CNC
8037 ·M·
Nuevas prestaciones
Ref. 2001
Soft: V02.4x
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La información descrita en este manual puede estar sujeta a variaciones
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pertenecen a sus respectivos propietarios. El uso de estas marcas por terceras
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Es posible que el CNC pueda ejecutar más funciones que las recogidas en la
documentación asociada; sin embargo, Fagor Automation no garantiza la validez
de dichas aplicaciones. Por lo tanto, salvo permiso expreso de Fagor Automation,
cualquier aplicación del CNC que no se encuentre recogida en la documentación
se debe considerar como "imposible". En cualquier caso, Fagor Automation no
se responsabiliza de lesiones, daños físicos o materiales que pudiera sufrir o
provocar el CNC si éste se utiliza de manera diferente a la explicada en la
documentación relacionada.
Se ha contrastado el contenido de este manual y su validez para el producto
descrito. Aún así, es posible que se haya cometido algún error involuntario y es
por ello que no se garantiza una coincidencia absoluta. De todas formas, se
comprueba regularmente la información contenida en el documento y se
procede a realizar las correcciones necesarias que quedarán incluidas en una
posterior edición. Agradecemos sus sugerencias de mejora.
Los ejemplos descritos en este manual están orientados al aprendizaje. Antes
de utilizarlos en aplicaciones industriales deben ser convenientemente
adaptados y además se debe asegurar el cumplimiento de las normas de
seguridad.
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ÍNDICE
VERSIÓN V02.31
1. Gráficos de punzonadora................................................................................................................................... 5
2. Sincronización del movimiento de los ejes con el feed-hold.............................................................................. 8
3. Fijar la cota máquina (G174).............................................................................................................................. 9
4. Anticipación de funciones M ............................................................................................................................ 10
5. Retirada del macho de roscar tras restablecimiento de la red......................................................................... 11
6. Retirada de herramienta en el apagado........................................................................................................... 13
7. Salvar pantalla pulsando [SHIFT] + [Page Up] ................................................................................................ 16
8. Trabajo con dos volantes aditivos simultáneamente ....................................................................................... 17
9. Conexión CNC8055 (cliente) y PC (servidor) .................................................................................................. 19
10. Ampliación del número de traslados de origen a 40 ...................................................................................... 20
11. Parámetro máquina general CODEPAGE (P197) ......................................................................................... 20
12. Adelanto de la parada de cabezal.................................................................................................................. 21
13. Borrado de ficheros temporales en el disco duro........................................................................................... 21
14. Variable PANDRAW para los ciclos de rectificadora ..................................................................................... 22
VERSIÓN V02.33
1. Aceleraciones diferentes en G00 y G01 .......................................................................................................... 23
2. Seleccionar movimientos de volante en radios o diámetros cuando el eje está en diámetros ........................ 24
3. Variable CNCDISSTAT .................................................................................................................................... 24
VERSIÓN V02.40
1. Nueva forma de dibujar la trayectoria .............................................................................................................. 25
2. Ejecución de un programa pieza desde disco duro USB................................................................................. 25
3. Ejecución de un programa pieza desde disco duro remoto ............................................................................. 27
4. Reposicionar ejes X, Y, y Z antes de ejecutar un programa............................................................................ 28
5. Nueva forma de continuar ejecutando un programa que ha sido interrumpido ............................................... 29
6. Parámetro M en la instrucción G51.................................................................................................................. 30
7. Nueva variable PRGTXT.................................................................................................................................. 30
8. Comunicación del CNC con un dispositivo a través del bus CANopen ........................................................... 31
9. Valor de la variable PANDRAW para identificar la pantalla PCALL................................................................. 31
10. Reguladores BCSD con encoder de 23 bit .................................................................................................... 32
11. Nuevas variables de progreso y tiempo restante de mecanizado ................................................................. 32
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OFT: V02.3X
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VERSIÓN V02.31
1 Gráficos de punzonadora
Utilizando la nueva representación gráfica para punzonadora, al ejecutar un programa de
punzonadora el CNC muestra la trayectoria, los puntos en los que golpea el punzón y la forma del
punzón. Los gráficos de punzonadora funcionan tanto en simulación como en ejecución.
Los gráficos de punzonadora se activan con el parámetro máquina general GRAPHICS (P16).
Parámetro máquina general GRAPHICS (P16)
En los modelos M, MC y MCO indica el sistema de ejes que se desea utilizar en la representación
gráfica (gráficos de fresadora, gráficos de mandrinadora o gráficos de punzonadora), así como la
posibilidad de que los movimientos del eje W se sumen a los del eje Z en la representación gráfica
(W aditivo).
Al activar los gráficos de punzonadora, se tendrán las siguientes opciones:
• Mostrar las trayectorias /G0 /G1 /G2 /G3.
• Definir las dimensiones de la chapa:
[PARAMETROS GRAFICOS] / [PUNZONADORA]
• Softkeys para definir la zona que se desea visualizar.
[ZONA CHAPA]: Zoom fijo de las dimensiones de la chapa.
[ZONA OPTIMA]: Zoom que muestra la zona de los puntos en los que golpea el punzón.
Valor Significado
0 Gráficos de fresadora.
1 Gráficos de fresadora con eje W aditivo.
2 Gráficos de mandrinadora.
3 Gráficos de mandrinadora con eje W aditivo.
4 Gráficos de fresadora (gráficos de línea cambiados).
16 Gráficos de punzonadora.
Valor por defecto: 0
GRAPHICS = 0 GRAPHICS = 4
GRAPHICS =16
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Edición de un perfil de punzón
Cada corrector tiene asociado un perfil con la forma del punzón. Al acceder a la tabla de correctores,
en la parte inferior derecha se muestra una imagen del perfil de cada punzón.
La softkey [EDITAR PERFIL] del menú permite iniciar la edición del perfil del punzón. Al pulsar esta
softkey, se accede al editor de perfiles con el nombre del programa que contiene el perfil.
El perfil del punzón debe ser cerrado y sólo puede constar de un único perfil. Si se intenta guardar
más de un perfil, se dará el aviso de que el perfil no es correcto.
Tras editar el perfil de un punzón, al salir de la edición, se crea un programa en el que se guarda
la forma del punzón. Este programa se guardará en el directorio "PunchOffsetProfile" y su nombre
será "PUNCHP-XXX.PIM" donde XXX es el número de corrector.
Si se cambia alguno de los perfiles a través de FTP o haciendo un Restore, en el arranque del CNC
se actualizará la forma del punzón. El programa estará en el disco duro, en el directorio
"PunchOffsetProfile".
Se podrá hacer un Backup/Restore del directorio "PunchOffsetProfile" de forma que se puedan
copiar todos los perfiles de un CNC a otro.
Visualización del perfil del punzón:
El centro de la herramienta (punzón) es el punto 0,0.
El punzón se podrá rotar alrededor de su centro. El eje de rotación estará definido en el parámetro
máquina general PUNCHROT (P194).
Activar la visualización del punto del golpe
Para activar la visualización del punto del golpe se dispone de la marca de PLC GRAPOSEN
(M5080).
