Miller MG057985D El manual del propietario

Marca: Miller

Modelo: MG057985D

Categoría: Sistema de soldadura

Tipo: El manual del propietario

Este manual también es adecuado para

Mpi 220P CE

Procesos

Descripción

Soldadura multiproceso

OM-253918J/spa 2018−06

File: Multiprocess

MPi 220P

MANUAL DEL OPERADOR

www.MillerWelds.com

Gracias y felicitaciones por haber elegido a Miller. Ahora usted puede

hacer su trabajo, y hacerlo bien. En Miller sabemos que usted no tiene

tiempo para hacerlo de otra forma.

Por ello, cuando en 1929 Niels Miller comenzó a fabricar soldadoras por

arco, se aseguró que sus productos ofreciesen un valor duradero y una

calidad superior, pues sus clientes, al igual que usted, no podían

arriesgarse a recibir menos. Los productos Miller debían ser los mejores

posibles, es decir, los mejores que se podía comprar.

Hoy, las personas que fabrican y venden los productos Miller continúan

con la tradición y están comprometidas a proveer equipos y servicios que

cumplan con los altos estándares de calidad y valor establecidos en 1929.

Este manual del usuario está diseñado para ayudarlo a aprovechar al máximo

sus productos Miller. Por favor, tómese el tiempo necesario para leer detenida-

mente las precauciones de seguridad, las cuales le ayudarán a protegerse de los

peligros potenciales de su lugar de trabajo. Hemos hecho que la instalación

y operación sean rápidas y fáciles. Con los productos Miller, y el manteni-

miento adecuado, usted podrá contar con años de funcionamiento confiable.

Y si por alguna razón el funcionamiento de la unidad presenta problemas, hay

una sección de “Reparación de averías” que le ayudará a descubrir la causa.

A continuación, la lista de piezas le ayudará a decidir con exactitud cuál pieza

necesita para solucionar el problema. Además, el manual contiene informa-

ción sobre la garantía y el servicio técnico correspondiente a su modelo.

Trabajando tan duro como

usted − cada fuente de poder

para soldadura de Miller está

respaldada por la garantía con

menos trámites complicados de

la industria.

Miller Electric fabrica una linea completa de

máquinas y accesorios de soldar. Para

información en otros productos de calidad de Miller, comuníquese con su

distribuidor local de Miller para recibir su catálogo completo o hoja

individual de folleteria.

Desde Miller a Usted

INDICE

SECCIÓN 1 − PRECAUCIONES DE SEGURIDAD − LEA ANTES DE USAR 1........................

1-1. Uso de símbolos 1.....................................................................

1-2. Peligros en soldadura de arco 1..........................................................

1-3. Símbolos adicionales para instalación, operación y mantenimiento 3...........................

1-4. CALIFORNIA Proposición 65 Advertencia 4................................................

1-5. Estándares principales de seguridad 5....................................................

1-6. Información sobre los campos electromagnéticos (EMF) 5...................................

SECCIÓN 2 − DEFINICIONES 6................................................................

2-1. Símbolos y definiciones adicionales de seguridad 6.........................................

2-2. Varios símbolos y definiciones 8.........................................................

SECCIÓN 3 − ESPECIFICACIONES 9..........................................................

3-1. Ubicación de la etiqueta con el número de serie y los valores nominales

de los parámetros eléctricos de la máquina 9...............................................

3-2. Especificaciones 9.....................................................................

3-3. Ciclo de trabajo y el sobrecalentamiento 9.................................................

3-4. Curvas voltio-amperio 10................................................................

3-5. Especificaciones ambientales 11..........................................................

SECCIÓN 4 − INSTALLATION 12...............................................................

4-1. Seleccionando la ubicación 12............................................................

4-2. Instalando el gas protectivo 13............................................................

4-3. Conectores de la salida de soldadura y selección de la medida del cable* 14.....................

4-4. Conectores de la salida para soldadura 14..................................................

4-5. Tabla de Proceso/Polaridad 14............................................................

4-6. Cambiando la polaridad 15...............................................................

4-7. Instalando el carrete de alambre y ajuste de la tensión del eje 16...............................

4-8. Cambio de los rodillos de alimentación y de la guía de entrada del alambre 17....................

4-9. Alineamiento de los rodillos de alimentación y la guía del alambre 18............................

4-10. Guía de Servicio Eléctrico 18.............................................................

4-11. Conexión a una alimentación monofásica de 230 Vca 20......................................

4-12. Enhebrado del alambre para soldar y ajuste de la presión sobre el rodillo 22......................

SECCIÓN 5 − OPERACIÓN 23..................................................................

5-1. Controles 23...........................................................................

5-2. Preparación de la unidad para soldadura convencional por electrodo “Stick” 24...................

5-3. Preparación de la unidad para soldar TIG 25................................................

5-4. Selección del modo de gatillo 2T y 4T (proceso TIG) 26.......................................

5-5. Preparación de la unidad para el proceso de soldadura MIG manual (GMAW y FCAW) 27..........

5-6. Menú de configuración del modo MIG manual 28............................................

5-7. Selección del modo del gatillo y el tiempo de punto (proceso MIG) 30...........................

5-8. Preparación de la unidad para el proceso de soldadura MIG sinérgico (GMAW y FCAW) 31........

5-9. Menú de configuración del modo de soldadura MIG sinérgico 32...............................

5-10. Preparación de la unidad para el proceso de soldadura MIG sinérgico pulsado (GMAW y FCAW) 34.

5-11. Menú de configuración del modo de soldadura MIG sinérgico pulsado 36........................

5-12. Menú de configuración del modo 4T del gatillo

(solo para el modo de soldadura MIG sinérgico pulsado) 37...................................

5-13. Configuración de la carga del alambre de soldadura 38.......................................

5-14. Reestablecimiento de los ajustes predefinidos en fábrica 39...................................

5-15. Carga de un programa 39................................................................

5-16. Carga del ajuste de parámetros del operario en modo MIG 40..................................

5-17. Ajuste de la corriente nominal de entrada I1 en 16 A 41.......................................

5-18. Ajuste de los parámetros del menú de configuración básico 42.................................

5-19. Tabla de parámetros de soldadura 43......................................................

INDICE

SECCIÓN 6 − MANTENIMIENTO Y REPARACION DE AVERIAS 44..................................

6-1. Mantenimiento rutinario 44...............................................................

6-2. Conjunto de antorcha para soldadura y accionamiento del alambre 44...........................

6-3. Sobrecarga de la unidad 44..............................................................

6-4. Reparación de averías 45................................................................

SECCIÓN 7 − DIAGRAMAS ELECTRICOS 48....................................................

SECCIÓN 8 − DIRECTIVAS PARA SOLDADURA MIG (GMAW) 50...................................

8-2. Fijaciones de control para un proceso de MIG típico 50.......................................

SECCIÓN 9 − DIRECTIVAS PARA SOLDADURA CONVENCIONAL POR ELECTRODO (SMAW) 58.....

SECCIÓN 10 − SELECCIÓN Y PREPARACIÓN DE UN ELECTRODO DE TUNGSTENO

PARA SOLDADURA POR ARCO EN CC O CA EN MÁQUINAS CON INVERSOR 65...........

10-1. Selección de un electrodo de tungsteno

(Use guantes limpios para evitar la contaminación del tungsteno) 65............................

10-2. Preparación del electrodo de tungsteno para soldadura con electrodo negativo

corriente directa (DCEN) o soldadura con CA en máquinas con inversor 66......................

SECCIÓN 11 − LISTA DE PARTES 67............................................................

GARANTÍA

DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD

para productos de la Comunidad Europea (marcado CE).

ITW Welding Italy S.r.l Via Privata Iseo 6/E, 20098 San Giuliano M.se, (MI) Italy declara que el/los

producto/s identificado/s en esta declaración cumplen los requisitos y disposiciones

esenciales de la/s Directiva/s del Consejo y norma/s mencionadas.

Identificación del producto/aparato:

Producto

Número de pieza

MPi 220P 230VAC 059016014

Directivas del Consejo:

• 2014/35/EU Low Voltage

• 2014/30/EU Electromagnetic Compatibility

• 2011/65/EU Resriction of the use of certain hazardous substances in electrical and electronic equipment

Normas:

• IEC 60974−1:2012 Arc Welding Equipment – Part 1: Welding Power Sources

• IEC 60974−5:2013 Arc Welding Equipment – Part 5: Wire Feeders

• IEC 60974−10:2014 + A1:2015 Arc Welding Equipment – Part 10: Electromagnetic Compatibility Requirements

El firmante:

May 17

, 2018

_____________________________________ ___________________________________________

Massimigliano Lavarini Fecha de declaración

ITW WELDING ITALY PRODUCTION MANAGER

956 172 281

FICHA TÉCNICA EMF PARA FUENTE DE POTENCIA

PARA SOLDADURA POR ARCO

Identificación del producto/Aparato

Producto

Número de pieza

MPi 220P CE 059016014

Resumen de la información de conformidad

Normativa aplicable Directiva 2014/35/UE

Límites de referencia Directiva 2013/35/UE, Recomendación 1999/519/CE

Normas aplicables IEC 62822-1:2016, IEC 62822-2:2016

Uso previsto ☒ para uso profesional ☐ para uso no profesional

Se deben considerar efectos no térmicos para la evaluación del lugar de trabajo ☒ SÍ ☐ NO

Se deben considerar efectos térmicos para la evaluación del lugar de trabajo ☐ SÍ ☒ NO

☒ Los datos se basan en la capacidad máxima de la fuente de potencia (válido a menos que se cambie de

firmware/hardware)

☐ Los datos se basan en ajustes/programa de peor de los casos (sólo válido hasta que cambien las opciones de

ajuste/programas de soldadura)

☐ Los datos se basan en ajustes/programas múltiples (sólo válido hasta que cambien las opciones de

ajuste/programas de soldadura)

La exposición profesional está por debajo de los valores límite de exposición ☒ SÍ ☐ NO

(VLE) para efectos de salud en las configuraciones estándar (si NO, se aplican las distancias

mínimas obligatorias)

La exposición profesional está por debajo de los ☐ n.s./n.c. ☒ SÍ ☐ NO

valores límite de exposición (VLE) para efectos (si NO, se necesitan mediciones específicas)

sensoriales en las configuraciones estándar

La exposición profesional está por debajo de los niveles ☐ n.s./n.c. ☐ SÍ ☒ NO

de actuación (NA) en las configuraciones estándar (si NO, se necesita señalización específica)

Datos EMF para efectos no térmicos

Índices de exposición (IE) y distancias al circuito de soldadura (para cada modo de funcionamiento, según corresponda)

Cabeza

Tronco

Extremidad

(mano)

Extremidad

(muslo)

Efectos

sensoriales

Efectos de

salud

Distancia normalizada 10 cm 10 cm 10 cm 3 cm 3 cm

IE de VLE @ distancia normalizada 0,15 0,14 0,22 0,13 0,29

Distancia mínima necesaria

1 cm 1 cm 1 cm 1 cm 1 cm

Distancia en la que todos los índices de exposición de VLE ocupacional caen por debajo de 0,20 2 cm (20 %)

Distancia en la que todos los índices de exposición de VLE ocupacional caen por debajo de 1,00 64 cm (100 %)

Probado por:

.Tony Samimi Fecha prueba: 2018‐05‐24

956172346

OM−253918 Página 1

SECCIÓN 1 − PRECAUCIONES DE SEGURIDAD − LEA

ANTES DE USAR

som_2018−01_spa

Protéjase usted mismo y a otros contra lesiones — lea, cumpla y conserve estas importantes precauciones de seguridad e instruccio-

nes de utilización.

1-1. Uso de símbolos

¡PELIGRO! − Indica una situación peligrosa que, si no

se la evita, resultará en muerte o lesión grave. Los peli-

gros posibles se muestran en los símbolos adjuntos o

se explican en el texto.

Indica una situación peligrosa que, si no se la evita, po-

dría resultar en muerte o lesión grave. Los peligros po-

sibles se muestran en los símbolos adjuntos, o se expli-

can en el texto.

AVISO − Indica precauciones no relacionadas a lesiones personales

. Indica instrucciones especiales.

Este grupo de símbolos significa ¡Advertencia!, ¡Cuidado! CHOQUE

O DESCARGA ELÉCTRICA, PIEZAS QUE SE MUEVEN, y peligros

de PARTES CALIENTES. Consulte los símbolos e instrucciones re-

lacionadas abajo para la acción necesaria para evitar los peligros.

1-2. Peligros en soldadura de arco

Se usan los símbolos mostrados abajo por todo éste manual

para llamar la atención e identificar a peligros posibles. Cuan-

do usted vea este símbolo, tenga cuidado, y siga a las

instrucciones relacionadas para evitar el peligro. La informa-

ción de seguridad dada abajo es solamente un resumen de la

información más completa de seguridad que se encuentra en

los estándares de seguridad de sección 1-5. Lea y siga todas

los estándares de seguridad.

Solamente personal cualificado debe instalar, utilizar, mante-

ner y reparar este equipo. La definición de personal

cualificado es cualquier persona que, debido a que posee un

título, un certificado o una posición profesional reconocida,

o gracias a su gran conocimiento, capacitación y experien-

cia, haya demostrado con éxito su capacidad para solucionar

o resolver problemas relacionados con el trabajo, el proyecto

o el tema en cuestión, además de haber asistido a una capaci-

tación en seguridad para reconocer y evitar los peligros que

implica el proceso.

Durante su operación mantenga lejos a todos, especialmente

a los niños.

UNA DESCARGA ELECTRICA puede

matarlo.

El tocar partes con carga eléctrica viva puede causar

un toque fatal o quemaduras severas. El circuito de

electrodo y trabajo está vivo eléctricamente cuando

quiera que la salida de la máquina esté prendida. El

circuito de entrada y los circuitos internos de la

máquina también están vivos eléctricamente cuando

la máquina está prendida. Cuando se suelda con

equipo automático o semiautomático, el alambre,

carrete, el bastidor que contiene los rodillos de

alimentación y todas las partes de metal que tocan el

alambre de soldadura están vivos eléctricamente.

Equipo instalado incorrectamente o sin conexión a

tierra es un peligro.

D No toque piezas que estén eléctricamente vivas.

D Use guantes de aislamiento secos y sin huecos y protección en el

cuerpo.

D Aíslese del trabajo y de la tierra usando alfombras o cubiertas lo

suficientemente grandes para prevenir cualquier contacto físico

con el trabajo o tierra.

D No use una máquina con salida de soldadura de CA en lugares moja-

dos, húmedos o con poco espacio, o si existe peligro de sufrir caídas.

D Use la salida CA SOLAMENTE si lo requiere el proceso de soldadura.

D Si se requiere la salida CA, use un control remoto si hay uno pre-

sente en la unidad.

D Se requieren precauciones adicionales de seguridad cuando cual-

quiera de las siguientes condiciones eléctricas peligrosas están

presentes en locales húmedos o mientras trae puesta ropa húme-

da, en estructuras de metal, tales como pisos, rejillas, o andamios;

cuando esté en posiciones apretadas tal como sentado, arrodilla-

do, acostado o cuando hay un riesgo alto de tener contacto

inevitable o accidental con la pieza de trabajo o tierra. Para estas

condiciones, use el equipo siguiente en el orden presentado: 1) un

soldadora semiautomática de voltaje constante (alambre) CD, 2)

una soldadura CD manual (convencional), o 3) una soldadora CA

voltaje reducido de circuito abierto. En la mayoría de las situacio-

nes, el uso de soldadora de alambre de voltaje constante CD es lo

recomendado. ¡Y, no trabaje solo!

D Desconecte la potencia de entrada o pare el motor antes de instalar

o dar servicio a este equipo. Apague con candado o usando etiqueta

inviolable (“lockout/tagout”) la entrada de potencia de acuerdo a OHA

29 CFR 1910.147 (vea Estándares de Seguridad).

D Instale, conecte a tierra y utilice correctamente este equipo acorde

a las instrucciones de su Manual del usuario y a lo establecido en

los reglamentos nacionales, estatales y locales.

D Siempre verifique el suministro de tierra − chequee y asegúrese

que la entrada de la potencia al alambre de tierra esté apropiada-

mente conectada al terminal de tierra en la caja de desconexión

o que su enchufe esté conectado apropiadamente al receptáculo

de salida que esté conectado a tierra.

D Cuando esté haciendo las conexiones de entrada, conecte el con-

ductor de tierra primero − doble chequee sus conexiones.

D Mantenga los cordones o alambres secos, sin aceite o grasa, y

protegidos de metal caliente y chispas.

D Inspeccione con frecuencia el cable de alimentación y el cable de

tierra de los equipos. Si observa daños o conductores a la vista −

reemplace inmediatamente el cable completo − pues un alambre

desnudo puede matarlo.

D Apague todo equipo cuando no esté usándolo.

D No use cables que estén gastados, dañados, de tamaño muy pe-

queño, o mal conectados.

D No envuelva los cables alrededor de su cuerpo.

D Si se requiere grampa de tierra en el trabajo haga la conexión de

tierra con un cable separado.

D No toque el electrodo si usted está en contacto con el trabajo o cir-

cuito de tierra u otro electrodo de una máquina diferente.

D No ponga en contacto dos portaelectrodos conectados a dos má-

quinas diferentes al mismo tiempo porque habrá presente

entonces un voltaje doble de circuito abierto.

D Use equipo bien mantenido. Repare o reemplace partes dañadas

inmediatamente. Mantenga la unidad de acuerdo al manual.

D Use tirantes de seguridad para prevenir que se caiga si está traba-

jando más arriba del nivel del piso.

D Mantenga todos los paneles y cubiertas en su sitio.

D Ponga la grampa del cable de trabajo con un buen contacto de me-

tal a metal al trabajo o mesa de trabajo lo más cerca de la suelda

que sea práctico.

OM−253918 Página 2

D Guarde o aísle la grampa de tierra cuando no esté conectada a la

pieza de trabajo para que no haya contacto con ningún metal o al-

gún objeto que esté aterrizado.

D Aísle la abrazadera de tierra cuando no esté conectada a la pieza

de trabajo para evitar que haga contacto con cualquier objeto de

metal. Desconecte los cables si no utiliza la máquina.

D Use equipos auxiliares protegidos por GFCI cuando trabaje en

lugares húmedos o mojados.

Aun DESPUÉS de haber apagado el motor, puede

quedar un VOLTAJE IMPORTANTE DE CC en las

fuentes de poder con convertidor CA/CC.

D Antes de tocar ninguna pieza, apague la unidad, desconecte la po-

tencia de alimentación y descargue los capacitores de entrada,

según las instrucciones del manual.

Las PIEZAS CALIENTES pueden

ocasionar quemaduras.

D No toque las partes calientes con la mano sin

guante.

D Deje que el equipo se enfríe antes de comen-

zar a trabajar en él.

D Para manejar partes calientes, use herramientas apropiadas y/o

póngase guantes pesados, con aislamiento para soldar y ropa

para prevenir quemaduras.

El soldar produce humo y gases. Respirando estos

humos y gases pueden ser peligrosos a su salud.

D Mantenga su cabeza fuera del humo. No respire

el humo.

HUMO y GASES pueden ser peligrosos.

D Ventile el área de trabajo o use ventilación local forzada ante el ar-

co para quitar el humo y los gases de soldadura. El método

recomendado para determinar la ventilación adecuada es tomar

muestras de la composición y la cantidad de humos y gases a los

que está expuesto el personal.

D Si la ventilación es mala, use un respirador de aire aprobado.

D Lea y entienda las Hojas de datos del material (SDS) y las instruc-

ciones del fabricante relacionadas con los adhesivos, metales,

consumibles, recubrimientos, limpiadores, refrigerantes, desen-

grasadores, fundentes y metales.

D Trabaje en un espacio cerrado solamente si está bien ventilado o

mientras esté usando un respirador de aire. Siempre tenga una

persona entrenada cerca. Los humos y gases de la suelda pueden

desplazar el aire y bajar el nivel de oxígeno causando daño a la

salud o muerte. Asegúrese que el aire de respirar esté seguro.

