ESAB EPP-360 Plasma Power Source Manual de usuario
- Categoría
- Sistema de soldadura
- Tipo
- Manual de usuario
EPP-360
0558008057 03 / 2008
Fuente de alimentación de plasma
Manual de instrucciones (ES)
Este equipo se funcionará en conformidad con la descripción contenida en este manual y las etiquetas de acom-
pañamiento, y también de acuerdo con las instrucciones proporcionadas. Este equipo se debe comprobar perió-
dicamente. La operación incorrecta o el equipo mal mantenido no deben ser utilizados. Las piezas que están
quebradas, faltantes, usadas, torcidas o contaminadas se deben sustituir inmediatamente. Si tal reparación o el
reemplazo llegan a ser necesario, el fabricante recomienda que una llamada por teléfono o un pedido escrito de
servicio esté hecha al distribuidor ESAB de quien fue comprado.
Este equipo o cualquiera de sus piezas no se deben alterar sin la previa aprobación escrita del fabricante. El usu-
ario de este equipo tendrá la responsabilidad única de cualquier malfuncionamiento que resulte de uso incor-
recto, de mantenimiento inadecuado, daños, reparaciones o de la alteración incorrecta por cualquier persona
con excepción del fabricante o de un distribuidor autorizado señalado por el fabricante.
ASEGURE DE QUE ESTA INFORMACIÓN ALCANCE EL OPERADOR.
USTED PUEDE CONSEGUIR COPIAS ADICIONALES A TRAVÉS DE SU DISTRIBUIDOR ESAB.
Estas INSTRUCCIONES están para los operadores experimentados. Si usted no es completa-
mente familiar con la teoría de operación y las prácticas seguras para la soldadura de arco
y equipos de corte, le pedimos leer nuestro librete, “precautions and safe practices for arc
welding, cutting, and gouging,” la forma 52-529. No permita a personas inexperimentadas
instale, opere, o mantenga este equipo. No procure instalar o funcionar este equipo hasta
que usted ha leído completamente estas instrucciones. Si usted no entiende completamente
estas instrucciones, entre en contacto con a su distribuidor ESAB para información adicio-
nal. Asegure leer las medidas de seguridad antes de instalar o de operar este equipo.
PRECAUCIÓN
RESPONSABILIDAD DEL USUARIO
LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.
PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!
ÍNDICE
Apartado / Título Página
1.0 Precauciones de seguridad............................................................................5
2.0 Descripción ..........................................................................................7
2.1 Introducción......................................................................................7
2.2 Especicaciones generales ........................................................................7
2.3 Dimensiones y peso ..............................................................................8
3.0 Instalación............................................................................................9
3.1 General...........................................................................................9
3.2 Desembalaje .....................................................................................9
3.3 Ubicación ........................................................................................9
3.4 Conexión de la alimentación de entrada ..........................................................10
3.5 Conexiones de salida ............................................................................12
3.6 Instalación paralela ..............................................................................14
3.7 Conectores del cable de interfaz..................................................................16
4.0 Funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19
4.1 Diagrama de bloque EPP-360.....................................................................19
4.2 Panel de control ................................................................................ 20
4.2 Panel de control (continuación)...................................................................21
4.3 Modos de funcionamiento ...................................................................... 22
4.4 Secuencia de funcionamiento ................................................................... 25
5.0 Mantenimiento .....................................................................................27
6.0 Localización y resolución de problemas ............................................................. 29
7.0 Piezas de recambio ..................................................................................33
4
ÍNDICE
5
APARTADO 1 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
1.0 Precauciones de seguridad
Los usuarios de los equipos de corte y soldadura ESAB tienen la responsabilidad de asegurar que las personas
que trabajan o están cerca del equipo sigan las normas de seguridad.
Las precauciones de seguridad deben estar de acuerdo con equipos de corte y soldadura. Las recomendaciones
abajo deben ser seguidas adicionalmente a las normas estándar.
1. Cualquier persona que utilice un equipo de soldadura o corte plasma debe ser familiar con:
-su operación
-localización de los paros de emergencia
-sus funciones
-precauciones de seguridad
-corte plasma y soldadura
2. El operador debe asegurar que:
-ninguna otra persona este en la área de trabajo durante el arranque de la maquina
-ninguna persona este sin protección al momento de la partida del arco
3. La área de trabajo debe:
-estar de acuerdo con el trabajo
-estar libre de corrientes de aire
4. Equipo de seguridad individual:
-siempre utilice equipos de seguridad, lentes, prendas ignífugas, guantes, etc.
-no utilice artículos sueltos, como bufandas, pulseras, anillos, etc.
5. Precauciones generales:
-este seguro que el cable de retorno esta bien conectado
-el trabajo con alta voltaje debe ser realizado por un técnico calicado.
-un extintor de incendios apropiado debe estar acerca de la maquina.
-lubricación de la maquina no debe ser realizada durante la operación.
6
APARTADO 1 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
Soldadura y corte plasma puede ser fatal a usted o otros. Tome las
precauciones de seguridad para corte plasma y soldadura.
DESCARGA ELÉCTRICA puede matar.
- Instale un cable tierra de acuerdo con las normas
- No toque partes eléctricas o consumibles que estén energizados.
- Mantengas aislado del piso y de la pieza de trabajo.
- Certique que su situación de trabajo es segura
HUMOS Y GASES- Son peligrosos a su salud
- Mantenga su cabeza alejada de los humos
- utilice ventilación o aspiración para eliminar los humos del área de trabajo.
RAYO DEL ARCO. Puede quemar la piel o dañar los ojos.
- Protege sus ojos y piel con lentes y ropa apropiadas.
- Proteja las personas en la área de trabajo utilizando una cortina
PELIGRO DE INCENDIO
- Chispas pueden provocar incendio. Este seguro que no hagan materiales inamables al rededor de
la maquina.