Una vez que la marca está activa, cada vez que el eje llegue a la posición programada, se pintará
la forma del punzón.
Ejemplo:
Nota:
Las siguientes funciones M activan y desactivan el punzonado:
M50: Activa el punzonado
M51: Desactiva el punzonado
Si se desea trabajar en milímetros, los punzones deben editarse en milímetros y el parámetro máquina
general INCHES (P8) debe tener valor 0.
Si se desea trabajar en pulgadas, los punzones deben editarse en pulgadas y el parámetro máquina
general INCHES (P8) debe tener valor 1.
Se aconseja activar la marca de PLC GRAPOSEN (M5080) dentro de una subrutina asociada a la
M que activa el punzonado. De esta forma, se activará la marca también en el modo de simulación
de funciones G y se verá la simulación de los gráficos en este modo.
i
(SUB 7771)
(PLCMM5080 = 1)
(RET)
;
(SUB 7772)
(PLCMM5080 = 0)
(RET)
Tabla de funciones M
M50 S7771 00000000
M52 S7772 00000000
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Parámetros máquina y marcas de PLC
PUNCHROT (P194)
Parámetro máquina general que indica el eje de rotación del punzón cuando se utilizan los gráficos
de punzonadora:
GRAPOSEN (M5080)
Marca de PLC que permite activar la visualización del punto del golpe en una máquina
punzonadora. Cuando se activa el modo de punzonado, esta marca se debe poner con valor lógico
·1· y al desactivarlo se debe poner a valor lógico ·0·.
Cuando la marca está activa, cada posicionamiento se considera un golpe.
Valor Significado Valor Significado
0 Ninguno. 5Eje V.
1Eje X. 6Eje W.
2Eje Y. 7Eje A.
3Eje Z. 8Eje B.
4Eje U. 9Eje C.
Valor por defecto: 0
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2 Sincronización del movimiento de los ejes con el feed-hold
Se recomienda su uso en máquinas punzonadoras, para que el retardo que se da desde que sube
la señal de feed-hold hasta que comienzan a moverse los ejes siempre sea el mismo.
Activación de la sincronización
Para activar la sincronización, poner el bit 2 del parámetro máquina general IPOTIME (P73)=1.
IPOTIME (P73)
Este parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda.
Cada bit tiene asignada una función o modo de trabajo. Por defecto todos los bits tendrán asignado
valor ·0·. Al asignar valor ·1·, se activa la función correspondiente.
Bit Significado Bit Significado
0 8
1 9
2 Activa la sincronización de los ejes
con el feed-hold.
10
3 11
4 12
5 13
6 14
7 15
Valor por defecto en todos los bits: 0
bit
15
14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
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3 Fijar la cota máquina (G174)
La función G174 permite fijar una cota máquina en un eje, es decir, establecer temporalmente un
nuevo cero máquina. El nuevo cero máquina permanece activo hasta que el eje realice una
búsqueda de referencia máquina, momento en el que el CNC restaura el cero máquina original (el
definido en los parámetros máquina).
Tras ejecutar la función G174, el CNC entiende que la cota programada define la posición actual
respecto al cero máquina. Los traslados de origen, movimientos respecto al cero máquina, etc
estarán referenciados a la cota programada en G174.
Programación de la función
Programar la función G174, y a continuación, la cota máquina de un único eje. La función sólo
permite fijar la cota máquina de un eje; para fijar la cota máquina de varios, programar la función
G174 para cada uno de ellos.
A la hora de fijar la cota máquina, el CNC utiliza el sistema de unidades predefinido en el control.
Si es un eje lineal utiliza milímetros o pulgadas, definido en el parámetro máquina general INCHES
(P8). Si es un eje rotativo utiliza grados. El CNC no tiene en cuenta ninguna otra opción
radios/diámetros, imagen espejo, factor de escala, etc.
Los traslados de origen activos antes de G174 permanecen activos, referidos ahora a la nueva cota
máquina.
Formato de programación:
El formato de programación es el siguiente:
G174 X..C
X..C Cota máquina del eje indicado.
Ejemplo:
G174 X100
Consideraciones y limitaciones
La función G174, por sí misma, no provoca ningún desplazamiento en los ejes de la máquina. Tras
ejecutar la función G174, el CNC considera que el eje está referenciado y comprueba que está
dentro de los límites de software.
El uso habitual de esta función es en ejes rotativos sin límites, que siempre giran en el mismo
sentido.
El CNC no permite fijar la cota máquina en ejes acoplados, gantry, tándem o que forman parte de
la cinemática o transformada activa. Tampoco se permite fijar la cota máquina en el eje C de torno
ni en ejes con I0s codificados. Antes de fijar la nueva cota máquina, el CNC comprueba que el eje
está en posición y que no está sincronizado, dando error en caso contrario.
Si al ejecutar G174 hay alguna transformación de coordenadas activa (G47, G48, G49...), el CNC
dará un error.
Es posible utilizar la función G174 desde canal de PLC y desde canal de usuario.
Propiedades de la función e influencia del reset, del apagado y de
la función M30
La función G174 es modal. El nuevo origen máquina no se ve afectado por las funciones M02 ó
M30, ni por un reset, emergencia o apagado del CNC. En el momento del encendido, el CNC asume
las cotas máquina que se encontraban activas cuando se apagó.
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OFT: V02.3X
4 Anticipación de funciones M
La prestación de anticipación de funciones M permite transferir al PLC una función M, antes de
terminar el movimiento anterior. Esta prestación es muy útil en máquinas punzonadoras. En estas
máquinas, permite preparar el siguiente punzonado desde el PLC antes de terminar el movimiento
anterior.
Definición de las funciones M a ejecutar anticipadamente
La tabla de funciones auxiliares M dispone de un campo formado por 8 bits de personalización.
Para definir cuales son las funciones M que se ejecutarán anticipadamente, utilizar el bit 5 de
personalización de las funciones M deseadas. El tiempo en el que se anticipan estas funciones M,
se indica en el parámetro máquina general MANTIME (P196).
Bit 5 de personalización de la tabla de funciones auxiliares M
Indica si la función auxiliar M se ejecuta anticipadamente.
MANTIME (P196)
Parámetro máquina general que indica el tiempo, en milisegundos, en el que se anticipan las
funciones auxiliares M indicadas mediante el bit 5 de personalización de la tabla de funciones
auxiliares M.
Consideraciones y limitaciones
Se pueden anticipar funciones M en G5, G7 y G50, pero no se pueden anticipar en G51.
Únicamente se anticipan funciones auxiliares M que se ejecutan desde el canal principal. Las
funciones M que se ejecutan desde el canal del PLC no se anticipan.
Sólo se anticipan las funciones auxiliares M que no tienen un significado predefinido para el CNC.
Las siguientes funciones M no se anticipan:
M0, M1, M2, M3, M4, M5, M6, M8, M9, M19, M30, M41, M42, M43, M44 y M45.
