Miller Mpi 220P CE El manual del propietario
- Categoría
- Sistema de soldadura
- Tipo
- El manual del propietario
Este manual también es adecuado para
Procesos
Descripción
Soldadura multiproceso
OM-253 918A/spa 2011−09
www.MillerWelds.com
File: Multiprocess
MPi 220P
CE
MANUAL DEL OPERADOR
Gracias y felicitaciones por haber elegido a Miller. Ahora usted puede
hacer su trabajo, y hacerlo bien. En Miller sabemos que usted no tiene
tiempo para hacerlo de otra forma.
Por ello, cuando en 1929 Niels Miller comenzó a fabricar soldadoras por
arco, se aseguró que sus productos ofreciesen un valor duradero y una
calidad superior, pues sus clientes, al igual que usted, no podían
arriesgarse a recibir menos. Los productos Miller debían ser los mejores
posibles, es decir, los mejores que se podía comprar.
Hoy, las personas que fabrican y venden los productos Miller continúan
con la tradición y están comprometidas a proveer equipos y servicios que
cumplan con los altos estándares de calidad y valor establecidos en 1929.
Este manual del usuario está diseñado para ayudarlo a aprovechar al máximo
sus productos Miller. Por favor, tómese el tiempo necesario para leer detenida-
mente las precauciones de seguridad, las cuales le ayudarán a protegerse de los
peligros potenciales de su lugar de trabajo. Hemos hecho que la instalación
y operación sean rápidas y fáciles. Con los productos Miller, y el manteni-
miento adecuado, usted podrá contar con años de funcionamiento confiable.
Y si por alguna razón el funcionamiento de la unidad presenta problemas, hay
una sección de “Reparación de averías” que le ayudará a descubrir la causa.
A continuación, la lista de piezas le ayudará a decidir con exactitud cuál pieza
necesita para solucionar el problema. Además, el manual contiene informa-
ción sobre la garantía y el servicio técnico correspondiente a su modelo.
Trabajando tan duro como
usted − cada fuente de poder
para soldadura de Miller está
respaldada por la garantía con
menos trámites complicados de
la industria.
Miller Electric fabrica una linea completa de
máquinas y accesorios de soldar. Para
información en otros productos de calidad de Miller, comuníquese con su
distribuidor local de Miller para recibir su catálogo completo o hoja
individual de folleteria.
Desde Miller a Usted
INDICE
SECCIÓN 1 − PRECAUCIONES DE SEGURIDAD − LEA ANTES DE USAR 1........................
1-1. Uso de símbolos 1.....................................................................
1-2. Peligros en soldadura de arco 1..........................................................
1-3. Símbolos adicionales para instalación, operación y mantenimiento 3...........................
1-4. CALIFORNIA Proposición 65 Advertencia 4................................................
1-5. Estándares principales de seguridad 5....................................................
1-6. Información sobre los campos electromagnéticos (EMF) 5...................................
SECCIÓN 2 − DEFINICIONES 7................................................................
2-1. Etiqueta WEEE 9......................................................................
2-2. Símbolos y definiciones 10...............................................................
SECCIÓN 3 − ESPECIFICACIONES 11..........................................................
3-1. Información importante correspondiente a los productos con marca CE (Vendidos dentro de la UE) 11
3-2. Información sobre compatibilidad electromagnética (EMC) 11..................................
3-4. Ciclo de trabajo y el sobrecalentamiento 12.................................................
3-5. Curvas voltio-amperio 13................................................................
SECCIÓN 4 − INSTALLATION 14...............................................................
4-1. Ubicación de la etiqueta con el número de serie y los valores nominales de los parámetros eléctricos de
la máquina 14..........................................................................
4-2. Seleccionando la ubicación 14............................................................
SECCIÓN 5 − OPERACIÓN 23..................................................................
SECCIÓN 6 − MANTENIMIENTO Y REPARACION DE AVERIAS 43..................................
SECCIÓN 7 − DIAGRAMAS ELECTRICOS 46....................................................
SECCIÓN 8 − DIRECTIVAS PARA SOLDADURA MIG (GMAW) 48...................................
8-1. Conexiones típicas para el proceso MIG 48.................................................
8-2. Fijaciones de control para un proceso de MIG típico 49.......................................
8-3. Como sostener y posicionar la pistola de soldar 50...........................................
8-4. Condiciones que afectan la forma del cordón de suelda 51....................................
8-5. Movimiento de la pistola durante la suelda 52...............................................
8-6. Características malas de un cordón de soldadura 52.........................................
8-7. Características buenas de un cordón de soldadura 52........................................
8-8. Soluciones a problemas de soldadura − excesiva salpicadura 53...............................
8-9. Soluciones a problemas de soldadura − porosidad 53.........................................
8-10. Soluciones a problemas de soldadura − penetración excesiva 54...............................
8-11. Soluciones a problemas de soldadura − falta de penetración 54................................
8-12. Soluciones a problemas de soldadura − fusión incompleta 54..................................
8-13. Soluciones a problemas de soldadura − hacer hueco 55......................................
8-14. Soluciones a problemas de soldadura − cordón en forma de olas 55............................
8-15. Soluciones a problemas de soldadura − distorción 55.........................................
8-16. Gases protectores comunes para MIG 56..................................................
8-17. Resolución de problemas para equipo de soldar semiautomático 56.............................
SECCIÓN 9 − DIRECTIVAS PARA SOLDADURA CONVENCIONAL POR ELECTRODO (SMAW) 58.....
SECCIÓN 10 − SELECCIÓN Y PREPARACIÓN DE UN ELECTRODO DE TUNGSTENO PARA SOLDADURA
POR ARCO EN CC O CA EN MÁQUINAS CON INVERSOR 65......................................
10-1. Selección de un electrodo de tungsteno
(Use guantes limpios para evitar la contaminación del tungsteno) 65............................
10-2. Preparación del electrodo de tungsteno para soldadura con electrodo negativo corriente directa (DCEN)
o soldadura con CA en máquinas con inversor 65............................................
SECCIÓN 11 − GUÍA PARA SOLDADURA TIG (GTAW) 66.........................................
11-1. Posicionando la antorcha 66..............................................................
11-2. Movimiento de la antorcha mientras se suelda 67............................................
11-3. Posicionando la antorcha de tungsteno para diferentes tipos de uniones de soldadura 67...........
SECCIÓN 12 − LISTA DE PARTES 68...........................................................
GARANTIA
DECLARATION OF CONFORMITY
for European Community (CE marked) products.
ITW Welding Products Italy S.r.l Via Privata Iseo 6/E, 20098 San Giuliano M.se, (MI) Italy declares that
the product(s) identified in this declaration conform to the essential requirements and provisions of
the stated Council Directive(s) and Standard(s).
Product/Apparatus Identification:
Product Stock Number
MPi 220P 230VAC 059016014
Council Directives:
2006/95/EC Low Voltage
2004/108/EC Electromagnetic Compatibility
Standards:
IEC 609741 Arc Welding Equipment Welding Power Sources: edition 3, 200507.
IEC 609745 Arc Welding Equipment – Wire Feeders: edition 2, 200711.
IEC 6097410 Arc Welding Equipment Electromagnetic Compatibility Requirements: edition 2.0, 200708.
EN 50445:2008 Product family standard to demonstrate compliance of equipment for resistance welding, arc
welding and allied processes with the basic restrictions related to human exposure to electromagnetic fields
(0Hz300Hz)
EU Signatory:
September 30
th
, 2011
___________________________________________________________________________________
Massimigliano Lavarini Date of Declaration
ELECTRONIC ENGINEER R&D TECH. SUPPORT
956 142 896
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SECCIÓN 1 − PRECAUCIONES DE SEGURIDAD − LEA
ANTES DE USAR
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7
Protéjase usted mismo y a otros contra lesiones — lea y siga estas precauciones.
1-1. Uso de símbolos
¡PELIGRO! − Indica una situación peligrosa que, si no
se la evita, resultará en muerte o lesión grave. Los peli-
gros posibles se muestran en los símbolos adjuntos o
se explican en el texto.
Indica una situación peligrosa que, si no se la evita, po-
dría resultar en muerte o lesión grave. Los peligros po-
sibles se muestran en los símbolos adjuntos, o se expli-
can en el texto.
AVISO − Indica precauciones no relacionadas a lesiones personales
. Indica instrucciones especiales.
Este grupo de símbolos significa ¡Advertencia!, ¡Cuidado! CHOQUE
O DESCARGA ELÉCTRICA, PIEZAS QUE SE MUEVEN, y peligros
de PARTES CALIENTES. Consulte los símbolos e instrucciones re-
lacionadas abajo para la acción necesaria para evitar los peligros.
1-2. Peligros en soldadura de arco
Se usa los símbolos mostrados abajo por todo éste manual
para llamar la atención a y identificar a peligros posibles.
Cuando usted vee a este símbolo, tenga cuidado, y siga a las
instrucciónes relacionadas para evitar el peligro. La informa-
ción de seguridad dada abajo es solamente un resumen de la
información más completa de seguridad que se encuentra en
los estandares de seguridad de sección 1-5. Lea y siga todas
los estandares de seguridad.
Solamente personas calificadas deben instalar, operar, man-
tener y reparar ésta máquina.
Durante su operación mantenga lejos a todos, especialmente
a los niños.
UNA DESCARGA ELECTRICA puede
matarlo.
El tocar partes con carga eléctrica viva puede causar
un toque fatal o quemaduras severas. El circuito de
electrodo y trabajo está vivo eléctricamente cuando
quiera que la salida de la máquina esté prendida. El
circuito de entrada y los circuitos internos de la
máquina también están vivos eléctricamente cuando
la máquina está prendida. Cuando se suelda con
equipo automático o semiautomático, el alambre,
carrete, el bastidor que contiene los rodillos de
alimentación y todas las partes de metal que tocan el
alambre de soldadura están vivos eléctricamente.
Equipo instalado incorrectamente o sin conexión a
tierra es un peligro.
D No toque piezas que estén eléctricamente vivas.
D Use guantes de aislamiento secos y sin huecos y protección en el
cuerpo.
D Aíslese del trabajo y de la tierra usando alfombras o cubiertas lo
suficientemente grandes para prevenir cualquier contacto físico
con el trabajo o tierra.
D No use la salida de corriente alterna en áreas húmedas, si está
restringido en su movimiento, o esté en peligro de caerse.
D Use la salida CA SOLAMENTE si lo requiere el proceso de solda-
dura.
D Si se requiere la salida CA, use un control remoto si hay uno pre-
sente en la unidad.
D Se requieren precauciones adicionales de seguridad cuando cual-
quiera de las siguientes condiciones eléctricas peligrosas están
presentes en locales húmedos o mientras trae puesta ropa húme-
da, en estructuras de metal, tales como pisos, rejillas, o andamios;
cuando esté en posiciones apretadas tal como sentado, arrodilla-
do, acostado o cuando hay un riesgo alto de tener contacto
inevitable o accidental con la pieza de trabajo o tierra. Para estas
condiciones, use el equipo siguiente en el orden presentado: 1) un
soldadora semiautomática de voltaje constante (alambre) CD, 2)
una soldadura CD manual (convencional), o 3) una soldadora CA
voltaje reducido de circuito abierto. En la mayoría de las situacio-
nes, el uso de soldadora de alambre de voltaje constante CD es lo
recomendado. ¡Y, no trabaje solo!
D Desconecte la potencia de entrada o pare el motor antes de instalar
o dar servicio a este equipo. Apague con candado o usando etiqueta
inviolable (“lockout/tagout”) la entrada de potencia de acuerdo a OHA
29 CFR 1910.147 (vea Estándares de Seguridad).
D Instale el equipo y conecte a la tierra de acuerdo al manual del ope-
rador y los códigos nacionales estatales y locales.
D Siempre verifique el suministro de tierra − chequee y asegúrese
que la entrada de la potencia al alambre de tierra esté apropiada-
mente conectada al terminal de tierra en la caja de desconexión
o que su enchufe esté conectado apropiadamente al receptáculo
de salida que esté conectado a tierra.
D Cuando esté haciendo las conexiones de entrada, conecte el con-
ductor de tierra primero − doble chequee sus conexiones.
D Mantenga los cordones o alambres secos, sin aceite o grasa, y
protegidos de metal caliente y chispas.
D Frecuentemente inspeccione el cordón de entrada de potencia por
daño o por alambre desnudo. Reemplace el cordón inmediata-
mente si está dañado − un alambre desnudo puede matarlo.
D Apague todo equipo cuando no esté usándolo.
D No use cables que estén gastados, dañados, de tamaño muy pe-
queño, o mal conectados.
D No envuelva los cables alrededor de su cuerpo.
D Si se requiere grampa de tierra en el trabajo haga la conexión de
tierra con un cable separado.
D No toque el electrodo si usted está en contacto con el trabajo o cir-
cuito de tierra u otro electrodo de una máquina diferente.
D No ponga en contacto dos portaelectrodos conectados a dos má-
quinas diferentes al mismo tiempo porque habrá presente
entonces un voltaje doble de circuito abierto.
D Use equipo bien mantenido. Repare o reemplace partes dañadas
inmediatamente. Mantenga la unidad de acuerdo al manual.
D Use tirantes de seguridad para prevenir que se caiga si está traba-
jando más arriba del nivel del piso.
D Mantenga todos los paneles y cubiertas en su sitio.
D Ponga la grampa del cable de trabajo con un buen contacto de me-
tal a metal al trabajo o mesa de trabajo lo más cerca de la suelda
que sea práctico.
D Guarde o aísle la grampa de tierra cuando no esté conectada a la
pieza de trabajo para que no haya contacto con ningún metal o al-
gún objeto que esté aterrizado.
D Aísle la abrazadera de tierra cuando no esté conectada a la pieza
de trabajo para evitar que contacto cualquier objeto de metal.
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Aun DESPUÉS de haber apagado el motor, puede
quedar un VOLTAJE IMPORTANTE DE CC en las
fuentes de poder con convertidor CA/CC.
D Apague la inversora, desconecte la potencia de entrada y descar-
gue los condensadores de entrada según instrucciones en la
sección de mantenimiento antes de tocar parte alguna.
Las PIEZAS CALIENTES pueden
ocasionar quemaduras.
D No toque las partes calientes con la mano sin
guante.
D Deje que el equipo se enfríe antes de comen-
zar a trabajar en él.
D Para manejar partes calientes, use herramientas apropiadas y/o
póngase guantes pesados, con aislamiento para solar y ropa
para prevenir quemaduras.
El soldar produce humo y gases. Respirando estos
humos y gases pueden ser peligrosos a su salud.
D Mantenga su cabeza fuera del humo. No respi-
re el humo.
HUMO y GASES pueden ser peligrosos.
D Si está adentro, ventile el área y/o use ventilación local forzada an-
te el arco para quitar el humo y gases de soldadura.
D Si la ventilación es mala, use un respirador de aire aprobado.
D Lea y entienda las Hojas de Datos sobre Seguridad de Material
(MSDS’s) y las instrucciones del fabricante con respecto a metales,
consumibles, recubrimientos, limpiadores y desengrasadores.
D Trabaje en un espacio cerrado solamente si está bien ventilado o
mientras esté usando un respirador de aire. Siempre tenga una
persona entrenada cerca. Los humos y gases de la suelda pueden
desplazar el aire y bajar el nivel de oxígeno causando daño a la
salud o muerte. Asegúrese que el aire de respirar esté seguro.
D No suelde en ubicaciones cerca de operaciones de grasa, limpia-
miento o pintura al chorro. El calor y los rayos del arco pueden
hacer reacción con los vapores y formar gases altamente tóxicos
e irritantes.
D No suelde en materiales de recubrimientos como acero galvaniza-
do, plomo, o acero con recubrimiento de cadmio a no ser que se ha
quitado el recubrimiento del área de soldar, el área esté bien venti-
lada y mientras esté usando un respirador con fuente de aire. Los
recubrimientos de cualquier metal que contiene estos elementos
pueden emanar humos tóxicos cuando se sueldan.
Los rayos del arco de un proceso de suelda
producen un calor intenso y rayos ultravioletas
fuertes que pueden quemar los ojos y la piel. Las
chispas se escapan de la soldadura.
LOS RAYOS DEL ARCO pueden
quemar sus ojos y piel.
D Use una careta para soldar aprobada equipada con un filtro de protec-
ción apropiado para proteger su cara y ojos de los rayos del arco y de
las chispas mientras esté soldando o mirando.(véase los estándares
de seguridad ANSI Z49.1 y Z87.1).
D Use anteojos de seguridad aprobados que tengan protección lateral.
D Use pantallas de protección o barreras para proteger a otros del
destello, reflejos y chispas, alerte a otros que no miren el arco.
D Use ropa protectiva hecha de un material durable, resistente a la
llama (cuero, algodón grueso, o lana) y protección a los pies.
Soldando en un envase cerrado, como tanques,
tambores o tubos, puede causar explosión. Las
chispas pueden volar de un arco de soldar. Las
chispas que vuelan, la pieza de trabajo caliente y el
equipo caliente pueden causar fuegos y quemaduras. Un contacto
accidental del electrodo a objetos de metal puede causar chispas,
explosión, sobrecalentamiento, o fuego. Chequee y asegúrese que el
área esté segura antes de comenzar cualquier suelda.
EL SOLDAR puede causar fuego o
explosión.
D Quite todo material inflamable dentro de 11m de distancia del arco
de soldar. Si eso no es posible, cúbralo apretadamente con cubier-
tas aprobadas.
D No suelde donde las chispas pueden impactar material inflamable.
D Protéjase a usted mismo y otros de chispas que vuelan y metal ca-
liente.
D Este alerta de que chispas de soldar y materiales calientes del ac-
to de soldar pueden pasar a través de pequeñas rajaduras
o aperturas en áreas adyacentes.
D Siempre mire que no haya fuego y mantenga un extinguidor de
fuego cerca.
D Esté alerta que cuando se suelda en el techo, piso, pared o algún
tipo de separación, el calor puede causar fuego en la parte escon-
dida que no se puede ver.
D No suelde en receptáculos cerrados como tanques o tambores
o tubería, a no ser que hayan estado preparados apropiadamente
de acuerdo al AWS F4.1 (véase las precauciones de los estánda-
res de seguridad).
D No suelde donde la atmósfera pudiera contener polvo inflamable,
gas, o vapores de líquidos (como gasolina).
D Conecte el cable del trabajo al área de trabajo lo más cerca posible
al sitio donde va a soldar para prevenir que la corriente de soldadura
haga un largo viaje posiblemente por partes desconocidas causando
una descarga eléctrica, chispas y peligro de incendio.
D No use una soldadora para descongelar tubos helados.
D Quite el electrodo del porta electrodos o corte el alambre de soldar
cerca del tubo de contacto cuando no esté usándolo.
D Use ropa protectiva sin aceite como guantes de cuero, camisa pe-
sada, pantalones sin basta, zapatos altos o botas y una corra.
D Quite de su persona cualquier combustible, como encendedoras
de butano o cerillos, antes de comenzar a soldar.
D Después de completar el trabajo, inspeccione el área para asegu-
rarse de que esté sin chispas, rescoldo, y llamas.
D Use sólo los fusibles o disyuntores correctos. No los ponga de ta-
maño más grande o los pase por un lado.
D Siga los reglamentos en OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) y NFPA 51B
para trabajo caliente y tenga una persona para cuidar fuegos y un
extinguidor cerca.
METAL QUE VUELA o TIERRA puede
lesionar los ojos.
