electronic interface which establishes communication with the
I/O modules. The two interfaces function independently.
The bus coupler can actuate a maximum of 64 single or double solenoid valves (128 solenoid coils)
and up to 10 I/O modules. It supports 100 Mbit full duplex data communication, as well as a
minimum update interval of 2 ms.
All electrical connections are located on the front side, and all status displays on the top. The bus
coupler fulfills the requirements in Conformance Class A (CC-A).
12
1
UL
2
UA
IAG
/D
IO
BF
N/
1
RU
L/A
2
L/A
3
23
82 IO
01 PN
12 CR4 -D-B
S
AE
10
13
4
9
English
10
11
5
6
10
7
9
8
Fig. 1:
PROFINET IO bus coupler
1
Identification key
8
Ground
2
LEDs
9
Base for spring clamp element mounting
3
Window
4
Field for equipment ID
10 Mounting screws for mounting on transition
plate
5
X7E1 fieldbus connection
11 Electrical connection for AES modules
6
X7E2 fieldbus connection
12 Rating plate
7
X1S power supply connection
13 Electrical connection for AV modules
72
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About This Product
4.1.1
Electrical connections
NOTICE
Unconnected plugs do not comply with protection class IP65!
Water may enter the device.
O To maintain the protection class IP65, assemble blanking plugs on all unconnected plugs.
X7E1
X7E2
5
6
X1S
The bus coupler has the following electrical connections:
W X7E1 socket (5): fieldbus connection
W X7E2 socket (6): fieldbus connection
W X1S plug (7): 24 V DC power supply for bus coupler
W Ground screw (8): functional earth
7
The tightening torque for the connection plugs and sockets is 1.5 Nm +0.5.
The tightening torque for the M4x0.7 nut (SW7) on the ground screw is 1.25 Nm +0.25.
8
Fieldbus connection
The X7E1 (5) and X7E2 (6) fieldbus connections are designed as integrated M12 sockets, female,
4-pin, D-coded.
O See Table 6 for the pin assignments for the fieldbus connections. The view shown displays the
device connections.
Table 6:
Pin assignments of the fieldbus connections
Pin
X7E1 (5) and X7E2 (6) sockets
1
2
Pin 1
TD+
4
3
Pin 2
RD+
Pin 3
TD–
X7E1/X7E2
Pin 4
RD–
Housing
Ground
The AES series bus coupler for PROFINET IO has a 100 Mbit full duplex 2-port switch, so that several
PROFINET IO devices can be connected in series. As a result, the controller can be connected to
either fieldbus connection X7E1 or X7E2. Both fieldbus connections are identical.
Fieldbus cable
NOTICE
Danger caused by incorrectly assembled or damaged cables!
The bus coupler may be damaged.
O Only use shielded and tested cables.
Faulty wiring!
Faulty wiring can lead to malfunctions as well as damage to the network.
O Comply with the PROFINET IO specifications.
O Only a cable that meets the fieldbus specifications as well as the connection speed and
length requirements should be used.
O In order to assure both the protection class and the required strain relief, the cable and plug
assembly must be done professionally and in accordance with the assembly instructions.
O Never connect the two fieldbus connections X7E1 and X7E2 to the same switch/hub.
O Make sure that you do not create a ring topology without a ring master.
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73
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Power supply
DANGER
Electric shock due to incorrect power pack!
Danger of injury!
O The units are permitted to be supplied by the following voltages only:
– 24 V DC SELV or PELV circuits, whereby each of the 24 V DC supply circuits must be
provided with a DC-rated fuse which is capable of opening at a current of 6.67 A
in 120 seconds or less, or
– 24 V DC circuits which fulfill the requirements of limited-energy circuits according
to clause 9.4 of standard UL 61010-1, 3rd edition, or
– 24 V DC circuits which fulfill the requirements of limited power sources according
to clause 2.5 of standard UL 60950-1, 2nd edition, or
– 24 V DC circuits which fulfill the requirements of NEC Class II according to standard
UL 1310.
O Make sure that the power supply of the power pack is always less than 300 V AC (outer cable
– neutral wire).
The X1S power supply connection (7) is an M12 plug, male, 4-pin, A-coded.
O See Table 7 for the pin assignments of the power supply. The view shown displays the device
connections.
Table 7:
Power supply pin assignments
7
1
3
4
X1S
Functional earth connection
X7E1
X7E2
X1S
8
X1S plug
Pin 1
24 V DC sensor/electronics power supply (UL)
Pin 2
24 V DC actuator voltage (UA)
Pin 3
0 V DC sensor/electronics power supply (UL)
Pin 4
0 V DC actuator voltage (UA)
W
W
W
W
The voltage tolerance for the electronic components is 24 V DC ±25%.
The voltage tolerance for the actuator voltage is 24 V DC ±10%.
The maximum current for both power supplies is 4 A.
The power supplies are equipped with internal electrical isolation.
O
To discharge the EMC interferences, connect the FE connection (8) on the bus coupler via
a low-impedance line to functional earth.
The line cross-section must be selected according to the application.
English
Pin
2
74
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About This Product
4.1.2
LED
The bus coupler has 6 LEDs.
The table below describes the functions of the LEDs. For a comprehensive description of the LEDs,
see section 11 “LED Diagnosis on the Bus Coupler” on page 94.
14
UL
RUN/BF
L/A 1
L/A 2
Meaning of the LEDs in normal mode
Designation
Function
Status in normal mode
15
UA
IO/DIAG
Table 8:
UL (14)
Monitors electronics power supply
Illuminated green
16
UA (15)
Monitors the actuator voltage
Illuminated green
17
IO/DIAG (16)
Monitors diagnostic reporting from all modules
Illuminated green
RUN/BF (17)
Monitors data exchange
Illuminated green
L/A 1 (18)
Connection with Ethernet device on fieldbus
Illuminated in green and simultaneously
connection X7E1
flashes quickly in yellow
Connection with Ethernet device on fieldbus
Illuminated in green and simultaneously
connection X7E2
flashes quickly in yellow
18
19
L/A 2 (19)
4.1.3
Address switch
S1
S1
S2
S2
3
Fig. 2:
S1
S2
Location of address switches S1 and S2
The two rotary switches S1 and S2 for manual valve system name assignment are located
underneath the window (3).
W Switch S1: The higher digit of the hex value in the name is set at switch S1. Switch S1 is labeled
using the hexadecimal system from 0 to F.
W Switch S2: The lower digit of the hex value in the name is set at switch S2. Switch S2 is labeled
using the hexadecimal system from 0 to F.
A comprehensive description of addressing can be found in section 9 “Presettings on the Bus
Coupler” on page 88.
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75
About This Product
4.2
Valve driver
English
The valve drivers are described in section 12.2 “Valve zone” on page 96.
76
AVENTICS | Bus Coupler AES/Valve Driver AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
PLC Configuration of the Valve System
5
PLC Configuration of the Valve System
For the bus coupler to correctly exchange data from the modular valve system with the PLC, the PLC
must be able to detect the valve system structure. In order to represent the actual configuration
of the valve system’s electrical components in the PLC, you can use the configuration software of the
PLC programming system. This process is known as PLC configuration.
You can use PLC configuration software from various manufacturers for the PLC configuration.
The descriptions in the following sections therefore focus on the basic procedure for configuring
the PLC.
NOTICE
Configuration error!
An incorrect valve system configuration can cause malfunctions in and damage to the overall
system.
O The configuration may therefore only be carried out by qualified personnel (see section 2.4
“Personnel qualifications” on page 67).
O Observe the specifications of the system owner as well as any restrictions resulting from
the overall system.
O Observe the documentation of your configuration program.
You may configure the valve system on your computer without the need to connect the unit.
The data can be transferred to the system at a later time on site.
5.1
Readying the PLC configuration keys
Because the electrical components in the valve zone are situated in the base plate and cannot
be identified directly, the PLC configuration keys for the valve zone and the I/O zone are required
to carry out the configuration.
You also need the PLC configuration key when the configuration is carried out in a different location
than that of the valve system.
O Note down the PLC configuration key for the individual components in the following order:
– Valve side: The PLC configuration key is printed on the name plate on the right side of the valve
system.
– I/O modules: The PLC configuration key is printed on the top of the modules.
A detailed description of the PLC configuration key can be found in section 12.4 “PLC
configuration key” on page 103.
AVENTICS | Bus Coupler AES/Valve Driver AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
77
PLC Configuration of the Valve System
5.2
Loading general station description
The GSDML file with texts in English and German for the series AES bus coupler for
PROFINET IO is located on the provided CD R412018133. The file can also be downloaded online
from the AVENTICS Media Center.
Each valve system is equipped with a bus coupler; some contain valves and/or I/O modules,
depending on your order. The GSDML file contains the data for all modules that require a data
assignment by the user in the data area of the controller. The GSDML file with the parameter data
of the modules is loaded in a configuration program, which allows the user to conveniently assign
the individual modules' data and set the parameters.
O To configure the valve system PLC, copy the GSDML file on CD R412018133 to the computer
containing the PLC configuration program.
You can use PLC configuration software from various manufacturers for the PLC configuration.
The descriptions in the following sections therefore focus on the basic procedure for configuring
the PLC.
5.3
Configuring the bus coupler in the fieldbus system
Before you can configure the individual components of the valve system, you need to assign the bus
coupler a clear name and configure it as a slave in the fieldbus system using your PLC configuration
software.
1. Assign a clear name to the bus coupler using the planning tool (see section 9.3 “Assigning
names, IP addresses, and subnet masks” on page 89).
2. Configure the bus coupler as a slave module.
5.4.1
Configuring the valve system
Slot sequence
The components installed in the unit are actuated via the slot procedure of the PROFINET IO,
which mirrors the physical configuration of the components.
To the right of the bus coupler (AES-D-BC-PNIO) in the valve zone, the slots are numbered starting
with the first valve driver board and continuing to the last valve driver board on the right end
of the valve unit (slot 1 to slot 9 in Fig. 3). Bridge cards are not taken into account. Supply boards
and UA-OFF monitoring boards occupy one slot (see slot 7 in Fig. 3).
The numbering is continued in the I/O zone (slot 10 to slot 12 in Fig. 3). There, numbering
is continued starting from the bus coupler to the left end.
English
5.4
78
AVENTICS | Bus Coupler AES/Valve Driver AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
PLC Configuration of the Valve System
Slot 12 Slot 11
Slot 10
8DO8M8 8DI8M8 8DI8M8
Slot 1
Slot 2
Slot 4
AESD-BCPNIO
UA
Slot 5
Slot 6
Slot 7
Slot 8
Slot 9
AV-EP
(M)
P
A
P
S1
Fig. 3:
Slot 3
S2
UA
S3
Numbering of slots in a valve system with I/O modules
S1
S2
S3
Section 1
Section 2
Section 3
P
A
Pressure supply
Single pressure control working
connection
UA
Power supply
AV-EP Pressure regulator
The symbols for the valve zone components are explained in section 12.2 “Valve zone”
on page 96.
Example
Fig. 3 shows a valve system with the following characteristics:
W Bus coupler
W Section 1 (S1) with 9 valves
– Valve driver board, 4x
– Valve driver board, 2x
– Valve driver board, 3x
W Section 2 (S2) with 8 valves
– Valve driver board, 4x
– Pressure regulator
– Valve driver board, 4x
W Section 3 (S3) with 7 valves
– Supply board
– Valve driver board, 4x
– Valve driver board, 3x
W Input module
W Input module
W Output module
The PLC configuration key for the entire unit is thus:
423–4M4U43
8DI8M8
8DI8M8
8DO8M8
AVENTICS | Bus Coupler AES/Valve Driver AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
79
PLC Configuration of the Valve System
5.4.2
Creating a configuration list
The configuration described in this section refers to the example from Fig. 3.
1. In your PLC configuration software, open the window that displays the configuration and the
window that contains the modules.
2. Use your mouse to drag the individual modules into the correct sequence from the "Module
Selection" window into the configuration window.
The module selection window contains a list of all available devices. The designation used in the PLC
configuration key is stated in parentheses after the module designations.
...
English
...
3. Assign the desired output address to the valve drivers and output modules and the desired input
address to the input modules.
80
AVENTICS | Bus Coupler AES/Valve Driver AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
PLC Configuration of the Valve System
After the PLC configuration, the input and output bytes are assigned as follows:
Table 9:
Example assignment of output bytes1)
Byte
Bit 7
Bit 6
Bit 5
Bit 4
Bit 3
Bit 2
Bit 1
Bit 0
AB1
x
x
x
x
x
x
x
x
AB2
x
x
x
x
x
x
x
x
AB3
Valve 4
Valve 4
Valve 3
Valve 3
Valve 2
Valve 2
Valve 1
Valve 1
Sol. 12
Sol. 14
Sol. 12
Sol. 14
Sol. 12
Sol. 14
Sol. 12
Sol. 14
–
–
–
–
Valve 6
Valve 6
Valve 5
Valve 5
Sol. 12
Sol. 14
Sol. 12
Sol. 14
Valve 7
AB4
AB5
–
–
Valve 9
Valve 9
Valve 8
Valve 8
Valve 7
Sol. 12
Sol. 14
Sol. 12
Sol. 14
Sol. 12
Sol. 14
Valve 24
Valve 23
Valve 23
Valve 22
Valve 22
AB6
–
–
Valve 24
Sol. 12
Sol. 14
Sol. 12
Sol. 14
Sol. 12
Sol. 14
AB7
Valve 13
Valve 13
Valve 12
Valve 12
Valve 11
Valve 11
Valve 10
Valve 10
Sol. 12
Sol. 14
Sol. 12
Sol. 14
Sol. 12
Sol. 14
Sol. 12
Sol. 14
8DO8M8
8DO8M8
8DO8M8
8DO8M8
8DO8M8
8DO8M8
8DO8M8
8DO8M8
(slot 12)
(slot 12)
(slot 12)
(slot 12)
(slot 12)
(slot 12)
(slot 12)
(slot 12)
X2O8
X2O7
X2O6
X2O5
X2O4
X2O3
X2O2
X2O1
Valve 17
Valve 17
Valve 16
Valve 16
Valve 15
Valve 15
Valve 14
Valve 14
Sol. 12
Sol. 14
Sol. 12
Sol. 14
Sol. 12
Sol. 14
Sol. 12
Sol. 14
Valve 21
Valve 21
Valve 20
Valve 20
Valve 19
Valve 19
Valve 18
Valve 18
Sol. 12
Sol. 14
Sol. 12
Sol. 14
Sol. 12
Sol. 14
Sol. 12
Sol. 14
x
x
x
x
x
x
x
x
AB8
AB9
AB10
AB11
AW240 (bit 0–7)
Set point for the pressure regulator (slot 5)
AW240 (bit 8–15)
Set point for the pressure regulator (slot 5)
1)
Output bytes that are marked with an “x” can be used by other modules. Bits that are marked with a “–” may not be used and are assigned the value “0”.
Table 10:
Example assignment of input bytes1)
Byte
Bit 7
Bit 6
Bit 5
Bit 4
Bit 3
Bit 2
Bit 1
Bit 0
EB1
x
x
x
x
x
x
x
x
EB2
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
(slot 10)
(slot 10)
(slot 10)
(slot 10)
(slot 10)
(slot 10)
(slot 10)
(slot 10)
X2I8
X2I7
X2I6
X2I5
X2I4
X2I3
X2I2
X2I1
EB3
x
x
x
x
x
x
x
x
EB4
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
(slot 11)
(slot 11)
(slot 11)
(slot 11)
(slot 11)
(slot 11)
(slot 11)
(slot 11)
X2I8
X2I7
X2I6
X2I5
X2I4
X2I3
X2I2
X2I1
x
x
x
x
x
x
x
x
EB5
EW240 (bit 0–7)
Actual value for the pressure regulator (slot 5)
EW240 (bit 8–15)
Actual value for the pressure regulator (slot 5)
1)
Input bytes that are marked with an “x” can be used by other modules.
The length of the process data in the valve zone depends on the installed valve driver
(see section 6 “Structure of the Valve Driver Data” on page 84). The length of the process data
in the I/O zone depends on the selected I/O module (see the system description
of the respective I/O modules).
AVENTICS | Bus Coupler AES/Valve Driver AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
81
PLC Configuration of the Valve System
5.5
Setting the bus coupler parameters
The characteristics of the valve system are influenced by the different parameters that you set
in the controller. You can use these parameters to determine the responses of the bus coupler and
the I/O modules.
This section only describes the parameters for the bus coupler. The parameters of the I/O zone and
the pressure regulators are explained in the system description of the individual I/O modules
or in the operating instructions for the AV-EP pressure regulators. The system description of the bus
coupler explains the parameters for the valve driver boards.
The following parameters can be set for the bus coupler:
W Send or do not send diagnostic messages
W Response to an interruption in PROFINET IO communication
W Response to an error (backplane failure)
W Sequence of the bytes in a 16-bit word
The selection of possible bus coupler parameters is displayed in the configuration file in the PLC
configuration program.
O Enter the corresponding parameters in your PLC configuration program.
The parameters and configuration data are not saved locally by the bus coupler. They are sent
from the PLC to the bus coupler and the installed modules on startup.
5.5.1
Setting parameters for the modules
The parameters for the modules are described in the configuration file in the same way as those
for the bus system. The selection options are displayed in the PLC configuration program.
O Set the parameters according to the prevailing conditions.
Parameters for diagnostic messages
The bus coupler can send a manufacturer-specific diagnosis. To do this, the parameters must be set
for diagnostic messages.
W Diagnostic message activated: The diagnosis will be forwarded to the controller.
W Diagnostic message deactivated: The diagnosis will not be forwarded to the controller
(presetting).
If you deactivate sending diagnostic messages via the parameters when a diagnostic message
is present, the slave must be restarted (power reset) in order to reset the diagnostic message.
If you activate sending diagnostic messages via the parameters when a diagnostic message
is present, this diagnostic message will not be sent to the controller. It will only be sent after
a restart (power reset) of the slave or if the diagnostic message appears again.
The bus coupler diagnostic message is structured as follows:
Each diagnosis that is reported consists of two 16-bit numbers. The first number defines the
diagnostic group (e.g. bus coupler or module number) and the second number the reason for the
diagnosis (e.g. actuator voltage < 21.6 V or group diagnosis).
The diagnostic values are linked via the GSDML file to text messages that can be displayed.
A separate diagnostic message is generated for each error, so that only one value has to be
transferred for the User Structure Identifier (USI) and one value for the diagnostic data.
English
5.5.2
82
AVENTICS | Bus Coupler AES/Valve Driver AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
PLC Configuration of the Valve System
Table 11:
Manufacturer-specific diagnosis
User Structure Identifier (USI), 16 bits
1-42
63
64
65-1062)
1)
2)
Diagnostic data (data), 16 bits
1)
Module number
Bus coupler
Configuration error
Module configuration information
64
Group diagnosis
1
Actuator voltage UA < 21.6 V (UA-ON)
2
Actuator voltage UA < UA-OFF
3
Electronics power supply UL < 18 V
4
Electronics power supply UL < 10 V
5
Hardware error
9
The backplane of the valve zone outputs a warning.
10
The backplane of the valve zone outputs an error.
11
The backplane of the valve zone attempts a re-initialization.
13
The backplane of the I/O zone outputs a warning.
14
The backplane of the I/O zone outputs an error.
15
The backplane of the I/O zone attempts a re-initialization.
64
The configuration for the master does not match the configuration for the slave.
1
The connected module is not configured.
2
The configured module is not available.
3
A module different than the configured one has been connected.
1 = module 1, 2 = module 2, 3 = module 3, …
65 (0x41) = module 1, 66 (0x42) = module 2, 67 (0x43) = module 3, …
Example:
Module 5 has an error.
Table 12:
User Structure Identifier (USI)
Diagnostic data (data)
5
64
The power supply for the electronics has fallen below 18 V.
Table 13:
User Structure Identifier (USI)
Diagnostic data (data)
63
3
If both errors occur at the same time, two error telegrams will be sent.
Table 14:
Telegram number
User Structure Identifier (USI)
Diagnostic data (data)
1st telegram
5
64
2nd telegram
63
3
If both the electronics and the actuator voltage fall below 18 V or 21.6 V, two error telegrams will be
sent.
Table 15:
Telegram number
User Structure Identifier (USI)
Diagnostic data (data)
1st telegram
63
3
2nd telegram
63
1
AVENTICS | Bus Coupler AES/Valve Driver AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
83
PLC Configuration of the Valve System
You can find a description of the diagnostic data for the valve zone in section 6 “Structure of the
Valve Driver Data” on page 84. The diagnostic data for the I/O zone is described in the system
descriptions of the individual I/O modules.
5.5.3
Response to a backplane
malfunction
This parameter describes the response of the bus coupler in the absence of PROFINET IO
communication. You can set the following responses:
W Switch off all outputs (presetting)
W Maintain all outputs
This parameter describes the response of the bus coupler in the event of a backplane malfunction.
You can set the following responses:
Option 1 (default setting):
W If there is a temporary backplane malfunction (triggered, e.g., by a spike in the power supply),
the IO/DIAG LED flashes red and the bus coupler sends a warning to the controller. As soon
as the communication via the backplane is reinstated, the bus coupler returns to normal mode
and the warnings are canceled.
W In the event of a sustained backplane malfunction (e.g. due to the removal of an end plate),
the IO/DIAG LED flashes red and the bus coupler sends an error message to the controller.
The bus coupler simultaneously resets all valves and outputs. The bus coupler tries
to re-initialize the system.
– If the initialization is successful, the bus coupler resumes its normal operation. The error
message is canceled and the IO/DIAG LED is illuminated in green.
– If the initialization is not successful (e.g. due to the connection of new modules to the backplane
or a defective backplane), the bus coupler sends the error message “Backplane initialization
problem” to the controller and the initialization is restarted. LED IO/DIAG continues to flash
red.
Option 2
W For temporary backplane malfunctions, the response is identical to option 1.
W In the event of a sustained backplane malfunction, the bus coupler sends an error message
to the controller and the IO/DIAG LED flashes red. The bus coupler simultaneously resets all
valves and outputs. An initialization of the system is not started. The bus coupler must
be restarted manually (“power reset”) in order to return it to normal mode.
5.5.4
Parameter for the sequence of the bytes in the data word
This parameter determines the byte sequence for modules with 16-bit values.
To modify the sequence of the bytes in the data word, you must change the parameter.
W Big-endian (default setting) = 16-bit values are sent in big-endian format.
W Little endian = 16-bit values are sent in little-endian format.
5.6
Transferring the configuration to the controller
Data may be transferred to the controller once the system is completely and correctly configured.
1. Make sure that the controller parameter settings are compatible with those of the valve system.
2. Establish a connection to the controller.
3. Transfer the valve system data to the controller. The precise process depends on the PLC
configuration program. Observe the respective documentation.
English
Response to an interruption in
PROFINET IO communication
Error-response parameters
84
AVENTICS | Bus Coupler AES/Valve Driver AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Structure of the Valve Driver Data
6
Structure of the Valve Driver Data
6.1
Process data
WARNING
Incorrect data assignment!
Danger caused by uncontrolled movement of the system.
O Always set the unused bits to the value “0”.
The valve driver board receives output data from the controller with nominal values for the position
of the valve solenoid coils. The valve driver translates this data into the voltage required to actuate
the valves. The length of the output data is 8 bits. Of these, 4 bits are used with a 2x valve driver
board, 6 bits with a 3x valve driver board, and 8 bits with a 4x valve driver board.
Fig. 4 shows how valve positions are assigned on 2x, 3x, and 4x valve driver boards:
22
23
24
20
n
Fig. 4:
20
21
o
21
n
o
p
20
n
o
p
q
Valve position assignment
Valve position 1
Valve position 2
Valve position 3
Valve position 4
Base plate, 2x
Base plate, 3x
22 Valve driver board, 2x
23 Valve driver board, 3x
24 Valve driver board, 4x
The symbols for the valve zone components are explained in section 12.2 “Valve zone”
on page 96.
AVENTICS | Bus Coupler AES/Valve Driver AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
85
Structure of the Valve Driver Data
The assignment of valve solenoid coils to bits is as follows:
Table 16:
Valve driver board, 2x1)
Output byte
Bit 7
Bit 6
Bit 5
Bit 4
Bit 3
Bit 2
Bit 1
Bit 0
Valve designation
–
–
–
–
Valve 2
Valve 2
Valve 1
Valve 1
Solenoid designation
–
–
–
–
Sol. 12
Sol. 14
Sol. 12
Sol. 14
Bits that are marked with a “–” may not be used and are assigned the value “0”.
Table 17:
Valve driver board, 3x1)
Output byte
Bit 7
Bit 6
Bit 5
Bit 4
Bit 3
Bit 2
Bit 1
Bit 0
Valve designation
–
–
Valve 3
Valve 3
Valve 2
Valve 2
Valve 1
Valve 1
Solenoid designation
–
–
Sol. 12
Sol. 14
Sol. 12
Sol. 14
Sol. 12
Sol. 14
1)
Bits that are marked with a “–” may not be used and are assigned the value “0”.
Table 18:
Valve driver board, 4x
Output byte
Bit 7
Bit 6
Bit 5
Bit 4
Bit 3
Bit 2
Bit 1
Bit 0
Valve designation
Valve 4
Valve 4
Valve 3
Valve 3
Valve 2
Valve 2
Valve 1
Valve 1
Solenoid designation
Sol. 12
Sol. 14
Sol. 12
Sol. 14
Sol. 12
Sol. 14
Sol. 12
Sol. 14
Tables 16–18 refer to double solenoid valves. With a single solenoid valve, only solenoid 14
is used (bits 0, 2, 4, and 6).
6.2
Diagnostic data
If an error occurs in a valve zone module, the valve driver sends a manufacturer-specific diagnostic
message to the bus coupler. It shows the number of the slot where the error occurred. The diagnosis
is structured as follows:
In the User Structure Identifier (USI) (first 16-bit value), the slot number is coded and 0x0040 is sent
in the diagnostic data (second 16-bit value). This corresponds to a group diagnosis.
If several diagnoses are available, for example if a short circuit is detected in several modules,
each diagnosis is set and also reset individually.
6.3
Parameter data
The valve driver board does not contain any parameters.
English
1)
86
AVENTICS | Bus Coupler AES/Valve Driver AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Data Structure of the Electrical Supply Plate
7
Data Structure of the Electrical Supply Plate
The electrical supply plate interrupts the UA voltage coming from the left and transfers the voltage
supplied by the additional M12 plug to the right. All other signals are directly passed on.
7.1
Process data
The electrical supply plate does not have any process data.
7.2
Diagnostic data
The electrical supply plate sends a manufacturer-specific diagnostic message to the bus coupler,
which indicates a missing actuator voltage (UA) or that the system has fallen below the tolerance
value of 21.6 V DC (24 V DC -10% = UA-ON).
The diagnosis is structured as follows:
In the User Structure Identifier (USI) (first 16-bit value), the slot number is coded and 0x0040 is sent
in the diagnostic data (second 16-bit value). This corresponds to a group diagnosis.
If several diagnoses are available, for example if a short circuit is detected in several modules,
each diagnosis is set and also reset individually.
7.3
Parameter data
The electrical supply plate does not have any parameters.
AVENTICS | Bus Coupler AES/Valve Driver AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
87
Structure of Pneumatic Supply Plate Data with UA-OFF Monitoring Board
8
Structure of Pneumatic Supply Plate Data
with UA-OFF Monitoring Board
The electrical UA-OFF monitoring board transfers all signals including the supply voltages.
The UA-OFF monitoring board recognizes whether the UA voltage falls below the UA-OFF value.
8.1
Process data
The electrical UA-OFF monitoring board does not have process data.
8.2
Diagnostic data
The UA-OFF monitoring board sends a manufacturer-specific diagnostic message to the bus
coupler, which indicates that the actuator voltage (UA) is too low (UA < UA-OFF).
The diagnosis is structured as follows:
In the User Structure Identifier (USI) (first 16-bit value), the slot number is coded and 0x0040 is sent
in the diagnostic data (second 16-bit value). This corresponds to a group diagnosis.
If several diagnoses are available, for example if a short circuit is detected in several modules,
each diagnosis is set and also reset individually.
8.3
Parameter data
English
The electrical UA-OFF monitoring board does not have parameters.
88
AVENTICS | Bus Coupler AES/Valve Driver AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Presettings on the Bus Coupler
9
Presettings on the Bus Coupler
NOTICE
Configuration error!
An incorrect valve system configuration can cause malfunctions in and damage to the overall
system.
O The configuration may therefore only be carried out by qualified personnel (see section 2.4
“Personnel qualifications” on page 67).
O Observe the specifications of the system owner as well as any restrictions resulting from the
overall system.
O Observe the documentation of your PLC configuration program.
The following pre-settings must be made using the PLC configuration program:
W Assigning a clear name to the bus coupler (see section 9.3 “Assigning names, IP addresses, and
subnet masks” on page 89)
W Setting diagnostic messages (see section 5.5 “Setting the bus coupler parameters” on page 81)
W Setting the module parameters via the controller (see section 5.5.1 “Setting parameters for the
modules” on page 81)
9.1
Opening and closing the window
3
UL
NOTICE
25
UA
IO
/D
IAG
RU
N /B
F
1
L/A
L/A
R
AE 4120
S-D 18
-B C 223
-PN
IO
2
Defective or improperly positioned seal!
Water may enter the device. The protection class IP65 is no longer guaranteed.
O Make sure that the seal below the window (3) is intact and properly positioned.
O Make sure that the screw (25) has been securely tightened with the correct torque (0.2 Nm).
1.
2.
3.
4.
5.
Loosen the screw (25) on the window (3).
Lift up the window.
Carry out the settings as described in the next steps.
Close the window. Ensure that the seal is positioned correctly.
Tighten the screw.
Tightening torque: 0.2 Nm
9.2
Changing the name
NOTICE
An address change will not be effective during operation!
The bus coupler will continue to work with the previous address.
O Never change the address during operation.
O Disconnect the bus coupler from the power supply UL before changing the positions of
switches S1 and S2.
AVENTICS | Bus Coupler AES/Valve Driver AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
89
Presettings on the Bus Coupler
9.3
Assigning names, IP addresses, and subnet masks
The bus coupler in the PROFINET IO network needs a clear name in order to be recognized
by the controller.
The name can be assigned in two ways:
W Manually or
W With PROFINET IO functions
Name on delivery
On delivery, switches S1 and S2 are set to 0. As a result, name assignment with PROFINET IO
functions is activated.
9.3.1
Manual name assignment with rotary switches
S1
S1
S2
S2
Fig. 5:
S1
S2
Rotary switches S1 and S2 on the bus coupler
The two rotary switches S1 and S2 for manual valve system name assignment are located
underneath the window (3).
W Switch S1: The higher digit of the hex value in the name is set at switch S1. Switch S1 is labeled
using the hexadecimal system from 0 to F.
W Switch S2: The lower digit of the hex value in the name is set at switch S2. Switch S2 is labeled
using the hexadecimal system from 0 to F.
The rotary switches are set to 0x00 by default. As a result, name assignment with PROFINET IO
functions is activated.
Proceed as follows for manual name assignment:
O Ensure that each name exists only once on your network and note that the name 0xFF or 255
is reserved.
1. Disconnect the bus coupler from the power supply UL.
2. Set the name at the switches S1 and S2 (see Fig. 5). For this, set the rotary switch to a position
between 1 and 254 for decimal or 0x01 and 0xFE for hexadecimal:
– S1: higher value digit of the hex value from 0 to F
– S2: lower digit of the hex value from 0 to F
English
3
90
AVENTICS | Bus Coupler AES/Valve Driver AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Presettings on the Bus Coupler
3. Reconnect the power supply UL.
The system is initialized and the name on the bus coupler is set to AES-D-BC-PNIO-XX. “XX”
corresponds to the switch setting. Name assignment with PROFINET IO functions is deactivated.
Table 19 provides some naming examples.
Table 19:
Naming examples
S1 switch position,
S2 switch position,
Higher value digit
Lower value digit
(hexadecimal label)
(hexadecimal label)
0
0
Name
0 (name assignment with PROFINET IO
functions)
0
1
0
2
AES-D-BC-PNIO-02
...
...
...
f
e
AES-D-BC-PNIO-FE
f
f
255 (reserved)
9.3.2
Setting the rotary switch
to PROFINET IO function
Assigning name, IP address, and
subnet mask
AES-D-BC-PNIO-01
Name assignment with PROFINET IO functions
1. Disconnect the bus coupler from the power supply UL before changing the positions of switches
S1 and S2.
2. Once you have done this, you can set the name to 0x00.
After the bus coupler is restarted, PROFINET IO functions are active.
After you have set the rotary switch on the bus coupler to PROFINET IO function, you can assign
it a name, an IP address, and the subnet mask.
The procedure to assign a name, an IP address, and the subnet mask to the bus coupler
depends on the PLC configuration program. Please see the operating instructions
for the program for more information.
The following example is based on the SIMATIC software from Siemens. The PLC configuration can
also be done using a different PLC configuration program.
CAUTION
Danger of injury if changes are made to the settings during operation.
Uncontrolled movement of the actuators is possible!
O Never change the settings during operation.
To edit the correct device:
1. First look for the participant that you would like to edit.
In this example, it is the AES series bus coupler.
The bus coupler is shown with the IP address 0.0.0.0 (or an already-configured address).
AVENTICS | Bus Coupler AES/Valve Driver AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
91
Presettings on the Bus Coupler
2. Select the bus coupler.
3. Assign the device names.
This name may only appear once in the system configuration. It may be maximum 240 characters
long and must comply with the following DNS conventions:
W Letters, numbers, hyphens and periods are permitted. Umlauts and other special characters are
not permitted.
W The device name may not begin with a number.
W The device name may not begin or end with a hyphen.
W The device name may not begin with the character string “port-x” (x = 0–9).
English
Example: AVENTICS AES
A name is not assigned on delivery.
The device name is transferred to the bus coupler after you assign it.
4. Assign an appropriate IP address and subnet mask.
If automatic IP address assignment is used, the controller automatically assigns the IP address and
subnet mask to the module which are assigned to the device name in the controller.
In case of manual IP address assignment, the IP adress and the subnet mask have to be assigned
to the bus coupler according to the same principle as the device name.
Example:
W IP address: 192.168.0.3
W Subnet mask: 255.255.255.0
92
AVENTICS | Bus Coupler AES/Valve Driver AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Commissioning the Valve System with PROFINET IO
10 Commissioning the Valve System with
PROFINET IO
Before commissioning the system, the following steps must have been carried out and be complete:
W You have assembled the valve system with bus coupler (see the assembly instructions for the
bus couplers and I/O modules, as well as the valve system).
W You have made the presettings and configured the system (see section 9 “Presettings on the Bus
Coupler” on page 88 and section 5 “PLC Configuration of the Valve System” on page 76).
W You have connected the bus coupler to the controller (see AV valve system assembly
instructions).
W You have configured the controller so that it actuates the valves and the I/O modules correctly.
Commissioning and operation may only be carried out by qualified electrical or pneumatics
personnel or an instructed person under the direction and supervision of qualified personnel
(see section 2.4 “Personnel qualifications” on page 67).
DANGER
Danger of explosion with no impact protection!
Mechanical damage, e.g. strain on the pneumatic or electrical connectors, will lead to
non-compliance with the IP65 protection class.
O In explosive environments, make sure that the equipment is installed in a manner that
protects it from all types of mechanical damage.
Danger of explosion due to damaged housings!
Damaged housings can lead to an explosion in explosive areas.
O Make sure that the valve system components are only operated with completely assembled
and intact housing.
Danger of explosion due to missing seals and plugs!
Liquids and foreign objects could penetrate and destroy the device.
O Make sure that the seals are integrated in the plug and not damaged.
O Make sure that all plugs are mounted before starting the system.
CAUTION
Risk of uncontrolled movements when switching on the system!
There is a danger of personal injury if the system is in an undefined state.
O Put the system in a safe state before switching it on.
O Make sure that no personnel are within the hazardous zone when the compressed air supply
is switched on.
1. Switch on the operating voltage.
The controller sends parameters and configuration data to the bus coupler, electronic
components in the valve zone, and I/O modules during startup.
2. After the initialization phase, check the LED statuses on all modules (see section 11 “LED
Diagnosis on the Bus Coupler” on page 94 as well as the system description of the I/O modules).
Before applying the working pressure, the diagnostic LEDs may only be illuminated in green,
as described in Table 20:
AVENTICS | Bus Coupler AES/Valve Driver AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
93
Commissioning the Valve System with PROFINET IO
14
RUN/BF
L/A 1
L/A 2
Designation
Color
State
UL (14)
Green
Illuminated
Meaning
15
UA
IO/DIAG
Status of the LEDs on commissioning
16
17
18
19
The electronics supply voltage is greater than the lower
tolerance limit (18 V DC).
UA (15)
Green
Illuminated
Actuator voltage exceeds the lower tolerance limit (21.6 V DC).
IO/DIAG (16)
Green
Illuminated
The configuration is OK and the backplane is working perfectly.
RUN/BF (17)
Green
Illuminated
The bus coupler exchanges cyclical data with the controller.
L/A 1 (18)
Yellow
Flashes quickly1)
Connection with Ethernet device on fieldbus connection X7E1
L/A 2 (19)
Yellow
Flashes quickly1)
Connection with Ethernet device on fieldbus connection X7E2
1)
At least one of the two LEDs L/A 1 and L/A 2 must be illuminated in green or be illuminated in green and flash quickly
in yellow. Depending on the data exchange, the flashing may be so fast that it appears that the LED is illuminated. The color
then appears to be light green.
If the diagnostic run is successful, you may commission the valve system. Otherwise, the errors
must be remedied (see section 13 “Troubleshooting” on page 110).
3. Switch on the compressed air supply.
English
UL
Table 20:
94
AVENTICS | Bus Coupler AES/Valve Driver AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
LED Diagnosis on the Bus Coupler
11 LED Diagnosis on the Bus Coupler
Reading the diagnostic display
on the bus coupler
14
UL
RUN/BF
L/A 1
L/A 2
Table 21:
Meaning of the diagnostic LEDs
Designation
Color
State
UL (14)
Green
Illuminated
Meaning
15
UA
IO/DIAG
The bus coupler monitors the power supplies for the electronic components and actuator control.
If they exceed or fall below a set threshold, an error signal will be generated and reported
to the controller. In addition, the status is displayed by the diagnostic LEDs.
The LEDs on the top of the bus coupler reflect the messages listed in Table 21.
O Before commissioning and during operation, regularly check the bus coupler functions
by reading the LEDs.
16
The electronics supply voltage is greater than the lower
tolerance limit (18 V DC).
17
Red
Flashes
The electronics supply voltage is less than the lower tolerance
18
Red
Illuminated
The electronics supply voltage is less than 10 V DC.
19
Green/red
Off
The electronics supply voltage is significantly less than
Green
Illuminated
Actuator voltage exceeds the lower tolerance limit (21.6 V DC).
Red
Flashes
The actuator voltage is less than the lower tolerance limit
limit (18 V DC) and greater than 10 V DC.
10 V DC (limit not defined).
UA (15)
(21.6 V DC) and greater than UA-OFF.
IO/DIAG (16)
Red
Illuminated
The actuator voltage is less than UA-OFF.
Green
Illuminated
The configuration is OK and the backplane is working
perfectly.
Red/green
Flashes
The master configuration does not match the hardware of the
connected slave (too many, too few, or wrong modules have
been configured)
RUN/BF (17)
Red
Illuminated
Diagnostic message from module present
Red
Flashes
Valve unit incorrectly configured or backplane function error
Green
Illuminated
The bus coupler exchanges cyclical data with the controller.
Green
Flashes
Waiting to establish communication with the controller
Red
Flashes
Communication was disrupted (no communication with
the master)
Red
Illuminated
Severe network problems, IP address assigned twice
Green/red
Off
Waiting for connection to the network (at least one link must
be established)
L/A 1 (18)
Green
Illuminated
The physical connection between the bus coupler and
network has been detected (link established).
Yellow
Flashes
Data packets received (flashes for each data packet received)
quickly
Green/
Off
yellow
L/A 2 (19)
Green
The bus coupler does not have a physical connection with
the network.
Illuminated
The physical connection between the bus coupler and
network has been detected (link established).
Yellow
Flashes
Data packets received (flashes for each data packet received)
quickly
Green/
yellow
Off
The bus coupler does not have a physical connection with
the network.
AVENTICS | Bus Coupler AES/Valve Driver AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
95
Conversion of the Valve System
12 Conversion of the Valve System
DANGER
Danger of explosion caused by defective valve system in an explosive atmosphere!
Malfunctions may occur after the configuration or conversion of the valve system.
O After configuring or converting a system, always perform a function test in a non-explosive
atmosphere before recommissioning.
This chapter describes the structure of the complete valve system, the rules for converting the valve
system, the documentation of the conversion, as well as the re-configuration of the valve system.
The assembly of the components and the complete unit is described in the respective assembly
instructions. All necessary assembly instructions are included as printed documentation on
delivery and can also be found on the CD R412018133.
12.1 Valve system
English
The AV series valve system consists of a central bus coupler that can be extended towards the right
to up to 64 valves and up to 32 associated electrical components (see section 12.5.3 “Impermissible
configurations” on page 107). Up to 10 input and output modules can be connected on the left side.
The unit can also be operated without pneumatic components, i.e. with only a bus coupler and
I/O modules, as a stand-alone system.
Fig. 6 shows an example configuration with valves and I/O modules. Depending on the configuration,
your valve system may contain additional components, such as pneumatic supply plates, electrical
supply plates, or pressure regulators (see section 12.2 “Valve zone” on page 96).
96
AVENTICS | Bus Coupler AES/Valve Driver AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Conversion of the Valve System
32
31
30
29
28
UL
UA
IO
/D
IAG
RU
N /B
F
L/A
1
L/A
2
R
AE 4120
S-D 18
-B C 223
-PN
IO
27
33
26
34
Fig. 6:
Example configuration: unit consisting of AES series bus coupler and I/O modules, and AV series valves
26 Left end plate
31 Valve driver (concealed)
27 I/O modules
32 Right end plate
28 Bus coupler
33 Pneumatic unit, AV series
29 Transition plate
34 Electrical unit, AES series
30 Pneumatic supply plate
12.2 Valve zone
The following figures show the components as illustrations and symbols. The symbol
representations are used in section 12.5 “Conversion of the valve zone” on page 105.
12.2.1
Base plates
The valves from the AV series are always mounted on base plates that are assembled into blocks so
that the supply pressure is applied to all valves.
The base plates are always 2x or 3x base plates for two or three single or double solenoid valves.
AVENTICS | Bus Coupler AES/Valve Driver AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
97
Conversion of the Valve System
n
n
20
o
o
p
21
20
n
o
n
o
p
Base plates, 2x and 3x
Valve position 1
Valve position 2
Valve position 3
12.2.2
20 Base plate, 2x
21 Base plate, 3x
Transition plate
The transition plate (29) has the sole function of mechanically connecting the bus coupler to the
valve zone. It is always located between the bus coupler and the first pneumatic supply plate.
29
Fig. 8:
12.2.3
29
English
Fig. 7:
21
Transition plate
Pneumatic supply plate
Pneumatic supply plates (30) can be used to divide the valve system into sections with different
pressure zones (see section 12.5 “Conversion of the valve zone” on page 105).
30
30
P
Fig. 9:
Pneumatic supply plate
98
AVENTICS | Bus Coupler AES/Valve Driver AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Conversion of the Valve System
12.2.4
Power supply unit
The electrical supply plate (35) is connected to a supply board. It can feed in an extra 24 V power
supply for all valves located to the right of the electrical supply plate via an integrated 4-pin
M12 connection. The electrical supply plate monitors the additional power supply (UA) for low
voltage.
24 V DC -10%
35
35
UA
Fig. 10: Electrical supply plate
Pin assignments of the M12 plug
The tightening torque of the M4x0.7 ground screw (WS 7) is 1.25 Nm +0.25.
The connection for the actuator voltage is an M12 plug, male, 4-pin, A-coded.
O Please see Table 22 for the pin assignments of the M12 plug on the electrical supply plate.
Table 22:
2
1
3
4
X1S
Pin
Pin assignments of M12 plug on electrical supply plate
X1S plug
Pin 1
nc (not connected)
Pin 2
24 V DC actuator voltage (UA)
Pin 3
nc (not connected)
Pin 4
0 V DC actuator voltage (UA)
W The voltage tolerance for the actuator voltage is 24 V DC ±10%.
W The maximum current is 2 A.
W The voltage is internally isolated from UL.
AVENTICS | Bus Coupler AES/Valve Driver AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
99
Conversion of the Valve System
12.2.5
Valve driver boards
Valve drivers, which establish an electrical connection between the valves and the bus coupler,
are built into the bottom reverse side of the base plates.
The base plates’ block assembly also ensures that the valve driver boards are connected via
electrical plug connections. They come together to form the “backplane”, which the bus coupler uses
to control the valves.
37
n
37
22
36
22
o
36
p
q
20
20
n
o
p
q
Fig. 11: Blocking of base plates and valve driver boards
Valve position 1
Valve position 2
Valve position 3
Valve position 4
20 Base plate, 2x
22 Valve driver board, 2x
36 Right plug
37 Left plug
The following valve driver and supply boards are present:
23
24
38
English
22
35
UA
Fig. 12: Overview of the valve driver and supply boards
22 Valve driver board, 2x
35 Electrical supply plate
23 Valve driver board, 3x
38 Electrical supply board
24 Valve driver board, 4x
Electrical supply plates can be used to separate the valve system into sections with different voltage
zones. For this purpose, the supply board interrupts the 24 V and the 0 V lines from UA voltage
in the backplane. A maximum of ten voltage zones are permitted.
The power supply to the electrical supply plate must be taken into account during PLC
configuration.
100
AVENTICS | Bus Coupler AES/Valve Driver AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Conversion of the Valve System
12.2.6
Pressure regulators
You can use electronically operated pressure regulators as a pressure zone control or single
pressure control depending on the selected base plate.
39
40
41
41
42
42
A
Fig. 13: Base plate for pressure regulators for pressure zone control (left) and single pressure control (right)
39 AV-EP base plate for pressure zone control
41 Integrated AV-EP circuit board
40 AV-EP base plate for single pressure control 42 Valve position for pressure regulator
Pressure regulators for pressure zone control and single pressure control do not differ in terms
of electronic control. This is why the differences between the two AV-EP pressure regulators are
not discussed in further detail here. The pneumatic functions are described in the operating
instructions for AV-EP pressure regulators, which can be found on CD R 412018133.
12.2.7
Bridge cards
43
44
38
45
28
AESD-BCPDP
UA
29
P
30
Fig. 14: Bridge cards and UA-OFF monitoring board
P
35
UA P
30
AVENTICS | Bus Coupler AES/Valve Driver AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
101
Conversion of the Valve System
28 Bus coupler
38 Electrical supply board
29 Transition plate
43 Long bridge card
30 Pneumatic supply plate
44 Short bridge card
35 Electrical supply plate
45 UA-OFF monitoring board
Bridge cards have the sole function of bridging the pressure supply areas. They are therefore not
taken into account during PLC configuration.
Bridge cards are available in long and short versions:
The long bridge card is always located directly on the bus coupler. It bridges the transition plate and
the first pneumatic supply plate.
The short bridge card is used to bridge additional pneumatic supply plates.
12.2.8
UA-OFF monitoring board
The UA-OFF monitoring board is an alternative to the short bridge card in the pneumatic supply plate
(see Fig. 14 on page 100).
The electrical UA-OFF monitoring board monitors the actuator voltage UA for status UA < UA-OFF.
All voltages are directly passed through. The UA-OFF monitoring board must therefore always
be installed after an electrical supply plate to be monitored.
In contrast to the bridge card, the UA-OFF monitoring board has to be taken into account when
configuring the control.
12.2.9
Possible combinations of base plates and cards
Valve driver boards, 4x, are always combined with two 2x base plates. Table 23 shows the possible
combinations of base plates, pneumatic supply plates, electrical supply plates, and transition plates
with various valve driver boards, bridge cards, and supply boards.
Possible combinations of plates and cards
Base plate
Circuit boards
Base plate, 2x
Valve driver board, 2x
Base plate, 3x
Valve driver board, 3x
Two base plates, 2x
Valve driver board, 4x1)
Pneumatic supply plate
Short bridge card or UA-OFF monitoring board
Transition plate and pneumatic supply plate
Long bridge card
Electrical supply plate
Supply board
1)
Two base plates are linked with a valve driver board.
The boards in the AV-EP base plates are installed permanently and can therefore not be
combined with other base plates.
English
Table 23:
102
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Conversion of the Valve System
12.3 Identifying the modules
12.3.1
Material number for bus coupler
The bus coupler can be clearly identified using its material number. When exchanging the bus
coupler, you can use the material number to reorder the same unit.
The material number is printed on the rating plate (12) on the back of the device and on the top below
the identification key. The material number for the AES series bus coupler for PROFINET IO
is R412018223.
12
UL
UA
IO
/D
IAG
RU
N /B
F
L/A
1
L/A
2
AE R41
S-D 20
-B C 1822
-PN 3
IO
12.3.2
Material number for valve system
The material number for the complete valve system (46) is printed on the right end plate. You can
use this material number to reorder an identically configured valve system.
O Note that, after a valve system conversion, the material number still refers to the original
configuration (see section 12.5.5 “Conversion documentation” on page 109).
46
12.3.3
The identification key (1) on the top of the AES series bus coupler for PROFINET IO
is “AES-D-BC-PNIO” and describes the unit’s main characteristics:
1
UL
UA
IO
/D
IAG
RU
N /B
F
L/A
1
L/A
2
Table 24:
R
AE 4120
S-D 18
-B C 223
-PN
IO
UA
IO
/D
IAG
RU
N /B
F
L/A
4
1
L/A
R
AE 4120
S-D 18
-B C 223
-PN
IO
2
Meaning of the identification key
Designation
Meaning
AES
Module from the AES series
D
D design
BC
Bus Coupler
PNIO
For PROFINET IO fieldbus protocol
12.3.4
UL
Identification key for bus coupler
Equipment identification for bus coupler
The bus coupler requires a unique ID to enable the clear identification of the unit within the system.
The two equipment identification fields (4) on the top and front of the bus coupler are available
for this purpose.
O Label the two fields as shown in your system diagram.
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103
Conversion of the Valve System
12.3.5
Rating plate on bus coupler
The rating plate is located on the back of the bus coupler. It contains the following information:
58
57
47
48
49
50
51
56
52
53
54
55
Fig. 15: Bus coupler rating plate
47 Logo
53 Serial number
48 Series
54 Manufacturer's address
49 Mat. no.
55 Country of manufacture
50 MAC address
56 Data Matrix code
51 Power supply
57 CE mark
52 Manufacture date (FD) with format “FD:
<YY>W<WW>”
58 Internal plant ID
12.4.1
59
PLC configuration key for the valve zone
The PLC configuration key for the valve zone (59) is printed on the right end plate.
The PLC configuration key specifies the sequence and type of electrical components based
on a numerical/alphabetical code. The PLC configuration key consists solely of numbers, letters,
and dashes. There are no spaces between the values.
In general:
W Numbers and letters refer to the electrical components.
W Each digit corresponds to one valve driver board. The number’s value refers to the number
of valve positions for a valve driver board.
W Letters refer to special modules that are relevant to the PLC configuration.
W “–” visualizes a pneumatic supply plate without UA-OFF monitoring board; not relevant
to the PLC configuration
The sequence begins on the right side of the bus coupler and ends at the right end of the valve
system.
The elements that can be represented in a PLC configuration key are shown in Table 25.
English
12.4 PLC configuration key
104
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Conversion of the Valve System
Table 25:
Elements of the PLC configuration key for the valve zone
Abbreviation
Meaning
2
Valve driver board, 2x
3
Valve driver board, 3x
4
Valve driver board, 4x
–
Pneumatic supply plate
K
Pressure regulator, 8 bit, configurable
L
Pressure regulator, 8 bit
M
Pressure regulator, 16 bit, configurable
N
Pressure regulator, 16 bit
U
Electrical supply plate
W
Pneumatic supply plate with UA-OFF monitoring
Example of a PLC configuration key: 423–4M4U43.
The transition plate and the pneumatic supply plate at the start of the valve system,
as well as the right end plate, are not included in the PLC configuration key.
12.4.2
60
PLC configuration key for the I/O zone
33
82
01
12 8
R4 I8M
8D
The PLC configuration key for the I/O zone (60) is module-related. It is printed on the top
of the device.
The sequence of I/O modules starts on the left side of the bus coupler and ends at the left end
of the I/O zone.
The PLC configuration key encodes the following data:
W Number of channels
W Function
W Connector
Table 26:
Abbreviations for the PLC configuration key in the I/O zone
Abbreviation
Meaning
8
Number of channels or number of plugs; the number
16
always precedes the element
24
DI
Digital input channel
DO
Digital output channel
AI
Analog input channel
AO
Analog output channel
M8
M8 connection
M12
M12 connection
DSUB25
DSUB connection, 25-pin
SC
Spring clamp connection
A
Additional actuator voltage connection
L
Additional logic voltage connection
E
Enhanced functions
P
Pressure measurement
D4
Push-in D = 4 mm, 5/32 Inch
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105
Conversion of the Valve System
Example:
The I/O zone consists of three different modules with the following PLC configuration keys:
Table 27:
Example of a PLC configuration key for the I/O zone
PLC configuration key for the I/O module
Characteristics of the I/O module
8DI8M8
W
8x digital input channels
W
8x M8 connections
W
24x digital output channels
W
1x DSUB plug, 25-pin
W
2x analog output channels
W
2x analog input channels
W
2x M12 connections
W
Additional actuator voltage connection
24DODSUB25
2AO2AI2M12A
The left end plate is not reflected in the PLC configuration key.
12.5 Conversion of the valve zone
The symbols for the valve zone components are explained in section 12.2 “Valve zone”
on page 96.
NOTICE
You may use the following components for the expansion or conversion of the system:
W Valve driver with base plates
W Pressure regulators with base plates
W Pneumatic supply plates with bridge card
W Electrical supply plates with supply board
W Pneumatic supply plates with UA-OFF monitoring board
With valve drivers, combinations of several of the following components are possible (see Fig. 16
on page 106):
W Valve driver, 4x, with two base plates, 2x
W Valve driver, 3x, with one base plate, 3x
W Valve driver, 2x, with one base plate, 2x
If you would like to operate the valve system as a stand-alone system, a special right end plate
is required (see section 15.1 “Accessories” on page 114).
English
Impermissible, non-compliant expansion!
Any expansions or reductions not described in these instructions interfere with the basic
configuration settings. This will prevent a reliable system configuration.
O Observe the rules for the expansion of the valve zone.
O Observe the specifications of the system owner as well as any restrictions resulting from
the overall system.
106
AVENTICS | Bus Coupler AES/Valve Driver AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Conversion of the Valve System
12.5.1
Sections
The valve zone of a valve system can consist of multiple sections. A section always starts with
a supply plate that marks the beginning of a new pressure or voltage zone.
An UA-OFF monitoring board should only be installed after an electrical supply plate, otherwise
the actuator voltage UA is monitored before supply.
28
29 30 43
20
24
22
23
30
44
42
AESD-BCPNIO
UA
41
35
38
61
AV-EP
(M)
P
P
UA
A
S1
S2
S3
Fig. 16: Creating sections with two pneumatic supply plates and one electrical supply plate
28 Bus coupler
42 Valve position for pressure regulator
29 Transition plate
41 Integrated AV-EP circuit board
30 Pneumatic supply plate
35 Electrical supply plate
43 Long bridge card
38 Electrical supply board
20 Base plate, 2x
61 Valve
21 Base plate, 3x
S1
S2
S3
P
A
UA
24 Valve driver board, 4x
22 Valve driver board, 2x
23 Valve driver board, 3x
44 Short bridge card
Section 1
Section 2
Section 3
Pressure supply
Single pressure control working connection
Power supply
The valve system in Fig. 16 consists of three sections:
Table 28:
Example valve system, consisting of three sections
Section
Components
Section 1
W
Section 2
Section 3
Pneumatic supply plate (30)
W
Three base plates, 2x (20), and one base plate, 3x (21)
W
Valve driver boards, 4x (24), 2x (22), and 3x (23)
W
9 valves (61)
W
Pneumatic supply plate (30)
W
Four base plates, 2x (20)
W
Two valve driver boards, 4x (24)
W
8 valves (61)
W
AV-EP base plate for single pressure control
W
AV-EP pressure regulator
W
Electrical supply plate (35)
W
Two base plates, 2x (20), and one base plate, 3x (21)
W
Supply plate (38), 4x valve driver board (24) and 3x valve driver board (23)
W
7 valves (61)
AVENTICS | Bus Coupler AES/Valve Driver AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
107
Conversion of the Valve System
12.5.2
Permissible configurations
AESD-BCPNIO
UA
P
P
A
B
B
C
UA
A
B
C
B
D
Fig. 17: Permissible configurations
You can expand the valve system at all points designated with an arrow:
W After a pneumatic supply plate (A)
W After a valve driver board (B)
W At the end of a section (C)
W At the end of the valve system (D)
To simplify your documentation and configuration, we recommend that you expand the valve
system on the right end (D).
Impermissible configurations
Figure 18 displays the configurations that are not permissible. You may not:
W Split a 4x or 3x valve driver board (A)
W Mount fewer than four valve positions after the bus coupler (B)
W Mount more than 64 valves (128 solenoid coils)
W Integrate more than 8 AV-EPs
W Integrate more than 32 electrical components.
Some configured components have multiple functions and therefore count as multiple electrical
components.
Table 29:
Number of electrical components per component
Configured component
Number of electrical components
Valve driver boards, 2x
1
Valve driver boards, 3x
1
Valve driver boards, 4x
1
Pressure regulators
3
Electrical supply plate
1
UA-OFF monitoring board
1
English
12.5.3
108
AVENTICS | Bus Coupler AES/Valve Driver AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Conversion of the Valve System
AESD-BCPNIO
UA
P
P
A
B
UA
A
B
AESD-BCPNIO
UA
UA
B
AESD-BCPNIO
UA
P
AESD-BCPNIO
P
UA
P
UA
Fig. 18: Examples for impermissible configurations
12.5.4
O
Reviewing the valve zone conversion
Following the conversion of the valve zone, use the following checklist to determine whether you
have complied with all rules.
Have you mounted at least 4 valve positions after the first pneumatic supply plate?
Have you mounted a maximum of 64 valve positions?
Have you integrated no more than 32 electrical components? Note that an AV-EP pressure
regulator corresponds to three electrical components.
Have you mounted at least two valves after every pneumatic or electrical supply plate that marks
the start of a new section?
Have you always installed the valve driver boards to be in line with the base plate limits, i.e.
– One base plate, 2x, is installed with one valve driver board, 2x,
– Two base plates, 2x, are installed with one valve driver board, 4x,
– One base plate, 3x, is installed with one valve driver board, 3x,
Have you integrated no more than 8 AV-EPs?
If you have answered “Yes” to all these questions, you may proceed with the documentation and
configuration of the valve system.
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109
Conversion of the Valve System
12.5.5
Mat. no.
After a conversion, the PLC configuration key printed on the right end plate is no longer valid.
O Correct the PLC configuration key or cover it with a new label and write the new PLC
configuration key on the end plate.
O Always document all changes to your configuration.
After a conversion, the material number (MNR) on the right end plate is no longer valid.
O Mark the material number so that it is clearly visible that the unit no longer corresponds
to its original condition on delivery.
12.6 Conversion of the I/O zone
12.6.1
Permissible configurations
No more than ten I/O modules may be connected to the bus coupler.
For further information on converting the I/O zone, see the system descriptions of the individual
I/O modules.
We recommend an expansion of the I/O modules starting from the left end of the valve system.
12.6.2
Conversion documentation
The PLC configuration key is printed on the top of the I/O modules.
O Always document all changes to your configuration.
12.7 New PLC configuration for the valve system
NOTICE
Configuration error!
An incorrect valve system configuration can cause malfunctions in and damage to the overall
system.
O The configuration may therefore only be carried out by an electrical specialist!
O Observe the specifications of the system owner as well as any restrictions resulting from
the overall system.
O Observe the documentation of your configuration program.
After converting the valve system, you need to configure the newly added components. Components
that are still in their original slots will be detected and do not require a new configuration.
If you have exchanged components without changing their order, you do not need to reconfigure
the valve system. All components will be recognized by the controller.
O
For the PLC configuration, proceed as described in section 5 “PLC Configuration of the Valve
System” on page 76.
English
PLC configuration key
Conversion documentation
110
AVENTICS | Bus Coupler AES/Valve Driver AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Troubleshooting
13 Troubleshooting
13.1 Proceed as follows for troubleshooting
O
O
O
O
O
O
Even if you are in a rush, proceed systematically and in a targeted manner.
In the worst case, arbitrary, indiscriminate disassembly and modifications to the settings may
mean that you are no longer able to determine the original cause of the error.
Get an overview of the function of the product as related to the overall system.
Try to clarify whether the product fulfilled the required function in the overall system before
the error occurred.
Try to detect all changes to the overall system in which the product is installed:
– Have the conditions or application for the product changed?
– Have changes (e.g. conversions) or repairs been made to the overall system (machine/system,
electrical, controller) or the product? If yes, which ones?
– Has the product or machine been operated as intended?
– What kind of malfunction has occurred?
Try to get a clear picture of the cause of the error. If necessary, ask the immediate machine
operator or foreman.
13.2 Table of malfunctions
Table 30 contains an overview of malfunctions, possible causes, and remedies.
If you cannot remedy a malfunction, please contact AVENTICS GmbH. The address is printed on
the back cover of these instructions.
Table 30:
Table of malfunctions
Malfunction
No outlet pressure at the valves
Possible cause
Remedy
No power supply on the bus
Connect the power supply at plug
coupler or the electrical supply
X1S on the bus coupler and to
plate
the electrical supply plate.
(see also the behavior of the
Check the polarization of the
individual LEDs at the end of the
power supply on the bus coupler
table)
and the electrical supply plate.
Switch on system component.
No set point stipulated
Outlet pressure too low
Stipulate a set point.
No supply pressure available
Connect the supply pressure.
Supply pressure too low
Increase the supply pressure.
Insufficient power supply
Check LEDs UA and UL on the bus
for the device
coupler and the electrical supply
plate and supply the devices with
the correct (adequate) voltage.
Air is audibly escaping
Leaks between the valve system
Check the pressure line
and connected pressure line
connections and tighten,
if necessary.
Pneumatic connections confused
Connect the pneumatics for
the pressure lines correctly.
AVENTICS | Bus Coupler AES/Valve Driver AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
111
Troubleshooting
Table 30:
Table of malfunctions
Malfunction
Possible cause
Remedy
Name was not deleted when setting A save process was triggered
Perform the following four steps:
the address 0x00
1. Disconnect the bus coupler
from the voltage and set an
address between 1 and 254
(0x01 and 0xFE).
2. Connect the bus coupler to the
voltage and wait 5 seconds,
then disconnect the voltage
again.
3. Set the address switch to 0x00.
4. Re-connect the bus coupler
to the voltage.
The name should now be
deleted (see section
9.2 “Changing the name” on
page 88).
on the bus coupler before
the address 0x00 was set.
UL LED flashes red
The electronics supply voltage
Check the power supply at plug
is less than the lower tolerance
X1S.
limit (18 V DC) and greater than
10 V DC.
UL LED illuminated red
The electronics supply voltage
is less than 10 V DC.
UL LED is off
The electronics supply voltage
is significantly less than 10 V DC.
UA LED flashes red
The actuator voltage is less than
the lower tolerance limit
(21.6 V DC) and greater than
UA-OFF.
UA LED illuminated red
The actuator voltage is less than
UA-OFF.
IO/DIAG LED flashes red/green
The configurations for the master
Adjust the configuration.
Diagnostic message from module
Check modules.
present
IO/DIAG LED flashes red
There is no module connected
Connect a module.
to the bus coupler.
There is no end plate present.
Connect an end plate.
More than 32 electrical
Reduce the number of electrical
components are connected
components on the valve side
on the valve side
to 32.
(see section 12.5.3 “Impermissible
configurations” on page 107).
Over ten modules are connected
Reduce the number of modules
in the I/O zone.
in the I/O zone to ten.
The module circuit boards are not
Check the plug contacts of all
plugged together correctly.
modules (I/O modules,
bus coupler, valve drivers,
and end plates).
A module circuit board is defective. Exchange the defective module.
The bus coupler is defective.
Exchange the bus coupler
The new module is not recognized. Contact AVENTICS GmbH (see back
cover for address)
RUN/BF LED illuminated red
Severe network error present
Check network.
IP address assigned twice
Change the IP address.
English
and slave are different.
IO/DIAG LED illuminated red
112
AVENTICS | Bus Coupler AES/Valve Driver AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Troubleshooting
Table 30:
Table of malfunctions
Malfunction
Possible cause
Remedy
RUN/BF LED flashes red
Connection to master has been
Check the connection
disrupted. PROFINET IO
to the master.
communication can no longer take
place.
An error was discovered in the PLC Check the PLC configuration.
configuration.
LED L/A 1 or L/A 2 illuminated
No data exchange with the bus
Connect the network section with
in green
coupler,
a controller.
(only flashes in yellow seldom)
e.g. because the network section
is not connected to a controller
Bus coupler was not configured
L/A 1 or L/A 2 LED is off
Configure bus coupler
in the controller.
in the controller.
There is no connection
Connect fieldbus connection X7E1
to a network participant.
or X7E2 with a network participant
(e.g. a switch).
The bus cable is defective and
Exchange the bus cable.
no connection can be made with
the next network participant.
The other network participant
Exchange network participant.
is defective.
Bus coupler is defective.
Exchange the bus coupler
AVENTICS | Bus Coupler AES/Valve Driver AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
113
Technical Data
14 Technical Data
Table 31:
Technical data
General data
Dimensions
37.5 mm x 52 mm x 102 mm
Weight
0.17 kg
Operating temperature range
-10 °C to 60 °C
Storage temperature range
-25 °C to 80 °C
Ambient operating conditions
Max. height above sea level: 2000 m
Vibration resistance
Wall mounting EN 60068-2-6:
• ±0.35 mm displacement at 10 Hz to 60 Hz,
• 5 g acceleration at 60 Hz to 150 Hz
Shock resistance
Wall mounting EN 60068-2-27:
• 30 g with 18 ms duration,
• 3 shocks each direction
Protection class according
IP65 with assembled connections
to EN 60529/IEC 60529
Relative humidity
95%, non condensing
Degree of contamination
2
Use
Only in closed rooms
Electronics
Electronics power supply
24 V DC ±25%
Actuator voltage
24 V DC ±10%
Valve inrush current
50 mA
Rated current for both 24 V power supplies 4 A
Ports
Power supply for bus coupler X1S:
• Plug, male, M12, 4-pin, A-coded
Functional earth (FE)
English
• Connection according to DIN EN 60204-1/IEC 60204-1
BUS
Bus protocol
PROFINET IO
Ports
Fieldbus connections X7E1 and X7E2:
• Socket, female, M12, 4-pin, D-coded
Output data quantity
Max. 512 bits
Input data quantity
Max. 512 bits
Standards and directives
DIN EN 61000-6-2 “Electromagnetic compatibility” (Immunity for industrial environments)
DIN EN 61000-6-4 “Electromagnetic compatibility” (Emission standard for industrial environments)
DIN EN 60204-1 “Safety of machinery – Electrical equipment of machines – Part 1: General requirements”
114
AVENTICS | Bus Coupler AES/Valve Driver AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Appendix
15 Appendix
15.1 Accessories
Table 32:
Accessories
Description
Mat. no.
