CNC
8037 ·T·
Nuevas prestaciones
Ref. 2001
Soft: V02.4x
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busybox V0.60.2; dosfstools V2.9; linux-ftpd V0.17; ppp V2.4.0; utelnet V0.1.1. La librería grx V2.4.4. El kernel de linux
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La información descrita en este manual puede estar sujeta a variaciones
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pertenecen a sus respectivos propietarios. El uso de estas marcas por terceras
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Es posible que el CNC pueda ejecutar más funciones que las recogidas en la
documentación asociada; sin embargo, Fagor Automation no garantiza la validez
de dichas aplicaciones. Por lo tanto, salvo permiso expreso de Fagor Automation,
cualquier aplicación del CNC que no se encuentre recogida en la documentación
se debe considerar como "imposible". En cualquier caso, Fagor Automation no
se responsabiliza de lesiones, daños físicos o materiales que pudiera sufrir o
provocar el CNC si éste se utiliza de manera diferente a la explicada en la
documentación relacionada.
Se ha contrastado el contenido de este manual y su validez para el producto
descrito. Aún así, es posible que se haya cometido algún error involuntario y es
por ello que no se garantiza una coincidencia absoluta. De todas formas, se
comprueba regularmente la información contenida en el documento y se
procede a realizar las correcciones necesarias que quedarán incluidas en una
posterior edición. Agradecemos sus sugerencias de mejora.
Los ejemplos descritos en este manual están orientados al aprendizaje. Antes
de utilizarlos en aplicaciones industriales deben ser convenientemente
adaptados y además se debe asegurar el cumplimiento de las normas de
seguridad.
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ÍNDICE
VERSIÓN V02.31
1. Sincronización del movimiento de los ejes con el feed-hold.............................................................................. 5
2. Fijar la cota máquina (G174).............................................................................................................................. 6
3. Anticipación de funciones M .............................................................................................................................. 7
4. Salvar pantalla pulsando [SHIFT] + [Page Up] .................................................................................................. 8
5. Trabajo con dos volantes aditivos simultáneamente ......................................................................................... 9
6. Conexión CNC8055 (cliente) y PC (servidor) .................................................................................................. 11
7. Ampliación del número de traslados de origen a 40 ........................................................................................ 12
8. Parámetro máquina general CODEPAGE (P197) ........................................................................................... 12
9. Adelanto de la parada de cabezal.................................................................................................................... 13
10. Borrado de ficheros temporales en el disco duro........................................................................................... 13
11. Variable PANDRAW para los ciclos de rectificadora ..................................................................................... 14
VERSIÓN V02.33
1. Aceleraciones diferentes en G00 y G01 .......................................................................................................... 15
2. Seleccionar movimientos de volante en radios o diámetros cuando el eje está en diámetros ........................ 16
3. Calibración de brocas o fresas con herramienta motorizada con factor de forma F10.................................... 17
4. Variable CNCDISSTAT .................................................................................................................................... 17
VERSIÓN V02.40
1. Nueva forma de dibujar la trayectoria .............................................................................................................. 19
2. Ejecución de un programa pieza desde disco duro USB................................................................................. 19
3. Ejecución de un programa pieza desde disco duro remoto ............................................................................. 21
4. Reposicionar ejes X, Y, y Z antes de ejecutar un programa............................................................................ 22
5. Nueva forma de continuar ejecutando un programa que ha sido interrumpido ............................................... 23
6. Parámetro M en la instrucción G51.................................................................................................................. 24
7. Nueva variable PRGTXT.................................................................................................................................. 24
8. Comunicación del CNC con un dispositivo a través del bus CANopen ........................................................... 25
9. Valor de la variable PANDRAW para identificar la pantalla PCALL................................................................. 25
10. Ciclos de roscado (niveles 4 y 5) en el modelo CNC8037 TC ....................................................................... 26
10.1. Definición de la geometría .................................................................................................................... 27
10.2. Funcionamiento básico. Repaso de roscas.......................................................................................... 33
11. Reguladores BCSD con encoder de 23 bit .................................................................................................... 34
12. Nuevas variables de progreso y tiempo restante de mecanizado ................................................................. 34
13. Ciclo de chaveteros múltiples 2 (Nivel 6) ....................................................................................................... 35
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OFT: V02.3X
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VERSIÓN V02.31
1 Sincronización del movimiento de los ejes con el feed-hold
Se recomienda su uso en máquinas punzonadoras, para que el retardo que se da desde que sube
la señal de feed-hold hasta que comienzan a moverse los ejes siempre sea el mismo.
Activación de la sincronización
Para activar la sincronización, poner el bit 2 del parámetro máquina general IPOTIME (P73)=1.
IPOTIME (P73)
Este parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda.
Cada bit tiene asignada una función o modo de trabajo. Por defecto todos los bits tendrán asignado
valor ·0·. Al asignar valor ·1·, se activa la función correspondiente.
Bit Significado Bit Significado
0 8
1 9
2 Activa la sincronización de los ejes
con el feed-hold.
10
3 11
4 12
5 13
6 14
7 15
Valor por defecto en todos los bits: 0
bit
15
14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
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OFT: V02.3X
2 Fijar la cota máquina (G174)
La función G174 permite fijar una cota máquina en un eje, es decir, establecer temporalmente un
nuevo cero máquina. El nuevo cero máquina permanece activo hasta que el eje realice una
búsqueda de referencia máquina, momento en el que el CNC restaura el cero máquina original (el
definido en los parámetros máquina).
Tras ejecutar la función G174, el CNC entiende que la cota programada define la posición actual
respecto al cero máquina. Los traslados de origen, movimientos respecto al cero máquina, etc
estarán referenciados a la cota programada en G174.
Programación de la función
Programar la función G174, y a continuación, la cota máquina de un único eje. La función sólo
permite fijar la cota máquina de un eje; para fijar la cota máquina de varios, programar la función
G174 para cada uno de ellos.
A la hora de fijar la cota máquina, el CNC utiliza el sistema de unidades predefinido en el control.
Si es un eje lineal utiliza milímetros o pulgadas, definido en el parámetro máquina general INCHES
(P8). Si es un eje rotativo utiliza grados. El CNC no tiene en cuenta ninguna otra opción
radios/diámetros, imagen espejo, factor de escala, etc.
Los traslados de origen activos antes de G174 permanecen activos, referidos ahora a la nueva cota
máquina.
Formato de programación:
El formato de programación es el siguiente:
G174 X..C
X..C Cota máquina del eje indicado.
Ejemplo:
G174 X100
Consideraciones y limitaciones
La función G174, por sí misma, no provoca ningún desplazamiento en los ejes de la máquina. Tras
ejecutar la función G174, el CNC considera que el eje está referenciado y comprueba que está
dentro de los límites de software.
El uso habitual de esta función es en ejes rotativos sin límites, que siempre giran en el mismo
sentido.
El CNC no permite fijar la cota máquina en ejes acoplados, gantry, tándem o que forman parte de
la cinemática o transformada activa. Tampoco se permite fijar la cota máquina en el eje C de torno
ni en ejes con I0s codificados. Antes de fijar la nueva cota máquina, el CNC comprueba que el eje
está en posición y que no está sincronizado, dando error en caso contrario.
Si al ejecutar G174 hay alguna transformación de coordenadas activa (G47, G48, G49...), el CNC
dará un error.