D No suelde en ubicaciones cerca de operaciones de grasa, limpia-

miento o pintura al chorro. El calor y los rayos del arco pueden

hacer reacción con los vapores y formar gases altamente tóxicos

e irritantes.

D No suelde en materiales de recubrimientos como acero galvaniza-

do, plomo, o acero con recubrimiento de cadmio a no ser que se ha

quitado el recubrimiento del área de soldar, el área esté bien venti-

lada y mientras esté usando un respirador con fuente de aire. Los

recubrimientos de cualquier metal que contiene estos elementos

pueden emanar humos tóxicos cuando se sueldan.

LOS RAYOS DEL ARCO pueden

quemar sus ojos y piel.

Los rayos del arco de un proceso de suelda

producen un calor intenso y rayos ultravioletas

fuertes que pueden quemar los ojos y la piel. Las

chispas se escapan de la soldadura.

D Use una careta para soldar aprobada equipada con un filtro de protec-

ción apropiado para proteger su cara y ojos de los rayos del arco y de

las chispas mientras esté soldando o mirando.(véase los estándares

de seguridad ANSI Z49.1 y Z87.1).

D Use anteojos de seguridad aprobados que tengan protección lateral.

D Use pantallas de protección o barreras para proteger a otros del

destello, reflejos y chispas, alerte a otros que no miren el arco.

D Use ropa de protección adecuada para el cuerpo, de material

durable y resistente a la llama (cuero, algodón grueso o lana). La

ropa de protección para el cuerpo incluye guantes de cuero, cami-

sa de trabajo, pantalones sin botamanga (vuelta), botas de

seguridad y una gorra; ninguno de estos elementos debe contener

compuestos derivados del petróleo.

Soldando en un envase cerrado, como tanques,

tambores o tubos, puede causar explosión. Las

chispas pueden volar de un arco de soldar. Las

chispas que vuelan, la pieza de trabajo caliente y el

equipo caliente pueden causar fuegos y quemaduras. Un contacto

accidental del electrodo a objetos de metal puede causar chispas,

explosión, sobrecalentamiento, o fuego. Chequee y asegúrese que el

área esté segura antes de comenzar cualquier suelda.

EL SOLDAR puede causar fuego o

explosión.

D Quite todo material inflamable dentro de 11m de distancia del arco

de soldar. Si eso no es posible, cúbralo apretadamente con cubier-

tas aprobadas.

D No suelde donde las chispas pueden impactar material inflamable.

D Protéjase a usted mismo y otros de chispas que vuelan y metal ca-

liente.

D Este alerta de que chispas de soldar y materiales calientes del ac-

to de soldar pueden pasar a través de pequeñas rajaduras

o aperturas en áreas adyacentes.

D Siempre mire que no haya fuego y mantenga un extinguidor de

fuego cerca.

D Esté alerta que cuando se suelda en el techo, piso, pared o algún

tipo de separación, el calor puede causar fuego en la parte escon-

dida que no se puede ver.

D No corte ni suelde sobre llantas para neumáticos o ruedas. Si se

calientan, los neumáticos pueden explotar. Las llantas y las rue-

das reparadas pueden fallar. Consulte la norma OSHA 29 CFR

1910.177, que se menciona en Estándares de seguridad.

D No suelde en recipientes que han contenido combustibles, ni en

recipientes cerrados como tanques, tambores o tuberías, a me-

nos que estén preparados correctamente de acuerdo con la

norma AWS F4.1 y AWS A6.0 (vea las normas de seguridad).

D No suelde en lugares donde la atmósfera podría contener polvos,

gases o vapores inflamables (por ejemplo gasolina).

D Conecte el cable del trabajo al área de trabajo lo más cerca posible

al sitio donde va a soldar para prevenir que la corriente de soldadura

haga un largo viaje posiblemente por partes desconocidas causando

una descarga eléctrica, chispas y peligro de incendio.

D No use una soldadora para descongelar tubos helados.

D Quite el electrodo del porta electrodos o corte el alambre de soldar

cerca del tubo de contacto cuando no esté usándolo.

D Use ropa de protección adecuada para el cuerpo, de material du-

rable y resistente a la llama (cuero, algodón grueso o lana). La

ropa de protección para el cuerpo incluye guantes de cuero, cami-

sa de trabajo, pantalones sin botamanga (vuelta), botas de

seguridad y una gorra; ninguno de estos elementos debe contener

compuestos derivados del petróleo.

D Quite de su persona cualquier combustible, como encendedoras

de butano o cerillos, antes de comenzar a soldar.

D Después de completar el trabajo, inspeccione el área para asegu-

rarse de que esté sin chispas, rescoldo, y llamas.

D Use sólo los fusibles o disyuntores correctos. No los ponga de ta-

maño más grande o los pase por un lado.

D Siga los reglamentos en OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) y NFPA 51B

para trabajo caliente y tenga una persona para cuidar fuegos y un

extinguidor cerca.

D Lea y entienda las Hojas de datos del material (SDS) y las instruc-

ciones del fabricante relacionadas con los adhesivos, metales,

consumibles, recubrimientos, limpiadores, refrigerantes, desen-

grasadores, fundentes y metales.

METAL QUE VUELA o TIERRA puede

lesionar los ojos.

D El soldar, picar, cepillar con alambre, o esmeri-

lar puede causar chispas y metal que vuele.

Cuando se enfrían las sueldas, estás pueden

soltar escoria.

D Use anteojos de seguridad aprobados con resguardos laterales

hasta debajo de su careta.

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LA ACUMULACION DE GAS puede

enfermarle o matarle.

D Cierre el suministro de gas comprimido cuando

no lo use.

D Siempre dé ventilación a espacios cerrados o use

un respirador aprobado que reemplaza el aire.

Los CAMPOS ELÉCTRICOS Y MAG-

NÉTICOS (EMF) pueden afectar el fun-

cionamiento de los dispositivos médi-

cos implantados.

D Las personas que utilicen marcapasos u otros

dispositivos médicos implantados deben man-

tenerse apartadas de la zona de trabajo.

D Los usuarios de dispositivos médicos implantados deben

consultar a su médico y al fabricante del dispositivo antes de

efectuar trabajos, o estar cerca de donde se realizan, de

soldadura por arco, soldadura por puntos, ranurado, corte por

arco de plasma u operaciones de calentamiento por inducción.

EL RUIDO puede dañar su oído.

El ruido de algunos procesos o equipo puede dañar

su oído

D Use protección aprobada para el oído si el nivel

de ruido es muy alto.

LOS CILINDROS pueden estallar si

están averiados.

Los cilindros de gas comprimido contienen gas a alta

presión. Si están averiados los cilindros pueden

estallar. Como los cilindros son normalmente parte del

proceso de soldadura, siempre trátelos con cuidado.

D Proteja cilindros de gas comprimido del calor excesivo, golpes

mecánicos, daño físico, escoria, llamas, chispas y arcos.

D Instale y asegure los cilindros en una posición vertical asegurán-

dolos a un soporte estacionario o un sostén de cilindros para

prevenir que se caigan o se desplomen.

D Mantenga los cilindros lejos de circuitos de soldadura o eléctricos.

D Nunca envuelva la antorcha de suelda sobre un cilindro de gas.

D Nunca permita que un electrodo de soldadura toque ningún cilindro.

D Nunca suelde en un cilindro de presión − una explosión resultará.

D Use solamente cilindros de gas comprimido, reguladores, man-

gueras y conexiones diseñados para la aplicación específica;

manténgalos, al igual que las partes, en buenas condiciones.

D Aparte su cara de la salida de la válvula mientras abre la válvula

del cilindro. No se pare frente o detrás del regulador al abrir la vál-

vula del cilindro.

D Mantenga la tapa protectiva en su lugar sobre la válvula excepto

cuando el cilindro está en uso o conectado para ser usado.

D Siga los procedimientos y use los equipos correctos, y solicite la

asistencia de una cantidad suficiente de personas para levantar y

mover los cilindros.

D Lea y siga las instrucciones de los cilindros de gas comprimido,

equipo asociado y la publicación de la Asociación de Gas Compri-

mido (CGA) P−1 que están enlistados en los Estándares de

Seguridad.

1-3. Símbolos adicionales para instalación, operación y mantenimiento

Peligro de FUEGO O EXPLOSIÓN.

D No ponga la unidad encima de, sobre o cerca

de superficies combustibles.

D No instale la unidad cerca a objetos inflamables.

D No sobrecarga a los alambres de su edificio − asegure que su

sistema de abastecimiento de potencia es adecuado en tamaño

capacidad y protegido para cumplir con las necesidades de esta

unidad.

Un EQUIPO AL CAER puede producir

lesiones.

D Use solamente al ojo de levantar para levantar

la unidad, NO al tren de rodaje, cilindros de

gas, ni otros accesorios.

D Siga los procedimientos adecuados y use equipos con suficien-

te capacidad para levantar y sostener la unidad.

D Si usa montacargas para mover la unidad, asegúrese que las

puntas del montacargas sean lo suficientemente largas para ex-

tenderse más allá del lado opuesto de la unidad.

D Cuando trabaje desde una ubicación elevada, mantenga el

equipo (cables y cordones) alejado de los vehículos en

movimiento.

D Siga las pautas incluidas en el Manual de aplicaciones de la

ecuación revisada para levantamiento de cargas del NIOSH

(Publicación Nº 94–110) cuando tenga que levantar cargas

pesadas o equipos.

SOBREUSO puede causar SOBRE−

CALENTAMIENTO DEL EQUIPO

D Permite un período de enfriamiento, siga el ci-

clo de trabajo nominal.

D Reduzca la corriente o ciclo de trabajo antes de soldar de nuevo.

D No bloquee o filtre el flujo de aire a la unidad.

Las CHISPAS DESPEDIDAS por los

equipos pueden ocasionar lesiones.

D Use un resguardo para la cara para proteger

los ojos y la cara.

D De la forma al electrodo de tungsteno solamente en una amolado-

ra con los resguardos apropiados en una ubicación segura

usando la protección necesaria para la cara, manos y cuerpo.

D Las chispas pueden causar fuego − mantenga los inflamables le-

jos.

ESTÁTICA (ESD) puede dañar las tar-

jetas de circuito.

D Ponga los tirantes aterrizados de muñeca AN-

TES de tocar las tablillas o partes.

D Use bolsas y cajas adecuadas anti-estáticas

para almacenar, mover o enviar tarjetas impre-

sas de circuito.

Las PIEZAS MÓVILES pueden provo-

car lesiones.

D Aléjese de toda parte en movimiento.

D Aléjese de todo punto que pellizque, tal como

rodillos impulsados.

OM−253918 Página 4

D No presione el gatillo de la antorcha hasta que

reciba estas instrucciones.

D No apunte la punta de la antorcha hacia ninguna parte del cuer-

po, otras personas o cualquier objeto de metal cuando esté pa-

sando el alambre.

El ALAMBRE de SOLDAR puede

causar heridas.

La EXPLOSIÓN DE LA BATERÍA puede

producir lesiones.

D No utilice la soldadora para cargar baterías ni

para hacer arrancar vehículos a menos que

tenga incorporado un cargador de baterías

diseñado para ello.

Las PIEZAS MÓVILES pueden

provocar lesiones.

D Aléjese de toda parte en movimiento, tal como

los ventiladores.

D Mantenga todas las puertas, paneles, tapas y guardas cerrados y

en su lugar.

D Verifique que sólo el personal cualificado retire puertas, paneles,

tapas o protecciones para realizar tareas de mantenimiento, o

resolver problemas, según sea necesario.

D Reinstale puertas, tapas, o resguardos cuando se acabe de dar

mantenimiento y antes de reconectar la potencia de entrada.

LEER INSTRUCCIONES.

D Lea y siga cuidadosamente las instrucciones

contenidas en todas las etiquetas y en el

Manual del usuario antes de instalar, utilizar o

realizar tareas de mantenimiento en la unidad.

Lea la información de seguridad incluida en la

primera parte del manual y en cada sección.

D Utilice únicamente piezas de reemplazo legítimas del fabricante.

D Los trabajos de instalación y mantenimiento deben ser ejecuta-

dos de acuerdo con las instrucciones del manual del usuario, las

normas del sector y los códigos nacionales, estatales y locales.

RADIACIÓN de ALTA FRECUENCIA pue-

de causar interferencia.

D Radiación de alta frecuencia (H.F., en inglés)

puede interferir con navegación de radio, servi-

cios de seguridad, computadoras y equipos de

comunicación.

D Asegure que solamente personas calificadas, familiarizadas con

equipos electrónicas instala el equipo.

D El usuario se responsabiliza de tener un electricista capacitado

que pronto corrija cualquier problema causado por la instalación.

D Si la FCC (Comisión Federal de Comunicación) le notifica que hay

interferencia, deje de usar el equipo de inmediato.

D Asegure que la instalación recibe chequeo y mantenimiento regu-

lar.

D Mantenga las puertas y paneles de una fuente de alta frecuencia

cerradas completamente, mantenga la distancia de la chispa en

los platinos en su fijación correcta y haga tierra y proteja contra co-

rriente para minimizar la posibilidad de interferencia.

La SOLDADURA DE ARCO puede

causar interferencia.

D La energía electromagnética puede interferir

con equipo electrónico sensitivo como compu-

tadoras, o equipos impulsados por computado-

ras, como robotes.

D Asegúrese que todo el equipo en el área de soldadura sea elec-

tro-magnéticamente compatible.

D Para reducir posible interferencia, mantenga los cables de sol-

dadura lo más cortos posible, lo más juntos posible o en el suelo,

si fuera posible.

D Ponga su operación de soldadura por lo menos a 100 metros de

distancia de cualquier equipo que sea sensible electrónicamente.

D Asegúrese que la máquina de soldar esté instalada y aterrizada

de acuerdo a este manual.

D Si todavía ocurre interferencia, el operador tiene que tomar me-

didas extras como el de mover la máquina de soldar, usar cables

blindados, usar filtros de línea o blindar de una manera u otra la

área de trabajo.

1-4. CALIFORNIA Proposición 65 Advertencia

ADVERTENCIA: Este producto puede exponerlo a químicos,

incluso plomo, que el estado de California conoce como

causantes de cáncer, defectos de nacimiento u otros daños

reproductivos.

Para obtener más información, acceda a www.P65Warnings.ca.gov.

OM−253918 Página 5

1-5. Estándares principales de seguridad

Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,

is available as a free download from the American Welding Society at

http://www.aws.org or purchased from Global Engineering Documents

(phone: 1-877-413-5184, website: www.global.ihs.com).

Safe Practices for the Preparation of Containers and Piping for Welding

and Cutting, American Welding Society Standard AWS F4.1, from Glob-

al Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website:

www.global.ihs.com).

Safe Practices for Welding and Cutting Containers that have Held Com-

bustibles, American Welding Society Standard AWS A6.0, from Global

Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184,

website: www.global.ihs.com).

National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protec-

tion Association, Quincy, MA 02169 (phone: 1-800-344-3555, website:

www.nfpa.org and www. sparky.org).

Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,

from Compressed Gas Association, 14501 George Carter Way, Suite

103, Chantilly, VA 20151 (phone: 703-788-2700, website:www.cga-

net.com).

Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard

W117.2, from Canadian Standards Association, Standards Sales, 5060

Spectrum Way, Suite 100, Mississauga, Ontario, Canada L4W 5NS

(phone: 800-463-6727, website: www.csagroup.org).

Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protec-

tion, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute,

25 West 43rd Street, New York, NY 10036 (phone: 212-642-4900, web-

site: www.ansi.org).

Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot

Work, NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association,

Quincy, MA 02169 (phone: 1-800-344-3555, website: www.nfpa.org).

OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Indus-

try, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910.177 Subpart

N, Part 1910 Subpart Q, and Part 1926, Subpart J, from U.S. Govern-

ment Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954,

Pittsburgh, PA 15250-7954 (phone: 1-866-512-1800) (there are 10 OS-

HA Regional Offices—phone for Region 5, Chicago, is 312-353-2220,

website: www.osha.gov).

Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation, The Na-

tional Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH), 1600

Clifton Rd, Atlanta, GA 30329-4027 (phone: 1-800-232-4636, website:

www.cdc.gov/NIOSH).

1-6. Información sobre los campos electromagnéticos (EMF)

La corriente que fluye a través de un conductor genera campos

eléctricos y magnéticos (EMF) localizados. La corriente del arco de

soldadura (y otras técnicas afines como la soldadura por puntos, el

ranurado, el corte por plasma y el calentamiento por inducción) genera

un campo EMF alrededor del circuito de soldadura. Los campos EMF

pueden interferir con algunos dispositivos médicos implantados como,

por ejemplo, los marcapasos. Por lo tanto, se deben tomar medidas de

protección para las personas que utilizan estos implantes médicos. Por

ejemplo, aplique restricciones al acceso de personas que pasan por las

cercanías o realice evaluaciones de riesgo individuales para los

soldadores. Todos los soldadores deben seguir los procedimientos que

se indican a continuación con el objeto de minimizar la exposición a los

campos EMF generados por el circuito de soldadura:

1. Mantenga los cables juntos retorciéndolos entre sí o uniéndolos

mediante cintas o una cubierta para cables.

2. No ubique su cuerpo entre los cables de soldadura. Disponga

los cables a un lado y apártelos del operario.

3. No enrolle ni cuelgue los cables sobre su cuerpo.

4. Mantenga la cabeza y el tronco tan apartados del equipo del

circuito de soldadura como le sea posible.

5. Conecte la pinza de masa en la pieza lo más cerca posible de la

soldadura.

6. No trabaje cerca de la fuente de alimentación para soldadura, ni

se siente o recueste sobre ella.

7. No suelde mientras transporta la fuente de alimentación o el

alimentador de alambre.

Acerca de los aparatos médicos implantados:

Las personas que usen aparatos médico implantados deben consultar

con su médico y el fabricante del aparato antes de llevar a cabo o acer-

carse a soldadura de arco, soldadura de punto, ranurar, hacer corte por

plasma, u operaciones de calentamiento por inducción. Si su doctor lo

permite, entonces siga los procedimientos de arriba.

OM-253918 Página 6

SECCIÓN 2 − DEFINICIONES

2-1. Símbolos y definiciones adicionales de seguridad

Algunos símbolos se encuentran únicamente en los productos con la marca CE.

¡Advertencia! ¡Cuidado! Existen peligros potenciales indicados por los símbolos.

Safe1 2012−05

Use guantes aislantes secos. No toque ninguna pieza caliente sin protección en las manos. No use guantes

mojados o deteriorados.

Safe2 2017−04

Protéjase de las descargas eléctricas aislándose usted mismo de la masa y de la tierra.

Safe3 2017−04

Mantenga su cabeza fuera del humo.

Safe6 2017−04

Use ventilación forzada o algún tipo de extracción local para eliminar los humos.

Safe8 2012−05

Use un ventilador para eliminar los humos.

Safe10 2012−05

Mantenga los materiales inflamables alejados de la soldadura. No suelde cerca de materiales inflamables.

Safe12 2012−05

Las chispas producidas por la soldadura pueden provocar incendios. Tenga a mano un extinguidor y una persona

que vigile lista para usarlo.

Safe14 2012−05

No suelde sobre tambores u otros recipientes cerrados.

Safe16 2017−04

No quite esta etiqueta ni la cubra con pintura.

Safe20 2017−04

OM-253918 Página 7

Desconecte el enchufe de la entrada o la alimentación antes de trabajar en la máquina.

Safe5 2017−04

No deseche el producto (si fuese necesario) con los residuos comunes.

Reutilice o recicle los residuos de aparatos eléctricos y electrónicos (WEEE) desechándolos en una planta

de recolección designada para tal fin.

Si necesita mayor información, comuníquese con la oficina de reciclado de su localidad o con su distribuidor local.

Safe37 2017−04

Desconecte el enchufe de la entrada o la alimentación antes de trabajar en la máquina.

Safe30 2012−05

Capacítese y lea las instrucciones y las etiquetas antes de trabajar en la máquina.

Safe35 2012−05

Consulte la etiqueta con los valores nominales para conocer los requisitos de la entrada de alimentación.

Safe34 2012−05

Los rodillos de alimentación pueden lesionar los dedos.

