Modelo ·T·
(Soft V16.3x)
CNC 8035
Ref. 1005
NUEVAS PRESTACIONES
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software, ya sea en su conjunto o parte del mismo.
La información descrita en este manual puede estar sujeta a variaciones
motivadas por modificaciones técnicas. Fagor Automation se reserva el derecho
de modificar el contenido del manual, no estando obligado a notificar las
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pertenecen a sus respectivos propietarios. El uso de estas marcas por terceras
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Es posible que el CNC pueda ejecutar más funciones que las recogidas en la
documentación asociada; sin embargo, Fagor Automation no garantiza la validez
de dichas aplicaciones. Por lo tanto, salvo permiso expreso de Fagor Automation,
cualquier aplicación del CNC que no se encuentre recogida en la documentación
se debe considerar como "imposible". En cualquier caso, Fagor Automation no
se responsabiliza de lesiones, daños físicos o materiales que pudiera sufrir o
provocar el CNC si éste se utiliza de manera diferente a la explicada en la
documentación relacionada.
Se ha contrastado el contenido de este manual y su validez para el producto
descrito. Aún así, es posible que se haya cometido algún error involuntario y es
por ello que no se garantiza una coincidencia absoluta. De todas formas, se
comprueba regularmente la información contenida en el documento y se
procede a realizar las correcciones necesarias que quedarán incluidas en una
posterior edición. Agradecemos sus sugerencias de mejora.
Los ejemplos descritos en este manual están orientados al aprendizaje. Antes
de utilizarlos en aplicaciones industriales deben ser convenientemente
adaptados y además se debe asegurar el cumplimiento de las normas de
seguridad.
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INDICE
VERSIÓN 16.31
1. Guardar las 10 últimas instrucciones de MDI................................................................................. 7
2. Activación de la función retracing con Look-Ahead ....................................................................... 7
3. Monitorización de la diferencia entre primera y segunda captación............................................... 8
4. Mejoras en la seguridad con captación absoluta ........................................................................... 9
5. Mejoras en el cambiador de herramientas................................................................................... 10
6. Gestión de reducciones en ejes y cabezal................................................................................... 12
6.1. Ejemplo de ejes: captador externo sin reducción................................................................ 13
6.2. Ejemplo de ejes: encóder en el motor ................................................................................. 17
6.3. Ejemplo de ejes: captador externo con reducción............................................................... 18
6.4. Ejemplo de cabezal: encóder externo sin reducción ........................................................... 21
6.5. Ejemplo de cabezal: encóder en el motor ........................................................................... 24
6.6. Ejemplo de cabezal: encóder externo con reducción .......................................................... 26
7. Roscado sin parada orientada de cabezal ................................................................................... 28
8. Mejora del lenguaje de configuración........................................................................................... 29
8.1. Operaciones aritméticas...................................................................................................... 29
8.2. Instrucciones condicionales................................................................................................. 31
9. Monitorización de PLC en lenguaje de contactos ........................................................................ 32
9.1. Menú de softkeys................................................................................................................. 33
9.2. Elementos del programa de PLC......................................................................................... 33
10. Editor de perfiles: coordenadas polares e incrementales .......................................................... 35
VERSIÓN 16.32
1. Variable DISBLO: Distancia total programada en bloques con look-ahead................................. 37
VERSIÓN 16.33
1. Incompatibilidades en cambio de herramienta............................................................................. 39
2. Modelo TC: Modo de ranurado en zig-zag................................................................................... 39
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VERSIÓN 16.31
1 Guardar las 10 últimas instrucciones de MDI
Esta prestación permite visualizar las 10 últimas instrucciones que han sido
ejecutadas desde MDI para poder seleccionarlas sin tener que escribirlas otra vez.
Desde el modo MDI, pulsando la tecla [©] o [ª], se abrirá una ventana en la que
aparecerán las 10 últimas instrucciones que han sido ejecutadas. Esta ventana se
autoajusta al número de instrucciones que tiene almacenadas.
Para ejecutar o modificar una línea de MDI que ha sido ejecutada anteriormente,
seguir los siguientes pasos:
1. Situarse en el modo MDI.
2. Abrir la ventana en la que se visualizan las últimas instrucciones de MDI:
• Si el cursor se encuentra al principio de la línea, pulsar la tecla [©]. Si se pulsa
la tecla [ª] el cursor se moverá al final de la línea.
• Si el cursor se encuentra al final de la línea, pulsar la tecla [ª]. Si se pulsa
la tecla [©] el cursor se moverá al principio de la línea.
• Si el cursor no está ni al principio ni al final de la línea, las dos teclas [©] y
[ª] abren la ventana en la que se visualizan las últimas instrucciones de MDI.
3. Seleccionar la instrucción deseada mediante las teclas [©] o [ª].
• Para ejecutar la instrucción seleccionada pulsar [START].
• Para modificar la instrucción seleccionada pulsar [ENTER]. Una vez
modificada la instrucción, pulsar [START] para ejecutarla.
Consideraciones:
Sólo se guarda una instrucción MDI si es correcta y si no es igual a la inmediatamente
anterior en la lista.
Las instrucciones se mantienen guardadas incluso después del apagado.
2 Activación de la función retracing con Look-Ahead
Mediante esta prestación, será posible ejecutar la función retracing estando la
función G51 (look-ahead) activa.
Estando activa G51, si el PLC pone la señal RETRACE (M5051) a nivel lógico alto,
se activa la función retracing. El CNC detiene la ejecución del programa y empieza
a ejecutar hacia atrás lo recorrido hasta ese instante.
Cuando el PLC vuelve a poner esta señal a nivel lógico bajo, se desactiva la función
retracing. El CNC volverá a ejecutar hacia adelante lo que había recorrido hacia atrás
y continuará ejecutando la parte de programa que no había mecanizado.
Se pueden ejecutar hacia atrás, el bloque en que se activa la función retracing más
los últimos 75 bloques ejecutados.
Se debe tener en cuenta que desde que se activa la marca RETRACE (con
G51 activa) hasta que la máquina comienza el retroceso pueden pasar varios
bloques. Además, los cálculos de look-ahead serán diferentes entre la ida y
la vuelta, por lo que es posible que las dos trayectorias no coincidan
exactamente.
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La función retracing finaliza en los siguientes casos:
• Cuando se retroceden los 75 bloques anteriores.
• Cuando se retrocede hasta el inicio del programa.
• Cuando se retrocede hasta el bloque G51 (activación de la función look-ahead).
• Cuando se encuentra un bloque que contenga una función M (sólo si se ha
definido RETRACAC con valor 1).
• Cuando se encuentra un bloque que contenga una de las funciones S ó T.
• Cuando se encuentra un bloque programado en alto nivel.
En todos estos casos el CNC activa la señal RETRAEND (M5522) para indicar al
PLC que se han ejecutado todos los bloques posibles.
Con la función retracing activa no se permite efectuar una inspección de herramienta
ni operaciones en MDI.
No se permite activar la función retracing cuando está activo un ciclo fijo.
3 Monitorización de la diferencia entre primera y segunda
captación
Utilizando el osciloscopio, será posible monitorizar la diferencia entre la cota de la
regla conectada al CNC (segunda captación) y la cota del encóder del motor (primera
captación) con regulación digital Fagor. Para monitorizar la diferencia de estas cotas
en el osciloscopio se utilizará la nueva variable de lectura FBDIF(X-C) donde aparece
esta diferencia.
Si la diferencia entre las dos captaciones supera el valor definido en el p.m.e.
FBACKDIF (P100) el CNC mostrará el error correspondiente.
Esta monitorización no depende del valor del p.m.e. FBACKAL (P11).
Parámetros máquina y variables
FBACKDIF (P100) Parámetro máquina de eje que define la diferencia máxima permitida entre la primera
y la segunda captación:
Si el valor de FBACKDIF (P100) =0, la diferencia de captaciones no se monitoriza.
Se recomienda que el p.m.e. FBACKDIF (P100) tenga un valor distinto de 0.
FBDIF(X-C) Variable de lectura desde CNC, PLC y DNC que permite monitorizar la diferencia
entre las cotas de la primera y la segunda captación en el osciloscopio.
En ejes CAN no es posible realizar la monitorización de la diferencia entre
la primera y la segunda captación.
Valores posibles
Entre 0 y 99999.9999 grados ó milímetros.
Entre 0 y 3937.00787 pulgadas.
Valor por defecto: 1mm (para ejes lineales)
Valor por defecto: 1º (para ejes rotativos)
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4 Mejoras en la seguridad con captación absoluta
En el encendido del CNC, si se tiene captación absoluta, será posible comparar la
cota del CNC memorizada del último apagado, con la cota del captador absoluto del
mismo eje. De esta forma, si la diferencia entre estas dos cotas supera un valor
determinado, el CNC mostrará un error de captación en dicho eje.
Esta mejora es válida tanto para captaciones externas como para captaciones
internas absolutas.
Parámetros máquina de eje
MAXDIFAB (P101) El nuevo parámetro máquina de eje MAXDIFAB (P101), define la máxima diferencia
de cota admitida entre la que tiene el CNC y la que indica el captador absoluto en
el encendido.
Si se dispone de captación absoluta y el p.m.e. MAXDIFAB (P101)=0, en el
encendido el CNC mostrará un aviso indicando que la seguridad está deshabilitada.
Si la cota que se recibe de la captación absoluta no coincide con la del CNC y además
es superior al valor del p.m.e. MAXDIFAB (P101), el CNC mostrará una pantalla de
error en el arranque (esta pantalla sólo se muestra una vez en cada arranque).
