CNC
8037
Manual de instalación
Ref.1711
Soft: V02.2x
En este producto se está utilizando el siguiente código fuente, sujeto a los términos de la licencia GPL. Las aplicaciones
busybox V0.60.2; dosfstools V2.9; linux-ftpd V0.17; ppp V2.4.0; utelnet V0.1.1. La librería grx V2.4.4. El kernel de linux
V2.4.4. El cargador de linux ppcboot V1.1.3. Si usted desea que le sea enviada una copia en CD de este código fuente,
envie 10 euros a Fagor Automation en concepto de costes de preparación y envio.
Todos los derechos reservados. No puede reproducirse ninguna parte de esta
documentación, transmitirse, transcribirse, almacenarse en un sistema de
recuperación de datos o traducirse a ningún idioma sin permiso expreso de
Fagor Automation. Se prohíbe cualquier duplicación o uso no autorizado del
software, ya sea en su conjunto o parte del mismo.
La información descrita en este manual puede estar sujeta a variaciones
motivadas por modificaciones técnicas. Fagor Automation se reserva el derecho
de modificar el contenido del manual, no estando obligado a notificar las
variaciones.
Todas las marcas registradas o comerciales que aparecen en el manual
pertenecen a sus respectivos propietarios. El uso de estas marcas por terceras
personas para sus fines puede vulnerar los derechos de los propietarios.
Es posible que el CNC pueda ejecutar más funciones que las recogidas en la
documentación asociada; sin embargo, Fagor Automation no garantiza la validez
de dichas aplicaciones. Por lo tanto, salvo permiso expreso de Fagor Automation,
cualquier aplicación del CNC que no se encuentre recogida en la documentación
se debe considerar como "imposible". En cualquier caso, Fagor Automation no
se responsabiliza de lesiones, daños físicos o materiales que pudiera sufrir o
provocar el CNC si éste se utiliza de manera diferente a la explicada en la
documentación relacionada.
Se ha contrastado el contenido de este manual y su validez para el producto
descrito. Aún así, es posible que se haya cometido algún error involuntario y es
por ello que no se garantiza una coincidencia absoluta. De todas formas, se
comprueba regularmente la información contenida en el documento y se
procede a realizar las correcciones necesarias que quedarán incluidas en una
posterior edición. Agradecemos sus sugerencias de mejora.
Los ejemplos descritos en este manual están orientados al aprendizaje. Antes
de utilizarlos en aplicaciones industriales deben ser convenientemente
adaptados y además se debe asegurar el cumplimiento de las normas de
seguridad.
Manual de instalación
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ÍNDICE
Acerca del producto...................................................................................................................... 7
Declaración de conformidad y condiciones de garantía............................................................... 9
Histórico de versiones ................................................................................................................ 11
Condiciones de seguridad .......................................................................................................... 13
Condiciones de reenvío .............................................................................................................. 17
Notas complementarias.............................................................................................................. 19
Documentación Fagor ................................................................................................................ 21
CAPÍTULO 1 CONFIGURACIÓN DEL CNC
1.1 Estructura del CNC ........................................................................................................ 24
1.1.1 Conectores.................................................................................................................26
CAPÍTULO 2 DISIPACIÓN DE CALOR
2.1 Disipación de calor por convección natural ................................................................... 50
2.2 Disipación de calor por convección forzada con ventilador interno ............................... 51
2.3 Disipación de calor por flujo de aire al exterior mediante ventilador.............................. 52
CAPÍTULO 3 MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO CANOPEN)
3.1 Montaje de los módulos ................................................................................................. 55
3.2 Fuente de alimentación.................................................................................................. 56
3.3 Entradas y salidas digitales (módulo sencillo) ............................................................... 62
3.4 Entradas y salidas digitales (módulo doble) .................................................................. 64
3.5 Características eléctricas de las entradas y salidas ...................................................... 66
3.6 Numeración de las entradas y salidas digitales............................................................. 68
CAPÍTULO 4 CONEXIÓN A RED Y MÁQUINA
4.1 Entradas y salidas digitales ........................................................................................... 72
4.2 Entradas y salidas analógicas ....................................................................................... 73
4.3 Puesta a punto...............................................................................................................74
4.4 Conexión de la entrada y salida de emergencia............................................................ 78
CAPÍTULO 5 PARÁMETROS MÁQUINA
5.1 Parámetros modificables desde el osciloscopio, programa OEM o subrutina OEM...... 87
5.2 Parámetros máquina generales..................................................................................... 89
5.3 Parámetros de los ejes ................................................................................................ 130
5.4 Parámetros del cabezal ............................................................................................... 159
5.5 Parámetros de los reguladores.................................................................................... 177
5.6 Parámetros de la línea serie ........................................................................................ 179
5.7 Parámetros de Ethernet............................................................................................... 182
5.8 Parámetros del PLC..................................................................................................... 186
5.9 Tablas .......................................................................................................................... 193
5.9.1 Tabla de funciones auxiliares M............................................................................... 193
5.9.2 Tabla de parámetros de compensación de husillo................................................... 195
5.9.3 Tabla de parámetros de compensación cruzada ..................................................... 197
CAPÍTULO 6 TEMAS CONCEPTUALES
6.1 Ejes y sistemas de coordenadas ................................................................................. 199
6.1.1 Ejes rotativos............................................................................................................ 202
6.1.2 Ejes Gantry .............................................................................................................. 204
6.1.3 Eje inclinado............................................................................................................. 205
6.2 Desplazamiento mediante jog...................................................................................... 207
6.2.1 Relación entre los ejes y las teclas de JOG............................................................. 207
6.2.2 Modalidad JOG Trayectoria ..................................................................................... 208
6.3 Desplazamiento mediante volante electrónico ............................................................ 210
6.3.1 Modalidad volante estándar ..................................................................................... 211
6.3.2 Modalidad volante trayectoria .................................................................................. 212
6.3.3 Modalidad volante de avance .................................................................................. 213
6.3.4 Modalidad volante aditivo......................................................................................... 214
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6.4 Sistemas de captación................................................................................................. 216
6.4.1 Limitaciones de la frecuencia de contaje................................................................. 217
6.4.2 Resolución ............................................................................................................... 218
6.5 Ajuste de los ejes......................................................................................................... 222
6.5.1 Ajuste del regulador ................................................................................................. 223
6.5.2 Ajuste de las ganancias ........................................................................................... 224
6.5.3 Ajuste de la ganancia proporcional.......................................................................... 225
6.5.4 Ajuste de la ganancia feed-forward ......................................................................... 226
6.5.5 Ajuste de la ganancia derivativa (AC-forward)......................................................... 227
6.5.6 Compensación de la holgura de husillo ................................................................... 228
6.5.7 Compensación de error de husillo ........................................................................... 229
6.5.8 Test de geometría del circulo................................................................................... 231
6.6 Sistemas de referencia ................................................................................................ 233
6.6.1 Búsqueda de referencia máquina ............................................................................ 234
6.6.2 Ajuste en sistemas que no disponen de I0 codificado ............................................. 237
6.6.3 Ajuste en sistemas que disponen de I0 codificado .................................................. 239
6.6.4 Limites de recorrido de los ejes (límites de software).............................................. 240
6.7 Parada unidireccional .................................................................................................. 241
6.8 Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T ....................................................... 242
6.8.1 Transferencia de M, S, T usando la señal "AUXEND"............................................. 244
6.8.2 Transferencia de la función auxiliar M sin la señal "AUXEND"................................ 245
6.9 Cabezal........................................................................................................................ 246
6.9.1 Tipos de cabezal...................................................................................................... 246
6.9.2 Control de la velocidad del cabezal S...................................................................... 247
6.9.3 Cambio de gama del cabezal .................................................................................. 249
6.9.4 Cabezal en lazo cerrado .......................................................................................... 251
6.10 Tratamiento de la emergencia ..................................................................................... 257
6.11 Regulación digital CAN................................................................................................ 260
6.11.1 Canales de comunicación........................................................................................ 260
6.11.2 Captación absoluta del regulador ............................................................................ 263
6.12 Volantes Fagor HBA, HBE y LGB................................................................................ 264
6.13 Funcionalidades asociadas a las seguridades en la máquina..................................... 268
6.13.1 Máxima velocidad de cabezal para el mecanizado ................................................. 268
6.13.2 Marcha deshabilitada cuando se producen errores de hardware............................ 269
6.14 Almacén de herramientas............................................................................................ 270
6.14.1 Cambio de herramienta desde el PLC..................................................................... 270
6.14.2 Gestión del cambio de herramientas ....................................................................... 271
6.14.3 Información adicional para la gestión del almacén .................................................. 272
6.14.4 Adelanto en la gestión de herramientas .................................................................. 273
6.15 Gestión de reducciones en ejes y cabezal .................................................................. 275
6.15.1 Ejemplo de ejes: encóder en el motor ..................................................................... 276
6.15.2 Ejemplo de ejes: captador externo sin reducción .................................................... 277
6.15.3 Ejemplo de ejes: captador externo con reducción ................................................... 280
6.15.4 Ejemplo de cabezal: encóder en el motor................................................................ 282
6.15.5 Ejemplo de cabezal: encóder externo sin reducción ............................................... 284
6.15.6 Ejemplo de cabezal: encóder externo con reducción .............................................. 286
6.16 Autoajuste del parámetro máquina de eje DERGAIN.................................................. 288
6.17 Compensación de la deformación elástica en el acoplamiento de un eje ................... 290
CAPÍTULO 7 RECURSOS DEL PLC
7.1 Entradas ...................................................................................................................... 295
7.2 Salidas ......................................................................................................................... 296
7.3 Marcas ......................................................................................................................... 297
7.4 Registros...................................................................................................................... 299
7.5 Temporizadores........................................................................................................... 300
7.5.1 Modo monoestable. Entrada TG1............................................................................ 303
7.5.2 Modo retardo a la conexión. Entrada TG2............................................................... 305
7.5.3 Modo retardo a la desconexión. Entrada TG3 ......................................................... 307
7.5.4 Modo limitador de la señal. Entrada TG4 ................................................................ 309
7.6 Contadores .................................................................................................................. 311
7.6.1 Modo de funcionamiento de un contador................................................................. 314
CAPÍTULO 8 INTRODUCCIÓN AL PLC
8.1 Recursos del PLC........................................................................................................ 316
8.2 Ejecución del programa del PLC ................................................................................. 317
8.3 Tiempo de ciclo............................................................................................................ 320
8.4 Estructura modular del programa ................................................................................ 321
8.4.1 Módulo del primer ciclo (CY1).................................................................................. 322
8.4.2 Módulo principal (PRG)............................................................................................ 323
8.4.3 Módulo de ejecución periódica (PE t) ...................................................................... 324
8.4.4 Prioridad en la ejecución de los módulos del PLC................................................... 325
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CAPÍTULO 9 PROGRAMACIÓN DEL PLC
9.1 Estructura de un modulo.............................................................................................. 328
9.2 Proposiciones directivas .............................................................................................. 329
9.3 Instrucciones de consulta ............................................................................................ 332
9.4 Operadores y símbolos................................................................................................ 334
9.5 Instrucciones de acción ............................................................................................... 335
9.5.1 Instrucciones binarias de asignación ....................................................................... 336
9.5.2 Instrucciones de acción binarias condicionadas...................................................... 337
9.5.3 Instrucciones de acción de ruptura de secuencia .................................................... 338
9.5.4 Instrucciones de acción aritméticas ......................................................................... 339
9.5.5 Instrucciones de acción lógicas ............................................................................... 341
9.5.6 Instrucciones de acción específicas......................................................................... 343
9.6 Librería de PLC............................................................................................................ 345
CAPÍTULO 10 COMUNICACIÓN CNC-PLC
10.1 Funciones auxiliares M, S, T........................................................................................ 350
10.2 Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T ....................................................... 353
10.2.1 Transferencia de M, S, T usando la señal AUXEND ............................................... 354
10.2.2 Transferencia de la función auxiliar M sin la señal AUXEND .................................. 355
10.3 Visualización de mensajes, errores y pantallas ........................................................... 356
10.4 Acceso al PLC desde el CNC ...................................................................................... 358
10.5 Acceso al PLC desde un ordenador, vía DNC............................................................. 359
CAPÍTULO 11 ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC
11.1 Entradas lógicas generales.......................................................................................... 362
11.2 Entradas lógicas de los ejes ........................................................................................ 371
11.3 Entradas lógicas del cabezal ....................................................................................... 376
11.4 Entradas lógicas de inhibición de teclas ...................................................................... 381
11.5 Entradas lógicas del canal de PLC .............................................................................. 382
11.6 Salidas lógicas generales ............................................................................................ 385
11.7 Salidas lógicas de los ejes........................................................................................... 392
11.8 Salidas lógicas del cabezal.......................................................................................... 394
11.9 Salidas lógicas de estado de teclas............................................................................. 395
CAPÍTULO 12 ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
12.1 Variables asociadas a las herramientas ...................................................................... 399
12.2 Variables asociadas a los traslados de origen............................................................. 404
12.3 Variables asociadas a los parámetros máquina .......................................................... 406
12.4 Variables asociadas a las zonas de trabajo................................................................. 407
12.5 Variables asociadas a los avances.............................................................................. 409
12.6 Variables asociadas a las cotas................................................................................... 412
12.7 Variables asociadas a los volantes electrónicos.......................................................... 414
12.8 Variables asociadas a la captación.............................................................................. 416
12.9 Variables asociadas al cabezal principal ..................................................................... 417
12.10 Variables asociadas a los parámetros locales y globales............................................ 420
12.11 Variables asociadas al modo de operación ................................................................. 421
12.12 Otras variables............................................................................................................. 425
CAPÍTULO 13 CONTROL DE EJES DESDE EL PLC
13.1 Canal de ejecución del PLC......................................................................................... 436
13.1.1 Consideraciones ...................................................................................................... 437
13.1.2 Bloques que se pueden ejecutar desde el PLC ....................................................... 439
13.1.3 Gobernabilidad del programa de PLC desde el CNC .............................................. 443
13.2 Acción CNCEX1........................................................................................................... 445
CAPÍTULO 14 EJEMPLO DE PROGRAMACIÓN DEL PLC
14.1 Definición de símbolos (mnemónicos) ......................................................................... 448
14.2 Módulo de primer ciclo................................................................................................. 450
14.3 Módulo principal........................................................................................................... 451
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Manual de instalación
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APÉNDICES
A Características técnicas del CNC ................................................................................ 461
B Conexión del palpador................................................................................................. 465
C Resumen de las variables internas del CNC ............................................................... 467
D Resumen de los comandos del PLC ........................................................................... 473
E Resumen de las entradas y salidas del PLC ............................................................... 477
F Tabla de conversión para salida S BCD en 2 dígitos .................................................. 483
G Código de teclas .......................................................................................................... 485
H Salidas lógicas de estado de teclas............................................................................. 487
I Códigos de inhibición de teclas ................................................................................... 489
J Cuadro archivo de los parámetros máquina................................................................ 491
K Cuadro archivo de las Funciones M ............................................................................ 497
L Tablas de compensación de error de husillo ............................................................... 499
M Tablas de compensación cruzada ............................................................................... 501
N Mantenimiento ............................................................................................................. 503
CNC 8037
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ACERCA DEL PRODUCTO
CARACTERÍSTICAS BÁSICAS
Monitor LCD 7.5" Color
Tiempo de proceso de bloque 7 ms
Look-ahead 75 bloques
Memoria RAM 1 Mb
Memoria Flash 128 MB
Tiempo de ciclo de PLC 3 ms / 1000 instrucciones
Lazo de posición mínimo 4 ms
USB Estándar
Linea serie RS232 Estándar
DNC (a través de RS232) Estándar
Ethernet Opción
Entradas de palpador 5V o 24V 2
Entradas y salidas digitales locales 16 I / 8 O
40 I / 24 O
56 I / 32 O
Entradas de captación para ejes y cabezal 4 entradas TTL / 1Vpp
Entradas de captación para volantes 2 entradas TTL
Salidas analógicas 4 para ejes y cabezal
Sistema de regulación CAN, para conexión con los reguladores Fagor Opción
Módulos remotos CAN, para la ampliación de las entradas y salidas digitales (RIO) Opción
Antes de la puesta en marcha, comprobar que la máquina donde se incorpora el CNC cumple lo
especificado en la Directiva 89/392/CEE.
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CNC 8037
Acerca del producto
OPCIONES DE SOFTWARE
Modelo
M T TC
Número de ejes 3 2 2
Número de cabezales 1 1 1
Roscado electrónico Estándar Estándar Estándar
Gestión del almacén de herramientas Estándar Estándar Estándar
Ciclos fijos de mecanizado Estándar Estándar Estándar
Mecanizados múltiples Estándar ----- -----
Roscado rígido Estándar Estándar Estándar
DNC Estándar Estándar Estándar
Compensación radial Estándar Estándar Estándar
Función Retracing Estándar ----- -----
Control de Jerk Estándar Estándar Estándar
Feed forward Estándar Estándar Estándar
Función osciloscopio (Ayuda a la puesta a punto) Estándar Estándar Estándar
Test de circularidad (Ayuda a la puesta a punto) Estándar Estándar Estándar
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DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD Y
CONDICIONES DE GARANTÍA
DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD
La declaración de conformidad del CNC está disponible en la zona de descargas del sitio web corporativo
de FAGOR. http://www.fagorautomation.com. (Tipo de fichero: Declaración de conformidad).
CONDICIONES DE GARANTÍA
Las condiciones de garantía del CNC están disponibles en la zona de descargas del sitio web corporativo
de FAGOR. http://www.fagorautomation.com. (Tipo de fichero: Condiciones generales de venta-Garantía).
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CNC 8037
Declaración de conformidad y condiciones de garantía
CNC 8037
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HISTÓRICO DE VERSIONES
A continuación se muestra la lista de prestaciones añadidas en cada versión de software y los manuales
en los que aparece descrita cada una de ellas.
En el histórico de versiones se han empleado las siguientes abreviaturas:
INST Manual de instalación
PRG Manual de programación
OPT Manual de operación
OPT-TC Manual de operación de la opción TC
Software V01.42 Marzo 2012
Primera versión.
Software V01.60 Diciembre 2013
Software V02.00 Febrero 2014
Lista de prestaciones Manual
Autoajuste del parámetro máquina de eje DERGAIN INST
Nuevo valor del parámetro máquina de los ejes ACFGAIN (P46) INST
Valor 120 de la variable OPMODE. INST / PRG
Lista de prestaciones Manual
Mecanizado de perfiles por tramos. Parámetro J de los ciclos G66 y G68. PRG
Llamadas a subrutinas mediante funciones G. INST / PRG
Adelanto en la gestión de herramientas. INST
Nuevos valores de los parámetros MAXGEAR1..4 (P2..5) y SLIMIT (P66). INST
Búsqueda rápida de bloque. OPT
Subrutinas locales dentro de un programa. PRG
Evitar parada de cabezal con M30 o RESET. Parámetro de cabezal SPDLSTOP (P87). INST
Programación de T y M06 con subrutina asociada en la misma línea. PRG
Nuevos valores de la variable OPMODE. INST / PRG
Nuevas variables DISABMOD, GGSN, GGSO, GGSP, GGSQ, CYCCHORDERR. INST / PRG
Sentencia WRITE: carácter "$" precediendo a la "P". PRG
Anular traslado de volante aditivo con G04 K0. Parámetro general ADIMPG (P176). INST / PRG
Parámetro de ethernet NFSPROTO (P32). Selección de protocolo TCP o UDP. INST
Rosca según norma API. OPT TC
Desbaste por tramos en los ciclos de perfil 1 y 2 interiores. INST / OPT TC
Programación del incremento de Z y del ángulo en roscas. INST / OPT TC
Calibración manual de herramienta sin parada de cabezal en cada pasada. INST / OPT TC
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CNC 8037
Histórico de versiones
Software V02.03 Julio 2014
Software V02.10 Noviembre 2014
Software V02.21 Julio 2015
Software V02.22 Marzo 2016
Lista de prestaciones Manual
Sentencias de personalización PAGE y SYMBOL soportan formatos PNG y JPG/JPEG. PRG
Nuevos valores de los parámetros MAXGEAR1..4 (P2..5), SLIMIT (P66) y DFORMAT (P1). INST
Lista de prestaciones Manual
Traslado de origen incremental (G158). INST / PRG
Identificación de programas con letras. OPT
Variables PRGN y EXECLEV. INST
Idioma coreano. INST
Cambio del valor por defecto de los parámetros máquina generales MAINOFFS (P107),
MAINTASF (P162) y FEEDTYPE (P170).
INST
Nueva variable EXTORG. INST / PRG
Gestión de imagenes vía DNC. PRG
Salvar/restaurar una traza de osciloscopio. OPT
Lista de prestaciones Manual
Librería de PLC. INST
Tabla de traslados de origen en modo ISO. OPT
Compensación de la deformación elástica en el acoplamiento de un eje. INST
Parámetro máquina de eje DYNDEFRQ (P103). INST
Cambio del valor máximo del parámetro de eje y cabezal NPULSES. INST
Lista de prestaciones Manual
Filtros de eje para los movimientos con volante. Parámetro máquina general HDIFFBAC (P129)
y parámetro máquina de eje HANFREQ (P104).
INST
Cambio del valor máximo del parámetro de eje y cabezal NPULSES. INST
CNC 8037
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CONDICIONES DE SEGURIDAD
Leer las siguientes medidas de seguridad con objeto de evitar lesiones a personas y prevenir daños a este
producto y a los productos conectados a él.
El aparato sólo podrá repararlo personal autorizado de Fagor Automation.
Fagor Automation no se responsabiliza de cualquier daño físico o material derivado del incumplimiento
de estas normas básicas de seguridad.
PRECAUCIONES ANTE DAÑOS A PERSONAS
• Interconexionado de módulos.
Utilizar los cables de unión proporcionados con el aparato.
• Utilizar cables de red apropiados.
Para evitar riesgos, utilizar sólo cables de red recomendados para este aparato.
• Evitar sobrecargas eléctricas.
Para evitar descargas eléctricas y riesgos de incendio no aplicar tensión eléctrica fuera del rango
seleccionado en la parte posterior de la unidad central del aparato.
• Conexionado a tierra.
Con objeto de evitar descargas eléctricas conectar las bornas de tierra de todos los módulos al punto
central de tierras. Asimismo, antes de efectuar la conexión de las entradas y salidas de este producto
asegurarse de que la conexión a tierras está efectuada.
• Antes de encender el aparato cerciorarse de que se ha conectado a tierra.
Con objeto de evitar descargas eléctricas cerciorarse de que se ha efectuado la conexión de tierras.
• No trabajar en ambientes húmedos.
Para evitar descargas eléctricas trabajar siempre en ambientes con humedad relativa inferior al 90%
sin condensación a 45 ºC.
• No trabajar en ambientes explosivos.
Con objeto de evitar riesgos, lesiones o daños, no trabajar en ambientes explosivos.
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CNC 8037
Condiciones de seguridad
PRECAUCIONES ANTE DAÑOS AL PRODUCTO
• Ambiente de trabajo.
Este aparato está preparado para su uso en ambientes industriales cumpliendo las directivas y normas
en vigor en la Comunidad Económica Europea.
Fagor Automation no se responsabiliza de los daños que pudiera sufrir o provocar si se monta en otro
tipo de condiciones (ambientes residenciales o domésticos).
• Instalar el aparato en el lugar apropiado.
Se recomienda que, siempre que sea posible, la instalación del control numérico se realice alejada de
líquidos refrigerantes, productos químicos, golpes, etc. que pudieran dañarlo.
El aparato cumple las directivas europeas de compatibilidad electromagnética. No obstante, es
aconsejable mantenerlo apartado de fuentes de perturbación electromagnética, como son:
Cargas potentes conectadas a la misma red que el equipo.
Transmisores portátiles cercanos (Radioteléfonos, emisores de radio aficionados).
Transmisores de radio/TV cercanos.
Máquinas de soldadura por arco cercanas.
Líneas de alta tensión próximas.
Etc.
• Envolventes.
El fabricante es responsable de garantizar que la envolvente en que se ha montado el equipo cumple
todas las directivas al uso en la Comunidad Económica Europea.
• Evitar interferencias provenientes de la máquina-herramienta.
La máquina-herramienta debe tener desacoplados todos los elementos que generan interferencias
(bobinas de los relés, contactores, motores, etc.).
Bobinas de relés de corriente continua. Diodo tipo 1N4000.
Bobinas de relés de corriente alterna. RC conectada lo más próximo posible a las bobinas, con unos
valores aproximados de R=220 1 W y C=0,2 µF / 600 V.
Motores de corriente alterna. RC conectadas entre fases, con valores R=300 / 6 W y C=0,47 µF
/ 600 V.
• Utilizar la fuente de alimentación apropiada.
Utilizar, para la alimentación de las entradas y salidas, una fuente de alimentación exterior estabilizada
de 24 V DC.
• Conexionado a tierra de la fuente de alimentación.
El punto de cero voltios de la fuente de alimentación externa deberá conectarse al punto principal de
tierra de la máquina.
• Conexionado de las entradas y salidas analógicas.
Se recomienda realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando todas las mallas al
terminal correspondiente.
• Condiciones medioambientales.
La temperatura ambiente que debe existir en régimen de funcionamiento debe estar comprendida entre
+5 ºC y +40 ºC, con una media inferior a +35 ºC.
La temperatura ambiente que debe existir en régimen de no funcionamiento debe estar comprendida
entre -25 ºC y +70 ºC.
• Habitáculo de la unidad central (CNC 8037).
Garantizar entre la unidad central y cada una de las paredes del habitáculo las distancias requeridas.
Utilizar un ventilador de corriente continua para mejorar la aireación del habitáculo.
• Dispositivo de seccionamiento de la alimentación.
El dispositivo de seccionamiento de la alimentación ha de situarse en lugar fácilmente accesible y a
una distancia del suelo comprendida entre 0,7 m y 1,7 m.
CNC 8037
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Condiciones de seguridad
PROTECCIONES DEL PROPIO APARATO (8037)
• Unidad central.
Lleva 1 fusible exterior rápido (F) de 4 A 250 V.
• Entradas-Salidas.
Todas las entradas-salidas digitales disponen de aislamiento galvánico mediante optoacopladores
entre la circuitería del CNC y el exterior.
FUSIBLE
X7
X1
X8
X9
X2
X10
X3
X11
X4
X12
X5
X6
+24V
0V
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CNC 8037
Condiciones de seguridad
PRECAUCIONES DURANTE LAS REPARACIONES
SÍMBOLOS DE SEGURIDAD
• Símbolos que pueden aparecer en el manual.
No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular
el interior del aparato.
No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica. Antes de manipular los
conectores (entradas/salidas, captación, etc) cerciorarse de que el aparato no se encuentra
conectado a la red eléctrica.
Símbolo de peligro o prohibición.
Indica acciones u operaciones que pueden provocar daños a personas o aparatos.
Símbolo de advertencia o precaución.
Indica situaciones que pueden causar ciertas operaciones y las acciones que se deben llevar acabo
para evitarlas.
Símbolo de obligación.
Indica acciones y operaciones que hay que realizar obligatoriamente.
Símbolo de información.
Indica notas, avisos y consejos.
i
CNC 8037
·17·
CONDICIONES DE REENVÍO
Si va a enviar la unidad central o los módulos remotos, empaquételas en su cartón original con su material
de empaque original. Si no dispone del material de empaque original, empaquételo de la siguiente manera:
1. Consiga una caja de cartón cuyas 3 dimensiones internas sean al menos 15 cm (6 pulgadas) mayores
que las del aparato. El cartón empleado para la caja debe ser de una resistencia de 170 kg. (375 libras).
2. Adjunte una etiqueta al aparato indicando el dueño del aparato, su dirección, el nombre de la persona
a contactar, el tipo de aparato y el número de serie.
3. En caso de avería indique también, el síntoma y una breve descripción de la misma.
4. Envuelva el aparato con un rollo de polietileno o con un material similar para protegerlo.
5. Si va a enviar la unidad central, proteja especialmente la pantalla.
6. Acolche el aparato en la caja de cartón rellenándola con espuma de poliuretano por todos los lados.
7. Selle la caja de cartón con cinta para empacar o grapas industriales.
·18·
CNC 8037
Condiciones de reenvío
CNC 8037
·19·
NOTAS COMPLEMENTARIAS
Situar el CNC alejado de líquidos refrigerantes, productos químicos, golpes, etc. que pudieran dañarlo.
Antes de encender el aparato verificar que las conexiones de tierra han sido correctamente realizadas.
En caso de mal funcionamiento o fallo del aparato, desconectarlo y llamar al servicio de asistencia técnica.
No manipular el interior del aparato.
·20·
CNC 8037
Notas complementarias
CNC 8037
·21·
DOCUMENTACIÓN FAGOR
Manual OEM
Dirigido al fabricante de la máquina o persona encargada de efectuar la instalación y puesta a punto
del control numérico.
Manual USER-M
Dirigido al usuario final.
Indica la forma de operar y programar en el modo M.
Manual USER-T
Dirigido al usuario final.
Indica la forma de operar y programar en el modo T.
Manual TC
Dirigido al usuario final.
Indica la forma de operar y programar en el modo TC.
Contiene un manual de autoaprendizaje.
·22·
CNC 8037
Documentación Fagor
CNC 8037
SOFT: V02.2X
1
·23·
CONFIGURACIÓN DEL CNC
El CNC está preparado para su uso en ambientes industriales, concretamente en máquinas
fresadoras, tornos, etc.
El CNC permite controlar los movimientos y accionamientos de la máquina.
·24·
Manual de instalación
CNC 8037
1.
CONFIGURACIÓN DEL CNC
SOFT: V02.2X
Estructura del CNC
1.1 Estructura del CNC
La unidad central está en la parte posterior del monitor.
Autoidentificación del teclado
El teclado dispone de un sistema de autoidentificación. Con este sistema, el parámetro CUSTOMTY
se actualiza automáticamente.
Dimensiones
115.5 [4.54]
222.35 [8.8]
318 [12.51]
287.8 [11.3]
8.5 [0.3]
352 [13.9]
335 [13.2]
40 [1.6] 193 [7.6]
273 [10.7]
56.3 [2.21]
125 [4.92]
Manual de instalación
CNC 8037
CONFIGURACIÓN DEL CNC
1.
SOFT: V02.2X
·25·
Estructura del CNC
Habitáculo
La mínima distancia que debe existir entre cada una de las paredes del monitor y el habitáculo en
que se encuentra situado, para garantizar las condiciones ambientales requeridas, debe ser la
siguiente:
Es responsabilidad del instalador que el habitáculo disponga de ventilación forzada o ranuras de
ventilación para que la temperatura interna del mismo no supere el valor máximo de temperatura
ambiente especificado.
Desde 5 °C hasta +50 °C.
Humedad relativa entre el 5% y el 95% sin condensación.
Si se utiliza un ventilador para mejorar la aireación del habitáculo debe ser de corriente continua,
puesto que los motores de corriente alterna producen campos magnéticos que pueden distorsionar
las imágenes mostradas en la pantalla.
32 [1.26]
335 [13.2]
M5x0.7
6 [ 0.236]
323 [12.72]
193 [7.6]
257 [10.12]
50 [1.968]
50 [1.968]
50 [1.968]
50 [1.968]
180 [7.087]
·26·
Manual de instalación
CNC 8037
1.
CONFIGURACIÓN DEL CNC
SOFT: V02.2X
Estructura del CNC
1.1.1 Conectores
Los conectores están situados en la parte posterior del CNC.
(A) Alimentación.
(B) Conexión a tierra.
(C) Para la conexión del disco duro USB (Pen Drive) o de un cable de extensión USB.
(D) Para la conexión de la señal del teclado.
(E) Placa de comunicaciones.
(F) Memoria Compact Flash con la configuración del CNC (KeyCF).
X1 Para la conexión de la línea serie RS232.
X2 Para la conexión de las entradas y salidas digitales (I1 a I16 y O1 a O8).
X3 Para las conexiones del palpador.
X4 Para la conexión del cabezal analógico.
X5 Para la conexión de los volantes electrónicos.
X6 Para la conexión del panel de mando.
X7 Para la conexión de las entradas y salidas digitales (I97 a I104 y O33 a O56).
X8 Para la conexión de las salidas de consigna de los ejes.
X9 Para la conexión de las entradas digitales (I65 a I96).
X10 Para la conexión de las entradas de captación del primer eje.
X11 Para la conexión de las entradas de captación del segundo eje.
X12 Para la conexión de las entradas de captación del tercer eje.
+24V
0V
X9 X11X10 X12
X2 X3 X4 X5 X6
X8
X7
X1
B
A
C
D
E
F
No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular
el interior del módulo.
No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica. Antes de manipular los
conectores cerciorarse de que el aparato no se encuentra conectado a la red eléctrica.
El fabricante de la máquina debe cumplir la norma EN 60204-1 (IEC-204-1), en lo que respecta a la
protección contra choque eléctrico ante fallo de los contactos de entradas/salidas con alimentación
exterior.
Manual de instalación
CNC 8037
CONFIGURACIÓN DEL CNC
1.
SOFT: V02.2X
·27·
Estructura del CNC
Protecciones en los conectores
Se detectan sobrecorrientes o cortocircuitos en la alimentación de +5V de la captación de los
volantes, captación del cabezal y palpador, dando el error correspondiente.
Además de esto, también se detectan 24V de alimentación externa en las salidas digitales.
Protecciones de hardware
La placa de ejes instalada en el CNC incorpora el reconocimiento de 24V. en las entradas y salidas.
Adaptadores de señal
Se dispone de los siguientes adaptadores de señales para usar con las entradas de captación.
SA-TTL-TTLD Adaptador de señal de TTL no diferencial a TTL diferencial.
SA-FS-P Adaptador de señal senoidal Fagor a Vpp.
Características técnicas de las entradas de captación
Entradas de captación de ejes y cabezal
Consumo de la alimentación de +5 V 1 A (250 mA por cada eje).
Niveles de trabajo para señal cuadrada diferencial (ejes y cabezal).
Niveles de trabajo para señal cuadrada no diferencial (ejes y cabezal).
Frecuencia máxima: 1000 kHz.
Separación máxima entre flancos: 460 ns.
Desfase: 90º ± 20º.
Vmax en modo común: ± 7 V.
Vmax en modo diferencial: ± 6 V.
Histéresis: 0,2 V.
Corriente de entrada diferencial máxima: 3 mA.
Frecuencia máxima: 400 kHz.
Separación máxima entre flancos: 460 ns.
Desfase: 90º ± 20º.
Umbral alto (nivel lógico "1") V
IH
: 1,25 V < V
IH
< 7 V.
Umbral bajo (nivel lógico "0") V
IL
:-7 V < V
IL
< 1 V.
Vmax: ± 7 V.
Histéresis: 0,25 V.
Corriente de entrada diferencial máxima: 3 mA.
·28·
Manual de instalación
CNC 8037
1.
CONFIGURACIÓN DEL CNC
SOFT: V02.2X
Estructura del CNC
Niveles de trabajo para señal senoidal (sólo para ejes).
Frecuencia máxima 500 kHz.
Señales A y B Amplitud: 0,6 ÷ 1,2 Vpp
Centrado: |V1-V2| / 2 Vpp =< 6,5%
Relación: VApp / VBpp = 0,8 ÷ 1,25
Desfase: 90º ± 10º
Señal I0 Amplitud: 0,2 ÷ 0,85 V
Anchura: T-90º =< I0 =< T+180º
Entrada de captación de volantes
Consumo de la alimentación de +5 V 1 A (250 mA por cada eje).
Niveles de trabajo para señal cuadrada diferencial.
Niveles de trabajo para señal cuadrada no diferencial.
Frecuencia máxima: 400 kHz.
Separación máxima entre flancos: 460 ns.
Desfase: 90º ± 20º.
Vmax en modo común: ± 7 V.
Vmax en modo diferencial: ± 6 V.
Histéresis: 0,2 V.
Corriente de entrada diferencial máxima: 3 mA.
Frecuencia máxima: 400 kHz.
Separación máxima entre flancos: 460 ns.
Desfase: 90º ± 20º.
Umbral alto (nivel lógico "1") V
IH
:1,25 V < V
IH
< 7 V.
Umbral bajo (nivel lógico "0") V
IL
:-7 V < V
IL
< 1 V.
Vmax: ± 7 V.
Histéresis: 0,25 V.
Corriente de entrada diferencial máxima: 3 mA.
Manual de instalación
CNC 8037
CONFIGURACIÓN DEL CNC
1.
SOFT: V02.2X
·29·
Estructura del CNC
Conectores y conexionado
Alimentación
Conector Phoenix macho de 3 terminales, paso 7,62 mm.
Utilizar una fuente de alimentación externa e independiente con las siguientes características:
La unidad central tiene una protección contra sobretensión que se activa a los 36 V.
La forma de la corriente de alimentación en el encendido es la siguiente:
Pin Señal y función
1 + 24 V Alimentación.
2 0 V Alimentación.
3 Chasis Apantallamiento.
Tensión nominal 20 V mínimo 30 V máximo
Rizado 4 V
Corriente nominal 2 A
Pico de corriente en el encendido 8 A
·30·
Manual de instalación
CNC 8037
1.
CONFIGURACIÓN DEL CNC
SOFT: V02.2X
Estructura del CNC
Conector X1 - RS232
Es un conector macho tipo SUB-D de 9 terminales que se utiliza para la conexión de la línea serie
RS232.
El apantallamiento de la manguera utilizada debe estar conectada a la carcasa del conector en cada
uno de sus extremos.
Todos los terminales de este conector están aislados optoelectrónicamente.
Longitud de los cables.
La norma EIA RS232C especifica que la capacidad del cable no debe superar los 2500 pF, por lo
tanto y debido a que los cables comúnmente utilizados tienen una capacidad entre 130 y 170 pF/m
la longitud de los mismos queda limitada a 15 m.
Es aconsejable utilizar cables apantallados y/o conductores trenzados para minimizar
interferencias entre cables, evitando de ésta forma comunicaciones defectuosas en recorridos con
cables largos.
Se recomienda utilizar mangueras de 7 hilos, con una sección mínima de 0,14 mm
2
por hilo y con
apantallamiento global.
Velocidad de transmisión.
El CNC permite transmisiones de hasta 115.200 Bd.
Se aconseja unir a masa los conductores o hilos que no se utilicen, evitando así interpretaciones
erróneas de señales de control y de datos.
Conexión a tierra.
Se recomienda referenciar todas las señales de control y de datos al mismo cable de toma de tierra
(terminal -GND-), evitando así puntos de referencia con diversas tensiones, ya que en recorridos
largos pueden existir diferencias de potencial entre los dos extremos del cable.
Conexiones recomendadas para el interface RS232C
Terminal Señal
1
2
3
4
5
6
7
8
9
DCD
RxD
TxD
DTR
GND ISO
DSR
RTS
CTS
- - -
Conexión simplificada Conexión completa
Manual de instalación
CNC 8037
CONFIGURACIÓN DEL CNC
1.
SOFT: V02.2X
·31·
Estructura del CNC
Conector X2 - Entradas (I1 a I16) y salidas (O1 a O8) digitales
Es un conector hembra SUB-D de 37 terminales y densidad normal.
Conectar los 24 V y los 0 V de la fuente de alimentación utilizada para estas entradas y salidas en
los terminales 18, 19 (0 V) y 1, 20 (24 V) del conector.
Como el tiempo de respuesta de la señal de emergencia debe ser muy rápido, el CNC asigna a tal
efecto la entrada I1, por lo que independientemente del tratamiento que en el programa del PLC se
le dé a esta entrada, el CNC la analizará instantáneamente tras tratarla por hardware.
La salida de emergencia que coincide en la salida 01 del PLC se activará (nivel lógico bajo) al
producirse una ALARMA o ERROR en el CNC, o al asignarle el valor 0 (nivel lógico bajo) a la salida
01 del PLC.
Terminal Señal y función
1
2
3
4
5
24 V
O1
O3
O5
O7
Fuente alimentación externa.
/ Salida de emergencia.
6
7
8
9
10
- - -
- - -
- - -
- - -
I1 / Entrada de emergencia.
11
12
13
14
15
I3
I5
I7
I9
I11
16
17
18
19
I13
I15
0 V
0 V
Fuente alimentación externa.
Fuente alimentación externa.
20
21
22
23
24
24 V
O2
O4
O6
O8
Fuente alimentación externa.
25
26
27
28
29
- - -
- - -
- - -
- - -
I2
30
31
32
33
34
I4
I6
I8
I10
I12
35
36
37
I14
I16
Chasis Apantallamiento.
·32·
Manual de instalación
CNC 8037
1.
CONFIGURACIÓN DEL CNC
SOFT: V02.2X
Estructura del CNC
Conector X3 - Para las conexiones del palpador
Conector SUB-D hembra de 9 terminales y densidad normal.
Se pueden conectar 2 palpadores. Para cada uno de ellos dispone de 2 entradas de captación (5
V y 24 V).
En los apéndices de este manual se puede encontrar la descripción de los circuitos de conexión
recomendados.
Todas las pantallas de los cables deben ser llevadas a tierra únicamente en el CNC a través del
terminal 1 del conector, dejando el otro extremo libre. Los hilos de un cable apantallado no deben
tener una longitud superior a 75 mm sin protección de pantalla.
Las salidas de 5V. están protegidas ante cortocircuitos.
Conector X4 - Para la conexión del cabezal analógico
Conector SUB-D hembra de 15 terminales y alta densidad.
Admite captación TTL diferencial y senoidal 1Vpp.
El apantallamiento de la manguera utilizada debe estar conectada a la carcasa del conector en cada
uno de sus extremos.
Terminal Señal y función
1
2
3
4
5
Chasis
+5 V
PRB1_5
PRB1_24
GND
Apantallamiento.
Palpador 1. Salida +5 V para el palpador.
Palpador 1. Entrada de 5 V TTL.
Palpador 1. Entrada de 24 V DC.
Palpador 1. Entrada 0 V del palpador.
6
7
8
9
+5 V
PRB2_5
PRB2_24
GND
Palpador 2. Salida +5 V para el palpador.
Palpador 2. Entrada de 5 V TTL.
Palpador 2. Entrada de 24 V DC.
Palpador 2. Entrada 0 V del palpador.
Terminal Señal y función
1
2
3
4
5
6
7
8
A
/A
B
/B
I0
/I0
- - -
- - -
Señales de captación.
9
10
11
12
13
14
15
+5 V
ana_out
GND
GND
- - -
- - -
Chasis
Salida +5 V para la captación.
Salida de consigna.
Salida 0 V para captación.
Salida 0 V para consigna.
Apantallamiento.
Manual de instalación
CNC 8037
CONFIGURACIÓN DEL CNC
1.
SOFT: V02.2X
·33·
Estructura del CNC
Conector X5 - Para la conexión de los volantes electrónicos
Conector SUB-D hembra de 15 terminales y alta densidad.
Admite captación TTL y TTL diferencial.
El tipo de cable utilizado deberá disponer de apantallamiento global. El resto de características así
como su longitud dependerán del tipo y modelo de captación empleado.
El apantallamiento de la manguera utilizada debe estar conectada a la carcasa del conector en cada
uno de sus extremos.
Se recomienda alejar el cable utilizado el máximo posible de los conductores de potencia de la
máquina.
Cuando se utiliza un volante Fagor 100P, conectarlo como primer volante y la señal seleccionadora
de eje (pulsador) debe conectarse al terminal 13.
Terminal Señal y función
1
2
3
4
A1
/A1
B1
/B1
Señales de captación del primer volante.
5
6
7
8
A2
/A2
B2
/B2
Señales de captación del segundo volante.
9
10
11
12
13
14
15
+5 V
+5 V
GND
GND
100P
- - -
Chasis
Salida de alimentación.
Salida de alimentación.
Salida de alimentación.
Salida de alimentación.
Pulsador del volante Fagor 100P.
Apantallamiento
·34·
Manual de instalación
CNC 8037
1.
CONFIGURACIÓN DEL CNC
SOFT: V02.2X
Estructura del CNC
Conector X6 - Para la conexión del panel de mando
Conector SUB-D hembra de 26 terminales y alta densidad.
Fagor Automation suministra el cable de unión necesario para esta conexión, estando formado por
una manguera, un conector macho tipo SUB-D de 26 terminales y alta densidad, y otro conector
macho tipo SUB-D de 25 terminales.
Ambos conectores llevan un sistema de enclavamiento por medio de 2 tornillos UNC4.40. El
apantallamiento de la manguera está soldado en las caperuzas metálicas que recubren ambos
conectores.
Conexionado del cable.
Conector del panel de mando
(25 pin)
Conector X6 del CNC
(26 pin)
11
213
35
423
515
67
725
817
99
10 19
11 11
12 3
13 21
14 4
15 22
16 14
17 6
18 24
19 16
20 8
21 26
22 10
23 2
24 20
25 12
Manual de instalación
CNC 8037
CONFIGURACIÓN DEL CNC
1.
SOFT: V02.2X
·35·
Estructura del CNC
Conector X7 - Entradas (I97 a I104) y salidas (O33 a O56) digitales
Es un conector hembra SUB-D de 37 terminales y densidad normal. En la tabla de abajo se muestra
la señal de cada terminal en función de las I/Os del modelo de CNC.
Conectar los 24 V y los 0 V de la fuente de alimentación utilizada para estas entradas y salidas en
los terminales 18, 19 (0 V) y 1, 20 (24 V) del conector.
Terminal Señal y función
16I / 8O 40I / 24O 56I / 32O
1
2
3
4
5
24 V
- - -
- - -
- - -
- - -
24 V
O33
O35
O37
O39
24 V
O33
O35
O37
O39
Fuente alimentación externa.
6
7
8
9
10
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
O41
O43
O45
O47
- - -
O41
O43
O45
O47
O49
11
12
13
14
15
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
O51
O53
O55
I97
I99
16
17
18
19
- - -
- - -
0 V
0 V
- - -
- - -
0 V
0 V
I101
I103
0 V
0 V
Fuente alimentación externa.
Fuente alimentación externa.
20
21
22
23
24
24 V
- - -
- - -
- - -
- - -
24 V
O34
O36
O38
O40
24 V
O34
O36
O38
O40
Fuente alimentación externa.
25
26
27
28
29
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
O42
O44
O46
O48
- - -
O42
O44
O46
O48
O50
30
31
32
33
34
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
O52
O54
O56
I98
I100
35
36
37
- - -
- - -
Chasis
- - -
- - -
Chasis
I102
I104
Chasis Apantallamiento.
·36·
Manual de instalación
CNC 8037
1.
CONFIGURACIÓN DEL CNC
SOFT: V02.2X
Estructura del CNC
Conector X8 - Para la conexión de las salidas de consigna de los ejes
Conector SUB-D hembra de 9 terminales y densidad normal.
El apantallamiento de la manguera utilizada debe estar conectada a la carcasa del conector en cada
uno de sus extremos.
La denominación de los ejes se fija al personalizar los parámetros máquina AXIS1 (P0) a AXIS4
(P3).
Terminal Señal y función
1
2
3
4
5
Chasis
Cons 1
Cons 2
Cons 3
Cons 4
Apantallamiento.
Salida de consigna del primer eje.
Salida de consigna del segundo eje.
Salida de consigna del tercer eje.
Sin función.
6
7
8
9
GND
GND
GND
GND
Señales de referencia de las consignas.
Manual de instalación
CNC 8037
CONFIGURACIÓN DEL CNC
1.
SOFT: V02.2X
·37·
Estructura del CNC
Conector X9 - Entradas (I65 a I96) digitales
Es un conector macho SUB-D de 37 terminales y densidad normal. En la tabla de abajo se muestra
la señal de cada terminal en función de las I/Os del modelo de CNC.
Conectar los 0 V de la fuente de alimentación utilizada para estas entradas en los terminales 18,
19 (0 V) del conector.
Terminal Señal y función
16I / 8O 40I / 24O 56I / 32O
1
2
3
4
5
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
I65
I67
I69
I71
- - -
I65
I67
I69
I71
6
7
8
9
10
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
I73
I75
I77
I79
I81
I73
I75
I77
I79
I81
11
12
13
14
15
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
I83
I85
I87
- - -
- - -
I83
I85
I87
I89
I91
16
17
18
19
- - -
- - -
0 V
0 V
- - -
- - -
- - -
0 V
0 V
- - -
I93
I95
0 V
0 V
Fuente alimentación externa.
Fuente alimentación externa.
20
21
22
23
24
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
I66
I68
I70
I72
- - -
I66
I68
I70
I72
25
26
27
28
29
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
I74
I76
I78
I80
I82
I74
I76
I78
I80
I82
30
31
32
33
34
- - -
- - -
- - -
- - -
- - -
I84
I86
I88
- - -
- - -
I84
I86
I88
I90
I92
35
36
37
- - -
- - -
Chasis
- - -
- - -
Chasis
I94
I96
Chasis Apantallamiento.
·38·
Manual de instalación
CNC 8037
1.
CONFIGURACIÓN DEL CNC
SOFT: V02.2X
Estructura del CNC
Conectores X10, X11, X12 - Entradas de captación de los ejes
X10 Para la conexión de las entradas de captación del primer eje.
X11 Para la conexión de las entradas de captación del segundo eje.
X12 Para la conexión de las entradas de captación del tercer eje.
Son conectores SUB-D hembra de 15 terminales y alta densidad.
Admite captación senoidal 1 Vpp y TTL diferencial.
El apantallamiento de la manguera utilizada debe estar conectada a la carcasa del conector en cada
uno de sus extremos.
Protecciones en los conectores
Se detectan sobrecorrientes o cortocircuitos en las captaciones, dando el error correspondiente.
"Error de alimentación en captación ejes *".
Terminal Señal y función
1
2
3
4
5
6
7
8
A
/A
B
/B
I0
/I0
- - -
- - -
Señales de captación.
9
10
11
12
13
14
15
+5 V
+5 V
GND
GND
100P
- - -
Chasis
Alimentación del sistema de captación.
Apantallamiento
Manual de instalación
CNC 8037
CONFIGURACIÓN DEL CNC
1.
SOFT: V02.2X
·39·
Estructura del CNC
Slot "COMPACT FLASH" - Alojamiento de la KeyCF (tarjeta de configuración del CNC)
El slot COMPACT FLASH se encuentra ubicado en el lateral izquierdo del CNC. Este slot se utilizará
como soporte de la KeyCF y para las operaciones de actualización de las versiones de software.
La KeyCF que proporciona Fagor con cada CNC contiene un código de identificación que
corresponde a:
• La identificación de la tarjeta (no hay 2 tarjetas iguales).
• Las prestaciones de software adquiridas.
Hace falta muy poco espacio de memoria para almacenar el código de identificación. El resto de
la memoria de la KeyCF se puede utilizar para almacenar información de personalización de la
máquina (pantallas de usuario, backup del programa de PLC y/o de parámetros máquina, etc.), así
como programas pieza del usuario.
La KeyCF será reconocida por el CNC como <Disco Duro>, se puede acceder a ella también desde
el CNC.
Slot "COMPACT FLASH".
Alojamiento de la KeyCF (tarjeta de configuración
del CNC).
·40·
Manual de instalación
CNC 8037
1.
CONFIGURACIÓN DEL CNC
SOFT: V02.2X
Estructura del CNC
Puerto "USB" - Conexión de disco duro USB (Pen Drive)
El puerto USB 1.1 con conector tipo A, admite la conexión de un dispositivo de memoria de
almacenamiento del tipo "Pen Drive". Estos dispositivos de almacenamiento son comerciales y
serán válidos todos ellos independientemente del tamaño, marca o modelo del mismo.
El dispositivo conectado es reconocido en el CNC como disco duro USB. Cuando esté conectado,
se mostrará como <disco duro USB> en el panel izquierdo del <explorador>. Para ver su contenido,
pulsar la softkey <actualizar>.
Dentro del dispositivo USB, el CNC sólo reconocerá ficheros con extensiones *.f55 (versión de
software), *fhw (ficheros de actualización del Firmware), programas pieza, parámetros, tablas,
páginas y símbolos. Cualquier otro tipo de fichero no será reconocido por el CNC.
Desde el disco duro USB no se permitirá la edición ni ejecución de programas pieza.
Puerto USB 1.1
Dispositivo USB
(A)
Para evitar cortocircuitos indeseados con la envolvente metálica (A) del dispositivo USB en el CNC,
se debe utilizar un cable de extensión USB. El cable de extensión, no debe superar una longitud de
3 m, y deberá colocarse con el CNC apagado.
Se recomienda utilizar el conjunto de extensión suministrado por Fagor.
Una vez colocado este cable, será posible conectar o desconectar dispositivos USB a través de el,
con el CNC encendido.
No conectar un adaptador multientradas USB con el fin de establecer conexión con varios dispositivos
simultáneamente. Sólo será reconocido el primer Pen Drive que se conecte. Tampoco reconocerá
otro tipo de dispositivos como teclados, ratones, grabadoras, ...
Manual de instalación
CNC 8037
CONFIGURACIÓN DEL CNC
1.
SOFT: V02.2X
·41·
Estructura del CNC
Conexión del cable de extensión USB suministrado por Fagor:
1. Conectar el cable y el adaptador USB. Comprobar que la junta de estanqueidad y la tuerca de
amarre del adaptador USB están amarrados como muestra la figura.
2. Con el CNC apagado, conectar el cable de extensión al conector de USB del CNC.
3. Una vez conectado el cable de extensión correctamente, será posible conectar y desconectar
dispositivos USB al CNC, estando este encendido.
Cable de
extensión USB.
Adaptador USB.
Tuerca de
amarre.
Junta de
estanqueidad.
OUT IN
X7
X1
X8
X9
X2
X10
X3
X11
X4
X12
X5
X13
X6
+24V
0V
Cable de
extensión USB.
Adaptador USB.
Para conectar
dispositivos USB.
·42·
Manual de instalación
CNC 8037
1.
CONFIGURACIÓN DEL CNC
SOFT: V02.2X
Estructura del CNC
Placa de comunicaciones - Conexión Sercos, Can y Ethernet
Se dispone de tres placas de comunicaciones:
CAN - CAN - Ethernet.
Esta placa dispone de las siguientes conexiones:
• Bus de regulación CAN.
• Bus CAN Open para I/Os remotas.
• Bus Ethernet.
CAN - Ethernet.
Esta placa dispone de las siguientes conexiones:
• Bus de regulación CAN.
• Bus Ethernet.
Ethernet.
Esta placa dispone de la siguiente conexión:
• Bus Ethernet.
CAN AXES CAN I/Os
Ethernet
CAN AXES
Ethernet
Ethernet
Manual de instalación
CNC 8037
CONFIGURACIÓN DEL CNC
1.
SOFT: V02.2X
·43·
Estructura del CNC
Ethernet - Configuración del CNC en una red local
La opción de Ethernet permite configurar el CNC como un nodo más dentro de una red local. Esto
permite la comunicación con otros PC para transferir archivos.
La tarjeta Ethernet consta de un conector RJ-45 y dos leds que informan del estado de la conexión.
Led rojo Parpadea cuando se están transmitiendo datos.
Led verde Iluminado cuando está conectado a la red.
Para la conexión utilizar un cable estándar 10BASE-T apantallado. La longitud no debe superar el
estándar de 100 metros.
Una vez configurada la conexión Ethernet, se permite establecer los siguientes tipos de conexiones.
• Conexión a un PC mediante WinDNC (se requiere la versión de WinDNC V4.0 o superior).
• Conexión desde un PC a través de un cliente FTP.
• Conexión a un disco duro remoto.
Disco duro remoto.
Mediante la conexión Ethernet se puede disponer de un directorio en un PC (el servidor) a modo
de disco duro. Este espacio podrá ser común para varios CNCs o se podrá disponer de un espacio
propio para cada uno.
El interface y las softkeys del CNC serán iguales que si se tratara de un disco duro local. Si se accede
al CNC a través del WinDNC o FTP, el disco duro remoto se comporta igual que un disco duro local.
La configuración del disco duro remoto se realiza desde los parámetros máquina. El PC que hace
público su disco duro (el servidor) deberá estar conectado a la red local.
Conexión a red
Transmitiendo datos
Para la comunicación con el disco duro remoto se utiliza el protocolo NFS. Este protocolo debe estar
disponible en el PC que se utiliza como servidor.
i
·44·
Manual de instalación
CNC 8037
1.
CONFIGURACIÓN DEL CNC
SOFT: V02.2X
Estructura del CNC
CAN I/Os - Ampliación de las entradas y salidas (I/Os remotas)
Mediante bus CAN se permite conectar, a la unidad central, hasta 4 módulos remotos para ampliar
el número de entradas y salidas digitales o analógicas.
La velocidad de transmisión depende de la longitud de cable o distancia total del conexionado CAN.
Hay que personalizar parámetro máquina IOCANSPE (P88).
Identificación de los módulos en el bus.
Cada uno de los elementos integrados en el bus CAN se identifica mediante el conmutador rotativo
de 16 posiciones (0-15) "Address" (también llamado "Node_Select"). Este conmutador rotativo
selecciona la dirección (nodo) que ocupa cada uno de los elementos integrados en el bus.
La placa de comunicaciones del CNC no dispone de conmutador y asume siempre la posición ·0·
dentro del bus. El resto de los módulos ocuparán posiciones correlativas comenzando por ·1·.
El conmutador "Line_Term".
El conmutador "Line_Term" identifica cuáles son los elementos que ocupan los extremos del bus
CAN; es decir, el primer y el último elemento físico de la conexión.
Los elementos de los extremos deben tener el conmutador en la posición 1 y el resto de elementos
en la posición 0.
La unidad central es siempre un extremo de la línea. El otro extremo será el último de los grupos
de módulos remotos.
El CNC no dispone de conmutador "Line_Term" y siempre tiene la resistencia terminadora activada.
Pinout del conector CAN.
Conector Phoenix minicombicon macho de 5 pines (paso 3,5 mm).
El conector dispone de dos pines de malla. Ambos pines son equivalentes; es indiferente conectar
la malla de CAN a uno u otro.
Aunque ambos bus CAN son independientes, no se permite que coincidan las direcciones CAN de
los reguladores con las direcciones CAN de los módulos de I/Os. Si en el bus CAN de regulación se
utiliza la dirección ·1·, no podrá haber en el bus CAN de I/Os ningún módulo con esa dirección.
i
Señal Descripción
ISO GND Tierra / 0 V
CAN L Señal de bus (LOW)
SHIELD Malla de CAN
CAN H Señal de bus (HIGH)
SHIELD Malla de CAN
CAN L
SHIELD
CAN H
SHIELD
ISO GND
1
2
3
4
5
1
2
3
4
5
Pin Pin
Manual de instalación
CNC 8037
CONFIGURACIÓN DEL CNC
1.
SOFT: V02.2X
·45·
Estructura del CNC
Características del cable CAN.
Usar un cable específico de CAN. Los extremos de todos los hilos y de la malla deben estar
protegidos por el terminal correspondiente. Utilizar también los terminales para amarrar el cable
al conector.
Tipo: Apantallado. Par de hilos trenzados (1 x 2 x 0,22 mm
2
).
Flexibilidad: Superflexible. Radio de curvatura mínimo estático de 50 mm y dinámico
de 95 mm.
Recubrimiento: PUR.
Impedancia: Cat.5 (100 - 120 ).
Interconexionado de los módulos.
El conexionado se realiza en serie, pudiendo utilizarse cualquiera de los dos conectores. El dibujo
muestra la conexión CAN entre la unidad central y 2 grupos de módulos remotos.
·46·
Manual de instalación
CNC 8037
1.
CONFIGURACIÓN DEL CNC
SOFT: V02.2X
Estructura del CNC
DIGITAL DRIVES - Regulación digital CAN
Se dispone de regulación digital para la comunicación con los reguladores Fagor:
• Bus de campo CAN y protocolo de comunicación CanOpen estándar.
Identificación de los módulos en el bus.
Cada uno de los elementos integrados en el bus CAN se identifica mediante el conmutador rotativo
de 16 posiciones (0-15) "Address" (también llamado "Node_Select"). Este conmutador rotativo
selecciona la dirección (nodo) que ocupa cada uno de los elementos integrados en el bus.
Aunque el conmutador dispone de 16 posiciones, sólo son válidas las posiciones ·1· a ·8·. El CNC
no dispone de conmutador; los reguladores ocuparán posiciones correlativas (recomendable)
empezando por ·1·.
Para que un cambio de dirección tenga efecto es necesario apagar y encender el regulador
correspondiente (o pulsar el botón de Reset).
El conmutador "Line_Term".
El conmutador "Line_Term" identifica cuáles son los elementos que ocupan los extremos del bus
CAN; es decir, el primer y el último elemento físico de la conexión.
La unidad central es siempre un extremo de la línea. El otro extremo será el último de los grupos
de módulos remotos.
Los elementos de los extremos deben tener el conmutador en la posición 1 y el resto de elementos
en la posición 0. El CNC no dispone de conmutador y siempre tiene la resistencia terminadora
activada.
Características del cable CAN.
Usar un cable específico de CAN. Los extremos de todos los hilos y de la malla deben estar
protegidos por el terminal correspondiente. Utilizar también los terminales para amarrar el cable
al conector.
Tipo: Apantallado. Par de hilos trenzados (1 x 2 x 0,22 mm
2
).
Flexibilidad: Superflexible. Radio de curvatura mínimo estático de 50 mm y dinámico
de 95 mm.
Recubrimiento: PUR.
Impedancia: Cat.5 (100 - 120 ).
Pinout del conector CAN.
Conector Phoenix minicombicon macho de 5 pines (paso 3,5 mm).
El conector dispone de dos pines de malla. Ambos pines son equivalentes; es indiferente conectar
la malla de CAN a uno u otro.
Aunque ambos bus CAN son independientes, no se permite que coincidan las direcciones CAN de
los reguladores con las direcciones CAN de los módulos de I/Os. Si en el bus CAN de regulación se
utiliza la dirección ·1·, no podrá haber en el bus CAN de I/Os ningún módulo con esa dirección.
i
Señal Descripción
ISO GND Tierra / 0 V.
CAN L Señal de bus (LOW).
SHIELD Malla de CAN.
CAN H Señal de bus (HIGH).
SHIELD Malla de CAN.
CAN L
SHIELD
CAN H
SHIELD
ISO GND
1
2
3
4
5
1
2
3
4
5
Pin Pin
Manual de instalación
CNC 8037
CONFIGURACIÓN DEL CNC
1.
SOFT: V02.2X
·47·
Estructura del CNC
Interconexionado de los módulos.
El conexionado se realiza en serie. El dibujo muestra la conexión CAN entre la unidad central y 2
reguladores.
·48·
Manual de instalación
CNC 8037
1.
CONFIGURACIÓN DEL CNC
SOFT: V02.2X
Estructura del CNC
·49·
CNC 8037
SOFT: V02.2X
2
DISIPACIÓN DE CALOR
La temperatura del habitáculo de la unidad central no debe superar los 45 ºC con el aparato en
régimen de funcionamiento. Para garantizar que no se sobrepasa esta temperatura, el habitáculo
debe tener una superficie suficiente para evacuar el calor generado en el interior y mantener así
las condiciones ambientales dentro del rango de temperaturas de funcionamiento.
Cálculo de la superficie necesaria para disipar el calor
Las expresiones han sido obtenidas para un habitáculo con espesor de pared de 2 mm y fabricado
en aluminio. Para los casos con ventilación interna, el ventilador está situado a 30 mm de la parte
inferior.
Para calcular cuál es la superficie total que debe tener el habitáculo, con el fin de poder disipar el
calor generado en el interior del mismo, se debe considerar los siguientes datos.
Superficie de disipación
Únicamente serán consideradas como superficies de disipación de calor por convección, la parte
superior y la parte trasera del habitáculo. El resto de las superficies no se computarán en la
superficie total.
Potencia disipada por el CNC
La potencia máxima disipada por el CNC es 55 W, sin incluir la fuente.
A(m
2
) Superficie total necesaria.
P (W) Potencia total disipada por todos los elementos que generan calor dentro del
habitáculo, incluyendo la fuente de alimentación y el ventilador si los hubiera.
Ta (ºC) Temperatura ambiente o exterior al habitáculo.
Ti (ºC) Temperatura interior del habitáculo.
t (ºC) Diferencia de temperatura (Ti-Ta).
Q(m
3
/h) Caudal suministrado por el ventilador, si lo hubiera.
Ti
Ta
A
P
30mm
Q
·50·
Manual de instalación
CNC 8037
2.
DISIPACIÓN DE CALOR
SOFT: V02.2X
Disipación de calor por convección natural
2.1 Disipación de calor por convección natural
Superficie sin pintura.
Superficie con esmalte metálico liso.
A
P
5 T
--------------=
A
P
5,7 T
------------------=
Ti
Ta
A
P
Manual de instalación
CNC 8037
DISIPACIÓN DE CALOR
2.
SOFT: V02.2X
·51·
Disipación de calor por convección forzada con ventilador interno
2.2 Disipación de calor por convección forzada con ventilador interno
Ventilador de caudal Q = 13.6 m
3
/h orientado hacia abajo.
Ventilador de caudal Q = 13.6 m
3
/h orientado hacia arriba.
Ventilador de caudal Q = 30 m
3
/h orientado hacia abajo.
Ventilador de caudal Q = 102 m
3
/h orientado hacia abajo.
Superficie sin pintura.
Superficie con esmalte metálico liso.
A
P
5,6 T
------------------=
A
P
7,6 T
------------------=
Ti
Ta
A
P
Superficie sin pintura.
A
P
5,8 T
------------------=
Ti
Ta
A
P
Superficie sin pintura.
Superficie con esmalte metálico liso.
A
P
6,75 T
--------------------=
A
P
9,1 T
------------------=
Ti
Ta
A
P
Superficie sin pintura.
Superficie con esmalte metálico liso.
A
P
7,5 T
------------------=
A
P
9,8 T
------------------=
Ti
Ta
A
P
·52·
Manual de instalación
CNC 8037
2.
DISIPACIÓN DE CALOR
SOFT: V02.2X
Disipación de calor por flujo de aire al exterior mediante ventilador
2.3 Disipación de calor por flujo de aire al exterior mediante ventilador
Disipación de calor por convección forzada con flujo de aire caliente al exterior mediante ventilador
y entrada de aire ambiental por los orificios localizados en la superficie inferior del habitáculo.
Para este caso se realiza el cálculo del volumen de caudal necesario que ha de suministrar el
ventilador para evacuar el calor que se genera en el interior del habitáculo. El caudal del ventilador
se calcula en función de la potencia disipada por el CNC y el propio ventilador y de las temperaturas
interna y ambiente.
Hay que tener en cuenta que esta circulación de aire a través del equipo permite extraer aire caliente
al exterior pero crea la posibilidad de entrada de suciedad al habitáculo. Es aconsejable colocar
un filtro para mantener las condiciones ambientales permitidas.
Superficie sin pintura.
V
3,8 P
T
---------------
=
40
40
Ø6
CNC 8037
SOFT: V02.2X
3
·53·
MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN
CON PROTOCOLO CANOPEN)
Los módulos remotos permiten disponer de un número adicional de entradas y salidas (I/Os
remotas) digitales y analógicas, además de entradas para sondas de temperatura. Los módulos
remotos se distribuyen por grupos y se conectan a la unidad central a través del bus CAN.
Se puede disponer de hasta cuatro grupos conectados en el bus CAN, donde cada grupo podrá
estar formado por 1 ó 2 de los siguientes elementos.
A. Fuente de alimentación con 24 entradas digitales y 16 salidas digitales.
Este módulo hay que alimentarlo a 24 V DC y conectarlo al bus CAN del sistema.
B. Fuente de alimentación con 4 entradas analógicas, 4 salidas analógicas y 2 entradas para
sondas de temperatura.
Este módulo hay que alimentarlo a 24 V DC y conectarlo al bus CAN del sistema.
C. Entradas / salidas digitales (módulo sencillo).
Cada módulo dispone de 24 entradas digitales y 16 salidas digitales.
D. Entradas / salidas digitales (módulo doble).
Cada módulo dispone de 48 entradas digitales y 32 salidas digitales.
Consumo
El consumo de cada grupo es de 1,2 A sin tener en cuenta el consumo de las salidas.
POWER 24I/16O
X1
CHS
GN D
24V
SPEED
1
0
ADDRESS
ERR
RUN
CAN
0
1
LT
GN D
L
SH
H
SH
GN D
L
SH
H
SH
X2
X3
X7
I24
I13
X6
I12
I1
X5
GN D
O16
O9
+24V
O1
+24V
X4
GN D
O8
POWER
ANALOG I/O
X1
CHS
GN D
24V
SPEED
1
0
ADDRESS
ERR
RUN
CAN
0
1
LT
GN D
L
SH
H
SH
GN D
L
SH
H
SH
X2
X3
01
01
SH
X4
RL1
R1
R1
RF1
SH
X5
12
I1
I1
SH
12
GN D
X6
DIGITAL IN/OUT
X8
I24
I13
X7
I12
I1
X6
GN D
O16
O9
+24V
O1
+24V
X5
GN D
O8
X4
I24
I13
X3
I12
I1
X2
GN D
O16
O9
+24V
O1
+24V
X1
GN D
O8
DIGITAL IN/OUT
X4
I24
I13
X3
I12
I1
X2
GN D
O16
O9
+24V
O1
+24V
X1
GN D
O8
ABCD
·54·
Manual de instalación
CNC 8037
3.
MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO
SOFT: V02.2X
Consideraciones generales
A la hora de montar los grupos hay que tener en cuenta las siguientes consideraciones.
• Uno de los módulos fuente de alimentación debe estar presente en cada grupo.
• En un mismo grupo no puede haber dos módulos fuente de alimentación.
• En el mismo bus CAN pueden estar conectadas fuentes de alimentación de ambos modelos.
• Sólo será soportado el tratamiento de dos placas de entradas / salidas analógicas en el sistema.
Manual de instalación
CNC 8037
MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO
3.
SOFT: V02.2X
·55·
Montaje de los módulos
3.1 Montaje de los módulos
Colocar los módulos sobre 2 perfiles, según norma UNE 50022, con 2 topes de fijación, uno en
cada extremo del grupo, que además de mantener la separación adecuada entre perfiles ayudan
a sujetar los módulos.
Dimensiones de los módulos
Dejar siempre un espacio libre de 140 mm por debajo de los módulos para aireación y
manipulaciones posteriores.
Conexionado de los módulos
El conexionado entre los módulos del grupo se realiza de la siguiente manera:
A. Para efectuar el conexionado de tierras.
B. Cable plano para el interconexionado entre módulos.
C. Topes de fijación.
La conexión de cada grupo al sistema (UC, Teclado, etc) se realiza mediante el bus CAN, como
se indica más adelante.
·56·
Manual de instalación
CNC 8037
3.
MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO
SOFT: V02.2X
Fuente de alimentación
3.2 Fuente de alimentación
La fuente de alimentación hay que alimentarla a 24 V DC y conectarla al bus CAN del sistema.
Hay dos modelos de fuente de alimentación.
• Fuente de alimentación con 24 entradas digitales y 16 salidas digitales.
• Fuente de alimentación con 4 entradas analógicas, 4 salidas analógicas y 2 entradas para
sondas de temperatura.
POWER 24I/16O
X1
CHS
GN D
24V
SPEED
1
0
ADDRESS
ERR
RUN
CAN
0
1
LT
GN D
L
SH
H
SH
GN D
L
SH
H
SH
X2
X3
X7
I24
I13
X6
I12
I1
X5
GN D
O16
O9
+24V
O1
+24V
X4
GN D
O8
Conector ·X6·.
12 entradas digitales.
Conector ·X4·.
8 salidas digitales.
Conector ·X1·.
Alimentación.
Conector ·X2·.
Conexión al bus CAN.
Selector ·SPEED·.
Velocidad de transmisión del bus CAN.
Selector ·Line Term·.
Resistencia terminadora de línea.
Selector ·ADDRESS·.
Dirección (nodo) del elemento dentro del bus
CAN.
Conector ·X3·.
Conexión al bus CAN.
Leds.
Indicadores de estado.
Fuente de alimentación con
entradas y salidas digitales.
Conector ·X5·.
8 salidas digitales.
Conector ·X7·.
12 entradas digitales.
Manual de instalación
CNC 8037
MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO
3.
SOFT: V02.2X
·57·
Fuente de alimentación
Descripción de los conectores (fuente de alimentación)
Conector ·X1·. Alimentación.
Conector Phoenix macho de 3 pines (paso 7,62 mm).
POWER
ANALOG I/O
X1
CHS
GN D
24V
SPEED
1
0
ADDRESS
ERR
RUN
CAN
0
1
LT
GN D
L
SH
H
SH
GN D
L
SH
H
SH
X2
X3
01
01
SH
X4
RL1
R1
R1
RF1
SH
X5
12
I1
I1
SH
12
GN D
X6
Conector ·X6·.
4 entradas analógicas
diferenciales.
Conector ·X4·.
4 salidas analógicas de
propósito general.
Conector ·X5·.
2 entradas PT100.
Conector ·X1·.
Alimentación.
Conector ·X2·.
Conexión al bus CAN.
Selector ·SPEED·.
Velocidad de transmisión del bus CAN.
Selector ·Line Term·.
Resistencia terminadora de línea.
Selector ·ADDRESS·.
Dirección (nodo) del elemento dentro del bus
CAN.
Conector ·X3·.
Conexión al bus CAN.
Leds.
Indicadores de estado.
Fuente de alimentación con
entradas y salidas analógicas.
Pin Señal y función
1 Chasis Apantallamiento.
2 GND Alimentación.
3 + 24 V Alimentación.
CHS
GND
24V
·58·
Manual de instalación
CNC 8037
3.
MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO
SOFT: V02.2X
Fuente de alimentación
Conector ·X2· & ·X3·. Conexión al bus CAN.
Selector ·SPEED·. Velocidad de transmisión del bus CAN.
Cuando se utiliza el protocolo CANopen, la velocidad de transmisión en el bus se define en cada
uno de los nodos. Todos los nodos deben trabajar a la misma velocidad.
La velocidad de transmisión depende de la longitud total del cable. Utilizar los siguientes valores
orientativos. El asignar otros valores puede ocasionar errores de comunicación por distorsión de
la señal.
Selector ·ADDRESS·. Dirección (nodo) del elemento dentro del bus CAN.
Cada uno de los elementos integrados en el bus CAN se identifica mediante el conmutador rotativo
de 16 posiciones (0-15) "Address" (también llamado "Node_Select"). El CNC siempre será la
posición ·0·; el resto de elementos del bus ocuparán posiciones correlativas, comenzando por ·1·.
Led ·ERR·. Led indicador de estado.
Led de color rojo. Su significado depende del ratio de parpadeo.
Led ·RUN·. Led indicador de estado.
Led de color verde. Su significado depende del ratio de parpadeo.
Descripción
Conector Phoenix minicombicon macho de 5 pines (paso
3,5 mm).
Selector Velocidad Longitud del bus CAN.
1000 kHz Hasta 20 metros.
800 kHz Entre 20 y 40 metros.
500 kHz Entre 40 y 100 metros.
500 kHz Entre 40 y 100 metros.
Tipo de parpadeo. Significado
Led apagado. El módulo funciona correctamente.
Parpadeo rápido. Fase configuración del módulo.
Parpadeo simple. Aviso. Transmisión no buena.
Parpadeo doble. No hay comunicación con la unidad central.
Led encendido. Error. Demasiados errores.
Tipo de parpadeo. Significado
Led encendido. El módulo funciona correctamente.
Parpadeo simple. Módulo parado.
Parpadeo rápido. Fase configuración del módulo.
Parpadeo continuo. Fase de encendido o error.
CAN L
SHIELD
CAN H
SHIELD
ISO GND
X2 X3
SPEED
1
0
1
0
SPEED
1
0
SPEED
1
0
SPEED
Manual de instalación
CNC 8037
MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO
3.
SOFT: V02.2X
·59·
Fuente de alimentación
Selector ·Line Term·.
Resistencia terminadora de línea. El conmutador "Line_Term" identifica cuáles son los elementos
que ocupan los extremos del bus CAN; es decir, el primer y el último elemento físico de la conexión.
Los elementos de los extremos deben tener el conmutador en la posición ·1· y el resto de elementos
en la posición ·0·.
La unidad central es siempre un extremo de la línea. El otro extremo será el último de los grupos
de módulos remotos.
Descripción de los conectores (entradas/salidas digitales)
Conector ·X4· & ·X5·. Salidas digitales (8 salidas en cada conector).
Conector Phoenix minicombicon macho de 10 pines (paso 3,5 mm).
Hay que alimentar ambos conectores a 24 V DC y GND.
Conector ·X6· & ·X7·. Entradas digitales (12 entradas en cada conector).
Conector Phoenix minicombicon macho de 12 pines (paso 3,5 mm).
Señal Función
+ 24 V Alimentación.
O1 - O8 Salidas digitales.
O9 - O16 Salidas digitales.
GND Alimentación.
Señal Función
I1 - I12 Entradas digitales.
I13 - I24 Entradas digitales.
O1
+24V
X4
GN D
O8
O2
O3
O4
O5
O6
O7
O9
+24V
X5
GN D
O16
O10
O11
O12
O13
O14
O15
I12
I1
I24
I13
X6 X7
I2
I3
I4
I5
I6
I7
I8
I9
I10
I11 I2 3
I22
I21
I20
I19
I18
I17
I16
I15
I14
·60·
Manual de instalación
CNC 8037
3.
MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO
SOFT: V02.2X
Fuente de alimentación
Descripción de los conectores (entradas/salidas analógicas)
Conector ·X4·. Salidas analógicas de propósito general (4 salidas).
Conector Phoenix minicombicon macho de 12 pines (paso 3,5 mm).
Cada salida analógica dispone de tres terminales (O+, O-, SH). Realizar la conexión mediante
cables apantallados, conectando las mallas al terminal shield correspondiente.
Conector ·X5·. Entradas para la sonda de temperatura PT100 (2 entradas).
Conector Phoenix minicombicon macho de 10 pines (paso 3,5 mm).
Cada entrada dispone de cinco terminales (RL, R+, R-, RF1, SH). Realizar la conexión mediante
cables apantallados, conectando las mallas al terminal shield correspondiente.
Señal Función
O1+ O1- Salida analógica.
O2+ O2- Salida analógica.
O3+ O3- Salida analógica.
O4+ O4- Salida analógica.
SH Conexionado de la malla.
Señal Función
R1+ R1-
RL1 RF1
Señales de la sonda PT100.
R2+ R2-
RL2 RF2
Señales de la sonda PT100.
SH Conexionado de la malla.
SH
O1+
X4
O1-
SH
O2+
O2-
SH
O3+
O3-
SH
O4+
O4-
X5
R1+
RL1
SH
RF2
R1-
RF1
SH
RL2
R2+
R2-
R1+
R1-
RL1
RF1
Interfaz de 4 hilos. Interfaz de 3 hilos. Interfaz de 2 hilos.
R1+
R1-
RL1
RF1
R1+
R1-
RL1
RF1
Manual de instalación
CNC 8037
MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO
3.
SOFT: V02.2X
·61·
Fuente de alimentación
Conector ·X6·. Entradas analógicas diferenciales (4 entradas).
Conector Phoenix minicombicon macho de 15 pines (paso 3,5 mm).
Cada entrada analógica dispone de tres terminales (I+, I-, SH). Realizar la conexión mediante
cables apantallados, conectando las mallas al terminal shield correspondiente.
Señal Función
I1+ I1- Entrada analógica.
I2+ I2- Entrada analógica.
I3+ I3- Entrada analógica.
I4+ I4- Entrada analógica.
SH Conexionado de la malla.
+12
-12
GND
Salidas de referencia.
+12
I1+
I1-
SH
GN D
X6
I2+
I2-
SH
I3+
I3-
I4+
I4-
-12
SH
SH
·62·
Manual de instalación
CNC 8037
3.
MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO
SOFT: V02.2X
Entradas y salidas digitales (módulo sencillo)
3.3 Entradas y salidas digitales (módulo sencillo)
Este módulo se utiliza para la expansión de las entradas y salidas digitales (I/Os remotas). Cada
módulo dispone de 24 entradas y 16 salidas digitales.
DIGITAL IN/OUT
X4
I24
I13
X3
I12
I1
X2
GN D
O16
O9
+24V
O1
+24V
X1
GN D
O8
Conector ·X3·.
12 entradas digitales.
Conector ·X1·.
8 salidas digitales.
Entradas y salidas digitales
(módulo sencillo).
Conector ·X2·.
8 salidas digitales.
Conector ·X4·.
12 entradas digitales.
Manual de instalación
CNC 8037
MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO
3.
SOFT: V02.2X
·63·
Entradas y salidas digitales (módulo sencillo)
Descripción de los conectores (entradas/salidas digitales)
Conector ·X1· & ·X2·. Salidas digitales (8 salidas en cada conector).
Conector Phoenix minicombicon macho de 10 pines (paso 3,5 mm).
Hay que alimentar ambos conectores a 24 V DC y GND.
Conector ·X3· & ·X4·. Entradas digitales (12 entradas en cada conector).
Conector Phoenix minicombicon macho de 12 pines (paso 3,5 mm).
Señal Función
+ 24 V Alimentación.
O1 - O8 Salidas digitales.
O9 - O16 Salidas digitales.
GND Alimentación.
Señal Función
I1 - I12 Entradas digitales.
I13 - I24 Entradas digitales.
X1
O1
+24V
GN D
O8
O2
O3
O4
O5
O6
O7
X2
O9
+24V
GN D
O16
O10
O11
O12
O13
O14
O15
I12
I1
I24
I13
X3 X4
I2
I3
I4
I5
I6
I7
I8
I9
I10
I11 I23
I22
I21
I20
I19
I18
I17
I16
I15
I14
·64·
Manual de instalación
CNC 8037
3.
MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO
SOFT: V02.2X
Entradas y salidas digitales (módulo doble)
3.4 Entradas y salidas digitales (módulo doble)
Este módulo se utiliza para la expansión de las entradas y salidas digitales (I/Os remotas). Cada
módulo dispone de 48 entradas y 32 salidas digitales.
DIGITAL IN/OUT
X8
I24
I13
X7
I12
I1
X6
GN D
O16
O9
+24V
O1
+24V
X5
GN D
O8
X4
I24
I13
X3
I12
I1
X2
GN D
O16
O9
+24V
O1
+24V
X1
GN D
O8
Conector ·X7·.
12 entradas digitales.
Conector ·X5·.
8 salidas digitales.
Entradas y salidas digitales
(módulo doble).
Conector ·X6·.
8 salidas digitales.
Conector ·X8·.
12 entradas digitales.
Conector ·X3·.
12 entradas digitales.
Conector ·X1·.
8 salidas digitales.
Conector ·X2·.
8 salidas digitales.
Conector ·X4·.
12 entradas digitales.
Manual de instalación
CNC 8037
MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO
3.
SOFT: V02.2X
·65·
Entradas y salidas digitales (módulo doble)
Descripción de los conectores (entradas/salidas digitales)
Conector ·X1· & ·X2· & ·X5· & ·X6·. Salidas digitales (8 salidas en cada conector).
Conector Phoenix minicombicon macho de 10 pines (paso 3,5 mm).
Hay que alimentar ambos conectores a 24 V DC y GND.
Conector ·X3· & ·X4· & ·X7· & ·X8·. Entradas digitales (12 entradas en cada conector).
Conector Phoenix minicombicon macho de 12 pines (paso 3,5 mm).
Señal Función
+ 24 V Alimentación.
O1 - O8 Salidas digitales.
O9 - O16 Salidas digitales.
GND Alimentación.
Señal Función
I1 - I12 Entradas digitales.
I13 - I24 Entradas digitales.
X1-X5
O1
+24V
GN D
O8
O2
O3
O4
O5
O6
O7
X2-X6
O9
+24V
GN D
O16
O10
O11
O12
O13
O14
O15
I12
I1
I24
I13
X3-X7 X4-X8
I2
I3
I4
I5
I6
I7
I8
I9
I10
I11 I23
I22
I21
I20
I19
I18
I17
I16
I15
I14
·66·
Manual de instalación
CNC 8037
3.
MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO
SOFT: V02.2X
Características eléctricas de las entradas y salidas
3.5 Características eléctricas de las entradas y salidas
Entradas digitales
Todas las entradas digitales están protegidas con aislamiento galvánico mediante
optoacopladores. Las características eléctricas de las entradas son:
Salidas digitales
Todas las salidas digitales están protegidas con aislamiento galvánico mediante optoacopladores.
Las características eléctricas de las salidas son:
Las salidas digitales disponen en su interior de un fusible para protección ante sobretensión (mayor
que 33 V DC) y ante conexión inversa de la fuente de alimentación.
Entradas analógicas
Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando las mallas al terminal shield
correspondiente. Todas las entradas analógicas tienen las siguientes características:
Salidas analógicas
Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando las mallas al terminal shield
correspondiente. Todas las salidas analógicas tienen las siguientes características:
Tensión nominal +24 V DC (entre +18 V y +30 V DC).
Umbral lógico alto "1" A partir de +18 V DC.
Umbral lógico bajo "0" Por debajo de +9 V DC.
Consumo típico de cada entrada 5 mA.
Consumo máximo de cada entrada 7 mA.
Tensión nominal +24 V DC (entre +18 V y +30 V DC).
Tensión de salida 2 V menor que la tensión de alimentación.
Intensidad de salida máxima 500 mA por salida.
Tensión dentro del rango ±10 V
Resolución 12 bits
Impedancia de entrada 20 k
Longitud máxima de cable sin pantalla 75 mm.
Tensión de consigna dentro del rango ±10 V
Resolución 16 bits
Impedancia mínima del dispositivo conectado 10 k.
Longitud máxima de cable sin pantalla 75 mm.
Manual de instalación
CNC 8037
MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO
3.
SOFT: V02.2X
·67·
Características eléctricas de las entradas y salidas
Entradas para sonda de temperatura PT100
Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando las mallas al terminal shield
correspondiente. Las características eléctricas de las entradas son:
Tipo de sonda. PT100
Rango de temperaturas Entre -200 ºC y +850 ºC
Resolución 0,1 ºC
Consumo típico de cada entrada 2 mA.
Longitud máxima de cable sin pantalla 75 mm.
·68·
Manual de instalación
CNC 8037
3.
MÓDULOS REMOTOS (BUS CAN CON PROTOCOLO
SOFT: V02.2X
Numeración de las entradas y salidas digitales
3.6 Numeración de las entradas y salidas digitales
Los siguientes parámetros máquina del PLC identifican a cada uno de los 4 módulos remotos
posibles. Para cada uno de ellos hay que definir el siguiente grupo de parámetros.
IOCANID* Dirección del nodo.
ICAN* Número de entradas digitales del grupo.
OCAN* Número de salidas digitales del grupo.
NUICAN* Número de la primera entrada digital del grupo.
NUOCAN* Número de la primera salida digital del grupo.
IANALOG* Número de entradas analógicas del grupo.
OANALOG* Número de salidas analógicas del grupo.
PT100_* Número de conexiones físicas para sondas PT100 del grupo.
NUIANA* Número de la primera entrada analógica del grupo.
NUOANA* Número de la primera salida analógica del grupo.
Consultar los parámetros y los ejemplos de personalización de los módulos remotos. Ver
"5.8 Parámetros del PLC" en la página 186.
CNC 8037
SOFT: V02.2X
4
·69·
CONEXIÓN A RED Y MÁQUINA
Conexión a red de la unidad central
El conjunto unidad central y monitor dispone de un conector Phoenix macho de 3 terminales, paso
7,62 mm.
Utilizar una fuente de alimentación externa e independiente con las siguientes características:
La unidad central tiene una protección contra sobretensión que se activa a los 36 V.
La forma de la corriente de alimentación en el encendido es la siguiente:
Dispositivo de seccionamiento de la alimentación.
• El dispositivo de seccionamiento de la alimentación ha de situarse en lugar fácilmente accesible
y a una distancia del suelo comprendida entre 0,7 m y 1,7 m.
Instalar el aparato en el lugar apropiado.
• Se recomienda que, siempre que sea posible, la instalación del Control Numérico se realice
alejada de líquidos refrigerantes, productos químicos, golpes, etc. que pudieran dañarlo.
Pin Señal y función
1 + 24 V Alimentación.
2 0 V Alimentación.
3 Chasis Apantallamiento.
Tensión nominal 20 V mínimo 30 V máximo
Rizado 4 V
Corriente nominal 2 A
Pico de corriente en el encendido 8 A
·70·
Manual de instalación
CNC 8037
4.
CONEXIÓN A RED Y MÁQUINA
SOFT: V02.2X
Conexión a máquina
La máquina-herramienta debe tener desacoplados todos los elementos que generan interferencias
(bobinas de los relés, contactores, motores, etc.).
• Bobinas de relés de corriente continua.
Diodo tipo 1N4000.
• Bobinas de relés de corriente alterna.
RC conectada lo más próximo posible a las bobinas, con unos valores aproximados de:
• Motores de corriente alterna.
RC conectadas entre fases, con valores:
Conexionado a tierra
Un correcto conexionado de tierras en la instalación eléctrica es fundamental en orden a conseguir:
• La protección de personas contra descargas eléctricas originadas por alguna anomalía.
• La protección de los equipos electrónicos contra interferencias generadas tanto en la propia
máquina en cuestión, como en equipamientos electrónicos en las cercanías, que pueden
ocasionar un anormal funcionamiento del equipo.
Así, el conexionado de todas las partes metálicas en un punto y éste a tierra es básico para lograr
lo indicado. Por ello es importante establecer uno o dos puntos principales en la instalación, donde
deben ser conectadas todas las partes antes citadas.
Se deben utilizar cables con suficiente sección, pensados más para conseguir una baja impedancia
y lograr la supresión efectiva de interferencias, que bajo el punto de vista de una corriente teórica
circulando en condiciones anómalas por dichos cables, manteniendo de esta forma todas las partes
de la instalación al mismo potencial de tierra.
Una adecuada instalación del cableado de tierras reduce los efectos de interferencias eléctricas.
Pero además los cables de señales requieren protecciones adicionales. Esto se consigue
generalmente, utilizando cables trenzados y cubiertos de pantalla de protección electrostática. Esta
deberá conectarse en un punto concreto, evitando así lazos de tierra, que ocasionen efectos no
deseables. Esta conexión de la pantalla a tierra normalmente se realiza en un punto de tierra del
CNC.
Cada parte componente del conjunto máquina-herramienta CNC, debe ser conectada a tierra a
través de los puntos principales establecidos. Estos serán convenientemente fijados a un punto
próximo a la máquina-herramienta y correctamente conectados a la tierra general.
Cuando sea necesario establecer un segundo punto de tierra, es aconsejable unir ambos puntos
con cable de sección no inferior a 8 mm
2
.
Se debe comprobar que entre el punto central de la carcasa de cada conector y la toma de tierra
debe haber menos de 1 medido con un polímetro.
R 220 1 W C 0,2 µF / 600 V
R 300 / 6 W C 0,47 µF / 600 V
Manual de instalación
CNC 8037
CONEXIÓN A RED Y MÁQUINA
4.
SOFT: V02.2X
·71·
Diagrama de conexionado de tierras
Chasis
Tierra
Tierra de protección (para seguridad)
·72·
Manual de instalación
CNC 8037
4.
CONEXIÓN A RED Y MÁQUINA
SOFT: V02.2X
Entradas y salidas digitales
4.1 Entradas y salidas digitales
Salidas digitales
El sistema CNC dispone de una serie de salidas digitales optoacopladas correspondientes al PLC
que pueden utilizarse para la activación de relés, señalizaciones, etc.
Las características eléctricas de estas salidas son:
Todas las salidas se encuentran protegidas mediante:
• Aislamiento galvánico mediante optoacopladores.
• El CNC dispone de protección ante cortocircuitos, sobretensión de la fuente exterior (mayor de
33 V DC) y ante conexión inversa de la fuente de alimentación (hasta -30 V DC).
Entradas digitales
Las entradas digitales que dispone el sistema CNC pertenecen al PLC y son utilizadas para la
lectura de dispositivos externos, etc.
Las características eléctricas de estas entradas son:
Todas las entradas se encuentran protegidas mediante:
• Aislamiento galvánico mediante optoacopladores.
• Protección ante conexión inversa de la fuente de alimentación hasta -30 V.
Valor nominal de la tensión +24 V DC.
Valor máximo de la tensión +30 V.
Valor mínimo de la tensión +18 V.
Tensión de salida 2 V menor que la tensión de alimentación.
Intensidad de salida máxima 100 mA.
Valor nominal de la tensión +24 V DC
Valor máximo de la tensión +30 V DC
Valor mínimo de la tensión +18 V DC
Tensión de entrada para umbral alto (nivel lógico 1) a partir de +18 V.
Tensión de entrada para umbral bajo (nivel lógico 0) por debajo de +5 V.
Consumo típico de cada entrada 5 mA.
Consumo máximo de cada entrada 7 mA.
La fuente de alimentación exterior de 24 V DC utilizada para la alimentación de las entradas y salidas
del PLC, deberá ser una fuente estabilizada.
El punto de cero voltios de dicha fuente deberá conectarse al punto principal de tierra del armario
eléctrico.
Manual de instalación
CNC 8037
CONEXIÓN A RED Y MÁQUINA
4.
SOFT: V02.2X
·73·
Entradas y salidas analógicas
4.2 Entradas y salidas analógicas
Salidas analógicas
Pueden ser utilizadas para accionamiento de los reguladores de avance, de cabezal.
Las características eléctricas de estas salidas son:
Se recomienda realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando las mallas como se
indica en cada uno de los conectores. Ver el capítulo "1 Configuración del CNC".
Tensión de consigna dentro del rango ±10 V.
Impedancia mínima del regulador conectado 10 kW.
Longitud máxima de cable sin protección de pantalla 75 mm.
Se recomienda ajustar los reguladores de avance de forma que el máximo avance deseado (G00)
se consiga con ±9,5 V de consigna.
·74·
Manual de instalación
CNC 8037
4.
CONEXIÓN A RED Y MÁQUINA
SOFT: V02.2X
Puesta a punto
4.3 Puesta a punto
Consideraciones generales
Con el armario eléctrico desconectado de la red eléctrica, es aconsejable realizar una inspección
general del mismo, comprobando la conexión de tierras.
Esta conexión deberá estar realizada sobre un único punto de la máquina, denominado punto
principal de tierras, al que se conectarán todas las tierras de la máquina y del armario eléctrico.
La fuente de alimentación utilizada para la alimentación de las entradas-salidas digitales debe ser
estabilizada y los cero voltios de dicha fuente deben estar conectados al punto principal de tierras.
Comprobar la conexión de las mangueras y conectores. No se deben conectar ni desconectar estos
conectores al CNC mientras se encuentre bajo tensión.
Comprobar, sin conectar el armario eléctrico a la red, si hay cortocircuitos en cada uno de los
terminales de los conectores.
Precauciones
Es aconsejable reducir el curso de los ejes aproximando los micros de emergencia o soltando el
motor del eje hasta que los mismos se encuentren controlados.
Comprobar que las salidas de potencia de los reguladores a los motores están deshabilitadas.
Comprobar que los conectores de entradas y salidas digitales se encuentran desconectados en
el CNC.
Comprobar que la seta de emergencia se encuentra pulsada.
Conexión
Se verificará que la tensión de alimentación es correcta.
Con el CNC desconectado, se conectará la tensión del armario eléctrico, comprobando que el
mismo responde correctamente.
Comprobar que en los conectores de entradas y salidas digitales, existe una diferencia de tensión
adecuada entre los terminales correspondientes a 0 V y 24 V externos.
Ir aplicando 24 V en el armario eléctrico, a cada uno de los terminales correspondientes a las salidas
digitales del CNC que se utilizan. Comprobar que el armario eléctrico responde correctamente.
Con los motores desacoplados de los ejes, comprobar que el sistema regulador, motor, tacodinamo
de cada eje funciona correctamente.
Conectar el CNC a la red, si hubiera algún problema el CNC mostrará el código de error
correspondiente.
Seleccionando en el CNC el modo Monitorización del PLC, ir activando una a una todas las salidas
digitales (O1=1), y comprobar en el armario eléctrico que en el terminal correspondiente se recibe
una diferencia de tensión adecuada.
Desconectar el armario eléctrico y conectar los conectores de entradas-salidas, así como los
sistemas de captación de los ejes, al CNC.
Conectar el armario eléctrico y el CNC a la red y activar los reguladores de velocidad.
Manual de instalación
CNC 8037
CONEXIÓN A RED Y MÁQUINA
4.
SOFT: V02.2X
·75·
Puesta a punto
Introducción de parámetros máquina
Los parámetros máquina asocian el CNC a la máquina. El valor que el CNC asigna por defecto a
cada uno de ellos viene indicado en el capítulo correspondiente. Ver el capítulo "5 Parámetros
máquina".
Estos valores, que serán mostrados en las Tablas de parámetros, podrán ser modificados bien
manualmente desde el teclado del CNC, o bien realizando una transferencia desde un periférico
(Pen Drive, ordenador, etc) a través de los canales de comunicación RS232C y USB.
Junto al nombre de determinados parámetros aparecen unos caracteres que indican cuándo
asume el CNC el nuevo valor asignado a dicho parámetro.
// Es necesario pulsar la secuencia de teclas "Shift - Reset" o "apagar - encender" el CNC.
/ Es suficiente con pulsar Reset.
El resto de parámetros (los que no están marcados) se actualizaran automáticamente,
solo con cambiarlos.
Ajuste de los parámetros máquina de los ejes
Una vez definidos los ejes que dispone la máquina mediante los parámetros generales AXIS1 (P0)
a AXIS8 (P7), el CNC habilitará las tablas de parámetros de los ejes correspondientes.
Los valores que se asignen a los parámetros de cada una de estas tablas dependerán de los
resultados que se obtengan al realizar el ajuste de cada uno de los ejes de la máquina.
Previamente a realizar el ajuste de los ejes es conveniente situar cada uno de ellos
aproximadamente en el centro de su recorrido y colocar los topes de recorrido mecánicos (los
controlados por el armario eléctrico) próximos a dicho punto, con el fin de evitar golpes o
desperfectos.
Cerciorarse de que la marca "LATCHM" del PLC no se encuentra activa, y tras seleccionar
adecuadamente los parámetros de los ejes proceder al ajuste de los mismos siguiendo los
siguientes consejos.
• El ajuste de los ejes se realizará uno a uno.
• Se conectará la salida de potencia del regulador correspondiente al eje que se desea ajustar.
• Seleccionado el modo de operación Manual en el CNC, se moverá el eje que se desea ajustar.
En caso de embalarse el eje, el CNC visualizará el error de seguimiento correspondiente, en
cuyo caso se deberá modificar el parámetro de eje LOOPCHG (P26), correspondiente al signo
de la consigna.
• Si el eje no se embala pero el sentido de contaje es el contrario al deseado, se deberán modificar
los parámetros de eje AXISCHG (P13) y LOOPCHG (P26) correspondientes al sentido de
contaje y al signo de la consigna respectivamente.
·76·
Manual de instalación
CNC 8037
4.
CONEXIÓN A RED Y MÁQUINA
SOFT: V02.2X
Puesta a punto
Ajustar el valor del punto de referencia máquina de cada eje
Una vez controlado el movimiento de los ejes, se volverán a situar los topes de recorrido mecánicos
(los controlados por el armario eléctrico) en el lugar que les corresponden.
Uno de los procesos que se pueden utilizar al realizar este ajuste es el siguiente:
• El ajuste del punto de referencia se realizará eje a eje.
• Se indicará en el parámetro de eje REFPULSE (P32) el tipo de impulso de I0 que se dispone
para realizar la búsqueda del punto de referencia máquina.
• En el parámetro de eje REFDIREC (P33) se indicará el sentido en el que se desplazará el eje
durante la búsqueda de dicho punto.
• En los parámetros de eje REFEED1 (P34) y REFEED2 (P35) se indicarán los avances con que
se desea realizar esta búsqueda.
• Al parámetro de eje REFVALUE (P36) se le asignará el valor 0.
• Seleccionado el modo de operación Manual en el CNC, y tras posicionar el eje en la posición
adecuada, se ejecutará el comando de búsqueda del punto de referencia máquina de este eje.
Al finalizar el mismo el CNC asignará a este punto el valor 0.
• Cuando el punto de referencia máquina no coincide con el cero máquina, se debe operar de
la siguiente forma:
Tras desplazar el eje hasta un punto de dimensiones conocidas respecto al cero máquina, se
observará la lectura que el CNC realiza de dicho punto.
Esta será la distancia que lo separa del punto de referencia máquina, por lo tanto, el valor que
se debe asignar al parámetro de eje REFVALUE (P36) será:
Cota máquina del punto medido - Lectura del CNC en dicho punto.
Ejemplo:
Si el punto de dimensiones conocidas se encuentra a 230 mm del cero máquina y si el CNC
muestra la cota -123.5 mm, la cota que tiene el punto de referencia máquina respecto al cero
máquina será:
REFVALUE = 230 - (-123.5) = 353.5 mm.
Asignar este nuevo valor y pulsar la tecla RESET para que sea asumido por el CNC.
Además, es necesario realizar una nueva búsqueda del punto de referencia máquina para que
este eje tome los valores correctos.
Limites de recorrido de los ejes (límites de software)
Una vez realizada la búsqueda del punto de referencia máquina en todos los ejes, se procederá
a realizar la medición de los límites de recorrido por software de cada uno de los ejes.
Este proceso que se realizará eje a eje, se podrá realizar de la siguiente forma:
• Desplazar el eje en sentido positivo hasta un punto próximo del tope de recorrido mecánico,
manteniendo una distancia de seguridad del mismo.
• Asignar la cota que indica el CNC para dicho punto al parámetro de eje LIMIT+ (P5).
• Repetir esta secuencia pero en sentido negativo, asignando la cota indicada por el CNC al
parámetro de eje LIMIT- (P6).
• Una vez finalizado este proceso en todos los ejes, es necesario pulsar la secuencia de teclas
SHIFT, RESET o bien desconectar/conectar el CNC, para que estos valores sean asumidos por
el CNC.
Manual de instalación
CNC 8037
CONEXIÓN A RED Y MÁQUINA
4.
SOFT: V02.2X
·77·
Puesta a punto
Ajuste de la deriva (offset) y velocidad máxima de avance (G00)
Estos ajustes se realizarán en los reguladores de avance de los ejes y en el regulador del cabezal.
Ajuste de la deriva (offset).
Desconectar la entrada de consigna y cortocircuitarla mediante un puente de hilo.
Realizar el ajuste de la deriva mediante el potenciómetro de offset del regulador hasta que la tensión
en bornas de la tacodinamo sea 0 V. Esta comprobación se realizará mediante un polímetro, en
la escala de 200 mV DC.
Retirar el puente de hilo que cortocircuitaba la entrada de consigna.
Ajuste de la máxima velocidad de avance.
Es conveniente ajustar todos los reguladores de forma que la máxima velocidad se obtenga para
una consigna de 9.5 V. Si se desea conseguir dicha velocidad para otra consigna distinta, se deberá
seleccionar el valor de dicha consigna en el parámetro de eje o de cabezal MAXVOLT (P37).
Del mismo modo es necesario indicar al CNC mediante el parámetro de eje G00FEED (P38), el
máximo avance o velocidad que alcanzará dicho eje.
La forma de calcular está velocidad máxima estará en función de las revoluciones del motor, del
sistema de reducción empleado y del tipo de husillo utilizado.
Ejemplo:
Si se dispone de un motor cuya velocidad máxima es 3000 rpm y de un husillo con paso de 5
mm/rev.
El avance máximo de este eje será:
3000 rpm x 5 mm/rev = 15000 mm/minuto
Este será el valor que se asignará al parámetro de eje G00FEED (P38).
Una vez asignados estos valores a los parámetros correspondientes es conveniente realizar un
ajuste del regulador.
Para ello se puede ejecutar un programa de CNC que desplace en G00 el eje a calibrar de un lado
a otro continuamente. Un programa de este tipo podría ser el siguiente:
N10 G00 G90 X200
X-200
(GOTO N10)
Si la tacodinamo utilizada proporciona 20 V a 1000 rpm, se puede comprobar que en bornas de
la tacodinamo hay:
(20 V / 1000 rpm) x 3000 rpm. = 60 V.
·78·
Manual de instalación
CNC 8037
4.
CONEXIÓN A RED Y MÁQUINA
SOFT: V02.2X
Conexión de la entrada y salida de emergencia
4.4 Conexión de la entrada y salida de emergencia
La entrada de emergencia que dispone el CNC corresponde con la entrada I1 del PLC (terminal
10 del conector X2), y debe estar alimentada a 24 V.
Por otra parte y debido a que el CNC trata directamente esta señal, en caso de desaparecer dicha
alimentación visualizará el ERROR DE EMERGENCIA EXTERNA, desactivará los embragues y
eliminará las consignas.
Durante el proceso de inicialización que efectúa el CNC en el momento de su encendido, la señal
/SALIDA DE EMERGENCIA permanece activada (nivel lógico bajo), evitando de esta forma una
conexión anticipada del armario eléctrico.
Si el proceso de inicialización se efectúa sin ningún problema, el CNC asignará un 1 al valor real
de la salida O1 del PLC. En caso contrario mantendrá activa la señal /SALIDA DE EMERGENCIA
y mostrará el mensaje de error correspondiente.
Una vez finalizado el proceso de inicialización, se ejecutará el programa de PLC que se dispone
en memoria. Si no se dispone, esperará hasta que se introduzca uno y se ejecute.
Tras finalizar la ejecución del ciclo inicial (CY1), o en su defecto, el primer scan, el PLC asignará
el valor de la salida O1 a la salida física /SALIDA DE EMERGENCIA.
Es conveniente programar el módulo de primer ciclo del autómata CY1 de forma que asigne el valor
1 a la salida O1 si todas las comprobaciones fueron satisfactorias y el valor 0 cuando se detectó
algún error.
El cableado del armario eléctrico se realizará de forma que todos los agentes exteriores que puedan
activar dicho error sean tenidos en cuenta. Entre dichos agentes se pueden citar las siguientes
causas:
• Se ha pulsado la seta de emergencia.
• Se ha sobrepasado el límite de recorrido de alguno de los ejes.
• Existe alguna anomalía en los reguladores de avance o están bloqueados por haber
desaparecido la consigna.
Manual de instalación
CNC 8037
CONEXIÓN A RED Y MÁQUINA
4.
SOFT: V02.2X
·79·
Conexión de la entrada y salida de emergencia
Por su parte el CNC siempre que detecte una condición de error, además de indicárselo al PLC
mediante la salida lógica general "/ALARM", pondrá a nivel lógico bajo la salida de emergencia
(terminal 2 del conector X2).
Al corresponder esta señal con la salida O1 del PLC la misma podrá ser activada también por
programa del PLC.
El circuito de conexión recomendado es el siguiente:
STOP emergencia
Salida de emergencia
Relé de STOP de
emergencia
Emergencia
armario eléctrico
Demás pulsadores
de emergencia
O1
I1
RE
RSE
RSE
0 V
24 V
0 V
RE
Pulsador STOP
de emergencia
·80·
Manual de instalación
CNC 8037
4.
CONEXIÓN A RED Y MÁQUINA
SOFT: V02.2X
Conexión de la entrada y salida de emergencia
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SOFT: V02.2X
5
·81·
PARÁMETROS MÁQUINA
En el encendido del CNC se realiza un autotest del hardware del sistema visualizándose a
continuación la siguiente pantalla:
El CNC permite al fabricante de la máquina visualizar en lugar del logotipo de Fagor una pantalla
previamente elaborada mediante las herramientas de personalización. Consultar el manual de
operación.
En caso de detectarse algún error al realizarse el autotest, el CNC visualizará el mensaje
correspondiente en la ventana de comunicados.
En la parte inferior de la pantalla se visualizará el menú principal de los diferentes modos de
operación del CNC seleccionables mediante las softkeys F1 a F7.
Debido a que pueden existir más opciones a seleccionar que el número de softkeys disponibles
para ello, se ofrece la opción "+" para mostrar el resto de las operaciones.
Una vez seleccionado el modo de operación "Parámetros máquina", el CNC muestra las tablas de
parámetros máquina que están salvadas en el disco duro (KeyCF).
Se aconseja salvar los parámetros máquina del CNC al disco duro (KeyCF) o a un periférico u
ordenador, evitando de este modo la pérdida de los mismos.
i
Ventana de comunicados.
·82·
Manual de instalación
CNC 8037
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
SOFT: V02.2X
Las tablas de parámetros máquina disponibles son:
• Parámetros generales de la máquina.
• Parámetros de los ejes (una tabla por eje).
• Parámetros del cabezal.
• Parámetros de los reguladores (acceso a parámetros de cada regulador).
• Parámetros de la línea serie y Ethernet.
• Parámetros del PLC.
• Funciones auxiliares M.
• Compensación de holgura de husillo (una tabla por eje).
• Compensación cruzada.
Para acceder a cada una de ellas utilizar las softkeys que se muestran en la parte inferior.
Junto al nombre de determinados parámetros aparecen unos caracteres que indican cuándo
asume el CNC el nuevo valor asignado a dicho parámetro.
En cada tabla se podrá desplazar el cursor por la pantalla línea a línea mediante las teclas [] [],
o bien avanzar página a página mediante las teclas "avance y retroceso de página".
Operación con las tablas de parámetros
Una vez seleccionada una de las tablas, el usuario dispone de una línea de pantalla para edición
de comandos, pudiendo desplazar el cursor sobre la misma mediante las teclas [] [].
Existen además una serie de funciones que se realizan mediante las siguientes teclas:
Carácter Tipo de actualización
// Es necesario pulsar la secuencia de teclas [SHIFT] + [RESET] o "apagar - encender"
el CNC.
/ Es suficiente con un reset.
El resto de parámetros (los que no están marcados) se actualizaran
automáticamente, solo con cambiarlos.
Tecla Función
[CL] Borra caracteres.
[INS] Cambia de modo de inserción a modo de sustitución y viceversa.
[CAP] Cambia de modo de escritura en mayúsculas a minúsculas y viceversa; cuando las letras
CAP aparecen en la pantalla (parte inferior derecha), se escribirán letras mayúsculas.
Esta función debe estar seleccionada, ya que todos los caracteres utilizados en las tablas
se deben expresar en letras mayúsculas.
[ESC] Abandona la edición de la línea.
[ENTER] Asume la línea editada y finaliza la edición de la línea.
Manual de instalación
CNC 8037
PARÁMETROS MÁQUINA
5.
SOFT: V02.2X
·83·
El CNC permite operar con los parámetros de cada una de las tablas disponiendo para ello de las
siguientes posibilidades:
EDITAR Editar un parámetro. El propio CNC indicará el formato correspondiente
mediante las softkeys.
MODIFICAR Modificar un parámetro. Posicionar el cursor sobre el parámetro deseado
y pulsar la softkey Modificar.
Una vez finalizada la modificación, pulsar [ENTER] para que el CNC
asuma el nuevo valor.
BUSCAR Buscar un parámetro. El CNC posicionará el cursor sobre el parámetro
cuyo número se le indique. Esta función permite además posicionar el
cursor al comienzo o al final de la tabla.
INICIALIZAR Inicializar la tabla con sus valores por defecto.
CARGAR Cargar en memoria las tablas almacenadas en el disco duro (KeyCF) o
en un periférico u ordenador.
SALVAR Salvar las tablas en el disco duro (KeyCF) o en un periférico u ordenador.
MM/PULGADAS Ver los valores de los parámetros en las unidades deseadas. Solamente
altera el contenido de los parámetros que dependen de estas unidades.
No modificará el parámetro general INCHES (P8) indicativo de las
unidades máquina.
Personalización de los parámetros máquina
Para que la máquina-herramienta pueda ejecutar correctamente las instrucciones programadas,
así como interpretar los elementos que tienen interconectados, el CNC debe conocer los datos
específicos de la máquina como son, avances, aceleraciones, captaciones, cambio automático de
herramientas, etc.
Estos datos están determinados por el fabricante de la máquina y se pueden introducir a través
del teclado o de la línea serie, mediante la personalización de los parámetros máquina.
En primer lugar se deberán personalizar los parámetros máquina generales ya que mediante los
mismos se definen los ejes de la máquina y por lo tanto las tablas de parámetros de los ejes.
Existen unos parámetros máquina para indicar si la máquina dispone o no de compensación
cruzada, generando el CNC la tabla de parámetros de compensación cruzada en función de la
personalización de los mismos.
Mediante los parámetros máquina generales se definen asimismo el número de elementos de las
tablas de almacén de herramientas, de herramientas, de los correctores y de la tabla de las
funciones auxiliares M.
Mediante los Parámetros de los ejes se definirán las tablas de compensación de husillo, creándose
tablas únicamente para los ejes que llevan este tipo de compensación.
Cuando en el CNC se seleccionan los parámetros de los reguladores, se muestran y se permite
modificar los parámetros almacenados en cada regulador.
El CNC no dispone de parámetros de regulador aunque se pueden guardar copias en el disco duro
(KeyCF).
i
·84·
Manual de instalación
CNC 8037
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
SOFT: V02.2X
VERIFICACIONES ANTES DE LA PUESTA EN MARCHA
Para el correcto funcionamiento del CNC, tras realizar la puesta a punto, comprobar que los
siguientes parámetros máquina tienen asignados valores operativos. Esto es de gran importancia
por seguridad, ya que si dichos valores no son los correctos, podría darse un mal funcionamiento
de la máquina.
Parámetros máquina generales
PRODEL (P106)
Este parámetro indica el tiempo que transcurre desde que se produce la palpación hasta que el
CNC se entera. El parámetro general PRODEL (P106) debe tener valor 0.
STOPTAP (P116)
Este parámetro indica si las entradas generales /STOP (M5001), /FEEDHOL (M5002) y /XFERINH
(M5003), están habilitadas o deshabilitadas durante la ejecución de la función G84. El parámetro
general STOPTAP (P116) debe tener valor NO.
