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IMS10007 POWER WAVE Para usarse con máquinas con Números de Código: ® S350 Enero, 2010 11589 La seguridad depende de usted El equipo de soldadura por arco y de corte Lincoln está diseñado y construido teniendo la seguridad en mente. Sin embargo, su seguridad general puede incrementarse por medio de una instalación adecuada… y una operación cuidadosa de su parte. NO INSTALE, OPERE O REPARE ESTE EQUIPO SIN LEER ESTE MANUAL Y LAS PRECAUCIONES DE SE GURIDAD CONTENIDAS EN EL MISMO. Y, lo más importante, piense antes de actuar y sea cuidadoso. IEC 60974-1 MANUAL DEL OPERADOR Copyright © Lincoln Global Inc. • World's Leader in Welding and Cutting Products • • Sales and Service through Subsidiaries and Distributors Worldwide • Cleveland, Ohio 44117-1199 U.S.A. TEL: 216.481.8100 FAX: 216.486.1751 WEB SITE: www.lincolnelectric.com  i i SEGURIDAD ADVERTENCIA ADVERTENCIA DE LA LEY 65 DE CALIFORNIA En el estado de California, se considera a las emisiones del motor de diesel y algunos de sus componentes como dañinas para la salud, ya que provocan cáncer, defectos de nacimiento y otros daños reproductivos. Las emisiones de este tipo de productos contienen químicos que, para el estado de California, provocan cáncer, defectos de nacimiento y otros daños reproductivos. Lo anterior aplica a los motores Diesel Lo anterior aplica a los motores de gasolina LA SOLDADURA AL ARCO PUEDE SER PELIGROSA. PROTEJASE USTED Y A LOS DEMAS CONTRA POSIBLES LESIONES DE DIFERENTE GRAVEDAD, INCLUSO MORTALES. NO PERMITA QUE LOS NIÑOS SE ACERQUEN AL EQUIPO. LAS PERSONAS CON MARCAPASOS DEBEN CONSULTAR A SU MEDICO ANTES DE USAR ESTE EQUIPO. Lea y entienda los siguientes mensajes de seguridad. Para más información acerca de la seguridad, se recomienda comprar un ejemplar de "Safety in Welding & Cutting - ANIS Standard Z49.1" de la Sociedad Norteamericana de Soldadura, P.O. Box 351040, Miami, Florida 33135 ó CSA Norma W117.2-1974. Un ejemplar gratis del folleto "Arc Welding Safety" (Seguridad de la soldadura al arco) E205 está disponible de Lincoln Electric Company, 22801 St. Clair Avenue, Cleveland, Ohio 44117-1199. ASEGURESE QUE TODOS LOS TRABAJOS DE INSTALACION, FUNCIONAMIENTO, MANTENIMIENTO Y REPARACION SEAN HECHOS POR PERSONAS CAPACITADAS PARA ELLO. Para equipos accionados por MOTOR. 1.h. Para evitar quemarse con agua caliente, no quitar la tapa a presión del radiador mientras el motor está caliente. 1.a Apagar el motor antes de hacer trabajos de localización de averías y de mantenimiento, salvo en el caso que el trabajo de mantenimiento requiera que el motor esté funcionando. ____________________________________________________ 1.b. Los motores deben funcionar en lugares abiertos bien ventilados, o expulsar los gases de escape del motor al exterior. ____________________________________________________ 1.c. No cargar combustible cerca de un arco de soldadura cuando el motor esté funcionando. Apagar el motor y dejar que se enfríe antes de rellenar de combustible para impedir que el combustible derramado se vaporice al quedar en contacto con las piezas del motor caliente. No derramar combustible al llenar el tanque. Si se derrama, limpiarlo con un trapo y no arrancar el motor hasta que los vapores se hayan eliminado. ____________________________________________________ 1.d. Mantener todos los protectores, cubiertas y dispositivos de seguridad del equipo en su lugar y en buenas condiciones. No acercar las manos, cabello, ropa y herramientas a las correas en V, engranajes, ventiladores y todas las demás piezas móviles durante el arranque, funcionamiento o reparación del equipo. ____________________________________________________ 1.e. En algunos casos puede ser necesario quitar los protectores para hacer algún trabajo de mantenimiento requerido. Quitarlos solamente cuando sea necesario y volver a colocarlos después de terminado el trabajo de mantenimiento. Tener siempre el máximo cuidado cuando se trabaje cerca de piezas en movimiento. ___________________________________________________ 1.f. No poner las manos cerca del ventilador del motor. No tratar de sobrecontrolar el regulador de velocidad en vacío empujando las varillas de control del acelerador mientras el motor está funcionando LOS CAMPOS ELECTRICOS Y MAGNETICOS pueden ser peligrosos 2.a. La corriente eléctrica que circula a través de un conductor origina campos eléctricos y magnéticos (EMF) localizados. La corriente de soldadura crea campos EMF alrededor de los cables y los equipos de soldadura 2.b. Los campos EMF pueden interferir con los marcapasos y en otros equipos médicos individuales, de manera que los operarios que utilicen estos aparatos deben consultar a su médico antes de trabajar con una máquina de soldar. 2.c. La exposición a los campos EMF en soldadura puede tener otros efectos sobre la salud que se desconocen. 2.d. Todo soldador debe emplear los procedimientos siguientes para reducir al mínimo la exposición a los campos EMF del circuito de soldadura: 2.d.1. Pasar los cables de pinza y de trabajo juntos - Encintarlos juntos siempre que sea posible. 2.d.2. Nunca enrollarse el cable de electrodo alrededor del cuerpo. 2.d.3. No colocar el cuerpo entre los cables de electrodo y trabajo. Si el cable del electrodo está en el lado derecho, el cable de trabajotambién debe estar en el lado derecho. 2.d.4. Conectar el cable de trabajo a la pieza de trabajo lo más cerca posible del área que se va a soldar. ___________________________________________________ 1.g. Para impedir el arranque accidental de los motores de gasolina mientras se hace girar el motor o generador de la soldadura durante el trabajo de mantenimiento, desconectar los cables de las bujías, tapa del distribuidor o cable del magneto, según corresponda. 2.d.5. No trabajar al lado de la fuente de corriente.  ii ii SEGURIDAD Los RAYOS DEL ARCO pueden quemar. La DESCARGA ELÉCTRICA puede causar la muerte. 3.a. Los circuitos del electrodo y de trabajo están eléctricamente con tensión cuando el equipo de soldadura está encendido. No tocar esas piezas con tensión con la piel desnuda o con ropa mojada. Usar guantes secos sin agujeros para aislar las manos. 3.b. Aislarse del circuito de trabajo y de tierra con la ayuda de material aislante seco. Asegurarse de que el aislante es suficiente para protegerle completamente de todo contacto físico con el circuito de trabajo y tierra. Además de las medidas de seguridad normales, si es necesario soldar en condiciones eléctricamente peligrosas (en lugares húmedos o mientras se está usando ropa mojada; en las estructuras metálicas tales como suelos, emparrillados o andamios; estando en posiciones apretujadas tales como sentado, arrodillado o acostado, si existe un gran riesgo de que ocurra contacto inevitable o accidental con la pieza de trabajo o con tierra, usar el equipo siguiente: • Equipo de soldadura semiautomática de C.C. a tensión constante. • Equipo de soldadura manual C.C. • Equipo de soldadura de C.A. con control de voltaje reducido. 3.c. En la soldadura semiautomática o automática con alambre continuo, el electrodo, carrete de alambre, cabezal de soldadura, boquilla o pistola para soldar semiautomática también están eléctricamente con tensión. 3.d. Asegurar siempre que el cable de trabajo tenga una buena conexión eléctrica con el metal que se está soldando. La conexión debe ser lo más cercana posible al área donde se va a soldar. 3.e. Conectar el trabajo o metal que se va a soldar a una buena toma de tierra eléctrica. 3.f. Mantener el portaelectrodo, pinza de trabajo, cable de soldadura y equipo de soldadura en unas condiciones de trabajo buenas y seguras. Cambiar el aislante si está dañado. 3.g. Nunca sumergir el electrodo en agua para enfriarlo. 3.h. Nunca tocar simultáneamente la piezas con tensión de los portaelectrodos conectados a dos equipos de soldadura porque el voltaje entre los dos puede ser el total de la tensión en vacío de ambos equipos. 3.i. Cuando se trabaje en alturas, usar un cinturón de seguridad para protegerse de una caída si hubiera descarga eléctrica. 3.j. Ver también 6.c. y 8. 4.a. Colocarse una pantalla de protección con el filtro adecuado para protegerse los ojos de las chispas y rayos del arco cuando se suelde o se observe un soldadura por arco abierto. Cristal y pantalla han de satisfacer las normas ANSI Z87.I. 4.b. Usar ropa adecuada hecha de material resistente a la flama durable para protegerse la piel propia y la de los ayudantes de los rayos del arco. 4.c. Proteger a otras personas que se encuentren cerca del arco, y/o advertirles que no miren directamente al arco ni se expongan a los rayos del arco o a las salpicaduras. Los HUMOS Y GASES pueden ser peligrosos. 5.a. La soldadura puede producir humos y gases peligrosos para la salud. Evite respirarlos. Durantela soldadura, mantener la cabeza alejada de los humos. Utilice ventilación y/o extracción de humos junto al arco para mantener los humos y gases alejados de la zona de respiración. Cuando se suelda con electrodos de acero inoxidable o recubrimiento duro que requieren ventilación especial (Ver instrucciones en el contenedor o la MSDS) o cuando se suelda chapa galvanizada, chapa recubierta de Plomo y Cadmio, u otros metales que producen humos tóxicos, se deben tomar precauciones suplementarias. Mantenga la exposición lo más baja posible, por debajo de los valores límites umbrales (TLV), utilizando un sistema de extracción local o una ventilación mecánica. En espacios confinados o en algunas situaciones, a la intemperie, puede ser necesario el uso de respiración asistida. 5.b. La operación de equipo de control de humos de soldadura se ve afectada por diversos factores incluyendo el uso adecuado y el posicionamiento del equipo así como el procedimiento de soldadura específico y la aplicación utilizada. El nivel de exposición del trabajador deberá ser verificado durante la instalación y después periodicamente a fin de asegurar que está dentro de los límites OSHA PEL y ACGIH TLV permisibles. 5.c No soldar en lugares cerca de una fuente de vapores de hidrocarburos clorados provenientes de las operaciones de desengrase, limpieza o pulverización. El calor y los rayos del arco puede reaccionar con los vapores de solventes para formar fosgeno, un gas altamente tóxico, y otros productos irritantes. 5.c. Los gases protectores usados para la soldadura por arco pueden desplazar el aire y causar lesiones graves, incluso la muerte. Tenga siempre suficiente ventilación, especialmente en las áreas confinadas, para tener la seguridad de que se respira aire fresco. 5.d. Lea atentamente las instrucciones del fabricante de este equipo y el material consumible que se va a usar, incluyendo la hoja de datos de seguridad del material (MSDS) y siga las reglas de seguridad del empleado, distribuidor de material de soldadura o del fabricante. 5.e. Ver también 1.b.  iii Las CHISPAS DE SOLDADURA pueden provocar un incendio o una explosión. 6.a. Quitar todas las cosas que presenten riesgo de incendio del lugar de soldadura. Si esto no es posible, taparlas para impedir que las chispas de la soldadura inicien un incendio. Recordar que las chispas y los materiales calientes de la soldadura puede pasar fácilmente por las grietas pequeñas y aberturas adyacentes al área. No soldar cerca de tuberías hidráulicas. Tener un extintor de incendios a mano. 6.b. En los lugares donde se van a usar gases comprimidos, se deben tomar precauciones especiales para prevenir situaciones de riesgo. Consultar “Seguridad en Soldadura y Corte“ (ANSI Estándar Z49.1) y la información de operación para el equipo que se esté utilizando. 6.c Cuando no esté soldando, asegúrese de que ninguna parte del circuito del electrodo haga contacto con el trabajo o tierra. El contacto accidental podría ocasionar sobrecalentamiento de la máquina y riesgo de incendio. 6.d. No calentar, cortar o soldar tanques, tambores o contenedores hasta haber tomado los pasos necesarios para asegurar que tales procedimientos no van a causar vapores inflamables o tóxicos de las sustancias en su interior. Pueden causar una explosión incluso después de haberse “limpiado”. Para más información, consultar “Recommended Safe Practices for the Preparation for Welding and Cutting of Containers and Piping That Have Held Hazardous Substances”, AWS F4.1 de la American Welding Society . 6.e. Ventilar las piezas fundidas huecas o contenedores antes de calentar, cortar o soldar. Pueden explotar. 6.f. iii SEGURIDAD Las chispas y salpicaduras son lanzadas por el arco de soldadura. Usar ropa adecuada que proteja, libre de aceites, como guantes de cuero, camisa gruesa, pantalones sin bastillas, zapatos de caña alta y una gorra. Ponerse tapones en los oídos cuando se suelde fuera de posición o en lugares confinados. Siempre usar gafas protectoras con protecciones laterales cuando se esté en un área de soldadura. 6.g. Conectar el cable de trabajo a la pieza tan cerca del área de soldadura como sea posible. Los cables de la pieza de trabajo conectados a la estructura del edificio o a otros lugares alejados del área de soldadura aumentan la posibilidad de que la corriente para soldar traspase a otros circuitos alternativos como cadenas y cables de elevación. Esto puede crear riesgos de incendio o sobrecalentar estas cadenas o cables de izar hasta hacer que fallen. 6.h. Ver también 1.c. 6.i. Lea y siga el NFPA 51B “ Estándar para Prevención de Incendios Durante la Soldadura, Corte y otros Trabajos Calientes”, disponible de NFPA, 1 Batterymarch Park, PO box 9101, Quincy, Ma 022690-9101. 6.j. No utilice una fuente de poder de soldadura para descongelación de tuberías. La BOTELLA de gas puede explotar si está dañada. 7.a. Emplear únicamente botellas que contengan el gas de protección adecuado para el proceso utilizado, y reguladores en buenas condiciones de funcionamiento diseñados para el tipo de gas y la presión utilizados. Todas las mangueras, rácores, etc. deben ser adecuados para la aplicación y estar en buenas condiciones. 