Miller MB172843B El manual del propietario

Marca: Miller

Modelo: MB172843B

Categoría: Sistema de soldadura

Tipo: El manual del propietario

Este manual también es adecuado para

Mpi 220P CE

Procesos

Descripción

Soldadura multiproceso

OM-253 918A/spa 2011−09

www.MillerWelds.com

File: Multiprocess

MPi 220P

MANUAL DEL OPERADOR

Gracias y felicitaciones por haber elegido a Miller. Ahora usted puede

hacer su trabajo, y hacerlo bien. En Miller sabemos que usted no tiene

tiempo para hacerlo de otra forma.

Por ello, cuando en 1929 Niels Miller comenzó a fabricar soldadoras por

arco, se aseguró que sus productos ofreciesen un valor duradero y una

calidad superior, pues sus clientes, al igual que usted, no podían

arriesgarse a recibir menos. Los productos Miller debían ser los mejores

posibles, es decir, los mejores que se podía comprar.

Hoy, las personas que fabrican y venden los productos Miller continúan

con la tradición y están comprometidas a proveer equipos y servicios que

cumplan con los altos estándares de calidad y valor establecidos en 1929.

Este manual del usuario está diseñado para ayudarlo a aprovechar al máximo

sus productos Miller. Por favor, tómese el tiempo necesario para leer detenida-

mente las precauciones de seguridad, las cuales le ayudarán a protegerse de los

peligros potenciales de su lugar de trabajo. Hemos hecho que la instalación

y operación sean rápidas y fáciles. Con los productos Miller, y el manteni-

miento adecuado, usted podrá contar con años de funcionamiento confiable.

Y si por alguna razón el funcionamiento de la unidad presenta problemas, hay

una sección de “Reparación de averías” que le ayudará a descubrir la causa.

A continuación, la lista de piezas le ayudará a decidir con exactitud cuál pieza

necesita para solucionar el problema. Además, el manual contiene informa-

ción sobre la garantía y el servicio técnico correspondiente a su modelo.

Trabajando tan duro como

usted − cada fuente de poder

para soldadura de Miller está

respaldada por la garantía con

menos trámites complicados de

la industria.

Miller Electric fabrica una linea completa de

máquinas y accesorios de soldar. Para

información en otros productos de calidad de Miller, comuníquese con su

distribuidor local de Miller para recibir su catálogo completo o hoja

individual de folleteria.

Desde Miller a Usted

INDICE

SECCIÓN 1 − PRECAUCIONES DE SEGURIDAD − LEA ANTES DE USAR 1........................

1-1. Uso de símbolos 1.....................................................................

1-2. Peligros en soldadura de arco 1..........................................................

1-3. Símbolos adicionales para instalación, operación y mantenimiento 3...........................

1-4. CALIFORNIA Proposición 65 Advertencia 4................................................

1-5. Estándares principales de seguridad 5....................................................

1-6. Información sobre los campos electromagnéticos (EMF) 5...................................

SECCIÓN 2 − DEFINICIONES 7................................................................

2-1. Etiqueta WEEE 9......................................................................

2-2. Símbolos y definiciones 10...............................................................

SECCIÓN 3 − ESPECIFICACIONES 11..........................................................

3-1. Información importante correspondiente a los productos con marca CE (Vendidos dentro de la UE) 11

3-2. Información sobre compatibilidad electromagnética (EMC) 11..................................

3-4. Ciclo de trabajo y el sobrecalentamiento 12.................................................

3-5. Curvas voltio-amperio 13................................................................

SECCIÓN 4 − INSTALLATION 14...............................................................

4-1. Ubicación de la etiqueta con el número de serie y los valores nominales de los parámetros eléctricos de

la máquina 14..........................................................................

4-2. Seleccionando la ubicación 14............................................................

SECCIÓN 5 − OPERACIÓN 23..................................................................

SECCIÓN 6 − MANTENIMIENTO Y REPARACION DE AVERIAS 43..................................

SECCIÓN 7 − DIAGRAMAS ELECTRICOS 46....................................................

SECCIÓN 8 − DIRECTIVAS PARA SOLDADURA MIG (GMAW) 48...................................

8-1. Conexiones típicas para el proceso MIG 48.................................................

8-2. Fijaciones de control para un proceso de MIG típico 49.......................................

8-3. Como sostener y posicionar la pistola de soldar 50...........................................

8-4. Condiciones que afectan la forma del cordón de suelda 51....................................

8-5. Movimiento de la pistola durante la suelda 52...............................................

8-6. Características malas de un cordón de soldadura 52.........................................

8-7. Características buenas de un cordón de soldadura 52........................................

8-8. Soluciones a problemas de soldadura − excesiva salpicadura 53...............................

8-9. Soluciones a problemas de soldadura − porosidad 53.........................................

8-10. Soluciones a problemas de soldadura − penetración excesiva 54...............................

8-11. Soluciones a problemas de soldadura − falta de penetración 54................................

8-12. Soluciones a problemas de soldadura − fusión incompleta 54..................................

8-13. Soluciones a problemas de soldadura − hacer hueco 55......................................

8-14. Soluciones a problemas de soldadura − cordón en forma de olas 55............................

8-15. Soluciones a problemas de soldadura − distorción 55.........................................

8-16. Gases protectores comunes para MIG 56..................................................

8-17. Resolución de problemas para equipo de soldar semiautomático 56.............................

SECCIÓN 9 − DIRECTIVAS PARA SOLDADURA CONVENCIONAL POR ELECTRODO (SMAW) 58.....

SECCIÓN 10 − SELECCIÓN Y PREPARACIÓN DE UN ELECTRODO DE TUNGSTENO PARA SOLDADURA

POR ARCO EN CC O CA EN MÁQUINAS CON INVERSOR 65......................................

10-1. Selección de un electrodo de tungsteno

(Use guantes limpios para evitar la contaminación del tungsteno) 65............................

10-2. Preparación del electrodo de tungsteno para soldadura con electrodo negativo corriente directa (DCEN)

o soldadura con CA en máquinas con inversor 65............................................

SECCIÓN 11 − GUÍA PARA SOLDADURA TIG (GTAW) 66.........................................

11-1. Posicionando la antorcha 66..............................................................

11-2. Movimiento de la antorcha mientras se suelda 67............................................

11-3. Posicionando la antorcha de tungsteno para diferentes tipos de uniones de soldadura 67...........

SECCIÓN 12 − LISTA DE PARTES 68...........................................................

GARANTIA

DECLARATION OF CONFORMITY

for European Community (CE marked) products.

ITW Welding Products Italy S.r.l Via Privata Iseo 6/E, 20098 San Giuliano M.se, (MI) Italy declares that

the product(s) identified in this declaration conform to the essential requirements and provisions of

the stated Council Directive(s) and Standard(s).

Product/Apparatus Identification:

Product Stock Number

MPi 220P 230VAC 059016014

Council Directives:

2006/95/EC Low Voltage

2004/108/EC Electromagnetic Compatibility

Standards:

IEC 609741 Arc Welding Equipment  Welding Power Sources: edition 3, 200507.

IEC 609745 Arc Welding Equipment – Wire Feeders: edition 2, 200711.

IEC 6097410 Arc Welding Equipment  Electromagnetic Compatibility Requirements: edition 2.0, 200708.

EN 50445:2008 Product family standard to demonstrate compliance of equipment for resistance welding, arc

welding and allied processes with the basic restrictions related to human exposure to electromagnetic fields

(0Hz300Hz)

EU Signatory:

September 30

, 2011

___________________________________________________________________________________

Massimigliano Lavarini Date of Declaration

ELECTRONIC ENGINEER R&D TECH. SUPPORT

956 142 896

OM-253 918 Página 1

SECCIÓN 1 − PRECAUCIONES DE SEGURIDAD − LEA

ANTES DE USAR

spa_som_2011−01

Protéjase usted mismo y a otros contra lesiones — lea y siga estas precauciones.

1-1. Uso de símbolos

¡PELIGRO! − Indica una situación peligrosa que, si no

se la evita, resultará en muerte o lesión grave. Los peli-

gros posibles se muestran en los símbolos adjuntos o

se explican en el texto.

Indica una situación peligrosa que, si no se la evita, po-

dría resultar en muerte o lesión grave. Los peligros po-

sibles se muestran en los símbolos adjuntos, o se expli-

can en el texto.

AVISO − Indica precauciones no relacionadas a lesiones personales

. Indica instrucciones especiales.

Este grupo de símbolos significa ¡Advertencia!, ¡Cuidado! CHOQUE

O DESCARGA ELÉCTRICA, PIEZAS QUE SE MUEVEN, y peligros

de PARTES CALIENTES. Consulte los símbolos e instrucciones re-

lacionadas abajo para la acción necesaria para evitar los peligros.

1-2. Peligros en soldadura de arco

Se usa los símbolos mostrados abajo por todo éste manual

para llamar la atención a y identificar a peligros posibles.

Cuando usted vee a este símbolo, tenga cuidado, y siga a las

instrucciónes relacionadas para evitar el peligro. La informa-

ción de seguridad dada abajo es solamente un resumen de la

información más completa de seguridad que se encuentra en

los estandares de seguridad de sección 1-5. Lea y siga todas

los estandares de seguridad.

Solamente personas calificadas deben instalar, operar, man-

tener y reparar ésta máquina.

Durante su operación mantenga lejos a todos, especialmente

a los niños.

UNA DESCARGA ELECTRICA puede

matarlo.

El tocar partes con carga eléctrica viva puede causar

un toque fatal o quemaduras severas. El circuito de

electrodo y trabajo está vivo eléctricamente cuando

quiera que la salida de la máquina esté prendida. El

circuito de entrada y los circuitos internos de la

máquina también están vivos eléctricamente cuando

la máquina está prendida. Cuando se suelda con

equipo automático o semiautomático, el alambre,

carrete, el bastidor que contiene los rodillos de

alimentación y todas las partes de metal que tocan el

alambre de soldadura están vivos eléctricamente.

Equipo instalado incorrectamente o sin conexión a

tierra es un peligro.

D No toque piezas que estén eléctricamente vivas.

D Use guantes de aislamiento secos y sin huecos y protección en el

cuerpo.

D Aíslese del trabajo y de la tierra usando alfombras o cubiertas lo

suficientemente grandes para prevenir cualquier contacto físico

con el trabajo o tierra.

D No use la salida de corriente alterna en áreas húmedas, si está

restringido en su movimiento, o esté en peligro de caerse.

D Use la salida CA SOLAMENTE si lo requiere el proceso de solda-

dura.

D Si se requiere la salida CA, use un control remoto si hay uno pre-

sente en la unidad.

D Se requieren precauciones adicionales de seguridad cuando cual-

quiera de las siguientes condiciones eléctricas peligrosas están

presentes en locales húmedos o mientras trae puesta ropa húme-

da, en estructuras de metal, tales como pisos, rejillas, o andamios;

cuando esté en posiciones apretadas tal como sentado, arrodilla-

do, acostado o cuando hay un riesgo alto de tener contacto

inevitable o accidental con la pieza de trabajo o tierra. Para estas

condiciones, use el equipo siguiente en el orden presentado: 1) un

soldadora semiautomática de voltaje constante (alambre) CD, 2)

una soldadura CD manual (convencional), o 3) una soldadora CA

voltaje reducido de circuito abierto. En la mayoría de las situacio-

nes, el uso de soldadora de alambre de voltaje constante CD es lo

recomendado. ¡Y, no trabaje solo!

D Desconecte la potencia de entrada o pare el motor antes de instalar

o dar servicio a este equipo. Apague con candado o usando etiqueta

inviolable (“lockout/tagout”) la entrada de potencia de acuerdo a OHA

29 CFR 1910.147 (vea Estándares de Seguridad).

D Instale el equipo y conecte a la tierra de acuerdo al manual del ope-

rador y los códigos nacionales estatales y locales.

D Siempre verifique el suministro de tierra − chequee y asegúrese

que la entrada de la potencia al alambre de tierra esté apropiada-

mente conectada al terminal de tierra en la caja de desconexión

o que su enchufe esté conectado apropiadamente al receptáculo

de salida que esté conectado a tierra.

D Cuando esté haciendo las conexiones de entrada, conecte el con-

ductor de tierra primero − doble chequee sus conexiones.

D Mantenga los cordones o alambres secos, sin aceite o grasa, y

protegidos de metal caliente y chispas.

D Frecuentemente inspeccione el cordón de entrada de potencia por

daño o por alambre desnudo. Reemplace el cordón inmediata-

mente si está dañado − un alambre desnudo puede matarlo.

D Apague todo equipo cuando no esté usándolo.

D No use cables que estén gastados, dañados, de tamaño muy pe-

queño, o mal conectados.

D No envuelva los cables alrededor de su cuerpo.

D Si se requiere grampa de tierra en el trabajo haga la conexión de

tierra con un cable separado.

D No toque el electrodo si usted está en contacto con el trabajo o cir-

cuito de tierra u otro electrodo de una máquina diferente.

D No ponga en contacto dos portaelectrodos conectados a dos má-

quinas diferentes al mismo tiempo porque habrá presente

entonces un voltaje doble de circuito abierto.

D Use equipo bien mantenido. Repare o reemplace partes dañadas

inmediatamente. Mantenga la unidad de acuerdo al manual.

D Use tirantes de seguridad para prevenir que se caiga si está traba-

jando más arriba del nivel del piso.

D Mantenga todos los paneles y cubiertas en su sitio.

D Ponga la grampa del cable de trabajo con un buen contacto de me-

tal a metal al trabajo o mesa de trabajo lo más cerca de la suelda

que sea práctico.

D Guarde o aísle la grampa de tierra cuando no esté conectada a la

pieza de trabajo para que no haya contacto con ningún metal o al-

gún objeto que esté aterrizado.

D Aísle la abrazadera de tierra cuando no esté conectada a la pieza

de trabajo para evitar que contacto cualquier objeto de metal.

OM-253 918 Página 2

Aun DESPUÉS de haber apagado el motor, puede

quedar un VOLTAJE IMPORTANTE DE CC en las

fuentes de poder con convertidor CA/CC.

D Apague la inversora, desconecte la potencia de entrada y descar-

gue los condensadores de entrada según instrucciones en la

sección de mantenimiento antes de tocar parte alguna.

Las PIEZAS CALIENTES pueden

ocasionar quemaduras.

D No toque las partes calientes con la mano sin

guante.

D Deje que el equipo se enfríe antes de comen-

zar a trabajar en él.

D Para manejar partes calientes, use herramientas apropiadas y/o

póngase guantes pesados, con aislamiento para solar y ropa

para prevenir quemaduras.

El soldar produce humo y gases. Respirando estos

humos y gases pueden ser peligrosos a su salud.

D Mantenga su cabeza fuera del humo. No respi-

re el humo.

HUMO y GASES pueden ser peligrosos.

D Si está adentro, ventile el área y/o use ventilación local forzada an-

te el arco para quitar el humo y gases de soldadura.

D Si la ventilación es mala, use un respirador de aire aprobado.

D Lea y entienda las Hojas de Datos sobre Seguridad de Material

(MSDS’s) y las instrucciones del fabricante con respecto a metales,

consumibles, recubrimientos, limpiadores y desengrasadores.

D Trabaje en un espacio cerrado solamente si está bien ventilado o

mientras esté usando un respirador de aire. Siempre tenga una

persona entrenada cerca. Los humos y gases de la suelda pueden

desplazar el aire y bajar el nivel de oxígeno causando daño a la

salud o muerte. Asegúrese que el aire de respirar esté seguro.

D No suelde en ubicaciones cerca de operaciones de grasa, limpia-

miento o pintura al chorro. El calor y los rayos del arco pueden

hacer reacción con los vapores y formar gases altamente tóxicos

e irritantes.

D No suelde en materiales de recubrimientos como acero galvaniza-

do, plomo, o acero con recubrimiento de cadmio a no ser que se ha

quitado el recubrimiento del área de soldar, el área esté bien venti-

lada y mientras esté usando un respirador con fuente de aire. Los

recubrimientos de cualquier metal que contiene estos elementos

pueden emanar humos tóxicos cuando se sueldan.

Los rayos del arco de un proceso de suelda

producen un calor intenso y rayos ultravioletas

fuertes que pueden quemar los ojos y la piel. Las

chispas se escapan de la soldadura.

LOS RAYOS DEL ARCO pueden

quemar sus ojos y piel.

D Use una careta para soldar aprobada equipada con un filtro de protec-

ción apropiado para proteger su cara y ojos de los rayos del arco y de

las chispas mientras esté soldando o mirando.(véase los estándares

de seguridad ANSI Z49.1 y Z87.1).

D Use anteojos de seguridad aprobados que tengan protección lateral.

D Use pantallas de protección o barreras para proteger a otros del

destello, reflejos y chispas, alerte a otros que no miren el arco.

D Use ropa protectiva hecha de un material durable, resistente a la

llama (cuero, algodón grueso, o lana) y protección a los pies.

Soldando en un envase cerrado, como tanques,

tambores o tubos, puede causar explosión. Las

chispas pueden volar de un arco de soldar. Las

chispas que vuelan, la pieza de trabajo caliente y el

equipo caliente pueden causar fuegos y quemaduras. Un contacto

accidental del electrodo a objetos de metal puede causar chispas,

explosión, sobrecalentamiento, o fuego. Chequee y asegúrese que el

área esté segura antes de comenzar cualquier suelda.

EL SOLDAR puede causar fuego o

explosión.

D Quite todo material inflamable dentro de 11m de distancia del arco

de soldar. Si eso no es posible, cúbralo apretadamente con cubier-

tas aprobadas.

D No suelde donde las chispas pueden impactar material inflamable.

D Protéjase a usted mismo y otros de chispas que vuelan y metal ca-

liente.

D Este alerta de que chispas de soldar y materiales calientes del ac-

to de soldar pueden pasar a través de pequeñas rajaduras

o aperturas en áreas adyacentes.

D Siempre mire que no haya fuego y mantenga un extinguidor de

fuego cerca.

D Esté alerta que cuando se suelda en el techo, piso, pared o algún

tipo de separación, el calor puede causar fuego en la parte escon-

dida que no se puede ver.

D No suelde en receptáculos cerrados como tanques o tambores

o tubería, a no ser que hayan estado preparados apropiadamente

de acuerdo al AWS F4.1 (véase las precauciones de los estánda-

res de seguridad).

D No suelde donde la atmósfera pudiera contener polvo inflamable,

gas, o vapores de líquidos (como gasolina).

D Conecte el cable del trabajo al área de trabajo lo más cerca posible

al sitio donde va a soldar para prevenir que la corriente de soldadura

haga un largo viaje posiblemente por partes desconocidas causando

una descarga eléctrica, chispas y peligro de incendio.

D No use una soldadora para descongelar tubos helados.

D Quite el electrodo del porta electrodos o corte el alambre de soldar

cerca del tubo de contacto cuando no esté usándolo.

D Use ropa protectiva sin aceite como guantes de cuero, camisa pe-

sada, pantalones sin basta, zapatos altos o botas y una corra.

D Quite de su persona cualquier combustible, como encendedoras

de butano o cerillos, antes de comenzar a soldar.

D Después de completar el trabajo, inspeccione el área para asegu-

rarse de que esté sin chispas, rescoldo, y llamas.

