Ingersoll-Rand SERIES 5020 Operation and Maintenance Manual

Marca: Ingersoll-Rand

Modelo: SERIES 5020

Categoría: Herramientas eléctricas

Tipo: Operation and Maintenance Manual

Este manual también es adecuado para

SERIES 5040

Refer All Communications to the Nearest

Ingersoll–Rand Office or Distributor.

 Ingersoll–Rand Company 2000

Printed in U.S.A.

03539392

Form P7069

Edition 3

July, 2000

OPERATION AND MAINTENANCE MANUAL FOR

SERIES 5020 AND 5040

TORQUE CONTROL IMPACTOOLS

Series 5020T and 5040T Adjustable Torque Control Impactools are designed for use in production

applications where fasteners must be applied to precise torques.

Series 5020TDQ and 5040TDQ Non–Adjustable Torque Control Impactools are designed for use in

production applications where a series of different torques must be applied to different fasteners.

Ingersoll–Rand is not responsible for customer modification of tools for applications on which

Ingersoll–Rand was not consulted.

IMPORTANT SAFETY INFORMATION ENCLOSED.

READ THIS MANUAL BEFORE OPERATING TOOL.

IT IS THE RESPONSIBILITY OF THE EMPLOYER TO PLACE THE INFORMATION

IN THIS MANUAL INTO THE HANDS OF THE OPERATOR.

FAILURE TO OBSERVE THE FOLLOWING WARNINGS COULD RESULT IN INJURY.

PLACING TOOL IN SERVICE

• Always operate, inspect and maintain this tool in

accordance with American National Standards

Institute Safety Code for Portable Air Tools

(ANSI B186.1).

• For safety, top performance, and maximum durability

of parts, operate this tool at 90 psig (6.2 bar/620 kPa)

maximum air pressure at the inlet with 1/4” (6 mm)

inside diameter air supply hose for Series 5020

Impactools or 5/16 (8 mm) inside diameter air supply

hose for Series 5040.

• Always turn off the air supply and disconnect the air

supply hose before installing, removing or adjusting

any accessory on this tool, or before performing any

maintenance on this tool.

• Do not use damaged, frayed or deteriorated air hoses

and fittings.

• Be sure all hoses and fittings are the correct size and

are tightly secured. See Dwg. TPD905–1 for a typical

piping arrangement.

• Always use clean, dry air at 90 psig maximum air

pressure. Dust, corrosive fumes and/or excessive

moisture can ruin the motor of an air tool.

• Do not lubricate tools with flammable or volatile

liquids such as kerosene, diesel or jet fuel.

• Do not remove any labels. Replace any damaged label.

USING THE TOOL

• Always wear eye protection when operating or

performing maintenance on this tool.

• Always wear hearing protection when operating this

tool.

• Keep hands, loose clothing and long hair away from

rotating end of tool.

• Note the position of the reversing lever before

operating the tool so as to be aware of the direction of

rotation when operating the throttle.

• Anticipate and be alert for sudden changes in motion

during start up and operation of any power tool.

• Keep body stance balanced and firm. Do not

overreach when operating this tool. High reaction

torques can occur at or below the recommended air

pressure.

• Tool shaft may continue to rotate briefly after throttle

is released.

• Air powered tools can vibrate in use. Vibration,

repetitive motions or uncomfortable positions may be

harmful to your hands and arms. Stop using any tool

if discomfort, tingling feeling or pain occurs. Seek

medical advice before resuming use.

• Use accessories recommended by Ingersoll–Rand.

• Use only impact sockets and accessories. Do not use

hand (chrome) sockets or accessories.

• Impact wrenches are not torque wrenches.

Connections requiring specific torque must be checked

with a torque meter after fitting with an impact

wrench.

• This tool is not designed for working in explosive

atmospheres.

• This tool is not insulated against electric shock.

The use of other than genuine Ingersoll–Rand replacement parts may result in safety hazards, decreased tool performance, and

increased maintenance, and may invalidate all warranties.

Repairs should be made only by authorized trained personnel. Consult your nearest Ingersoll–Rand Authorized Servicenter.

TPD1360

WARNING LABEL IDENTIFICATION

FAILURE TO OBSERVE THE FOLLOWING WARNINGS COULD RESULT IN INJURY.

Always wear eye protection

when operating or perform-

ing maintenance on this

tool.

WARNING

Always wear hearing

protection when operating

this tool.

Always turn off the air sup-

ply and disconnect the air

supply hose before instal-

ling, removing or adjusting

any accessory on this tool,

or before performing any

maintenance on this tool.

WARNING

Air powered tools can vibrate

in use. Vibration, repetitive

motions or uncomfortable

positions may be harmful to

your hands and arms. Stop

using any tool if discomfort,

tingling feeling or pain occurs.

Seek medical advice before re-

suming use.

WARNING

Do not carry the tool by

the hose.

WARNING

Do not use damaged, frayed

or deteriorated air hoses

and fittings.

WARNING

Keep body stance balanced

and firm. Do not overreach

when operating this tool.

WARNING

Operate at 90 psig (6.2 bar/

620 kPa) Maximum air pressure.

90 psig

(6.2bar/620kPa)

PLACING TOOL IN SERVICE

LUBRICATION

Ingersoll–Rand No. 50 Ingersoll–Rand No. 100

Ingersoll–Rand No. 28

Always use an air line lubricator with these tools.

We recommend the following Filter–Lubricator– Regulator

Unit:

For USA –

for Series 5020, 5040 No. C18–03–FKG0–28

For International –

for Series 5020, 5040 C18–C3–FKG0

After each eight hours of operation, unless an air line

lubricator is used, remove the Oil Chamber Plug and fill the

oil chamber with Ingersoll–Rand No. 50 Oil.

After each eight hours of operation, inject about 1.5 cc of

Ingersoll–Rand No. 100 Grease through the Grease Fitting to

lubricate the impact mechanism.

After each forty–eight hours of operation, or as experience

indicates, remove the Hammer Case and check the lubrication

of the impact unit and gearing. Using Ingersoll–Rand No. 100

Grease, coat only the jaws of the Hammer and the jaws of the

Anvil. Apply a thin film of No. 100 Grease to the pilot of the

Torsion Bar or the Planet Gear Frame Pilot and place a small

amount in the cam grooves at the jaw end of the Hammer and

on the Hammer Spring Thrust Bearing Balls. Lubricate the

gearing with Ingersoll–Rand No. 28 Grease. Use grease

sparingly. Excessive lubrication will retard the action of the

tool.

MAIN LINES 3 TIMES

AIR TOOL INLET SIZE

AIR

SYSTEM

AIR

TOOL

LUBRICATOR

REGULATOR

FILTER

BRANCH LINE 2 TIMES

AIR TOOL INLET SIZE

DRAIN REGULARLY

COMPRESSOR

(Dwg. TPD905–1)

OILER ADJUSTMENT

If the built–in lubricator fails to provide proper lubrication to

the tool, it can be adjusted by removing the Oil Chamber Plug

from the Motor Housing and inserting a small screwdriver

through the opening in the Housing to turn the Oiler Adjusting

Screw. Rotate the Screw clockwise to decrease the oil flow

and counterclockwise to increase the flow. If the lubricator

cannot be adjusted to provide an acceptable oil flow, replace

the Oiler Felt.

PLACING TOOL IN SERVICE

TORQUE CONTROL INFORMATION

These tools are furnished with two types of Torsion Bars.

Models 5020TDQ and 5040TDQ have a non–adjustable

Torsion Bar and a Quick Change Anvil Assembly which

permits rapid interchangeability of Bars to achieve the desired

torque setting. (Refer to the table in Form P7069.) Models

5020T and 5040T have an integral adjustable Torsion Bar

which enables one Bar to be used through a range of torque

output. (Refer to the table in Form P7069.) A Torque Setting

Jig is required to set the torque on models having an

adjustable Torsion Bars.

Non–adjustable Torsion Bars

There are two indicators which reveal the torque capability of

non–adjustable torsion bars. Each bar is color coded with one

of six colors. Because these colors are used on more than one

bar, each bar is additionally coded with a stamped number

from one to twelve that is unique to that particular bar. The

number can be found stamped on the large hub near the Quick

Change Anvil Assembly. (Refer to Drawing TPC588 and table

in Form P7069.)

Adjustable Torsion Bars

Check the stamping on the end face of the square driver to

determine what torque range the torsion bar is capable of

handling. The letter “H” designates a Heavy Torsion Bar, the

letter “M” designates a Medium Torsion Bar and the letter “L”

designates a Light Torsion Bar. (Refer to the Adjustable

Torsion Bar Table in Form P7069 to determine the precise

range of Heavy, Medium or Light Bars with different size

Impactools.) All Torsion Bars are adjusted at the factory for

controlling the torque when installing fasteners having

right–hand threads.

Torque Setting Jigs

There are two types of Torque Setting Jigs available from

Ingersoll–Rand.

A Vise Type Torque Setting Jig consisting of two jaws used in

a bench vise is available for Model 5020T and Model 5040T

and is capable of setting torque for right–hand and left–hand

fasteners.

The Screw Type Torque Setting Jig is a self–contained,

base–mounted unit using a screw–actuated Torque Jig Arm to

make the adjustment. The Screw Type Jig for model 5040T

will adjust torque for right–hand fasteners and left–hand

fastening torque can be done by removing the Torque Jig

Clamps from the Screw Type Jig and using them in vise jaws.

Changing the Permanent Set From Right–Hand

to Left–Hand

The Screw Type Torque Setting Jig cannot be used to remove

the permanent set placed on the Torsion Bar at the factory.

However, by removing the Torque Jig Clamp from the Jig and

using the clamp jaws with a bench vise, the permanent set can

be changed as follows:

1. Remove the Torque Locking Sleeve Retainer from the

Adjustable Torsion Bar.

2. Clamp the Torque Jig Clamp around the Anvil

and grip the jaws tightly in a vise.

3. Place a square socket over the end of the Torsion Bar

until it just touches the Socket Retaining Plunger. Use a

long socket handle to obtain sufficient leverage.

4. While pulling the socket handle clockwise when facing

the square driver, disengage the Torque Locking Sleeve

from the Torsion Bar by lifting it out of spline

engagement with your free hand. Gradually relax the pull

on the socket handle, allowing the Torsion Bar to assume

an unstressed position. Remove the socket handle and the

Torque Locking Sleeve.

5. Apply a torque wrench to the square driver of the

Torsion Bar and pull the wrench counterclockwise

when facing the square driver until the following

torque values are reached.

For 5020T models, 25 ft–lb (34 Nm) for Light Bars; 35

ft–lb (48 Nm) for Heavy Bars.

For 5040T models, 50 ft–lb (68 Nm) for Light Bars; 70

ft–lb (95 Nm) for Medium Bars; 160 ft–lb

(217 Nm) for Heavy Bars.

6. Relax the pull on the torque wrench and allow the Bar to

assume its natural position. Note that it has taken a

slight permanent set. Make adjustments for left–hand

operation as described in the following instructions.

Adjusting an Operational Torsion Bar Using a Vise

Type Jig

1. Remove the Torque Locking Sleeve Retainer from the

Adjustable Torsion Bar.

2. Clamp the Torque Jig Clamp around the Anvil

and grip the jaws tightly in a vise with the square driver

upward.

3. Note the position of the Torque Locking Sleeve

and make a pencil mark on the face of the Jig directly in

line with one of the numbers.

4. Place a wrench or square socket over the end of the

Torsion Bar until it just touches the Socket Retaining

Plunge . Use a long handle tool to obtain sufficient

leverage.

PLACING TOOL IN SERVICE

5. While pulling the tool handle clockwise for right–hand

tools (counterclockwise for left–hand tools) when facing

the square driver, disengage the Torque Locking Sleeve

from the Torsion Bar by lifting it out of spline

engagement with your free hand.

(Dwg. TPD1011)

6. To increase the delivered torque, rotate the Locking

Sleeve counterclockwise for right–hand tools

(clockwise for left–hand tools) until the next number

aligns with the pencil mark on the Jig and start the

Sleeve onto the Anvil. Increase the pull on the wrench

until the Locking Sleeve, in its new position, can be

fully engaged with the Torsion Bar.

To decrease the delivered torque, rotate the Locking

Sleeve clockwise for right–hand tools (counter–

clockwise for left–hand tools) until the next number

aligns with the pencil mark on the Jig. Engage the

Sleeve with the Anvil and Torsion Bar and relax the

pull on the wrench.

7. Install the Torque Locking Sleeve Retainer and run at

least six nuts or screws before checking the torque.

Adjusting an Unstressed Torsion Bar Using a Vise

Type Jig

1. Slide the Torque Locking Sleeve, numbered end

first, over the square driver of the Torsion Bar and rotate

it counterclockwise for right–hand tools

(clockwise for left–hand tools) when facing the square

driver, selecting the last position where it will slide into

engagement with both the Anvil and Torsion Bar.

2. Clamp the Torque Jig Clamp around the Anvil

and grip the jaws tightly in a vise with the square

driver upward.

3. Note the position of the Torque Locking Sleeve and

make a pencil mark on the face of the Jig directly in

line with one of the numbers.

4. Place a wrench or square socket over the end of the

Torsion Bar until it just touches the Socket Retaining

Plunger. Use a long handle tool to obtain

sufficient leverage.

5. While pulling the tool handle clockwise for right–hand

tools (counterclockwise for left–hand tools) when facing

the square driver, disengage the Torque Locking Sleeve

from the Torsion Bar by lifting it out of spline

engagement with your free hand.

6. To increase the delivered torque, rotate the Locking

Sleeve counterclockwise for right–hand tools

(clockwise for left–hand tools) until the next number

aligns with the pencil mark on the Jig and start the

Sleeve onto the Anvil. Increase the pull on the wrench

until the Locking Sleeve, in its new position, can be

fully engaged with the Torsion Bar.

To decrease the delivered torque, rotate the Locking

Sleeve clockwise for right–hand tools (counter–

clockwise for left–hand tools) until the next number

aligns with the pencil mark on the Jig. Engage the

Sleeve with the Anvil and Torsion Bar and relax the

pull on the wrench.

7. Install the Torque Locking Sleeve Retainer and run at

least six nuts or screws before checking the torque.

Adjusting an Operational Torsion Bar Using a

Screw Type Jig

1. Remove the Torque Locking Sleeve Retainer from the

Adjustable Torsion Bar.

2. Turn the Jig Adjusting Screw until the Jig Arm

Trunion is located midway on the threaded portion of the

Screw.

Use only right–hand Jigs for right–hand adjustment

and left–hand Jigs for left–hand adjustment.

3. Position the tool in the Jig so that the marked tooth on the

Anvil is visible. Enter the square driver of the Torsion

Bar to full depth in the square recess in the

Torque Jig Arm and mate the teeth on the

Anvil with those in the Torque Jig Clamp. Swing the

other Torque Jig Clamp (splined or smooth) over the top

of the Anvil.

4. Swing the Jig Clamp Eyebolt into the slot

in the Clamp and securely tighten the Eyebolt Thumb

Nut .

5. Note the number on the Torque Locking Sleeve

that is in alignment with the marked anvil tooth.

Slowly turn the Jig Adjusting Screw clockwise until

the Torque Locking Sleeve is free to slide forward.

Do not rotate the Screw more than ten complete

turns after the slack has been taken up. If the Sleeve is

not free by then, it is probably held by a burr. Loosen

the Sleeve by lightly striking the back face of the

Sleeve with a plastic hammer.

PLACING TOOL IN SERVICE

6. To decrease the delivered torque, rotate the Sleeve

clockwise (when facing the square driver) one or more

numbers and slide it back into full engagement with the

teeth on the Torsion Bar and Anvil.

To increase the delivered torque, rotate the Sleeve

counterclockwise (when facing the square driver) one or

more numbers and slide it back into full engagement with

the teeth on the Torsion Bar and Anvil.

7. Turn the Jig Adjusting Screw counterclockwise until the

tension is released and there is play in the Torque Jig

Arm.

8. Loosen the Eyebolt Thumb Nut and remove the tool from

the Jig.

Do not loosen the Thumb Nut while the Torque Arm

Jig is stressed.

9. Install the Torque Locking Sleeve Retainer and run at

least six nuts or screws before checking the torque.

Adjusting an Unstressed Torsion Bar Using a

Screw Type Jig

Always use a Right–Hand Torque Setting Jig for

right–hand thread applications; use a Left–Hand Torque

Setting Jig for left–hand thread applications. Make

certain the Torsion Bar being adjusted has the proper

permanent set in the stress beam for the application on

which it is to be used.

1. Slide the Torque Locking Sleeve, numbered end first,

over the square driver of the Torsion Bar and rotate it

counterclockwise for right–hand tools (clockwise for

left–hand tools) when facing the square driver, selecting

the last position where it will slide into engagement with

both the Anvil and Torsion Bar.

2. Turn the Jig Adjusting Screw until the Jig Arm Trunion is

located at the lowest position on the threaded portion of

the Screw.

Use only right–hand Jigs for right–hand adjustment

and left–hand Jigs for left–hand adjustment.

3. Position the tool in the Jig so that the marked tooth on the

Anvil is visible. Enter the square driver of the Torsion

Bar to full depth in the square recess in the Torque Jig

Arm and mate the teeth on the Anvil with those in the

Torque Jig Clamp. Swing the other Torque Jig Clamp

(splined or smooth) over the top of the Anvil.

4. Swing the Jig Clamp Eyebolt into the slot in the Clamp

and securely tighten the Eyebolt Thumb Nut.

5. Note the number on the Torque Locking Sleeve that is in

alignment with the marked anvil tooth.

6. Slide the Locking Sleeve forward, disengaging it from the

Anvil. Rotate the Sleeve four numbers (positions)

counterclockwise for right–hand adjustment, clockwise

for left–hand adjustment, and start it onto the Anvil in

the new position.

7. Slowly turn the Jig Adjusting Screw clockwise until the

Torque Locking Sleeve, in its new position, can be slid

over the Torsion Bar to full engagement.

8. Turn the Jig Adjusting Screw counterclockwise until the

tension is released and there is play in the Torque Jig

Arm.

9. Loosen the Eyebolt Thumb Nut and remove the tool from

the Jig.

Do not loosen the Thumb Nut while the Torque Arm

Jig is stressed.

10. Install the Torque Locking Sleeve Retainer and run at

least six nuts or screws before checking the torque.

Trip Valve Plunger Arm Adjustment

The Trip Valve Plunger Arm is threaded onto the Trip

Valve Plunger to provide longitudinal adjustment. The

Arm is properly adjusted at the factory and readjustment

should not be necessary as long as the original parts

continue in use. However, installation of a new Planet

Gear Frame, Gear Case, Motor Housing, Hammer or

Hammer Case may make readjustment necessary.

Adjustment is also required whenever a new Trip Valve

Plunger Arm or Trip Valve Plunger, which always

includes the Arm, is installed.

If, after replacement of any of the above mentioned parts,

the Impactool either fails to stop automatically, or stops

prematurely after the first few blows, it is an indication

that the Plunger Arm should be reset. To reset the Plunger

Arm, proceed as follows:

1. Remove the Plunger Bushing Plug from the Hammer

case.

2. Insert a small screwdriver into the slot on the end of the

Trip Valve Plunger and rotate the Plunger, 1/2 turn at a

time, clockwise if the Impactool failed to stop, or

counterclockwise if the Impactool stopped prematurely.

Total rotation of the Plunger should not exceed two

complete revolutions in either direction. If improper

operation continues after completing two revolutions,

the malfunction is the result of some other cause.

SPECIFICATIONS

PISTOL GRIP with 3/8” SQUARE DRIVE ADJUSTABLE TORSION BAR

Recommended Torque Range

Model Impacts/min. ft–lb Nm

5020TAL1 2 100 6–17 8–23

5020TAH1 2 100 10–30 13–40

PISTOL GRIP with 1/2” SQUARE DRIVE ADJUSTABLE TORSION BAR

5040TAL1 2 150 20–45 27–61

5040TAM1 2 150 40–65 54–88

5040TAH1 2 150 60–90 81–122

PISTOL GRIP with 5/16” HEX QUICK CHANGE NON–ADJUSTABLE TORSION BAR

5020TDQ 2 100 10–30 13–40

5040TDQ 2 150 20–90 27–122

Adressez toutes vos communication au Bureau

Ingersoll–Rand ou distributeur le plus proche.

 Ingersoll–Rand Company 2000

Imprimé aux É.U.

MANUEL D’EXPLOITATION ET D’ENTRETIEN

DES CLÉS À CHOCS DYNAMOMÉTRIQUES

DES SÉRIES 5020 ET 5040

NOTE

Les clés à chocs dynamométriques réglables des Séries 5020T et 5040T sont destinées aux

applications de production dans lesquelles les fixations doivent être serrées avec des couples

précis. Les clés à chocs dynamométriques non réglables des Séries 5020TDQ et 5040TDQ sont

destinées aux applications de production dans lesquelles une série de couples différents doit être

appliquée à des fixations différentes.

Ingersoll–Rand ne peut être tenu responsable de la modification des outils par le client pour les

adapter à des applications qui n’ont pas été approuvées par Ingersoll–Rand.

ATTENTION

D’IMPORTANTES INFORMATIONS DE SÉCURITÉ SONT JOINTES.

LIRE CE MANUEL AVANT D’UTILISER L’OUTIL.

L’EMPLOYEUR EST TENU DE COMMUNIQUER LES INFORMATIONS

DE CE MANUEL AUX EMPLOYÉS UTILISANT CET OUTIL.

LE NON RESPECT DES AVERTISSEMENTS SUIVANTS PEUT CAUSER DES BLESSURES.

MISE EN SERVICE DE L’OUTIL

• Toujours exploiter, inspecter et entretenir cet outil

conformément au Code de sécurité des outils

pneumatiques portatifs de l’American National Standards

Institute (ANSI B186.1).

• Pour la sécurité, les performances optimales et la durabilité

maximale des pièces, cet outil doit être connecté à une

alimentation d’air comprimé de 6,2 bar maximum à l’entrée,

avec un flexible de 6 mm de diamètre intérieur pour les clés à

chocs de la Série 5020 ou un flexible de 8 mm de diamètre

intérieur pour les clés à chocs de la Série 5040.

• Couper toujours l’alimentation d’air comprimé et débrancher

le flexible d’alimentation avant d’installer, déposer ou ajuster

tout accessoire sur cet outil, ou d’entreprendre une opération

d’entretien quelconque sur l’outil.

• Ne pas utiliser des flexibles ou des raccords endommagés,

effilochés ou détériorés.

• S’assurer que tous les flexibles et les raccords sont

correctement dimensionnés et bien serrés. Voir Plan

TPD905–1 pour un exemple type d’agencement des

tuyauteries.

• Utiliser toujours de l’air sec et propre à une pression

maximum de 6,2 bar. La poussière, les fumées corrosives et/ou

une humidité excessive peuvent endommager le moteur d’un

outil pneumatique.

• Ne jamais lubrifier les outils avec des liquides inflammables

ou volatiles tels que le kérosène, le gasoil ou le carburant

d’aviation.

• Ne retirer aucune étiquette. Remplacer toute étiquette

endommagée.

UTILISATION DE L’OUTIL

• Porter toujours des lunettes de protection pendant l’utilisation

et l’entretien de cet outil.

• Porter toujours une protection acoustique pendant l’utilisation

de cet outil.

• Tenir les mains, les vêtements flous et les cheveux longs,

éloignés de l’extrémité rotative de l’outil.

• Noter la position du levier d’inversion avant de mettre l’outil

en marche de manière à savoir dans quel sens il va tourner

lorsque la commande est actionnée.

• Prévoir, et ne pas oublier, que tout outil motorisé est

susceptible d’à–coups brusques lors de sa mise en marche et

pendant son utilisation.

• Garder une position équilibrée et ferme. Ne pas se pencher

trop en avant pendant l’utilisation de cet outil. Des couples de

réaction élevés peuvent se produire à, ou en dessous, de la

pression d’air recommandée.

• La rotation des accessoires de l’outil peut continuer pendant

un certain temps après le relâchement de la gâchette.

• Les outils pneumatiques peuvent vibrer pendant l’exploitation.

Les vibrations, les mouvements répétitifs et les positions

inconfortables peuvent causer des douleurs dans les mains et

les bras. N’utiliser plus d’outils en cas d’inconfort, de

picotements ou de douleurs. Consulter un médecin avant de

recommencer à utiliser l’outil.

• Utiliser les accessoires recommandés par Ingersoll-Rand.

• N’utiliser que les douilles et les accessoires pour clés à chocs.

Ne pas utiliser les douilles et accessoires (chromés) de clés

manuelles.

• Les clés à chocs ne permettent pas de contrôler le couple

obtenu. Les assemblages nécessitant un couple de serrage

spécifique doivent être vérifiées avec un contrôleur de couple

après avoir été assemblées avec une clé à chocs.

• Cet outil n’est pas conçu pour fonctionner dans des

atmosphères explosives.

• Cet outil n’est pas isolé contre les chocs électriques.

NOTE

L’utilisation de rechanges autres que les pièces d’origine Ingersoll–Rand peut causer des risques d’insécurité, réduire les performances

de l’outil et augmenter l’entretien, et peut annuler toutes les garanties.

Les réparations ne doivent être effectuées que par des réparateurs qualifiés autorisés. Consultez votre Centre de Service Ingersoll–Rand

le plus proche.

TPD1360

SIGNIFICATION DES ETIQUETTES D’AVERTISSEMENT

ATTENTION

LE NON RESPECT DES AVERTISSEMENTS SUIVANTS PEUT CAUSER DES BLESSURES.

Porter toujours des lunettes

de protection pendant

l’utilisation et l’entretien de

cet outil.

ATTENTION ATTENTION

Porter toujours une

protection acoustique

pendant l’utilisation de cet

outil.

Les outils pneumatiques

peuvent vibrer pendant

l’exploitation. Les vibrations,

les mouvements répétitifs et les

positions inconfortables

peuvent causer des douleurs

dans les mains et les bras.

N’utiliser plus d’outils en cas

d’inconfort, de picotements ou

de douleurs. Consulter un

médecin avant de recommencer

à utiliser l’outil.

ATTENTION

Ne pas transporter l’outil

par son flexible.

ATTENTION

Garder une position équilibrée et

ferme. Ne pas se pencher trop

en avant pendant

l’utilisation de cet outil.

ATTENTION

Utiliser de l’air comprimé

à une pression maximum

de 6,2 bar (620 kPa).

90 psig

(6.2bar/620kPa)

Couper toujours l’alimentation

d’air comprimé et débrancher le

flexible d’alimentation avant

d’installer, déposer ou ajuster

tout accessoire sur cet outil, ou

d’entreprendre une opération

d’entretien quelconque sur l’ou-

til.

ATTENTION

Ne pas utiliser des flexibles ou

des raccords endommagés,

effilochés ou détériorés.

MISE EN SERVICE DE L’OUTIL

LUBRIFICATION

Ingersoll–Rand N

. 50 Ingersoll–Rand No. 100

Ingersoll–Rand No. 28

Utiliser toujours un lubrificateur avec ces outils.