Plug, CN2 series, male, M12x1, 4-pin, D-coded, 180° straight cable exit,
R419801401
for fieldbus line connection X7E1/X7E2
• Max. line that can be connected:
0.14 mm2 (AWG26)
• Ambient temperature:
-25 °C to 85 °C
• Nominal voltage:
48 V
Socket, CN2 series, female, M12x1, 4-pin, A-coded, 180° straight cable exit,
8941054324
for power supply connection X1S
• Max. line that can be connected:
0.75 mm2 (AWG19)
• Ambient temperature:
-25 °C to 90 °C
• Nominal voltage:
48 V
Socket, CN2 series, female, M12x1, 4-pin, A-coded, 90° angled cable exit,
8941054424
for power supply connection X1S
• Max. line that can be connected:
0.75 mm2 (AWG19)
• Ambient temperature:
-25 °C to 90 °C
• Nominal voltage:
48 V
Protective cap M12x1
1823312001
Retaining bracket, 10x
R412018339
Spring clamp element, 10x, including assembly instructions
R412015400
Left end plate
R412015398
Right end plate for stand-alone variant
R412015741
AVENTICS | Bus Coupler AES/Valve Driver AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
115
Index
16 Index
W B
Backplane 65, 99
Malfunction 83
Base plates 96
Blocking of base plates 99
Bridge cards 100
Bus coupler
Assign name 89
Configuration 77
Device description 71
Equipment identification 102
Identification key 102
Material number 102
Parameters 81
Presettings 88
Rating plate 103
W C
Checklist for valve zone conversion 108
Combinations of plates and cards 101
Commissioning the valve system 92
Configuration
Bus coupler 77
Impermissible in valve zone 107
Of valve system 77
Permissible in I/O zone 109
Permissible in valve zone 107
Transfer to controller 83
Valve system 76
Connection
Fieldbus 72
Functional earth 73
Power supply 73
Conversion
Of I/O zone 109
Valve system 95
Valve zone 105
Creating a configuration list 79
W D
Data structure
Electrical supply plate 86
Valve driver 84
Designations 65
Device description
Bus coupler 71
Valve driver 75
Valve system 95
Diagnostic data
Electrical supply plate 86
Pneumatic supply plate with UA-OFF monitoring board 87
Valve driver 85
Diagnostic messages, parameters 81
Documentation
Conversion of I/O zone 109
Conversion of valve zone 109
Required and supplementary 63
Validity 63
W E
Electrical components 107
Electrical connections 72
Electrical supply plate 98
Diagnostic data 86
Parameter data 86
Pin assignments of M12 plug 98
Process data 86
Equipment damage 70
Equipment identification of bus coupler 102
Explosive atmosphere, application 67
W F
Fieldbus cable 72
Fieldbus connection 72
W I
I/O zone
Conversion 109
Conversion documentation 109
Permissible configurations 109
PLC configuration key 104
Identification key of bus coupler 102
Identifying the modules 102
Impermissible configurations in valve zone 107
Improper use 67
Intended use 66
Interruption in PROFINET IO communication 83
W L
LEDs
Meaning in normal mode 74
Meaning of LED diagnosis 94
Statuses during commissioning 93
Loading device master data 77
English
W A
Abbreviations 65
Accessories 114
Address
Change 88
Address switch 74
Addressing examples 90
Assign name for bus coupler 89
ATEX identification 67
116
AVENTICS | Bus Coupler AES/Valve Driver AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Index
W M
Manual name assignment 89
Material number of bus coupler 102
W N
Name assignment
manual 89
W O
Obligations of the system owner 69
Opening and closing the window 88
W P
Parameter data
Electrical supply plate 86
Pneumatic supply plate with UA-OFF monitoring board 87
Valve driver 85
Parameters
Diagnostic messages 81
Error-response parameters 83
Of bus coupler 81
Permissible configurations
I/O zone 109
Valve zone 107
Personnel qualifications 67
Pin assignments
Fieldbus connections 72
Of M12 plug on supply plate 98
Power supply 73
PLC configuration key 103
I/O zone 104
Valve zone 103
Pneumatic supply plate 97
Pneumatic supply plate with UA-OFF monitoring board 87
Diagnostic data 87
Process data 87
Power supply 73
Presettings on bus coupler 88
Process data
Electrical supply plate 86
Pneumatic supply plate with UA-OFF monitoring board 87
Valve driver 84
Product damage 70
W R
Rating plate on bus coupler 103
Reading the diagnostic display 94
W S
Safety instructions 66
General 68
Presentation 63
Product and technology-dependent 68
Sections 106
Sequence of slots 77
Slots, Sequence 77
Stand-alone system 95
Structure of data
Pneumatic supply plate with UA-OFF monitoring board 87
Symbols 64
W T
Table of malfunctions 110
Technical data 113
Transition plate 97
Troubleshooting 110
W U
UA-OFF monitoring board 100, 101
W V
Valve driver
Device description 75
Diagnostic data 85
Parameter data 85
Process data 84
Valve driver boards 99
Valve system
Commissioning 92
Configuration 77
Conversion 95
Device description 95
Valve zone 96
Base plates 96
Bridge cards 100
Conversion 105
Conversion checklist 108
Conversion documentation 109
Electrical components 107
Electrical supply plate 98
Impermissible configurations 107
Permissible configurations 107
PLC configuration key 103
Pneumatic supply plate 97
Sections 106
Transition plate 97
Valve driver boards 99
AVENTICS | Coupleur de bus AES / Pilote de distributeurs AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
117
1
1.1
1.2
1.3
1.3.1
1.3.2
1.3.3
1.3.4
2
2.1
2.2
2.2.1
2.3
2.4
2.5
2.6
2.7
3
4
4.1
4.1.1
4.1.2
4.1.3
4.2
5
5.1
5.2
5.3
5.4
5.4.1
5.4.2
5.5
5.5.1
5.5.2
5.5.3
5.5.4
5.6
6
6.1
6.2
6.3
7
7.1
7.2
7.3
8
8.1
8.2
8.3
A propos de cette documentation ........................................................................................ 119
Validité de la documentation ............................................................................................................... 119
Documentations nécessaires et complémentaires ...................................................................... 119
Présentation des informations ........................................................................................................... 119
Consignes de sécurité ............................................................................................................................ 119
Symboles ................................................................................................................................................... 120
Désignations ............................................................................................................................................. 121
Abréviations .............................................................................................................................................. 121
Consignes de sécurité ........................................................................................................... 122
A propos de ce chapitre ........................................................................................................................ 122
Utilisation conforme ............................................................................................................................... 122
Utilisation en atmosphère explosible ................................................................................................ 123
Utilisation non conforme ....................................................................................................................... 123
Qualification du personnel ................................................................................................................... 123
Consignes générales de sécurité ....................................................................................................... 124
Consignes de sécurité selon le produit et la technique ............................................................... 124
Obligations de l’exploitant .................................................................................................................... 125
Consignes générales concernant
les dégâts matériels et les endommagements du produit ............................................... 126
A propos de ce produit .......................................................................................................... 127
Coupleur de bus ....................................................................................................................................... 127
Raccords électriques ............................................................................................................................. 128
LED .............................................................................................................................................................. 130
Commutateurs d’adresse ..................................................................................................................... 130
Pilotes de distributeurs ......................................................................................................................... 131
Configuration API de l’îlot de distribution AV ..................................................................... 132
Préparation du code de configuration API ....................................................................................... 132
Chargement des données de base de l’appareil ........................................................................... 133
Configuration du coupleur de bus dans le système bus ............................................................. 133
Configuration de l’îlot de distribution ................................................................................................ 133
Ordre des emplacements ..................................................................................................................... 133
Etablissement de la liste de configuration ...................................................................................... 135
Réglage des paramètres du coupleur de bus ................................................................................ 137
Réglage des paramètres pour les modules .................................................................................... 137
Paramètres pour messages de diagnostic ..................................................................................... 137
Paramètres pour le comportement en cas d’erreur .................................................................... 139
Paramètres pour l’ordre des octets dans la donnée élémentaire ........................................... 139
Transmission de la configuration à la commande ....................................................................... 139
Structure des données des pilotes de distributeurs ......................................................... 140
Données de processus .......................................................................................................................... 140
Données de diagnostic .......................................................................................................................... 141
Données de paramètre .......................................................................................................................... 141
Structure des données de la plaque d’alimentation électrique ....................................... 142
Données de processus .......................................................................................................................... 142
Données de diagnostic .......................................................................................................................... 142
Données de paramètre .......................................................................................................................... 142
Structure des données de la plaque d’alimentation pneumatique avec platine
de surveillance UA-OFF ........................................................................................................ 143
Données de processus .......................................................................................................................... 143
Données de diagnostic .......................................................................................................................... 143
Données de paramètre .......................................................................................................................... 143
Français
Sommaire
118
AVENTICS | Coupleur de bus AES / Pilote de distributeurs AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
9
9.1
9.2
9.3
9.3.1
9.3.2
10
11
12
12.1
12.2
12.2.1
12.2.2
12.2.3
12.2.4
12.2.5
12.2.6
12.2.7
12.2.8
12.2.9
12.3
12.3.1
12.3.2
12.3.3
12.3.4
12.3.5
12.4
12.4.1
12.4.2
12.5
12.5.1
12.5.2
12.5.3
12.5.4
12.5.5
12.6
12.6.1
12.6.2
12.7
13
13.1
13.2
14
15
15.1
16
Préréglages du coupleur de bus ......................................................................................... 144
Ouverture et fermeture de la fenêtre ................................................................................................ 144
Modification du nom ............................................................................................................................... 144
Attribution des nom, adresse IP et masque sous-réseau .......................................................... 145
Attribution manuelle du nom avec les commutateurs rotatifs ................................................. 145
Attribution du nom avec fonctions PROFINET IO ........................................................................... 146
Mise en service de l’îlot de distribution avec PROFINET IO .............................................. 148
Diagnostic par LED du coupleur de bus .............................................................................. 150
Transformation de l’îlot de distribution .............................................................................. 152
Ilot de distribution ................................................................................................................................... 152
Plage de distributeurs ........................................................................................................................... 153
Embases .................................................................................................................................................... 153
Plaque d’adaptation ................................................................................................................................ 154
Plaque d’alimentation pneumatique ................................................................................................. 154
Plaque d’alimentation électrique ....................................................................................................... 155
Platines pilotes de distributeurs ........................................................................................................ 156
Régulateurs de pression ....................................................................................................................... 157
Platines de pontage ................................................................................................................................ 158
Platine de surveillance UA-OFF .......................................................................................................... 158
Combinaisons d’embases et de platines possibles ...................................................................... 159
Identification des modules ................................................................................................................... 159
Référence du coupleur de bus ............................................................................................................ 159
Référence de l’îlot de distribution ...................................................................................................... 159
Code d’identification du coupleur de bus ......................................................................................... 160
Identification du moyen d’exploitation du coupleur de bus ........................................................ 160
Plaque signalétique du coupleur de bus .......................................................................................... 161
Code de configuration API .................................................................................................................... 161
Code de configuration API de la plage de distributeurs .............................................................. 161
Code de configuration API de la plage E/S ...................................................................................... 162
Transformation de la plage de distributeurs .................................................................................. 163
Sections ...................................................................................................................................................... 164
Configurations autorisées .................................................................................................................... 165
Configurations non autorisées ............................................................................................................ 165
Vérification de la transformation de la plage de distributeurs ................................................. 167
Documentation de la transformation ................................................................................................ 167
Transformation de la plage E/S ......................................................................................................... 167
Configurations autorisées .................................................................................................................... 167
Documentation de la transformation ................................................................................................ 167
Nouvelle configuration API de l’îlot de distribution ....................................................................... 168
Recherche et élimination de défauts ................................................................................... 169
Pour procéder à la recherche de défauts ........................................................................................ 169
Tableau des défauts ............................................................................................................................... 169
Données techniques .............................................................................................................. 172
Annexe .................................................................................................................................... 173
Accessoires ............................................................................................................................................... 173
Index ....................................................................................................................................... 174
AVENTICS | Coupleur de bus AES / Pilote de distributeurs AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
119
A propos de cette documentation
1
A propos de cette documentation
1.1
Validité de la documentation
Cette documentation s’applique au coupleur de bus de la série AES pour PROFINET IO avec
la référence R412018223. Cette documentation s’adresse aux programmateurs, aux
planificateurs-électriciens, au personnel de maintenance et aux exploitants de l’installation.
Cette documentation contient des informations importantes pour mettre en service et utiliser
le produit de manière sûre et conforme, ainsi que pour pouvoir éliminer soi-même de simples
interférences. Outre la description du coupleur de bus, elle contient des informations sur
la configuration API du coupleur de bus, des pilotes de distributeurs et des modules E/S.
1.2
O
Documentations nécessaires et complémentaires
Ne mettre le produit en service qu’en possession des documentations suivantes et qu’après
les avoir comprises et observées.
Tableau 1 : Documentations nécessaires et complémentaires
Documentation
Type de document
Remarque
Documentation de l’installation
Notice d’instruction
Créée par l’exploitant de l’installation
Documentation du programme
Notice du logiciel
Composant du logiciel
Instructions de montage
Documentation imprimée
Description du système
Fichier PDF sur CD
Notice d’instruction
Fichier PDF sur CD
de configuration API
Instructions de montage de tous les
composants et de l’îlot de distribution AV
complet
Descriptions système pour le
raccordement électrique des modules E/S
et des coupleurs de bus
Manuel d’utilisation des régulateurs
Toutes les instructions de montage et descriptions système des séries AES et AV, ainsi que
les fichiers de configuration API sont disponibles sur le CD R412018133.
1.3
Présentation des informations
Afin de pouvoir travailler rapidement et en toute sécurité avec ce produit, cette documentation
contient des consignes de sécurité, symboles, termes et abréviations standardisés. Ces derniers
sont expliqués dans les paragraphes suivants.
1.3.1
Consignes de sécurité
Dans la présente documentation, des consignes de sécurité figurent devant les instructions dont
l’exécution recèle un risque de dommages corporels ou matériels. Les mesures décrites pour éviter
des dangers doivent être respectées.
Français
de pression AV-EP
120
AVENTICS | Coupleur de bus AES / Pilote de distributeurs AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
A propos de cette documentation
Les consignes de sécurité sont structurées comme suit :
MOT-CLE
Type et source de danger
Conséquences en cas de non-respect
O Mesure préventive contre le danger
O <Enumération>
W
W
W
W
W
Signal de danger : attire l’attention sur un danger
Mot-clé : précise la gravité du danger
Type et source de danger : désigne le type et la source du danger
Conséquences : décrit les conséquences en cas de non-respect
Remède : indique comment contourner le danger
Tableau 2 : Classes de dangers selon la norme ANSI Z535.6-2006
Signal de danger, mot-clé
Signification
Signale une situation dangereuse entraînant à coup sûr des
DANGER
blessures graves ou mortelles si le danger n’est pas évité.
Signale une situation dangereuse susceptible d’entraîner des
AVERTISSEMENT
blessures graves ou mortelles si le danger n’est pas évité.
Signale une situation dangereuse susceptible d’entraîner des
ATTENTION
ATTENTION
1.3.2
blessures légères à modérées si le danger n’est pas évité.
Dommages matériels : le produit ou son environnement
peuvent être endommagés.
Symboles
Les symboles suivants signalent des consignes qui ne relèvent pas de la sécurité mais améliorent
néanmoins l’intelligibilité de la documentation.
Tableau 3 : Signification des symboles
Symbole
Signification
En cas de non-respect de cette information, le produit ne livrera pas sa performance optimale.
O
Action isolée et indépendante
1.
2.
3.
Consignes numérotées :
Les chiffres indiquent l’ordre des différentes actions.
AVENTICS | Coupleur de bus AES / Pilote de distributeurs AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
121
A propos de cette documentation
1.3.3
Désignations
Cette documentation emploie les désignations suivantes :
Tableau 4 : Désignations
Désignation
Signification
Backplane (platine bus)
Liaison électrique interne entre le coupleur de bus et les pilotes de
distributeurs et les modules E/S
Côté gauche
Plage E/S, à gauche du coupleur de bus, avec vue sur ses raccords électriques
Côté droit
Plage de distributeurs, à droite du coupleur de bus, avec vue sur ses raccords
électriques
Système Stand Alone
Coupleur de bus et modules E/S sans plage de distributeurs
Pilote de distributeurs
Partie électrique de la commande de distributeur qui convertit le signal venant
de la platine bus en courant pour la bobine électromagnétique
1.3.4
Abréviations
Cette documentation emploie les abréviations suivantes :
Tableau 5 : Abréviations
Abréviation
Signification
AES
Advanced Electronic System (système électronique avancé)
AV
Advanced Valve (distributeur avancé)
DNS
Domain Name System (système de noms de domaine)
Module E/S
Module d’entrée / de sortie
FE
Functional Earth (mise à la terre)
GSDML
Generic Station Description Markup Language (langage de balisage GSD)
Adresse MAC
Adresse Media Access Control (adresse du coupleur de bus)
nc
not connected (non affecté)
PROFINET IO
Process Field Network Input Output
API
Commande ou PC à automate programmable industriel prenant en charge les fonctions
Tension de l’actionneur (alimentation électrique des distributeurs et sorties)
UA-ON
Tension à laquelle les distributeurs AV peuvent toujours être activés
UA-OFF
Tension à laquelle les distributeurs AV sont toujours désactivés
UL
Tension logique (alimentation électrique du système électronique et capteurs)
Français
de commande
UA
122
AVENTICS | Coupleur de bus AES / Pilote de distributeurs AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Consignes de sécurité
2
Consignes de sécurité
2.1
A propos de ce chapitre
Le produit a été fabriqué selon les règles techniques généralement reconnues. Des dommages
matériels et corporels peuvent néanmoins survenir si ce chapitre de même que les consignes de
sécurité ne sont pas respectés.
O Lire la présente documentation attentivement et complètement avant d’utiliser le produit.
O Conserver cette documentation de sorte que tous les utilisateurs puissent y accéder à tout
moment.
O Toujours transmettre le produit à de tierces personnes accompagné des documentations
nécessaires.
2.2
Utilisation conforme
Le coupleur de bus de la série AES et les pilotes de distributeurs de la série AV sont des composants
électroniques conçus pour être utilisés dans la technique d’automatisation industrielle.
Le coupleur de bus permet le raccordement de modules E/S et de distributeurs au système bus
PROFINET IO. Le coupleur de bus doit exclusivement être raccordé à des pilotes de distributeurs de
la société AVENTICS et à des modules E/S de la série AES. L’îlot de distribution peut également être
utilisé sans composant pneumatique en tant que système Stand Alone.
Le coupleur de bus ne peut être commandé que par un automate programmable industriel (API),
une commande numérique, un PC industriel ou des commandes comparables en liaison avec une
connexion bus maître avec le protocole bus de terrain PROFINET IO.
Les pilotes de distributeurs de la série AV relient le coupleur de bus et les distributeurs. Les pilotes
de distributeurs reçoivent du coupleur de bus des informations électriques qu’ils transmettent sous
forme de tension aux distributeurs pour la commande.
Les coupleurs de bus et pilotes de distributeurs sont destinés à un usage professionnel et non privé.
Utiliser les coupleurs de bus et pilotes de distributeurs uniquement dans le domaine industriel
(classe A). Pour les installations devant être utilisées dans les espaces de séjour (habitations,
bureaux et sites de production), demander une autorisation individuelle auprès d’une administration
ou d’un office de contrôle. En Allemagne, de telles régulations sont délivrées par la
Regulierungsbehörde für Telekommunikation und Post (administration de régulation des Postes
et Télécommunications, RegTP).
Les coupleurs de bus et pilotes de distributeurs ne doivent être utilisés dans des chaînes
de commande destinées à la sécurité que si l’installation complète est conçue à cet effet.
O Si l’îlot de distribution est utilisé dans des chaînes de commande destinées à la sécurité,
respecter la documentation R412018148.
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123
Consignes de sécurité
2.2.1
Utilisation en atmosphère explosible
Ni les coupleurs de bus, ni les pilotes de distributeurs ne sont certifiés ATEX. Seuls des îlots de
distribution complets peuvent être certifiés ATEX. Les îlots de distribution ne peuvent être utilisés
dans une atmosphère explosible que s’ils possèdent un marquage ATEX !
O Toujours tenir compte des données techniques et respecter les valeurs limites figurant sur la
plaque signalétique de l’unité complète, notamment les données résultant du marquage ATEX.
La transformation de l’îlot de distribution en cas d’utilisation en atmosphère explosible est autorisée
telle que décrite dans les documents suivants :
W Instructions de montage des coupleurs de bus et des modules E/S
W Instructions de montage de l’îlot de distribution AV
W Instructions de montage des composants pneumatiques
2.3
Utilisation non conforme
Toute autre utilisation que celle décrite au chapitre « Utilisation conforme » est non conforme et par
conséquent interdite.
Comptent parmi les utilisations non conformes du coupleur de bus et des pilotes de distributeurs :
W L’utilisation en tant que composant de sécurité
W L’utilisation dans un îlot de distribution sans certification ATEX dans des zones à risque
d’explosion
En cas de pose ou d’utilisation de produits inadaptés dans des applications qui relèvent de la
sécurité, des états d’exploitation incontrôlés peuvent survenir dans ces applications et entraîner des
dommages corporels et/ou matériels. Par conséquent, utiliser des produits dans des applications
qui relèvent de la sécurité uniquement lorsque ces applications sont expressément spécifiées et
autorisées dans la documentation. Par exemple, dans les zones de protection contre les explosions
ou dans les pièces de sécurité d’une commande (sécurité fonctionnelle).
AVENTICS GmbH décline toute responsabilité en cas de dommages résultant d’une utilisation non
conforme. Toute utilisation non conforme est aux risques et périls de l’utilisateur.
Qualification du personnel
Les opérations décrites dans cette documentation exigent des connaissances électriques et
pneumatiques de base, ainsi que la connaissance des termes techniques qui y sont liés.
Afin d’assurer une utilisation en toute sécurité, ces travaux ne doivent par conséquent être effectués
que par des professionnels spécialement formés ou par une personne instruite et sous la direction
d’un spécialiste.
Une personne spécialisée est capable de juger des travaux qui lui sont confiés, de reconnaître
d’éventuels dangers et de prendre les mesures de sécurité adéquates grâce à sa formation
spécialisée, ses connaissances et expériences, ainsi qu’à ses connaissances des directives
correspondantes. Elle doit respecter les règles spécifiques correspondantes.
Français
2.4
124
AVENTICS | Coupleur de bus AES / Pilote de distributeurs AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Consignes de sécurité
2.5
Consignes générales de sécurité
W Respecter les consignes de prévention d’accidents et de protection de l’environnement
applicables.
W Observer la réglementation en vigueur pour les zones à risque d’explosion dans le pays
d’utilisation.
W Respecter les prescriptions et dispositions de sécurité en vigueur dans le pays
d’utilisation / d’application du produit.
W Utiliser les produits AVENTICS exclusivement lorsque leur état technique est irréprochable.
W Respecter toutes les consignes concernant le produit.
W Les personnes montant, commandant, démontant ou entretenant des produits AVENTICS,
ne doivent pas être sous l’emprise d’alcool, de drogues ou de médicaments divers pouvant
altérer leur temps de réaction.
W Utiliser exclusivement les accessoires et pièces de rechange agréés par le constructeur afin
de ne pas mettre en danger les personnes du fait de pièces de rechange non appropriées.
W Respecter les données techniques ainsi que les conditions ambiantes spécifiées dans la
documentation du produit.
W Il n’est admis de mettre le produit en service que lorsqu’il a été constaté que le produit final
(par exemple une machine ou une installation) dans lequel les produits AVENTICS sont utilisés
satisfait bien aux dispositions du pays d’utilisation, prescriptions de sécurité et normes de
l’application.
2.6
Consignes de sécurité selon le produit et la technique
DANGER
Risque d’explosion dû à l’utilisation d’appareils inadéquats !
L’utilisation d’îlots de distribution non certifiés ATEX en atmosphère explosible engendre
un risque d’explosion.
O En atmosphère explosible, utiliser exclusivement des îlots de distribution possédant
un marquage ATEX sur leur plaque signalétique.
Risque d’explosion dû au débranchement de raccords électriques dans une atmosphère
explosible !
Le débranchement de raccords électriques sous tension provoque d’importantes différences
de potentiel.
O Ne jamais débrancher des raccords électriques dans une atmosphère explosible.
O Travailler sur l’îlot de distribution exclusivement dans une atmosphère non explosible.
Risque d’explosion dû à un îlot de distribution défaillant en atmosphère explosible !
Des dysfonctionnements peuvent survenir suite à une configuration ou une transformation
de l’îlot de distribution.
O Après chaque configuration ou transformation, toujours effectuer un test de fonctionnement
hors zone explosible avant toute remise en service de l’appareil.
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125
Consignes de sécurité
ATTENTION
Mouvements incontrôlés lors de la mise en marche !
Un risque de blessure est présent si le système se trouve dans un état indéfini.
O Mettre le système dans un état sécurisé avant de le mettre en marche.
O S’assurer que personne ne se trouve dans la zone de danger lors de la mise sous tension de
l’îlot de distribution.
Risque de brûlure dû à des surfaces chaudes !
Tout contact avec les surfaces de l’unité et des pièces avoisinantes en cours de fonctionnement
peut provoquer des brûlures.
O Laisser la partie de l’installation concernée refroidir avant de travailler sur l’unité.
O Eviter tout contact avec la partie de l’installation concernée pendant son fonctionnement.
2.7
Obligations de l’exploitant
Français
En tant qu’exploitant de l’installation devant être équipée d’un îlot de distribution de série AV, il faut :
W Garantir une utilisation conforme
W Assurer l’initiation technique régulière du personnel
W Faire en sorte que les conditions d’utilisation satisfassent aux exigences réglementant une
utilisation sûre du produit
W Fixer et respecter les intervalles de nettoyage conformément aux conditions environnementales
sur place
W Tenir compte des risques d’inflammation survenant en raison du montage de moyens
d’exploitation sur l’installation dans une atmosphère explosible
W Veiller à ce qu’aucune tentative de réparation ne soit faite par le personnel en cas de
dysfonctionnement
126
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Consignes générales concernant les dégâts matériels et les endommagements du produit
3
Consignes générales concernant
les dégâts matériels et les
endommagements du produit
ATTENTION
Débranchement de raccords sous tension susceptible de détruire les composants
électroniques de l’îlot de distribution !
Le débranchement de raccords sous tension engendre d’importantes différences de potentiel
susceptibles de détruire l’îlot de distribution.
O Toujours mettre la partie concernée de l’installation hors tension avant de procéder au
montage ou au raccordement électrique / débranchement de l’îlot de distribution.
Aucune modification d’adresse n’est appliquée en cours de fonctionnement !
Le coupleur de bus continue de fonctionner avec l’ancienne adresse.
O Ne jamais changer l’adresse en cours de fonctionnement.
O Séparer le coupleur de bus de l’alimentation électrique UL avant de modifier la position des
commutateurs S1 et S2.
Perturbations de la communication du bus par une mise à la terre erronée ou insuffisante !
Certains composants raccordés reçoivent des signaux erronés ou n’en reçoivent aucun.
S’assurer que les mises à la terre de tous les composants de l’îlot de distribution
– soient bien reliées entre elles
– et mises à la terre
de manière correcte.
O
Assurer un contact sans défaut entre l’îlot de distribution et la terre.
Dysfonctionnement de la communication du bus de terrain dû à des câbles de communication
posés de manière incorrecte !
Certains composants raccordés reçoivent des signaux erronés ou n’en reçoivent aucun.
O Poser les câbles de communication à l’intérieur des bâtiments. En cas de pose des câbles
de communication en dehors des bâtiments, la longueur posée à l’extérieur ne doit pas
dépasser 42 m.
L’îlot de distribution contient des composants électroniques sensibles aux décharges
électrostatiques (ESD) !
Tout contact avec les composants électriques par des personnes ou des objets peut provoquer
une décharge électrostatique endommageant ou détruisant les composants de l’îlot de
distribution.
O Eviter toute charge électrostatique de l’îlot de distribution en raccordant les composants
à la terre.
O Le cas échéant, utiliser un appareil de mise à la terre pour poignets et chaussures.
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127
A propos de ce produit
4
A propos de ce produit
4.1
Coupleur de bus
Le coupleur de bus de la série AES pour PROFINET IO établit la communication entre la commande
maître et les distributeurs et modules E/S raccordés. Il est exclusivement destiné à fonctionner en
tant qu’esclave dans un système bus PROFINET IO selon la norme IEC 61158. Le coupleur de bus doit
par conséquent être configuré. Pour la configuration, consulter le fichier GSDML figurant sur le CD
fourni R412018133 (voir chapitre 5.2 « Chargement des données de base de l’appareil », page 133).
Lors du transfert cyclique de données, le coupleur de bus peut envoyer 512 bits de données d’entrée
à la commande et recevoir 512 bits de données de sortie de la commande. Pour communiquer avec
les distributeurs, une interface électronique est installée à droite du coupleur de bus pour le
raccordement des pilotes de distributeurs. Sur le côté gauche, une interface électronique permet
d’établir la communication avec les modules E/S. Les deux interfaces sont indépendantes l’une de
l’autre.
Le coupleur de bus peut commander max. 64 distributeurs monostables ou bistables (128 bobines
magnétiques) et jusqu’à dix modules E/S. Il assiste la communication des données full-duplex de
100 Mbits ainsi qu’un intervalle d’actualisation minimal de 2 ms.
Tous les raccords électriques sont situés à l’avant de l’appareil, tandis que tous les statuts
s’affichent sur la partie supérieure. Le coupleur de bus satisfait aux exigences de la classe de
conformité A (CC-A).
12
1
UL
2
UA
IAG
/D
IO
BF
N/
1
RU
L/A
2
L/A
3
23
82 IO
01 PN
12 CR4 -D-B
S
AE
10
13
4
9
11
5
6
10
7
9
8
Fig. 1:
Coupleur de bus PROFINET IO
1
Code d’identification
8
Mise à la terre
2
LED
9
3
Fenêtre
Barrette pour montage de l’élément de
serrage élastique
4
Champ pour marquage du moyen
d’exploitation
10 Vis de fixation pour fixation à la plaque
d’adaptation
5
Raccordement bus de terrain X7E1
11 Raccordement électrique pour modules AES
6
Raccordement bus de terrain X7E2
12 Plaque signalétique
7
Raccord de l’alimentation électrique X1S
13 Raccordement électrique pour modules AV
Français
10
128
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A propos de ce produit
4.1.1
Raccords électriques
ATTENTION
Perte de l’indice de protection IP65 due à des connecteurs non raccordés !
De l’eau est susceptible de pénétrer dans l’appareil.
O Afin de conserver l’indice de protection IP65, poser des bouchons d’obturation sur tous les
connecteurs non raccordés.
X7E1
X7E2
5
6
X1S
Le coupleur de bus dispose des raccordements électriques suivants :
W Douille X7E1 (5) : raccordement bus de terrain
W Douille X7E2 (6) : raccordement bus de terrain
W Connecteur X1S (7) : alimentation électrique du coupleur de bus avec 24 V CC
W Vis de mise à la terre (8) : mise à la terre
7
8
Raccordement bus de terrain
Le couple de serrage des connecteurs et douilles de raccordement s’élève à 1,5 Nm +0,5.
Le couple de serrage de l’écrou M4x0,7 (ouverture de clé 7) sur la vis de mise à la terre s’élève
à 1,25 Nm +0,25.
Les raccordements bus de terrain X7E1 (5) et X7E2 (6) sont exécutés en version douille M12,
femelle, à 4 pôles, codage D.
O Pour l’affectation des broches des raccords bus de terrain, consulter le tableau 6. Il présente
la vue sur les raccords de l’appareil.
Tableau 6 : Affectation des broches pour les raccords bus de terrain
Broche
Douilles X7E1 (5) et X7E2 (6)
1
2
Broche 1
TD+
4
3
Broche 2
RD+
Broche 3
TD–
X7E1/X7E2
Broche 4
RD–
Boîtier
Mise à la terre
Le coupleur de bus de série AES pour PROFINET IO dispose d’un full-duplex de 100 Mbits avec
commutateur 2 ports, afin de pouvoir commuter plusieurs appareils PROFINET IO en série. Il est
ainsi possible de raccorder la commande au raccordement bus de terrain X7E1 ou X7E2.
Ces derniers possèdent la même valeur.
Câble bus de terrain
ATTENTION
Danger dû à des câbles mal confectionnés ou endommagés !
Le coupleur de bus peut être endommagé.
O Utiliser uniquement des câbles blindés et contrôlés.
Câblage erroné !
Un câblage erroné ou défectueux provoque des dysfonctionnements ou des dommages au réseau.
O Respecter les spécifications PROFINET IO.
O Veiller à utiliser uniquement des câbles correspondant aux spécifications bus et répondant
aux exigences de vitesse et de longueur de la connexion.
O Monter les câbles et connecteurs selon les instructions de montage, afin d’assurer l’indice
de protection et la décharge de traction.
O Ne jamais raccorder les deux raccordements bus de terrain X7E1 et X7E2 au même
commutateur / concentrateur.
O S’assurer qu’aucune topologie en anneau n’apparaisse sans maître.
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129
A propos de ce produit
Alimentation électrique
DANGER
Risque d’électrocution dû à une alimentation électrique du réseau non conforme !
Risque de blessure !
O Pour les coupleurs de bus, utiliser exclusivement les alimentations électriques suivantes :
– Circuits électriques 24 V CC SELV ou PELV, chacun avec un fusible CC, pouvant
interrompre un courant de 6,67 A en l’espace de max. 120 s, ou
– Circuits électriques 24 V CC correspondant aux exigences posées aux circuits électriques
limités en énergie conformément au paragraphe 9.4 de la norme UL 61010-1,
troisième édition, ou
– Circuits électriques 24 V CC conformément aux exigences posées aux sources électriques
limitées en puissance conformément au paragraphe 2.5 de la norme UL 60950-1,
deuxième édition, ou
– Circuits électriques 24 V CC conformément aux exigences de la classe II de la NEC selon
la norme UL 1310.
O S’assurer que l’alimentation électrique du réseau est toujours inférieure à 300 V CA
(conducteur extérieur – conducteur neutre).
Le raccordement pour l’alimentation électrique X1S (7) est un connecteur M12, mâle, à 4 pôles,
codage A.
O Pour l’affectation des broches de l’alimentation électrique, consulter le tableau 7. Il présente
la vue sur les raccords de l’appareil.
Tableau 7 : Affectation des broches de l’alimentation électrique
2
1
3
4
X1S
Raccordement de mise à la terre
X7E1
X7E2
X1S
8
Broche
Connecteur X1S
Broche 1
Alimentation électrique 24 V CC capteurs / système électronique (UL)
Broche 2
Tension de l’actionneur 24 V CC (UA)
Broche 3
Alimentation électrique 0 V CC capteurs / système électronique (UL)
Broche 4
Tension de l’actionneur 0 V CC (UA)
W
W
W
W
La tension tolérée pour la tension électronique est de 24 V CC ± 25 %.
La tolérance de tension pour l’actionneur est de 24 V CC ± 10 %.
L’intensité maximale pour les deux tensions s’élève à 4 A.
Les tensions disposent d’une séparation galvanique interne.
O
Pour dissiper les interférences CEM, relier le raccord FE (8) du coupleur de bus à la mise
à la terre à l’aide d’un câble à basse impédance.
La section de câble doit être conçue conformément à l’application.
Français
7
130
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A propos de ce produit
4.1.2
LED
Le coupleur de bus dispose de 6 LED.
La fonction des LED est décrite dans le tableau suivant. La description des LED est détaillée au
chapitre 11 « Diagnostic par LED du coupleur de bus », page 150.
14
UL
Désignation
RUN/BF
L/A 1
L/A 2
Fonction
Etat en service normal
Surveillance de l’alimentation électrique du
Allumée en vert
15
UA
IO/DIAG
Tableau 8 : Signification de la LED en service normal
UL (14)
16
17
système électronique
UA (15)
Surveillance de la tension de l’actionneur
Allumée en vert
IO / DIAG (16)
Surveillance des messages de diagnostic de tous
Allumée en vert
RUN / BF (17)
Surveillance de l’échange de données
Allumée en vert
L/A 1 (18)
Liaison à l’appareil Ethernet du raccordement bus
Allumée en vert et clignotant
de terrain X7E1
rapidement au jaune
18
19
les modules
simultanément
L/A 2 (19)
Liaison à l’appareil Ethernet du raccordement bus
Allumée en vert et clignotant
de terrain X7E2
rapidement au jaune
simultanément
4.1.3
Commutateurs d’adresse
S1
S1
S2
S2
3
Fig. 2:
S1
S2
Position des commutateurs d’adresse S1 et S2
Les deux commutateurs rotatifs S1 et S2 pour l’attribution manuelle du nom de l’îlot de distribution
se trouvent sous la fenêtre (3).
W Commutateur S1 : le commutateur S1 permet de régler le chiffre hexadécimal supérieur dans
le nom. Le commutateur S1 contient une numérotation hexadécimale de 0 à F.
W Commutateur S2 : le commutateur S2 permet de régler le chiffre hexadécimal inférieur dans
le nom. Le commutateur S2 contient une numérotation hexadécimale de 0 à F.
Pour une description détaillée de l’adressage, se reporter au chapitre 9 « Préréglages du coupleur
de bus », page 144.
AVENTICS | Coupleur de bus AES / Pilote de distributeurs AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
131
A propos de ce produit
4.2
Pilotes de distributeurs
Français
Pour la description des pilotes de distributeurs, se reporter au chapitre 12.2 « Plage de
distributeurs », page 153.
132
AVENTICS | Coupleur de bus AES / Pilote de distributeurs AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Configuration API de l’îlot de distribution AV
5
Configuration API de l’îlot de distribution AV
Afin que le coupleur de bus transfère correctement les données de l’îlot de distribution modulaire
à la commande API, cette dernière doit connaître la structure de l’îlot de distribution. Pour cela,
il est impératif de représenter la disposition réelle des composants électriques au sein de l’îlot
de distribution dans la commande API à l’aide du logiciel de configuration du système de
programmation API. Cette procédure est appelée configuration API.
Pour la configuration API, les programmes de configuration API de différents fabricants peuvent
être utilisés. Par conséquent, les chapitres suivants décrivent uniquement la procédure de principe
concernant la configuration API.
ATTENTION
Erreur de configuration !
Une configuration erronée de l’îlot de distribution peut entraîner des dysfonctionnements dans
le système complet et l’endommager.
O C’est pourquoi la configuration doit exclusivement être réalisée par un professionnel
(voir chapitre 2.4 « Qualification du personnel », page 123).
O Respecter les spécifications de l’exploitant de l’installation et, le cas échéant, les restrictions
imposées par le système complet.
O Respecter la documentation du programme de configuration.
L’îlot de distribution peut être configuré sur ordinateur sans que l’unité ne soit raccordée.
Les données peuvent ensuite être saisies sur place dans le système.
5.1
Préparation du code de configuration API
Les composants électriques dans la plage de distributeurs étant situés dans l’embase et ne pouvant
être identifiés directement, le programmateur de la configuration nécessite le code de
configuration API de la plage de distributeurs et de la plage E/S.
Le code de configuration API est également nécessaire en cas de programmation sur un lieu
différent de l’îlot de distribution.
O Noter le code de configuration API de chaque composant dans l’ordre suivant :
– Face distributeur : le code de configuration API figure sur la plaque signalétique, sur le côté
droit de l’îlot de distribution.
– Modules E/S : le code de configuration API figure sur la partie supérieure des modules.
Pour une description détaillée du code de configuration API, se reporter au chapitre 12.4 « Code
de configuration API », page 161.
AVENTICS | Coupleur de bus AES / Pilote de distributeurs AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
133
Configuration API de l’îlot de distribution AV
5.2
Chargement des données de base de l’appareil
Le fichier GSDML en anglais et en allemand pour le coupleur de bus, série AES, pour
PROFINET IO est disponible sur le CD fourni R412018133. Le fichier peut également être
téléchargé sur Internet dans le Media Centre d’AVENTICS.
Chaque îlot de distribution est équipé, selon la commande, d’un coupleur de bus et, le cas échéant,
de distributeurs ou de modules E/S. Le fichier GSDML contient les données de tous les modules que
l’utilisateur doit affecter individuellement aux données dans la plage correspondante de la
commande. Pour cela, le fichier GSDML contenant les paramètres des modules doit être chargé
dans un programme de configuration, de sorte que l’utilisateur puisse aisément affecter les données
de chaque module et régler les paramètres.
O Pour la configuration API de l’îlot de distribution, copier le fichier GSDML du CD R412018133 sur
l’ordinateur contenant le programme de configuration API.
Pour la configuration API, les programmes de configuration API de différents fabricants peuvent
être utilisés. Par conséquent, les chapitres suivants décrivent uniquement la procédure de principe
concernant la configuration API.
5.3
Configuration du coupleur de bus dans le système bus
Avant de configurer les différents composants de l’îlot de distribution, un nom univoque doit être
affecté au coupleur de bus dans le programme de configuration API et il doit être configuré en tant
qu’esclave dans le système bus.
1. A l’aide de l’outil de planification, affecter un nom univoque au coupleur de bus (voir chapitre 9.3
« Attribution des nom, adresse IP et masque sous-réseau », page 145).
2. Configurer le coupleur de bus en tant que module esclave.
5.4.1
Configuration de l’îlot de distribution
Ordre des emplacements
Les composants montés sur l’unité s’activent par le comportement des emplacements du
PROFINET IO indiquant la disposition physique des composants.
La numérotation des emplacements commence à droite, à côté du coupleur de bus (AES-D-BC-PNIO)
dans la plage de distributeurs, avec la première platine pilote de distributeurs, et continue jusqu’à
la dernière platine pilote de distributeurs à l’extrémité droite de l’unité de distributeurs
(emplacements 1 à 9 sur la fig. 3). Les platines de pontage ne sont pas prises en compte. Les platines
d’alimentation et les platines de surveillance UA-OFF occupent un emplacement
(voir emplacement 7 sur la fig. 3).
La numérotation se poursuit dans la plage E/S (emplacements 10 à 12 sur la fig. 3). La numérotation
continue vers la gauche à partir du coupleur de bus et se poursuit jusqu’à l’extrémité gauche.
Français
5.4
134
AVENTICS | Coupleur de bus AES / Pilote de distributeurs AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Configuration API de l’îlot de distribution AV
Slot 12 Slot 11
Slot 10
8DO8M8 8DI8M8 8DI8M8
Slot 1
Slot 2
Slot 3
Slot 4
AESD-BCPNIO
UA
Slot 6
Slot 7
Slot 8
Slot 9
AV-EP
(M)
P
A
P
S1
Fig. 3:
Slot 5
UA
S2
S3
Numérotation des emplacements dans un îlot de distribution avec modules E/S
S1
S2
S3
Section 1
Section 2
Section 3
P
A
Alimentation en pression
Raccord de service du régulateur de
pression individuelle
UA
Alimentation en tension
AV-EP Régulateur de pression
L’illustration schématique des composants de la plage de distributeurs est expliquée au
chapitre 12.2 « Plage de distributeurs », page 153.
Exemple
La fig. 3 présente un îlot de distribution doté des propriétés suivantes :
W Coupleur de bus
W Section 1 (S1) avec 9 distributeurs
– Quadruple platine pilote de distributeurs
– Double platine pilote de distributeurs
– Triple platine pilote de distributeurs
W Section 2 (S2) avec 8 distributeurs
– Quadruple platine pilote de distributeurs
– Régulateur de pression
– Quadruple platine pilote de distributeurs
W Section 3 (S3) avec 7 distributeurs
– Platine d’alimentation
– Quadruple platine pilote de distributeurs
– Triple platine pilote de distributeurs
W Module d’entrée
W Module d’entrée
W Module de sortie
Le code de configuration API de l’unité complète s’intitule alors :
423–4M4U43
8DI8M8
8DI8M8
8DO8M8
AVENTICS | Coupleur de bus AES / Pilote de distributeurs AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
135
Configuration API de l’îlot de distribution AV
5.4.2
Etablissement de la liste de configuration
La configuration décrite dans ce chapitre se rapporte à l’exemple issu de la figure 3.
1. Dans le programme de configuration API, appeler la fenêtre contenant la configuration et celle
comprenant les modules.
2. Dans la fenêtre Module Selection, tirer les modules correspondants à l’aide de la souris pour les
disposer dans le bon ordre dans la fenêtre de configuration.
La fenêtre Module Selection affiche tous les appareils disponibles. La désignation des modules est
suivie d’une désignation entre parenthèses qui sera utilisée dans le code de configuration API.
...
3. Affecter l’adresse de sortie souhaitée aux pilotes de distributeurs et aux modules de sortie,
ainsi que l’adresse d’entrée souhaitée aux modules d’entrée.
Français
...
136
AVENTICS | Coupleur de bus AES / Pilote de distributeurs AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Configuration API de l’îlot de distribution AV
Après la configuration API, les bits d’entrée et de sortie sont occupés comme suit :
Tableau 9 : Exemple d’affectation des bits de sortie1)
Octet
Bit 7
Bit 6
Bit 5
Bit 4
Bit 3
Bit 2
Bit 1
Bit 0
AB1
x
x
x
x
x
x
x
x
AB2
x
x
x
x
x
x
x
x
AB3
Distr. 4
Distr. 4
Distr. 3
Distr. 3
Distr. 2
Distr. 2
Distr. 1
Distr. 1
Bobine 12
Bobine 14
Bobine 12
Bobine 14
Bobine 12
Bobine 14
Bobine 12
Bobine 14
–
–
–
–
AB4
AB5
–
–
Distr. 6
Distr. 6
Distr. 5
Distr. 5
Bobine 12
Bobine 14
Bobine 12
Bobine 14
Distr. 9
Distr. 9
Distr. 8
Distr. 8
Distr. 7
Distr. 7
Bobine 12
Bobine 14
Bobine 12
Bobine 14
Bobine 12
Bobine 14
Distr. 24
Distr. 24
Distr. 23
Distr. 23
Distr. 22
Distr. 22
Bobine 14
AB6
–
–
Bobine 12
Bobine 14
Bobine 12
Bobine 14
Bobine 12
AB7
Distr. 13
Distr. 13
Distr. 12
Distr. 12
Distr. 11
Distr. 11
Distr. 10
Distr. 10
Bobine 12
Bobine 14
Bobine 12
Bobine 14
Bobine 12
Bobine 14
Bobine 12
Bobine 14
AB8
AB9
AB10
8DO8M8
8DO8M8
8DO8M8
8DO8M8
8DO8M8
8DO8M8
8DO8M8
8DO8M8
(emplacement
(emplacement
(emplacement
(emplacement
(emplacement
(emplacement
(emplacement
(emplacement
12)
12)
12)
12)
12)
12)
12)
12)
X2O8
X2O7
X2O6
X2O5
X2O4
X2O3
X2O2
X2O1
Distr. 17
Distr. 17
Distr. 16
Distr. 16
Distr. 15
Distr. 15
Distr. 14
Distr. 14
Bobine 12
Bobine 14
Bobine 12
Bobine 14
Bobine 12
Bobine 14
Bobine 12
Bobine 14
Distr. 21
Distr. 21
Distr. 20
Distr. 20
Distr. 19
Distr. 19
Distr. 18
Distr. 18
Bobine 12
Bobine 14
Bobine 12
Bobine 14
Bobine 12
Bobine 14
Bobine 12
Bobine 14
x
x
x
x
x
x
x
x
AB11
AW240 (Bits 0–7)
Valeur consigne du régulateur de pression (emplacement 5)
AW240 (Bits 8–15)
Valeur consigne du régulateur de pression (emplacement 5)
1)
Les bits de sortie signalés par un « x » peuvent être utilisés par d’autres modules. Les bits signalés par un « – » ne peuvent pas être utilisés et reçoivent la valeur 0.
Tableau 10 :Exemple d’affectation des bits d’entrée1)
Octet
Bit 7
Bit 6
Bit 5
Bit 4
Bit 3
Bit 2
Bit 1
Bit 0
EB1
x
x
x
x
x
x
x
x
EB2
EB3
EB4
EB5
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
(emplacement
(emplacement
(emplacement
(emplacement
(emplacement
(emplacement
(emplacement
(emplacement
10)
10)
10)
10)
10)
10)
10)
10)
X2I8
X2I7
X2I6
X2I5
X2I4
X2I3
X2I2
X2I1
x
x
x
x
x
x
x
x
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
(emplacement
(emplacement
(emplacement
(emplacement
(emplacement
(emplacement
(emplacement
(emplacement
11)
11)
11)
11)
11)
11)
11)
11)
X2I8
X2I7
X2I6
X2I5
X2I4
X2I3
X2I2
X2I1
x
x
x
x
x
x
x
x
EW240 (Bits 0–7)
Valeur réelle du régulateur de pression (emplacement 5)
EW240 (Bits 8–15)
Valeur réelle du régulateur de pression (emplacement 5)
1)
Les bits d’entrée signalés par un « x » peuvent être utilisés par d’autres modules.
La longueur des données de processus pour la plage de distributeurs dépend du pilote de
distributeurs installé (voir chapitre 6 « Structure des données des pilotes de distributeurs »,
page 140). La longueur des données de processus de la plage E/S dépend du module E/S
sélectionné (voir description système des modules E/S correspondants).
AVENTICS | Coupleur de bus AES / Pilote de distributeurs AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
137
Configuration API de l’îlot de distribution AV
5.5
Réglage des paramètres du coupleur de bus
Les propriétés de l’îlot de distribution dépendent de différents paramètres réglables dans la
commande. Ces paramètres permettent de définir le comportement du coupleur de bus et des
modules E/S.
Ce chapitre ne décrit que les paramètres réservés au coupleur de bus. Les paramètres de la plage
E/S et des régulateurs de pression sont expliqués dans description système des modules E/S
respectifs et/ou dans le manuel d’utilisation des régulateurs de pression AV-EP. Les paramètres
pour platines pilotes de distributeurs sont expliqués dans la description système du coupleur de
bus.
Pour le coupleur de bus, les paramètres suivants peuvent être réglés :
W Envoi ou non de messages de diagnostic
W Comportement en cas d’interruption de la communication PROFINET IO
W Comportement en cas d’erreur (panne de la platine bus)
W Ordre des octets dans un mot de 16 octets
La sélection des paramètres disponibles pour le coupleur de bus s’affiche dans le fichier de
configuration du programme de configuration API.
O Régler les paramètres correspondants dans le programme de configuration API.
Les paramètres et données de configuration ne sont pas enregistrés localement par le coupleur
de bus. Ils sont envoyés au coupleur de bus et aux modules installés au démarrage de l’API.
5.5.1
Réglage des paramètres pour les modules
Les paramètres de modules sont décrits dans le fichier de configuration, de même que ceux du
système bus. Les possibilités de sélection sont affichées dans le programme de configuration API.
O Régler les paramètres conformément aux impératifs.
5.5.2
Paramètres pour messages de diagnostic
En cas de désactivation de l’envoi de messages de diagnostic par le paramètre tandis qu’un
message de diagnostic est présent, l’esclave doit être redémarré (Power Reset) afin de
réinitialiser le message de diagnostic.
En cas d’activation de l’envoi de messages de diagnostic par le paramètre tandis qu’un
message de diagnostic est présent, ce dernier n’est pas envoyé à la commande. Il ne sera
envoyé qu’après redémarrage (Power Reset) de l’esclave ou si le message de diagnostic
survient de nouveau.
Le message de diagnostic du coupleur de bus est conçu comme suit :
Chaque diagnostic notifié se compose de deux chiffres de 16 bits. Le premier chiffre définit le groupe
de diagnostic (par ex. coupleur de bus ou numéro de module) alors que le second chiffre définit
le motif du diagnostic (par ex. tension de l’actionneur < 21,6 V ou diagnostic collectif).
Les valeurs de diagnostic sont reliées par le fichier GSDML à des messages texte pouvant être
affichés.
Un message de diagnostic est créé pour chaque erreur, de sorte à ne transmettre toujours qu’une
valeur pour le User Structure Identifier (USI) et une valeur pour les données de diagnostic.
Français
Le coupleur de bus peut envoyer un diagnostic spécifique au fabricant. Pour cela, le paramètre pour
messages de diagnostic doit être réglé.
W Message de diagnostic activé : le diagnostic est transmis à la commande
W Message de diagnostic désactivé : le diagnostic n’est pas transmis à la commande (préréglage)
138
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Configuration API de l’îlot de distribution AV
Tableau 11 :Diagnostic spécifique au fabricant
User Structure Identifier (USI), 16 bits
1-42
63
64
65-1062)
1)
2)
1)
Numéro de module
Coupleur de bus
Erreur de configuration
Information de configuration
du module
Données de diagnostic (Data), 16 bits
64
Diagnostic collectif
1
Tension de l’actionneur UA < 21,6 V (UA-ON)
2
Tension de l’actionneur UA < UA-OFF
3
Alimentation électrique de l’électronique UL < 18 V
4
Alimentation électrique de l’électronique UL < 10 V
5
Erreur matériel
9
La platine bus de la plage de distributeurs signale une erreur.
10
La platine bus de la plage de distributeurs signale une erreur.
11
La platine bus de la plage de distributeurs tente une réinitialisation.
13
La platine bus de la plage E/S signale un avertissement.
14
La platine bus de la plage E/S signale une erreur.
15
La platine bus de la plage E/S tente de se réinitialiser.
64
La configuration du maître ne concorde pas avec la configuration de l’esclave.
1
Le module raccordé n’est pas configuré.
2
Le module configuré n’est pas disponible.
3
Le module raccordé est différent de celui configuré.
1 = module 1, 2 = module 2, 3 = module 3, etc.
65 (0x41) = module 1, 66 (0x42) = module 2, 67 (0x43) = module 3, etc.
Exemple :
Le module 5 présente une erreur.
Tableau 12 :
User Structure Identifier (USI)
Données de diagnostic (Data)
5
64
La tension d’alimentation de l’électronique est descendue sous les 18 V.
Tableau 13 :
User Structure Identifier (USI)
Données de diagnostic (Data)
63
3
Si les deux erreurs surviennent simultanément, deux télégrammes d’erreur sont envoyés.
Tableau 14 :
Numéro de télégramme
User Structure Identifier (USI)
Données de diagnostic (Data)
1er télégramme
5
64
2ème télégramme
63
3
Lorsque l’électronique et la tension de l’actionneur chutent sous les 18 V et/ou 21,6 V,
deux télégrammes d’erreur sont également envoyés.
Tableau 15 :
Numéro de télégramme
User Structure Identifier (USI)
Données de diagnostic (Data)
1er télégramme
63
3
2ème télégramme
63
1
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139
Configuration API de l’îlot de distribution AV
Pour une description détaillée des données de diagnostic pour la plage de distributeurs,
se reporter au chapitre 6 « Structure des données des pilotes de distributeurs », page 140.
La description des données de diagnostic de la plage E/S est expliquée dans les descriptions
système des modules E/S concernés.
5.5.3
Comportement en cas
de dysfonctionnement
de la platine bus
Ce paramètre décrit la réaction du coupleur de bus en l’absence de communication PROFINET IO.
Les comportements suivants peuvent être réglés :
W Couper toutes les sorties (préréglage)
W Conserver toutes les sorties
Ce paramètre décrit la réaction du coupleur de bus en cas de dysfonctionnement de la platine bus.
Les comportements suivants peuvent être réglés :
Option 1 (préréglage) :
W En cas de bref dysfonctionnement de la platine bus (déclenché par exemple par une impulsion
sur l’alimentation électrique), la LED IO / DIAG clignote au rouge et le coupleur de bus envoie un
avertissement à la commande. Dès que la communication est restaurée via la platine bus,
le coupleur de bus reprend un fonctionnement normal et les avertissements disparaissent.
W En cas de dysfonctionnement prolongé de la platine bus (par le retrait d’une plaque terminale
par exemple), la LED IO / DIAG clignote au rouge et le coupleur de bus envoie un message
d’erreur à la commande. Parallèlement, le coupleur de bus réinitialise tous les distributeurs
et toutes les sorties. Le coupleur de bus tente alors de réinitialiser le système.
– Si la réinitialisation réussit, le coupleur de bus reprend un fonctionnement normal.
Le message d’erreur disparaît et la LED IO / DIAG s’allume en vert.
– Si la réinitialisation échoue (par exemple en raison du raccordement de nouveaux modules à la
platine bus ou d’une platine bus défectueuse), le coupleur de bus envoie le message d’erreur
Problème de réinitialisation platine bus à la commande et la réinitialisation redémarre. La LED
IO / DIAG continue de clignoter au rouge.
Option 2
W En cas de bref dysfonctionnement de la platine bus, la réaction est identique à l’option 1.
W En cas de dysfonctionnement prolongé de la platine bus, le coupleur de bus envoie un message
d’erreur à la commande et la LED IO / DIAG clignote au rouge. Parallèlement, le coupleur de bus
réinitialise tous les distributeurs et toutes les sorties. Aucune réinitialisation du système n’est
lancée. Pour reprendre un fonctionnement normal, le coupleur de bus doit être redémarré
manuellement (Power Reset).
5.5.4
Paramètres pour l’ordre des octets dans la donnée élémentaire
Ce paramètre détermine l’ordre des octets pour les modules contenant des valeurs 16 bits.
Afin d’inverser l’ordre des octets dans la donnée élémentaire, le paramètre doit être modifié.
W Big endian (préréglage) = les valeurs 16 bits sont envoyées au format big endian.
W Little endian = les valeurs 16 bits sont envoyées au format little endian.
5.6
Transmission de la configuration à la commande
Lorsque l’îlot de distribution est entièrement et correctement configuré, les données peuvent être
transférées à la commande.
1. Vérifier que les paramètres réglés pour la commande sont compatibles avec ceux de l’îlot
de distribution.
2. Etablir la connexion à la commande.
3. Transférer les données de l’îlot de distribution vers la commande. La procédure exacte dépend
du programme de configuration API. Respecter les consignes de la documentation
correspondante.
Français
Comportement
en cas d’interruption de la
communication PROFINET IO
Paramètres pour le comportement en cas d’erreur
140
AVENTICS | Coupleur de bus AES / Pilote de distributeurs AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Structure des données des pilotes de distributeurs
6
Structure des données des pilotes de
distributeurs
6.1
Données de processus
AVERTISSEMENT
Affectation incorrecte des données !
Danger dû à un comportement incontrôlé de l’installation.
O Toujours paramétrer la valeur 0 pour les bits non utilisés.
La platine pilote de distributeurs reçoit de la commande des données de sortie avec valeurs
consigne pour la position des bobines magnétiques des distributeurs. Le pilote de distributeurs
convertit ces données dans la tension requise pour le pilotage des distributeurs. La longueur des
données de sortie est de huit bits. Quatre d’entre eux seront utilisés pour une double platine pilote
de distributeurs, six bits pour une triple platine pilote de distributeurs et huit bits pour une quadruple
platine pilote de distributeurs.
La fig. 4 illustre la disposition des emplacements de distributeurs d’une platine pilote de
distributeurs double, triple et quadruple :
22
23
24
20
n
Fig. 4:
20
21
o
21
n
o
p
20
n
o
p
q
Disposition des emplacements de distributeurs
Emplacement de distributeur 1
Emplacement de distributeur 2
Emplacement de distributeur 3
Emplacement de distributeur 4
Double embase
Triple embase
22 Double platine pilote de distributeurs
23 Triple platine pilote de distributeurs
24 Quadruple platine pilote de distributeurs
L’illustration schématique des composants de la plage de distributeurs est expliquée au
chapitre 12.2 « Plage de distributeurs », page 153.
AVENTICS | Coupleur de bus AES / Pilote de distributeurs AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
141
Structure des données des pilotes de distributeurs
L’affectation des bobines magnétiques des distributeurs aux bits est la suivante :
Tableau 16 :Double platine pilote de distributeurs1)
Octet de sortie
Bit 7
Bit 6
Bit 5
Bit 4
Bit 3
Bit 2
Bit 1
Bit 0
Désignation du
–
–
–
–
Distr. 2
Distr. 2
Distr. 1
Distr. 1
–
–
–
–
Bobine 12
Bobine 14
Bobine 12
Bobine 14
distributeur
Désignation des
bobines
1)
Les bits signalés par un « – » ne peuvent pas être utilisés et reçoivent la valeur 0.
Tableau 17 :Triple platine pilote de distributeurs1)
Octet de sortie
Bit 7
Bit 6
Bit 5
Bit 4
Bit 3
Bit 2
Bit 1
Bit 0
Désignation du
–
–
Distr. 3
Distr. 3
Distr. 2
Distr. 2
Distr. 1
Distr. 1
–
–
Bobine 12
Bobine 14
Bobine 12
Bobine 14
Bobine 12
Bobine 14
distributeur
Désignation des
bobines
1)
Les bits signalés par un « – » ne peuvent pas être utilisés et reçoivent la valeur 0.
Tableau 18 :Quadruple platine pilote de distributeurs
Octet de sortie
Bit 7
Bit 6
Bit 5
Bit 4
Bit 3
Bit 2
Bit 1
Bit 0
Désignation du
Distr. 4
Distr. 4
Distr. 3
Distr. 3
Distr. 2
Distr. 2
Distr. 1
Distr. 1
Bobine 12
Bobine 14
Bobine 12
Bobine 14
Bobine 12
Bobine 14
Bobine 12
Bobine 14
distributeur
Désignation des
bobines
Les tableaux 16 – 18 présentent des distributeurs bistables. En cas de distributeur monostable,
seule la bobine 14 est utilisée (bits 0, 2, 4 et 6).
Données de diagnostic
Lorsqu’une erreur survient dans un module de la plage de distributeurs, le pilote de distributeurs
envoie un message de diagnostic spécifique au fabricant au coupleur de bus. Il affiche le numéro
de l’emplacement où est survenue l’erreur. Le diagnostic est conçu comme suit :
Dans l’User Structure Identifier (USI) (premier valeur 16 bits), le numéro de l’emplacement est codé,
puis 0x0040 est envoyé dans les données de diagnostic (seconde valeur 16 bits). Cela ne correspond
pas au diagnostic collectif.
En présence de plusieurs diagnostics, par ex. lorsqu’un court-circuit est détecté sur plusieurs
modules, chaque diagnostic est réglé séparément et réinitialisé.
6.3
Données de paramètre
La platine pilote de distributeurs n’a aucun paramètre.
Français
6.2
142
AVENTICS | Coupleur de bus AES / Pilote de distributeurs AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Structure des données de la plaque d’alimentation électrique
7
Structure des données de la plaque
d’alimentation électrique
La plaque d’alimentation électrique interrompt la tension UA provenant de gauche et
transmet la tension alimentée par le connecteur M12 supplémentaire vers la droite.
Tous les autres signaux sont directement transmis.
7.1
Données de processus
La plaque d’alimentation électrique n’a aucune donnée de processus.
7.2
Données de diagnostic
La plaque d’alimentation électrique envoie un message de diagnostic spécifique au fabricant au
coupleur de bus, signalant l’absence d’alimentation en tension pour l’actionneur (UA) ou une valeur
inférieure à la limite de tolérance de 21,6 V CC (24 V CC -10 % = UA-ON).
Le diagnostic est conçu comme suit :
Dans l’User Structure Identifier (USI) (premier valeur 16 bits), le numéro de l’emplacement est codé,
puis 0x0040 est envoyé dans les données de diagnostic (seconde valeur 16 bits). Cela ne correspond
pas au diagnostic collectif.
En présence de plusieurs diagnostics, par ex. lorsqu’un court-circuit est détecté sur plusieurs
modules, chaque diagnostic est réglé séparément et réinitialisé.
7.3
Données de paramètre
La plaque d’alimentation électrique n’a aucun paramètre.
AVENTICS | Coupleur de bus AES / Pilote de distributeurs AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
143
Structure des données de la plaque d’alimentation pneumatique avec platine de surveillance UA-OFF
8
Structure des données de la plaque
d’alimentation pneumatique avec platine
de surveillance UA-OFF
La platine de surveillance UA-OFF électrique transfère tous les signaux, y compris ceux des tensions
d’alimentation. La platine de surveillance UA-OFF détecte si la tension UA est inférieure à la valeur
UA-OFF limite.
8.1
Données de processus
La platine de surveillance UA-OFF électrique ne dispose d’aucune donnée de processus.
8.2
Données de diagnostic
La platine de surveillance UA-OFF électrique envoie un message de diagnostic spécifique au
fabricant au coupleur de bus, signalant le passage sous la limite inférieure de la tension
d’actionneur (UA) (UA < UA-OFF).
Le diagnostic est conçu comme suit :
Dans l’User Structure Identifier (USI) (premier valeur 16 bits), le numéro de l’emplacement est codé,
puis 0x0040 est envoyé dans les données de diagnostic (seconde valeur 16 bits). Cela ne correspond
pas au diagnostic collectif.
En présence de plusieurs diagnostics, par ex. lorsqu’un court-circuit est détecté sur plusieurs
modules, chaque diagnostic est réglé séparément et réinitialisé.
8.3
Données de paramètre
Français
La platine de surveillance UA-OFF électrique ne dispose d’aucun paramètre.
144
AVENTICS | Coupleur de bus AES / Pilote de distributeurs AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Préréglages du coupleur de bus
9
Préréglages du coupleur de bus
ATTENTION
Erreur de configuration !
Une configuration erronée de l’îlot de distribution peut entraîner des dysfonctionnements dans
le système complet et l’endommager.
O C’est pourquoi la configuration doit exclusivement être réalisée par un professionnel
(voir chapitre 2.4 « Qualification du personnel », page 123).
O Respecter les spécifications de l’exploitant de l’installation et, le cas échéant, les restrictions
imposées par le système complet.
O Respecter la documentation du programme de configuration API.
Les préréglages suivants doivent être effectués à l’aide du programme de configuration API :
W Attribuer un nom univoque au coupleur de bus (voir chapitre 9.3 « Attribution des nom,
adresse IP et masque sous-réseau », page 145)
W Régler les messages de diagnostic (voir chapitre 5.5 « Réglage des paramètres du coupleur de
bus », page 137)
W Régler les paramètres de modules par la commande (voir chapitre 5.5.1 « Réglage des
paramètres pour les modules », page 137)
9.1
Ouverture et fermeture de la fenêtre
3
UL
ATTENTION
25
UA
IO
/D
IAG
R
/B
UN
F
L/
A1
L/A
R
AE 4120
S-D 18
-B C 223
-PN
IO
2
Joint défectueux ou mal positionné !
De l’eau est susceptible de pénétrer dans l’appareil. L’indice de protection IP65 n’est plus garanti.
O S’assurer que le joint situé sous la fenêtre (3) est intact et correctement positionné.
O S’assurer que la vis (25) est fixée à l’aide du couple de serrage correct (0,2 Nm).
1.
2.
3.
4.
5.
Desserrer la vis (25) de la fenêtre (3).
Ouvrir la fenêtre.
Procéder aux réglages comme décrit dans les prochaines sections.
Refermer la fenêtre. Veiller ce faisant au bon positionnement du joint.
Resserrer la vis.
Couple de serrage : 0,2 Nm
9.2
Modification du nom
ATTENTION
Aucune modification d’adresse n’est appliquée en cours de fonctionnement !
Le coupleur de bus continue de fonctionner avec l’ancienne adresse.
O Ne jamais changer l’adresse en cours de fonctionnement.
O Séparer le coupleur de bus de l’alimentation électrique UL avant de modifier la position des
commutateurs S1 et S2.
AVENTICS | Coupleur de bus AES / Pilote de distributeurs AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
145
Préréglages du coupleur de bus
9.3
Attribution des nom, adresse IP et masque sous-réseau
Dans le réseau PROFINET IO, le coupleur de bus requiert un nom univoque afin d’être détecté par
la commande.
L’attribution du nom peut être réalisée de deux façons :
W Manuellement ou
W Avec les fonctions PROFINET IO
Nom à l’état de livraison
A la livraison, les commutateurs S1 et S2 sont positionnés sur 0. Ainsi, l’attribution du nom avec
fonctions PROFINET IO est activée.
9.3.1
Attribution manuelle du nom avec les commutateurs rotatifs
S1
S1
S2
S2
3
S1
S2
Commutateurs rotatifs S1 et S2 du coupleur de bus
Les deux commutateurs rotatifs S1 et S2 pour l’attribution manuelle du nom de l’îlot de distribution
se trouvent sous la fenêtre (3).
W Commutateur S1 : le commutateur S1 permet de régler le chiffre hexadécimal supérieur dans
le nom. Le commutateur S1 contient une numérotation hexadécimale de 0 à F.
W Commutateur S2 : le commutateur S2 permet de régler le chiffre hexadécimal inférieur dans
le nom. Le commutateur S2 contient une numérotation hexadécimale de 0 à F.
Les commutateurs rotatifs sont réglés de série sur 0x00. Ainsi, l’attribution du nom avec fonctions
PROFINET IO est activée.
Pour une attribution manuelle du nom, procéder comme suit :
O S’assurer que chaque nom n’apparaisse qu’une seule fois dans le réseau et noter que le nom
0xFF ou 255 est réservé.