D Use sólo los fusibles o disyuntores correctos. No los ponga de ta-

maño más grande o los pase por un lado.

D Siga los reglamentos en OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) y NFPA 51B

para trabajo caliente y tenga una persona para cuidar fuegos y un

extinguidor cerca.

METAL QUE VUELA o TIERRA puede

lesionar los ojos.

D El soldar, picar, cepillar con alambre, o esmeri-

lar puede causar chispas y metal que vuele.

Cuando se enfrían las sueldas, estás pueden

soltar escoria.

D Use anteojos de seguridad aprobados con resguardos laterales

hasta debajo de su careta.

EL AMONTAMIENTO DE GAS puede

enfermarle o matarle.

D Cierre el suministro de gas comprimido cuando

no lo use.

D Siempre dé ventilación a espacios cerrados o

use un respirador aprobado que reemplaza el

aire.

OM-253 918 Página 3

Los CAMPOS ELÉCTRICOS Y MAGNÉTICOS

(EMF) pueden afectar el funcionamiento

de los dispositivos médicos implantados.

D Las personas que utilicen marcapasos u otros

dispositivos médicos implantados deben

mantenerse apartadas de la zona de trabajo.

D Los usuarios de dispositivos médicos implantados deben

consultar a su médico y al fabricante del dispositivo antes de

efectuar trabajos, o estar cerca de donde se realizan, de

soldadura por arco, soldadura por puntos, ranurado, corte por

arco de plasma u operaciones de calentamiento por inducción.

EL RUIDO puede dañar su oído.

El ruido de algunos procesos o equipo puede dañar

su oído

D Use protección aprobada para el oído si el nivel

de ruido es muy alto.

LOS CILINDROS pueden estallar si

están averiados.

Los cilindros de gas comprimido contienen gas a

alta presión. Si están averiados los cilindros pueden

estallar. Como los cilindros son normalmente parte

del proceso de soldadura, sie pre trátelos con

cuidado.

D Proteja cilindros de gas comprimido del calor excesivo, golpes

mecánicos, daño físico, escoria, llamas, chispas y arcos.

D Instale y asegure los cilindros en una posición vertical asegurán-

dolos a un soporte estacionario o un sostén de cilindros para

prevenir que se caigan o se desplomen.

D Mantenga los cilindros lejos de circuitos de soldadura o eléctricos.

D Nunca envuelva la antorcha de suelda sobre un cilindro de gas.

D Nunca permita que un electrodo de soldadura toque ningún cilindro.

D Nunca suelde en un cilindro de presión − una explosión resultará.

D Use solamente cilindros de gas comprimido, reguladores, man-

gueras y conexiones diseñados para la aplicación específica;

manténgalos, al igual que las partes, en buenas condiciones.

D Siempre mantenga su cara lejos de la salida de una válvula cuan-

do esté operando la válvula de cilindro.

D Mantenga la tapa protectiva en su lugar sobre la válvula excepto

cuando el cilindro está en uso o conectado para ser usado.

D Use el equipo correcto, procedimientos correctos, y suficiente nú-

mero de personas para levantar y mover los cilindros.

D Lea y siga las instrucciones de los cilindros de gas comprimido,

equipo asociado y la publicación de la Asociación de Gas Compri-

mido (CGA) P−1 que están enlistados en los Estándares de

Seguridad.

1-3. Símbolos adicionales para instalación, operación y mantenimiento

Peligro de FUEGO O EXPLOSIÓN.

D No ponga la unidad encima de, sobre o cerca

de superficies combustibles.

D No instale la unidad cerca a objetos inflama-

bles.

D No sobrecarga a los alambres de su edificio − asegure que su

sistema de abastecimiento de potencia es adecuado en tamaño

capacidad y protegido para cumplir con las necesidades de esta

unidad.

Un EQUIPO AL CAER puede producir

lesiones.

D Use solamente al ojo de levantar para levantar

la unidad, NO al tren de rodaje, cilindros de

gas, ni otros accesorios.

D Use equipo de capacidad adecuada para le-

vantar la unidad.

D Si usa montacargas para mover la unidad, asegúrese que las

puntas del montacargas sean lo suficientemente largas para ex-

tenderse más allá del lado opuesto de la unidad.

D Cuando trabaje desde una ubicación elevada, mantenga el

equipo (cables y cordones) alejado de los vehículos en

movimiento.

D Siga las pautas incluidas en el Manual de aplicaciones de la

ecuación revisada para levantamiento de cargas del NIOSH

(Publicación Nº 94–110) cuando tenga que levantar cargas

pesadas o equipos.

SOBREUSO puede causar SOBRE−

CALENTAMIENTO DEL EQUIPO

D Permite un período de enfriamiento, siga el ci-

clo de trabajo nominal.

D Reduzca la corriente o ciclo de trabajo antes de

soldar de nuevo.

D No bloquee o filtre el flujo de aire a la unidad.

Las CHISPAS DESPEDIDAS por los

equipos pueden ocasionar lesiones.

D Use un resguardo para la cara para proteger

los ojos y la cara.

D De la forma al electrodo de tungsteno solamente en una amola-

dora con los resguardos apropiados en una ubicación segura

usando la protección necesaria para la cara, manos y cuerpo.

D Las chispas pueden causar fuego − mantenga los inflamables

lejos.

ESTÁTICA (ESD) puede dañar las ta-

blillas impresas de circuito.

D Ponga los tirantes aterrizados de muñeca AN-

TES de tocar las tablillas o partes.

D Use bolsas y cajas adecuadas anti-estáticas

para almacenar, mover o enviar tarjetas impre-

sas de circuito.

Las PIEZAS MÓVILES pueden provo-

car lesiones.

D Aléjese de toda parte en movimiento.

D Aléjese de todo punto que pellizque, tal como

rodillos impulsados.

El ALAMBRE de SOLDAR puede

causar heridas.

D No presione el gatillo de la antorcha hasta que

reciba estas instrucciones.

D No apunte la punta de la antorcha hacia ningu-

na parte del cuerpo, otras personas o cualquier

objeto de metal cuando esté pasando el alam-

bre.

OM-253 918 Página 4

Las PIEZAS MÓVILES pueden

provocar lesiones.

D Aléjese de toda parte en movimiento, tal como

los ventiladores.

D Mantenga todas las puertas, paneles, tapas y

guardas cerrados y en su lugar.

D Verifique que sólo el personal cualificado retire puertas, paneles,

tapas o protecciones para realizar tareas de mantenimiento, o

resolver problemas, según sea necesario.

D Reinstale puertas, tapas, o resguardos cuando se acabe de dar

mantenimiento y antes de reconectar la potencia de entrada.

LEER INSTRUCCIONES.

D Lea y siga cuidadosamente las instrucciones

contenidas en todas las etiquetas y en el

Manual del usuario antes de instalar, utilizar o

realizar tareas de mantenimiento en la unidad.

Lea la información de seguridad incluida en la

primera parte del manual y en cada sección.

D Utilice únicamente piezas de reemplazo legítimas del fabricante.

D Los trabajos de mantenimiento deben ser ejecutados

de acuerdo a las instrucciones del manual del usuario, las

normas de la industria y los códigos nacionales, estatales

y locales.

RADIACIÓN de ALTA FRECUENCIA

puede causar interferencia.

D Radiación de alta frecuencia (H.F., en inglés)

puede interferir con navegación de radio, servi-

cios de seguridad, computadoras y equipos de

comunicación.

D Asegure que solamente personas calificadas, familiarizadas con

equipos electrónicas instala el equipo.

D El usuario se responsabiliza de tener un electricista capacitado

que pronto corrija cualquier problema causado por la instalación.

D Si la FCC (Comisión Federal de Comunicación) le notifica que hay

interferencia, deje de usar el equipo de inmediato.

D Asegure que la instalación recibe chequeo y mantenimiento regu-

lar.

D Mantenga las puertas y paneles de una fuente de alta frecuencia

cerradas completamente, mantenga la distancia de la chispa en

los platinos en su fijación correcta y haga tierra y proteja contra co-

rriente para minimizar la posibilidad de interferencia.

La SOLDADURA DE ARCO puede

causar interferencia.

D La energía electromagnética puede interferir

con equipo electrónico sensitivo como compu-

tadoras, o equipos impulsados por computado-

ras, como robotes.

D Asegúrese que todo el equipo en el área de soldadura sea elec-

tro-magnéticamente compatible.

D Para reducir posible interferencia, mantenga los cables de sol-

dadura lo más cortos posible, lo más juntos posible o en el suelo,

si fuera posible.

D Ponga su operación de soldadura por lo menos a 100 metros de

distancia de cualquier equipo que sea sensible electrónicamente.

D Asegúrese que la máquina de soldar esté instalada y aterrizada

de acuerdo a este manual.

D Si todavía ocurre interferencia, el operador tiene que tomar me-

didas extras como el de mover la máquina de soldar, usar cables

blindados, usar filtros de línea o blindar de una manera u otra la

área de trabajo.

1-4. CALIFORNIA Proposición 65 Advertencia

Este producto cuando se usa para soldar o cortar, produce

humo o gases que contienen químicos conocidos en el esta-

do de California por causar defectos al feto y en algunos

casos, cáncer. (Sección de Seguridad del Código de Salud en

California No. 25249.5 y lo que sigue)

Los postes de la batería, los terminales y los accesorios rela-

cionados contienen plomo y compuestos de plomo que son

químicos, conocidos por el estado de California, como capa-

ces de causar cáncer, defectos de nacimiento y otros daños

al sistema reproductor. Lávese las manos después de mani-

pularlos.

Este producto contiene químicos, incluso plomo, que el es-

tado de California reconoce como causantes de cáncer,

defectos de nacimiento y otros daños al sistema reproductor.

Lávese las manos después de su uso.

Para un motor de gasóleo:

Los gases del escape de un motor de gasóleo contienen

químicos, conocidos por el estado de California, como ca-

paces de causar cáncer, defectos de nacimiento y otros

daños al sistema reproductor.

Para un motor de diesel:

El humo que despide un motor de gasoil y alguno de sus

constituyentes se reconocen en el estado de California que

pueden causar cáncer, defectos al feto, y otros daños al siste-

ma reproductor.

OM-253 918 Página 5

1-5. Estándares principales de seguridad

Safety in Welding, Cutting, and Allied processes, estándar ANSI Z49-1,

de los Documentos de Ingeniería Global (teléfono 1-877-413-5184. red

mundial: www.global.ihs.com).

Safe Practices for the Preparation of Containers and Piping for Welding

and Cutting, norma AWS F4.1 de la American Welding Society Stand-

ard, tomada de Global Engineering Documents (teléfono:

1-877-413-5184, red mundial: www.global.ihs.com).

National Electrical Code, NFPA Standard 70, de la Asociación Nacional

de Protección de Fuego, Quincy, Ma 02269 (teléfono:

1−800−344−3555, red mundial: www.nfpa.org and www. sparky.org).

Safe handling of Compressed Gases in Cylinders, pamfleto CGA P-1,

de la Compressed Gas Association, 4221 Walney Road, 5th Floor,

Chantilly, VA 20151 (teléfono: 703−788−2700, red mundial: www.cga-

net.com).

Safety in Welding Cutting and Allied Processes, CSA W117.2, de la Ca-

nadian Standards Association, ventas estándares, 5060 Spectrum

Way, Suite 100, Ontario, Canada L4W 5NS. (teléfono: 800−463−6727,

website: www.csa−international.org).

Safe Practice for Occupational and Educational Eye and Face Protec-

tion, estándar ANSI Z87.1 del Instituto Americano Nacional de

Estándar, 23 West 43rd Street, New York, NY 10036 (teléfono:

212−642−4900, red mundial: www.ansi.org).

Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot

Work, estándar NFPA 51B de la Asociación de Protección del Fuego,

P.O. Box 9101, Quincy, MA 02269 (teléfono: 1−800−344−3555, red

mundial: www.nfpa.org).

OSHA,Occupational Safety and Health Standards for General Industry,

Título 29 CFR Parte 1910, Subparte Q, y Parte 1926, Subparte J,

emitidas por la U.S. Government Printing Office, Superintendent of

Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250−7954 (teléfono:

1−866−512−1800) (hay otras 10 oficinas regionales de la

OSHA{NT:1}el teléfono para la Región 5, Chicago, es 312–353–2220,

sitio web: www.osha.gov).

Consumer Product Safety Commission (CPSC), 4330 East West High-

way, Bethesda, MD 20814 (teléfono: 301–504–7923, sitio web:

www.cpsc.gov).

Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation, tomada

del Instituto nacional de salud y seguridad laboral de los EE.UU.

(NIOSH), 1600 Clifton Rd, Atlanta, GA 30333 (teléfono:

1–800–232–4636, sitio web: www.cdc.gov/NIOSH).

1-6. Información sobre los campos electromagnéticos (EMF)

La corriente que fluye a través de un conductor genera campos

eléctricos y magnéticos (EMF) localizados. La corriente de la soldadura

genera un campo EMF alrededor del circuito y los equipos de

soldadura. Los campos EMF pueden interferir con algunos dispositivos

médicos implantados como, por ejemplo, los marcapasos. Por lo tanto,

se deben tomar medidas de protección para las personas que utilizan

estos implantes médicos. Por ejemplo, restricciones al acceso de

personas que pasan por las cercanías o evaluaciones de riesgo

individuales para los soldadores. Todos los soldadores deben seguir

los procedimientos que se indican a continuación con el objeto de

minimizar la exposición a los campos EMF generados por el circuito de

soldadura:

1. Mantenga los cables juntos retorciéndolos entre sí o uniéndolos

mediante cintas o una cubierta para cables.

2. No ubique su cuerpo entre los cables de soldadura. Disponga

los cables a un lado y apártelos del operario.

3. No enrolle ni cuelgue los cables sobre su cuerpo.

4. Mantenga la cabeza y el tronco tan apartados del equipo del

circuito de soldadura como le sea posible.

5. Conecte la pinza de masa en la pieza lo más cerca posible de la

soldadura.

6. No trabaje cerca de la fuente de alimentación para soldadura, ni

se siente o recueste sobre ella.

7. No suelde mientras transporta la fuente de alimentación o el

alimentador de alambre.

Acerca de los aparatos médicos implantados:

Las personas que usen aparatos médico implantados deben consultar

con su médico y el fabricante del aparato antes de llevar a cabo o acer-

carse a soldadura de arco, soldadura de punto, ranurar, hacer corte por

plasma, u operaciones de calentamiento por inducción. Si su doctor lo

permite, entonces siga los procedimientos de arriba.

OM-253 918 Página 6

OM-253 918 Página 7

SECCIÓN 2 − DEFINICIONES

¡Advertencia!, ¡Cuidado! Hay peligros

posibles como lo muestran los símbolos.

1 Una descarga eléctrica puede

matarlo.

1.1 Use guantes aislantes secos. No

toque el electrodo con la mano

desnuda. No use guantes mojados o

deteriorados.

1.2 Protéjase del golpe eléctrico

aislándose usted mismo del trabajo y

la tierra.

1.3 Desconecte enchufe de la entrada o

la potencia de entrada antes de

trabajar en la máquina.

2 El respirar vapores y humos pueden

ser peligrosos para su salud.

2.1 Mantenga su cabeza fuera del humo

y los gases.

2.2 Use ventilación forzada o algún tipo

de extracción de humo.

2.3 Use ventilación para sacar el humo y

gases.

3 Chispas de la soldadura pueden

causar explosión o fuego.

3.1 Mantenga materiales inflamables

lejos de la soldadura. No suelde

cerca de materiales inflamables.

3.2 Las chispas de soldadura pueden

causar fuegos. Tenga un extinguidor

de fuego cercano y tenga una

persona vigilando que esté lista a

usarlo.

3.3 No suelde en tambores o en otros

receptáculos cerrados.

4 Los rayos del arco pueden quemar

los ojos y lesionar la piel.

4.1 Use anteojos y casco de seguridad.

Use protección para los oídos y

abotónese el cuello de la camisa.

Use careta de soldadura con un lente

de protección correcta. Use

protección de cuerpo completo.

5 Entrénese y lea las instrucciones

antes de trabajar en la máquina o

soldar.

6 No quite o ponga pintura sobre esta

etiqueta.

2 3

1 ¡Advertencia!, ¡Cuidado! Hay

peligros posibles como lo

muestran los símbolos.

2 Rodillos de alimentación

pueden lesionar los dedos.

3 El alambre de soldar y las

piezas que lo impulsan están al

voltaje de soldar durante la

operación. Mantenga manos y

objetos metálicos alejados.

OM-253 918 Página 8

Advertencia!, ¡Cuidado! Hay pelig-

ros posibles como lo muestran los

símbolos.

Un golpe eléctrico del electrodo de

soldadura o el alambrado puede

matarlo.

Desconecte el enchufe de entrada

o la potencia antes de trabajar en la

máquina.

Lea el manual del dueño antes de

trabajar en esta máquina.

1 Consulte la etiqueta de

capacidades para determinar

los requisitos de potencia de

entrada, y verifique la potencia

disponible en el lugar de

trabajo. Tiene que ser igual.

2 Lea el manual del dueño y las

etiquetas adentro para

determinar los puntos de

conexión y procedimientos.

3 No se aplica

4 Teniendo una porción de

longitud sobrante, conecte el

conductor de tierra primero.

5 No se aplica

S-176 106

1 ¡Advertencia!, ¡Cuidado! Hay

peligros posibles como lo

muestran los símbolos.

2 Partes que se mueven pueden

lesionarle. Aléjese de toda

parte en movimiento, tal como

los ventiladores.

OM-253 918 Página 9

¡Advertencia!, ¡Cuidado! Hay peligros

posibles como lo muestran los símbolos.

Un golpe eléctrico del electrodo

de soldadura o el alambrado puede

matarlo.

Lea el manual del dueño antes de trabajar

en esta máquina.

Use gafas de seguridad aprobadas.

1 Electrodo positivo (Polaridad directa)

2 Electrodo negativo (Polaridad

inversa)

DCEP

Electrode Positive

DCEN

Electrode Negative

956.142.877−A

2-1. Etiqueta WEEE

No deseche este producto con la basura

general.

Reuse o recicle desechos de equipo eléc-

trico o electrónico (iniciales en inglés

WEEE) disponiendo en un lugar designa-

do para colectarlo.

Póngase en contacto con su oficina de re-

ciclamiento local o su distribuidor local

para más información.

OM-253 918 Página 10

2-2. Símbolos y definiciones

Amperios

Voltios

Corriente alterna

(CA)

Corriente directa

(CD)

Remoto Prendido Apagado

Conexión a tierra

protegida

Conexión a la línea

Convertidor

monofásico de

frecuencia estático −

Transformador –

Rectificador

Monofásica

Soldadura de

arco de Metal/Gas

(GMAW)

Voltaje primario

I1max

Corriente nominal

máxima

de suministro

I1eff

Corriente eficaz

máxima de entrada

Voltaje de carga

convencional

Corriente de

soldadura nominal

Ciclo de trabajo Por ciento

Voltaje nominal

sin carga

(término medio)

Grado de

protección

Fusible

Gatillo con dos

pasos de

funcionamiento

Gatillo con cuatro

pasos de

funcionamiento

Entrada de gas Salida de gas Entrada

Alimentación

de alambre

Herís Entrada Programa

Lea el manual

del operador

Control de

postquemado

del alambre

Diámetro

Aumentar/

Disminuir

Inductancia

variable

OM-253 918 Página 11

SECCIÓN 3 − ESPECIFICACIONES

3-1. Información importante correspondiente a los productos con marca CE (Vendidos

dentro de la UE)

! Este equipo no debe ser utilizado por el público en general pues los límites de generación de campos electromagnéticos (EMF)

podrían ser excesivos para el público general durante la soldadura.