Es posible utilizar la función G174 desde canal de PLC y desde canal de usuario.
Propiedades de la función e influencia del reset, del apagado y de
la función M30
La función G174 es modal. El nuevo origen máquina no se ve afectado por las funciones M02 ó
M30, ni por un reset, emergencia o apagado del CNC. En el momento del encendido, el CNC asume
las cotas máquina que se encontraban activas cuando se apagó.
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3 Anticipación de funciones M
La prestación de anticipación de funciones M permite transferir al PLC una función M, antes de
terminar el movimiento anterior. Esta prestación es muy útil en máquinas punzonadoras. En estas
máquinas, permite preparar el siguiente punzonado desde el PLC antes de terminar el movimiento
anterior.
Definición de las funciones M a ejecutar anticipadamente
La tabla de funciones auxiliares M dispone de un campo formado por 8 bits de personalización.
Para definir cuales son las funciones M que se ejecutarán anticipadamente, utilizar el bit 5 de
personalización de las funciones M deseadas. El tiempo en el que se anticipan estas funciones M,
se indica en el parámetro máquina general MANTIME (P196).
Bit 5 de personalización de la tabla de funciones auxiliares M
Indica si la función auxiliar M se ejecuta anticipadamente.
MANTIME (P196)
Parámetro máquina general que indica el tiempo, en milisegundos, en el que se anticipan las
funciones auxiliares M indicadas mediante el bit 5 de personalización de la tabla de funciones
auxiliares M.
Consideraciones y limitaciones
Se pueden anticipar funciones M en G5, G7 y G50, pero no se pueden anticipar en G51.
Únicamente se anticipan funciones auxiliares M que se ejecutan desde el canal principal. Las
funciones M que se ejecutan desde el canal del PLC no se anticipan.
Sólo se anticipan las funciones auxiliares M que no tienen un significado predefinido para el CNC.
Las siguientes funciones M no se anticipan:
M0, M1, M2, M3, M4, M5, M6, M8, M9, M19, M30, M41, M42, M43, M44 y M45.
Sólo se anticipa una función auxiliar M si entre el bloque de movimiento previo y el bloque de la
función M no hay otros bloques de bajo nivel (F, G,...).
Las funciones M que se anticipan deben programarse solas en el bloque, no pueden programarse
junto con más funciones M, S ni T. En caso contrario, el CNC mostrará el error "La función M se
debe programar sola en el bloque".
Las funciones M que se anticipan podrán programarse en bloques de movimiento. Si la función M
está personalizada para ser ejecutada después del bloque de movimiento, podrá programarse el
conjunto (movimiento - M de punzonado) en el mismo bloque.
La anticipación de las funciones M sólo se realizará en modo ejecución. No se anticiparán funciones
M en ninguno de los modos de simulación.
Valor Significado
0 La función auxiliar M no se ejecuta anticipadamente.
1 La función auxiliar M sí se ejecuta anticipadamente.
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535 ms.
Valor por defecto: 0 (no se ejecuta anticipadamente)
Si hay filtros parametrizados en los ejes, el tiempo de anticipación es mayor que el indicado en el
parámetro máquina general MANTIME (P196). En este caso, para conseguir un correcto
funcionamiento de la prestación, será necesario ajustar este parámetro.
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4 Salvar pantalla pulsando [SHIFT] + [Page Up]
Al pulsar la secuencia de teclas [SHIFT] + [Page Up], se guardará en el CNC una imagen de la
pantalla que esté activa en ese momento.
Si en el momento en el que se salva la pantalla hay una memoria USB (Pendrive) conectada, la
imagen se guardará en el directorio <PAN> de dicha memoria. Si en la memoria USB no existe el
directorio <PAN>, se creará automáticamente.
Si en el momento en el que se salva la pantalla no hay una memoria USB (Pendrive) conectada,
la imagen se guardará en el directorio <PAN> del disco duro (KeyCF) del CNC.
La imagen salvada puede ser transmitida por DNC o FTP.
Formato de la imagen:
El formato de la imagen será ".bmp" y el nombre del fichero guardado será el siguiente:
S mes día hora minuto segundo.bmp (no habrá espacios en el nombre del fichero).
Ejemplo de pantalla guardada:
Nombre de una pantalla guardada el 30 de Octubre del 2015, a las 9:32 y 50 segundos:
S1030093250.bmp
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5 Trabajo con dos volantes aditivos simultáneamente
Prestación que permite trabajar moviendo dos volantes aditivos simultáneamente.
Parametrización
Los parámetros máquina generales de AXIS1 (P0) a AXIS7 (P8) y de AXIS9 (P136) a AXIS12
(P142) deben tener definido un volante (valor 11 ó 12) y un volante asociado a un eje (valores de
21 hasta 29).
El volante general se asocia al eje definido en el parámetro máquina general MPGAXIS (P76). En
el modo volante aditivo, el volante mueve solamente el eje indicado en el parámetro general
MPGAXIS (P76).
Para habilitar esta prestación, poner valor 1 a los bits 10, 11 y 15 del parámetro máquina general
ADIMPG (P176). El valor de todos los bits de este parámetro quedaría de la siguiente manera:
ADIMPG (P176) = 1000 1100 0000 0000.
ADIMPG (P176)
Este parámetro habilita la intervención manual con volante aditivo.
Esta funcionalidad permite el desplazamiento manual de los ejes mientras hay un programa en
ejecución. Este desplazamiento se aplicará como si fuera un traslado de origen más.
Este parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda.
Cada bit tiene asignada una función o modo de trabajo. Por defecto todos los bits tendrán asignado
valor ·0·. Al asignar valor ·1·, se activa la función correspondiente.
Bit Significado
0 - 9 Sin función.
10 Trabajo con dos volantes aditivos simultáneamente.
11 Selección del volante aditivo como volante asociado al eje.
12 La resolución del volante la establece el p.m.g ADIMPRES.
13 Intervención manual habilitada con look ahead.
14 Anular traslado aditivo tras M02, M30, emergencia o reset.
15 Se dispone de intervención manual con volante aditivo.
Valor por defecto en todos los bits: 0
bit
15
14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
A partir de esta versión, para que el CNC asuma un nuevo valor del parámetro máquina general
ADIMPG (P176) se deberá pulsar la secuencia de teclas [SHIFT] + [RESET] o "apagar - encender"
el CNC.
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Consideraciones
En el modo de desplazamiento en JOG, el único volante activo es el indicado con valor 11 en su
parámetro correspondiente (parámetro máquina general AXIS1 a AXIS12). Para mover un eje se
debe seleccionar el eje y tras esto moverlo con el volante.
En el modo automático, los volantes se comportarán como volantes asociados a un eje. El usuario
podrá mover 2 volantes simultáneamente. Para ello, las marcas de PLC MANINT* deben estar
activadas.
Por ejemplo, para mover con los dos volantes los ejes X y Z, deberán estar activadas las marcas
de PLC MANINTX y MANINTZ.
Ejemplo de parametrización:
Definir un volante y una manivela en los parámetros máquina generales P1 a P8.
AXIS1 (P0) = 1 Eje X.
AXIS2 (P1) = 2 Eje Y.
AXIS3 (P2) = 3 Eje Z.
AXIS4 (P3) = 10 Cabezal principal.
AXIS5 (P4) = 11 Volante general.