D El soldar, picar, cepillar con alambre, o esmeri-
lar puede causar chispas y metal que vuele.
Cuando se enfrían las sueldas, estás pueden
soltar escoria.
D Use anteojos de seguridad aprobados con resguardos laterales
hasta debajo de su careta.
EL AMONTAMIENTO DE GAS puede
enfermarle o matarle.
D Cierre el suministro de gas comprimido cuando
no lo use.
D Siempre dé ventilación a espacios cerrados o
use un respirador aprobado que reemplaza el
aire.
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Los CAMPOS ELÉCTRICOS Y MAGNÉTICOS
(EMF) pueden afectar el funcionamiento
de los dispositivos médicos implantados.
D Las personas que utilicen marcapasos u otros
dispositivos médicos implantados deben
mantenerse apartadas de la zona de trabajo.
D Los usuarios de dispositivos médicos implantados deben
consultar a su médico y al fabricante del dispositivo antes de
efectuar trabajos, o estar cerca de donde se realizan, de
soldadura por arco, soldadura por puntos, ranurado, corte por
arco de plasma u operaciones de calentamiento por inducción.
EL RUIDO puede dañar su oído.
El ruido de algunos procesos o equipo puede dañar
su oído
D Use protección aprobada para el oído si el nivel
de ruido es muy alto.
LOS CILINDROS pueden estallar si
están averiados.
Los cilindros de gas comprimido contienen gas a
alta presión. Si están averiados los cilindros pueden
estallar. Como los cilindros son normalmente parte
del proceso de soldadura, sie pre trátelos con
cuidado.
D Proteja cilindros de gas comprimido del calor excesivo, golpes
mecánicos, daño físico, escoria, llamas, chispas y arcos.
D Instale y asegure los cilindros en una posición vertical asegurán-
dolos a un soporte estacionario o un sostén de cilindros para
prevenir que se caigan o se desplomen.
D Mantenga los cilindros lejos de circuitos de soldadura o eléctricos.
D Nunca envuelva la antorcha de suelda sobre un cilindro de gas.
D Nunca permita que un electrodo de soldadura toque ningún cilindro.
D Nunca suelde en un cilindro de presión − una explosión resultará.
D Use solamente cilindros de gas comprimido, reguladores, man-
gueras y conexiones diseñados para la aplicación específica;
manténgalos, al igual que las partes, en buenas condiciones.
D Siempre mantenga su cara lejos de la salida de una válvula cuan-
do esté operando la válvula de cilindro.
D Mantenga la tapa protectiva en su lugar sobre la válvula excepto
cuando el cilindro está en uso o conectado para ser usado.
D Use el equipo correcto, procedimientos correctos, y suficiente nú-
mero de personas para levantar y mover los cilindros.
D Lea y siga las instrucciones de los cilindros de gas comprimido,
equipo asociado y la publicación de la Asociación de Gas Compri-
mido (CGA) P−1 que están enlistados en los Estándares de
Seguridad.
1-3. Símbolos adicionales para instalación, operación y mantenimiento
Peligro de FUEGO O EXPLOSIÓN.
D No ponga la unidad encima de, sobre o cerca
de superficies combustibles.
D No instale la unidad cerca a objetos inflama-
bles.
D No sobrecarga a los alambres de su edificio − asegure que su
sistema de abastecimiento de potencia es adecuado en tamaño
capacidad y protegido para cumplir con las necesidades de esta
unidad.
Un EQUIPO AL CAER puede producir
lesiones.
D Use solamente al ojo de levantar para levantar
la unidad, NO al tren de rodaje, cilindros de
gas, ni otros accesorios.
D Use equipo de capacidad adecuada para le-
vantar la unidad.
D Si usa montacargas para mover la unidad, asegúrese que las
puntas del montacargas sean lo suficientemente largas para ex-
tenderse más allá del lado opuesto de la unidad.
D Cuando trabaje desde una ubicación elevada, mantenga el
equipo (cables y cordones) alejado de los vehículos en
movimiento.
D Siga las pautas incluidas en el Manual de aplicaciones de la
ecuación revisada para levantamiento de cargas del NIOSH
(Publicación Nº 94–110) cuando tenga que levantar cargas
pesadas o equipos.
SOBREUSO puede causar SOBRE−
CALENTAMIENTO DEL EQUIPO
D Permite un período de enfriamiento, siga el ci-
clo de trabajo nominal.
D Reduzca la corriente o ciclo de trabajo antes de
soldar de nuevo.
D No bloquee o filtre el flujo de aire a la unidad.
Las CHISPAS DESPEDIDAS por los
equipos pueden ocasionar lesiones.
D Use un resguardo para la cara para proteger
los ojos y la cara.
D De la forma al electrodo de tungsteno solamente en una amola-
dora con los resguardos apropiados en una ubicación segura
usando la protección necesaria para la cara, manos y cuerpo.
D Las chispas pueden causar fuego − mantenga los inflamables
lejos.
ESTÁTICA (ESD) puede dañar las ta-
blillas impresas de circuito.
D Ponga los tirantes aterrizados de muñeca AN-
TES de tocar las tablillas o partes.
D Use bolsas y cajas adecuadas anti-estáticas
para almacenar, mover o enviar tarjetas impre-
sas de circuito.
Las PIEZAS MÓVILES pueden provo-
car lesiones.
D Aléjese de toda parte en movimiento.
D Aléjese de todo punto que pellizque, tal como
rodillos impulsados.
El ALAMBRE de SOLDAR puede
causar heridas.
D No presione el gatillo de la antorcha hasta que
reciba estas instrucciones.
D No apunte la punta de la antorcha hacia ningu-
na parte del cuerpo, otras personas o cualquier
objeto de metal cuando esté pasando el alam-
bre.
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Las PIEZAS MÓVILES pueden
provocar lesiones.
D Aléjese de toda parte en movimiento, tal como
los ventiladores.
D Mantenga todas las puertas, paneles, tapas y
guardas cerrados y en su lugar.
D Verifique que sólo el personal cualificado retire puertas, paneles,
tapas o protecciones para realizar tareas de mantenimiento, o
resolver problemas, según sea necesario.
D Reinstale puertas, tapas, o resguardos cuando se acabe de dar
mantenimiento y antes de reconectar la potencia de entrada.
LEER INSTRUCCIONES.
D Lea y siga cuidadosamente las instrucciones
contenidas en todas las etiquetas y en el
Manual del usuario antes de instalar, utilizar o
realizar tareas de mantenimiento en la unidad.
Lea la información de seguridad incluida en la
primera parte del manual y en cada sección.
D Utilice únicamente piezas de reemplazo legítimas del fabricante.
D Los trabajos de mantenimiento deben ser ejecutados
de acuerdo a las instrucciones del manual del usuario, las
normas de la industria y los códigos nacionales, estatales
y locales.
RADIACIÓN de ALTA FRECUENCIA
puede causar interferencia.
D Radiación de alta frecuencia (H.F., en inglés)
puede interferir con navegación de radio, servi-
cios de seguridad, computadoras y equipos de
comunicación.
D Asegure que solamente personas calificadas, familiarizadas con
equipos electrónicas instala el equipo.
D El usuario se responsabiliza de tener un electricista capacitado
que pronto corrija cualquier problema causado por la instalación.
D Si la FCC (Comisión Federal de Comunicación) le notifica que hay
interferencia, deje de usar el equipo de inmediato.
D Asegure que la instalación recibe chequeo y mantenimiento regu-
lar.
D Mantenga las puertas y paneles de una fuente de alta frecuencia
cerradas completamente, mantenga la distancia de la chispa en
los platinos en su fijación correcta y haga tierra y proteja contra co-
rriente para minimizar la posibilidad de interferencia.
La SOLDADURA DE ARCO puede
causar interferencia.
D La energía electromagnética puede interferir
con equipo electrónico sensitivo como compu-
tadoras, o equipos impulsados por computado-
ras, como robotes.
D Asegúrese que todo el equipo en el área de soldadura sea elec-
tro-magnéticamente compatible.
D Para reducir posible interferencia, mantenga los cables de sol-
dadura lo más cortos posible, lo más juntos posible o en el suelo,
si fuera posible.
D Ponga su operación de soldadura por lo menos a 100 metros de
distancia de cualquier equipo que sea sensible electrónicamente.
D Asegúrese que la máquina de soldar esté instalada y aterrizada
de acuerdo a este manual.
D Si todavía ocurre interferencia, el operador tiene que tomar me-
didas extras como el de mover la máquina de soldar, usar cables
blindados, usar filtros de línea o blindar de una manera u otra la
área de trabajo.
1-4. CALIFORNIA Proposición 65 Advertencia
Este producto cuando se usa para soldar o cortar, produce
humo o gases que contienen químicos conocidos en el esta-
do de California por causar defectos al feto y en algunos
casos, cáncer. (Sección de Seguridad del Código de Salud en
California No. 25249.5 y lo que sigue)
Los postes de la batería, los terminales y los accesorios rela-
cionados contienen plomo y compuestos de plomo que son
químicos, conocidos por el estado de California, como capa-
ces de causar cáncer, defectos de nacimiento y otros daños
al sistema reproductor. Lávese las manos después de mani-
pularlos.
Este producto contiene químicos, incluso plomo, que el es-
tado de California reconoce como causantes de cáncer,
defectos de nacimiento y otros daños al sistema reproductor.
Lávese las manos después de su uso.
Para un motor de gasóleo:
Los gases del escape de un motor de gasóleo contienen
químicos, conocidos por el estado de California, como ca-
paces de causar cáncer, defectos de nacimiento y otros
daños al sistema reproductor.
Para un motor de diesel:
El humo que despide un motor de gasoil y alguno de sus
constituyentes se reconocen en el estado de California que
pueden causar cáncer, defectos al feto, y otros daños al siste-
ma reproductor.
OM-253 918 Página 5
1-5. Estándares principales de seguridad
Safety in Welding, Cutting, and Allied processes, estándar ANSI Z49-1,
de los Documentos de Ingeniería Global (teléfono 1-877-413-5184. red
mundial: www.global.ihs.com).
Safe Practices for the Preparation of Containers and Piping for Welding
and Cutting, norma AWS F4.1 de la American Welding Society Stand-
ard, tomada de Global Engineering Documents (teléfono:
1-877-413-5184, red mundial: www.global.ihs.com).
National Electrical Code, NFPA Standard 70, de la Asociación Nacional
de Protección de Fuego, Quincy, Ma 02269 (teléfono:
1−800−344−3555, red mundial: www.nfpa.org and www. sparky.org).
Safe handling of Compressed Gases in Cylinders, pamfleto CGA P-1,
de la Compressed Gas Association, 4221 Walney Road, 5th Floor,
Chantilly, VA 20151 (teléfono: 703−788−2700, red mundial: www.cga-
net.com).
Safety in Welding Cutting and Allied Processes, CSA W117.2, de la Ca-
nadian Standards Association, ventas estándares, 5060 Spectrum
Way, Suite 100, Ontario, Canada L4W 5NS. (teléfono: 800−463−6727,
website: www.csa−international.org).
Safe Practice for Occupational and Educational Eye and Face Protec-
tion, estándar ANSI Z87.1 del Instituto Americano Nacional de
Estándar, 23 West 43rd Street, New York, NY 10036 (teléfono:
212−642−4900, red mundial: www.ansi.org).
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, estándar NFPA 51B de la Asociación de Protección del Fuego,
P.O. Box 9101, Quincy, MA 02269 (teléfono: 1−800−344−3555, red
mundial: www.nfpa.org).
OSHA,Occupational Safety and Health Standards for General Industry,
Título 29 CFR Parte 1910, Subparte Q, y Parte 1926, Subparte J,
emitidas por la U.S. Government Printing Office, Superintendent of
Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250−7954 (teléfono:
1−866−512−1800) (hay otras 10 oficinas regionales de la
OSHA{NT:1}el teléfono para la Región 5, Chicago, es 312–353–2220,
sitio web: www.osha.gov).
Consumer Product Safety Commission (CPSC), 4330 East West High-
way, Bethesda, MD 20814 (teléfono: 301–504–7923, sitio web:
www.cpsc.gov).
Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation, tomada
del Instituto nacional de salud y seguridad laboral de los EE.UU.
(NIOSH), 1600 Clifton Rd, Atlanta, GA 30333 (teléfono:
1–800–232–4636, sitio web: www.cdc.gov/NIOSH).
1-6. Información sobre los campos electromagnéticos (EMF)
La corriente que fluye a través de un conductor genera campos
eléctricos y magnéticos (EMF) localizados. La corriente de la soldadura
genera un campo EMF alrededor del circuito y los equipos de
soldadura. Los campos EMF pueden interferir con algunos dispositivos
médicos implantados como, por ejemplo, los marcapasos. Por lo tanto,
se deben tomar medidas de protección para las personas que utilizan
estos implantes médicos. Por ejemplo, restricciones al acceso de
personas que pasan por las cercanías o evaluaciones de riesgo
individuales para los soldadores. Todos los soldadores deben seguir
los procedimientos que se indican a continuación con el objeto de
minimizar la exposición a los campos EMF generados por el circuito de
soldadura:
1. Mantenga los cables juntos retorciéndolos entre sí o uniéndolos
mediante cintas o una cubierta para cables.
2. No ubique su cuerpo entre los cables de soldadura. Disponga
los cables a un lado y apártelos del operario.
3. No enrolle ni cuelgue los cables sobre su cuerpo.
4. Mantenga la cabeza y el tronco tan apartados del equipo del
circuito de soldadura como le sea posible.
5. Conecte la pinza de masa en la pieza lo más cerca posible de la
soldadura.
6. No trabaje cerca de la fuente de alimentación para soldadura, ni
se siente o recueste sobre ella.
7. No suelde mientras transporta la fuente de alimentación o el
alimentador de alambre.
Acerca de los aparatos médicos implantados:
Las personas que usen aparatos médico implantados deben consultar
con su médico y el fabricante del aparato antes de llevar a cabo o acer-
carse a soldadura de arco, soldadura de punto, ranurar, hacer corte por
plasma, u operaciones de calentamiento por inducción. Si su doctor lo
permite, entonces siga los procedimientos de arriba.
OM-253 918 Página 6
OM-253 918 Página 7
SECCIÓN 2 − DEFINICIONES
¡Advertencia!, ¡Cuidado! Hay peligros
posibles como lo muestran los símbolos.
1 Una descarga eléctrica puede
matarlo.
1.1 Use guantes aislantes secos. No
toque el electrodo con la mano
desnuda. No use guantes mojados o
deteriorados.
1.2 Protéjase del golpe eléctrico
aislándose usted mismo del trabajo y
la tierra.
1.3 Desconecte enchufe de la entrada o
la potencia de entrada antes de
trabajar en la máquina.
2 El respirar vapores y humos pueden
ser peligrosos para su salud.
2.1 Mantenga su cabeza fuera del humo
y los gases.
2.2 Use ventilación forzada o algún tipo
de extracción de humo.
2.3 Use ventilación para sacar el humo y
gases.
3 Chispas de la soldadura pueden
causar explosión o fuego.
3.1 Mantenga materiales inflamables
lejos de la soldadura. No suelde
cerca de materiales inflamables.
3.2 Las chispas de soldadura pueden
causar fuegos. Tenga un extinguidor
de fuego cercano y tenga una
persona vigilando que esté lista a
usarlo.
3.3 No suelde en tambores o en otros
receptáculos cerrados.
4 Los rayos del arco pueden quemar
los ojos y lesionar la piel.
4.1 Use anteojos y casco de seguridad.
Use protección para los oídos y
abotónese el cuello de la camisa.
Use careta de soldadura con un lente
de protección correcta. Use
protección de cuerpo completo.
5 Entrénese y lea las instrucciones
antes de trabajar en la máquina o
soldar.
6 No quite o ponga pintura sobre esta
etiqueta.
1
2 3
1 ¡Advertencia!, ¡Cuidado! Hay
peligros posibles como lo
muestran los símbolos.
2 Rodillos de alimentación
pueden lesionar los dedos.
3 El alambre de soldar y las
piezas que lo impulsan están al
voltaje de soldar durante la
operación. Mantenga manos y
objetos metálicos alejados.
OM-253 918 Página 8
Advertencia!, ¡Cuidado! Hay pelig-
ros posibles como lo muestran los
símbolos.
Un golpe eléctrico del electrodo de
soldadura o el alambrado puede
matarlo.
Desconecte el enchufe de entrada
o la potencia antes de trabajar en la
máquina.
Lea el manual del dueño antes de
trabajar en esta máquina.
1 Consulte la etiqueta de
capacidades para determinar
los requisitos de potencia de
entrada, y verifique la potencia
disponible en el lugar de
trabajo. Tiene que ser igual.
2 Lea el manual del dueño y las
etiquetas adentro para
determinar los puntos de
conexión y procedimientos.
3 No se aplica
4 Teniendo una porción de
longitud sobrante, conecte el
conductor de tierra primero.
5 No se aplica
S-176 106
1
2
1 ¡Advertencia!, ¡Cuidado! Hay
peligros posibles como lo
muestran los símbolos.
2 Partes que se mueven pueden
lesionarle. Aléjese de toda
parte en movimiento, tal como
los ventiladores.
OM-253 918 Página 9
¡Advertencia!, ¡Cuidado! Hay peligros
posibles como lo muestran los símbolos.
Un golpe eléctrico del electrodo
de soldadura o el alambrado puede
matarlo.
Lea el manual del dueño antes de trabajar
en esta máquina.
Use gafas de seguridad aprobadas.
1 Electrodo positivo (Polaridad directa)
2 Electrodo negativo (Polaridad
inversa)
DCEP
Electrode Positive
DCEN
Electrode Negative
956.142.877−A
1
2
2-1. Etiqueta WEEE
No deseche este producto con la basura
general.
Reuse o recicle desechos de equipo eléc-
trico o electrónico (iniciales en inglés
WEEE) disponiendo en un lugar designa-
do para colectarlo.
Póngase en contacto con su oficina de re-
ciclamiento local o su distribuidor local
para más información.
OM-253 918 Página 10
2-2. Símbolos y definiciones
A
Amperios
V
Voltios
Corriente alterna
(CA)
Corriente directa
(CD)
Remoto Prendido Apagado
Conexión a tierra
protegida
Conexión a la línea
Convertidor
monofásico de
frecuencia estático −
Transformador –
Rectificador
Monofásica
Soldadura de
arco de Metal/Gas
(GMAW)
U
1
Voltaje primario
I1max
Corriente nominal
máxima
de suministro
I1eff
Corriente eficaz
máxima de entrada
U
2
Voltaje de carga
convencional
I
2
Corriente de
soldadura nominal
X
Ciclo de trabajo Por ciento
U
0
Voltaje nominal
sin carga
(término medio)
IP
Grado de
protección
Fusible
Gatillo con dos
pasos de
funcionamiento
Gatillo con cuatro
pasos de
funcionamiento
Entrada de gas Salida de gas Entrada
Alimentación
de alambre
Hz
Herís Entrada Programa
Lea el manual
del operador
Control de
postquemado
del alambre
Diámetro
Aumentar/
Disminuir
Inductancia
variable
OM-253 918 Página 11
SECCIÓN 3 − ESPECIFICACIONES
3-1. Información importante correspondiente a los productos con marca CE (Vendidos
dentro de la UE)
! Este equipo no debe ser utilizado por el público en general pues los límites de generación de campos electromagnéticos (EMF)
podrían ser excesivos para el público general durante la soldadura.