Para eliminar el error, seleccionar la opción "QUITAR ERROR" y pulsar la tecla
[ENTER]. De esta forma, el eje tomará el valor indicado por el captador absoluto.
Si se selecciona la opción [SALIR] o se pulsa la tecla [ESC], el CNC mostrará el error
"Error de captación en el eje", e impedirá mover la máquina. Únicamente se podrá
eliminar este error arrancando de nuevo el CNC y seleccionando la opción "QUITAR
ERROR".
Una vez que se ha eliminado el error, si el eje está fuera de los límites permitidos,
el CNC sólo permitirá mover los ejes hacia la zona de dentro de los límites.
La primera vez que se conecta un captador absoluto o cuando se cambian los offsets
del captador, se producirá este error. En estos casos, una vez que se elimina el error
de la forma anteriormente descrita, dicho error no volverá a aparecer.
Valores posibles
Entre 0 y 99999.9999 grados ó milímetros.
Entre 0 y 3937.00787 pulgadas.
Valor por defecto: 1mm (para ejes lineales)
Valor por defecto: 1º (para ejes rotativos)
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5 Mejoras en el cambiador de herramientas
Se han implementado una serie de mejoras para la gestión del almacén de
herramientas:
• El cambio de herramienta no se valida hasta que la función T o M06 termina de
ejecutarse correctamente. Si no termina de ejecutarse correctamente, la tabla del
almacén no se refresca.
• En el caso de que durante la ejecución de una función T o M06 ocurra algún
imprevisto (error en el CNC, error de PLC, seta de emergencia pulsada, reset del
CNC, ...), se activará una marca (TMINEM) que pondrá el CNC en estado de error.
• Si se detecta un error durante el cambio de herramienta, el CNC memoriza este
error hasta que se anule mediante una marca de PLC (RESTMEM) o mediante
la opción [QUITAR ERROR] que aparece en el mensaje de error.
Si este error no se anula de las formas mencionadas, se mantendrá memorizado
aunque el CNC se apague y encienda indefinidas veces. Aunque el error de
almacén esté memorizado, la máquina podrá seguir trabajando.
El CNC únicamente mostrará este error si el usuario pide una herramienta nueva,
estando la situación de error sin resolver (marca de PLC TMINEM activa). El error
de almacén únicamente impide un nuevo cambio de herramienta.
• Durante el estado de error se podrá ejecutar cualquier instrucción en cualquier
modo (Jog, MDI), o incluso ejecutar un programa.
Sólo quedará deshabilitada la ejecución de cualquier T o M6.
Esta gestión sólo se realizará si hay definido un almacén de herramientas.
Marcas utilizadas para la gestión del almacén
TMINEM Marca que se activa cuando el CNC detecta un error durante el cambio
de herramienta. Esta marca se mantiene memorizada hasta que sea
anulada mediante la marca RESTMEM o mediante la opción [QUITAR
ERROR] que aparece en el mensaje de error.
SETTMEM Marca de PLC utilizada por el fabricante para activar un error durante
el cambio de herramienta. Cuando se activa esta marca, el CNC activa
la marca TMINEM.
RESTMEM Marca de PLC que permite desactivar el estado de error del CNC. Esta
marca se activa cuando el usuario confirma que el almacén de
herramientas ha sido inspeccionado y que todo está bien para seguir
trabajando.
ALMACEN EN ESTADO DE ERROR
Antes de quitar el error verificar que la posición de las htas en el
almacén y la hta activa, coinciden con la tabla de almacén.
SALIR QUITAR ERROR
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Ejemplo de programa de PLC para gestionar las emergencias en el
almacén de herramientas:
;
TMINEM ;Gestor de almacén en estado de emergencia
= MSG100 ;Mensaje de "verificar almacén y ejecutar M98"
;
DFU TMINEM ;Gestor de almacén en estado de emergencia
= RES SETTMEM ;Poner en emergencia el gestor del almacén
;
M_SUBM06 ;Indicativo subrutina cambio hta. (M06) en ejecución
AND NOT TMINEM ;Gestor de almacén en estado de emergencia
AND (NOT M_POTENCIA ;Power-on y CNC-PLC OK
OR M_M06ERROR ;Se produce un error ejecutando M06
OR RESETOUT) ;Reset de CNC
= SET SETTMEM ;Poner en emergencia el gestor del almacén
;
DFU SETTMEM ;Poner en emergencia el gestor del almacén
OR DFU TMINEM ;Gestor de almacén en estado de emergencia
= ERA M1007 1010 ;Inicializar marcas de gestión de almacén
=RES M_SUBM06 ;Subrutina de cambio de hta. (M06) en ejecución
;
M98 ;Confirmar almacén revisado con M98
AND TMINEM ;Gestor de almacén en estado de emergencia
= SET RESTMEM ;Reseteo de petición de emergencia al gestor
;
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6 Gestión de reducciones en ejes y cabezal
A partir de esta versión, se tratarán las reducciones en ejes y cabezales, ya sean
analógicos, CAN o Sercos. Para tratar las reducciones en los ejes se utilizarán los
nuevos parámetros máquina de eje INPREV (P87) y OUTPREV (P88).
Nuevos parámetros máquina de eje
INPREV (P87)
OUTPREV (P88)
Nuevos parámetros máquina de eje que indican las revoluciones de entrada
(INPREV) y las revoluciones de salida (OUTPREV) de cada eje. El valor por defecto
de ambos parámetros es 0.
Consideraciones
Sercos Si los parámetros de eje PITCHB (P86), INPREV (P87) y OUTPREV (P88) son
distintos de 0, el CNC tomará estos valores y no se dará ningún error.
Si los parámetros de eje PITCHB (P86), INPREV (P87) y OUTPREV (P88) son 0,
se leerán estos parámetros del regulador. Las equivalencias son las siguientes:
• P.m.e. PITCHB (P86) = NP123 (regulador)
• P.m.e. INPREV (P87) = NP121 (regulador)
• P.m.e. OUTPREV (P88) = NP122 (regulador)
Si el valor de alguno de estos parámetros es distinto de 0, el CNC muestra un
mensaje de parámetros incorrectos. En este caso, en modo manual o en ejecución,
se muestra un error y no será posible mover la máquina.
Si los parámetros de cabezal INPREV1..4, OUTPREV1..4 son 0, se aplican los
valores de NP121 y NP122 de las 4 primeras gamas, SP20 (Voltios) y SP21 (rpm)
del regulador, y MAXGEAR1..4 y MAXVOLT1..4 del CNC.
CAN Si los parámetros de eje INPREV (P87) y OUTPREV (P88) son 0, se cogerán como
si fueran 1.
Ahora ya no hace falta poner nada en el p.m.e. PITCH (P7) , excepto en el siguiente
caso:
Si el p.m.e. DRIBUSLE (P63) = 0 y los p.m.e. INPREV (P87) y OUTPREV (P88)
son 0, se hará caso al p.m.e. PITCH (P7).
Hasta ahora, si un eje era SEMICAN, la forma de poner las reducciones era la
siguiente:
PITCHB (P86) = (Paso husillo x OUTPREV) / INPREV.
PITCH (P7) = Paso de husillo.
En esta versión, la forma de poner reducciones en un eje es la siguiente:
PITCHB (P86) = paso de husillo.
INPREV (P87) = revoluciones de entrada.
OUTPREV (P88) = revoluciones de salida.
En cualquier configuración en la que los valores de INPREV o OUTPREV
sean indivisibles, la señal de I0 se generará a partir del micro de I0 (DECEL*).
La prestación de detectar el I0 correcto entre varios posibles motivados por
diferentes reducciones, sólo funciona para cabezales y ejes rotativos Sercos.
i
Los parámetros máquina de eje INPREV y OUTPREV deben ser los dos
iguales a 0, o los dos distintos de cero. No se debe programar uno con valor
0 y el otro con valor distinto de 0.
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Analógico Hasta ahora, la forma de poner las reducciones en un eje era la siguiente:
PITCH (P7) = Paso de husillo.
Si había reducciones, PITCH (P7) = (Paso de husillo x OUTPREV) / INPREV.
En esta versión, la forma de poner reducciones en un eje es la siguiente:
Si los parámetros de eje PITCHB (P86), INPREV (P87) y OUTPREV (P88) son
0, la forma de poner las reducciones es como hasta ahora.
Si los parámetros de eje PITCHB (P86), INPREV (P87) y OUTPREV (P88) son
distintos de 0, el CNC tomará estos valores y no se dará ningún error.
Si el valor de alguno de estos parámetros es distinto de 0, el CNC muestra un
mensaje de parámetros incorrectos. En este caso, en modo manual o en
ejecución, se muestra un error y no será posible mover la máquina.
6.1 Ejemplo de ejes: captador externo sin reducción
En este caso, en los ejes lineales el encóder está conectado directamente al husillo,
y en los ejes rotativos está conectado directamente al centro de giro. Si el eje es
rotativo el paso de husillo será 360.
Se tiene un eje con un avance máximo de 20 m/min, con un paso de husillo de 20
y una reducción de 3 a 1 entre el motor y el husillo. El encóder es Vpp de 18000
impulsos por vuelta, modelo HOP. Si tiene regla es una GOX de FAGOR con paso
de grabación en cristal/fleje 20µ y paso real de contaje TTL de 4µ.
Ejes Sercos
1. Captador externo conectado al regulador (segunda captación)
• P.m.e. DRIBUSLE (P63) = 2.
Parámetros implicados en el cálculo de consigna de velocidad:
• P.m.e. G00FEED (P38) = Avance máximo del eje = 20000.
• P.m.e. PITCHB (P86) = Paso de husillo = 20.
• Relación de reducción del motor:
P.m.e. INPREV (P87) = Revoluciones de entrada = 3.