1. Séparer le coupleur de bus de l’alimentation électrique UL.
2. Régler le nom sur les commutateurs S1 et S2 (voir fig. 5). Pour cela, placer les commutateurs
rotatifs sur une position comprise entre 1 et 254 décimales et/ou 0x01 et 0xFE hexadécimales :
– S1 : chiffre hexadécimal supérieur de 0 à F
– S2 : chiffre hexadécimal inférieur de 0 à F
3. Rallumer l’alimentation électrique UL.
Le système est réinitialisé et le nom réglé sur le coupleur de bus est défini sur
Français
Fig. 5:
146
AVENTICS | Coupleur de bus AES / Pilote de distributeurs AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Préréglages du coupleur de bus
AES-D-BC-PNIO-XX. « XX » correspond au réglage des commutateurs. L’attribution du nom avec
fonctions PROFINET IO est désactivée.
Le tableau 19 fournit quelques exemples de noms.
Tableau 19 :Exemples de noms
Position du commutateur S1
Position du commutateur S2
Chiffre hexadécimal supérieur
Chiffre hexadécimal inférieur
(numérotation hexadécimale)
(numérotation hexadécimale)
0
0
0 (attribution du nom avec fonctions
0
1
AES-D-BC-PNIO-01
Nom
PROFINET IO)
0
2
AES-D-BC-PNIO-02
...
...
...
F
E
AES-D-BC-PNIO-01
F
F
255 (réservée)
9.3.2
Réglage du commutateur rotatif
sur la fonction PROFINET IO
Attribution du nom, de l’adresse IP
et du masque sous-réseau
Attribution du nom avec fonctions PROFINET IO
1. Séparer le coupleur de bus de l’alimentation électrique UL avant de modifier la position des
commutateurs S1 et S2.
2. Ne positionner qu’ensuite le nom sur 0x00.
Après avoir redémarré le coupleur de bus, les fonctions PROFINET IO sont actives.
Après avoir réglé les commutateurs rotatifs du coupleur de bus sur la fonction PROFINET IO,
il est possible de lui attribuer un nom, une adresse IP et le masque sous-réseau.
L’attribution d’un nom, d’une adresse IP et d’un masque sous-réseau au coupleur de bus
dépend du programme de configuration API. Des informations à ce sujet sont disponibles dans
la notice d’instruction respective.
L’exemple suivant se base sur le logiciel SIMATIC de Siemens. La configuration API peut également
être effectuée avec un autre programme de configuration API.
ATTENTION
Risque de blessure dû à une modification des réglages en cours de fonctionnement
Des mouvements incontrôlés des actionneurs sont possibles !
O Ne jamais modifier les réglages durant le fonctionnement.
Afin de traiter l’appareil correct :
1. Rechercher tout d’abord le participant devant être traité.
Dans cet exemple, il s’agit du coupleur de bus de série AES.
Le coupleur de bus s’affiche avec l’adresse IP 0.0.0.0 ou une adresse déjà configurée.
AVENTICS | Coupleur de bus AES / Pilote de distributeurs AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
147
Préréglages du coupleur de bus
2. Sélectionner le coupleur de bus.
3. Donner un nom à l’appareil.
Ce nom ne doit apparaître qu’une seule fois dans la configuration de l’installation. Il ne doit pas
dépasser 240 caractères maximum et doit correspondre aux conventions DNS suivantes :
W Les lettres, chiffres, traits d’union et points sont autorisés. Les accents et autres caractères
spéciaux ne sont pas autorisés.
W Le nom de l’appareil ne doit pas commencer par des chiffres.
W Le nom de l’appareil ne doit ni commencer, ni se terminer par un trait d’union.
W Le nom de l’appareil ne doit pas commencer par la chaîne de caractères « port-x »
(avec x = 0 à 9).
Français
Exemple : AVENTICS AES
A l’état de livraison, aucun nom n’est attribué.
Après avoir confirmé les saisies, le nom d’appareil est transmis au coupleur de bus.
4. Attribuer une adresse IP appropriée ainsi qu’un masque sous-réseau.
En cas d’attribution automatique de l’adresse IP, l’adresse IP et le masque sous-réseau affectés au
nom de l’appareil dans la commande sont automatiquement attribués au module par la commande.
En cas d’attribution manuelle de l’adresse IP, l’adresse IP et le masque sous-réseau doivent être
affectés selon le même principe que le nom de l’appareil au coupleur de bus.
Exemple :
W Adresse IP : 192.168.0.3
W Masque de sous-réseau : 255.255.255.0
148
AVENTICS | Coupleur de bus AES / Pilote de distributeurs AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Mise en service de l’îlot de distribution avec PROFINET IO
10 Mise en service de l’îlot de distribution avec
PROFINET IO
Avant de mettre le système en service, effectuer et clôturer les travaux suivants :
W L’îlot de distribution avec coupleur de bus (voir instructions de montage des coupleurs de bus
et modules E/S et instructions de montage de l’îlot de distribution) a été monté.
W Les préréglages et la configuration (voir chapitre 9 « Préréglages du coupleur de bus »,
page 144 et chapitre 5 « Configuration API de l’îlot de distribution AV », page 132) ont été
effectués.
W Le coupleur de bus a été raccordé à la commande (voir instructions de montage de l’îlot de
distribution AV).
W La commande a été configurée de sorte que les distributeurs et les modules E/S soient
correctement pilotés.
La mise en service et l’utilisation ne peuvent être effectuées que par un personnel spécialisé en
électronique ou pneumatique ou par une personne instruite et sous la direction et surveillance
d’une personne qualifiée (voir chapitre 2.4 « Qualification du personnel », page 123).
DANGER
Risque d’explosion en cas de protection antichoc manquante !
Les dégâts mécaniques, par exemple occasionnés par une charge des raccordements
pneumatiques ou électriques, entraînent la perte de l’indice de protection IP65.
O S’assurer que le moyen d’exploitation, lorsque posé dans une atmosphère explosible, est
protégé de tout endommagement mécanique.
Risque d’explosion dû à des boîtiers endommagés !
Dans les zones à risque d’explosion, les boîtiers endommagés peuvent provoquer une explosion.
O Veiller à ce que les composants de l’îlot de distribution soient uniquement exploités lorsque
leurs boîtiers sont entièrement montés et dans un état irréprochable.
Risque d’explosion dû à des joints et verrouillages manquants !
Des liquides et corps étrangers peuvent s’infiltrer dans l’appareil et le détruire.
O S’assurer que les joints sont présents dans le connecteur et qu’ils ne sont pas endommagés.
O Avant la mise en service, s’assurer que tous les connecteurs sont montés.
ATTENTION
Mouvements incontrôlés lors de la mise en marche !
Un risque de blessure est présent si le système se trouve dans un état indéfini.
O Mettre le système dans un état sécurisé avant de le mettre en marche.
O S’assurer que personne ne se trouve dans la zone à risques lors de la mise en marche de
l’alimentation en air comprimé.
1. Brancher la tension de service.
Au démarrage, la commande envoie les paramètres et données de configuration au coupleur de
bus, au système électronique de la plage de distributeurs et aux modules E/S.
2. Après la phase d’initialisation, vérifier les affichages par LED sur tous les modules (voir
chapitre 11 « Diagnostic par LED du coupleur de bus », page 150 ainsi que la description système
des modules E/S).
AVENTICS | Coupleur de bus AES / Pilote de distributeurs AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
149
Mise en service de l’îlot de distribution avec PROFINET IO
Avant d’enclencher la pression de service, les LED de diagnostic doivent exclusivement être
allumées en vert comme décrit dans le tableau 20 :
14
UA
IO/DIAG
RUN/BF
L/A 1
L/A 2
Désignation
Couleur
Statut
Signification
UL (14)
Verte
Allumée
L’alimentation électrique du système électronique est
UA (15)
Verte
Allumée
La tension de l’actionneur est supérieure à la limite
15
16
17
supérieure à la limite inférieure tolérée (18 V CC).
inférieure tolérée (21,6 V CC)
18
IO / DIAG (16)
Verte
Allumée
La configuration est correcte et la platine bus
fonctionne normalement.
19
RUN / BF (17)
Verte
Allumée
L/A 1 (18)
Jaune
Clignote rapidement1)
L/A 2 (19)
Jaune
Clignote rapidement1)
Le coupleur de bus échange des données avec
la commande de manière cyclique.
Liaison à l’appareil Ethernet du raccordement bus
de terrain X7E1
Liaison à l’appareil Ethernet du raccordement bus
de terrain X7E2
1)
Au moins une des deux LED L/A 1 et L/A 2 doit s’allumer en vert ou s’allumer en vert et clignoter rapidement au jaune.
En fonction de l’échange de données, le clignotement peut avoir lieu tellement rapidement qu’il peut être perçu comme
un allumage. La couleur correspond par conséquent au vert clair.
Si le diagnostic s’est déroulé avec succès, l’îlot de distribution peut être mis en service. Dans le cas
contraire, l’erreur doit être corrigée (voir chapitre 13 « Recherche et élimination de défauts »,
page 169).
3. Mettre l’alimentation en air comprimé en marche.
Français
UL
Tableau 20 :Etats de la LED lors de la mise en service
150
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Diagnostic par LED du coupleur de bus
11 Diagnostic par LED du coupleur de bus
Lecture de l’affichage de diagnostic
sur le coupleur de bus
14
UL
RUN/BF
L/A 1
L/A 2
Tableau 21 :Signification du diagnostic par LED
Désignation
Couleur
Statut
Signification
UL (14)
Verte
Allumée
L’alimentation électrique du système électronique est
15
UA
IO/DIAG
Le coupleur de bus surveille les alimentations en tension pour le système électronique et la
commande de l’actionneur. Si le seuil dépasse la limite supérieure ou inférieure, un signal d’erreur
est généré puis envoyé à la commande. Par ailleurs, les LED de diagnostic affichent l’état en cours.
Les LED placées sur la partie supérieure du coupleur de bus restituent les messages indiqués dans
le tableau 21.
O Avant la mise en service et en cours de fonctionnement, vérifier régulièrement les fonctions du
coupleur de bus en lisant les LED.
16
supérieure à la limite inférieure tolérée (18 V CC).
Rouge
17
Clignotante
L’alimentation électrique du système électronique est
inférieure à la limite inférieure tolérée (18 V CC) et
18
supérieure à 10 V CC.
19
Rouge
Allumée
L’alimentation électrique du système électronique est
Verte / Rouge
Eteinte
L’alimentation électrique du système électronique est
Verte
Allumée
inférieure à 10 V CC.
nettement inférieure à 10 V CC (seuil non défini).
UA (15)
La tension de l’actionneur est supérieure à la limite
inférieure tolérée (21,6 V CC).
Rouge
Clignotante
La tension de l’actionneur est inférieure à la limite
inférieure tolérée (21,6 V CC) et supérieure à UA-OFF.
IO / DIAG (16)
Rouge
Allumée
Verte
Allumée
La tension de l’actionneur est inférieure à UA-OFF.
La configuration est correcte et la platine bus fonctionne
normalement.
Rouge / Verte
Clignotante
La configuration du maître diffère de celle du matériel
raccordé pour l’esclave (des modules en trop grand
nombre, en nombre insuffisant, ou erronés ont été
configurés).
Rouge
Allumée
Un message de diagnostic pour l’un des modules est
présent.
Rouge
Clignotante
La configuration de l’unité de distributeur est erronée
ou une erreur de fonctionnement s’est produite au niveau
de la platine bus.
RUN / BF (17)
Verte
Allumée
Le coupleur de bus échange des données avec
la commande de manière cyclique.
Verte
Clignotante
Etablissement de la communication avec la commande
en attente.
Rouge
Clignotante
Rouge
Allumée
La communication a été interrompue (aucune
communication avec le maître).
Graves problèmes de réseau, adresse IP attribuée deux
fois.
Verte / Rouge
Eteinte
Raccordement au réseau en attente (un lien minimum doit
être établi).
AVENTICS | Coupleur de bus AES / Pilote de distributeurs AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
151
Diagnostic par LED du coupleur de bus
Tableau 21 :Signification du diagnostic par LED
Désignation
Couleur
Statut
Signification
L/A 1 (18)
Verte
Allumée
La liaison physique entre le coupleur de bus et le réseau
Jaune
Clignote
Bloc de données reçu (clignote à chaque bloc de données
rapidement
reçu).
Eteinte
Le coupleur de bus ne dispose d’aucune liaison physique
a été détectée (lien établi).
Verte / Jaune
au réseau.
Verte
Allumée
La liaison physique entre le coupleur de bus et le réseau
Jaune
Clignote
rapidement
reçu).
Verte / Jaune
Eteinte
Le coupleur de bus ne dispose d’aucune liaison physique
a été détectée (lien établi).
Bloc de données reçu (clignote à chaque bloc de données
au réseau.
Français
L/A 2 (19)
152
AVENTICS | Coupleur de bus AES / Pilote de distributeurs AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Transformation de l’îlot de distribution
12 Transformation de l’îlot de distribution
DANGER
Risque d’explosion dû à un îlot de distribution défaillant en atmosphère explosible !
Des dysfonctionnements peuvent survenir suite à une configuration ou une transformation de
l’îlot de distribution.
O Après chaque configuration ou transformation, toujours effectuer un test de fonctionnement
hors zone explosible avant toute remise en service de l’appareil.
Ce chapitre décrit la structure de l’îlot de distribution complet, les règles à respecter pour
transformer l’îlot de distribution, la documentation concernant la transformation et la nouvelle
configuration de l’îlot de distribution.
Le montage des composants et de l’unité complète est décrit dans les instructions de montage
correspondantes. Toutes les instructions de montage requises sont fournies sur support papier
ainsi que sur le CD R412018133.
12.1 Ilot de distribution
L’îlot de distribution de la série AV est composé d’un coupleur de bus central extensible à droite de
64 distributeurs maximum et de 32 composants électriques correspondants maximum (voir
chapitre 12.5.3 « Configurations non autorisées », page 165). Sur le côté gauche, jusqu’à dix
modules d’entrée et de sortie peuvent être raccordés. L’unité peut également être exploitée sans
composant pneumatique, c’est-à-dire seulement avec coupleur de bus et modules E/S en tant que
système Stand Alone.
La fig. 6 représente un exemple de configuration avec distributeurs et modules E/S. En fonction de
la configuration, l’îlot de distribution peut contenir d’autres composants tels que des plaques
d’alimentation pneumatiques, des plaques d’alimentation électriques ou des régulateurs de
pression (voir chapitre 12.2 « Plage de distributeurs », page 153).
AVENTICS | Coupleur de bus AES / Pilote de distributeurs AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
153
Transformation de l’îlot de distribution
32
31
30
29
28
UL
UA
IO
/D
IAG
RU
N /B
F
L/A
1
L/A
2
R
AE 4120
S-D 18
-B C 223
-PN
IO
27
33
26
34
Exemple de configuration : unité composée d’un coupleur de bus et de modules E/S de série AES et de distributeurs de série AV
26 Plaque terminale gauche
31 Pilote de distributeurs (non visible)
27 Module E/S
32 Plaque terminale droite
28 Coupleur de bus
33 Unité pneumatique de série AV
29 Plaque d’adaptation
34 Unité électrique de série AES
30 Plaque d’alimentation pneumatique
12.2 Plage de distributeurs
Les figures suivantes décrivent les composants en tant qu’illustrations et pictogrammes.
L’illustration schématique est utilisée au chapitre 12.5 « Transformation de la plage de
distributeurs », page 163.
12.2.1
Embases
Les distributeurs de série AV doivent toujours être montés sur des embases montées en batterie
afin que la pression d’alimentation soit présente sur tous les distributeurs.
Les embases sont toujours exécutées en version à doubles ou triples embases pour deux ou trois
distributeurs monostables ou bistables.
Français
Fig. 6:
154
AVENTICS | Coupleur de bus AES / Pilote de distributeurs AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Transformation de l’îlot de distribution
n
n
20
o
o
21
p
20
n
Fig. 7:
21
o
n
o
p
Doubles et triples embases
Emplacement de distributeur 1
Emplacement de distributeur 2
Emplacement de distributeur 3
12.2.2
20 Double embase
21 Triple embase
Plaque d’adaptation
La plaque d’adaptation (29) a exclusivement pour fonction de relier mécaniquement la plage de
distributeurs au coupleur de bus. Elle est toujours située entre le coupleur de bus et la première
plaque d’alimentation pneumatique.
29
Fig. 8:
12.2.3
29
Plaque d’adaptation
Plaque d’alimentation pneumatique
Les plaques d’alimentation pneumatiques (30) permettent de diviser l’îlot de distribution en sections
dotées de différentes zones de pression (voir chapitre 12.5 « Transformation de la plage de
distributeurs », page 163).
30
30
P
Fig. 9:
Plaque d’alimentation pneumatique
AVENTICS | Coupleur de bus AES / Pilote de distributeurs AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
155
Transformation de l’îlot de distribution
12.2.4
Plaque d’alimentation électrique
La plaque d’alimentation électrique (35) est reliée à une platine d’alimentation. Par son propre
connecteur M12 à 4 pôles, elle peut fournir une alimentation électrique complémentaire de 24 V
pour tous les distributeurs placés à droite de la plaque d’alimentation électrique. La plaque
d’alimentation électrique surveille cette tension supplémentaire (UA) quant aux sous-tensions.
24 V CC -10 %
35
35
UA
Fig. 10: Plaque d’alimentation électrique
Affectation des broches du
connecteur M12
Le couple de serrage de la vis de mise à la terre M4x0,7 (ouverture de clé 7) s’élève à 1,25 Nm +0,25.
Le raccordement pour la tension de l’actionneur est un connecteur M12, mâle, à 4 pôles, codage A.
O Pour l’affectation des broches du connecteur M12 de la plaque d’alimentation électrique,
consulter le tableau 22.
1
3
4
X1S
Broche
Connecteur X1S
Broche 1
nc (non affectée)
Broche 2
Tension de l’actionneur 24 V CC (UA)
Broche 3
nc (non affectée)
Broche 4
Tension de l’actionneur 0 V CC (UA)
W La tolérance de tension pour la tension de l’actionneur est de 24 V CC ± 10 %.
W Le courant maximum s’élève à 2 A.
W La tension dispose d’une séparation de UL galvanique interne.
Français
Tableau 22 :Affectation des broches du connecteur M12 de la plaque d’alimentation électrique
2
156
AVENTICS | Coupleur de bus AES / Pilote de distributeurs AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Transformation de l’îlot de distribution
12.2.5
Platines pilotes de distributeurs
Des pilotes de distributeurs reliant de manière électrique les distributeurs au coupleur de bus sont
montés en bas au dos des embases.
Par le blocage des embases, les platines pilotes de distributeurs sont également reliées de manière
électrique par des connecteurs, formant ensemble la platine bus permettant au coupleur de bus de
piloter les distributeurs.
37
n
37
22
36
22
o
36
p
q
20
20
n
o
p
q
Fig. 11: Blocage des embases et platines pilotes de distributeurs
Emplacement de distributeur 1
Emplacement de distributeur 2
Emplacement de distributeur 3
Emplacement de distributeur 4
20 Double embase
22 Double platine pilote de distributeurs
36 Connecteur droit
37 Connecteur gauche
Les platines pilotes de distributeurs et platines d’alimentation sont disponibles dans les versions
suivantes :
22
23
24
38
35
UA
Fig. 12: Vue d’ensemble des platines pilotes de distributeurs et des platines d’alimentation
22 Double platine pilote de distributeurs
35 Plaque d’alimentation électrique
23 Triple platine pilote de distributeurs
38 Platine d’alimentation
24 Quadruple platine pilote de distributeurs
Les plaques d’alimentation électriques permettent de diviser l’îlot de distribution en sections dotées
de différentes zones de tension. Pour cela, la platine d’alimentation interrompt les câbles 24 V et 0 V
de la tension UA dans la platine bus. Dix zones de tension maximum sont autorisées.
AVENTICS | Coupleur de bus AES / Pilote de distributeurs AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
157
Transformation de l’îlot de distribution
L’alimentation en tension de la plaque d’alimentation électrique doit être prise en compte lors
de la configuration API.
12.2.6
Régulateurs de pression
Les régulateurs de pression à pilotage électronique peuvent être utilisés en fonction de l’embase
choisie en tant que régulateur de zones de pression ou régulateur de pression individuelle.
39
40
41
42
41
42
A
Fig. 13: Les embases pour régulateurs de pression en vue de la régulation des zones de pression (à gauche) et
de la régulation de pression individuelle (à droite)
Les régulateurs de pression pour la régulation des zones de pression et ceux pour la régulation
de pression individuelle sont similaires du point de vue du pilotage électronique. C’est pourquoi
les différences entre les deux régulateurs de pression AV-EP ne sont pas plus développées dans
cette section. Les fonctions pneumatiques sont décrites dans le manuel d’utilisation des
régulateurs de pression AV-EP disponible sur le CD R412018133.
Français
39 Embase AV-EP pour régulation des zones de 41 Circuit imprimé AV-EP intégré
pression
42 Emplacement de distributeur pour régulateur
40 Embase AV-EP pour régulation de pression
de pression
individuelle
158
AVENTICS | Coupleur de bus AES / Pilote de distributeurs AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Transformation de l’îlot de distribution
12.2.7
Platines de pontage
43
44
38
45
28
AESD-BCPDP
UA
29
P
30
P
35
UA P
30
Fig. 14: Platines de pontage et platine de surveillance UA-OFF
28 Coupleur de bus
38 Platine d’alimentation
29 Plaque d’adaptation
43 Platine de pontage longue
30 Plaque d’alimentation pneumatique
44 Platine de pontage courte
35 Plaque d’alimentation électrique
45 Platine de surveillance UA-OFF
Des platines de pontage pontent les secteurs de l’alimentation en pression et n’ont pas d’autre
fonction. C’est pourquoi elles ne sont pas prises en compte lors de la configuration API.
Les platines de pontage sont disponibles en versions courte et longue :
La platine de pontage longue est toujours située directement sur le coupleur de bus. Elle ponte
la plaque d’adaptation et la première plaque d’alimentation pneumatique.
La platine de pontage courte est utilisée afin de ponter d’autres plaques d’alimentation
pneumatiques.
12.2.8
Platine de surveillance UA-OFF
La platine de surveillance UA-OFF constitue une alternative à la platine de pontage courte dans
la plaque d’alimentation pneumatique (voir fig. 14, page 158).
La platine de surveillance UA-OFF électrique surveille la tension d’actionneur UA à l’état
UA < UA-OFF. Toutes les tensions sont automatiquement conduites. Par conséquent, la platine de
surveillance UA-OFF doit toujours être montée après une plaque d’alimentation électrique
à surveiller.
A l’inverse de la platine de pontage, la platine de surveillance UA-OFF doit être prise en compte lors
de la configuration de la commande.
AVENTICS | Coupleur de bus AES / Pilote de distributeurs AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
159
Transformation de l’îlot de distribution
12.2.9
Combinaisons d’embases et de platines possibles
Les quadruples platines pilotes de distributeurs sont toujours combinées à deux doubles embases.
Le tableau 23 montre comment combiner les embases, plaques d’alimentation pneumatiques,
plaques d’alimentation électriques et plaques d’adaptation à différentes platines pilotes de
distributeurs, de pontage et d’alimentation.
Tableau 23 :Combinaisons de plaques et de platines possibles
Embase
Platine
Double embase
Double platine pilote de distributeurs
Triple embase
Triple platine pilote de distributeurs
2 doubles embases
Quadruple platine pilote de distributeurs1)
Plaque d’alimentation pneumatique
Platine de pontage courte ou platine de surveillance UA-OFF
Plaque d’adaptation et plaque
Platine de pontage longue
d’alimentation pneumatique
Plaque d’alimentation électrique
1)
Platine d’alimentation
Deux embases sont associées à une platine pilote de distributeurs.
Les platines comprises dans les embases AV-EP sont montées de manière fixe et ne peuvent
par conséquent pas être combinées à d’autres embases.
12.3 Identification des modules
12.3.1
Référence du coupleur de bus
La référence permet d’identifier le coupleur de bus sans ambiguïté. Pour remplacer le coupleur de
bus, utiliser la référence pour commander le même appareil.
La référence est disposée au dos de l’appareil, sur la plaque signalétique (12) et sur la partie
supérieure, sous le code d’identification. Pour le coupleur de bus de série AES pour PROFINET IO, la
référence est R412018223.
12
UA
IO
/D
IAG
RU
N /B
F
L/A
1
L/A
2
AE R41
S-D 20
-B C 1822
-PN 3
IO
12.3.2
Référence de l’îlot de distribution
La référence de l’îlot de distribution complet (46) est imprimée sur la plaque terminale de droite.
Cette référence permet de commander un îlot de distribution configuré à l’identique.
O Après une transformation de l’îlot de distribution, noter que la référence se rapporte toujours
à la configuration d’origine (voir chapitre 12.5.5 « Documentation de la transformation »,
page 167).
46
Français
UL
160
AVENTICS | Coupleur de bus AES / Pilote de distributeurs AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Transformation de l’îlot de distribution
12.3.3
Le code d’identification (1) situé sur la partie supérieure du coupleur de bus de série AES pour
PROFINET IO est AES-D-BC-PNIO et décrit ses principales propriétés :
1
UL
UA
IO
/D
IAG
RU
N /B
F
L/A
1
L/A
2
Tableau 24 :Signification du code d’identification
R
AE 4120
S-D 18
-B C 223
-PN
IO
Désignation
UA
IO
/D
IAG
RU
N /B
F
L/A
4
1
L/A
R
AE 4120
S-D 18
-B C 223
-PN
IO
2
Signification
AES
Module de série AES
D
Design D
BC
Bus Coupler (coupleur de bus)
PNIO
Protocole bus de terrain PROFINET IO
12.3.4
UL
Code d’identification du coupleur de bus
Identification du moyen d’exploitation du coupleur de bus
Pour identifier le coupleur de bus sans ambiguïté dans l’installation, une identification univoque doit
lui être attribuée. Pour cela, des deux champs réservés à l’identification du moyen d’exploitation (4),
placés respectivement sur la partie supérieure et à l’avant du coupleur de bus, sont disponibles.
O Inscrire les données dans les deux champs comme prévu dans le schéma de l’installation.
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161
Transformation de l’îlot de distribution
12.3.5
Plaque signalétique du coupleur de bus
La plaque signalétique est située à l’arrière du coupleur de bus. Elle contient les indications
suivantes :
58
57
47
48
49
50
51
56
52
53
54
55
Fig. 15: Plaque signalétique du coupleur de bus
47 Logo
53 Numéro de série
48 Série
54 Adresse du fabricant
49 Référence
55 Pays de fabrication
50 Adresse MAC
56 Code de matrice données
51 Alimentation électrique
57 Marquage CE
52 Date de fabrication au format FD :
<YY>W<WW>
58 Référence interne de l’usine
12.4 Code de configuration API
59
Code de configuration API de la plage de distributeurs
Le code de configuration API pour la plage de distributeurs (59) est imprimé sur la plaque terminale
de droite.
Le code de configuration API indique l’ordre et le type de composants électriques à l’aide d’un code
à base de chiffres et de lettres. Le code de configuration API ne contient que des chiffres, lettres et
tirets. Aucune espace n’est utilisée entre les caractères.
De manière générale :
W Les chiffres et lettres indiquent les composants électriques
W Chaque chiffre correspond à une platine pilote de distributeurs. La valeur des chiffres
correspond au nombre d’emplacements distributeurs pour une platine pilote de distributeurs
W Les lettres correspondent aux modules spéciaux importants pour la configuration API
W Un « – » indique une plaque d’alimentation pneumatique sans platine de surveillance UA-OFF ;
peu importante pour la configuration API
L’ordre commence sur le côté droit du coupleur de bus et finit à l’extrémité droite de l’îlot de
distribution.
Les éléments pouvant être représentés dans le code de configuration API sont illustrés dans le
tableau 25.
Français
12.4.1
162
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Transformation de l’îlot de distribution
Tableau 25 :Eléments du code de configuration API pour la plage de distributeurs
Abréviation
Signification
2
Double platine pilote de distributeurs
3
Triple platine pilote de distributeurs
4
Quadruple platine pilote de distributeurs
–
Plaque d’alimentation pneumatique
K
Régulateur de pression 8 Bit, paramétrable
L
Régulateur de pression 8 Bit
M
Régulateur de pression 16 Bit, paramétrable
N
Régulateur de pression 16 Bit
U
Plaque d’alimentation électrique
W
Plaque d’alimentation pneumatique avec surveillance UA-OFF
Exemple de code de configuration API : 423–4M4U43.
La plaque d’adaptation et la plaque d’alimentation pneumatique situées au début de l’îlot
de distribution, ainsi que la plaque terminale droite, ne sont pas prises en compte dans le code
de configuration API.
12.4.2
60
Code de configuration API de la plage E/S
33
82
01
12 8
R4 I8M
8D
Le code de configuration API de la plage E/S (60) dépend du module. Il est imprimé sur la partie
supérieure de l’appareil.
L’ordre des modules E/S commence sur le coupleur de bus côté gauche et se termine à l’extrémité
gauche de la plage E/S.
Le code de configuration API contient les données codées suivantes :
W Nombre de canaux
W Fonction
W Type de connecteur
Tableau 26 :Abréviations pour le code de configuration API dans la plage E/S
Abréviation
Signification
8
Nombre de canaux ou de connecteurs ; le nombre précède toujours
16
l’élément
24
DI
Canal d’entrée numérique (digital input)
DO
Canal de sortie numérique (digital output)
AI
Canal d’entrée analogique (analog input)
AO
Canal de sortie analogique (analog output)
M8
Connecteur M8
M12
Connecteur M12
DSUB25
Connecteur D-SUB, à 25 pôles
SC
Raccordement à l’élément de serrage élastique (spring clamp)
A
Raccordement supplémentaire pour tension de l’actionneur
L
Raccordement supplémentaire pour tension de logique
E
Fonctions étendues (enhanced)
P
Mesure de pression
D4
Raccord push-in, Ø = 4 mm, 5/32 pouces
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163
Transformation de l’îlot de distribution
Exemple :
La plage E/S est composée de trois modules différents avec les codes de configuration API
suivants :
Tableau 27 :Exemple de code de configuration API dans la plage E/S
Code de configuration API du module E/S
Caractéristiques du module E/S
8DI8M8
W
8 x canal d’entrée numérique
W
8 x connecteur M8
W
24 x canal de sortie numérique
W
1 x connecteur D-SUB, à 25 pôles
W
2 x canal de sortie analogique
W
2 x canal d’entrée analogique
W
2 x connecteur M12
W
Raccordement supplémentaire pour tension de l’actionneur
24DODSUB25
2AO2AI2M12A
La plaque terminale gauche n’est pas prise en compte dans le code de configuration API.
12.5 Transformation de la plage de distributeurs
L’illustration schématique des composants de la plage de distributeurs est expliquée au
chapitre 12.2 « Plage de distributeurs », page 153.
ATTENTION
Pour l’extension ou la transformation, les composants ci-après peuvent être utilisés :
W Pilotes de distributeurs avec embases
W Régulateurs de pression avec embases
W Plaques d’alimentation pneumatiques avec platine de pontage
W Plaques d’alimentation électriques avec platine d’alimentation
W Plaques d’alimentation pneumatiques avec platine de surveillance UA-OFF
Pour les pilotes de distributeurs, plusieurs composants peuvent être utilisés parmi les suivants
(voir fig. 16, page 164) :
W Quadruple pilote de distributeurs avec deux doubles embases
W Triple pilote de distributeurs avec une triple embase
W Double pilote de distributeurs avec une double embase
Pour utiliser l’îlot de distribution en tant que système Stand Alone, une plaque terminale
spéciale est nécessaire à droite (voir chapitre 15.1 « Accessoires », page 173).
Français
Extension non autorisée et non conforme aux règles !
Les extensions ou réductions non décrites dans cette notice altèrent les réglages de la
configuration de base. Le système ne peut pas être configuré avec fiabilité.
O Respecter les règles d’extension de la plage de distributeurs.
O Respecter les spécifications de l’exploitant de l’installation et, le cas échéant, les restrictions
imposées par le système complet.
164
AVENTICS | Coupleur de bus AES / Pilote de distributeurs AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Transformation de l’îlot de distribution
12.5.1
Sections
La plage de distributeurs d’un îlot de distribution peut se composer de plusieurs sections.
Une section commence toujours avec une plaque d’alimentation marquant le début d’une nouvelle
plage de pression ou de tension.
Une platine de surveillance UA-OFF ne doit être montée qu’après une plaque d’alimentation
électrique. Dans le cas contraire, la tension d’actionneur UA sera surveillée avant l’alimentation.
28
29 30 43
20
24
22
23
30
44
AESD-BCPNIO
UA
42
41
35
38
61
AV-EP
(M)
P
P
S1
UA
A
S2
S3
Fig. 16: Formation de sections avec deux plaques d’alimentation pneumatiques et une plaque d’alimentation électrique
29 Plaque d’adaptation
42 Emplacement de distributeur pour régulateur
de pression
30 Plaque d’alimentation pneumatique
41 Circuit imprimé AV-EP intégré
43 Platine de pontage longue
35 Plaque d’alimentation électrique
20 Double embase
38 Platine d’alimentation
21 Triple embase
61 Distributeur
24 Quadruple platine pilote de distributeurs
S1
S2
S3
P
A
28 Coupleur de bus
22 Double platine pilote de distributeurs
23 Triple platine pilote de distributeurs
44 Platine de pontage courte
Section 1
Section 2
Section 3
Alimentation en pression
Raccord de service du régulateur de pression
individuelle
UA Alimentation en tension
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165
Transformation de l’îlot de distribution
L’îlot de distribution illustré à la fig. 16 est composé de trois sections :
Tableau 28 :Exemple d’îlot de distribution composé de trois sections
Section
Composants
Section 1
Section 2
Section 3
W
Plaque d’alimentation pneumatique (30)
W
Trois doubles embases (20) et une triple embase (21)
W
Quadruple (24), double (22) et triple platine pilote de distributeurs (23)
W
9 distributeurs (61)
W
Plaque d’alimentation pneumatique (30)
W
Quatre doubles embases (20)
W
Deux quadruples platines pilotes de distributeurs (24)
W
8 distributeurs (61)
W
Embase AV-EP pour régulation de pression individuelle
W
Régulateur de pression AV-EP
W
Plaque d’alimentation électrique (35)
W
Deux doubles embases (20) et une triple embase (21)
W
Platine d’alimentation (38), quadruple platine pilote de distributeurs (24) et triple
platine pilote de distributeurs (23)
W
12.5.2
7 distributeurs (61)
Configurations autorisées
AESD-BCPNIO
P
P
A
B
B
C
UA
A
B
C
B
D
Fig. 17: Configurations autorisées
L’îlot de distribution peut être étendu à chaque point désigné par une flèche :
W Après une plaque d’alimentation pneumatique (A)
W Après une platine pilote de distributeurs (B)
W A la fin d’une section (C)
W A la fin de l’îlot de distribution (D)
Pour simplifier la documentation et la configuration, nous recommandons l’extension de l’îlot
de distribution vers l’extrémité droite (D).
12.5.3
Configurations non autorisées
La figure 18 illustre les configurations non autorisées. Il est interdit de :
W Séparer une quadruple ou triple platine pilote de distributeurs (A)
W Monter moins de quatre emplacements distributeurs après le coupleur de bus (B)
W Monter plus de 64 distributeurs (128 bobines magnétiques)
Français
UA
166
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Transformation de l’îlot de distribution
W Poser plus de 8 AV-EP
W Utiliser plus de 32 composants électriques.
Quelques composants configurés ont plusieurs fonctions et sont par conséquent considérés comme
plusieurs composants électriques.
Tableau 29 :Nombre de composants électriques par composant
Composant configuré
Nombre de composants électriques
Doubles platines pilotes de distributeurs
1
Triples platines pilotes de distributeurs
1
Quadruples platines pilotes de distributeurs
1
Régulateurs de pression
3
Plaque d’alimentation électrique
1
Platine de surveillance UA-OFF
1
AESD-BCPNIO
UA
P
P
A
B
UA
UA
A
B
AESD-BCPNIO
UA
B
AESD-BCPNIO
P
Fig. 18: Exemples de configurations non autorisées
UA
AESD-BCPNIO
P
UA
P
UA
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167
Transformation de l’îlot de distribution
12.5.4
O
Vérification de la transformation de la plage de distributeurs
Après transformation de l’unité distributeur, vérifier que toutes les règles ont été observées
à l’aide de la liste de contrôle suivante.
Les 4 emplacements distributeurs minimum ont-ils été montés après la première plaque
d’alimentation pneumatique ?
Un maximum de 64 emplacements distributeurs a-t-il été respecté ?
Un maximum de 32 composants électriques a-t-il été respecté ? Noter qu’un régulateur de
pression AV-EP correspond à trois composants électriques.
Un minimum de deux distributeurs a-t-il été monté après une plaque d’alimentation
pneumatique ou électrique formant une nouvelle section ?
Des platines pilotes de distributeurs ne dépassant jamais le nombre limite d’embases ont-elles
été montées, c’est-à-dire :
– Une double embase a-t-elle été montée avec une double platine pilote de distributeurs,
– Deux doubles embases ont-elles été montées avec une quadruple platine pilote de
distributeurs,
– Une triple embase a-t-elle été montée avec une triple platine pilote de distributeurs ?
Plus de 8 AV-EP ont-ils été montés ?
Si toutes les questions ont été cochées, il est à présent possible de poursuivre avec la
documentation et configuration de l’îlot de distribution.
12.5.5
Référence
Après une transformation, le code de configuration API imprimé sur la plaque terminale de droite
n’est plus valable.
O Compléter le code de configuration API ou recouvrir ce dernier d’une étiquette et y inscrire le
nouveau code sur la plaque terminale.
O Toujours consigner toute modification réalisée sur la configuration.
Après une transformation, la référence située sur la plaque terminale de droite n’est plus valable.
O Marquer la référence de sorte à signaler que l’unité ne correspond plus à l’état de livraison
initial.
12.6 Transformation de la plage E/S
12.6.1
Configurations autorisées
Un nombre maximal de dix modules E/S peut être raccordé au coupleur de bus.
Pour de plus amples informations sur la transformation de la plage E/S, se reporter aux
descriptions système des modules E/S correspondants.
Nous recommandons l’extension des modules E/S vers l’extrémité gauche de l’îlot de
distribution.
12.6.2
Documentation de la transformation
Le code de configuration API est apposé sur la partie supérieure du module E/S.
O Toujours consigner toute modification réalisée sur la configuration.
Français
Code de configuration API
Documentation de la transformation
168
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Transformation de l’îlot de distribution
12.7 Nouvelle configuration API de l’îlot de distribution
ATTENTION
Erreur de configuration !
Une configuration erronée de l’îlot de distribution peut entraîner des dysfonctionnements dans le
système complet et l’endommager.
O La configuration ne doit par conséquent être réalisée que par un personnel spécialisé en
électronique !
O Respecter les spécifications de l’exploitant de l’installation et, le cas échéant, les restrictions
imposées par le système complet.
O Respecter la documentation du programme de configuration.
Après transformation de l’îlot de distribution, les composants ajoutés doivent être configurés.
Les composants restés sur leur emplacement initial sont détectés et n’ont pas besoin d’être
reconfigurés.
Si des composants ont été remplacés sans modification de leur ordre, il n’est pas nécessaire
de reconfigurer l’îlot de distribution. Les composants seront tous reconnus par la commande.
O
Pour la configuration API, procéder comme décrit au chapitre 5 « Configuration API de l’îlot de
distribution AV », page 132.
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169
Recherche et élimination de défauts
13 Recherche et élimination de défauts
13.1 Pour procéder à la recherche de défauts
O
O
O
O
O
O
Même dans l’urgence, procéder de manière systématique et ciblée.
Procéder à des démontages irréfléchis et arbitraires ainsi qu’à des modifications de valeurs de
réglage peut, dans le pire des cas, empêcher la détermination de la cause initiale du défaut.
Se faire une idée d’ensemble du fonctionnement du produit par rapport à l’installation complète.
Tenter de déterminer si le produit remplissait la fonction attendue dans l’installation complète
avant le défaut.
Tenter de déterminer si des modifications de l’installation complète, dans laquelle le produit est
intégré, ont eu lieu :
– Les conditions d’utilisation ou le domaine d’application du produit ont-ils été modifiés ?
– Des transformations (par exemple adaptations) ou réparations sur le système complet
(machine / installation, électricité, commande) ou sur le produit ont-elles été effectuées ?
Si oui, lesquelles ?
– Le produit ou la machine ont-ils été utilisés conformément aux directives ?
– Quels sont les symptômes du dysfonctionnement ?
Se faire une idée précise de la cause du dysfonctionnement. Le cas échéant, interroger
l’opérateur ou le machiniste directement concerné.
13.2 Tableau des défauts
Le tableau 30 propose un récapitulatif des défauts, des causes possibles et des remèdes.
Au cas où le défaut survenu s’avérerait insoluble, s’adresser à AVENTICS GmbH. L’adresse est
indiquée au dos de cette notice.
Tableau 30 :Tableau des défauts
Cause possible
Remède
Aucune pression de sortie aux
Aucune alimentation électrique au Raccorder l’alimentation
distributeurs
coupleur de bus et/ou à la plaque
électrique au connecteur X1S du
d’alimentation électrique
coupleur de bus et à la plaque
(voir également le comportement
d’alimentation électrique
des différentes LED à la fin du
Vérifier la polarité de
tableau)
l’alimentation électrique du
coupleur de bus et de la plaque
d’alimentation électrique
Mettre le système sous tension
Pression de sortie trop faible
Absence de valeur consigne
Indiquer une valeur consigne
Absence de pression
Raccorder la pression
d’alimentation
d’alimentation
Pression d’alimentation trop faible Augmenter la pression
d’alimentation
Alimentation électrique de
Vérifier les LED UA et UL du
l’appareil insuffisante
coupleur de bus et de la plaque
d’alimentation électrique et, le cas
échéant, alimenter les appareils
avec la bonne tension
(suffisamment)
Français
Défaillance
170
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Recherche et élimination de défauts
Tableau 30 :Tableau des défauts
Défaillance
Cause possible
Remède
Echappement d’air audible
Fuite entre l’îlot de distribution et
Vérifier et éventuellement
la conduite de pression raccordée
resserrer les raccords des
conduites de pression
Permutation des raccords
Réaliser le raccordement
pneumatiques
pneumatique correct des
conduites de pression
Non-suppression du nom lors du
Avant le réglage de l’adresse 0x00, Procéder aux quatre étapes
réglage de l’adresse 0x00
une procédure d’enregistrement a
suivantes :
été déclenchée dans le coupleur
1. Séparer le coupleur de bus
de la tension et régler une
adresse comprise entre 1
et 254 (0x01 et 0xFE).
2. Raccorder le coupleur de bus
à la tension et attendre 5 s
avant de séparer à nouveau
la tension
3. Positionner le commutateur
d’adresse sur 0x00.
4. De nouveau raccorder le
coupleur de bus à la tension.
Le nom devrait à présent être
supprimé (voir
chapitre 9.2 « Modification du
nom », page 144).
de bus
La LED UL clignote au rouge
Alimentation électrique du
Vérifier l’alimentation électrique
système électronique inférieure
du connecteur X1S
à la limite inférieure tolérée
(18 V CC) et supérieure à 10 V CC
La LED UL est allumée en rouge
Alimentation électrique du
système électronique inférieure
à 10 V CC
La LED UL est éteinte
Alimentation électrique du
système électronique nettement
inférieure à 10 V CC
La LED UA clignote au rouge
Tension de l’actionneur inférieure
à la limite inférieure tolérée
(21,6 V CC) et supérieure à UA-OFF
La LED UA est allumée en rouge
Tension de l’actionneur inférieure
à UA-OFF
La LED IO / DIAG clignote au
Configuration du maître différente
rouge / vert
de celle de l’esclave
La LED IO / DIAG est allumée en
Présence d’un message de
rouge
diagnostic pour un module
Adapter la configuration
Vérifier les modules
AVENTICS | Coupleur de bus AES / Pilote de distributeurs AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
171
Recherche et élimination de défauts
Tableau 30 :Tableau des défauts
Défaillance
Cause possible
Remède
La LED IO / DIAG clignote au rouge
Aucun module raccordé au
Raccorder un module
coupleur de bus
Aucune plaque terminale
Raccorder une plaque terminale
disponible
Côté distributeur, plus de
Réduire à 32 le nombre
32 composants électriques sont
de composants électriques côté
raccordés (voir chapitre 12.5.3
distributeur
« Configurations non autorisées »,
page 165)
Dans la plage E/S, plus de dix
Réduire à dix le nombre de
modules sont raccordés
modules dans la plage E/S
Circuits imprimés des modules
Vérifier les fiches mâles de tous
enfichés de manière incorrecte
les modules (modules E/S,
coupleurs de bus, pilotes
de distributeurs et plaques
terminales)
Circuit imprimé d’un module
Remplacer le module défectueux
défectueux
Coupleur de bus défectueux
Nouveau module inconnu
Remplacement du coupleur de bus
S’adresser à AVENTICS GmbH
(pour l’adresse, voir au dos)
La LED RUN / BF est allumée
Présence d’une grave erreur
en rouge
réseau
Adresse IP attribuée deux fois
La LED RUN / BF clignote au rouge Connexion au maître interrompue.
Vérifier le réseau
Modifier l’adresse IP
Vérifier la connexion au maître
Plus aucune communication
PROFINET IO n’a lieu
Erreurs constatées dans la
Vérifier la configuration API
configuration API
Les LED L/A 1 ou L/A 2 s’allument
Aucun échange de données avec le Relier la section de réseau à une
en vert
coupleur de bus,
(et clignotent rarement au jaune)
par exemple parce que la section
commande
commande
La LED L/A 1 ou L/A 2 est éteinte
Le coupleur de bus n’a pas été
Configurer le coupleur de bus dans
configuré dans la commande
la commande
Aucune connexion existante avec
Relier le raccordement bus
un participant réseau
de terrain X7E1 ou X7E2 à
un participant réseau
(par ex. un commutateur)
Le câble bus est défectueux. Il est
Remplacer le câble bus
par conséquent impossible
d’établir la moindre connexion
avec le participant réseau suivant
Autre participant réseau
Remplacer le participant réseau
défectueux
Coupleur de bus défectueux
Remplacement du coupleur de bus
Français
de réseau n’est pas reliée à une
172
AVENTICS | Coupleur de bus AES / Pilote de distributeurs AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Données techniques
14 Données techniques
Tableau 31 :Données techniques
Données générales
Dimensions
37,5 mm x 52 mm x 102 mm
Poids
0,17 kg
Plage de température, application
De -10 °C à 60 °C
Plage de température, stockage
De -25 °C à 80 °C
Conditions ambiantes de fonctionnement
Hauteur max. ASL : 2000 m
Résistance aux efforts alternés
Montage mural EN 60068-2-6 :
• Course ±0,35 mm pour 10 Hz–60 Hz,
• Accélération 5 g pour 60 Hz–150 Hz
Tenue aux chocs
Montage mural EN 60068-2-27 :
• 30 g pour une durée de 18 ms,
• 3 chocs par direction
Indice de protection selon
IP65 (avec raccords montés)
EN60529/CEI60529
Humidité relative de l’air
95 %, sans condensation
Niveau de contamination
2
Utilisation
Uniquement dans des locaux fermés
Electronique
Alimentation électrique de l’électronique
24 V DC ±25%
Tension de l’actionneur
24 V CC ± 10 %
Courant de mise en marche des
50 mA
distributeurs
Courant nominal pour les deux
4A
alimentations électriques 24 V
Raccordements
Alimentation électrique du coupleur de bus X1S :
• Connecteur mâle M12 à 4 pôles, codage A
Mise à la terre (FE, fonction de liaison équipotentielle)
• Raccordement selon DIN EN 60204-1 / CEI 60204-1
Bus
Protocole bus
PROFINET IO
Raccordements
Raccords bus de terrain X7E1 et X7E2 :
• Douille femelle M12 à 4 pôles, codage D
Quantité de données de sortie
Max. 512 bits
Quantité de données d’entrée
Max. 512 bits
Normes et directives
DIN EN 61000-6-2 « Compatibilité électromagnétique » (résistance aux parasites en zone industrielle)
DIN EN 61000-6-4 « Compatibilité électromagnétique » (émission parasite en zone industrielle)
DIN EN 60204-1 « Sécurité des machines – Equipement électrique des machines – Partie 1 : Règles
générales »
AVENTICS | Coupleur de bus AES / Pilote de distributeurs AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
173
Annexe
15 Annexe
15.1 Accessoires
Tableau 32 :Accessoires
Description
Référence
Connecteur, série CN2, mâle, M12x1, à 4 pôles, codage D, sortie de câble droit 180°,
R419801401
pour raccordement du câble de bus de terrain X7E1/X7E2
• Conducteur raccordable max. :
0,14 mm2 (AWG26)
• Température ambiante :
-25 °C – 85 °C
• Tension nominale :
48 V
Douille, série CN2, femelle, M12x1, à 4 pôles, codage A, sortie de câble droite à 180°,
8941054324
pour raccordement de l’alimentation électrique X1S
• Conducteur raccordable max. :
0,75 mm2 (AWG19)
• Température ambiante :
-25 °C – 90 °C
• Tension nominale :
48 V
Douille, série CN2, femelle, M12x1, à 4 pôles, codage A, sortie de câble coudée à 90°,
8941054424
• Conducteur raccordable max. :
0,75 mm2 (AWG19)
• Température ambiante :
-25 °C – 90 °C
• Tension nominale :
48 V
Capuchon de protection M12x1
1823312001
Equerre de fixation (10 pièces)
R412018339
Elément de serrage élastique, 10 pièces, instructions de montage incluses
R412015400
Plaque terminale à gauche
R412015398
Plaque terminale à droite pour la variante Stand Alone
R412015741
Français
pour raccordement de l’alimentation électrique X1S
174
AVENTICS | Coupleur de bus AES / Pilote de distributeurs AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Index
16 Index
W A
Abréviations 121
Accessoires 173
Adresse
Modifier 144
Affectation des broches
Alimentation électrique 129
Connecteurs bus de terrain 128
Du connecteur M12 de la plaque d’alimentation 155
Alimentation électrique 129
Atmosphère explosible, domaine d’utilisation 123
Attribution d’un nom au coupleur de bus 145
Attribution du nom
Manuelle 145
Attribution manuelle du nom 145
W B
Backplane (platine bus) 156
Blocage des embases 156
W C
Câble bus de terrain 128
Chargement des données de base de l’appareil 133
Code d’identification du coupleur de bus 160
Code de configuration API 161
Plage de distributeurs 161
Plage E/S 162
Combinaisons de plaques et de platines 159
Commutateurs d’adresse 130
Composants électriques 166
Configuration
Autorisée dans la plage de distributeurs 165
Autorisée dans la plage E/S 167
De l’îlot de distribution 132, 133
Du coupleur de bus 133
Non autorisée dans la plage de distributeurs 165
Transmission à la commande 139
Configurations autorisées
Dans la plage de distributeurs 165
Dans la plage E/S 167
Configurations non autorisées dans la plage de
distributeurs 165
Connecteur bus de terrain 128
Consignes de sécurité 122
Générales 124
Présentation 119
Selon le produit et la technique 124
Coupleur de bus
Attribution de nom 145
Code d’identification 160
Configurer 133
Description de l’appareil 127
Identification du moyen d’exploitation 160
Paramètres 137
Plaque signalétique 161
préréglages 144
Référence 159
W D
Dégâts matériels 126
Description de l’appareil
Coupleur de bus 127
Ilot de distribution 152
Pilote de distributeurs 131
Désignations 121
Documentation
Nécessaire et complémentaire 119
Transformation de la plage de distributeurs 167
Transformation de la plage E/S 167
Validité 119
Données de diagnostic
Pilote de distributeurs 141
Plaque d’alimentation électrique 142
Plaque d’alimentation pneumatique avec platine de
surveillance UA-OFF 143
Données de paramètre
Pilote de distributeurs 141
Plaque d’alimentation électrique 142
Plaque d’alimentation pneumatique avec platine de
surveillance UA-OFF 143
Données de processus
Pilote de distributeurs 140
Plaque d’alimentation électrique 142
Plaque d’alimentation pneumatique avec platine de
surveillance UA-OFF 143
Données techniques 172
W E
Embases 153
Emplacements, ordre 133
Endommagements du produit 126
Etablissement de la liste de configuration 135
Exemples d’adressage 146
W I
Identification des modules 159
Identification du moyen d’exploitation du coupleur de bus 160
Ilot de distribution
Description de l’appareil 152
Mise en service 148
Transformation 152
Interruption de la communication PROFINET IO 139
AVENTICS | Coupleur de bus AES / Pilote de distributeurs AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
175
Index
W M
Marquage ATEX 123
Messages de diagnostic, paramètres 137
Mise en service
Ilot de distribution 148
W O
Obligations de l’exploitant 125
Ordre des emplacements 133
Ouverture et fermeture de la fenêtre 144
W P
Paramètres
Du coupleur de bus 137
Pour le comportement en cas d’erreur 139
Pour messages de diagnostic 137
Pilote de distributeurs
Description de l’appareil 131
Données de diagnostic 141
Données de paramètre 141
Pilotes de distributeurs
Données de processus 140
Plage de distributeurs 153
Code de configuration API 161
Composants électriques 166
Configurations autorisées 165
Configurations non autorisées 165
Documentation de la transformation 167
Embases 153
Liste de contrôle pour transformation 167
Plaque d’adaptation 154
Plaque d’alimentation électrique 155
Plaque d’alimentation pneumatique 154
Platines de pontage 158
Platines pilotes de distributeurs 156
Sections 164
Transformation 163
Plage E/S
Code de configuration API 162
Configurations autorisées 167
Documentation de la transformation 167
Transformation 167
Plaque d’adaptation 154
Plaque d’alimentation électrique 155
Affectation des broches du connecteur M12 155
Données de diagnostic 142
Données de paramètre 142
Données de processus 142
Plaque d’alimentation pneumatique 154
Plaque d’alimentation pneumatique avec platine de surveillance
UA-OFF
Données de diagnostic 143
Données de paramètre 143
Données de processus 143
Plaque signalétique du coupleur de bus 161
Platine bus 121
Dysfonctionnement 139
Platine de surveillance UA-OFF 158
Platines de pontage 158
Platines pilotes de distributeurs 156
Préréglages du coupleur de bus 144
W Q
Qualification du personnel 123
W R
Raccord
Alimentation électrique 129
Raccordement
Bus de terrain 128
Mise à la terre 129
Raccordements électriques 128
Recherche et élimination de défauts 169
Référence du coupleur de bus 159
W S
Sections 164
Structure des données
Pilote de distributeurs 140
Plaque d’alimentation électrique 142
plaque d’alimentation pneumatique avec platine de
surveillance UA-OFF 143
Symboles 120
Système Stand Alone 152
W T
Tableau des défauts 169
Transformation
De l’îlot de distribution 152
Plage de distributeurs 163
Plage E/S 167
W U
Utilisation conforme 122
Utilisation non conforme 123
Français
W L
Lecture de l’affichage de diagnostic 150
LED
Etat lors de la mise en service 149
Signification du diagnostic par LED 150
Signification en service normal 130
lIlot de distribution
Configurer 133
Liste de contrôle pour la transformation de la plage de
distributeurs 167
AVENTICS | Accoppiatore bus AES/driver valvole AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
177
1
1.1
1.2
1.3
1.3.1
1.3.2
1.3.3
1.3.4
2
2.1
2.2
2.2.1
2.3
2.4
2.5
2.6
2.7
3
4
4.1
4.1.1
4.1.2
4.1.3
4.2
5
5.1
5.2
5.3
5.4
5.4.1
5.4.2
5.5
5.5.1
5.5.2
5.5.3
5.5.4
5.6
6
6.1
6.2
6.3
7
7.1
7.2
7.3
8
8.1
8.2
8.3
Sulla presente documentazione .......................................................................................... 179
Validità della documentazione ............................................................................................................ 179
Documentazione necessaria e complementare ............................................................................ 179
Presentazione delle informazioni ...................................................................................................... 179
Indicazioni di sicurezza ......................................................................................................................... 179
Simboli ....................................................................................................................................................... 180
Denominazioni ......................................................................................................................................... 181
Abbreviazioni ............................................................................................................................................ 181
Avvertenze di sicurezza ....................................................................................................... 182
Sul presente capitolo ............................................................................................................................. 182
Uso a norma ............................................................................................................................................. 182
Impiego in un’atmosfera a rischio di esplosione ........................................................................... 183
Utilizzo non a norma .............................................................................................................................. 183
Qualifica del personale .......................................................................................................................... 183
Avvertenze di sicurezza generali ....................................................................................................... 184
Avvertenze di sicurezza sul prodotto e sulla tecnologia ............................................................. 184
Obblighi del gestore ............................................................................................................................... 185
Avvertenze generali sui danni materiali
e al prodotto ........................................................................................................................... 186
Descrizione del prodotto ...................................................................................................... 187
Accoppiatore bus ..................................................................................................................................... 187
Attacchi elettrici ....................................................................................................................................... 188
LED .............................................................................................................................................................. 190
Selettori indirizzo .................................................................................................................................... 190
Valvola pilota ............................................................................................................................................ 191
Configurazione PLC del sistema valvole AV ....................................................................... 192
Preparazione della chiave di configurazione PLC ......................................................................... 192
Caricamento del master data dell’apparecchiatura ..................................................................... 193
Configurazione dell’accoppiatore bus nel sistema bus di campo ............................................ 193
Configurazione del sistema valvole ................................................................................................... 193
Sequenza degli slot ................................................................................................................................ 193
Creazione elenco di configurazione ................................................................................................... 195
Impostazione dei parametri dell’accoppiatore bus ...................................................................... 197
Impostazione dei parametri per i moduli ........................................................................................ 197
Parametri per segnalazioni diagnostiche ........................................................................................ 197
Parametri per il comportamento in caso di errori ........................................................................ 199
Parametro per l'ordine dei byte nella parola di dati ..................................................................... 199
Trasmissione della configurazione al comando ............................................................................ 199
Struttura dati del driver valvole .......................................................................................... 200
Dati di processo ....................................................................................................................................... 200
Dati di diagnosi ........................................................................................................................................ 201
Dati di parametro .................................................................................................................................... 201
Struttura dati della piastra di alimentazione elettrica ...................................................... 202
Dati di processo ....................................................................................................................................... 202
Dati di diagnosi ........................................................................................................................................ 202
Dati di parametro .................................................................................................................................... 202
Struttura dei dati della piastra di alimentazione con scheda di monitoraggio UA-OFF 203
Dati di processo ....................................................................................................................................... 203
Dati di diagnosi ........................................................................................................................................ 203
Dati di parametro .................................................................................................................................... 203
Italiano
Indice
178
AVENTICS | Accoppiatore bus AES/driver valvole AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
9
9.1
9.2
9.3
9.3.1
9.3.2
10
11
12
12.1
12.2
12.2.1
12.2.2
12.2.3
12.2.4
12.2.5
12.2.6
12.2.7
12.2.8
12.2.9
12.3
12.3.1
12.3.2
12.3.3
12.3.4
12.3.5
12.4
12.4.1
12.4.2
12.5
12.5.1
12.5.2
12.5.3
12.5.4
12.5.5
12.6
12.6.1
12.6.2
12.7
13
13.1
13.2
14
15
15.1
16
Preimpostazioni sull’accoppiatore bus ............................................................................... 204
Chiusura e apertura della finestrella di controllo ......................................................................... 204
Modifica dei nomi .................................................................................................................................... 204
Assegnazione di nomi, indirizzo IP e subnet mask ....................................................................... 205
Assegnazione manuale del nome con manopole .......................................................................... 205
Assegnazione del nome con funzioni PROFINET IO ...................................................................... 206
Messa in funzione del sistema valvole con PROFINET IO ................................................. 208
Diagnosi LED sull’accoppiatore bus .................................................................................... 210
Trasformazione del sistema valvole ................................................................................... 211
Sistema di valvole ................................................................................................................................... 211
Campo valvole .......................................................................................................................................... 212
Piastre base .............................................................................................................................................. 212
Piastra di adattamento .......................................................................................................................... 213
Piastra di alimentazione pneumatica ............................................................................................... 213
Piastra di alimentazione elettrica ...................................................................................................... 214
Schede driver valvole ............................................................................................................................ 215
Valvole riduttrici di pressione ............................................................................................................. 216
Schede per collegamento a ponte ..................................................................................................... 217
Scheda di monitoraggio UA-OFF ........................................................................................................ 217
Combinazioni possibili di piastre base e schede ........................................................................... 218
Identificazione dei moduli ..................................................................................................................... 218
Numero di materiale dell’accoppiatore bus .................................................................................... 218
Numero di materiale del sistema valvole ........................................................................................ 218
Chiave di identificazione dell’accoppiatore bus ............................................................................. 219
Identificazione dei mezzi di servizio dell’accoppiatore bus ....................................................... 219
Targhetta dati dell’accoppiatore bus ................................................................................................ 220
Chiave di configurazione PLC .............................................................................................................. 220
Chiave di configurazione PLC del campo valvole .......................................................................... 220
Chiave di configurazione PLC del campo I/O .................................................................................. 221
Trasformazione del campo valvole ................................................................................................... 222
Sezioni ........................................................................................................................................................ 223
Configurazioni consentite ..................................................................................................................... 224
Configurazioni non consentite ............................................................................................................. 225
Controllo della trasformazione del campo valvole ....................................................................... 226
Documentazione della trasformazione ............................................................................................ 226
Trasformazione del campo I/O ........................................................................................................... 226
Configurazioni consentite ..................................................................................................................... 226
Documentazione della trasformazione ............................................................................................ 226
Nuova configurazione PLC del sistema valvole ............................................................................. 227
Ricerca e risoluzione errori ................................................................................................. 228
Per la ricerca degli errori procedere come di seguito ................................................................. 228
Tabella dei disturbi ................................................................................................................................. 228
Dati tecnici .............................................................................................................................. 231
Appendice ............................................................................................................................... 232
Accessori ................................................................................................................................................... 232
Indice analitico ....................................................................................................................... 233
AVENTICS | Accoppiatore bus AES/driver valvole AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
179
Sulla presente documentazione
1
Sulla presente documentazione
1.1
Validità della documentazione
Questa documentazione è valida per l’accoppiatore bus della serie AES per PROFINET IO
con numero di materiale R412018223. Questa documentazione è indirizzata a programmatori,
progettisti elettrotecnici, personale del Servizio Assistenza e gestori di impianti.
La presente documentazione contiene importanti informazioni per mettere in funzione ed azionare
il prodotto, nel rispetto delle norme e della sicurezza. Oltre alla descrizione dell’accoppiatore,
contiene informazioni per la configurazione PLC dell’accoppiatore bus, del driver valvole e dei
moduli I/O.
1.2
O
Documentazione necessaria e complementare
Mettere in funzione il prodotto soltanto se si dispone della seguente documentazione e dopo aver
compreso e seguito le indicazioni.
Tabella 1:
Documentazione necessaria e complementare
Documentazione
Tipo di documentazione
Nota
Documentazione dell'impianto
Istruzioni di montaggio
Viene redatta dal gestore
dell’impianto
Documentazione del programma di
Istruzioni software
Parte integrante del software
Istruzioni di montaggio
Documentazione cartacea
Descrizione del sistema
File PDF su CD
Istruzioni di montaggio
File PDF su CD
configurazione PLC
Istruzioni per il montaggio di tutti i componenti
presenti e dell’intero sistema valvole AV
Descrizioni del sistema per il collegamento
elettrico dei moduli I/O e degli accoppiatori bus
Istruzioni di montaggio delle valvole riduttrici
di pressione AV-EP
Tutte le istruzioni di montaggio, le descrizioni del sistema delle serie AES e AV e i file
di configurazione del PLC si trovano nel CD R412018133.
Presentazione delle informazioni
Per consentire un impiego rapido e sicuro del prodotto, all'interno della presente documentazione
vengono utilizzati avvertenze di sicurezza, simboli, termini e abbreviazioni unitari. Per una migliore
comprensione questi sono illustrati nei seguenti paragrafi.
1.3.1
Indicazioni di sicurezza
Nella presente documentazione determinate sequenze operative sono contrassegnate da
avvertenze di sicurezza, indicanti un rischio di lesioni a persone o danni a cose. Le misure descritte
per la prevenzione di pericoli devono essere rispettate.
Italiano
1.3
180
AVENTICS | Accoppiatore bus AES/driver valvole AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Sulla presente documentazione
Le avvertenze di sicurezza sono strutturate come segue:
PAROLA DI SEGNALAZIONE
Natura e fonte del pericolo
Conseguenze della non osservanza
O Misure di prevenzione dei pericoli
O <Elenco>
W
W
W
W
W
Simbolo di avvertenza: richiama l’attenzione sul pericolo
Parola di segnalazione: indica la gravità del pericolo
Tipo e fonte del pericolo: indica il tipo e la fonte di pericolo
Conseguenze: descrive le conseguenze della non osservanza
Protezione: indica come evitare il pericolo
Tabella 2:
Classi di pericolo secondo ANSI Z535.6–2006
Segnale di avvertimento,
parola di segnalazione
Significato
Indica una situazione pericolosa che, se non evitata, provoca lesioni
PERICOLO
gravi o addirittura la morte
Indica una situazione pericolosa che, se non evitata, può provocare
AVVERTENZA
lesioni gravi o addirittura la morte
Indica una situazione pericolosa che, se non evitata, può provocare
CAUTELA
ATTENZIONE
1.3.2
lesioni medie o leggere
Danni materiali: il prodotto o l’ambiente circostante possono essere
danneggiati.
Simboli
I seguenti simboli indicano note non rilevanti per la sicurezza, ma che aumentano comunque
la comprensione della documentazione.
Tabella 3:
Simbolo
Significato dei simboli
Significato
In caso di inosservanza di questa informazione il prodotto non può essere utilizzato in modo
ottimale.
O
Fase operativa unica, indipendente
1.
2.
3.
Sequenza numerata:
Le cifre indicano che le fasi si susseguono in sequenza.
AVENTICS | Accoppiatore bus AES/driver valvole AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
181
Sulla presente documentazione
1.3.3
Denominazioni
In questa documentazione vengono utilizzate le seguenti denominazioni:
Tabella 4:
Denominazioni
Definizione
Significato
Backplane
Collegamento elettrico interno dell’accoppiatore bus ai driver valvole e ai moduli I/O
Lato sinistro
Campo I/O, a sinistra dell’accoppiatore bus, guardando i suoi attacchi elettrici
Lato destro
Campo valvole, a destra dell’accoppiatore bus, guardando i suoi attacchi elettrici
Sistema stand-alone
Accoppiatore bus e moduli I/O senza campo valvole
Valvola pilota
Parte elettrica del pilotaggio valvole che trasforma il segnale proveniente dal
backplane in corrente per la bobina magnetica.
1.3.4
Abbreviazioni
In questa documentazione vengono utilizzate le seguenti abbreviazioni:
Abbreviazioni
Abbreviazione
Significato
AES
Advanced Electronic System
AV
Advanced Valve
DNS
Domain Name System
Modulo I/O
Modulo d’ingresso/di uscita
FE
Messa a terra funzionale (Functional Earth)
GSDML
Generic Station Description Markup Language
Indirizzo MAC
Media Access Control Address (indirizzo dell'accoppiatore bus)
nc
not connected (non collegato)
PROFINET IO
Process Field Network Input Output
PLC
Programmable Logic Controller o PC che assume le funzioni di comando
UA
Tensione attuatori (alimentazione di tensione delle valvole e delle uscite)
UA-ON
Tensione a cui le valvole AV possono essere sempre inserite
UA-OFF
Tensione a cui le valvole AV sono sempre disinserite
UL
Tensione logica (alimentazione di tensione dell’elettronica e dei sensori)
Italiano
Tabella 5:
182
AVENTICS | Accoppiatore bus AES/driver valvole AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Avvertenze di sicurezza
2
Avvertenze di sicurezza
2.1
Sul presente capitolo
Il prodotto è stato realizzato in base alle regole della tecnica generalmente riconosciute.
Ciononostante sussiste il pericolo di lesioni personali e danni materiali, qualora non vengano
rispettate le indicazioni di questo capitolo e le indicazioni di sicurezza contenute nella presente
documentazione.