Este equipo está construido de conformidad con la norma EN 60974−1 y está destinado a ser utilizado únicamente en el ámbito laboral específico

(donde el acceso al público general está prohibido o reglamentado de manera similar al ámbito laboral específico) por un experto o por una

persona con los conocimientos necesarios.

Los alimentadores de alambre y todo el equipo auxiliar (como antorchas, sistemas de enfriamiento por líquido y dispositivos para el inicio y

estabilización del arco) que conforman el circuito de soldadura pueden no ser un productor importante de EMF. Si necesita mayor información

sobre la exposición a los EMF, consulte los manuales del usuario de los equipos que componen el circuito de soldadura.

S La evaluación de los EMF producidos por este equipo se llevó a cabo a una distancia de 0,5 m.

S A una distancia de 1 m los valores de exposición a los EMF eran inferiores al 20 % de los permitidos.

ce-emf 1 2010-10

3-2. Información sobre compatibilidad electromagnética (EMC)

! Este equipo de clase A no está diseñado para su uso en zonas residenciales donde la energía eléctrica es proporcionada por el

sistema público de distribución de baja tensión. Podría haber dificultades potenciales para garantizar la compatibilidad elec-

tromagnética en esos lugares debido a las perturbaciones conducidas así como a las radiadas.

! Este equipo no cumple con la norma IEC 61000−3−12. Si está conectado a un sistema público de distribución de baja tensión, el

instalador o el usuario del equipo tienen la responsabilidad de asegurar, mediante consulta con el operador de la red de dis-

tribución, si es necesario, que el equipo puede ser conectado.

ce-emc 2 2010-10

3-3. Especificaciones

Modelo

Voltaje de

alimentación

monofásico

CA 50/60 Hz

Salida nominal

Máximo

voltaje

en circuito

abierto

Gama de

amperaje/

voltaje

de CC

Nómina IP

Dimensiones

(mm)

Peso (kg)

100% 60% 35%

MPi 220P

230 V MIG

110 A

17,5 V

140 A

21,0 V

180 A

23,0 V

35 V

20 − 200 A

15,0 − 24,0 V

IP22S

L = 548

W = 237

H = 365

230 V TIG

100 A

14,0 V

130 A

15,2 V

180 A

17,2 V

65 V

5 − 200 A

10,0 − 18,0 V

230 Volts

Soldadura

convencional

“Stick”

100 A

24,0 V

130 A

25,2 V

170 A

26,8 V

65 V

5 − 200 A

20,2 − 28,0 V

OM-253 918 Página 12

3-4. Ciclo de trabajo y el sobrecalentamiento

A o V

Minutos

100

150

175

200

250

sduty1 5/95

Ciclo de trabajo es un porcentaje de

10 minutos que la unidad o pistola

puede soldar a la carga nominal sin

sobrecalentarse.

Si la unidad se sobrecalienta, el

termostato abre, la salida se

detiene y el ventilador sigue

funcionando. Espere quince

minutos para permitir que la unidad

se enfríe. Reduzca el amperaje o el

ciclo de trabajo antes de soldar.

AVISO − Soldando más allá del

ciclo de trabajo puede dañar la

unidad o antorcha e invalidar la

garantía.

6 minutos soldando 4 minutos enfriando

%CICLO DE TRABAJO

AMPERIOS DE SOLDADURA

O reduzca el ciclo

de trabajo

Sobrecalentando

Soldadura Continuis

60% Ciclo de Trabajo a 140 Amperios 100% Ciclo de Trabajo a 110 Amperios

OM-253 918 Página 13

3-5. Curvas voltio-amperio

Las curvas voltio-amperio muestran la capacidad mínima y máxima de salida de voltaje y amperaje de la unidad. Las curvas de otras selecciones

caen entre las curvas demostradas.

A. MIG

Amperios CD

Voltios CD

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240

B. TIG/Soldadura convencional por electrodo

Amperios CD

Voltios CD

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240

OM-253 918 Página 14

SECCIÓN 4 − INSTALLATION

4-1. Ubicación de la etiqueta con el número de serie y los valores nominales de los

parámetros eléctricos de la máquina

El número de serie y los valores nominales de este producto están ubicados en su parte posterior. Use esta etiqueta para determinar los requisitos

de la alimentación eléctrica y la potencia de salida nominal de la máquina. Anote el número de serie de la máquina en el lugar indicado en la contra-

portada de este manual para consultas futuras.

! No mueva o opere la unidad

donde podría voltearse.

1 Dispositivo para desconectar

de la línea

Ubique la unidad cerca de una

fuente de potencia eléctrica cor-

recta.

! Se puede requerir una in-

stalación especial donde

gasolina o líquidos volátiles

estén presente – vea a NEC

Articulo 511 o CEC Sección

20.

4-2. Seleccionando la ubicación

460 mm

(18 pulg.)

460 mm

(18 pulg.)

Requisitos para el espacio despejado

Ref. 800 402-A / 956142881_4-A

OM-253 918 Página 15

4-3. Instalando el gas protectivo

Ref. 149 827-B / Ref. 956142881_1-A

Gas CO

Panel de atrás

Obtenga el cilindro de gas

y encadénelo un cilindro de gas al

carro de ruedas, pared u otro

soporte estacionario de manera

que el cilindro no pueda caerse

y romper su válvula.

1 Tapa

2 Válvula del Cilindro

Quite la tapa, hágase a un lado de

la válvula, y abra la válvula

ligeramente. El flujo de gas sopla

polvo y tierra de la válvula. Cierre

la válvula.

3 Cilindro

4 Regulador/Flujómetro

Instálelo de manera que encare

verticalmente.

5 Conexión en el Regulador/

Flujómetro, para la Manguera

de Gas

6 Conexión en la Fuente de

Poder

Conecte la manguera de gas entre

la conexión en el Regulador/

Flujómetro para la manguera de

gas y la conexión en el parte

trasero de la fuente de poder de

soldar.

7 Control de ajuste del flujo de

gas

El caudal de gas habitualmente

utilizado varía entre 12 y 15 litros

por minuto. Vea el caudal de gas

recomendado por el fabricante del

alambre.

8 Adaptador para CO

(suministrado por el cliente)

9 Junta tórica (suministrada

por el cliente)

Instale el adaptador con la junta

tórica entre el regulador/flujómetro

y el cilindro de CO

Gas argón ó mezcla de gases

OM-253 918 Página 16

4-4. Conectores de la salida de soldadura y selección de la medida del cable*

AVISO − La longitud total del cable del circuito de soldadura (vea la tabla inferior) es la suma de ambos cables de soldadura. Por ejemplo, si la

soldadora está a 30 m (100 pies) de la pieza, la longitud total del cable del circuito de soldadura será 60 m (2 cables x 30 m). Use la columna 60 m

(200 pies) para determinar la medida del cable.

! Apague la poder

antes de conectar

a los terminales de

salida de soldadura.

! No use cables que

estén gastados,

dañados, de tamaño

muy pequeño, o mal

conectados.

Bornes o terminales

de Salida de

Soldadura

Medida** del cable de soldadura y longitud total del cable (cobre)

en el circuito de soldadura

que no exceda***

30 m (100 pies)

o menos

45 m

(150

pies)

60 m

(200

pies)

70 m

(250

pies)

90 m

(300

pies)

105 m

(350

pies)

120 m

(400

pies)

Amperios

Soldadura

10 − 60%

Ciclo de

Trabajo

(AWG)

60 − 100%

Ciclo de

Trabajo

(AWG)

10 − 100% Ciclo de Trabajo

(AWG)

Negativo

(−)

Positivo

(+)

Ref. 956142881_-A

100 20 (4) 20 (4) 20 (4) 30 (3) 35 (2) 50 (1) 60 (1/0) 60 (1/0)

150 30 (3) 30 (3) 35 (2) 50 (1) 60 (1/0) 70 (2/0) 95 (3/0) 95 (3/0)

200 30 (3) 35 (2) 50 (1) 60 (1/0) 70 (2/0) 95 (3/0) 120 (4/0) 120 (4/0)

250 35 (2) 50 (1) 60 (1/0) 70 (2/0) 95 (3/0) 120 (4/0)

2x70

(2x2/0)

2x70

(2x2/0)

*Esta tabla es una guía general y puede no adecuarse para todas las aplicaciones. Si los cables recalientan, use la siguiente medida de cable

*mayor.

**La medida del cable para soldadura está basada en una caída de 4 voltios o menor o en una densidad de corriente de al menos 300 milésimas

**de pulgada cuadrada por amperio.

***Para distancias mayores que las indicadas en esta guía, consulte a un representante de aplicaciones de la fábrica. Milan Ref. S-0007-J 2011-07

4-5. Tabla de Proceso/Polaridad

Proceso Polaridad Conexiones de cable

Cable de la antorcha Cable de la masa

Alambre macizo con gas

protector para soldadura por arco

metálico protegido (GMAW)

Polaridad inversa, DCEP Conecte al conector de salida

positivo (+)

Conecte al conector de salida

negativo (−)

Alambre autoprotegido sin gas

protector para soldadura con

alambre tubular con fundente

(FCAW)

Polaridad directa DCEN Conecte al conector de salida

negativo (–)

Conecte al conector de salida

positivo (+)

OM-253 918 Página 17

4-6. Cambiando la polaridad

956142881_2-A

1 Conexiones de los alambres

para electrodo positivo

corriente directa (DCEP

en inglés)

2 Conexiones de los cables para

electrodo negativo corriente

directa (DCEN en inglés)

Siempre lea y siga las

recomendaciones del fabricante del

alambre acerca de la polaridad (vea

la sección 4-5).

Cable al alimentador

de alambre

Cable de la pinza

de masa

Work Clamp Lead

Cable al alimentador

de alambre

Cable de la pinza

de masa

OM-253 918 Página 18

4-7. Instalando el carrete de alambre y ajuste de la tensión del eje

956142881_20-A

1 Carrete de alambre de 5 kg

2 Perilla de ajuste

Permite ajustar la tensión mecánica

del cubo. Gire la perilla en el sentido

de las agujas del reloj para

aumentar la tensión.

3 Tapa del portacarrete

Ajústela para asegurar el carrete

de alambre.

Herramientas

Necesarias:

OM-253 918 Página 19

4-8. Cambio de los rodillos de alimentación y de la guía de entrada del alambre

956142881_19-A

1 Tornillo prisionero

2 Guía de entrada de alambre

Afloje el tornillo prisionero. Inserte

la punta de la guía lo más cerca

posible de los rodillos de

alimentación, sin tocarlos. Ajuste

el tornillo prisionero.

3 Rodillo

El rodillo de alimentación posee dos

ranuras de distinta medida. Las

marcas estampadas en la cara del

rodillo de alimentación se refieren a

la ranura en el lado opuesto del

rodillo. El alambre debe pasar por la

ranura más cercana al eje del motor.

4 Tapa de sujeción del rodillo de

alimentación

Gire la tapa en el sentido de las

agujas del reloj para asegurar el

rodillo de alimentación.

2,5 mm

Herramientas Necesarias:

OM-253 918 Página 20

4-9. Alineamiento de los rodillos de alimentación y la guía del alambre

! Apague y desconecte la

alimentación eléctrica

Vista desde la parte de arriba de los

rodillos de alimentación mirando

hacia abajo con el ensamblaje

de presión abierto.

1 Tuerca para sujetar el rodillo

de alimentación

2 Rodillo

3 Guía del alambre

4 Alambre de soldar

5 Engranaje de impulsar

Introduzca destornillador, y dé

vuelta al tornillo hacia adentro o

hacia afuera hasta que la ranura en

el rodillo de alimentación se alinee

con la guía del alambre

Cierre el ensamblaje de presión de

los rodillos.

Ref. 800 412-A

Correcto

Incorrecto

2,5 mm

Herramientas necesarias:

4-10. Guía de Servicio Eléctrico

Cumpla con estas recomendaciones sobre el servicio eléctrico; en caso contrario podría haber peligro de que se produzcan descargas

eléctricas o incendios. Estas recomendaciones asumen que la unidad será conectada a un circuito eléctrico exclusivo, correctamente

dimensionado para la salida nominal y para el ciclo de trabajo de la máquina.

50/60 Hz

Monofásico

Voltaje de entrada (V) 230

Corriente de entrada (A) con la salida nominal 37

Máximo calibre de fusibles estándar recomendado en amperios

Fusibles con retardo

Fusibles de operación normal

Tamaño mínimo del conductor de entrada en calibres AWG

6 (10)

Largo máximo recomendado del conductor de entrada en metros (pies) 29 (95)

Tamaño mínimo del conductor de tierra en calibres AWG

6 (10)

Referencia: Código Nacional Eléctrico (NEC) del año 2011 (incluso el artículo 630)

1 Si se utiliza un interruptor en vez de un fusible, seleccione uno cuya curva tiempo corriente sea comparable a la del fusible recomendado.

2 Los fusibles “retardados” son clase “RK5” de UL. Vea la norma UL 248.

3 Los fusibles de “operación normal” (de propósito general, sin retardo) son clase “K5” de UL (hasta 60 A inclusive) y de clase “H” de UL

(65 A mayores).

4 Los datos del cable indicados en esta sección especifican la medida del conductor (excepto el cordón flexible o el cable) entre el armario y el equipo

según la tabla 310.15(B)(16) del NEC. Si se usa un cordón flexible o un cable, la medida mínima del conductor podría ser mayor. Vea en la tabla

400.5(A) del NEC los requisitos del cordón flexible y el cable.

OM-253 918 Página 21

956142881_5-A

4-11. Conexión a una alimentación monofásica de 230 Vca

! La instalación debe cumplir con

todos los códigos nacionales

y locales. Haga que sólo personas

capacitadas lleven a cabo esta

instalación.

! Desconecte y bloquee/rotule

la potencia de entrada antes de

conectar los conductores de

entrada a la unidad.

! Siempre conecte el alambre verde

o verde/amarillo al conductor para

proveer la terminal de tierra

primero y nunca al terminal de la

línea.

Vea la etiqueta de capacidades en la

unidad y verifique el voltaje de entrada que

está disponible en el lugar.

1 Cable de potencia de entrada

2 Seccionador de línea (se muestra

en la posición apagado)

3 Dispositivo de desconectar

el terminal de conexión a tierra

4 Desconecte los terminales de línea

de aparato.

5 Conductores de entrada negros

y blancos (L1 y L2)

6 Conductor a tierra verde

o verde/amarillo

Conecte el conductor de tierra verde

o verde/Amarillo para desconectar

el terminal de tierra del aparato primero.

Conecte los conductores de entrada L1

y L2 al aparato de desconexión de los

terminales de línea.

7 Protección de sobrecorriente

Seleccione el tipo y calibre de la

protección de sobrecorriente de la tabla

de la sección 4-10 (se muestra un

seccionador con fusibles).

Cierre y trabe la puerta del seccionador de

línea. Retire el candado de bloqueo y la

etiqueta de advertencia y cierre el

seccionador (posición encendido).

= GNP/PE

Tierra

Herramientas Necesarias:

OM-253 918 Página 22

4-12. Enhebrado del alambre para soldar y ajuste de la presión sobre el rodillo

1 Carrete de alambre

2 Alambre de soldar

3 Guía de entrada de alambre

4 Perilla para ajuste de presión

5 Rodillo

6 Guía de alambre de salida

7 Cable de conducto de la

pistola

Ponga el cable de la pistola recto.

. Mantenga el alambre apretado

para prevenir que se desenrede.

Abra el ensamblaje de presión. Tire y sostenga el alambre, corte la punta. Empuje el alambre por las guías

dentro de la pistola; continúe

sosteniendo el alambre.

Cierre y apriete el ensamblaje

de presión, y suelte el alambre.

Quite la boquilla y el tubo de contacto.

Oprima el gatillo de la antorcha

hasta que el alambre salga de la

antorcha. Vuelva a instalar el

tubo de contacto y la boquilla.

Haga funcionar el alimentador de alambre para

verificar que la presión sobre el rodillo es la adecuada.

Apriete la perilla lo suficiente para evitar que patine.

Corte el alambre. Cierre

y aldabe la puerta.

Ref. 956142881_3-A

. Use el medidor indicador de presión

para fijar la presión deseada en el

rodillo de alimentación.

Escala

indicadora

de presión

150 mm

/ 6 pulg.

Apriete

MADERA

Herramientas necesarias:

OM-253 918 Página 23

SECCIÓN 5 − OPERACIÓN

5-1. Controles

956142881_6-A

1 Interruptor de alimentación S1

Utilice este interruptor para

encender y apagar la unidad.

2 Control de ajuste de la

configuración/velocidad del

alambre

Utilice este control para ajustar la

velocidad del alambre y cambiar los

valores cuando la máquina está en

el modo de configuración.

3 Control de ajuste del espesor

de la pieza/amperaje

Use el control para ajustar el

amperaje de la soldadura cuando la

máquina esté en modo de

soldadura TIG o con electrodo

convencional (vea la sección 5-2

o 5-3) o el espesor de la pieza

cuando esté en modo MIG (vea la

sección 5-5).

4 Pantalla del medidor digital

Exhibe los valores y los parámetros

para los procesos de soldar

seleccionados.

5 Selector de proceso

Use este botón para seleccionar

el proceso TIG, electrodo

convencional (STICK) o MIG.

6 Botón selector de

programa/secuenciador

Use este botón para seleccionar

los programas y desplazarse por

los parámetros del secuenciador

cuando la máquina esté en modo

MIG (vea la sección 5-5).

7 Botones de selección del

secuenciador

Use estos botones para

desplazarse por los parámetros del

secuenciador cuando la máquina

esté en modo MIG.

8 Conexión de la antorcha MIG

Conexión para antorcha MIG tipo

europeo.

9 Receptáculo de salida

negativa para soldadura

Para soldar con electrodo

convencional o MIG, conecte el

cable de la masa en este conector.

Para soldar con proceso TIG,

conecte la antorcha en este

conector.

10 Receptáculo del gatillo de la

antorcha

11 Receptáculo salida positiva

para soldadura

Para soldadura convencional

“Stick” conecte el cable del

electrodo a este receptáculo. Para

soldar con TIG, conecte el cable de

trabajo a este receptáculo.

10 11

OM-253 918 Página 24

5-2. Preparación de la unidad para soldadura convencional por electrodo “Stick”

Ref. 956142881_7-B

Pulse y suelte

el botón P1

Pulse y suelte

el botón P2

Pulse y suelte

el botón P2

SALIDA

ENCENDIDA

SALIDA

APAGADA

SALIDA

APAGADA

1 Terminal de salida de soldadura

positiva

2 Receptáculo del gatillo de la antorcha

3 Conector negativo de la salida

de soldadura

4 Perilla de ajuste de la función Hot

start (arranque en caliente)

5 Perilla de control para ajustar

el amperaje

6 Pantalla del medidor digital

7 Botón P1, selector de proceso

8 Amperaje de soldadura

9 Voltaje de soldadura

10 Símbolo de soldadura con electrodo

convencional

11 Amperaje definido (salida encendida)

12 Botones de ajuste de la función Hot

start

13 Botón P2 para configuración

del secuenciador

Prepare la unidad para soldadura con

electrodo convencional como se indica

a continuación:

Conecte el portaelectrodos al conector

positivo de la salida de soldadura.