P.m.e. OUTPREV (P88) = Revoluciones de salida = 1.
• NP121 (regulador) = se carga automáticamente el valor del p.m.e. INPREV
(P87) del CNC.
• NP122 (regulador) = se carga automáticamente el valor del p.m.e. OUTPREV
(P88) del CNC.
• NP123 (regulador) = se carga automáticamente el valor del p.m.e. PITCHB
(P86) del CNC.
MOTOR
MESA
ENCÓDER
HUSILLO
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Parámetros implicados en el cálculo de contaje de posición:
• GP10 (regulador) = tipo de captación del encóder externo = 2.
• NP131 (regulador) = revoluciones de entrada del encóder externo = 1 (valor
por defecto).
• NP132 (regulador) = revoluciones de salida del encóder externo = 1 (valor por
defecto).
• NP133 (regulador) = paso de husillo = 20.
Con encóder:
PP115 (regulador) = bit 0 = 0 (captación externa directa rotativa).
NP117 (regulador) = número de pulsos por vuelta del encóder externo =
18000.
NP165 (regulador) = 1001 (ver tabla del manual de regulación).
NP166 (regulador) = 1000 (ver tabla del manual de regulación).
Con regla:
PP115 (regulador) = bit 0 = 1 (captación externa directa lineal).
NP117 (regulador) = paso de grabación del cristal/fleje de la regla = 20.
NP118 (regulador) = paso real de contaje de la regla = 4. Si no hay
multiplicador (EXE) incorporado en la captación, el valor es igual a NP117.
NP165 (regulador) = 1001 (ver tabla del manual de regulación).
NP166 (regulador) = 1000 (ver tabla del manual de regulación).
2. Captador externo conectado al CNC
• P.m.e. DRIBUSLE (P63) = 0.
Parámetros implicados en el cálculo de consigna de velocidad:
• P.m.e. G00FEED (P38) = Avance máximo del eje = 20000.
• P.m.e. PITCHB (P86) = Paso de husillo = 20.
• Relación de reducción del motor:
P.m.e. INPREV (P87) = Revoluciones de entrada = 3.
P.m.e. OUTPREV (P88) = Revoluciones de salida = 1.
• NP121 (regulador) = se carga automáticamente el valor del p.m.e. INPREV
(P87) del CNC.
• NP122 (regulador) = se carga automáticamente el valor del p.m.e. OUTPREV
(P88) del CNC.
• NP123 (regulador) = se carga automáticamente el valor del p.m.e. PITCHB
(P86) del CNC.
Parámetros implicados en el cálculo de contaje de posición.
Con encóder:
P.m.e. NPULSES (P8) = Número de pulsos por vuelta del encóder =
18000.
P.m.e. SINMAGNI (P10) = Factor de multiplicación si el encóder es
senoidal = 1.
P.m.e. EXTMULT (P57) = Factor de multiplicación de la captación = 1.
P.m.e. PITCHB (P86) = Paso de husillo = 20.
Con regla:
P.m.e. PITCH (P7) = Paso de la regla = 20.
P.m.e. NPULSES (P8) = 0.
P.m.e. SINMAGNI (P10) = Factor de multiplicación si el encóder es
senoidal = 0.
P.m.e. EXTMULT (P57) = Factor de multiplicación de la captación =
20µ/4µ = 5.
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Cálculo de la consigna para un avance de G00FEED:
Consigna = (G00FEED x INPREV) / (PITCHB x OUTPREV)
= (20000 x 3) / (20 x 1) = 3000 rpm.
Cálculo de la resolución resultante:
Encóder TTL: Resolución = PITCHB / (4 x NPULSES)
Encóder senoidal: Resolución = PITCHB / (SINMAGNI x NPULSES)
Regla TTL: Resolución = PITCH / 4
Regla senoidal: Resolución = PITCH / SINMAGNI
Ejes CAN
1. Captador externo conectado al CNC
• P.m.e. DRIBUSLE (P63) = 0.
Parámetros implicados en el cálculo de consigna de velocidad:
• P.m.e. G00FEED (P38) = Avance máximo del eje = 20000.
• P.m.e. PITCHB (P86) = Paso de husillo = 20.
• Relación de reducción del motor:
P.m.e. INPREV (P87) = Revoluciones de entrada = 3.
P.m.e. OUTPREV (P88) = Revoluciones de salida = 1.
• NP121 (regulador) = se carga automáticamente el valor del p.m.e. INPREV
(P87) del CNC.
• NP122 (regulador) = se carga automáticamente el valor del p.m.e. OUTPREV
(P88) del CNC.
• NP123 (regulador) = se carga automáticamente el valor del p.m.e. PITCHB
(P86) del CNC.
Parámetros implicados en el cálculo de contaje de posición.
Con encóder:
P.m.e. NPULSES (P8) = Número de pulsos por vuelta del encóder =
18000.
P.m.e. SINMAGNI (P10) = Factor de multiplicación si el encóder es
senoidal = 1.
P.m.e. EXTMULT (P57) = Factor de multiplicación de la captación = 1.
P.m.e. PITCHB (P86) = Paso de husillo = 20.
Con regla:
P.m.e. PITCH (P7) = Paso de la regla = 20.
P.m.e. NPULSES (P8) = 0.
P.m.e. SINMAGNI (P10) = Factor de multiplicación si el encóder es
senoidal = 0.
P.m.e. EXTMULT (P57) = Factor de multiplicación de la captación =
20µ/4µ = 5.
Cálculo de la consigna para un avance de G00FEED:
Consigna = (G00FEED x INPREV) / (PITCHB x OUTPREV)
= (20000 x 3) / (20 x 1) = 3000 rpm.
Cálculo de la resolución resultante:
Encóder TTL: Resolución = PITCHB / (4 x NPULSES)
Encóder senoidal: Resolución = PITCHB / (SINMAGNI x NPULSES)
Regla TTL: Resolución = PITCH / 4
Regla senoidal: Resolución = PITCH / SINMAGNI
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Ejes Analógicos
1. Captador externo conectado al CNC
• P.m.e. DRIBUSLE (P63) = 0.
Parámetros implicados en el cálculo de consigna de velocidad:
• P.m.e. G00FEED (P38) = Avance máximo del eje = 20000.
Parámetros implicados en el cálculo de contaje de posición.
Con encóder:
P.m.e. NPULSES (P8) = Número de pulsos por vuelta del encóder =
18000.
P.m.e. SINMAGNI (P10) = Factor de multiplicación si el encóder es
senoidal = 1.
P.m.e. EXTMULT (P57) = Factor de multiplicación de la captación = 1.
P.m.e. PITCHB (P86) = Paso de husillo = 20.
Relación de reducción del motor:
P.m.e. INPREV (P87) = Revoluciones de entrada = 3.
P.m.e. OUTPREV (P88) = Revoluciones de salida = 1.
Con regla:
P.m.e. PITCH (P7) = Paso de la regla = 20.
P.m.e. NPULSES (P8) = 0.
P.m.e. SINMAGNI (P10) = Factor de multiplicación si el encóder es
senoidal = 0.
P.m.e. EXTMULT (P57) = Factor de multiplicación de la captación =
20µ/4µ = 5.
Cálculo de la velocidad del motor con una consigna de MAXVOLT para un avance
de G00FEED:
Velocidad del motor = (G00FEED x INPREV) / (PITCHB x OUTPREV)
= (20000 x 3) / (20 x 1) = 3000 rpm.
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OFT V16.3X)
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6.2 Ejemplo de ejes: encóder en el motor
Se tiene un eje con un avance máximo de 20 m/min, con un paso de husillo de 20
y una reducción de 3 a 1 entre el motor y el husillo. El encóder del motor es de 2500
impulsos por vuelta.
Ejes Sercos / CAN
• P.m.e. DRIBUSLE (P63) = 1.
Parámetros implicados en el cálculo de consigna de velocidad:
• P.m.e. G00FEED (P38) = Avance máximo del eje = 20000.
• P.m.e. PITCHB (P86) = Paso de husillo = 20.
• Relación de reducción del motor:
P.m.e. INPREV (P87) = Revoluciones de entrada = 3.
P.m.e. OUTPREV (P88) = Revoluciones de salida = 1.
• NP121 (regulador) = se carga automáticamente el valor del p.m.e. INPREV
(P87) del CNC.
• NP122 (regulador) = se carga automáticamente el valor del p.m.e. OUTPREV
(P88) del CNC.
• NP123 (regulador) = se carga automáticamente el valor del p.m.e. PITCHB
(P86) del CNC.
Cálculo de la velocidad máxima del motor con un avance de G00FEED:
Velocidad máxima del motor = (G00FEED x INPREV) / (PITCHB x OUTPREV)
= (20000 x 3) / (20 x 1) = 3000 rpm.
Ejes Analógicos
Parámetros implicados en el cálculo de consigna de velocidad:
• P.m.e. G00FEED (P38) = Avance máximo del eje = 20000.
Parámetros implicados en el cálculo de contaje de posición.
• P.m.e. NPULSES (P8) = Número de pulsos por vuelta del encóder = 2500.
• P.m.e. PITCHB (P86) = Paso de husillo = 20.
• Relación de reducción del motor:
P.m.e. INPREV (P87) = Revoluciones de entrada = 3.
P.m.e. OUTPREV (P88) = Revoluciones de salida = 1.
MOTOR
MESA
ENCÓDER
HUSILLO
Nuevas prestaciones
CNC 8035
MODELO ·T·
(S
OFT V16.3X)
18
6.3 Ejemplo de ejes: captador externo con reducción
En este caso, en los ejes lineales el encóder está conectado a través de una
reducción al husillo y en los ejes rotativos, está conectado a través de una reducción
al centro de giro.