7.b. Mantener siempre las botellas en posición vertical sujetas firmemente con una cadena a la parte inferior del carro o a un soporte fijo. 7.c. Las botellas de gas deben estar ubicadas: • Lejos de las áreas donde puedan ser golpeados o estén sujetos a daño físico. • A una distancia segura de las operaciones de corte o soldadura por arco y de cualquier fuente de calor, chispas o llamas. 7.d. Nunca permitir que el electrodo, portaelectrodo o cualquier otra pieza con tensión toque la botella de gas. 7.e. Mantener la cabeza y la cara lejos de la salida de la válvula de la botella de gas cuando se abra. 7.f. Los capuchones de protección de la válvula siempre deben estar colocados y apretados a mano, excepto cuando la botella está en uso o conectada para uso. 7.g. Leer y seguir las instrucciones de manipulación en las botellas de gas y el equipamiento asociado, y la publicación P-I de CGA, “Precauciones para un Manejo Seguro de los Gases Comprimidos en los Cilindros“, publicado por Compressed Gas Association 1235 Jefferson Davis Highway, Arlington, VA 22202. PARA equipos ELÉCTRICOS 8.a. Cortar la electricidad entrante usando el interruptor de desconexión en la caja de fusibles antes de trabajar en el equipo. 8.b. Conectar el equipo a la red de acuerdo con U.S. National Electrical Code, todos los códigos y las recomendaciones del fabricante. 8.c. Conectar el equipo a tierra de acuerdo con U.S. National Electrical Code, todos los códigos y las recomendaciones del fabricante. Consulte http://www.lincolnelectric.com/safety para información de seguridad adicional.  v SEGURIDAD Compatibilidad Electromagnética (EMC) Conformidad Los productos que muestran la marca CE cumplen con la Directiva del Consejo de la Comunidad Europea del 15 de diciembre, 2004 sobre la aproximación de las leyes de los Estados Miembro relacionadas con la compatibilidad electromagnética 2004/108/EC. Este equipo fue fabricado en conformidad con un estándar nacional que a su vez implementa un estándar armonizado: Estándar de Productos de Compatibilidad Electromagnética para Equipo de Soldadura de Arco EN 60974-10 Soldadura de Arco. Asimismo, estos productos son para usarse con otro equipo de Lincoln Electric y están diseñados para uso industrial y profesional. Introducción Todo el equipo eléctrico genera pequeñas cantidades de emisión electromagnética. Ésta se puede transmitir a través de líneas de alimentación o radiarse a través del espacio, en forma similar a un transmisor de radio. Cuando las emisiones son recibidas por otro equipo, el resultado puede ser interferencia eléctrica. Las emisiones eléctricas pueden afectar a muchos tipos de equipo eléctrico, otro equipo de soldadura cercano, la recepción de radio y TV, máquinas controladas numéricamente, sistemas telefónicos, computadoras, etc. Mantenga en mente que puede haber presencia de interferencia y que tal vez se requieran precauciones adicionales cuando se usa una fuente de poder de soldadura en un establecimiento doméstico. Instalación y Uso El usuario es responsable de instalar y usar el equipo de soldadura de acuerdo con las instrucciones del fabricante. Si se detectan alteraciones electromagnéticas, entonces será responsabilidad del usuario del equipo de soldadura resolver la situación con la asistencia técnica del fabricante. En algunos casos esta acción correctiva puede ser tan simple como aterrizar (conectar a tierra) el circuito de soldadura, vea la Nota. En otros casos, podría implicar construir una pantalla electromagnética que encierre a la fuente de poder y trabajo, junto con los filtros de entrada relacionados. En todos los casos, las alteraciones electromagnéticas deberán reducirse al punto donde ya no causen problemas. Nota: El circuito de soldadura puede o no aterrizarse por razones de seguridad conforme a los códigos nacionales. El cambio de las conexiones de aterrizamiento sólo deberá ser autorizado por una persona competente que pueda evaluar si los cambios aumentarán el riesgo de lesiones, por ejemplo, al permitir rutas de regreso de corriente de soldadura paralela que puedan dañar los circuitos a tierra u otro equipo. Evaluación del Área Antes de instalar el equipo de soldadura, el usuario deberá hacer una evaluación de los problemas electromagnéticos potenciales en el área circunvecina. Deberá tomarse en cuenta lo siguiente: a) otros cables de alimentación, cables de control, cables de señalización y telefónicos; por arriba, abajo y adyacentes al equipo de soldadura; b) transmisores y receptores de radio y televisión; c) equipo computacional y otro equipo de control; d) equipo crítico de seguridad, por ejemplo, vigilancia del equipo industrial; e) la salud de la gente alrededor, por ejemplo, el uso de marcapasos y equipo auditivo; f) equipo utilizado para calibración o medición g) la inmunidad de otro equipo en el ambiente. El usuario deberá asegurarse de que el otro equipo que se utiliza en el ambiente es compatible. Esto puede requerir medidas de protección adicionales; h) la hora del día en que se llevará a cabo esa soldadura u otras actividades. v  vi SEGURIDAD Compatibilidad Electromagnética (EMC) El tamaño del área circunvecina a considerar dependerá de la estructura del edificio y otras actividades que se lleven a cabo. Métodos de Reducción de Emisiones Fuente de Energía El equipo de soldadura deberá conectarse a la fuente de energía según las recomendaciones del fabricante. Si ocurre interferencia, tal vez sea necesario tomar precauciones adicionales como la filtración de la fuente de energía. Deberá considerarse la protección del cable de alimentación del equipo de soldadura conectado permanentemente, con un conducto metálico o equivalente. La protección deberá ser eléctricamente continua por toda su longitud y conectarse a la fuente de poder de soldadura en tal forma que se mantenga un buen contacto eléctrico entre el conducto y la cubierta de la fuente de poder de soldadura. Mantenimiento del Equipo de Soldadura El equipo de soldadura deberá recibir mantenimiento en forma rutinaria conforme a las recomendaciones del fabricante. Todas las puertas y cubiertas de acceso y servicio deberán cerrarse y asegurarse adecuadamente cuando el equipo de soldadura esté en operación. El equipo de soldadura no deberá modificarse en ninguna forma excepto para aquellos cambios y ajustes mencionados en las instrucciones del fabricante. En particular, deberán ajustarse las aberturas de las chispas de la formación de arcos y dispositivos de estabilización, y recibir mantenimiento conforme a las recomendaciones del fabricante. Cables de Soldadura Los cables de soldadura deberán mantenerse tan cortos como sea posible, y estar cerca entre si, corriendo sobre o cerca del nivel del piso. Agrupamiento Equipotencial Deberá considerarse el agrupamiento de todos los componentes metálicos en la instalación de soldadura y adyacentes a la misma. Sin embargo, los componentes metálicos unidos a la pieza de trabajo aumentarán el riesgo de que el operador pueda recibir una descarga al tocar estos componentes y el electrodo al mismo tiempo. El operador deberá aislarse de todos los componentes metálicos agrupados. Aterrizamiento de la Pieza de Trabajo En los casos donde la pieza de trabajo no esté conectada a tierra para fines de seguridad eléctrica, o no esté aterrizada debido a su tamaño y posición, por ejemplo, el casco de un barco o trabajo de acero de construcción, una conexión que una la pieza de trabajo a tierra puede reducir las emisiones en algunas instancias, pero no en todas. Deberá tenerse cuidado de evitar el aterrizamiento de la pieza de trabajo si éste aumenta el riesgo de lesiones al usuario, o daña a otro equipo eléctrico. Donde sea necesario, la conexión de la pieza de trabajo a tierra deberá ser realizada a través de una conexión directa a la pieza de trabajo, pero en algunos países donde la conexión directa no es permitida, la unión deberá entonces hacerse a través de una capacitancia conveniente, seleccionada conforme a las regulaciones nacionales. Protección y Recubrimiento La protección y recubrimiento selectivos de otros cables y equipo en al área circundante puede aligerar los problemas de interferencia. Para aplicaciones especiales, deberá considerarse el recubrimiento de toda la instalación de soldadura1. _________________________ 1 Partes del texto anterior están contenidas en EN 60974-10: “Estándar de Productos de Compatibilidad Electromagnética para Equipo de Soldadura de Arco.” vi  vii vii por seleccionar un producto de CALIDAD fabricado por Lincoln Electric. Queremos que esté orgulloso al operar este producto de Lincoln Electric Company••• tan orgulloso como lo estamos como lo estamos nosotros al ofrecerle este producto. Gracias POLÍTICA DE ASISTENCIA AL CLIENTE El negocio de la Lincoln Electric Company es fabricar y vender equipo de soldadura, consumibles y equipo de corte de alta calidad, Nuestro reto es satisfacer las necesidades de nuestros clientes y exceder sus expectativas. A veces, los compradores pueden pedir consejo o información a Lincoln Electric sobre el uso de sus productos. Les respondemos con base en la mejor información que tengamos en ese momento. Lincoln Electric no está en posición de garantizar o avalar dicho consejo, y no asume ninguna responsabilidad con respecto a dicha información o guía. Expresamente declinamos cualquier garantía de cualquier tipo, incluyendo cualquier garantía de conveniencia para el fin particular de algún cliente, con respecto a dicha información o consejo. Como un asunto de consideración práctica, tampoco podemos asumir ninguna responsabilidad por actualizar o corregir dicha información o consejo una vez que se ha dado, ni tampoco el hecho de proporcionar la información o consejo crea, amplía o altera ninguna garantía en relación con la venta de nuestros productos. Lincoln Electric es un fabricante responsable, pero la selección y uso de productos específicos vendidos por el mismo está únicamente dentro del control del cliente, y permanece su sola responsabilidad. Varias variables más allá del control de Lincoln Electric afectan los resultados obtenidos al aplicar estos tipos de métodos de fabricación y requerimientos de servicio. Sujeto a Cambio – Esta información es precisa en nuestro mejor leal saber y entender al momento de la impresión. Sírvase consultar www.lincolnelectric.com para cualquier información actualizada. Favor de Examinar Inmediatamente el Cartón y el Equipo para Verificar si Existe Algún Daño Cuando este equipo se envía, el título pasa al comprador en el momento que éste recibe el producto del transportista. Por lo tanto, las reclamaciones por material dañado en el envío las debe realizar el comprador en contra de la compañía de transporte en el momento en el que recibe la mercancía. Por favor registre la información de identificación del equipo que se presenta a continuación para referencia futura. Esta información se puede encontrar en la placa de identificación de la máquina. Producto _________________________________________________________________________________ Número de Modelo _________________________________________________________________________ Número de Código o Código de Fecha__________________________________________________________ Número de Serie___________________________________________________________________________ Fecha de Compra__________________________________________________________________________ Lugar de Compra_________________________________________________________________________ En cualquier momento en que usted solicite alguna refacción o información acerca de este equipo proporcione siempre la información que se registró anteriormente. El número de código es especialmente importante al identificar las partes de reemplazo correctas. Registro del Producto En Línea - Registre su máquina con Lincoln Electric ya sea vía fax o a través de Internet. • Para envío por fax: Llene la forma en la parte posterior de la declaración de garantía incluida en el paquete de literatura que acompaña esta máquina y envíe por fax la forma de acuerdo con las instrucciones impresas en ella. • Para registro en línea: Visite nuestro SITIO WEB en www.lincolnelectric.com. Seleccione “Vínculos Rápidos” y después “Registro de Producto”. Por favor llene la forma y presente su registro. Lea este Manual del Operador completamente antes de empezar a trabajar con este equipo. Guarde este manual y téngalo a mano para cualquier consulta rápida. Ponga especial atención a las diferentes consignas de seguridad que aparecen a lo largo de este manual, por su propia seguridad. El grado de importancia a considerar en cada caso se indica a continuación. ADVERTENCIA Este mensaje aparece cuando la información que acompaña debe ser seguida exactamente para evitar daños personales graves o incluso la pérdidad de la vida. PRECAUCIÓN Este mensaje aparece cuando la información que acompaña debe ser seguida para evitar daños personales menos graves o daños a este equipo.  