O Leggere la presente documentazione attentamente e completamente prima di utilizzare il
prodotto.
O Conservare la documentazione in modo che sia sempre accessibile a tutti gli utenti.
O Cedere il prodotto a terzi sempre unitamente alle documentazioni necessarie.
2.2
Uso a norma
L’accoppiatore bus della serie AES e i driver valvole della serie AV sono componenti elettronici
sviluppati per l’impiego industriale nel settore della tecnica di automazione.
L'accoppiatore bus serve a collegare moduli I/O e valvole al sistema bus di campo PROFINET IO.
L’accoppiatore bus deve essere collegato esclusivamente a driver valvole AVENTICS e a moduli I/O
della serie AES. Il sistema valvole può essere utilizzato come sistema stand-alone anche senza
componenti pneumatici.
L'accoppiatore bus deve essere pilotato esclusivamente tramite un controllore logico
programmabile (PLC), un comando numerico, un PC industriale o comandi simili con bus mastering
collegato al protocollo bus di campo PROFINET IO.
I driver valvole della serie AV sono l’elemento di collegamento tra l’accoppiatore bus e le valvole.
I driver valvole ricevono informazioni elettriche dall’accoppiatore bus, che trasmettono alle valvole
come tensione per il pilotaggio.
Accoppiatore bus e driver valvole sono studiati per un uso professionale e non per un uso privato.
Impiegarli esclusivamente in ambiente industriale (classe A). Per l’impiego in zone residenziali
(abitazioni, negozi e uffici), è necessario richiedere un permesso individuale presso un’autorità od
un ente di sorveglianza tecnica. In Germania questo tipo di permesso individuale viene rilasciato
dall’autorità di regolamentazione per telecomunicazioni e posta (RegTP).
Accoppiatore bus e driver valvole possono essere utilizzati in catene di comandi orientate alla
sicurezza, se l’intero impianto è predisposto di conseguenza.
O Osservare la documentazione R412018148, se il sistema valvole viene impiegato in catene di
comandi orientate alla sicurezza.
AVENTICS | Accoppiatore bus AES/driver valvole AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
183
Avvertenze di sicurezza
2.2.1
Impiego in un’atmosfera a rischio di esplosione
Né l’accoppiatore bus, né i driver valvole sono certificati ATEX. Solo sistemi valvole completi possono
avere la certificazione ATEX. I sistemi valvole possono quindi essere impiegati in settori con
atmosfera a rischio di esplosione, solo se riportano la marcatura ATEX!
O Rispettare sempre i dati tecnici ed i valori limite riportati sulla targhetta dati dell’intera unità,
in particolare le indicazioni che derivano dalla marcatura ATEX.
La trasformazione del sistema valvole per l’impiego in atmosfera a rischio di esplosione è consentita
nella misura descritta nei seguenti documenti:
W Istruzioni di montaggio degli accoppiatori bus e dei moduli I/O
W Istruzioni di montaggio del sistema valvole AV
W Istruzioni di montaggio dei componenti pneumatici
2.3
Utilizzo non a norma
Non è consentito ogni altro uso diverso dall’uso a norma descritto.
Per uso non a norma dell’accoppiatore bus e dei driver valvole si intende:
W l’impiego come componente di sicurezza
W l’impiego in un sistema di valvole senza certificato ATEX in zone a rischio di esplosione
Se nelle applicazioni rilevanti per la sicurezza vengono installati o impiegati prodotti non adatti,
possono attivarsi stati d’esercizio involontari che possono provocare danni a persone e/o cose.
Attivare un prodotto rilevante per la sicurezza solo se questo impiego è specificato e autorizzato
espressamente nella documentazione del prodotto. Per esempio nelle zone a protezione
antideflagrante o nelle parti correlate alla sicurezza di una centralina di comando
(sicurezza funzionale).
In caso di danni per utilizzo non a norma decade qualsiasi responsabilità di AVENTICS GmbH.
I rischi in caso di utilizzo non a norma sono interamente a carico dell’utente.
Qualifica del personale
Le attività descritte nella presente documentazione richiedono conoscenze di base in ambito
elettrico e pneumatico e conoscenze dei termini specifici appartenenti a questi campi. Per garantire
la sicurezza operativa, queste attività devono essere eseguite esclusivamente da personale
specializzato o da persone istruite sotto la guida di personale specializzato.
Per personale specializzato si intendono coloro i quali, grazie alla propria formazione professionale,
alle proprie conoscenze ed esperienze e alle conoscenze delle disposizioni vigenti, sono in grado di
valutare i lavori commissionati, individuare i possibili pericoli e adottare le misure di sicurezza
adeguate. Il personale specializzato deve rispettare le norme in vigore specifiche del settore.
Italiano
2.4
184
AVENTICS | Accoppiatore bus AES/driver valvole AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Avvertenze di sicurezza
2.5
Avvertenze di sicurezza generali
W
W
W
W
W
W
Osservare le prescrizioni antinfortunistiche e di protezione ambientale in vigore.
Osservare le norme vigenti nel paese di utilizzo relative alle zone a rischio di esplosione.
Osservare le disposizioni e prescrizioni di sicurezza del paese in cui viene utilizzato il prodotto.
Utilizzare i prodotti AVENTICS esclusivamente in condizioni tecniche perfette.
Osservare tutte le note sul prodotto.
Le persone che si occupano del montaggio, del funzionamento, dello smontaggio o della
manutenzione dei prodotti AVENTICS non devono essere sotto effetto di alcool, droga o farmaci
che alterano la capacità di reazione.
W Utilizzare solo accessori e ricambi autorizzati dal produttore per escludere pericoli per
le persone derivanti dall’impiego di ricambi non adatti.
W Rispettare i dati tecnici e le condizioni ambientali riportati nella documentazione del prodotto.
W Mettere in funzione il prodotto solo dopo aver stabilito che il prodotto finale (per esempio una
macchina o un impianto) in cui i prodotti AVENTICS sono installati corrisponde alle disposizioni
nazionali vigenti, alle disposizioni sulla sicurezza e alle norme dell’applicazione.
2.6
Avvertenze di sicurezza sul prodotto e sulla tecnologia
PERICOLO
Pericolo di esplosione con l’impiego di apparecchi errati!
Se in un’atmosfera potenzialmente esplosiva vengono impiegati sistemi valvole che non hanno
una marcatura ATEX, esiste il rischio di esplosione.
O In atmosfera a rischio di esplosione impiegare esclusivamente sistemi valvola che riportano
sulla targhetta di identificazione il contrassegno ATEX.
Pericolo di esplosione dovuto alla separazione di collegamenti elettrici in un'atmosfera a
rischio di esplosione!
La separazione di collegamenti elettrici sotto tensione porta a grosse differenze di potenziale.
O Non separare mai collegamenti elettrici in un'atmosfera a rischio di esplosione.
O Utilizzare il sistema valvole esclusivamente in un'atmosfera non a rischio di esplosione.
Pericolo di esplosione dovuto a sistema di valvole difettoso in atmosfera a rischio di
esplosione!
Dopo una configurazione o una trasformazione del sistema di valvole possono verificarsi
malfunzionamenti.
O Dopo una configurazione o una trasformazione eseguire sempre un controllo delle funzioni
in atmosfera non a rischio di esplosione prima di rimettere in funzione l’apparecchio.
CAUTELA
Movimenti incontrollati all’azionamento!
Se il sistema si trova in uno stato non definito esiste pericolo di lesioni.
O Prima di azionare il sistema portarlo in uno stato sicuro!
O Assicurarsi che nessuno si trovi nella zona di pericolo al momento del collegamento del
sistema di valvole.
Pericolo di ustioni dovuto a superfici surriscaldate!
Toccando le superfici dell’unità e delle parti adiacenti durante il funzionamento si rischiano
ustioni.
O Lasciare raffreddare la parte rilevante dell’impianto prima di lavorare all’unità.
O Non toccare la parte rilevante dell’impianto durante il funzionamento.
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185
Avvertenze di sicurezza
2.7
Obblighi del gestore
Italiano
È responsabilità del gestore dell’impianto nel quale viene utilizzato un sistema di valvole della
serie AV:
W assicurare l’utilizzo a norma,
W addestrare regolarmente il personale di servizio,
W assicurare che le condizioni d’utilizzo rispettino i requisiti per un uso sicuro del prodotto,
W stabilire e rispettare gli intervalli di pulizia in funzione delle sollecitazioni ambientali presenti nel
luogo di utilizzo,
W in presenza di atmosfera a rischio di esplosione, tenere conto dei pericoli di accensione derivanti
dall’installazione di mezzi di servizio nell’impianto,
W impedire tentativi di riparazione da parte di personale non qualificato in caso di anomalia.
186
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Avvertenze generali sui danni materiali e al prodotto
3
Avvertenze generali sui danni materiali
e al prodotto
ATTENZIONE
Separando i collegamenti sotto tensione si distruggono i componenti elettronici del sistema
valvole!
Separando i collegamenti sotto tensione si verificano grandi differenze di potenziale che possono
distruggere il sistema valvole.
O Togliere l’alimentazione elettrica della parte rilevante dell’impianto prima di montare il
sistema valvole oppure di collegarlo o scollegarlo elettricamente.
Una modifica di indirizzo durante il funzionamento non viene applicata!
L’accoppiatore bus continua a lavorare con il vecchio indirizzo.
O Non modificare mai l’indirizzo durante il funzionamento.
O Separare l'accoppiatore bus dall'alimentazione di tensione UL, prima di modificare le
impostazioni sugli interruttori S1 e S2.
Disturbi della comunicazione bus di campo dovuti a messa a terra errata o insufficiente!
I componenti collegati non ricevono alcun segnale o solo segnali errati. Assicurarsi che le messe
a terra di tutti i componenti del sistema di valvole siano ben collegate elettricamente
– gli uni con gli altri
– e con la massa
in modo conduttivo.
O
Assicurarsi che il contatto tra il sistema valvole e la massa sia in perfetto ordine.
Disturbi della comunicazione del bus di campo dovuti a linee di comunicazione non posate
correttamente!
I componenti collegati non ricevono alcun segnale o solo segnali errati.
O Posare le linee di comunicazione all'interno di edifici. Se si posano all'esterno, la lunghezza
fuori dagli edifici non deve superare i 42 m.
Il sistema valvole contiene componenti elettronici sensibili alle scariche elettrostatiche (ESD)!
Dal contatto di persone o cose con componenti elettrici può scaturire una scarica elettrostatica
che può danneggiare o distruggere i componenti del sistema valvole.
O Mettere a terra i componenti per evitare una scarica elettrostatica del sistema valvole.
O Utilizzare eventualmente polsini antistatici e calzature di sicurezza quando si lavora al
sistema valvole.
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187
Descrizione del prodotto
4
Descrizione del prodotto
4.1
Accoppiatore bus
L'accoppiatore bus della serie AES per PROFINET IO crea la comunicazione tra il comando
sovraordinato, le valvole collegate e i moduli I/O. È indicato esclusivamente per il funzionamento
come slave in un sistema bus PROFINET IO, secondo la norma IEC 61158. L’accoppiatore bus deve
pertanto essere configurato. Per la configurazione è disponibile un file GSDML sul CD R412018133
in dotazione (ved. capitolo 5.2 Caricamento del master data dell’apparecchiatura” a pagina 193).
Nella trasmissione dati ciclica, l’accoppiatore bus può inviare e ricevere dal comando
rispettivamente 512 bit. Per comunicare con le valvole, sul lato destro dell’accoppiatore bus si trova
un’interfaccia elettronica per il collegamento al driver valvole. Sul lato sinistro si trova un’interfaccia
elettronica che stabilisce la comunicazione con i moduli I/O. Entrambe le interfacce sono
indipendenti l’una dall’altra.
L’accoppiatore bus può pilotare max. 64 valvole monostabili o bistabili (128 bobine magnetiche)
e fino a dieci moduli I/O. L’accoppiatore supporta la comunicazione dei dati di 100 Mbit full duplex
e un intervallo di aggiornamento minimo di 2 ms.
Tutti gli attacchi elettrici si trovano sul lato anteriore, tutti gli indicatori di stato sul lato superiore.
L'accoppiatore bus soddisfa i requisiti della Conformance Class A (CC-A).
12
1
UL
2
UA
IAG
/D
IO
BF
N/
1
RU
L/A
2
L/A
3
23
82 IO
01 PN
12 CR4 -D-B
S
AE
10
13
4
9
10
11
5
6
7
9
8
Fig. 1:
Accoppiatore bus PROFINET IO
1
Chiave di identificazione
8
Messa a terra
2
LED
9
3
Finestrella di controllo
Staffa per montaggio dell’elemento di
fissaggio a molla
4
Campo per identificazione apparecchiatura
5
Attacco bus di campo X7E1
6
Attacco bus di campo X7E2
7
Attacco alimentazione di tensione X1S
10 Viti di fissaggio per il fissaggio alla piastra di
adattamento
11 Attacco elettrico per moduli AES
12 Targhetta dati
13 Attacco elettrico per moduli AV
Italiano
10
188
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Descrizione del prodotto
4.1.1
Attacchi elettrici
ATTENZIONE
I connettori non collegati non raggiungono il tipo di protezione IP65!
L’acqua può penetrare nell’apparecchio.
O Montare tappi ciechi su tutti i connettori non collegati per poter mantenere il tipo di
protezione IP65.
X7E1
X7E2
5
6
X1S
L’accoppiatore bus presenta le seguenti connessioni elettriche:
W Presa X7E1 (5): attacco bus di campo
W Presa X7E2 (6): attacco bus di campo
W Connettore X1S (7): alimentazione di tensione dell’accoppiatore bus con 24 V DC
W Vite di messa a terra (8): messa a terra funzionale
7
8
Attacco bus di campo
La coppia di serraggio dei connettori a spina e delle prese è di 1,5 Nm +0,5.
La coppia di serraggio dei dadi M4x0,7 (apertura 7) sulla vite di messa a terra corrisponde
a 1,25 Nm +0,25.
Gli attacchi bus di campo X7E1 (5) e X7E2 (6) sono eseguiti come presa M12, femmina, a 4 poli,
codifica D.
O Per l’occupazione pin degli attacchi bus di campo consultare la tabella 6. In figura
è rappresentata la vista degli attacchi dell’apparecchio.
Tabella 6:
Occupazione pin degli attacchi bus di campo
Pin
Presa X7E1 (5) e X7E2 (6)
1
2
Pin 1
TD+
4
3
Pin 2
RD+
Pin 3
TD–
X7E1/X7E2
Pin 4
RD–
Corpo
Messa a terra
L’accoppiatore bus della serie AES per PROFINET IO è dotato di uno switch a 2 porte da 100 Mbit full
duplex, che consente di collegare in serie diversi apparecchi PROFINET IO. Perciò è possibile
collegare il comando all’attacco del bus di campo X7E1 o X7E2. I due attacchi bus sono equivalenti.
Cavo bus di campo
ATTENZIONE
Pericolo dovuto a cavi non correttamente confezioni o danneggiati!
L’accoppiatore bus può venire danneggiato.
O Utilizzare esclusivamente cavi schermati e omologati.
Cablaggio errato!
Un cablaggio errato o incorretto provoca malfunzionamento o danni alla rete.
O Attenersi alle specifiche del PROFINET IO.
O Utilizzare solo cavi conformi alle specifiche del bus di campo nonché ai requisiti in materia di
velocità e lunghezza del collegamento.
O Montare i cavi e i connettori in rispetto delle istruzioni di montaggio, per garantire
l’osservanza del tipo di protezione e dello scarico della trazione.
O Non collegare mai entrambi gli attacchi bus di campo X7E1 e X7E2 allo stesso switch/hub.
O Assicurarsi che non si crei una topologia ad anello senza ring master.
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189
Descrizione del prodotto
Alimentazione di tensione
PERICOLO
Folgorazione in seguito ad alimentatore errato!
Pericolo di ferimento!
O Per l'accoppiatore bus utilizzare esclusivamente le seguenti alimentazioni di tensione:
– Circuiti elettrici SELV o PELV a 24 V DC, rispettivamente con un fusibile DC in grado di
interrompere una corrente di 6,67 A entro max. 120 s o
– Circuiti elettrici a 24 V DC rispondenti ai requisiti richiesti ai circuiti a corrente limitata in
base al paragrafo 9.4 della norma UL 61010-1, terza edizione, o
– Circuiti elettrici a 24 V DC rispondenti ai requisiti richiesti a fonti di energia elettrica
a potenza limitata in base al paragrafo 2.5 della norma UL 60950-1, seconda edizione
oppure
– Circuiti elettrici a 24 V DC in conformità a NEC Class II secondo la norma UL 1310.
O Assicurarsi che la tensione dell'alimentatore sia sempre inferiore a 300 V AC (conduttore
esterno - conduttore neutro)
L’attacco per l’alimentazione di tensione X1S (7) è un connettore M12, maschio, a 4 poli, codifica A.
O Per l’occupazione pin dell’alimentazione di tensione consultare la tabella 7. In figura è
rappresentata la vista degli attacchi dell’apparecchio.
Tabella 7:
Occupazione pin dell’alimentazione di tensione
7
2
1
3
4
X1S
Attacco messa a terra funzionale
X7E1
Pin
Connettore X1S
Pin 1
Alimentazione di tensione da 24 V DC sensori/elettronica (UL)
Pin 2
Tensione attuatori da 24 V DC (UA)
Pin 3
Alimentazione di tensione da 0 V DC sensori/elettronica (UL)
Pin 4
Tensione attuatori da 0 V DC (UA)
W
W
W
W
La tolleranza di tensione per la tensione dell’elettronica è di 24 V DC ±25%.
La tolleranza per la tensione degli attuatori è di 24 V DC ±10%.
La corrente massima per le due tensioni è di 4 A.
Le tensioni sono separate galvanicamente all’interno.
O
Per disperdere disturbi EMC, collegare l’attacco FE (8) sull’accoppiatore bus ad una messa
a terra funzionale tramite una conduttura a bassa impedenza.
La sezione cavo deve essere posata in base all'applicazione.
X1S
8
Italiano
X7E2
190
AVENTICS | Accoppiatore bus AES/driver valvole AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Descrizione del prodotto
4.1.2
LED
L’accoppiatore bus dispone di 6 LED.
Le funzioni dei LED sono descritte nella tabella seguente. Una descrizione dettagliata dei LED
è riportata al capitolo 11 "Diagnosi LED sull’accoppiatore bus” a pagina 210.
14
UL
RUN/BF
L/A 1
L/A 2
Significato dei LED nel funzionamento normale
Definizione
Funzione
Stato in funzionamento normale
UL (14)
Sorveglianza dell’alimentazione di tensione
Si illumina in verde
15
UA
IO/DIAG
Tabella 8:
16
17
dell’elettronica
UA (15)
Sorveglianza della tensione attuatori
Si illumina in verde
IO/DIAG (16)
Sorveglianza delle segnalazioni diagnostiche
Si illumina in verde
18
19
di tutti i moduli
RUN/BF (17)
Sorveglianza dello scambio dati
Si illumina in verde
L/A 1 (18)
Collegamento con l’apparecchio EtherNet tramite
Si illumina in verde e
attacco bus di campo X7E1
contemporaneamente lampeggia
velocemente in giallo
L/A 2 (19)
Collegamento con l’apparecchio EtherNet tramite
Si illumina in verde e
attacco bus di campo X7E2
contemporaneamente lampeggia
velocemente in giallo
4.1.3
Selettori indirizzo
S1
S1
S2
S2
3
Fig. 2:
S1
S2
Posizione dei selettori indirizzo S1 e S2
Le due manopole S1 e S2 per l'assegnazione manuale del nome del sistema valvole si trovano sotto
la finestrella di controllo (3).
W Selettore S1: sul selettore S1 viene impostata la cifra più significativa del numero esadecimale
nel nome. Il selettore S1 riporta la dicitura da 0 a F nel sistema esadecimale.
W Selettore S2: sul selettore S2 viene impostata la cifra meno significativa del numero
esadecimale nel nome. Il selettore S2 riporta la dicitura da 0 a F nel sistema esadecimale.
Una descrizione dettagliata dell’indirizzamento è riportata al capitolo 9 “Preimpostazioni
sull’accoppiatore bus” a pagina 204.
AVENTICS | Accoppiatore bus AES/driver valvole AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
191
Descrizione del prodotto
4.2
Valvola pilota
Italiano
La descrizione dei driver valvole è riportata al capitolo 12.2 “Campo valvole” a pagina 212.
192
AVENTICS | Accoppiatore bus AES/driver valvole AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Configurazione PLC del sistema valvole AV
5
Configurazione PLC del sistema valvole AV
Affinché l’accoppiatore bus possa scambiare correttamente i dati del sistema valvole modulare con
il PLC, è necessario che il PLC conosca la struttura del sistema valvole. Con l’ausilio del software di
configurazione del sistema di programmazione PLC è quindi necessario riprodurre nel PLC la
disposizione reale dei componenti elettrici all’interno di un sistema valvole. Questo procedimento
viene definito configurazione PLC.
Per la configurazione PLC possono essere impiegati programmi di configurazione di diversi
produttori. Nei paragrafi seguenti viene quindi descritta solo la procedura principale per la
configurazione PLC.
ATTENZIONE
Errore di configurazione
Un sistema valvole configurato in modo errato può provocare malfunzionamenti nell’intero
sistema e danneggiarlo.
O Perciò la configurazione deve essere eseguita esclusivamente da personale qualificato
(ved. capitolo 2.4 “Qualifica del personale” a pagina 183).
O Osservare le disposizioni del gestore dell’impianto ed eventualmente le limitazioni risultanti
dall’intero sistema.
O Rispettare la documentazione del proprio programma di configurazione.
Il sistema di valvole può essere configurato sul proprio computer, senza collegare l’unità. I dati
possono essere inseriti in un secondo momento nel sistema, direttamente sul posto.
5.1
Preparazione della chiave di configurazione PLC
Dato che nel campo valvole i componenti elettrici si trovano nella piastra base e non possono essere
identificati direttamente, il creatore della configurazione necessita della chiave di configurazione
PLC del campo valvole e del campo I/O.
La chiave di configurazione PLC è necessaria anche quando la configurazione viene effettuata
localmente, separatamente dal sistema valvole.
O Annotare la chiave di configurazione PLC dei singoli componenti nella seguente sequenza:
– Lato valvola: la chiave di configurazione PLC è stampata sulla targhetta di identificazione sul
lato destro del sistema valvole.
– Moduli I/O: la chiave di configurazione PLC è stampata sul lato superiore del modulo.
Una descrizione dettagliata della chiave di configurazione PLC è riportata al capitolo 12.4
“Chiave di configurazione PLC” a pagina 220.
AVENTICS | Accoppiatore bus AES/driver valvole AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
193
Configurazione PLC del sistema valvole AV
5.2
Caricamento del master data dell’apparecchiatura
Il file GSDML con testi in inglese e in tedesco per l’accoppiatore bus della serie AES per
PROFINET IO si trova sul CD R412018133 in dotazione. Il file può anche essere scaricato dal
Media Centre di AVENTICS in Internet.
Ogni sistema valvole è dotato di un accoppiatore bus ed eventualmente di valvole o moduli I/O,
in base all'ordinazione. Il file GSDML contiene i dati di tutti i moduli, che l'utente deve assegnare
individualmente ai dati presenti nel campo del comando. A questo proposito il file GSDML con i dati
di parametro dei moduli viene caricato in un programma di configurazione, cosicché l’utente possa
assegnare in modo confortevole i dati dei singoli moduli ed impostare i parametri.
O Per la configurazione PLC del sistema valvole, copiare i file GSDML dal CD R412018133 al
computer nel quale si trova il programma di configurazione PLC.
Per la configurazione PLC possono essere impiegati programmi di configurazione di diversi
produttori. Nei paragrafi seguenti viene quindi descritta solo la procedura principale per la
configurazione PLC.
5.3
Configurazione dell’accoppiatore bus nel sistema bus di campo
Prima di poter configurare i singoli componenti del sistema valvole, è necessario assegnare
all'accoppiatore bus un nome univoco e configurarlo come slave nel sistema bus di campo,
servendosi del proprio programma di configurazione PLC.
1. Assegnare un nome univoco all’accoppiatore bus con l’aiuto del tool di progettazione
(ved. 9.3 “Assegnazione di nomi, indirizzo IP e subnet mask” a pagina 205).
2. Configurare l’accoppiatore bus come modulo slave.
5.4.1
Configurazione del sistema valvole
Sequenza degli slot
I componenti montanti nell’unità vengono attivati tramite il procedimento slot del PROFINET IO,
che rappresenta la disposizione fisica dei componenti.
La numerazione degli slot inizia da destra, accanto all’accoppiatore bus (AES-D-BC-PNIO), nel
campo valvole con la prima scheda driver valvole e arriva fino all’ultima scheda driver all’estremità
destra dell’unità valvole (slot 1–slot 9 nella Fig. 3). Le schede di collegamento a ponte vengono
ignorate. Le schede di alimentazione e le schede di monitoraggio UA-OFF occupano uno slot
(ved. slot 7 nella Fig. 3).
La numerazione prosegue nel campo I/O (slot 10–slot 12 nella Fig. 3). Questa ulteriore numerazione
parte dall’accoppiatore bus verso sinistra, fino a raggiungere l’estremità sinistra.
Italiano
5.4
194
AVENTICS | Accoppiatore bus AES/driver valvole AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Configurazione PLC del sistema valvole AV
Slot 12 Slot 11
Slot 10
8DO8M8 8DI8M8 8DI8M8
Slot 1
Slot 2
Slot 4
AESD-BCPNIO
UA
Slot 5
Slot 6
Slot 7
Slot 8
Slot 9
AV-EP
(M)
P
A
P
S1
Fig. 3:
Slot 3
UA
S2
S3
Numerazione degli slot in un sistema valvole con moduli I/O
S1
S2
S3
Sezione 1
Sezione 2
Sezione 3
P
A
Alimentazione di pressione
Attacco di utilizzo del regolatore di
pressioni singole
UA
Alimentazione di tensione
AV-EP Valvola riduttrice di pressione
La rappresentazione simbolica dei componenti del campo valvole è spiegata nel capitolo 12.2
“Campo valvole” a pagina 212.
Esempio
Nella Fig. 3 è rappresentato un sistema valvole con le seguenti caratteristiche:
W Accoppiatore bus
W Sezione 1 (S1) con 9 valvole
– Scheda driver per 4 valvole
– Scheda driver per 2 valvole
– Scheda driver per 3 valvole
W Sezione 2 (S2) con 8 valvole
– Scheda driver per 4 valvole
– Valvola riduttrice di pressione
– Scheda driver per 4 valvole
W Sezione 3 (S3) con 7 valvole
– Scheda di alimentazione
– Scheda driver per 4 valvole
– Scheda driver per 3 valvole
W modulo d’ingresso
W modulo d’ingresso
W Modulo di uscita
La chiave di configurazione PLC dell’intera unità è quindi:
423–4M4U43
8DI8M8
8DI8M8
8DO8M8
AVENTICS | Accoppiatore bus AES/driver valvole AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
195
Configurazione PLC del sistema valvole AV
5.4.2
Creazione elenco di configurazione
La configurazione descritta in questo capitolo si riferisce all’esempio della Fig. 3.
1. Richiamare nel programma di configurazione PLC la finestra nella quale viene rappresentata
la configurazione e la finestra che contiene i moduli.
2. Trascinare con il mouse dalla finestra "Modulauswahl" alla finestra per la configurazione
i rispettivi moduli nella giusta sequenza.
Nella finestra "Modulauswahl" sono riportati tutti gli apparecchi disponibili. Dietro alla definizione
del modulo si trova tra parentesi la definizione che viene utilizzata nella chiave di configurazione
PLC.
...
3. Assegnare ai driver valvole e ai moduli di uscita l'indirizzo di uscita e ai moduli d'ingresso
l'indirizzo d'ingresso desiderati.
Italiano
...
196
AVENTICS | Accoppiatore bus AES/driver valvole AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Configurazione PLC del sistema valvole AV
Dopo la configurazione PLC i byte d'ingresso e di uscita sono occupati nel modo seguente:
Tabella 9:
Occupazione d'esempio dei byte di uscita1)
Byte
Bit 7
Bit 6
Bit 5
Bit 4
Bit 3
Bit 2
Bit 1
Bit 0
AB1
x
x
x
x
x
x
x
x
AB2
x
x
x
x
x
x
x
x
AB3
Valvola 4
Valvola 4
Valvola 3
Valvola 3
Valvola 2
Valvola 2
Valvola 1
Valvola 1
Bobina 12
Bobina 14
Bobina 12
Bobina 14
Bobina 12
Bobina 14
Bobina 12
Bobina 14
–
–
–
–
AB4
AB5
–
–
Valvola 6
Valvola 6
Valvola 5
Valvola 5
Bobina 12
Bobina 14
Bobina 12
Bobina 14
Valvola 9
Valvola 9
Valvola 8
Valvola 8
Valvola 7
Valvola 7
Bobina 12
Bobina 14
Bobina 12
Bobina 14
Bobina 12
Bobina 14
Valvola 24
Valvola 23
Valvola 23
Valvola 22
Valvola 22
AB6
–
–
Valvola 24
Bobina 12
Bobina 14
Bobina 12
Bobina 14
Bobina 12
Bobina 14
AB7
Valvola 13
Valvola 13
Valvola 12
Valvola 12
Valvola 11
Valvola 11
Valvola 10
Valvola 10
Bobina 12
Bobina 14
Bobina 12
Bobina 14
Bobina 12
Bobina 14
Bobina 12
Bobina 14
8DO8M8
8DO8M8
8DO8M8
8DO8M8
8DO8M8
8DO8M8
8DO8M8
8DO8M8
(Slot 12)
(Slot 12)
(Slot 12)
(Slot 12)
(Slot 12)
(Slot 12)
(Slot 12)
(Slot 12)
X2O8
X2O7
X2O6
X2O5
X2O4
X2O3
X2O2
X2O1
Valvola 17
Valvola 17
Valvola 16
Valvola 16
Valvola 15
Valvola 15
Valvola 14
Valvola 14
Bobina 12
Bobina 14
Bobina 12
Bobina 14
Bobina 12
Bobina 14
Bobina 12
Bobina 14
Valvola 21
Valvola 21
Valvola 20
Valvola 20
Valvola 19
Valvola 19
Valvola 18
Valvola 18
Bobina 12
Bobina 14
Bobina 12
Bobina 14
Bobina 12
Bobina 14
Bobina 12
Bobina 14
x
x
x
x
x
x
x
x
AB8
AB9
AB10
AB11
AW240 (bit 0–7)
Valore nominale della valvola riduttrice di pressione (slot 5)
AW240 (bit 8–15)
Valore nominale della valvola riduttrice di pressione (slot 5)
1)
I byte di uscita marcati con una “x” possono essere utilizzati da altri moduli. I bit marcati con un “–” non devono essere utilizzati e ottengono il valore “0”.
Tabella 10: Occupazione d'esempio dei byte d'ingresso1)
Byte
Bit 7
Bit 6
Bit 5
Bit 4
Bit 3
Bit 2
Bit 1
Bit 0
EB1
x
x
x
x
x
x
x
x
EB2
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
(Slot 10)
(Slot 10)
(Slot 10)
(Slot 10)
(Slot 10)
(Slot 10)
(Slot 10)
(Slot 10)
X2I8
X2I7
X2I6
X2I5
X2I4
X2I3
X2I2
X2I1
EB3
x
x
x
x
x
x
x
x
EB4
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
(Slot 11)
(Slot 11)
(Slot 11)
(Slot 11)
(Slot 11)
(Slot 11)
(Slot 11)
(Slot 11)
X2I8
X2I7
X2I6
X2I5
X2I4
X2I3
X2I2
X2I1
x
x
x
x
x
x
x
x
EB5
EW240 (bit 0–7)
Valore effettivo della valvola riduttrice di pressione (slot 5)
EW240 (bit 8–15)
Valore effettivo della valvola riduttrice di pressione (slot 5)
1)
I byte d'ingresso marcati con una “x” possono essere utilizzati da altri moduli.
La lunghezza dei dati di processo del campo valvole dipende dal driver valvole installato
(ved. capitolo 6 “Struttura dati del driver valvole” a pagina 200). La lunghezza dei dati di
processo del campo I/O dipende dal modulo I/O scelto (ved. la descrizione del sistema dei
rispettivi moduli I/O).
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197
Configurazione PLC del sistema valvole AV
5.5
Impostazione dei parametri dell’accoppiatore bus
Le caratteristiche del sistema valvole vengono influenzate da diversi parametri impostati nel
comando. Con i parametri è possibile definire il comportamento dell’accoppiatore bus e dei
moduli I/O.
In questo capitolo vengono descritti solo i parametri per l’accoppiatore bus. I parametri del campo
I/O e delle valvole riduttrici di pressione sono spiegati nella descrizione del sistema dei rispettivi
moduli I/O o nelle istruzioni di montaggio delle valvole AV-EP. I parametri per le schede driver
valvole sono spiegati nella descrizione del sistema dell’accoppiatore bus.
Per l'accoppiatore bus possono essere impostati i seguenti parametri:
W Invio o meno di segnalazioni diagnostiche
W Comportamento in caso di interruzione della comunicazione PROFINET IO
W Comportamento in caso di errore (guasto del backplane)
W Ordine dei byte in una parola di 16 bit
La scelta dei possibili parametri dell'accoppiatore bus viene visualizzata tramite il file di
configurazione nel programma di configurazione PLC.
O Inserire i rispettivi parametri nel proprio programma di configurazione PLC.
I parametri e i dati di configurazione non vengono salvati localmente dall’accoppiatore bus,
bensì inviati a quest’ultimo e ai moduli installati all’a vvio del PLC.
5.5.1
Impostazione dei parametri per i moduli
I parametri dei moduli sono descritti nel file di configurazione, esattamente come quelli del sistema
bus. Le possibilità di scelta sono visualizzate nel programma di configurazione PLC.
O Stabilire i parametri in base alle rispettive situazioni.
5.5.2
Parametri per segnalazioni diagnostiche
Se l'invio della segnalazione diagnostica viene disattivato tramite il parametro, mentre è presente
una tale segnalazione, lo slave deve essere riavviato (Power Reset) per resettare la segnalazione.
Se l'invio della segnalazione diagnostica viene attivato tramite il parametro, mentre è presente
una tale segnalazione, la segnalazione non viene inviata al comando. Viene inviata solo dopo un
riavvio (Power Reset) dello slave o se si ripresenta una segnalazione.
La segnalazione diagnostica dell'accoppiatore bus è strutturata nel modo seguente:
Ogni diagnosi segnalata è formata da due numeri a 16 bit. Il primo numero definisce il gruppo
di diagnosi (p. es. accoppiatore bus o numero di modulo) e il secondo il motivo della diagnosi
(p. es. tensione attuatori < 21,6 V o diagnosi collettiva).
I valori diagnostici sono connessi al file GSDML con messaggi di testo che possono essere
visualizzati.
Per ogni errore viene generata una segnalazione di diagnosi propria, cosicché viene trasmesso
sempre solo un valore per l'User Structure Identifier (USI) e un valore per i dati di diagnosi.
Italiano
L'accoppiatore bus può inviare una diagnosi specifica del produttore. Per farlo deve essere
impostato il parametro per le segnalazioni diagnostiche.
W Segnalazione diagnostica attivata: la diagnosi viene trasmessa al comando
W Segnalazione diagnostica disattivata: la diagnosi non viene trasmessa al comando
(preimpostazione)
198
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Configurazione PLC del sistema valvole AV
Tabella 11: Diagnosi specifica del produttore
User Structure Identifier (USI), 16 bit
1-42
63
64
65-1062)
1)
2)
Dati di diagnosi (Data), 16 bit
1)
Numero modulo
Accoppiatore bus
Errore di configurazione
Informazione configurazione modulo
64
Diagnosi collettiva
1
Tensione attuatori UA < 21,6 V (UA-ON)
2
Tensione attuatori UA < UA-OFF
3
Alimentazione di tensione dell’elettronica UL < 18 V
4
Alimentazione di tensione dell’elettronica UL < 10 V
5
Errore hardware
9
Il backplane del campo valvole segnala un avviso.
10
Il backplane del campo valvole segnala un errore.
11
Il backplane del campo valvole tenta di reinizializzarsi.
13
Il backplane del campo I/O segnala un avviso.
14
Il backplane del campo I/O segnala un errore.
15
Il backplane del campo I/O prova a reinizializzarsi.
64
La configurazione del master non corrisponde alla configurazione dello slave.
1
Il modulo collegato non è configurato.
2
Il modulo configurato non è presente.
3
È collegato un modulo diverso da quello configurato
1 = modulo 1, 2 = modulo 2, 3 = modulo 3, …
65 (0x41) = modulo 1, 66 (0x42) = modulo 2, 67 (0x43) = modulo 3, …
Esempio:
Il modulo 5 presenta un errore.
Tabella 12:
User Structure Identifier (USI)
Dati di diagnosi (Data)
5
64
La tensione di alimentazione dell'elettronica è scesa al di sotto di 18 V.
Tabella 13:
User Structure Identifier (USI)
Dati di diagnosi (Data)
63
3
Se si presentano contemporaneamente entrambi gli errori, vengono inviati due telegrammi di
errore.
Tabella 14:
Numero di telegramma
User Structure Identifier (USI)
Dati di diagnosi (Data)
Telegramma 1
5
64
Telegramma 2
63
3
Se la tensione dell'elettronica e degli attuatori scende al di sotto di 18 V o di 21,6 V, vengono anche
trasmessi due telegrammi di errore.
Tabella 15:
Numero di telegramma
User Structure Identifier (USI)
Dati di diagnosi (Data)
Telegramma 1
63
3
Telegramma 2
63
1
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199
Configurazione PLC del sistema valvole AV
La descrizione dei dati di diagnosi per il campo valvole è riportata al capitolo 6 “Struttura dati
del driver valvole” a pagina 200. I dati di diagnosi del campo I/O sono spiegati nelle descrizioni
del sistema dei rispettivi moduli I/O.
5.5.3
Comportamento in caso
di guasto del backplane
Questo parametro descrive la reazione dell'accoppiatore bus, quando non è più disponibile una
comunicazione PROFINET IO. È possibile impostare il seguente comportamento:
W Spegnere tutte le uscite (preimpostazione)
W Mantenere tutte le uscite
Questo parametro descrive la reazione dell’accoppiatore bus in caso di guasto del backplane.
È possibile impostare i seguenti comportamenti:
Opzione 1 (preimpostazione):
W In caso di guasto breve al backplane (dovuto p. es. ad un impulso nell'alimentazione di tensione)
il LED IO/DIAG lampeggia di rosso e l'accoppiatore bus invia un avviso al comando. Non appena
la comunicazione tramite backplane funziona di nuovo, l’accoppiatore bus ritorna al
funzionamento normale e gli avvisi vengono ritirati.
W In caso di guasto al backplane più prolungato (dovuto p. es. alla rimozione di una piastra
terminale) il LED IO/DIAG lampeggia di rosso e l'accoppiatore bus invia un segnale di errore al
comando. Contemporaneamente l’accoppiatore bus resetta tutte le valvole e le uscite.
L’accoppiatore bus cerca di reinizializzare il sistema.
– Se l’inizializzazione è conclusa, l’accoppiatore bus riprende il suo funzionamento normale.
Il messaggio di errore viene ritirato ed il LED IO/DIAG si illumina di verde.
– Se l'inizializzazione non viene conclusa (perché p. es. sono stati collegati nuovi moduli al
backplane o a causa di un backplane guasto), l'accoppiatore bus invia al comando il messaggio
d'errore “problema di inizializzazione backplane” e viene riavviata una inizializzazione. Il LED
IO/DIAG continua a lampeggiare in rosso.
Opzione 2
W In caso di guasto breve al backplane la reazione è identica all'opzione 1.
W In caso di guasto al backplane più prolungato, l’accoppiatore bus invia un segnale di errore al
comando ed il LED IO/DIAG lampeggia di rosso. Contemporaneamente l’accoppiatore bus
resetta tutte le valvole e le uscite. Non viene avviata nessuna inizializzazione del sistema.
L'accoppiatore bus deve essere riavviato manualmente (Power Reset) per poter ritornare
al funzionamento normale.
5.5.4
Parametro per l'ordine dei byte nella parola di dati
Questo parametro determina l'ordine di byte dei moduli con valori da 16 bit.
Per invertire l'ordine dei byte in una parola di dati è necessario modificare il parametro.
W Big-endian (preimpostazione) = i valori da 16 bit vengono inviati in formato big-endian.
W Little-endian = i valori da 16 bit vengono inviati in formato little-endian.
5.6
Trasmissione della configurazione al comando
Se il sistema valvole è configurato completamente ed esattamente, è possibile inviare i dati al
comando.
1. Controllare se le impostazioni dei parametri del comando sono compatibili con quelle del
sistema valvole.
2. Creare un collegamento al comando.
3. Trasmettere i dati del sistema valvole al comando. La procedura adatta dipende dal programma
di configurazione PLC. Osservare la relativa documentazione.
Italiano
Comportamento in caso
di interruzione della
comunicazione PROFINET IO
Parametri per il comportamento in caso di errori
200
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Struttura dati del driver valvole
6
Struttura dati del driver valvole
6.1
Dati di processo
AVVISO
Assegnazione errata dei dati!
Pericolo dovuto ad un comportamento incontrollato dell’impianto.
O Impostare sempre i bit non utilizzati sul valore “0”.
La scheda driver valvole riceve dal comando dati in uscita con valori nominali per il posizionamento
delle bobine magnetiche delle valvole. Il driver valvole traduce questi dati in tensione, che è necessaria
per il pilotaggio delle valvole. La lunghezza dei dati in uscita è di otto bit. Per una scheda driver per
2 valvole vengono utilizzati quattro bit, per una scheda driver per 3 valvole sei bit e per una scheda
driver per 4 valvole otto bit.
Nella Fig. 4 è rappresentata l’assegnazione dei posti valvola in una scheda driver per 2, 3 e 4 valvole:
22
23
24
20
n
Fig. 4:
20
21
o
21
n
o
p
20
n
o
p
q
Assegnazione dei posti valvola
Posto valvola 1
Posto valvola 2
Posto valvola 3
Posto valvola 4
Piastra base a 2 vie
Piastra base a 3 vie
22 Scheda driver per 2 valvole
23 Scheda driver per 3 valvole
24 Scheda driver per 4 valvole
La rappresentazione simbolica dei componenti del campo valvole è spiegata nel capitolo 12.2
“Campo valvole” a pagina 212.
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201
Struttura dati del driver valvole
L’assegnazione delle bobine magnetiche delle valvole ai bit è la seguente:
Tabella 16: Scheda driver per 2 valvole1)
Byte in uscita
Bit 7
Bit 6
Bit 5
Bit 4
Bit 3
Bit 2
Bit 1
Bit 0
Identificazione valvola
–
–
–
–
Valvola 2
Valvola 2
Valvola 1
Valvola 1
Identificazione bobina
–
–
–
–
Bobina 12
Bobina 14
Bobina 12
Bobina 14
Bit 4
Bit 3
Bit 2
Bit 1
Bit 0
1)
I bit marcati con un “–” non devono essere utilizzati e ottengono il valore “0”.
Tabella 17: Scheda driver per 3 valvole1)
Byte in uscita
Bit 7
Bit 6
Bit 5
Identificazione valvola
–
–
Valvola 3
Valvola 3
Valvola 2
Valvola 2
Valvola 1
Valvola 1
Identificazione bobina
–
–
Bobina 12
Bobina 14
Bobina 12
Bobina 14
Bobina 12
Bobina 14
Bit 4
Bit 3
Bit 2
Bit 1
Bit 0
1)
I bit marcati con un “–” non devono essere utilizzati e ottengono il valore “0”.
Tabella 18: Scheda driver per 4 valvole
Bit 7
Bit 6
Bit 5
Identificazione valvola
Valvola 4
Valvola 4
Valvola 3
Valvola 3
Valvola 2
Valvola 2
Valvola 1
Valvola 1
Identificazione bobina
Bobina 12
Bobina 14
Bobina 12
Bobina 14
Bobina 12
Bobina 14
Bobina 12
Bobina 14
Le tabelle 16–18 mostrano valvole bistabili. Per una valvola monostabile viene utilizzata solo
la bobina 14 (bit 0, 2, 4 e 6).
6.2
Dati di diagnosi
Se in un modulo del campo valvole si verifica un errore, il driver valvola invia una segnalazione
diagnostica specifica del produttore all’accoppiatore bus. Questa mostra il numero di slot nei quali
si sono presentati gli errori. La struttura della diagnosi è la presente:
Nello User Structure Identifier (USI) (primo valore da 16 bit) viene codificato il numero dello slot e nei
dati di diagnosi (secondo valore da 16 bit) viene inviato 0x0040, che corrisponde a una diagnosi
colletti va.
Se sono presenti più diagnosi, per esempio se viene riconosciuto un cortocircuito in diversi moduli,
ogni diagnosi viene impostata singolarmente e ripristinata.
6.3
Dati di parametro
La scheda driver valvole non ha alcun parametro.
Italiano
Byte in uscita
202
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Struttura dati della piastra di alimentazione elettrica
7
Struttura dati della piastra di alimentazione
elettrica
La piastra di alimentazione elettrica interrompe la tensione UA proveniente da sinistra e inoltra
a destra la tensione che viene alimentata dal connettore supplementare M12. Tutti gli altri segnali
vengono inoltrati direttamente.
7.1
Dati di processo
La piastra di alimentazione elettrica non ha dati di processo.
7.2
Dati di diagnosi
La piastra di alimentazione elettrica invia all'accoppiatore bus una segnalazione diagnostica
specifica del produttore che segnala la mancanza di tensione degli attuatori (UA) o il superamento
negativo del limite di tolleranza di 21,6 V DC (24 V DC -10% = UA-ON).
La struttura della diagnosi è la presente:
Nello User Structure Identifier (USI) (primo valore da 16 bit) viene codificato il numero dello slot e nei
dati di diagnosi (secondo valore da 16 bit) viene inviato 0x0040, che corrisponde a una diagnosi
colletti va.
Se sono presenti più diagnosi, per esempio se viene riconosciuto un cortocircuito in diversi moduli,
ogni diagnosi viene impostata singolarmente e ripristinata.
7.3
Dati di parametro
La piastra di alimentazione elettrica non ha nessun parametro.
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203
Struttura dei dati della piastra di alimentazione con scheda di monitoraggio UA-OFF
8
Struttura dei dati della piastra
di alimentazione con scheda
di monitoraggio UA-OFF
La scheda elettrica di monitoraggio UA-OFF inoltra tutti i segnali incluse le tensioni di alimentazione.
La scheda di monitoraggio UA-OFF riconosce se la tensione UA non raggiunge il valore UA-OFF.
8.1
Dati di processo
La scheda elettrica di monitoraggio UA-OFF non ha dati di processo.
8.2
Dati di diagnosi
La scheda di monitoraggio UA-OFF invia una segnalazione diagnostica specifica del produttore
all’accoppiatore bus, che segnala il mancato raggiungimento della tensione degli attuatori (UA)
(UA < UA-OFF).
La struttura della diagnosi è la presente:
Nello User Structure Identifier (USI) (primo valore da 16 bit) viene codificato il numero dello slot e nei
dati di diagnosi (secondo valore da 16 bit) viene inviato 0x0040, che corrisponde a una diagnosi
colletti va.
In presenza di diverse diagnosi, p. es. quando viene rilevato un cortocircuito in diversi moduli,
ogni diagnosi viene impostata e anche resettata singolarmente.
8.3
Dati di parametro
Italiano
La scheda elettrica di monitoraggio UA-OFF non ha parametri.
204
AVENTICS | Accoppiatore bus AES/driver valvole AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Preimpostazioni sull’accoppiatore bus
9
Preimpostazioni sull’accoppiatore bus
ATTENZIONE
Errore di configurazione
Un sistema valvole configurato in modo errato può provocare malfunzionamenti nell’intero
sistema e danneggiarlo.
O Perciò la configurazione deve essere eseguita esclusivamente da personale qualificato
(ved. capitolo 2.4 “Qualifica del personale” a pagina 183).
O Osservare le disposizioni del gestore dell’impianto ed eventualmente le limitazioni risultanti
dall’intero sistema.
O Attenersi alla documentazione del programma di configurazione del PLC in uso.
Eseguire le seguenti preimpostazioni con l’aiuto del programma di configurazione del PLC:
W Assegnare all'accoppiatore bus un nome univoco (ved. capitolo 9.3 "Assegnazione di nomi,
indirizzo IP e subnet mask“ a pagina 205)
W Impostare le segnalazioni diagnostiche (ved. capitolo 5.5 “Impostazione dei parametri
dell’accoppiatore bus” a pagina 197)
W Impostare i parametri dei moduli tramite il comando (ved. capitolo 5.5.1 “Impostazione dei
parametri per i moduli” a pagina 197)
9.1
Chiusura e apertura della finestrella di controllo
3
UL
ATTENZIONE
25
UA
IO
/D
IAG
R
/B
UN
F
L/
A1
L/A
R
AE 4120
S-D 18
-B C 223
-PN
IO
2
Guarnizione difettosa o mal posizionata!
L’acqua può penetrare nell’apparecchio. Il tipo di protezione IP65 non è più garantito.
O Assicurarsi che la guarnizione sotto la finestrella di controllo (3) sia intatta e posizionata
correttamente.
O Assicurarsi che la vite (25) sia stata fissata con la coppia di serraggio (0,2 Nm) corretta.
1.
2.
3.
4.
Svitare la vite (25) sulla finestrella di controllo (3).
Ribaltare la finestrella di controllo.
Eseguire le relative impostazioni come descritto nei paragrafi seguenti.
Chiudere di nuovo la finestrella di controllo. Accertarsi che la guarnizione sia posizionata
correttamente.
5. Avvitare di nuovo saldamente la vite.
Coppia di serraggio: 0,2 Nm
9.2
Modifica dei nomi
ATTENZIONE
Una modifica di indirizzo durante il funzionamento non viene applicata!
L’accoppiatore bus continua a lavorare con il vecchio indirizzo.
O Non modificare mai l’indirizzo durante il funzionamento.
O Separare l'accoppiatore bus dall'alimentazione di tensione UL, prima di modificare le
impostazioni sugli interruttori S1 e S2.
AVENTICS | Accoppiatore bus AES/driver valvole AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
205
Preimpostazioni sull’accoppiatore bus
9.3
Assegnazione di nomi, indirizzo IP e subnet mask
L'accoppiatore bus necessita di un nome univoco nella rete PROFINET IO per poter essere
riconosciuto dal comando.
Esistono due modi per assegnare i nomi:
W manualmente oppure
W con le funzioni PROFINET IO
Nome al momento della consegna
Alla consegna i selettori S1 e S2 sono posizionati su 0. Perciò l'assegnazione dei nomi con le funzioni
PROFINET IO è attivata.
9.3.1
Assegnazione manuale del nome con manopole
S1
S1
S2
S2
3
S1
S2
Manopole S1 e S2 sull'accoppiatore bus
Le due manopole S1 e S2 per l'assegnazione manuale del nome del sistema valvole si trovano sotto
la finestrella di controllo (3).
W Selettore S1: sul selettore S1 viene impostata la cifra più significativa del numero esadecimale
nel nome. Il selettore S1 riporta la dicitura da 0 a F nel sistema esadecimale.
W Selettore S2: sul selettore S2 viene impostata la cifra meno significativa del numero
esadecimale nel nome. Il selettore S2 riporta la dicitura da 0 a F nel sistema esadecimale.
Le manopole sono impostate di serie su 0x00. Perciò l'assegnazione dei nomi con le funzioni
PROFINET IO è attivata.
Per l'assegnazione manuale del nome procedere nel modo seguente:
O Assicurarsi che ogni nome sia presente solo una volta nella propria rete e tenere presente che
il nome 0xFF o 255 è riservato.
1. Staccare l’accoppiatore bus dall’alimentazione di tensione UL.
2. Impostare il nome con i selettori S1 e S2 (vedere Fig. 5) ruotandoli in una posizione decimale tra
1 e 254 o esadecimale tra 0x01 e 0xFE:
– S1: cifra più significativa del numero esadecimale da 0 a F
– S2: cifra meno significativa del numero esadecimale da 0 a F
3. Ricollegare l’alimentazione di tensione UL.
Il sistema viene inizializzato e il nome impostato sull'accoppiatore bus viene collocato su
Italiano
Fig. 5:
206
AVENTICS | Accoppiatore bus AES/driver valvole AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Preimpostazioni sull’accoppiatore bus
AES-D-BC-PNIO-XX. „XX“ corrisponde all'impostazione dei selettori. L'assegnazione dei nomi con
le funzioni PROFINET IO è disattivata.
Nella tabella 19 sono riportati alcuni esempi di nomi.
Tabella 19: Esempi di nomi
Posizione selettore S1
Posizione selettore S2
Valore più alto
Posizione più bassa
(dicitura esadecimale)
(dicitura esadecimale)
0
0
0 (assegnazione dei nomi con le funzioni
0
1
AES-D-BC-PNIO-01
Cognome
PROFINET IO
0
2
AES-D-BC-PNIO-02
...
...
...
F
e
AES-D-BC-PNIO-FE
F
F
255 (riservato)
9.3.2
Impostazione della manopola sulla
funzione PROFINET IO
Assegnazione del nome,
dell’indirizzo IP
e della subnet mask
Assegnazione del nome con funzioni PROFINET IO
1. Separare l'accoppiatore bus dall'alimentazione di tensione UL, prima di modificare le
impostazioni sugli interruttori S1 e S2.
2. Impostare solo in seguito il nome su 0x00.
Dopo un riavvio dell'accoppiatore bus sono attive le funzioni PROFINET IO.
Dopo avere impostato le manopole dell'accoppiatore bus sulla funzione PROFINET IO potete
assegnargli un nome, un indirizzo IP e la subnet mask.
Come poter assegnare all'accoppiatore bus un nome, un indirizzo IP e la subnet mask, dipende
dal programma di configurazione PLC. Le informazioni al riguardo sono riportate nelle
rispettive istruzioni per l’uso.
L'esempio seguente si basa sul software SIMATIC-Software di Siemens. La configurazione PLC può
essere eseguita anche con un altro programma di configurazione.
CAUTELA
Pericolo di lesioni a causa di modifiche delle impostazioni durante il funzionamento.
Sono possibili movimenti incontrollati degli attuatori!
O Non modificare mai le impostazioni durante il funzionamento.
Per elaborare l'apparecchio giusto:
1. Cercare prima il partecipante che deve essere elaborato.
In questo esempio è l'accoppiatore bus della serie AES.
L'accoppiatore bus viene visualizzato con l'indirizzo IP 0.0.0.0 oppure con un indirizzo già
configurato.
AVENTICS | Accoppiatore bus AES/driver valvole AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
207
Preimpostazioni sull’accoppiatore bus
2. Selezionare l'accoppiatore bus.
3. Assegnare il nome dell'apparecchio.
Questa procedura avviene solo una volta nella configurazione dell'impianto. Deve essere lungo
massimo 240 caratteri e deve corrispondere alle seguenti convenzioni DNS:
W Sono ammesse lettere, cifre, trattini e punti. Dieresi e altri segni speciali non sono ammessi.
W Il nome dell'apparecchio non deve cominciare con cifre.
W Il nome dell'apparecchio non deve cominciare o finire con un trattino.
W Il nome dell'apparecchio non deve cominciare con la stringa di caratteri “port-x” (x = 0–9).
Esempio: AVENTICS AES
Alla consegna il nome non è assegnato.
Con l'assegnazione delle immissioni si trasmette il nome dell'apparecchio all'accoppiatore bus.
Con l'assegnazione automatica dell'indirizzo IP il comando assegna automaticamente al modulo
l'indirizzo IP e la subnet mask che sono assegnati al nome dell'apparecchio nel comando.
Con l'assegnazione manuale dell'indirizzo IP, l'indirizzo IP e la subnet mask devono essere assegnati
in base allo stesso schema con cui il nome dell'apparecchio è assegnato all'accoppiatore bus.
Esempio:
W Indirizzo IP: 192.168.0.3
W Subnet mask: 255.255.255.0)
Italiano
4. Assegnare un indirizzo IP appropriato e una subnet mask.
208
AVENTICS | Accoppiatore bus AES/driver valvole AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Messa in funzione del sistema valvole con PROFINET IO
10 Messa in funzione del sistema valvole con
PROFINET IO
Prima di mettere in funzione il sistema, intraprendere e portare a termine i seguenti lavori:
W Montaggio del sistema valvole con l’accoppiatore bus (ved. le istruzioni di montaggio degli
accoppiatori bus e dei moduli I/O e quelle del sistema valvole).
W Definizione delle preimpostazioni e della configurazione (ved. capitolo 9 „Preimpostazioni
sull’accoppiatore bus“ a pagina 204 e cap. 5 „Configurazione PLC del sistema valvole AV“
a pagina 192).
W Collegamento dell’accoppiatore bus al comando (ved. le istruzioni di montaggio per il sistema
valvole AV).
W Configurazione del comando tale da poter pilotare correttamente le valvole e i moduli I/O.
La messa in funzione e il comando devono essere eseguiti solo da parte di personale
specializzato in materia elettrica e pneumatica o da una persona istruita sotto la guida e la
sorveglianza di personale qualificato (ved. capitolo 2.4 „Qualifica del personale“ a pagina 183).
PERICOLO
Pericolo di esplosione per mancanza di protezione antiurto!
Danni meccanici, dovuti ad es. al carico dei collegamenti pneumatici o elettrici, portano alla
perdita del tipo di protezione IP65.
O Assicurarsi che il mezzo di servizio sia montato protetto da ogni danneggiamento meccanico
nelle zone a rischio di esplosione.
Pericolo di esplosione dovuto ad alloggiamento danneggiato!
In zone a rischio di esplosione alloggiamenti danneggiati possono provocare esplosione.
O Assicurarsi che i componenti del sistema di valvole vengano azionati solo con alloggiamenti
completamente montati e intatti.
Pericolo di esplosione dovuto a guarnizioni e tappi mancanti!
Fluidi e corpi estranei potrebbero penetrare nell’apparecchio distruggendolo.
O Assicurarsi che nel connettore siano presenti le guarnizioni e che non siano danneggiate.
O Prima della messa in funzione assicurarsi che tutti i connettori siano montati.
CAUTELA
Movimenti incontrollati all’azionamento!
Se il sistema si trova in uno stato non definito esiste pericolo di lesioni.
O Prima di azionare il sistema portarlo in uno stato sicuro!
O Assicurarsi che nessuna persona si trovi nell’area di pericolo quando si accende
l’alimentazione pneumatica!
1. Collegare la tensione di esercizio.
Al suo avvio, il comando invia parametri e dati di configurazione all’accoppiatore bus,
all’elettronica nel campo valvole e ai moduli I/O.
2. Dopo la fase di inizializzazione controllare gli indicatori LED su tutti i moduli (ved. capitolo 11
“Diagnosi LED sull’accoppiatore bus” a pagina 210 e la descrizione del sistema dei moduli I/O).
Prima dell’attivazione della pressione d’esercizio, i LED di diagnosi devono illuminarsi
esclusivamente in verde, come descritto nella tabella 20:
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209
Messa in funzione del sistema valvole con PROFINET IO
14
UA
IO/DIAG
RUN/BF
L/A 1
L/A 2
Definizione
Colore Stato
Significato
UL (14)
Verde
L’alimentazione di tensione dell’elettronica è maggiore del
15
Si illumina
16
17
limite di tolleranza inferiore (18 V DC).
UA (15)
Verde
Si illumina
La tensione attuatori è maggiore del limite di tolleranza
inferiore (21,6 V DC).
18
IO/DIAG (16)
Verde
Si illumina
La configurazione è in ordine ed il backplane lavora
RUN/BF (17)
Verde
Si illumina
L'accoppiatore scambia dati ciclici con il comando.
L/A 1 (18)
Giallo
correttamente
19
L/A 2 (19)
1)
Giallo
Lampeggia
Collegamento con l’apparecchio EtherNet tramite attacco
velocemente1)
bus di campo X7E1
Lampeggia
Collegamento con l’apparecchio EtherNet tramite attacco
velocemente1)
bus di campo X7E2
Almeno uno dei due LED L/A 1 e L/A 2 deve illuminarsi in verde o illuminarsi in verde e lampeggiare velocemente in giallo.
A seconda dello scambio dei dati il lampeggio può essere talmente veloce da sembrare una luce fissa. In questo caso il colore
sarà il verde chiaro.
Se la diagnosi è conclusa con successo, il sistema valvole può essere messo in funzione. In caso
contrario è necessario eliminare l’errore (ved. capitolo 13 “Ricerca e risoluzione errori” a
pagina 228).
3. Collegare l’alimentazione pneumatica.
Italiano
UL
Tabella 20: Stati dei LED alla messa in funzione
210
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Diagnosi LED sull’accoppiatore bus
11 Diagnosi LED sull’accoppiatore bus
Lettura dell’indicatore di diagnosi
sull’accoppiatore bus
14
UL
RUN/BF
L/A 1
L/A 2
Tabella 21: Significato della diagnosi LED
Definizione
Colore
Stato
Significato
UL (14)
Verde
Si illumina
L’alimentazione di tensione dell’elettronica è maggiore
Rosso
Lampeggia
15
UA
IO/DIAG
L’accoppiatore bus sorveglia le alimentazioni di tensione per l’elettronica ed il pilotaggio degli
attuatori. Se la soglia impostata non viene raggiunta o viene superata, viene generato un segnale
di errore e inviato al comando. Inoltre i LED di diagnosi mostrano lo stato.
I LED sulla parte superiore dell’accoppiatore bus riproducono le segnalazioni riportate nella Tab. 21.
O Prima della messa in funzione e durante il funzionamento, controllare ad intervalli regolari le
funzioni dell’accoppiatore bus, leggendo i LED di diagnosi.
16
del limite di tolleranza inferiore (18 V DC).
17
L’alimentazione di tensione dell’elettronica è più bassa
del limite di tolleranza inferiore (18 V DC) e maggiore
18
di 10 V DC.
19
Rosso
Si illumina
L’alimentazione di tensione dell’elettronica è inferiore
Verde/rosso
Spento
L’alimentazione di tensione dell’elettronica è decisamente
a 10 V DC.
inferiore a 10 V DC (soglia non definita).
UA (15)
Verde
Si illumina
La tensione attuatori è maggiore del limite di tolleranza
inferiore (21,6 V DC).
Rosso
Lampeggia
La tensione attuatori è minore del limite di tolleranza
inferiore (21,6 V DC) e maggiore di UA-OFF.
IO/DIAG (16)
Rosso
Si illumina
Verde
Si illumina
La tensione attuatori è minore di UA-OFF.
La configurazione è in ordine ed il backplane lavora
correttamente
Rosso/Verde
Lampeggia
La configurazione del master si differenzia dall'hardware
dello slave collegato (sono stati configurati troppi moduli,
pochi o errati)
Rosso
Si illumina
Rosso
Lampeggia
Segnalazione diagnostica di un modulo presente
Errore di configurazione dell’unità valvole o di funzione
del backplane
RUN/BF (17)
Verde
Si illumina
L'accoppiatore scambia dati ciclici con il comando.
Verde
Lampeggia
Attesa dell’inizio della comunicazione con il comando
Rosso
Lampeggia
La comunicazione è stata interrotta
(nessuna comunicazione con il master)
Rosso
Si illumina
Gravi problemi nella rete, indirizzo IP assegnato due volte
Verde/Rosso
Spento
Attendere il collegamento alla rete (deve essere creato
almeno un link)
L/A 1 (18)
Verde
Si illumina
Riconosciuto il collegamento fisico tra accoppiatore bus
e rete (connessione creata)
Giallo
Lampeggia
Pacchetto dati ricevuto (lampeggia ad ogni pacchetto dati
velocemente ricevuto)
L/A 2 (19)
Verde/Giallo
Spento
Verde
Si illumina
L’accoppiatore bus non è collegato fisicamente con la rete.
Riconosciuto il collegamento fisico tra accoppiatore bus
e rete (connessione creata)
Giallo
Lampeggia
Pacchetto dati ricevuto (lampeggia ad ogni pacchetto dati
velocemente ricevuto)
Verde/Giallo
Spento
L’accoppiatore bus non è collegato fisicamente con la rete.
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211
Trasformazione del sistema valvole
12 Trasformazione del sistema valvole
PERICOLO
Pericolo di esplosione dovuto a sistema di valvole difettoso in atmosfera a rischio di esplosione!
Dopo una configurazione o una trasformazione del sistema di valvole possono verificarsi
malfunzionamenti.
O Dopo una configurazione o una trasformazione eseguire sempre un controllo delle funzioni
in atmosfera non a rischio di esplosione prima di rimettere in funzione l’apparecchio.
Questo capitolo descrive il montaggio del sistema di valvole completo, le regole in base alle quali
è possibile trasformare il sistema di valvole, la documentazione della sua trasformazione e la nuova
configurazione.
Il montaggio dei componenti e dell’unità completa è descritto nelle rispettive istruzioni
di montaggio. Tutte le istruzioni di montaggio necessarie sono allegate in forma cartacea
alla fornitura e si trovano inoltre nel CD R412018133.
12.1 Sistema di valvole
Italiano
Il sistema valvole della serie AV è composto da un accoppiatore bus centrale, che può essere
ampliato verso destra fino a 64 valvole e 32 relativi componenti elettrici (ved. capitolo 12.5.3
„Configurazioni non consentite“ a pagina 225). Sul lato sinistro possono essere collegati fino a dieci
moduli di ingresso e di uscita. L’unità può essere azionata anche come sistema stand-alone, ossia
senza componenti pneumatici, solo con accoppiatore bus e moduli I/O.
La Fig. 6 rappresenta un esempio di configurazione con valvole e moduli I/O. In base alla
configurazione possono essere presenti nel sistema valvole altri componenti, come piastre di
alimentazione pneumatiche ed elettriche o valvole riduttrici di pressione (ved. capitolo 12.2 “Campo
valvole” a pagina 212).
212
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Trasformazione del sistema valvole
32
31
30
29
28
UL
UA
IO
/D
IAG
RU
N /B
F
L/A
1
L/A
2
R
AE 4120
S-D 18
-B C 223
-PN
IO
27
33
26
34
Fig. 6:
Esempio di configurazione: unità composta da accoppiatore bus e moduli I/O della serie AES e valvole della serie AV
26 Piastra terminale sinistra
31 Driver valvole (non visibile)
27 Moduli I/O
32 Piastra terminale destra
28 Accoppiatore bus
33 Unità pneumatica della serie AV
29 Piastra di adattamento
34 Unità elettrica della serie AES
30 Piastra di alimentazione pneumatica
12.2 Campo valvole
Nelle seguenti figure i componenti sono rappresentati sia come illustrazione che come simbolo.
La rappresentazione dei simboli viene utilizzata nel capitolo 12.5 “Trasformazione del campo
valvole” a pagina 222.
12.2.1
Piastre base
Le valvole della serie AV vengono montate sempre su piastre base collegate in batteria, in modo tale
che la pressione di alimentazione sia inviata a tutte le valvole.
Le piastre base sono sempre a 2 o a 3 vie per due o tre valvole monostabili o bistabili.
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213
Trasformazione del sistema valvole
n
n
20
o
o
21
p
20
n
o
n
o
p
Piastre base a 2 e 3 vie
Posto valvola 1
Posto valvola 2
Posto valvola 3
12.2.2
20 Piastra base a 2 vie
21 Piastra base a 3 vie
Piastra di adattamento
La piastra di adattamento (29) ha esclusivamente la funzione di collegare meccanicamente il campo
valvole con l’accoppiatore bus. Si trova sempre tra l’accoppiatore bus e la prima piastra di
alimentazione pneumatica.
29
Fig. 8:
12.2.3
29
Piastra di adattamento
Piastra di alimentazione pneumatica
Con le piastre di alimentazione pneumatiche (30) si può suddividere il sistema di valvole in sezioni
con diverse zone di pressione (ved. capitolo 12.5 “Trasformazione del campo valvole” a pagina 222).