Safe32 2012−05

El alambre para soldadura y las piezas del alimentador de alambre están al voltaje de soldadura durante

la operación. Mantenga manos y objetos metálicos alejados.

Safe33 2017−04

Use casco y lentes de seguridad. Use protección para los oídos

y abotónese el cuello de la camisa. Use careta para soldar con un

lente de protección adecuado. Use protección de cuerpo completo.

Safe38 2012−05

Entrénese y lea las instrucciones antes de trabajar en la máquina

o soldar.

Safe40 2012−05

Safe49 2012−05

Instale los puentes de conexión de acuerdo al voltaje disponible en

el lugar de trabajo, como lo indica la etiqueta ubicada en el interior.

Deje un tramo del cable de puesta a tierra como reserva de longitud

y conecte primero este conductor. Conecte los conductores

de entrada como se indica en la etiqueta ubicada en el interior.

Revise dos veces todas las conexiones, la posición de los puentes

de conexión y el valor del voltaje de entrada antes de conectar

la máquina.

OM-253918 Página 8

2-2. Varios símbolos y definiciones

. Algunos símbolos se encuentran únicamente en los productos con la marca CE.

Amperios

Voltios

Corriente alterna

(CA)

Corriente directa

(CD)

Remoto

Prendido

Apagado

Conexión a tierra

protegida

Conexión a la

línea

Convertidor

monofásico de

frecuencia estático

− Transformador –

Rectificador

Monofásica

Soldadura de

arco de Metal/Gas

(GMAW)

Voltaje primario

I1max

Corriente nominal

máxima

de suministro

I1eff

Corriente eficaz

máxima de

entrada

Voltaje de carga

convencional

Corriente de

soldadura nominal

Ciclo de trabajo

Por ciento

Voltaje nominal

sin carga

(término medio)

Grado de

protección

Fusible

Gatillo con dos

pasos de

funcionamiento

Gatillo con cuatro

pasos de

funcionamiento

Entrada de gas

Salida de gas

Entrada

Alimentación

de alambre

Herís

Entrada

Programa

Lea el manual

del operador

Control de

postquemado

del alambre

Diámetro

Aumentar/

Disminuir

Inductancia

variable

Notas

OM-253918 Página 9

SECCIÓN 3 − ESPECIFICACIONES

3-1. Ubicación de la etiqueta con el número de serie y los valores nominales de los

parámetros eléctricos de la máquina

El número de serie y los valores nominales de este producto están ubicados en su parte inferior. Use esta etiqueta para determinar los requisitos de

la alimentación eléctrica y la potencia de salida nominal de la máquina. Anote el número de serie de la máquina en el lugar indicado en la contraportada

de este manual para consultas futuras.

3-2. Especificaciones

. No utilice la información en la tabla de especificaciones de la unidad para determinar los requisitos del servicio eléctrico. Vea la información sobre

las conexiones de la alimentación en las secciones 4-10 y 4-11.

Modelo

Voltaje de

alimentación

monofásico

CA 50/60 Hz

Salida nominal

Máximo

voltaje

en circuito

abierto

Gama de

amperaje/

voltaje

de CC

Dimensiones

(mm)

Peso (kg)

100% 60% 30% 25%

MPi 220P

230 V MIG

110 A

17,5 V

140 A

21,0 V

200 A

24,0 V

−− 35 V

20 − 200 A

15,0 − 24,0 V

L = 548

W = 237

H = 365

230 V TIG

100 A

14,0 V

130 A

15,2 V

200 A

26,8 V

−−

65 V

5 − 200 A

10,0 − 18,0 V

230 Volts

Soldadura

convencional

“Stick”

100 A

24,0 V

130 A

25,2 V − −

200 A

18 V

65 V

5 − 200 A

20,2 − 28,0 V

3-3. Ciclo de trabajo y el sobrecalentamiento

A o V

Minutos

sduty1 5/95

Ciclo de trabajo es un porcentaje de

10 minutos que la unidad o pistola

puede soldar a la carga nominal sin

sobrecalentarse.

Si la unidad se sobrecalienta, el

termostato abre, la salida se

detiene y el ventilador sigue

funcionando. Espere quince

minutos para permitir que la unidad

se enfríe. Reduzca el amperaje o el

ciclo de trabajo antes de soldar.

AVISO − Soldando más allá del ci-

clo de trabajo puede dañar la

unidad o antorcha e invalidar la ga-

rantía.

6 minutos soldando 4 minutos enfriando

%CICLO DE TRABAJO

AMPERIOS DE SOLDADURA

O reduzca el ciclo

de trabajo

Sobrecalentando

Soldadura Continuis

60% Ciclo de Trabajo a 140 Amperios 100% Ciclo de Trabajo a 110 Amperios

100

150

175

200

250

OM-253918 Página 10

3-4. Curvas voltio-amperio

Las curvas voltio-amperio muestran la capacidad mínima y máxima de salida de voltaje y amperaje de la unidad. Las curvas de otras selecciones

caen entre las curvas demostradas.

A. MIG

Amperios CD

Voltios CD

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240

B. TIG/Soldadura convencional por electrodo

Amperios CD

Voltios CD

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240

OM-253918 Página 11

3-5. Especificaciones ambientales

A. Clase de protección (IP)

Clase de protección (IP)

IP22S

Este equipo está diseñado para su utilización en interiores y no está preparado para ser utilizado ni almacenado en el exterior.

IP22S 2014−06

B. Especificaciones de temperatura

Rango de temperatura de funcionamiento* Rango de temperatura de transporte/almacenamiento

-10 a 40 °C (14 a 104 °F)

*La salida se reduce a temperaturas por encima de 40 °C (104 °F).

-20 a 55 °C (-4 a 131 °F)

Temp_2016- 07

C. Información sobre los campos electromagnéticos (EMF)

! Este equipo no debe ser utilizado por el público en general pues los límites de generación de campos electromagnéticos (EMF)

podrían ser excesivos para el público general durante la soldadura.

Este equipo está construido de conformidad con la norma EN 60974−1 y está destinado a ser utilizado únicamente en el ámbito laboral específico

(donde el acceso al público general está prohibido o reglamentado de manera similar al ámbito laboral específico) por un experto o por una

persona con los conocimientos necesarios.

Los alimentadores de alambre y todo el equipo auxiliar (como antorchas, sistemas de enfriamiento por líquido y dispositivos para el inicio y

estabilización del arco) que conforman el circuito de soldadura pueden no ser un productor importante de EMF. Si necesita mayor información

sobre la exposición a los EMF, consulte los manuales del usuario de los equipos que componen el circuito de soldadura.

S La evaluación de los EMF producidos por este equipo se llevó a cabo a una distancia de 0,5 m.

S A una distancia de 1 m los valores de exposición a los EMF eran inferiores al 20 % de los permitidos.

ce-emf 1 2010-10

D. Información sobre compatibilidad electromagnética (EMC)

! Este equipo de clase A no está diseñado para su uso en zonas residenciales donde la energía eléctrica es proporcionada por el

sistema público de distribución de baja tensión. Podría haber dificultades potenciales para garantizar la compatibilidad

electromagnética en esos lugares debido a las perturbaciones conducidas así como a las radiadas.

Este equipo no cumple con la norma IEC 61000−3−12. Si está conectado a un sistema público de distribución de baja tensión, el instalador o

el usuario del equipo tienen la responsabilidad de asegurar, mediante consulta con el operador de la red de distribución, si es necesario, que

el equipo puede ser conectado.

La norma IEC/TS 61000−3−4 se puede utilizar para guiar a las partes preocupadas por la instalación de equipos de soldadura por arco con una

corriente de entrada superior a 16 A en una red de baja tensión.

ce−emc 2 2014−07

Notas

OM-253918 Página 12

SECCIÓN 4 − INSTALLATION

! Se puede requerir una insta-

lación especial donde gaso-

lina o líquidos volátiles estén

presente – vea a NEC Arti-

culo 511 o CEC Sección 20.

1 Manija

Use la manija para levantar la

unidad.

2 Dispositivo para desconectar

de la línea

Ubique la unidad cerca de una

fuente de potencia eléctrica

correcta.

4-1. Seleccionando la ubicación

460 mm

(18 pulg.)

460 mm

(18 pulg.)

loc_small 2015-04Ref. 800 402-A / 956142881_4-A

! No mueva o opere la unidad

donde podría voltearse.

Requisitos para el espacio despejado

OM-253918 Página 13

4-2. Instalando el gas protectivo

Gas CO

Panel de atrás

Obtenga el cilindro de gas

y encadénelo un cilindro de gas al

carro de ruedas, pared u otro

soporte estacionario de manera

que el cilindro no pueda caerse

y romper su válvula.

1 Tapa

2 Válvula del Cilindro

Quite la tapa, hágase a un lado de

la válvula, y abra la válvula

ligeramente. El flujo de gas sopla

polvo y tierra de la válvula. Cierre

la válvula.

3 Cilindro

4 Regulador/Flujómetro

Instálelo de manera que encare

verticalmente.

5 Conexión en el Regulador/

Flujómetro, para la Manguera

de Gas

6 Conexión en la Fuente de

Poder

Conecte la manguera de gas entre

la conexión en el Regulador/

Flujómetro para la manguera de

gas y la conexión en el parte

trasero de la fuente de poder de

soldar.

7 Control de ajuste del flujo de

gas

El caudal de gas habitualmente

utilizado varía entre 12 y 15 litros

por minuto. Vea el caudal de gas

recomendado por el fabricante del

alambre.

8 Adaptador para CO

(suministrado por el cliente)

9 Junta tórica (suministrada

por el cliente)

Instale el adaptador con la junta

tórica entre el regulador/flujómetro

y el cilindro de CO

Gas argón ó mezcla de gases

Ref. 149 827-B / Ref. 956142881_1-B

OM-253918 Página 14

4-3. Conectores de la salida de soldadura y selección de la medida del cable*

AVISO − La longitud total del cable del circuito de soldadura (vea la tabla inferior) es la suma de ambos cables de soldadura. Por ejemplo, si la soldado-

ra está a 30 m (100 pies) de la pieza, la longitud total del cable del circuito de soldadura será 60 m (2 cables x 30 m). Use la columna 60 m (200 pies)

para determinar la medida del cable.

Medida** del cable de soldadura y longitud total del cable (cobre)

en el circuito de soldadura

que no exceda***

30 m (100 pies) o menos

45 m (150

pies)

60 m (200

pies)

70 m (250

pies)

90 m (300

pies)

105 m (350

pies)

120 m (400

pies)

Amperios

Soldadura

10 − 60%

Ciclo de

Trabajo

(AWG)

60 − 100%

Ciclo de

Trabajo

(AWG)

10 − 100% Ciclo de Trabajo

(AWG)

100 20 (4) 20 (4) 20 (4) 30 (3) 35 (2) 50 (1) 60 (1/0) 60 (1/0)

150 30 (3) 30 (3) 35 (2) 50 (1) 60 (1/0) 70 (2/0) 95 (3/0) 95 (3/0)

200 30 (3) 35 (2) 50 (1) 60 (1/0) 70 (2/0) 95 (3/0) 120 (4/0) 120 (4/0)

250 35 (2) 50 (1) 60 (1/0) 70 (2/0) 95 (3/0) 120 (4/0) 2x70 (2x2/0) 2x70 (2x2/0)

*Esta tabla es una guía general y puede no adecuarse para todas las aplicaciones. Si los cables recalientan, use la siguiente medida de cable

*mayor.

**La medida del cable para soldadura está basada en una caída de 4 voltios o menor o en una densidad de corriente de al menos 300

milésimas **de pulgada cuadrada por amperio.

***Para distancias mayores a las indicadas en esta guía, consulte la hoja de datos n°. 39 de AWS, Cables de soldadura, disponible en

http://www.aws.org (sitio web de la Sociedad Americana de Soldadura).

Ref. S-0007-M 2017−08

4-4. Conectores de la salida para soldadura

! Apague la máquina antes de conectar

los cables a la salida de soldadura.

! No utilice cables con signos de

desgaste, dañados, de sección

pequeña o reparados.

1 Conector positivo (+) de la salida de

soldadura

2 Conector negativo (−) de la salida de

soldadura

. Vea las conexiones de los conectores

de salida habitualmente empleadas en

los procesos comunes, en las

Secciones 5-2 a 5-3.

output term1 2015−02

Ref. 956142881_-A

4-5. Tabla de Proceso/Polaridad

Proceso Polaridad Conexiones de cable

Cable de la antorcha Cable de la masa

Alambre macizo con gas

protector para soldadura por arco

metálico protegido (GMAW)

Polaridad inversa, DCEP Conecte al conector de salida

positivo (+)

Conecte al conector de salida

negativo (−)

Alambre autoprotegido sin gas

protector para soldadura con

alambre tubular con fundente

(FCAW)

Polaridad directa DCEN Conecte al conector de salida

negativo (–)

Conecte al conector de salida

positivo (+)

OM-253918 Página 15

4-6. Cambiando la polaridad

956142881_2-A

1 Conexiones de los alambres

para electrodo positivo corrien-

te directa (DCEP en inglés)

2 Conexiones de los cables para

electrodo negativo corriente di-

recta (DCEN en inglés)

Siempre lea y siga las

recomendaciones del fabricante del

alambre acerca de la polaridad (vea

la sección 4-5).

Cable al alimentador

de alambre

Cable de la pinza

de masa

Work Clamp Lead

Cable al alimentador

de alambre

Cable de la pinza

de masa

OM-253918 Página 16

4-7. Instalando el carrete de alambre y ajuste de la tensión del eje

1 Carrete de alambre de 5 kg

2 Perilla de ajuste

Permite ajustar la tensión mecánica

del cubo. Gire la perilla en el sentido

de las agujas del reloj para

aumentar la tensión.

3 Tapa del portacarrete

Ajústela para asegurar el carrete

de alambre.

956142881_20-B

Herramientas

necesarias:

OM-253918 Página 17

4-8. Cambio de los rodillos de alimentación y de la guía de entrada del alambre

956142881_19-A

1 Tornillo prisionero

2 Guía de entrada de alambre

Afloje el tornillo prisionero. Inserte

la punta de la guía lo más cerca

posible de los rodillos de

alimentación, sin tocarlos. Ajuste

el tornillo prisionero.

3 Rodillo

El rodillo de alimentación posee dos

ranuras de distinta medida. Las

marcas estampadas en la cara del

rodillo de alimentación se refieren a

la ranura en el lado opuesto del

rodillo. El alambre debe pasar por la

ranura más cercana al eje del motor.

4 Tapa de sujeción del rodillo de

alimentación

Gire la tapa en el sentido de las

agujas del reloj para asegurar el

rodillo de alimentación.

2,5 mm

Herramientas Necesarias:

OM-253918 Página 18

4-9. Alineamiento de los rodillos de alimentación y la guía del alambre

! Apague y desconecte la ali-

mentación eléctrica

Vista desde la parte de arriba de los

rodillos de alimentación mirando

hacia abajo con el ensamblaje

de presión abierto.

1 Tuerca para sujetar el rodillo

de alimentación

2 Rodillo

3 Guía del alambre

4 Alambre de soldar

5 Engranaje de impulsar

Introduzca destornillador, y dé

vuelta al tornillo hacia adentro o

hacia afuera hasta que la ranura en

el rodillo de alimentación se alinee

con la guía del alambre

Cierre el ensamblaje de presión de

los rodillos.

Ref. 800 412-A

Correcto

Incorrecto

2,5 mm

Herramientas necesarias:

4-10. Guía de Servicio Eléctrico

Cumpla con estas recomendaciones sobre el servicio eléctrico; en caso contrario podría haber peligro de que se produzcan descargas

eléctricas o incendios. Estas recomendaciones asumen que la unidad será conectada a un circuito eléctrico exclusivo, correctamente

dimensionado para la salida nominal y para el ciclo de trabajo de la máquina.

En las instalaciones con circuitos eléctricos para uso exclusivo de una carga específica, el Código Nacional Eléctrico (NEC) permite

que la corriente nominal de la toma de corriente o del conductor sea menor que la corriente nominal del dispositivo de protección del

circuito. Todos los componentes del circuito deben ser físicamente compatibles. Vea los artículos 210.21, 630.11 y 630.12 del NEC.

50/60 Hz Monofásico

Voltaje de entrada (V) 230

Corriente nominal máxima de entrada I

1max

(A) 31,2

Corriente eficaz máxima de entrada I

1eff

(A) 18,5

Fusible Estándar Máximo Recomendado o con capacidad en Amperios

Fusible con demora de tiempo

Fusibles de operación normal

Tamaño mínimo del conductor de entrada en calibre mm2 (AWG)

4 (12)

Largo máximo recomendado del conductor de entrada en pies (metros) 64 (19)

Tamaño mínimo del conductor de puesta a tierra en calibre mm2 (AWG)

4 (12)

Referencia: Código Nacional Eléctrico (NEC) de 2017 (incluyando artículo 630)

1.Si se utiliza un interruptor en vez de un fusible, seleccione uno cuya curva tiempo−corriente sea comparable a la del fusible recomendado.

2 Los fusibles de “demora de tiempo” son de la clase “RK5” de UL. Vea UL 248.

3 Los fusibles de “operación normal” (de propósito general, sin demora intencional) son los de la clase “K5” de UL (hasta aquéllos, e incluyendo

60 amps.) y los de la clase “H”. (65 amperios y más).

4 Los datos de conductor de esta sección especifican el tamaño del conductor (excluido el cable flexible) entre el tablero de distribución y el equipo

según NEC tabla 310.15(B)(16) y se basan en las ampacidades permisibles de los conductores de cobre aislados con una calificación nominal de

temperatura de 167 °F (75°C) con no más de tres conductores únicos que trasladan corriente en un portacables. Si se usa un cable flexible, el

tamaño mínimo del conductor puede aumentar. Consulte NEC tabla 400.5(A) para los requisitos de cable flexible.

OM-253918 Página 19

Notas

OM-253918 Página 20

4-11. Conexión a una alimentación monofásica de 230 Vca

Herramientas Necesarias:

GNP/PE

Tierra

input4 2012−05 − Ref. 803 766-C / 956142881_5-A

OM-253918 Página 21

! La instalación debe cumplir con to-

dos los códigos nacionales y loca-

les. Haga que sólo personas capaci-

tadas lleven a cabo esta instalación.

! Desconecte y coloque un candado

y una etiqueta de advertencia en el

seccionador de la línea de alimenta-

ción antes de conectar los conduc-

tores de entrada a la unidad. Siga

los procedimientos establecidos

relacionados con la instalación y

desmontaje de los dispositivos de

bloqueo (candados) y etiquetas de

advertencia.

! Siempre conecte el alambre verde o

verde/amarillo al conductor para

proveer la terminal de tierra primero

y nunca al terminal de la línea.

Vea la etiqueta de capacidades en la

unidad y verifique el voltaje de entrada que

está disponible en el lugar.

1 Cable de potencia de entrada

2 Seccionador de línea (se muestra en

la posición apagado)

3 Dispositivo de desconectar

el terminal de conexión a tierra

4 Desconecte los terminales de línea

de aparato.

5 Conductores de entrada negros

y blancos (L1 y L2)

6 Conductor a tierra verde

o verde/amarillo

Conecte el conductor de tierra verde

o verde/Amarillo para desconectar

el terminal de tierra del aparato primero.

Conecte los conductores de entrada L1

y L2 al aparato de desconexión de los

terminales de línea.

7 Protección de sobrecorriente

Seleccione el tipo y calibre de la protección

de sobrecorriente de la tabla de la sección

4-10 (se muestra un seccionador con

fusibles).

Cierre y trabe la puerta del seccionador de

línea. Retire el candado de bloqueo y la

etiqueta de advertencia y cierre el

seccionador (posición encendido).

input4 2012−05 − 803 766-C

4-11. Conexión a una alimentación monofásica de 230 Vca (continuado)

Notas

OM-253918 Página 22

4-12. Enhebrado del alambre para soldar y ajuste de la presión sobre el rodillo

1 Carrete de alambre

2 Alambre de soldar

3 Guía de entrada de alambre

4 Perilla para ajuste de presión

5 Rodillo

6 Guía de alambre de salida

7 Cable de conducto de la

pistola

Ponga el cable de la pistola recto.

