CNC
8037 ·M·
Nouvelles performances
Ref. 2001
Soft: V02.4x
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dosfstools V2.9; linux-ftpd V0.17; ppp V2.4.0; utelnet V0.1.1. La bibliothèque grx V2.4.4. Le kernel de linux V2.4.4. Le
chargeur de linux ppcboot V1.1.3. Pour recevoir une copie de ce code source sur CD, envoyer 10 euros à Fagor Automation,
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doit être considérée comme "impossible". En tous cas, Fagor Automation
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différente de celle expliquée dans la documentation concernée.
Le contenu de ce manuel et sa validité pour le produit décrit ont été vérifiés. Même
ainsi, il se peut qu'une erreur involontaire ait été commise et c'est pour cela que
la coïncidence absolue n'est pas garantie. De toute façon, on vérifie
régulièrement l'information contenue dans le document et on effectue les
corrections nécessaires qui seront comprises dans une édition ultérieure. Nous
vous remercions de vos suggestions d’amélioration.
Les exemples décrits dans ce manuel sont orientés à l'apprentissage. Avant de
les utiliser dans des applications industrielles, ils doivent être convenablement
adaptés et il faut s'assurer aussi que les normes de sécurité sont respectées.
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INDEX
VERSION V02.31
1. Graphiques de poinçonneuse ............................................................................................................................ 5
2. Synchronisation du déplacement des axes avec le feed-hold ........................................................................... 8
3. Fixer la cote machine (G174)............................................................................................................................. 9
4. Anticipation de fonctions M .............................................................................................................................. 10
5. Retrait du taraud après rétablissement du réseau ........................................................................................... 11
6. Retrait d'outil lors de l'arrêt............................................................................................................................... 13
7. Enregistrer écran en appuyant sur [SHIFT] + [Page Up] ................................................................................. 16
8. Travail avec deux manivelles additives simultanément ................................................................................... 17
9. Connexion CNC8055 (client) et PC (serveur) .................................................................................................. 19
10. Élargissement du nombre de transferts d’origine à 40................................................................................... 20
11. Paramètre machine général CODEPAGE (P197).......................................................................................... 20
12. Avance de l'arrêt de broche ........................................................................................................................... 21
13. Suppression de fichiers temporaires dans le disque dur ............................................................................... 21
14. Variable PANDRAW pour les cycles de rectifieuse ....................................................................................... 22
VERSION V02.33
1. Accélérations différentes dans G00 et G01 ..................................................................................................... 23
2. Sélectionner des déplacements de manivelle en rayons ou diamètres lorsque l'axe se trouve en diamètres. 24
3. Variable CNCDISSTAT .................................................................................................................................... 24
VERSION V02.40
1. Nouvelle manière de dessiner la trajectoire ..................................................................................................... 25
2. Exécution d'un programme pièce à partir d'un disque dur USB....................................................................... 25
3. Exécution d'un programme pièce à partir d'un disque dur à distance.............................................................. 27
4. Repositionner les axes X, Y et Z avant d'exécuter un programme .................................................................. 28
5. Nouvelle manière de continuer à exécuter un programme qui a été interrompu ............................................. 29
6. Paramètre M dans l'instruction G51................................................................................................................. 30
7. Nouvelle variable PRGTXT .............................................................................................................................. 30
8. Communication de la CNC avec un dispositif à travers le bus CANopen........................................................ 31
9. Valeur de la variable PANDRAW pour identifier l'écran PCALL ...................................................................... 31
10. Régulateurs BCSD avec codeur de 23 bit ..................................................................................................... 32
11. Nouvelles variables de progression et temps restant d'usinage .................................................................... 32
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OFT: V02.3X
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VERSION V02.31
1 Graphiques de poinçonneuse
En utilisant la nouvelle représentation graphique pour poinçonneuse, lorsqu'on exécute un
programme de poinçonneuse la CNC montre la trajectoire, les points sur lesquels le poinçon frappe
et la forme de celui-ci. Les graphiques de poinçonneuse fonctionnent aussi bien en mode simulation
qu'en mode exécution.
Les graphiques de poinçonneuse peuvent être activés avec le paramètre machine général
GRAPHICS (P16).
Paramètre machine général GRAPHICS (P16)
Dans les modèles M, MC et MCO, il indique le système d'axes que l'on souhaite utiliser dans la
représentation graphique (graphiques de fraiseuse, graphiques d'aléseuse ou graphiques de
poinçonneuse), ainsi que la possibilité d'ajouter les mouvements de l'axe W à ceux de l'axe Z dans
la représentation graphique (W additif).
Lorsqu'on active les graphiques de poinçonneuse, les options suivantes sont disponibles :
• Montrer les trajectoires /G0 /G1 /G2 /G3.
• Définir les dimensions de la tôle :
[PARAMÈTRES GRAPHIQUES] / [POINÇONNEUSE]
• Softkeys pour définir la zone que l'on souhaite afficher.
[ZONE TÔLE]: Zoom fixe des dimensions de la tôle.
[ZONE OPTIMALE]: Zoom qui montre la zone des points sur lesquels le poinçon frappe.
Valeur Signification
0 Graphiques de fraiseuse.
1 Graphiques de fraiseuse avec axe W additif.
2 Graphiques d'aléseuse.
3 Graphiques d'aléseuse avec axe W additif.
4 Graphiques de fraiseuse (graphiques de ligne changés).
16 Graphiques de poinçonneuse.
Valeur par défaut: 0
GRAPHICS = 0 GRAPHICS = 4
GRAPHICS =16
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OFT: V02.3X
Édition d'un profil de poinçon
Un profil avec la forme du poinçon est associé à chaque correcteur. Lorsqu'on accède au tableau
de correcteurs, une image du profil de chaque poinçon s'affiche en bas à droite.
La softkey [ÉDITER PROFIL] du menu permet d'initier l'édition du profil du poinçon. Lorsqu'on
appuie sur cette softkey, on accède à l'éditeur de profils avec le nom du programme qui contient
le profil.
Le profil du poinçon doit être fermé et ne peut contenir qu'un seul profil. Si l'on tente d'enregistrer
plus d'un profil, un avertissement indiquant que le profil n'est pas correct apparaîtra.
Après avoir édité le profil d'un poinçon, lorsqu'on abandonne l'édition, un programme qui enregistre
la forme du poinçon est créé. Ce programme sera enregistré dans le répertoire "PunchOffsetProfile"
sous le nom "PUNCHP-XXX.PIM", dans lequel XXX correspond au numéro de correcteur.
Si l'on change un quelconque profil à travers FTP ou en effectuant un Restore, lors du démarrage
de la CNC la forme du poinçon sera actualisée. Le programme se trouve dans le disque dur, dans
le répertoire "PunchOffsetProfile".
Un Backup/Restore du répertoire "PunchOffsetProfile" pourra être effectué de sorte à copier tous
les profils d'une CNC à une autre.
Visualisation du profil du poinçon :
Le centre de l'outil (poinçon) est le point 0,0.
Le poinçon pourra tourner autour de son centre. L'axe de rotation sera défini dans le paramètre
machine général PUNCHROT (P194).
Activer la visualisation du point de la frappe
Pour activer la visualisation du point de la frappe, on dispose de la marque de PLC GRAPOSEN
(M5080).
Lorsque la marque sera active, chaque fois que l'axe atteindra la position programmée, la forme
du poinçon sera peinte.