viii viii TABLA DE CONTENIDO Página Instalación ......................................................................................................................Sección A Especificaciones Técnicas ...........................................................................................A-1, A-2 Precauciones de Seguridad .................................................................................................A-3 Colocación, Levantamiento ...........................................................................................A-3 Estibación......................................................................................................................A-3 Inclinación .....................................................................................................................A-3 Conexiones de Entrada y Aterrizamiento......................................................................A-3 Aterrizamiento de la Máquina .......................................................................................A-3 Protección contra Alta Frecuencia ................................................................................A-3 Conexiones de Entrada ........................................................................................................A-4 Fusibles de Entrada y Alambres de Alimentación.........................................................A-4 Selección del Voltaje de Entrada ..................................................................................A-4 Reemplazo del Cable de Alimentación .........................................................................A-4 Diagrama de Conexión .................................................................................................A-5 Tamaños Recomendados de Cables de Trabajo..........................................................A-6 Inductancia del Cable y Su Efecto en la Soldadura ......................................................A-7 Especificaciones del Cable de Sensión Remota ...................................................A-7, A-8 Consideraciones de la Sensión del Voltaje para Sistemas de Arco Múltiple ......A-9, A-10 Conexión del Cable de Control ..........................................................................................A-11 ________________________________________________________________________________ Operación .......................................................................................................................Sección B Precauciones de Seguridad ................................................................................................B-1 Símbolos Gráficos .........................................................................................................B-1 Secuencia de Encendido ..............................................................................................B-1 Ciclo de Trabajo ............................................................................................................B-1 Descripción del Producto .....................................................................................................B-2 Procesos y Equipos Recomendados ...................................................................................B-2 Limitaciones del Equipo .......................................................................................................B-2 Paquetes de Equipo Común ................................................................................................B-2 Características del Diseño ...................................................................................................B-3 Controles del Frente del Gabinete .......................................................................................B-4 Controles de la Parte Posterior del Gabinete .......................................................................B-4 Procedimientos de Soldadura Comunes ...................................................................B-5 A B-7 ________________________________________________________________________________ Accesorios ....................................................................................................................Sección C Kits, Opciones / Accesorios .................................................................................................C-1 Opciones Instaladas de Campo ...........................................................................................C-1 Operaciones de Electrodo Revestido ...........................................................................C-2, C-3 ________________________________________________________________________ Mantenimiento ...................................................................................................................Section D Precauciones de Seguridad .................................................................................................D-1 Mantenimiento de Rutina .....................................................................................................D-1 Mantenimiento Periódico......................................................................................................D-1 Especificación de Calibración ..............................................................................................D-1 ________________________________________________________________________________ Localización de Averías ...............................................................................................Sección E Precauciones de Seguridad .................................................................................................E-1 Cómo Utilizar la Guía de Localización de Averías ...............................................................E-1 Cómo Utilizar los LED de Estado, Códigos de Error y Tarjeta de Control de Entrada ..............E-2, E-4 Guía de Localización de Averías ................................................................................E-5 a E-8 ________________________________________________________________________________ Diagramas de Cableado y Dibujo de Dimensión.........................................................Sección F ________________________________________________________________________ Páginas de Partes ........................................................................................................Serie P-609 _______________________________________________________________________________  A-1 A-1 INSTALACIÓN ESPECIFICACIONES TÉCNICAS - POWER WAVE® S350 FUENTE DE PODER – VOLTAJE Y CORRIENTE DE ENTRADA Modelo Ciclo de Trabajo Capacidad nominal del 40% K2823-1 Capacidad nominal del 100% Voltaje de Entrada ± 10% Potencia Ralenti Factor de Potencia a Salida Nominal 300 Watts Máx. (ventilador encendido) .95 Amperios de Entrada (1 Fase en Paréntesis) 39/35/20/17/14 (NA/65***/37/32/25) 200-208/230/380-415/ 460/575 50/60 Hz 30/28/16/14/11 (56/51/29/25/20) SALIDA NOMINAL VOLTAJE DE ENTRADA / FASE / FRECUENCIA 200-208/1/50/60 230/1/50/60 380-415/1/50/60 460/1/50/60 575/1/50/60 200-208/3/50/60 230/3/50/60 380-415/3/50/60 460/3/50/60 575/3/50/60 GMAW 60% 40%*** 100% 300 Amps / 29 Volts 320 Amps 30 Volts 350 Amps 31.5 Volts GTAW-DC SMAW 300 Amps 29 Volts 40%*** 60% 100% 40% 60% 100% 250 Amps / 30 Volts 325 Amps 33 Volts 275 Amps 31 Volts 250 Amps 30 Volts 350 300 325 Amps Amps Amps 24 Volts 23Volts 22 Volts *** En las entradas de 230 Voltios / 1 fase, la capacidad nominal máxima es a un ciclo de trabajo del 30%, excepto para los procesos GTAW. TAMAÑOS RECOMENDADOS DE ALAMBRES DE ENTRADA Y FUSIBLES 1 VOLTAJE DE ENTRADA/FASE/ FRECUENCIA 200-208/1/50/60 200-208/3/50/60 230/1/50/60 230/3/50/60 380-415/1/50/60 380-415/3/50/60 460/1/50/60 460/3/50/60 575/1/50/60 575/3/50/60 AMPERAJE DE CAPACIDAD NOMINAL TAMAÑOS DE 3Y FUSIBLES DE DEMOCABLES DE AMPERIOS DE RA DE TIEMPO O TAMAÑOS AWG ENTRADA Y CICLO DE 2 INTERRUPTOR 2 (mm ) TRABAJO MÁXIMOS 60A, 100% 39A, 40% 67A, 30% 35A, 40% 38A, 40% 19A, 40% 34A, 40% 17A, 40% 27A, 40% 14A, 40% 6 (13) 8 (10) 4 (16) 8 (10) 8 (10) 12 (4) 8 (10) 12 (4) 10 (6) 14 (2.5) 80 50 80 45 50 30 45 25 35 20 1. Con base en el Código Eléctrico Nacional de los E.U.A 2. También llamados interruptores automáticos de “tiempo inverso” o “térmicos/magnéticos”; interruptores automáticos que tienen una demora en la acción de apertura que disminuye a medida que aumenta la magnitud de la corriente. 3. Cable tipo SO o similar en un ambiente de 30° C 4. Cuando se opera en estas entradas, el cable de alimentación deberá cambiarse a un conductor de entrada de 6 AWG o más. POWER WAVE® S350 NOTAS NOTA 4 NOTA 4  A-2 A-2 INSTALACIÓN PROCESO DE SOLDADURA OCV (Uo) Medio Pico 40-70 40-70 40-70 100V 24 60 RANGO DE SALIDA (AMPERIOS) PROCESO GMAW GMAW-Pulsación FCAW GTAW-DC SMAW 5-350 DIMENSIONES FÍSICAS MODELO ALTURA ANCHO PROFUNDIDAD PESO K2823-1 20.40 in ( 518 mm) 14.00in ( 356 mm) 24.80in ( 630mm) 85 lbs (39 kg)* RANGOS DE TEMPERATURA RANGO DE TEMPERATURA DE OPERACIÓN Condiciones Ambientales Adversas: -20°C a 40°C (-4°F a 104°F) RANGO DE TEMPERATURA DE ALMACENAMIENTO Condiciones Ambientales Adversas: -40°C a 85°C (-40°F a 185°F) IP23 Clase de Aislamiento de 155º(F) * El peso no incluye el cable de alimentación. POWER WAVE® S350  A-3 A-3 INSTALACIÓN PRECAUCIONES DE SEGURIDAD Lea toda la sección de instalación antes de empezar a instalar. ADVERTENCIA LEVANTAMIENTO Deberán utilizarse ambas manijas al levantar la POWER WAVE® S350. Cuando utilice una grúa o un aparato aéreo, deberá conectarse un sujetador de levante a ambas manijas. No intente levantar la POWER WAVE® S350 con accesorios montados en la misma. La DESCARGA ELÉCTRICA puede causar la muerte. • Sólo personal calificado deberá realizar esta instalación. • APAGUE la alimentación en el interruptor de desconexión o caja de fusibles antes de trabajar en este equipo. Apague la alimentación a cualquier otro equipo conectado al sistema de soldadura en el interruptor de desconexión o caja de fusibles antes de trabajar en el equipo. • No toque las partes eléctricamente calientes. • Siempre conecte la terminal de aterrizamiento de la POWER WAVE® S350 a un aterrizamiento (Enterrado) de seguridad adecuado. ------------------------------------------------------------- SELECCIÓN DE LA UBICACIÓN ADECUADA La POWER WAVE® S350 opera en ambientes hostiles. Sin embargo, es importante seguir simples medidas preventivas para asegurar una larga vida y operación confiable. • La máquina deberá colocarse donde haya libre circulación de aire limpio en tal forma que no haya restricción del movimiento del mismo en la parte posterior, hacia afuera en los lados y parte inferior. • Deberá mantenerse al mínimo el polvo y suciedad que pudieran entrar a la máquina. No se recomienda el uso de filtros de aire en la toma de aire porque puede restringirse el flujo normal del mismo. No tomar en cuenta estas precauciones puede dar como resultado temperaturas de operación excesivas y paros molestos. • Mantenga la máquina seca. Cúbrala de la lluvia y nieve. No la coloque sobre un piso húmedo o charcos. • No monte la POWER WAVE® S350 sobre superficies combustibles. Donde haya una superficie combustible directamente bajo equipo eléctrico estacionario o fijo, la misma deberá cubrirse con una placa de acero de por lo menos 1.6mm (.060") de grosor, que deberá extenderse no menos de 150 mm (5.90") más allá de todos los lados del equipo. ADVERTENCIA • Levante únicamente con equipo de elevación de capacidad adecuada. • Asegúrese de que la máquina está estable al levantar. • No opere la máquina mientras está suspendida. El EQUIPO QUE CAE puede causar lesiones. ------------------------------------------------------------- ESTIBACIÓN No es posible estibar la POWER WAVE® S350. INCLINACIÓN Coloque la máquina directamente sobre una superficie segura y nivelada o sobre un carro de transporte recomendado. La máquina puede caerse si no se sigue este procedimiento. CONEXIONES DE ENTRADA Y ATERRIZAMIENTO Sólo un electricista calificado deberá conectar la POWER WAVE® S350. La instalación deberá hacerse conforme al Código Eléctrico Nacional apropiado, todos los códigos locales y la información en este manual. ATERRIZAMIENTO DE LA MÁQUINA El armazón de la soldadora deberá aterrizarse. Para este fin, una terminal a tierra marcada con el símbolo correspondiente se localiza al lado del bloque de conexión de la alimentación. Para los métodos de aterrizamiento adecuados, vea los códigos eléctricos locales y nacionales. PROTECCIÓN CONTRA ALTA FRECUENCIA La clasificación EMC de la POWER WAVE® S350 es Industrial, Científica y Médica (ISM), grupo 2, clase A. La POWER WAVE® S350 es sólo para uso industrial. (Para mayor información, vea el documento L10093). Coloque la POWER WAVE® S350 lejos de la maquinaria controlada por radio. La operación normal de la POWER WAVE® S350 puede afectar adversamente la operación del equipo controlado por RF, lo que a su vez puede provocar lesiones corporales o daños al equipo. POWER WAVE® S350  A-4 A-4 INSTALACIÓN CONEXIÓN DE ENTRADA ADVERTENCIA ADVERTENCIA Sólo un electricista calificado deberá conectar los cables de entrada a la POWER WAVE® S350. Las conexiones deberán hacerse conforme a todos los códigos eléctricos nacionales y locales, y diagramas de conexión. No hacerlo, puede dar como resultado lesiones corporales o la muerte. ------------------------------------------------------------Se proporciona un cable de alimentación de 3.0 m (10 pies) ya conectado dentro de la máquina. Para Entrada Monofásica Conecte el cable verde a tierra conforme al Código Eléctrico Nacional. Conecte los cables negro y blanco a la alimentación. Envuelva el cable rojo con cinta para proporcionar aislamiento de 600 V. Para Entrada Trifásica Conecte el cable verde a tierra conforme al Código Eléctrico Nacional. Conecte los cables negro, rojo y blanco a la alimentación. CONSIDERACIONES DE FUSIBLES DE ENTRADA Y ALAMBRES DE ALIMENTACIÓN Para los tamaños recomendados de fusibles y cables, así como de los tipos de alambre de cobre, consulte la Sección de Especificaciones. Fusione el circuito de entrada con el fusible de quemado lento recomendado o interruptor tipo demora (también llamado de “tiempo inverso” o “térmico/magnético"). Elija el tamaño del alambre de entrada y aterrizamiento conforme a los códigos eléctricos locales y nacionales. Utilizar tamaños de alambres de entrada, fusibles o interruptores automáticos más pequeños que los recomendados podría dar como resultado paros “molestos” de las corrientes de entrada de la soldadora, aún cuando la máquina no se esté utilizando a altas corrientes. El interruptor de ENCENDIDO/APAGADO de la POWER WAVE® S350 no es una desconexión del servicio para este equipo. Sólo un electricista calificado deberá conectar los cables de entrada a la POWER WAVE® S350. Las conexiones deberán hacerse conforme a todos los códigos eléctricos nacionales y locales, y el diagrama de conexión localizado dentro de la puerta de acceso de reconexión de la máquina. No hacerlo, puede dar como resultado lesiones corporales o la muerte. ------------------------------------------------------------------------ REEMPLAZO DEL CABLE DE ALIMENTACIÓN ADVERTENCIA Sólo un electricista calificado deberá conectar los cables de entrada a la POWER WAVE® S350. Las conexiones deberán hacerse conforme a todos los códigos eléctricos nacionales y locales, y el diagrama de conexión localizado dentro de la puerta de acceso de reconexión de la máquina. No hacerlo, puede dar como resultado lesiones corporales o la muerte. -----------------------------------------------------------------------Si