Honeywell 700/800 Signal Processor and Viewing Head Instrucciones de operación
- Tipo
- Instrucciones de operación
CATÁLOGO TÉCNICO
66-2069S-05
Procesador de señales modelo
700/800 y cabezal de visualización de
Honeywell
APLICACIÓN
Los procesadores de señales modelo 700ACSP y modelo
700DCSP de Honeywell son sistemas de monitorización
de llama, monocanales y a prueba de fallas que se utilizan
junto con los cabezales de visualización S70X/S80X. Son
fáciles de configurar, ofrecen una discriminación
excelente y se caracterizan por su alta fiabilidad.
CARACTERÍSTICAS
Los cabezales de visualización son intercambiables para
los dos modelos de procesadores de señales. Se pueden
utilizar los cabezales de visualización de cualquier familia
con cualquier procesador de señales.
Se encuentran disponibles dos modelos de procesadores
de señales:
• Modelo 700ACSP universal, accionado con 85 a 265 V
CA, más una fuente de reserva de 24 V CC.
• Modelo 700DCSP, accionado con 22 a 26 V CC, más
una fuente de reserva de 24 V CC.
Los dos procesadores de señales modelo 700 son
similares: ambos poseen 12 botones pulsadores, una
pantalla numérica de dos dígitos y cuatro indicadores de
estado LED para la interfaz de operación. La única
diferencia entre los dos modelos es que uno admite
energía de CA, mientras que el otro admite energía de CC.
Los dos modelos admiten una fuente de energía de
reserva de 24 V CC. La mayoría de las conexiones del
procesador de señales son conectores Phoenix. Las
conexiones de comunicación se realizan mediante
enchufes telefónicos modulares ubicados en la parte
superior de los procesadores de señales (Fig. 9).
Los dos modelos de procesadores de señales se montan
sobre un carril DIN estándar de 35 mm. Los mismos se
fijan en su lugar y pueden quitarse del carril con un
destornillador plano.
Existen dos tipos de cabezales de visualización: el cabezal
sensible al parpadeo o a los rayos infrarrojos (IR) y el
cabezal sensible a los rayos ultravioleta (UV). Estos
ofrecen diversas funciones y están disponibles en diez
modelos diferentes. Consulte la Table 1 on page 2 para
obtener más detalles.
Las carcasas de los cabezales de visualización S702 y
S706 poseen un diámetro mayor que los de la serie S80X,
son de aluminio y se fijan a sus bloques de montaje
mediante pestillos centrados (Fig. 10). Por el contrario, las
carcasas de los cabezales de visualización S802 y S806
poseen un diámetro menor y están fabricados de acero
inoxidable (Fig. 11). Un cabezal de visualización de la serie
800 se fija sobre el bloque de montaje mediante un
pestillo giratorio de fricción.
Los cabezales de visualización sensibles al parpadeo o la
radiación IR poseen un filtro de paso alto que admite
frecuencias de parpadeo superiores a 33 Hz. Los modelos
UV responden al nivel de radiación UV, no al parpadeo UV;
por esto, no poseen filtros.
Índice
Aplicación .................................................................................................... 1
Características ........................................................................................... 1
Especificaciones ....................................................................................... 2
Aprobaciones .............................................................................................. 3
Instalación ................................................................................................... 3
Funcionamiento ........................................................................................ 12
Comunicación Modbus .......................................................................... 19
Localización y solución de problemas ............................................. 23
Mantenimiento .......................................................................................... 23
Manual de seguridad: Procesador de señales 700 ..................... 39
Manual de seguridad: Cabezales de visualización S70X y S80X 42
PROCESADOR DE SEÑALES MODELO 700/800 Y CABEZAL DE VISUALIZACIÓN DE HONEYWELL
66-2069S—05 2
1. Todos los modelos incluyen la función de
autoverificación electrónica.
2. Capacidad de configuración de filtro de la
frecuencia de parpadeo para los modelos de
sensores IR.
3. Selección de ganancia disponible mediante el
procesador de señales.
Los cabezales de visualización, el conector del cabezal de
visualización y el cable de 15 pies (4.6 m) proporcionado
son herméticos y poseen la calificación IP64 si el conector
se ajusta correctamente con alicates y si el cable está
protegido contra la radiación UV.
La disponibilidad de los cabezales de visualización
sensibles a la radiación UV y de los cabezales de
visualización sensibles al parpadeo o la radiación IR
garantiza que los sistemas de monitoreo de llama realicen
una discriminación óptima tanto con la mayoría de los
quemadores simples y en algunos quemadores múltiples
mediante el uso de un solo combustible. La detección de
radiación UV es apropiada para la monitorización de
llamas de gas natural, gases combinados y combustibles
livianos. La detección de parpadeo o radiación IR es
apropiada para la monitorización de llamas de
combustibles pesados o carbón.
ESPECIFICACIONES
Cabezales de visualización de la serie 700
y 800
MODELOS S702, S702PF, S706 Y S706PF
MODELOS S802 Y S806
Electricidad
Suministro de 24 V CC del procesador de señales
Medioambiente
Sellado del cabezal de visualización: Con clasificación
IP64 cuando el anillo del conector metálico se ajusta
con alicates y el cable se encuentra protegido contra la
radiación UV mediante la instalación en conducto.
Temperatura ambiente: -40 a 185 °F (-40 a 85 °C) CSA
para CLASE I, DIV. 2, GRUPOS A, B, C, D, T4A
-40 a 149 °F (-40 a 65 °C) IECEx CSA Ex nA IIC T4 Gc
Especificaciones del detector IR
S702, S702PF, S802: Fotodiodo de germanio con
respuesta espectral de entre 950 nm y 1,710 nm
(puntos de intensidad medios) y respuesta espectral de
pico de 1,400 nm.
Recepción del filtro de paso alto: Estándar: 33 Hz.
Óptica IR
Ángulo de visión: 1 grado (diámetro de 1.45 in a 6 ft o
diámetro de 3.7 cm a 1.8 m)
Especificaciones del detector UV
S706 y S706PF, S806: Sensor UVTron con respuesta
espectral de entre 185 nm y 260 nm y respuesta de
pico de 210 nm
Óptica UV
Ángulo de visión: 5 grados (1 in. por pie)
Cables y conectores: cabezales de visualización
S70X/S80X
Instalaciones nuevas. Nivel más alto de protección contra
interferencias electromagnéticas (Electromagnetic
Interference, EMI) disponible:
ASY785 --> Cable C330S de 50 pies con conector
precableado ASY786.
ASY785-200 --> Cable C330S de 200 pies con conector
precableado ASY786.
ASY786 --> Conector para cableado en campo con
protector.
Dimensiones
Consulte la Fig. 10 y la Fig. 11.
Procesadores de señales modelo
700ACSP y modelo 700DCSP
Electricidad: Modelo 700ACSP
Fuente de entrada principal: 85 a 265 V CA, 50 a 60 Hz,
con fusible de 0.07 A como máx. (con cualquier cabezal
de visualización conectado)
Tensión de la batería de reserva: 22 a 26 V CC, con fusible
de 0.2 A CC como máx. (con cualquier cabezal de
visualización conectado)
Electricidad: Modelo 700DCSP
Fuente de entrada principal: 22 a 26 V CC, con fusible de
250 mA como máx. (con cualquier cabezal de
visualización conectado)
Tabla 1. Modelos de cabezales de visualización disponibles y características relacionadas.
Modelo Conector
Conexión de acople de
tubería NPT(M) de 0.5
in con cable flexible en
espiral de 10 ft (3 m)
Sensor
UVTron
Sensor
IR
Filtro de alta
frecuencia de
155 Hz
Carcasa
de
aluminio
Carcasa de
acero
inoxidable
S702 X X X
S702PF X X X
S706 X X X
S706PF X X X
S802 X X X
S806 X X X
PROCESADOR DE SEÑALES MODELO 700/800 Y CABEZAL DE VISUALIZACIÓN DE HONEYWELL
3 66-2069S—05
Tensión de la batería de reserva: 22 a 26 V CC, con fusible
de 0.5A CC como máx. (con cualquier cabezal de
visualización conectado)
Salidas
Relé de llama: 2 contactos C
Relé de autoverificación: 1 contacto C
Calificaciones del contacto de relé: 5 A a 125 V CA,
277 V CA, y 30 V CC; 1/8 HP 125 y 250 V CA
Señal de llama analógica: Salida aislada de 0 a 20 mA o de
4 a 20 mA por metros remotos o DCS, resistencia
máxima de 360 ohmios
Medioambiente
Temperatura ambiente: de 32 °F a 140 °F (de 0 °C a 60 °C)
Dimensiones
Consulte la Fig. 12 y la Fig. 13.
APROBACIONES
Cabezales de visualización S70X/S80X (serie de conec-
tores y acoples de tuberías [PF])
CSA para CLASE I, DIV. 2, GRUPOS A, B, C, D y T4A
SIL 3 “Apto para el uso” -40 < Ta < 85 °C, -40 < TA < 185 °F
IECEx
CSA Ex nA IIC T5 GC IP64
-40 < Ta < 65 °C, -40 < TA < 149 °F
*La clasificación IP64 se aplica cuando el anillo del
conector se encuentra ajustado correctamente y el
cable cuenta con protección contra la radiación UV.
Condiciones especiales para el uso seguro:
La clasificación de voltaje de entrada del equipo (22
a 26 V CC) debe protegerse para que los transitorios
estén limitados a una sobretensión de 119 V. Esta
protección no es necesaria para las líneas de salida
de la señal.
KTL
Cabezales de visualización S702/S706 (serie de
conectores)
KTL
Cabezales de visualización S702PF/S706PF (serie de
acoples de tuberías)
KTL
Cabezales de visualización S802/S806 (serie de
conectores)
Procesadores de señales 700ACSP y 700DCSP
CSA (C, US)
FM
INSTALACIÓN
Indicaciones sobre la instalación
1. Lea detenidamente estas instrucciones. Si no las
respeta, podría dañar los productos o provocar una
situación peligrosa.
2. Revise las clasificaciones señaladas en las
instrucciones y en los productos para asegurarse de
que dichos productos sean los adecuados para su
aplicación.
3. El instalador debe ser un técnico capacitado y
experimentado en control de seguridad contra
llamas.
4. Después de terminar la instalación, verifique el
funcionamiento del producto tal como se indica en
estas instrucciones.
Montaje del procesador de señales
Los procesadores de señales 700ACSP y 700DCSP se
montan sobre un carril DIN estándar de 35 mm. Los
mismos se fijan en su lugar y pueden quitarse del carril
con un destornillador plano.
Conexión a tierra y protección
NOTA: La persona encargada de la instalación debe ser
un técnico capacitado y experimentado en
servicios de seguridad contra llamas. Además,
debe estar familiarizado con el funcionamiento y
las limitaciones del equipo, y debe conocer todas
las normativas y los códigos locales aplicables.
1. Realice una conexión segura de puesta a tierra de la
carcasa del cabezal de visualización (si
corresponde). Se proporciona un tornillo de puesta a
15-KA4BO-0199X
KTL
15-KA4BO-0196
X
KTL
15-KA4BO-0197
X
KTL
PROCESADOR DE SEÑALES MODELO 700/800 Y CABEZAL DE VISUALIZACIÓN DE HONEYWELL
66-2069S—05 4
tierra en el exterior de la carcasa del cabezal de
visualización S70X/S80X para realizar esta tarea.
ADVERTENCIA
La carcasa del cabezal de visualización se
conecta a tierra a través del cable o procesador
de señales; por lo tanto, debe asegurarse de que
las potencias CA/CC de la conexión a tierra del
procesador de señales y del cabezal de
visualización sean iguales para evitar que se
dañe el cable o el procesador de señales.
2. Tanto el cabezal de visualización como todos los
cables o conductos relacionados deben ser de al
menos 12 in (31 cm) para cualquier fuente de alta
energía o alta tensión (por ejemplo, un equipo de
encendido).
3. Instale un cable de conexión a tierra desde la
cubierta del transformador de encendido hasta el
conjunto de encendido.
4. Asegúrese de que todos los cables de encendido no
muestren signos de desgaste. Reemplace todos los
cables de encendido que se encuentren quebrados o
rotos.
5. El cabezal de visualización debe aislarse
eléctricamente de la parte frontal del quemador.
a. El aislamiento eléctrico puede realizarse
mediante la instalación de una boquilla Ultem
(R-518-13) o un adaptador de acoplador de
seguridad Ultem (R-518-PT13 o R-518PT13L),
junto con un acoplador de seguridad (R-
518CL13-HTG) entre la brida del cabezal de
visualización y el soporte del quemador
b. La línea de aire de purga también debe aislarse
del cabezal de visualización. Para esto, puede
colocarse material aislante (p. ej., una manguera
de goma) entre la línea de aire de purga y el
cabezal de visualización.
Conexiones eléctricas del
procesador de señales
Las conexiones eléctricas y las conexiones de relés del
modelo 700ACSP se muestran en la Fig. 1. La fuente de
energía de CA del procesador de señales 700ACSP pasa
por un fusible de 2 A y por un limitador de corriente de
arranque.
Las conexiones eléctricas y las conexiones de relés del
modelo 700DCSP se muestran en la Fig. 2. El
requerimiento de corriente máxima para cada procesador
700DCSP es de 250 mA.
En cuanto al procesador de señales modelo 700, el relé de
llama (RF A/B ON, OFF, COM) posee dos conjuntos de
contactos C (SPDT), mientras que el relé de
autoverificación (SC ON, OFF, COM) posee uno (Fig. 1 y
Fig. 2). El relé de autoverificación se activa cada vez que se
enciende y se utiliza normalmente el procesador de
señales, mientras que el relé de llama puede activarse o
no. En el interior, el relé de llama está cableado en serie
con el relé de autoverificación (no se muestra); esto evita
que el relé de llama se active si no se activa el relé de
autoverificación.
El exclusivo circuito a prueba de fallas de los relés de
llama y autoverificación garantiza que, en caso de que
ocurra una falla crítica de un componente, el sistema
interrumpa la activación del relé de autoverificación, que a
la vez impedirá la activación del relé de llama.
Las Fig. 1 y la Fig. 2 muestran algunos cableados
eléctricos internos de los procesadores de señales
700ACSP y 700DCSP. Los diodos rectificadores separan
la entrada de la batería de reserva del colector principal
hasta que la tensión de la batería sea superior a la tensión
de CC interna y la tensión del diodo disminuya. Los
fusibles reajustables (se muestran como resistores con
barras) y los fusibles convencionales evitan que se
produzcan fallas internas como resultado de la carga de
las fuentes de energía.
Con el modelo 700DCSP, si se utiliza una batería de
reserva junto con una fuente de energía principal, las dos
fuentes de energía deberán estar cableadas como se
muestra en la Fig. 2. Si no se instala una batería de
reserva, la fuente de energía principal puede conectarse a
+26 V PWR y GND, como se muestra en la Fig. 2, o bien
puede conectarse a la entrada +24 V BATT y GND. Se
recomienda utilizar las conexiones de la batería, puesto
que se puede aprovechar el fusible reajustable en la
entrada de la batería. Los fusibles reajustables se
recuperan automáticamente de una falla durante los
segundos posteriores a la interrupción de energía. En la
entrada +26 V PWR y la entrada GND asociada, se utilizan
los fusibles convencionales 1 A, puesto que son capaces
de proteger el sistema frente a un suministro accidental
de 240 V CA (esto puede suceder si se instala el modelo
700DCSP en una caja preparada para el modelo
700ACSP).
PROCESADOR DE SEÑALES MODELO 700/800 Y CABEZAL DE VISUALIZACIÓN DE HONEYWELL
5 66-2069S—05
Fig. 1. Cableado del procesador de señales modelo 700ACSP.
APPROVED
ENTRADA DE CA
TIERRA
AL CABEZAL DE
VISUALIZACIÓN
BATERÍA DE
RESERVA DE 24 V
(OPCIONAL)
0-20 O 4-20 MA PARA
INDICADOR O
INSTRUMENTACIÓN
CON RESISTENCIA
MÁX. DE 360 OHMIOS
+
-
+
-
CHASIS, TIERRA
O GND DE SISTEMA
MS34280
+
+26VDC
GND
.125 A .4A
2A
AC POWER
SUPPLY
-t°
PROCESADOR DE SEÑALES MODELO 700/800 Y CABEZAL DE VISUALIZACIÓN DE HONEYWELL
66-2069S—05 6
Fig. 2. Cableado del procesador de señales modelo 700DCSP.
+
+26VDC
GND
.4A1A 1A
.125 A
LIM
MS34282
APPROVED
BATERÍA DE
RESERVA DE 24 V
(OPCIONAL)
+
-
0-20 O 4-20 MA PARA
INDICADOR O INSTRUMENTACIÓN
CON RESISTENCIA MÁX. DE 360
OHMIOS
+
-
CHASIS, TIERRA
O GND DE
SISTEMA
FUENTE DE
ENERGÍA CC DE
250 mA
+
-
+26
PWR
AL CABEZAL DE
VISUALIZACIÓN
PROCESADOR DE SEÑALES MODELO 700/800 Y CABEZAL DE VISUALIZACIÓN DE HONEYWELL
7 66-2069S—05
Cableado y conexión del cabezal de
visualización
Los cabezales de visualización se conectan a los
terminales correspondientes ubicados en la parte inferior
de los procesadores de señales 700ACSP, 700DCSP,
P531 o P532. Estos terminales se detallan
funcionalmente en la Table 2.
Los conectores y cables se muestran en la Fig. 3, la Fig. 4 y
la Fig. 5. La Fig. 3 muestra el cable del cabezal de
visualización con acople de tubería NPT de 1/2 in. y cable
flexible en espiral para utilizar en un conducto. El modelo
PF viene con un cable C330S de Honeywell de 10 pies. Se
recomienda utilizar este cable para todas las instalaciones
nuevas. Cuenta con clasificaciones ITC y CIC para áreas
peligrosas. La Fig. 4 y la Fig. 5 muestran el cable C330S
utilizado con el conector para cableado en campo en
ángulo recto. Consulte la sección “Accesorios” on page 11
para obtener detalles sobre los números de pieza.