Este equipo está construido de conformidad con la norma EN 60974−1 y está destinado a ser utilizado únicamente en el ámbito laboral específico
(donde el acceso al público general está prohibido o reglamentado de manera similar al ámbito laboral específico) por un experto o por una
persona con los conocimientos necesarios.
Los alimentadores de alambre y todo el equipo auxiliar (como antorchas, sistemas de enfriamiento por líquido y dispositivos para el inicio y
estabilización del arco) que conforman el circuito de soldadura pueden no ser un productor importante de EMF. Si necesita mayor información
sobre la exposición a los EMF, consulte los manuales del usuario de los equipos que componen el circuito de soldadura.
S La evaluación de los EMF producidos por este equipo se llevó a cabo a una distancia de 0,5 m.
S A una distancia de 1 m los valores de exposición a los EMF eran inferiores al 20 % de los permitidos.
ce-emf 1 2010-10
3-2. Información sobre compatibilidad electromagnética (EMC)
! Este equipo de clase A no está diseñado para su uso en zonas residenciales donde la energía eléctrica es proporcionada por el
sistema público de distribución de baja tensión. Podría haber dificultades potenciales para garantizar la compatibilidad elec-
tromagnética en esos lugares debido a las perturbaciones conducidas así como a las radiadas.
! Este equipo no cumple con la norma IEC 61000−3−12. Si está conectado a un sistema público de distribución de baja tensión, el
instalador o el usuario del equipo tienen la responsabilidad de asegurar, mediante consulta con el operador de la red de dis-
tribución, si es necesario, que el equipo puede ser conectado.
ce-emc 2 2010-10
3-3. Especificaciones
Modelo
Voltaje de
alimentación
monofásico
CA 50/60 Hz
Salida nominal
Máximo
voltaje
en circuito
abierto
Gama de
amperaje/
voltaje
de CC
Nómina IP
Dimensiones
(mm)
Peso (kg)
100% 60% 35%
MPi 220P
230 V MIG
110 A
17,5 V
140 A
21,0 V
180 A
23,0 V
35 V
20 − 200 A
15,0 − 24,0 V
IP22S
L = 548
W = 237
H = 365
16
230 V TIG
100 A
14,0 V
130 A
15,2 V
180 A
17,2 V
65 V
5 − 200 A
10,0 − 18,0 V
230 Volts
Soldadura
convencional
“Stick”
100 A
24,0 V
130 A
25,2 V
170 A
26,8 V
65 V
5 − 200 A
20,2 − 28,0 V
OM-253 918 Página 12
3-4. Ciclo de trabajo y el sobrecalentamiento
0
15
A o V
Minutos
50
100
150
175
200
250
sduty1 5/95
Ciclo de trabajo es un porcentaje de
10 minutos que la unidad o pistola
puede soldar a la carga nominal sin
sobrecalentarse.
Si la unidad se sobrecalienta, el
termostato abre, la salida se
detiene y el ventilador sigue
funcionando. Espere quince
minutos para permitir que la unidad
se enfríe. Reduzca el amperaje o el
ciclo de trabajo antes de soldar.
AVISO − Soldando más allá del
ciclo de trabajo puede dañar la
unidad o antorcha e invalidar la
garantía.
6 minutos soldando 4 minutos enfriando
%CICLO DE TRABAJO
AMPERIOS DE SOLDADURA
O reduzca el ciclo
de trabajo
Sobrecalentando
Soldadura Continuis
60% Ciclo de Trabajo a 140 Amperios 100% Ciclo de Trabajo a 110 Amperios
OM-253 918 Página 13
3-5. Curvas voltio-amperio
Las curvas voltio-amperio muestran la capacidad mínima y máxima de salida de voltaje y amperaje de la unidad. Las curvas de otras selecciones
caen entre las curvas demostradas.
A. MIG
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
0
Amperios CD
Voltios CD
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240
B. TIG/Soldadura convencional por electrodo
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
Amperios CD
Voltios CD
0
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240
OM-253 918 Página 14
SECCIÓN 4 − INSTALLATION
4-1. Ubicación de la etiqueta con el número de serie y los valores nominales de los
parámetros eléctricos de la máquina
El número de serie y los valores nominales de este producto están ubicados en su parte posterior. Use esta etiqueta para determinar los requisitos
de la alimentación eléctrica y la potencia de salida nominal de la máquina. Anote el número de serie de la máquina en el lugar indicado en la contra-
portada de este manual para consultas futuras.
! No mueva o opere la unidad
donde podría voltearse.
1 Dispositivo para desconectar
de la línea
Ubique la unidad cerca de una
fuente de potencia eléctrica cor-
recta.
! Se puede requerir una in-
stalación especial donde
gasolina o líquidos volátiles
estén presente – vea a NEC
Articulo 511 o CEC Sección
20.
4-2. Seleccionando la ubicación
1
460 mm
(18 pulg.)
460 mm
(18 pulg.)
Requisitos para el espacio despejado
Ref. 800 402-A / 956142881_4-A
OM-253 918 Página 15
4-3. Instalando el gas protectivo
Ref. 149 827-B / Ref. 956142881_1-A
Gas CO
2
1
2
3
1
2
3
Panel de atrás
6
4
5
7
8
9
Obtenga el cilindro de gas
y encadénelo un cilindro de gas al
carro de ruedas, pared u otro
soporte estacionario de manera
que el cilindro no pueda caerse
y romper su válvula.
1 Tapa
2 Válvula del Cilindro
Quite la tapa, hágase a un lado de
la válvula, y abra la válvula
ligeramente. El flujo de gas sopla
polvo y tierra de la válvula. Cierre
la válvula.
3 Cilindro
4 Regulador/Flujómetro
Instálelo de manera que encare
verticalmente.
5 Conexión en el Regulador/
Flujómetro, para la Manguera
de Gas
6 Conexión en la Fuente de
Poder
Conecte la manguera de gas entre
la conexión en el Regulador/
Flujómetro para la manguera de
gas y la conexión en el parte
trasero de la fuente de poder de
soldar.
7 Control de ajuste del flujo de
gas
El caudal de gas habitualmente
utilizado varía entre 12 y 15 litros
por minuto. Vea el caudal de gas
recomendado por el fabricante del
alambre.
8 Adaptador para CO
2
(suministrado por el cliente)
9 Junta tórica (suministrada
por el cliente)
Instale el adaptador con la junta
tórica entre el regulador/flujómetro
y el cilindro de CO
2
.
Gas argón ó mezcla de gases
O
OM-253 918 Página 16
4-4. Conectores de la salida de soldadura y selección de la medida del cable*
AVISO − La longitud total del cable del circuito de soldadura (vea la tabla inferior) es la suma de ambos cables de soldadura. Por ejemplo, si la
soldadora está a 30 m (100 pies) de la pieza, la longitud total del cable del circuito de soldadura será 60 m (2 cables x 30 m). Use la columna 60 m
(200 pies) para determinar la medida del cable.
! Apague la poder
antes de conectar
a los terminales de
salida de soldadura.
! No use cables que
estén gastados,
dañados, de tamaño
muy pequeño, o mal
conectados.
Bornes o terminales
de Salida de
Soldadura
Medida** del cable de soldadura y longitud total del cable (cobre)
en el circuito de soldadura
que no exceda***
30 m (100 pies)
o menos
45 m
(150
pies)
60 m
(200
pies)
70 m
(250
pies)
90 m
(300
pies)
105 m
(350
pies)
120 m
(400
pies)
Amperios
de
Soldadura
10 − 60%
Ciclo de
Trabajo
mm
2
(AWG)
60 − 100%
Ciclo de
Trabajo
mm
2
(AWG)
10 − 100% Ciclo de Trabajo
mm
2
(AWG)
Negativo
(−)
Positivo
(+)
Ref. 956142881_-A
100 20 (4) 20 (4) 20 (4) 30 (3) 35 (2) 50 (1) 60 (1/0) 60 (1/0)
150 30 (3) 30 (3) 35 (2) 50 (1) 60 (1/0) 70 (2/0) 95 (3/0) 95 (3/0)
200 30 (3) 35 (2) 50 (1) 60 (1/0) 70 (2/0) 95 (3/0) 120 (4/0) 120 (4/0)
250 35 (2) 50 (1) 60 (1/0) 70 (2/0) 95 (3/0) 120 (4/0)
2x70
(2x2/0)
2x70
(2x2/0)
*Esta tabla es una guía general y puede no adecuarse para todas las aplicaciones. Si los cables recalientan, use la siguiente medida de cable
*mayor.
**La medida del cable para soldadura está basada en una caída de 4 voltios o menor o en una densidad de corriente de al menos 300 milésimas
**de pulgada cuadrada por amperio.
***Para distancias mayores que las indicadas en esta guía, consulte a un representante de aplicaciones de la fábrica. Milan Ref. S-0007-J 2011-07
4-5. Tabla de Proceso/Polaridad
Proceso Polaridad Conexiones de cable
Cable de la antorcha Cable de la masa
Alambre macizo con gas
protector para soldadura por arco
metálico protegido (GMAW)
Polaridad inversa, DCEP Conecte al conector de salida
positivo (+)
Conecte al conector de salida
negativo (−)
Alambre autoprotegido sin gas
protector para soldadura con
alambre tubular con fundente
(FCAW)
Polaridad directa DCEN Conecte al conector de salida
negativo (–)
Conecte al conector de salida
positivo (+)
OM-253 918 Página 17
4-6. Cambiando la polaridad
956142881_2-A
1 Conexiones de los alambres
para electrodo positivo
corriente directa (DCEP
en inglés)
2 Conexiones de los cables para
electrodo negativo corriente
directa (DCEN en inglés)
Siempre lea y siga las
recomendaciones del fabricante del
alambre acerca de la polaridad (vea
la sección 4-5).
Cable al alimentador
de alambre
Cable de la pinza
de masa
Work Clamp Lead
Cable al alimentador
de alambre
Cable de la pinza
de masa
OM-253 918 Página 18
4-7. Instalando el carrete de alambre y ajuste de la tensión del eje
956142881_20-A
2
1 Carrete de alambre de 5 kg
2 Perilla de ajuste
Permite ajustar la tensión mecánica
del cubo. Gire la perilla en el sentido
de las agujas del reloj para
aumentar la tensión.
3 Tapa del portacarrete
Ajústela para asegurar el carrete
de alambre.
1
3
Herramientas
Necesarias:
OM-253 918 Página 19
4-8. Cambio de los rodillos de alimentación y de la guía de entrada del alambre
956142881_19-A
2
1 Tornillo prisionero
2 Guía de entrada de alambre
Afloje el tornillo prisionero. Inserte
la punta de la guía lo más cerca
posible de los rodillos de
alimentación, sin tocarlos. Ajuste
el tornillo prisionero.
3 Rodillo
El rodillo de alimentación posee dos
ranuras de distinta medida. Las
marcas estampadas en la cara del
rodillo de alimentación se refieren a
la ranura en el lado opuesto del
rodillo. El alambre debe pasar por la
ranura más cercana al eje del motor.
4 Tapa de sujeción del rodillo de
alimentación
Gire la tapa en el sentido de las
agujas del reloj para asegurar el
rodillo de alimentación.
1
3
4
2,5 mm
Herramientas Necesarias:
OM-253 918 Página 20
4-9. Alineamiento de los rodillos de alimentación y la guía del alambre
! Apague y desconecte la
alimentación eléctrica
Vista desde la parte de arriba de los
rodillos de alimentación mirando
hacia abajo con el ensamblaje
de presión abierto.
1 Tuerca para sujetar el rodillo
de alimentación
2 Rodillo
3 Guía del alambre
4 Alambre de soldar
5 Engranaje de impulsar
Introduzca destornillador, y dé
vuelta al tornillo hacia adentro o
hacia afuera hasta que la ranura en
el rodillo de alimentación se alinee
con la guía del alambre
Cierre el ensamblaje de presión de
los rodillos.
Ref. 800 412-A
4
3
2
1
5
Correcto
Incorrecto
2,5 mm
Herramientas necesarias:
4-10. Guía de Servicio Eléctrico
Cumpla con estas recomendaciones sobre el servicio eléctrico; en caso contrario podría haber peligro de que se produzcan descargas
eléctricas o incendios. Estas recomendaciones asumen que la unidad será conectada a un circuito eléctrico exclusivo, correctamente
dimensionado para la salida nominal y para el ciclo de trabajo de la máquina.
50/60 Hz
Monofásico
Voltaje de entrada (V) 230
Corriente de entrada (A) con la salida nominal 37
Máximo calibre de fusibles estándar recomendado en amperios
1
Fusibles con retardo
2
45
Fusibles de operación normal
3
60
Tamaño mínimo del conductor de entrada en calibres AWG
4
6 (10)
Largo máximo recomendado del conductor de entrada en metros (pies) 29 (95)
Tamaño mínimo del conductor de tierra en calibres AWG
4
6 (10)
Referencia: Código Nacional Eléctrico (NEC) del año 2011 (incluso el artículo 630)
1 Si se utiliza un interruptor en vez de un fusible, seleccione uno cuya curva tiempo corriente sea comparable a la del fusible recomendado.
2 Los fusibles “retardados” son clase “RK5” de UL. Vea la norma UL 248.
3 Los fusibles de “operación normal” (de propósito general, sin retardo) son clase “K5” de UL (hasta 60 A inclusive) y de clase “H” de UL
(65 A mayores).
4 Los datos del cable indicados en esta sección especifican la medida del conductor (excepto el cordón flexible o el cable) entre el armario y el equipo
según la tabla 310.15(B)(16) del NEC. Si se usa un cordón flexible o un cable, la medida mínima del conductor podría ser mayor. Vea en la tabla
400.5(A) del NEC los requisitos del cordón flexible y el cable.
OM-253 918 Página 21
956142881_5-A
4-11. Conexión a una alimentación monofásica de 230 Vca
! La instalación debe cumplir con
todos los códigos nacionales
y locales. Haga que sólo personas
capacitadas lleven a cabo esta
instalación.
! Desconecte y bloquee/rotule
la potencia de entrada antes de
conectar los conductores de
entrada a la unidad.
! Siempre conecte el alambre verde
o verde/amarillo al conductor para
proveer la terminal de tierra
primero y nunca al terminal de la
línea.
Vea la etiqueta de capacidades en la
unidad y verifique el voltaje de entrada que
está disponible en el lugar.
1 Cable de potencia de entrada
2 Seccionador de línea (se muestra
en la posición apagado)
3 Dispositivo de desconectar
el terminal de conexión a tierra
4 Desconecte los terminales de línea
de aparato.
5 Conductores de entrada negros
y blancos (L1 y L2)
6 Conductor a tierra verde
o verde/amarillo
Conecte el conductor de tierra verde
o verde/Amarillo para desconectar
el terminal de tierra del aparato primero.
Conecte los conductores de entrada L1
y L2 al aparato de desconexión de los
terminales de línea.
7 Protección de sobrecorriente
Seleccione el tipo y calibre de la
protección de sobrecorriente de la tabla
de la sección 4-10 (se muestra un
seccionador con fusibles).
Cierre y trabe la puerta del seccionador de
línea. Retire el candado de bloqueo y la
etiqueta de advertencia y cierre el
seccionador (posición encendido).
2
1
L1
L2
1
6
5
3
4
7
= GNP/PE
Tierra
Herramientas Necesarias:
OM-253 918 Página 22
4-12. Enhebrado del alambre para soldar y ajuste de la presión sobre el rodillo
1 Carrete de alambre
2 Alambre de soldar
3 Guía de entrada de alambre
4 Perilla para ajuste de presión
5 Rodillo
6 Guía de alambre de salida
7 Cable de conducto de la
pistola
Ponga el cable de la pistola recto.
4
7
6
2
1
. Mantenga el alambre apretado
para prevenir que se desenrede.
Abra el ensamblaje de presión. Tire y sostenga el alambre, corte la punta. Empuje el alambre por las guías
dentro de la pistola; continúe
sosteniendo el alambre.
Cierre y apriete el ensamblaje
de presión, y suelte el alambre.
Quite la boquilla y el tubo de contacto.
Oprima el gatillo de la antorcha
hasta que el alambre salga de la
antorcha. Vuelva a instalar el
tubo de contacto y la boquilla.
Haga funcionar el alimentador de alambre para
verificar que la presión sobre el rodillo es la adecuada.
Apriete la perilla lo suficiente para evitar que patine.
Corte el alambre. Cierre
y aldabe la puerta.
Ref. 956142881_3-A
1
2
3
4
. Use el medidor indicador de presión
para fijar la presión deseada en el
rodillo de alimentación.
Escala
indicadora
de presión
1
2
3
4
3
5
150 mm
/ 6 pulg.
Apriete
Apriete
MADERA
Herramientas necesarias:
OM-253 918 Página 23
SECCIÓN 5 − OPERACIÓN
5-1. Controles
956142881_6-A
1 Interruptor de alimentación S1
Utilice este interruptor para
encender y apagar la unidad.
2 Control de ajuste de la
configuración/velocidad del
alambre
Utilice este control para ajustar la
velocidad del alambre y cambiar los
valores cuando la máquina está en
el modo de configuración.
3 Control de ajuste del espesor
de la pieza/amperaje
Use el control para ajustar el
amperaje de la soldadura cuando la
máquina esté en modo de
soldadura TIG o con electrodo
convencional (vea la sección 5-2
o 5-3) o el espesor de la pieza
cuando esté en modo MIG (vea la
sección 5-5).
4 Pantalla del medidor digital
Exhibe los valores y los parámetros
para los procesos de soldar
seleccionados.
5 Selector de proceso
Use este botón para seleccionar
el proceso TIG, electrodo
convencional (STICK) o MIG.
6 Botón selector de
programa/secuenciador
Use este botón para seleccionar
los programas y desplazarse por
los parámetros del secuenciador
cuando la máquina esté en modo
MIG (vea la sección 5-5).
7 Botones de selección del
secuenciador
Use estos botones para
desplazarse por los parámetros del
secuenciador cuando la máquina
esté en modo MIG.
8 Conexión de la antorcha MIG
Conexión para antorcha MIG tipo
europeo.
9 Receptáculo de salida
negativa para soldadura
Para soldar con electrodo
convencional o MIG, conecte el
cable de la masa en este conector.
Para soldar con proceso TIG,
conecte la antorcha en este
conector.
10 Receptáculo del gatillo de la
antorcha
11 Receptáculo salida positiva
para soldadura
Para soldadura convencional
“Stick” conecte el cable del
electrodo a este receptáculo. Para
soldar con TIG, conecte el cable de
trabajo a este receptáculo.
9
1
2
3
4
5
7
6
8
10 11
OM-253 918 Página 24
5-2. Preparación de la unidad para soldadura convencional por electrodo “Stick”
Ref. 956142881_7-B
8
Pulse y suelte
el botón P1
Pulse y suelte
el botón P2
Pulse y suelte
el botón P2
12
13
1
2
3
4
5
6
7
9
10
11
SALIDA
ENCENDIDA
SALIDA
APAGADA
SALIDA
APAGADA
1 Terminal de salida de soldadura
positiva
2 Receptáculo del gatillo de la antorcha
3 Conector negativo de la salida
de soldadura
4 Perilla de ajuste de la función Hot
start (arranque en caliente)
5 Perilla de control para ajustar
el amperaje
6 Pantalla del medidor digital
7 Botón P1, selector de proceso
8 Amperaje de soldadura
9 Voltaje de soldadura
10 Símbolo de soldadura con electrodo
convencional
11 Amperaje definido (salida encendida)
12 Botones de ajuste de la función Hot
start
13 Botón P2 para configuración
del secuenciador
Prepare la unidad para soldadura con
electrodo convencional como se indica
a continuación:
Conecte el portaelectrodos al conector
positivo de la salida de soldadura.