Sólo se anticipa una función auxiliar M si entre el bloque de movimiento previo y el bloque de la
función M no hay otros bloques de bajo nivel (F, G,...).
Las funciones M que se anticipan deben programarse solas en el bloque, no pueden programarse
junto con más funciones M, S ni T. En caso contrario, el CNC mostrará el error "La función M se
debe programar sola en el bloque".
Las funciones M que se anticipan podrán programarse en bloques de movimiento. Si la función M
está personalizada para ser ejecutada después del bloque de movimiento, podrá programarse el
conjunto (movimiento - M de punzonado) en el mismo bloque.
La anticipación de las funciones M sólo se realizará en modo ejecución. No se anticiparán funciones
M en ninguno de los modos de simulación.
Valor Significado
0 La función auxiliar M no se ejecuta anticipadamente.
1 La función auxiliar M sí se ejecuta anticipadamente.
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535 ms.
Valor por defecto: 0 (no se ejecuta anticipadamente)
Si hay filtros parametrizados en los ejes, el tiempo de anticipación es mayor que el indicado en el
parámetro máquina general MANTIME (P196). En este caso, para conseguir un correcto
funcionamiento de la prestación, será necesario ajustar este parámetro.
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5 Retirada del macho de roscar tras restablecimiento de la red
Si se produce un apagado, un error o se resetea el CNC durante la ejecución de un roscado con
macho (G84), será posible sacar la herramienta mediante una instrucción ejecutada en MDI.
Esta prestación funciona en todos los tipos de roscado con macho (G84):
• R0 - Roscado con compensador.
• R1 - Roscado rígido.
• R2 - Roscado rígido sin orientación de cabezal.
Funcionamiento
Tras producirse un apagado, reset o error en la máquina, durante la ejecución de un roscado con
macho, la instrucción de alto nivel TAPRETRACT permitirá sacar la herramienta de la rosca.
La instrucción TAPRETRACT puede ejecutarse en MDI tanto en modo ISO como en modo
conversacional. Además, también puede ejecutarse mediante una tecla o pulsador, programando
desde el PLC un CNCEX1.
Al ejecutar la retirada, el eje longitudinal se desplazará en sentido opuesto al roscado que estaba
activo, hasta el plano de partida. Si antes del roscado no había programado un plano de partida,
la retirada se realizará hasta el plano de referencia indicado en el ciclo.
La instrucción de alto nivel TAPRETRACT realizará la misma acción de retirada para cualquier tipo
de roscado G84.
Si se ejecuta la instrucción TAPRETRACT en los siguientes casos, se dará el error correspondiente:
• Ya se ha ejecutado previamente una retirada de herramienta con la instrucción TAPRETRACT.
• Se ha intentado ejecutar la maniobra sin darse las condiciones necesarias para ello
(interrupción de la ejecución del ciclo de roscado G84 por apagado, error o reset).
Consideraciones:
Después de producirse un apagado, reset o error en la máquina durante la ejecución de un roscado
rígido, en la maniobra de retirada, la F y la S programadas no se verán afectadas por el factor de
avance para el retroceso (J). Durante la retirada se aplicará únicamente el factor establecido en
el parámetro máquina TAPREOVR (P195).
Retirada de herramienta a velocidad reducida
En los casos en los que la S programada en el roscado es muy alta, es posible reducir tanto la S
como la F programadas, de forma que la retirada se realice a una velocidad menor.
La velocidad de la retirada se modifica en función del porcentaje indicado en el parámetro máquina
general TAPREOVR (P195).
TAPREOVR (P195)
En función del porcentaje indicado en este parámetro general, se modifica la velocidad de la retirada
de herramienta tras un apagado o error durante un roscado con macho.
El CNC muestra los nuevos valores de la F y la S proporcionales al TAPREOVR (P195) programado.
Este parámetro sólo se aplica cuando se realiza una retirada mediante la instrucción de alto nivel
TAPRETRACT.
Valor Significado
0 La retirada de herramienta se hará al 100% del valor de la F y la S programadas.
1 ·· 120 La retirada de herramienta se hará al porcentaje indicado de la F y la S programadas.
Valor por defecto: 0
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Ejemplo:
Valores del ciclo de roscado: F500 y S500.
Parámetro máquina general TAPREOVR (P195) = 10.
Teniendo en cuenta los valores indicados, cuando se lleve a cabo la instrucción de retirada, la
retirada se realizará a F50 y S50.
Compensación de herramienta en la retirada
Si durante el proceso de roscado la G43 (compensación de longitud de herramienta) se encuentra
activa y se da un apagado o error, en la maniobra de retirada se tiene en cuenta esta G43, de forma
que la retirada se hará correctamente, sin sobrepasar los límites.
Una vez finalizada la retirada, la G43 se mantendrá activa o no, en función del parámetro máquina
general ILCOMP (P12).
• Si ILCOMP (P12) = 0, se anula la compensación de longitud.
• Si ILCOMP (P12) = 1, la compensación de longitud se mantiene activa.
Marcas de PLC
Se dispone de dos marcas de PLC para la maniobra de retirada de rosca mediante la instrucción
de alto nivel TAPRETRACT.
TAPACFAIL (M5577)
El valor 1 de esta marca indica que se estaba realizando un roscado rígido y que se ha dado una
caída de tensión. El valor 0 de esta marca indica que el proceso de sacar la herramienta ha
finalizado.
Esta marca también se pone con valor 0 cuando se realiza una búsqueda de cero o al poner la marca
de PLC RESTAPAC con valor 1.
RESTAPAC (M5081)
Mediante esta marca de PLC es posible deshabilitar la retirada de herramienta a realizar por la
instrucción TAPRETRACT. El fabricante de la máquina podrá determinar las condiciones en las que
esta prestación queda deshabilitada.
Cuando esta marca tiene valor 1, la marca de PLC TAPACFAIL (M5577) se pone a 0. De esta forma,
la instrucción de retirada queda deshabilitada.
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6 Retirada de herramienta en el apagado
Si se produce una caída de potencia durante el mecanizado de una pieza y la herramienta está
en contacto con la pieza, la herramienta o la pieza pueden resultar dañadas. Para evitar esto, el
CNC hará una retirada de herramienta.
Variables de CNC
ACFDISX..Z
Distancia que se mueve el eje indicado al escribir esta variable desde el PLC. Esta variable es
incremental y se programa en milímetros. Tiene permiso de escritura desde PLC y de lectura desde
DNC y CNC.
Marcas de PLC
ACFAIL (M5576)
Salida del CNC que se pone a valor lógico 1 cuando se detecta que la tensión va a caer.
ACFMOV1 (M5118) ACFMOV2 (M5168) ACFMOV3 (M5218) ACFMOV4 (M5268)
ACFMOV5 (M5318) ACFMOV6 (M5368) ACFMOV7 (M5418)
Entrada del CNC que indica al regulador conectado al eje, que no debe activar la parada de
emergencia cuando se detecta una caída de tensión.
Esta prestación sólo funciona en fresadoras verticales, ya que la retirada se realiza en el eje Z.