Nous recommandons l’emploi du filtre–régulateur–lubrificateur

Pour les États–Unis :

Pour Séries 5020 et 5040 – No. C18–03–FKG0–28

International:

Pour Séries 5020 et 5040 – No. C18–C3–FKG0

Toutes les huit heures de fonctionnement, si un lubrificateur de

ligne n’est pas utilisé, déposer le bouchon de la chambre d’huile et

remplir cette dernière avec de l’huile Ingersoll–Rand No. 50.

Toutes les huit heures de fonctionnement, injecter environ

1,5 cm

de graisse Ingersoll–Rand No. 100 dans le raccord de

graissage situé sur la tête arrière.

Toutes les quarante–huit heures de fonctionnement, ou en

fonction de l’expérience, déposer le carter de marteau et vérifier la

lubrification de l’ensemble de chocs et de la pignonnerie.

Appliquer une couche de graisse Ingersoll–Rand No. 100 sur les

crabots du marteau et sur les crabots de l’enclume. Appliquer une

légère couche de graisse Ingersoll–Rand No. 100 sur le pilote de la

barre de torsion ou sur le pilote du porte– satellites, et placer une

petite quantité de graisse dans les rainures de la came à l’extrémité

crabots du marteau et sur les billes du roulement de butée du

ressort de marteau. Lubrifier la pignonnerie avec de la graisse

Ingersoll–Rand No. 28. Ne jamais graisser excessivement sous

peine de retardement de l’action de l’outil.

TUYAUTERIE PRINCIPALE

AU MOINS 3 FOIS LA DIMEN-

SION DE L’ADMISSION D’AIR

DE L’OUTIL

VERS LE

RÉSEAU D’AIR

COMPRIMÉ

VERS

L’OUTIL

PNEU-

MATIQUE

LUBRIFICATEUR

RÉGULATEUR

FILTRE

LIGNE SECONDAIRE AU

MOINS 2 FOIS LA DIMEN-

SION DE L’ADMISSION

D’AIR DE L’OUTIL

VIDANGER

RÉGULIÈREMENT

COMPRESSEUR

(Plan TPD905–1)

REGLAGE DE L’HUILEUR

Si l’huileur incorporé n’assure pas une lubrification correcte de

l’outil, il peut être ajusté en déposant le bouchon de la chambre

d’huile du corps de moteur et en insérant un petit tournevis dans

l’ouverture du corps pour tourner la vis de réglage du huileur. Le

débit d’huile est réduit en tournant la vis dans le sens des aiguilles

d’une montre, et augmenté en la tournant dans le sens inverse

des aiguilles d’une montre. Si le réglage du huileur ne fournit pas

un débit d’huile acceptable, remplacer le feutre huileur.

MISE EN SERVICE DE L’OUTIL

INFORMATIONS SUR

LE CONTROLE DU COUPLE

Ces outils sont fournis avec deux types de barre de torsion. Les

Modèles 5020TDQ et 5040TDQ sont dotés d’une barre de

torsion non réglable et d’une enclume qui permet

l’interchangeabilité rapide des barres pour obtenir le couple de

serrage désiré. (Consulter le tableau du manuel P7069). Les

Modèles 5020T et 5040T sont équipés d’une barre de torsion

réglable incorporée qui permet à une seule barre d’être utilisée

pour toute une plage de couples de serrage. (Consulter le

tableau du manuel P7069). Les modèles dotés d’une barre de

torsion réglable nécessitent l’emploi d’un montage de tarage de

couple.

Barres de torsion non réglables

La capacité de couple des barres de torsion non réglables est

identifiée par deux indicateurs. Chaque barre porte un code

couleur constitué de six couleurs différentes. Etant donné que

ces couleurs sont utilisées sur plus d’une seule barre, chaque

barre comporte en plus un numéro poinçonné compris entre 1

et 12 et unique à chaque barre. Ce numéro est poinçonné sur le

gros diamètre près de la queue hexagonale. (Consulter le plan

TCP588 et le tableau du manuel P7069).

Barres de torsion réglables

La plage de couples de chaque barre de torsion réglable est

poinçonnée sur la face du bout du carré entraîneur. La lettre

“H” désigne une barre de torsion de la série forte, la lettre “M”

désigne une barre de torsion de la série moyenne, et la lettre

“L” une barre de torsion de la série légère. (Consulter le

tableau des barres de torsion réglables du manuel P7069 pour

déterminer la gamme précise des barres des séries forte,

moyenne et légère pour différents modèles de clés à chocs).

Toutes les barres de torsion sont réglées en usine pour le

contrôle du couple de serrage de fixations filetées à droite.

Montages de tarage de couple

Deux types de montage de tarage de couple sont disponibles

auprès d’Ingersoll–Rand.

Un montage de tarage de couple pour étau constitué de deux

mâchoires utilisées dans un étau d’établi est disponible pour les

modèles 5020T et 5040T et sert à régler le couple des fixations

filetées à droite et à gauche.

Le montage de tarage de couple à vis est un ensemble

autonome monté sur une embase et utilisant un bras de tarage

commandé par une vis pour effectuer le réglage. Le montage

de tarage à vis destiné au modèle 5040T est pour le réglage du

couple de serrage des fixations filetées à droite. Le réglage du

couple des fixations filetées à gauche peut être effectué en

déposant les brides du montage de tarage et en les utilisant

dans les mâchoires d’un étau.

Changement du tarage pour règlage sur filetage à

gauche au lieu de filetage à droite.

Le montage de tarage de couple à vis ne peut pas être utilisé

pour éliminer la déformation permanente appliquée en usine à

la barre de torsion. Cependant, la déformation permanente peut

être modifiée en déposant les brides du montage de tarage et en

les plaçant dans un étau comme suit

2. Serrer la bride du montage de tarage autour de l’enclume

et serrer fermement les mâchoires dans un étau.

3. Placer une douille carrée sur l’extrémité de la barre de

torsion jusqu’à ce qu’elle touche juste le plongeur de

retenue de douille. Utiliser une poignée de douille de

grande longueur pour obtenir un bras de levier suffisant.

4. Tout en tirant sur la poignée de la douille dans le sens des

aiguilles d’une montre en regardant le carré entraîneur,

désengager le manchon de blocage de couple de la barre

de torsion en le libérant des cannelures avec votre main

libre. Relâcher progressivement l’effort sur la poignée de

la douille pour amener la barre de torsion à une position

libre de toutes contraintes. Retirer la douille et le manchon

de blocage de couple.

5. Appliquer une clé dynamométrique sur le carré entraîneur

de la barre de torsion et tirer la clé dans le sens inverse des

aiguilles d’une montre en regardant le carré entraîneur

jusqu’à ce que les valeurs de couple suivantes soient

obtenues :

Pour le Modèle 5020T : 34 Nm pour les barres légères,

48 Nm pour les barres fortes.

Pour le Modèle 5040T : 68 Nm pour les barres légères,;

95 Nm pour les barres moyennes et 217 Nm pour les

barres fortes.

6. Relâcher l’effort sur la clé dynamométrique et laisser la

barre de torsion revenir à sa position naturelle. Noter

qu’elle a subi une légère déformation. Effectuer les

ajustements pour les filetages à gauche comme décrit dans

les instructions suivantes.

Ajustement d’une barre de torsion opérationnelle à

l’aide d’un montage de tarage pour étau

1. Déposer l’arrêtoir du manchon de blocage de couple de la

barre de torsion réglable.

2. Serrer la bride du montage de tarage autour de l’enclume

et serrer fermement les mâchoires dans un étau, carré

entraîneur vers le haut.

3. Noter la position du manchon de blocage de couple et

faire une marque au crayon sur la face du montage

directement alignée sur l’un des chiffres.

4. Placer une douille carrée sur l’extrémité de la barre de

torsion jusqu’à ce qu’elle touche juste le plongeur de

retenue de douille. Utiliser une poignée de douille de

grande longueur pour obtenir un bras de levier suffisant.

MISE EN SERVICE DE L’OUTIL

5. Tout en tirant sur la poignée de la douille dans le sens des

aiguilles d’une montre pour les outils à droite (sens inverse

des aiguilles d’une montre pour les outils à gauche) en

regardant le carré entraîneur, désengager le manchon de

blocage de couple de la barre de torsion en le libérant des

cannelures avec votre main libre.

(Plan TPD1011)

6. Pour augmenter le couple fourni, tourner le manchon de

blocage dans le sens inverse des aiguilles d’une montre pour

les outils à droite (sens des aiguilles d’une montre pour les

outils à gauche) jusqu’à ce que le chiffre suivant soit aligné

sur le trait de crayon du montage, et engager le manchon sur

l’enclume. Augmenter l’effort sur la clé pour faciliter

l’engagement complet du manchon sur la barre de torsion.

Pour réduire le couple fourni, tourner le manchon de

blocage de couple dans le sens des aiguilles d’une montre

pour les outils à droite (sens inverse des aiguilles d’une

montre pour les outils à gauche) jusqu’à ce que le chiffre

suivant soit aligné sur le trait de crayon du montage. Engager

le manchon sur l’enclume et la barre de torsion et relâcher

l’effort sur la clé.

7. Monter l’arrêtoir du manchon de blocage de couple et serrer

au moins six écrous ou six vis avant de vérifier le couple de

serrage.

Ajustement d’une barre de torsion exempte de

contrainte à l’aide d’un montage de tarage pour étau

1. Monter le manchon de blocage de couple, extrémité

numérotée en premier, sur le carré entraîneur de la barre de

torsion et tourner le manchon dans le sens inverse des

aiguilles d’une montre (sens des aiguilles d’une montre

pour les outils à gauche) en choisissant la dernière position

où il peut s’engager à la fois sur l’enclume et sur la barre de

torsion.

2. Serrer la bride du montage de tarage autour de l’enclume et

serrer fermement les mâchoires dans un étau, carré entraîneur

vers le haut.

3. Noter la position du manchon de blocage de couple et faire

une marque au crayon sur la face du montage directement

alignée sur l’un des chiffres.

4. Placer une douille carrée sur l’extrémité de la barre de torsion

jusqu’à ce qu’elle touche juste le plongeur de retenue de

douille. Utiliser une poignée de douille de grande longueur

pour obtenir un bras de levier suffisant.

5. Tout en tirant sur la poignée de la douille dans le sens des

aiguilles d’une montre pour les outils à droite (sens inverse

des aiguilles d’une montre pour les outils à gauche) en

regardant le carré entraîneur, désengager le manchon de

blocage de couple de la barre de torsion en le libérant des

cannelures avec votre main libre.

6. Pour augmenter le couple fourni, tourner le manchon de

blocage dans le sens inverse des aiguilles d’une montre

pour les outils à droite (sens des aiguilles d’une montre pour

les outils à gauche) jusqu’à ce que le chiffre suivant soit

aligné sur le trait de crayon du montage, et engager le

manchon sur l’enclume. Augmenter l’effort sur la clé pour

faciliter l’engagement complet du manchon sur la barre de

torsion.

Pour réduire le couple fourni, tourner le manchon de

blocage de couple dans le sens des aiguilles d’une montre

pour les outils à droite (sens inverse des aiguilles d’une

montre pour les outils à gauche) jusqu’à ce que le chiffre

suivant soit aligné sur le trait de crayon du montage. Engager

le manchon sur l’enclume et la barre de torsion et relâcher

l’effort sur la clé.

7. Monter l’arrêtoir du manchon de blocage de couple et serrer

au moins six écrous ou six vis avant de vérifier le couple de

serrage.

Ajustement d’une barre de torsion opérationnelle à

l’aide d’un montage de tarage à vis

1. Déposer l’arrêtoir du manchon de blocage de couple de la

barre de torsion réglable.

2. Tourner la vis de réglage du montage jusqu’à ce que le

tourillon du bras de montage se trouve à mi–course de la

partie filetée de la vis.

NOTE

Utiliser toujours un montage à droite pour effectuer

l’ajustement à droite et un montage à gauche pour effectuer

l’ajustement à gauche.

3. Positionner l’outil dans le montage de manière à ce que la

dent de l’enclume portant un repère soit visible. Insérer le

carré entraîneur de la barre de torsion à fond dans

l’encastrement carré du bras du montage de tarage de torsion

et engrener la denture de l’enclume avec celle de la bride du

montage. Pivoter l’autre bride du montage (cannelée ou lisse)

sur le dessus de l’enclume.

4. Pivoter le boulon à oeil de la bride de montage dans la rainure

de la bride et serrer fermement l’écrou papillon du boulon à

oeil.

5. Noter le chiffre du manchon de blocage de couple qui est

aligné par rapport à la dent repérée de l’enclume. Tourner

lentement la vis de réglage du montage dans le sens des

aiguilles d’une montre jusqu’à ce que le manchon de blocage

de couple puisse coulisser en avant.

NOTE

Ne pas tourner la vis de plus de dix tours complets une fois

que le jeu est rattrapé. Si le manchon n’est pas libéré après

dix tours, il est probablement retenu par une bavure. Libérer

le manchon en tapant légèrement sur la face arrière du

manchon avec un marteau en plastique.

MISE EN SERVICE DE L’OUTIL

6. Pour réduire le couple fourni, tourner le manchon dans le

sens des aiguilles d’une montre (en regardant le carré

entraîneur) d’un ou plusieurs chiffres et réengager le manchon

à fond sur la denture de la barre de torsion et de l’enclume.

Pour augmenter le couple fourni, tourner le manchon dans

le sens inverse des aiguilles d’une montre (en regardant le

carré entraîneur) d’un ou plusieurs chiffres et réengager le

manchon à fond sur la denture de la barre de torsion et de

l’enclume.

7. Tourner la vis de réglage du montage dans le sens inverse des

aiguilles d’une montre pour relâcher la tension et permettre le

mouvement libre du bras du montage de couple.

8. Desserrer l’écrou papillon du boulon à oeil et retirer l’outil du

montage.

AVERTISSEMENT

Ne jamais desserrer l’écrou papillon lorsque le bras du

montage de couple est sous tension.

9. Monter l’arrêtoir du manchon de blocage de couple et serrer

au moins six écrous ou six vis avant de vérifier le couple de

serrage.

Ajustement d’une barre de torsion exempte de

contrainte à l’aide d’un montage de tarage à vis

Utiliser toujours un montage de réglage de couple à droite

pour les applications filetées à droite, et un montage de

réglage de couple à gauche pour les applications filetées à

gauche. Vérifier que la barre de torsion à ajuster possède bien

la déformation permanente convenant à l’application dans

laquelle elle sera utilisée.

1. Monter le manchon de blocage de couple, extrémité

numérotée en premier, sur le carré entraîneur de la barre de

torsion et tourner le manchon dans le sens inverse des

aiguilles d’une montre (le sens des aiguilles d’une montre

pour les outils à gauche) en choisissant la dernière position

où il peut s’engager à la fois sur l’enclume et sur la barre de

torsion.

2. Tourner la vis de réglage du montage de couple jusqu’à ce

que le tourillon du bras du montage se trouve à la position la

plus basse sur la partie filetée de la vis.

NOTE

Utiliser toujours un montage à droite pour effectuer

l’ajustement à droite et un montage à gauche pour effectuer

l’ajustement à gauche.

3. Positionner l’outil dans le montage de manière à ce que la

dent de l’enclume portant un repère soit visible. Insérer le

carré entraîneur de la barre de torsion à fond dans

l’encastrement carré du bras du montage de tarage de torsion

et engrener la denture de l’enclume avec celle de la bride du

montage. Pivoter l’autre bride du montage (cannelée ou lisse)

sur le dessus de l’enclume.

4. Pivoter le boulon à oeil de la bride de montage dans la rainure

de la bride et serrer fermement l’écrou papillon du boulon à

oeil.

5. Noter le chiffre du manchon de blocage de couple qui est

aligné par rapport à la dent repérée de l’enclume.

6. Glisser le manchon de blocage en avant pour le désengager de

l’enclume. Tourner le manchon de quatre chiffres (positions)

dans le sens inverse des aiguilles d’une montre pour un

ajustement à droite, dans le sens des aiguilles d’une montre

pour un ajustement à gauche, et l’engager sur l’enclume à la

nouvelle position.

7. Tourner lentement la vis de réglage du montage dans le sens

des aiguilles d’une montre jusqu’à ce que le manchon de

blocage de couple puisse coulisser en avant à fond sur la barre

de torsion.

8. Tourner la vis de réglage du montage dans le sens inverse des

aiguilles d’une montre pour relâcher la tension et permettre le

mouvement libre du bras du montage de couple.

9. Desserrer l’écrou papillon du boulon à oeil et retirer l’outil du

montage.

AVERTISSEMENT

Ne jamais desserrer l’écrou papillon lorsque le bras du

montage de couple est sous tension.

10. Monter l’arrêtoir du manchon de blocage de couple et serrer

au moins six écrous ou six vis avant de vérifier le couple de

serrage.

Ajustement du bras du plongeur de la soupape de

déclenchement

Le bras du plongeur de la soupape de déclenchement est vissé

sur le plongeur de la soupape pour permettre le réglage

longitudinal. Le bras est correctement ajusté en usine et ne

devrait pas nécessiter d’ajustement tant que les pièces

d’origine sont utilisées. Cependant, le remplacement d’un

porte–satellites, du boîtier d’engrenages, du corps de moteur,

du marteau ou du carter de marteau rend l’ajustement

nécessaire. Un ajustement est aussi requis à chaque fois qu’un

nouveau bras de plongeur ou un nouveau plongeur de soupape

de déclenchement est installé.

Si, suite au remplacement de l’une quelconque des pièces

mentionnées ci–dessus, la clé à chocs ne s’arrête pas

automatiquement, ou s’arrête prématurément après les

premiers coups, le bras du plongeur devra être ajusté. Pour

cela, procéder comme suit :

1. Déposer le bouchon de la bague du plongeur du carter de

marteau.

2. Insérer un petit tournevis dans la fente en bout du plongeur de

la soupape de déclenchement et tourner le plongeur d’un

demi–tour à la fois dans le sens des aiguilles d’une montre si

la clé à chocs ne s’arrête pas, ou dans le sens inverse des

aiguilles d’une montre si la clé à chocs s’arrête

prématurément.

NOTE

La rotation totale du plongeur ne doit pas dépasser deux

tours complets dans l’une ou l’autre direction. Si le défaut de

fonctionnement n’est pas corrigé après deux tours complets,

la défaillance est causée par un autre problème.

MISE EN SERVICE DE L’OUTIL

SPÉCIFICATIONS

Modèle Vitesse à vide Entraînement Gamme de couple

recommandée

tr/mn pouces ft–lbs (Nm)

5020TAL1 2.100 3/8” carré 6–17 (8–23)

5020TAH1 2.100 3/8” carré 10–30 (13–40)

5040TAL1 2.150 1/2” carré 20–45 (27–61)

5040TAM1 2.150 1/2” carré 40–65 (54–88)

5040TAH1 2.150 1/2” carré 60–90 (81–122)

5020TDQ 2.100 mandrin 5/16” Hex 10–30 (13–40)

5040TDQ 2.150 mandrin 5/16” Hex 20–90 (27–122)

Toda comunicación se deberá dirigir a la oficina o

al distribuidor Ingersoll–Rand más próximo.

 Ingersoll–Rand Company 2000

Impreso en EE. UU.

MANUAL DE FUNCIONAMIENTO Y MANTENIMIENTO

PARA LLAVES DE IMPACTO DE CONTROL DE PAR

DE LAS SERIES 5020 Y 5040

NOTA

Las llaves de impacto de control de par ajustables de las series 5020T y 5040T están diseñadas para

aplicaciones de fabricación en las que las fijaciones deben ajustarse a pares de apriete precisos. Las llaves

de impacto de control de par no ajustables de las series 5020TDQ y 5040TDQ están diseñadas para uso en

aplicaciones de fabricación en las que hay que apretar distintas fijaciones a una serie de diferentes pares

de apriete.

Ingersoll–Rand no aceptará responsabilidad alguna por la modificación de las herramientas efectuada por

el cliente para las aplicaciones que no hayan sido consultadas con Ingersoll–Rand.

AVISO

SE ADJUNTA INFORMACIÓN IMPORTANTE DE SEGURIDAD.

LEA ESTE MANUAL ANTES DE USAR LA HERRAMIENTA.

ES RESPONSABILIDAD DE LA EMPRESA ASEGURARSE DE QUE EL OPERARIO ESTÉ

AL TANTO DE LA INFORMACIÓN QUE CONTIENE ESTE MANUAL.

EL HACER CASO OMISO DE LOS AVISOS SIGUIENTES PODRÍA OCASIONAR LESIONES.

PARA PONER LA HERRAMIENTA EN SERVICIO

• Utilice, examine y mantenga siempre esta herramienta

conforme al código de seguridad para herramientas

neumáticas portátiles de la American National Standards

Institute (ANSI B186.1).

• Para mayor seguridad, un óptimo rendimiento y la máxima

durabilidad de las piezas, utilice esta herramienta a una

presión máxima de 90 psig (6,2 bar/620 kPa) con una

manguera de suministro de aire de diámetro interno de 6 mm

para las llaves de impacto de la serie 5020 o con manguera de

suministro de aire de diámetro interno de 8 mm para las

llaves de impacto de la serie 5040.

• Corte siempre el suministro de aire y desconecte la manguera

de suministro de aire antes de instalar, desmontar o ajustar

cualquier accesorio de esta herramienta, o antes de realizar

cualquier operación de mantenimiento de la misma.

• No utilice mangueras de aire y racores dañados, desgastados

ni deteriorados.

• Asegúrese de que todos los racores y mangueras sean del

tamaño correcto y estén bien apretados. El Esq. TPD905–1

muestra una disposición característica de las tuberías.

• Use siempre aire limpio y seco a una presión máxima de 90

psig (6,2 bar/620 kPa). El polvo, los gases corrosivos y el

exceso de humedad pueden estropear el motor de una

herramienta neumática.

• No lubrique las herramientas con líquidos inflamables o

volátiles tales como queroseno, gasoil o combustible para

motores a reacción.

• No saque ninguna etiqueta. Sustituya toda etiqueta dañada.

UTILIZACIÓN DE LA HERRAMIENTA

• Use siempre protección ocular cuando utilice esta

herramienta o realice operaciones de mantenimiento

en la misma.

• Use siempre protección para los oídos cuando utilice

esta herramienta.

• Mantenga las manos, la ropa suelta y el cabello largo alejados

del extremo giratorio de la herramienta.

• Tome nota de la posición de la palanca inversora antes de

hacer funcionar la herramienta para tener en cuenta el

sentido de rotación al accionar el estrangulador.

• Anticipe y esté atento a los cambios repentinos en el

movimiento durante la puesta en marcha y utilización de toda

herramienta motorizada.

• Mantenga una postura del cuerpo equilibrada y firme. No

estire demasiado los brazos al manejar la herramienta.

Pueden ocurrir elevados pares de reacción a la presión

recomendada de aire, e incluso a presiones inferiores.

• El eje de la herramienta puede seguir girando brevemente

después de haberse soltado la palanca de mando.

• Las herramientas neumáticas pueden vibrar durante el uso.

La vibración, los movimientos repetitivos y las posiciones

incómodas pueden dañarle los brazos y manos. En caso de

incomodidad, sensación de hormigueo o dolor, deje de usar la

herramienta. Consulte con el médico antes de volver a

utilizarla.

• Utilice únicamente los accesorios recomendados por

Ingersoll–Rand.

• Utilice únicamente bocas y accesorios para llaves de impacto.

No utilice bocas o accesorios manuales (cromados).

• Las llaves de impacto no son llaves dinamométricas. Las

uniones que requieran pares específicos deberán ser

comprobadas con un torsiómetro después de haberlas fijado

con una llave de impacto.

• Esta herramienta no ha sido diseñada para trabajar en

ambientes explosivos.

• Esta herramienta no está aislada contra descargas eléctricas.

NOTA

El uso de piezas de recambio que no sean las auténticas piezas Ingersoll–Rand puede poner en peligro la seguridad, reducir el rendimiento de la

herramienta y aumentar los cuidados de mantenimiento necesarios, así como invalidar toda garantía.

Las reparaciones sólo se deben encomendar a personal debidamente capacitado y autorizado. Consulte con el centro de servicio autorizado

Ingersoll–Rand más próximo.

TPD1360

ETIQUETAS DE AVISO

AVISO

EL HACER CASO OMISO DE LOS AVISOS SIGUIENTES PODRÍA OCASIONAR LESIONES.

ADVERTENCIA

Las herramientas neumáticas

pueden vibrar durante el uso.

La vibración, los movimientos

repetitivos o las posiciones

incómodas podrían dañarle los

brazos y las manos. En caso

de incomodidad, sensación de

hormigueo o dolor, dejar de

usar la herramienta. Consultar

al médico antes de volver a

utilizarla.

No coger la herramienta

por la manguera para le-

vantarla.

ADVERTENCIA

Mantener una postura del cuerpo

equilibrada y firme. No estirar de-

masiado los brazos al manejar la

herramienta.

Manejar la herramienta a una

presión de aire máxima de 90

psig (6,2 bar/620 kPa).

90 psig

(6.2bar/620kPa)

Cortar siempre el suministro

de aire y desconectar la man-

guera de suministro de aire

antes de instalar, retirar o ajus-

tar cualquier accesorio de esta

herramienta, o antes de realizar

cualquier operación de man-

tenimiento de la misma.

No utilizar mangueras de aire

y accesorios dañados, des-

gastados ni deteriorados.

ADVERTENCIA

Use siempre protección ocular

cuando utilice esta herramienta

o realice operaciones de

mantenimiento en la misma.

Use siempre protección para

los oídos cuando utilice esta

herramienta.

PARA PONER LA HERRAMIENTA EN SERVICIO

LUBRICACIÓN

Ingersoll–Rand N

50 Ingersoll–Rand N

100

Ingersoll–Rand N

Para EE.UU.

Para series 5020 y 5040: nº C18–03–FKG0–28

Internacional:

Para series 5020 y 5040: nº C18–C3–FKG0

Utilice siempre un lubricador de aire comprimido con estas

herramientas.

Recomendamos el siguiente conjunto de

filtro–lubricador–regulador:

Después de cada ocho horas de funcionamiento, salvo que se

utilice lubricador de aire comprimido, quite el tapón de la

cámara de aceite y llene ésta de aceite Ingersoll–Rand N

Después de cada ocho horas de funcionamiento, inyecte

unos 1,5 cc de grasa Ingersoll–Rand N

100 en el engrasador

para lubricar el mecanismo de impacto.

Después de cada 48 horas de uso, o según indique la

experiencia, desmonte la carcasa de la maza y compruebe la

lubricación de el mecanismo de impacto y los engranajes.

Revista de grasa Ingersoll–Rand N

100 sólo las mordazas de

la maza y del yunque. Lubrique ligeramente con grasa N

100

la guía de la barra de torsión o la guía del portasatélites y

ponga una pequeña cantidad en las ranuras de leva en el

extremo de la maza en que están las mordazas y en las bolas

del cojinete axial del muelle de la maza. Lubrique los

engranajes con grasa Ingersoll–Rand N

28. Use una cantidad

mínima de grasa: el exceso de lubricante retardará la acción de

la herramienta.