Conecte la pinza de masa al conector
negativo de la salida de soldadura.
Encienda la unidad. Espere a que
la unidad complete su ciclo de puesta
en marcha.
Pulse y suelte el botón de proceso P1 para
seleccionar soldadura con electrodo
convencional. Se visualizará el símbolo
correspondiente.
. Mientras está en modo de soldadura
con electrodo convencional, la salida
se apaga. La salida se enciende
y apaga al pulsar y soltar el botón de
configuración del secuenciador P2.
Cuando la salida esté encendida, use la
perilla de ajuste del amperaje para
seleccionar el valor de corriente deseado.
Haga girar la perilla en el sentido de las
agujas del reloj para aumentar el amperaje
(Min − Max).
Ajuste de la función Hot Start
Utilice la función Hot Start para aumentar
la corriente de salida en el inicio de una
soldadura y ayudar a impedir que se
pegue el electrodo.
Para cambiar el ajuste de la función Hot
Start, proceda como se indica a
continuación:
Use la perilla de ajuste del amperaje o los
botones de ajuste de la función Hot start
para cambiar el valor de esta función entre
el 0 y el 50 por ciento del valor definido
de la corriente de soldadura (el porcentaje
predefinido es el 20 por ciento). El valor
máximo de la función Hot start es 250 A.
Ejemplo: Si el amperaje definido es 90 A,
0% = 90 A, 50% = 135 A.
OM-253 918 Página 25
5-3. Preparación de la unidad para soldar TIG
Ref. 956142881_7-B
1 Conector positivo de la salida
de soldadura
2 Conector del gatillo
de la antorcha
3 Conector negativo
de la salida de soldadura
4 Perilla de ajuste
de la función Hot start
(arranque en caliente)
5 Perilla de control
para ajustar el amperaje
6 Pantalla del medidor digital
7 Selector de proceso
8 Amperaje de soldadura
9 Voltaje de soldadura
10 Símbolo de la soldadura TIG
11 Amperaje definido
12 Botones de ajuste
de la función Hot start
Prepare la unidad para soldar con
proceso TIG como se indica
a continuación:
Conecte el portaelectrodos
al conector negativo de la salida
de soldadura.
Conecte la pinza de masa al
conector positivo de la salida de
soldadura.
Encienda la unidad. Espere a que la
unidad complete su ciclo de puesta
en marcha.
Pulse y suelte el botón selector de
proceso para escoger la soldadura
TIG. Se visualizará el símbolo
correspondiente. Use la perilla de
ajuste del amperaje para ajustar el
valor de corriente deseado. Haga
girar la perilla en el sentido de las
agujas del reloj para aumentar
el amperaje (Min − Max).
Ajuste de la pendiente
descendente
Para cambiar el ajuste de la
pendiente descendente, proceda
como se indica a continuación.
Utilice la perilla o el interruptor
de ajuste del amperaje para reducir
la corriente en el tiempo ajustado
(0 a 20 segundos) al final de la
soldadura. El ajuste predefinido en
fábrica es 2 segundos.
Aplicación
La pendiente descendente debe
usarse cuando los materiales que
se están soldando con el proceso
TIG son susceptibles de agrietarse
y/o cuando el operario desea
eliminar el cráter al final de la
soldadura.
12
1
2
3
4
5
6
7
8 9
10
11
PENDIENTE
DESCENDENTE S
OM-253 918 Página 26
5-4. Selección del modo de gatillo 2T y 4T (proceso TIG)
Ref. 956142881_21-B
1 Botón P1, selector de proceso
2 Botón P2 para configuración
del secuenciador
3 Botones P3 para ajuste de los
parámetros del secuenciador
4 Perilla de ajuste de la velocidad de
alimentación del alambre (WFS)
Mientras esté en modo TIG,
seleccione el modo deseado del gatillo
según se indica a continuación.
Pulse y suelte el botón P2 para
ingresar al menú de configuración del
modo del gatillo. Seleccione el modo
deseado del gatillo usando los botones
P3 o la perilla de ajuste WFS.
5 Tiempo de la pendiente
ascendente
Utilice este control para seleccionar el
tiempo que le toma a la corriente inicial
para alcanzar el valor de la corriente de
soldadura (pendiente ascendente) o el
tiempo que le toma a la corriente de
soldadura para alcanzar el valor de la
corriente inicial (pendiente
descendente). Para deshabilitar esta
opción, ajuste en 0. Una vez
seleccionada esta opción, use la perilla
de ajuste de velocidad de alimentación
del alambre o los botones P3 (ajuste de
los parámetros del secuenciador) para
cambiar el valor. Predefinido = 2
segundos (mínimo = 0 s, máximo = 20 s).
6 Tiempo de la pendiente
descendente
Utilice este control para seleccionar el
tiempo que le toma a la corriente inicial
para alcanzar el valor de la corriente de
soldadura (pendiente ascendente) o el
tiempo que le toma a la corriente de
soldadura para alcanzar el valor de la
corriente inicial (pendiente
descendente). Para deshabilitar esta
opción, ajuste en 0. Una vez
seleccionada esta opción, use la perilla
de ajuste de velocidad de alimentación
del alambre o los botones P3 (ajuste de
los parámetros del secuenciador) para
cambiar el valor. Predefinido =
2 segundos (mínimo = 0 s, máximo =
20 s). Pulse el botón P1 para guardar
y salir del menú de configuración.
Aplicación
El ajuste del tiempo de la pendiente
descendente se debe utilizar cuando los
materiales que se están soldando con el
proceso TIG son susceptibles de
agrietarse o cuando el operario desea
eliminar el cráter al final de la soldadura.
7 Corriente final
Utilice el control para seleccionar
el amperaje al cual debe ascender o
descender la corriente de soldadura.
Una vez seleccionada esta opción,
use la perilla de ajuste de velocidad de
alimentación del alambre o los botones
P3 (ajuste de los parámetros del
secuenciador) para cambiar el valor.
El valor predefinido es 20 A (mínimo =
0 A, máximo = 200 A). Pulse el botón
P1 para guardar y salir del menú de
configuración.
MENÚ DE CONFIGURACIÓN
DEL MODO DEL GATILLO
Pulse y suelte
2
1
4
3
4
2
3
DESPLÁCESE POR LOS SECUENCIADORES (modos de gatillo 2T y 4T)
2T
2T 4T
0.6S
0.5S
5
6
0.5S
5
0.6S
6
40A
7
OM-253 918 Página 27
5-5. Preparación de la unidad para el proceso de soldadura MIG manual (GMAW y FCAW)
Ref. 956142881_8-A
Para seleccionar el proceso de soldadura
MIG proceda como se indica a continuación:
Prepare la unidad según la Sección 4.
Use un cable con un adaptador adecuado
y conecte la antorcha al conector de la
antorcha MIG.
Para el proceso GMAW:
Conecte el cable del alimentador de alambre
al conector positivo de la salida. Conecte el
cable de la pinza de masa al conector
negativo de la salida. Vea en la sección 4-5
el proceso de soldadura GMAW con alambre
macizo con gas protector. Para instalar
el suministro de gas, vea la sección 4-3.
Para el proceso FCAW:
Conecte el cable del alimentador de alambre
al conector negativo de la salida. Conecte el
cable de la pinza de masa al conector
positivo de la salida. Vea en la sección 4-5 el
proceso FCAW con alambre autoprotegido
sin gas de protección.
1 Botón P1, selector de proceso
2 Botón P2 para configuración
del secuenciador
3 Botones P3 para ajuste
de los parámetros
del secuenciador/punto de consigna
del operario (vea la sección 5-16)
4 Perilla de ajuste del voltaje
de soldadura
Use la perilla para seleccionar el voltaje de
soldadura deseado. Haga girar la perilla en
el sentido de las agujas del reloj para
aumentar el valor del voltaje de salida
(mín. = 10 Vcc, máx. = 35 Vcc).
5 Perilla de ajuste de la velocidad de
alimentación del alambre (WFS)
Use la perilla para seleccionar el control de
velocidad del alambre (WFS) deseado.
Haga girar la perilla en el sentido de las
agujas del reloj para aumentar el valor de
WFS (mín. = 0 mpm, máx. = 20,9 mpm).
Configure el proceso de soldadura MIG
usando el botón P1 de selección de proceso.
Para ingresar al modo MIG manual, pulse
y suelte el botón P2 de ajuste del
secuenciador. Use los botones P3 para
ajuste de los parámetros del secuenciador
hasta que la pantalla muestre SYN-OFF.
Pulse y suelte P2 una vez más para
confirmar la selección.
. En el modo MIG manual, el operario
puede necesitar ajustar los parámetros
principales de soldadura para las
características específicas del arco.
La velocidad de alimentación del
alambre y el voltaje del arco aparecerán
en la pantalla del medidor digital.
Pulse y suelte
2
1
5
3
4
SYN OFF
OM-253 918 Página 28
5-6. Menú de configuración del modo MIG manual
Ref. 956142881_9-A
Para ingresar al menú de
configuración del modo MIG proceda
como se indica a continuación:
1 Botón P2 para configuración
del secuenciador
2 Perilla de ajuste de la velocidad
de alimentación del alambre
(WFS)
Mientras esté en el menú de
configuración, use la perilla para
cambiar los parámetros del
secuenciador.
3 Botones P3 para ajuste de los
parámetros del secuenciador/
punto de consigna del operario
(vea la sección 3−16)
4 Botón P1, selector de proceso
Pulse y suelte el botón P2 para ingresar
al menú de configuración. En la pantalla
del medidor digital se visualizarán los
secuenciadores. Para cambiar los
parámetros, use los botones P3 o la
perilla de ajuste de la velocidad de
alimentación del alambre (WFS). Para
desplazarse por los secuenciadores
pulse y suelte el botón P2. Para salir del
menú de configuración pulse y suelte
el botón P1 de selección de proceso
y los parámetros deseados serán
guardados.
5 Modo de gatillo (2T/4T)
Use la perilla de ajuste de la velocidad
de alimentación del alambre o los
botones P3 (ajuste de los parámetros
del secuenciador) para cambiar
el valor (vea la sección 5-7).
6 Tiempo de pendiente
Utilice este control para seleccionar
el tiempo que le toma a la corriente
inicial para alcanzar el valor de la
corriente de soldadura (pendiente
ascendente) o el tiempo que le toma
a la corriente de soldadura para
alcanzar el valor de la corriente inicial
(pendiente descendente). Para
deshabilitar esta opción, ajuste en 0.
Una vez seleccionada esta opción,
use la perilla de ajuste de velocidad
de alimentación del alambre o los
botones P3 (ajuste de los parámetros
del secuenciador) para cambiar el
valor. Predefinido = 0,2 segundos
(mínimo = 0 s, máximo = 1,5 s).
7 Tiempo de postquemado (BBT)
Tiempo que el alambre de soldadura
permanece energizado después de
soltar el gatillo. Este es un valor
predeterminado en el modo MIG y
no puede modificarse.
8 Inductancia de la salida de
soldadura
Use el control para seleccionar
el valor de la inductancia. Una vez
seleccionada esta opción, use la
perilla de ajuste de la velocidad de
alimentación del alambre o los
botones P3 (ajuste de los parámetros
del secuenciador) para cambiar el
valor. Predefinido = 0 (mínimo = 0,
máximo = 11). Para la mayoría de las
aplicaciones con arco de
cortocircuito, se usa un valor bajo de
la inductancia. Los valores altos de la
inductancia se utilizan en las
aplicaciones con acero inoxidable
y con arco rociado.
Pulse y mantenga presionado
1
4
2
3
DESPLÁCESE POR LOS
SECUENCIADORES
Pulse y suelte
1
2
3
2T
0.02S
3
0
0.0S
3
3
00
0
5
6
7
8
9
OM-253 918 Página 29
5-6. Menú de configuración del modo MIG manual (continuación)
. En la soldadura GMAW de
cortocircuito, un incremento en
la inductancia disminuirá la
cantidad de transferencias por
cortocircuito por segundo
(mientras no se hagan otros
cambios) e incrementará
el tiempo en que el arco está
encendido. El aumento en el
tiempo del arco encendido
hace más fluido el charco de la
soldadura.
9 Tiempo de Posflujo
Utilice este control para ajustar
el tiempo durante el cual fluye el
gas después de la soldadura para
proteger el charco de soldadura.
Una vez seleccionada esta opción,
use la perilla de ajuste de la
velocidad de alimentación del
alambre para cambiar el valor.
Predefinido = 0,3 segundos
(mínimo = 0 s, máximo = 3 s).
OM-253 918 Página 30
5-7. Selección del modo del gatillo y el tiempo de punto (proceso MIG)
Ref. 956142881_10-A
. Seleccione siempre un modo
de gatillo.
1 Pantalla del medidor digital
2 Botón P3 para configuración
del secuenciador
3 Perilla de ajuste
de la velocidad
de alimentación
del alambre (WFS)
4 Botones P2 para ajuste
de los parámetros
del secuenciador/ajuste
de parámetros del operario
Para seleccionar el modo del gatillo
y el temporizador del punto de
soldadura, proceda como se indica
a continuación:
Pulse y suelte el botón P2 para
ingresar al menú de configuración.
En la pantalla del medidor digital se
visualizarán los secuenciadores.
Para cambiar los parámetros, use
los botones P3 o la perilla de ajuste
de la velocidad de alimentación del
alambre (WFS).
5 Modo de gatillo 2T
Al apretar el gatillo, comienza
la soldadura. Al soltar el gatillo la
soldadura se detiene.
6 Modo de gatillo 4T
Al apretar el gatillo, comienza
la soldadura. Al soltar el gatillo la
soldadura continúa. Al pulsar
y soltar el gatillo por segunda vez la
soldadura se detiene.
7 Tiempo del punto
de soldadura
Utilice este control para ajustar el
tiempo durante el cual permanece
activo el arco de soldadura antes
de apagarse automáticamente.
Una vez seleccionada esta opción,
use la perilla de ajuste de la
velocidad de alimentación del
alambre o los botones P3 de ajuste
del secuenciador para cambiar el
valor. Predefinido = 2,2 segundos
(mínimo = 0 s, máximo = 10 s).
. Después de encender la
unidad, la pantalla del medidor
mostrará el último modo de
gatillo seleccionado. El valor
predefinido es 2T.
2T 4T
1
2
4
3
56 7
OM-253 918 Página 31
5-8. Preparación de la unidad para el proceso de soldadura MIG sinérgico
(GMAW y FCAW)
956142881_11-A
Para seleccionar el proceso de soldadura
MIG, proceda como sigue:
Prepare la unidad según la Sección 4.
Use un cable con un adaptador adecuado
y conecte la antorcha al conector de la
antorcha MIG.
Para el proceso GMAW:
Conecte el cable del alimentador de
alambre al conector positivo de la salida.
Conecte el cable de la pinza de masa al
conector negativo de la salida. Vea en la
sección 4-5 el proceso de soldadura
GMAW con alambre macizo con gas
protector. Para instalar el suministro de
gas, vea la sección 4-3.
Para el proceso FCAW:
Conecte el cable del alimentador de
alambre al conector negativo de la salida.
Conecte el cable de la pinza de masa al
conector positivo de la salida. Vea en la
sección 4-5 el proceso FCAW con alambre
autoprotegido sin gas de protección.
1 Botón P1, selector de proceso
2 Botón P2 para configuración del
secuenciador
3 Botones P3 para ajuste de los
parámetros del secuenciador/punto
de consigna del operario (vea la
sección 5-16)
4 Perilla de ajuste del espesor de la
pieza
Use la perilla para seleccionar el espesor
de pieza deseado. Haga girar la perilla en
el sentido de las agujas del reloj para
aumentar el valor del espesor.
5 Perilla de control de la longitud del arco
Use la perilla para seleccionar el valor
deseado de la longitud del arco. Esta
longitud es la distancia entre el extremo del
alambre y la pieza. Haga girar la perilla en
el sentido de las agujas del reloj para
aumentar el valor de la longitud del arco
(mínimo = −40, máximo = +40). Este
parámetro permite ajustar la inductancia en
modo MIG. En modo por pulsos, este
ajuste cambia el cono del arco mediante la
modificación de los datos del pulso
predefinidos en fábrica.
Configure el proceso de soldadura MIG
usando el botón P1 de selección de
proceso. Para ingresar al modo MIG
sinérgico, pulse y suelte el botón P2 de
configuración del secuenciador. Use los
botones P3 para ajuste de los parámetros
del secuenciador hasta que visualice
SYN–MIG. Pulse y suelte P2 una vez más
para confirmar el ajuste.
. En el modo MIG sinérgico, el operario
puede necesitar ajustar los datos de
soldadura (tipo de alambre, diámetro del
alambre y tipo de gas), y solo un
parámetro de soldadura. Por lo general,
la velocidad de alimentación del alambre
está configurada y el proceso sinérgico
define automáticamente el voltaje de
soldadura adecuado. La soldadura
sinérgica también define automática-
mente muchos parámetros de soldadura
secundarios para obtener una mejor
calidad de soldadura.
Pulse y suelte
2
1
5
3
4
SYN MIG
Selección de programa
(vea la sección 5-15)
Espesor de
la pieza
Tipo de
alambre y gas
Perilla de ajuste de
la longitud del arco
OM-253 918 Página 32
5-9. Menú de configuración del modo de soldadura MIG sinérgico
Ref. 956142881_12-A
Para ingresar al menú de
configuración del modo MIG
proceda como se indica a
continuación.
1 Botón P2 para configuración
del secuenciador
2 Perilla de control
de la longitud del arco
Mientras esté en el menú de
configuración, use la perilla para
cambiar los parámetros del
secuenciador.
3 Botones P3 para ajuste
de los parámetros
del secuenciador/punto
de consigna del operario
(vea la sección 5-16)
4 Botón P1, selector de proceso
Pulse y suelte el botón P2 para
ingresar al menú de configuración.
En la pantalla del medidor digital se
visualizarán los secuenciadores.
Para modificar los parámetros, use
los botones P3 o la perilla de control
de la longitud del arco. Para
desplazarse por los
secuenciadores pulse y suelte
el botón P2. Para salir del menú de
configuración, pulse y suelte el
botón P1 de selección de proceso.
Los parámetros deseados serán
guardados.
5 Modo de gatillo (2T/4T)
Use la perilla de control de la
longitud del arco o los botones P3
(ajuste de los parámetros del
secuenciador) para cambiar el
valor (vea la sección 5-7).
6 Tiempo de pendiente
Utilice la perilla de control de la
longitud del arco para seleccionar el
tiempo que le toma a la corriente
inicial para alcanzar el valor del
amperaje inicial (pendiente
ascendente) al amperaje de
soldadura (pendiente descendente).
Para deshabilitar esta opción, ajuste
en 0. Una vez seleccionada, use la
perilla de control de la longitud del
arco o los botones P3 (ajuste de los
parámetros del secuenciador) para
cambiar el valor. Predefinido =
0,2 segundos (mínimo = 0 s, máximo
= 1,5 s).
7 Tiempo de postquemado
(BBT)
Utilice el control de la longitud del
arco para seleccionar el tiempo que
el alambre de soldadura
permanece energizado después
de soltar el gatillo. Una vez
seleccionado, use la perilla de
control de la longitud del arco para
cambiar el valor. Predefinido =
5 (mínimo = 0, máximo = 10).