INSFEED (P117)
Este parámetro define el avance durante la inspección de herramienta. El parámetro general
INSFEED (P117) debe tener un valor adecuado (distinto de 0).
RAPIDEN (P130)
Este parámetro indica si la tecla rápido tiene efecto durante la ejecución y simulación. El parámetro
general RAPIDEN (P130) debe tener valor 0.
MAXOFFI (P165)
Este parámetro indica el máximo desgaste que se puede introducir para el dato "I", al modificar los
offsets del desgaste desde el modo de inspección de herramienta. El parámetro general MAXOFFI
(P165) debe tener un valor adecuado (distinto de 0).
MAXOFFK (P166)
Este parámetro indica el máximo desgaste que se puede introducir para el dato "K", al modificar
los offsets del desgaste desde el modo de inspección de herramienta. El parámetro general
MAXOFFK (P166) debe tener un valor adecuado (distinto de 0).
FEEDTYPE (P170)
Este parámetro indica el comportamiento del avance cuando se programa F0. El parámetro general
FEEDTYPE (P170) debe tener valor 0.
MAXOFFJ (P182)
Este parámetro indica el máximo valor incremental permitido para la corrección del desgaste en
el eje Y. El parámetro general MAXOFFJ (P182) debe tener un valor adecuado (distinto de 0).
Parámetros de los ejes
LIMIT+ (P5) y LIMIT- (P6)
Estos parámetros definen los límites de recorrido del eje (positivo y negativo). Los parámetros de
eje LIMIT+ (P5) y LIMIT- (P6) deben tener valores adecuados.
FBACKAL (P11)
Este parámetro indica si se desea tener habilitada la alarma de captación en este eje. El parámetro
de eje FBACKAL (P11) debe tener valor ON.
Manual de instalación
CNC 8037
PARÁMETROS MÁQUINA
5.
SOFT: V02.2X
·85·
FBALTIME (P12)
Este parámetro indica el tiempo máximo que puede permanecer el eje sin responder
adecuadamente a la consigna del CNC. El parámetro de eje FBALTIME (P12) debe tener un valor
adecuado (distinto de 0).
MAXFLWE1 (P21)
Este parámetro indica el máximo error de seguimiento que permite el CNC al eje cuando se
encuentra en movimiento. El parámetro de eje MAXFLWE1 (P21) debe tener un valor ligeramente
superior al error de seguimiento en G0.
MAXFLWE2 (P22)
Este parámetro indica el máximo error de seguimiento que permite el CNC al eje cuando se
encuentra parado. El parámetro de eje MAXFLWE2 (P22) debe tener un valor ajustado, es decir,
el valor no debe ser muy grande.
MAXCOUPE (P45)
Este parámetro indica la máxima diferencia permitida entre los errores de seguimiento de los ejes
que se encuentran acoplados electrónicamente. El parámetro de eje MAXCOUPE (P45) debe tener
un valor adecuado (distinto de 0). Sólo en el caso de ejes gantry o acoplados.
FLIMIT (P75)
Este parámetro indica el límite máximo de seguridad para el avance de los ejes. El parámetro de
eje FLIMIT (P75) debe tener un valor adecuado (distinto de 0).
ADIFEED (P84)
Este parámetro define el avance máximo permitido debido al volante aditivo. El parámetro de eje
ADIFEED (P84) debe tener un valor adecuado (distinto de 0).
FRAPIDEN (P85)
Este parámetro indica el avance máximo del eje al activarse la marca EXRAPID y al pulsar la tecla
de rápido en ejecución o en simulación con movimiento. El parámetro de eje FRAPIDEN (P85) debe
tener un valor adecuado (distinto de 0).
Parámetros de los cabezales
FBACKAL (P15)
Este parámetro indica si se desea tener habilitada la alarma de captación en el cabezal. El
parámetro de cabezal FBACKAL (P15) debe tener valor ON.
MAXFLWE1 (P21)
Este parámetro indica el máximo error de seguimiento que permite el CNC al cabezal cuando se
encuentra en movimiento con M19 (lazo cerrado). El parámetro de cabezal MAXFLWE1 (P21) debe
tener un valor ligeramente superior al error de seguimiento en G0.
MAXFLWE2 (P22)
Este parámetro indica el máximo error de seguimiento que permite el CNC al cabezal cuando se
encuentra posicionado con M19. El parámetro de eje MAXFLWE2 (P22) debe tener un valor
ajustado, es decir, el valor no debe ser muy grande.
SLIMIT (P66)
Este parámetro define el límite máximo de seguridad para la velocidad del cabezal. El parámetro
de cabezal SLIMIT (P66) debe tener un valor adecuado (distinto de 0).
·86·
Manual de instalación
CNC 8037
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
SOFT: V02.2X
Parámetros del PLC
WDGPRG (P0)
Este parámetro define el tiempo de Watch-Dog del programa principal del PLC. El parámetro de
PLC WDGPRG (P0) debe tener un valor adecuado.
WDGPER (P1)
Este parámetro define el tiempo de Watch-Dog de la rutina periódica del PLC. Sólo si hay rutina
periódica definida. El parámetro de PLC WDGPER (P1) debe tener un valor adecuado.
Manual de instalación
CNC 8037
PARÁMETROS MÁQUINA
5.
SOFT: V02.2X
·87·
Parámetros modificables desde el osciloscopio, programa OEM o
subrutina OEM
5.1 Parámetros modificables desde el osciloscopio, programa OEM o
subrutina OEM
A continuación se muestra una lista de los parámetros máquina que se pueden modificar bien desde
el osciloscopio o bien desde un programa/subrutina OEM (de fabricante). Para modificar estos
parámetros desde un programa/subrutina OEM se deben utilizar las variables asociadas a los
parámetros máquina. Ver "12.3 Variables asociadas a los parámetros máquina" en la página 406.
Parámetros máquina generales:
Parámetros máquina de un eje:
Parámetro Número Actualización
TLOOK P161 Comienzo de la ejecución del programa
CODISET P147 Inmediata
Parámetro Número Actualización
BACKLASH P14 Inmediata
ACCTIME P18 Comienzo del bloque siguiente
INPOSW P19 Inmediata
MAXFLWE1 P21 Inmediata
MAXFLWE2 P22 Inmediata
PROGAIN P23 Inmediata
DERGAIN P24 Inmediata
FFGAIN P25 Inmediata
BAKANOUT P29 Inmediata
BAKTIME P30 Inmediata
REFDIREC P33 Inmediata
REFVALUE P36 Inmediata
MAXVOLT P37 Inmediata
G00FEED P38 Comienzo del bloque siguiente
MAXFEED P42 Comienzo del bloque siguiente
JOGFEED P43 Comienzo del bloque siguiente
ACCTIME2 P59 Comienzo del bloque siguiente
PROGAIN2 P60 Inmediata
DERGAIN2 P61 Inmediata
FFGAIN2 P62 Inmediata
JERKLIM P67 Comienzo del bloque siguiente
FLIMIT P75 Comienzo del bloque siguiente
TORQDIST P78 Inmediata
PRELOAD P79 Inmediata
TPROGAIN P81 Inmediata
TINTTIME P82 Inmediata
TCOMPLIM P83 Inmediata
·88·
Manual de instalación
CNC 8037
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
SOFT: V02.2X
Parámetros modificables desde el osciloscopio, programa OEM o
subrutina OEM
Parámetros máquina de cabezal:
Una modificación en los parámetros MAXGEAR(1··4) provoca que se ponga en arista viva, aunque
estuviese programada una arista matada.
Parámetro Número Actualización
MAXGEAR1 P2 Comienzo del bloque siguiente
MAXGEAR2 P3 Comienzo del bloque siguiente
MAXGEAR3 P4 Comienzo del bloque siguiente
MAXGEAR4 P5 Comienzo del bloque siguiente
ACCTIME P18 Comienzo del bloque siguiente
INPOSW P19 Inmediata
PROGAIN P23 Inmediata
DERGAIN P24 Inmediata
FFGAIN P25 Inmediata
REFDIREC P33 Inmediata
REFVALUE P36 Inmediata
MAXVOLT1 P37 Inmediata
MAXVOLT2 P38 Inmediata
MAXVOLT3 P39 Inmediata
MAXVOLT4 P40 Inmediata
OPLACETI P45 Inmediata
ACCTIME2 P47 Comienzo del bloque siguiente
PROGAIN2 P48 Inmediata
DERGAIN2 P49 Inmediata
FFGAIN2 P50 Inmediata
SLIMIT P66 Inmediata
JERKLIM P80 Comienzo del bloque siguiente
Manual de instalación
CNC 8037
PARÁMETROS MÁQUINA
5.
SOFT: V02.2X
·89·
Parámetros máquina generales
5.2 Parámetros máquina generales
AXIS1 (P0) AXIS2 (P1) AXIS3 (P2) AXIS4 (P3)
AXIS5 (P4) AXIS6 (P5) AXIS7 (P6) AXIS8 (P7)
Permiten asociar ejes, volantes, cabezales o herramientas motorizadas a cada una de las entradas
de captación y salidas analógicas, según el siguiente código:
La siguiente tabla muestra la entrada de captación, la salida de consigna y el valor por defecto
asociado a cada parámetro.
Acerca de los volantes:
Dependiendo de su configuración se puede disponer de los siguientes volantes:
• Volante general.
Sirve para desplazar cualquier eje, uno a uno. Seleccionar el eje y girar el volante para
desplazarlo.
• Volante individual.
Sustituto de las manivelas. Se puede disponer de un volante por eje (hasta 2). Desplaza sólo
el eje al que está asociado.
Cuando se utiliza un volante Fagor 100P no se puede disponer de más volantes y hay que conectarlo
como primer volante. Ver "6.3 Desplazamiento mediante volante electrónico" en la página 210.
Valor Significado Valor Significado
0 No se asocia; queda libre. 12 Volante con pulsador
1Eje X. 13
2Eje Y. 14
3Eje Z. 21 Volante asociado al eje X.
4Eje U. 22 Volante asociado al eje Y.
5Eje V. 23 Volante asociado al eje Z.
6Eje W. 24 Volante asociado al eje U.
7Eje A. 25 Volante asociado al eje V.
8Eje B. 26 Volante asociado al eje W.
9Eje C. 27 Volante asociado al eje A.
10 Cabezal principal. 28 Volante asociado al eje B.
11 Volante. 29 Volante asociado al eje C.
Parámetro Captación Consigna Valor por defecto
(conector) - M - - T -
AXIS1 (P0) Eje 1º X10 X8 - Pin 2 1 (eje X) 1 (eje X)
AXIS2 (P1) Eje 2º X11 X8 - Pin 3 2 (eje Y) 3 (eje Z)
AXIS3 (P2) Eje 3º X12 X8 - Pin 4 3 (eje Z) 0 (libre)
AXIS4 (P3) Sin función ---- ---- 0 (libre) 0 (libre)
AXIS5 (P4) Cabezal X4 X4 - Pines 10 y 12 10 (cabezal) 10 (cabezal)
AXIS6 (P5) Volante 1º X5 ---- 11 (volante) 11 (volante)
AXIS7 (P6) Volante 2º X5 ---- 0 (libre) 0 (libre)
AXIS8 (P7) Sin función ---- ---- 0 (libre) 0 (libre)
·90·
Manual de instalación
CNC 8037
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
SOFT: V02.2X
Parámetros máquina generales
INCHES (P8)
Define las unidades de medida que asume el CNC para los parámetros máquina, tablas de
herramientas y unidades de programación, en el momento del encendido, después de ejecutarse
M02, M30 o después de una EMERGENCIA o RESET, según el siguiente código:
IMOVE (P9)
Indica cual de las funciones G00 o G01 (posicionamiento rápido o interpolación lineal) asume el
CNC en el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una
EMERGENCIA o RESET, según el siguiente código:
ICORNER (P10)
Indica cual de las funciones G05 o G07 (arista matada o arista viva) asume el CNC en el momento
del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una EMERGENCIA o RESET, según
el siguiente código:
IPLANE (P11)
Indica cual de las funciones G17 o G18 (plano XY o plano ZX) asume el CNC en el momento del
encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una EMERGENCIA o RESET, según
el siguiente código:
ILCOMP (P12)
Este parámetro que se utiliza en los modelos de fresadora indica cual de las funciones G43 o G44
(compensación longitudinal o anulación de compensación longitudinal) asume el CNC en el
momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una EMERGENCIA o
RESET, según el siguiente código:
Valor Significado
0 Milímetros (G71)
1 Pulgadas (G70)
Por defecto: 0
Valor Significado
0 G00 (posicionamiento rápido).
1 G01 (interpolación lineal).
Valor por defecto: 0
Valor Significado
0 G07 (arista viva).
1 G05 (arista matada).
Valor por defecto: 0
Valor Significado
0 G17 (plano XY).
1 G18 (plano ZX).
Valor por defecto: 0 (para el modelo M)
Valor por defecto: 1 (para el modelo T)
Valor Significado
0 G44 (anulación de la compensación de longitud).
1 G43 (compensación longitudinal activa).
Valor por defecto: 0
Manual de instalación
CNC 8037
PARÁMETROS MÁQUINA
5.
SOFT: V02.2X
·91·
Parámetros máquina generales
ISYSTEM (P13)
Indica cual de las funciones G90 o G91 (programación absoluta o programación incremental)
asume el CNC en el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una
EMERGENCIA o RESET.
IFEED (P14)
Indica cual de las funciones G94 o G95 (avance en milímetros o pulgadas por minuto o avance en
milímetros o pulgadas por revolución) asume el CNC en el momento del encendido, después de
ejecutarse M02, M30 o después de una EMERGENCIA o RESET.
THEODPLY (P15)
Indica el tipo de cota (teórica o real) que se desea mostrar en los modos de visualización de cotas
y en la representación gráfica.
GRAPHICS (P16)
En los modelos T y TC indica el sistema de ejes que se desea utilizar en la representación gráfica.
En estos modelos, también define la disposición de las teclas de los ejes X-Z en el teclado de jog;
en tornos verticales las teclas del eje X se intercambian por las del eje Z y viceversa.
Valor Significado
0 G90 (programación absoluta).
1 G91 (programación incremental).
Valor por defecto: 0
Valor Significado
0 G94 (mm/min o pulgadas/min).
1 G95 (mm/rev o pulgadas/rev).
Valor por defecto: 0
Valor Significado
0 Cotas reales.
1 Cotas teóricas.
Valor por defecto: 1
Valores posibles
Números enteros entre 0, 1, 2, 3.
Valor por defecto: 0
GRAPHICS = 0 GRAPHICS = 1 GRAPHICS = 2
GRAPHICS = 3
·92·
Manual de instalación
CNC 8037
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
SOFT: V02.2X
Parámetros máquina generales
En el modelo M indica el sistema de ejes que se desea utilizar en la representación gráfica (gráficos
de fresadora o gráficos de mandrinadora), así como la posibilidad de que los movimientos del eje
W se sumen a los del eje Z en la representación gráfica (W aditivo).
RAPIDOVR (P17)
Indica si se permite modificar el % del avance de los ejes (entre el 0% y el 100%) cuando se trabaja
en G00.
El % (feedrate override) se puede modificar desde el conmutador que se halla en el panel de mando,
desde el PLC, desde el DNC o por programa.
En los desplazamientos en modo manual (JOG) siempre está permitido modificar el % del avance.
MAXFOVR (P18)
Indica el máximo % (feedrate override) que se permitirá aplicar al avance programado.
Desde el conmutador del panel de mando se puede variar entre el 0% y el 120% y desde el PLC,
DNC o programa entre 0% y 255%.
CIRINLIM (P19)
Indica el valor máximo de la velocidad angular que se permite en interpolaciones circulares.
Esta limitación evita que en interpolaciones circulares de radio muy pequeño se obtengan polígonos
en lugar de tramos curvos. El CNC ajusta convenientemente el avance de los ejes para evitar
superar la velocidad angular seleccionada.
Valor Significado
0 Gráficos de fresadora.
1 Gráficos de fresadora con eje W aditivo.
2 Gráficos de mandrinadora.
3 Gráficos de mandrinadora con eje W aditivo.
4 Gráficos de fresadora (gráficos de línea cambiados).
Valor por defecto: 0
GRAPHICS = 0 GRAPHICS = 4
Valor Significado
YES Sí se permite modificar.
NO No se permite modificar; está fijo al 100%.
Valor por defecto: NO
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 255.
Valor por defecto: 120
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535.
Valor por defecto: 0 (no se limita)
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PARÁMETROS MÁQUINA
5.
SOFT: V02.2X
·93·
Parámetros máquina generales
CIRINERR (P20)
Indica el error máximo que se permite al programar el punto final del arco en tramos curvos.
El CNC calculará, según el arco de la trayectoria programada, los radios del punto inicial y del punto
final. Aunque en teoría ambos radios deben ser exactamente iguales, el CNC permite seleccionar
con este parámetro la diferencia máxima permisible entre ambos radios.
PORGMOVE (P21)
Indica si cada vez que se programa una interpolación circular mediante G02 o G03, el CNC asume
como nuevo origen polar el centro del arco programado.
BLOCKDLY (P22)
Indica el retardo que se desea entre bloques de movimiento cuando se trabaja en G7 (arista viva).
Este retardo es muy útil cuando se desea efectuar alguna maniobra o activar un dispositivo tras
la ejecución de cada bloque.
NTOOL (P23)
Define el número de herramientas que utiliza la máquina. Además, el CNC ajusta la longitud de
la tabla de herramientas a dicho valor.
NPOCKET (P24)
Define el número de posiciones del almacén de herramientas. Además, el CNC ajusta la longitud
de la tabla del almacén de herramientas a dicho valor.
Ejemplo
Con "CIRINLIM" = 1500 se desea realizar un arco de radio 0.5 mm con un avance de 10000 mm/min.
La velocidad angular teórica es:
10000 mm/min / 0.5 mm = 20000 min
-1
Pero como la velocidad angular se limitó a 1500 el CNC ajusta el avance de la siguiente forma:
Avance a aplicar = 1500 x 0.5 = 750 mm/min.
Valores posibles
Entre 0.0001 y 99999.9999 milímetros.
Entre 0.00001 y 3937.00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0.01 mm.
Valor Significado
YES Se asume el centro del arco.
NO No se ve afectado por G02 y G03.
Valor por defecto: NO
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535 ms.
Valor por defecto: 0 (no hay retardo)
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 255.
Valor por defecto: 100
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 255.
Valor por defecto: 100 (para el modelo M)
Valor por defecto: 0 (para el modelo T)
·94·
Manual de instalación
CNC 8037
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
SOFT: V02.2X
Parámetros máquina generales
RANDOMTC (P25)
Indica si el almacén de herramientas es random o no.
• Se denomina almacén random cuando las herramientas del almacén pueden ocupar cualquier
posición. Cuando se define un almacén como random, se debe personalizar el parámetro
general TOFFM06 (P28) como centro de mecanizado.
• Se denomina no random cuando cada una de las herramientas del almacén debe ocupar
siempre la misma posición. El número de posición del almacén coincide con el número de
herramienta.
En un almacén no random, las herramientas se deben colocar en la tabla del almacén en el orden
preestablecido (P1 T1, P2 T2, P3 T3, etc.). Opcionalmente, mediante el parámetro general
TOOLMATY (P164) se puede asignar a cada posición de herramienta varias herramientas
diferentes. En este caso, el número de posición del almacén puede no coincidir con el número de
herramienta.
TOOLMONI (P26)
Selecciona el modo en el que se desean monitorizar, en la tabla de herramientas, los valores de
vida de la herramienta (vida nominal y vida real).
NTOFFSET (P27)
Define el número de correctores de herramientas que se utilizan. Además, el CNC ajusta la longitud
de la tabla del almacén de correctores a dicho valor.
TOFFM06 (P28)
Indica si la máquina es un centro de mecanizado.
Cuando se dispone de un centro de mecanizado el CNC selecciona en el almacén de herramientas
la herramienta que se ha indicado al ejecutarse la función "T", y será necesario ejecutar
posteriormente la función auxiliar "M06" para efectuar el cambio de herramienta.
Se recomienda asociar a la función M06, al definirla en la tabla de funciones M, la subrutina
correspondiente al cambiador de herramientas instalado en la máquina.
NMISCFUN (P29)
Define el número de funciones auxiliares que dispone la tabla de funciones M.
Valor Significado
YES El almacén es del tipo random.
NO No es un almacén del tipo random.
Valor por defecto: NO
Valor Significado
0 Vida de la herramienta en minutos
1 Vida de la herramienta en número de operaciones.
Valor por defecto: 0
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 255.
Valor por defecto: 100
Valor Significado
YES Sí es centro de mecanizado.
NO No es centro de mecanizado.
Valor por defecto: NO
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 255.
Valor por defecto: 32
Manual de instalación
CNC 8037
PARÁMETROS MÁQUINA
5.
SOFT: V02.2X
·95·
Parámetros máquina generales
MINAENDW (P30)
Define el tiempo que mínimamente deberá permanecer activa la señal AUXEND para que el CNC
la interprete como señal válida. Se denomina AUXEND a la señal del PLC que indica que ha
terminado la ejecución de las funciones auxiliares M, S o T correspondientes.
Si la función auxiliar está personalizada en la tabla de forma que no espera la señal AUXEND, el
tiempo definido en este parámetro será la duración de la señal MSTROBE.
Ver "6.8 Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T" en la página 242.
NPCROSS (P31)
Define el número de puntos que dispone la tabla de compensación cruzada.
Esta compensación se utiliza cuando dependiendo del desplazamiento de un eje, otro eje sufre
variaciones de posición. El CNC dispone de una tabla en la que se introducirán las variaciones que
sufre un eje para las distintas posiciones que ocupa el otro.
MOVAXIS (P32)
Se utiliza en compensación cruzada e indica el eje que al moverse genera variaciones de posición
en otro. Se definirá según el siguiente código:
COMPAXIS (P33)
Se utiliza en compensación cruzada e indica el eje que sufre variaciones de posición al moverse
el otro. La compensación se realizará sobre este eje. Se definirá según el siguiente código:
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535 ms.
Valor por defecto: 100
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 255.
Valor por defecto: 0 (no disponible)
Valor Significado Valor Significado
0 Ninguno. 5Eje V.
1Eje X. 6Eje W.
2Eje Y. 7Eje A.
3Eje Z. 8Eje B.
4Eje U. 9Eje C.
Valor por defecto: 0 (ninguno)
Valor Significado Valor Significado
0 Ninguno. 5Eje V.
1Eje X. 6Eje W.
2Eje Y. 7Eje A.
3Eje Z. 8Eje B.
4Eje U. 9Eje C.
Valor por defecto: 0 (ninguno)
Ejemplo
Si se seleccionan NPCROSS=20, MOVAXIS=X y COMPAXIS=W, el CNC permitirá el acceso a la tabla de
compensación cruzada.
En cada uno de los 20 puntos (NPCROSS) de esta tabla, se indicarán la cota correspondiente al eje X y
la desviación (error) que sufre el eje W al situarse el eje X en dicho punto.
De esta forma, el CNC aplicará al eje W la compensación indicada en la tabla para los desplazamientos del
eje X.
·96·
Manual de instalación
CNC 8037
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
SOFT: V02.2X
Parámetros máquina generales
REFPSUB (P34)
Indica el número de subrutina asociada a la función G74 (búsqueda de referencia máquina). Esta
subrutina se ejecutará automáticamente cuando se programe la función G74 sola en un bloque,
o bien cuando en el modo Manual se realiza la búsqueda de referencia máquina de todos los ejes
a la vez (softkey TODOS).
INT1SUB (P35) INT2SUB (P36) INT3SUB (P37)
INT4SUB (P38)
Indican el número de subrutina asociada a la entrada lógica general correspondiente "INT1"
(M5024), "INT2" (M5025), "INT3" (M5026), "INT4" (M5027).
Cuando se activa una de estas entradas lógicas se suspenderá temporalmente la ejecución del
programa en curso y el CNC pasará a ejecutar la subrutina de interrupción cuyo número se indica
en el parámetro correspondiente.
Las subrutinas de interrupción no cambiarán el nivel de parámetros locales, por lo que dentro de
ella sólo se permitirá la utilización de los parámetros globales.
Una vez finalizada la ejecución de la subrutina el CNC continuará con la ejecución del programa
en curso.
PRBPULSE (P39)
Indica si las funciones de palpador que dispone el CNC actúan con el flanco de subida (impulso
positivo) o con el flanco de bajada (impulso negativo), de las señales que proporcionan los
palpadores de medida que se encuentran conectados a través del conector X3.
PRBXMIN (P40) PRBXMAX (P41) PRBYMIN (P42)
PRBYMAX (P43) PRBZMIN (P44) PRBZMAX (P45)
Definen la posición que ocupa el palpador de sobremesa que se utiliza para calibración de
herramientas.
Las cotas con las que se definirán cada uno de estos parámetros se expresarán en cotas absolutas
y estarán referidas al cero máquina. Si se trata de un CNC modelo torno, dichas cotas deben
expresarse en radios.
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 9999.
Valor por defecto: 0 (no hay subrutina asociada)
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 9999.
Valor por defecto: 0 (no hay subrutina asociada)
Valor Significado
Signo + Impulso positivo (24 V ó 5 V).
Signo - Impulso negativo (0 V).
Valor por defecto: Signo +
Manual de instalación
CNC 8037
PARÁMETROS MÁQUINA
5.
SOFT: V02.2X
·97·
Parámetros máquina generales
PRBMOVE (P46)
Indica la máxima distancia que puede recorrer la herramienta cuando se está efectuando en el modo
Manual una medición de herramienta con palpador.
USERDPLY (P47)
Indica el número de programa de usuario asociado al modo Ejecución. Este programa se ejecutará
por el canal de usuario, una vez pulsada la softkey USUARIO en el modo de ejecución.
USEREDIT (P48)
Indica el número de programa de usuario asociado al modo Editor. Este programa se ejecutará por
el canal de usuario, una vez pulsada la softkey USUARIO en el modo de editor.
USERMAN (P49)
Indica el número de programa de usuario asociado al modo Manual. Este programa se ejecutará
por el canal de usuario, una vez pulsada la softkey USUARIO en el modo de manual.
Valores posibles
±99999.9999 milímetros ó ±3937.00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0
PRBXMIN Cota mínima del palpador según el eje X.
PRBXMAX Cota máxima del palpador según el eje X.
PRBYMIN Cota mínima del palpador según el eje Y.
PRBYMAX Cota máxima del palpador según el eje Y.
PRBZMIN Cota mínima del palpador según el eje Z.
PRBZMAX Cota máxima del palpador según el eje Z.
Valores posibles
Entre 0.0001 y 99999.9999 milímetros.
Entre 0.00001 y 3937.00787 pulgadas.
Valor por defecto: 50 mm.
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535.
Valor por defecto: 0 (no hay)
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535.
Valor por defecto: 0 (no hay)
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535.
Valor por defecto: 0 (no hay)
·98·
Manual de instalación
CNC 8037
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
SOFT: V02.2X
Parámetros máquina generales
USERDIAG (P50)
Indica el número de programa de usuario asociado al modo Diagnosis. Este programa se ejecutará
por el canal de usuario, una vez pulsada la softkey USUARIO en el modo de diagnosis.
ROPARMIN (P51) ROPARMAX (P52)
Indican el límite superior "ROPARMAX" y el límite inferior "ROPARMIN" del grupo de parámetros
aritméticos globales (P100-P299), parámetros aritméticos de usuario (P1000-P1255) o parámetros
aritméticos del fabricante (P2000-P2255) que se desean proteger frente a escritura. No hay
restricciones para leer estos parámetros.
Los parámetros protegidos frente a escritura desde el CNC pueden ser modificados desde el PLC.
PAGESMEM (P53) NPCROSS2 (P54) MOVAXIS2 (P55)
COMAXIS2 (P56) NPCROSS3 (P57) MOVAXIS3 (P58)
COMAXIS3 (P59)
Sin función.
TOOLSUB (P60)
Indica el número de subrutina asociada a las herramientas. Esta subrutina se ejecutará
automáticamente cada vez que se ejecute una función T.
CYCATC (P61)
Este parámetro se debe utilizar cuando se dispone de un centro de mecanizado, parámetro general
TOFFM06 (P28) = YES.
Indica si se dispone de un cambiador de herramientas cíclico o no.
Se denomina "Cambiador de herramientas cíclico" al que necesita una orden de cambio de
herramienta (M06) después de buscar una herramienta y antes de buscar la siguiente.
Un cambiador de herramientas del tipo acíclico permite realizar varias búsquedas de herramienta
seguidas, sin efectuar necesariamente el cambio de herramienta (función M06).
TRMULT (P62) TRPROG (P63) TRDERG (P64)
MAXDEFLE (P65) MINDEFLE (P66) TRFBAKAL (P67)
Sin función.
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535.
Valor por defecto: 0 (no hay)
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 9999.
Valor por defecto: 0 (no se protege)
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 9999.
Valor por defecto: 0 (no hay)
Valor Significado
YES Es cambiador cíclico.
NO No es cambiador cíclico.
Valor por defecto: YES
Manual de instalación
CNC 8037
PARÁMETROS MÁQUINA
5.
SOFT: V02.2X
·99·
Parámetros máquina generales
TIPDPLY (P68)
Indica si el CNC visualiza, cuando se trabaja con compensación de longitud de herramienta, la cota
correspondiente a la base o a la punta de la herramienta.
En el modelo fresadora es necesario ejecutar la función G43 para trabajar con compensación de
longitud de herramienta. Cuando no se trabaja con compensación (G44) el CNC visualiza la cota
correspondiente a la base de la herramienta.
En el modelo torno se trabaja siempre con compensación de longitud de herramienta y por defecto
visualiza la cota correspondiente a la punta de la herramienta.
ANTIME (P69)
Se utiliza en las punzonadoras que tiene una excéntrica como sistema de golpeo.
Indica cuanto tiempo antes de llegar los ejes a posición se activa (se pone a nivel lógico alto) la
salida lógica general ADVINPOS (M5537).
De esta manera se consigue reducir el tiempo muerto y, por lo tanto, aumentar el número de golpes
por minuto.
Si la duración total del movimiento es inferior al valor especificado en el parámetro ANTIME, la señal
de anticipación (ADVINPOS) se activará inmediatamente.
Si el valor del parámetro ANTIME es 0, no se activará nunca la señal de anticipación ADVINPOS.
PERCAX (P70)
Sin función.
TAFTERS (P71)
El valor con que se personaliza el parámetro general TOOLSUB (P60) indica el número de subrutina
asociada a la herramienta.
El parámetro TAFTERS define si la selección de herramienta se efectúa antes o después de
ejecutarse dicha subrutina.
LOOPTIME (P72)
Fija el periodo de muestreo que utiliza el CNC y por consiguiente influye en el tiempo de proceso
de bloque.
Si se pone el parámetro máquina general LOOPTIME (P72) con un valor inferior a 4, el periodo
será de 4ms.
Valor Significado
0 Visualiza la cota correspondiente a la base.
1 Visualiza la cota correspondiente a la punta.
Valor por defecto: 0 (para el modelo M)
Valor por defecto: 1 (para el modelo T)
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535 ms.
Valor por defecto: 0
Valor Significado
YES Después de ejecutar la subrutina.
NO Antes de ejecutar la subrutina.
Valor por defecto: NO
Valor Significado
0 Periodo de 4 ms (estándar).
1··6 Periodo en milisegundos.
Valor por defecto: 0
·100·
Manual de instalación
CNC 8037
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
SOFT: V02.2X
Parámetros máquina generales
IPOTIME (P73)
Sin función
COMPTYPE (P74)
Fija el modo en el que se aplica la compensación de radio. Este parámetro dispone de tres dígitos.
(unidades) Tipo de comienzo y final de la compensación de radio.
Las unidades fijan el tipo de comienzo/final de compensación de radio que aplica el CNC.
(decenas) Bloque adicional de compensación.
Las decenas indican si el bloque adicional de compensación se ejecuta al final del bloque actual
o al comienzo del siguiente bloque con compensación.
Valor Significado
xx0 Se aproxima al punto inicial bordeando la esquina.
xx1 Va directamente a la perpendicular del punto; no bordea la esquina.
Valor por defecto: 0
Valor Significado
x00 Se ejecuta al final del bloque actual.
x10 Se ejecuta al comienzo del siguiente bloque con compensación.
Valor por defecto: 00
COMPTYPE = x0 COMPTYPE = x1
COMPTYPE = 00 COMPTYPE = 10
Ejecutando bloque a bloque, el primer
desplazamiento finaliza en el punto "B".
Ejecutando bloque a bloque, el primer
desplazamiento finaliza en el punto "A".
Manual de instalación
CNC 8037
PARÁMETROS MÁQUINA
5.
SOFT: V02.2X
·101·
Parámetros máquina generales
Cuando el comienzo o final de la compensación se realiza en distinto plano (hay un desplazamiento
vertical intermedio) y con ángulo superior a 270º, es conveniente analizar el comportamiento del
CNC, tal y como se muestra a continuación.
• En el comienzo de compensación interesa que la herramienta esté posicionada antes de
profundizar en la pieza. El bloque adicional debe realizarse en el plano superior y por lo tanto
junto con el primer bloque (COMPTYPE=00).
• Al finalizar la compensación interesa que la herramienta se retire de la pieza sin penetrar en
la misma. El bloque adicional debe realizarse en el plano superior y por lo tanto junto con el
segundo bloque (COMPTYPE=10).
(centenas) Activar la compensación en el primer bloque de desplazamiento.
Las centenas indican si la compensación se activa en el primer bloque de desplazamiento, aunque
no intervengan los ejes del plano. El mismo criterio también se aplica cuando se desactiva la
compensación.
Tras activar la compensación, puede suceder que en el primer bloque de movimiento no intervengan
los ejes del plano, bien porque no se han programado, porque se ha programado el mismo punto
en el que se encuentra la herramienta o bien porque se ha programado un desplazamiento
incremental nulo. En este caso la compensación se efectúa en el punto en el que se encuentra la
Valor Significado
0xx La compensación se activa en el primer bloque en el que haya desplazamiento de los
ejes del plano.
1xx La compensación se activa en el primer bloque de desplazamiento aunque no haya
desplazamiento de los ejes del plano.
Valor por defecto: 000
·102·
Manual de instalación
CNC 8037
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
SOFT: V02.2X
Parámetros máquina generales
herramienta; en función del primer desplazamiento programado en el plano, la herramienta se
desplaza perpendicular a la trayectoria sobre su punto inicial.
El primer desplazamiento programado en el plano podrá ser lineal o circular.
FPRMAN (P75)
Se utiliza en el modelo torno e indica si se admite avance por revolución en el modo Manual.
MPGAXIS (P76)
Indica el eje al que se le asigna el volante. Se define según el siguiente código:
DIRESET (P77)
Se utiliza en el modelo torno. Indica si el RESET es efectivo con o sin STOP previo.
Si se personaliza "DIRESET=YES", el CNC primero ejecuta un STOP interno para detener la
ejecución del programa y a continuación ejecuta el RESET.
Lógicamente, si se encuentra ejecutando un roscado u otra operación similar, que no admite STOP,
esperará a finalizar la operación antes de detener la ejecución.
PLACOMP (P78)
Sin función.
· · ·
G90
G01 Y40
G91 G40 Y0 Z10
G02 X20 Y20 I20 J0
· · ·
(X0 Y0)
Y
X
· · ·
G90
G01 X-30 Y30
G01 G41 X-30 Y30 Z10
G01 X25
· · ·
(X0 Y0)
Y
X
Ejemplo de inicio de compensación (COMPTYPE=1x1)
Valor Significado
YES Sí se admite.
NO No se admite.
Valor por defecto: NO
Valor Significado Valor Significado
0 Ninguno. 5Eje V.
1Eje X. 6Eje W.
2Eje Y. 7Eje A.
3Eje Z. 8Eje B.
4Eje U. 9Eje C.
Valor por defecto: 0 (compartido)
Valor Significado
YES El CNC acepta siempre el RESET.
NO Sólo si se da la condición de STOP.
Valor por defecto: NO
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CNC 8037
PARÁMETROS MÁQUINA
5.
SOFT: V02.2X
·103·
Parámetros máquina generales
MACELOOK (P79)
Cuando se trabaja con la prestación "Look-Ahead" el operario fija, mediante la función G51, el
porcentaje de aceleración que se aplica en trabajo con Look-Ahead.
El parámetro general MACELOOK (P79) permite al fabricante limitar el porcentaje máximo de
aceleración que puede seleccionar el operario mediante la función G51.
MPGCHG (P80) MPGRES (P81) MPGNPUL (P82)
Estos parámetros deben ser utilizados cuando se dispone de un volante electrónico para desplazar
los ejes.
MPGCHG (P80)
El parámetro general MPGCHG (P80) indica el sentido de giro del volante electrónico. Si es correcto
dejarlo como está, pero si se desea cambiarlo seleccionar YES si antes había No y viceversa.
MPGRES (P81)
El parámetro general MPGRES (P81) indica la resolución de contaje del volante electrónico y
depende del formato de visualización seleccionado para el eje correspondiente, parámetro de eje
"DFORMAT (P1)".
MPGNPUL (P82)
El parámetro general MPGNPUL (P82) indica el número de impulsos por vuelta del volante
electrónico.
Ejemplo.
Se dispone de un volante electrónico Fagor (25 impulsos por vuelta) y se desea obtener un avance
de 1 mm por cada vuelta del volante.
1. Definir el parámetro de eje AXIS1 (P0) a AXIS7 (P6), correspondiente a la entrada de captación
del volante electrónico, con el valor 12 (volante Fagor 100P). También se debe definir el
parámetro general MPGAXIS (P76) para que el CNC conozca a que eje se le asigna el volante.
2. Personalizar el parámetro general MPGNPUL=25 o 0 que equivale a los 25 impulsos por vuelta
del volante Fagor.
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 255.
Valor por defecto: 0 (no hay límite)
Valores posibles
NO / YES.
Valor por defecto: NO
Valores posibles
0, 1 y 2.
Valor por defecto: 0
Formato Resolución
DFORMAT (P1) MPGRES=0 MPGRES=1 MPGRES=2
5.3 mm
4.4"
0.001 mm
0.0001"
0.010 mm
0.0010"
0.100 mm
0.0100"
4.4 mm
3.5"
0.0001 mm
0.00001"
0.0010 mm
0.00010"
0.0100 mm
0.00100"
6.2 mm
5.3"
0.01 mm
0.001"
0.10 mm
0.010"
1.00 mm
0.100"
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535.
Valor por defecto: 0 (equivale a 25)
·104·
Manual de instalación
CNC 8037
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
SOFT: V02.2X
Parámetros máquina generales
3. Como el volante proporciona señales cuadradas y el control aplica un factor multiplicador "x4"
a dichas señales, se obtienen 100 impulsos por vuelta.
4. El valor con que se debe personalizar el parámetro MPGRES depende del formato de resolución
del eje.
Con formato de visualización 5.3 mm se debe personalizar MPGRES=1.
Con formato de visualización 4.4 mm se debe personalizar MPGRES=2.
Con formato de visualización 6.2 mm se debe personalizar MPGRES=0.
MPG1CHG (P83) MPG1RES (P84) MPG1NPUL (P85)
MPG2CHG (P86) MPG2RES (P87) MPG2NPUL (P88)
MPG3CHG (P89) MPG3RES (P90) MPG3NPUL (P91)
Estos parámetros se deben utilizar cuando la máquina dispone de varios volantes electrónicos, uno
por eje.
Se debe definir el parámetro de eje AXIS1 (P0) a AXIS7 (P6), correspondiente a la entrada de
captación de cada volante electrónico, con uno de los siguientes valores:
Los parámetros "MPG1***" corresponden al primer volante, los parámetros "MPG2***" al segundo
y los parámetros "MPG3***" al tercer volante.
El CNC utiliza el siguiente orden para saber cual es el primer, segundo y tercer volante: X, Y, Z,
U, V, W, A, B, C.
El significado de los parámetros MPG*CHG, MPG*RES y MPG*NPUL es similar al de los
parámetros MPGCHG (P80), MPGRES (P81) y MPGNPUL (P82).
CUSTOMTY (P92)
Indica la configuración utilizada.
Autoidentificación del teclado
El teclado dispone de un sistema de autoidentificación que actualiza este parámetro
automáticamente.
XFORM (P93) XFORM1 (P94) XFORM2 (P95)
Sin función.
Formato Resolución
MPGRES=0 MPGRES=1 MPGRES=2
5.3 mm Resolución
Contaje/ vuelta
0.001 mm
0.100 mm
0.010 mm
1.000 mm
0.100 mm
10.000 mm.
4.4 mm Resolución
Contaje/ vuelta
0.0001 mm
0.0100 mm
0.0010 mm
0.1000 mm
0.0100 mm
1.0000 mm
6.2 mm Resolución
Contaje/ vuelta
0.01 mm
1.00 mm
0.10 mm
10.000 mm
1.00 mm
100.000 mm
Valor Significado Valor Significado
21 Volante asociado al eje X. 26 Volante asociado al eje W.
22 Volante asociado al eje Y. 27 Volante asociado al eje A.
23 Volante asociado al eje Z. 28 Volante asociado al eje B.
24 Volante asociado al eje U. 29 Volante asociado al eje C.
25 Volante asociado al eje V.
Valores posibles
250.
Valor por defecto: 0
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PARÁMETROS MÁQUINA
5.
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·105·
Parámetros máquina generales
XDATA0 (P96) XDATA1 (P97) XDATA2 (P98)
XDATA3 (P99) XDATA4 (P100) XDATA5 (P101)
XDATA6 (P102) XDATA7 (P103) XDATA8 (P104)
XDATA9 (P105)
Sin función.
PRODEL (P106)
El CNC tiene en cuenta este parámetro siempre que se efectúan operaciones de palpación,
funciones G75, G76.
Cuando la comunicación entre el palpador digital y el CNC se efectúa mediante rayos infrarrojos
puede existir un retardo de milisegundos desde el momento de palpación hasta que el CNC recibe
la señal.
El palpador continúa su desplazamiento hasta que el CNC recibe la señal de palpación.
El parámetro PRODEL indica, en milisegundos, el tiempo que transcurre desde que se produce
la palpación hasta que el CNC se entera.
El CNC, siempre que se efectúan operaciones de palpado, tiene en cuenta el valor asignado al
parámetro PRODEL y proporciona la siguiente información (variables asociadas a las cotas).
TPOS Posición real que ocupa el palpador cuando se recibe la señal de palpación.
DPOS Posición teórica que ocupaba el palpador cuando se efectuó la palpación.
Con "PRODEL=0" la variable DPOS tiene el mismo valor que la variable TPOS.
MAINOFFS (P107)
Indica si el CNC mantiene el número de corrector (D) en el momento del encendido y después de
una EMERGENCIA o RESET.
ACTGAIN2 (P108)
El CNC permite que los ejes y el cabezal dispongan de 3 gamas de ganancias y aceleraciones.
Por defecto el CNC siempre asume la primera gama, indicada por los parámetros de eje o de
cabezal ACCTIME, PROGAIN, DERGAIN y FFGAIN.
El parámetro ACTGAIN2 indica cuando asume el CNC la segunda gama de ganancias y
aceleraciones, indicada por los parámetros de eje y de cabezal ACCTIME2, PROGAIN2,
DERGAIN2 y FFGAIN2.
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 255.
Valor por defecto: 0
Valor Significado
NO No lo mantiene. Siempre asume el corrector D0.
YES Sí lo mantiene.
Valor por defecto: YES
·106·
Manual de instalación
CNC 8037
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
SOFT: V02.2X
Parámetros máquina generales
Este parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda.
Cada bit tiene asignada una función o modo de trabajo. Por defecto todos los bits tendrán asignado
valor ·0·. Al asignar valor ·1·, se activa la función correspondiente.
Cada vez que se activa una de las funciones o modos de trabajo asignados a los bits de los
parámetros generales ACTGAIN2 (P108) o ACTGAINT (P185), el CNC analiza el valor con que se
ha personalizado el bit correspondiente a dicha función en estos parámetros y actúa de la siguiente
manera:
• Si el bit de ACTGAIN2 tiene valor ·0· y el bit de ACTGAINT tiene valor ·0·, aplica la primera de
las gamas "ACCTIME, PROGAIN...".
• Si el bit de ACTGAIN2 tiene valor ·1· y el bit de ACTGAINT tiene valor ·0·, aplica la segunda
de las gamas "ACCTIME2, PROGAIN2...".
• Si el bit de ACTGAINT tiene valor ·1· y el bit de ACTGAIN2 tiene valor ·0·, aplica la tercera de
las gamas "ACCTIMET, PROGAINT...".
Cuando se desactiva dicha función o modo de trabajo, el CNC aplica la primera de las gamas
"ACCTIME, PROGAIN".
Consideraciones a tener en cuenta.
El cambio de ganancias y aceleraciones se realiza al principio del bloque. Cuando se trabaja en
arista matada (G5) no se efectúa cambio hasta programar la función G07.
También es posible efectuar el cambio de ganancias y aceleraciones desde el PLC. Para ello se
dispone de la entrada lógica general del CNC ACTGAIN2 (M5013). Cada vez que se activa esta
entrada el CNC selecciona la segunda gama de ganancias y aceleraciones, independientemente
del modo de trabajo o función activa.
TRASTA (P109)
Sin función.
Bit Significado Bit Significado
0 Roscado en roscas ciegas (sólo para
torno)
8G51
1G34 9G50
2 10
3G74 11
4JOG 12
5 Roscado rígido 13 G33
6G95 14 G01
7 G75 / G76 15 G00
Valor por defecto en todos los bits: 0
Ejemplo
Si se personaliza ACTGAIN2 = 1000 0000 0001 0000 y ACTGAINT = 0000 0000 0000 0000, el CNC aplicará
la segunda de las gamas, a todos los ejes y al cabezal, siempre que esté seleccionada la función G0 o se
trabaje en modo JOG.
Ejemplo ·1· Ejemplo ·2·
G2 X10 Y10 I10 J0 (Gama 1) G05 G2 X10 Y10 I10 J0 (Gama 1)
G1 X20 (Gama 2) G1 X20 (Gama 1)
G3 X30 Y20 I0 J10 (Gama 1) G3 X30 Y20 I0 J10 (Gama 1)
G1 Y30 (Gama 2) G7 G1 Y30 (Gama 2)
bit
15
14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
Manual de instalación
CNC 8037
PARÁMETROS MÁQUINA
5.
SOFT: V02.2X
·107·
Parámetros máquina generales
DIPLCOF (P110)
Este parámetro indica si el CNC tiene en cuenta el traslado aditivo al mostrar las cotas de los ejes
en pantalla y al acceder a las variables POS(X-C) y TPOS(X-C).
El traslado aditivo se puede originar de las siguientes formas:
• La variable PLCOF(X-C) permite fijar desde el PLC un traslado de origen aditivo a cada uno
de los ejes del CNC.
• Con el volante aditivo.
HANDWIN (P111) HANDWHE1 (P112) HANDWHE2 (P113)
HANDWHE3 (P114) HANDWHE4 (P115)
Sin función.
STOPTAP (P116)
Indica si las entradas generales /STOP (M5001), /FEEDHOL (M5002) y /XFERINH (M5003) están
habilitadas (P116=YES) o no (P116=NO) durante la ejecución de la función G84, roscado con
macho o roscado rígido.
INSFEED (P117)
Define el avance durante la inspección de herramienta.
Al entrar en inspección de herramienta el CNC asume como nuevo avance el fijado en este
parámetro y continúa, una vez finalizada la inspección, ejecutando el programa con el último avance
seleccionado (el que estaba utilizando en el programa o el que se ha podido fijar en MDI durante
la inspección de herramienta).
Si se le asigna el valor 0 (por defecto) la inspección de herramienta se efectúa con el avance que
se está realizando el mecanizado.
DISTYPE (P118)
Para uso exclusivo del Servicio de Asistencia Técnica de Fagor Automation.
Valor Significado
0 Al visualizar las cotas de los ejes únicamente se tiene en cuenta el traslado aditivo
cuando se muestran las cotas referidas al cero máquina.
La cota que devuelven las variables POS(X-C) y TPOS(X-C) si tiene en cuenta el
traslado de origen aditivo.
1 Al visualizar las cotas de los ejes no se tiene en cuenta el traslado de origen aditivo.
La cota que devuelven las variables POS(X-C) y TPOS(X-C) no tiene en cuenta el
traslado de origen aditivo.
2 Al visualizar las cotas de los ejes se tiene en cuenta el traslado de origen aditivo, excepto
cuando se muestran las cotas Comando - Actual - Resto.
La cota que devuelven las variables POS(X-C) y TPOS(X-C) si tiene en cuenta el
traslado de origen aditivo.
Valor por defecto: 0
Valores posibles
Entre 0.0001 y 199999.9999 grados/min o mm/min.
Entre 0.00001 y 7874.01574 pulgadas/min.
Valor por defecto: NO
·108·
Manual de instalación
CNC 8037
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
SOFT: V02.2X
Parámetros máquina generales
PROBERR (P119)
Indica si al ejecutarse las funciones G75 y G76 el CNC da error cuando los ejes llegan a la posición
programada y no se ha recibido la señal del palpador.
SERSPEED (P120) SERPOWSE (P121)
Sin función.
LANGUAGE (P122)
Define el idioma de trabajo.
GEOMTYPE (P123)
Indica si la geometría de la cuchilla está asociada a la herramienta (T) o al corrector (D).
La función T, número de herramienta, indica la posición que ocupa en el almacén.
La función D, corrector, indica las dimensiones de la herramienta.
Cuando se dispone de torreta porta herramientas, es habitual que una misma posición de la torreta
sea utilizada por más de una herramienta. En estos casos la función (T) hace referencia a la posición
de la torreta y la función (D) a las dimensiones y geometría de la herramienta que está colocada
en dicha posición. Por lo tanto "GEOMTYPE=1".
SPOSTYPE (P124) AUXSTYPE (P125)
Sin función.
FOVRG75 (P126)
Indica si la función G75 hace caso al conmutador feedrate override del panel de mando.
Valor Significado
YES Sí da error.
NO No da error.
Valor por defecto: NO
Valor Significado Valor Significado
0Inglés 7 Checo
1 Español 8 Polaco
2 Francés 9 Chino continental
3 Italiano 10 Euskera
4Alemán 11 Ruso
5 Holandés 12 Turco
6 Portugués 13 Coreano
Valor por defecto: 0
Valor Significado
0 Se asocia a la herramienta.
1 Se asocia al corrector.
Valor por defecto: 0
Valor Significado
NO No hace caso al conmutador. Siempre al 100%.
YES Está afectado por el % del conmutador.
Valor por defecto: NO
Manual de instalación
CNC 8037
PARÁMETROS MÁQUINA
5.
SOFT: V02.2X
·109·
Parámetros máquina generales
CFGFILE (P127)
Sin función.
STEODISP (P128)
Indica si el CNC muestra las RPM reales o teóricas (afectadas por el %) del cabezal principal.
Cuando no se dispone de encóder de cabezal (NPULSES=0), se recomienda personalizar P128=1
para que se muestren las cotas teóricas (las reales son 0).
HDIFFBAC (P129)
Este parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda.
Cada bit tiene asignada una función o modo de trabajo. Por defecto todos los bits tendrán asignado
valor ·0·. Al asignar valor ·1·, se activa la función correspondiente.
Bit 15:
El bit 15 indica cómo actúa el CNC cuando, dependiendo de la velocidad de giro del volante y de
la posición del conmutador, se solicita un desplazamiento con un avance superior al máximo
permitido.
(0) Limita el avance al máximo permitido pero desplaza la cantidad indicada.
(1) Limita el avance y el desplazamiento al máximo permitido por el parámetro G00FEED
o por el parámetro FLIMIT si está activa la marca de PLC FLIMITAC. Se detiene el
desplazamiento al parar el volante. No avanza la cantidad indicada.
Los volantes individuales, los asociados a cada eje, siempre limitan el avance y el desplazamiento.
Bit 14:
El bit 14 activa los filtros de eje para movimientos con volante. Estos filtros actuarán sólo durante
los movimientos con volante general o individual.
Estos filtros son específicos para suavizar los movimientos con volante. Al actuar únicamente
durante los movimientos con volante, se evita que afecten al resto de movimientos de la máquina.
La frecuencia de estos filtros se indica mediante el parámetro máquina de eje HANFREQ (P104).
Si se parametriza el bit 14 con valor 0, se aplican los filtros definidos mediante los parámetros
máquina de los ejes ORDER (P70), TYPE (P71) y FREQUEN (P72) de cada eje.
Valor Significado
0 Muestra las RPM reales.
1 Muestra las RPM teóricas.
Valor por defecto: 0
Bit Significado Bit Significado
0 Volante ·1· 8
1 Volante ·2· 9
2 Volante ·3· 10
3 Volante ·4· 11
4 12
5 13
6 14 Filtros de eje para movimientos con volante.
7 15 Limita el desplazamiento.
Valor por defecto en todos los bits: 0
bit
15
14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
·110·
Manual de instalación
CNC 8037
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
SOFT: V02.2X
Parámetros máquina generales
Bits 0, 1, 2 y 3:
Los bits 0, 1, 2 y 3 indican si los volantes tienen captación diferencial (1) o no (0).
RAPIDEN (P130)
Indica como se realizan los movimientos en rápido. El comportamiento de esta tecla se gestiona
desde el PLC mediante la marca EXRAPID.
El tratamiento de la tecla de rápido durante la ejecución y simulación es la siguiente:
• Los desplazamientos se efectúan en avance rápido (G00) mientras se mantiene pulsada la tecla
de rápido.
• No se hace caso a la tecla de rápido durante los roscados con look-ahead activo.
• Si hay G95 activa se pasa a trabajar en G94. Al soltar la tecla de rápido se volverá a trabajar
en G95.
• Sólo afecta al canal principal. No se tiene en cuenta en el canal de PLC.
MSGFILE (P131)
Número de programa que contiene los textos del fabricante en varios idiomas.
Por defecto el CNC asigna a este parámetro el valor 0 (no hay programa).
Si se programa con valor 0 los textos definidos por el fabricante están en un único idioma y
almacenados en varios programas:
PLCMSG Textos correspondientes a los mensajes de PLC.
PLCERR Textos correspondientes a los errores de PLC.
El programa MSGFILE podrá estar en memoria de usuario o en el disco duro (KeyCF). Si está en
varios sitios se toma el de memoria de usuario.
FLWEDIFA (P132)
Sin función.
RETRACAC (P133)
Indica si se permite utilizar la función retracing.
Con RETRACAC = 2 sólo se ejecuta la función M0; el resto de funciones M no se envían al PLC,
no se ejecutan ni se detiene el retroceso. Tras ejecutar la función M0 es necesario pulsar [START].
La función retracing se activa y desactiva con la señal RETRACE (M5051). Esta función también
puede ser activada estando activa la función G51 (look-ahead).
Los filtros de eje para movimientos con volante no se activan al utilizar el modo volante trayectoria,
ni en movimientos con volante aditivo.
Valor Significado
0 No tiene efecto.
1 Cuando se activa la marca o se pulsa la tecla de "rápido", los movimientos se ejecutan
en avance rápido.
2 Cuando se activa la marca y se pulsa la tecla de "rápido", los movimientos se ejecutan
en avance rápido.
Valor por defecto: 0
Valor Significado
0 No se permite.
1 Sí se permite. El retroceso se detiene en las funciones M.
2 Sí se permite. El retroceso no se detiene en las funciones M.
Valor por defecto: 0
Manual de instalación
CNC 8037
PARÁMETROS MÁQUINA
5.
SOFT: V02.2X
·111·
Parámetros máquina generales
Si durante la ejecución de un programa pieza el PLC pone esta señal a nivel lógico alto, el CNC
detiene la ejecución del programa y empieza a ejecutar hacia atrás lo recorrido hasta ese instante.
Cuando el PLC vuelve a poner la señal RETRACE a nivel lógico bajo, se desactiva la función
retracing. El CNC volverá a ejecutar hacia adelante lo que había recorrido hacia atrás y continuará
ejecutando la parte de programa que no había mecanizado.
G15SUB (P134)
Sin función.
TYPCROSS (P135)
Indica cómo se aplica la compensación cruzada. Este parámetro dispone de dos dígitos.
(unidades) Compensación cruzada con cotas teóricas o reales.
Las unidades indican si la compensación cruzada se realiza con las cotas teóricas o con las cotas
reales.
(decenas) Compensación cruzada en eje Gantry afecta al eje esclavo.
Las decenas indican si la compensación cruzada en los ejes Gantry se aplica sólo al eje maestro
o a ambos.
AXIS9 (P136) PAXIS9 (P137) AXIS10 (P138)
PAXIS10 (P139) AXIS11 (P140) PAXIS11 (P141)
AXIS12 (P142) PAXIS12 (P143)
Si un CNC está configurado de tal forma que alguno de sus ejes o cabezales tuvieran la entrada
de captación libre (por ser ejes digitales o por tratarse de cabezales que no tienen la captación
llevada al CNC), estos conectores libres podrían ser configurados como volantes o manivelas.
AXIS9 ... AXIS12.
Definen el tipo de volante. Los valores que se deben asignar a estos parámetros son:
PAXIS9 ... PAXIS12.
Definen a que conector está asociado cada volante. Los valores que se deben asignar a estos
parámetros son del ·1· al ·8·, dependiendo del conector al que está asociado el volante.
Si se detecta alguna incompatibilidad, en el arranque, se darán los mensajes "Captación ocupada"
o "Captación no disponible".
Valor Significado
x0 Con las cotas reales.
x1 Con las cotas teóricas.
Valor por defecto: 0
Valor Significado
0x Afecta al eje maestro.
1x Afecta a ambos ejes.
Valor por defecto: 0
Valor Significado Valor Significado
11 Volante. 12 Volante con pulsador
21 Volante asociado al eje X. 22 Volante asociado al eje Y.
23 Volante asociado al eje Z. 24 Volante asociado al eje U.
25 Volante asociado al eje V. 26 Volante asociado al eje W.
27 Volante asociado al eje A. 28 Volante asociado al eje B.
29 Volante asociado al eje C.
·112·
Manual de instalación
CNC 8037
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
SOFT: V02.2X
Parámetros máquina generales
ACTBACKL (P144)
Está relacionado con el parámetro de eje BACKLASH (P14), compensación de holgura por cambio
de sentido.
Este parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda.
Cada bit tiene asignada una función o modo de trabajo. Por defecto todos los bits tendrán asignado
valor ·0·. Al asignar valor ·1·, se activa la función correspondiente.
Bit 13. Compensación de holgura en trayectorias circulares G2/G3.
Este bit indica si la compensación se aplica sólo en las trayectorias circulares G2/G3 (bit=1) o en
todo tipo de desplazamientos (bit=0).
ACTBAKAN (P145)
Está relacionado con los parámetros de eje BAKANOUT (P29) y BAKTIME (P30), impulso adicional
de consigna para recuperar la posible holgura del husillo en las inversiones de movimiento.
Este parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda.
Cada bit tiene asignada una función o modo de trabajo. Por defecto todos los bits tendrán asignado
valor ·0·. Al asignar valor ·1·, se activa la función correspondiente.
Bit Significado Bit Significado
0 8
1 9
2 10
3 11
4 12
5 13 G2 / G3
6 14
7 15
Valor por defecto en todos los bits: 0
bit
15
14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
Bit Significado Bit Significado
0 Pico de holgura de husillo
exponencial.
8
1 Minimiza los picos de holgura
interiores en los cambios de
cuadrante.
9
2 10
3 11
4 12
5 13 Aplicar el impulso adicional con G2 /
G3
6 14
7 15
Valor por defecto en todos los bits: 0
bit
15
14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
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CNC 8037
PARÁMETROS MÁQUINA
5.
SOFT: V02.2X
·113·
Parámetros máquina generales
Bit 0. Pico de holgura de husillo exponencial.
El impulso adicional de consigna que se utiliza para recuperar la posible holgura del husillo en las
inversiones de movimiento puede ser rectangular o de tipo exponencial. Este bit indica si se aplica
un pico de holgura rectangular (bit=0) o un pico de holgura exponencial (bit=1).
Si la duración del impulso rectangular se ajusta para bajas velocidades puede ocurrir que sea
excesiva para altas velocidades o insuficiente en bajas cuando se ajusta para altas. En estos casos
se recomienda utilizar el de tipo exponencial que aplica un fuerte impulso al principio y disminuye
con el tiempo.
Bit 1. Eliminar picos de holgura interiores en los cambios de cuadrante.
Este bit indica si se eliminan (bit=1) o no (bit=0) los picos de holgura interiores cuando el eje cambia
el sentido de movimiento.
En estas condiciones el CNC elimina el pico adicional de consigna en el segundo lazo de posición
tras detectar que se ha invertido el movimiento. Si no se eliminan los picos interiores ajustar mejor
la compensación de holgura de husillo.
Un ajuste fino de la holgura de husillo consiste en realizar el test de geometría del círculo y observar
si se aprecian picos interiores en los cambios de cuadrante (figura izquierda).
Bit 13. Impulso adicional sólo en trayectorias circulares G2/G3.
Este bit indica si el impulso adicional de consigna se aplica sólo en las trayectorias circulares G2/G3
(bit=1) o en todo tipo de desplazamiento (bit=0).
STPFILE (P146)
Define el número de programa en el que se desea guardar la configuración del osciloscopio. Este
programa se guardará en el disco duro (KeyCF).
CODISET (P147)
Este parámetro está asociado al modo de trabajo MC / TC.
Este parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda.
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535.
Valor por defecto: 0
bit
15
14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
·114·
Manual de instalación
CNC 8037
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
SOFT: V02.2X
Parámetros máquina generales
Cada bit tiene asignada una función o modo de trabajo. Por defecto todos los bits tendrán asignado
valor ·0·. Al asignar valor ·1·, se activa la función correspondiente.
Bit 1. No se permite acceder a los ciclos ni a los programas desde la pantalla auxiliar.
Este bit indica si se impide (bit=1) o no (bit=0) el acceso a los ciclos y programas desde la pantalla
auxiliar. Con el acceso restringido tampoco se podrá quitar el programa seleccionado para la
ejecución (mediante [CLEAR]).
Bit 6. Muestra el icono de refrigerante.
Este bit indica si se muestra (bit=0) o se oculta (bit=1) el icono de refrigerante en los ciclos del
modelo MC/TC.
Bit 7. Habilita la opción de seleccionar o deseleccionar desbaste o acabado.
Este bit indica si se permite (bit=1) o no (bit=0) seleccionar si se desea hacer el mecanizado de
desbaste o acabado.
Bit 8. Habilita la opción de definir el paso de una rosca como número de hilos por pulgada.
Este bit habilita (bit=0) o deshabilita (bit=1) la opción de definir el paso de una rosca como número
de hilos por pulgada.
La posibilidad de introducir el número de hilos por pulgada sólo existe cuando no se está trabajando
con ninguna métrica, es decir, cuando la métrica es libre.
Bit 9. Habilita la opción de programar roscas de paso variable.
Este bit habilita (bit=0) o deshabilita (bit=1) la opción de programar roscas de paso variable.
Bit 10. Habilita la opción de penetración en zig-zag por los flancos (sólo para torno).
Este bit habilita (bit=0) o deshabilita (bit=1) la opción de penetración en zig-zag por los flancos en
los ciclos de roscado de torno.
Bit 11. Habilita la opción de repaso de una parte de una rosca (sólo para torno).
Este bit habilita (bit=0) o deshabilita (bit=1) la opción de repaso de una rosca en los ciclos de roscado
de torno.
Bit 12. Habilita la opción de repaso de roscas de entradas múltiples (sólo para torno).
Este bit habilita (bit=0) o deshabilita (bit=1) la opción de repaso de roscas de entradas múltiples
en los ciclos de roscado de torno.
Bit 13. Habilita la calibración manual de herramienta sin parada de cabezal (sólo para torno).
Este bit habilita (bit=0) o deshabilita (bit=1) la calibración manual de herramienta sin parada de
cabezal.
Bit Significado
0 Sin función.
1 No se permite acceder a ciclos ni programas desde la pantalla auxiliar.
2 - 5 Sin función.
6 Muestra el icono de refrigerante.
7 Habilita la opción de seleccionar desbaste o acabado.
8 Habilita la opción de definir el paso de una rosca como número de hilos por pulgada.
9 Habilita la opción de programar roscas de paso variable.
10 Habilita la opción de penetración en zig-zag por los flancos (sólo para torno).
11 Habilita la opción de repaso de una parte de una rosca (sólo para torno).
12 Habilita la opción de repaso de roscas de entradas múltiples (sólo para torno).
13 Habilita la calibración manual de herramienta sin parada de cabezal (sólo para torno).
13 - 15 Sin función.
Valor por defecto en todos los bits excepto el bit 7: 0
Valor por defecto del bit 7: 1
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CNC 8037
PARÁMETROS MÁQUINA
5.
SOFT: V02.2X
·115·
Parámetros máquina generales
COCYF1 (P148) COCYF2 (P149) COCYF3 (P150)
COCYF4 (P151) COCYF5 (P152) COCYF6 (P153)
COCYF7 (P154) COCYZ (P155) COCYPOS (P156)
COCYPROF (P157) COCYGROO (P158) COCYZPOS (P159)
En el modo de trabajo TC permite ocultar las operaciones o ciclos que no se utilizan y mostrar
únicamente los deseados.
Cada uno de los parámetros está asociado a una operación o ciclo y cada uno de sus bits hace
referencia a cada uno de los niveles disponibles.
Este parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda.
Por defecto todos los bits tendrán asignado valor ·0· (opción disponible). Al asignar valor ·1·, se
oculta el nivel del ciclo correspondiente.
Significado de los parámetros en el modo de trabajo TC.
bit
15
14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
Bit 3
COCYF1
COCYF2 Cilindrado 1
(Bit 0)
Cilindrado 2
(Bit 1)
COCYF3 Refrentado 1
(Bit 0)
Refrentado 2
(Bit 1)
COCYF4 Conicidad 1
(Bit 0)
Conicidad 2
(Bit 1)
Conicidad 3
(Bit 2)
COCYF5 Redondeo 1
(Bit 0)
Redondeo 2
(Bit 1)
COCYF6 Roscado 1
(Bit 0)
Roscado 2
(Bit 1)
Roscado 3
(Bit 2)
Programación de
incremento de Z y
ángulo para roscas
(Bit 15)
COCYF7 Ranurado 1
(Bit 0)
Tronzado
(Bit 4)
Ranurado 2
(Bit 1)
Ranurado 3
(Bit 2)
Ranurado 4
(Bit 3)
COCYZ Taladrado 1
(Bit 0)
Roscado con macho
(Bit 1)
COCYPOS Posicionamiento 1
(Bit 0)
Posicionamiento 2
(Bit 1)
COCYPROF Perfil 1
(Bit 0)
Perfil 2
(Bit 1)
Desbaste por tramos
en perfiles interiores
(Bit 15)
COCYGROO
COCYZPOS
·116·
Manual de instalación
CNC 8037
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
SOFT: V02.2X
Parámetros máquina generales
LOOKATYP (P160)
Este parámetro dispone de 16 bits con los que se configura el funcionamiento en G51 para
mecanizados de alta velocidad con look-ahead.
Se puede elegir entre 3 modos de funcionamiento para G51: algoritmo avanzado, algoritmo con
control de jerk y algoritmo estándar. La selección del algoritmo se hace mediante el parámetro
máquina general LOOKATYP (P160).
1. Algoritmo avanzado: se activa con el bit 15 del parámetro general LOOKATYP (P160).
Aconsejado para máquinas pequeñas y rígidas, especialmente del sector de engraving.
Al usar este algoritmo se prima la rapidez y la precisión en el mecanizado. Si la máquina no
es lo suficientemente rígida, puede resultar algo brusco, por lo que se aconseja usarlo junto
con la opción de suavizamiento del mecanizado (bit 14).
Además, es conveniente activar el bit 12 para el control de velocidad en arcos formados por
bloques lineales, especialmente si se desea mecanizar con precisión arcos de radio pequeño,
formados por pequeños bloques lineales.
Por defecto, el parámetro general LOOKATYP (P160) toma el valor: 1101 0000 0000 0000, esto
es, algoritmo avanzado con suavizamiento y control de velocidad en arcos formados por bloques
pequeños.
2. Algoritmo con control de jerk: se activa con el bit 0 del parámetro general LOOKATYP (P160).
Aconsejado para máquinas grandes y/o poco rígidas. Al usar este algoritmo se prima la
suavidad en el mecanizado, frente a la rapidez.
Otros bits del parámetro general LOOKATYP (P160) compatibles con el algoritmo con control
de jerk son:
Bit 12: control de velocidad en arcos formados por bloques lineales. Aconsejado si se desea
mecanizar con precisión arcos de radio pequeño formados por pequeños bloques lineales.
Bit 13: utilización de filtros FAGOR durante el look-ahead.
El valor del parámetro general LOOKATYP (P160) recomendado para usar el algoritmo con
control de jerk es: 0001 0000 0000 0001.
3. Algoritmo estándar: bits 0 y 15 del parámetro general LOOKATYP (P160) a 0.
Con el algoritmo estándar el resultado del mecanizado es intermedio. El algoritmo estándar es
ligeramente menos rápido que el avanzado y menos preciso, pero más suave.
En comparación con el algoritmo con control de jerk, resulta más rápido pero menos suave.
Otros bits del parámetro general LOOKATYP (P160) compatibles con el algoritmo estándar son:
Bit 12: control de velocidad en arcos formados por bloques lineales. Aconsejado si se desea
mecanizar con precisión arcos de radio pequeño formados por pequeños bloques lineales.
Bit 13: utilización de filtros FAGOR durante el look-ahead.
Bit 14: suavizamiento durante el mecanizado.
El valor del parámetro máquina general LOOKATYP (P160) recomendado para usar el algoritmo
estándar es: 0101 0000 0000 0000.
A continuación se detalla la función de cada uno de los bits del parámetro general LOOKATYP
(P160) y la compatibilidad entre ellos.
Este parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda.
bit
15
14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
Manual de instalación
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PARÁMETROS MÁQUINA
5.
SOFT: V02.2X
·117·
Parámetros máquina generales
Cada bit tiene asignada una función o modo de trabajo. Por defecto todos los bits tendrán asignado
valor ·0·, excepto los bits 12, 14 y 15 que tendrán asignado valor ·1·. Al asignar valor ·1·, se activa
la función correspondiente.
Bit 0. Activa el algoritmo con control de jerk durante el look-ahead.
Con control de jerk en el look-ahead se aplica un perfil trapezoidal de aceleración con una pendiente
de rampa calculada en base al jerk máximo de los ejes que intervienen en la trayectoria programada.
El jerk máximo depende del valor asignado al parámetro de eje JERKLIM (P67) de dichos ejes.
Para los ejes en los que el parámetro de eje JERKLIM (P67) se ha definido con valor 0, el CNC
asume el valor recomendado de jerk para dicho parámetro.
Bit 12. Habilita el control de velocidad en arcos con bloques lineales en look-ahead.
De esta forma se consigue un mecanizado más preciso y suave cuando se mecanizan arcos de
radio pequeño programados con bloques lineales (G1).
Esta función podría aumentar ligeramente el tiempo de mecanizado.
Este control de velocidad se puede aplicar con el algoritmo de look-ahead estándar, avanzado o
con control de jerk. Además de esto, se tiene en cuenta la limitación debida a los parámetros de
eje JERKLIM (P67) en los arcos formados por bloques lineales, cuando se utiliza el algoritmo de
control de jerk.
Bit 13. Utilizar filtros Fagor con look-ahead.
Los filtros Fagor funcionan siempre con el algoritmo avanzado de look-ahead, pero se pueden
utilizar también en los algoritmos estándar y con control de jerk utilizando este bit 13, en cuyo caso
solo se utilizarán dichos filtros Fagor.
Si hay filtros Fagor definidos por parámetro máquina, parametrizados con la finalidad de eliminar
alguna frecuencia de resonancia de la máquina, se tomarán los valores definidos en estos
parámetros, si son de frecuencia menor que los que se toman por defecto. De lo contrario, se
tomarán los valores por defecto de dichos filtros.
Bit 14. Mecanizado con suavizamiento.
Al activar este bit, se producen los siguientes efectos:
• Se activa un filtro sobre la trayectoria de mecanizado.
• No se limita la velocidad en bloques muy pequeños.
Tiene efecto al ser usado con algoritmo avanzado o con algoritmo estándar.
Bit 15. Activa el algoritmo avanzado de look-ahead.
Este algoritmo es el recomendado por defecto. Integra los filtros FAGOR.
En la siguiente tabla se resume la función de los bits del parámetro general LOOKATYP (P160) para
cada tipo de algoritmo:
Bit Significado
0 Permite aplicar el control de jerk en el look-ahead.
1...11 Sin función.
12 Activa/desactiva el control de velocidad en arcos con bloques lineales en look-ahead.
13 Permite utilizar filtros Fagor con look-ahead (algoritmo de look-ahead estándar y con
control de jerk).
14 Activa/desactiva el mecanizado con suavizamiento.
15 Activa/desactiva el algoritmo avanzado de look-ahead (integrando filtros Fagor).
LOOKATYP (P160) Bit 15 Bit 14 Bit 13 Bit 12 Bit 0
Estándar 0 Opcional Opcional Opcional 0
Avanzado 1 Opcional No tiene efecto Opcional 0
Con control de jerk 0 No tiene efecto Opcional Opcional 1
·118·
Manual de instalación
CNC 8037
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
SOFT: V02.2X
Parámetros máquina generales
TLOOK (P161)
Sin función
MAINTASF (P162)
Este parámetro está asociado al modo de trabajo TC.
Este parámetro indica si tras el encendido del CNC se mantienen los valores de F, S, Smax del último
mecanizado o se inicializan a cero.
Si el parámetro se define con valor ·1· (mantener los valores) tras el encendido el CNC actúa del
siguiente modo.
• El CNC asume el tipo de avance G94/G95 fijado en el parámetro general IFEED y se recuperan
la última F en mm/min (G94) y en mm/rev (G95) programadas.
• Se mantiene el último tipo de velocidad G96/G97 utilizado y se recuperan la última S en rev/min
(G97) y en m/min (G96) programadas.
CAXGAIN (P163)
Sin función.
TOOLMATY (P164)
Cuando se dispone de un almacén de herramientas no random (por ejemplo una torreta), indica
cuantas herramientas pueden asignarse a cada posición.
Si se define con valor ·0·, en un almacén del tipo no random las herramientas se deben colocar
en la tabla del almacén en el orden preestablecido (P1 T1, P2 T2, P3 T3, etc.).
MAXOFFI (P165)
Desde el modo de inspección de herramienta se pueden modificar los offsets del desgaste. Este
parámetro indica el máximo desgaste que se puede introducir para el dato "I" (Se programa en mm
o en pulgadas). En el modelo torno se define en diámetros.
Valor por defecto: 0.5
MAXOFFK (P166)
Desde el modo de inspección de herramienta se pueden modificar los offsets del desgaste. Este
parámetro indica el máximo desgaste que se puede introducir para el dato "K" (Se programa en
mm o en pulgadas).
Valor por defecto: 0.5
TOOLTYPE (P167)
Define el comportamiento de la herramienta o del corrector.
Este parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda.
Valor Significado
0 Se inicializan con los valores F=0, S=0, Smax=0.
1 F, S, Smax mantienen los valores del último mecanizado.
Valor por defecto: 1
Valor Significado
0 Una herramienta en cada posición. (P1 T1, P2 T2, etc.).
1 Las herramientas pueden ocupar cualquier posición.
Valor por defecto: 0
Manual de instalación
CNC 8037
PARÁMETROS MÁQUINA
5.
SOFT: V02.2X
·119·
Parámetros máquina generales
Cada bit tiene asignada una función o modo de trabajo. Por defecto todos los bits tendrán asignado
valor ·0·. Al asignar valor ·1·, se activa la función correspondiente.
Bit 12. Habilita/deshabilita el adelanto de la gestión de herramientas.
Esta funcionalidad se utiliza para optimizar en tiempo los cambios de herramienta en máquinas que
tienen almacén de herramientas con brazo cambiador. La optimización consiste en ir preparando
el almacén durante el mecanizado para coger la herramienta que se utilizará en la siguiente
operación.
Bit 13. La señal de stop se tiene en cuenta tras finalizar la función "T".
Esta funcionalidad se aplica cuando se ha definido la subrutina de cambio de herramienta para que
se ejecute como un bloque único y además se ha inhabilitado la señal de stop.
Si se recibe la señal de stop (tecla de [STOP] o señal del PLC) cuando se está ejecutando la
subrutina, el CNC la memoriza hasta habilitar la señal de stop. En esta situación no finaliza la
subrutina y no se da la T por ejecutada, lo que puede producir irregularidades en el almacén. Para
evitar esta situación, se ofrece la posibilidad de que la señal de stop se tenga en cuenta tras la
ejecución de la función "T".
Este bit establece si la señal de stop se tiene en cuenta tras finalizar la función "T" (bit=1) o no (bit=0).
Si el bit se define con valor ·0·, la señal de stop se tiene en cuenta en los siguientes casos.
• Si se ha deshabilitado la señal de stop, cuando se habilite.
• Si no se ha deshabilitado la señal de stop, cuando se pulsa la tecla de [STOP].
Conviene recordar que la sentencia DSTOP inhabilita tanto la tecla de stop como la señal de stop
proveniente del PLC. Ambas se pueden volver a habilitar mediante la sentencia ESTOP.
Bit 14. Tipo de arista al cambiar de corrector.
Cuando se ejecuta un cambio de corrector, el cambio se realiza al final de la trayectoria. La arista
en la que se realiza un cambio de corrector se podrá mecanizar en arista viva o matada.
Este bit indica si el mecanizado de ese punto de se realiza en arista matada (bit=1) o en arista viva
(bit=0).
Este bit sólo se tiene en cuenta cuando está activo el mecanizado en arista matada; si se trabaja
en arista viva, la arista donde se realiza el cambio siempre se mecaniza en arista viva.
Bit 15. Detener la preparación de bloques al ejecutar la función "T".
Si durante la ejecución de la función "T", la preparación de bloques detecta un error de
programación, puede suceder que esta función no acabe de ejecutarse. Esto implica que el cambio
puede haberse realizado correctamente pero la herramienta no haya sido asumida por el CNC. Para
evitar esta situación, se ofrece la posibilidad de detener la preparación de bloques durante la
ejecución de la función "T".
Este bit determina si se detiene (bit=1) o no (bit=0) la preparación de bloques durante la ejecución
de una función "T".
Recordar que el cambio de herramienta, cuando se dispone de una subrutina asociada a la función
"T", se realiza de la siguiente manera.
1. Se ejecuta la subrutina asociada.
2. Se ejecuta la función "T", sin utilizar la función M06.
Bit Significado
0 - 11 Sin función.
12 Habilita/deshabilita el adelanto de la gestión de herramientas.
13 La señal STOP se ejecuta siempre después de la función "T".
14 Mecanizado en arista matada al cambiar de corrector.
15 Detener la preparación de bloques al ejecutar una "T".
Valor por defecto en todos los bits: 0
bit
15
14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
·120·
Manual de instalación
CNC 8037
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
SOFT: V02.2X
Parámetros máquina generales
3. El CNC asume el cambio.
PROBEDEF (P168)
Define el comportamiento del palpador.
Este parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda.
Cada bit tiene asignada una función o modo de trabajo. Por defecto todos los bits tendrán asignado
valor ·0·. Al asignar valor ·1·, se activa la función correspondiente.
Bit 0. Parada suave del palpador (G75/G76).
Este bit permite definir una parada suave para los movimientos con palpador (bit=1). Cuando se
detecta el pulso de palpación no se inicializa el error de seguimiento, con lo que se consigue una
parada más suave del palpador.
Cuando se configura la parada suave, se recomienda definir el parámetro de eje "DERGAIN (P25)"
y el parámetro de cabezal "FFGAIN (P25)" a cero. Esto se puede hacer personalizando la gama
de ganancias a través del parámetro general "ACTGAIN2 (P108)" con el bit correspondiente a
G75/G76.
CANSPEED (P169)
Velocidad de transmisión en el bus CAN para los reguladores digitales.
La velocidad de transmisión depende de la longitud de cable o distancia total del conexionado CAN.
FEEDTYPE (P170)
Comportamiento del avance cuando se programa F0.
Si se define con valor ·0·, se permite programar F0 y los bloques de movimiento se ejecutan al
máximo avance permitido.
Si se define con valor ·1· no se permite programar F0 ni ejecutar bloques de movimiento con F0
activa.
Bit Significado
0 Parada suave del palpador.
1 - 15 Sin función.
Valor por defecto en todos los bits: 0
bit
15
14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
Valor Significado
0 1 Mbit/s. Distancia máxima 20 metros.
1 800 kbit/s. Distancia máxima 45 metros.
2 500 kbit/s. Distancia máxima 95 metros.
Valor por defecto: 0 (1 Mbit/s)
Valor Significado
0 Desplazamiento al máximo avance posible.
1 No se permite programar F0.
Valor por defecto: 1
Manual de instalación
CNC 8037
PARÁMETROS MÁQUINA
5.
SOFT: V02.2X
·121·
Parámetros máquina generales
ANGAXNA (P171)
Eje cartesiano asociado al eje inclinado.
Con la transformación angular de eje inclinado se consiguen realizar movimientos a lo largo de un
eje que no está a 90º con respecto a otro. Para poder programar en el sistema cartesiano (Z-X),
hay que activar una transformación de eje inclinado que convierta los movimientos a los ejes reales
no perpendiculares (Z-X’).
Los ejes definidos en los parámetros "ANGAXNA" y "ORTAXNA" deben existir y ser lineales. Se
permite que dichos ejes tengan asociados ejes Gantry.
Durante la búsqueda de referencia máquina los desplazamientos se ejecutan en los ejes inclinados
de la máquina. La marca de PLC "MACHMOVE" establece como se realizan los movimientos
manuales con volante o teclado.
El eje inclinado se activa desde el programa pieza (función G46). Si el eje inclinado está activo, las
cotas visualizadas serán las del sistema cartesiano. En caso contrario, se visualizan las cotas de
los ejes reales.
ORTAXNA (P172)
Eje perpendicular al eje cartesiano asociado al eje inclinado.
ANGANTR (P173)
Ángulo entre el eje cartesiano y el eje angular al que está asociado. Si su valor es 0º no es necesario
realizar la transformación angular.
Valor Significado Valor Significado
0 Ninguno. 5Eje V.
1Eje X. 6Eje W.
2Eje Y. 7Eje A.
3Eje Z. 8Eje B.
4Eje U. 9Eje C.
Valor por defecto: 0 (ninguno)
ANGAXNA X
ORTAXNA Z
ANGANTR 60º
Valor Significado Valor Significado
0 Ninguno. 5Eje V.
1Eje X. 6Eje W.
2Eje Y. 7Eje A.
3Eje Z. 8Eje B.
4Eje U. 9Eje C.
Valor por defecto: 0 (ninguno)
·122·
Manual de instalación
CNC 8037
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
SOFT: V02.2X
Parámetros máquina generales
Ángulo positivo cuando el eje angular se ha girado en sentido horario y negativo en caso contrario.
OFFANGAX (P174)
Distancia entre el cero máquina y el origen que define el sistema de coordenadas del eje inclinado.
COMPMODE (P175)
Define el modo de aplicar la compensación de radio.
COMPMODE = 0.
El método de compensación depende del ángulo entre trayectorias.
• Para ángulos de hasta 300º, se compensa uniendo ambas trayectorias con tramos rectos.
• Para ángulos mayores de 300º, se resuelve uniendo ambas trayectorias con tramos circulares.
COMPMODE = 2.
El método de compensación depende del ángulo entre trayectorias.
• Para ángulos de hasta 300º, se calcula la intersección entre las trayectorias compensadas.
• Para ángulos mayores de 300º, se resuelve como en el caso de COMPMODE = 0.
ADIMPG (P176)
Este parámetro habilita la intervención manual con volante aditivo.
Esta funcionalidad permite el desplazamiento manual de los ejes mientras hay un programa en
ejecución. Este desplazamiento se aplicará como si fuera un traslado de origen más.
Este parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda.
Valores posibles
Entre ±90 grados.
Valor por defecto: 0
Valores posibles
Entre ±99999.9999 milímetros.
Entre ±3937.00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0
Valor Significado
0 Con un ángulo entre trayectorias de hasta 300º, ambas trayectorias se unen con tramos
rectos. En el resto de los casos, ambas trayectorias se unen con tramos circulares.
1 Ambas trayectorias se unen con tramos circulares.
2 Con un ángulo entre trayectorias de hasta 300º, se calcula la intersección. En el resto
de los casos como COMPMODE = 0.
Valor por defecto: 0
< 300º
> 300º
bit
15
14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
Manual de instalación
CNC 8037
PARÁMETROS MÁQUINA
5.
SOFT: V02.2X
·123·
Parámetros máquina generales
Cada bit tiene asignada una función o modo de trabajo. Por defecto todos los bits tendrán asignado
valor ·0·. Al asignar valor ·1·, se activa la función correspondiente.
Cuando se habilita el volante aditivo se debe tener en cuenta lo siguiente.
• Si un eje tiene definido el parámetro DWELL y no está previamente en movimiento, se activa
la marca ENABLE del eje y se espera el tiempo indicado en DWELL para comprobar si se ha
activado su señal SERVOON.
• La aceleración que se aplica al movimiento con volante aditivo es la del parámetro ACCTIME
del eje.
• En ejes Gantry el movimiento con volante aditivo del eje maestro también se aplica al eje
esclavo.
• La imagen espejo por PLC no se aplica al movimiento con volante aditivo.
• Cuando se testean los límites de software en la preparación de bloques, se comprueba la cota
teórica sin tener en cuenta el exceso introducido con el volante aditivo.
Bit 10. Anula traslado de volante aditivo con G04 K0.
Con la instrucción G04 K0 se inicializan las cotas y se elimina el offset introducido mediante el
volante aditivo en todos los ejes en los que había offset.
Las cotas se inicializan a las cotas reales de la máquina y se borra el offset sin que haya movimiento
en ninguno de los ejes de la máquina.
Bit 11. Selección del volante aditivo como volante asociado al eje.
Si se parametriza este bit a 1, aunque haya un volante general, el volante aditivo será siempre el
volante asociado al eje.
Bit 12. La resolución del volante la establece el parámetro general ADIMPRES.
Este bit indica si la resolución del volante la establece el parámetro ADIMPRES (bit=1). En caso
contrario (bit=0) la resolución del volante la establece el conmutador del panel de mando. Si el
conmutador no está en la posición volante, se tomará el factor x1.
Bit 13. Intervención manual habilitada con look ahead.
Este bit indica si se dispone (bit=1) o no (bit=0) de intervención manual cuando el look ahead está
activo.
Bit 14. Anular traslado aditivo tras M02, M30, emergencia o reset.
Este bit establece (bit=1) que el traslado aditivo se anula tras ejecutar M02/M30 o tras una
emergencia o reset.
Bit 15. Se dispone de intervención manual con volante aditivo.
Este bit indica si se desea disponer (bit=1) o no (bit=0) de la intervención manual con volante aditivo.
Si se define con valor ·0·, el resto de bits no se tienen en cuenta.
El volante aditivo se activa y desactiva con la señal MANINT del PLC.
Bit Significado
0 - 9 Sin función.
10 Anula traslado de volante aditivo con G04 K0.
11 Selección del volante aditivo como volante asociado al eje.
12 La resolución del volante la establece el parámetro general ADIMPRES.
13 Intervención manual habilitada con look ahead.
14 Anular traslado aditivo tras M02, M30, emergencia o reset.
15 Se dispone de intervención manual con volante aditivo.
Valor por defecto en todos los bits: 0
·124·
Manual de instalación
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5.
PARÁMETROS MÁQUINA
SOFT: V02.2X
Parámetros máquina generales
ADIMPRES (P177)
Resolución del volante aditivo.
Estos valores sólo se aplican cuando en el parámetro ADIMPG se ha definido el bit 12 con valor ·1·.
SERCDEL1 (P178) SERCDEL2 (P179)
Sin función.
EXPLORER (P180)
Establece la forma de acceder al explorador.
REPOSTY (P181)
Permite seleccionar el modo de reposicionamiento:
MAXOFFJ (P182)
Este parámetro indica el máximo valor incremental permitido para la corrección del desgaste en
el eje Y (se programa en mm o en pulgadas). Valor por defecto: 0.5.
Valor Significado
0 0.001 mm ó 0.0001 pulgadas.
1 0.01 mm ó 0.001 pulgadas.
2 0.1 mm ó 0.01 pulgadas.
Valor por defecto: 0
Valor Significado
0 Se accede desde la softkey <explorador> de los modos utilidades, ejecutar, simular o
editar.
1 Se accede directamente desde los modos utilidades, ejecutar, simular o editar.
Valor por defecto: 1
Valor Significado
0 Activa el modo de reposicionamiento básico
1 Activa el modo de reposicionamiento extendido
Valor por defecto: 1
Manual de instalación
CNC 8037
PARÁMETROS MÁQUINA
5.
SOFT: V02.2X
·125·
Parámetros máquina generales
ISOSIMUL (P183)
El CNC permite generar en modo conversacional, a partir de una operación (ciclo) o programa
pieza, un programa en código ISO con algunas funciones G elementales así como funciones M y T.
Este parámetro identifica el número del programa ISO generado en memoria RAM de usuario:
DISSIMUL (P184)
Permite deshabilitar los modos de simulación y los modos de búsqueda de bloque en la selección
de bloques en ejecución. Poniendo a 1 el bit correspondiente se lleva a cabo la deshabilitación,
desapareciendo del menú la softkey asignada a ese bit.
Este parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda.
Para la búsqueda de bloque: Deshabilitación en ejecución de:
Para la simulación: Deshabilitación en simulación de:
ACTGAINT (P185)
El CNC permite que los ejes y el cabezal dispongan de 3 gamas de ganancias y aceleraciones.
Por defecto el CNC siempre asume la primera gama, indicada por los parámetros de eje o de
cabezal ACCTIME, PROGAIN, DERGAIN y FFGAIN.
El parámetro ACTGAINT indica cuando asume el CNC la tercera gama de ganancias y
aceleraciones, indicada por los parámetros de eje y de cabezal ACCTIMET, PROGAINT,
DERGAINT y FFGAINT.
Este parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda.
Valor Significado
0 No se permite generar un programa en código ISO.
1 - 65535 Indica el número del programa ISO generado.
Valor por defecto: 0
DISSIMUL = x x x x x x x x 0/1 x x x x x x x
bit 7 = 1 BÚSQUEDA EJEC G
bit 6 = 1 BÚSQUEDA EJEC GMST
DISSIMUL = 0/1 x x x x x x x x x x x x x x x
bit 10 = 1 RÁPIDO [S0]
bit 11 = 1 RÁPIDO
bit 12 = 1 PLANO PRINCIPAL
bit 13 = 1 FUNCIONES G, M, S, T
bit 14 = 1 FUNCIONES G
bit 15 = 1 RECORRIDO TEÓRICO
bit
15
14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
bit
15
14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
·126·
Manual de instalación
CNC 8037
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
SOFT: V02.2X
Parámetros máquina generales
Cada bit tiene asignada una función o modo de trabajo. Por defecto todos los bits tendrán asignado
valor ·0·. Al asignar valor ·1·, se activa la función correspondiente.
Cada vez que se activa una de las funciones o modos de trabajo asignados a los bits de los
parámetros generales ACTGAIN2 (P108) o ACTGAINT (P185), el CNC analiza el valor con que se
ha personalizado el bit correspondiente a dicha función en estos parámetros y actúa de la siguiente
manera:
• Si el bit de ACTGAIN2 tiene valor ·0· y el bit de ACTGAINT tiene valor ·0·, aplica la primera de
las gamas "ACCTIME, PROGAIN...".
• Si el bit de ACTGAIN2 tiene valor ·1· y el bit de ACTGAINT tiene valor ·0·, aplica la segunda
de las gamas "ACCTIME2, PROGAIN2...".
• Si el bit de ACTGAINT tiene valor ·1· y el bit de ACTGAIN2 tiene valor ·0·, aplica la tercera de
las gamas "ACCTIMET, PROGAINT...".
Cuando se desactiva dicha función o modo de trabajo, el CNC aplica la primera de las gamas
"ACCTIME, PROGAIN".
Consideraciones a tener en cuenta.
El cambio de ganancias y aceleraciones se realiza al principio del bloque. Cuando se trabaja en
arista matada (G5) no se efectúa cambio hasta programar la función G07.
También es posible efectuar el cambio de ganancias y aceleraciones desde el PLC. Para ello se
dispone de la entrada lógica general del CNC ACTGAINT (M5063). Cada vez que se activa esta
entrada el CNC selecciona la tercera gama de ganancias y aceleraciones, independientemente del
modo de trabajo o función activa.
Bit Significado Bit Significado
0 Roscado en roscas ciegas (sólo para
torno)
8G51
1G34 9G50
2 10 G49
3G74 11 G48
4JOG 12 G47
5 Roscado rígido 13 G33
6G95 14 G01
7 G75 / G76 15 G00
Valor por defecto en todos los bits: 0
Ejemplo
Si se personaliza ACTGAINT = 1000 0000 0001 0000 y ACTGAIN2 = 0000 0000 0000 0000, el CNC aplicará
la tercera de las gamas, a todos los ejes y al cabezal, siempre que esté seleccionada la función G0 o se
trabaje en modo JOG.
Ejemplo ·1· Ejemplo ·2·
G2 X10 Y10 I10 J0 (Gama 1) G05 G2 X10 Y10 I10 J0 (Gama 1)
G1 X20 (Gama 2) G1 X20 (Gama 1)
G3 X30 Y20 I0 J10 (Gama 1) G3 X30 Y20 I0 J10 (Gama 1)
G1 Y30 (Gama 2) G7 G1 Y30 (Gama 2)
Manual de instalación
CNC 8037
PARÁMETROS MÁQUINA
5.
SOFT: V02.2X
·127·
Parámetros máquina generales
RETRACTE (P186)
Habilita o deshabilita las diferentes opciones de retirada de taladrado o roscado de fresa.
Valor 0: deshabilitado.
Valor 1: habilitado.
TAPTYPE (P188)
Roscado rígido sin pasar las funciones M al PLC.
Si el bit 0 del parámetro general TAPTYPE (P188) =1, las funciones M3, M4 y M5 que se ejecutan
dentro del roscado rígido aparecen en la historia pero no se pasan al PLC. Al no pasar estas Ms
al PLC, desaparecen las temporizaciones asociadas a dichas Ms y el ciclo es más rápido.
MANTFCON (P189)
Durante la ejecución en look-ahead (G51), algunos bloques del programa hacen que la velocidad
de mecanizado baje casi hasta cero, provocando un efecto de arista viva. Para evitar este efecto,
cuando están programadas G05 o G51, es necesario mantener la velocidad en el mecanizado de
los bloques que lo provocan.
Para mantener la velocidad en el mecanizado de estos bloques y evitar el efecto de arista viva,
modificar el bit 0 del parámetro máquina general MANTFCON (P189).
Este parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda.
Bit 0 del parámetro general MANTFCON (P189).
Bit Significado
0 Habilita / deshabilita la retirada en los ciclos de roscado (G86 y G87). Sólo para el modelo
torno.
1 Habilita / deshabilita la retirada en los ciclos de taladrado (G69, G81, G82 y G83). Sólo
para el modelo fresa.
2 Habilita / deshabilita la retirada en el ciclo de roscado con macho (G84). Sólo para el
modelo fresa.
3 Habilita / deshabilita la retirada en el ciclo de roscado rígido (G84). Sólo para el modelo
fresa.
Valor por defecto: 0
Bit 0 Significado
0 Roscado rígido normal.
1 Roscado rígido sin pasar Ms al PLC.
Valor por defecto: 1
Valor Significado
0 En los bloques sin movimiento se hace arista viva.
1 En los bloques sin movimiento se mantiene la velocidad y no se hace arista viva.
Valor por defecto: 0
bit
15
14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
·128·
Manual de instalación
CNC 8037
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
SOFT: V02.2X
Parámetros máquina generales
Bloques en los que ocurre el efecto de arista viva.
En los siguientes bloques, si el bit 0 del parámetro general MANTFCON (P189) = 1, el CNC no hará
arista viva:
• Una F programada sola en el bloque.
• Bloques formados por una o varias de las siguientes Gs:
G0, G1, G2, G3 (sin programar cotas)
G5
G6
G10, G11, G12, G13
G32, G94, G95 (si no se cambia de una de ellas a otra)
G40, G41, G42, G43, G44
G70, G71
G90, G91
G92 Sxxx
G96, G97 (si no se cambia de una de ellas a otra)
G151, G152
Casos especiales.
Si el bit 0 del parámetro general MANTFCON (P189) tiene valor 1:
• En la ejecución de las funciones auxiliares M, S, T, el CNC seguirá haciendo arista viva.
• Si en un bloque hay programadas unas cotas que coinciden con la posición del bloque anterior,
el CNC no hará arista viva.
STARTDIS (P190)
Cuando se envía desde un PC al CNC un programa infinito mediante Windnc para su ejecución,
se tienen las siguientes posibilidades:
1. Una vez transmitido el programa, se ejecuta sin pulsar ninguna tecla en el CNC.
2. Una vez transmitido el programa, no se ejecuta hasta que el usuario pulse la tecla START en
el CNC.
Para definir si se permite o no la ejecución del programa sin pulsar START, se utilizará el nuevo
parámetro máquina general STARTDIS (P190).
Este parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda.
Bit 0 del parámetro general STARTDIS (P190).
Valor Significado
0 Se transmite el programa al CNC y se ejecuta.
1 Se transmite el programa al CNC y se espera a que el usuario pulse START para su
ejecución.
Valor por defecto:1
bit
15
14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
Manual de instalación
CNC 8037
PARÁMETROS MÁQUINA
5.
SOFT: V02.2X
·129·
Parámetros máquina generales
LCOMPTYP (P191)
Permite definir si se mantiene o se cambia el eje longitudinal, al hacer un cambio de plano de los
ejes de trabajo (G17, G18 o G19).
Este parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda.
Bit 0 del parámetro general LCOMPTYP (P191).
G16SUB (P192)
El parámetro máquina general G16SUB (P192) indica el número de subrutina asociada a la función
G16.
Cuando hay una subrutina asociada a la G16, el CNC actúa del siguiente modo:
• Si dentro de la subrutina asociada no hay otra G16, se ejecutará la G16 después de la subrutina.
• Si dentro de la subrutina asociada hay otra G16 sin XC ni ZC, se ejecutará esta G16 con los
parámetros de llamada (XC, ZC) y sin llamar a la subrutina. Después de ejecutar la subrutina
asociada, no se volverá a ejecutar la G16.
A esta subrutina se le pasa como parámetro de llamada en CALLP el valor del plano programado:
XC CALLP= $800004
ZC CALLP= $2000004
XCZ CALLP= $10800004
ZCX CALLP= $12000004
NEWLOOK (P193)
El parámetro máquina general NEWLOOK (P193) permite seleccionar el interface deseado para
el CNC.
Valor Significado
0 Al realizar el cambio de plano, cambia el eje longitudinal.
1 Al realizar el cambio de plano, el eje longitudinal no cambia.
Valor por defecto: 0
bit
15
14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 9999.
Valor por defecto: 0 (no hay subrutina asociada)
Valor Significado
0 Interface A/Plus.
1 Interface FL/Power.
Valor por defecto: 1
·130·
Manual de instalación
CNC 8037
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
SOFT: V02.2X
Parámetros de los ejes
5.3 Parámetros de los ejes
AXISTYPE (P0)
Define el tipo de eje y si el mismo es gobernado por el CNC o PLC.
DFORMAT (P1)
Indica las unidades de trabajo (radios o diámetros) y el formato de visualización del eje.
GANTRY (P2)
Este parámetro se utiliza en ejes Gantry e indica a qué eje está asociado. Se definirá sólo en el
eje subordinado, según el siguiente código.
Las cotas del eje Gantry se visualizan junto a las del eje asociado, salvo que se defina "DFORMAT
(P1)=3".
Valor Significado
0 Eje lineal normal.
1 Eje lineal de posicionamiento rápido (G00).
2 Eje rotativo normal.
3 Eje rotativo de posicionamiento rápido (G00).
4 Eje rotativo con dentado Hirth (posicionamiento en grados enteros).
5 Eje lineal normal comandado por el PLC.
6 Eje lineal de posicionamiento rápido (G00) comandado por el PLC.
7 Eje rotativo normal comandado por el PLC.
8 Eje rotativo de posicionamiento rápido (G00) comandado por el PLC.
9 Eje rotativo con dentado Hirth comandado por el PLC.
Valor por defecto: 0
Por defecto, los ejes rotativos son Rollover y se visualizan entre 0 y 359.9999º. Si no se desea eje
rotativo Rollover personalizar el parámetro de eje ROLLOVER (P55)=NO. El eje se visualizará en
grados.
Los desplazamientos en los ejes rotativos de posicionamiento o Hirth cuando se programa en G90
se efectúan por el camino más corto. Es decir, si se encuentra en el punto 10 y se desea posicionarlo
en el punto 350 el CNC recorrerá en el sentido 10, 9,... 352, 351, 350.
Ver "6.1 Ejes y sistemas de coordenadas" en la página 199.
Valor Unidades de
trabajo
Formato de los datos
grados mm. inch.
0 radios 5.3 5.3 4.4
1 radios 4.4 4.4 3.5
2 radios 5.2 5.2 5.3
3 radios No se visualiza
4 diámetros 5.3 5.3 4.4
5 diámetros 4.4 4.4 3.5
6 diámetros 5.2 5.2 5.3
Valor Significado Valor Significado
0No Gantry. 5 Al eje V.
1 Al eje X. 6 Al eje W.
2 Al eje Y. 7 Al eje A.
3 Al eje Z. 8 Al eje B.
4 Al eje U. 9 Al eje C.
Valor por defecto: 0 (no es Gantry)
Manual de instalación
CNC 8037
PARÁMETROS MÁQUINA
5.
SOFT: V02.2X
·131·
Parámetros de los ejes
SYNCHRO (P3)
Sin función.
DROAXIS (P4)
Indica si se trata de un eje normal o si el eje trabaja únicamente como eje visualizador.
LIMIT+ (P5) LIMIT - (P6)
Definen los límites de recorrido del eje (positivo y negativo). En cada uno de ellos se indicará la
distancia desde el cero máquina al límite de recorrido correspondiente.
En los ejes lineales, si ambos parámetros se definen con valor 0 no existirá comprobación de límites.
En los ejes rotativos se actúa de la siguiente manera:
• Cuando ambos parámetros se definen con valor 0 el eje podrá moverse indefinidamente en
cualquiera de los dos sentidos (mesas giratorias, platos divisores, etc.).
• Cuando se trabaja con ejes de posicionamiento y ejes Hirth, se debe procurar programar en
cotas incrementales para evitar errores. Por ejemplo, eje C con P5=0, P6=720 y el eje
posicionado en 700 (en la pantalla 340) se programa G90 C10, el CNC intenta ir por el camino
más corto (701,702,...) pero da error por superar límites.
• Si en los ejes de posicionamiento y ejes Hirth se limita el recorrido a menos de una vuelta, no
existe la posibilidad de desplazamiento por el camino más corto.
• Cuando el recorrido se limita a menos de una vuelta y se desea visualización positiva y negativa,
por ejemplo P5=-120 P6=120, se permite programar la función G90 con valores positivos y
negativos.
PITCH (P7)
Define el paso del husillo o la resolución del encóder empleado.
Se debe definir cuando la captación se realiza a través del conector del CNC; regulación analógica
o regulación digital con DRIBUSLE = 0.
Ejemplo:
Si se desea que los ejes X y U formen una pareja Gantry y que el eje U sea el subordinado, se programará
de la siguiente manera.
Parámetro GANTRY (P2) del eje X = 0
Parámetro GANTRY (P2) del eje U = 1 (asociado al eje X)
De esta forma cada vez que se programe un desplazamiento del eje X, el CNC aplicará el mismo
desplazamiento a ambos ejes.
Valor Significado
NO Se trata de un eje normal.
YES Trabaja únicamente como visualizador.
Valor por defecto: NO
Valores posibles
Entre ±99999.9999 grados o milímetros.
Entre ±3937.00787 pulgadas.
Valor por defecto: Para LIMIT+ (P5) = 8000 mm.
Para LIMIT- (P6) = -8000 mm.
Valores posibles
Entre 0.0001 y 99999.9999 grados ó milímetros.
Entre 0.00001 y 3937.00787 pulgadas.
Valor por defecto: 5 mm.
·132·
Manual de instalación
CNC 8037
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
SOFT: V02.2X
Parámetros de los ejes
Sistema de regulación analógica.
El significado del parámetro PITCH depende del tipo de eje y encóder empleado.
• En eje lineal con encóder rotativo, define el paso del husillo por vuelta del encóder.
• En eje lineal con encóder lineal, define la resolución del encóder.
• En eje rotativo, define el número de grados que gira el eje por vuelta del encóder.
Con este tipo de regulación, el parámetro PITCHB (P86) no tiene ningún significado.
Cuando se emplee un reductor en el eje, sólo se deberá tener en cuenta todo el conjunto a la hora
de definir uno de los parámetros PITCH ó NPULSES.
Sistema de regulación CAN.
El significado del parámetro PITCH depende del tipo de eje; es independiente del tipo de encóder
empleado.
• En eje lineal, define la resolución del encóder.
• En eje rotativo, define el número de grados que gira el eje por vuelta del encóder.
En este tipo de regulación, el paso de husillo se define mediante el parámetro PITCHB (P86).
Cuando se emplee un reductor en el eje, sólo se deberá tener en cuenta todo el conjunto a la hora
de definir uno de los parámetros PITCH ó NPULSES.
NPULSES (P8)
Indica el número de impulsos que proporciona el encóder rotativo por vuelta. Si se utiliza un encóder
lineal se deberá introducir el valor 0.
Se debe definir cuando la consigna del regulador es analógica o se envía vía CAN (DRIBUSLE =
0 ó 1).
Cuando se emplee un reductor en el eje, sólo se deberá tener en cuenta todo el conjunto a la hora
de definir uno de los parámetros PITCH ó NPULSES.
Tipo de eje Tipo de encóder PITCH (P7) NPULSES (P8)
Eje lineal. Encóder lineal. Resolución del encóder. 0
Encóder rotativo. Paso del husillo por
vuelta del encóder.
Número de impulsos del
encóder por vuelta.
Eje rotativo. Encóder rotativo. Grados que gira el eje por
vuelta del encóder.
Número de impulsos del
encóder por vuelta.
Eje lineal con paso de husillo de 5 mm. PITCH = 5 mm.
Eje con regla Fagor de paso 20 µm. PITCH = 0.020 mm.
Eje rotativo con reducción 1/10 PITCH = 36º.
Tipo de eje Tipo de encóder PITCH (P7) PITCHB (P86) NPULSES (P8)
Eje lineal. Encóder lineal. Resolución del encóder. 0 0
Encóder rotativo. Resolución del encóder. Paso del husillo por
vuelta del encóder.
Número de impulsos del
encóder por vuelta.
Eje rotativo. Encóder rotativo. Grados que gira el eje
por vuelta del encóder.
0 Número de impulsos del
encóder por vuelta.
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 299999.
Valor por defecto: 1250
Cuando se dispone de regulación CAN, si ambos parámetros NPULSES y PITCHB se definen con
valor ·0· el CNC tomará los equivalentes del regulador.
i
Manual de instalación
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PARÁMETROS MÁQUINA
5.
SOFT: V02.2X
·133·
Parámetros de los ejes
DIFFBACK (P9)
Define si el sistema de captación empleado utiliza señales diferenciales o no.
SINMAGNI (P10)
Indica el factor de multiplicación x1, x4, x20, etc. que el CNC aplicará a la señal de captación del
eje, si ésta es de tipo senoidal.
Para señales de captación cuadradas a este parámetro se le asignará el valor 0 y el CNC aplicará
siempre el factor de multiplicación x4.
La resolución de contaje del eje se definirá utilizando los parámetros de eje PITCH (P7), NPULSES
(P8) y SINMAGNI (P10), tal y como se muestra en la siguiente tabla:
FBACKAL (P11)
Este parámetro se utilizará cuando el sistema de captación empleado utiliza señales senoidales
o señales cuadradas diferenciales.
Indica si se desea tener habilitada la alarma de captación en este eje.
FBALTIME (P12)
Indica el tiempo máximo que puede permanecer el eje sin responder adecuadamente a la consigna
del CNC.
En función de la consigna correspondiente al eje, el CNC calcula el número de impulsos de contaje
que debe recibir en cada periodo de muestreo.
Se considerará que el funcionamiento del eje es correcto siempre que el número de impulsos
recibidos esté comprendido entre el 50% y el 200% de los calculados.
Si en un determinado momento el número de impulsos de contaje recibidos se encuentra fuera de
este margen, el CNC continuará analizando dicho eje hasta detectar que el número de impulsos
recibidos ha vuelto a la normalidad. Pero si transcurre un tiempo superior al indicado en este
parámetro sin que dicho eje vuelva a la normalidad, el CNC mostrará el error correspondiente.
Valor Significado
NO No utiliza señales diferenciales.
YES Sí utiliza señales diferenciales.
Valor por defecto: YES
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 255.
Valor por defecto: 0
PITCH
(P7)
NPULSES
(P8)
SINMAGNI
(P10)
Encóder señales cuadradas paso husillo nº impulsos 0
Encóder señal senoidal paso husillo nº impulsos factor multiplicación
Encóder lineal señales cuadradas paso encóder lineal 0 0
Encóder lineal señal senoidal paso encóder lineal 0 factor multiplicación
Valor Significado
OFF No se desea alarma de captación; está anulada.
ON Sí se dispone de alarma de captación.
Valor por defecto: ON
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535 ms.
Valor por defecto: 0 (no se comprueba)
·134·
Manual de instalación
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5.
PARÁMETROS MÁQUINA
SOFT: V02.2X
Parámetros de los ejes
AXISCHG (P13)
Define el sentido de contaje. Si es correcto dejarlo como está, pero si se desea cambiarlo
seleccionar YES si antes había NO y viceversa. Si se modifica este parámetro se deberá cambiar
también el parámetro de eje LOOPCHG (P26).
BACKLASH (P14)
Define el valor de la holgura. Con sistemas lineales de captación, introducir el valor 0.
LSCRWCOM (P15)
Indica si el CNC debe aplicar a este eje compensación de error de paso de husillo.
NPOINTS (P16)
Indica el número de puntos que dispone la tabla de compensación de husillo. Los valores
introducidos en esta tabla se aplicarán si el parámetro de eje LSCRWCOM (P15) se encuentra
seleccionado (ON).
DWELL (P17)
Define la temporización que aplica desde que se activa la señal "ENABLE" hasta que se produce
la salida de la consigna.
ACCTIME (P18)
Define la fase de aceleración o tiempo que necesita el eje en alcanzar el avance seleccionado
mediante el parámetro de eje G00FEED (P38). Este tiempo será igualmente válido para la fase de
deceleración.
Valores posibles
NO / YES.
Valor por defecto: NO
Valores posibles
Entre ±99999.9999 grados o milímetros.
Entre ±3937.00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0
Valor Significado
OFF No se desea compensación de husillo.
ON Sí se dispone de compensación de husillo.
Valor por defecto: OFF
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 1000.
Valor por defecto: 30
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535 ms.
Valor por defecto: 0 (no hay)
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535 ms.
Valor por defecto: 0 (no hay)
Manual de instalación
CNC 8037
PARÁMETROS MÁQUINA
5.
SOFT: V02.2X
·135·
Parámetros de los ejes
INPOSW (P19)
Define la anchura de la banda de muerte (zona anterior y posterior de la cota programada en la
que el CNC considera que se encuentra en posición).
INPOTIME (P20)
Define el tiempo que debe permanecer el eje dentro de la banda de muerte para que el CNC
considere que se encuentra en posición.
De esta forma se evita que en los ejes que son controlados únicamente durante la interpolación
o posicionamiento (ejes muertos), el CNC dé por finalizado el bloque (en posición) antes de
detenerse el movimiento del eje, pudiendo luego salirse de la banda de muerte.
MAXFLWE1 (P21)
Indica el máximo error de seguimiento que permite el CNC al eje cuando se encuentra en
movimiento.
MAXFLWE2 (P22)
Indica el máximo error de seguimiento que permite el CNC al eje cuando se encuentra parado.
PROGAIN (P23)
Define el valor de la ganancia proporcional. Indica la consigna en milivoltios deseada para un error
de seguimiento de 1 milímetro.
Valores posibles
Entre 0 y 99999.9999 grados o milímetros.
Entre 0 y 3937.00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0.01 mm.
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535 ms.
Valor por defecto: 0
Valores posibles
Entre 0 y 99999.9999 grados o milímetros.
Entre 0 y 3937.00787 pulgadas.
Valor por defecto: 30 mm.
Valores posibles
Entre 0 y 99999.9999 grados o milímetros.
Entre 0 y 3937.00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0.1 mm.
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535 mV/mm.
Valor por defecto: 1000 mV/mm.
Ejemplo:
Se selecciona en el parámetro de eje G00FEED (P38) un avance de 20000 mm/min y se desea obtener 1
mm de error de seguimiento para un avance F = 1000 mm/min.
Consigna del regulador: 9.5 V para un avance de 20000 mm/min.
Consigna correspondiente al avance F = 1000 mm/min:
Consigna = (9,5/20000) x 1000 = 475 mV
Por lo tanto "PROGAIN" = 475
Consigna (mV)
= Error de seguimiento (mm) x PROGAIN
·136·
Manual de instalación
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SOFT: V02.2X
Parámetros de los ejes
DERGAIN (P24)
Define el valor de la ganancia derivativa. Indica la consigna, en milivoltios, correspondiente a un
cambio de error de seguimiento de 1 mm en 10 milisegundos.