TUBERÍAS PRINCIPALES 3

VECES EL TAMAÑO DE

ENTRADA DE HERRAMIENTA

NEUMÁTICA

AL SISTEMA

NEUMÁTICO

A LA

HERRA–

MIENTA

NEUMÁTICA

LUBRICADOR

REGULADOR

FILTRO

TUBERÍA DE RAMAL

2 VECES EL TAMAÑO

DE ENTRADA DE

HERRAMIENTA

NEUMÁTICA

PURGAR

PERIÓDICAMENTE

COMPRESOR

(Esq. TPD905–1)

AJUSTE DEL LUBRICADOR

Si el lubricador incorporado no lubrica debidamente la

herramienta, se puede ajustar sacando el tapón de la cámara de

aceite de la carcasa del motor e introduciendo un pequeño

destornillador por el orificio en la carcasa para girar el tornillo

de ajuste del lubricador. Gire el tornillo en sentido horario

para disminuir el flujo de aceite y en sentido antihorario

para aumentarlo. Si no se puede ajustar el lubricador para que

produzca un nivel aceptable de flujo de aceite, se deberá

sustituir el fieltro del lubricador.

PARA PONER LA HERRAMIENTA EN SERVICIO

INFORMACIÓN DE CONTROL DE PAR

Estas herramientas se suministran con dos tipos de barras de

torsión. Los modelos 5020TDQ y 5040TDQ tienen una

barra de torsión sin ajuste y un yunque de cambio rápido que

permite intercambiar rápidamente las barras para lograr el

par de apriete deseado. (Véase el cuadro en el Impreso

P7069). Los modelos 5020T y 5040T tienen una barra de

torsión ajustable incorporada que permite utilizar una sola

barra para una gama de pares de apriete. (Véase el cuadro en

el Impreso P7069). Se requiere una plantilla de ajuste de par

para fijar el par en los modelos de barra de torsión ajustable.

Barras de torsión no ajustables

Hay dos indicadores que señalan la capacidad de par de las

barras de torsión no ajustables. Cada barra está codificada

con uno de seis colores. Debido a que estos colores se usan

en más de una barra, cada barra lleva estampado un código

adicional, un número del uno al doce que es exclusivo de

esa barra. El número está estampado en el cubo grande cerca

del yunque de cambio rápido. (Véase el esquema TPC588 y

el cuadro en el Impreso P7069.)

Barras de torsión ajustables

Examine la letra estampada en la cara extrema del

cuadradillo para determinar la gama de par que admite la

barra de torsión. Una “H” indica que se trata de una barra de

torsión pesada, una “M” designa una barra de torsión

mediana y una “L” significa que la barra es de torsión ligera.

(Véase el cuadro de barras de torsión ajustables en el

Impreso P7069 para determinar la gama exacta de las barras

pesada, mediana y ligera con llaves de impacto de diferentes

tamaños.) Todas las barras de torsión se ajustan en fábrica

para controlar el par al apretar fijaciones con rosca a

derechas.

Plantillas de ajuste de par

Ingersoll–Rand dispone de dos tipos de plantilla de ajuste de

par.

Existe una plantilla de ajuste del tipo tornillo de banco que

consta de dos mordazas para usar en tornillo de banco para

los modelos 5020T y 5040T que es capaz de ajustar el par

para fijaciones tanto de rosca a derechas como a izquierdas.

La plantilla de tornillo es una plantilla autónoma montada

sobre una base y que utiliza un brazo de plantilla de par

accionado por tornillo para realizar el ajuste. La plantilla de

tornillo para el modelo 5040T ajusta el par para las

fijaciones con rosca a derechas; si las fijaciones son de rosca

a izquierdas, se deben desmontar los fiadores de la plantilla

para utilizar ésta en un tornillo de banco.

Cambio del ajuste permanente de derecha a izquierda

La plantilla de ajuste de par del tipo tornillo no puede usarse

para eliminar el ajuste permanente fijado en fábrica en la

barra de torsión. No obstante, si se desmonta el fiador de la

plantilla y se utilizan las mordazas de fiador en un tornillo

de banco, se puede cambiar el ajuste permanente como se

explica a continuación.

1. Retire el retenedor del manguito de bloqueo del par de

la barra de torsión ajustable.

2. Fije el fiador de la plantilla de par alrededor del yunque

y sujete fuertemente las mordazas en un tornillo de

banco.

3. Coloque una boca cuadrada en el extremo de la barra de

torsión hasta que toque el émbolo de retención de

bocas. Utilice un mango largo para multiplicar lo

suficiente la fuerza.

4. Mientras tira del mango hacia la derecha (de cara al

cuadradillo), desenganche el manguito de bloqueo del

par de la barra de torsión desengranándolo de las estrías

con su mano libre. Reduzca paulatinamente la fuerza

con que tira del mango para que la barra de torsión

pueda adoptar una posición sin tensión. Retire el mango

y el manguito de bloqueo del par.

5. Conecte una llave dinamométrica al cuadradillo de la

barra de torsión y tire de la llave hacia la izquierda

(visto de cara al cuadradillo) hasta lograr los siguientes

valores de par.

Modelos 5020T: 34 Nm para barras ligeras; 48 Nm

para barras pesadas.

Modelos 5040T: 68 Nm para barras ligeras; 95 Nm

para barras medianas; 217 Nm para barras pesadas.

6. Reduzca la fuerza con que tira de la llave

dinamométrica para que la barra pueda adoptar su

posición natural. Observe que ha adoptado un ajuste

casi permanente. Efectúe los ajustes necesarios para el

manejo hacia la izquierda como se explica a

continuación.

Ajuste de una barra de torsión en servicio con

plantilla tipo tornillo de banco

1. Retire el retenedor del manguito de bloqueo del par de

la barra de torsión ajustable.

2. Fije el fiador de la plantilla de par alrededor del yunque

y sujete fuertemente las mordazas en un tornillo de

banco con el cuadradillo hacia arriba.

3. Tome nota de la posición del manguito de bloqueo del

par y haga una marca con lápiz en la superficie de la

plantilla directamente en línea con uno de los números.

4. Coloque una llave o boca cuadrada en el extremo de la

barra de torsión hasta que toque el émbolo de retención

de bocas. Utilice un mango largo para multiplicar lo

suficiente la fuerza.

PARA PONER LA HERRAMIENTA EN SERVICIO

5. Mientras tira hacia la derecha de la empuñadura de la herramienta

al tratarse de una herramienta de apriete a derechas (o hacia la

izquierda para herramientas de apriete a izquierdas) visto de cara

al cuadradillo, desenganche el manguito de bloqueo del par de la

barra de torsión desengranándolo de las estrías con su mano libre.

(Esq. TPD1011)

6. Para aumentar el par, gire el manguito de bloqueo en sentido

antihorario para herramientas de apriete a derechas (o en sentido

horario para herramientas de apriete a izquierdas) hasta que el

siguiente número quede alineado con la marca de lápiz en la

plantilla e introduzca el extremo del manguito en el yunque. Tire

más fuerte de la llave hasta que el manguito de bloqueo, en su

nueva posición, pueda engranar completamente con la barra de

torsión.

Para reducir el par, gire el manguito de bloqueo en sentido

horario para herramientas de apriete a derechas (en sentido

antihorario para herramientas de apriete a izquierdas) hasta que

el siguiente número quede alineado con la marca de lápiz en la

plantilla. Engrane el manguito con el yunque y la barra de torsión

y reduzca la fuerza con que tira de la llave.

7. Instale el retenedor del manguito de bloqueo y apriete un mínimo

de seis tuercas o tornillos antes de comprobar el par.

Ajuste de una barra de torsión sin tensión con

plantilla tipo tornillo de banco

1. Corra el manguito de bloqueo del par, con el extremo numerado

primero, sobre el cuadradillo de la barra de torsión y gírelo en

sentido antihorario para herramientas de apriete a derechas (en

sentido horario para herramientas de apriete a izquierdas) visto

de cara al cuadradillo, seleccionando la última posición donde

engranará con el yunque y la barra de torsión.

2. Fije el fiador de la plantilla de par alrededor del yunque y sujete

fuertemente las mordazas en un tornillo de banco con el

cuadradillo hacia arriba.

3. Tome nota de la posición del manguito de bloqueo del par y haga

una marca con lápiz en la superficie de la plantilla directamente

en línea con uno de los números.

4. Coloque una llave o boca cuadrada en el extremo de la barra de

torsión hasta que toque el émbolo de retención de bocas. Utilice

un mango largo para multiplicar lo suficiente la fuerza.

5. Mientras tira hacia la derecha de la empuñadura de la herramienta

al tratarse de una herramienta de apriete a derechas (o hacia la

izquierda para herramientas de apriete a izquierdas) visto de cara

al cuadradillo, desenganche el manguito de bloqueo del par de la

barra de torsión desengranándolo de las estrías con su mano libre.

6. Para aumentar el par, gire el manguito de bloqueo en sentido

antihorario para herramientas de apriete a derechas (en sentido

horario para herramientas de apriete a izquierdas) hasta que el

siguiente número quede alineado con la marca de lápiz en la

plantilla e introduzca el extremo del manguito en el yunque. Tire

más fuerte de la llave hasta que el manguito de bloqueo, en su

nueva posición, pueda engranar completamente con la barra de

torsión.

Para reducir el par, gire el manguito de bloqueo en sentido

horario para herramientas de apriete a derechas (en sentido

antihorario para herramientas de apriete a izquierdas) hasta que

el siguiente número quede alineado con la marca de lápiz en la

plantilla. Engrane el manguito con el yunque y la barra de torsión

y reduzca la fuerza con que tira de la llave.

7. Instale el retenedor del manguito de bloqueo y apriete un mínimo

de seis tuercas o tornillos antes de comprobar el par.

Ajuste de una barra de torsión en servicio con

plantilla tipo tornillo

1. Retire el retenedor del manguito de bloqueo del par de la barra de

torsión ajustable.

2. Gire el tornillo de ajuste de la plantilla hasta que el muñón del

brazo de la plantilla quede por la mitad de la rosca del tornillo.

NOTA

Use sólo plantillas de derecha para el ajuste del apriete a

derechas y plantillas de izquierda para ajuste del apriete a

izquierdas.

3. Coloque la herramienta en la plantilla de modo que el diente

marcado del yunque esté visible. Meta el cuadradillo de la barra

de torsión hasta el fondo del hueco cuadrado del brazo de la

plantilla de par y engrane los dientes del yunque con los del

fiador de la plantilla. Gire el otro fiador de la plantilla (estriado o

liso) sobre la parte superior del yunque.

4. Gire el perno de argolla del fiador de la plantilla en la ranura del

fiador y apriete bien la palomilla del perno de argolla.

5. Tome nota del número en el manguito de bloqueo del par que

está alineado con el diente marcado del yunque. Gire lentamente

en sentido horario el tornillo de ajuste de la plantilla hasta que el

manguito de bloqueo del par esté libre para correrse hacia delante.

NOTA

No gire el tornillo más de diez vueltas completas después de

haber eliminado la holgura. Si con ello el manguito no queda

libre, es probable que haya quedado enganchado en una

rebaba. Suelte el manguito golpeando ligeramente la cara

posterior del mismo con un martillo de plástico.

PARA PONER LA HERRAMIENTA EN SERVICIO

6. Para reducir el par, gire el manguito en sentido horario

(visto de cara al cuadradillo) uno o más números y córralo

hacia atrás para que engrane bien con los dientes de la barra

de torsión y del yunque.

Para aumentar el par, gire el manguito en sentido antihorario

(visto de cara al cuadradillo) uno o más números y córralo

hacia atrás para que engrane bien con los dientes de la barra

de torsión y del yunque.

7. Gire en sentido antihorario el tornillo de ajuste de la plantilla

hasta que se haya eliminado la tensión y haya holgura en el

brazo de la plantilla de par.

8. Afloje la palomilla del perno de argolla y retire la herramienta

de la plantilla.

PRECAUCIÓN

No afloje la palomilla mientras el brazo de la plantilla

de par está bajo tensión.

9. Instale el retenedor del manguito de bloqueo y

apriete un mínimo de seis tuercas o tornillos antes de

comprobar el par.

Ajuste de una barra de torsión sin tensión con

plantilla tipo tornillo

Utilice siempre una plantilla de ajuste del par de derecha para

las aplicaciones de rosca a derechas y una plantilla de ajuste

del par de izquierda para las aplicaciones de rosca a

izquierdas. Asegúrese de que la barra de torsión que se está

ajustando tenga un ajuste permanente apropiado en la barra

de tensión para la aplicación en la que se ha de utilizar.

1. Corra el manguito de bloqueo del par, con el extremo

numerado primero, sobre el cuadradillo de la barra de torsión

y gírelo en sentido antihorario para herramientas de apriete

a derechas (en sentido horario para herramientas de apriete a

izquierdas) visto de cara al cuadradillo, seleccionando la

última posición donde engranará con el yunque y la barra de

torsión.

2. Gire el tornillo de ajuste de la plantilla hasta que el muñón

del brazo de la plantilla quede en la posición más baja de la

rosca del tornillo.

NOTA

Utilice sólo plantillas de derecha para el ajuste del apriete

a derechas y plantillas de izquierda para ajuste del apriete

a izquierdas.

3. Coloque la herramienta en la plantilla de modo que el diente

marcado del yunque esté visible. Meta el cuadradillo de la

barra de torsión hasta el fondo del hueco cuadrado del brazo

de la plantilla de par y engrane los dientes del yunque con los

del fiador de la plantilla. Gire el otro fiador de la plantilla

(estriado o liso) sobre la parte superior del yunque.

4. Gire el perno de argolla del fiador de la plantilla en la ranura

del fiador y apriete bien la palomilla del perno de argolla.

5. Tome nota del número en el manguito de bloqueo del par que

está alineado con el diente marcado del yunque.

6. Corra hacia delante el manguito de bloqueo, desengranándolo

del yunque. Gire el manguito cuatro números (posiciones) en

sentido antihorario para ajuste de apriete a derechas, en

sentido horario para ajuste de apriete a izquierdas, y coloque

el extremo del mismo en el yunque en su nueva posición.

7. Gire lentamente en sentido horario el tornillo de ajuste de la

plantilla hasta que el manguito de bloqueo del par, en su

nueva posición, pueda deslizarse por encima de la barra de

torsión para que engrane bien.

8. Gire en sentido antihorario el tornillo de ajuste de la plantilla

hasta que se haya eliminado la tensión y haya holgura en el

brazo de la plantilla de par.

9. Afloje la palomilla del perno de argolla y retire la herramienta

de la plantilla.

PRECAUCIÓN

No afloje la palomilla mientras el brazo de la plantilla de

par está bajo tensión

10. Instale el retenedor del manguito de bloqueo y apriete un

mínimo de seis tuercas o tornillos antes de comprobar el par.

Ajuste del brazo del émbolo de la válvula de contacto

El brazo del émbolo de la válvula de contacto va enroscado

en el émbolo de dicha válvula para permitir el ajuste

longitudinal. El brazo se ajusta en fábrica y no necesitará

ningún ajuste posterior, siempre que sigan en uso las piezas

originales. Si se llegara a sustituir el portasatélites, la carcasa

de engranajes, la carcasa del motor, la maza o la carcasa de la

maza, puede hacer falta ajustar nuevamente el brazo.

También hay que ajustarlo cuando se ha instalado un nuevo

brazo del émbolo de la válvula de contacto o un nuevo

émbolo (con el que se incluye siempre el brazo).

Si después de cambiar cualquiera de las piezas citadas la llave

de impacto no se detiene automáticamente o se detiene en

forma prematura tras los primeros impactos, indica que hay

que ajustar el brazo del émbolo. El procedimiento a seguir es

el siguiente.

1. Saque el tapón casquillo del émbolo de la carcasa de la maza.

2. Introduzca un pequeño destornillador en la ranura del

extremo del émbolo de la válvula de contacto y gire el

émbolo, 1/2 vuelta cada vez, en sentido horario si la llave de

impacto no paró, o en sentido antihorario si la se paró en

forma prematura.

NOTA

La rotación total del émbolo no debe exceder de dos

vueltas completas en cualquiera de los dos sentidos. Si

continúa funcionando mal después de haber completado

dos revoluciones, el problema radica en otra causa.

PARA PONER LA HERRAMIENTA EN SERVICIO

ESPECIFICACIONES

Modelo Velocidad en vacío Accionamiento Gama de par

recomendados

rpm pulg. Nm

5020TAL1 2.100 3/8” cuadradillo 8–23

5020TAH1 2.100 3/8” cuadradillo 13–40

5040TAL1 2.150 1/2” cuadradillo 27–61

5040TAM1 2.150 1/2” cuadradillo 54–88

5040TAH1 2.150 1/2” cuadradillo 81–122

5020TDQ 2.100 5/16” Q. C. 13–40

5040TDQ 2.150 5/16” Q. C. 27–122

Envie toda a correspondência ao Escritório

ou Distribuidor Ingersoll–Rand mais próximo.

 Ingersoll–Rand Company 2000

Impresso nos E.U.A.

MANUAL DE FUNCIONAMENTO E MANUTENÇÃO

PARA FERRAMENTAS

DE PERCUSSÃO COM CONTROLO DE BINÁRIO

SÉRIE 5020 EL 5040

AVISO

As Ferramentas de Percussão com Controlo de Binário Regulável Séries 5020T e 5040T são

concebidas para utilização em aplicações de produção onde os fixadores têm que ser aplicados

com valores precisos de binário. As Ferramentas de Percussão com Controlo de Binário Não

Regulável Séries 5020TDQ e 5040TDQ são concebidas para utilização em aplicações de produção

onde uma série de diferentes valores de binário tem que ser aplicada a fixadores diferentes.

A Ingersoll–Rand não pode ser responsabilizada pela modificação de ferramentas para

aplicações para as quais não tenha sido consultada.

ADVERTÊNCIA

IMPORTANTES INFORMAÇÕES DE SEGURANÇA EM ANEXO.

LEIA ESTE MANUAL ANTES DE OPERAR A FERRAMENTA.

É RESPONSABILIDADE DA ENTIDADE PATRONAL PÔR AS INFORMAÇÕES CONTIDAS NESTE

MANUAL À DISPOSIÇÃO DOS UTILIZADORES.

A NÃO OBEDIÊNCIA ÀS ADVERTÊNCIAS SEGUINTES PODERÁ RESULTAR EM LESÕES PESSOAIS.

COLOCAÇÃO DA FERRAMENTA EM SERVIÇO

• Opere, inspeccione e faça manutenção nesta ferramenta

sempre de acordo com todos os regulamentos (locais,

estatais, federais e nacionais) que possam ser aplicáveis a

ferramentas pneumáticas de mão/funcionamento manual.

• Para segurança, desempenho superior e durabilidade

máxima das peças, opere esta ferramenta a uma pressão

de ar máxima de 90 psig (6,2 bar/620 kPa) na admissão

com uma mangueira de admissão de ar com diâmetro

interno de 1/4 pol. (6 mm) para as Ferramentas de

Percussão Série 5020 ou com uma mangueira de

admissão de ar com diâmetro interno de 5/16 (8 mm)

para as Ferramentas de Percussão Série 5040.

• Desligue sempre a alimentação de ar e a mangueira de

alimentação de ar antes de instalar, retirar ou ajustar

qualquer acessório desta ferramenta, ou antes de fazer

manutenção na mesma.

• Não utilize mangueiras de ar e acessórios danificados,

puídos ou deteriorados.

• Certifique–se de que todas as mangueiras e acessórios são

da dimensão correcta e que estão seguros firmemente.

Consulte o Des. TPD905–1 para uma disposição de tubos

típica.

• Utilize sempre ar limpo e seco a uma pressão máxima de

90 psig. Poeira, fumos corrosivos e/ou humidade excessiva

podem destruir o motor de uma ferramenta pneumática.

• Não lubrifique a ferramenta com líquidos inflamáveis ou

voláteis como querosene, gasóleo ou combustível para

jactos.

• Não retire nenhum rótulo. Substitua os rótulos

danificados.

UTILIZAÇÃO DA FERRAMENTA

• Use sempre protecção para os olhos ao operar ou fazer

manutenção nesta ferramenta.

• Use sempre protecção auricular ao operar esta

ferramenta.

• Mantenha as mãos, roupas soltas e cabelos longos

afastados da extremidade rotativa da ferramenta.

• Note a posição da alavanca de inversão antes de operar a

ferramenta de forma a estar ciente da direcção de

rotação ao operar o regulador.

• Esteja preparado e alerta para mudanças súbitas no

movimento durante o arranque e o funcionamento de

qualquer ferramenta mecânica.

• Mantenha o corpo numa posição equilibrada e firme.

Não estique o corpo ao operar esta ferramenta. Podem

ocorrer binários de reacção elevados à ou abaixo da

pressão do ar recomendada.

• O veio da ferramenta pode continuar a rodar por um

curto período de tempo depois de soltar o regulador.

• As ferramentas pneumáticas podem vibrar durante a

utilização. Vibração, movimentos repetitivos ou posições

desconfortáveis podem ser nocivos às suas mãos e braços.

Pare de utilizar qualquer ferramenta se ocorrer

desconforto, sensação de formigueiro ou dor. Procure

assistência médica antes de reiniciar a utilização.

• Use os acessórios recomendados pela Ingersoll–Rand.

• Use apenas caixas e acessórios de percussão. Não use

caixas e acessórios manuais (cromo).

• As chaves de percussão não são chaves dinamométricas.

As ligações que precisem de um valor específico de

binário devem ser verificadas com um dinamómetro após

serem montadas com uma chave de percussão.

• Esta ferramenta não é concebida para funcionar em

atmosferas explosivas.

• Esta ferramenta não é isolada contra choque eléctrico.

AVISO

A utilização de qualquer peça sobresselente que não seja Ingersoll–Rand genuína pode resultar em riscos à segurança, em desempenho

reduzido da ferramenta e mais necessidade de manutenção, e pode invalidar todas as garantias.

As reparações só devem ser feitas por pessoal autorizado e com formação adequada. Consulte o Representante Autorizado

Ingersoll–Rand mais próximo.

TPD1360

IDENTIFICAÇÃO DAS ETIQUETAS DE ADVERTÊNCIA

ADVERTÊNCIA

A NÃO OBEDIÊNCIA ÀS ADVERTÊNCIAS SEGUINTES PODERÁ RESULTAR EM LESÕES

PESSOAIS.

Use sempre protecção para os

olhos ao operar ou fazer

manutenção nesta ferramenta.

Use sempre protecção

auricular ao operar esta

ferramenta.

Desligue sempre a alimentação

de ar e a mangueira de

alimentação de ar antes de

instalar, remover ou ajustar um

acessório desta ferramenta, ou

antes de fazer manutenção na

mesma.

As ferramentas pneumáticas

podem vibrar durante a utilização.

Vibração, movimentos repetitivos

ou posições desconfortáveis

podem ser nocivos às suas mãos e

braços. Pare de utilizar qualquer

ferramenta se ocorrer desconforto,

sensação de formigueiro ou dor.

Procure assistência médica antes

de reiniciar a utilização.

Não transporte a ferramenta

pela mangueira.

ADVERTÊNCIA

Não utilize mangueiras de

ar e acessórios danificados,

puídos ou deteriorados.

Mantenha o corpo numa

posição equilibrada e firme.

Não estique o corpo ao

operar esta ferramenta.

Opere a uma pressão de ar

máxima de 90 psig (6,2 bar/

620 kPa).

90 psig

(6.2bar/620kPa)

ADVERTÊNCIA

COLOCAÇÃO DA FERRAMENTA EM SERVIÇO

LUBRIFICAÇÃO

Ingersoll–Rand Nº 50 Ingersoll–Rand Nº 100

Ingersoll–Rand Nº 28

Utilize sempre um lubrificador de linha de ar com estas

ferramentas.

Recomendamos a seguinte Unidade

Filtro–Lubrificador–Regulador:

Para os EUA:

Para as Séries 5020 e 5040 – Nº. C18–03–FKG0–28

Para Internacional:

Para as Séries 5020 e 5040 – Nº. C18–C3–FKG0

Após cada oito horas de funcionamento, a menos que esteja a

ser utilizado um lubrificador de linha de ar, retire o Bujão da

Câmara de Óleo e encha esta câmara com Óleo Ingersoll–Rand Nº

50.

Após cada oito horas de funcionamento, injecte cerca de 1,5 cc

de Massa Lubrificante Ingersoll–Rand Nº 100 no Copo de Massa

para lubrificar o mecanismo de percussão.

Após cada quarenta e oito horas de funcionamento, ou

conforme a experiência indicar, desmonte a Caixa do Martelo e

verifique a lubrificação da unidade de percussão e das

engrenagens. Utilizando Massa Lubrificante Ingersoll–Rand

Nº 100, unte apenas as garras do martelo e as garras da Bigorna.

Aplique uma camada fina de Massa Lubrificante Nº 100 na guia

da Barra de Torção ou na Guia da Armação da Engrenagem

Planetária e ponha uma pequena quantidade nas ranhuras do

excêntrico na extremidade da garra do Martelo e nas Esferas do

Rolamento de Encosto da Mola do Martelo. Lubrifique as

engrenagens com Massa Lubrificante Ingersoll–Rand Nº 28. Use

massa com moderação. Lubrificação excessiva retardará a acção

da ferramenta.

LINHAS PRINCIPAIS – 3 VEZES

A DIMENSÃO DA ADMISSÃO DA

FERRAMENTA PNEUMÁTICA

PARA O

SISTEMA

DE AR

PARA A

FERRAMENTA

PNEUMÁTICA

LUBRIFICADOR

REGULADOR

FILTRO

LINHA SECUNDÁRIA –

2 VEZES A DIMENSÃO

DA ADMISSÃO DA

FERRAMENTA

PNEUMÁTICA

DRENAR

REGULARMENTE

COMPRESSOR

(Des. TPD905–1)

AJUSTE DO LUBRIFICADOR

Se o lubrificador embutido não proporcionar lubrificação adequada

à ferramenta, ele pode ser ajustado removendo–se o Bujão da

Câmara de Óleo da Carcaça do Motor e inserindo–se uma

pequena chave de parafusos através da abertura na Carcaça para

rodar o Parafuso de Ajuste do Lubrificador. Rode o parafuso para

a direita para diminuir o fluxo de óleo e para a esquerda para

aumentar o fluxo. Se o lubrificador não puder ser ajustado para

proporcionar um fluxo de óleo aceitável, substitua o Feltro do

Lubrificador.

COLOCAÇÃO DA FERRAMENTA EM SERVIÇO

INFORMAÇÕES SOBRE

CONTROLO DE BINÁRIO

Estas ferramentas são equipadas com dois tipos de Barras de

Torção. Os Modelos 5020TDQ e 5040TDQ têm uma Barra de

Torção não ajustável e um Conjunto de Bigorna de Troca Rápida

que permite a permuta rápida de Barras para obter o valor de

binário desejado. (Consulte a tabela no Formulário P7069.) Os

Modelos 5020T e 5040T têm integrada uma Barra de Torção

ajustável, o que permite a utilização de uma única Barra em toda

uma gama de valores de binário. (Consulte a tabela no Formulário

P7069.) É necessário um Suporte de Ajuste de Binário para ajustar

o binário em modelos com Barras de Torção ajustáveis.

Barras de Torção Não Ajustáveis

Há dois indicadores que revelam a capacidade de binário de barras

de torção não ajustáveis. Cada barra é codificada com uma de seis

cores. Porque estas cores são utilizadas em mais de uma barra,

cada barra é codificada adicionalmente com um número

estampado de um a doze, que é único daquela barra específica. O

número está estampado no cubo grande perto do Conjunto de

Bigorna de Troca Rápida. (Consulte o Desenho TPC588 e a tabela

no Formulário P7069.)