AXIS6 (P5) = 23 Volante asociado al eje Z.
MPGAXIS (P76) = 1 Asociar el volante al eje Z. Cuando el CNC esté en modo
automático, al mover el volante, se moverá el eje Z.
ADIMPG (P176) = 1000 1100 0000 0000
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6 Conexión CNC8055 (cliente) y PC (servidor)
El CNC puede disponer además de un disco duro local (en el propio CNC), de un disco duro remoto
accesible a través de Ethernet. Para la comunicación con el disco duro remoto se utiliza el protocolo
CIFS.
Como disco duro remoto se podrá utilizar el disco duro de un PC o sólo una carpeta. El PC que
hace público su disco duro (el servidor) deberá estar conectado a la red local.
Una vez conseguida la comunicación, el directorio del PC conectado aparecerá en el explorador
del CNC con el nombre "REMOTE DISK".
El interface y las softkeys del CNC serán iguales que si se tratara de un disco duro local. Desde
el PC no se pueden ver los directorios del CNC.
Parámetros de Ethernet
Se dispone de los siguientes parámetros de Ethernet para configurar la comunicación mediante
este protocolo:
USER (P3)
Nombre de usuario con el que se va a conectar el CNC en el PC. Si no se parametriza indica que
no tiene usuario.
DOMAIN (P4)
Dominio de la red de Windows. Si no se parametriza indica que no tiene dominio.
PASSWORD (P5)
Password del usuario con el que se va a conectar el CNC en el PC. Si no se parametriza indica
que no tiene password.
IPSNFS (P28)
Dirección IP del servidor que actúa como disco duro remoto. Si es distinto de 0 se activa el disco
duro remoto.
DIRNFS (P29)
Directorio del servidor que se utiliza como disco duro remoto.
NFSPROTO (P32)
Para activar el protocolo de comunicación CIFS, poner valor 2.
Valores posibles
Cuatro números entre 0 y 255 separados por puntos.
Valor por defecto: 0.0.0.0 (no hay disco duro remoto)
Valores posibles
Admite hasta un máximo de 22 caracteres (sin espacios).
Valor por defecto: Sin nombre
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7 Ampliación del número de traslados de origen a 40
G159 N1 a N40. Traslados de origen absolutos.
Esta función permite aplicar cualquier traslado de origen definido en la tabla.
Los seis primeros traslados de origen son equivalentes a programar G54 hasta G59, con la
diferencia de que los valores correspondientes a G58 y G59 se aplican de forma absoluta. Esto
se debe a que la función G159 anula las funciones G54-G57, por lo que no hay ningún traslado
activo al que sumarle el correspondiente a G58 o G59.
8 Parámetro máquina general CODEPAGE (P197)
Parámetro máquina general que permite visualizar caracteres ASCII extendidos. De esta forma,
será posible visualizar estos caracteres en los comentarios de los programas pieza,
independientemente del idioma en el que esté configurado el CNC mediante el parámetro máquina
general LANGUAGE (P122).
Para visualizar los caracteres ASCII extendidos, se deberá poner un valor diferente de 9 en este
parámetro general.
Además, si se configura este parámetro con valor 9, no se dará error al ejecutar un programa pieza
que contiene caracteres ASCII extendidos en idioma Chino continental.
CODEPAGE (P197)
Define el idioma en el que se pueden visualizar los caracteres ASCII extendidos en el CNC.
Valor Significado
0..9 Permite visualizar caracteres ASCII extendidos.
9 No se da error al ejecutar un programa pieza con caracteres ASCII extendidos en idioma
Chino continental.
10..12 Permite visualizar caracteres ASCII extendidos.
Valor por defecto: 9
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9 Adelanto de la parada de cabezal
Esta prestación permite adelantar la orden de parada del cabezal. Esto resulta útil en máquinas
de corte por láser, en las que la salida de consigna analógica de cabezal se usa para regular la
potencia del láser y es necesario que coincidan el final del movimiento con el momento en que se
para el cabezal (S=0).
SANTIME
Variable de CNC que permite programar el tiempo, el milisegundos, que se adelanta el comienzo
de la deceleración del cabezal respecto al final del movimiento. Esta variable es de lectura y
escritura desde CNC y PLC, y sólo de lectura desde DNC.
La variable SANTIME no detiene la preparación de bloques.
Durante la ejecución de un programa, si se encuentra un bloque de movimiento seguido de un
bloque S0 y la variable SANTIME tiene un valor distinto de 0, se adelanta la orden de parada del
cabezal. El tiempo de adelanto será el indicado en la variable SANTIME en milisegundos.
Esta variable sólo se tendrá en cuenta si se tiene G5 activa. En el resto de los casos no se adelanta
la parada de cabezal.
10 Borrado de ficheros temporales en el disco duro
La nueva softkey [CLEAN DISK] permite borrar los ficheros temporales que se han creado en el
disco duro. Para acceder a esta softkey entrar en: DIAGNOSIS / TESTEOS / DISCO DURO.
Ejemplo de ficheros que se borran al pulsar la softkey [CLEAN DISK]:
• Pantallas guardadas con [SHIFT] + [Page Up].
• Ficheros con variables del regulador.
Si se programa un adelanto de la parada de cabezal y hay filtros activos, el adelanto será mayor que
lo definido en la variable SANTIME. En este caso, habrá que ajustar el adelanto.
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11 Variable PANDRAW para los ciclos de rectificadora
Aplicación WINDRAW55. Número de la pantalla creada por el usuario o fabricante, que se está
consultando.
Aunque se pulse ESC (para a continuación pulsar MARCHA y ejecutar el ciclo) y el foco cambie,
el número de pantalla permanece.
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VERSIÓN V02.33
1 Aceleraciones diferentes en G00 y G01
Los desplazamientos programados en G00 (posicionamiento en rápido) se ejecutan con el avance
rápido indicado en el parámetro máquina de los ejes "G00FEED".
Se dispone de dos nuevos parámetros de eje para definir la aceleración y el jerk con los que se
efectúa el movimiento en G00 para cada eje: ACCTIMG0 (P105) y JERKLIG0 (P106).
Si el valor de estos dos parámetros es 0, el CNC funcionará tanto en G00 como en G01 con los
valores de los parámetros de eje ACCTIME (P18) y JERKLIM (P67). De esta forma la aceleración
y el jerk en G00 y G01 serán las mismas.
Para conseguir en un eje una aceleración distinta durante el funcionamiento en G00, cambiar el
valor del parámetro de eje ACCTIMG0 (P105) al valor deseado.
Para conseguir en un eje un jerk distinto durante el funcionamiento en G00, cambiar el valor del
parámetro de eje JERKLIG0 (P106) al valor deseado.
Parámetros máquina de eje
ACCTIMG0 (P105)
Define la fase de aceleración o tiempo que necesita el eje en alcanzar el avance seleccionado
mediante el parámetro de eje G00FEED (P38) cuando se realiza un movimiento en G00. Este
tiempo será igualmente válido para la fase de deceleración.
Si los valores de ACCTIMG0 (P105) y JERKLIG0 (P106) son 0, la aceleración al realizar un
movimiento en G00 será la indicada en el parámetro máquina de eje ACCTIME (P18).