Instalación en área peligrosa de
cables y conectores del cabezal de
visualización S70X/S80X
ADVERTENCIA
RIESGO DE EXPLOSIÓN
NO CONECTE NI DESCONECTE EL EQUIPO, A
MENOS QUE SE HAYA INTERRUMPIDO EL
SUMINISTRO DE ENERGÍA O ESTÉ SEGURO DE
QUE EL ÁREA NO ES PELIGROSA.
EL REEMPLAZO DE COMPONENTES PUEDE
AFECTAR LA IDONEIDAD PARA LA CLASE I, DIV. 2.
AVERTISSEMENT
RISQUE D'EXPLOSION
NE PAS DEBRANCHER TANT QUE LE CIRCUIT EST
SOUS TENSION, A MOINS QU'lL NE S'AGISSE
D'UN EMPLACEMENT NON DANGEREUX.
LA SUBSTITUTION DE COMPOSANTS PEUT
RENDRE CE MATÉRIEL INACCEPTABLE POUR
LES EMPLACEMENTS DE CLASSE I, DIVISION 2.
Los cabezales de visualización S70X/S80X deben
instalarse con un conjunto de conectores y cables que
garanticen la protección contra el ingreso de agentes
externos al cabezal de visualización S70X/S80X. Además,
se debe utilizar un cable ITC/CIC aprobado en el soporte
de cables o un cable ITC/CIC aprobado en el conducto
metálico entre el S70X/S80X y el procesador de señales. A
continuación, se indican los conjuntos de cables o
conectores premontados que garantizan el sellado
adecuado en el cabezal de visualización y cumplen con la
aprobación ITC/CIC. Asimismo, se encuentran disponibles
el conector para cableado en campo que garantiza el
sellado adecuado en el cabezal de visualización y el cable
expuesto de clasificación ITC/CIC, que se indican a
continuación. La instalación de los cables debe cumplir
con la última versión del Código Eléctrico Nacional
(National Electric Code, NEC) o con el Código Eléctrico
Canadiense (Canadian Electrical Code) en relación con
las áreas peligrosas Clase I, DIV. 2.
Además, el conector debe fijarse de la siguiente manera:
Ajuste manualmente el conector en el cabezal de
visualización hasta que este no pueda seguir girando.
Continúe ajustando el conector y gírelo 180 grados más
con alicates u otras herramientas similares.
ADVERTENCIA
Ajustar demasiado el conector puede provocar
daños en el conector o la carcasa.
Los daños anularán la garantía y las aprobaciones
en áreas peligrosas. No debe girarse el conector
más de 180 grados después del ajuste manual.
Verifique que no se pueda aflojar el conector
manualmente. Esto constituye un requerimiento para las
instalaciones en áreas peligrosas.
ASY785: conector premontado con indicadores LED y
conjunto de cables de 50 pies, protección IP67 con cable
clasificado CIC/TIC aprobado.
ASY785-200: conector premontado con indicadores LED
y conjunto de cables de 200 pies, protección IP67 con
cable clasificado CIC/TIC aprobado.
C330S: cable de cuatro conductores de 22 g clasificado
ITC/CIC con hilo de drenaje y protección completa.
ASY786: conector para cableado en campo con
indicadores LED; protección IP67.
Tabla 2. Descripción de los terminales.
Terminal
del
700ACSP o
700DCSP
Terminal
del P531 o
P532
Descripción
VH SIG VH3 SIG Señal de llama del cabezal de
visualización
VH SC VH3 SC Señal de control de obturación
para cabezal de visualización
VH +V VH3 +V Suministro de +24 V CC para
cabezal de visualización
VH GND VH3 GND Señal GND de conexión a tierra
PROCESADOR DE SEÑALES MODELO 700/800 Y CABEZAL DE VISUALIZACIÓN DE HONEYWELL
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Fig. 3. Cable del cabezal de visualización modelo 700 con acople NPT de 1/2 in.
Fig. 4. Conexiones de cables del cabezal de visualización modelo 700/800.
Preparación del cable
NOTA: Por lo general, esta sección sirve exclusivamente
como referencia. Las piezas del conector del
S70X/S80X son muy pequeñas y delicadas, por lo
no son fáciles de montar. Se recomienda comprar
cables prefabricados de Honeywell.
Se recomienda utilizar el cable C330S de Honeywell con
los cabezales de visualización S70X/S80X y los
procesadores de señales. El cable C330S está clasificado
UL ITC y puede utilizarse en áreas peligrosas en los
Estados Unidos.
NOTA: Se requiere el uso de una tubería termoretráctil
de protección en el hilo de drenaje ubicado en el
procesador de señales o en el extremo.
La preparación del cable C330S en el procesador de
señales debe realizarse de la siguiente manera:
1. Siguiendo la Fig. 5, quite 2 pulgadas del cable para
que quede expuesto el protector de lámina trenzada.
2. Aparte el protector de lámina metálica trenzada, de
modo que solo el hilo de drenaje quede con una
longitud de 2 pulgadas. Recorte el protector de
BLANCO
NEGRO
ROJO
VERDE
TERMINAL
VH SIG
VH SC
VH +V
VH GND
CONDUCTO
CUBIERTA
S702PF O S706PF
PROTECTOR
CABLE DE CUATRO CONDUCTORES AMARILLO
C330S CON HILO DE DRENAJE Y PROTECTOR
LONGITUD DE CABLE FLEXIBLE EN ESPIRAL
ESTÁNDAR = 10 PIES (3 METROS)
MS34285
CONECTOR DEL CABEZAL
DE VISUALIZACIÓN POSICIONADO
HACIA LOS TERMINALES
VH SC
VH GND
VH +V
VH SIG
CABLE DE CUATRO CONDUCTORES AMARILLO
C330S CON PROTECTOR DE LÁMINA METÁLICA
TRENZADA E HILO DE DRENAJE (ITC Y CIC)
VISTA POSTERIOR DEL CONECTOR
CON LAS TUERCAS FLOJAS Y SIN
LA CUBIERTA
5/16 (8)
MÁX.
ANILLO METÁLICO
DEL CONECTOR
MS34286
ROJO
NEGRO
BLANCO
VERDE
TERMINAL
VH SIG
VH SC
VH +V
VH GND
PROTECTOR
LED
VERDE LED
ANARANJADO
PROCESADOR DE SEÑALES MODELO 700/800 Y CABEZAL DE VISUALIZACIÓN DE HONEYWELL
9 66-2069S—05
lámina metálica trenzada a la altura de la cubierta
del cable.
3. Aísle el hilo de drenaje mediante termocontracción.
4. Pele los demás cables como se muestra en la Fig. 5.
La Fig. 7 muestra la conexión del cable C330S de
Honeywell a la clavija del cabezal de visualización. La
preparación del cable debe realizarse de la siguiente
manera:
1. Prepare el cable C330S para el extremo de la clavija,
como se muestra en la Fig. 5.
2. Monte la clavija para cableado en campo, como se
muestra en la Fig. 7. Debe asegurarse de lo
siguiente:
a. Los cables y los LED deben ubicarse en los sitios
correspondientes, como se muestra en la Fig. 4.
b. El protector de lámina trenzada debe estar fuera
de la férula y presionarse contra la carcasa
durante el montaje.
c. El hilo de drenaje debe soldarse a uno de los
orificios de la entrada de la carcasa (consulte la
Fig. 6).
d. La junta de la placa posterior del conector debe
estar correctamente ubicada antes de la
instalación.
e. Luego del montaje, se debe controlar que el
conector esté bien ajustado y fijo.
Fig. 5. Preparación del cable extremo C330S del procesador de señales.
Fig. 6. Ubicación del hilo de drenaje soldado.
Fig. 7. Montaje de la clavija del cabezal de visualización ASY786 con el cable C330S.
Protección del cable del cabezal de
visualización (serie de conectores)
Tenga en cuenta que cuando se utiliza un conducto cuyo
cableado debe cumplir con los requerimientos de la Clase
I, División 2 para el uso en áreas peligrosas, dicho
conducto debe sellarse en la parte de paso del cable
desde el área peligrosa hasta el área no peligrosa, esto a
fin de evitar que los gases potencialmente peligrosos se
trasladen al área no peligrosa.
Indicadores LED del conector del
cabezal de visualización
El conector del cabezal de visualización posee LED
anaranjado y verde que pueden verse desde la parte
posterior del conector cuando se retira la cubierta.
NOTA: ES IMPORTANTE AISLAR EL HILO DE DRENAJE CON UNA TUBERÍA TERMORETRÁCTIL Y
DEJAR QUE SOBRESALGA 3/8 IN.
MS35139
DESAFORRAR 3/8 PULGADAS
DEL CABLE TÍPICO
CABLE TÍPICO
33 (1-19/64)
LED VERDE
SOLDAR EL HILO DE DRENAJE
A UNO DE LOS ORIFICIOS
INTERNOS DE LA CARCASA
LED ANARANJADO
PROTECTOR DE LÁMINA
TRENZADA PARA CUBRIR
LA FÉRULA DE LA CARCASA
MS35289
M35140
PROCESADOR DE SEÑALES MODELO 700/800 Y CABEZAL DE VISUALIZACIÓN DE HONEYWELL
66-2069S—05 10
El LED verde muestra los pulsos que envía el cabezal de
visualización, mientras que el LED anaranjado indica que
la señal de autoverificación del procesador de señales
está llegando al cabezal de visualización. Si el procesador
de señales se encuentra encendido, el LED anaranjado
debe emitir un destello por cada pulso por segundo,
incluso si el cabezal de visualización no está conectado.
Esto es útil para la localización y solución de problemas.
Si no hay una señal de llama presente, el LED verde
emitirá un destello por cada pulso por segundo, en
sintonía con la señal de autoverificación. El cabezal de
visualización envía un pulso ID; esto forma parte del
sistema de autoverificación. Si hay una señal de llama
presente, el LED verde emitirá destellos a un ritmo
proporcional a la señal de la llama, excepto cuando los
pulsos sean interrumpidos una vez por segundo por la
llegada del pulso de autoverificación al cabezal de
visualización. La frecuencia de pulsos de los destellos del
LED verde puede utilizarse para alinear el cabezal de
visualización.
NOTA: Los indicadores LED se proporcionan
exclusivamente para realizar el alineamiento y la
localización y solución de problemas. Vuelva a
colocar la cubierta con la junta correctamente en
su lugar y asegúrese de que el acoplador del
conector se encuentre bien ajustado y fijo. La
junta y la cubierta deben instalarse
correctamente para mantener la protección IP67.
Montaje y alineación del cabezal de
visualización
El montaje incluye una conexión NPT(F) de 1/2 in. para
todos los modelos de cabezales de visualización con una
conexión de aire de purga NPT(F) de 1/4 in. Antes de
comenzar con la instalación, determine cuál es la mejor
ubicación para montar el cabezal de visualización, según
los siguientes factores:
Bloque de montaje del cabezal de
visualización
Los cabezales de visualización S70X se fijan firmemente
sobre sus bloques de montaje mediante dos pestillos de
acero recubiertos en zinc. El cabezal de visualización
S80X se fija sobre su bloque de montaje mediante un
pestillo giratorio de fricción. Consulte la sección
“Accesorios” para obtener detalles sobre los números de
pieza.
Presión
La lente de un cabezal de visualización S70X admite
presiones de hasta 50 psi (3.4 bar), mientras que la lente
de un cabezal de visualización S80X admite presiones de
hasta 90 psi (6.2 bar), siempre y cuando el anillo de
compresión del adaptador de aire de purga se encuentre
ajustado correctamente. Si el conjunto de la lente se
expone a presiones mayores mediante la tubería de
alineación, se debe utilizar una unidad de aislamiento. Se
encuentran disponibles unidades de aislamiento de
Honeywell con entrada de aire de purga como accesorios:
ISO-UNIT, ISO-UNITSS, ISO-UNITHPGT. Cada unidad
incluye una mirilla de cuarzo, dos conectores NPT(F) de 1
pulgada y una salida de purga NPT(F) de 1/2 pulgada.
Temperatura
La temperatura de la cubierta de la carcasa del cabezal de
visualización no debe exceder los 185 °F (85 °C), mientras
que la temperatura del bloque de montaje estándar Delrin
no debe exceder los 180 °F (82 °C) para servicio continuo.
Es importante garantizar que las temperaturas de
cubierta de la carcasa y del bloque de montaje no excedan
dichos valores.
El aire de purga ayuda a reducir el calor conducido por la
tubería de alineación y la brida. Se encuentra disponible
un bloque de montaje Ultem de reemplazo con
aislamiento térmico para los cabezales de visualización
modelo S70X/S80X (números de pieza 700UA y 800UA).
Este bloque de montaje posee una calificación para
servicio continuo de 320 °F (160 °C) y cuenta con una
boquilla Ultem con conexión NPT(M) de 1/2 in (número
de pieza R-518-13) o un adaptador con conector de
seguridad Ultem (R-518-PT13 o R-518-PT13L) para
reducir el calor conducido. Sin embargo, la radiación
directa puede provocar que la temperatura de la cubierta
de la carcasa exceda los límites. Si el calor ambiental
(radiación directa) es excesivo, se debe considerar el uso
de un cartucho de refrigeración de aire con un enfriador
Vortex o, alternativamente, una extensión de fibra óptica.
La extensión emplea un conjunto de cables de fibra óptica
entre la tubería de alineación y el cabezal de visualización,
lo que permite que el cabezal pueda posicionarse lejos de
la fuente de calor. Consulte el Manual de productos de
fibra óptica 69-2683 o comuníquese con su distribuidor o
con la fábrica para obtener asistencia con la selección y
los precios de productos de fibra óptica.
Aire de purga
Utilice una línea flexible de suministro de aire para poder
reposicionar el cabezal de visualización y la tubería de
alineación hasta que decida la ubicación definitiva y
permanente. Se debe mantener un flujo de aire continuo
para reducir el calor conducido y evitar que la tubería de
alineación y la lente del cabezal de visualización se
ensucien con polvo y residuos. El aire requerido es de,
aproximadamente, 5 SCFM (0.13 Nm3/min) y se
suministra a 1 in (25 mm) por sobre la presión máxima
medida en la sección “Y” o “T” de la conexión de aire de
purga de cada cabezal de visualización. El aire
suministrado debe ser puro, no debe contener aceite ni
agua y debe ser preferiblemente frío. Para aislar
eléctricamente el cabezal de visualización, la línea de aire
de purga debe instalarse con material aislante, como una
manguera de goma, entre la línea de aire de purga y el
cabezal de visualización.
Vibración
No instale el cabezal de visualización en un lugar donde
pueda estar sujeto a vibraciones excesivas. Realice un
montaje a prueba de vibraciones si se presentan
vibraciones excesivas.
Espacio libre
Asegúrese de que haya espacio suficiente para poder
retirar la carcasa del cabezal de visualización a fin de
realizar tareas de mantenimiento.
Montaje del cabezal de visualización
PROCESADOR DE SEÑALES MODELO 700/800 Y CABEZAL DE VISUALIZACIÓN DE HONEYWELL
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Honeywell ofrece una amplia gama de soportes giratorios,
con montaje con bridas o con roscas, para utilizar con
tuberías de alineación o instalaciones directas de
Windbox. Consulte la sección “Accesorios” on page 11 o
visite el sitio web de Honeywell para obtener más detalles.
Alineación del cabezal de visualización
La alineación del cabezal de visualización debe realizarse
en paralelo a la línea central del quemador, en la dirección
de la llama. Si se utiliza, la tubería de alineación debe
montarse tan cerca de la línea central como sea posible,
de modo que quede alineada con la llama, no posicionada
transversalmente a la llama. Esto garantiza la detección
continua de la llama con condiciones de carga
cambiantes. Consulte la Fig. 16, la Fig. 17 y la Fig. 18.
Utilizar una alineación o la tubería de alineación dirigida a
la base de la llama (lugar donde el aire de combustión
agitado se mezcla con la llama) es un buen punto de
partida para optimizar la alineación. Si es posible, utilizar
un soporte giratorio para localizar la señal más alta
garantiza un rendimiento máximo. La ubicación óptima
del analizador es en paralelo a la línea central del
quemador. Cuando resulta viable, usar un soporte
giratorio permite el ajuste de la línea visual.
La Fig. 14 y la Fig. 15 muestran ejemplos de instalaciones
de cabezales de visualización con y sin soportes
giratorios. Si se utiliza una tubería de alineación, su
diámetro debe ser lo suficientemente grande como para
que quede un campo de visión razonable y se pueda
ajustar el ángulo del soporte giratorio.
En algunos casos, se recomienda utilizar dos dispositivos
para los puntos de ajuste de la llama encendida (ON), y de
la llama apagada (OFF), y para obtener la ganancia. SOLO
se puede implementar la función de doble canal
(configuraciones principal y alternativa del cabezal de
visualización) cuando se utilizan los procesadores de
señales P531 o P532, ya que no es posible implementarla
si se utilizan los procesadores de señales 700ACSP o
700DCSP. El cambio entre el Canal A y el Canal B puede
realizarse en el sistema de control del quemador. Consulte
el manual del usuario para P531/P532 (66-2068) para
obtener más información sobre el cambio y el uso de los
Canales A y B con configuraciones independientes.
ACCESORIOS
Discos con orificios (kit M-702-6): Se utilizan para reducir
el brillo de la señal cuando es muy intenso. Se ubican
inmediatamente delante de la lente, lo que disminuye la
señal que llega al sensor. El kit de montaje incluye discos
con orificios y anillos de retención. Los discos con orificios
vienen con orificios de 3/8, 1/4, 3/16 y 1/8 pulgadas de
diámetro. Comuníquese con la fábrica para obtener
instrucciones sobre cómo utilizar los discos con orificios.