Barras de Torção Ajustáveis

Verifique o código estampado na superfície da extremidade do

accionador quadrado para determinar que gama de valores de

binário pode ser utilizada com esta barra de torção. A letra ”H”

indica uma Barra de Torção Pesada, a letra ”M” indica uma Barra

de Torção Média e a letra ”L” indica uma Barra de Torção

Ligeira. (Consulte a Tabela de Barras de Torção Ajustáveis no

Formulário P7069 para determinar a gama precisa das Barras

Pesada, Média e Ligeira com diferentes tamanhos de Ferramentas

de Percussão.) Todas as Barras de Torção são ajustadas na fábrica

para controlar o binário ao instalar fixadores com roscas à direita.

Suportes de Ajuste de Binário

Há dois tipos de Suportes de Ajuste de Binário disponíveis na

Ingersoll–Rand.

Um Suporte de Ajuste de Binário Tipo Torno de Bancada, que

consiste de duas garras utilizadas num torno de bancada, está

disponível para o Modelo 5020T e o Modelo 5040T e é capaz de

ajustar o valor de binário para fixadores com rosca à direita e à

esquerda.

O Suporte de Ajuste de Binário Tipo Parafuso é uma unidade

independente, montada numa base, que utiliza um Braço do

Suporte de Ajuste de Binário accionado por parafuso para fazer o

ajuste. O Suporte Tipo Parafuso para o modelo 5040T ajusta o

binário para fixadores com rosca à direita e o binário de aperto

para roscas à esquerda pode ser ajustado retirando–se os Grampos

do Suporte de Ajuste de Binário do Suporte Tipo Parafuso e

utilizando–os em garras de torno de bancada.

Como Trocar o Ajuste Permanente da Direita

para a Esquerda

O Suporte de Ajuste de Binário Tipo Parafuso não pode ser

utilizado para remover o ajuste permanente colocado na Barra de

Torção na fábrica. Contudo, removendo o Grampo do Suporte de

Ajuste de Binário do Suporte e utilizando as garras do grampo

com um torno de bancada, o ajuste permanente pode ser trocado

como segue:

1. Retire o Retentor da Luva de Travamento de Binário da

Barra de Torção Ajustável.

2. Fixe o Grampo do Suporte de Ajuste de Binário em volta da

Bigorna e prenda as garras firmemente num torno de

bancada.

3. Coloque uma chave de caixa quadrada sobre a extremidade

da Barra de Torção até esta apenas tocar no Êmbolo de

Retenção da Chave de Caixa. Utilize um cabo de chave

longo para obter uma acção de alavanca suficiente.

4. Enquanto puxa o cabo da chave para a direita, estando

voltado para o accionador quadrado, desengrene a Luva de

Travamento de Binário da Barra de Torção retirando–a do

engate acanalado com a mão que está livre. Gradualmente,

relaxe a força exercida no cabo da chave de caixa,

permitindo que a Barra de Torção assuma uma posição sem

esforço. Retire o cabo da chave de caixa e a Luva de

Travamento de Binário.

5. Aplique uma chave dinamométrica no accionador quadrado

da Barra de Torção e puxe a chave para a esquerda, estando

voltado para o accionador quadrado, até serem alcançados os

seguintes valores de binário.

Para os modelos 5020T, 34 Nm para Barras Ligeiras; 48

Nm para Barras Pesadas.

Para os modelos 5040T, 68 Nm para Barras Ligeiras; 95

Nm para Barras Médias; e 217 Nm para Barras Pesadas.

6. Relaxe a força exercida na chave dinamométrica e deixe a

Barra assumir a sua posição normal. Note que esta tomou um

ajuste permanente ligeiro. Faça ajustes para operação à

esquerda como está descrito nas instruções seguintes.

Como Ajustar uma Barra de Torção Operacional

Utilizando um Suporte Tipo Torno de Bancada

1. Retire o Retentor da Luva de Travamento de Binário da

Barra de Torção Ajustável.

2. Fixe o Grampo do Suporte de Ajuste de Binário em volta da

Bigorna e prenda as garras firmemente num torno de bancada

com o accionador quadrado voltado para cima.

3. Note a posição da Luva de Travamento de Binário e faça

uma marca com um lápis na superfície do Suporte

directamente em linha com um dos números.

4. Coloque uma chave inglesa ou de caixa quadrada sobre a

extremidade da Barra de Torção até esta apenas tocar no

Êmbolo de Retenção da Chave de Caixa. Utilize uma

ferramenta de cabo longo para obter uma acção de alavanca

suficiente.

COLOCAÇÃO DA FERRAMENTA EM SERVIÇO

5. Enquanto puxa o cabo da chave para a direita (para a

esquerda para ferramentas com rotação para a esquerda),

estando voltado para o accionador quadrado, desengrene

a Luva de Travamento de Binário da Barra de Torção

retirando–a do engate acanalado com a mão que está

livre.

(Des. TPD1011)

6. Para aumentar o valor de binário produzido, rode a Luva

de Travamento para a esquerda para ferramentas com

rotação para a direita (para a direita para ferramentas com

rotação para a esquerda) até o próximo número ficar

alinhado com a marca de lápis no Suporte e coloque a

Luva sobre a Bigorna. Aumente a força exercida na chave

até a Luva de Travamento, na sua posição nova, poder ser

totalmente engrenada com a Barra de Torção.

Para diminuir o valor de binário produzido, rode a

Luva de Travamento para a direita para ferramentas

com rotação para a direita (para a esquerda para

ferramentas com rotação para a esquerda) até o próximo

número ficar alinhado com a marca de lápis no Suporte.

Engrene a Luva com a Bigorna e a Barra de Torção e

relaxe a força exercida na chave.

7. Instale o Retentor da Luva de Travamento de Binário e

aperte pelo menos seis porcas ou parafusos antes de

verificar o binário.

Como Ajustar uma Barra de Torção Não

Submetida a Tensão Utilizando um Suporte

Tipo Torno de Bancada

1. Deslize a Luva de Travamento de Binário, com a

extremidade numerada primeiro, sobre o accionador

quadrado da Barra de Torção, rode–a para a esquerda

para ferramentas com rotação para a direita (para a

direita para ferramentas com rotação para a esquerda),

estando voltado para o accionador quadrado, e seleccione

a última posição, onde ela deslizará para engrenar com a

Bigorna e a Barra de Torção.

2. Fixe o Grampo do Suporte de Ajuste de Binário em volta

da Bigorna e prenda as garras firmemente num torno de

bancada com o accionador quadrado voltado para cima.

3. Note a posição da Luva de Travamento de Binário e faça

uma marca com um lápis na superfície do Suporte

directamente em linha com um dos números.

4. Coloque uma chave inglesa ou de caixa quadrada sobre a

extremidade da Barra de Torção até esta apenas tocar no

Êmbolo de Retenção da Chave de Caixa. Utilize uma

ferramenta de cabo longo para obter uma acção de

alavanca suficiente.

5. Enquanto puxa o cabo da chave para a direita (para a

esquerda para ferramentas com rotação para a esquerda),

estando voltado para o accionador quadrado, desengrene

a Luva de Travamento de Binário da Barra de Torção

retirando–a do engate acanalado com a mão que está

livre.

6. Para aumentar o valor de binário produzido, rode a

Luva de Travamento para a esquerda para ferramentas

com rotação para a direita (para a direita para

ferramentas com rotação para a esquerda) até o próximo

número ficar alinhado com a marca de lápis no Suporte e

coloque a Luva sobre a Bigorna. Aumente a força

exercida na chave até a Luva de Travamento, na sua

posição nova, poder ser totalmente engrenada com a

Barra de Torção.

Para diminuir o valor de binário produzido, rode a

Luva de Travamento para a direita para ferramentas

com rotação para a direita (para a esquerda para

ferramentas com rotação para a esquerda) até o próximo

número ficar alinhado com a marca de lápis no Suporte.

Engrene a Luva com a Bigorna e a Barra de Torção e

relaxe a força exercida na chave.

7. Instale o Retentor da Luva de Travamento de Binário e

aperte pelo menos seis porcas ou parafusos antes de

verificar o binário.

Como Ajustar uma Barra de Torção Operacional

Utilizando um Suporte Tipo Parafuso

1. Retire o Retentor da Luva de Travamento de Binário da

Barra de Torção Ajustável.

2. Rode o Parafuso de Ajuste do Suporte até o Munhão do

Braço do Suporte de Ajuste estar posicionado a meio

caminho na parte roscada do Parafuso.

AVISO

Utilize apenas Suportes à direita para ajuste para a

direita e Suportes à esquerda para ajuste para a

esquerda.

3. Posicione a ferramenta no Suporte de forma que o dente

marcado na Bigorna esteja visível. Insira totalmente o

accionador quadrado da Barra de Torção no recesso

quadrado do Braço do Suporte de Ajuste de Binário e

faça corresponder os dentes da Bigorna com os do

Grampo do Suporte de Ajuste de Binário. Passe o outro

Grampo do Suporte de Ajuste de Binário (acanalado ou

liso) sobre o topo da Bigorna.

4. Coloque a Cavilha com Olhal do Grampo do Suporte na

ranhura no Grampo e aperte firmemente a Porca de

Orelhas da Cavilha com Olhal.

5. Note o número na Luva de Travamento de Binário que

está alinhado com o dente marcado na bigorna. Rode

lentamente o Parafuso de Ajuste do Suporte para a direita

até a Luva de Travamento de Binário ficar livre para

deslizar para a frente.

AVISO

Não rode o Parafuso mais de dez voltas completas

depois que a folga tiver sido eliminada. Se a Luva não

estiver livre nesta altura, provavelmente está presa

por uma rebarba. Liberte a Luva batendo levemente

na superfície traseira da mesma com um martelo de

plástico.

COLOCAÇÃO DA FERRAMENTA EM SERVIÇO

6. Para diminuir o valor de binário produzido, rode a

Luva para a direita (estando voltado para o accionador

quadrado) um ou mais números e deslize–a de volta até

engrenar totalmente com os dentes da Barra de Torção e

da Bigorna.

Para aumentar o valor de binário produzido, rode a

Luva para a esquerda (estando voltado para o

accionador quadrado) um ou mais números e deslize–a de

volta até engrenar totalmente com os dentes da Barra de

Torção e da Bigorna.

7. Rode o Parafuso de Ajuste do Suporte para a esquerda até

a tensão ser libertada e haver folga no Braço do Suporte

de Ajuste de Binário.

8. Desaperte a Porca de Orelhas da Cavilha com Olhal e

retire a ferramenta do Suporte.

CUIDADO

Não desaperte a Porca de Orelhas enquanto o Braço

do Suporte de Ajuste de Binário estiver submetido a

tensão.

9. Instale o Retentor da Luva de Travamento de Binário e

aperte pelo menos seis porcas ou parafusos antes de

verificar o binário.

Como Ajustar uma Barra de Torção Não

Submetida a Tensão Utilizando um Suporte Tipo

Parafuso

Utilize sempre um Suporte de Ajuste de Binário à Direita

para aplicações com rosca à direita e um Suporte de

Ajuste de Binário à Esquerda para aplicações com rosca à

esquerda. Certifique–se de que a Barra de Torção que está

a ser ajustada tem o alinhamento correcto na viga de

esforço da aplicação na qual será utilizada.

1. Deslize a Luva de Travamento de Binário, com a

extremidade numerada primeiro, sobre o accionador

quadrado da Barra de Torção, rode–a para a esquerda

para ferramentas com rotação para a direita (para a

direita para ferramentas com rotação para a esquerda),

estando voltado para o accionador quadrado, e seleccione

a última posição, onde ela deslizará para engrenar com a

Bigorna e a Barra de Torção.

2. Rode o Parafuso de Ajuste do Suporte até o Munhão do

Braço do Suporte de Ajuste estar localizado na posição

mais baixa na parte roscada do Parafuso.

AVISO

Utilize apenas Suportes à direita para ajuste para a

direita e Suportes à esquerda para ajuste para a

esquerda.

3. Posicione a ferramenta no Suporte de forma que o dente

marcado na Bigorna esteja visível. Insira totalmente o

accionador quadrado da Barra de Torção no recesso

quadrado do Braço do Suporte de Ajuste de Binário e

faça corresponder os dentes da Bigorna com os do

Grampo do Suporte de Ajuste de Binário. Passe o outro

Grampo do Suporte de Ajuste de Binário (acanalado ou

liso) sobre o topo da Bigorna.

4. Coloque a Cavilha com Olhal do Grampo do Suporte na

ranhura no Grampo e aperte firmemente a Porca de

Orelhas da Cavilha com Olhal.

5. Note o número na Luva de Travamento de Binário que

está alinhado com o dente marcado na bigorna.

6. Deslize a Luva de Travamento para a frente,

desengrenando–a da Bigorna. Rode a luva quatro

números (posições) para a esquerda para ajuste para a

direita e para a direita para ajuste para a esquerda, e

posicione–a sobre a Bigorna na nova posição.

7. Rode lentamente o Parafuso de Ajuste do Suporte para a

direita até a Luva de Travamento de Binário, na sua nova

posição, poder ser deslizada sobre a Barra de Torção até

engrenar totalmente.

8. Rode o Parafuso de Ajuste do Suporte para a esquerda até

a tensão ser libertada e haver folga no Braço do Suporte

de Ajuste de Binário.

9. Desaperte a Porca de Orelhas da Cavilha com Olhal e

retire a ferramenta do Suporte.

CUIDADO

Não desaperte a Porca de Orelhas enquanto o Braço

do Suporte de Ajuste de Binário estiver submetido a

tensão.

10. Instale o Retentor da Luva de Travamento de Binário e

aperte pelo menos seis porcas ou parafusos antes de

verificar o binário.

Ajuste do Braço do Êmbolo da Válvula de Disparo

O Braço do Êmbolo da Válvula de Disparo é roscado

sobre o Êmbolo da Válvula de Disparo para proporcionar

ajuste longitudinal. O Braço é ajustado correctamente na

fábrica e não deve ser necessário reajustá–lo desde que as

peças originais continuem a ser utilizadas. Contudo, a

instalação de uma nova Armação de Engrenagem

Planetária, Caixa de Engrenagens, Carcaça do Motor,

Martelo ou Caixa do Martelo pode provocar a

necessidade de um reajuste. Também é necessário fazer

reajuste quando um novo Braço do Êmbolo da Válvula de

Disparo ou Êmbolo da Válvula de Disparo, que sempre

inclui o Braço, é instalado.

Se, após a substituição de qualquer uma das peças

mencionadas acima, a Ferramenta de Percussão não parar

automaticamente, ou parar prematuramente após os

primeiros golpes, é uma indicação de que o Braço do

Êmbolo deve ser reajustado. Para reajustar o Braço do

Êmbolo, proceda como segue:

1. Desmonte o Bujão do Casquilho do Êmbolo da caixa do

Martelo.

2. Insira uma chave de parafusos pequena na ranhura na

extremidade do Êmbolo da Válvula de Disparo e rode o

Êmbolo, meia volta de cada vez, para a direita se a

Ferramenta de Percussão não tiver parado, ou para a

esquerda se a Ferramenta de percussão tiver parado

prematuramente.

AVISO

A rotação total do Êmbolo não deve ultrapassar duas

rotações completas em qualquer direcção. Se a

ferramenta continuar a funcionar inadequadamente

após completar as duas rotações, o mau

funcionamento é resultado de outra causa.

COLOCAÇÃO DA FERRAMENTA EM SERVIÇO

ESPECIFICAÇÕES

Modelo Encabadouro

Quadrado

Impactos por min. Intervalo de Torque

Recomendado

Nm (pés–lbs)

5020TAL1 3/8 pol

quadrada

2.100 8–23

(6–17)

5020TAH1 3/8 pol

quadrada

2.100 10–30

(13–40)

5040TAL1 1/2 pol

quadrada

2.150 20–45

(27–61)

5040TAM1 1/2 pol

quadrada

2.150 40–65

(54–88)

5040TAH1 1/2 pol

quadrada

2.150 60–90

(81–122)

5020TDQ 5/16 pol T. R. 2.100 10–30

(13–40)

5040TDQ 5/16 pol T. R. 2.150 20–90

(27–122)

MAINTENANCE SECTION

Series 5020T and 5040T Housing Units

(Dwg. TPB951)

MAINTENANCE SECTION

PART NUMBER FOR ORDERING

For Series For Series

5020 5040

1 Motor Housing

for models ending in –EU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–EU–40 5040T–EU–40

for all other models . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–40 5040T–40

2 Cylinder Dowel Retainer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ST01–244 5040–6

3 Reverse Valve Bushing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–330 5040–330

♦• 4 Air Port Gasket (2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–210 5020–210

5 Intermediate Lever . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 504–56C 504–56C

6 Intermediate Lever Pin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R00A2–120 R00A2–120

7 Oil Chamber Plug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R0H–377 R0H–377

8 Oiler Adjusting Screw . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R1–71A R1–71A

♦ 9 Oiler Felt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R1–75 R1–75

10 Trigger Bushing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R00A2–91S R00A2–91S

11 Trigger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 403–93 403–93

12 Trigger Lock Pin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R1AF–524 R1AF–524

13 Vertical Hanger Screw (2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . H54U–667 H54U–667

14 Throttle Valve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 502–50A 404–50

♦• 15 Throttle Valve Face . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R0A–159 405–159

16 Valve Face Cap . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R0A–157 –––

17 Valve Face Cap Nut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R0A–158 –––

18 Valve Face Cap Nut Lock Washer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R0A–67 –––

19 Throttle Valve Stem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 404–302

♦ 20 Throttle Valve Spring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R0A–51 R1A–51

21 Air Strainer

for 1/8” pipe tap inlet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R00A2–565 –––

for 1/4” pipe tap inlet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R00A2–465 R0–565B

for 3/8” pipe tap inlet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– R18–465A

23 Reverse Valve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–329 5040T–329

♦ 25 Reverse Lock Ball . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . AV1–255 4U–31

♦ 26 Reverse Lock Ball Spring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . AV1–256 508–808

27 Reverse Lever Retaining Screw . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–667 W54–376

♦• 28 Lever Retaining Screw Seal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R0BR1C–283 –––

29 Lever Retaining Screw Lock Washer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 4U–58

• 30 Reverse Lever . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–658 5040–658

31 Torque Control Valve Bushing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040T–262

• 32 Torque Control Valve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–161 5040T–161A

♦• 33 Torque Control Valve Face . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– R1A–159

34 Torque Control Valve Spring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–151 5040T–151

35 Torque Control Trip Valve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–168 G601–65

37 Housing Cap . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040–304

♦• 38 Housing Cap Seal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– R0AR–210

♦ Indicates Tune–up Kit Part.

• To keep downtime to a minimum, it is desirable to have on hand certain repair parts. We recommend that you stock one

(pair or set) of each part indicated by a bullet (•) for every four tools in service.

MAINTENANCE SECTION

(Dwg. TPA1336)

5020T and 5040T Power Units

MAINTENANCE SECTION

PART NUMBER FOR ORDERING

For Series For Series

5020 5040

♦• 39 Housing Gasket (2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–34 5040–34

♦ 40 Rear Rotor Bearing Retainer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–118 5040–118

♦• 41 Rear Rotor Bearing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R00H–24 R0H–24

• 42 Rear End Plate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 502–12 504–12A

43 Cylinder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 502–3 504–3A

44 Cylinder Dowel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 502–98 504–98A

45 Rotor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–53 5040–53

♦• 46 Vane Packet (set of 5 Vanes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R00H–42–5 5040–42–5

• 47 Front End Plate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 502–11B 504–11

♦• 48 Front Rotor Bearing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 502–24A R0–24A

49 Motor Lock Plate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–207 5040–207

50 Motor Lock Plate Screw (3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5UT–359 5040–634

51 Lock Plate Screw Lock Washer (3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 4U–58

52 Gear Case . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–37 5040–37

53 Trip Valve Plunger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–264 5040T–264

54 Trip Valve Plunger Arm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–221 5040T–221

55 Trip Valve Plunger Spring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4E–146 4U–28

Planet Gear Frame Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–A8 5040T–A8

56 Planet Gear Frame . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–8 5040T–8

57 Planet Gear (2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 502–10A 5040T–10

• 58 Planet Gear Bearing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . W22–654 –––

• 58 Planet Gear Bushing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 504–500A

• 58 Planet Gear Bearing (2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– –––

59 Planet Gear Shaft (2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . W22–191 4U–191

• 60 Gear Frame Thrust Bearing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R00H–97 4U–97

62 Planet Gear Frame Pilot (for 5020TDQ and 5040TDQ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–222 5040TD–222

• 63 Hammer Spring Thrust Bearing Ball (15 for 5020; 18 for 5040) . . . . . . . . . . . . . . . . . 2U–696 2U–696

♦ Indicates Tune–up Kit Part.

• To keep downtime to a minimum, it is desirable to have on hand certain repair parts. We recommend that you stock one (pair or set) of each part indicated by

a bullet (•) for every four tools in service.

MAINTENANCE SECTION

PART NUMBER FOR ORDERING

For Series For Series

5020 5040

64 Hammer Spring Thrust Bearing Race . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2U–695 5U–695A

65 Hammer Spring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2U–728 5040–728

66 Hammer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–724 5040–724

67 Cam Ball (2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2U–722 4U–722

68 Hammer Case (Aluminum)

for 5040 models ending in –EU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040–EU–727

for all other 5040 models . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040–727

for 5020TDQ models ending in –EU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–EU–727 –––

for all other 5020TDQ models . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–727 –––

for 5020T models ending in –EU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5020T–EU–727 –––

for all other 5020T models . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–727 –––

68 Hammer Case (Steel–Nosed) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040–627

68 Hammer Case (Ductile Iron) (for 5040TDQ or 5081TOAH1) . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040–M727

69 Plunger Bushing Plug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5081T–266 5081T–266

70 Plunger Bushing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5081T–265 5081T–265

71 Grease Fitting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130SR–188 130SR–188

Warning Label

for models ending in –EU EU–99 EU–99

for all other models . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . WARNING–2–99

WARNING–2–99

72 Hammer Case Bushing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040–641

for No. 5020–727 Hammer Case . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–641 –––

for No. 5020T–727 Hammer Case . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–641 –––

72 Hammer Case Bushing (.005” oversize) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040–641–5

for No. 5020T–727 Hammer Case . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–641–5 –––

73 Hammer Case Cap Screw (3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4E–638 AL–636

74 Hammer Case Cap Screw Lock Washer (3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4U–58 4U–58

* Not illustrated.

MAINTENANCE SECTION

PART NUMBER FOR ORDERING

For Series For Series

5020 5040

75 Anvil (for Non–Detachable Torsion Bars)

for 5020T (5/16” square) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–726 –––

for 5040T (7/16” square) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040T–726

Quick Change Anvil Assembly (for 5020TDQ or 5040TDQ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–A926–7 5040–A926–7

79 Quick Change Anvil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–926–7 5040–926–7

80 Retaining Ball . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2U–722 2U–722

81 Retaining Sleeve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4U–930–7 4U–930–7

82 Retaining Sleeve Spring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4U–931–7 4U–931–7

83 Thrust Ring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4U–932–7 4U–932–7

84 Thrust Ring Lock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4U–933–7 4U–933–7

85 Retaining Sleeve Stop . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4U–933–7 –––

86 Adjustable Torsion Bar (for 5020T or 5040T) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Refer to Adjustable Tor-

sion Bar Table on Page

19.

♦• 87 Socket Retaining Plunger

Pin–Type Retainer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–716 804–716

Ball–Type Retainer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 401–715 5UHD–715

♦• 88 Retaining Plunger Spring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 401–718 5UHD–718

89 Torsion Bar Retainer (for 5020T or 5040T) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–281 5040T–281

90 Torque Locking Sleeve (for 5020T or 5040T) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–733 5UT–733A

91 Torque Locking Sleeve Retainer (for 5020T or 5040T) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–741 RV1–340

* Hose Whip . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R00H–130 R0–130

* Male Hose Nipple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R00A–46 AV 1 –46

* Female Hose Nipple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R00A–47 R1–47

* Male Hose Nipple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– AL–387

* Tune–up Kit (includes illustrated items 4 [2], 9, 15, 25, 26, 28, 39 [2],

40, 41, 46, 48, 87, 88, 101 and 102) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–TK2 –––

(includes illustrated items 4 [2], 9, 15, 20, 25, 26, 33, 38, 39 [2], 41, 46,

48, 101 and 102) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040–TK2

* Not illustrated.

♦ Indicates Tune–up Kit Part.

• To keep downtime to a minimum, it is desirable to have on hand certain repair parts. We recommend that you stock one (pair or set) of each part indicated by a

bullet (•) for every four tools in service.

MAINTENANCE SECTION

Non–Adjustable Torsion Bar for Series 5020TDQ and 5040TDQ Impactools

(Dwg. TPC588)

MAINTENANCE SECTION

NON–ADJUSTABLE TORSION BARS

COLOR TORQUE RANGE PART NUMBER FOR ORDERING

CODE FT–LB Nm PIN TYPE BALL TYPE

100 Non–Adjustable Torsion Bar

for 5020TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . red 6 to 10 8.1 to 13.6 5040TDQ–P535–1 5040TDQ–B535–1

for 5040TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . red 20 to 25 27.1 to 33.9 5040TDQ–P535–1 5040TDQ–B535–1

for 5020TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . orange 8 to 12 10.8 to 16.3 5040TDQ–P535–2 5040TDQ–B535–2

for 5040TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . orange 22 to 30 29.8 to 40.7 5040TDQ–P535–2 5040TDQ–B535–2

for 5020TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . yellow 10 to 14 13.6 to 19.0 5040TDQ–P535–3 5040TDQ–B535–3

for 5040TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . yellow 25 to 35 3.9 to 47.5 5040TDQ–P535–3 5040TDQ–B535–3

for 5020TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . green 12 to 16 16.3 to 21.7 5040TDQ–P535–4 5040TDQ–B535–4

for 5040TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . green 30 to 40 40.7 to 54.2 5040TDQ–P535–4 5040TDQ–B535–4

for 5020TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . blue 14 to 18 19.0 to 24.4 5040TDQ–P535–5 5040TDQ–B535–5

for 5040TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . blue 35 to 45 47.5 to 61.0 5040TDQ–P535–5 5040TDQ–B535–5

for 5020TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . violet 16 to 20 21.7 to 27.1 5040TDQ–P535–6 5040TDQ–B535–6

for 5040TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . violet 40 to 50 54.2 to 67.8 5040TDQ–P535–6 5040TDQ–B535–6

for 5020TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . red 18 to 22 24.4 to 29.8 5040TDQ–P535–7 5040TDQ–B535–7

for 5040TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . red 45 to 55 61.0 to 74.6 5040TDQ–P535–7 5040TDQ–B535–7

MAINTENANCE SECTION

NON–ADJUSTABLE TORSION BARS

COLOR TORQUE RANGE PART NUMBER FOR ORDERING

CODE FT–LB Nm PIN TYPE BALL TYPE

100 Non–Adjustable Torsion Bar (Continued)

for 5020TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . orange 20 to 24 27.1 to 32.5 5040TDQ–P535–8 5040TDQ–B535–8

for 5040TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . orange 50 to 60 67.8 to 81.4 5040TDQ–P535–8 5040TDQ–B535–8

for 5020TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . yellow 22 to 26 29.8 to 35.3 5040TDQ–P535–9 5040TDQ–B535–9

for 5040TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . yellow 55 to 65 74.6 to 88.1 5040TDQ–P535–9 5040TDQ–B535–9

for 5020TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . green 24 to 28 32.5 to 38.0 5040TDQ–P535–10 5040TDQ–B535–10

for 5040TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . green 60 to 75 81.4 to 102 5040TDQ–P535–10 5040TDQ–B535–10

for 5020TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . blue 26 to 29 35.3 to 39.3 5040TDQ–P535–11 5040TDQ–B535–11

for 5040TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . blue 70 to 85 95.0 to 115 5040TDQ–P535–11 5040TDQ–B535–11

for 5020TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . violet 27 to 30 36.6 to 40.7 5040TDQ–P535–12 5040TDQ–B535–12

for 5040TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . violet 75 to 90 102 to 122 5040TDQ–P535–12 5040TDQ–B535–12

♦ 101 Socket Retaining Plunger (for

5020TDQ or 5040TDQ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 804–716 5UHD–715

♦ 102 Retaining Plunger Spring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5UHD–718 5UHD–718

* Torsion Bar Case (for 5020TDQ or 5040TDQ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5040TDQ–637 5040TDQ–637

* Not illustrated.