Italiano
Fig. 7:
21
30
30
P
Fig. 9:
Piastra di alimentazione pneumatica
214
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Trasformazione del sistema valvole
12.2.4
Piastra di alimentazione elettrica
La piastra di alimentazione elettrica (35) è collegata con una scheda di alimentazione. Attraverso un
proprio attacco M12 a 4 poli può alimentare una tensione da 24 V supplementare per tutte le valvole
che si trovano a destra della piastra di alimentazione. La piastra di alimentazione elettrica sorveglia
questa tensione supplementare (UA) per rilevare la presenza di sottotensione.
24 V DC -10%
35
35
UA
Fig. 10: Piastra di alimentazione elettrica
Occupazione pin
del connettore M12
La coppia di serraggio della vite di messa a terra M4x0,7 (apertura 7) corrisponde a 1,25 Nm +0,25.
L'attacco per la tensione degli attuatori è un connettore, maschio, M12, a 4 poli, codifica A.
O Per l’occupazione pin del connettore M12 della piastra di alimentazione elettrica vedere
la tabella 22.
Tabella 22: Occupazione pin del connettore M12 della piastra di alimentazione elettrica
2
1
3
4
X1S
Pin
Connettore X1S
Pin 1
nc (non occupato)
Pin 2
Tensione attuatori da 24 V DC (UA)
Pin 3
nc (non occupato)
Pin 4
Tensione attuatori da 0 V DC (UA)
W La tolleranza per la tensione degli attuatori è di 24 V DC ±10%.
W La corrente massima ammonta a 2 A.
W La tensione è separata galvanicamente da UL al suo interno.
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215
Trasformazione del sistema valvole
12.2.5
Schede driver valvole
Sul lato posteriore delle piastre base, sono montati driver valvole che collegano elettricamente
le valvole con l’accoppiatore bus.
Grazie al montaggio in batteria delle piastre base, anche le schede driver valvole vengono collegate
elettricamente tramite connettori e formano assieme il cosiddetto backplane, tramite il quale
l’accoppiatore bus pilota le valvole.
37
n
37
22
36
22
o
36
p
q
20
20
n
o
p
q
Fig. 11: Montaggio in batteria delle piastre base e delle schede driver valvole
Posto valvola 1
Posto valvola 2
Posto valvola 3
Posto valvola 4
20 Piastra base a 2 vie
22 Scheda driver per 2 valvole
36 Connettore a destra
37 Connettore a sinistra
Le schede driver valvole e le schede di alimentazione sono disponibili nelle seguenti esecuzioni:
22
23
24
38
UA
Fig. 12: Panoramica delle schede driver valvole e delle schede di alimentazione
22 Scheda driver per 2 valvole
35 Piastra di alimentazione elettrica
23 Scheda driver per 3 valvole
38 Scheda di alimentazione
24 Scheda driver per 4 valvole
Con le piastre di alimentazione elettrica il sistema valvole può essere suddiviso in sezioni con
diverse zone di tensione. La scheda driver valvole interrompe la linea da 24 V e da 0 V della
tensione UA nel backplane. Sono consentite massimo dieci zone di tensione.
L’alimentazione della tensione alla piastra di alimentazione elettrica deve essere tenuta
in considerazione per la configurazione PLC.
Italiano
35
216
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Trasformazione del sistema valvole
12.2.6
Valvole riduttrici di pressione
Le valvole riduttrici di pressione ad azionamento elettrico possono essere impiegate per regolare
zone di pressione o pressioni singole, in base alla piastra base selezionata.
39
40
41
42
41
42
A
Fig. 13: Piastre base per valvole riduttrici di pressione per la regolazione di zone di pressione (a sinistra) e di
pressioni singole (a destra)
39 Piastra base AV-EP per la regolazione di zone 41 Scheda di circuito stampato AV-EP integrata
di pressione
42 Posto valvola per valvola riduttrice di
40 Piastra base AV-EP per regolazione di singole
pressione
pressioni
Le valvole riduttrici di pressione per la regolazione di zone di pressione e di pressioni singole
non si differenziano dal comando elettronico. Per questo motivo il capitolo non si occupa delle
differenze delle due valvole riduttrici AV-EP. Le funzioni pneumatiche sono descritte nelle
istruzioni di montaggio delle valvole riduttrici di pressione AV-EP. Queste ultime si trovano sul
CD R412018133.
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217
Trasformazione del sistema valvole
12.2.7
Schede per collegamento a ponte
43
44
38
45
28
AESD-BCPDP
UA
29
P
30
P
35
UA P
30
Fig. 14: Schede di collegamento a ponte e scheda di collegamento a ponte UA-OFF
28 Accoppiatore bus
38 Scheda di alimentazione
29 Piastra di adattamento
43 Scheda per collegamento a ponte lunga
30 Piastra di alimentazione pneumatica
44 Scheda per collegamento a ponte corta
35 Piastra di alimentazione elettrica
45 Scheda di monitoraggio UA-OFF
Le schede per collegamento a ponte collegano le zone di alimentazione della pressione e non hanno
alcuna funzione. Non vengono quindi prese in considerazione per la configurazione PLC.
Le schede per collegamento a ponte sono disponibili in esecuzione lunga e corta:
La scheda di collegamento a ponte lunga si trova sempre direttamente sull’accoppiatore bus.
Essa collega la piastra di adattamento e la prima piastra di alimentazione pneumatica.
La scheda di collegamento a ponte corta viene utilizzata per collegare ulteriori piastre di
alimentazione pneumatica.
12.2.8
Scheda di monitoraggio UA-OFF
Italiano
La scheda di monitoraggio UA-OFF è l'alternativa alla scheda di collegamento a ponte corta nella
piastra di alimentazione pneumatica (ved. Fig. 14 a pagina 217).
La scheda di monitoraggio elettrica UA-OFF sorveglia lo stato UA < UA-OFF della tensione degli
attuatori UA. Tutte le tensioni vengono trasmesse direttamente. Perciò la scheda di monitoraggio
UA-OFF deve sempre essere installata a valle della piastra di alimentazione elettrica da sorvegliare.
A differenza della scheda di collegamento a ponte, la scheda di monitoraggio UA-OFF deve essere
tenuta in considerazione nella configurazione del comando.
218
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Trasformazione del sistema valvole
12.2.9
Combinazioni possibili di piastre base e schede
Schede driver per 4 valvole vengono combinate sempre con piastre base a 2 vie.
La tabella 23 mostra come possono essere combinate piastre base, piastre di alimentazione
pneumatica ed elettrica e piastre di adattamento con diverse schede driver, di collegamento a ponte
e di alimentazione.
Tabella 23: Combinazioni possibili di piastre e schede
Piastra base
Schede
Piastra base a 2 vie
Scheda driver per 2 valvole
Piastra base a 3 vie
Scheda driver per 3 valvole
Piastra base 2x2 vie
Scheda driver per 4 valvole1)
Piastra di alimentazione pneumatica
Scheda di collegamento a ponte corta o
scheda di monitoraggio UA-OFF
Piastra di adattamento e piastra di alimentazione pneumatica Scheda per collegamento a ponte lunga
Piastra di alimentazione elettrica
1)
Scheda di alimentazione
Due piastre base vengono collegate con una scheda driver valvole.
Le schede nelle piastre base AV-EP sono fisse e non possono quindi essere combinate con altre
piastre base.
12.3 Identificazione dei moduli
12.3.1
Numero di materiale dell’accoppiatore bus
In base al numero di materiale è possibile identificare in modo chiaro l’accoppiatore bus.
Se si sostituisce l’accoppiatore bus, è possibile riordinare lo stesso apparecchio con l’ausilio del
numero di materiale.
Il numero di materiale è riportato sulla targhetta dati, sul lato posteriore dell’apparecchio (12)
e stampato sul lato superiore, sotto la chiave di identificazione. Per l'accoppiatore bus della
serie AES per PROFINET IO il numero di materiale è R412018223.
12
UL
UA
IO
/D
IAG
RU
N /B
F
L/A
1
L/A
2
AE R41
S-D 20
-B C 1822
-PN 3
IO
12.3.2
Numero di materiale del sistema valvole
Il numero di materiale del sistema valvole completo (46) è stampato sul lato destro della piastra
terminale. Con questo numero di materiale è possibile riordinare un sistema di valvole configurato
in modo identico.
O Osservare che il numero di materiale dopo una trasformazione del sistema valvole si riferisce
sempre alla configurazione di origine (ved. capitolo 12.5.5 “Documentazione della
trasformazione” a pagina 226).
46
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219
Trasformazione del sistema valvole
12.3.3
La chiave di identificazione (1) sulla parte superiore dell'accoppiatore bus della serie AES per
PROFINET IO è AES-D-BC-PNIO e ne descrive le caratteristiche essenziali:
1
UA
IO
/D
IAG
RU
N /B
F
L/A
1
L/A
2
Tabella 24: Significato della chiave di identificazione
R
AE 4120
S-D 18
-B C 223
-PN
IO
Definizione
AES
Modulo della serie AES
D
Design D
BC
Bus Coupler
PNIO
per protocollo di bus di campo PROFINET IO
12.3.4
UL
UA
IO
/D
IAG
RU
N /B
F
L/A
4
1
L/A
R
AE 4120
S-D 18
-B C 223
-PN
IO
2
Significato
Identificazione dei mezzi di servizio dell’accoppiatore bus
Per poter identificare chiaramente l’accoppiatore bus nell’impianto, è necessario assegnargli una
chiara marcatura. A questo proposito sono a disposizione i due campi per l’identificazione dei mezzi
di servizio (4) sul lato superiore e sul fronte dell’accoppiatore bus.
O Riportare la dicitura in entrambi i campi come previsto dal progetto dell’impianto.
Italiano
UL
Chiave di identificazione dell’accoppiatore bus
220
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Trasformazione del sistema valvole
12.3.5
Targhetta dati dell’accoppiatore bus
La targhetta dati si trova sul lato posteriore dell’accoppiatore bus e contiene i seguenti dati:
58
57
47
48
49
50
51
56
52
53
54
55
Fig. 15: Targhetta dati dell’accoppiatore bus
47 Logo
53 Numero di serie
48 Serie
54 Indirizzo del produttore
49 Numero di materiale
55 Paese del produttore
50 Indirizzo MAC
56 Codice matrice dati
51 Alimentazione di tensione
57 Marchio CE
52 Data di produzione in formato FD:
<YY>W<WW>
58 Denominazione di fabbrica interna
12.4 Chiave di configurazione PLC
12.4.1
59
Chiave di configurazione PLC del campo valvole
La chiave di configurazione PLC per il campo valvole (59) è stampata sulla piastra terminale destra.
La chiave di configurazione PLC riporta la sequenza ed il tipo di componenti elettrici in base ad un
codice numerico e alfabetico ed è composta solo da cifre, lettere e trattini. Tra i caratteri non
vengono utilizzati spazi. Tra i caratteri non vengono utilizzati spazi.
Validità generale:
W Cifre e lettere rappresentano i componenti elettrici
W Ogni cifra corrisponde ad una scheda driver valvole. Il valore delle cifre rappresenta il numero
di posti valvola per una scheda driver valvole
W Le lettere rappresentano i moduli speciali, rilevanti per la configurazione PLC
W “–” indica una piastra di alimentazione pneumatica senza scheda di monitoraggio UA-OFF;
non rilevante per la configurazione PLC
La sequenza comincia dal lato destro dell’accoppiatore bus e finisce all’estremità destra del sistema
valvole.
Gli elementi che possono essere rappresentati nella chiave di configurazione PLC sono mostrati
nella tabella 25.
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221
Trasformazione del sistema valvole
Tabella 25: Elementi della chiave di configurazione PLC per il campo valvole
Abbreviazione
Significato
2
Scheda driver per 2 valvole
3
Scheda driver per 3 valvole
4
Scheda driver per 4 valvole
–
Piastra di alimentazione pneumatica
K
Valvola riduttrice di pressione 8 bit, parametrizzabile
L
Valvola riduttrice di pressione 8 bit
M
Valvola riduttrice di pressione 16 bit, parametrizzabile
N
Valvola riduttrice di pressione 16 bit
U
Piastra di alimentazione elettrica
W
Piastra di alimentazione con sorveglianza UA-OFF
Esempio di una chiave di configurazione PLC: 423–4M4U43.
La piastra di adattamento e la piastra di alimentazione pneumatica all’inizio del sistema valvole
nonché la piastra terminale destra non vengono tenute in considerazione nella chiave di
identificazione PLC.
12.4.2
33
82
01
12 8
R4 I8M
8D
La chiave di configurazione PLC del campo I/O (60) si riferisce al modulo. È stampata
rispettivamente sul lato superiore dell'apparecchio.
La sequenza dei moduli I/O inizia dal lato sinistro dell’accoppiatore bus e termina all’estremità
sinistra del campo I/O.
Nella chiave di configurazione PLC sono codificati i seguenti dati:
W Numero di canali
W Funzione
W Tipo di connettore
Tabella 26: Abbreviazioni per la chiave di configurazione PLC nel campo I/O
Abbreviazione
Significato
8
Numero di canali o di connettori; la cifra precede
16
sempre l’elemento
24
DI
Canale d’ingresso digitale (digital input)
DO
Canale di uscita digitale (digital output)
AI
Canale d’ingresso analogico (analog input)
AO
Canale di uscita analogico (analog output)
M8
Attacco M8
M12
Attacco M12
DSUB25
Attacco DSUB, a 25 poli
SC
Attacco con morsetto a molla (spring clamp)
A
Attacco supplementare per tensione attuatori
L
Attacco supplementare per tensione logica
E
Funzioni avanzate (enhanced)
P
Misurazione della pressione
D4
Push-In D = 4 mm, 5/32 pollici
Italiano
60
Chiave di configurazione PLC del campo I/O
222
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Trasformazione del sistema valvole
Esempio:
Il campo I/O è composto da tre moduli diversi con le seguenti chiavi di configurazione PLC:
Tabella 27: Esempio di una chiave di configurazione PLC nel campo I/O
Chiave di configurazione PLC del modulo I/O
Caratteristiche del modulo I/O
8DI8M8
W
8 x canali d’ingresso digitali
W
8 x attacchi M8
W
24 x canali di uscita digitali
W
1 x connettore DSUB, a 25 poli
W
2 x canali di uscita analogici
W
2 x canali d’ingresso analogici
W
2 x attacchi M12
W
Attacco supplementare per tensione attuatori
24DODSUB25
2AO2AI2M12A
La piastra terminale sinistra non viene tenuta in considerazione nella chiave di
configurazione PLC.
12.5 Trasformazione del campo valvole
La rappresentazione simbolica dei componenti del campo valvole è spiegata nel capitolo 12.2
“Campo valvole” a pagina 212.
ATTENZIONE
Ampliamento non consentito e non conforme alle regole!
Ampliamenti o accorciamenti non descritti in queste istruzioni disturbano le impostazioni di
configurazione base ed il sistema non può quindi essere configurato in modo affidabile.
O Osservare le regole per l’ampliamento del campo valvole.
O Osservare le disposizioni del gestore dell’impianto ed eventualmente le limitazioni risultanti
dall’intero sistema.
Per l’ampliamento o la trasformazione possono essere impiegati i seguenti componenti:
W Driver valvole con piastre base
W Valvole riduttrici di pressione con piastre base
W Piastre di alimentazione pneumatica con scheda di collegamento a ponte
W Piastre di alimentazione elettrica con scheda di alimentazione
W Piastre di alimentazione con scheda di monitoraggio UA-OFF
Con i driver valvole sono possibili combinazioni di più dei seguenti componenti
(ved. Fig. 16 a pagina 223):
W Driver per 4 valvole con piastre base a 2 vie
W Driver per 3 valvole con piastre base a 3 vie
W Driver per 2 valvole con piastre base a 2 vie
Se si desidera azionare il sistema valvole come sistema stand-alone è necessaria una piastra
terminale destra speciale (ved. capitolo 15.1 „Accessori“ a pagina 232).
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223
Trasformazione del sistema valvole
12.5.1
Sezioni
Il campo valvole di un sistema valvole può essere composto da più sezioni. Una sezione comincia
sempre con una piastra di alimentazione che contrassegna l’inizio di un nuovo campo di pressione
o di tensione.
Una scheda di monitoraggio UA-OFF andrebbe montata soltanto a valle di una piastra di
alimentazione poiché altrimenti la tensione degli attuatori UA viene sorvegliata prima
dell'alimentazione.
28
29 30 43
20
24
22
23
30
44
AESD-BCPNIO
UA
42
41
35
38
61
AV-EP
(M)
P
P
S1
UA
A
S2
S3
29 Piastra di adattamento
42 Posto valvola per valvola riduttrice di
pressione
30 Piastra di alimentazione pneumatica
41 Scheda di circuito stampato AV-EP integrata
43 Scheda per collegamento a ponte lunga
35 Piastra di alimentazione elettrica
20 Piastra base a 2 vie
38 Scheda di alimentazione
21 Piastra base a 3 vie
61 Valvola
24 Scheda driver per 4 valvole
S1
S2
S3
P
A
28 Accoppiatore bus
22 Scheda driver per 2 valvole
23 Scheda driver per 3 valvole
44 Scheda per collegamento a ponte corta
Sezione 1
Sezione 2
Sezione 3
Alimentazione di pressione
Attacco di utilizzo del regolatore di pressioni
singole
UA Alimentazione di tensione
Italiano
Fig. 16: Formazione di sezioni con due piastre di alimentazione pneumatica e una piastra di alimentazione elettrica
224
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Trasformazione del sistema valvole
Il sistema di valvole in Fig. 16 è composto da tre sezioni:
Tabella 28: Esempio di un sistema di valvole, composto da tre sezioni
Sezione
Componenti
Sezione 1
W
Piastra di alimentazione pneumatica (30)
W
Tre piastre base a 2 vie (20) ed una piastra base a 3 vie (21)
W
Scheda driver per 4 valvole (24), 2 valvole (22) e 3 valvole (23)
W
9 valvole (61)
W
Piastra di alimentazione pneumatica (30)
W
Quattro piastre base a 2 vie (20)
W
Due schede driver per 4 valvole (24)
Sezione 2
Sezione 3
W
8 valvole (61)
W
Piastra base AV-EP per regolazione di singole pressioni
W
Valvola riduttrice di pressione AV-EP
W
Piastra di alimentazione elettrica (35)
W
Due piastre base a 2 vie (20) ed una piastra base a 3 vie (21)
W
Scheda di alimentazione (38), scheda driver per 4 valvole (24) e scheda driver per
W
7 valvole (61)
3 valvole (23)
12.5.2
Configurazioni consentite
AESD-BCPNIO
UA
P
P
A
B
B
C
UA
A
B
C
B
D
Fig. 17: Configurazioni consentite
Il sistema valvole può essere ampliato in tutti i punti segnalati da una freccia:
W Dopo una piastra di alimentazione pneumatica (A)
W Dopo una scheda driver valvole (B)
W Alla fine di una sezione (C)
W Alla fine del sistema valvole (D)
Per semplificare la documentazione e la configurazione, consigliamo di ampliare il sistema
valvole all’estremità destra (D).
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225
Trasformazione del sistema valvole
12.5.3
Configurazioni non consentite
Nella Fig. 18 sono rappresentate le configurazioni non consentite. Non è consentito:
W Separare all’interno di una scheda driver per 4 valvole o per 3 valvole (A)
W Montare meno di quattro posti valvola dopo l’accoppiatore bus (B)
W Montare più di 64 valvole (128 bobine magnetiche)
W Montare più di 8 AV-EP
W Impiegare più di 32 componenti elettrici.
Alcuni componenti configurati hanno diverse funzioni e contano quindi come più componenti
elettrici.
Tabella 29: Numero di componenti elettrici per modulo
Componenti configurati
Numero di componenti elettrici
Schede driver per 2 valvole
1
Schede driver per 3 valvole
1
Schede driver per 4 valvole
1
Valvole riduttrici di pressione
3
Piastra di alimentazione elettrica
1
Scheda di monitoraggio UA-OFF
1
AESD-BCPNIO
P
P
A
B
UA
A
B
AESD-BCPNIO
UA
UA
B
AESD-BCPNIO
P
Fig. 18: Esempi di configurazioni non consentite
UA
Italiano
UA
AESD-BCPNIO
P
UA
P
UA
226
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Trasformazione del sistema valvole
12.5.4
O
Controllo della trasformazione del campo valvole
Dopo la trasformazione dell’unità valvole controllare se sono state rispettate tutte le regole,
utilizzando la seguente check list.
Sono stati montati almeno 4 posti valvola dopo la prima piastra di alimentazione pneumatica?
Sono stati montati al massimo 64 posti valvola?
Non sono stati utilizzati più di 32 componenti elettrici? Osservare che una valvola riduttrice di
pressione AV-EP corrisponde a tre componenti elettrici.
Sono state montate minimo due valvole dopo una piastra di alimentazione pneumatica ed
elettrica che forma una nuova sezione?
Le schede driver valvole sono state montate sempre nel rispetto dei limiti delle piastre base,
ossia
– su una piastra base a 2 vie è stata montata una scheda driver per 2 valvole,
– su due piastre base a 2 vie è stata montata una scheda driver per 4 valvole,
– su una piastra base a 3 vie è stata montata una scheda driver per 3 valvole?
Non sono state montate più di 8 piastre AV-EP?
Se la risposta a tutte le domande è ”Sì” si può proseguire con la documentazione e la configurazione
del sistema valvole.
12.5.5
Chiave di configurazione PLC
Codice
Documentazione della trasformazione
Dopo una trasformazione la chiave di configurazione PLC stampata sulla piastra terminale destra
non è più valida.
O Completare la chiave di configurazione PLC oppure incollare un’etichetta sopra la chiave ed
aggiungere la nuova dicitura sulla piastra terminale.
O Documentare sempre tutte le modifiche alla configurazione.
Dopo una trasformazione il numero di materiale (MNR) applicato sulla piastra terminale destra non
è più valido.
O Evidenziare il numero di materiale per sottolineare che l’unità non corrisponde più allo stato di
consegna originario.
12.6 Trasformazione del campo I/O
12.6.1
Configurazioni consentite
All’accoppiatore bus possono essere collegati massimo dieci moduli I/O.
Ulteriori informazioni per la trasformazione del campo I/O sono riportate nelle descrizioni del
sistema dei rispettivi moduli I/O.
Si consiglia di ampliare i moduli I/O all’estremità sinistra del sistema valvole.
12.6.2
Documentazione della trasformazione
La chiave di configurazione PLC è stampata sul lato superiore dei moduli I/O.
O Documentare sempre tutte le modifiche alla configurazione.
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227
Trasformazione del sistema valvole
12.7 Nuova configurazione PLC del sistema valvole
ATTENZIONE
Errore di configurazione
Un sistema valvole configurato in modo errato può provocare malfunzionamenti nell’intero
sistema e danneggiarlo.
O Perciò la configurazione deve essere eseguita esclusivamente da un elettricista
specializzato!
O Osservare le disposizioni del gestore dell’impianto ed eventualmente le limitazioni risultanti
dall’intero sistema.
O Rispettare la documentazione del proprio programma di configurazione.
Dopo la trasformazione del sistema valvole devono essere configurati i componenti aggiunti.
I componenti che si trovano ancora nello slot di origine vengono riconosciuti e non devono essere
configurati di nuovo.
Se sono stati sostituiti componenti senza cambiarne la sequenza, non è necessario configurare
nuovamente il sistema valvole. Tutti i componenti vengono quindi riconosciuti dal comando.
Per la configurazione PLC procedere come descritto nel capitolo 5 “Configurazione PLC del
sistema valvole AV” a pagina 192.
Italiano
O
228
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Ricerca e risoluzione errori
13 Ricerca e risoluzione errori
13.1 Per la ricerca degli errori procedere come di seguito
O
O
O
O
O
O
Anche se il tempo stringe procedere in modo sistematico e mirato.
Uno smontaggio e una modifica dei valori di regolazione indiscriminati ed arbitrari possono
portare nel peggiore dei casi all’impossibilità di individuare la causa originaria del guasto.
Orientarsi tra le funzioni dei prodotti in relazione all’intero impianto.
Cercare di chiarire se il prodotto garantiva la funzione richiesta nell’intero impianto prima del
presentarsi dell’errore.
Cercare di riassumere le modifiche apportate all’intero impianto nel quale è montato il prodotto:
– Sono state modificate le condizioni o il campo d’impiego del prodotto?
– Sono state apportate modifiche (p. es. riequipaggiamenti) o riparazioni all’intero sistema
(macchina/impianto, componenti elettrici, comando) o al prodotto? Se sì: quali?
– Il prodotto o il macchinario è stato azionato a norma?
– Come appare il disturbo?
Farsi un’idea chiara sulla causa dell’errore. Consultare eventualmente l’operatore
o il macchinista nelle immediate vicinanze.
13.2 Tabella dei disturbi
Nella tabella 30 è riportata una panoramica dei disturbi, le possibili cause e le soluzioni.
Se non è possibile eliminare l’errore verificatosi rivolgersi ad AVENTICS GmbH. L’indirizzo
è riportato sul retro delle istruzioni.
Tabella 30: Tabella dei disturbi
Disturbo
Causa possibile
Soluzione
Nessuna pressione in uscita
Nessuna polarità
Collegare l’alimentazione di
presente sulle valvole
dell’alimentazione di tensione
tensione del connettore X1S
o alla piastra di alimentazione
all’accoppiatore bus e alla piastra
elettrica
di alimentazione elettrica
(vedere anche il comportamento
Controllare la polarità
dei singoli LED alla fine della
dell’alimentazione di tensione
tabella)
all’accoppiatore bus e alla piastra
di alimentazione elettrica
Azionare la parte dell’impianto
Non è stato definito un valore
Definire il valore nominale
nominale
La pressione di alimentazione non Collegare la pressione
Pressione in uscita troppo bassa
è presente
di alimentazione
Pressione di alimentazione troppo
Aumentare la pressione
bassa
di alimentazione
Alimentazione di tensione
Controllare i LED UA e UL
dell’apparecchio insufficiente
sull’accoppiatore bus e sulla
piastra di alimentazione elettrica
e provvedere eventualmente alla
giusta (sufficiente) tensione degli
apparecchi
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229
Ricerca e risoluzione errori
Tabella 30: Tabella dei disturbi
Disturbo
Causa possibile
Soluzione
L’aria fuoriesce rumorosamente
Mancanza di tenuta tra sistema
Controllare gli attacchi dei cavi di
di valvole e cavo di pressione
pressione ed eventualmente
collegato
stringerli
Attacchi pneumatici scambiati
Collegare pneumaticamente i cavi
Il nome non è stato cancellato
Prima dell'impostazione
Eseguire le quattro fasi seguenti:
all'impostazione dell'indirizzo 0x00
dell'indirizzo 0x00 è stato attivato
1. Staccare l'accoppiatore bus
dalla tensione e impostare
un indirizzo tra 1 e 254
(0x01 e 0xFE).
2. Allacciare l'accoppiatore bus
alla tensione e attendere
5 sec., poi staccare
nuovamente la tensione.
3. Portare i selettori indirizzo
su 0x00.
4. Collegare nuovamente
l'accoppiatore bus alla
tensione.
Il nome ora deve essere
cancellato (ved. 9.2 „Modifica
dei nomi“ a pagina 204).
della pressione nel modo corretto
un processo di salvataggio.
Il LED UL lampeggia in rosso
L’alimentazione di tensione
Verificare l’alimentazione di
dell’elettronica è più bassa
tensione sul connettore X1S
del limite di tolleranza inferiore
(18 V DC) e maggiore di 10 V DC.
Il LED UL si illumina in rosso
L’alimentazione di tensione
dell’elettronica è inferiore
a 10 V DC.
Il LED UL è spento
L’alimentazione di tensione
dell’elettronica è decisamente
inferiore a 10 V DC.
Il LED UA lampeggia in rosso
La tensione attuatori è minore
del limite di tolleranza inferiore
(21,6 V DC) e maggiore di UA-OFF.
Il LED UA si illumina in rosso
La tensione attuatori è minore
di UA-OFF.
La configurazione di Master
rosso/verde
e Slave è differente
Il LED IO/DIAG si illumina in rosso
Segnalazione diagnostica
di un modulo presente
Adattare la configurazione
Controllare i moduli
Italiano
Il LED IO/DIAG lampeggia in
230
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Ricerca e risoluzione errori
Tabella 30: Tabella dei disturbi
Disturbo
Causa possibile
Soluzione
Il LED IO/DIAG lampeggia in rosso
Non è collegato nessun modulo
Collegare un modulo
all’accoppiatore bus.
Non è presente alcuna piastra
Collegare una piastra terminale
terminale.
Sul lato valvole sono collegati più
Ridurre il numero di componenti
di 32 componenti elettrici
elettrici sul lato valvole a 32
(ved. 12.5.3 “Configurazioni non
consentite” a pagina 225)
Nel campo I/O sono collegati più
Ridurre il numero di moduli nel
di dieci moduli.
campo I/O
Le schede di circuito del modulo
Controllare i contatti ad innesto
non sono innestate correttamente. di tutti i moduli (moduli I/O,
accoppiatore bus, driver valvole
e piastre terminali)
La scheda di circuito di un modulo
Sostituire il modulo guasto
è guasta.
L’accoppiatore bus è guasto
Sostituire l’accoppiatore bus
Il nuovo modulo è sconosciuto
Rivolgersi ad AVENTICS GmbH
(indirizzo sul retro)
Il LED RUN/BF si illumina in rosso
Si è verificato un grave errore
Controllare la rete
nella rete
L’indirizzo IP è stato assegnato
Modifica dell’indirizzo IP
due volte
Il LED RUN/BF lampeggia in rosso
Il collegamento con il master
Controllare il collegamento con
è stato interrotto.
il master
La comunicazione PROFINET IO
non ha più luogo.
Sono stati rilevati errori nella
Controllare la configurazione PLC
configurazione PLC.
Il LED L/A 1 o L/A 2 si illumina
Non ha luogo lo scambio di dati
Collegare la sezione di rete con
in verde
con l’accoppiatore bus,
il comando
(solo raramente lampeggia in giallo) p. es. poiché il segmento di rete
non è collegato con un comando
Il LED L/A 1 o L/A 2 è spento
L’accoppiatore bus non è stato
Configurare l’accoppiatore bus nel
configurato nel comando.
comando
Manca il collegamento con
Collegare l’attacco bus di campo
un nodo di rete.
X7E1 o X7E2 con un nodo di rete
(p. es. uno switch).
Il cavo di bus è guasto perciò
Sostituire il cavo bus
non è possibile stabilire la
comunicazione con il nodo di rete
successivo.
L’altro partecipante di rete
Sostituire il nodo di rete
è guasto
Accoppiatore bus guasto
Sostituire l’accoppiatore bus
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231
Dati tecnici
14 Dati tecnici
Tabella 31: Dati tecnici
Dati generali
Dimensioni
37,5 mm x 52 mm x 102 mm
Peso
0,17 kg
Campo temperatura applicazione
da -10 °C a 60 °C
Campo temperatura magazzinaggio
da -25 °C a 80 °C
Condizioni dell'ambiente operativo
Altezza max. sopra il livello del mare: 2000 m
Resistenza a fatica
Montaggio a parete EN 60068-2-6:
• corsa ±0,35 mm a 10 Hz–60 Hz,
• accelerazione di 5 g a 60 Hz–150 Hz
Resistenza all’urto
Montaggio a parete EN 60068-2-27:
• 30 g con durata di 18 ms,
• 3 urti per direzione
Tipo di protezione secondo
IP65 con attacchi montati
EN 60529/IEC 60529
Umidità relativa dell'aria
95%, senza condensa
Grado di inquinamento
2
Applicazione
Solo in ambienti chiusi
Elettronica
Alimentazione di tensione dell’elettronica
24 V DC ±25%
Tensione attuatori
24 V DC ±10%
Corrente di apertura delle valvole
50 mA
Corrente nominale per entrambi le
4A
alimentazioni di tensione da 24 V
Raccordi
Alimentazione di tensione dell’accoppiatore bus X1S:
• connettore, maschio, M12, a 4 poli, codifica A
Messa a terra funzionale (FE, collegamento equipotenziale
funzionale)
• Attacco a norma DIN EN 60204-1//IEC60204-1
Bus
Protocollo bus
PROFINET IO
Raccordi
Attacchi bus di campo X7E1 e X7E2:
Numero dati in uscita
max. 512 bit
Numero dati in ingresso
max. 512 bit
Norme e direttive
DIN EN 61000-6-2 “Compatibilità elettromagnetica” (resistenza al disturbo per ambienti industriali)
DIN EN 61000-6-4 “Compatibilità elettromagnetica” (emissione di disturbo per ambienti industriali)
DIN EN 60204-1 “Sicurezza del macchinario. Equipaggiamento elettrico delle macchine. Parte 1: Regole
generali”
Italiano
• presa, femmina, M12, a 4 poli, codifica D
232
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Appendice
15 Appendice
15.1 Accessori
Tabella 32: Accessori
Descrizione
Codice
Connettore, serie CN2, maschio, M12x1, a 4 poli, codice D, uscita del cavo diritta 180°,
R419801401
per attacco del cavo bus di campo X7E1/X7E2
• Conduttore max. collegabile:
0,14 mm2 (AWG26)
• Temperatura ambiente:
-25 °C – 85 °C
• Tensione nominale:
48 V
Presa, serie CN2, femmina, M12x1, 4 poli, codifica A, uscita cavo diritta 180°,
8941054324
per attacco dell’alimentazione di tensione X1S
• Conduttore max. collegabile:
0,75 mm2 (AWG19)
• Temperatura ambiente:
-25 °C – 90 °C
• Tensione nominale:
48 V
Presa, serie CN2, femmina, M12x1, 4 poli, codifica A, uscita cavo angolare 90°,
8941054424
per attacco dell’alimentazione di tensione X1S
• Conduttore max. collegabile:
0,75 mm2 (AWG19)
• Temperatura ambiente:
-25 °C – 90 °C
• Tensione nominale:
48 V
Tappo di protezione M12x1
1823312001
Angolare di sostegno, 10 pezzi
R412018339
Elemento di fissaggio a molla, 10 pezzi con istruzioni di montaggio
R412015400
Piastra terminale sinistra
R412015398
Piastra terminale destra per variante stand-alone
R412015741
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233
Indice analitico
16 Indice analitico
W B
Backplane 181, 215
Disturbo 199
W C
Campo I/O
Chiave di configurazione PLC 221
Configurazioni consentite 226
Documentazione della trasformazione 226
Trasformazione 226
Campo valvole 212
Check list per trasformazione 226
Chiave di configurazione PLC 220
Componenti elettrici 225
Configurazioni consentite 224
Configurazioni non consentite 225
Documentazione della trasformazione 226
Piastra di adattamento 213
Piastra di alimentazione elettrica 214
Piastra di alimentazione pneumatica 213
Piastre base 212
Schede driver valvole 215
Schede per collegamento a ponte 217
Sezioni 223
Trasformazione 222
Caricamento del master data dell’apparecchiatura 193
Cavo bus di campo 188
Check list per la trasformazione del campo valvole 226
Chiave di configurazione PLC 220
campo I/O 221
Campo valvole 220
Chiave di identificazione dell’accoppiatore bus 219
Chiusura e apertura della finestrella di controllo 204
Combinazioni di piastre e schede 218
Componenti elettrici 225
Configurazione
Consentita nel campo I/O 226
Consentita nel campo valvole 224
Del sistema valvole 192, 193
Dell’accoppiatore bus 193
Non consentita nel campo valvole 225
Trasmissione al comando 199
Configurazioni consentite
Nel campo I/O 226
nel campo valvole 224
Configurazioni non consentite
nel campo valvole 225
Connessioni elettriche 188
Creazione elenco di configurazione 195
W D
Danni al prodotto 186
Danni materiali 186
Dati dei parametri
piastra di alimentazione con scheda di monitoraggio UAOFF 203
Dati di diagnosi
Driver valvole 201
piastra di alimentazione con scheda di monitoraggio UAOFF 203
Piastra di alimentazione elettrica 202
Dati di parametro
Driver valvole 201
Piastra di alimentazione elettrica 202
Dati di processo
Driver valvole 200
piastra di alimentazione con scheda di monitoraggio UAOFF 203
Piastra di alimentazione elettrica 202
Dati tecnici 231
Denominazioni 181
Descrizione dell'apparecchio
Driver valvole 191
Descrizione dell’apparecchio
Accoppiatore bus 187
Sistema valvole 211
Italiano
W A
Abbreviazioni 181
Accessori 232
Accoppiatore bus
Assegnazione del nome 205
Chiave di identificazione 219
Configurare 193
Descrizione dell’apparecchio 187
Identificazione mezzi di servizio 219
Numero di materiale 218
Parametri 197
Preimpostazioni 204
Targhetta dati 220
Alimentazione di tensione 189
Assegnazione del nome
Manuale 205
Assegnazione del nome per l’accoppiatore bus 205
Assegnazione manuale del nome 205
Atmosfera a rischio di esplosione, campo d’impiego 183
Attacco
Alimentazione di tensione 189
Bus di campo 188
Messa a terra funzionale 189
Attacco bus di campo 188
Avvertenze di sicurezza
Generali 184
Illustrazione 179
Specifiche per il prodotto e la tecnologia 184
234
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Indice analitico
Documentazione
Necessaria e complementare 179
Trasformazione del campo I/O 226
Trasformazione del campo valvole 226
Validità 179
Driver valvole
Dati di diagnosi 201
Dati di parametro 201
Dati di processo 200
Descrizione dell'apparecchio 191
W E
Esempi di indirizzamento 206
W I
Identificazione dei moduli 218
Identificazione mezzi di servizio dell’accoppiatore bus 219
Indicazioni di sicurezza 182
Indirizzo
Modifica 204
Interruzione della comunicazione PROFINET IO 199
W L
LED
Significato della diagnosi LED 210
Significato nel funzionamento normale 190
Stati nella messa in funzione 209
Lettura dell’indicatore di diagnosi 210
W M
Marcatura ATEX 183
Messa in funzione del sistema di valvole 208
Montaggio in batteria delle piastre base 215
W N
Numero di materiale dell’accoppiatore bus 218
W O
Obblighi del gestore 185
Occupazione pin
Alimentazione di tensione 189
attacchi bus di campo 188
Occupazione pin del connettore M12 della piastra di
alimentazione 214
W P
Parametri
Dell’accoppiatore bus 197
Per il comportamento in caso di errori 199
Per segnalazioni diagnostiche 197
Piastra di adattamento 213
piastra di alimentazione con scheda di monitoraggio UA-OFF
Dati dei parametri 203
Dati di diagnosi 203
Dati di processo 203
Piastra di alimentazione elettrica 214
Dati di diagnosi 202
dati di parametro 202
Dati di processo 202
Occupazione pin del connettore M12 214
Piastra di alimentazione pneumatica 213
Piastre base 212
Preimpostazioni sull’accoppiatore bus 204
W Q
Qualifica del personale 183
W R
Ricerca e risoluzione errori 228
W S
Scheda di monitoraggio UA-OFF 217
Schede driver valvole 215
Schede per collegamento a ponte 217
Segnalazioni diagnostiche, Parametri 197
Selettori indirizzo 190
Sequenza degli slot 193
Sezioni 223
Simboli 180
Sistema di valvole
Messa in funzione 208
Trasformazione 211
Sistema stand-alone 211
Sistema valvole
Configurare 193
Descrizione dell’apparecchio 211
Slot, Sequenza 193
Struttura dei dati
Driver valvole 200
piastra di alimentazione con scheda di monitoraggio UAOFF 203
Piastra di alimentazione elettrica 202
W T
Tabella dei disturbi 228
Targhetta dati dell’accoppiatore bus 220
Trasformazione
Del campo I/O 226
del campo valvole 222
Del sistema di valvole 211
W U
Uso a norma 182
Utilizzo non a norma 183
AVENTICS | Acoplador de bus AES/controladores de válvula AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
235
1
1.1
1.2
1.3
1.3.1
1.3.2
1.3.3
1.3.4
2
2.1
2.2
2.2.1
2.3
2.4
2.5
2.6
2.7
3
4
4.1
4.1.1
4.1.2
4.1.3
4.2
5
5.1
5.2
5.3
5.4
5.4.1
5.4.2
5.5
5.5.1
5.5.2
5.5.3
5.5.4
5.6
6
6.1
6.2
6.3
7
7.1
7.2
7.3
8
8.1
8.2
8.3
Acerca de esta documentación ............................................................................................ 237
Validez de la documentación ............................................................................................................... 237
Documentación necesaria y complementaria ................................................................................ 237
Presentación de la información .......................................................................................................... 237
Indicaciones de seguridad .................................................................................................................... 237
Símbolos .................................................................................................................................................... 238
Denominaciones ...................................................................................................................................... 239
Abreviaturas ............................................................................................................................................. 239
Indicaciones de seguridad .................................................................................................... 240
Acerca de este capítulo ......................................................................................................................... 240
Utilización conforme a las especificaciones ................................................................................... 240
Uso en atmósferas con peligro de explosión ................................................................................. 241
Utilización no conforme a las especificaciones ............................................................................. 241
Cualificación del personal .................................................................................................................... 241
Indicaciones de seguridad generales ............................................................................................... 242
Indicaciones de seguridad según producto y tecnología ............................................................ 242
Obligaciones del explotador ................................................................................................................. 243
Indicaciones generales sobre daños materiales y en el producto .................................. 244
Sobre este producto .............................................................................................................. 245
Acoplador de bus .................................................................................................................................... 245
Conexiones eléctricas ............................................................................................................................ 246
LED .............................................................................................................................................................. 248
Conmutadores de dirección ................................................................................................................. 248
Controlador de válvula .......................................................................................................................... 249
Configuración PLC del sistema de válvulas AV .................................................................. 250
Anotación de los códigos de configuración PLC ............................................................................ 250
Carga de la base de datos del aparato ............................................................................................. 251
Configuración del acoplador de bus en el sistema de bus de campo ..................................... 251
Configuración del sistema de válvulas ............................................................................................. 251
Orden de las ranuras ............................................................................................................................. 251
Elaboración de la lista de configuración .......................................................................................... 253
Ajuste de los parámetros del acoplador de bus ............................................................................ 255
Ajuste de parámetros para los módulos ......................................................................................... 255
Parámetros para avisos de diagnóstico .......................................................................................... 255
Parámetros para comportamiento en caso de fallo .................................................................... 257
Parámetros para el orden de los bytes en la palabra ................................................................. 257
Transferencia de la configuración al control .................................................................................. 257
Estructura de los datos de los controladores de válvula ................................................. 258
Datos de proceso ..................................................................................................................................... 258
Datos de diagnóstico .............................................................................................................................. 259
Datos de parámetros ............................................................................................................................. 259
Estructura de los datos de la placa de alimentación eléctrica ........................................ 260
Datos de proceso ..................................................................................................................................... 260
Datos de diagnóstico .............................................................................................................................. 260
Datos de parámetros ............................................................................................................................. 260
Estructura de los datos de la placa de alimentación neumática con placa
de supervisión UA-OFF ......................................................................................................... 261
Datos de proceso ..................................................................................................................................... 261
Datos de diagnóstico .............................................................................................................................. 261
Datos de parámetros ............................................................................................................................. 261
Español
Índice
236
AVENTICS | Acoplador de bus AES/controladores de válvula AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
9
9.1
9.2
9.3
9.3.1
9.3.2
10
11
12
12.1
12.2
12.2.1
12.2.2
12.2.3
12.2.4
12.2.5
12.2.6
12.2.7
12.2.8
12.2.9
12.3
12.3.1
12.3.2
12.3.3
12.3.4
12.3.5
12.4
12.4.1
12.4.2
12.5
12.5.1
12.5.2
12.5.3
12.5.4
12.5.5
12.6
12.6.1
12.6.2
12.7
13
13.1
13.2
14
15
15.1
16
Ajustes previos en el acoplador de bus .............................................................................. 262
Apertura y cierre de la mirilla ............................................................................................................. 262
Cambio de nombre ................................................................................................................................. 262
Asignación de nombre, dirección IP y máscara de subred ........................................................ 263
Asignación manual de nombre con conmutadores giratorios .................................................. 263
Asignación de nombre con las funciones PROFINET IO .............................................................. 264
Puesta en servicio del sistema de válvulas con PROFINET IO ......................................... 266
LED de diagnóstico del acoplador de bus ........................................................................... 268
Modificación del sistema de válvulas .................................................................................. 269
Sistema de válvulas ............................................................................................................................... 269
Zona de válvulas ...................................................................................................................................... 270
Placas base ............................................................................................................................................... 270
Placa adaptadora .................................................................................................................................... 271
Placa de alimentación neumática ...................................................................................................... 271
Placa de alimentación eléctrica .......................................................................................................... 272
Placas de controlador de válvula ....................................................................................................... 273
Válvulas reguladoras de presión ........................................................................................................ 274
Placas de puenteo ................................................................................................................................... 275
Placa de supervisión UA-OFF .............................................................................................................. 275
Combinaciones posibles de placas base y otras placas ............................................................. 276
Identificación de los módulos .............................................................................................................. 276
Número de material del acoplador de bus ...................................................................................... 276
Número de material del sistema de válvulas ................................................................................. 276
Código de identificación del acoplador de bus ............................................................................... 277
Identificación de componente del acoplador de bus .................................................................... 277
Placa de características del acoplador de bus .............................................................................. 277
Código de configuración PLC ............................................................................................................... 278
Código de configuración PLC de la zona de válvulas ................................................................... 278
Código de configuración PLC de la zona E/S .................................................................................. 278
Modificación de la zona de válvulas .................................................................................................. 279
Secciones ................................................................................................................................................... 280
Configuraciones admisibles ................................................................................................................. 281
Configuraciones no admisibles ........................................................................................................... 282
Comprobación de la modificación de la zona de válvulas .......................................................... 283
Documentación de la modificación .................................................................................................... 284
Modificación de la zona E/S ................................................................................................................. 284
Configuraciones admisibles ................................................................................................................. 284
Documentación de la modificación .................................................................................................... 284
Configuración PLC nueva del sistema de válvulas ....................................................................... 284
Localización de fallos y su eliminación ............................................................................... 285
Localización de fallos: ............................................................................................................................ 285
Tabla de averías ...................................................................................................................................... 285
Datos técnicos ........................................................................................................................ 288
Anexo ...................................................................................................................................... 289
Accesorios ................................................................................................................................................. 289
Índice temático ...................................................................................................................... 290
AVENTICS | Acoplador de bus AES/controladores de válvula AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
237
Acerca de esta documentación
1
Acerca de esta documentación
1.1
Validez de la documentación
Esta documentación es válida para el acoplador de bus de la serie AES para PROFINET IO con el
número de material R412018223. Esta documentación va dirigida a programadores, planificadores
de instalaciones eléctricas y personal de servicio, así como al explotador de la instalación.
Esta documentación contiene información importante para poner en servicio, utilizar y eliminar
averías sencillas del producto de un modo seguro y apropiado. Además de la descripción del
acoplador de bus, contiene información sobre la configuración PLC del acoplador de bus, de los
controladores de válvula y de los módulos E/S.
1.2
O
Documentación necesaria y complementaria
No ponga el producto en funcionamiento mientras no disponga de la siguiente documentación y
haya entendido su contenido.
Tabla 1:
Documentación necesaria y complementaria
Documentación
Tipo de documento
Observación
Documentación de la instalación
Instrucciones de servicio
Elaboradas por el explotador
de la instalación
Documentación del programa de
Instrucciones del software
Incluidas con el software
Instrucciones de montaje
Documentación en papel
Descripción de sistema
Archivo PDF en CD
Instrucciones de servicio
Archivo PDF en CD
configuración PLC
Instrucciones de montaje de todos los
componentes disponibles y del
sistema de válvulas AV completo
Descripciones de sistema para la
conexión eléctrica de los módulos E/S
y los acopladores de bus
Instrucciones de servicio de las
válvulas reguladoras de presión AV-EP
Todas las instrucciones de montaje y descripciones de sistema de las series AES y AV, así como
los archivos de configuración PLC se encuentran en el CD R412018133.
Presentación de la información
Para poder trabajar con su producto de forma rápida y segura gracias a esta documentación, en ella
se emplean de forma coherente las indicaciones de seguridad, símbolos, términos y abreviaturas.
Para facilitar su comprensión, estos se explican en las secciones siguientes.
1.3.1
Indicaciones de seguridad
En esta documentación se emplean instrucciones de seguridad antes de una secuencia de acciones
en la que existe riesgo de daños materiales y personales. Se deben respetar las medidas descritas
de protección ante peligros.
Español
1.3
238
AVENTICS | Acoplador de bus AES/controladores de válvula AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Acerca de esta documentación
Las indicaciones de seguridad tienen la estructura siguiente:
PALABRA DE ADVERTENCIA
Tipo y fuente de peligro
Consecuencias si no se sigue la indicación
O Medidas de protección ante peligros
O <Enumeración>
W
W
W
W
W
Símbolo de advertencia: alerta sobre el peligro
Palabra de advertencia: indica la gravedad del peligro
Clase y fuente de peligro: determina el tipo y la fuente de peligro.
Consecuencias: describe las consecuencias si no se sigue la indicación
Protección: indica cómo evitar el peligro.
Tabla 2:
Clases de peligros según ANSI Z535.6-2006
Símbolo de advertencia,
palabra de advertencia
Significado
Identifica una situación de peligro con lesiones graves, incluso
PELIGRO
mortales, en caso de que no se evite.
Identifica una situación de peligro con riesgo de lesiones graves,
ADVERTENCIA
incluso mortales, en caso de que no se evite.
identifica una situación de peligro en la que puede existir riesgo de
ATENCIÓN
ATENCIÓN
1.3.2
lesiones de carácter leve o leve-medio.
Daños materiales: el entorno o el producto pueden sufrir daños.
Símbolos
Los símbolos siguientes identifican indicaciones que no son relevantes para la seguridad, pero que
ayudan a comprender mejor la documentación.
Tabla 3:
Símbolo
Significado de los símbolos
Significado
Si no se tiene en cuenta esta información, no se puede utilizar el producto de forma óptima.
O
Instrucción única, independiente
1.
2.
3.
Sucesión numerada de actuaciones:
Las cifras indican la secuencia de ejecución.
AVENTICS | Acoplador de bus AES/controladores de válvula AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
239
Acerca de esta documentación
1.3.3
Denominaciones
En esta documentación se utilizan las siguientes denominaciones:
Tabla 4:
Denominaciones
Denominación
Bus backplane
Significado
Unión eléctrica interna del acoplador de bus con los controladores de válvula
y los módulos E/S
Lado izquierdo
Zona E/S, a la izquierda del acoplador de bus mirando a sus conexiones eléctricas
Lado derecho
Zona de válvulas, a la derecha del acoplador de bus mirando a sus conexiones
eléctricas
Sistema Stand-Alone
Controlador de válvula
Acoplador de bus y módulos E/S sin zona de válvulas
Componente eléctrico del pilotaje de válvulas que transforma la señal procedente
del bus backplane en corriente para la bobina magnética
1.3.4
Abreviaturas
En esta documentación se utilizan las siguientes abreviaturas:
Tabla 5:
Abreviaturas
Abreviatura
Significado
AES
Advanced Electronic System (sistema electrónico avanzado)
AV
Advanced Valve (válvula avanzada)
DNS
Sistema de nombre de dominio (Domain Name System)
Módulo E/S
Módulo de entrada/salida
FE
Puesta a tierra (Functional Earth)
GSDML
Lenguaje genérico de descripción de la estación (Generic Station Description
Markup Language)
Dirección MAC
Dirección Media Access Control (dirección del acoplador de bus)
nc
not connected (no ocupado)
PROFINET IO
Estándar de Ethernet industrial (Process Field Network Input Output)
PLC
Controlador lógico programable (“Programmable Logic Controller”) o PC que
UA
Tensión de actuadores (alimentación de tensión de las válvulas y las salidas)
UA-ON
Tensión a la que siempre se pueden conectar las válvulas AV
UA-OFF
Tensión a la que las válvulas AV siempre están desconectadas
UL
Tensión lógica (alimentación de tensión de la electrónica y los sensores)
Español
asume las funciones de control
240
AVENTICS | Acoplador de bus AES/controladores de válvula AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Indicaciones de seguridad
2
Indicaciones de seguridad
2.1
Acerca de este capítulo
Este producto ha sido fabricado conforme a las reglas de la técnica generalmente conocidas.
No obstante, existe riesgo de sufrir daños personales y materiales si no se tienen en cuenta este
capítulo ni las indicaciones de seguridad contenidas en la documentación.
O Lea esta documentación con detenimiento y por completo antes de trabajar con el producto.
O Guarde esta documentación en un lugar al que siempre puedan acceder fácilmente todos los
usuarios.
O Entregue el producto a terceros siempre junto con la documentación necesaria.
2.2
Utilización conforme a las especificaciones
El acoplador de bus de la serie AES y los controladores de válvula de la serie AV son componentes
electrónicos y han sido diseñados específicamente para uso industrial en el ámbito de la técnica de
automatización.
El acoplador de bus sirve para conectar módulos E/S y válvulas al sistema de bus de campo
PROFINET IO. El acoplador de bus únicamente se puede conectar a controladores de válvula de la
marca AVENTICS y módulos E/S de la serie AES. El sistema de válvulas también se puede utilizar
sin componentes neumáticos como sistema Stand-Alone.
El acoplador de bus únicamente se debe controlar mediante un controlador lógico programable
(PLC), un control numérico, un PC industrial o un control comparable en combinación con una
conexión máster de bus con el protocolo de bus de campo PROFINET IO.
Los controladores de válvula de la serie AV constituyen los elementos de unión entre el acoplador
de bus y las válvulas. Los controladores reciben del acoplador de bus información eléctrica que
transmiten a las válvulas en forma de tensión para su pilotaje.
Los acopladores de bus y los controladores de válvula están diseñados para uso profesional y no
para uso privado. Solo se pueden utilizar en el ámbito industrial (clase A). Para su utilización en
zonas urbanas (viviendas, comercios e industrias) se necesita un permiso particular por parte de las
autoridades. En Alemania, este permiso particular es concedido por la autoridad reguladora de
telecomunicaciones y correos (Regulierungsbehörde für Telekommunikation und Post, RegTP).
Los acopladores de bus y los controladores de válvula se pueden utilizar en cadenas de control con
función de seguridad si el conjunto de la instalación está diseñado para ello.
O Tenga en cuenta la documentación R412018148 si va a utilizar el sistema de válvulas en
cadenas de control con función de seguridad.
AVENTICS | Acoplador de bus AES/controladores de válvula AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
241
Indicaciones de seguridad
2.2.1
Uso en atmósferas con peligro de explosión
Ni los acopladores de bus ni los controladores de válvula cuentan con certificación ATEX.
Esta certificación solo se puede otorgar a sistemas de válvulas completos. En este caso,
los sistemas de válvulas se pueden utilizar en atmósferas con peligro de explosión si el sistema
de válvulas cuenta con la identificación ATEX.
O Observe siempre los datos técnicos y los valores límite indicados en la placa de características
de la unidad completa, especialmente los datos de la identificación ATEX.
La modificación del sistema de válvulas para su uso en una atmósfera con peligro de explosión solo
está permitida conforme a las especificaciones que se recogen al respecto en los documentos
siguientes:
W Instrucciones de montaje de los acopladores de bus y de los módulos E/S
W Instrucciones de montaje del sistema de válvulas AV
W Instrucciones de montaje de los componentes neumáticos
2.3
Utilización no conforme a las especificaciones
Cualquier otro uso distinto del descrito en la utilización conforme a las especificaciones se considera
un uso no conforme y, por lo tanto, no está autorizado.
Dentro de la utilización no conforme a las especificaciones del acoplador de bus y los controladores
de válvula se incluye:
W su uso como componentes de seguridad,
W su uso en zonas con peligro de explosión en un sistema de válvulas sin certificación ATEX.
Si se montan o utilizan en aplicaciones relevantes para la seguridad productos inadecuados, pueden
producirse estados de servicio no previstos que podrían derivar en daños personales o materiales.
Por tanto, utilice un producto en una aplicación relevante para la seguridad solo si dicha utilización
viene especificada y autorizada de forma expresa en la documentación del producto, por ejemplo,
en zonas con protección contra explosión o en componentes de un control relacionados con la
seguridad (seguridad funcional).
AVENTICS GmbH no asume responsabilidad alguna por daños debidos a una utilización no conforme
a las especificaciones. Los riesgos derivados de una utilización no conforme a las especificaciones
son responsabilidad exclusiva del usuario.
Cualificación del personal
Las actividades descritas en esta documentación requieren disponer de conocimientos básicos de
electrónica y neumática, así como de la terminología correspondiente. Para garantizar un uso
seguro, solamente personal cualificado o bien otra persona supervisada por una persona
cualificada podrá realizar estas actividades.
Un especialista es aquella persona que por su formación especializada, conocimientos y
experiencia, así como por el conocimiento de las disposiciones pertinentes, puede juzgar los
trabajos a él encargados, reconocer los posibles peligros y adoptar las medidas de seguridad
adecuadas. Un especialista debe cumplir las reglas pertinentes específicas del ramo.
Español
2.4
242
AVENTICS | Acoplador de bus AES/controladores de válvula AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Indicaciones de seguridad
2.5
Indicaciones de seguridad generales
W Observe la normativa vigente sobre prevención de accidentes y protección del medio ambiente.
W Tenga en cuenta las especificaciones vigentes en el país de utilización relativas a las zonas con
peligro de explosión.
W Tenga en cuenta las normativas y disposiciones de seguridad vigentes en el país de utilización
del producto.
W Utilice los productos de AVENTICS solo si no presentan problemas técnicos.
W Tenga en cuenta todas las indicaciones que figuran en el producto.
W Las personas que montan, manejan y desmontan productos de AVENTICS o realizan su
mantenimiento no deben encontrarse bajo la influencia del alcohol, drogas o medicamentos que
pudieran afectar a la capacidad de reacción.
W Utilice solo los accesorios y piezas de repuesto autorizados por el fabricante para evitar riesgos
para las personas por uso de piezas de repuesto no adecuadas.
W Respete los datos técnicos y condiciones ambientales que se especifican en la documentación
del producto.
W El producto no se puede poner en funcionamiento mientras no se haya verificado que el producto
final (por ejemplo, una máquina o instalación) en la que están integrados los productos de
AVENTICS cumple las disposiciones, normativas de seguridad y normas de utilización vigentes
en el país de explotación.
2.6
Indicaciones de seguridad según producto y tecnología
PELIGRO
Peligro de explosión por uso de aparatos incorrectos
Si utiliza en una atmósfera con peligro de explosión sistemas de válvulas que no cuentan con
identificación ATEX, existe el riesgo de que se produzcan explosiones.
O Utilice en atmósferas con peligro de explosión solo sistemas de válvulas en cuya placa de
características figure expresamente la identificación ATEX.
Peligro de explosión por desconexión de conexiones eléctricas en atmósferas potencialmente
explosivas
Desconectar las conexiones eléctricas bajo tensión genera grandes diferencias de potencial.
O No desconecte nunca las conexiones eléctricas en atmósferas potencialmente explosivas.
O Trabaje en el sistema de válvulas solo en atmósferas que no sean potencialmente explosivas.
Peligro de explosión por sistema de válvulas defectuoso en atmósfera potencialmente explosiva
Después de haber configurado o modificado el sistema de válvulas es posible que se produzcan
fallos de funcionamiento.
O Después de configurar o modificar el equipamiento, realice siempre una comprobación del
funcionamiento en una atmósfera sin peligro de explosión antes de volver a poner en servicio
el aparato.
AVENTICS | Acoplador de bus AES/controladores de válvula AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
243
Indicaciones de seguridad
PRECAUCIÓN
Movimientos descontrolados al conectar el sistema
Si el sistema se encuentra en un estado indefinido, existe peligro de lesiones.
O Antes de conectar el sistema, asegúrese de que este se encuentra en un estado seguro.
O Asegúrese de que no se encuentra ninguna persona dentro de la zona de peligro cuando
conecte el sistema de válvulas.
Peligro de quemaduras debido a superficies calientes
Entrar en contacto con las superficies de la unidad y contiguas durante el funcionamiento puede
originar quemaduras.
O Espere a que la pieza relevante de la instalación se haya enfriado antes de trabajar en la
unidad.
O No toque la pieza relevante de la instalación durante el funcionamiento.
2.7
Obligaciones del explotador
Español
Como explotador de la instalación equipada con un sistema de válvulas de la serie AV es
responsable de que:
W el producto se utilice conforme a las especificaciones.
W el personal de manejo reciba formación con regularidad.
W las condiciones de utilización respondan a los requisitos para un uso seguro del producto.
W los intervalos de limpieza se determinen y se respeten en función del impacto medioambiental
en el lugar de aplicación.
W en caso de encontrarse en una atmósfera con peligro de explosión, se tengan en cuenta los
peligros de incendio generados por el montaje de medios de producción en su instalación.
W no se intente reparar por cuenta propia el producto en caso de que se produzca una avería.
244
AVENTICS | Acoplador de bus AES/controladores de válvula AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Indicaciones generales sobre daños materiales y en el producto
3
Indicaciones generales sobre daños
materiales y en el producto
ATENCIÓN
Desconectar las conexiones bajo tensión provoca daños en los componentes electrónicos del
sistema de válvulas.
Al desconectar las conexiones bajo tensión se producen grandes diferencias de potencial que
pueden dañar el sistema de válvulas.
O Desconecte la tensión de la pieza relevante de la instalación antes de montar/conectar
eléctricamente el sistema de válvulas o desenchufarlo.
No se guarda ninguna modificación de la dirección realizada durante el funcionamiento.
El acoplador de bus sigue trabajando con la dirección antigua.
O No modifique nunca la dirección durante el funcionamiento.
O Desconecte el acoplador de bus de la alimentación de tensión antes de modificar las
posiciones de los conmutadores S1 y S2.
Averías en la comunicación de bus de campo debido a una puesta a tierra incorrecta
o insuficiente
Los componentes conectados no reciben ninguna señal o reciben señales erróneas. Compruebe
que las puestas a tierra de todos los componentes del sistema de válvulas
– entre ellos
– y con la puesta a tierra
están bien conectadas con conducción eléctrica.
O
Asegúrese de que el contacto entre el sistema de válvulas y la tierra es correcto.
Interferencias en la comunicación de bus de campo debido a un tendido incorrecto
de las líneas de comunicación
Los componentes conectados no reciben ninguna señal o reciben señales erróneas.
O Tienda las líneas de comunicación dentro de edificios. Si las tiende por el exterior de los
edificios, la longitud del tramo exterior no debe ser superior a 42 m.
El sistema de válvulas contiene componentes electrónicos que son sensibles a las descargas
electrostáticas.
Si los componentes eléctricos entran en contacto con personas u objetos, puede generarse una
descarga electroestática que dañe o destruya los componentes del sistema de válvulas.
O Conecte a tierra todos los componentes para evitar una descarga electrostática en el sistema
de válvulas.
O En caso necesario, utilice sistemas de puesta a tierra en las muñecas y el calzado al trabajar
en el sistema de válvulas.
AVENTICS | Acoplador de bus AES/controladores de válvula AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
245
Sobre este producto
4
Sobre este producto
4.1
Acoplador de bus
El acoplador de bus de la serie AES para PROFINET IO establece la comunicación entre el control
superior y las válvulas y módulos E/S conectados. Se puede utilizar única y exclusivamente como
slave en un sistema de bus PROFINET IO según IEC 61158. Por este motivo, el acoplador de bus debe
configurarse. Para la configuración se incluye un archivo GSDML en el CD R412018133 suministrado
(véase el capítulo 5.2 “Carga de la base de datos del aparato” en la página 251).
En la transferencia de datos cíclica, el acoplador de bus puede enviar al control 512 bits de datos de
entrada y recibir del control 512 bits de datos de salida. Para la comunicación con las válvulas,
cuenta en el lado derecho con una interfaz electrónica a la que se conectan los controladores de
válvula. En el lado izquierdo dispone de otra interfaz electrónica mediante la que se establece la
comunicación con los módulos E/S. Ambas interfaces son independientes entre sí.
El acoplador de bus puede pilotar como máximo 64 válvulas monoestables o biestables
(128 bobinas magnéticas) y hasta diez módulos E/S. Es compatible con comunicación de datos de
100 Mbit en modo dúplex, así como un intervalo de actualización mínimo de 2 ms.
Todas las conexiones eléctricas se encuentran en el frontal; los indicadores de estado, en la parte
superior. El acoplador de bus cumple los requisitos de la clase de conformidad A (CC-A).
12
1
UL
2
UA
IAG
/D
IO
BF
N/
1
RU
L/A
2
L/A
3
23
82 IO
01 PN
12 CR4 -D-B
S
AE
10
13
4
9
10
11
5
6
10
7
9
Fig. 1:
Español
8
Acoplador de bus PROFINET IO
1
Código de identificación
8
Puesta a tierra
2
LED
9
3
Mirilla
Ranura para montaje del elemento de fijación
de resorte
4
Campo para identificación de componente
10 Tornillos para fijación a la placa adaptadora
5
Conexión de bus de campo X7E1
11 Conexión eléctrica para módulos AES
6
Conexión de bus de campo X7E2
12 Placa de características
7
Conexión de alimentación de tensión X1S
13 Conexión eléctrica para módulos AV
246
AVENTICS | Acoplador de bus AES/controladores de válvula AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Sobre este producto
4.1.1
Conexiones eléctricas
ATENCIÓN
Los conectores no enchufados no alcanzan el tipo de protección IP65.
Puede entrar agua en el aparato.
O Monte tapones ciegos en todos los conectores no enchufados para conservar el tipo de
protección IP65.
X7E1
X7E2
5
6
X1S
El acoplador de bus cuenta con las siguientes conexiones eléctricas:
W Conector X7E1 (5): conexión de bus de campo
W Conector X7E2 (6): conexión de bus de campo
W Conector X1S (7): tensión de alimentación del acoplador de bus con 24 V DC
W Tornillo de puesta a tierra (8): puesta a tierra
7
8
Conexión de bus de campo
El par de apriete de las conexiones macho y hembra es de 1,5 Nm +0,5.
El par de apriete de la tuerca M4x0,7 (ancho de llave 7) del tornillo de puesta a tierra
es de 1,25 Nm +0,25.
Las conexiones de bus de campo X7E1 (5) y X7E2 (6) son conectores M12 hembra, de 4 pines,
codificados D.
O Puede consultar la ocupación de pines de las conexiones de bus de campo en la tabla 6.
Se muestra la vista a las conexiones del aparato.
Tabla 6:
Ocupación de pines de las conexiones de bus de campo
Pin
Conector X7E1 (5) y X7E2 (6)
1
2
Pin 1
TD+
4
3
Pin 2
RD+
Pin 3
TD–
X7E1/X7E2
Pin 4
RD–
Carcasa
Puesta a tierra
El acoplador de bus de la serie AES para PROFINET IO cuenta con un switch de dos puertos para
comunicación de 100 Mbit en modo dúplex, de modo que es posible conectar en línea varios
aparatos PROFINET IO. De este modo, puede conectar el control a la conexión de bus de campo X7E1
o X7E2. Ambas conexiones tienen el mismo valor.
Cable de bus de campo
ATENCIÓN
Peligro por cables confeccionados incorrectamente o dañados
El acoplador de bus puede resultar dañado.
O Utilice exclusivamente cables apantallados y controlados.
Cableado incorrecto
Un cableado incorrecto o erróneo provoca funciones erróneas y daños en la red.
O Respete las especificaciones PROFINET IO.
O Emplee solamente cables que correspondan a las especificaciones del bus de campo y a los
requisitos concernientes a la velocidad y la longitud de la conexión.
O Monte los cables y conectores conforme a las instrucciones de montaje a fin de garantizar el
tipo de protección y la descarga de tracción.
O No conecte nunca las dos conexiones de bus de campo X7E1 y X7E2 al mismo
switch/concentrador.
O Asegúrese de que no se cree una topología de red en anillo sin máster de anillo.
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247
Sobre este producto
Alimentación de tensión
PELIGRO
Descarga de corriente por uso de bloque de alimentación erróneo
Peligro de lesiones
O Utilice para el acoplador de bus únicamente las alimentaciones de tensión siguientes:
– circuitos eléctricos SELV o PELV de 24 V DC, cada uno con un fusible DC capaz de
interrumpir una corriente de 6,67 A en máx. 120 s, o bien
– circuitos eléctricos de 24 V DC acordes con los requisitos para circuitos con limitación de
energía conforme a la sección 9.4 de la norma UL 61010-1, tercera edición, o bien
– circuitos eléctricos de 24 V DC acordes con los requisitos para fuentes de corriente con
limitación de potencia conforme a la sección 2.5 de la norma UL 60950-1, segunda edición,
o bien
– circuitos eléctricos de 24 V DC acordes con los requisitos de NEC clase II conforme con la
norma UL 1310.