RUIDO – El ruido en exceso puede dañar los oídos.
- Proteja sus oídos. utilice protección auricular.
- Avise las personas al rededor sobre el riesgo.
AVERÍAS – Llame a ESAB en caso de una avería con el equipo.
LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.
PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!
ADVERTENCIA
7
APARTADO 2 DESCRIPCIÓN
2.1 Introducción
La fuente de alimentación EPP está diseñada para aplicaciones de marcado y de corte mecanizadas de plasma
de alta velocidad. Puede utilizarse con otros productos de ESAB como los sopletes PT-15, PT-19XLS, PT-600 y
PT-36 además de con el Smart Flow II, un sistema computerizado de conmutación y regulación de gas.
De 10 a 36 amperios para marcado.•
Rango de corriente de 30 a 360 amperios de corte.•
Refrigeración de aire forzado. •
Corriente DC estática continua.•
Protección del voltaje de entrada.•
Control del panel frontal remoto o local.•
Protección de conmutación termal para el transformador principal y los componentes semiconductores •
de la alimentación.
Argollas superiores para elevación o hueco para sujeción con carretilla elevadora para un fácil •
transporte.
Capacidades de fuente de alimentación suplementarias paralelas para ampliar el rango de salida •
de corriente.
EPP-360, 460V,
60Hz
EPP-360, 575V,
CSA, 60Hz
Número de pieza 0558006832 0558006833
Salida
(100 % del ciclo
de servicio)
Voltage 200 VDC 200 VDC
Rango de corriente DC
(marcado)
De 10 A a 36 A De 10 A a 36 A
Rango de corriente DC
(corte)
De 30 A a 360 A De 30 A a 360 A
Alimentación 72 KW 72 KW
* Voltaje del circuito abierto
(OCV)
360 VDC 360 VDC
Entrada
Voltaje (trifásico) 460V 575V
Corriente (trifásica) 115A RMS 92A RMS
Frecuencia 60 HZ 60 HZ
KVA 91,6 KVA 91,6 KVA
Alimentación 82,5 KW 82,5 KW
Factor de alimentación 90.0 % 90.0 %
Rec. de fusible de entrada 150A 125A
2.2 Especicaciones generales
8
APARTADO 2 DESCRIPCIÓN
2.3 Dimensiones y peso
40.75”
(1035 mm)
47. 25”
(1200 mm)
23.75”
(603,25 mm)
Peso = 1085 lb. (492 kg)
9
APARTADO 3 INSTALACIÓN
3.1 General
EL INCUMPLIMIENTO DE LAS INSTRUCCIONES CORRESPONDIENTES
PODRÍA OCASIONAR MUERTES, LESIONES O DAÑOS A LA PROPIEDAD.
CUMPLA ESTAS INSTRUCCIONES PARA EVITAR LESIONES O DAÑOS A LA
PROPIEDAD. DEBE RESPETAR TODAS LAS NORMAS ELÉCTRICAS LOCALES,
ESTATALES Y REGLAMENTOS DE SEGURIDAD.
ADVERTENCIA
3.2 Desembalaje
Inspeccione el equipo en busca de daños por transporte inmediatamente después de recibirlo.•
Separe todas las piezas del contenedor de transporte y compruebe que el contenedor no tenga piezas •
sueltas.
Inspeccione los respiraderos de aire en busca de obstrucciones.•
3.3 Ubicación
Debe dejarse un mínimo de un metro de separación entre las partes frontal o trasera para permitir el •
ujo de aire de refrigeración.
Prevea el hecho de que los paneles superior y laterales puedan tener que retirarse para mantenimiento, •
limpieza e inspección.
Ubique el EPP-360 relativamente cerca de una fuente de alimentación eléctrica con los fusibles •
adecuados.
Mantenga una zona libre debajo de la fuente de alimentación para permitir el ujo de aire de •
refrigeración.
El ambiente debe estar relativamente libre de polvo, humos o calor excesivo. Estos factores podrían •
afectar a la eciencia de la refrigeración.
El polvo y la suciedad conductores en el interior de la fuente de alimentación
podrían causar una combustión súbita generalizada. Podrían tener lugar
daños en el equipo. Puede suceder un cortocircuito si se acumula el polvo
dentro de la fuente de alimentación.
Véase la sección de mantenimiento.
CUIDADO
10
APARTADO 3 INSTALACIÓN
3.4 Conexión de la alimentación de entrada
LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN MATAR!
PROPORCIONE LA MÁXIMA PROTECCIÓN CONTRA LAS DESCARGAS
ELÉCTRICAS. ANTES DE QUE SE REALICEN LAS CONEXIONES DENTRO DE
LA MÁQUINA, ABRA EL CONMUTADOR DE DESCONEXIÓN DE LÍNEA DE LA
PARED PARA CORTAR LA CORRIENTE.
ADVERTENCIA
3.4.1 Alimentación principal
EPP-360 es una unidad trifásica. La alimentación de entrada debe proporcionarse desde un conmutador de
desconexión de línea (de pared) que contenga los fusibles o disruptores de circuito conforme a las normas
locales o estatales.
Es posible que sea necesaria una línea de alimentación exclusiva.
EPP-360 está equipado con una compensación de voltaje de línea para
evitar un rendimiento deciente debido a la sobrecarga del circuito, por lo
que puede ser necesaria una línea de alimentación exclusiva.
AVISO
Corriente de entrada =
(V arco) x (I arco) x 0,73
(V línea)
Tamaños recomendados para los conductores de entrada y los fusibles de línea:
* Tamaños según el Código Eléctrico Nacional para un conductor de cobre clasicados de 90
º
C a 40
º
C de
temperatura ambiente. Nunca debe haber más de tres conductores en un canal de conducción o cable. Deben
respetarse los códigos locales si especican tamaños diferentes de los enumerados anteriormente.