Además, sólo funciona con regulación CAN y reguladores ACSD. La versión del regulador debe ser
la V2.04.
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Esquema del armario eléctrico
Esquema en el que se muestra la maniobra de cableado de las señales físicas SPENA y DRENA
que van al regulador:
• Las señales SPENA y DRENA permanecen a 24 V de 300 a 400ms después de caer la tensión.
• Se debe alimentar los 24 V de la lógica de estas señales con la salida de 24 V del regulador.
• Se deben colocar temporizadores para que las señales físicas SPENA y DRENA permanezcan
un tiempo a 24 V después de caer la tensión.
Al hacer la puesta a punto, se aconseja al principio que se pongan a 24 V continuamente las señales
físicas SPENA y DRENA que se cablean al regulador.
Una vez comprobado que funciona correctamente, cablear estas señales con los temporizadores.
i
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Ejemplo de programa de PLC
DEF MACFAIL M3000
DEF MACFAIL_SPZ M3001
DEF MTRETRACT M3002
CY1
() = SET MACFAIL_SPZ
END
;
PRG
; -------------------------- Sercos STATUS --------------------------
;
DRSTAFZ = B1R102 ; Z axis drive digital status
DRSTASZ = B0R102 ; Z axis drive digital status
;
CPS R102 GE 1
= M402 ; Z axis drive ready
;
;
;
; -------------------------- Axis enable ----------------------------
;
CPS R102 GE 2 ; Z axis Power ON
= M410 ; Axis drive with Power
DFU M410
= SET MACFAIL_SPZ
;
( M410 ; Machine with power
AND NOT LOPEN ) ; CNC Loop Open
OR
( MACFAIL_SPZ AND MTRETRACT ) ; ACFAIL Allow SPENA and tool retract
= SERVOZON ; Z axis loop closed
= SPENAZ ; Z axis speed enable ON
= TG3 13 200 ; Timer axis DRENA
= TG3 14 100 ; Timer Z axis brake
T14 = NOT O7 ; Z brake output;
T13 ; Timer axis DRENA
= DRENAZ ; Z axis Drive enable ON
; Tool retract only in program execution
; Do not tool retract with the emergency button.
; Do not allow tool retract while threading
I1 AND INCYCLE AND NOT TAPPING AND NOT RIGID AND NOT THREAD
= MTRETRACT
; Activate tool retract only when torque on in the driver Z
( MTRETRACT AND DRSTAFZ AND DRSTASZ ) OR T307
= ACFMOVZ ; Z axis will not do an emergency stop when power cut
;
; Detect Power cut
DFU ACFAIL AND ACFMOVZ
= CNCWR(10000,ACFDISZ,M1) ; Move Z axis up 1mm when power cut
= TG1 307 200 ; 200 mseg after speed enable and drive enable will be deactivated
; and the brake will be set.
T307 = MACFAIL
DFD MACFAIL = RES MACFAIL_SPZ ; Reset drive speed enable
END
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7 Salvar pantalla pulsando [SHIFT] + [Page Up]
Al pulsar la secuencia de teclas [SHIFT] + [Page Up], se guardará en el CNC una imagen de la
pantalla que esté activa en ese momento.
Si en el momento en el que se salva la pantalla hay una memoria USB (Pendrive) conectada, la
imagen se guardará en el directorio <PAN> de dicha memoria. Si en la memoria USB no existe el
directorio <PAN>, se creará automáticamente.
Si en el momento en el que se salva la pantalla no hay una memoria USB (Pendrive) conectada,
la imagen se guardará en el directorio <PAN> del disco duro (KeyCF) del CNC.
La imagen salvada puede ser transmitida por DNC o FTP.
Formato de la imagen:
El formato de la imagen será ".bmp" y el nombre del fichero guardado será el siguiente:
S mes día hora minuto segundo.bmp (no habrá espacios en el nombre del fichero).
Ejemplo de pantalla guardada:
Nombre de una pantalla guardada el 30 de Octubre del 2015, a las 9:32 y 50 segundos:
S1030093250.bmp
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8 Trabajo con dos volantes aditivos simultáneamente
Prestación que permite trabajar moviendo dos volantes aditivos simultáneamente.
Parametrización
Los parámetros máquina generales de AXIS1 (P0) a AXIS7 (P8) y de AXIS9 (P136) a AXIS12
(P142) deben tener definido un volante (valor 11 ó 12) y un volante asociado a un eje (valores de
21 hasta 29).
El volante general se asocia al eje definido en el parámetro máquina general MPGAXIS (P76). En
el modo volante aditivo, el volante mueve solamente el eje indicado en el parámetro general
MPGAXIS (P76).
Para habilitar esta prestación, poner valor 1 a los bits 10, 11 y 15 del parámetro máquina general
ADIMPG (P176). El valor de todos los bits de este parámetro quedaría de la siguiente manera:
ADIMPG (P176) = 1000 1100 0000 0000.
ADIMPG (P176)
Este parámetro habilita la intervención manual con volante aditivo.
Esta funcionalidad permite el desplazamiento manual de los ejes mientras hay un programa en
ejecución. Este desplazamiento se aplicará como si fuera un traslado de origen más.
Este parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda.
Cada bit tiene asignada una función o modo de trabajo. Por defecto todos los bits tendrán asignado
valor ·0·. Al asignar valor ·1·, se activa la función correspondiente.
Bit Significado
0 - 9 Sin función.
10 Trabajo con dos volantes aditivos simultáneamente.
11 Selección del volante aditivo como volante asociado al eje.
12 La resolución del volante la establece el p.m.g ADIMPRES.
13 Intervención manual habilitada con look ahead.
14 Anular traslado aditivo tras M02, M30, emergencia o reset.
15 Se dispone de intervención manual con volante aditivo.
Valor por defecto en todos los bits: 0
bit
15
14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
A partir de esta versión, para que el CNC asuma un nuevo valor del parámetro máquina general
ADIMPG (P176) se deberá pulsar la secuencia de teclas [SHIFT] + [RESET] o "apagar - encender"
el CNC.
i
·18·
Nuevas prestaciones
CNC 8037
MODELO ·M·
S
OFT: V02.3X
Consideraciones
En el modo de desplazamiento en JOG, el único volante activo es el indicado con valor 11 en su
parámetro correspondiente (parámetro máquina general AXIS1 a AXIS12). Para mover un eje se
debe seleccionar el eje y tras esto moverlo con el volante.
En el modo automático, los volantes se comportarán como volantes asociados a un eje. El usuario
podrá mover 2 volantes simultáneamente. Para ello, las marcas de PLC MANINT* deben estar
activadas.
Por ejemplo, para mover con los dos volantes los ejes X y Z, deberán estar activadas las marcas
de PLC MANINTX y MANINTZ.
Ejemplo de parametrización:
Definir un volante y una manivela en los parámetros máquina generales P1 a P8.
AXIS1 (P0) = 1 Eje X.
AXIS2 (P1) = 2 Eje Y.
AXIS3 (P2) = 3 Eje Z.
AXIS4 (P3) = 10 Cabezal principal.