Exemple:
Note:
Les fonctions M suivantes activent et désactivent le poinçonnage:
M50: Active le poinçonnage
M51: Désactive le poinçonnage
Pour travailler en millimètres, les poinçons doivent être édités en millimètres et le paramètre machine
général INCHES (P8) doit avoir une valeur 0.
Pour travailler en pouces, les poinçons doivent être édités en pouces et le paramètre machine général
INCHES (P8) doit avoir une valeur 1.
Nous conseillons d'activer la marque de PLC GRAPOSEN (M5080) dans une sous-routine associée
au M qui active le poinçonnage. Cela permettra d'activer la marque également en mode simulation
de fonctions G et la simulation des graphiques s'affichera sous ce mode.
i
(SUB 7771)
(PLCMM5080 = 1)
(RET)
;
(SUB 7772)
(PLCMM5080 = 0)
(RET)
Table de fonctions M
M50 S7771 00000000
M52 S7772 00000000
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OFT: V02.3X
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Paramètres machine et marques de PLC
PUNCHROT (P194)
Paramètre machine général qui indique l'axe de rotation du poinçon lorsqu'on utilise les graphiques
de poinçonneuse:
GRAPOSEN (M5080)
Marque de PLC qui permet d'activer la visualisation du point de frappe d'une machine
poinçonneuse. Lorsqu'on active le mode de poinçonnage, cette marque doit être réglée sur une
valeur logique ·1·, et, lors de sa désactivation, sur une valeur logique ·0·.
Lorsque la marque est active, chaque positionnement est considéré comme une frappe.
Valeur Signification Valeur Signification
0 Aucun. 5Axe V.
1Axe X. 6Axe W.
2Axe Y. 7Axe A.
3Axe Z. 8Axe B.
4Axe U. 9Axe C.
Valeur par défaut: 0
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OFT: V02.3X
2 Synchronisation du déplacement des axes avec le feed-hold
Nous conseillons son utilisation dans les machines poinçonneuses pour que le retard obtenu dès
lors que le signal de feed-hold monte jusqu'à ce que les axes commencent à se déplacer soit toujours
le même.
Activation de la synchronisation
Pour activer la synchronisation, nous utiliserons le bit 2 du paramètre machine général IPOTIME
(P73)=1.
IPOTIME (P73)
Ce paramètre dispose de 16 bits qui seront comptés de droite à gauche.
Chaque bit a assignée une fonction ou un mode de travail. Tous les bits auront par défaut la valeur
·0·. En assignant la valeur ·1·, la fonction correspondante sera activée.
Bit Signification Bit Signification
0 8
1 9
2 Activer la synchronisation des axes
avec le feed-hold.
10
3 11
4 12
5 13
6 14
7 15
Valeur par défaut dans tous les bits: 0
bit
15
14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
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OFT: V02.3X
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3 Fixer la cote machine (G174)
La fonction G174 permet de fixer une cote machine à un axe, c’est-à-dire, d’établir temporairement
un nouveau zéro machine. Le nouveau zéro machine reste actif jusqu’à ce que l’axe effectue une
recherche de référence machine, moment où la CNC restaure le zéro machine original (celui défini
dans les paramètres machine).
Après avoir exécuté la fonction G174, la CNC considère que la cote programmée définit la position
actuelle par rapport au zéro machine. Les transferts d’origine, les déplacements par rapport au zéro
machine, etc.. seront référencés à la cote programmée dans G174.
Programmation de la fonction
Programmer la fonction G174, puis la cote machine d’un seul axe. La fonction ne permet que de
fixer la cote machine d’un axe; pour fixer la cote machine de plusieurs axes, programmer une
fonction G174 pour chaque axe.
Au moment de fixer la cote machine, la CNC utilise le système d'unités prédéfini dans la commande.
S'il s'agit d'un axe linéaire, elle utilise des millimètres ou des pouces, définis dans le paramètre
machine général INCHES (P8). S'il s'agit d'un axe rotatif, elle utilise des degrés. La CNC ne tient
pas compte d’aucune autre option rayons/diamètres, image miroir, facteur d’échelle, etc.
Les transferts d'origine actifs avant la fonction G174 restent actifs, référés désormais à la nouvelle
cote machine.
Format de programmation:
Le format de programmation est le suivant:
G174 X..C
X..C Cote machine de l'axe indiqué.
Exemple:
G174 X100
Considérations et limitations
La fonction G174, en elle-même, ne provoque aucun déplacement sur les axes de la machine. Après
avoir exécuté la fonction G174, la CNC considère que l’axe est référencé et vérifie qu’il se trouve
dans les limites de logiciel.
L'utilisation habituelle de cette fonction se fait en axes rotatifs sans limites, qui tournent toujours dans
le même sens.
La CNC ne permet pas de fixer la cote machine sur des axes accouplés, gantry, tandem ou faisant
partie de la cinématique ou transformée active. Il n'est pas possible en outre de fixer la cote machine
dans l'axe C de tour ni dans les axes avec I0s codés. Avant de fixer la nouvelle cote machine, la
CNC vérifie que l’axe est en position et qu’il n’est pas synchronisé, et affiche une erreur dans le
cas contraire.
Si lors de l'exécution de la fonction G174 une quelconque transformation de coordonnées active
a lieu (G47, G48, G49...), la CNC affichera une erreur.
Il est possible d'utiliser la fonction G174 depuis le canal de PLC et depuis le canal d'utilisateur.
Propriétés de la fonction et influence de la RAZ, de la mise sous
tension et de la fonction M30
La fonction G174 est modale. La nouvelle origine machine n’est pas affectée par les fonctions M02
ou M30, ni par une RAZ, un arrêt d’urgence ou un arrêt de la CNC. À la mise sous tension de la
CNC, celle-ci assume les cotes machine actives, au moment de sa mise hors tension.
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4 Anticipation de fonctions M
La prestation d'anticipation de fonctions M permet de transférer au PLC une fonction M avant de
terminer le mouvement antérieur. Cette prestation est très utile sur les machines poinçonneuses.
Sur ces machines, elle permet de préparer le poiconnage suivant depuis le PLC avant de terminer
le mouvement antérieur.
Définition des fonctions M à exécuter de manière anticipée
Le tableau de fonctions auxiliaires M dispose d'un champ formé de 8 bits de personnalisation.
Pour définir les fonctions M qui sont exécutées de manière anticipée, utiliser le bit 5 de
personnalisation des fonctions M souhaitées. Le temps d'anticipation de ces fonctions M est indiqué
sur le paramètre machine général MANTIME (P196).
Bit 5 de personnalisation du tableau de fonctions auxiliaires M
Indique si la fonction auxiliaire M est exécutée de manière anticipée.
MANTIME (P196)
Paramètre machine général qui indique le temps d'anticipation, en millisecondes, des fonctions
auxiliaires M indiquées au moyen du bit de personnalisation du tableau de fonctions auxiliaires M.
Considérations et limitations
Les fonctions M peuvent être anticipées sur G5, G7 et G50, mais non pas sur G51.
Seules les fonctions auxiliaires M exécutées depuis le canal principal sont anticipées. Les fonctions
M exécutées depuis le canal du PLC ne sont pas anticipées.
Seules les fonctions auxiliaires M qui n'ont pas une signification prédéfinie pour le CNC sont
anticipées. Les fonctions M suivantes ne sont pas anticipées:
M0, M1, M2, M3, M4, M5, M6, M8, M9, M19, M30, M41, M42, M43, M44 et M45.
Une fonction M est uniquement anticipée s'il n'y a pas d'autres blocs de faible niveau (F, G,...) entre
le bloc de déplacement préalable et le bloc de la fonction M.