JERKLIG0 (P106)
Define la derivada de la aceleración en los movimientos en G00. Permite limitar los cambios de
aceleración, de forma que la máquina vaya más suave en los incrementos o decrementos de
velocidad pequeños y con valores de FFGAIN cercanos al 100%.
El CNC no tiene en cuenta este parámetro en los movimientos con volantes, manivelas, look ahead,
roscado (G33) y roscado rígido. Si los valores de ACCTIMG0 (P105) y JERKLIG0 (P106) son 0, el
jerk al realizar un movimiento el G00 será el indicado en el parámetro máquina de eje JERKLIM (P67).
Cuanto menor sea el valor asignado a JERKLIG0 la respuesta de la máquina será más suave pero
aumentará el tiempo de aceleración / deceleración.
Valores recomendados:
En milímetros JERKLIG0 = 82*G00FEED / ACCTIMG0**2
En pulgadas JERKLIG0 = 2082*G00FEED / ACCTIMG0**2
Si con los valores antes mencionados, la estabilidad de la máquina se viera afectada, se recomienda
bajar el valor del JERKLIG0 a la mitad.
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 65535 ms.
Valor por defecto: 0
Valores posibles
Entre 0 y 99999.9999 m/s
3
.
Valor por defecto: 0
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2 Seleccionar movimientos de volante en radios o diámetros cuando
el eje está en diámetros
El bit 13 del parámetro máquina general HDIFFBAC (P129), permite seleccionar si los movimientos
de volante y jog incremental se realizarán en radios o diámetros, cuando las cotas del eje se
visualizan en diámetros.
HDIFFBAC (P129)
Este parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda.
Cada bit tiene asignada una función o modo de trabajo. Por defecto todos los bits tendrán asignado
valor ·0·. Al asignar valor ·1·, se activa la función correspondiente.
Bit 13:
El bit 13 indica si los movimientos de volante y jog incremental se realizan en radios o en diámetros,
cuando las cotas del eje se visualizan en diámetros.
(0) Los movimientos se realizan en radios.
(1) Los movimientos se realizan en diámetros.
Bit Significado Bit Significado
0 Volante ·1· 8
1 Volante ·2· 9
2 Volante ·3· 10
3 Volante ·4· 11
4 12
5 13 El movimiento del eje mediante volante se hará
en diámetros.
6 14 Filtros de eje para movimientos con volante.
7 15 Limita el desplazamiento.
Valor por defecto en todos los bits: 0
bit
15
14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
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OFT: V02.3X
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3 Calibración de brocas o fresas con herramienta motorizada con
factor de forma F10
A partir de esta versión, la calibración de herramienta con palpador (nivel 2) permite realizar la
calibración de brocas o fresas con herramienta motorizada, con factor de forma F10.
El funcionamiento del ciclo de calibración de una herramienta motorizada es el mismo que el de
una herramienta no motorizada.
La disponibilidad de este nivel de calibración depende de las opciones de software adquiridas y
de la presencia de un palpador de sobremesa en la máquina.
4 Variable CNCDISSTAT
La nueva variable CNCDISSTAT indica el estado del CNC para ejecutar un programa.
• Si la variable CNCDISSTAT tiene valor 0, la ejecución de programas está permitida.
• Si la variable CNCDSSTAT tiene un valor distinto de 0, la ejecución de programas no está
permitida.
El programa de PLC del fabricante puede leer esta variable mediante la instrucción CNCRD para
saber el estado del CNC.
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VERSIÓN V02.40
1 Nueva forma de dibujar la trayectoria
Se dispone de una nueva forma de dibujar la trayectoria, en la que no se muestran todos los puntos
calculados. Esta forma de dibujar la trayectoria permite mayor rapidez, pero al no mostrar todos
los puntos calculados, tiene una menor precisión.
Para dibujar la trayectoria con todos los puntos calculados, poner el parámetro máquina general
FLWEDIFA (P132) = 1.
Parámetro máquina general FLWEDIFA (P132)
Indica la forma en la que se dibuja la trayectoria.
2 Ejecución de un programa pieza desde disco duro USB
El CNC admite la conexión de un dispositivo de memoria de almacenamiento del tipo "Pen Drive".
Estos dispositivos de almacenamiento son comerciales y son válidos todos ellos
independientemente del tamaño, marca o modelo del mismo.
El dispositivo conectado es reconocido en el CNC como disco duro USB. Cuando esté conectado,
se mostrará como <disco duro USB> en el panel izquierdo del explorador. Para ver su contenido,
pulsar la softkey <actualizar>.
A partir de esta versión, es posible ejecutar, simular y editar programas pieza directamente desde
el disco duro USB utilizando el explorador.
Para ejecutar un programa desde el disco duro USB, seleccionar el programa deseado y pulsar
[MARCHA]. Al terminar de ejecutar el programa, se vuelven a cargar las primeras líneas del
programa y se muestran en pantalla. De esta forma, pulsando [MARCHA] se volverá a ejecutar el
programa.
Retirar el dispositivo USB
El dispositivo USB no se podrá retirar mientras el programa esté en ejecución, simulación o edición.
Tampoco se podrá retirar mientras el programa esté seleccionado.
Valor Significado
0 Se dibuja la trayectoria sin mostrar todos los puntos calculados. Se dibuja la trayectoria
con mayor rapidez.
1 Se dibuja la trayectoria con todos los puntos calculados. Se dibuja la trayectoria con
mayor precisión.
Valor por defecto: 0
La ejecución, simulación y edición de un programa pieza desde disco duro USB no está permitida
en modo conversacional.
No está permitido utilizar la instrucción OPEN en el disco duro USB.
i
Si se retira el dispositivo USB mientras se está ejecutando un programa pieza, se parará la ejecución
y se mostrará un error.
·20·
Nuevas prestaciones
CNC 8037
MODELO ·T·
S
OFT: V02.4X
Para retirar el dispositivo, se deberá deseleccionar el disco duro USB de una de las siguientes
maneras:
• Ejecutando un programa desde otra unidad (Disco duro, memoria...).
• Accediendo a parámetros máquina.
• Accediendo al modo manual.
Al deseleccionar el dispositivo USB, se mostrará un mensaje indicando que ya se puede retirar el
dispositivo USB.
Esta prestación puede ser deshabilitada poniendo a 1 el bit 15 del parámetro máquina general
STARTDIS (P190).
Instrucción de alto nivel EXEC:
No es posible utilizar la instrucción de alto nivel EXEC en el disco duro USB.
Un programa que está en el disco duro USB, puede ejecutar otros programas que están en el disco
duro USB utilizando la instrucción de alto nivel EXEC mediante las opciones de path relativo.
Ejemplo:
El programa "MAIN.PIM" situado en el disco duro USB, puede ejecutar el programa
"SECOND.PIM" situado en el mismo directorio del disco duro USB, utilizando la instrucción
(EXEC "./SECOND").
MAIN.PIM
;
(EXEC "./SECOND");
M30
SECOND.PIM
(MSG ".SECOND")
G4K300
(MSG "");
M30
HARD DISK
MYDIR
- MAIN.PIM
- SECOND.PIM
El usuario puede copiar todo el directorio MYDIR en el disco duro USB y el programa MAIN.PIM
funcionará sin hacer ningún cambio.
Parámetro máquina general STARTDIS (P190)
Este parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda.
Bit 15 del parámetro general STARTDIS (P190).