Para estimar la corriente de entrada para un gran rango de condiciones de salida, utilice la siguiente fórmula:
Entrada en carga
clasicada
Entrada y
conductor de toma
a tierra* CU/mm
2
(AWG)
Retardo temporal
Tamaño del
fusible (amperios)
Voltios Amperios
460 115 35 (2/0) 150
575 92 35 (2/0) 125
Carga clasicada es la salida de 360A a 200V
11
Incluidos para el cliente.•
Pueden ser tanto conductores de cobre recubiertos de una gruesa capa de goma (tres de alimentación •
y uno de toma a tierra), como recorrer un conducto exible o rígido.
Tamaños conforme a la tabla. •
3.4.2 Conductores de entrada
Separe el pequeño panel trasero del EPP-360.1.
Ensarte los cables a través de la apertura de acceso en el panel trasero.2.
Fije los cables con un relevador de tensión en la apertura de acceso.3.
Conecte el cable de toma a tierra con el taco de la carcasa.4.
Conecte los cables de alimentación a los terminales principales.5.
Conecte los conductores de entrada al conmutador de desconexión de línea (de pared).6.
Antes de suministrar alimentación, coloque en su lugar el panel trasero.7.
3.4.3 Procedimiento de los conductores de entrada
Apertura de acceso del cable de alimentación de entrada (panel trasero)
APARTADO 3 INSTALACIÓN
Terminales principales
Carcasa con toma a tierra
UNA TOMA A TIERRA INCORRECTA PUEDE OCCASIONAR MUERTES O
LESIONES. LA CARCASA DEBE CONECTARSE A UNA TOMA A TIERRA
ELÉCTRICA APROBADA. ASEGÚRESE DE QUE EL CABLE DE TOMA A TIERRA
NO ESTÉ CONECTADO A NINGÚN TERMINAL PRINCIPAL.
ADVERTENCIA
12
LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN MATAR! EL VOLTAJE Y LA CORRIEN
TE SON PELIGROSOS!
SIEMPRE QUE TRABAJE CERCA DE UNA FUENTE DE ALIMENTACIÓN DE
PLASMA CON LAS TAPAS QUITADAS:
DESCONECTE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN EN EL CONMUTADOR •
DE DESCONEXIÓN DE LÍNEA (DE PARED).
ASEGÚRESE DE QUE UNA PERSONA CUALIFICADA EXAMINE LAS •
BARRAS BUS (POSITIVO Y NEGATIVO) CON UN VOLTÍMETRO.
3.5 Conexiones de salida
ADVERTENCIA
3.5.1 Cables de salida (incluidos para el cliente)
Seleccione los cables de salida para corte de plasma (incluidos para el cliente) en función de un cable de cobre
aislado de 4/0 AWG y 600 voltios por casa 400 amperios de corriente de salida.
Nota:
No utilice cable soldado aislado de 100 voltios.
APARTADO 3 INSTALACIÓN
13
APARTADO 3 INSTALACIÓN
3.5.2 Procedimiento de los conductores de salida
Acceso frontal
Panel abierto
1. Abra el panel de acceso en la parte inferior frontal de la fuente de alimentación.
2. Ensarte los cables de salida a través de las aperturas en la parte inferior de la fuente de alimentación detrás
del panel frontal.
3. Conecte los cables a los terminales correspondientes montados en el interior de la fuente de alimentación
mediante los conectores de cables de presión enumerados por UL.
4. Cierre el panel de acceso frontal.
Acceso frontal
Panel cerrado
14
APARTADO 3 INSTALACIÓN
Nota:
La fuente de alimentación principal tiene el conductor del electrodo (-) pinzado.
La fuente de alimentación suplementaria tiene el electrodo (+) pinzado.
1. Conecte los cables de salida negativos (-) al la caja de arranque en arco (generador de alta frecuencia).
2. Conecte los cables de alimentación de salida positivos (+) a la pieza de trabajo.
3. Conecte los conductores positivo (+) y negativo (-) entre las fuentes de alimentación.
4. Conecte los cables de arco piloto al terminal de arco piloto en la fuente de alimentación principal. La conexión
en arco piloto de la fuente de alimentación suplementaria no se utiliza. El circuito de arco piloto no está
montado en paralelo.
5. Conecte un cable de control paralelo de fuente de alimentación entre ambas fuentes de alimentación.
6. Conecte el cable de control CNC a la fuente de alimentación principal.
Conexiones de la instalación en paralelo de las dos fuentes de alimentación EPP-360 con ambas fuentes de
alimentación en funcionamiento.
3.6.1 Conexiones para dos EPP-360 en paralelo
Fuente de alimentación
suplementaria
Fuente de alimentación
principal
trabajo
(+)
electrodo
(-)
arco piloto
2 - 4/0 600V
Cables positivos a
la pieza de trabajo
1 - 14 AWG 600V
Conexión del cable al
arco piloto en la caja
de arranque en arco
(generador alta frec.)
2 - 4/0 600V
Cables negativos en la
caja de arranque en arco
(generador alta frec.)
EPP-360 EPP-360
trabajo
(+)
electrodo
(-)
Cable de control paralelo P/S
Cable de
control CNC
Cable de control a la
refrigeración de agua
Se pueden conectar dos EPP-360 fuentes de alimentación en paralelo para ampliar el rango de salida de corriente.
3.6 Instalación paralela
15
APARTADO 3 INSTALACIÓN
LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS PUEDEN MATAR!
LOS CONDUCTORES ELÉCTRICOS EXPUESTOS PUEDEN SER PELIGROSOS!
NO DEJE CONDUCTORES CARGADOS ELÉCTRICAMENTE EN EXPOSICIÓN.
CUANDO DESCONECTE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN SUPLEMENTARIA
DE LA PRINCIPAL, VERIFIQUE QUE LOS CABLES CORRECTOS ESTÁN
DESCONECTADOS. AÍSLE LOS EXTREMOS DESCONECTADOS.