AXIS5 (P4) = 11 Volante general.
AXIS6 (P5) = 23 Volante asociado al eje Z.
MPGAXIS (P76) = 1 Asociar el volante al eje Z. Cuando el CNC esté en modo
automático, al mover el volante, se moverá el eje Z.
ADIMPG (P176) = 1000 1100 0000 0000
Nuevas prestaciones
CNC 8037
MODELO ·M·
S
OFT: V02.3X
·19·
9 Conexión CNC8055 (cliente) y PC (servidor)
El CNC puede disponer además de un disco duro local (en el propio CNC), de un disco duro remoto
accesible a través de Ethernet. Para la comunicación con el disco duro remoto se utiliza el protocolo
CIFS.
Como disco duro remoto se podrá utilizar el disco duro de un PC o sólo una carpeta. El PC que
hace público su disco duro (el servidor) deberá estar conectado a la red local.
Una vez conseguida la comunicación, el directorio del PC conectado aparecerá en el explorador
del CNC con el nombre "REMOTE DISK".
El interface y las softkeys del CNC serán iguales que si se tratara de un disco duro local. Desde
el PC no se pueden ver los directorios del CNC.
Parámetros de Ethernet
Se dispone de los siguientes parámetros de Ethernet para configurar la comunicación mediante
este protocolo:
USER (P3)
Nombre de usuario con el que se va a conectar el CNC en el PC. Si no se parametriza indica que
no tiene usuario.
DOMAIN (P4)
Dominio de la red de Windows. Si no se parametriza indica que no tiene dominio.
PASSWORD (P5)
Password del usuario con el que se va a conectar el CNC en el PC. Si no se parametriza indica
que no tiene password.
IPSNFS (P28)
Dirección IP del servidor que actúa como disco duro remoto. Si es distinto de 0 se activa el disco
duro remoto.
DIRNFS (P29)
Directorio del servidor que se utiliza como disco duro remoto.
NFSPROTO (P32)
Para activar el protocolo de comunicación CIFS, poner valor 2.
Valores posibles
Cuatro números entre 0 y 255 separados por puntos.
Valor por defecto: 0.0.0.0 (no hay disco duro remoto)
Valores posibles
Admite hasta un máximo de 22 caracteres (sin espacios).
Valor por defecto: Sin nombre
·20·
Nuevas prestaciones
CNC 8037
MODELO ·M·
S
OFT: V02.3X
10 Ampliación del número de traslados de origen a 40
G159 N1 a N40. Traslados de origen absolutos.
Esta función permite aplicar cualquier traslado de origen definido en la tabla.
Los seis primeros traslados de origen son equivalentes a programar G54 hasta G59, con la
diferencia de que los valores correspondientes a G58 y G59 se aplican de forma absoluta. Esto
se debe a que la función G159 anula las funciones G54-G57, por lo que no hay ningún traslado
activo al que sumarle el correspondiente a G58 o G59.
11 Parámetro máquina general CODEPAGE (P197)
Parámetro máquina general que permite visualizar caracteres ASCII extendidos. De esta forma,
será posible visualizar estos caracteres en los comentarios de los programas pieza,
independientemente del idioma en el que esté configurado el CNC mediante el parámetro máquina
general LANGUAGE (P122).
Para visualizar los caracteres ASCII extendidos, se deberá poner un valor diferente de 9 en este
parámetro general.
Además, si se configura este parámetro con valor 9, no se dará error al ejecutar un programa pieza
que contiene caracteres ASCII extendidos en idioma Chino continental.
CODEPAGE (P197)
Define el idioma en el que se pueden visualizar los caracteres ASCII extendidos en el CNC.
Valor Significado
0..9 Permite visualizar caracteres ASCII extendidos.
9 No se da error al ejecutar un programa pieza con caracteres ASCII extendidos en idioma
Chino continental.
10..12 Permite visualizar caracteres ASCII extendidos.
Valor por defecto: 9
Nuevas prestaciones
CNC 8037
MODELO ·M·
S
OFT: V02.3X
·21·
12 Adelanto de la parada de cabezal
Esta prestación permite adelantar la orden de parada del cabezal. Esto resulta útil en máquinas
de corte por láser, en las que la salida de consigna analógica de cabezal se usa para regular la
potencia del láser y es necesario que coincidan el final del movimiento con el momento en que se
para el cabezal (S=0).
SANTIME
Variable de CNC que permite programar el tiempo, el milisegundos, que se adelanta el comienzo
de la deceleración del cabezal respecto al final del movimiento. Esta variable es de lectura y
escritura desde CNC y PLC, y sólo de lectura desde DNC.
La variable SANTIME no detiene la preparación de bloques.
Durante la ejecución de un programa, si se encuentra un bloque de movimiento seguido de un
bloque S0 y la variable SANTIME tiene un valor distinto de 0, se adelanta la orden de parada del
cabezal. El tiempo de adelanto será el indicado en la variable SANTIME en milisegundos.
Esta variable sólo se tendrá en cuenta si se tiene G5 activa. En el resto de los casos no se adelanta
la parada de cabezal.
13 Borrado de ficheros temporales en el disco duro
La nueva softkey [CLEAN DISK] permite borrar los ficheros temporales que se han creado en el
disco duro. Para acceder a esta softkey entrar en: DIAGNOSIS / TESTEOS / DISCO DURO.
Ejemplo de ficheros que se borran al pulsar la softkey [CLEAN DISK]:
• Pantallas guardadas con [SHIFT] + [Page Up].
• Ficheros con variables del regulador.
Si se programa un adelanto de la parada de cabezal y hay filtros activos, el adelanto será mayor que
lo definido en la variable SANTIME. En este caso, habrá que ajustar el adelanto.
i
·22·
Nuevas prestaciones
CNC 8037
MODELO ·M·
S
OFT: V02.3X
14 Variable PANDRAW para los ciclos de rectificadora
Aplicación WINDRAW55. Número de la pantalla creada por el usuario o fabricante, que se está
consultando.
Aunque se pulse ESC (para a continuación pulsar MARCHA y ejecutar el ciclo) y el foco cambie,
el número de pantalla permanece.
Nuevas prestaciones
CNC 8037
MODELO ·M·
S
OFT: V02.3X
·23·
VERSIÓN V02.33
1 Aceleraciones diferentes en G00 y G01
Los desplazamientos programados en G00 (posicionamiento en rápido) se ejecutan con el avance
rápido indicado en el parámetro máquina de los ejes "G00FEED".
Se dispone de dos nuevos parámetros de eje para definir la aceleración y el jerk con los que se
efectúa el movimiento en G00 para cada eje: ACCTIMG0 (P105) y JERKLIG0 (P106).
Si el valor de estos dos parámetros es 0, el CNC funcionará tanto en G00 como en G01 con los
valores de los parámetros de eje ACCTIME (P18) y JERKLIM (P67). De esta forma la aceleración
y el jerk en G00 y G01 serán las mismas.
Para conseguir en un eje una aceleración distinta durante el funcionamiento en G00, cambiar el
valor del parámetro de eje ACCTIMG0 (P105) al valor deseado.