Valor Significado
0 Habilita la prestación de ejecutar un programa pieza desde el disco duro USB.
1 Deshabilita la prestación de ejecutar un programa pieza desde el disco duro USB.
Valor por defecto: 0
bit
15
14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
Nuevas prestaciones
CNC 8037
MODELO ·T·
S
OFT: V02.4X
·21·
3 Ejecución de un programa pieza desde disco duro remoto
El CNC puede disponer de un disco duro local (en el propio CNC) o de un disco duro remoto
accesible a través de Ethernet.
A partir de esta versión, es posible ejecutar, simular y editar programas pieza directamente desde
el disco duro remoto utilizando el explorador.
Para ejecutar un programa desde el disco duro remoto, seleccionar el programa deseado y pulsar
[MARCHA]. Al terminar de ejecutar el programa, se vuelven a cargar las primeras líneas del
programa y se muestran en pantalla. De esta forma, pulsando [MARCHA] se volverá a ejecutar el
programa.
Instrucción de alto nivel EXEC:
No es posible utilizar la instrucción de alto nivel EXEC en el disco duro remoto.
Un programa que está en el disco duro remoto, puede ejecutar otros programas que están en el
disco duro remoto utilizando la instrucción de alto nivel EXEC mediante las opciones de path
relativo.
Ejemplo:
El programa "MAIN.PIM" situado en el disco duro remoto, puede ejecutar el programa
"SECOND.PIM" situado en el mismo directorio del disco duro remoto, utilizando la instrucción
(EXEC "./SECOND").
MAIN.PIM
;
(EXEC "./SECOND");
M30
SECOND.PIM
(MSG ".SECOND")
G4K300
(MSG "");
M30
HARD DISK
MYDIR
- MAIN.PIM
- SECOND.PIM
El usuario puede copiar todo el directorio MYDIR en el disco duro remoto y el programa
MAIN.PIM funcionará sin hacer ningún cambio.
La ejecución, simulación y edición de un programa pieza desde disco duro remoto no está permitida
en modo conversacional.
No está permitido utilizar la instrucción OPEN en el disco duro remoto.
i
Si se retira el cable de Ethernet mientras se está ejecutando un programa pieza, se parará la ejecución
y se mostrará un error.
·22·
Nuevas prestaciones
CNC 8037
MODELO ·T·
S
OFT: V02.4X
4 Reposicionar ejes X, Y, y Z antes de ejecutar un programa
Cuando se interrumpe la ejecución de un programa pieza, si se quiere ejecutar el programa desde
un bloque anterior al punto de interrupción, se puede hacer pulsando la secuencia [SELECCION
BLOQUE / BLOQUE INICIAL / NUMERO LINEA] o pulsando [SELECCION BLOQUE / BUSQUEDA
EJEC GMST / BLOQUE INICIAL / NUMERO LINEA]. Tras introducir el número de línea deseado
como el primer bloque a ejecutar y pulsar [MARCHA], la máquina moverá los ejes de la posición
actual a la posición del primer bloque a ejecutar.
Este desplazamiento hasta la posición del primer bloque a ejecutar es peligroso, ya que si hubiera
algún saliente en la trayectoria, podría causar una colisión.
Para evitar esto, a partir de esta versión, se realizará una reposición de los ejes X, Y y Z después
de seleccionar el número de línea del primer bloque a ejecutar.
Esta prestación puede ser habilitada poniendo a 1 el bit 14 del parámetro máquina general
STARTDIS (P190).
Parámetro máquina general STARTDIS (P190)
Este parámetro dispone de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda.
Bit 14 del parámetro general STARTDIS (P190).
Valor Significado
0 No se realizará una reposición de los ejes X, Y y Z tras seleccionar el número de línea
en la que se ejecutará el programa pieza.
1 Se realizará una reposición de los ejes X, Y y Z tras seleccionar el número de línea en
la que se ejecutará el programa pieza.
Valor por defecto: 0
bit
15
14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
Nuevas prestaciones
CNC 8037
MODELO ·T·
S
OFT: V02.4X
·23·
5 Nueva forma de continuar ejecutando un programa que ha sido
interrumpido
Cuando se interrumpe la ejecución de un programa pieza por cualquier motivo (porque se ha roto
la herramienta, por una caída de tensión en la red...), tras solucionar el problema, se procede a
seleccionar el bloque del programa desde el que se desea reiniciar el mecanizando, haciendo una
búsqueda de bloque. A partir de esta versión, mediante la nueva softkey [REANUDAR
EJECUCION], disponible en el explorador, se podrá continuar la ejecución del programa desde la
línea donde fue interrumpido.
Al pulsar la softkey [REANUDAR EJECUCION], el CNC hará automáticamente la siguiente
secuencia: SELECCION BLOQUE / BUSQUEDA EJEC G / PARAR BLOQUE / BUSQUEDA
AUTOMATICA. Tras esto, pulsando [MARCHA] se iniciará la ejecución del programa desde la línea
en la que se interrumpió la ejecución.
Además, también es posible posicionar el cursor unas líneas antes en el programa para empezar
la ejecución desde un punto anterior.
Si no se interrumpe el programa en ningún momento y el programa finaliza correctamente, la softkey
[REANUDAR EJECUCION] no aparecerá. Esta softkey únicamente aparece en el explorador.
Ejemplo:
En el siguiente ejemplo, la herramienta T5 se rompe durante el mecanizado del bloque N500. El
operario para el mecanizado y cambia la herramienta.
Tras hacer esto, selecciona el bloque número 12 para continuar el mecanizado en el punto donde
lo interrumpió haciendo lo siguiente: AUTO / SELECCION BLOQUE / BUSQUEDA EJEC GMST
/ PARAR BLOQUE / BUSQUEDA AUTOMATICA / NUMERO LINEA.
Al pulsar [MARCHA], el cambiador de herramientas cambia las herramientas T1, T2, T3, T4 y T5.
Esto supone una gran pérdida de tiempo, ya que con poner únicamente la herramienta T5 sería
suficiente.
Utilizando la softkey [REANUDAR EJECUCION], el CNC automáticamente se situará en el punto
donde se interrumpió la ejecución del programa sin hacer ningún cambio de herramienta, por lo
que no habrá pérdidas de tiempo innecesarias.
Programa del ejemplo:
G90G01F5000
G51E0.01
T1
N100 G01X-100Y-100
T2
N200 G01X-200Y-200
T3
N300 G01X-300Y-300
T4
N400 G01X-350Y-350
N410 G01X-400Y-400
T5
N500 G01X-500Y-500
T6
N600 G01X-600Y-600
T7
N700 G01X-700Y-700
T8
N800 G01X-800Y-800
N810 X-850Y-850
M30
·24·
Nuevas prestaciones
CNC 8037
MODELO ·T·
S
OFT: V02.4X
6 Parámetro M en la instrucción G51
La ejecución de programas formados por bloques con desplazamientos muy pequeños (CAM,
digitalización, etc.) pueden tender a ralentizarse. La función look-ahead (G51) permite alcanzar una
velocidad de mecanizado alta en la ejecución de dichos programas. Esta función permite obtener
un mecanizado suave y rápido en programas con desplazamientos muy pequeños, incluso del
orden de micras.
El parámetro máquina general LOOKATYP (P160) permite elegir entre 3 modos de funcionamiento
para la función look-ahead (G51): algoritmo avanzado, algoritmo con control de jerk y algoritmo
estándar.