Boquillas aislantes (R-518-13): Estas boquillas aislantes
de calor y electricidad Ultem con conector NPT(M) de 1/2
in. suelen utilizarse junto con un soporte giratorio y un
acoplamiento.
Bloques de montaje aislantes VH (700UA, 800UA): Estos
bloques de montaje aislantes de calor y electricidad Ultem
con conexión NPT(F) de 1/2 in. se utilizan en lugar del
bloque de montaje Delrin incluido. Conexión de aire de
purga NPT(F) de 1/4 in. Por lo general, se utilizan con un
soporte giratorio. Cuentan con una calificación para
servicio continuo de hasta 320 °F (160 °C).
Soportes giratorios pequeños (700-1, 700-2, 700-3):
Todos los soportes poseen conexiones NPT(M) de 1/2 in.
para cabezal de visualización en uno de los extremos, con
diferentes conexiones de proceso, incluidos un conector
NPT(F) de 1 in., un conector NPT(F) de 1/2 in. y un
conector con brida de 1/2 in.
Soportes giratorios grandes (M-701-1, M-701-2, M-701-
2-FLG, M701-2-SS, M-701-3, M-701-3P, M-701-4):
Todos los soportes poseen conexiones NPT(F) de 1 in.
para cabezal de visualización en uno de los extremos, con
diferentes conexiones de proceso, incluidos un conector
de tubería deslizante de 2 in, un conector NPT(F) de 2 in.,
un conector con brida de 2 in., un conector NPT de 2 in. de
acero inoxidable, un conector con brida de 4.5 in. con 3
pernos, un conector NPT(F) de 3 in. y un conector con
brida con 2 pernos. Se deben utilizar los adaptadores
correspondientes para adecuar los conectores de proceso
NPT(F) de 1/2 in. para cabezal de visualización.
Adaptadores de acoplador de seguridad aislantes (R-518-
PT13, R-518PT13L): Los adaptadores Ultem con conector
NPT(M) de 1/2 in. aíslan eléctrica y térmicamente el
cabezal de visualización y se utilizan junto con el
acoplador de seguridad R-518CL13-HTG. El R-518-
PT13L posee una lente de cuarzo.
Acoplador de seguridad (R-518-CL13-HTG): Se utilizan
junto con los adaptadores de acoplador de seguridad
aislantes R-518PT13 y R-518-PT13L. La conexión de
proceso terminan con un conector NPT(F) de 1/2 in.
Conectores
ASY786 --> Conector de reemplazo para cableado en
campo.
Cables y conectores: cabezales de visualización S70X/S80X
ASY785 --> Cable C330S de 50 pies con conector
precableado ASY786.
ASY785-200 --> Cable C330S de 200 pies con conector
precableado ASY786.
PROCESADOR DE SEÑALES MODELO 700/800 Y CABEZAL DE VISUALIZACIÓN DE HONEYWELL
66-2069S—05 12
Cable (C330S): Cable de cuatro conductores con hilo de
drenaje y protector de lámina metálica trenzada. Se
venden por pie.
Unidades de aislamiento (ISO-UNIT, ISO-UNITSS, ISO-
UNITHPGT): Todas las unidades poseen conexiones
NPT(F) de 1 in., salidas de purga NPT(F) de 1/2 in. y una
mirilla de cuarzo. La estructura es de aluminio anodizado
negro o acero inoxidable. La versión HPTG posee una
mirilla de cuarzo grueso de 1/2 in. que admite presiones
más altas. Se deben utilizar los acoples correspondientes
para adecuar las conexiones de proceso NPT(F) de 1/2 in.
para cabezal de visualización.
Cartuchos de refrigeración de aire (700ACC, 800ACC):
Cuentan con un puerto de entrada de aire en un lado. Se
utilizan con enfriadores Vortex. El modelo S80X se puede
usar con el 700ACC si se utiliza el adaptador 800ACC-
RING.
Enfriadores Vortex (M3204, M3208, M3210, M4025): Se
utilizan con cartuchos de refrigeración de aire.
Comuníquese con su distribuidor o con la fábrica para
obtener asistencia con la selección.
Sujetadores de cables (800CR, 700CRLT): Los sujetadores
de cables se encuentran disponibles en la versión
hermética S80X y S70X. El 800CR incluye los adaptadores
700CRLT y 800ACC-RING.
Anillos adaptadores S80X (800ACC-RING): Los anillos
adaptadores fijan los cabezales de visualización S80X a la
funda enfriadora 700ACC y el sujetador de cables
hermético 700CRLT.
Bloques de montaje (700DA, 700DA-1, 800DA): Bloques
de montaje/adaptadores de reemplazo de los bloques
Delrin para los cabezales de visualización S70X y S80X.
Todos incluyen conexiones de aire de purga NPT(F) de 1/4
in. Cuentan con una calificación para servicio continuo
de hasta 180 °F (82 °C). Los bloques 700DA y 800DA
tienen conexiones de proceso NPT(F) de 1/2 in., mientras
que los bloques 700DA-1, conexiones de proceso NPT(F)
de 1 in. Para obtener información sobre los accesorios
NPT de 1 in. que se pueden utilizar con el bloque 700DA-
1, consulte el manual para S55XBE, 66-2064.
Conversores USB a RS422/RS485 (COMMOD): Son
conversores de protocolo para utilizar con la
comunicación externa desde una computadora remota.
Compatibilidad con el sistema de fibra óptica: Los
cabezales de visualización S70X y S80X son compatibles
con los productos de extensión de fibra óptica FASA de
Honeywell. Se pueden utilizar los adaptadores S700FOAD
y S800FOAD, según la aplicación. Comuníquese con su
distribuidor o con la fábrica para obtener asistencia con la
selección y los precios de productos de fibra óptica.
FUNCIONAMIENTO
Detector IR
Los cabezales de visualización modelo S702 y S802
emplean un fotodiodo de germanio, que responde al
parpadeo o la radiación IR de la llama. El parpadeo de la
llama está generado por la combustión o por el aire
forzado inyectado en la llama. El aire de combustión
puede mezclarse con el combustible (carbón pulverizado)
o puede incorporarse por separado. En cualquiera de los
casos, el aire forzado se incorpora para contribuir con el
proceso de combustión. Por lo general, este aire se agita
mediante paletas rotativas ubicadas en la boca del
quemador. El parpadeo de la llama se genera cuando el
aire agitado se mezcla con la llama. Está compuesto por
frecuencias aleatorias, y la intensidad del parpadeo de
alta frecuencia depende del combustible y del quemador.
Los cabezales de visualización S702, S702PF y S802
responden a frecuencias de parpadeo superiores a 33 Hz.
Todas las frecuencias de parpadeo inferiores a los filtros
se ignoran; por ello, es importante alinear el cabezal de
visualización en la parte donde se genera más agitación
de la llama, que produce las frecuencias más altas. Es
posible prever la ubicación de las frecuencias más altas
realizando una inspección del quemador respecto del
lugar donde el aire agitado se mezcla con la llama. La
ubicación óptima del analizador es en paralelo a la línea
central del quemador (Fig. 16). Se recomienda el uso de
un soporte giratorio para poder realizar el ajuste de la
alineación visual.
Saturación del sensor IR
Los niveles del cabezal de visualización IR que superen el
rango del escáner indicarán un recuento de llama de 29
en la pantalla 700. Esta es la saturación del sensor IR. La
saturación puede ser causada por IR de grandes
parpadeos o por IR de gran intensidad sin parpadeos
(configuración de alta ganancia o alta temperatura). Esto
permite una discriminación IR en aplicaciones de
intensidad IR baja a alta, al mismo tiempo que evita
apagones molestos. Para obtener más información sobre
cuál es la configuración adecuada, consulte
Procedimientos de configuración y ajuste.
Detector UV
Los cabezales de visualización modelo S706, S706PF y
S806 utilizan el tubo UVTron con una respuesta espectral
de entre 185 y 260 nm y una respuesta espectral de pico
de 210 nm a la radiación ultravioleta. La salida del
detector es una corriente de pulsos aleatorios, cuyo índice
medio es proporcional a la radiación UV presente en la
llama. La radiación UV es el resultado directo del proceso
de combustión, puesto que el oxígeno se combina con los
hidrocarburos del combustible en la parte azul de la
llama. Tanto la parte amarilla de la llama como la
radiación de fondo de la materia refractaria caliente no
emiten radiación UV.
El rango espectral del tubo UV lo hace ideal para
diferenciar entre la llama y la materia refractaria brillante.
Como es el caso de todas las radiaciones UV, puede
absorberse o bloquearse con combustible sin quemar,
humo, vaho de aceite, suciedad, polvo y otras impurezas
en el combustible. Es importante seleccionar el cabezal de
visualización correcto en función del combustible
utilizado. Además, los contaminantes que bloquean la
radiación UV pueden diluirse mediante un flujo de aire
potente por la tubería de alineación, a fin de despejar un
paso de visualización por el material atenuante. Consulte
la sección “Aire de purga” on page 10.
PROCESADOR DE SEÑALES MODELO 700/800 Y CABEZAL DE VISUALIZACIÓN DE HONEYWELL
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También se recomienda alinear el detector a un área que
contenga menos agentes bloqueadores, por ejemplo,
cerca de la boquilla del quemador o de la entrada de aire
de combustión. Ampliar el área de visualización del
detector mediante la reducción de la tubería de alineación
o el incremento del diámetro de la tubería también puede
reducir los efectos atenuantes de los agentes
bloqueadores.
En general, los cabezales de visualización UV funcionan
perfectamente con llamas de gas natural y de aceites
livianos. La alineación de las llamas de aceite y de gas
debe ser en paralelo al eje del quemador y debe estar
dirigida hacia la base de la llama, del mismo modo que
con el detector IR. (Consulte la sección “Detector IR”
anterior). La radiación UV de mayor intensidad se produce
cerca de la base de la llama (Fig. 17). Además, el área de
mayor intensidad UV no debe superponerse con las áreas
del quemador adyacente u opuesto, de modo que se
pueda lograr la diferenciación con la alineación adecuada.
En el caso de los quemadores con bajo NOx, la intensidad
y la propagación de radiación UV es, generalmente,
mucho menor. Es posible obtener lecturas relativamente
altas de todo el sistema de calefacción cuando se
encuentran en funcionamiento varios quemadores. Esto
se aplica especialmente cuando se utiliza la recirculación
de gas de combustión. Sin embargo, se producirá una
señal relativamente mayor cerca de la base de la llama, y
el punto de mayor intensidad deberá localizarse durante
el proceso de alineación o dirección. Es posible que esta
base o punto de intensidad se encuentre más alejado que
cuando se utiliza un quemador de gas estándar; por ello,
se debe utilizar un soporte giratorio cuando se realicen
ajustes de alineación.
Otro factor que merece consideración es la carga de la
caldera cuando se alinea el cabezal de visualización. Las
llamas de un quemador pueden ser totalmente diferentes
según las cargas. Esta es una de las razones por las que se
debe elegir una alineación óptima desde el primer
momento, lo que reduce la oscilación de la señal
ocasionada por los cambios de carga.
Autoverificación
El circuito de autoverificación protege el equipo de fallas
internas de componentes. Muchas tareas requieren la
interacción inteligente entre los cabezales de
visualización y el procesador de señales. Si alguna de
estas interacciones falla, el cabezal de visualización no
envía pulsos hacia el procesador de señales, y el relé de
llama se abre.
Ajuste de la ganancia y la
alineación de los cabezales de
visualización
NOTA: No es posible realizar el ajuste según los
parámetros del cabezal de visualización, a menos
que el cabezal de visualización se conecte y se
comunique con el procesador de señales.
El cabezal de visualización debe encontrarse
correctamente alineado antes de configurar los puntos de
ajuste. Para facilitar el ajuste, se puede utilizar una junta
giratoria de 1/2 in. que Honeywell le puede proveer si no
posee una (consulte la sección “Accesorios” on page 11).
Mientras el quemador se encuentra encendido, modifique
el ángulo de visión mientras observa el LED verde del
conector ubicado en la parte posterior del cabezal de
visualización. Ajuste el ángulo de visión según la
frecuencia de pulsos máxima; a continuación, fije la junta
giratoria para mantener la configuración mecánica. Si la
frecuencia de pulsos del LED verde es muy alta o muy
baja, consulte los dos párrafos a continuación. Se debe
mantener la configuración mecánica correcta cuando se
intercambien los cabezales de visualización modelo 700,
puesto que dentro de cada modelo 700, el eje óptico se
encuentra alineado con el eje mecánico en un rango de
±1/4 grados. Además, la lectura no debe cambiar cuando
se gire un cabezal de visualización en el soporte.
Para que los ajustes de alineación mencionados
anteriormente resulten eficaces, la frecuencia de
parpadeo del LED verde del conector ubicado en la parte
posterior del cabezal de visualización debe ser razonable.
La versión -PF (acople de tubería) no posee indicadores
LED, por lo que el instalador debe observar la señal de
llama del procesador de señales.
Se recomienda que el índice de recuento sea entre 16 y 20
para garantizar un funcionamiento óptimo. Si el recuento
indicado es superior a 25, los pulsos comienzan a
combinarse, lo que dificulta la observación de los cambios
en la frecuencia de pulsos.
Si el recuento indicado es inferior a 8 o 10, será difícil
maximizar el recuento mediante el ajuste de la dirección
del cabezal de visualización, puesto que los pulsos
ocurren con muy poca frecuencia En estos casos, se debe
aumentar la ganancia. Si la ganancia se aumenta al
máximo y el índice de recuento se mantiene por debajo de
8 o 10, el sistema puede seguir funcionando
correctamente siempre y cuando el índice de recuento
disminuya considerablemente cuando la llama se apague.
Sin embargo, se recomienda revisar la configuración de
dirección y alineación del cabezal de visualización para
verificar que sean correctas y garantizar el rendimiento
óptimo.
Perforación
Los discos con orificios se han utilizado en aplicaciones
con cabezales de visualización anteriores sin ganancia
ajustable para reducir el brillo extremo de algunas llamas
de quemadores. El número de pieza del kit de discos con
orificios es M-702-6. Los discos con orificios vienen con
orificios de 3/8, 1/4, 3/16 y 1/8 pulgadas de diámetro.
Comuníquese con la fábrica para obtener instrucciones
sobre cómo utilizar los discos con orificios. Se utilizan
anillos de retención para instalar los discos en la brida, en
el borde de la rosca de la tubería NPT hembra de 1/2 in.
para la conexión de proceso. Primero, se instala un anillo
de retención interno; este se posiciona en la ranura
mecanizada dentro de la apertura de la brida ubicada en
el lateral de la carcasa. Luego, se inserta el disco con
orificios. Se utiliza un segundo anillo de retención para
mantenerlo fijo, de modo que quede sujeto firmemente
entre los dos anillos de retención.
Si el recuento de llama indicado es de 25 o más y la
ganancia es de 1, se puede insertar un disco con orificios
PROCESADOR DE SEÑALES MODELO 700/800 Y CABEZAL DE VISUALIZACIÓN DE HONEYWELL
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en el extremo posterior del bloque de montaje. Elija un
disco que proporcione una lectura de entre 12 y 24 en un
rango de encendido de llama bajo. Los discos poseen
orificios de diferentes tamaños; cada tamaño representa
un cambio de, aproximadamente, 2:1 en los recuentos
indicados.
Interfaz de usuario del procesador
de señales
La interfaz de usuario de los procesadores de señales
700ACSP y 700DCSP cuentan con cuatros luces, una
pantalla de dos dígitos y doce botones pulsadores que se
utilizan para el manejo y la programación. Cada botón
cumple, al menos, una función específica.
Para ingresar al menú, mantenga presionado el botón
correspondiente durante 2 segundos. Es posible
configurar los puntos de ajuste correspondientes
mediante los botones de flecha INCREASE (Aumentar) o
DECREASE (Disminuir). Para almacenar una
configuración nueva, presione el botón STORE
(Almacenar) hasta que aparezca “--” en la pantalla, lo que
indica que el valor se aceptó.
Si no se registra actividad durante cuatro segundos
mientras aparece el valor del menú en la pantalla, volverá
a mostrarse la pantalla de funcionamiento.
Para salir del menú en cualquier momento sin almacenar
los cambios, simplemente debe presionar el botón
RESET/rE (Restablecer).
A continuación, se describen las funciones de los
indicadores LED, la pantalla y los botones pulsadores:
Indicadores LED del panel frontal y
pantalla
• LED ON SEQ/AUTO SET (LED de configuración
automática/de secuencia) (verde):
— Se utiliza junto con los botones BNR-ON SEQ
START/END (Fin/comienzo de secuencia del que-
mador encendido) y BNR-OFF SEQ START/END
(Fin/comienzo de secuencia del quemador apa-
gado) durante el proceso de configuración
automática.
• LED OFF SEQ/FAULT (LED de falla/fuera de
secuencia) (verde):
— Se utiliza junto con los botones BNR-ON SEQ
START/END (Fin/comienzo de secuencia del que-
mador encendido) y BNR-OFF SEQ START/END
(Fin/comienzo de secuencia del quemador apa-
gado) durante el proceso de configuración
automática.
— Indica una condición de falla.
• Pantalla de dos dígitos
— Cuando el sistema se encuentra en modo de fun-
cionamiento, la pantalla indica la señal de llama
actual, que puede ser de 00 a 29.
— Cuando se enciende el sistema, indica si se
encuentra conectado un cabezal de visualización
IR o UV y especifica la configuración de ganancia
seleccionada, como r7 (IR con ganancia de 7) o u5
(UV con ganancia de 5).
— Muestra varios caracteres durante el proceso
automático de configuración y cuando el panel
está bloqueado.