♦ Indicates Tune–up Kit part.

MAINTENANCE SECTION

Hangers for Torque Control Impactools

(Dwg. TPD1337)

PART NUMBER FOR ORDERING

For Series For Series

5020 5040

125 Horizontal Hanger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–366 5040–366

126 Horizontal Hanger Spacer (2)

for Tools with Aluminum or

Steel–Nosed Hammer Case . . . . . . . . . . . . . . . . . 504–140 504–140

for Tools with Ductile Iron Hammer Case . . . . . ––– 4U–58

127 Horizontal Hanger Cap Screw (2) (for Tools with

Aluminum Hammer Case) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 504–376A 504–376A

128 Vertical Hanger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–365 5040–365

ADJUSTABLE TORSION BARS (Illustration No. 86)

TORQUE TORQUE RANGE PART NUMBER FOR ORDERING

TOOL CLASS FT–LB Nm PIN TYPE BALL TYPE

5020T Light 6 to 17 8.1 to 23.0 5020T–PL735A 5020T–BL735A

5040T Light 20 to 45 27.1 to 61.0 5040T–PL735B 5040T–BL735B

5040T Medium 40 to 65 54.2 to 88.1 5040T–PM735B 5040T–BM735B

5020T Heavy 10 to 30 13.5 to 40.7 5020T–PH735A 5020T–BH735A

5040T Heavy 60 to 90 81.4 to 122.0 5040T–PH735B 5040T–BH735B

MAINTENANCE SECTION

Torque Setting Jig

(Dwg. TPD1338)

PART NUMBER FOR ORDERING

For 5020T For 5040T

Torque Setting Jig

for right–hand adjustment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040T–A950A

for left–hand adjustment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– –––

150 Torque Jig Base

for right–hand adjustment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040T–950A

for left–hand adjustment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– –––

151 Torque Jig Clamp (two matched jaws) . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–951 –––

153 Jig Clamp Link . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– –––

154 Jig Clamp Eyebolt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– –––

155 Eyebolt Thumb Nut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– –––

156 Thumb Nut Washer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– –––

157 Jig Clamp Pin (3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– –––

Torque Jig Clamp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040T–A951

151 with spline jaw . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040T–951

152 with smooth jaw . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040T–971

153 Jig Clamp Link . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040T–958

154 Jig Clamp Eyebolt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040T–959

155 Eyebolt Thumb Nut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040T–967

156 Thumb Nut Washer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– B12–265

157 Jig Clamp Pin (3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040T–962

158 Torque Jig Arm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040T–952

159 Jig Arm Trunion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040T–960

160 Jig Adjusting Screw . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040T–955

161 Base Clamp Screw (4) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– AL–638

162 Clamp Screw Lock Washer (4) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– –––

163 Jig Arm Spring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040T–969

* Jig Arm Retaining Plug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040T–954

* Not illustrated.

MAINTENANCE TOOLS

PART NUMBER FOR ORDERING

For Series For Series

5020 5040

Hammer Assembly Tool (for disassembling and

assembling the impact unit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4U–30B 4U–30B

Grease Gun . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R000A2–228 R000A2–228

Torque Adjusting Wrench (for stressing the

torsion bar to produce the required torque) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–982 5UT–982

Torque Control Valve Bushing Reamer (for reaming

the torque control valve bushing after pressing

it into the motor housing) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 42253

Socket Retainer Riveting Tool (for installing

the plunger–spring–and–washer type socket

retainer in the torsion bar) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 4U–479

Pin Punch (for removing the trigger lock pin) . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 30425

MAINTENANCE SECTION

Always wear eye protection when operating or

performing maintenance on this tool.

Always turn off the air supply and disconnect the air

supply hose before installing, removing or adjusting

any accessory on this tool or before performing any

maintenance on this tool.

LUBRICATION

Each time a Series 5020 or 5040 Torque Control

Impactool is disassembled for maintenance and repair or

replacement of parts, lubricate the tool as follows:

1. Using Ingersoll–Rand No. 100 Grease, coat only the

jaws of the Hammer (66) and the jaws of the Anvil

(75or 79). Apply a thin film of No. 100 Grease to the

pilot of the Torsion Bar (86) or the Planet Gear Frame

Pilot (62) and place a small amount in the cam

grooves at the jaw end of the Hammer and on the

Hammer Spring Thrust Bearing Balls (63).

Use grease sparingly. Excessive lubrication will

retard the action of the tool.

2. Lubricate the gearing with Ingersoll–Rand No. 28

Grease.

3. Use Ingersoll–Rand No. 50 Oil for lubricating the

motor. Inject approximately 1 to 2 cc into the air inlet

before attaching the air hose. Remove the Oil

Chamber Plug (7) and fill the oil chamber.

DISASSEMBLY

General Instructions

1. Do not disassemble the tool any further than

necessary to replace or repair damaged parts.

2. Whenever grasping a tool or part in a vise, always use

leather–covered or copper–covered vise jaws to

protect the surface of the part and help prevent

distortion. This is particularly true of threaded

members and housings.

3. Do not remove any part which is a press fit in or on a

subassembly unless the removal of that part is

necessary for repairs or replacement.

4. Do not disassemble the tool unless you have a

complete set of new gaskets and O–rings for

replacement.

Disassembly of the Impactool

1. Grasp the handle of the Impactool in a vise with the

square drive or Torsion Bar upward.

2. Unscrew and remove the three Hammer Case Cap

Screws (73) and Lock Washers (74).

3. Grasp the Quick Change Anvil Assembly or

Adjustable Torsion Bar and the Hammer Case (68)

and lift it off the Gear Case (52) over the Hammer

(66).

Lift the assembly carefully to prevent the Trip

Valve Plunger (53) and Spring (55) from popping

out of position and becoming lost.

4. For models 5020TDQ or 5040TDQ

remove the Planet Gear Frame Pilot (62) if it

remained in the shaft of the Planet Gear Frame (56).

5. Pull the Hammer (66) and gear train assembly out of

the Gear Case (52).

Disassembly of the Impact Mechanism

1. Using finger pressure or a bearing puller, if necessary,

pull the Gear Frame Thrust Bearing (60) off the hub

of the Planet Gear Frame (56).

2. On the table of an arbor press, position the Hammer

(66), jaw end downward, on a sleeve or piece of

tubing that has clearance for the shaft of the Planet

Gear Frame.

3. Press the Planet Gear Frame into the Hammer against

the pressure of the Hammer Spring (65) until the top

face of the Hammer Spring Thrust Bearing Race (64)

is below the two small diametrically opposite holes in

the hammer wall.

4. Insert the ends of the No. 4U–30B Hammer Assembly

Tool into the two small holes and gradually release

the press pressure on the Gear Frame. The Assembly

Tool locks the Race within the Hammer.

5. Remove the assembly from the press and dump the

Hammer Spring Thrust Bearing Balls (63) into a

container.

6. Replace the assembly on the arbor press as before and

press on the Gear Frame until the two Cam Balls (67)

drop from the jaw end of the Hammer.

7. Release the grip on the Assembly Tool, allowing the

ends to spring out of engagement with the Hammer

and, slowly release the press pressure on the Gear

Frame.

Do not reverse this procedure by removing the

assembly from the press and then springing the

Assembly Tool from the Hammer, as the Hammer

Spring will eject the Gear Frame with considerable

force.

MAINTENANCE SECTION

8. To remove the Planet Gears (57), press the Planet

Gear Shafts (59) out of the Gear Frame toward the

motor end of the Frame. The holes are tapered and

pressing in the opposite direction will damage the

Gear Frame.

Do not remove the Gears from Models 5020T or

5020TDQ unless you have a new set of Planet Gear

Bearings (58). These Bearings are needle bearings

which are always damaged during the removal

process.

9. To separate the Anvil (75 or 79) from the Hammer

Case (68), proceed as follows:

For Model 5020T or 5040T

a. Using a thin blade screwdriver, spiral the Torque

Locking Sleeve Retainer (91) out of the groove

and slide the Torque Locking Sleeve (90) off the

end ofthe Torsion Bar (86).

b. Push the Anvil and Torsion Bar out the motor end

of the Hammer Case.

c. Spiral the Torsion Bar Retainer (89) out of the

groove on the Torsion Bar and pull the Bar out the

splined end of the Anvil.

For Model 5020TDQ or 5040TDQ

a. Use a pointed probe or thin blade screwdriver to

push against the Thrust Ring (83) while using

another thin blade screwdriver to spiral the Thrust

Ring Lock (84) out of the groove in the Anvil.

b. Remove the Thrust Ring, Retaining Sleeve

Spring (82), Retaining Sleeve (81) and Retaining

Ball (80).

c. Spiral the Retaining Sleeve Stop (85) out of the

groove on the Anvil and push the Anvil out the

motor end of the Hammer Case.

Disassembly of the Motor

1. Lift the two Housing Gaskets (39) and the Gear Case

(52) off the Motor Housing (1).

2. Unscrew and remove the three Motor Lock Plate

Screws (50) and Washers (51) and pull the assembled

motor out of the Motor Housing.

3. Slide the Motor Lock Plate (49) off the hub of the

Front End Plate (47).

4. Remove the Rear Rotor Bearing Retainer (40) and

pull the Rear End Plate (42) and Rear Rotor Bearing

(41) off the hub of the Rotor (45).

5. Slide the Cylinder (43) off the Rotor and remove the

Cylinder Dowel (44) and Vanes (46).

6. Support the Front End Plate (47) with blocks as close

to the large body of the Rotor as possible. Using an

arbor press against the splined shaft of the Rotor,

press the Rotor out of the Front End Plate and Front

Rotor Bearing (48). Use a bearing puller to pull the

Bearing out of the End Plate if the Bearing requires

replacement.

Disassembly of the Reverse Valve/Torque Control

Valve Mechanism

1. For Model 5020T or 5020TDQ, unscrew and remove

the Reverse Lever Retaining Screw (27). Remove the

Lever Retaining Screw Seal (28) and the Reverse

Lever (30). Be careful not to lose the Reverse Lock

Ball (25) and Reverse Lock Ball Spring (26).

For Model 5040T or 5040TDQ, unscrew and remove

the Housing Cap (37) and Housing Cap Seal (38).

Remove the Torque Control Valve (32), Torque

Control Valve Face (33), Torque Control Valve Spring

(34) and Torque Control Trip Valve (35) from the

Torque Control Valve Bushing (31).

2. For Model 5020T or 5020TDQ, grasp the Reverse

Valve (23) at the motor end of the Housing (1) and

pull the Valve, Torque Control Trip Valve (35),

Torque Control Valve Spring (34) and the Torque

Control Valve (32) out of the Reverse Valve Bushing

(3).

3. For Model 5040T or 5040TDQ, unscrew and remove

the Reverse Lever Retaining Screw (27). Remove the

Lever Retaining Screw Seal (28) and the Reverse

Lever (30). Be careful not to lose the Reverse Lock

Ball (25) and Reverse Lock Ball Spring (26).

4. For Model 5040T or 5040TDQ, pull the Reverse

Valve (23) out of the Reverse Valve Bushing (3) from

the motor end of the Housing (1).

Disassembly of the Throttle Mechanism

1. Unscrew and remove the Air Strainer (21).

2. For Model 5020T or 5020TDQ, remove the Throttle

Valve Spring (20), Throttle Valve (14) with the

Throttle Valve Face (15), Valve Face Cap (16), Valve

Face Cap Nut (17) and Valve Face Cap Nut Lock

Washer (18).

For Model 5040T or 5040TDQ, remove the Throttle

Valve Spring (20), Throttle Valve (14), Throttle Valve

Face (16) and Throttle Valve Stem (19).

3. To remove the Trigger(11), press the Trigger Lock Pin

(12) out of the Housing (1) and pull the Trigger out of

the Trigger Bushing (10).

4. Press the Intermediate Lever Pin (6) out of the

Housing to remove the Intermediate Lever (5).

5. Unscrew the Oil Chamber Plug (7) and the Oiler

Adjusting Screw (8) to remove the Oiler Felt (9) if the

Felt must be replaced.

MAINTENANCE SECTION

ASSEMBLY

General Instructions

1. Always press on the inner ring of a ball–type bearing

when installing the bearing on a shaft.

2. Always press on the outer ring of a ball–type bearing

when installing the bearing into a bearing recess.

3. Whenever grasping a tool or part in a vise, always use

leather–covered or copper–covered vise jaws. Take

extra care with threaded parts and housings.

4. Always clean every part and wipe every part with a

thin film of oil before installation.

5. Apply a film of O–ring lubricant to all O–rings before

final assembly.

Assembly of the Throttle Mechanism

1. Position the Intermediate Lever (5) in the slot of the

Motor Housing (1) and when the openings in the

Lever and Housing are aligned, press the

Intermediate Lever Pin (6) into the Housing and

through the Lever to secure it in position.

2. Slide the Trigger (11) into the Trigger Bushing (10).

Make certain the Intermediate Lever is positioned to

make contact with end of the Trigger. Align the slot in

the Trigger with the hole in the Motor Housing and

press the Trigger Lock Pin (12) into the Housing and

through the Trigger to secure it in position.

3. For Model 5020T or 5020TDQ, assemble in

sequence, the Throttle Valve Face (15), Valve Face

Cap (16), Valve Face Cap Nut Lock Washer (18) and

Valve Face Cap Nut (17) on the threaded end of the

Throttle Valve (14). Encircle the Cap Nut with the

Throttle Valve Spring (20) and insert the assembly,

Spring and assembled end trailing, into the bottom of

the motor housing handle. Make certain the end of the

Throttle Valve contacts the Intermediate Lever

correctly.

For Model 5040T or 5040TDQ install the Throttle

Valve Face (15) on the Throttle Valve (14) and insert

the Valve on the small end of the Throttle Valve Stem

(19). Encircle the Valve with the Throttle Valve

Spring (20) and insert the assembly, Spring and

assembled end trailing, into the bottom of the motor

housing handle. Make certain the end of the Throttle

Valve contacts the Intermediate Lever correctly.

4. Thread the Air Strainer (21) into the Handle to

capture the throttle parts and tighten it securely.

5. Install the Oiler Felt (9) and Oiler Adjusting Screw

(8) in the oil chamber. Fill the chamber with the

recommended oil, install the Oil Chamber Plug (7)

and tighten it securely.

Assembly of the Reverse Valve/Torque Control

Valve Mechanism

For Model 5020T or 5020TDQ

1. Insert the Torque Control Trip Valve (35) followed by

the Torque Control Valve Spring (34) into the bore of

the Reverse Valve (23).

2. Insert the Torque Control Valve (32), small end first,

into the bore of the Reverse Valve.

3. Slide the assembled Reverse Valve, large end first,

into the front of the Reverse Valve Bushing (3).

4. Insert the Reverse Lever Retaining Screw (27)

through the Reverse Lever (30) and install the Lever

Retaining Screw Seal (28) over the threads of the

Screw against the Lever.

5. Insert the Reverse Lock Ball Spring (26) followed by

the Reverse Lock Ball (25) into the small angular hole

in the Motor Housing (1).

6. Enter the lugs on the Reverse Lever into the slot

across the rear face of the Reverse Valve so the lever

arm is swung forty–five degrees to the right when

facing the rear of the Housing. Retain the Lever in

position with the Reverse Lever Retaining Screw.

For Model 5040T or 5040TDQ

1. Install the Torque Control Valve Face (33) on the

Torque Control Valve (32).

2. Insert the Torque Control Trip Valve (32) followed by

the Torque Control Valve Spring (34) into the bore of

the Torque Control Valve Bushing (31) from the back

end of the Motor Housing (1).

3. Insert the assembled Torque Control Valve, small end

first, into the bore of the Bushing.

4. Install the Housing Cap Seal (38) on the Housing Cap

(37) and thread the Housing Cap into the Motor

Housing. Tighten the Cap securely.

5. Slide the Reverse Valve (23), large end last, into the

front of the Reverse Valve Bushing (3).

6. Install the Lever Retaining Screw Lock Washer (29)

over the threads of the Reverse Lever Retaining

Screw (27) and insert the Screw through the Reverse

Lever (30).

7. Insert the Reverse Lock Ball Spring (26) followed by

the Reverse Lock Ball (25) into the small angular hole

in the Motor Housing.

8. Enter the lugs on the Reverse Lever into the slot

across the rear face of the Reverse Valve so the lever

arm is swung forty–five degrees to the right when

facing the rear of the Housing. Retain the Lever in

position with the Reverse Lever Retaining Screw.

MAINTENANCE SECTION

Assembly of the Motor

1. Press the Cylinder Dowel Retainer (2) out the rear of

the Motor Housing (1).

2. Press a new Front Rotor Bearing (48) into the Front

End Plate (47).

3. Stand the Rotor (45) on the table of an arbor press

with the spline shaft upward. Place a 0.001” shim on

the face of the large rotor body and press the

assembled Bearing and End Plate, Bearing trailing,

onto the rotor shaft. Press on the inner race of the

Bearing and continue pressing until the shim drags

between the End plate and rotor body.

4. Grasp the assembled Rotor in copper–covered or

leather–covered vise jaws with the Front End Plate

downward. Wipe each Vane (46) with a film of oil

and insert a Vane into each of the rotor vane slots with

the straight edge of the Vane away from the body.

5. Install the Cylinder (43) over the rotor body against

the Front End Plate. Make certain the end of the

Cylinder with the two large holes in the cylindrical

surface is nearest the Front End Plate.

6. Install the Rear End Plate (42) followed by the Rear

Rotor bearing (41) on the rear hub of the Rotor.

Position the end plate face with the kidney shaped

slots against the Cylinder.

7. Install the Rear Rotor Bearing Retainer (40) in the

groove on the rear rotor hub to retain the Bearing and

End Plate.

8. Align the dowel holes in both End Plates with the

dowel hole in the Cylinder of the assembled motor

and insert a 5/32” diameter rod about 10” (254 mm)

long through the holes, allowing the excess to

protrude out the Rear End Plate.

9. Before installing the motor, make certain that both

rubber Air Port Gaskets (4) are in good condition and

are installed, large bore first, in the two recesses in

the motor housing wall.

10. From the motor end of the housing, insert the

protruding end of the rod through the hole from which

the Cylinder Dowel Retainer was removed. Slide the

assembled motor into the Motor Housing, being

certain to keep the opposite end of the rod seated in

the Front End Plate. Do not remove the assembly rod

at this time.

11. Slide the Motor Lock Plate (49) over the end plate

hub and start the three Motor Lock Plate Screws (50)

and Lock Washers (51) into the Motor Housing.

Alternately turn each Screw a little at a time until all

are tight.

12. Withdraw the assembly rod and install the Cylinder

Dowel (44) in its place. Press the Cylinder Dowel

Retainer in flush with the contour of the Housing.

Assembly of the Impact Mechanism

1. For Model 5020T or 5020TDQ, use a needle bearing

inserting tool and press a new Planet Gear Bearing

(58) into each of the Planet Gears (57).

For Model 5040T or 5040TDQ, press a Planet Gear

Bushing (58) into each of the Planet Gears (57).

2. Slide the assembled Planet Gears into the Planet Gear

Frame (56) and secure them by pressing the Planet

Gear Shafts (59) in place from the gear end of the

Frame. Do not press the Pins from the shaft end of the

Gear Frame. The holes are tapered and the Gear

Frame will be damaged.

3. Stand the Planet Gear Frame, bearing end down,

on the table of an arbor press and slide the Hammer

Spring Thrust Bearing Race (64), cupped side first,

over the gear frame shank.

4. Slip the Hammer Spring (65) over the gear frame

shank and set it on the Bearing Race.

5. Align the points of the cam grooves inside the

Hammer (66) with the points of the cam grooves in

the gear frame shank and slide the Hammer onto the

shank and over the Spring.

MAINTENANCE SECTION

6. Place a suitable sleeve on the hammer jaws and press

down on the Hammer, against the compression of the

Spring, until the cam grooves in the gear frame shank

are exposed.

7. Place a Cam Ball (67) in each cam grove and enter

the ends of the 4U–30B Hammer Assembly Tool in

the small, diametrically opposite holes in the hammer

wall. Squeeze the Assembly Tool while releasing the

press pressure and the Tool will hold the assembly

together.

8. Invert the assembly and stand it on a workbench so

the Planet Gear Frame is forced upward as far as the

Cam Balls will permit. Insert the correct number of

Hammer Spring Thrust Bearing Balls (63) into the

cup in the Bearing Race.

9. Support the assembly, jaw end down, on the sleeve on

the arbor press and press on the Planet Gear Frame

until the Assembly Tool springs free. Slowly release

the press pressure on the assembly.

10. Push the Gear Frame Thrust Bearing (60) onto the

hub on the gear end of the Gear Frame.

Assembly of the Impactool

1. Grasp the handle of the Motor Housing (1) in

leather–covered or copper–covered vise jaws with the

spline shaft of the Rotor (45) upward.

2. Place a Housing Gasket (39) on the Housing followed

by the Gear Case (52), hub end first, and the other

Housing Gasket. Make sure the bolt hole pattern

matches the pattern of the Housing.

3. Install the assembled Hammer (66) and Planet Gear

Frame (56) in the Gear Case, hammer end trailing.

Engage the spline of the Rotor with the teeth of the

Planet Gears.

4. Slide the Trip Valve Plunger Spring (55) onto the end

of the Trip Valve Plunger (53) that has the end slotted

for a screwdriver. Insert the other end into the Reverse

Valve (23) or Torque Control Valve Bushing (31) with

the Trip Valve Plunger Arm pointed toward the tool

center line.

5. If the Anvils (75 or 79) were separated from the

Hammer Case (68), proceed as follows:

For Model 5020T or 5040T

a. Insert the Torsion Bar (86), spline end trailing,

into the spline end of the Anvil (75) and install the

Torsion Bar Retainer (89) in the groove of the

Torsion Bar.

b. Insert the assembly, spline end first, into the

Hammer Case and through the Hammer Case

Bushing (72).

c. Slide the Torque Locking Sleeve (90), notched end

trailing, onto the Torsion Bar. Engage the spline

on the Bar with the spline inside the Sleeve.

d. Install the Torque locking Sleeve Retainer (91).

For Model 5020TDQ or 5040TDQ

a. Insert the Anvil (79), anvil end trailing, into the

Hammer Case and through the Hammer case

Bushing (72).

b. Install the Retaining Sleeve Stop (85) in the anvil

groove nearest the Hammer Case.

c. Place the Retaining Ball (80) in the hole in the

Anvil and slide the Retaining Sleeve (81), small

open end first, onto the Anvil to capture the Ball

in position.

d. Slide the Retaining Sleeve Spring (82) onto the

Anvil and into the Sleeve.

e. Slide the Thrust Ring (83), cup end trailing, onto

the Anvil against the Spring.

f. Pushing against the Ring with a thin blade

screwdriver to compress the Spring, install the

Thrust Ring Lock (84) in the anvil groove.

6. For Model 5020TDQ or 5040TDQ, install the Planet

Gear Pilot (62) small end first, into the end of the gear

frame shaft.

7. Place the assembled Hammer Case against the Motor

Housing. Make certain the Anvil engages the

Hammer properly and the shaft of the Trip Valve

Plunger enters the hole in the Hammer Case.

8. Install the three Hammer Case Cap Screws (73) and

Lock Washers (74) and tighten them securely.

If the Torsion Bar was removed from the Hammer

Case for Model 5020T or 5040T, readjust the

torque as instructed in the section PLACING THE

TOOL IN SERVICE.

MAINTENANCE SECTION

TROUBLESHOOTING GUIDE

Trouble Probable Cause Solution

Low power Dirty Inlet Bushing or Air

Strainer Screen and/or Exhaust

Silencer

Using a clean, suitable, cleaning solution, in a well

ventilated area, clean Air Strainer Screen, Inlet

Bushing and Exhaust Silencer.

Worn or broken Vanes Replace complete set of Vanes.

Worn or broken Cylinder and/or

scored End Plates

Examine Cylinder and replace it if it is worn or

broken or if bore is scored or wavy. Replace End

Plates if they are scored.

Dirty motor parts Disassemble tool and clean all parts with a

suitable cleaning solution, in a well–ventilated

area. Reassemble tool as instructed in this manu-

al.

Improper positioning of Reverse

Valve

Make certain that Reverse Valve is fully

engaged to the left or right.

Motor will not run Incorrect assembly of motor Disassemble motor and replace worn or broken

parts and reassemble as instructed.

Insufficient lubricant in the

impact mechanism

Remove Hammer Case Assembly and lubricate

impact mechanism.

Tool will not impact Broken or worn impact

mechanism parts

Remove Hammer Case and examine impact

mechanism parts. Replace any worn or broken

parts.

Impact mechanism not

assembled correctly

Refer to Assembly of the Impact Mechanism.

Incorrect torque output Incorrect Torsion Bar adjustment Readjust adjustable Torsion Bar as instructed.

or wrong non–adjustable Bar Install correct non–adjustable Bar.

Improper Trip Valve adjustment Adjust Trip Valve as instructed.

SAVE THESE INSTRUCTIONS. DO NOT DESTROY.