el cable de alimentación está dañado o necesita reemplazarse, un bloque de conexión de alimentación se localiza en la parte posterior de la máquina una vez retirando el panel de acceso como se muestra en la Figura A.1. SIEMPRE CONECTE LA TERMINAL DE ATERRIZAMIENTO DE LA POWER WAVE (LOCALIZADA COMO SE MUESTRA EN LA FIGURA a.1) A UN ATERRIZAMIENTO (ENTERRADO) DE SEGURIDAD APROPIADO. FIGURA A.1 ALIMENTACIÓN CABLE DE ATERRIZAMIENTO TERMINAL DE CONEXIÓN BLOQUE DE BLOQUE DE CONEXIÓN SELECCIÓN DEL VOLTAJE DE ENTRADA La POWER WAVE® S350 se ajusta automáticamente al trabajo con diferentes voltajes de entrada. No se requieren configuraciones de los interruptores de reconexión. POWER WAVE® S350 TERMINAL DE ATERRIZAMIENTO CABLE DE ALIMENTACIÓN  A-5 A-5 INSTALACIÓN SOLDADURA SMAW (ELECTRODO REVESTIDO) DIAGRAMAS DE CONEXIÓN SOLDADURA GTAW (TIG) A fin de ajustar las configuraciones de la soldadura TIG, se requiere una interfaz de usuario. Es posible utilizar una alimentador de alambre Power Feed como esta interfaz (Figura A.2), o instalar una interfaz de usuario serie S (K2828-1) en la fuente de poder (Figura A.3). Consulte los diagramas de conexión con base en la interfaz de usuario que se está utilizando. Para cualquiera de las configuraciones, se recomienda el kit de solenoide K2825-1 para controlar el gas. Las configuraciones alternas son posibles dependiendo del alimentador de alambre que se esté utilizando. Para las configuraciones alternativas, consulte el manual del alimentador de alambre. En forma similar a la soldadura TIG, es necesaria una interfaz de usuario para ajustar las configuraciones de soldadura con Electrodo Revestido. Es posible utilizar un alimentador de alambre Power Feed como la interfaz del usuario, o se puede instalar un K2828-1 (panel de control de la interfaz del usuario) en la fuente de poder (Figura A.4). El diagrama de conexión mostrado se basa en la interfaz del usuario Serie S (K2828-1). En este diagrama, la caja de control remoto es opcional. SOLDADURA GMAW (MIG) Se recomienda un alimentador de alambre compatible arclink para la soldadura Mig. Consulte la Figura A.5 para los detalles de la conexión. FIGURA A.2 ADAPTADOR Y REGULADOR) (INCLUYE PINZA DE TRABAJO. KIT K2266-1 ANTORCHA TIG PF-10-m DE ALAMBRE ALIMENTADOR PIEZA DE TRABAJO NEGATIVO (-) AL BORNE PINZA DE TRABAJO POSITIVO (+) AL BORNE K1543-[XX] CABLE ARCLINK K87 870 CONTROL DE PIE DE GAS MANGUERA CONTROL REMOTO A RECEPTÁCULO DEL k2825-1 DE LA MÁQUINA) DE GAS (DENTRO KIT DE SOLENOIDE REGULADOR FLUJO DEL MEDIDOR DE TIG CON INTERFAZ DE USUARIO POWER FEED MEDIDOR DE FLUJO DEL REGULADOR TIG CON INTERFAZ DE USUARIO POWER FEED KIT DE SOLENOIDE DE GAS (DENTRO DE LA MÁQUINA) k2825-1 A RECEPTÁCULO DEL CONTROL REMOTO MANGUERA DE GAS CONTROL DE PIE K87 870 CABLE ARCLINK K1543-[XX] AL BORNE POSITIVO (+) AL BORNE NEGATIVO (-) PINZA DE TRABAJO PIEZA DE TRABAJO ANTORCHA TIG KIT K2266-1 (INCLUYE PINZA DE TRABAJO. ADAPTADOR Y REGULADOR) ALIMENTADOR DE ALAMBRE PF-10-m FIGURA A.3 ADAPTADOR Y REGULADOR) (INCLUYE PINZA DE TRABAJO. KIT K226 6-1 ANTORCHA TIG PIEZAD E TRABAJ O NEGATIVO (-) AL BORNE PINZA DE TRABAJ O POSITIVO +( ) AL BO RNE PIE K87 0 CONTROL DE MANGUERADE GAS k2 82 5-1 DE LA MÁQUINA) DE GAS (DENTRO KIT DE SOLENOIDE DEL REGULADOR DE FLUJO MEDIDOR DEL CO NTROL REMOTO K2 828 -1 DEL USUARIO A RECEPTÁCULO DE LA INTERFAZ PANEL DE CONTROL TIG CON INTERFAZ DE USUARIO SERIE S MEDIDOR DE FLUJO DEL REGULADOR TIG CON INTERFAZ DE USUARIO SERIE S KIT DE SOLENOIDE DE GAS (DENTRO DE LA MÁQUINA) k2825-1 PANEL DE CONTROL DE LA INTERFAZ DEL USUARIO A RECEPTÁCULO K2828-1 DEL CONTROL REMOTO CONTROL DE PIE K870 MANGUERA DE GAS AL BORNE POSITIVO (+) AL BORNE NEGATIVO (-) PINZA DE TRABAJO PIEZA DE TRABAJO ANTORCHA TIG KIT K2266-1 (INCLUYE PINZA DE TRABAJO. ADAPTADOR Y REGULADOR) POWER WAVE® S350  A-7 A-7 INSTALACIÓN TAMAÑOS RECOMENDADOS DE CABLES DE TRABAJO PARA LA SOLDADURA DE ARCO Conecte los cables del electrodo y trabajo entre los bornes de salida apropiados de la Power Wave S350 conforme a los siguientes lineamientos: • La mayoría de las aplicaciones de soldadura funcionan con un electrodo positivo (+). Para esas aplicaciones, conecte el cable del electrodo entre la placa de alimentación del mecanismo de alimentación y el borne de salida positivo (+) en la fuente de poder. Conecte un cable de trabajo del borne de salida negativo (-) de la fuente de poder a la pieza de trabajo. • Cuando se requiere polaridad de electrodo negativa, como en algunas aplicaciones Innershield, invierta las conexiones de salida en la fuente de poder (cable del electrodo al borne negativo (-), y cable de trabajo al borne positivo (+)). PRECAUCIÓN La operación de polaridad de electrodo negativa SIN el uso de una cable de sensión remota de trabajo (21) requiere que se configure el atributo de Polaridad Negativa de Electrodo. Para mayores detalles, vea la sección de Especificación del Cable de Sensión Remota. ----------------------------------------------------------------------Para información de Seguridad adicional relacionada con la configuración del electrodo y cable de trabajo, vea la “INFORMACIÓN DE SEGURIDAD” estándar localizada al frente de los Manuales de Instrucción. Lineamientos Generales • Seleccione los cables de tamaño apropiado conforme a los “Lineamientos de Cables de Salida” a continuación. Las caídas de voltaje excesivas causadas por cables de soldadura de tamaño insuficiente y conexiones deficientes resultan a menudo en un desempeño de soldadura insatisfactorio. Siempre utilice los cables de soldadura más largos posibles (electrodo y trabajo) dentro de lo práctico, y asegúrese de que todas las conexiones estén limpias y apretadas. Nota: Calor excesivo en el circuito de soldadura indica que los cables son de tamaño insuficiente y/o conexiones deficientes. • Enrute todos los cables directamente al trabajo y alimentador de alambre, evite longitudes excesivas y no enrolle el exceso de cable. Enrute los cables del electrodo y trabajo cerca entre sí, a fin de minimizar el área del circuito y, por lo tanto, la inductancia del circuito de soldadura. • Siempre suelde en una dirección lejos de la conexión del trabajo (tierra). La Tabla A.1 muestra los tamaños de cables de cobre recomendados para diferentes corrientes y ciclos de trabajo. Las longitudes estipuladas son la distancia de la soldadora al trabajo y de regreso de nuevo a la soldadora. El tamaño de los cables se aumenta principalmente para longitudes más grandes con el fin de minimizar la caída de voltaje de los cables. LINEAMIENTOS DE LOS CABLES DE SALIDA (Tabla A.1) Amperios Ciclo de Trabajo LOS TAMAÑOS DE LOS CABLES PARA LONGITUDES COMBINADAS DEL ELECTRODO Y Porcentual CABLES DE TRABAJO [COBRE CUBIERTO DE GOMA – CLASIFICADO A 75°C (167°F)]** 200 a 250 Ft. 100 a 150 Ft. 150 a 200 Ft. 0 a 50 Ft. 50 a 100 Ft. 200 60 2 2 2 1 1/0 200 100 2 2 2 1 1/0 250 30 3 3 2 1 1/0 250 40 2 2 1 1 1/0 250 60 1 1 1 1 1/0 250 100 1 1 1 1 1/0 300 60 1 1 1 1/0 2/0 300 100 2/0 2/0 2/0 2/0 3/0 350 40 1/0 1/0 2/0 2/0 3/0 ** Los valores en la tabla son para operación a temperaturas ambiente de 40°C (104°F) pueden requerir cables más grandes que los recomendados, o cables clasificados a más de 75°C (167°F). POWER WAVE® S350  A-8 A-8 INSTALACIÓN Dependiendo del proceso, la inductancia dentro de los cables del electrodo y trabajo puede influir en el voltaje presente en los bornes de la soldadora, y tener un efecto dramático en el desempeño. Se utilizan cables de sensión remota de voltaje para mejorar la precisión de la información de voltaje de arco proporcionada a la tarjeta de PC de control. Para este fin, se encuentran disponibles Kits de Cables de Sensión (K940-xx). INDUCTANCIA DE LOS CABLES, Y SU EFECTO EN LA SOLDADURA La inductancia excesiva de los cables hará que el desempeño de la soldadura disminuya. Existen numerosos factores que contribuyen a la inductancia general del sistema de cableado incluyendo el tamaño del cable y el área del circuito. Ésta última se define como la distancia de separación entre los cables del electrodo y trabajo, y la longitud general del circuito de soldadura. La longitud del circuito de soldadura se define como la longitud total del cable del electrodo (A) + cable de trabajo (B) + ruta de trabajo (C) (vea la Figura A.6). La Power Wave S350 tiene la capacidad de detectar automáticamente cuándo se conectan los cables de sensión. Con esta función, no hay requerimientos para configurar la máquina para usar cables de sensión remota. Esta función se puede inhabilitar a través de la Utilidad del Administrador de Soldadura (disponibles en www.powerwavesoftware.com) o a través del menú de configuración (si una interfaz del usuario está instalada en la fuente de poder). A fin de minimizar la inductancia, siempre utilice los cables de tamaño apropiado y, cada vez que sea posible, coloque los cables del electrodo y trabajo muy cerca entre sí para minimizar el área del circuito. Ya que el factor más importante en la inductancia del cable es la longitud del circuito de soldadura, evite longitudes excesivas y no enrolle el cable sobrante. Para longitudes largas de pieza de trabajo, deberá considerarse una tierra deslizable para mantener la longitud total del circuito de soldadura tan corta como sea posible. PRECAUCIÓN Si la función automática del cable de sensión está inhabilitada y la sensión de voltaje remota está habilitada pero no hay cables de sensión o están mal conectados, pueden presentarse salidas de soldadura extremadamente altas. -----------------------------------------------------------------------Lineamientos Generales para los Cables de Sensión de Voltaje Los cables de sensión deberán conectarse tan cerca de la soldadura como sea práctico, y fuera de la ruta de corriente de soldadura cuando sea posible. En aplicaciones extremadamente sensibles, tal vez sea necesario enlutar los cables que contienen a los cables de sensión lejos de los cables de soldadura del electrodo y trabajo. ESPECIFICACIONES DE LOS CABLES DE SENSIÓN REMOTA Descripción General de la Sensión de Voltaje El mejor desempeño de arco ocurre cuando la Power Wave® S350 tiene datos precisos de las condiciones del mismo. Los requerimientos de los cables de sensión del voltaje se basan en el proceso de soldadura (Vea la Tabla A.2) TABLA A.2 Proceso Sensión del Voltaje del Electrodo (1) Cable 67 Sensión del Voltaje de Trabajo(2) Cable 21 GMAW GMAW-P FCAW GTAW SMAW Cable 67 requerido Cable 67 requerido Cable 67 requerido Sensión de voltaje en los bornes Sensión de voltaje en los bornes Cable 21 opcional Cable 21 opcional Cable 21 opcional Sensión de voltaje en los bornes Sensión de voltaje en los bornes (1) El cable de sensión del voltaje del electrodo (67) está automáticamente habilitado por el proceso de soldadura, y es integral al cable de control arclink de 5 pines (K1543-xx). (2) Cuando el cable de sensión del voltaje de trabajo (21) se conecta a la fuente de poder, cambiará automáticamente a utilizar esta retroali- mentación (si la función de sensión automática está habilitada). FIGURA A.6 POWER WAVE S350 A C TRABAJO B POWER WAVE® S350  A-9 INSTALACIÓN Sensión de Voltaje del Electrodo El cable de sensión remota del ELECTRODO (67) está integrado en el cable de control arclink de 5 pines (K1543-xx) y siempre está conectado a la placa de alimentación del mecanismo de alimentación cuando hay un alimentador de alambre presente. Habilitar o inhabilitar la sensión de voltaje del electrodo es específico de la aplicación, y es configurado automáticamente por el modo de soldadura activo. Sensión de Voltaje de Trabajo La Power Wave S350 está configurada de fábrica para detectar el voltaje de trabajo en el borne de salida negativa (polaridad de salida positiva con la Sensión de Voltaje de Trabajo remota inhabilitada). Polaridad de Electrodo Negativa La Power Wave S350 tiene la capacidad de detector automáticamente la polaridad de los cables de sensión. Con esta función no hay requerimientos de configuración para soldar con polaridad de electrodo negativa. Esta función se puede inhabilitar a través de la Utilidad del Administrador de Soldadura (disponible en www.powerwavesoftware.com) o a través del menú de configuración (si se instala una interfaz de usuario en la fuente de poder). PRECAUCIÓN Si la función del cable de sensión automática está inhabilitada y el atributo de la polaridad de soldadura no está correctamente configurado, pueden ocurrir salidas de soldadura extremadamente altas. -----------------------------------------------------------------------A pesar de que la mayoría de las aplicaciones funcionan adecuadamente detectando el voltaje de trabajo directamente en el borne de salida, se recomienda el uso de un cable de sensión remota de voltaje de trabajo para un desempeño óptimo. El cable de sensión remota del TRABAJO (21) se puede acceder a través del conector de sensión de voltaje de cuatro pines localizado sobre el panel de control utilizando el Kit de Cables de Sensión K940. Deberá conectarse al trabajo tan cerca de la soldadura como sea práctico, pero fuera de la ruta de la corriente de soldadura. Para mayor información relacionada con la instalación de los cables de sensión remota de voltaje del trabajo, vea la sección titulada "Consideraciones de Sensión de Voltaje para Sistemas Multiarco." POWER WAVE® S350 A-9  A-10 A-10 INSTALACIÓN CONSIDERACIONES DE SENSIÓN DE VOLTAJE PARA SISTEMAS MULTIARCO Deberá tenerse cuidado especial cuando más de un arco esté soldando simultáneamente en una sola pieza. Las aplicaciones multiarco no dictan necesariamente el uso de los cables de sensión remota del voltaje de trabajo, pero se recomiendan ampliamente. Si NO SE Utilizan los Cables de Sensión: • Evite las rutas de corriente comunes. La corriente de los arcos adyacentes puede inducir voltaje en las rutas de corriente entre sí lo que puede ser malinterpretado por las fuentes de poder, y dar como resultado una interferencia de arco. Si SE Utilizan los Cables de Sensión: • Coloque los cables de sensión fuera de la ruta de la corriente de soldadura. Especialmente cualquier ruta de corriente común a los arcos adyacentes. La corriente de los arcos