. Mantenga el alambre apretado

para prevenir que se desenrede.

Abra el ensamblaje de presión. Tire y sostenga el alambre, corte la punta. Empuje el alambre por las guías

dentro de la pistola; continúe

sosteniendo el alambre.

Cierre y apriete el ensamblaje

de presión, y suelte el alambre.

Quite la boquilla y el tubo de contacto.

Oprima el gatillo de la antorcha

hasta que el alambre salga de la

antorcha. Vuelva a instalar el

tubo de contacto y la boquilla.

Haga funcionar el alimentador de alambre para

verificar que la presión sobre el rodillo es la adecuada.

Apriete la perilla lo suficiente para evitar que patine.

Corte el alambre. Cierre

y aldabe la puerta.

Ref. 956142881_3-A

. Use el medidor indicador de presión

para fijar la presión deseada en el

rodillo de alimentación.

Escala

indicadora

de presión

150 mm

/ 6 pulg.

Apriete

MADERA

Herramientas necesarias:

OM-253918 Página 23

SECCIÓN 5 − OPERACIÓN

5-1. Controles

1 Interruptor de alimentación S1

Utilice este interruptor para

encender y apagar la unidad.

2 Control de ajuste de la

configuración/velocidad del

alambre

Utilice este control para ajustar la

velocidad del alambre y cambiar los

valores cuando la máquina está en

el modo de configuración.

3 Control de ajuste del espesor

de la pieza/amperaje

Use el control para ajustar el

amperaje de la soldadura cuando la

máquina esté en modo de

soldadura TIG o con electrodo

convencional (vea la sección 5-2

o 5-3) o el espesor de la pieza

cuando esté en modo MIG (vea la

sección 5-5).

4 Pantalla del medidor digital

Exhibe los valores y los parámetros

para los procesos de soldar

seleccionados.

5 Selector de proceso

Use este botón para seleccionar

el proceso TIG, electrodo

convencional (STICK) o MIG.

6 Botón selector de

programa/secuenciador

Use este botón para seleccionar

los programas y desplazarse por

los parámetros del secuenciador

cuando la máquina esté en modo

MIG (vea la sección 5-5).

7 Botones de selección del

secuenciador

Use estos botones para

desplazarse por los parámetros del

secuenciador cuando la máquina

esté en modo MIG.

8 Conexión de la antorcha MIG

Conexión para antorcha MIG tipo

europeo.

9 Receptáculo de salida

negativa para soldadura

Para soldar con electrodo

convencional o MIG, conecte el

cable de la masa en este conector.

Para soldar con proceso TIG,

conecte la antorcha en este

conector.

10 Receptáculo del gatillo de la

antorcha

11 Receptáculo salida positiva

para soldadura

Para soldadura convencional

“Stick” conecte el cable del

electrodo a este receptáculo. Para

soldar con TIG, conecte el cable de

trabajo a este receptáculo.

10 11

956142881_6-B

OM-253918 Página 24

5-2. Preparación de la unidad para soldadura convencional por electrodo “Stick”

Ref. 956142881_7-B

Pulse y suelte

el botón P1

Pulse y suelte

el botón P2

Pulse y suelte

el botón P2

SALIDA

ENCENDIDA

SALIDA

APAGADA

SALIDA

APAGADA

1 Terminal de salida de soldadura

positiva

2 Receptáculo del gatillo de la antorcha

3 Conector negativo de la salida

de soldadura

4 Perilla de ajuste de la función Hot

start (arranque en caliente)

5 Perilla de control para ajustar

el amperaje

6 Pantalla del medidor digital

7 Botón P1, selector de proceso

8 Amperaje de soldadura

9 Voltaje de soldadura

10 Símbolo de soldadura con electrodo

convencional

11 Amperaje definido (salida encendida)

12 Botones de ajuste de la función Hot

start

13 Botón P2 para configuración

del secuenciador

Prepare la unidad para soldadura con

electrodo convencional como se indica

a continuación:

Conecte el portaelectrodos al conector

positivo de la salida de soldadura.

Conecte la pinza de masa al conector

negativo de la salida de soldadura.

Encienda la unidad. Espere a que

la unidad complete su ciclo de puesta

en marcha.

Pulse y suelte el botón de proceso P1 para

seleccionar soldadura con electrodo

convencional. Se visualizará el símbolo

correspondiente.

. Mientras está en modo de soldadura

con electrodo convencional, la salida

se apaga. La salida se enciende

y apaga al pulsar y soltar el botón de

configuración del secuenciador P2.

Cuando la salida esté encendida, use la

perilla de ajuste del amperaje para

seleccionar el valor de corriente deseado.

Haga girar la perilla en el sentido de las

agujas del reloj para aumentar el amperaje

(Min − Max).

Ajuste de la función Hot Start

Utilice la función Hot Start para aumentar

la corriente de salida en el inicio de una

soldadura y ayudar a impedir que se

pegue el electrodo.

Para cambiar el ajuste de la función Hot

Start, proceda como se indica a

continuación:

Use la perilla de ajuste del amperaje o los

botones de ajuste de la función Hot start

para cambiar el valor de esta función entre

el 0 y el 50 por ciento del valor definido

de la corriente de soldadura (el porcentaje

predefinido es el 20 por ciento). El valor

máximo de la función Hot start es 250 A.

Ejemplo: Si el amperaje definido es 90 A,

0% = 90 A, 50% = 135 A.

OM-253918 Página 25

5-3. Preparación de la unidad para soldar TIG

Ref. 956142881_7-B

1 Conector positivo de la salida de

soldadura

2 Conector del gatillo de la antorcha

3 Conector negativo de la salida de

soldadura

4 Perilla de ajuste de la función Hot

start (arranque en caliente)

5 Perilla de control para ajustar el

amperaje

6 Pantalla del medidor digital

7 Selector de proceso

8 Amperaje de soldadura

9 Voltaje de soldadura

10 Símbolo de la soldadura TIG

11 Amperaje definido

12 Botones de ajuste de la función

Hot start

Prepare la unidad para soldar con

proceso TIG como se indica

a continuación:

Conecte el portaelectrodos al conector

negativo de la salida de soldadura.

Conecte la pinza de masa al conector

positivo de la salida de soldadura.

Encienda la unidad. Espere a que la

unidad complete su ciclo de puesta en

marcha.

Pulse y suelte el botón selector de

proceso para escoger la soldadura TIG.

Se visualizará el símbolo

correspondiente. Use la perilla de ajuste

del amperaje para ajustar el valor de

corriente deseado. Haga girar la perilla

en el sentido de las agujas del reloj para

aumentar el amperaje (Min − Max).

Ajuste de la pendiente descendente

Para cambiar el ajuste de la pendiente

descendente, proceda como se indica a

continuación.

Utilice la perilla o el interruptor de ajuste

del amperaje para reducir la corriente en

el tiempo ajustado (0 a 20 segundos) al

final de la soldadura. El ajuste

predefinido en fábrica es 2 segundos.

Aplicación

La pendiente descendente debe usarse

cuando los materiales que se están

soldando con el proceso TIG son

susceptibles de agrietarse y/o cuando el

operario desea eliminar el cráter al final

de la soldadura.

8 9

PENDIENTE

DESCENDENTE S

OM-253918 Página 26

5-4. Selección del modo de gatillo 2T y 4T (proceso TIG)

Ref. 956142881_21-B

1 Botón P1, selector de proceso

2 Botón P2 para configuración

del secuenciador

3 Botones P3 para ajuste de los

parámetros del secuenciador

4 Perilla de ajuste de la velocidad de

alimentación del alambre (WFS)

Mientras esté en modo TIG,

seleccione el modo deseado del gatillo

según se indica a continuación.

Pulse y suelte el botón P2 para

ingresar al menú de configuración del

modo del gatillo. Seleccione el modo

deseado del gatillo usando los botones

P3 o la perilla de ajuste WFS.

5 Tiempo de la pendiente

ascendente

Utilice este control para seleccionar el

tiempo que le toma a la corriente inicial

para alcanzar el valor de la corriente de

soldadura (pendiente ascendente) o el

tiempo que le toma a la corriente de

soldadura para alcanzar el valor de la

corriente inicial (pendiente

descendente). Para deshabilitar esta

opción, ajuste en 0. Una vez

seleccionada esta opción, use la perilla

de ajuste de velocidad de alimentación

del alambre o los botones P3 (ajuste de

los parámetros del secuenciador) para

cambiar el valor. Predefinido = 2

segundos (mínimo = 0 s, máximo = 20 s).

6 Tiempo de la pendiente

descendente

Utilice este control para seleccionar el

tiempo que le toma a la corriente inicial

para alcanzar el valor de la corriente de

soldadura (pendiente ascendente) o el

tiempo que le toma a la corriente de

soldadura para alcanzar el valor de la

corriente inicial (pendiente

descendente). Para deshabilitar esta

opción, ajuste en 0. Una vez

seleccionada esta opción, use la perilla

de ajuste de velocidad de alimentación

del alambre o los botones P3 (ajuste de

los parámetros del secuenciador) para

cambiar el valor. Predefinido =

2 segundos (mínimo = 0 s, máximo =

20 s). Pulse el botón P1 para guardar

y salir del menú de configuración.

Aplicación

El ajuste del tiempo de la pendiente

descendente se debe utilizar cuando los

materiales que se están soldando con el

proceso TIG son susceptibles de

agrietarse o cuando el operario desea

eliminar el cráter al final de la soldadura.

7 Corriente final

Utilice el control para seleccionar

el amperaje al cual debe ascender o

descender la corriente de soldadura.

Una vez seleccionada esta opción,

use la perilla de ajuste de velocidad de

alimentación del alambre o los botones

P3 (ajuste de los parámetros del

secuenciador) para cambiar el valor.

El valor predefinido es 20 A (mínimo =

0 A, máximo = 200 A). Pulse el botón

P1 para guardar y salir del menú de

configuración.

MENÚ DE CONFIGURACIÓN

DEL MODO DEL GATILLO

Pulse y suelte

DESPLÁCESE POR LOS SECUENCIADORES (modos de gatillo 2T y 4T)

2T 4T

0.6S

0.5S

0.6S

40A

OM-253918 Página 27

5-5. Preparación de la unidad para el proceso de soldadura MIG manual (GMAW y FCAW)

Ref. 956142881_8-A

Para seleccionar el proceso de soldadura

MIG proceda como se indica a continuación:

Prepare la unidad según la Sección 4.

Use un cable con un adaptador adecuado

y conecte la antorcha al conector de la

antorcha MIG.

Para el proceso GMAW:

Conecte el cable del alimentador de alambre

al conector positivo de la salida. Conecte el

cable de la pinza de masa al conector

negativo de la salida. Vea en la sección 4-5

el proceso de soldadura GMAW con alambre

macizo con gas protector. Para instalar

el suministro de gas, vea la sección 4-2.

Para el proceso FCAW:

Conecte el cable del alimentador de alambre

al conector negativo de la salida. Conecte el

cable de la pinza de masa al conector

positivo de la salida. Vea en la sección 4-5 el

proceso FCAW con alambre autoprotegido

sin gas de protección.

1 Botón P1, selector de proceso

2 Botón P2 para configuración

del secuenciador

3 Botones P3 para ajuste de los

parámetros del secuenciador/punto

de consigna del operario (vea la

sección 5-16)

4 Perilla de ajuste del voltaje

de soldadura

Use la perilla para seleccionar el voltaje de

soldadura deseado. Haga girar la perilla en

el sentido de las agujas del reloj para

aumentar el valor del voltaje de salida

(mín. = 10 Vcc, máx. = 35 Vcc).

5 Perilla de ajuste de la velocidad de

alimentación del alambre (WFS)

Use la perilla para seleccionar el control de

velocidad del alambre (WFS) deseado.

Haga girar la perilla en el sentido de las

agujas del reloj para aumentar el valor de

WFS (mín. = 0 mpm, máx. = 20,9 mpm).

Configure el proceso de soldadura MIG

usando el botón P1 de selección de proceso.

Para ingresar al modo MIG manual, pulse

y suelte el botón P2 de ajuste del

secuenciador. Use los botones P3 para

ajuste de los parámetros del secuenciador

hasta que la pantalla muestre SYN-OFF.

Pulse y suelte P2 una vez más para

confirmar la selección.

. En el modo MIG manual, el operario

puede necesitar ajustar los parámetros

principales de soldadura para las carac-

terísticas específicas del arco. La velo-

cidad de alimentación del alambre y el

voltaje del arco aparecerán en la panta-

lla del medidor digital.

Pulse y suelte

SYN OFF

OM-253918 Página 28

5-6. Menú de configuración del modo MIG manual

Ref. 956142881_9-A

Para ingresar al menú de

configuración del modo MIG proceda

como se indica a continuación:

1 Botón P2 para configuración

del secuenciador

2 Perilla de ajuste de la velocidad

de alimentación del alambre

(WFS)

Mientras esté en el menú de

configuración, use la perilla para

cambiar los parámetros del

secuenciador.

3 Botones P3 para ajuste de los

parámetros del secuenciador/

punto de consigna del operario

(vea la sección 3−16)

4 Botón P1, selector de proceso

Pulse y suelte el botón P2 para

ingresar al menú de configuración.

En la pantalla del medidor digital se

visualizarán los secuenciadores.

Para cambiar los parámetros, use los

botones P3 o la perilla de ajuste de la

velocidad de alimentación del

alambre (WFS). Para desplazarse

por los secuenciadores pulse y suelte

el botón P2. Para salir del menú de

configuración pulse y suelte el botón

P1 de selección de proceso y los

parámetros deseados serán

guardados.

5 Modo de gatillo (2T/4T)

Use la perilla de ajuste de la velocidad

de alimentación del alambre o los

botones P3 (ajuste de los parámetros

del secuenciador) para cambiar

el valor (vea la sección 5-7).

6 Tiempo de pendiente

Utilice este control para seleccionar

el tiempo que le toma a la corriente

inicial para alcanzar el valor de la

corriente de soldadura (pendiente

ascendente) o el tiempo que le toma

a la corriente de soldadura para

alcanzar el valor de la corriente inicial

(pendiente descendente). Para

deshabilitar esta opción, ajuste en 0.

Una vez seleccionada esta opción,

use la perilla de ajuste de velocidad

de alimentación del alambre o los

botones P3 (ajuste de los parámetros

del secuenciador) para cambiar el

valor. Predefinido = 0,2 segundos

(mínimo = 0 s, máximo = 1,5 s).

7 Tiempo de postquemado (BBT)

Tiempo que el alambre de soldadura

permanece energizado después de

soltar el gatillo. Este es un valor

predeterminado en el modo MIG y

no puede modificarse.

8 Inductancia de la salida de

soldadura

Use el control para seleccionar

el valor de la inductancia. Una vez

seleccionada esta opción, use la

perilla de ajuste de la velocidad de

alimentación del alambre o los

botones P3 (ajuste de los parámetros

del secuenciador) para cambiar el

valor. Predefinido = 0 (mínimo = 0,

máximo = 11). Para la mayoría de las

aplicaciones con arco de

cortocircuito, se usa un valor bajo de

la inductancia. Los valores altos de la

inductancia se utilizan en las

aplicaciones con acero inoxidable

y con arco rociado.

Pulse y mantenga presionado

DESPLÁCESE POR LOS

SECUENCIADORES

Pulse y suelte

0.02S

0.0S

OM-253918 Página 29

5-6. Menú de configuración del modo MIG manual (continuación)

. En la soldadura GMAW de

cortocircuito, un incremento en

la inductancia disminuirá la

cantidad de transferencias por

cortocircuito por segundo

(mientras no se hagan otros

cambios) e incrementará

el tiempo en que el arco está

encendido. El aumento en el

tiempo del arco encendido

hace más fluido el charco de la

soldadura.

9 Tiempo de Posflujo

Utilice este control para ajustar

el tiempo durante el cual fluye el

gas después de la soldadura para

proteger el charco de soldadura.

Una vez seleccionada esta opción,

use la perilla de ajuste de la

velocidad de alimentación del

alambre para cambiar el valor.

Predefinido = 0,3 segundos

(mínimo = 0 s, máximo = 3 s).

OM-253918 Página 30

5-7. Selección del modo del gatillo y el tiempo de punto (proceso MIG)

Ref. 956142881_10-A

. Seleccione siempre un modo

de gatillo.

1 Pantalla del medidor digital

2 Botón P3 para configuración

del secuenciador

3 Perilla de ajuste de la

velocidad de alimentación del

alambre (WFS)

4 Botones P2 para ajuste de los

parámetros del secuenciador/

ajuste de parámetros del

operario

Para seleccionar el modo del gatillo

y el temporizador del punto de

soldadura, proceda como se indica

a continuación:

Pulse y suelte el botón P2 para

ingresar al menú de configuración.

En la pantalla del medidor digital se

visualizarán los secuenciadores.

Para cambiar los parámetros, use

los botones P3 o la perilla de ajuste

de la velocidad de alimentación del

alambre (WFS).

5 Modo de gatillo 2T

Al apretar el gatillo, comienza

la soldadura. Al soltar el gatillo la

soldadura se detiene.

6 Modo de gatillo 4T

Al apretar el gatillo, comienza

la soldadura. Al soltar el gatillo la

soldadura continúa. Al pulsar

y soltar el gatillo por segunda vez la

soldadura se detiene.

7 Tiempo del punto

de soldadura

Utilice este control para ajustar el

tiempo durante el cual permanece

activo el arco de soldadura antes

de apagarse automáticamente.

Una vez seleccionada esta opción,

use la perilla de ajuste de la

velocidad de alimentación del

alambre o los botones P3 de ajuste

del secuenciador para cambiar el

valor. Predefinido = 2,2 segundos

(mínimo = 0 s, máximo = 10 s).

. Después de encender la

unidad, la pantalla del medidor

mostrará el último modo de

gatillo seleccionado. El valor

predefinido es 2T.

2T 4T

56 7

OM-253918 Página 31

5-8. Preparación de la unidad para el proceso de soldadura MIG sinérgico

(GMAW y FCAW)

956142881_11-A

Para seleccionar el proceso de soldadura

MIG, proceda como sigue:

Prepare la unidad según la Sección 4.

Use un cable con un adaptador adecuado

y conecte la antorcha al conector de la

antorcha MIG.

Para el proceso GMAW:

Conecte el cable del alimentador de

alambre al conector positivo de la salida.

Conecte el cable de la pinza de masa al

conector negativo de la salida. Vea en la

sección 4-5 el proceso de soldadura

GMAW con alambre macizo con gas

protector. Para instalar el suministro de

gas, vea la sección 4-2.

Para el proceso FCAW:

Conecte el cable del alimentador de

alambre al conector negativo de la salida.

Conecte el cable de la pinza de masa al

conector positivo de la salida. Vea en la

sección 4-5 el proceso FCAW con alambre

autoprotegido sin gas de protección.

1 Botón P1, selector de proceso

2 Botón P2 para configuración del

secuenciador

3 Botones P3 para ajuste de los

parámetros del secuenciador/punto

de consigna del operario (vea la

sección 5-16)

4 Perilla de ajuste del espesor de la

pieza

Use la perilla para seleccionar el espesor

de pieza deseado. Haga girar la perilla en

el sentido de las agujas del reloj para

aumentar el valor del espesor.

5 Perilla de control de la longitud del arco

Use la perilla para seleccionar el valor

deseado de la longitud del arco. Esta

longitud es la distancia entre el extremo del

alambre y la pieza. Haga girar la perilla en

el sentido de las agujas del reloj para

aumentar el valor de la longitud del arco

(mínimo = −40, máximo = +40). Este

parámetro permite ajustar la inductancia en

modo MIG. En modo por pulsos, este

ajuste cambia el cono del arco mediante la

modificación de los datos del pulso

predefinidos en fábrica.

Configure el proceso de soldadura MIG

usando el botón P1 de selección de

proceso. Para ingresar al modo MIG

sinérgico, pulse y suelte el botón P2 de

configuración del secuenciador. Use los

botones P3 para ajuste de los parámetros

del secuenciador hasta que visualice

SYN–MIG. Pulse y suelte P2 una vez más

para confirmar el ajuste.