• LED FLAME SIG (LED de señal de llama) (amarillo):
— Si hay una señal de llama presente, el LED emitirá
destellos a un ritmo proporcional a la señal de
llama, excepto cuando los pulsos sean interrumpi-
dos una vez por segundo por la autoverificación del
cabezal de visualización.
• LED FLAME ON (LED de encendido de llama) (rojo):
— Cuando la señal de llama excede el valor seleccio-
nado, el LED se prenderá y el relé de llama se acti-
vará.
Funciones de los botones pulsadores
• Botón RELAY ON SETPOINT (Punto de ajuste de
encendido de relé):
— Permite al usuario seleccionar una llama sobre el
valor de umbral. — Cuando la señal de llama
excede el valor seleccionado, el relé de llama se
activará. Se utiliza junto con los botones
INCREASE (Aumentar), DECREASE (Disminuir) y
STORE (Almacenar) (un intervalo de 00 a 29).
• Botón LOAD FACTORY DEFAULTS (Configuraciones
predeterminadas de fábrica):
— Se utiliza para restaurar todas las configuraciones
a los valores predeterminados de fábrica.
• Botón INCREASE (Aumentar):
— Se utiliza para aumentar el valor del parámetro
cuando el sistema se encuentra en modo de pro-
gramación.
• Botón RATIO (%) RELAY OFF/RELAY ON
(Encendido/apagado de relé con porcentaje):
— Se utiliza junto con los botones INCREASE
(Aumentar), DECREASE (Disminuir) y STORE
(Almacenar) para configurar el punto de ajuste
para RELAY OFF (Apagado de relé) con un porcen-
taje del punto de ajuste de RELAY ON (Encendido
de relé). Puede ajustarse con valores de 20 a 80 %.
• Botón STORE (Almacenar):
— Almacena los nuevos valores de parámetros
durante la programación.
— Después de realizar los cambios, la pantalla
mostrará “--”, lo que indica que los nuevos valores
se aceptaron y almacenaron.
• Botón DECREASE (Disminuir):
— Se utiliza para disminuir el valor del parámetro
cuando el sistema se encuentra en modo de pro-
gramación.
• Botón BNR-ON SEQ START/END (Fin/comienzo de
secuencia del quemador encendido):
— Se utiliza para iniciar la secuencia de configura-
ción automática de parámetros y darle continuidad
a este proceso, que incluye las configuraciones de
RELAY ON, RATIO (%) (Encendido de relé, porcen-
taje) y GAIN (Ganancia) (el Tiempo de respuesta de
falla de la llama [Flame Failure Response Time
FFRT], la salida de mA y la dirección de comuni-
cación deben configurarse manualmente).
• Botón BNR-OFF SEQ START/END (Fin/comienzo de
secuencia del quemador apagado):
— Se utiliza durante la secuencia de configuración
automática de parámetros.
• Botón ACCEPT RATIO/SET GAIN (Aceptar
porcentaje/configurar ganancia):
PROCESADOR DE SEÑALES MODELO 700/800 Y CABEZAL DE VISUALIZACIÓN DE HONEYWELL
15 66-2069S—05
— Permite a los usuarios configurar la ganancia del
cabezal de visualización junto con los botones
INCREASE (Aumentar), DECREASE (Disminuir) y
STORE (Almacenar).
— Se utiliza junto con los botones BNR-ON SEQ
START/END (Fin/comienzo de secuencia del que-
mador encendido) y BNR-OFF SEQ START/END
(Fin/comienzo de secuencia del quemador apa-
gado) durante el proceso de configuración
automática.
• Botón FFRT 1/2/3 SEC OPTION (Opción para 1/2/3 s
de FFRT):
— Se utiliza para configurar el FFRT (Tiempo de
respuesta de falla de la llama) junto con los bot-
ones INCREASE (Aumentar), DECREASE (Dis-
minuir) y STORE (Almacenar).
• Botón 0-20MA/4-20MA OPTION (Opción para 0-20
mA o 4-20 mA):
— Se utiliza junto con los botones INCREASE
(Aumentar), DECREASE (Disminuir) y STORE
(Almacenar) para seleccionar la salida de mA pro-
porcional correspondiente a la señal de llama.
• Botón RESET/rE (Restablecer):
— Restablece una condición de bloqueo.
— También se utiliza para salir de un menú durante la
programación.
— Se utiliza para configurar la dirección de Modbus
junto con los botones INCREASE (Aumentar),
DECREASE (Disminuir) y STORE (Almacenar).
Configuración manual de puntos de
ajuste
El teclado del procesador de señales se utiliza para
configurar los puntos de ajuste para las opciones IR/UV
GAIN (Ganancia IR/UV), RELAY ON (Encendido de relé),
RATIO (%) (apagado de relé), FFTR y la salida de mA. La
sección a continuación describe este proceso. También
puede consultar la Fig. 23, la Fig. 24, la Fig. 25, la Fig. 26 y
la Fig. 27.
Configuración de ganancia del
cabezal de visualización
Se puede ajustar la ganancia de los cabezales de
visualización IR y UV. Además de la información
presentada en esta sección, puede consultar la Fig. 27.
Durante la puesta en marcha, el procesador de señales
700 muestra códigos para indicarle al operario qué tipo de
cabezal de visualización y qué ganancia se están
utilizando. Los valores predeterminados son “r5” para el
cabezal de visualización IR y “u5” para el cabezal de
visualización UV. La “r” y la “u” indican si se trata de un
cabezal de visualización IR o un cabezal de visualización
UV respectivamente; los dígitos numéricos indican la
configuración de ganancia actual. Es posible ajustar la
ganancia con valores de 1 a 9 (una ganancia de “5” es el
valor predeterminados de fábrica).
Para modificar la ganancia, mantenga presionado el
botón SET GAIN (Configurar ganancia) durante dos
segundos, hasta que aparezca el valor actual. Use los
botones INCREASE (Aumentar) y DECREASE
(DISMINUIR) para cambiar la configuración mientras se
muestra el valor, según corresponda. Para almacenar una
configuración nueva, presione el botón STORE
(Almacenar) hasta que aparezca “--” en la pantalla, lo que
indica que el valor se aceptó.
Si no se registra actividad durante cuatro segundos
mientras aparece el valor, volverá a mostrarse la pantalla
de funcionamiento sin que se almacene el nuevo punto de
ajuste.
Para salir del menú en cualquier momento sin almacenar
los cambios, simplemente debe presionar el botón
RESET/rE (Restablecer).
La ganancia se actualiza de inmediato; los cambios se
aplican inmediatamente, pero si el valor de la ganancia
indicado no se almacena (para ello, debe presionar el
botón STORE [Almacenar]) y no se presiona ningún otro
botón, el procesador volverá a la configuración anterior
después de cuatro segundos.
RELAY ON SETPOINT
(Punto de ajuste de encendido de relé)
Por lo general, los dos dígitos numéricos del procesador
de señales modelo 700 muestran el recuento de entrada
durante el funcionamiento, es decir, el número de pulsos
que llegan entre los pulsos de autoverificación. El
intervalo de este conteo es de 00 a 29.
En la Fig. 23, consulte el diagrama de flujo para configurar
el punto de ajuste de encendido de relé. Mantenga
presionada la tecla RELAY ON SETPOINT (Punto de ajuste
de encendido de relé) durante dos segundos para acceder
a este punto de ajuste. Se mostrará el valor
correspondiente a RELAY ON SETPOINT (Punto de ajuste
de encendido de relé). Si no se presiona ninguna otra
tecla, desaparecerá la pantalla después de cuatro
segundos y se volverá a mostrar el recuentro entrante. Si
se presiona la tecla RESET (Restablecer), la pantalla
volverá a mostrar el recuento entrante inmediatamente.
Mientras se muestra el valor correspondiente a RELAY ON
SETPOINT (Punto de ajuste de encendido de relé), puede
aumentar o disminuir el parámetro mediante las teclas de
flecha INCREASE (Aumentar) y DECREASE (Disminuir).
Para almacenar una configuración nueva, presione el
botón STORE (Almacenar) hasta que aparezca “--” en la
pantalla, lo que indica que el valor se aceptó.
Para salir del menú en cualquier momento sin almacenar
los cambios, simplemente presione el botón RESET/rE
(Restablecer) o espere cuatro segundos hasta que la
pantalla vuelva a mostrar el valor del recuento entrante.
Para prolongar el tiempo durante el cual la información se
muestra en la pantalla, vuelva a presionar el botón RELAY
ON SETPOINT (Punto de ajuste de encendido de relé). La
pantalla mostrará el valor durante cuatro segundos
después de que se suelte la tecla, siempre y cuando no se
presione ningún otro botón.
El valor indicado de RELAY ON SETPOINT (Punto de
ajuste de encendido de relé) se actualiza de inmediato, es
decir, si el relé se encuentra apagado y el valor ajustado es
inferior al recuento de la señal de llama actual, el relé se
encenderá inmediatamente (las configuraciones del FFRT
se ignoran). Esta respuesta inmediata puede observarse si
el recuento es bajo y si el valor indicado de RELAY ON
SETPOINT (Punto de ajuste de encendido de relé) se
configura superior a este. Si el valor RELAY ON SETPOINT
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(Punto de ajuste de encendido de relé) se establece por
debajo del nivel del recuento, el relé FLAME ON
(Encendido de llama) se activará.
Prueba de funcionamiento adecuado
Luego de la puesta en servicio, el sistema se debe probar
para garantizar que el recuento de llama producido por la
radiación de fondo sea menor que el umbral de encendido
de llama en el momento de extensión de la llama
monitoreada; por ejemplo, cuando la llama objetivo se
extingue, el recuento de llama desciende y el relé de llama
se abre.
Se requiere una configuración apropiada del escáner de
llama para garantizar un funcionamiento seguro.
Prueba de llama para el quemador de
fondo
Es posible que se detecte radiación por llama del
quemador de fondo durante la monitorización de una
caldera grande con varios quemadores.
A continuación, se presentan pasos de ejemplo para
realizar pruebas, junto con la resolución correspondiente.
1. Desactive la llama monitoreada mientras haya
llamas de fondo. Haga funcionar los quemadores de
fondo a la mayor intensidad de recuento de llama
posible. El relé de llama se debe abrir.
2. Vuelva a activar la llama monitoreada y, luego,
controle que el relé de llama se cierre.
3. Desactive la llama monitoreada mientras haya
llamas de fondo. Controle que el relé de llama se
abra.
4. Si el relé de llama permanece cerrado, está
realizando una detección incorrecta de las llamas de
fondo.
5. Si el escáner detecta llamas de fondo, aplique una o
más de las siguientes sugerencias para corregir y
repetir los pasos de prueba y, así, garantizar que el
escáner deje de detectar las llamas de fondo:
• Reduzca las ganancias UV o IR.
• Vuelva a ubicar el cabezal de visualización para
detectar la alta frecuencia de la llama objetivo y la
baja frecuencia de la llama de fondo.
• Vuelva a ubicar el cabezal de visualización para
obtener la alta intensidad de la llama
monitoreada y la baja intensidad de la llama de
fondo.
6. Repase el proceso de configuración y realice los
ajustes que sean necesarios.
Prueba de retención IR
El escáner se puede configurar para que la materia
refractaria caliente se detecte como llama, lo cual
ocasiona que el relé de llama se "retenga" cuando la llama
se extingue. Es importante configurar correctamente el
sistema del escáner, a fin de que la llama de fondo o el
resplandor de la materia refractaria no indiquen la
presencia de llamas cuando la llama monitoreada se
extingue.
A continuación, se presentan pasos de ejemplo para
realizar pruebas, junto con la resolución correspondiente
a la retención de la materia refractaria.
1. Haga funcionar el quemador hasta que la materia
refractaria alcance su temperatura máxima. Si la
instalación es un quemador múltiple, queme el
combustible más pesado con mayor probabilidad de
reflejar, oscurecer o doblar la materia refractaria de
manera uniforme por radiación infrarroja.
2. Una vez que la materia refractaria alcanza la
temperatura máxima, cierre todas las válvulas
manuales de cierre, o bien abra los circuitos
eléctricos de todas las válvulas automáticas de
combustible.
3. Observe directamente la llama monitoreada y preste
atención al tiempo que tarda en activarse el relé de
llama desde la pérdida de la llama hasta que el
recuento de llama cae por debajo del umbral de
encendido. Si el tiempo es mayor que el tiempo de
respuesta ante apagado de llama (FFRT), el escáner
detecta materia refractaria.
4. Finalice de inmediato el ciclo de encendido. Baje el
punto de referencia de temperatura al controlador
de funcionamiento, o bien establezca el Interruptor
de selección de combustible en la posición de OFF.
No abra el interruptor maestro. NOTA: Algunos
quemadores continúan purgando las líneas de
aceite entre las válvulas y las boquillas, incluso
cuando las válvulas de combustible están cerradas.
Finalizar el ciclo de encendido (en lugar de abrir el
interruptor principal) permite la purga de la cámara
de combustión. Esto reduce la acumulación de
vapores de combustión en la cámara de combustión
que se genera por la purga de la línea de aceite.
5. Si el escáner del quemador detecta materia
refractaria, aplique una o más de las siguientes
sugerencias para reducir el nivel de IR y repetir los
pasos de prueba y, así, garantizar que el escáner deje
de detectar materia refractaria:
• Reduzca la configuración de la ganancia IR.
• Agregue un orificio al escáner de llama (consulte
accesorios).
• Ajuste la mira del escáner a un sector más alejado
y frío de la cámara de combustión. Asegúrese que
el detector esté debidamente orientado a la llama
monitoreada.
• Alargue la tubería de la mira o reduzca el
diámetro de la tubería.
Radiación de rayos X
La radiación de rayos X no afecta la señal del procesador
ni el rendimiento del sensor IR del cabezal de
visualización; asimismo, tampoco afecta negativamente el
rendimiento del sensor del tubo del cabezal de
visualización bajo las siguientes condiciones:
Fuente de radiación de 65 curios, iridio 192
Distancia de > 5'
Tipo directo de exposición
Ganancia del tubo UV establecida de manera
predeterminada
Umbral de encendido de llama > 600
Si los cabezales de visualización están sujetos a
condiciones de funcionamiento más exigentes, es posible
que se realice una prueba en el sistema a fin de garantizar
que la radiación no ocasione que el recuento de llama
supere el umbral de encendido de llama. En el caso de que
PROCESADOR DE SEÑALES MODELO 700/800 Y CABEZAL DE VISUALIZACIÓN DE HONEYWELL
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esto ocurra, se debe subir el valor del umbral de
encendido de llama, reducir la ganancia del tubo UV, o
bien colocar una aislación de plomo.
RATIO (%) RELAY OFF/RELAY ON
(Encendido/apagado de relé con
porcentaje)
En la Fig. 24, consulte el diagrama de flujo para conocer el
proceso de configuración de puntos de ajuste. La tecla
RATIO (%) RELAY OFF/RELAY ON (Encendido/apagado
de relé con porcentaje) se utiliza para configurar el valor
correspondiente a RELAY OFF SETPOINT (Punto de ajuste
de apagado de relé) con el porcentaje del RELAY ON SET
POINT (Punto de ajuste de encendido de relé). Este
porcentaje puede ajustarse con valores de 20 % a 80 %.
Por ejemplo, si se establecen RELAY ON SET POINT
(Punto de ajuste de encendido de relé) en 16 y RATIO (%)
en 50 % (los valores predeterminados de fábrica), el relé
se activará si el recuento indicado alcanza o supera el
valor 16 y se desactivará si el recuento disminuye a 08 u
otro inferior en menos de tres segundos, según la
configuración del FFRT (Tiempo de respuesta de falla de
la llama). El ajuste de la configuración de RATIO (%) se
actualiza de inmediato. Los ajustes provocarán que el relé
de llama se desactive inmediatamente, ignorando las
configuraciones del FFRT.
Para modificar este punto de ajuste, mantenga
presionado el botón ACCEPT RATIO/SET GAIN (Aceptar
porcentaje/configurar ganancia) durante dos segundos,
hasta que aparezca el valor actual. Mientras se muestra el
valor, es posible realizar ajustes mediante los botones de
flecha INCREASE (Aumentar) y DECREASE (Disminuir).
Para almacenar una configuración nueva, presione el
botón STORE (Almacenar) hasta que aparezca “--” en la
pantalla, lo que indica que el valor se aceptó.
Si no se registra actividad durante cuatro segundos
mientras aparece el valor, desaparecerá el RATIO
(Porcentaje) mostrado y se aplicará el punto de ajuste
porcentual anterior.
Para salir del menú en cualquier momento sin almacenar
los cambios, simplemente debe presionar el botón
RESET/rE (Restablecer).
Configuración del FFRT (Tiempo de
respuesta de falla de la llama)
Para acceder al punto de ajuste FFRT (Tiempo de
respuesta de falla de la llama), mantenga presionado el
botón FFRT 1/2/3 SEC OPTION (Opción para 1/2/3 s de
FFRT) durante dos segundos, hasta que aparezca el valor
actual. En la Fig. 25, consulte el diagrama de flujo para
conocer la configuración. El FFRT puede configurase con
los siguientes valores: 1, 2 o 3 segundos. Mientras se
muestra el valor, es posible realizar ajustes mediante los
botones de flecha INCREASE (Aumentar) y DECREASE
(Disminuir). Para almacenar una configuración nueva,
presione el botón STORE (Almacenar) hasta que aparezca
“--” en la pantalla, lo que indica que el valor se aceptó.
Los cambios del FFRT no se actualizan de inmediato, sino
que solo se aplican si se presiona el botón STORE
(Almacenar). Los valores de FFRT no están asociados con
los valores de RELAY ON SETPOINT (Punto de ajuste de
encendido de relé) ni RATIO (%) RELAY OFF (Apagado de
relé con porcentaje).Por lo tanto, durante la configuración
automática, si el LED AUTO SET (LED de configuración
automática) se encuentra encendido, no se requiere
confirmación para modificar la configuración de FFRT.