Esta consigna se añadirá a la consigna calculada por la ganancia proporcional.
Si se desea aplicar esta ganancia a un eje, es aconsejable que dicho eje trabaje con
aceleración/deceleración (parámetro de eje ACCTIME (P18) distinto de 0).
El ajuste óptimo se consigue cuando se minimiza el error de seguimiento al máximo pero sin invertir
los picos. En la figura de la derecha están los picos invertidos. Ajuste inapropiado.
FFGAIN (P25)
Define el porcentaje de consigna que es debido al avance programado, el resto dependerá del error
de seguimiento al que se le aplicará las ganancias proporcional y derivativa.
La ganancia feed-forward permite mejorar el lazo de posición minimizando el error de seguimiento,
no siendo aconsejable su utilización cuando no se trabaja con aceleración deceleración.
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535.
Valor por defecto: 0 (no se aplica ganancia derivativa)
PROGAIN
DERGAIN
10 t
-----------------------------------
+
=
Consigna
La figura de la izquierda muestra la respuesta del sistema sin DERGAIN (10m por
cuadro) y la de la derecha con DERGAIN (1m por cuadro).
Valores posibles
Entre 0 y 100,99 (números con dos decimales).
Valor por defecto: 0 (no se aplica ganancia feed-forward)
PROGAIN
·
DERGAIN
10 t
-----------------------------------
FFGAIN Fprog MAXVOLT
100 G00FEE D
---------------------------------------------------------------------------------
++
=
Consigna
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·137·
Parámetros de los ejes
El ajuste óptimo se consigue cuando se minimiza el error de seguimiento al máximo sin invertir su
signo, manteniendo el sentido de movimiento del eje.
LOOPCHG (P26)
Define el signo de la consigna. Si es correcto dejarlo como está, pero si se desea cambiarlo
seleccionar YES si antes había NO y viceversa.
MINANOUT (P27)
Define el valor de consigna mínima del eje.
La escala correspondiente al error de seguimiento es de 10m por cuadro.
• Ajuste correcto con feed forward.
• Ajuste incorrecto con feed forward.
Valores posibles
NO / YES.
Valor por defecto: NO
Si se tienen dos ejes controlados por un solo accionamiento, se debe definir el sentido de la consigna
en ambos ejes.
Valores posibles
Se expresará en unidades del conversor D/A, admitiendo cualquier número entero entre 0 y 32767,
correspondiendo para el valor 32767 la consigna de 10 V.
Valor por defecto: 0
MINANOUT Consigna mínima
1
- - -
3277
- - -
32767
0.3 mV.
- - -
1 V.
- - -
10 V.
·138·
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Parámetros de los ejes
SERVOFF (P28)
Define el valor la consigna que se aplicará como offset al regulador.
BAKANOUT (P29)
Impulso adicional de consigna para recuperar la posible holgura del husillo en las inversiones de
movimiento.
Cada vez que se invierte el movimiento, el CNC aplicará a dicho eje la consigna correspondiente
al movimiento más la consigna adicional indicada en este parámetro. Esta consigna adicional se
aplicará durante el tiempo indicado en el parámetro de eje BAKTIME (P30).
BAKTIME (P30)
Indica la duración del impulso adicional de consigna para recuperar la holgura en las inversiones
de movimiento.
DECINPUT (P31)
Indica si el eje dispone de micro para búsqueda del punto de referencia máquina.
Valores posibles
Se expresará en unidades del conversor D/A, admitiendo cualquier número entero entre 0 y ±32767,
correspondiendo para el valor ±32767 la consigna de ±10 V.
Valor por defecto: 0 (no aplica)
SERVOFF Consigna
-32767
- - -
-3277
- - -
1
- - -
3277
- - -
32767
-10 V.
- - -
-1 V.
- - -
0.3 mV.
- - -
1 V.
- - -
10 V.
Valores posibles
Se expresará en unidades del conversor D/A, admitiendo cualquier número entero entre 0 y 32767,
correspondiendo para el valor 32767 la consigna de 10 V.
Valor por defecto: 0 (no aplica)
BAKANOUT Consigna adicional
1
- - -
3277
- - -
32767
0.3 mV.
- - -
1 V.
- - -
10 V.
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535 ms.
Valor por defecto: 0
Valor Significado
NO No dispone de micro para la búsqueda.
YES Sí dispone de micro para la búsqueda.
Valor por defecto: YES
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·139·
Parámetros de los ejes
REFPULSE (P32)
Indica el tipo de flanco de la señal de I0 que se utiliza para realizar la búsqueda del punto de
referencia máquina.
REFDIREC (P33)
Indica el sentido en el que se desplazará el eje durante la búsqueda del punto de referencia
máquina.
REFEED1 (P34)
Define el avance con que se realiza la búsqueda del punto de referencia máquina hasta pulsar el
micro correspondiente.
REFEED2 (P35)
Define el avance con que se realiza la búsqueda del punto de referencia máquina después de pulsar
el micro correspondiente.
REFVALUE (P36)
Define la cota del punto de referencia respecto al cero máquina.
El punto de referencia máquina es un punto de la máquina fijado por el fabricante sobre el que se
realiza la sincronización del sistema. El control se posiciona sobre este punto, en lugar de
desplazarse hasta el origen de la máquina.
Cuando el sistema de captación dispone de I0 codificado la búsqueda de referencia puede
efectuarse en cualquier punto de la máquina, siendo necesario definir este parámetro únicamente
cuando el eje utiliza la compensación de error husillo. El error de husillo en el punto de referencia
máquina puede tener cualquier valor.
Valor Significado
Signo + Flanco positivo; cambio de nivel de 0 V a 5 V.
Signo - Flanco negativo; cambio de nivel de 5 V a 0 V.
Valor por defecto: Signo +
Valor Significado
Signo + Sentido positivo.
Signo - Sentido negativo.
Valor por defecto: Signo +
Valores posibles
Entre 0.0001 y 199999.9999 grados/min o mm/min.
Entre 0.00001 y 7874.01574 pulgadas/min.
Valor por defecto: 1000 mm/min.
Valores posibles
Entre 0.0001 y 99999.9999 grados/min o mm/min.
Entre 0.00001 y 3937.00787 pulgadas/min.
Valor por defecto: 100 mm/min.
Valores posibles
Entre ±99999.9999 grados o milímetros.
Entre ±3937.00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0
·140·
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Parámetros de los ejes
MAXVOLT (P37)
Define el valor de la consigna que debe proporcionar el CNC, para que el eje alcance la velocidad
máxima de posicionamiento definida mediante el parámetro de eje G00FEED (P38).
G00FEED (P38)
Define el avance en G00 (posicionamiento rápido).
UNIDIR (P39)
Indica el sentido en el que se realizará la parada unidireccional en los posicionamientos en G00.
OVERRUN (P40)
Indica la distancia que se desea mantener entre la cota de aproximación unidireccional y la cota
programada. Si se trata de un CNC modelo TORNO, dicha distancia debe expresarse en radios.
UNIFEED (P41)
Indica el avance al que se realizará la parada unidireccional desde el punto de aproximación al punto
programado.
MAXFEED (P42)
Define el máximo avance programable (F0).
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 9999 mV.
Valor por defecto: 9500 (9.5 V)
Valores posibles
Entre 0.0001 y 199999.9999 grados/min o mm/min.
Entre 0.00001 y 7874.01574 pulgadas/min.
Valor por defecto: 10000 mm/min.
Valor Significado
Signo + Sentido positivo.
Signo - Sentido negativo.
Valor por defecto: Signo +
Valores posibles
Entre 0.0001 y 99999.9999 grados/min o mm/min.
Entre 0.00001 y 3937.00787 pulgadas/min.
Valor por defecto: 0 (no se desea unidireccional)
Valores posibles
Entre 0.0001 y 99999.9999 grados/min o mm/min.
Entre 0.00001 y 3937.00787 pulgadas/min.
Valor por defecto: 0
Valores posibles
Entre 0.0001 y 199999.9999 grados/min o mm/min.
Entre 0.00001 y 7874.01574 pulgadas/min.
Valor por defecto: 5000 mm/min.
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·141·
Parámetros de los ejes
JOGFEED (P43)
Define la velocidad de avance F que asume el CNC en el modo manual.
PRBFEED (P44)
Define el avance al que se desplazará la herramienta cuando se está efectuando en el modo Manual
una medición de herramienta con palpador.
MAXCOUPE (P45)
Indica la máxima diferencia permitida entre los errores de seguimiento de los ejes Gantry.
Este valor se asignará únicamente en el parámetro correspondiente al eje subordinado.
ACFGAIN (P46)
Indica si el valor del parámetro de eje DERGAIN (P24) se aplica sobre las variaciones del error de
seguimiento (ganancia derivativa) o sobre las variaciones del avance programado (AC-forward).
En la regulación digital, el parámetro de eje ACFGAIN(P46) se ha de parametrizar como
ADVANCED. Esta parametrización, permite un ajuste más suave y estable de la máquina utilizando
unos valores de DERGAIN mucho menores de los que se utilizan cuando el parámetro de eje
AFCGAIN(P46) =YES. Esta gestión es válida para ejes y cabezales.
Todos los ejes del canal, CNC o PLC, deben tener el mismo valor del parámetro de eje
ACFGAIN(P46). Si se parametriza ACFGAIN=ADVANCED en un sistema analógico se tratará
como AFGAIN=YES.
Valores posibles
Entre 0.0001 y 199999.9999 grados/min o mm/min.
Entre 0.00001 y 7874.01574 pulgadas/min.
Valor por defecto: 1000 mm/min.
Valores posibles
Entre 0.0001 y 99999.9999 grados/min o mm/min.
Entre 0.00001 y 3937.00787 pulgadas/min.
Valor por defecto: 100 mm/min.
Valores posibles
Entre 0.0001 y 99999.9999 grados o milímetros.
Entre 0.00001 y 3937.00787 pulgadas.
Valor por defecto: 1 mm.
Valor Significado
NO Se aplica sobre las variaciones del error de seguimiento (ganancia derivativa).
YES Se aplica sobre las variaciones del avance programado que son debidas a la aceleración
deceleración (AC-forward).
ADVANCED Se utiliza en la regulación digital y permite un ajuste más suave y estable de la máquina.
Valor por defecto: YES
Si se modifica el valor del parámetro de eje ACFGAIN (P46), será necesario volver a ajustar el
DERGAIN.
·142·
Manual de instalación
CNC 8037
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
SOFT: V02.2X
Parámetros de los ejes
REFSHIFT (P47)
Este parámetro se utiliza cuando una vez ajustada la máquina es necesario soltar el sistema de
captación y el nuevo punto de referencia máquina no coincide con el anterior.
Indica la diferencia existente entre ambos puntos de referencia, el anterior y el actual.
Si este parámetro tiene un valor distinto de 0, el CNC cada vez que se efectúa la búsqueda de
referencia máquina se desplaza, una vez recibido el impulso de I0 del sistema de captación, la
cantidad indicada en el parámetro de eje REFSHIFT (P47). De esta forma el punto de referencia
máquina seguirá siendo el mismo.
Este desplazamiento se efectúa según el avance indicado en el parámetro de eje REFEED2 (P35).
STOPTIME (P48) STOPMOVE (P49)
Estos parámetros se utilizan, junto con el parámetro de eje STOPAOUT (P50), con la función G52
(movimiento contra tope).
STOPTIME (P48).
El CNC considera que se ha llegado a tope cuando ha transcurrido un cierto tiempo sin moverse
el eje. Este tiempo lo fija, en milésimas de segundo, el parámetro STOPTIME (P48).
STOPMOVE (P49).
El CNC considera que el eje está parado cuando el desplazamiento del mismo, en el tiempo
STOPTIME (P48), es inferior al valor indicado en el parámetro STOPMOVE (P49).
ACFGAIN = NO
ACFGAIN = YES
Valores posibles
Entre ±838.8608 grados o milímetros.
Entre ±33.026 pulgadas.
Valor por defecto: 0
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535 ms.
Valor por defecto: 0
Valores posibles
Entre 0.0001 y 99999.9999 milímetros.
Entre 0.00001 y 3937.00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0
Manual de instalación
CNC 8037
PARÁMETROS MÁQUINA
5.
SOFT: V02.2X
·143·
Parámetros de los ejes
STOPAOUT (P50)
Este parámetro se utiliza con la función G52 (movimiento contra tope) e indica la consigna residual
que proporciona el CNC para hacer presión, una vez detectado el tope.
INPOSW2 (P51)
El CNC utiliza este parámetro cuando se encuentra activa la función G50 (arista matada
controlada).
Define la distancia o zona anterior de la cota programada en la que el CNC considera que se
encuentra en posición y continúa con la ejecución del siguiente bloque.
Es aconsejable asignarle un valor de 10 veces "INPOSW".
I0TYPE (P52)
El parámetro máquina de eje I0TYPE dispone de dos dígitos:
Unidades.
Indica el tipo de señal I0 que dispone el sistema de captación.
Cuando se utilizan encóder lineales con I0 codificado personalizar los parámetros de eje I0CODI1
(P68) y I0CODI2 (P69).
Decenas.
Define, cuando se realiza un ajuste de los ejes, si la parada al encontrar I0 será suave.
Cuando se personalice la parada suave, se recomienda tener a cero los parámetros DERGAIN y
FFGAIN.
Valores posibles
Se expresará en unidades del conversor D/A, admitiendo cualquier número entero entre 0 y 32767,
correspondiendo para el valor 32767 la consigna de 10 V.
Valor por defecto: 0
STOPAOUT Consigna mínima
1
- - -
3277
- - -
32767
0.3 mV.
- - -
1 V.
- - -
10 V.
Este parámetro está especialmente diseñado para accionamientos hidráulicos.
Cuando se dispone de accionamientos con motor reducir previamente el par máximo del regulador
mediante alguna función "M", evitando de esta forma que se "abrase" el motor.
i
Valores posibles
Entre 0 y 99999.9999 grados o milímetros.
Entre 0 y 3937.00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0.1 mm.
Valor Significado
x0 I0 normal.
x1 I0 codificado tipo A.
x2 I0 codificado tipo B (sólo regla COVS).
x3 I0 normal (búsqueda con retroceso).
Valor Significado
0x Parada normal sobre I0.
1x Parada suave sobre I0.
·144·
Manual de instalación
CNC 8037
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
SOFT: V02.2X
Parámetros de los ejes
ABSOFF (P53)
El CNC tiene en cuenta este parámetro cuando el parámetro de eje I0TYPE (P52) se ha
personalizado con un valor distinto de 0.
Los encóder lineales que disponen de I0 codificado indican la posición de la máquina respecto al
cero del encóder lineal.
Para que el CNC muestre la posición de los ejes respecto al cero máquina es necesario personalizar
este parámetro con la posición que ocupa el cero máquina (M) respecto al cero del encóder lineal
(C).
MINMOVE (P54)
Este parámetro está relacionado con las salidas lógicas de ejes "ANT1 a ANT3".
Si el movimiento programado del eje es menor que el indicado en éste parámetro de eje MINMOVE
(P54), la salida lógica de ejes correspondiente "ANT1 a ANT3" se pone a nivel lógico alto.
ROLLOVER (P55)
El CNC tiene en cuenta este parámetro cuando el eje se ha personalizado como eje rotativo
"AXISTYPE (P0)=2 o 3". Indica si el eje rotativo es Rollover o no.
DRIBUSID (P56)
Indica la dirección del regulador digital CAN asociada al eje. Se corresponde con el valor del
conmutador rotativo (address) del regulador.
Es recomendable (no necesario) que las direcciones de los distintos ejes y cabezales sean
correlativas y comiencen por el número ·1· (el CNC siempre será la dirección ·0·). Por ejemplo, con
3 ejes CAN y un cabezal CAN los valores de este parámetro deben ser 1, 2, 3, 4.
Valores posibles
Entre ±99999.9999 milímetros.
Entre ±3937.00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0
Cuando se trabaja con un CNC8055 conectado a reguladores ACSD con captación motor absoluta,
se necesita definir en algún parámetro la cota absoluta.
Como en los reguladores ACSD no existe el parámetro PP177, el CNC usa el parámetro máquina
de eje ABSOFF(P53).
i
Valores posibles
Entre ±99999.9999 grados o milímetros.
Entre ±3937.00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0
Valor Significado
NO No es Rollover.
YES Sí es Rollover.
Valor por defecto: YES
Valor Significado
0 Eje analógico.
1 - 8 Dirección del regulador digital.
Valor por defecto: 0
Manual de instalación
CNC 8037
PARÁMETROS MÁQUINA
5.
SOFT: V02.2X
·145·
Parámetros de los ejes
EXTMULT (P57)
Este parámetro se debe utilizar cuando el dispositivo de captación dispone de señal I0 codificada.
Indica la relación existente entre el período mecánico o período de la serigrafía del cristal o fleje
y el período eléctrico o período de señal de contaje que se aplica al CNC.
Valores que se deben asignar para los encóder Fagor con señal I0 codificada.
SMOTIME (P58)
Hay desplazamientos en que la respuesta del eje no es la deseada (Desplazamientos con volante,
etc).
En estos casos es posible suavizar la respuesta del eje aplicando un filtro a los cambios de
velocidad. Dicho filtro se define mediante el parámetro SMOTIME que indica la longitud del filtro
en milisegundos, valor indicado por el parámetro general LOOPTIME (P72).
Para obtener una mejor respuesta, es aconsejable personalizar con el mismo valor el parámetro
SMOTIME de los ejes que interpolan entre sí.
Ejemplo:
Por ejemplo, el encóder lineal Fagor "FOT" dispone de un periodo de gramaje del cristal de 100 µm y de
un periodo de señal de contaje de 20 µm.
EXTMULT = 100 / 20 = 5
Encóder lineales
I0CODI1
(P68)
I0CODI2
(P69)
EXTMULT
(P57)
SOP
SVOP
GOP M OT
MOC
MOP
COT
COC
COP
FOP 1000 1001 1
SOX
SVOX
GOX MOX COX FOT 1000 1001 5
MOY COY 1000 1001 10
LOP 2000 2001 1
LOX 2000 2001 10
FOX 1000 1001 25
Encóder rotativos
I0CODI1
(P68)
I0CODI2
(P69)
EXTMULT
(P57)
HO SO 90000 impulsos 1000 1001 5
HO SO 180000 impulsos 1000 1001 10
HOP SOP 18000 impulsos 1000 1001 1
EXTMULT (P57) =
Período de la serigrafía del cristal (período mecánico)
Periodo de la señal de contaje (período eléctrico)
Valores posibles
Valor por defecto: 0
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 64 veces el valor asignado al parámetro general LOOPTIME (P72).
Si se ha definido LOOPTIME = 0 (4 ms) el valor máximo que se puede asignar a SMOTIME será 64
x 4 = 256 ms.
Valor por defecto: 0
·146·
Manual de instalación
CNC 8037
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
SOFT: V02.2X
Parámetros de los ejes
ACCTIME2 (P59) PROGAIN2 (P60) DERGAIN2 (P61)
FFGAIN2 (P62)
Estos parámetros definen la segunda gama de ganancias y aceleraciones. Se deben personalizar
como los parámetros que definen la primera gama.
Para seleccionar la segunda gama de ganancias y aceleraciones se debe personalizar
adecuadamente el parámetro general ACTGAIN2 (P108) o activar la entrada lógica general del
CNC ACTGAIN2 (M5013).
DRIBUSLE (P63)
El CNC tiene en cuenta este parámetro cuando se utilizan un regulador digital CAN. Parámetro del
eje DRIBUSID (P56) distinto de 0.
Aunque el trasvase de información entre el CNC y el regulador se realiza vía bus CAN, hay que
definir si la captación se efectúa a través del bus o mediante el conector correspondiente al eje o
cabezal.
POSINREF (P64)
Sin función.
SWITCHAX (P65)
Cuando se dispone de 2 ejes controlados por un único accionamiento, el parámetro SWITCHAX
del eje secundario indica cual es el eje principal al que está asociado.
Cuando se dispone de dos ejes controlados por un accionamiento, también hay que definir el
parámetro SWINBACK (P66).
Primera gama Segunda gama
ACCTIME (P18) ACCTIME2 (P59)
PROGAIN (P23) PROGAIN2 (P60)
DERGAIN (P24) DERGAIN2 (P61)
FFGAIN (P25) FFGAIN2 (P62)
Valor Significado
0 La captación se realiza vía conector.
1 La captación se realiza vía bus CAN.
Primera captación (captación motor).
DRIBUSLE = 0 El control del lazo de posición se efectúa en el CNC.
La captación del eje se realiza vía conector.
La consigna al regulador se envía vía CAN.
DRIBUSLE = 1 El control del lazo de posición se efectúa en el CNC.
La captación del eje se realiza vía CAN. Primera captación (captación motor).
La consigna al regulador se envía vía CAN.
Valor Significado Valor Significado
0 Ninguno. 6 Al eje W.
1 Al eje X. 7 Al eje A.
2 Al eje Y. 8 Al eje B.
3 Al eje Z. 9 Al eje C.
4 Al eje U. 10 Cabezal.
5 Al eje V.
Valor por defecto: 0
Manual de instalación
CNC 8037
PARÁMETROS MÁQUINA
5.
SOFT: V02.2X
·147·
Parámetros de los ejes
Ejemplo:
En una máquina con los ejes X, Z paraxiales se define el eje X como eje principal y el eje Z como
secundario (asociado al eje X).
SWITCHAX del eje X = 0.
SWITCHAX del eje Z = 1.
SWINBACK (P66)
Cuando se dispone de 2 ejes controlados por un único accionamiento, el parámetro SWINBACK
del eje secundario indica si dispone de captación propia o si la toma del eje principal al que está
asociado.
Los siguientes ejemplos muestran distintas posibilidades. En todos ellos, la conmutación de
consigna se debe realizar desde el PLC mediante la marca SWTCH2.
Cada eje dispone de su propia captación.
Eje X (principal) SWINBACK del eje X = 0.
Eje Z (secundario) SWINBACK del eje Z = 1.
Valor Significado
0 Toma la captación del eje principal.
1 Dispone de captación propia.
Valor por defecto: 0
·148·
Manual de instalación
CNC 8037
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
SOFT: V02.2X
Parámetros de los ejes
Los dos ejes comparten la captación. Debe ser conectada al conector del eje principal.
Eje X (principal) SWINBACK del eje X = 0.
Eje Z (secundario) SWINBACK del eje Z = 0.
JERKLIM (P67)
Define la derivada de la aceleración. Permite limitar los cambios de aceleración, de forma que la
máquina vaya más suave en los incrementos o decrementos de velocidad pequeñas y con valores
de FFGAIN cercanos al 100%.
El CNC no tiene en cuenta este parámetro en los movimientos con volantes, manivelas, look ahead,
roscado (G33) y roscado rígido.
Cuanto menor sea el valor asignado a JERKLIM la respuesta de la máquina será más suave pero
aumentará el tiempo de aceleración / deceleración. Al aumentar el valor de JERKLIM disminuye
el tiempo de aceleración / deceleración pero la respuesta de la máquina empeora.
Valores recomendados:
En milímetros JERKLIM = 82*G00FEED / ACCTIME**2
En pulgadas JERKLIM = 2082*G00FEED / ACCTIME**2
Si se está ajustando el segundo set de parámetros, se utilizará el parámetro ACCTIME2.
Si con los valores antes mencionados, la estabilidad de la máquina se viera afectada, se recomienda
bajar el valor del JERKLIM a la mitad.
I0CODI1 (P68) I0CODI2 (P69)
El CNC tiene en cuenta este parámetro cuando el parámetro de eje I0TYPE (P52) se ha
personalizado con un valor distinto de 0. El parámetro I0CODD1 (P68) indica el paso entre 2 I0
codificados fijos y el parámetro I0CODD2 (P69) indica el paso entre 2 I0 codificados variables.
Se define en número de ondas.
Valores posibles
Entre 0 y 99999.9999 m/s
3
.
Valor por defecto: 0
Valores posibles
Entre 0 y 65535 ondas.
Valor por defecto: Para I0CODD1 (P68) = 1000.
Valor por defecto: Para I0CODD2 (P69) = 1001.
Ejemplo con encóder lineal Fagor
Paso entre I
0
fijos 20 000 m
Paso entre I
0
variables 20 020m
Periodo de señal 20 m
Nº ondas entre I
0
fijos 20000/(20 x EXTMULT) = 1000
Nº ondas entre I
0
variables 20020/(20 x EXTMULT) = 1001
Manual de instalación
CNC 8037
PARÁMETROS MÁQUINA
5.
SOFT: V02.2X
·149·
Parámetros de los ejes
Valores que se deben asignar para los encóder Fagor con señal I0 codificada.
ORDER (P70)
Orden del filtro. La pendiente de caída está atenuada; a mayor número, mayor caída.
Cuando se desea aplicar un filtro, se aconseja definirlo de orden ·3·. Antes de asignar otro valor
consultar con el Servicio de Asistencia Técnica de Fagor Automation.
Si se detecta que el orden del filtro FAGOR es elevado para la configuración del filtro (en función
de los parámetros FREQUEN y LOOPTIME), en el encendido o tras reiniciar, se sacará el mensaje:
"Se recomienda reducir el orden del filtro frecuencia".
Se recomienda empezar por valores bajos (Ej: ORDER=5), e ir aumentando este valor hasta que
aparezca dicho mensaje.
TYPE (P71)
Tipo de filtro. Se dispone de tres tipos de filtro a saber, "paso bajo", "antirresonante (banda
eliminada)" y "FAGOR (paso bajo)". Para obtener un buen mecanizado se recomienda definir todos
los ejes y el cabezal que se interpolan entre sí con el mismo tipo de filtro y con la misma frecuencia.
Cuando se definen filtros del tipo antirresonante también hay que definir los parámetros NORBWID
y SHARE.
Encóder lineales
I0CODI1
(P68)
I0CODI2
(P69)
EXTMULT
(P57)
SOP
SVOP
GOP M OT
MOC
MOP
COT
COC
COP
FOP 1000 1001 1
SOX
SVOX
GOX MOX COX FOT 1000 1001 5
MOY COY 1000 1001 10
LOP 2000 2001 1
LOX 2000 2001 10
FOX 1000 1001 25
Encóder rotativos
I0CODI1
(P68)
I0CODI2
(P69)
EXTMULT
(P57)
HO SO 90000 impulsos 1000 1001 5
HO SO 180000 impulsos 1000 1001 10
HOP SOP 18000 impulsos 1000 1001 1
Valor Tipo de filtro
[0 - 4] Filtro paso bajo
[0 - 4] Filtro antirresonante
[0 - 30] Filtro FAGOR
Valor por defecto: 0 (no se aplica el filtro).
Si el diseño del filtro es erróneo, éste no será aplicado.
Si el parámetro de eje TYPE (P71) = 0 ó 1, los filtros no se aplican en los movimientos con volante
o manivela.
Se recomienda no activar estos filtros en máquinas que van a realizar movimientos contra tope.
i
Valor Significado
0 Filtro "paso bajo".
1 Filtro "antirresonante (banda eliminada)".
2 Filtro "FAGOR (paso bajo)".
Valor por defecto: 0
·150·
Manual de instalación
CNC 8037
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
SOFT: V02.2X
Parámetros de los ejes
Filtro "paso bajo".
El filtro "paso bajo" se utiliza para limitar el jerk suavizando los movimientos, aunque tiene el
inconveniente de redondear ligeramente las aristas.
Filtro antirresonante (banda eliminada).
El filtro "antirresonante (banda eliminada)" se debe utilizar cuando la máquina tiene una frecuencia
de resonancia que se quiere eliminar.
Arranque del CNC con filtros Fagor activos.
En el arranque del CNC, si se tienen activos los filtros Fagor en alguno de los ejes y se tiene el
parámetro de eje SMOTIME (P58) con valor distinto de 0 en el mismo eje, el CNC visualizará el
siguiente error:
• Parámetro TYPE=2 es incompatible con parámetro SMOTIME.
FREQUEN (P72)
El significado de este parámetro depende del tipo de filtro aplicado.
En los filtros "paso bajo" y "FAGOR" indica la frecuencia de corte o frecuencia a la que la amplitud
cae 3 dB o alcanza el 70% de la amplitud nominal.
-3dB = 20 log (A/Ao) ==> A = 0,707 Ao
En el filtro "antirresonante (banda eliminada)" indica la frecuencia central o frecuencia en que la
resonancia alcanza su valor máximo.
Ao
f
FREQUEN
0,707·Ao (-3dB)
A
ff
1
2
FREQUEN
A
Ao
0,707·Ao (-3dB)
Tras realizar el arranque, si no se modifica el valor del parámetro indicado, el CNC anulará dicho
parámetro automáticamente.
Valores posibles
Entre 0 y 500.0 Hz.
Valor por defecto: 30
Manual de instalación
CNC 8037
PARÁMETROS MÁQUINA
5.
SOFT: V02.2X
·151·
Parámetros de los ejes
NORBWID (P73)
Anchura de banda normalizada.
Este parámetro sólo se tiene en cuenta para el tipo de filtro "antirresonante (banda eliminada)".
Se calcula con la siguiente formula.
Los puntos f1 y f2 corresponden a la frecuencia de corte o frecuencia a la que la amplitud cae 3
dB o alcanza el 70% de la amplitud nominal.
SHARE (P74)
Porcentaje de señal que pasa a través del filtro. Este valor debe ser equivalente al sobrepasamiento
porcentual de la resonancia, ya que debe contrarrestar a la misma.
Este parámetro sólo se tiene en cuenta para el tipo de filtro "antirresonante (banda eliminada)".
Valores posibles
Entre 0 y 100.0
Valor por defecto: 1
ff
1
2
FREQUEN
A
Ao
0,707·Ao (-3dB)
NORBWID
FREQUEN
f
2
f
1
–
-----------------------------
=
Valores posibles
Entre 0 y 100
Valor por defecto: 100
f
Ar
SHARE=100(Ar-Ao)/Ao
Ao
Ejemplo de cálculo ante una determinada respuesta de la máquina.
·152·
Manual de instalación
CNC 8037
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
SOFT: V02.2X
Parámetros de los ejes
FLIMIT (P75)
Límite máximo de seguridad para el avance de los ejes. Este límite se activa desde el PLC y se
aplica a todos los modos de trabajo, incluido el canal de PLC.
Esta limitación se activa para todos los ejes mediante la marca FLIMITAC (M5058). Cuando se
desactiva la limitación, se recupera el avance programado.
Este parámetro permite limitar temporalmente el avance del eje desde el PLC, por ejemplo, cuando
se abren las puertas, etc.
En los siguientes casos no se sobrepasa el valor definido en el parámetro de eje FLIMIT (P75):
1. Volante electrónico:
Para respetar el límite marcado por el parámetro de eje FLIMIT(P75) es necesario rechazar
algunos de los impulsos que llegan del volante si se llegara a sobrepasar FLIMIT, es decir, en
caso de que FLIMIT esté activo se podrán perder impulsos tanto si el bit 15 del parámetro
general HDIFFBAC (P129) está a 0 como a 1.
2. Volante asociado a manivela.
3. Volante trayectoria.
TANSLAID (P76) TANSLANA (P77) TORQDIST (P78)
PRELOAD (P79) PRELFITI (P80) TPROGAIN (P81)
TINTTIME (P82) TCOMPLIM (P83)
Sin función.
ADIFEED (P84)
Avance máximo permitido, debido al volante aditivo.
FRAPIDEN (P85)
Avance máximo del eje al activarse la marca EXRAPID y al pulsar la tecla de rápido en ejecución
o en simulación con movimiento.
Si se define con valor 0 se asume el valor definido en el parámetro G00FEED. Si se define con un
valor superior al parámetro G00FEED, el avance se limita a G00FEED.
Esta limitación no afecta al avance rápido en jog, donde seguirá considerándose el parámetro
G00FEED.
Valores posibles
Entre 0 y 99999.9999 grados/min o mm/min.
Entre 0 y 3937.00787 pulgadas/min.
Valor por defecto: 0
Valores posibles
Entre 0 y 99999.9999 grados/min o mm/min.
Entre 0 y 3937.00787 pulgadas/min.
Valor por defecto: 1000
Valores posibles
Entre 0 y 199999.9999 grados/min o mm/min.
Entre 0 y 7874.01574 pulgadas/min.
Valor por defecto: 0
Manual de instalación
CNC 8037
PARÁMETROS MÁQUINA
5.
SOFT: V02.2X
·153·
Parámetros de los ejes
PITCHB (P86)
Paso de husillo. Se debe definir este parámetro con regulación CAN o Analógica. En función del
tipo de regulación que se tenga, el parámetro de eje PITCHB (P86) se define de las siguientes
maneras:
Regulación Analógica:
Cuando se dispone de regulación analógica, si el parámetro de eje NPULSES (P8) =0, indica que
se trata de una regla y el parámetro de eje PITCH (P7) indica el paso de la regla.
Si el parámetro de eje NPULSES (P8) 0 indica que es un encoder y el parámetro de eje PITCHB
(P86) indica el paso de husillo.
Regulación digital CAN
El parámetro de eje PITCHB (P86) define el paso del husillo.
INPREV (P87) OUTPREV (P88)
Parámetros que indican las revoluciones de entrada (INPREV) y las revoluciones de salida
(OUTPREV) de cada eje. Estos parámetros se utilizan para tratar las reducciones en los ejes. El
valor por defecto de ambos parámetros es 0.
HPITCH (P89)
En los ejes con dentado Hirth indica el paso de dicho eje en grados. Si se define con valor ·0·, se
considera un paso de 1º.
Admite valores diferentes de 1º y valores decimales. Cuando HPITCH se defina con un valor
decimal, en pantalla se visualizarán las cotas con decimales.
Cualquier stop o movimiento en jog continuo detendrá el eje en cotas múltiplos de HPITCH. Los
movimientos en jog incremental serán similares a los realizados con paso 1 grado.
• Para posiciones del conmutador incremental de 1,10,100 ó1000 el movimiento será de un paso.
• Para una posición del conmutador incremental de 10000, el movimiento será del valor múltiplo
del paso más cercano a 10º (e inferior a 10º). Si el valor del paso fuera superior a 10º se moverá
un solo paso.
Aunque un eje Hirth esté en una posición que no coincida con su paso Hirth, se podrá mover a una
posición válida en cualquiera de los modos automático o manual. Si la posición a la que se quiere
mover el eje no coincide con el paso, se dará error. En cualquier caso, se permite mover cualquier
otro eje en cualquiera de los modos automático o manual.
AXISDEF (P90)
Permite personalizar los movimientos del eje.
Este parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda.
Cuando se dispone de regulación CAN, si ambos parámetros NPULSES y PITCHB se definen con
valor ·0· el CNC tomará los equivalentes del regulador.
i
Los parámetros máquina de eje INPREV y OUTPREV deben ser los dos iguales a 0, o los dos distintos
de cero. No se debe programar uno con valor 0 y el otro con valor distinto de 0.
Valores posibles
Entre 0 y 99999.9999 grados.
(se debe cumplir que 360/HPITCH de como resto cero)
Valor por defecto: 1
bit
15
14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
·154·
Manual de instalación
CNC 8037
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
SOFT: V02.2X
Parámetros de los ejes
Cada bit tiene asignada una función o modo de trabajo. Por defecto todos los bits tendrán asignado
valor ·0·. Al asignar valor ·1·, se activa la función correspondiente.
Bit 15. Eje rollover. Movimiento en G53 por el camino más corto.
Este bit indica cómo se realizan los movimientos en G53 para un eje rotativo Rollover de
posicionamiento y sin límites de recorrido.
Si se personaliza con valor ·1·, los desplazamientos en G53 se realizan por el camino más corto.
Si se han realizado varias preselecciones, el eje puede dar varias vueltas.
DRISET (P91)
Define de que gama del regulador se van a leer los siguientes parámetros del regulador:
• NP 121: Revoluciones de entrada.
• NP 122: Revoluciones de salida.
Este parámetro se utiliza cuando se tienen dos ejes CAN (solo con reguladores AXD) que
comparten el mismo regulador, para conseguir que cada uno de ellos tenga su propia reducción.
De esta forma, se podrán controlar dos ejes totalmente diferentes con el mismo motor.
Únicamente se hace caso al parámetro de eje DRISET (P91) cuando dos ejes CAN comparten el
mismo regulador con los parámetros Switch. En caso contrario se leen los datos de la gama 0.
ACCTIMET (P92) PROGAINT (P93) DERGAINT (P94)
FFGAINT (P95)
Estos parámetros definen la tercera gama de ganancias y aceleraciones. Se deben personalizar
como los parámetros que definen la primera gama.
Para seleccionar la tercera gama de ganancias y aceleraciones se debe personalizar
adecuadamente el parámetro general ACTGAINT (P185) o activar la entrada lógica general del
CNC ACTGAINT (M5063).
DIFFCOMP (P96)
Indica si se corrige o no la diferencia de posición entre maestro y esclavo, para que dicha diferencia
sea cero, una vez realizada la búsqueda de referencia máquina de los dos ejes de una pareja Gantry.
Bit Significado
0 - 14 Sin función.
15 Eje rollover. Movimiento en G53 por el camino más corto.
Valor por defecto en todos los bits: 0
AXISTYPE = 3 ó 4 ROLLOVER = YES LIMIT+ = 0 LIMIT- = 0
Bit Significado
0 - 7 Gama del regulador de la cual se leen los parámetros del regulador NP121 y NP 122.
Valor por defecto: 0
Primera gama Segunda gama Tercera gama
ACCTIME (P18) ACCTIME2 (P59) ACCTIMET (P92)
PROGAIN (P23) PROGAIN2 (P60) PROGAINT (P93)
DERGAIN (P24) DERGAIN2 (P61) DERGAINT (P94)
FFGAIN (P25) FFGAIN2 (P62) FFGAINT (P95)
Valor Significado
0 No se corrige la diferencia de posición entre maestro y esclavo.
1 Se corrige la diferencia de posición entre maestro y esclavo.
Valor por defecto: 1
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5.
SOFT: V02.2X
·155·
Parámetros de los ejes
MAXDIFF (P97)
Indica la máxima diferencia de cotas, en milímetros, entre maestro y esclavo, a partir de la cual no
se compensa la diferencia de posición, tras haber realizado una búsqueda de referencia máquina
de los dos ejes de una pareja Gantry.
Este parámetro máquina de eje se tiene en cuenta en el momento en que se dispone a corregir
la diferencia de cotas.
PEAKDISP (P98)
Cada vez que se invierte el movimiento de un eje, el CNC aplica a dicho eje la consigna
correspondiente al movimiento mas una consigna adicional (para recuperar la holgura). Esta
consigna adicional se elimina (corte de pico de compensación) dependiendo de los valores de los
siguientes parámetros:
Parámetro general BAKTIME (P30), parámetro general ACTBAKAN (P145) y parámetro de eje
PEAKDISP (P98).
El parámetro de eje PEAKDISP (P98) define la distancia real recorrida en el eje correspondiente,
después de la inversión teórica, a partir de la cual se corta el pico de inversión en dicho eje.
Este parámetro sólo se tiene en cuenta cuando el bit 1 del parámetro general ACTBAKAN (P145)
tiene valor ·1·, tanto si el pico es exponencial como si es cuadrado.
Si el valor del parámetro de eje PEAKDISP (P98) =0 y el bit 1 del parámetro general ACTBAKAN
(P145) =1, el pico de compensación se corta con el segundo lazo consecutivo en el que se detecte
inversión de contaje.
Ejemplo:
Corte de la compensación exponencial.
Valor Significado
0 No hay límite máximo a partir del cual no se compensa la diferencia de
posición.
0.0001 - 99999.9999 A partir de este valor no se compensa la diferencia de posición.
Valor por defecto: 0
Valores posibles
Entre 0 y 99999.9999 milímetros.
Valor por defecto: 0.005
BAKANOUT
[rev/min]
Orden de fin de ejecución
de la compensación (corte).
Se ha producido un movimiento
del eje de PEAKDISP mm
indicado por la captación.
Orden de ejecución
de la compensación.
[ms]
Posición
teórica.
Amplitud del movimiento
parametrizado (PEAKDISP).
Feedback de
posición de la
captación.
·156·
Manual de instalación
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5.
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Parámetros de los ejes
REVEHYST (P99)
Este parámetro se utiliza con el objetivo de poder controlar cuándo se desea realmente lanzar la
compensación, tras detectar una inversión en el sentido del movimiento y no lanzarla siempre que
se recibe una consigna de inversión.
En este parámetro de eje se introducirá el valor que debe variar la posición dada tras la primera
inversión del sentido del movimiento (histéresis) para que se considere que se le ha dado la orden
de compensar, evitando así lanzar compensaciones cada vez que recibe la orden de invertir el
sentido del movimiento si no se ha superado dicho margen. El valor introducido en este parámetro
será en mm en presencia de ejes lineales ó en grados con ejes rotativos. Valor por defecto 0.0000.
Ejemplo:
Si se parametriza REVEHYST= 5 dµm el CNC no activará la compensación de inversión en todas
las inversiones siguientes a la primera mientras la posición no haya variado al menos un valor igual
al dado en el parámetro de eje REVEHYST desde que se dio la primera orden de invertir la consigna
de posición.
Es decir, que si se le envía una orden de inversión cuando la consigna de posición ha variado 2
dµm desde la posición donde se produjo la primera orden de inversión, no se lanza la compensación
(no ha superado el valor dado en el parámetro de eje REVEHYST) y simplemente se efectúa la
inversión.
Sólo cuando la variación de la consigna de posición alcance los 5 dµm, se lanzará la compensación
y la siguiente orden de invertir se tomará como nueva referencia sobre la que se evalúe la variación
de la posición para establecer cuándo se alcanza nuevamente el valor dado en el parámetro de
eje REVEHYST y volver a compensar.
Consideraciones
• Con el parámetro de eje REVEHYST (P99) =0, la compensación de la holgura por pico de
inversión o backlash se realizará siempre en cada inversión.
• Teniendo el parámetro de eje REVEHYST (P99) con un valor distinto de 0, si se desea
parametrizar el parámetro de eje PEAKDISP (P14) para cortar el pico de holgura, se recomienda
que el valor de REVEHYST sea menor que el de PEAKDISP, de forma que se aplique el pico
de holgura.
• En el caso de que se tengan ejes definidos como DRO, en estos ejes se tendrá en cuenta el
valor del parámetro de eje BACKLASH (P14). En estos casos, especialmente si se tiene
captación senoidal, se recomienda tener un valor del parámetro de eje REVEHYST (P99)
distinto de 0, para aplicar el backlash.
FBACKDIF (P100)
Parámetro máquina de eje que define la diferencia máxima permitida entre la primera y la segunda
captación:
1
1
P99
P99
P99
P99
1
2
3
2
2
1
213
t
Posición
Amplitud de la histéresis
Límite máximo dado por P99. Lanzamiento de la compensación.
Inversión de consigna de posición.
Límite de cancelación de la compensación.
REVEHYST (P99)
Valores posibles
Entre 0 y 99999.9999 grados ó milímetros.
Entre 0 y 3937.00787 pulgadas.
Valor por defecto: 1mm (para ejes lineales)
Valor por defecto: 1º (para ejes rotativos)
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·157·
Parámetros de los ejes
Esta diferencia de cotas puede ser monitorizada en el osciloscopio mediante la variable de lectura
FBDIF(X-C). Si el valor de FBACKDIF (P100) =0, la diferencia de captaciones no se monitoriza.
Se recomienda que el parámetro de eje FBACKDIF (P100) tenga un valor distinto de 0.
Si la diferencia entre las dos captaciones supera el valor definido en el parámetro de eje FBACKDIF
(P100) el CNC mostrará el error correspondiente.
MAXDIFAB (P101)
Este parámetro define la máxima diferencia de cota admitida entre la que tiene el CNC y la que
indica el captador absoluto en el encendido.
Si se dispone de captación absoluta y el parámetro de eje MAXDIFAB (P101)=0, en el encendido
el CNC mostrará un aviso indicando que la seguridad está deshabilitada.
Si la cota que se recibe de la captación absoluta no coincide con la del CNC y además es superior
al valor del parámetro de eje MAXDIFAB (P101), el CNC mostrará una pantalla de error en el
arranque (esta pantalla sólo se muestra una vez en cada arranque).
Para eliminar el error, seleccionar la opción "QUITAR ERROR" y pulsar la tecla [ENTER]. De esta
forma, el eje tomará el valor indicado por el captador absoluto.
Si se selecciona la opción [SALIR] o se pulsa la tecla [ESC], el CNC mostrará el error "Error de
captación en el eje", e impedirá mover la máquina. Únicamente se podrá eliminar este error
arrancando de nuevo el CNC y seleccionando la opción "QUITAR ERROR".
Una vez que se ha eliminado el error, si el eje está fuera de los límites permitidos, el CNC sólo
permitirá mover los ejes hacia la zona de dentro de los límites.
La primera vez que se conecta un captador absoluto o cuando se cambian los offsets del captador,
se producirá este error. En estos casos, una vez que se elimina el error de la forma anteriormente
descrita, dicho error no volverá a aparecer.
FBMIXTIM (P102)
Parámetro máquina de eje que permite definir la constante de tiempo a utilizar para la mezcla de
captaciones, es decir, determina el retraso entre las cotas de la primera y la segunda captación.
Este parámetro sólo funciona para ejes Sercos con captación externa, parámetro de eje DRIBUSLE
(P63) =0.
Funcionamiento de la mezcla de captaciones en función del valor del parámetro de eje FBMIXTIM:
• Un valor mayor o igual que el parámetro general LOOPTIME (P72) habilita el uso de la mezcla
de captaciones.
• Un valor menor que el parámetro general LOOPTIME (P72) deshabilita la mezcla de
captaciones, por lo que se utilizará la captación externa.
Para activar la mezcla de captaciones, si en el encendido del CNC está desactivada, después de
poner el parámetro de eje FBMIXTIM con valor mayor o igual que el del parámetro general
LOOPTIME, es necesario realizar un Shift/Reset o apagar el CNC.
Una vez activada la mezcla de captaciones en el encendido, las posteriores modificaciones del valor
del parámetro FBMIXTIM, incluso las que impliquen habilitar o deshabilitar la mezcla de
captaciones, se validan pulsando Reset o automáticamente si el cambio se ha realizado desde el
osciloscopio.
Valores posibles
Entre 0 y 99999.9999 grados ó milímetros.
Entre 0 y 3937.00787 pulgadas.
Valor por defecto: 1mm (para ejes lineales)
Valor por defecto: 1º (para ejes rotativos)
Valores posibles
Entre 0 y 9999.9 mseg.
Valor por defecto: 0
·158·
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Parámetros de los ejes
DYNDEFRQ (P103)
El parámetro máquina de eje DYNDEFRQ (P103) compensa la deformación que sufre el brazo que
sostiene la herramienta cuando está acelerando o decelerando. Este parámetro se aplica en el lazo
de posición.
El valor de este parámetro se actualiza con un reset.
HANFREQ (P104)
Parámetro máquina que indica la frecuencia de los filtros de eje para los movimientos con volante.
Se debe tener en cuenta que aunque el rango de valores permitido de este parámetro es entre 0.1
y 500.0Hz, no es posible filtrar frecuencias superiores a 1/(2xT), siendo T el período del lazo de
posición expresado en segundos. Para valores superiores a este, el filtro no se activará.
El orden del filtro será calculado internamente por el CNC. Su valor máximo será de 30.
Valores posibles
Entre 0.01 y 9999.99 Hz.
Valor por defecto: 0 Hz.
Un valor bajo del parámetro máquina de eje DYNDEFRQ (P103) puede dar lugar a movimientos
excesivos del eje, provocando el siguiente error: Error de seguimiento sobrepasado.
En el caso de tener ejes gantry, el eje maestro y el eje esclavo se deberán parametrizar con el mismo
valor.
Valores posibles
Entre 0.1 y 500.0 Hz.
Valor por defecto: 0
Si se tienen parametrizados filtros mediante el parámetro de eje SMOTIME (P58) además de los filtros
para movimientos con volante, al mover el volante se aplicarán ambos filtros.
Los filtros para movimientos con volante pueden tener distinta frecuencia para cada eje. Esto deberá
tenerse en cuenta en caso de que se muevan dos ejes simultáneamente. Por ejemplo, cuando hay
alguna transformación de coordenadas activa.
Manual de instalación
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·159·
Parámetros del cabezal
5.4 Parámetros del cabezal
SPDLTYPE (P0)
Define el tipo de salida de la S programada.
DFORMAT (P1)
Indica el formato que se empleará en la visualización del cabezal.
MAXGEAR1 (P2) MAXGEAR2 (P3) MAXGEAR3 (P4)
MAXGEAR4 (P5)
Indican la máxima velocidad de cabezal que se asigna a cada una de las gamas. Cuando se dispone
de cambio de gama automático, se utilizarán estos valores para realizar el cambio.
MAXGEAR1 para la gama 1 (M41).
MAXGEAR2 para la gama 2 (M42).
MAXGEAR3 para la gama 3 (M43).
MAXGEAR4 para la gama 4 (M44).
Si no son necesarias las 4 gamas, usar las inferiores y asignar a las no utilizadas el mismo valor
que a la superior de las utilizadas.
AUTOGEAR (P6)
Indica si el cambio de gama es generado automáticamente por el CNC, activando las
correspondientes funciones auxiliares M41, M42, M43 y M44.
Valor Significado
0 Salida analógica ±10 V.
1 Salida S en BCD de 2 dígitos. Ver "Tabla de conversión para salida S BCD en 2 dígitos"
en la página 483.
2 Salida S en BCD de 8 dígitos.
Valor por defecto: 0
Valor Significado
0 En 4 dígitos.
1 En 5 dígitos.
2 En formato 4.3.
3 En formato 5.3.
4 No se visualiza.
5 En 6 dígitos.
Valor por defecto: 0
Valores posibles
Valores con 3 decimales entre 0,000 y 200000,000 rpm.
Valor por defecto: Para MAXGEAR1 (P2) = 1000 rpm.
Para MAXGEAR2 (P3) = 2000 rpm.
Para MAXGEAR3 (P4) = 3000 rpm.
Para MAXGEAR4 (P5) = 4000 rpm.
Valor Significado
NO No hay cambio de gamas automático.
YES Sí hay cambio de gamas automático.
Valor por defecto: NO
·160·
Manual de instalación
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Parámetros del cabezal
POLARM3 (P7) POLARM4 (P8)
Indica el signo de la consigna del cabezal para M03 y M04.
Si se asigna el mismo valor a ambos parámetros, el CNC proporcionará una consigna unipolar en
el sentido indicado.
SREVM05 (P9)
Este parámetro se utiliza cuando se dispone de un CNC de fresadora.
Indica si es necesario parar el cabezal (M05) durante el ciclo fijo de roscado con macho (G84), cada
vez que se invierte su sentido de giro.
MINSOVR (P10) MAXSOVR (P11)
Definen el mínimo y el máximo porcentaje que se puede aplicar a la velocidad de giro programada
del cabezal.
La velocidad resultante quedará limitada al valor indicado en el parámetro de cabezal MAXVOLT1
(P37), MAXVOLT2 (P38), MAXVOLT3 (P39) o MAXVOLT4 (P40) correspondiente a la gama
seleccionada.
SOVRSTEP (P12)
Define el paso incremental con que se modificará la velocidad de giro programada del cabezal
mediante las teclas de spindle override del panel de mando.
NPULSES (P13)
Indica el número de impulsos por vuelta del encóder rotativo del cabezal. Si se introduce el valor
0 el CNC entiende que la máquina no dispone de encóder rotativo en el cabezal.
Se debe definir cuando la consigna del regulador es analógica o se envía vía CAN (DRIBUSLE =
0 ó 1).
Cuando el cabezal principal no tiene captador (NPULSES=0) el CNC muestra las revoluciones
teóricas del mismo (afectadas por el %).
Valor Significado
Signo + Consigna positiva.
Signo - Consigna negativa.
Valor por defecto: Para POLARM3 (P7) = Signo +.
Para POLARM4 (P8) = Signo -.
Valor Significado
NO No es necesario.
YES Sí es necesario.
Valor por defecto: YES
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 255.
Valor por defecto: Para MINSOVR (P10) = 50.
Para MAXSOVR (P11) = 150.
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 255.
Valor por defecto: 5
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 299999.
Valor por defecto: 1000
Manual de instalación
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·161·
Parámetros del cabezal
DIFFBACK (P14)
Define si el sistema de captación empleado utiliza señales diferenciales o no.
FBACKAL (P15)
Indica si se desea tener habilitada la alarma de captación en este eje.
AXISCHG (P16)
Define el sentido de contaje. Si es correcto dejarlo como está, pero si se desea cambiarlo
seleccionar YES si antes había NO y viceversa. Si se modifica este parámetro se deberá cambiar
también el parámetro de cabezal LOOPCHG (P26).
DWELL (P17)
Define la temporización que aplica desde que se activa la señal "ENABLE" hasta que se produce
la salida de la consigna.
ACCTIME (P18)
Este parámetro se utilizará cuando el cabezal trabaja en lazo cerrado y define el tiempo que necesita
el cabezal en alcanzar el avance máximo en cada una de las gamas (fase de aceleración), dichos
avances se encuentran seleccionados mediante los parámetros de cabezal MAXVOLT1 (P37) a
MAXVOLT4 (P40). Este tiempo será igualmente válido para la fase de deceleración.
INPOSW (P19)
Define la anchura de la banda de muerte (zona anterior y posterior de la cota programada en la
que el CNC considera que se encuentra en posición) cuando el cabezal está en lazo cerrado (M19).
Cuando se dispone de regulación CAN, si el parámetro NPULSES y los parámetros INPREV y
OUTPREV de todas las gamas se definen con valor ·0· el CNC tomará los equivalentes del regulador.
i
Valor Significado
NO No utiliza señales diferenciales.
YES Sí utiliza señales diferenciales.
Valor por defecto: YES
Valor Significado
OFF No se desea alarma de captación; está anulada.
ON Sí se dispone de alarma de captación.
Valor por defecto: ON
Valores posibles
NO / YES.
Valor por defecto: NO
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535 ms.
Valor por defecto: 0 (no hay temporización).
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535 ms.
Valor por defecto: 0 (no hay control).
Valores posibles
Entre 0 y 99999.9999 grados.
Valor por defecto: 0.01 grados.
·162·
Manual de instalación
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Parámetros del cabezal
INPOTIME (P20)
Define el tiempo que debe permanecer el cabezal dentro de la banda de muerte para que el CNC
considere que se encuentra en posición.
De esta forma se evita que el CNC de por finalizado el bloque (en posición) antes de detenerse
el movimiento, pudiendo luego salirse de la banda de muerte.
MAXFLWE1 (P21)
Indica el máximo error de seguimiento que permite el CNC al cabezal cuando se encuentra en
movimiento con M19 (lazo cerrado).
MAXFLWE2 (P22)
Indica el máximo error de seguimiento que permite el CNC al cabezal cuando se encuentra
posicionado con M19.
PROGAIN (P23)
El CNC tiene en cuenta este parámetro cuando se trabaja en lazo cerrado (M19).
Define el valor de la ganancia proporcional. Indica la consigna en milivoltios deseada para un error
de seguimiento de 1 grado.
Este valor se toma para la primera gama del cabezal, encargándose el CNC de calcular los valores
para el resto de las gamas.
DERGAIN (P24)
El CNC tiene en cuenta este parámetro cuando se trabaja en lazo cerrado (M19).
Define el valor de la ganancia derivativa. Indica la consigna, en milivoltios, correspondiente a un
cambio de error de seguimiento de 1 mm en 10 milisegundos.
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535 ms.
Valor por defecto: 0
Valores posibles
Entre 0 y 99999.9999 grados.
Valor por defecto: 30 grados.
Valores posibles
Entre 0 y 99999.9999 grados.
Valor por defecto: 0.1 grados.
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535 mV/grado.
Valor por defecto: 1000 mV/grado.
Ejemplo:
Se selecciona en el parámetro de cabezal MAXGEAR1 (P2) una velocidad máxima de cabezal de 500
rev/min y se desea obtener 1 grado de error de seguimiento para una velocidad de S = 1000 º/min (2,778
rev/min).
Consigna del regulador: 9.5 V para 500 rev/min.
Consigna correspondiente a la velocidad S = 1000 grados/min (2,778 rev/min).
Consigna = (9,5/500) x 2.778 = 52,778 mV.
Por lo tanto "PROGAIN" = 53
Consigna (mV)
= Error de seguimiento (grados) x PROGAIN
Manual de instalación
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5.
SOFT: V02.2X
·163·
Parámetros del cabezal
Esta consigna se añadirá a la consigna calculada por la ganancia proporcional.
Si se desea aplicar esta ganancia al cabezal, es aconsejable que dicho eje trabaje con
aceleración/deceleración (parámetro de eje ACCTIME (P18) distinto de 0).
El ajuste óptimo se consigue cuando se minimiza el error de seguimiento al máximo pero sin invertir
los picos. En la figura de la derecha están los picos invertidos. Ajuste inapropiado.
FFGAIN (P25)
El CNC tiene en cuenta este parámetro cuando se trabaja en lazo cerrado (M19).
Define el porcentaje de consigna que es debido a la velocidad programada, el resto dependerá del
error de seguimiento al que se le aplicará las ganancias proporcional y derivativa.
La ganancia feed-forward permite mejorar el lazo de posición minimizando el error de seguimiento,
no siendo aconsejable su utilización cuando no se trabaja con aceleración deceleración.
El ajuste óptimo se consigue cuando se minimiza el error de seguimiento al máximo sin invertir su
signo, manteniendo el sentido de movimiento del eje.
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535.
Valor por defecto: 0 (no se aplica ganancia derivativa)
PROGAIN
DERGAIN
10 t
-----------------------------------
+
=
Consigna
La figura de la izquierda muestra la respuesta del sistema sin DERGAIN (10m por
cuadro) y la de la derecha con DERGAIN (1m por cuadro).
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 100.
Valor por defecto: 0 (no se aplica ganancia feed-forward)
PROGAIN
·
DERGAIN
10 t
-----------------------------------
FFGAIN Fprog MAXVOLT
100 G00FEED
---------------------------------------------------------------------------------
++
=
Consigna
·164·
Manual de instalación
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5.
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Parámetros del cabezal
LOOPCHG (P26)
Define el signo de la consigna. Si es correcto dejarlo como está, pero si se desea cambiarlo
seleccionar YES si antes había NO y viceversa.
MINANOUT (P27)
Define el valor de consigna mínima del cabezal.
SERVOFF (P28)
Define el valor la consigna que se aplicará como offset al regulador.
La escala correspondiente al error de seguimiento es de 10m por cuadro.
• Ajuste correcto con feed forward.
• Ajuste incorrecto con feed forward.
Valores posibles
NO / YES.
Valor por defecto: NO
Valores posibles
Se expresará en unidades del conversor D/A, admitiendo cualquier número entero entre 0 y 32767,
correspondiendo para el valor 32767 la consigna de 10 V.
Valor por defecto: 0
MINANOUT Consigna mínima
1
- - -
3277
- - -
32767
0.3 mV.
- - -
1 V.
- - -
10 V.
Valores posibles
Se expresará en unidades del conversor D/A, admitiendo cualquier número entero entre 0 y ±32767,
correspondiendo para el valor ±32767 la consigna de ±10 V.
Valor por defecto: 0 (no aplica)
Manual de instalación
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5.
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·165·
Parámetros del cabezal
LOSPDLIM (P29) UPSPDLIM (P30)
Indican los límites superior (UPSPDLIM) e inferior (LOSPDLIM) del rango en que el CNC indicará
al PLC, mediante la señal "REVOK", que las revoluciones reales coinciden con las indicadas.
DECINPUT (P31)
Indica si se dispone de micro de referencia para realizar la sincronización del cabezal en M19.
REFPULSE (P32)
Indica el tipo de impulso de I0 que se dispone para realizar la sincronización del cabezal en M19.
REFDIREC (P33)
Indica el sentido de desplazamiento durante la sincronización del cabezal en M19.
REFEED1 (P34)
Define la velocidad de posicionamiento del cabezal en M19 y la velocidad con que se realiza la
sincronización del cabezal hasta pulsar el micro de referencia máquina.
SERVOFF Consigna
-32767
- - -
-3277
- - -
1
- - -
3277
- - -
32767
-10 V.
- - -
-1 V.
- - -
0.3 mV.
- - -
1 V.
- - -
10 V.
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 255.
Valor por defecto: Para LOSPDLIM (P29) = 50%.
Valor por defecto: Para UPSPDLIM (P30) = 150%.
Valor Significado
NO No dispone de micro para la búsqueda.
YES Sí dispone de micro para la búsqueda.
Valor por defecto: YES
Valor Significado
Signo + Impulso positivo (5 V).
Signo - Impulso negativo (0 V).
Valor por defecto: Signo +
Valor Significado
Signo + Sentido positivo.
Signo - Sentido negativo.
Valor por defecto: Signo +
Valores posibles
Entre 0.0001 y 99999.9999 grados/min.
Valor por defecto: 9000 grados/min.
·166·
Manual de instalación
CNC 8037
5.
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SOFT: V02.2X
Parámetros del cabezal
REFEED2 (P35)
Define la velocidad con que se realiza la sincronización del cabezal en M19 después de pulsar el
micro de referencia máquina.
REFVALUE (P36)
Define la posición que se asigna al punto de referencia del cabezal.
MAXVOLT 1 (P37) MAXVOLT 2 (P38) MAXVOLT 3 (P39)
MAXVOLT 4 (P40)
Definen con qué consigna se consigue la velocidad máxima de la gama 1, 2, 3 y 4.
Para un eje gestionado vía CAN, no será necesario definir este parámetro.
GAINUNIT (P41)
El CNC tiene en cuenta este parámetro cuando se trabaja en lazo cerrado (M19).
Define las unidades en que se expresan los parámetros de cabezal PROGAIN (P23) y DERGAIN
(P24).
Este parámetro se utilizará cuando se trabaja con el cabezal en lazo cerrado.
Se le asignará el valor "1" cuando la consigna que se debe aplicar para obtener un error de
seguimiento de 1 grado tiene un valor muy pequeño. Disponiendo de esta forma una mayor
sensibilidad al ajustar los parámetros de cabezal PROGAIN (P23) y DERGAIN (P24).
ACFGAIN (P42)
El CNC tiene en cuenta este parámetro cuando se trabaja en lazo cerrado (M19).
Indica si el valor del parámetro de eje DERGAIN (P24) se aplica sobre las variaciones del error de
seguimiento (ganancia derivativa) o sobre las variaciones de la velocidad programada (AC-
forward).
Valores posibles
Entre 0.0001 y 99999.9999 grados/min.
Valor por defecto: 360 grados/min.
Valores posibles
Entre ±99999.9999 grados.
Valor por defecto: 0
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 9999 mV.
Valor por defecto: 9500 (9.5 V)
Valor Significado
0 milivoltios/grado.
1 milivoltios/centésima de grado (mV/0.01 grado).
Valor por defecto: 0 (mV/grado)
Valor Significado
NO Se aplica sobre las variaciones del error de seguimiento (ganancia derivativa).
YES Se aplica sobre las variaciones de la velocidad programada que son debidas a la
aceleración o deceleración (AC-forward).
ADVANCED Se utiliza en la regulación digital y permite un ajuste más suave y estable de la máquina.
Valor por defecto: YES
Manual de instalación
CNC 8037
PARÁMETROS MÁQUINA
5.
SOFT: V02.2X
·167·
Parámetros del cabezal
M19TYPE (P43)
Este parámetro define el tipo de parada orientada de cabezal (M19) que se dispone.
Indica si el cabezal debe efectuar la búsqueda de referencia máquina cada vez que se pasa de lazo
abierto a lazo cerrado o si es suficiente con efectuar la búsqueda una vez tras el encendido.
DRIBUSID (P44)
Indica la dirección del regulador digital (CAN) asociada al cabezal. Se corresponde con el valor del
conmutador rotativo (address) del regulador.
Es recomendable (no necesario) que las direcciones de los distintos ejes y cabezales sean
correlativas y comiencen por el número ·1· (el CNC siempre será la dirección ·0·). Por ejemplo, con
3 ejes CAN y un cabezal CAN los valores de este parámetro deben ser 1, 2, 3, 4.
OPLACETI (P45)
Las variaciones de consigna del cabezal, cuando se trabaja en lazo abierto (M3, M4), pueden ser
en forma escalonada o en rampa.
Este parámetro indica la duración de la rampa en milisegundos para la S máxima. Con
OPLACETI=0 será escalonada.
ACFGAIN = NO
ACFGAIN = YES
Valor Significado
0 Al pasar de lazo abierto a lazo cerrado.
1 Una vez tras el encendido.
Valor por defecto: 0
Valor Significado
0 Cabezal analógico.
1 - 8 Dirección del regulador digital.
Valor por defecto: 0
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535 ms.
Valor por defecto: 0 (escalonada).
·168·
Manual de instalación
CNC 8037
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
SOFT: V02.2X
Parámetros del cabezal
SMOTIME (P46)
Hay desplazamientos en que la respuesta del eje no es la deseada (desplazamientos con volante,
etc).
En estos casos es posible suavizar la respuesta del cabezal aplicando un filtro a los cambios de
velocidad.
Dicho filtro se define mediante el parámetro SMOTIME que indica la longitud del filtro en
milisegundos, valor indicado por el parámetro general LOOPTIME (P72).
Para obtener una mejor respuesta, es aconsejable personalizar con el mismo valor el parámetro
SMOTIME de los ejes que interpolan entre sí.
También es posible suavizar la respuesta del cabezal cuando se trabaja en lazo abierto (M3, M4).
En este caso se deben utilizar los parámetros de cabezal OPLACETI (P45) y SMOTIME (P46).
ACCTIME2 (P47) PROGAIN2 (P48) DERGAIN2 (P49)
FFGAIN2 (P50)
Estos parámetros definen la segunda gama de ganancias y aceleraciones. Se deben personalizar
como los parámetros que definen la primera gama.
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 64 veces el valor asignado al parámetro general LOOPTIME (P72).
Si se ha definido LOOPTIME = 0 (4 ms) el valor máximo que se puede asignar a SMOTIME será 64
x 4 = 256 ms.
Valor por defecto: 0 (no se aplica)
Primera gama Segunda gama
ACCTIME (P18) ACCTIME2 (P47)
PROGAIN (P23) PROGAIN2 (P48)
DERGAIN (P24) DERGAIN2 (P49)
FFGAIN (P25) FFGAIN2 (P50)
Manual de instalación
CNC 8037
PARÁMETROS MÁQUINA
5.
SOFT: V02.2X
·169·
Parámetros del cabezal
Para seleccionar la segunda gama de ganancias y aceleraciones se debe personalizar
adecuadamente el parámetro general ACTGAIN2 (P108) o activar la entrada lógica general del
CNC ACTGAIN2 (M5013).
DRIBUSLE (P51)
El CNC tiene en cuenta este parámetro cuando se utiliza un regulador digital CAN. Parámetro del
cabezal DRIBUSID (P44) distinto de 0.
Aunque el trasvase de información entre el CNC y el regulador se realiza vía bus digital CAN, hay
que definir si la captación se efectúa a través del bus o mediante el conector correspondiente al
eje o cabezal.
Si se utiliza un interfaz de comunicación vía bus CAN.
MSPIND0 (P52)
Indica cuando se sacan las funciones M3, M4, M5 durante la aceleración y deceleración del cabezal.
SYNPOSOF (P53) SYNSPEOF (P54)
Sin función.
ACCTIME3 (P55) PROGAIN3 (P56) DERGAIN3 (P57)
FFGAIN3 (P58)
Estos parámetros definen la tercera gama de ganancias y aceleraciones.
Se deben personalizar como los parámetros que definen la primera gama.
Valor Significado
0 La captación se realiza vía conector.
1 La captación se realiza vía bus digital CAN.
Primera captación (captación motor).
DRIBUSLE = 0 El control del lazo de posición se efectúa en el CNC.
La captación del eje se realiza vía conector.
La consigna al regulador se envía vía CAN.
DRIBUSLE = 1 El control del lazo de posición se efectúa en el CNC.
La captación del eje se realiza vía CAN. Primera captación (captación motor).
La consigna al regulador se envía vía CAN.
Primera gama Segunda gama Tercera gama
ACCTIME (P18) ACCTIME2 (P47) ACCTIME3 (P55)
PROGAIN (P23) PROGAIN2 (P48) PROGAIN3 (P56)
DERGAIN (P24) DERGAIN2 (P49) DERGAIN3 (P57)
FFGAIN (P25) FFGAIN2 (P50) FFGAIN3 (P58)
·170·
Manual de instalación
CNC 8037
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
SOFT: V02.2X
Parámetros del cabezal
Cuando se trabaja con FFGAIN3 (P58) = 100, ajustar bien los parámetros MAXGEAR y MAXVOLT.
ACCTIME4 (P59) SECACESP (P60) SYNCPOLA (P61)
Sin función.
CONCLOOP (P62)
Indica si el cabezal trabaja en lazo cerrado de posición (como si fuera un eje).
Para trabajar en lazo cerrado de posición se debe disponer de encóder de cabezal y de una buena
regulación en todo el rango de velocidades.
Cuando se trabaja con M19, independientemente del valor asignado a este parámetro, se utilizan
las dos primeras gamas de ganancias y aceleraciones.
Cuando se trabaja en lazo cerrado de posición (M3, M4, M5) se utiliza la tercera gama de ganancias
y aceleraciones: ACCTIME3, PROGAIN3, DERGAIN3 y FFGAIN3.
SYNMAXSP (P63) M3M4SIM (P64)
Sin función.
SINMAGNI (P65)
Indica el factor de multiplicación, x1, x4, x20, etc, que el CNC aplicará a la señal de captación del
cabezal, si ésta es de tipo senoidal.
Para señales de captación cuadradas a este parámetro se le asignará el valor 0 y el CNC aplicará
siempre el factor de multiplicación x4.
La resolución de contaje del cabezal se define utilizando los parámetros de cabezal NPULSES
(P13) y SINMAGNI (P65).
Valores posibles
Los mismos que los correspondientes a la primera gama.
Valor por defecto: Para ACCTIME3 (P55) = 4000 ms.
Para PROGAIN3 (P56) = 50 mV/grado.
Para DERGAIN3 (P57) = 0.
Para FFGAIN3 (P58) = 100.
Valor Significado
NO Trabaja en lazo abierto.
YES Trabaja en lazo de posición (como si fuera un eje).
Valor por defecto: NO
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 255.
Valor por defecto: 0
Ejemplo
Se desea obtener una resolución de 0.001º mediante un encóder de señales senoidales y 3600
impulsos/vuelta.
Se debe calcular el factor de multiplicación "SINMAGNI" que debe aplicar el CNC a los impulsos del encóder
para obtener el contaje requerido.
SINMAGNI = grados por vuelta / (nº impulsos x resolución)
SINMAGNI = 360 / (3600 x 0,001) = 100
Por lo tanto: NPULSES =3600 SINMAGNI=100
Manual de instalación
CNC 8037
PARÁMETROS MÁQUINA
5.
SOFT: V02.2X
·171·
Parámetros del cabezal
SLIMIT (P66)
Límite máximo de seguridad para la velocidad del cabezal. Este límite se activa desde el PLC y
se aplica en todos los modos de trabajo, incluido el canal de PLC. Cuando el cabezal se controle
desde el PLC mediante la marca PLCCNTL, no se hará caso a esta limitación.
Esta limitación se activa mediante la marca SLIMITAC (M5059). Cuando se desactiva esta
limitación, se recupera la velocidad programada.
Este parámetro permite limitar temporalmente la velocidad del cabezal desde el PLC, por ejemplo,
cuando se abren las puertas, etc.
ORDER (P67)
Orden del filtro. La pendiente de caída está atenuada; a mayor número, mayor caída.
Cuando se desea aplicar un filtro, se aconseja definirlo de orden ·3·. Antes de asignar otro valor
consultar con el Servicio de Asistencia Técnica de Fagor Automation.
Si se detecta que el orden del filtro FAGOR es elevado para la configuración del filtro (en función
de los parámetros FREQUEN y LOOPTIME), en el encendido o tras reiniciar, se sacará el mensaje:
"Se recomienda reducir el orden del filtro frecuencia".
Se recomienda empezar por valores bajos (Ej: ORDER=5), e ir aumentando este valor hasta que
aparezca dicho mensaje.
TYPE (P68)
Tipo de filtro. Se dispone de tres tipos de filtro a saber, "paso bajo", "antirresonante (banda
eliminada)" y "FAGOR (paso bajo)". Para obtener un buen mecanizado se recomienda definir todos
los ejes y el cabezal que se interpolan entre sí con el mismo tipo de filtro y con la misma frecuencia.
En el caso del cabezal, los filtros sólo se aplican en M19 y en roscado rígido, donde el cabezal se
interpola con el eje Z.
Cuando se definen filtros del tipo antirresonante también hay que definir los parámetros NORBWID
y SHARE.
Valores posibles
Valores con 3 decimales entre 0,000 y 200000,000 rpm.
Valor por defecto: 0
Valor Tipo de filtro
[0 - 4] Filtro paso bajo
[0 - 4] Filtro antirresonante
[0 - 30] Filtro FAGOR
Valor por defecto: 0 (no se aplica el filtro).
Si el diseño del filtro es erróneo, éste no será aplicado.
Los filtros no se aplican en los movimientos con volante o manivela. Se recomienda no activar estos
filtros en máquinas que van a realizar movimientos contra tope.
i
Valor Significado
0 Filtro "paso bajo".
1 Filtro "antirresonante (banda eliminada)".
2 Filtro "FAGOR (paso bajo)".
Valor por defecto: 0
·172·
Manual de instalación
CNC 8037
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
SOFT: V02.2X
Parámetros del cabezal
Filtro "paso bajo".
El filtro "paso bajo" se utiliza para limitar el jerk suavizando los movimientos, aunque tiene el
inconveniente de redondear ligeramente las aristas.
Filtro antirresonante (banda eliminada).
El filtro "antirresonante (banda eliminada)" se debe utilizar cuando la máquina tiene una frecuencia
de resonancia que se quiere eliminar.
Arranque del CNC con filtros Fagor activos.
En el arranque del CNC, si se tienen activos los filtros Fagor en alguno de los ejes y se tiene el
parámetro de eje SMOTIME (P58) con valor distinto de 0 en el mismo eje, el CNC visualizará el
siguiente error:
• Parámetro TYPE=2 es incompatible con parámetro SMOTIME.
FREQUEN (P69)
El significado de este parámetro depende del tipo de filtro aplicado.
En los filtros "paso bajo" y "FAGOR" indica la frecuencia de corte o frecuencia a la que la amplitud
cae 3 dB o alcanza el 70% de la amplitud nominal.
-3dB = 20 log (A/Ao) ==> A = 0,707 Ao
En el filtro "antirresonante (banda eliminada)" indica la frecuencia central o frecuencia en que la
resonancia alcanza su valor máximo.
Ao
f
FREQUEN
0,707·Ao (-3dB)
A
ff
1
2
FREQUEN
A
Ao
0,707·Ao (-3dB)
Tras realizar el arranque, si no se modifica el valor del parámetro indicado, el CNC anulará dicho
parámetro automáticamente.
Valores posibles
Entre 0 y 500.0 Hz.
Valor por defecto: 30
Manual de instalación
CNC 8037
PARÁMETROS MÁQUINA
5.
SOFT: V02.2X
·173·
Parámetros del cabezal
NORBWID (P70)
Anchura de banda normalizada.
Este parámetro sólo se tiene en cuenta para el tipo de filtro "antirresonante (banda eliminada)".
Se calcula con la siguiente fórmula.
Los puntos f1 y f2 corresponden a la frecuencia de corte o frecuencia a la que la amplitud cae 3
dB o alcanza el 70% de la amplitud nominal.
SHARE (P71)
Porcentaje de señal que pasa a través del filtro. Este valor debe ser equivalente al sobrepasamiento
porcentual de la resonancia, ya que debe contrarrestar a la misma.
Este parámetro sólo se tiene en cuenta para el tipo de filtro "antirresonante (banda eliminada)".
Valores posibles
Entre 0 y 100.0
Valor por defecto: 1
ff
1
2
FREQUEN
A
Ao
0,707·Ao (-3dB)
NORBWID
FREQUEN
f
2
f
1
–
-----------------------------
=
Valores posibles
Entre 0 y 100
Valor por defecto: 100
f
Ar
SHARE=100(Ar-Ao)/Ao
Ao
Ejemplo de cálculo ante una determinada respuesta de la máquina.
·174·
Manual de instalación
CNC 8037
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
SOFT: V02.2X
Parámetros del cabezal
INPREV1 (P72) OUTPREV1 (P73) INPREV2 (P74)
OUTPREV2 (P75) INPREV3 (P76) OUTPREV3 (P77)
INPREV4 (P78) OUTPREV4 (P79)
Cuando se dispone de regulación CAN (sólo con DRIBUSLE = 0), estos parámetros establecen
las reducciones en cada una de las gamas.
Los parámetros INPREV1 a INPREV4 indican la velocidad de entrada para las reducciones en cada
una de las gamas.
Los parámetros OUTPREV1 a OUTPREV4 indican la velocidad de salida para las reducciones en
cada una de las gamas.
JERKLIM (P80)
Aceleración en rampa de tipo seno cuadrado. Este tipo de rampa se utiliza para ganar en suavidad.
Este parámetro de cabezal se hace efectivo con RESET en parámetros máquina.
Para un valor de JERKLIM distinto de cero, se activa la rampa seno cuadrado.
Sus unidades son miles de grados/s
3
, es decir, un valor de 20 en el parámetro, significa un jerk de
20000 grados/s
3
.
Este parámetro sólo afecta a la aceleración del cabezal en lazo abierto (M3, M4, M5).
El valor del parámetro para que en la mitad del tiempo de aceleración hasta MAXGEAR1 se alcance
la aceleración máxima (la que se deduce de OPLACETI) se calcula como:
JERKLIM = 6000 · MAXGEAR1 / OPLACETI
2
En este caso, el cabezal tardará en alcanzar la velocidad MAXGEAR1 el doble del tiempo que
tardaría sin jerk.
El valor de JERKLIM depende de la dinámica de la máquina.
ACCTIMET (P81) PROGAINT (P82) DERGAINT (P83)
FFGAINT (P84)
Estos parámetros definen la tercera gama de ganancias y aceleraciones. Se deben personalizar
como los parámetros que definen la primera gama.
Para seleccionar la tercera gama de ganancias y aceleraciones se debe personalizar
adecuadamente el parámetro general ACTGAINT (P185) o activar la entrada lógica general del
CNC ACTGAINT (M5063).
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535.
Valor por defecto: 0
Cuando se dispone de regulación CAN, si el parámetro NPULSES y los parámetros INPREV y
OUTPREV de todas las gamas se definen con valor ·0· el CNC tomará los equivalentes del regulador.
i
Valor Significado
JERKLIM = 0 Aceleración en rampa lineal
Valor por defecto: 0
Primera gama Segunda gama Tercera gama
ACCTIME (P18) ACCTIME2 (P47) ACCTIMET (P81)
PROGAIN (P23) PROGAIN2 (P48) PROGAINT (P82)
DERGAIN (P24) DERGAIN2 (P49) DERGAINT (P83)
FFGAIN (P25) FFGAIN2 (P50) FFGAINT (P84)
Manual de instalación
CNC 8037
PARÁMETROS MÁQUINA
5.
SOFT: V02.2X
·175·
Parámetros del cabezal
THREAOVR (P85)
Durante el comienzo de la mecanización de roscados en tornos grandes, cuando se realizan
roscados largos, la pieza suele "cimbrear". Para evitar este efecto, es posible variar el override del
cabezal durante las primeras pasadas. Este parámetro afecta a los ciclos G86 y G87 durante la
mecanización de la rosca.
Un valor de 30 indica que se permite variar el override entre un 70% y un 130%.
A pesar de esto, nunca se pueden superar los límites impuestos para el cabezal, definidos mediante
los parámetros máquina de cabezal MINSOVR (P10) y MAXSOVR (P11). Además, en la última
pasada del roscado no se permitirá variar el override, fijándolo al valor que estuviera impuesto en
la pasada anterior de roscado.
Para que funcione el Override en el roscado, el parámetro máquina del cabezal M19TYPE (P43) =1.
OPLDECTI (P86)
Indica la duración de la rampa de deceleración del cabezal en lazo abierto.
El parámetro de cabezal OPLDECTI (P86) funciona en el primer y segundo cabezal.
En el caso de que el valor de OPLDECTI (P86) sea 0, se aplicará el parámetro de cabezal
OPLACETI (P45) tanto para la aceleración como para la deceleración.
Si se ha definido el parámetro de cabezal JERKLIM (P80) con valor distinto de 0 en el cabezal, y
el parámetro de cabezal OPLDECTI (P86) también es distinto de 0, el parámetro JERKLIM se
aplicará en la deceleración.
Valores posibles Significado
0% - 50% Incremento máximo permitido para la variación del override.
Valor por defecto: 0 (no se permite variar el override durante el roscado)
Para no dañar la rosca al variar el Override, el valor del Feed-Forward de los ejes debe ser cercano
al 100%, de forma que se trabaje prácticamente sin error de seguimiento.
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535 ms.
Valor por defecto: 0.
P45=0
P86P45
·176·
Manual de instalación
CNC 8037
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
SOFT: V02.2X
Parámetros del cabezal
SPDLSTOP (P87)
Mediante este parámetro máquina de cabezal se puede evitar la parada de cabezal cuando se da
una M30 o un RESET.
Evitar la parada del cabezal cuando se da una M30 o un RESET es especialmente útil en
rectificadoras y tornos grandes donde el cabezal no se debe parar habitualmente. Permite finalizar
la ejecución de un programa con M30 o reset y comenzar de nuevo sin parar el cabezal.
Casos especiales:
En torno, si el p.m.c. SPDLSTOP(P87) =1 y si había una G96 activa antes de darse el RESET o
la M30, no se desactivará la G96 ni la marca de PLC "CSS" y el cabezal seguirá girando a la misma
velocidad.
Si el p.m.c. SPDLSTOP(P87) =1 y hay un límite de velocidad de giro de cabezal programado
mediante G92 S**, cuando se da RESET o M30, el cabezal no parará y mantendrá la velocidad
del giro limitado a lo programado mediante G92S.
En los siguientes casos, el valor 0 ó 1 del p.m.c. SPDLSTOP (P87) no se tendrá en cuenta, el CNC
siempre actúa de la siguiente manera:
• Si se da un error en el cabezal o una emergencia, el cabezal se para.
• Al pasar de manual a automático y viceversa tanto en modo ISO como en modo conversacional,
el cabezal no se para.
• Si se tienen cabezales sincronizados en marcha, cuando se da una M30 o RESET, se desactiva
la sincronización y se paran los cabezales.
Valor Significado
0 El cabezal se para con M2, M30 o con RESET.
1 El cabezal no se para con M2, M30 o con RESET.
Si se quiere parar el cabezal, será necesario programar una M5.
Valor por defecto: 0
Manual de instalación
CNC 8037
PARÁMETROS MÁQUINA
5.
SOFT: V02.2X
·177·
Parámetros de los reguladores
5.5 Parámetros de los reguladores
Esta opción está disponible cuando el CNC dispone de regulación digital; es decir, los reguladores
están conectados al CNC vía CAN.
Esta opción muestra las tablas de parámetros de regulador que están salvadas en el disco duro
(KeyCF) y las softkeys de los ejes digitales. Pulsando una de estas softkeys se entra en el editor
de los parámetros de regulador de ese eje.
Cuando en el CNC se seleccionan los parámetros de los reguladores, se muestran los parámetros
almacenados en cada regulador y si se modifica alguno se modifican los del regulador. El CNC no
dispone de parámetros de regulador aunque se pueden guardar copias en el disco duro (KeyCF).
Cada vez que se accede a los parámetros de un regulador, el CNC muestra una pantalla similar
en aspecto a la que se muestra en la figura. Consultar el manual del regulador para conocer los
detalles de los comandos, variables, valores, etc. que se muestran en la pantalla.
• En la ventana GRUPO se debe seleccionar el grupo de parámetros o variables que se desean
visualizar. Para cambiar el grupo pulsar la softkey [Cambiar Grupo], seleccionar con las teclas
[] [] el nuevo grupo y pulsar la tecla [ENTER].
• En la ventana SET se debe seleccionar el número del set de parámetros o variables que se
desean visualizar. Para seleccionar otro set pulsar la softkey [Cambiar Set], seleccionar con las
teclas [] [] el nuevo set y pulsar la tecla [ENTER].
• En la ventana NODO se indica el número de nodo que identifica a ese regulador en la conexión
CAN; es decir, la posición de su conmutador rotativo.
En la ventana principal se muestran las variables o parámetros del grupo y gama seleccionados,
indicándose en cada variable su nombre Fagor, su valor, su significado y su identificador. Si la
variable no tiene permiso de escritura aparecerá una llave delante del nombre Fagor.
Esta información se actualiza cuando se selecciona una nueva información (grupo o gama), se
modifica alguna variable o parámetro y con página abajo y página arriba. No se refresca
constantemente.
• En la ventana ACCESO se muestra el nivel de acceso permitido. Hay 3 niveles de acceso en
el regulador: nivel básico, nivel OEM (de fabricante) y nivel Fagor. Para cambiar de nivel pulsar
la softkey [Password], teclear el código correspondiente y pulsar la tecla [ENTER].
• En la ventana VERSION se indica la versión de software instalada en el regulador, el nombre
del motor asociado al regulador y el modelo de regulador.
Interfaz CAN
Esta aplicación funciona correctamente para cabezales con versiones de regulador SPD V7.01 o
posteriores. También funciona correctamente para ejes con versión del regulador ACSD V1.01 o
posteriores.
P...... N....AXIS X DRIVE PARAM 11:50:14
PASSWORD MODIFY
+
EXECUTE
COMMAND
CHANGE
GROUP
CHANGE
SET
TO FLASH
DRIVE
ACCESS BASIC VERSION
V01.00 AXIS A100H1 FXM31.20F.I0.000
SP43
SP10.0
SP2.0
SP3.0
CP1
CP2
VelocityPolarityParameters
VelocityLimit
VelocityIntegralTime
KD_Velo
CurrentProportionalGain
CurrentIntegralTime
0 ...
200 r.p.m
50 milisec
0 milisec
183 ...
125 ...
NAME VALUE COMMENT SERCOS ID
43
91
101
102
106
107
GROUP G) General Parameters NODE 1SET 0
·178·
Manual de instalación
CNC 8037
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
SOFT: V02.2X
Parámetros de los reguladores
Softkeys disponibles en este modo
Password
Modifica el nivel de acceso seleccionado en la ventana "Acceso".
En el caso de la regulación CAN, para acceder a los parámetros del regulador con nivel de acceso
OEM, el password será el definido en el modo utilidades como OEMPSW.
Modificar
Permite modificar variables que no están protegidas (las que no tienen el icono de la llave).
Tras seleccionar la variable con las teclas [] [] y pulsar la softkey "Modificar" aparecen 2
ventanas. La primera muestra el rango de valores posibles y la segunda muestra el valor actual.
Introducir el nuevo valor y pulsar la tecla [ENTER].
El regulador asume dicho valor y se refresca la pantalla.
Ejecutar comando
Muestra la lista de comandos ejecutables por el regulador. Seleccionar uno con las teclas [] []
y pulsar la tecla [ENTER].
Cambiar grupo
Selecciona el grupo de parámetros o variables que se desean visualizar.
Cambiar set
Selecciona el número de gama de parámetros o variables que se desean visualizar.
A flash del regulador
El regulador graba todos sus parámetros en flash del regulador y a continuación ejecuta un
comando soft-reset. Este comando interrumpe la comunicación; para restaurarla pulsar [ENTER].
Salvar
Efectúa una copia de los parámetros de la memoria RAM del regulador en el disco duro (KeyCF)
del CNC o en un periférico u ordenador a través de la línea serie.
Los parámetros se guardan con el nombre del eje al que están asociados (por ejemplo; Parámetros
eje X). Un archivo salvado desde el CNC vía WinDNC podrá ser cargado en el regulador vía
DDSSETUP y viceversa.
Cargar
Copia en la memoria RAM del regulador los parámetros que están guardados en el disco duro
(KeyCF) del CNC o en un periférico u ordenador a través de la línea serie.
El CNC copia los parámetros del eje que se está editando.
Errores Regulador
Muestra una ventana con los warnings y errores que tiene el regulador. Si no entran todos en la
pantalla, utilizar las teclas [] [].
Opciones
Muestra una pantalla en la que se puede seleccionar si se visualizan todos los parámetros y
variables o únicamente los que se pueden modificar.
Para cambiar pulsar la softkey [Modificar Opción] y para validarlo la tecla [ENTER]. Esta opción es
común a todos los ejes.
Manual de instalación
CNC 8037
PARÁMETROS MÁQUINA
5.
SOFT: V02.2X
·179·
Parámetros de la línea serie
5.6 Parámetros de la línea serie
BAUDRATE (P0)
Indica la velocidad de transmisión que se utilizará para realizar la comunicación entre el CNC y los
periféricos.
Se expresa en baudios y se selecciona mediante el siguiente código:
NBITSCHR (P1)
Indica el número de bits que contienen información dentro de cada carácter trasmitido.
PARITY (P2)
Indica el tipo de paridad utilizado.
STOPBITS (P3)
Indica el número de bits de parada que se utilizan al final de la palabra trasmitida.
PROTOCOL (P4)
Indica el tipo de protocolo que se desea utilizar en la transmisión de caracteres.
Valor Significado Valor Significado
0 110 baudios. 7 9.600 baudios.
1 150 baudios. 8 19.200 baudios.
2 300 baudios. 9 38.400 baudios.
3 600 baudios. 10 57.600 baudios.
4 1.200 baudios. 11 115.200 baudios.
5 2.400 baudios. 12 Reservado.
6 4.800 baudios.
Valor por defecto: 11 (115200 baudios)
Valor Significado
0 Utiliza los 7 bits de menor peso de un carácter de 8 bits. Se utiliza al trasmitir caracteres
ASCII (estándar).
1 Utiliza los 8 bits del carácter trasmitido. Se utiliza al trasmitir caracteres especiales
(código superior a 127).
Valor por defecto: 1
Valor Significado
0 No se utiliza el indicativo de paridad.
1 Paridad impar.
2 Paridad par.
Valor por defecto: 0
Valor Significado
0 1 bit de STOP.
1 2 bits de STOP.
Valor por defecto: 0
Valor Significado
0 Protocolo de comunicación con periférico en general.
1 Protocolo de comunicación con DNC.
2 Protocolo de comunicación con disquetera Fagor.
Valor por defecto: 1 (DNC)
·180·
Manual de instalación
CNC 8037
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
SOFT: V02.2X
Parámetros de la línea serie
PWONDNC (P5)
Indica si el DNC se encontrará activo o no tras el encendido del CNC.
DNCDEBUG (P6)
Indica si el CNC aborta la comunicación DNC si transcurre un tiempo (establecido internamente)
sin tener comunicación.
Será conveniente disponer de está seguridad en todo proceso de comunicación DNC, pudiendo
prescindir de ella en las fases de depuración.
ABORTCHR (P7)
Define el carácter que se utilizará para abortar la comunicación con un periférico general.
EOLCHR (P8)
Define el carácter que se utilizará para indicar fin de línea cuando se esté en comunicación con
un periférico general.
EOFCHR (P9)
Define el carácter que se utilizará para indicar fin de fichero cuando se esté en comunicación con
un periférico general.
Valor Significado
NO No se encontrará activo tras el encendido.
YES Se encontrará activo tras el encendido.
Valor por defecto: YES
Valor Significado
NO No está en el modo de depuración. Se aborta la comunicación.
YES Está en el modo de depuración. No se aborta la comunicación.
Valor por defecto: NO
Valor Significado
0CAN
1EOT
Valor por defecto: 0
Valor Significado
0LF
1CR
2LF-CR
3 CR-LF
Valor por defecto: 0
Valor Significado
0EOT.
1ESC.
2SUB
3ETX
Valor por defecto: 0
Manual de instalación
CNC 8037
PARÁMETROS MÁQUINA
5.
SOFT: V02.2X
·181·
Parámetros de la línea serie
XONXOFF (P10)
Indica si se encuentra activo el control de comunicación por software XON-XOFF cuando se trabaja
con periférico en general.
RCVMAXCAR (P11)
Indica el máximo número de caracteres que se pueden recibir en la comunicación.
RCVENDTI (P12)
Indica el tiempo máximo de recepción. La recepción termina cuando ha transcurrido el tiempo
indicado en este parámetro, tras el comienzo de la recepción.
Valor Significado
ON Sí se encuentra activo.
OFF No se encuentra activo.
Valor por defecto: ON
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 255.
Valor por defecto: 0.
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535 ms.
Valor por defecto: 0.
·182·
Manual de instalación
CNC 8037
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
SOFT: V02.2X
Parámetros de Ethernet
5.7 Parámetros de Ethernet
Estos parámetros permiten configurar el CNC como un nodo más dentro de la red informática,
configurar DNC para Ethernet, configurar el disco duro remoto y configurar la red ethernet. Para
ello es necesario disponer de la opción Ethernet.
Si se configura el CNC como un nodo más dentro de la red informática, desde cualquier PC de la
red se podrá acceder al CNC conociendo su dirección IP. Sólo se podrá acceder al disco duro del
CNC; es decir, no se podrá acceder a los programas de RAM ni leer variables, tablas, etc.
Con el CNC configurado en red, es posible desde cualquier PC de la red:
• Acceder al directorio de programas pieza del disco duro (HD).
• Editar, modificar, borrar, renombrar, etc, los programas almacenados en el disco duro (HD).
• Copiar programas del disco al PC o viceversa.
HDDIR (P0) CNMODE (P1)
Sin función.
CNID (P2)
Nombre del CNC cuando se realiza una conexión vía FTP (sólo cuando el cliente FTP lo permita).
CNGROUP (P3) . . . CNHDDIR1 (P6)
Sin función.
CNHDPAS1 (P7)
Password de acceso al disco duro desde la red.
EXTNAME2 (P8) . . . SERUNI2 (P21)
Sin función.
DNCEACT (P22)
Sin función.
Parámetros Configuración
Configuración básica:
DIRIP (P24)
NETMASK (P25)
IPGATWAY (P26) (opcional)
Configurar el CNC como un nodo más dentro de la
red informática. El disco duro queda accesible vía
FTP.
Configuración básica y también:
CNHDPAS1 (P7)
Proteger el acceso al disco duro con password.
Configuración básica y también:
DNCEACT (P22)
IPWDNC (P27)
Configurar el DNC para Ethernet.
Configuración básica y también:
IPSNFS (P28)
DIRNFS (P29)
Configurar el disco duro remoto.
Valores posibles
Admite hasta un máximo de 15 caracteres (sin espacios).
Valor por defecto: FAGORCNC
Valores posibles
Admite hasta un máximo de 15 caracteres (sin espacios).
Manual de instalación
CNC 8037
PARÁMETROS MÁQUINA
5.
SOFT: V02.2X
·183·
Parámetros de Ethernet
IPTYPE (P23)
Reservado. Se debe definir con valor 0.
DIRIP (P24)
Dirección IP del CNC.
NETMASK (P25)
Máscara de red.
IPGATWAY(P26)
Dirección IP del gateway.
IPWDNC (P27)
Dirección IP del servidor WinDNC.
Se denomina servidor WinDNC al dispositivo externo con el que conectarse vía DNC. Este
dispositivo puede ser bien un CNC o bien un PC con WinDNC.
Si se define como 0.0.0.0 no se podrán hacer transferencias desde el CNC, pero sí podrá realizar
la conexión desde el PC.
IPSNFS (P28)
Dirección IP del servidor que actúa como disco duro remoto.
Si es distinto de 0 se activa el disco duro remoto. Esto implica que el disco duro local, si lo hubiera,
se deshabilita y deja de ser accesible.
DIRNFS (P29)
Directorio del servidor que se utiliza como disco duro remoto.
Valores posibles
Cuatro números entre 0 y 255 separados por puntos.
Valor por defecto: 0.0.0.0 (no se activa la red)
Valores posibles
Cuatro números entre 0 y 255 separados por puntos.
Valor por defecto: 0.0.0.0 (no se activa la red)
Valores posibles
Cuatro números entre 0 y 255 separados por puntos.
Valor por defecto: 0.0.0.0 (no tiene gateway)
Valores posibles
Cuatro números entre 0 y 255 separados por puntos.
Valor por defecto: 0.0.0.0
Valores posibles
Cuatro números entre 0 y 255 separados por puntos.
Valor por defecto: 0.0.0.0 (no hay disco duro remoto)
Valores posibles
Admite hasta un máximo de 22 caracteres (sin espacios).
Valor por defecto: Sin nombre
·184·
Manual de instalación
CNC 8037
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PARÁMETROS MÁQUINA
SOFT: V02.2X
Parámetros de Ethernet
MACID (P30)
Reservado. Se debe definir con valor 0.
ETHEINLE (P31)
Sin función.
NFSPROTO (P32)
Mediante este parámetro de ethernet se podrá seleccionar el protocolo deseado al configurar un
disco duro remoto utilizando NFS.
El protocolo TCP es mas seguro, pero en algunas configuraciones de red el copiado de ficheros
y el refresco de directorios con muchos programas se ralentiza mucho con respecto al protocolo
UDP.
El parámetro NFSPROTO (P32) se valida con SHIFT/RESET o en el encendido.
Conexión con un CNC en una red Ethernet.
Conexión utilizando Windows
®
95 ó 98
Conexión con un CNC compartido sin password
En el navegador de Web (por ejemplo, Iexplorer) o desde el explorador de archivos (sólo en
Windows 98), escribir en la línea de comandos la dirección IP del CNC.
Por ejemplo: ftp://10.0.7.224
Conexión con un CNC compartido con password
En el navegador de Web (por ejemplo, Iexplorer) o desde el explorador de archivos (sólo en
Windows 98), escribir en la línea de comandos el nombre de usuario, el password y la dirección
IP del CNC. El nombre de usuario siempre será "cnc".
Por ejemplo: ftp://cnc:[email protected]
Asignar un nombre a la dirección IP
A la dirección IP se le puede asignar un nombre para facilitar su identificación. Esta operación se
realiza en el PC y hay dos formas diferentes de hacerlo.
• Editando el fichero "c:\windows\hosts". Este archivo se puede modificar con cualquier editor de
textos.
En el fichero añadir una línea en la que ponga la IP del CNC y el nombre con el que se le quiere
identificar. Por ejemplo:
En el navegador de Web o desde el explorador de archivos (sólo en Windows 98), escribir en
la línea de comandos el nombre definido.
Por ejemplo (CNC sin password): ftp://CNC_01.
Por ejemplo (CNC con password): ftp://cnc:password@MILL_MACH_01
• A través del menú "Favoritos" del navegador Web.
En el explorador de Web, escribir la dirección IP en la línea de comandos. Tras acceder al sitio,
seleccionar en el menú la opción Favoritos > Agregar a favoritos y asignar un nombre a esa
Valor Significado
0 Se utilizará el protocolo TCP.
1 Se utilizará el protocolo UDP.
Valor por defecto: 0
10.0.7.40 CNC_1
10.1.6.25 MILL_MACH_01
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CNC 8037
PARÁMETROS MÁQUINA
5.
SOFT: V02.2X
·185·
Parámetros de Ethernet
dirección IP. De esta manera se puede acceder al CNC seleccionando en el menú "Favoritos"
el nombre que se le ha asignado.
Conexión con un CNC en una red Ethernet.
Conexión utilizando Windows
®
2000 ó XP
Para acceder desde el PC al disco duro del CNC la forma mas cómoda es configurar una conexión
nueva. En el explorador de archivos, seleccionar Mis sitios de Red > Agregar sitios de red. Se
mostrará el asistente de Windows para agregar sitios de red, el cuál permite configurar paso a paso
la conexión. En cada uno de los pasos será necesario pulsar el botón –Aceptar– para pasar al paso
siguiente.
Siga las instrucciones mostradas en pantalla para configurar la conexión; para obtener información
adicional, consulte la ayuda de Windows®.
Conexión con un CNC compartido sin password
1. En primer lugar hay que seleccionar el sitio de red, en nuestro caso una carpeta ftp. Escribir
"ftp://" seguido de la dirección IP del CNC, definida en el parámetro máquina DIRIP (P24).
Por ejemplo: ftp://10.0.17.62
2. Definir el tipo de inicio de sesión, anónima o no. Cuando el CNC se encuentra compartido sin
contraseña, el inicio de sesión se realiza de forma anónima.
3. Definir el nombre que se desea asociar a la nueva conexión. Este es el nombre que se mostrará
en el directorio de red del PC. Bastará con seleccionarlo en la lista para iniciar la conexión.
Por ejemplo: FAGOR_CNC
Conexión con un CNC compartido con password
1. En primer lugar hay que seleccionar el sitio de red, en nuestro caso una carpeta ftp. Escribir
"ftp://" seguido de la dirección IP del CNC, definida en el parámetro máquina DIRIP (P24).
Por ejemplo: ftp://10.0.17.62
2. Definir el nombre del usuario y el tipo de inicio de sesión, anónima o no. Cuando el CNC se
encuentra compartido con contraseña, el inicio de sesión no se realiza de forma anónima. El
usuario debe identificarse y tiene que ser como "cnc" o "CNC".
3. Definir el nombre que se desea asociar a la nueva conexión. Este es el nombre que se mostrará
en el directorio de red del PC. Bastará con seleccionarlo en la lista para iniciar la conexión.
Por ejemplo: FAGOR_CNC
Tras finalizar la configuración, y cada vez que se realice la conexión, se abrirá una ventana que
pedirá el nombre de usuario y la contraseña. Como nombre de usuario se deberá seleccionar "cnc"
o "CNC" y como contraseña, la definida en el parámetro máquina CNHDPAS1 (P7).
Para mayor comodidad, en esta ventana se puede seleccionar la opción –Guardar contraseña–.
De esta manera no volverá a pedir la contraseña cuando se realice la conexión y se accederá
directamente al disco duro.
En el navegador Iexplorer se denomina "Favoritos". Este nombre puede variar dependiendo del
navegador de Web utilizado.
i
Utilice la opción de guardar contraseña con precaución. Tenga en cuenta que si usted guarda la
contraseña, ésta no se pedirá para realizar la conexión, y cualquier persona podrá acceder libremente
desde el PC al CNC.
·186·
Manual de instalación
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5.
PARÁMETROS MÁQUINA
SOFT: V02.2X
Parámetros del PLC
5.8 Parámetros del PLC
WDGPRG (P0)
Define el tiempo de Watch-Dog del programa principal del PLC.
WDGPER (P1)
Define el tiempo de Watch-Dog de la rutina periódica del PLC.
USER0 (P2) . . . USER23 (P25)
Los parámetros "USER0" a "USER23" representan 24 parámetros que no tienen ningún significado
para el CNC.
Estos parámetros podrán contener el tipo de información que el fabricante considere necesario,
como: Información sobre el tipo de máquina, Versión del programa de PLC, etc.
Se tendrá acceso a esta información desde el programa del PLC, mediante la sentencia de alto
nivel "CNCRD".
CPUTIME (P26)
Este parámetro define el tiempo que dedica la CPU del sistema para atender al PLC.
El periodo de muestreo lo fija el parámetro general LOOPTIME (P72). Así, para un periodo de
muestreo de 4 ms y CPUTIME=0, la CPU del sistema dedicará al PLC 0,2 ms cada 8 muestreos,
es decir cada 32 ms.
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535 ms.
Valor por defecto: 0
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535 ms.
Valor por defecto: 0
Valores posibles
USER0(P2) - USER7(P9)
Números enteros entre 0 y 255.
USER0(P10) - USER7(P17)
Números enteros entre 0 y 65535.
USER0(P18) - USER7(P25)
Entre ±99999.9999 milímetros o ±3937.00787 pulgadas.
Valor por defecto: 0
Valor Significado
0 0,2 ms cada 8 muestreos.
1 0,2 ms cada 4 muestreos.
2 0,2 ms cada 2 muestreos.
3 0,2 ms cada muestreo.
4 0,4 ms cada muestreo. Con LOOPTIME 3, 4, 5 ó 6.
5 0,6 ms cada muestreo. Con LOOPTIME 3, 4, 5 ó 6.
6 0,8 ms cada muestreo. Con LOOPTIME 4, 5 ó 6.
7 1 ms cada muestreo. Con LOOPTIME 5 ó 6.
8 1,2 ms cada muestreo. Con LOOPTIME 6.
Valor por defecto: 0
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PARÁMETROS MÁQUINA
5.
SOFT: V02.2X
·187·
Parámetros del PLC
En la ventana estado de la página de estadísticas del PLC se indica el tiempo que la CPU del sistema
dedica al PLC. Consultar el manual de operación.
PLCMEM (P27)
Sin función.
SRR700 (P28) . . . SRR739 (P67)
Sin función.
SWR800 (P68) . . . SWR819 (P87)
Sin función.
IOCANSPE (P88)
Cuando se trabaja con conexionado CAN la velocidad de transmisión depende de la longitud de
cable o distancia total del conexionado CAN.
Los módulos de Fagor que no lleven selector de velocidad de transmisión sólo podrán trabajar a
500 kbit/s.
IOCAGEN (P89)
Sin función.
IOCANID1 (P90) IOCANID2 (P91) IOCANID3 (P92)
IOCANID4 (P93)
Se utilizan para la personalización de los módulos remotos.
Indican a qué módulo remoto hace referencia cada grupo de parámetros de PLC (ICAN*, OCAN*,
NUICAN*, NUOCAN*).
Asignarle la dirección del bus CAN que ocupa el nodo (el indicado por el conmutador Address).
ICAN1 (P94) OCAN1 (P95) ICAN2 (P96) OCAN2 (P97)
ICAN3 (P98) OCAN3 (P99) ICAN4 (P100) OCAN4 (P101)
Se utilizan para la personalización de los módulos remotos.
Indican la configuración de cada módulo remoto, número de entradas digitales (ICAN*) y salidas
digitales (OCAN*).
Ejemplo para un módulo remoto situado en el nodo 1, con 48 entradas y 32 salidas:
IOCANID1=1 CAN1=48 OCAN1=32
Al igual que la captación senoidal, el número de ejes y el canal de usuario activo, el PLC requiere
tiempo de cálculo a la CPU del sistema.
Cuanto más tiempo dedique la CPU al PLC, mayor deberá ser el tiempo de muestreo, parámetro
general LOOPTIME (P72).
Valor Significado
0 1 Mbit/s. Hasta 20 metros.
1 800 kbit/s. Entre 20 y 40 metros.
2 500 kbit/s. Entre 40 y 100 metros.
3 250 kbit/s. Entre 100 y 500 metros.
4 125 kbit/s. Entre 500 y 1000 metros.
Valor por defecto: 2 (500 kbit/s)
·188·
Manual de instalación
CNC 8037
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
SOFT: V02.2X
Parámetros del PLC
NUICAN1 (P102) NUOCAN1 (P103) NUICAN2 (P104)
NUOCAN2 (P105) NUICAN3 (P106) NUOCAN3 (P107)
NUICAN4 (P108) NUOCAN4 (P109)
Se utilizan para la personalización de los módulos remotos.
El parámetro NUICAN* indica el número de la primera entrada digital y NUOCAN* el de la primera
salida digital correspondiente al grupo.
Se considera siempre como primer módulo de entradas/salidas la CPU. Las entradas se inician
siempre con la numeración I1 y las salidas con O1 y no podrán parametrizarse.
En los módulos remotos la numeración de las entradas y salidas de los diferentes elementos es
correlativa. Las entradas y salidas se definen en grupos de 8 y los valores posibles de NUICAN*
y NUOCAN* deben ser múltiplos de 8 más 1 (8n+1).
Si se define NUICAN=0 o NUOCAN=0 al nodo correspondiente se le asigna el grupo siguiente al
asignado al nodo anterior.
Ejemplos de personalización de los módulos remotos
Se dispone de unidad central sin expansión de I/Os.
Módulo remoto en el nodo 1, con 48 entradas y 32 salidas.
Módulo remoto en el nodo 2, con 24 entradas y 16 salidas.
Caso 1: Se desea que las entradas y salidas sean correlativas empezando por las primeras
disponibles.
Nodo ·1· Nodo ·2·
IOCANID1=1 IOCANID2=2
ICAN1=48 ICAN2=24
OCAN1=32 OCAN2=16
NUICAN1=0 NUICAN2=0
NUOCAN1=0 NUOCAN2=0
Al nodo 1 le asigna las entradas I65-112 y las salidas O33-64.
Al nodo 2 le asigna las entradas I113-136 y las salidas O65-80.
Las entradas del primer módulo remoto se numeran correlativamente a continuación de la última
entrada del primer módulo (I64+1=I65). Las entradas del segundo módulo remoto se numeran
a continuación de la última disponible del primer módulo remoto (I112+1=I113). Seguir el mismo
procedimiento para las salidas.
Caso 2: Se desea que las entradas y salidas sean correlativas pero empezando por I129 y O65,
en previsión de expansión de I/Os.
Nodo ·1· Nodo ·2·
IOCANID1=1 IOCANID2=2
ICAN1=48 ICAN2=24
OCAN1=32 OCAN2=16
NUICAN1=129 NUICAN2=0
NUOCAN1=65 NUOCAN2=0
Al nodo 1 le asigna las entradas I129-176 y las salidas O65-96.
Al nodo 2 le asigna las entradas I177-200 y las salidas O97-112.
Las entradas del primer módulo remoto se numeran correlativamente a continuación del valor
asignado al parámetro NUICAN1(I129). Las entradas del segundo módulo remoto se numeran
a continuación de la última disponible del primer módulo remoto (I176+1=I177). Seguir el mismo
procedimiento para las salidas.
Si en el proceso de encendido se detectan incongruencias de parametrización se mostrará un
mensaje de error advirtiendo este hecho.
Manual de instalación
CNC 8037
PARÁMETROS MÁQUINA
5.
SOFT: V02.2X
·189·
Parámetros del PLC
Caso 3: Se prevé expansión de I/Os y de elementos en el nodo 1 (hasta 72 entradas y 48 salidas).
Nodo ·1· Nodo ·2·
IOCANID1=1 IOCANID2=2
ICAN1=48 ICAN2=24
OCAN1=32 OCAN2=16
NUICAN1=129 NUICAN2=201
NUOCAN1=65 NUOCAN2=113
Al nodo 1 le asigna las entradas I129-176 y las salidas O65-96
Al nodo 2 le asigna las entradas I201-224 y las salidas O113-128
Las entradas del primer módulo remoto se numeran correlativamente a continuación del valor
asignado al parámetro NUICAN1(I129). Las entradas del segundo módulo remoto se numeran
a continuación del valor asignado al parámetro NUICAN2(I201). Seguir el mismo procedimiento
para las salidas.
IANALOG1 (P110) IANALOG2 (P113) IANALOG3 (P116)
IANALOG4 (P119)
Se utilizan para la personalización de los módulos remotos.
Indican el número de entradas analógicas de cada uno de los 4 módulos remotos identificado cada
uno de ellos en el sistema por un nº de nodo CAN. Su valor será 4 si el módulo remoto es Fagor.
OANALOG1 (P111) OANALOG2 (P114) OANALOG3 (P117)
OANALOG4 (P120)
Se utilizan para la personalización de los módulos remotos.
Indican el número de salidas analógicas de cada uno de los 4 módulos remotos identificado cada
uno de ellos en el sistema por un nº de nodo CAN. Su valor será 4 si el módulo remoto es Fagor.
PT100_1 (P112) PT100_2 (P115) PT100_3 (P118)
PT100_4 (P121)
Se utilizan para la personalización de los módulos remotos.
Indican el número de conexiones físicas existentes para sondas PT100 en cada uno de los 4
módulos remotos y además indican las que están conectadas. Toda esta información queda
reflejada en una cadena de 16 bits. Su valor será 0000 0000 0000 0011 si el módulo remoto es
Fagor (2 conexiones físicas, bits 0 y 1 a uno) y si ambas han sido conectadas (bits 4 y 5 a cero).
Véase la tabla inferior.
Es posible que un módulo remoto disponga de conexiones físicas para sondas PT100 pero que
éstas no estén conectadas. Es por esta razón que se dispone de un bit indicativo de la existencia
de conexión física para la sonda PT100 y de otro bit indicativo de si existe sonda conectada o no.
Por tanto, para una cadena de 16 bits:
PT100_1 = x x x x x x x x xx 0/1 0/1 xx 0/1 0/1
bit 0 ¿ Dispone de conexión física para sonda PT100_1 ? no / sí 0/1
bit 1 ¿ Dispone de conexión física para sonda PT100_2 ? no / sí 0/1
bit 4 ¿ Dispone de sonda PT100_1 conectada ? sí / no 0/1
bit 5 ¿ Dispone de sonda PT100_2 conectada ? sí / no 0/1
... otros Reservados
para módulos remotos Fagor
bit
15 ....... 012312 11 ....... 8 7 ........ 4
·190·
Manual de instalación
CNC 8037
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
SOFT: V02.2X
Parámetros del PLC
Si el sensor no está bien conectado o el cable es defectuoso, se visualizará un error en el CNC
que será tratado del mismo modo que los errores en las entradas/salidas digitales.
NUIANA1 (P122) NUIANA2 (P124) NUIANA3 (P126)
NUIANA4 (P128)
Se utilizan para la personalización de los módulos remotos.
Indican la numeración de la primera entrada analógica de cada módulo remoto. El resto de entradas
analógicas del mismo módulo irán numeradas correlativamente.
NUOANA1 (P123) NUOANA2 (P125) NUOANA3 (P127)
NUOANA4 (P129)
Se utilizan para la personalización de los módulos remotos.
Indican la numeración de la primera salida analógica de cada módulo remoto. El resto de salidas
analógicas del mismo módulo irán numeradas correlativamente.