Pulse y mantenga presionado
1
4
2
3
DESPLÁCESE POR LOS SECUENCIADORES
Pulse y suelte
1
2
3
2T
0.02S
3
0%
0S
5
6
7
8
9
MENÚ DE CONFIGURACIÓN
3
0
3
00
OM-253 918 Página 33
5-9. Menú de configuración del modo MIG sinérgico (continuación)
8 Porcentaje de inductancia de la salida
de soldadura
Use la perilla de control de la longitud del arco
para seleccionar el porcentaje del valor de la
inductancia de soldadura. Una vez
seleccionado, use la perilla o los botones P3
del secuenciador para cambiar el valor.
Predefinido = 0 % (mínimo = −10 %, máximo
= +10 %) Para la mayoría de las aplicaciones
con arco de cortocircuito, se usa un valor bajo
de la inductancia. Los valores altos de la
inductancia se utilizan en las aplicaciones
con acero inoxidable y con arco rociado.
. En la soldadura GMAW de cortocircuito,
un incremento en la inductancia
disminuirá la cantidad de transferencias
por cortocircuito por segundo (mientras
no se hagan otros cambios) e increment-
ará el tiempo en que el arco está
encendido. El aumento en el tiempo
del arco encendido hace más fluido
el charco de la soldadura.
9 Tiempo de Posflujo
Utilice la perilla de control de la longitud del
arco para ajustar el tiempo durante el cual
fluye el gas después de la soldadura para
proteger el charco de soldadura. Una vez
seleccionada esta opción, use la perilla de
ajuste de la velocidad de alimentación del
alambre para cambiar el valor. Predefinido =
0,3 segundos (mínimo = 0 s, máximo = 3 s).
OM-253 918 Página 34
5-10. Preparación de la unidad para el proceso de soldadura MIG sinérgico pulsado
(GMAW y FCAW)
Ref. 956142881_13-A
Para seleccionar el proceso de
soldadura MIG, proceda como
sigue:
Prepare la unidad según la Sección
4.
Use un cable con un adaptador
adecuado y conecte la antorcha
al conector de la antorcha MIG.
Para el proceso GMAW:
Conecte el cable del alimentador
de alambre al conector positivo de
la salida. Conecte el cable de la
pinza de masa al conector negativo
de la salida. Vea en la sección 4-5
el proceso de soldadura GMAW
con alambre macizo con gas
protector. Para instalar el
suministro de gas, vea la sección
4-3.
Para el proceso FCAW:
Conecte el cable del alimentador de
alambre al conector negativo de la
salida. Conecte el cable de la pinza
de masa al conector positivo de la
salida. Vea en la sección 4-5 el
proceso FCAW con alambre
autoprotegido sin gas de protec-
ción.
1 Botón P1, selector de proceso
2 Botón P2 para configuración
del secuenciador
3 Botones P3 para ajuste de los
parámetros del
secuenciador/punto de
consigna del operario (vea la
sección 5-16)
4 Perilla de ajuste del espesor
de la pieza
Use la perilla de ajuste del espesor
de la pieza para seleccionar
el espesor de pieza deseado. Haga
girar la perilla en el sentido de las
agujas del reloj para aumentar
el espesor.
5 Perilla de control de la
longitud del arco
Use la perilla para seleccionar
el valor deseado de la longitud del
arco. Esta longitud es la distancia
entre el extremo del alambre y la
pieza. Haga girar la perilla en el
sentido de las agujas del reloj para
aumentar el valor de la longitud del
arco (mínimo = –40, máximo =
+40). Este parámetro permite
ajustar la inductancia en modo
MIG. En modo por pulsos, este
ajuste cambia el cono del arco
mediante la modificación de los
datos del pulso predefinidos en
fábrica.
Pulse y suelte
2
1
5
3
4
PULSED
Selección de programa
(vea la sección 5-15)
Espesor de
la pieza
Tipo de alambre
y gas
Perilla de ajuste de
la longitud del arco
OM-253 918 Página 35
5-10. Preparación de la unidad para el proceso de soldadura MIG sinérgico pulsado
(GMAW y FCAW) (continuación)
Configure el proceso de soldadura MIG
usando el botón P1 de selección de proceso.
Para ingresar al modo MIG pulsado, pulse
y suelte el botón P2 de configuración del
secuenciador. Use los botones P3 para
ajuste de los parámetros del secuenciador
hasta que visualice PULSED. Pulse y suelte
P2 una vez más para confirmar el ajuste.
. El proceso de soldadura MIG sinérgico
pulsado produce una soldadura de gran
calidad con muy pocas salpicaduras ya
que el alambre no toca el charco de
soldadura. Las aplicaciones que mejor
se adaptan para el proceso MIG pulsado
son aquellas que usan el método de
transferencia de cortocircuito para
soldadura en acero, en piezas de calibre
14 (1,8 mm) y mayores. Este proceso
funciona bien en piezas metálicas finas
como acero inoxidable y aluminio.
. En el modo MIG sinérgico pulsado,
el operario puede necesitar ajustar los
datos de soldadura (tipo de alambre,
diámetro del alambre y tipo de gas),
y solo un parámetro de soldadura. Por lo
general, la velocidad de alimentación del
alambre está configurada y el proceso
sinérgico define automáticamente
el voltaje de soldadura adecuado.
La soldadura sinérgica también define
automáticamente muchos parámetros
de soldadura secundarios para obtener
una mejor calidad de soldadura.
OM-253 918 Página 36
5-11. Menú de configuración del modo de soldadura MIG sinérgico pulsado
Ref. 956142881_14-A
Para ingresar al menú de configuración
del modo MIG proceda como se indica
a continuación:
1 Botón P2 para configuración
del secuenciador
2 Perilla de control de la longitud
del arco
Mientras esté en el menú de configuración,
use la perilla para cambiar los parámetros
del secuenciador.
3 Botones P3 para ajuste
de los parámetros
del secuenciador/punto de consigna
del operario (vea la sección 5-16)
4 Botón P1, selector de proceso
Pulse y suelte el botón P2 para ingresar
al menú de configuración. En la pantalla
del medidor digital se visualizarán los
secuenciadores. Para modificar los
parámetros, use los botones P3 o la perilla
de control de la longitud del arco. Para
desplazarse por los secuenciadores pulse
y suelte el botón P2. Para salir del menú
de configuración, pulse y suelte el botón
P1 de selección de proceso. Los
parámetros deseados serán guardados.
5 Modo de gatillo (2T/4T)
Use la perilla de control de la longitud
del arco o los botones P3 (ajuste de los
parámetros del secuenciador) para
cambiar el valor (vea la sección 5-7).
6 Tiempo de pendiente
Utilice la perilla de control de la longitud
del arco para seleccionar el tiempo que
le toma a la corriente inicial para alcanzar
el valor del amperaje inicial (pendiente
ascendente) al amperaje de soldadura
(pendiente descendente). Para deshabi-
litar esta opción, ajuste en 0. Una vez
seleccionada, use la perilla de control de la
longitud del arco o los botones P3 (ajuste
de los parámetros del secuenciador) para
cambiar el valor. Predefinido = 0,2
segundos (mínimo = 0 s, máximo = 1,5 s).
7 Tiempo de postquemado (BBT)
Este valor está configurado en 1 segundo.
8 Tiempo de Posflujo
Utilice la perilla de control de la longitud del
arco para ajustar el tiempo durante el cual
fluye el gas después de la soldadura para
proteger el charco de soldadura. Una vez
seleccionada esta opción, use la perilla
de ajuste de la velocidad de alimentación
del alambre para cambiar el valor.
Predefinido = 0,3 segundos (mínimo = 0 s,
máximo = 3 s).
. En el modo MIG sinérgico pulsad
no se puede configurar la inductancia
de la soldadura.
Pulse y mantenga presionado
1
4
2
3
MENÚ DE CONFIGURACIÓN
DESPLÁCESE POR LOS SECUENCIADORES
Pulse y suelte
1
2
3
2T
0.02S
1
5
6
7
0S
8
OM-253 918 Página 37
5-12. Menú de configuración del modo 4T del gatillo (solo para el modo de soldadura
MIG sinérgico pulsado)
Ref. 956142881_15-A
Para ingresar al menú de configuración
del modo T4 del gatillo,
siga las instrucciones de la sección 5-7.
1 Tiempo de postflujo
(vea la sección 5-11).
2 Porcentaje de potencia del arco
(función Hot start)
Aumento del porcentaje de la corriente
de soldadura para facilitar el arranque
del arco. Una vez seleccionada esta
opción, use la perilla de control de la
longitud del arco o los botones P3
(ajuste de los parámetros del
secuenciador) para cambiar el valor.
Predefinido = 120% (mínimo = 100%,
máximo = 150%).
3 Porcentaje de la corriente
de soldadura
Reducción del porcentaje de la
corriente de soldadura durante el
proceso de relleno de cráter. Una vez
seleccionada esta opción, use la perilla
de control de la longitud del arco o los
botones P3 (ajuste de los parámetros
del secuenciador) para cambiar el
valor. Predefinido = 80% (mínimo =
30%, máximo = 100%).
4 Tiempo de la pendiente
descendente
Tiempo necesario para la disminución
de la corriente al utilizar el control de la
pendiente descendente. Una vez
seleccionada esta opción, use la perilla
de control de la longitud del arco o los
botones P3 (ajuste de los parámetros
del secuenciador) para cambiar el
valor. Predefinido = 0,5 segundos
(mínimo = 0,1 s, máximo = 2 s).
Pulse y suelte
MENÚ DE CONFIGURACIÓN
DESPLÁCESE POR LOS SECUENCIADORES
Pulse y suelte
3.0S
1
12.6%
2
3
48%
4
1.4S
OM-253 918 Página 38
5-13. Configuración de la carga del alambre de soldadura
Ref. 956142881_16-A
Prepare la unidad para cargar el
alambre de soldadura de la
siguiente manera:
S Instale el carrete de alambre y
ajuste la tensión del cubo (vea la
sección 4-7).
S Use los rodillos de
accionamiento y la guía de alambre
adecuados (vea la sección 4-8).
S Enhebre el alambre para
soldadura y ajuste la tensión del
rodillo (vea la sección 4-12).
Sin comenzar una soldadura,
mantenga presionado el gatillo de
la antorcha durante tres segundos
para cargar el alambre de
soldadura.
. Tras mantener presionado el
gatillo de la antorcha, la válvula
de gas y el contactor de
entrada se deshabilitan. Este
método evita el peligro de
iniciar un arco debido al
contacto con superficies
conductoras durante la carga
de alambre. El alambre de
soldadura se cargará a un
valor de alimentación de unos
11 mpm. La velocidad de
alimentación del alambre se
mide únicamente en metros
por minuto.
Para detener la carga de alambre,
suelte el gatillo de la antorcha.
Carga del alambre
Pulse y mantenga
presionado
Detenga la carga
del alambre
Suelte
OM-253 918 Página 39
5-14. Reestablecimiento de los ajustes predefinidos en fábrica
956142881_24-A
. Este procedimiento eliminará
todos los parámetros
especificados por el operario
y restablecerá todos los
parámetros de fábrica.
1 Interruptor de potencia
Utilice el interruptor para encender
la unidad. Cuando aparece Miller
en la pantalla, pulse y suelte
el botón P2, de configuración del
secuenciador. Se visualizará el
menú de configuración básico.
Pulse y mantenga presionado
el botón P2 hasta que se visualice
OK al restablecer los parámetros.
Los ajustes predefinidos en fábrica
se han restaurado.
1
H
P2
Pulse y mantenga presionado
5-15. Carga de un programa
Ref. 956142887-A
Para cargar programas, pulse y
suelte el botón P2 de configuración
del secuenciador (vea las
secciones 5-8 y 5-10) hasta que se
visualice el número de programa.
Use los botones P3 (ajuste de los
parámetros del secuenciador) para
escoger el programa deseado.
Pulse el botón P2 para confirmar el
programa seleccionado.
Pulse y suelte
P2
P3
PRG#001
PULSED
0.6
0
Número de programa
PRG#001
OM-253 918 Página 40
5-16. Carga del ajuste de parámetros del operario en modo MIG
Ref. 956142881_22-A
. Esta función, solo está
disponible en modo MIG,
permite al operario cargar
y guardar parámetros
específicos de soldadura y
convocarlos cuando sea
necesario.
Procedimiento para guardar
parámetros:
Pulse y suelte simultáneamente
ambos botones P3 para ingresar al
menú de la función de ajuste de
parámetros del operario. Use los
botones P3 para seleccionar la
posición deseada en la que se
guardarán los parámetros. Pulse y
suelte el botón P2 del secuenciador
por unos 10 segundos para guardar
los parámetros. En la pantalla del
medidor digital se visualizará
Saving OK. Pulse y suelte el botón
P1 de selección de proceso para
salir del menú de configuración.
Procedimiento para convocar
parámetros:
Pulse y suelte simultáneamente
ambos botones P3 para ingresar al
menú de la función de ajuste de
parámetros del operario. Use los
botones P3 para seleccionar los
parámetros guardados que se
desea cargar. Pulse y suelte el
botón P2 del secuenciador para
cargar los parámetros.
P1
P3
P2
Pulse y suelte (para ingresar
al menú de configuración)
Pulse y mantenga presionado
(para guardar el programa)
Pulse y
suelte
Pulse y
suelte
Pulse y suelte
(para cargar un programa)
O
GUARDAR PARÁMETROS
CONVOCAR PARÁMETROS
AJUSTE DE
PARÁMETROS
DEL OPERARIO
AJUSTE DE
PARÁMETROS
DEL OPERARIO
Nº DE
PROGRAMA
AJUSTE DE
PARÁMETROS
DEL OPERARIO
AJUSTE DE
PARÁMETROS
DEL OPERARIO
Nº DE
PROGRAMA
Nº DE
PROGRAMA
Nº DE
PROGRAMA
OM-253 918 Página 41
5-17. Ajuste de la corriente nominal de entrada I
1
en 16 A
Ref. 956142881_23-A
Este ajuste permite al operario usar
la unidad con un máximo de 16 A de
corriente nominal de entrada I
1
.
Antes de ajustar la corriente
nominal de entrada I
1
, tenga en
cuenta las siguientes pautas.
! Siga la información sobre
compatibilidad
electromagnética (EMC) de
acuerdo con la sección 3-2.
! Conecte la máquina a una
alimentación monofásica de
acuerdo con la sección 4-11.
. Al ajustar la corriente nominal
de entrada I
1
a un valor bajo,
la unidad no puede tener el
mismo rendimiento indicado en
las secciones 3-3 y 4-10 en
condiciones de
funcionamiento normal.
1 Interruptor de potencia
Utilice el interruptor para encender
la unidad. Cuando aparece Miller
en la pantalla, pulse y suelte el
botón P2, de configuración del
secuenciador. La unidad tiene un
ajuste predefinido de H (corriente
nominal de entrada alta I
1
). Use los
botones P3 (ajuste de los
parámetros del secuenciador) para
configurar la unidad en L (corriente
nominal de entrada baja I
1
, valor
máximo = 16 A). Pulse y suelte P2
para confirmar la configuración.
Pulse y suelte el botón P1 de
selección de proceso para salir del
menú.
La próxima vez que se encienda la
unidad, se cargarán los últimos
ajustes.
. Para volver a la configuración
predefinida de fábrica, vea la
sección 5-14.
1
P1
P3
P2
Pulse y suelte (para ingresar
al menú de configuración)
Pulse y
suelte
Pulse y
suelte
O
(Para cambiar el parámetro)
H L
CORRIENTE NOMINAL
DE ENTRADA ALTA
CORRIENTE NOMINAL
DE ENTRADA BAJA
Alta “h”
Baja “l”
OM-253 918 Página 42
5-18. Ajuste de los parámetros del menú de configuración básico
Ref. 956142881_23-A
1 Interruptor de potencia
Utilice el interruptor para encender
la unidad. Cuando aparece Miller
en la pantalla, pulse y suelte
el botón P2, de configuración del
secuenciador. Se visualizará
el menú de configuración básico.
2 Configuración de la velocidad
inicial de alimentación del
alambre (WFS)
Pulse y suelte el botón P2 para
seleccionar el parámetro deseado.
Use los botones P3 para modificar
el valor. Este valor puede ser
“reducido” o “normal”. El valor
predefinido es “reducido”.
3 Configuración de la unidad de
medida de la velocidad de
alimentación del alambre
(WFS)
Pulse y suelte el botón P2 para
seleccionar el parámetro deseado.
Use los botones P3 para modificar
el valor. Las unidades de medida
disponibles son MPM (metros por
minuto) o IPM (pulgadas por
minuto). El valor predefinido es
“MPM”.
4 Configuración del dispositivo
de reducción de voltaje (VRD)
Pulse y suelte el botón P2 para
seleccionar el parámetro deseado.
Use los botones P3 para modificar
el valor. Este valor puede ser “OFF
(apagado)” o “ON (encendido)”.
El valor predefinido es “ON”.
5 Configuración de la pantalla
del medidor digital
Pulse y suelte el botón P2 para
seleccionar el parámetro deseado.
Use los botones P3 para modificar
el valor. Este valor puede ser “OFF”
o “ON”. El valor predefinido es
“ON”.
6 Configuración del contraste
de la pantalla LCD
Pulse y suelte el botón P2 para
seleccionar el parámetro deseado.
Use los botones P3 para modificar
el valor. El valor predefinido es “51”
(mínimo = 30, máximo = 63).
Pulse y suelte el botón P1 de
selección de proceso para salir del
menú. La próxima vez que se
encienda la unidad, se cargarán los
últimos ajustes.
. Para volver a la configuración
predefinida de fábrica, vea la
sección 5-14.
1
P1
P3
P2
Pulse y suelte
(para ingresar al menú
de configuración)
Pulse y
suelte
Pulse y
suelte
O
(Para cambiar el parámetro)
H L
RESETTING
Ver Sección 5-17
Ver Sección 5-17
2
3
4
5
6
OM-253 918 Página 43
SECCIÓN 6 − MANTENIMIENTO Y REPARACION
DE AVERIAS
6-1. Mantenimiento rutinario
! Desconecte
la potencia antes
de dar servicio.
. Haga mantenimiento
más a menudo bajo
condiciones duras
n = Verifique Z = Cambie ~ = Limpie l = Reemplace
*Debe ser hecho por un agente del servicio técnico autorizado por la fábrica.
Referencia
Cada 3
meses
l Etiquetas no legibles ~ Terminales para soldar nl Cables para soldar
Cada 6
meses
O
~ Dentro de la unidad n Aplique una capa
delgada de aceite o grasa
al eje del motor impulsor
~ Limpie los rodillos
de alimentación
6-2. Conjunto de antorcha para soldadura y accionamiento del alambre
956142881_3-A
1 Antorcha de soldar
Verifique el forro de la antorcha
para ver si existe obstrucción
o dobleces.
2 Conjunto de alimentación del
alambre
Verifique que no haya alambre
atrancado, un engranaje de
impulso bloqueado o rodillos de
alimentación del alambre que
no estén bien alineados.
Deje que el equipo se enfríe. Cierre
la puerta.
1
2
6-3. Sobrecarga de la unidad
Los interruptores térmicos TP1 y TP2 ubicados en los disipadores térmicos primario y secundario protegen la unidad
de daños producidos por el sobrecalentamiento. Si TP1 o TP2 han abierto debido al sobrecalentamiento, espere
a que el ventilador de refrigeración enfríe la unidad antes de volver a soldar. Si la unidad se enfría y aún no hay salida
de soldadura, comuníquese con un agente del servicio técnico autorizado por la fábrica.