CUANDO DOS FUENTES DE ALIMENTACIÓN ESTÉN CONECTADAS EN
PARALELO Y UNA DE LAS DOS NO ESTÉ ENCENDIDA, O SI EL CABLE EN
PARALELO NO CONECTA AMBAS FUENTES, EL CONDUCTOR DE ELECTRODO
NEGATIVO DEBE DESCONECTARSE DE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN
SUPLEMENTARIA Y DE LA CAJA DE TUBERÍAS. EN CASO DE NO HACER TAL
COSA, LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN SUPLEMENTARIA PERMANECERÁ
CARGADA ELÉCTRICAMENTE, EN CONDICIONES DE INSEGURIDAD, ADEMÁS
DE INOPERATIVIDAD.
ADVERTENCIA
NO PONGA EN FUNCIONAMIENTO EL EPP360 CON LAS CUBIERTAS
QUITADAS. LOS COMPONENTES DE ALTO VOLTAJE ESTÁN EXPUESTOS
A UN MAYOR RIESGO DE DESCARGA ELÉCTRICA. LOS COMPONENTES
INTERNOS PUEDEN SUFRIR DAÑOS DEBIDO A QUE LOS VENTILADORES
DE REFRIGERACIÓN PIERDAN EFICACIA.
ADVERTENCIA
El EPP-360 no tiene un conmutador de conexión/desconexión. La alimentación principal se controla mediante el conmu-
tador de desconexión de línea (de pared).
Las conexiones de la instalación en paralelo de las dos fuentes de alimentación EPP-360 con sólo una fuente de
alimentación en funcionamiento.
Fuente de alimentación
suplementaria
Fuente de alimentación
principal
trabajo
trabajo
electrodo
electrodo
2 - 4/0 600V
Cables positivos a
la pieza de trabajo
2 - 4/0 600V
Cables negativos en la caja de
arranque en arco (generador alta frec.)
Desconexión de la conexión
negativa desde la fuente de
alimentación secundaria y ais-
lamiento para pasar de dos a
una fuente de alimentación.
EPP-360 EPP-360
Cable de
control a la
refrigeración
de agua
Cable de control
paralelo P/S
16
APARTADO 3 INSTALACIÓN
3.7 Conectores del cable de interfaz
3.6.2 Marcado con dos EPP-360 en paralelo
Dos EPP-360 conectadas en paralelo pueden utilizarse para marcar a 10 A y para cortar de 30 A a 720 A.
FUNCIONAMIENTO DE DOS EPP-360 EN PARALELO:
Proporciona arranque/parada, cortar/marcar, señales lógicas “CORRIENTE HI” y otras entradas lógicas o 1.
analógicas para controlar las señales de corriente de piloto de la unidad principal tanto para cortar como
para marcar. Para marcar, ambas fuentes de alimentación están en funcionamiento, pero la señal de marca
inutiliza la salida de la fuente de alimentación suplementaria.
Control remoto (CNC)
Fuente de alimentació
en paralelo
Circulación de
refrigeración
17
APARTADO 3 INSTALACIÓN
3.7.1 Cables de interfaz CNC con el conector de la fuente de alimentación unido
e interfaz CNC sin término
3.7.2 Cables de interfaz CNC con el conector de la fuente de alimentación unido por ambos
extremos
RED #4
GRN/YEL
GRN/YEL
RED #4
18
APARTADO 3 INSTALACIÓN
3.7.3 Cables de interfaz de refrigeración de agua con los conectores de fuente de alimentación
unidos por ambos extremos
3.7.4 Cable de control paralelo de la fuente de alimentación
19
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
4.1 Diagrama de bloque EPP-360
Entrada trifásica
de 380/400V
Fusibles de
alimentación
de energía
Trasformador
de control 1
Contacto
principal
Relé de
arranque
suave
Panel
relé/interfaz
Transformador
principal
Resistores de
3 x2 Ohmios
y 300 Watios
Recticador
trifásico
Capacitores
2 x 6000uf
450V
Panel de mandos
IGBT
IGBT de 4 x
400 Amperios
Inductor
Salida
Panel de control
principal
Pantalla del
panel frontal
Interfax CNC
y aislamiento
EL VOLTAJE Y LA CORRIENTE SON PELIGROSOS! LAS DESCARGAS ELÉC
TRICAS PUEDEN MATAR!
ANTES DE PONER EN FUNCIONAMIENTO, ASEGÚRESE DE QUE SE HAN CUM
PLIDO LOS PROCEDIMIENTOS DE INSTALACIÓN Y TOMA A TIERRA. NO PON
GA EN FUNCIONAMIENTO ESTE EQUIPO CON LAS CUBIERTAS QUITADAS.
ADVERTENCIA
20
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
4.2 Panel de control
B
C
D
F
E
A
21
A - Conmutador de preconguración/funcionamiento
Posición “centro” = mostrará los parámetros de corte actuales.
Posición “arriba” = Preconguración de la corriente de arco piloto tanto para el modo panel como para el modo
remoto.
Posición “abajo” = Preconguración de la corriente de corte tanto para el modo panel como para el modo
remoto.
B - Sobrecalentamiento
El indicador se ilumina cuando la fuente de alimentación está sobrecalentada.
C - Fallo
El indicador se ilumina cuando han tenido lugar errores que exigen que se reinicie la alimentación principal
de la unidad.
D - Dial de corriente (potenciómetro)
Se muestra el dial de EPP-360. EPP-360 tiene un rango de 10 a 360 A. Se utiliza sólo en el modo panel.
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
E - Conmutador remoto/panel
Controla la ubicación del control de corriente.