Si el valor de todos estos parámetros es cero (por defecto, lo son), la numeración de las
entradas/salidas analógicas será correlativa a las últimas entradas/salidas locales.
Su valor máximo será 16, tanto para las entradas como para las salidas analógicas.
En el arranque del CNC se comprobará que el número de entradas/salidas analógicas detectadas
en el módulo coincide con el valor asignado en los parámetros máquina correspondientes
mencionados.
Si no hay coincidencia en estos valores se visualizará un mensaje en la pantalla del CNC indicando
esta anomalía y posteriormente el módulo remoto será desconectado.
IANA5V (P130)
Sin función.
NUILO1 (P131) NUOLO1 (P132) NUILO2 (P133)
NUOLO2 (P134) NUILO3 (P135) NUOLO3 (P136)
NUILO4 (P137) NUOLO4 (P138)
Mediante estos parámetros máquina de plc, se puede redefinir la numeración de las
entradas/salidas de los módulos de expansión locales sin tener que hacer modificaciones en el
programa de PLC.
Se considera siempre como primer módulo de entradas/salidas, la CPU. Obsérvese que éste primer
módulo no es un módulo de expansión.
En ambos casos, las entradas se inician siempre con la numeración I1 y las salidas con O1 y no
podrán parametrizarse.
Valor Significado
NUILO1 Numeración de la primera entrada del primer módulo de expansión con
entradas/salidas.
NUOLO1 Numeración de la primera salida del primer módulo de expansión con entradas/salidas.
NUILO2 Numeración de la primera entrada del segundo módulo de expansión con
entradas/salidas.
NUOLO2 Numeración de la primera salida del segundo módulo de expansión con
entradas/salidas.
NUILO3 Numeración de la primera entrada del tercer módulo de expansión con entradas/salidas.
NUOLO3 Numeración de la primera salida del tercer módulo de expansión con entradas/salidas.
NUILO4 Numeración de la primera entrada del cuarto módulo de expansión con
entradas/salidas.
NUOLO4 Numeración de la primera salida del cuarto módulo de expansión con entradas/salidas.
Manual de instalación
CNC 8037
PARÁMETROS MÁQUINA
5.
SOFT: V02.2X
·191·
Parámetros del PLC
IMPORTANTE: La numeración tanto de la primera entrada como de la primera salida local de
cualquier módulo de expansión será un valor múltiplo de 8 más uno (1+ 8n).
Dentro del módulo de expansión, la numeración del resto de las entradas/salidas será definida de
manera correlativa respecto a la primera.
La numeración para las entradas/salidas de los módulos de expansión será diferente dependiendo
de los valores introducidos en los parámetros NUILOn y NUOLOn (con n = 1, 2, 3, 4).
Ejemplos de numeración de los módulos de expansión
Se dispone de un sistema formado por una placa de ejes de 40I/24O y dos módulos de
expansión con 64I/32O disponibles en cada uno de ellos.
Las entradas/salidas del primer módulo no son parametrizables, por tanto, las entradas
empiezan siempre numeradas como I1 y las salidas como O1.
Caso 1: Se desea numerar las entradas y salidas poniendo los parámetros NUILOn y NUOLOn a
cero.
Primer módulo de expansión Segundo módulo de expansión
NUILO1=0 NUILO2=0
NUOLO1=0 NUOLO2=0
Al primer módulo de expansión le asigna las entradas I65-128 y las salidas O33-64.
Al segundo módulo de expansión le asigna las entradas I129-192 y las salidas O65-96.
Las entradas del primer módulo de expansión se numeran correlativamente a continuación de
la última entrada del primer módulo (I64+1=I65). Las entradas del segundo módulo de
expansión se numeran a continuación de la última disponible del primer módulo de expansión
(I128+1 = I129). Seguir el mismo procedimiento para las salidas.
Caso 2: Se desea que las entradas y salidas sean correlativas pero empezando por I41/O25, de
forma que se numeren a continuación de las 40I/24O de la placa de ejes.
Primer módulo de expansión Segundo módulo de expansión
NUILO1=41 NUILO2=0
NUOLO1=25 NUOLO2=0
Al primer módulo de expansión le asigna las entradas I41-104 y las salidas O25-56.
Al segundo módulo de expansión le asigna las entradas I105-168 y las salidas O57-88.
Las entradas del primer módulo de expansión se numeran correlativamente a continuación del
valor asignado al parámetro NUILO1 (I41) elegido con la restricción (8n+1). Las entradas del
segundo módulo de expansión se numeran a continuación de la última utilizada en el primer
módulo de expansión (I104+1 = I105). Seguir el mismo procedimiento para las salidas.
Caso 3: Se desea que las entradas y salidas empiecen por I65/O33 el primer módulo de expansión,
y por I201/O113 el segundo módulo de expansión.
Primer módulo de expansión Segundo módulo de expansión
NUILO1=65 NUILO2=201
NUOLO1=33 NUOLO2=113
Al primer módulo de expansión le asigna las entradas I65-128 y las salidas O33-64.
Al segundo módulo de expansión le asigna las entradas I201-264 y las salidas O113-144.
Las entradas del primer módulo de expansión se numeran correlativamente a continuación del
valor asignado al parámetro NUILO1 (I65) elegido arbitrariamente con la restricción (8n+1). Las
entradas del segundo módulo de expansión se numeran correlativamente a continuación del
valor asignado al parámetro NUILO2 (I113) elegido arbitrariamente con la restricción (8n+1).
Seguir el mismo procedimiento para las salidas.
Si en el proceso de encendido se detectan incongruencias de parametrización se mostrará un
mensaje de error advirtiendo este hecho.
·192·
Manual de instalación
CNC 8037
5.
PARÁMETROS MÁQUINA
SOFT: V02.2X
Parámetros del PLC
Ejemplo de numeración de los módulos de expansión y módulos remotos.
Se dispone de un sistema formado por una placa de ejes de 40I/24O, dos módulos de expansión
con 64I/32O disponibles en cada uno de ellos y los siguientes módulos remotos:
Módulo remoto en el nodo 1, con 48 entradas y 32 salidas.
Módulo remoto en el nodo 2, con 24 entradas y 16 salidas.
Las entradas/salidas del primer módulo (la placa de ejes) no son parametrizables, por tanto,
las entradas empiezan siempre numeradas como I1 y las salidas como O1.
Se desea que las entradas y salidas sean correlativas, empezando por las locales, luego las de
los módulos de expansión y después las de los módulos remotos.
Primer módulo de expansión Segundo módulo de expansión
NUILO1=41 NUILO2=0
NUOLO1=25 NUOLO2=0
Módulo remoto (Nodo ·1·) Módulo remoto (Nodo ·2·)
IOCANID1=1 IOCANID2=2
ICAN1=48 ICAN2=24
OCAN1=32 OCAN2=16
NUICAN1=169 NUICAN2=0
NUOCAN1=89 NUOCAN2=0
A la placa de ejes le asigna las entradas I1-40 y las salidas O1-24.
Al primer módulo de expansión le asigna las entradas I41-104 y las salidas O25-56.
Al segundo módulo de expansión le asigna las entradas I105-168 y las salidas O57-88.
Al primer módulo remoto (nodo 1) le asigna las entradas I169-216 y las salidas O89-120.
Al segundo módulo remoto (nodo 2) le asigna las entradas I217-240 y las salidas O121-136.
Las entradas del primer módulo de expansión se numeran correlativamente a continuación del
valor asignado al parámetro NUILO1 (I41) elegido con la restricción (8n+1). Las entradas del
segundo módulo de expansión se numeran a continuación de la última utilizada en el primer
módulo de expansión (I104+1=I105). Seguir el mismo procedimiento para las salidas.
Las entradas del primer módulo remoto se numeran correlativamente a continuación de la última
entrada del segundo módulo de expansión (I168+1=I169). Las entradas del segundo módulo
remoto se numeran a continuación de la última disponible del primer módulo remoto
(I216+1=I217). Seguir el mismo procedimiento para las salidas.
El límite total de entradas (locales + remotas) es de 512.
El límite total de salidas (locales + remotas) es de 512.
ATENCIÓN: El orden de los módulos de entradas/salidas locales se corresponde con la numeración
de su switch interno y no con la posición física de los módulos.
En el ejemplo anterior, se ordenan las I/Os de forma que primero están los módulos de expansión
1 y 2, y después los módulos remotos 1 y 2. Este orden no es obligatorio, estos módulos pueden
ordenarse de la forma deseada. De esta manera, podrían numerarse primero los módulos remotos
y después los de expansión, o intercalando uno de cada.
i
Si se desea optimizar la gestión de las entradas/salidas en tiempo es recomendable utilizar para los
parámetros de PLC arriba indicados valores múltiplos de 16
i
Manual de instalación
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PARÁMETROS MÁQUINA
5.
SOFT: V02.2X
·193·
Tablas
5.9 Tablas
5.9.1 Tabla de funciones auxiliares M
El número de elementos de esta tabla se definirá mediante el parámetro general NMISCFUN (P29),
pudiendo seleccionarse hasta un máximo de 255 funciones auxiliares.
Se deberá tener en cuenta que las funciones auxiliares M00, M01, M02, M03, M04, M05, M06, M8,
M9, M19, M30, M41, M42, M43, M44 y M45 además de lo indicado en esta tabla, tienen significado
específico en la programación del CNC.
Cada función auxiliar se denominará por el número de M.
A cada función auxiliar M se le puede asociar una subrutina, en la tabla se representará mediante
la letra S.
Se dispone de un tercer campo formado por 8 bits de personalización, que se denominarán bit0
a bit7:
bit 0
Indica si el CNC debe o no esperar a la señal AUXEND (señal de M ejecutada), para dar por
ejecutada la función auxiliar M y continuar la ejecución del programa.
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 9999.
Los elementos de la tabla que no estén definidos se visualizarán como M????.
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 9999.
Si a este campo se le asocia el valor 0, la función M no tiene ninguna subrutina asociada.
********
76543210
Valor Significado
0 Sí se espera la señal AUXEND.
1 No se espera la señal AUXEND.
·194·
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PARÁMETROS MÁQUINA
SOFT: V02.2X
Tablas
bit 1
Indica si la función auxiliar M se ejecuta antes o después del movimiento del bloque en que está
programada.
bit 2
Indica si la función auxiliar M detiene o no la preparación de bloques.
bit 3
Indica si la función auxiliar M se ejecuta o no, después de la ejecución de la subrutina asociada.
bit 4
Cuando el bit 2 se ha personalizado con el valor "1", indica si la detención de la preparación del
bloque dura hasta que comienza la ejecución de la M o hasta que finaliza dicha ejecución.
bit 5
Sin función actualmente.
bit 6
Sin función actualmente.
bit 7
Sin función actualmente.
Si se ejecuta una función auxiliar M que no se encuentra definida en la tabla de funciones M, la
función programada se ejecutará al principio del bloque y el CNC esperará la señal AUXEND para
continuar la ejecución del programa.
Valor Significado
0 Se ejecuta antes del movimiento.
1 Se ejecuta después del movimiento.
Valor Significado
0 No detiene la preparación de bloques.
1 Sí detiene la preparación de bloques.
Valor Significado
0 Se ejecuta después de llamar a la subrutina.
1 Unicamente se ejecuta la subrutina asociada.
Valor Significado
0 Detiene la preparación de bloques hasta que comienza la ejecución de la función M.
1 Detiene la preparación de bloques hasta que finaliza la ejecución de la función M.
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SOFT: V02.2X
·195·
Tablas
5.9.2 Tabla de parámetros de compensación de husillo
El CNC permite compensar el error de medición causado por la inexactitud de los husillos que se
utilizan en cada eje. El CNC dispondrá de una tabla por cada eje de la máquina que disponga de
compensación de error de paso de husillo. Este tipo de compensación se selecciona personificando
el parámetro de eje LSCRWCOM (P15).
El número de elementos de la tabla se definirá mediante el parámetro de eje NPOINTS (P16),
pudiendo seleccionarse hasta un máximo de 1000 puntos por eje. En cada punto se podrá definir
unos valores de compensación diferentes para cada sentido de movimiento.
Cada parámetro de la tabla representa un punto del perfil a compensar. En cada punto del perfil
se define la siguiente información:
• La posición que ocupa el punto en el perfil (posición a compensar). Esta posición vendrá definida
por su cota referida al cero máquina.
• El error que tiene el husillo en dicho punto, cuando se desplaza en sentido positivo.
• El error que tiene el husillo en dicho punto, cuando se desplaza en sentido negativo.
Para cada posición del eje se define el error a compensar en ambos sentidos. Si el error en sentido
negativo tiene valor cero en todos los puntos, se considera que el error definido para el sentido
positivo es válido para ambos sentidos.
Compensación de husillo en ejes rotativos.
En los ejes rotativos aunque la visualización se efectúa entre 0º y 360º el contaje interno es
acumulativo. Si dispone de compensación de husillo definir las cotas 0º y 360º, primer y último punto
de la tabla, con el mismo error. De esta forma el CNC aplicará la misma compensación en todas
las vueltas.
Si no se hace así, la compensación se restringe al campo indicado.
Valores posibles
Entre ±99999.9999 milímetros ó ±3937.00787 pulgadas.
Valores posibles
Entre ±99999.9999 milímetros ó ±3937.00787 pulgadas.
Valores posibles
Entre ±99999.9999 milímetros ó ±3937.00787 pulgadas.
·196·
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Tablas
Consideraciones y limitaciones.
Al definir los diferentes puntos del perfil en la tabla, se deberán cumplir los siguientes requisitos:
• Los puntos de la tabla estarán ordenados según su posición en el eje, debiendo comenzar la
tabla por el punto más negativo o menos positivo que se vaya a compensar.
• A los tramos del eje que se encuentren fuera de esta zona, el CNC les aplicará la compensación
definida para el extremo que más próximo se encuentre.
• El error en el punto de referencia máquina puede tener cualquier valor.
• No se permitirá una diferencia de error entre puntos superior a la distancia entre ambos, por
lo que la pendiente máxima permitida será del 100%.
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SOFT: V02.2X
·197·
Tablas
5.9.3 Tabla de parámetros de compensación cruzada
Se puede disponer de 3 tablas de compensación cruzada. Para habilitar cada una de ellas
personalizar los parámetros generales:
MOVAXIS (P32) COMPAXIS (P33) NPCROSS (P31)
El parámetro MOVAXIS el eje que se mueve, COMPAXIS el eje que sufre variaciones (el que se
desea compensar) y NPCROS indica el número de puntos de la tabla.
En la tabla se debe definir el error que se desea compensar en determinadas posiciones del eje
que se mueve.
La posición se define en cotas referidas al cero máquina. Dependiendo del parámetro general
TYPCROSS (P135) el CNC tendrá en cuenta las cotas teóricas o las cotas reales.
Valores posibles para los campos posición y error:
Al definir los diferentes puntos del perfil en la tabla, se deberán cumplir los siguientes requisitos:
• Los puntos de la tabla estarán ordenados según su posición en el eje, debiendo comenzar la
tabla por el punto más negativo o menos positivo que se vaya a compensar.
• Para los posicionamientos del eje fuera de esta zona, el CNC aplicará al otro eje la
compensación que se definió para el extremo que más próximo se encuentre.
Si a un mismo eje se le aplica la compensación de errores de husillo y la compensación cruzada,
el CNC le aplicará la suma de ambas compensaciones.
Valores posibles
Entre ±99999.9999 milímetros ó ±3937.00787 pulgadas.
·198·
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PARÁMETROS MÁQUINA
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Tablas
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6
·199·
TEMAS CONCEPTUALES
6.1 Ejes y sistemas de coordenadas
Dado que el objetivo del Control Numérico es controlar el movimiento y posicionamiento de los ejes,
será necesario determinar la posición del punto a alcanzar por medio de sus coordenadas.
El CNC permite hacer uso de coordenadas absolutas y de coordenadas relativas o incrementales,
a lo largo de un mismo programa.
Nomenclatura de los ejes
Los ejes se denominan según la norma DIN 66217.
Características del sistema de ejes:
X e Y movimientos principales de avance en el plano de trabajo principal de la máquina.
Z paralelo al eje principal de la máquina, perpendicular al plano principal XY.
U, V, W ejes auxiliares paralelos a X, Y, Z, respectivamente.
A, B, C ejes rotativos sobre cada uno de los ejes X, Y, Z.
Se aconseja salvar los parámetros máquina, el programa y ficheros del PLC, así como los programas
del CNC en el disco duro (KeyCF) o en un periférico u ordenador, evitando de este modo la perdida
de los mismos.
·200·
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6.
TEMAS CONCEPTUALES
SOFT: V02.2X
Ejes y sistemas de coordenadas
La siguiente figura muestra ejemplos de denominación de los ejes en una máquina fresadora-
perfiladora de mesa inclinada y en un torno paralelo.
Selección de los ejes
De los 9 posibles ejes que pueden existir, el CNC permite al fabricante seleccionar hasta 3 de ellos
en el modelo fresadora y 2 de ellos en el modelo torno.
Además, todos los ejes deberán estar definidos adecuadamente, como lineales, giratorios, etc., por
medio de los parámetros máquina de ejes.
No existe ningún tipo de limitación en la programación de los ejes, pudiendo realizarse
interpolaciones hasta con 3 ejes a la vez.
Ejemplo de fresadora
La máquina dispone de los ejes X, Y, Z lineales normales, cabezal analógico (S) y volante.
Personalización de los parámetros generales AXIS1(P0) a AXIS8 (P7).
El CNC habilitará una tabla de parámetros máquina para cada uno de los ejes (X, Y, Z) y otro para
el cabezal (S).
El parámetro de eje AXISTYPE (P0) debe personalizarse del siguiente modo.
El parámetro de cabezal SPDLTYPE (P0) debe personalizarse del siguiente modo.
Asimismo se debe personalizar adecuadamente el parámetro de eje DFORMAT (P1) y el parámetro
de cabezal DFORMAT (P1) para indicar el formato de visualización de cada uno de ellos.
AXIS1 (P0) = 1 Eje X asociado a captación X1 y salida O1.
AXIS2 (P1) = 2 Eje Y asociado a captación X2 y salida O2.
AXIS3 (P2) = 3 Eje Z asociado a captación X3 y salida O3.
AXIS4 (P3) = 10 Cabezal (S) asociado a captación X5 (1-6) y salida O5.
AXIS5 (P4) = 0
AXIS6 (P5) = 0
AXIS7 (P6) = 11 Volante asociado a entrada de captación X6 (1-6).
AXIS8 (P7) = 0
Eje X AXISTYPE (P0) = 0 Eje lineal normal
Eje Y AXISTYPE (P0) = 0 Eje lineal normal
Eje Z AXISTYPE (P0) = 0 Eje lineal normal
Cabezal SPDLTYPE (P0) = 0 Salida analógica de cabezal de ±10 V
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TEMAS CONCEPTUALES
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·201·
Ejes y sistemas de coordenadas
Ejemplo de torno
La máquina dispone de los ejes X, Z lineales normales y cabezal analógico (S).
Personalización de los parámetros generales AXIS1 (P0) a AXIS8 (P7).
El CNC habilitará una tabla de parámetros máquina para cada uno de los ejes (X, Z) y otra para
el cabezal (S).
El parámetro de eje AXISTYPE (P0) debe personalizarse del siguiente modo.
El parámetro de cabezal SPDLTYPE (P0) debe personalizarse del siguiente modo.
Asimismo se debe personalizar adecuadamente el parámetro de eje DFORMAT (P1) y el parámetro
de cabezal DFORMAT (P1) para indicar el formato de visualización de cada uno de ellos.
AXIS1 (P0) = 1 Eje X asociado a captación X1 y salida O1.
AXIS2 (P1) = 3 Eje Z asociado a captación X2 y salida O2.
AXIS3 (P2) = 10 Cabezal (S) asociado a captación X3 y salida O3.
AXIS4 (P3) = 0
AXIS5 (P4) = 0
AXIS6 (P5) = 0
AXIS7 (P6) = 0
AXIS8 (P7) = 0
Eje X AXISTYPE (P0) = 0 Eje lineal normal
Eje Z AXISTYPE (P0) = 0 Eje lineal normal
Cabezal SPDLTYPE (P0) = 0 Salida analógica de cabezal de ±10 V
·202·
Manual de instalación
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TEMAS CONCEPTUALES
SOFT: V02.2X
Ejes y sistemas de coordenadas
6.1.1 Ejes rotativos
El CNC permite seleccionar mediante el parámetro de eje AXISTYPE (P0) el tipo de eje rotativo
deseado.
Por defecto la visualización de todos ellos se realiza entre 0º y 360º (eje rollover). Si no se desea
limitar la visualización entre estos valores modificar el parámetro de eje ROLLOVER (P55).
Aunque la visualización se efectúa entre 0º y 360º el contaje interno es acumulativo. Por ello es
aconsejable personalizar los parámetros de eje LIMIT+ (P5) y LIMIT- (P6) para limitar el número
máximo de vueltas en cada sentido.
Cuando ambos parámetros se definen con el valor 0, el eje podrá moverse indefinidamente en
cualquiera de los dos sentidos (mesas giratorias, platos divisores, etc). Ver "5.3 Parámetros de los
ejes" en la página 130.
Si dispone de compensación de husillo definir las cotas 0º y 360º, primer y último punto de la tabla,
con el mismo error. De esta forma el CNC aplicará la misma compensación en todas las vueltas.
Ver "6.5.7 Compensación de error de husillo" en la página 229.
Ejes rotativos normales
Son aquellos que pueden interpolarse con ejes lineales. Desplazamiento en G00 y G01.
• Programación en cotas absolutas (G90).
El signo indica el sentido de giro y la cota final la posición (entre 0 y 359.9999)
• Programación en cotas incrementales (G91).
El signo indica el sentido de giro. Si el desplazamiento programado es superior a 360, el eje
dará más de una vuelta antes de posicionarse en el punto deseado.
Eje rotativo normal AXISTYPE (P0) = 2
Eje rotativo de sólo posicionamiento AXISTYPE (P0) = 3
Eje rotativo hirth AXISTYPE (P0) = 4
ROLLOVER = YES La visualización del eje rotativo se realiza entre 0º y 360º
ROLLOVER = NO No hay límites para la visualización.
Eje rotativo normal
AXISTYPE=2
LIMIT+ = 8000
LIMIT- =-8000
ROLLOVER=YES Cuenta entre 0º y 360º.
G90 El signo indica el sentido de giro.
G91 El signo indica el sentido de giro.
ROLLOVER=NO Cuenta entre 7999.9999º y -7999.9999º.
G90 y G91 como eje lineal.
LIMIT+ =0
LIMIT- =0
ROLLOVER=YES Cuenta entre 0º y 360º.
G90 El signo indica el sentido de giro.
G91 El signo indica el sentido de giro.
ROLLOVER=NO Hay 2 bucles, uno entre 0º y 360º y otro entre 0 y -360º.
Se puede pasar de uno a otro.
G90 y G91 como eje lineal.
LIMIT+ =350
LIMIT- =10
ROLLOVER=YES/NO Sólo se puede mover entre 10º y 350º.
Con G90 y G91 como en el caso LIMIT+=8000. Si la
posición de destino está fuera de límites, se da error.
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SOFT: V02.2X
·203·
Ejes y sistemas de coordenadas
Eje rotativo de sólo posicionamiento
No puede interpolar con ejes lineales. Desplazamiento siempre en G00, y no admiten
compensación de radio (G41, G42).
• Programación en cotas absolutas (G90).
Siempre positivo y por el camino más corto. Cota final entre 0 y 359.9999.
• Programación en cotas incrementales (G91).
El signo indica el sentido de giro. Si el desplazamiento programado es superior a 360, el eje
dará más de una vuelta antes de posicionarse en el punto deseado.
Eje rotativo Hirth
Es un eje rotativo de sólo posicionamiento que admite cifras decimales.
El CNC permite disponer de más de un eje Hirth pero no admite desplazamientos en los que
intervengan más de un eje Hirth a la vez.
Eje rotativo de sólo posicionamiento
AXISTYPE=3
LIMIT+ = 8000
LIMIT- =-8000
ROLLOVER=YES Cuenta entre 0º y 360º.
G90 No admite valores negativos. Siempre por el camino
más corto.
G91 El signo indica el sentido de giro.
ROLLOVER=NO Cuenta entre 7999.9999º y -7999.9999º.
G90 y G91 como eje lineal.
LIMIT+ =0
LIMIT- =0
ROLLOVER=YES Cuenta entre 0º y 360º.
G90 No admite valores negativos. Siempre por el camino
más corto.
G91 El signo indica el sentido de giro.
ROLLOVER=NO Hay 2 bucles, uno entre 0º y 360º y otro entre 0 y -360º.
Se puede pasar de uno a otro.
G90 y G91 como eje lineal.
LIMIT+ =350
LIMIT- =10
ROLLOVER=YES/NO Sólo se puede mover entre 10º y 350º.
Con G90 y G91 como en el caso LIMIT+=8000. Si la
posición de destino está fuera de límites, se da error.
Eje rotativo Hirth
AXISTYPE=4
LIMIT+ = 8000
LIMIT- =-8000
ROLLOVER=YES Cuenta entre 0º y 360º.
G90 No admite valores negativos.
G91 El signo indica el sentido de giro.
ROLLOVER=NO Cuenta entre 7999.9999º y -7999.9999º.
G90 y G91 como eje lineal.
LIMIT+ =0
LIMIT- =0
ROLLOVER=YES Cuenta entre 0º y 360º.
G90 No admite valores negativos. Siempre por el camino
más corto.
G91 El signo indica el sentido de giro.
ROLLOVER=NO Hay 2 bucles, uno entre 0º y 360º y otro entre 0 y -360º.
Se puede pasar de uno a otro.
G90 y G91 como eje lineal.
LIMIT+ =350
LIMIT- =10
ROLLOVER=YES/NO Sólo se puede mover entre 10º y 350º.
Con G90 y G91 como en el caso LIMIT+=8000. Si la
posición de destino está fuera de límites, se da error.
·204·
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TEMAS CONCEPTUALES
SOFT: V02.2X
Ejes y sistemas de coordenadas
6.1.2 Ejes Gantry
Se denomina eje Gantry a una pareja de ejes que por construcción de la máquina deben
desplazarse a la vez y de forma sincronizada. Por ejemplo fresadoras puente.
Unicamente se deben programar los desplazamientos de uno de los ejes, que se denomina eje
principal. El otro eje se denomina eje subordinado o eje esclavo.
Para que esta operación pueda ser llevada a cabo es necesario que el parámetro de eje GANTRY
(P2) de ambos ejes se personalice de la siguiente forma:
• El parámetro "GANTRY" del eje principal con el valor 0.
• El parámetro "GANTRY" del eje esclavo debe indicar a que eje queda subordinado.
Además, el parámetro de eje MAXCOUPE (P45) del eje subordinado debe indicar la diferencia de
error de seguimiento permitida entre ambos ejes.
Ejemplo de fresadora puente, con dos ejes Gantry (X-U, Z-W).
Parámetros máquina.
Eje X GANTRY = 0
Eje U GANTRY = 1
Eje Z GANTRY = 0
Eje W GANTRY = 3
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TEMAS CONCEPTUALES
6.
SOFT: V02.2X
·205·
Ejes y sistemas de coordenadas
6.1.3 Eje inclinado
Con la transformación angular de eje inclinado se consiguen realizar movimientos a lo largo de un
eje que no está a 90º con respecto a otro.
En algunas máquinas los ejes no están configurados al estilo cartesiano, sino que forman ángulos
diferentes de 90º entre sí. Un caso típico es el eje X de torno que por motivos de robustez no forma
90º con el eje Z, sino que tiene otro valor.
Para poder programar en el sistema cartesiano (Z-X), hay que activar una transformación angular
de eje inclinado que convierta los movimientos a los ejes reales no perpendiculares (Z-X'). De esta
manera, un movimiento programado en el eje X se transforma en movimientos sobre los ejes Z-
X'; es decir, se pasa a hacer movimientos a lo largo del eje Z y del eje angular X'.
Configuración del eje inclinado
El eje inclinado se configura mediante los siguientes parámetros máquina generales.
Configuración de ejes
El eje inclinado se define mediante el parámetro ANGAXNA. El eje perpendicular al eje cartesiano
asociado al eje inclinado se define mediante el parámetro ORTAXNA.
En el parámetro OFFANGAX hay que definir la distancia entre el cero máquina y el origen que define
el sistema de coordenadas del eje inclinado. Los ejes definidos en los parámetros "ANGAXNA" y
"ORTAXNA" deben existir y ser lineales. Se permite que dichos ejes tengan asociados ejes Gantry.
Angulo del eje inclinado
El ángulo entre el eje cartesiano y el eje angular al que está asociado se define con el parámetro
ANGANTR. El ángulo es positivo cuando el eje angular se ha girado en sentido horario y negativo
en caso contrario. Si su valor es 0º no es necesario realizar la transformación angular.
X Eje cartesiano.
X' Eje angular.
Z Eje ortogonal.
ANGAXNA X
ORTAXNA Z
ANGANTR 60º
·206·
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6.
TEMAS CONCEPTUALES
SOFT: V02.2X
Ejes y sistemas de coordenadas
Programación y movimientos
Visualización de cotas
Si el eje inclinado está activo, las cotas visualizadas serán las del sistema cartesiano; en caso
contrario, se visualizan las cotas de los ejes reales.
Programación de movimientos
El eje inclinado se activa desde el programa pieza (función G46). Se pueden ejecutar dos tipos de
desplazamientos.
• Los desplazamientos se programan en el sistema cartesiano y se transforman en movimientos
sobre los ejes reales.
• Desplazamiento a lo largo del eje inclinado, pero programando la cota en el sistema cartesiano.
Con este modo activo, en el bloque de movimiento sólo se debe programar la cota del eje
inclinado.
Desplazamientos en manual
La marca de PLC "MACHMOVE" establece como se realizan los movimientos manuales con volante
o teclado.
MACHMOVE = 0 Desplazamientos en los ejes cartesianos.
MACHMOVE = 1 Desplazamientos en los ejes inclinados de la máquina.
Búsqueda de referencia máquina
Durante la búsqueda de referencia máquina los desplazamientos se ejecutan en los ejes inclinados
de la máquina. El eje inclinado se desactiva si se realiza la búsqueda de referencia de algún eje
que forma la configuración de eje inclinado.
Manual de instalación
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TEMAS CONCEPTUALES
6.
SOFT: V02.2X
·207·
Desplazamiento mediante jog
6.2 Desplazamiento mediante jog
6.2.1 Relación entre los ejes y las teclas de JOG
El CNC dispone de 3 pares de teclas para control manual de los ejes de la máquina.
Modelo fresadora Modelo torno
·208·
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6.
TEMAS CONCEPTUALES
SOFT: V02.2X
Desplazamiento mediante jog
6.2.2 Modalidad JOG Trayectoria
Esta modalidad permite actuar sobre las teclas de un eje y desplazar los 2 ejes del plano
simultáneamente, para realizar chaflanes (tramos rectos) y redondeos (tramos curvos). La
modalidad "JOG Trayectoria" actúa cuando el conmutador se encuentra en las posiciones de jog
continuo e incremental.
El CNC asume como "JOG Trayectoria" las teclas asociadas al eje X.
Configuración de la prestación
La gestión de esta prestación debe realizarse desde el PLC.
Para activar o desactivar el modo de trabajo "JOG Trayectoria" se debe actuar sobre la entrada
lógica del CNC "MASTRHND" M5054.
M5054 = 0 Función JOG Trayectoria desactivada.
M5054 = 1 Función JOG Trayectoria activada.
Para indicar el tipo de movimiento se debe actuar sobre la entrada lógica del CNC "HNLINARC"
M5053.
M5053 = 0 Trayectoria lineal.
M5053 = 1 Trayectoria en arco.
Cuando se trata de una trayectoria lineal hay que indicar el ángulo de la trayectoria en la variable
MASLAN (valor en grados entre la trayectoria lineal y el primer eje del plano). Cuando se trata de
una trayectoria en arco hay que indicar las cotas del centro del arco en las variables MASCFI,
MASCSE (para el primer y segundo eje del plano principal).
Las variables MASLAN, MASCFI y MASCSE son de lectura y escritura desde el CNC, DNC y PLC.
Funcionamiento del "Jog trayectoria"
La modalidad "Jog trayectoria" sólo está disponible con las teclas del eje X. Cuando se pulsa una
de las teclas asociadas al eje X, el CNC actúa del siguiente modo:
El resto de las teclas de jog funcionan siempre del mismo modo, esté la modalidad "JOG trayectoria"
activa o desactiva. El resto de teclas desplaza sólo el eje seleccionado y en el sentido indicado.
Posición conmutador JOG Trayectoria Tipo desplazamiento
Jog continuo Desactivado Sólo el eje y en el sentido indicado
Activado Ambos ejes en el sentido indicado y describiendo la
trayectoria indicada
Jog incremental Desactivado Sólo el eje, la cantidad seleccionada y en el sentido indicado
Activado Ambos ejes la cantidad seleccionada y en el sentido
indicado, pero describiendo la trayectoria indicada
Volante No hace caso a las teclas.
Manual de instalación
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TEMAS CONCEPTUALES
6.
SOFT: V02.2X
·209·
Desplazamiento mediante jog
Consideraciones a los desplazamientos
Esta modalidad asume como avance de los ejes el seleccionado en modo manual y además estará
afectado por el override. Si está seleccionado el valor F0, se asume el indicado en el parámetro
máquina "JOGFEED (P43)". En esta modalidad no se hace caso a la tecla de rápido.
Los desplazamientos en "JOG Trayectoria" respetan los limites de recorrido y de las zonas de
trabajo.
Los desplazamientos en "JOG Trayectoria" se pueden abortar de las siguientes maneras:
• Pulsando la tecla [STOP].
• Pasando el conmutador de JOG a una de las posiciones de volante.
• Poniendo la entrada lógica general "MASTRHND (M5054)" = 0.
• Poniendo la entrada lógica general "\STOP (M5001)" = 0.
·210·
Manual de instalación
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6.
TEMAS CONCEPTUALES
SOFT: V02.2X
Desplazamiento mediante volante electrónico
6.3 Desplazamiento mediante volante electrónico
Dependiendo de su configuración se pueden disponer de los siguientes volantes:
• Volante general.
Sirve para desplazar cualquier eje, uno a uno.
Seleccionar el eje y girar el volante para desplazarlo.
• Volante individual.
Sustituto de las manivelas.
Se puede disponer de un volante por eje (hasta 2).
Desplaza sólo el eje al que está asociado.
Para desplazar cualquiera de ellos se debe situar el conmutador en una de las posiciones del
volante. Las posiciones 1, 10 y 100, indican el factor de multiplicación que se aplica a los impulsos
proporcionados por el volante electrónico.
Por ejemplo, si el fabricante ha fijado para la posición 1 del conmutador un desplazamiento de 0.100
mm o 0.0100 pulgadas por vuelta del volante:
Existen 3 modalidades de trabajo con los volantes:
Modalidad volante estándar.
• Con el volante general, seleccionar el eje que se quiere desplazar y girar el volante.
• Con volantes individuales, girar el volante asociado al eje que se desea desplazar.
Modalidad volante trayectoria.
• Para efectuar chaflanes y redondeos.
• Se mueve un volante y se desplazan 2 ejes según la trayectoria seleccionada (chaflán o
redondeo).
• La gestión de esta prestación se debe realizar desde el PLC.
• Se asume como "Volante trayectoria" el volante general o, en su defecto, el volante individual
asociado al eje X (fresadora) o Z (torno).
Modalidad volante de avance.
• Permite controlar el avance de la máquina.
• La gestión de esta prestación se debe realizar desde el PLC.
Posición del conmutador Desplazamiento por vuelta
1 0.100 mm ó 0.0100 pulgadas
10 1.000 mm ó 0.1000 pulgadas
100 10.000 mm ó 1.0000 pulgadas
Cuando, dependiendo de la velocidad de giro del volante y de la posición del conmutador, se solicita
un desplazamiento con un avance superior al máximo permitido se limita el avance al máximo
permitido.
• En los volantes individuales se detiene el desplazamiento al parar el volante. No avanza la
cantidad indicada.
• En los volantes generales el parámetro general HDIFFBAC (P129) indica si se detiene el
desplazamiento o si se desplaza la cantidad indicada.
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6.
SOFT: V02.2X
·211·
Desplazamiento mediante volante electrónico
6.3.1 Modalidad volante estándar
Volante general
1. Seleccionar el eje que se desea desplazar.
Pulsar una de las teclas de JOG del eje que se desea desplazar. El eje seleccionado se
visualizará en modo resaltado.
Si se dispone de un volante electrónico Fagor con pulsador, la selección del eje que se desea
desplazar también podrá realizarse del siguiente modo:
Accionar el pulsador situado en la parte posterior del volante. El CNC selecciona el primero
de los ejes y lo muestra en modo resaltado.
Si se vuelve a accionar nuevamente el pulsador el CNC seleccionará el siguiente eje,
realizándose dicha selección en forma rotativa.
Si se mantiene pulsado el pulsador durante un tiempo superior a 2 segundos, el CNC dejará
de seleccionar dicho eje.
2. Desplazar el eje.
Una vez seleccionado el eje, la máquina lo desplazará según se vaya girando el volante,
respetándose además el sentido de giro aplicado al mismo.
Volantes individuales
La máquina desplazará cada uno de los ejes según se vaya girando el volante correspondiente,
teniendo en cuenta la posición seleccionada en el conmutador y respetándose además el sentido
de giro aplicado.
Simultaneidad de volantes
La máquina puede disponer de volante general y de hasta 3 volantes individuales asociados a cada
eje de la máquina. Tienen prioridad los volantes individuales, es decir, que si hay algún volante
individual moviéndose el CNC no hará caso al volante general.
·212·
Manual de instalación
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TEMAS CONCEPTUALES
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Desplazamiento mediante volante electrónico
6.3.2 Modalidad volante trayectoria
Permite mediante un único volante de la máquina desplazar 2 ejes simultáneamente, para realizar
chaflanes (tramos rectos) y redondeos (tramos curvos).
El CNC asume como "Volante trayectoria" el volante general o, en su defecto el volante individual
asociado al eje X (fresadora) o Z (torno).
Configuración de la prestación
La gestión de esta prestación se debe realizar desde el PLC.
Para activar o desactivar el modo de trabajo "JOG Trayectoria" se debe actuar sobre la entrada
lógica del CNC "MASTRHND" M5054.
M5054 = 0 Función JOG Trayectoria desactivada.
M5054 = 1 Función JOG Trayectoria activada.
Para indicar el tipo de movimiento se debe actuar sobre la entrada lógica del CNC "HNLINARC"
M5053.
M5053 = 0 Trayectoria lineal.
M5053 = 1 Trayectoria en arco.
Cuando se trata de una trayectoria lineal hay que indicar el ángulo de la trayectoria en la variable
MASLAN (valor en grados entre la trayectoria lineal y el primer eje del plano). Cuando se trata de
una trayectoria en arco hay que indicar las cotas del centro del arco en las variables MASCFI,
MASCSE (para el primer y segundo eje del plano principal).
Las variables MASLAN, MASCFI y MASCSE son de lectura y escritura desde el CNC, DNC y PLC.
Simultaneidad de volantes
Cuando se selecciona la modalidad volante trayectoria el CNC actúa del siguiente modo:
• Si hay volante general, será éste el volante que trabaje en la modalidad de volante trayectoria.
Los volantes individuales, si los hay, seguirán estando asociados a los ejes correspondientes.
• Si no hay volante general, uno de los volantes individuales pasa a trabajar en la modalidad de
volante trayectoria. El asociado al eje X en el modelo fresadora y el asociado al eje Z en el modelo
torno.
El siguiente ejemplo utiliza la tecla [O2] para activar y desactivar el modo "volante trayectoria" y la tecla
[O3] para indicar el tipo de movimiento.
DFU B29 R561 = CPL M5054
Activar o anular el modo "volante trayectoria".
DFU B31 R561 = CPL M5053
Seleccionar el tipo de movimiento; tramo recto o tramo curvo.
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·213·
Desplazamiento mediante volante electrónico
6.3.3 Modalidad volante de avance
Habitualmente, cuando se ejecuta (se mecaniza) por primera vez una pieza la velocidad de avance
de la máquina se controla mediante el conmutador de feedrate override.
También es posible utilizar uno de los volantes de la máquina para controlar dicho avance. De esta
forma, el avance de mecanizado dependerá de lo rápido que se gire el volante. Para ello, se debe
proceder como sigue:
• Inhibir desde el PLC todas las posiciones del conmutador feedrate override.
• Detectar cuánto gira el volante (lectura de los impulsos recibidos).
• Fijar, desde el PLC y en función de los impulsos de volante recibidos, el feedrate override
correspondiente.
El CNC proporciona en unas variables asociadas a los volantes los impulsos que ha girado el
volante.
Ejemplo de programa de PLC
La máquina dispone de un pulsador para activar y desactivar la prestación "Volante de avance" y
el control de velocidad se efectúa con el segundo volante.
HANPF proporciona los impulsos del primer volante.
HANPS proporciona los impulsos del segundo volante.
HANPT proporciona los impulsos del tercer volante.
HANPFO proporciona los impulsos del cuarto volante.
CY1
R101=0
Inicializa el registro que contiene la lectura anterior del volante.
END
PRG
DFU I71 = CPL M1000
Cada vez que se pulsa el botón se complementa la marca M1000.
M1000 = MSG1
Si está activa la prestación se saca un mensaje.
NOT M1000
= AND KEYDIS4 $FF800000 KEYDIS4
= JMP L101
Si no está activa la prestación desinhibe todas las posiciones del conmutador feedrate override y
continua con la ejecución del programa.
DFU M2009
= CNCRD(HANPS,R100,M1)
= SBS R101 R100 R102
= MOV R100 R101
= MLS R102 3 R103
= OR KEYDIS4 $7FFFFF KEYDIS4
Si está activa la prestación y se produce un flanco de subida en la marca de reloj M2009 se efectúa
una lectura, en R100, de los impulsos del volante (HANPS), calcula en R102 los impulsos recibidos
desde la lectura anterior, actualiza R101 para próxima lectura, calcula en R103 el valor del % de
feedrate adecuado e inhibe todas las posiciones del conmutador feedrate override (KEYDIS4).
CPS R103 LT 0 = SBS 0 R103 R103
CPS R103 GT 120 = MOV 120 R103
Ajusta valor de R103 (% Feedrate). No tiene en cuenta el sentido de giro del volante (signo) y limita
el valor al 120%
DFU M2009
= CNCWR(R103,PLCFRO,M1)
Con el flanco de subida en la marca de reloj M2009 fijar el valor de feedrate override calculado
(PLCFRO=R103)
L101
END
·214·
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Desplazamiento mediante volante electrónico
6.3.4 Modalidad volante aditivo
La intervención manual con volante aditivo permite el desplazamiento de los ejes manualmente
mientras hay un programa en ejecución. Para ello, una vez activada esta opción, mediante el volante
se realizará un desplazamiento aditivo a la resultante de la ejecución automática. Este
desplazamiento se aplicará como si de un traslado más se tratara.
Como volante aditivo se utilizará el volante general. Si no hay volante general, se utilizará el volante
asociado al eje.
La intervención con volante aditivo sólo se permite en el modo ejecución, incluso con el programa
interrumpido. No se permite en cambio dentro del modo de inspección de herramienta.
El volante aditivo se puede habilitar para el caso de una transformación de coordenadas G46 (eje
inclinado), donde los movimientos del volante se aplican al mecanizado aunque no se reflejen en
la pantalla de gráficos.
El traslado originado por el volante aditivo se mantiene activo tras deshabilitar el volante y se
inicializa a cero tras una búsqueda de cero. El traslado se mantiene o se inicializa tras un M02 o
M30 y después de una emergencia o un reset en función del parámetro general ADIMPG (P176).
Consideraciones
• El movimiento con volante aditivo en el eje maestro se aplica también al eje esclavo en caso
de que haya ejes gantry, acoplados o sincronizados por PLC.
• Cuando se testean los límites de software en la preparación de bloques, se comprueba la cota
teórica sin tener en cuenta el exceso introducido con el volante aditivo.
• La imagen espejo por PLC no se aplica al movimiento con volante aditivo.
(A)Posición herramienta en ejecución.
(B)Posición herramienta después de una intervención manual.
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·215·
Desplazamiento mediante volante electrónico
Configuración del volante aditivo
Cuando se habilita el volante aditivo se debe tener en cuenta lo siguiente.
• Si un eje tiene definido el parámetro DWELL y no está previamente en movimiento, se activa
la marca ENABLE del eje y se espera el tiempo indicado en DWELL para comprobar si se ha
activado su señal SERVOON.
• La aceleración que se aplica al movimiento con volante aditivo es la del parámetro ACCTIME
del eje.
• En ejes Gantry el movimiento con volante aditivo del eje maestro también se aplica al eje
esclavo.
• La imagen espejo por PLC no se aplica al movimiento con volante aditivo.
• Cuando se testean los límites de software en la preparación de bloques, se comprueba la cota
teórica sin tener en cuenta el exceso introducido con el volante aditivo.
El volante aditivo se configura desde los parámetros máquina y se activa y desactiva desde el PLC.
Activar y desactivar el volante aditivo
El volante aditivo se activa y desactiva mediante la marca MANINT(X-C). El PLC pone una de estas
señales a nivel lógico alto para activar el volante aditivo en cada uno de los ejes. No se podrá habilitar
más de un volante aditivo a la vez. Si hay más de una marca activa, sólo se hará caso a la primera.
Configuración del volante aditivo
El parámetro ADIMPG habilita el volante aditivo y además permite configurar su funcionamiento.
Resolución del volante y avance máximo
La resolución del volante aditivo depende de como se haya configurado el parámetro ADIMPG
(P176). Hay dos opciones para fijar la resolución:
• La resolución del volante la establece el parámetro ADIMPRES (P177) del eje.
• La resolución del volante la establece el conmutador del panel de mando. Si el conmutador no
está en la posición volante, se tomará el factor x1.
Avance máximo permitido, debido al volante aditivo, viene limitado por el parámetro ADIFEED
(P84).
Visualización de cotas
El parámetro DIPLCOF determina si el CNC tiene en cuenta el traslado aditivo al mostrar las cotas
de los ejes en pantalla y al acceder a las variables POS(X-C) y TPOS(X-C).
·216·
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TEMAS CONCEPTUALES
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Sistemas de captación
6.4 Sistemas de captación
Las diferentes entradas de captación que dispone el CNC admiten señales senoidales o cuadradas
diferenciales, procedentes de los sistemas de captación. Los siguientes parámetros máquina de
ejes indican al CNC el sistema de captación empleado y la resolución que se utiliza en cada uno
de los ejes.
• Cuando se dispone de sistemas de captación lineal.
• Cuando se dispone de sistemas de captación rotativos.
A continuación se indican las limitaciones de la frecuencia de contaje y la forma de personalizar
estos parámetros máquina de ejes.
PITCH (P7) Paso del transductor lineal empleado.
NPULSES (P8) = 0
DIFFBACK (P9) Indica si el sistema de captación utiliza señales diferenciales.
SINMAGNI (P10) Factor multiplicador que el CNC aplica a las señales de captación.
FBACKAL (P11) Alarma de captación.
PITCH (P7) En ejes rotativos define los grados por vuelta del encóder.
En ejes lineales define el paso del husillo.
NPULSES (P8) Número de impulsos por vuelta del encóder.
DIFFBACK (P9) Indica si el sistema de captación utiliza señales diferenciales.
SINMAGNI (P10) Factor multiplicador que el CNC aplica a las señales de captación.
FBACKAL (P11) Alarma de captación.
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TEMAS CONCEPTUALES
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·217·
Sistemas de captación
6.4.1 Limitaciones de la frecuencia de contaje
Señales senoidales
La máxima frecuencia de contaje para sistemas de captación senoidales es de 250 kHz.
El avance máximo de cada eje en sistemas lineales estará en función de la resolución seleccionada
y del periodo de señal de contaje utilizado, mientras que en sistemas rotativos estará en función
del número de impulsos por vuelta.
Ejemplo 1
Si se utiliza un encóder lineal de periodo de señal de contaje de 20 µm, se tiene que para resolución
de 1 µm el máximo avance del eje será:
20 µm/impulso x 250.000 impulsos/s. = 300 m/min
Si se utilizan encóder lineales Fagor la limitación del avance viene dada por sus características,
que será de 60 m/min.
Ejemplo 2
Si se utiliza un plato divisor con encóder senoidal de 3600 impulsos por vuelta, se tiene que para
resolución de 1 µm el máximo avance del eje será:
(360 grados/vuelta / 3600 imp./vuelta) x 250.000 imp./s. = 25.000 grados/s.= 1.500.000
grados/min.
Como los encóder senoidales Fagor admiten frecuencias de hasta 200 kHz el máximo avance será:
(360 grados/vuelta / 3600 imp./vuelta) x 200.000 imp./s. =
= 20.000 grados/s.= 1.200.000 grados/min.
Señales cuadradas
La máxima frecuencia para sistemas de captación de señales cuadradas de contaje diferencial es
de 400 kHz con una separación entre flancos de las señales A y B de 450 ns. lo que equivale a
un desfase de 90º ±20º.
El avance máximo de cada eje estará en función de la resolución seleccionada y del período de
señal de contaje utilizado.
Si se utilizan encóder lineales Fagor la limitación del avance viene dada por sus características,
que será de 60 m/min.
Si se utilizan encoders rotativos Fagor la limitación viene impuesta por la frecuencia máxima de
contaje del captador (200 kHz).
·218·
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Sistemas de captación
6.4.2 Resolución
El CNC dispone de una serie de parámetros máquina de ejes o de cabezal para poder fijar la
resolución de cada uno de los ejes de la máquina.
PITCH (P7)
Define el paso del husillo o del encóder lineal empleado. Si se emplea un encóder lineal Fagor a
este parámetro se le asignará el valor del paso de las señales de contaje (20 o 100 µm).
Cuando se trata de un eje rotativo, se debe indicar el número de grados por vuelta del encóder.
Por ejemplo, si el encóder está situado en el motor y el eje tiene una reducción de 1/10, el parámetro
PITCH se debe personalizar con el valor 360/10=36.
NPULSES (P8)
Indica el número de impulsos que proporciona el encóder por vuelta. Si se utiliza un encóder lineal
se deberá introducir el valor 0. Si se emplea un reductor en el eje se deberá tener en cuenta todo
el conjunto al definir el número de impulsos por vuelta.
SINMAGNI (P10)
Indica el factor de multiplicación (x1, x4, x20, etc.) que el CNC aplicará a la señal de captación del
eje, si ésta es de tipo senoidal.
Para señales de captación cuadradas a este parámetro se le asignará el valor 0 y el CNC aplicará
siempre el factor de multiplicación x4.
La resolución de contaje de cada eje se definirá mediante la combinación de dichos parámetros,
tal y como se muestra en la siguiente tabla:
Ejemplo 1:
Resolución en "milímetros" con encóder de señales cuadradas.
Se desea obtener una resolución de 2 µm mediante un encóder de señales cuadradas colocado
en el un eje cuyo paso de husillo es de 5 mm.
Teniendo en cuenta que el CNC aplica el factor de multiplicación x4 para las señales cuadradas,
se necesitará un encóder que disponga de los siguientes impulsos por vuelta:
Nº impulsos = paso husillo / (Factor multiplicación x Resolución)
Nº impulsos = 5000 µm / (4 x 2 µm) = 625 impulsos/vuelta
Por lo tanto:
Si se selecciona un encóder rotativo Fagor la frecuencia de contaje está limitada a 200 kHz (el CNC
admite frecuencias de hasta 400 kHz para señales cuadradas), por lo que el máximo avance de
este eje será:
Max. avance = (200.000 imp./s. / 625 imp./vuelta) x 5 mm/vuelta
Max. avance = 1600 mm/s = 96 m/min
PITCH NPULSES SINMAGNI
Encóder señales cuadradas
Encóder señal senoidal
paso husillo
paso husillo
nº impulsos
nº impulsos
0
factor multiplicación
Encóder lineal señales cuadradas
Encóder lineal señal senoidal
paso encóder lineal
paso encóder lineal
0
0
0
factor multiplicación
INCHES = 0 PITCH=5.0000 NPULSES = 625 SINMAGNI=0
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·219·
Sistemas de captación
Ejemplo 2:
Resolución en "milímetros" con encóder de señales senoidales
Se desea obtener una resolución de 2 µm mediante un encóder de señales senoidales y 250
impulsos/vuelta colocado en un eje cuyo paso de husillo es de 5 mm.
Se debe calcular el factor de multiplicación "SINMAGNI" que debe aplicar el CNC a los impulsos
del encóder para obtener el contaje requerido.
SINMAGNI = paso husillo / (Nº impulsos x Resolución)
SINMAGNI = 5000 µm / (250 x 2 µm) = 10
Por lo tanto:
La frecuencia de contaje de los encoders rotativos Fagor está limitada a 200 kHz. El CNC admite
frecuencias de hasta 250 kHz para señales senoidales, por lo que el máximo avance de este eje
será:
Max. avance = (200.000 imp./s. / 250 imp./vuelta) x 5 mm/vuelta
Max. avance = 4.000 mm/s = 240 m/min
Ejemplo 3:
Resolución en "milímetros" con encóder lineal de señales cuadradas
Teniendo en cuenta que el CNC aplica factor de multiplicación x4 para las señales cuadradas, se
debe seleccionar un encóder lineal cuyo paso sea 4 veces la resolución requerida.
Los encóder lineales Fagor utilizan paso de 20 µm o 100 µm, por lo que las resoluciones que se
pueden obtener con las mismas son 5µm (20/4) o 25 µm (100/4).
Por lo tanto:
La frecuencia de contaje está limitada a 400 kHz para señales cuadradas, por lo que el máximo
avance que se puede alcanzar con un encóder lineal de 20 µm de paso es:
Max. avance = 20 µm/impulso x 400.000 imp./s.
Max. avance = 8000 mm/s = 480 m/min
Si se utilizan encóder lineales Fagor la limitación del avance viene dada por sus características,
que será de 60 m/min.
Ejemplo 4:
Resolución en "milímetros" con encóder lineal de señales senoidales
Se dispone de un encóder lineal de señales senoidales con un paso de 20 µm y se desea obtener
una resolución de 1 µm.
Se debe calcular el factor de multiplicación "SINMAGNI" que debe aplicar el CNC a los impulsos
del encóder lineal para obtener la resolución requerida.
SINMAGNI = paso / resolución = 20 µm / 1 µm = 20
Por lo tanto:
El CNC admite frecuencias de hasta 250 kHz para señales senoidales, por lo que el máximo avance
de este eje será:
Max. avance = 20 µm/impulso x 250.000 imp./s.
Max. avance = 5.000 mm/s = 300 m/min
Si se utilizan encóder lineales Fagor la limitación del avance viene dada por sus características,
que será de 60 m/min.
INCHES = 0 PITCH=5.0000 NPULSES = 250 SINMAGNI=10
INCHES = 0 PITCH=0.0200
PITCH=0.1000
NPULSES = 0 SINMAGNI=0
INCHES = 0 PITCH=0.0200 NPULSES = 0 SINMAGNI=20
·220·
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Sistemas de captación
Ejemplo 5:
Resolución en "pulgadas" con encóder de señales cuadradas
Se desea obtener una resolución de 0,0001 pulgadas mediante un encóder de señales cuadradas
colocado en un eje con un husillo de 4 vueltas por pulgada (0,25 pulgadas/vuelta).
Teniendo en cuenta que el CNC aplica el factor de multiplicación x4 para las señales cuadradas,
se necesitará un encóder que disponga de los siguientes impulsos por vuelta:
Nº impulsos = paso husillo / (Factor multiplicación x Resolución)
Nº impulsos = 0,25 / (4 x 0,0001) = 625 impulsos/vuelta
Por lo tanto:
Si se selecciona un encóder rotativo Fagor la frecuencia de contaje está limitada a 200 kHz (el CNC
admite frecuencias de hasta 400 kHz para señales cuadradas), por lo que el máximo avance de
este eje será:
Max. avance = (200.000 imp./s. / 625 imp./vuelta) x 0,255 pulg/vuelta
Max. avance = 80 pulg./s. = 4800 pulg./min
Ejemplo 6:
Resolución en "pulgadas" con encóder de señales senoidales
Se desea obtener una resolución de 0,0001 pulgadas mediante un encóder de señales senoidales
y 250 impulsos/vuelta colocado en un eje con un husillo de 5 vueltas por pulgada (0,2
pulgadas/vuelta).
Se debe calcular el factor de multiplicación "SINMAGNI" que debe aplicar el CNC a los impulsos
del encóder para obtener el contaje requerido.
SINMAGNI = paso husillo / (Nº impulsos x Resolución)
SINMAGNI = 0,2 pulg./vuelta / (250 x 0.0001) = 8
Por lo tanto:
La frecuencia de contaje de los encoders rotativos Fagor está limitada a 200 kHz. El CNC admite
frecuencias de hasta 250 kHz para señales senoidales, por lo que el máximo avance de este eje
será:
Max. avance = (200.000 imp./s. / 250 imp./vuelta) x 0,2 pulg./vuelta
Max. avance = 160 pulg./s. = 9.600 pulg./min.
Ejemplo 7:
Resolución en "grados" con encóder de señales cuadradas
Se desea obtener una resolución de 0,0005 grados mediante un encóder de señales cuadradas
colocado en un eje que tiene una reducción de 10.
Teniendo en cuenta que el CNC aplica el factor de multiplicación x4 para las señales cuadradas,
se necesitará un encóder que disponga de los siguientes impulsos por vuelta:
Nº impulsos = grados por vuelta / (Factor multipl. x Reducción x Resolución)
Nº impulsos = 360 / (4 x 10 x 0,0005) = 18.000 imp./vuelta
Por lo tanto:
Si se selecciona un encóder rotativo Fagor la frecuencia de contaje está limitada a 200 kHz (el CNC
admite frecuencias de hasta 400 kHz para señales cuadradas), por lo que el máximo avance de
este eje será:
Max. avance = (200.000 imp./s. / 18.000 imp./vuelta)
Max. avance = 11,111 vueltas/s. = 666,666 rpm
INCHES = 1 PITCH=0.25000 NPULSES = 625 SINMAGNI=0
INCHES = 1 PITCH=0.20000 NPULSES = 250 SINMAGNI=8
INCHES = 0 PITCH=36.0000 NPULSES = 18000 SINMAGNI=0
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Sistemas de captación
Ejemplo 8:
Resolución en "grados" con encóder de señales senoidales
Se desea obtener una resolución de 0.001º mediante un encóder de señales senoidales y 3600
impulsos/vuelta.
Se debe calcular el factor de multiplicación "SINMAGNI" que debe aplicar el CNC a los impulsos
del encóder para obtener el contaje requerido.
SINMAGNI = grados por vuelta / (Nº impulsos x Resolución)
SINMAGNI = 360 / (3600 x 0.001) = 100
Por lo tanto:
La frecuencia de contaje de los encoders rotativos Fagor está limitada a 200 kHz. El CNC admite
frecuencias de hasta 250 kHz para señales senoidales, por lo que el máximo avance de este eje
será:
Max. avance = (200.000 imp./s. / 3.600 imp./vuelta)
Max. avance = 55,5556 vueltas/s. = 3333,33 rpm
INCHES = 0 PITCH=360.0000 NPULSES =3600 SINMAGNI=100
·222·
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Ajuste de los ejes
6.5 Ajuste de los ejes
Para poder realizar este ajuste es necesario que los sistemas de captación de cada uno de los ejes
que dispone la máquina se encuentren conectados al CNC.
Previamente a realizar el ajuste de los ejes es conveniente situar cada uno de ellos
aproximadamente en el centro de su recorrido y colocar los topes de recorrido mecánicos (los
controlados por el armario eléctrico) próximos a dicho punto, con el fin de evitar golpes o
desperfectos.
El ajuste de los ejes se efectúa en 2 pasos. Primero se ajusta el lazo del regulador y después se
ajusta el lazo del CNC.
Ajuste del lazo del regulador
1. Con la salida de potencia de los reguladores desconectada personalizar todos los parámetro
de eje FBALTIME (P12) con un valor distinto de 0, por ejemplo FBALTIME=1000.
2. Desconectar el CNC.
3. Conectar la salida de potencia de los reguladores.
4. Conectar el CNC.
5. Si se embala un eje, el CNC muestra el mensaje de error de seguimiento de dicho eje.
Desconectar el CNC y cambiar los cables de la taco en el regulador.
6. Repetir los pasos 4 y 5 hasta que el CNC no muestre ningún error.
Ajuste del lazo del CNC
El ajuste de los ejes se realiza uno a uno.
1. Seleccionado el modo de operación manual en el CNC
2. Mover el eje que se desea ajustar.
Si el eje se embala el CNC visualizará el error de seguimiento correspondiente, debiendo
modificarse el parámetro de eje LOOPCHG (P26).
Si el eje no se embala pero el sentido de contaje no es el deseado, modificar los parámetros
de eje AXISCHG (P13) y LOOPCHG (P26).
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·223·
Ajuste de los ejes
6.5.1 Ajuste del regulador
Ajuste de la deriva (offset)
El ajuste de la deriva "offset" de los reguladores se realizará eje a eje:
• Seleccionar el modo de operación manual en el CNC y pulsar las softkeys [Visualizar] [Error
de seguimiento]. El CNC mostrará el error de seguimiento de los ejes.
• Realizar el ajuste de la deriva mediante el potenciómetro de offset del regulador hasta que se
consiga error de seguimiento 0.
Ajuste de la máxima velocidad de avance
Es conveniente ajustar todos los reguladores de forma que la máxima velocidad se obtenga para
una consigna de 9,5 V.
Personalizar el parámetro de eje MAXVOLT (P37) = 9500 para que el CNC proporcione una
consigna máxima de 9,5 V.
La forma de calcular la velocidad máxima del eje, parámetro de eje MAXFEED (P42), está en
función de las revoluciones del motor, del sistema de reducción empleado y del tipo de husillo
utilizado.
Ejemplo para el eje X:
Se dispone de un motor cuya velocidad máxima es 3000 r.p.m. y de un husillo con paso de 5
mm/revolución, se tiene que:
Avance máximo (G00) = r.p.m. del husillo x Paso del husillo
"MAXFEED" (P42) = 3000 r.p.m. x 5 mm/rev. = 15000 mm/min
Para realizar el ajuste del regulador es conveniente asignar al parámetro de eje G00FEED (P38)
el mismo valor que al parámetro de eje MAXFEED (P42).
Además se debe ejecutar un programa de CNC que desplace en G00 el eje a calibrar de un lado
a otro continuamente. Un programa de este tipo podría ser el siguiente:
Durante el movimiento del eje medir la consigna que proporciona el CNC al regulador y ajustar el
potenciómetro de avance del regulador hasta que dicho valor sea 9,5 V.
N10
N20
G00 G90 X200
X-200
(RPT N10, N20)
·224·
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Ajuste de los ejes
6.5.2 Ajuste de las ganancias
En cada uno de los ejes será necesario realizar el ajuste de las ganancias al objeto de conseguir
la respuesta óptima del sistema para los desplazamientos programados.
Para realizar un ajuste crítico de los ejes es aconsejable utilizar un osciloscopio, observando las
señales de la tacodinamo. La siguiente figura muestra la forma óptima de esta señal (parte
izquierda) y las inestabilidades en el arranque y en la frenada que se deben de evitar.
Existen 3 tipos de ganancias por cada eje. Su ajuste se realiza mediante parámetros máquina de
ejes y siguiendo el orden indicado a continuación.
Ganancia proporcional
Define la consigna correspondiente al avance con el que se desea obtener un error de seguimiento
de 1 mm.
Se define mediante el parámetro de eje PROGAIN (P23).
Ganancia feed forward
Define el porcentaje de consigna que es debido al avance programado.
Para su utilización es imprescindible trabajar con aceleración / deceleración, parámetro de eje
ACCTIME (P18).
Se define mediante el parámetro de eje FFGAIN (P25).
Ganancia derivativa o ganancia AC-forward
La "ganancia derivativa" define el porcentaje de consigna que se aplica en función de las
variaciones del error de seguimiento.
La "ganancia AC-forward" define el porcentaje de consigna que es proporcional a los incrementos
de velocidad (fases de aceleración y deceleración).
Para su utilización es imprescindible trabajar con aceleración / deceleración, parámetro de eje
ACCTIME (P18).
Se define mediante los parámetros de eje DERGAIN (P24) y ACFGAIN (P46).
Con ACFGAIN = No aplica ganancia derivativa
Con ACFGAIN = Yes aplica ganancia AC-forward
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·225·
Ajuste de los ejes
6.5.3 Ajuste de la ganancia proporcional
En un lazo de posición proporcional puro, la consigna suministrada por el CNC para gobernar un
eje está en todo momento en función del error de seguimiento, diferencia entre la posición teórica
y real, de dicho eje.
Consigna = Ganancia proporcional x Error de seguimiento
El parámetro de eje PROGAIN (P23) define el valor de la ganancia proporcional. Se expresa en
milivoltios por milímetro, admitiendo cualquier número entero entre 0 y 65535.
Su valor vendrá dado por la consigna correspondiente al avance con el que se desea obtener un
error de seguimiento de 1 milímetro.
Ejemplo
En un eje cuya velocidad máxima de posicionamiento (G00) es de 15 m/min se desea limitar el
avance de mecanizado (F) en 3 m/min y obtener 1 milímetro de error de seguimiento para un avance
de 1 m/min.
Al parámetro de eje G00FEED (P38) se le debe asignar el valor 15000 (15 m/min).
Al parámetro de eje MAXVOLT (P37) se le debe asignar el valor 9500 y el regulador se ajustará
de forma que para una consigna de 9,5 V se obtenga un avance de 15 m/min.
Al parámetro de eje MAXFEED (P42) se le debe asignar el valor 3.000 (3 m/min).
Consigna correspondiente al avance F 1000 mm/min:
Consigna = (F x 9,5 V) / "G00FEED"
Consigna = (1000 mm/min x 9,5 V) / 15000 mm/min = 0,633 V
Consigna = 633 mV
Por lo tanto "PROGAIN" (P23) = 633.
Consideraciones a tener en cuenta
A la hora de realizar el ajuste de la ganancia proporcional:
• El error de seguimiento máximo que permite el CNC al eje cuando está en movimiento lo fija
el parámetro de eje MAXFLWE1 (P21). Superado éste, el CNC visualiza el error de seguimiento
del eje correspondiente.
• El error de seguimiento disminuirá al aumentar la ganancia pero se tiende a desestabilizar el
sistema.
• La práctica demuestra que la mayoría de las máquinas consiguen un buen comportamiento con
1 mm. de error de seguimiento para un avance de desplazamiento del eje de 1 m./minuto.
Una vez ajustados los ejes por separado es aconsejable reajustar los ejes que interpolan entre sí,
de forma que los errores de seguimiento de los ejes para una misma velocidad sean iguales.
Cuanto más parecidos sean los errores de seguimiento de los ejes el CNC efectuará mejor las
interpolaciones circulares que se han programado.
·226·
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6.5.4 Ajuste de la ganancia feed-forward
La ganancia feed-forward permite reducir el error de seguimiento sin aumentar la ganancia,
manteniendo por tanto la estabilidad del sistema.
Define el porcentaje de consigna que es debido al avance programado, el resto dependerá de la
ganancia proporcional y de la derivativa (AC-forward).
Esta ganancia se debe utilizar únicamente cuando se trabaja con control de aceleración /
deceleración.
Por ejemplo, si se personaliza el parámetro de eje FFGAIN (P25) con el valor 80, la consigna del
eje estará compuesta de la siguiente forma:
• El 80% depende del avance programado (ganancia feed-forward).
• El 20% depende del error de seguimiento del eje (ganancia proporcional).
Para fijar la ganancia feed-forward se debe efectuar un ajuste crítico del parámetro de eje MAXVOLT
(P37).
1. Mover el eje en G00 y al 10%.
2. Medir con polímetro la consigna real en el regulador.
3. Asignar a MAXVOLT (P37) un valor igual a 10 veces el valor medido.
Por ejemplo, si se ha medido una consigna de 0,945 V asignar al parámetro el valor 9,45 V, es
decir P37=9450.
A continuación asignar al parámetro de eje FFGAIN (P25) el valor deseado.
Como valores orientativos se pueden utilizar los siguientes:
Máquinas con velocidad de mecanizado lento.
entre el 40 y 60%
Máquinas con velocidades de mecanizado normales.
entre el 60 y 80%
Máquinas rápidas (láser, plasma).
entre el 80 y el 100%
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Ajuste de los ejes
6.5.5 Ajuste de la ganancia derivativa (AC-forward)
La ganancia derivativa permite reducir el error de seguimiento durante las fases de aceleración y
deceleración.
Su valor viene dado por el parámetro de eje DERGAIN (P24).
Cuando esta consigna adicional se debe a las variaciones del error de seguimiento, "ACFGAIN"
(P46) = NO, se denomina "ganancia derivativa".
Cuando se debe a las variaciones de la velocidad de avance programada, "ACFGAIN" (P46) = YES,
se denomina "ganancia AC-forward", ya que es debida a la aceleración / deceleración.
Normalmente se obtienen mejores resultados utilizándola como ganancia AC-forward, "ACFGAIN"
(P46) = YES y junto con la ganancia feed-forward.
Esta ganancia se debe utilizar únicamente cuando se trabaja con control de aceleración /
deceleración.
Como valor orientativo se le puede asignar entre 2 y 3 veces el valor de la ganancia proporcional
"PROGAIN" (P23).
Para efectuar el ajuste crítico se debe:
• Comprobar que no hay oscilaciones en el error de seguimiento, que no sea inestable.
• Mirar con osciloscopio la tensión de tacodinamo o de consigna en el regulador y comprobar que
el sistema es estable (figura izquierda) y que no hay inestabilidades en el arranque (figura
central) y en la frenada (figura derecha).
·228·
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6.5.6 Compensación de la holgura de husillo
El CNC permite compensar la holgura del husillo cuando se cambia el sentido de desplazamiento
del eje. La holgura de husillo se define con el parámetro de eje BACKLASH (P14).
A veces es necesario aplicar durante un cierto tiempo un impulso adicional de consigna para
recuperar la posible holgura del husillo en las inversiones de movimiento. El impulso adicional de
consigna podrá ser de tipo rectangular o de tipo exponencial.
Si la duración del impulso rectangular se ajusta para bajas velocidades puede ocurrir que sea
excesiva para altas velocidades o insuficiente en bajas cuando se ajusta para altas. En estos casos
es recomendable utilizar el tipo exponencial que aplica un fuerte impulso inicialmente disminuyendo
con el tiempo.
El parámetro de eje BAKANOUT (P29) fija el valor de la consigna adicional, el parámetro de eje
BACKTIME (P30) indica el tiempo que debe durar el impulso adicional de consigna y el parámetro
general ACTBAKAN (P145) indica el tipo de pico de holgura aplicado.
Corte de pico de compensación
Cada vez que se invierte el movimiento de un eje, el CNC aplica a dicho eje la consigna
correspondiente al movimiento mas una consigna adicional (para recuperar la holgura). Esta
consigna adicional se elimina (corte de pico de compensación) dependiendo de los valores de los
siguientes parámetros:
Parámetro general BAKTIME (P30), parámetro general ACTBAKAN (P145) y parámetro de eje
PEAKDISP (P98).
Histéresis en la orden de compensación en las inversiones
Con el objetivo de poder controlar cuándo se desea realmente lanzar la compensación, tras detectar
una inversión en el sentido del movimiento y no lanzarla siempre que se recibe una consigna de
inversión, se utiliza el parámetro máquina de eje REVEHYST (P99).
La aplicación de esta prestación es conveniente únicamente en situaciones donde se producen
inversiones del sentido del movimiento muy pequeñas (p.ej. de ±1dµm). El objetivo es evitar que
en estas situaciones se lance la compensación en la inversión, ya que suele generar ligeras marcas
en el mecanizado de la pieza.
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·229·
Ajuste de los ejes
6.5.7 Compensación de error de husillo
El CNC permite compensar el error de medición causado por la inexactitud de los husillos que se
utilizan en cada eje. Se dispone de la posibilidad de definir unos valores de compensación diferentes
para cada sentido de movimiento. Cuando en un eje se desea aplicar compensación de error de
paso de husillo se debe personalizar el parámetro de eje LSCRWCOM (P15) = ON.
El CNC habilita para cada eje una tabla de compensación de error de husillo. El número de
elementos de la tabla se define mediante el parámetro de eje NPOINTS (P16), pudiendo
seleccionarse hasta un máximo de 1000 puntos por eje.
Cada parámetro de la tabla representa un punto del perfil a compensar. En cada punto del perfil
se define la siguiente información:
• La posición que ocupa el punto en el perfil (posición a compensar). Vendrá definido por su cota
referida al cero máquina. Valores posibles ±99999.9999 milímetros ó ±3937.00787 pulgadas.
• El error que tiene el eje en ese punto en sentido positivo. Valores posibles ±99999.9999
milímetros ó ±3937.00787 pulgadas.
• El error que tiene el eje en ese punto en sentido negativo. Valores posibles ±99999.9999
milímetros ó ±3937.00787 pulgadas.
Para cada posición del eje se define el error a compensar en ambos sentidos. Si el error en sentido
negativo tiene valor cero en todos los puntos, se considera que el error definido para el sentido
positivo es válido para ambos sentidos.
Compensación de husillo en ejes rotativos
En los ejes rotativos aunque la visualización se efectúa entre 0º y 360º el contaje interno es
acumulativo. Si dispone de compensación de husillo definir las cotas 0º y 360º, primer y último punto
de la tabla, con el mismo error. De esta forma el CNC aplicará la misma compensación en todas
las vueltas.
Si no se hace así, la compensación se restringe al campo indicado.
Consideraciones y limitaciones
Al definir los diferentes puntos del perfil en la tabla, se deberán cumplir los siguientes requisitos:
• Los puntos de la tabla estarán ordenados según su posición en el eje, debiendo comenzar la
tabla por el punto más negativo o menos positivo que se vaya a compensar.
• A los tramos del eje que se encuentren fuera de esta zona, el CNC les aplicará la compensación
definida para el extremo que más próximo se encuentre.
• El error en el punto de referencia máquina puede tener cualquier valor.
• No se permitirá una diferencia de error entre puntos superior a la distancia entre ambos, por
lo que la pendiente máxima permitida será del 100%.
·230·
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Ajuste de los ejes
Ejemplo de definición
Se desea compensar el error de husillo del eje X, en sentido positivo, en el tramo X-20 a X160 según
la siguiente gráfica de error de husillo:
Personalizar los parámetros de eje LSCRWCOM (P15) = ON y NPOINTS (P16) = 7
Teniendo en cuenta que el punto de referencia máquina tiene valor X30 (se encuentra situado a
30 mm del punto cero máquina), se deben definir los parámetros de la siguiente forma:
Punto Posición Error positivo Error negativo
P001 X -20,000 EX 0,001 EX 0
P002 X 0,000 EX -0,001 EX 0
P003 X 30,000 EX 0,000 EX 0
P004 X 60,000 EX 0,002 EX 0
P005 X 90,000 EX 0,001 EX 0
P006 X 130,000 EX -0,002 EX 0
P007 X 160,000 EX -0,003 EX 0
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Ajuste de los ejes
6.5.8 Test de geometría del circulo
Este ajuste permite mejorar el pico de inversión de los ejes. Consiste en mecanizar un círculo (sin
compensación) y verificarlo en el gráfico que muestra el CNC.
El siguiente ejemplo muestra un programa que permite mecanizar círculos repetitivos.
Tras seleccionar este programa en el modo Ejecución y ponerlo en marcha, acceder al modo
Diagnosis, Ajustes, Test de Geometría del círculo y el CNC mostrará la siguiente pantalla:
Si los parámetros máquina están protegidos, pedirá el password de acceso porque en la parte
inferior derecha se muestran algunos de ellos. Si no se conoce el password no se podrán modificar
dichos valores pero se tendrá acceso a la pantalla y al test de geometría del círculo.
En la parte izquierda el CNC muestra el resultado del test.
Los datos de la parte superior derecha los refresca el CNC tras finalizar el test.
Los datos de la parte central derecha hay que definirlos antes de efectuar el test.
En la parte inferior derecha se muestran los parámetros asociados a los ejes del plano y los valores
con que están personalizados los mismos.
Antes de efectuar el test hay que definir la representación gráfica de la parte izquierda. Para ello
hay que definir los datos de la parte central derecha:
• Número de divisiones a la izquierda y derecha del círculo teórico.
• Escala o valor en micras de cada división.
• Banda de error o porcentaje del radio del circulo que está ocupado por la banda de error (zona
de divisiones).
Si se conoce el password de los parámetros máquina se pueden modificar los valores que se
muestran en la parte inferior derecha. El CNC asigna los nuevos valores a los parámetros máquina
correspondientes por lo que se recomienda anotar los valores iniciales.
Una vez definida la zona de representación gráfica y los parámetros máquina se debe realizar la
captura de datos, para ello pulsar las softkeys:
SIMPLE
Borra lo pintado y empieza a pintar, sobre el círculo teórico, el error de mecanización ampliado
según la escala definida, hasta dar una vuelta completa, o hasta que se pulse la softkey PARAR
o la tecla ESC.
N10
X0 Y0
G5 G1 F1000
G2 X0 Y0 I10 J0
(RPT N10, N10) N50
M30
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Ajuste de los ejes
CONTINUA
Borra lo pintado y empieza a pintar, sobre el círculo teórico, una serie de círculos con el error de
mecanización ampliado según la escala definida, hasta que se pulse la softkey PARAR o la tecla
ESC.
BORRAR
Se puede pulsar en cualquier momento, incluso durante la representación gráfica. Provoca un
borrado de la pantalla y un reseteo de las estadísticas mostradas en la parte derecha de la misma.
Durante la representación continua se pueden modificar los parámetros máquina y observar la
nueva representación gráfica sobre la anterior, o pulsar la softkey borrar para ver únicamente la
nueva.
Los datos que muestra el CNC en la parte superior derecha se actualizan durante la captura de
datos.
interno Valor negativo máximo del error sobre el radio teórico, en micras o diezmilésimas
de pulgada, y posición angular del mismo.
externo Valor positivo máximo del error sobre el radio teórico, en micras o diezmilésimas
de pulgada, y posición angular del mismo.
Una vez finalizada la captura de datos se pintan dos rayas indicando las posiciones angulares de
ambos errores en el gráfico. Aparecen en trazos discontinuos cuando el error sobrepasa el valor
asignado a la zona de visualización en su cuadrante y pasa al cuadrante opuesto.
Mientras se están capturando puntos para el test de geometría, los gráficos de ejecución dejan de
pintar.
i
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Sistemas de referencia
6.6 Sistemas de referencia
Una máquina dirigida por control numérico, necesita tener definidos los siguientes puntos de origen
y de referencia:
Cero máquina
Punto de origen de la máquina. Es fijado por el constructor como el origen del sistema de
coordenadas de la máquina.
Cero pieza
Punto de origen de la pieza. Es el punto de origen que se fija para la programación de las medidas
de la pieza, puede ser elegido libremente por el programador y su referencia con el cero máquina
se fija mediante el decalaje de origen.
Punto de referencia
Es un punto de la máquina fijado por el fabricante.
Cuando el sistema de captación dispone de I0 codificado, este punto se utiliza únicamente cuando
el eje dispone de compensación de error de husillo.
Cuando el sistema de captación no dispone de I0 codificado el CNC, además de utilizar este punto
en la compensación de error de husillo, realiza la sincronización del sistema en este punto, en lugar
de desplazarse hasta el origen de la máquina.
M Cero máquina
W Cero pieza
R Punto de referencia máquina
XMW, YMW, ZMW, etc Coordenadas del cero pieza
XMR, YMR, ZMR, etc Coordenadas del punto de referencia máquina
·234·
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Sistemas de referencia
6.6.1 Búsqueda de referencia máquina
El CNC permite realizar la búsqueda de referencia máquina en modo manual o por programa. La
búsqueda se puede realizar eje a eje o en varios ejes a la vez.
Si la búsqueda (con o sin I0 codificado) se realiza en modo manual, se anulará el traslado de origen
seleccionado, visualizándose las cotas del punto de referencia máquina indicadas en el parámetro
de eje REFVALUE (P36). En el resto de los casos se conservará el cero pieza seleccionado, por
lo que las cotas visualizadas estarán referidas a dicho cero pieza.
• En ejes cuyo sistema de captación no dispone de I0 codificado:
El CNC desplaza, en el sentido indicado por los parámetro de eje REFDIREC (P33), todos
los ejes seleccionados que disponen de micro de referencia máquina.
Este desplazamiento se realiza al avance indicado en los parámetros de eje REFEED1
(P34), hasta que se pulsa el micro de referencia máquina.
Una vez que todos los ejes han llegado al micro de referencia máquina, la búsqueda continúa
eje a eje y en el orden seleccionado.
Este nuevo desplazamiento se realiza al avance indicado en los parámetros de eje
REFEED2 (P35), hasta que se recibe el impulso de I0 del sistema de captación.
Si el parámetro máquina de eje I0TYPE (P52) =3, el proceso de búsqueda es el siguiente:
El CNC desplaza, en el sentido indicado por los parámetros de eje REFDIREC (P33), todos
los ejes seleccionados que disponen de micro de referencia máquina.
Este desplazamiento se realiza al avance indicado en los parámetros de eje REFEED1
(P34), hasta que se pulsa el micro de referencia máquina.
Una vez que todos los ejes han llegado al micro de referencia máquina, se retrocede eje
a eje en el orden seleccionado, a la velocidad de REFEED2 hasta perderlo.
Perdido el contacto, se reconocerá el primer I0 encontrado sin cambiar ni el sentido ni la
velocidad del movimiento.
• En ejes cuyo sistema de captación dispone de I0 codificado:
No es necesario disponer de micro de referencia máquina puesto que la búsqueda de referencia
puede efectuarse en cualquier punto de la máquina. No obstante, es necesario definir el punto
de referencia máquina, parámetro de eje REFVALUE (P36), cuando el eje utiliza la
compensación de error husillo.
La búsqueda de referencia máquina se efectúa eje a eje y en el orden seleccionado.
El eje se desplaza un máximo de 20 o 100 mm, en el sentido indicado por el parámetro de eje
REFDIREC (P33) y al avance indicado en el parámetro de eje REFEED2 (P35).
Si durante este desplazamiento se pulsa el micro de referencia máquina, la búsqueda se efectúa
en sentido contrario.
Si una vez ajustada la máquina es necesario soltar el sistema de captación, puede ocurrir al montarlo
de nuevo que el punto de referencia máquina no coincida.
En estos casos se debe medir la diferencia existente entre ambos puntos de referencia, el anterior
y el actual, y asignar dicho valor con el signo correspondiente al parámetro de eje REFSHIFT (P47)
correspondiente, para que el punto de referencia máquina siga siendo el mismo.
De esta forma el CNC, cada vez que se efectúa la búsqueda de referencia máquina se desplaza, una
vez recibido el impulso de I0 del sistema de captación, la cantidad indicada en el parámetro de eje
REFSHIFT (P47). Este desplazamiento se efectúa según el avance indicado en el parámetro de eje
REFEED2 (P35).
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·235·
Sistemas de referencia
Ejes Gantry
La búsqueda de referencia máquina en ejes Gantry se puede realizar en modo manual o por
programa. Se realizará del siguiente modo:
• En ejes cuyo sistema de captación no dispone de I0 codificado:
El CNC comenzará el desplazamiento de ambos ejes en el sentido indicado por el parámetro
de eje REFDIREC (P33) correspondiente al eje principal.
Este desplazamiento se realiza según el avance indicado en el parámetro de eje REFEED1
(P34) del eje principal, hasta que se pulse el micro de dicho eje.
A continuación comenzará la búsqueda de referencia máquina de ambos ejes, según el
avance indicado en el parámetro de eje REFEED2 (P35) del eje principal.
El CNC esperará el impulso de I0 del sistema de captación del eje subordinado y una vez
recibido éste, esperará el impulso de I0 del sistema de captación del eje principal.
Si el parámetro máquina I0TYPE=3, el proceso de búsqueda es el siguiente:
El CNC comenzará el desplazamiento de ambos ejes en el sentido indicado por el parámetro
de eje REFDIREC (P33) correspondiente al eje principal.
Este desplazamiento se realiza según el avance indicado en el parámetro de eje REFEED1
(P34) del eje principal, hasta que se pulse el micro de dicho eje.
A continuación se retrocede a la velocidad de REFEED2 hasta perder el micro.
Perdido el contacto, el CNC esperará el impulso de I0 del sistema de captación del eje
subordinado y una vez recibido éste, esperará el impulso de I0 del sistema de captación del
eje principal. Esto se realizará sin cambiar ni el sentido ni la velocidad del movimiento.
• En ejes cuyo sistema de captación dispone de I0 codificado:
El CNC comenzará el desplazamiento de ambos ejes en el sentido indicado por el parámetro
de eje REFDIREC (P33) correspondiente al eje principal y con el avance indicado en el
parámetro de eje REFEED2 (P35) del eje principal.
El CNC esperará el impulso de I0 del sistema de captación del eje subordinado y una vez
recibido éste, esperará el impulso de I0 del sistema de captación del eje principal.
Si la diferencia obtenida entre ambas cotas de referencia no coincide con la diferencia existente
entre los valores indicados por los parámetros de eje REFVALUE (P36) de ambos ejes, el CNC
corregirá la posición del eje subordinado, dando por finalizada la búsqueda de referencia máquina.
Si esta búsqueda se realiza en modo manual, se anulará el traslado de origen seleccionado,
visualizándose la cota del punto de referencia máquina indicada en el parámetro de eje REFVALUE
(P36) del eje principal. En el resto de los casos se conservará el cero pieza seleccionado, por lo
que la cota visualizada estará referida a dicho cero pieza.
Si el parámetro de eje REFDIREC (P33) del eje principal se ha personalizado como sentido positivo,
el parámetro de eje REFVALUE (P36) del eje subordinado se personalizará con un valor inferior al
asignado al eje principal.
Asimismo, si el parámetro de eje REFDIREC (P33) del eje principal se ha personalizado como sentido
negativo, el parámetro de eje REFVALUE (P36) del eje subordinado se personalizará con un valor
superior al asignado al eje principal. Nunca deben ser iguales.
Cuando la captación de los ejes se realiza mediante encoders, se debe tener cuidado de que la
diferencia de los valores asignados a los parámetros de eje REFVALUE (P36) de ambos ejes sea
inferior al paso de husillo.
Se recomienda que los dos encoders estén en contrafase, es decir, que la distancia entre las dos
señales de I0 sea medio paso de husillo.
·236·
Manual de instalación
CNC 8037
6.
TEMAS CONCEPTUALES
SOFT: V02.2X
Sistemas de referencia
Ejes Gantry. Gestión de dos micros de búsqueda de referencia
máquina
La gestión de dos micros de búsqueda de referencia máquina sólo es posible si el parámetro
máquina de eje I0TYPE (P52) =3.
Si tanto el eje maestro como el esclavo tienen micro de búsqueda de I0, es decir, los parámetros
de eje DECINPUT (P31) del eje maestro y del esclavo son YES, la búsqueda de referencia máquina
se realizará del siguiente modo:
El CNC comenzará el desplazamiento de ambos ejes en el sentido indicado por el parámetro
de eje REFDIREC (P33) correspondiente al eje principal.
Este desplazamiento se realiza según el avance indicado en el parámetro de eje REFEED1
(P34) del eje principal. Los ejes avanzan hasta que alguno de ellos pulse su micro.
A continuación comenzará la búsqueda de referencia máquina del eje que primero ha pulsado
el micro, según el avance indicado en el parámetro de eje REFEED2 (P35) del eje principal.
Una vez finalizada la búsqueda del I0 del primer eje, se inicializa su cota con parámetro de eje
REFVALUE (P36) y se comienza la búsqueda del otro eje.
Maestro y esclavo comienzan a avanzar juntos a parámetro de eje REFEED1 (P34) del eje
principal hasta encontrar el micro del segundo eje.
A continuación comienza a buscar el I0 del segundo eje a parámetro de eje REFEED2 (P35)
del eje principal, y una vez encontrado, se inicializa su cota.
Tras esto, dependiendo del valor del nuevo parámetro máquina de eje DIFFCOMP (P96), se
compensará la diferencia de cotas entre maestro y esclavo, o se dejará sin compensar.
Si el primero en pisar su micro ha sido el maestro y tiene parámetro de eje REFSHIFT (P47)
distinto de cero, no se inicia la segunda búsqueda de cero hasta que se ha ejecutado el
movimiento correspondiente al REFSHIFT (P47) en el eje maestro.
Casos especiales
• Si en el momento de iniciarse la búsqueda de I0, el maestro o el esclavo están pulsando el micro
de referencia máquina, los ejes se desplazan hasta liberar el micro, y se busca I0 en ese eje
primero.
• Si en el momento de iniciarse la búsqueda de I0, tanto el maestro como el esclavo están
pulsando micro, se busca I0 en el maestro primero.
• Si se ordena búsqueda de I0 simultáneamente en el eje gantry y en otros ejes, primero se
mueven al mismo tiempo todos los ejes que tienen micro, hasta que se pulsan todos los micros
(en el caso de la pareja de ejes gantry, se pulsará alguno de los dos micros).
Tras esto, si el parámetro de eje I0TYPE (P52) =3, se desplazan los ejes de uno en uno para
liberar los micros y buscar I0 en el orden seleccionado.
Gestión del alineamiento entre maestro y esclavo mediante una marca de PLC y un
parámetro máquina
Tras realizar la búsqueda de cero de los dos ejes de la pareja Gantry, si el parámetro de eje del
maestro DIFFCOMP (P96) =1, se corrige la diferencia de posición del esclavo para que la diferencia
de cotas entre maestro y esclavo sea cero.
Tanto si el parámetro DIFFCOMP es ·1· como si es ·0·, se puede corregir la diferencia de los ejes
Gantry en cualquier momento mediante las marcas de PLC SERVOejeON y DIFFCOMeje, siendo
eje el nombre o el número lógico del eje maestro. Se corrige la diferencia teórica entre el maestro
y el esclavo de las siguientes maneras:
• Con el flanco de subida de DIFFCOMeje estando a 1 SERVOejeON.
• Con el flanco de subida de SERVOejeON estando a 1 DIFFCOMeje.
En este caso, para corregir la diferencia teórica entre maestro y esclavo, es necesario poner
los ejes maestro y esclavo del eje Gantry como DROeje. De lo contrario, con el flanco de subida
de la marca SERVOejeON se corrige el error de seguimiento del eje esclavo.
Además de esto, en el momento en que se dispone a corregir la diferencia de cotas, se tiene en
cuenta el valor del parámetro máquina del eje maestro MAXDIFF (P97).
Si la diferencia de posición entre maestro y esclavo no se compensa porque la diferencia de cotas
es mayor que la indicada por el parámetro de eje MAXDIFF, se activará la marca de PLC
MAXDIFFeje. En este caso, el PLC podrá sacar un aviso.
Manual de instalación
CNC 8037
TEMAS CONCEPTUALES
6.
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·237·
Sistemas de referencia
6.6.2 Ajuste en sistemas que no disponen de I0 codificado
Punto de referencia máquina
El ajuste del punto de referencia se debe realizar eje a eje, siendo aconsejable utilizar el siguiente
proceso:
• Indicar en el parámetro de eje REFPULSE (P32) el tipo de impulso de I0 que dispone el sistema
de captación para realizar la búsqueda del punto de referencia máquina.
• Asimismo, se indicará en el parámetro de eje REFDIREC (P33) el sentido en el que se
desplazará el eje durante la búsqueda de dicho punto.
• Además, se debe personalizar el parámetro de eje REFEED1 (P34) que define la velocidad de
aproximación del eje hasta que se pulsa el micro de referencia máquina y el parámetro de eje
REFEED2 (P35) que indica la velocidad en que continuará realizándose la búsqueda del punto
de referencia máquina.
• Al punto de referencia máquina se le asignará el valor 0, parámetro de eje REFVALUE (P36).
• Seleccionado el modo de operación Manual en el CNC, y tras posicionar el eje en la posición
adecuada, se ejecutará el comando de búsqueda del punto de referencia máquina de este eje.
Al finalizar el mismo el CNC asignará a este punto el valor 0.
• Tras desplazar el eje hasta el punto cero máquina, o hasta un punto de dimensiones conocidas
respecto al cero máquina, se observará la lectura que el CNC realiza de dicho punto.
Esta será la distancia que lo separa del punto de referencia máquina, por lo tanto, el valor que
se debe asignar al parámetro de eje REFVALUE (P36), que define la cota correspondiente al
punto de referencia máquina.
REFVALUE = Cota máquina - Lectura del CNC.
Ejemplo:
Si el punto de dimensiones conocidas se encuentra a 230 mm del cero máquina y si el CNC
muestra la cota -123.5 mm, la cota que tiene el punto de referencia máquina respecto al cero
máquina será:
"REFVALUE" = 230 - (-123.5) = 353.5 mm.
• Tras asignar este nuevo valor es necesario pulsar la tecla RESET, para que este valor sea
asumido por el CNC.
• Es necesario realizar una nueva búsqueda del punto de referencia máquina para que este eje
tome los valores correctos.
·238·
Manual de instalación
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TEMAS CONCEPTUALES
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Sistemas de referencia
Consideraciones
Si en el momento de iniciarse la búsqueda de referencia máquina se encuentra pulsado el micro
de referencia máquina, el eje retrocederá, sentido contrario al indicado en "REFDIREC" (P33),
hasta liberar el micro, antes de comenzar la búsqueda de referencia máquina.
Si el eje se encuentra posicionado fuera de los límites de software, "LIMIT+" (P5) y "LIMIT-" (P6),
es necesario mover el eje manualmente para introducirlo en la zona de trabajo y a continuación
situarlo en la zona adecuada para la realización de la búsqueda de referencia máquina.
Se debe tener cuidado a la hora de situar el micro de referencia máquina y al programar los avances
"REFEED1" (P34) y "REFEED2" (P35). El micro de referencia máquina (1) se situará de modo que
el impulso de "I0" (2) se produzca siempre en la zona de avance correspondiente a "REFEED2"
(P35). Si no existe espacio para ello se deberá de reducir el avance "REFEED1" (P34). Por ejemplo,
encóder rotativos en los que la distancia entre dos impulsos de referencia consecutivos es muy
pequeña.
Si el eje seleccionado no dispone de micro para la búsqueda del punto de referencia máquina,
parámetro de eje DECINPUT (P31) = NO, el CNC supondrá que el mismo se encuentra pulsado
cuando se ejecute el comando de búsqueda de referencia máquina, ejecutándose únicamente un
desplazamiento según el avance indicado en el parámetro de eje REFEED2 (P35) hasta que se
reciba el impulso de I0 del sistema de captación, dando por finalizada la búsqueda de referencia
máquina.
Los encóder lineales Fagor disponen de un impulso de I0 negativo cada 50 mm y los encoders
rotativos Fagor proporcionan un impulso de I0 positivo por vuelta.
No se debe confundir el tipo de impulso que proporcionan los sistemas de captación con el que
se debe asignar al parámetro de eje REFPULSE (P32). En el parámetro máquina se debe indicar
el tipo de flanco (transición de la señal entre niveles), positivo o negativo, de la señal I0 con el que
actuará el CNC.
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·239·
Sistemas de referencia
6.6.3 Ajuste en sistemas que disponen de I0 codificado
Ajuste del offset
El ajuste del offset del encóder lineal se debe realizar eje a eje, siendo aconsejable utilizar el
siguiente proceso:
1. Personalizar los parámetros de eje:
"REFDIREC" (P33) Sentido de desplazamiento del eje durante la búsqueda de referencia
máquina.
"REFEED2" (P35) Velocidad del eje en la búsqueda del punto de referencia máquina.
2. Comprobar que el valor asignado al parámetro de eje REFPULSE (P32) (tipo de impulso de
I0 que dispone el sistema de captación) es correcto.
Para ello, personalizar el parámetro de eje DECINPUT (P31) = NO y el parámetro de eje I0TYPE
(P52) = 0. A continuación efectuar una búsqueda de referencia.
Si entra inmediatamente modificar el parámetro de eje REFPULSE (P32) y volver a comprobar.
3. Personalizar los parámetros de eje I0TYPE (P52) = 1 y ABSOFF (P53) = 0.
4. Seleccionado el modo de operación Manual en el CNC, y tras posicionar el eje en la posición
adecuada, efectuar una búsqueda de referencia. La nueva cota del eje que muestra el CNC es
la distancia desde el punto actual al origen del encóder lineal.
5. Realizar varias búsquedas de referencia consecutivas y observar la visualización durante todo
el proceso.
El contaje debe ser continuo. Si no lo es, si tiene saltos, personalizar el parámetro de eje I0TYPE
(P52) = 2 y repetir los pasos 4 y 5.
6. Desplazar el eje hasta el punto cero máquina, o hasta un punto de dimensiones conocidas
respecto al cero máquina y observar el valor que muestra el CNC. Dicho valor es la distancia
desde el punto actual al origen del encóder lineal.
7. El valor que se debe asignar al parámetro de eje ABSOFF (P53) se debe calcular mediante la
siguiente fórmula.
ABSOFF (P53) = Lectura del CNC - Cota máquina.
Ejemplo:
Si el punto de dimensiones conocidas se encuentra a 230 mm del cero máquina y el CNC
muestra la cota -423.5 mm, el offset del encóder lineal será:
ABSOFF (P53) = -423,5 - 230 = -653.5 mm.
8. Tras asignar este nuevo valor es necesario pulsar las teclas SHIFT + RESET o bien
desconectar/conectar el CNC, para que este valor sea asumido por el CNC.
9. Realizar una nueva búsqueda del cero máquina para que este eje tome los valores correctos.
Consideraciones
Si el eje se encuentra posicionado fuera de los límites de software, "LIMIT+" (P5) y "LIMIT-" (P6),
es necesario mover el eje manualmente para introducirlo en la zona de trabajo y a continuación
situarlo en la zona adecuada para la realización de la búsqueda de referencia máquina.
Cuando se utilizan encóder lineales que disponen de I0 codificado no hace falta disponer de micro
de referencia máquina.
No obstante, se puede utilizar el micro de referencia máquina como límite de recorrido durante
la búsqueda de referencia máquina.
Si durante la búsqueda de referencia máquina se pulsa el micro de referencia máquina, el eje
invertirá el sentido de avance del eje y la búsqueda se efectuará en sentido contrario.
Los encóder lineales Fagor disponen de I0 codificado negativo.
No se debe confundir el tipo de impulso que proporcionan los sistemas de captación con el que
se debe asignar al parámetro de eje REFPULSE (P32).
En el parámetro máquina se debe indicar el tipo de flanco (transición de la señal entre niveles),
positivo o negativo, de la señal I0 con el que actuará el CNC.
Si durante la búsqueda de referencia máquina la señal DECEL* correspondiente al eje se pone a
nivel lógico alto, el eje invertirá el sentido de avance y la búsqueda se efectuará en sentido contrario.
·240·
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Sistemas de referencia
6.6.4 Limites de recorrido de los ejes (límites de software)
Una vez realizada la búsqueda del punto de referencia máquina en todos los ejes, se procederá
a realizar la medición de los límites de recorrido por software de cada uno de los ejes.
Este proceso que se realizará eje a eje, se podrá realizar como sigue:
• Desplazar el eje en sentido positivo hasta un punto próximo del tope de recorrido mecánico,
manteniendo una distancia de seguridad del mismo.
• Asignar al parámetro de eje LIMIT+ (P5) la cota que indica el CNC para dicho punto, límite de
software positivo.
• Repetir esta secuencia pero en sentido negativo, asignando la cota indicada por el CNC al
parámetro de eje LIMIT- (P6).
• Una vez finalizado este proceso en todos los ejes, es necesario pulsar las teclas SHIFT +
RESET o bien desconectar/conectar el CNC, para que estos valores sean asumidos por el CNC.
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·241·
Parada unidireccional
6.7 Parada unidireccional
Con objeto de mejorar la repetitividad en los posicionamientos rápidos (G00) de ejes con holgura
de husillo, el CNC dispone de una serie de parámetros máquina de ejes que permiten realizar todos
los posicionamientos de dicho eje en el mismo sentido.
"UNIDIR" (P39)
Indica el sentido en el que se realizará la parada unidireccional.
"OVERRUN" (P40)
Indica la distancia que se desea mantener entre la cota de aproximación unidireccional y
la cota programada. Si a este parámetro se le asigna el valor 0, el CNC no realizará la parada
unidireccional.
"UNIFEED" (P41)
Indica el avance al que se realizará la parada unidireccional desde el punto de aproximación
al punto programado.
El CNC calculará en función del punto de destino programado (1) y de los parámetros de eje UNIDIR
(P39) y OVERRUN (P40), el punto de aproximación (2) para realizar la parada unidireccional.
El posicionamiento se realiza en dos fases:
1. Posicionamiento rápido (G00) hasta el punto de aproximación calculado (2). Si el
desplazamiento se realiza en sentido contrario al indicado en "UNIDIR" (P39), el eje
sobrepasará el punto de destino programado.
2. Posicionamiento al avance "UNIFEED" (P41) desde este punto hasta el punto de destino
programado (1).
·242·
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Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T
6.8 Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T
Cada vez que se ejecuta un bloque el CNC pasa información al PLC de las funciones M, S y T que
se activan en el mismo.
Función auxiliar M
El CNC indica al PLC en las salidas lógicas "MBCD1" a "MBCD7" (R550 a R556) las funciones
auxiliares M que debe ejecutar. Una función en cada salida lógica.
Además, activa la salida lógica general "MSTROBE" para indicar al PLC que debe ejecutarlas.
El CNC cada vez que detecta una función auxiliar, analiza la tabla de funciones auxiliares M para
saber cuando ha de pasársela al PLC (antes o después del movimiento) y si debe esperar la señal
"AUXEND" para continuar la ejecución del programa.
Si la función programada no se encuentra definida en dicha tabla, se ejecutará al principio del bloque
y el CNC esperará la señal "AUXEND" para continuar la ejecución del programa.
Ver "10.1 Funciones auxiliares M, S, T" en la página 350. Ver "11.6 Salidas lógicas generales" en
la página 385. Ver "5.9 Tablas" en la página 193.
Ejemplo 1
Ejecución de un bloque con movimiento que contiene 7 funciones M, de las cuales 4 se ejecutan
antes del movimiento (M51, M52, M53, M54) y 3 después (M61, M62, M63).
1. Envía al PLC las 4 funciones M que se deben ejecutar antes del movimiento.
Pone las salidas lógicas "MBCD1=51", "MBCD2=52", "MBCD3=53", "MBCD4=54" y activa la
salida lógica general "MSTROBE" para indicar al PLC que debe ejecutarlas.
Si alguna de ellas necesita la activación de la entrada general "AUXEND", el CNC espera su
activación para continuar con la ejecución del bloque.
Si ninguna de ellas necesita la activación de la entrada "AUXEND", el CNC continua con la
ejecución del bloque tras desactivar la salida lógica general "MSTROBE". Esta salida
permanece activa durante el tiempo indicado por el parámetro general MINAENDW (P30).
2. A continuación se ejecutará el desplazamiento programado.
3. Envía al PLC las 3 funciones M que se deben ejecutar después del movimiento.
Pone las salidas lógicas "MBCD1=61", "MBCD2=62", "MBCD3=63" y activa la salida lógica
general "MSTROBE" para indicar al PLC que debe ejecutarlas.
Si alguna de ellas necesita la activación de la entrada general "AUXEND", el CNC espera su
activación para continuar con la ejecución del bloque.
Si ninguna de ellas necesita la activación de la entrada "AUXEND", el CNC continua con la
ejecución del bloque tras desactivar la salida lógica general "MSTROBE". Esta salida
permanece activa durante el tiempo indicado por el parámetro general MINAENDW (P30).
Ejemplo 2
Ejecución de un bloque sin movimiento que contiene 7 funciones M, de las cuales 4 se ejecutan
antes del movimiento (M51, M52, M53, M54) y 3 después (M61, M62, M63).
1. Envía al PLC las 4 funciones M que se deben ejecutar antes del movimiento.
Pone las salidas lógicas "MBCD1=51", "MBCD2=52", "MBCD3=53", "MBCD4=54" y activa la
salida lógica general "MSTROBE" para indicar al PLC que debe ejecutarlas.
Si alguna de ellas necesita la activación de la entrada general "AUXEND", el CNC espera su
activación para continuar con la ejecución del bloque.
Si ninguna de ellas necesita la activación de la entrada "AUXEND", el CNC continua con la
ejecución del bloque tras desactivar la salida lógica general "MSTROBE". Esta salida
permanece activa durante el tiempo indicado por el parámetro general MINAENDW (P30).
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TEMAS CONCEPTUALES
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·243·
Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T
2. Envía al PLC las 3 funciones M que se deben ejecutar después del movimiento.
Pone las salidas lógicas "MBCD1=61", "MBCD2=62", "MBCD3=63" y activa la salida lógica
general "MSTROBE" para indicar al PLC que debe ejecutarlas.
Si alguna de ellas necesita la activación de la entrada general "AUXEND", el CNC espera su
activación para continuar con la ejecución del bloque.
Si ninguna de ellas necesita la activación de la entrada "AUXEND", el CNC continua con la
ejecución del bloque tras desactivar la salida lógica general "MSTROBE". Esta salida
permanece activa durante el tiempo indicado por el parámetro general MINAENDW (P30).
Función S
El CNC trasfiere la "Función S" al PLC únicamente cuando se dispone de salida S en BCD,
parámetro de cabezal SPDLTYPE (P0) distinto de 0.
El CNC pasa en la salida lógica "SBCD" (R557) el valor de S que se ha programado, y activa la
salida lógica general "SSTROBE" para indicar al PLC que debe ejecutarla.
Esta transmisión se realiza al comienzo de la ejecución del bloque y el CNC espera la activación
de la entrada general "AUXEND" para dar por finalizada su ejecución.
Función T
El CNC indica mediante la salida lógica "TBCD" (R558) la función T que se ha programado en el
bloque y activa la salida lógica general "TSTROBE" para indicar al PLC que debe ejecutarla.
Esta transmisión se realiza al comienzo de la ejecución del bloque y el CNC esperará la activación
de la entrada general "AUXEND" para dar por finalizada su ejecución.
Segunda función T
El CNC trasfiere la segunda función T al PLC en los siguientes casos:
• Cuando se dispone de un centro de mecanizado con almacén de herramientas no random.
parámetro general TOFFM06 (P28) = YES y RANDOMTC (P25) = NO.
• Cuando se dispone de un almacén de herramientas random, parámetro general RANDOMTC
(P25) = YES, y se efectúa un cambio de una herramienta especial. Consultar el manual de
operación, el capítulo "Tabla de herramientas".
El CNC indica al PLC, al ejecutarse la función M06, la posición del almacén (hueco) en el que debe
depositarse la herramienta que se encontraba en el cabezal.
Esta indicación se realizará mediante la salida lógica "T2BCD" (R559) y activando la salida lógica
general "T2STROBE" para indicar al PLC que debe ejecutarla. El CNC esperará la activación de
la entrada general "AUXEND" para dar por finalizada su ejecución.
Se debe tener en cuenta que al comienzo de la ejecución del bloque el CNC puede indicar al PLC
la ejecución de varias funciones M, S, T y T2 activando sus señales de STROBE conjuntamente y
esperando una única señal de "AUXEND" para todas ellas.
·244·
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Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T
6.8.1 Transferencia de M, S, T usando la señal "AUXEND"
1. Una vez analizado el bloque y tras pasar los valores correspondientes en las salidas lógicas
"MBCD1-7", "SBCD", "TBCD" y "T2BCD", el CNC indicará al PLC mediante las salidas lógicas
generales "MSTROBE", "SSTROBE", "TSTROBE" y "T2STROBE" que se deben ejecutar las
funciones auxiliares requeridas.
2. Al detectar el PLC la activación de una de las señales de STROBE, deberá desactivar la entrada
lógica general del CNC "AUXEND" para indicar que comienza la ejecución de la función o
funciones correspondientes.
3. El PLC ejecutará todas las funciones auxiliares requeridas, debiendo analizar para ello las
salidas lógicas del CNC:
"MBCD1" a "MBCD7" y "MSTROBE"
para ver si debe ejecutar funciones M.
"SBCD" y "SSTROBE"
para ver si debe ejecutar la función S
"TBCD" y "TSTROBE"
para ver si debe ejecutar la función T
"T2BCD" y "T2STROBE"
para ver si debe ejecutar la 2ª función T
Una vez finalizada la ejecución de todas las funciones requeridas, el PLC deberá activar la
entrada lógica general del CNC "AUXEND" para indicar que ha finalizado el tratamiento de todas
ellas.
4. El CNC requiere que la entrada lógica general "AUXEND" se mantenga activa durante un tiempo
superior al definido mediante el parámetro general MINAENDW (P30).
De esta forma se evitan interpretaciones erróneas de dicha señal por parte del CNC ante fallos
producidos por una lógica incorrecta del programa de PLC.
5. Una vez transcurrido el tiempo "MINAENDW" (P30) con la entrada general "AUXEND" a nivel
lógico alto, el CNC desactivará las salidas lógicas generales "MSTROBE", "SSTROBE",
"TSTROBE", "T2STROBE" para indicar al PLC que ya se ha dado por finalizada la ejecución
de la función o funciones auxiliares requeridas.
Cuando se ejecutan 2 bloques seguidos que pasan información al PLC, el CNC tras finalizar la
ejecución del primer bloque, espera el tiempo MINAENDW antes de comenzar con la ejecución del
segundo bloque.
De esta forma se asegura que entre la desactivación (fin del primer bloque) y activación de la señal
STROBE (comienzo del segundo) transcurra el tiempo MINAENDW.
Es aconsejable que el valor de "MINAENDW" (P30) sea igual o superior a la duración de un ciclo
de PLC, con objeto de asegurarse la detección de dicha señal por parte del PLC.
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·245·
Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T
6.8.2 Transferencia de la función auxiliar M sin la señal "AUXEND"
1. Una vez analizado el bloque y tras pasar los valores correspondientes en las salidas lógicas
"MBCD1-7", el CNC indicará al PLC mediante la salida lógica general "MSTROBE" que se debe
ejecutar la función o funciones auxiliares requeridas.
2. El CNC mantendrá activa la salida lógica general "MSTROBE" durante el tiempo indicado
mediante el parámetro general MINAENDW (P30).
Una vez transcurrido dicho tiempo el CNC continuará con la ejecución del programa.
Es aconsejable que el valor de "MINAENDW" (P30) sea igual o superior a la duración de un
ciclo de PLC, con objeto de asegurarse la detección de dicha señal por parte del PLC.
3. Al detectar el PLC la activación de la señal "MSTROBE" debe ejecutar la función o funciones
auxiliares M requeridas en las salidas lógicas del CNC "MBCD1-7".
·246·
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Cabezal
6.9 Cabezal
6.9.1 Tipos de cabezal
En función del valor asignado al parámetro de cabezal SPDLTYPE (P0), se puede disponer de:
SPDLTYPE = 0 Salida de consigna analógica de cabezal.
SPDLTYPE = 1 Salida de consigna S en BCD de 2 dígitos.
SPDLTYPE = 2 Salida de consigna S en BCD de 8 dígitos.
Si se utiliza salida de consigna BCD (2 u 8 dígitos) el cabezal trabajará en lazo abierto y podrá ser
controlado mediante las funciones M3, M4 y M5.
Cuando se dispone de salida de consigna analógica el cabezal podrá trabajar:
• En lazo abierto, controlado mediante las funciones M3, M4 y M5.
• En lazo cerrado, mediante la función M19. Para ello se debe disponer de encóder de cabezal,
parámetro de cabezal NPULSES (P13) distinto de 0.
• Gobernado desde el PLC. Esta prestación permite que el PLC tome el control del cabezal
durante un cierto tiempo.
Una aplicación típica de esta prestación es el control de la oscilación de cabezal durante el
cambio de gama de cabezal.
Independientemente del tipo de consigna empleado, el CNC admite hasta 4 gamas de cabezal.
El cambio de gama de cabezal puede ser manual o generado automáticamente por el CNC.
Para realizar el cambio de gama se utilizan las funciones auxiliares M41, M42, M43 y M44 que
indican al PLC la gama que se debe seleccionar.
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·247·
Cabezal
6.9.2 Control de la velocidad del cabezal S
Salida BCD
Si se utiliza salida de consigna BCD (2 u 8 dígitos) el cabezal trabajará en lazo abierto y podrá ser
controlado mediante las funciones M3, M4 y M5.
Para ello es necesario personalizar el parámetro de cabezal SPDLTYPE (P0) con el valor adecuado:
SPDLTYPE = 1 Salida de consigna S en BCD de 2 dígitos.
SPDLTYPE = 2 Salida de consigna S en BCD de 8 dígitos.
Cada vez que se selecciona una nueva velocidad de cabezal S, el CNC indica al PLC en la salida
lógica "SBCD" (R557) el valor correspondiente y activará la salida lógica general "SSTROBE"
(M5533) para indicar al PLC que debe seleccionar dicha velocidad.
Esta transmisión se realiza al comienzo de la ejecución del bloque y el CNC espera la activación
de la entrada general "AUXEND" para dar por finalizada su ejecución.
Si se utiliza S en BCD de 2 dígitos el CNC indicará al PLC la velocidad del cabezal seleccionada
según la siguiente tabla de conversión:
Si se programa un valor superior a 9999 el CNC indicará al PLC la velocidad de cabezal
correspondiente al valor 9999.