OM-253 918 Página 44
6-4. Reparación de averías
A. Soldadura MIG (GMAW)
Dificultad Remedio
No hay salida de suelda;
el alambre no devana.
Asegúrese de que el seccionador del suministro esté cerrado (posición encendido (On)) (vea la sección 4-11).
Reemplace el fusible de la línea del edificio o rearme el disyuntor si está abierto. (vea Sección 4-11).
Apriete las conexiones del gatillo de la antorcha (consulte el Manual del usuario de la antorcha).
Verifique la continuidad del interruptor de potencia S1 y reemplácelo si fuera necesario.
Haga que un agente de servicio autorizado por la fábrica revise el transformador principal T1 para verificar
la ausencia de desperfectos en el bobinado. Verifique la continuidad de las bobinas y revise las conexiones.
Mida los voltajes secundarios. Reemplace T1 si es necesario.
Haga que un agente del servicio técnico autorizado por la fábrica compruebe la continuidad de los termostatos TP1
y TP2. Reemplace TP1 y TP2 si es necesario.
Haga que un agente de servicio autorizado por la fábrica revise la placa principal del circuito de control PC2 y las
conexiones; reemplácela si es necesario.
Haga que un agente de servicio, autorizado de la fábrica chequee todas las conexiones de la tablilla y la tablilla
principal de control
No hay salida de suelda;
el alambre devana.
Conecte la pinza de trabajo para conseguir un contacto bueno de metal a metal.
Reemplace la punta de contacto (consulte el Manual del usuario de la antorcha).
Ha ocurrido una sobrecarga (vea la sección 6-3).
Haga que un agente del servicio técnico autorizado por la fábrica revise los circuitos de alimentación primario
y secundario de la unidad.
Haga que un agente de servicio autorizado por la fábrica revise el transformador principal T1 para verificar la ausencia
de desperfectos en el bobinado. Verifique la continuidad de las bobinas y revise las conexiones. Mida los voltajes
secundarios. Reemplace T1 si es necesario.
Haga que un agente del servicio técnico autorizado por la fábrica revise el/los interruptor(es) de voltaje
y reemplácelo(s) si es necesario.
La salida de suelda es baja. Conecte la unidad al voltaje correcto o chequee por voltaje bajo de línea de entrada. (vea Sección 4-11).
Velocidad del alambre baja,
alta o errática.
Vuelva a ajustar las fijaciones del panel frontal (vea Sección 5).
Haga cambio a los rodillos de alimentación al tamaño correcto (vea Sección 4-8).
Vuelva a ajustar la presión de los rodillos de alimentación (véase Sección 4-12).
Reemplace la guía de entrada, la punta de contacto y el forro interno si fuese necesario (consulte el Manual del
usuario de la antorcha).
Haga que un agente del servicio técnico autorizado por la fábrica revise el control de velocidad del alambre
y reemplácelo si es necesario.
Haga que un agente del servicio técnico autorizado por la fábrica revise la placa de control PC4 del motor y las
conexiones; reemplácela si es necesario.
No hay alimentación del
alambre.
Gire el control de velocidad del alambre a un valor más alto (vea la sección 5).
Elimine las obstrucciones de la punta de contacto o del forro interno (vea el Manual del usuario de la antorcha).
Vuelva a ajustar la presión de los rodillos de alimentación (véase Sección 4-12).
Haga cambio a los rodillos de alimentación al tamaño correcto (vea Sección 4-8).
Vuelva a pasar el alambre de soldar (vea Sección 4-12).
Chequee el gatillo y alambres a éste. Repare o reemplace la antorcha o pistola si fuera necesario.
Haga que un Agente Autorizado de Servicio de la fábrica chequee la tablilla principal de control.
OM-253 918 Página 45
B. Soldadura convencional(SMAW)
Dificultad Remedio
Arranques difíciles, soldadura
con características deficientes,
salpicaduras excesivas.
Utilice un electrodo del tamaño y tipo apropiados.
Verifique la polaridad del electrodo y cámbiela, si es necesario; revise y repare las conexiones defectuosas.
Asegúrese que un control remoto no esté conectado.
C. Soldadura TIG (GTAW)
Dificultad Remedio
Arco errante, falto de dirección,
arranques difíciles, soldadura
con características deficientes,
salpicaduras excesivas.
Utilice un electrodo de tungsteno del tamaño y tipo apropiados.
Utilice tungsteno que ha sido preparado apropiadamente.
Verifique la polaridad del electrodo y cámbiela, si es necesario.
El electrodo de tungsteno se
está oxidando y no queda
brillante después de soldar.
Proteja la zona de soldar de viento y brisas.
Verifique que tenga el tipo correcto de gas protector.
Verifique y apriete los acoples de gas.
Verifique la polaridad del electrodo y cámbiela, si es necesario.
OM-253 918 Página 46
SECCIÓN 7 − DIAGRAMAS ELECTRICOS
Ilustración 7-1. Diagrama de circuito
OM-253 918 Página 47
956142882-B
OM− 253 918 Página 48
SECCIÓN 8 − DIRECTIVAS PARA SOLDADURA MIG
(GMAW)
mig1_spa 2009−12
Gas Protectivo
Fuente de Poder de Soldadura /
Alimentador de Alambre
Pistola
Grampa de Trabajo
Trabajo
8-1. Conexiones típicas para el proceso MIG
! La corriente de soldadura
puede hacer daño a las partes
electrónicas en vehículos.
Desconecte ambos cables de
la batería antes de soldar en
un vehículo. Ponga la abra-
zadera de tierra lo más cerca
posible al punto donde se está
soldando.
Regulador/Flujómetro
801 909 A
OM− 253 918 Página 49
8-2. Fijaciones de control para un proceso de MIG típico
. Estas fijaciones son recomendaciones solamente. El material y el tipo de alambre, el diseño de la unión, cuan cerca está la una parte de la otra,
la posición, el gas protectivo etc. afectan las fijaciones. Siempre haga pruebas de soldadura para asegurarse que cumplen con las especifica-
ciones.
Seleccione el Voltaje
Voltaje bajo: el alambre se choca con el trabajo
Voltaje alto: arco es inestable (salpicadura)
Fije el voltaje en el punto de la mitad entre voltaje alto/bajo
ppm = pulgadas por minuto
125 A está basado en un grosor
de material de 1/8 pulg.
Seleccione la Velocidad del
Alambre (Amperaje)
1.6 x 125 A = 200 pulg. ppm
2 x 125 A = 250 pulg. ppm
3.5 x 125 A = 437 pulg. ppm
Velocidad del
Alambre (Aprox.)
3.5 pulg. por amperio
2 pulg. por amperio
1.6 pulg. por amperio
Recomendación
Tamaño de
Alambre
Seleccione el Tamaño del Alambre
Gama de Amperaje
Tamaño de
Alambre
(.001 pulg. = 1 amperio)
.125 pulg. = 125 A
Convierta el Grosor del
Material a Amperaje (A)
1/8 o
0.125 pulg.
El grosor del material determina los
parámetros de soldadura
0.035 pulg.
La velocidad de alimentación del alambre controla la
penetración de la soldadura (velocidad de alambre =
taza de quema del alambre).
El voltaje controla el alto y el ancho del
cordón de soldadura
.030 pulg.
.035 pulg.
.023 pulg.
40 − 145 A
50 − 180 A
30 − 90 A
.030 pulg.
.035 pulg.
.023 pulg.
OM− 253 918 Página 50
8-3. Como sostener y posicionar la pistola de soldar
. El alambre de soldadura está energizado cuando se presiona el gatillo de la pistola. Antes de bajar la careta y presionar el gatillo, asegúrese
que no haya más de 1/2 pulg. (13 mm.) de alambre afuera de la boquilla y que la punta del alambre esté posicionada correctamente en la unión
que va a soldarse.
Angulo de la antorcha vistoAngulo de trabajo visto
SUELDAS CON RANURAS
Angulo de la antorcha vistoAngulo de trabajo visto
1 Tome la Pistola en sus Manos
y el Dedo Cerca del Gatillo
2 Trabajo
3 Grampa de Trabajo
4 Extensión del Electrodo
(Stickout) 6 a 13 mm (1/4 a
1/2 pulg)
5 Sostenga la Pistola con la
Otra Mano y Descance su
Mano Sobre la Pieza de
Trabajo
S-0421-A
2
3
5
4
90° 90°
0°-15°
45°
45°
1
0°-15°
de un extremo de un lado
SUELDAS DE FILETE
de un extremo de un lado
OM− 253 918 Página 51
8-4. Condiciones que afectan la forma del cordón de suelda
. La forma del cordón de suelda depende en el ángulo de la pistola, dirección de avance, extensión del electrodo (stickout), velocidad de avance,
grosor del material base, velocidad de alimentación del alambre (corriente de suelda), y voltaje.
CANTIDAD DE ALAMBRE QUE DEBE DE SALIR DE LA
BOQUILLA PARA SUELDAS DE FILETE (STICKOUT)
VELOCIDAD DE LA ANTORCHA
RápidoLento Normal
LargoCorto Normal
EXTENSIÓN DEL ELECTRODO (STICKOUT)
LargoCorto Normal
Arrastre
ANGULOS DE LA ANTORCHA Y PERFILES DEL CORDÓN DE SOLDADURA
Perpendicular
Empuje
S-0634
10°
10°
OM− 253 918 Página 52
8-5. Movimiento de la pistola durante la suelda
. La forma del cordón de suelda depende en el ángulo de la pistola, dirección de avance, extensión del electrodo (stickout), velocidad de avance,
grosor del material base, velocidad de alimentación del alambre (corriente de suelda), y voltaje.
S-0054-A
3
1 2
1 Cordón de Cuenta −
Movimiento Constante a lo
Largo de la Costura
2 Cordón de Vaivén −
Movimiento de Lado a Lado a
lo Largo de la Costura
3 Patrones de Vaivén
Use patrones de vaivén para cubrir
una área ancha en un solo paso del
electrodo.
5
4
2
3
1
S-0053-A
1 Depositos de Salpicadura
Grandes
2 Cordón Aspero − No
uniforme
3 Pequeño Cráter Debajo la
Suelda
4 Recubrimiento Malo
5 Poca Penetración
8-6. Características malas de un cordón de soldadura
S-0052-B
2
3
1
4
5
1 Salpicadura Fina
2 Cordón Uniforme
3 Crater Moderado Durante la
Suelda
Suelde un nuevo cordón o nivel por
cada grosor de 3.2 mm (1/8 pulg) en
los metales que están soldándose.
4 No Recubrimiento
5 Penetración Dentro del
Material Base
8-7. Características buenas de un cordón de soldadura
OM− 253 918 Página 53
8-8. Soluciones a problemas de soldadura − excesiva salpicadura
Mucha Salpicadura − pedazos de metal derritido que se
enfrían cerca del cordón de suelda.
S-0636
Causas Posibles Acción Correctiva
Velocidad de alimentación muy alta. Seleccione una velocidad de alimentación más lenta.
Voltaje muy alto. Seleccione un voltaje más bajo.
Extensión del electrodo (stickout) muy largo. Use una extensión del electrodo (stickout) más corta.
Piesa de trabajo sucia. Quite toda grasa, aceite, humedad, corrosión, pintura, recubrimientos y suciedad de la superficie al
soldarse.
No hay suficiente gas protectivo cerca del
arco de suelda.
Incremente el flujo del gas protectivo en el regulador y − o prevenga viento o brisa cerca del arco
de suelda.
Alambre de suelda sucio.
Use alambre limpio y seco.
No permita que el alambre de suelda recoja aceite o lubricantes del alimentador o forro interno de
la pistola.
8-9. Soluciones a problemas de soldadura − porosidad
Porosidad − Pequeñas cavidades o huecos que resultan de
atrapamiento de gas dentro del material de suelda.
S-0635
Causas Posibles Acción Correctiva
No hay suficiente gas protectivo en el arco.
Incremente el flujo del gas protectivo en el regulador y − o prevenga viento o brisa cerca del arco
de suelda.
Quite salpicadura de la boquilla de la pistola.
Chequee que no haya escapes en la manguera.
Ponga la boquilla a 6−13 mm (1/4 a 1/2 pulg) de distancia del trabajo.
Mantenga la pistola cerca del cordón al fin de la suelda hasta que el metal derritido se solidifique.
Mal gas. Use gas protectivo de pureza de soldar; cambie a otro gas.
Alambre de Suelda Sucio.
Use alambre seco y limpio.
Elimine el levantar de lubricante o aceite con el alambre de suelda del alimentador o forro interno
de la pistola.
Trabajo Sucio.
Quite grasa, aceite, humedad, corrosión, pintura, recubrimientos y suciedad en la superficie antes
de soldarse.
Use un alambre de suelda con más agentes oxidantes (contacte a su proveedor).
El alambre se extiende demasiado fuera de
la boquilla.
Asegúrese que el alambre de suelda se extienda no más de 13 mm (1/2 pulg) más allá de la boquilla.
OM− 253 918 Página 54
8-10. Soluciones a problemas de soldadura − penetración excesiva
Penetración Excesiva − el material de suelda está derritiéndose
a través del material base y colgándose debajo de la suelda.
Buena Penetración
Penetración Excesiva
S-0639
Causas Posibles Acción Correctiva
Aporte de calor excesivo.
Seleccione una gama de voltaje más bajo y reduzca la velocidad de alimentación.
Incremente la velocidad de avance.
8-11. Soluciones a problemas de soldadura − falta de penetración
Falta de Penetración − fusión poco profunda
entre el metal de suelda y el metal base.
Buena PenetraciónFalte de Penetración
S-0638
Causas Posibles Acción Correctiva
Preparación inapropiada de la unión. El material es muy grueso. La preparación de la unión y diseño deben de permitir acceso a la parte
más baja de la ranura mientras se mantenga la extensión de alambre apropiada y las características
del arco.
Tecnica de suelda inapropiada.
Mantenga un ángulo de la pistola normal de 0 a 15 grados para conseguir máxima penetración.
Mantenga el arco en el filo frontal del charco de suelda.
Asegúrese que el alambre de suelda se extienda no más de 13 mm (1/2 pulg) más allá de la boquilla.
No hay suficiente aporte de calor.
Seleccione una velocidad de alimentación más rápida o seleccione una gama de voltaje más alto.
Reduzca la velocidad de avance.
8-12. Soluciones a problemas de soldadura − fusión incompleta
S-0637
Fusión Incompleta − el hecho que el alambre de suelda no se pegue
completamente con el material base o un cordón de suelda que lo
precede.
Causas Posibles Acción Correctiva
Pieza de trabajo sucia. Quite toda grasa, aceite, humedad, corrosión, pintura, recubrimientos o suciedad de la superficie
al soldarse.
No hay suficiente calor. Seleccione un voltaje más alto o ajuste la velocidad de alimentación.
Técnica de suelda inapropiada.
Ponga cordón de cuenta en el lugar exacto de la comisura.
Ajuste el ángulo de trabajo o enanche la comisura para tener acceso a la parte más baja mientras
suelda.
Momentariamente sostenga el arco al lado de la ranura cuando se usa una técnica de vaivén.
Mantenga el arco en el filo de avance del charco de suelda.
Use el ángulo correcto de la pistola de 0 a 15 grados.
OM− 253 918 Página 55
8-13. Soluciones a problemas de soldadura − hacer hueco
S-0640
Hacer Hueco − el material de suelda está derritiéndose completa-
mente a través del material base resultando en huecos donde no
queda ningún metal.
Causas Posibles Acción Correctiva
Aporte de calor excesivo.
Seleccione una gama de voltaje más bajo y reduzca la velocidad de alimentación.
Incremente y/o mantenga una velocidad de avance constante.
8-14. Soluciones a problemas de soldadura − cordón en forma de olas
Cordón en forma de Olas − el material de suelda que no está paralelo
y no cubre la unión formada por el material base.
S-0641
Causas Posibles Acción Correctiva
El alambre de suelda se extiende mucho
más allá de la boquilla.
Asegúrese que el alambre de suelda se extienda no más de 13 mm (1/2 pulg) más allá de la boquilla.
Mal pulso. Soporte su mano en una superficie sólida o use ambas manos.
8-15. Soluciones a problemas de soldadura − distorción
Distorción − contracción del metal de suelda durante la sol-
dadura que forza que el metal base se mueva.
El metal base se mueve
en la dirección del
cordón de suelda.
S-0642
Causas Posibles Acción Correctiva
Aporte de calor excesivo.
Use restricción (grampa) para sostener el material base en su posición.
Haga soldaduras de clavo en la unión antes de comenzar a soldar.
Seleccione una gama de voltaje más bajo o reduzca la velocidad de alimentación.
Incremente la velocidad de avance.
Suelda en segmentos pequeños y permita que haya enfriamiento entre sueldas.
OM− 253 918 Página 56
8-16. Gases protectores comunes para MIG
Esta es una tabla general para los gases comunes y donde se los usa. Se han desarrollado muchas combinaciones
(mezclas) de gases para protección a través de los años. Los gases usados en protección más comunes, están cata-
logados en la siguiente tabla.
Aplicación
Gas Soldadura de chorro
(spray) para acero
Corto circuito
para acero
Corto circuito para
acero inoxidable
Aluminio
Argón X
Argón + 25% CO
2
X
80% ó más de Argón +
la diferencia de CO
2
u
oxígeno
X X
1
100% CO
2
X
Tri-Mix
2
X
1 Uso limitado para corto circuito
2 90% He / 7.5% Ar / 2.5% CO
2
8-17. Resolución de problemas para equipo de soldar semiautomático
Problema Causa probable Remedio
El motor de alimentación del
alambre funciona, pero el
alambre no alimenta.
Presión muy baja en los rodillos de alimentación. Incremente la presión en los rodillos de alimentación.
Rodillos incorrectos de alimentación. Verifique el tamaño estampado en los rodillos de
alimentación; reemplácelos para que concuerden con el
tamaño y tipo del alambre si es necesario.
Fijación muy alta del freno de presión en el carrete. Disminuya la presión del freno en el carrete.
Restricción en la antorcha y/o en su ensamblaje. Verifique y reemplace el cable, antorcha, y tubo de
contacto si está averiado .Verifique el tamaño del tubo de
contacto y del forro interno, reemplazándolos si es
necesario.
Al alambre haciendo una
“jaula de pájaros” adelante de
los rodillos de alimentación.
Demasiada presión en los rodillos de alimentación. Disminuya la presión en los rodillos de alimentación.
Tamaño incorrecto del forro interno o tubo de contacto en
la antorcha.
Verifique tamaño del tubo de contacto y verifique el largo
y diámetro del forro interno. Reemplácelos si es
necesario.
No se ha introducido la antorcha correctamente dentro
del bastidor de empujar y alimentar.
Afloje el perno de trabar la antorcha en el bastidor de
alimentar y empujar e introduzca en extremo de la
antorcha dentro del bastidor justamente lo suficiente sin
tocar los rodillos de alimentación.
Forro interno sucio o averiado (doblado). Reemplace el forro interno.
Alimenta el alambre pero no
fluye el gas.
El cilindro de gas está vacío. Reemplace cilindro vacío de gas.
La boquilla del gas está obstruida. Limpie o reemplace la boquilla.
La válvula del cilindro no está abierta o ajustada. Abra la válvula de gas en el cilindro y ajuste el flujo.