Les fonctions M qui sont anticipées doivent être programmées seules dans le bloc et non pas avec
d'autres fonctions M, S ou T. Dans le cas contraire, la CNC affichera l'erreur "La fonction M doit être
programmée seule dans le bloc".
Les fonctions M anticipées peuvent être programmées dans des blocs de déplacement. Si la
fonction M est personnalisée pour être exécutée après le bloc de déplacement, l'ensemble
(déplacement - M de poinçonnage) pourra être programmé dans le même bloc.
L'anticipation des fonctions M sera uniquement réalisée en mode exécution. Les fonctions M ne
seront pas anticipées dans aucun mode simulation.
Valeur Signification
0 La fonction auxiliaire M n'est pas exécutée de manière anticipée.
1 La fonction auxiliaire M est exécutée de manière anticipée
Valeurs possibles
Nombres entiers entre 0 et 65535 ms.
Valeur par défaut: 0 (n'est pas exécutée de manière anticipée)
En présence de filtres paramétrables dans les axes, le temps d'anticipation est supérieur à celui
indiqué sur le paramètre machine général MANTIME (P196). Dans ce cas, pour assurer un bon
fonctionnement de la prestation, ce paramètre devra être ajusté.
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5 Retrait du taraud après rétablissement du réseau
En cas d'arrêt, d'erreur ou de réinitialisation de la CNC durant l'exécution d'un taraudage (G84), il
est possible de retirer l'outil au moyen de l'instruction exécutée dans MDI.
Cette prestation fonctionne dans tous les types de tarauds (G84):
• R0 - Taraudage avec compensateur.
• R1 - Taraudage rigide.
• R2 - Taraudage rigide sans orientation de broche.
Fonctionnement
En cas d'arrêt, d'erreur ou de réinitialisation de la machine durant l'exécution d'un taraudage,
l'instruction de haut niveau TAPRETRACT permettra de retirer l'outil de la broche.
L'instruction TAPRETRACT peut être exécutée en MDI aussi bien en mode ISO qu'en mode
conversationnel. Elle peut également être exécutée à l'aide d'une touche ou d'un bouton-poussoir,
en programmant depuis le PLC un CNCEX1.
Lorsqu'on exécute le retrait, l'axe longitudinal se déplacera dans le sens opposé au taraudage qui
était actif, jusqu'au plan de départ. Si aucun plan de départ n'avait été programmé avant le
taraudage, le retrait se fera jusqu'au plan de référence indiqué dans le cycle.
L'instruction de haut niveau TAPRETRACT réalisera la même action de retrait pour tout type de
taraudage G84.
Si l'instruction TAPRETRACT est exécutée dans les cas suivants, l'erreur correspondante
s'affichera:
• Un retrait d'outil avec l'instruction TAPRETRACT a déjà été réalisé.
• Une tentative d'exécution de la manœuvre sans respecter les conditions nécessaires pour ce
faire a été réalisée (interruption de l'exécution du cycle de taraudage G84 en cas d'arrêt, d'erreur
ou de réinitialisation).
Considérations:
Suite à un arrêt, une réinitialisation ou une erreur de la machine lors de l'exécution d'un taraudage
rigide, dans la manoeuvre de retrait, les fonctions F et S programmées ne seront pas altérées par
le facteur d'avance pour le recul (J). Lors du retrait, seul le facteur établi dans le paramètre machine
TAPREOVR (P195) sera appliqué.
Retrait de l'outil à vitesse réduite
Lorsque la fonction S programmée dans le taraudage est élevée, il est possible de réduire la S et
la F programmées de sorte à réduire la vitesse du retrait.
La vitesse du retrait est modifiée en fonction du pourcentage indiqué dans le paramètre machine
général TAPREOVR (P195).
TAPREOVR (P195)
En fonction du pourcentage indiqué dans ce paramètre général, la vitesse de retrait d'outil sera
modifiée suite à un arrêt ou une erreur lors d'un taraudage.
La CNC affiche les nouvelles valeurs de la F et la S proportionnelles au TAPREOVR (P195)
programmé.
Ce paramètre s'applique uniquement en cas de retrait au moyen de l'instruction de haut niveau
TAPRETRACT.
Valeur Signification
0 Le retrait d'outil se fera à 100% de la valeur de la F et la S programmées.
1 ·· 120 Le retrait d'outil se fera au pourcentage indiqué de la F et la S programmées.
Valeur par défaut: 0
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Exemple:
Valeurs du cycle de taraudage: F500 et S500.
Paramètre machine général TAPREOVR (P195) = 10.
En tenant compte des valeurs indiquées, lors de la réalisation de l'instruction de retrait celui-
ci sera réalisé à F50 et S50.
Compensation d’outil dans le retrait
Si durant le processus de taraudage la fonction G43 (compensation de longueur d'outil) est active
et une erreur ou un arrêt a lieu, cette G43 sera prise en compte dans la manœuvre de retrait de
sorte à assurer que celui-ci soit correctement réalisé sans dépasser les limites.
Une fois le retrait terminé, la G43 restera active ou pas en fonction du paramètre machine général
ILCOMP (P12).
• Si ILCOMP (P12) = 0, la compensation de longueur s'annule.
• Si ILCOMP (P12) = 1, la compensation de longueur reste active.
Marques de PLC
Deux marques de PLC sont disponibles pour la manœuvre de retrait de taraud au moyen de
l'instruction de haut niveau TAPRETRACT.
TAPACFAIL (M5577)
La valeur 1 de cette marque indique qu'un taraudage rigide est en cours et qu'une chute de tension
est survenue. La valeur 0 de cette marque indique que le processus de retrait d'outil est terminé.
Cette marque affiche également une valeur 0 lors d'une recherche de zéro ou lorsque la valeur de
la marque de PLC RESTAPAC est 1.
RESTAPAC (M5081)
Cette marque de PLC permet de désactiver le retrait d'outil à réaliser par l'instruction TAPRETRACT.
Le fabricant de la machine pourra déterminer les conditions sous lesquelles cette prestation est
désactivée.
Lorsque cette marque affiche une valeur 1, la marque de PLC TAPACFAIL (M5577) adopte la valeur
0. Ainsi, l'instruction de retrait est désactivée.
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6 Retrait d'outil lors de l'arrêt
En cas de chute de courant durant l'usinage d'une pièce alors que l'outil est en contact avec la pièce,
l'outil ou la pièce peuvent être endommagés. Pour l'éviter, la CNC effectuera un retrait d'outil.
Variables de la CNC
ACFDISX..Z
Distance sur laquelle se déplace l'axe indiqué en écrivant cette variable depuis le PLC. Cette
variable est incrémentale et est programmée en millimètres. Elle dispose d'une autorisation
d'écriture depuis le PLC et de lecture depuis le DNC et CNC.
Marques de PLC
ACFAIL (M5576)
Sortie de la CNC qui affiche une valeur logique 1 lorsqu'elle détecte une chute de tension imminente.
ACFMOV1 (M5118) ACFMOV2 (M5168) ACFMOV3 (M5218) ACFMOV4 (M5268)
ACFMOV5 (M5318) ACFMOV6 (M5368) ACFMOV7 (M5418)
Entrée de la CNC qui indique au régulateur connecté à l'axe qu'il ne doit pas déclencher l'arrêt
d'urgence lorsqu'il détecte une chute de tension.
Cette prestation est uniquement disponible sur les fraiseuses verticales, étant donné que le retrait a
lieu dans l'axe Z. En outre, elle ne fonctionne qu'avec un réglage CAN et des régulateurs ACSD. La
version du régulateur doit être V2.04.