. En el modo MIG sinérgico, el operario

puede necesitar ajustar los datos de

soldadura (tipo de alambre, diámetro

del alambre y tipo de gas), y solo un pa-

rámetro de soldadura. Por lo general,

la velocidad de alimentación del alam-

bre está configurada y el proceso

sinérgico define automáticamente el

voltaje de soldadura adecuado. La sol-

dadura sinérgica también define

automáticamente muchos parámetros

de soldadura secundarios para obte-

ner una mejor calidad de soldadura.

Pulse y suelte

SYN MIG

Selección de programa

(vea la sección 5-15)

Espesor de

la pieza

Tipo de

alambre y gas

Perilla de ajuste de

la longitud del arco

OM-253918 Página 32

5-9. Menú de configuración del modo de soldadura MIG sinérgico

Ref. 956142881_12-A

Para ingresar al menú de

configuración del modo MIG

proceda como se indica a

continuación.

1 Botón P2 para configuración

del secuenciador

2 Perilla de control

de la longitud del arco

Mientras esté en el menú de

configuración, use la perilla para

cambiar los parámetros del

secuenciador.

3 Botones P3 para ajuste de los

parámetros del secuenciador/

punto de consigna del

operario (vea la sección 5-16)

4 Botón P1, selector de proceso

Pulse y suelte el botón P2 para

ingresar al menú de configuración.

En la pantalla del medidor digital se

visualizarán los secuenciadores.

Para modificar los parámetros, use

los botones P3 o la perilla de control

de la longitud del arco. Para

desplazarse por los

secuenciadores pulse y suelte

el botón P2. Para salir del menú de

configuración, pulse y suelte el

botón P1 de selección de proceso.

Los parámetros deseados serán

guardados.

5 Modo de gatillo (2T/4T)

Use la perilla de control de la

longitud del arco o los botones P3

(ajuste de los parámetros del

secuenciador) para cambiar el

valor (vea la sección 5-7).

6 Tiempo de pendiente

Utilice la perilla de control de la

longitud del arco para seleccionar el

tiempo que le toma a la corriente

inicial para alcanzar el valor del

amperaje inicial (pendiente

ascendente) al amperaje de

soldadura (pendiente descendente).

Para deshabilitar esta opción, ajuste

en 0. Una vez seleccionada, use la

perilla de control de la longitud del

arco o los botones P3 (ajuste de los

parámetros del secuenciador) para

cambiar el valor. Predefinido =

0,2 segundos (mínimo = 0 s, máximo

= 1,5 s).

7 Tiempo de postquemado

(BBT)

Utilice el control de la longitud del

arco para seleccionar el tiempo que

el alambre de soldadura

permanece energizado después

de soltar el gatillo. Una vez

seleccionado, use la perilla de

control de la longitud del arco para

cambiar el valor. Predefinido =

5 (mínimo = 0, máximo = 10).

Pulse y mantenga presionado

DESPLÁCESE POR LOS SECUENCIADORES

Pulse y suelte

0.02S

MENÚ DE CONFIGURACIÓN

OM-253918 Página 33

5-9. Menú de configuración del modo MIG sinérgico (continuación)

8 Porcentaje de inductancia de la salida

de soldadura

Use la perilla de control de la longitud del arco

para seleccionar el porcentaje del valor de la

inductancia de soldadura. Una vez

seleccionado, use la perilla o los botones P3

del secuenciador para cambiar el valor.

Predefinido = 0 % (mínimo = −10 %, máximo

= +10 %) Para la mayoría de las aplicaciones

con arco de cortocircuito, se usa un valor bajo

de la inductancia. Los valores altos de la

inductancia se utilizan en las aplicaciones

con acero inoxidable y con arco rociado.

. En la soldadura GMAW de cortocircuito,

un incremento en la inductancia disminui-

rá la cantidad de transferencias por cor-

tocircuito por segundo (mientras no se

hagan otros cambios) e incrementará el

tiempo en que el arco está encendido. El

aumento en el tiempo del arco encendido

hace más fluido el charco de la

soldadura.

9 Tiempo de Posflujo

Utilice la perilla de control de la longitud del

arco para ajustar el tiempo durante el cual

fluye el gas después de la soldadura para

proteger el charco de soldadura. Una vez

seleccionada esta opción, use la perilla de

ajuste de la velocidad de alimentación del

alambre para cambiar el valor. Predefinido =

0,3 segundos (mínimo = 0 s, máximo = 3 s).

OM-253918 Página 34

5-10. Preparaci

n de la unidad para el proceso de soldadura MIG sin

rgico pulsado

(GMAW y FCAW)

Ref. 956142881_13-A

Para seleccionar el proceso de

soldadura MIG, proceda como sigue:

Prepare la unidad según la Sección 4.

Use un cable con un adaptador

adecuado y conecte la antorcha al

conector de la antorcha MIG.

Para el proceso GMAW:

Conecte el cable del alimentador de

alambre al conector positivo de la

salida. Conecte el cable de la pinza de

masa al conector negativo de la

salida. Vea en la sección 4-5 el

proceso de soldadura GMAW con

alambre macizo con gas protector.

Para instalar el suministro de gas, vea

la sección 4-2.

Para el proceso FCAW:

Conecte el cable del alimentador de

alambre al conector negativo de la

salida. Conecte el cable de la pinza de

masa al conector positivo de la salida.

Vea en la sección 4-5 el proceso

FCAW con alambre autoprotegido sin

gas de protección.

1 Botón P1, selector de proceso

2 Botón P2 para configuración del

secuenciador

3 Botones P3 para ajuste de los

parámetros del

secuenciador/punto de consigna

del operario (vea la sección

5-16)

4 Perilla de ajuste del espesor de

la pieza

Use la perilla de ajuste del espesor de

la pieza para seleccionar el espesor

de pieza deseado. Haga girar la perilla

en el sentido de las agujas del reloj

para aumentar el espesor.

5 Perilla de control de la longitud

del arco

Use la perilla para seleccionar el valor

deseado de la longitud del arco. Esta

longitud es la distancia entre el

extremo del alambre y la pieza. Haga

girar la perilla en el sentido de las

agujas del reloj para aumentar el valor

de la longitud del arco (mínimo = –40,

máximo = +40). Este parámetro

permite ajustar la inductancia en

modo MIG. En modo por pulsos, este

ajuste cambia el cono del arco

mediante la modificación de los datos

del pulso predefinidos en fábrica.

Pulse y suelte

PULSED

Selección de programa

(vea la sección 5-15)

Espesor de

la pieza

Tipo de alambre

y gas

Perilla de ajuste de

la longitud del arco

OM-253918 Página 35

5-10. Preparación de la unidad para el proceso de soldadura MIG sinérgico pulsado

(GMAW y FCAW) (continuación)

Configure el proceso de soldadura MIG

usando el botón P1 de selección de proceso.

Para ingresar al modo MIG pulsado, pulse

y suelte el botón P2 de configuración del

secuenciador. Use los botones P3 para

ajuste de los parámetros del secuenciador

hasta que visualice PULSED. Pulse y suelte

P2 una vez más para confirmar el ajuste.

. El proceso de soldadura MIG sinérgico

pulsado produce una soldadura de gran

calidad con muy pocas salpicaduras ya

que el alambre no toca el charco de sol-

dadura. Las aplicaciones que mejor se

adaptan para el proceso MIG pulsado

son aquellas que usan el método de

transferencia de cortocircuito para sol-

dadura en acero, en piezas de calibre 14

(1,8 mm) y mayores. Este proceso fun-

ciona bien en piezas metálicas finas co-

mo acero inoxidable y aluminio.

. En el modo MIG sinérgico pulsado,

el operario puede necesitar ajustar los

datos de soldadura (tipo de alambre,

diámetro del alambre y tipo de gas), y so-

lo un parámetro de soldadura. Por lo ge-

neral, la velocidad de alimentación del

alambre está configurada y el proceso

sinérgico define automáticamente el vol-

taje de soldadura adecuado. La solda-

dura sinérgica también define automáti-

camente muchos parámetros de solda-

dura secundarios para obtener una

mejor calidad de soldadura.

OM-253918 Página 36

5-11. Menú de configuración del modo de soldadura MIG sinérgico pulsado

Ref. 956142881_14-A

Para ingresar al menú de configuración del

modo MIG proceda como se indica

a continuación:

1 Botón P2 para configuración

del secuenciador

2 Perilla de control de la longitud

del arco

Mientras esté en el menú de configuración,

use la perilla para cambiar los parámetros

del secuenciador.

3 Botones P3 para ajuste

de los parámetros

del secuenciador/punto de consigna

del operario (vea la sección 5-16)

4 Botón P1, selector de proceso

Pulse y suelte el botón P2 para ingresar al

menú de configuración. En la pantalla del

medidor digital se visualizarán los

secuenciadores. Para modificar los

parámetros, use los botones P3 o la perilla

de control de la longitud del arco. Para

desplazarse por los secuenciadores pulse

y suelte el botón P2. Para salir del menú de

configuración, pulse y suelte el botón P1

de selección de proceso. Los parámetros

deseados serán guardados.

5 Modo de gatillo (2T/4T)

Use la perilla de control de la longitud del

arco o los botones P3 (ajuste de los

parámetros del secuenciador) para

cambiar el valor (vea la sección 5-7).

6 Tiempo de pendiente

Utilice la perilla de control de la longitud del

arco para seleccionar el tiempo que le

toma a la corriente inicial para alcanzar el

valor del amperaje inicial (pendiente

ascendente) al amperaje de soldadura

(pendiente descendente). Para

deshabilitar esta opción, ajuste en 0. Una

vez seleccionada, use la perilla de control

de la longitud del arco o los botones P3

(ajuste de los parámetros del

secuenciador) para cambiar el valor.

Predefinido = 0,2 segundos (mínimo = 0 s,

máximo = 1,5 s).

7 Tiempo de postquemado (BBT)

Este valor está configurado en 1 segundo.

8 Tiempo de Posflujo

Utilice la perilla de control de la longitud del

arco para ajustar el tiempo durante el cual

fluye el gas después de la soldadura para

proteger el charco de soldadura. Una vez

seleccionada esta opción, use la perilla de

ajuste de la velocidad de alimentación

del alambre para cambiar el valor.

Predefinido = 0,3 segundos (mínimo = 0 s,

máximo = 3 s).

. En el modo MIG sinérgico pulsad no

se puede configurar la inductancia de

la soldadura.

Pulse y mantenga presionado

MENÚ DE CONFIGURACIÓN

DESPLÁCESE POR LOS SECUENCIADORES

Pulse y suelte

0.02S

OM-253918 Página 37

5-12. Menú de configuración del modo 4T del gatillo (solo para el modo de soldadura

MIG sinérgico pulsado)

Ref. 956142881_15-A

Para ingresar al menú de configuración

del modo T4 del gatillo,

siga las instrucciones de la sección 5-7.

1 Tiempo de postflujo

(vea la sección 5-11).

2 Porcentaje de potencia del arco

(función Hot start)

Aumento del porcentaje de la corriente

de soldadura para facilitar el arranque

del arco. Una vez seleccionada esta

opción, use la perilla de control de la

longitud del arco o los botones P3

(ajuste de los parámetros del

secuenciador) para cambiar el valor.

Predefinido = 120% (mínimo = 100%,

máximo = 150%).

3 Porcentaje de la corriente

de soldadura

Reducción del porcentaje de la

corriente de soldadura durante el

proceso de relleno de cráter. Una vez

seleccionada esta opción, use la perilla

de control de la longitud del arco o los

botones P3 (ajuste de los parámetros

del secuenciador) para cambiar el

valor. Predefinido = 80% (mínimo =

30%, máximo = 100%).

4 Tiempo de la pendiente

descendente

Tiempo necesario para la disminución

de la corriente al utilizar el control de la

pendiente descendente. Una vez

seleccionada esta opción, use la perilla

de control de la longitud del arco o los

botones P3 (ajuste de los parámetros

del secuenciador) para cambiar el

valor. Predefinido = 0,5 segundos

(mínimo = 0,1 s, máximo = 2 s).

Pulse y suelte

MENÚ DE CONFIGURACIÓN

DESPLÁCESE POR LOS SECUENCIADORES

Pulse y suelte

3.0S

12.6%

48%

1.4S

OM-253918 Página 38

5-13. Configuración de la carga del alambre de soldadura

Ref. 956142881_16-A

Prepare la unidad para cargar el

alambre de soldadura de la

siguiente manera:

S Instale el carrete de alambre y

ajuste la tensión del cubo (vea la

sección 4-7).

S Use los rodillos de acciona-

miento y la guía de alambre ade-

cuados (vea la sección 4-8).

S Enhebre el alambre para solda-

dura y ajuste la tensión del rodillo

(vea la sección 4-12).

Sin comenzar una soldadura, man-

tenga presionado el gatillo de la an-

torcha durante tres segundos para

cargar el alambre de soldadura.

. Después de mantener pulsado

el gatillo de la antorcha, la la

electroválvula de gas se de-

sactiva. El alambre de solda-

dura se cargará a un valor de

alimentación de unos 11 mpm.

La velocidad de alimentación

del alambre se mide únicamen-

te en metros por minuto.

Para detener la carga de alambre,

suelte el gatillo de la antorcha.

Carga del alambre

Pulse y mantenga

presionado

Detenga la carga

del alambre

Suelte

OM-253918 Página 39

5-14. Reestablecimiento de los ajustes predefinidos en fábrica

. Este procedimiento eliminará

todos los parámetros especifi-

cados por el operario y resta-

blecerá todos los parámetros

de fábrica.

1 Interruptor de potencia

Utilice el interruptor para encender

la unidad. Cuando aparece Miller

en la pantalla, pulse y suelte

el botón P2, de configuración del

secuenciador. Se visualizará el

menú de configuración básico.

Pulse y mantenga presionado

el botón P2 hasta que se visualice

OK al restablecer los parámetros.

Los ajustes predefinidos en fábrica

se han restaurado.

Pulse y mantenga presionado

956142881_24-B

5-15. Carga de un programa

Ref. 956142887-A

Para cargar programas, pulse y

suelte el botón P2 de configuración

del secuenciador (vea las

secciones 5-8 y 5-10) hasta que se

visualice el número de programa.

Use los botones P3 (ajuste de los

parámetros del secuenciador) para

escoger el programa deseado.

Pulse el botón P2 para confirmar el

programa seleccionado.

Pulse y suelte

PRG#001

PULSED

0.6

Número de programa

PRG#001

OM-253918 Página 40

5-16. Carga del ajuste de parámetros del operario en modo MIG

Ref. 956142881_22-A

. Esta función, solo está dispo-

nible en modo MIG, permite al

operario cargar y guardar pa-

rámetros específicos de solda-

dura y convocarlos cuando sea

necesario.

Procedimiento para guardar

parámetros:

Pulse y suelte simultáneamente

ambos botones P3 para ingresar al

menú de la función de ajuste de

parámetros del operario. Use los

botones P3 para seleccionar la

posición deseada en la que se

guardarán los parámetros. Pulse y

suelte el botón P2 del secuenciador

por unos 10 segundos para guardar

los parámetros. En la pantalla del

medidor digital se visualizará

Saving OK. Pulse y suelte el botón

P1 de selección de proceso para

salir del menú de configuración.

Procedimiento para convocar

parámetros:

Pulse y suelte simultáneamente

ambos botones P3 para ingresar al

menú de la función de ajuste de

parámetros del operario. Use los

botones P3 para seleccionar los

parámetros guardados que se

desea cargar. Pulse y suelte el

botón P2 del secuenciador para

cargar los parámetros.

Pulse y suelte (para ingresar

al menú de configuración)

Pulse y mantenga presionado

(para guardar el programa)

Pulse y

suelte

Pulse y

suelte

Pulse y suelte

(para cargar un programa)

GUARDAR PARÁMETROS

CONVOCAR PARÁMETROS

AJUSTE DE

PARÁMETROS

DEL OPERARIO

AJUSTE DE

PARÁMETROS

DEL OPERARIO

Nº DE

PROGRAMA

AJUSTE DE

PARÁMETROS

DEL OPERARIO

AJUSTE DE

PARÁMETROS

DEL OPERARIO

Nº DE

PROGRAMA

Nº DE

PROGRAMA

Nº DE

PROGRAMA

OM-253918 Página 41

5-17. Ajuste de la corriente nominal de entrada I

en 16 A

Este ajuste permite al operario usar

la unidad con un máximo de 16 A de

corriente nominal de entrada I

Antes de ajustar la corriente

nominal de entrada I

, tenga en

cuenta las siguientes pautas.

! Siga la información sobre

compatibilidad electromag-

nética (EMC) de acuerdo con

la sección 3-5D.

! Conecte la máquina a una ali-

mentación monofásica de

acuerdo con la sección 4-11.

. Al ajustar la corriente nominal

de entrada I

a un valor bajo,

la unidad no puede tener el

mismo rendimiento indicado en

las secciones 3-2 y 4-10 en

condiciones de funcionamien-

to normal.

1 Interruptor de potencia

Utilice el interruptor para encender

la unidad. Cuando aparece Miller

en la pantalla, pulse y suelte el

botón P2, de configuración del

secuenciador. La unidad tiene un

ajuste predefinido de H (corriente

nominal de entrada alta I

). Use los

botones P3 (ajuste de los

parámetros del secuenciador) para

configurar la unidad en L (corriente

nominal de entrada baja I

, valor

máximo = 16 A). Pulse y suelte P2

para confirmar la configuración.

Pulse y suelte el botón P1 de

selección de proceso para salir del

menú.

La próxima vez que se encienda la

unidad, se cargarán los últimos

ajustes.

. Para volver a la configuración

predefinida de fábrica, vea la

sección 5-14.

Pulse y suelte (para ingresar

al menú de configuración)

Pulse y

suelte

Pulse y

suelte

(Para cambiar el parámetro)

H L

CORRIENTE NOMINAL

DE ENTRADA ALTA

CORRIENTE NOMINAL

DE ENTRADA BAJA

Alta “h”

Baja “l”

Ref. 956142881_23-B

OM-253918 Página 42

5-18. Ajuste de los parámetros del menú de configuración básico

1 Interruptor de potencia

Utilice el interruptor para encender

la unidad. Cuando aparece Miller

en la pantalla, pulse y suelte

el botón P2, de configuración del

secuenciador. Se visualizará

el menú de configuración básico.

2 Configuración de la velocidad

inicial de alimentación del

alambre (WFS)

Pulse y suelte el botón P2 para

seleccionar el parámetro deseado.

Use los botones P3 para modificar

el valor. Este valor puede ser

“reducido” o “normal”. El valor

predefinido es “reducido”.

3 Configuración de la unidad de

medida de la velocidad de

alimentación del alambre

(WFS)

Pulse y suelte el botón P2 para

seleccionar el parámetro deseado.

Use los botones P3 para modificar

el valor. Las unidades de medida

disponibles son MPM (metros por

minuto) o IPM (pulgadas por

minuto). El valor predefinido es

“MPM”.

4 Configuración del dispositivo

de reducción de voltaje (VRD)

Pulse y suelte el botón P2 para

seleccionar el parámetro deseado.

Use los botones P3 para modificar

el valor. Este valor puede ser “OFF

(apagado)” o “ON (encendido)”.

El valor predefinido es “ON”.

5 Configuración de la pantalla

del medidor digital

Pulse y suelte el botón P2 para

seleccionar el parámetro deseado.

Use los botones P3 para modificar

el valor. Este valor puede ser “OFF”

o “ON”. El valor predefinido es

“ON”.

6 Configuración del contraste

de la pantalla LCD

Pulse y suelte el botón P2 para

seleccionar el parámetro deseado.

Use los botones P3 para modificar

el valor. El valor predefinido es “51”

(mínimo = 30, máximo = 63).

Pulse y suelte el botón P1 de

selección de proceso para salir del

menú. La próxima vez que se

encienda la unidad, se cargarán los

últimos ajustes.

. Para volver a la configuración

predefinida de fábrica, vea la

sección 5-14.