adyacentes puede inducir voltaje en las rutas de corriente entre sí lo que puede ser malinterpretado por las fuentes de poder, y dar como resultado una interferencia de arco • Para aplicaciones longitudinales, conecte todos los cables de trabajo en un extreme de la soldadura, y todos los cables de sensión de voltaje de trabajo en el extreme opuesto de la soldadura. Lleve a cabo la soldadura en la dirección opuesta de los cables de trabajo y hacia los cables de sensión. (Vea la Figura A.7). FIGURA A.7 AL INICIO DE LA SOLDADURA. LOS CABLES DE TRABAJO CONECTE TODOS RECORRIDO DIRECCIÓN DEL DE LA SOLDADURA DE SENSIÓN AL FINAL CONECTE TODOS LOS CABLES CONECTE TODOS LOS CABLES DE SENSIÓN AL FINAL DE LA SOLDADURA DIRECCIÓN DEL RECORRIDO CONECTE TODOS LOS CABLES DE TRABAJO AL INICIO DE LA SOLDADURA. POWER WAVE® S350  A-11 A-11 INSTALACIÓN • Para aplicaciones circunferenciales, conecte todos los cables de trabajo en un lado de la junta de soldadura, y todos los cables de sensión de voltaje de trabajo en el lado opuesto, en tal forma que estén fuera de la ruta de corriente. (Vea la Figura 8.A) FIGURA A.8 Sensión # 2 Sensión # 1 MÁS CONFIABLES INICIOS Y ARCOS MEJORES, RESULTADOS ARCO #2 FLUJO #2 DE Y CABLE DE SENSIÓN NO HAY CAÍDA DE VOLTAJE ENTRE EL ARCO PODER DE FUENTE CORRIENTE EL VOLTAJE DE ARCO EN FORMA PRECISA AMBOS CABLES DE SENSIÓN DETECTAN ARCO #1 DE LAS RUTAS DE CORRIENTE AMBOS CABLES DE SENSIÓN ESTÁN FUERA Trabajo # 2 Trabajo # 1 MEJOR #1 PODER DE FUENTE DE LOS PROCEDIMIENTOS ESTÁNDAR ESTÉ BAJO LO QUE HACE NECESARIO DESVIARSE DE TRABAJO, TAL VEZ EL VOLTAJE DEL ARCO DEBIDO A LAS CAÍDAS DE VOLTAJE DE LA PIEZA Sensión # 1 Trabajo # 1 FLUJO #1 PODER DE FUENTE CORRIENTE DEL ARCO #2 AFECTADO POR EL FLUJO DE EL CABLE DE SENSIÓN #2 SÓLO SE VE ARCO #2 DE CORRIENTE FLUJO DE CORRIENTE Sensión # 2 Trabajo # 2 CORRIENTE DEL ARCO #1 AFECTADO POR EL FLUJO DE EL CABLE DE SENSIÓN #1 SÓLO SE VE #2 PODER DE FUENTE ARCO #1 FLUJO ARCO #2 DE CORRIENTE Sensión # 2 Trabajo # 2 ARCO #1 #2 PODER DE FUENTE BIEN ARCO DE SOLDADURA. INESTABILIDAD EN EL INICIO Y EN EL CORRECTO LO QUE CAUSA DETECTA EL VOLTAJE DE TRABAJO NINGUNO DE LOS CABLES DE SENSIÓN AFECTA AL CABLE DE SENSIÓN #1 EL FLUJO DE CORRIENTE DEL ARCO #2 AFECTA AL CABLE DE SENSIÓN #2 EL FLUJO DE CORRIENTE DEL ARCO #1 Sensión # 1 Trabajo # 1 #1 PODER DE FUENTE MAL FUENTE DE PODER #1 EL FLUJO DE CORRIENTE DEL ARCO #1 AFECTA AL CABLE DE SENSIÓN #2 Trabajo # 1 Sensión # 1 ARCO #1 DE JO FLU FUENTE DE PODER #1 TE IEN R R CO Trabajo # 2 Sensión # 2 FUENTE DE PODER #2 ARCO #2 FUENTE DE PODER #2 ARCO #1 TE IEN ORR E C T DE IEN JO RR FLU CO E D JO FLU MAL Trabajo # 2 Sensión # 2 ARCO #2 Trabajo # 1 Sensión # 1 EL FLUJO DE CORRIENTE DEL ARCO #2 AFECTA AL CABLE DE SENSIÓN #1 NINGUNO DE LOS CABLES DE SENSIÓN DETECTA EL VOLTAJE DE TRABAJO CORRECTO LO QUE CAUSA INESTABILIDAD EN EL INICIO Y EN EL ARCO DE SOLDADURA. BIEN EL CABLE DE SENSIÓN #1 SÓLO SE VE AFECTADO POR EL FLUJO DE CORRIENTE DEL ARCO #1 EL CABLE DE SENSIÓN #2 SÓLO SE VE AFECTADO POR EL FLUJO DE CORRIENTE DEL ARCO #2 DEBIDO A LAS CAÍDAS DE VOLTAJE DE LA PIEZA DE TRABAJO, TAL VEZ EL VOLTAJE DEL ARCO ESTÉ BAJO LO QUE HACE NECESARIO DESVIARSE DE LOS PROCEDIMIENTOS ESTÁNDAR FUENTE DE PODER #1 Trabajo # 1 Trabajo # 2 ARCO #1 TE IEN ORR C DE JO FLU MEJOR AMBOS CABLES DE SENSIÓN ESTÁN FUERA DE LAS RUTAS DE CORRIENTE AMBOS CABLES DE SENSIÓN DETECTAN EL VOLTAJE DE ARCO EN FORMA PRECISA FUENTE DE PODER #2 ARCO #2 NO HAY CAÍDA DE VOLTAJE ENTRE EL ARCO Y CABLE DE SENSIÓN INICIOS Y ARCOS MEJORES, RESULTADOS MÁS CONFIABLES Sensión # 1 Sensión # 2 POWER WAVE® S350  A-12 INSTALACIÓN CONEXIONES DE CABLES DE CONTROL Lineamientos Generales Siempre deberán utilizarse cables de control genuinos de Lincoln (excepto donde se indique lo contrario). Los cables de Lincoln están específicamente diseñados para las necesidades de comunicación y alimentación de los sistemas Power Wave / Power Feed. La mayoría están diseñados para conectarse de extremo a extremo, a fin de facilitar la extensión. Por lo general, se recomienda que la longitud total no exceda los 30.5 m (100 pies). El uso de cables no estándar, especialmente en longitudes mayores de 7.5 m (25 pies), puede llevar a problemas de comunicación (paros del sistema), aceleración deficiente del motor (inicio de arco pobre) y baja fuerza de impulsión de alambre (problemas de alimentación de alambre). Siempre utilice la longitud más corta posible de cables de control, y NO enrolle el cable sobrante. En cuanto a la colocación de los cables, se obtendrán mejores resultados cuando los cables de control se enruten en forma separada de los cables de soldadura. Esto minimiza la posibilidad de interferencia entre las altas corrientes que fluyen a través de los cables de soldadura y las señales de bajo nivel en los cables de control. Estas recomendaciones aplican a todos los cables de comunicación incluyendo ArcLink® y las conexiones Ethernet. A-12 Conexión entre la Fuente de Poder y las Redes Ethernet La Power Wave S350 está equipada con un conector Ethernet RJ-45 que cumple con ADVA con clasificación IP67, que se localiza en el panel posterior. Todo el equipo Ethernet externo (cables, interruptores, etc.), como lo definen los diagramas de conexión, debe ser proporcionado por el cliente. Es de vital importancia que todos los cables Ethernet externos ya sea a un conducto o a una cubierta sean cables cat 5e revestidos de conductor sólido, con drenaje. El drenaje deberá estar aterrizado en la fuente de transmisión. Para mejores resultados, enrute los cables Ethernet lejos de los cables de soldadura, cables de control del mecanismo de alimentación, o cualquier otro dispositivo que transporte corriente que pueda crear un campo magnético fluctuante. Para lineamientos adicionales, consulte ISO/IEC 11801. No seguir estas recomendaciones puede dar como resultado una falla de conexión Ethernet durante la soldadura. Instrucciones de Instalación Específicas del Producto Conexión entre la Fuente de Poder y Alimentadores de Alambre Compatibles ArcLink® (K1543 – Cable de Control ArcLink) El cable de control ArcLink de 5 pines conecta la fuente de poder al alimentador de alambre. El cable de control consiste de dos cables de alimentación, un par trenzado para la comunicación digital, y un cable para la sensión de voltaje. La conexión ArcLink de 5 pines en la Power Wave S350 se localiza en el panel posterior sobre el cable de alimentación. El cable de control tiene entradas y está polarizado para evitar una conexión incorrecta. Los mejores resultados se obtendrán cuando los cables de control se enluten en forma separada de los cables de soldadura, especialmente en aplicaciones a larga distancia. La longitud combinada recomendada de la red del cable de control ArcLink no deberá exceder los 61.0m (200 pies). POWER WAVE® S350  B-1 B-1 OPERACIÓN PRECAUCIONES DE SEGURIDAD LEA Y COMPRENDA TODA ESTA SECCIÓN ANTES DE OPERAR LA MÁQUINA. SÍMBOLOS GRÁFICOS QUE APARECEN EN ESTA MÁQUINA O MANUAL ADVERTENCIA PRECAUCIÓN ADVERTENCIA • LA DESCARGA ELÉCTRICA PUEDE CAUSAR LA MUERTE. • No toque las partes eléctricamente vivas o electrodos con la piel o ropa mojada. • Aíslese del trabajo y tierra. • Siempre utilice guantes aislantes secos. • No opere sin las cubiertas, paneles o guardas, o si están abiertos. --------------------------------------------------------------------• Los HUMOS Y GASES pueden ser peligrosos. • Mantenga su cabeza alejada de los humos. • Utilice ventilación o escape para eliminar los humos de la zona de respiración. --------------------------------------------------------------------• Las CHISPAS DE SOLDADURA pueden provocar un incendio o explosión. • Mantenga el material inflamable alejado. O VOLTAJE PELIGROSO SALIDA POSITIVA SALIDA NEGATIVA ALTA TEMPERATURA ESTADO --------------------------------------------------------------------Los RAYOS DEL ARCO pueden quemar. • Utilice protección para los ojos, oídos y cuerpo. TIERRA PROTECTORA --------------------------------------------------------------------VEA LA INFORMACIÓN DE ADVERTENCIA ADICIONAL BAJO LAS PRECAUCIONES DE SEGURIDAD DE LA SOLDADURA POR ARCO Y AL PRINCIPIO DE ESTE MANUAL DE OPERACIÓN. --------------------------------------------------------------------- EXPLOSIÓN SECUENCIA DE ENCENDIDO Cuando la POWER WAVE® S350 se enciende, pueden pasar hasta 30 segundos hasta que la máquina esté lista para soldar. Durante este periodo, la interfaz del usuario no estará activa. CICLO DE TRABAJO El ciclo de trabajo se basa en un periodo de diez minutos. Un ciclo de trabajo del 40% representa 4 minutos de soldadura y 6 minutos de inactividad en un periodo de diez minutos. Para las capacidades nominales de ciclo de trabajo de la Power Wave S350, consulte la sección de especificaciones técnicas. POWER WAVE® S350  B-2 OPERACIÓN B-2 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO LIMITACIONES DEL PROCESO RESUMEN DEL PRODUCTO La POWER WAVE® S350 es una fuente de poder multiproceso portátil con funcionalidad superior capaz de soldadura de Electrodo revestido, TIG de CD, MIG, MIG Pulsante y de Alambre Tubular. Es ideal para una amplia variedad de materiales incluyendo el aluminio, acero inoxidable y níquel donde el desempeño del arco es crítico. Las tablas de soldadura basadas en software de la Power Wave S350 limitan la capacidad del proceso dentro del rango de salida y los límites seguros de la máquina. En general los procesos se limitarán a alambre de acero sólido de .030-.052, alambre de acero inoxidable de .030-.045, alambre tubular de.035-1/16, y alambre de aluminio de .035 y 1/16. La Power Wave® S350 está diseñada para ser un sistema de soldadura muy flexible. Como las Power Wave existentes, la arquitectura basada en el software permite que haya actualización a futuro. Un cambio importante en relación con la gama actual de unidades Power Wave es que la función de comunicación Ethernet es estándar en la Power Wave® S350, lo que permite actualizaciones de software sin esfuerzo a través de Powerwavesoftware.com. La comunicación Ethernet también brinda a la Power Wave® S350 la capacidad de ejecutar Production Monitoring™ 2. Asimismo, hay una opción Devicenet que permite que la Power Wave® S350 se utilice en una amplia gama de configuraciones. También, la Power Wave® S350 está siendo diseñada para ser compatible con los módulos de soldadura avanzados futuros como STT. LIMITACIONES DEL EQUIPO Sólo se pueden utilizar los alimentadores de alambre semiautomáticos e interfases de usuario compatibles con ArcLink. Si se utilizan otros alimentadores de alambre de Lincoln y no de Lincoln, habrá una capacidad de proceso limitada, y el desempeño y funciones se verán también limitados. PROCESOS Y EQUIPOS RECOMENDADOS La Power Wave® S350 se recomienda para soldadura semiautomática, y puede ser también adecuada para aplicaciones de automatización duras básicas. La Power Wave® S350 se puede configurar en varias formas, y algunas requieren equipo opcional o programas de soldadura. EQUIPO RECOMENDADO La Power Wave® S350 está diseñada para ser compatible con la gama actual de sistemas Power Feed™ incluyendo versiones futuras de los alimentadores ArcLink®. PROCESOS RECOMENDADOS La Power Wave S350 es una fuente de poder multiproceso de alta velocidad capaz de regular la corriente, voltaje o potencia del arco de soldadura. Con un rango de salida de 5 a 350 amperios, soporta un número de procesos estándar, incluyendo GMAW, GMAW-P, FCAW, FCAW-SS, SMAW, GTAW y GTAW-P sinérgicos en varios materiales especialmente el acero, aluminio y acero inoxidable. POWER WAVE® S350  B-3 OPERACIÓN CARACTERÍSTICAS DEL DISEÑO Incluye Funciones Estándar • Rango de salida de CD multiproceso: 5 - 300 Amps • Alimentación de 200 – 600 VCA, 1/3 fases, alimentación de 50-60Hz • La Nueva y Mejorada Compensación de Voltaje de Línea mantiene una salida constante a pesar de amplias fluctuaciones del voltaje de entrada. • Utiliza el control de microprocesador de próxima generación, con base en la plataforma ArcLink®. • Tecnología electrónica de energía de punta de lanza, que ofrece una capacidad de soldadura superior. • Protección electrónica en contra de exceso de corriente • Protección de entrada de exceso de voltaje. • F.A.N. (ventilador según se necesite). El ventilador de enfriamiento sólo funciona cuando es necesario. • Protección térmica para seguridad y confiabilidad. • Panel de conexión retraído para protección en contra de impactos accidentales. • Conectividad de Ethernet a través del conector RJ45 que cumple con ODVA con clasificación IP-67. • Los indicadores de estado y LEDs térmicos montados en el panel facilitan una localización de averías rápida y fácil. • Tarjetas de PC recubiertas para una dureza/confiabilidad mejorada. • Cubierta reforzada con extrusiones de aluminio de trabajo pesado para dureza mecánica. • Lista para Control Remoto/Control de Pie. • Waveform Control Technology™ para una Buena apariencia de soldadura y menos salpicadura, aún cuando se suelden aleaciones de níquel. POWER WAVE® S350 B-3  B-4 B-4 OPERACIÓN CONTROLES FRONTALES DEL GABINETE CONTROLES POSTERIORES DEL GABINETE (Vea la Figura B.1) (Vea la Figura B.2) 1. INTERFAZ DEL USUARIO (OPCIONAL) 1. RECEPTÁCULO DE 115 VCA E INTERRUPTOR AUTOMÁTICO (OPCIONAL) 2. LED DE ESTADO - (Para las funciones operacionales, vea la Sección de Localización de Averías) 2. ARCLINK (RECEPTÁCULO E INTERRUPTOR DE CIRCUITO) 3. LED TÉRMICO - Indica cuando la máquina presenta una falla térmica. 3. RESERVADO PARA DESARROLLO FUTURO 4. KIT DEVICENET (OPCIONAL) 4. INTERRUPTOR DE ENCENDIDO - Controla el encendido de la Power Wave® S350. 