Si no se registra actividad durante cuatro segundos
mientras aparece el valor, desaparecerá la pantalla FFRT y
se aplicará el punto de ajuste porcentual anterior.
Para salir del menú en cualquier momento sin almacenar
los cambios, simplemente debe presionar el botón
RESET/rE (Restablecer).
Opción de salida 0/4 a 20 mA
Se proporciona una salida de corriente analógica para el
funcionamiento de un medidor remoto u otro
instrumento. La resistencia de carga para el procesador
de señales modelo 700 no debe exceder los 360 ohmios.
Es posible seleccionar la resistencia para lograr la
variación de tensión deseada. Por ejemplo, si se desea una
tensión de 2 V para una salida de 20 mA, se debe utilizar
un resistor de 100 ohmios. En la Fig. 26, consulte el
diagrama de flujo para conocer la configuración de salida
de mA.
Las opciones de salida de corriente analógica van de 0 a
20 miliamperios, o bien de 4 a 20 miliamperios. Para
seleccionar el intervalo aplicable, mantenga presionado el
botón 0-20 MA/4-20 MA OPTION (Opción para 0-20 mA o
4-20 mA) hasta que se muestre el valor actual. El valor 02
indica la opción de 0 a 20 mA, mientras que el valor 42
indica la selección de 4 a 20 mA (valor predeterminado).
Mientras se muestra el valor, es posible realizar cambios
mediante los botones de flecha INCREASE (Aumentar) y
DECREASE (Disminuir). Para almacenar una
configuración nueva, presione el botón STORE
(Almacenar) hasta que aparezca “--” en la pantalla, lo que
indica que el valor se aceptó.
No se requiere confirmación si la configuración 0-20/4-
20 se modifica cuando el LED AUTO SET (LED de
configuración automática) se encuentra encendido.
La opción de salida 0/4 a 20 mA se actualiza de
inmediato; el intervalo de funcionamiento cambia cuando
se modifica la selección indicada. Sin embargo, el valor
aún debe almacenarse en la memoria de solo lectura que
se puede programar y borrar eléctricamente (Electrically
Erasable Programmable Read-Only Memory, EEPROM)
del procesador de señales apretando el botón STORE
(Almacenar).
Para salir del menú en cualquier momento sin almacenar
los cambios, simplemente debe presionar el botón
RESET/rE (Restablecer) o esperar cuatro segundos.
La salida de corriente analógica se gradúa en función de
la configuración de RELAY ON (Encendido de relé). Se
gradúa de forma tal que, si los recuentos de entrada
tienen un rango de recuento equivalente al valor de la
configuración RELAY ON (Encendido de relé), la salida de
corriente sea, aproximadamente, de 13 mA cuando el
intervalo seleccionado sea de 0 a 20 mA y,
aproximadamente, de 14.6 mA cuando el intervalo
seleccionado sea de 4 a 20 mA.
PROCESADOR DE SEÑALES MODELO 700/800 Y CABEZAL DE VISUALIZACIÓN DE HONEYWELL
66-2069S—05 18
Tenga en cuenta que el nivel máximo real para la salida de
corriente es de 19.8 mA.
Configuración automática de
puntos de ajuste
Con esta función, el procesador de señales modelo 700
establece los valores correspondientes a RELAY ON
SETPOINT (Punto de ajuste de encendido de relé), RATIO
(%) (apagado de relé) e IR/UV GAIN (Ganancia IR/UV) de
forma automática. El procesador de señales realiza los
cálculos de estas configuraciones a medida que el
operario cambia los os ciclos del sistema entre las
secuencias BURNER ON (Quemador encendido) y
BURNER OFF (Quemador apagado). En la Fig. 20, la
Fig. 21 y la Fig. 22, consulte el diagrama de flujo de la
secuencia de configuración automática.
Tanto el FFRT (Tiempo de respuesta de falla de la llama)
como la opción de salida de 0/4 a 20 mA deben
configurarse manualmente después de que finalice el
proceso de configuración automática. Consulte la sección
“Configuración manual de puntos de ajuste”, además de la
Fig. 25 y la Fig. 26, para obtener detalles sobre la
configuración de estos dos parámetros.
Antes de iniciar la secuencia de configuración automática,
ajuste el valor correspondiente a RELAY ON SETPOINT
(Punto de ajuste de encendido de relé) para que se active
el relé FLAME ON (Encendido de llama).
Presione la tecla BNR-ON SEQ START/END
(Fin/comienzo de secuencia del quemador encendido)
durante dos segundos. Si el relé FLAME ON (Encendido
de llama) está desactivado, aparecerá la palabra “bo”
(Quemador apagado). Presione RESET (Restablecer) para
borrar este valor. Si el relé FLAME ON (Encendido de
llama) está activado, el LED ON SEQ (LED de secuencia)
comenzará a emitir destellos lentamente y la pantalla
numérica empezará a mostrar una cuenta regresiva a
partir de 59, mientras el procesador recopila datos de una
lectura por segundo. El relé FLAME ON (Encendido de
llama) permanecerá activado si la llama está presente,
según las configuraciones actuales, hasta que se
obtengan nuevos valores válidos. Para finalizar el
muestreo de datos, presione nuevamente el mismo botón,
es decir BNR-ON SEQ START/END (Fin/comienzo de
secuencia del quemador encendido), pero antes
asegúrese de haber obtenido un número adecuado de
muestras de datos. Se recomienda realizar un muestreo
de datos de, al menos, 30 segundos, con BNR-ON
(Quemador encendido) (con un mínimo de diez
segundos). El software no responderá si se presione el
botón por segunda vez durante un período de diez
segundos. También se puede presionar el botón RESET
(Restablecer) mientras se está realizando el muestreo de
datos, de modo que se interrumpa el proceso y se apliquen
los valores anteriores.
Después de que se complete el muestreo de datos con
BNR-ON (Quemador encendido), el LED OFF SEQ (LED
fuera de secuencia) emitirá destellos. Apague el quemado
y presione inmediatamente la tecla BNR-OFF SEQ
START/END (Fin/comienzo del quemador apagado de
secuencia) (no se requiere presionar la tecla durante dos
segundos). A continuación, el contador de la pantalla
comenzará una cuenta regresiva a partir de 29. Es posible
interrumpir este proceso, pero se recomienda realizar un
muestreo de datos de, al menos, 15 segundos con BNR-
OFF (Quemador apagado). Para interrumpir el proceso de
muestreo de datos, se puede presionar el botón RESET
(Restablecer). En dicho caso, se rechazarán los datos de
BNR-ON (Quemador encendido) y BNR-OFF (Quemador
apagado), y se aplicarán los valores anteriores.
Si los datos obtenidos son precisos, es decir, si el porcentaje
calculado es de 71 % o menos al finalizar el muestreo de
datos de BNR-OFF (Quemador apagado), la pantalla
mostrará el porcentaje durante un segundo, seguido por “--”,
lo que indica que la configuración se realizó correctamente.
Luego, el procesador de señales encenderá el LED AUTO
SET (LED de configuración automática) para verificar que
los valores almacenados internamente se hayan obtenido de
la secuencia de muestreo de datos de BNR-ON (Quemador
encendido) y BNR-OFF (Quemador apagado).
Si los datos obtenidos son marginales, con un porcentaje
calculado de entre 72 % y 80 %, la pantalla alternará
entre “AC” (Aceptable) y el porcentaje calculado; por
ejemplo, “AC” y “75”. Presione la tecla ACCEPT RATIO
(Aceptar porcentaje) o la tecla RESET (Restablecer). Si se
presiona la tecla ACCEPT RATIO (Aceptar porcentaje), la
pantalla mostrará “--”, se almacenará el porcentaje y se
encenderá el LED AUTO SET (LED de configuración
automática). Si se presiona la tecla RESET (Restablecer),
la pantalla volverá a mostrar los recuentos, se apagarán
los LED AUTO SET (LED de configuración automática) y
se aplicarán los puntos de ajuste anteriores.
Si el porcentaje calculado como resultado del muestreo de
datos de BNR-ON(Quemador encendido) y BNR-OFF
(Quemador apagado) es superior a 80 %, la pantalla
alternará entre “UA” (Inaceptable) y el porcentaje
inaceptable. Por ejemplo, si el porcentaje calculado es de
93 %, la pantalla alternará entre “UA” y “93”. Se debe
presionar RESET (Restablecer) para borrar este valor. Se
aplicarán los valores anteriores correspondientes a RELAY
ON (Relé encendido) y RATIO (Porcentaje).
Los valores pueden ser peores a la condición de
inaceptable. Si el relé de llama se desactiva durante la
lectura de los valores de BNR-ON (Quemador encendido),
aparecerá “bo” (Quemador apagado) en la pantalla y se
interrumpirá la recopilación de datos. Puede mostrarse
“rE” (Restablecer) en la pantalla debido a otras fallas,
como una señal de llama con BNR-ON (Quemador
encendido) muy baja o lecturas de BNR-OFF (Quemador
apagado) muy similares a las lecturas de BNR-ON
(Quemador encendido). A continuación, se debe presionar
RESET (Restablecer).
El procesador de señales también ajusta la ganancia del
cabezal de visualización durante la secuencia de
muestreo de datos de BNR-ON (Quemador encendido) y
BNR-OFF (Quemador apagado). Por lo general, después
de la secuencia, la pantalla debe mostrar un valor de 20,
puesto que la ganancia se ajustó para obtener esta
lectura. Si el valor es inferior a 18, debe notar que la
ganancia se estableció en 9; si el valor es superior a 22,
debe notar que la ganancia se fijó en 1.
Una vez que los valores se hayan almacenado mediante
esta secuencia, puede verificar las configuraciones de
RELAY ON SETPOINT (Punto de ajuste de encendido de
relé), RATIO (Porcentaje) y GAIN (Ganancia). Para hacerlo,
PROCESADOR DE SEÑALES MODELO 700/800 Y CABEZAL DE VISUALIZACIÓN DE HONEYWELL
19 66-2069S—05
presione la tecla correspondiente durante dos segundos.
Sin embargo, si intenta cambiar estos valores
presionando los botones INCREASE (Aumentar) o
DECREASE (Disminuir), se mostrará “CF” (Confirmar) en
la pantalla y el LED AUTO SET (LED de configuración
automática) emitirá destellos rápidamente. Para
confirmar el cambio deseado, presione la tecla RELAY ON
SETPOINT (Punto de ajuste de encendido de relé), la tecla
RATIO (Porcentaje) o la tecla SET GAIN (Configurar
ganancia) por segunda vez. Para interrumpir los cambios,
presione la tecla RESET (Restablecer) o espere cuatro
segundos.
Después de confirmar que desea realizar cambios, utilice
las teclas INCREASE (Aumentar) y DECREASE (Disminuir)
para modificar los valores. Mientras tanto, el LED AUTO
SET (LED de configuración automática) emitirá destellos.
El LED AUTO SET (LED de configuración automática) se
desactivará solo si se almacenan los valores modificados;
en caso contrario, el LED AUTO SET (LED de
configuración automática) se encenderá y se aplicarán los
valores anteriores.
Si los valores se obtuvieron automáticamente, es decir, si
el LED AUTO SET (LED de configuración automática) está
encendido y se presiona la tecla BNR-ON SEQ
START/END (Fin/comienzo de secuencia del quemador
encendido), se mostrará “CF” (Confirmar) en la pantalla. Si
se presiona nuevamente la tecla BNR-ON SEQ
START/END (Fin/comienzo de secuencia del quemador
encendido), el procesador de señales iniciará la secuencia
de muestreo de datos de BNR-ON (Quemador encendido).
Carga de configuraciones
predeterminadas de fábrica
En la Fig. 19, puede consultar el diagrama de flujo para
conocer cómo restaurar los valores predeterminados. Si
mantiene presionado el botón LOAD FACTORY DEFAULTS
(Configuraciones predeterminadas de fábrica), se
cargarán y almacenarán en lamemoria EEPROM los
valores mostrados en la Table 3. Durante la secuencia de
configuración automática, si se enciende el LED AUTO
SET (LED de configuración automática) o se presiona la
tecla LOAD FACTORY DEFAULTS (Configuraciones
predeterminadas de fábrica), aparecerá “CF” (Confirmar)
en la pantalla. Vuelva a presionar la tecla LOAD FACTORY
DEFAULTS (Configuraciones predeterminadas de fábrica)
para confirmar el cambio, o bien RESET (Restablecer) para
interrumpir el cambio. Si se cargan las configuraciones
predeterminadas de fábrica, el LED AUTO SET (LED de
configuración automática) se apagará.
Bloqueo de panel
Se pueden presionar una serie de teclas para bloquear el
panel y, de esta forma, interrumpir cualquier cambio en
los valores almacenados en el procesador de señales. Con
el panel bloqueado, se pueden revisar los valores, pero el
procesador de señales no responderá a la tecla STORE
(Almacenar).
El panel debe bloquearse después de que se establecen
los puntos de ajuste. Comuníquese con la fábrica para
conocer el procedimiento correspondiente para bloquear
o desbloquear el panel.
COMUNICACIÓN MODBUS
Los procesadores de señales 700ACSP y 700DCSP
permiten establecer comunicaciones con el software
Flametools ejecutado en una computadora con Microsoft®
Windows® PC, una pantalla táctil S7999D u otro
dispositivo compatible con el protocolo Modbus RTU.
Tanto Flametools como S7999D incorporan interfaces
gráficas de usuario. Con otros dispositivos, es necesario
que el usuario cree una interfaz. La transmisión de datos
que se realiza tanto desde el 700ACSP/700DCSP como
hacia este dispositivo se lleva a cabo a través de dos pares
trenzados; la conducción y recepción se realiza
diferencialmente según la norma RS-422. Honeywell
ofrece un convertidor RS485/422 a USB, que puede
usarse en conjunto con los procesadores de señales
700ACSP y 700DCSP. El número de pieza de Honeywell es
COMMOD.
Consulte la Fig. 8 y la Fig. 9 para obtener un esquema de
las direcciones y el cableado de comunicación típico, así
como para conocer cableado requerido para el conversor
de comunicación COMMOD.
Los procesadores de señales 700ACSP y 700DCSP
poseen dos clavijas telefónicas modulares para las
comunicaciones RS-422. Las clavijas están cableadas en
paralelo, de modo que los cables que van de punto a
punto puedan pasar de una unidad a otra para
interconectar varios procesadores de señales modelo 700.
El circuito integrado (CI) de la interfaz RS-422 es un
MAX489. Los CI pueden manejar hasta 32 procesadores
de señales modelo 700 en el mismo bus.
Tabla 3. Configuraciones predeterminadas
para S70X/S80X.
RELAY ON SETPOINT
(Punto de ajuste de encendido de relé) 16
RATIO (%) RELAY OFF/RELAY ON
(Encendido/apagado de relé con
porcentaje)
50 %
FFRT 1 s
0-20mA/4-20mA OPTION
(Opción para 0-20 mA o 4-20 mA) 4-20mA
IR/UV GAIN (Ganancia IR/UV) 5
Communication Address
(Dirección de comunicación) 0
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66-2069S—05 20
Para obtener información sobre la comunicación con
computadoras o controles externos, consulte la Table 4,
que presenta un mapa de registros Modbus.
Configuración de comunicación
Los procesadores de señales 700ACSP y 700DCSP solo
pueden comunicarse mediante el protocolo Modbus RTU,
que presenta la siguiente configuración:
• 9,600 baudios;
• 8 bits de datos;
• ausencia de paridad;
• 1 bit de parada
NOTA: Se debe cambiar el protocolo predeterminado
para poder emplear la comunicación Modbus.
Para configurarlo para Modbus, se debe
presionar la siguiente secuencia de teclas en el
panel frontal del modelo 700:
1. Mantenga presionado el botón BNR-OFF SEQ
START/END (Fin/comienzo de secuencia del
quemador apagado) durante dos segundos.
2. Presione la flecha arriba para cambiar la con-
figuración de P0 a P1.
3. Presione STORE (Almacenar).
La dirección de Modbus predeterminada de fábrica para
el procesador de señales 700ACSP/700DCSP es 0. Este
valor debe modificarse por uno del 1 al 32 para que se
logre la comunicación entre el procesador de señales y el
servidor de control. Cuando más de un procesador de
señales se encuentra conectado a la red, asegúrese de
que cada uno posea una dirección de Modbus exclusiva
dentro de un intervalo del 1 al 32.
Función de Modbus RTU admitidas
Se admiten cuatro funciones de Modbus:
• 01 - Lectura de la bobina de salida;
• 03 - Lectura del registro de retención;
• 06 - Registro de retención simple preconfigurado;
• 16 - Registro de retención múltiple preconfigurado
NOTAS:
— Antes de conectar los procesadores de señales
700 al bus RS-422, las direcciones de Modbus
individuales deben establecerse con valores
diferentes dentro del intervalo del 1 al 32.
— Para configurar la dirección de Modbus, utilice
el botón RESET (Restablecer) ubicado en la
parte frontal de los procesadores de señales
700ACSP y 700DCSP.
— Mantenga presionado el botón RESET (Resta-
blecer) durante dos segundos, y aparecerá la
dirección actual. Para modificarla, puede usar
las teclas de flecha arriba o abajo.
— Si presiona el botón STORE (Almacenar), se
guardará la dirección nueva.
Tabla 4. Mapa de registros de MODBUS.