Para conseguir en un eje un jerk distinto durante el funcionamiento en G00, cambiar el valor del
parámetro de eje JERKLIG0 (P106) al valor deseado.
Parámetros máquina de eje
ACCTIMG0 (P105)
Define la fase de aceleración o tiempo que necesita el eje en alcanzar el avance seleccionado
mediante el parámetro de eje G00FEED (P38) cuando se realiza un movimiento en G00. Este
tiempo será igualmente válido para la fase de deceleración.
Si los valores de ACCTIMG0 (P105) y JERKLIG0 (P106) son 0, la aceleración al realizar un
movimiento en G00 será la indicada en el parámetro máquina de eje ACCTIME (P18).
JERKLIG0 (P106)
Define la derivada de la aceleración en los movimientos en G00. Permite limitar los cambios de
aceleración, de forma que la máquina vaya más suave en los incrementos o decrementos de
velocidad pequeños y con valores de FFGAIN cercanos al 100%.
El CNC no tiene en cuenta este parámetro en los movimientos con volantes, manivelas, look ahead,
roscado (G33) y roscado rígido. Si los valores de ACCTIMG0 (P105) y JERKLIG0 (P106) son 0, el
jerk al realizar un movimiento el G00 será el indicado en el parámetro máquina de eje JERKLIM (P67).
Cuanto menor sea el valor asignado a JERKLIG0 la respuesta de la máquina será más suave pero
aumentará el tiempo de aceleración / deceleración.
Valores recomendados:
En milímetros JERKLIG0 = 82*G00FEED / ACCTIMG0**2
En pulgadas JERKLIG0 = 2082*G00FEED / ACCTIMG0**2
Si con los valores antes mencionados, la estabilidad de la máquina se viera afectada, se recomienda
bajar el valor del JERKLIG0 a la mitad.
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535 ms.
Valor por defecto: 0
Valores posibles
Entre 0 y 99999.9999 m/s
3
.
Valor por defecto: 0
·24·
Nuevas prestaciones
CNC 8037
MODELO ·M·
S
OFT: V02.3X
2 Seleccionar movimientos de volante en radios o diámetros cuando
el eje está en diámetros
El bit 13 del parámetro máquina general HDIFFBAC (P129), permite seleccionar si los movimientos
de volante y jog incremental se realizarán en radios o diámetros, cuando las cotas del eje se
visualizan en diámetros.
HDIFFBAC (P129)
Este parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda.
Cada bit tiene asignada una función o modo de trabajo. Por defecto todos los bits tendrán asignado
valor ·0·. Al asignar valor ·1·, se activa la función correspondiente.
Bit 13:
El bit 13 indica si los movimientos de volante y jog incremental se realizan en radios o en diámetros,
cuando las cotas del eje se visualizan en diámetros.
(0) Los movimientos se realizan en radios.
(1) Los movimientos se realizan en diámetros.
3 Variable CNCDISSTAT
La nueva variable CNCDISSTAT indica el estado del CNC para ejecutar un programa.
• Si la variable CNCDISSTAT tiene valor 0, la ejecución de programas está permitida.
• Si la variable CNCDSSTAT tiene un valor distinto de 0, la ejecución de programas no está
permitida.
El programa de PLC del fabricante puede leer esta variable mediante la instrucción CNCRD para
saber el estado del CNC.
Bit Significado Bit Significado
0 Volante ·1· 8
1 Volante ·2· 9
2 Volante ·3· 10
3 Volante ·4· 11
4 12
5 13 El movimiento del eje mediante volante se hará
en diámetros.
6 14 Filtros de eje para movimientos con volante.
7 15 Limita el desplazamiento.
Valor por defecto en todos los bits: 0
bit
15
14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
Nuevas prestaciones
CNC 8037
MODELO ·M·
S
OFT: V02.4X
·25·
VERSIÓN V02.40
1 Nueva forma de dibujar la trayectoria
Se dispone de una nueva forma de dibujar la trayectoria, en la que no se muestran todos los puntos
calculados. Esta forma de dibujar la trayectoria permite mayor rapidez, pero al no mostrar todos
los puntos calculados, tiene una menor precisión.
Para dibujar la trayectoria con todos los puntos calculados, poner el parámetro máquina general
FLWEDIFA (P132) = 1.
Parámetro máquina general FLWEDIFA (P132)
Indica la forma en la que se dibuja la trayectoria.
2 Ejecución de un programa pieza desde disco duro USB
El CNC admite la conexión de un dispositivo de memoria de almacenamiento del tipo "Pen Drive".
Estos dispositivos de almacenamiento son comerciales y son válidos todos ellos
independientemente del tamaño, marca o modelo del mismo.
El dispositivo conectado es reconocido en el CNC como disco duro USB. Cuando esté conectado,
se mostrará como <disco duro USB> en el panel izquierdo del explorador. Para ver su contenido,
pulsar la softkey <actualizar>.
A partir de esta versión, es posible ejecutar, simular y editar programas pieza directamente desde
el disco duro USB utilizando el explorador.
Para ejecutar un programa desde el disco duro USB, seleccionar el programa deseado y pulsar
[MARCHA]. Al terminar de ejecutar el programa, se vuelven a cargar las primeras líneas del
programa y se muestran en pantalla. De esta forma, pulsando [MARCHA] se volverá a ejecutar el
programa.
Retirar el dispositivo USB
El dispositivo USB no se podrá retirar mientras el programa esté en ejecución, simulación o edición.
Tampoco se podrá retirar mientras el programa esté seleccionado.
Valor Significado
0 Se dibuja la trayectoria sin mostrar todos los puntos calculados. Se dibuja la trayectoria
con mayor rapidez.
1 Se dibuja la trayectoria con todos los puntos calculados. Se dibuja la trayectoria con
mayor precisión.
Valor por defecto: 0
La ejecución, simulación y edición de un programa pieza desde disco duro USB no está permitida
en modo conversacional.
No está permitido utilizar la instrucción OPEN en el disco duro USB.
i
Si se retira el dispositivo USB mientras se está ejecutando un programa pieza, se parará la ejecución
y se mostrará un error.
·26·
Nuevas prestaciones
CNC 8037
MODELO ·M·
S
OFT: V02.4X
Para retirar el dispositivo, se deberá deseleccionar el disco duro USB de una de las siguientes
maneras:
• Ejecutando un programa desde otra unidad (Disco duro, memoria...).
• Accediendo a parámetros máquina.
• Accediendo al modo manual.
Al deseleccionar el dispositivo USB, se mostrará un mensaje indicando que ya se puede retirar el
dispositivo USB.
Esta prestación puede ser deshabilitada poniendo a 1 el bit 15 del parámetro máquina general
STARTDIS (P190).
Instrucción de alto nivel EXEC:
No es posible utilizar la instrucción de alto nivel EXEC en el disco duro USB.
Un programa que está en el disco duro USB, puede ejecutar otros programas que están en el disco
duro USB utilizando la instrucción de alto nivel EXEC mediante las opciones de path relativo.