S
Programada
S
BCD
000
120
226
329
432
534
635
736
838
939
10-11 40
12 41
13 42
14-15 43
16-17 44
18-19 45
20-22 46
23-24 47
25-27 48
28-31 49
32-35 50
36-39 51
40-44 52
45-49 53
S
Programada
S
BCD
50-55 54
56-62 55
63-70 56
71-79 57
80-89 58
90-99 59
100-111 60
112-124 61
125-139 62
140-159 63
160-179 64
180-199 65
200-223 66
224-249 67
250-279 68
280-314 69
315-354 70
355-399 71
400-449 72
450-499 73
500-559 74
560-629 75
630-709 76
710-799 77
S
Programada
S
BCD
800-899 78
900-999 79
1000-1119 80
1120-1249 81
1250-1399 82
1400-1599 83
1600-1799 84
1800-1999 85
2000-2239 86
2240-2499 87
2500-2799 88
2800-3149 89
3150-3549 90
3550-3999 91
4000-4499 92
4500-4999 93
5000-5599 94
5600-6299 95
6300-7099 96
7100-7999 97
8000-8999 98
9000-9999 99
·248·
Manual de instalación
CNC 8037
6.
TEMAS CONCEPTUALES
SOFT: V02.2X
Cabezal
Si se utiliza salida S en BCD de 8 dígitos el CNC indicará al PLC mediante este registro la velocidad
de cabezal programada. Dicho valor vendrá codificado en formato BCD (8 dígitos) en milésimas
de revolución por minuto.
Salida analógica
Para que el CNC genere la salida analógica para el regulador de cabezal es necesario personalizar
el parámetro de cabezal SPDLTYPE (P0) = 0.
El CNC proporciona (dentro del rango ±10 V.) la señal analógica correspondiente a la velocidad
de giro programada, o bien una consigna unipolar si a los parámetros de cabezal POLARM3 (P7)
y POLARM4 (P8) se les ha asignado el mismo valor.
El modo de funcionamiento en lazo cerrado, mediante la función M19 se encuentra detallado más
adelante.
Cabezal gobernado desde el PLC
Esta prestación permite que el PLC tome el control del cabezal durante un cierto tiempo.
Para ello se deben seguir los siguientes pasos:
1. Indicar desde el PLC en la entrada lógica del CNC "SANALOG" (R504) el valor de la consigna
que se desea aplicar al regulador del cabezal.
Asimismo, poner a nivel lógico alto la entrada lógica del CNC "PLCCNTL" (M5465) para indicar
al CNC que a partir de este momento el control de la salida de consigna de cabezal la fija el PLC.
2. A partir de este momento el CNC saca al exterior la consigna de cabezal indicada por el PLC
en la entrada lógica del CNC "SANALOG" (R504).
Si el PLC cambia el valor de la entrada "SANALOG" el CNC actualizará la salida de consigna.
3. Una vez finalizada la operación se debe devolver al CNC el control del cabezal, para ello es
necesario poner a nivel lógico bajo la entrada lógica del CNC "PLCCNTL" (M5465).
Una aplicación típica de esta prestación es el control de la oscilación de cabezal durante el cambio
de gama de cabezal.
S 12345.678 0001 0010 0011 0100 0101 0110 0111 1000
Manual de instalación
CNC 8037
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6.
SOFT: V02.2X
·249·
Cabezal
6.9.3 Cambio de gama del cabezal
El CNC permite que la máquina disponga de una caja de velocidades constituida por reductores
y engranajes, para poder ajustar convenientemente las velocidades y los "par-motor" del cabezal
a las necesidades del mecanizado en cada momento.
Se admiten hasta 4 gamas de cabezal, las cuales se personalizan en los parámetros de cabezal
MAXGEAR1 (P2), MAXGEAR2 (P3), MAXGEAR3 (P4) y MAXGEAR4 (P5), especificando en
revoluciones/minuto la velocidad máxima para cada una de ellas.
A MAXGEAR1 (P2) se le debe asignar el valor correspondiente a la menor de las gamas y a
MAXGEAR4 (P5) el de la mayor.
En caso de no ser necesarias las 4 gamas, se deben emplear los parámetros inferiores
comenzando por MAXGEAR1 (P2). A las gamas que no se utilicen se les asignará el mismo valor
que a la superior de las utilizadas.
El CNC utiliza las funciones auxiliares M41, M42, M43 y M44 para indicar al PLC que se debe
seleccionar la gama 1, 2, 3 o 4 del cabezal.
Por su parte el PLC deberá indicar al CNC la gama que se encuentra activa, utilizando para ello
las entradas lógicas de cabezal "GEAR1" (M5458), "GEAR2" (M5459), "GEAR3" (M5460) y
"GEAR4" (M5461).
Como a cada velocidad "S" le corresponde una gama de cabezal, antes de seleccionar una nueva
S se debe:
1. Analizar si la nueva velocidad "S" implica cambio de gama.
2. Si implica cambio de gama, ejecutar la función auxiliar correspondiente a la nueva gama (M41
a M44) para que el PLC la seleccione.
3. Esperar hasta que el PLC seleccione la nueva gama. Comprobar las entradas lógicas de
cabezal "GEAR1"(M5458), "GEAR2" (M5459), "GEAR3" (M5460) y "GEAR4" (M5461).
4. Seleccionar la nueva velocidad "S".
Si se desea que todas estas operaciones las efectúe automáticamente el CNC se debe personalizar
el parámetro de cabezal AUTOGEAR (P6) = YES, cambio de gama generado automáticamente por
el CNC.
Cambio de gama automático controlado por PLC
El CNC al detectar un cambio de gama, envía al PLC en una de las salidas lógicas "MBCD1-7" (R550
a R556) la función auxiliar correspondiente (M41 a M44).
Además, activa la salida lógica general "MSTROBE" (M5532) para indicar al PLC que debe
ejecutarla.
El PLC desactiva la entrada lógica general del CNC "AUXEND" (M5016) para indicar al CNC que
comienza el tratamiento de la función auxiliar.
·250·
Manual de instalación
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Cabezal
Si se requiere control de la oscilación de cabezal durante el cambio de gama, se deben seguir los
siguientes pasos:
1. Indicar desde el PLC en la entrada lógica del CNC "SANALOG" (R504) el valor de la consigna
S residual que se desea aplicar al regulador del cabezal.
Asimismo, poner a nivel lógico alto la entrada lógica del CNC "PLCCNTL" (M5465) para indicar
al CNC que a partir de este momento el control de la salida de consigna de cabezal la fija el PLC.
2. A partir de este momento el CNC saca al exterior la consigna de cabezal indicada por el PLC
en la entrada lógica del CNC "SANALOG" (R504).
Si el PLC cambia el valor de la entrada "SANALOG" el CNC actualizará la salida de consigna.
3. Una vez finalizada la operación se debe devolver al CNC el control del cabezal, para ello es
necesario poner a nivel lógico bajo la entrada lógica del CNC "PLCCNTL" (M5465).
Una vez efectuado el cambio de gama solicitado, el PLC debe poner a nivel lógico alto la entrada
lógica de cabezal del CNC correspondiente, "GEAR1" (M5458), "GEAR2" (M5459), "GEAR3"
(M5460) y "GEAR4" (M5461).
Finalmente, el PLC volverá a activar la entrada lógica general del CNC "AUXEND" (M5016), para
indicar al CNC que ya ha finalizado la ejecución de la función auxiliar.
Cambio de gama automático trabajando con M19
Cada vez que se programa la función auxiliar M19 es conveniente que se encuentre seleccionada
la gama de cabezal correspondiente.
Si no hay ninguna gama seleccionada, el CNC efectúa la siguiente operación:
Convierte la velocidad indicada en el parámetro de cabezal REFEED1 (P34) que se encuentra
programada en grados por minuto a revoluciones por minuto.
Selecciona la gama de cabezal correspondiente a dicha velocidad.
No se permite cambiar de gama de cabezal cuando se trabaja con M19. La gama hay que
seleccionarla antes.
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·251·
Cabezal
6.9.4 Cabezal en lazo cerrado
Cuando se desea trabajar con cabezal en lazo cerrado con la opción "Parada orientada de cabezal
(M19)" se debe cumplir una de las siguientes condiciones:
• El regulador es analógico o digital con contaje al CNC (vía conector), y el parámetro de cabezal
NPULSES (P13) es distinto de 0.
• El regulador es digital (CAN) con contaje al regulador, y el parámetro de cabezal DRIBUSLE
(P51) es distinto de 0.
Asimismo, cuando se desea pasar de lazo abierto a lazo cerrado, se debe ejecutar la función M19
o M19 S±5.5.
El código S±5.5 indica la posición de parada del cabezal, en grados, a partir del impulso cero
máquina, procedente del encóder.
Cuando se pasa de lazo abierto a lazo cerrado el CNC actúa del siguiente modo:
• Si el cabezal dispone de micro de referencia:
En este caso, es posible detectar el I0 correcto entre varios posibles (teniendo el encoder en
el motor), motivados especialmente por diferentes reducciones.
Para que el regulador detecte el I0 correcto, la detección del micro de I0 debe ser precisa. Esto
se consigue realizando una vuelta más en el cabezal una vez detectado el micro. La parte final
de esta última vuelta del cabezal se realiza a velocidad baja.
Búsqueda de referencia máquina del cabezal:
Para realizar este tipo de búsqueda es necesario que haya contaje en el cabezal.
Una vez detectado el micro, el cabezal seguirá moviéndose en la misma dirección y a la
velocidad indicada en el parámetro de cabezal REFEED1 (P34). Antes de terminar de recorrer
los siguientes 350º, el cabezal decelera hasta la velocidad indicada en el parámetro de cabezal
REFEED2 (P35). A partir de ahí, se detecta el micro moviéndose a una velocidad de REFEED2,
y se continúa hasta detectar el I0.
Consideraciones:
El primer movimiento hasta detectar el micro y todo el proceso siguiente se realizará en el
sentido indicado por el parámetro de cabezal REFDIREC (P33).
La búsqueda de I0 puede comenzar con el cabezal parado o en movimiento (M3 o M4). Si
la búsqueda de I0 comienza con el cabezal parado o tiene que cambiar el sentido de giro,
el paso de la velocidad inicial S0 a la velocidad indicada por el parámetro de cabezal
REFEED1 se hará con rampa de aceleración lineal.
Si la búsqueda de I0 se comienza de parado y se está pisando micro, también se dará una
vuelta más.
Este tipo de búsqueda de I0 del cabezal se puede realizar con regulador CAN. Para que
funcione en cabezales CAN o analógicos cuando hay varios I0s por vuelta motivados por
diferentes reducciones, se debe gestionar el I0 con la señal DECELS sin hacer caso a la
señal real de I0.
Para conseguir una mayor precisión, si el ciclo medio del PLC supera los 8ms, se recomienda
gestionar en el PLC la entrada DECELS con una periódica menor o igual a 8ms. Además,
se recomienda que la entrada DECELS se gestione desde una entrada local.
REFEED1
350º
REFEED2
I0
DECELS
·252·
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Cabezal
En caso de gestionar la entrada DECELS desde una entrada remota CAN, utilizar dentro
de la periódica los comandos IREMRD, OREMWR y MWR, para lograr una correcta
sincronización.
PE **
IREMRD
NOT I200= DECELS
OREMWR
MWR
END
El retardo del detector de la señal DECELS puede provocar una velocidad baja de búsqueda
de cero "REFEED1". Para que esto no afecte a los posicionamientos sucesivos no
relacionados con la búsqueda de I0, se recomienda utilizar una velocidad de
posicionamiento superior a "REFEED1" a través de la variable "M19FEED" y su marca de
PLC asociada "PLCFM19".
• Si el cabezal no dispone de micro de referencia:
Si el cabezal no dispone de micro de referencia, efectúa la búsqueda de la señal de I0 del
sistema de captación, con la velocidad de giro indicada en el parámetro de cabezal REFEED2
(P35). El parámetro de cabezal REFDIREC (P33) define el sentido de desplazamiento del
cabezal durante la búsqueda.
A continuación se posiciona en el punto definido mediante S±5.5. El parámetro de cabezal
REFVALUE (P36) define la posición que se asigna al punto de referencia del cabezal.
Calculo de la resolución del cabezal
El CNC asume que una vuelta del encóder de cabezal son 360º, por lo tanto, la resolución de contaje
depende del número de impulsos del encóder de cabezal.
Resolución = 360º / (4 x nº impulsos)
Así, para obtener una resolución de 0,001º se necesita un encóder de 90.000 impulsos/vuelta y
para obtener una resolución de 0,0005 se necesita un encóder de 180.000 impulsos/vuelta.
El parámetro de cabezal NPULSES (P13) debe indicar los impulsos que proporciona el encóder
de señales cuadradas situado en el cabezal.
Para disponer de alarma de captación del cabezal "FBACKAL" (P15) es necesario que el encóder
proporcione señales cuadradas diferenciales "DIFFBACK (P14) = YES".
Ajuste de las ganancias
Es necesario realizar el ajuste de las ganancias al objeto de conseguir la respuesta óptima del
sistema para los desplazamientos programados.
Para realizar un ajuste crítico es aconsejable utilizar un osciloscopio, observando las señales de
la tacodinamo. La siguiente figura muestra la forma óptima de esta señal (parte izquierda) y las
inestabilidades en el arranque y en la frenada que se deben de evitar.
Existen 3 tipos de ganancias. Su ajuste se realiza mediante parámetros máquina y siguiendo el
orden indicado a continuación.
Ganancia proporcional
Define la consigna correspondiente al avance con el que se desea obtener un error de seguimiento
de 1º.
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·253·
Cabezal
Se define mediante el parámetro de cabezal PROGAIN (P23)
Ganancia feed-forward
Define el porcentaje de consigna que es debido al avance programado.
Para su utilización es imprescindible trabajar con aceleración / deceleración, parámetro de cabezal
ACCTIME (P18).
Se define mediante el parámetro de cabezal FFGAIN (P25).
Ganancia derivativa o ganancia AC-forward.
La "ganancia derivativa" define el porcentaje de consigna que se aplica en función de las
variaciones del error de seguimiento.
La "ganancia AC-forward" define el porcentaje de consigna que es proporcional a los incrementos
de velocidad (fases de aceleración y deceleración).
Para su utilización es imprescindible trabajar con aceleración / deceleración, parámetro de cabezal
ACCTIME (P18).
Se define mediante los parámetros de cabezal DERGAIN (P24) y ACFGAIN (P42).
Ajuste de la ganancia proporcional
En un lazo de posición proporcional puro, la consigna suministrada por el CNC para gobernar el
cabezal está en todo momento en función del error de seguimiento, diferencia entre la posición
teórica y real.
Consigna = Ganancia proporcional x Error de seguimiento
El parámetro de cabezal PROGAIN (P23) define el valor de la ganancia proporcional. Se expresa
en milivoltios/grado, admitiendo cualquier número entero entre 0 y 65535.
Su valor vendrá dado por la consigna correspondiente a la velocidad con la que se desea obtener
un error de seguimiento de 1 grado.
Este valor se toma para la primera gama de cabezal, encargándose el CNC de calcular los valores
para el resto de las gamas.
Ejemplo
Siendo la máxima velocidad en la 1ª gama de cabezal 500 rev/min. se desea obtener 1 grado de
error de seguimiento para una velocidad de S = 1000 º/min (2,778 rev/min).
Consigna del regulador: 9.5 V para 500 rev/min.
Consigna correspondiente a la velocidad S = 1000 º/min (2,778 rev/min).
Consigna = (S x 9,5 V) / "MAXGEAR1"
Consigna = (9,5 V / 500 rev/min) * 2,778 rev/min = 52,778 mV.
Por lo tanto "PROGAIN" = 53.
Tener en cuenta
A la hora de realizar el ajuste de la ganancia proporcional que:
• El error de seguimiento máximo que permite el CNC al cabezal cuando está en movimiento lo
fija el parámetro de cabezal MAXFLWE1 (P21). Superado éste, el CNC visualiza el mensaje
de error de seguimiento.
• El error de seguimiento disminuirá al aumentar la ganancia pero se tiende a desestabilizar el
sistema.
Con "ACFGAIN = No" aplica ganancia derivativa
Con "ACFGAIN = Yes" aplica ganancia AC-forward
·254·
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Cabezal
Ajuste de la ganancia feed-forward
La ganancia feed-forward permite reducir el error de seguimiento sin aumentar la ganancia,
manteniendo por tanto la estabilidad del sistema.
Define el porcentaje de consigna que es debido al avance programado, el resto dependerá de la
ganancia proporcional y de la derivativa (AC-forward).
Esta ganancia se debe utilizar únicamente cuando se trabaja con control de aceleración /
deceleración.
Por ejemplo, si se personaliza el parámetro de cabezal FFGAIN (P25) con el valor 80, la consigna
del cabezal estará compuesta de la siguiente forma:
• El 80% depende del avance programado (ganancia feed-forward)
• El 20% depende del error de seguimiento del cabezal (ganancia proporcional)
Para fijar la ganancia feed-forward se debe efectuar un ajuste crítico del parámetro de cabezal
MAXVOLT (P37).
1. Poner el cabezal en marcha a la máxima velocidad y al 10%.
2. Medir con polímetro la consigna real en el regulador.
3. Asignar a MAXVOLT (P37) un valor igual a 10 veces el valor medido.
Por ejemplo, si se ha medido una consigna de 0,945 V asignar al parámetro el valor 9,45 V, es
decir P37=9450.
A continuación asignar al parámetro de cabezal FFGAIN (P25) el valor deseado.
Ajuste de la ganancia derivativa (AC-forward)
La ganancia derivativa permite reducir el error de seguimiento durante las fases de aceleración y
deceleración.
Su valor viene dado por el parámetro de cabezal DERGAIN (P24).
Cuando esta consigna adicional se debe a las variaciones del error de seguimiento, "ACFGAIN"
(P46) = NO, se denomina "ganancia derivativa".
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·255·
Cabezal
Cuando se debe a las variaciones de la velocidad programada, "ACFGAIN" (P42) = YES, se
denomina "ganancia AC-forward", ya que es debida a la aceleración / deceleración.
Normalmente se obtienen mejores resultados utilizándola como ganancia AC-forward, "ACFGAIN"
(P42) = YES y junto con la ganancia feed-forward.
Esta ganancia se debe utilizar únicamente cuando se trabaja con control de aceleración /
deceleración.
Como valor orientativo se le puede asignar entre 2 y 3 veces el valor de la ganancia proporcional
"PROGAIN" (P23).
Para efectuar el ajuste crítico se debe:
• Comprobar que no hay oscilaciones en el error de seguimiento, que no sea inestable.
• Mirar con osciloscopio la tensión de tacodinamo o de consigna en el regulador y comprobar que
el sistema es estable (figura izquierda) y que no hay inestabilidades en el arranque (figura
central) y en la frenada (figura derecha).
Ajuste del punto de referencia máquina
Para realizar el ajuste de referencia máquina del cabezal se debe utilizar el siguiente proceso:
• Indicar en el parámetro de cabezal REFPULSE (P32) el tipo de impulso de I0 que dispone el
sistema de captación para realizar la búsqueda del punto de referencia máquina.
• Asimismo, se indicará en el parámetro de cabezal REFDIREC (P33) el sentido en el que se
desplazará el cabezal durante la búsqueda de dicho punto.
• Además, se debe personalizar el parámetro de cabezal REFEED1 (P34) que define la velocidad
de aproximación del cabezal hasta que se pulsa el micro de referencia máquina y el parámetro
de cabezal REFEED2 (P35) que indica la velocidad en que continuará realizándose la búsqueda
del punto de referencia máquina.
• Al punto de referencia máquina se le asignará el valor 0, parámetro de cabezal REFVALUE
(P36).
• Seleccionado el modo de operación Manual en el CNC, y tras posicionar el cabezal en la
posición adecuada, se ejecutará el comando de búsqueda del punto de referencia máquina del
cabezal. Al finalizar el mismo el CNC asignará a este punto el valor 0.
• Tras desplazar el cabezal hasta el punto cero máquina, o hasta un punto de dimensiones
conocidas respecto al cero máquina, se observará la lectura que el CNC realiza de dicho punto.
Esta será la distancia que lo separa del punto de referencia máquina, por lo tanto, el valor que
se debe asignar al parámetro de cabezal REFVALUE (P36), que define la cota correspondiente
al punto de referencia máquina.
REFVALUE (P36) = Cota máquina - Lectura del CNC
Ejemplo:
Si el punto de dimensiones conocidas se encuentra a 12º del cero máquina y si el CNC
muestra la cota -123.5, la cota que tiene el punto de referencia máquina respecto al cero
máquina será:
·256·
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Cabezal
"REFVALUE" P36 = 12 - (-123.5) = 135.5º
• Tras asignar este nuevo valor es necesario pulsar las teclas SHIFT + RESET o bien
desconectar/conectar el CNC, para que éste valor sea asumido por el CNC.
• Es necesario realizar una nueva búsqueda del punto de referencia máquina para que el cabezal
tome los valores correctos.
Consideraciones
Si en el momento de iniciarse la búsqueda de referencia máquina se encuentra pulsado el micro
de referencia máquina, el cabezal retrocederá, sentido contrario al indicado en "REFDIREC" (P33),
hasta liberar el micro, antes de comenzar la búsqueda de referencia máquina.
Se debe tener cuidado a la hora de situar el micro de referencia máquina y al programar los avances
"REFEED1" (P34) y "REFEED2" (P35). El micro de referencia máquina (1) se situará de modo que
el impulso de "I0" (2) se produzca siempre en la zona de avance correspondiente a "REFEED2"
(P35). Si no existe espacio para ello se deberá de reducir el avance "REFEED1" (P34). Por ejemplo,
captadores rotativos en los que la distancia entre dos impulsos de referencia consecutivos es muy
pequeña.
Si el cabezal no dispone de micro para la búsqueda del punto de referencia máquina, parámetro
de cabezal DECINPUT (P31) = NO, el CNC supondrá que el mismo se encuentra pulsado cuando
se ejecute el comando de búsqueda de referencia máquina, ejecutándose únicamente un
desplazamiento según el avance indicado en el parámetro de cabezal REFEED2 (P35) hasta que
se reciba el impulso de I0 del sistema de captación, dando por finalizada la búsqueda de referencia
máquina.
Los encoders Fagor proporcionan un impulso de I0 positivo por vuelta.
No se debe confundir el tipo de impulso que proporcionan los sistemas de captación con el que
se debe asignar al parámetro de cabezal REFPULSE (P32).
En el parámetro máquina se debe indicar el tipo de flanco (transición de la señal entre niveles),
positivo o negativo, de la señal I0 con el que actuará el CNC.
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·257·
Tratamiento de la emergencia
6.10 Tratamiento de la emergencia
El CNC dispone de las siguientes señales de emergencia:
/STOP EMERGENCIA
Entrada física de emergencia.
Es generada desde el exterior y corresponde a la entrada física de emergencia.
Esta señal es activa a nivel lógico bajo (0 V).
/SALIDA EMERGENCIA
Salida física de emergencia.
Es generada internamente e indica que se ha detectado un error en el CNC o en el PLC.
Esta señal es activa a nivel lógico bajo (0 V).
/EMERGEN (M5000)
Entrada lógica del CNC, generada por el PLC.
Cuando el PLC activa esta señal, el CNC detiene el avance de los ejes y el giro de cabezal,
visualizando en la pantalla el mensaje de error correspondiente.
Esta señal es activa a nivel lógico bajo (0 V).
/ALARM (M5507)
Entrada lógica del PLC, generada por el CNC.
El CNC activa esta señal para indicar al PLC que se ha producido una condición de alarma o
emergencia.
Esta señal es activa a nivel lógico bajo (0 V).
·258·
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TEMAS CONCEPTUALES
SOFT: V02.2X
Tratamiento de la emergencia
Tratamiento de las señales de emergencia en el CNC
Las entradas de emergencia que dispone el CNC son:
/EMERGEN (M5000)
Entrada lógica proveniente del PLC.
/STOP EMERGENCIA
Entrada física proveniente del exterior.
Terminal 10 del conector X2.
Las salidas de emergencia que dispone el CNC son:
/ALARM (M5507)
Salida lógica hacia el PLC.
/SALIDA EMERGENCIA
Salida física hacia el exterior.
Terminal 2 del conector X2.
Existen dos formas de provocar una emergencia en el CNC, activando la entrada física /STOP
EMERGENCIA o activando la entrada lógica general "/EMERGEN" desde el PLC.
Cada vez que activa una de estas señales, se detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal,
visualizándose en la pantalla el mensaje de error correspondiente.
Del mismo modo, si el CNC detecta una anomalía en su propio funcionamiento o en alguno de los
dispositivos exteriores, detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, visualizando en la pantalla
el mensaje de error correspondiente.
En ambos casos, el CNC activa las señales /SALIDA EMERGENCIA y /ALARM para indicar al
exterior y al PLC que se ha producido una emergencia en el CNC.
Una vez desaparecida la causa que producía el error en el CNC, se desactivarán las señales
/SALIDA EMERGENCIA y /ALARM para indicar al exterior y al PLC que ya no existe ninguna
emergencia en el CNC.
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6.
SOFT: V02.2X
·259·
Tratamiento de la emergencia
Tratamiento de las señales de emergencia en el PLC
Las entradas de emergencia que dispone el PLC son:
/STOP EMERGENCIA
Entrada física proveniente del exterior.
/ALARM (M5507)
Entrada lógica proveniente del CNC.
Las salidas de emergencia que dispone el PLC son:
/SALIDA EMERGENCIA
Salida física hacia el exterior.
/EMERGEN (M5000)
Salida lógica hacia el CNC.
Existen dos formas de indicar al PLC que se desea provocar una emergencia, activando la entrada
física STOP EMERGENCIA que en el PLC es la entrada I1 o activando la entrada lógica general
"/ALARM" que en el PLC es la marca M5507.
En ambos casos el tratamiento de dichas señales corresponderá al programador, que será el
encargado de elaborar el programa de autómata. Este programa debe contener una serie de
funciones que permitan atender dichas entradas de emergencia y realizar las acciones
correspondientes.
Asimismo, dicho programa debe contener otra serie de funciones que permitan activar las salidas
de emergencia cuando sea conveniente.
Dichas señales de emergencia son la salida física /SALIDA EMERGENCIA que en el PLC es la
salida O1 y la salida lógica general "/EMERGEN" que en el PLC es la marca M5000.
Se debe tener en cuenta que cada vez que se inicia un nuevo ciclo el PLC actualiza las entradas
reales con el valor de las entradas físicas y por lo tanto la entrada I1 con el valor de entrada física
/STOP EMERGENCIA.
Del mismo modo y antes de ejecutar el ciclo de programa se actualizan los valores de los recursos
M y R correspondientes a las salidas lógicas del CNC (variables internas) y por lo tanto la marca
M5507 correspondiente a la señal /ALARM.
Tras finalizar la ejecución de cada ciclo, el PLC actualiza las salidas físicas con el valor de las salidas
reales, excepto en el caso de la salida física /SALIDA EMERGENCIA que se activará siempre que
se encuentre activa la salida real O1 o la marca M5507 correspondiente a la entrada lógica /ALARM
(M5507) proveniente del CNC.
·260·
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TEMAS CONCEPTUALES
SOFT: V02.2X
Regulación digital CAN
6.11 Regulación digital CAN
El parámetro general CANSPEED (P169) permite definir la velocidad de transmisión CAN.
6.11.1 Canales de comunicación
El trasvase de información entre el CNC y los reguladores se realiza en cada lazo de posición.
Cuanta más información se desee transmitir, más sobrecargada estará la transmisión. Se
recomienda limitar estos registros y dejar después de la puesta a punto sólo los estrictamente
necesarios.
Asimismo, hay información que se debe transmitir forzosamente en cada lazo de posición
(consignas, captación, etc) y otra información que se puede transmitir en varios lazos
(monitorización, etc). Como el CNC debe conocer la prioridad de dichas transmisiones, en adelante
se utilizarán los términos "canal cíclico" y "canal de servicio" para denominar cada uno de ellos.
Canal cíclico (canal rápido)
Información que se transmite en cada lazo de posición (consignas, captación, etc).
Cada tiempo de lazo el CNC transmite al regulador por este canal el Word Control (Speed Enable,
Drive Enable, Homing Enable, bit handshake) y la consigna de velocidad. El regulador transmite
al CNC el Word Status y el valor de la posición. La información transmitida depende del parámetro
de eje DRIBUSLE (P63).
Hay que indicar el tipo de información que se desea transmitir (básicamente variables). La
información que se desea enviar a los reguladores deberá depositarse en unos determinados
registros del PLC y la información que se desea leer de los reguladores se recibe en otros registros
del PLC.
Los registros a utilizar y la información a transmitir (básicamente variable) se define en los
parámetros máquina del PLC. Para transmitir variables de lectura se utilizarán los parámetros
SRR700 (P28) a SRR739 (P67). Para transmitir variables de escritura se utilizarán los parámetros
SWR800 (P68) a SWR819 (P87).
El número de variables definidas en este canal está limitado en función del número de ejes, del
período de muestreo y de la velocidad de transmisión. Un sobrepasamiento del límite de
información provoca un error en el CNC.
Canal de servicio (canal lento)
Información que se transmite en varios lazos de posición (monitorización, etc).
Solo se podrá acceder al canal de servicio vía bloque de alto nivel en programa pieza, canal de
PLC o canal de usuario.
Canal cíclico. Variables de lectura para el CNC-PLC
Los parámetros de PLC SRR700 (P28) a SRR739 (P67) indican qué regulador y qué tipo de
información se depositará en el registro R700 a R739 del CNC.
El formato de personalización de estos parámetros es 1.5. El dígito de las unidades identifica el
regulador (nodo) del que se desea obtener información y la parte decimal indica el número de
identificador (ver tabla inferior).
Por ejemplo, "P32=1.00040", indica que en el registro R704 del PLC se tendrá la "VelocityFeedback"
que proporciona el regulador situado en el nodo 1 del bus.
P28=>R700 P29=>R701 P30=>R702 P31=>R703 etc.
Para identificar las unidades de las variables consultar el manual del regulador.
Los registros de lectura R700 a R739 se actualizan al comienzo del scan de PLC, salvo que se utilice
la directiva MRD.
i
Manual de instalación
CNC 8037
TEMAS CONCEPTUALES
6.
SOFT: V02.2X
·261·
Regulación digital CAN
El tipo de información disponible y sus identificadores asociados son los siguientes:
Los bits del identificador 33172 "FagorDiagnostics" contienen la siguiente información:
Canal Cíclico. Variables de escritura para el CNC-PLC
Los parámetros de PLC SWR800 (P68) a SWR819 (P87) indican qué tipo de información se ha
depositado en el registro R800 a R819, y a qué regulador se le asignará dicho valor.
El formato de personalización de estos parámetros es 1.5. El dígito de las unidades identifica el
regulador (nodo) del que se desea obtener información y la parte decimal indica el número de
identificador (ver tabla inferior).
Por ejemplo, "P70=2.34178" indica que el valor del registro R802 del PLC se le asignará a la
"DigitalOutputsValues" del regulador situado en el nodo 2 del bus.
El tipo de información disponible y sus identificadores asociados son los siguientes:
La variable "VelocityCommand" podrá ser modificada en los ejes que han sido seleccionados como
eje visualizador, mediante el parámetro de eje DROAXIS (P4) o desde PLC activando la entrada
lógica de ejes del CNC "DRO1,2,3, ..."
Tipo de información Identificador
Class2Diagnostics (Warnings) 00012
Class3Diagnostics (OperationStatus) 00013
VelocityFeedback 00040
PositionFeedbackValue1 00051
TorqueFeedback 00084
CurrentFeedback 33079
FagorDiagnostics 33172
AnalogInputValue 33673
AuxiliaryAnalogInputValue 33674
DigitalInputsValues 33675
PowerFeedback 34468
PowerFeedbackPercentage 34469
bits Significado Id. en el regulador
0,1,2,3 GV25 ActualGearRatio 000255
4,5,6,7 GV21 ActualParameterSet 000254
8 SV4 000330
9 SV5 000331
10 SV3 000332
11 TV10 TGreaterEqualTx 000333
12 TV60 PGreaterEqualPx 000337
P68=>R800 P69=>R801 P70=>R802 P71=>R803 etc.
Para identificar las unidades de las variables consultar el manual del regulador.
i
Tipo de información Identificador
DA1Value 34176
DA2Value 34177
DigitalOutputsValues 34178
VelocityCommand 00036
·262·
Manual de instalación
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6.
TEMAS CONCEPTUALES
SOFT: V02.2X
Regulación digital CAN
Canal de servicio
Solo se podrá acceder al canal de servicio vía bloque de alto nivel en programa pieza, canal de
PLC o canal de usuario. Se puede tener acceso a todas las variables que no sean del tipo "string"
que aparecen en el manual del regulador.
• Lectura y escritura desde el programa pieza o canal de usuario.
• Lectura y escritura desde el canal de PLC.
Lectura: (P*** = SVAReje**)
Escritura: (SVAReje** = P**)
Ejemplo: (P110 = SVARX 40)
Asigna al parámetro P110 el valor de la variable del eje X con identificador 40, que
corresponde a "VelocityFeedback".
Lectura: ... = CNCEX ((P*** = SVAReje***), M1)
Escritura: ... = CNCEX (( SVAReje** = P*** ), M1)
Ejemplo: ... = CNCEX (( SVARX 100= P120 ), M1
Asigna a la variable del eje X con identificador 100 (VelocityProportionalGain) el valor del
parámetro P120.
Manual de instalación
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TEMAS CONCEPTUALES
6.
SOFT: V02.2X
·263·
Regulación digital CAN
6.11.2 Captación absoluta del regulador
Si el regulador dispone de versión V4.02 o posterior, se trata la captación absoluta en la primera
captación del regulador.
El CNC consulta la variable "RV5" del regulador (regulador personalizado con encóder absoluto)
y el parámetro PP177 del regulador (Absolute distance1) que indica la distancia entre el cero
máquina y el cero del encóder absoluto.
·264·
Manual de instalación
CNC 8037
6.
TEMAS CONCEPTUALES
SOFT: V02.2X
Volantes Fagor HBA, HBE y LGB
6.12 Volantes Fagor HBA, HBE y LGB
Los volantes HBA, HBE y LGB disponen de:
• generador de impulsos (encóder).
• pulsador de emergencia.
• pulsador o pulsadores de habilitación.
• conmutador de selección de eje.
• conmutador para selección de resolución.
Las señales del encóder hay que llevarlas a los conectores específicos que dispone el CNC.
En el ejemplo, las señales del volante se llevan a la entrada de contaje (conector). Hay que
personalizar el parámetro general AXIS correspondiente, por ejemplo: AXIS4(P3)=11.
El pulsador de emergencia debe ser utilizado en la cadena de seguridades del armario eléctrico.
El volante HBE dispone de un único contacto, y los modelos HBA y LGB disponen de doble contacto
de seguridad.
El pulsador o pulsadores de habilitación y los conmutadores de selección de eje y de resolución
deben ser tratados siempre por el PLC.
Manual de instalación
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TEMAS CONCEPTUALES
6.
SOFT: V02.2X
·265·
Volantes Fagor HBA, HBE y LGB
Ejemplo de conexionado y programa de PLC para el volante HBA-072914.
Hay 2 formas de utilizar el pulsador "Enabling Push Button".
En el ejemplo se utiliza la entrada I79, por lo que se obliga pulsar ambos botones siempre que se
desee utilizar el volante.
Definición de símbolos (mnemónicos)
Si habilitación volante (I79) y conmutador en posición x1, x10 o x100 desplazamiento mediante
volante.
Para efectuar desplazamientos en JOG se debe....
• habilitar volante "I79"....
• posicionar conmutador en posición (·) "NOT I73 AND NOT I74"
• posicionar selector panel CNC en zona JOG (no volante, no incremental) “SELECTOR > 7"
I79 AND NOT I73 AND NOT I74 AND CPS SELECTOR GE 8
= JOGON
I78 basta con pulsar uno de los botones
I79 es obligatorio pulsar ambos botones
DEF HDWON M600 Desplazamiento mediante volante
DEF JOGON M601 Desplazamiento en JOG
DEF XSEL M602 Eje X seleccionado
DEF YSEL M603 Eje Y seleccionado
DEF ZSEL M604 Eje Z seleccionado
DEF 4SEL M605 Eje 4 seleccionado
DEF 5SEL M606 Eje 5 seleccionado
DEF 6SEL M607 Eje 6 seleccionado
DEF 7SEL M608 Eje 7 seleccionado
PRG
REA
I79 AND (I73 OR I74) = HDWON I73 I74
JOG 0 0
x1 0 1
x10 1 1
x100 1 0
·266·
Manual de instalación
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TEMAS CONCEPTUALES
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Volantes Fagor HBA, HBE y LGB
Selección de eje. Entradas I70, I71, I72
Si desplazamiento mediante volante (HDWON), en R60 hay que preparar lo que se escribirá en
la variable HBEVAR. Los bits a, b, c indican el x1, x10, x100 de cada eje y el bit 30 (*) hay que ponerlo
a 1 para que el CNC tenga en cuenta los impulsos del volante.
Pone a 1 el bit (a) del eje seleccionado. Factor multiplicador x1.
Después se analiza el factor multiplicador indicado en el conmutador (x1, x10, x100)
Y por último se habilita el bit 30 (*) de HBEVAR=1, para que el CNC tenga en cuenta los impulsos
del volante.
( )= OR R60 $40000000 R60
Al habilitar el volante o al cambiar de posición uno de los conmutadores, se actualiza HBEVAR y
su registro imagen (R61)
Al deshabilitar el volante se inicializa HBEVAR=0 y su registro imagen (R61)
DFD HDWON = MOV 0 R61 = CNCWR(R61,HBEVAR,M201)
Si desplazamiento en JOG (JOGON) y tecla (+) "I75" desplazamiento eje en sentido positivo.
JOGON AND I75 AND XSEL = AXIS+1
JOGON AND I75 AND YSEL = AXIS+2
JOGON AND I75 AND ZSEL = AXIS+3
JOGON AND I75 AND 4SEL = AXIS+4
JOGON AND I75 AND 5SEL = AXIS+5
JOGON AND I75 AND 6SEL = AXIS+6
JOGON AND I75 AND 7SEL = AXIS+7
I70 I71 I72
NOT I70 AND NOT I71 AND NOT I72 = XSEL XSEL 0 0 0
NOT I70 AND NOT I71 AND I72 = YSEL YSEL 0 0 1
NOT I70 AND I71 AND I72 = ZSEL ZSEL 0 1 1
NOT I70 AND I71 AND NOT I72 = 4SEL 4SEL 0 1 0
I70 AND I71 AND NOT I72 = 5SEL 5SEL 1 1 0
I70 AND I71 AND I72 = 6SEL 6SEL 1 1 1
I70 AND NOT I71 AND I72 = 7SEL 7SEL 1 0 1
CBAWVUZYX
*^ cbacbacbacbacbacbacbacbacba
() = MOV 0 R60 Borra lo que hubiera
HDWON AND XSEL = MOV 1 R60
HDWON AND YSEL = MOV 8 R60
HDWON AND ZSEL = MOV $40 R60
HDWON AND 4SEL = MOV $200 R60
HDWON AND 5SEL = MOV $1000 R60
HDWON AND 6SEL = MOV $8000 R60
HDWON AND 7SEL = MOV $40000 R60
I73 I74 c b a
x1 01001
I73 AND I74 = RL1 R60 1 R60 x10 11010
I73 AND NOT I74 = RL1 R60 2 R60 x10010100
DFU HDWON OR CPS R60 NE R61 = MOV R60 R61
= CNCWR(R61,HBEVAR,M201)
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·267·
Volantes Fagor HBA, HBE y LGB
Si desplazamiento en JOG (JOGON) y tecla (-) "I77" desplazamiento eje en sentido negativo.
JOGON AND I77 AND XSEL = AXIS-1
JOGON AND I77 AND YSEL = AXIS-2
JOGON AND I77 AND ZSEL = AXIS-3
JOGON AND I77 AND 4SEL = AXIS-4
JOGON AND I77 AND 5SEL = AXIS-5
JOGON AND I77 AND 6SEL = AXIS-6
JOGON AND I77 AND 7SEL = AXIS-7
Si desplazamiento en JOG (JOGON) y tecla (Rápido) "I76" desplazamiento en rápido.
JOGON AND I76 = MANRAPID
Seguridad. Al soltar el pulsador "Enable Push Button" se envía al CNC la orden STOP (impulso
de 100 ms) para que detenga el posible desplazamiento activado (por ejemplo 10 mm en
incremental). Sólo si está seleccionado el modo Manual y no MDI.
DFD I79 = TG1 17 100
MANUAL AND NOT MDI AND T17 = NOT /STOP
END
Para cumplir la norma de "Inmunidad a transitorios rápidos y ráfagas EN 61000-4-4 (IEC 1000-4-4)"
utilizar cable apantallado de 7x1x0,14 de PVC para el cable de contaje de 5 V. La malla externa deberá
estar unida al pin de apantallamiento del volante y del conector del CNC.
·268·
Manual de instalación
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Funcionalidades asociadas a las seguridades en la máquina
6.13 Funcionalidades asociadas a las seguridades en la máquina
6.13.1 Máxima velocidad de cabezal para el mecanizado
La siguiente normativa de seguridad obliga a limitar la velocidad de cabezal en tornos:
Para facilitar esta maniobra de seguridad se dispone de la variable MDISL asociada a los límites
de velocidad del cabezal. Esta variable es de lectura y escritura desde PLC y de lectura por DNC
y CNC.
Además de por PLC, esta variable también se actualiza en los siguientes casos:
• Cuando en modo MDI se programa la función G92.
• En modo TC ó MC cuando se programa vía ISO la función G92.
• En modo TC ó MC cuando se define un nuevo límite de velocidad en el campo "SMAX".
Los límites de velocidad introducidos vía CNC, PLC (PLCSL) y DNC (DNCSL) siguen teniendo la
misma funcionalidad y la prioridad no se ve afectada por la variable MDISL; es decir, el CNC
también limita la velocidad con estas variables.
Gestión desde el PLC
Para cumplir la normativa de seguridad se aconseja gestionar desde el PLC las variables asociadas
a los límites de velocidad, tal y como se indica en el siguiente ejemplo. En él se aplican las siguientes
restricciones:
• No se permite ejecutar un nuevo programa pieza sin haber introducido previamente el límite
de velocidad. En caso contrario se mostrará un mensaje.
Si se repite la ejecución del programa, no se obliga a introducir el límite; sólo se obliga la primera
vez que se ejecuta el programa.
• Durante la ejecución de un programa si se introduce en MDI un nuevo límite este sustituye al
anterior.
• En los ciclos independientes del modo TC ó MC no se obligará a meter las SMAX pues ya está
definida en cada ciclo.
• Si el programa que se ejecuta tiene programada la función G92, el programa será válido sólo
si el valor definido en G92 es menor que el programado por MDI.
• Si se tienen dos cabezales principales, el límite de velocidad introducido será válido para ambos.
Un programa no se ejecutará en modo mecanizado a menos que se introduzca la máxima velocidad
del cabezal admitida para la pieza y la máxima velocidad para el elemento de amarre de la pieza
adecuada para la máquina.
La omisión del operador para introducir o validar estas velocidades en cada cambio de programa
evitará la ejecución en modo mecanizado.
La velocidad más baja entre la máxima por parámetro, la máxima por programa y la máxima
introducida manualmente no será excedida.
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·269·
Funcionalidades asociadas a las seguridades en la máquina
Ejemplo de programa de PLC.
6.13.2 Marcha deshabilitada cuando se producen errores de hardware
Si al pulsar la tecla [START] se detecta un error de hardware (error en la placa de ejes, en la placa
CAN, etc.) no se permite ejecutar ni simular el programa pieza. Cuando se produce un error de
hardware, se muestra el mensaje correspondiente.
PRG
REA
()=CNCRD(OPMODA,R100,M1000)
Lectura de la variable OPMODA.
B0R100 = M100
Indicativo de programa en ejecución.
;
DFU M100 = CNCRD(PRGN,R101,M1000) = CNCRD(MDISL,R102,M1000)
Al comienzo de la ejecución se lee el programa en ejecución (CNCRD) y la limitación de la velocidad
definida en MDISL.
;
M100 = CNCRD(PRGSL,R103,M1000)
Durante la ejecución se lee la limitación de la velocidad definida desde el CNC.
;
M100 AND CPS R101 NE R201 = M101
Sí hay un programa nuevo en ejecución, se activa la marca M101.
;
M100 AND CPS R101 EQ R201 = M102
Si es el mismo programa, se activa la marca M102.
;
M101 AND CPS R102 EQ 0 = ERR10
Si hay un programa nuevo en ejecución (M101) y no se ha limitado la velocidad con MDISL (R102),
se muestra el error 10. Este error deberá estar definido en los mensajes del PLC.
;
M101 AND CPS R102 NE 0 = MOV R101 R201 = MOV R102 R202
Si hay un programa nuevo en ejecución (M101) y se ha limitado la velocidad con MDISL (R102), se
copia el número de programa y la limitación de la velocidad.
;
M102 AND CPS R102 NE 0 = MOV R102 R202
Si está el mismo programa en ejecución (M102) y se vuelve a limitar la velocidad con MDISL (R102),
se copia la limitación de velocidad.
;
M100 AND CPS R202 LT R103 = CNCWR(R202,PLCSL,M1000)
Si hay un programa en ejecución (M100) y la limitación con MDISL (R202) es menor que la limitación
desde el CNC (R103), se aplica la limitación por PLC (valor fijado en MDISL).
;
M100 AND CPS R202 GT R103 = CNCWR(R210,PLCSL,M1000)
Si hay un programa en ejecución (M100) y la limitación con MDISL (R202) es mayor que la limitación
desde el CNC (R103), no se limita la velocidad por PLC (R210=0).
;
DFD M100 = CNCWR(R210,PLCSL,M1000) = CNCWR(R210,MDISL,M1000)
Al finalizar la ejecución, se anula la limitación de velocidad por PLC y se inicializa la variable MDISL.
;
END
·270·
Manual de instalación
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TEMAS CONCEPTUALES
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Almacén de herramientas
6.14 Almacén de herramientas
6.14.1 Cambio de herramienta desde el PLC
Si se interrumpe el proceso de cambio de herramienta los valores de la tabla del almacén de
herramientas y de la herramienta activa pueden no reflejar la realidad de la máquina.
Para poder actualizar la tabla de herramientas, desde el PLC es posible reanudar el cambio de
herramienta mediante las variables TOOL, NXTOOL, TOD, NXTOD y TMZT. De esta forma es
posible reanudar desde el PLC el cambio de herramienta y redefinir mediante la variable TMZT la
tabla de herramientas, de manera acorde a la posición de las mismas.
Las variables TOOL, NXTOOL, TOD y NXTOD sólo se podrán escribir desde el PLC cuando no
se esté ejecutando o simulando un bloque o programa pieza.
Redefinir las tablas de herramientas y almacén.
Para asignar una posición de almacén a la herramienta que el CNC tiene como activa, pero que
realmente se encuentra físicamente en el almacén, realizar lo siguiente:
1. Desactivar la herramienta que el CNC tiene como activa; TOOL=0 y TOD=0.
2. Asignar a la herramienta la posición correspondiente con la variable TMZT.
Antes de intentar escribir en las variables TOOL, NXTOOL, TOD y NXTOD, consultar la variable
OPMODA para asegurarse que no se está ejecutando o simulando un bloque o programa pieza.
Los siguientes bits de la variable OPMODEA deben estar a ·0·.
TOOL Número de la herramienta activa.
TOD Número del corrector activo.
NXTOOL Número de la herramienta siguiente. Herramienta que se encuentra seleccionada pero
pendiente de la ejecución de M06 para ser activa.
NXTOD Número del corrector correspondiente a la herramienta siguiente.
Bit 0 Programa en ejecución.
Bit 1 Programa en simulación.
Bit 2 Bloque en ejecución vía MDI, JOG.
Bit 8 Bloque en ejecución vía CNCEX1.
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·271·
Almacén de herramientas
6.14.2 Gestión del cambio de herramientas
Al realizar un cambio de herramienta se debe tener en cuenta lo siguiente:
• El cambio de herramienta no se valida hasta que la función T o M06 termina de ejecutarse
correctamente. Si no termina de ejecutarse correctamente, la tabla del almacén no se refresca.
• En el caso de que durante la ejecución de una función T o M06 ocurra algún imprevisto (error
en el CNC, error de PLC, seta de emergencia pulsada, reset del CNC, ...), se activará una marca
(TMINEM) que pondrá el CNC en estado de error.
• Al ejecutar un cambio de herramienta, es necesario que en la maniobra de cambio de
herramienta del PLC, se ponga la salida O1=1. De lo contrario, el CNC dará el error "Almacén
de herramientas en estado de error".
• Si se detecta un error durante el cambio de herramienta, el CNC memoriza este error hasta que
se anule mediante una marca de PLC (RESTMEM) o mediante la opción [QUITAR ERROR] que
aparece en el mensaje de error.
Si este error no se anula de las formas mencionadas, se mantendrá memorizado aunque el CNC
se apague y encienda indefinidas veces. Aunque el error de almacén esté memorizado, la
máquina podrá seguir trabajando.
El CNC únicamente mostrará este error si el usuario pide una herramienta nueva, estando la
situación de error sin resolver (marca de PLC TMINEM activa). El error de almacén únicamente
impide un nuevo cambio de herramienta.
• Durante el estado de error se podrá ejecutar cualquier instrucción en cualquier modo (Jog, MDI),
o incluso ejecutar un programa.
Sólo quedará deshabilitada la ejecución de cualquier T o M6.
Esta gestión sólo se realizará si hay definido un almacén de herramientas.
Ejemplo de programa de PLC para gestionar las emergencias en el almacén de
herramientas:
;
TMINEM ;Gestor de almacén en estado de emergencia
= MSG100 ;Mensaje de "verificar almacén y ejecutar M98"
;
DFU TMINEM ;Gestor de almacén en estado de emergencia
= RES SETTMEM ;Poner en emergencia el gestor del almacén
;
M_SUBM06 ;Indicativo subrutina cambio hta. (M06) en ejecución
AND NOT TMINEM ;Gestor de almacén en estado de emergencia
AND (NOT M_POTENCIA ;Power-on y CNC-PLC OK
OR M_M06ERROR ;Se produce un error ejecutando M06
OR RESETOUT) ;Reset de CNC
= SET SETTMEM ;Poner en emergencia el gestor del almacén
;
DFU SETTMEM ;Poner en emergencia el gestor del almacén
OR DFU TMINEM ;Gestor de almacén en estado de emergencia
= ERA M1007 1010 ;Inicializar marcas de gestión de almacén
=RES M_SUBM06 ;Subrutina de cambio de hta. (M06) en ejecución
;
M98 ;Confirmar almacén revisado con M98
AND TMINEM ;Gestor de almacén en estado de emergencia
= SET RESTMEM ;Reseteo de petición de emergencia al gestor
;
ALMACEN EN ESTADO DE ERROR
Antes de quitar el error verificar que la posición de las htas en el
almacén y la hta activa, coinciden con la tabla de almacén.
SALIR QUITAR ERROR
·272·
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Almacén de herramientas
6.14.3 Información adicional para la gestión del almacén
Tanto al ejecutar una función T como al ejecutar una M6, el PLC dispone de toda la información
necesaria sobre la nueva herramienta que se ha pedido y sobre la herramienta que hay que devolver
al almacén.
De esta forma, por una parte, no hace falta guardar la información que se ha sacado con la T (TBCD)
en registros de PLC para poder usarla al ejecutar la M6. Por otra parte, puede ocurrir que entre
la ejecución de la T y la de la M6 se haya cambiado a mano el almacén de herramientas o se hayan
cambiado las variables TOOL o NXTOOL desde el PLC, con lo que la información que se había
sacado con la T deja de ser correcta y hace falta renovarla con la M6.
La siguiente información se aplica a todos los tipos de almacén con cambiador automático. Estos
almacenes pueden ser los siguientes:
• Almacén no random con parámetro general TOOLMATY(P164)=0.
• Almacén no random con parámetro general TOOLMATY(P164)=1.
• Almacén random.
La marca de PLC "T2STROBE" (M5535) y el correspondiente registro de PLC "T2BCD" (R559)
indican en que posición del almacén hay que dejar la herramienta activa. Con M6 se sacan estas
marcas para cualquier tipo de almacén con cambiador automático, siempre que esté activo el bit
12 del parámetro general TOOLTYPE (P167).
Registro de PLC "NT2BCD" y marca "NT2STROBE"
Para facilitar el tratamiento del almacén desde el punto de vista del PLC, el CNC proporciona al
PLC información sobre la herramienta que se va a devolver al almacén lo antes posible. Esta
información se adelanta a la ejecución de la T.
Cuando se ejecuta una nueva T, el CNC saca en el registro de PLC "NT2BCD" (R572) la posición
del almacén a donde hay que llevar la herramienta activa, y además, indica con la marca de PLC
"NT2STROBE" (M5573) que hay nueva información en "NT2BCD". Al ejecutar la siguiente M6 el
valor del registro "NT2BCD" pasa al registro "T2BCD".
Esta información se saca para cualquier tipo de almacén con cambiador automático siempre que
esté activo el bit 12 del parámetro general TOOLTYPE (P167).
Se duplica la información dada en TBCD y TSTROBE con M6
Se duplica la información proporcionada con la ejecución de la T (registro TBCD y marca
TSTROBE) al ejecutar la siguiente M6. Esto se hace por seguridad, por si entre la ejecución de
la T y de la M6 ha habido alguna parada para intervenir manualmente o se ha apagado la máquina.
Esta información se duplica siempre que esté activo el bit 12 del parámetro general TOOLTYPE
(P167).
Variables de CNC para uso en la subrutina asociada a M6
Dentro de la subrutina de M6 es útil saber si las herramientas involucradas en el cambio son de
tierra para poder llevar la máquina a distintas posiciones para el cambio de herramienta. Para
facilitar la programación de la subrutina se dispone de las variables PTOOL y PNXTOOL.
Estas variables funcionan siempre que esté activo el bit 12 del parámetro general TOOLTYPE
(P167).
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·273·
Almacén de herramientas
6.14.4 Adelanto en la gestión de herramientas
El adelanto en la gestión de herramientas se utiliza para optimizar en tiempo los cambios de
herramienta en máquinas que tienen almacén de herramientas con brazo cambiador. La
optimización consiste en ir preparando el almacén durante el mecanizado para coger la herramienta
que se utilizará en la siguiente operación.
El CNC conoce con suficiente antelación la siguiente herramienta a utilizar y la solicita un tiempo
antes de necesitarla. El almacén se mueve a la posición de dicha herramienta y se queda a la espera
del cambio. De esta manera, se logra reducir el tiempo de producción de las piezas.
Cuando se usa la programación en ISO también se notará esta optimización, sin necesidad de
adelantar la programación de la siguiente T.
El adelanto de la gestión de herramientas se habilita/deshabilita con el bit 12 del parámetro máquina
general TOOLTYPE (P167).
Para utilizar el adelanto en la gestión de herramientas es necesario que la máquina disponga de
un almacén con cambiador automático, para lo que se deben cumplir las siguientes condiciones:
• Parámetro general TOFFM06 (P28) = YES. Indica que la máquina es un centro de mecanizado.
• Parámetro general NPOCKET (P24) distinto de 0. Indica el número de posiciones del almacén
de herramientas.
Adelanto en la ejecución de la siguiente T
El adelanto en la gestión de herramientas consiste en que la ejecución de la T se realiza con
antelación, es decir, se puede dar hasta 1000 bloques antes de que se ejecute la correspondiente
M6. Para utilizar esta prestación no es necesario programar nada especial.
Si se han programado dos Ts sin M6 entre ellas, la primera de ellas no da paso al cambio de
herramienta.
La gestión adelantada de herramientas no comienza hasta que la ejecución de la última maniobra
de M, S o T haya finalizado. Además, en caso de que esté en ejecución la gestión adelantada de
herramientas, no se ejecutará ninguna maniobra de PLC para M, S o T, hasta que la gestión de
herramientas haya terminado.
Al realizar la gestión de herramienta adelantada, la nueva T aparece en la historia como herramienta
pendiente con antelación, y la tabla del almacén se refresca también con antelación.
En el caso de entrar en el modo de inspección de herramientas cuando ya se ha adelantado la
gestión de la próxima T, incluso aunque se cambie de herramienta durante la inspección, tras la
inspección se volverá a preparar la próxima T.
Como la gestión adelantada de la T se inicia cuando la preparación encuentra la M6
correspondiente, si hubiera algún programa en el que se ha programado una T y posteriormente
una M30, sin haber M6 en medio, en este caso, la M30 dará paso a la gestión adelantada de esa
T. De esta forma se podrá preparar la T que necesita el siguiente programa que se va a ejecutar.
Ejemplo:
En el siguiente ejemplo, el cambio de herramienta se programa en dos bloques consecutivos (Tn
y M6). En este caso la ejecución de la T se adelantará todo lo que se pueda. Si hay algún bloque
de programa que detenga la preparación de bloques, el adelanto no será de 1000 bloques, sino
que comenzará una vez ejecutado dicho bloque.
En el siguiente programa:
N1 …....
N2 …....
….....
N500 (P100 = TPOSX)
N501.......
…..........
N600 T2
N601 M6
….....
·274·
Manual de instalación
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6.
TEMAS CONCEPTUALES
SOFT: V02.2X
Almacén de herramientas
La ejecución del bloque T2 solo podrá comenzar tras haber ejecutado el bloque (P100 = TPOSX)
que detiene la preparación. Si se elimina dicho bloque, la ejecución de T2 podría comenzar a la
vez que la del bloque N1.
Adelanto al devolver la herramienta al almacén
Se podrá añadir esta gestión en el PLC para mejorar el tiempo de ejecución del cambio de
herramienta, asegurando que todo el ciclo del almacén se ha completado antes de iniciar el
siguiente cambio de herramienta.
Para que el cambio de herramienta sea más seguro y efectivo, el PLC deberá poner la entrada lógica
/XINHMZ a nivel lógico bajo con la M6, para indicar que se está maniobrando para devolver la
herramienta anterior al almacén. Cuando ha acabado la ejecución de la M6 con todos sus pasos
y el almacén esté en situación de emprender otro cambio de herramienta, el PLC deberá poner
la entrada lógica /XINHMZ a nivel lógico alto. De esta forma, en cuanto el PLC recibe los datos de
la M6, puede levantar la señal AUXEND, y el programa pieza se puede seguir ejecutando mientras
la herramienta se devuelve al almacén.
Con esta gestión, si se produce algún error en la última parte de la maniobra, cuando ya se ha
cambiado la historia y la tabla del almacén, se evita que el estado real del almacén no coincida con
lo asumido en el CNC.
Esta gestión se hará solamente si se adelanta la gestión de la T, es decir, si se está ejecutando
en modo automático y con el bit 12 del parámetro general TOOLTYPE (P167) = 1.
El programa pieza no se da por acabado hasta que la marca /XINHMZ se pone con valor 1, dando
a entender que la herramienta se ha dejado en el almacén. Esto vale para M30, M2 y la última línea
del programa.
Mientras la marca /XINHMZ esté a nivel lógico bajo, se indicará resaltando la T en video inverso
tanto en modo ISO como en modo conversacional.
Herramientas de tierra
Una herramienta se considera herramienta de tierra si está en la tabla de herramientas pero no está
en la tabla del almacén.
La herramienta de tierra no ocupa posición en el almacén y se identifica con el valor -4 en TBCD
(al pedir la herramienta) y en T2BCD (al devolverla al almacén).
El tratamiento de herramientas de tierra se activa con el mismo bit de T adelantada.
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TEMAS CONCEPTUALES
6.
SOFT: V02.2X
·275·
Gestión de reducciones en ejes y cabezal
6.15 Gestión de reducciones en ejes y cabezal
El tratamiento de las reducciones en ejes y cabezales, dependiendo de que sean analógicos o CAN,
se gestiona de la siguiente manera:
CAN
Si los parámetros de eje INPREV (P87) y OUTPREV (P88) son 0, se cogerán como si fueran 1.
No es necesario poner nada en el parámetro de eje PITCH (P7), excepto en el siguiente caso:
Si el parámetro de eje DRIBUSLE (P63) = 0 y los parámetros de eje INPREV (P87) y OUTPREV
(P88) son 0, se hará caso al parámetro de eje PITCH (P7).
La forma de poner reducciones en un eje es la siguiente:
• PITCHB (P86) = paso de husillo.
• INPREV (P87) = revoluciones de entrada.
• OUTPREV (P88) = revoluciones de salida.
Analógico
La forma de poner reducciones en un eje es la siguiente:
• Si los parámetros de eje PITCHB (P86), INPREV (P87) y OUTPREV (P88) son 0, la forma de
poner las reducciones es la siguiente:
PITCH (P7) = Paso de husillo.
Si hay reducciones, PITCH (P7) = (Paso de husillo x OUTPREV) / INPREV.
• Si los parámetros de eje PITCHB (P86), INPREV (P87) y OUTPREV (P88) son distintos de 0,
el CNC tomará estos valores y no se dará ningún error.
• Si el valor de alguno de estos parámetros es distinto de 0, el CNC muestra un mensaje de
parámetros incorrectos. En este caso, en modo manual o en ejecución, se muestra un error y
no será posible mover la máquina.
En cualquier configuración en la que los valores de INPREV o OUTPREV sean indivisibles, la señal
de I0 se generará a partir del micro de I0 (DECEL*).
i
·276·
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Gestión de reducciones en ejes y cabezal
6.15.1 Ejemplo de ejes: encóder en el motor
Se tiene un eje con un avance máximo de 20 m/min, con un paso de husillo de 20 y una reducción
de 3 a 1 entre el motor y el husillo. El encóder del motor es de 2500 impulsos por vuelta.
Ejes CAN
Parámetro de eje DRIBUSLE (P63) = 1.
Parámetros implicados en el cálculo de consigna de velocidad:
Parámetro de eje G00FEED (P38) = Avance máximo del eje = 20000.
Parámetro de eje PITCHB (P86) = Paso de husillo = 20.
Relación de reducción del motor:
Parámetro de eje INPREV (P87) = Revoluciones de entrada = 3.
Parámetro de eje OUTPREV (P88) = Revoluciones de salida = 1.
NP121 (regulador) = se carga automáticamente el valor del parámetro de eje INPREV (P87)
del CNC.
NP122 (regulador) = se carga automáticamente el valor del parámetro de eje OUTPREV
(P88) del CNC.
NP123 (regulador) = se carga automáticamente el valor del parámetro de eje PITCHB (P86)
del CNC.
Cálculo de la velocidad máxima del motor con un avance de G00FEED:
Velocidad máxima del motor = (G00FEED x INPREV) / (PITCHB x OUTPREV)
= (20000 x 3) / (20 x 1) = 3000 rpm.
Ejes Analógicos
Parámetros implicados en el cálculo de consigna de velocidad:
Parámetro de eje G00FEED (P38) = Avance máximo del eje = 20000.
Parámetros implicados en el cálculo de contaje de posición.
Parámetro de eje NPULSES (P8) = Número de pulsos por vuelta del encóder = 2500.
Parámetro de eje PITCHB (P86) = Paso de husillo = 20.
Relación de reducción del motor:
Parámetro de eje INPREV (P87) = Revoluciones de entrada = 3.
Parámetro de eje OUTPREV (P88) = Revoluciones de salida = 1.
MOTOR
ENCÓDER
MESA
HUSILLO
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SOFT: V02.2X
·277·
Gestión de reducciones en ejes y cabezal
6.15.2 Ejemplo de ejes: captador externo sin reducción
En este caso, en los ejes lineales el encóder está conectado directamente al husillo, y en los ejes
rotativos está conectado directamente al centro de giro. Si el eje es rotativo el paso de husillo será
360.
Se tiene un eje con un avance máximo de 20 m/min, con un paso de husillo de 20 y una reducción
de 3 a 1 entre el motor y el husillo. El encóder es Vpp de 18000 impulsos por vuelta, modelo HOP.
Si tiene regla es una GOX de FAGOR con paso de grabación en cristal/fleje 20 y paso real de
contaje TTL de 4.
MESA
HUSILLO
ENCÓDER
MOTOR
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SOFT: V02.2X
Gestión de reducciones en ejes y cabezal
Ejes CAN
1. Captador externo conectado al CNC
Parámetro de eje DRIBUSLE (P63) = 0.
Parámetros implicados en el cálculo de consigna de velocidad:
Parámetro de eje G00FEED (P38) = Avance máximo del eje = 20000.
Parámetro de eje PITCHB (P86) = Paso de husillo = 20.
Relación de reducción del motor:
Parámetro de eje INPREV (P87) = Revoluciones de entrada = 3.
Parámetro de eje OUTPREV (P88) = Revoluciones de salida = 1.
NP121 (regulador) = se carga automáticamente el valor del parámetro de eje INPREV (P87)
del CNC.
NP122 (regulador) = se carga automáticamente el valor del parámetro de eje OUTPREV
(P88) del CNC.
NP123 (regulador) = se carga automáticamente el valor del parámetro de eje PITCHB (P86)
del CNC.
Parámetros implicados en el cálculo de contaje de posición.
Con encóder:
• Parámetro de eje NPULSES (P8) = Número de pulsos por vuelta del encóder = 18000.
• Parámetro de eje SINMAGNI (P10) = Factor de multiplicación si el encóder es senoidal
= 200.
• Parámetro de eje EXTMULT (P57) = Factor de multiplicación de la captación = 1.
• Parámetro de eje PITCHB (P86) = Paso de husillo = 20.
Con regla:
• Parámetro de eje PITCH (P7) = Paso de la regla = 20.
• Parámetro de eje NPULSES (P8) = 0.
• Parámetro de eje SINMAGNI (P10) = Factor de multiplicación si el encóder es senoidal
= 0.
• Parámetro de eje EXTMULT (P57) = Factor de multiplicación de la captación = 20/4
= 5.
Cálculo de la consigna para un avance de G00FEED:
Consigna = (G00FEED x INPREV) / (PITCHB x OUTPREV) = (20000 x 3) / (20 x 1) = 3000 rpm.
Cálculo de la resolución resultante:
Encóder TTL: Resolución = PITCHB / (4 x NPULSES)
Encóder senoidal: Resolución = PITCHB / (SINMAGNI x NPULSES)
Regla TTL: Resolución = PITCH / 4
Regla senoidal: Resolución = PITCH / SINMAGNI
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·279·
Gestión de reducciones en ejes y cabezal
Ejes Analógicos
1. Captador externo conectado al CNC
Parámetro de eje DRIBUSLE (P63) = 0.
Parámetros implicados en el cálculo de consigna de velocidad:
Parámetro de eje G00FEED (P38) = Avance máximo del eje = 20000.
Parámetros implicados en el cálculo de contaje de posición.
Con encóder:
• Parámetro de eje NPULSES (P8) = Número de pulsos por vuelta del encóder = 18000.
• Parámetro de eje SINMAGNI (P10) = Factor de multiplicación si el encóder es senoidal
= 200.
• Parámetro de eje EXTMULT (P57) = Factor de multiplicación de la captación = 1.
• Parámetro de eje PITCHB (P86) = Paso de husillo = 20.
• Relación de reducción del motor:
Parámetro de eje INPREV (P87) = Revoluciones de entrada = 3.
Parámetro de eje OUTPREV (P88) = Revoluciones de salida = 1.
Con regla:
• Parámetro de eje PITCH (P7) = Paso de la regla = 20.
• Parámetro de eje NPULSES (P8) = 0.
• Parámetro de eje SINMAGNI (P10) = Factor de multiplicación si el encóder es senoidal
= 0.
• Parámetro de eje EXTMULT (P57) = Factor de multiplicación de la captación = 20/4
= 5.
Cálculo de la velocidad del motor con una consigna de MAXVOLT para un avance de G00FEED:
Velocidad del motor = (G00FEED x INPREV) / (PITCHB x OUTPREV) = (20000 x 3) / (20 x 1)
= 3000 rpm.
·280·
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Gestión de reducciones en ejes y cabezal
6.15.3 Ejemplo de ejes: captador externo con reducción
En este caso, en los ejes lineales el encóder está conectado a través de una reducción al husillo
y en los ejes rotativos, está conectado a través de una reducción al centro de giro.
Se tiene un eje con un avance máximo de 20 m/min, con un paso de husillo de 20 y una reducción
de 3 a 1 entre el motor y el husillo. El encóder es Vpp de 18000 impulsos por vuelta y una reducción
2 a 3, modelo HOP.
Ejes CAN
1. Captador externo conectado al CNC
Parámetro de eje DRIBUSLE (P63) = 0.
Parámetros implicados en el cálculo de consigna de velocidad:
Parámetro de eje G00FEED (P38) = Avance máximo del eje = 20000.
Parámetro de eje PITCHB (P86) = Paso de husillo = 20.
Relación de reducción del motor:
Parámetro de eje INPREV (P87) = Revoluciones de entrada = 3.
Parámetro de eje OUTPREV (P88) = Revoluciones de salida = 1.
NP121 (regulador) = se carga automáticamente el valor del parámetro de eje INPREV (P87)
del CNC.
NP122 (regulador) = se carga automáticamente el valor del parámetro de eje OUTPREV
(P88) del CNC.
NP123 (regulador) = se carga automáticamente el valor del parámetro de eje PITCHB (P86)
del CNC.
Parámetros implicados en el cálculo de contaje de posición.
Parámetro de eje NPULSES (P8) = Número de pulsos por vuelta del encóder
= 18000 / (3 / 2) = 12000. (Sólo se permiten valores enteros).
Parámetro de eje SINMAGNI (P10) = Factor de multiplicación si el encóder es senoidal = 200.
Parámetro de eje EXTMULT (P57) = Factor de multiplicación de la captación = 1.
Parámetro de eje PITCHB (P86) = Paso de husillo = 20.
MOTOR
ENCÓDER
MESA
HUSILLO
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Gestión de reducciones en ejes y cabezal
Ejes Analógicos
1. Captador externo conectado al CNC
Parámetro de eje DRIBUSLE (P63) = 0.
Parámetros implicados en el cálculo de consigna de velocidad:
Parámetro de eje G00FEED (P38) = Avance máximo del eje = 20000.
Parámetros implicados en el cálculo de contaje de posición.
Parámetro de eje NPULSES (P8) = Número de pulsos por vuelta del encóder = 18000.
Parámetro de eje SINMAGNI (P10) = Factor de multiplicación si el encóder es senoidal = 200.
Parámetro de eje EXTMULT (P57) = Factor de multiplicación de la captación = 1.
Parámetro de eje PITCHB (P86) = Paso de husillo = 20.
Relación de reducción del motor:
Parámetro de eje INPREV (P87) = Revoluciones de entrada = 3.
Parámetro de eje OUTPREV (P88) = Revoluciones de salida = 1.
·282·
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Gestión de reducciones en ejes y cabezal
6.15.4 Ejemplo de cabezal: encóder en el motor
Se tiene un cabezal con 4 gamas. Las velocidades máximas y las reducciones de cada gama son
las siguientes:
Gama 1: velocidad máxima 1000 rpm, reducción 4:1.
Gama 2: velocidad máxima 2000 rpm, reducción 2:1.
Gama 3: velocidad máxima 3000 rpm, reducción 4:3.
Gama 4: velocidad máxima 3500 rpm, reducción 1:1.
El encóder es Vpp de 18000 impulsos por vuelta, modelo HOP.
Cabezal CAN
Parámetro de cabezal DRIBUSLE (P51) = 1.
Parámetros implicados en el cálculo de consigna de velocidad:
Parámetro de cabezal MAXGEAR1 (P2) = máximas rpm de la primera gama = 1000.
Parámetro de cabezal MAXGEAR2 (P3) = máximas rpm de la segunda gama = 2000.
Parámetro de cabezal MAXGEAR3 (P4) = máximas rpm de la tercera gama = 3000.
Parámetro de cabezal MAXGEAR4 (P5) = máximas rpm de la cuarta gama = 3500.
Parámetro de cabezal INPREV1 (P72) = revoluciones de entrada de la primera gama = 4.
Parámetro de cabezal INPREV2 (P74) = revoluciones de entrada de la segunda gama = 2.
Parámetro de cabezal INPREV3 (P76) = revoluciones de entrada de la tercera gama = 4.
Parámetro de cabezal INPREV4 (P78) = revoluciones de entrada de la cuarta gama = 1.
Parámetro de cabezal OUTPREV1 (P73) = revoluciones de salida de la primera gama = 1.
Parámetro de cabezal OUTPREV2 (P75) = revoluciones de salida de la segunda gama = 1.
Parámetro de cabezal OUTPREV3 (P77) = revoluciones de salida de la tercera gama = 3.
Parámetro de cabezal OUTPREV4 (P79) = revoluciones de salida de la cuarta gama = 1.
Parámetros implicados en el cálculo de contaje de posición.
Parámetro de cabezal INPREV1 (P72) = revoluciones de entrada de la primera gama = 4.
Parámetro de cabezal INPREV2 (P74) = revoluciones de entrada de la segunda gama = 2.
Parámetro de cabezal INPREV3 (P76) = revoluciones de entrada de la tercera gama = 4.
Parámetro de cabezal INPREV4 (P78) = revoluciones de entrada de la cuarta gama = 1.
Parámetro de cabezal OUTPREV1 (P73) = revoluciones de salida de la primera gama = 1.
Parámetro de cabezal OUTPREV2 (P75) = revoluciones de salida de la segunda gama = 1.
Parámetro de cabezal OUTPREV3 (P77) = revoluciones de salida de la tercera gama = 3.
Parámetro de cabezal OUTPREV4 (P79) = revoluciones de salida de la cuarta gama = 1.
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·283·
Gestión de reducciones en ejes y cabezal
Cabezal Analógico
Parámetros implicados en el cálculo de consigna de velocidad:
Parámetro de cabezal MAXGEAR1 (P2) = máximas rpm de la primera gama = 1000.
Parámetro de cabezal MAXGEAR2 (P3) = máximas rpm de la segunda gama = 2000.
Parámetro de cabezal MAXGEAR3 (P4) = máximas rpm de la tercera gama = 3000.
Parámetro de cabezal MAXGEAR4 (P5) = máximas rpm de la cuarta gama = 3500.
Parámetro de cabezal MAXVOLT1 (P37) = máxima consigna para la primera gama = 9500.
Parámetro de cabezal MAXVOLT2 (P38) = máxima consigna para la segunda gama = 9500.
Parámetro de cabezal MAXVOLT3 (P39) = máxima consigna para la tercera gama = 9500.
Parámetro de cabezal MAXVOLT4 (P40) = máxima consigna para la cuarta gama
= 9500 x 3500 rpm / 4000 rpm = 8312.
Parámetros implicados en el cálculo de contaje de posición.
Parámetro de eje NPULSES (P13) = Número de pulsos por vuelta del encóder = 18000.
Parámetro de eje SINMAGNI (P65) = Factor de multiplicación si el encóder es senoidal = 200.
Parámetro de cabezal INPREV1 (P72) = revoluciones de entrada de la primera gama = 4.
Parámetro de cabezal INPREV2 (P74) = revoluciones de entrada de la segunda gama = 2.
Parámetro de cabezal INPREV3 (P76) = revoluciones de entrada de la tercera gama = 4.
Parámetro de cabezal INPREV4 (P78) = revoluciones de entrada de la cuarta gama = 1.
Parámetro de cabezal OUTPREV1 (P73) = revoluciones de salida de la primera gama = 1.
Parámetro de cabezal OUTPREV2 (P75) = revoluciones de salida de la segunda gama = 1.
Parámetro de cabezal OUTPREV3 (P77) = revoluciones de salida de la tercera gama = 3.
Parámetro de cabezal OUTPREV4 (P79) = revoluciones de salida de la cuarta gama = 1.
Cálculo de la velocidad del motor para el MAXVOLT de cada gama:
Velocidad del motor = MAXGEAR x INPREV / OUTPREV
Velocidad del motor con MAXVOLT1 = 1000 x 4 / 1 = 4000 rpm.
Velocidad del motor con MAXVOLT2 = 2000 x 2 / 1 = 4000 rpm.
Velocidad del motor con MAXVOLT3 = 3000 x 4 / 3 = 4000 rpm.
Velocidad del motor con MAXVOLT4 = 3500 x 1 / 1 = 3500 rpm.
·284·
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Gestión de reducciones en ejes y cabezal
6.15.5 Ejemplo de cabezal: encóder externo sin reducción
Se tiene un cabezal con 4 gamas. Las velocidades máximas y las reducciones de cada gama son
las siguientes:
Gama 1: velocidad máxima 1000 rpm, reducción 4:1.
Gama 2: velocidad máxima 2000 rpm, reducción 2:1.
Gama 3: velocidad máxima 3000 rpm, reducción 4:3.
Gama 4: velocidad máxima 3500 rpm, reducción 1:1.
El encóder es Vpp de 18000 impulsos por vuelta, modelo HOP.
Cabezal CAN
1. Encóder externo conectado al CNC
Parámetro de cabezal DRIBUSLE (P51) = 0.
Parámetros implicados en el cálculo de consigna de velocidad:
Parámetro de cabezal MAXGEAR1 (P2) = máximas rpm de la primera gama = 1000.
Parámetro de cabezal MAXGEAR2 (P3) = máximas rpm de la segunda gama = 2000.
Parámetro de cabezal MAXGEAR3 (P4) = máximas rpm de la tercera gama = 3000.
Parámetro de cabezal MAXGEAR4 (P5) = máximas rpm de la cuarta gama = 3500.
Parámetro de cabezal INPREV1 (P72) = revoluciones de entrada de la primera gama = 4.
Parámetro de cabezal INPREV2 (P74) = revoluciones de entrada de la segunda gama = 2.
Parámetro de cabezal INPREV3 (P76) = revoluciones de entrada de la tercera gama = 4.
Parámetro de cabezal INPREV4 (P78) = revoluciones de entrada de la cuarta gama = 1.
Parámetro de cabezal OUTPREV1 (P73) = revoluciones de salida de la primera gama = 1.
Parámetro de cabezal OUTPREV2 (P75) = revoluciones de salida de la segunda gama = 1.
Parámetro de cabezal OUTPREV3 (P77) = revoluciones de salida de la tercera gama = 3.
Parámetro de cabezal OUTPREV4 (P79) = revoluciones de salida de la cuarta gama = 1.
Parámetros implicados en el cálculo de contaje de posición.
Parámetro de eje NPULSES (P13) = Número de pulsos por vuelta del encóder = 18000.
Parámetro de eje SINMAGNI (P65) = Factor de multiplicación si el encóder es senoidal = 200.
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·285·
Gestión de reducciones en ejes y cabezal
Cabezal Analógico
Parámetros implicados en el cálculo de consigna de velocidad:
Parámetro de cabezal MAXGEAR1 (P2) = máximas rpm de la primera gama = 1000.
Parámetro de cabezal MAXGEAR2 (P3) = máximas rpm de la segunda gama = 2000.
Parámetro de cabezal MAXGEAR3 (P4) = máximas rpm de la tercera gama = 3000.
Parámetro de cabezal MAXGEAR4 (P5) = máximas rpm de la cuarta gama = 3500.
Parámetro de cabezal INPREV1 (P72) = revoluciones de entrada de la primera gama = 1.
Parámetro de cabezal INPREV2 (P74) = revoluciones de entrada de la segunda gama = 1.
Parámetro de cabezal INPREV3 (P76) = revoluciones de entrada de la tercera gama = 1.
Parámetro de cabezal INPREV4 (P78) = revoluciones de entrada de la cuarta gama = 1.
Parámetro de cabezal OUTPREV1 (P73) = revoluciones de salida de la primera gama = 1.
Parámetro de cabezal OUTPREV2 (P75) = revoluciones de salida de la segunda gama = 1.
Parámetro de cabezal OUTPREV3 (P77) = revoluciones de salida de la tercera gama = 1.
Parámetro de cabezal OUTPREV4 (P79) = revoluciones de salida de la cuarta gama = 1.
Parámetro de cabezal MAXVOLT1 (P37) = máxima consigna para la primera gama = 9500.
Parámetro de cabezal MAXVOLT2 (P38) = máxima consigna para la segunda gama = 9500.
Parámetro de cabezal MAXVOLT3 (P39) = máxima consigna para la tercera gama = 9500.
Parámetro de cabezal MAXVOLT4 (P40) = máxima consigna para la cuarta gama
= 9500 x 3500 rpm / 4000 rpm = 8312.
Parámetros implicados en el cálculo de contaje de posición.
Parámetro de eje NPULSES (P13) = Número de pulsos por vuelta del encóder = 18000.
Parámetro de eje SINMAGNI (P65) = Factor de multiplicación si el encóder es senoidal = 200.
Cálculo de la velocidad del motor para el MAXVOLT de cada gama:
Velocidad del motor = MAXGEAR x INPREV / OUTPREV
Velocidad del motor con MAXVOLT1 = 1000 x 4 / 1 = 4000 rpm.
Velocidad del motor con MAXVOLT2 = 2000 x 2 / 1 = 4000 rpm.
Velocidad del motor con MAXVOLT3 = 3000 x 4 / 3 = 4000 rpm.
Velocidad del motor con MAXVOLT4 = 3500 x 1 / 1 = 3500 rpm.
·286·
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Gestión de reducciones en ejes y cabezal
6.15.6 Ejemplo de cabezal: encóder externo con reducción
Se tiene un cabezal con 4 gamas. Las velocidades máximas y las reducciones de cada gama son
las siguientes:
Gama 1: velocidad máxima 1000 rpm, reducción 4:1.
Gama 2: velocidad máxima 2000 rpm, reducción 2:1.
Gama 3: velocidad máxima 3000 rpm, reducción 4:3.
Gama 4: velocidad máxima 3500 rpm, reducción 1:1.
El encóder es Vpp de 18000 impulsos por vuelta y una reducción de 2 a 3, modelo HOP.
Cabezal CAN
1. Encóder externo conectado al CNC
Parámetro de cabezal DRIBUSLE (P51) = 0.
Parámetros implicados en el cálculo de consigna de velocidad:
Parámetro de cabezal MAXGEAR1 (P2) = máximas rpm de la primera gama = 1000.
Parámetro de cabezal MAXGEAR2 (P3) = máximas rpm de la segunda gama = 2000.
Parámetro de cabezal MAXGEAR3 (P4) = máximas rpm de la tercera gama = 3000.
Parámetro de cabezal MAXGEAR4 (P5) = máximas rpm de la cuarta gama = 3500.
Parámetro de cabezal INPREV1 (P72) = revoluciones de entrada de la primera gama = 4.
Parámetro de cabezal INPREV2 (P74) = revoluciones de entrada de la segunda gama = 2.
Parámetro de cabezal INPREV3 (P76) = revoluciones de entrada de la tercera gama = 4.
Parámetro de cabezal INPREV4 (P78) = revoluciones de entrada de la cuarta gama = 1.
Parámetro de cabezal OUTPREV1 (P73) = revoluciones de salida de la primera gama = 1.
Parámetro de cabezal OUTPREV2 (P75) = revoluciones de salida de la segunda gama = 1.
Parámetro de cabezal OUTPREV3 (P77) = revoluciones de salida de la tercera gama = 3.
Parámetro de cabezal OUTPREV4 (P79) = revoluciones de salida de la cuarta gama = 1.
Parámetros implicados en el cálculo de contaje de posición.
Parámetro de cabezal NPULSES (P13) = Número de pulsos por vuelta del encóder
= 18000 / (3 / 2) = 12000. (Sólo se permiten valores enteros).
Parámetro de cabezal SINMAGNI (P65) = Factor de multiplicación si el encóder es senoidal
= 200.
Manual de instalación
CNC 8037
TEMAS CONCEPTUALES
6.
SOFT: V02.2X
·287·
Gestión de reducciones en ejes y cabezal
Cabezal Analógico
Parámetros implicados en el cálculo de consigna de velocidad:
Parámetro de cabezal MAXGEAR1 (P2) = máximas rpm de la primera gama = 1000.
Parámetro de cabezal MAXGEAR2 (P3) = máximas rpm de la segunda gama = 2000.
Parámetro de cabezal MAXGEAR3 (P4) = máximas rpm de la tercera gama = 3000.
Parámetro de cabezal MAXGEAR4 (P5) = máximas rpm de la cuarta gama = 3500.
Parámetro de cabezal MAXVOLT1 (P37) = máxima consigna para la primera gama = 9500.
Parámetro de cabezal MAXVOLT2 (P38) = máxima consigna para la segunda gama = 9500.
Parámetro de cabezal MAXVOLT3 (P39) = máxima consigna para la tercera gama = 9500.
Parámetro de cabezal MAXVOLT4 (P40) = máxima consigna para la cuarta gama
= 9500 x 3500 rpm / 4000 rpm = 8312.
Parámetros implicados en el cálculo de contaje de posición.
Parámetro de cabezal NPULSES (P13) = Número de pulsos por vuelta del encóder = 18000.
Parámetro de cabezal SINMAGNI (P65) = Factor de multiplicación si el encóder es senoidal
= 200.
Parámetro de cabezal INPREV1 (P72) = revoluciones de entrada de la primera gama = 2.
Parámetro de cabezal INPREV2 (P74) = revoluciones de entrada de la segunda gama = 2.
Parámetro de cabezal INPREV3 (P76) = revoluciones de entrada de la tercera gama = 2.
Parámetro de cabezal INPREV4 (P78) = revoluciones de entrada de la cuarta gama = 2.
Parámetro de cabezal OUTPREV1 (P73) = revoluciones de salida de la primera gama = 3.
Parámetro de cabezal OUTPREV2 (P75) = revoluciones de salida de la segunda gama = 3.
Parámetro de cabezal OUTPREV3 (P77) = revoluciones de salida de la tercera gama = 3.
Parámetro de cabezal OUTPREV4 (P79) = revoluciones de salida de la cuarta gama = 3.
Cálculo de la velocidad del motor para el MAXVOLT de cada gama:
Velocidad del motor = MAXGEAR x INPREV / OUTPREV
Velocidad del motor con MAXVOLT1 = 1000 x 4 / 1 = 4000 rpm.
Velocidad del motor con MAXVOLT2 = 2000 x 2 / 1 = 4000 rpm.
Velocidad del motor con MAXVOLT3 = 3000 x 4 / 3 = 4000 rpm.
Velocidad del motor con MAXVOLT4 = 3500 x 1 / 1 = 3500 rpm.
·288·
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TEMAS CONCEPTUALES
SOFT: V02.2X
Autoajuste del parámetro máquina de eje DERGAIN
6.16 Autoajuste del parámetro máquina de eje DERGAIN
El autoajuste de DERGAIN permite ajustar los parámetros máquina de los ejes DERGAIN de las
tres gamas, de forma que el error de seguimiento del eje se aproxime a 0.
• Primera gama de ganancias y aceleraciones: parámetro de eje DERGAIN (P24).
• Segunda gama de ganancias y aceleraciones: parámetro de eje DERGAIN2 (P61).
• Tercera gama de ganancias y aceleraciones: parámetro de eje DERGAINT (P94).
Este ajuste lo realiza el CNC automáticamente. Para ello, el CNC crea un programa pieza que se
ejecuta pulsando la tecla "MARCHA". Los límites del movimiento del programa se toman de la
posición actual (JOG).
Al realizar el autoajuste de DERGAIN, se guarda un fichero ".log" con los datos del proceso de
autoajuste en un programa pieza.
Mientras se está ejecutando el programa, será posible acceder al osciloscopio, tecleando 71, para
comprobar el ajuste que se está realizando. Se debe comprobar que no hay sobrepasamientos en
la posición.
El valor de la variable OPMODE al entrar en el autoajuste del DERGAIN será de 120.
Acceso al autoajuste de DERGAIN
Para realizar el autoajuste de DERGAIN, entrar en [DIAGNOSIS / AJUSTES / AUTOAJUSTE] y
seguir los siguientes pasos:
1. Seleccionar eje y set de parámetros:
Primero se debe seleccionar el eje en el que se desea autoajustar el DERGAIN y el set de
parámetros de ganancias. Tras esto confirmar mediante la softkey START.
2. Generación del programa de ajuste:
Tras seleccionar el eje y el set de parámetros, se genera el programa que se ejecutará para
realizar el autoajuste de DERGAIN. Se configura el osciloscopio y se inicia la traza que
corresponde al eje seleccionado. Tras esto, se queda a la espera de que el eje se posicione
adecuadamente y de que se de el aviso de confirmación.
3. Ejecución del programa:
Al confirmarse la posición, el CNC se queda a la espera de que se pulse MARCHA. Al pulsar
MARCHA el programa de autoajuste se ejecuta y en la pantalla se muestran los avisos del
estado de la ejecución.
Por seguridad, el primer movimiento se hace despacio, dando tiempo al usuario a anular el
autoajuste pulsando la tecla STOP en caso de que sea necesario, y a reiniciarlo pulsando la
tecla RESET.
El valor del parámetro DERGAIN para cada eje y set se va actualizando en la pantalla de
autoajuste.
Cuando termina la ejecución, sale el aviso de confirmación del valor ajustado. Si se pulsa
RESET, se vuelve al estado inicial.
El autoajuste de DERGAIN sólo se podrá realizar cuando el parámetro de eje ACFGAIN (P46) sea
YES o ADVANCED.
Mientras el autoajuste está en ejecución, el CNC no hace caso al conmutador de feedrate override.
Si se modifica el valor del parámetro de eje ACFGAIN (P46), será necesario volver a ajustar el
DERGAIN.
Los resultados optimos del autoajuste se obtienen poniendo el parámetro del regulador SERCOS
SP51=2.
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6.
SOFT: V02.2X
·289·
Autoajuste del parámetro máquina de eje DERGAIN
Limitaciones de la prestación
La zona en la que se hace el movimiento de ida y vuelta debe tener la longitud suficiente para
alcanzar G0.
Únicamente se podrá hacer el autoajuste de DERGAIN en ejes lineales y rotativos. No se podrá
hacer el autoajuste en ejes switcheados, gantrys, tándem, ejes muertos ni en cabezales.
Para realizar el ajuste de DERGAIN, es necesario que el parámetro FFGAIN de la gama
correspondiente esté bien ajustado. Si el parámetro FFGAIN no está bien ajustado, se mostrará
el error correspondiente.
• Primera gama de ganancias y aceleraciones: parámetro de eje FFGAIN (P25).
• Segunda gama de ganancias y aceleraciones: parámetro de eje FFGAIN2 (P62).
• Tercera gama de ganancias y aceleraciones: parámetro de eje FFGAINT (P95).
Si el CNC tiene password de OEM, no será posible acceder al autoajuste sin introducir dicho
password.
·290·
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TEMAS CONCEPTUALES
SOFT: V02.2X
Compensación de la deformación elástica en el acoplamiento de un
eje
6.17 Compensación de la deformación elástica en el acoplamiento de
un eje
La aplicación de esta prestación es conveniente en máquinas cuya dinámica provoca
deformaciones elásticas significativas en el sistema de transmisión (acoplamiento) de cada eje
generando inaceptables desviaciones en cualquier trayectoria seguida por la punta de una
herramienta en procesos de mecanizado, de corte, ... que no pueden ser compensadas (al estar
fuera del sistema de medida) por los lazos de control.
En el caso de máquinas de corte por láser, mediante el parámetro máquina de eje DYNDEFRQ
(P103) será posible compensar la deformación que sufre el brazo que sostiene el láser cuando está
acelerando o decelerando.
Consideraciones previas
Esta prestación es aplicable a cualquier máquina independientemente del tipo de trayectoria que
vaya a seguir la punta de la herramienta y que disponga únicamente de captación motor.
Para obtener el valor de compensación de la deformación elástica en cada eje de la máquina se
recurrirá al estudio de su comportamiento dinámico cuando la punta de la herramienta sigue una
trayectoria circular por ser ésta una forma geométrica cómoda en la que realizar mediciones de
la desviación de trayectorias.
Es por esto que, la mayoría de las expresiones matemáticas que aparecen a continuación, sean
sólo de aplicación a trayectorias circulares.
Si el usuario desea analizar las deformaciones elásticas de su máquina ensayando con otras
trayectorias más complejas no podrá aplicar algunas expresiones que aquí se facilitan.
Los datos numéricos que aparecen en sus ejemplos son meramente ilustrativos. No copie estos
datos para realizar sus ensayos. Recuérdese que cada operación de mecanizado que realiza una
máquina requiere de unas condiciones de corte y de trabajo muy determinadas que raramente van
a coincidir con los datos que se facilitan en los ejemplos.
Deformación elástica en el acoplamiento de un eje
Sea un sistema formado por un servomotor con captador de posición, un acoplamiento elástico y
la punta de la herramienta.
Cuando el sistema se pone en movimiento, si el acoplamiento fuese idealmente indeformable, la
posición de la punta de la herramienta seguiría rigurosamente la trayectoria que el programa pieza
de CNC le ordena y coincidiría con la posición dada por el captador integrado en el motor.
Ahora bien, suponer que el acoplamiento es indeformable no es real. Así, durante el movimiento,
el acoplamiento sufre una deformación elástica más o menos significativa dependiendo de su
aceleración, es decir, de la velocidad de avance relativa entre la punta de la herramienta y la mesa,
que repercute directamente en mayor o menor medida en la trayectoria a seguir.
Luego, la trayectoria exigida por el programa pieza del CNC no es seguida fielmente por la punta
de la herramienta sino que aparece una desviación debida a la deformación elástica del
acoplamiento del eje considerado.
CAPTADOR
MOTOR
ACOPLAMIENTO
ELÁSTICO
MEDIDA DADA EN LA
CAPTACIÓN MOTOR
MEDIDA DADA EN LA
PUNTA DE LA HERRAMIENTA
MOTOR
CARGA
k,m
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·291·
Compensación de la deformación elástica en el acoplamiento de un
eje
Esta desviación en la trayectoria no es cuantificada por el captador de posición del motor ya que
éste está ubicado justo antes del acoplamiento elástico y, por tanto, la deformación no es registrada
por él. Es por esto que, para el lazo de control del CNC, no hay ninguna desviación que compensar.
Ante esta situación, donde no es cuantificada esta desviación de la trayectoria y aún siéndolo, no
es posible compensarla o corregirla mediante los lazos de control aumentando la ganancia
proporcional del sistema, se llevará a cabo la compensación mediante el parámetro máquina de
eje DYNDEFRQ (P103), parametrizándolo con el valor de la frecuencia de resonancia (en Hz)
asociada al acoplamiento elástico. El procedimiento de obtención de esta frecuencia se detallará
más adelante.
Factores dinámicos influyentes en la deformación elástica
La deformación que experimenta un sistema mecánico elástico sometido a una fuerza viene dada
por la expresión:
donde:
k constante elástica
x deformación experimentada
Sabiendo además que:
donde:
m masa de todos los elementos móviles
a aceleración del sistema
y sustituyendo su valor en la expresión anterior se obtiene la igualdad:
La deformación, por tanto, es proporcional a la aceleración:
Para una trayectoria circular, trazado con el que se recomienda realizar los ensayos de mecanizado
en los ajustes de compensación de la deformación elástica por ser una forma geométrica cómoda
para realizar mediciones, la aceleración normal viene dada por la expresión:
donde:
R Radio de la trayectoria circular seguida por la punta de la herramienta. Introducir su valor
en metros (m).
F Velocidad de la punta de la herramienta siempre que la mesa esté en reposo. Si la
herramienta y la mesa se mueven, F será la velocidad relativa entre ambas. Introducir
su valor en metros por minuto (m/min).
Fuerza k x=
Fuerza m a=
ma k x=
x
m
k
----
a Ct e a==
a
F 60
2
R
---------------------
=
sólo aplicable a
trayectorias circulares
·292·
Manual de instalación
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TEMAS CONCEPTUALES
SOFT: V02.2X
Compensación de la deformación elástica en el acoplamiento de un
eje
Conclusiones:
La deformación elástica en el eje de una máquina es directamente proporcional a la aceleración
y cuando su dinámica es una trayectoria circular es además directamente proporcional al cuadrado
de la velocidad.
La deformación elástica será, entonces, tanto más significativa cuanto mayor sea la velocidad
relativa entre la punta de la herramienta y la mesa.
Mecanizar una pieza siguiendo una trayectoria circular a bajas velocidades suponiendo
deformación elástica en un sólo eje o en los dos implica obtener prácticamente la trayectoria circular
deseada ya que la desviación de trayectoria experimentada en los ejes será muy poco significativa.
No será un círculo perfecto realmente pero a efectos prácticos sí y no será necesario compensar
la deformación elástica.
Mecanizar una pieza siguiendo una trayectoria circular a altas velocidades suponiendo
deformación elástica en un sólo eje implica obtener una trayectoria elíptica ya que la desviación
de trayectoria experimentada en ese eje es significativa. El otro radio principal de la elipse coincidirá
con el radio de la trayectoria circular al suponer que no existía deformación elástica en el otro eje.
Si se considera deformación elástica en ambos ejes se obtendrá igualmente una trayectoria elíptica
en la que ninguno de los dos radios principales de la elipse coincidirán con el radio de la trayectoria
circular programada.
Para compensar estas deformaciones habrá que parametrizar el parámetro máquina de eje
DYNDEFRQ (P103) para cada eje con el valor de la frecuencia de resonancia de su acoplamiento
elástico.
Observaciones:
Antes de compensar la deformación elástica, la visualización de la trayectoria en el CNC será
siempre circular y no elíptica como cabría esperar ante la existencia de deformación elástica. El
captador del motor se sitúa con anterioridad al acoplamiento elástico y no registra la desviación
de la trayectoria por causa de la deformación elástica en ningún momento.
Después de compensar la deformación elástica, la visualización de la trayectoria en el CNC será
siempre elíptica y no circular como cabría esperar tras compensar la deformación elástica.
Frecuencia de resonancia del acoplamiento elástico
De la expresión de la frecuencia de oscilación de un movimiento armónico simple (m.a.s.) puede
obtenerse su relación con la aceleración y la deformación mediante esta igualdad:
Para una trayectoria circular la desviación x respecto a R puede obtenerse por medición directa
sobre la pieza, previamente mecanizada.
La aceleración del sistema se calcula según la expresión ya dada anteriormente:
Con estos valores, ahora ya determinados, se obtiene (de la expresión de la frecuencia) el valor
con el que parametrizar el parámetro máquina de eje DYNDEFRQ (P103) para compensar la
deformación elástica que se ha producido en el eje considerado.
f
1
2
------
k
m
----
1
2
------
a
x
------==
a
F 60
2
R
---------------------
=
Manual de instalación
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TEMAS CONCEPTUALES
6.
SOFT: V02.2X
·293·
Compensación de la deformación elástica en el acoplamiento de un
eje
Ejemplo
Se desea ajustar la compensación de la deformación elástica que se origina en el eje X de una
máquina de corte por láser. La máquina dispone de dos servomotores con captador de posición
que mueven la punta de una herramienta sobre un plano definido por los ejes X e Y. Se supone
únicamente acoplamiento elástico en el eje X.
Su objetivo es realizar agujeros circulares de radio R = 5 mm = 0,005 m a altas velocidades en una
chapa que descansa sobre un bastidor fijo.
Para obtener el valor de la frecuencia con la que parametrizar el parámetro de eje DYNDEFRQ
(P103) para compensar la deformación elástica en el eje X síganse los siguientes pasos.
1. Realizar un agujero haciendo trabajar la punta de la herramienta a una velocidad elevada de,
p.ej, F=8000 mm/min con el fin de provocar una desviación x alta y generar claramente una
trayectoria elíptica.
2. Realizado el agujero, llevar a cabo mediciones con el calibre de distintos diámetros del agujero
elíptico hasta obtener el valor del diámetro del eje mayor Dm de la elipse. Nótese que
visualmente no será apreciable la forma elíptica.
El trazado real adopta esta forma elíptica y no circular cuando sólo hay deformación elástica
en el eje X.
3. Obtener el valor de la deformación elástica según la expresión:
Supóngase (por hacer números) que el valor obtenido para la deformación es: x = 90 µm =
90 x 10
-6
m.
4. Obtener el valor de la aceleración para una trayectoria circular según la expresión:
5. Obtener el valor de la frecuencia según la expresión:
6. Parametrizar el parámetro máquina de eje DYNDEFRQ (P103) con el valor obtenido, es decir,
DYNDEFRQ (P103) = 31,8 Hz.
7. Comprobar que tras parametrizar el parámetro de eje DYNDEFRQ (P103), el mecanizado de
su pieza particular (sea cual fuere la trayectoria de su perfil) es efectuado satisfactoriamente.
x
D
m
2
-------
R–=
a
F 60
2
R
---------------------
860
2
0 005
--------------------
36ms
2
===
f
1
2
------
a
x
------
1
2
------
36
90 10
6–
----------------------- 31 8Hz== =
·294·
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6.
TEMAS CONCEPTUALES
SOFT: V02.2X
Compensación de la deformación elástica en el acoplamiento de un
eje
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7
·295·
RECURSOS DEL PLC
7.1 Entradas
Son elementos que proporcionan información al PLC de las señales que se reciben del exterior.
Se representan mediante la letra I seguida del número de entrada que se desea referenciar, por
ejemplo I1, I25, I102, etc.
El PLC puede controlar 512 entradas aunque al comunicarse con el exterior, solamente pueda
acceder a las entradas físicas.
Entradas físicas locales son las correspondientes a los conectores de la unidad central.
Entradas físicas remotas son las correspondientes a los módulos remotos.
·296·
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RECURSOS DEL PLC
SOFT: V02.2X
Salidas
7.2 Salidas
Son elementos que permiten al PLC activar o desactivar los distintos dispositivos o accionamientos
del armario eléctrico. Se representan mediante la letra O seguida del número de salida que se desea
referenciar, por ejemplo O1, O25, O102, etc.
El PLC puede controlar 512 salidas aunque al comunicarse con el exterior, solamente pueda
acceder a las salidas físicas.
Salidas físicas locales son las correspondientes a los conectores de la unidad central.
Salidas físicas remotas son las correspondientes a los módulos remotos.
La salida O1 coincide con la salida de emergencia del CNC (conector), por lo que la misma debe
encontrarse normalmente a nivel lógico alto.
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RECURSOS DEL PLC
7.
SOFT: V02.2X
·297·
Marcas
7.3 Marcas
Son elementos capaces de memorizar en un bit (como si fuera un relé interno) la información
definida por el usuario, permaneciendo inalterable su valor incluso eliminando la alimentación del
sistema.
Se programará mediante la letra M seguida del número de marca que se desea referenciar, por
ejemplo M1, M25, M102, etc.
El PLC controla las siguientes marcas:
Las marcas M1 a M2047 disponen de valores imagen pero no así el resto de las marcas, por lo
que el PLC trabajará siempre con sus valores reales.
La marca de flags aritméticos que dispone el PLC es:
M2003 Es el flag de cero y se pone a 1 (nivel lógico alto) cuando el resultado de una
operación AND, OR, XOR es 0.
Las marcas de relojes M2009 a M2024, constituyen relojes internos de diferente periodo que
pueden ser utilizados por el usuario.
La siguiente tabla muestra las marcas disponibles y el medio período de cada una de ellas.
Las marcas de estado fijo que dispone el PLC son:
M2046 Siempre tiene valor 0.
M2047 Siempre tiene valor 1.
El PLC permite mediante la activación de una serie de marcas de mensajes visualizar en la pantalla
del CNC el mensaje de PLC correspondiente de la tabla de mensajes PLC. Se podrán denominar
mediante la marca M4000-M4254 o mediante su mnemónico asociado MSG1-MSG255:
Asimismo, se disponen de 128 marcas de error que permiten visualizar en la pantalla del CNC el
error correspondiente de la tabla de errores de PLC así como interrumpir la ejecución del programa
del CNC, deteniendo el avance de los ejes y el giro del cabezal. La activación de una de estas
marcas no activa la salida de emergencia exterior del CNC.
Se podrán denominar mediante la marca M4500-M4627 o mediante su mnemónico asociado
ERR1-ERR128:
Marcas de usuario M1 - M2000 y M2049 - M3999
Marcas de flags aritmético M2003
Marcas de relojes M2009 - M2024
Marcas de estado fijo M2046 y M2047
Marcas asociadas a los mensajes M4000 - M4254
Marcas asociadas a los errores M4500 - M4627
Marcas de pantallas M4700 - M4955
Marcas de comunicación con el CNC M5000 - M5957
M4000 M4001 M4002 -------- M4253 M4254
MSG1 MSG2 MSG3 -------- MSG254 MSG255
M4500 M4501 M4502 -------- M4626 M4627
ERR1 ERR2 ERR3 -------- ERR127 ERR128
M2009 100 ms.
M2010 200 ms.
M2011 400 ms.
M2012 800 ms.
M2013 1,6 s.
M2014 3,2 s.
M2015 6,4 s.
M2016 12,8 s.
M2017 1 s.
M2018 2 s.
M2019 4 s.
M2020 8 s.
M2021 16 s.
M2022 32 s.
M2023 64 s.
M2024 128 s.
·298·
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RECURSOS DEL PLC
SOFT: V02.2X
Marcas
Es aconsejable alterar el estado de estas marcas mediante entradas exteriores sobre las que se
tiene acceso, ya que al no detenerse la ejecución del PLC, el CNC recibirá dicho error en cada nuevo
ciclo de PLC, impidiendo el acceso a cualquier modo del PLC.
Activando cada una de las marcas M4700-M4955 se permiten activar en el CNC las páginas de
usuario 0-255. Se podrán denominar mediante la marca M4700-M4955 o mediante su mnemónico
asociado PIC0 - PIC255:
El PLC dispone de las marcas M5000 a M5957 para realizar un intercambio de información con
el CNC, todas ellas disponen de mnemónicos asociados. Ver el capítulo "11 Entradas y salidas
lógicas del CNC".
M4700 M4701 M4702 -------- M4954 M4955
PIC0 PIC1 PIC2 -------- PIC254 PIC255
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RECURSOS DEL PLC
7.
SOFT: V02.2X
·299·
Registros
7.4 Registros
Son elementos que permiten almacenar en 32 bits una variable numérica, permaneciendo
inalterable su valor incluso eliminando la alimentación del sistema.
No disponen de valores imagen y se representan mediante la letra R, seguida del número de registro
que se desea referenciar, por ejemplo R1, R25, R102, etc.
El PLC dispone de los siguientes registros:
El valor almacenado en cada registro será considerado por el PLC como un número entero con
signo, pudiendo estar el mismo comprendido entre ±2147483647.
También se puede hacer referencia a un BIT del REGISTRO anteponiendo la letra B y el número
de bit (0/31) al registro seleccionado. Por ejemplo:
B7R155 Hace referencia al bit 7 del registro 155.
El PLC considera como bit 0 el de menor peso y como bit 31 el de más peso.
El valor almacenado en un registro puede ser tratado como número decimal, como un número
hexadecimal (precedido por el carácter “$”), como número binario (precedido por el carácter “B”)
o como número en BCD. Ejemplo:
Decimal 156
Hexadecimal $9C
Binario B0000 0000 0000 0000 0000 0000 1001 1100
Registros de usuario R1 - R499
Registros de comunicación con el CNC R500 - R559
·300·
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RECURSOS DEL PLC
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Temporizadores
7.5 Temporizadores
Son elementos capaces de mantener su salida a un nivel lógico determinado durante un tiempo
preseleccionado (constante de tiempo), pasado el cual, su salida cambia de estado.
No disponen de valores imagen y se representan mediante la letra T, seguida del número de
temporizador que se desea referenciar, por ejemplo T1, T25, T102, etc.
La constante de tiempo se almacena en una variable de 32 bits, por lo que su valor puede estar
comprendido entre 0 y 4294967295 milisegundos, lo que equivale a 1193 horas (casi 50 días).
El PLC dispone de 512 temporizadores, disponiendo cada uno de ellos de la salida de estado T
y de las entradas TEN, TRS, TG1, TG2, TG3 y TG4. Es posible además consultar en cualquier
momento el tiempo que lleva transcurrido desde que se activó el mismo.
Entrada de enable (TEN)
Esta entrada permite detener la temporización del temporizador. Se referencia mediante las letras
TEN seguidas del número de temporizador que se desea referenciar, por ejemplo TEN 1, TEN 25,
TEN 102, etc.
Para que el tiempo transcurra dentro del temporizador esta entrada debe estar a nivel lógico “1”.
Por defecto y cada vez que se active un temporizador el PLC asignará a esta entrada un nivel lógico
“1”.
Si una vez activado el temporizador se selecciona TEN = 0, el PLC detiene la temporización, siendo
necesario asignar TEN = 1 para que dicha temporización continúe.
Ejemplo:
I2 = TEN 10 La entrada I2 controla la entrada de enable del temporizador T10.
512
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RECURSOS DEL PLC
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·301·
Temporizadores
Entrada de reset (TRS)
Esta entrada permite inicializar el temporizador, asignando el valor 0 a su estado T y cancelando
su cuenta (la inicializa a 0). Se referencia mediante las letras TRS seguidas del número de
temporizador que se desea referenciar, por ejemplo TRS 1, TRS 25, TRS 102, etc.
Esta inicialización del temporizador se efectuará cuando se produzca una transición del nivel lógico
de la entrada TRS de “0” a “1” (flanco de subida). Por defecto y cada vez que se active un
temporizador el PLC asignará a esta entrada un nivel lógico “0”.
Si una vez activado el temporizador se produce un flanco de subida en la entrada TRS, el PLC
inicializa el temporizador, asignando el valor 0 a su estado T y cancelando su cuenta (la inicializa
a 0). Además el temporizador queda desactivado, siendo necesario activar su entrada de arranque
para activarlo de nuevo.
Ejemplo:
I3 = TRS 10 La entrada I3 controla la entrada de reset del temporizador T10.
Entrada de arranque (TG1, TG2, TG3, TG4)
Estas entradas permiten activar el temporizador, comenzando éste su temporización. Se
referencian mediante las letras TG1, TG2, TG3, TG4 seguidas del número de temporizador que
se desea referenciar y del valor con que se desea comenzar su cuenta (constante de tiempo).
Por ejemplo TG1 1 100, TG2 25 224, TG3 102 0, TG4 200 500, etc.
El valor de la constante de tiempo se define en milésimas de segundo, pudiendo indicarse la misma
mediante un valor numérico ó bien asignándole el valor interno de un registro R.
TG1 20 100 Activa el temporizador T20 mediante la entrada de arranque TG1 y con
una constante de tiempo de 100 milisegundos.
TG2 22 R200 Activa el temporizador T22 mediante la entrada de arranque TG2 y con
una constante de tiempo que vendrá definida (en milésimas de segundo)
por el valor que tenga el registro R200 cuando se ejecute la instrucción.
Las entradas TG1, TG2, TG3 y TG4 se utilizan para activar el temporizador en cuatro modos de
funcionamiento distintos:
• La entrada TG1 en el modo MONOESTABLE
• La entrada TG2 en el modo RETARDO A LA CONEXION
• La entrada TG3 en el modo RETARDO A LA DESCONEXION
• La entrada TG4 en el modo LIMITADOR DE LA SEÑAL
Esta activación del temporizador se efectúa cuando se produce una transición del nivel lógico de
alguna de estas entradas, bien de “0” a “1” ó de “1” a “0” (flanco de subida o bajada) en función
de la entrada elegida. Por defecto y cada vez que se inicialice el temporizador mediante la entrada
reset (TRS), el PLC asignará a estas entradas el nivel lógico “0”.
El modo de funcionamiento de cada una de estas entradas de arranque se explica dentro del modo
de funcionamiento correspondiente a cada una de ellas.
·302·
Manual de instalación
CNC 8037
7.
RECURSOS DEL PLC
SOFT: V02.2X
Temporizadores
Salida de estado (T)
Esta salida indica el estado lógico del temporizador. Se referencia mediante la letra T seguida del
número de temporizador que se desea referenciar, por ejemplo T1, T25, T102, etc.
El estado lógico del temporizador depende del modo de funcionamiento seleccionado mediante
las entradas de arranque TG1, TG2, TG3 y TG4, por lo que la activación y desactivación de dicha
señal se explica en cada uno de los modos de funcionamiento del PLC.
Tiempo transcurrido (T)
Esta salida indica el tiempo transcurrido en el temporizador desde que se activó el mismo. Se
referencia mediante la letra T seguida del número de temporizador que se desea referenciar, por
ejemplo T1, T25, T102, etc.
Aunque su representación T123 coincide con la salida de estado, ambas son diferentes y además
se utilizan en instrucciones de tipo distinto.
En las instrucciones de tipo binario la función T123 hace referencia al estado lógico del
temporizador.
T123 = M100 Asigna a la marca M100 el estado (0/1) del temporizador 123.
En las instrucciones de tipo aritmético y de comparación la función T123 hace referencia al tiempo
transcurrido en el temporizador desde que se activó el mismo.
El PLC dispone de una variable de 32 bits para almacenar el tiempo de cada temporizador.
I2 = MOV T123 R200
Transfiere el tiempo de T123 al registro R200.
CPS T123 GT 1000 = M100
Compara si el tiempo de T123 es mayor que 1000, en cuyo caso activa la marca M100.
Manual de instalación
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RECURSOS DEL PLC
7.
SOFT: V02.2X
·303·
Temporizadores
7.5.1 Modo monoestable. Entrada TG1
En este modo de funcionamiento el estado del temporizador se mantiene a nivel lógico alto (T=1)
desde que se activa la entrada TG1 hasta que transcurra el tiempo indicado mediante la constante
de tiempo.
Si el temporizador se encuentra inicializado con los valores TEN=1 y TRS=0, el temporizador se
activará al producirse un flanco de subida en la entrada TG1. En este momento la salida de estado
del temporizador (T) cambia de estado (T=1) y comienza la temporización t a partir del valor 0.
Una vez transcurrido el tiempo especificado mediante la constante de tiempo se dará por finalizada
la temporización. La salida de estado del temporizador (T) cambia de estado (T=0) y el tiempo
transcurrido se mantendrá con el valor de tiempo del temporizador (T).
Cualquier alteración que se produzca en la entrada TG1 (flanco de subida o de bajada) durante
la temporización no produce efecto alguno.
Si una vez finalizada la temporización se desea activar nuevamente el temporizador, deberá
producirse un nuevo flanco de subida en la entrada TG1.