Restricción en la línea de gas. Verifique la manguera de gas entre el flujómetro y
alimentador de alambre, y la manguera de gas en la
antorcha y sus cables y mangueras.
Alambres flojos o rotos en el solenoide de gas. Haga que un agente autorizado de servicio repare el
cableado.
La válvula solenoide del gas no está funcionando. Haga que un agente autorizado de servicio reemplace la
válvula solenoide de gas.
El voltaje primario conectado a la fuente de poder está
incorrecto.
Verifique el voltaje primario y cambie los puentes de la
fuente de poder al voltaje correcto.
OM− 253 918 Página 57
Problema RemedioCausa probable
El voltaje del arco no está
estable.
El alambre se resbala en los rodillos de alimentación. Ajuste la fijación de la presión en los rodillos de
alimentación del alambre. Reemplace rodillos
desgastados si fuera necesario.
Tamaño incorrecto del forro interno o tubo de contacto. Apareje el forro interno o tubo de contacto al tamaño y
tipo de alambre.
Fijación incorrecta de voltaje para la velocidad de
alimentación seleccionada del alambre en la fuente de
poder de soldadura.
Vuelva a ajustar los parámetros de soldar.
Conexiones flojas del cable de la antorcha o el de
trabajo.
Chequee y apriete todas las conexiones.
Antorcha en mala condición o conexiones flojas dentro
de la antorcha.
Repare o reemplace la antorcha como fuera necesario.
OM-253 918 Página 58
SECCIÓN 9 − DIRECTIVAS PARA SOLDADURA
CONVENCIONAL POR ELECTRODO (SMAW)
9-1. Procedimiento para soldadura convencional por electrodo
stick 2008−05spa − ST-151 593
1
4
3
5
2
7
6
Equipo necesario:
Fuente de poder de soldadura
de corriente constante
! La corriente de soldadura
comienza cuando el elec-
trodo toca la pieza de
trabajo.
! La corriente de soldadura
puede dañar partes elec-
trónicas en vehículos. Des-
conecte ambos cables de la
batería antes de soldar en un
vehículo. Ponga la ab-
razadera de tierra lo más cer-
ca posible al sitio donde se
va a soldar.
. Siempre use la ropa de protec-
ción personal apropiada.
1 Trabajo
Asegúrese que la pieza de trabajo
esté limpia antes de soldar.
2 Grampa de tierra
3 Electrodo
Un electrodo de diámetro pequeño
requiere menos corriente que uno
de diámetro grande. Siga las
instrucciones del fabricante de
electrodos cuando esté fijando el
amperaje de soldadura (véase la
Sección 9-2).
4 Porta electrodos aislado
5 Posición del porta electrodos
6 Largo del arco
El largo del arco es la distancia de
la punta del electrodo al trabajo. Un
largo de arco corto con el amperaje
correcto le dará un sonido agudo
cómo si estuviera hirviendo.
7 Escoria
Use un martillo de picar y un cepillo
de alambre para quitar la escoria.
Quite la escoria y chequee el cor-
dón de soldadura antes de hacer
otro paso de soldadura.
Herramientas necesarias:
OM-253 918 Página 59
9-2. Tabla de selección de electrodo y amperaje
Ref. S-087 985-A
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
1/16
5/64
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
3/32
1/8
5/32
6010
&
6011
6013
7014
7018
7024
Ni-Cl
308L
50
100
150
200
250
300
350
400
450
ELECTRODE
DC*
AC
POSITION
PENETRATION
USAGE
MIN. PREP, ROUGH
HIGH SPATTER
GENERAL
SMOOTH, EASY,
FAST
LOW HYDROGEN,
STRONG
SMOOTH, EASY,
FASTER
CAST IRON
STAINLESS
DEEP
DEEP
LOW
MED
LOW
LOW
LOW
LOW
ALL
ALL
ALL
ALL
ALL
FLAT
HORIZ
FILLET
ALL
ALL
EP
EP
EP,EN
EP,EN
EP
EP,EN
EP
EP
6010
6011
6013
7014
7018
7024
NI-CL
308L
*EP = ELECTRODE POSITIVE (REVERSE POLARITY)
EN = ELECTRODE NEGATIVE (STRAIGHT POLARITY)
ELECTRODE
AMPERAGE
RANGE
DIAMETER
9-3. Comenzando el arco
S-0049 / S-0050
1 Electrodo
2 Pieza de trabajo
3 Arco
Técnica de raspar
Arrastre el electrodo a lo largo de la
pieza de trabajo como si estuviera
prendiendo un fósforo; levante el
electrodo ligeramente después de
tocar el trabajo. Si el arco se apaga
es por qué se levantó el electrodo
demasiado alto. Si el electrodo se
pega al trabajo, use un movimiento
rotativo rápido para separarlo.
Técnica de golpe
Mueva el electrodo verticalmente
hacia abajo para golpear la pieza
de trabajo; entonces levántelo lige-
ramente para comenzar el arco. Si
el arco se apaga, quiere decir que
se levantó al electrodo demasiado
alto. Si el electrodo se pega al tra-
bajo, use un movimiento rotativo rá-
pido para separarlo.
1
2
3
1
3
2
OM-253 918 Página 60
9-4. Posicionando el porta electrodos
S-0060
90° 90°
10°-30°
45°
45°
10°-30°
1 Vista de un estremo del
angulo de trabajo
2 Vista lateral del angulo del
electrodo
1
1
2
2
Sueldas de ranura
Sueldas de filete
9-5. Características malas de un cordón de soldadura
S-0053-A
5
4
2
3
1
1 Pedazos de escoria grandes
2 Cordón aspero y desnivelado
3 Pequeño cráter durante la
suelda
4 Sobresale mal
5 Mala penetración
9-6. Características buenas de un cordón de soldadura
S-0052-B
1
5234
1 Salpicadura de escoria muy
fina
2 Cordón uniforme
3 Un cráter moderado durante
la soldadura
Suelde un nuevo cordón o capa por
cada 3.2 mm de grosor en metales
que esté soldando.
4 No sobrepasa
5 Buena penetración dentro del
metal base
OM-253 918 Página 61
9-7. Condiciones que afectan la forma del cordón de soldadura
Angulo muy grande
Angulo muy pequeño
Angulo correcto
S-0061
10° - 30°
Arrastare
Spatter
Angulo del eletrodo
Largo del arco
Velocidad de avance
. A la forma del cordón de solda-
dura le afecta el ángulo del
electrodo, el largo del arco, la
velocidad de avance, y el gro-
sor del material base.
Muy largo
Normal
Muy corto
Lento Normal
Rápido
9-8. Movimiento del electrodo durante la soldadura
S-0054-A
. Una cordón en forma de cordel
es satisfactorio para la mayoría
de las uniones de ranura an-
gosta. Para uniones de ranura
ancha o haciendo puentes
sobre aberturas anchas, una
cordón de vaivén funciona me-
jor.
1 Cordón en forma de cordel;
movimiento constante a lo
largo de la unión
2 Cordón de vaivén;
movimiento de lado a lo largo
de la unión
3 Patrones de vaivén
Usese patrones de vaivén para cu-
brir un área ancha en un paso del
electrodo. No permita que el ancho
del vaivén sea más de 2-1/2 veces
el diámetro del electrodo.
1
2
3
OM-253 918 Página 62
9-9. Uniones a tope
S-0062
1 Tack Welds
Prevent edges of joint from drawing
together ahead of electrode by tack
welding the materials in position be-
fore final weld.
2 Square Groove Weld
Good for materials up to 3/16 in. (5
mm) thick.
3 Single V-Groove Weld
Good for materials 3/16 − 3/4 in.
(5-19 mm) thick. Cut bevel with oxy-
acetylene or plasma cutting equip-
ment. Remove scale from material
after cutting. A grinder can also be
used to prepare bevels.
Create 30 degree angle of bevel on
materials in V-groove welding.
4 Double V-Groove Weld
Good for materials thicker than 3/16
in. (5 mm).
30°
2
1
1/16 in.
(1.6 mm)
3
4
9-10. Unión de falda
S-0063 / S-0064
30°
o menos
30°
o menos
11
2
3
1 Electrodo
2 Soldadura de filete de una
sola capa
Mueva el electrodo en un movi-
miento circular
3 Soldadura de filete de varias
capas
Suelde un segundo nivel cuando se
necesita un filete más fuerte. Quite
la escoria antes de hacer otro pase.
Suelde ambos lados de la unión pa-
ra mayor fuerza.
45°
o menos
1 Electrodo
2 Soldadura de filete
Mantenga el arco corto y muévalo a
una velocidad definida. Sostenga el
electrodo cómo se muestra para dar
la fusión dentro de la esquina. Alinie
el filo de la superficie de soldadura.
Para mayor fuerza suelde ambos la-
dos de la pieza vertical.
3 Depósitos de capa múltiple
Suelde un segundo cordón cuando
se necesita un filete más fuerte. Use
cualquiera de los patrones de vaivén
que se mostraron en la 9-8. Quite la
escoria antes de hacer un nuevo pa-
se de soldadura.
9-11. Unión en forma de “T”
S-0060 / S-0058-A / S-0061
1
2
1
3
2
OM-253 918 Página 63
51-76 mm
(2 - 3 pulg)
6,4 mm
(1/4 pulg)
51-76 mm
(2 - 3 pulg)
1 Tornillo de banco
2 Unión de soldadura
3 Martillo
Golpee la unión de soldadura en la
dirección que se muestra. Una bue-
na suelda se tuerce pero no se rom-
pe.
9-12. Prueba de soldadura
S-0
0
3
2
1
3
2
1
9-13. Soluciones a problemas de soldadura
Porosidad − pequeñas cavidades o huecos que resultan de espacios de gas en el metal de
soldadura.
Causas Posibles Acción Correctiva
Largo del arco muy largo. Reduzca el largo del arco.
Electrodo húmedo. Use un electrodo seco.
Pieza de trabajo sucio. Quite toda la grasa, aceite, humedad, óxido, pintura, recubrimientos, escoria, y suciedad de la super-
ficie a soldarse antes de comenzar a soldar.
Excesiva salpicadura − la salpicadura de partículas de metal derritidas que se enfrían al formar una
forma sólida cerca del cordón de soldadura.
Causas Posibles Acción Correctiva
Amperaje muy alto para el electrodo. Baje el amperaje o seleccione un electrodo más grande.
Largo del arco demasiado largo o el voltaje
muy alto.
Reduzca el largo del arco o el voltaje.
Fusión Incompleta − el metal de soldadura no se ha fundido completamente con el metal base
o con el cordón de soldadura que precedía.
Causas Posibles Acción Correctiva
Inversión de calor insuficiente. Incremente el amperaje. Seleccione un electrodo más grande e incremente el amperaje.
Técnica de soldar inapropiada.
Ponga el cordón tipo cordel en la ubicación apropiada sobre la unión durante la soldadura.
Ajuste el ángulo del trabajo o enanche la ranura para poder llegar hasta el fondo durante la sol-
dadura.
Momentariamente sostenga el arco en las paredes laterales de la ranura cuando use una técnica
de vaivén.
Mantenga el arco en el filo frontal del charco de soldadura.
Pieza de trabajo sucia. Quite toda la grasa, aceite, humedad, óxido, pintura, recubrimientos, escoria y suciedad de las
superficies de trabajo antes de soldar.
OM-253 918 Página 64
Buena penetraciónFalta de penetración
Falta de Penetración − una fusión poco profunda entre el metal de soldadura y el metal
base.
Causas Posibles Acción Correctiva
Preparación inapropriada de unión. Material demasiado grueso. La preparación de la unión y el diseño deben de darle acceso al
fondo de la ranura.
Técnica de soldar inapropiada. Mantenga el arco en el filo frontal del charco de soldadura.
Inversión de calor insuficiente.
Incremente el amperaje. Seleccione un electrodo más grande e incremente el amperaje.
Reduzca la velocidad de avance.
Penetración Excesiva Buena Penetración
Penetración Excesiva − el metal de soldadura está derritiéndose a través del metal base y se queda
colgado debajo de la pieza de soldadura.
Causas Posibles Acción Correctiva
Inversión de calor excesiva. Seleccione un amperaje más bajo. Use electrodos más pequeños.
Incremente y/o mantenga una velocidad de avance constante.
Agujereando la Pieza de Metal − el metal de soldadura se derrite completamente a través del me-
tal base resultando en huecos donde no queda ningún metal.
Causas Posibles Acción Correctiva
Inversión de calor excesiva. Seleccione un amperaje más bajo. Use electrodos más pequeños.
Incremente y/o mantenga una velocidad de avance constante.
Vaivén en el Cordón − el metal de soldadura no está paralelo y no cubre la unión formada por el
metal base.
Causas Posibles Acción Correctiva
Mal pulso. Use las dos manos. Practique la técnica.
El metal base de meuve
en la dirección del
cordón de soldadura
Distorsión − la contracción del metal de soldadura durante la soldadura que forza al metal base
a moverse.
Causas Posibles Acción Correctiva
Inversión de calor excesiva. Use un sostén para mantener el metal base en posición.
Haga sueldas de unión temporarias a lo largo de la unión antes de comenzar la operación de
soldadura.
Seleccione un amperaje más bajo para el electrodo.
Incremente la velocidad de avance.
Suelde en segmentos pequeños y permita que todo se enfríe entre las sueldas.
OM-253 918 Página 65
SECCIÓN 10 − SELECCIÓN Y PREPARACIÓN DE
UN ELECTRODO DE TUNGSTENO PARA SOLDADURA
POR ARCO EN CC O CA EN MÁQUINAS CON INVERSOR
gtaw_Inverter2011−06spa
! Siempre que sea posible y práctico, utilice corriente continua (CC) para la salida de soldadura en vez de
corriente alterna (CA).
10-1. Selección de un electrodo de tungsteno
(Use guantes limpios para evitar la contaminación del tungsteno)
. No todos los fabricantes de electrodos de tungsteno utilizar los mismos colores para identificar el tipo de tungsteno. Póngase en contacto con
el fabricante de los electrodos o vea en el embalaje del producto alguna referencia para identificar el tungsteno que está utilizando.
Rango de amperaje - Tipo de gas ♦ - Polaridad
Diámetro del electrodo (DCEN) − Argón
Electrodo negativo corriente directa
(Para utilizar con acero al carbono o inoxidable)
CA − Argón
Control de equilibrio con 65% de ciclo
negativo del electrodo
(Para utilizar con aluminio)
Electrodos de tungsteno aleados con: cerio al 2 %, lantano al 1,5 % o torio al 2 %
0,010” (1 mm) Hasta 25 Hasta 20
0,020” (1 mm) 15-40 15-35
0,040” (1 mm) 25-85 20-80
1/16” (1,6 mm) 50-160 50-150
3/32” (2,4 mm) 130-250 135-235
1/8” (3,2 mm) 250-400 225-360
5/32” (4,0 mm) 400-500 300-450
3/16” (4,8 mm) 500-750 400-500
1/4” (6,4 mm) 750-1000 600-800
♦El caudal habitual de argón varía entre 11 y 35 cfh (pies cúbicos por hora).
Las cifras indicadas constituyen sólo una guía y han sido elaboradas a partir de las recomendaciones de la Sociedad norteamericana de soldadura
(AWS) y los fabricantes de electrodos.
10-2. Preparación del electrodo de tungsteno para soldadura con electrodo negativo
corriente directa (DCEN) o soldadura con CA en máquinas con inversor
! El esmerilado del electrodo produce polvo y despide chispas que pueden causar lesiones e iniciar incendios.
Utilice una amoladora con ventilación localizada (ventilación forzada) o use un respirador aprobado. Si necesi-
ta información relacionada con la seguridad, consulte las Hojas de datos de seguridad de los materiales
(MSDS). Procure utilizar electrodos de tungsteno que contengan cerio, lantano o itrio en vez de torio, pues el
polvo producido al esmerilar los electrodos toriados contiene material con bajo nivel de radioactividad. De-
seche el polvo producido por la amoladora de forma segura para el medio ambiente. Use protectores faciales
y de manos y cuerpo adecuados. Mantenga los materiales inflamables alejados del área de trabajo.
1 Rueda de amolar
Antes de soldar, esmerile el extremo del
electrodo de tungsteno con una rueda de
amolar con abrasivo duro y de grano fino. No
utilice dicha rueda para otros trabajos pues
puede contaminar al electrodo y producir
una soldadura de baja calidad.
2 Electrodo de tungsteno
Se recomienda utilizar un tungsteno ceriado
al 2 %.
3 Extremo romo
El diámetro de la parte roma del extremo
del electrodo determina la capacidad de
amperaje.
4 Rectificado recto
Esmerile a lo largo del electrodo, no en
sentido radial.
1
3
4
2
El esmerilado
radial ocasiona
un arco errático
Preparación incorrecta del electrodo
2,5 veces el diámetro
del electrodo
La preparación correcta del electrodo
produce un arco estable
OM-253 918 Página 66
SECCIÓN 11 − GUÍA PARA SOLDADURA TIG (GTAW)
! Cuando se esmerila el electro-
do de tungsteno se produce
polvo y chispas que pueden
causar lesiones y comenzar
un incendio. Use extracción
forzada de aire cerca del es-
merilador y use un respirador
aprobado. Lea los MSDS para
información de seguridad.
Considere el uso de tungsteno
que contiene serio, o lantano.
El polvo de esmeril que viene
de los electrodos de aleación
de torio contiene un material
radioactivo de bajo nivel. De-
seche el polvo del amolador
adecuadamente en una man-
era segura que se recomienda
para el medio ambiente. Use
protección apropiada para la
cara, manos y el cuerpo. Man-
tenga materiales inflamables
lejos.
1 Pieza de trabajo
Asegúrese que la pieza de trabajo
esté limpia antes de soldar.
2 Pinza de trabajo
Póngalo lo más cerca que fuera pos-
ible al punto de suelda.
3 Antorcha
4 Material de aporte (si es
necesario)
5 Boquilla de gas
6 Electrodo de tungsteno
Seleccione y prepare el tungsteno de
acuerdo a la seccion 10.
Directivas:
El diámetro interno de la boquilla de
gas debe de ser por lo menos tres
veces el diámetro del tungsteno para
proporcionar cubertura de gas pro-
tector adecuado. (Por ejemplo, si el
tungsteno es 1/16 pulg., la boquilla de
gas debe de tener un diámetro de por
lo menos 3/16 pulg.
La extensión del tungsteno es la
distancia que el tungsteno sobresale
a la boquilla de la antorcha.
La extensión del tungsteno no debe
ser mayor que el diámetro interno de
la boquilla de gas.
El largo del arco es la distancia desde
el tungsteno a la pieza de trabajo.
11-1. Posicionando la antorcha
Ref. ST-161 892
1
10−25°
10−15°
6
2
3
4
90°
4
5
3/16
pulg
1/16 pulg
6
5
Vista desde debajo de la boquilla
OM-253 918 Página 67
Quite el material de aporte
Añada material de aporte
Mueva la antorcha hacia la parte frontal
del charco. Repita el proceso
Tungsteno con material de aporte
Mueva la antorcha hacia la parte frontal
del charco. Repita el proceso
Dirección de la soldadura
ST-162 002-B
75°
75°
15°
Tungsteno sin material de aporte
Forme un charco
Incline la antorcha
Dirección de la soldadura
Forme un charco
Incline la antorcha
11-2. Movimiento de la antorcha mientras se suelda
11-3. Posicionando la antorcha de tungsteno para diferentes tipos de uniones de
soldadura
ST-162 003 / S-0792
75°
70°
90°
20°
20°
10°
15°
75°
20-40°
30°
15°
75°
90°
15°
Soldadura a tope con cordón tipo cordel
Unión “T”
Unión de falda
Unión de esquina
OM-253 918 Página 68
SECCIÓN 12 − LISTA DE PARTES
956142881_17-A
. Los herrajes son de tipo común y no están disponibles a no ser que se los enliste.