Ejemplo:
El programa "MAIN.PIM" situado en el disco duro USB, puede ejecutar el programa
"SECOND.PIM" situado en el mismo directorio del disco duro USB, utilizando la instrucción
(EXEC "./SECOND").
MAIN.PIM
;
(EXEC "./SECOND");
M30
SECOND.PIM
(MSG ".SECOND")
G4K300
(MSG "");
M30
HARD DISK
MYDIR
- MAIN.PIM
- SECOND.PIM
El usuario puede copiar todo el directorio MYDIR en el disco duro USB y el programa MAIN.PIM
funcionará sin hacer ningún cambio.
Parámetro máquina general STARTDIS (P190)
Este parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda.
Bit 15 del parámetro general STARTDIS (P190).
Valor Significado
0 Habilita la prestación de ejecutar un programa pieza desde el disco duro USB.
1 Deshabilita la prestación de ejecutar un programa pieza desde el disco duro USB.
Valor por defecto: 0
bit
15
14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
Nuevas prestaciones
CNC 8037
MODELO ·M·
S
OFT: V02.4X
·27·
3 Ejecución de un programa pieza desde disco duro remoto
El CNC puede disponer de un disco duro local (en el propio CNC) o de un disco duro remoto
accesible a través de Ethernet.
A partir de esta versión, es posible ejecutar, simular y editar programas pieza directamente desde
el disco duro remoto utilizando el explorador.
Para ejecutar un programa desde el disco duro remoto, seleccionar el programa deseado y pulsar
[MARCHA]. Al terminar de ejecutar el programa, se vuelven a cargar las primeras líneas del
programa y se muestran en pantalla. De esta forma, pulsando [MARCHA] se volverá a ejecutar el
programa.
Instrucción de alto nivel EXEC:
No es posible utilizar la instrucción de alto nivel EXEC en el disco duro remoto.
Un programa que está en el disco duro remoto, puede ejecutar otros programas que están en el
disco duro remoto utilizando la instrucción de alto nivel EXEC mediante las opciones de path
relativo.
Ejemplo:
El programa "MAIN.PIM" situado en el disco duro remoto, puede ejecutar el programa
"SECOND.PIM" situado en el mismo directorio del disco duro remoto, utilizando la instrucción
(EXEC "./SECOND").
MAIN.PIM
;
(EXEC "./SECOND");
M30
SECOND.PIM
(MSG ".SECOND")
G4K300
(MSG "");
M30
HARD DISK
MYDIR
- MAIN.PIM
- SECOND.PIM
El usuario puede copiar todo el directorio MYDIR en el disco duro remoto y el programa
MAIN.PIM funcionará sin hacer ningún cambio.
La ejecución, simulación y edición de un programa pieza desde disco duro remoto no está permitida
en modo conversacional.
No está permitido utilizar la instrucción OPEN en el disco duro remoto.
i
Si se retira el cable de Ethernet mientras se está ejecutando un programa pieza, se parará la ejecución
y se mostrará un error.
·28·
Nuevas prestaciones
CNC 8037
MODELO ·M·
S
OFT: V02.4X
4 Reposicionar ejes X, Y, y Z antes de ejecutar un programa
Cuando se interrumpe la ejecución de un programa pieza, si se quiere ejecutar el programa desde
un bloque anterior al punto de interrupción, se puede hacer pulsando la secuencia [SELECCION
BLOQUE / BLOQUE INICIAL / NUMERO LINEA] o pulsando [SELECCION BLOQUE / BUSQUEDA
EJEC GMST / BLOQUE INICIAL / NUMERO LINEA]. Tras introducir el número de línea deseado
como el primer bloque a ejecutar y pulsar [MARCHA], la máquina moverá los ejes de la posición
actual a la posición del primer bloque a ejecutar.
Este desplazamiento hasta la posición del primer bloque a ejecutar es peligroso, ya que si hubiera
algún saliente en la trayectoria, podría causar una colisión.
Para evitar esto, a partir de esta versión, se realizará una reposición de los ejes X, Y y Z después
de seleccionar el número de línea del primer bloque a ejecutar.
Esta prestación puede ser habilitada poniendo a 1 el bit 14 del parámetro máquina general
STARTDIS (P190).
Parámetro máquina general STARTDIS (P190)
Este parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda.
Bit 14 del parámetro general STARTDIS (P190).
Valor Significado
0 No se realizará una reposición de los ejes X, Y y Z tras seleccionar el número de línea
en la que se ejecutará el programa pieza.
1 Se realizará una reposición de los ejes X, Y y Z tras seleccionar el número de línea en
la que se ejecutará el programa pieza.
Valor por defecto: 0
bit
15
14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
Nuevas prestaciones
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OFT: V02.4X
·29·
5 Nueva forma de continuar ejecutando un programa que ha sido
interrumpido
Cuando se interrumpe la ejecución de un programa pieza por cualquier motivo (porque se ha roto
la herramienta, por una caída de tensión en la red...), tras solucionar el problema, se procede a
seleccionar el bloque del programa desde el que se desea reiniciar el mecanizando, haciendo una
búsqueda de bloque. A partir de esta versión, mediante la nueva softkey [REANUDAR
EJECUCION], disponible en el explorador, se podrá continuar la ejecución del programa desde la
línea donde fue interrumpido.
Al pulsar la softkey [REANUDAR EJECUCION], el CNC hará automáticamente la siguiente
secuencia: SELECCION BLOQUE / BUSQUEDA EJEC G / PARAR BLOQUE / BUSQUEDA
AUTOMATICA. Tras esto, pulsando [MARCHA] se iniciará la ejecución del programa desde la línea
en la que se interrumpió la ejecución.
Además, también es posible posicionar el cursor unas líneas antes en el programa para empezar
la ejecución desde un punto anterior.
Si no se interrumpe el programa en ningún momento y el programa finaliza correctamente, la softkey
[REANUDAR EJECUCION] no aparecerá. Esta softkey únicamente aparece en el explorador.
Ejemplo:
En el siguiente ejemplo, la herramienta T5 se rompe durante el mecanizado del bloque N500. El
operario para el mecanizado y cambia la herramienta.
Tras hacer esto, selecciona el bloque número 12 para continuar el mecanizado en el punto donde
lo interrumpió haciendo lo siguiente: AUTO / SELECCION BLOQUE / BUSQUEDA EJEC GMST
/ PARAR BLOQUE / BUSQUEDA AUTOMATICA / NUMERO LINEA.
Al pulsar [MARCHA], el cambiador de herramientas cambia las herramientas T1, T2, T3, T4 y T5.
Esto supone una gran pérdida de tiempo, ya que con poner únicamente la herramienta T5 sería
suficiente.
Utilizando la softkey [REANUDAR EJECUCION], el CNC automáticamente se situará en el punto
donde se interrumpió la ejecución del programa sin hacer ningún cambio de herramienta, por lo
que no habrá pérdidas de tiempo innecesarias.