·304·
Manual de instalación
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7.
RECURSOS DEL PLC
SOFT: V02.2X
Temporizadores
Funcionamiento de la entrada TRS en este modo
Si se produce un flanco de subida en la entrada TRS en cualquier momento, durante la
temporización o después de ella, el PLC inicializa el temporizador, asignando el valor 0 a su estado
T y cancelando su cuenta (la inicializa a 0). Debido a que el temporizador queda inicializado, será
necesario activar su entrada de arranque para activarlo de nuevo.
Funcionamiento de la entrada TEN en este modo
Si una vez activado el temporizador se selecciona TEN = 0, el PLC detiene la temporización, siendo
necesario asignar TEN = 1 para que dicha temporización continúe.
Manual de instalación
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RECURSOS DEL PLC
7.
SOFT: V02.2X
·305·
Temporizadores
7.5.2 Modo retardo a la conexión. Entrada TG2
Este modo de funcionamiento permite realizar un retardo entre la activación de la entrada de
arranque TG2 y la activación de la salida de estado T del temporizador.
La duración del retardo, está determinada por la constante de tiempo.
Si el temporizador se encuentra inicializado con los valores TEN=1 y TRS=0, el temporizador se
activará al producirse un flanco de subida en la entrada TG2. En este momento comienza la
temporización t a partir del valor 0.
Una vez transcurrido el tiempo especificado mediante la constante de tiempo se dará por finalizada
la temporización, y se activará la salida de estado del temporizador (T=1) manteniéndose en este
estado hasta que se produzca un flanco de bajada en la entrada de arranque TG2.
El tiempo transcurrido se mantendrá como valor de tiempo del temporizador (T) una vez que haya
finalizado la temporización.
Si una vez finalizada la temporización se desea activar nuevamente el temporizador, deberá
producirse un nuevo flanco de subida en la entrada TG2.
Si el flanco de bajada de la entrada de arranque TG2 se produce antes de haber transcurrido el
tiempo especificado mediante la constante de tiempo el PLC dará por finalizada la temporización,
manteniéndose como valor de tiempo del temporizador (T) el que se dispone en ese momento.
·306·
Manual de instalación
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7.
RECURSOS DEL PLC
SOFT: V02.2X
Temporizadores
Funcionamiento de la entrada TRS en este modo
Si se produce un flanco de subida en la entrada TRS en cualquier momento, durante la
temporización o después de ella, el PLC inicializa el temporizador, asignando el valor 0 a su estado
T y cancelando su cuenta (la inicializa a 0). Debido a que el temporizador queda inicializado, será
necesario activar su entrada de arranque para activarlo de nuevo.
Funcionamiento de la entrada TEN en este modo
Si una vez activado el temporizador se selecciona TEN = 0, el PLC detiene la temporización, siendo
necesario asignar TEN = 1 para que dicha temporización continúe.
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7.
SOFT: V02.2X
·307·
Temporizadores
7.5.3 Modo retardo a la desconexión. Entrada TG3
Este modo de funcionamiento permite realizar un retardo entre la desactivación de la entrada de
arranque TG3 y la desactivación de la salida T del temporizador.
La duración del retardo, está determinada por la constante de tiempo.
Si el temporizador se encuentra inicializado con los valores TEN=1 y TRS=0, el temporizador se
activará al producirse un flanco de subida en la entrada TG3. En este momento la salida de estado
del temporizador tomará el valor T=1.
El temporizador esperará un flanco de bajada de la entrada TG3 para comenzar la temporización
t a partir del valor 0.
Una vez transcurrido el tiempo especificado mediante la constante de tiempo se dará por finalizada
la temporización, desactivándose la salida de estado del temporizador (T=0).
El tiempo transcurrido se mantendrá como valor de tiempo del temporizador (T) una vez que haya
finalizado la temporización.
Si una vez finalizada la temporización se desea activar nuevamente el temporizador, deberá
producirse un nuevo flanco de subida en la entrada TG3.
Si antes de haber transcurrido el tiempo especificado mediante la constante de tiempo se produce
un nuevo flanco de subida de la entrada de arranque TG3, el PLC considerará que es una nueva
activación del temporizador, manteniendo su estado (T=1) e inicializando la temporización a 0.
·308·
Manual de instalación
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7.
RECURSOS DEL PLC
SOFT: V02.2X
Temporizadores
Funcionamiento de la entrada TRS en este modo
Si se produce un flanco de subida en la entrada TRS en cualquier momento, durante la
temporización o después de ella, el PLC inicializa el temporizador, asignando el valor 0 a su estado
T y cancelando su cuenta (la inicializa a 0). Debido a que el temporizador queda inicializado, será
necesario activar su entrada de arranque para activarlo de nuevo.
Funcionamiento de la entrada TEN en este modo
Si una vez activado el temporizador se selecciona TEN = 0, el PLC detiene la temporización, siendo
necesario asignar TEN = 1 para que dicha temporización continúe.
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SOFT: V02.2X
·309·
Temporizadores
7.5.4 Modo limitador de la señal. Entrada TG4
En este modo de funcionamiento el estado del temporizador se mantiene a nivel lógico alto (T=1)
desde que se activa la entrada TG4 hasta que transcurra el tiempo indicado mediante la constante
de tiempo, o hasta que se produzca un flanco de bajada en la entrada TG4.
Si el temporizador se encuentra inicializado con los valores TEN=1 y TRS=0, el temporizador se
activará al producirse un flanco de subida en la entrada TG4. En este momento la salida de estado
del temporizador (T) cambia de estado (T=1) y comienza la temporización t a partir del valor 0.
Una vez transcurrido el tiempo especificado mediante la constante de tiempo se dará por finalizada
la temporización. La salida de estado del temporizador (T) cambia de estado (T=0) y el tiempo
transcurrido se mantendrá como valor de tiempo del temporizador (T).
Si antes de haber transcurrido el tiempo especificado mediante la constante de tiempo se produce
un flanco de bajada de la entrada de arranque TG4, el PLC dará por finalizada la temporización
desactivando la salida de estado (T=0) y manteniendo como valor de tiempo del temporizador (T)
el que se dispone en ese momento.
Si una vez finalizada la temporización se desea activar nuevamente el temporizador, deberá
producirse un nuevo flanco de subida en la entrada TG4.
·310·
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RECURSOS DEL PLC
SOFT: V02.2X
Temporizadores
Funcionamiento de la entrada TRS en este modo
Si se produce un flanco de subida en la entrada TRS en cualquier momento, durante la
temporización o después de ella, el PLC inicializa el temporizador, asignando el valor 0 a su estado
T y cancelando su cuenta (la inicializa a 0). Debido a que el temporizador queda inicializado, será
necesario activar su entrada de arranque para activarlo de nuevo.
Funcionamiento de la entrada TEN en este modo
Si una vez activado el temporizador se selecciona TEN = 0, el PLC detiene la temporización, siendo
necesario asignar TEN = 1 para que dicha temporización continúe.
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7.
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·311·
Contadores
7.6 Contadores
Son elementos capaces de contar o descontar una cantidad determinada de sucesos. No disponen
de valores imagen y se representan mediante la letra C, seguida del número de contador que se
desea referenciar, por ejemplo C1, C25, C102, etc.
La cuenta de un contador se almacena en una variable de 32 bits, por lo que su valor puede estar
comprendido entre ±2147483647.
El PLC dispone de 256 contadores, disponiendo cada uno de ellos de la salida de estado C y de
las entradas CUP, CDW, CEN y CPR. Es posible además consultar en cualquier momento el valor
de su cuenta.
Entrada de contaje (CUP)
Esta entrada permite incrementar en una unidad la cuenta del contador cada vez que se produzca
un flanco de subida en la misma. Se referencia mediante las letras CUP seguidas del número de
contador que se desea referenciar, por ejemplo CUP 1, CUP 25, CUP 102, etc.
Ejemplo:
I2 = CUP 10 Cada vez que se produzca un flanco de subida en la entrada I2 se
incrementará la cuenta del contador C10.
Entrada de descontaje (CDW)
Esta entrada permite decrementar en una unidad la cuenta del contador cada vez que se produzca
un flanco de subida en la misma. Se referencia mediante las letras CDW seguidas del número de
contador que se desea referenciar, por ejemplo CDW 1, CDW 25, CDW 102, etc.
Ejemplo:
I3 = CDW 20 Cada vez que se produzca un flanco de subida en la entrada I3 se
decrementará la cuenta del contador C20.
·312·
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RECURSOS DEL PLC
SOFT: V02.2X
Contadores
Entrada de enable (CEN)
Esta entrada permite detener la cuenta interna del contador. Se referencia mediante las letras CEN
seguidas del número de contador que se desea referenciar, por ejemplo CEN 1, CEN 25, CEN 102,
etc.
Para que se pueda modificar la cuenta interna mediante las entradas CUP y CDW esta entrada debe
estar a nivel lógico “1”. Por defecto y cada vez que se active un contador el PLC asignará a esta
entrada el nivel lógico “1”.
Si se selecciona CEN = 0 el PLC detiene la cuenta del contador, no haciendo caso a las entradas
CUP y CDW hasta que dicha entrada lo permita (CEN = 1).
Ejemplo:
I10 = CEN 12 La entrada I10 controla la entrada de enable del contador C12.
Entrada de preselección (CPR)
Esta entrada permite preseleccionar el contador con el valor deseado. Se referencia mediante las
letras CPR seguidas del número de contador que se desea referenciar y del valor que se desea
asignar a la cuenta del contador.
Por ejemplo CPR 1 100, CPR 25 224, CPR 102 0, CPR 200 500, etc.
El valor de la cuenta puede indicarse mediante un valor numérico ó bien asignándole el valor interno
de un registro R.
CPR 20 100 Preselecciona el contador C20 con el valor 100.
CPR 22 R200 Preselecciona el contador C22 con el valor del registro R200 cuando se
ejecute la instrucción.
El contador se preselecciona con el valor indicado cuando se produce un flanco de subida en la
entrada CPR.
Salida de estado (C)
Esta salida indica el estado lógico del contador. Se referencia mediante la letra C seguida del
número de contador que se desea referenciar, por ejemplo C1, C25, C102, etc.
El estado lógico del contador será C=1 cuando el valor de la cuenta sea cero y C=0 el resto de los
casos.
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RECURSOS DEL PLC
7.
SOFT: V02.2X
·313·
Contadores
Valor de la cuenta (C)
Esta salida indica el valor de la cuenta interna del contador. Se referencia mediante la letra C
seguida del número de contador que se desea referenciar, por ejemplo C1, C25, C102, etc.
Aunque su representación C123 coincide con la salida de estado, ambas son diferentes y además
se utilizan en instrucciones de tipo distinto.
En las instrucciones de tipo binario la función C123 hace referencia al estado lógico del contador.
C123 = M100 Asigna a la marca M100 el estado (0/1) del contador 123.
En las instrucciones de tipo aritmético y de comparación la función C123 hace referencia a la cuenta
interna del contador.
El PLC dispone de una variable de 32 bits para almacenar la cuenta de cada contador.
I2 = MOV C123 R200
Transfiere la cuenta de C123 al registro R200.
CPS C123 GT 1000 = M100
Compara si la cuenta de C123 es mayor que 1000, en cuyo caso activa la marca M100.
·314·
Manual de instalación
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7.
RECURSOS DEL PLC
SOFT: V02.2X
Contadores
7.6.1 Modo de funcionamiento de un contador
Si la entrada del contador CEN se encuentra inicializada (CEN=1), el contador permite incrementar
y decrementar su cuenta mediante las entradas CUP y CDW.
Funcionamiento de las entradas CUP y CDW
Cada vez que se produce un flanco de subida en la entrada CUP el contador incrementa su cuenta
en una unidad.
Cada vez que se produce un flanco de subida en la entrada CDW el contador decrementa su cuenta
en una unidad.
Funcionamiento de la entrada CPR
Si se produce un flanco de subida en la entrada CPR el valor de la cuenta interna tomará el nuevo
valor asignado.
Funcionamiento de la entrada CEN
Si se selecciona CEN = 0, el contador no hace caso de las entradas de contaje (CUP) y de
descontaje (CDW), siendo necesario asignar CEN = 1 para que el contador haga caso a dichas
entradas.
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SOFT: V02.2X
8
·315·
INTRODUCCIÓN AL PLC
El programa de autómata (PLC_PRG) puede ser editado desde el panel frontal, o bien ser copiado
del disco duro (KeyCF) o de un periférico u ordenador.
El programa de autómata (PLC_PRG) se almacena en la memoria interna del CNC junto con los
programas pieza, visualizándose en el directorio de programas (utilidades) junto con los programas
pieza.
Antes de ejecutar el programa PLC_PRG hay que compilarlo. Una vez finalizada la compilación
el CNC solicitará si se desea arrancar el PLC.
Para facilitar la labor del operario y evitar nuevas compilaciones, el código objeto que se genera
tras la compilación se guarda en memoria.
Tras el encendido el CNC actúa del siguiente modo:
Una vez compilado el programa no es necesario mantener en memoria el programa fuente
(PLC_PRG) ya que el PLC ejecuta siempre el programa ejecutable.
El PLC dispone de 512 entradas y 512 salidas. Algunas de ellas, dependiendo de la configuración
de CNC, tienen comunicación con el exterior.
Existe un intercambio de información entre el CNC y el PLC que se realiza de modo automático,
disponiendo el sistema de una serie de comandos que permiten de una manera ágil y sencilla
realizar:
El control de las entradas y salidas lógicas del CNC mediante un intercambio de información entre
ambos sistemas.
• La transferencia del CNC al PLC de las funciones auxiliares M, S y T.
• Visualizar pantallas previamente definidas por el usuario, así como generar mensajes y errores
en el CNC.
• La lectura y modificación de variables internas del CNC desde el PLC.
• El acceso a todos los recursos del PLC desde cualquier programa pieza.
• La monitorización en la pantalla del CNC de los recursos del PLC.
• El acceso a todos los recursos del PLC desde un ordenador, vía DNC y a través de la línea serie
RS 232 C.
Se aconseja salvar el programa y ficheros del PLC en el disco duro (KeyCF) o en un periférico u
ordenador, evitando de este modo la perdida de los mismos.
1. Si hay programa ejecutable almacenado en memoria, lo ejecuta
(RUN).
2. Si no hay ejecutable pero hay programa PLC_PRG en memoria,
lo compila (COMPILE) y lo ejecuta (RUN).
3. Si no hay programa PLC_PRG en memoria, lo busca en el disco
duro (KeyCF).
Si está, lo compila (COMPILE) y lo ejecuta (RUN). Si no está, no
hace nada. Posteriormente cuando se acceda a los modos
Manual, Ejecución, etc, el CNC mostrará el código de error
correspondiente.
·316·
Manual de instalación
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8.
INTRODUCCIÓN AL PLC
SOFT: V02.2X
Recursos del PLC
8.1 Recursos del PLC
Entradas (I)
Son elementos que proporcionan información al PLC de las señales que se reciben del exterior.
Se representan mediante la letra I, disponiendo de 512 entradas.
Salidas (O)
Son elementos que permiten al PLC activar o desactivar los distintos dispositivos o accionamientos
del armario eléctrico. Se representan mediante la letra O, disponiendo de 512 salidas.
Marcas (M)
Son elementos capaces de memorizar en un bit (como si fuera un relé interno) el estado de las
distintas variables internas del CNC (información recibida en la comunicación CNC-PLC de las
salidas lógicas del CNC) y el estado de las diversas variables del PLC, sean éstas internas o fijadas
por el usuario. Se representan mediante la letra M, disponiendo de 3999 marcas de usuario y otras
especiales.
Registros (R)
Son elementos que permiten almacenar en 32 bits una variable numérica, o bien facilitar la
comunicación CNC-PLC con las entradas y salidas lógicas del CNC. Se representan mediante la
letra R, disponiendo de 256 registros de usuario y otros especiales.
Temporizadores (T)
Son elementos que una vez activados alteran el estado de su salida durante un tiempo determinado
(Constante de tiempo). Se representan mediante la letra T, disponiendo de 512 temporizadores.
Contadores (C)
Son elementos capaces de contar o descontar una cantidad determinada de sucesos. Se
representan mediante la letra C y se dispone de 256 contadores.
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INTRODUCCIÓN AL PLC
8.
SOFT: V02.2X
·317·
Ejecución del programa del PLC
8.2 Ejecución del programa del PLC
El PLC ejecuta cíclicamente el programa de usuario, es decir, que una vez finalizada la ejecución
del programa completo, se comienza a procesar nuevamente dicho programa desde la primera
instrucción.
El procesamiento cíclico del programa se desarrolla de la siguiente forma:
1. Al inicio del ciclo se asigna a los recursos I del PLC los valores que disponen en este momento
las entradas físicas (conectores).
Por ejemplo, si la entrada física I10 se encuentra a 24 V, el PLC asigna al recurso I10 el valor "1".
2. Asigna a los recursos M5500 a M5957 y R550 a R562 del PLC los valores que disponen en
este momento las salidas lógicas del CNC (CNCREADY, START, FHOUT, etc).
3. Ejecuta el ciclo de programa.
En apartados sucesivos se muestra cómo está estructurado el programa de PLC y cuales son
sus módulos de ejecución. Ver "8.4 Estructura modular del programa" en la página 321.
4. Tras ejecutar el ciclo, se actualizan las entradas lógicas del CNC (/EMERGEN, /STOP,
/FEEDHOL, etc) con los valores que disponen en este momento los recursos M5000 a M5465
y R500 a R505 del PLC.
5. Asigna a las salidas físicas (conectores) los valores que disponen en este momento los recursos
O del PLC.
Por ejemplo, si el recurso O5 está a "1", el PLC pone la salida física O5 (conector) a 24 V.
6. Da por finalizado el ciclo, encontrándose preparado para comenzar uno nuevo.
Se debe tener en cuenta que todas las acciones de programa que ejecuta el PLC alteran el estado
de sus recursos.
Ejemplo: I10 AND I20 = O5
Si se cumple la condición [recurso I10 a "1" y recurso I20 a "1"], el PLC asigna al recurso O5
el valor "1". Si no se cumple la condición, el PLC asigna al recurso O5 el valor "0".
Por lo tanto, el estado de un recurso puede variar durante la ejecución del programa de PLC.
Ejemplo, suponiendo que al inicio del ciclo el recurso M100 vale "0":
M100 AND I7 = O3
El recurso M100 vale "0"
I10 = M100
El recurso M100 toma el valor del recurso I10
M100 AND I8 = M101
El valor del recurso M100 depende de la instrucción anterior.
Este tipo de problemas se pueden evitar efectuando una programación adecuada o utilizando los
valores "Imagen" de los recursos.
El PLC dispone de 2 memorias para almacenar el estado de los registros, a saber memoria real
y memoria imagen.
·318·
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8.
INTRODUCCIÓN AL PLC
SOFT: V02.2X
Ejecución del programa del PLC
Todos los pasos explicados hasta ahora trabajan con la memoria real. Es lo mismo decir "valor del
recurso tal" o "valor real del recurso tal".
La memoria imagen contiene una copia de los valores que disponían los recursos al finalizar el ciclo
anterior. Esta copia la efectúa el PLC al finalizar el ciclo. Los recursos que disponen de valor imagen
son: I1 a I512, O1 a O512 y M1 a M2047.
El siguiente ejemplo muestra cómo actúa el PLC trabajando con valores reales y con valores
imagen.
Como puede observarse, el sistema es más rápido cuando se trabaja con valores reales de los
recursos.
El trabajar con valores imagen permite analizar un mismo recurso a lo largo del programa con el
mismo valor, independientemente del valor real que en ese momento disponga.
Programa PLC () = M1 Asigna a la marca M1 el valor 1.
M1 = M2 Asigna a M2 el valor de M1.
M2 = M3 Asigna a M3 el valor de M2.
M3 = O5 Asigna a la salida O5 el valor de M3.
Scan 1
Scan 4
Scan 3
Scan 2
M1 M2 M3 O5 M1 M2 M3 O5
11111111
11111110
11111100
11111000
00000000
REA IMA
()=M1
M3 = O5
M2 = M3
M1 = M2
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INTRODUCCIÓN AL PLC
8.
SOFT: V02.2X
·319·
Ejecución del programa del PLC
Trabajando con valores reales
Al ejecutarse, en el primer scan, la instrucción M1 = M2 la marca M1 tiene el valor real 1 que se
ha fijado en la instrucción anterior.
Lo mismo ocurre con las instrucciones M2=M3 y M3=O5.
Por ello cuando se trabaja con valores reales, la salida O1 coge el valor 1 en el primer scan.
Trabajando con valores imagen
El primer ciclo fija el valor real de M1=1 y sólo tras finalizar este ciclo el valor imagen de M1 será "1".
En el 2º ciclo el valor imagen de M1 vale "1" y se fija el valor real de M2=1 y sólo tras finalizar este
ciclo el valor imagen de M2 será "1".
En el 3º ciclo el valor imagen de M2 vale "1" y se fija el valor real de M3=1 y sólo tras finalizar este
ciclo el valor imagen de M3 será "1".
En el 4º ciclo el valor imagen de M3 vale "1" y se fija el valor real de O5=1.
·320·
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INTRODUCCIÓN AL PLC
SOFT: V02.2X
Tiempo de ciclo
8.3 Tiempo de ciclo
El tiempo que necesita el PLC en ejecutar el programa se denomina tiempo de ciclo y puede variar
en los sucesivos ciclos de un mismo programa, ya que las condiciones en que se ejecuta no son
las mismas.
Mediante el parámetro de PLC WDGPRG (P0) se fija un tiempo máximo de ejecución del ciclo. Se
denomina tiempo de WATCH-DOG y si se ejecuta un ciclo que tarde 1.5 veces este tiempo, o se
ejecutan dos ciclos seguidos que sobrepasen este tiempo, el CNC visualizará error de WATCH-
DOG del módulo principal.
De este modo se evita que se ejecuten ciclos que por su duración alteren el funcionamiento de la
máquina o que el autómata ejecute un ciclo que no tiene fin por un error de programación.
Manual de instalación
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INTRODUCCIÓN AL PLC
8.
SOFT: V02.2X
·321·
Estructura modular del programa
8.4 Estructura modular del programa
El programa a ejecutar por el autómata (PLC) consiste en una serie de módulos convenientemente
definidos mediante proposiciones directivas.
Los módulos que pueden formar el programa son:
• Módulo principal (PRG)
• Módulo de ejecución periódica (PE)
• Módulo del primer ciclo (CY1)
Cada módulo debe empezar con la proposición directiva que lo define (PRG, PE, CY1) y finalizar
con la proposición directiva END.
En el caso de que el programa principal contenga solamente el módulo principal no es necesario
colocar las proposiciones PRG y END.
·322·
Manual de instalación
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8.
INTRODUCCIÓN AL PLC
SOFT: V02.2X
Estructura modular del programa
8.4.1 Módulo del primer ciclo (CY1)
Este módulo es opcional y se ejecutará únicamente cuando se pone en marcha el PLC. Sirve para
inicializar los diferentes recursos y variables con sus valores iniciales, antes de proceder a la
ejecución del resto del programa.
Este módulo por defecto opera con los valores reales de los recursos I, O, M.
No es necesario que se encuentre programado al comienzo del programa, debiendo estar siempre
precedido por la directiva CY1.
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8.
SOFT: V02.2X
·323·
Estructura modular del programa
8.4.2 Módulo principal (PRG)
Este módulo contiene el programa de usuario, se ejecutará cíclicamente y será el encargado de
analizar y modificar las entradas salidas del CNC. Su tiempo de ejecución estará limitado por el
valor indicado en el parámetro de PLC WDGPRG (P0).
Este módulo por defecto opera con los valores imagen de los recursos I, O, M.
Solamente puede existir un único programa principal y debe estar precedido por la directiva PRG,
no siendo obligatorio definirla si comienza en la primera línea.
·324·
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INTRODUCCIÓN AL PLC
SOFT: V02.2X
Estructura modular del programa
8.4.3 Módulo de ejecución periódica (PE t)
Este módulo es opcional y se ejecutará cada periodo de tiempo t indicado en la proposición directiva
de definición del módulo.
Se podrá utilizar dicho módulo para tratar ciertas entradas/salidas críticas que no pueden ser
evaluadas convenientemente en el módulo principal, ya que su período de ejecución supone un
tiempo demasiado elevado para el tratamiento de dichos recursos.
Otra utilidad de este módulo de ejecución periódica será cuando se dispone de tareas que no
necesitan ser evaluadas en cada ciclo del PLC, de esta forma dichas tareas se programan en el
módulo de ejecución periódica y se ejecutarán cada tiempo de ejecución asignado a dicho módulo
(por ejemplo 30 seg.).
Se puede programar un valor de t entre 1 y 65535 milisegundos.
El tiempo de ejecución de este módulo estará limitado por el valor indicado en el parámetro de PLC
WDGPER (P1).
Este módulo por defecto opera con los valores reales de los recursos I, O, M.
Ejemplo:
Si este módulo se está ejecutando con valores reales y actúa sobre alguna salida física, ésta se
actualiza al final de la ejecución del módulo periódico.
PE 10 Define el comienzo del módulo periódico PE que se ejecutará cada 10 milisegundos.
Manual de instalación
CNC 8037
INTRODUCCIÓN AL PLC
8.
SOFT: V02.2X
·325·
Estructura modular del programa
8.4.4 Prioridad en la ejecución de los módulos del PLC
Cada vez que se arranca el programa del PLC (comando RUN) el primer módulo en ejecutarse es
el módulo de primer ciclo (CY1). Una vez finalizada su ejecución se continuará con el módulo
principal (PRG).
El módulo principal se ejecutará de forma cíclica hasta que se detenga la ejecución del PLC
(comando STOP).
El módulo periódico se ejecutará cada vez que transcurra el tiempo indicado en la proposición
directiva "PE t". Comenzando dicha cuenta al empezar la ejecución del módulo principal (la primera
vez).
Cada vez que se ejecuta este módulo se interrumpe la ejecución del módulo principal, continuando
la ejecución del mismo tras finalizar la ejecución del módulo periódico.
·326·
Manual de instalación
CNC 8037
8.
INTRODUCCIÓN AL PLC
SOFT: V02.2X
Estructura modular del programa
CNC 8037
SOFT: V02.2X
9
·327·
PROGRAMACIÓN DEL PLC
El programa de autómata se encuentra estructurado por módulos, pudiendo constar de:
• Módulo principal (PRG).
• Modulo de ejecución periódica (PE).
• Módulo del primer ciclo (CY1).
Cada vez que se pone en marcha el programa de autómata el CNC ejecutará en primer lugar, y
si se ha definido, el módulo de primer ciclo (CY1). A continuación comenzará la ejecución del
módulo principal (PRG), que se ejecutará en modo continuo hasta que se detenga el programa de
autómata.
El módulo o módulos de ejecución periódica (PE) que se han definido se ejecutan cada vez que
transcurra el tiempo con que se han definido los mismos. Dicha cuenta comienza una vez finalizada
la ejecución del módulo de primer ciclo (CY1). La ejecución del módulo periódico interrumpe
momentáneamente la ejecución del módulo principal.
A la hora de definir el programa de autómata se debe tener presente el procesamiento del módulo
principal (PRG) y el de los módulos periódicos (PE).
El procesamiento del módulo principal (PRG) será cíclico. Ver "8.2 Ejecución del programa del
PLC" en la página 317.
El módulo periódico es opcional y se ejecuta cada cierto tiempo, el indicado en la proposición
directiva de definición del módulo.
Se utiliza para tratar ciertas entradas/salidas críticas que no pueden ser evaluadas
convenientemente en el módulo principal, ya que su período de ejecución supone un tiempo
demasiado elevado para el tratamiento de dichos recursos.
No modifica el estado de los recursos del PLC. Por lo tanto, el programa principal continuará con
su ejecución como si no se hubiera ejecutado el módulo periódico.
El procesamiento del módulo periódico se desarrolla de la siguiente forma:
1. Tiene en cuenta los valores que disponen, al comienzo de la ejecución del módulo, las entradas
físicas locales (conectores de la unidad central).
2. Ejecuta el módulo periódico.
3. Asigna a las salidas físicas locales (conectores de la unidad central) los valores que disponen
en este momento los recursos O del PLC.
4. Da por finalizada la ejecución del módulo y continúa con la ejecución del Módulo principal.
Si se desea trabajar con entradas y salidas físicas remotas usar las directivas IREMRD y OREMWR.
·328·
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9.
PROGRAMACIÓN DEL PLC
SOFT: V02.2X
Estructura de un modulo
9.1 Estructura de un modulo
Los módulos que forman parte del programa de PLC, módulo principal (PRG), módulo de ejecución
periódica (PE) y el módulo de primer ciclo (CY1), están compuestos por una serie de proposiciones
que dependiendo de su funcionalidad se pueden dividir en:
• Proposiciones directivas.
• Proposiciones ejecutables.
Las proposiciones directivas proporcionan información al PLC sobre el tipo de módulo (PRG,
CY1,...) y sobre la forma en que debe ejecutarse el mismo (REA, IMA,...).
Las proposiciones ejecutables permiten consultar y/o alterar el estado de los recursos del PLC y
están compuestas por:
Las expresiones lógicas están formadas por:
Todos los comentarios deben comenzar con el carácter punto y coma: ";". Las líneas que comienzan
con el carácter ";" son consideradas como comentario y no se ejecutan.
Ejemplo de programación:
Ver "Resumen de los comandos del PLC" en la página 473.
Expresiones lógicas (booleana 0/1) I28 AND I30
Instrucciones de acción. = O25
Instrucciones de consulta I28, O25
Operadores. AND
PRG
; Ejemplo
I100 = M102
I28 AND I30
= O25
I32 \
AND I36
= M300
END
; Proposición directiva.
Comentario.
; Proposición ejecutable.
; Expresión lógica.
; Instrucción de acción.
; Instrucción de consulta (primera parte de expresión).
; Instrucción de consulta (segunda parte de expresión).
; Instrucción de acción.
; Proposición directiva.
No se admiten líneas vacías, mínimamente deberán contener un comentario.
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PROGRAMACIÓN DEL PLC
9.
SOFT: V02.2X
·329·
Proposiciones directivas
9.2 Proposiciones directivas
Proporcionan información al PLC sobre el tipo de módulo y sobre la forma en que debe ejecutarse
el mismo.
Las proposiciones directivas que dispone el PLC son:
PRG, PEt, CY1
Definen el tipo de módulo.
PRG Módulo principal.
CY1 Módulo de primer ciclo.
PE Módulo periódico. Se ejecuta cada t milisegundos.
Por ejemplo: PE 100 se ejecuta cada 100 ms.
END
Indica el final del módulo. Si no se define, el PLC entiende que dicho módulo finaliza en el último
bloque de programa.
Ejemplo de programación utilizando la proposición directiva END:
Ejemplo de programación sin utilizar la proposición directiva END:
L
Etiqueta (LABEL). Sirve para identificar una línea de programa, utilizándose únicamente cuando
se realizan referencias o saltos de programa.
Se representará con la letra L seguida de hasta 4 cifras (1-2000), no siendo necesario seguir ningún
orden y permitiéndose números salteados.
Si en un mismo programa existen 2 o más etiquetas con el mismo número, el PLC mostrará el error
correspondiente al compilar el mismo.
DEF
Definición de símbolo. Permite asociar un símbolo a cualquier recurso del PLC, pudiendo
referenciarse dicho recurso a lo largo del programa por medio del nombre del recurso o por medio
del símbolo asociado.
Ejemplo:
También se permite asociar un símbolo a cualquier número, pudiendo estar el mismo expresado
en notación decimal, con o sin signo, o en notación hexadecimal, precedido por el carácter "$".
CY1
——-
END
PRG
——-
END
PE 100
——-
END
Comienzo del módulo CY1.
Final del módulo CY1.
Comienzo del módulo PRG.
Final del módulo PRG.
Comienzo del módulo PE.
Final del módulo PE.
CY1
——-
PRG
——-
PE 100
——-
——
Comienzo del módulo CY1.
Comienzo del módulo PRG.
Comienzo del módulo PE.
Final de los módulos CY1, PRG y PE.
DEF EMERG I1
Asigna el símbolo EMERG a la entrada I1, por lo que cualquier referencia a lo largo del programa a
EMERG será interpretada por el PLC como una referencia a I1.
·330·
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9.
PROGRAMACIÓN DEL PLC
SOFT: V02.2X
Proposiciones directivas
Esta opción, entre otras aplicaciones, facilita la programación y posterior comprensión del programa
de PLC cuando se desea gobernar el CNC mediante la simulación de su teclado en el programa
del PLC.
Ejemplo:
El PLC permite realizar hasta 2000 definiciones de símbolos, que se programarán siempre al
principio del programa, antes que ninguna otra proposición sea esta directiva o ejecutable.
Un símbolo estará formado por una secuencia de hasta 8 caracteres, no pudiendo coincidir con
ninguna de las palabras reservadas para instrucciones, ni pudiendo estar formadas por los
caracteres espacio " ", igual "=", abrir y cerrar paréntesis "( )", coma "," y punto y coma ";".
No se permite definir símbolos duplicados, pero se permite asignar más de un símbolo a un mismo
recurso.
Ejemplo:
Los símbolos asociados a las marcas y registros especializados (M>2047 y R>=500) se encuentran
predefinidos en el PLC por lo que no es necesario definirlos, no obstante y si se desea el PLC
permite asignar otro símbolo distinto a los mismos.
REA, IMA
Indican al PLC que las consultas definidas a continuación se realizarán sobre los valores reales
(REA) o imagen (IMA) de los recursos I, O, M.
Los contadores, temporizadores y registros no disponen de valores imagen, por lo que se evaluarán
siempre sus valores reales.
Las instrucciones de acción (=O32) siempre actualizarán los valores reales de los recursos del PLC.
Ejemplo:
IRD, IREMRD
Actualizan los valores reales de las entradas locales (IRD) y remotas (IREMRD) tras efectuar la
lectura de las entradas físicas correspondientes.
Se debe tener cuidado al utilizar estas directivas ya que se perderán los valores reales de las
entradas que en dicho momento se disponen.
OWR, OREMWR
Actualizan las salidas físicas locales (OWR) y remotas (OREMWR) con los valores reales que
actualmente disponen los recursos O correspondientes.
DEF HELP $FFF2
Asigna el símbolo HELP al código correspondiente a dicha tecla.
() = MOV HELP R101
Asigna al registro R101 el código correspondiente a la tecla HELP.
CNCWR (R101, KEY, M101)
Indica al CNC que se ha pulsado la tecla cuyo código se indica en el registro R101 y que corresponde
a la tecla HELP.
DEF EMRGOUT O1
DEF SALEMRG O1
IMA
Las consultas evaluarán los valores imagen.
I1 AND I2 = 01
---------
REA
Las consultas evaluarán los valores reales.
IMA I3 AND REA M4 = 02
Evalúa la imagen de I3 y la real de M4.
IMA I5 REA = O3
Evalúa la imagen de I5 y las próximas en real.
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PROGRAMACIÓN DEL PLC
9.
SOFT: V02.2X
·331·
Proposiciones directivas
MRD
Actualiza los valores de los recursos M5000/5957 y R500/559 con los valores que disponen las
salidas lógicas del CNC.
Se debe tener cuidado al utilizar esta directiva ya que se perderán los valores que en dicho momento
disponen dichos recursos. Tras ejecutarse esta directiva, los nuevos valores coincidirán con los
valores que disponen las salidas lógicas del CNC (variables internas).
MWR
Actualiza las entradas lógicas del CNC (variables internas) con los valores reales que actualmente
disponen los recursos M5000/5957 y R500/559.
TRACE
Esta directiva se debe utilizar cuando se trabaja con el analizador lógico y permite realizar una
captura de datos durante la ejecución del ciclo de PLC.
Se debe tener en cuenta que el analizador lógico realiza una captura de datos al comienzo de cada
ciclo (PRG y PE), después de leer las entradas físicas y actualizar las marcas correspondientes
a las salidas lógicas del CNC y justo antes de comenzar la ejecución del programa.
Si además se desea realizar una captura de datos durante la ejecución del ciclo de PLC se debe
utilizar la directiva "TRACE".
Ejemplo de utilización de la directiva "TRACE":
La captura de datos durante la ejecución de la traza, en este programa, se produce:
• Al comienzo de cada ciclo PRG.
• Cada vez que se ejecute el módulo periódico (cada 5 milisegundos).
• En 3 ocasiones dentro del módulo PRG.
• En 1 ocasión dentro del módulo PE.
De esta forma, mediante el uso de la directiva "TRACE", se puede aumentar la frecuencia de captura
de datos, realizando dicha captura en los puntos que se consideran críticos.
La directiva "TRACE" se debe utilizar únicamente cuando se está depurando el programa de PLC
y es conveniente eliminar dicha directiva una vez finalizada la depuración.
PRG
-----------
TRACE
-----------
TRACE
-----------
TRACE
-----------
END
PE 5
-----------
TRACE
-----------
END
Captura de datos.
Captura de datos.
Captura de datos.
Captura de datos.
·332·
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PROGRAMACIÓN DEL PLC
SOFT: V02.2X
Instrucciones de consulta
9.3 Instrucciones de consulta
Permiten evaluar el estado de los recursos del PLC y de las marcas y registros de comunicación
CNC-PLC. Se dividen en:
• Instrucciones de consulta simples.
• Instrucciones de consulta de detección de flancos.
• Instrucciones de consulta de comparación.
Todas las instrucciones de consulta admiten el operador NOT previo, que invierte el resultado de
la consulta que precede.
Ejemplo:
NOT I1 Esta consulta devolverá un 0 si la entrada I1 está a 1 y un 1 cuando la entrada
I1 está a 0.
Simples
Testean el estado de los recursos y devuelven su estado lógico.
Ejemplo:
I12 Devuelve un 1 si la entrada 12 se encuentra activa y un 0 en caso contrario.
De detección de flancos
Analizan si se ha producido un cambio de estado en el recurso desde la última vez que se realizó
esta misma consulta.
Esta consulta puede efectuarse sobre valores reales o imagen. Existen dos tipos de instrucciones:
DFU
Detecta si se ha producido un flanco de subida, cambio de estado de 0 a 1, en el recurso
especificado. Devuelve un "1" si se ha producido.
DFD
Detecta si se ha producido un flanco de bajada, cambio de estado de 1 a 0, en el recurso
especificado. Devuelve un "1" si se ha producido.
El formato de programación de las diferentes combinaciones es:
Las instrucciones de consulta de detección de flancos de las marcas M4000/4127, M4500/4563,
M4700/4955 y M5000/5957 se realizarán con sus valores reales, incluso cuando se trabaje con
valores imagen, ya que dichas marcas no disponen de valores imagen.
Teniendo en cuenta que estas instrucciones pueden evaluar valores reales y valores imagen, es
conveniente recordar los siguientes puntos:
El PLC actualiza los valores reales de las entradas al iniciarse el ciclo, tomando para ello los valores
de las entradas físicas.
I 1/512 Entradas
O 1/512 Salidas
M 1/5957 Marcas
T 1/512 Temporizadores
C 1/256 Contadores
B 0/31 R 1/499 Bit de registro
DFU (detección de flanco de subida.) I 1/512
DFD (detección de flanco de bajada) O 1/512
M 1/5957
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PROGRAMACIÓN DEL PLC
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SOFT: V02.2X
·333·
Instrucciones de consulta
Los valores imagen de las entradas, salidas y marcas son actualizadas tras ejecutarse el ciclo de
programa.
Ejemplos:
DFU I23 DFU B3R120 DFU AUXEND
De comparación
CPS
Permite realizar comparaciones entre dos operandos, comprobando si el primer operando es mayor
(GT), mayor o igual (GE), igual (EQ), distinto (NE), menor o igual (LE) o menor (LT) que el segundo.
Se pueden utilizar como operandos: Temporizadores (cuenta interna), Contadores (cuenta
interna), Registros, Registros de comunicación CNC-PLC y números (#) comprendidos entre
±2147483647 o entre 0 y $FFFFFFFF.
El formato de programación de las diferentes combinaciones es:
Si se cumple la condición requerida, la instrucción de consulta devolverá el valor lógico "1", y si no
se cumple el valor "0".
Ejemplos de programación:
CPS C12 GT R14 = M100
Si la cuenta interna del contador C12 es MAYOR que el valor del registro R14, el PLC
asignará a la marca M100 el valor 1, y el valor 0 en caso contrario.
CPS T2 EQ 100 = TG1 5 2000
Cuando el tiempo que lleve transcurrido el temporizador T2 sea IGUAL al valor 100, se
activará el temporizador T5 funcionando como monoestable y con una constante de tiempo
de 2 segundos.
I3 phy = I3 física I3 rea = I3 real I3 ima = I3 imagen
CPS T 1/256 GT T 1/256
C 1/256 GE C 1/256
R 1/559 EQ R 1/559
#NE#
LE
LT
·334·
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Operadores y símbolos
9.4 Operadores y símbolos
Permiten agrupar y efectuar operaciones entre las distintas instrucciones de consulta.
La asociatividad de los operadores es de izquierda a derecha y las prioridades, ordenadas de mayor
a menor son:
NOT AND XOR OR
Los símbolos "(" y ")" permiten clarificar y seleccionar el orden en que se produce la evaluación
de la expresión lógica.
Ejemplo: (I2 OR I3) AND (I4 OR (NOT I5 AND I6)) = O7
NOT
Invierte el resultado de la consulta.
NOT I2 = O3
La salida O3 estará activa cuando no lo esté la entrada I2.
AND
Función lógica "Y".
I4 AND I5 = O6
La salida O6 estará activa cuando ambas entradas (I4, I5) estén activas.
OR
Función lógica "O".
I7 OR I8 = O9
La salida O9 estará activa cuando una de las entradas (o ambas) estén activas.
XOR
Función lógica "O Exclusivo".
I10 XOR I11 = O12
La salida O12 estará activa cuando las entradas I10 y I11 tengan niveles lógicos distintos.
()
Abrir y cerrar paréntesis.
Permiten clarificar y seleccionar el orden en que se produce la evaluación de la expresión lógica.
Ejemplo: (I2 OR I3) AND (I4 OR (NOT I5 AND I6)) = O7
Una instrucción de consulta formada únicamente por los operadores "(" y ")" siempre tiene valor
"1", es decir:
( ) = O2
La salida O2 mostrará siempre el valor lógico "1".
Los operadores disponibles son: NOT AND OR XOR
Los símbolos disponibles son: ( )
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·335·
Instrucciones de acción
9.5 Instrucciones de acción
Las instrucciones de acción, en función del resultado obtenido en la expresión lógica permiten
alterar el estado de los recursos del PLC y de las marcas de comunicación CNC-PLC.
Expresión lógica = Instrucción de acción
Puede haber varias instrucciones de acción asociadas a una única expresión lógica. Todas las
instrucciones de acción deben estar precedidas por el símbolo "=".
Todas las instrucciones de acción admiten un NOT previo, que invierte el resultado de la expresión
para esa acción.
Ejemplo:
I2 = O3 = NOT M100 = NOT TG1 2 100 = CPR 1 100
La salida O3 mostrará el estado de la entrada I2.
La marca M100 mostrará el estado negado de la entrada I2.
Un flanco de bajada en la entrada I2 activará la entrada de arranque TG1 del temporizador
T2.
Un flanco de subida en la entrada I2 preseleccionará el contador C1 con el valor 100.
Las instrucciones de acción se dividen en:
• Instrucciones de acción binarias de asignación.
• Instrucciones de acción binarias condicionadas.
• Instrucciones de acción de ruptura de secuencia.
• Instrucciones de acción aritméticas.
• Instrucciones de acción lógicas.
• Instrucciones de acción específicas.
Las instrucciones de acción pueden alterar el estado de todos los recursos del PLC excepto de las
entradas físicas utilizadas.
Cuando se vea el campo "I 1/1024" se debe entender que sólo se puede modificar el estado de
las entradas no utilizadas.
Por ejemplo, si se utilizan las entradas físicas I1 a I32, únicamente se podrán modificar las entradas
I33 a I1024.
·336·
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Instrucciones de acción
9.5.1 Instrucciones binarias de asignación
Asignan al recurso especificado el valor obtenido en la evaluación de la expresión lógica (0/1).
I3 = TG1 4 100
Asigna a la entrada de arranque TG1 del temporizador T4 el estado de la entrada I3, por lo que
un flanco de subida en I3 activará la entrada de arranque TG1 del temporizador T4.
(I2 OR I3) AND (I4 OR (NOT I5 AND I6)) = M111
Asigna a la marca M111 el valor obtenido en la evaluación de la expresión lógica (I2 OR I3) AND
(I4 OR (NOT I5 AND I6)).
= I 1/512 Entradas
= O 1/512 Salidas
= M 1/5957 Marcas
= TEN 1/256 Temporizador enable
= TRS 1/256 Temporizador reset
= TGn 1/256 n/R Temporizador entrada de arranque
= CUP 1/256 Contador contaje
= CDW 1/256 Contador descontaje
= CEN 1/256 Contador enable
= CPR 1/256 n/R Contador preselección
= B 0/31 R 1/499 Bit de registro
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·337·
Instrucciones de acción
9.5.2 Instrucciones de acción binarias condicionadas
Hay 3 instrucciones SET, RES y CPL que permiten modificar el estado del recurso especificado.
El formato de programación de las mismas es:
=SET
Si expresión "1" asigna "1" al recurso.
Si el resultado obtenido en la evaluación de la expresión lógica es un "1", asigna un "1" al recurso
especificado. Si el resultado es un "0", no modifica el recurso.
Ejemplo: CPS T2 EQ 100 = SET B0R100
Cuando la cuenta (tiempo) del temporizador T2 sea igual a 100, se activará (se pondrá a "1")
el bit 0 del registro R100.
=RES
Si expresión "1" asigna "0" al recurso.
Si el resultado obtenido en la evaluación de la expresión lógica es un "1", asigna un "0" al recurso
especificado. Si el resultado es un "0", no modifica el recurso.
Ejemplo: I12 OR NOT I22 = RES M55 = NOT RES M65
Cuando la expresión lógica tenga como resultado un "1", el PLC asigna "M55 = 0" y no modifica
M65.
Si la expresión lógica tiene como resultado un "0", el PLC no modifica M55 y asigna "M65 = 0".
=CPL
Si expresión "1" complementa el recurso.
Si el resultado obtenido en la evaluación de la expresión lógica es un "1" complementa el estado
del recurso especificado. Si el resultado es un "0", no modificará el recurso.
Ejemplo: DFU I8 OR DFD M22 = CPL B12R35
Cada vez que se detecte un flanco de subida en la entrada I8 o un flanco de bajada en la marca
M22 el PLC complementará el estado del bit 12 del registro R35.
= SET I 1/512
= RES O 1/512
= CPL M 1/5957
B 0/31 R 1/559
·338·
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Instrucciones de acción
9.5.3 Instrucciones de acción de ruptura de secuencia
Estas acciones interrumpen la secuencia de un programa, haciendo que continúe su ejecución en
otra parte del programa.
Dicha zona debe estar identificada mediante una etiqueta (L 1/2000).
Se denomina subrutina a cualquier parte de programa que comienza con una etiqueta (L 1/2000)
y finaliza con la proposición directiva END.
= JMP
Salto incondicional.
Si el resultado obtenido en la evaluación de la expresión lógica es un "1", provoca un salto a la
etiqueta especificada. Si el resultado es "0" continúa en la siguiente línea de programa.
Ejemplo:
= CAL
Llamada a subrutina.
Si el resultado obtenido en la evaluación de la expresión lógica es un "1" esta acción ejecuta la
subrutina indicada.
Una vez finalizada la ejecución de la subrutina, el PLC continuará con la instrucción de acción o
la proposición ejecutable que se encuentra programada tras el comando CAL.
Si el resultado obtenido en la evaluación de la expresión lógica es un "0" esta acción será ignorada
por el PLC, continuando el programa sin ejecutar dicha subrutina.
Ejemplo: I2 = CAL L5 = O2
Con I2=1 se ejecuta la subrutina L5 y una vez finalizada ésta el PLC asigna a la salida O2 el
valor de la entrada I2 (1).
Si I2=0 no se ejecuta la subrutina y el PLC asigna a la salida O2 el valor de la entrada I2 (0).
= RET
Retorno o final de subrutina.
Si el resultado obtenido en la evaluación de la expresión lógica es un "1" esta acción será tratada
por el PLC como la proposición directiva END. Si el resultado es "0", será ignorada por el PLC.
Si durante la ejecución de una subrutina el PLC detecta un RET validado dará por finalizada la
subrutina.
Si no se programa END como final de subrutina el PLC continuará la ejecución hasta el final del
módulo (END) o del programa, dando por finalizada la ejecución de la subrutina en dicho punto.
Es aconsejable colocar las subrutinas tras el END del programa ya que si éstas se ponen al
comienzo el PLC comenzará a ejecutarlas e interpretará el END de final de subrutina como END
de final de módulo, dando por finalizado el mismo ya que no se produjo llamada a subrutina.
I8 = JMP L12 Si I8 =1 continúa en L12
M14 AND B7R120 = O8 Si I8=1 no se ejecuta
CPS T2 EQ 2000 = O12 Si I8=1 no se ejecuta
L12
(I12 AND I23) OR M54 = O6
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·339·
Instrucciones de acción
9.5.4 Instrucciones de acción aritméticas
= MOV
Permite mover información de un recurso a otro del PLC.
El formato de programación es:
Los códigos de origen y destino indican el formato (binario o BCD) en que se encuentra y se desea
dejar la información. Se pueden transmitir 4, 8, 12, 16, 20, 24, 28 o 32 bits.
Si no se definen los códigos y el número de bits a transmitir, se transmite de binario a binario y en
32 bits (0032).
Si el número que se desea convertir de binario a BCD es mayor que el máximo permitido en BCD,
se trunca el valor despreciando los dígitos de mayor peso.
El máximo valor convertible en BCD es:
En estos casos se recomienda realizar la transferencia ampliando el número de bits, utilizando, si
es necesario, registros o marcas en pasos intermedios.
Ejemplo: I11 = MOV I14 O16 108
Si la entrada I11 vale "1" el PLC realiza una transferencia de los estados lógicos de las 8 entradas
I14 y siguientes en código BCD, hacia las 8 salidas O16 y siguientes en código binario.
= NGU
Complementa los bits de un registro.
Realiza una complementación de los 32 bits del registro (cambia el estado de cada uno de los bits).
Ejemplo: I15 = NGU R152
Si la entrada I15 vale "1" el PLC complementa los 32 bits del registro R152.
Origen Destino Código origen Código
destino
Nº bits a
transmitir
MOV I 1/512
O 1/512
M 1/5957
T 1/256
C 1/256
R 1/559
#
I 1/512
O 1/512
M 1/5957
R 1/559
(Bin)
1(BCD)
0(Bin)
1(BCD)
32
28
24
20
16
12
8
4
MOV I12 M100 0032 de binario a binario en 32 bits
MOV O21 R100 0012 de binario a binario en 12 bits
MOV C22 O23 0108 de binario a BCD en 8 bits
MOV T10 M112 1020 de BCD a binario en 20 bits
9 con 4 bits
99 con 8 bits
999 con 12 bits
9999 con 16 bits
99999 con 20 bits
999999 con 24 bits
9999999 con 28 bits
99999999 con 32 bits
R152 antes 0001 0001 0001 0001 0001 0001 0001 0001
R152 después 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110
·340·
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PROGRAMACIÓN DEL PLC
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Instrucciones de acción
= NGS
Cambio de signo del registro.
Ejemplo: I16 = NGS R89
Si la entrada I16 vale "1" el PLC cambia de signo el contenido del registro R89.
= ADS, = SBS, = MLS, = DVS, = MDS
Permiten realizar las operaciones aritméticas de suma (ADS), resta (SBS), multiplicación (MLS),
división (DVS) y módulo o resto de la división (MDS).
Su formato de programación es:
Se puede utilizar como operandos: Registros, Registros de comunicación CNC-PLC y números (#)
comprendidos entre ±2147483647 o entre 0 y $FFFFFFFF.
El resultado de la operación se puede guardar en un registro o en un registro de comunicación CNC-
PLC.
Ejemplos con R100=1234 y R101=100
R89 antes 0001 0001 0001 0001 0001 0001 0001 0001
R89 después 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1110 1111
ADS
SBS
MLS
DVS
MDS
R1/559
#
R1/559
#
R1/559
() = ADS R100 R101 R102 R102 = 1234 + 100 = 1334
() = SBS R100 R101 R103 R103 = 1234 - 100 = 1134
() = MLS R100 R101 R104 R104 = 1234 x 100 = 123400
() = DVS R100 R101 R105 R105 = 1234 : 100 = 12
() = MDS R100 R101 R106 R106 = 1234 MOD 100 = 34
() = ADS 1563 R101 R112 R112 = 1563 + 100 = 1663
() = SBS R100 1010 R113 R113 = 1234 - 1010 = 224
() = MLS 1563 100 R114 R114 = 1563 x 100 = 156300
() = DVS R100 1000 R115 R115 = 1234 : 1000 = 1
() = MDS 8765 1000 R116 R116 = 8765 MOD 1000= 765
Si se efectúa una división por 0 en la operación DVS, el CNC detiene la ejecución del programa de
PLC y muestra en el monitor el mensaje de error correspondiente.
Manual de instalación
CNC 8037
PROGRAMACIÓN DEL PLC
9.
SOFT: V02.2X
·341·
Instrucciones de acción
9.5.5 Instrucciones de acción lógicas
= AND, = OR, = XOR
Permiten realizar las operaciones lógicas AND, OR y XOR entre contenido de registros o entre
contenidos de registro y número. El resultado siempre se colocará en un registro.
Su formato de programación es:
Como primer y segundo operandos se pueden definir registros (R1/559) o números expresados
en formato decimal, hexadecimal o binario.
El registro destino indica dónde se depositará el resultado de la operación y se definirá mediante
un registro (R1/559).
La marca M2003 se denomina flag de cero e indica si el resultado de una operación AND, OR, XOR,
es igual a cero, en cuyo caso se tiene M2003=1.
Ejemplos con R200 = B1001 0010
R201 = B0100 0101
= RR, = RL
Permiten rotar registros a derechas (RR) o a izquierdas (RL). Existen dos tipos de rotaciones: tipo
1 (RR1 o RL1) y tipo 2 (RR2 o RL2).
Tipo de rotación 1 (RL1 o RR1):
Introduce un 0 en el bit menos significativo (RL1) o en el más significativo (RR1), desplazando los
restantes bits del registro. El valor del último bit desaparece.
Tipo de rotación 2 (RL2 o RR2):
Rotación circular del registro en el sentido indicado.
Su formato de programación es:
AND
OR
XOR
R1/559
#
R1/559
#
R1/559
()=AND R200 R201 R202 R202=B0 M2003=1
()=OR R200 R201 R203 R203=B11010111 M2003=0
()=XOR R200 R201 R204 R204=B11010111 M2003=0
()=AND B1111 R201 R205 R205=B00000101 M2003=0
()=OR R200 B1111 R206 R206=B10011111 M2003=0
()=XOR B1010 B1110 R207 R207=B00000100 M2003=0
Origen Nº repeticiones Destino
RR1
RR2
RL1
RL2
R1/559 R1/559
0/31
R1/559
·342·
Manual de instalación
CNC 8037
9.
PROGRAMACIÓN DEL PLC
SOFT: V02.2X
Instrucciones de acción
Los registros origen y destino hay que definirlos siempre, incluso cuando coinciden. El número de
repeticiones indica las veces sucesivas que se rotará el registro.
Ejemplos:
RR1 R100 1 R200
1 rotación a derechas tipo 1 de R100 dejando el resultado en R200.
RL2 R102 4 R101
4 rotaciones a izquierdas tipo 2 de R102 dejando el resultado en R101.
() = RL2 R17 4 R20
R17 = 0011 0000 1100 1100 0100 0110 1101 0100
R20 = 0000 1100 1100 0100 0110 1101 0100 0011
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CNC 8037
PROGRAMACIÓN DEL PLC
9.
SOFT: V02.2X
·343·
Instrucciones de acción
9.5.6 Instrucciones de acción específicas
= ERA
Permite borrar un grupo de recursos. Hay que indicar el primer y último recurso que se desea borrar.
Su formato de programación es:
Las marcas podrán ser M1/2047, M4000/4127, M4500/4563, M4700/4955 o M5000/5957 y los
registros R1/559.
Si se borra un grupo de I, O, M, o R, el PLC les asigna el valor 0.
Si se borra un grupo de temporizadores equivale a realizar un Reset de los mismos y si se borra
un grupo de contadores es similar a realizar una preselección con valor 0 de los mismos.
Esta acción está especialmente indicada para ser ejecutada en el módulo del primer ciclo (CY1)
con el fin de poner los recursos deseados en condiciones iniciales de trabajo.
Ejemplos:
I12 = ERA O5 12
Si la entrada I12 vale "1" el PLC asignará el valor 0 a las salidas O5 a O12, ambas inclusive.
I23 = ERA C15 18
Si la entrada I23 vale "1" el PLC preseleccionará a 0 los contadores C15 a C18, ambos
inclusive.
= CNCRD, = CNCWR
Acceso a las variables internas del CNC.
Permiten la lectura (CNCRD) y escritura (CNCWR) de las variables internas del CNC, siendo su
formato de programación:
CNCRD (Variable, Registro, Marca)
CNCWR (Registro, Variable, Marca)
La acción CNCRD carga el contenido de la variable en el registro y la acción CNCWR carga el
contenido del registro en la variable.
Las variables internas del CNC están detalladas en el capitulo "Comunicación CNC-PLC".
La marca se pone a "1" cuando comienza la operación y se mantiene a dicho valor hasta que finaliza
la misma.
Si se solicita información de una variable inexistente (por ejemplo la cota de un eje que no existe)
se mostrará un mensaje de error.
Ejemplos:
CNCRD (FEED, R150, M200)
Asigna al registro R150 el valor del avance que se encuentra seleccionado en el CNC
mediante la función G94.
CNCWR (R92, TIMER, M200)
Inicializa el reloj habilitado por el PLC con el valor que contiene el registro R92.
ERA I 1/512 1/512
O 1/512 1/512
M 1/5957 1/5957
T 1/256 1/256
C 1/256 1/256
R 1/559 1/559
·344·
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PROGRAMACIÓN DEL PLC
SOFT: V02.2X
Instrucciones de acción
= PAR
Analiza el tipo de paridad de un registro.
Su formato de programación es:
Si el registro analizado tiene paridad PAR, esta instrucción asignará un 1 a la marca seleccionada,
y si el registro analizado tiene paridad IMPAR, le asignará un 0.
Ejemplo:
I15 = PAR R123 M222
Si la entrada I15 vale "1" el PLC analizará la paridad del registro R123 y asignará un "1" a
la marca M222 si tiene paridad PAR o un "0" si tiene paridad IMPAR.
PAR R1/559 M1/5957
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CNC 8037
PROGRAMACIÓN DEL PLC
9.
SOFT: V02.2X
·345·
Librería de PLC
9.6 Librería de PLC
La librería de PLC permite tener una serie de subrutinas que pueden ser utilizadas en el programa
de PLC de la máquina.
Una vez creada la librería, cualquier fabricante podrá usarla para hacer el control específico de la
máquina. Para ello, el programa de PLC del fabricante hará llamadas a las subrutinas que están
en la librería.
No será posible leer las instrucciones de la librería de PLC, únicamente será posible llamar a sus
funciones para utilizarlas.
Al compilar el programa de PLC, se tendrá en cuenta si existe una librería o no. En caso de existir
una librería de PLC, el programa de PLC y la librería se compilarán juntos. La librería deberá estar
en el directorio "PRG" del disco duro.
Funcionamiento
En el menú de PLC se dispone de la opción [PLC LIBRARY]. Al pulsar esta softkey, se pedirá el
password de PLC si existe.
Tras introducir el password correcto se visualizan las siguientes softkeys:
Softkey [GENERAR PLC_LIB]:
Pulsar esta softkey para crear una librería (fichero plc_lib) a partir del programa de PLC existente.
La librería se creará en el directorio "PRG" del disco duro.
Antes de crear la librería, se compilará el PLC. Si no hay errores en la compilación se creará la
librería.
Al crear una librería, el comentario que tiene en ese momento el programa de PLC se copiará a
la librería. Una vez generada la librería, no se podrá cambiar el comentario. Se aconseja poner un
número de versión para identificar la librería.
Softkey [BORRAR PLC_LIB]:
Pulsar esta softkey para borrar una librería. No será posible borrar una librería desde el menú de
utilidades, solo será posible desde el menú de PLC utilizando esta softkey.
Consideraciones
Los símbolos definidos en la librería se podrán usar en los siguientes casos:
• En la pantalla [MONITORIZACIÓN / OSCILOSCOPIO].
• Al editar el programa de PLC.
Los recursos utilizados en la librería aparecerán como usados en las estadísticas del PLC.
En el programa de PLC no se podrán repetir las etiquetas usadas en la librería. Asimismo, en la
librería no se pueden definir las directivas PRG y PE.
·346·
Manual de instalación
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9.
PROGRAMACIÓN DEL PLC
SOFT: V02.2X
Librería de PLC
Cómo crear una librería de PLC
El siguiente ejemplo muestra cómo crear una librería de PLC:
1. Editar un programa de PLC.
En el programa de PLC usar únicamente subrutinas y símbolos.
2. Modificar el comentario del programa de PLC.
Esto se puede utilizar para identificar la librería de PLC.
Ejemplo: Librería de punzonado V1.1
Esta es una buena manera de identificar las versiones de las librerías, ya que el comentario
de una librería no se puede cambiar.
El comentario del programa de PLC se copia al comentario de la librería al seleccionar
GENERAR PLC_LIB.
3. Ir a la librería de PLC, pulsando la siguiente secuencia de teclas:
<MENU PRINCIPAL> <F7=+> <F2=PLC> <F7=+> <F4=PLC LIBRARY>
Si existe una clave de acceso al PLC, se solicitará. Introducir la clave.
4. Crear una librería de PLC pulsando <F1=GENERAR PLC_LIB>.
Se generará una librería de PLC automáticamente a partir del programa de PLC actual.
El fichero de la librería es "plc_lib.pim" o "plc_lib.pit".
Si el programa de PLC contiene PRG, CY1, o módulos PE, no se podrá generar la librería de
PLC.
5. Hacer una copia del programa de PLC, a fin de tener una copia de seguridad para futuros
cambios.
6. Borrar el programa de PLC utilizado para generar la librería de PLC.
7. Una vez hecho todo esto, ya se puede copiar la librería de PLC a cualquier CNC. No se podrá
leer ni escribir este fichero.
Cómo utilizar la librería de PLC
El siguiente ejemplo muestra cómo utilizar una librería de PLC:
1. Copiar la librería de PLC al CNC que se desea utilizar.
Se debe copiar el fichero en el siguiente directorio del disco duro del CNC:
DISCO DURO / PRG
2. Crear un programa de PLC llamando a las subrutinas editadas en la librería de PLC.
3. Los recursos utilizados en la librería de PLC pueden ser utilizados en un programa de PLC como
todos los DEFINES. Se debe tener cuidado al utilizar recursos de la librería de PLC. Si se utilizan
estos recursos, se debe entregar esta información al fabricante.
Ejemplo de plc_lib fuente
DEF OUT_SECOND O50
DEF MARK_SECOND M2017
DEF RCOUNTER R300
DEF INCREMENT_PAR R301
;
L1500
MARK_SECOND = OUT_SECOND = M1500
END
;
;
L1501
INCREMENT_PAR = ADS RCOUNTER 1 RCOUNTER
END
Manual de instalación
CNC 8037
PROGRAMACIÓN DEL PLC
9.
SOFT: V02.2X
·347·
Librería de PLC
Ejemplo de un programa de PLC que utiliza PLC_LIB
PRG
() = CAL L1500
;
; Se pueden utilizar símbolos de la librería PLC
CPS RCOUNTER GT 1000 = MSG14
END
PE 4
MARK_SECOND = MOV 1 INCREMENT_PAR
= MOV 0 INCREMENT_PAR
() = CAL L1501
END
Ejemplo de documentación PLC_LIB
Se debe suministrar esta documentación para que la librería de PLC se pueda utilizar
correctamente.
Librería versión 1.1
Símbolos de la librería:
DEF OUT_SECOND O50
DEF MARK_SECOND M2017
DEF RCOUNTER R300
DEF INCREMENT_PAR R301
Subrutinas de la Librería:
L1500
Descripción: Cambia el valor de OUT_SECOND cada segundo
Parámetros de entrada: Ninguno
Parámetros de salida: Ninguno
Recursos modificados: OUT_SECOND, M1500
L1501
Descripción: Incrementa el contador RCOUNTER según el valor de INCREMENT_PAR
Parámetros de entrada: INCREMENT_PAR 1 incrementa el valor, 0 no
Parámetros de salida: RCOUNTER
Recursos modificados: RCOUNTER
·348·
Manual de instalación
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9.
PROGRAMACIÓN DEL PLC
SOFT: V02.2X
Librería de PLC
CNC 8037
SOFT: V02.2X
10
·349·
COMUNICACIÓN CNC-PLC
El intercambio de información entre el CNC y el PLC permite:
• El control de las entradas y salidas lógicas del CNC mediante un intercambio de información
entre ambos sistemas, que se realiza de modo periódico y por medio de determinadas marcas
y registros del PLC.
• La transferencia del CNC al PLC de las funciones auxiliares M, S y T.
• Visualizar pantallas previamente definidas por el usuario, así como generar mensajes y errores
en el CNC, mediante determinadas marcas del PLC.
• La lectura y modificación de variables internas del CNC desde el PLC.
• El acceso a todos los recursos del PLC desde cualquier programa pieza.
• La monitorización en la pantalla del CNC de los recursos del PLC.
• El acceso a todos los recursos del PLC desde un ordenador, vía DNC a través de la línea serie
RS 232 C.
·350·
Manual de instalación
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10.
COMUNICACIÓN CNC-PLC
SOFT: V02.2X
Funciones auxiliares M, S, T
10.1 Funciones auxiliares M, S, T
MBCD1 (R550) MBCD2 (R551) MBCD3 (R552) MBCD4 (R553)
MBCD5 (R554) MBCD6 (R555) MBCD7 (R556) MBCDP1 (R565)
MBCDP2 (R566) MBCDP3 (R567) MBCDP4 (R568) MBCDP5 (R569)
MBCDP6 (R570) MBCDP7 (R571)
Los registros MBCD* corresponden al canal principal mientras que los registros MBCDP son para
el canal de PLC.
El CNC indica al PLC mediante estos registros de 32 bits, las funciones auxiliares M programadas
en el bloque en ejecución.
Si en dicho bloque hay menos de 7 funciones auxiliares M, el CNC pasará la información en los
registros de numeración más baja, asignando a los que queden libres el valor $FFFFFFFF.
De esta forma si en un bloque se encuentran programadas las funciones M100, M120 y M135, el
CNC pasará al PLC la siguiente información:
MBCD1 (R550) = $100
MBCD2 (R551) = $120
MBCD3 (R552) = $135
MBCD4 (R553) = $FFFFFFFF.
MBCD5 (R554) = $FFFFFFFF.
MBCD6 (R555) = $FFFFFFFF.
MBCD7 (R556) = $FFFFFFFF.
Para poder conocer si una determinada función "M" se encuentra programada en el bloque en
ejecución, se puede utilizar uno de los siguientes métodos:
1. Analizar todos los registros MBCD uno a uno, hasta encontrar dicha función "M" o hasta que
uno de ellos tenga el valor $FFFFFFFF.
2. Utilizar el formato "MBCD*" que permite analizar todos los registros MBCD a la vez.
Las funciones auxiliares M se pueden ejecutar al principio o al final del bloque, según estén
personalizadas en la tabla de funciones auxiliares M.
Además, en dicha tabla se indicará si el CNC debe esperar o no, la activación de la entrada lógica
general AUXEND para dar por finalizada la ejecución de la M correspondiente.
Ejemplo:
CPS MBCD* EQ $30 = ...
Si detecta un M30 devuelve un "1"; en caso contrario devuelve un "0".
Manual de instalación
CNC 8037
COMUNICACIÓN CNC-PLC
10.
SOFT: V02.2X
·351·
Funciones auxiliares M, S, T
SBCD (R557)
Este registro se utilizará cuando se dispone de salida S en BCD, parámetro de cabezal SPDLTYPE
(P0).
La función auxiliar S se ejecutará siempre al principio del bloque y el CNC esperará la activación
de la entrada lógica general AUXEND para dar por finalizada la ejecución.
Si se utiliza salida S en BCD de 2 dígitos el CNC indicará al PLC mediante este registro la velocidad
de cabezal seleccionada según la siguiente tabla de conversión:
Si se programa un valor superior a 9999 el CNC indicará al PLC la velocidad de cabezal
correspondiente al valor 9999.
Si se utiliza salida S en BCD de 8 dígitos el CNC indicará al PLC mediante este registro la velocidad
de cabezal programada.
Dicho valor vendrá codificado en formato BCD (8 dígitos) en milésimas de revolución por minuto.
Si en el bloque en ejecución no se ha programado ninguna S el CNC asignará a este registro
el valor $FFFFFFFF.
S 12345.678 = 0001 0010 0011 0100 0101 0110 0111 1000
S
Programada
S
BCD
000
120
226
329
432
534
635
736
838
939
10-11 40
12 41
13 42
14-15 43
16-17 44
18-19 45
20-22 46
23-24 47
25-27 48
28-31 49
32-35 50
36-39 51
40-44 52
45-49 53
S
Programada
S
BCD
50-55 54
56-62 55
63-70 56
71-79 57
80-89 58
90-99 59
100-111 60
112-124 61
125-139 62
140-159 63
160-179 64
180-199 65
200-223 66
224-249 67
250-279 68
280-314 69
315-354 70
355-399 71
400-449 72
450-499 73
500-559 74
560-629 75
630-709 76
710-799 77
S
Programada
S
BCD
800-899 78
900-999 79
1000-1119 80
1120-1249 81
1250-1399 82
1400-1599 83
1600-1799 84
1800-1999 85
2000-2239 86
2240-2499 87
2500-2799 88
2800-3149 89
3150-3549 90
3550-3999 91
4000-4499 92
4500-4999 93
5000-5599 94
5600-6299 95
6300-7099 96
7100-7999 97
8000-8999 98
9000-9999 99
·352·
Manual de instalación
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COMUNICACIÓN CNC-PLC
SOFT: V02.2X
Funciones auxiliares M, S, T
TBCD (R558)
El CNC indica al PLC mediante este registro de 32 bits, la posición del almacén en que se encuentra
la herramienta que se desea colocar en el cabezal.
Si el parámetro general RANDOMTC (P25) se ha personalizado de forma que el almacén de
herramientas es NO RANDOM, la posición del almacén coincide con el número de herramienta.
Vendrá codificado en formato BCD (8 dígitos).
Si en el bloque en ejecución no se ha programado ninguna T el CNC asignará a este registro el
valor $FFFFFFFF.
La función auxiliar T se ejecutará siempre al principio del bloque y el CNC esperará la activación
de la entrada lógica general AUXEND para dar por finalizada la ejecución.
Valores especiales del registro TBCD (R558):
• TBCD = 0: La herramienta pedida está en el cabezal.
• TBCD = -2: La herramienta pedida está en la posición de cambio.
• TBCD = -4: La herramienta pedida es una herramienta de tierra.
T2BCD (R559)
Este registro se utiliza cuando se realiza un cambio de herramienta especial (código de familia >=
200) o cuando se trata de un centro de mecanizado con el almacén de herramientas no random,
parámetro general RANDOMTC (P25).
El CNC indica al PLC mediante este registro de 32 bits, la posición del almacén (hueco) en que
se debe de depositar la herramienta que se encontraba en el cabezal.
Vendrá codificada en formato BCD (8 dígitos). Si no se necesita una segunda función T el CNC
le asignará al registro el valor $FFFFFFFF.
La segunda función T se enviará junto con M06 y el CNC esperará la activación de la entrada lógica
general AUXEND para dar por finalizada la ejecución.
NT2BCD (R572)
Este registro se utiliza para facilitar el tratamiento del almacén de herramientas.
Cuando se ejecuta una nueva T, el CNC saca en este registro la posición del almacén a donde hay
que llevar la herramienta activa. Al ejecutar la siguiente M6 el valor del registro "NT2BCD" pasa
al registro "T2BCD".
Esta información se saca para cualquier tipo de almacén con cambiador automático siempre que
esté activo el bit 12 del parámetro general TOOLTYPE (P167).
T 123 = 0000 0000 0000 0000 0000 0001 0010 0011
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·353·
Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T
10.2 Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T
Cada vez que se ejecuta un bloque en el CNC se pasa información al PLC de las funciones M, S
y T que se activan en el mismo.
Función M
El CNC analiza las funciones M programadas en el bloque y en función de como se encuentren
definidas, las pasará al PLC antes y/o después del movimiento.
Para ello utiliza las variables "MBCD1" a "MBCD7" (R550 a R556) y activa la salida lógica general
"MSTROBE" para indicar al PLC que debe ejecutarlas.
Dependiendo de como se encuentren definidas estas funciones en la tabla, el CNC esperará o no
la activación de la entrada general "AUXEND" para dar por finalizada su ejecución.
Función S
Si se ha programado una S y se dispone de salida S en BCD, el CNC pasará dicho valor en la variable
"SBCD" (R557) y activará la salida lógica general "SSTROBE" para indicar al PLC que debe
ejecutarla.
Esta transmisión se realiza al comienzo de la ejecución del bloque y el CNC esperará la activación
de la entrada general "AUXEND" para dar por finalizada su ejecución.
Función T
El CNC indicará mediante la variable "TBCD" (R558) la función T que se ha programado en el bloque
y activará la salida lógica general "TSTROBE" para indicar al PLC que debe ejecutarla.
Esta transmisión se realiza al comienzo de la ejecución del bloque y el CNC esperará la activación
de la entrada general AUXEND para dar por finalizada su ejecución.
Segunda función T
Si se trata de un cambio de herramienta especial o de un centro de mecanizado con almacén de
herramientas no random, el CNC indicará al ejecutarse la función M06 la posición del almacén
(hueco) en el que debe depositarse la herramienta que se encontraba en el cabezal.
Esta indicación se realizará mediante la variable "T2BCD" (R559) y activando la salida lógica
general "T2STROBE" para indicar al PLC que debe ejecutarla. El CNC esperará la activación de
la entrada general AUXEND para dar por finalizada su ejecución.
Se debe tener en cuenta que al comienzo de la ejecución del bloque el CNC puede indicar al PLC
la ejecución de funciones M, S, T y T2 activando sus señales de STROBE conjuntamente y esperando
una única señal de "AUXEND" para todas ellas.
·354·
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10.
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SOFT: V02.2X
Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T
10.2.1 Transferencia de M, S, T usando la señal AUXEND
1. Una vez analizado el bloque y tras pasar los valores correspondientes en las variables "MBCD1-
7", "SBCD", "TBCD" y "T2BCD", el CNC indicará al PLC mediante las salidas lógicas generales
"MSTROBE", "SSTROBE", "TSTROBE" y "T2STROBE" que se deben ejecutar las funciones
auxiliares requeridas.
2. Al detectar el PLC la activación de una de las señales de STROBE, deberá desactivar la entrada
lógica general "AUXEND" para indicar al CNC que comienza la ejecución de la función o
funciones correspondientes.
3. El PLC ejecutará todas las funciones auxiliares requeridas, debiendo analizar para ello las
salidas lógicas generales "MSTROBE", "SSTROBE", "TSTROBE", "T2STROBE" y las variables
"MBCD1-7", "SBCD", "TBCD" y "T2BCD".
Una vez finalizada dicha ejecución, el PLC deberá activar la entrada lógica general "AUXEND"
para indicar al CNC que se finalizó el tratamiento de las funciones requeridas.
4. Una vez activada la entrada general "AUXEND", el CNC requerirá que dicha señal se mantenga
activa un tiempo superior al definido mediante el parámetro general MINAENDW (P30).
De esta forma se evitan interpretaciones erróneas de dicha señal por parte del CNC ante fallos
producidos por una lógica incorrecta del programa de PLC.
5. Una vez transcurrido el tiempo "MINAENDW" con la entrada general "AUXEND" a nivel lógico
alto, el CNC desactivará las salidas lógicas generales "MSTROBE", "SSTROBE", "TSTROBE",
"T2STROBE" para indicar al PLC que ya se ha dado por finalizada la ejecución de la función
o funciones auxiliares requeridas.
Cuando el bloque en ejecución dispone de varias funciones auxiliares (M, S, T), el CNC espera el
tiempo definido mediante el parámetro general MINAENDW (P30) entre dos transferencias
consecutivas.
Manual de instalación
CNC 8037
COMUNICACIÓN CNC-PLC
10.
SOFT: V02.2X
·355·
Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T
10.2.2 Transferencia de la función auxiliar M sin la señal AUXEND
1. Una vez analizado el bloque y tras pasar los valores correspondientes en las variables "MBCD1-
7", el CNC indicará al PLC mediante la salida lógica general "MSTROBE" que se debe ejecutar
la función o funciones auxiliares requeridas.
2. El CNC mantendrá activa la salida lógica general "MSTROBE" durante el tiempo indicado
mediante el parámetro general MINAENDW (P30).
Una vez transcurrido dicho tiempo el CNC continuará con la ejecución del programa.
Es aconsejable que el valor de "MINAENDW" sea igual o superior a la duración de un ciclo de
PLC, con objeto de asegurarse la detección de dicha señal por parte del PLC.
3. Al detectar el PLC la activación de la salida lógica general "MSTROBE" ejecutará la función o
funciones auxiliares M requeridas en las variables "MBCD1-7".
·356·
Manual de instalación
CNC 8037
10.
COMUNICACIÓN CNC-PLC
SOFT: V02.2X
Visualización de mensajes, errores y pantallas
10.3 Visualización de mensajes, errores y pantallas
El PLC dispone de una serie de marcas que permiten visualizar mensajes y errores en el CNC,
así como visualizar pantallas previamente definidas por el usuario.
Visualización de mensajes
El PLC dispone de 255 marcas, con su mnemónico correspondiente, para visualización de
mensajes en el CNC.
Si se activa una de estas marcas (nivel lógico alto), el CNC visualizará en la ventana de visualización
de mensajes del PLC (zona superior derecha) el número de mensaje seleccionado y su texto
asociado.
El CNC permite asociar un texto a cada mensaje del PLC (modo de edición de mensajes del PLC).
Si el PLC activa 2 o más mensajes, el CNC visualizará siempre el mensaje más prioritario,
entendiéndose por más prioritario aquel mensaje que menor número tenga, de esta forma, el MSG1
será el más prioritario y el MSG255 el menos prioritario.
En esta misma ventana de visualización de mensajes, el CNC podrá mostrar el carácter + (signo
más), indicativo de que existen más mensajes activados por el PLC, pudiendo visualizarse los
mismos si se accede en el modo de operación PLC a la opción de página de mensajes activos.
Se puede borrar un mensaje desactivándolo desde el programa del PLC (nivel lógico bajo) o bien,
desde el teclado del CNC, tras seleccionarlo en la página de mensajes activos.
No obstante y dependiendo del programa, el PLC podrá volver a activar dicho mensaje en el
siguiente ciclo.
Ejemplo:
DFU I10 = MSG1
I10 = MSG2
(1) La entrada I10 cambia de 0 a 1.
Se activan los mensajes MSG1 y MSG2.
(2) El usuario borra los mensajes desde el teclado.
(3) En el próximo ciclo del PLC, como I10 se mantiene a 1, se vuelve a activar MSG2.
M4000 MSG001
M4001 MSG002
M4002 MSG003
. . . . . .
. . . . . .
M4100 MSG101
M4101 MSG102
M4102 MSG103
. . . . . .
. . . . . .
M4252 MSG253
M4253 MSG254
M4254 MSG255
Manual de instalación
CNC 8037
COMUNICACIÓN CNC-PLC
10.
SOFT: V02.2X
·357·
Visualización de mensajes, errores y pantallas
Visualización de errores
El PLC dispone de 128 marcas, con su mnemónico correspondiente, para visualización de errores
en el CNC.
Si se activa una de estas marcas (nivel lógico alto), se detiene la ejecución del programa pieza del
CNC. Visualizando además el error seleccionado y su texto asociado en el centro de la pantalla.
El CNC permite asociar un texto a cada error del PLC (modo de edición de errores del PLC).
Es aconsejable alterar el estado de estas marcas mediante entradas exteriores sobre las que se
tiene acceso, ya que al no detenerse la ejecución del PLC, el CNC recibirá dicho error en cada nuevo
ciclo de PLC, impidiendo el acceso a cualquier modo del CNC.
Visualización de pantallas
El PLC dispone de 256 marcas, con su mnemónico correspondiente, para visualización de pantallas
en el CNC.
Si se activa una de estas marcas (nivel lógico alto), el CNC visualizará en la ventana de visualización
de mensajes del PLC (zona superior derecha), el carácter * (asterisco), indicativo de que se
encuentra activada al menos una de las 256 pantallas definidas por el usuario en el modo de
personalización.
Las pantallas que se encuentren seleccionadas se visualizarán, una a una, si se accede en el modo
de operación PLC a la opción de página de pantallas activas.
Se puede desactivar una pantalla desde el programa del PLC (poniendo la marca correspondiente
a nivel lógico bajo) o bien, desde el teclado del CNC, tras seleccionarla en la página de pantallas
activas.
M4500 ERR001
M4501 ERR002
M4502 ERR003
. . . . . .
. . . . . .
M4530 ERR031
M4531 ERR032
M4532 ERR033
. . . . . .
. . . . . .
M4625 ERR126
M4626 ERR127
M4627 ERR128
M4700 PIC000
M4701 PIC001
M4702 PIC002
. . . . . .
. . . . . .
M4900 PIC200
M4901 PIC201
M4902 PIC202
. . . . . .
. . . . . .
M4953 PIC253
M4954 PIC254
M4955 PIC255
·358·
Manual de instalación
CNC 8037
10.
COMUNICACIÓN CNC-PLC
SOFT: V02.2X
Acceso al PLC desde el CNC
10.4 Acceso al PLC desde el CNC
El CNC dispone de un modo de operación en el que se permite:
• Monitorizar el programa PLC de usuario.
• Monitorizar los recursos del PLC.
• Modificar los recursos del PLC.
• Ejecutar comandos del PLC (compilar, ejecutar, etc.).
•Etc.
Asimismo, el CNC permite el acceso a todos los recursos del PLC desde cualquier programa pieza,
disponiendo para ello de varias instrucciones del lenguaje de alto nivel, que permiten leer o
modificar entradas, salidas, marcas, registros y las cuentas de temporizadores y contadores.
Manual de instalación
CNC 8037
COMUNICACIÓN CNC-PLC
10.
SOFT: V02.2X
·359·
Acceso al PLC desde un ordenador, vía DNC
10.5 Acceso al PLC desde un ordenador, vía DNC
El CNC permite comunicar vía DNC a través de la línea serie RS232C, el PLC con un ordenador.
De este modo un ordenador podrá acceder al PLC realizando:
• Transferencia y recepción del programa PLC de usuario.
• Monitorización del programa PLC de usuario.
• Monitorización de los recursos del PLC.
• Consulta o modificación de los recursos del PLC.
• Ejecución de comandos del PLC (compilar, ejecutar, etc.).
•Etc.
El manual de DNC puede solicitarse al departamento comercial de Fagor Automation.
·360·
Manual de instalación
CNC 8037
10.
COMUNICACIÓN CNC-PLC
SOFT: V02.2X
Acceso al PLC desde un ordenador, vía DNC
CNC 8037
SOFT: V02.2X
11
·361·
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS
DEL CNC
Se denominan entradas y salidas físicas del control numérico al conjunto de entradas y salidas del
sistema que, siendo gobernadas por el PLC, se comunican con el exterior a través de los conectores
del CNC.
El CNC dispone además de una serie de entradas y salidas lógicas, para el intercambio de
información interna con marcas y registros del PLC. Este tipo de marcas no dispondrán de
imágenes en el PLC.
Cada una de estas entradas y salidas lógicas del CNC pueden referenciarse mediante el recurso
correspondiente del PLC o mediante su mnemónico asociado. Los mnemónicos que comienzan
por "/" indican que la señal es activa a nivel lógico bajo (0 V). Por ejemplo:
Todos los mnemónicos se refieren a su recurso asociado, debiendo utilizar el operador NOT para
referenciar su negada, por ejemplo:
Las entradas y salidas lógicas del CNC se pueden agrupar en:
• Entradas lógicas generales.
• Entradas lógicas de los ejes.
• Entradas lógicas del cabezal.
• Entradas lógicas de inhibición de teclas.
• Entradas lógicas del canal de PLC.
• Salidas lógicas generales.
• Salidas lógicas de los ejes.
• Salidas lógicas del cabezal.
• Salidas lógicas de estado de teclas.
• Salidas lógicas del canal de PLC.
M5000 /EMERGEN M5104 MIRROR1
M5016 AUXEND M5507 /ALARM
NOT M5000 NOT /EMERGEN
NOT M5016 NOT AUXEND
·362·
Manual de instalación
CNC 8037
11.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC
SOFT: V02.2X
Entradas lógicas generales
11.1 Entradas lógicas generales
/EMERGEN (M5000)
Existen dos formas de provocar una emergencia en el CNC, activando la entrada lógica general
"/EMERGEN" desde el PLC o activando la entrada física "/Stop emergencia" (Terminal 10 del
conector X2).
Cuando el PLC pone la entrada "/EMERGEN" a nivel lógico bajo, el CNC detiene el avance de los
ejes y el giro del cabezal, visualizando en la pantalla el error correspondiente.
Además, el CNC activa las señales /SALIDA EMERGENCIA y /ALARM para indicar al exterior y
al PLC que se ha producido una emergencia en el CNC.
El CNC prohibe la ejecución de programas y aborta cualquier intento de movimiento de los ejes
o de cabezal, mientras la entrada "/EMERGEN" se encuentra a nivel lógico bajo.
Cuando el PLC pone nuevamente la entrada "/EMERGEN" a nivel lógico alto, el CNC desactivará
las señales /SALIDA EMERGENCIA y /ALARM para indicar al exterior y al PLC que ya no existe
ninguna emergencia en el CNC.
/STOP (M5001)
Cuando el PLC pone esta señal a nivel lógico bajo, el CNC detiene la ejecución del programa pieza,
manteniendo el giro del cabezal.
Para poder continuar con la ejecución del programa, además de poner esta señal a nivel lógico alto,
se debe activar la entrada lógica general CYSTART.
El tratamiento que recibe esta señal de /STOP es similar al que recibe la tecla STOP del panel frontal
del CNC, permaneciendo habilitadas todas las teclas incluso cuando la señal /STOP se encuentra
a nivel lógico bajo.
Las siguientes entradas deben estar siempre definidas en el programa de PLC.
/EMERGEN (M5000) /STOP (M5001)
/FEEDHOL (M5002) /XFERINH (M5003)
Ejemplo
I-EMERG AND (resto de condiciones) = /EMERGEN
Si se activa la entrada de emergencia externa o se produce cualquier otra causa de emergencia se
debe activar la entrada lógica general del CNC /EMERGEN. Cuando no hay emergencia esta señal
debe estar a nivel lógico alto.
ARMARIO ELECTRICO
/SALIDA
emergenciaemergencia
Ejemplo
( ) = /STOP
Siempre hay permiso ejecución del programa pieza.
Manual de instalación
CNC 8037
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC
11.
SOFT: V02.2X
·363·
Entradas lógicas generales
/FEEDHOL (M5002)
Cuando el PLC pone esta señal a nivel lógico bajo, el CNC detiene temporalmente el avance de
los ejes (manteniendo el giro del cabezal). Cuando la señal vuelve a nivel lógico alto, el movimiento
de los ejes continúa.
Si se activa la señal /FEEDHOL (nivel lógico bajo) en un bloque sin movimiento, el CNC continuará
la ejecución del programa hasta detectar un bloque con movimiento.
/XFERINH (M5003)
Si el PLC pone esta señal a nivel lógico bajo, el CNC impide que comience la ejecución del bloque
siguiente, pero finaliza el que se está ejecutando. Cuando la señal vuelve a nivel lógico alto, el CNC
continúa con la ejecución del programa.
CYSTART (M5007)
Si se pulsa la tecla START del panel frontal el CNC se lo indica al PLC mediante la salida lógica
general START.
Si el programa del PLC considera que no existe ningún impedimento para que pueda comenzar
la ejecución del programa pieza, deberá poner la señal CYSTART a nivel lógico alto, comenzando
de este modo la ejecución del programa.
El CNC indicará mediante la salida lógica general INCYCLE que el programa se halla en ejecución.
A partir de este momento la señal CYSTART puede volver al estado lógico bajo.
SBLOCK (M5008)
Cuando el PLC pone esta señal a nivel lógico alto, el CNC pasa a operar en el modo de ejecución
bloque a bloque.
El tratamiento que recibe esta señal es similar al que recibe la softkey bloque a bloque.
MANRAPID (M5009)
Si el PLC pone esta señal a nivel lógico alto, el CNC selecciona el avance rápido para todos los
movimientos que se ejecuten en el modo Manual.
Cuando la señal vuelve a nivel lógico bajo, los movimientos que se ejecuten en modo Manual se
realizarán al avance que previamente se encontraba seleccionado.
El tratamiento que recibe esta señal es similar al que recibe la tecla de avance rápido del panel
de mando.
La señal EXRAPID (M5057) es similar pero para los desplazamientos en modo Ejecución.
OVRCAN (M5010)
Si el PLC pone esta señal a nivel lógico alto, el CNC selecciona el 100% del avance (feed override),
independientemente del que se encuentre seleccionado por PLC, por DNC, por programa o por
medio del conmutador del panel frontal.
Mientras la señal OVRCAN se encuentra a nivel lógico alto, el CNC aplicará en cada uno de los
modos de trabajo el 100% del avance correspondiente a dicho modo.
Ejemplo
( ) = /FEEDHOL
Siempre hay permiso de avance de los ejes.
Ejemplo
( ) = /XFERINH
Siempre hay permiso ejecución del bloque siguiente.
Ejemplo
START AND (resto de condiciones) = CYSTART
Cuando se pulsa la tecla marcha, el CNC activa la salida lógica general START. El PLC debe
comprobar que se cumple el resto de condiciones (hidráulico, seguridades, etc) antes de poner a nivel
lógico alto la entrada lógica general CYSTART para que comience la ejecución del programa.
·364·
Manual de instalación
CNC 8037
11.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC
SOFT: V02.2X
Entradas lógicas generales
LATCHM (M5011)
Permite seleccionar el tipo de funcionamiento de las teclas de JOG en el modo Manual.
Si el PLC pone esta señal a nivel lógico bajo, los ejes se moverán únicamente mientras esté pulsada
la tecla de JOG correspondiente.
Si el PLC pone esta señal a nivel lógico alto, los ejes se moverán desde que se pulsa la tecla de
JOG correspondiente hasta que se pulse la tecla de STOP u otra tecla de JOG, en este caso el
movimiento se transfiere al indicado por la nueva tecla.
ACTGAIN2 (M5013)
El CNC permite que los ejes y el cabezal dispongan de 3 gamas de ganancias y aceleraciones.
Por defecto siempre asume la primera de las gamas, la indicada por los parámetros de eje o de
cabezal ACCTIME (P18), PROGAIN (P23), DERGAIN (P24) y FFGAIN (P25).
El parámetro general ACTGAIN2 (P108) indica con qué funciones o en qué modo de trabajo se
aplica la segunda de las gamas, la indicada por los parámetros de eje ACCTIME2 (P59),
PROGAIN2 (P60), DERGAIN2 (P61) y FFGAIN2 (P62) o los parámetros de cabezal ACCTIME2
(P47), PROGAIN2 (P48), DERGAIN2 (P49) y FFGAIN2 (P50).
También es posible efectuar el cambio de ganancias y aceleraciones desde el PLC,
independientemente del modo de trabajo o función activa. Para ello se dispone de la entrada lógica
general ACTGAIN2 (M5013).
ACTGAIN2 (M5013) = 0 El CNC asume la primera de las gamas.
ACTGAIN2 (M5013) = 1 El CNC asume la segunda de las gamas.
RESETIN (M5015)
Esta señal será tratada por el CNC cuando se encuentra seleccionado el modo Manual y no existe
movimiento de los ejes, o cuando se encuentra seleccionado el programa a ejecutar y el mismo
se encuentra parado.
Cuando existe un flanco de subida de esta señal (cambio de nivel lógico bajo a nivel lógico alto),
el CNC asume las condiciones iniciales de mecanizado seleccionadas por parámetro máquina.
El CNC indicará mediante la salida lógica general RESETOUT que dicha función ha sido
seleccionada.
El tratamiento que recibe esta señal es similar al que recibe la tecla de RESET del panel frontal.
El cambio de ganancias y aceleraciones se realiza al principio del bloque.
Cuando se trabaja en arista matada (G5), el cambio no se realiza hasta que se programe
la función G07.
Manual de instalación
CNC 8037
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC
11.
SOFT: V02.2X
·365·
Entradas lógicas generales
AUXEND (M5016)
Esta señal se utiliza en la ejecución de las funciones auxiliares M, S y T, para indicar al CNC que
el PLC se encuentra ejecutando las mismas.
Su modo de funcionamiento es el siguiente:
1. Una vez analizado el bloque y tras pasar los valores correspondientes en las variables "MBCD1-
7", "SBCD", "TBCD" y "T2BCD", el CNC indicará al PLC mediante las salidas lógicas generales
"MSTROBE", "SSTROBE", "TSTROBE" y "T2STROBE" que se deben ejecutar las funciones
auxiliares requeridas.
2. Al detectar el PLC la activación de una de las señales de STROBE, deberá desactivar la entrada
lógica general "AUXEND" para indicar al CNC que comienza la ejecución de la función o
funciones correspondientes.
3. El PLC ejecutará todas las funciones auxiliares requeridas, debiendo analizar para ello las
salidas lógicas generales "MSTROBE", "SSTROBE", "TSTROBE", "T2STROBE" y las variables
"MBCD1-7", "SBCD", "TBCD" y "T2BCD".
Una vez finalizada dicha ejecución, el PLC deberá activar la entrada lógica general "AUXEND"
para indicar al CNC que ha finalizado el tratamiento de las funciones requeridas.
4. Una vez activada la entrada general "AUXEND", el CNC requerirá que dicha señal se mantenga
activa un tiempo superior al definido mediante el parámetro general MINAENDW (P30).
De esta forma se evitan interpretaciones erróneas de dicha señal por parte del CNC ante fallos
producidos por una lógica incorrecta del programa de PLC.
5. Una vez transcurrido el tiempo "MINAENDW" con la entrada general "AUXEND" a nivel lógico
alto, el CNC desactivará las salidas lógicas generales "MSTROBE", "SSTROBE", "TSTROBE",
"T2STROBE" para indicar al PLC que ha finalizado la ejecución de la función o funciones
auxiliares requeridas.
TIMERON (M5017)
El CNC dispone de un contador de tiempo habilitado y deshabilitado mediante esta entrada lógica
del CNC, estará habilitado (contando) cuando el PLC pone la señal TIMERON a nivel lógico alto.
Este contador de tiempo de propósito general puede ser accedido mediante la variable interna
TIMER. Una aplicación de este contador es la monitorización de vida de la herramienta.
TREJECT (M5018)
El PLC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al CNC que abandone la herramienta en curso,
aunque aún no se haya agotado su vida. Una aplicación importante es la sustitución de la
herramienta cuando el PLC detecta la rotura de la misma.
PANELOFF (M5019)
El PLC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al CNC que el teclado queda desactivado.
Es aconsejable alterar el estado de esta marca mediante una entrada exterior sobre la que se tiene
acceso, ya que una vez desactivado el teclado no es posible acceder al PLC a través del mismo.
·366·
Manual de instalación
CNC 8037
11.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC
SOFT: V02.2X
Entradas lógicas generales
PLCABORT (M5022)
El PLC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al CNC que debe detener el movimiento de
los ejes de PLC. Además aborta el resto de movimiento y los posibles bloques que pudieran haber
sido enviados previamente desde el PLC.
Una vez finalizado este proceso el CNC desactiva esta señal automáticamente.
El siguiente ejemplo muestra como se puede mover mediante pulsadores externos los ejes
controlados por el PLC.
En el encendido del CNC esta marca se inicializa con el valor 0.
PLCREADY (M5023)
Esta marca indica el estado del PLC.
PLCREADY = 0 PLC parado.
PLCREADY = 1 PLC en marcha.
Si a esta marca se le asigna el nivel lógico bajo (PLCREADY=0), se detiene la ejecución del
programa del PLC.
Es necesario que esta marca se encuentre a nivel lógico alto (PLCREADY=1) para que el CNC
permita el avance de los ejes y el giro del cabezal, en caso contrario visualizará en pantalla el error
correspondiente.
INT1 (M5024) INT2 (M5025) INT3 (M5026) INT4 (M5027)
El PLC pone una de estas señales a nivel lógico alto para indicar al CNC que suspenda
temporalmente la ejecución del programa en curso y que pase a ejecutar la subrutina de
interrupción cuyo número se indica en el parámetro general INT1SUB (P35), INT2SUB (P36),
INT3SUB (P37) o INT4SUB (P38) respectivamente.
Todas las entradas tienen la misma prioridad y son activas por nivel, no por flanco. Se atenderá
la primera que se detecte a nivel lógico alto.
No se memorizará el estado de las señales "INT1", "INT2", "INT3", "INT4", por lo que es aconsejable
activar dichas marcas en el PLC mediante una instrucción del tipo "=SET". Dichas marcas se
desactivarán automáticamente al comenzar a ejecutarse la subrutina correspondiente.
Una subrutina de interrupción no podrá, a su vez, ser interrumpida.
BLKSKIP1 (M5028)
El PLC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al CNC que la condición de salto de bloque
"/ o /1" se cumple, por lo que no se ejecutarán los bloques que tengan esta condición de salto de
bloque.
BLKSKIP2 (M5029)
El PLC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al CNC que la condición de salto de bloque
"/2" se cumple, por lo que no se ejecutarán los bloques que tengan esta condición de salto de bloque.
BLKSKIP3 (M5030)
El PLC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al CNC que la condición de salto de bloque
"/3" se cumple, por lo que no se ejecutarán los bloques que tengan esta condición de salto de bloque.
M01STOP (M5031)
El PLC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al CNC que detenga la ejecución del programa
pieza al ejecutarse la función auxiliar M01.
Ejemplo
EL PLC mandará mover el eje "C" 1 metro cada vez que se pulsa el pulsador "C+", pero si se deja de
pulsar se abortará este movimiento:
DEF CPLUS I2
Símbolo para definir el pulsador "C+".
DFU CPLUS =CNCEX (G91 G1 C1000 F3000, M1)
Al pulsar se manda mover 1000 mm.
DFD CPLUS = SET PLCABORT
Al soltar el pulsador se aborta el movimiento.
Manual de instalación
CNC 8037
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC
11.
SOFT: V02.2X
·367·
Entradas lógicas generales
TOOLINSP (M5050)
El CNC tiene en cuenta esta entrada en el modo TC.
Indica si hace falta pulsar la tecla T, tras interrumpir la ejecución de la operación o pieza, para realizar
la inspección de herramienta.
TOOLINSP = 0 El modo de inspección de herramienta está disponible al interrumpir la
ejecución.
TOOLINSP = 1 Para acceder al modo de inspección de herramienta hay que interrumpir
la ejecución y posteriormente pulsar la tecla T.
RETRACE (M5051)
El CNC tiene en cuenta esta entrada cuando se permite la función retracing, parámetro general
RETRACAC distinto de cero. La función retracing también puede ser activada estando activa la
función G51 (look-ahead).
Si durante la ejecución de un programa pieza el PLC pone esta señal a nivel lógico alto, se activa
la función retracing. El CNC detiene la ejecución del programa y empieza a ejecutar hacia atrás
lo recorrido hasta ese instante.
Cuando el PLC vuelve a poner esta señal a nivel lógico bajo, se desactiva la función retracing. El
CNC volverá a ejecutar hacia adelante lo que había recorrido hacia atrás y continuará ejecutando
la parte de programa que no había mecanizado.
Se pueden ejecutar hacia atrás, el bloque en que se activa la función retracing más los últimos
bloques ejecutados.
La función retracing finaliza en los siguientes casos:
• Cuando se retroceden los 75 bloques anteriores.
• Cuando se retrocede hasta el inicio del programa.
• Cuando se retrocede hasta el bloque G51 (activación de la función look-ahead).
• Cuando se encuentra un bloque que contenga una función M (sólo si se ha definido RETRACAC
con valor 1).
• Cuando se encuentra un bloque que contenga una de las funciones S ó T.
• Cuando se encuentra un bloque programado en alto nivel.
En todos estos casos el CNC activa la señal RETRAEND (M5522) para indicar al PLC que se han
ejecutado todos los bloques posibles.
Con la función retracing activa no se permite efectuar una inspección de herramienta ni operaciones
en MDI.
No se permite activar la función Retracing cuando está activo un ciclo fijo.
ACTLIM2 (M5052)
El PLC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al CNC que active los segundos límites de
recorrido fijados mediante las variables LIMPL(X-C) y LIMMI(X-C).
El segundo límite de recorrido de cada eje será tenido en cuenta cuando se ha definido el primero,
mediante los parámetros de eje LIMIT+ (P5) y LIMIT- (P6).
HNLINARC (M5053)
Esta señal se utiliza cuando se ha seleccionado, mediante la entrada general "MASTRHND
(M5054)", el modo de trabajo con volante trayectoria o jog trayectoria. Permite seleccionar el tipo
de desplazamiento.
M5053 = 0 Trayectoria lineal.
M5053 = 1 Trayectoria en arco.
Cuando se trata de una trayectoria lineal hay que indicar el ángulo de la trayectoria en la variable
MASLAN y cuando se trata de una trayectoria en arco hay que indicar las cotas del centro del arco
en las variables MASCFI, MASCSE.
Si se trabaja con G51 activa, se debe tener en cuenta que desde que se activa la marca RETRACE
hasta que la máquina comienza el retroceso pueden pasar varios bloques. Además, los cálculos de
look-ahead serán diferentes entre la ida y la vuelta, por lo que es posible que las dos trayectorias no
coincidan exactamente.
·368·
Manual de instalación
CNC 8037
11.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC
SOFT: V02.2X
Entradas lógicas generales
Las variables MASLAN, MASCFI y MASCSE son de lectura y escritura desde el CNC, DNC y PLC.
MASTRHND (M5054)
El PLC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al CNC que active el modo de trabajo con
volante trayectoria o jog trayectoria.
M5054 = 0 Modo de trabajo normal con volantes o jog.
M5054 = 1 Función volante trayectoria o jog trayectoria activada.
EXRAPID (M5057)
El CNC sólo tiene en cuenta esta señal cuando se ha personalizado el parámetro RAPIDEN con
valor ·1· ó ·2·.
Si el PLC pone esta señal a nivel lógico alto, los movimientos programados se ejecutan de la
siguiente manera.
RAPIDEN = 1 Cuando se activa la marca, los desplazamientos programados se
ejecutan en avance rápido. No es necesario pulsar la tecla de "rápido".
RAPIDEN = 2 Cuando se activa la marca, se habilita la tecla de "rápido". Para realizar
desplazamientos en avance rápido se debe pulsar la tecla; es decir, tanto
la tecla como la marca deben estar activas.
Cuando la señal vuelve a nivel lógico bajo, los movimientos se ejecutan al avance programado.
El tratamiento que recibe esta señal es similar al que recibe la tecla de avance rápido del panel
de mando.
La señal MANRAPID (M5009) es similar pero para los desplazamientos en modo Manual.
FLIMITAC (M5058)
Cuando el PLC pone esta señal a nivel lógico alto se limita el avance de cada eje al valor establecido
en su parámetro de eje "FLIMIT (P75)". Cuando se desactiva esta limitación, se recupera el avance
programado.
SLIMITAC (M5059)
Cuando el PLC pone esta señal a nivel lógico alto se limita la velocidad del cabezal al valor
establecido en el parámetro de cabezal "SLIMIT (P66)". Cuando se desactiva esta limitación, se
recupera la velocidad de giro programada.
Cuando el cabezal se controle desde el PLC mediante la marca PLCCNTL, no se hará caso a esta
limitación.
BLOABOR (M5060)
Cuando el PLC pone esta marca a nivel lógico alto, se finaliza el movimiento en curso y se comienza
a ejecutar el siguiente bloque. Si el bloque interrumpido tenía funciones M de las que se ejecutan
después del bloque, se ejecutarán antes de pasar al bloque siguiente.
Esta marca sólo tiene efecto en la ejecución en modo automático y en simulación con movimiento.
Esta marca no se mantiene activa tras la ejecución. Una vez ejecutada, el CNC la desactiva. Así
mismo, si se activan en un bloque que no las acepta, también se desactivan; no se mantienen para
el siguiente bloque.
Estas marcas afectan a las siguientes funciones.
• Afecta a bloques con movimiento G0, G1, G2, G3.
• Afecta a la temporización programada con G4.
• Afecta al look-ahead. En este tipo de programas con bloques muy pequeños, no se podrá parar
en el mismo bloque en que se detecte la marca "BLOABOR". En estos casos se cancelará el
bloque en el que se termine de decelerar.
Estas marcas no afectan a las siguientes funciones.
• No afecta a bloques sin movimiento, que sí se ejecutan.
• No afecta a las funciones M que se ejecutan después del bloque. Estas funciones se ejecutan
siempre, aunque se interrumpa el desplazamiento del bloque.
• No afecta a bloques de roscado G33. Tampoco afecta a ciclos de roscado con macho o roscado
rígido, independientemente del valor del parámetro STOPTAP.
Manual de instalación
CNC 8037
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11.
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·369·
Entradas lógicas generales
• No afecta a bloques de posicionamiento de cabezal M19. Si el posicionamiento del cabezal está
en un bloque con movimiento de ejes, se aborta el movimiento de los ejes pero se termina de
posicionar el cabezal.
• No para la ejecución de la función G74 (búsqueda de referencia máquina).
Consideraciones a la ejecución
Estas marcas no afectan a la preparación de bloques. Cuando se cancela la ejecución de un bloque,
el siguiente desplazamiento se realiza hasta las cotas finales preparadas; no se rehace la
preparación.
Además, en el desplazamiento siguiente sólo intervienen los ejes programados. El resto de los ejes
se ignoran, aunque en alguno haya diferencia real de cotas por haber abortado el bloque anterior.
Si se aborta un bloque y luego se activa la función RETRACE, el camino hacia atrás no coincidirá
con el que se ha recorrido hacia delante. Tampoco coincidirán los dos caminos si se aborta un
bloque con la función RETRACE activa.
ACTGAINT (M5063)
El CNC permite que los ejes y el cabezal dispongan de 3 gamas de ganancias y aceleraciones.
Por defecto siempre asume la primera de las gamas, la indicada por los parámetros de eje o de
cabezal ACCTIME (P18), PROGAIN (P23), DERGAIN (P24) y FFGAIN (P25).
El parámetro general ACTGAINT (P185) indica con qué funciones o en qué modo de trabajo se
aplica la tercera de las gamas, la indicada por los parámetros de eje ACCTIMET (P92), PROGAINT
(P93), DERGAINT (P94) y FFGAINT (P95) o los parámetros de cabezal ACCTIMET (P81),
PROGAINT (P82), DERGAINT (P83) y FFGAINT (P84).
También es posible efectuar el cambio de ganancias y aceleraciones desde el PLC,
independientemente del modo de trabajo o función activa. Para ello se dispone de la entrada lógica
general ACTGAINT (M5063).
ACTGAINT (M5063) = 1 El CNC asume la tercera de las gamas.
SKIPCYCL (M5064)
En los ciclos de taladrado, roscado con macho y roscado rígido del modelo fresadora, el CNC
permite retirar la herramienta al plano de partida, parando el cabezal una vez alcanzado éste.
Una vez realizada la retirada, el usuario tendrá la opción de terminar el agujero, ir al siguiente
agujero, o entrar en un proceso de inspección de herramienta.
La entrada lógica general SKIPCYCL (M5064) se utiliza para pasar al siguiente agujero, una vez
realizada la retirada.
Trayectoria 1 Trayectoria 2
Las líneas continuas representan las trayectorias programadas y las líneas
discontinuas las trayectorias reales, tras activar la marca BLOABOR.
El cambio de ganancias y aceleraciones se realiza al principio del bloque.
Cuando se trabaja en arista matada (G5), el cambio no se realiza hasta que se programe la función
G07.
·370·
Manual de instalación
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ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC
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Entradas lógicas generales
RETRACYC (M5065)
En los ciclos de taladrado, roscado con macho y roscado rígido del modelo fresadora, el CNC
permite retirar la herramienta al plano de partida, parando el cabezal una vez alcanzado éste.
Una vez realizada la retirada, el usuario tendrá la opción de terminar el agujero, ir al siguiente
agujero, o entrar en un proceso de inspección de herramienta.
Esta marca la activa el PLC y la desactiva el CNC automáticamente una vez que se ha parado el
eje Z y antes de empezar a retirarse.
SETTMEM (M5066)
Marca de PLC utilizada por el fabricante para activar un error durante el cambio de herramienta.
Cuando se activa esta marca, el CNC activa la marca TMINEM.
RESTMEM (5067)
Marca de PLC que permite desactivar el estado de error del CNC. Esta marca se activa cuando
el usuario confirma que el almacén de herramientas ha sido inspeccionado y que todo está bien
para seguir trabajando.
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ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC
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·371·
Entradas lógicas de los ejes
11.2 Entradas lógicas de los ejes
Se dispone de varios grupos de entradas lógicas (LIMIT, DECEL, etc.) que hacen referencia a los
posibles ejes de la máquina mediante los números 1 a 3 (LIMIT+2, DECEL1, etc.) o mediante el
nombre del eje (LIMIT+X, DECELZ, etc.).
Las marcas de los ejes que no existen en los parámetros máquina asumen el valor de la marca
M2045, que siempre está a 0.
Al monitorizar el programa de PLC, se muestran las marcas editadas, ya sea con letra o con número.
Sin embargo, en las ventanas de los recursos creadas desde la monitorización, las marcas con
nombre de eje se sustituirán por las marcas con el número de eje. Por ejemplo:
SERVOXON por SERVO1ON
SERVOZON por SERVO2ON si no hay eje Y pero si hay ejes X, Z.
Denominación de los mnemónicos mediante los números 1 a 3
La numeración de estas señales corresponde al orden lógico de los ejes; no está asociada a los
valores asignados a los parámetros generales AXIS1 (P0) a AXIS8 (P7).
Por ejemplo, si el CNC controla los ejes X, Z, Y, el orden es X Y Z, y por lo tanto:
Denominación de los mnemónicos mediante el nombre del eje
Los mnemónicos de las señales hacen referencia al nombre del eje.
Los mnemónicos con nombre de eje ofrecen la ventaja de que si se elimina un eje, el programa
de PLC seguirá siendo congruente con el resto de ejes.
LIMIT+1 (M5100) LIMIT-1 (M5101) LIMIT+2 (M5150) LIMIT-2 (M5151)
LIMIT+3 (M5200) LIMIT-3 (M5201)
El PLC pone una de estas señales a nivel lógico alto para indicar al CNC que el eje correspondiente
ha sobrepasado el límite de recorrido en el sentido positivo (+) o negativo (-) indicado por micro
de fin de carrera.
En este caso el CNC detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, visualizando en la pantalla
el error correspondiente.
En el modo de operación Manual se permite mover en el sentido correcto el eje que ha sobrepasado
el límite de recorrido para poder llevarlo nuevamente a la zona permitida.
DECEL1 (M5102) DECEL2 (M5152) DECEL3 (M5202)
Estas señales son utilizadas por el CNC cuando se realiza la búsqueda de referencia máquina.
Si el PLC pone una de estas señales a nivel lógico alto, indica al CNC que el microrruptor de
búsqueda de referencia máquina del eje correspondiente está pulsado.
Al activarse esta señal en el modo de búsqueda de referencia máquina el CNC decelera el eje,
cambiando el avance rápido de aproximación indicado por el parámetro de eje REFEED1, por el
avance lento indicado por el parámetro de eje REFEED2. Después de decelerar asume como válida
la siguiente señal de referencia procedente del sistema de captación del eje correspondiente.
INHIBIT1 (M5103) INHIBIT2 (M5153) INHIBIT3 (M5203)
El PLC pone una de estas señales a nivel lógico alto para indicar al CNC que impida cualquier
movimiento del eje correspondiente. Este movimiento continuará cuando el PLC vuelva a poner
esta señal a nivel lógico bajo.
Si el eje inhibido se está moviendo junto con otros ejes, se detiene el movimiento de todos ellos
hasta que la señal vuelva a nivel lógico bajo.
LIMIT+1, LIMIT-1, DECEL1, etc. para el eje X
LIMIT+2, LIMIT-2, DECEL2, etc. para el eje Y
LIMIT+3, LIMIT-3, DECEL3, etc. para el eje Z
·372·
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Entradas lógicas de los ejes
MIRROR1 (M5104) MIRROR2 (M5154) MIRROR3 (M5204)
Si el PLC pone una de estas señales a nivel lógico alto, el CNC aplica imagen espejo a los
movimientos del eje correspondiente.
Se debe tener en cuenta que si en un desplazamiento programado se activa esta señal, el CNC
solamente aplicará imagen espejo al desplazamiento programado, no a la cota final.
Si al ejecutarse el desplazamiento programado en el bloque N20 se encuentra activa la señal
correspondiente al eje X "MIRROR1", el CNC aplicará imagen espejo al desplazamiento en X que
falta por recorrer.
De esta forma el nuevo punto final del recorrido será X40 Y60.
Mediante la activación de estas señales se pueden ejecutar piezas simétricas entre sí utilizando
para ello un único programa, por ejemplo suelas de zapatos.