Conecte la pinza de masa al conector

negativo de la salida de soldadura.

Encienda la unidad. Espere a que

la unidad complete su ciclo de puesta

en marcha.

Pulse y suelte el botón de proceso P1 para

seleccionar soldadura con electrodo

convencional. Se visualizará el símbolo

correspondiente.

. Mientras está en modo de soldadura

con electrodo convencional, la salida

se apaga. La salida se enciende

y apaga al pulsar y soltar el botón de

configuración del secuenciador P2.

Cuando la salida esté encendida, use la

perilla de ajuste del amperaje para

seleccionar el valor de corriente deseado.

Haga girar la perilla en el sentido de las

agujas del reloj para aumentar el amperaje

(Min − Max).

Ajuste de la función Hot Start

Utilice la función Hot Start para aumentar

la corriente de salida en el inicio de una

soldadura y ayudar a impedir que se

pegue el electrodo.

Para cambiar el ajuste de la función Hot

Start, proceda como se indica a

continuación:

Use la perilla de ajuste del amperaje o los

botones de ajuste de la función Hot start

para cambiar el valor de esta función entre

el 0 y el 50 por ciento del valor definido

de la corriente de soldadura (el porcentaje

predefinido es el 20 por ciento). El valor

máximo de la función Hot start es 250 A.

Ejemplo: Si el amperaje definido es 90 A,

0% = 90 A, 50% = 135 A.

OM-253 918 Página 25

5-3. Preparación de la unidad para soldar TIG

Ref. 956142881_7-B

1 Conector positivo de la salida

de soldadura

2 Conector del gatillo

de la antorcha

3 Conector negativo

de la salida de soldadura

4 Perilla de ajuste

de la función Hot start

(arranque en caliente)

5 Perilla de control

para ajustar el amperaje

6 Pantalla del medidor digital

7 Selector de proceso

8 Amperaje de soldadura

9 Voltaje de soldadura

10 Símbolo de la soldadura TIG

11 Amperaje definido

12 Botones de ajuste

de la función Hot start

Prepare la unidad para soldar con

proceso TIG como se indica

a continuación:

Conecte el portaelectrodos

al conector negativo de la salida

de soldadura.

Conecte la pinza de masa al

conector positivo de la salida de

soldadura.

Encienda la unidad. Espere a que la

unidad complete su ciclo de puesta

en marcha.

Pulse y suelte el botón selector de

proceso para escoger la soldadura

TIG. Se visualizará el símbolo

correspondiente. Use la perilla de

ajuste del amperaje para ajustar el

valor de corriente deseado. Haga

girar la perilla en el sentido de las

agujas del reloj para aumentar

el amperaje (Min − Max).

Ajuste de la pendiente

descendente

Para cambiar el ajuste de la

pendiente descendente, proceda

como se indica a continuación.

Utilice la perilla o el interruptor

de ajuste del amperaje para reducir

la corriente en el tiempo ajustado

(0 a 20 segundos) al final de la

soldadura. El ajuste predefinido en

fábrica es 2 segundos.

Aplicación

La pendiente descendente debe

usarse cuando los materiales que

se están soldando con el proceso

TIG son susceptibles de agrietarse

y/o cuando el operario desea

eliminar el cráter al final de la

soldadura.

8 9

PENDIENTE

DESCENDENTE S

OM-253 918 Página 26

5-4. Selección del modo de gatillo 2T y 4T (proceso TIG)

Ref. 956142881_21-B

1 Botón P1, selector de proceso

2 Botón P2 para configuración

del secuenciador

3 Botones P3 para ajuste de los

parámetros del secuenciador

4 Perilla de ajuste de la velocidad de

alimentación del alambre (WFS)

Mientras esté en modo TIG,

seleccione el modo deseado del gatillo

según se indica a continuación.

Pulse y suelte el botón P2 para

ingresar al menú de configuración del

modo del gatillo. Seleccione el modo

deseado del gatillo usando los botones

P3 o la perilla de ajuste WFS.

5 Tiempo de la pendiente

ascendente

Utilice este control para seleccionar el

tiempo que le toma a la corriente inicial

para alcanzar el valor de la corriente de

soldadura (pendiente ascendente) o el

tiempo que le toma a la corriente de

soldadura para alcanzar el valor de la

corriente inicial (pendiente

descendente). Para deshabilitar esta

opción, ajuste en 0. Una vez

seleccionada esta opción, use la perilla

de ajuste de velocidad de alimentación

del alambre o los botones P3 (ajuste de

los parámetros del secuenciador) para

cambiar el valor. Predefinido = 2

segundos (mínimo = 0 s, máximo = 20 s).

6 Tiempo de la pendiente

descendente

Utilice este control para seleccionar el

tiempo que le toma a la corriente inicial

para alcanzar el valor de la corriente de

soldadura (pendiente ascendente) o el

tiempo que le toma a la corriente de

soldadura para alcanzar el valor de la

corriente inicial (pendiente

descendente). Para deshabilitar esta

opción, ajuste en 0. Una vez

seleccionada esta opción, use la perilla

de ajuste de velocidad de alimentación

del alambre o los botones P3 (ajuste de

los parámetros del secuenciador) para

cambiar el valor. Predefinido =

2 segundos (mínimo = 0 s, máximo =

20 s). Pulse el botón P1 para guardar

y salir del menú de configuración.

Aplicación

El ajuste del tiempo de la pendiente

descendente se debe utilizar cuando los

materiales que se están soldando con el

proceso TIG son susceptibles de

agrietarse o cuando el operario desea

eliminar el cráter al final de la soldadura.

7 Corriente final

Utilice el control para seleccionar

el amperaje al cual debe ascender o

descender la corriente de soldadura.

Una vez seleccionada esta opción,

use la perilla de ajuste de velocidad de

alimentación del alambre o los botones

P3 (ajuste de los parámetros del

secuenciador) para cambiar el valor.

El valor predefinido es 20 A (mínimo =

0 A, máximo = 200 A). Pulse el botón

P1 para guardar y salir del menú de

configuración.

MENÚ DE CONFIGURACIÓN

DEL MODO DEL GATILLO

Pulse y suelte

DESPLÁCESE POR LOS SECUENCIADORES (modos de gatillo 2T y 4T)

2T 4T

0.6S

0.5S

0.6S

40A

OM-253 918 Página 27

5-5. Preparación de la unidad para el proceso de soldadura MIG manual (GMAW y FCAW)

Ref. 956142881_8-A

Para seleccionar el proceso de soldadura

MIG proceda como se indica a continuación:

Prepare la unidad según la Sección 4.

Use un cable con un adaptador adecuado

y conecte la antorcha al conector de la

antorcha MIG.

Para el proceso GMAW:

Conecte el cable del alimentador de alambre

al conector positivo de la salida. Conecte el

cable de la pinza de masa al conector

negativo de la salida. Vea en la sección 4-5

el proceso de soldadura GMAW con alambre

macizo con gas protector. Para instalar

el suministro de gas, vea la sección 4-3.

Para el proceso FCAW:

Conecte el cable del alimentador de alambre

al conector negativo de la salida. Conecte el

cable de la pinza de masa al conector

positivo de la salida. Vea en la sección 4-5 el

proceso FCAW con alambre autoprotegido

sin gas de protección.

1 Botón P1, selector de proceso

2 Botón P2 para configuración

del secuenciador

3 Botones P3 para ajuste

de los parámetros

del secuenciador/punto de consigna

del operario (vea la sección 5-16)

4 Perilla de ajuste del voltaje

de soldadura

Use la perilla para seleccionar el voltaje de

soldadura deseado. Haga girar la perilla en

el sentido de las agujas del reloj para

aumentar el valor del voltaje de salida

(mín. = 10 Vcc, máx. = 35 Vcc).

5 Perilla de ajuste de la velocidad de

alimentación del alambre (WFS)

Use la perilla para seleccionar el control de

velocidad del alambre (WFS) deseado.

Haga girar la perilla en el sentido de las

agujas del reloj para aumentar el valor de

WFS (mín. = 0 mpm, máx. = 20,9 mpm).

Configure el proceso de soldadura MIG

usando el botón P1 de selección de proceso.

Para ingresar al modo MIG manual, pulse

y suelte el botón P2 de ajuste del

secuenciador. Use los botones P3 para

ajuste de los parámetros del secuenciador

hasta que la pantalla muestre SYN-OFF.

Pulse y suelte P2 una vez más para

confirmar la selección.

. En el modo MIG manual, el operario

puede necesitar ajustar los parámetros

principales de soldadura para las

características específicas del arco.

La velocidad de alimentación del

alambre y el voltaje del arco aparecerán

en la pantalla del medidor digital.

Pulse y suelte

SYN OFF

OM-253 918 Página 28

5-6. Menú de configuración del modo MIG manual

Ref. 956142881_9-A

Para ingresar al menú de

configuración del modo MIG proceda

como se indica a continuación:

1 Botón P2 para configuración

del secuenciador

2 Perilla de ajuste de la velocidad

de alimentación del alambre

(WFS)

Mientras esté en el menú de

configuración, use la perilla para

cambiar los parámetros del

secuenciador.

3 Botones P3 para ajuste de los

parámetros del secuenciador/

punto de consigna del operario

(vea la sección 3−16)

4 Botón P1, selector de proceso

Pulse y suelte el botón P2 para ingresar

al menú de configuración. En la pantalla

del medidor digital se visualizarán los

secuenciadores. Para cambiar los

parámetros, use los botones P3 o la

perilla de ajuste de la velocidad de

alimentación del alambre (WFS). Para

desplazarse por los secuenciadores

pulse y suelte el botón P2. Para salir del

menú de configuración pulse y suelte

el botón P1 de selección de proceso

y los parámetros deseados serán

guardados.

5 Modo de gatillo (2T/4T)

Use la perilla de ajuste de la velocidad

de alimentación del alambre o los

botones P3 (ajuste de los parámetros

del secuenciador) para cambiar

el valor (vea la sección 5-7).

6 Tiempo de pendiente

Utilice este control para seleccionar

el tiempo que le toma a la corriente

inicial para alcanzar el valor de la

corriente de soldadura (pendiente

ascendente) o el tiempo que le toma

a la corriente de soldadura para

alcanzar el valor de la corriente inicial

(pendiente descendente). Para

deshabilitar esta opción, ajuste en 0.

Una vez seleccionada esta opción,

use la perilla de ajuste de velocidad

de alimentación del alambre o los

botones P3 (ajuste de los parámetros

del secuenciador) para cambiar el

valor. Predefinido = 0,2 segundos

(mínimo = 0 s, máximo = 1,5 s).

7 Tiempo de postquemado (BBT)

Tiempo que el alambre de soldadura

permanece energizado después de

soltar el gatillo. Este es un valor

predeterminado en el modo MIG y

no puede modificarse.

8 Inductancia de la salida de

soldadura

Use el control para seleccionar

el valor de la inductancia. Una vez

seleccionada esta opción, use la

perilla de ajuste de la velocidad de

alimentación del alambre o los

botones P3 (ajuste de los parámetros

del secuenciador) para cambiar el

valor. Predefinido = 0 (mínimo = 0,

máximo = 11). Para la mayoría de las

aplicaciones con arco de

cortocircuito, se usa un valor bajo de

la inductancia. Los valores altos de la

inductancia se utilizan en las

aplicaciones con acero inoxidable

y con arco rociado.

Pulse y mantenga presionado

DESPLÁCESE POR LOS

SECUENCIADORES

Pulse y suelte

0.02S

0.0S

OM-253 918 Página 29

5-6. Menú de configuración del modo MIG manual (continuación)

. En la soldadura GMAW de

cortocircuito, un incremento en

la inductancia disminuirá la

cantidad de transferencias por

cortocircuito por segundo

(mientras no se hagan otros

cambios) e incrementará

el tiempo en que el arco está

encendido. El aumento en el

tiempo del arco encendido

hace más fluido el charco de la

soldadura.

9 Tiempo de Posflujo

Utilice este control para ajustar

el tiempo durante el cual fluye el

gas después de la soldadura para

proteger el charco de soldadura.

Una vez seleccionada esta opción,

use la perilla de ajuste de la

velocidad de alimentación del

alambre para cambiar el valor.

Predefinido = 0,3 segundos

(mínimo = 0 s, máximo = 3 s).

OM-253 918 Página 30

5-7. Selección del modo del gatillo y el tiempo de punto (proceso MIG)

Ref. 956142881_10-A

. Seleccione siempre un modo

de gatillo.

1 Pantalla del medidor digital

2 Botón P3 para configuración

del secuenciador

3 Perilla de ajuste

de la velocidad

de alimentación

del alambre (WFS)

4 Botones P2 para ajuste

de los parámetros

del secuenciador/ajuste

de parámetros del operario

Para seleccionar el modo del gatillo

y el temporizador del punto de

soldadura, proceda como se indica

a continuación:

Pulse y suelte el botón P2 para

ingresar al menú de configuración.

En la pantalla del medidor digital se

visualizarán los secuenciadores.

Para cambiar los parámetros, use

los botones P3 o la perilla de ajuste

de la velocidad de alimentación del

alambre (WFS).

5 Modo de gatillo 2T

Al apretar el gatillo, comienza

la soldadura. Al soltar el gatillo la

soldadura se detiene.

6 Modo de gatillo 4T

Al apretar el gatillo, comienza

la soldadura. Al soltar el gatillo la

soldadura continúa. Al pulsar

y soltar el gatillo por segunda vez la

soldadura se detiene.

7 Tiempo del punto

de soldadura

Utilice este control para ajustar el

tiempo durante el cual permanece

activo el arco de soldadura antes

de apagarse automáticamente.

Una vez seleccionada esta opción,

use la perilla de ajuste de la

velocidad de alimentación del

alambre o los botones P3 de ajuste

del secuenciador para cambiar el

valor. Predefinido = 2,2 segundos

(mínimo = 0 s, máximo = 10 s).

. Después de encender la

unidad, la pantalla del medidor

mostrará el último modo de

gatillo seleccionado. El valor

predefinido es 2T.

2T 4T

56 7

OM-253 918 Página 31

5-8. Preparación de la unidad para el proceso de soldadura MIG sinérgico

(GMAW y FCAW)

956142881_11-A

Para seleccionar el proceso de soldadura

MIG, proceda como sigue:

Prepare la unidad según la Sección 4.

Use un cable con un adaptador adecuado

y conecte la antorcha al conector de la

antorcha MIG.

Para el proceso GMAW:

Conecte el cable del alimentador de

alambre al conector positivo de la salida.

Conecte el cable de la pinza de masa al

conector negativo de la salida. Vea en la

sección 4-5 el proceso de soldadura

GMAW con alambre macizo con gas

protector. Para instalar el suministro de

gas, vea la sección 4-3.

Para el proceso FCAW:

Conecte el cable del alimentador de

alambre al conector negativo de la salida.

Conecte el cable de la pinza de masa al

conector positivo de la salida. Vea en la

sección 4-5 el proceso FCAW con alambre

autoprotegido sin gas de protección.

1 Botón P1, selector de proceso

2 Botón P2 para configuración del

secuenciador

3 Botones P3 para ajuste de los

parámetros del secuenciador/punto

de consigna del operario (vea la

sección 5-16)

4 Perilla de ajuste del espesor de la

pieza

Use la perilla para seleccionar el espesor

de pieza deseado. Haga girar la perilla en

el sentido de las agujas del reloj para

aumentar el valor del espesor.

5 Perilla de control de la longitud del arco

Use la perilla para seleccionar el valor

deseado de la longitud del arco. Esta

longitud es la distancia entre el extremo del

alambre y la pieza. Haga girar la perilla en

el sentido de las agujas del reloj para

aumentar el valor de la longitud del arco

(mínimo = −40, máximo = +40). Este

parámetro permite ajustar la inductancia en

modo MIG. En modo por pulsos, este

ajuste cambia el cono del arco mediante la

modificación de los datos del pulso

predefinidos en fábrica.

Configure el proceso de soldadura MIG

usando el botón P1 de selección de

proceso. Para ingresar al modo MIG

sinérgico, pulse y suelte el botón P2 de

configuración del secuenciador. Use los

botones P3 para ajuste de los parámetros

del secuenciador hasta que visualice

SYN–MIG. Pulse y suelte P2 una vez más

para confirmar el ajuste.

. En el modo MIG sinérgico, el operario

puede necesitar ajustar los datos de

soldadura (tipo de alambre, diámetro del

alambre y tipo de gas), y solo un

parámetro de soldadura. Por lo general,

la velocidad de alimentación del alambre

está configurada y el proceso sinérgico

define automáticamente el voltaje de

soldadura adecuado. La soldadura

sinérgica también define automática-

mente muchos parámetros de soldadura

secundarios para obtener una mejor

calidad de soldadura.

Pulse y suelte

SYN MIG

Selección de programa

(vea la sección 5-15)

Espesor de

la pieza

Tipo de

alambre y gas

Perilla de ajuste de

la longitud del arco

OM-253 918 Página 32

5-9. Menú de configuración del modo de soldadura MIG sinérgico

Ref. 956142881_12-A

Para ingresar al menú de

configuración del modo MIG

proceda como se indica a

continuación.

1 Botón P2 para configuración

del secuenciador

2 Perilla de control

de la longitud del arco

Mientras esté en el menú de

configuración, use la perilla para

cambiar los parámetros del

secuenciador.

3 Botones P3 para ajuste

de los parámetros

del secuenciador/punto

de consigna del operario

(vea la sección 5-16)

4 Botón P1, selector de proceso

Pulse y suelte el botón P2 para

ingresar al menú de configuración.

En la pantalla del medidor digital se

visualizarán los secuenciadores.

Para modificar los parámetros, use

los botones P3 o la perilla de control

de la longitud del arco. Para

desplazarse por los

secuenciadores pulse y suelte

el botón P2. Para salir del menú de

configuración, pulse y suelte el

botón P1 de selección de proceso.

Los parámetros deseados serán

guardados.

5 Modo de gatillo (2T/4T)

Use la perilla de control de la

longitud del arco o los botones P3

(ajuste de los parámetros del

secuenciador) para cambiar el

valor (vea la sección 5-7).

6 Tiempo de pendiente

Utilice la perilla de control de la

longitud del arco para seleccionar el

tiempo que le toma a la corriente

inicial para alcanzar el valor del

amperaje inicial (pendiente

ascendente) al amperaje de

soldadura (pendiente descendente).

Para deshabilitar esta opción, ajuste

en 0. Una vez seleccionada, use la

perilla de control de la longitud del

arco o los botones P3 (ajuste de los

parámetros del secuenciador) para

cambiar el valor. Predefinido =

0,2 segundos (mínimo = 0 s, máximo

= 1,5 s).

7 Tiempo de postquemado

(BBT)

Utilice el control de la longitud del

arco para seleccionar el tiempo que

el alambre de soldadura

permanece energizado después

de soltar el gatillo. Una vez

seleccionado, use la perilla de

control de la longitud del arco para

cambiar el valor. Predefinido =

5 (mínimo = 0, máximo = 10).