5. ETHERNET 5. BORNE DE TRABAJO 6. RESERVADO PARA DESARROLLO FUTURO 6. BORNE DEL ELECTRODO 7. KIT DE SOLENOIDE (OPCIONAL) 7. CABLE DE SENSIÓN DE TRABAJO 8. CABLE DE ALIMENTACIÓN 8. CONTROL REMOTO DE 6 PINES FIGURA B.1 FIGURA B.2 8 4 7 6 23 1 5 5 1 1 2 2 3 3 4 4 5 8 6 7 8 POWER WAVE® S350 6 7  B-5 OPERACIÓN PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA COMUNES ADVERTENCIA CÓMO HACER UNA SOLDADURA La servicialidad de un producto o estructura que utiliza los programas de soldadura es y debe ser la única responsabilidad del fabricante/usuario. Muchas variables más allá del control de The Lincoln Electric Company afectan los resultados obtenidos al aplicar estos programas. Estas variables incluyen, pero no se limitan, al procedimiento de soldadura, química y temperatura de la placa, diseño de la soldadura, métodos de fabricación y requerimientos de servicio. El rango disponible de un programa de soldadura puede no ser adecuado para todas las aplicaciones, y el fabricante/usuario es y debe ser el único responsable de la selección del programa de soldadura. Seleccione el material de electrodo, tamaño del electrodo, gas protector y proceso (GMAW, GMAW-P etc.) adecuados para el material a soldar. Seleccione el modo de soldadura que mejor convenga al proceso de soldadura deseado. El juego de soldadura estándar que se envía con la Power Wave S350 comprende una amplia gama de procesos comunes que satisfarán la mayoría de las necesidades. Si se desea un modo de soldadura especial, póngase en contacto con el representante de ventas local de Lincoln Electric. Todos los ajustes se hacen a través de la interfaz del usuario. Debido a las diferentes opciones de configuración, tal vez su sistema no tenga todos los ajustes siguientes. Vea la Sección de Accesorios para los Kits y Opciones disponibles a utilizarse con la Power Wave® S350. Definición de los Modos de Soldadura MODOS DE SOLDADURA NO SINÉRGICOS • Un modo de soldadura no sinérgico requiere que todas las variables del proceso de soldadura sean configuradas por el operador. MODOS DE SOLDADURA SINÉRGICOS • Un modo de soldadura sinérgico ofrece la simplicidad de un solo control de perilla. La máquina seleccionará el voltaje y amperajes correctos con base en la Velocidad de Alimentación de Alambre (WFS) establecida por el operador. B-5 Controles de Soldadura Básicos Modo de Soldadura Seleccionar un modo de soldadura determina las características de salida de la fuente de poder Power Wave. Los modos de soldadura se desarrollan con un material de electrodo, tamaño de electrodo y gas protector específicos. Para una descripción más completa de los modos de soldadura programados en la Power Wave® S350 en la fábrica, consulte la Guía de Referencia de Configuraciones de Soldadura proporcionada con la máquina o disponible en www.powerwavesoftware.com. Velocidad de Alimentación de Alambre (WFS) En los modos de soldadura sinérgicos (CV sinérgico, GMAW-P), WFS es el parámetro de control dominante. El usuario ajusta la WFS conforme a factores como tamaño del alambre, requerimientos de penetración, entrada de calor, etc. La Power Wave® S350 utiliza entonces el parámetro WFS para ajustar el voltaje y la corriente conforme a las configuraciones contenidas en la Power Wave. En los modos no sinérgicos, el control WFS se comporta como una fuente de poder convencional donde la WFS y el voltaje son ajustes independientes. Por lo tanto, a fin de mantener características de arco adecuadas, el operador deberá ajustar el voltaje para compensar cualquier cambio hecho a la WFS. Amps En los modos de corriente constantes, este control ajusta el amperaje de soldadura. Voltios En los modos de voltaje constante, este control ajusta el voltaje de soldadura. Corte En los modos de soldadura sinérgicos de pulsación, el parámetro de Corte ajusta la longitud del arco. El Corte es ajustable de 0.50 a 1.50. La configuración nominal es 1.00 y es un buen punto de inicio para la mayoría de las condiciones. Control UltimArc™ El Control UltimArc™ permite que el operador varíe las características del arco. El Control UltimArc™ es ajustable de –10.0 a +10.0 con una configuración nominal de 0.0. POWER WAVE® S350  B-6 OPERACIÓN SOLDADURA SMAW (ELECTRODO REVESTIDO) Las configuraciones de corriente de soldadura y Fuerza del Arco se pueden establecer a través de un alimentador de alambre Power Feed 10M ó Power Feed 25M. Alternativamente, es posible instalar una UI de Electrodo Revestido / TIG (K2828-1) en la fuente de poder para controlar estos parámetros localmente. En SMAW (modo de ELECTRODO REVESTIDO), es posible ajustar la Fuerza del Arco. Se puede establecer en el rango inferior para una característica de arco suave y menos penetrante (valores numéricos negativos) o en el rango superior (valores numéricos positivos) para un arco agresivo y más penetrante. Normalmente, al soldar con tipos de electrodos de celulosa (E6010, E7010, E6011), se requiere un arco de mayor energía para mantener la estabilidad del arco. Por lo general, esto es evidente cuando el electrodo se pega a la pieza de trabajo o cuando el arco se vuelve inestable durante la técnica manipulativa. Para los tipos de electrodos de bajo hidrógeno (E7018, E8018, E9018, etc.) se desea normalmente un arco más suave y el rango inferior del Control del Arco es ideal para estos tipos de electrodos. En cualquier caso, el control del arco está disponible para aumentar o disminuir el nivel de energía entregado al arco. SOLDADURA GTAW (TIG) La corriente de soldadura se puede establecer a través de un alimentador de alambre Power Feed 10M ó Power Feed 25M. Alternativamente, es posible instalar una UI de Electrodo Revestido / TIG (K28281) en la fuente de poder para controlar estos parámetros localmente. El modo TIG ofrece control continuo de 5 a 350 amps con el uso de un control de pie opcional (K870). La Power Wave® S350 puede funcionar en modo TIG de Inicio al Contacto o en modo TIG de Inicio por Raspado. B-6 El voltaje preprogramado nominal es el mejor voltaje promedio para una velocidad de alimentación de alambre dada, pero se puede ajustar a preferencia. Cuando la velocidad de alimentación de alambre cambia, la Power Wave® S350 ajusta automáticamente el nivel de voltaje en conformidad para mantener características de arco similares a lo largo del rango de WFS. CV No Sinérgico En modos no sinérgicos, el control WFS se comporta más como una fuente de poder de CV convencional donde la WFS y voltaje son ajustes independientes. Por lo tanto, a fin de mantener las características del arco, el operador debe ajustar el voltaje para compensar por cualquier cambio hecho a la WFS. Todos los Modos CV La Inductancia ajusta la inductancia aparente de la forma de onda. La función de “inductancia” es inversamente proporcional a la inductancia. Por lo tanto, aumentar el Control de Inductancia a más de 0.0 da como resultado un arco más agresivo (más salpicadura) mientras que disminuirlo a menos de 0.0 proporciona un arco más suave (menos salpicadura). SOLDADURA PULSANTE Los procedimientos de soldadura pulsante se establecen controlando una variable general de “longitud de arco”. Al hacer una soldadura pulsante, el voltaje del arco depende en mucho de la forma de onda. La corriente pico, corriente de respaldo, tiempo de elevación, tiempo de caída y frecuencia pulsante afectan todos al voltaje. El voltaje exacto para una velocidad de alimentación de alambre dada sólo se puede predecir cuando se conocen todos los parámetros de forma de onda pulsante. Utilizar un voltaje preestablecido no es práctico y en lugar de ello la longitud del arco se establece ajustando el “corte”. SOLDADURA DE VOLTAJE CONSTANTE CV Sinérgico Para cada velocidad de alimentación de alambre, se preprograma un voltaje correspondiente en la máquina a través de un software especial en la fábrica. El corte ajusta la longitud del arco y va de 0.50 a 1.50 con un valor nominal de 1.00. Valores de corte mayores de 1.00 aumentan la longitud del arco, mientras que valores menores de 1.00 disminuyen la longitud del arco. (Vea la figura B.3) FIGURA B.3 Corte .50 Longitud de Arco Corta Corte 1.50 Corte 1.00 Longitud de Arco Mediana Longitud de Arco Larga POWER WAVE® S350  B-7 B-7 OPERACIÓN La mayoría de los programas de soldadura pulsante son sinérgicos. A medida que la velocidad de alimentación de alambre se ajusta, la Power Wave® S350 volverá a calcular automáticamente los parámetros de forma de onda para mantener propiedades de arco similares. La Power Wave® S350 utiliza un “control adaptable” para compensar los cambios en la punta electrizada de alambre al soldar. (La punta electrizada de alambre es la distancia de la punta de contacto a la pieza de trabajo.) Las formas de onda de la Power Wave® S350 se optimizan para una punta electrizada de alambre de 0.75”. El comportamiento adaptable soporta un rango de puntas electrizadas de alambre de 0.50 a 1.25”. A una velocidad de alambre muy baja o muy alta, el rango adaptable puede ser menor debido a haber alcanzado las limitaciones físicas del proceso de soldadura. El Control UltimArc™ ajusta el enfoque o forma del arco. El Control UltimArc™ es ajustable de -10.0 a +10.0 con una configuración nominal de 0.0. Aumentar el Control UltimArc™ aumenta la frecuencia pulsante y la corriente de respaldo al tiempo que disminuye la corriente pico. Esto da como resultado un arco apretado y rígido que se utiliza para una soldadura de hoja metálica a alta velocidad. Disminuir el Control UltimArc™ minimiza la frecuencia pulsante y corriente de respaldo al tiempo que aumenta la corriente pico. Esto da como resultado un arco suave para una soldadura fuera de posición. (Vea la Figura B.4) FIGURA B.4 Control UltimArc™ -10.0 Baja Frecuencia, Amplia Control UltimArc™ APAGADO Frecuencia Mediana, Amplia POWER WAVE® S350 Control UltimArc™ +10.0 Alta Frecuencia, Enfocada  C-1 ACCESSORIOS KITS, OPCIONES Y ACCESORIOS Todos los Kits, Opciones y Accesorios se encuentran en el sitio web: (www.lincolnelectric.com) INSTALADOS DE FÁBRICA Ninguno disponible. OPCIONES INSTALADAS DE CAMPO OPCIONES GENERALES Kit de Interfaz de Usuario de Electrodo Revestido / Tig Se monta dentro del panel frontal de la Power Wave S350. Permite la operación de electrodo revestido y Tig sin un alimentador de alambre. Ordene K2828-1 Kit de Potencia Auxiliar de 115 VCA Se monta dentro de la parte posterior de la Power Wave S350. Agrega una capacidad de potencia auxiliar de 115 VCA / 60 Hz a la Power Wave S350 (sólo compatible con la fuente de poder K2823-1) Ordene K2829-1 Kit DeviceNet Se monta dentro de la parte posterior de la Power Wave S350. Permite que los objetos Devicenet se comuniquen con la Power Wave S350. Ordene K2827-1 Kit de Cables de Sensión de Voltaje de Trabajo Requerido para monitorear con precisión el voltaje en el arco. Ordene K940-25 para 7.6 m (25 pies) Ordene K1811-75 para 22.9 m (75 pies) Kit de Regulador de Gas y Manguera Ajustable de Lujo Puede albergar cilindros de CO2, Argón o mezcla de Argón. Incluye un medidor de presión de cilindro, medidor de flujo de escala dual y manguera de gas de 1.3m (4.3 pies). Ordene K586-1 Paquete de Cables de Soldadura 2/0 de Trabajo y Alimentador de Alambre Incluye conectores Twist-Mate™, pinzas de trabajo, cable de trabajo de 4.5m (15 pies) y cable de electrodo de 3.0 m (10 pies). Capacidad nominal de 350 amps, ciclo de trabajo del 60%. Ordene K1803-1 Enchufe de Cable Twist-Mate™ Para conectar el cable de soldadura a los receptáculos de la terminal de salida. Para el cable 50-70 mm2 (1/0-2/0). Ordene K852-70 C-1 Receptáculo de Cable Twist-Mate™ Para conectar el cable de soldadura al Enchufe de Cable Twist-Mate™. Ordene K1759-70 para el cable 50-70 mm2 (1/0-2/0) Ordene K1759-95 para el cable 70-95mm2 (2/0-3/0) Twist-Mate™ a Adaptador de Terminal Para la conexión del cable con terminal a los conectores Twist-Mate™. Longitud de 457 mm (18"). Ordene K2176-1 Carro de Inversor y Alimentador de Alambre Carro con ruedas traseras y delanteras; incluye una plataforma de botella de gas no levadiza. Las útiles manijas permiten un fácil almacenamiento de cables mientras que las charolas laterales de longitud total almacenan partes y herramientas. Se envían totalmente ensambladas. Una pisada pequeña cabe por la puerta de 762 mm (30"). Ordene el Kit de Cilindros Duales K1764-1 Kit de Cilindros Duales Permite el montaje lado a lado de dos cilindros de gas de tamaño completo, con carga fácil. Para usarse con el carro K1764-1. Ordene K1702-1 Cable de Soldadura Coaxial Óptimos cables de soldadura para minimizar la inductancia de los cables y optimizar el desempeño de soldadura. Ordene K1796-25 para un cable de 7.6 m (25 pies) de longitud. Ordene K1796-50 para un cable de 15.2 m (50 pies) de longitud. Ordene K1796-75 para un cable de 22.9 m (75 pies) de longitud. Ordene K1796-100 para un cable de 30.5 m (100 pies) de longitud. Extractores de Humos de Soldadura Lincoln ofrece una amplia gama de soluciones de sistemas ambientales de extracción de humos, que van de sistemas portátiles fáciles de mover con ruedas en un taller a sistemas centrales en todo el taller que dan servicio a muchas estaciones de soldadura dedicadas. Solicite la publicación E13.40 de Lincoln (Vea www.lincolnelectric.com) Enchufe de Cable Twist-Mate™ Para conectar el cable de soldadura a los receptáculos de la terminal de salida. Para el cable 70-95 mm2 (2/0-3/0). Ordene K852-95 POWER WAVE® S350  C-2 ACCESSORIOS OPCIONES DE ELECTRODO REVESTIDO KIT DE ACCESORIOS - 150 AMPS Para soldadura con electrodo revestido. Incluye un cable de electrodo #6 de 6.1m (20 pies) con terminal, cable de trabajo #6 de 4.6m (15 pies) con terminales, careta, placa de filtro, pinza de trabajo, portaelectrodo y paquete de muestra de electrodo de acero suave. Para usarse con K2176-1 (Twist-Mate™ a Adaptador de Terminal) ORDENE K875 KIT DE ACCESORIOS - 400 AMPS Para soldadura con electrodo revestido. Incluye un cable de electrodo 2/0 de 10.7m (35 pies) con terminal, cable de trabajo 2/0 de 9.1m (30 pies) con terminales, careta, placa de filtro, pinza de trabajo y portaelectrodo. Para usarse con K2176-1 (Twist-Mate™ a Adaptador de Terminal) ORDENE K704 CONTROL REMOTO DE SALIDA El control de corriente portátil proporciona el mismo rango de marcado que el control de corriente en la soldadora. Consiste de un conector de anfenol de 6 pines que se conecta en el anfenol del control remoto. Cable de 25 pies de longitud. ORDENE K857 ORDENE K857-1 para 30 m (100 pies) ENSAMBLE DE PORTAELECTRODO DE ELECTRODO REVESTIDO Y CABLE Incluye un portaelectrodo de electrodo revestido de 200A y conector Twist-Mate. Cable de 12.5 pies de longitud. ORDENE K2374-1 CABLE DEL PORTAELECTRODO DE ELECTRODO REVESTIDO Y ENSAMBLE DEL CABLE DE TRABAJO Incluye un portaelectrodo de electrodo revestido