Para obtener el mismo efecto que las funciones G11, G12, G13 y G14, es necesario que el eje o
ejes correspondientes se encuentren posicionados en el cero pieza cuando se activen estas
señales.
SWITCH1 (M5105) SWITCH2 (M5155) SWITCH3 (M5205)
Cuando se dispone de 2 ejes controlados por un único accionamiento, esta marca permite realizar
la conmutación de consignas.
DRO1 (M5106) DRO2 (M5156) DRO3 (M5206)
Estas entradas, junto con las entradas "SERVOON" correspondientes permiten que el eje trabaje
como visualizador.
Para que el eje trabaje como visualizador la entrada DRO debe estar a nivel lógico alto y la entrada
SERVOON correspondiente a nivel lógico bajo.
Al trabajar un eje como visualizador no se cierra su lazo de posición y no se tiene en cuenta el error
de seguimiento generado en sus desplazamientos.
Si la entrada DRO vuelve al estado lógico bajo, el eje deja de ser eje visualizador y el CNC asume
como cota de posición la cota actual, asignando al error de seguimiento el valor 0.
N00 G01 X0 Y0 F1000
N10 G01 X70 Y42
N20 G01 X100 Y60
N30 M30
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Entradas lógicas de los ejes
SERVO1ON (M5107) SERVO2ON (M5157) SERVO3ON (M5207) SERVO4ON (M5257)
SERVO5ON (M5307) SERVO6ON (M5357) SERVO7ON (M5407)
Cuando una de estas entradas se pone a nivel lógico alto, el CNC cierra el lazo de posición del eje
correspondiente.
Si se pone a nivel lógico bajo, el CNC no cierra el lazo de posición del eje. Cualquier desviación
de posición queda almacenada como error de seguimiento, por lo que, al volver la señal al estado
lógico alto el eje se mueve para volver a posición.
Estas señales son gobernadas por el PLC y cuando se desee cerrar el lazo de posición, serán
tratadas por el CNC dependiendo del valor asignado al parámetro de eje DWELL (P17), tal y como
se indica a continuación.
DWELL=0
Si al parámetro de eje DWELL (P17) correspondiente al eje que se desea mover se le ha asignado
el valor 0, el CNC analizará en el instante de sacar la señal de ENABLE de dicho eje el estado de
la señal SERVOON correspondiente.
Si la señal SERVOON se encuentra a nivel lógico alto el CNC permite el desplazamiento del eje,
activando la señal de ENABLE y proporcionando la salida de consigna requerida.
Por el contrario, si la señal SERVOON se encuentra a nivel lógico bajo o si cambia a nivel lógico
bajo durante el desplazamiento del eje, el CNC detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal,
visualizando en la pantalla el error correspondiente.
DWELL<>0
Si al parámetro de eje DWELL (P17) correspondiente al eje que se desea mover se le ha asignado
un valor distinto de 0, el CNC analizará en el instante de sacar la señal de ENABLE de dicho eje
el estado de la señal SERVOON correspondiente.
Si se encuentra a nivel lógico alto el CNC permite el desplazamiento del eje, activando la señal de
ENABLE y proporcionando la salida de consigna requerida.
Por el contrario si la señal SERVOON se encuentra a nivel lógico bajo el CNC activa la señal de
ENABLE y tras esperar el tiempo indicado en DWELL vuelve a comprobar el estado de la señal
SERVOON. Si se encuentra a nivel lógico alto proporcionará la salida de consigna requerida pero
si permanece a nivel lógico bajo detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, visualizando
en la pantalla el error correspondiente.
Asimismo, si la señal SERVOON cambia a nivel lógico bajo durante el desplazamiento del eje, el
CNC detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, visualizando en la pantalla el error
correspondiente.
·374·
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Entradas lógicas de los ejes
AXIS+1 (M5108) AXIS-1 (M5109) AXIS+2 (M5158) AXIS-2 (M5159)
AXIS+3 (M5208) AXIS-3 (M5209)
El CNC utiliza estas señales cuando se encuentra trabajando en el modo de operación Manual.
Si el PLC pone una de estas señales a nivel lógico alto, el CNC desplazará el eje correspondiente
en el sentido indicado, positivo (+) o negativo (-). Dicho desplazamiento se realizará aplicando al
avance correspondiente el feed override (%) que se encuentra seleccionado.
El tratamiento que reciben estas señales es similar al que reciben las teclas de JOG del panel de
mando.
SPENA1 (M5110) DRENA1 (M5111) SPENA2 (M5160) DRENA2 (M5161)
SPENA3 (M5210) DRENA3 (M5211)
El CNC utiliza estas señales cuando la comunicación con el regulador es vía CAN. Cada vez que
el PLC pone una de estas señales a nivel lógico alto o bajo, el CNC se lo comunica al regulador
correspondiente.
Estas señales corresponden a las señales "speed enable" y "drive enable" del regulador. El
funcionamiento de ambas señales está explicado en el manual del regulador, no obstante
recordemos lo siguiente:
• Ambas señales deben inicializarse a nivel lógico bajo en el arranque del PLC.
• Para el funcionamiento normal del regulador ambas señales deben estar a nivel lógico alto.
• Un flanco de bajada en la señal DRENA (drive enable) apaga el circuito de potencia del
regulador y el motor queda sin par. En esta situación el motor queda sin gobierno, y se detendrá
cuando agote su energía cinética (parada por rozamiento).
• Un flanco de bajada en la señal SPENA (speed enable) conmuta la "Referencia de velocidad
interna" del regulador a 0 rpm y frena el motor manteniendo el par. Una vez parado el motor
se apaga el circuito de potencia del regulador y el motor queda sin par.
ELIMINA1 (M5113) ELIMINA2 (M5163) ELIMINA3 (M5213)
Si el PLC pone una de estas señales a nivel lógico alto, el CNC no visualiza el eje correspondiente,
pero sigue controlándolo. El mismo efecto que cuando se personaliza el parámetro de eje
DFORMAT (P1) =3.
La marca ELIMINA puede ser activada y desactivada en cualquier momento y además anula las
alarmas de contaje, cosa que no hace el parámetro máquina.
SMOTOF1 (M5114) SMOTOF2 (M5154) SMOTOF3 (M5214)
El CNC permite anular desde el PLC el filtro SMOTIME que se ha fijado para cada uno de los ejes,
parámetro de eje SMOTIME (P58).
La activación y desactivación del filtro SMOTIME se efectúa al comienzo de bloque. Asimismo, si
se activa o desactiva una de estas entradas lógicas cuando el CNC está solapando bloques en arista
viva no se le hará caso hasta que finalice dicha operación.
LIM1OFF (M5115) LIM2OFF (M5165) LIM3OFF (M5215)
El PLC pone una de estas señales a nivel lógico alto para que el CNC no tenga en cuenta los límites
de software del eje correspondiente.
MANINT1 (M5116) MANINT2 (M5166) MANINT3 (M5216)
El PLC pone una de estas señales a nivel lógico alto para activar el volante aditivo en cada uno
de los ejes. No se podrá habilitar más de un volante aditivo a la vez. Si hay más de una marca activa,
sólo se hará caso a la primera.
Cuando hay un programa en ejecución y se activa la marca asociada a un eje, se calcula el
desplazamiento a aplicar a dicho eje según la resolución del volante.
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·375·
Entradas lógicas de los ejes
DIFFCOM1 (M5117) DIFFCOM2 (M5167) DIFFCOM3 (M5217)
En función del nivel lógico de estas señales, se corrige la diferencia teórica entre maestro y esclavo
de una pareja Gantry, tras realizar la búsqueda de cero de los dos ejes de dicha pareja de ejes.
Se corrige la diferencia teórica entre el maestro y el esclavo de las siguientes maneras:
• Con el flanco de subida de DIFFCOMeje estando a 1 SERVOejeON.
• Con el flanco de subida de SERVOejeON estando a 1 DIFFCOMeje.
En este caso, para corregir la diferencia teórica entre maestro y esclavo, es necesario poner
los ejes maestro y esclavo del eje Gantry como DROeje. De lo contrario, con el flanco de subida
de la marca SERVOejeON se corrige el error de seguimiento del eje esclavo.
·376·
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Entradas lógicas del cabezal
11.3 Entradas lógicas del cabezal
LIMIT+S (M5450) LIMIT-S (M5451) Cabezal principal
El CNC utiliza estas señales cuando se trabaja con el cabezal en lazo cerrado (M19). El CNC
únicamente atiende a las señales del cabezal que está seleccionado.
El PLC pone una de estas señales a nivel lógico alto para indicar al CNC que el cabezal ha
sobrepasado el límite de recorrido en el sentido positivo (+) o negativo (-).
En este caso el CNC detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, visualizando en la pantalla
el error correspondiente.
DECELS (M5452) Cabezal principal
El CNC utiliza estas señales cuando se trabaja con el cabezal en lazo cerrado (M19). El CNC
únicamente atiende a las señales del cabezal que está seleccionado.
El PLC pone esta señal a nivel lógico alto, para indicar al CNC que el microrruptor de búsqueda
de referencia está pulsado.
Al activarse esta señal en el modo de búsqueda de referencia el CNC decelera el cabezal,
cambiando la velocidad rápida de aproximación indicada por el parámetro de cabezal REFEED1
(P34), por el avance lento indicado por el parámetro de cabezal REFEED2 (P35). Después de
decelerar asume como válida la siguiente señal de referencia procedente del sistema de captación
del cabezal.
SPDLEINH (M5453) Cabezal principal
El CNC atiende a estas 2 señales en todo momento, para que ambos cabezales puedan ser
controlados desde el PLC.
Cuando el PLC pone una de estas señales a nivel lógico alto, el CNC saca consigna de valor cero
para el cabezal correspondiente.
SPDLEREV (M5454) Cabezal principal
El CNC atiende a estas 2 señales en todo momento, para que ambos cabezales puedan ser
controlados desde el PLC.
Cuando el PLC pone una de estas señales a nivel lógico alto, el CNC invierte el sentido de giro
programado del cabezal.
Si estando esta señal a nivel lógico alto se ejecuta un bloque que contenga la función M3 o M4,
el cabezal girará en sentido opuesto al programado.
SMOTOFS (M5455) Cabezal principal
El CNC permite anular desde el PLC el filtro SMOTIME que se ha fijado para el cabezal, parámetro
de cabezal SMOTIME (P46).
La activación y desactivación del filtro SMOTIME se efectúa al comienzo de bloque. Asimismo, si
se activa o desactiva una de estas entradas lógicas cuando el CNC está solapando bloques en arista
viva no se le hará caso hasta que finalice dicha operación.
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·377·
Entradas lógicas del cabezal
SERVOSON (M5457) Cabezal principal
Estas señales son gobernadas por el PLC y serán tratadas por el CNC cuando el cabezal que se
encuentra seleccionado trabaja en lazo cerrado (M19). Su tratamiento depende del valor asignado
al parámetro de cabezal DWELL (P17).
DWELL=0
Si al parámetro de cabezal DWELL (P17) se le ha asignado el valor 0, el CNC analizará en el instante
de sacar la señal de ENABLE del cabezal el estado de la señal SERVOSON.
Si la señal SERVOSON se encuentra a nivel lógico alto el CNC permite el desplazamiento del
cabezal, activando la señal de ENABLE y proporcionando la salida de consigna requerida.
Por el contrario, si la señal SERVOSON se encuentra a nivel lógico bajo o si cambia a nivel lógico
bajo durante el desplazamiento del cabezal, el CNC detiene el avance de los ejes y el giro del
cabezal, visualizando en la pantalla el error correspondiente.
DWELL<>0
Si al parámetro de cabezal DWELL (P17) se le ha asignado un valor distinto de 0, el CNC analizará
en el instante de sacar la señal de ENABLE del cabezal el estado de la señal SERVOSON.
Si se encuentra a nivel lógico alto el CNC permite el desplazamiento del cabezal, activando la señal
de ENABLE y proporcionando la salida de consigna requerida.
Por el contrario si la señal SERVOSON se encuentra a nivel lógico bajo el CNC activa la señal de
ENABLE y tras esperar el tiempo indicado en DWELL vuelve a comprobar el estado de la señal
SERVOSON. Si se encuentra a nivel lógico alto proporcionará la salida de consigna requerida pero
si permanece a nivel lógico bajo detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, visualizando
en la pantalla el error correspondiente.
Asimismo, si la señal SERVOSON cambia a nivel lógico bajo durante el desplazamiento del cabezal,
el CNC detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, visualizando en la pantalla el error
correspondiente.
·378·
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Entradas lógicas del cabezal
GEAR1 (M5458) GEAR2 (M5459) GEAR3 (M5460) GEAR4 (M5461) Cabezal principal
El PLC utiliza estas señales para indicar al CNC cuál de las gamas del cabezal está seleccionada
(nivel lógico alto). El CNC únicamente atiende a las señales del cabezal que está seleccionado.
Si se programa una de las funciones auxiliares M41, M42, M43 o M44 el CNC se lo indicará al PLC
para que seleccione dicha gama, incluso si la misma se encuentra seleccionada.
Cuando se trabaja con cambio automático de gamas el CNC analizará la gama que se encuentra
seleccionada (GEAR1... GEAR4) y si esta no corresponde a la velocidad seleccionada, el CNC se
lo indicará al PLC mediante la función auxiliar correspondiente (M41, M42, M43 o M44) para que
la seleccione.
Tras seleccionar el PLC la nueva gama solicitada se lo indicará al CNC, mediante la activación de
la entrada lógica de cabezal correspondiente (GEAR1... GEAR4).
El cambio de gama de cabezal depende de cómo se encuentren definidas las funciones M41, M42,
M43 o M44 en la tabla.
La función M41, M42, M43 o M44 utiliza la señal AUXEND
El CNC indica al PLC la gama seleccionada M41, M42, M43 o M44 en uno de los registros "MBCD1-
7" y activa la salida lógica general "MSTROBE" para indicar al PLC que debe ejecutarla.
Al detectar el PLC la activación de la señal "MSTROBE" deberá desactivar la entrada lógica general
"AUXEND" para indicar al CNC que comienza la ejecución del cambio de gama.
Una vez ejecutada dicha función, el PLC informará al CNC de la nueva gama de cabezal
seleccionada activando la entrada lógica del cabezal correspondiente ("GEAR1"... "GEAR4").
A continuación el PLC activará la entrada lógica "AUXEND" para indicar al CNC que se ha finalizado
la ejecución del cambio de gama seleccionado.
Una vez activada la entrada "AUXEND", el CNC requerirá que dicha señal se mantenga activa un
tiempo superior al definido mediante el parámetro general MINAENDW (P30).
De esta forma se evitan interpretaciones erróneas de dicha señal por parte del CNC ante fallos
producidos por una lógica incorrecta del programa de PLC.
Una vez transcurrido el tiempo "MINAENDW" con la entrada general "AUXEND" a nivel lógico alto,
el CNC comprobará si la nueva gama de cabezal se encuentra seleccionada, comprobando que
la entrada lógica de cabezal correspondiente (GEAR1... GEAR4) se encuentra a nivel lógico alto.
Si lo está, desactivará la salida lógica general "MSTROBE" para indicar al PLC que ya se ha dado
por finalizado el cambio de gama y si la entrada correspondiente (GEAR1... GEAR4) no se
encuentra a nivel lógico alto, el CNC detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, visualizando
en la pantalla el error correspondiente.
La función M41, M42, M43 o M44 no utiliza la señal AUXEND
• El CNC indica al PLC la gama seleccionada M41, M42, M43 o M44 en uno de los registros
"MBCD1-7" y activa la salida lógica general "MSTROBE" para indicar al PLC que debe
ejecutarla.
• El CNC mantendrá activa la salida "MSTROBE" durante el tiempo indicado mediante el
parámetro general MINAENDW (P30).
• Tras ello, el CNC comprobará si la nueva gama de cabezal se encuentra seleccionada,
comprobando que la entrada lógica de cabezal correspondiente (GEAR1... GEAR4) se
encuentra a nivel lógico alto.
• Si no lo está, el CNC detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, visualizando en la
pantalla el error correspondiente.
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Entradas lógicas del cabezal
SPENAS (M5462) DRENAS (M5463) Cabezal principal
El CNC utiliza estas señales cuando la comunicación con el regulador es vía CAN. Cada vez que
el PLC pone una de estas señales a nivel lógico alto o bajo, el CNC se lo comunica al regulador
correspondiente.
Estas señales corresponden a las señales "speed enable" y "drive enable" del regulador. El
funcionamiento de ambas señales está explicado en el manual del regulador, no obstante
recordemos lo siguiente:
• Ambas señales deben inicializarse a nivel lógico bajo en el arranque del PLC.
• Para el funcionamiento normal del regulador ambas señales deben estar a nivel lógico alto.
• Un flanco de bajada en la señal DRENA (drive enable) apaga el circuito de potencia del
regulador y el motor queda sin par. En esta situación el motor queda sin gobierno, y se detendrá
cuando agote su energía cinética (parada por rozamiento).
• Un flanco de bajada en la señal SPENA (speed enable) conmuta la "Referencia de velocidad
interna" del regulador a 0 rpm y frena el motor manteniendo el par. Una vez parado el motor
se apaga el circuito de potencia del regulador y el motor queda sin par.
PLCFM19 (M5464) M19FEED (R505) Cabezal principal
El CNC únicamente atiende a las señales del cabezal que está seleccionado.
El PLC utiliza la señal "PLCFM19" para indicar al CNC el valor que debe tomar, cuando se trabaja
en lazo cerrado (M19), como velocidad de posicionamiento y velocidad de sincronización rápida.
Si esta entrada se encuentra a nivel lógico bajo el CNC toma el valor indicado por el parámetro de
cabezal REFEED1 (P34).
Si esta entrada se encuentra a nivel lógico alto el CNC toma el valor indicado por el registro de
entrada del cabezal "M19FEED" (R505).
El valor de "M19FEED" se expresa en 0.0001°/min.
PLCCNTL (M5465) Cabezal principal
El CNC atiende a estas 2 señales en todo momento, para que ambos cabezales puedan ser
controlados desde el PLC. Sirven para indicar al CNC que el cabezal está controlado directamente
por el PLC (nivel lógico alto).
Se utiliza, por ejemplo, para la oscilación del cabezal en cambio de gama o para cambio de
herramientas.
En el siguiente ejemplo se muestra como se selecciona una nueva velocidad de cabezal que implica
un cambio de gama:
El CNC tras analizar el bloque y detectar el cambio de gama se lo indica al PLC en uno de los
registros "MBCD1-7" (M41 a M44) y activará la salida lógica general "MSTROBE" para indicar al
PLC que debe ejecutarla.
El PLC desactivará la entrada lógica AUXEND para indicar al CNC que comienza el tratamiento
de la función auxiliar.
Tras calcular el valor correspondiente a la consigna S residual para el cambio de gama, el PLC se
lo indicará al CNC mediante el registro "SANALOG", poniendo a continuación a nivel lógico alto
la señal "PLCCNTL".
En este momento el CNC sacará al exterior la consigna indicada en el registro SANALOG.
Una vez efectuado el cambio de gama solicitado, se le indicará al CNC la nueva gama activa
(entradas lógicas de cabezal GEAR1 a GEAR4).
·380·
Manual de instalación
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11.
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC
SOFT: V02.2X
Entradas lógicas del cabezal
Con objeto de devolver al CNC el control del cabezal, es necesario poner la señal "PLCCNTL" a
nivel lógico bajo.
Finalmente, el PLC volverá a activar la entrada lógica AUXEND para indicar al CNC que ya ha
finalizado la ejecución de la función auxiliar.
SANALOG (R504) Cabezal principal
El CNC atiende a estas 2 señales en todo momento, para que ambos cabezales puedan ser
controlados desde el PLC. El PLC indicará mediante este registro de 32 bits la consigna de cabezal
que el CNC debe sacar cuando el cabezal está gobernado por el PLC.
A 10 V de consigna corresponde SANALOG=32767.
A SANALOG=1 corresponde (10/32767) 0.305185 milivoltios de consigna.
De esta forma si se desea una consigna de 4 V se programará:
SANALOG = (4x32767)/10 = 13107
Y si se desea una consigna de -4 V se programará:
SANALOG = (-4x32767)/10 = -13107
ELIMIS (M5456) Cabezal principal
Si el PLC pone esta señal a nivel lógico alto, el CNC no visualiza el cabezal correspondiente, pero
sigue controlándolo. El mismo efecto que cuando se personaliza el parámetro de eje DFORMAT
(P1) =4.
Esta marca puede ser activada y desactivada en cualquier momento y además anula las alarmas
de contaje, cosa que no hace el parámetro máquina.
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Entradas lógicas de inhibición de teclas
11.4 Entradas lógicas de inhibición de teclas
KEYDIS1 (R500) KEYDIS2 (R501) KEYDIS3 (R502) KEYDIS4 (R503)
KEYDIS5 (R508)
El PLC puede inhibir individualmente el funcionamiento de las teclas del panel, poniendo a nivel
lógico alto el bit correspondiente de estos registros de 32 bits. En los apéndices de este manual
se muestra, a qué tecla corresponde cada bit. Ver "Códigos de inhibición de teclas" en la página 489.
El registro KEYDIS4 inhibe las posiciones del conmutador feedrate override (selector del porcentaje
de avance). El registro KEYDIS5 inhibe las teclas específicas de los modelos conversacionales.
En caso de seleccionar una de las posiciones inhibidas del conmutador feedrate override, el CNC
tomará el valor correspondiente a la posición más próxima permitida por abajo. Si se encuentran
inhibidas todas, se tomará la más baja (0%).
Por ejemplo, si solamente están permitidas las posiciones 110% y 120% del conmutador y se
selecciona la posición 50%, el CNC tomará el valor 0%.
Registro Bit Tecla inhibida
KEYDIS4
KEYDIS4
KEYDIS4
0
1
2
Volante x100
Volante x10
Volante x1
KEYDIS4
KEYDIS4
KEYDIS4
3
4
5
Jog 10000
Jog 1000
Jog 100
KEYDIS4
KEYDIS4
KEYDIS4
6
7
8
Jog 10
Jog 1
Feed override 0%
KEYDIS4
KEYDIS4
KEYDIS4
9
10
11
Feed override 2%
Feed override 4%
Feed override 10%
KEYDIS4
KEYDIS4
12
13
Feed override 20%
Feed override 30%
KEYDIS4
KEYDIS4
14
15
Feed override 40%
Feed override 50%
Registro Bit Tecla inhibida
KEYDIS4
KEYDIS4
KEYDIS4
16
17
18
Feed override 60%
Feed override 70%
Feed override 80%
KEYDIS4
KEYDIS4
KEYDIS4
19
20
21
Feed override 90%
Feed override 100%
Feed override 110%
KEYDIS4
KEYDIS4
KEYDIS4
22
23
24
Feed override 120%
KEYDIS4
KEYDIS4
KEYDIS4
25
26
27
KEYDIS4
KEYDIS4
28
29
KEYDIS4
KEYDIS4
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Entradas lógicas del canal de PLC
11.5 Entradas lógicas del canal de PLC
Permiten gobernar los ejes gestionados por PLC.
/FEEDHOP (M5004)
Es similar a la entrada lógica general /FEEDHOL (M5002) pero para el canal de PLC.
Cuando el PLC pone esta señal a nivel lógico bajo, el CNC detiene temporalmente el avance de
los ejes de PLC (manteniendo el giro del cabezal). Cuando la señal vuelve a nivel lógico alto, el
movimiento de los ejes de PLC continúa.
Esta entrada debe estar siempre definida en el programa de PLC.
/XFERINP (M5005)
Es similar a la entrada lógica general /XFERINH (M5003) pero para el canal de PLC.
Si el PLC pone esta señal a nivel lógico bajo, el CNC impide que comience la ejecución del bloque
siguiente, pero finaliza el que se está ejecutando. Cuando la señal vuelve a nivel lógico alto, el CNC
continúa con la ejecución del programa.
Esta entrada debe estar siempre definida en el programa de PLC.
AUXENDP (M5006)
Es similar a la entrada lógica general AUXEND (M5016) pero para el canal de PLC.
Esta señal se utiliza en la ejecución de las funciones auxiliares M, para indicar al CNC que el PLC
se encuentra ejecutando las mismas.
Su modo de funcionamiento es el siguiente:
1. Una vez analizado el bloque y tras pasar los valores correspondientes en las variables
"MBCDP1-7", el CNC indicará al PLC mediante las salidas lógicas generales "MSTROBEP" que
se deben ejecutar las funciones auxiliares requeridas.
2. Al detectar el PLC la activación de la señal MSTROBEP, deberá desactivar la entrada lógica
general "AUXENDP" para indicar al CNC que comienza la ejecución de las funciones
requeridas.
3. El PLC ejecutará todas las funciones auxiliares requeridas, debiendo analizar para ello la salida
lógica general "MSTROBEP" y las variables "MBCDP1" a "MBCDP7" (R565 a R571).
Una vez finalizada dicha ejecución, el PLC deberá activar la entrada lógica general "AUXENDP"
para indicar al CNC que ha finalizado el tratamiento de las funciones requeridas.
4. Una vez activada la entrada general "AUXENDP", el CNC requerirá que dicha señal se
mantenga activa un tiempo superior al definido mediante el parámetro general MINAENDW
(P30).
De esta forma se evitan interpretaciones erróneas de dicha señal por parte del CNC ante fallos
producidos por una lógica incorrecta del programa de PLC.
5. Una vez transcurrido el tiempo "MINAENDW" con la entrada general "AUXENDP" a nivel lógico
alto, el CNC desactivará la salida lógica general "MSTROBEP" para indicar al PLC que ha
finalizado la ejecución de la función o funciones auxiliares requeridas.
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Entradas lógicas del canal de PLC
BLOABORP (M5061)
Es similar a la entrada lógica general BLOABOR (M5060) pero para el canal de PLC.
Cuando el PLC pone una esta marca a nivel lógico alto, se finaliza el movimiento en curso y se
comienza a ejecutar el siguiente bloque. Si el bloque interrumpido tenía funciones M de las que
se ejecutan después del bloque, se ejecutarán antes de pasar al bloque siguiente.
Esta marca sólo tiene efecto en la ejecución en modo automático y en simulación con movimiento.
Esta marca no se mantiene activa tras la ejecución. Una vez ejecutada, el CNC la desactiva. Así
mismo, si se activan en un bloque que no las acepta, también se desactivan; no se mantienen para
el siguiente bloque.
Estas marcas afectan a las siguientes funciones.
• Afecta a bloques con movimiento G0, G1, G2, G3.
• Afecta a la temporización programada con G4.
• Afecta al look-ahead. En este tipo de programas con bloques muy pequeños, no se podrá parar
en el mismo bloque en que se detecte la marca "BLOABOR". En estos casos se cancelará el
bloque en el que se termine de decelerar.
Estas marcas no afectan a las siguientes funciones.
• No afecta a bloques sin movimiento, que sí se ejecutan.
• No afecta a las funciones M que se ejecutan después del bloque. Estas funciones se ejecutan
siempre, aunque se interrumpa el desplazamiento del bloque.
• No afecta a bloques de roscado G33. Tampoco afecta a ciclos de roscado con macho o roscado
rígido, independientemente del valor del parámetro STOPTAP.
• No afecta a bloques de posicionamiento de cabezal M19. Si el posicionamiento del cabezal está
en un bloque con movimiento de ejes, se aborta el movimiento de los ejes pero se termina de
posicionar el cabezal.
Consideraciones a la ejecución
Estas marcas no afectan a la preparación de bloques. Cuando se cancela la ejecución de un bloque,
el siguiente desplazamiento se realiza hasta las cotas finales preparadas; no se rehace la
preparación.
Además, en el desplazamiento siguiente sólo intervienen los ejes programados. El resto de los ejes
se ignoran, aunque en alguno haya diferencia real de cotas por haber abortado el bloque anterior.
Si se aborta un bloque y luego se activa la función RETRACE, el camino hacia atrás no coincidirá
con el que se ha recorrido hacia delante. Tampoco coincidirán los dos caminos si se aborta un
bloque con la función RETRACE activa.
Trayectoria 1 Trayectoria 2
Las líneas continuas representan las trayectorias programadas y las líneas
discontinuas las trayectorias reales, tras activar la marca BLOABORP.
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Entradas lógicas del canal de PLC
/XINHMZ (M5079)
La entrada lógica /XINHMZ se utiliza para que el cambio de herramienta sea más seguro y efectivo.
Mediante esta entrada lógica, el PLC indica que está maniobrando para devolver una herramienta
al almacén. Esto permite acortar el tiempo durante el cual se mantiene la señal AUXEND a nivel
lógico bajo al ejecutar una M6, de forma que no bloquee la ejecución del programa.
El PLC deberá poner la entrada lógica /XINHMZ a nivel lógico bajo con la M6 para indicar que se
está maniobrando para devolver la herramienta anterior al almacén. Cuando ha acabado la
ejecución de la M6 con todos sus pasos y el almacén esté en situación de emprender otro cambio
de herramienta, el PLC deberá poner la entrada lógica /XINHMZ a nivel lógico alto.
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Salidas lógicas generales
11.6 Salidas lógicas generales
CNCREADY (M5500)
El CNC activa y mantiene esta señal a nivel lógico alto si el autotest que realiza en el momento
del encendido no ha detectado ningún problema. En caso de detectarse algún error de hardware
(RAM, sobretemperatura, etc) esta señal se pone a nivel lógico bajo.
START (M5501)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se ha pulsado la tecla START
del panel frontal.
Si el programa del PLC considera que no existe ningún impedimento para que pueda comenzar
la ejecución del programa pieza, deberá poner la entrada lógica general CYSTART a nivel lógico
alto, comenzando de este modo la ejecución del programa.
Al detectar el CNC un flanco de subida (cambio de nivel lógico bajo a nivel lógico alto) en la señal
CYSTART, volverá a poner la señal START a nivel lógico bajo.
FHOUT (M5502)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que la ejecución del programa se
encuentra detenido por una de las siguientes causas:
• Porque se ha pulsado la tecla de STOP del PANEL DE MANDO.
• Porque se ha puesto a nivel lógico bajo la entrada lógica general /STOP, aunque posteriormente
haya vuelto a nivel lógico alto.
• Porque la entrada lógica general /FEEDHOL se encuentra a nivel lógico bajo.
RESETOUT (M5503)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto, durante 100 milisegundos, para indicar al PLC que está
en condiciones iniciales, porque se ha pulsado la tecla de Reset del panel frontal o porque se ha
activado la entrada lógica general RESETIN.
LOPEN (M5506)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto, para indicar al PLC que el lazo de posición de los ejes
de la máquina se encuentra abierto, ya que se ha producido un error.
Ejemplo
CNCREADY AND (resto de condiciones) = O1
La salida de emergencia, O1, del PLC debe estar normalmente a nivel lógico alto. Si se detecta algún
problema en el encendido del CNC (CNCREADY), se debe poner a nivel lógico bajo (0 V) la salida
de emergencia O1.
Ejemplo
START AND (resto de condiciones) = CYSTART
Cuando se pulsa la tecla de marcha, el CNC activa la salida lógica general START. El PLC debe
comprobar que se cumple el resto de condiciones (hidráulico, seguridades, etc) antes de poner a nivel
lógico alto la entrada lógica general CYSTART para que comience la ejecución del programa.
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Salidas lógicas generales
/ALARM (M5507)
El CNC pone esta señal a nivel lógico bajo para indicar al PLC que se ha detectado una condición
de alarma o emergencia. Esta señal volverá a ponerse a nivel lógico alto una vez eliminado el
mensaje del CNC y haber desaparecido la causa de la alarma.
Asimismo, durante el tiempo que se encuentra esta señal a nivel lógico bajo, el CNC mantiene activa
(nivel lógico bajo) la salida de emergencia (Terminal 2 del conector X2).
MANUAL (M5508)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se encuentra seleccionado el
modo de operación Manual.
AUTOMAT (M5509)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se encuentra seleccionado el
modo de operación Automático.
MDI (M5510)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se encuentra seleccionado el
modo MDI (introducción manual de datos), en alguno de los modos de trabajo (manual, automático,
etc.)
SBOUT (M5511)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se encuentra seleccionado el
modo de ejecución bloque a bloque.
CUSTOM (M5512)
Indica al CNC el modo de trabajo que se encuentra seleccionado:
CUSTOM = 0 Modo de trabajo M o T.
CUSTOM = 1 Modo de trabajo TC.
Cuando se dispone de 2 teclados ,esta variable se puede utilizar en el PLC en los siguientes casos:
• Para gobernar la placa conmutadora de teclados.
• Para conocer la procedencia de las teclas e inhibir las teclas deseadas.
Ejemplo
/ALARM AND (resto de condiciones) = O1
La salida de emergencia, O1, del PLC debe estar normalmente a nivel lógico alto. Si se detecta una
alarma o emergencia en el CNC, se debe poner a nivel lógico bajo (0V) la salida de emergencia O1
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Salidas lógicas generales
INCYCLE (M5515)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto siempre que está ejecutando un bloque o desplazando
algún eje.
Una vez solicitada por el PLC mediante la entrada lógica CYSTART la ejecución del programa al
CNC, Este indicará que se halla en ejecución poniendo la señal INCYCLE a nivel lógico alto.
Esta señal se mantiene a nivel lógico alto hasta que el CNC finaliza el programa pieza o bien se
para éste mediante la tecla de STOP del PANEL DE MANDO, o la entrada lógica general /STOP.
Si el CNC se encuentra en el modo de ejecución bloque a bloque la señal INCYCLE se pone a nivel
lógico bajo en cuanto finaliza la ejecución del bloque.
Si el CNC se encuentra en el modo Manual la señal INCYCLE se pone a nivel lógico bajo en cuanto
se ha alcanzado la posición indicada.
Si el CNC se encuentra en el modo Manual y se están desplazando los ejes mediante las teclas
de JOG, la señal INCYCLE se pone a nivel lógico alto mientras se mantiene pulsada alguna de estas
teclas.
RAPID (M5516)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se está ejecutando un
posicionamiento rápido (G00).
TAPPING (M5517)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se está ejecutando el ciclo fijo
de roscado con macho (G84).
THREAD (M5518)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se está ejecutando un bloque
de roscado electrónico (G33).
PROBE (M5519)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se está ejecutando un movimiento
con palpador (G75/G76).
ZERO (M5520)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se está ejecutando una búsqueda
de referencia máquina (G74).
RIGID (M5521)
Esta salida se encuentra disponible en el modelo fresadora. EL CNC pone esta señal a nivel lógico
alto para indicar al PLC que se está ejecutando un bloque de roscado rígido (Ciclo fijo G84).
RETRAEND (M5522)
EL CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que estando activa la función
Retracing se han retrocedido todos los bloques posibles.
Para más información consultar la entrada general RETRACE (M5051).
CSS (M5523)
Esta salida se encuentra disponible en el modelo torno. El CNC pone esta señal a nivel lógico alto
para indicar al PLC que está seleccionada la función de velocidad de corte constante (G96).
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Salidas lógicas generales
SELECT0 (M5524) SELECT1 (M5525) SELECT2 (M5526) SELECT3 (M5527)
SELECT4 (M5528) SELECT5 (M5529) SELECT6 (M5530) SELECT7 (M5531)
SELECTOR (R564)
El CNC indica al PLC mediante estas señales la posición que se encuentra seleccionada en cada
uno de los conmutadores del teclado.
SELECTOR Indica la posición que se encuentra seleccionada.
SELECT Indica el valor que está aplicando el CNC.
Normalmente ambos valores coinciden, excepto cuando está seleccionada una posición que se
ha inhibido mediante la entrada KEYDIS4 (R503). Si estando inhibidas las posiciones 60% a 120%
se selecciona la posición 100%, SELECTOR mostrará la posición seleccionada (100%) y SELECT
el valor que se está aplicando (50%).
MSTROBE (M5532)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que debe ejecutar la función o
funciones auxiliares M que se le indican en los registros "MBCD1" a "MBCD7" (R550 a R556).
SSTROBE (M5533)
Esta señal se utiliza cuando se dispone de salida S en BCD, parámetro de cabezal SPDLTYPE (P0).
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que debe ejecutar la función auxiliar
S que se le indica en el registro "SBCD" (R557).
SELECTOR
bit (7) bit (6) bit (5) bit (4) bit (3) bit (2) bit (1) bit (0) Hex.
SELECT7 ... ... SELECT0
Volante x100
1 111000 0 F0
Volante x10
11110 0 01 F1
Volante x1
1 111001 0 F2
JOG 10000
1 111001 1 F3
JOG 1000
1 111010 0 F4
JOG 100
11110 101 F5
JOG 10
1 111011 0 F6
JOG 1
1 111011 1 F7
Feed override 0%
0 000100 0 08
Feed override 2%
0 001100 0 18
Feed override 4%
0 010100 0 28
Feed override10%
0 011100 0 38
Feed override 20%
0 100100 0 48
Feed override 30%
0 101100 0 58
Feed override 40%
0 110100 0 68
Feed override 50%
0 111100 0 78
Feed override 60%
1 000100 0 88
Feed override 70%
1 001100 0 98
Feed override 80%
1 010100 0 A8
Feed override 90%
1 011100 0 B8
Feed override 100%
1 100100 0 C8
Feed override 110%
1 101100 0 D8
Feed override 120%
1 110100 0 E8
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Salidas lógicas generales
TSTROBE (M5534)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que debe ejecutar la función auxiliar
T que se le indica en el registro "TBCD" (R558).
En este registro el CNC indicará al PLC la posición del almacén en que se encuentra la herramienta
que se desea colocar en el cabezal.
Si el parámetro general RANDOMTC (P25) se ha personalizado de forma que el almacén de
herramienta es NO RANDOM, la posición del almacén coincide con el número de herramienta.
T2STROBE (M5535)
Esta señal se utiliza cuando se realiza un cambio de herramienta especial, código de familia ò 200
o cuando se trata de un centro de mecanizado con el almacén de herramientas no random,
parámetro general RANDOMTC P25).
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que debe ejecutar una segunda
función auxiliar T que se le indica en el registro "T2BCD" (R559).
En este registro el CNC indica al PLC la posición del almacén en que tiene que dejar la herramienta
que se encontraba en el cabezal.
ADVINPOS (M5537)
Se utiliza en las punzonadoras que tiene una excéntrica como sistema de golpeo.
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto un tiempo antes de llegar los ejes a posición. Este tiempo
lo fija el parámetro general ANTIME (P69).
De esta manera se consigue reducir el tiempo muerto y, por lo tanto, aumentar el número de golpes
por minuto.
INTEREND (M5538) INPOS (M5539)
Estas dos señales las utiliza el CNC para indicar al PLC cuando ha finalizado la interpolación teórica
de los ejes (INTEREND) y el momento en que todos ellos llegan a posición (INPOS).
El CNC pone la señal "INTEREND" a nivel lógico alto para indicar al PLC que ha finalizado la
interpolación teórica de los ejes, es decir que se encontrará a nivel lógico bajo mientras está
interpolando.
Cuando el CNC comprueba que todos los ejes han permanecido el tiempo indicado mediante el
parámetro general INPOTIME (P20) dentro de la banda de muerte, error de seguimiento menor que
el valor definido en el parámetro general INPOSW (P19), considerará que todos ellos se encuentran
en posición y se lo indicará al PLC mediante la activación (nivel lógico alto) de la salida lógica
"INPOS".
La salida lógica "INTEREND" puede utilizarse cuando se desea activar mecanismos antes de llegar
los ejes a posición.
DM00 (M5547)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que en el bloque en ejecución se
encuentra programada la función auxiliar M00 (parada de programa).
DM01 (M5546)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que en el bloque en ejecución se
encuentra programada la función auxiliar M01 (parada condicional).
DM02 (M5545)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que en el bloque en ejecución se
encuentra programada la función auxiliar M02 (fin de programa).
DM03 (M5544)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que el cabezal está girando a derechas
o que en el bloque en ejecución se encuentra programada la función auxiliar M03.
DM04 (M5543)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que el cabezal está girando a
izquierdas o que en el bloque en ejecución se encuentra programada la función auxiliar M04.
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Salidas lógicas generales
DM05 (M5542)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que el cabezal está parado o que
en el bloque en ejecución se encuentra programada la función auxiliar M05.
DM06 (M5541)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que en el bloque en ejecución se
encuentra programada la función auxiliar M06 (cambio de herramienta).
DM08 (M5540)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se encuentra activada la salida
de refrigerante o que en el bloque en ejecución se encuentra programada la función auxiliar M08.
DM09 (M5555)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se ha desactivado la salida de
refrigerante o que en el bloque en ejecución se encuentra programada la función auxiliar M09.
DM19 (M5554)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se encuentra trabajando con
parada orientada de cabezal o que en el bloque en ejecución se encuentra programada la función
auxiliar M19.
DM30 (M5553)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que en el bloque en ejecución se
encuentra programada la función auxiliar M30 (fin de programa).
DM41 (M5552)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se encuentra seleccionada la
primera gama de velocidades del cabezal o que en el bloque en ejecución se encuentra programada
la función auxiliar M41.
DM42 (M5551)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se encuentra seleccionada la
segunda gama de velocidades del cabezal o que en el bloque en ejecución se encuentra
programada la función auxiliar M42.
DM43 (M5550)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se encuentra seleccionada la
tercera gama de velocidades del cabezal o que en el bloque en ejecución se encuentra programada
la función auxiliar M43.
DM44 (M5549)
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que se encuentra seleccionada la
cuarta gama de velocidades del cabezal o que en el bloque en ejecución se encuentra programada
la función auxiliar M44.
RETRACT (M5567)
En los ciclos de taladrado, roscado con macho y roscado rígido del modelo fresadora, el CNC
permite retirar la herramienta al plano de partida, parando el cabezal una vez alcanzado éste.
Una vez realizada la retirada, el usuario tendrá la opción de terminar el agujero, ir al siguiente
agujero, o entrar en un proceso de inspección de herramienta.
La salida lógica general RETRACT (M5567) se activa al terminar la parada y se desactiva al terminar
la retirada de taladrado o roscado de fresa.
En la retirada de ejes en el modelo torno, la salida lógica general RETRACT (M5567) se activa en
el momento en que se pulsa [STOP] y el CNC comienza a hacer la retirada. Esta marca se mantiene
activa hasta que se alcanzan las distancias de retirada definidas en G233.
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Salidas lógicas generales
TMINEM (M5569)
Marca que se activa cuando el CNC detecta un error durante el cambio de herramienta. Esta marca
se mantiene memorizada hasta que sea anulada mediante la marca RESTMEM o mediante la
opción [QUITAR ERROR] que aparece en el mensaje de error.
NT2STROBE (M5573)
Salida lógica que se utiliza para facilitar el tratamiento del almacén de herramientas, dando
información al PLC sobre la herramienta que se va a devolver al almacén. Indica que hay nueva
información en el registro de PLC NT2BCD (R572).
Esta información se saca para cualquier tipo de almacén con cambiador automático siempre que
esté activo el bit 12 del parámetro general TOOLTYPE (P167).
·392·
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Salidas lógicas de los ejes
11.7 Salidas lógicas de los ejes
Se dispone de varios grupos de entradas lógicas (ENABLE, DIR, etc.) que hacen referencia a los
posibles ejes de la máquina mediante los números 1 a 3(ENABLE2, DIR1, etc.) o mediante el
nombre del eje (ENABLEX, DIRZ, etc.).
Las marcas de los ejes que no existen en los parámetros máquina asumen el valor de la marca
M2045, que siempre está a 0.
Al monitorizar el programa de PLC, se muestran las marcas editadas, ya sea con letra o con número.
Sin embargo, en las ventanas de los recursos creadas desde la monitorización, las marcas con
nombre de eje se sustituirán por las marcas con el número de eje. Por ejemplo:
ENABLEX por ENABLE1
ENABLEZ por ENABLE2 si no hay eje Y pero si hay ejes X, Z.
Denominación de los mnemónicos mediante los números 1 a 3
La numeración de estas señales corresponde al orden lógico de los ejes; no está asociada a los
valores asignados a los parámetros generales AXIS1 (P0) a AXIS8 (P7).
Por ejemplo, si el CNC controla los ejes X, Z, Y, el orden es X Y Z, y por lo tanto:
Denominación de los mnemónicos mediante el nombre del eje
Los mnemónicos de las señales hacen referencia al nombre del eje.
Los mnemónicos con nombre de eje ofrecen la ventaja de que si se elimina un eje, el programa
de PLC seguirá siendo congruente con el resto de ejes.
ENABLE1 (M5600) ENABLE2 (M5650) ENABLE3 (M5700)
El CNC pone estas señales a nivel lógico alto para indicar al PLC que permita el movimiento del
eje correspondiente.
DIR1 (M5601) DIR2 (M5651) DIR3 (M5701)
El CNC utiliza estas señales para indicar al PLC en qué sentido se desplazan los ejes.
Si la señal se encuentra a nivel lógico alto indica que el eje correspondiente se desplaza en sentido
negativo.
Si la señal se encuentra a nivel lógico bajo indica que el eje correspondiente se desplaza en sentido
positivo.
REFPOIN1 (M5602) REFPOIN2 (M5652) REFPOIN3 (M5702)
El CNC pone estas señales a nivel lógico alto para indicar al PLC que ya se ha realizado la búsqueda
de referencia máquina. El CNC obliga a efectuar la búsqueda de referencia máquina de un eje
poniendo a nivel lógico bajo su marca.
Las marcas se ponen a nivel lógico bajo en los siguientes casos:
• En el encendido del CNC.
• Tras ejecutar la secuencia [SHIFT] [RESET].
• Cuando el contaje es directo a través de la placa de ejes y se produce una alarma de captación.
• Al modificar algunos parámetros máquina; por ejemplo, número de ejes.
En todos estos casos hay que efectuar la búsqueda de referencia máquina para que la señal se
vuelva a poner a nivel lógico alto.
ENABLE1, DIR1, REFPOIN1, INPOS1 para el eje X
ENABLE2, DIR2, REFPOIN2, INPOS2 para el eje Y
ENABLE3, DIR3, REFPOIN3, INPOS3 para el eje Z
Manual de instalación
CNC 8037
ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC
11.
SOFT: V02.2X
·393·
Salidas lógicas de los ejes
DRSTAF1 (M5603) DRSTAS1 (M5604) DRSTAF2 (M5653) DRSTAS2 (M5654)
DRSTAF3 (M5703) DRSTAS3 (M5704)
El CNC utiliza estas señales cuando la comunicación con el regulador es vía CAN e indican el
estado del regulador.
Cuando se produce un error interno en el regulador las señales DRSTAF* y DRSTAS* se ponen
a nivel lógico bajo.
MAXDIFF1 (M5605) MAXDIFF2 (M5655) MAXDIFF3 (M5705)
Estas marcas se activan si la diferencia de posición entre maestro y esclavo no se compensa porque
la diferencia de cotas es mayor que la indicada por el parámetro de eje MAXDIFF (P97). Esto puede
ocurrir tras haber realizado una búsqueda de referencia máquina de los dos ejes de una pareja
Gantry.
De esta forma, el PLC puede sacar un aviso de que la diferencia de posición entre maestro y esclavo
no se ha compensado.
ANT1 (M5606) ANT2 (M5656) ANT3 (M5706)
Estas señales están relacionadas con los parámetros de eje MINMOVE (P54).
Si el movimiento programado del eje es menor que el indicado en el parámetro de eje MINMOVE
(P54), la salida lógica de ejes correspondiente "ANT1 a ANT7" se pone a nivel lógico alto.
INPOS1 (M5607) INPOS2 (M5657) INPOS3 (M5707)
El CNC pone estas señales a nivel lógico alto para indicar al PLC que el eje correspondiente se
encuentra en posición.
Existe además la salida lógica general INPOS en la que el CNC indica al PLC si todos los ejes han
llegado a posición.
DRSTAF* DRSTAS*
Tras accionar el interruptor general del armario eléctrico se le
proporcionan 24 V DC al regulador.
El regulador efectúa una comprobación interna.
Si es correcta, activa la salida System OK.
00
A partir de este momento se debe suministrar potencia a la fuente.
Cuando se dispone de potencia en el bus el regulador está preparado
para tener par.
01
Para ello se deben activar las entradas drive enable y speed enable 1 0
Una vez activadas las entradas drive enable y speed enable el regulador
está funcionando correctamente.
11
·394·
Manual de instalación
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ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC
SOFT: V02.2X
Salidas lógicas del cabezal
11.8 Salidas lógicas del cabezal
ENABLES (M5950) Cabezal principal
Esta señal se utiliza cuando se está trabajando con el cabezal en lazo cerrado (M19). El CNC
únicamente atiende a las señales del cabezal que está seleccionado.
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que permita el movimiento del cabezal.
DIRS (M5951) Cabezal principal
Esta señal se utiliza cuando se está trabajando con el cabezal en lazo cerrado (M19). El CNC
únicamente atiende a las señales del cabezal que está seleccionado.
El CNC utiliza esta señal para indicar al PLC en que sentido se mueve el cabezal.
Si la señal se encuentra a nivel lógico alto indica que el cabezal se desplaza en sentido negativo.
Si la señal se encuentra a nivel lógico bajo indica que el cabezal se desplaza en sentido positivo.
REFPOINS (M5952) Cabezal principal
Esta señal se utiliza cuando se está trabajando con el cabezal en lazo cerrado (M19). El CNC
únicamente atiende a las señales del cabezal que está seleccionado.
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que ya se ha realizado la búsqueda
del punto de referencia del cabezal.
Se pone a nivel lógico bajo en el encendido del CNC, tras ejecutar la secuencia [SHIFT] [RESET],
si se produce alarma de captación por pérdida de memoria y cada vez que se pase de lazo cerrado
(M19) a lazo abierto.
DRSTAFS (M5953) DRSTASS (M5954) Cabezal principal
El CNC utiliza estas señales cuando la comunicación con el regulador es vía Sercos o vía CAN
e indican el estado del regulador.
Cuando se produce un error interno en el regulador las señales DRSTAF* y DRSTAS* se ponen
a nivel lógico bajo.
REVOK (M5956) Cabezal principal
El CNC únicamente atiende a las señales del cabezal que está seleccionado.
Cuando se trabaja con M3 y M4 el CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que
las revoluciones reales del cabezal corresponden a las programadas.
El CNC activará esta señal siempre que las revoluciones reales se encuentran dentro del rango
definido mediante los parámetros de cabezal LOSPDLIM y UPSPDLIM.
Si se está trabajando con el cabezal en lazo cerrado (M19) el CNC pone esta señal a nivel lógico
alto cuando el cabezal se encuentra parado.
INPOSS (M5957) Cabezal principal
Esta señal se utiliza cuando se está trabajando con el cabezal en lazo cerrado (M19). El CNC
únicamente atiende a las señales del cabezal que está seleccionado.
El CNC pone esta señal a nivel lógico alto para indicar al PLC que el cabezal se encuentra en
posición.
DRSTAF* DRSTAS*
Tras accionar el interruptor general del armario eléctrico se le
proporcionan 24 V DC al regulador.
El regulador efectúa una comprobación interna.
Si es correcta, activa la salida System OK.
00
A partir de este momento se debe suministrar potencia a la fuente.
Cuando se dispone de potencia en el bus el regulador está preparado
para tener par.
01
Para ello se deben activar las entradas drive enable y speed enable 1 0
Una vez activadas las entradas drive enable y speed enable el regulador
está funcionando correctamente.
11
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ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC
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SOFT: V02.2X
·395·
Salidas lógicas de estado de teclas
11.9 Salidas lógicas de estado de teclas
KEYBD1 (R560) KEYBD2 (R561) KEYBD3 (R562) KEYBD4 (R563)
Estos registros indican si está pulsada alguna de las teclas del panel de mando o del teclado.
Cuando se encuentra pulsada una de las teclas, el bit correspondiente se encontrará a nivel lógico
alto y volverá a nivel lógico bajo cuando se deje de pulsar la tecla.
En los apéndices de este manual se muestra cuál es el código de cada una de las teclas. Ver "Salidas
lógicas de estado de teclas" en la página 487.
·396·
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Salidas lógicas de estado de teclas
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12
·397·
ACCESO A LAS VARIABLES
INTERNAS DEL CNC
El CNC dispone de una serie de variables internas que pueden ser accedidas desde el programa
de usuario, desde el programa del PLC o bien vía DNC. Según su utilización, estas variables se
diferencian en variables de lectura y variables de lectura-escritura.
Lectura y escritura de las variables desde el PLC
El PLC dispone de dos instrucciones (acciones) que permiten leer o modificar las diversas variables
internas del CNC desde el PLC.
Lectura de variables. Comando –CNCRD–
El comando CNCRD permite el acceso en lectura de las variables internas del CNC. Su formato
de programación es el siguiente.
CNCRD (Variable, Registro, Marca)
Mediante esta acción del PLC se carga el contenido de la variable indicada en el registro
seleccionado. Si la instrucción se ha ejecutado correctamente el PLC asignará un "0" a la marca
indicada y un "1" en caso contrario.
Si se solicita información de una variable inexistente (por ejemplo la cota de un eje que no existe),
esta acción no modificará el contenido del registro y asignará un 1 a la marca seleccionada,
indicando de este modo que se ha solicitado la lectura de una variable inexistente.
Escritura de variables. Comando –CNCWR–
El comando CNCWR permite el acceso en escritura de las variables internas del CNC. Su formato
de programación es el siguiente.
CNCWR (Registro, Variable, Marca)
Mediante esta acción del PLC se carga el contenido del registro indicado en la variable
seleccionada. Si la instrucción se ha ejecutado correctamente el PLC asignará un "0" a la marca
indicada y un "1" en caso contrario.
Si se intenta modificar el contenido de una variable inexistente o bien asignarle un valor inadecuado,
se asignará un 1 a la marca seleccionada, indicando de este modo que se ha solicitado una escritura
inapropiada.
En caso de solicitarse una lectura o escritura inapropiada, el PLC continuará la ejecución del
programa, pudiendo el programador interrumpir la ejecución del mismo tras analizar la marca
definida en la acción.
CNCRD (FEED, R150, M200)
Asigna al registro R150 el valor del avance que se encuentra seleccionado en el CNC trabajando
en G94.
CNCWR (R92, TIMER, M200)
Inicializa el reloj habilitado por el PLC con el valor que contiene el registro R92.
·398·
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ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
SOFT: V02.2X
Identificación de las variables en los comandos del PLC
El acceso a estas variables desde el PLC se realiza con comandos de alto nivel. Cada una de estas
variables será referenciada mediante su mnemónico, que debe escribirse en mayúsculas.
• Los mnemónicos acabados en (X-C) indican un conjunto de 9 elementos formados por la
correspondiente raíz seguida de X, Y, Z, U, V, W, A, B y C.
ORG(X-C) -> ORGX ORGY ORGZ
ORGU ORGV ORGW
ORGA ORGB ORGC
• Los mnemónicos acabados en n indican que las variables están agrupadas en tablas. Si se
desea acceder a un elemento de una de estas tablas, se indicará el campo de la tabla deseada
mediante el mnemónico correspondiente seguido del elemento deseado.
TORn -> TOR1 TOR3 TOR11
Estas variables también se pueden referenciar mediante su mnemónico correspondiente y un
registro que indica el número de elemento de dicha tabla.
TORn -> TOR R1 TOR R23
CNCRD (TOR R222, R100, M102)
Asigna al registro R100 el valor del radio indicado por el registro R222.
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ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
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SOFT: V02.2X
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Variables asociadas a las herramientas
12.1 Variables asociadas a las herramientas
Estas variables están asociadas a la tabla de correctores, tabla de herramientas y tabla de almacén
de herramientas, por lo que los valores que se asignarán o se leerán de dichos campos cumplirán
los formatos establecidos para dichas tablas.
Tabla de correctores del modelo fresadora.
El valor del radio (R), longitud (L) y correctores de desgaste (I, K) de la herramienta vienen dados
en las unidades fijadas por el parámetro general INCHES.
Si INCHES = 0, en diezmilésimas de milímetro (±999999999).
Si INCHES = 1, en cienmilésimas de pulgada (±393700787).
Si eje rotativo, en diezmilésimas de grados (±999999999).
Tabla de correctores del modelo torno.
El valor de la longitud (X, Z), radio (R) y correctores de desgaste (I, K) de la herramienta vienen
dados en las unidades fijadas por el parámetro general INCHES.
Si INCHES = 0, en diezmilésimas de milímetro (±999999999).
Si INCHES = 1, en cienmilésimas de pulgada (±393700787).
Si eje rotativo, en diezmilésimas de grados (±999999999).
El valor del factor de forma (F) será un número entero entre 0 y 9.
Tabla de herramientas en el modelo fresadora.
El número de corrector será un número entero entre 0 y 255. El número máximo de correctores
está limitado por el parámetro general NTOFFSET.
El código de familia será un número entre 0 y 255.
0 a 199 si se trata de una herramienta normal.
200 a 255 si se trata de una herramienta especial.
La vida nominal vendrá expresada en minutos u operaciones (0··65535).
La vida real vendrá expresada en centésimas de minuto (0··9999999) u operaciones (0··999999).
Tabla de herramientas en el modelo torno.
El número de corrector será un número entero entre 0 y 255. El número máximo de correctores
está limitado por el parámetro general NTOFFSET.
El código de familia será un número entre 0 y 255.
0 a 199 si se trata de una herramienta normal.
200 a 255 si se trata de una herramienta especial.
La vida nominal vendrá expresada en minutos u operaciones (0··65535).
La vida real vendrá expresada en centésimas de minuto (0··9999999) u operaciones (0··999999).
El ángulo de la cuchilla vendrá expresado en diezmilésimas de grado (0··359999).
La anchura de la cuchilla vendrá expresada en las unidades fijadas por el parámetro general
INCHES.
Si INCHES = 0, en diezmilésimas de milímetro (±999999999).
Si INCHES = 1, en cienmilésimas de pulgada (±393700787).
Si eje rotativo, en diezmilésimas de grados (±999999999).
El ángulo de corte vendrá expresado en diezmilésimas de grado (0··359999).
·400·
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ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
SOFT: V02.2X
Variables asociadas a las herramientas
Tabla del almacén de herramientas.
Cada posición del almacén se representa de la siguiente manera.
1··255 Número de herramienta.
0 La posición del almacén se encuentra vacía.
-1 La posición del almacén ha sido anulada.
La posición de la herramienta en el almacén se representa de la siguiente manera.
1··255 Número de posición.
0 La herramienta se encuentra en el cabezal.
-1 Herramienta no encontrada.
-2 La herramienta se encuentra en la posición de cambio.
Variables de lectura
Las variables TOOL, NXTOOL, TOD y NXTOD sólo se podrán escribir desde el PLC cuando no
se esté ejecutando o simulando un bloque o programa pieza.
TOOL
Devuelve el número de la herramienta activa.
TOD
Devuelve el número del corrector activo.
NXTOOL
Devuelve el número de la herramienta siguiente, que se encuentra seleccionada pero pendiente
de la ejecución de M06 para ser activa.
NXTOD
Devuelve el número del corrector correspondiente a la herramienta siguiente, que se encuentra
seleccionada pero pendiente de la ejecución de M06 para ser activa.
TMZPn
Devuelve la posición que ocupa la herramienta indicada (n) en el almacén de herramientas.
PTOOL
Devuelve la posición del almacén en la que se va a dejar la herramienta actual. Coincide con el
valor que llegará posteriormente en el registro "T2BCD" (R559) con M6, salvo que este último estará
en BCD.
Esta variable sólo es accesible desde el CNC.
PNXTOOL
Devuelve la posición del almacén de la que se va a coger la siguiente herramienta. Coincide con
el valor que llegará posteriormente en el registro "TBCD" (R558) con la M6, salvo que este último
estará en BCD.
Esta variable sólo es accesible desde el CNC.
CNCRD (TOOL, R100, M100)
Asigna al registro R100 el número de herramienta activa.
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ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
12.
SOFT: V02.2X
·401·
Variables asociadas a las herramientas
Variables de lectura y escritura
TLFDn
Esta variable permite leer o modificar en la tabla de herramientas el número de corrector de la
herramienta indicada (n).
TLFFn
Esta variable permite leer o modificar en la tabla de herramientas el código de familia de la
herramienta indicada (n).
TLFNn
Esta variable permite leer o modificar en la tabla de herramientas el valor asignado como vida
nominal de la herramienta indicada (n).
TLFRn
Esta variable permite leer o modificar en la tabla de herramientas el valor que lleva de vida real la
herramienta indicada (n).
TMZTn
Esta variable permite leer o modificar en la tabla del almacén de herramientas el contenido de la
posición indicada (n).
HTOR
La variable HTOR indica el valor del radio de herramienta que está utilizando el CNC para realizar
los cálculos.
Al ser una variable de lectura y escritura desde el CNC y de lectura desde el PLC y DNC, su valor
puede ser distinto al asignado en la tabla (TOR).
En el encendido, tras programar una función T, tras un RESET o tras una función M30, adquiere
el valor de la tabla (TOR).
Ejemplo de aplicación.
Se desea mecanizar un perfil con una demasía de 0,5 mm realizando pasadas de 0,1 mm con una
herramienta de radio 10 mm.
Asignar al radio de herramienta el valor:
10,5 mm en la tabla y ejecutar el perfil.
10,4 mm en la tabla y ejecutar el perfil.
10,3 mm en la tabla y ejecutar el perfil.
10,2 mm en la tabla y ejecutar el perfil.
10,1 mm en la tabla y ejecutar el perfil.
10,0 mm en la tabla y ejecutar el perfil.
Ahora bien, si durante el mecanizado se interrumpe el programa o se produce un reset, la tabla
asume el valor del radio asignado en ese instante (p. ej: 10,2 mm). Su valor se ha modificado.
Para evitar este hecho, en lugar de modificar el radio de la herramienta en la tabla (TOR), se dispone
de la variable (HTOR) donde se irá modificando el valor del radio de la herramienta utilizado por
el CNC para realizar los cálculos.
Ahora, si se produce una interrupción de programa, el valor del radio de la herramienta asignado
inicialmente en la tabla (TOR) será el correcto ya que no se verá modificado.
·402·
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Variables asociadas a las herramientas
Variables de lectura y escritura en el modelo fresadora
TORn
Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valor asignado al radio del
corrector indicado (n).
TOLn
Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valor asignado a la longitud del
corrector indicado (n).
TOIn
Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valor asignado al desgaste de
radio (I) del corrector indicado (n).
TOKn
Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valor asignado al desgaste de
longitud (K) del corrector indicado (n).
Variables de lectura y escritura en el modelo torno
TOXn
Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valor asignado a la longitud según
el eje X del corrector indicado (n).
TOZn
Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valor asignado a la longitud según
el eje Z del corrector indicado (n).
TOFn
Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valor asignado al código de forma
(F) del corrector indicado (n).
TORn
Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valor asignado al radio (R) del
corrector indicado (n).
TOIn
Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valor asignado al desgaste de
longitud según el eje X (I) del corrector indicado (n).
TOKn
Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valor asignado al desgaste de
longitud según el eje Z (K) del corrector indicado (n).
NOSEAn
Esta variable permite leer o modificar en la tabla de herramientas el valor asignado al ángulo de
la cuchilla de la herramienta indicada (n).
CNCRD (TOR3, R100, M102)
Asigna al registro R100 el valor R del corrector 3.
CNCWR (R101, TOR3, M101)
Asigna al radio del corrector 3 el valor del registro R101.
CNCRD (TOX3, R100, M102)
Asigna al registro R100 la longitud según el eje X del corrector 3.
CNCWR (R101, TOX3, M101)
Asigna a la longitud según el eje X del corrector 3 el valor del registro R101.
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·403·
Variables asociadas a las herramientas
NOSEWn
Esta variable permite leer o modificar en la tabla de herramientas el valor asignado a la anchura
de la cuchilla de la herramienta indicada (n).
CUTAn
Esta variable permite leer o modificar en la tabla de herramientas el valor asignado al ángulo de
corte de la herramienta indicada (n).
·404·
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Variables asociadas a los traslados de origen
12.2 Variables asociadas a los traslados de origen
Estas variables están asociadas a la tabla de traslados de origen, por lo que los valores que se
asignarán o se leerán de dichos campos cumplirán los formatos establecidos para dicha tabla.
Los traslados de origen posibles además del traslado aditivo indicado por el PLC, son G54, G55,
G56, G57, G58, G59 y G159.
Los valores vendrán expresados en las unidades fijadas por el parámetro general INCHES.
Si INCHES = 0, en diezmilésimas de milímetro (±999999999).
Si INCHES = 1, en cienmilésimas de pulgada (±393700787).
Si eje rotativo, en diezmilésimas de grados (±999999999).
Aunque existen variables referidas a cada eje, el CNC únicamente permite las referidas a los ejes
seleccionados en el CNC. Así, si el CNC controla los ejes X, Z, únicamente admite en el caso de
ORG(X-C) las variables ORGX y ORGZ.
Variables de lectura
ORG(X-C)
Devuelve el valor que tiene el traslado de origen activo en el eje seleccionado. No se incluye en
éste valor el traslado aditivo indicado por el PLC o por el volante aditivo.
ADIOF(X-C)
Devuelve el valor del traslado de origen generado por el volante aditivo en el eje seleccionado.
ADDORG (X-C)
Devuelve el valor del traslado de origen incremental activo correspondiente al eje seleccionado en
ese momento. Es una variable de lectura accesible desde CNC, PLC y DNC.
EXTORG
Devuelve el traslado de origen absoluto activo. Los valores que devuelve la variable son idénticos
para ambas expresiones posibles de traslados de origen absolutos.
Esta variable detiene la preparación de bloques y es de lectura desde CNC, PLC y DNC.
Los valores de la variable EXTORG correspondientes los traslados de origen absolutos son los
siguientes:
Consideraciones:
• En caso de que se haya programado únicamente un traslado incremental (G58 o G59), el valor
de la variable EXTORG será 0.
• En caso de que se haya programado un traslado de origen absoluto y uno incremental, la
variable EXTORG mantendrá el valor del traslado de origen absoluto.
EXTORG Traslado de origen activo EXTORG Traslado de origen activo
0 G53 (No hay decalaje de origen) 11 G159N11
1 G54 o G159N1 12 G159N12
2 G55 o G159N2 13 G159N13
3 G56 o G159N3 14 G159N14
4 G57 o G159N4 15 G159N15
5 G159N5 16 G159N16
6 G159N6 17 G159N17
7 G159N7 18 G159N18
8 G159N8 19 G159N19
9 G159N9 20 G159N20
10 G159N10
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·405·
Variables asociadas a los traslados de origen
Ejemplo: Si se ha programado G54 + G58, EXTORG = 1.
Variables de lectura y escritura
ORG(X-C)n
Esta variable permite leer o modificar el valor del eje seleccionado en la tabla correspondiente al
traslado de origen indicado (n).
PLCOF(X-C)
Esta variable permite leer o modificar el valor del eje seleccionado en la tabla de traslados de origen
aditivo indicado por el PLC.
Si se accede a alguna de las variables PLCOF(X-C) se detiene la preparación de bloques y se
espera a que dicho comando se ejecute para comenzar nuevamente la preparación de bloques.
CNCRD (ORGX 55, R100, M102)
Asigna al registro R100 el valor del eje X en la tabla correspondiente al traslado de origen G55.
CNCWR (R101, ORGY1, M101)
Asigna al eje Y en la tabla correspondiente al traslado de origen G54 el valor indicado en el registro
R101.
·406·
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Variables asociadas a los parámetros máquina
12.3 Variables asociadas a los parámetros máquina
Estas variables asociadas a los parámetros máquina son de lectura.
Para conocer el formato de los valores devueltos es conveniente consultar el manual de instalación
y puesta en marcha. A los parámetros que se definen mediante YES/NO, +/- y ON/OFF
corresponden los valores 1/0.
Los valores que se refieran a cotas y avances vendrán expresados en las unidades fijadas por el
parámetro general INCHES.
Si INCHES = 0, en diezmilésimas de milímetro (±999999999).
Si INCHES = 1, en cienmilésimas de pulgada (±393700787).
Si eje rotativo, en diezmilésimas de grados (±999999999).
Programas o subrutinas de fabricante.
Estas variables podrán ser de lectura y escritura cuando se ejecuten dentro de un programa o
subrutina de fabricante.
Para poder modificar estos parámetros desde el PLC, hay que ejecutar mediante el comando
CNCEX una subrutina de fabricante con las variables correspondientes.
Para que el CNC asuma los nuevos valores, se debe operar según los indicativos asociados a los
parámetros máquina.
Variables de lectura
MPGn
Devuelve el valor que se asignó al parámetro máquina general (n).
MP(X-C)n
Devuelve el valor que se asignó al parámetro máquina (n) del eje indicado (X-C).
MPSn
Devuelve el valor que se asignó al parámetro máquina (n) del cabezal principal.
MPLCn
Devuelve el valor que se asignó al parámetro máquina (n) del PLC.
Carácter Tipo de actualización
// Es necesario pulsar la secuencia de teclas [SHIFT] + [RESET] o "apagar - encender"
el CNC.
/ Es necesario pulsar [RESET].
El resto de parámetros (los que no están marcados) se actualizaran automáticamente,
solo con cambiarlos.
CNCRD (MPG 8, R100, M102)
Asigna al registro R100 el valor del parámetro máquina general INCHES (P8); si milímetros R100=0
y si pulgadas R100=1.
CNCRD (MPY 1, R100, M102)
Asigna al registro R100 el valor del parámetro máquina DFORMAT (P1) del eje Y.
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·407·
Variables asociadas a las zonas de trabajo
12.4 Variables asociadas a las zonas de trabajo
Los valores de los límites vendrán expresados en las unidades fijadas por el parámetro general
INCHES.
Si INCHES = 0, en diezmilésimas de milímetro (±999999999).
Si INCHES = 1, en cienmilésimas de pulgada (±393700787).
Si eje rotativo, en diezmilésimas de grados (±999999999).
El estado de las zonas de trabajo viene definido por el siguiente código:
0 = Deshabilitada.
1 = Habilitada como zona de no-entrada.
2 = Habilitada como zona de no-salida.
Variables de lectura y escritura
FZONE
Devuelve el estado de la zona de trabajo 1.
FZLO(X-C)
Límite inferior de la zona 1 según el eje seleccionado (X-C).
FZUP(X-C)
Límite superior de la zona 1 según el eje seleccionado (X-C).
SZONE
Estado de la zona de trabajo 2.
SZLO(X-C)
Límite inferior de la zona 2 según el eje seleccionado (X-C).
SZUP(X-C)
Límite superior de la zona 2 según el eje seleccionado (X-C).
TZONE
Estado de la zona de trabajo 3.
TZLO(X-C)
Límite inferior de la zona 3 según el eje seleccionado (X-C).
TZUP(X-C)
Límite superior de la zona 3 según el eje seleccionado (X-C).
FOZONE
Estado de la zona de trabajo 4.
FOZLO(X-C)
Límite inferior de la zona 4 según el eje seleccionado (X-C).
El siguiente ejemplo muestra como se puede definir como zona prohibida del eje X la comprendida entre
las cotas 0 y 100 mm (1000000 diezmilésimas de milímetro).
<condición> = MOV 0 R1 = CNCWR(R1, FZLOX, M1)
= MOV 1000000 R1 = CNCWR(R1, FZUPX, M1)
= MOV 1 R1 = CNCWR(R1, FZONE, M1)
·408·
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Variables asociadas a las zonas de trabajo
FOZUP(X-C)
Límite superior de la zona 4 según el eje seleccionado (X-C).
FIZONE
Estado de la zona de trabajo 5.
FIZLO(X-C)
Límite inferior de la zona 5 según el eje seleccionado (X-C).
FIZUP(X-C)
Límite superior de la zona 5 según el eje seleccionado (X-C).
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SOFT: V02.2X
·409·
Variables asociadas a los avances
12.5 Variables asociadas a los avances
Variables de lectura asociadas al avance real
FREAL
Devuelve el avance real del CNC. Tiene en cuenta el feedrate override y las aceleraciones y
deceleraciones de la máquina.
Su valor viene en diezmilésimas de milímetro/minuto (0.0001) o en cienmilésimas de
pulgada/minuto (0.00001).
En máquinas de corte por láser es aconsejable utilizar esta variable para que la potencia del láser
sea proporcional al avance real en cada momento.
FREAL(X-C)
Devuelve el avance real del CNC en el eje seleccionado.
Su valor viene en diezmilésimas de milímetro/minuto (0.0001) o en cienmilésimas de
pulgada/minuto (0.00001).
FTEO(X-C)
Devuelve el avance teórico del CNC en el eje seleccionado.
Su valor viene en diezmilésimas de milímetro/minuto (0.0001) o en cienmilésimas de
pulgada/minuto (0.00001).
Variables de lectura asociadas a la función G94
FEED
Devuelve el avance que se encuentra seleccionado en el CNC mediante la función G94. En
mm/minuto o pulgadas/minuto.
Este avance puede ser indicado por programa, por el PLC o por DNC, seleccionando el CNC uno
de ellos, siendo el más prioritario el indicado por DNC y el menos prioritario el indicado por
programa.
DNCF
Devuelve el avance, en mm/minuto o pulgadas/minuto, que se encuentra seleccionado por DNC.
Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
PRGF
Devuelve el avance, en mm/minuto o pulgadas/minuto, que se encuentra seleccionado por
programa. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
Variables de lectura y escritura asociadas a la función G94
PLCF
Devuelve el avance, en mm/minuto o pulgadas/minuto, que se encuentra seleccionado por PLC.
Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
·410·
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SOFT: V02.2X
Variables asociadas a los avances
Variables de lectura asociadas a la función G95
FPREV
Devuelve el avance que se encuentra seleccionado en el CNC mediante la función G95. En
mm/revolución o pulgadas/revolución.
Este avance puede ser indicado por programa, por el PLC o por DNC, seleccionando el CNC uno
de ellos, siendo el más prioritario el indicado por DNC y el menos prioritario el indicado por
programa.
DNCFPR
Devuelve el avance, en mm/revolución o pulgadas/revolución, que se encuentra seleccionado por
DNC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
PRGFPR
Devuelve el avance, en mm/revolución o pulgadas/revolución, que se encuentra seleccionado por
programa. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
Variables de lectura y escritura asociadas a la función G95
PLCFPR
Devuelve el avance, en mm/revolución o pulgadas/revolución, que se encuentra seleccionado por
PLC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
Variables de lectura asociadas a la función G32
PRGFIN
Devuelve el avance, en 1/min, seleccionado por programa.
Asimismo, el CNC mostrará en la variable FEED, asociada a la función G94, el avance resultante
en mm/min o pulgadas/minuto.
Variables de lectura asociadas al override
FRO
Devuelve el override (%) del avance que se encuentra seleccionado en el CNC. Vendrá dado por
un número entero entre 0 y "MAXFOVR" (máximo 255).
Este porcentaje del avance puede ser indicado por programa, por el PLC, por DNC o desde el panel
frontal, seleccionando el CNC uno de ellos, siendo el orden de prioridad (de mayor a menor): por
programa, por DNC, por PLC y desde el conmutador.
DNCFRO
Devuelve el porcentaje del avance que se encuentra seleccionado por DNC. Si tiene el valor 0
significa que no se encuentra seleccionado.
CNCFRO
Devuelve el porcentaje del avance que se encuentra seleccionado desde el conmutador.
PRGFRO
Esta variable permite leer o modificar el porcentaje del avance que se encuentra seleccionado por
programa. Vendrá dado por un número entero entre 0 y "MAXFOVR" (máximo 255). Si tiene el valor
0 significa que no se encuentra seleccionado.
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·411·
Variables asociadas a los avances
Variables de lectura y escritura asociadas al override
PLCFRO
Devuelve el porcentaje del avance que se encuentra seleccionado por PLC. Si tiene el valor 0
significa que no se encuentra seleccionado.
PLCCFR
Devuelve el porcentaje del avance que se encuentra seleccionado para el canal de ejecución del
PLC. Se fija sólo desde el PLC, mediante un número entero entre 0 y 255.
·412·
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Variables asociadas a las cotas
12.6 Variables asociadas a las cotas
Los valores vendrán expresados en las unidades fijadas por el parámetro general INCHES.
Si INCHES = 0, en diezmilésimas de milímetro (±999999999).
Si INCHES = 1, en cienmilésimas de pulgada (±393700787).
Si eje rotativo, en diezmilésimas de grados (±999999999).
Variables de lectura
Si se accede a alguna de las variables POS(X-C), TPOS(X-C), APOS(X-C), ATPOS(X-C), DPOS(X-
C) o FLWE(X-C), se detiene la preparación de bloques y se espera a que dicho comando se ejecute
para comenzar nuevamente la preparación de bloques.
POS(X-C)
Devuelve la cota real de la base de la herramienta, referida al cero máquina, del eje seleccionado.
En los ejes rotativos sin límites esta variable tiene en cuenta el valor del traslado activo. Los valores
de la variable están comprendidos entre el traslado activo y ±360º (ORG* ± 360º).
Si ORG* = 20º visualiza entre 20º y 380º / visualiza entre -340º y 20º.
Si ORG* = -60º visualiza entre -60º y 300º / visualiza entre -420º y -60º.
En el modelo torno las cotas de cada eje se expresan de la siguiente manera:
• Si se leen desde el CNC vendrán expresadas en radios o diámetros, según el sistema de
unidades activo. Para conocer el sistema de unidades activo, consultar la variable DIAM.
• Si se leen desde el PLC vendrán expresadas siempre en radios.
TPOS(X-C)
Devuelve la cota teórica (cota real + error de seguimiento) de la base de la herramienta, referida
al cero máquina, del eje seleccionado.
En los ejes rotativos sin límites esta variable tiene en cuenta el valor del traslado activo. Los valores
de la variable están comprendidos entre el traslado activo y ±360º (ORG* ± 360º).
Si ORG* = 20º visualiza entre 20º y 380º / visualiza entre -340º y 20º.
Si ORG* = -60º visualiza entre -60º y 300º / visualiza entre -420º y -60º.
En el modelo torno las cotas de cada eje se expresan de la siguiente manera:
• Si se leen desde el CNC vendrán expresadas en radios o diámetros, según el sistema de
unidades activo. Para conocer el sistema de unidades activo, consultar la variable DIAM.
• Si se leen desde el PLC vendrán expresadas siempre en radios.
APOS(X-C)
Devuelve la cota real de la base de la herramienta, referida al cero pieza, del eje seleccionado.
En el modelo torno las cotas de cada eje se expresan de la siguiente manera:
• Si se leen desde el CNC vendrán expresadas en radios o diámetros, según el sistema de
unidades activo. Para conocer el sistema de unidades activo, consultar la variable DIAM.
• Si se leen desde el PLC vendrán expresadas siempre en radios.
ATPOS(X-C)
Devuelve la cota teórica (cota real + error de seguimiento) de la base de la herramienta, referida
al cero pieza, del eje seleccionado.
En el modelo torno las cotas de cada eje se expresan de la siguiente manera:
• Si se leen desde el CNC vendrán expresadas en radios o diámetros, según el sistema de
unidades activo. Para conocer el sistema de unidades activo, consultar la variable DIAM.
• Si se leen desde el PLC vendrán expresadas siempre en radios.
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·413·
Variables asociadas a las cotas
DPOS(X-C)
El CNC actualiza esta variable siempre que se efectúan operaciones de palpación, funciones G75
y G76.
Cuando la comunicación entre el palpador digital y el CNC se efectúa mediante rayos infrarrojos
puede existir un retardo de milisegundos desde el momento de palpación hasta que el CNC recibe
la señal.
Aunque el palpador continúa su desplazamiento hasta que el CNC recibe la señal de palpación,
el CNC tiene en cuenta el valor asignado al parámetro máquina general PRODEL y proporciona
la siguiente información en las variables TPOS(X-C) y DPOS(X-C).
TPOS(X-C) Posición real que ocupa el palpador cuando se recibe la señal de palpación.
DPOS(X-C) Posición teórica que ocupaba el palpador cuando se efectuó la palpación.
FLWE(X-C)
Devuelve el error de seguimiento del eje seleccionado.
DPLY(X-C)
Devuelve la cota representada en pantalla para el eje seleccionado.
Variables de lectura y escritura
DIST(X-C)
Estas variables permiten leer o modificar la distancia recorrida por el eje seleccionado. Este valor,
que es acumulativo, es muy útil cuando se desea realizar una operación que depende del recorrido
realizado por los ejes, por ejemplo el engrase de los mismos.
Si se accede a alguna de las variables DIST(X-C) se detiene la preparación de bloques y se espera
a que dicho comando se ejecute para comenzar nuevamente la preparación de bloques.
LIMPL(X-C) LIMMI(X-C)
Estas variables permiten fijar un segundo límite de recorrido para cada uno de los ejes, LIMPL para
el superior y LIMMI para el inferior.
La activación y desactivación de los segundos límites la realiza el PLC, mediante la entrada lógica
general ACTLIM2 (M5052).
El segundo límite de recorrido será tenido en cuenta cuando se ha definido el primero, mediante
los parámetros máquina de ejes LIMIT+ (P5) y LIMIT- (P6).
·414·
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Variables asociadas a los volantes electrónicos
12.7 Variables asociadas a los volantes electrónicos
Variables de lectura
HANPF HANPS HANPT HANPFO
Devuelven los impulsos del primer (HANPF), segundo (HANPS), tercer (HANPT) o cuarto
(HANPFO) volante que se han recibido desde que se encendió el CNC.
HANDSE
En volantes con botón selector de ejes, indica si se ha pulsado dicho botón. Si tiene el valor ·0·,
significa que no se ha pulsado.
Variables de lectura y escritura
HANFCT
Devuelve el factor de multiplicación fijado desde el PLC para cada volante.
Se debe utilizar cuando se dispone de varios volantes electrónicos o disponiendo de un único
volante se desea aplicar distintos factores de multiplicación (x1, x10, x100) a cada eje.
Una vez posicionado el conmutador en una de las posiciones del volante, el CNC consulta esta
variable y en función de los valores asignados a los bits (c b a) de cada eje aplica el factor
multiplicador seleccionado para cada uno de ellos.
Si en un eje hay más de un bit a 1, se tiene en cuenta el bit de menor peso. Así:
HBEVAR
Se debe utilizar cuando se dispone del volante Fagor HBE.
Indica si el contaje del volante HBE está habilitado, el eje que se desea desplazar y el factor de
multiplicación (x1, x10, x100).
(*) Indica si se tiene en cuenta el contaje del volante HBE en modo manual.
0 = No se tiene en cuenta.
1 = Si se tiene en cuenta.
C B A W V U Z Y X
cbacbacbacbacbacbacbacbacba lsb
c b a
0 0 0 Lo indicado en el conmutador del panel de mando o teclado
001Factor x1
010Factor x10
1 0 0 Factor x100
c b a
111Factor x1
110Factor x10
En pantalla se muestra siempre el valor seleccionado en el conmutador.
i
C B A W V U Z Y X
* ^ cbacbacbacbacbacbacbacbacba lsb
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·415·
Variables asociadas a los volantes electrónicos
(^) Indica, cuando la máquina dispone de un volante general y de volantes individuales (asociados
a un eje), qué volante tiene preferencia cuando ambos volantes se mueven a la vez.
0 = Tiene preferencia el volante individual. El eje correspondiente no tiene en cuenta los
impulsos del volante general, el resto de ejes sí.
1 = Tiene preferencia el volante general. No tiene en cuenta los impulsos del volante individual.
(a, b, c) Indican el eje que se desea desplazar y el factor multiplicador seleccionado.
Si hay varios ejes seleccionados se tiene en cuenta el siguiente orden de prioridad: X, Y, Z, U, V,
W, A, B, C.
Si en un eje hay más de un bit a 1, se tiene en cuenta el bit de menor peso. Así:
El volante HBE tiene prioridad. Es decir, independientemente del modo seleccionado en el
conmutador del CNC (JOG continuo, incremental, volante) se define HBEVAR distinto de 0, el CNC
pasa a trabajar en modo volante.
Muestra el eje seleccionado en modo inverso y el factor multiplicador seleccionado por PLC.
Cuando la variable HBEVAR se pone a 0 vuelve a mostrar el modo seleccionado en el conmutador.
Ver "6.12 Volantes Fagor HBA, HBE y LGB" en la página 264.
MASLAN
Se debe utilizar cuando está seleccionado el volante trayectoria o el jog trayectoria.
MASCFI MASCSE
Se deben utilizar cuando está seleccionado el volante trayectoria o el jog trayectoria.
c b a
0 0 0 Lo indicado en el conmutador del panel de mando o teclado
001Factor x1
010Factor x10
1 0 0 Factor x100
c b a
111Factor x1
110Factor x10
Indica el ángulo de la trayectoria lineal.
En las trayectorias en arco, indican las cotas del centro del
arco.
·416·
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Variables asociadas a la captación
12.8 Variables asociadas a la captación
ASIN(X-C)
Señal A de la captación senoidal del CNC para el eje X-C.
BSIN(X-C)
Señal B de la captación senoidal del CNC para el eje X-C.
ASINS
Señal A de la captación senoidal del CNC para el cabezal.
BSINS
Señal B de la captación senoidal del CNC para el cabezal.
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·417·
Variables asociadas al cabezal principal
12.9 Variables asociadas al cabezal principal
Variables asociadas a la velocidad real
SREAL
Devuelve la velocidad de giro real del cabezal principal. Su valor viene expresado en diezmilésimas
de revoluciones por minuto.
FTEOS
Devuelve la velocidad de giro teórica del cabezal principal.
Variables asociadas a la velocidad de giro
La variable PLCS es de lectura y escritura; el resto de lectura.
SPEED
Devuelve la velocidad de giro del cabezal principal que se encuentra seleccionada en el CNC. Su
valor viene expresado en diezmilésimas de revoluciones por minuto.
Esta velocidad de giro puede ser indicada por programa, por el PLC o por DNC, seleccionando el
CNC uno de ellos, siendo el más prioritario el indicado por DNC y el menos prioritario el indicado
por programa.
DNCS
Devuelve la velocidad de giro, seleccionada por DNC. Si tiene el valor 0 significa que no se
encuentra seleccionado.
PLCS
Devuelve la velocidad de giro seleccionada por PLC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra
seleccionado.
PRGS
Devuelve la velocidad de giro seleccionada por programa. Si tiene el valor 0 significa que no se
encuentra seleccionado.
Variables asociadas a la velocidad de corte constante (modelo torno)
La variable PLCCSS es de lectura y escritura; el resto de lectura.
CSS
Devuelve la velocidad de corte constante que se encuentra seleccionada en el CNC.
Esta velocidad de corte constante puede ser indicada por programa, por el PLC o por DNC,
seleccionando el CNC una de ellas, siendo la más prioritaria la indicada por DNC y la menos
prioritaria la indicada por programa.
Los valores vendrán expresados en las unidades fijadas por el parámetro general INCHES.
Si INCHES = 0, en metros por minuto (±999999999).
Si INCHES = 1, en pies por minuto (±393700787).
DNCCSS
Devuelve la velocidad de corte constante seleccionada por DNC. Su valor viene dado en
metros/minuto o pies/minuto y si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
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Variables asociadas al cabezal principal
PLCCSS
Devuelve la velocidad de corte constante seleccionada por PLC. Su valor viene dado en
metros/minuto o pies/minuto.
PRGCSS
Devuelve la velocidad de corte constante seleccionada por programa. Su valor viene dado en
metros/minuto o pies/minuto.
Variables asociadas al spindle override
La variable PLCSSO es de lectura y escritura; el resto de lectura.
SSO
Devuelve el override (%) de la velocidad de giro de cabezal principal que se encuentra seleccionado
en el CNC. Vendrá dado por un número entero entre 0 y "MAXSOVR" (máximo 255).
Este porcentaje de la velocidad de giro del cabezal principal puede ser indicado por programa, por
el PLC, por DNC o desde el panel frontal, seleccionando el CNC uno de ellos, siendo el orden de
prioridad (de mayor a menor): por programa, por DNC, por PLC y desde el panel frontal.
PRGSSO
Esta variable permite leer o modificar el porcentaje de la velocidad de giro del cabezal principal que
se encuentra seleccionado por programa. Vendrá dado por un número entero entre 0 y "MAXSOVR"
(máximo 255). Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
DNCSSO
Devuelve el porcentaje de la velocidad de giro del cabezal principal que se encuentra seleccionado
por DNC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
PLCSSO
Devuelve el porcentaje de la velocidad de giro del cabezal principal que se encuentra seleccionado
por PLC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
CNCSSO
Devuelve el porcentaje de la velocidad de giro del cabezal principal que se encuentra seleccionado
desde el panel frontal.
Variables asociadas a los límites de velocidad
Las variables PLCSL y MDISL son de lectura y escritura; el resto de lectura.
SLIMIT
Devuelve, en revoluciones por minuto, el valor al que está fijado el límite de la velocidad de giro
del cabezal principal en el CNC.
Este límite puede ser indicado por programa, por el PLC o por DNC, seleccionando el CNC uno
de ellos, siendo el más prioritario el indicado por DNC y el menos prioritario el indicado por
programa.
DNCSL
Devuelve el límite de la velocidad de giro del cabezal principal, en revoluciones por minuto,
seleccionada por DNC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
PLCSL
Devuelve el límite de la velocidad de giro del cabezal principal, en revoluciones por minuto,
seleccionada por PLC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
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·419·
Variables asociadas al cabezal principal
PRGSL
Devuelve el límite de la velocidad de giro del cabezal principal, en revoluciones por minuto,
seleccionada por programa.
MDISL
Máxima velocidad del cabezal para el mecanizado. Esta variable también se actualiza cuando se
programa la función G92 desde MDI.
Variables asociadas a la posición
POSS
Indica el desplazamiento recorrido por el cabezal, teniendo en cuenta el límite de ±214748,3647
de la variable. Una vez sobrepasado el máximo, comienza a sumar desde el mínimo.
RPOSS
Devuelve la posición real del cabezal principal. Su valor viene dado en diezmilésimas de grado
(entre -360º y 360º).
TPOSS
Devuelve la posición teórica del cabezal principal (cota real + error de seguimiento). Su valor viene
dado en diezmilésimas de grado (entre ±999999999º).
RTPOSS
Devuelve la posición teórica del cabezal principal (cota real + error de seguimiento) en módulo 360º.
Su valor viene dado en diezmilésimas de grado (entre 0 y 360º).
PRGSP
Posición programada en M19 por programa para el cabezal principal. Esta variable es de lectura
desde el CNC, PLC y DNC.
Variables de lectura asociadas al error de seguimiento
FLWES
Error de seguimiento del cabezal principal. Su valor viene dado en diezmilésimas de grado (entre
±999999999º).
·420·
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SOFT: V02.2X
Variables asociadas a los parámetros locales y globales
12.10 Variables asociadas a los parámetros locales y globales
El CNC dispone de dos tipos de variables de propósito general. Estas dos variables permiten leer
y escribir los siguientes parámetros aritméticos:
• Parámetros locales (P0-P25).
• Parámetros globales (P100-P299).
• Parámetros de usuario (P1000-P1255).
• Parámetros de fabricante (P2000-P2255).
Se permite asignar parámetros locales a más de una subrutina, pudiendo existir un máximo de 6
niveles de imbricación de parámetros locales, dentro de los 15 niveles de imbricación de subrutinas.
Por ello, cada vez que se desee referenciar un parámetro local será necesario indicar el nivel de
imbricación en el que se encuentra.
El valor que se le puede asignar a un parámetro global o local mediante estas funciones será un
número entero entre ±2147483647.
Al leer uno de estos parámetros mediante las funciones GUP y LUP se obtendrá siempre un número
entero, despreciando los decimales si los tiene. Así mismo, si el valor del parámetro es superior
a ±2147483647, el valor obtenido será el máximo permisible, a saber 2147483647 ó -2147483647.
Variables de lectura y escritura
GUP n
Permite leer o modificar el parámetro global (P100-P299) indicado (n), el parámetro de usuario
(P1000-P1255) (n) o el parámetro de fabricante (P2000-P2255) (n).
LUP a b
Permite leer o modificar el parámetro local (P0-P25) indicado (b) del nivel de imbricación señalado
(a).
CNCRD (GUP 155, R100, M102)
Asigna al registro R100 el valor del parámetro global P155.
CNCWR (R101, GUP 155, M102)
Asigna al parámetro global P155 el valor del registro R100.
CNCRD (LUP 3 15, R100, M102)
Asigna al registro R100 el valor del parámetro local P15 del nivel 3.
CNCWR (R101, GUP 2 15, M102)
Asigna al parámetro local P15 del nivel 2 el valor del registro R101.
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12.
SOFT: V02.2X
·421·
Variables asociadas al modo de operación
12.11 Variables asociadas al modo de operación
Variables de lectura relacionadas con el modo estándar
OPMODE
Devuelve el código correspondiente al modo de operación seleccionado.
0 = Menú principal.
10 = Ejecución en automático.
11 = Ejecución en bloque a bloque.
12 = MDI en EJECUCION.
13 = Inspección de herramienta.
14 = Reposición.
15 = Búsqueda de bloque ejecutando G.
16 = Búsqueda de bloque ejecutando G, M, S y T.
20 = Simulación en recorrido teórico.
21 = Simulación con funciones G.
22 = Simulación con funciones G, M, S y T.
23 = Simulación con movimiento en el plano principal.
24 = Simulación con movimiento en rápido.
25 = Simulación en rápido con S=0.
30 = Edición normal.
31 = Edición de usuario.
32 = Edición en TEACH-IN.
33 = Editor interactivo.
40 = Movimiento en JOG continuo.
41 = Movimiento en JOG incremental.
42 = Movimiento con volante electrónico.
43 = Búsqueda de cero en MANUAL.
44 = Preselección en MANUAL.
45 = Medición de herramienta.
46 = MDI en MANUAL.
47 = Manejo MANUAL del usuario.
50 = Tabla de orígenes.
51 = Tabla de correctores.
52 = Tabla de herramientas.
53 = Tabla de almacén de herramientas.
54 = Tabla de parámetros globales.
55 = Tablas de parámetros locales.
56 = Tabla de parámetros de usuario.
57 = Tabla de parámetros OEM.
60 = Utilidades.
63 = Cambio de protecciones.
·422·
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SOFT: V02.2X
Variables asociadas al modo de operación
70 = Estado DNC.
71 = Estado CNC.
80 = Edición de los ficheros del PLC.
81 = Compilación del programa del PLC.
82 = Monitorización del PLC.
83 = Mensajes activos del PLC.
84 = Páginas activas del PLC.
85 = Salvar programa del PLC.
86 = Restaurar programa del PLC.
87 = Mapas de uso del PLC.
88 = Estadísticas del PLC.
90 = Personalización.
100 = Tabla de parámetros máquina generales.
101 = Tablas de parámetros máquina de los ejes.
102 = Tabla de parámetros máquina del cabezal.
103 = Tablas de parámetros máquina de la línea serie.
104 = Tabla de parámetros máquina del PLC.
105 = Tabla de funciones M.
106 = Tablas de compensación de husillo y cruzada.
107 = Tabla de parámetros máquina de Ethernet.
110 = Diagnosis: configuración.
111 = Diagnosis: test de hardware.
112 = Diagnosis: test de memoria RAM.
113 = Diagnosis: test de memoria flash.
114 = Diagnosis de usuario.
115 = Diagnosis del disco duro (HD).
116 = Test de geometría del círculo.
117 = Osciloscopio.
120 = Autoajuste del DERGAIN.
130 = Cambio de fechas.
131 = Cambio de passwords.
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12.
SOFT: V02.2X
·423·
Variables asociadas al modo de operación
Variables de lectura relacionadas con el modo conversacional TC
En este modo de trabajo se aconseja utilizar las variables OPMODA, OPMODB y OPMODC. La
variable OPMODE es genérica y contiene valores distintos al modo estándar.
OPMODE
Devuelve el código correspondiente al modo de operación seleccionado.
0 = CNC en proceso de arranque.
10 = En modo de Ejecución.
Ejecutando o a la espera de la tecla [START] (dibujo de la tecla [START] en la parte superior).
12 = Indica una de las siguientes situaciones:
- En modo MDI, al pulsar tecla ISO desde modo manual o inspección.
- Se ha seleccionado alguno de los siguientes campos de la pantalla principal en los que
se admite la tecla MARCHA: Ejes, T, F o S.
21 = En modo Simulación gráfica.
30 = Edición de un ciclo.
40 = En modo manual (Pantalla estándar).
43 = Realizando la búsqueda de cero.
45 = En modo de calibración de herramientas.
60 = Gestionando piezas. Modo PPROG.
OPMODA
Indica el modo de operación que se encuentra seleccionado cuando se trabaja con el canal
principal.
Para conocer el modo de operación seleccionado en todo momento (canal principal, canal de
usuario, canal PLC) se debe usar la variable OPMODE.
Dicha información vendrá dada en los bits más bajos y estará indicado con un 1 en caso de que
se encuentre activa y con un 0 cuando no lo esté o si la misma no se encuentra disponible en la
versión actual.
Bit 0 Programa en ejecución.
Bit 1 Programa en simulación.
Bit 2 Bloque en ejecución vía MDI, JOG.
Bit 3 Reposición en curso.
Bit 4 Programa interrumpido, por STOP.
Bit 5 Bloque de MDI, JOG interrumpido.
Bit 6 Reposición interrumpida.
Bit 7 En inspección de herramienta.
Bit 8 Bloque en ejecución vía CNCEX1.
Bit 9 Bloque vía CNCEX1 interrumpido.
Bit 10 CNC preparado para aceptar movimientos en JOG: manual, volante, teaching,
inspección.
Bit 11 CNC preparado para aceptar orden de marcha (START): modos de ejecución,
simulación con movimiento, MDI.
Bit 12 CNC no está preparado para ejecutar nada que implique movimiento de eje ni
cabezal.
Bit 13 Identifica la búsqueda de bloque.
·424·
Manual de instalación
CNC 8037
12.
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
SOFT: V02.2X
Variables asociadas al modo de operación
OPMODB
Indica el tipo de simulación que se encuentra seleccionado. Dicha información vendrá dada en los
bits más bajos y estará indicado con un 1 el que está seleccionado.
Bit 0 Recorrido teórico.
Bit 1 Funciones G.
Bit 2 Funciones G M S T.
Bit 3 Plano principal.
Bit 4 Rápido.
Bit 5 Rápido (S=0).
OPMODC
Indica los ejes seleccionados por volante. Dicha información vendrá dada en los bits más bajos y
estará indicado con un 1 el que está seleccionado.
Bit 0 Eje 1.
Bit 1 Eje 2.
Bit 2
Bit 3
Bit 4
Bit 5
Bit 6
Bit 7
Bit 8
El nombre del eje corresponde al orden de programación de los mismos.
Ejemplo: Si el CNC controla los ejes X, Z se tiene eje1=X, eje2=Z.
Manual de instalación
CNC 8037
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
12.
SOFT: V02.2X
·425·
Otras variables
12.12 Otras variables
Variables de lectura
NBTOOL
Indica el número de herramienta que se está gestionando. Esta variable sólo se puede utilizar dentro
de la subrutina de cambio de herramienta.
Ejemplo: Se dispone de un cambiador manual de herramientas. Está seleccionada la herramienta
T1 y el operario solicita la herramienta T5.
La subrutina asociada a las herramientas puede contener las siguientes instrucciones:
(P103 = NBTOOL)
(MSG "SELECCIONAR T?P103 Y PULSAR MARCHA")
La instrucción (P103 = NBTOOL) asigna al parámetro P103 el número de herramienta que se está
gestionando, es decir, la que se desea seleccionar. Por lo tanto P103=5.
El mensaje que mostrará el CNC será "SELECCIONAR T5 Y PULSAR MARCHA".
Nota: La variable NBTOOL se actualiza en todas las simulaciones incluidas las simulaciones en
las que no se ejecutan funciones T. Es decir, puede no corresponder con la herramienta
activa (TOOL).
PRGN
Devuelve el número de programa que se encuentra en ejecución. Si no hay ninguno seleccionado
devuelve el valor -1.
BLKN
Devuelve el número de etiqueta del último bloque ejecutado.
GGSA
Devuelve el estado de las funciones G00 a G24. El estado de cada una de las funciones vendrá
dado en los 25 bits más bajos y estará indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con
un 0 cuando no lo esté o si la misma no se encuentra disponible en la versión actual.
GGSB
Devuelve el estado de las funciones G25 a G49. El estado de cada una de las funciones vendrá
dado en los 25 bits más bajos y estará indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con
un 0 cuando no lo esté o si la misma no se encuentra disponible en la versión actual.
GGSC
Devuelve el estado de las funciones G50 a G74. El estado de cada una de las funciones vendrá
dado en los 25 bits más bajos y estará indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con
un 0 cuando no lo esté o si la misma no se encuentra disponible en la versión actual.
G24 G23 G22 G21 G20 ... G04 G03 G02 G01 G00
CNCRD (GGSA, R110, M10)
Asigna al registro R110 el estado de las funciones G00 a G24.
G49 G48 G47 G46 G45 ... G29 G28 G27 G26 G25
G74 G73 G72 G71 G70 ... G54 G53 G52 G51 G50
·426·
Manual de instalación
CNC 8037
12.
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
SOFT: V02.2X
Otras variables
GGSD
Devuelve el estado de las funciones G75 a G99. El estado de cada una de las funciones vendrá
dado en los 25 bits más bajos y estará indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con
un 0 cuando no lo esté o si la misma no se encuentra disponible en la versión actual.
GGSE
Devuelve el estado de las funciones G100 a G124. El estado de cada una de las funciones vendrá
dado en los 25 bits más bajos y estará indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con
un 0 cuando no lo esté o si la misma no se encuentra disponible en la versión actual.
GGSF
Devuelve el estado de las funciones G125 a G149. El estado de cada una de las funciones vendrá
dado en los 25 bits más bajos y estará indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con
un 0 cuando no lo esté o si la misma no se encuentra disponible en la versión actual.
GGSG
Devuelve el estado de las funciones G150 a G174. El estado de cada una de las funciones vendrá
dado en los 25 bits más bajos y estará indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con
un 0 cuando no lo esté o si la misma no se encuentra disponible en la versión actual.
GGSH
Devuelve el estado de las funciones G175 a G199. El estado de cada una de las funciones vendrá
dado en los 25 bits más bajos y estará indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con
un 0 cuando no lo esté o si la misma no se encuentra disponible en la versión actual.
GGSI
Devuelve el estado de las funciones G200 a G224. El estado de cada una de las funciones vendrá
dado en los 25 bits más bajos y estará indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con
un 0 cuando no lo esté o si la misma no se encuentra disponible en la versión actual.
GGSJ
Devuelve el estado de las funciones G225 a G249. El estado de cada una de las funciones vendrá
dado en los 25 bits más bajos y estará indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con
un 0 cuando no lo esté o si la misma no se encuentra disponible en la versión actual.
GGSK
Devuelve el estado de las funciones G250 a G274. El estado de cada una de las funciones vendrá
dado en los 25 bits más bajos y estará indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con
un 0 cuando no lo esté o si la misma no se encuentra disponible en la versión actual.
GGSL
Devuelve el estado de las funciones G275 a G299. El estado de cada una de las funciones vendrá
dado en los 25 bits más bajos y estará indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con
un 0 cuando no lo esté o si la misma no se encuentra disponible en la versión actual.
G99 G98 G97 G96 G95 ... G79 G78 G77 G76 G75
G124 G123 G122 G121 G120 ... G104 G103 G102 G101 G100
G149 G148 G147 G146 G145 ... G129 G128 G127 G126 G125
G174 G173 G172 G171 G170 ... G154 G153 G152 G151 G150
G199 G198 G197 G196 G195 ... G179 G178 G177 G176 G175
G224 G223 G222 G221 G220 ... G204 G203 G202 G201 G200
G249 G248 G247 G246 G245 ... G229 G228 G227 G226 G225
G274 G273 G272 G271 G270 ... G254 G253 G252 G251 G250
G299 G298 G297 G296 G295 ... G279 G278 G277 G276 G275
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ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
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SOFT: V02.2X
·427·
Otras variables
GGSM
Devuelve el estado de las funciones G300 a G324. El estado de cada una de las funciones vendrá
dado en los 25 bits más bajos y estará indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con
un 0 cuando no lo esté o si la misma no se encuentra disponible en la versión actual.
GGSN
Devuelve el estado de las funciones G325 a G349. El estado de cada una de las funciones vendrá
dado en los 25 bits más bajos y estará indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con
un 0 cuando no lo esté o si la misma no se encuentra disponible en la versión actual.
GGSO
Devuelve el estado de las funciones G350 a G374. El estado de cada una de las funciones vendrá
dado en los 25 bits más bajos y estará indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con
un 0 cuando no lo esté o si la misma no se encuentra disponible en la versión actual.
GGSP
Devuelve el estado de las funciones G375 a G399. El estado de cada una de las funciones vendrá
dado en los 25 bits más bajos y estará indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con
un 0 cuando no lo esté o si la misma no se encuentra disponible en la versión actual.
GGSQ
Devuelve el estado de las funciones G400 a G424. El estado de cada una de las funciones vendrá
dado en los 25 bits más bajos y estará indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con
un 0 cuando no lo esté o si la misma no se encuentra disponible en la versión actual.
PLANE
Devuelve en 32 bits y codificado en BCD la información del eje de abscisas (bits 4 a 7) y del eje
de ordenadas (bits 0 a 3) del plano activo.
Los ejes están codificados en 4 bits e indican el número de eje según el orden de programación.
Ejemplo: Si el CNC controla los ejes X, Y, Z y se encuentra seleccionado el plano ZX (G18).
(CNCRD PLANE, R100, M33) asigna al registro R100 el valor hexadecimal $31.
Eje de abscisas = 3 (0011) => Eje Z
Eje de ordenadas = 1 (0001) => Eje X
LONGAX
Esta variable podrá ser utilizada solamente en el modelo fresadora. Devuelve el número según el
orden de programación correspondiente al eje longitudinal. Será el seleccionado con la función G15
o en su defecto el eje perpendicular al plano activo, si éste es XY, ZX o YZ.
Ejemplo:
Si el CNC controla los ejes X, Y, Z y se encuentra seleccionado el eje Z.
(CNCRD LONGAX, R22, M34) asigna al registro R22 el valor 3.
G324 G323 G322 G321 G320 ... G304 G303 G302 G301 G300
G349 G348 G347 G346 G345 … G329 G328 G327 G326 G325
G374 G373 G372 G371 G370 … G354 G353 G352 G351 G350
G399 G398 G397 G396 G395 … G379 G378 G377 G376 G375
G424 G423 G422 G421 G420 … G404 G403 G402 G401 G400
0000 0000 0000 0000 0000 0000 0011 0001 LSB
... ... ... ... ... ... 7654 3210 lsb
Eje ordenadasEje abscisas
·428·
Manual de instalación
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SOFT: V02.2X
Otras variables
MIRROR
Devuelve en los bits de menor peso de un grupo de 32 bits, el estado de la imagen espejo de cada
eje, un 1 en caso de encontrarse activo y un 0 en caso contrario.
El nombre del eje corresponde al orden de programación de los mismos.
Ejemplo: Si el CNC controla los ejes X, Y, Z se tiene eje1=X, eje2=Y, eje3=Z.
SCALE
Devuelve el factor de escala general que está aplicado. Vendrá multiplicado por 10000.
SCALE(X-C)
Devuelve el factor de escala particular del eje indicado (X-C). Vendrá multiplicado por 10000.
ORGROT
Esta variable podrá ser utilizada solamente en el modelo fresadora. Devuelve el ángulo de giro del
sistema de coordenadas que se encuentra seleccionado con la función G73. Su valor viene dado
en diezmilésimas (0.0001) de grado.
PRBST
Devuelve el estado del palpador.
0 = el palpador no está en contacto con la pieza.
1 = el palpador está en contacto con la pieza.
CLOCK
Devuelve en segundos el tiempo que indica el reloj del sistema. Valores posibles 0··4294967295.
TIME
Devuelve la hora en el formato horas-minutos-segundos.
(CNCRD TIME, R100, M102) ; Asigna al registro R100 la hora. Por ejemplo si son las 18h 22m 34s
en R100 se tendrá 182234.
DATE
Devuelve la fecha en el formato año-mes-día.
(CNCRD DATE, R101, M102) ; Asigna al registro R101 la fecha. Por ejemplo si es el 25 de Abril
de 1992 en R101 se tendrá 920425.
CYTIME
Devuelve en centésimas de segundo el tiempo que se lleva transcurrido en ejecutar la pieza. No
se contabiliza el tiempo que la ejecución pudo estar detenida. Valores posibles 0··4294967295.
El CNC dará por finalizada la ejecución del programa tras ejecutar el último bloque del mismo o
tras ejecutar un bloque que contenga la función auxiliar M02 ó M30.
FIRST
Indica si es la primera vez que se ejecuta un programa. Devuelve un 1 si es la primera vez y un
0 el resto de las veces.
Se considera ejecución por primera vez aquella que se realice:
• Tras el encendido del CNC.
• Tras pulsar las teclas [SHIFT]+[RESET].
• Cada vez que se seleccione un nuevo programa.
ANAIn
Devuelve el estado de la entrada analógica indicada (n). El valor vendrá expresado en
diezmilésimas de voltio.
Bit 8 Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 LSB
Eje 3Eje 2Eje 1
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CNC 8037
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
12.
SOFT: V02.2X
·429·
Otras variables
• Se puede seleccionar una de entre las ocho (1··8) entradas analógicas disponibles. Los valores
devueltos estarán dentro del rango ±5 V.
• En el caso de I/Os CAN analógicas, su valor se expresará en décimas de milivoltio, debiendo
estar comprendido entre ±10 voltios. Se puede seleccionar una de entre las dieciséis (1··16)
entradas analógicas disponibles. Ver el capítulo "3 Módulos remotos (bus CAN con protocolo
CanOPEN)".
CNCERR
Devuelve el número de error activo en el CNC. Si no hay ninguno, devuelve el valor 0.
DNCERR
Devuelve el número de error generado vía DNC. Si no hay ninguno, devuelve el valor 0.
DNCSTA
Estado de la transmisión DNC, aunque no se disponga de esta opción. Se dispone de un bit, que
tomará valor ·1· cuando haya una transmisión en curso.
TIMEG
Muestra el estado de contaje del temporizador programado mediante G4 K, en el canal de CNC.
Esta variable, devuelve el tiempo que falta para acabar el bloque de temporización, en centésimas
de segundo.
RIP
Velocidad teórica lineal resultante del lazo siguiente (en mm/min).
En el cálculo de la velocidad resultante, no se consideran los ejes rotativos, ejes esclavos (gantry,
acoplados y sincronizados) y visualizadores.
FBDIF(X-C)
Variable de lectura desde CNC, PLC y DNC que permite monitorizar la diferencia entre las cotas
de la primera y la segunda captación en el osciloscopio con regulación digital Fagor.
Si la diferencia entre las dos captaciones supera el valor definido en el parámetro de eje FBACKDIF
(P100) el CNC mostrará el error correspondiente.
Esta monitorización no depende del valor del parámetro de eje FBACKAL (P11).
CYCLEV
Variable de lectura desde CNC, PLC y DNC que indica en el modelo conversacional, el número de
pestaña que se está visualizando en cada momento, comenzando por 0, cuando se está navegando
en los ciclos. Si no se está navegando en los ciclos tomará el valor -1.
CYCEDI
Variable de lectura desde CNC, PLC y DNC que indica en el modelo conversacional el número de
ciclo o pantalla según la lista que se muestra a continuación:
En ejes CAN no es posible realizar la monitorización de la diferencia entre la primera y la segunda
captación.
Pantalla CYCEDI
Pantalla estándar 100
Pantalla auxiliar 101
Ciclo (modelo torno ·TC·) CYCEDI
Ciclo de redondeo 1 1
Ciclo de redondeo 2 2
·430·
Manual de instalación
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SOFT: V02.2X
Otras variables
DISBLO
Variable que indica el valor de la distancia total programada en bloques con look-ahead. Esta
variable es de lectura desde el CNC, PLC y DNC, y puede ser visualizada en el osciloscopio.
RADIOC
Variable que indica el valor programado en el radio al ejecutar una G15 R. Esta variable es de lectura
desde el CNC.
Variables de lectura y escritura
TIMER
Esta variable permite leer o modificar el tiempo, en segundos, que indica el reloj habilitado por el
PLC. Valores posibles 0··4294967295.
El CNC asignará valor 0 a esta variable cuando se efectúe un cambio de versión de software o si
se produce un error de checksum.
Ciclo de cilindrado 1 3
Ciclo de refrentado 1 4
Ciclo de conicidad 1 5
Ciclo de conicidad 2 6
Ciclo de roscado 1 7
Ciclo de roscado 2 8
Ciclo de roscado 3 9
Ciclo de perfil 1 10
Ciclo de perfil 2 11
Ciclo de ranurado 1 12
Ciclo de posicionamiento 1 13
Ciclo de taladrado 14
Ciclo de roscado con macho 15
Ciclo de ranurado 2 16
Ciclo de posicionamiento 2 17
Ciclo de ranurado 3 18
Ciclo de ranurado 4 19
Ciclo de conicidad 3 27
Ciclo de cilindrado 2 28
Ciclo de tronzado 29
Ciclo de refrentado 2 31
Ciclo de decalaje de origen 34
Ciclo de zonas de trabajo 35
Ciclo de etiquetas y saltos 36
Ciclo de imagen espejo 37
Ciclo de factor de escala 38
Ciclo (modelo torno ·TC·) CYCEDI
Manual de instalación
CNC 8037
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
12.
SOFT: V02.2X
·431·
Otras variables
PARTC
El CNC dispone de un contador de piezas que se incrementa, en todos los modos excepto el de
Simulación, cada vez que se ejecuta M30 o M02 y esta variable permite leer o modificar su valor,
que vendrá dado por un número entre 0 y 4294967295.
El CNC asignará valor 0 a esta variable cuando se efectúe un cambio de versión de software o si
se produce un error de checksum.