O Asegúrese de que la alimentación de tensión del bloque de alimentación siempre sea inferior
a 300 V AC (conductor exterior - conductor neutro).
La conexión para la alimentación de tensión X1S (7) es un conector M12, macho, de 4 pines,
codificado A.
O Puede consultar la ocupación de pines de la alimentación de tensión en la tabla 7. Se muestra
la vista a las conexiones del aparato.
Tabla 7:
Ocupación de pines de la alimentación de tensión
7
Pin
2
1
3
4
X1S
Conexión de puesta a tierra
X7E1
Conector X1S
Pin 1
Alimentación de tensión de 24 V DC de los sensores/electrónica (UL)
Pin 2
Tensión de actuadores 24 V DC (UA)
Pin 3
Alimentación de tensión de 0 V DC de los sensores/electrónica (UL)
Pin 4
Tensión de actuadores 0 V DC (UA)
W
W
W
W
La tolerancia de tensión para la tensión de la electrónica es de 24 V DC ±25 %.
La tolerancia de tensión para la tensión de actuadores es de 24 V DC ±10 %.
La corriente máxima para ambas tensiones es de 4 A.
Las tensiones están separadas entre sí galvánicamente.
O
Para descargar averías CEM, conecte a masa la conexión FE (8) del acoplador de bus mediante
un cable de baja impedancia.
La sección de cable debe ser adecuada a la aplicación.
X7E2
8
Español
X1S
248
AVENTICS | Acoplador de bus AES/controladores de válvula AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Sobre este producto
4.1.2
LED
El acoplador de bus dispone de 6 LED.
En la tabla siguiente se explican las funciones de los LED. Puede consultar una descripción más
detallada de los LED en el capítulo 11 “LED de diagnóstico del acoplador de bus” en la página 268.
14
UL
RUN/BF
L/A 1
L/A 2
Significado de los LED en modo normal
Denominación
Función
Estado en modo normal
Supervisión de la alimentación de tensión
Iluminado en verde
15
UA
IO/DIAG
Tabla 8:
UL (14)
16
17
de la electrónica
UA (15)
Supervisión de la tensión de actuadores
Iluminado en verde
IO/DIAG (16)
Supervisión de los avisos de diagnóstico de todos
Iluminado en verde
18
19
los módulos
RUN/BF (17)
Supervisión del intercambio de datos
Iluminado en verde
L/A 1 (18)
Comunicación con el aparato de Ethernet
Se ilumina en verde y parpadea
en la conexión de bus de campo X7E1
al mismo tiempo rápidamente
en amarillo
L/A 2 (19)
Comunicación con el aparato de Ethernet
Se ilumina en verde y parpadea
en la conexión de bus de campo X7E2
al mismo tiempo rápidamente
en amarillo
4.1.3
Conmutadores de dirección
S1
S1
S2
S2
3
Fig. 2:
S1
S2
Posición de los conmutadores de dirección S1 y S2
Los dos conmutadores giratorios S1 y S2 para la asignación manual de nombre del sistema de
válvulas se encuentran debajo de la mirilla (3).
W Conmutador S1: en el conmutador S1 se ajusta la posición de mayor valor del número
hexadecimal del nombre. El conmutador S1 está rotulado con sistema hexadecimal de 0 a F.
W Conmutador S2: en el conmutador S2 se ajusta la posición de menor valor del número
hexadecimal del nombre. El conmutador S2 está rotulado con sistema hexadecimal de 0 a F.
Puede consultar una descripción detallada del sistema de asignación de direcciones en el capítulo 9
“Ajustes previos en el acoplador de bus” en la página 262.
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249
Sobre este producto
4.2
Controlador de válvula
Español
En el capítulo 12.2 “Zona de válvulas” en la página 270 se describen los controladores de
válvula.
250
AVENTICS | Acoplador de bus AES/controladores de válvula AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Configuración PLC del sistema de válvulas AV
5
Configuración PLC del sistema
de válvulas AV
Para que el acoplador de bus pueda intercambiar correctamente los datos del sistema de válvulas
modular con el PLC, es necesario que el PLC conozca la configuración del sistema de válvulas.
Para ello deberá reproducir en el PLC la disposición real de los componentes eléctricos del sistema
de válvulas usando el software de configuración del sistema de programación PLC.
Este procedimiento se denomina configuración PLC.
Para realizar la configuración PLC puede utilizar programas de configuración PLC de distintos
fabricantes. Por este motivo, en los apartados siguientes solo se explica el procedimiento básico
para la configuración PLC.
ATENCIÓN
Error de configuración
Un sistema de válvulas mal configurado puede causar fallos de funcionamiento en el conjunto
del sistema e incluso dañarlo.
O Por este motivo, solamente personal cualificado podrá llevar a cabo la configuración
(véase el capítulo 2.4 “Cualificación del personal” en la página 241).
O Tenga en cuenta las especificaciones del explotador de la instalación, así como cualquier
posible restricción derivada del sistema en conjunto.
O Tenga en cuenta la documentación del programa de configuración.
Puede configurar el sistema de válvulas en el ordenador sin necesidad de que la unidad esté
conectada. Los datos se podrán transferir más tarde al sistema in situ.
5.1
Anotación de los códigos de configuración PLC
Dado que, en la zona de las válvulas, los componentes eléctricos se encuentran en la placa base y no
se pueden identificar directamente, para elaborar la configuración se necesitan los códigos de
configuración PLC de la zona de válvulas y de la zona E/S.
También necesita los códigos de configuración PLC si la va a realizar separada del sistema de
válvulas.
O Anote los códigos de configuración PLC de los distintos componentes en el orden siguiente:
– Lado de válvula: el código de configuración PLC se encuentra impreso en la placa de
características, en el lado derecho del sistema de válvulas.
– Módulos E/S: el código de configuración PLC se encuentra impreso en la parte superior de los
módulos.
Puede consultar una descripción detallada del código de configuración PLC en el capítulo 12.4
“Código de configuración PLC” en la página 278.
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251
Configuración PLC del sistema de válvulas AV
5.2
Carga de la base de datos del aparato
El archivo GSDML con textos en inglés y alemán para el acoplador de bus, serie AES para
PROFINET IO, se encuentra en el CD R412018133 suministrado. Este archivo también se pueden
descargar en Internet desde el Media Centre de AVENTICS.
Cada sistema de válvulas está equipado con un acoplador de bus y, según su pedido, con válvulas
o módulos E/S. El archivo GSDML contiene los datos de todos los módulos que el usuario debe
asignar individualmente a los datos de la sección de datos del control. Para ello, el archivo GSDML
que contiene los datos de parámetros de los módulos se carga en un programa de configuración
de modo que el usuario pueda asignar cómodamente los datos de los distintos módulos y configurar
los parámetros.
O Para realizar la configuración PLC del sistema de válvulas, copie el archivo GSDML del CD
R412018133 al ordenador en el que tenga instalado el programa de configuración.
Para realizar la configuración PLC puede utilizar programas de configuración PLC de distintos
fabricantes. Por este motivo, en los apartados siguientes solo se explica el procedimiento básico
para la configuración PLC.
5.3
Configuración del acoplador de bus en el sistema de bus de campo
Antes de poder configurar los distintos componentes del sistema de válvulas, debe asignar un
nombre único al acoplador de bus y configurarlo como slave en el sistema de bus de campo
mediante el programa de configuración PLC.
1. Asigne un nombre único al acoplador de bus con ayuda de la herramienta de proyección
(véase el capítulo 9.3 “Asignación de nombre, dirección IP y máscara de subred” en la
página 263).
2. Configure el acoplador de bus como módulo slave.
5.4.1
Configuración del sistema de válvulas
Orden de las ranuras
La comunicación con los componentes montados en la unidad se realiza mediante el procedimiento
de ranuras del PROFINET IO que reproduce la disposición física de los componentes.
La numeración de las ranuras empieza a la derecha del acoplador de bus (AES-D-BC-PNIO) en la
zona de válvulas con la primera placa de controlador de válvula y va hasta la última placa de
controlador de válvula situada en el extremo derecho de la unidad de válvulas (ranuras 1–9 en la
figura 3). No se tienen en cuenta las placas de puenteo. Las placas de alimentación y las placas de
supervisión UA-OFF ocupan una ranura (véase la ranura 7 en la figura 3).
La numeración continúa en la zona E/S (ranuras 10–12 en la figura 3). En este caso, empieza a la
izquierda del acoplador de bus y continúa hasta el extremo izquierdo.
Español
5.4
252
AVENTICS | Acoplador de bus AES/controladores de válvula AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Configuración PLC del sistema de válvulas AV
Slot 12 Slot 11
Slot 10
8DO8M8 8DI8M8 8DI8M8
Slot 1
Slot 2
Slot 3
AESD-BCPNIO
UA
Slot 5
Slot 6
Slot 7
Slot 8
Slot 9
AV-EP
(M)
P
A
P
S1
Fig. 3:
Slot 4
UA
S2
S3
Numeración de las ranuras en un sistema de válvulas con módulos E/S
S1
S2
S3
Sección 1
Sección 2
Sección 3
P
A
Alimentación de presión
Conexión de trabajo del regulador
de presión única
UA
Alimentación de tensión
AV-EP Válvula reguladora de presión
La simbología utilizada para los componentes de la zona de válvulas se explica
en el capítulo 12.2 “Zona de válvulas” en la página 270.
Ejemplo
La figura 3 representa un sistema de válvulas con las propiedades siguientes:
W Acoplador de bus
W Sección 1 (S1) con 9 válvulas
– Placa de controlador para 4 válvulas
– Placa de controlador para 2 válvulas
– Placa de controlador para 3 válvulas
W Sección 2 (S2) con 8 válvulas
– Placa de controlador para 4 válvulas
– Válvula reguladora de presión
– Placa de controlador para 4 válvulas
W Sección 3 (S3) con 7 válvulas
– Placa de alimentación
– Placa de controlador para 4 válvulas
– Placa de controlador para 3 válvulas
W Módulo de entrada
W Módulo de entrada
W Módulo de salida
El código de configuración PLC de toda la unidad es en este caso:
423–4M4U43
8DI8M8
8DI8M8
8DO8M8
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253
Configuración PLC del sistema de válvulas AV
5.4.2
Elaboración de la lista de configuración
La configuración descrita en este capítulo se refiere al ejemplo de la figura 3.
1. Abra en el programa de configuración PLC la ventana en la que se representa la configuración,
así como la ventana que contiene los módulos.
2. Con el ratón vaya arrastrando en el orden correcto desde la ventana de “Module Selection”
a la ventana de configuración los módulos que corresponda.
En la ventana de “Module Selection” figuran todos los aparatos disponibles. Después de la
denominación de módulo se indica entre paréntesis la denominación que se utiliza en el código
de configuración PLC.
...
...
Español
3. Asigne a los controladores de válvula y a los módulos de salida la dirección de salida que
corresponda, y a los módulos de entrada, la dirección de entrada que corresponda.
254
AVENTICS | Acoplador de bus AES/controladores de válvula AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Configuración PLC del sistema de válvulas AV
Una vez finalizada la configuración PLC, los bytes de entrada y salida presentan la siguiente
ocupación:
Tabla 9:
Ocupación de ejemplo de los bytes de salida1)
Byte
Bit 7
Bit 6
Bit 5
Bit 4
Bit 3
Bit 2
Bit 1
Bit 0
AB1
X
X
X
X
X
X
X
X
AB2
X
X
X
X
X
X
X
X
AB3
válvula 4
válvula 4
válvula 3
válvula 3
válvula 2
válvula 2
válvula 1
válvula 1
bobina 12
bobina 14
bobina 12
bobina 14
bobina 12
bobina 14
bobina 12
bobina 14
–
–
–
–
válvula 6
válvula 6
válvula 5
válvula 5
bobina 12
bobina 14
bobina 12
bobina 14
AB4
AB5
–
AB6
–
AB7
AB8
AB9
AB10
AB11
–
–
válvula 9
válvula 9
válvula 8
válvula 8
válvula 7
válvula 7
bobina 12
bobina 14
bobina 12
bobina 14
bobina 12
bobina 14
válvula 24
válvula 24
válvula 23
válvula 23
válvula 22
válvula 22
bobina 12
bobina 14
bobina 12
bobina 14
bobina 12
bobina 14
válvula 13
válvula 13
válvula 12
válvula 12
válvula 11
válvula 11
válvula 10
válvula 10
bobina 12
bobina 14
bobina 12
bobina 14
bobina 12
bobina 14
bobina 12
bobina 14
8DO8M8
8DO8M8
8DO8M8
8DO8M8
8DO8M8
8DO8M8
8DO8M8
8DO8M8
(ranura 12)
(ranura 12)
(ranura 12)
(ranura 12)
(ranura 12)
(ranura 12)
(ranura 12)
(ranura 12)
X2O8
X2O7
X2O6
X2O5
X2O4
X2O3
X2O2
X2O1
válvula 17
válvula 17
válvula 16
válvula 16
válvula 15
válvula 15
válvula 14
válvula 14
bobina 12
bobina 14
bobina 12
bobina 14
bobina 12
bobina 14
bobina 12
bobina 14
válvula 21
válvula 21
válvula 20
válvula 20
válvula 19
válvula 19
válvula 18
válvula 18
bobina 12
bobina 14
bobina 12
bobina 14
bobina 12
bobina 14
bobina 12
bobina 14
X
X
X
X
X
X
X
X
AW240 (bit 0–7)
valor nominal de la válvula reguladora de presión (ranura 5)
AW240 (bit 8–15)
valor nominal de la válvula reguladora de presión (ranura 5)
1)
Los bytes de salida marcados con “x” pueden ser utilizados por otros módulos. Los bits marcados con “–” no se pueden utilizar y reciben el valor “0”.
Tabla 10:
Ocupación de ejemplo de los bytes de entrada1)
Byte
Bit 7
Bit 6
Bit 5
Bit 4
Bit 3
Bit 2
Bit 1
Bit 0
EB1
X
X
X
X
X
X
X
X
EB2
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
(ranura 10)
(ranura 10)
(ranura 10)
(ranura 10)
(ranura 10)
(ranura 10)
(ranura 10)
(ranura 10)
X2I8
X2I7
X2I6
X2I5
X2I4
X2I3
X2I2
X2I1
EB3
X
X
X
X
X
X
X
X
EB4
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
(ranura 11)
(ranura 11)
(ranura 11)
(ranura 11)
(ranura 11)
(ranura 11)
(ranura 11)
(ranura 11)
X2I8
X2I7
X2I6
X2I5
X2I4
X2I3
X2I2
X2I1
X
X
X
X
X
X
X
X
EB5
EW240 (bit 0–7)
valor real de la válvula reguladora de presión (ranura 5)
EW240 (bit 8–15)
valor real de la válvula reguladora de presión (ranura 5)
1)
Los bytes de entrada marcados con “x” pueden ser utilizados por otros módulos.
La longitud de los datos de proceso de la zona de válvulas depende del controlador de válvula
montado (véase el capítulo 6 “Estructura de los datos de los controladores de válvula” en la
página 258). La longitud de los datos de proceso de la zona E/S depende del módulo E/S
seleccionado (véase la descripción de sistema de los módulos E/S correspondientes).
AVENTICS | Acoplador de bus AES/controladores de válvula AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
255
Configuración PLC del sistema de válvulas AV
5.5
Ajuste de los parámetros del acoplador de bus
Las propiedades del sistema de válvulas se ven influenciadas por diferentes parámetros que se
ajustan en el control. Los parámetros le permiten determinar el comportamiento del acoplador de
bus y de los módulos E/S.
En este capítulo únicamente se describen los parámetros del acoplador de bus. Los parámetros de
la zona E/S y de las válvulas reguladoras de presión se explican, respectivamente, en la descripción
de sistema de los módulos E/S correspondientes y en el manual de instrucciones de las válvulas
reguladoras de presión AV-EP. Por su parte, los parámetros de las placas de los controladores de
válvula se explican en la descripción de sistema del acoplador de bus.
Puede ajustar los parámetros siguientes en el acoplador de bus:
W Envío o no envío de avisos de diagnóstico
W Comportamiento en caso de que se interrumpa la comunicación PROFINET IO
W Comportamiento en caso de fallo (fallo del bus backplane)
W Orden de los bytes en una palabra de 16 bits
La selección de los parámetros disponibles para el acoplador de bus se muestran mediante el
archivo de configuración en el programa de configuración PLC.
O Especifique en el programa de configuración PLC los parámetros que correspondan.
El acoplador de bus no memoriza los parámetros y los datos de configuración de modo local.
Al arrancar desde el PLC, estos son enviados al acoplador de bus y a los módulos montados.
5.5.1
Ajuste de parámetros para los módulos
Los parámetros de los modulos se describen en el archivo de configuración al igual que los del
sistema de bus. Las opciones de elección se muestran en el programa de configuración PLC.
O Ajuste los parámetros según las condiciones que correspondan.
5.5.2
Parámetros para avisos de diagnóstico
El acoplador de bus puede enviar un diagnóstico específico del fabricante. Para ello, se debe
establecer el parámetro para avisos de diagnóstico.
W Aviso de diagnóstico activado: se transmite el diagnóstico al control.
W Aviso de diagnóstico desactivado: no se transmite el diagnóstico al control (ajuste previo).
El aviso de diagnóstico del acoplador de bus tiene la estructura siguiente:
Cada diagnóstico que se comunica está formado por dos números de 16 bits. El primer número hace
referencia al grupo de diagnóstico (p. ej., acoplador de bus o número de módulo) y, el segundo,
al motivo del diagnóstico (p. ej., tensión de actuadores < 21,6 V o diagnóstico colectivo).
Los valores de diagnóstico están enlazados mediante el archivo GSDML con mensajes de texto que
se pueden mostrar.
Por cada error se genera un aviso de diagnóstico propio, de modo que siempre se transfiere solo un
valor para el identificador de estructura de usuario (USI, “User Structure Identifier”) y un valor para
los datos de diagnóstico.
Español
Si mediante este parámetro desactiva el envío del aviso de diagnóstico mientras existe un aviso
de diagnóstico, se debe reiniciar el slave (“power reset”) para restablecer el aviso de
diagnóstico.
Si mediante este parámetro activa el envío del aviso de diagnóstico mientras existe un aviso de
diagnóstico, este aviso no se envía al control. No se enviará hasta que se reinicie el slave
(“power reset”) o hasta que vuelva a producirse el aviso de diagnóstico.
256
AVENTICS | Acoplador de bus AES/controladores de válvula AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Configuración PLC del sistema de válvulas AV
Tabla 11:
Diagnóstico específico del fabricante
Identificador USI, 16 bits
1-42
63
64
65-1062)
1)
2)
Datos de diagnóstico (Data), 16 bits
1)
Número de módulo
Acoplador de bus
Error de configuración
Información de configuración
del módulo
64
Diagnóstico colectivo
1
Tensión de actuadores UA < 21,6 V (UA-ON)
2
Tensión de actuadores UA < UA-OFF
3
Alimentación de tensión de la electrónica UL < 18 V
4
Alimentación de tensión de la electrónica UL < 10 V
5
Error de hardware
9
El backplane de la zona de válvulas registra una advertencia.
10
El backplane de la zona de válvulas registra un error.
11
El backplane de la zona de válvulas intenta reiniciar.
13
El backplane de la zona E/S registra una advertencia.
14
El backplane de la zona E/S registra un error.
15
El backplane de la zona E/S intenta reiniciar.
64
La configuración del máster no coincide con la configuración del slave.
1
El módulo conectado no está configurado.
2
El modo configurado no está presente.
3
Está conectado un módulo diferente del módulo configurado.
1 = módulo 1, 2 = módulo 2, 3 = módulo 3 …
65 (0x41) = módulo 1, 66 (0x42) = módulo 2, 67 (0x43) = módulo 3 …
Ejemplo:
El módulo 5 presenta un error.
Tabla 12:
Identificador USI
Datos de diagnóstico (data)
5
64
La tensión de alimentación de la electrónica ha descendido por debajo de 18 V.
Tabla 13:
Identificador USI
Datos de diagnóstico (data)
63
3
Si se producen ambos errores al mismo tiempo, se envían dos telegramas de error.
Tabla 14:
Número de telegrama
Identificador USI
Datos de diagnóstico (data)
Telegrama 1
5
64
Telegrama 2
63
3
Si la tensión de la electrónica y de los actuadores desciende por debajo de 18 V y 21,6 V,
respectivamente, también se envían dos telegramas de error.
Tabla 15:
Número de telegrama
Identificador USI
Datos de diagnóstico (data)
Telegrama 1
63
3
Telegrama 2
63
1
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257
Configuración PLC del sistema de válvulas AV
Los datos de diagnóstico para la zona de válvulas se describen en el capítulo 6 “Estructura de
los datos de los controladores de válvula” en la página 258. Por su parte, la descripción de los
datos de diagnóstico de la zona E/S se recoge en las descripciones de sistema de los
módulos E/S correspondientes.
5.5.3
Comportamiento en caso de fallo
del bus backplane
Este parámetro indica cómo debe reaccionar el acoplador de bus en caso de que deje de haber
comunicación PROFINET IO. Puede seleccionar los comportamientos siguientes:
W Desconectar todas las salidas (ajuste previo)
W Mantener todas las salidas
Este parámetro indica cómo debe reaccionar el acoplador de bus en caso de que se produzca un
fallo en el bus backplane. Puede seleccionar los comportamientos siguientes:
Opción 1 (ajuste por defecto):
W Si se produce un fallo breve del bus backplane (generado, p. ej., por un impulso en la
alimentación de tensión), el LED IO/DIAG parpadea en rojo y el acoplador de bus envía una
advertencia al control. En cuanto se restablece la comunicación a través del bus backplane,
el acoplador de bus retoma el funcionamiento normal y se anulan las advertencias.
W Si se produce un fallo de larga duración en el bus backplane (p. ej., al retirar una placa final),
el LED IO/DIAG parpadea en rojo y el acoplador de bus envía un aviso de fallo al control. Al
mismo tiempo, el acoplador de bus restablece todas las válvulas y salidas. El acoplador de bus
intenta reinicializar el sistema.
– Si la inicialización se realiza correctamente, el acoplador de bus retoma el funcionamiento
normal. Se anula el aviso de fallo y el LED IO/DIAG se enciende en verde.
– Si la inicialización no se realiza correctamente (p. ej., porque se han conectado módulos
nuevos al bus backplane o porque este está averiado), el acoplador de bus envía al control un
aviso de fallo “Problema de inicialización backplane” y se repite la inicialización. El LED
IO/DIAG sigue parpadeando en rojo.
Opción 2
W Si se produce un fallo breve del bus backplane, la reacción es idéntica a la opción 1.
W Si se produce un fallo de larga duración en el bus backplane, el acoplador de bus envía un aviso
de fallo al control y el LED IO/DIAG parpadea en rojo. Al mismo tiempo, el acoplador de bus
restablece todas las válvulas y salidas. No se reinicia el sistema. Es necesario reiniciar
manualmente el acoplador de bus (“power reset”) para restablecer su funcionamiento normal.
5.5.4
Parámetros para el orden de los bytes en la palabra
Este parámetro determina el orden de bytes de los módulos con valores de 16 bits.
Para intercambiar el orden de los bytes en la palabra, debe modificar los parámetros.
W Big-Endian (ajuste previo) = los valores de 16 bits se envían en formato Big-Endian.
W Little-Endian = los valores de 16 bits se envían en formato Little-Endian.
5.6
Transferencia de la configuración al control
Una vez que el sistema esté configurado total y correctamente, puede transferir los datos al control.
1. Compruebe que los ajustes de parámetros del control son compatibles con los del sistema de
válvulas.
2. Establezca la conexión con el control.
3. Transfiera los datos del sistema de válvulas al control. El procedimiento concreto depende del
programa de configuración PLC usado. Tenga en cuenta la documentación del mismo.
Español
Comportamiento en caso de que
se interrumpa la comunicación
PROFINET IO
Parámetros para comportamiento en caso de fallo
258
AVENTICS | Acoplador de bus AES/controladores de válvula AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Estructura de los datos de los controladores de válvula
6
Estructura de los datos de los controladores
de válvula
6.1
Datos de proceso
ADVERTENCIA
Asignación de datos incorrecta
Peligro de comportamiento no controlado de la instalación
O Fije siempre el valor “0” para los bits no utilizados.
La placa de controlador de válvula recibe del control los datos de salida con valores nominales para
la posición de las bobinas magnéticas de las válvulas. El controlador de válvula convierte estos
datos en la tensión necesaria para pilotar las válvulas. La longitud de los datos de salida es de ocho
bits. De ellos, una placa de controlador para 2 válvulas utiliza cuatro bits; una placa de controlador
para 3 válvulas utiliza seis, y una para 4 válvulas, ocho.
En la figura 4 se muestra cómo están asignados los lugares de válvula en una placa de controlador
para 2, 3 y 4 válvulas:
22
23
24
20
n
Fig. 4:
20
21
o
21
n
o
p
20
n
o
p
q
Asignación de los lugares de válvula
Lugar de válvula 1
Lugar de válvula 2
Lugar de válvula 3
Lugar de válvula 4
Placa base doble
Placa base triple
22 Placa de controlador para 2 válvulas
23 Placa de controlador para 3 válvulas
24 Placa de controlador para 4 válvulas
La simbología utilizada para los componentes de la zona de válvulas se explica
en el capítulo 12.2 “Zona de válvulas” en la página 270.
AVENTICS | Acoplador de bus AES/controladores de válvula AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
259
Estructura de los datos de los controladores de válvula
La asignación de las bobinas magnéticas a las válvulas es la siguiente:
Tabla 16:
Placa de controlador para 2 válvulas1)
Byte de salida
Bit 7
Bit 6
Bit 5
Bit 4
Bit 3
Bit 2
Bit 1
Bit 0
Denominación de la válvula
–
–
–
–
válvula 2
válvula 2
válvula 1
válvula 1
Denominación de la bobina
–
–
–
–
bobina 12
bobina 14
bobina 12
bobina 14
Bit 5
Bit 4
Bit 3
Bit 2
Bit 1
Bit 0
Los bits marcados con “–” no se pueden utilizar y reciben el valor “0”.
Tabla 17:
Placa de controlador para 3 válvulas1)
Byte de salida
Bit 7
Bit 6
Denominación de la válvula
–
–
válvula 3
válvula 3
válvula 2
válvula 2
válvula 1
válvula 1
Denominación de la bobina
–
–
bobina 12
bobina 14
bobina 12
bobina 14
bobina 12
bobina 14
Bit 5
Bit 4
Bit 3
Bit 2
Bit 1
Bit 0
1)
Los bits marcados con “–” no se pueden utilizar y reciben el valor “0”.
Tabla 18:
Placa de controlador para 4 válvulas
Byte de salida
Bit 7
Bit 6
Denominación de la válvula
válvula 4
válvula 4
válvula 3
válvula 3
válvula 2
válvula 2
válvula 1
válvula 1
Denominación de la bobina
bobina 12
bobina 14
bobina 12
bobina 14
bobina 12
bobina 14
bobina 12
bobina 14
En las tablas 16–18 se muestran válvulas biestables. En una válvula monoestable solo se utiliza
la bobina 14 (bit 0, 2, 4 y 6).
6.2
Datos de diagnóstico
Si se produce un fallo en un módulo de la zona de válvulas, el controlador de válvula envía al
acoplador de bus un aviso de diagnóstico específico del fabricante. Indica el número de la ranura en
la que se ha producido el fallo. Este diagnóstico tiene la estructura siguiente:
En el identificador USI (primer valor de 16 bits) se codifica el número de ranura y en los datos de
diagnóstico (segundo valor de 16 bits) se envía 0x0040. Esto se corresponde con un diagnóstico
colectivo.
Si existen varios diagnósticos (p. ej., porque se ha detectado un cortocircuito en varios módulos,
cada diagnóstico se genera y restablece de manera individual.
6.3
Datos de parámetros
La placa de controlador de válvula no tiene ningún parámetro.
Español
1)
260
AVENTICS | Acoplador de bus AES/controladores de válvula AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Estructura de los datos de la placa de alimentación eléctrica
7
Estructura de los datos de la placa
de alimentación eléctrica
La placa de alimentación eléctrica interrumpe la tensión UA recibida desde la izquierda y transmite
hacia la derecha la tensión alimentada a través del conector M12 adicional. Todas las demás
señales se transfieren directamente.
7.1
Datos de proceso
La placa de alimentación eléctrica no tiene ningún dato de proceso.
7.2
Datos de diagnóstico
La placa de alimentación eléctrica envía al acoplador de bus un aviso de diagnóstico específico del
fabricante que indica que falta la tensión de alimentación de actuadores (UA) o que no se alcanza el
límite de tolerancia de 21,6 V DC (24 V DC ? 10 % = UA-ON).
Este diagnóstico tiene la estructura siguiente:
En el identificador USI (primer valor de 16 bits) se codifica el número de ranura y en los datos de
diagnóstico (segundo valor de 16 bits) se envía 0x0040. Esto se corresponde con un diagnóstico
colectivo.
Si existen varios diagnósticos (p. ej., porque se ha detectado un cortocircuito en varios módulos,
cada diagnóstico se genera y restablece de manera individual.
7.3
Datos de parámetros
La placa de alimentación eléctrica no tiene ningún dato de parámetro.
AVENTICS | Acoplador de bus AES/controladores de válvula AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
261
Estructura de los datos de la placa de alimentación neumática con placa de supervisión UA-OFF
8
Estructura de los datos de la placa
de alimentación neumática con placa
de supervisión UA-OFF
La placa de supervisión UA-OFF eléctrica transfiere todas las señales, incluidas las tensiones de
alimentación. La placa de supervisión UA-OFF detecta si la tensión UA se sitúa por debajo del valor
UA-OFF.
8.1
Datos de proceso
La placa de supervisión UA-OFF eléctrica no tiene ningún dato de proceso.
8.2
Datos de diagnóstico
La placa de supervisión UA-OFF eléctrica envía al acoplador de bus un aviso de diagnóstico
específico del fabricante que indica que no se alcanza la tensión de actuadores (UA < UA-OFF).
Este diagnóstico tiene la estructura siguiente:
En el identificador USI (primer valor de 16 bits) se codifica el número de ranura y en los datos de
diagnóstico (segundo valor de 16 bits) se envía 0x0040. Esto se corresponde con un diagnóstico
colectivo.
Si existen varios diagnósticos (p. ej., porque se ha detectado un cortocircuito en varios módulos),
cada diagnóstico se genera y restablece de manera individual.
8.3
Datos de parámetros
Español
La placa de supervisión UA-OFF eléctrica no tiene ningún parámetro.
262
AVENTICS | Acoplador de bus AES/controladores de válvula AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Ajustes previos en el acoplador de bus
9
Ajustes previos en el acoplador de bus
ATENCIÓN
Error de configuración
Un sistema de válvulas mal configurado puede causar fallos de funcionamiento en el conjunto del
sistema e incluso dañarlo.
O Por este motivo, solamente personal cualificado podrá llevar a cabo la configuración
(véase el capítulo 2.4 “Cualificación del personal” en la página 241).
O Tenga en cuenta las especificaciones del explotador de la instalación, así como cualquier
posible restricción derivada del sistema en conjunto.
O Tenga en cuenta la documentación del programa de configuración PLC utilizado.
Debe realizar los siguientes ajustes previos con ayuda del programa de configuración PLC:
W Asignar un nombre único al acoplador de bus (véase el capítulo 9.3 “Asignación de nombre,
dirección IP y máscara de subred” en la página 263)
W Configurar los avisos de diagnóstico (véase el capítulo 5.5 “Ajuste de los parámetros del
acoplador de bus” en la página 255)
W Ajustar los parámetros de los módulos mediante el control (véase el capítulo 5.5.1 “Ajuste de
parámetros para los módulos” en la página 255)
9.1
Apertura y cierre de la mirilla
3
UL
ATENCIÓN
25
UA
IO
/D
IAG
R
/B
UN
F
L/
A1
L/A
R
AE 4120
S-D 18
-B C 223
-PN
IO
2
Junta defectuosa o mal asentada
Puede entrar agua en el aparato. Ya no queda garantizado el tipo de protección IP65.
O Asegúrese de que la junta de debajo de la mirilla (3) está intacta y ajusta correctamente.
O Asegúrese de que el tornillo (25) está fijado al par de apriete correcto (0,2 Nm).
1.
2.
3.
4.
5.
Desenrosque el tornillo (25) de la mirilla (3).
Abra la mirilla.
Realice los ajustes que correspondan conforme se explica en los apartados siguientes.
Vuelva a cerrar la mirilla. Al hacerlo, compruebe que la junta quede colocada correctamente.
Vuelva a apretar el tornillo.
Par de apriete: 0,2 Nm
9.2
Cambio de nombre
ATENCIÓN
No se guarda ninguna modificación de la dirección realizada durante el funcionamiento.
El acoplador de bus sigue trabajando con la dirección antigua.
O No modifique nunca la dirección durante el funcionamiento.
O Desconecte el acoplador de bus de la alimentación de tensión antes de modificar las
posiciones de los conmutadores S1 y S2.
AVENTICS | Acoplador de bus AES/controladores de válvula AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
263
Ajustes previos en el acoplador de bus
9.3
Asignación de nombre, dirección IP y máscara de subred
En la red PROFINET IO, el acoplador de bus necesita tener un nombre único para poder ser
detectado por el control.
La asignación de nombre se puede realizar de dos modos:
W manualmente
W con las funciones PROFINET IO
Nombre en estado de suministro
En estado de suministro, los conmutadores S1 y S2 están ajustados a 0. De este modo, está activada
la asignación de nombre con funciones PROFINET IO.
9.3.1
Asignación manual de nombre con conmutadores giratorios
S1
S1
S2
S2
3
Fig. 5:
S2
Los dos conmutadores giratorios S1 y S2 para la asignación manual de nombre del sistema de
válvulas se encuentran debajo de la mirilla (3).
W Conmutador S1: en el conmutador S1 se ajusta la posición de mayor valor del número
hexadecimal del nombre. El conmutador S1 está rotulado con sistema hexadecimal de 0 a F.
W Conmutador S2: en el conmutador S2 se ajusta la posición de menor valor del número
hexadecimal del nombre. El conmutador S2 está rotulado con sistema hexadecimal de 0 a F.
Los conmutadores giratorios están ajustados por defecto a 0x00. De este modo, está activada la
asignación de nombre con funciones PROFINET IO.
Proceda para la asignación manual de nombre como se explica a continuación:
O Asegúrese de que cada nombre figure en la red una única vez y que esté reservado el nombre
0xFF / 255.
1. Desconecte el acoplador de bus de la alimentación de tensión UL.
2. Ajuste en los conmutadores S1 y S2 (véase la figura 5) el nombre. Para ello, ajuste los
conmutadores en una posición de entre 1 y 254 para sistema decimal o de 0x01 y 0xFE para
hexadecimal:
– S1: posición de mayor valor del número hexadecimal de 0 a F
– S2: posición de de menor valor del número hexadecimal de 0 a F
3. Vuelva a conectar la alimentación de tensión UL.
Español
S1
Conmutadores giratorios S1 y S2 del acoplador de bus
264
AVENTICS | Acoplador de bus AES/controladores de válvula AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Ajustes previos en el acoplador de bus
Se inicializa el sistema y se fija AES-D-BC-PNIO-XX como nombre ajustado en el acoplador de
bus. “XX” corresponde al ajuste de los conmutadores. Está desactivada la asignación de nombre
con las funciones PROFINET IO.
En la tabla 19 se muestran algunos ejemplos de nombres.
Tabla 19:
Ejemplos de nombres
Posición del conmutador S1
Posición del conmutador S2
posición de mayor valor
posición de menor valor
(rotulación hexadecimal)
(rotulación hexadecimal)
0
0
Nombre
0 (asignación de nombre con las
funciones PROFINET IO)
0
1
0
2
AES-D-BC-PNIO-02
...
...
...
F
E
AES-D-BC-PNIO-FE
F
F
255 (reservado)
9.3.2
Ajuste del conmutador giratorio
a función PROFINET IO
Asignación de nombre, dirección IP
y máscara de subred
AES-D-BC-PNIO-01
Asignación de nombre con las funciones PROFINET IO
1. Desconecte el acoplador de bus de la alimentación de tensión antes de modificar las posiciones
de los conmutadores S1 y S2.
2. A continuación, ajuste el nombre a 0x00.
Una vez reiniciado el acoplador de bus estarán activadas las funciones PROFINET IO.
Una vez ajustados los conmutadores giratorios del acoplador de bus a funciones PROFINET IO,
puede asignarle un nombre, una dirección IP y la máscara de subred.
La forma de asignar al acoplador de bus un nombre, una dirección IP y la máscara de subred
depende del programa de configuración PLC. Puede consultar la información correspondiente
en las instrucciones del programa.
El siguiente ejemplo se basa en el software SIMATIC de Siemens. No obstante, la configuración PLC
también se puede realizar con otro programa de configuración PLC.
PRECAUCIÓN
Peligro de lesiones por modificación de los ajustes durante el funcionamiento
Los actuadores pueden moverse de forma descontrolada.
O Nunca cambie los ajustes durante el funcionamiento.
Para poder configurar el aparato correcto:
1. Busque primero el usuario que va a configurar.
En este ejemplo se trata del acoplador de bus de la serie AES.
El acoplador de bus se muestra con la dirección IP 0.0.0.0 o una dirección ya configurada.
AVENTICS | Acoplador de bus AES/controladores de válvula AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
265
Ajustes previos en el acoplador de bus
2. Seleccione el acoplador de bus.
3. Introduzca un nombre para el aparato.
Este nombre solo puede aparecer una vez en la configuración de la instalación. Puede tener un
máximo de 240 caracteres y respetar las convenciones DNS siguientes:
W Se admiten letras, cifras, guiones y puntos. No se admiten acentos, diéresis ni caracteres
especiales.
W El nombre del aparato no debe empezar por cifras.
W El nombre del aparato no debe empezar ni finalizar con guión.
W El nombre del aparato no debe empezar por la cadena de caracteres “port-x” (x = 0–9).
Ejemplo: AVENTICS AES
En el momento del suministro, este nombre no está aún asignado.
Al asignar estos datos, se transferirá al acoplador de bus el nombre del aparato.
En caso de asignación automática de la dirección IP, el control asigna al módulo automáticamente
la dirección IP y la máscara de subred atribuidas al nombre del equipo en el control.
En caso de asignación manual de la dirección IP, la dirección IP y la máscara de subred deben
asignarse al acoplador de bus conforme al mismo esquema que el nombre del equipo.
Ejemplo:
W Dirección IP: 192.168.0.3
W Máscara de subred: 255.255.255.0
Español
4. Asigne una dirección IP y una máscara de subred adecuadas.
266
AVENTICS | Acoplador de bus AES/controladores de válvula AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Puesta en servicio del sistema de válvulas con PROFINET IO
10 Puesta en servicio del sistema de válvulas
con PROFINET IO
Antes de poner en servicio el sistema, se deben haber realizado y finalizado los siguientes trabajos:
W Ha montado el sistema de válvulas con el acoplador de bus (véanse las instrucciones de montaje
de los acopladores de bus y los módulos E/S, así como del sistema de válvulas).
W Ha realizado los ajustes previos y la configuración (véase el capítulo 9 “Ajustes previos en el
acoplador de bus” en la página 262 y el capítulo 5 “Configuración PLC del sistema
de válvulas AV” en la página 250).
W Ha conectado el acoplador de bus al control (véanse las instrucciones de montaje del sistema
de válvulas AV).
W Ha configurado el control de tal manera que las válvulas y los módulos E/S se piloten
adecuadamente.
Solamente personal cualificado en electrónica o neumática o bien otra persona supervisada y
controlada por una persona cualificada podrá realizar la puesta en servicio y el manejo (véase
el capítulo 2.4 “Cualificación del personal” en la página 241).
PELIGRO
¡Peligro de explosión por falta de protección contra golpes!
Cualquier daño mecánico debido, p. ej., a una sobrecarga de las conexiones neumáticas o
eléctricas, puede provocar la pérdida del tipo de protección IP65.
O Asegúrese de que, en zonas con peligro de explosión, el equipo se monta protegido contra
cualquier daño mecánico.
¡Peligro de explosión por daños en la carcasa!
En zonas con peligro de explosión, las carcasas que presenten daños pueden provocar una
explosión.
O Asegúrese de que los componentes del sistema de válvulas solo se ponen en funcionamiento
si su carcasa no presenta ningún daño y está correctamente montada.
¡Peligro de explosión por falta de juntas y cierres!
Es posible que líquidos y cuerpos extraños penetren en el aparato y lo destruyan.
O Asegúrese de que las juntas se encuentran disponibles en el conector y de que no están
dañadas.
O Antes de la puesta en servicio, asegúrese de que todos los enchufes están montados.
PRECAUCIÓN
Movimientos descontrolados al conectar el sistema
Si el sistema se encuentra en un estado indefinido, existe peligro de lesiones.
O Antes de conectar el sistema, asegúrese de que este se encuentra en un estado seguro.
O Asegúrese de que no se encuentra ninguna persona dentro de la zona de peligro cuando
conecte la alimentación de aire comprimido.
1. Conecte la tensión de servicio.
Al arrancar, el control envía los parámetros y los datos de configuración al acoplador de bus,
la electrónica de la zona de válvulas y los módulos E/S.
AVENTICS | Acoplador de bus AES/controladores de válvula AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
267
Puesta en servicio del sistema de válvulas con PROFINET IO
2. Después de la fase de inicialización, compruebe las indicaciones LED en todos los módulos
(véase el capítulo 11 “LED de diagnóstico del acoplador de bus” en la página 268 y la descripción
de sistema de los módulos E/S).
Al encender la presión de servicio, los LED de diagnóstico únicamente se deben encender en verde,
como se explica en la tabla 20:
14
RUN/BF
L/A 1
L/A 2
Denominación
Color
Estado
Significado
UL (14)
Verde
encendido
La alimentación de tensión de la electrónica supera
UA (15)
Verde
encendido
La tensión de actuadores supera el límite de tolerancia
15
UA
IO/DIAG
Estado de los LED durante la puesta en servicio
16
17
el límite de tolerancia inferior (18 V DC).
inferior (21,6 V DC).
18
IO/DIAG (16)
Verde
encendido
La configuración es correcta y el backplane funciona sin
problemas.
19
RUN/BF (17)
Verde
encendido
El acoplador de bus intercambia datos con el control
L/A 1 (18)
Amarillo
parpadeo rápido1)
Comunicación con el aparato de Ethernet en la conexión
L/A 2 (19)
Amarillo
parpadeo rápido1)
de forma cíclica.
de bus de campo X7E1
Comunicación con el aparato de Ethernet en la conexión
de bus de campo X7E2
1)
Al menos uno de los dos LED L/A 1 y L/A 2 debe estar encendido en verde, o bien encendido en verde y parpadear rápido
en amarillo. Este parpadeo puede producirse de forma tan rápida después del intercambio de datos que no se aprecie como
tal. En este caso, el color es verde claro.
Si el diagnóstico se ha efectuado con éxito, puede poner el sistema de válvulas en servicio. En caso
contrario, deberá solucionar el fallo (véase el capítulo 13 “Localización de fallos y su eliminación”
en la página 285).
3. Conecte la alimentación de aire comprimido.
Español
UL
Tabla 20:
268
AVENTICS | Acoplador de bus AES/controladores de válvula AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
LED de diagnóstico del acoplador de bus
11 LED de diagnóstico del acoplador de bus
Lectura de indicaciones de
diagnóstico en el acoplador de bus
14
UL
RUN/BF
L/A 1
L/A 2
Tabla 21:
Significado de los LED de diagnóstico
Denominación
Color
Estado
UL (14)
Verde
encendido
Significado
15
UA
IO/DIAG
El acoplador de bus supervisa las alimentaciones de tensión para la electrónica y el pilotaje de
actuadores. Si se excede o no se alcanza el margen configurado, se emitirá una señal de fallo que
se envía al control. Adicionalmente, los LED de diagnóstico indican el estado.
Los LED ubicados en la parte superior del acoplador de bus reproducen los avisos recogidos en la
tabla 21.
O Antes de la puesta en servicio y durante el funcionamiento debe controlar periódicamente las
funciones del acoplador de bus mediante la lectura de los LED de diagnóstico.
16
La alimentación de tensión de la electrónica supera
el límite de tolerancia inferior (18 V DC).
17
Rojo
parpadeo
La alimentación de tensión de la electrónica es inferior al
18
Rojo
encendido
La alimentación de tensión de la electrónica no alcanza
Verde/Rojo
apagado
La alimentación de tensión de la electrónica se encuentra
límite de tolerancia inferior (18 V DC) y superior a 10 V DC.
10 V DC.
19
muy por debajo de 10 V DC (margen no definido).
UA (15)
Verde
encendido
La tensión de actuadores supera el límite de tolerancia
inferior (21,6 V DC).
Rojo
parpadeo
La tensión de actuadores es inferior al límite de tolerancia
Rojo
encendido
La tensión de actuadores es inferior a UA-OFF.
Verde
encendido
La configuración es correcta y el backplane funciona sin
inferior (21,6 V DC) y superior a UA-OFF.
IO/DIAG (16)
problemas.
Rojo/Verde
parpadeo
La configuración del máster difiere del hardware
conectado del slave (se han configurado demasiados
módulos, pocos o ninguno).
Rojo
encendido
Existe un aviso de diagnóstico de un módulo.
Rojo
parpadeo
Configuración incorrecta de la unidad de válvulas o fallo en
la función del bus backplane
RUN/BF (17)
Verde
encendido
El acoplador de bus intercambia datos con el control de
forma cíclica.
Verde
parpadeo
Esperando a que se retome la comunicación con el control
Rojo
parpadeo
Se ha interrumpido la comunicación (no hay comunicación
con el máster).
Rojo
encendido
Problemas de red graves; dirección IP asignada dos veces
Verde/Rojo
apagado
Esperando la conexión a la red (se debe establecer
Verde
encendido
Se ha detectado la conexión física entre el acoplador
al menos un enlace)
L/A 1 (18)
de bus y la red (enlace establecido).
Amarillo
L/A 2 (19)
parpadeo
Paquete de datos recibido (parpadea cada vez que
rápido
se recibe un paquete)
Verde/Amarillo
apagado
No existe conexión física del acoplador de bus con la red.
Verde
encendido
Se ha detectado la conexión física entre el acoplador
de bus y la red (enlace establecido).
Amarillo
Verde/amarillo
parpadeo
Paquete de datos recibido (parpadea cada vez que
rápido
se recibe un paquete)
apagado
No existe conexión física del acoplador de bus con la red.
AVENTICS | Acoplador de bus AES/controladores de válvula AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
269
Modificación del sistema de válvulas
12 Modificación del sistema de válvulas
PELIGRO
Peligro de explosión por sistema de válvulas defectuoso en atmósfera potencialmente
explosiva
Después de haber configurado o modificado el sistema de válvulas es posible que se produzcan
fallos de funcionamiento.
O Después de configurar o modificar el equipamiento, realice siempre una comprobación del
funcionamiento en una atmósfera sin peligro de explosión antes de volver a poner en servicio
el aparato.
En este capítulo se describe la estructura del sistema de válvulas completo, las reglas según las
cuales se puede modificar el sistema, la documentación de dicha modificación y la configuración
nueva del sistema.
El montaje de los componentes y de la unidad completa se explica en las correspondientes
instrucciones de montaje. Todas las instrucciones de montaje necesarias se suministran en
formato papel junto con el sistema y se encuentran adicionalmente en el CD R412018133.
12.1 Sistema de válvulas
Español
El sistema de válvulas de la serie AV está formado por un acoplador de bus central que se puede
ampliar hacia la derecha con hasta 64 válvulas y con hasta los 32 componentes eléctricos
correspondientes (véase el capítulo 12.5.3 “Configuraciones no admisibles” en la página 282). Por el
lado izquierdo se pueden conectar hasta diez módulos de entrada y salida. La unidad puede
funcionar también sin componentes neumáticos, es decir, solo con acoplador de bus y módulos E/S,
como sistema Stand-Alone.
En la figura 6 se muestra una configuración de ejemplo con válvulas y módulos E/S. Dependiendo
de la configuración, su sistema de válvulas puede incluir componentes adicionales como, p. ej.,
placas de alimentación neumáticas o eléctricas, o válvulas reguladoras de presión
(véase el capítulo 12.2 “Zona de válvulas” en la página 270).
270
AVENTICS | Acoplador de bus AES/controladores de válvula AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Modificación del sistema de válvulas
32
31
30
29
28
UL
UA
IO
/D
IAG
RU
N /B
F
L/A
1
L/A
2
R
AE 4120
S-D 18
-B C 223
-PN
IO
27
33
26
34
Fig. 6:
Ejemplo de configuración: unidad formada por acoplador de bus y módulos E/S de la serie AES y válvulas de la serie AV
26 Placa final izquierda
31 Controlador de válvula (no visible)
27 Módulos E/S
32 Placa final derecha
28 Acoplador de bus
33 Unidad neumática de la serie AV
29 Placa adaptadora
34 Unidad eléctrica de la serie AES
30 Placa de alimentación neumática
12.2 Zona de válvulas
En las imágenes siguientes se muestran los componentes en forma ilustrada y simbólica.
La representación simbólica se utiliza en el capítulo 12.5 “Modificación de la zona de válvulas”
en la página 279.
12.2.1
Placas base
Las válvulas de la serie AV se montan siempre en placas base que se unen entre sí formando
un bloque de modo que la presión de alimentación esté presente en todas las válvulas.
Las placas base son siempre de tipo doble o triple para, respectivamente, dos y tres válvulas
monoestables o biestables.
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271
Modificación del sistema de válvulas
n
n
20
o
o
p
21
20
n
o
n
o
p
Placas base dobles y triples
Lugar de válvula 1
Lugar de válvula 2
Lugar de válvula 3
12.2.2
20 Placa base doble
21 Placa base triple
Placa adaptadora
La placa adaptadora (29) tiene únicamente la función de establecer la unión mecánica entre la zona
de válvulas y el acoplador de bus. Se encuentra siempre entre el acoplador de bus y la primera placa
de alimentación neumática.
29
Fig. 8:
12.2.3
29
Placa adaptadora
Placa de alimentación neumática
Las placas de alimentación neumáticas (30) le permiten dividir el sistema de válvulas en secciones
de diferentes zonas de presión (véase el capítulo 12.5 “Modificación de la zona de válvulas” en la
página 279).
Español
Fig. 7:
21
30
30
P
Fig. 9:
Placa de alimentación neumática
272
AVENTICS | Acoplador de bus AES/controladores de válvula AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Modificación del sistema de válvulas
12.2.4
Placa de alimentación eléctrica
La placa de alimentación eléctrica (35) está conectada a una placa de alimentación. Mediante una
conexión propia M12 de 4 pines puede suministrar una alimentación adicional de tensión de 24 V
a todas las válvulas situadas a la derecha de la placa de alimentación eléctrica. La placa de
alimentación eléctrica controla si en esta tensión adicional (UA) se produce subtensión.
24 V DC -10 %
35
35
UA
Fig. 10: Placa de alimentación eléctrica
Ocupación de pines
del conector M12
El par de apriete del tornillo de puesta a tierra M4x0,7 (ancho de llave 7) es de 1,25 Nm +0,25.
La conexión para la tensión de actuadores es un conector M12, macho, de 4 pines, codificado A.
O Puede consultar la ocupación de pines del conector M12 de la placa de alimentación eléctrica en
la tabla 22.
Tabla 22:
2
1
3
4
X1S
Ocupación de pines del conector M12 de la placa de alimentación eléctrica
Pin
Conector X1S
Pin 1
nc (no ocupado)
Pin 2
Tensión de actuadores 24 V DC (UA)
Pin 3
nc (no ocupado)
Pin 4
Tensión de actuadores 0 V DC (UA)
W La tolerancia de tensión para la tensión de actuadores es de 24 V DC ±10 %.
W La corriente máxima es de 2 A.
W La tensión está separada galvánicamente de UL.
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273
Modificación del sistema de válvulas
12.2.5
Placas de controlador de válvula
En la parte inferior trasera de las placas base se encuentran controladores de válvula que conectan
eléctricamente las válvulas con el acoplador de bus.
Mediante la unión en bloque de las placas base, también las placas de controlador de válvula quedan
conectadas eléctricamente mediante conectores y conforman el denominado bus backplane
mediante el cual el acoplador de bus pilota las válvulas.
37
n
37
22
36
22
o
36
p
q
20
20
n
o
p
q
Fig. 11: Unión en bloque de placas base y placas de controlador de válvula
Lugar de válvula 1
Lugar de válvula 2
Lugar de válvula 3
Lugar de válvula 4
20 Placa base doble
22 Placa de controlador para 2 válvulas
36 Conector derecho
37 Conector izquierdo
Existen las siguientes variantes de placas de controlador de válvula y alimentación:
22
23
24
38
35
UA
22 Placa de controlador para 2 válvulas
35 Placa de alimentación eléctrica
23 Placa de controlador para 3 válvulas
38 Placa de alimentación
24 Placa de controlador para 4 válvulas
Con las placas de alimentación eléctrica se puede dividir el sistema de válvulas en secciones de
diferentes zonas de tensión. Para ello, la placa de alimentación interrumpe la línea de 24 V y la línea
de 0 V de la tensión UA en el bus backplane. Se puede crear un máximo de diez zonas de tensión.
En la configuración PLC se debe tener en cuenta la alimentación de tensión de la placa de
alimentación eléctrica.
Español
Fig. 12: Vista general de placas de controlador de válvula y alimentación
274
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Modificación del sistema de válvulas
12.2.6
Válvulas reguladoras de presión
Las válvulas reguladoras de presión de pilotaje electrónico se pueden utilizar, según el tipo de placa
base seleccionado, como reguladoras de zonas de presión o como reguladoras de presión única.
39
40
41
42
41
42
A
Fig. 13: Placas base para válvulas reguladoras de presión para regulación de zona de presión (izquierda) y para
regulación de presión única (derecha)
39 Placa base AV-EP para regulación de zona de 41 Placa de circuitos AV-EP integrada
presión
42 Lugar de válvula para válvula reguladora de
40 Placa base AV-EP para regulación de presión
presión
única
Las válvulas reguladoras de presión para regulación de zona de presión y para regulación de
presión única no se diferencian en el pilotaje electrónico. Por ello, no se abordarán aquí en más
detalle las diferencias entre ambos tipos de válvulas reguladoras de presión AV-EP. Las
funciones neumáticas se explican en las instrucciones de servicio de las válvulas reguladoras
de presión AV-EP. Estas se encuentran en el CD R412018133.
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275
Modificación del sistema de válvulas
12.2.7
Placas de puenteo
43
44
38
45
28
AESD-BCPDP
UA
29
P
30
P
35
UA P
30
Fig. 14: Placas de puenteo y placa de supervisión UA-OFF
28 Acoplador de bus
38 Placa de alimentación
29 Placa adaptadora
43 Placa de puenteo larga
30 Placa de alimentación neumática
44 Placa de puenteo corto
35 Placa de alimentación eléctrica
45 Placa de supervisión UA-OFF
La única función de las placas de puenteo consiste en puentear las zonas de la alimentación
de presión, por lo que no se tienen en cuenta en la configuración PLC.
Existen dos tipos de placas de puenteo: largas y cortas.
La placa de puenteo larga se encuentra siempre directamente en el acoplador de bus. Puentea
la placa adaptadora y la primera placa de alimentación neumática.
La placa de puenteo corta se utiliza para puentear otras placas de alimentación neumática.
12.2.8
Placa de supervisión UA-OFF
Español
La placa de supervisión UA-OFF es la alternativa a la placa de puenteo corta en la placa de
alimentación neumática (véase la figura 14 en la página 275).
La placa de supervisión UA-OFF eléctrica supervisa que la tensión de actuadores UA no alcance el
estado UA < UA-OFF. Todas las tensiones son conducidas directamente. Por este motivo, la placa de
supervisión UA-OFF se debe montar siempre después de una placa de alimentación eléctrica que
requiera supervisión.
A diferencia de la placa de puenteo, la placa de supervisión UA-OFF sí se tiene en cuenta en la
configuración del control.
276
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Modificación del sistema de válvulas
12.2.9
Combinaciones posibles de placas base y otras placas
Las placas de controlador para 4 válvulas se combinan siempre con dos placas base dobles.
En la tabla 23 se muestra cómo se pueden combinar las placas base, las placas de alimentación
neumáticas y eléctricas, y las placas adaptadoras con diferentes placas de controlador de válvula,
placas de puenteo y placas de alimentación.
Tabla 23:
Combinaciones posibles de placas
Placa base
Placas
Placa base doble
Placa de controlador para 2 válvulas
Placa base triple
Placa de controlador para 3 válvulas
2 placas base dobles
Placa de controlador para 4 válvulas1)
Placa de alimentación neumática
Placa de puenteo corta o placa de supervisión UA-OFF
Placa adaptadora y placa de alimentación
Placa de puenteo larga
neumática
Placa de alimentación eléctrica
1)
Placa de alimentación
Dos placas base se conectan a una placa de controlador de válvula.
Las placas de circuitos de las placas base AV-EP están integradas de forma fija, por lo que no se
pueden combinar con otras placas base.
12.3 Identificación de los módulos
12.3.1
Número de material del acoplador de bus
El número de material permite identificar el acoplador de bus de forma unívoca. Cuando cambie
el acoplador de bus, con este número podrá pedir el mismo aparato.
El número de material se encuentra impreso en la placa de características (12), situada en la parte
posterior del aparato, y debajo del código de identificación en la parte superior. El número
de material del acoplador de bus de la serie AES para PROFINET IO es R412018223.
12
UL
UA
IO
/D
IAG
RU
N /B
F
L/A
1
L/A
2
AE R41
S-D 20
-B C 1822
-PN 3
IO
12.3.2
Número de material del sistema de válvulas
El número de material del sistema de válvulas completo (46) se encuentra impreso en la placa final
derecha. Con este número podrá pedir un sistema de válvulas con exactamente la misma
configuración.
O Si realiza modificaciones en el sistema de válvulas, tenga en cuenta que el número de material
seguirá haciendo referencia a la configuración original (véase el capítulo 12.5.5 “Documentación
de la modificación” en la página 284).
46
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277
Modificación del sistema de válvulas
12.3.3
El código de identificación (1) que se encuentra en la parte superior del acoplador de bus de la serie
AES para PROFINET IO es AES-D-BC-PNIO e indica sus principales características:
UA
IO
/D
IAG
RU
N /B
F
L/A
1
L/A
2
Tabla 24:
R
AE 4120
S-D 18
-B C 223
-PN
IO
Denominación
UA
IO
/D
IAG
RU
N /B
F
L/A
4
1
L/A
R
AE 4120
S-D 18
-B C 223
-PN
IO
2
Significado
AES
Módulo de la serie AES
D
Diseño D
BC
Bus Coupler (acoplador de bus)
PNIO
Para protocolo de bus de campo PROFINET IO
12.3.4
UL
Significado del código de identificación
Identificación de componente del acoplador de bus
Para poder identificar de forma inequívoca el acoplador de bus en la instalación debe asignarle una
identificación única. Para ello dispone de los dos campos para identificación del componente (4)
en la parte superior y en el frontal del acoplador de bus.
O Rotule los dos campos como esté previsto en su plano de la instalación.
12.3.5
Placa de características del acoplador de bus
La placa de características se encuentra en la parte posterior del acoplador de bus. Contiene los
siguientes datos:
58
57
47
48
49
50
51
56
52
53
54
55
Fig. 15: Placa de características del acoplador de bus
47 Logotipo
53 Número de serie
48 Serie
54 Dirección del fabricante
49 N.° de material
55 País del fabricante
50 Dirección MAC
56 Código Datamatrix
51 Alimentación de tensión
57 Distintivo CE
52 Fecha de fabricación en formato FD:
<YY>W<WW>
58 Denominación interna de fábrica
Español
1
UL
Código de identificación del acoplador de bus
278
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Modificación del sistema de válvulas
12.4 Código de configuración PLC
12.4.1
59
Código de configuración PLC de la zona de válvulas
El código de configuración PLC para la zona de válvulas (59) está impresa en la placa final derecha.
El código de configuración PLC reproduce el orden y el tipo de componentes eléctricos mediante un
código formado únicamente por cifras y letras. Se admiten cifras, letras y guiones. Entre los
diferentes caracteres no se utiliza ningún espacio en blanco.
En general se aplican las reglas siguientes:
W Las cifras y las letras indican cuáles son los componentes eléctricos.
W Cada cifra se corresponde con una placa de controlador de válvula. El valor de la cifra indica la
cantidad de lugares de válvula de la placa.
W Las letras representan los módulos especiales que son relevantes para la configuración PLC.
W El guión “–” representa una placa de alimentación neumática sin placa de supervisión UA-OFF;
no es relevante para la configuración PLC.
El orden de la secuencia comienza en el lado derecho del acoplador de bus y finaliza en el extremo
derecho del sistema de válvulas.
Los elementos que se pueden representar en el código de configuración PLC se recogen en la
tabla 25.
Tabla 25:
Elementos del código de configuración PLC para la zona de válvulas
Abreviatura
Significado
2
Placa de controlador para 2 válvulas
3
Placa de controlador para 3 válvulas
4
Placa de controlador para 4 válvulas
–
Placa de alimentación neumática
K
Válvula reguladora de presión 8 bits, parametrizable
L
Válvula reguladora de presión 8 bits
M
Válvula reguladora de presión 16 bits, parametrizable
N
Válvula reguladora de presión 16 bits
U
Placa de alimentación eléctrica
W
Placa de alimentación neumática con supervisión UA-OFF
Ejemplo de un código de configuración PLC: 423–4M4U43.
En el código de configuración PLC no se tienen en cuenta la placa adaptadora ni la placa de
alimentación eléctrica situadas al principio del sistema de válvulas, ni la placa final derecha.
12.4.2
60
Código de configuración PLC de la zona E/S
33
82
01
12 8
R4 I8M
8D
El código de configuración PLC de la zona E/S (60) depende del módulo. Se encuentra impreso
en la parte superior de cada aparato.
El orden de los módulos E/S empieza en el acoplador de bus, en el lado izquierdo, y finaliza en el
extremo izquierdo de la zona E/S.
El código de configuración PLC contiene los datos siguientes:
W Cantidad de canales
W Función
W Tipo de conexión
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279
Modificación del sistema de válvulas
Tabla 26:
Abreviaciones usadas en el código de configuración PLC en la zona E/S
Abreviatura
Significado
8
Cantidad de canales o cantidad de conexiones; la cifra
16
figura siempre antes del elemento.
24
DI
Canal de entrada digital (digital input)
DO
Canal de salida digital (digital output)
AI
Canal de entrada analógico (analog input)
AO
Canal de salida analógico (analog output)
M8
Conexión M8
M12
Conexión M12
DSUB25
Conexión D-Sub, 25 pines
SC
Conexión con fijación de resorte (spring clamp)
A
Conexión adicional para tensión de actuadores
L
Conexión adicional para tensión lógica
E
Funciones ampliadas (enhanced)
P
Medición de presión
D4
Push-In D = 4 mm, 5/32 pulgadas
Ejemplo:
La zona E/S está formada por tres módulos distintos que tienen los códigos de configuración PLC
siguientes:
Tabla 27:
Ejemplo de un código de configuración PLC en la zona E/S
Código de configuración PLC del módulo E/S
Propiedades del módulo E/S
8DI8M8
W
8 canales de entrada digitales
W
8 conexiones M8
W
24 canales de salida digitales
W
1 conector D-Sub, 25 pines
W
2 canales de salida analógicos
W
2 canales de entrada analógicos
W
2 conexiones M12
W
Conexión adicional para tensión de actuadores
24DODSUB25
2AO2AI2M12A
La placa final izquierda no se tiene en cuenta en el código de configuración PLC.
La simbología utilizada para los componentes de la zona de válvulas se explica en el
capítulo 12.2 “Zona de válvulas” en la página 270.
ATENCIÓN
Ampliación no admisible
Las ampliaciones o reducciones que no se especifican en estas instrucciones afectan a los
ajustes de configuración básicos. En este caso no se podrá configurar el sistema con fiabilidad.
O Tenga en cuenta las reglas aplicables a la ampliación de la zona de válvulas.
O Tenga en cuenta las especificaciones del explotador de la instalación, así como cualquier
posible restricción derivada del sistema en conjunto.
Español
12.5 Modificación de la zona de válvulas
280
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Modificación del sistema de válvulas
Para la ampliación o modificación puede emplear los componentes siguientes:
W Controladores de válvula con placas base
W Válvulas reguladores de presión con placas base
W Placas de alimentación neumáticas con placa de puenteo
W Placas de alimentación eléctrica con placa de alimentación
W Placas de alimentación neumáticas con placa de supervisión UA-OFF
En el caso de los controladores de válvula, se pueden realizar combinaciones de varios de los
componentes siguientes (véase la figura 16 en la página 280):
W Controladores para 4 válvulas con dos placas base dobles
W Controladores para 3 válvulas con una placa base triple
W Controladores para 2 válvulas con una placa base doble
Si desea utilizar el sistema de válvulas como sistema Stand-Alone, necesita una placa final
derecha especial (véase el capítulo 15.1 “Accesorios” en la página 289).
12.5.1
Secciones
La zona de válvulas de un sistema de válvulas puede constar de varias secciones. Una sección
empieza siempre con una placa de alimentación que marca el comienzo de una nueva zona de
presión o de tensión.
La placa de supervisión UA-OFF se debe montar siempre después de una placa de alimentación
eléctrica, ya que de lo contrario se supervisará la tensión de actuadores UA antes de la
alimentación.
28
29 30 43
20
24
22
23
30
44
42
AESD-BCPNIO
UA
41
35
38
61
AV-EP
(M)
P
P
S1
UA
A
S2
S3
Fig. 16: Formación de secciones con dos placas de alimentación neumáticas y una eléctrica
29 Placa adaptadora
42 Lugar de válvula para válvula reguladora de
presión
30 Placa de alimentación neumática
41 Placa de circuitos AV-EP integrada
43 Placa de puenteo larga
35 Placa de alimentación eléctrica
20 Placa base doble
38 Placa de alimentación
21 Placa base triple
61 Válvula
24 Placa de controlador para 4 válvulas
S1
S2
S3
P
A
UA
28 Acoplador de bus
22 Placa de controlador para 2 válvulas
23 Placa de controlador para 3 válvulas
44 Placa de puenteo corto
Sección 1
Sección 2
Sección 3
Alimentación de presión
Conexión de trabajo del regulador de presión única
Alimentación de tensión
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281
Modificación del sistema de válvulas
El sistema de válvulas de la figura 16 consta de tres secciones:
Tabla 28:
Ejemplo de un sistema de válvulas formado por tres secciones
Sección
Componentes
1.ª sección
W
Placa de alimentación neumática (30)
W
Tres placas base dobles (20) y una placa base triple (21)
W
Placas de controlador para 4 válvulas (24), para 2 válvulas (22) y para 3 válvulas (23)
W
9 válvulas (61)
W
Placa de alimentación neumática (30)
2.ª sección
3.ª sección
W
Cuatro placas base dobles (20)
W
Dos placas de controlador para 4 válvulas (24)
W
8 válvulas (61)
W
Placa base AV-EP para regulación de presión única
W
Válvula reguladora de presión AV-EP
W
Placa de alimentación eléctrica (35)
W
Dos placas base dobles (20) y una placa base triple (21)
W
Placa de alimentación (38), placa de controlador para 4 válvulas (24) y placa de
controlador para 3 válvulas (23)
W
12.5.2
7 válvulas (61)
Configuraciones admisibles
AESD-BCPNIO
UA
P
P
A
B
B
C
UA
A
B
C
B
D
Puede ampliar el sistema de válvulas en todos los puntos marcados con una flecha:
W Después de una placa de alimentación neumática (A)
W Después de una placa de controlador de válvula (B)
W Al final de una sección (C)
W Al final de un sistema de válvulas (D)
Para que la documentación y la configuración resulten sencillas le recomendamos ampliar
el sistema de válvulas por el extremo derecho (D).