Registro Nombre Descripción Mínimo Mínimo
40001 FLAMECOUNT
(RECUENTO DE
LLAMA)
Recuento de llama del cabezal de visualización activo (solo
de lectura) 0 3425
40002 PROCSTATUS
(ESTADO DEL
PROCESADOR)
Máscara de bits del estado del procesador (solo de lectura)
bit 1: estado de relé de encendido de llama
(1 = relé activado/0 = relé desactivado)
bit 2: estado de bloqueo del procesador
(0 = procesador bloqueado/1 = procesador
desbloqueado)
bit 3: estado de habilitación para acceso al panel
(1 = panel deshabilitado/0 = panel habilitado)
bit 4: salida de 4 a 20 mA (0 = 0 a 20/1 = 4 a 20)
0 255
40003 FLAMEON
(ENCENDIDO DE
LLAMA)
Punto de ajuste de encendido de llama (de lectura y
escritura) 3 (S70X) 29
40007 OUTPUTGAIN
(GANANCIA DE
SALIDA)
Ganancia de salida 0/4 a 20mA (de lectura y escritura) 20 80
40010 IRGAIN
(GANANCIA SENSOR
IR)
Configuración de ganancia de sensor IR (de lectura y
escritura) 1 9
40012 UVTGAIN
(GANANCIA TUBO
UV)
Configuración de ganancia de tubo UV (de lectura y
escritura) 1 9
40017 TYPE
(TIPO)
Máscara de bits del tipo del cabezal de visualización (solo
de lectura)
bit 0: cabezal de visualización UV
bit 1: cabezal de visualización IR
- -
PROCESADOR DE SEÑALES MODELO 700/800 Y CABEZAL DE VISUALIZACIÓN DE HONEYWELL
21 66-2069S—05
Fig. 8. Cableado de comunicación típico y direcciones recomendadas.
NOTA: Consulte la Fig. 9 para obtener detalles de cableado entre el conversor y el conector RJ11.
40021 TIMEDELAY
(DEMORA DE
TIEMPO)
Demora de tiempo (solo de lectura)
= 1 para 700XXSP 1 2
40022 FFRT Configuración del FFRT (Tiempo de respuesta de falla de la
llama en segundos ([de lectura y escritura]) 1 3
40023 VERSION Versión del firmware (solo de lectura) - -
40024 MODEL
(MODELO)
Número de modelo (solo de lectura) - -
40084 ERRORCODE
(CÓDIGO DE ERROR)
Código de error (de lectura y escritura)
NOTA: No se permite ingresar un número que no sea cero
en este registro.
- -
40085 BAUD
(BAUDIOS)
Configuración del porcentaje de baudios (bits/segundos)
(solo afecta la comunicación RS-485, no la IrDA) (de
lectura y escritura) 96 = 9600 (predeterminado); 192 =
19200
Tanto el procesador de señales como el dispositivo maestro
deben utilizar las mismas configuraciones de baudios.
96 192
40086 PARITY
(PARIDAD)
Configuración de paridad (solo afecta la comunicación RS-
485, no la IrDA) (de lectura y escritura)
0 = sin paridad (predeterminado); 1 = impar
0 1
40087 ADDRESS
(DIRECCIÓN)
Dirección Modbus utilizada por RS-485 e IrDA (de lectura y
escritura) Cada dispositivo debe tener una dirección
exclusiva.
0 247
40089 PROTOCOL
(PROTOCOLO)
Protocolo (de lectura y escritura)
0 = Protocolo Honeywell; 1 = Protocolo Modbus 0 1
Tabla 4. Mapa de registros de MODBUS. (Continued)
Registro Nombre Descripción Mínimo Mínimo
QUEMADOR
1
11
CALDERA 1
DIRECCIÓN
MS34457
NOTAS: ES POSIBLE QUE SE REQUIERA EL USO DE UN CONVERSOR PARA ESTABLECER LA COMUNICACIÓN
CON EL CONTROL MAESTRO DE MODBUS.
UTILICE UN CABLE CON PROTECCIÓN PARA REALIZAR EL CABLEADO DE COMUNICACIÓN.
EL ESQUEMA SIRVE EXCLUSIVAMENTE COMO REFERENCIA.
PARA ESTABLECER LA COMUNICACIÓN RS422 CON EL 700ACSP O 700DCSP, SE NECESITA UN
CONECTOR RJ11 CON CINCO CABLES EN CADA PROCESADOR DE SEÑALES (RDA-, RDB+, TDA-, TDB+,
GND), SEGÚN LA POLARIDAD DE CADA PROCESADOR DE SEÑALES.
MODBUS
CONTROL MAESTRO
QUEMADOR
1
31
QUEMADOR
2
12
QUEMADOR
2
32
QUEMADOR
3
13
QUEMADOR
3
33
QUEMADOR
4
14
QUEMADOR
4
34
QUEMADOR
5
15
QUEMADOR
6
16
DIRECCIÓN
CALDERA 3
PROCESADOR DE SEÑALES MODELO 700/800 Y CABEZAL DE VISUALIZACIÓN DE HONEYWELL
66-2069S—05 22
Fig. 9. Cableado del conversor de comunicación COMMOD.
CONVERSOR USB A RS422/485
MS33831
VISTA LATERAL VISTA INFERIOR
NC
LADO DE
LOS
CABLES
LADO DEL
PRODUCTO
A TDA(–)
B TDB(+)
C RDA(–)
D RDB(+)
E GND
TDA(–)
TDB(+)
RDA(–)
RDB(+)
GND
NOTAS:
SELECCIONE LAS CONFIGURACIONES ADECUADAS DE LOS INTERRUPTORES DIP PARA LA COMUNICACIÓN RS-422, SEGÚN LAS
INSTRUCCIONES PROPORCIONADAS POR EL PROVEEDOR.
EL CONECTOR RJ11 DEBE SER SUMINISTRADO E INSTALADO POR EL CLIENTE.
LOS CONTROLADORES DE SOFTWARE PUEDEN DESCARGARSE DESDE EL SITIO WEB DE B&B ELECTRONICS.
CONECTOR
MODULAR
RJ11
1
2
3
4
5
6
COLOR TIPO A
BLANCO
NEGRO
ROJO
VERDE
AMARILLO
AZUL
COLOR TIPO B
AZUL
AMARILLO
VERDE
ROJO
NEGRO
BLANCO
CONECTOR DE
CONVERSOR
NC
RDA (-)
RDB (+)
TDA (-)
TDB (+)
GND
DESCRIPCIÓN
NC
DEL PROCESADOR
DEL PROCESADOR
AL PROCESADOR
AL PROCESADOR
A TIERRA
PRECAUCIÓN: EL ORDEN DE LOS COLORES EN EL CABLE PUEDE SER DE TIPO A O DE
TIPO B. CONTROLE LOS COLORES EN EL CONECTOR.
PROCESADOR DE SEÑALES MODELO 700/800 Y CABEZAL DE VISUALIZACIÓN DE HONEYWELL
23 66-2069S—05
LOCALIZACIÓN Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
Indicación de bloqueo o falla del
cabezal de visualización
Si el cabezal de visualización genera algún pulso durante
la última de las tres fases del tiempo de autoverificación,
el relé se desactivará de inmediato, aparecerá “LO”
(Bloqueo) en la pantalla y el LED FAULT (LED de falla)
comenzará a parpadear rápidamente. Para salir del
bloqueo, presione RESET (Restablecer).
Si se genera algún pulso durante la última de las tres
fases del tiempo de autoverificación mientras se está
llevando a cabo el muestreo de datos automático, el
proceso automático se interrumpirá, el relé se desactivará
(si estaba activado), aparecerá “LO” (Bloqueo) en la
pantalla y el LED FAULT (LED de falla) comenzará a
parpadear rápidamente. Presione RESET (Restablecer)
para salir del bloqueo.
Si el cabezal de visualización está desconectado,
aparecerá “L1” en la pantalla. Vuelva a conectar el cabezal
de visualización y presione RESET (Restablecer).
Si se muestra “EE” cuando se pone en marcha el
procesador de señales, esto indica que los datos
almacenados en la memoria EEPROM correspondientes
al cabezal de visualización no coinciden con los datos del
cabezal de visualización conectado en ese momento. Para
obtener más información relacionada con este problema,
consulte la sección “Error de coincidencia de parámetros”
a continuación.
Error de coincidencia de
parámetros
Si se muestra “EE” cuando se pone en marcha el
procesador de señales, esto indica que los datos
almacenados en la memoria EEPROM correspondientes
al cabezal de visualización no coinciden con los datos del
cabezal de visualización conectado en ese momento. Este
error puede producirse cuando se conecta al procesador
de señales un modelo de cabezal de visualización
diferente al que se conectó anteriormente. Como
resultado, el procesador de señales rechaza los
parámetros almacenados anteriormente y carga las
configuraciones predeterminadas de fábrica, a excepción
del valor correspondiente a RELAY ON SETPOINT (Punto
de ajuste de encendido de relé), que se establece en 31.
Los valores de punto de ajuste y otros parámetros,
además de los códigos de verificación de errores, se
almacenan en la memoria de solo lectura que se puede
programar y borrar eléctricamente (Electrically Erasable
Programmable Read Only Memory, EEPROM) en los
procesadores de señales. Luego, se realiza una
verificación de los errores durante la lectura de la puesta
en marcha. Si los datos no coinciden exactamente con la
información almacenadas anteriormente, el procesador
de señales rechaza los datos, se muestra “EE” y se cargan
las configuraciones predeterminadas de fábrica. El valor
correspondiente a RELAY ON SETPOINT (Punto de ajuste
de encendido de relé) se establece en 31. Dado que el
recuento de llama no puede alcanzar este valor, el relé de
la llama no puede activarse. Para restablecer el
procesador de señales, cambie el valor correspondiente a
RELAY ON SETPOINT (Punto de ajuste de encendido de
relé) por un valor razonable o presione LOAD FACTORY
DEFAULTS (Configuraciones predeterminadas de fábrica).
Bloqueo de panel sin cabezal de
visualización conectado
El procesador de señales requiere una comunicación
constante con el cabezal de visualización conectado. Si el
cabezal de visualización está desconectado, se perderá la
comunicación y las opciones de la pantalla se volverán no
funcionales, es decir, no se podrá revisar ni modificar
ninguna comunicación. Para corregir este problema,
vuelva a conectar el cabezal de visualización al procesador
de señales y reinicie el sistema.
Conexión a tierra y protección
Consulte la sección “Conexión a tierra y protección” on
page 3 para obtener asistencia adicional con la
localización y solución de problemas relacionados con
técnicas apropiadas de conexión a tierra y protección.
MANTENIMIENTO
Solo para los modelos con tubo UV
El sensor UV posee una vida útil limitada. En condiciones
extremas, la vida útil puede reducirse a 10,000 horas. Sin
embargo, en condiciones más favorables, la vida útil
puede ser de 50,000 horas o más. La vida útil del sensor
UV finaliza cuando su sensibilidad disminuye en 50 %
respecto del valor inicial.
Se recomienda realizar una verificación mensual de la
sensibilidad para determinar si finalizó la vida útil del
sensor UV. La lectura de la pantalla digital del procesador
de señales debe compararse con la lectura inicial de la
unidad cuando se instaló. Asegúrese de que las
condiciones de llama del quemador sean similares y que
se utilicen las mismas configuraciones de ganancia en el
cabezal de visualización durante cada verificación de
sensibilidad. Si se determina que la sensibilidad
disminuyó en 50 % respecto del valor inicial (finalización
de la vida útil), se debe reemplazar el sensor.
PROCESADOR DE SEÑALES MODELO 700/800 Y CABEZAL DE VISUALIZACIÓN DE HONEYWELL
66-2069S—05 24
Fig. 10. Cabezales de visualización modelo S702 y S706. Fig. 11. Cabezales de visualización modelo S802 y S806.
CABEZA HEXAGONAL ENTRE CARAS 36 (1-1/2)
210
(8-1/4)
163
(6-13/32)
8 (5/16)
36
(1-27/64)
BLOQUE DE MONTAJE CON DIÁM. DE 45 (1-3/4)
CONECTOR NPT DE 1/4 PARA AIRE DE PURGA
CONECTOR NPT DE 1/2 PARA TUBERÍA
DE ALINEACIÓN
MS34283
38
(1-1/2)
195
(7-11/16)
153
(6)
38
(1-1/2)
MS34284
CABEZA HEXAGONAL ENTRE CARAS 38 (1-1/2)
BLOQUE DE MONTAJE CON DIÁM. DE 45 (1-3/4)
CONECTOR NPT DE 6 (1/4) PARA AIRE DE PURGA
CONECTOR NPT DE 13 (1/2)
PARA TUBERÍA DE ALINEACIÓN
10 (13/32)
29
(1-1/8) DIA
PROCESADOR DE SEÑALES MODELO 700/800 Y CABEZAL DE VISUALIZACIÓN DE HONEYWELL
25 66-2069S—05
Fig. 12. Procesador de señales modelo 700DCSP
APPROVED
MS34584
+26
PWR
5-1/2
(139)
74 (2-29/32) 83 (3-1/4)
6
(1/4)
CARRIL DIN DE 35 MM
DESCONEXIÓN DE
CARRIL DIN
C
L
CABLEADO RS-422
CONEXIONES DE RELÉ
PROCESADOR DE SEÑALES MODELO 700/800 Y CABEZAL DE VISUALIZACIÓN DE HONEYWELL
66-2069S—05 26
Fig. 13. Procesador de señales modelo 70ACSP.
APPROVED
MS34851
139
(5-1/2)
74 (2-29/32)
MODEL 700AC
83 (3-1/4)
6
(1/4)
CARRIL DIN DE 35 MM
DESCONEXIÓN DE CARRIL DIN
C
L
CABLEADO RS-422
CONEXIONES DE RELÉ
PROCESADOR DE SEÑALES MODELO 700/800 Y CABEZAL DE VISUALIZACIÓN DE HONEYWELL
27 66-2069S—05
Fig. 14. Ejemplo de montaje del cabezal de visualización.
Fig. 15. Ejemplo de montaje del cabezal de visualización.
Ejemplos de montajes
Se debe suministrar aire de purga por la conexión de aire
de purga para reducir el calor conducido y evitar que la
tubería de alineación y la lente del cabezal de
visualización se ensucien con polvo y residuos. Consulte
la sección “Aire de purga” on page 10 para conocer los
requisitos. Para realizar el aislamiento eléctrico, la línea de
aire de purga debe instalarse con material aislante, como
una manguera de goma, entre la línea de aire de purga y el
cabezal de visualización. Tenga en cuenta que se puede
necesitar una tubería de extensión para ubicar el cabezal
de visualización lejos de la placa frontal del quemador, a
fin de evitar que entre en contacto con temperaturas
elevadas Además, para todos los modelos se encuentra
disponible un bloque de montaje aislante Ultem de
reemplazo que cuenta con una calificación para servicio
continuo de hasta 320 °F (160 °C). También se
encuentran disponibles fundas enfriadoras, que se
utilizan con enfriadores Vortex. Adicionalmente, se puede
usar la boquilla Ultem R-518-13 o el adaptador de
acoplador de seguridad R-518-PT13/R-518-PT13L y el
conector de seguridad R-518-CL13-HTG, que son
productos de Honeywell, para realizar el aislamiento
térmico. Consulte la sección “Accesorios” de este
documento para obtener conocer los números de pieza de
los accesorios.
BOQUILLA NPT DE 25 (1)
SOPORTE GIRATORIO 700-1
PLACA FRONTAL DEL QUEMADOR
MS34537
CONEXIÓN DE PURGA DE NPT DE 6 (1/4)
CABEZAL DE VISUALIZACIÓN S70X
CONEXIÓN DE CABLE
FÁCIL DE DESCONECTAR
(INCLUIDA)
MS34538
CONEXIÓN DE
PURGA NPT DE 6 (1/4)
CABEZAL DE VISUALIZACIÓN S70X
CONEXIÓN DE CABLE
FÁCIL DE DESCONECTAR
(INCLUIDA)
PLACA FRONTAL DEL
QUEMADOR O WINDOWBOX
TUBERÍA NPT(M) DE 13 (1/2)
BRIDA
(OPCIONAL)
PROCESADOR DE SEÑALES MODELO 700/800 Y CABEZAL DE VISUALIZACIÓN DE HONEYWELL
66-2069S—05 28
Fig. 16. Ubicación del cabezal de visualización IR.
Fig. 17. Ubicación del cabezal de visualización UV.
DETECTOR BIEN ALINEADO
(ALINEACIÓN EN PARALELO)
LÍNEA CENTRAL DE
LA BOQUILLA DEL
QUEMADOR
DETECTOR MAL
ALINEADO
ÁREA DE PARPADEO
DE BAJA FRECUENCIA
ÁREA DE PARPADEO
DE ALTA FRECUENCIA
MS33285
CABEZAL DE VISUALIZACIÓN
UV ALINEADO EN EL ÁREA UV
LÍNEA CENTRAL DE LA
BOQUILLA DEL QUEMADOR
ÁREA DE
RADIACIÓN UV
MS33286
PROCESADOR DE SEÑALES MODELO 700/800 Y CABEZAL DE VISUALIZACIÓN DE HONEYWELL
29 66-2069S—05
Fig. 18. Alineación del cabezal de visualización con llamas opuestas.
CABEZAL DE
VISUALIZACIÓN
BOQUILLA DEL
QUEMADOR N.º 1
ENVOLVENTE DE
LLAMA N.º 1
ENVOLVENTE DE
LLAMA N.º 2 CABEZAL DE
VISUALIZACIÓN
BOQUILLA DEL
QUEMADOR N.º 2
ÁREA DE IR DE
ALTA FRECUENCIA
ÁREA DE BAJA
FRECUENCIA
(MENOS DE 36 Hz)
ÁREA DEL IR DE
ALTA FRECUENCIA
MS33287
PROCESADOR DE SEÑALES MODELO 700/800 Y CABEZAL DE VISUALIZACIÓN DE HONEYWELL
66-2069S—05 30
Fig. 19. Diagrama de flujo 1: Configuraciones predeterminadas de fábrica.
¿EL PANEL ESTÁ
BLOQUEADO?