NOTES

Transcripción de documentos

03539392 Form P7069 Edition 3 July, 2000 TPD1360 OPERATION AND MAINTENANCE MANUAL FOR SERIES 5020 AND 5040 TORQUE CONTROL IMPACTOOLS F E P Series 5020T and 5040T Adjustable Torque Control Impactools are designed for use in production applications where fasteners must be applied to precise torques. Series 5020TDQ and 5040TDQ Non–Adjustable Torque Control Impactools are designed for use in production applications where a series of different torques must be applied to different fasteners. Ingersoll–Rand is not responsible for customer modification of tools for applications on which Ingersoll–Rand was not consulted. IMPORTANT SAFETY INFORMATION ENCLOSED. READ THIS MANUAL BEFORE OPERATING TOOL. IT IS THE RESPONSIBILITY OF THE EMPLOYER TO PLACE THE INFORMATION IN THIS MANUAL INTO THE HANDS OF THE OPERATOR. FAILURE TO OBSERVE THE FOLLOWING WARNINGS COULD RESULT IN INJURY. PLACING TOOL IN SERVICE • • • • • • • • Always operate, inspect and maintain this tool in accordance with American National Standards Institute Safety Code for Portable Air Tools (ANSI B186.1). For safety, top performance, and maximum durability of parts, operate this tool at 90 psig (6.2 bar/620 kPa) maximum air pressure at the inlet with 1/4” (6 mm) inside diameter air supply hose for Series 5020 Impactools or 5/16 (8 mm) inside diameter air supply hose for Series 5040. Always turn off the air supply and disconnect the air supply hose before installing, removing or adjusting any accessory on this tool, or before performing any maintenance on this tool. Do not use damaged, frayed or deteriorated air hoses and fittings. Be sure all hoses and fittings are the correct size and are tightly secured. See Dwg. TPD905–1 for a typical piping arrangement. Always use clean, dry air at 90 psig maximum air pressure. Dust, corrosive fumes and/or excessive moisture can ruin the motor of an air tool. Do not lubricate tools with flammable or volatile liquids such as kerosene, diesel or jet fuel. Do not remove any labels. Replace any damaged label. USING THE TOOL • Always wear eye protection when operating or performing maintenance on this tool. • • • • • • • • • • • • Always wear hearing protection when operating this tool. Keep hands, loose clothing and long hair away from rotating end of tool. Note the position of the reversing lever before operating the tool so as to be aware of the direction of rotation when operating the throttle. Anticipate and be alert for sudden changes in motion during start up and operation of any power tool. Keep body stance balanced and firm. Do not overreach when operating this tool. High reaction torques can occur at or below the recommended air pressure. Tool shaft may continue to rotate briefly after throttle is released. Air powered tools can vibrate in use. Vibration, repetitive motions or uncomfortable positions may be harmful to your hands and arms. Stop using any tool if discomfort, tingling feeling or pain occurs. Seek medical advice before resuming use. Use accessories recommended by Ingersoll–Rand. Use only impact sockets and accessories. Do not use hand (chrome) sockets or accessories. Impact wrenches are not torque wrenches. Connections requiring specific torque must be checked with a torque meter after fitting with an impact wrench. This tool is not designed for working in explosive atmospheres. This tool is not insulated against electric shock. The use of other than genuine Ingersoll–Rand replacement parts may result in safety hazards, decreased tool performance, and increased maintenance, and may invalidate all warranties. Repairs should be made only by authorized trained personnel. Consult your nearest Ingersoll–Rand Authorized Servicenter. Refer All Communications to the Nearest Ingersoll–Rand Office or Distributor.  Ingersoll–Rand Company 2000 Printed in U.S.A. WARNING LABEL IDENTIFICATION FAILURE TO OBSERVE THE FOLLOWING WARNINGS COULD RESULT IN INJURY. WARNING WARNING WARNING Always wear eye protection when operating or performing maintenance on this tool. Always turn off the air supply and disconnect the air supply hose before installing, removing or adjusting any accessory on this tool, or before performing any maintenance on this tool. Always wear hearing protection when operating this tool. WARNING WARNING WARNING Do not carry the tool by the hose. Air powered tools can vibrate in use. Vibration, repetitive motions or uncomfortable positions may be harmful to your hands and arms. Stop using any tool if discomfort, tingling feeling or pain occurs. Seek medical advice before resuming use. Do not use damaged, frayed or deteriorated air hoses and fittings. WARNING 90 psig (6.2bar/620kPa) Operate at 90 psig (6.2 bar/ 620 kPa) Maximum air pressure. WARNING Keep body stance balanced and firm. Do not overreach when operating this tool. PLACING TOOL IN SERVICE LUBRICATION Ingersoll–Rand No. 50 MAIN LINES 3 TIMES AIR TOOL INLET SIZE TO AIR SYSTEM Ingersoll–Rand No. 100 Ingersoll–Rand No. 28 Always use an air line lubricator with these tools. We recommend the following Filter–Lubricator– Regulator Unit: TO AIR TOOL For USA – for Series 5020, 5040 No. C18–03–FKG0–28 LUBRICATOR REGULATOR For International – FILTER BRANCH LINE 2 TIMES AIR TOOL INLET SIZE for Series 5020, 5040 C18–C3–FKG0 DRAIN REGULARLY After each eight hours of operation, unless an air line lubricator is used, remove the Oil Chamber Plug and fill the oil chamber with Ingersoll–Rand No. 50 Oil. COMPRESSOR (Dwg. TPD905–1) After each eight hours of operation, inject about 1.5 cc of Ingersoll–Rand No. 100 Grease through the Grease Fitting to lubricate the impact mechanism. After each forty–eight hours of operation, or as experience indicates, remove the Hammer Case and check the lubrication of the impact unit and gearing. Using Ingersoll–Rand No. 100 Grease, coat only the jaws of the Hammer and the jaws of the Anvil. Apply a thin film of No. 100 Grease to the pilot of the Torsion Bar or the Planet Gear Frame Pilot and place a small amount in the cam grooves at the jaw end of the Hammer and on the Hammer Spring Thrust Bearing Balls. Lubricate the gearing with Ingersoll–Rand No. 28 Grease. Use grease sparingly. Excessive lubrication will retard the action of the tool. OILER ADJUSTMENT If the built–in lubricator fails to provide proper lubrication to the tool, it can be adjusted by removing the Oil Chamber Plug from the Motor Housing and inserting a small screwdriver through the opening in the Housing to turn the Oiler Adjusting Screw. Rotate the Screw clockwise to decrease the oil flow and counterclockwise to increase the flow. If the lubricator cannot be adjusted to provide an acceptable oil flow, replace the Oiler Felt. 2 PLACING TOOL IN SERVICE TORQUE CONTROL INFORMATION Changing the Permanent Set From Right–Hand to Left–Hand These tools are furnished with two types of Torsion Bars. Models 5020TDQ and 5040TDQ have a non–adjustable Torsion Bar and a Quick Change Anvil Assembly which permits rapid interchangeability of Bars to achieve the desired torque setting. (Refer to the table in Form P7069.) Models 5020T and 5040T have an integral adjustable Torsion Bar which enables one Bar to be used through a range of torque output. (Refer to the table in Form P7069.) A Torque Setting Jig is required to set the torque on models having an adjustable Torsion Bars. The Screw Type Torque Setting Jig cannot be used to remove the permanent set placed on the Torsion Bar at the factory. However, by removing the Torque Jig Clamp from the Jig and using the clamp jaws with a bench vise, the permanent set can be changed as follows: 1. 2. 3. Non–adjustable Torsion Bars There are two indicators which reveal the torque capability of non–adjustable torsion bars. Each bar is color coded with one of six colors. Because these colors are used on more than one bar, each bar is additionally coded with a stamped number from one to twelve that is unique to that particular bar. The number can be found stamped on the large hub near the Quick Change Anvil Assembly. (Refer to Drawing TPC588 and table in Form P7069.) 4. 5. Adjustable Torsion Bars Check the stamping on the end face of the square driver to determine what torque range the torsion bar is capable of handling. The letter “H” designates a Heavy Torsion Bar, the letter “M” designates a Medium Torsion Bar and the letter “L” designates a Light Torsion Bar. (Refer to the Adjustable Torsion Bar Table in Form P7069 to determine the precise range of Heavy, Medium or Light Bars with different size Impactools.) All Torsion Bars are adjusted at the factory for controlling the torque when installing fasteners having right–hand threads. 6. Remove the Torque Locking Sleeve Retainer from the Adjustable Torsion Bar. Clamp the Torque Jig Clamp around the Anvil and grip the jaws tightly in a vise. Place a square socket over the end of the Torsion Bar until it just touches the Socket Retaining Plunger. Use a long socket handle to obtain sufficient leverage. While pulling the socket handle clockwise when facing the square driver, disengage the Torque Locking Sleeve from the Torsion Bar by lifting it out of spline engagement with your free hand. Gradually relax the pull on the socket handle, allowing the Torsion Bar to assume an unstressed position. Remove the socket handle and the Torque Locking Sleeve. Apply a torque wrench to the square driver of the Torsion Bar and pull the wrench counterclockwise when facing the square driver until the following torque values are reached. For 5020T models, 25 ft–lb (34 Nm) for Light Bars; 35 ft–lb (48 Nm) for Heavy Bars. For 5040T models, 50 ft–lb (68 Nm) for Light Bars; 70 ft–lb (95 Nm) for Medium Bars; 160 ft–lb (217 Nm) for Heavy Bars. Relax the pull on the torque wrench and allow the Bar to assume its natural position. Note that it has taken a slight permanent set. Make adjustments for left–hand operation as described in the following instructions. Adjusting an Operational Torsion Bar Using a Vise Type Jig Torque Setting Jigs There are two types of Torque Setting Jigs available from Ingersoll–Rand. A Vise Type Torque Setting Jig consisting of two jaws used in a bench vise is available for Model 5020T and Model 5040T and is capable of setting torque for right–hand and left–hand fasteners. The Screw Type Torque Setting Jig is a self–contained, base–mounted unit using a screw–actuated Torque Jig Arm to make the adjustment. The Screw Type Jig for model 5040T will adjust torque for right–hand fasteners and left–hand fastening torque can be done by removing the Torque Jig Clamps from the Screw Type Jig and using them in vise jaws. 1. 2. 3. 4. 3 Remove the Torque Locking Sleeve Retainer from the Adjustable Torsion Bar. Clamp the Torque Jig Clamp around the Anvil and grip the jaws tightly in a vise with the square driver upward. Note the position of the Torque Locking Sleeve and make a pencil mark on the face of the Jig directly in line with one of the numbers. Place a wrench or square socket over the end of the Torsion Bar until it just touches the Socket Retaining Plunge . Use a long handle tool to obtain sufficient leverage. PLACING TOOL IN SERVICE 5. While pulling the tool handle clockwise for right–hand tools (counterclockwise for left–hand tools) when facing the square driver, disengage the Torque Locking Sleeve from the Torsion Bar by lifting it out of spline engagement with your free hand. 5. 6. 7. (Dwg. TPD1011) 6. 7. To increase the delivered torque, rotate the Locking Sleeve counterclockwise for right–hand tools (clockwise for left–hand tools) until the next number aligns with the pencil mark on the Jig and start the Sleeve onto the Anvil. Increase the pull on the wrench until the Locking Sleeve, in its new position, can be fully engaged with the Torsion Bar. To decrease the delivered torque, rotate the Locking Sleeve clockwise for right–hand tools (counter– clockwise for left–hand tools) until the next number aligns with the pencil mark on the Jig. Engage the Sleeve with the Anvil and Torsion Bar and relax the pull on the wrench. Install the Torque Locking Sleeve Retainer and run at least six nuts or screws before checking the torque. Adjusting an Operational Torsion Bar Using a Screw Type Jig 1. 2. 3. Adjusting an Unstressed Torsion Bar Using a Vise Type Jig 1. 2. 3. 4. While pulling the tool handle clockwise for right–hand tools (counterclockwise for left–hand tools) when facing the square driver, disengage the Torque Locking Sleeve from the Torsion Bar by lifting it out of spline engagement with your free hand. To increase the delivered torque, rotate the Locking Sleeve counterclockwise for right–hand tools (clockwise for left–hand tools) until the next number aligns with the pencil mark on the Jig and start the Sleeve onto the Anvil. Increase the pull on the wrench until the Locking Sleeve, in its new position, can be fully engaged with the Torsion Bar. To decrease the delivered torque, rotate the Locking Sleeve clockwise for right–hand tools (counter– clockwise for left–hand tools) until the next number aligns with the pencil mark on the Jig. Engage the Sleeve with the Anvil and Torsion Bar and relax the pull on the wrench. Install the Torque Locking Sleeve Retainer and run at least six nuts or screws before checking the torque. Slide the Torque Locking Sleeve, numbered end first, over the square driver of the Torsion Bar and rotate it counterclockwise for right–hand tools (clockwise for left–hand tools) when facing the square driver, selecting the last position where it will slide into engagement with both the Anvil and Torsion Bar. Clamp the Torque Jig Clamp around the Anvil and grip the jaws tightly in a vise with the square driver upward. Note the position of the Torque Locking Sleeve and make a pencil mark on the face of the Jig directly in line with one of the numbers. Place a wrench or square socket over the end of the Torsion Bar until it just touches the Socket Retaining Plunger. Use a long handle tool to obtain sufficient leverage. 4. 5. Remove the Torque Locking Sleeve Retainer from the Adjustable Torsion Bar. Turn the Jig Adjusting Screw until the Jig Arm Trunion is located midway on the threaded portion of the Screw. Use only right–hand Jigs for right–hand adjustment and left–hand Jigs for left–hand adjustment. Position the tool in the Jig so that the marked tooth on the Anvil is visible. Enter the square driver of the Torsion Bar to full depth in the square recess in the Torque Jig Arm and mate the teeth on the Anvil with those in the Torque Jig Clamp. Swing the other Torque Jig Clamp (splined or smooth) over the top of the Anvil. Swing the Jig Clamp Eyebolt into the slot in the Clamp and securely tighten the Eyebolt Thumb Nut . Note the number on the Torque Locking Sleeve that is in alignment with the marked anvil tooth. Slowly turn the Jig Adjusting Screw clockwise until the Torque Locking Sleeve is free to slide forward. Do not rotate the Screw more than ten complete turns after the slack has been taken up. If the Sleeve is not free by then, it is probably held by a burr. Loosen the Sleeve by lightly striking the back face of the Sleeve with a plastic hammer. 4 PLACING TOOL IN SERVICE 6. 7. 8. 9. To decrease the delivered torque, rotate the Sleeve clockwise (when facing the square driver) one or more numbers and slide it back into full engagement with the teeth on the Torsion Bar and Anvil. To increase the delivered torque, rotate the Sleeve counterclockwise (when facing the square driver) one or more numbers and slide it back into full engagement with the teeth on the Torsion Bar and Anvil. Turn the Jig Adjusting Screw counterclockwise until the tension is released and there is play in the Torque Jig Arm. Loosen the Eyebolt Thumb Nut and remove the tool from the Jig. 6. 7. 8. 9. Do not loosen the Thumb Nut while the Torque Arm Jig is stressed. Install the Torque Locking Sleeve Retainer and run at least six nuts or screws before checking the torque. Do not loosen the Thumb Nut while the Torque Arm Jig is stressed. 10. Install the Torque Locking Sleeve Retainer and run at least six nuts or screws before checking the torque. Adjusting an Unstressed Torsion Bar Using a Screw Type Jig 1. 2. 3. 4. 5. Slide the Locking Sleeve forward, disengaging it from the Anvil. Rotate the Sleeve four numbers (positions) counterclockwise for right–hand adjustment, clockwise for left–hand adjustment, and start it onto the Anvil in the new position. Slowly turn the Jig Adjusting Screw clockwise until the Torque Locking Sleeve, in its new position, can be slid over the Torsion Bar to full engagement. Turn the Jig Adjusting Screw counterclockwise until the tension is released and there is play in the Torque Jig Arm. Loosen the Eyebolt Thumb Nut and remove the tool from the Jig. Trip Valve Plunger Arm Adjustment Always use a Right–Hand Torque Setting Jig for right–hand thread applications; use a Left–Hand Torque Setting Jig for left–hand thread applications. Make certain the Torsion Bar being adjusted has the proper permanent set in the stress beam for the application on which it is to be used. Slide the Torque Locking Sleeve, numbered end first, over the square driver of the Torsion Bar and rotate it counterclockwise for right–hand tools (clockwise for left–hand tools) when facing the square driver, selecting the last position where it will slide into engagement with both the Anvil and Torsion Bar. Turn the Jig Adjusting Screw until the Jig Arm Trunion is located at the lowest position on the threaded portion of the Screw. Use only right–hand Jigs for right–hand adjustment and left–hand Jigs for left–hand adjustment. Position the tool in the Jig so that the marked tooth on the Anvil is visible. Enter the square driver of the Torsion Bar to full depth in the square recess in the Torque Jig Arm and mate the teeth on the Anvil with those in the Torque Jig Clamp. Swing the other Torque Jig Clamp (splined or smooth) over the top of the Anvil. Swing the Jig Clamp Eyebolt into the slot in the Clamp and securely tighten the Eyebolt Thumb Nut. Note the number on the Torque Locking Sleeve that is in alignment with the marked anvil tooth. 1. 2. The Trip Valve Plunger Arm is threaded onto the Trip Valve Plunger to provide longitudinal adjustment. The Arm is properly adjusted at the factory and readjustment should not be necessary as long as the original parts continue in use. However, installation of a new Planet Gear Frame, Gear Case, Motor Housing, Hammer or Hammer Case may make readjustment necessary. Adjustment is also required whenever a new Trip Valve Plunger Arm or Trip Valve Plunger, which always includes the Arm, is installed. If, after replacement of any of the above mentioned parts, the Impactool either fails to stop automatically, or stops prematurely after the first few blows, it is an indication that the Plunger Arm should be reset. To reset the Plunger Arm, proceed as follows: Remove the Plunger Bushing Plug from the Hammer case. Insert a small screwdriver into the slot on the end of the Trip Valve Plunger and rotate the Plunger, 1/2 turn at a time, clockwise if the Impactool failed to stop, or counterclockwise if the Impactool stopped prematurely. Total rotation of the Plunger should not exceed two complete revolutions in either direction. If improper operation continues after completing two revolutions, the malfunction is the result of some other cause. 5 SPECIFICATIONS PISTOL GRIP with 3/8” SQUARE DRIVE ADJUSTABLE TORSION BAR Model Impacts/min. 5020TAL1 5020TAH1 2 100 2 100 Recommended Torque Range ft–lb Nm 6–17 10–30 8–23 13–40 PISTOL GRIP with 1/2” SQUARE DRIVE ADJUSTABLE TORSION BAR 5040TAL1 5040TAM1 5040TAH1 2 150 2 150 2 150 20–45 40–65 60–90 27–61 54–88 81–122 PISTOL GRIP with 5/16” HEX QUICK CHANGE NON–ADJUSTABLE TORSION BAR 5020TDQ 5040TDQ 2 100 2 150 10–30 20–90 6 13–40 27–122 MANUEL D’EXPLOITATION ET D’ENTRETIEN DES CLÉS À CHOCS DYNAMOMÉTRIQUES DES SÉRIES 5020 ET 5040 F TPD1360 NOTE Les clés à chocs dynamométriques réglables des Séries 5020T et 5040T sont destinées aux applications de production dans lesquelles les fixations doivent être serrées avec des couples précis. Les clés à chocs dynamométriques non réglables des Séries 5020TDQ et 5040TDQ sont destinées aux applications de production dans lesquelles une série de couples différents doit être appliquée à des fixations différentes. Ingersoll–Rand ne peut être tenu responsable de la modification des outils par le client pour les adapter à des applications qui n’ont pas été approuvées par Ingersoll–Rand. ATTENTION D’IMPORTANTES INFORMATIONS DE SÉCURITÉ SONT JOINTES. LIRE CE MANUEL AVANT D’UTILISER L’OUTIL. L’EMPLOYEUR EST TENU DE COMMUNIQUER LES INFORMATIONS DE CE MANUEL AUX EMPLOYÉS UTILISANT CET OUTIL. LE NON RESPECT DES AVERTISSEMENTS SUIVANTS PEUT CAUSER DES BLESSURES. • MISE EN SERVICE DE L’OUTIL • • • • • • • • Toujours exploiter, inspecter et entretenir cet outil conformément au Code de sécurité des outils pneumatiques portatifs de l’American National Standards Institute (ANSI B186.1). Pour la sécurité, les performances optimales et la durabilité maximale des pièces, cet outil doit être connecté à une alimentation d’air comprimé de 6,2 bar maximum à l’entrée, avec un flexible de 6 mm de diamètre intérieur pour les clés à chocs de la Série 5020 ou un flexible de 8 mm de diamètre intérieur pour les clés à chocs de la Série 5040. Couper toujours l’alimentation d’air comprimé et débrancher le flexible d’alimentation avant d’installer, déposer ou ajuster tout accessoire sur cet outil, ou d’entreprendre une opération d’entretien quelconque sur l’outil. Ne pas utiliser des flexibles ou des raccords endommagés, effilochés ou détériorés. S’assurer que tous les flexibles et les raccords sont correctement dimensionnés et bien serrés. Voir Plan TPD905–1 pour un exemple type d’agencement des tuyauteries. Utiliser toujours de l’air sec et propre à une pression maximum de 6,2 bar. La poussière, les fumées corrosives et/ou une humidité excessive peuvent endommager le moteur d’un outil pneumatique. Ne jamais lubrifier les outils avec des liquides inflammables ou volatiles tels que le kérosène, le gasoil ou le carburant d’aviation. Ne retirer aucune étiquette. Remplacer toute étiquette endommagée. UTILISATION DE L’OUTIL • Porter toujours des lunettes de protection pendant l’utilisation et l’entretien de cet outil. • • • • • • • • • • • Porter toujours une protection acoustique pendant l’utilisation de cet outil. Tenir les mains, les vêtements flous et les cheveux longs, éloignés de l’extrémité rotative de l’outil. Noter la position du levier d’inversion avant de mettre l’outil en marche de manière à savoir dans quel sens il va tourner lorsque la commande est actionnée. Prévoir, et ne pas oublier, que tout outil motorisé est susceptible d’à–coups brusques lors de sa mise en marche et pendant son utilisation. Garder une position équilibrée et ferme. Ne pas se pencher trop en avant pendant l’utilisation de cet outil. Des couples de réaction élevés peuvent se produire à, ou en dessous, de la pression d’air recommandée. La rotation des accessoires de l’outil peut continuer pendant un certain temps après le relâchement de la gâchette. Les outils pneumatiques peuvent vibrer pendant l’exploitation. Les vibrations, les mouvements répétitifs et les positions inconfortables peuvent causer des douleurs dans les mains et les bras. N’utiliser plus d’outils en cas d’inconfort, de picotements ou de douleurs. Consulter un médecin avant de recommencer à utiliser l’outil. Utiliser les accessoires recommandés par Ingersoll-Rand. N’utiliser que les douilles et les accessoires pour clés à chocs. Ne pas utiliser les douilles et accessoires (chromés) de clés manuelles. Les clés à chocs ne permettent pas de contrôler le couple obtenu. Les assemblages nécessitant un couple de serrage spécifique doivent être vérifiées avec un contrôleur de couple après avoir été assemblées avec une clé à chocs. Cet outil n’est pas conçu pour fonctionner dans des atmosphères explosives. Cet outil n’est pas isolé contre les chocs électriques. NOTE L’utilisation de rechanges autres que les pièces d’origine Ingersoll–Rand peut causer des risques d’insécurité, réduire les performances de l’outil et augmenter l’entretien, et peut annuler toutes les garanties. Les réparations ne doivent être effectuées que par des réparateurs qualifiés autorisés. Consultez votre Centre de Service Ingersoll–Rand le plus proche. Adressez toutes vos communication au Bureau Ingersoll–Rand ou distributeur le plus proche.  Ingersoll–Rand Company 2000 Imprimé aux É.U. SIGNIFICATION DES ETIQUETTES D’AVERTISSEMENT ATTENTION LE NON RESPECT DES AVERTISSEMENTS SUIVANTS PEUT CAUSER DES BLESSURES. ATTENTION ATTENTION ATTENTION Couper toujours l’alimentation d’air comprimé et débrancher le flexible d’alimentation avant d’installer, déposer ou ajuster tout accessoire sur cet outil, ou d’entreprendre une opération d’entretien quelconque sur l’outil. Porter toujours une protection acoustique pendant l’utilisation de cet outil. Porter toujours des lunettes de protection pendant l’utilisation et l’entretien de cet outil. ATTENTION Les outils pneumatiques peuvent vibrer pendant l’exploitation. Les vibrations, les mouvements répétitifs et les positions inconfortables peuvent causer des douleurs dans les mains et les bras. N’utiliser plus d’outils en cas d’inconfort, de picotements ou de douleurs. Consulter un médecin avant de recommencer à utiliser l’outil. ATTENTION ATTENTION Ne pas utiliser des flexibles ou des raccords endommagés, effilochés ou détériorés. Ne pas transporter l’outil par son flexible. ATTENTION 90 psig (6.2bar/620kPa) Utiliser de l’air comprimé à une pression maximum de 6,2 bar (620 kPa). ATTENTION Garder une position équilibrée et ferme. Ne pas se pencher trop en avant pendant l’utilisation de cet outil. MISE EN SERVICE DE L’OUTIL LUBRIFICATION Ingersoll–Rand No. 50 Ingersoll–Rand No. 28. Ne jamais graisser excessivement sous peine de retardement de l’action de l’outil. TUYAUTERIE PRINCIPALE AU MOINS 3 FOIS LA DIMENSION DE L’ADMISSION D’AIR DE L’OUTIL VERS LE RÉSEAU D’AIR COMPRIMÉ Ingersoll–Rand No. 100 Ingersoll–Rand No. 28 Utiliser toujours un lubrificateur avec ces outils. Nous recommandons l’emploi du filtre–régulateur–lubrificateur suivant : VERS L’OUTIL PNEUMATIQUE LUBRIFICATEUR Pour les États–Unis : Pour Séries 5020 et 5040 – No. C18–03–FKG0–28 International: Pour Séries 5020 et 5040 – No. C18–C3–FKG0 FILTRE RÉGULATEUR Toutes les huit heures de fonctionnement, si un lubrificateur de ligne n’est pas utilisé, déposer le bouchon de la chambre d’huile et remplir cette dernière avec de l’huile Ingersoll–Rand No. 50. LIGNE SECONDAIRE AU MOINS 2 FOIS LA DIMENSION DE L’ADMISSION D’AIR DE L’OUTIL Toutes les huit heures de fonctionnement, injecter environ 1,5 cm3 de graisse Ingersoll–Rand No. 100 dans le raccord de graissage situé sur la tête arrière. VIDANGER RÉGULIÈREMENT Toutes les quarante–huit heures de fonctionnement, ou en fonction de l’expérience, déposer le carter de marteau et vérifier la lubrification de l’ensemble de chocs et de la pignonnerie. Appliquer une couche de graisse Ingersoll–Rand No. 100 sur les crabots du marteau et sur les crabots de l’enclume. Appliquer une légère couche de graisse Ingersoll–Rand No. 100 sur le pilote de la barre de torsion ou sur le pilote du porte– satellites, et placer une petite quantité de graisse dans les rainures de la came à l’extrémité crabots du marteau et sur les billes du roulement de butée du ressort de marteau. Lubrifier la pignonnerie avec de la graisse COMPRESSEUR (Plan TPD905–1) REGLAGE DE L’HUILEUR Si l’huileur incorporé n’assure pas une lubrification correcte de l’outil, il peut être ajusté en déposant le bouchon de la chambre d’huile du corps de moteur et en insérant un petit tournevis dans l’ouverture du corps pour tourner la vis de réglage du huileur. Le débit d’huile est réduit en tournant la vis dans le sens des aiguilles d’une montre, et augmenté en la tournant dans le sens inverse des aiguilles d’une montre. Si le réglage du huileur ne fournit pas un débit d’huile acceptable, remplacer le feutre huileur. 