Pulse y suelte

(para ingresar al menú

de configuración)

Pulse y

suelte

Pulse y

suelte

(Para cambiar el parámetro)

H L

RESETTING

Ver Sección 5-17

Ref. 956142881_23-B

OM-253918 Página 43

5-19. Tabla de parámetros de soldadura

956.142.897-A

OM-253918 Página 44

SECCIÓN 6 − MANTENIMIENTO Y REPARACION

DE AVERIAS

6-1. Mantenimiento rutinario

! Desconecte

la potencia antes

de dar servicio.

. Haga mantenimiento

más a menudo bajo

condiciones duras

n = Verifique Z = Cambie ~ = Limpie l = Reemplace

*Debe ser hecho por un agente del servicio técnico autorizado por la fábrica.

Referencia

Cada 3

meses

l Etiquetas no legibles ~ Terminales para soldar nl Cables para soldar

Cada 6

meses

~ Dentro de la unidad n Aplique una capa

delgada de aceite o grasa

al eje del motor impulsor

~ Limpie los rodillos

de alimentación

6-2. Conjunto de antorcha para soldadura y accionamiento del alambre

956142881_3-A

1 Antorcha de soldar

Verifique el forro de la antorcha

para ver si existe obstrucción

o dobleces.

2 Conjunto de alimentación del

alambre

Verifique que no haya alambre

atrancado, un engranaje de

impulso bloqueado o rodillos de

alimentación del alambre que

no estén bien alineados.

Deje que el equipo se enfríe. Cierre

la puerta.

6-3. Sobrecarga de la unidad

Los interruptores térmicos TP1 y TP2 ubicados en los disipadores térmicos primario y secundario protegen la unidad

de daños producidos por el sobrecalentamiento. Si TP1 o TP2 han abierto debido al sobrecalentamiento, espere

a que el ventilador de refrigeración enfríe la unidad antes de volver a soldar. Si la unidad se enfría y aún no hay salida

de soldadura, comuníquese con un agente del servicio técnico autorizado por la fábrica.

OM-253918 Página 45

6-4. Reparación de averías

A. Soldadura MIG (GMAW)

Dificultad Remedio

No hay salida de suelda;

el alambre no devana.

Asegúrese de que el seccionador del suministro esté cerrado (posición encendido (On)) (vea la sección 4-11).

Reemplace el fusible de la línea del edificio o rearme el disyuntor si está abierto. (vea Sección 4-11).

Apriete las conexiones del gatillo de la antorcha (consulte el Manual del usuario de la antorcha).

Verifique la continuidad del interruptor de potencia S1 y reemplácelo si fuera necesario.

Haga que un agente de servicio autorizado por la fábrica revise el transformador principal T1 para verificar la ausen-

cia de desperfectos en el bobinado. Verifique la continuidad de las bobinas y revise las conexiones.

Mida los voltajes secundarios. Reemplace T1 si es necesario.

Haga que un agente del servicio técnico autorizado por la fábrica compruebe la continuidad de los termostatos TP1

y TP2. Reemplace TP1 y TP2 si es necesario.

Haga que un agente de servicio autorizado por la fábrica revise la placa principal del circuito de control PC2 y las

conexiones; reemplácela si es necesario.

Haga que un agente de servicio, autorizado de la fábrica chequee todas las conexiones de la tablilla y la tablilla

principal de control

No hay salida de suelda;

el alambre devana.

Conecte la pinza de trabajo para conseguir un contacto bueno de metal a metal.

Reemplace la punta de contacto (consulte el Manual del usuario de la antorcha).

Ha ocurrido una sobrecarga (vea la sección 6-3).

Haga que un agente del servicio técnico autorizado por la fábrica revise los circuitos de alimentación primario y se-

cundario de la unidad.

Haga que un agente de servicio autorizado por la fábrica revise el transformador principal T1 para verificar la

ausencia de desperfectos en el bobinado. Verifique la continuidad de las bobinas y revise las conexiones. Mida los

voltajes secundarios. Reemplace T1 si es necesario.

Haga que un agente del servicio técnico autorizado por la fábrica revise el/los interruptor(es) de voltaje y reemplá-

celo(s) si es necesario.

La salida de suelda es baja. Conecte la unidad al voltaje correcto o chequee por voltaje bajo de línea de entrada. (vea Sección 4-11).

Velocidad del alambre baja,

alta o errática.

Vuelva a ajustar las fijaciones del panel frontal (vea Sección 5).

Haga cambio a los rodillos de alimentación al tamaño correcto (vea Sección 4-8).

Vuelva a ajustar la presión de los rodillos de alimentación (véase Sección 4-12).

Reemplace la guía de entrada, la punta de contacto y el forro interno si fuese necesario (consulte el Manual del

usuario de la antorcha).

Haga que un agente del servicio técnico autorizado por la fábrica revise el control de velocidad del alambre y reem-

plácelo si es necesario.

Haga que un agente del servicio técnico autorizado por la fábrica revise la placa de control PC4 del motor y las

conexiones; reemplácela si es necesario.

No hay alimentación del

alambre.

Gire el control de velocidad del alambre a un valor más alto (vea la sección 5).

Elimine las obstrucciones de la punta de contacto o del forro interno (vea el Manual del usuario de la antorcha).

Vuelva a ajustar la presión de los rodillos de alimentación (véase Sección 4-12).

Haga cambio a los rodillos de alimentación al tamaño correcto (vea Sección 4-8).

Vuelva a pasar el alambre de soldar (vea Sección 4-12).

Chequee el gatillo y alambres a éste. Repare o reemplace la antorcha o pistola si fuera necesario.

Haga que un Agente Autorizado de Servicio de la fábrica chequee la tablilla principal de control.

OM-253918 Página 46

B. Soldadura convencional(SMAW)

Dificultad Remedio

Arranques difíciles, soldadura

con características deficientes,

salpicaduras excesivas.

Utilice un electrodo del tamaño y tipo apropiados.

Verifique la polaridad del electrodo y cámbiela, si es necesario; revise y repare las conexiones defectuosas.

Asegúrese que un control remoto no esté conectado.

C. Soldadura TIG (GTAW)

Dificultad Remedio

Arco errante, falto de dirección,

arranques difíciles, soldadura

con características deficientes,

salpicaduras excesivas.

Utilice un electrodo de tungsteno del tamaño y tipo apropiados.

Utilice tungsteno que ha sido preparado apropiadamente.

Verifique la polaridad del electrodo y cámbiela, si es necesario.

El electrodo de tungsteno se

está oxidando y no queda bri-

llante después de soldar.

Proteja la zona de soldar de viento y brisas.

Verifique que tenga el tipo correcto de gas protector.

Verifique y apriete los acoples de gas.

Verifique la polaridad del electrodo y cámbiela, si es necesario.

OM-253918 Página 47

Notas

OM-253918 Página 48

SECCIÓN 7 − DIAGRAMAS ELECTRICOS

Ilustración 7-1. Diagrama de circuito

OM-253918 Página 49

956142882-B

OM−253918 Página 50

SECCIÓN 8 − DIRECTIVAS PARA SOLDADURA MIG (GMAW)

Gas Protectivo

Fuente de Poder de Soldadura /

Alimentador de Alambre

Pistola

Grampa de Trabajo

Trabajo

-1. Conexiones típicas para el proceso MIG (GMAW)

! La corriente de soldadura

puede hacer daño a las partes

electrónicas en vehículos.

Desconecte ambos cables de

la batería antes de soldar en

un vehículo. Ponga la

abrazadera de tierra lo más

cerca posible al punto donde

se está soldando.

Regulador/Flujómetro

GMAW1 2018−01 (GMAW Only) − Ref. 801 909-A

. Estos ajustes son sólo pautas. El tipo de ma-

terial y de alambre, el diseño de la junta, el

ajuste entre las piezas, la posición, etc. afec-

tan a los ajustes. Pruebe las soldaduras pa-

ra garantizar que cumplen con las especifi-

caciones.

1 Espesor del material

El espesor del material determina los paráme-

tros de la soldadura.

Convierta el espesor del material en amperaje

(A):

0.001 pulg. (0.025 mm) = 1 ampere

0.0625 pulg. (1.59 mm) ÷ 0.001 = 62.5 A

2 Seleccione el tamaño del alambre

Vea la tabla siguiente.

3 Seleccione la velocidad del alambre (am-

peraje)

La velocidad del alambre (amperaje) controla la

penetración de la

soldadura.

Vea la tabla siguiente.

4 Seleccione el voltaje

El voltaje controla la altura y el ancho del cordón

de soldadura.

Bajo voltaje: el alambre choca y se tuerce contra

la pieza

Alto voltaje: el arco es inestable (salpicaduras)

Ajuste el voltaje en un valor intermedio entre alto

y bajo.

1/16 o

0.0625 pulg.

8-2. Fijaciones de control para un proceso de MIG típico

Medida del alambre Rango de amperaje Recomendación Velocidad del alambre*

0,023 pulg. (0,58 mm) 30−90 A 3,5 pulg. (89 mm) por amperio 3.5 x 62.5 A = 219 Ppm (5.56 mpm)

0,030 pulg. (0,76 mm) 40−145 A 2 pulg. (51 mm) por amperio 2 x 62.5 A = 125 Ppm (3.19 mpm)

0,035 pulg. (0,89 mm) 50−180 A 1,6 pulg. (41 mm) por amperio 1.6 x 62.5 A = 100 Ppm (2.56 mpm)

*62.5 A basado en un espesor de material de 1/16 pulg. (1,6 mm) Ppm = pulgadas por minuto; mpm = metros por minuto

OM−253918 Página 51

8-3. Como sostener y posicionar la pistola de soldar

Angulo de la antorcha vistoAngulo de trabajo visto

. El alambre de soldadura está energizado

cuando se presiona el gatillo de la pistola.

Antes de bajar la careta y presionar el

gatillo, asegúrese que no haya más de

1/2 pulg. (13 mm.) de alambre afuera de

la boquilla y que la punta del alambre esté

posicionada correctamente en la unión

que va a soldarse.

1 Tome la Pistola en sus Manos y el Dedo

Cerca del Gatillo

2 Trabajo

3 Grampa de Trabajo

4 Extensión del Electrodo (Stickout)

Alambre macizo −

9 a 13 mm (3/8 a 1/2 pulg.)

5 Sostenga la Pistola con la Otra Mano y

Descance su Mano Sobre la Pieza de

Trabajo

S-0421-A

90° 90°

0°-15°

45°

0°-15°

de un extremo de un lado

Sueldas De Filete

Sueldas Con Ranuras

8-4. Condiciones que afectan la forma del cordón de suelda

RápidoLento Normal

LargoCorto Normal

Arrastre

Perpendicular

Empuje

S-0634

10°

. La forma del cordón de suelda

depende en el ángulo de la

pistola, dirección de avance,

extensión del electrodo

(stickout), velocidad de

avance, grosor del material

base, velocidad de

alimentación del alambre

(corriente de suelda), y

voltaje.

Angulos De La Antorcha Y Perfiles Del Cordón De Soldadura

Extensión Del Electrodo (Stickout)

Cantidad De Alambre Que Debe De Salir De La

Boquilla Para Sueldas De Filete (Stickout)

Velocidad De La Antorcha

OM−253918 Página 52

8-5. Movimiento de la pistola durante la suelda

S-0054-A

1 2

. La forma del cordón de suelda

depende en el ángulo de la

pistola, dirección de avance,

extensión del electrodo

(stickout), velocidad de

avance, grosor del material

base, velocidad de

alimentación del alambre

(corriente de suelda), y voltaje.

1 Cordón de Cuenta −

Movimiento Constante a lo

Largo de la Costura

2 Cordón de Vaivén −

Movimiento de Lado a Lado a

lo Largo de la Costura

3 Patrones de Vaivén

Use patrones de vaivén para cubrir

una área ancha en un solo paso del

electrodo.

S-0053-A

1 Depositos de Salpicadura

Grandes

2 Cordón Aspero − No

uniforme

3 Pequeño Cráter Debajo la

Suelda

4 Recubrimiento Malo

5 Poca Penetración

8-6. Características malas de un cordón de soldadura

8-7. Características buenas de un cordón de soldadura

S-0052-B

1 Salpicadura Fina

2 Cordón Uniforme

3 Crater Moderado Durante la

Suelda

Suelde un nuevo cordón o nivel por

cada grosor de 3.2 mm (1/8 pulg) en

los metales que están soldándose.

4 No Recubrimiento

5 Penetración Dentro del

Material Base

OM−253918 Página 53

8-8. Soluciones a problemas de soldadura − excesiva salpicadura

Mucha Salpicadura − pedazos de metal derretido que se

enfrían cerca del cordón de suelda.

S-0636

Causas Posibles Acción Correctiva

Velocidad de alimentación muy alta. Seleccione una velocidad de alimentación más lenta.

Voltaje muy alto. Seleccione un voltaje más bajo.

Extensión del electrodo (stickout) muy largo. Use una extensión del electrodo (stickout) más corta.

Piesa de trabajo sucia. Quite toda grasa, aceite, humedad, corrosión, pintura, recubrimientos y suciedad de la superficie al

soldarse.

No hay suficiente gas protectivo cerca del

arco de suelda.

Incremente el flujo del gas protectivo en el regulador y − o prevenga viento o brisa cerca del arco

de suelda.

Alambre de suelda sucio.

Use alambre limpio y seco.

No permita que el alambre de suelda recoja aceite o lubricantes del alimentador o forro interno de

la pistola.

8-9. Soluciones a problemas de soldadura − porosidad

Porosidad − Pequeñas cavidades o huecos que resultan de

atrapamiento de gas dentro del material de suelda.

S-0635

Causas Posibles Acción Correctiva

No hay suficiente gas protectivo en el arco.

Incremente el flujo del gas protectivo en el regulador y − o prevenga viento o brisa cerca del arco

de suelda.

Quite salpicadura de la boquilla de la pistola.

Chequee que no haya escapes en la manguera.

Ponga la boquilla a 6−13 mm (1/4 a 1/2 pulg) de distancia del trabajo.

Mantenga la pistola cerca del cordón al fin de la suelda hasta que el metal derretido se

solidifique.

Mal gas. Use gas protectivo de pureza de soldar; cambie a otro gas.

Alambre de Suelda Sucio.

Use alambre seco y limpio.

Elimine el levantar de lubricante o aceite con el alambre de suelda del alimentador o forro interno

de la pistola.

Trabajo Sucio.

Quite grasa, aceite, humedad, corrosión, pintura, recubrimientos y suciedad en la superficie antes

de soldarse.

Use un alambre de suelda con más agentes oxidantes (contacte a su proveedor).

El alambre se extiende demasiado fuera de

la boquilla.

Asegúrese que el alambre de suelda se extienda no más de 13 mm (1/2 pulg) más allá de la boquilla.

OM−253918 Página 54

8-10. Soluciones a problemas de soldadura − penetración excesiva

Penetración Excesiva − el material de suelda está derritiéndose

a través del material base y colgándose debajo de la suelda.

Buena Penetración

Penetración Excesiva

S-0639

Causas Posibles Acción Correctiva

Aporte de calor excesivo.

Seleccione una gama de voltaje más bajo y reduzca la velocidad de alimentación.

Incremente la velocidad de avance.

8-11. Soluciones a problemas de soldadura − falta de penetración

Falta de Penetración − fusión poco profunda

entre el metal de suelda y el metal base.

Buena PenetraciónFalte de Penetración

S-0638

Causas Posibles Acción Correctiva

Preparación inapropiada de la unión. El material es muy grueso. La preparación de la unión y diseño deben de permitir acceso a la parte

más baja de la ranura mientras se mantenga la extensión de alambre apropiada y las características

del arco.

Tecnica de suelda inapropiada.

Mantenga un ángulo de la pistola normal de 0 a 15 grados para conseguir máxima penetración.

Mantenga el arco en el filo frontal del charco de suelda.

Asegúrese que el alambre de suelda se extienda no más de 13 mm (1/2 pulg) más allá de la boquilla.

No hay suficiente aporte de calor.

Seleccione una velocidad de alimentación más rápida o seleccione una gama de voltaje más alto.

Reduzca la velocidad de avance.

8-12. Soluciones a problemas de soldadura − fusión incompleta

S-0637

Fusión Incompleta − el hecho que el alambre de suelda no se pegue

completamente con el material base o un cordón de suelda que lo

precede.

Causas Posibles Acción Correctiva

Pieza de trabajo sucia. Quite toda grasa, aceite, humedad, corrosión, pintura, recubrimientos o suciedad de la superficie

al soldarse.

No hay suficiente calor. Seleccione un voltaje más alto o ajuste la velocidad de alimentación.

Técnica de suelda inapropiada.

Ponga cordón de cuenta en el lugar exacto de la comisura.

Ajuste el ángulo de trabajo o enanche la comisura para tener acceso a la parte más baja mientras

suelda.

Momentariamente sostenga el arco al lado de la ranura cuando se usa una técnica de vaivén.

Mantenga el arco en el filo de avance del charco de suelda.

Use el ángulo correcto de la pistola de 0 a 15 grados.

OM−253918 Página 55

8-13. Soluciones a problemas de soldadura − hacer hueco

S-0640

Hacer Hueco − el material de suelda está derritiéndose

completamente a través del material base resultando en huecos

donde no queda ningún metal.

Causas Posibles Acción Correctiva

Aporte de calor excesivo.

Seleccione una gama de voltaje más bajo y reduzca la velocidad de alimentación.

Incremente y/o mantenga una velocidad de avance constante.

8-14. Soluciones a problemas de soldadura − cordón en forma de olas

Cordón en forma de Olas − el material de suelda que no está paralelo

y no cubre la unión formada por el material base.

S-0641

Causas Posibles Acción Correctiva

El alambre de suelda se extiende mucho

más allá de la boquilla.

Asegúrese que el alambre de suelda se extienda no más de 13 mm (1/2 pulg) más allá de la boquilla.

Mal pulso. Soporte su mano en una superficie sólida o use ambas manos.

8-15. Soluciones a problemas de soldadura − distorción

Distorción − contracción del metal de suelda durante la

soldadura que forza que el metal base se mueva.

El metal base se mueve

en la dirección del

cordón de suelda.

S-0642

Causas Posibles Acción Correctiva

Aporte de calor excesivo.

Use restricción (grampa) para sostener el material base en su posición.

Haga soldaduras de clavo en la unión antes de comenzar a soldar.

Seleccione una gama de voltaje más bajo o reduzca la velocidad de alimentación.

Incremente la velocidad de avance.

Suelda en segmentos pequeños y permita que haya enfriamiento entre sueldas.

OM−253918 Página 56

8-16. Gases protectores comunes para MIG

Esta es una tabla general para los gases comunes y donde se los usa. Se han desarrollado muchas combinaciones (mezclas) de gases para

protección a través de los años. Los gases usados en protección más comunes, están catalogados en la siguiente tabla.

Gas

Aplicación

Chorro Sobre

Acero

Corto Circuito

Sobre Acero

Chorro Sobre

Acero

Inoxidable

Corto Circuito

en Acero

Inoxidable

Chorro Sobre

Aluminio

Corto Circuito

Sobre

Aluminio

GMAW−P

Argón

Todas las

Posiciones

Todas las

Posiciones

Todas las

Posiciones

Argón + 1% O

Filetes Planos y

Horizontales

Filetes Planos y

Horizontales

Todas las

Posiciones

Argón + 2% O

Filetes Planos y

Horizontales

Filetes Planos y

Horizontales

Todas las

Posiciones

Argón + 5%

Filetes Planos y

Horizontales

Todas las

Posiciones

Argón + 10%

Filetes Planos y

Horizontales

Todas las

Posiciones

Todas las

Posiciones

Argón + 25%

Todas las

Posiciones

Argón + 50%

Todas las

Posiciones

Todas las

Posiciones

Helio

Todas las

Posiciones

Argón + Helio

Todas las

Posiciones

Tri-Mix

Todas las

Posiciones

1 Grosores muy Pesados

2 90% HE + 7-1/2% AR + 2-1/2% CO

OM−253918 Página 57

8-17. Resolución de problemas para equipo de soldar semiautomático

Problema Causa probable Remedio

El motor de alimentación del

alambre funciona, pero el

alambre no alimenta.

Presión muy baja en los rodillos de alimentación. Incremente la presión en los rodillos de alimentación.