Colóquelo en la posición PANEL para controlar mediante el potenciómetro de corriente.•
Colóquelo en la posición REMOTO para controlar mediante una señal externa (CNC).•
4.2 Panel de control (continuación)
F - Medidores
Muestra el voltaje y el amperaje durante el corte. El amperímetro puede activarse cuando no se esté cortando
para ver una estimación de la corriente de corte/marcado o la corriente de arco piloto antes de que comience
el corte. Véase el epígrafe “A” anterior. También muestra diferentes códigos de error que pueden tener lugar.
22
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
4.3 Modos de funcionamiento
El EPP-360 funciona en modo de corte mediante un rango de corriente de salida único continuamente ajustable
de 30 A a 360 A con un potenciómetro de corriente en el panel frontal, o una señal de referencia de corriente
remota alimentada por un conector J1.
Cuando se utiliza una señal remota, 1 voltio corresponde a 36 amperios y 360 A corresponden a una señal de
10,00 VDC.
El EPP-360 tiene por defecto el modo de funcionamiento de corte excepto si se proporciona una señal de
comando de un control remoto para el modo de marcado.
La fuente de alimentación se coloca en el modo de marcado con un contacto de relé o conmutador aislado externo
conectado a J1-R (115 VAC) a J1-C. Véase el diagrama esquemático incluido en la cubierta posterior. Este cierre de
contacto debe realizarse antes (50 ms o más) de emitir un comando de arranque o de conexión del contacto.
En el modo de marcado, la corriente de salida se ajusta mediante un rango único continuamente ajustable de 0 A
a 36 A con una señal de referencia de corriente remota alimentada por un conector J1 o 0-18 amperios mediante
el potenciómetro del panel.
Cuando se utiliza una señal remota, 1 voltio corresponde a 3,6 amperios y 36 A corresponden a una señal de
10,00 VDC.
4.3.1. Fuente de alimentación única (usada con el CNC, son posibles dos modos básicos de
funcionamiento)
1. Modo Panel - (el conmutador se proporciona con la fuente de alimentación) Coloque el conmutador Panel/
Remoto en la posición Panel. Utilizado con capacidad limitada CNC que pueda solamente proporcionar
una señal arranque/parada a la fuente de alimentación. El microcontrolador de la fuente de alimentación
aceptará una conguración analógica desde el potenciómetro del panel como información de corriente
de corte. En función de este valor, calculará el valor de corriente inicial, el arco piloto y el tiempo de subida.
El valor de corte y el valor P.A. (arco piloto) pueden visualizarse antes del corte moviendo el conmutador
de resorte de la fuente de alimentación a las posiciones de preconguración de la corriente de corte y de
preconguración de arco piloto. Si se considera que la corriente de arco piloto es insuciente, el CNC puede
incrementarla proporcionando entradas en los cables de control Pa0 y PA1. Los valores incrementados son
como se muestra a continuación:
PA0 PA1
Desconectado Desconectado Sin cambios
Conectado Desconectado El valor se incrementa 12,5%
Desconectado Conectado El valor se incrementa 25%
Conectado Conectado El valor se incrementa 37,5%
23
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
3A
not used
EPP-360
10K
24 CONDUCTOR CABLE
+
E-STOP: ISOLATED CONTACT
CLOSED TO RUN
MARK MODE SELECT
CUT CURRENT REF
CURRENT REF COMJ
L
A
G
Z
M
T
Q
Y
S
N
C
D
E
F
H
K
R
U
V
W
X
B
P
CUT CURRENT REF
+
MARK MODE SELECT
I mark = (3.6) X (Vcut cur ref)
CLOSED FOR MARKING
POWER SOURCE FAULT
RED 09
MASTER SELECT - CONNECT H TO R (ALWAYS PRESENT)
RED 22
RED 01
RED 18
RED 13
RED 12
RED 15
RED 23
RED 17
RED 07
RED 11
RED 04
RED 02
RED 14
RED 03
RED 05
RED 08
RED 06
RED 10
RED 16
RED 20
RED 19
RED 21
115V AC NEUTRAL
WC LEVEL (ON W/ LEVEL OK)
ON WITH FAULT
+
K4
WC LEVEL: OFF
WITH FAULT
PA CURRENT SELECT
E-STOP
PA CURRENT SELECT
E-STOP
PA CURRENT SELECT
CNC
(PARALLEL OPERATION ONLY)
Icut = (36) X (Vcut cur ref)
CURRENT HI/LO
CLOSED FOR 720A; OPEN FOR 360A
Ipa = (3.6) X (Vpa cur ref)
+
FOR HI: Icut = (72) X (Vcut cur ref)
PLASMA START
PS 24V DC COMMON
HI RANGE (720A)
PLASMA START
FOR LO: Icut = (36) X (Vcut cur ref)
15V CNC
COMMON
PA CURRENT SELECT
24V DC
COMMON
PA ON
CNC +15V DC
WC FLOW FAULT: ON WITH FLOW OK
CABLE
WIRE ID
ARC ON
+
MASTER SELECT
115V AC NEUTRAL
+
Plasma System Control
POWER SOURCE FAULT
20K
115V AC H
24V AC
PA ON
PA CURRENT REF
CNC +15V DC
20K
PA CURRENT REF
ARC ON
not used
GRN/YEL
PROCESS CONTROL SELECTION
24-
CONDUCTOR
CONNECTOR
CNC ANALOG COMMON
CHASSIS
WC FLOW FAULT: OFF WITH LO FLOW
PA1
HALL TRANSDUCER
OPEN FOR INTERNAL CONTROL
+
MASTER CURRENT
115V AC
CLOSED FOR EXTERNAL CONTROL
10K
10K
10K
10K
10K
10K
MASTER OUTPUT CURRENT
SIGNAL 1.0V = 100A
10K
PA0
FUSE
24V24V
15V15V
0 TO 10V0 TO 10V
0 TO 10V0 TO 10V
24
PA0 PA1 Corriente de arco piloto (amperios)
Abierto Abierto 10
Cerrado Abierto 20
Abierto Cerrado 30
Cerrado Cerrado 40
b. Modo Remoto con funcionamiento total de CNC - (Pin “V” del cable CNC cerrado, cerrado para control
interno) El conmutador panel/remoto de la fuente de alimentación esté en posición REMOTO. El CNC debe
activar la entrada etiquetada como “control CNC total” en el pin “V” del cable de interconexión. En este
modo, todos los parámetros están controlados por el CNC, incluyendo la corriente de arranque, la corriente
piloto y los tiempos de subida. El control de la corriente piloto puede realizarse tanto por las entradas lógicas
como por una entrada analógica. Si la entrada analógica es menor de 0,5 voltios, la fuente de alimentación
utilizará las entradas lógicas PA0 y PA1 para proporcionar la corriente de arco piloto necesaria, en función de
la siguiente combinación:
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
Si se utiliza la referencia analógica, 10 VDC proporcionarán 36 amperios o 1 V = 3,6 amperios.