Pulse y mantenga presionado

DESPLÁCESE POR LOS SECUENCIADORES

Pulse y suelte

0.02S

MENÚ DE CONFIGURACIÓN

OM-253 918 Página 33

5-9. Menú de configuración del modo MIG sinérgico (continuación)

8 Porcentaje de inductancia de la salida

de soldadura

Use la perilla de control de la longitud del arco

para seleccionar el porcentaje del valor de la

inductancia de soldadura. Una vez

seleccionado, use la perilla o los botones P3

del secuenciador para cambiar el valor.

Predefinido = 0 % (mínimo = −10 %, máximo

= +10 %) Para la mayoría de las aplicaciones

con arco de cortocircuito, se usa un valor bajo

de la inductancia. Los valores altos de la

inductancia se utilizan en las aplicaciones

con acero inoxidable y con arco rociado.

. En la soldadura GMAW de cortocircuito,

un incremento en la inductancia

disminuirá la cantidad de transferencias

por cortocircuito por segundo (mientras

no se hagan otros cambios) e increment-

ará el tiempo en que el arco está

encendido. El aumento en el tiempo

del arco encendido hace más fluido

el charco de la soldadura.

9 Tiempo de Posflujo

Utilice la perilla de control de la longitud del

arco para ajustar el tiempo durante el cual

fluye el gas después de la soldadura para

proteger el charco de soldadura. Una vez

seleccionada esta opción, use la perilla de

ajuste de la velocidad de alimentación del

alambre para cambiar el valor. Predefinido =

0,3 segundos (mínimo = 0 s, máximo = 3 s).

OM-253 918 Página 34

5-10. Preparación de la unidad para el proceso de soldadura MIG sinérgico pulsado

(GMAW y FCAW)

Ref. 956142881_13-A

Para seleccionar el proceso de

soldadura MIG, proceda como

sigue:

Prepare la unidad según la Sección

Use un cable con un adaptador

adecuado y conecte la antorcha

al conector de la antorcha MIG.

Para el proceso GMAW:

Conecte el cable del alimentador

de alambre al conector positivo de

la salida. Conecte el cable de la

pinza de masa al conector negativo

de la salida. Vea en la sección 4-5

el proceso de soldadura GMAW

con alambre macizo con gas

protector. Para instalar el

suministro de gas, vea la sección

4-3.

Para el proceso FCAW:

Conecte el cable del alimentador de

alambre al conector negativo de la

salida. Conecte el cable de la pinza

de masa al conector positivo de la

salida. Vea en la sección 4-5 el

proceso FCAW con alambre

autoprotegido sin gas de protec-

ción.

1 Botón P1, selector de proceso

2 Botón P2 para configuración

del secuenciador

3 Botones P3 para ajuste de los

parámetros del

secuenciador/punto de

consigna del operario (vea la

sección 5-16)

4 Perilla de ajuste del espesor

de la pieza

Use la perilla de ajuste del espesor

de la pieza para seleccionar

el espesor de pieza deseado. Haga

girar la perilla en el sentido de las

agujas del reloj para aumentar

el espesor.

5 Perilla de control de la

longitud del arco

Use la perilla para seleccionar

el valor deseado de la longitud del

arco. Esta longitud es la distancia

entre el extremo del alambre y la

pieza. Haga girar la perilla en el

sentido de las agujas del reloj para

aumentar el valor de la longitud del

arco (mínimo = –40, máximo =

+40). Este parámetro permite

ajustar la inductancia en modo

MIG. En modo por pulsos, este

ajuste cambia el cono del arco

mediante la modificación de los

datos del pulso predefinidos en

fábrica.

Pulse y suelte

PULSED

Selección de programa

(vea la sección 5-15)

Espesor de

la pieza

Tipo de alambre

y gas

Perilla de ajuste de

la longitud del arco

OM-253 918 Página 35

5-10. Preparación de la unidad para el proceso de soldadura MIG sinérgico pulsado

(GMAW y FCAW) (continuación)

Configure el proceso de soldadura MIG

usando el botón P1 de selección de proceso.

Para ingresar al modo MIG pulsado, pulse

y suelte el botón P2 de configuración del

secuenciador. Use los botones P3 para

ajuste de los parámetros del secuenciador

hasta que visualice PULSED. Pulse y suelte

P2 una vez más para confirmar el ajuste.

. El proceso de soldadura MIG sinérgico

pulsado produce una soldadura de gran

calidad con muy pocas salpicaduras ya

que el alambre no toca el charco de

soldadura. Las aplicaciones que mejor

se adaptan para el proceso MIG pulsado

son aquellas que usan el método de

transferencia de cortocircuito para

soldadura en acero, en piezas de calibre

14 (1,8 mm) y mayores. Este proceso

funciona bien en piezas metálicas finas

como acero inoxidable y aluminio.

. En el modo MIG sinérgico pulsado,

el operario puede necesitar ajustar los

datos de soldadura (tipo de alambre,

diámetro del alambre y tipo de gas),

y solo un parámetro de soldadura. Por lo

general, la velocidad de alimentación del

alambre está configurada y el proceso

sinérgico define automáticamente

el voltaje de soldadura adecuado.

La soldadura sinérgica también define

automáticamente muchos parámetros

de soldadura secundarios para obtener

una mejor calidad de soldadura.

OM-253 918 Página 36

5-11. Menú de configuración del modo de soldadura MIG sinérgico pulsado

Ref. 956142881_14-A

Para ingresar al menú de configuración

del modo MIG proceda como se indica

a continuación:

1 Botón P2 para configuración

del secuenciador

2 Perilla de control de la longitud

del arco

Mientras esté en el menú de configuración,

use la perilla para cambiar los parámetros

del secuenciador.

3 Botones P3 para ajuste

de los parámetros

del secuenciador/punto de consigna

del operario (vea la sección 5-16)

4 Botón P1, selector de proceso

Pulse y suelte el botón P2 para ingresar

al menú de configuración. En la pantalla

del medidor digital se visualizarán los

secuenciadores. Para modificar los

parámetros, use los botones P3 o la perilla

de control de la longitud del arco. Para

desplazarse por los secuenciadores pulse

y suelte el botón P2. Para salir del menú

de configuración, pulse y suelte el botón

P1 de selección de proceso. Los

parámetros deseados serán guardados.

5 Modo de gatillo (2T/4T)

Use la perilla de control de la longitud

del arco o los botones P3 (ajuste de los

parámetros del secuenciador) para

cambiar el valor (vea la sección 5-7).

6 Tiempo de pendiente

Utilice la perilla de control de la longitud

del arco para seleccionar el tiempo que

le toma a la corriente inicial para alcanzar

el valor del amperaje inicial (pendiente

ascendente) al amperaje de soldadura

(pendiente descendente). Para deshabi-

litar esta opción, ajuste en 0. Una vez

seleccionada, use la perilla de control de la

longitud del arco o los botones P3 (ajuste

de los parámetros del secuenciador) para

cambiar el valor. Predefinido = 0,2

segundos (mínimo = 0 s, máximo = 1,5 s).

7 Tiempo de postquemado (BBT)

Este valor está configurado en 1 segundo.

8 Tiempo de Posflujo

Utilice la perilla de control de la longitud del

arco para ajustar el tiempo durante el cual

fluye el gas después de la soldadura para

proteger el charco de soldadura. Una vez

seleccionada esta opción, use la perilla

de ajuste de la velocidad de alimentación

del alambre para cambiar el valor.

Predefinido = 0,3 segundos (mínimo = 0 s,

máximo = 3 s).

. En el modo MIG sinérgico pulsad

no se puede configurar la inductancia

de la soldadura.

Pulse y mantenga presionado

MENÚ DE CONFIGURACIÓN

DESPLÁCESE POR LOS SECUENCIADORES

Pulse y suelte

0.02S

OM-253 918 Página 37

5-12. Menú de configuración del modo 4T del gatillo (solo para el modo de soldadura

MIG sinérgico pulsado)

Ref. 956142881_15-A

Para ingresar al menú de configuración

del modo T4 del gatillo,

siga las instrucciones de la sección 5-7.

1 Tiempo de postflujo

(vea la sección 5-11).

2 Porcentaje de potencia del arco

(función Hot start)

Aumento del porcentaje de la corriente

de soldadura para facilitar el arranque

del arco. Una vez seleccionada esta

opción, use la perilla de control de la

longitud del arco o los botones P3

(ajuste de los parámetros del

secuenciador) para cambiar el valor.

Predefinido = 120% (mínimo = 100%,

máximo = 150%).

3 Porcentaje de la corriente

de soldadura

Reducción del porcentaje de la

corriente de soldadura durante el

proceso de relleno de cráter. Una vez

seleccionada esta opción, use la perilla

de control de la longitud del arco o los

botones P3 (ajuste de los parámetros

del secuenciador) para cambiar el

valor. Predefinido = 80% (mínimo =

30%, máximo = 100%).

4 Tiempo de la pendiente

descendente

Tiempo necesario para la disminución

de la corriente al utilizar el control de la

pendiente descendente. Una vez

seleccionada esta opción, use la perilla

de control de la longitud del arco o los

botones P3 (ajuste de los parámetros

del secuenciador) para cambiar el

valor. Predefinido = 0,5 segundos

(mínimo = 0,1 s, máximo = 2 s).

Pulse y suelte

MENÚ DE CONFIGURACIÓN

DESPLÁCESE POR LOS SECUENCIADORES

Pulse y suelte

3.0S

12.6%

48%

1.4S

OM-253 918 Página 38

5-13. Configuración de la carga del alambre de soldadura

Ref. 956142881_16-A

Prepare la unidad para cargar el

alambre de soldadura de la

siguiente manera:

S Instale el carrete de alambre y

ajuste la tensión del cubo (vea la

sección 4-7).

S Use los rodillos de

accionamiento y la guía de alambre

adecuados (vea la sección 4-8).

S Enhebre el alambre para

soldadura y ajuste la tensión del

rodillo (vea la sección 4-12).

Sin comenzar una soldadura,

mantenga presionado el gatillo de

la antorcha durante tres segundos

para cargar el alambre de

soldadura.

. Tras mantener presionado el

gatillo de la antorcha, la válvula

de gas y el contactor de

entrada se deshabilitan. Este

método evita el peligro de

iniciar un arco debido al

contacto con superficies

conductoras durante la carga

de alambre. El alambre de

soldadura se cargará a un

valor de alimentación de unos

11 mpm. La velocidad de

alimentación del alambre se

mide únicamente en metros

por minuto.

Para detener la carga de alambre,

suelte el gatillo de la antorcha.

Carga del alambre

Pulse y mantenga

presionado

Detenga la carga

del alambre

Suelte

OM-253 918 Página 39

5-14. Reestablecimiento de los ajustes predefinidos en fábrica

956142881_24-A

. Este procedimiento eliminará

todos los parámetros

especificados por el operario

y restablecerá todos los

parámetros de fábrica.

1 Interruptor de potencia

Utilice el interruptor para encender

la unidad. Cuando aparece Miller

en la pantalla, pulse y suelte

el botón P2, de configuración del

secuenciador. Se visualizará el

menú de configuración básico.

Pulse y mantenga presionado

el botón P2 hasta que se visualice

OK al restablecer los parámetros.

Los ajustes predefinidos en fábrica

se han restaurado.

Pulse y mantenga presionado

5-15. Carga de un programa

Ref. 956142887-A

Para cargar programas, pulse y

suelte el botón P2 de configuración

del secuenciador (vea las

secciones 5-8 y 5-10) hasta que se

visualice el número de programa.

Use los botones P3 (ajuste de los

parámetros del secuenciador) para

escoger el programa deseado.

Pulse el botón P2 para confirmar el

programa seleccionado.

Pulse y suelte

PRG#001

PULSED

0.6

Número de programa

PRG#001

OM-253 918 Página 40

5-16. Carga del ajuste de parámetros del operario en modo MIG

Ref. 956142881_22-A

. Esta función, solo está

disponible en modo MIG,

permite al operario cargar

y guardar parámetros

específicos de soldadura y

convocarlos cuando sea

necesario.

Procedimiento para guardar

parámetros:

Pulse y suelte simultáneamente

ambos botones P3 para ingresar al

menú de la función de ajuste de

parámetros del operario. Use los

botones P3 para seleccionar la

posición deseada en la que se

guardarán los parámetros. Pulse y

suelte el botón P2 del secuenciador

por unos 10 segundos para guardar

los parámetros. En la pantalla del

medidor digital se visualizará

Saving OK. Pulse y suelte el botón

P1 de selección de proceso para

salir del menú de configuración.

Procedimiento para convocar

parámetros:

Pulse y suelte simultáneamente

ambos botones P3 para ingresar al

menú de la función de ajuste de

parámetros del operario. Use los

botones P3 para seleccionar los

parámetros guardados que se

desea cargar. Pulse y suelte el

botón P2 del secuenciador para

cargar los parámetros.

Pulse y suelte (para ingresar

al menú de configuración)

Pulse y mantenga presionado

(para guardar el programa)

Pulse y

suelte

Pulse y

suelte

Pulse y suelte

(para cargar un programa)

GUARDAR PARÁMETROS

CONVOCAR PARÁMETROS

AJUSTE DE

PARÁMETROS

DEL OPERARIO

AJUSTE DE

PARÁMETROS

DEL OPERARIO

Nº DE

PROGRAMA

AJUSTE DE

PARÁMETROS

DEL OPERARIO

AJUSTE DE

PARÁMETROS

DEL OPERARIO

Nº DE

PROGRAMA

Nº DE

PROGRAMA

Nº DE

PROGRAMA

OM-253 918 Página 41

5-17. Ajuste de la corriente nominal de entrada I

en 16 A

Ref. 956142881_23-A

Este ajuste permite al operario usar

la unidad con un máximo de 16 A de

corriente nominal de entrada I

Antes de ajustar la corriente

nominal de entrada I

, tenga en

cuenta las siguientes pautas.

! Siga la información sobre

compatibilidad

electromagnética (EMC) de

acuerdo con la sección 3-2.

! Conecte la máquina a una

alimentación monofásica de

acuerdo con la sección 4-11.

. Al ajustar la corriente nominal

de entrada I

a un valor bajo,

la unidad no puede tener el

mismo rendimiento indicado en

las secciones 3-3 y 4-10 en

condiciones de

funcionamiento normal.

1 Interruptor de potencia

Utilice el interruptor para encender

la unidad. Cuando aparece Miller

en la pantalla, pulse y suelte el

botón P2, de configuración del

secuenciador. La unidad tiene un

ajuste predefinido de H (corriente

nominal de entrada alta I

). Use los

botones P3 (ajuste de los

parámetros del secuenciador) para

configurar la unidad en L (corriente

nominal de entrada baja I

, valor

máximo = 16 A). Pulse y suelte P2

para confirmar la configuración.

Pulse y suelte el botón P1 de

selección de proceso para salir del

menú.

La próxima vez que se encienda la

unidad, se cargarán los últimos

ajustes.

. Para volver a la configuración

predefinida de fábrica, vea la

sección 5-14.

Pulse y suelte (para ingresar

al menú de configuración)

Pulse y

suelte

Pulse y

suelte

(Para cambiar el parámetro)

H L

CORRIENTE NOMINAL

DE ENTRADA ALTA

CORRIENTE NOMINAL

DE ENTRADA BAJA

Alta “h”

Baja “l”

OM-253 918 Página 42

5-18. Ajuste de los parámetros del menú de configuración básico

Ref. 956142881_23-A

1 Interruptor de potencia

Utilice el interruptor para encender

la unidad. Cuando aparece Miller

en la pantalla, pulse y suelte

el botón P2, de configuración del

secuenciador. Se visualizará

el menú de configuración básico.

2 Configuración de la velocidad

inicial de alimentación del

alambre (WFS)

Pulse y suelte el botón P2 para

seleccionar el parámetro deseado.

Use los botones P3 para modificar

el valor. Este valor puede ser

“reducido” o “normal”. El valor

predefinido es “reducido”.

3 Configuración de la unidad de

medida de la velocidad de

alimentación del alambre

(WFS)

Pulse y suelte el botón P2 para

seleccionar el parámetro deseado.

Use los botones P3 para modificar

el valor. Las unidades de medida

disponibles son MPM (metros por

minuto) o IPM (pulgadas por

minuto). El valor predefinido es

“MPM”.

4 Configuración del dispositivo

de reducción de voltaje (VRD)

Pulse y suelte el botón P2 para

seleccionar el parámetro deseado.

Use los botones P3 para modificar

el valor. Este valor puede ser “OFF

(apagado)” o “ON (encendido)”.

El valor predefinido es “ON”.

5 Configuración de la pantalla

del medidor digital

Pulse y suelte el botón P2 para

seleccionar el parámetro deseado.

Use los botones P3 para modificar

el valor. Este valor puede ser “OFF”

o “ON”. El valor predefinido es

“ON”.

6 Configuración del contraste

de la pantalla LCD

Pulse y suelte el botón P2 para

seleccionar el parámetro deseado.

Use los botones P3 para modificar

el valor. El valor predefinido es “51”

(mínimo = 30, máximo = 63).

Pulse y suelte el botón P1 de

selección de proceso para salir del

menú. La próxima vez que se

encienda la unidad, se cargarán los

últimos ajustes.

. Para volver a la configuración

predefinida de fábrica, vea la

sección 5-14.

Pulse y suelte

(para ingresar al menú

de configuración)

Pulse y

suelte

Pulse y

suelte

(Para cambiar el parámetro)

H L

RESETTING

Ver Sección 5-17

OM-253 918 Página 43

SECCIÓN 6 − MANTENIMIENTO Y REPARACION

DE AVERIAS

6-1. Mantenimiento rutinario

! Desconecte

la potencia antes

de dar servicio.

. Haga mantenimiento

más a menudo bajo

condiciones duras

n = Verifique Z = Cambie ~ = Limpie l = Reemplace

*Debe ser hecho por un agente del servicio técnico autorizado por la fábrica.

Referencia

Cada 3

meses

l Etiquetas no legibles ~ Terminales para soldar nl Cables para soldar

Cada 6

meses

~ Dentro de la unidad n Aplique una capa

delgada de aceite o grasa

al eje del motor impulsor

~ Limpie los rodillos

de alimentación

6-2. Conjunto de antorcha para soldadura y accionamiento del alambre

956142881_3-A

1 Antorcha de soldar

Verifique el forro de la antorcha

para ver si existe obstrucción

o dobleces.

2 Conjunto de alimentación del

alambre

Verifique que no haya alambre

atrancado, un engranaje de

impulso bloqueado o rodillos de

alimentación del alambre que

no estén bien alineados.

Deje que el equipo se enfríe. Cierre

la puerta.

6-3. Sobrecarga de la unidad

Los interruptores térmicos TP1 y TP2 ubicados en los disipadores térmicos primario y secundario protegen la unidad

de daños producidos por el sobrecalentamiento. Si TP1 o TP2 han abierto debido al sobrecalentamiento, espere

a que el ventilador de refrigeración enfríe la unidad antes de volver a soldar. Si la unidad se enfría y aún no hay salida

de soldadura, comuníquese con un agente del servicio técnico autorizado por la fábrica.