de 200A, cable de soldadura, pinza de trabajo y adaptador TwistMate. ORDENE K2394-1 C-2 Control de Mano® Proporciona control remoto de corriente de 7.6m (25 pies) para soldadura TIG. (Conexión de enchufes de 6 pines). Ordene K963-3 Control de Pie® Proporciona control remoto de corriente de 7.6m (25 pies) para soldadura TIG. (Conexión de enchufes de 6 pines). Ordene K870 Interruptor de Inicio de Arco Se puede utilizar en lugar del Control de Pie o de Mano®. Viene con un cable de 7.6 m (25 pies). Se conecta a una antorcha TIG para un control táctil conveniente para iniciar y detener el ciclo de soldadura a la corriente establecida en la máquina. Ordene K814 Adaptador de Antorcha Twist-Mate™ Para la conexión de Antorchas TIG Pro-Torch™ (cable de 1 pieza) a fuentes de poder con paso de gas a través de la conexión Twist-Mate™. Para usarse con K2825-1. Ordene K1622-1 Para antorchas enfriadas por aire PTA-9 ó PTA-17. Ordene K1622-3 Para antorchas enfriadas por aire PTA-26. Ordene K1622-2 Para antorchas enfriadas por agua. Adaptador de Antorcha Twist-Mate™ Para conexión de las antorchas PTA-9 ó PTA-17V (cable de 1 pieza) a las fuentes de poder sin paso de gas a través de la conexión Twist-Mate™. Ordene K960-1 OPCIONES TIG Kit de Solenoide de Power Wave S350 Se monta dentro de la parte posterior de la Power Wave S350. Cambia el flujo de gas en la Power Wave S350 a través del conector Twist-Mate™. Incluye una manguera de gas y solenoide (sólo compatible con la fuente de poder K2823-1). Ordene K2825-1 Antorchas TIG Pro-Torch™ Se encuentra disponible una línea completa de antorchas enfriadas por aire y por agua. Solicite la publicación E12.150 de Lincoln (Vea www.lincolnelectric.com) POWER WAVE® S350  C-3 ACCESSORIOS Paquete de Inicio de Antorcha TIG Enfriada por Aire TIG-Mate™ 17V Obtenga todo lo que necesita para la soldadura TIG en un kit completo fácil de ordenar empaquetado en su propio gabinete portátil. Incluye: antorcha PTA17V, kit de partes, medidor de flujo/regulador Harris®, manguera de gas de 3.0m (10 pies) y pinza de trabajo y cable. Ordene K2265-1 Paquete de Inicio de Antorcha TIG Enfriada por Aire TIG-Mate™ 17 Obtenga todo lo que necesita para la soldadura TIG en un kit completo fácil de ordenar empaquetado en su propio gabinete portátil. Incluye: antorcha PTA-17, kit de partes, medidor de flujo/regulador Harris®, manguera de gas de 3.0m (10 pies) y pinza de trabajo y cable. Ordene K2266-1 Paquete de Inicio de Antorcha TIG Enfriada por Agua TIG-Mate™ 20 Obtenga todo lo que necesita para la soldadura TIG en un kit completo fácil de ordenar empaquetado en su propio gabinete portátil. Incluye: antorcha PTW-20, kit de partes, medidor de flujo/regulador Harris®, manguera de gas de 3.0m (10 pies), adaptador TwistMate™, pinza de trabajo y cable, y manguera de agua de 3.0 m (10 pies). Ordene K2267-1 OPCIONES MIG Cables de Soldadura de Trabajo y Alimentador 350 amps, ciclo de trabajo del 60% con conectores Twist-Mate y Pinza de Aterrizamiento. Ordene K1803-1 EQUIPO COMPATIBLE DE LINCOLN Cualquier equipo de alimentación de alambre compatible con Arclink (Vea www.lincolnelectric.com) POWER WAVE® S350 C-3  D-1 MANTENIMIENTO PRECAUCIONES DE SEGURIDAD ADVERTENCIA La DESCARGA ELÉCTRICA puede causar la muerte. • No opere sin las cubiertas. • Apague la fuente de poder antes de instalar o dar servicio. • No toque las partes eléctricamente vivas. • Apague la alimentación de la fuente de poder en la caja de fusible antes de trabajar en la tablilla de conexiones. • Sólo personal calificado deberá instalar, usar o dar servicio a este equipo. ------------------------------------------------------------------------ MANTENIMIENTO DE RUTINA El mantenimiento de rutina consiste de la aplicación periódica de aire a la máquina, utilizando una corriente de aire de baja presión para remover el polvo y suciedad acumulados de las rejillas de entrada y salida, y de los canales de enfriamiento en la máquina. MANTENIMIENTO PERIÓDICO La calibración de la POWER WAVE® S350 es crítica para su operación. Generalmente hablando, la calibración no necesitará ajuste. Sin embargo, las máquinas ignoradas o indebidamente calibradas no pueden ofrecer un desempeño de soldadura satisfactorio. A fin de asegurar un desempeño óptimo, la calibración del Voltaje y Corriente de salida deberá revisarse cada año. ESPECIFICACIÓN DE CALIBRACIÓN El Voltaje y Corriente de Salida están calibrados de fábrica. Generalmente hablando, la calibración de la máquina no necesitará ajuste. Sin embargo, si el desempeño de soldadura cambia, o si la calibración anual revela un problema, utilice la sección de calibración de la Utilidad de Diagnósticos para hacer los ajustes adecuados. El procedimiento de calibración en sí, requiere el uso de una rejilla y medidores reales certificados para el voltaje y corriente. La exactitud de la calibración se verá directamente afectada por la exactitud del equipo de medición que utiliza. La Utilidad de Diagnósticos incluye instrucciones detalladas, y está disponible en el CD del Navegador de Servicio o en www.powerwavesoftware.com. POWER WAVE® S350 D-1  E-1 LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS E-1 CÓMO UTILIZAR LA GUÍA DE LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS ADVERTENCIA Sólo Personal Capacitado de Fábrica de Lincoln Electric Deberá Llevar a Cabo el Servicio y Reparaciones. Las reparaciones no autorizadas que se realicen a este equipo pueden representar un peligro para el técnico y operador de la máquina, e invalidarán su garantía de fábrica. Por su seguridad y a fin de evitar una Descarga Eléctrica, sírvase observar todas las notas de seguridad y precauciones detalladas a lo largo de este manual. __________________________________________________________________________ Esta Guía de Localización de Averías se proporciona para ayudarle a localizar y reparar posibles malos funcionamientos de la máquina. Siga simplemente el procedimiento de tres pasos que se enumera a continuación. Paso 3. CURSO DE ACCIÓN RECOMENDADO Esta columna proporciona un curso de acción para la Causa Posible; generalmente indica que contacte a su Taller de Servicio de Campo Autorizado de Lincoln local. Paso 1. LOCALICE EL PROBLEMA (SÍNTOMA). Busque bajo la columna titulada “PROBLEMA (SÍNTOMAS)”. Esta columna describe posibles síntomas que la máquina pudiera presentar. Encuentre la lista que mejor describa el síntoma que la máquina está exhibiendo. Si no comprende o no puede llevar a cabo el Curso de Acción Recomendado en forma segura, contacte a su Taller de Servicio de Campo Autorizado de Lincoln local. Paso 2. CAUSA POSIBLE. La segunda columna titulada “CAUSA POSIBLE” enumera las posibilidades externas obvias que pueden contribuir al síntoma de la máquina. ADVERTENCIA La DESCARGA ELÉCTRICA puede causar la muerte. • APAGUE la alimentación de la fuente de poder de soldadura antes de instalar o cambiar los rodillos impulsores y/o guías. • No toque partes eléctricamente vivas. • Cuando se desplaza con el gatillo de la pistola, el electrodo y mecanismo de alimentación están “calientes” para trabajar y hacer tierra, y podrían permanecer energizados por varios segundos después de que se suelta el gatillo. • La fuente de poder de soldadura deberá conectarse al aterrizamiento del sistema conforme al Código Eléctrico Nacional o cualquier código local aplicable. • Sólo personal calificado deberá realizar el trabajo de mantenimiento. -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------Observe todos los Lineamientos de Seguridad adicionales detallados a lo largo de este manual. PRECAUCIÓN Si por alguna razón usted no entiende los procedimientos de prueba o es incapaz de efectuar las pruebas y reparaciones de manera segura, contacte su Taller de Servicio de Campo Lincoln Autorizado para asistencia en la localización de fallas técnicas antes de proceder. POWER WAVE® S350  E-2 E-2 LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS CÓMO UTILIZAR LOS LED DE ESTADO PARA LOCALIZAR PROBLEMAS DEL SISTEMA No todos los errores de la Power Wave S350 aparecerán en la interfaz del usuario (si está instalada). Existen dos luces de estado que muestran los códigos de error. Si ocurre un problema, es importante observar la condición de las luces de estado. Por lo tanto, antes de apagar y encender el sistema, revise si la luz de estado de la fuente de poder muestra alguna de las secuencias de error que se mencionan a continuación. Existe una luz de estado montada externamente localizada al frente del gabinete de la máquina. Esta luz de estado corresponde al estado de la tarjeta de control principal. Una segunda luz de estado es interna y se localiza en la tarjeta de control de entrada y se puede ver a través de las rejillas laterales izquierdas del gabinete. Existe un timbre asociado con esta luz de estado de la tarjeta de control de entrada. Por lo que los códigos de error en la tarjeta de entrada se pueden detectar a través de la luz de estado o el sonido de estado. Esta sección incluye información sobre las Luces de Estado y algunas tablas de localización de averías básicas para la máquina y desempeño de soldadura. Las luces de estado para la tarjeta de control principal son LEDs de color dual. La operación normal para cada uno es un verde estable. La luz de estado en la tarjeta de control de entrada es de un solo color. Su operación normal es que la luz de estado esté apagada (y el timbre también). La Tabla E.1 a continuación indica las condiciones de error. TABLA E.1 Condición de la Luz Significado Luz de estado de la tarjeta de control principal Verde Estable El sistema está bien. La fuente de poder opera bien y se comunica normalmente con todo el equipo periférico saludable conectado a su red ArcLink. No aplica. Verde Parpadeante Ocurre durante el encendido o un restablecimiento del sistema, e indica que la POWER WAVE® S350 está correlacionando (identificando) a cada componente en el sistema. Normalmente esto ocurre por los primeros 1-10 segundos después del encendido o si se cambia la configuración del sistema durante la operación. No aplica. Verde Parpadeante Rápido Indica que la Correlación Automática ha fallado. No aplica. Entre Verde y Rojo Falla del sistema no recuperable. Si las luces de estado están parpadeando en cualquier combinación de rojo y verde, hay errores presentes. Lea los códigos de error antes de apagar la máquina. No aplica. Tarjeta de control de entrada La interpretación de los códigos de error a través de las luces de estado se detalla en el Manual de Servicio. Los dígitos de códigos individuales parpadean en rojo con una pausa larga entre dígitos. Si hay más de un código presente, los códigos estarán separados por una luz verde. Sólo las condiciones de error activas se podrán acceder a través de la Luz de Estado. Los códigos de error también se pueden recuperar con la Utilidad de Diagnósticos (que se incluye en el CD del Navegador de Servicio o disponible en www.powerwavesoftware.com). Este es el método preferido, ya que se puede acceder información de historial contenida en las bitácoras de errores. A fin de borrar un error activo, apague la fuente de poder y vuélvala a encender para restablecer. Rojo Estable No aplica. No aplica. Rojo Parpadeante No aplica. Interpretación de los códigos de error Los dígitos de código individuales parpadean en rojo con una pausa larga entre los dígitos. Estos códigos de error son códigos de tres dígitos que empiezan con el número tres. Luz de Estado apagada No aplica. El sistema está bien. PRECAUCIÓN Si por alguna razón usted no entiende los procedimientos de prueba o es incapaz de efectuar las pruebas y reparaciones de manera segura, contacte su Taller de Servicio de Campo Lincoln Autorizado para asistencia en la localización de fallas técnicas antes de proceder. POWER WAVE® S350  E-3 LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS E-3 Observe todos los Lineamientos de Seguridad detallados a lo largo de este manual CÓDIGOS DE ERROR PARA LA POWER WAVE® S350 La siguiente es una lista parcial de los códigos de error posibles para la Power Wave® S350. Para una lista completa, consulte el Manual de Servicio de esta máquina. TARJETA DE CONTROL PRINCIPAL (LUZ DE “ESTADO”) Indicación Código de Error # 36 Error Térmico Indica exceso de temperatura. Normalmente acompañado del LED Termal. Revise la operación del ventilador. Asegúrese de que el proceso no exceda el límite del ciclo de trabajo de la máquina 54 Error de exceso de corriente secundario (Salida) Se ha excedido el límite de corriente (soldadura) secundario promedio a largo plazo. NOTA: El límite de corriente secundaria promedio a largo plazo es de 325 amps. 56 Error de comunicación Chopper Indica que el enlace de comunicación entre la tarjeta de control principal y Chopper tiene errores. Si apagar y prender la alimentación de la máquina no borra el error, contacte al Departamento de Servicio. 58 Error de falla primario Revise el código de error de la luz de estado de la tarjeta de entrada o timbre de estado. Principalmente causado por una condición de exceso de potencia que provocó un bajo voltaje en el bus primario. Si prender y apagar la alimentación de la máquina no borra el error, contacte al Departamento de Servicio. Otro Los códigos de error que contienen tres o cuatro dígitos se definen como errores fatales. Estos códigos generalmente indican errores internos en la Tarjeta de Control de la Fuente de Poder Si prender y apagar la alimentación de la máquina no borra el error, contacte al Departamento de Servicio. PRECAUCIÓN Si por alguna razón usted no entiende los procedimientos de prueba o es incapaz de efectuar las pruebas y reparaciones de manera segura, contacte su Taller de Servicio de Campo Lincoln Autorizado para asistencia en la localización de fallas técnicas antes de proceder. POWER WAVE® S350  E-4 LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS E-4 Observe todos los Lineamientos de Seguridad detallados a lo largo de este manual TARJETA DE CONTROL DE ENTRADA Indicación Código de Error # 331 Límite de corriente de entrada pico El límite de corriente de entrada ha sido excedido. Indica normalmente una sobrecarga de alimentación a corto plazo. Si el problema persiste, contacte al Departamento de Servicio. 