LOAD
FACTORY
DEFAULTS
PRESIONAR LOAD FACTORY
DEFAULTS (CONFIGURACIONES
PREDETERMINADAS DE FÁBRICA)
DURANTE DOS SEGUNDOS
2 S
¿ESTÁ ENCENDIDO EL LED
AUTO SET (LED DE
CONFIGURACIÓN
AUTOMÁTICA)?
SE MUESTRA “PL”, LO QUE
INDICA QUE EL PANEL ESTÁ
BLOQUEADO
SE MUESTRA “CF”, LO
QUE INDICA QUE SE
DEBE CONFIRMAR
RELAY ON (RELÉ ENCENDIDO) 16
RATIO (PORCENTAJE) 50%
0-20MA/4-20MA OPTION (OPCIÓN PARA 0-20 mA O 4-20 mA) 4-20mA
FFRT 1 S
FUNCIONAMIENTO NORMAL
N
RESTAURACIÓN DE VALORES PREDETERMINADOS
SÍ
N
SÍ
O BIEN
MS34456
PRESIONAR RESET (RESTABLECER) O ESPERAR CUATRO
SEGUNDOS PARA CANCELAR LA MODIFICACIÓN DE LOS
VALORES DE CONFIGURACIÓN AUTOMÁTICA
RE
S
ET
rE
VOLVER A PRESIONAR LOAD FACTORY DEFAULTS
(CONFIGURACIONES PREDETERMINADAS DE FÁBRICA)
PARA CONFIRMAR EL CAMBIO DE LOS VALORES DE
CONFIGURACIÓN AUTOMÁTICA
LOAD
FACTORY
DEFAULTS
FUNCIONAMIENTO NORMAL
PROCESADOR DE SEÑALES MODELO 700/800 Y CABEZAL DE VISUALIZACIÓN DE HONEYWELL
31 66-2069S—05
Fig. 20. Diagrama de flujo 2: Configuración automática (página 1).
¿EL PANEL ESTÁ
BLOQUEADO?
¿ESTÁ ENCENDIDO EL LED
AUTO SET (LED DE
CONFIGURACIÓN
AUTOMÁTICA)?
¿ESTÁ ENCENDIDO EL
LED FLAME ON (LED DE
ENCENDIDO DE LLAMA)?
CONTINÚA EN LA
PÁGINA SIGUIENTE
SE MUESTRA “PL” HASTA QUE
SE SUELTA LA TECLA
SE MUESTRA “CF”, LO
QUE INDICA QUE SE
DEBE CONFIRMAR
SE MUESTRA “BO”, LO QUE
INDICA QUE EL QUEMADOR
ESTÁ APAGADO
FUNCIONAMIENTO NORMAL
N
CONFIGURACI
Ó
N AUTOM
Á
TICA
SÍ
N
N
SÍ
SÍ
O BIEN
MS34458
PRESIONAR RESET (RESTABLECER) O
ESPERAR CUATRO SEGUNDOS PARA
CANCELAR LA CONFIGURACIÓN AUTOMÁTICA
RESET
rE
PRESIONAR RESET (RESTABLECER) PARA
CANCELAR AUTO SETUP (CONFIGURACIÓN
AUTOMÁTICA)
RESET
rE
VOLVER A PRESIONAR BNR-ON SEQ (SECUENCIA
DEL QUEMADOR ENCENDIDO) PARA CONFIRMAR
EL INICIO DE AUTO SETUP (CONFIGURACIÓN
AUTOMÁTICA)
BNR-ON
SEQ
START/END
BNR-ON
SEQ
START/END
PRESIONAR BNR-ON SEQ
(SECUENCIA DEL
QUEMADOR ENCENDIDO )
DURANTE DOS SEGUNDOS
2 S
PROCESADOR DE SEÑALES MODELO 700/800 Y CABEZAL DE VISUALIZACIÓN DE HONEYWELL
66-2069S—05 32
Fig. 21. Diagrama de flujo 3: Configuración automática (página 2).
¿EL RATIO (PORCENTAJE)
DE AUTO SETUP
(CONFIGURACIÓN
AUTOMÁTICA) ES
ACEPTABLE? RATIO < 72 %
CONTINÚA EN LA
PÁGINA SIGUIENTE
COMIENZA LA CUENTA
REGRESIVA A PARTIR DE
29 SEGUNDOS
COMIENZA LA CUENTA
REGRESIVA A PARTIR DE 59
SEGUNDOS
APAGAR EL
QUEMADOR
EL RATIO (PORCENTAJE)
ES ACEPTABLE
SE MUESTRA LA NUEVA CONFIGURACIÓN
DE RATIO (PORCENTAJE) DURANTE UN
SEGUNDO Y, LUEGO, “__” DURANTE UN
SEGUNDO MÁS;
LA PANTALLA VUELVE A LA SEÑAL DE LLAMA
ACTUAL Y AUTO SETUP OFF SEQ EMITE
DESTELLOS
FUNCIONAMIENTO NORMAL
CONFIGURACIÓN AUTOMÁTICA/
PÁGINA 2 (CONTINUACIÓN)
N
SÍ
MS34459
NOTA:
PRESIONE RESET (RESTABLECER)
EN CUALQUIER MOMENTO
DURANTE ESTE PROCEDIMIENTO
PARA CANCELAR AUTO SETUP
(CONFIGURACIÓN AUTOMÁTIC A) .
RESET
rE
VOLVER A PRESIONAR BNR-OFF SEQ (SECUENCIA DEL
QUEMADOR APAGADO) PARA FINALIZAR EL MUESTREO DE
DATOS CON EL QUEMADOR APAGADO O ESPERAR HASTA
QUE EL CONTADOR LLEGUE A CERO (SE RECOMIENDA UN
MUESTREO DE DATOS DE, AL MENOS, 15 SEGUNDOS)
BNR-OFF
SEQ
START/END
VOLVER A PRESIONAR BNR-ON SEQ (SECUENCIA DEL
QUEMADOR ENCENDIDO) PARA FINALIZAR EL MUESTREO DE
DATOS CON EL QUEMADOR ENCENDIDO O ESPERAR HASTA
QUE EL CONTADOR LLEGUE A CERO (SE RECOMIENDA UN
MUESTREO DE DATOS DE, AL MENOS, 30 SEGUNDOS)
BNR-ON
SEQ
START/END
PRESIONAR BNR-OFF SEQ (SECUENCIA DEL
QUEMADOR APAGADO) PARA COMENZAR EL
MUESTREO DE DATOS CON EL QUEMADOR APAGADO
BNR-OFF
SEQ
START/END
PROCESADOR DE SEÑALES MODELO 700/800 Y CABEZAL DE VISUALIZACIÓN DE HONEYWELL
33 66-2069S—05
Fig. 22. Flow Chart 4: Auto Setup Page 3.
¿EL RATIO (PORCENTAJE) DE
AUTO SETUP (CONFIGURACIÓN
AUTOMÁTICA) ES
INACEPTABLE? RATIO > 80 %
LA PANTALLA ALTERNA ENTRE
“UA” (INACEPTABLE) Y EL
RATIO (PORCENTAJE)
¿EL RATIO (PORCENTAJE) DE
AUTO SETUP (CONFIGURACIÓN
AUTOMÁTICA) ES MARGINAL?
71 % < RATIO < 81 %
EL RATIO (PORCENTAJE)
ES INACEPTABLE
ES POSIBLE QUE EL RATIO
(PORCENTAJE) SEA ACEPTABLE
LA PANTALLA ALTERNA ENTRE “AC”
(ACEPTABLE) Y LA NUEVA
CONFIGURACIÓN DE RATIO (PORCENTAJE)
FUNCIONAMIENTO NORMAL
FUNCIONAMIENTO NORMAL
SÍ
N
SÍ
MS34460
CONFIGURACIÓN AUTOMÁTICA/
PÁGINA 3 (CONTINUACIÓN)
NOTA:
PRESIONE RESET (RESTABLECER)
EN CUALQUIER MOMENTO
DURANTE ESTE PROCEDIMIENTO
PARA CANCELAR AUTO SETUP
(CONFIGURACIÓN AUTOMÁTIC A).
RESET
rE
PRESIONAR RESET (RESTABLECER) PARA
CANCELAR AUTO SETUP (CONFIGURACIÓN
AUTOMÁTICA)
RESET
rE
LA PANTALLA ALTERNA ENTRE “AC”
(ACEPTABLE) Y LA NUEVA CONFIGURA-
CIÓN DE RATIO (PORCENTAJE)
PRESIONAR ACCEPT RATIO/SET GAIN
(ACEPTAR RATIO [PORCENTAJE]/CONFIGURAR
GANANCIA) PARA ACEPTAR EL RATIO
(PORCENTAJE) INDICADO
ACCEPT
RATIO
SET GAIN
PROCESADOR DE SEÑALES MODELO 700/800 Y CABEZAL DE VISUALIZACIÓN DE HONEYWELL
66-2069S—05 34
Fig. 23. Diagrama de flujo 5: Configuración manual de encendido de llama.
¿EL PANEL ESTÁ
BLOQUEADO?
RELAY ON
SET
POINT
PRESIONAR RELAY ON
SETPOINT (PUNTO DE AJUSTE
DE ENCENDIDO DE RELÉ)
DURANTE DOS SEGUNDOS
2 S
¿ESTÁ ENCENDIDO EL LED
AUTO SET (LED DE
CONFIGURACIÓN
AUTOMÁTICA)?
SE MUESTRA LA CONFIGURA-
CIÓN DE RELÉ ACTUAL
SE MUESTRA “CF”,
LO QUE INDICA QUE
SE DEBE CONFIRMAR
SE MUESTRA “PL”
HASTA QUE SE
SUELTA LA TECLA
FUNCIONAMIENTO NORMAL
N
CONFIGURACIÓN DEL RELÉ EN FUNCIÓN
DEL VALOR
SÍ
N
SÍ
OR
MS34461
PRESIONAR RESET (RESTABLECER) O ESPERAR CUATRO
SEGUNDOS PARA CANCELAR LA MODIFICACIÓN DE
AUTO SETTING (CONFIGURACIÓN AUTOMÁTICA)
RESET
rE
USAR LAS TECLAS INCREASE
(AUMENTAR) O DECREASE (DISMINUIR)
PARA AJUSTAR LA CONFIGURACIÓN
INCREASE
DECREASE
USAR LAS TECLAS INCREASE
(AUMENTAR) O DECREASE (DISMINUIR)
PARA AJUSTAR LA CONFIGURACIÓN
INCREASE
DECREASE
PRESIONAR RESET (RESTABLECER) O
ESPERAR CUATRO SEGUNDOS PARA
RESTAURAR LA CONFIGURACIÓN
ANTERIOR
O BIEN
PRESIONAR STORE (ALMACENAR)
PARA GUARDAR LA NUEVA
CONFIGURACIÓN
STORE
RESET
rE
VOLVER A PRESIONAR RELAY ON SET POINT (PUNTO
DE AJUSTE DE ENCENDIDO DE RELÉ) PARA CONFIR-
MAR LA MODIFICACIÓN DE AUTO SETTING (CONFIGU-
RACIÓN AUTOMÁTICA)
RELAY ON
SET
POINT
PROCESADOR DE SEÑALES MODELO 700/800 Y CABEZAL DE VISUALIZACIÓN DE HONEYWELL
35 66-2069S—05
Fig. 24. Diagrama de flujo 6: Configuración manual de apagado de llama.
¿EL PANEL ESTÁ
BLOQUEADO?
¿ESTÁ ENCENDIDO EL LED
AUTO SET (LED
DE CONFIGURACIÓN
AUTOMÁTICA)?
SE MUESTRA LA
CONFIGURACIÓN DE RATIO
ACTUAL EN PORCENTAJE
SE MUESTRA “CF”,
LO QUE INDICA QUE
SE DEBE CONFIRMAR
SE MUESTRA “PL”
HASTA QUE SE SUELTA
LA TECLA
FUNCIONAMIENTO NORMAL
N
CONFIGURACIÓN DEL PORCENTAJE
DEL RATIO
SÍ
N
SÍ
O BIEN
MS34462
PRESIONAR RESET (RESTABLECER) O ESPERAR
CUATRO SEGUNDOS PARA CANCELAR LA MODIFICACIÓN
DE AUTO RATIO (PORCENTAJE AUTOMÁTICO)
RESET
rE
USAR LAS TECLAS INCREASE
(AUMENTAR) O DECREASE (DISMINUIR)
PARA AJUSTAR LA CONFIGURACIÓN
INCREASE
DECREASE
USAR LAS TECLAS INCREASE
(AUMENTAR) O DECREASE (DISMINUIR)
PARA AJUSTAR LA CONFIGURACIÓN
INCREASE
DECREASE PRESIONAR RESET (RESTABLECER)
O ESPERAR CUATRO SEGUNDOS
PARA RESTAURAR LA CONFIGURA-
CIÓN ANTERIOR
O BIEN
PRESIONAR STORE (ALMACENAR)
PARA GUARDAR LA NUEVA
CONFIGURACIÓN
STORE
RESET
rE
RATIO (%)
RATIO OFF
RATIO ON PRESIONAR RATIO (%)
DURANTE DOS SEGUNDOS
2 S
VOLVER A PRESIONAR RATIO (%) PARA CONFIRMAR LA
MODIFICACIÓN DE AUTO SETTING (CONFIGURACIÓN
AUTOMÁTICA)
RATIO (%)
RATIO OFF
RATIO ON
PROCESADOR DE SEÑALES MODELO 700/800 Y CABEZAL DE VISUALIZACIÓN DE HONEYWELL
66-2069S—05 36
Fig. 25. Diagrama de flujo 7: Configuración del FFRT (Tiempo de respuesta de falla de la llama).
¿EL PANEL ESTÁ
BLOQUEADO?
FFRT
1/2/3 SEC
OPTION PRESIONAR FFRT DURANTE
DOS SEGUNDOS
2 S
SE MUESTRA LA CONFIGURA-
CIÓN ACTUAL (EN S)
SE MUESTRA “PL”
HASTA QUE SE SUELTA
LA TECLA
FUNCIONAMIENTO NORMAL
N
CONFIGURACIÓN DEL FFRT (TIEMPO DE
RESPUESTA DE FALLA DE LA LLAMA)
SÍ
MS34463
USAR LAS TECLAS INCREASE
(AUMENTAR) O DECREASE (DISMINUIR)
PARA AJUSTAR LA CONFIGURACIÓN
INCREASE
DECREASE
USAR LAS TECLAS INCREASE
(AUMENTAR) O DECREASE (DISMINUIR)
PARA AJUSTAR LA CONFIGURACIÓN
INCREASE
DECREASE PRESIONAR RESET (RESTABLECER) O
ESPERAR CUATRO SEGUNDOS PARA
RESTAURAR LA CONFIGURACIÓN
ANTERIOR
O BIEN
PRESIONAR STORE (ALMACENAR) PARA
GUARDAR LA NUEVA CONFIGURACIÓN
STORE
RESET
rE
PROCESADOR DE SEÑALES MODELO 700/800 Y CABEZAL DE VISUALIZACIÓN DE HONEYWELL
37 66-2069S—05
Fig. 26. Diagrama de flujo 8: Configuración de salida analógica de 0-20/4-20 mA.
¿EL PANEL ESTÁ
BLOQUEADO?
0-20 mA
4-20 mA
OPTION
PRESIONAR 0-20/4-20 mA
OPTION (OPCIÓN PARA 0-20 mA
O 4-20 mA) DURANTE DOS
SEGUNDOS
2 S
SE MUESTRA LO SIGUIENTE:
“02” PARA LA OPCIÓN 0-20 mA;
“42” PARA LA OPCIÓN 4-20 mA.
SE MUESTRA “PL”
HASTA QUE SE SUELTA
LA TECLA
FUNCIONAMIENTO NORMAL
N
CONFIGURACIÓN DE NIVELES DE SALIDA
ANALÓGICA (0-20/4-20 mA)
SÍ
MS34464
USAR LAS TECLAS INCREASE
(AUMENTAR) O DECREASE (DISMINUIR)
PARA AJUSTAR LA CONFIGURACIÓN
INCREASE
DECREASE
USAR LAS TECLAS INCREASE
(AUMENTAR) O DECREASE (DISMINUIR)
PARA AJUSTAR LA CONFIGURACIÓN
INCREASE
DECREASE PRESIONAR RESET (RESTABLECER) O
ESPERAR CUATRO SEGUNDOS PARA
RESTAURAR LA CONFIGURACIÓN
ANTERIOR
O BIEN
PRESIONAR STORE (ALMACENAR)
PARA GUARDAR LA NUEVA
CONFIGURACIÓN
STORE
RESET
rE
PROCESADOR DE SEÑALES MODELO 700/800 Y CABEZAL DE VISUALIZACIÓN DE HONEYWELL
66-2069S—05 38
Fig. 27. Diagrama de flujo 9: Configuración de ganancia del cabezal de visualización.
¿EL PANEL ESTÁ
BLOQUEADO?
SE MUESTRA LA CONFIGURA-
CIÓN DE GANANCIA ACTUAL
SE MUESTRA “PL”
HASTA QUE SE SUELTA
LA TECLA
FUNCIONAMIENTO NORMAL
N
CONFIGURACIÓN DE GANANCIA DEL
CABEZAL DE VISUALIZACIÓN
SÍ
MS34465
USAR LAS TECLAS INCREASE
(AUMENTAR) O DECREASE (DISMINUIR)
PARA AJUSTAR LA CONFIGURACIÓN
INCREASE
DECREASE
PRESIONAR RESET (RESTABLECER) O
ESPERAR CUATRO SEGUNDOS PARA
RESTAURAR LA CONFIGURACIÓN
ANTERIOR
O BIEN
PRESIONAR STORE (ALMACENAR) PARA
GUARDAR LA NUEVA CONFIGURACIÓN
STORE
RESET
rE
ACCEPT
RATIO
SET GAIN
PRESIONAR ACCEPT RATIO/SET GAIN
(ACEPTAR PORCENTAJE/CONFIGURAR
GANANCIA) DURANTE DOS SEGUNDOS
2 S
PROCESADOR DE SEÑALES MODELO 700/800 Y CABEZAL DE VISUALIZACIÓN DE HONEYWELL
39 66-2069S—05
MANUAL DE SEGURIDAD: PROCESADOR DE SEÑALES 700
Declaración del producto 700ACSP y 700DCSP
ADECUACIÓN PARA EL USO EN APLICACIONES CON BAJAS EXIGENCIAS DE SEGURIDAD.