KEY
Permite leer el código de la última tecla que ha sido aceptada por el CNC o bien simular el teclado
del CNC escribiendo en ella el código de la tecla deseada.
KEYSRC
Esta variable permite leer o modificar la procedencia de las teclas, siendo los valores posibles:
0 = Teclado.
1 = PLC.
2 = DNC.
El CNC únicamente permite modificar el contenido de esta variable si la misma se encuentra a 0 ó 1.
Una vez finalizada la simulación del teclado desde el PLC o DNC, es conveniente devolver el control
de las teclas al CNC, evitando de este modo que al quedar deshabilitado el teclado del CNC no
se pueda acceder a ningún modo de operación del CNC.
El CNC asignará el valor 0 a esta variable tras el encendido del CNC y tras pulsar la secuencia de
teclas [SHIFT]+[RESET].
ANAOn
Esta variable permite leer o modificar la salida analógica deseada (n). Su valor se expresará en
décimas de milivoltio, debiendo estar comprendido entre ±10 voltios.
Se permitirá modificar las salidas analógicas que se encuentren libres de entre las dieciséis (1··16)
que dispone el CNC, visualizándose el error correspondiente si se intenta escribir en una que esté
ocupada.
Al poner un eje como DRO desde PLC la salida analógica queda libre para poder ser escrita desde
CNC o PLC.
En el caso de I/Os CAN analógicas: Ver el capítulo "3 Módulos remotos (bus CAN con protocolo
CanOPEN)".
SELPRO
Cuando se dispone de dos entradas de palpador, permite seleccionar cuál es la entrada activa.
En el arranque asume el valor ·1·, quedando seleccionada la primera entrada del palpador. Para
seleccionar la segunda entrada del palpador hay que darle el valor ·2·.
El acceso a esta variable desde el CNC detiene la preparación de bloques.
DIAM
En el modelo torno, cambia el modo de programación para las cotas del eje X entre radios y
diámetros. Cuando se cambia el valor de esta variable, el CNC asume el nuevo modo de
programación para los bloques programados a continuación.
CNCRD (KEY, R110, M10)
Asigna al registro R110 el valor de la última tecla aceptada.
Si se desea simular desde el PLC el teclado del CNC, se seguirán los siguientes pasos.
R111=1 R110=0
CNCWR (R111, KEYSCR, M10)
Indica al CNC que debe tratar únicamente las teclas procedentes del PLC (teclado CNC sin función).
CNCWR (R101, KEY, M10)
Indica al CNC que se ha pulsado la tecla cuyo código se indica en el registro R101.
CNCWR (R110, KEYSCR, M10)
Indica al CNC que debe tratar únicamente las teclas procedentes del CNC.
·432·
Manual de instalación
CNC 8037
12.
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
SOFT: V02.2X
Otras variables
Cuando la variable toma el valor ·1·, las cotas programadas se asumen en diámetros; cuando toma
valor ·0·, las cotas programadas se asumen en radios.
Esta variable afecta a la visualización del valor real del eje X en el sistema de coordenadas de la
pieza y a la lectura de variables PPOSX, TPOSX y POSX.
En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30 y tras una emergencia o un reset,
la variable se inicializa según el valor del parámetro DFORMAT del eje X. Si este parámetro tiene
un valor mayor o igual que 4, la variable toma el valor ·1·; en caso contrario, toma el valor ·0·.
PRBMOD
Indica si se debe mostrar o no un error de palpado en los siguientes casos, aunque el parámetro
máquina general PROBERR (P119) =YES.
• Cuando finaliza un movimiento de palpado G75 y el palpador no ha tocado la pieza.
• Cuando finaliza un movimiento de palpado G76 y el palpador no ha dejado de tocar la pieza.
La variable PRBMOD toma los siguientes valores.
PRBMOD=0 Sí se da error (valor por defecto).
PRBMOD=1 No se da error.
La variable PRBMOD es de lectura y escritura desde CNC y PLC y de lectura desde el DNC.
RETREJ
Indica que ha terminado la retirada en un ciclo de taladrado o roscado con fresa.
Esta variable se pone a ·1· al terminar la retirada y se pone a ·0· al pulsar la tecla [START].
En torno, indica que el CNC ha hecho una retirada de rosca. Esta variable toma el valor ·1· en el
momento en que se alcanzan las distancias de retirada y permanece a ·1· hasta que se pulse
[START] o se ejecute una M30 o RESET. Tras ejecutarse una de estas funciones, tomará valor ·0·.
RIGIER
Indica el desfase en mm/inch entre la proyección del error de seguimiento del cabezal sobre el eje
longitudinal y el error de seguimiento del eje longitudinal. Esta variable se puede visualizar en el
osciloscopio y en la pantalla de error de seguimiento.
En la pantalla de error de seguimiento, sólo se visualiza el dato de desfase en roscado rígido
mientras se está ejecutando el roscado. Una vez terminado el roscado, el dato desaparecerá.
Si se desea que el roscado sea suave y que la herramienta no sufra, la variable "RIGIER" deberá
ser lo más cercana a cero posible. Para ello, habrá que retocar los errores de seguimiento del eje
longitudinal y del cabezal. Como normalmente el cabezal es más difícil de ajustar en lazo cerrado
que un eje, se recomienda realizar primero el ajuste óptimo en el cabezal, y posteriormente realizar
el ajuste del error de seguimiento del eje longitudinal, de modo que se minimice el valor visualizado
de la variable "RIGIER".
DISABMOD
Esta variable permite deshabilitar algunas acciones o modos, poniendo el bit correspondiente con
valor 1. Es de escritura desde PLC y de lectura desde PLC, DNC y CNC.
La siguiente tabla muestra el significado de cada bit:
CYCCHORDERR
Esta variable permite definir el error cordal de los ciclos fijos. Se podrá leer y escribir desde el
programa pieza.
Bit Significado
0 Con valor 1, no se permite la visualización del programa de PLC. Tampoco se permite
la visualización del PLC en contactos.
1 Con valor 1, no se permite cambiar la fecha, aunque si se muestra la softkey de acceso.
Es válido tanto para el explorer como para "UTILIDADES".
2 Con valor 1, no se permite cambiar los passwords. No se podrán ver ni cambiar los
passwords aunque si se muestra la softkey de acceso. Es válido tanto para el explorer
como para "UTILIDADES".
Manual de instalación
CNC 8037
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
12.
SOFT: V02.2X
·433·
Otras variables
La variable CYCCHORDERR permite modificar el error cordal de los ciclos, de forma que el usuario
pueda aumentarlo o disminuirlo en las piezas según sus necesidades.
La utilización de esta variable es necesaria, por ejemplo, en piezas con zonas curvas realizadas
usando el ciclo de cajera 3D. En estas piezas, si el radio es muy grande, se notan los segmentos.
Disminuyendo el error cordal, las piezas quedan mejor.
Mediante esta variable el usuario podrá disminuir el error cordal en la pieza hasta donde crea
conveniente. El disminuir el error cordal puede aumentar el tiempo de mecanizado.
Una vez cambiado el valor de esta variable, permanece activo hasta que se apaga el CNC.
Valor por defecto de la variable CYCCHORDERR (250 decimicras).
Ejemplo de programación:
Se aconseja utilizar un valor de CYCCHORDERR de 25 decimicras. Este valor mejora el acabado
y el tiempo no se incrementa mucho.
PRGN
Devuelve el número de programa que se encuentra en ejecución. Si no hay ninguno seleccionado
devuelve el valor -1.
Con los nuevos programas con letras, devuelve un número calculado por el CNC para cada
programa.
EXECLEV
Nueva variable que indica el nivel de EXEC que está en ejecución en ese momento.
• Si el valor es 0, indica que no está dentro de un EXEC.
• Si el valor es 1, indica que está dentro de un EXEC.
• Si el valor es 2, indica que está dentro de dos llamadas.
Esta variable se usa en máquinas con apagado automático en la M30. De esta forma se distingue
si es la última M30 o si es la M30 de un EXEC, y continúa la ejecución.
(CYCCHORDERR = 25)
(PCALL 9986, P200=0)
M30
·434·
Manual de instalación
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12.
ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
SOFT: V02.2X
Otras variables
CNC 8037
SOFT: V02.2X
13
·435·
CONTROL DE EJES DESDE EL PLC
El PLC dispone de las acciones CNCEX y CNCEX1 para enviar órdenes al CNC.
CNCEX envía órdenes al CNC para que ejecute movimientos en uno o varios ejes.
CNCEX1 envía ordenes al CNC para que ejecute cualquier tipo de bloque.
La acción CNCEX se ejecuta por el canal de ejecución del PLC.
La acción CNCEX1 se ejecuta por el canal principal del CNC y siempre que esté habilitado el teclado
de JOG, pudiendo detenerse su ejecución mediante la tecla [STOP] e incluso anularse su ejecución
mediante la tecla [RESET].
Si se recibe una acción CNCEX1 cuando no está habilitado el teclado de JOG, el CNC no tiene
en cuenta dicho comando.
El formato de programación de estas acciones es:
CNCEX (Bloque ASCII, Marca)
CNCEX1 (Bloque ASCII, Marca)
Mediante estas acciones el PLC enviará al CNC el comando indicado en el "Bloque ASCII" para
que lo ejecute.
Si el "Bloque ASCII" ha sido aceptado por el CNC, el PLC asignará un "0" a la marca indicada y
un "1" en caso contrario. El CNC únicamente indica que el "Bloque ASCII" ha sido aceptado. Es
labor del operario el comprobar si la orden ha sido ejecutada por el CNC o no.
Ejemplo de utilización de la acción CNCEX1 cuando se dispone de un cambiador de herramientas
controlado por PLC.
1. La última T ejecutada en el CNC es la T1, por lo tanto es la T activa.
2. Se selecciona una nueva herramienta, por ejemplo la T5.
Si se efectúa mediante la acción CNCEX1, el cambio lo realiza el CNC y asume como nueva
herramienta activa la T5.
Si no se efectúa mediante la acción CNCEX1, el cambio lo realiza el PLC y la herramienta activa
sigue siendo la T1.
3. A continuación se ejecuta una operación programada con la herramienta T1.
Si el cambio se hizo con la acción CNCEX1, el CNC detecta cambio de herramienta (de T5 a
T1) y efectúa el cambio.
Si el cambio no se hizo con la acción CNCEX1, el CNC no detecta cambio de herramienta (T1)
y no efectúa el cambio, ejecutándose la operación con la herramienta que está seleccionada,
la T5, con las consecuencias que esto puede acarrear.
CNCEX (G1 U125 V300 F500, M200)
Envía al CNC el comando G1 U125 V300 F500 para que realice una interpolación lineal de los ejes
U y V con un avance de F500, siendo el punto final U125 V300.
CNCEX1 (T5, M200)
Selecciona la herramienta T5 en el cambiador de herramientas.
·436·
Manual de instalación
CNC 8037
13.
CONTROL DE EJES DESDE EL PLC
SOFT: V02.2X
Canal de ejecución del PLC
13.1 Canal de ejecución del PLC
El CNC dispone de un canal de ejecución paralelo para ejecutar las ordenes recibidas del PLC.
Este canal tendrá su propia historia y permite ejecutar los bloques programados desde el PLC,
independientemente del modo de operación que se encuentre seleccionado en el CNC.
Cuando el CNC recibe una orden del PLC y se encuentra ejecutando otra orden recibida
anteriormente, almacenará en un buffer interno la nueva orden recibida. Esta nueva orden se
ejecutará tras finalizar la que actualmente se está ejecutando.
El CNC puede almacenar en su buffer interno, además del bloque en ejecución, hasta 3 ordenes
más recibidas desde PLC.
Manual de instalación
CNC 8037
CONTROL DE EJES DESDE EL PLC
13.
SOFT: V02.2X
·437·
Canal de ejecución del PLC
13.1.1 Consideraciones
Personalización
El parámetro de eje AXISTYPE (P0) de cada uno de los ejes de la máquina se debe personalizar
adecuadamente, indicando de este modo si dicho eje será gobernado por el propio CNC o si será
gobernado por el PLC.
Los ejes de canal de PLC se pueden gobernar sólo desde el PLC.
Se pueden editar y generar programas pieza con ejes de canal de PLC. Esto permite generar
programas pieza o subrutinas asociadas al canal de PLC.
Si se intenta ejecutar, desde el canal de CNC, un bloque de programa que incluye un eje de PLC,
da error.
Cuando se personalizan todos los ejes de la máquina para que sean gobernados desde el CNC,
la acción CNCEX permite ejecutar, a través del canal de ejecución del PLC, únicamente bloques
programados en lenguaje de alto nivel.
Control de ejes
Para gobernar los ejes gestionados por PLC, se deben usar las siguientes marcas asociadas al
feed-hold y al transfer inhibit:
Funciones auxiliares M
Para controlar las funciones M gestionadas por PLC, se generan las siguientes marcas y registros:
MBCDP1 a MBCDP7 (R565 a R571)
similares a las señales MBCD1 a MBCD7.
AUXENDP (M5006)
similar a la señal AUXEND.
MSTROBEP (M5505)
similar a la señal MSTROBE.
Paso de información
Si al ejecutarse en el PLC la acción "CNCEX (Bloque ASCII, Marca)", el CNC detecta que el
contenido del bloque ASCII recibido no es correcto asignará un "1" a la marca indicada. El programa
del PLC seguirá ejecutándose, siendo labor del programador el detectar si la función se ejecutó
correctamente.
El CNC entiende que el contenido del bloque ASCII no es correcto en los siguientes casos:
• Cuando la sintaxis utilizada no es la correcta.
• Si se ha programado una función preparatoria no permitida.
• Cuando se ha programado una función auxiliar M, S, T o el corrector D.
• Si se ha programado un bloque en lenguaje de alto nivel.
• Cuando el eje que se desea desplazar no puede ser gobernado desde el PLC.
• Cuando el buffer interno que permite almacenar las ordenes recibidas del PLC para su posterior
ejecución se encuentra lleno.
/FEEDHOP (M5004) similar a la señal /FEEDHOL
FHOUTP (M5504) similar a la señal FHOUT
/XFERINP (M5005) similar a la señal /XFERINH
·438·
Manual de instalación
CNC 8037
13.
CONTROL DE EJES DESDE EL PLC
SOFT: V02.2X
Canal de ejecución del PLC
Errores durante la ejecución
Cuando el CNC detecta un error de ejecución en uno de los dos canales de ejecución (por ejemplo,
límite de recorrido sobrepasado), mostrará el código de error correspondiente.
Si además debe detener el avance de los ejes y el giro del cabezal, el CNC detendrá el avance
de todos los ejes de la máquina, estén estos controlados por el CNC o PLC.
Asimismo, si el error detectado detiene la ejecución del programa, el CNC detendrá la ejecución
de ambos canales de ejecución, actuando cada uno de ellos de la siguiente manera:
Canal del CNC.
Una vez restaurada la causa que generó el error se debe seleccionar nuevamente el modo de
ejecución o simulación y continuar con la ejecución del programa.
Canal del PLC.
El programa de PLC no se detiene, continúa con su ejecución.
Las ordenes enviadas mediante la acción "CNCEX" no se ejecutarán mientras la causa que generó
el error se encuentre activa.
Una vez restaurada dicha causa, el CNC ejecutará todas las nuevas ordenes que sean enviadas
por el PLC.
Si se desea conocer desde el programa de PLC si se encuentra activo algún error en el CNC, se
puede solicitar dicha información accediendo a la variable interna del CNC "CNCERR". Esta
variable indica el número de error que se encuentra activo en el CNC, si no hay ninguno devuelve
el valor 0.
Manual de instalación
CNC 8037
CONTROL DE EJES DESDE EL PLC
13.
SOFT: V02.2X
·439·
Canal de ejecución del PLC
13.1.2 Bloques que se pueden ejecutar desde el PLC
Se pueden ejecutar bloques que contengan funciones preparatorias, cotas de posición de los ejes,
avance de los ejes, programación en lenguaje de alto nivel y funciones auxiliares M.
No se podrán programar las funciones auxiliares S, T y D.
El bloque que se desea enviar al CNC mediante la acción CNCEX para que se ejecute en el canal
de ejecución del PLC, debe estar redactado según el formato de programación del propio CNC.
Funciones preparatorias
Las funciones preparatorias que se permiten utilizar en el canal de ejecución del PLC son las
siguientes:
Todas estas funciones se deben programar tal y como se indica en el manual de programación.
Desplazar ejes
Únicamente se podrá hacer referencia al eje o ejes que se han personalizado, mediante el
parámetro de eje AXISTYPE (P0), para que sean gobernados por el PLC.
Las cotas de posición de estos ejes, que pueden ser lineales o rotativos, se pueden programar en
coordenadas cartesianas o en coordenadas polares.
También se permite definir dichas cotas utilizando la programación paramétrica, pudiendo utilizarse
para ello cualquier parámetro global (P100 a P299).
G00 Movimiento rápido
G01 Interpolación lineal
G02 Interpolación circular (helicoidal) a derechas
G03 Interpolación circular (helicoidal) a izquierdas
G04 Interrumpir la preparación de bloques del canal de PLC
G04 K Temporización
G05 Arista matada
G06 Centro circunferencia en coordenadas absolutas
G07 Arista viva
G09 Circunferencia por tres puntos
G16 Selección plano principal por dos direcciones y eje longitudinal
G32 Avance F como función inversa del tiempo
G50 Arista matada controlada
G52 Movimiento contra tope
G53 Programación respecto al cero máquina
G70 Programación en pulgadas
G71 programación en milímetros
G74 Búsqueda de cero
G75 Movimiento con palpador hasta tocar
G76 Movimiento con palpador hasta dejar de tocar
G90 Programación absoluta
G91 Programación incremental
G92 Preselección de cotas
G93 Preselección de origen polar
G94 Avance en milímetros (pulgadas) por minuto
G95 Avance en milímetros (pulgadas) por revolución
·440·
Manual de instalación
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13.
CONTROL DE EJES DESDE EL PLC
SOFT: V02.2X
Canal de ejecución del PLC
Cuando se desea utilizar la programación paramétrica es aconsejable asignar previamente un valor
al parámetro global correspondiente, utilizando para ello la instrucción CNCWR.
Para gobernar los ejes gestionados por PLC, se deben usar las siguientes marcas asociadas al
feed-hold y al transfer inhibit:
Avance de los ejes
Las unidades en que se programa el avance (F5.5) de los ejes depende de la función (G94, G95)
y de las unidades de trabajo seleccionadas para este canal de ejecución.
• Si G94 en milímetros/minuto o en pulgadas/minuto.
• Si G95 en milímetros/revolución o en pulgadas/revolución.
Se debe tener en cuenta que este avance estará en función de las revoluciones reales del cabezal,
que está en el canal de ejecución principal.
Si el desplazamiento corresponde a un eje rotativo, el CNC interpretará que el avance se encuentra
programado en grados/minuto.
Modificar el avance (feedrate override)
La variable PLCCFR permite fijar desde el PLC el % del avance seleccionado para el canal de
ejecución del PLC.
El parámetro general MAXFOVR (P18) limita el valor del porcentaje que se aplica a ambos canales
de ejecución, principal y PLC.
La marca OVRCAN (M5020) fija al 100% el feedrate override del canal principal. No afecta al
feedrate override del canal de PLC.
Al igual que sucede en el canal principal los siguientes movimientos tienen tratamiento especial:
• En búsqueda de cero no se tiene en cuenta el valor de PLCCFR.
• En G0, se tiene en cuenta el valor del parámetro general RAPIDOVR (P17)
Si "P17=NO" siempre el 100%, excepto con PLCCFR=0, que se detiene el movimiento.
Si "P17=YES" hace caso a PLCCFR, pero limita su valor al 100%.
• En G1, G2, G3 se aplica siempre; excepto cuando se trabaja a la velocidad máxima (F0), que
se limita al 100%.
• En G75, G76 se aplica únicamente con el parámetro general FOVRG75 (P126) = YES.
... = MOV 150 R1
Asigna el valor 150 al registro R1.
... = CNCWR (R1, GUP200, M100)
Asigna al parámetro P200 el valor del registro R1 (P200=150).
... = CNCEX (G90 G1 U P200, M100)
Solicita al CNC que ejecute el comando G90 G1 U150. El eje U irá a la cota 150.
/FEEDHOP (M5004) similar a la señal /FEEDHOL
FHOUTP (M5504) similar a la señal FHOUT
/XFERINP (M5005) similar a la señal /XFERINH
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CONTROL DE EJES DESDE EL PLC
13.
SOFT: V02.2X
·441·
Canal de ejecución del PLC
Bloques programados en lenguaje de alto nivel
Las sentencias de alto nivel que se permiten utilizar en el canal de ejecución del PLC son las
siguientes:
(IF condición <acción1> ELSE <acción2>)
(CALL (expresión))
La programación de bloques de alto nivel desde el PLC tiene las siguientes restricciones:
• Los bloques programados únicamente podrán trabajar con parámetros globales.
• Se permiten hasta 5 niveles de anidamiento de subrutinas estándar (no paramétricas ni
globales).
Interrumpir la preparación de bloques
Al igual que en canal de CNC, en el canal de PLC también se preparan los bloques con anterioridad.
El valor de P100 puede ser distinto antes, durante y después del desplazamiento del eje W. Si se
desea analizarlo tras desplazar el eje se debe programar la función G4.
Asimismo, cada vez que se accede a un recurso del PLC (I, O, M, R), se detiene la preparación
de bloques.
CNCEX ((CALL 100), M1000)
Envía al CNC el comando (CALL 100) para que ejecute (realice una llamada) la subrutina 100.
CNCEX ((P100=P100+2), M1000)
Envía al CNC el comando (P100=P100+2) para que incremente el valor del parámetro P100 en 2
unidades.
Ejemplo en mm:
Desplazar el eje W a la cota indicada por el registro R101.
Como el PLC trabaja con aritmética entera (32 bits) el valor del registro R2 está expresado en
diezmilésimas de milímetro.
CNCWR (R101, GUP 155, M101)
Asigna al parámetro global P155 el valor indicado en R101.
CNCEX ((P155=P155/10000), M101)
Convierte el valor de P155 a milímetros.
CNCEX (G1 WP155 F2000, M101)
Desplazamiento del eje W
CNCEX (G1 W100, M101)
Desplazamiento del eje W.
CNCEX (IF P100=0 <acción1>)
P100 se analiza durante la preparación.
CNCEX (G1 W100, M101)
Desplazamiento del eje W
CNCEX (G4, M102)
Interrumpe la preparación de bloques.
CNCEX (IF P100=0 <acción1>)
P100 se analiza tras desplazar el eje.
CNCEX (G1 W100, M101)
Desplazamiento del eje W.
CNCEX (IF PLCI8=1 <acción2>)
La consulta de I8 se realiza tras desplazar el eje.
·442·
Manual de instalación
CNC 8037
13.
CONTROL DE EJES DESDE EL PLC
SOFT: V02.2X
Canal de ejecución del PLC
Funciones auxiliares M
Las funciones M que se programen en el canal de PLC pueden estar definidas en la tabla de
funciones M.
En el canal de PLC no se pueden programar las funciones: M0, M1, M2, M3, M4, M5, M6, M19,
M30, M41, M42, M43 y M44.
Para gestionar las funciones M, se generan las siguientes marcas y registros:
MBCDP1 a MBCDP7 (R565 a R571)
similares a las señales MBCD1 a MBCD7.
AUXENDP (M5006)
similar a la señal AUXEND.
MSTROBEP (M5505)
similar a la señal MSTROBE.
Manual de instalación
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CONTROL DE EJES DESDE EL PLC
13.
SOFT: V02.2X
·443·
Canal de ejecución del PLC
13.1.3 Gobernabilidad del programa de PLC desde el CNC
La parte de programa de PLC correspondiente al "Control de ejes desde el PLC" puede ser
gobernado desde cualquier programa pieza del propio CNC.
Para ello se utilizarán entradas, salidas, marcas, registros, temporizadores o contadores del propio
PLC.
El CNC dispone de las siguientes variables asociadas al autómata que permiten leer o modificar
el recurso seleccionado.
PLCI Permite leer o modificar 32 entradas del autómata.
PLCO Permite leer o modificar 32 salidas del autómata.
PLCM Permite leer o modificar 32 marcas del autómata.
PLCR Permite leer o modificar el estado de un registro.
PLCT Permite leer o modificar la cuenta de un temporizador.
PLCC Permite leer o modificar la cuenta de un contador.
Mediante estas variables se asignará, en el programa pieza del CNC, el valor o valores deseados
a los recursos del PLC que se utilizarán en la comunicación. Esta asignación de valores se realizará
cuando se desee comandar el eje o ejes del PLC.
Por su parte, el programa de PLC debe analizar el estado de dichos recursos y cuando detecte que
uno de ellos se ha activado debe ejecutar la parte de programa de PLC correspondiente.
Además es posible transferir información del CNC al PLC a través de parámetros globales y locales.
El PLC dispone de las siguientes variables asociadas a los parámetros globales y locales del CNC:
GUP Permite leer o modificar un parámetro global del CNC.
LUP Permite leer o modificar un parámetro local del CNC.
Ejemplo
El eje "U" es un eje gobernado por el PLC y se desea comandarlo desde cualquier programa pieza
del CNC, pudiendo seleccionarse el tipo de desplazamiento (G00 o G01), la cota de
posicionamiento y el avance al que se realizará el desplazamiento.
Para poder comandarlo desde cualquier programa pieza, es conveniente que la parte de programa
de CNC que permite la transferencia de información con el PLC se encuentre en una subrutina.
En este ejemplo se utiliza la subrutina SUB1, y para el intercambio de información se utilizan
parámetros globales del CNC.
P100 Tipo de desplazamiento. Con P100 =0 desplazamiento en G00 y con P100 =1
en G01.
P101 Cota de posicionamiento del eje "U".
P102 Avance al que se realizará el desplazamiento. Unicamente tendrá sentido cuando
se realicen desplazamientos en G01.
Para indicar al PLC que debe ejecutar el desplazamiento indicado este ejemplo activa el siguiente
recurso del PLC:
M1000 Orden de comienzo de desplazamiento.
Cualquier programa pieza del CNC podrá contener un bloque de este tipo:
(PCALL 1, G1, U100, F1000)
Este bloque realiza una llamada a la subrutina SUB1 y le pasa en los parámetros locales G, U y
F la siguiente información:
G Tipo de desplazamiento.
U Cota de posicionamiento del eje U.
F Avance con que se realizará el posicionamiento.
·444·
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13.
CONTROL DE EJES DESDE EL PLC
SOFT: V02.2X
Canal de ejecución del PLC
La subrutina SUB1 puede estar programada de la siguiente forma:
(SUB 1)
(P100 = G, P101 = U, P102 = F)
Pasa información a parámetros globales.
(PLCM1000 = PLCM1000 OR 1)
Orden de ejecución para el PLC.
(RET)
Por su parte, el programa de PLC deberá contener las siguientes instrucciones:
M1000 = CNCEX (G90 GP100 UP101 FP102, M111)
Cuando la marca M1000 se encuentra activa envía al CNC el bloque indicado.
NOT M111 = RES M1000
Si el CNC ha aceptado el bloque enviado, se resetea la marca M1000.
Manual de instalación
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CONTROL DE EJES DESDE EL PLC
13.
SOFT: V02.2X
·445·
Acción CNCEX1
13.2 Acción CNCEX1
La acción CNCEX1 se ejecuta por el canal principal del CNC y siempre que esté habilitado el teclado
de JOG, pudiendo detenerse su ejecución mediante la tecla [STOP] e incluso anularse su ejecución
mediante la tecla [RESET].
Si se recibe una acción CNCEX1 cuando no está habilitado el teclado de JOG, el CNC no tiene
en cuenta dicho comando.
El bloque que se desea ejecutar debe estar redactado según el formato de programación del propio
CNC.
Se puede enviar cualquier tipo de bloque que esté redactado en lenguaje ISO o en lenguaje de alto
nivel, admitiendo funciones preparatorias, funciones auxiliares, llamadas a subrutinas, etc.
·446·
Manual de instalación
CNC 8037
13.
CONTROL DE EJES DESDE EL PLC
SOFT: V02.2X
Acción CNCEX1
CNC 8037
SOFT: V02.2X
14
·447·
EJEMPLO DE PROGRAMACIÓN DEL
PLC
Se dispone de una máquina de tres ejes (X, Y, Z) y cabezal con 2 gamas de velocidades.
El PLC además de gobernar los 3 ejes y el cabezal, se encarga del engrase de los ejes y de la
activación y desactivación del refrigerante (taladrina).
Configuración del CNC
El PLC dispone de 512 entradas y 512 salidas. Algunas de ellas, dependiendo de la configuración
del CNC, tienen comunicación con el exterior.
La entrada I1 es la entrada de emergencia del CNC y debe estar alimentada a 24 V.
Independientemente del tratamiento dado por el programa de PLC, esta señal es tratada en todo
momento por el CNC.
La salida O1 se encuentra normalmente a nivel lógico alto (24 V) y se pone a nivel lógico bajo (0 V)
siempre que se produce una ALARMA o un ERROR de CNC que activa esta salida, o cuando se le
asigna el valor 0 a la salida O1 del PLC.
·448·
Manual de instalación
CNC 8037
14.
EJEMPLO DE PROGRAMACIÓN DEL PLC
SOFT: V02.2X
Definición de símbolos (mnemónicos)
14.1 Definición de símbolos (mnemónicos)
Se puede asociar un símbolo a cualquier recurso del PLC. Puede estar formado por una secuencia
de hasta 8 caracteres, no pudiendo coincidir con ninguna de las palabras reservadas para
instrucciones, ni pudiendo estar formadas por los caracteres espacio, igual, abrir paréntesis, cerrar
paréntesis, coma y punto y coma.
Los símbolos deben ser programados siempre al principio del programa. No se permite definir
símbolos duplicados, pero se permite asignar más de un símbolo a un mismo recurso.
Para una mejor comprensión, los símbolos que utiliza este programa se muestran agrupados por
temas.
Usados en: Programación básica y necesaria.
Usados en: Tratamiento de los micros de límite de recorrido de los ejes.
Usados en: Tratamiento de los micros de referencia máquina.
Usados en: Tratamiento de las funciones M, S, T.
Usados en: Engrase de las guías de la máquina.
DEF I-EMERG I1 Entrada de emergencia externa.
DEF I-CONDI I70 Modo condicional. El CNC detiene la ejecución del programa pieza al
ejecutarse la función auxiliar M01.
DEF OK-REGUL I71 Los reguladores están bien.
DEF O-EMERG O1 Salida de emergencia. Debe estar normalmente a nivel lógico alto.
DEF I-LIMTX1 I72 Micro de límite positivo de recorrido del eje X
DEF I-LIMTX2 I73 Micro de límite negativo de recorrido del eje X
DEF I-LIMTY1 I74 Micro de límite positivo de recorrido del eje Y
DEF I-LIMTY2 I75 Micro de límite negativo de recorrido del eje Y
DEF I-LIMTZ1 I76 Micro de límite positivo de recorrido del eje Z
DEF I-LIMTZ2 I77 Micro de límite negativo de recorrido del eje Z
DEF I-REF0X I78 Micro de referencia máquina del eje X
DEF I-REF0Y I79 Micro de referencia máquina del eje Y
DEF I-REF0Z I80 Micro de referencia máquina del eje Z
DEF M-03 M1003 Marca auxiliar. Indica que se debe ejecutar la función M03
DEF M-04 M1004 Marca auxiliar. Indica que se debe ejecutar la función M04
DEF M-08 M1008 Marca auxiliar. Indica que se debe ejecutar la función M08
DEF M-41 M1041 Marca auxiliar. Indica que se debe ejecutar la función M41
DEF M-42 M1042 Marca auxiliar. Indica que se debe ejecutar la función M42
DEF I-ENGRAS I81 Solicitud, por parte del usuario, de engrase de las guías de la máquina
DEF O-ENGRAS O2 Salida de engrase de las guías de la máquina
Manual de instalación
CNC 8037
EJEMPLO DE PROGRAMACIÓN DEL PLC
14.
SOFT: V02.2X
·449·
Definición de símbolos (mnemónicos)
Usados en: Tratamiento del refrigerante.
Usados en: Control de giro del cabezal.
Usados en: Tratamiento del cambio de gama del cabezal.
Usados en: Simulación del teclado.
DEF I-REFMAN I82 El control del refrigerante lo realiza el usuario. Modo Manual.
DEF I-REFAUT I83 El control del refrigerante lo realiza el CNC. Modo Automático.
DEF O-REFRIG O3 Salida del refrigerante.
DEF O-S-ENAB O4 Salida de enable de cabezal
DEF O-GAMA1 O5 Desplazar los engranajes para seleccionar la gama 1
DEF O-GAMA2 O6 Desplazar los engranajes para seleccionar la gama 2
DEF I-GAMA1 I84 Indica que la Gama 1 del cabezal se encuentra seleccionada
DEF I-GAMA2 I85 Indica que la Gama 2 del cabezal se encuentra seleccionada
DEF I-SIMULA I86 El usuario solicita la simulación del programa P12
DEF ENVIATEC M1100 Indica que se desea enviar el código de una tecla al CNC
DEF CODTECLA R55 Indica el código correspondiente a la tecla que se desea simular
DEF ULTECLA R56 Indica cual es la última tecla aceptada por el CNC
DEF ENVIOK M1101 Indica que el envío de la tecla al CNC se efectuó correctamente
DEF TECLADO R57 Se utiliza para indicar al CNC la procedencia de las teclas
DEF TECLACNC 0 Se utiliza para indicar que las teclas proceden del teclado del CNC
DEF TECLAPLC 1 Se utiliza para indicar que las teclas proceden del PLC
DEF MAINMENU $FFF4 Código de la tecla MAIN MENU
DEF SIMULAR $FC01 Código de la tecla SIMULAR (F2)
DEF TECLA1 $31 Código de la tecla 1
DEF TECLA2 $32 Código de la tecla 2
DEF ENTER $0D Código de la tecla ENTER
DEF RECTEORI $FC00 Código de la tecla RECORRIDO TEORICO (F1)
DEF MARCHA $FFF1 Código de la tecla MARCHA
·450·
Manual de instalación
CNC 8037
14.
EJEMPLO DE PROGRAMACIÓN DEL PLC
SOFT: V02.2X
Módulo de primer ciclo
14.2 Módulo de primer ciclo
CY1
( ) = ERA O1 512 = ERA C1 256 = ERA T1 256 = ERA R1 256 = ERA M1 2000
( ) = ERA M4000 4127 = ERA M4500 4563 = ERA M4700 4955
Inicializa todos los recursos del PLC a nivel lógico bajo.
( ) = TG1 2 120000
Inicializa el temporizador que controla el engrase de las guías de la máquina en el encendido. Este
engrase se efectuará durante 2 minutos.
( ) = TG2 4 3600000
Inicializa el temporizador que controla el tiempo de desplazamiento de los ejes para el engrase de
los mismos. Este engrase dura 5 minutos y se efectúa cada vez que los ejes de la máquina llevan
1 hora de movimiento.
END
Manual de instalación
CNC 8037
EJEMPLO DE PROGRAMACIÓN DEL PLC
14.
SOFT: V02.2X
·451·
Módulo principal
14.3 Módulo principal
PRG
REA
---- Programación básica y necesaria ----
( ) = /STOP
Permiso ejecución del programa pieza.
( ) = /FEEDHOL
Permiso de avance de los ejes.
( ) = /XFERINH
Permiso ejecución del bloque siguiente.
I-EMERG AND (resto de condiciones) = /EMERGEN
Si se activa la entrada de emergencia externa o se produce cualquier otra causa de emergencia
se debe activar la entrada lógica general del CNC /EMERGEN. Cuando no hay emergencia esta
señal debe estar a nivel lógico alto.
/ALARM AND CNCREADY = O-EMERG
La salida de emergencia, O1, del PLC (O-EMERG) debe estar normalmente a nivel lógico alto.
Si se detecta una alarma o emergencia en el CNC (/ALARM) o si se detectó algún problema en
el encendido del CNC (CNCREADY), se debe poner a nivel lógico bajo (0 V) la salida de emergencia
O-EMERG.
I-CONDI = M01STOP
Cuando el usuario selecciona modo condicional (I-CONDI) se debe activar la entrada lógica general
del CNC M01STOP. Detiene el programa al ejecutarse M01.
START AND (resto de condiciones) = CYSTART
Cuando se pulsa la tecla Marcha, el CNC activa la salida lógica general START.
El PLC debe comprobar que se cumple el resto de condiciones (hidráulico, seguridades, etc) antes
de poner a nivel lógico alto la entrada lógica general CYSTART para que comience la ejecución
del programa.
OK-REGUL AND NOT LOPEN = SERVO1ON = SERVO2ON = SERVO3ON
Si los reguladores están bien y el CNC no detecta error en el lazo de posición de los ejes (LOPEN)
se debe cerrar el lazo de posición de todos los ejes. Entradas lógicas de ejes del CNC SERVO1ON,
SERVO2ON, SERVO3ON.
----- Tratamiento de los micros de límite de recorrido de los ejes -----
I-LIMTX1 = LIMIT+1
I-LIMTX2 = LIMIT-1
I-LIMTY1 = LIMIT+2
I-LIMTY2 = LIMIT-2
I-LIMTZ1 = LIMIT+3
I-LIMTZ2 = LIMIT-3
·452·
Manual de instalación
CNC 8037
14.
EJEMPLO DE PROGRAMACIÓN DEL PLC
SOFT: V02.2X
Módulo principal
----- Tratamiento de los micros de referencia máquina -----
I-REF0X = DECEL1
I-REF0Y = DECEL2
I-REF0Z = DECEL3
----- Tratamientos de los mensajes -----
El PLC permite mediante la activación de las marcas MSG1 a MSG255 visualizar en la pantalla
del CNC el mensaje de PLC correspondiente. Dicho texto debe encontrarse editado en la tabla de
mensajes del PLC.
El siguiente ejemplo muestra cómo se puede generar un mensaje para solicitar al operario que
efectúe la búsqueda de referencia tras el encendido de la máquina.
(MANUAL OR MDI OR AUTOMAT) AND NOT (REFPOIN1 AND REFPOIN2 AND REFPOIN3) =
MSG5
El mensaje (MSG5) se muestra en los modos de operación Manual, MDI o Automático, y
únicamente cuando no se ha efectuado la búsqueda de referencia máquina de todos los ejes. Las
salidas lógicas del CNC "REFPOIN" indican que ya se ha efectuado la búsqueda de referencia
máquina del eje.
----- Tratamientos de los errores -----
El PLC permite mediante la activación de las marcas ERR1 a ERR128 visualizar en la pantalla del
CNC el error correspondiente, así como interrumpir la ejecución del programa del CNC, deteniendo
el avance de los ejes y el giro del cabezal. La activación de una de estas marcas no activa la salida
de Emergencia exterior del CNC.
Es aconsejable alterar el estado de estas marcas mediante entradas exteriores sobre las que se
tiene acceso, ya que al no detenerse la ejecución del PLC, el CNC recibirá dicho error en cada nuevo
ciclo de PLC, impidiendo el acceso a cualquier modo del PLC.
El texto asociado al error debe encontrarse editado en la tabla de errores del PLC.
El siguiente ejemplo muestra cómo se genera el error de límite de recorrido del eje X sobrepasado,
cuando se pulsa alguno de los micros de fin de carrera.
NOT I-LIMTX1 OR NOT I-LIMTX2 = ERR10
----- Tratamiento de las funciones M, S, T -----
El CNC activa la salida lógica general MSTROBE para indicar al PLC que se deben ejecutar las
funciones auxiliares M que se indican en las variables MBCD1 a MBCD7.
Asimismo, activa la salida SSTROBE cuando se debe ejecutar la función auxiliar S indicada en la
variable SBCD, la salida TSTROBE cuando se debe ejecutar la función auxiliar T indicada en la
variable TBCD y la salida T2STROBE cuando se debe ejecutar la función auxiliar T indicada en
la variable T2BCD.
Es conveniente, siempre que el CNC activa una de estas señales, desactivar la entrada general
del CNC AUXEND para detener la ejecución del CNC. Cuando el PLC finaliza el tratamiento de la
función requerida, se debe activar nuevamente la señal AUXEND para que el CNC continúe con
la ejecución del programa.
Este ejemplo desactiva la señal AUXEND durante 100 milisegundos, utilizando para ello el
temporizador T1.
MSTROBE OR SSTROBE OR TSTROBE OR T2STROBE = TG1 1 100
La activación de una de las señales STROBE activa el temporizador T1 en el modo monoestable
durante 100 milisegundos.
Manual de instalación
CNC 8037
EJEMPLO DE PROGRAMACIÓN DEL PLC
14.
SOFT: V02.2X
·453·
Módulo principal
Siempre que está activo el temporizador T1, el PLC debe poner la señal AUXEND a nivel lógico
bajo. Se encuentra explicado en el "Tratamiento de la entrada general del CNC AUXEND".
Cuando el CNC activa la señal MSTROBE se debe analizar el contenido de las variables MBCD1
a MBCD7 para saber que funciones auxiliares se deben ejecutar. Mediante "MBCD*" se analizan
todas las variables MBCD a la vez.
En este ejemplo se efectúa un SET de las marcas auxiliares para que estas puedan ser analizadas
con posterioridad. Una vez analizadas debe efectuarse un RES de las mismas para que el PLC
no vuelva a analizarlas en el siguiente ciclo.
DFU MSTROBE AND CPS MBCD* EQ $0 = RES M-08
DFU MSTROBE AND CPS MBCD* EQ $2 = RES M-08
Las funciones M00 y M02 quitan el refrigerante (M08).
DFU MSTROBE AND CPS MBCD* EQ $3 = SET M-03 = RES M-04
DFU MSTROBE AND CPS MBCD* EQ $4 = SET M-04 = RES M-03
DFU MSTROBE AND CPS MBCD* EQ $5 = RES M-03 = RES M-04
Las funciones M03, M04 son incompatibles entre sí y la función M05 anula ambas.
DFU MSTROBE AND CPS MBCD* EQ $8 = SET M-08
DFU MSTROBE AND CPS MBCD* EQ $9 = RES M-08
DFU MSTROBE AND CPS MBCD* EQ $30 = RES M-08
Las funciones M09 y M30 quitan el refrigerante (M08)
DFU MSTROBE AND CPS MBCD* EQ $41 = SET M-41 = RES M-42
DFU MSTROBE AND CPS MBCD* EQ $42 = SET M-42 = RES M-41
Las funciones M41 y M42 son incompatibles entre sí.
----- Control de giro del cabezal -----
La salida de enable de cabezal O-S-ENAB estará activa cuando se encuentran seleccionadas las
funciones M3 o M4.
M-03 OR M-04 = O-S-ENAB
·454·
Manual de instalación
CNC 8037
14.
EJEMPLO DE PROGRAMACIÓN DEL PLC
SOFT: V02.2X
Módulo principal
----- Tratamiento del cambio de gama del cabezal -----
El cabezal de este ejemplo dispone de 2 gamas, gama alta y gama baja. Para efectuar el cambio
de gama de cabezal se deben seguir los siguientes pasos:
• Desactivar la entrada general del CNC AUXEND.
• Quitar al CNC el control de lazo del cabezal. Lo coge el PLC.
• Sacar una consigna oscilante para efectuar el cambio.
• Desplazar los engranajes.
• Comprobar que se ha efectuado el cambio de engranajes.
• Quitar la consigna oscilante.
• Devolver al CNC el control de lazo del cabezal.
• Activar la entrada general del CNC AUXEND.
Desactivar la entrada general del CNC AUXEND
Es conveniente, mientras se efectúa el cambio de gama, tener desactivada la entrada
general del CNC AUXEND para detener la ejecución del CNC. Se encuentra explicado en
el "Tratamiento de la entrada general del CNC AUXEND".
Quitar al CNC el control de lazo del cabezal. Lo coge el PLC.
Sacar una consigna oscilante para efectuar el cambio.
DFU M-41 OR DFU M-42
Cuando se solicita un cambio de gama ...
= MOV 2000 SANALOG
... se prepara una consigna de cabezal de 0,610 voltios, y ...
= SET PLCCNTL
... el control de lazo del cabezal lo coge el PLC.
PLCCNTL AND M2011
Mientras el control de lazo del cabezal lo tiene el PLC ...
= SPDLEREV
... se invierte el sentido de giro del cabezal cada 400 milisegundos.
Desplazar los engranajes.
La salida de gama correspondiente (O-GAMA) se mantiene activa mientras no se seleccione
la gama (I-GAMA).
M-41 AND NOT I-GAMA1 = O-GAMA1
M-42 AND NOT I-GAMA2 = O-GAMA2
Comprobar que se ha efectuado el cambio de engranajes.
Quitar la consigna oscilante.
Devolver al CNC el control de lazo del cabezal.
(M-41 AND I-GAMA1) OR (M-42 AND I-GAMA2)
Una vez efectuado el cambio de engranajes se debe ...
= RES M-41 = RES M-42
... quitar la solicitud de cambio de gama (M-41, M-42), ...
= MOV 0 SANALOG
... quitar la consigna de cabezal, ...
= RES PLCCNTL
... devolver el control de lazo del cabezal al CNC.
Manual de instalación
CNC 8037
EJEMPLO DE PROGRAMACIÓN DEL PLC
14.
SOFT: V02.2X
·455·
Módulo principal
I-GAMA1 = GEAR1
I-GAMA2 = GEAR2
Además, se debe activar la entrada lógica del CNC correspondiente (GEAR1, GEAR2) para
confirmar el cambio de gama.
----- Engrase de las guías de la máquina -----
En este ejemplo, los ejes de la máquina se engrasan en los siguientes casos:
• En el encendido de la máquina. Durante 2 minutos.
• Cuando se solicita un engrase manual. Durante 5 minutos.
• Cada hora de desplazamiento de los ejes. Durante 5 minutos.
• Cuando un eje ha recorrido una cierta distancia desde la última vez que se engrasó. Durante
4 minutos.
CY1
( ) = TG1 2 120000
Engrase en el encendido de la máquina.
Este engrase se efectuará durante 2 minutos.
Siempre que se enciende la máquina comienza a ejecutarse el programa de PLC, por ello en
el módulo de primer ciclo CY1 se debe activar el temporizador T2 en el modo monoestable
durante 2 minutos (120000 milisegundos).
( ) = TG2 4 3600000
Engrase cada hora de desplazamiento de los ejes.
Este engrase se efectúa cada vez que los ejes de la máquina llevan 1 hora de movimiento y
se engrasarán los ejes durante 5 minutos.
Se utilizan los temporizadores T4 para controlar el tiempo de desplazamiento de los ejes y T5
para el engrase de los ejes.
En el módulo de primer ciclo CY1 se debe activar el temporizador T4 en el modo retardo a la
conexión con una base de tiempos de 1 hora (3600000 milisegundos).
END
PRG
DFU I-ENGRAS = TG1 3 300000
Engrase manual.
Este engrase durará 5 minutos y se efectuará siempre que lo solicite el operario.
Siempre que el usuario solicite el engrase (I-ENGRAS) se debe activar el temporizador T3 en
el modo monoestable durante 5 minutos (300000 milisegundos).
ENABLE1 OR ENABLE2 OR ENABLE3 = TEN 4
El temporizador únicamente temporiza cuando alguno de los ejes se está moviendo.
T4 = TG1 5 300000
Cuando ha transcurrido 1 hora, se debe activar el temporizador T5 en el modo monoestable durante
5 minutos (300000 milisegundos).
NOT T5 = TG2 4 3600000
Vuelve a inicializar el temporizador que mide el desplazamiento.
Engrase cuando un eje ha recorrido una cierta distancia desde la última vez que se engrasó.
Se utilizan los parámetros de PLC USER12 (P14), “USER13 (P15) y USER14 (P16) para indicar
la distancia que debe recorrer cada uno de los ejes para ser engrasado.
·456·
Manual de instalación
CNC 8037
14.
EJEMPLO DE PROGRAMACIÓN DEL PLC
SOFT: V02.2X
Módulo principal
( ) = CNCRD(MPLC12,R31,M302) = CNCRD(MPLC13,R32,M302) =
CNCRD(MPLC14,R33,M302)
Asigna a los registros R31, R32 y R33 los valores con que han sido personalizados los parámetros
de PLC USER12 (P14), “USER13 (P15) y USER14 (P16).
( ) = CNCRD(DISTX,R41,M302) = CNCRD(DISTY,R42,M302) = CNCRD(DISTZ,R43,M302)
Asigna a los registros R41, R42 y R43 la distancia que lleva recorrida cada uno de los ejes de la
máquina.
CPS R41 GT R31 OR CPS R42 GT R32 OR CPS R43 GT R33
Si la distancia que lleva recorrida alguno de los ejes es superior a la fijada por parámetro máquina, ...
= TG1 6 240000
... se debe activar el temporizador T6 en el modo monoestable durante 4 minutos (240000
milisegundos) y ...
= MOV 0 R39
= CNCWR(R39,DISTX,M302) = CNCWR(R39,DISTY,M302) = CNCWR(R39,DISTZ,M302)
... se debe inicializar a 0 la cuenta de la distancia recorrida por cada uno de los ejes.
Activación del engrase.
T2 OR T3 OR T5 OR T6 = O-ENGRAS
Si se cumple alguna de las condiciones se activará la salida de engrase.
DFD O-ENGRAS = TRS2 = TRS3 = TRS4 = TRS5 = TRS6
Una vez efectuado el engrase de las guías se debe inicializar la cuenta de todos los temporizadores.
----- Tratamiento del refrigerante -----
El CNC ejecuta la función M08 cuando se desea activar el refrigerante y la función M09 cuando
se desea desactivarlo.
Además, en este caso el usuario dispone de un mando que le permite seleccionar si la activación
del refrigerante la hace el propio usuario (modo manual) o la realiza el CNC (modo automático).
I-REFMAN El control del refrigerante lo realiza el usuario. Modo Manual.
I-REFAUT El control del refrigerante lo realiza el CNC. Modo Automático.
O-REFRIG Salida de activación y desactivación del refrigerante.
I-REFMAN OR (I-REFAUT AND M-08) = O-REFRIG
Activación del refrigerante.
RESETOUT = NOT O-REFRIG = RES M-08
El refrigerante se desactivará cuando el CNC se pone en condiciones iniciales (RESETOUT) o se
ejecutan las funciones M00, M02, M09 y M30.
Esta instrucción no contempla las funciones M00, M02, M09 y M30 puesto que en el tratamiento
de las funciones M, S, T se desactiva la marca M-08 al activarse cualquiera de ellas.
----- Tratamiento de la entrada general del CNC AUXEND -----
Es conveniente disponer de una única instrucción para controlar cada una de las entradas lógicas
del CNC, evitando de esta forma funcionamientos no deseados.
Cuando se dispone de varias instrucciones que pueden activar o desactivar una entrada, el PLC
asignará siempre el resultado de la última instrucción analizada.
Este ejemplo muestra como se deben agrupar en una única instrucción todas las condiciones que
deben activar o desactivar una entrada lógica del CNC.
Manual de instalación
CNC 8037
EJEMPLO DE PROGRAMACIÓN DEL PLC
14.
SOFT: V02.2X
·457·
Módulo principal
NOT T1 AND NOT M-41 AND NOT M-42 = AUXEND
La entrada AUXEND estará a nivel lógico bajo siempre que:
• Se esté efectuando el "Tratamiento de las señales MSTROBE, TSTROBE, STROBE"
(temporizador T1 activo)
• Se esté efectuando un cambio de gama (M-41, M-42)
----- Simulación del teclado -----
Este ejemplo permite simular, siempre que el operario lo solicite, el recorrido teórico del programa
pieza P12.
Para ello, se deben seguir los siguientes pasos:
• Indicar al CNC que en adelante las teclas procederán del PLC.
• Simular todos los pasos necesarios, enviando el código de cada una de las teclas.
• Indicar al CNC que en adelante las teclas las recibirá del teclado, no del PLC.
Para facilitar el envío de las teclas se utiliza una rutina, que utiliza los siguientes parámetros:
ENVIATEC (Envía tecla) Parámetro de llamada que se debe activar siempre que se desea
efectuar un envío.
CODTECLA (Código de la tecla) Parámetro de llamada que debe contener el código
correspondiente a la tecla que se desea simular.
ENVIOK (Envío OK) Parámetro de salida que indica cómo se efectuó el envío.
DFU I-SIMULA = SET M120 = ERA M121 126
Siempre que el usuario solicite la simulación (I-SIMULA) se inicializan las marcas M120 a M126...
= MOV TECLAPLC TECLADO = CNCWR (TECLADO, KEYSRC, M100)
.. se indica al CNC que en adelante las teclas procederán del PLC (TECLAPLC)
= MOV MAINMENU CODTECLA = SET ENVIATEC
... y se envía el código de la tecla MAIN MENU.
M120 AND ENVIOK = RES M120 = RES ENVIOK = SET M121
Si el envío anterior se efectuó correctamente (ENVIOK), se desactivan los flags M120 y ENVIOK,
se activa el flag de la fase siguiente (M121)...
= MOV SIMULAR CODTECLA = SET ENVIATEC
... y se envía el código de la tecla SIMULAR (F2).
M121 AND ENVIOK = RES M121 = RES ENVIOK = SET M122
Si el envío anterior se efectuó correctamente (ENVIOK), se desactivan los flags M121 y ENVIOK,
se activa el flag de la fase siguiente (M122)...
= MOV TECLA1 CODTECLA = SET ENVIATEC
... y se envía el código de la tecla 1
M122 AND ENVIOK = RES M122 = RES ENVIOK = SET M123
Si el envío anterior se efectuó correctamente (ENVIOK), se desactivan los flags M122 y ENVIOK,
se activa el flag de la fase siguiente (M123)...
= MOV TECLA2 CODTECLA = SET ENVIATEC
... y se envía el código de la tecla 2.
M123 AND ENVIOK = RES M123 = RES ENVIOK = SET M124
Si el envío anterior se efectuó correctamente (ENVIOK), se desactivan los flags M123 y ENVIOK,
se activa el flag de la fase siguiente (M124)...
·458·
Manual de instalación
CNC 8037
14.
EJEMPLO DE PROGRAMACIÓN DEL PLC
SOFT: V02.2X
Módulo principal
= MOV ENTER CODTECLA = SET ENVIATEC
... y se envía el código de la tecla ENTER.
M124 AND ENVIOK = RES M124 = RES ENVIOK = SET M125
Si el envío anterior se efectuó correctamente (ENVIOK), se desactivan los flags M124 y ENVIOK,
se activa el flag de la fase siguiente (M125)...
= MOV RECTEORI CODTECLA = SET ENVIATEC
... y se envía el código de la tecla RECORRIDO TEORICO (F1)
M125 AND ENVIOK = RES M125 = RES ENVIOK = SET M126
Si el envío anterior se efectuó correctamente (ENVIOK), se desactivan los flags M125 y ENVIOK,
se activa el flag de la fase siguiente (M126)...
= MOV MARCHA CODTECLA = SET ENVIATEC
... y se envía el código de la tecla MARCHA.
M126 AND ENVIOK = RES M126 = RES ENVIOK
Si el último envío se efectuó correctamente (ENVIOK), se desactivan los flags M126 y ENVIOK ...
= MOV TECLACNC TECLADO = CNCWR (TECLADO, KEYSRC, M100)
.. y se indica al CNC que en adelante las teclas las recibirá del teclado (TECLACNC), no del PLC.
---- Rutina utilizada para el envío de una tecla ----
ENVIATEC =SET M100 =SET M101 =SET M102 =RES ENVIATEC
Si se desea efectuar un envío (ENVIATEC) se inicializan a 1 las marcas de uso interno M100 a M102
y se desactiva el flag ENVIATEC.
M100 = CNCWR (CODTECLA, KEY, M100)
Envía al CNC el código de la tecla que se desea simular (CODTECLA). Si este comando no se
ejecuta correctamente (M100=1) el PLC volverá a intentarlo en el siguiente ciclo.
M101 AND NOT M100 = CNCRD (KEY, ULTECLA, M101)
Si el comando anterior se ejecutó correctamente (M100=0), se lee la última tecla aceptada por el
CNC (ULTECLA).
M102 AND NOT M101 AND CPS ULTECLA EQ CODTECLA
Si el comando anterior se ejecutó correctamente (M101=0) y el CNC aceptó la tecla enviada
(ULTECLA = CODTECLA),...
= RES M102 = SET ENVIOK
... se desactiva el flag (M102=0) y se da por finalizado el envío de la tecla (ENVIOK=1)...
= NOT M101
... pero si el CNC no aceptó la tecla enviada, se espera a que la acepte (M101=1).
Fin de la rutina.
END
Fin del programa.
Manual de instalación
CNC 8037
SOFT: V02.2X
·459·
APÉNDICES
A. Características técnicas del CNC ............................................................. 461
B. Conexión del palpador ............................................................................. 465
C. Resumen de las variables internas del CNC ............................................ 467
D. Resumen de los comandos del PLC......................................................... 473
E. Resumen de las entradas y salidas del PLC ............................................. 477
F. Tabla de conversión para salida S BCD en 2 dígitos............................... 483
G. Código de teclas....................................................................................... 485
H. Salidas lógicas de estado de teclas........................................................... 487
I. Códigos de inhibición de teclas ............................................................... 489
J. Cuadro archivo de los parámetros máquina............................................. 491
K. Cuadro archivo de las Funciones M......................................................... 497
L. Tablas de compensación de error de husillo ............................................ 499
M. Tablas de compensación cruzada............................................................. 501
N. Mantenimiento ......................................................................................... 503
Manual de instalación
CNC 8037
A.
SOFT: V02.2X
·461·
Características técnicas del CNC
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL CNC
Características generales
3 entradas de contaje para los ejes.
3 salidas analógicas para control de los ejes (±10 V).
1 entrada de contaje para el encóder de cabezal.
1 salida analógica para control del cabezal (±10 V).
2 entradas de contaje para los volantes electrónicos.
2 entradas para palpador digital (TTL ó 24 V DC).
Regulación digital CAN.
Resolución de 0,0001 mm ó 0,00001 pulgadas.
Factor multiplicador hasta x25 con entrada senoidal.
Velocidad de avance desde 0.0001 hasta 99999.9999 mm/min (0,00001 - 3937 pulgadas/min).
Recorrido máximo ±99999.9999 mm (±3937 pulgadas).
1 línea de comunicación RS232C.
56 entradas digitales optoacopladas.
32 salidas digitales optoacopladas.
Módulos remotos para ampliación de las entradas y salidas digitales.
Procesador de 32 bits.
Coprocesador matemático.
Coprocesador gráfico.
Memoria de programa CNC de 1 Mb.
Tiempo de procesamiento de bloques de 7ms.
Tiempo de muestreo configurable por el fabricante de la máquina: 4, 5 y 6 ms.
Peso aproximado de 7,5 kg.
Consumo máximo en funcionamiento normal de 60 W.
Monitor color
Tecnología: LCD TFT Color.
Dimensión diagonal del área visible: 7,5”.
Resolución: VGA 3 x 640 x 480 pixels.
Número de colores: 262144 Colores (6 bit por cada subpixel RGB) .
Iluminación posterior con 2 lámparas fluorescentes de cátodo frío.
Alimentación
El fabricante de la máquina debe cumplir la norma EN 60204-1 (IEC-204-1), en lo que respecta a la
protección contra choque eléctrico ante fallo de los contactos con alimentación exterior.
El acceso al interior del aparato está terminantemente prohibido a personal no autorizado.
Para evitar el excesivo calentamiento de la circuitería interna, no obstruir las ranuras de ventilación
e instalar un sistema de ventilación que desaloje el aire caliente del armazón o pupitre.
Debido al estado de la técnica de los LCD TFT Color, todos los fabricantes aceptan como bueno que
los LCDs tengan un número determinado de pixels defectuosos.
Tensión nominal: 20 V mínimo y 30 V máximo.
Rizado: 4 V.
Corriente nominal: 2 A.
Pico de corriente en el encendido: 8 A.
La figura indica la forma de la corriente de alimentación en el encendido.
·462·
Manual de instalación
CNC 8037
A.
SOFT: V02.2X
Características técnicas del CNC
PLC
Memoria: 135 kilobytes.
Programación en mnemónicos.
Unidad de tiempo 1 milisegundo.
512 entradas.
512 salidas.
3999 marcas de usuario.
499 registros de 32 bits.
256 contadores de 32 bits.
512 temporizadores de 32 bits.
Entrada de palpador de 5V.
Valor típico 0.25 mA. Vin = 5V.
Umbral alto (nivel lógico “1”) VIH: A partir de +2,4 Vcc.
Umbral bajo (nivel lógico “0”) VIL: Por debajo de +0,9 Vcc
Tensión nominal máxima Vimax = +15 Vcc.
Entrada de palpador de 24V.
Valor típico 0.30 mA. Vin = 24V.
Umbral alto (nivel lógico “1”) VIH: A partir de +12,5 Vcc.
Umbral bajo (nivel lógico “0”) VIL: Por debajo de +4 Vcc.
Tensión nominal máxima Vimax = +35 Vcc.
Entradas digitales
Tensión nominal +24 Vcc.
Tensión nominal máxima +30 Vcc.
Tensión nominal mínima +18 Vcc.
Umbral alto (nivel lógico “1”) VIH: A partir de +18 Vcc.
Umbral bajo (nivel lógico “0”) VIL: Por debajo de +5 Vcc. o no conectado.
Consumo típico de cada entrada 5 mA.
Consumo máximo de cada entrada 7 mA.
Protección mediante aislamiento galvánico por optoacopladores.
Protección ante conexión inversa hasta -30 Vcc.
Salidas digitales
Tensión nominal de alimentación +24 Vcc.
Tensión nominal máxima +30 Vcc.
Tensión nominal mínima +18 Vcc.
Tensión de salida Vout = Tensión de alimentación (Vcc) - 3 V.
Intensidad de salida máxima 100 mA.
Protección mediante aislamiento galvánico por optoacopladores.
Protección ante cortocircuitos. Colocar diodos de recuperación externos.
Salidas analógicas de ejes y cabezal
Tensión de consigna dentro del rango ±10 V, solución de 16 bits.
Impedancia mínima del conector conectado 10 k.
Realizar la conexión mediante cable apantallado.
Condiciones ambientales
Humedad relativa: 30-95 % sin condensación.
Temperatura de funcionamiento: entre +5 ºC y +40 ºC, con una media inferior a +35 ºC.
Temperatura de almacenamiento: entre -25 ºC y +70 ºC.
Altitud máxima de funcionamiento: Cumple la norma IEC 1131-2.
Embalaje
Cumple la norma EN 60068-2-32.
Vibración
En régimen de funcionamiento 10-50 Hz amplitud 0,2 mm (1g).
En régimen de transporte 10-50 Hz amplitud 1 mm, 50-300 Hz (5g).
Caída libre de equipo embalado según normas Fagor 1 metro.
Compatibilidad electromagnética y seguridad
Consultar el apartado relativo a las condiciones de seguridad en la introducción de este manual.
Manual de instalación
CNC 8037
A.
SOFT: V02.2X
·463·
Características técnicas del CNC
Grado de protección
Unidad central: Frontis IP54 y trasera IP2X.
Partes accesibles en el interior de la envolvente: IP1X.
Panel de mando: IP54.
Pila
Pila de litio de 3,5 V.
Vida estimada 3 años.
A partir del mensaje de batería descargada la información contenida en la memoria será retenida durante 10
días mas, estando apagado el CNC. Debiendo ser sustituida.
No intentar recargar la pila, ni exponerla a temperaturas superiores a 100 ºC.
No cortocircuitar los bornes debido al riesgo de explosión o combustión.
·464·
Manual de instalación
CNC 8037
A.
SOFT: V02.2X
Características técnicas del CNC
Manual de instalación
CNC 8037
B.
SOFT: V02.2X
·465·
Conexión del palpador
CONEXIÓN DEL PALPADOR
El CNC dispone de dos entradas de palpador (5 V ó 24 V DC) en el conector X3.
En función del tipo de conexión aplicada se deberá personalizar el parámetro general PRBPULSE
(P39), indicando si actúa con el flanco de subida o de bajada de la señal que proporciona el
palpador.
Palpador con salida por "contacto normalmente abierto".
Palpador con salida por "contacto normalmente cerrado".
Interface con salida en colector abierto. Conexión a +5 V.
Interface con salida en colector abierto. Conexión a +24 V.
Interface con salida en PUSH-PULL
Actúa con el flanco de subida.
Actúa con el flanco de subida.
Actúa con el flanco de bajada.
Actúa con el flanco de bajada.
El flanco con el que actúa depende del
interface realizado
·466·
Manual de instalación
CNC 8037
B.
SOFT: V02.2X
Conexión del palpador
Manual de instalación
CNC 8037
C.
SOFT: V02.2X
·467·
Resumen de las variables internas del CNC
RESUMEN DE LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
• El símbolo R indica que se permite leer la variable correspondiente.
• El símbolo W indica que se permite modificar la variable correspondiente.
Variables asociadas a las herramientas.
Variables asociadas a las herramientas (específicas del modelo fresadora).
Variables asociadas a las herramientas (específicas del modelo torno).
Variables asociadas a los traslados de origen.
Variables asociadas a los parámetros máquina.
Variable CNC PLC DNC
( apartado 12.1 )
TOOL R R R Número de la herramienta activa.
TOD R R R Número del corrector activo.
NXTOOL R R R Número de la herramienta siguiente, pendiente de M06.
NXTOD R R R Número de corrector de la herramienta siguiente.
TMZPn R R - Posición que ocupa la herramienta (n) en el almacén.
TLFDn R/W R/W - Número de corrector de la herramienta (n).
TLFFn R/W R/W - Código de familia de la herramienta (n).
TLFNn R/W R/W - Valor asignado como vida nominal de la herramienta (n).
TLFRn R/W R/W - Valor de vida real de la herramienta (n).
TMZTn R/W R/W - Contenido de la posición de almacén (n).
HTOR R/W R R Valor del radio de herramienta que está utilizando el CNC para realizar los
cálculos.
TORn R/W R/W - Radio del corrector (n).
TOLn R/W R/W - Longitud del corrector (n).
TOIn R/W R/W - Desgaste de radio del corrector (n).
TOKn R/W R/W - Desgaste de longitud del corrector (n).
TOXn R/W R/W - Longitud según el eje X del corrector (n).
TOZn R/W R/W - Longitud según el eje Z del corrector (n).
TOFn R/W R/W - Código de forma del corrector (n).
TORn R/W R/W - Radio del corrector (n).
TOIn R/W R/W - Desgaste de longitud según el eje X del corrector (n).
TOKn R/W R/W - Desgaste de longitud según el eje Z del corrector (n).
NOSEAn R/W R/W - Angulo de la cuchilla de la herramienta indicada.
NOSEWn R/W R/W - Anchura de la cuchilla de la herramienta indicada.
CUTAn R/W R/W - Angulo de corte de la herramienta indicada.
Variable CNC PLC DNC
( apartado 12.2 )
ORG(X-C) R R - Traslado de origen activo en el eje seleccionado. No se incluye el traslado
aditivo indicado por el PLC.
PORGF R - R Cota según el eje de abscisas del origen de coordenadas polares.
PORGS R - R Cota según el eje de ordenadas del origen de coordenadas polares.
ORG(X-C)n R/W R/W R Valor para el eje seleccionado del traslado de origen (n).
PLCOF(X-C) R/W R/W R Valor para el eje seleccionado del traslado de origen aditivo (PLC).
ADIOF(X-C) R R R Valor para el eje seleccionado del traslado de origen con volante aditivo.
ADDORG (X-C) R R R Valor del traslado de origen incremental activo correspondiente al eje
seleccionado.
EXTORG R R R Valor del traslado de origen absoluto activo.
Variable CNC PLC DNC
( apartado 12.3 )
MPGn R R - Valor asignado al parámetro máquina general (n).
MP(X-C)n R R - Valor asignado al parámetro máquina (n) del eje (X-C).
MPSn R R - Valor asignado al parámetro máquina (n) del cabezal principal.
MPLCn R R - Valor asignado al parámetro máquina (n) del PLC.
·468·
Manual de instalación
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Resumen de las variables internas del CNC
Variables asociadas a las zonas de trabajo.
Variables asociadas a los avances.
Variables asociadas a la función G94.
Variables asociadas a la función G95.
Variables asociadas a la función G32.
Variables asociadas al override (%).
Variable CNC PLC DNC
( apartado 12.4 )
FZONE R R/W R Estado de la zona de trabajo 1.
FZLO(X-C) R R/W R Zona de trabajo 1. Límite inferior según el eje seleccionado (X- C).
FZUP(X-C) R R/W R Zona de trabajo 1. Límite superior según el eje seleccionado (X- C).
SZONE R R/W R Estado de la zona de trabajo 2.
SZLO(X-C) R R/W R Zona de trabajo 2. Límite inferior según el eje seleccionado (X- C).
SZUP(X-C) R R/W R Zona de trabajo 2. Límite superior según el eje seleccionado (X- C).
TZONE R R/W R Estado de la zona de trabajo 3.
TZLO(X-C) R R/W R Zona de trabajo 3. Límite inferior según el eje seleccionado (X- C).
TZUP(X-C) R R/W R Zona de trabajo 3. Límite superior según el eje seleccionado (X- C).
FOZONE R R/W R Estado de la zona de trabajo 4.
FOZLO(X-C) R R/W R Zona de trabajo 4. Límite inferior según el eje seleccionado (X- C).
FOZUP(X-C) R R/W R Zona de trabajo 4. Límite superior según el eje seleccionado (X- C).
FIZONE R R/W R Estado de la zona de trabajo 5.
FIZLO(X-C) R R/W R Zona de trabajo 5. Límite inferior según el eje seleccionado (X- C).
FIZUP(X-C) R R/W R Zona de trabajo 5. Límite superior según el eje seleccionado (X- C).
Variable CNC PLC DNC
( apartado 12.5 )
FREAL R R R Avance real del CNC, en mm/min o pulgadas/min.
FREAL(X-C) R R R Avance real del CNC en el eje seleccionado.
FTEO/X-C) R R R Avance teórico del CNC en el eje seleccionado.
FEED R R R Avance activo en el CNC, en mm/min o pulgadas/min.
DNCF R R R/W Avance seleccionado por DNC.
PLCF R R/W R Avance seleccionado por PLC.
PRGF R R R Avance seleccionado por programa.
FPREV R R R Avance activo en el CNC, en mm/rev o en pulgadas/rev.
DNCFPR R R R/W Avance seleccionado por DNC.
PLCFPR R R/W R Avance seleccionado por PLC.
PRGFPR R R R Avance seleccionado por programa.
PRGFIN R R R Avance seleccionado por programa, en 1/mm.
FRO R R R Override (%) del avance activo en el CNC.
PRGFRO R/W R R Override (%) seleccionado por programa.
DNCFRO R R R/W Override (%) seleccionado por DNC.
PLCFRO R R/W R Override (%) seleccionado por PLC.
CNCFRO R R R Override (%) seleccionado desde el conmutador.
PLCCFR R R/W R Override (%) del canal de ejecución del PLC.
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·469·
Resumen de las variables internas del CNC
Variables asociadas a las cotas.
Variables asociadas a los volantes electrónicos.
Variables asociadas a la captación.
Variables asociadas al cabezal principal.
Variables asociadas a la velocidad de giro.
Variables asociadas a la velocidad de corte constante (modelo torno).
Variable CNC PLC DNC
( apartado 12.6 )
PPOS(X-C) R - - Cota teórica programada.
POS(X-C) R R R Cotas máquina. Cota real de la base de la herramienta.
TPOS(X-C) R R R Cotas máquina. Cota teórica de la base de la herramienta.
APOS(X-C) R R R Cotas pieza. Cota real de la base de la herramienta.
ATPOS(X-C) R R R Cotas pieza. Cota teórica de la base de la herramienta.
DPOS(X-C) R R R Cota teórica que ocupaba el palpador cuando se efectuó la palpación.
FLWE(X-C) R R R Error de seguimiento del eje seleccionado.
DIST(X-C) R/W R/W R Distancia recorrida por el eje seleccionado.
LIMPL(X-C) R/W R/W R Segundo límite de recorrido superior.
LIMMI(X-C) R/W R/W R Segundo límite de recorrido inferior.
DPLY(X-C) R R R Cota representada en pantalla, para el eje seleccionado.
GPOS(X-C)n p R - - Cota del eje seleccionado, programada en el bloque (n) del programa (p).
Variable CNC PLC DNC
( apartado 12.7 )
HANPF R R - Impulsos recibidos del 1º volante desde que se encendió el CNC.
HANPS R R - Impulsos recibidos del 2º volante desde que se encendió el CNC.
HANPT R R - Impulsos recibidos del 3º volante desde que se encendió el CNC.
HANPFO R R - Impulsos recibidos del 4º volante desde que se encendió el CNC.
HANDSE R R En volantes con botón selector, indica si se ha pulsado dicho botón.
HANFCT R R/W R Factor de multiplicación distinto para cada volante (cuando hay varios).
HBEVAR R R/W R Volante HBE. Contaje habilitado, eje a desplazar y factor de multiplicación
(x1, x10, x100).
MASLAN R/W R/W R/W Angulo de la trayectoria lineal con "Volante trayectoria" o "Jog trayectoria".
MASCFI R/W R/W R/W Cotas del centro del arco con "Volante trayectoria" o "Jog trayectoria".
MASCSE R/W R/W R/W Cotas del centro del arco con "Volante trayectoria" o "Jog trayectoria".
Variable CNC PLC DNC
( apartado 12.8 )
ASIN(X-C) R R R Señal A de la captación senoidal del CNC para el eje seleccionado.
BSIN(X-C) R R R Señal B de la captación senoidal del CNC para el eje seleccionado.
ASINS R R R Señal A de la captación senoidal del CNC para el cabezal.
BSINS R R R Señal B de la captación senoidal del CNC para el cabezal.
Variable CNC PLC DNC
( apartado 12.9 )
SREAL R R R Velocidad de giro real del cabezal.
FTEOS R R R Velocidad de giro teórica del cabezal.
SPEED R R R Velocidad de giro de cabezal activa en el CNC.
DNCS R R R/W Velocidad de giro seleccionada por DNC.
PLCS R R/W R Velocidad de giro seleccionada por PLC.
PRGS R R R Velocidad de giro seleccionada por programa.
CSS R R R Velocidad de corte constante activa en el CNC.
DNCCSS R R R/W Velocidad de corte constante seleccionada por DNC.
PLCCSS R R/W R Velocidad de corte constante seleccionada por PLC.
PRGCSS R R R Velocidad de corte constante seleccionada por programa.
·470·
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Resumen de las variables internas del CNC
Variables asociadas al spindle override.
Variables asociadas a los límites de velocidad.
Variables asociadas a la posición.
Variables asociadas al error de seguimiento.
Variables asociadas al autómata.
Variables asociadas a los parámetros locales y globales.
Variables asociadas al modo de operación.
SSO R R R Override (%) de la velocidad de giro de cabezal activa en el CNC.
PRGSSO R/W R R Override (%) seleccionado por programa.
DNCSSO R R R/W Override (%) seleccionado por DNC.
PLCSSO R R/W R Override (%) seleccionado por PLC.
CNCSSO R R R Override (%) seleccionado desde el panel frontal.
SLIMIT R R R Límite de la velocidad de giro activo en el CNC.
DNCSL R R R/W Límite de la velocidad de giro seleccionada por DNC.
PLCSL R R/W R Límite de la velocidad de giro seleccionada por PLC.
PRGSL R R R Límite de la velocidad de giro seleccionada por programa.
MDISL R R/W R Máxima velocidad del cabezal para el mecanizado.
POSS R R R Posición real del cabezal.
Lectura desde el PLC en diezmilésimas de grado (entre ±999999999) y
desde el CNC en grados (entre ±99999.9999).
RPOSS R R R Posición real del cabezal.
Lectura desde el PLC en diezmilésimas de grado (entre -3600000 y
3600000) y desde el CNC en grados (entre -360 y 360).
TPOSS R R R Posición teórica del cabezal.
Lectura desde el PLC en diezmilésimas de grado (entre ±999999999) y
desde el CNC en grados (entre ±99999.9999).
RTPOSS R R R Posición teórica del cabezal.
Lectura desde el PLC en diezmilésimas de grado (entre 0 y 3600000) y
desde el CNC en grados (entre 0 y 360).
PRGSP R R R Posición programada en M19 por programa para el cabezal principal.
FLWES R R R Error de seguimiento del cabezal.
Variable CNC PLC DNC
PLCMSG R - R Número del mensaje de autómata más prioritario que se encuentra activo.
PLCIn R/W - - 32 entradas del autómata a partir de la (n).
PLCOn R/W - - 32 salidas del autómata a partir de la (n).
PLCMn R/W - - 32 marcas del autómata a partir de la (n).
PLCRn R/W - - Registro (n).
PLCTn R/W - - Cuenta del temporizador (n).
PLCCn R/W - - Cuenta del contador (n).
PLCMMn R/W - - Modifica la marca (n) del autómata.
Variable CNC PLC DNC
( apartado 12.10 )
GUP n - R/W - Parámetro global (P100-P299) (n), parámetro de usuario (P1000-P1255)
(n), parámetro de fabricante (P2000-P2255) (n).
LUP (a,b) - R/W - Parámetro local (P0-P25) indicado (b), del nivel de imbricación (a)
CALLP R - - Indica qué parámetros locales se han definido y cuales no, en la llamada
a la subrutina mediante la sentencia PCALL o MCALL.
Variable CNC PLC DNC
( apartado 12.11 )
OPMODE R R R Modo de operación.
OPMODA R R R Modo de operación cuando se trabaja en el canal principal.
OPMODB R R R Tipo de simulación.
OPMODC R R R Ejes seleccionados por volante.
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·471·
Resumen de las variables internas del CNC
Otras variables.
Variable CNC PLC DNC
( apartado 12.12 )
NBTOOL R - R Número de herramienta que se está gestionando.
PRGN R R R Número de programa en ejecución.
BLKN R R R Número de etiqueta del último bloque ejecutado.
GSn R - - Estado de la función G (n).
GGSA - R R Estado de las funciones G00 a G24.
GGSB - R R Estado de las funciones G25 a G49.
GGSC - R R Estado de las funciones G50 a G74.
GGSD - R R Estado de las funciones G75 a G99.
GGSE - R R Estado de las funciones G100 a G124.
GGSF - R R Estado de las funciones G125 a G149.
GGSG - R R Estado de las funciones G150 a G174.
GGSH - R R Estado de las funciones G175 a G199.
GGSI - R R Estado de las funciones G200 a G224.
GGSJ - R R Estado de las funciones G225 a G249.
GGSK - R R Estado de las funciones G250 a G274.
GGSL - R R Estado de las funciones G275 a G299.
GGSM - R R Estado de las funciones G300 a G324.
GGSN - R R Estado de las funciones G325 a G349.
GGSO - R R Estado de las funciones G350 a G374.
GGSP - R R Estado de las funciones G375 a G399.
GGSQ - R R Estado de las funciones G400 a G424.
MSn R - - Estado de la función M (n).
GMS - - R Estado de las funciones M (0..6, 8, 9, 19, 30, 41..44).
PLANE R R R Ejes de abscisas y ordenadas del plano activo.
LONGAX R R R Eje sobre el que se aplica la compensación longitudinal (G15).
MIRROR R R R Imágenes espejo activas.
SCALE R R R Factor de escala general aplicado. Lectura desde el PLC en diezmilésimas.
SCALE(X-C) R R R Factor de escala particular del eje indicado. Lectura desde el PLC en
diezmilésimas.
ORGROT R R R Angulo de giro del sistema de coordenadas (G73).
ROTPF R - - Centro de giro según el eje de abscisas.
ROTPS R - - Centro de giro según el eje de ordenadas.
PRBST R R R Devuelve el estado del palpador.
CLOCK R R R Reloj del sistema, en segundos.
TIME R R R/W Hora en formato horas-minutos-segundos.
DATE R R R/W Fecha en formato año-mes-día.
TIMER R/W R/W R/W Reloj habilitado por el PLC, en segundos.
CYTIME R R R Tiempo de ejecución de una pieza, en centésimas de segundo.
PARTC R/W R/W R/W Contador de piezas del CNC.
FIRST R R R Primera vez que se ejecuta un programa.
KEY R/W R/W R/W Código de tecla.
KEYSRC R/W R/W R/W Procedencia de las teclas.
ANAIn R R R Tensión en voltios de la entrada analógica (n).
ANAOn R/W R/W R/W Tensión en voltios a aplicar a la salida analógica (n).
CNCERR - R R Número de error activo en el CNC.
PLCERR - - R Número de error activo en el PLC.
DNCERR - R - Número de error que se ha producido en la comunicación vía DNC.
DNCSTA - R - Estado de la transmisión DNC.
TIMEG R R R Tiempo restante para acabar el bloque de temporización (en centésimas
de segundo).
·472·
Manual de instalación
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Resumen de las variables internas del CNC
SELPRO R/W R/W R Cuando se dispone de dos entradas de palpador, selecciona cuál es la
entrada activa.
DIAM R/W R/W R Cambia el modo de programación para las cotas del eje X entre radios y
diámetros.
PRBMOD R/W R/W R Indica si se debe mostrar o no un error de palpado
RETREJ R/W R/W R Indica que la retirada de taladrado, o roscado de fresa o torno ha terminado
RIP - - - Velocidad teórica lineal resultante del lazo siguiente (en mm/min).
RIGIER R R R Desfase entre la proyección del error de seguimiento del cabezal sobre el
eje longitudinal y el error de seguimiento del eje longitudinal.
FBDIF(X-C) R R R Permite monitorizar la diferencia entre las cotas de la primera y la segunda
captación en el osciloscopio.
CYCLEV R R R Indica en el modelo conversacional el número de pestaña que se está
visualizando en cada momento.
CYCEDI R R R Indica en el modelo conversacional el número de ciclo o pantalla que se está
visualizando en cada momento.
DISBLO R R R Indica el valor de la distancia total programada en bloques con look-ahead.
RADIOC R - - Indica el valor programado en el radio al ejecutar una G15 R.
DISABMOD R R/W R Deshabilita algunas acciones o modos.
CYCCHORDERR R/W - - Permite definir el error cordal de los ciclos fijos.
PRGN R R R Devuelve el número de programa que se encuentra en ejecución.
EXECLEV R R R Indica el nivel de EXEC que está en ejecución en ese momento.
Variable CNC PLC DNC
( apartado 12.12 )
La variable "KEY" en el CNC es de escritura (W) únicamente en el canal de usuario.
La variable "NBTOOL" sólo se puede utilizar dentro de la subrutina de cambio de herramienta.
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·473·
Resumen de los comandos del PLC
RESUMEN DE LOS COMANDOS DEL PLC
Recursos del PLC
El valor almacenado en cada registro será considerado por el PLC como un número entero con
signo, pudiendo referenciarse el mismo en uno de los siguientes formatos:
Proposiciones directivas
Entradas: I 1/512
Salidas: O 1/512
Marcas de usuario: M 1/2000 y 2049/3999
Marcas de flags aritmético: M 2003
Marcas de relojes: M 2009/2024
Marcas de estado fijo: M 2046/2047
Marcas asociadas a los mensajes: M 4000/4254
Marcas asociadas a los errores: M 4500/4627
Marcas de pantallas: M 4700/4955
Marcas de comunicación con el CNC: M 5000/5957
Temporizadores: T 1/512
Contadores: C 1/256
Registros de usuario: R 1/499
Registros de comunicación con el CNC: R 500/559
Decimal Número entero comprendido entre ±2147483647.
Hexadecimal Número precedido por el signo $ y entre 0 y FFFFFFFF.
Binario Número precedido por la letra B y formado por hasta 32 bits (1 ó 0).
PRG Módulo principal.
CY1 Módulo de primer ciclo.
PE t Módulo periódico. Se ejecutará periódicamente cada periodo de tiempo t (en
milisegundos).
END Final del módulo.
L 1/2000 Etiqueta (LABEL).
DEF Definición de símbolo.
REA Las consultas se realizarán sobre los valores reales.
IMA Las consultas se realizarán sobre los valores imagen.
IRD Actualiza los recursos I con los valores de las entradas físicas.
MRD Actualiza los recursos M5000/5957 y R500/559 con los valores de las salidas lógicas.
OWR Actualiza las salidas físicas con los valores reales de los recursos O.
MWR Actualiza las entradas lógicas del CNC (variables internas) con los valores de los
recursos M5000/5957 y R500/559.
TRACE Realiza una captura de datos para el analizador lógico durante la ejecución del ciclo de
PLC.
·474·
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Resumen de los comandos del PLC
Instrucciones de consulta simples
Instrucciones de consulta de detección de flancos
Instrucciones de consulta de comparación
Operadores
Instrucciones de acción binarias de asignación
Instrucciones de acción binarias condicionadas
I 1/512 Entradas
O 1/512 Salidas
M 1/5957 Marcas
T 1/512 Temporizadores
C 1/256 Contadores
B 0/31 R 1/499 Bit de Registro
DFU (detección de flanco de subida)
DFD (detección de flanco de bajada)
I 1/512
O 1/512
M 1/5957
CPS T 1/256
C 1/256
R 1/559
#
GT
GE
EQ
NE
LE
LT
T 1/256
C 1/256
R 1/559
#
NOT Invierte el resultado de la Instrucción de consulta que precede.
AND Realiza la función lógica "Y" entre instrucciones de consulta.
OR Realiza la función lógica "O" entre instrucciones de consulta.
XOR Realiza la función lógica "O EXCLUSIVO" entre instrucciones de consulta.
= I 1/512 Entradas.
= O 1/512 Salidas.
= M 1/5957 Marcas.
= TEN 1/256 Temporizador enable.
= TRS 1/256 Temporizador reset.
= TGn 1/256 n/R Temporizador entrada de arranque.
= CUP 1/256 Contador contaje.
= CDW 1/256 Contador descontaje.
= CEN 1/256 Contador enable.
= CPR 1/256 n/R Contador preselección.
= B 0/31 R 1/499 Bit de Registro.
= SET Si la expresión lógica es un “1” esta acción asigna un “1” al recurso.
= RES Si la expresión lógica es un “1” esta acción asigna un “0” al recurso.
= CPL Si la expresión lógica es un “1” esta acción complementa el estado del recurso.
= SET
= RES
= CPL
I 1/512
O 1/512
M 1/5957
B 0/31 R 1/559
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·475·
Resumen de los comandos del PLC
Instrucciones de acción de ruptura de secuencia
Instrucciones de acción aritméticas
= JMP L 1/256 Salto Incondicional.
= RET Retorno o Final de Subrutina.
= CAL L 1/256 Llamada a Subrutina.
= MOV Transfiere los estados lógicos del origen indicado al destino especificado
= NGU Complementación de todos los bits de un Registro.
= NGS Cambio de signo del contenido de un Registro.
= ADS Suma entre contenido de registros o entre contenidos de registro y número.
= SBS Resta entre contenido de registros o entre contenidos de registro y número.
= MLS Multiplicación entre contenido de registros o entre contenidos de registro y número.
= DVS División entre contenido de registros o entre contenidos de registro y número.
= MDS Módulo entre contenido de registros o entre contenidos de registro y número.
Origen Destino Código
origen
Código
destino
Número de bits a
transmitir
MOV I 1/512
O 1/512
M 1/5957
T 1/256
C 1/256
R 1/559
#
I 1/512
O 1/512
M 1/5957
R 1/559
0 (Bin)
1 (BCD)
0 (Bin)
1 (BCD)
32
28
24
20
16
12
8
4
ADS
SBS
MLS
DVS
MDS
R1/559
#
R1/559
#
R1/559
·476·
Manual de instalación
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Resumen de los comandos del PLC
Instrucciones de acción lógicas
Instrucciones de acción específicas
= AND Operación lógica AND entre contenido de registros o entre contenidos de registro y
número.
= OR Operación lógica OR entre contenido de registros o entre contenidos de registro y número.
= XOR Operación lógica XOR entre contenido de registros o entre contenidos de registro y
número.
= RR 1/2 Rotación de registro a derechas.
= RR 1/2 Rotación de registro a izquierdas.
AND
OR
XOR
R1/559
#
R1/559
#
R1/559
Origen Número de
repeticiones
Destino
RR1
RR2
RL1
RL2
R1/559 R1/559
0/31
R1/559
= ERA Borrado en bloque
= CNCRD CNCRD (Variable, R1/559, M1/5957)
Lectura de las variables internas del CNC.
= CNCWR CNCWR (R1/559, Variable, M1/5957)
Escritura de las variables internas del CNC.
= PAR PAR R1/559 M1/5957
Paridad de un registro
ERA I
O
M
T
C
R
1/512
1/512
1/5957
1/256
1/256
1/559
1/512
1/512
1/5957
1/256
1/256
1/559
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·477·
Resumen de las entradas y salidas del PLC
RESUMEN DE LAS ENTRADAS Y SALIDAS DEL PLC
Entradas lógicas generales.
/EMERGEN M5000 Detiene ejes y cabezal. Visualiza error.
/STOP M5001 Detiene la ejecución del programa pieza, manteniendo el giro del cabezal.
/FEEDHOL M5002 Detiene momentáneamente el avance de los ejes, manteniendo el giro del cabezal.
/XFERINH M5003 Impide ejecución del bloque siguiente, pero finaliza el que se está ejecutando.
CYSTART M5007 Comienza la ejecución del programa.
SBLOCK M5008 El CNC pasa a operar en el modo de ejecución bloque a bloque.
MANRAPID M5009 Avance rápido para todos los movimientos que se ejecuten en el modo manual.
OVRCAN M5010 Selecciona el override del avance al 100%.
LATCHM M5011 Los ejes se moverán tras pulsar la tecla de jog hasta que se pulse la tecla de STOP.
ACTGAIN2 M5013 Indica que el CNC asume la segunda gama de ganancias.
RESETIN M5015 Condiciones iniciales de mecanizado seleccionadas por parámetro máquina.
AUXEND M5016 Indica que se ha finalizado la ejecución de las funciones M, S y T.
TIMERON M5017 Habilita el contador de tiempo TIMER.
TREJECT M5018 Anulación de la herramienta en curso.
PANELOFF M5019 Desactivación del teclado.
PLCABORT M5022 Posibilidad de abortar el canal de PLC.
PLCREADY M5023 PLC sin errores.
INT1 M5024 Ejecuta la subrutina de interrupción indicada en el parámetro general P35.
INT2 M5025 Ejecuta la subrutina de interrupción indicada en el parámetro general P36.
INT3 M5026 Ejecuta la subrutina de interrupción indicada en el parámetro general P37.
INT4 M5027 Ejecuta la subrutina de interrupción indicada en el parámetro general P38.
BLKSKIP1 M5028 Se cumple la condición de salto de bloque "/ y /1".
BLKSKIP2 M5029 Se cumple la condición de salto de bloque "/2".
BLKSKIP3 M5030 Se cumple la condición de salto de bloque "/3".
M01STOP M5031 Detiene la ejecución del programa pieza al ejecutarse la función auxiliar M01.
TOOLINSP M5050 Inspección de herramienta disponible en el modo TC
RETRACE M5051 Activa la función Retrace.
ACTLIM2 M5052 Activa los segundos límites de recorrido.
HNLINARC M5053 Tipo de trayectoria con "Volante trayectoria" o "Jog trayectoria".
MASTRHND M5054 Activa el modo de trabajo "Volante trayectoria" o "Jog trayectoria".
EXRAPID M5057 Avance rápido para todos los movimientos que se ejecuten en el modo de ejecución.
FLIMITAC M5058
Limitar el avance de cada eje al valor establecido en su parámetro máquina FLIMIT (P75).
SLIMITAC M5059
Limitar la velocidad del cabezal al valor establecido en su parámetro máquina SLIMIT (P66).
BLOABOR M5060 Finalizar el movimiento en curso y comenzar a ejecutar el siguiente bloque.
ACTGAINT M5063 Indica que el CNC asume la tercera gama de ganancias.
SKIPCYCL M5064 Pasar al siguiente agujero tras una retirada de taladrado o roscado de fresa.
RETRACYC M5065 Indica que se ha parado el eje Z antes de empezar la retirada.
SETTMEM M5066 Puede activar un error durante el cambio de herramienta.
RESTMEM M5067 Desactiva el estado de error del CNC.
·478·
Manual de instalación
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Resumen de las entradas y salidas del PLC
Entradas lógicas de los ejes.
Entradas lógicas del cabezal.
Eje 1 Eje 2 Eje 3
LIMIT+* M5100 M5150 M5200 Límite recorrido sobrepasado. Detiene ejes y cabezal.
Visualiza error.
LIMIT -* M5101 M5151 M5201 Límite recorrido sobrepasado. Detiene ejes y cabezal.
Visualiza error.
DECEL* M5102 M5152 M5202 Micro de búsqueda de referencia pulsado.
INHIBIT* M5103 M5153 M5203 Impide movimiento del eje.
MIRROR* M5104 M5154 M5204 Aplica imagen espejo.
SWITCH* M5105 M5155 M5205 Conmuta consignas (ejes con 1 accionamiento)
DRO* M5106 M5156 M5206 Eje visualizador. (DRO*=1 y SERVOON*=0).
SERVO*ON M5107 M5157 M5207 Señal del servo. (=1) cierra lazo de posición
AXIS+* M5108 M5158 M5208 Desplaza el eje en modo manual. Similar a teclas de JOG.
AXIS -* M5109 M5159 M5209 Desplaza el eje en modo manual. Similar a teclas de JOG.
SPENA* M5110 M5160 M5210 Con Sercos. Señal speed enable del regulador.
DRENA* M5111 M5161 M5211 Con Sercos. Señal drive enable del regulador.
ELIMINA* M5113 M5163 M5213 No visualiza eje y anula alarmas de contaje.
SMOTOF* M5114 M5164 M5214 Anula el filtro SMOTIME, parámetro de eje SMOTIME (P58).
LIM*OFF M5115 M5165 M5215 No tiene en cuenta los límites de software.
MANINT* M5116 M5166 M5216 Activar el volante aditivo en cada uno de los ejes.
Principal
LIMIT+S M5450 Límite recorrido sobrepasado. Detiene ejes y cabezal. Visualiza error.
LIMIT -S M5451 Límite recorrido sobrepasado. Detiene ejes y cabezal. Visualiza error.
DECELS M5452 Micro de búsqueda de referencia máquina pulsado.
SPDLEINH M5453 Saca consigna de valor cero para el cabezal.
SPDLEREV M5454 Invierte el sentido de giro del cabezal.
SMOTOFS M5455 Anular el filtro SMOTIME, parámetro de cabezal SMOTIME (P46)
SERVOSON M5457 Señal del servo. (=1) para mover el cabezal en lazo cerrado (M19).
GEAR1 M5458 Gama 1 del cabezal seleccionada.
GEAR2 M5459 Gama 2 del cabezal seleccionada.
GEAR3 M5460 Gama 3 del cabezal seleccionada.
GEAR4 M5461 Gama4 del cabezal seleccionada.
SPENAS M5462 Con Sercos. Señal speed enable del regulador.
DRENAS M5463 Con Sercos. Señal drive enable del regulador.
PLCFM19 M5464 Velocidad de sincronización rápida, en M19.
M19FEED R505 Velocidad de sincronización rápida, en M19.
PLCCNTL M5465 Cabezal controlado directamente por el PLC.
SANALOG R504 Consigna de cabezal. Sólo para cabezal controlado por PLC.
ELIMIS M5456 El CNC no visualiza el cabezal pero sigue controlándolo.
Manual de instalación
CNC 8037
E.
SOFT: V02.2X
·479·
Resumen de las entradas y salidas del PLC
Entradas lógicas de inhibición de teclas.
Entradas lógicas del canal de PLC.
Salidas lógicas generales.
KEYDIS1 R500 Inhiben el funcionamiento de las teclas del panel.
KEYDIS2 R501
KEYDIS3 R502
KEYDIS4 R503
/FEEDHOP M5004 Detiene momentáneamente el avance de los ejes de PLC, manteniendo el giro del
cabezal.
/XFERINP M5005 Impide ejecución del bloque siguiente en el canal de PLC, pero finaliza el que se está
ejecutando.
AUXENDP M5006 Indica que se ha finalizado la ejecución de las funciones M, S y T.
BLOABORP M5061 Posibilidad de abortar el canal de PLC.
CNCREADY M5500 CNC sin errores.
START M5501 Se ha pulsado la tecla START del panel frontal.
FHOUT M5502 La ejecución del programa se ha detenido.
RESETOUT M5503 El CNC se pone en condiciones iniciales.
LOPEN M5506 El lazo de posición de los ejes se encuentra abierto porque se ha producido un error.
/ALARM M5507 Se detectó una condición de alarma o emergencia.
MANUAL M5508 Se ha seleccionado el modo de operación manual.
AUTOMAT M5509 Se ha seleccionado el modo de operación automático.
MDI M5510 Se ha seleccionado el modo MDI.
SBOUT M5511 Se ha seleccionado el modo de ejecución bloque a bloque.
CUSTOM M5512 Modo de trabajo seleccionado. (=0) M o T; (=1) TC
INCYCLE M5515 El programa pieza está en ejecución.
RAPID M5516 Se está ejecutando un posicionamiento rápido (G00).
TAPPING M5517 Se está ejecutando un ciclo fijo de roscado con macho (G84).
THREAD M5518 Se está ejecutando un bloque con roscado electrónico (G33).
PROBE M5519 Se está ejecutando un movimiento con palpador (G75/G76)
ZERO M5520 Se está ejecutando una búsqueda de referencia máquina (G74).
RIGID M5521 Se está ejecutando un bloque de roscado rígido. Modelo fresadora.
RETRAEND M5522 Función Retrace. Se han retrocedido todos los bloques posibles.
CSS M5523 Está seleccionada la función G96.
SELECT0 M5524 Posición seleccionada en el conmutador del panel frontal.
SELECT1 M5525 Posición seleccionada en el conmutador del panel frontal.
SELECT2 M5526 Posición seleccionada en el conmutador del panel frontal.
SELECT3 M5527 Posición seleccionada en el conmutador del panel frontal.
SELECT4 M5528 Posición seleccionada en el conmutador del panel frontal.
SELECT5 M5529 Posición seleccionada en el conmutador del panel frontal.
SELECT6 M5530 Posición seleccionada en el conmutador del panel frontal.
SELECT7 M5531 Posición seleccionada en el conmutador del panel frontal.
SELECTOR R564 Posición seleccionada en el conmutador del panel frontal.
·480·
Manual de instalación
CNC 8037
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SOFT: V02.2X
Resumen de las entradas y salidas del PLC
Salidas lógicas de los ejes.
Salidas lógicas del cabezal.
MSTROBE M5532 Se deben ejecutar las funciones auxiliares M que se le indican en los registros R550
a R556.
SSTROBE M5533 Se debe ejecutar la función auxiliar S del registro R557.
TSTROBE M5534 Se debe ejecutar la función auxiliar T del registro R558.
T2STROBE M5535 Se debe ejecutar la función auxiliar T del registro R559.
ADVINPOS M5537 En punzonadoras, indica que puede empezar el golpeo
INTEREND M5538 Indica que ha finalizado la interpolación.
INPOS M5539 Los ejes se encuentran en posición.
DM00 M5547 Programa detenido tras ejecutarse la función auxiliar M00.
DM01 M5546 Programa detenido tras ejecutarse la función auxiliar M01.
DM02 M5545 El programa finalizó tras ejecutarse la función auxiliar M02.
DM03 M5544 El cabezal está girando a derechas (M03).
DM04 M5543 El cabezal está girando a izquierdas (M04).
DM05 M5542 El cabezal está parado (M05).
DM06 M5541 Se ha ejecutado la función auxiliar M06.
DM08 M5540 Se ha activado la salida de refrigerante (M08).
DM09 M5555 Se ha desactivado la señal de refrigerante (M09).
DM19 M5554 Se ha ejecutado un bloque con parada orientada del cabezal (M19).
DM30 M5553 El programa finalizó tras ejecutarse la función auxiliar M30.
DM41 M5552 Primera gama de velocidades de cabezal seleccionada (M41).
DM42 M5551 Segunda gama de velocidades de cabezal seleccionada (M42).
DM43 M5550 Tercera gama de velocidades de cabezal seleccionada (M43).
DM44 M5549 Cuarta gama de velocidades de cabezal seleccionada (M44).
RETRACT M5567 Indica que se ha terminado la parada de taladrado o roscado de fresa, o la retirada
de roscado de torno.
TMINEM M5569 Indica que el CNC ha detectado un error durante el cambio de herramienta.
Eje 1 Eje 2 Eje 3
ENABLE* M5600 M5650 M5700 Permite el movimiento del eje.
DIR* M5601 M5651 M5701 Indican sentido de desplazamiento de los ejes.
REFPOIN* M5602 M5652 M5702 Búsqueda de referencia máquina realizada.
DRSTAF* M5603 M5653 M5703 Con Sercos. Indican estado regulador.
DRSTAS* M5604 M5654 M5704 Con Sercos. Indican estado regulador.
ANT* M5606 M5656 M5706 Si desplazamiento < MINMOVE (P54), ANT*=1
INPOS* M5607 M5657 M5707 El eje se encuentra en posición.
Principal
ENABLES M5950 Permite el movimiento del cabezal.
DIRS M5951 Sentido de giro del cabezal.
REFPOINS M5952 Ya se ha realizado la búsqueda del punto de referencia del cabezal.
DRSTAFS M5953 Con Sercos. Indican estado regulador.
DRSTASS M5954 Con Sercos. Indican estado regulador.
REVOK M5956 Las revoluciones reales del cabezal corresponden a las programadas.
INPOSS M5957 El cabezal se encuentra en posición.
Manual de instalación
CNC 8037
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SOFT: V02.2X
·481·
Resumen de las entradas y salidas del PLC
Salidas lógicas de las funciones auxiliares M, S, T.
Salidas lógicas de estado de tecla.
MBCD1 R550 Función auxiliar M que se debe ejecutar en el canal principal.
MBCD2 R551 Función auxiliar M que se debe ejecutar en el canal principal.
MBCD3 R552 Función auxiliar M que se debe ejecutar en el canal principal.
MBCD4 R553 Función auxiliar M que se debe ejecutar en el canal principal.
MBCD5 R554 Función auxiliar M que se debe ejecutar en el canal principal.
MBCD6 R555 Función auxiliar M que se debe ejecutar en el canal principal.
MBCD7 R556 Función auxiliar M que se debe ejecutar en el canal principal.
MBCDP1 R565 Función auxiliar M que se debe ejecutar en el canal de PLC.
MBCDP2 R566 Función auxiliar M que se debe ejecutar en el canal de PLC.
MBCDP3 R567 Función auxiliar M que se debe ejecutar en el canal de PLC.
MBCDP4 R568 Función auxiliar M que se debe ejecutar en el canal de PLC.
MBCDP5 R569 Función auxiliar M que se debe ejecutar en el canal de PLC.
MBCDP6 R570 Función auxiliar M que se debe ejecutar en el canal de PLC.
MBCDP7 R571 Función auxiliar M que se debe ejecutar en el canal de PLC.
SBCD R557 Velocidad del cabezal en BCD (2 u 8 dígitos).
TBCD R558 Posición del almacén que ocupa la herramienta que se desea colocar en el cabezal.
T2BCD R559 Posición del almacén (hueco) en que se debe depositar la herramienta.
KEYBD1 R560 Indican si está pulsada alguna de las teclas del panel.
KEYBD2 R561
KEYBD3 R562
KEYBD4 R563
·482·
Manual de instalación
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Resumen de las entradas y salidas del PLC
Manual de instalación
CNC 8037
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SOFT: V02.2X
·483·
Tabla de conversión para salida S BCD en 2 dígitos
TABLA DE CONVERSIÓN PARA SALIDA S BCD EN 2 DÍGITOS
S
Programada
S
BCD
000
120
226
329
432
534
635
736
838
939
10-11 40
12 41
13 42
14-15 43
16-17 44
18-19 45
20-22 46
23-24 47
25-27 48
28-31 49
32-35 50
36-39 51
40-44 52
45-49 53
S
Programada
S
BCD
50-55 54
56-62 55
63-70 56
71-79 57
80-89 58
90-99 59
100-111 60
112-124 61
125-139 62
140-159 63
160-179 64
180-199 65
200-223 66
224-249 67
250-279 68
280-314 69
315-354 70
355-399 71
400-449 72
450-499 73
500-559 74
560-629 75
630-709 76
710-799 77
S
Programada
S
BCD
800-899 78
900-999 79
1000-1119 80
1120-1249 81
1250-1399 82
1400-1599 83
1600-1799 84
1800-1999 85
2000-2239 86
2240-2499 87
2500-2799 88
2800-3149 89
3150-3549 90
3550-3999 91
4000-4499 92
4500-4999 93
5000-5599 94
5600-6299 95
6300-7099 96
7100-7999 97
8000-8999 98
9000-9999 99
·484·
Manual de instalación
CNC 8037
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SOFT: V02.2X
Tabla de conversión para salida S BCD en 2 dígitos
Manual de instalación
CNC 8037
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·485·
Código de teclas
CÓDIGO DE TECLAS
Panel de mando alfanumérico (modelos M-T)
61452 61443 65523
65 66 67 68 69 70
71 72
73
74
75 76
77
78 79 80 81
86 87
82
88
83
84 85
89 90 91 32
65453
65456 65445
65460 65462
65458 65455
65454
35
61
40
55
41
56
36
57
37
47
91
52
93
53
38
54
63
42
33
49
34
50
44
51
62
43
60
45
59
48
58
46
61447013614460276552465522
64512 64513 64514 64515 64516 64517 64518
65521
65520
abcde
f
97 10210110098 99
g
hi
j
kl
mn ñ
o
pq
r
s
t
u
vw
x
y
z
103 108107106104 105
109
114
113
112
110
111
115
120
119118116
117
121
164
122
·486·
Manual de instalación
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G.
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Código de teclas
Manual de instalación
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·487·
Salidas lógicas de estado de teclas
SALIDAS LÓGICAS DE ESTADO DE TECLAS
Panel de mando alfanumérico (modelos M-T)
R560R560
B1
B2
B4
B3
B8
B7
B6
B9
B10
B11
B12
B16
B17
B18
B0
B5
B15
B14
B13
B19
B20
B21
B22
B23
B26
B25
B24
B28
B27
B29
B30
B31
B0
B1
B2
B3
B4
B8
B9
B10
B11
B12
B16
B17
B18B19
B25
B26
B27
B28B29
B30B31
R561 R561
B24
B22
B5B13B15B6
B7B14
R561
B0
B1
B2
B3
B4
B5
B6
B7
R562
R562
R562 R562
R562R562
R562 R562
R562
R562
R562 R562
R562 R562
R562
B15
R562
B31
B23
B21
B16
B17
B20
B22
R563
B8
R560 R560
R560 R560 R560 R560
R560 R560 R560 R560
R560 R560 R560 R560
R560 R560 R560 R560
R560 R560 R560 R560
R560 R560 R560 R560
R560R560R560R560
R561 R561
R561R561
R561R561
R561R561
R561R561
R561R561
R561R561
R561 R561 R561 R561 R561 R561
R562 R562R562 R562R562 R562
R561 R561 R561 R561 R561 R561
R563
R563
R563
R563
R563
R563
B1
B2
B3
B4
B5
B6
R563
R563
R563
R563
R562
R563
B0
B9
B10
B7
B18
B15
B10
B25
B8
B9
B26
B24
·488·
Manual de instalación
CNC 8037
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SOFT: V02.2X
Salidas lógicas de estado de teclas
Manual de instalación
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·489·
Códigos de inhibición de teclas
CÓDIGOS DE INHIBICIÓN DE TECLAS
Panel de mando alfanumérico (modelos M-T)
R500R500 R500R501 R501 R500
B14
R500
B15
R500
R501
B17
R502
R501
R502
R502
R502 R502
R502
B23
R502
R502
R502
B14
R501
B0
R502
B7
R501
B1
R502
B2
B6
R501
B3
R502
B4
B16
R502
B21
R502
B22
R502
B20
R502
B17
R502
R501
B26
R501
B29
R501
B27
R502
B7
R502
B13
R501
B15
B5
R502
B6
R501
B19
R501
B22
B24
R501
R504
B8
R501
B18
B30
B31
R500
R500R501
R501
B28
B25
R500
B23
R500
B22
B31
R502
R502
B15
R501
B5
R501
B16
R500
B7
R500
B6
B8
R500
B9
R500
B10
R500
B11
R500
B12
R500
B13
B17
B9
B1
B25
R501
R501
B10
R501
B11
R501
B12
B31
R500R501 R500
B28
B29
R500R501
B30
B4
R500
B21
B20
B26
B27
R500
R500
B2
R501
B3
R501
B18
R500
B19
R500
B8
R501
B24
R500R501
B0 B16
R500
B1
R500
R500
B5
B4
B2
B3
R500
R500
B0
R500
R504
R504
B1
B2
B3
B4
B5
B6
R504
R504
R504
R504
R502
B0
B9
B10
B7
B18
B15
R504
R504
R504
R504
R504
B10
B25
B8
B9
B26
B24
R508
R508
R508
R508
R508
R508
R508
R508
R508
R508
R508
R508
·490·
Manual de instalación
CNC 8037
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Códigos de inhibición de teclas
Manual de instalación
CNC 8037
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·491·
Cuadro archivo de los parámetros máquina
CUADRO ARCHIVO DE LOS PARÁMETROS MÁQUINA
Parámetros máquina generales
P0
P1
P50
P51
P100
P101
P150
P151
P2
P3
P52
P53
P102
P103
P152
P153
P4
P5
P54
P55
P104
P105
P154
P155
P6
P7
P56
P57
P106
P107
P156
P157
P8
P9
P58
P59
P108
P109
P158
P159
P10
P11
P60
P61
P110
P111
P160
P161
P12
P13
P62
P63
P112
P113
P162
P163
P14
P15
P64
P65
P114
P115
P164
P165
P16
P17
P66
P67
P116
P117
P166
P167
P18
P19
P68
P69
P118
P119
P168
P169
P20
P21
P70
P71
P120
P121
P170
P171
P22
P23
P72
P73
P122
P123
P172
P173
P24
P25
P74
P75
P124
P125
P174
P175
P26
P27
P76
P77
P126
P127
P176
P177
P28
P29
P78
P79
P128
P129
P178
P179
P30
P31
P80
P81
P130
P131
P180
P181
P32
P33
P82
P83
P132
P133
P182
P183
P34
P35
P84
P85
P134
P135
P184
P185
P36
P37
P86
P87
P136
P137
P186
P187
P38
P39
P88
P89
P138
P139
P188
P189
P40
P41
P90
P91
P140
P141
P190
P191
P42
P43
P92
P93
P142
P143
P192
P193
P44
P45
P94
P95
P144
P145
P194
P195
P46
P47
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Manual de instalación
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Cuadro archivo de los parámetros máquina
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Cuadro archivo de los parámetros máquina
Parámetros máquina del eje _______
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Cuadro archivo de los parámetros máquina
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Manual de instalación
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Cuadro archivo de los parámetros máquina
Parámetros máquina del cabezal principal
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Manual de instalación
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Cuadro archivo de los parámetros máquina
Parámetros máquina de la línea serie
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Manual de instalación
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Cuadro archivo de las Funciones M
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Subrutina
asociada
Bits de
personalización
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Manual de instalación
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Cuadro archivo de las Funciones M
Manual de instalación
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Tablas de compensación de error de husillo
TABLAS DE COMPENSACIÓN DE ERROR DE HUSILLO
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Manual de instalación
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Tablas de compensación de error de husillo
Manual de instalación
CNC 8037
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Tablas de compensación cruzada
TABLAS DE COMPENSACIÓN CRUZADA
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Eje a compensar _____
COMPAXIS
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Manual de instalación
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Mantenimiento
MANTENIMIENTO
Limpieza
La acumulación de suciedad en el aparato puede actuar como pantalla que impida la correcta
disipación de calor generado por los circuitos electrónicos internos con el consiguiente riesgo de
sobrecalentamiento y avería del Control Numérico.
También, la suciedad acumulada puede, en algunos casos, proporcionar un camino conductor a
la electricidad que pudiera provocar por ello fallos en los circuitos internos del aparato,
especialmente bajo condiciones de alta humedad.
Para la limpieza del panel de mandos y del monitor se recomienda el empleo de una bayeta suave
empapada con agua desionizada y/o detergentes lavavajillas caseros no abrasivos (líquidos, nunca
en polvos), o bien con alcohol al 75%.
No utilizar aire comprimido a altas presiones para la limpieza del aparato, pues ello puede ser causa
de acumulación de cargas que a su vez den lugar a descargas electrostáticas.
Los plásticos utilizados en la parte frontal de los aparatos son resistentes a:
• Grasas y aceites minerales.
• Bases y lejías.
• Detergentes disueltos.
• Alcohol.
Fagor Automation no se responsabilizará de cualquier daño material o físico que pudiera derivarse
de un incumplimiento de estas exigencias básicas de seguridad.
Para comprobar los fusibles, desconectar previamente la alimentación. Si el CNC no se enciende al
accionar el interruptor de puesta en marcha, comprobar que los fusibles se encuentran en perfecto
estado y que son los apropiados.
Evitar disolventes. La acción de disolventes como clorohidrocarburos, benzol, ésteres y éteres
pueden dañar los plásticos con los que está realizado el frontal del aparato.
No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular
el interior del aparato.
No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica. Antes de manipular los
conectores (entradas/salidas, captación, etc) cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado
a la red eléctrica.
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Manual de instalación
CNC 8037
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SOFT: V02.2X
Mantenimiento
Manual de instalación
CNC 8037
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SOFT: V02.2X
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Manual de instalación
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N.
SOFT: V02.2X
Fagor Automation S. Coop.
Bº San Andrés, 19 - Apdo. 144
E-20500 Arrasate-Mondragón, Spain
Tel: +34 943 719 200
+34 943 039 800
Fax: +34 943 791 712
E-mail: info@fagorautomation.es
www.fagorautomation.com
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