OM-253 918 Página 44

6-4. Reparación de averías

A. Soldadura MIG (GMAW)

Dificultad Remedio

No hay salida de suelda;

el alambre no devana.

Asegúrese de que el seccionador del suministro esté cerrado (posición encendido (On)) (vea la sección 4-11).

Reemplace el fusible de la línea del edificio o rearme el disyuntor si está abierto. (vea Sección 4-11).

Apriete las conexiones del gatillo de la antorcha (consulte el Manual del usuario de la antorcha).

Verifique la continuidad del interruptor de potencia S1 y reemplácelo si fuera necesario.

Haga que un agente de servicio autorizado por la fábrica revise el transformador principal T1 para verificar

la ausencia de desperfectos en el bobinado. Verifique la continuidad de las bobinas y revise las conexiones.

Mida los voltajes secundarios. Reemplace T1 si es necesario.

Haga que un agente del servicio técnico autorizado por la fábrica compruebe la continuidad de los termostatos TP1

y TP2. Reemplace TP1 y TP2 si es necesario.

Haga que un agente de servicio autorizado por la fábrica revise la placa principal del circuito de control PC2 y las

conexiones; reemplácela si es necesario.

Haga que un agente de servicio, autorizado de la fábrica chequee todas las conexiones de la tablilla y la tablilla

principal de control

No hay salida de suelda;

el alambre devana.

Conecte la pinza de trabajo para conseguir un contacto bueno de metal a metal.

Reemplace la punta de contacto (consulte el Manual del usuario de la antorcha).

Ha ocurrido una sobrecarga (vea la sección 6-3).

Haga que un agente del servicio técnico autorizado por la fábrica revise los circuitos de alimentación primario

y secundario de la unidad.

Haga que un agente de servicio autorizado por la fábrica revise el transformador principal T1 para verificar la ausencia

de desperfectos en el bobinado. Verifique la continuidad de las bobinas y revise las conexiones. Mida los voltajes

secundarios. Reemplace T1 si es necesario.

Haga que un agente del servicio técnico autorizado por la fábrica revise el/los interruptor(es) de voltaje

y reemplácelo(s) si es necesario.

La salida de suelda es baja. Conecte la unidad al voltaje correcto o chequee por voltaje bajo de línea de entrada. (vea Sección 4-11).

Velocidad del alambre baja,

alta o errática.

Vuelva a ajustar las fijaciones del panel frontal (vea Sección 5).

Haga cambio a los rodillos de alimentación al tamaño correcto (vea Sección 4-8).

Vuelva a ajustar la presión de los rodillos de alimentación (véase Sección 4-12).

Reemplace la guía de entrada, la punta de contacto y el forro interno si fuese necesario (consulte el Manual del

usuario de la antorcha).

Haga que un agente del servicio técnico autorizado por la fábrica revise el control de velocidad del alambre

y reemplácelo si es necesario.

Haga que un agente del servicio técnico autorizado por la fábrica revise la placa de control PC4 del motor y las

conexiones; reemplácela si es necesario.

No hay alimentación del

alambre.

Gire el control de velocidad del alambre a un valor más alto (vea la sección 5).

Elimine las obstrucciones de la punta de contacto o del forro interno (vea el Manual del usuario de la antorcha).

Vuelva a ajustar la presión de los rodillos de alimentación (véase Sección 4-12).

Haga cambio a los rodillos de alimentación al tamaño correcto (vea Sección 4-8).

Vuelva a pasar el alambre de soldar (vea Sección 4-12).

Chequee el gatillo y alambres a éste. Repare o reemplace la antorcha o pistola si fuera necesario.

Haga que un Agente Autorizado de Servicio de la fábrica chequee la tablilla principal de control.

OM-253 918 Página 45

B. Soldadura convencional(SMAW)

Dificultad Remedio

Arranques difíciles, soldadura

con características deficientes,

salpicaduras excesivas.

Utilice un electrodo del tamaño y tipo apropiados.

Verifique la polaridad del electrodo y cámbiela, si es necesario; revise y repare las conexiones defectuosas.

Asegúrese que un control remoto no esté conectado.

C. Soldadura TIG (GTAW)

Dificultad Remedio

Arco errante, falto de dirección,

arranques difíciles, soldadura

con características deficientes,

salpicaduras excesivas.

Utilice un electrodo de tungsteno del tamaño y tipo apropiados.

Utilice tungsteno que ha sido preparado apropiadamente.

Verifique la polaridad del electrodo y cámbiela, si es necesario.

El electrodo de tungsteno se

está oxidando y no queda

brillante después de soldar.

Proteja la zona de soldar de viento y brisas.

Verifique que tenga el tipo correcto de gas protector.

Verifique y apriete los acoples de gas.

Verifique la polaridad del electrodo y cámbiela, si es necesario.

OM-253 918 Página 46

SECCIÓN 7 − DIAGRAMAS ELECTRICOS

Ilustración 7-1. Diagrama de circuito

OM-253 918 Página 47

956142882-B

OM− 253 918 Página 48

SECCIÓN 8 − DIRECTIVAS PARA SOLDADURA MIG

(GMAW)

mig1_spa 2009−12

Gas Protectivo

Fuente de Poder de Soldadura /

Alimentador de Alambre

Pistola

Grampa de Trabajo

Trabajo

8-1. Conexiones típicas para el proceso MIG

! La corriente de soldadura

puede hacer daño a las partes

electrónicas en vehículos.

Desconecte ambos cables de

la batería antes de soldar en

un vehículo. Ponga la abra-

zadera de tierra lo más cerca

posible al punto donde se está

soldando.

Regulador/Flujómetro

801 909 A

OM− 253 918 Página 49

8-2. Fijaciones de control para un proceso de MIG típico

. Estas fijaciones son recomendaciones solamente. El material y el tipo de alambre, el diseño de la unión, cuan cerca está la una parte de la otra,

la posición, el gas protectivo etc. afectan las fijaciones. Siempre haga pruebas de soldadura para asegurarse que cumplen con las especifica-

ciones.

Seleccione el Voltaje

Voltaje bajo: el alambre se choca con el trabajo

Voltaje alto: arco es inestable (salpicadura)

Fije el voltaje en el punto de la mitad entre voltaje alto/bajo

ppm = pulgadas por minuto

125 A está basado en un grosor

de material de 1/8 pulg.

Seleccione la Velocidad del

Alambre (Amperaje)

1.6 x 125 A = 200 pulg. ppm

2 x 125 A = 250 pulg. ppm

3.5 x 125 A = 437 pulg. ppm

Velocidad del

Alambre (Aprox.)

3.5 pulg. por amperio

2 pulg. por amperio

1.6 pulg. por amperio

Recomendación

Tamaño de

Alambre

Seleccione el Tamaño del Alambre

Gama de Amperaje

Tamaño de

Alambre

(.001 pulg. = 1 amperio)

.125 pulg. = 125 A

Convierta el Grosor del

Material a Amperaje (A)

1/8 o

0.125 pulg.

El grosor del material determina los

parámetros de soldadura

0.035 pulg.

La velocidad de alimentación del alambre controla la

penetración de la soldadura (velocidad de alambre =

taza de quema del alambre).

El voltaje controla el alto y el ancho del

cordón de soldadura

.030 pulg.

.035 pulg.

.023 pulg.

40 − 145 A

50 − 180 A

30 − 90 A

.030 pulg.

.035 pulg.

.023 pulg.

OM− 253 918 Página 50

8-3. Como sostener y posicionar la pistola de soldar

. El alambre de soldadura está energizado cuando se presiona el gatillo de la pistola. Antes de bajar la careta y presionar el gatillo, asegúrese

que no haya más de 1/2 pulg. (13 mm.) de alambre afuera de la boquilla y que la punta del alambre esté posicionada correctamente en la unión

que va a soldarse.

Angulo de la antorcha vistoAngulo de trabajo visto

SUELDAS CON RANURAS

Angulo de la antorcha vistoAngulo de trabajo visto

1 Tome la Pistola en sus Manos

y el Dedo Cerca del Gatillo

2 Trabajo

3 Grampa de Trabajo

4 Extensión del Electrodo

(Stickout) 6 a 13 mm (1/4 a

1/2 pulg)

5 Sostenga la Pistola con la

Otra Mano y Descance su

Mano Sobre la Pieza de

Trabajo

S-0421-A

90° 90°

0°-15°

45°

0°-15°

de un extremo de un lado

SUELDAS DE FILETE

de un extremo de un lado

OM− 253 918 Página 51

8-4. Condiciones que afectan la forma del cordón de suelda

. La forma del cordón de suelda depende en el ángulo de la pistola, dirección de avance, extensión del electrodo (stickout), velocidad de avance,

grosor del material base, velocidad de alimentación del alambre (corriente de suelda), y voltaje.

CANTIDAD DE ALAMBRE QUE DEBE DE SALIR DE LA

BOQUILLA PARA SUELDAS DE FILETE (STICKOUT)

VELOCIDAD DE LA ANTORCHA

RápidoLento Normal

LargoCorto Normal

EXTENSIÓN DEL ELECTRODO (STICKOUT)

LargoCorto Normal

Arrastre

ANGULOS DE LA ANTORCHA Y PERFILES DEL CORDÓN DE SOLDADURA

Perpendicular

Empuje

S-0634

10°

OM− 253 918 Página 52

8-5. Movimiento de la pistola durante la suelda

. La forma del cordón de suelda depende en el ángulo de la pistola, dirección de avance, extensión del electrodo (stickout), velocidad de avance,

grosor del material base, velocidad de alimentación del alambre (corriente de suelda), y voltaje.

S-0054-A

1 2

1 Cordón de Cuenta −

Movimiento Constante a lo

Largo de la Costura

2 Cordón de Vaivén −

Movimiento de Lado a Lado a

lo Largo de la Costura

3 Patrones de Vaivén

Use patrones de vaivén para cubrir

una área ancha en un solo paso del

electrodo.

S-0053-A

1 Depositos de Salpicadura

Grandes

2 Cordón Aspero − No

uniforme

3 Pequeño Cráter Debajo la

Suelda

4 Recubrimiento Malo

5 Poca Penetración

8-6. Características malas de un cordón de soldadura

S-0052-B

1 Salpicadura Fina

2 Cordón Uniforme

3 Crater Moderado Durante la

Suelda

Suelde un nuevo cordón o nivel por

cada grosor de 3.2 mm (1/8 pulg) en

los metales que están soldándose.

4 No Recubrimiento

5 Penetración Dentro del

Material Base

8-7. Características buenas de un cordón de soldadura

OM− 253 918 Página 53

8-8. Soluciones a problemas de soldadura − excesiva salpicadura

Mucha Salpicadura − pedazos de metal derritido que se

enfrían cerca del cordón de suelda.

S-0636

Causas Posibles Acción Correctiva

Velocidad de alimentación muy alta. Seleccione una velocidad de alimentación más lenta.

Voltaje muy alto. Seleccione un voltaje más bajo.

Extensión del electrodo (stickout) muy largo. Use una extensión del electrodo (stickout) más corta.

Piesa de trabajo sucia. Quite toda grasa, aceite, humedad, corrosión, pintura, recubrimientos y suciedad de la superficie al

soldarse.

No hay suficiente gas protectivo cerca del

arco de suelda.

Incremente el flujo del gas protectivo en el regulador y − o prevenga viento o brisa cerca del arco

de suelda.

Alambre de suelda sucio.

Use alambre limpio y seco.

No permita que el alambre de suelda recoja aceite o lubricantes del alimentador o forro interno de

la pistola.

8-9. Soluciones a problemas de soldadura − porosidad

Porosidad − Pequeñas cavidades o huecos que resultan de

atrapamiento de gas dentro del material de suelda.

S-0635

Causas Posibles Acción Correctiva

No hay suficiente gas protectivo en el arco.

Incremente el flujo del gas protectivo en el regulador y − o prevenga viento o brisa cerca del arco

de suelda.

Quite salpicadura de la boquilla de la pistola.

Chequee que no haya escapes en la manguera.

Ponga la boquilla a 6−13 mm (1/4 a 1/2 pulg) de distancia del trabajo.

Mantenga la pistola cerca del cordón al fin de la suelda hasta que el metal derritido se solidifique.

Mal gas. Use gas protectivo de pureza de soldar; cambie a otro gas.

Alambre de Suelda Sucio.

Use alambre seco y limpio.

Elimine el levantar de lubricante o aceite con el alambre de suelda del alimentador o forro interno

de la pistola.

Trabajo Sucio.

Quite grasa, aceite, humedad, corrosión, pintura, recubrimientos y suciedad en la superficie antes

de soldarse.

Use un alambre de suelda con más agentes oxidantes (contacte a su proveedor).

El alambre se extiende demasiado fuera de

la boquilla.

Asegúrese que el alambre de suelda se extienda no más de 13 mm (1/2 pulg) más allá de la boquilla.

OM− 253 918 Página 54

8-10. Soluciones a problemas de soldadura − penetración excesiva

Penetración Excesiva − el material de suelda está derritiéndose

a través del material base y colgándose debajo de la suelda.

Buena Penetración

Penetración Excesiva

S-0639

Causas Posibles Acción Correctiva

Aporte de calor excesivo.

Seleccione una gama de voltaje más bajo y reduzca la velocidad de alimentación.

Incremente la velocidad de avance.

8-11. Soluciones a problemas de soldadura − falta de penetración

Falta de Penetración − fusión poco profunda

entre el metal de suelda y el metal base.

Buena PenetraciónFalte de Penetración

S-0638

Causas Posibles Acción Correctiva

Preparación inapropiada de la unión. El material es muy grueso. La preparación de la unión y diseño deben de permitir acceso a la parte

más baja de la ranura mientras se mantenga la extensión de alambre apropiada y las características

del arco.

Tecnica de suelda inapropiada.

Mantenga un ángulo de la pistola normal de 0 a 15 grados para conseguir máxima penetración.

Mantenga el arco en el filo frontal del charco de suelda.

Asegúrese que el alambre de suelda se extienda no más de 13 mm (1/2 pulg) más allá de la boquilla.

No hay suficiente aporte de calor.

Seleccione una velocidad de alimentación más rápida o seleccione una gama de voltaje más alto.

Reduzca la velocidad de avance.

8-12. Soluciones a problemas de soldadura − fusión incompleta

S-0637

Fusión Incompleta − el hecho que el alambre de suelda no se pegue

completamente con el material base o un cordón de suelda que lo

precede.

Causas Posibles Acción Correctiva

Pieza de trabajo sucia. Quite toda grasa, aceite, humedad, corrosión, pintura, recubrimientos o suciedad de la superficie

al soldarse.

No hay suficiente calor. Seleccione un voltaje más alto o ajuste la velocidad de alimentación.

Técnica de suelda inapropiada.

Ponga cordón de cuenta en el lugar exacto de la comisura.

Ajuste el ángulo de trabajo o enanche la comisura para tener acceso a la parte más baja mientras

suelda.

Momentariamente sostenga el arco al lado de la ranura cuando se usa una técnica de vaivén.

Mantenga el arco en el filo de avance del charco de suelda.

Use el ángulo correcto de la pistola de 0 a 15 grados.

OM− 253 918 Página 55

8-13. Soluciones a problemas de soldadura − hacer hueco

S-0640

Hacer Hueco − el material de suelda está derritiéndose completa-

mente a través del material base resultando en huecos donde no

queda ningún metal.

Causas Posibles Acción Correctiva

Aporte de calor excesivo.

Seleccione una gama de voltaje más bajo y reduzca la velocidad de alimentación.

Incremente y/o mantenga una velocidad de avance constante.

8-14. Soluciones a problemas de soldadura − cordón en forma de olas

Cordón en forma de Olas − el material de suelda que no está paralelo

y no cubre la unión formada por el material base.

S-0641

Causas Posibles Acción Correctiva

El alambre de suelda se extiende mucho

más allá de la boquilla.

Asegúrese que el alambre de suelda se extienda no más de 13 mm (1/2 pulg) más allá de la boquilla.

Mal pulso. Soporte su mano en una superficie sólida o use ambas manos.

8-15. Soluciones a problemas de soldadura − distorción

Distorción − contracción del metal de suelda durante la sol-

dadura que forza que el metal base se mueva.

El metal base se mueve

en la dirección del

cordón de suelda.

S-0642

Causas Posibles Acción Correctiva

Aporte de calor excesivo.

Use restricción (grampa) para sostener el material base en su posición.

Haga soldaduras de clavo en la unión antes de comenzar a soldar.

Seleccione una gama de voltaje más bajo o reduzca la velocidad de alimentación.

Incremente la velocidad de avance.

Suelda en segmentos pequeños y permita que haya enfriamiento entre sueldas.

OM− 253 918 Página 56

8-16. Gases protectores comunes para MIG

Esta es una tabla general para los gases comunes y donde se los usa. Se han desarrollado muchas combinaciones

(mezclas) de gases para protección a través de los años. Los gases usados en protección más comunes, están cata-

logados en la siguiente tabla.

Aplicación

Gas Soldadura de chorro

(spray) para acero

Corto circuito

para acero

Corto circuito para

acero inoxidable

Aluminio

Argón X

Argón + 25% CO

80% ó más de Argón +

la diferencia de CO

oxígeno

X X

100% CO

Tri-Mix

1 Uso limitado para corto circuito

2 90% He / 7.5% Ar / 2.5% CO

8-17. Resolución de problemas para equipo de soldar semiautomático

Problema Causa probable Remedio

El motor de alimentación del

alambre funciona, pero el

alambre no alimenta.

Presión muy baja en los rodillos de alimentación. Incremente la presión en los rodillos de alimentación.

Rodillos incorrectos de alimentación. Verifique el tamaño estampado en los rodillos de

alimentación; reemplácelos para que concuerden con el

tamaño y tipo del alambre si es necesario.

Fijación muy alta del freno de presión en el carrete. Disminuya la presión del freno en el carrete.

Restricción en la antorcha y/o en su ensamblaje. Verifique y reemplace el cable, antorcha, y tubo de

contacto si está averiado .Verifique el tamaño del tubo de

contacto y del forro interno, reemplazándolos si es

necesario.

Al alambre haciendo una

“jaula de pájaros” adelante de

los rodillos de alimentación.

Demasiada presión en los rodillos de alimentación. Disminuya la presión en los rodillos de alimentación.

Tamaño incorrecto del forro interno o tubo de contacto en

la antorcha.

Verifique tamaño del tubo de contacto y verifique el largo

y diámetro del forro interno. Reemplácelos si es

necesario.

No se ha introducido la antorcha correctamente dentro

del bastidor de empujar y alimentar.

Afloje el perno de trabar la antorcha en el bastidor de

alimentar y empujar e introduzca en extremo de la

antorcha dentro del bastidor justamente lo suficiente sin

tocar los rodillos de alimentación.

Forro interno sucio o averiado (doblado). Reemplace el forro interno.

Alimenta el alambre pero no

fluye el gas.

El cilindro de gas está vacío. Reemplace cilindro vacío de gas.

La boquilla del gas está obstruida. Limpie o reemplace la boquilla.

La válvula del cilindro no está abierta o ajustada. Abra la válvula de gas en el cilindro y ajuste el flujo.

Restricción en la línea de gas. Verifique la manguera de gas entre el flujómetro y

alimentador de alambre, y la manguera de gas en la

antorcha y sus cables y mangueras.