Marcado - Puede realizarse tanto en el modo de panel como el modo remoto y es necesario que el CNC cierre la en-
trada seleccionada para el modo marcado. En el modo panel, la máxima corriente de marcado (establecida por el
potenciómetro de panel) sea de 18 amperios. En el modo remoto, la corriente de marcada la establece la entrada
de referencia principal y 10 VDC proporcionarán 36 amperios o 1 V = 3,6 amperios de corriente de marcado.
Corriente de
corte (amperios)
Corriente
de arranque
(amperios)
Comando de la
corriente de arco
piloto (amperios)
Tiempo de subida
(mseg)
30 20 15 200
50 25 20 250
100 50 25 500
200 100 30 800
300 150 35 900
360 180 40 950
La tabla utilizada para calcular el valor de la corriente inicial, de la corriente piloto y de subida se almacenan en
el microcontrolador y contiene la siguiente información:
Si se utilizan valores diferentes a los que aparecen en la tabla para la corriente de corte, se deben calcular los
valores correspondientes asumiendo una pendiente lineal para todos los parámetros exigidos.
a. Funcionamiento parcial de CNC - (Pin “V” del cable CNC abierto, abierto para control interno) En este modo
de funcionamiento, es necesario que el conmutador panel/remoto esté en posición REMOTO. El CNC debe
proporcionar la referencia de corriente de corte y la señal de arranque/parada a la fuente de alimentación.
En función de la referencia de corte, el microcontrolador de la fuente de alimentación computará el valor de
corriente inicial, de arco piloto y el tiempo de subida.
2. Modo Remoto -
25
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
1. Modo paralelo de funcionamiento - Conecte las fuentes de alimentación juntas como se muestra en el
apartado 3.6. Congure a remoto los conmutadores panel/remoto en ambas fuentes de alimentación. Si las
unidades se van a utilizar para cortar y ambas fuentes de alimentación van a contribuir al valor de corriente de corte,
activan la entrada lógica etiquetada como “CORRIENTE HI.” (pin “T”) en el cable CNC. De esta manera, se puede
proporcionar un máximo de corriente de 720 amperios para una entrada analógica de 10 VDC desde el CNC. Si la
entrada “CORRIENTE HI.” está desactivada, la fuente de alimentación suplementaria no proporcionará ninguna
salida, incluso aunque esté conectada a la fuente de alimentación principal. En el modo de marcado únicamente
la fuente de alimentación principal proporcionará la corriente de marcado. Si se alternan las operaciones de
marcado y de corte, se puede mantener la entrada “CORRIENTE HI” y la entrada de marcado controlará cual
si ambas o sólo una fuente de alimentación son las que van a proporcionar la corriente de salida. El rango de
corriente de marcado va de 10 a 36 amperios y el rango de corriente de corte va de 30 a 720 amperios.
4.4 Secuencia de funcionamiento
4.3.2. Fuentes de alimentación múltiples
A. Aplique energía cerrando el conmutador de línea (de pared). El EPP-360 no tiene su propio conmutador de
conexión/desconexión. Una vez que se aplique energía, la pantalla de visualización del EPP-360 mostrará
“EPP-360” brevemente, seguido de “Pr. x,xx”, que indica el número de revisión del programa de software y
después “0 amperios” y “0 voltios”.
B. Seleccione la conguración panel/remoto para el control de corriente dependiendo de si su CNC tiene ca-
pacidad de control de corriente remoto.
1. Si utiliza el modo “panel”, la corriente de corte seleccionada se puede visualizar manteniendo apretado
el conmutador del panel frontal en la posición “Preconguración de la corriente de corte”. En el modo
“panel”, la fuente de alimentación determina la corriente de arco piloto, la corriente inicial y el tiempo
de subida en función de la corriente de corte seleccionada. La corriente de arco piloto seleccionada se
puede visualizar manteniendo apretado el conmutador del panel frontal en la posición “Precongu-
ración de la corriente PA”. Véase el apartado 4.2 Panel de control.
2. Si utiliza el modo “remoto”, hay dos modos de funcionamiento posibles.
a. El modo por defecto es similar al modo “panel” con la excepción de que el comando de corriente de
corte lo proporciona el CNC en lugar del potenciómetro del panel frontal. La escala del comando de
corriente remoto es de 1,0 VDC = 36 amperios. Este modo es útil si el CNC no tiene la capacidad de
controlar la corriente inicial y el aumento de la salida. Para las conexiones de control remoto, con-
sulte el diagrama de interfaz de CNC.
b. Si su CNC tiene la capacidad de controlar las corrientes y los aumentos iniciales, coloque el con-
mutador panel/remoto en “remoto” y establezca un contacto cerrado entre los pines “R” y “V” del
conector de interfaz CNC. En este modo, el CNC debe proporcionar la señal analógica para controlar
la corriente inicial, la subida de tiempo y el nivel de corriente de corte. La escala es la misma que en
el modo por defecto. La corriente de arco piloto será controlada por una segunda señal analógica
0 - 10 VDC, si es posible, o mediante una señal codicada binaria, tal y como se dene en el diagrama
de interfaz de CNC. La escala de la señal de arco piloto es 10 VDC = 36 amperios.