Rodillos incorrectos de alimentación. Verifique el tamaño estampado en los rodillos de

alimentación; reemplácelos para que concuerden con el

tamaño y tipo del alambre si es necesario.

Fijación muy alta del freno de presión en el carrete. Disminuya la presión del freno en el carrete.

Restricción en la antorcha y/o en su ensamblaje. Verifique y reemplace el cable, antorcha, y tubo de

contacto si está averiado .Verifique el tamaño del tubo de

contacto y del forro interno, reemplazándolos si es

necesario.

Al alambre haciendo una

“jaula de pájaros” adelante de

los rodillos de alimentación.

Demasiada presión en los rodillos de alimentación. Disminuya la presión en los rodillos de alimentación.

Tamaño incorrecto del forro interno o tubo de contacto en

la antorcha.

Verifique tamaño del tubo de contacto y verifique el largo

y diámetro del forro interno. Reemplácelos si es

necesario.

No se ha introducido la antorcha correctamente dentro

del bastidor de empujar y alimentar.

Afloje el perno de trabar la antorcha en el bastidor de

alimentar y empujar e introduzca en extremo de la

antorcha dentro del bastidor justamente lo suficiente sin

tocar los rodillos de alimentación.

Forro interno sucio o averiado (doblado). Reemplace el forro interno.

Alimenta el alambre pero no

fluye el gas.

El cilindro de gas está vacío. Reemplace cilindro vacío de gas.

La boquilla del gas está obstruida. Limpie o reemplace la boquilla.

La válvula del cilindro no está abierta o ajustada. Abra la válvula de gas en el cilindro y ajuste el flujo.

Restricción en la línea de gas. Verifique la manguera de gas entre el flujómetro y

alimentador de alambre, y la manguera de gas en la

antorcha y sus cables y mangueras.

Alambres flojos o rotos en el solenoide de gas. Haga que un agente autorizado de servicio repare el

cableado.

La válvula solenoide del gas no está funcionando. Haga que un agente autorizado de servicio reemplace la

válvula solenoide de gas.

El voltaje primario conectado a la fuente de poder está

incorrecto.

Verifique el voltaje primario y cambie los puentes de la

fuente de poder al voltaje correcto.

El voltaje del arco no está

estable.

El alambre se resbala en los rodillos de alimentación. Ajuste la fijación de la presión en los rodillos de

alimentación del alambre. Reemplace rodillos

desgastados si fuera necesario.

Tamaño incorrecto del forro interno o tubo de contacto. Apareje el forro interno o tubo de contacto al tamaño y

tipo de alambre.

Fijación incorrecta de voltaje para la velocidad de

alimentación seleccionada del alambre en la fuente de

poder de soldadura.

Vuelva a ajustar los parámetros de soldar.

Conexiones flojas del cable de la antorcha o el de

trabajo.

Chequee y apriete todas las conexiones.

Antorcha en mala condición o conexiones flojas dentro

de la antorcha.

Repare o reemplace la antorcha como fuera necesario.

OM−253918 Página 58

SECCIÓN 9 − DIRECTIVAS PARA SOLDADURA

CONVENCIONAL POR ELECTRODO (SMAW)

9-1 Procedimiento para soldadura convencional por electrodo

stick 2018−01spa − 151593

Equipo necesario:

Fuente de poder de soldadura

de corriente constante

! La corriente de soldadura

comienza cuando el

electrodo toca la pieza de

trabajo.

! La corriente de soldadura

puede dañar partes

electrónicas en vehículos.

Desconecte ambos cables

de la batería antes de soldar

en un vehículo. Ponga la

abrazadera de tierra lo más

cerca posible al sitio donde

se va a soldar.

. Siempre use la ropa de

protección personal

apropiada.

1 Pieza

Asegúrese de que la pieza esté

limpia antes de soldar.

2 Pinza de masa

Ponga la pinza de masa lo más

cerca posible de la soldadura.

3 Electrodo

Inserte un electrodo en el

portaelectrodos antes de iniciar un

arco. Un electrodo de diámetro

pequeño requiere menos corriente

que uno grande. Ajuste el amperaje

de soldadura de acuerdo con las

recomendaciones del fabricante

del electrodo (vea la sección 9-2).

4 Portaelectrodos aislado

5 Posición del portaelectrodos

6 Longitud del arco

La longitud del arco es la distancia

entre el electrodo y la pieza.

Un arco corto con el amperaje

correcto producirá un sonido

agudo, crepitante. La longitud

correcta del arco está relacionada

con el diámetro del electrodo.

Examine el cordón de soldadura

para determinar si la longitud

del arco es correcta.

La longitud del arco para electrodos

de 1/16 y 3/32 pulg. de diámetro

debe ser de aproximadamente

1/16 pulg. (1,6 mm); la longitud del

arco para electrodos de 1/8 y 5/32

pulg. de diámetro debe ser

de aproximadamente 1/8 pulg.

(3 mm).

7 Escoria

Utilice un martillo cincel y un cepillo

de alambre para eliminar la escoria.

Elimine la escoria y revise el cordón

de soldadura antes de realizar otra

pasada de soldadura.

Herramientas necesarias:

OM−253918 Página 59

9-2 Tabla de selección de electrodo y amperaje

Ref. S-087 985-A

3/32

1/8

5/32

3/16

7/32

1/4

1/16

5/64

3/32

1/8

5/32

3/16

7/32

1/4

3/32

1/8

5/32

3/16

7/32

1/4

3/32

1/8

5/32

3/16

7/32

1/4

3/32

1/8

5/32

3/16

7/32

1/4

3/32

1/8

5/32

3/16

3/32

1/8

5/32

6010

6011

6013

7014

7018

7024

Ni-Cl

308L

100

150

200

250

300

350

400

450

ELECTRODE

DC*

POSITION

PENETRATION

USAGE

MIN. PREP, ROUGH

HIGH SPATTER

GENERAL

SMOOTH, EASY,

FAST

LOW HYDROGEN,

STRONG

SMOOTH, EASY,

FASTER

CAST IRON

STAINLESS

DEEP

LOW

MED

LOW

ALL

FLAT

HORIZ*

ALL

EP,EN

6010

6011

6013

7014

7018

7024

NI-CL

308L

*EP = ELECTRODE POSITIVE (REVERSE POLARITY)

EN = ELECTRODE NEGATIVE (STRAIGHT POLARITY)

ELECTRODE

AMPERAGE

RANGE

DIAMETER

9-3 Comenzando el arco

S-0049 / S-0050

! La corriente de soldadura se

establece cuando el electrodo

toca la pieza.

1 Electrodo

2 Pieza de trabajo

3 Arco

Técnica de raspar

Arrastre el electrodo a lo largo de la

pieza de trabajo como si estuviera

prendiendo un fósforo; levante el

electrodo ligeramente después de tocar

el trabajo. Si el arco se apaga es por qué

se levantó el electrodo demasiado alto.

Si el electrodo se pega al trabajo, use un

movimiento rotativo rápido para

separarlo.

Técnica de golpe

Mueva el electrodo verticalmente hacia

abajo para golpear la pieza de trabajo;

entonces levántelo ligeramente para

comenzar el arco. Si el arco se apaga,

quiere decir que se levantó al electrodo

demasiado alto. Si el electrodo se pega

al trabajo, use un movimiento rotativo

rápido para separarlo.

OM−253918 Página 60

9-4 Posicionando el porta electrodos

S-0060

90° 90°

10°-30°

45°

10°-30°

1 Vista de un estremo del

angulo de trabajo

2 Vista lateral del angulo del

electrodo

Después de aprender a iniciar

y mantener un arco, practique

realizando cordones de soldadura

sobre placas planas con un

electrodo completo.

Mantenga el electrodo casi

perpendicular a la pieza. También

le será útil inclinar el electrodo

levemente hacia delante (en el

sentido del desplazamiento).

. Para obtener los mejores

resultados, mantenga un arco

corto avanzando a una

velocidad uniforme y empuje

el electrodo hacia abajo (hacia

la pieza) a una velocidad

constante, a medida que se

derrite.

Sueldas de ranura

Sueldas de filete

9-5 Características malas de un cordón de soldadura

S-0053-A

1 Pedazos de escoria grandes

2 Cordón aspero y desnivelado

3 Pequeño cráter durante la

soldadura

4 Sobresale mal

5 Mala penetración

9-6 Características buenas de un cordón de soldadura

S-0052-B

5234

1 Salpicadura de escoria muy

fina

2 Cordón uniforme

3 Un cráter moderado durante

la soldadura

Suelde un nuevo cordón o capa por

cada 3.2 mm de grosor en metales

que esté soldando.

4 No sobrepasa

5 Buena penetración dentro del

metal base

OM−253918 Página 61

9-7. Condiciones que afectan la forma del cordón de soldadura

Angulo muy grande

Angulo muy pequeño

Angulo correcto

S-0061

10° - 30°

Arrastare

Spatter

Angulo del eletrodo

Largo del arco

Velocidad de avance

. A la forma del cordón de

soldadura le afecta el ángulo

del electrodo, el largo del arco,

la velocidad de avance, y el

grosor del material base.

Muy largo

Normal

Muy corto

Lento Normal

Rápido

9-8 Movimiento del electrodo durante la soldadura

S-0054-A

. Una cordón en forma de cordel es

satisfactorio para la mayoría de

las uniones de ranura angosta.

Para uniones de ranura ancha o

haciendo puentes sobre

aberturas anchas, una cordón de

vaivén funciona mejor.

1 Cordón en forma de cordel;

movimiento constante a lo largo

de la unión

2 Cordón de vaivén; movimiento

de lado a lo largo de la unión

3 Patrones de vaivén

Usese patrones de vaivén para cubrir

un área ancha en un paso del

electrodo. No permita que el ancho del

vaivén sea más de 2-1/2 veces el

diámetro del electrodo.

9-9 Soldadura de juntas traslapadas

S-0063 / S-0064

30°

o menos

30°

o menos

1 Electrodo

2 Soldadura de filete de una

sola capa

Mueva el electrodo en un

movimiento circular

3 Soldadura de filete de varias

capas

Suelde un segundo nivel cuando se

necesita un filete más fuerte. Quite

la escoria antes de hacer otro pase.

Suelde ambos lados de la unión

para mayor fuerza.

OM−253918 Página 62

1 Soldaduras provisorias

Evite la distorsión de la junta a tope

realizando puntos de soldadura para

mantener el material en su posición antes de

la soldadura final.

La distorsión de la pieza se produce cuando

se aplica calor localmente a una junta. Un

lado de la placa de metal se “curvará” hacia

arriba hacia la soldadura. La distorsión

también hará que los bordes de una junta a

tope tiren juntos hacia delante del electrodo

a medida que la soldadura se enfría.

2 Soldadura de ranura en escuadra

3 Soldadura de ranura en ”V” simple

4 Soldadura de ranura en ”V” doble

Con frecuencia la soldadura de ranura en

escuadra permite soldar materiales de hasta

3/16 pulg. (5 mm) de espesor sin preparación

especial. Sin embargo, cuando suelde

materiales más gruesos puede ser necesario

preparar los bordes de las juntas a tope con

una ranura en V para asegurar buenas

soldaduras.

La soldadura de ranura en V simple o doble

es adecuada para materiales cuyo espesor

varía entre 3/16 y 3/4 pulg. (5 a 19 mm). Por

lo general, la ranura en V simple se utiliza en

materiales de hasta 3/4 pulg. (19 mm) de

espesor y en los casos en los que se puede

soldar desde un solo lado,

independientemente del espesor. Para ello,

corte un bisel a 30 grados con un equipo de

oxiacetileno o de corte por plasma y elimine

la rebaba tras el corte. También puede utilizar

una amoladora para preparar los biseles.

9-10 Uniones a tope

S-0062

30°

1/16 in.

(1.6 mm)

45°

o menos

1 Electrodo

2 Soldadura de filete

Mantenga el arco corto y muévalo a

una velocidad definida. Sostenga el

electrodo cómo se muestra para dar

la fusión dentro de la esquina. Alinie

el filo de la superficie de soldadura.

Para mayor fuerza suelde ambos

lados de la pieza vertical.

3 Depósitos de capa múltiple

Suelde un segundo cordón cuando

se necesita un filete más fuerte. Use

cualquiera de los patrones de vaivén

que se mostraron en la 9-8. Quite la

escoria antes de hacer un nuevo

pase de soldadura.

9-11. Soldadura de juntas en T

S-0060 / S-0058-A / S-0061

OM−253918 Página 63

51-76 mm

(2 - 3 pulg)

6,4 mm

(1/4 pulg)

51-76 mm

(2 - 3 pulg)

1 Tornillo de banco

2 Unión de soldadura

3 Martillo

Golpee la junta soldada en la dirección ilustrada en

la figura. Una buena soldadura se dobla pero no se

rompe.

Si la soldadura se rompe, examínela para

determinar la causa.

Si la soldadura es porosa (muchos agujeros),

probablemente el arco era demasiado largo.

Si la soldadura contiene inclusiones de escoria, el

arco puede haber sido demasiado largo o el

electrodo se desplazó incorrectamente y permitió

que la escoria fundida quedase atrapada en la

soldadura. Esto también puede ocurrir en una junta

de ranura en V hecha en varias capas, lo cual indica

que será necesario limpiar la soldadura entre

pasadas.

Si la superficie biselada original queda a la vista, ello

indica que el material no se ha fundido

completamente. Este defecto suele estar

ocasionado por un aporte insuficiente de calor o una

velocidad de desplazamiento demasiado elevada.

9-12. Prueba de soldadura

S-0057-B

9-13. Soluciones a problemas de soldadura

Porosidad − pequeñas cavidades o huecos que resultan de espacios de gas en el metal de

soldadura.

Causas Posibles Acción Correctiva

Largo del arco muy largo. Reduzca el largo del arco.

Electrodo húmedo. Use un electrodo seco.

Pieza de trabajo sucio. Quite toda la grasa, aceite, humedad, óxido, pintura, recubrimientos, escoria, y suciedad de la

superficie a soldarse antes de comenzar a soldar.

Excesiva salpicadura − la salpicadura de partículas de metal derritidas que se enfrían al formar una

forma sólida cerca del cordón de soldadura.

Causas Posibles Acción Correctiva

Amperaje muy alto para el electrodo. Baje el amperaje o seleccione un electrodo más grande.

Largo del arco demasiado largo o el voltaje

muy alto.

Reduzca el largo del arco o el voltaje.

Fusión Incompleta − el metal de soldadura no se ha fundido completamente con el metal base

o con el cordón de soldadura que precedía.

Causas Posibles Acción Correctiva

Inversión de calor insuficiente. Incremente el amperaje. Seleccione un electrodo más grande e incremente el amperaje.

Técnica de soldar inapropiada.

Ponga el cordón tipo cordel en la ubicación apropiada sobre la unión durante la soldadura.

Ajuste el ángulo del trabajo o enanche la ranura para poder llegar hasta el fondo durante la

soldadura.

Momentariamente sostenga el arco en las paredes laterales de la ranura cuando use una técnica

de vaivén.

Mantenga el arco en el filo frontal del charco de soldadura.

Pieza de trabajo sucia. Quite toda la grasa, aceite, humedad, óxido, pintura, recubrimientos, escoria y suciedad de las

superficies de trabajo antes de soldar.

OM−253918 Página 64

Buena penetraciónFalta de penetración

Falta de Penetración − una fusión poco profunda entre el metal de soldadura y el metal

base.

Causas Posibles Acción Correctiva

Preparación inapropriada de unión. Material demasiado grueso. La preparación de la unión y el diseño deben de darle acceso al

fondo de la ranura.

Técnica de soldar inapropiada. Mantenga el arco en el filo frontal del charco de soldadura.

Inversión de calor insuficiente.

Incremente el amperaje. Seleccione un electrodo más grande e incremente el amperaje.

Reduzca la velocidad de avance.

Penetración Excesiva Buena Penetración

Penetración Excesiva − el metal de soldadura está derritiéndose a través del metal base y se queda

colgado debajo de la pieza de soldadura.

Causas Posibles Acción Correctiva

Inversión de calor excesiva.

Seleccione un amperaje más bajo. Use electrodos más pequeños.

Incremente y/o mantenga una velocidad de avance constante.

Agujereando la Pieza de Metal − el metal de soldadura se derrite completamente a través del

metal base resultando en huecos donde no queda ningún metal.

Causas Posibles Acción Correctiva

Inversión de calor excesiva.

Seleccione un amperaje más bajo. Use electrodos más pequeños.

Incremente y/o mantenga una velocidad de avance constante.

Vaivén en el Cordón − el metal de soldadura no está paralelo y no cubre la unión formada por el

metal base.

Causas Posibles Acción Correctiva

Mal pulso. Use las dos manos. Practique la técnica.

El metal base se meuve

en la dirección del

cordón de soldadura

Distorsión − la contracción del metal de soldadura durante la soldadura que forza al metal base

a moverse.

Causas Posibles Acción Correctiva

Inversión de calor excesiva.

Use un abrazadera para mantener el metal base en posición.

Haga soldaduras de unión temporeras a lo largo de la unión antes de comenzar la operación de

soldadura.

Seleccione un amperaje más bajo para el electrodo.

Incremente la velocidad de avance.

Suelde en segmentos pequeños y permita que todo se enfríe entre las soldaduras.

OM−253918 Página 65

SECCIÓN 10 − SELECCIÓN Y PREPARACIÓN DE

UN ELECTRODO DE TUNGSTENO PARA SOLDADURA

POR ARCO EN CC O CA EN MÁQUINAS CON INVERSOR

gtaw_Inverter2018−01_spa

! Siempre que sea posible y práctico, utilice corriente continua (CC) para la salida de soldadura en vez de

corriente alterna (CA).

10-1. Selección de un electrodo de tungsteno

(Use guantes limpios para evitar la contaminación del tungsteno)

A. Selección de un electrodo de tungsteno

. No todos los fabricantes de electrodos de tungsteno utilizar los mismos colores para identificar el tipo de tungsteno. Póngase en contacto con

el fabricante de los electrodos o vea en el embalaje del producto alguna referencia para identificar el tungsteno que está utilizando.

Rango de amperaje - Tipo de gas ♦ - Polaridad

Diámetro del electrodo (DCEN) − Argón

Electrodo negativo corriente directa

(Para utilizar con acero al carbono o inoxidable)

CA − Argón

Onda desequilibrada

(Para utilizar con aluminio)

Electrodos de tungsteno aleados con: ceriado al 2 %, lantano al 1,5 % o torio al 2 %

0,010” (0,25 mm) Hasta 15 Hasta 15

0,020” (0,50 mm) 5-20 5-20

0,040” (1 mm) 15-80 15-80

1/16” (1,6 mm) 70-150 70-150

3/32” (2,4 mm) 150-250 140-235

1/8” (3,2 mm) 250-400 225-325

5/32” (4,0 mm) 400-500 300-400

3/16” (4,8 mm) 500-750 400-500

1/4” (6,4 mm) 750-1000 500-630

♦El caudal habitual de argón varía entre 10 y 25 cfh (pies cúbicos por hora).

Las cifras indicadas constituyen sólo una guía y han sido elaboradas a partir de las recomendaciones de la Sociedad norteamericana de soldadura

(AWS) y los fabricantes de electrodos.

B. Composición de electrodo

Tipo de tungsteno Notas de aplicación

2% de cerio

(gris*)

Tungsteno de buena calidad y gran versatilidad para soldadura con CA y CC.

De 1,5% a 2% de lan-

tano

(amarillo/azul)

Excelente inicio de bajo amperaje para soldadura con CA y CC.

2% de torio

(rojo)

Se usa habitualmente para soldadura con CC; no se recomienda para CA.

Tungsteno puro

(verde)

No se recomienda para convertidores CC/CA.

Para obtener resultados óptimos en la mayoría de las aplicaciones, use un electrodo de lantano o cerio con punta para

la soldadura con CA y CC.

* El color puede variar según el fabricante. Consulte la guía de cada fabricante para ver la denominación de colores.

OM−253918 Página 66

10-2. Preparación del electrodo de tungsteno para soldadura con electrodo negativo

corriente directa (DCEN) o soldadura con CA en máquinas con inversor

! El esmerilado del electrodo produce polvo y despide chispas que pueden causar lesiones e iniciar incendios.