·14·
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Schéma de l'armoire électrique
Schéma qui montre la manoeuvre de câblage des signaux physiques SPENA et DRENA connectés
au régulateur:
• Les signaux SPENA et DRENA restent à 24 V de 300 à 400 ms après la chute de tension.
• Les 24 V de la logique de ces signaux doivent être alimentés avec la sortie de 24 V du régulateur.
• Des temporisateurs doivent être mis en place pour que les signaux physiques SPENA et DRENA
restent pendant un temps à 24 V après la chute de tension.
Lors de la mise au point, nous conseillons dans un premier temps de mettre les signaux physiques
SPENA et DRENA connectés au régulateur continuellement à 24 V.
Après avoir vérifié que tout fonctionne correctement, câbler ces signaux avec les temporisateurs.
i
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Exemple de programme de PLC
DEF MACFAIL M3000
DEF MACFAIL_SPZ M3001
DEF MTRETRACT M3002
CY1
() = SET MACFAIL_SPZ
END
;
PRG
; -------------------------- Sercos STATUS --------------------------
;
DRSTAFZ = B1R102 ; Z axis drive digital status
DRSTASZ = B0R102 ; Z axis drive digital status
;
CPS R102 GE 1
= M402 ; Z axis drive ready
;
;
;
; -------------------------- Axis enable ----------------------------
;
CPS R102 GE 2 ; Z axis Power ON
= M410 ; Axis drive with Power
DFU M410
= SET MACFAIL_SPZ
;
( M410 ; Machine with power
AND NOT LOPEN ) ; CNC Loop Open
OR
( MACFAIL_SPZ AND MTRETRACT ) ; ACFAIL Allow SPENA and tool retract
= SERVOZON ; Z axis loop closed
= SPENAZ ; Z axis speed enable ON
= TG3 13 200 ; Timer axis DRENA
= TG3 14 100 ; Timer Z axis brake
T14 = NOT O7 ; Z brake output;
T13 ; Timer axis DRENA
= DRENAZ ; Z axis Drive enable ON
; Tool retract only in program execution
; Do not tool retract with the emergency button.
; Do not allow tool retract while threading
I1 AND INCYCLE AND NOT TAPPING AND NOT RIGID AND NOT THREAD
= MTRETRACT
; Activate tool retract only when torque on in the driver Z
( MTRETRACT AND DRSTAFZ AND DRSTASZ ) OR T307
= ACFMOVZ ; Z axis will not do an emergency stop when power cut
;
; Detect Power cut
DFU ACFAIL AND ACFMOVZ
= CNCWR(10000,ACFDISZ,M1) ; Move Z axis up 1mm when power cut
= TG1 307 200 ; 200 mseg after speed enable and drive enable will be deactivated
; and the brake will be set.
T307 = MACFAIL
DFD MACFAIL = RES MACFAIL_SPZ ; Reset drive speed enable
END
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OFT: V02.3X
7 Enregistrer écran en appuyant sur [SHIFT] + [Page Up]
En appuyant sur la séquence de touches [SHIFT] + [Page Up], une image de l'écran actif à ce
moment sera enregistrée dans la CNC.
Si au moment d'enregistrer une clé USB (Pendrive) est connectée, l'image sera enregistrée dans
le répertoire <PAN> de cette clé. Si dans la clé USB le répertoire <PAN> n'existe pas, il sera
automatiquement créé.
Si au moment d'enregistrer l'écran il n'y a aucune clé USB (Pendrive) connectée, l'image sera
enregistrée dans le répertoire <PAN> du disque dur (KeyCF) de la CNC.
L'image enregistrée peut être transmise par DNC ou FTP.
Format de l'image:
Le format de l'image sera ".bmp" et le nom du fichier sera le suivant:
S mois jour heure minute seconde.bmp (sans espaces dans le nom du fichier).
Exemple d'écran enregistré:
Nom de l'écran enregistré le 30 octobre 2015, à 9:32 et 50 secondes:
S1030093250.bmp
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8 Travail avec deux manivelles additives simultanément
Prestation qui permet de travailler en actionnant les manivelles additives simultanément.
Paramétrage
Les paramètres machine généraux d'AXIS1 (P0) à AXIS7 (P8) et d'AXIS9 (P136) à AXIS12 (P142)
doivent avoir une manivelle définie (valeur 11 ou 12) et une manivelle associée à un axe (valeurs
de 21 à 29).
La manivelle générale est associée à l'axe défini dans le paramètre machine général MPGAXIS
(P76). En mode manivelle additive, la manivelle actionne uniquement l'axe indiqué dans le
paramètre général MPGAXIS (P76).
Pour activer cette prestation, mettre les bits 10, 11 et 15 du paramètre machine général ADIMPG
(P176) à la valeur 1. La valeur de tous les bits de ce paramètre serait par conséquent la suivante:
ADIMPG (P176) = 1000 1100 0000 0000.
ADIMPG (P176)
Ce paramètre active l'intervention manuelle avec manivelle additive.
Cette fonctionnalité permet le déplacement manuel des axes avec un programme en exécution. Ce
déplacement s’appliquera comme s’il s’agissait d’un transfert d'origine.
Ce paramètre dispose de 16 bits qui seront comptés de droite à gauche.
Chaque bit a assignée une fonction ou un mode de travail. Tous les bits auront par défaut la valeur
·0·. En assignant la valeur ·1·, la fonction correspondante sera activée.
Bit Signification
0 - 9 Sans fonction.
10 Travail avec deux manivelles additives simultanément.
11 Sélection de la manivelle additionnelle comme manivelle associée à l’axe.
12 La résolution de la manivelle est établie par le p.m.g ADIMPRES.
13 Intervention manuelle activée avec look ahead.
14 Annuler transfert additif après M02, M30, urgence ou réinitialisation.
15 L'intervention manuelle avec manivelle additive est disponible.
Valeur par défaut dans tous les bits: 0
bit
15
14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
À partir de cette version, pour que la CNC assume une nouvelle valeur du paramètre machine général
ADIMPG (P176), il faut appuyer sur la séquence de touches [SHIFT] + [RESET] ou "éteindre - allumer"
la CNC.
i
·18·
Nouvelles performances
CNC 8037
MODÈLE ·M·
S
OFT: V02.3X
Considérations
En mode de déplacement dans JOG, la seule manivelle active est celle indiquée avec la valeur 11
dans son paramètre correspondant (paramètre machine général AXIS1 à AXIS12). Pour déplacer
un axe, celui-ci doit être sélectionné puis déplacé à l'aide de la manivelle.
En mode automatique, les manivelles fonctionneront comme des manivelles associées à un axe.
L'utilisateur pourra déplacer 2 manivelles simultanément. Pour cela, les marques PLC MANINT*
doivent être activées.
Par exemple, pour déplacer avec les deux manivelles les axes X et Z, les marques de PLC MANINTX
et MANINTZ doivent être activées.
Exemple de paramétrage:
Définir une manivelle et un volant dans les paramètres machine généraux P1 à P8.
AXIS1 (P0) = 1 Axe X.
AXIS2 (P1) = 2 Axe Y.
AXIS3 (P2) = 3 Axe Z.
AXIS4 (P3) = 10 Broche principale.
AXIS5 (P4) = 11 Manivelle générale.
AXIS6 (P5) = 23 Manivelle associée à l'axe Z.
MPGAXIS (P76) = 1 Associer la manivelle à l'axe Z. Lorsque la CNC est en mode
automatique, lorsqu'on déplace la manivelle l'axe Z se déplace.