Dependiendo de la pieza que se está mecanizando, y de la precisión, acabado y velocidad que se
necesite, puede ser mejor un algoritmo que otro. El nuevo parámetro M de la instrucción G51,
dispone de tres valores (1, 2 y 3) que permiten seleccionar el algoritmo deseado.
Se pueden dar los siguientes casos:
• Si se programa G51, el algoritmo de look-ahead utilizado será el indicado en el parámetro
máquina general LOOKATYP (P160).
• Si se programa G51 M1, el algoritmo de look-ahead utilizado será el indicado en el parámetro
máquina general LKTYPM1 (P198).
• Si se programa G51 M2, el algoritmo de look-ahead utilizado será el indicado en el parámetro
máquina general LKTYPM2 (P199).
• Si se programa G51 M3, el algoritmo de look-ahead utilizado será el indicado en el parámetro
máquina general LKTYPM3 (P200).
Nuevos parámetros máquina generales
Los nuevos parámetros máquina generales LKTYPM1 (P198), LKTYPM2 (P199) y LKTYPM3
(P200) disponen de 16 bits que se contarán de derecha a izquierda, y su significado será el mismo
que el del parámetro máquina general LOOKATYP (P160).
Los valores por defecto de los parámetros máquina generales LOOKATYP (P160), LKTYPM1
(P198), LKTYPM2 (P199) y LKTYPM3 (P200) son los siguientes:
7 Nueva variable PRGTXT
La nueva variable PRGTXT permite leer el nombre del programa que se está ejecutando en ese
momento. Esta variable es de lectura desde CNC y DNC.
Parámetro Valor por defecto Algoritmo
LOOKATYP (P160) 1101000000000000 Algoritmo avanzado
LKTYPM1 (P198) 1101000000000000 Algoritmo avanzado
LKTYPM2 (P199) 0000000000000000 Algoritmo estándar
LKTYPM3 (P200) 0000000000000001 Algoritmo con control de jerk
Nuevas prestaciones
CNC 8037
MODELO ·T·
S
OFT: V02.4X
·25·
8 Comunicación del CNC con un dispositivo a través del bus CANopen
A partir de esta versión, es posible realizar la comunicación entre el CNC y un dispositivo CANopen.
Para hacerlo, se deberá conectar el dispositivo deseado a las I/Os del bus CAN.
La dirección del nodo del dispositivo deberá definirse en los parámetros del PLC IOCANID1
(P89)...IOCANID4 (P93). Si ya hay algún módulo de I/Os CAN definido en estos parámetros, no
será necesario definirlo.
El número de entradas (ICAN), salidas (OCAN), entradas analógicas (IANALOG), salidas
analógicas (OANALOG), PT100 (PT100) asociados a este nodo en los parámetros de PLC deben
ser 0.
Variables de lectura y escritura desde CNC
Se dispone de 4 nuevas variables de lectura y escritura desde CNC. Estas variables tienen acceso
de lectura y escritura desde el programa pieza del CNC. No tendrán acceso desde PLC ni desde
DNC.
Si se da algún error durante la lectura/escritura de alguna de estas variables, el CNC mostrará el
error correspondiente.
COVARF nodeNumber canVarId
Da acceso a una variable de tipo float.
COVARL nodeNumber canVarId
Da acceso a una variable de tipo long.
COVARW nodeNumber canVarId
Da acceso a una variable de tipo word.
COVARB nodeNumber canVarId
Da acceso a una variable de tipo byte.
Utilización de las variables
(P100 = COVARL 1 $1000); Lee la variable cuya dirección CANopen es 1000 (en
hexadecimal) de el nodo 1.
(COVARL 1 $1000 = P1); Escribe el valor de P1 en la variable cuya dirección CANopen es
1000 (en hexadecimal) en el nodo 1.
Si se quiere acceder al subindice, se deberá programar de la siguiente manera:
(P100 = COVARL 1 $31000); Lee la dirección CANopen 1000 subindice 3.
Limitaciones
No habrá comunicación a través del canal síncrono.
No se permite programar RXPDO, TXPDO.
No hay requerimientos de tiempo en la lectura/escritura de las variables.
No se dispone de ningún mecanismo de control de presencia sobre el dispositivo CANopen para
detectar si está conectado o desconectado.
9 Valor de la variable PANDRAW para identificar la pantalla PCALL
La variable PANDRAW indica el número de la pantalla creada por el usuario o fabricante, que se
está consultando. En el caso de estar en la pantalla PCALL, la variable PANDRAW tendrá valor 257.
Esta variable es de lectura desde CNC, DNC y PLC.
Aunque se pulse ESC (para a continuación pulsar MARCHA y ejecutar el ciclo) y el foco cambie,
el número de pantalla permanece.
·26·
Nuevas prestaciones
CNC 8037
MODELO ·T·
S
OFT: V02.4X
10 Ciclos de roscado (niveles 4 y 5) en el modelo CNC8037 TC
A partir de esta versión, los niveles 4 y 5 de los ciclos de roscado están disponibles en el CNC8037 TC.
Nivel 4. Repaso de roscas.
Disponible cuando se ha personalizado el parámetro máquina de cabezal “M19TYPE (P43) = 1".
Se deben definir los siguientes datos:
• Las coordenadas del punto inicial.
• Las coordenadas del punto final.
• El paso de rosca.
• La distancia a fin de rosca.
• La profundidad total.
• La coordenada en Z del valle.
• La posición angular del cabezal en el valle.
• La distancia a fin de rosca.
Nivel 5. Roscas de varias entradas.
Disponible cuando se ha personalizado el parámetro máquina de cabezal “M19TYPE (P43) = 1".
Se deben definir los siguientes datos:
• Las coordenadas del punto inicial.
• Las coordenadas del punto final.
• El paso de rosca.
• El tipo de rosca (paso variable o fijo).
• La distancia a fin de rosca.
• La profundidad total.
• La coordenada en Z del valle.
• La posición angular del cabezal en el valle.
• El número de entradas de rosca.
• La distancia a fin de rosca.
Esta tecla accede a los ciclos de roscado.
• Nivel 4: ciclo de repaso de roscas.
• Nivel 5: ciclo de roscas de varias entradas.
Z
X
Xf, Zf
Xi, Zi
H
P
Z
X
Xf, Zf
Xi, Zi
H
P
Nuevas prestaciones
CNC 8037
MODELO ·T·
S
OFT: V02.4X
·27·
10.1 Definición de la geometría
Tipo de roscado.
Cada vez que se cambia de tipo de roscado, el CNC modifica el icono y muestra la pantalla de ayuda
geométrica correspondiente.
Cotas del punto inicial (Xi, Zi) y cotas del punto final (Xf, Zf).
Las cotas se definen una a una. Tras situarse sobre la cota del eje que se desea definir, el valor
se introduce de una de las siguientes maneras.
• Introducir el valor manualmente. Teclear el valor deseado y pulsar la tecla [ENTER].
• Asignar la posición actual de la máquina.
Desplazar el eje, mediante el volante o las teclas de JOG, hasta el punto deseado. Pulsar la
tecla [RECALL] para que el dato seleccionado asuma el valor mostrado en la ventana superior
derecha y pulsar la tecla [ENTER].