Español
Fig. 17: Configuraciones admisibles
282
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Modificación del sistema de válvulas
12.5.3
Configuraciones no admisibles
En la figura 18 se muestra qué configuraciones no son admisibles. No puede:
W Establecer una separación dentro de una placa de controlador para 4 o 3 válvulas (A)
W Montar después del acoplador de bus menos de cuatro lugares de válvula (B)
W Montar más de 64 válvulas (128 bobinas magnéticas)
W Montar más de 8 AV-EP
W Utilizar más de 32 componentes eléctricos.
Algunos componentes configurados tienen varias funciones, por lo que cuentan como varios
componentes eléctricos.
Tabla 29:
Cantidad de componentes eléctricos por módulo
Componente configurado
Cantidad de componentes eléctricos
Placas de controlador para 2 válvulas
1
Placas de controlador para 3 válvulas
1
Placas de controlador para 4 válvulas
1
Válvulas reguladoras de presión
3
Placa de alimentación eléctrica
1
Placa de supervisión UA-OFF
1
AESD-BCPNIO
UA
P
P
A
B
UA
UA
A
B
AESD-BCPNIO
UA
B
AESD-BCPNIO
P
Fig. 18: Ejemplos de configuraciones no admisibles
UA
AESD-BCPNIO
P
UA
P
UA
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283
Modificación del sistema de válvulas
12.5.4
O
Comprobación de la modificación de la zona de válvulas
Después de modificar la unidad de válvulas, compruebe con la siguiente lista de comprobación
si ha respetado todas las reglas.
¿Ha montado al menos 4 lugares de válvula después de la primera placa de alimentación
neumática?
¿Ha montado como máximo 64 lugares de válvula?
¿Ha utilizado como máximo 32 componentes eléctricos? Tenga en cuenta que una válvula
reguladora de presión AV-EP equivale a tres componentes eléctricos.
¿Ha montado al menos dos válvulas después de una placa de alimentación neumática o eléctrica
que conforma una nueva sección?
¿Ha montado siempre las placas de controlador de válvula atendiendo a los límites de las placas
base conforme a las combinaciones siguientes?
– Una placa base doble con una placa de controlador para 2 válvulas
– Dos placas base dobles con una placa de controlador para 4 válvulas
– Una placa base triple con una placa de controlador para 3 válvulas
¿No ha utilizado más de 8 AV-EP?
Español
Si ha respondido afirmativamente a todas las preguntas, puede continuar con las tareas de
documentación y configuración del sistema de válvulas.
284
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Modificación del sistema de válvulas
12.5.5
Código de configuración PLC
N.º de material
Documentación de la modificación
Después de la modificación, el código de configuración PLC que figura impreso en la placa final
derecha ya no es válido.
O Complete el código de configuración PLC o bien tápelo y escriba por encima el nuevo código.
O Documente siempre por escrito todos los cambios que efectúe en la configuración.
Después de la modificación, el número de material que figura en la placa final derecha ya no es
válido.
O Ponga una marca al número de material de modo que quede claro que la unidad ya no responde
al estado de suministro original.
12.6 Modificación de la zona E/S
12.6.1
Configuraciones admisibles
Se pueden conectar hasta diez módulos E/S al acoplador de bus.
Puede consultar información adicional sobre la modificación de la zona E/S en las descripciones de
sistema de los módulos E/S correspondientes.
Le recomendamos ampliar los módulos E/S en el extremo izquierdo del sistema de válvulas.
12.6.2
Documentación de la modificación
El código de configuración PLC se encuentra impreso en la parte superior de los módulos E/S.
O Documente siempre por escrito todos los cambios que efectúe en la configuración.
12.7 Configuración PLC nueva del sistema de válvulas
ATENCIÓN
Error de configuración
Un sistema de válvulas mal configurado puede causar fallos de funcionamiento en el conjunto del
sistema e incluso dañarlo.
O Por lo tanto, solamente personal cualificado en electrónica podrá llevar a cabo la
configuración.
O Tenga en cuenta las especificaciones del explotador de la instalación, así como cualquier
posible restricción derivada del sistema en conjunto.
O Tenga en cuenta la documentación del programa de configuración.
Después de modificar el sistema de válvulas, debe configurar los componentes que se han añadido.
Se reconocen los componentes que se mantienen en su ranura de conexión (slot) original, por lo que
no es necesario volver a configurarlos.
Si ha sustituido componentes sin modificar el orden que ocupaban, no es necesario volver
a configurar el sistema de válvulas. En este caso, el control reconoce todos los componentes.
O
Para la configuración PLC proceda como se explica en el capítulo 5 “Configuración PLC del
sistema de válvulas AV” en la página 250.
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285
Localización de fallos y su eliminación
13 Localización de fallos y su eliminación
13.1 Localización de fallos:
O
O
O
O
O
O
Proceda siempre de forma sistemática y directa, incluso aunque el tiempo apremie.
Desmontar componentes y modificar los valores de ajuste sin una razón clara puede, en el peor
de los casos, impedir que se localice la causa original del fallo.
Tenga claras cuáles son las funciones del producto en relación con la instalación completa.
Intente determinar si, antes de producirse el fallo, el producto había cumplido la función
requerida en el conjunto de la instalación.
Intente determinar qué cambios se han producido en la instalación en la que está montado el
producto:
– ¿Se han modificado las condiciones de uso o la zona de utilización del producto?
– ¿Se han realizado cambios (p. ej., cambio de equipamiento) o reparaciones en el conjunto del
sistema (máquina/instalación, sistema eléctrico, control) o en el producto? En caso de que así
sea, ¿cuáles?
– ¿Se ha utilizado el producto/la máquina conforme al uso previsto?
– ¿De qué modo se manifiesta el fallo?
Fórmese una idea clara de la causa del fallo. A ser posible, consulte al usuario directo o
encargado de la máquina.
13.2 Tabla de averías
En la tabla 30 encontrará una vista general de averías, sus posibles causas y soluciones.
En caso de que no haya podido solucionar el error, póngase en contacto con AVENTICS GmbH.
La dirección figura en la contraportada del manual de instrucciones.
Tabla 30:
Tabla de averías
Avería
Posible causa
Sin presión de salida en las válvulas Sin alimentación de tensión en el
Remedio
Conectar la alimentación de
acoplador de bus/en la placa de
tensión al conector X1S del
alimentación eléctrica
acoplador de bus y a la placa de
(véase también el comportamiento alimentación eléctrica
de los distintos LED al final de la
Comprobar la polaridad de la
tabla)
alimentación de tensión en el
acoplador de bus/en la placa de
alimentación eléctrica
No existe presión de alimentación
Prescribir el valor nominal
Conectar la presión de
alimentación
Presión de salida demasiado baja
Presión de alimentación
Aumentar la presión de
demasiado baja
alimentación
Sin alimentación de tensión
Comprobar los LED UA y UL del
suficiente del aparato
acoplador de bus y la placa de
alimentación eléctrica y, en caso
dado, suministrar la tensión
correcta (suficiente) a los aparatos
Español
Conectar la pieza de la instalación
Ningún valor nominal prescrito
286
AVENTICS | Acoplador de bus AES/controladores de válvula AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Localización de fallos y su eliminación
Tabla 30:
Tabla de averías
Avería
Posible causa
Remedio
El aire sale de forma perceptible
Existe una fuga entre el sistema
Comprobar las conexiones de los
de válvulas y el conducto de
conductos de presión y, en caso
presión conectado.
necesario, volver a apretar
Conexiones neumáticas
Establecer las conexiones
intercambiadas
neumáticas de los conductos de
presión correctamente
No se borró el nombre al configurar En el acoplador de bus
Ejecute los cuatro pasos
la dirección 0x00.
se desencadenó un proceso
siguientes:
de memorización antes de ajustar
1. Desconectar el acoplador
de bus de la tensión y ajustar
una dirección entre 1 y 254
(0x01 y 0xFE).
2. Conectar el acoplador de bus
a la tensión y esperar 5 s para,
a continuación, desconectar
de nuevo la tensión.
3. Ajustar los conmutadores
de dirección a 0x00.
4. Conectar de nuevo el
acoplador de bus a la tensión.
El nombre debería estar
borrado ahora (véase
9.2 “Cambio de nombre”
en la página 262).
la dirección 0x00.
LED UL parpadea en rojo
La alimentación de tensión
Comprobar la alimentación
de la electrónica es inferior
de tensión en el conector X1S
al límite de tolerancia inferior
(18 V DC) y superior a 10 V DC.
LED UL iluminado en rojo
La alimentación de tensión de la
electrónica no alcanza 10 V DC.
LED UL apagado
La alimentación de tensión
de la electrónica se encuentra muy
por debajo de 10 V DC.
LED UA parpadea en rojo
La tensión de actuadores
es inferior al límite de tolerancia
inferior (21,6 V DC) y superior
a UA-OFF.
LED UA iluminado en rojo
La tensión de actuadores
es inferior a UA-OFF.
LED IO/DIAG parpadea
Las configuraciones del máster
en rojo/verde
y el slave difieren.
LED IO/DIAG iluminado en rojo
Existe un aviso de diagnóstico
de un módulo.
Ajustar la configuración
Comprobar los módulos
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287
Localización de fallos y su eliminación
Tabla 30:
Tabla de averías
Avería
Posible causa
Remedio
LED IO/DIAG parpadea en rojo
No hay ningún módulo conectado
Conectar un módulo
al acoplador de bus.
No hay ninguna placa final
Conectar la placa final
disponible.
En el lado de válvulas hay
Reducir a 32 el número de
conectados más de 32
componentes eléctricos en el lado
componentes eléctricos
de válvulas
(véase 12.5.3 “Configuraciones no
admisibles” en la página 282).
En la zona E/S hay conectados
Reducir a diez el número de
más de diez módulos.
módulos en la zona E/S
Las placas de circuito de los
Comprobar los contactos de todos
módulos no están correctamente
los módulos (módulos E/S,
insertadas.
acoplador de bus, controladores
de válvula y placas finales)
La placa de circuito de un módulo
Sustituir el módulo averiado
está averiada.
El acoplador de bus está averiado. Sustituir el acoplador de bus
El módulo nuevo es desconocido.
Póngase en contacto con
AVENTICS GmbH (direcciones,
véase contracubierta)
LED RUN/BF iluminado en rojo
Fallo de red grave
Comprobar la red
Misma dirección IP asignada dos
Modificar la dirección IP
veces
LED RUN/BF parpadea en rojo
Se ha interrumpido la conexión
Comprobar la conexión
con el máster. Ya no existe
con el máster
comunicación PROFINET IO.
Se han detectado fallos
Comprobar la configuración PLC
en la configuración PLC.
LED L/A 1 o L/A 2 iluminado
No hay intercambio de datos con
Conectar la sección de red
en verde
el acoplador de bus,
a un control
(rara vez parpadea en amarillo)
p. ej., porque la sección de red no
está conectada a un control.
Configurar el acoplador de bus
de bus en el control.
en el control
No hay conexión con un usuario
Conectar la conexión de bus
de red.
de campo X7E1 o X7E2, según
el caso, a un usuario de red
(p. ej., un switch)
El cable de bus está averiado,
Cambiar el cable de bus
Español
LED L/A 1 o L/A 2 apagado
No se ha configurado el acoplador
por lo que no es posible establecer
la conexión con el siguiente
usuario de red.
Otro usuario de red está averiado.
Sustituir el usuario de red
El acoplador de bus está averiado. Sustituir el acoplador de bus
288
AVENTICS | Acoplador de bus AES/controladores de válvula AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Datos técnicos
14 Datos técnicos
Tabla 31:
Datos técnicos
Generalidades
Dimensiones
37,5 mm x 52 mm x 102 mm
Peso
0,17 kg
Rango de temperatura para la aplicación
-10 °C a 60 °C
Rango de temperatura para
-25 °C a 80 °C
el almacenamiento
Condiciones ambiente
Resistencia a oscilaciones
Altura máx. sobre el nivel del mar: 2000 m
Montaje en pared EN 60068-2-6:
• ±0,35 mm recorrido a 10 Hz–60 Hz,
• 5 g aceleración a 60 Hz–150 Hz
Resistencia a los choques
Montaje en pared EN 60068-2-27:
• 30 g a 18 ms duración,
• 3 choques por dirección
Tipo de protección según
IP65 con conexiones montadas
EN 60529/IEC 60529
Humedad relativa del aire
95 %, sin condensación
Grado de suciedad
2
Uso
solo en espacios cerrados
Sistema electrónico
Alimentación de tensión de la electrónica
24 V DC ±25 %
Tensión de actuadores
24 V DC ±10 %
Corriente de conexión de las válvulas
50 mA
Corriente de referencia para ambas
4A
alimentaciones de tensión de 24 V
Conexiones
Alimentación de tensión del acoplador de bus X1S:
• Conector, macho, M12, 4 pines, codificado A
Puesta a tierra (FE, conexión equipotencial)
• Conexión según DIN EN 60204-1/IEC 60204-1
Bus
Protocolo de bus
PROFINET IO
Orificios
Conexiones de bus de campo X7E1 y X7E2:
• Conector, hembra, M12, 4 pines, codificado D
Cantidad de datos de salida
Máx. 512 bits
Cantidad de datos de entrada
Máx. 512 bits
Normas y directivas
DIN EN 61000-6-2 Compatibilidad electromagnética (resistencia a interferencias en ámbito industrial)
DIN EN 61000-6-4 Compatibilidad electromagnética (emisión de interferencias en ámbito industrial)
DIN EN 60204-1 Seguridad de las máquinas. Equipo eléctrico de las máquinas. Parte 1: Requisitos generales
AVENTICS | Acoplador de bus AES/controladores de válvula AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
289
Anexo
15 Anexo
15.1 Accesorios
Tabla 32:
Accesorios
Descripción
N.º de material
Conector, serie CN2, macho, M12x1, 4 pines, codificado D, salida de cable recta 180°,
R419801401
para conexión de línea de bus de campo X7E1/X7E2
• Conductor máx. conectable:
0,14 mm2 (AWG26)
• Temperatura ambiente:
–25 °C a +85 °C
• Tensión nominal:
48 V
Conector hembra, serie CN2, M12x1, 4 pines, codificado A, salida de cable recta 180°,
8941054324
para conexión de alimentación de tensión X1S
• Conductor máx. conectable:
0,75 mm2 (AWG19)
• Temperatura ambiente:
–25 °C a +90 °C
• Tensión nominal:
48 V
Conector, serie CN2, hembra, M12x1, 4 pines, codificado A, salida de cable acodada
8941054424
90°, para conexión de alimentación de tensión X1S
0,75 mm2 (AWG19)
• Temperatura ambiente:
–25 °C a +90 °C
• Tensión nominal:
48 V
Caperuza protectora M12x1
1823312001
Ángulo de fijación, 10 unidades
R412018339
Elemento de fijación de resorte, 10 unidades, incl. instrucciones de montaje
R412015400
Placa final izquierda
R412015398
Placa final derecha para variante Stand-Alone
R412015741
Español
• Conductor máx. conectable:
290
AVENTICS | Acoplador de bus AES/controladores de válvula AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Índice temático
16 Índice temático
W A
Abreviaturas 239
Accesorios 289
Acoplador de bus
Ajustes previos 262
Asignación de nombre 263
Código de identificación 277
Configurar 251
Descripción del aparato 245
Identificación del componente 277
Número de material 276
Parámetros 255
Placa de características 277
Ajustes previos en acoplador de bus 262
Alimentación de tensión 247
Asignación de nombre al acoplador de bus 263
Asignación manual de nombre 263
Atmósfera con peligro de explosión, zona de utilización 241
Avisos de diagnóstico, parámetros 255
W B
Bus backplane 239, 273
Avería 257
W C
Cables de bus de campo 246
Carga de la base de datos del aparato 251
Código de configuración PLC 278
Zona de válvulas 278
Zona E/S 278
Código de identificación del acoplador de bus 277
Combinaciones de placas 276
Componentes eléctricos 282
Conexión
Alimentación de tensión 247
Bus de campo 246
Puesta a tierra 247
Conexión de bus de campo 246
Conexiones eléctricas 246
Configuración
Acoplador de bus 251
Admisible en la zona E/S 284
Admisible en zona de válvulas 281
No admisible en zona de válvulas 282
Sistema de válvulas 250, 251
Transferencia al control 257
Configuraciones admisibles
Zona de válvulas 281
Zona E/S 284
Configuraciones no admisibles
Zona de válvulas 282
Conmutadores de dirección 248
Controlador de válvula
Datos de diagnóstico 259
Datos de parámetros 259
Datos de proceso 258
Descripción del aparato 249
Cualificación del personal 241
W D
Daños en el producto 244
Daños materiales 244
Datos de diagnóstico
Controlador de válvula 259
Placa de alimentación eléctrica 260
Placa de alimentación neumática con placa de supervisión UAOFF 261
Datos de parámetros
Controlador de válvula 259
Placa de alimentación eléctrica 260
Placa de alimentación neumática con placa de supervisión UAOFF 261
Datos de proceso
Controlador de válvula 258
Placa de alimentación eléctrica 260
Placa de alimentación neumática con placa de supervisión UAOFF 261
Datos técnicos 288
Denominaciones 239
Descripción del aparato
Acoplador de bus 245
Controlador de válvula 249
Sistema de válvulas 269
Diagnóstico
Lectura de indicaciones de diagnóstico 268
Dirección
Modificar 262
Documentación
Modificación de la zona de válvulas 284
Modificación de la zona E/S 284
Necesaria y complementaria 237
Validez 237
W E
Ejemplos de asignación de dirección 264
Estructura de los datos
Controlador de válvula 258
Placa de alimentación eléctrica 260
Placa de alimentación neumática con placa de supervisión UAOFF 261
W I
Identificación ATEX 241
Identificación de componente del acoplador de bus 277
Identificación de los módulos 276
AVENTICS | Acoplador de bus AES/controladores de válvula AV, PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
291
Índice temático
W L
LED
Estados durante puesta en servicio 267
Significado de los LED de diagnóstico 268
Significado en modo normal 248
Lista de comprobación para modificación de la zona de
válvulas 283
Lista de configuración
Elaboración 253
Localización de fallos y su eliminación 285
W M
Mirilla
Apertura y cierre 262
Modificación
Sistema de válvulas 269
Zona de válvulas 279
Zona E/S 284
W N
Nombre
Asignación manual 263
Número de material del acoplador de bus 276
W O
Obligaciones del explotador 243
Ocupación de pines
Alimentación de tensión 247
Conector M12 de la placa de alimentación 272
Conexiones de bus de campo 246
Orden de ranuras 251
W P
Parámetros
Avisos de diagnóstico 255
Comportamiento en caso de fallo 257
Parámetros del acoplador de bus 255
Placa adaptadora 271
Placa de alimentación eléctrica 272
Datos de diagnóstico 260
Datos de parámetros 260
Datos de proceso 260
Ocupación de pines del conector M12 272
Placa de alimentación neumática 271
Placa de alimentación neumática con placa de supervisión UAOFF
Datos de diagnóstico 261
Datos de parámetros 261
Datos de proceso 261
Placa de características del acoplador de bus 277
Placa de supervisión UA-OFF 275
Placas base 270
Placas de controlador de válvula 273
Placas de puenteo 275
Puesta en servicio del sistema de válvulas 266
W R
Ranuras, orden 251
W S
Secciones 280
Símbolos 238
Sistema de válvulas
Configurar 251
Descripción del aparato 269
Modificación 269
Puesta en servicio 266
Sistema Stand-Alone 269
W T
Tabla de averías 285
W U
Unión en bloque de placas base 273
Utilización conforme a las especificaciones 240
Utilización no conforme a las especificaciones 241
W Z
Zona de válvulas 270
Código de configuración PLC 278
Componentes eléctricos 282
Configuraciones admisibles 281
Configuraciones no admisibles 282
Documentación de la modificación 284
Lista de comprobación para modificación 283
Modificación 279
Placa adaptadora 271
Placa de alimentación eléctrica 272
Placa de alimentación neumática 271
Placas base 270
Placas de controlador de válvula 273
Placas de puenteo 275
Secciones 280
Zona E/S
Código de configuración PLC 278
Configuraciones admisibles 284
Documentación de la modificación 284
Modificación 284
Español
Indicaciones de seguridad 240
Generales 242
Presentación 237
Según producto y tecnología 242
Interrupción de la comunicación PROFINET IO 257
AVENTICS | Fältbussnod AES/Ventildrivenhet AV PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
293
1
1.1
1.2
1.3
1.3.1
1.3.2
1.3.3
1.3.4
2
2.1
2.2
2.2.1
2.3
2.4
2.5
2.6
2.7
3
4
4.1
4.1.1
4.1.2
4.1.3
4.2
5
5.1
5.2
5.3
5.4
5.4.1
5.4.2
5.5
5.5.1
5.5.2
5.5.3
5.5.4
5.6
6
6.1
6.2
6.3
7
7.1
7.2
7.3
8
8.1
8.2
8.3
Om denna dokumentation ..................................................................................................... 295
Dokumentationens giltighet ................................................................................................................. 295
Nödvändig och kompletterande dokumentation ........................................................................... 295
Återgivning av information ................................................................................................................... 295
Säkerhetsföreskrifter ............................................................................................................................ 295
Symboler ................................................................................................................................................... 296
Beteckningar ............................................................................................................................................ 297
Förkortningar ........................................................................................................................................... 297
Säkerhetsföreskrifter ........................................................................................................... 298
Om detta kapitel ...................................................................................................................................... 298
Avsedd användning ................................................................................................................................ 298
Användning i explosiv atmosfär ......................................................................................................... 299
Ej avsedd användning ............................................................................................................................ 299
Förkunskapskrav .................................................................................................................................... 299
Allmänna säkerhetsanvisningar ........................................................................................................ 300
Produkt- och teknikrelaterade säkerhetsanvisningar ................................................................. 300
Skyldigheter hos den driftsansvarige ............................................................................................... 301
Allmänna anvisningar för material- och produktskador .................................................. 302
Om denna produkt ................................................................................................................. 303
Fältbussnod .............................................................................................................................................. 303
Elanslutningar .......................................................................................................................................... 304
LED .............................................................................................................................................................. 306
Adressomkopplare ................................................................................................................................. 306
Ventildrivenheter ..................................................................................................................................... 307
PLC-konfigurering av ventilsystemet AV ............................................................................ 308
Förbereda PLC-konfigurationsnyckel ............................................................................................... 308
Ladda enhetens stamdata .................................................................................................................... 308
Konfigurera fältbussnod i fältbussystem ........................................................................................ 309
Konfigurera ventilsystem ..................................................................................................................... 309
Ordningsföljd för slots ........................................................................................................................... 309
Skapa en konfigurationslista ............................................................................................................... 310
Ställa in parametrar för fältbussnod ................................................................................................ 313
Ställa in parametrar för moduler ....................................................................................................... 313
Parametrar för diagnosmeddelanden .............................................................................................. 313
Parametrar för åtgärder i händelse av fel ...................................................................................... 315
Parametrar för ordningsföljden för bytes i dataord ..................................................................... 315
Överföra konfiguration till styrsystemet .......................................................................................... 315
Uppbyggnad av ventildrivenheternas data ......................................................................... 316
Processdata .............................................................................................................................................. 316
Diagnosdata .............................................................................................................................................. 317
Parameterdata ......................................................................................................................................... 317
Uppbyggnad av data för matningsplatta med separat elektrisk spänningsmatning ..... 318
Processdata .............................................................................................................................................. 318
Diagnosdata .............................................................................................................................................. 318
Parameterdata ......................................................................................................................................... 318
Datauppbyggnad för matningsplatta med separat elektrisk spänningsmatning
med UA-OFF-övervakningskretskort .................................................................................. 319
Processdata .............................................................................................................................................. 319
Diagnosdata .............................................................................................................................................. 319
Parameterdata ......................................................................................................................................... 319
Svenska
Innehåll
294
AVENTICS | Fältbussnod AES/Ventildrivenhet AV PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
9
9.1
9.2
9.3
9.3.1
9.3.2
10
11
12
12.1
12.2
12.2.1
12.2.2
12.2.3
12.2.4
12.2.5
12.2.6
12.2.7
12.2.8
12.2.9
12.3
12.3.1
12.3.2
12.3.3
12.3.4
12.3.5
12.4
12.4.1
12.4.2
12.5
12.5.1
12.5.2
12.5.3
12.5.4
12.5.5
12.6
12.6.1
12.6.2
12.7
13
13.1
13.2
14
15
15.1
16
Förinställningar i fältbussnoden ......................................................................................... 320
Öppna och stänga det genomskinliga locket .................................................................................. 320
Ändra namn .............................................................................................................................................. 320
Tilldela namn, IP-adress och subnätmask ...................................................................................... 321
Ange namn manuellt med vridomkopplare .................................................................................... 321
Namntilldelning med PROFINET IO-funktionen ............................................................................. 322
Driftstart av ventilsystem med PROFINET IO ..................................................................... 324
Diagnosindikering på fältbussnod ....................................................................................... 326
Bygga om ventilsystemet ..................................................................................................... 327
Ventilsystem ............................................................................................................................................. 327
Ventilområde ............................................................................................................................................ 328
Basplattor .................................................................................................................................................. 328
Adapterplatta ............................................................................................................................................ 329
Pneumatisk matningsplatta ................................................................................................................. 329
Elektrisk matningsplatta ....................................................................................................................... 330
Kretskort för ventildrivenheter ........................................................................................................... 331
E/P-omvandlare ...................................................................................................................................... 332
Förbikopplingskretskort ....................................................................................................................... 333
UA-OFF-övervakningskretskort .......................................................................................................... 333
Möjliga kombinationer av basplattor och kretskort ..................................................................... 333
Identifiering av modulerna ................................................................................................................... 334
Materialnummer för fältbussnoden .................................................................................................. 334
Ventilsystemets materialnummer ..................................................................................................... 334
Fältbussnodens identifikationskod .................................................................................................... 334
Fältbussnodens anläggningsmärkning ............................................................................................ 335
Fältbussnodens typskylt ....................................................................................................................... 335
PLC-konfigurationsnyckel .................................................................................................................... 335
PLC-konfigurationsnyckel för ventilområdet ................................................................................. 335
PLC-konfigurationsnyckel för I/O-området ..................................................................................... 336
Ombyggnad av ventilområdet ............................................................................................................. 337
Sektioner .................................................................................................................................................... 338
Tillåtna konfigurationer ......................................................................................................................... 339
Ej tillåtna konfigurationer ..................................................................................................................... 339
Kontrollera ombyggnaden av ventilområdet .................................................................................. 340
Dokumentera ombyggnaden ............................................................................................................... 341
Ombyggnad av I/O-området ................................................................................................................ 341
Tillåtna konfigurationer ......................................................................................................................... 341
Dokumentera ombyggnaden ............................................................................................................... 341
Ny PLC-konfigurering av ventilsystemet ......................................................................................... 341
Felsökning och åtgärder ....................................................................................................... 342
Tillvägagångssätt vid felsökning ........................................................................................................ 342
Feltabell ..................................................................................................................................................... 342
Tekniska data ......................................................................................................................... 345
Bilaga ...................................................................................................................................... 346
Tillbehör ..................................................................................................................................................... 346
Nyckelordsregister ............................................................................................................... 347
AVENTICS | Fältbussnod AES/Ventildrivenhet AV PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
295
Om denna dokumentation
1
Om denna dokumentation
1.1
Dokumentationens giltighet
Denna dokumentation avser fältbussnoder i serie AES för PROFINET IO med materialnummer
R412018223. Denna dokumentation riktar sig till programmerare, elplanerare, servicepersonal och
driftansvariga.
Denna dokumentation innehåller viktig information för att driftsätta och använda produkten på ett
säkert och fackmannamässigt sätt. Den innehåller även information om skötsel och underhåll samt
enkel felsökning. Förutom beskrivningen av fältbussnoden innehåller den dessutom information för
PLC-konfiguration av fältbussnoden, ventildrivenheter och I/O-moduler.
1.2
O
Nödvändig och kompletterande dokumentation
Ta inte produkten i drift innan du har läst och förstått informationen i följande dokumentation.
Tabell 1:
Nödvändig och kompletterande dokumentation
Dokumentation
Dokumenttyp
Kommentar
Systemdokumentation
Bruksanvisning
Tas fram av driftsansvarig
Dokumentation till
Programvaruanvisning
Programvarukomponent
Monteringsanvisning
Pappersdokumentation
Systembeskrivning
Pdf-fil på CD
Bruksanvisning
Pdf-fil på CD
PLC-konfigurationsprogrammet
Monteringsanvisningar för alla befintliga
komponenter och hela ventilsystemet AV
Systembeskrivningar för elanslutning
av I/O-modul och fältbussnod
Bruksanvisning till AV-EP, E/P-omvandlare
Alla monteringsanvisningar och systembeskrivningar i serie AES och AV liksom
PLC-konfigurationsfiler finns på CD R412018133.
1.3
Återgivning av information
I bruksanvisningen används enhetliga säkerhetsanvisningar, symboler, begrepp och förkortningar
för att du ska kunna arbeta snabbt och säkert med produkten. Dessa förklaras i nedanstående
avsnitt.
1.3.1
Säkerhetsföreskrifter
Svenska
I denna dokumentation står säkerhetsinformation före en handlingsföljd där det finns risk för
person- eller materialskador. De åtgärder som beskrivs för att avvärja faror måste följas.
296
AVENTICS | Fältbussnod AES/Ventildrivenhet AV PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Om denna dokumentation
Säkerhetsanvisningar är uppställda enligt följande:
SIGNALORD
Typ av fara eller riskkälla
Följder om faran inte beaktas
O Åtgärd för att avvärja faran
O <Uppräkning>
W
W
W
W
W
Varningssymbol: uppmärksammar faran
Signalord: visar hur stor faran är
Typ av fara och orsak till faran: anger typ av fara eller orsak till faran
Följder: beskriver följderna om faran inte beaktas
Avvärjning: anger hur man kan kringgå faran
Tabell 2:
Riskklasser enligt ANSI Z535.6–2006
Varningssymbol, signalord
Betydelse
markerar en farlig situation som med säkerhet leder till svåra skador
FARA
eller till och med dödsfall om den inte avvärjes
markerar en farlig situation som kan leda till svåra skador eller till och
VARNING
med dödsfall om den inte avvärjes
Markerar en farlig situation som kan orsaka lätta till medelsvåra
AKTA
OBS!
1.3.2
personskador om den inte avvärjs.
Materialskador: produkten eller omgivningen kan skadas.
Symboler
Följande symboler markerar anvisningar som inte är säkerhetsrelevanta, men som underlättar
förståelsen av denna bruksanvisning.
Tabell 3:
Symbol
Symbolernas betydelse
Betydelse
Om denna information inte beaktas, kan produkten inte användas på optimalt sätt.
O
enskilt, oberoende arbetsmoment
1.
2.
3.
numrerad arbetsanvisning
Siffrorna anger på varandra följande steg.
AVENTICS | Fältbussnod AES/Ventildrivenhet AV PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
297
Om denna dokumentation
1.3.3
Beteckningar
I denna dokumentation används följande beteckningar:
Tabell 4:
Beteckningar
Beteckning
Betydelse
Backplane
Benämningen på den interna eldragningen mellan fältbussnoden och elektroniken
i ventilplattorna på höger sida resp. I/O-modulerna på vänster sida.
vänster sida
I/O-område, till vänster om fältbussnoden, när man tittar rakt mot nodens
elanslutningar
höger sida
Ventilområde, till höger om fältbussnoden, när man tittar rakt mot nodens
elanslutningar
Stand-Alone-system
Fältbussnod och I/O-modul(er), utan ventilplatser
Ventildrivenheter
Elektronik på kretskort i basplattorna som omvandlar signal från backplane till
ström som aktiverar ventilspole.
1.3.4
Förkortningar
I denna dokumentation används följande förkortningar:
Förkortningar
Förkortning
Betydelse
AES
Advanced Electronic System
AV
Advanced Valve
DNS
Domain Name System
I/O-modul
Ingångs-/utgångsmodul
FE
Funktionsjord (Functional Earth)
GSDML
Generic Station Description Markup Language
MAC-adress
Media Access Control-adress (Fältbussnodadress)
nc
not connected (ej ansluten)
PROFINET IO
Process Field Network Input Output
PLC
Programmerbart styrsystem eller PC som verkställer styrfunktionerna
UA
Utgångsspänning (spänningsförsörjning av ventiler och utgångar)
UA-ON
Spänning vid vilken AV-ventilerna alltid kan kopplas in.
UA-OFF
Spänning vid vilken AV-ventilerna alltid är frånkopplade
UL
Logisk spänning (spänningsmatning till elektronik och sensorer)
Svenska
Tabell 5:
298
AVENTICS | Fältbussnod AES/Ventildrivenhet AV PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Säkerhetsföreskrifter
2
Säkerhetsföreskrifter
2.1
Om detta kapitel
Produkten har tillverkats i enlighet med gällande tekniska föreskrifter. Ändå finns det risk för
person- och materialskador om du inte följer informationen i detta kapitel och
säkerhetsanvisningarna i denna bruksanvisning.
O Läs hela denna instruktionsbok noggrant, innan du börjar arbeta med produkten.
O Förvara denna bruksanvisning så att den alltid är tillgänglig för alla användare.
O Överlämna alltid produkten till tredje person tillsammans med bruksanvisningen.
2.2
Avsedd användning
Fältbussnoden i serien AES och ventildrivenheterna i serien AV är elektroniska komponenter och
har utvecklats för användning i industrin inom området automatiseringsteknik.
Fältbussnoden används för anslutning av I/O-moduler och ventiler till fältbussystemet PROFINET IO.
Fältbussnoden får uteslutande anslutas till ventildrivenheter från företaget AVENTICS samt
I/O-moduler i serie AES. Ventilsystemet får även användas utan pneumatiska komponenter, då som
ett stand-alone-system.
Fältbussnoden får uteslutande styras med programmerbara styrsystem (PLC), numerisk styrning,
industri-PC eller jämförbara styrsystem i kombination med en PROFINET IO master.
Kretskort för ventiler i serie AV är förbindelsedelen mellan fältbussnoden och ventilerna.
Ventildrivenheterna får elektrisk information från fältbussnoden, som de vidarebefordrar som
spänning till ventilerna för styrning.
Fältbussnoden och ventildrivenheten är avsedda för yrkesmässigt bruk, ej för privat användning.
Du får bara använda fältbussnoder och ventildrivenheter i industriell verksamhet (klass A).
För installation i andra lokaler (bostäder, affärs- och hantverkslokaler) krävs ett
specialgodkännande från myndighet eller provningsanstalt. I Tyskland kan ett sådant
specialgodkännande beviljas av myndigheten för post och telekommunikation (RegTP).
Fältbussnoden och ventildrivenheterna får användas i säkerhetsrelaterade styrningar om hela
anläggningen är konstruerad för detta.
O Observera dokumentationen R412018148, om ventilsystemet används i säkerhetsrelaterad
styrkedjor.
AVENTICS | Fältbussnod AES/Ventildrivenhet AV PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
299
Säkerhetsföreskrifter
2.2.1
Användning i explosiv atmosfär
Varken fältbussnoder eller ventildrivenheter är ATEX-certifierade. Endast hela ventilsystem kan ha
ATEX-certifiering. Ventilsystem får endast användas i områden med explosiv atmosfär om de har
ATEX-märkning!
O Beakta alltid tekniska data och gränsvärden som anges på typskylten för hela enheten, framför
allt de uppgifter som framgår av ATEX-märkningen.
Ventilsystemet får byggas om för användning i explosiv atmosfär i den omfattning som beskrivs
i följande dokument:
W Monteringsanvisning för fältbussnod och I/O-modul
W Monteringsanvisning för ventilsystemet AV
W Monteringsanvisningar för de pneumatiska komponenterna
2.3
Ej avsedd användning
All annan användning än den som beskrivs under avsedd användning räknas som ej avsedd
användning och är därmed förbjuden.
Nedanstående räknas som ej avsedd användning av fältbussnoden och ventildrivenheterna:
W användning som säkerhetskomponent
W användning i områden med explosionsrisk i ventilsystem utan ATEX-certifiering
Om olämpliga produkter monteras eller används i säkerhetsrelevanta system, kan oavsiktliga
drifttillstånd uppstå med risk för person- eller materialskador. Produkten får därför endast
användas i säkerhetsrelevanta system om uttrycklig specifikation och tillstånd för detta ges
i produktdokumentationen. Exempelvis i explosionsskyddsområden eller i säkerhetsrelaterade
delar av ett styrsystem (funktionell säkerhet).
AVENTICS GmbH påtar sig inget ansvar för skador som uppstår till följd av ej tillåten användning.
Användaren ansvarar ensam för risker vid icke ändamålsenlig användning.
2.4
Förkunskapskrav
Svenska
Hantering av produkten som beskrivs i denna bruksanvisning kräver grundläggande kunskaper om
elteknik och pneumatik liksom kunskap om de tillämpliga facktermerna. För att garantera
driftsäkerheten får sådana arbeten endast utföras av motsvarande fackman eller instruerad person
under ledning av fackman.
Med fackman avses en person som till följd av sin yrkesutbildning, sina kunskaper och erfarenheter
liksom sin kännedom om tillämpliga bestämmelser kan bedöma anförtrott arbete, upptäcka möjliga
faror och vidta nödvändiga säkerhetsåtgärder. Fackmannen måste iaktta tillämpliga yrkesmässiga
regler.
300
AVENTICS | Fältbussnod AES/Ventildrivenhet AV PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Säkerhetsföreskrifter
2.5
Allmänna säkerhetsanvisningar
W Följ gällande föreskrifter för att undvika olycka och för att skydda miljön i användarlandet och
på arbetsplatsen.
W Beakta de gällande bestämmelserna för områden med explosionsrisk i användarlandet.
W Följ de säkerhetsföreskrifter och -bestämmelser som gäller i användarlandet.
W Produkter från AVENTICS får bara användas om de är i ett tekniskt felfritt skick.
W Följ alla anvisningar som står på produkten.
W Personer som monterar, använder, demonterar eller underhåller produkter från AVENTICS får
inte vara under påverkan av alkohol, övriga droger eller mediciner som kan försämra
reaktionsförmågan.
W För att undvika risk för personskador får endast sådana tillbehör och reservdelar användas som
är tillåtna enligt tillverkaren.
W Se till att produkten används i enlighet med de tekniska data och omgivningsvillkor som anges
i produktdokumentationen.
W Produkten får tas i drift först när det har fastställts att den slutprodukt (exempelvis en maskin
eller anläggning) där produkterna från AVENTICS har monterats, uppfyller landsspecifika
bestämmelser, säkerhetsföreskrifter och användningsnormer.
2.6
Produkt- och teknikrelaterade säkerhetsanvisningar
FARA
Explosionsrisk om fel utrustning används!
Om man använder ventilsystem utan ATEX-märkning i explosiva atmosfärer finns risk för
explosion.
O Endast ventilsystem med ATEX-märkning på typskylten får användas i explosiva atmosfärer.
Explosionsrisk om elektriska anslutningar kopplas från i explosionsfarliga atmosfärer!
Om elektriska anslutningar som står under spänning kopplas från leder det till stora
potentialskillnader.
O Koppla aldrig från elektriska anslutningar i explosionsfarliga atmosfärer.
O Utför endast arbeten i ventilsystem i icke explosionsfarliga atmosfärer.
Explosionsrisk på grund av felaktigt ventilsystem i explosiv atmosfär!
Om ventilsystemet konfigurerats eller byggts om kan felfunktioner uppstå.
O Testa alltid att en konfigurerad eller ombyggd enhet fungerar utanför den explosionsfarliga
atmosfären innan enheten tas i drift igen.
SE UPP!
Risk för okontrollerade rörelser vid tillkoppling!
Om systemet befinner sig i ett ej definierat tillstånd, kan detta leda till personskador.
O Sätt systemet i ett säkert tillstånd innan det kopplas till!
O Kontrollera noga att ingen befinner sig inom riskområdet när ventilsystemet kopplas till.
Risk för brännskador till följd av heta ytor!
Beröring av enheten och intilliggande anläggningsdelar under pågående drift kan leda till
brännskador.
O Låt heta delar av anläggningen svalna innan du utför arbeten på enheten.
O Vidrör inte relevanta delar av anläggningen under drift.
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301
Säkerhetsföreskrifter
2.7
Skyldigheter hos den driftsansvarige
Svenska
Som driftsansvarig för en anläggning som ska utrustas med ett ventilsystem i serie AV är du
ansvarig för följande:
W att ändamålsenlig användning säkerställs
W att manövreringspersonalen regelbundet undervisas,
W att användningsvillkoren motsvarar kraven för säker användning av produkten
W att rengöringsintervall fastställs och följs enligt de lokala miljökraven
W att man om det finns explosiva atmosfärer måste ta hänsyn till tändningsrisken som uppstår
genom att hjälpmedel monteras in i anläggningen
W att om det uppstår en defekt inga egenmäktiga reparationsförsök görs
302
AVENTICS | Fältbussnod AES/Ventildrivenhet AV PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Allmänna anvisningar för material- och produktskador
3
Allmänna anvisningar för material- och
produktskador
OBS!
Om anslutningar under spänning kopplas bort förstörs elektroniska komponenter
i ventilsystemet!
Om anslutningar under spänning kopplas bort uppstår det stora potentialskillnader som kan
förstöra ventilsystemet.
O Koppla relevant anläggningsdel spänningsfri innan ventilsystemet monteras eller ansluts
eller kopplas från elektriskt.
En adressändring som görs under drift överförs inte!
Fältbussnoden fortsätter arbeta med den gamla adressen.
O Ändra aldrig adressen under drift.
O Koppla loss fältbussnoden från spänningen UL innan du ändrar läge på omkopplare S1 och
S2.
Störningar i fältbusskommunikationen på grund av felaktig eller otillräcklig jordning!
Anslutna komponenter får felaktiga eller inga signaler alls. Kontrollera att jordningen av alla
ventilsystemets komponenter
– med varandra
– med jord
har tillräcklig god elektrisk ledning.
O
Säkerställ felfri kontakt mellan ventilsystemet och jorden.
Störningar i fältbusskommunikationen på grund av felaktigt dragna
kommunikationsledningar!
Anslutna komponenter får felaktiga eller inga signaler alls.
O Drag kommunikationsledningar inuti byggnader. Om kommunikationsledningarna dras
utanför byggnader, får längden inte överskrida 42 m.
Ventilsystemet innehåller elektroniska komponenter som är känsliga för elektrostatiska
urladdningar (ESD)!
Om elektriska komponenter kommer i beröring med personer eller föremål kan det uppstå en
elektrostatisk urladdning som skadar eller förstör komponenterna i ventilsystemet.
O Jorda komponenterna för att undvika att ventilsystemet laddas upp elektrostatiskt.
O Använd jordningar på handleder och skor när du arbetar med ventilsystemet.
AVENTICS | Fältbussnod AES/Ventildrivenhet AV PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
303
Om denna produkt
4
Om denna produkt
4.1
Fältbussnod
Fältbussnoden i serie AES för PROFINET IO står för kommunikationen mellan det överordnade
styrsystemet och anslutna ventiler och I/O-moduler. Den är uteslutande avsedd för drift som slav
i ett bussystem PROFINET IO enligt IEC 61158. Fältbussnoden måste därför konfigureras.
För konfigurationen finns en GSDML-fil på den medföljande CD:n R412018133 (se ”5.2 Ladda
enhetens stamdata” på sidan 308).
Fältbussnoden kan sända 512 bit ingångsdata till styrsystemet och ta emot 512 bit utgångsdata vid
cyklisk dataöverföring. För kommunikationen med ventilerna finns ett elektroniskt gränssnitt för
anslutning av ventildrivenheter på höger sida av fältbussnoden. På vänster sida finns ett
elektroniskt gränssnitt för kommunikationen med I/O-modulerna. Gränssnitten är oberoende av
varandra.
Fältbussnoden kan styra max. 64 ensidigt eller dubbelsidigt aktiverade ventiler (128 magnetspolar)
och upp till tio I/O-moduler. Den stöder datakommunikation på 100 Mbit full duplex och ett
minimiintervall för uppdatering på 2 ms.
Alla elanslutningar är monterade på framsidan, alla statusvisningar på ovansidan. Fältbussnoden
uppfyller kraven i Conformance Class A (CC-A).
12
1
UL
2
UA
IAG
/D
IO
BF
N/
1
RU
L/A
2
L/A
3
23
82 IO
01 PN
12 CR4 -D-B
S
AE
10
13
4
9
10
11
5
6
10
7
9
8
Fältbussnod PROFINET IO
1
Identifikationskod
8
Jord
2
LEDer
9
Stag för montering av fjäderklämman
3
Adresseringsfönster
10 Fästskruvar för infästning på adapterplattan
4
Fält för märkning av modulen
11 Elanslutning för AES-moduler
5
Anslutningskontakt fältbuss X7P1
12 Typskylt
6
Anslutningskontakt fältbuss X7P2
13 Elanslutning för AV-moduler
7
Anslutningskontakt spänningsmatning X1S
Svenska
Fig 1:
304
AVENTICS | Fältbussnod AES/Ventildrivenhet AV PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Om denna produkt
4.1.1
Elanslutningar
OBS!
Ej anslutna kontakter uppfyller inte skyddsklass IP65!
Vatten kan tränga in i enheten.
O Montera blindpluggar på alla kontakter som inte är anslutna, så att skyddsklass IP65
bibehålls.
X7E1
X7E2
5
6
X1S
Fältbussnoden har följande elanslutningar:
W Kontakt X7E1, hona (5): Fältbussanslutning
W Kontakt X7E2, hona (6): Fältbussanslutning
W Kontakt X1S, (7): Spänningsmatning 24 V DC till fältbussnoden
W Jordskruv (8): Funktionsjord
7
Åtdragningsmomentet för anslutningskontakterna är 1,5 Nm +0,5.
Åtdragningsmomentet för muttern M4x0,7 (SW7) på jordskruven är 1,25 Nm +0,25.
8
Fältbussanslutning
Fältbussanslutningarna X7E1 (5) och X7E2 (6) är M12-kontakter, honor, 4-poliga, D-kodade.
O Fältbussanslutningarnas stiftskonfiguration framgår av tabell 6. Här visas enhetens
anslutningar.
Tabell 6:
Stiftskonfiguration för fältbussanslutningar
Stift
Kontakt X7E1 (5) och X7E2 (6)
1
2
Stift 1
TD+
4
3
Stift 2
RD+
Stift 3
TD–
X7E1/X7E2
Stift 4
RD–
Hus
Jord
Fältbussnoden i serie AES för PROFINET IO har en 100 Mbit 2-ports-switch med full duplex, för att
flera PROFINET IO-enheter ska kunna seriekopplas. På så sätt kan man ansluta styrningen antingen
till fältbussanslutning X7E1 eller till X7E2. De båda fältbussanslutningarna är likvärdiga.
Fältbusskabel
OBS!
Fara på grund av feltillverkade eller skadade kablar!
Fältbussnoden kan skadas.
O Använd uteslutande skärmade och kontrollerade kablar.
Felaktig kabeldragning!
En felaktig eller bristfällig kabeldragning leder till felfunktion och skador på nätverket.
O Om inget annat anges, följ specifikationerna för PROFINET-IO.
O Använd endast kablar som motsvarar specifikationerna för fältbussen och ligger inom
gränserna för hastighet och längd på anslutningarna.
O Montera kablar och stickkontakter enligt monteringsanvisningen, för att säkerställa
skyddsklass och dragavlastning.
O Anslut aldrig båda fältbussanslutningarna X7E1 och X7E2 till samma switch/hubb.
O Se till att ingen ringtopologi uppstår utan en ringmaster.
AVENTICS | Fältbussnod AES/Ventildrivenhet AV PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
305
Om denna produkt
Spänningsmatning
FARA
Elchock på grund av felaktig nätdel!
Risk för personskador!
O Använd endast denna spänningsmatning för fältbussnoden:
– 24-V-DC-SELV- eller PELV-strömkrets, båda med en DC-säkring, som kan bryta en ström
på 6,67 A inom max. 120 s, eller
– 24-V-DC-strömkrets motsvarande kraven på strömkrets med egensäkra kretsar enligt
avsnitt 9.4 i UL-standard UL 61010-1, tredje utgåvan, eller
– 24-V-DC-strömkrets motsvarande kraven på effektbegränsade strömkällor enligt
avsnitt 2.5 i UL-standard UL 60950-1, andra utgåvan, eller
– 24-V-DC-strömkrets motsvarande kraven i NEC Class II enligt UL-standard UL 1310.
O Kontrollera, att nätdelens spänningsmatning alltid är mindre än 300 V AC (fasledare 0V-ledare).
Anslutningen för spänningsmatningen X1S (7) är en M12-kontakt, hane, 4-polig, A-kodad.
O Stiftskonfigurationen för spänningsmatningen framgår av tabell 7. Här visas enhetens
anslutningar.
Tabell 7:
Stiftskonfiguration för spänningsmatning
7
2
1
3
4
X1S
Anslutning funktionsjord
X7E1
Stift
Kontakt X1S
Stift 1
Spänningsmatning 24 V DC sensorer/elektronik (UL)
Stift 2
24 V DC utgångsspänning (UA)
Stift 3
Spänningsmatning 0 V DC sensorer/elektronik (UL)
Stift 4
0 V DC utgångsspänning (UA)
W
W
W
W
Spänningstoleransen för elektronikspänning är 24 V DC ±25%.
Spänningstoleransen för utgångsspänningen är 24 V DC +/- 10 %.
Maximal ström för båda spänningar är 4 A.
Spänningarna är galvaniskt skilda från varandra.
O
För att avleda EMC-störningar, anslut FE-anslutningen (8) på fältbussnoden till funktionsjord via
en ledning med låg impedans.
Kabelomkretsen måste anpassas till användningen.
X7E2
X1S
Svenska
8
306
AVENTICS | Fältbussnod AES/Ventildrivenhet AV PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Om denna produkt
4.1.2
LED
Fältbussnoden har 6 LEDer.
LEDernas funktioner beskrivs i nedanstående tabeller. En utförlig beskrivning av LEDerna finns
i kapitel ”11” Diagnosindikering på fältbussnod på sidan 326.
14
UL
RUN/BF
L/A 1
L/A 2
LEDernas betydelse i normaldrift
Beteckning
Funktion
Status i normaldrift
15
UA
IO/DIAG
Tabell 8:
UL (14)
Övervakning av elektronikens spänningsmatning
lyser grön
16
UA (15)
Övervakning av utgångsspänning
lyser grön
17
IO/DIAG (16)
Övervakning av diagnosmeddelanden för alla moduler lyser grön
18
RUN/BF (17)
Övervakning av datautbyte
lyser grön
L/A 1 (18)
Förbindelse till Ethernet-enhet
lyser grön och blinkar samtidigt
på fältbussanslutning X7E1
snabbt gul
Förbindelse till Ethernet-enhet
lyser grön och blinkar samtidigt
på fältbussanslutning X7E2
snabbt gul
19
L/A 2 (19)
4.1.3
Adressomkopplare
S1
S1
S2
S2
3
Fig 2:
S1
S2
Läge för adressomkopplare S1 och S2
De båda vridomkopplarna S1 och S2 för manuell namngivning av ventilsystemet sitter under det
genomskinliga locket (3).
W Omkopplare S1: Med omkopplaren S1 ställs högre hexadecimaltal i namnet in. Omkopplare S1
är märkt hexadecimalt från 0 till F.
W Omkopplare S2: På omkopplare S2 ställs lägre hexadecimaltal in. Omkopplare S2 är märkt
hexadecimalt från 0 till F.
En utförlig beskrivning av adresseringen finns i kapitel ”9 Förinställningar i fältbussnoden” på
sidan 320.
AVENTICS | Fältbussnod AES/Ventildrivenhet AV PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
307
Om denna produkt
4.2
Ventildrivenheter
Svenska
En beskrivning av ventildrivenheten finns i kapitel ”12.2 Ventilområde” på sidan 328.
308
AVENTICS | Fältbussnod AES/Ventildrivenhet AV PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
PLC-konfigurering av ventilsystemet AV
5
PLC-konfigurering av ventilsystemet AV
För att fältbussnoden ska kunna sköta datautbytet mellan det modulära ventilsystemet och
PLC-styrsystemet korrekt, måste PLC:n känna till ventilsystemets uppbyggnad
(modulinnehåll/inbördes placering). För att beskriva detta i PLC:n använder du
konfigureringsprogrammet i PLC:ns programmeringsmjukvara. Detta kallas PLC-konfigurering.
För PLC-konfigurationen kan PLC-konfigurationsprogram från olika tillverkare användas. Därför
beskrivs endast det principiella tillvägagångssättet av PLC-konfigurationen i följande avsnitt.
OBS!
Konfigurationsfel
Ett felaktigt konfigurerat ventilsystem kan leda till felfunktioner i hela systemet och skada det.
O Därför får konfigurationen endast genomföras av en fackman (se ”2.4 Förkunskapskrav” på
sidan 299).
O Beakta anvisningarna från den eventuella begränsningar som beror på hela systemet.
O Beakta även dokumentationen för PLC-konfigurationsprogrammet.
Du kan konfigurera ventilsystemet i din dator utan att själva enheten är ansluten. Sedan kan
informationen överföras till systemet på plats i efterhand.
5.1
Förbereda PLC-konfigurationsnyckel
Eftersom de elektriska komponenterna i basplattan ligger i ventilområdet och inte kan identifieras
direkt, behöver den som skapar konfigurationen PLC-konfigurationsnycklar för ventilområdet och
I/O-området.
Du behöver även en PLC-konfigurationsnyckel om du gör konfigurationen på annan plats än där
ventilsystemet finns.
O Anteckna PLC-konfigurationsnyckeln för de enskilda komponenterna i denna ordning:
– Kortsida: PLC-konfigurationsnyckeln är tryckt på typskylten på höger sida av ventilsystemet.
– I/O-moduler: PLC-konfigurationsnyckeln står tryckt på modulens ovansida.
En utförlig beskrivning av PLC-konfigurationsnyckeln finns i kapitel ”12.4
PLC-konfigurationsnyckel” på sidan 335.
5.2
Ladda enhetens stamdata
GSDML-filen på engelska och tyska för fältbussnoden, serie AES för PROFINET IO finns på den
medföljande CD:n R412018133. Filerna kan även laddas ner från AVENTICS mediecenter på
internet.
Varje ventilsystem har en fältbussnod men antal/typ av ventiler resp. I/O-moduler kan variera och
bestäms av innehållet i det beställda ventilsystemet. GSDML-filen innehåller data för alla moduler,
till vilka användaren måste tilldela informationen i styrsystemets dataområde individuellt.
Därför laddas GSDML-filen med modulernas parameterdata i ett konfigurationsprogram,
så att användaren enkelt kan tilldela data till enskilda moduler och ställa in parametrarna.
O För PLC-konfigureringen av ventilsystemet ska GSDML-filen på CD:n R412018133 kopieras till
den dator där PLC:ns konfigurationsprogram finns.
För PLC-konfigurationen kan PLC-konfigurationsprogram från olika tillverkare användas.
Därför beskrivs endast det principiella tillvägagångssättet av PLC-konfigurationen i följande avsnitt.
AVENTICS | Fältbussnod AES/Ventildrivenhet AV PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
309
PLC-konfigurering av ventilsystemet AV
5.3
Konfigurera fältbussnod i fältbussystem
Innan du kan konfigurera de enskilda komponenterna i ventilsystemet, måste du ge fältbussnoden
ett entydigt namn och konfigurera den som slav i fältbussystemet i ditt PLC-konfigurationsprogram.
1. Ge fältbussnoden ett entydigt namn med hjälp av projekteringsverktyget (se ”9.3 Tilldela namn,
IP-adress och subnätmask” på sidan 321).
2. Konfigurera fältbussnoden som slavmodul.
5.4
5.4.1
Konfigurera ventilsystem
Ordningsföljd för slots
Komponenterna i enheten aktiveras via slots i PROFINET IO, som speglar komponenternas fysiska
placering.
Numreringen av slots börjar direkt till höger om fältbussnoden (AES-D-BC-PNIO) i ventilområdet
med det första kretskortet för ventildrivenheterna och går till sista kretskortet för
ventildrivenheterna i högra änden av ventilenheten (slot 1–slot 9 i Fig. 3). Förbikopplingskretskort
räknas inte. Inmatningskretskort och UA-OFF-övervakningskretskort tilldelas en slot (se modul 7 på
bild 3).
Numreringen fortsätter i I/O-området där den första sitter närmast till vänster om fältbussnoden
(slot 10–slot 12 i Fig3). Där startar man med modulen direkt till vänster om fältbussnoden,
och fortsätter därefter vidare åt vänster till änden.
Slot 12 Slot 11
Slot 10
8DO8M8 8DI8M8 8DI8M8
Slot 1
Slot 2
Slot 4
AESD-BCPNIO
UA
Slot 5
Slot 6
Slot 7
Slot 8
Slot 9
AV-EP
(M)
P
A
P
S1
S2
UA
S3
Numrering av slots i ett ventilsystem med I/O-moduler
S1
S2
S3
Sektion 1
Sektion 2
Sektion 3
P
A
Matningstryck till ventilerna
Elektrisk anslutning för stand-alone
E/P-omvandlare
UA
Separat spänningsmatning
AV-EP E/P-omvandlare
Symbolerna för komponenterna i ventilområdet förklaras i kapitel ”12.2” Ventilområdepå
sidan 328.
Svenska
Fig 3:
Slot 3
310
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PLC-konfigurering av ventilsystemet AV
Exempel
I Fig. 3 visas ett ventilsystem med följande egenskaper:
W Fältbussnod
W Sektion 1 (S1) med 9 ventiler
– Kretskort för 4 ventiler
– Kretskort med drivenheter för 2 ventilplatser
– Kretskort med drivenheter för 3 ventilplatser
W Sektion 2 (S2) med 8 ventiler
– Kretskort för ventildrivenheter för 4 ventilplatser
– E/P-omvandlare
– Kretskort för ventildrivenheter för 4 ventilplatser
W Sektion 3 (S3) med 7 ventilplatser
– Kretskort för separat spänningsmatning
– Kretskort för ventildrivenheter för 4 ventilplatser
– Kretskort med ventildrivenheter med 3 ventilplatser
W Ingångsmodul
W Ingångsmodul
W Utgångsmodul
PLC-konfigurationsnyckeln för hela enheten blir då:
423–4M4U43
8DI8M8
8DI8M8
8DO8M8
5.4.2
Skapa en konfigurationslista
Konfigurationen som beskrivs i detta kapitel gäller exemplet i Fig. 3.
1. Öppna det fönster i PLC-konfigurationsprogrammet där konfigurationen visas och det fönster
som innehåller modulerna.
2. Dra de aktuella modulerna från fönstret ”Modulauswahl” till konfigurationsfönstret i rätt
ordning.
I fönstret ”Modulauswahl” visas alla tillgängliga enheter. Efter modulbeteckningen står den
beteckning som används i PLC-konfigurationsnyckeln inom parentes.
AVENTICS | Fältbussnod AES/Ventildrivenhet AV PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
311
PLC-konfigurering av ventilsystemet AV
...
...
Svenska
3. Tilldela ventildrivenheterna och utgångsmodulerna önskad utgångsadress och
ingångmodulerna önskad ingångsadress.
312
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PLC-konfigurering av ventilsystemet AV
Efter PLC-konfigurationen är ingångs- och utgångs-bytes belagda enligt följande:
Tabell 9:
Exempel på beläggning för utgångs-bytes1)
Byte
Bit 7
Bit 6
Bit 5
Bit 4
Bit 3
Bit 2
Bit 1
Bit 0
AB1
x
x
x
x
x
x
x
x
AB2
x
x
x
x
x
x
x
x
AB3
Ventil 4
Ventil 4
Ventil 3
Ventil 3
Ventil 2
Ventil 2
Ventil 1
Ventil 1
Spole 12
Spole 14
Spole 12
Spole 14
Spole 12
Spole 14
Spole 12
Spole 14
–
–
–
–
AB4
AB5
–
–
Ventil 6
Ventil 6
Ventil 5
Ventil 5
Spole 12
Spole 14
Spole 12
Spole 14
Ventil 9
Ventil 9
Ventil 8
Ventil 8
Ventil 7
Ventil 7
Spole 12
Spole 14
Spole 12
Spole 14
Spole 12
Spole 14
Ventil 24
Ventil 24
Ventil 23
Ventil 23
Ventil 22
Ventil 22
Spole 14
AB6
–
–
Spole 12
Spole 14
Spole 12
Spole 14
Spole 12
AB7
Ventil 13
Ventil 13
Ventil 12
Ventil 12
Ventil 11
Ventil 11
Ventil 10
Ventil 10
Spole 12
Spole 14
Spole 12
Spole 14
Spole 12
Spole 14
Spole 12
Spole 14
8DO8M8
8DO8M8
8DO8M8
8DO8M8
8DO8M8
8DO8M8
8DO8M8
8DO8M8
(Slot 12)
(Slot 12)
(Slot 12)
(Slot 12)
(Slot 12)
(Slot 12)
(Slot 12)
(Slot 12)
X2O8
X2O7
X2O6
X2O5
X2O4
X2O3
X2O2
X2O1
AB8
AB9
AB10
AB11
Ventil 17
Ventil 17
Ventil 16
Ventil 16
Ventil 15
Ventil 15
Ventil 14
Ventil 14
Spole 12
Spole 14
Spole 12
Spole 14
Spole 12
Spole 14
Spole 12
Spole 14
Ventil 21
Ventil 21
Ventil 20
Ventil 20
Ventil 19
Ventil 19
Ventil 18
Ventil 18
Spole 12
Spole 14
Spole 12
Spole 14
Spole 12
Spole 14
Spole 12
Spole 14
x
x
x
x
x
x
x
x
AW240 (Bit 0–7)
E/P-omvandlarens börvärde (Slot 5)
AW240 (Bit 8–15)
E/P-omvandlarens börvärde (Slot 5)
1)
Utgångsbytes markerade med ”x” kan användas av andra moduler. Bits markerade med ”–” får inte användas och får värdet ”0”.
Tabell 10:
Exempel på beläggning för ingångs-bytes1)
Byte
Bit 7
Bit 6
Bit 5
Bit 4
Bit 3
Bit 2
Bit 1
Bit 0
EB1
x
x
x
x
x
x
x
x
EB2
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
(Slot 10)
(Slot 10)
(Slot 10)
(Slot 10)
(Slot 10)
(Slot 10)
(Slot 10)
(Slot 10)
X2I8
X2I7
X2I6
X2I5
X2I4
X2I3
X2I2
X2I1
EB3
x
x
x
x
x
x
x
x
EB4
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
8DI8M8
(Slot 11)
(Slot 11)
(Slot 11)
(Slot 11)
(Slot 11)
(Slot 11)
(Slot 11)
(Slot 11)
X2I8
X2I7
X2I6
X2I5
X2I4
X2I3
X2I2
X2I1
x
x
x
x
x
x
x
x
EB5
EW240 (Bit 0–7)
E/P-omvandlarens ärvärde (Slot 5)
EW240 (Bit 8–15)
E/P-omvandlarens ärvärde (Slot 5)
1)
Ingångsbytes markerade med ”x” kan användas av andra moduler.
Längden på processdata för ventilområdet beror på den monterade ventildrivenheten
(se ”6 Uppbyggnad av ventildrivenheternas data” på sidan 316). Längden på processdata för
I/O-området beror på vald I/O-modul (se systembeskrivningen för respektive I/O-modul).
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313
PLC-konfigurering av ventilsystemet AV
5.5
Ställa in parametrar för fältbussnod
Ventilsystemets egenskaper påverkas av olika parametrar som du ställer in i styrsystemet.
Med dessa parametrar kan du bestämma hur fältbussnoden och I/O-modulerna agerar.
I detta kapitel beskrivs bara parametrarna för fältbussnoden. Parametrarna för I/O-området och
E/P-omvandlaren finns i systembeskrivningen för respektive I/O-modul resp. i bruksanvisningen för
AV-EP, E/P-omvandlaren. Parametrarna för ventildrivenheternas kretskort finns i
systembeskrivningen för fältbussnoden.
Du kan ställa in följande parametrar för fältbussnoden:
W Skicka eller inte skicka diagnosmeddelanden
W Reaktion vid avbrott i PROFINET IO-kommunikationen
W Reaktion om backplane inte fungerar (backplane är den elektriska sammankopplingen mellan
de olika kretskorten i modulerna och i anslutningsplattorna i systemet)
W Ordningsföljd för bytes i ett 16-bit-ord
Urvalet av möjliga parametrar för fältbussnoden visas via konfigurationsfilen i
PLC-konfigurationsprogrammet.
O Använd motsvarande parametrar i ditt PLC-konfigurationsprogram.
Parametrarna och konfigurationsdata sparas inte lokalt av fältbussnoden. De skickas från PLC
till fältbussnoden och de monterade modulerna när systemet startas.
5.5.1
Ställa in parametrar för moduler
Modulernas parametrar beskrivs, precis som bussystemets, i konfigurationsfilen. Valmöjligheterna
visas i PLC-konfigurationsprogrammet.
O Bestäm parametrar enligt era förhållanden.
5.5.2
Parametrar för diagnosmeddelanden
Fältbussnoden kan skicka en tillverkarspecifik diagnos. I så fall måste man ange parametrar för
diagnosmeddelanden.
W Diagnosmeddelande aktiverat: Diagnosen vidarebefordras till styrningen
W Diagnosmeddelande avaktiverat: Diagnosen vidarebefordras inte till styrningen (förinställt)
Fältbussnodens diagnosmeddelande är uppbyggt så här:
Varje diagnos som rapporteras består av två 16 bit-siffror. Den första siffran anger diagnosgruppen
(t.ex. fältbussnod eller modulnummer) och den andra siffran orsaken till diagnosen
(t.ex. utgångsspänning < 21,6 V eller samlad diagnos).
Via GSDML-filen länkas diagnosvärdena till textmeddelanden som kan visas.
För varje fel genereras ett separat diagnosmeddelande, så att alltid bara ett värde för User
Structure Identifier (USI) och ett värde för diagnosdata överförs.
Svenska
Om du avaktiverar sändning av diagnosmeddelandet via parametrarna medan ett
diagnosmeddelande är aktivt, måste slaven startas om (Power Reset) för att
diagnosmeddelandet ska återställas.
Om du aktiverar sändning av diagnosmeddelandet medan ett diagnosmeddelande är aktivt,
så skickas det inte till styrningen. Det skickas bara efter en omstart (Power Reset) eller om
diagnosmeddelandet återkommer.
314
AVENTICS | Fältbussnod AES/Ventildrivenhet AV PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
PLC-konfigurering av ventilsystemet AV
Tabell 11:
Tillverkarspecifik diagnos
User Structure Identifier (USI), 16 bit
1-42
63
64
65-1062)
1)
2)
Diagnosdata (data), 16 bit
1)
Modulnummer
Fältbussnod
Konfigurationsfel
Information om modulkonfiguration
64
Samlad diagnos
1
Utgångsspänning UA < 21,6 V (UA-ON)
2
Utgångsspänning UA < UA-OFF
3
Elektronikens spänningsmatning UL< 18 V
4
Elektronikens spänningsmatning UL < 10 V
5
Hårdvarufel
9
Ventilområdets backplane rapporterar en varning.
10
Ventilområdets backplane rapporterar ett fel.
11
Ventilområdets backplane försöker initiera om sig.
13
I/O-områdets backplane rapporterar en varning.
14
I/O-områdets backplane rapporterar ett fel.
15
I/O-områdets backplane försöker initiera om sig.
64
Masterns konfiguration stämmer inte med slavens konfiguration.
1
Den anslutna modulen är inte konfigurerad.
2
Den konfigurerade modulen saknas.
3
En annan modul än den konfigurerade är ansluten
1 = modul 1, 2 = modul 2, 3 = modul 3, …
65 (0x41) = modul 1, 66 (0x42) = modul 2, 67 (0x43) = modul 3, …
Exempel:
Fel i modul 5.
Tabell 12:
User Structure Identifier (USI)
Diagnosdata (data)
5
64
Elektronikens matningsspänning har sjunkit under 18 V.
Tabell 13:
User Structure Identifier (USI)
Diagnosdata (data)
63
3
Om båda fel uppträder samtidigt skickas två feltelegram.