ADIMPG (P176) = 1000 1100 0000 0000
Nouvelles performances
CNC 8037
MODÈLE ·M·
S
OFT: V02.3X
·19·
9 Connexion CNC8055 (client) et PC (serveur)
La CNC peut disposer également d'un disque dur local (dans la propre CNC) ou d'un disque dur
à distance accessible à travers Ethernet. On utilise le protocole CIFS pour la communication avec
le disque dur à distance.
Comme disque dur à distance on pourra utiliser le disque dur d’un PC ou simplement un dossier.
Le PC qui fait public son disque dur (le serveur) devra être branché au réseau local.
Une fois la communication obtenue, le répertoire du PC connecté s'affichera dans le navigateur de
la CNC sous le nom "REMOTE DISK".
L'interface et les softkeys de la CNC seront les mêmes que pour un disque dur local. Il n'est pas
possible de voir les répertoires de la CNC depuis le PC.
Paramètres d'Ethernet
Les paramètres d'Ethernet suivants sont disponibles pour configurer la communication via ce
protocole:
USER (P3)
Nom d'utilisateur sous lequel la CNC sera connectée dans le PC. S'il n'est pas paramétré, il indique
qu'il n'a pas d'utilisateur.
DOMAIN (P4)
Domaine du réseau Windows. S'il n'est pas paramétré, il indique qu'il n'a pas de domaine.
PASSWORD (P5)
Mot de passe sous lequel la CNC sera connectée dans le PC. S'il n'est pas paramétré, il indique
qu'il n'a pas de mot de passe.
IPSNFS (P28)
Adresse IP du serveur qui agit comme disque dur à distance. Si c'est différent de 0 s'active le disque
dur à distance.
DIRNFS (P29)
Répertoire du serveur qui est utilisé comme disque dur à distance
NFSPROTO (P32)
Pour activer le protocole de communication CIFS, indiquer la valeur 2.
Valeurs possibles
Quatre numéros entre 0 et 255 séparés par des points.
Valeur par défaut: 0.0.0.0 (il n'y a pas de disque dur à distance)
Valeurs possibles
Elle admet jusqu'à un maximum de 22 caractères (sans espaces).
Valeur par défaut: Sans nom
·20·
Nouvelles performances
CNC 8037
MODÈLE ·M·
S
OFT: V02.3X
10 Élargissement du nombre de transferts d’origine à 40
G159 N1 à N40. Transferts d’origine absolus.
Cette fonction permet d’appliquer n’importe quel décalage d’origine défini dans la table.
Les six premiers décalages d’origine équivalent à programmer G54 à G59, avec la seule différence
que les valeurs correspondant à G58 et G59 s’appliquent d’une manière absolue. Ceci est dû au
fait que la fonction G159 annule les fonctions G54-G57, c’est pourquoi il n’y a aucun décalage actif
auquel on puisse lui ajouter celui correspondant à G58 ou G59.
11 Paramètre machine général CODEPAGE (P197)
Paramètre machine général qui permet de visualiser les caractères ASCII étendus. Il sera ainsi
possible de visualiser ces caractères dans les commentaires des programmes pièce, quelle que
soit la langue configurée dans le CNC au moyen du paramètre machine général LANGUAGE
(P122).
Pour visualiser les caractères ASCII étendus, une valeur autre que 9 devra être indiquée dans ce
paramètre général.
En outre, si ce paramètre est réglé sur 9, il n'affichera pas d'erreur lors de l'exécution d'un
programme pièce contenant des caractères ASCII étendus en langue Chinois continental.
CODEPAGE (P197)
Il définit la langue dans laquelle les caractères ASCII étendus s'affichent dans la CNC.
Valeur Signification
0..9 Il permet de visualiser des caractères ASCII étendus.
9 Aucune erreur n'apparaît lors de l'exécution d'un programme pièce avec des caractères
ASCII étendus en langue Chinois continental.
10..12 Il permet de visualiser des caractères ASCII étendus.
Valeur par défaut: 9
Nouvelles performances
CNC 8037
MODÈLE ·M·
S
OFT: V02.3X
·21·
12 Avance de l'arrêt de broche
Cette prestation permet d'avancer l'ordre d'arrêt de la broche. Cela s'avère utile sur des machines
à découpe laser dans lesquelles la sortie de consigne analogique de broche est utilisée pour régler
la puissance du laser et lorsque la fin du déplacement doit coïncider avec le moment où la broche
s'arrête (S=0).
SANTIME
Variable de CNC qui permet de programmer le temps d'avance, en millisecondes, du début de la
décélération de la broche par rapport à la fin du déplacement. Cette variable est une variable de
lecture et d'écriture depuis CNC et PLC, et uniquement de lecture depuis DNC.
La variable SANTIME n'arrête pas la préparation des blocs.
Lors de l'exécution d'un programme, si l'on trouve un bloc de déplacement suivi d'un bloc S0 et que
la variable SANTIME affiche une valeur différente de 0, l'ordre d'arrêt de la broche est avancé. Le
temps d'avance est celui indiqué dans la variable SANTIME en millisecondes.
Cette variable sera uniquement prise en compte lorsque G5 est active. Dans les autres cas, l'arrêt
de la broche ne sera pas avancé.
13 Suppression de fichiers temporaires dans le disque dur
La nouvelle softkey [CLEAN DISK] permet d'effacer les fichiers temporaires créés dans le disque
dur. Pour accéder à cette softkey, allez à: DIAGNOSTIC / TESTAGES / DISQUE DUR.
Exemples de fichiers effacés en appuyant sur la softkey [CLEAN DISK]:
• Écrans enregistrés en appuyant sur [SHIFT] + [Page Up].
• Fichiers avec variables du régulateur.
Si l'on programme une avance de l'arrêt de la broche et qu'il existe des filtres actifs, l'avance sera
supérieure à elle définie dans la variable SANTIME. Dans ce cas, l'avance devra être réglée.
i
·22·
Nouvelles performances
CNC 8037
MODÈLE ·M·
S
OFT: V02.3X
14 Variable PANDRAW pour les cycles de rectifieuse
Application WINDRAW55. Numéro de l'écran créé par l'utilisateur ou le fabricant, objet de la
consultation.
Même lorsqu'on appuie sur ESC (puis sur MARCHE pour exécuter le cycle) et que le foyer change,
le numéro d'écran reste invariable.
Nouvelles performances
CNC 8037
MODÈLE ·M·
S
OFT: V02.3X
·23·
VERSION V02.33
1 Accélérations différentes dans G00 et G01
Les déplacements programmés dans G00 (positionnement en mode rapide) sont exécutés selon
l’avance rapide indiquée dans le paramètre machine d’axes "G00FEED".
Deux nouveaux paramètres d'axe sont disponibles pour définir l'accélération et le jerk selon lesquels
le déplacement dans G00 a lieu pour chaque axe: ACCTIMG0 (P105) et JERKLIG0 (P106).
Si la valeur de ces deux paramètres est 0, la CNC fonctionnera tant dans G00 que dans G01 avec
les valeurs des paramètres d'axe ACCTIME (P18) et JERKLIM (P67). De la sorte, l'accélération et
le jerk dans G00 et G01 seront les mêmes.
Pour obtenir dans un axe une accélération différente durant le fonctionnement dans G00, changer
la valeur du paramètre d'axe ACCTIMG0 (P105) à la valeur souhaitée.
Pour obtenir dans un axe un jerk différent durant le fonctionnement dans G00, changer la valeur
du paramètre d'axe JERKLIG0 (P106) à la valeur souhaitée.