Modelos: 700ACSP y 700DCSP
Función de seguridad del procesador de señales 700
La función de seguridad del procesador de señales 700
está compuesta por un relé de llama con función de
seguridad, que presenta el siguiente comportamiento:
Relé de llama (normalmente abierto)
• El relé de llama está activado cuando el procesador de
señales se encuentra encendido y se detecta una
condición de llama encendida.
• El relé de llama está desactivado cuando el procesador
de señales se encuentra encendido, se detecta una
Modelos SIL HFT SFF PFD sdd du
700AC 3 0 >99% 1.79 x 10-4 1.93 x 10-6 8.53 x 10-9 8.20 x 10-9
700DC 3 0 >99% 1.79 x 10-4 1.36 x 10-6 8.53 x 10-9 8.20 x 10-9
Arquitectura de sistema 1oo1
Tiempo medio de restauración (MTTR) 8 horas
Intervalo de prueba de comprobación 5 años
Adecuación de uso Nivel SIL 3
Tabla 5. Definiciones.
Término Definición
Falla peligrosa Una falla que tiene potencial para poner al sistema de seguridad en estado de peligro o mal
funcionamiento.
Sistema de seguridad Un sistema que implementa las funciones de seguridad requeridas para lograr o mantener
un ambiente seguro. Su objetivo es lograr por cuenta propia o en conjunto con otros
sistemas la integridad de seguridad necesaria para llevar a cabo las funciones de
seguridad requeridas.
Función de seguridad Una función específica realizada por el sistema de seguridad para lograr o mantener un
ambiente seguro para la fábrica respecto de un determinado evento peligroso.
Prueba de comprobación Una prueba periódica realizada para detectar las fallas en un sistema de seguridad, a fin de
que el sistema se restaure lo máximo posible a su condición original, si es necesario.
Tiempo medio de
restauración (MTTR) El tiempo medio requerido para la restauración de las operaciones luego de una falla.
sd El porcentaje de fallas de seguridad detectables por mil millones de horas.
Por ejemplo, si sd = 3,000, se calcula que habrá, aproximadamente, 3,000 fallas de
seguridad detectables durante cada mil millones de horas de operación.
Con respecto a sd = 3,000, habrá, aproximadamente, una falla de seguridad detectable
cada 38 años.
su El porcentaje de fallas de seguridad no detectables por mil millones de horas.
dd El porcentaje de fallas peligrosas detectables por mil millones de horas.
du El porcentaje de fallas peligrosas no detectables por mil millones de horas.
HFT La tolerancia de falla de hardware.
Arquitectura de sistema La configuración específica de hardware y software en un sistema.
PFDAVG (Probabilidad
media de falla en
demanda)
La probabilidad media de falla en demanda; en este caso, en relación con el procesador de
señales 700.
FIT (Fallas por tiempo) Una unidad de medida que representa una falla por mil millones de horas. 1,000,000,000
horas equivale a, aproximadamente, 114,155.25 años.
PROCESADOR DE SEÑALES MODELO 700/800 Y CABEZAL DE VISUALIZACIÓN DE HONEYWELL
66-2069S—05 40
condición de llama encendida y el FFRT (Tiempo de
respuesta de falla de la llama) finalizó.
• El relé de llama está desactivado cuando el procesador
de señales se encuentra encendido y se detecta una
condición de falla.
• El relé de llama está desactivado cuando el procesador
de señales está apagado.
Además, cuenta con una función de seguridad adicional:
la bobina del relé de llama está cableado en serie con un
segundo polo de contactos a un relé de autoverificación.
El relé de autoverificación está diseñado para mantenerse
cerrado durante el funcionamiento normal del procesador
de señales y abierto durante la detección de una falla o la
interrupción de energía. Es físicamente imposible que el
relé de llama se mantenga cerrado si el relé de
autoverificación está abierto, a menos que los contactos
del relé de llama o los contactos del relé de
autoverificación se hayan soldado de manera que
permanezcan cerrados. Para reducir las posibilidades de
una condición de falso encendido de llama, se
recomienda que el usuario utilice un cableado en serie
para el relé de llama y el relé de autoverificación.
Otra medida de seguridad consiste en garantizar que
ningún relé esté impulsado por una señal simple
continuamente alta o continuamente baja. Cada relé debe
estar impulsado por una señal alterna de la frecuencia
correspondiente y el ciclo de trabajo adecuado del
procesador.
Intervalo de prueba de
comprobación del procesador de
señales 700AC o 700DC
La prueba de comprobación debe realizarse cada un
período de 1 a 5 años. Este intervalo permite que la
prueba se realice durante el período programado
normalmente para la parada del quemador. El usuario es
responsable de realizar la prueba de comprobación
durante el período especificado.
El siguiente diagrama muestra la relación entre la PFDAVG
y el intervalo de prueba de comprobación. La
PFDAVGaumenta a medida que el intervalo de prueba de
comprobación se incrementa.
Fig. 28. Relación entre la PFDAVG y el intervalo de prueba de comprobación del 700AC.
Fig. 29. Relación entre la PFDAVG y el intervalo de prueba de comprobación del 700DC.
0.00E
+00
5.00E
-05
1.00E
-04
1.50E
-04
2.00E
-04
2.50E
-04
3.00E
-04
3.50E
-04
4.00E
-04
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
TIEMPO (EN AÑOS)
PFD
AVG
MS35037
PFDAVG DEL 700AC FRENTE A TIEMPO
0.00E
+00
5.00E
-05
1.00E
-04
1.50E
-04
2.00E
-04
2.50E
-04
3.00E
-04
3.50E
-04
4.00E
-04
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
TIEMPO (EN AÑOS)
PFD
AVG
MS35038
PFDAVG DEL 700DC FRENTE A TIEMPO
PROCESADOR DE SEÑALES MODELO 700/800 Y CABEZAL DE VISUALIZACIÓN DE HONEYWELL
41 66-2069S—05
Procedimiento de la prueba de comprobación del procesador de señales
700AC o 700DC
Equipo
• Un procesador de señales 700AC o 700DC encendido y
correctamente conectado a un cabezal de visualización
compatible.
• Un multímetro que permita la medición de la tensión y
la resistencia.
• En el caso de los procesadores de señales 700AC, una
fuente de energía de 85 V CA a 265 V CA.
• En el caso de los procesadores de señales 700DC, una
fuente de energía de 22 V CC a 26 V CC.
• Una fuente de luz* que permita la generación de una
condición de encendido de llama.
* Por lo general, se puede utilizar una bombilla
incandescente para los sensores con cabezal de
visualización IR y una luz o llama UV intensa para los
sensores con cabezal de visualización UV
Configuración
1. Asegúrese de que el procesador de señales 700AC o
700DC del que se realiza la prueba esté
correctamente conectado a un cabezal de
visualización compatible y que funcione
correctamente.
2. Mientras realiza la prueba de comprobación,
desconecte o ignore las salidas del procesador de
señales, de modo que ninguna señal generada por la
prueba afecte el sistema de seguridad general y
cause una situación peligrosa.
3. Registre todas las configuraciones programables
utilizadas anteriormente para que pueda
restaurarlas al valor deseado después de la prueba
de comprobación.
Pruebas
1. Interrumpa el suministro de energía al procesador
de señales y, con un multímetro, garantice la
continuidad entre “SC COM” y “SC OFF”.
2. Reanude el suministro de energía al procesador de
señales y, con un multímetro, garantice la
continuidad entre “SC COM” y “SC ON”.
3. Use una fuente de luz para generar una condición de
encendido de llama y, con un multímetro, garantice
la continuidad entre “RF A COM” y “RF A ON”, y entre
“RF B COM” y “RF B ON”.
4. Quite la fuente de luz para generar una condición de
apagado de llama y, con un multímetro, garantice la
continuidad entre “RF A COM” y “RF A ON”, y entre
“RF B COM” y “RF B ON” después de que haya
finalizado el FFRT (Tiempo de respuesta de falla de
la llama).
5. Calcule el consumo de corriente del procesador de
señales y de su cabezal de visualización conectado,
y asegúrese de que sea menor a 0.07 A RMS en el
caso de los procesadores de señales 700AC y menor
a 250 mA en el caso de los procesadores de señales
700DC.
6. Mida la tensión de CC entre la toma a tierra “VH
GND” y “VH +V” al cabezal de visualización.
Asegúrese de que sea de 20 a 26 V CC.
7. Cambie una de las configuraciones del procesador
de señales y almacene el valor modificado.
Interrumpa el suministro de energía al procesador
de señales durante diez segundos. Restablezca el
suministro al procesador de señales y asegúrese de
que no se haya modificado el valor almacenado.
8. Utilice su fuente de luz para generar recuentos de
llama de entre 12 y 22 en el procesador de señales.
Tome nota del recuento de llama.
a. Aumente la ganancia y almacene la
configuración. Asegúrese de que el recuento de
llama haya aumentado.
b. Disminuya la ganancia y almacene la
configuración. Asegúrese de que el recuento de
llama haya disminuido.
9. Restaure todas las configuraciones originales,
según el registro de la configuración, y vuelva a
conectar el procesador de señales al sistema de
seguridad.
Desinstalación del producto
Si se requiere, la desinstalación del procesador de señales
700 debe realizarse de acuerdo con los requerimientos del
sistema de seguridad general.
PROCESADOR DE SEÑALES MODELO 700/800 Y CABEZAL DE VISUALIZACIÓN DE HONEYWELL
66-2069S—05 42
MANUAL DE SEGURIDAD: CABEZALES DE VISUALIZACIÓN
S70X Y S80X
Declaración del producto S702, S706, S802 y S806
ADECUACIÓN PARA EL USO EN APLICACIONES CON BAJAS EXIGENCIAS DE SEGURIDAD.
Modelos: S702, S702-PF, S706, S706-PF, S802, S806
Modelos SIL HFT SFF PFD sdd du
S702 and S802 3 0 >99 % 1.81 x 10-10 1.70 x 10-7 2.27 x 10-11 0
S706 and S806 3 0 >99 % 1.51 x 10-5 1.02 x 10-5 2.27 x 10-11 6.90 x 10-10
Arquitectura de sistema 1oo1
Tiempo medio de restauración (MTTR) 8 horas
Intervalo de prueba de comprobación 5 años
Adecuación de uso Nivel SIL 3
Tabla 6. Definiciones.
Término Definición
Falla peligrosa Una falla que tiene potencial para poner al sistema de seguridad en estado de peligro o mal
funcionamiento.
Sistema de seguridad Un sistema que implementa las funciones de seguridad requeridas para lograr o mantener un
ambiente seguro. Su objetivo es lograr por cuenta propia o en conjunto con otros sistemas la
integridad de seguridad necesaria para llevar a cabo las funciones de seguridad requeridas.
Función de seguridad Función específica realizada por el sistema de seguridad para lograr o mantener un ambiente
seguro para la fábrica respecto de un determinado evento peligroso.
Prueba de comprobación Prueba periódica realizada para detectar las fallas en un sistema de seguridad, a fin de que el
sistema se restaure lo máximo posible a su condición original, si es necesario.
Tiempo medio de
restauración (MTTR) El tiempo medio requerido para la restauración de las operaciones luego de una falla.
sd Porcentaje de fallas de seguridad detectables por mil millones de horas.
Por ejemplo, si sd = 3,000, se calcula que habrá, aproximadamente, 3,000 fallas de
seguridad detectables durante cada mil millones de horas de operación.
Para sd = 3,000, habrá, aproximadamente, una falla de seguridad detectable cada 38 años.
su Porcentaje de fallas de seguridad no detectables por mil millones de horas.
dd Porcentaje de fallas peligrosas detectables por mil millones de horas.
du Porcentaje de fallas peligrosas no detectables por mil millones de horas.
HFT Tolerancia de falla de hardware.
Arquitectura de sistema La configuración específica de hardware y software en un sistema.
PFDAVG (Probabilidad
media de falla en
demanda)
La probabilidad media de falla en demanda; en este caso, en relación con los cabezales de
visualización S702, S706, S802 y S806.
FIT (Fallas por tiempo) Una unidad de medida que representa una falla por mil millones de horas. 1,000,000,000
horas equivale a, aproximadamente, 114,155.25 años.
PROCESADOR DE SEÑALES MODELO 700/800 Y CABEZAL DE VISUALIZACIÓN DE HONEYWELL
43 66-2069S—05
Funciones de seguridad de S702,
S706, S802 y S806
Los cabezales de visualización S702, S706, S802 y S806
no cuentan con una función de seguridad. Se utilizan para
proporcionar información sobre la intensidad de la llama
mediante cables a los procesadores de señales modelo
531AC, 531DC, 532AC, 532DC, 700AC, 700DC y 800, que
emplean relés de llama para la función de seguridad.
Intervalo de prueba de
comprobación de los cabezales de
visualización S70X y S80X
La prueba de comprobación debe realizarse cada un
período de 1 a 5 años. Este intervalo permite que la
prueba se realice durante el período programado
normalmente para la parada del quemador. El usuario es
responsable de realizar la prueba de comprobación
durante el período especificado.
Los siguientes diagramas muestran la relación entre la
PFDAVG y el intervalo de prueba de comprobación. La
PFDAVG aumenta a medida que el intervalo de prueba de
comprobación se incrementa.
Fig. 30. Relación entre la PFDAVG y el intervalo de prueba de comprobación de S706 y S806.
Procedimiento de la prueba de comprobación de los cabezales de
visualización S70X y S80X
Equipo
1. Un procesador de señales 700 o P532 conectado al
cabezal de visualización S702, S706, S802 o S806.
2. Una fuente de energía de CC para el procesador de
señales modelo CC y una fuente de energía de CA
para el modelo CA.
3. Una fuente que genere señales UV o IR, según
corresponda.
NOTA: Para generar señales UV, utilice la fuente UV de
Honeywell.
Para generar señales IR, conecte la lámpara
incandescente a la fuente de CA.
Configuración
1. Asegúrese de que el cabezal de visualización S702,
S706, S802 o S806 del que se realiza la prueba esté
correctamente conectado a un procesador de
señales compatible.
2. Mientras realiza la prueba de comprobación,
desconecte o ignore las salidas del procesador de
señales, de modo que ninguna señal generada por la
prueba afecte el sistema de seguridad general y
cause una situación peligrosa.
3. Registre todas las configuraciones programables
utilizadas anteriormente para que pueda
restaurarlas al valor deseado después de la prueba
de comprobación.
0.00E+00
5.00E-06
1.00E-05
1.50E-05
2.00E-05
2.50E-05
3.00E-05
3.50E-05
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
TIEMPO (EN AÑOS)
PFD AVG
MS35040
PFDAVG DE S706 Y S806 FRENTE A TIEMPO
Para obtener más información
La familia de productos de Honeywell Thermal Solutions incluye
Honeywell Combustion Safety, Eclipse, Exothermics, Hauck, Kromschröder
y Maxon. Para obtener más información sobre nuestros productos, visite
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ventas de Honeywell.
Honeywell Process Solutions
Honeywell Thermal Solutions (HTS)
1250 West Sam Houston Parkway
South Houston, TX 77042
ThermalSolutions.honeywell
PROCESADOR DE SEÑALES MODELO 700/800 Y CABEZAL DE VISUALIZACIÓN DE HONEYWELL
® Marca Registrada en los Estados Unidos
© 2021 Honeywell International Inc.
66-2069S—05 M.S. Rev. 04-21
Impreso en Estados Unidos
Pruebas
NOTA: Los cabezales de visualización S702 y S802
deben encenderse con una fuente de luz
infrarroja. Los cabezales de visualización S706 y
S806 deben encenderse con una fuente de luz
ultravioleta.
1. Suministre energía al procesador de señales,
ilumine completamente el cabezal de visualización
con la fuente de luz y asegúrese de que el
procesador de señales indique que una llama se
encuentra encendida.
2. Dirija gradualmente la fuente de luz de manera que
quede alejada del cabezal de visualización.
Asegúrese de que el recuento disminuya hasta que
el procesador de señales indique que la llama se
encuentra apagada.
3. Cubra el extremo del cabezal de visualización con la
mano y asegúrese de que el procesador de señales
indique que el recuento de llama es de cero.
4. Para los procesadores de señales, modelo 531AC,
531DC, 532AC y 532DC, use una fuente de luz a fin
de generar un recuento de llama de entre 1,200 y
2,800, y tome nota del recuento de llama. Para de los
procesadores de señales, modelo 700AC, 700DC y
800, use una fuente de luz a fin de generar un
recuento de llama de entre 12 y 22, y tome nota del
recuento de llama.
a. Aumente la ganancia y almacene la
configuración. Asegúrese de que el recuento de
llama haya aumentado.
b. Disminuya la ganancia y almacene la
configuración. Asegúrese de que el recuento de
llama haya disminuido.
5. Restaure todas las configuraciones originales,
según el registro de la configuración, y vuelva a
conectar el procesador de señales al sistema de
seguridad.
Desinstalación del producto
Si se requiere, la desinstalación de los cabezales de
visualización S70X y S80X debe realizarse de acuerdo con
los requerimientos del sistema de seguridad general.
-
1
-
2
-
3
-
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-
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43
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44
Honeywell 700/800 Signal Processor and Viewing Head Instrucciones de operación
- Tipo
- Instrucciones de operación
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