Ilustración 12-1. Ensamblaje principal
OM-253 918 Página 69
Description
Part
No.
Dia.
Mkgs.
Item
No.
Ilustración 12-1. Ensamblaje principal
Quantity
1 000207233 Label, General Precautionary 1... .......... . .......................................
2 156034005 Slide Clip 1... .......... . ........................................................
3 156034007 Hinge, Plastic, 40x40 2... .......... . ..............................................
4 +156007044 Panel, LH 1... ......... . ........................................................
5 +156015030 Threaded Ring, Spool Holder, 5kg Spool 1... ......... . .............................
6 056020078 Handwheel, Reel, w/Ring M8x20 1... .......... . ....................................
7 156032137 Spring 17x2, 6x4sp.L=19 1... .......... . ...........................................
8 156009146 Clamp, Holder 17x41 − 4mm Thick 1... .......... . ..................................
9 656009005 Disk Clutch, 20x42 For Holder 5kg 1... .......... . ..................................
10 656102008 Spool Holder c/w Ring 5kg Spool 1... .......... . ....................................
11 556009032 Brass Washer, 8,5x51,5 − 0,7mm Thick 1... .......... . ..............................
12 156012153 Spool Holder Shaft d.50 5kg d.16 L=58 1... .......... . ..............................
13 +156122090 Plate, Baffle 1... ......... . ......................................................
14 000155436 Label, Ground 1... .......... . ....................................................
15 000176106 Label, Moving Parts 1... .......... . ...............................................
16 956142877 Label, Warning Changing Polarity 1... .......... . ...................................
17 756069036 Kit, Gas/No Gas Change Board 1... .......... . .....................................
18 056020079 4 Lobes d.30 Handwheel 2... .......... . ...........................................
19 116039031 Box Protection, PCB 1... .......... . ..............................................
20 000178937 Label, Warning Electric Shock 1... .......... . ......................................
21 PC5 057084174 Circuit Card, Encoder 1... ... .. . ..............................................
22 057021025 Wire Drive System, c/w 0.8−1.0 Rolls, 4 Rolls (see Fig. ) 1... .......... . ...............
23 556090045 Wire Guide, 2x5, L69, Outlet 1... .......... . .......................................
24 057052052 Connector, Mini−Euro, Quick Female, L17 1... .......... . ............................
25 356029245 Nameplate, MPi 220 Lower 2... .......... . .........................................
26 056076270 Dinse, Socket, Female, 25MMQ 1... .......... . ....................................
27 056076271 Receptacle, 2P, Gun Trigger 1... .......... . ........................................
28 956142876 Nameplate, Mpi 220P 1... .......... . .............................................
29 156118081 Bezel, Front 1... .......... . ......................................................
30 156118079 Panel, Front 1... .......... . ......................................................
31 193919 Knob, Pointer 2... .............. . .....................................................
32 356029244 Nameplate, Mpi 220 Upper 1... .......... . .........................................
33 PC3 057084175 Circuit Card, Meter 1... ... .. . ................................................
34 156006072 Base 1... .......... . ............................................................
35 PC2 028069126 Circuit Card, Power Interconnecting 1... ... .. . .................................
36 PC1 057084176 Circuit Card, Inverter Control 1... ... .. . .......................................
37 PC4 057084177 Circuit Card, Motor Control 1... ... .. . .........................................
38 GSV 056061071 Valve, Gas 1... ... . . .......................................................
39 156005146 Corner Seal, Plastic 2... .......... . ...............................................
40 +156118080 Panel, Rear 1... ......... . ......................................................
41 956142878 Rating Plate, Mpi 220P 1... .......... . ............................................
42 356029246 Nameplate, Rear, Mpi 220P 1... .......... . ........................................
43 656089046 Strain Relief, M 25x1.5, Primary Cord 1... .......... . ................................
44 256071014 Primary Cable, 3 Core 2,5 Mq 1... .......... . ......................................
45 000220805 Nut, Gas Valve 1... .......... . ...................................................
46 S1 056067281 Switch, 40A 600VAC 1... .... .. . ..............................................
47 156008044 Spacer, Fan 4... .......... . ......................................................
48 057035022 Fan, 120x120 24VDC c/w Wire Harness 1... .......... . .............................
49 000195585 Handle 1... .......... . ..........................................................
50 +156122091 Panel RH 1... ......... . ........................................................
51 000207291 Label, Primary Power Connections 1... .......... . ..................................
52 656110015 Foot, Rubber Mount, D.45 H=25 4... .......... . ....................................
53 057052053 Hose, Connector, ⅝”1... .......... . ..............................................
54 256124039 Plug, 2P, TIG 1... .......... . .....................................................
55 956142897 Label, Weld Parameters Chart 1... .......... . ......................................
+ When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
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956142881_18-A
See Drive Roll And Wire Guide Kits
. Los herrajes son de tipo común y no están disponibles a no ser que se los enliste.
Ilustración 12-2. Wire Drive Assembly
OM-253 918 Página 71
Description
Part
No.
Dia.
Mkgs.
Item
No.
Ilustración 12-2. Wire Drive Assembly
Quantity
1 M 056126081 Motor, Gear 1... .... ... . ......................................................
2 156018121 Nut, Hex M5, Steel 4... .......... . ................................................
3 556075033 Cover, Rear, Gear Box Assembly 1... .......... . ...................................
4 156033035 Bushing, d.10x14, Brass 2... .......... . ...........................................
5 656003014 Drive Shaft, Central Gear/Drive Roll 2... .......... . .................................
6 156012154 Snap Ring, TR.PL AL ES.12 L=54 2... .......... . ..................................
7 156017161 Bearing, d.10x26 2... .......... . ..................................................
8 156018126 Nut, Hex M4 1... .......... . .....................................................
9 156012142 Pin, d.4x25 SM.0,3x45∅ C40 RETT 1... .......... . .................................
10 156003035 Gear, Reducer, D32Z30 D17Z12 1... .......... . ....................................
11 156012140 Pin, d.4x35 SM.0,3x45∅ C40 RETT 2... .......... . .................................
12 156003034 Gear, Reducer, D24Z30 D14Z12 1... .......... . ....................................
13 156003039 Gear, Reducer, D23Z38 D12Z14 1... .......... . ....................................
14 156019776 Screw, M4x10, Zinc Steel 3... .......... . ..........................................
15 356052009 Housing, Adapter Gun/Feeder 1... .......... . ......................................
16 156012155 Housing, Adapter Gun/Feeder 2... .......... . ......................................
17 156023172 O−Ring, 10x16x0,2 DIN 988 2... .......... . ........................................
18 156012145 Pin, Drive Roll 2... .......... . ....................................................
19 356052010 Upper RH Pressure Arm Housing, Die Cast 1... .......... . ..........................
20 156019777 Screw, M4x8, Pan Head 4... .......... . ...........................................
21 156009136 Washer, d.10,5x4, Brass 4... .......... . ...........................................
22 156013050 Key, Upper Drive Roll Assembly, 3x3 L=15 2... .......... . ...........................
23 156033036 Bushing, Upper Drive Roll Assembly 2... .......... . .................................
24 156003036 Gear, Upper Drive Roll Assembly, d.17x32.5 2... .......... . ..........................
25 156053112 Drive Roll, Upper Pressure Arm Housing, d.17x30 2... .......... . .....................
26 156019805 Bolt, M5x25, Through Housing 2... .......... . ......................................
27 756009061 Washer, Insulator Drive Assembly Through Bolt 2... .......... . .......................
28 656033010 Thumb Screw, Drive Roll Locator, d. M4x8 2... .......... . ...........................
29 656021268 O−Ring, d.7,2x1,78 2... .......... . ...............................................
30 156053109 Wire Drive Roll, d.30, See Ilustración 12-2 and Table 10-1 2... .......... . ..............
31 156003037 Gear, Lower Drive Roll Assembly d.10x32,5, Drive Roll 2... .......... . ................
32 156013051 Key, Lower Drive Roll Assembly d. 3x3 L=20 2... .......... . .........................
33 156023165 C−Clip, Gear/Shaft, d.10 2... .......... . ...........................................
34 156019779 Screw, M4x4, Wire Inlet 1... .......... . ............................................
35 156090026 Wire Inlet Guide, See Ilustración 12-2 and Table 10-1 1... .......... . ..................
36 156023173 C−Clip, Tension Arm, d.5 1... .......... . ...........................................
37 156019806 Screw, M4 Steel 1... .......... . ..................................................
38 356052011 Bracket, Tension Arm Support 1... .......... . ......................................
39 156090027 Pin, d.4 1... .......... . ..........................................................
40 656064004 Tension Arm, Pinned 1... .......... . ..............................................
41 156032138 Sleeve, d.7x7 Spring Housing 1... .......... . ......................................
42 156032134 Spring, 10x1.3 L 30, Wire Tensioning 1... .......... . ................................
43 056020075 Knob, Adjustment Tension 1... .......... . .........................................
44 656033009 Nut, Locating, Tension Knob 1... .......... . ........................................
45 356052012 Upper LH Pressure Arm Housing, Die Cast 1... .......... . ...........................
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
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Table 10-1. Drive Roll And Wire Guide Kits
.Base selection of drive rolls upon the following recommended usages:
1. V-Grooved rolls for hard wire.
2. U-Grooved rolls for soft and soft shelled cored wires.
3. V-Knurled rolls for hard shelled cored wires.
4. Drive roll types may be mixed to suit particular requirements (example: V-Knurled roll in combination with U-Grooved).
Wire Diameter Drive Roll Wire Guide
Metric Fraction Decimal Part No. Type Inlet
0.6/0.8 mm* 0.023/0.030 in. 0.023/0.030 in. 156053051 V
156090026
0.8/1.0 mm* 0.030/0.035 in. 0.030/0.035 in. 156053109 V
1.0/1.2 mm* 0.035/0.045 in. 0.035/0.045 in. 156053052 V
0.8/1.0 mm* 0.030/0.045 in. 0.030/0.035 in. 156053053 U
1.2/1.6 mm* 0.045/0.065 in 0.035/0.065 in 156053054 U
1.0/1.2 mm* 0.035/0.045 in. 0.035/0.045 in. 156053110 V-K
*Available in steel 30 mm diameter
**Available in nylon 30 mm diameter
Efectivo 1 enero, 2011
(Equipo equipo con el número de serie que comienza con las letras “MB” o
más nuevo)
Esta garantía limitada reemplaza a todas las garantías previas de Miller y no es exclusiva con otras garantías ya
sea expresadas o supuestas.
GARANTÍA LIMITADA − Sujeta a los términos y condiciones
de abajo, la compañía ITW Welding Products Italy S.r.l.,
garantiza al primer comprador al por menor que el equipo de
MILLER nuevo vendido, después de la fecha efectiva de
esta garantía está libre de defectos en material y mano de
obra al momento que fue embarcado desde MILLER. ESTA
GARANTÍA EXPRESAMENTE TOMA EL LUGAR DE
CUALQUIERA OTRA GARANTÍA EXPRESADA O
IMPLICADA, INCLUYENDO GARANTÍAS DE
MERCANTABILIDAD, Y CONVENIENCIA.
Dentro de los periodos de garantía que aparecen abajo,
MILLER reparará o reemplazará cualquier pieza o
componente garantizado que fallen debido a tales defectos
en material o mano de obra. MILLER debe de ser notificado
por escrito dentro de 30 días de que este defecto o falla
aparezca, el cual será el momento cuando MILLER dará
instrucciones en el procedimiento para hacer el reclamo de
garantía que se debe seguir.
MILLER aceptará los reclamos de garantía en equipo
garantizado que aparece abajo en el evento que tal falla esté
dentro del periodo de garantía.
El período de garantía
comienza la fecha que el equipo ha sido entregado al comprador
al por menor, o un año después de mandar el equipo a un
distribuidor en Europea o no exceder dieciocho meses después
de mandar el equipo a un distribuidor internacional.
1. Garantía de 5 años para piezas y 3 años para mano de
obra
* Rectificadores de potencia de entrada originales
(incluye a los SCR, diodos y módulos con
rectificadores discretos)
2. Garantía de 3 años para piezas y mano de obra
* Generadores de soldadura impulsados por motor
de combustión interna
(NOTA: los motores son garantizados
separadamente por el fabricante del motor.)
* Unidades de alta frecuencia
* Fuentes de poder con convertidor CA/CC
(excepto que se establezca otra cosa)
* Controladores de proceso
* Alimentadores de alambre automáticos y
semiautomáticos
* Fuentes de poder transformador/rectificador
3. Garantía de 2 años para piezas
* Lentes para caretas fotosensibles (sin mano de
obra)
* Migmatic 171
4. Garantía de 1 año para piezas y mano de obra excepto
que se especifique otra cosa
* Dispositivos automáticos de movimiento
* Opciones de campo
(NOTA: las opciones de campo están cubiertas
por el tiempo restante de la garantía True Blue
del producto en el que están instaladas o por un
mínimo de un año, el que sea mayor.)
* Fuentes de poder para calentamiento por
inducción, refrigeradores y controles o
registradores electrónicos
* Antorchas impulsadas a motor
(excepto las antorchas portacarrete Spoolmate)
* Posicionadores y controladores
* Unidad sopladora del respirador eléctrico de aire
purificado (PAPR) (sin mano de obra)
* Sistemas de estantes para equipos
* Remolques/carros de ruedas
* Conjuntos alimentadores de alambre para arco
sumergido
* Sistemas de agua de refrigeración
(Hydramate 1 y 2)
* Sistemas de agua de refrigeración (modelos para
el mercado estadounidense, no integrados)
* Estaciones de trabajo / mesas de soldadura
(sin mano de obra)
5. Garantía de 6 meses para piezas
* Baterías
6. Garantía de 90 días para piezas
* Juegos de accesorios
* Cubiertas de lona
* Bobinas y mantas para calentamiento por
inducción
* Antorchas MIG
* Controles remotos
* Piezas de repuesto (sin mano de obra)
* Antorchas portacarrete Spoolmate
La garantía limitada True Blue® de Miller no tiene validez
para los siguientes elementos:
1. Componentes consumibles como: puntas de
contacto, toberas de corte, contactores, escobillas,
interruptores, anillos rozantes, relés o piezas que
fallen debido al desgaste normal.
2. Artículos entregados por MILLER pero fabricados por
otros, como motores u otros accesorios. Estos artículos
están cubiertos por la garantía del fabricante, si alguna
existe.
3. Equipo que ha sido modificado por cualquier persona
que no sea MILLER o equipo que ha sido instalado
inapropiadamente, mal usado u operado
inapropiadamente basado en los estándares de la
industria, o equipo que no ha tenido mantenimiento
razonable y necesario, o equipo que ha sido usado para
una operación fuera de las especificaciones del equipo.
LOS PRODUCTOS DE MILLER ESTÁN DISEÑADOS Y
DIRIGIDOS PARA LA COMPRA Y USO DE USUARIOS
COMERCIALES/INDUSTRIALES Y PERSONAS
ENTRENADAS Y CON EXPERIENCIA EN EL USO Y
MANTENIMIENTO DE EQUIPO DE SOLDADURA.
En el caso de que haya un reclamo de garantía cubierto por
esta garantía, los remedios deben de ser, bajo la opción de
MILLER (1) reparación, o (2) reemplazo o cuando autorizado
por MILLER por escrito en casos apropiados, (3) el costo de
reparación y reemplazo razonable autorizado por una
estación de servicio de MILLER o (4) pago o un crédito por el
costo de compra (menos una depreciación razonable
basado en el uso actual) una vez que la mercadería sea
devuelta al riesgo y costo del usuario. La opción de MILLER
de reparar o reemplazar será F.O.B. en la fábrica ITW
Welding Products Group, Europe o F.O.B. en la facilidad de
servicio autorizado por MILLER y determinada por MILLER.
Por lo tanto, no habrá compensación ni devolución de los
costos de transporte de cualquier tipo.
DE ACUERDO AL MÁXIMO QUE PERMITE LA LEY, LOS
REMEDIOS QUE APARECEN AQUÍ SON LOS ÚNICOS Y
EXCLUSIVOS REMEDIOS, Y EN NINGÚN EVENTO
MILLER SERÁ RESPONSABLE POR DAÑOS DIRECTOS,
INDIRECTOS, ESPECIALES, INCIDENTALES O DE
CONSECUENCIA (INCLUYENDO LA PÉRDIDA DE
GANANCIA) YA SEA BASADO EN CONTRATO,
ENTUERTO O CUALQUIERA OTRA TEORÍA LEGAL.
CUALQUIER GARANTÍA EXPRESADA QUE NO
APARECE AQUÍ Y CUALQUIER GARANTÍA IMPLICADA,
GARANTÍA O REPRESENTACIÓN DE RENDIMIENTO, Y
CUALQUIER REMEDIO POR HABER ROTO EL
CONTRATO, ENTUERTO O CUALQUIER OTRA TEORÍA
LEGAL, LA CUAL, QUE NO FUERA POR ESTA
PROVISIÓN, PUDIERAN APARECER POR IMPLICACIÓN,
OPERACIÓN DE LA LEY. COSTUMBRE DE COMERCIO O
EN EL CURSO DE HACER UN ARREGLO, INCLUYENDO
CUALQUIER GARANTÍA IMPLICADA DE
COMERCIALIZACIÓN, O APTITUD PARA UN
PROPÓSITO PARTICULAR CON RESPECTO A
CUALQUIER Y TODO EL EQUIPO QUE ENTREGA
MILLER, ES EXCLUIDA Y NEGADA POR MILLER.
La garantía original está escrita en términos legales
en inglés. En caso de cualquier reclamo o mala
interpretación, el significado de las palabras en inglés,
es el que rige.
milan_warr_spa 2011−01
Nombre de modelo Número de serie/estilo
Fecha de compra (Fecha en que el equipo era entregado al cliente original.)
Distribuidor
Dirección
Ciudad
Estado/País Código postal
Por favor complete y retenga con sus archivos.
Archivo de Dueño
ITW Welding Products Italy S.r.l.
Via Privata Iseo, 6/E
20098 San Giuliano
Milanese, Italy
Tel: 39 (0) 2982901
Fax: 39 (0) 298290-203
email: miller@itw−welding.it
Siempre dé el nombre de modelo y número de serie/estilo
Comuníquese con su Distribuidor
para:
Equipo y Consumibles de Soldar
Opciones y Accesorios
Servicio y Reparación
Partes de Reemplazo
Manuales de Propietario
Comuníquese con su transportista
para:
Para el servicio
Poner una queja por perdida o daño
durante el embarque.
Por ayuda en registrar o arreglar una queja,
comuníquese con su Distribuidor y/o el Departamento
de Transporte del Fabricante del equipo.
Póngase en contacto con un Distribuidor ou una Agencia del Servicio
TRADUCCIÓN DE LAS INSTRUCCIONES ORIGINALES − IMPRESO EN EE.UU. © 2011 Miller Electric Mfg. Co. 2010−01
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Miller Mpi 220P CE El manual del propietario
- Categoría
- Sistema de soldadura
- Tipo
- El manual del propietario
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