Paramètre machine d'axe
ACCTIMG0 (P105)
Il définit la phase d'accélération ou le temps nécessaire à l'axe pour atteindre l'avance sélectionnée
sur le paramètre d'axe G00FEED (P38) lorsqu'un déplacement dans G00 a lieu. Ce temps est
également valable pour la phase de décélération.
Si les valeurs d'ACCTIMG0 (P105) et de JERKLIG0 (P106) sont 0, l'accélération lors de la
réalisation d'un déplacement dans G00 sera celle indiquée dans le paramètre machine d'axe
ACCTIME (P18).
JERKLIG0 (P106)
Il définit la dérivée de l'accélération dans les déplacements dans G00. Il permet de limiter les
changements d'accélération de sorte que la machine travaille en douceur lors des petits incréments
ou décréments de vitesse et sous des valeurs de FFGAIN proches de 100%.
La CNC ne tient pas compte de ce paramètre dans les déplacements avec volants, manivelles, look
ahead, taraudage (G33) et taraudage rigide. Si les valeurs d'ACCTIMG0 (P105) et de JERKLIG0
(P106) sont 0, lors d'un déplacement dans G00 le jerk sera celui indiqué dans le paramètre machine
d'axe JERKLIM (P67).
Plus la valeur assignée à JERKLIG0 sera petite et plus la réponse de la machine se fera en douceur
mais en augmentant le temps d'accélération / décélération.
Valeurs recommandées:
En millimètres JERKLIG0 = 82*G00FEED / ACCTIMG0**2
En pouces JERKLIG0 = 2082*G00FEED / ACCTIMG0**2
Si les valeurs indiquées plus haut risquaient de compromettre la stabilité de la machine, nous
conseillons de réduire la valeur de JERKLIG0 de moitié.
Valeurs possibles
Nombres entiers entre 0 et 65535 ms.
Valeur par défaut: 0
Valeurs possibles
Entre 0 et 99999.9999 m/s
3
.
Valeur par défaut: 0
·24·
Nouvelles performances
CNC 8037
MODÈLE ·M·
S
OFT: V02.3X
2 Sélectionner des déplacements de manivelle en rayons ou diamètres
lorsque l'axe se trouve en diamètres
Le bit 13 du paramètre machine général HDIFFBAC (P129) permet de sélectionner si les
déplacements de manivelle et le jog incrémental ont lieu en rayons ou diamètres, lorsque les cotes
de l'axe s'affichent en diamètres.
HDIFFBAC (P129)
Ce paramètre dispose de 16 bits qui seront comptés de droite à gauche.
Chaque bit a assignée une fonction ou un mode de travail. Tous les bits auront par défaut la valeur
·0·. En assignant la valeur ·1·, la fonction correspondante sera activée.
Bit 13:
Le bit 13 indique si le déplacement de manivelle et le jog incremental ont lieu en rayons ou diamètres,
lorsque les cotes de l'axe s'affichent en diamètres.
(0) Les déplacements ont lieu en rayons.
(1) Les déplacements ont lieu en diamètres.
3 Variable CNCDISSTAT
La nouvelle variable CNCDISSTAT indique l'état de la CNC pour exécuter un programme.
• Si la variable CNCDISSTAT affiche une valeur 0, l'exécution de programmes est autorisée.
• Si la variable CNCDSSTAT affiche une valeur différente de 0, l'exécution de programmes n'est
pas autorisée.
Le programme de PLC du fabricant peut lire cette variable au moyen de l'instruction CNCRD pour
connaître l'état de la CNC.
Bit Signification Bit Signification
0 Manivelle ·1· 8
1 Manivelle ·2· 9
2 Manivelle ·3· 10
3 Manivelle ·4· 11
4 12
5 13 Le déplacement de l'axe à l'aide de la manivelle
se fera en diamètres.
6 14 Filtres d'axe pour les déplacements avec
manivelle.
7 15 Cela limite le déplacement.
Valeur par défaut dans tous les bits: 0
bit
15
14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
Nouvelles performances
CNC 8037
MODÈLE ·M·
S
OFT: V02.4X
·25·
VERSION V02.40
1 Nouvelle manière de dessiner la trajectoire
Une nouvelle manière de dessiner la trajectoire, qui n'affiche pas tous les points calculés, est
disponible. Cette manière de dessiner la trajectoire permet une plus grande rapidité, mais n'affichant
pas tous les points calculés, elle est moins précise.
Pour dessiner la trajectoire avec tous les points calculés, mettre le paramètre machine général
FLWEDIFA (P132) = 1.
Paramètre machine général FLWEDIFA (P132)
Indique la manière dont est dessinée la trajectoire.
2 Exécution d'un programme pièce à partir d'un disque dur USB
La CNC accepte la connexion d'un dispositif de mémoire de stockage du type « Pen Drive ». Ces
dispositifs de stockage sont commerciaux et tous sont valides indépendamment de la taille, de la
marque ou du modèle de ce dernier.
Le dispositif connecté est reconnu dans la CNC comme disque dur USB. Lorsque ce dernier sera
connecté, il s'affichera comme <disque dur USB> dans le panneau gauche de l'explorateur. Pour
voir son contenu, appuyer sur la touche logiciel <actualiser>.
À partir de cette version, il est possible d'exécuter, de simuler et d'éditer des programmes pièce
directement à partir du disque dur USB en utilisant l'explorateur.
Pour exécuter un programme à partir du disque dur USB, sélectionner le programme souhaité et
appuyer sur [MARCHE]. Une fois l'exécution du programme terminée, les premières lignes du
programme sont rechargées et affichées à l'écran. Ainsi, en appuyant sur [MARCHE], le programme
sera exécuté à nouveau.
Retirer le dispositif USB
Le dispositif USB ne pourra pas être retiré lorsque le programme sera en cours d'exécution, de
simulation ou d'édition. Il ne pourra pas non plus être retiré lorsque le programme sera sélectionné.
Valeur Signification
0 La trajectoire est dessinée sans afficher tous les points calculés. La trajectoire est
dessinée plus rapidement.
1 La trajectoire est dessinée avec tous les points calculés. La trajectoire est dessinée avec
une meilleure précision.
Valeur par défaut: 0
L'exécution, la simulation et l'édition d'un programme pièce à partir du disque dur USB ne sont pas
autorisées en mode conversationnel.
Il n'est pas permis d'utiliser l'instruction OPEN sur le disque dur USB.
i
En cas de retrait du dispositif USB lors de l'exécution d'un programme pièce, l'exécution s'arrêtera
et une erreur s'affichera.
·26·
Nouvelles performances
CNC 8037
MODÈLE ·M·
S
OFT: V02.4X
Pour retirer le dispositif, le disque dur USB devra être désélectionné de l'une des manières
suivantes:
• En exécutant un programme à partir d'une autre unité (disque dur, mémoire...).
• En accédant à des paramètres machine.
• En accédant au mode manuel.
En désélectionnant le dispositif USB, un message indiquant qu'il est maintenant possible de retirer
le dispositif USB s'affichera.
Cette prestation peut être désactivée en mettant à 1 le bit 15 du paramètre machine général
STARTDIS (P190).
Instruction de haut niveau EXEC:
Il n'est pas possible d'utiliser l'instruction de haut niveau EXEC sur le disque dur USB.
Un programme qui se trouve sur le disque dur USB peut exécuter d'autres programmes se trouvant
également sur le disque dur USB en utilisant l'instruction de haut niveau EXEC par les options de
path relatif.