La ventana superior derecha muestra la posición de la herramienta en todo momento.
En lugar de definir el punto final de la rosca, también es posible programar la rosca definiendo el
ángulo y el incremento de Z. Esta opción es válida para todas las roscas y repasos de rosca excepto
las roscas frontales. Para habilitar esta opción, poner el parámetro máquina general COCYF6
(P153)=1.
Roscas normalizadas.
Se puede seleccionar entre 6 tipos de roscas normalizadas.
Cuando se elige una de ellas, el paso y la profundidad de la rosca son calculados automáticamente;
si no se selecciona ninguna, hay que definir el paso y la profundidad de la rosca.
Definición de rosca como número de hilos por pulgada.
En cualquier ciclo de roscado, el paso de rosca puede ser introducido como el número de hilos que
hay por pulgada. Esto es posible independientemente de que se esté trabajando en milímetros o
en pulgadas.
Para definir la rosca como número de hilos por pulgada, en lugar de seleccionar una rosca
normalizada, seleccionar una rosca libre y pulsar la tecla [ENTER]. En el siguiente dato, mediante
la tecla [-], seleccionar "Hilos/pulgada" y pulsar la tecla [ENTER]. A continuación, situarse sobre
el dato P, teclear el valor deseado y pulsar la tecla [ENTER].
Profundidad total de la rosca (H).
La profundidad total de la rosca se debe programar en radios y con valor positivo. Para definir dicho
valor, situarse sobre este dato, teclear el valor deseado y pulsar la tecla [ENTER].
Número de entradas (N).
Para definir dicho valor, situarse sobre este dato, teclear el valor deseado y pulsar la tecla [ENTER].
Para seleccionar el tipo de roscado situarse sobre este icono y pulsar la tecla bicolor.
Roscado interior.
Roscado exterior.
M (S.I.) Rosca métrica de paso normal (Sistema Internacional).
M (S.I.F.) Rosca métrica de paso fino (Sistema Internacional).
B.S.W. (W) Rosca Whitworth de paso normal.
B.S.F. Rosca Whitworth de paso fino.
U.N.C. Rosca americana unificada de paso normal.
U.N.F. Rosca americana unificada de paso fino.
*
·28·
Nuevas prestaciones
CNC 8037
MODELO ·T·
S
OFT: V02.4X
Paso de rosca (P).
El paso de rosca puede definirse según la inclinación de la rosca o según el eje asociado. En ambos
casos se utilizará el parámetro "P" pero con signo distinto.
• "P" con signo positivo para programar el paso según la inclinación de la rosca.
• "P" con signo negativo para programar el paso según el eje asociado.
Para definir el paso, situarse sobre este dato, teclear el valor deseado y pulsar la tecla [ENTER].
Tipo de rosca
Incremento/decremento del paso de rosca
P)
Define el incremento o decremento del paso de la rosca por cada vuelta del cabezal.
Distancia a fin de rosca (
).
Este parámetro indica a que distancia del final de la rosca se comienza a abandonar la misma. En
este movimiento de salida se continúa roscando. Situarse sobre este dato, teclear el valor deseado
y pulsar la tecla [ENTER].
• Si se programa con valor positivo, la herramienta sale de la rosca sin pasar por el punto final
(Xf, Zf).
• Si se programa con valor negativo, la herramienta sale de la rosca pasando por el punto final
(Xf, Zf).
• Si no se programa, se tomará el valor 0 (rosca ciega).
Para mejorar el ajuste y la mecanización de la salida de las roscas ciegas, se podrá utilizar la
tercera gama de ganancias y aceleraciones para los ejes y el cabezal. Si el recorrido de la salida
de rosca es pequeño, se podrá utilizar cualquiera de las gamas de aceleraciones o incluso se
podrá eliminar la aceleración, sin que se dé el error "aceleración insuficiente durante el roscado".
Se recomienda utilizar aceleraciones bajas o nulas.
Icono de selección del tipo de rosca a mecanizar (rosca de paso constante o rosca de
paso variable).
Z
X
P(-)
P
(
+
)
Z
X
P(-)
P
(
+
)
Se debe tener en cuenta que si se programa un decremento del paso de rosca y el paso llega al valor
0 antes de terminar el mecanizado, el CNC visualizará el error correspondiente.
< 0 > 0
Z
X
Xs, Zs
R, Q
D
Z
X
Xs, Zs
R, Q
D
Nuevas prestaciones
CNC 8037
MODELO ·T·
S
OFT: V02.4X
·29·
Distancia de seguridad.
Con objeto de evitar colisiones con la pieza, el CNC permite fijar un punto de aproximación a la
pieza. La distancia de seguridad indica la posición del punto de aproximación respecto a la esquina
teórica.
Para modificar uno de estos valores situarse sobre el dato correspondiente, teclear el valor deseado
y pulsar la tecla [ENTER].
El valor de la distancia de seguridad en X se define siempre en radios.
Posición angular del cabezal.
En el ciclo de repaso de roscas, este parámetro indica la posición angular del cabezal en el valle
y debe ser programada junto con el dato “coordenada en Z del valle”, tal y como se indica más
adelante.
En el resto de los niveles, la programación de este dato es opcional e indica la posición angular
del cabezal, o ángulo respecto del Io, donde debe comenzar el roscado. Permite realizar roscas
de varias entradas, sin necesidad de retrasar el punto de comienzo.
Profundidad de las sucesivas pasadas de roscado (
).
En el caso del ciclo de roscado de nivel 1, la profundidad de cada pasada estará en función del
número de pasada correspondiente (, 2, 3, 4,...).
Para seleccionar si se desea definir el ángulo de entrada, situarse sobre este icono y
pulsar la tecla bicolor.
Roscado sin programación de ángulo de entrada.
Roscado con programación de ángulo de entrada.
El dato fija el paso máximo de profundidad y los siguientes iconos definen cómo se
efectúan las sucesivas pasadas de mecanizado. Para seleccionar el tipo de profundidad
de pasada situarse sobre este icono y pulsar la tecla bicolor.
La profundidad de cada pasada estará en función del número de pasada
correspondiente. Las profundizaciones son , 2, 3, 4,...
Si el incremento a profundizar (diferencia entre profundizaciones) calculado por el CNC
es menor que el incremento de profundización mínimo, el CNC asume éste último valor.
El incremento de la profundización se mantiene constante entre pasadas, con un valor
igual al programado .
Z
X
Zf Xi, Zi
Z
X
Z
X
Xf, Zf
Xi, Zi
Z
X
Z
X
Xf, Zf
Xi, Zi
Z
X
*
W 0.0000
*
·30·
Nuevas prestaciones
CNC 8037
MODELO ·T·
S
OFT: V02.4X
Tipo de penetración de la herramienta.
Si se selecciona cualquier tipo de penetración por flanco o en zig zag, el CNC solicitará el ángulo
() de penetración de la cuchilla.
En el caso del ciclo de roscado de nivel 1, el tipo de penetración es siempre radial.
Repetir la última pasada de roscado.
Repaso de una parte de la rosca
Dentro del ciclo de repaso de roscas es posible hacer el repaso parcial de la rosca.
Repaso de roscas de entradas múltiples
Dentro del ciclo de repaso de roscas es posible hacer el repaso de roscas de entradas múltiples.