C. Comience la operación de corte de plasma. Es posible que sea necesario congurar otras variables como
presiones de gases, velocidades de ujos, peso del soplete, etc.
D. Si, por cualquier razón, no se inicia el corte o el marcado, el EPP-360 debe mostrar un código de error indicando
la razón del bloqueo. Consulte los “Códigos de ayuda” en el apartado de localización y sección de problemas.
26
APARTADO 4 FUNCIONAMIENTO
27
SECTION 5 MAINTENANCE
5.1 General
ELECTRIC SHOCK CAN KILL!
SHUT OFF POWER AT THE LINE WALL DISCONNECT BEFORE AT
TEMPTING ANY MAINTENANCE.
WARNING
WARNING
EYE HAZARD WHEN USING COMPRESSED AIR TO CLEAN.
Wear approved eye protection with side shields when cleaning the •
power source.
Use only low pressure air.•
CAUTION
Maintenance On This Equipment Should Only Be Performed By
Trained Personnel.
5.2 Cleaning
Regularly scheduled cleaning of the power source is required to help keep the unit running trouble free. The
frequency of cleaning depends on environment and use.
1. Turn power o at wall disconnect.
2. Remove side panels.
3. Use low pressure compressed dry air, remove dust from all air passages and components. Pay particular
attention to heat sinks in the front of the unit. Dust insulates, reducing heat dissipation. Be sure to wear
eye protection.
Air restrictions may cause EPP-360 to over heat.
Thermal Switches may be activated causing interruption of func-
tion.
Do not use air lters on this unit.
Keep air passages clear of dust and other obstructions.
WARNING
CAUTION
ELECTRIC SHOCK HAZARD!
BE SURE TO REPLACE ANY COVERS REMOVED DURING CLEANING
BEFORE TURNING POWER BACK ON.
28
SECTION 5 MAINTENANCE
29
SECTION 6 TROUBLESHOOTING
ELECTRIC SHOCK CAN KILL!
DO NOT PERMIT UNTRAINED PERSONS TO INSPECT OR REPAIR THIS
EQUIPMENT. ELECTRICAL WORK MUST BE PERFORMED BY AN EXPE
RIENCED ELECTRICIAN.
WARNING
Stop work immediately if power source does not work properly.
Have only trained personnel investigate the cause.
Use only recommended replacement parts.
CAUTION
6.1 Troubleshooting
Check the problem against the symptoms in the following troubleshooting guide. The remedy may be quite
simple. If the cause cannot be quickly located, shut o the input power, open up the unit, and perform a simple
visual inspection of all the components and wiring. Check for secure terminal connections, loose or burned wir-
ing or components, bulged or leaking capacitors, or any other sign of damage or discoloration.
The cause of control malfunctions can be found by referring to the sequence of operations, electrical schematics
and checking the various components. A volt-ohmmeter will be necessary for some of these checks.
6.2 Troubleshooting Guide
As the unit is powered up, the display should show EPP-360 for one second and then show the program number
such as: Pr 3.01 or higher. If the display remains blank, look for the following:
a. loose or missing display cable between the main control board and the display board
b. lack of +15 volt bias supply which could be caused by blown fuses F1 or F2
c. an open circuit breaker CB1 on the front panel.
If the unit shows Error 5 after the program number display times out, look for a closed start switch. To reset the
unit simply open the start switch. At this point the display should show 0’s in both windows. If the power source
is not connected to a CNC at power up, the emergency stop relay (K4) in the power source is not energized, pre-
venting any relay operation in the power source itself.
If the CNC has been booted up the display should read 0 for both the volts and amps. The unit will not respond
to a start signal until it’s master select input (pin H on J1) is connected to the “HOT“ side of 115 input (master
select input). This connection is handled in the CNC to primary supply cable. Note all inputs from the CNC are
relay closures, providing 115 V AC inputs to the isolation board (PCB4 in the power source). The isolation board
converts these inputs to open collector type outputs. The control will monitor various signals in the idle mode
and will shut down with an error indication if the condition is not satisfactory: Errors 1, 3, 4, 5, 9 or 12 (See 6.3
Help code list).
As the start switch is activated and the unit is being prepared for cutting, additional conditions are being moni-
tored. The resulting error conditions are as follows: Error 2, 6, 8, 12, 13, 14, 15, 17, 18, 19 or 113 (See 6.3 Help code
list).
SECTION 6 TROUBLESHOOTING
Error number displays and their meaning for the EPP-360 power supply.
Error 1 +/- 15% deviation in the idle mode is exceeded.
Error 2 Line voltage during cut drops by more than 20 %.
Error 3 Problem with the bias supplies on the control board. The +15 and -15 volt supplies are not balanced, board
should be replaced.
Error 4 Thermal switch has opened. Unit is disabled until overheated component cools down. Look for fans not
working or restrictions on input or output louvers.
Error 5 The start switch from the CNC was already on when the power source was powered up. Unit will not be
functional until start signal is removed and then reapplied.
Error 6 Ignition did not take place during the 10 seconds allowed for arc ignition.
Note: This should rarely occur since the CNC has a much shorter time allowed for the ignition time and
will reset the power source to idle.
Error 7 Not used.
Error 8 Electrode current was present before the PWM was enabled. Most likely caused by an electrode to nozzle
short on the torch.
Error 9 Open circuit voltage in idle mode was over 40 volts. Possible cause leaky IGBTs, faulty PWM drive.
Error 10 Open circuit voltage is over 70 volts when unit is powered up. Possible cause leaky IGBT’s, faulty PWM.
Error 11 Not used.
Error 12 Shut down due to single phasing. Fuse blown in supply line circuit.