Exemple:
Le programme « MAIN.PIM » situé sur le disque dur USB peut exécuter le programme «
SECOND.PIM » situé sur le même répertoire du disque dur USB, en utilisant l'instruction (EXEC
"./SECOND").
MAIN.PIM
;
(EXEC "./SECOND");
M30
SECOND.PIM
(MSG ".SECOND")
G4K300
(MSG "");
M30
HARD DISK
MYDIR
- MAIN.PIM
- SECOND.PIM
L'utilisateur peut copier tout le répertoire MYDIR sur le disque dur USB et le programme
MAIN.PIN fonctionnera sans faire aucun changement.
Paramètre machine général STARTDIS (P190)
Ce paramètre dispose de 16 bits qui seront comptés de droite à gauche.
Bit 15 du paramètre général STARTDIS (P190).
Valeur Signification
0 Active la prestation d'exécution d'un programme pièce à partir du disque dur USB.
1 Désactive la prestation d'exécution d'un programme pièce à partir du disque dur USB.
Valeur par défaut: 0
bit
15
14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
Nouvelles performances
CNC 8037
MODÈLE ·M·
S
OFT: V02.4X
·27·
3 Exécution d'un programme pièce à partir d'un disque dur à distance
La CNC peut disposer d'un disque dur local (dans la propre CNC) ou d'un disque dur à distance
accessible à travers Ethernet.
À partir de cette version, il est possible d'exécuter, de simuler et d'éditer des programmes pièce
directement à partir du disque dur à distance en utilisant l'explorateur.
Pour exécuter un programme à partir du disque dur à distance, sélectionner le programme souhaité
et appuyer sur [MARCHE]. Une fois l'exécution du programme terminée, les premières lignes du
programme sont rechargées et affichées à l'écran. Ainsi, en appuyant sur [MARCHE], le programme
sera exécuté à nouveau.
Instruction de haut niveau EXEC:
Il n'est pas possible d'utiliser l'instruction de haut niveau EXEC sur le disque dur à distance.
Un programme qui se trouve sur le disque dur à distance peut exécuter d'autres programmes se
trouvant également sur le disque dur à distance en utilisant l'instruction de haut niveau EXEC par
les options de path relatif.
Exemple:
Le programme « MAIN.PIM » situé sur le disque dur à distance peut exécuter le programme «
SECOND.PIM » situé sur le même répertoire du disque dur à distance, en utilisant l'instruction
(EXEC "./SECOND").
MAIN.PIM
;
(EXEC "./SECOND");
M30
SECOND.PIM
(MSG ".SECOND")
G4K300
(MSG "");
M30
HARD DISK
MYDIR
- MAIN.PIM
- SECOND.PIM
L'utilisateur peut copier tout le répertoire MYDIR sur le disque dur à distance et le programme
MAIN.PIN fonctionnera sans faire aucun changement.
L'exécution, la simulation et l'édition d'un programme pièce à partir du disque dur à distance ne sont
pas autorisées en mode conversationnel.
Il n'est pas permis d'utiliser l'instruction OPEN sur le disque dur à distance.
i
En cas de retrait du câble d'Ethernet lors de l'exécution d'un programme pièce, l'exécution s'arrêtera
et une erreur s'affichera.
·28·
Nouvelles performances
CNC 8037
MODÈLE ·M·
S
OFT: V02.4X
4 Repositionner les axes X, Y et Z avant d'exécuter un programme
Lorsque l'exécution d'un programme pièce est interrompue, pour exécuter le programme à partir
d'un bloc précédent au point d'interruption, il est possible de le faire en appuyant sur la séquence
[SÉLECTION BLOC/BLOC INITIAL/NUMÉRO LIGNE] ou en appuyant sur [SÉLECTION
BLOC/RECHERCHE EXÉC GMST/BLOC INITIAL/NUMÉRO LIGNE]. Après avoir introduit le
numéro de ligne souhaité comme le premier bloc à exécuter et avoir appuyé sur [MARCHE], la
machine déplacera les axes de la position actuelle à la position du premier bloc à exécuter.
Ce déplacement jusqu'à la position du premier bloc à exécuter est dangereux, car si quelque chose
sortait de la trajectoire, cela pourrait causer une collision.
Pour éviter cela, à partir de cette version, les axes X, Y et Z seront repositionnés après avoir
sélectionné le numéro de ligne du premier bloc à exécuter.
Cette prestation peut être activée en mettant à 1 le bit 14 du paramètre machine général STARTDIS
(P190).
Paramètre machine général STARTDIS (P190)
Ce paramètre dispose de 16 bits qui seront comptés de droite à gauche.
Bit 14 du paramètre général STARTDIS (P190).
Valeur Signification
0 On ne procédera à aucun repositionnement des axes X, Y et Z après avoir sélectionné
le numéro de ligne où sera exécuté le programme pièce.
1 On procédera au repositionnement des axes X, Y et Z après avoir sélectionné le numéro
de ligne où sera exécuté le programme pièce.
Valeur par défaut: 0
bit
15
14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
Nouvelles performances
CNC 8037
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S
OFT: V02.4X
·29·
5 Nouvelle manière de continuer à exécuter un programme qui a été
interrompu
En cas d'interruption de l'exécution d'un programme pièce pour quelque raison que ce soit (parce
que l'outil s'est cassé, suite à une chute de tension dans le réseau...), après avoir résolu le problème,
on procède à la sélection du bloc du programme à partir duquel on souhaite reprendre l'usinage,
en faisant une recherche de bloc. À partir de cette version, grâce à la nouvelle touche logiciel
[REPRENDRE EXÉCUTION], disponible dans l'explorateur, il sera possible de poursuivre
l'exécution du programme à partir de la ligne où il a été interrompu.
En appuyant sur la touche logiciel [REPRENDRE L'EXÉCUTION], le CNC fera automatiquement
la séquence suivante : SÉLECTION BLOC/RECHERCHE EXÉC G/ARRÊTER
BLOC/RECHERCHE AUTOMATIQUE. Après cela, le fait d'appuyer sur [MARCHE] lancera
l'exécution du programme à partir de la ligne où s'est interrompue l'exécution.
De plus, il est également possible de positionner le curseur quelques lignes avant le programme
pour lancer l'exécution à partir d'un point précédent.
Si le programme ne s'interrompt à aucun moment et que le programme se termine correctement,
la touche logiciel [REPRENDRE L'EXÉCUTION] n'apparaîtra pas. Cette touche logiciel apparaît
seulement dans l'explorateur.
Exemple:
Dans l'exemple suivant, l'outil T5 se casse durant l'usinage du bloc N500. L'opérateur arrête
l'usinage et change l'outil.
Après avoir fait cela, sélectionnez le bloc numéro 12 pour poursuivre l'usinage au point où il a été
interrompu en faisant ce qui suit : AUTO/SÉLECTION BLOC/RECHERCHE EXÉC
GMST/ARRÊTER BLOC/RECHERCHE AUTOMATIQUE/NUMÉRO LIGNE.
En appuyant sur [MARCHE], le changeur d'outils change les outils T1, T2, T3, T4 et T5. Cela
représente une grande perte de temps, car il suffirait de mettre l'outil T5.
En utilisant la touche logiciel [REPRENDRE L'EXÉCUTION], la CNC se placera automatiquement
au point où s'est interrompue l'exécution du programme sans faire aucun changement d'outil. Cela
évitera toute perte de temps inutile.