8 MISE EN SERVICE DE L’OUTIL INFORMATIONS SUR LE CONTROLE DU COUPLE Changement du tarage pour règlage sur filetage à gauche au lieu de filetage à droite. Le montage de tarage de couple à vis ne peut pas être utilisé pour éliminer la déformation permanente appliquée en usine à la barre de torsion. Cependant, la déformation permanente peut être modifiée en déposant les brides du montage de tarage et en les plaçant dans un étau comme suit 2. Serrer la bride du montage de tarage autour de l’enclume et serrer fermement les mâchoires dans un étau. 3. Placer une douille carrée sur l’extrémité de la barre de torsion jusqu’à ce qu’elle touche juste le plongeur de retenue de douille. Utiliser une poignée de douille de grande longueur pour obtenir un bras de levier suffisant. 4. Tout en tirant sur la poignée de la douille dans le sens des aiguilles d’une montre en regardant le carré entraîneur, désengager le manchon de blocage de couple de la barre de torsion en le libérant des cannelures avec votre main libre. Relâcher progressivement l’effort sur la poignée de la douille pour amener la barre de torsion à une position libre de toutes contraintes. Retirer la douille et le manchon de blocage de couple. 5. Appliquer une clé dynamométrique sur le carré entraîneur de la barre de torsion et tirer la clé dans le sens inverse des aiguilles d’une montre en regardant le carré entraîneur jusqu’à ce que les valeurs de couple suivantes soient obtenues : Pour le Modèle 5020T : 34 Nm pour les barres légères, 48 Nm pour les barres fortes. Pour le Modèle 5040T : 68 Nm pour les barres légères,; 95 Nm pour les barres moyennes et 217 Nm pour les barres fortes. 6. Relâcher l’effort sur la clé dynamométrique et laisser la barre de torsion revenir à sa position naturelle. Noter qu’elle a subi une légère déformation. Effectuer les ajustements pour les filetages à gauche comme décrit dans les instructions suivantes. Ces outils sont fournis avec deux types de barre de torsion. Les Modèles 5020TDQ et 5040TDQ sont dotés d’une barre de torsion non réglable et d’une enclume qui permet l’interchangeabilité rapide des barres pour obtenir le couple de serrage désiré. (Consulter le tableau du manuel P7069). Les Modèles 5020T et 5040T sont équipés d’une barre de torsion réglable incorporée qui permet à une seule barre d’être utilisée pour toute une plage de couples de serrage. (Consulter le tableau du manuel P7069). Les modèles dotés d’une barre de torsion réglable nécessitent l’emploi d’un montage de tarage de couple. Barres de torsion non réglables La capacité de couple des barres de torsion non réglables est identifiée par deux indicateurs. Chaque barre porte un code couleur constitué de six couleurs différentes. Etant donné que ces couleurs sont utilisées sur plus d’une seule barre, chaque barre comporte en plus un numéro poinçonné compris entre 1 et 12 et unique à chaque barre. Ce numéro est poinçonné sur le gros diamètre près de la queue hexagonale. (Consulter le plan TCP588 et le tableau du manuel P7069). Barres de torsion réglables La plage de couples de chaque barre de torsion réglable est poinçonnée sur la face du bout du carré entraîneur. La lettre “H” désigne une barre de torsion de la série forte, la lettre “M” désigne une barre de torsion de la série moyenne, et la lettre “L” une barre de torsion de la série légère. (Consulter le tableau des barres de torsion réglables du manuel P7069 pour déterminer la gamme précise des barres des séries forte, moyenne et légère pour différents modèles de clés à chocs). Toutes les barres de torsion sont réglées en usine pour le contrôle du couple de serrage de fixations filetées à droite. Montages de tarage de couple Ajustement d’une barre de torsion opérationnelle à l’aide d’un montage de tarage pour étau Deux types de montage de tarage de couple sont disponibles auprès d’Ingersoll–Rand. Un montage de tarage de couple pour étau constitué de deux mâchoires utilisées dans un étau d’établi est disponible pour les modèles 5020T et 5040T et sert à régler le couple des fixations filetées à droite et à gauche. Le montage de tarage de couple à vis est un ensemble autonome monté sur une embase et utilisant un bras de tarage commandé par une vis pour effectuer le réglage. Le montage de tarage à vis destiné au modèle 5040T est pour le réglage du couple de serrage des fixations filetées à droite. Le réglage du couple des fixations filetées à gauche peut être effectué en déposant les brides du montage de tarage et en les utilisant dans les mâchoires d’un étau. 1. 2. 3. 4. 9 Déposer l’arrêtoir du manchon de blocage de couple de la barre de torsion réglable. Serrer la bride du montage de tarage autour de l’enclume et serrer fermement les mâchoires dans un étau, carré entraîneur vers le haut. Noter la position du manchon de blocage de couple et faire une marque au crayon sur la face du montage directement alignée sur l’un des chiffres. Placer une douille carrée sur l’extrémité de la barre de torsion jusqu’à ce qu’elle touche juste le plongeur de retenue de douille. Utiliser une poignée de douille de grande longueur pour obtenir un bras de levier suffisant. MISE EN SERVICE DE L’OUTIL 5. Tout en tirant sur la poignée de la douille dans le sens des aiguilles d’une montre pour les outils à droite (sens inverse des aiguilles d’une montre pour les outils à gauche) en regardant le carré entraîneur, désengager le manchon de blocage de couple de la barre de torsion en le libérant des cannelures avec votre main libre. 5. 6. (Plan TPD1011) 6. 7. 7. Pour augmenter le couple fourni, tourner le manchon de blocage dans le sens inverse des aiguilles d’une montre pour les outils à droite (sens des aiguilles d’une montre pour les outils à gauche) jusqu’à ce que le chiffre suivant soit aligné sur le trait de crayon du montage, et engager le manchon sur l’enclume. Augmenter l’effort sur la clé pour faciliter l’engagement complet du manchon sur la barre de torsion. Pour réduire le couple fourni, tourner le manchon de blocage de couple dans le sens des aiguilles d’une montre pour les outils à droite (sens inverse des aiguilles d’une montre pour les outils à gauche) jusqu’à ce que le chiffre suivant soit aligné sur le trait de crayon du montage. Engager le manchon sur l’enclume et la barre de torsion et relâcher l’effort sur la clé. Monter l’arrêtoir du manchon de blocage de couple et serrer au moins six écrous ou six vis avant de vérifier le couple de serrage. Ajustement d’une barre de torsion opérationnelle à l’aide d’un montage de tarage à vis 1. 2. 2. 3. 4. Déposer l’arrêtoir du manchon de blocage de couple de la barre de torsion réglable. Tourner la vis de réglage du montage jusqu’à ce que le tourillon du bras de montage se trouve à mi–course de la partie filetée de la vis. NOTE Utiliser toujours un montage à droite pour effectuer l’ajustement à droite et un montage à gauche pour effectuer l’ajustement à gauche. 3. Ajustement d’une barre de torsion exempte de contrainte à l’aide d’un montage de tarage pour étau 1. Tout en tirant sur la poignée de la douille dans le sens des aiguilles d’une montre pour les outils à droite (sens inverse des aiguilles d’une montre pour les outils à gauche) en regardant le carré entraîneur, désengager le manchon de blocage de couple de la barre de torsion en le libérant des cannelures avec votre main libre. Pour augmenter le couple fourni, tourner le manchon de blocage dans le sens inverse des aiguilles d’une montre pour les outils à droite (sens des aiguilles d’une montre pour les outils à gauche) jusqu’à ce que le chiffre suivant soit aligné sur le trait de crayon du montage, et engager le manchon sur l’enclume. Augmenter l’effort sur la clé pour faciliter l’engagement complet du manchon sur la barre de torsion. Pour réduire le couple fourni, tourner le manchon de blocage de couple dans le sens des aiguilles d’une montre pour les outils à droite (sens inverse des aiguilles d’une montre pour les outils à gauche) jusqu’à ce que le chiffre suivant soit aligné sur le trait de crayon du montage. Engager le manchon sur l’enclume et la barre de torsion et relâcher l’effort sur la clé. Monter l’arrêtoir du manchon de blocage de couple et serrer au moins six écrous ou six vis avant de vérifier le couple de serrage. Monter le manchon de blocage de couple, extrémité numérotée en premier, sur le carré entraîneur de la barre de torsion et tourner le manchon dans le sens inverse des aiguilles d’une montre (sens des aiguilles d’une montre pour les outils à gauche) en choisissant la dernière position où il peut s’engager à la fois sur l’enclume et sur la barre de torsion. Serrer la bride du montage de tarage autour de l’enclume et serrer fermement les mâchoires dans un étau, carré entraîneur vers le haut. Noter la position du manchon de blocage de couple et faire une marque au crayon sur la face du montage directement alignée sur l’un des chiffres. Placer une douille carrée sur l’extrémité de la barre de torsion jusqu’à ce qu’elle touche juste le plongeur de retenue de douille. Utiliser une poignée de douille de grande longueur pour obtenir un bras de levier suffisant. 4. 5. Positionner l’outil dans le montage de manière à ce que la dent de l’enclume portant un repère soit visible. Insérer le carré entraîneur de la barre de torsion à fond dans l’encastrement carré du bras du montage de tarage de torsion et engrener la denture de l’enclume avec celle de la bride du montage. Pivoter l’autre bride du montage (cannelée ou lisse) sur le dessus de l’enclume. Pivoter le boulon à oeil de la bride de montage dans la rainure de la bride et serrer fermement l’écrou papillon du boulon à oeil. Noter le chiffre du manchon de blocage de couple qui est aligné par rapport à la dent repérée de l’enclume. Tourner lentement la vis de réglage du montage dans le sens des aiguilles d’une montre jusqu’à ce que le manchon de blocage de couple puisse coulisser en avant. NOTE Ne pas tourner la vis de plus de dix tours complets une fois que le jeu est rattrapé. Si le manchon n’est pas libéré après dix tours, il est probablement retenu par une bavure. Libérer le manchon en tapant légèrement sur la face arrière du manchon avec un marteau en plastique. 10 MISE EN SERVICE DE L’OUTIL 6. 7. 8. Pour réduire le couple fourni, tourner le manchon dans le sens des aiguilles d’une montre (en regardant le carré entraîneur) d’un ou plusieurs chiffres et réengager le manchon à fond sur la denture de la barre de torsion et de l’enclume. Pour augmenter le couple fourni, tourner le manchon dans le sens inverse des aiguilles d’une montre (en regardant le carré entraîneur) d’un ou plusieurs chiffres et réengager le manchon à fond sur la denture de la barre de torsion et de l’enclume. Tourner la vis de réglage du montage dans le sens inverse des aiguilles d’une montre pour relâcher la tension et permettre le mouvement libre du bras du montage de couple. Desserrer l’écrou papillon du boulon à oeil et retirer l’outil du montage. 5. 6. 7. 8. AVERTISSEMENT 9. Ne jamais desserrer l’écrou papillon lorsque le bras du montage de couple est sous tension. 9. AVERTISSEMENT Monter l’arrêtoir du manchon de blocage de couple et serrer au moins six écrous ou six vis avant de vérifier le couple de serrage. Ne jamais desserrer l’écrou papillon lorsque le bras du montage de couple est sous tension. 10. Monter l’arrêtoir du manchon de blocage de couple et serrer au moins six écrous ou six vis avant de vérifier le couple de serrage. Ajustement d’une barre de torsion exempte de contrainte à l’aide d’un montage de tarage à vis 1. 2. Utiliser toujours un montage de réglage de couple à droite pour les applications filetées à droite, et un montage de réglage de couple à gauche pour les applications filetées à gauche. Vérifier que la barre de torsion à ajuster possède bien la déformation permanente convenant à l’application dans laquelle elle sera utilisée. Monter le manchon de blocage de couple, extrémité numérotée en premier, sur le carré entraîneur de la barre de torsion et tourner le manchon dans le sens inverse des aiguilles d’une montre (le sens des aiguilles d’une montre pour les outils à gauche) en choisissant la dernière position où il peut s’engager à la fois sur l’enclume et sur la barre de torsion. Tourner la vis de réglage du montage de couple jusqu’à ce que le tourillon du bras du montage se trouve à la position la plus basse sur la partie filetée de la vis. Ajustement du bras du plongeur de la soupape de déclenchement NOTE 1. Utiliser toujours un montage à droite pour effectuer l’ajustement à droite et un montage à gauche pour effectuer l’ajustement à gauche. 3. 4. Noter le chiffre du manchon de blocage de couple qui est aligné par rapport à la dent repérée de l’enclume. Glisser le manchon de blocage en avant pour le désengager de l’enclume. Tourner le manchon de quatre chiffres (positions) dans le sens inverse des aiguilles d’une montre pour un ajustement à droite, dans le sens des aiguilles d’une montre pour un ajustement à gauche, et l’engager sur l’enclume à la nouvelle position. Tourner lentement la vis de réglage du montage dans le sens des aiguilles d’une montre jusqu’à ce que le manchon de blocage de couple puisse coulisser en avant à fond sur la barre de torsion. Tourner la vis de réglage du montage dans le sens inverse des aiguilles d’une montre pour relâcher la tension et permettre le mouvement libre du bras du montage de couple. Desserrer l’écrou papillon du boulon à oeil et retirer l’outil du montage. 2. Positionner l’outil dans le montage de manière à ce que la dent de l’enclume portant un repère soit visible. Insérer le carré entraîneur de la barre de torsion à fond dans l’encastrement carré du bras du montage de tarage de torsion et engrener la denture de l’enclume avec celle de la bride du montage. Pivoter l’autre bride du montage (cannelée ou lisse) sur le dessus de l’enclume. Pivoter le boulon à oeil de la bride de montage dans la rainure de la bride et serrer fermement l’écrou papillon du boulon à oeil. Le bras du plongeur de la soupape de déclenchement est vissé sur le plongeur de la soupape pour permettre le réglage longitudinal. Le bras est correctement ajusté en usine et ne devrait pas nécessiter d’ajustement tant que les pièces d’origine sont utilisées. Cependant, le remplacement d’un porte–satellites, du boîtier d’engrenages, du corps de moteur, du marteau ou du carter de marteau rend l’ajustement nécessaire. Un ajustement est aussi requis à chaque fois qu’un nouveau bras de plongeur ou un nouveau plongeur de soupape de déclenchement est installé. Si, suite au remplacement de l’une quelconque des pièces mentionnées ci–dessus, la clé à chocs ne s’arrête pas automatiquement, ou s’arrête prématurément après les premiers coups, le bras du plongeur devra être ajusté. Pour cela, procéder comme suit : Déposer le bouchon de la bague du plongeur du carter de marteau. Insérer un petit tournevis dans la fente en bout du plongeur de la soupape de déclenchement et tourner le plongeur d’un demi–tour à la fois dans le sens des aiguilles d’une montre si la clé à chocs ne s’arrête pas, ou dans le sens inverse des aiguilles d’une montre si la clé à chocs s’arrête prématurément. NOTE La rotation totale du plongeur ne doit pas dépasser deux tours complets dans l’une ou l’autre direction. Si le défaut de fonctionnement n’est pas corrigé après deux tours complets, la défaillance est causée par un autre problème. 11 MISE EN SERVICE DE L’OUTIL SPÉCIFICATIONS Modèle Vitesse à vide Entraînement Gamme de couple recommandée tr/mn pouces ft–lbs (Nm) 5020TAL1 2.100 3/8” carré 6–17 (8–23) 5020TAH1 2.100 3/8” carré 10–30 (13–40) 5040TAL1 2.150 1/2” carré 20–45 (27–61) 5040TAM1 2.150 1/2” carré 40–65 (54–88) 5040TAH1 2.150 1/2” carré 60–90 (81–122) 5020TDQ 2.100 mandrin 5/16” Hex 10–30 (13–40) 5040TDQ 2.150 mandrin 5/16” Hex 20–90 (27–122) 12 MANUAL DE FUNCIONAMIENTO Y MANTENIMIENTO PARA LLAVES DE IMPACTO DE CONTROL DE PAR DE LAS SERIES 5020 Y 5040 E TPD1360 NOTA Las llaves de impacto de control de par ajustables de las series 5020T y 5040T están diseñadas para aplicaciones de fabricación en las que las fijaciones deben ajustarse a pares de apriete precisos. Las llaves de impacto de control de par no ajustables de las series 5020TDQ y 5040TDQ están diseñadas para uso en aplicaciones de fabricación en las que hay que apretar distintas fijaciones a una serie de diferentes pares de apriete. Ingersoll–Rand no aceptará responsabilidad alguna por la modificación de las herramientas efectuada por el cliente para las aplicaciones que no hayan sido consultadas con Ingersoll–Rand. AVISO SE ADJUNTA INFORMACIÓN IMPORTANTE DE SEGURIDAD. LEA ESTE MANUAL ANTES DE USAR LA HERRAMIENTA. ES RESPONSABILIDAD DE LA EMPRESA ASEGURARSE DE QUE EL OPERARIO ESTÉ AL TANTO DE LA INFORMACIÓN QUE CONTIENE ESTE MANUAL. EL HACER CASO OMISO DE LOS AVISOS SIGUIENTES PODRÍA OCASIONAR LESIONES. PARA PONER LA HERRAMIENTA EN SERVICIO • • • • • • • • Utilice, examine y mantenga siempre esta herramienta conforme al código de seguridad para herramientas neumáticas portátiles de la American National Standards Institute (ANSI B186.1). Para mayor seguridad, un óptimo rendimiento y la máxima durabilidad de las piezas, utilice esta herramienta a una presión máxima de 90 psig (6,2 bar/620 kPa) con una manguera de suministro de aire de diámetro interno de 6 mm para las llaves de impacto de la serie 5020 o con manguera de suministro de aire de diámetro interno de 8 mm para las llaves de impacto de la serie 5040. Corte siempre el suministro de aire y desconecte la manguera de suministro de aire antes de instalar, desmontar o ajustar cualquier accesorio de esta herramienta, o antes de realizar cualquier operación de mantenimiento de la misma. No utilice mangueras de aire y racores dañados, desgastados ni deteriorados. Asegúrese de que todos los racores y mangueras sean del tamaño correcto y estén bien apretados. El Esq. TPD905–1 muestra una disposición característica de las tuberías. Use siempre aire limpio y seco a una presión máxima de 90 psig (6,2 bar/620 kPa). El polvo, los gases corrosivos y el exceso de humedad pueden estropear el motor de una herramienta neumática. No lubrique las herramientas con líquidos inflamables o volátiles tales como queroseno, gasoil o combustible para motores a reacción. No saque ninguna etiqueta. Sustituya toda etiqueta dañada. • Use siempre protección para los oídos cuando utilice esta herramienta. • Mantenga las manos, la ropa suelta y el cabello largo alejados del extremo giratorio de la herramienta. Tome nota de la posición de la palanca inversora antes de hacer funcionar la herramienta para tener en cuenta el sentido de rotación al accionar el estrangulador. Anticipe y esté atento a los cambios repentinos en el movimiento durante la puesta en marcha y utilización de toda herramienta motorizada. Mantenga una postura del cuerpo equilibrada y firme. No estire demasiado los brazos al manejar la herramienta. Pueden ocurrir elevados pares de reacción a la presión recomendada de aire, e incluso a presiones inferiores. El eje de la herramienta puede seguir girando brevemente después de haberse soltado la palanca de mando. Las herramientas neumáticas pueden vibrar durante el uso. La vibración, los movimientos repetitivos y las posiciones incómodas pueden dañarle los brazos y manos. En caso de incomodidad, sensación de hormigueo o dolor, deje de usar la herramienta. Consulte con el médico antes de volver a utilizarla. Utilice únicamente los accesorios recomendados por Ingersoll–Rand. Utilice únicamente bocas y accesorios para llaves de impacto. No utilice bocas o accesorios manuales (cromados). Las llaves de impacto no son llaves dinamométricas. Las uniones que requieran pares específicos deberán ser comprobadas con un torsiómetro después de haberlas fijado con una llave de impacto. Esta herramienta no ha sido diseñada para trabajar en ambientes explosivos. Esta herramienta no está aislada contra descargas eléctricas. • • • • • • • • UTILIZACIÓN DE LA HERRAMIENTA • Use siempre protección ocular cuando utilice esta herramienta o realice operaciones de mantenimiento en la misma. • • NOTA El uso de piezas de recambio que no sean las auténticas piezas Ingersoll–Rand puede poner en peligro la seguridad, reducir el rendimiento de la herramienta y aumentar los cuidados de mantenimiento necesarios, así como invalidar toda garantía. Las reparaciones sólo se deben encomendar a personal debidamente capacitado y autorizado. Consulte con el centro de servicio autorizado Ingersoll–Rand más próximo. Toda comunicación se deberá dirigir a la oficina o al distribuidor Ingersoll–Rand más próximo.  Ingersoll–Rand Company 2000 Impreso en EE. UU. ETIQUETAS DE AVISO AVISO EL HACER CASO OMISO DE LOS AVISOS SIGUIENTES PODRÍA OCASIONAR LESIONES. ADVERTENCIA ADVERTENCIA Use siempre protección ocular cuando utilice esta herramienta o realice operaciones de mantenimiento en la misma. ADVERTENCIA Cortar siempre el suministro de aire y desconectar la manguera de suministro de aire antes de instalar, retirar o ajustar cualquier accesorio de esta herramienta, o antes de realizar cualquier operación de mantenimiento de la misma. Use siempre protección para los oídos cuando utilice esta herramienta. ADVERTENCIA Las herramientas neumáticas pueden vibrar durante el uso. La vibración, los movimientos repetitivos o las posiciones incómodas podrían dañarle los brazos y las manos. En caso de incomodidad, sensación de hormigueo o dolor, dejar de usar la herramienta. Consultar al médico antes de volver a utilizarla. ADVERTENCIA ADVERTENCIA No utilizar mangueras de aire y accesorios dañados, desgastados ni deteriorados. No coger la herramienta por la manguera para levantarla. ADVERTENCIA 90 psig (6.2bar/620kPa) ADVERTENCIA Mantener una postura del cuerpo equilibrada y firme. No estirar demasiado los brazos al manejar la herramienta. Manejar la herramienta a una presión de aire máxima de 90 psig (6,2 bar/620 kPa). PARA PONER LA HERRAMIENTA EN SERVICIO LUBRICACIÓN Ingersoll–Rand No 50 mínima de grasa: el exceso de lubricante retardará la acción de la herramienta. Ingersoll–Rand No 100 Ingersoll–Rand No 28 AL SISTEMA NEUMÁTICO TUBERÍAS PRINCIPALES 3 VECES EL TAMAÑO DE ENTRADA DE HERRAMIENTA NEUMÁTICA Para EE.UU. Para series 5020 y 5040: nº C18–03–FKG0–28 A LA HERRA– MIENTA NEUMÁTICA Internacional: Para series 5020 y 5040: nº C18–C3–FKG0 Utilice siempre un lubricador de aire comprimido con estas herramientas. Recomendamos el siguiente conjunto de filtro–lubricador–regulador: LUBRICADOR REGULADOR TUBERÍA DE RAMAL 2 VECES EL TAMAÑO DE ENTRADA DE HERRAMIENTA NEUMÁTICA Después de cada ocho horas de funcionamiento, salvo que se utilice lubricador de aire comprimido, quite el tapón de la cámara de aceite y llene ésta de aceite Ingersoll–Rand No 50 Después de cada ocho horas de funcionamiento, inyecte unos 1,5 cc de grasa Ingersoll–Rand No 100 en el engrasador para lubricar el mecanismo de impacto. PURGAR PERIÓDICAMENTE FILTRO COMPRESOR (Esq. TPD905–1) AJUSTE DEL LUBRICADOR Después de cada 48 horas de uso, o según indique la experiencia, desmonte la carcasa de la maza y compruebe la lubricación de el mecanismo de impacto y los engranajes. Revista de grasa Ingersoll–Rand No 100 sólo las mordazas de la maza y del yunque. Lubrique ligeramente con grasa No 100 la guía de la barra de torsión o la guía del portasatélites y ponga una pequeña cantidad en las ranuras de leva en el extremo de la maza en que están las mordazas y en las bolas del cojinete axial del muelle de la maza. Lubrique los engranajes con grasa Ingersoll–Rand No 28. Use una cantidad Si el lubricador incorporado no lubrica debidamente la herramienta, se puede ajustar sacando el tapón de la cámara de aceite de la carcasa del motor e introduciendo un pequeño destornillador por el orificio en la carcasa para girar el tornillo de ajuste del lubricador. Gire el tornillo en sentido horario para disminuir el flujo de aceite y en sentido antihorario para aumentarlo. Si no se puede ajustar el lubricador para que produzca un nivel aceptable de flujo de aceite, se deberá sustituir el fieltro del lubricador. 14 PARA PONER LA HERRAMIENTA EN SERVICIO INFORMACIÓN DE CONTROL DE PAR plantilla y se utilizan las mordazas de fiador en un tornillo de banco, se puede cambiar el ajuste permanente como se explica a continuación. Estas herramientas se suministran con dos tipos de barras de torsión. Los modelos 5020TDQ y 5040TDQ tienen una barra de torsión sin ajuste y un yunque de cambio rápido que permite intercambiar rápidamente las barras para lograr el par de apriete deseado. (Véase el cuadro en el Impreso P7069). Los modelos 5020T y 5040T tienen una barra de torsión ajustable incorporada que permite utilizar una sola barra para una gama de pares de apriete. (Véase el cuadro en el Impreso P7069). Se requiere una plantilla de ajuste de par para fijar el par en los modelos de barra de torsión ajustable. 1. 2. 3. Barras de torsión no ajustables Hay dos indicadores que señalan la capacidad de par de las barras de torsión no ajustables. Cada barra está codificada con uno de seis colores. Debido a que estos colores se usan en más de una barra, cada barra lleva estampado un código adicional, un número del uno al doce que es exclusivo de esa barra. El número está estampado en el cubo grande cerca del yunque de cambio rápido. (Véase el esquema TPC588 y el cuadro en el Impreso P7069.) 