Para programar un repaso de roscas de entradas múltiples, se indicará en el nuevo campo [N] el
número de entradas de la rosca que se desea repasar. El CNC calculará y realizará todas las
pasadas para completar el repaso de todos los hilos de la rosca.
Para habilitar esta opción, poner el bit 12 del parámetro máquina general CODISET (P147) =1.
Para seleccionar el tipo de penetración de herramienta, situarse sobre el icono y pulsar
la tecla bicolor.
Penetración radial.
Penetración por el flanco inicial.
Penetración en zig-zag radial por el centro hacia el flanco inicial.
Penetración por el flanco final.
Penetración en zig-zag radial por el centro hacia el flanco final.
Penetración en zig-zag por los flancos.
Para habilitar la opción de penetración en zig-zag por los flancos, poner el bit 10 del
p.m.g. CODISET (P147) =1.
Para seleccionar si se desea repetir la última pasada, situarse sobre este icono y pulsar
la tecla bicolor.
No repetir la última pasada.
Repetir la última pasada.
Este icono define el repaso parcial de la rosca. El resto de datos a introducir son
los del repaso de rosca estándar. La entrada a la rosca se calculará
automáticamente.
En las casillas de punto inicial y punto final, se introducirán los puntos inicial y
final del tramo que se desea mecanizar. El repaso de una parte de la rosca
funciona tanto para roscas exteriores como interiores.
Para habilitar esta opción, poner el bit 11 del parámetro máquina general
CODISET (P147) =1.
*
*
Nuevas prestaciones
CNC 8037
MODELO ·T·
S
OFT: V02.4X
·31·
Ciclo de repaso de rosca frontal
Dentro del ciclo de repaso de roscas es posible hacer el repaso de roscas frontales de entradas
múltiples.
Incremento de profundidad de repaso de rosca
En cualquier tipo de repaso de roscas, mediante el parámetro "h", se hace un incremento de
profundidad del repaso. Solo se permiten valores de "h" positivos.
El incremento de profundidad del repaso de rosca se activa con el bit 14 del parámetro máquina
general COCYF6 (P153) =1, por defecto deshabilitado.
Herramientas simétricas:
En el caso de herramientas simétricas si se programa el parámetro "h", se agranda la rosca
manteniendo el flanco de entrada. Se deben introducir correctamente los datos CUTA y NOSEA
de la herramienta, así como el ángulo de entrada .
CUTA=90:
CUTA=60:
Para realizar el repaso de roscas frontales, utilizar el icono de definición de rosca frontal.
H
h
60º
< 30º y
> -30º
H
h
60º
< 30º y
> -30º
·32·
Nuevas prestaciones
CNC 8037
MODELO ·T·
S
OFT: V02.4X
Cuchillas asimétricas con dos puntas:
En el caso de herramientas no simétricas, siempre hay que respetar el ángulo de entrada.
Se deben introducir correctamente los datos CUTA y NOSEA de la herramienta, en función de la
punta calibrada:
Inversión del punto inicial y final del repaso de rosca frontal
Esta prestación se utiliza únicamente en roscas frontales, es decir, en el roscado de nivel 3 y en
el de repaso de rosca frontal, nivel 4.
Para habilitar esta opción, poner el bit 13 del parámetro máquina general COCYF6 (P153) =1.
h
H
Punta calibrada
10º 3º
CUTA=93
NOSEA=87
< -3º y
> -10º
Punta calibrada
CUTA=100
NOSEA=80
10º 3º
< -3º y
> -10º
Nuevas prestaciones
CNC 8037
MODELO ·T·
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OFT: V02.4X
·33·
10.2 Funcionamiento básico. Repaso de roscas
Definición del ciclo
Definir las dimensiones de la rosca como en el resto de los niveles y las cotas correspondientes
a uno de los valles.
Con el cabezal parado llevar la herramienta que se utilizará en el repaso hasta uno de los valles
de la rosca. Una vez en este punto, se deben de tomar estos 2 valores:
• Coordenada en Z del valle.
Colocar el foco sobre el dato y pulsar [RECALL] [ENTER].
• Posición angular del cabezal en el valle.
Colocar el foco sobre el dato y pulsar [RECALL] [ENTER].
El CNC asume estos 2 datos necesarios para realizar el repaso.
Pasos de mecanizado
Los pasos de mecanizado de este ciclo son idénticos al del roscado cónico, explicado
anteriormente. El CNC efectuará una nueva rosca sobre la rosca existente, manteniendo los valles
e inclinaciones de la rosca actual.
Para efectuar el repaso de roscas se deben seguir los siguientes pasos:
1. Haber orientado (M19) el cabezal alguna vez desde que se encendió el CNC.
2. Tomar los valores (teach-in) de la coordenada en Z y de la posición angular del cabezal en el
valle, parámetros K W, teniendo la herramienta posicionada en uno de los valles de la rosca
a repasar.
3. Definir el ciclo de repaso de roscas.
4. Ejecutar el ciclo.
Para definir las cotas del valle, el CNC debe conocer la posición del cabezal. Para que
el CNC conozca la posición del cabezal, hay que realizar una orientación del cabezal.
Tras el encendido del CNC, es suficiente efectuar una vez esta operación.
Z
X
Xf, Zf
Xi, Zi
K
W
Z
X
Xf, Zf
Xi, Zi
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OFT: V02.4X
11 Reguladores BCSD con encoder de 23 bit
A partir de esta versión se pueden conectar al CNC los nuevos reguladores BCSD con encoders
de 23 bit.
Para poder trabajar con estos reguladores, poner el parámetro máquina de eje NPULSES (P8) =
2e21. A partir de esta versión, el valor máximo del parámetro máquina de eje NPULSES (P8) será
de 2e23.
Parámetro máquina de eje NPULSES (P8)
Indica el número de impulsos que proporciona el encóder rotativo por vuelta. Si se utiliza un encóder
lineal se deberá introducir el valor 0.
12 Nuevas variables de progreso y tiempo restante de mecanizado
Se dispone de las siguientes variables que indican el progreso de mecanizado y el tiempo de
mecanizado restante. Estas variables son solo de lectura de CNC, DNC y PLC.
CYTIMERATE:
Indica el porcentaje del progreso del mecanizado entre 0 y 100%.
CYTIMEEND:
Indica el tiempo que falta para terminar el mecanizado en proceso en centésimas de segundo.
Valores posibles
Números enteros entre 0 y 2e23.
Valor por defecto: 1250
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OFT: V02.4X
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13 Ciclo de chaveteros múltiples 2 (Nivel 6)
El nuevo ciclo "chaveteros múltiples 2", se encuentra en los ciclos de taladrado y roscado con
macho. Este ciclo permite hacer chaveteros en varias pasadas de profundización.
Como se puede ver en la imagen, el ciclo de chaveteros múltiples 2 dispone de dos parámetros
nuevos que permiten programar la profundización y el retroceso de la pasada.
J: Profundización de pasada.
Si no se programa o se programa con valor 0, el chavetero se hará en una sola pasada.
K: Retroceso de pasada. Si no se programa será de 1 mm.
Mediante esta tecla se accede a los ciclos de taladrado y roscado con macho.
Para acceder al ciclo de chaveteros múltiples 2, acceder al nivel 6.
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OFT: V02.4X
Nuevas prestaciones
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Fagor CNC 8037 El manual del propietario
- Tipo
- El manual del propietario
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