Se tiene un eje con un avance máximo de 20 m/min, con un paso de husillo de 20
y una reducción de 3 a 1 entre el motor y el husillo. El encóder es Vpp de 18000
impulsos por vuelta y una reducción 2 a 3, modelo HOP.
Ejes Sercos
1. Captador externo conectado al regulador (segunda captación)
• P.m.e. DRIBUSLE (P63) = 2.
Parámetros implicados en el cálculo de consigna de velocidad:
• P.m.e. G00FEED (P38) = Avance máximo del eje = 20000.
• P.m.e. PITCHB (P86) = Paso de husillo = 20.
• Relación de reducción del motor:
P.m.e. INPREV (P87) = Revoluciones de entrada = 3.
P.m.e. OUTPREV (P88) = Revoluciones de salida = 1.
• NP121 (regulador) = se carga automáticamente el valor del p.m.e. INPREV
(P87) del CNC.
• NP122 (regulador) = se carga automáticamente el valor del p.m.e. OUTPREV
(P88) del CNC.
• NP123 (regulador) = se carga automáticamente el valor del p.m.e. PITCHB
(P86) del CNC.
Parámetros implicados en el cálculo de contaje de posición:
• GP10 (regulador) = tipo de captación del encóder externo = 2.
• PP115 (regulador) = bit 0 = 0 (captación externa directa rotativa).
• NP117 (regulador) = número de pulsos por vuelta del encóder externo =
18000.
• NP131 (regulador) = revoluciones de entrada del encóder externo = 2.
• NP132 (regulador) = revoluciones de salida del encóder externo = 3.
• NP133 (regulador) = paso de husillo = 20.
• NP165 (regulador) = 1001 (ver tabla del manual de regulación).
• NP166 (regulador) = 1000 (ver tabla del manual de regulación).
MOTOR
MESA
ENCÓDER
HUSILLO
Nuevas prestaciones
CNC 8035
MODELO ·T·
(S
OFT V16.3X)
19
2. Captador externo conectado al CNC
• P.m.e. DRIBUSLE (P63) = 0.
Parámetros implicados en el cálculo de consigna de velocidad:
• P.m.e. G00FEED (P38) = Avance máximo del eje = 20000.
• P.m.e. PITCHB (P86) = Paso de husillo = 20.
• Relación de reducción del motor:
P.m.e. INPREV (P87) = Revoluciones de entrada = 3.
P.m.e. OUTPREV (P88) = Revoluciones de salida = 1.
• NP121 (regulador) = se carga automáticamente el valor del p.m.e. INPREV
(P87) del CNC.
• NP122 (regulador) = se carga automáticamente el valor del p.m.e. OUTPREV
(P88) del CNC.
• NP123 (regulador) = se carga automáticamente el valor del p.m.e. PITCHB
(P86) del CNC.
Parámetros implicados en el cálculo de contaje de posición.
• P.m.e. NPULSES (P8) = Número de pulsos por vuelta del encóder
= 18000 / (3 / 2) = 12000. (Sólo se permiten valores enteros).
• P.m.e. SINMAGNI (P10) = Factor de multiplicación si el encóder es senoidal
= 1.
• P.m.e. EXTMULT (P57) = Factor de multiplicación de la captación = 1.
• P.m.e. PITCHB (P86) = Paso de husillo = 20.
Ejes CAN
1. Captador externo conectado al CNC
• P.m.e. DRIBUSLE (P63) = 0.
Parámetros implicados en el cálculo de consigna de velocidad:
• P.m.e. G00FEED (P38) = Avance máximo del eje = 20000.
• P.m.e. PITCHB (P86) = Paso de husillo = 20.
• Relación de reducción del motor:
P.m.e. INPREV (P87) = Revoluciones de entrada = 3.
P.m.e. OUTPREV (P88) = Revoluciones de salida = 1.
• NP121 (regulador) = se carga automáticamente el valor del p.m.e. INPREV
(P87) del CNC.
• NP122 (regulador) = se carga automáticamente el valor del p.m.e. OUTPREV
(P88) del CNC.
• NP123 (regulador) = se carga automáticamente el valor del p.m.e. PITCHB
(P86) del CNC.
Parámetros implicados en el cálculo de contaje de posición.
• P.m.e. NPULSES (P8) = Número de pulsos por vuelta del encóder
= 18000 / (3 / 2) = 12000. (Sólo se permiten valores enteros).
• P.m.e. SINMAGNI (P10) = Factor de multiplicación si el encóder es senoidal
= 1.
• P.m.e. EXTMULT (P57) = Factor de multiplicación de la captación = 1.
• P.m.e. PITCHB (P86) = Paso de husillo = 20.
Nuevas prestaciones
CNC 8035
MODELO ·T·
(S
OFT V16.3X)
20
Ejes Analógicos
1. Captador externo conectado al CNC
• P.m.e. DRIBUSLE (P63) = 0.
Parámetros implicados en el cálculo de consigna de velocidad:
• P.m.e. G00FEED (P38) = Avance máximo del eje = 20000.
Parámetros implicados en el cálculo de contaje de posición.
• P.m.e. NPULSES (P8) = Número de pulsos por vuelta del encóder = 18000.
• P.m.e. SINMAGNI (P10) = Factor de multiplicación si el encóder es senoidal
= 1.
• P.m.e. EXTMULT (P57) = Factor de multiplicación de la captación = 1.
• P.m.e. PITCHB (P86) = Paso de husillo = 20.
• Relación de reducción del motor:
P.m.e. INPREV (P87) = Revoluciones de entrada = 3.
P.m.e. OUTPREV (P88) = Revoluciones de salida = 1.
Nuevas prestaciones
CNC 8035
MODELO ·T·
(S
OFT V16.3X)
21
6.4 Ejemplo de cabezal: encóder externo sin reducción
Se tiene un cabezal con 4 gamas. Las velocidades máximas y las reducciones de
cada gama son las siguientes:
Gama 1: velocidad máxima 1000 rpm, reducción 4:1.
Gama 2: velocidad máxima 2000 rpm, reducción 2:1.
Gama 3: velocidad máxima 3000 rpm, reducción 4:3.
Gama 4: velocidad máxima 3500 rpm, reducción 1:1.
El encóder es Vpp de 18000 impulsos por vuelta, modelo HOP.
Cabezal Sercos
1. Encóder externo conectado al regulador (segunda captación)
• P.m.e. DRIBUSLE (P63) = 2.
Parámetros implicados en el cálculo de consigna de velocidad:
• P.m.c. MAXGEAR1 (P2) = máximas rpm de la primera gama = 1000.
• P.m.c. MAXGEAR2 (P3) = máximas rpm de la segunda gama = 2000.
• P.m.c. MAXGEAR3 (P4) = máximas rpm de la tercera gama = 3000.
• P.m.c. MAXGEAR4 (P5) = máximas rpm de la cuarta gama = 3500.
• P.m.c. INPREV1 (P72) = revoluciones de entrada de la primera gama = 4.
• P.m.c. INPREV2 (P74) = revoluciones de entrada de la segunda gama = 2.
• P.m.c. INPREV3 (P76) = revoluciones de entrada de la tercera gama = 4.
• P.m.c. INPREV4 (P78) = revoluciones de entrada de la cuarta gama = 1.
• P.m.c. OUTPREV1 (P73) = revoluciones de salida de la primera gama = 1.
• P.m.c. OUTPREV2 (P75) = revoluciones de salida de la segunda gama = 1.
• P.m.c. OUTPREV3 (P77) = revoluciones de salida de la tercera gama = 3.
• P.m.c. OUTPREV4 (P79) = revoluciones de salida de la cuarta gama = 1.
Parámetros implicados en el cálculo de contaje de posición:
• GP10 (regulador) = tipo de captación del encóder externo = 2.
• PP115 (regulador) = bit 0 = 0 (captación externa directa rotativa).
• NP117 (regulador) = número de pulsos por vuelta del encóder externo =
18000.
• NP131 (regulador) = revoluciones de entrada del encóder externo = 1 (valor
por defecto).
• NP132 (regulador) = revoluciones de salida del encóder externo = 1 (valor por
defecto).
• NP133 (regulador) = paso de husillo = 360.
• NP165 (regulador) = 1001 (ver tabla del manual de regulación).
• NP166 (regulador) = 1000 (ver tabla del manual de regulación).
Nuevas prestaciones
CNC 8035
MODELO ·T·
(S
OFT V16.3X)
22
2. Encóder externo conectado al CNC
• P.m.e. DRIBUSLE (P63) = 0.
Parámetros implicados en el cálculo de consigna de velocidad:
• P.m.c. MAXGEAR1 (P2) = máximas rpm de la primera gama = 1000.
• P.m.c. MAXGEAR2 (P3) = máximas rpm de la segunda gama = 2000.
• P.m.c. MAXGEAR3 (P4) = máximas rpm de la tercera gama = 3000.
• P.m.c. MAXGEAR4 (P5) = máximas rpm de la cuarta gama = 3500.
• P.m.c. INPREV1 (P72) = revoluciones de entrada de la primera gama = 4.
• P.m.c. INPREV2 (P74) = revoluciones de entrada de la segunda gama = 2.
• P.m.c. INPREV3 (P76) = revoluciones de entrada de la tercera gama = 4.
• P.m.c. INPREV4 (P78) = revoluciones de entrada de la cuarta gama = 1.
• P.m.c. OUTPREV1 (P73) = revoluciones de salida de la primera gama = 1.
• P.m.c. OUTPREV2 (P75) = revoluciones de salida de la segunda gama = 1.