Error 13 Open circuit voltage did not reach 300 volts in the allowed time. Check PWM circuit & E-Stop on J1.
Error 14 Ambient temperature exceeded 55 C in control enclosure.
Error 15 Bus voltage did not reach 100 volts during the allowed time. Bus charge relay or surge limiting resistors
defective
Error 16 Not used
Error 17 IGBT driver board error.
Error 18 Cutting voltage fell below 70 volts during cutting or below 40 volts during marking.
Error 19 Master is requested to engage slave power supply but slave is not present.
Error 20 Open circuit voltage detected before PWM was engaged.
Error 113 Error detected in slave power supply.
6.3 Help Code list
HELP CODES
01 LINE VOLT, IDLE 08 TORCH ERROR 15 BUS CHARGER FAILURE
02 LINE VOLT, CUTTING 09 OCV OVER 40V, IDLE 17 IGBT DRIVER ERROR
03 CONTROL BIAS 10 OCV OVER 70V, STARTUP 18 CUT/MARK VOLTAGE TOO LOW
04 THERMAL (SWITCH OPEN) 12 1Ф OPERATION, SHUTDOWN 19 SLAVE P/S NOT DETECTED
05 START ON POWER UP 13 OCV FAILURE 20 SHORTED IGBT, BUS CHARGED
06 FAIL TO FIRE 14 AMBIENT TEMP 113 SLAVE P/S ERROR
31
6.4 Fault Isolation
6.4.1 Fans Not Working
Problem Possible Cause Action
All 3 fans do not run
This is normal when not cutting.
Fans run only when “Contactor On”
signal is received.
None
1 or 2 fans do not run.
Broken or disconnected wire in fan
motor circuit.
Repair wire.
Faulty fan(s) Replace fans
6.4.2 Torch Will Not Fire
SECTION 6 TROUBLESHOOTING
Problem Possible Cause Action
Main Arc Transfers to the work with a
short “pop”, placing only a small dimple
in the work.
Remote control removes the start
signal when the main arc transfers to
the work.
Panel/Remote switch in “Remote” with
no remote control of the current
Place Panel/Remote switch in “Panel”
position
Remote current control present but
signal missing.
Check for current reference signal
between J and L on 24 pin receptacle -
should be between 0.5 - 10 volts
(10 volts = 360 amps)
Current pot set too low. Increase current pot setting.
Arc does not start. There is no arc at the
torch. Open circuit voltage is OK.
Open connection between the power
source positive output and the work.
Repair connection
Pilot current and/or start current should
be increased for better starts when
using consumables for 100A or higher
(Refer to process data included in torch
manuals)
Increase pilot current. (Refer to process
data included in torch manuals)
Faulty PCB1 Replace PCB1
32
SECTION 6 TROUBLESHOOTING
NOTE:
Schematics on 279.4mm x 431.8mm (11” x 17”) paper are included
inside the back cover of this manual.
33
SECTION 7 REPLACEMENT PARTS
7.1 General
Always provide the serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped on
the unit serial number plate.
To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this
equipment. The use of non-ESAB parts may void your warranty.
Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor.
Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts.
Refer to the Communications Guide located on the back page of this manual for a list of customer service phone
numbers.
7.2 Ordering
Bill of material items that have blank part numbers are provided for customer information only.
Hardware items should be available through local sources.
Note
7.0 Replacement Parts
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SECTION 7 REPLACEMENT PARTS
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SECTION 7 REPLACEMENT PARTS
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SECTION 7 REPLACEMENT PARTS
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REVISION HISTORY
Original release - 03 / 2008
0558008057 03 / 2008
A. CUSTOMER SERVICE QUESTIONS:
Telephone: (800)362-7080 / Fax: (800) 634-7548 Hours: 8:00 AM to 7:00 PM EST
Order Entry Product Availability Pricing Order Information Returns
B. ENGINEERING SERVICE:
Telephone: (843) 664-4416 / Fax : (800) 446-5693 Hours: 7:30 AM to 5:00 PM EST
Warranty Returns Authorized Repair Stations Welding Equipment Troubleshooting
C. TECHNICAL SERVICE:
Telephone: (800) ESAB-123/ Fax: (843) 664-4452 Hours: 8:00 AM to 5:00 PM EST
Part Numbers Technical Applications Specications Equipment Recommendations
D. LITERATURE REQUESTS:
Telephone: (843) 664-5562 / Fax: (843) 664-5548 Hours: 7:30 AM to 4:00 PM EST
E. WELDING EQUIPMENT REPAIRS:
Telephone: (843) 664-4487 / Fax: (843) 664-5557 Hours: 7:30 AM to 3:30 PM EST
Repair Estimates Repair Status
F. WELDING EQUIPMENT TRAINING
Telephone: (843)664-4428 / Fax: (843) 679-5864 Hours: 7:30 AM to 4:00 PM EST
Training School Information and Registrations
G. WELDING PROCESS ASSISTANCE:
Telephone: (800) ESAB-123 Hours: 7:30 AM to 4:00 PM EST
H. TECHNICAL ASST. CONSUMABLES:
Telephone : (800) 933-7070 Hours: 7:30 AM to 5:00 PM EST
IF YOU DO NOT KNOW WHOM TO CALL
Telephone: (800) ESAB-123
Fax: (843) 664-4462
Hours: 7:30 AM to 5:00 PM EST
or
visit us on the web at http://www.esabna.com
The ESAB web site oers
Comprehensive Product Information
Material Safety Data Sheets
Warranty Registration
Instruction Literature Download Library
Distributor Locator
Global Company Information
Press Releases
Customer Feedback & Support
ESAB Welding & Cutting Products, Florence, SC Welding Equipment
COMMUNICATION GUIDE - CUSTOMER SERVICES
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ESAB EPP-360 Plasma Power Source Manual de usuario
- Categoría
- Sistema de soldadura
- Tipo
- Manual de usuario
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