Programa del ejemplo:
G90G01F5000
G51E0.01
T1
N100 G01X-100Y-100
T2
N200 G01X-200Y-200
T3
N300 G01X-300Y-300
T4
N400 G01X-350Y-350
N410 G01X-400Y-400
T5
N500 G01X-500Y-500
T6
N600 G01X-600Y-600
T7
N700 G01X-700Y-700
T8
N800 G01X-800Y-800
N810 X-850Y-850
M30
·30·
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MODELO ·M·
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OFT: V02.4X
6 Parámetro M en la instrucción G51
La ejecución de programas formados por bloques con desplazamientos muy pequeños (CAM,
digitalización, etc.) pueden tender a ralentizarse. La función look-ahead (G51) permite alcanzar una
velocidad de mecanizado alta en la ejecución de dichos programas. Esta función permite obtener
un mecanizado suave y rápido en programas con desplazamientos muy pequeños, incluso del
orden de micras.
El parámetro máquina general LOOKATYP (P160) permite elegir entre 3 modos de funcionamiento
para la función look-ahead (G51): algoritmo avanzado, algoritmo con control de jerk y algoritmo
estándar.
Dependiendo de la pieza que se está mecanizando, y de la precisión, acabado y velocidad que se
necesite, puede ser mejor un algoritmo que otro. El nuevo parámetro M de la instrucción G51,
dispone de tres valores (1, 2 y 3) que permiten seleccionar el algoritmo deseado.
Se pueden dar los siguientes casos:
• Si se programa G51, el algoritmo de look-ahead utilizado será el indicado en el parámetro
máquina general LOOKATYP (P160).
• Si se programa G51 M1, el algoritmo de look-ahead utilizado será el indicado en el parámetro
máquina general LKTYPM1 (P198).
• Si se programa G51 M2, el algoritmo de look-ahead utilizado será el indicado en el parámetro
máquina general LKTYPM2 (P199).
• Si se programa G51 M3, el algoritmo de look-ahead utilizado será el indicado en el parámetro
máquina general LKTYPM3 (P200).
Nuevos parámetros máquina generales
Los nuevos parámetros máquina generales LKTYPM1 (P198), LKTYPM2 (P199) y LKTYPM3
(P200) disponen de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda, y su significado será el mismo
que el del parámetro máquina general LOOKATYP (P160).
Los valores por defecto de los parámetros máquina generales LOOKATYP (P160), LKTYPM1
(P198), LKTYPM2 (P199) y LKTYPM3 (P200) son los siguientes:
7 Nueva variable PRGTXT
La nueva variable PRGTXT permite leer el nombre del programa que se está ejecutando en ese
momento. Esta variable es de lectura desde CNC y DNC.
Parámetro Valor por defecto Algoritmo
LOOKATYP (P160) 1101000000000000 Algoritmo avanzado
LKTYPM1 (P198) 1101000000000000 Algoritmo avanzado
LKTYPM2 (P199) 0000000000000000 Algoritmo estándar
LKTYPM3 (P200) 0000000000000001 Algoritmo con control de jerk
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·31·
8 Comunicación del CNC con un dispositivo a través del bus CANopen
A partir de esta versión, es posible realizar la comunicación entre el CNC y un dispositivo CANopen.
Para hacerlo, se deberá conectar el dispositivo deseado a las I/Os del bus CAN.
La dirección del nodo del dispositivo deberá definirse en los parámetros del PLC IOCANID1
(P89)...IOCANID4 (P93). Si ya hay algún módulo de I/Os CAN definido en estos parámetros, no
será necesario definirlo.
El número de entradas (ICAN), salidas (OCAN), entradas analógicas (IANALOG), salidas
analógicas (OANALOG), PT100 (PT100) asociados a este nodo en los parámetros de PLC deben
ser 0.
Variables de lectura y escritura desde CNC
Se dispone de 4 nuevas variables de lectura y escritura desde CNC. Estas variables tienen acceso
de lectura y escritura desde el programa pieza del CNC. No tendrán acceso desde PLC ni desde
DNC.
Si se da algún error durante la lectura/escritura de alguna de estas variables, el CNC mostrará el
error correspondiente.
COVARF nodeNumber canVarId
Da acceso a una variable de tipo float.
COVARL nodeNumber canVarId
Da acceso a una variable de tipo long.
COVARW nodeNumber canVarId
Da acceso a una variable de tipo word.
COVARB nodeNumber canVarId
Da acceso a una variable de tipo byte.
Utilización de las variables
(P100 = COVARL 1 $1000); Lee la variable cuya dirección CANopen es 1000 (en
hexadecimal) de el nodo 1.
(COVARL 1 $1000 = P1); Escribe el valor de P1 en la variable cuya dirección CANopen es
1000 (en hexadecimal) en el nodo 1.
Si se quiere acceder al subindice, se deberá programar de la siguiente manera:
(P100 = COVARL 1 $31000); Lee la dirección CANopen 1000 subindice 3.
Limitaciones
No habrá comunicación a través del canal síncrono.
No se permite programar RXPDO, TXPDO.
No hay requerimientos de tiempo en la lectura/escritura de las variables.
No se dispone de ningún mecanismo de control de presencia sobre el dispositivo CANopen para
detectar si está conectado o desconectado.
9 Valor de la variable PANDRAW para identificar la pantalla PCALL
La variable PANDRAW indica el número de la pantalla creada por el usuario o fabricante, que se
está consultando. En el caso de estar en la pantalla PCALL, la variable PANDRAW tendrá valor 257.
Esta variable es de lectura desde CNC, DNC y PLC.
Aunque se pulse ESC (para a continuación pulsar MARCHA y ejecutar el ciclo) y el foco cambie,
el número de pantalla permanece.
·32·
Nuevas prestaciones
CNC 8037
MODELO ·M·
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OFT: V02.4X
10 Reguladores BCSD con encoder de 23 bit
A partir de esta versión se pueden conectar al CNC los nuevos reguladores BCSD con encoders
de 23 bit.
Para poder trabajar con estos reguladores, poner el parámetro máquina de eje NPULSES (P8) =
2e21. A partir de esta versión, el valor máximo del parámetro máquina de eje NPULSES (P8) será
de 2e23.
Parámetro máquina de eje NPULSES (P8)
Indica el número de impulsos que proporciona el encóder rotativo por vuelta. Si se utiliza un encóder
lineal se deberá introducir el valor 0.
11 Nuevas variables de progreso y tiempo restante de mecanizado
Se dispone de las siguientes variables que indican el progreso de mecanizado y el tiempo de
mecanizado restante. Estas variables son solo de lectura de CNC, DNC y PLC.
CYTIMERATE:
Indica el porcentaje del progreso del mecanizado entre 0 y 100%.
CYTIMEEND:
Indica el tiempo que falta para terminar el mecanizado en proceso en centésimas de segundo.
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 2e23.
Valor por defecto: 1250
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·33·
·34·
Nuevas prestaciones
CNC 8037
Fagor Automation S. Coop.
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Fagor CNC 8037 El manual del propietario
- Tipo
- El manual del propietario
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