• P.m.c. OUTPREV3 (P77) = revoluciones de salida de la tercera gama = 3.
• P.m.c. OUTPREV4 (P79) = revoluciones de salida de la cuarta gama = 1.
Parámetros implicados en el cálculo de contaje de posición.
• P.m.e. NPULSES (P13) = Número de pulsos por vuelta del encóder = 18000.
• P.m.e. SINMAGNI (P65) = Factor de multiplicación si el encóder es senoidal
= 1.
Cabezal CAN
1. Encóder externo conectado al CNC
• P.m.e. DRIBUSLE (P63) = 0.
Parámetros implicados en el cálculo de consigna de velocidad:
• P.m.c. MAXGEAR1 (P2) = máximas rpm de la primera gama = 1000.
• P.m.c. MAXGEAR2 (P3) = máximas rpm de la segunda gama = 2000.
• P.m.c. MAXGEAR3 (P4) = máximas rpm de la tercera gama = 3000.
• P.m.c. MAXGEAR4 (P5) = máximas rpm de la cuarta gama = 3500.
• P.m.c. INPREV1 (P72) = revoluciones de entrada de la primera gama = 4.
• P.m.c. INPREV2 (P74) = revoluciones de entrada de la segunda gama = 2.
• P.m.c. INPREV3 (P76) = revoluciones de entrada de la tercera gama = 4.
• P.m.c. INPREV4 (P78) = revoluciones de entrada de la cuarta gama = 1.
• P.m.c. OUTPREV1 (P73) = revoluciones de salida de la primera gama = 1.
• P.m.c. OUTPREV2 (P75) = revoluciones de salida de la segunda gama = 1.
• P.m.c. OUTPREV3 (P77) = revoluciones de salida de la tercera gama = 3.
• P.m.c. OUTPREV4 (P79) = revoluciones de salida de la cuarta gama = 1.
Parámetros implicados en el cálculo de contaje de posición.
• P.m.e. NPULSES (P13) = Número de pulsos por vuelta del encóder = 18000.
• P.m.e. SINMAGNI (P65) = Factor de multiplicación si el encóder es senoidal
= 1.
Nuevas prestaciones
CNC 8035
MODELO ·T·
(S
OFT V16.3X)
23
Cabezal Analógico
Parámetros implicados en el cálculo de consigna de velocidad:
• P.m.c. MAXGEAR1 (P2) = máximas rpm de la primera gama = 1000.
• P.m.c. MAXGEAR2 (P3) = máximas rpm de la segunda gama = 2000.
• P.m.c. MAXGEAR3 (P4) = máximas rpm de la tercera gama = 3000.
• P.m.c. MAXGEAR4 (P5) = máximas rpm de la cuarta gama = 3500.
• P.m.c. INPREV1 (P72) = revoluciones de entrada de la primera gama = 1.
• P.m.c. INPREV2 (P74) = revoluciones de entrada de la segunda gama = 1.
• P.m.c. INPREV3 (P76) = revoluciones de entrada de la tercera gama = 1.
• P.m.c. INPREV4 (P78) = revoluciones de entrada de la cuarta gama = 1.
• P.m.c. OUTPREV1 (P73) = revoluciones de salida de la primera gama = 1.
• P.m.c. OUTPREV2 (P75) = revoluciones de salida de la segunda gama = 1.
• P.m.c. OUTPREV3 (P77) = revoluciones de salida de la tercera gama = 1.
• P.m.c. OUTPREV4 (P79) = revoluciones de salida de la cuarta gama = 1.
• P.m.c. MAXVOLT1 (P37) = máxima consigna para la primera gama = 9500.
• P.m.c. MAXVOLT2 (P38) = máxima consigna para la segunda gama = 9500.
• P.m.c. MAXVOLT3 (P39) = máxima consigna para la tercera gama = 9500.
• P.m.c. MAXVOLT4 (P40) = máxima consigna para la cuarta gama
= 9500 x 3500 rpm / 4000 rpm = 8312.
Parámetros implicados en el cálculo de contaje de posición.
• P.m.e. NPULSES (P13) = Número de pulsos por vuelta del encóder = 18000.
• P.m.e. SINMAGNI (P65) = Factor de multiplicación si el encóder es senoidal
= 1.
Cálculo de la velocidad del motor para el MAXVOLT de cada gama:
Velocidad del motor = MAXGEAR x INPREV / OUTPREV
Velocidad del motor con MAXVOLT1 = 1000 x 4 / 1 = 4000 rpm.
Velocidad del motor con MAXVOLT2 = 2000 x 2 / 1 = 4000 rpm.
Velocidad del motor con MAXVOLT3 = 3000 x 4 / 3 = 4000 rpm.
Velocidad del motor con MAXVOLT4 = 3500 x 1 / 1 = 3500 rpm.
Nuevas prestaciones
CNC 8035
MODELO ·T·
(S
OFT V16.3X)
24
6.5 Ejemplo de cabezal: encóder en el motor
Se tiene un cabezal con 4 gamas. Las velocidades máximas y las reducciones de
cada gama son las siguientes:
Gama 1: velocidad máxima 1000 rpm, reducción 4:1.
Gama 2: velocidad máxima 2000 rpm, reducción 2:1.
Gama 3: velocidad máxima 3000 rpm, reducción 4:3.
Gama 4: velocidad máxima 3500 rpm, reducción 1:1.
El encóder es Vpp de 18000 impulsos por vuelta, modelo HOP.
Cabezal Sercos / CAN
• P.m.e. DRIBUSLE (P63) = 1.
Parámetros implicados en el cálculo de consigna de velocidad:
• P.m.c. MAXGEAR1 (P2) = máximas rpm de la primera gama = 1000.
• P.m.c. MAXGEAR2 (P3) = máximas rpm de la segunda gama = 2000.
• P.m.c. MAXGEAR3 (P4) = máximas rpm de la tercera gama = 3000.
• P.m.c. MAXGEAR4 (P5) = máximas rpm de la cuarta gama = 3500.
• P.m.c. INPREV1 (P72) = revoluciones de entrada de la primera gama = 4.
• P.m.c. INPREV2 (P74) = revoluciones de entrada de la segunda gama = 2.
• P.m.c. INPREV3 (P76) = revoluciones de entrada de la tercera gama = 4.
• P.m.c. INPREV4 (P78) = revoluciones de entrada de la cuarta gama = 1.
• P.m.c. OUTPREV1 (P73) = revoluciones de salida de la primera gama = 1.
• P.m.c. OUTPREV2 (P75) = revoluciones de salida de la segunda gama = 1.
• P.m.c. OUTPREV3 (P77) = revoluciones de salida de la tercera gama = 3.
• P.m.c. OUTPREV4 (P79) = revoluciones de salida de la cuarta gama = 1.
Parámetros implicados en el cálculo de contaje de posición.
• P.m.c. INPREV1 (P72) = revoluciones de entrada de la primera gama = 4.
• P.m.c. INPREV2 (P74) = revoluciones de entrada de la segunda gama = 2.
• P.m.c. INPREV3 (P76) = revoluciones de entrada de la tercera gama = 4.
• P.m.c. INPREV4 (P78) = revoluciones de entrada de la cuarta gama = 1.
• P.m.c. OUTPREV1 (P73) = revoluciones de salida de la primera gama = 1.
• P.m.c. OUTPREV2 (P75) = revoluciones de salida de la segunda gama = 1.
• P.m.c. OUTPREV3 (P77) = revoluciones de salida de la tercera gama = 3.
• P.m.c. OUTPREV4 (P79) = revoluciones de salida de la cuarta gama = 1.
Nuevas prestaciones
CNC 8035
MODELO ·T·
(S
OFT V16.3X)
25
Cabezal Analógico
Parámetros implicados en el cálculo de consigna de velocidad:
• P.m.c. MAXGEAR1 (P2) = máximas rpm de la primera gama = 1000.
• P.m.c. MAXGEAR2 (P3) = máximas rpm de la segunda gama = 2000.
• P.m.c. MAXGEAR3 (P4) = máximas rpm de la tercera gama = 3000.
• P.m.c. MAXGEAR4 (P5) = máximas rpm de la cuarta gama = 3500.
• P.m.c. MAXVOLT1 (P37) = máxima consigna para la primera gama = 9500.
• P.m.c. MAXVOLT2 (P38) = máxima consigna para la segunda gama = 9500.
• P.m.c. MAXVOLT3 (P39) = máxima consigna para la tercera gama = 9500.
• P.m.c. MAXVOLT4 (P40) = máxima consigna para la cuarta gama
= 9500 x 3500 rpm / 4000 rpm = 8312.
Parámetros implicados en el cálculo de contaje de posición.
• P.m.e. NPULSES (P13) = Número de pulsos por vuelta del encóder = 18000.
• P.m.e. SINMAGNI (P65) = Factor de multiplicación si el encóder es senoidal
= 1.
• P.m.c. INPREV1 (P72) = revoluciones de entrada de la primera gama = 4.
• P.m.c. INPREV2 (P74) = revoluciones de entrada de la segunda gama = 2.
• P.m.c. INPREV3 (P76) = revoluciones de entrada de la tercera gama = 4.
• P.m.c. INPREV4 (P78) = revoluciones de entrada de la cuarta gama = 1.
• P.m.c. OUTPREV1 (P73) = revoluciones de salida de la primera gama = 1.
• P.m.c. OUTPREV2 (P75) = revoluciones de salida de la segunda gama = 1.
• P.m.c. OUTPREV3 (P77) = revoluciones de salida de la tercera gama = 3.
• P.m.c. OUTPREV4 (P79) = revoluciones de salida de la cuarta gama = 1.