Tabell 14:
Telegramnummer
User Structure Identifier (USI)
Diagnosdata (data)
1:a telegrammet
5
64
2:a telegrammet
63
3
När elektroniken- och utgångsspänningen sjunker under 18 V resp. 21,6 V skickas två feltelegram.
Tabell 15:
Telegramnummer
User Structure Identifier (USI)
Diagnosdata (data)
1:a telegrammet
63
3
2:a telegrammet
63
1
AVENTICS | Fältbussnod AES/Ventildrivenhet AV PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
315
PLC-konfigurering av ventilsystemet AV
Beskrivningen av aktuella diagnosdata för ventilområdet finns i kapitlet ”6 Uppbyggnad av
ventildrivenheternas data” på sidan 316. Beskrivningen av diagnosdata för I/O-området finns
i systembeskrivningarna för respektive I/O-modul.
5.5.3
Åtgärd vid störning i backplane
Denna parameter beskriver fältbussnodens reaktion, om det inte föreligger någon
PROFINET IO-kommunikation. Man kan ställa in följande åtgärder:
W Koppla ifrån alla utgångar (förinställt)
W Bibehåll alla utgångar
Denna parameter beskriver fältbussnodens reaktion vid en backplane-störning. Man kan ställa
in följande åtgärder:
Alternativ 1 (förinställt):
W Vid en kortvarig backplane-störning (som t.ex. utlöses genom en transient i
spänningsmatningen) blinkar LEDn IO/DIAG röd och fältbussnoden sänder en varning till
styrningen. Så snart som kommunikationen via backplane fungerar igen, återgår fältbussnoden
till normal drift och varningarna raderas.
W Vid en backplane-störning som varar en längre tid (t.ex. på grund av att en ändplatta tagits bort)
blinkar LEDn IO/DIAG röd och fältbussnoden sänder ett felmeddelande till styrningen. Samtidigt
slår fältbussnoden ifrån alla ventilspolar och utgångar. Fältbussnoden försöker att initiera om
systemet.
– Lyckades initieringen, så återgår fältbussnoden till normal drift. Felmeddelandet raderas och
LEDn IO/DIAG lyser grön.
– Misslyckades initieringen (t.ex. på grund av att nya moduler anslutits till backplane eller på
grund av en defekt backplane), så sänder fältbussnoden felmeddelandet
”backplane-initieringsproblem” till styrningen, varefter en ny initiering startas. LED IO/DIAG
fortsätter att blinka i rött.
Alternativ 2
W Vid en kortvarig backplane-störning är reaktionen identisk med alternativ 1.
W Vid en ihållande störning i backplane skickar fältbussnoden ett felmeddelande till styrningen och
LED IO/DIAG blinkar röd. Samtidigt slår fältbussnoden ifrån alla ventilspolar och utgångar.
Ingen initiering av styrningen startas. Fältbussnoden måste startas om för hand (Power Reset)
för att återställas till normaldrift.
5.5.4
Parametrar för ordningsföljden för bytes i dataord
Denna parameter bestämmer byte-ordningsföljden för moduler med 16-bit-värden.
För att ändra ordningsföljden för bytes till dataordet, måste parameterna ändras.
W Big-Endian (standardinställning) = 16-bitarsvärdet sänds i big-Endian-format.
W Little-Endian = 16 bitarsvärdet sänds i little-Endian-format.
5.6
Överföra konfiguration till styrsystemet
Om ventilsystemet har konfigurerats fullständigt och korrekt, kan man överföra datainformationen
till styrsystemet.
1. Kontrollera om styrsystemets parameterinställningar är kompatibla med ventilsystemets
inställningar.
2. Upprätta en förbindelse med styrningen.
3. Överför ventilsystemets data till styrsystemet. Det exakta tillvägagångssättet beror på
PLC-konfigurationsprogrammet. Beakta dokumentationen för programmet.
Svenska
Åtgärder vid ett avbrott
i PROFINET IO-kommunikationen
Parametrar för åtgärder i händelse av fel
316
AVENTICS | Fältbussnod AES/Ventildrivenhet AV PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Uppbyggnad av ventildrivenheternas data
6
Uppbyggnad av ventildrivenheternas data
6.1
Processdata
VARNING
Felaktig datatilldelning!
Fara på grund av okontrollerad reaktion i anläggningen.
O Ställ alltid in ej använda bits på värdet ”0”.
Från styrsystemet får ventildrivenheternas kretskort aktuell utgångsdata med börvärde för
magneternas magnetspolläge. Ventildrivenheterna översätter dessa data till rätt spänningsnivå
som krävs för att aktivera ventilerna. Längden för aktuella utgångsdata uppgår till 8 bit. Av dessa
används 4 bit för kretskort för 2 ventiler, 6 bit för kretskort för 3 ventiler och 8 bit för kretskort för
4 ventiler.
I Fig. 4 visas hur ventilplatserna för ett kretskort för 2, 3 och 4 ventiler har tilldelats:
22
23
24
20
n
Fig 4:
20
21
o
21
n
o
p
20
n
o
p
q
Ventilplatsernas placering
Ventilplats 1
Ventilplats 2
Ventilplats 3
Ventilplats 4
Basplatta med 2 ventilplatser
Trippelbasplatta
22 Kretskort med ventildrivenhet för
2 ventilplatser
23 Kretskort med ventildrivenheter med
3 ventilplatser
24 Kretskort för 4 ventiler
Symbolerna för komponenterna i ventilområdet förklaras i kapitel ”12.2” Ventilområdepå
sidan 328.
AVENTICS | Fältbussnod AES/Ventildrivenhet AV PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
317
Uppbyggnad av ventildrivenheternas data
Tilldelningen av ventilernas magnetspolar till bitsen är följande:
Tabell 16:
Kretskort dubbel ventildrivenhet1)
Utgångsbyte
Bit 7
Bit 6
Bit 5
Bit 4
Bit 3
Bit 2
Bit 1
Bit 0
Ventilbeteckning
–
–
–
–
Ventil 2
Ventil 2
Ventil 1
Ventil 1
Spolbeteckning
–
–
–
–
Spole 12
Spole 14
Spole 12
Spole 14
Bit 5
Bit 4
Bit 3
Bit 2
Bit 1
Bit 0
Bits markerade med ”–” får inte användas och får värdet ”0”.
Tabell 17:
Kretskort med ventildrivenheter för 3 ventilplatser1)
Utgångsbyte
Bit 7
Bit 6
Ventilbeteckning
–
–
Ventil 3
Ventil 3
Ventil 2
Ventil 2
Ventil 1
Ventil 1
Spolbeteckning
–
–
Spole 12
Spole 14
Spole 12
Spole 14
Spole 12
Spole 14
Bit 4
Bit 3
Bit 2
Bit 1
Bit 0
1)
Bits markerade med ”–” får inte användas och får värdet ”0”.
Tabell 18:
Kretskort med ventildrivenheter för 4 ventilplatser
Utgångsbyte
Bit 7
Bit 6
Bit 5
Ventilbeteckning
Ventil 4
Ventil 4
Ventil 3
Ventil 3
Ventil 2
Ventil 2
Ventil 1
Ventil 1
Spolbeteckning
Spole 12
Spole 14
Spole 12
Spole 14
Spole 12
Spole 14
Spole 12
Spole 14
Tabellerna 16–18 visar ventiler som aktiveras på båda sidor. Vid en ventil som aktiveras på en
sida används endast spole 14 (bit 0, 2, 4 och 6).
6.2
Diagnosdata
Vid fel i en modul i ventilområdet skickar ventildrivenheten ett tillverkarspecifikt
diagnosmeddelande till fältbussnoden. Meddelandet visar numret för kontaktplatsen, på vilken felet
har uppträtt. Diagnosen är uppbyggd så här:
I User Structure Identifier (USI) (första 16-bit-värdet) kodas slot-numret och i diagnosdata
(andra 16-bit-värdet) skickas 0x0040. Detta motsvarar en samlad diagnos.
Om flera diagnoser föreligger, till exempel om en kortslutning identifieras i flera moduler,
registreras varje diagnos separat och återställs.
6.3
Parameterdata
Ventildrivenhetens kretskort har inga parametrar.
Svenska
1)
318
AVENTICS | Fältbussnod AES/Ventildrivenhet AV PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Uppbyggnad av data för matningsplatta med separat elektrisk spänningsmatning
7
Uppbyggnad av data för matningsplatta med
separat elektrisk spänningsmatning
Den elektriska matningsplattan kopplar bort UA-spänningen som kommer från vänster och leder
spänningsmatningen, som matas via den extra M12-kontakten, vidare åt höger. Alla andra signaler
leds automatiskt vidare.
7.1
Processdata
Den elektriska matningsplattan har inga processdata.
7.2
Diagnosdata
Den elektriska matningsplattan skickar ett tillverkarspecifikt diagnosmeddelande till fältbussnoden,
som anger att den inmatade spänningen för utgångar (UA) saknas och att toleransgränsen på
21,6 V DC (24 V DC -10% = UA-ON) har underskridits.
Diagnosen är uppbyggd så här:
I User Structure Identifier (USI) (första 16-bit-värdet) kodas slot-numret och i diagnosdata
(andra 16-bit-värdet) skickas 0x0040. Detta motsvarar en samlad diagnos.
Om flera diagnoser föreligger, till exempel om en kortslutning identifieras i flera moduler,
registreras varje diagnos separat och återställs.
7.3
Parameterdata
Den elektriska matningsplattan har inga parametrar.
AVENTICS | Fältbussnod AES/Ventildrivenhet AV PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
319
Datauppbyggnad för matningsplatta med separat elektrisk spänningsmatning med UA-OFF-övervakningskretskort
8
Datauppbyggnad för matningsplatta
med separat elektrisk spänningsmatning
med UA-OFF-övervakningskretskort
Det elektriska UA-OFF-övervakningskretskortet leder vidare alla signaler inkl.
matningsspänningen. UA-OFF-övervakningskretskortet registrerar om UA-spänningen
underskrider UA-OFF-värdet.
8.1
Processdata
Det elektriska UA-OFF-övervakningskretskortet har inga processdata.
8.2
Diagnosdata
Det elektriska UA-OFF-övervakningskretskortet sänder ett tillverkarspecifikt diagnosmeddelande
till fältbussnoden, som anger att utgångsspänningen (UA) har underskridits (UA < UA-OFF).
Diagnosen är uppbyggd så här:
I User Structure Identifier (USI) (första 16-bit-värdet) kodas slot-numret och i diagnosdata (andra
16-bit-värdet) skickas 0x0040. Detta motsvarar en samlad diagnos.
Om flera diagnoser föreligger, till exempel om en kortslutning identifieras i flera moduler,
registreras varje diagnos separat och återställs.
8.3
Parameterdata
Svenska
Det elektriska UA-OFF-övervakningskretskortet har inga parametrar.
320
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Förinställningar i fältbussnoden
9
Förinställningar i fältbussnoden
OBS!
Konfigurationsfel
Ett felaktigt konfigurerat ventilsystem kan leda till felfunktioner i hela systemet och skada det.
O Därför får konfigurationen endast genomföras av en fackman (se ”2.4 Förkunskapskrav” på
sidan 299).
O Beakta anvisningarna från den eventuella begränsningar som beror på hela systemet.
O Beakta även dokumentationen för PLC-konfigurationsprogrammet.
Följande förinställningar måste göras med hjälp av PLC-konfigurationsprogrammet:
W Ge fältbussnoden ett entydigt namn (se ”9.3 Tilldela namn, IP-adress och subnätmask” på
sidan 321)
W Ställa in diagnosmeddelanden (se ”5.5 Ställa in parametrar för fältbussnod” på sidan 313)
W Ställa in parametern för moduler via styrsystemet(se "5.5.1 Ställa in parametrar för moduler" på
sidan 313)
9.1
Öppna och stänga det genomskinliga locket
3
UL
OBS!
25
UA
IO
/D
IAG
RU
N /B
F
L/A
1
2
L/A
R
AE 4120
S-D 18
-B C 223
-PN
IO
Defekt eller felaktigt sittande tätning!
Vatten kan tränga in i enheten. Skyddsklassen IP65 kan då inte längre garanteras.
O Kontrollera att tätningen under det genomskinliga locket (3) är intakt och sitter korrekt.
O Kontrollera att skruven (25) är åtdragen med korrekt moment (0,2 Nm).
1.
2.
3.
4.
5.
Lossa skruven (25) på det genomskinliga locket (3).
Fäll upp det genomskinliga locket.
Gör de inställningar som beskrivs i följande avsnitt.
Stäng det genomskinliga locket igen. Kontrollera att tätningen sitter korrekt.
Dra åt skruven igen.
Åtdragningsmoment: 0,2 Nm
9.2
Ändra namn
OBS!
En adressändring som görs under drift överförs inte!
Fältbussnoden fortsätter arbeta med den gamla adressen.
O Ändra aldrig adressen under drift.
O Koppla loss fältbussnoden från spänningen UL innan du ändrar läge på omkopplare S1 och
S2.
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321
Förinställningar i fältbussnoden
9.3
Tilldela namn, IP-adress och subnätmask
Fältbussnoden behöver ha ett specifikt namn inom PROFINET IO-nätverket för att kunna identifieras
av styrningen.
Namntilldelningen kan göras på två olika sätt:
W manuellt eller
W med PROFINET IO-funktionen
Namn vid leverans
Vid leverans står omkopplare S1 och S2 på 0. Därmed är namntilldelning med
PROFINET IO-funktionen aktiverad.
9.3.1
Ange namn manuellt med vridomkopplare
S1
S1
S2
S2
3
Fig 5:
S2
De båda vridomkopplarna S1 och S2 för manuell namngivning av ventilsystemet sitter under det
genomskinliga locket (3).
W Omkopplare S1: Med omkopplaren S1 ställs högre hexadecimaltal i namnet in. Omkopplare S1
är märkt hexadecimalt från 0 till F.
W Omkopplare S2: På omkopplare S2 ställs lägre hexadecimaltal in. Omkopplare S2 är märkt
hexadecimalt från 0 till F.
Omkopplarna är inställda på 0x00 som standard. Därmed är namntilldelning med
PROFINET IO-funktionen aktiverad.
Gör så här för att tilldela namn:
O Kontrollera, att varje inställt namn endast förekommer en gång i ert nätverk och observera,
att namnen 0xFF resp. 255 är reserverade.
1. Koppla ifrån fältbussnoden från spänningsmatningen UL.
2. Ställ in namnen med omkopplarna S1 och S2 (se Fig. 5). Ställ omkopplarna i ett läge mellan 1
och 254 decimal resp. 0x01 och 0xFE hexadecimal:
– S1: Högre hexadecimaltal från 0 till F
– S2: Lägre hexadecimaltal från 0 till F
3. Koppla till spänningsmatningen UL igen.
Systemet initieras och namnet som ställts in på fältbussnoden sätts till AES-D-BC-PNIO-XX. "XX"
Svenska
S1
Vridomkopplare S1 och S2 på fältbussnoden
322
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Förinställningar i fältbussnoden
motsvarar därmed omkopplarens inställning. Namntilldelning med PROFINET IO-funktionen är
avaktiverad.
I tabellen 19 visas några namnexempel.
Tabell 19:
Exempel på namn
Omkopplarläge S1
Omkopplarläge S2
högre tal
lägre tal
(hexadecimal märkning)
hexadecimal märkning)
0
0
0 (Namntilldelning med
0
1
AES-D-BC-PNIO-01
Namn
PROFINET IO-funktionen
0
2
AES-D-BC-PNIO-02
...
...
...
F
E
AES-D-BC-PNIO-FE
F
F
255 (reserviert)
9.3.2
Ställa in omkopplare till
PROFINET IO-funktionen
Tilldela namn, IP-adress och
subnätmask
Namntilldelning med PROFINET IO-funktionen
1. Koppla loss fältbussnoden från spänningen UL innan du ändrar läge på omkopplare S1 och S2.
2. Ställ därefter namnet på 0x00.
När fältbussnoden startats om är PROFINET IO-funktionen aktiv.
Efter att fältbussnodens omkopplare ställts in på PROFINET-IO-funktionen, kan fältbussnoden
tilldelas ett namn, en IP-adress och en subnätmask.
Hur du tilldelar fältbussnoden ett namn, en IP-adress och subnätmask beror på
PLC-konfigurationsprogrammet. Information om detta finns i respektive bruksanvisning.
Följande exempel baseras på SIMATIC-programmet från Siemens. PLC-konfigurationen kan även
göras med ett annat PLC-konfigurationsprogram.
SE UPP!
Risk för skador på grund av inställningar under drift.
Okontrollerade rörelser kan uppstå!
O Ändra aldrig inställningarna i löpande drift.
För att kunna arbeta med rätt enhet:
1. Lokalisera först den aktuella deltagaren.
I detta exempel är det fältbussnoden i serie AES
Fältbussnoden visas med IP-adressen 0.0.0.0 eller en redan konfigurerad adress.
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323
Förinställningar i fältbussnoden
2. Välj fältbussnoden.
3. Ge enheten ett namn.
Namnet får bara förekomma en gång i anläggningen. Det får vara max. 240 tecken långt och måste
uppfylla följande DNS-regler:
W Bokstäver, siffror, bindestreck och punkter får användas. Specialtecken är inte tillåtna.
W Enhetsnamnet får inte börja med siffror.
W Enhetsnamnet får varken börja eller sluta med ett bindestreck.
W Enhetsnamnet får inte börja med teckenkombinationen ”port-x” (x = 0–9).
Exempel: AVENTICS AES
Inget namn är tilldelat vid leveransen.
Genom tilldelningen överförs enhetsnamnet till fältbussnoden.
4. Tilldela en lämplig IP-adress och en subnätmask
Exempel:
W IP-adress: 192.168.0.3
W Subnätmask: 255.255.255.0)
Svenska
Vid automatisk IP-adresstilldelning ges modulen automatiskt en IP-adress och subnätmask av
styrsystemet, som inordnar enhetsnamnet i styrningen.
Vid manuell IP-adresstilldelning måste IP-adressen och subnätmasken tilldelas till fältbussnoden
på samma sätt som enhetsnamnet.
324
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Driftstart av ventilsystem med PROFINET IO
10 Driftstart av ventilsystem med PROFINET IO
Innan systemet tas i drift måste följande arbeten genomföras och avslutas:
W Du har monterat ventilsystemet med fältbussnoden (se monteringsanvisningen för
fältbussnoden och I/O-modulerna samt monteringsanvisningen för ventilsystemet).
W Du har gjort inställningarna och konfigurationen (se 9 Förinställningar i fältbussnodenpå
sid. 320 och 5 PLC-konfigurering av ventilsystemet AVpå sid. 308).
W Du har anslutit fältbussnoden till styrningen (se monteringsanvisningen för ventilsystem AV).
W Du har konfigurerat styrningen så att ventilerna och I/O-modulerna aktiveras rätt.
Driftstart och hantering får endast utföras av en fackman inom el och pneumatik eller av en
person under ledning och uppsikt av en sådan person (se 2.4 Förkunskapskravpå sidan 299).
FARA
Explosionsrisk om slagskydd saknas!
Mekaniska skador, t. ex. genom belastning av pneumatiska eller elektriska anslutningar, leder till
förlust av skyddsklass IP65.
O I explosiv miljö, säkerställ att utrustningen monteras så att den är skyddad mot alla typer av
mekaniska skador.
Explosionsfara pga. skadat hus!
I explosionsfarliga områden kan skadade hus leda till explosion.
O Säkerställ att komponenterna i ventilsystemet endast drivs med fullständigt monterat och
oskadat hus.
Explosionsrisk på grund av att tätningar och pluggar saknas!
Vätskor och främmande partiklar kan då tränga in i enheten och förstöra den.
O Kontrollera noga att det finns tätningar i stickkontakten och att de inte är skadade.
O Kontrollera före driftstart att alla stickkontakter är monterade.
SE UPP!
Risk för okontrollerade rörelser vid tillkoppling!
Om systemet befinner sig i ett ej definierat tillstånd, kan detta leda till personskador.
O Sätt systemet i ett säkert tillstånd innan det kopplas till!
O Kontrollera noga att ingen befinner sig inom riskområdet när tryckluft kopplas till.
1. Koppla till driftspänningen.
Vid uppstart skickar styrsystemet parametrar och konfigurationsdata till fältbussnoden,
elektroniken i ventilområdet och I/O-modulerna.
2. Kontrollera LED-indikeringen på alla moduler (se ”11 Diagnosindikering på fältbussnod“ på
sidan 326 och systembeskrivningen för I/O-modulerna) efter initieringsfasen.
Diagnos-LEDerna måste ovillkorligen lysa grönt innan arbetstrycket kopplas till, enligt
beskrivningen i tabell 20:
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325
Driftstart av ventilsystem med PROFINET IO
14
RUN/BF
L/A 1
L/A 2
Beteckning
Färg
Status
Betydelse
UL (14)
grön
lyser
Elektronikens spänningsmatning är högre än den undre
15
UA
IO/DIAG
Status för LEDerna vid driftstart
16
toleransgränsen (18 V DC)
17
UA (15)
grön
lyser
Utgångsspänning godkänd. (Ej under nedre toleransgräns
18
IO/DIAG (16)
grön
lyser
19
RUN/BF (17)
grön
lyser
Fältbussnoden utbyter cykliskt data med styrningen.
L/A 1 (18)
gul
blinkar snabbt1)
Förbindelse till Ethernet-enhet på fältbussanslutning X7E1
L/A 2 (19)
gul
blinkar snabbt1)
Förbindelse till Ethernet-enhet på fältbussanslutning X7E2
21,6 V DC).
1)
Konfigurationen är OK och backplane fungerar felfritt
Minst en av LEDerna L/A 1 och L/A 2 måste lysa grön, resp. lysa grön och blinka snabbt gul. Beroende på datautbytet kan de
blinka så snabbt att de verkar lysa konstant. De ser då ljusgröna ut.
Om diagnosen är felfri får ventilsystemet startas. I annat fall måste du åtgärda felet
(se 13 Felsökning och åtgärder på sidan 342).
3. Koppla till tryckluften.
Svenska
UL
Tabell 20:
326
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Diagnosindikering på fältbussnod
11 Diagnosindikering på fältbussnod
Avläsa diagnosindikering på
fältbussnoden
14
UL
RUN/BF
L/A 1
L/A 2
Tabell 21:
Betydelse för diagnosindikeringar
Beteckning
Färg
Status
Betydelse
UL (14)
grön
lyser
Elektronikens spänningsmatning är högre än den undre
17
röd
blinkar
18
röd
lyser
Elektronikens spänningsmatning är lägre än 10 V DC
19
grön/röd
av
Elektronikens spänningsmatning är mycket lägre än
grön
lyser
Utgångsspänning godkänd. (Ej under nedre toleransgräns
röd
blinkar
15
UA
IO/DIAG
Fältbussnoden övervakar spänningsförsörjningen för elektroniken och ventilstyrningen. Om den
inställda tröskeln under- eller överskrids genereras en felsignal som rapporteras till styrningen.
Förutom detta visar diagnos-LED-lamporna tillståndet.
LEDerna på fältbussnodens ovansida visar meddelandena som listas i tabell 21.
O Kontrollera regelbundet fältbussnodens funktioner genom att avläsa diagnosindikeringarna
före driftstart och under drift.
16
toleransgränsen (18 V DC)
Elektronikens spänningsmatning är lägre än den undre
toleransgränsen (18 V DC) men högre än 10 V DC
10 V DC (ingen tröskel identifierad)
UA (15)
21,6 V DC).
Utgångsspänning är lägre än den nedre toleransgräns
(21,6 V DC) och högre än UA-OFF.
IO/DIAG (16)
röd
lyser
Utgångsspänning är lägre än UA-OFF.
grön
lyser
Konfigurationen är OK och backplane fungerar felfritt
röd/grön
blinkar
Masterns konfiguration är annorlunda än den ansluta
slavens (för många, för få eller fel moduler har
konfigurerats)
RUN/BF (17)
röd
lyser
Det finns diagnosmeddelande för en modul
röd
blinkar
Ventilenhet felkonfigurerad eller felfunktion i backplane
grön
lyser
Fältbussnoden utbyter cykliskt data med styrningen.
grön
blinkar
Vänta på att kommunikationen med styrningen upprättas
röd
blinkar
Kommunikationen bröts (ingen kommunikation med
mastern)
röd
lyser
Allvarliga nätverksproblem, en IP-adress har tilldelats
dubbelt
grön/röd
av
Vänta på anslutning till nätverket (minst en länk måste
grön
lyser
Förbindelsen mellan fältbussnoden och nätverket har
upprättas)
L/A 1 (18)
identifierats (länk upprättad)
gul
blinkar
Datapaket tas emot (blinkar till för varje mottaget paket)
snabbt
L/A 2 (19)
grön/gul
av
Fältbussen har ingen förbindelse med nätverket
grön
lyser
Förbindelsen mellan fältbussnoden och nätverket har
identifierats (länk upprättad)
gul
blinkar
Datapaket tas emot (blinkar till för varje mottaget paket)
snabbt
grön/gul
av
Fältbussen har ingen förbindelse med nätverket
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327
Bygga om ventilsystemet
12 Bygga om ventilsystemet
FARA
Explosionsrisk på grund av felaktigt ventilsystem i explosiv atmosfär!
Om ventilsystemet konfigurerats eller byggts om kan felfunktioner uppstå.
O Testa alltid att en konfigurerad eller ombyggd enhet fungerar utanför den explosionsfarliga
atmosfären innan enheten tas i drift igen.
I detta kapitel beskrivs uppbyggnaden för hela ventilsystemet, reglerna som gäller för
ombyggnaden av ventilsystemet, dokumentationen för ombyggnaden och den nya konfigurationen
för ventilsystemet.
Monteringen av komponenterna och hela enheten beskrivs i respektive monteringsanvisningar.
Alla monteringsanvisningar som behövs medlevereras som pappersdokument och finns
dessutom på CD R412018133.
12.1 Ventilsystem
Svenska
Ventilsystemet i serie AV består av en central fältbussnod, som kan byggas ut åt höger med upp till
64 ventiler och upp till 32 tillhörande elkomponenter (se ”12.5.3 Ej tillåtna konfigurationer” på
sidan339). På vänster sida kan upp till tio ingångs- och utgångsmoduler anslutas. Enheten kan även
drivas utan pneumatiska komponenter, dvs. endast med fältbussnoder och I/O-moduler, som ett
stand-alone-system.
I bild 6 visas ett konfigurationsexempel med ventiler och I/O-moduler. Beroende på konfigurationen
för ert ventilsystem kan ytterligare komponenter som t ex pneumatiska matningsplattor, elektriska
matningsplattor eller E/P-omvandlare finnas (se "12.2 Ventilområde" på sidan 328).
328
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Bygga om ventilsystemet
32
31
30
29
28
UL
UA
IO
/D
IAG
RU
N /B
F
L/A
1
L/A
2
R
AE 4120
S-D 18
-B C 223
-PN
IO
27
33
26
34
Fig 6:
Konfigurationsexempel: Enhet bestående av fältbussnod och I/O-moduler i serie AES och ventiler i serie AV
26 Vänster ändplatta
31 Kretskort (nere i ventilplattorna)
27 I/O-moduler
32 Höger ändplatta
28 Fältbussnod
33 Pneumatiska ventiler etc. i serie AV
(ventilområde)
29 Adapterplatta
30 Pneumatisk matningsplatta (med
avloppsmodul)
34 Elektriska enheter i serie AES
12.2 Ventilområde
I följande bilder framställs komponenterna som illustration och symbol. Symbolframställningen
används i kapitel "12.5 Ombyggnad av ventilområdet" på sidan 337.
12.2.1
Basplattor
Ventiler i serie AV monteras alltid på basplattor som sitter i block, så att matningstrycket når alla
ventiler.
Basplattorna har alltid 2 eller 3 ventilplatser. Varje ventilplats kan bestyckas med ventil som har 1
eller 2 spolar.
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329
Bygga om ventilsystemet
n
n
20
o
o
p
21
20
n
o
n
o
p
Dubbel- och trippelbasplattor
Ventilplats 1
Ventilplats 2
Ventilplats 3
12.2.2
20 Anslutningsplatta med 2 ventilplatser
21 Basplatta med 3 ventilplatser
Adapterplatta
Adapterplattans (29) enda funktion är att mekaniskt hålla ihop ventilområdet med fältbussnoden.
Den sitter alltid mellan fältbussnoden och den första pneumatiska matningsplattan.
29
Fig 8:
12.2.3
29
Adapterplatta
Pneumatisk matningsplatta
Med pneumatiska matningsplattor (30) kan man dela in ventilsystemet i sektioner med olika
tryckzoner (se ”12.5 Ombyggnad av ventilområdet” på sidan 337).
30
30
P
Fig 9:
Pneumatisk matningsplatta
Svenska
Fig 7:
21
330
AVENTICS | Fältbussnod AES/Ventildrivenhet AV PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Bygga om ventilsystemet
12.2.4
Elektrisk matningsplatta
Den elektriska matningsplattan (35) är ansluten till ett kretskort för separat spänningsmatning.
Via en 4-polig M12-kontakt matas alla ventiler som ligger till höger om matningsplattan med en
separat 24V-spänningsförsörjning. Den elektriska matningsplattan övervakar denna extra spänning
(UA) avseende underspänning.
24 V DC -10%
35
35
UA
Fig 10: Elektrisk matningsplatta
M12-kontaktens stiftskonfiguration
Åtdragningsmomentet för jordskruven M4x0,7 (nyckelvidd 7) är 1,25 Nm +0,25.
Anslutningen för utgångsspänningen är en M12-kontakt, hane, 4-polig, A-kodad.
O Stiftskonfigurationen för den elektriska matningsplattans M12-kontakt framgår av tabellen 22.
Tabell 22:
2
1
3
4
X1S
Stift
Stiftskonfiguration för den elektriska matningsplattans M12-kontakt
Kontakt X1S
Stift 1
nc (ej ansluten)
Stift 2
24 V DC utgångsspänning (UA)
Stift 3
nc (ej ansluten)
Stift 4
0 V DC utgångsspänning (UA)
W Spänningstoleransen för utgångsspänningen är 24 V DC +/- 10 %.
W Maximal ström är 2 A.
W Spänningen är galvaniskt skild från UL internt.
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331
Bygga om ventilsystemet
12.2.5
Kretskort för ventildrivenheter
Nedtill på basplattornas baksida sitter kretskort med ventildrivenheterna som utgör ventilernas
elanslutning till fältbussnoden.
Eftersom basplattorna sitter modulärt hopbyggda i block, är även kretskorten för
ventildrivenheterna elektriskt hopkopplade via kontakter och bildar tillsammans den så kallade
backplane, via vilken fältbussnoden styr ventilerna.
37
n
37
22
36
22
o
36
p
q
20
20
n
o
p
q
Fig 11: Basplattor och kretskort för ventildrivenheter i block
Ventilplats 1
Ventilplats 2
Ventilplats 3
Ventilplats 4
20 Anslutningsplatta med 2 ventilplatser
22 Kretskort med drivenheter för 2 ventiler
36 Kretskortskontakt höger
37 Kretskortskontakt vänster
Ventildrivenhet med drivelektronik för ventilenheter och kretskort för matning finns i dessa
utföranden:
22
23
24
38
35
UA
22 Kretskort med drivenheter för 2 ventiler
35 Elektrisk matningsplatta
23 Kretskort för 3 ventilplatser
38 Kretskort för separat spänningsmatning
24 Kretskort med ventildrivenheter för 4
ventilplatser
Med elektriska matningsplattor kan ventilsystemet delas in i sektioner med olika spänningszoner.
Kretskortet bryter ledningarna för 24 V och 0 V i backplane från vänster. Maximalt tio
spänningszoner är tillåtna.
Svenska
Fig 12: Översikt över ventildrivenheter och kretskort för separat spänningsmatning
332
AVENTICS | Fältbussnod AES/Ventildrivenhet AV PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Bygga om ventilsystemet
Man måste ta hänsyn till spänningsmatningen till den elektriska matningsplattan vid
PLC-konfigurationen.
12.2.6
E/P-omvandlare
Den elektroniskt styrda E/P-omvandlaren kan beroende på vald basplatta användas som
tryckzonsregulator eller som stand-alone-E/P-omvandlare.
39
40
41
42
41
42
A
Fig 13: Basplattor för E/P-omvandlare för tryckzonsreglering (vänster) och stand-alone-E/P-omvandlare
(höger)
39 AV-EP-basplatta för tryckzonsreglering
40 AV-EP-basplatta för
stand-alone-tryckreglering
41 Kretskort med elektronik för AV/EP
(integrerad i basplattan)
42 Anslutningsplatta för E/P-omvandlare
E/P-omvandlare för tryckzonsreglering och stand-alone-tryckreglering skiljer sig inte från
varandra elektriskt. Därför förklaras skillnaden på de båda AV-EP, E/P-omvandlarna inte
ingående här. De pneumatiska funktionerna beskrivs i bruksanvisningen för AV-EP,
E/P-omvandlaren. Denna finns på CDn 412018133.
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333
Bygga om ventilsystemet
12.2.7
Förbikopplingskretskort
43
44
38
45
28
AESD-BCPDP
UA
29
P
30
P
35
UA P
30
Fig 14: Förbikopplingskretskort och UA-OFF-övervakningskretskort
28 Fältbussnod
38 Kretskort för separat spänningsmatning
29 Adapterplatta
43 Långt förbikopplingskretskort
30 Pneumatisk matningsplatta (med
avloppsmodul)
44 Kort förbikopplingskretskort
45 UA-OFF-övervakningskretskort
35 Elektrisk matningsplatta
Förbikopplingskretskortens enda funktion är att överbrygga tryckmatningsområdena. De innehåller
ingen elektronik, och beaktas därför inte vid PLC-konfigurationen.
Förbikopplingskretskorten finns i både i ett långt och ett kort utförande:
Det långa förbikopplingskretskortet sitter alltid direkt mot fältbussnoden. Det överbryggar
adapterplattan och den första pneumatiska matningsplattan.
Det korta förbikopplingskretskortet används för att överbrygga övriga/extra pneumatiska
matningsplattor.
12.2.8
UA-OFF-övervakningskretskort
UA-OFF-övervakningskretskortet är alternativet till det korta övervakningskretskortet i den
pneumatiska matningsplattan (se fig. 14 på sida 333).
Det elektriska UA-OFF-övervakningskretskortet övervakar tillståndet för spänningen UA < UA-OFF.
Alla spänningar leds direkt igenom. Därför måste UA-OFF-övervakningskretskortet alltid monteras
efter den elektriska matningsplatta som ska övervakas.
Till skillnad från förbikopplingskretskort måste UA-OFF-övervakningskretskort beaktas vid
konfigureringen av styrningen.
Möjliga kombinationer av basplattor och kretskort
Kretskorten för ventildrivenheter med 4 ventilplatser kombineras alltid med två basplattor med
2 ventilplatser.
Tabell 23 visar hur basplattorna, de pneumatiska och elektriska matningsplattorna samt
adapterplattorna med olika ventildrivenheter kan kombineras med olika förbikopplingskretskort
och kretskort för separat spänningsmatning.
Tabell 23:
Möjliga kombinationer av plattor och kretskort
Basplatta
Kretskort
Basplatta med 2 ventilplatser
Kretskort med ventildrivenhet för 2 ventilplatser
Basplatta med 3 ventilplaser
Kretskort med ventildrivenheter med 3 ventilplatser
2 basplattor med 2 ventilplatser
Kretskort med drivenheter för 4 ventilplatser1)
Svenska
12.2.9
334
AVENTICS | Fältbussnod AES/Ventildrivenhet AV PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Bygga om ventilsystemet
Tabell 23:
Möjliga kombinationer av plattor och kretskort
Basplatta
Kretskort
Pneumatisk inmatningsplatta (med avloppsmodul)
Kort förbikopplingskretskort eller
UA-OFF-övervakningskretskort
Adapterplatta och pneumatisk matningsplatta
Långt förbikopplingskretskort
Elektrisk matningsplatta
Kretskort för separat spänningsmatning
1)
Basplattor med 2 ventilplatser förbinds med ett kretskort.
Kretskorten i AV-EP-basplattorna är fast monterade och kan därför inte kombineras med andra
basplattor.
12.3 Identifiering av modulerna
12.3.1
Materialnummer för fältbussnoden
Med hjälp av materialnumret kan man identifiera fältbussnoden entydigt. Om man vill byta ut
fältbussnoden, kan man efterbeställa enheten med hjälp av materialnumret.
Materialnumret finns på baksidan av enheten på typskylten (12) och tryckt på ovansidan under
identifikationsnyckeln. För fältbussnoden, serie AES för PROFINET IO, är
materialnumret R412018223.
12
UL
UA
IO
/D
IAG
RU
N /B
F
L/A
1
L/A
2
AE R41
S-D 20
-B C 1822
-PN 3
IO
12.3.2
Ventilsystemets materialnummer
Materialnumret för det kompletta ventilsystemet (46) står på den högra ändplattan. Med detta
materialnummer kan man efterbeställa ett likadant ventilsystem.
O Observera att materialnumret efter en ombyggnad av ventilsystemet fortfarande hänför sig till
ursprungskonfigurationen (se ”12.5.5 Dokumentera ombyggnaden” på sidan 341).
46
12.3.3
Identifikationskoden (1) på ovansidan av fältbussnoden i serie AES för PROFINET IO är
AES-D-BC-PNIO och beskriver dess viktigaste egenskaper:
1
UL
UA
IO
Fältbussnodens identifikationskod
/D
IAG
RU
N /B
F
L/A
1
R
AE 4120
S-D 18
-B C 223
-PN
IO
L/A
2
Tabell 24:
Identifikationskodens betydelse
Beteckning
Betydelse
AES
Modul i serien AES
D
D-design
BC
Bus Coupler
PNIO
för fältbussprotokollet PROFINET IO
AVENTICS | Fältbussnod AES/Ventildrivenhet AV PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
335
Bygga om ventilsystemet
12.3.4
UA
IO
/D
IAG
RU
N /B
F
L/A
4
1
L/A
2
R
AE 4120
S-D 18
-B C 223
-PN
IO
För att kunna identifiera fältbussnoden entydigt i anläggningen, måste man tilldela den en entydig
märkning. För detta ändamål står de båda fälten för anläggningsmärkning (4) på ovansidan och på
framsidan av fältbussnoden till förfogande.
O Skriv in fältbussnodens beteckning i båda fälten. Beteckningen ska vara samma som den har
i elschemat.
12.3.5
Fältbussnodens typskylt
Typskylten sitter på fältbussnodens baksida. Den innehåller följande uppgifter:
58
57
47
48
49
50
51
56
52
53
54
55
Fig 15: Fältbussnodens typskylt
47 Logo
53 Serienummer
48 Serie
54 Tillverkarens adress
49 Materialnummer
55 Ursprungsland
50 MAC-adress
56 Datamatriskod
51 Spänningsmatning
57 CE-märkning
52 Tillverkningsdatum: <År>W<Vecka>
58 Intern fabriksbeteckning
12.4 PLC-konfigurationsnyckel
12.4.1
59
PLC-konfigurationsnyckel för ventilområdet
PLC-konfigurationsnyckeln för ventilområdet (59) står på den högra ändplattan.
PLC-konfigurationsnyckeln återger ordningsföljden och typen av elkomponenter med hjälp av en
siffer- och bokstavskod. PLC-konfigurationskoden har endast siffror, bokstäver och bindestreck.
Inga blanksteg används mellan tecknen.
Allmänt gäller:
W Siffror och bokstäver återger de elektriska komponenterna
W Varje siffra motsvarar ett kretskort med drivelektronik för ventiler. Siffervärdet anger antalet
ventilplatser som kortet kan driva.
W Bokstäver återger specialmoduler som är relevanta för PLC-konfigurationen
W ”–” åskådliggör en pneumatisk matningsplatta utan UA-OFF-övervakningskretskort;
inte relevant för PLC-konfigurationen
Svenska
UL
Fältbussnodens anläggningsmärkning
336
AVENTICS | Fältbussnod AES/Ventildrivenhet AV PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Bygga om ventilsystemet
Ordningsföljden börjar på första platsen direkt till höger om fältbussnoden och slutar
i ventilsystemets högra ände.
De element som kan återges i PLC-konfigurationsnyckeln visas i tabellen 25.
Tabell 25:
PLC-konfigurationsnyckelns element för ventilområdet
Förkortning
Betydelse
2
Kretskort för 2 ventilplatser
3
Kretskort med ventildrivenhet för 3 ventilplatser
4
Kretskort för 4 ventiler
–
Pneumatisk matningsplatta (med avloppsmodul)
K
E/P-omvandlare 8 bit, parametrerbar
L
E/P-omvandlare 8 bit
M
E/P-omvandlare 16 bit, parametrerbar
N
E/P-omvandlare 16 bit
U
Elektrisk matningsplatta
W
Pneumatisk matningsplatta med UA-OFF-övervakning
Exempel på en PLC-konfigurationsnyckel: 423–4M4U43.
Adapterplattan och den pneumatiska matningsplattan i början av ventilsystemet och höger
ändplatta behöver man inte ta hänsyn till vid PLC-konfigurationen.
12.4.2
60
PLC-konfigurationsnyckel för I/O-området
33
82
01
12 8
R4 I8M
8D
PLC-konfigurationsnyckeln för I/O-området (60) baseras på modulfunktionerna. Den står på
modulens ovansida.
Ordningsföljden för I/O-modulerna börjar direkt på första modulen till vänster om fältbussnoden,
och slutar på sista modulen längst ut till vänster.
PLC-konfigurationsnyckeln innehåller dessa data:
W Antal kanaler
W Funktion
W Kontakttyp
Tabell 26:
Förkortningar för PLC-konfigurationsnyckeln i I/O-området
Förkortning
Betydelse
8
Antal kanaler eller antal kontakter, siffran står alltid
16
framför beteckning DI, DO, AI etc
24
DI
Digital ingångskanal (digital input)
DO
Digital utgångskanal (digital output)
AI
Analog ingångskanal (analog input)
AO
Analog utgångskanal (analog output)
M8
M8-anslutning
M12
M12-anslutning
DSUB25
DSUB-anslutning, 25-polig
SC
Anslutning med fjäderklämma (spring clamp)
A
Anslutning för separat utgångsspänning
L
Extra anslutning för logikspänning
E
Utökade funktioner (enhanced)
P
Tryckmätning
D4
Push-In D = 4 mm, 5/32 tum
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337
Bygga om ventilsystemet
Exempel:
Tre olika exempel på PLC-konfigurationskoder, och det innehåll var och en representerar:
Tabell 27:
Exempel på en PLC-konfigurationsnyckel i I/O-området
I/O-modulens PLC-konfigurationsnyckel
I/O-modulens egenskaper
8DI8M8
W
8 st. digitala ingångskanaler
W
8 st. M8-anslutningar
W
24 st. digitala utgångskanaler
W
1 st. DSUB-kontakt, 25-polig
W
2 st. analoga utgångskanaler
W
2 st. analoga ingångskanaler
W
2 st. M12-anslutningar
W
Anslutning för separat utgångsspänning
24DODSUB25
2AO2AI2M12A
Vänster ändplatta behöver man inte ta hänsyn till i konfigurationsnyckeln.
12.5 Ombyggnad av ventilområdet
Symbolerna för komponenterna i ventilområdet förklaras i kapitel ”12.2” Ventilområdepå
sidan 328.
OBS!
Otillåten utbyggnad som inte följer reglerna!
Utbyggnader och förkortningar som inte beskrivs i denna anvisning stör baskonfigurationens
inställningar. Systemet kan inte konfigureras tillförlitligt.
O Följ reglerna för utbyggnad av ventilområdet.
O Beakta anvisningarna från den driftansvarige liksom eventuella begränsningar som beror på
hela systemet.
Följande komponenter får användas för ut- och ombyggnad:
W Anslutningsplattor med ventildrivenheter
W E/P-omvandlare med basplattor
W Pneumatiska matningsplattor med förbikopplingskretskort
W Elektriska matningsplattor med kretskort för separat spänningsmatning.
W Pneumatiska matningsplattor med UA-OFF-övervakningskretskort
När du ska konstruera ett ”stand-alone-system” behöver du en speciell basplatta till höger
(se 15.1 Tillbehörpå sidan 346).
Svenska
När det gäller kretskort med drivelektronik för ventiler är kombinationer av flera av följande
komponenter möjliga (se Fig. 16 på sidan 338):
W Ventildrivenhet med 4 ventilplatser med 2 basplattor med 2 ventilplatser
W Ventildrivenhet med 3 ventilplatser med 1 basplatta med 3 ventilplatser
W Ventildrivenhet med 2 ventilplatser med 1 basplatta med 2 ventilplatser
338
AVENTICS | Fältbussnod AES/Ventildrivenhet AV PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Bygga om ventilsystemet
12.5.1
Sektioner
Ventilsystemets ventilområde kan bestå av flera sektioner. En sektion börjar alltid med en
matningsplatta, som markerar början på ett nytt tryckområde eller ett nytt spänningsområde.
Ett UA-OFF-övervakningskretskort måste monteras efter den elektriska matningsplattan
annars övervakas spänningsmatningen UA framför matningen.
28
29 30 43
20
24
22
23
30
44
42
AESD-BCPNIO
UA
41
35
38
61
AV-EP
(M)
P
P
UA
A
S1
S2
S3
Fig 16: Skapa sektioner med två pneumatiska matningsplattor och en elektrisk matningsplatta
28 Fältbussnod
42 Anslutningsplatta för E/P-omvandlare
29 Adapterplatta
41 Kretskort med elektronik för AV/EP
(integrerad i basplattan)
30 Pneumatisk matningsplatta (med
avloppsmodul)
35 Elektrisk matningsplatta
43 Långt förbikopplingskretskort
38 Kretskort för separat spänningsmatning
20 Anslutningsplatta med 2 ventilplatser
61 Ventil
21 Basplatta med 3 ventilplatser
S1
S2
S3
P
A
24 Kretskort med ventildrivenheter för 4
ventilplatser
22 Kretskort med drivenheter för 2 ventiler
23 Kretskort för 3 ventilplatser
44 Kort förbikopplingskretskort
Sektion 1
Sektion 2
Sektion 3
Matningstryck till ventilerna
Elektrisk anslutning för stand-alone
E/P-omvandlare
UA Separat spänningsmatning
Ventilsystemet på bild 16 består av tre sektioner:
Tabell 28:
Exempel på ett ventilsystem som består av tre sektioner
Sektion
1:a sektionen
Komponenter
W
pneumatisk matningsplatta med långt förbikopplingskretskort (30)
W
tre dubbla basplattor (20) och en trippelbasplatta (21)
W
kretskort för 4 ventiler (24), kretskort för 2 ventiler (22) och kretskort
för 3 ventiler (23)
W
9 ventiler (61)
AVENTICS | Fältbussnod AES/Ventildrivenhet AV PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
339
Bygga om ventilsystemet
Tabell 28:
Exempel på ett ventilsystem som består av tre sektioner
Sektion
Komponenter
2:a sektionen
W
3:e sektionen
pneumatisk matningsplatta med långt förbikopplingskretskort (30)
W
fyra dubbla basplattor (20)
W
två kretskort för 4 ventiler (24)
W
8 ventiler (61)
W
AV-EP-basplatta för stand-alone-tryckreglering
W
AV-EP-omvandlare
W
elektrisk matningsplatta (35)
W
två dubbla basplattor (20) och en trippelbasplatta (21)
W
kretskort för separat spänningsmatning (38), kretskort för 4 ventiler (24) och
kretskort för 3 ventiler (23)
W
12.5.2
7 ventiler (61)
Tillåtna konfigurationer
AESD-BCPNIO
UA
P
P
A
B
B
C
UA
A
B
C
B
D
Fig 17: Tillåtna konfigurationer
Ventilsystemet kan byggas ut på alla punkter märkta med en pil:
W efter en pneumatisk matningsplatta (A)
W efter ett kretskort med drivelektronik för ventiler (B)
W i slutet av en sektion (C)
W i slutet av ventilsystemet (D)
För att underlätta dokumentationen och konfigurationen rekommenderar vi att ventilsystemet
byggs ut i högra änden (D).
Ej tillåtna konfigurationer
18 visas vilka konfigurationer som inte är tillåtna. Du får inte:
W separera ”inom” ett kretskort med drivelektronik för 4 eller 3 ventiler (A)
W montera färre än fyra ventilplatser direkt efter fältbussnoden (B)
W montera fler än 64 ventiler (128 magnetspolar)
W montera fler än 8 AV-EP
W använda fler än 32 elkomponenter.
Vissa konfigurerade komponenter har flera funktioner och räknas därför som flera elektriska
komponenter.
Svenska
12.5.3
340
AVENTICS | Fältbussnod AES/Ventildrivenhet AV PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Bygga om ventilsystemet
Tabell 29:
Antal elektriska komponenter per modul
Konfigurerade komponenter
Antal elektriska komponenter
Kretskort med drivenhet för 2 ventiler
1
Kretskort med drivelektronik för 3 ventiler
1
Kretskort med drivelektronik för 4 ventiler
1
E/P-omvandlare
3
Elektrisk matningsplatta
1
UA-OFF-övervakningskretskort
1
AESD-BCPNIO
UA
P
P
A
B
UA
A
B
AESD-BCPNIO
UA
UA
B
AESD-BCPNIO
UA
P
AESD-BCPNIO
P
UA
P
UA
Fig 18: Exempel på ej tillåtna konfigurationer
12.5.4
O
Kontrollera ombyggnaden av ventilområdet
Kontrollera med hjälp av checklistan om du följt alla regler vid ombyggnaden av ventilenheten.
Har du monterat minst 4 ventilplatser efter den första pneumatiska matningsplattan?
Har du monterat högst 64 ventilplatser?
Du har monterat 32 eller färre antal elkomponenter? Observera att en AV-EP, E/P-omvandlare
motsvarar tre elektriska komponenter.
Har du monterat minst två ventilplatser efter en pneumatisk eller elektrisk matningsplatta som
bildar en ny sektion?
Har du alltid monterat kretskorten för ventildrivenheterna så att de passar basplattornas
gränser, dvs.
– en dubbel basplatta har monterats med kretskort för 2 ventiler,
– två dubbla basplattor har monterats med kretskort för 4 ventiler,
– en trippelbasplatta har monterats med kretskort för 3 ventiler?
Har du monterat 8 eller färre antal AV-EP?
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341
Bygga om ventilsystemet
Om du har svarat ”Ja” på alla frågor kan du gå vidare med att dokumentera och konfigurera
ventilsystemet.
12.5.5
Materialnummer
Efter en ombyggnad gäller inte längre PLC-konfigurationsnyckeln som står på höger ändplatta.
O Ändra PLC-konfigurationsnyckeln eller klistra över den och skriv en ny på ändplattan.
O Dokumentera alltid alla ändringar i din konfiguration.
Efter en ombyggnad gäller inte längre materialnumret (MNR) som står på höger ändplatta.
O Markera materialnumret så att det syns att enheten inte längre motsvarar den ursprungliga
leveransen.
12.6 Ombyggnad av I/O-området
12.6.1
Tillåtna konfigurationer
Max tio I/O-moduler får anslutas till fältbussnoden.
Mer information om ombyggnad av I/O-området finns i systembeskrivningen för respektive
I/O-modul.
Vi rekommenderar att ventilsystemet byggs ut med I/O-moduler i vänster ände.
12.6.2
Dokumentera ombyggnaden
PLC-konfigurationsnyckeln står tryckt på modulens ovansida.
O Dokumentera alltid alla ändringar i din konfiguration.
12.7 Ny PLC-konfigurering av ventilsystemet
OBS!
Konfigurationsfel
Ett felaktigt konfigurerat ventilsystem kan leda till felfunktioner i hela systemet och skada det.
O Därför får konfigureringen endast genomföras av en fackman i elektronik!
O Beakta anvisningarna från den driftansvarige liksom eventuella begränsningar som beror på
hela systemet.
O Beakta även dokumentationen för PLC-konfigurationsprogrammet.
När ventilsystemet har byggts om måste de nya komponenterna konfigureras i PLC:n. Komponenter
som fortfarande finns kvar på sin ursprungliga kontaktplats (slot) identifieras och behöver inte
konfigureras om.
Om du har bytt ut komponenter utan att ändra deras ordningsföljd eller innehåll behöver
ventilsystemet inte konfigureras om. Alla komponenter kommer då att identifieras av
styrningen.
O
Utför PLC-konfigurationen enligt beskrivningen i kapitel ”5 PLC-konfigurering av ventilsystemet
AV” på sidan 308.
Svenska
PLC-konfigurationsnyckel
Dokumentera ombyggnaden
342
AVENTICS | Fältbussnod AES/Ventildrivenhet AV PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Felsökning och åtgärder
13 Felsökning och åtgärder
13.1 Tillvägagångssätt vid felsökning
O
O
O
O
O
O
Arbeta systematiskt och målinriktat även under tidspress.
En godtycklig, ogenomtänkt demontering och ändring av inställda värden kan i värsta fall leda
till att den ursprungliga orsaken till felet inte kan fastställas.
Skaffa dig en överblick över hur produkten fungerar i kombination med hela anläggningen.
Försök att ta reda på om produkten fungerade som det var tänkt i anläggningen innan felet
uppstod.
Försök att fastställa förändringar i hela anläggningen där produkten ingår:
– Har användningsvillkoren eller användningsområdet för produkten ändrats?
– Har man gjort förändringar (t.ex. modifieringar) eller reparationer i hela anläggningen
(maskin/anläggning, elsystem, styrning) eller i produkten? Om ja, vilka?
– Har produkten resp. maskinen använts korrekt?
– Hur visar sig felet?
Se till att få en klar bild av orsaken till felet. Fråga användarna eller maskinoperatörerna om så
behövs.
13.2 Feltabell
I tabell 30 finns en översikt över fel, möjliga orsaker och hur man åtgärdar dem.
Om du inte lyckas åtgärda felet, vänd dig till AVENTICS GmbH. Adressen finns på baksidan av
bruksanvisningen
Tabell 30:
Feltabell
Fel
Möjlig orsak
Åtgärd
Det finns inget utgångstryck
Ingen spänningsmatningen till
Anslut spänningen med kontakt
i ventilerna
fältbussnoden resp. till den
X1S till fältbussnoden och den
elektriska matningsplattan
elektriska matningsplattan
(se även visningen av enskilda
Kontrollera att polerna
LEDer i slutet av tabellen)
i spänningsmatningen till
fältbussnoden och den elektriska
matningsplattan är korrekta
Koppla till anläggningsdelen
Det finns inget inställt börvärde
Utgångstrycket för lågt
Ställ in ett börvärde
Det finns inget matningstryck
Anslut matningstrycket
Matningstrycket är för lågt
Öka matningstrycket
Spänningsmatningen till enheten
Kontrollera LED UA och UL vid
är inte tillräcklig
fältbussnoden och den elektriska
matningsplattan och försörj ev.
enheterna med rätt (tillräcklig)
spänning
Hörbart luftläckage
Otäthet mellan ventilsystemet och
Kontrollera och efterdra
ansluten tryckledning
tryckledningarnas anslutningar
om det behövs
Tryckluftsanslutningarna är
förväxlade
Anslut tryckluftsledningarna rätt
AVENTICS | Fältbussnod AES/Ventildrivenhet AV PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
343
Felsökning och åtgärder
Tabell 30:
Feltabell
Fel
Möjlig orsak
Åtgärd
Namnet raderas inte vid inställning
Fältbussnoden börjar en process
Genomför dessa fyra steg:
av adressen 0x00
för att spara innan inställning av
1. Separera fältbussnoden från
spänningen och ställ in en
adress mellan 1 och 254
(0x01 och 0xFE).
2. Anslut fältbussnoden till
spänningen och vänta
5 sekunder, separera från
spänningen igen.
3. Ställ adressomkopplaren på
0x00.
4. Anslut fältbussnoden till
spänningen igen.
Namnet bör nu har raderats
(se kapitel 9.2 Ändra namn på
sidan 320).
adressen 0x00.
LEDn UL blinkar rött
Elektronikens spänningsmatning
Kontrollera spänningsmatningen
är lägre än den undre
till kontakt X1S
toleransgränsen (18 V DC) men
högre än 10 V DC
LEDn UL lyser rött
Elektronikens spänningsmatning
är lägre än 10 V DC
LEDn UL är släckt
Elektronikens spänningsmatning
är betydligt lägre än 10 V DC
LED UA blinkar rött
Utgångsspänning är lägre än den
nedre toleransgräns (21,6 V DC)
och högre än UA-OFF.
LED UA lyser röd
Utgångsspänning är lägre än
UA-OFF.
LEDn IO/DIAG blinkar rött/grönt
Master och slav har inte samma
Anpassa konfigurationen
konfiguration
LEDn IO/DIAG lyser rött
Det finns diagnosmeddelande för
Kontrollera modulen
en modul
LEDn IO/DIAG blinkar rött
Ingen modul är ansluten till
Anslut en modul
fältbussnoden
Det finns ingen ändplatta
Anslut ändplattan
Fler än 32 elkomponenter har
Minska antalet elkomponenter på
anslutits på ventilsidan
ventilsidan till 32
(se ”12.5.3 Ej tillåtna
Fler än tio moduler har anslutits
Minska antalet moduler
i I/O-området
i I/O-området till tio
Kretskortkkontakterna mellan
Kontrollera kontakterna till alla
enheterna är inte riktigt
moduler (I/O-moduler,
ihoptryckta (anslutna till
fältbussnoder,
varandra).
ventildrivenheternana och
ändplattor)
Kretskortet för en modul är defekt. Byt den defekta modulen
Fältbussnoden är defekt
Byt ut fältbussnoden
En ny modul är obekant
Kontakta AVENTICS GmbH
(adressen finns på baksidan).
LEDn RUN/BF lyser rött
Allvarligt nätverksfel
Kontrollera nätverket
IP-adressen har tilldelats dubbelt
Ändra IP-adress
Svenska
konfigurationer” på sidan 339)
344
AVENTICS | Fältbussnod AES/Ventildrivenhet AV PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Felsökning och åtgärder
Tabell 30:
Feltabell
Fel
Möjlig orsak
LEDn RUN/BF blinkar rött
Förbindelse till Master bröts. Ingen Kontrollera förbindelsen till
kommunikation med PROFINET IO
Åtgärd
mastern
möjlig.
Ett fel i PLC-konfigurationen har
Kontrollera PLC-konfigurationen
fastställts
LED L/A 1 resp. L/A 2 lyser grönt
Inget datautbyte med
Anslut nätverksavsnittet till
(blinkar bara sällan gult)
fältbussnoden,
styrningen
exempelvis på grund av att
nätverksavsnittet inte är anslutet
till en styrning
Fältbussen är inte konfigurerad i
LEDn L/A 1 resp. L/A 2 är släckt
Konfigurera fältbussnoden
styrningen
i styrningen
Förbindelse med en
Anslut fältbussnoden X7E1 resp.
nätverksdeltagare saknas
X7E2 till en nätverksdeltagare
(t.ex. en switch)
Fältbusskabel är defekt,
Byt fältbusskabeln
så förbindelse till nästa
nätverksdeltagare kan inte
upprättas
En annan nätverksdeltagare är
Byt nätverksdeltagaren
defekt
Fältbussnoden är defekt
Byt ut fältbussnoden
AVENTICS | Fältbussnod AES/Ventildrivenhet AV PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
345
Tekniska data
14 Tekniska data
Tabell 31:
Tekniska data
Allmänna data
Dimensioner
37,5 mm x 52 mm x 102 mm
Vikt
0,17 kg
Temperaturområde vid användning
-10 °C till 60 °C
Temperaturområde vid förvaring
-25 °C till 80 °C
Driftomgivningsförhållanden
max. höjd över n.n..: 2000 m
Vibrationsbeständighet
Väggmontering EN 60068-2-6:
• ±0,35 mm väg vid 10 Hz–60 Hz,
• 5 g acceleration vid 60 Hz–150 Hz
Skakhållfasthet
Väggmontering EN 60068-2-27:
• 30 g vid 18 ms längd,
• 3 skakningar per riktning
Skyddsklass enligt EN 60529/IEC 60529
IP65 med monterade anslutningar
Relativ luftfuktighet
95%, inte kondenserad
Nedsmutsningsgrad
2
Användning
endast i slutna rum
Elektronik
Elektronikens spänningsmatning
24 V DC ±25%
Utgångsspänning
24 V DC ±10%
Ventilernas tillslagsström
50 mA
Märkström för båda
4A
24-V-spänningsmatningarna
Anslutningar
Fältbussnodens spänningsmatning X1S:
• Kontakt, hane, M12, 4-polig, A-kodad
Funktionsjord (FE, funktionell potentialutjämning)
• Anslutning enligt DIN EN 60204-1/IEC60204-1
Buss
Fältbussprotokoll
PROFINET IO
Anslutningar
Fältbussanslutningar X7E1 och X7E2:
• Uttag, hona, M12, 4-polig, D-kodad
Antal utgångsdata
Max. 512 bit
Antal ingångsdata
Max. 512 bit
Normer och riktlinjer
DIN EN 61000-6-2 ”Elektromagnetisk kompatibilitet” (störfasthet industriområde)
DIN EN 61000-6-4 ”Elektromagnetisk kompatibilitet” (emission industriområde)
Svenska
DIN EN 60204-1 Maskinsäkerhet - Maskiners elutrustning - Del 1: Allmänna fordringar
346
AVENTICS | Fältbussnod AES/Ventildrivenhet AV PROFINET IO | R412018140–BAL–001–AG
Bilaga
15 Bilaga
15.1 Tillbehör
Tabell 32:
Tillbehör
Beskrivning
Materialnummer
Kontakt, serie CN2, hane, M12x1, 4-polig, D-kodad, kabelutgång rak 180 , för anslutning R419801401
av fältbusskabel X7E1 / X7E2
• max. anslutningsbar kabel:
0,14 mm2 (AWG26)
• Omgivningstemperatur:
-25 °C – 85 °C
• Nominell spänning:
48 V
Kontakt, serie CN2, hona, M12x1, 4-polig, A-kodad, kabelfäste rakt 180°, för anslutning 8941054324
av spänningsmatning X1S
• max. anslutningsbar kabel:
0,75 mm2 (AWG19)
• Omgivningstemperatur:
-25 °C – 90 °C
• Nominell spänning:
48 V
Kontakt, serie CN2, hona, M12x1, 4-polig, A-kodad, kabelfäste vinklat 90°,
8941054424
för anslutning av spänningsmatning X1S
• max. anslutningsbar kabel:
0,75 mm2 (AWG19)
• Omgivningstemperatur:
-25 °C – 90 °C
• Nominell spänning:
48 V
Skyddshatt M12x1
1823312001
Fästvinkel, 10 st.
R412018339
Fjäderklämma, 10 st. inkl. monteringsanvisning
R412015400
Ändplatta vänster
R412015398
Ändplatta höger för stand-alone-variant
R412015741
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Nyckelordsregister
16 Nyckelordsregister
W A
Adapterplatta 329
Adress
Ändra 320
Adresseringsexempel 322
Adressomkopplare 306
Anslutning
Fältbuss 304
Funktionsjord 305
spänningsmatning 305
ATEX-märkning 299
Avbrott i PROFINET IO-kommunikationen 315
Avläsa diagnosindikering 326
Enhetsbeskrivning
Fältbussnod 303
Ventildrivenhet 307
Ventilsystem 327
Explosionsfarlig atmosfär, användningsområde 299
W B
Backplane 297, 331
Störning 315
Basplattor 328
Basplattor i block 331
Beteckningar 297
W C
Checklista för ombyggnad av ventilområdet 340
W D
Diagnosdata
Elektrisk matningsplatta 318
pneumatisk matningsplatta med UA/OFFövervakningskretskort 319
Ventildrivenheter 317
Diagnosmeddelanden, parametrar 313
Dokumentation
Giltighet 295
Nödvändig och kompletterande 295
Ombyggnad av I/O-område 341
Ombyggnad av ventilområdet
Dokumentation av ombyggnad
341
W F
Fältbussanslutning 304
Fältbusskabel 304
Fältbussnod
Drivkomponent 335
enhetsbeskrivning 303
Förinställningar 320
Identifikationskod 334
Konfigurera 309
Materialnummer 334
Parametrar 313
Tilldela namn 321
Typskylt 335
Fältbussnodens drivkomponent 335
Fältbussnodens identifikationskod 334
Fältbussnodens materialnummer 334
Fältbussnodens typskylt 335
Felsökning och åtgärder 342
Feltabell 342
Förbikopplingskretskort 333
Förinställningar på fältbussnod 320
Förkortningar 297
Förkunskapskrav 299
W I
I/O-område
Dokumentation av ombyggnad 341
Ombyggnad 341
PLC-konfigurationsnyckel 336
Tillåtna konfigurationer 341
Identifiering av modul 334
W E
Ej avsedd användning 299
Ej tillåtna konfigurationer
i ventilområde 339
Elanslutningar 304
Elektrisk matningsplatta 330
Diagnosdata 318
Parameterdata 318
Processdata 318
Stiftskonfiguration för M12-kontakt 330
Elkomponenter 339
W K
Kombinationer av plattor och kretskort 333
Konfiguration
av ventilsystemet 308, 309
Ej tillåten i ventilområde 339
Överföra till styrningen 315
Tillåten i I/O-område 341
tillåten i ventilområde 339
Konfigurering
av fältbussnod 309
Kretskort för ventildrivenheter 331
Svenska
Driftstart av ventilsystem 324
348
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Nyckelordsregister
W L
Ladda enhetens stamdata 308
LED
Betydelse i normaldrift 306
LED-diagnosens betydelse 326
Statusar vid driftstart 325
W M
Manell namntilldelning 321
Materialskador 302
W N
Namntilldelning
manuell 321
W O
Ombyggnad
av I/O-område 341
Ventilområde 337
Ventilsystemet 327
Öppna och stänga det genomskinliga locket 320
Ordningsföljd för slots 309
W P
Parameter
för åtgärder i händelse av fel 315
Parameterdata
Elektrisk matningsplatta 318
pneumatisk matningsplatta med UA/OFFövervakningskretskort 319
Ventildrivenheter 317
Parametrar
för diagnosmeddelanden 313
för fältbussnod 313
PLC-konfigurationsnyckel 335
I/O-område 336
Ventilområde 335
Pneumatisk matningsplatta 329
pneumatisk matningsplatta med UA/OFFövervakningskretskort 319
diagnosdata 319
processdata 319
Processdata
Elektrisk matningsplatta 318
pneumatisk matningsplatta med UA/OFFövervakningskretskort 319
Ventildrivenheter 316
Produktskador 302
W S
Säkerhetsanvisningar
allmänna 300
produkt- och teknikrelaterade 300
Säkerhetsföreskrifter 298
Säkerhetsinformation
framställning 295
Sektioner 338
Skapa en konfigurationslista 310
Skyldigheter hos den driftsansvarige 301
Slots, ordningsföljd 309
Spänningsmatning 305
Stand-Alone-system 327
Stiftskonfiguration
den elektriska matningsplattans M12-kontakt 330
Fältbussanslutningar 304
Spänningsmatning 305
Symboler 296
W T
Tekniska data 345
Tillåten användning 298
Tillåtna konfigurationer
i I/O-område 341
i ventilområde 339
Tillbehör 346
Tilldela namn för fältbussnod 321
W U
UA-OFF-övervakningskretskort 333
Uppbyggnad av data
Elektrisk matningsplatta 318
pneumatisk matningsplatta med UA-OFFövervakningskretskort 319
Ventildrivenheter 316
W V
Ventildrivenhet
Enhetsbeskrivning 307
Ventildrivenheter
Diagnosdata 317
Parameterdata 317
Processdata 316
Ventilområde 328
Adapterplatta 329
Basplattor 328
Checklista för ombyggnad 340
Ej tillåtna konfigurationer 339
Elektrisk matningsplatta 330
Elkomponenter 339
Förbikopplingskretskort 333
Kretskort för ventildrivenheter 331
Ombyggnad 337
PLC-konfigurationsnyckel 335
Pnneumatisk matningsplatta 329
Sektioner 338
Tillåtna konfigurationer 339
Ventilsystem
Driftstart 324
Enhetsbeskrivning 327
Konfigurera 309
Ombyggnad 327
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the title page. The delivered product may
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Translation of the original operating
instructions. The original operating
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