Alambres flojos o rotos en el solenoide de gas. Haga que un agente autorizado de servicio repare el

cableado.

La válvula solenoide del gas no está funcionando. Haga que un agente autorizado de servicio reemplace la

válvula solenoide de gas.

El voltaje primario conectado a la fuente de poder está

incorrecto.

Verifique el voltaje primario y cambie los puentes de la

fuente de poder al voltaje correcto.

OM− 253 918 Página 57

Problema RemedioCausa probable

El voltaje del arco no está

estable.

El alambre se resbala en los rodillos de alimentación. Ajuste la fijación de la presión en los rodillos de

alimentación del alambre. Reemplace rodillos

desgastados si fuera necesario.

Tamaño incorrecto del forro interno o tubo de contacto. Apareje el forro interno o tubo de contacto al tamaño y

tipo de alambre.

Fijación incorrecta de voltaje para la velocidad de

alimentación seleccionada del alambre en la fuente de

poder de soldadura.

Vuelva a ajustar los parámetros de soldar.

Conexiones flojas del cable de la antorcha o el de

trabajo.

Chequee y apriete todas las conexiones.

Antorcha en mala condición o conexiones flojas dentro

de la antorcha.

Repare o reemplace la antorcha como fuera necesario.

OM-253 918 Página 58

SECCIÓN 9 − DIRECTIVAS PARA SOLDADURA

CONVENCIONAL POR ELECTRODO (SMAW)

9-1. Procedimiento para soldadura convencional por electrodo

stick 2008−05spa − ST-151 593

Equipo necesario:

Fuente de poder de soldadura

de corriente constante

! La corriente de soldadura

comienza cuando el elec-

trodo toca la pieza de

trabajo.

! La corriente de soldadura

puede dañar partes elec-

trónicas en vehículos. Des-

conecte ambos cables de la

batería antes de soldar en un

vehículo. Ponga la ab-

razadera de tierra lo más cer-

ca posible al sitio donde se

va a soldar.

. Siempre use la ropa de protec-

ción personal apropiada.

1 Trabajo

Asegúrese que la pieza de trabajo

esté limpia antes de soldar.

2 Grampa de tierra

3 Electrodo

Un electrodo de diámetro pequeño

requiere menos corriente que uno

de diámetro grande. Siga las

instrucciones del fabricante de

electrodos cuando esté fijando el

amperaje de soldadura (véase la

Sección 9-2).

4 Porta electrodos aislado

5 Posición del porta electrodos

6 Largo del arco

El largo del arco es la distancia de

la punta del electrodo al trabajo. Un

largo de arco corto con el amperaje

correcto le dará un sonido agudo

cómo si estuviera hirviendo.

7 Escoria

Use un martillo de picar y un cepillo

de alambre para quitar la escoria.

Quite la escoria y chequee el cor-

dón de soldadura antes de hacer

otro paso de soldadura.

Herramientas necesarias:

OM-253 918 Página 59

9-2. Tabla de selección de electrodo y amperaje

Ref. S-087 985-A

3/32

1/8

5/32

3/16

7/32

1/4

1/16

5/64

3/32

1/8

5/32

3/16

7/32

1/4

3/32

1/8

5/32

3/16

7/32

1/4

3/32

1/8

5/32

3/16

7/32

1/4

3/32

1/8

5/32

3/16

7/32

1/4

3/32

1/8

5/32

3/16

3/32

1/8

5/32

6010

6011

6013

7014

7018

7024

Ni-Cl

308L

100

150

200

250

300

350

400

450

ELECTRODE

DC*

POSITION

PENETRATION

USAGE

MIN. PREP, ROUGH

HIGH SPATTER

GENERAL

SMOOTH, EASY,

FAST

LOW HYDROGEN,

STRONG

SMOOTH, EASY,

FASTER

CAST IRON

STAINLESS

DEEP

LOW

MED

LOW

ALL

FLAT

HORIZ

FILLET

ALL

EP,EN

6010

6011

6013

7014

7018

7024

NI-CL

308L

*EP = ELECTRODE POSITIVE (REVERSE POLARITY)

EN = ELECTRODE NEGATIVE (STRAIGHT POLARITY)

ELECTRODE

AMPERAGE

RANGE

DIAMETER

9-3. Comenzando el arco

S-0049 / S-0050

1 Electrodo

2 Pieza de trabajo

3 Arco

Técnica de raspar

Arrastre el electrodo a lo largo de la

pieza de trabajo como si estuviera

prendiendo un fósforo; levante el

electrodo ligeramente después de

tocar el trabajo. Si el arco se apaga

es por qué se levantó el electrodo

demasiado alto. Si el electrodo se

pega al trabajo, use un movimiento

rotativo rápido para separarlo.

Técnica de golpe

Mueva el electrodo verticalmente

hacia abajo para golpear la pieza

de trabajo; entonces levántelo lige-

ramente para comenzar el arco. Si

el arco se apaga, quiere decir que

se levantó al electrodo demasiado

alto. Si el electrodo se pega al tra-

bajo, use un movimiento rotativo rá-

pido para separarlo.

OM-253 918 Página 60

9-4. Posicionando el porta electrodos

S-0060

90° 90°

10°-30°

45°

10°-30°

1 Vista de un estremo del

angulo de trabajo

2 Vista lateral del angulo del

electrodo

Sueldas de ranura

Sueldas de filete

9-5. Características malas de un cordón de soldadura

S-0053-A

1 Pedazos de escoria grandes

2 Cordón aspero y desnivelado

3 Pequeño cráter durante la

suelda

4 Sobresale mal

5 Mala penetración

9-6. Características buenas de un cordón de soldadura

S-0052-B

5234

1 Salpicadura de escoria muy

fina

2 Cordón uniforme

3 Un cráter moderado durante

la soldadura

Suelde un nuevo cordón o capa por

cada 3.2 mm de grosor en metales

que esté soldando.

4 No sobrepasa

5 Buena penetración dentro del

metal base

OM-253 918 Página 61

9-7. Condiciones que afectan la forma del cordón de soldadura

Angulo muy grande

Angulo muy pequeño

Angulo correcto

S-0061

10° - 30°

Arrastare

Spatter

Angulo del eletrodo

Largo del arco

Velocidad de avance

. A la forma del cordón de solda-

dura le afecta el ángulo del

electrodo, el largo del arco, la

velocidad de avance, y el gro-

sor del material base.

Muy largo

Normal

Muy corto

Lento Normal

Rápido

9-8. Movimiento del electrodo durante la soldadura

S-0054-A

. Una cordón en forma de cordel

es satisfactorio para la mayoría

de las uniones de ranura an-

gosta. Para uniones de ranura

ancha o haciendo puentes

sobre aberturas anchas, una

cordón de vaivén funciona me-

jor.

1 Cordón en forma de cordel;

movimiento constante a lo

largo de la unión

2 Cordón de vaivén;

movimiento de lado a lo largo

de la unión

3 Patrones de vaivén

Usese patrones de vaivén para cu-

brir un área ancha en un paso del

electrodo. No permita que el ancho

del vaivén sea más de 2-1/2 veces

el diámetro del electrodo.

OM-253 918 Página 62

9-9. Uniones a tope

S-0062

1 Tack Welds

Prevent edges of joint from drawing

together ahead of electrode by tack

welding the materials in position be-

fore final weld.

2 Square Groove Weld

Good for materials up to 3/16 in. (5

mm) thick.

3 Single V-Groove Weld

Good for materials 3/16 − 3/4 in.

(5-19 mm) thick. Cut bevel with oxy-

acetylene or plasma cutting equip-

ment. Remove scale from material

after cutting. A grinder can also be

used to prepare bevels.

Create 30 degree angle of bevel on

materials in V-groove welding.

4 Double V-Groove Weld

Good for materials thicker than 3/16

in. (5 mm).

30°

1/16 in.

(1.6 mm)

9-10. Unión de falda

S-0063 / S-0064

30°

o menos

30°

o menos

1 Electrodo

2 Soldadura de filete de una

sola capa

Mueva el electrodo en un movi-

miento circular

3 Soldadura de filete de varias

capas

Suelde un segundo nivel cuando se

necesita un filete más fuerte. Quite

la escoria antes de hacer otro pase.

Suelde ambos lados de la unión pa-

ra mayor fuerza.

45°

o menos

1 Electrodo

2 Soldadura de filete

Mantenga el arco corto y muévalo a

una velocidad definida. Sostenga el

electrodo cómo se muestra para dar

la fusión dentro de la esquina. Alinie

el filo de la superficie de soldadura.

Para mayor fuerza suelde ambos la-

dos de la pieza vertical.

3 Depósitos de capa múltiple

Suelde un segundo cordón cuando

se necesita un filete más fuerte. Use

cualquiera de los patrones de vaivén

que se mostraron en la 9-8. Quite la

escoria antes de hacer un nuevo pa-

se de soldadura.

9-11. Unión en forma de “T”

S-0060 / S-0058-A / S-0061

OM-253 918 Página 63

51-76 mm

(2 - 3 pulg)

6,4 mm

(1/4 pulg)

51-76 mm

(2 - 3 pulg)

1 Tornillo de banco

2 Unión de soldadura

3 Martillo

Golpee la unión de soldadura en la

dirección que se muestra. Una bue-

na suelda se tuerce pero no se rom-

pe.

9-12. Prueba de soldadura

S-0

9-13. Soluciones a problemas de soldadura

Porosidad − pequeñas cavidades o huecos que resultan de espacios de gas en el metal de

soldadura.

Causas Posibles Acción Correctiva

Largo del arco muy largo. Reduzca el largo del arco.

Electrodo húmedo. Use un electrodo seco.

Pieza de trabajo sucio. Quite toda la grasa, aceite, humedad, óxido, pintura, recubrimientos, escoria, y suciedad de la super-

ficie a soldarse antes de comenzar a soldar.

Excesiva salpicadura − la salpicadura de partículas de metal derritidas que se enfrían al formar una

forma sólida cerca del cordón de soldadura.

Causas Posibles Acción Correctiva

Amperaje muy alto para el electrodo. Baje el amperaje o seleccione un electrodo más grande.

Largo del arco demasiado largo o el voltaje

muy alto.

Reduzca el largo del arco o el voltaje.

Fusión Incompleta − el metal de soldadura no se ha fundido completamente con el metal base

o con el cordón de soldadura que precedía.

Causas Posibles Acción Correctiva

Inversión de calor insuficiente. Incremente el amperaje. Seleccione un electrodo más grande e incremente el amperaje.

Técnica de soldar inapropiada.

Ponga el cordón tipo cordel en la ubicación apropiada sobre la unión durante la soldadura.

Ajuste el ángulo del trabajo o enanche la ranura para poder llegar hasta el fondo durante la sol-

dadura.

Momentariamente sostenga el arco en las paredes laterales de la ranura cuando use una técnica

de vaivén.

Mantenga el arco en el filo frontal del charco de soldadura.

Pieza de trabajo sucia. Quite toda la grasa, aceite, humedad, óxido, pintura, recubrimientos, escoria y suciedad de las

superficies de trabajo antes de soldar.

OM-253 918 Página 64

Buena penetraciónFalta de penetración

Falta de Penetración − una fusión poco profunda entre el metal de soldadura y el metal

base.

Causas Posibles Acción Correctiva

Preparación inapropriada de unión. Material demasiado grueso. La preparación de la unión y el diseño deben de darle acceso al

fondo de la ranura.

Técnica de soldar inapropiada. Mantenga el arco en el filo frontal del charco de soldadura.

Inversión de calor insuficiente.

Incremente el amperaje. Seleccione un electrodo más grande e incremente el amperaje.

Reduzca la velocidad de avance.

Penetración Excesiva Buena Penetración

Penetración Excesiva − el metal de soldadura está derritiéndose a través del metal base y se queda

colgado debajo de la pieza de soldadura.

Causas Posibles Acción Correctiva

Inversión de calor excesiva. Seleccione un amperaje más bajo. Use electrodos más pequeños.

Incremente y/o mantenga una velocidad de avance constante.

Agujereando la Pieza de Metal − el metal de soldadura se derrite completamente a través del me-

tal base resultando en huecos donde no queda ningún metal.

Causas Posibles Acción Correctiva

Inversión de calor excesiva. Seleccione un amperaje más bajo. Use electrodos más pequeños.

Incremente y/o mantenga una velocidad de avance constante.

Vaivén en el Cordón − el metal de soldadura no está paralelo y no cubre la unión formada por el

metal base.

Causas Posibles Acción Correctiva

Mal pulso. Use las dos manos. Practique la técnica.

El metal base de meuve

en la dirección del

cordón de soldadura

Distorsión − la contracción del metal de soldadura durante la soldadura que forza al metal base

a moverse.

Causas Posibles Acción Correctiva

Inversión de calor excesiva. Use un sostén para mantener el metal base en posición.

Haga sueldas de unión temporarias a lo largo de la unión antes de comenzar la operación de

soldadura.

Seleccione un amperaje más bajo para el electrodo.

Incremente la velocidad de avance.

Suelde en segmentos pequeños y permita que todo se enfríe entre las sueldas.

OM-253 918 Página 65

SECCIÓN 10 − SELECCIÓN Y PREPARACIÓN DE

UN ELECTRODO DE TUNGSTENO PARA SOLDADURA

POR ARCO EN CC O CA EN MÁQUINAS CON INVERSOR

gtaw_Inverter2011−06spa

! Siempre que sea posible y práctico, utilice corriente continua (CC) para la salida de soldadura en vez de

corriente alterna (CA).

10-1. Selección de un electrodo de tungsteno

(Use guantes limpios para evitar la contaminación del tungsteno)

. No todos los fabricantes de electrodos de tungsteno utilizar los mismos colores para identificar el tipo de tungsteno. Póngase en contacto con

el fabricante de los electrodos o vea en el embalaje del producto alguna referencia para identificar el tungsteno que está utilizando.

Rango de amperaje - Tipo de gas ♦ - Polaridad

Diámetro del electrodo (DCEN) − Argón

Electrodo negativo corriente directa

(Para utilizar con acero al carbono o inoxidable)

CA − Argón

Control de equilibrio con 65% de ciclo

negativo del electrodo

(Para utilizar con aluminio)

Electrodos de tungsteno aleados con: cerio al 2 %, lantano al 1,5 % o torio al 2 %

0,010” (1 mm) Hasta 25 Hasta 20

0,020” (1 mm) 15-40 15-35

0,040” (1 mm) 25-85 20-80

1/16” (1,6 mm) 50-160 50-150

3/32” (2,4 mm) 130-250 135-235

1/8” (3,2 mm) 250-400 225-360

5/32” (4,0 mm) 400-500 300-450

3/16” (4,8 mm) 500-750 400-500

1/4” (6,4 mm) 750-1000 600-800

♦El caudal habitual de argón varía entre 11 y 35 cfh (pies cúbicos por hora).

Las cifras indicadas constituyen sólo una guía y han sido elaboradas a partir de las recomendaciones de la Sociedad norteamericana de soldadura

(AWS) y los fabricantes de electrodos.

10-2. Preparación del electrodo de tungsteno para soldadura con electrodo negativo

corriente directa (DCEN) o soldadura con CA en máquinas con inversor

! El esmerilado del electrodo produce polvo y despide chispas que pueden causar lesiones e iniciar incendios.

Utilice una amoladora con ventilación localizada (ventilación forzada) o use un respirador aprobado. Si necesi-

ta información relacionada con la seguridad, consulte las Hojas de datos de seguridad de los materiales

(MSDS). Procure utilizar electrodos de tungsteno que contengan cerio, lantano o itrio en vez de torio, pues el

polvo producido al esmerilar los electrodos toriados contiene material con bajo nivel de radioactividad. De-

seche el polvo producido por la amoladora de forma segura para el medio ambiente. Use protectores faciales

y de manos y cuerpo adecuados. Mantenga los materiales inflamables alejados del área de trabajo.

1 Rueda de amolar

Antes de soldar, esmerile el extremo del

electrodo de tungsteno con una rueda de

amolar con abrasivo duro y de grano fino. No

utilice dicha rueda para otros trabajos pues

puede contaminar al electrodo y producir

una soldadura de baja calidad.

2 Electrodo de tungsteno

Se recomienda utilizar un tungsteno ceriado

al 2 %.

3 Extremo romo

El diámetro de la parte roma del extremo

del electrodo determina la capacidad de

amperaje.

4 Rectificado recto

Esmerile a lo largo del electrodo, no en

sentido radial.

El esmerilado

radial ocasiona

un arco errático

Preparación incorrecta del electrodo

2,5 veces el diámetro

del electrodo

La preparación correcta del electrodo

produce un arco estable

OM-253 918 Página 66

SECCIÓN 11 − GUÍA PARA SOLDADURA TIG (GTAW)

! Cuando se esmerila el electro-

do de tungsteno se produce

polvo y chispas que pueden

causar lesiones y comenzar

un incendio. Use extracción

forzada de aire cerca del es-

merilador y use un respirador

aprobado. Lea los MSDS para

información de seguridad.

Considere el uso de tungsteno

que contiene serio, o lantano.

El polvo de esmeril que viene

de los electrodos de aleación

de torio contiene un material

radioactivo de bajo nivel. De-

seche el polvo del amolador

adecuadamente en una man-

era segura que se recomienda

para el medio ambiente. Use

protección apropiada para la

cara, manos y el cuerpo. Man-

tenga materiales inflamables

lejos.

1 Pieza de trabajo

Asegúrese que la pieza de trabajo

esté limpia antes de soldar.

2 Pinza de trabajo

Póngalo lo más cerca que fuera pos-

ible al punto de suelda.

3 Antorcha

4 Material de aporte (si es

necesario)

5 Boquilla de gas

6 Electrodo de tungsteno

Seleccione y prepare el tungsteno de

acuerdo a la seccion 10.

Directivas:

El diámetro interno de la boquilla de

gas debe de ser por lo menos tres

veces el diámetro del tungsteno para

proporcionar cubertura de gas pro-

tector adecuado. (Por ejemplo, si el

tungsteno es 1/16 pulg., la boquilla de

gas debe de tener un diámetro de por

lo menos 3/16 pulg.

La extensión del tungsteno es la

distancia que el tungsteno sobresale

a la boquilla de la antorcha.

La extensión del tungsteno no debe

ser mayor que el diámetro interno de

la boquilla de gas.

El largo del arco es la distancia desde

el tungsteno a la pieza de trabajo.

11-1. Posicionando la antorcha

Ref. ST-161 892

10−25°

10−15°

90°

3/16

pulg

1/16 pulg

Vista desde debajo de la boquilla

OM-253 918 Página 67

Quite el material de aporte

Añada material de aporte

Mueva la antorcha hacia la parte frontal

del charco. Repita el proceso

Tungsteno con material de aporte

Mueva la antorcha hacia la parte frontal

del charco. Repita el proceso

Dirección de la soldadura

ST-162 002-B

75°

15°

Tungsteno sin material de aporte

Forme un charco

Incline la antorcha

Dirección de la soldadura

Forme un charco

Incline la antorcha

11-2. Movimiento de la antorcha mientras se suelda

11-3. Posicionando la antorcha de tungsteno para diferentes tipos de uniones de

soldadura

ST-162 003 / S-0792

75°

70°

90°

20°

10°

15°

75°

20-40°

30°

15°

75°

90°

15°

Soldadura a tope con cordón tipo cordel

Unión “T”

Unión de falda

Unión de esquina

OM-253 918 Página 68

SECCIÓN 12 − LISTA DE PARTES

956142881_17-A

. Los herrajes son de tipo común y no están disponibles a no ser que se los enliste.