Cálculo de la velocidad del motor para el MAXVOLT de cada gama:
Velocidad del motor = MAXGEAR x INPREV / OUTPREV
Velocidad del motor con MAXVOLT1 = 1000 x 4 / 1 = 4000 rpm.
Velocidad del motor con MAXVOLT2 = 2000 x 2 / 1 = 4000 rpm.
Velocidad del motor con MAXVOLT3 = 3000 x 4 / 3 = 4000 rpm.
Velocidad del motor con MAXVOLT4 = 3500 x 1 / 1 = 3500 rpm.
Nuevas prestaciones
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6.6 Ejemplo de cabezal: encóder externo con reducción
Se tiene un cabezal con 4 gamas. Las velocidades máximas y las reducciones de
cada gama son las siguientes:
Gama 1: velocidad máxima 1000 rpm, reducción 4:1.
Gama 2: velocidad máxima 2000 rpm, reducción 2:1.
Gama 3: velocidad máxima 3000 rpm, reducción 4:3.
Gama 4: velocidad máxima 3500 rpm, reducción 1:1.
El encóder es Vpp de 18000 impulsos por vuelta y una reducción de 2 a 3, modelo
HOP.
Cabezal Sercos
1. Encóder externo conectado al regulador (segunda captación)
• P.m.e. DRIBUSLE (P63) = 2.
Parámetros implicados en el cálculo de consigna de velocidad:
• P.m.c. MAXGEAR1 (P2) = máximas rpm de la primera gama = 1000.
• P.m.c. MAXGEAR2 (P3) = máximas rpm de la segunda gama = 2000.
• P.m.c. MAXGEAR3 (P4) = máximas rpm de la tercera gama = 3000.
• P.m.c. MAXGEAR4 (P5) = máximas rpm de la cuarta gama = 3500.
• P.m.c. INPREV1 (P72) = revoluciones de entrada de la primera gama = 4.
• P.m.c. INPREV2 (P74) = revoluciones de entrada de la segunda gama = 2.
• P.m.c. INPREV3 (P76) = revoluciones de entrada de la tercera gama = 4.
• P.m.c. INPREV4 (P78) = revoluciones de entrada de la cuarta gama = 1.
• P.m.c. OUTPREV1 (P73) = revoluciones de salida de la primera gama = 1.
• P.m.c. OUTPREV2 (P75) = revoluciones de salida de la segunda gama = 1.
• P.m.c. OUTPREV3 (P77) = revoluciones de salida de la tercera gama = 3.
• P.m.c. OUTPREV4 (P79) = revoluciones de salida de la cuarta gama = 1.
Parámetros implicados en el cálculo de contaje de posición:
• GP10 (regulador) = tipo de captación del encóder externo = 2.
• PP115 (regulador) = bit 0 = 0 (captación externa directa rotativa).
• NP117 (regulador) = número de pulsos por vuelta del encóder externo =
18000.
• NP131 (regulador) = revoluciones de entrada del encóder externo = 2.
• NP132 (regulador) = revoluciones de salida del encóder externo = 3.
• NP133 (regulador) = paso de husillo = 360.
• NP165 (regulador) = 1001 (ver tabla del manual de regulación).
• NP166 (regulador) = 1000 (ver tabla del manual de regulación).
Nuevas prestaciones
CNC 8035
MODELO ·T·
(S
OFT V16.3X)
27
2. Encóder externo conectado al CNC
• P.m.e. DRIBUSLE (P63) = 0.
Parámetros implicados en el cálculo de consigna de velocidad:
• P.m.c. MAXGEAR1 (P2) = máximas rpm de la primera gama = 1000.
• P.m.c. MAXGEAR2 (P3) = máximas rpm de la segunda gama = 2000.
• P.m.c. MAXGEAR3 (P4) = máximas rpm de la tercera gama = 3000.
• P.m.c. MAXGEAR4 (P5) = máximas rpm de la cuarta gama = 3500.
• P.m.c. INPREV1 (P72) = revoluciones de entrada de la primera gama = 4.
• P.m.c. INPREV2 (P74) = revoluciones de entrada de la segunda gama = 2.
• P.m.c. INPREV3 (P76) = revoluciones de entrada de la tercera gama = 4.
• P.m.c. INPREV4 (P78) = revoluciones de entrada de la cuarta gama = 1.
• P.m.c. OUTPREV1 (P73) = revoluciones de salida de la primera gama = 1.
• P.m.c. OUTPREV2 (P75) = revoluciones de salida de la segunda gama = 1.
• P.m.c. OUTPREV3 (P77) = revoluciones de salida de la tercera gama = 3.
• P.m.c. OUTPREV4 (P79) = revoluciones de salida de la cuarta gama = 1.
Parámetros implicados en el cálculo de contaje de posición.
• P.m.c. NPULSES (P16) = Número de pulsos por vuelta del encóder
= 18000 / (3 / 2) = 12000. (Sólo se permiten valores enteros).
• P.m.c. SINMAGNI (P65) = Factor de multiplicación si el encóder es senoidal
= 1.
Cabezal CAN
1. Encóder externo conectado al CNC
• P.m.e. DRIBUSLE (P63) = 0.
Parámetros implicados en el cálculo de consigna de velocidad:
• P.m.c. MAXGEAR1 (P2) = máximas rpm de la primera gama = 1000.
• P.m.c. MAXGEAR2 (P3) = máximas rpm de la segunda gama = 2000.
• P.m.c. MAXGEAR3 (P4) = máximas rpm de la tercera gama = 3000.
• P.m.c. MAXGEAR4 (P5) = máximas rpm de la cuarta gama = 3500.
• P.m.c. INPREV1 (P72) = revoluciones de entrada de la primera gama = 4.
• P.m.c. INPREV2 (P74) = revoluciones de entrada de la segunda gama = 2.
• P.m.c. INPREV3 (P76) = revoluciones de entrada de la tercera gama = 4.
• P.m.c. INPREV4 (P78) = revoluciones de entrada de la cuarta gama = 1.
• P.m.c. OUTPREV1 (P73) = revoluciones de salida de la primera gama = 1.
• P.m.c. OUTPREV2 (P75) = revoluciones de salida de la segunda gama = 1.
• P.m.c. OUTPREV3 (P77) = revoluciones de salida de la tercera gama = 3.
• P.m.c. OUTPREV4 (P79) = revoluciones de salida de la cuarta gama = 1.
Parámetros implicados en el cálculo de contaje de posición.
• P.m.c. NPULSES (P13) = Número de pulsos por vuelta del encóder
= 18000 / (3 / 2) = 12000. (Sólo se permiten valores enteros).
• P.m.c. SINMAGNI (P65) = Factor de multiplicación si el encóder es senoidal
= 1.
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Cabezal Analógico
Parámetros implicados en el cálculo de consigna de velocidad:
• P.m.c. MAXGEAR1 (P2) = máximas rpm de la primera gama = 1000.
• P.m.c. MAXGEAR2 (P3) = máximas rpm de la segunda gama = 2000.
• P.m.c. MAXGEAR3 (P4) = máximas rpm de la tercera gama = 3000.
• P.m.c. MAXGEAR4 (P5) = máximas rpm de la cuarta gama = 3500.
• P.m.c. MAXVOLT1 (P37) = máxima consigna para la primera gama = 9500.
• P.m.c. MAXVOLT2 (P38) = máxima consigna para la segunda gama = 9500.
• P.m.c. MAXVOLT3 (P39) = máxima consigna para la tercera gama = 9500.
• P.m.c. MAXVOLT4 (P40) = máxima consigna para la cuarta gama
= 9500 x 3500 rpm / 4000 rpm = 8312.
Parámetros implicados en el cálculo de contaje de posición.
• P.m.c. NPULSES (P13) = Número de pulsos por vuelta del encóder = 18000.
• P.m.c. SINMAGNI (P65) = Factor de multiplicación si el encóder es senoidal
= 1.
• P.m.c. INPREV1 (P72) = revoluciones de entrada de la primera gama = 2.
• P.m.c. INPREV2 (P74) = revoluciones de entrada de la segunda gama = 2.
• P.m.c. INPREV3 (P76) = revoluciones de entrada de la tercera gama = 2.
• P.m.c. INPREV4 (P78) = revoluciones de entrada de la cuarta gama = 2.
• P.m.c. OUTPREV1 (P73) = revoluciones de salida de la primera gama = 3.
• P.m.c. OUTPREV2 (P75) = revoluciones de salida de la segunda gama = 3.
• P.m.c. OUTPREV3 (P77) = revoluciones de salida de la tercera gama = 3.
• P.m.c. OUTPREV4 (P79) = revoluciones de salida de la cuarta gama = 3.
Cálculo de la velocidad del motor para el MAXVOLT de cada gama:
Velocidad del motor = MAXGEAR x INPREV / OUTPREV
Velocidad del motor con MAXVOLT1 = 1000 x 4 / 1 = 4000 rpm.
Velocidad del motor con MAXVOLT2 = 2000 x 2 / 1 = 4000 rpm.
Velocidad del motor con MAXVOLT3 = 3000 x 4 / 3 = 4000 rpm.
Velocidad del motor con MAXVOLT4 = 3500 x 1 / 1 = 3500 rpm.
7 Roscado sin parada orientada de cabezal
En los ciclos de roscado (G83, G60, G61), el parámetro R indica el tipo de roscado
que se desea efectuar.
R0 Roscado normal.
R1 Tipo de roscado en el cual la entrada al roscado se hace orientando el
cabezal con el cabezal parado en M19.
A partir de esta versión, se tendrá una opción más para programar los roscados:
R2 Tipo de roscado en el cual si el cabezal está girando en M3 o M4, este
no se para ni se orienta en la entrada.