Utilice una amoladora con ventilación localizada (ventilación forzada) o use un respirador aprobado. Si

necesita información relacionada con la seguridad, consulte las Hojas de datos de seguridad de los materiales

(MSDS). Procure utilizar electrodos de tungsteno que contengan cerio, lantano o itrio en vez de torio, pues el

polvo producido al esmerilar los electrodos toriados contiene material con bajo nivel de radioactividad.

Deseche el polvo producido por la amoladora de forma segura para el medio ambiente. Use protectores faciales

y de manos y cuerpo adecuados. Mantenga los materiales inflamables alejados del área de trabajo.

1 Rueda de amolar

Antes de soldar, amuele el extremo de

tungsteno en una rueda de lijar dura de grano

fino. No utilice la rueda para otras tareas; de

lo contrario, se puede contaminar el

tungsteno y reducir la calidad de la

soldadura.

2 Electrodo de tungsteno

Se recomienda usar un electrodo de

tungsteno ceriado al 2%.

3 Rango de ángulos ideales para amolar:

15° a 30°

. El ángulo recomendado para amolar

electrodos es 30 grados.

4 Amolado recto

Amolar en sentido longitudinal, no radial.

De 15°

a 30°

Preparación ideal de tungsteno: arco estable

Amolar en sentido

radial produce un

arco disperso

Preparación

incorrecta

tungsteno

De 1−1/2 a 4 veces el

diámetro del electrodo

OM-253918 Página 67

SECCIÓN 11 − LISTA DE PARTES

. Los herrajes son de tipo común y no están disponibles a no ser que se los enliste.

956142881_17-D

Ilustración 12-1. Ensamblaje principal

OM-253918 Página 68

Description

Part

No.

Dia.

Mkgs.

Item

No.

Ilustración 12-1. Ensamblaje principal

Quantity

1 207233 Label, General Precautionary 1... .............. . .......................................

2 156034005 Slide Clip 1... .......... . ........................................................

3 156034007 Hinge, Plastic, 40x40 2... .......... . ..............................................

4 +156007045 Panel, LH 1... ......... . ........................................................

5 +156015027 Threaded Ring, Spool Holder, 5kg Spool, D. 50 1... ......... . .......................

6 056020078 Handwheel, Reel, w/Ring M8x20 1... .......... . ....................................

7 156032145 Spring, 17x2, 6x5sp.L=28 1... .......... . ..........................................

8 156009134 Clamp, Holder 16X39 − 5 mm Thick 1... .......... . .................................

9 Number Not Used... .......................

10 656102009 Spool Holder, C/W 5kg Thread Spool 1... .......... . ................................

11 656009004 Clutch Disc, PVC 17x70, Reel 1... .......... . ......................................

12 156012173 Spool Holder Shaft D. 50 5kg D. 16 L=53 1... .......... . ............................

13 +156122090 Plate, Baffle 1... ......... . ......................................................

14 000155436 Label, Ground 1... .......... . ....................................................

15 176106 Label, Moving Parts 1... .............. . ...............................................

16 956142877 Label, Warning Changing Polarity 1... .......... . ...................................

17 057094073 Kit, Gas/No Gas Change Board 1... .......... . .....................................

18 056020079 4 Lobes d.30 Handwheel 2... .......... . ...........................................

19 116039031 Box Protection, PCB 1... .......... . ..............................................

20 000178937 Label, Warning Electric Shock 1... .......... . ......................................

21 PC5 057084174 Circuit Card, Encoder 1... ... .. . ..............................................

22 057021025 Wire Drive System, c/w 0.8−1.0 Rolls, 4 Rolls (see Fig. ) 1... .......... . ...............

23 556090045 Wire Guide, 2x5, L69, Outlet 1... .......... . .......................................

24 057052052 Connector, Mini−Euro, Quick Female, L17 1... .......... . ............................

25 356029245 Nameplate, MPi 220 Lower 1... .......... . .........................................

26 056076270 Dinse, Socket, Female, 25MMQ 2... .......... . ....................................

27 056076271 Receptacle, 2P, Gun Trigger 1... .......... . ........................................

28 956142876 Nameplate, Mpi 220P 1... .......... . .............................................

29 156118081 Bezel, Front 1... .......... . ......................................................

30 156118079 Panel, Front 1... .......... . ......................................................

31 193919 Knob, Pointer 2... .............. . .....................................................

32 356029244 Nameplate, Mpi 220 Upper 1... .......... . .........................................

33 PC3 057084175 Circuit Card, Meter 1... ... .. . ................................................

34 156006080 Base 1... .......... . ............................................................

35 PC2 028069126 Circuit Card, Power Interconnecting 1... ... .. . .................................

36 PC1 057084176 Circuit Card, Inverter Control 1... ... .. . .......................................

37 PC4 057084177 Circuit Card, Motor Control 1... ... .. . .........................................

38 GSV 056061071 Valve, Gas 1... ... . . .......................................................

39 156005146 Corner Seal, Plastic 2... .......... . ...............................................

40 +156118086 Panel, Rear 1... ......... . ......................................................

41 956172254 Rating Plate, Mpi 220P 1... .......... . ............................................

42 356029246 Nameplate, Rear, Mpi 220P 1... .......... . ........................................

43 656089046 Strain Relief, M 25x1.5, Primary Cord 1... .......... . ................................

44 256071014 Primary Cable, 3 Core 2,5 Mq 1... .......... . ......................................

45 220805 Nut, Gas Valve 1... .............. . ...................................................

46 S1 124511 Switch, 40A 600VAC 1... .... ...... . ..............................................

47 156008044 Spacer, Fan 4... .......... . ......................................................

48 057035022 Fan, 120x120 24VDC c/w Wire Harness 1... .......... . .............................

49 208015 Handle 1... .............. . ..........................................................

50 +156122092 Panel RH 1... ......... . ........................................................

51 207291 Label, Primary Power Connections 1... .............. . ..................................

52 656110015 Foot, Rubber Mount, D.45 H=25 4... .......... . ....................................

53 057052053 Hose, Connector, ⅝”1... .......... . ..............................................

54 256124039 Plug, 2P, TIG 1... .......... . .....................................................

55 656043048 Cap, Plastic D.8,5−14 Head D.16 1... .......... . ...................................

56 956142897 Label, Weld Parameters Chart 1... .......... . ......................................

+ When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested

Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

OM-253918 Página 69

956142881_18-A

See Drive Roll And Wire Guide Kits

. Los herrajes son de tipo común y no están disponibles a no ser que se los enliste.

Ilustración 12-2. Wire Drive Assembly

OM-253918 Página 70

Description

Part

No.

Dia.

Mkgs.

Item

No.

Ilustración 12-2. Wire Drive Assembly

Quantity

1 M 056126081 Motor, Gear 1... .... ... . ......................................................

2 156018121 Nut, Hex M5, Steel 4... .......... . ................................................

3 556075033 Cover, Rear, Gear Box Assembly 1... .......... . ...................................

4 156033035 Bushing, d.10x14, Brass 2... .......... . ...........................................

5 656003014 Drive Shaft, Central Gear/Drive Roll 2... .......... . .................................

6 156012154 Snap Ring, TR.PL AL ES.12 L=54 2... .......... . ..................................

7 156017161 Bearing, d.10x26 2... .......... . ..................................................

8 156018126 Nut, Hex M4 1... .......... . .....................................................

9 156012142 Pin, d.4x25 SM.0,3x45∅ C40 RETT 1... .......... . .................................

10 156003035 Gear, Reducer, D32Z30 D17Z12 1... .......... . ....................................

11 156012140 Pin, d.4x35 SM.0,3x45∅ C40 RETT 2... .......... . .................................

12 156003034 Gear, Reducer, D24Z30 D14Z12 1... .......... . ....................................

13 156003039 Gear, Reducer, D23Z38 D12Z14 1... .......... . ....................................

14 156019776 Screw, M4x10, Zinc Steel 3... .......... . ..........................................

15 356052009 Housing, Adapter Gun/Feeder 1... .......... . ......................................

16 156012155 Housing, Adapter Gun/Feeder 2... .......... . ......................................

17 156023172 O−Ring, 10x16x0,2 DIN 988 2... .......... . ........................................

18 156012145 Pin, Drive Roll 2... .......... . ....................................................

19 356052010 Upper RH Pressure Arm Housing, Die Cast 1... .......... . ..........................

20 156019777 Screw, M4x8, Pan Head 4... .......... . ...........................................

21 156009136 Washer, d.10,5x4, Brass 4... .......... . ...........................................

22 156013050 Key, Upper Drive Roll Assembly, 3x3 L=15 2... .......... . ...........................

23 156033036 Bushing, Upper Drive Roll Assembly 2... .......... . .................................

24 156003036 Gear, Upper Drive Roll Assembly, d.17x32.5 2... .......... . ..........................

25 156053112 Drive Roll, Upper Pressure Arm Housing, d.17x30 2... .......... . .....................

26 156019805 Bolt, M5x25, Through Housing 2... .......... . ......................................

27 756009061 Washer, Insulator Drive Assembly Through Bolt 2... .......... . .......................

28 656033010 Thumb Screw, Drive Roll Locator, d. M4x8 2... .......... . ...........................

29 656021268 O−Ring, d.7,2x1,78 2... .......... . ...............................................

30 156053109 Wire Drive Roll, d.30, See Ilustración 12-2 and Table 12-1 2... .......... . ..............

31 156003037 Gear, Lower Drive Roll Assembly d.10x32,5, Drive Roll 2... .......... . ................

32 156013051 Key, Lower Drive Roll Assembly d. 3x3 L=20 2... .......... . .........................

33 156023165 C−Clip, Gear/Shaft, d.10 2... .......... . ...........................................

34 156019779 Screw, M4x4, Wire Inlet 1... .......... . ............................................

35 156090026 Wire Inlet Guide, See Ilustración 12-2 and Table 12-1 1... .......... . ..................

36 156023173 C−Clip, Tension Arm, d.5 1... .......... . ...........................................

37 156019806 Screw, M4 Steel 1... .......... . ..................................................

38 356052011 Bracket, Tension Arm Support 1... .......... . ......................................

39 156090027 Pin, d.4 1... .......... . ..........................................................

40 656064004 Tension Arm, Pinned 1... .......... . ..............................................

41 156032138 Sleeve, d.7x7 Spring Housing 1... .......... . ......................................

42 156032134 Spring, 10x1.3 L 30, Wire Tensioning 1... .......... . ................................

43 056020075 Knob, Adjustment Tension 1... .......... . .........................................

44 656033009 Nut, Locating, Tension Knob 1... .......... . ........................................

45 356052012 Upper LH Pressure Arm Housing, Die Cast 1... .......... . ...........................

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested

Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

OM-253918 Página 71

Table 12-1. Drive Roll And Wire Guide Kits

.Base selection of drive rolls upon the following recommended usages:

1. V-Grooved rolls for hard wire.

2. U-Grooved rolls for soft and soft shelled cored wires.

3. V-Knurled rolls for hard shelled cored wires.

4. Drive roll types may be mixed to suit particular requirements (example: V-Knurled roll in combination with U-Grooved).

Wire Diameter Drive Roll Wire Guide

Metric Fraction Decimal Part No. Type Inlet

0.6/0.8 mm* 0.023/0.030 in. 0.023/0.030 in. 156053051 V

156090026

0.8/1.0 mm* 0.030/0.035 in. 0.030/0.035 in. 156053109 V

1.0/1.2 mm* 0.035/0.045 in. 0.035/0.045 in. 156053052 V

0.8/1.0 mm** 0.030/0.045 in. 0.030/0.035 in. 156053053 U

0.8/1.0 mm* 0.030/0.045 in. 0.030/0.035 in. 156053121 U

1.2/1.6 mm** 0.045/0.065 in 0.035/0.065 in 156053054 U

1.0/1.2 mm* 0.035/0.045 in. 0.035/0.045 in. 156053110 V-K

*Available in steel 30 mm diameter

**Available in nylon 30 mm diameter

Notas

Efectivo 1 enero, 2018

(Equipo equipo con el número de serie que comienza con las letras “MJ” o más

nuevo)

Esta garantía limitada reemplaza a todas las garantías previas de Miller y no es exclusiva con otras garantías ya sea

expresadas o supuestas.

GARANTÍA LIMITADA − Sujeta a los términos y condiciones

de abajo, la compañía ITW Welding Products Italy S.r.l.,

garantiza al primer comprador al por menor que el equipo de

MILLER nuevo vendido, después de la fecha efectiva de esta

garantía está libre de defectos en material y mano de obra al

momento que fue embarcado desde MILLER. ESTA

GARANTÍA EXPRESAMENTE TOMA EL LUGAR DE

CUALQUIERA OTRA GARANTÍA EXPRESADA O

IMPLICADA, INCLUYENDO GARANTÍAS DE

MERCANTABILIDAD, Y CONVENIENCIA.

Dentro de los periodos de garantía que aparecen abajo,

MILLER reparará o reemplazará cualquier pieza o

componente garantizado que fallen debido a tales defectos

en material o mano de obra. MILLER debe de ser notificado

por escrito dentro de 30 días de que este defecto o fallo

aparezca, en ese momento MILLER dará instrucciones

sobre el procedimiento para hacer el reclamo de garantía que

se debe seguir. Si la notificación se envía como una

reclamación por garantía en línea, dicha reclamación debe

incluir una descripción detallada de la fallo y los pasos

seguidos para identificar los componentes defectuosos y la

causa de su fallo.

MILLER aceptará los reclamos de garantía en equipo

garantizado que aparece abajo en el evento que tal fallo esté

dentro del periodo de garantía. El período de garantía

comienza la fecha que el equipo ha sido entregado al

comprador al por menor, o un año después de mandar el

equipo a un distribuidor en Europa o doce meses después de

mandar el equipo a un distribuidor internacional.

1. Garantía de 5 años para piezas y 3 años para mano de

obra

* Los rectificadores principales de potencia

originales solo incluyen SCR, diodos y módulos

separados de rectificador. Se excluyen las series

STR, Si, STi, STH y MPi.

2. Garantía de 3 años para piezas y mano de obra

* Generadores de soldadura impulsados por motor

de combustión interna

(NOTA: los motores son garantizados

separadamente por el fabricante del motor.)

* Fuentes de poder con convertidor CA/CC

(excepto que se establezca otra cosa)

* Controladores de proceso

* Alimentadores de alambre automáticos y

semiautomáticos

* Fuentes de poder transformador/rectificador

3. Garantía de 2 años para piezas

* Lentes para caretas fotosensibles (sin mano de

obra)

* Migmatic 175

* Unidades de alta frecuencia

4. Garantía de 1 año para piezas y mano de obra excepto

que se especifique otra cosa

* Dispositivos automáticos de movimiento

* Opciones de campo

(NOTA: las opciones de campo están cubiertas

por el tiempo restante de la garantía True Blue

del producto en el que están instaladas o por

un mínimo de un año, el que sea mayor.)

* Fuentes de poder para calentamiento por

inducción, refrigeradores y controles o

registradores electrónicos

* Antorchas impulsadas a motor

(excepto las antorchas portacarrete Spoolmate)

* Posicionadores y controladores

* Unidad sopladora del respirador eléctrico de aire

purificado (PAPR) (sin mano de obra)

* Sistemas de estantes para equipos

* Remolques/carros de ruedas

* Conjuntos alimentadores de alambre para arco

sumergido

* Sistemas de enfriamiento por agua

* Estaciones de trabajo / mesas de soldadura

(sin mano de obra)

5. Garantía de 6 meses para piezas

* Baterías

6. Garantía de 90 días para piezas

* Juegos de accesorios

* Cubiertas de lona

* Bobinas y mantas para calentamiento por

inducción

* Antorchas MIG

* Controles remotos

* Piezas de repuesto (sin mano de obra)

* Antorchas portacarrete Spoolmate

* Cables y controles no electrónicos.

La garantía limitada True Blue® de Miller no tiene validez

para los siguientes elementos:

1. Componentes consumibles como: puntas de

contacto, toberas de corte, contactores, escobillas,

interruptores, anillos rozantes, relés o piezas que

fallen debido al desgaste normal.

2. Artículos entregados por MILLER pero fabricados por

otros, como motores u otros accesorios. Estos artículos

están cubiertos por la garantía del fabricante, si alguna

existe.

3. Equipo que ha sido modificado por cualquier persona

que no sea MILLER o equipo que ha sido instalado

inapropiadamente, mal usado u operado

inapropiadamente basado en los estándares de la

industria, o equipo que no ha tenido mantenimiento

razonable y necesario, o equipo que ha sido usado para

una operación fuera de las especificaciones del equipo.

LOS PRODUCTOS MILLER ESTÁN DISEÑADOS PARA

USUARIOS INDUSTRIALES Y COMERCIALES

CAPACITADOS CON EXPERIENCIA EN EL USO Y EL

MANTENIMIENTO DE EQUIPOS DE SOLDADURA.

Las medidas correctivas exclusivas para los reclamos de

garantía son, a elección de Miller, alguna de las siguientes:

(1) reparación; o (2) reemplazo; o bien con aprobación por

escrito de Miller, (3) el costo preaprobado de reparación o

reemplazo en una estación de servicio autorizada de Miller; o

(4) el pago del precio de compra o el crédito correspondiente

(menos una desvalorización razonable por uso). No se

pueden devolver productos sin la aprobación por escrito de

Miller. El envío de devolución corre por cuenta y riesgo del

cliente.

Las medidas correctivas anteriores son libres a bordo de la

fábrica de ITW Welding Products Group Europe o el

establecimiento de servicio autorizado de Miller. El

transporte y el flete son responsabilidad del cliente. EN EL

GRADO EN QUE LA LEY LO PERMITA, LAS MEDIDAS

CORRECTIVAS PROPORCIONADAS AQUÍ SON LAS

MEDIDAS ÚNICAS Y EXCLUSIVAS,

INDEPENDIENTEMENTE DE LA TEORÍA JURÍDICA. EN

NINGÚN CASO, MILLER SERÁ RESPONSABLE DE

NINGÚN DAÑO DIRECTO, INDIRECTO, ESPECIAL,

INCIDENTAL O DERIVADO (INCLUIDA LA PÉRDIDA DE

BENEFICIOS), INDEPENDIENTEMENTE DE LA TEORÍA

JURÍDICA. MILLER EXCLUYE Y RENUNCIA A TODA

GARANTÍA QUE NO SE INCLUYA AQUÍ Y A TODA

GARANTÍA IMPLÍCITA, AVAL O REPRESENTACIÓN,

INCLUIDA TODA GARANTÍA IMPLÍCITA DE

COMERCIABILIDAD O ADECUACIÓN PARA UN FIN

DETERMINADO.

El original de esta garantía fue redactado en términos legales

ingleses. Ante cualesquiera quejas o desacuerdos,

prevalecerá el significado de las palabras en inglés.

milan_warr_spa 2018−01

Nombre de modelo Número de serie/estilo

Fecha de compra (Fecha en que el equipo fue entregado al cliente final.)

Distribuidor

Dirección

Ciudad

Estado/País Código postal

Por favor complete y conserve con sus archivos.

Registro del Propietario

ITW Welding Italy S.r.l.

Via Privata Iseo, 6/E

20098 San Giuliano

Milanese, Italy

Tel: 39 (0) 2982901

Fax: 39 (0) 298290-203

email: miller@itw−welding.it

Siempre dé el nombre de modelo y número de serie/estilo

Comuníquese con su Distribuidor

para:

Equipo y Consumibles de Soldar

Opciones y Accesorios

Servicio y Reparación

Piezas de Repuesto

Manuales de Propietario

Comuníquese con su transportista

para:

Para el servicio

Poner una queja por pérdida o daño

durante el embarque.

Para recibir ayuda sobre como rellenar o realizar una

reclamación, contacte con su distribuidor y/o el departa-

mento de transporte del fabricante del equipo.

Póngase en contacto con un Distribuidor o una Agencia del Servicio

Miller MG057985D El manual del propietario

Marca: Miller

Modelo: MG057985D

Categoría: Sistema de soldadura

Tipo: El manual del propietario

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