Ilustración 12-1. Ensamblaje principal

OM-253 918 Página 69

Description

Part

No.

Dia.

Mkgs.

Item

No.

Ilustración 12-1. Ensamblaje principal

Quantity

1 000207233 Label, General Precautionary 1... .......... . .......................................

2 156034005 Slide Clip 1... .......... . ........................................................

3 156034007 Hinge, Plastic, 40x40 2... .......... . ..............................................

4 +156007044 Panel, LH 1... ......... . ........................................................

5 +156015030 Threaded Ring, Spool Holder, 5kg Spool 1... ......... . .............................

6 056020078 Handwheel, Reel, w/Ring M8x20 1... .......... . ....................................

7 156032137 Spring 17x2, 6x4sp.L=19 1... .......... . ...........................................

8 156009146 Clamp, Holder 17x41 − 4mm Thick 1... .......... . ..................................

9 656009005 Disk Clutch, 20x42 For Holder 5kg 1... .......... . ..................................

10 656102008 Spool Holder c/w Ring 5kg Spool 1... .......... . ....................................

11 556009032 Brass Washer, 8,5x51,5 − 0,7mm Thick 1... .......... . ..............................

12 156012153 Spool Holder Shaft d.50 5kg d.16 L=58 1... .......... . ..............................

13 +156122090 Plate, Baffle 1... ......... . ......................................................

14 000155436 Label, Ground 1... .......... . ....................................................

15 000176106 Label, Moving Parts 1... .......... . ...............................................

16 956142877 Label, Warning Changing Polarity 1... .......... . ...................................

17 756069036 Kit, Gas/No Gas Change Board 1... .......... . .....................................

18 056020079 4 Lobes d.30 Handwheel 2... .......... . ...........................................

19 116039031 Box Protection, PCB 1... .......... . ..............................................

20 000178937 Label, Warning Electric Shock 1... .......... . ......................................

21 PC5 057084174 Circuit Card, Encoder 1... ... .. . ..............................................

22 057021025 Wire Drive System, c/w 0.8−1.0 Rolls, 4 Rolls (see Fig. ) 1... .......... . ...............

23 556090045 Wire Guide, 2x5, L69, Outlet 1... .......... . .......................................

24 057052052 Connector, Mini−Euro, Quick Female, L17 1... .......... . ............................

25 356029245 Nameplate, MPi 220 Lower 2... .......... . .........................................

26 056076270 Dinse, Socket, Female, 25MMQ 1... .......... . ....................................

27 056076271 Receptacle, 2P, Gun Trigger 1... .......... . ........................................

28 956142876 Nameplate, Mpi 220P 1... .......... . .............................................

29 156118081 Bezel, Front 1... .......... . ......................................................

30 156118079 Panel, Front 1... .......... . ......................................................

31 193919 Knob, Pointer 2... .............. . .....................................................

32 356029244 Nameplate, Mpi 220 Upper 1... .......... . .........................................

33 PC3 057084175 Circuit Card, Meter 1... ... .. . ................................................

34 156006072 Base 1... .......... . ............................................................

35 PC2 028069126 Circuit Card, Power Interconnecting 1... ... .. . .................................

36 PC1 057084176 Circuit Card, Inverter Control 1... ... .. . .......................................

37 PC4 057084177 Circuit Card, Motor Control 1... ... .. . .........................................

38 GSV 056061071 Valve, Gas 1... ... . . .......................................................

39 156005146 Corner Seal, Plastic 2... .......... . ...............................................

40 +156118080 Panel, Rear 1... ......... . ......................................................

41 956142878 Rating Plate, Mpi 220P 1... .......... . ............................................

42 356029246 Nameplate, Rear, Mpi 220P 1... .......... . ........................................

43 656089046 Strain Relief, M 25x1.5, Primary Cord 1... .......... . ................................

44 256071014 Primary Cable, 3 Core 2,5 Mq 1... .......... . ......................................

45 000220805 Nut, Gas Valve 1... .......... . ...................................................

46 S1 056067281 Switch, 40A 600VAC 1... .... .. . ..............................................

47 156008044 Spacer, Fan 4... .......... . ......................................................

48 057035022 Fan, 120x120 24VDC c/w Wire Harness 1... .......... . .............................

49 000195585 Handle 1... .......... . ..........................................................

50 +156122091 Panel RH 1... ......... . ........................................................

51 000207291 Label, Primary Power Connections 1... .......... . ..................................

52 656110015 Foot, Rubber Mount, D.45 H=25 4... .......... . ....................................

53 057052053 Hose, Connector, ⅝”1... .......... . ..............................................

54 256124039 Plug, 2P, TIG 1... .......... . .....................................................

55 956142897 Label, Weld Parameters Chart 1... .......... . ......................................

+ When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested

Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

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956142881_18-A

See Drive Roll And Wire Guide Kits

. Los herrajes son de tipo común y no están disponibles a no ser que se los enliste.

Ilustración 12-2. Wire Drive Assembly

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Description

Part

No.

Dia.

Mkgs.

Item

No.

Ilustración 12-2. Wire Drive Assembly

Quantity

1 M 056126081 Motor, Gear 1... .... ... . ......................................................

2 156018121 Nut, Hex M5, Steel 4... .......... . ................................................

3 556075033 Cover, Rear, Gear Box Assembly 1... .......... . ...................................

4 156033035 Bushing, d.10x14, Brass 2... .......... . ...........................................

5 656003014 Drive Shaft, Central Gear/Drive Roll 2... .......... . .................................

6 156012154 Snap Ring, TR.PL AL ES.12 L=54 2... .......... . ..................................

7 156017161 Bearing, d.10x26 2... .......... . ..................................................

8 156018126 Nut, Hex M4 1... .......... . .....................................................

9 156012142 Pin, d.4x25 SM.0,3x45∅ C40 RETT 1... .......... . .................................

10 156003035 Gear, Reducer, D32Z30 D17Z12 1... .......... . ....................................

11 156012140 Pin, d.4x35 SM.0,3x45∅ C40 RETT 2... .......... . .................................

12 156003034 Gear, Reducer, D24Z30 D14Z12 1... .......... . ....................................

13 156003039 Gear, Reducer, D23Z38 D12Z14 1... .......... . ....................................

14 156019776 Screw, M4x10, Zinc Steel 3... .......... . ..........................................

15 356052009 Housing, Adapter Gun/Feeder 1... .......... . ......................................

16 156012155 Housing, Adapter Gun/Feeder 2... .......... . ......................................

17 156023172 O−Ring, 10x16x0,2 DIN 988 2... .......... . ........................................

18 156012145 Pin, Drive Roll 2... .......... . ....................................................

19 356052010 Upper RH Pressure Arm Housing, Die Cast 1... .......... . ..........................

20 156019777 Screw, M4x8, Pan Head 4... .......... . ...........................................

21 156009136 Washer, d.10,5x4, Brass 4... .......... . ...........................................

22 156013050 Key, Upper Drive Roll Assembly, 3x3 L=15 2... .......... . ...........................

23 156033036 Bushing, Upper Drive Roll Assembly 2... .......... . .................................

24 156003036 Gear, Upper Drive Roll Assembly, d.17x32.5 2... .......... . ..........................

25 156053112 Drive Roll, Upper Pressure Arm Housing, d.17x30 2... .......... . .....................

26 156019805 Bolt, M5x25, Through Housing 2... .......... . ......................................

27 756009061 Washer, Insulator Drive Assembly Through Bolt 2... .......... . .......................

28 656033010 Thumb Screw, Drive Roll Locator, d. M4x8 2... .......... . ...........................

29 656021268 O−Ring, d.7,2x1,78 2... .......... . ...............................................

30 156053109 Wire Drive Roll, d.30, See Ilustración 12-2 and Table 10-1 2... .......... . ..............

31 156003037 Gear, Lower Drive Roll Assembly d.10x32,5, Drive Roll 2... .......... . ................

32 156013051 Key, Lower Drive Roll Assembly d. 3x3 L=20 2... .......... . .........................

33 156023165 C−Clip, Gear/Shaft, d.10 2... .......... . ...........................................

34 156019779 Screw, M4x4, Wire Inlet 1... .......... . ............................................

35 156090026 Wire Inlet Guide, See Ilustración 12-2 and Table 10-1 1... .......... . ..................

36 156023173 C−Clip, Tension Arm, d.5 1... .......... . ...........................................

37 156019806 Screw, M4 Steel 1... .......... . ..................................................

38 356052011 Bracket, Tension Arm Support 1... .......... . ......................................

39 156090027 Pin, d.4 1... .......... . ..........................................................

40 656064004 Tension Arm, Pinned 1... .......... . ..............................................

41 156032138 Sleeve, d.7x7 Spring Housing 1... .......... . ......................................

42 156032134 Spring, 10x1.3 L 30, Wire Tensioning 1... .......... . ................................

43 056020075 Knob, Adjustment Tension 1... .......... . .........................................

44 656033009 Nut, Locating, Tension Knob 1... .......... . ........................................

45 356052012 Upper LH Pressure Arm Housing, Die Cast 1... .......... . ...........................

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested

Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

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Table 10-1. Drive Roll And Wire Guide Kits

.Base selection of drive rolls upon the following recommended usages:

1. V-Grooved rolls for hard wire.

2. U-Grooved rolls for soft and soft shelled cored wires.

3. V-Knurled rolls for hard shelled cored wires.

4. Drive roll types may be mixed to suit particular requirements (example: V-Knurled roll in combination with U-Grooved).

Wire Diameter Drive Roll Wire Guide

Metric Fraction Decimal Part No. Type Inlet

0.6/0.8 mm* 0.023/0.030 in. 0.023/0.030 in. 156053051 V

156090026

0.8/1.0 mm* 0.030/0.035 in. 0.030/0.035 in. 156053109 V

1.0/1.2 mm* 0.035/0.045 in. 0.035/0.045 in. 156053052 V

0.8/1.0 mm* 0.030/0.045 in. 0.030/0.035 in. 156053053 U

1.2/1.6 mm* 0.045/0.065 in 0.035/0.065 in 156053054 U

1.0/1.2 mm* 0.035/0.045 in. 0.035/0.045 in. 156053110 V-K

*Available in steel 30 mm diameter

**Available in nylon 30 mm diameter

Efectivo 1 enero, 2011

(Equipo equipo con el número de serie que comienza con las letras “MB” o

más nuevo)

Esta garantía limitada reemplaza a todas las garantías previas de Miller y no es exclusiva con otras garantías ya

sea expresadas o supuestas.

GARANTÍA LIMITADA − Sujeta a los términos y condiciones

de abajo, la compañía ITW Welding Products Italy S.r.l.,

garantiza al primer comprador al por menor que el equipo de

MILLER nuevo vendido, después de la fecha efectiva de

esta garantía está libre de defectos en material y mano de

obra al momento que fue embarcado desde MILLER. ESTA

GARANTÍA EXPRESAMENTE TOMA EL LUGAR DE

CUALQUIERA OTRA GARANTÍA EXPRESADA O

IMPLICADA, INCLUYENDO GARANTÍAS DE

MERCANTABILIDAD, Y CONVENIENCIA.

Dentro de los periodos de garantía que aparecen abajo,

MILLER reparará o reemplazará cualquier pieza o

componente garantizado que fallen debido a tales defectos

en material o mano de obra. MILLER debe de ser notificado

por escrito dentro de 30 días de que este defecto o falla

aparezca, el cual será el momento cuando MILLER dará

instrucciones en el procedimiento para hacer el reclamo de

garantía que se debe seguir.

MILLER aceptará los reclamos de garantía en equipo

garantizado que aparece abajo en el evento que tal falla esté

dentro del periodo de garantía.

El período de garantía

comienza la fecha que el equipo ha sido entregado al comprador

al por menor, o un año después de mandar el equipo a un

distribuidor en Europea o no exceder dieciocho meses después

de mandar el equipo a un distribuidor internacional.

1. Garantía de 5 años para piezas y 3 años para mano de

obra

* Rectificadores de potencia de entrada originales

(incluye a los SCR, diodos y módulos con

rectificadores discretos)

2. Garantía de 3 años para piezas y mano de obra

* Generadores de soldadura impulsados por motor

de combustión interna

(NOTA: los motores son garantizados

separadamente por el fabricante del motor.)

* Unidades de alta frecuencia

* Fuentes de poder con convertidor CA/CC

(excepto que se establezca otra cosa)

* Controladores de proceso

* Alimentadores de alambre automáticos y

semiautomáticos

* Fuentes de poder transformador/rectificador

3. Garantía de 2 años para piezas

* Lentes para caretas fotosensibles (sin mano de

obra)

* Migmatic 171

4. Garantía de 1 año para piezas y mano de obra excepto

que se especifique otra cosa

* Dispositivos automáticos de movimiento

* Opciones de campo

(NOTA: las opciones de campo están cubiertas

por el tiempo restante de la garantía True Blue

del producto en el que están instaladas o por un

mínimo de un año, el que sea mayor.)

* Fuentes de poder para calentamiento por

inducción, refrigeradores y controles o

registradores electrónicos

* Antorchas impulsadas a motor

(excepto las antorchas portacarrete Spoolmate)

* Posicionadores y controladores

* Unidad sopladora del respirador eléctrico de aire

purificado (PAPR) (sin mano de obra)

* Sistemas de estantes para equipos

* Remolques/carros de ruedas

* Conjuntos alimentadores de alambre para arco

sumergido

* Sistemas de agua de refrigeración

(Hydramate 1 y 2)

* Sistemas de agua de refrigeración (modelos para

el mercado estadounidense, no integrados)

* Estaciones de trabajo / mesas de soldadura

(sin mano de obra)

5. Garantía de 6 meses para piezas

* Baterías

6. Garantía de 90 días para piezas

* Juegos de accesorios

* Cubiertas de lona

* Bobinas y mantas para calentamiento por

inducción

* Antorchas MIG

* Controles remotos

* Piezas de repuesto (sin mano de obra)

* Antorchas portacarrete Spoolmate

La garantía limitada True Blue® de Miller no tiene validez

para los siguientes elementos:

1. Componentes consumibles como: puntas de

contacto, toberas de corte, contactores, escobillas,

interruptores, anillos rozantes, relés o piezas que

fallen debido al desgaste normal.

2. Artículos entregados por MILLER pero fabricados por

otros, como motores u otros accesorios. Estos artículos

están cubiertos por la garantía del fabricante, si alguna

existe.

3. Equipo que ha sido modificado por cualquier persona

que no sea MILLER o equipo que ha sido instalado

inapropiadamente, mal usado u operado

inapropiadamente basado en los estándares de la

industria, o equipo que no ha tenido mantenimiento

razonable y necesario, o equipo que ha sido usado para

una operación fuera de las especificaciones del equipo.

LOS PRODUCTOS DE MILLER ESTÁN DISEÑADOS Y

DIRIGIDOS PARA LA COMPRA Y USO DE USUARIOS

COMERCIALES/INDUSTRIALES Y PERSONAS

ENTRENADAS Y CON EXPERIENCIA EN EL USO Y

MANTENIMIENTO DE EQUIPO DE SOLDADURA.

En el caso de que haya un reclamo de garantía cubierto por

esta garantía, los remedios deben de ser, bajo la opción de

MILLER (1) reparación, o (2) reemplazo o cuando autorizado

por MILLER por escrito en casos apropiados, (3) el costo de

reparación y reemplazo razonable autorizado por una

estación de servicio de MILLER o (4) pago o un crédito por el

costo de compra (menos una depreciación razonable

basado en el uso actual) una vez que la mercadería sea

devuelta al riesgo y costo del usuario. La opción de MILLER

de reparar o reemplazar será F.O.B. en la fábrica ITW

Welding Products Group, Europe o F.O.B. en la facilidad de

servicio autorizado por MILLER y determinada por MILLER.

Por lo tanto, no habrá compensación ni devolución de los

costos de transporte de cualquier tipo.

DE ACUERDO AL MÁXIMO QUE PERMITE LA LEY, LOS

REMEDIOS QUE APARECEN AQUÍ SON LOS ÚNICOS Y

EXCLUSIVOS REMEDIOS, Y EN NINGÚN EVENTO

MILLER SERÁ RESPONSABLE POR DAÑOS DIRECTOS,

INDIRECTOS, ESPECIALES, INCIDENTALES O DE

CONSECUENCIA (INCLUYENDO LA PÉRDIDA DE

GANANCIA) YA SEA BASADO EN CONTRATO,

ENTUERTO O CUALQUIERA OTRA TEORÍA LEGAL.

CUALQUIER GARANTÍA EXPRESADA QUE NO

APARECE AQUÍ Y CUALQUIER GARANTÍA IMPLICADA,

GARANTÍA O REPRESENTACIÓN DE RENDIMIENTO, Y

CUALQUIER REMEDIO POR HABER ROTO EL

CONTRATO, ENTUERTO O CUALQUIER OTRA TEORÍA

LEGAL, LA CUAL, QUE NO FUERA POR ESTA

PROVISIÓN, PUDIERAN APARECER POR IMPLICACIÓN,

OPERACIÓN DE LA LEY. COSTUMBRE DE COMERCIO O

EN EL CURSO DE HACER UN ARREGLO, INCLUYENDO

CUALQUIER GARANTÍA IMPLICADA DE

COMERCIALIZACIÓN, O APTITUD PARA UN

PROPÓSITO PARTICULAR CON RESPECTO A

CUALQUIER Y TODO EL EQUIPO QUE ENTREGA

MILLER, ES EXCLUIDA Y NEGADA POR MILLER.

La garantía original está escrita en términos legales

en inglés. En caso de cualquier reclamo o mala

interpretación, el significado de las palabras en inglés,

es el que rige.

milan_warr_spa 2011−01

Nombre de modelo Número de serie/estilo

Fecha de compra (Fecha en que el equipo era entregado al cliente original.)

Distribuidor

Dirección

Ciudad

Estado/País Código postal

Por favor complete y retenga con sus archivos.

Archivo de Dueño

ITW Welding Products Italy S.r.l.

Via Privata Iseo, 6/E

20098 San Giuliano

Milanese, Italy

Tel: 39 (0) 2982901

Fax: 39 (0) 298290-203

email: miller@itw−welding.it

Siempre dé el nombre de modelo y número de serie/estilo

Comuníquese con su Distribuidor

para:

Equipo y Consumibles de Soldar

Opciones y Accesorios

Servicio y Reparación

Partes de Reemplazo

Manuales de Propietario

Comuníquese con su transportista

para:

Para el servicio

Poner una queja por perdida o daño

durante el embarque.

Por ayuda en registrar o arreglar una queja,

comuníquese con su Distribuidor y/o el Departamento

de Transporte del Fabricante del equipo.

Póngase en contacto con un Distribuidor ou una Agencia del Servicio

Miller MB172843B El manual del propietario

Marca: Miller

Modelo: MB172843B

Categoría: Sistema de soldadura

Tipo: El manual del propietario

Este manual también es adecuado para

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Miller MB172843B El manual del propietario

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