Si se programa R2, no es posible realizar un repaso de rosca, ya que la
entrada de la rosca no coincidiría con la del mecanizado previo.
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8 Mejora del lenguaje de configuración
Se han añadido nuevas funcionalidades al lenguaje de configuración del CNC como
son las operaciones aritméticas y las expresiones condicionales.
En la cabecera del fichero de configuración se deberá indicar la versión que se va
a utilizar:
Versión 1: ;(PRGSCRIPT 1)
Versión 2: ;(PRGSCRIPT 2)
Para utilizar las nuevas instrucciones aritméticas y condicionales, será necesario
identificar la cabecera del fichero de configuración como ;(PRGSCRIPT 2). Con la
versión 1 del fichero de configuración, no será posible utilizar las nuevas
instrucciones. En este caso, aparecerá un error en el fichero de errores (999500).
Sólo se genera el fichero de errores si en el fichero de configuración aparece la
sentencia ;(DEBUG).
8.1 Operaciones aritméticas
Se podrá programar en el fichero de configuración operaciones matemáticas
(aritméticas, trigonométricas, lógicas, etc.), de forma que se puedan asignar a un
elemento "widget" el resultado de varias operaciones, tomando como operandos
variables de CNC, recursos de PLC, constantes etc.
OPERADORES
Un operador es un símbolo que indica las manipulaciones matemáticas o lógicas que
se deben llevar a cabo. El CNC dispone de operadores aritméticos, relacionales,
lógicos, binarios, trigonométricos y operadores especiales.
Operadores aritméticos:
En los programas identificados como ";(PRGSCRIPT 1)", se ha optimizado
la gestión de la CPU, por lo que en caso de no utilizar instrucciones
condicionales u operaciones aritméticas, se recomienda utilizar la versión 1.
i
La asignación de un valor numérico a un widget deberá realizarse a través
de una variable interna de CNC (GUP100 - GUP255, GUP1000 - GUP1255,
GUP2000 - GUP2255). No es posible asignar una constante (un número)
directamente a un widget.
i
+ suma. GUP100=3 + 4 GUP100=7
- resta, también menos unario. GUP101=5 - 2 GUP101=3
GUP100= -(2 * 3) GUP103=-6
* multiplicación. GUP104=2 * 3 GUP104=6
/ división. GUP105=9 / 2 GUP105=4.5
MOD módulo o resto de la división. GUP106=7 MOD 4 GUP106=3
EXP exponencial. GUP107=2 EXP 3 GUP107=8
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Operadores relacionales:
Operadores lógicos y binarios:
NOT, OR, AND, XOR: Actúan como operadores lógicos entre condiciones y como
operadores binarios entre variables o constantes.
IF ((FIRST) AND (GS1 EQ 1))
GUP1005 = (GUP100 AND (NOT(GUP200 OR GUP299)))
Funciones trigonométricas:
Existen dos funciones para el cálculo del arcotangente, ATAN que devuelve el
resultado entre ±90º y ARG que lo da entre 0 y 360º.
Otras funciones:
Ejemplo:
Visualizar el valor de una cota X afectada por el traslado de origen activo.
Para ello se deben utilizar como paso intermedio las variables del control
GUP100...GUP255, GUP1000...GUP1255 y GUP2000...GUP2255.
Se podrían escribir ecuaciones del tipo:
;(GUP100 = (PPOSX - ORGX) * 25,4 / 2);
;(W1= GUP100)
Para asignar un valor a un widget, se debe asignar primeramente dicho valor a
un parámetro GUP del CNC, y después, se debe asignar el valor de este
parámetro al widget. En cualquier otro caso se producirá error.
EQ igual. (GUP100 EQ GUP200)
NE distinto. (GUP101 NE 2.5)
GT mayor que. (GUP102 EQ 0)
GE mayor o igual que. (GUP103 GE 1)
LT menor que. (GUP104 LT GUP100)
LE menor o igual que. (GUP105 LE 66)
SIN seno. GUP101=SIN(30) GUP101=0.5
COS coseno. GUP102=COS(30) GUP102=0.8660
TAN tangente. GUP103=TAN(30) GUP103=0.5773
ASIN arcoseno (grados). GUP104=ASIN(1) GUP104=90º
ACOS arcocoseno (grados). GUP105=ACOS(1) GUP105=0º
ATAN arcotangente (grados). GUP106=ATAN(1) GUP106=45º
ARG
ARG(x,y) arcotangente y/x (grados).
GUP107=ARG(-1 ,-2) GUP107=243.4349º
ABS valor absoluto. GUP101=ABS(-8) GUP101=8
LOG logaritmo decimal. GUP102=LOG(100) GUP102=2
SQRT raíz cuadrada. GUP103=SQRT(16) GUP103=4
ROUND redondeo a número entero. GUP104=ROUND(5.83) GUP104=6
FLOOR redondea hacia abajo. GUP105=FLOOR(5.423) GUP105=5
CEIL redondea hacia arriba. GUP106=CEIL(5.423) GUP106=6
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8.2 Instrucciones condicionales
Mediante estas instrucciones, se podrá disponer de estructuras del tipo
(IF...ELSE…). De esta forma, en función de determinadas condiciones (recursos
PLC, etc.), se podrá hacer lo siguiente:
• Superponer una pantalla u otra o cambiar de pantalla.
• Asignar distintas variables a un mismo elemento "Widget".
• Anular (deshabilitar) temporalmente parte de una pantalla.
Sentencias de control de flujo
Esta sentencia analiza la condición dada, que deberá ser una expresión relacional.
Si la condición es cierta (resultado igual a 1), se ejecutará la acción 1. En caso
contrario (resultado igual a 0), se ejecutará la acción 2.
;(IF (condición))
;(<acción1>)
;(ELSE)
;(<acción2>)
;(ENDIF)
No es posible anidar sentencias condicionales IF, es decir, no se podrá programar
una sentencia IF dentro de otra. Por otra parte, la sentencia puede carecer de la parte
ELSE, es decir, se podrá programar IF condición <acción1>.
Ejemplo 1:
En este ejemplo, si P8 es distinto de 12.8 ejecuta la sentencia WGDWIN 201. Por
el contrario, si P8 es igual que 12.8 ejecuta la sentencia WGDWIN 202:
;(IF (GUP1000 NE 12.8))
;(WGDWIN 201)
;(ELSE )
;(WGDWIN 202)
;(ENDIF)
Ejemplo 2:
Ejemplo de instrucción condicional IF que carece de la parte ELSE.
;(IF (GUP100 EQ 12.8))
;(WGDWIN 201)
;(ENDIF)
Ejemplo 3:
El siguiente programa podría utilizarse para poner a ·0· un parámetro en el que
el usuario ha introducido un valor fuera del rango permitido. Esto puede ser
especialmente interesante en el modo MCO/TCO, en el que el fichero de
configuración únicamente se refresca en el inicio o tras pulsar la tecla [ENTER].
;(IF (GUP100 GT 1000))
;(GUP100=0)
;(ENDIF)
;(W1=GUP100)
En este caso, al introducir el valor del parámetro y pulsar la tecla [ENTER], el
fichero de configuración se refresca, y si el valor del parámetro es superior a
·1000·, dicho parámetro tomará el valor ·0·.
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9 Monitorización de PLC en lenguaje de contactos
A partir de esta versión será posible visualizar en pantalla el programa de PLC en
lenguaje de contactos. Para acceder a esta prestación, pulsar las softkeys [PLC] /
[MONITORIZACION DE PLC] / [+] / [CONTACTOS].
La visualización del programa de PLC en lenguaje de contactos requiere de un
análisis previo cuya duración depende del tamaño del programa y de la carga de
trabajo de la CPU.
El análisis sólo se realiza si el programa de PLC está compilado. Si el programa de
PLC no está compilado y se intenta realizar su análisis, el CNC mostrará un aviso.
En la figura se muestra la pantalla de monitorización del PLC en lenguaje de
contactos. En la parte izquierda se visualizan los contactos de consulta, y en la
derecha los contactos de las acciones correspondientes a las consultas del bloque.
Como se puede ver en la figura, las instrucciones del programa de PLC en lenguaje
de contactos se componen de elementos conectados entre sí por segmentos.
Además, el camino lógico que recorre el flujo se remarca con una línea verde
más gruesa, y se visualizan los valores de registros, temporizadores, contadores,
etc.
Para desplazarse a través del programa de un bloque a otro se utilizarán las teclas
[©] [ª] [PAGINA ARRIBA] [PAGINA ABAJO].
Las acciones resultantes de cada bloque se muestran en la parte derecha de la
pantalla (siempre en la misma posición). De esta forma, si la longitud del bloque
excede de la anchura de la pantalla, el usuario podrá desplazarse mediante las teclas
[§] [¨] por la parte de la izquierda del programa, mientras que las acciones
resultantes de cada bloque se mostrarán en todo momento en la parte derecha.
No es posible analizar programas que excedan de la capacidad de memoria
del CNC, ni programas cuyo número de bloques sea superior a 1000.
Zona de
consultas
Zona de
acciones
Al entrar en la pantalla de monitorización del programa de PLC en lenguaje
de contactos, la variable OPMODE adquiere el valor 89.
i
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9.1 Menú de softkeys
En la parte inferior de la pantalla de monitorización de PLC en lenguaje de contactos
se mostrará el menú de softkeys de esta pantalla:
Buscar
Esta softkey permite realizar diferentes tipos de búsquedas en el programa de PLC
en lenguaje de contactos:
COMIENZO: Muestra los primeros bloques del programa de PLC en contactos.
FINAL: Muestra los últimos bloques del programa de PLC en contactos.