Programme de l'exemple :
G90G01F5000
G51E0.01
T1
N100 G01X-100Y-100
T2
N200 G01X-200Y-200
T3
N300 G01X-300Y-300
T4
N400 G01X-350Y-350
N410 G01X-400Y-400
T5
N500 G01X-500Y-500
T6
N600 G01X-600Y-600
T7
N700 G01X-700Y-700
T8
N800 G01X-800Y-800
N810 X-850Y-850
M30
·30·
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MODÈLE ·M·
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OFT: V02.4X
6 Paramètre M dans l'instruction G51
L'exécution de programmes formés de blocs avec des déplacements très petits (CAM,
numérisation, etc.) peuvent avoir tendance à se ralentir. La fonction look-ahead (G51) permet
d'atteindre une vitesse d'usinage élevée dans l'exécution de ces programmes. Cette fonction
permet d'obtenir un usinage doux et rapide dans des programmes avec des déplacements très
petits, même de l'ordre de microns.
Le paramètre machine général LOOKATYP (P160) permet de choisir entre 3 modes de
fonctionnement pour la fonction look-ahead (G51) : algorithme avancé, algorithme avec commande
de jerk et algorithme standard.
Selon la pièce en cours d'usinage, ainsi que la précision, la finition et la vitesse nécessaires, cela
peut être un meilleur algorithme qu'un autre. Le nouveau paramètre M de l'instruction G51 possède
trois valeurs (1, 2 et 3) qui permettent de sélectionner l'algorithme souhaité.
Les cas suivants sont à considérer :
• En cas de programmation G51, l'algorithme de look-ahead utilisé sera celui indiqué dans le
paramètre machine général LOOKATYP (P160).
• En cas de programmation G51 M1, l'algorithme de look-ahead utilisé sera celui indiqué dans
le paramètre machine général LKTYMP1 (P198).
• En cas de programmation G51 M2, l'algorithme de look-ahead utilisé sera celui indiqué dans
le paramètre machine général LKTYPM2 (P199).
• En cas de programmation G51 M3, l'algorithme de look-ahead utilisé sera celui indiqué dans
le paramètre machine général LKTYMP3 (P200).
Nouveaux paramètres machine généraux
Les nouveaux paramètres machine généraux LKTYPM1 (P198), LKTYPM2 (P199) et LKTYPM3
(P200) possèdent 16 bits qui seront comptabilisés de droite à gauche, et leur signification sera la
même que celle du paramètre machine général LOOKATYP (P160).
Les valeurs par défaut des paramètres machine généraux LOOKATYP (P160), LKTYPM1 (P198),
LKTYPM2 (P199) et LKTYPM3 (P200) sont les suivantes :
7 Nouvelle variable PRGTXT
La nouvelle variable PRGTXT permet de lire le nom du programme en cours d'exécution. Cette
variable est de lecture depuis la CNC et la DNC.
Paramètre Valeur par défaut Algorithme
LOOKATYP (P160) 1101000000000000 Algorithme avancé
LKTYPM1 (P198) 1101000000000000 Algorithme avancé
LKTYPM2 (P199) 0000000000000000 Algorithme standard
LKTYPM3 (P200) 0000000000000001 Algorithme avec commande de jerk
Nouvelles performances
CNC 8037
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OFT: V02.4X
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8 Communication de la CNC avec un dispositif à travers le bus
CANopen
À partir de cette version, il est possible de réaliser la communication entre la CNC et un dispositif
CANopen. Pour ce faire, le dispositif souhaité sera connecté aux I/Os du bus CAN.
La direction du nœud du dispositif devra être définie dans les paramètres du PLC IOCANID1
(P89)...IOCANID4 (P93). En cas de module d'I/Os CAN défini dans ces paramètres, il ne sera pas
nécessaire de le définir.
Le nombre d'entrées (ICAN), de sorties (OCAN), d'entrées analogiques (IANALOG), de sorties
analogiques (OANALOG), PT100 (PT100) associées à ce nœud dans les paramètres de PLC
doivent être de 0.
Variables de lecture et d’écriture depuis la CNC
Il y a 4 nouvelles variables de lecture et d'écriture à partir de la CNC. Ces variables ont un accès
de lecture et d'écriture à partir du programme pièce de la CNC. Elles n'auront pas accès à partir
du PLC ou de la DNC.
En cas d'erreur pendant la lecture/l'écriture de l'une de ces variables, la CNC affichera l'erreur
correspondante.
COVARF nodeNumber canVarId
Donne accès à une variable de type float.
COVARL nodeNumber canVarId
Donne accès à une variable de type long.
COVARW nodeNumber canVarId
Donne accès à une variable de type word.
COVARB nodeNumber canVarId
Donne accès à une variable de type byte.
Utilisation des variables
(P100 = COVARL 1 $1000) ; Lit la variable dont la direction CANopen est 1000 (en
héxadécimal) du nœud 1.
(COVARL 1 $1000 = P1) ; Écrit la valeur de P1 dans la variable dont la direction CANopen
est 1000 (en héxadécimal) au nœud 1.
Si vous souhaitez accéder au sous-indice, vous devrez programmer de la manière suivante :
(P100 = COVARL 1 $31000) ;Lit la direction CANopen 1000 sous-indice 3.
Limitations
Il n'y aura pas de communication à travers le canal synchrone.
Il n'est pas permis de programmer RXPDO, TXPDO.
Il n'y a pas d'exigences de temps dans la lecture/l'écriture des variables.
Il n'y a aucun mécanisme de contrôle de présence sur le dispositif CANopen pour détecter s'il
est connecté ou déconnecté.
9 Valeur de la variable PANDRAW pour identifier l'écran PCALL
La variable PANDRAW indique le numéro de l'écran créé par l'utilisateur ou le fabricant, objet de
la consultation. Si elle se trouve sur l'écran PCALL, la variable PANDRAW aura la valeur 257. Cette
variable est de lecture depuis la CNC, la DNC et le PLC.
Même lorsqu'on appuie sur ESC (puis sur MARCHE pour exécuter le cycle) et que le foyer change,
le numéro d'écran reste invariable.
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CNC 8037
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10 Régulateurs BCSD avec codeur de 23 bit
À partir de cette version, les nouveaux régulateurs BCSD avec codeurs de 23 bit peuvent être
connectés à la CNC.
Pour pouvoir travailler avec ces régulateurs, mettre le paramètre machine de l'axe NPULSES (P8)
= 2e21. À partir de cette version, la valeur maximale du paramètre machine d'axe NPULSES (P8)
sera de 2e23.
Paramètre machine de l'axe NPULSES (P8.
Il indique le nombre d'impulsions fournies par le codeur rotatif par tour. Si l'on utilise un codeur
linéaire il faut saisir la valeur 0.
11 Nouvelles variables de progression et temps restant d'usinage
Les variables suivantes indiquant la progression d'usinage et le temps d'usinage restant sont
disponibles. Ces variables sont uniquement de lecture de CNC, DNC et PLC.
CYTIMERATE:
Indique le pourcentage de la progression de l'usinage entre 0 et 100 %.
CYTIMEEND :
Indique le temps qu'il manque pour terminer l'usinage en cours en centièmes de seconde.
Valeurs possibles
Nombres entiers entre 0 et 2e23.
Valeur par défaut: 1250
Nouvelles performances
CNC 8037
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Nouvelles performances
CNC 8037
Fagor Automation S. Coop.
Bº San Andrés, 19 - Apdo. 144
E-20500 Arrasate-Mondragón, Spain
Tel: +34 943 039 800
Fax: +34 943 791 712
E-mail: [email protected]
www.fagorautomation.com
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