333 Bloqueo por Bajo Voltaje El suministro de +15 VCD en la tarjeta de control de entrada está muy bajo. Verifique que el voltaje de entrada está dentro del rango aceptable. Si el problema persiste, contacte al Departamento de Servicio. 336 Falla Térmica El termostato del modulo primario está abierto. Es sucede típicamente porque el ventilador inferior no está trabajando. 337 Fin de temporización de precarga Problema con la secuencia de encendido. Si el problema persiste, contacte al Departamento de Servicio. 346 Exceso de corriente primaria del transformador La corriente del transformador está muy alta. Indica típicamente una sobrecarga de alimentación a corto plazo. Si el problema persiste, contacte al Departamento de Servicio. Otros Contacte al Departamento de Servicio. PRECAUCIÓN Si por alguna razón usted no entiende los procedimientos de prueba o es incapaz de efectuar las pruebas y reparaciones de manera segura, contacte su Taller de Servicio de Campo Lincoln Autorizado para asistencia en la localización de fallas técnicas antes de proceder. POWER WAVE® S350  E-5 E-5 LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS Observe todos los Lineamientos de Seguridad detallados a lo largo de este manual PROBLEMAS (SÍNTOMAS) CAUSA POSIBLE CURSO DE ACCIÓN RECOMENDADO Problemas Básicos de la Máquina Los fusibles de entrada se queman 1. Fusibles de entrada de tamaño 1. Asegúrese de que los fusibles sean del tamaño adecuado. Vea la seccontinuamente. incorrecto. ción de instalación de este manual para los tamaños recomendados. 2. Procedimiento de Soldadura 2. Reduzca la corriente de salida, Inadecuado que requiere niveles ciclo de trabajo o ambos. de salida que exceden la capacidad nominal de la máquina. 3. Al remover las cubiertas de hoja metálica, es evidente un daño físico o eléctrico mayor. La máquina no enciende (no luces) 1. No hay Alimentación 3. Contacte su taller de Servicio de Campo Local Autorizado de Lincoln Electric para asistencia técnica. 1. Asegúrese de que la desconexión del suministro de entrada ha sido ENCENDIDA. Revise los fusibles de entrada. Asegúrese de que el Interruptor de Encendido (SW1) en la fuente de poder está en la posición de “ENCENDIDO”. 2. El voltaje de entrada es muy bajo 2. Asegúrese de que el voltaje de o alto. entrada sea correcto, conforme a la Placa de Capacidades localizada atrás de la máquina. La máquina no suelda, y no se 1. El voltaje de entrada es muy bajo o alto. puede obtener ninguna salida. 1. Asegúrese de que el voltaje de entrada sea correcto, conforme a la Placa de Capacidades localizada atrás de la máquina. 2. Error Térmico. 2. Vea la sección “El LED Térmico está ENCENDIDO”. Este problema normalmente se ve acompañado por un código de error. Para mayor información, vea la sec- 3. Se ha excedido el límite de corriente 3. Corto posible en el circuito de salida. Si la condición persiste, contacte al ción “Luces de Estado” de este doc- secundaria. (Vea el error 54). 3a. Falla de la tarjeta de control de entrada (vea el estataller de Servicio de Campo Local umento. do de error de la tarjeta de control de entrada). Autorizado de Lincoln Electric. PRECAUCIÓN Si por alguna razón usted no entiende los procedimientos de prueba o es incapaz de efectuar las pruebas y reparaciones de manera segura, contacte su Taller de Servicio de Campo Lincoln Autorizado para asistencia en la localización de fallas técnicas antes de proceder. POWER WAVE® S350  E-6 E-6 LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS Observe todos los Lineamientos de Seguridad detallados a lo largo de este manual PROBLEMAS (SÍNTOMAS) Thermal LED is ON CAUSA POSIBLE CURSO DE ACCIÓN RECOMENDADO Improper fan operation Problemas Básicos de la Máquina (Continuación) EL LED Térmico está ENCENDIDO. 1. Operación del ventilador inadecuada. 2. Circuito de termostato abierto. 1. Revise si la operación del ventilador es correcta. El ventilador deberá funcionar en una configuración de baja velocidad cuando la máquina está inactiva y a alta velocidad cuando se activa la salida. Revise si hay bloqueo material en las rejillas de entrada y salida, o si hay obstrucción de suciedad excesiva en los canales de enfriamiento de la máquina. 2. Revise si hay alambres rotos, conexiones abiertas o termostatos con falla en el circuito del termostato. El “Reloj de Tiempo Real” ya no fun- 1. Batería de la Tarjeta de PC de Control. 1. Reemplace la batería (Tipo: BS2032) ciona. Problemas de Calidad de la Soldadura y Arco Degradación general del desempeño 1. Problema de alimentación de alambre. 1. Revise si hay problemas de alimentación. Asegúrese de haber seleccionado la de soldadura. relación de engranaje correcta. 2. Problemas de cableado. 2. Revise si hay conexiones deficientes, vueltas excesivas del cable, etc. NOTA: La presencia de calor en el circuito de soldadura externo indica conexiones deficientes o cables de tamaño menor. 3. Pérdida de gas protector o éste es 3. Verifique que el flujo y tipo del gas sean correctos. inadecuado. 4. Verifique que el modo de soldadu- 4.Seleccione el modo de soldadura ra sea el correcto para el proceso. correcto para la aplicación. 5. Calibración de la máquina. 6. Problema de alimentación de alambre. 5. La fuente de poder puede requerir calibración. (Corriente, voltaje, WFS). 6. Revise los problemas de alimentación. Asegúrese de que se ha seleccionado la proporción de engranaje adecuada. PRECAUCIÓN Si por alguna razón usted no entiende los procedimientos de prueba o es incapaz de efectuar las pruebas y reparaciones de manera segura, contacte su Taller de Servicio de Campo Lincoln Autorizado para asistencia en la localización de fallas técnicas antes de proceder. POWER WAVE® S350  E-7 E-7 LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS Observe todos los Lineamientos de Seguridad detallados a lo largo de este manual PROBLEMAS (SÍNTOMAS) CAUSA POSIBLE CURSO DE ACCIÓN RECOMENDADO Problemas de Calidad de la Soldadura y Arco (continuación) El alambre se quema en retroceso hasta 1. Tempo de quemado en retroceso 1. Reduzca el tiempo de quemado la punta al final de la soldadura. en retroceso y/o punto de trabajo. La salida de la máquina se apaga 1. Se ha excedido el límite de corriente 1. Ajuste el procedimiento o reduzca durante una soldadura. secundario, y la máquina se apaga la carga a una generación de corpara protegerse a sí misma. riente inferior de la máquina. 2. Falla del Sistema 2. Una falla no recuperable interrumpirá la soldadura. Esta condición también dará como resultado una luz de estado parpadeante. Para mayor información, vea la sección de Luces de Estado. La máquina no produce salida total. 1. El voltaje de entrada puede ser 1. Asegúrese de que el voltaje de muy bajo, limitando la capacidad entrada sea adecuado, conforme de salida de la fuente de poder. a la Placa de Capacidades localizada atrás de la máquina. 2. Calibración de la máquina. 2. Calibre la corriente y voltaje secundarios. Arco excesivamente largo o errático. 1. Problema de alimentación de alambre. 1. Revise si hay problemas de alimentación. Asegúrese de haber seleccionado la relación de engranaje adecuada. 2. Pérdida de Gas Protector o éste 2. Verifique que el flujo y tipo del gas es inadecuado sean correctos 3. Calibración de la máquina. 3. Calibre la corriente y voltaje secundarios. PRECAUCIÓN Si por alguna razón usted no entiende los procedimientos de prueba o es incapaz de efectuar las pruebas y reparaciones de manera segura, contacte su Taller de Servicio de Campo Lincoln Autorizado para asistencia en la localización de fallas técnicas antes de proceder. POWER WAVE® S350  E-8 E-8 LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS Observe todos los Lineamientos de Seguridad detallados a lo largo de este manual PROBLEMAS (SÍNTOMAS) CAUSA POSIBLE CURSO DE ACCIÓN RECOMENDADO Ethernet No se puede conectar 1. Conexión física. 1. Verifique que se esté utilizando el cable de parche correcto o cable de cruce (para asistencia, consulte al departamento de IT local). 1a. Verifique que los cables estén totalmente insertados en el conector del cabezal a granel. 1b. El LED bajo el conector de ethernet de la tarjeta de PC se iluminará cuando la máquina se conecte a otro dispositivo de red. 2. Información de dirección IP. 2. Use la utilidad de PC apropiada para verificar que se haya introducido la información de dirección de IP correcta. 2a. Verifique que no exista duplicado de las direcciones IP en la red. La conexión se pierde al soldar. 3. Velocidad de Ethernet 3. Verifique que el dispositivo de red conectado a la Power Wave sea un dispositivo 10-baseT o uno 10/100-baseT. 1. Ubicación del cable 1. Verifique que el cable de la Red no se localice al lado de los conductores que conducen corriente. Esto incluye a los cables de alimentación y a los de salida de soldadura. PRECAUCIÓN Si por alguna razón usted no entiende los procedimientos de prueba o es incapaz de efectuar las pruebas y reparaciones de manera segura, contacte su Taller de Servicio de Campo Lincoln Autorizado para asistencia en la localización de fallas técnicas antes de proceder. POWER WAVE® S350  O LI T A G O LUCÁ T PECER NÓ I SNE S ED E JA LTO V ED 2S O TOMER LOR TNO C EDB C P ) 27 5 6 G E L BMA S NE( A T EJ R A T S UB E D DC E D BCP AZ F R ET NI E D OI R AU S U E D L A N OI C OP 3) 8 56 G E BL M A S NE ( ) O OD N Á( D EL EL D E NT EL L E D ON LA P E RD O B L A O NA C ER C S MÁ N PI L E . A. N . DE L EL D ET U Q OZ L DE O C N AB L E BL A C EL N O AC E NI AL E S :SE LAB CED SERO LOC SO LEDNÓ ICACI F IDOC ORGEN - B O JOR - R É FAC - N A T ELO IV - V EDREV – G 7 3 5 1E AEMRO FNO CSOCIR TC É LES OLOB MÍS LARENEG NÓI CAMROFN I R OT C U D NS A R T E T N EI R R O C E D L O R T NCO DE AT E J AR T SDAA R T NE DE R O CT U D NI A D A RT N E E D R O T CU D NI A DI L AS E D E D A T EJ R AT R E P O H C L OR T N OC R O DA PI SI D O C MI R É T L OR T NOC ED A T EJRA T AL ON CI OP 1) 57 G5 EL MB AS NE ( R O RS E NV LI E D BC P A CV 5 1 E D 0 53S EVAW REW OP A RAP O DAELB AC ED AMAR GA ID DE RO SR EVN I 1- 0 7 74G S A PA T E 3 OPI T 5 4 JR RO T CEN O C T E RNEH T E )l art u Ne e c al nE ( L) A N OI C OP ( v 51 1 E DO L UCÁ T P E CER ET NEI AB GL E DE NT RE F ORI RE ST OP ET AR P E ET NBI GA L DE L A CTI R E V EL N AP LA ORTSIN IMUS A RRE I T A EC A LNE ED O TIU CRIC R OT C E N O C 4 SETN E CI V E D ) L NAO I PCO ( RO T C E N OC O D A ZI NO CR N SI L)A N OI C P O( OL UCÁ TPE CER 1S K NIL CRA O D OR CT EL E EL D ÓN SI NE S ÓN I CA T NE M LI A L E D OR T MO R O AD LI NT E V EL D R OT O M OR D ALI T NE V EL D R OT O M R O DA LI T NE V DE IO N ELO S S AG E D L) ANO ICP O( EL B AC T E N R E HT E FRENTE DEL GABINETE PANEL VERTICAL PARTE POSTERIOR DEL GABINETE CIRCUITO DE ENLACE A TIERRA CONECTOR DEVICENET S4 (OPCIONAL) CONECTOR SINCRONIZADO (OPCIONAL) RECEPTÁCULO ARCLINK S1 CABLE ETHERNET SOLENOIDE DE GAS (OPCIONAL) MOTOR DEL VENTILADOR MOTOR DEL VENTILADOR MOTOR DEL VENTILADOR ALIMENTACIÓN SENSIÓN DEL ELECTRODO (Enlace Neutral) (OPCIONAL) RECEPTÁCULO DE 115v AL SUMINISTRO TIPO RJ 45 CONECTOR ETHERNET INVERSOR DE 3 ETAPAS G4770-1 DISIPADOR TÉRMICO TARJETA DE CONTROL OPCIONAL (ENSAMBLE G5571) PCB DEL INVERSOR DE 115 VCA TARJETA DE CONTROL CHOPPER INDUCTOR DE ENTRADA INDUCTOR DE SALIDA TARJETA DE CONTROL DE ENTRADAS TRANSDUCTOR DE CORRIENTE DIAGRAMA DE CABLEADO PARA POWER WAVE S350 PCB DE CONTROL REMOTO (ENSAMBLE G6572) TARJETA DE BUS DE CD PCB DE INTERFAZ DE USUARIO OPCIONAL (ENSAMBLE G5683) RECEPTÁCULO DE SENSIÓN DE VOLTAJE S2 GATILLO TRABAJO RECEPTÁCULO REMOTO S3 LED TÉRMICO LED DE ESTADO ROJO/VERDE INTERRUPTOR DE ENTRADA (VISTO DESDE EL LADO DE LOS COMPONENTES DE LA TARJETA DE P.C.) SECUENCIA DE NUMERACIÓN DE CAVIDADES EL PIN MÁS CERCANO AL BORDE PLANO DEL LENTE DEL LED (ÁNODO) SE ALINEA CON EL CABLE BLANCO DEL ZOQUET DEL LED. INFORMACIÓN GENERAL SÍMBOLOS ELÉCTRICOS CONFORME A E1537 CODIFICACIÓN DE LOS COLORES DE CABLES: B - NEGRO R - ROJO N - CAFÉ V- VIOLETA G – VERDE N.A. NOTA: Este diagrama es sólo para referencia. Tal vez no sea exacto para todas las máquinas que cubre este manual. El diagrama específico para un código particular está pegado dentro de la máquina en uno de los páneles de la cubierta. Si el diagrama es ilegible, escriba al Departamento de Servicio para un reemplazo. Proporcione el número de código del equipo. O JABART 3 S OTOM ER OLUCÁ T P E C ER O CIM R ÉT D E L OD A ST E E D D EL E D RE V/ O J OR ROTP URRETN I ADAR TNE ED SEDAD AIV CEDNÓ ICAREMUN E DAICNEUCE S ). C. EP D A ET RJ TA A L DE S TE N E ON P M O C S OL E D O DA L EL E SD E D OT SI V( POWER WAVE® S350 F-1 DIAGRAMAS F-1  • Keep your head out of fumes. • Use ventilation or exhaust to • Turn power off before servicing. • Do not operate with panel open or guards off. remove fumes from breathing zone. • Los humos fuera de la zona de res- piración. • Mantenga la cabeza fuera de los humos. Utilice ventilación o aspiración para gases. • Gardez la tête à l’écart des fumées. • Utilisez un ventilateur ou un aspira- • Desconectar el cable de ali- mentación de poder de la máquina antes de iniciar cualquier servicio. • Débranchez le courant avant l’entre- tien. teur pour ôter les fumées des zones de travail. • Vermeiden Sie das Einatmen von Schweibrauch! • Sorgen Sie für gute Be- und Entlüftung des Arbeitsplatzes! • Mantenha seu rosto da fumaça. • Use ventilação e exhaustão para remover fumo da zona respiratória. • Strom vor Wartungsarbeiten abschalten! (Netzstrom völlig öffnen; Maschine anhalten!) • No operar con panel abierto o guardas quitadas. • N’opérez pas avec les panneaux ouverts ou avec les dispositifs de protection enlevés. • Anlage nie ohne Schutzgehäuse oder Innenschutzverkleidung in Betrieb setzen! • Não opere com as tampas removidas. • Desligue a corrente antes de fazer • Mantenha-se afastado das partes serviço. • Não toque as partes elétricas nuas. • Não opere com os paineis abertos moventes. WARNING Spanish AVISO DE PRECAUCION French ATTENTION German WARNUNG Portuguese ATENÇÃO ou guardas removidas. Japanese Chinese Korean Arabic LEIA E COMPREENDA AS INSTRUÇÕES DO FABRICANTE PARA ESTE EQUIPAMENTO E AS PARTES DE USO, E SIGA AS PRÁTICAS DE SEGURANÇA DO EMPREGADOR.