TEXTO: Realiza una búsqueda del texto indicado por el usuario. Si
encuentra dicho texto repetido, resalta con fondo amarillo el
primero. Para ver el resto de los textos encontrados, utilizar las
softkeys "ELEMENTO ANTERIOR" y "ELEMENTO SIGUIENTE".
BLOQUE: Permite introducir el número del bloque que se desea visualizar en
la pantalla. La numeración de los bloques es correlativa. El número
de bloque aparece únicamente en la pantalla de monitorización de
contactos.
Autozoom
La softkey "Autozoom" únicamente aparece cuando alguno de los bloques que se
están monitorizando es demasiado largo y no entra en la pantalla.
Al pulsar esta softkey, los bloques visualizados se autoajustan a la anchura de la
pantalla. De esta forma, el CNC mostrará el bloque completo sin necesidad de
desplazarse utilizando el teclado.
Tras haber pulsado la softkey "Autozoom", si los bloques son demasiado pequeños,
el CNC no mostrará los datos de los elementos. Además, con el autozoom activado,
no será posible desplazarse verticalmente hacia otros bloques que no se muestran
en la pantalla.
Terminar
Permite salir de la pantalla de monitorización de PLC en lenguaje de contactos.
9.2 Elementos del programa de PLC
Como se ha mencionado antes, las instrucciones del programa de PLC en lenguaje
de contactos se componen de elementos conectados entre sí por segmentos. Estos
elementos pueden ser los siguientes:
Contacto normalmente abierto:
El contacto normalmente abierto siempre se muestra en la zona de consultas.
Consulta el estado lógico de una señal, y en función del resultado, deja pasar el
flujo o no.
Si I10 = 0 el contacto está inactivo y el flujo no pasa.
Si I10 = 1 el contacto está activo y el flujo pasa.
I10
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Contacto normalmente cerrado:
El contacto normalmente cerrado siempre se muestra en la zona de consultas.
Consulta el estado lógico de una señal, y en función del resultado, deja pasar el
flujo o no.
Bobina de relé:
La bobina de relé siempre se muestra en la zona de acciones. Se activa o
desactiva en función de si le llega el flujo o no.
Bobina de relé negada:
La bobina de relé negada siempre se muestra en la zona de acciones. Se activa
o desactiva en función de si le llega el flujo o no.
Operaciones de temporización, comparación, contaje, etc.:
Este tipo de operaciones pueden aparecer tanto en la zona de acciones como
en la zona de consultas. Este tipo de operaciones ejecutan la instrucción que se
muestra dentro del cuadro, en lenguaje de programación de PLC.
Si M100 = 0 el contacto está activo y el flujo pasa.
Si M100 = 1 el contacto está inactivo y el flujo no pasa.
Si el flujo llega a la bobina de relé, ésta estará activa y tendrá valor O1 = 1.
Si el flujo no llega a la bobina de relé, ésta estará inactiva y tendrá valor O1 = 0.
Si el flujo no llega a la bobina de relé, ésta estará activa y tendrá valor O1 = 1.
Si el flujo llega a la bobina de relé, ésta estará inactiva y tendrá valor O1 = 0.
M100
O1
O1
TG1
3
33333
Todos los elementos anteriores pueden aparecer en el programa de PLC en
lenguaje de contactos unidos entre si en serie o en paralelo.
i
Al monitorizar el programa de PLC en lenguaje de contactos no se
visualizarán los comentarios.
Los modelos con MemkeyCard no disponen de la prestación de visualizar el
programa de PLC en lenguaje de contactos.
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10 Editor de perfiles: coordenadas polares e incrementales
Se han implementado las siguientes mejoras en el editor de perfiles:
• Programación en coordenadas incrementales.
• Programación en coordenadas polares.
Para poder realizar la programación en coordenadas polares, es necesario editar el
origen polar de cada punto. Por esta razón, se ha modificado la zona de edición /
visualización de datos, y se ha añadido un espacio para editar este dato.
Además de esto, se ha eliminado la información referente a la "zona visualizada" y
al "plano" de edición, ya que estos datos pueden obtenerse de los ejes coordenados
con escala.
Asimismo, al editar cualquier elemento del editor de perfiles, se permite (mediante
softkeys) seleccionar entre coordenadas cartesianas y polares, y entre coordenadas
absolutas e incrementales.
En el caso de que no sea posible programar un determinado elemento en algún tipo
de coordenadas, el CNC no mostrará la softkey correspondiente.
Edición de un perfil circular
El punto inicial y el centro de un perfil circular pueden ser editados tanto en
coordenadas cartesianas como en polares, pero ambos puntos deben tener el
mismo tipo de coordenadas. Cada vez que se cambia de coordenadas cartesianas
a polares o viceversa, se ven afectados ambos puntos. En el caso de que se
programen en coordenadas polares, el origen polar será el mismo para ambos
puntos.
El punto inicial del circulo sólo puede ser editado en coordenadas absolutas,
mientras que el centro puede ser editado tanto en coordenadas absolutas como en
incrementales.
El tipo de coordenadas de comienzo de edición será en cartesianas y absolutas.
Edición de un perfil rectangular
El punto inicial del rectángulo puede ser editado tanto en coordenadas cartesianas
como en polares, pero siempre en coordenadas absolutas.
El tipo de coordenadas de comienzo de edición será en cartesianas y absolutas.
Edición de un perfil cualquiera
Definición del punto de comienzo:
El punto inicial de un perfil puede ser editado tanto en coordenadas
cartesianas como en polares, pero siempre en coordenadas absolutas.
El tipo de coordenadas de comienzo de edición será en cartesianas y
absolutas.
Definición de un tramo recto:
El punto final de la recta puede ser editado tanto en coordenadas cartesianas
como en polares, y tanto en coordenadas absolutas como incrementales.
El tipo de coordenadas de comienzo de edición será el mismo que el de su
punto inicial.
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Definición de un tramo curvo:
El punto final y el centro del arco pueden ser editados tanto en coordenadas
cartesianas como polares, y tanto en coordenadas absolutas como
incrementales. Estos dos puntos son independientes, y cada uno de ellos
podrá editarse con un tipo de coordenadas diferentes. En caso de editarse
ambos puntos en coordenadas polares, pueden tener orígenes polares
diferentes.
Si el tramo anterior al que se está definiendo es un tramo circular, el tipo de
coordenadas del punto inicial debe ser el mismo que el del punto final del
tramo anterior, y el tipo de coordenadas del centro debe ser el mismo que el
del centro del tramo anterior.
Si el tramo anterior al que se está definiendo es un tramo recto, el tipo de
coordenadas del punto final y el del centro debe ser el mismo que el de su
punto inicial.
Cuando el usuario está editando un dato de cualquier elemento en coordenadas
polares, el CNC mostrará el origen polar activo (tanto sus cotas como su dibujo).
Al generar el código ISO de cada elemento, el CNC, siempre que sea posible,
mostrará el tipo de coordenadas en las que se programó. De esta forma, podrán
aparecer bloques en cualquier tipo de coordenadas, y bloques G93 (cambio de
origen polar).
Mejoras en el zoom y origen pieza
Se permite la posibilidad de ver siempre el origen pieza. Esto se selecciona pulsando
la softkey "origen pieza" del menú de zona a visualizar. Su valor inicial al entrar en
el editor de perfiles será NO.
Se tienen 5 hotkeys para modificar el zoom y el origen pieza, que serán funcionales
siempre que no se estén editando datos.
Hotkey Significado
+
-
*
/
=
Zoom +.
Zoom -.
Cambia el estado de Autozoom.
Cambia el estado de Origen pieza.
Muestra la zona óptima.
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VERSIÓN 16.32
1 Variable DISBLO: Distancia total programada en bloques
con look-ahead
DISBLO Variable que indica el valor de la distancia total programada en bloques con look-
ahead. Esta variable es de lectura desde el CNC, PLC y DNC, y puede ser visualizada
en el osciloscopio.
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VERSIÓN 16.33
1 Incompatibilidades en cambio de herramienta
A partir de las versiones V15.31 (fresadora) y V16.31 (torno), al ejecutar un cambio
de herramienta, es necesario que en la maniobra de cambio de herramienta del PLC,
se ponga la salida O1=1. De lo contrario, el CNC dará el error "Almacén de
herramientas en estado de error".
2 Modelo TC: Modo de ranurado en zig-zag
La opción de ranurado en zig-zag sólo se puede seleccionar cuando se ha
seleccionado el icono de comienzo de mecanizado en el centro de la ranura en los
parámetros de desbaste.
Como se puede ver en la figura, la primera pasada se mecaniza en zig-zag con el
paso de profundización indicado en el parámetro P (figura de arriba). El resto de
pasadas, se harán en una sola pasada hasta el fondo de la ranura (figuras de abajo).
En cualquiera de las opciones de mecanizado de ranurado, aunque no se haya
programado una temporización en las pasadas finales de desbaste, se hará una
temporización con objeto de mecanizar toda la superficie de la pieza con un radio
uniforme. La duración de esta temporización será el tiempo que tarda en realizarse
una vuelta del cabezal.
En los ciclos de ranurado del modelo TC, el icono de selección de desalojo de viruta
en el desbaste permite una tercera opción mediante la cual se define el ranurado en
zig-zag.
Primera pasada, mecanizado en zig-zag con profundización segun parámetro P.
Resto de pasadas, mecanizado con profundización hasta el fondo. Con el objetivo
de cuidar la herramienta, primero se mecaniza la parte del centro hacia el origen
con una parte de la cuchilla (figura izquierda), y después, del centro al lado
contrario con la otra parte de la cuchilla (figura derecha).
Z
X
P
Z
X
Z
X
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