4. Barras de torsión ajustables 5. Examine la letra estampada en la cara extrema del cuadradillo para determinar la gama de par que admite la barra de torsión. Una “H” indica que se trata de una barra de torsión pesada, una “M” designa una barra de torsión mediana y una “L” significa que la barra es de torsión ligera. (Véase el cuadro de barras de torsión ajustables en el Impreso P7069 para determinar la gama exacta de las barras pesada, mediana y ligera con llaves de impacto de diferentes tamaños.) Todas las barras de torsión se ajustan en fábrica para controlar el par al apretar fijaciones con rosca a derechas. 6. Plantillas de ajuste de par Ingersoll–Rand dispone de dos tipos de plantilla de ajuste de par. Existe una plantilla de ajuste del tipo tornillo de banco que consta de dos mordazas para usar en tornillo de banco para los modelos 5020T y 5040T que es capaz de ajustar el par para fijaciones tanto de rosca a derechas como a izquierdas. La plantilla de tornillo es una plantilla autónoma montada sobre una base y que utiliza un brazo de plantilla de par accionado por tornillo para realizar el ajuste. La plantilla de tornillo para el modelo 5040T ajusta el par para las fijaciones con rosca a derechas; si las fijaciones son de rosca a izquierdas, se deben desmontar los fiadores de la plantilla para utilizar ésta en un tornillo de banco. Retire el retenedor del manguito de bloqueo del par de la barra de torsión ajustable. Fije el fiador de la plantilla de par alrededor del yunque y sujete fuertemente las mordazas en un tornillo de banco. Coloque una boca cuadrada en el extremo de la barra de torsión hasta que toque el émbolo de retención de bocas. Utilice un mango largo para multiplicar lo suficiente la fuerza. Mientras tira del mango hacia la derecha (de cara al cuadradillo), desenganche el manguito de bloqueo del par de la barra de torsión desengranándolo de las estrías con su mano libre. Reduzca paulatinamente la fuerza con que tira del mango para que la barra de torsión pueda adoptar una posición sin tensión. Retire el mango y el manguito de bloqueo del par. Conecte una llave dinamométrica al cuadradillo de la barra de torsión y tire de la llave hacia la izquierda (visto de cara al cuadradillo) hasta lograr los siguientes valores de par. Modelos 5020T: 34 Nm para barras ligeras; 48 Nm para barras pesadas. Modelos 5040T: 68 Nm para barras ligeras; 95 Nm para barras medianas; 217 Nm para barras pesadas. Reduzca la fuerza con que tira de la llave dinamométrica para que la barra pueda adoptar su posición natural. Observe que ha adoptado un ajuste casi permanente. Efectúe los ajustes necesarios para el manejo hacia la izquierda como se explica a continuación. Ajuste de una barra de torsión en servicio con plantilla tipo tornillo de banco 1. 2. 3. Cambio del ajuste permanente de derecha a izquierda 4. La plantilla de ajuste de par del tipo tornillo no puede usarse para eliminar el ajuste permanente fijado en fábrica en la barra de torsión. No obstante, si se desmonta el fiador de la 15 Retire el retenedor del manguito de bloqueo del par de la barra de torsión ajustable. Fije el fiador de la plantilla de par alrededor del yunque y sujete fuertemente las mordazas en un tornillo de banco con el cuadradillo hacia arriba. Tome nota de la posición del manguito de bloqueo del par y haga una marca con lápiz en la superficie de la plantilla directamente en línea con uno de los números. Coloque una llave o boca cuadrada en el extremo de la barra de torsión hasta que toque el émbolo de retención de bocas. Utilice un mango largo para multiplicar lo suficiente la fuerza. PARA PONER LA HERRAMIENTA EN SERVICIO 5. Mientras tira hacia la derecha de la empuñadura de la herramienta al tratarse de una herramienta de apriete a derechas (o hacia la izquierda para herramientas de apriete a izquierdas) visto de cara al cuadradillo, desenganche el manguito de bloqueo del par de la barra de torsión desengranándolo de las estrías con su mano libre. 4. 5. 6. (Esq. TPD1011) 6. 7. Para aumentar el par, gire el manguito de bloqueo en sentido antihorario para herramientas de apriete a derechas (o en sentido horario para herramientas de apriete a izquierdas) hasta que el siguiente número quede alineado con la marca de lápiz en la plantilla e introduzca el extremo del manguito en el yunque. Tire más fuerte de la llave hasta que el manguito de bloqueo, en su nueva posición, pueda engranar completamente con la barra de torsión. Para reducir el par, gire el manguito de bloqueo en sentido horario para herramientas de apriete a derechas (en sentido antihorario para herramientas de apriete a izquierdas) hasta que el siguiente número quede alineado con la marca de lápiz en la plantilla. Engrane el manguito con el yunque y la barra de torsión y reduzca la fuerza con que tira de la llave. Instale el retenedor del manguito de bloqueo y apriete un mínimo de seis tuercas o tornillos antes de comprobar el par. 7. Ajuste de una barra de torsión en servicio con plantilla tipo tornillo 1. 2. 2. 3. Retire el retenedor del manguito de bloqueo del par de la barra de torsión ajustable. Gire el tornillo de ajuste de la plantilla hasta que el muñón del brazo de la plantilla quede por la mitad de la rosca del tornillo. NOTA 3. Ajuste de una barra de torsión sin tensión con plantilla tipo tornillo de banco 1. Coloque una llave o boca cuadrada en el extremo de la barra de torsión hasta que toque el émbolo de retención de bocas. Utilice un mango largo para multiplicar lo suficiente la fuerza. Mientras tira hacia la derecha de la empuñadura de la herramienta al tratarse de una herramienta de apriete a derechas (o hacia la izquierda para herramientas de apriete a izquierdas) visto de cara al cuadradillo, desenganche el manguito de bloqueo del par de la barra de torsión desengranándolo de las estrías con su mano libre. Para aumentar el par, gire el manguito de bloqueo en sentido antihorario para herramientas de apriete a derechas (en sentido horario para herramientas de apriete a izquierdas) hasta que el siguiente número quede alineado con la marca de lápiz en la plantilla e introduzca el extremo del manguito en el yunque. Tire más fuerte de la llave hasta que el manguito de bloqueo, en su nueva posición, pueda engranar completamente con la barra de torsión. Para reducir el par, gire el manguito de bloqueo en sentido horario para herramientas de apriete a derechas (en sentido antihorario para herramientas de apriete a izquierdas) hasta que el siguiente número quede alineado con la marca de lápiz en la plantilla. Engrane el manguito con el yunque y la barra de torsión y reduzca la fuerza con que tira de la llave. Instale el retenedor del manguito de bloqueo y apriete un mínimo de seis tuercas o tornillos antes de comprobar el par. Corra el manguito de bloqueo del par, con el extremo numerado primero, sobre el cuadradillo de la barra de torsión y gírelo en sentido antihorario para herramientas de apriete a derechas (en sentido horario para herramientas de apriete a izquierdas) visto de cara al cuadradillo, seleccionando la última posición donde engranará con el yunque y la barra de torsión. Fije el fiador de la plantilla de par alrededor del yunque y sujete fuertemente las mordazas en un tornillo de banco con el cuadradillo hacia arriba. Tome nota de la posición del manguito de bloqueo del par y haga una marca con lápiz en la superficie de la plantilla directamente en línea con uno de los números. 4. 5. Use sólo plantillas de derecha para el ajuste del apriete a derechas y plantillas de izquierda para ajuste del apriete a izquierdas. Coloque la herramienta en la plantilla de modo que el diente marcado del yunque esté visible. Meta el cuadradillo de la barra de torsión hasta el fondo del hueco cuadrado del brazo de la plantilla de par y engrane los dientes del yunque con los del fiador de la plantilla. Gire el otro fiador de la plantilla (estriado o liso) sobre la parte superior del yunque. Gire el perno de argolla del fiador de la plantilla en la ranura del fiador y apriete bien la palomilla del perno de argolla. Tome nota del número en el manguito de bloqueo del par que está alineado con el diente marcado del yunque. Gire lentamente en sentido horario el tornillo de ajuste de la plantilla hasta que el manguito de bloqueo del par esté libre para correrse hacia delante. NOTA No gire el tornillo más de diez vueltas completas después de haber eliminado la holgura. Si con ello el manguito no queda libre, es probable que haya quedado enganchado en una rebaba. Suelte el manguito golpeando ligeramente la cara posterior del mismo con un martillo de plástico. 16 PARA PONER LA HERRAMIENTA EN SERVICIO 6. 7. 8. 4. Para reducir el par, gire el manguito en sentido horario (visto de cara al cuadradillo) uno o más números y córralo hacia atrás para que engrane bien con los dientes de la barra de torsión y del yunque. Para aumentar el par, gire el manguito en sentido antihorario (visto de cara al cuadradillo) uno o más números y córralo hacia atrás para que engrane bien con los dientes de la barra de torsión y del yunque. Gire en sentido antihorario el tornillo de ajuste de la plantilla hasta que se haya eliminado la tensión y haya holgura en el brazo de la plantilla de par. Afloje la palomilla del perno de argolla y retire la herramienta de la plantilla. 5. 6. 7. 8. PRECAUCIÓN 9. No afloje la palomilla mientras el brazo de la plantilla de par está bajo tensión. Instale el retenedor del manguito de bloqueo y apriete un mínimo de seis tuercas o tornillos antes de comprobar el par. 9. PRECAUCIÓN No afloje la palomilla mientras el brazo de la plantilla de par está bajo tensión 10. Instale el retenedor del manguito de bloqueo y apriete un mínimo de seis tuercas o tornillos antes de comprobar el par. Ajuste de una barra de torsión sin tensión con plantilla tipo tornillo 1. 2. Ajuste del brazo del émbolo de la válvula de contacto Utilice siempre una plantilla de ajuste del par de derecha para las aplicaciones de rosca a derechas y una plantilla de ajuste del par de izquierda para las aplicaciones de rosca a izquierdas. Asegúrese de que la barra de torsión que se está ajustando tenga un ajuste permanente apropiado en la barra de tensión para la aplicación en la que se ha de utilizar. Corra el manguito de bloqueo del par, con el extremo numerado primero, sobre el cuadradillo de la barra de torsión y gírelo en sentido antihorario para herramientas de apriete a derechas (en sentido horario para herramientas de apriete a izquierdas) visto de cara al cuadradillo, seleccionando la última posición donde engranará con el yunque y la barra de torsión. Gire el tornillo de ajuste de la plantilla hasta que el muñón del brazo de la plantilla quede en la posición más baja de la rosca del tornillo. 1. 2. NOTA 3. Gire el perno de argolla del fiador de la plantilla en la ranura del fiador y apriete bien la palomilla del perno de argolla. Tome nota del número en el manguito de bloqueo del par que está alineado con el diente marcado del yunque. Corra hacia delante el manguito de bloqueo, desengranándolo del yunque. Gire el manguito cuatro números (posiciones) en sentido antihorario para ajuste de apriete a derechas, en sentido horario para ajuste de apriete a izquierdas, y coloque el extremo del mismo en el yunque en su nueva posición. Gire lentamente en sentido horario el tornillo de ajuste de la plantilla hasta que el manguito de bloqueo del par, en su nueva posición, pueda deslizarse por encima de la barra de torsión para que engrane bien. Gire en sentido antihorario el tornillo de ajuste de la plantilla hasta que se haya eliminado la tensión y haya holgura en el brazo de la plantilla de par. Afloje la palomilla del perno de argolla y retire la herramienta de la plantilla. Utilice sólo plantillas de derecha para el ajuste del apriete a derechas y plantillas de izquierda para ajuste del apriete a izquierdas. Coloque la herramienta en la plantilla de modo que el diente marcado del yunque esté visible. Meta el cuadradillo de la barra de torsión hasta el fondo del hueco cuadrado del brazo de la plantilla de par y engrane los dientes del yunque con los del fiador de la plantilla. Gire el otro fiador de la plantilla (estriado o liso) sobre la parte superior del yunque. El brazo del émbolo de la válvula de contacto va enroscado en el émbolo de dicha válvula para permitir el ajuste longitudinal. El brazo se ajusta en fábrica y no necesitará ningún ajuste posterior, siempre que sigan en uso las piezas originales. Si se llegara a sustituir el portasatélites, la carcasa de engranajes, la carcasa del motor, la maza o la carcasa de la maza, puede hacer falta ajustar nuevamente el brazo. También hay que ajustarlo cuando se ha instalado un nuevo brazo del émbolo de la válvula de contacto o un nuevo émbolo (con el que se incluye siempre el brazo). Si después de cambiar cualquiera de las piezas citadas la llave de impacto no se detiene automáticamente o se detiene en forma prematura tras los primeros impactos, indica que hay que ajustar el brazo del émbolo. El procedimiento a seguir es el siguiente. Saque el tapón casquillo del émbolo de la carcasa de la maza. Introduzca un pequeño destornillador en la ranura del extremo del émbolo de la válvula de contacto y gire el émbolo, 1/2 vuelta cada vez, en sentido horario si la llave de impacto no paró, o en sentido antihorario si la se paró en forma prematura. NOTA La rotación total del émbolo no debe exceder de dos vueltas completas en cualquiera de los dos sentidos. Si continúa funcionando mal después de haber completado dos revoluciones, el problema radica en otra causa. 17 PARA PONER LA HERRAMIENTA EN SERVICIO ESPECIFICACIONES Modelo Velocidad en vacío Accionamiento Gama de par recomendados rpm pulg. Nm 5020TAL1 2.100 3/8” cuadradillo 8–23 5020TAH1 2.100 3/8” cuadradillo 13–40 5040TAL1 2.150 1/2” cuadradillo 27–61 5040TAM1 2.150 1/2” cuadradillo 54–88 5040TAH1 2.150 1/2” cuadradillo 81–122 5020TDQ 2.100 5/16” Q. C. 13–40 5040TDQ 2.150 5/16” Q. C. 27–122 18 TPD1360 MANUAL DE FUNCIONAMENTO E MANUTENÇÃO PARA FERRAMENTAS DE PERCUSSÃO COM CONTROLO DE BINÁRIO SÉRIE 5020 EL 5040 P AVISO As Ferramentas de Percussão com Controlo de Binário Regulável Séries 5020T e 5040T são concebidas para utilização em aplicações de produção onde os fixadores têm que ser aplicados com valores precisos de binário. As Ferramentas de Percussão com Controlo de Binário Não Regulável Séries 5020TDQ e 5040TDQ são concebidas para utilização em aplicações de produção onde uma série de diferentes valores de binário tem que ser aplicada a fixadores diferentes. A Ingersoll–Rand não pode ser responsabilizada pela modificação de ferramentas para aplicações para as quais não tenha sido consultada. ADVERTÊNCIA IMPORTANTES INFORMAÇÕES DE SEGURANÇA EM ANEXO. LEIA ESTE MANUAL ANTES DE OPERAR A FERRAMENTA. É RESPONSABILIDADE DA ENTIDADE PATRONAL PÔR AS INFORMAÇÕES CONTIDAS NESTE MANUAL À DISPOSIÇÃO DOS UTILIZADORES. A NÃO OBEDIÊNCIA ÀS ADVERTÊNCIAS SEGUINTES PODERÁ RESULTAR EM LESÕES PESSOAIS. • Use sempre protecção auricular ao operar esta COLOCAÇÃO DA FERRAMENTA EM SERVIÇO • • • • • • • • Opere, inspeccione e faça manutenção nesta ferramenta sempre de acordo com todos os regulamentos (locais, estatais, federais e nacionais) que possam ser aplicáveis a ferramentas pneumáticas de mão/funcionamento manual. Para segurança, desempenho superior e durabilidade máxima das peças, opere esta ferramenta a uma pressão de ar máxima de 90 psig (6,2 bar/620 kPa) na admissão com uma mangueira de admissão de ar com diâmetro interno de 1/4 pol. (6 mm) para as Ferramentas de Percussão Série 5020 ou com uma mangueira de admissão de ar com diâmetro interno de 5/16 (8 mm) para as Ferramentas de Percussão Série 5040. Desligue sempre a alimentação de ar e a mangueira de alimentação de ar antes de instalar, retirar ou ajustar qualquer acessório desta ferramenta, ou antes de fazer manutenção na mesma. Não utilize mangueiras de ar e acessórios danificados, puídos ou deteriorados. Certifique–se de que todas as mangueiras e acessórios são da dimensão correcta e que estão seguros firmemente. Consulte o Des. TPD905–1 para uma disposição de tubos típica. Utilize sempre ar limpo e seco a uma pressão máxima de 90 psig. Poeira, fumos corrosivos e/ou humidade excessiva podem destruir o motor de uma ferramenta pneumática. Não lubrifique a ferramenta com líquidos inflamáveis ou voláteis como querosene, gasóleo ou combustível para jactos. Não retire nenhum rótulo. Substitua os rótulos danificados. UTILIZAÇÃO DA FERRAMENTA • • • • • • • • • • • • ferramenta. Mantenha as mãos, roupas soltas e cabelos longos afastados da extremidade rotativa da ferramenta. Note a posição da alavanca de inversão antes de operar a ferramenta de forma a estar ciente da direcção de rotação ao operar o regulador. Esteja preparado e alerta para mudanças súbitas no movimento durante o arranque e o funcionamento de qualquer ferramenta mecânica. Mantenha o corpo numa posição equilibrada e firme. Não estique o corpo ao operar esta ferramenta. Podem ocorrer binários de reacção elevados à ou abaixo da pressão do ar recomendada. O veio da ferramenta pode continuar a rodar por um curto período de tempo depois de soltar o regulador. As ferramentas pneumáticas podem vibrar durante a utilização. Vibração, movimentos repetitivos ou posições desconfortáveis podem ser nocivos às suas mãos e braços. Pare de utilizar qualquer ferramenta se ocorrer desconforto, sensação de formigueiro ou dor. Procure assistência médica antes de reiniciar a utilização. Use os acessórios recomendados pela Ingersoll–Rand. Use apenas caixas e acessórios de percussão. Não use caixas e acessórios manuais (cromo). As chaves de percussão não são chaves dinamométricas. As ligações que precisem de um valor específico de binário devem ser verificadas com um dinamómetro após serem montadas com uma chave de percussão. Esta ferramenta não é concebida para funcionar em atmosferas explosivas. Esta ferramenta não é isolada contra choque eléctrico. Use sempre protecção para os olhos ao operar ou fazer manutenção nesta ferramenta. AVISO A utilização de qualquer peça sobresselente que não seja Ingersoll–Rand genuína pode resultar em riscos à segurança, em desempenho reduzido da ferramenta e mais necessidade de manutenção, e pode invalidar todas as garantias. As reparações só devem ser feitas por pessoal autorizado e com formação adequada. Consulte o Representante Autorizado Ingersoll–Rand mais próximo. Envie toda a correspondência ao Escritório ou Distribuidor Ingersoll–Rand mais próximo.  Ingersoll–Rand Company 2000 Impresso nos E.U.A. IDENTIFICAÇÃO DAS ETIQUETAS DE ADVERTÊNCIA ADVERTÊNCIA A NÃO OBEDIÊNCIA ÀS ADVERTÊNCIAS SEGUINTES PODERÁ RESULTAR EM LESÕES PESSOAIS. ADVERTÊNCIA ADVERTÊNCIA ADVERTÊNCIA Desligue sempre a alimentação de ar e a mangueira de alimentação de ar antes de instalar, remover ou ajustar um acessório desta ferramenta, ou antes de fazer manutenção na mesma. Use sempre protecção auricular ao operar esta ferramenta. Use sempre protecção para os olhos ao operar ou fazer manutenção nesta ferramenta. ADVERTÊNCIA ADVERTÊNCIA As ferramentas pneumáticas podem vibrar durante a utilização. Vibração, movimentos repetitivos ou posições desconfortáveis podem ser nocivos às suas mãos e braços. Pare de utilizar qualquer ferramenta se ocorrer desconforto, sensação de formigueiro ou dor. Procure assistência médica antes de reiniciar a utilização. ADVERTÊNCIA Não utilize mangueiras de ar e acessórios danificados, puídos ou deteriorados. Não transporte a ferramenta pela mangueira. ADVERTÊNCIA 90 psig (6.2bar/620kPa) Opere a uma pressão de ar máxima de 90 psig (6,2 bar/ 620 kPa). ADVERTÊNCIA Mantenha o corpo numa posição equilibrada e firme. Não estique o corpo ao operar esta ferramenta. COLOCAÇÃO DA FERRAMENTA EM SERVIÇO LUBRIFICAÇÃO Ingersoll–Rand Nº 50 massa com moderação. Lubrificação excessiva retardará a acção da ferramenta. PARA O SISTEMA DE AR Ingersoll–Rand Nº 100 Ingersoll–Rand Nº 28 Utilize sempre um lubrificador de linha de ar com estas ferramentas. Recomendamos a seguinte Unidade Filtro–Lubrificador–Regulador: LINHAS PRINCIPAIS – 3 VEZES A DIMENSÃO DA ADMISSÃO DA FERRAMENTA PNEUMÁTICA PARA A FERRAMENTA PNEUMÁTICA Para os EUA: Para as Séries 5020 e 5040 – Nº. C18–03–FKG0–28 Para Internacional: Para as Séries 5020 e 5040 – Nº. C18–C3–FKG0 LUBRIFICADOR FILTRO REGULADOR Após cada oito horas de funcionamento, a menos que esteja a ser utilizado um lubrificador de linha de ar, retire o Bujão da Câmara de Óleo e encha esta câmara com Óleo Ingersoll–Rand Nº 50. LINHA SECUNDÁRIA – 2 VEZES A DIMENSÃO DA ADMISSÃO DA FERRAMENTA PNEUMÁTICA DRENAR REGULARMENTE Após cada oito horas de funcionamento, injecte cerca de 1,5 cc de Massa Lubrificante Ingersoll–Rand Nº 100 no Copo de Massa para lubrificar o mecanismo de percussão. Após cada quarenta e oito horas de funcionamento, ou conforme a experiência indicar, desmonte a Caixa do Martelo e verifique a lubrificação da unidade de percussão e das engrenagens. Utilizando Massa Lubrificante Ingersoll–Rand Nº 100, unte apenas as garras do martelo e as garras da Bigorna. Aplique uma camada fina de Massa Lubrificante Nº 100 na guia da Barra de Torção ou na Guia da Armação da Engrenagem Planetária e ponha uma pequena quantidade nas ranhuras do excêntrico na extremidade da garra do Martelo e nas Esferas do Rolamento de Encosto da Mola do Martelo. Lubrifique as engrenagens com Massa Lubrificante Ingersoll–Rand Nº 28. Use COMPRESSOR (Des. TPD905–1) AJUSTE DO LUBRIFICADOR Se o lubrificador embutido não proporcionar lubrificação adequada à ferramenta, ele pode ser ajustado removendo–se o Bujão da Câmara de Óleo da Carcaça do Motor e inserindo–se uma pequena chave de parafusos através da abertura na Carcaça para rodar o Parafuso de Ajuste do Lubrificador. Rode o parafuso para a direita para diminuir o fluxo de óleo e para a esquerda para aumentar o fluxo. Se o lubrificador não puder ser ajustado para proporcionar um fluxo de óleo aceitável, substitua o Feltro do Lubrificador. 20 COLOCAÇÃO DA FERRAMENTA EM SERVIÇO INFORMAÇÕES SOBRE CONTROLO DE BINÁRIO Como Trocar o Ajuste Permanente da Direita para a Esquerda O Suporte de Ajuste de Binário Tipo Parafuso não pode ser utilizado para remover o ajuste permanente colocado na Barra de Torção na fábrica. Contudo, removendo o Grampo do Suporte de Ajuste de Binário do Suporte e utilizando as garras do grampo com um torno de bancada, o ajuste permanente pode ser trocado como segue: 1. Retire o Retentor da Luva de Travamento de Binário da Barra de Torção Ajustável. 2. Fixe o Grampo do Suporte de Ajuste de Binário em volta da Bigorna e prenda as garras firmemente num torno de bancada. 3. Coloque uma chave de caixa quadrada sobre a extremidade da Barra de Torção até esta apenas tocar no Êmbolo de Retenção da Chave de Caixa. Utilize um cabo de chave longo para obter uma acção de alavanca suficiente. 4. Enquanto puxa o cabo da chave para a direita, estando voltado para o accionador quadrado, desengrene a Luva de Travamento de Binário da Barra de Torção retirando–a do engate acanalado com a mão que está livre. Gradualmente, relaxe a força exercida no cabo da chave de caixa, permitindo que a Barra de Torção assuma uma posição sem esforço. Retire o cabo da chave de caixa e a Luva de Travamento de Binário. 5. Aplique uma chave dinamométrica no accionador quadrado da Barra de Torção e puxe a chave para a esquerda, estando voltado para o accionador quadrado, até serem alcançados os seguintes valores de binário. Para os modelos 5020T, 34 Nm para Barras Ligeiras; 48 Nm para Barras Pesadas. Para os modelos 5040T, 68 Nm para Barras Ligeiras; 95 Nm para Barras Médias; e 217 Nm para Barras Pesadas. 6. Relaxe a força exercida na chave dinamométrica e deixe a Barra assumir a sua posição normal. Note que esta tomou um ajuste permanente ligeiro. Faça ajustes para operação à esquerda como está descrito nas instruções seguintes. Estas ferramentas são equipadas com dois tipos de Barras de Torção. Os Modelos 5020TDQ e 5040TDQ têm uma Barra de Torção não ajustável e um Conjunto de Bigorna de Troca Rápida que permite a permuta rápida de Barras para obter o valor de binário desejado. (Consulte a tabela no Formulário P7069.) Os Modelos 5020T e 5040T têm integrada uma Barra de Torção ajustável, o que permite a utilização de uma única Barra em toda uma gama de valores de binário. (Consulte a tabela no Formulário P7069.) É necessário um Suporte de Ajuste de Binário para ajustar o binário em modelos com Barras de Torção ajustáveis. Barras de Torção Não Ajustáveis Há dois indicadores que revelam a capacidade de binário de barras de torção não ajustáveis. Cada barra é codificada com uma de seis cores. Porque estas cores são utilizadas em mais de uma barra, cada barra é codificada adicionalmente com um número estampado de um a doze, que é único daquela barra específica. O número está estampado no cubo grande perto do Conjunto de Bigorna de Troca Rápida. (Consulte o Desenho TPC588 e a tabela no Formulário P7069.) Barras de Torção Ajustáveis Verifique o código estampado na superfície da extremidade do accionador quadrado para determinar que gama de valores de binário pode ser utilizada com esta barra de torção. A letra ”H” indica uma Barra de Torção Pesada, a letra ”M” indica uma Barra de Torção Média e a letra ”L” indica uma Barra de Torção Ligeira. (Consulte a Tabela de Barras de Torção Ajustáveis no Formulário P7069 para determinar a gama precisa das Barras Pesada, Média e Ligeira com diferentes tamanhos de Ferramentas de Percussão.) Todas as Barras de Torção são ajustadas na fábrica para controlar o binário ao instalar fixadores com roscas à direita. Suportes de Ajuste de Binário Como Ajustar uma Barra de Torção Operacional Utilizando um Suporte Tipo Torno de Bancada Há dois tipos de Suportes de Ajuste de Binário disponíveis na Ingersoll–Rand. Um Suporte de Ajuste de Binário Tipo Torno de Bancada, que consiste de duas garras utilizadas num torno de bancada, está disponível para o Modelo 5020T e o Modelo 5040T e é capaz de ajustar o valor de binário para fixadores com rosca à direita e à esquerda. O Suporte de Ajuste de Binário Tipo Parafuso é uma unidade independente, montada numa base, que utiliza um Braço do Suporte de Ajuste de Binário accionado por parafuso para fazer o ajuste. O Suporte Tipo Parafuso para o modelo 5040T ajusta o binário para fixadores com rosca à direita e o binário de aperto para roscas à esquerda pode ser ajustado retirando–se os Grampos do Suporte de Ajuste de Binário do Suporte Tipo Parafuso e utilizando–os em garras de torno de bancada. 1. Retire o Retentor da Luva de Travamento de Binário da Barra de Torção Ajustável. 2. Fixe o Grampo do Suporte de Ajuste de Binário em volta da Bigorna e prenda as garras firmemente num torno de bancada com o accionador quadrado voltado para cima. 3. Note a posição da Luva de Travamento de Binário e faça uma marca com um lápis na superfície do Suporte directamente em linha com um dos números. 4. Coloque uma chave inglesa ou de caixa quadrada sobre a extremidade da Barra de Torção até esta apenas tocar no Êmbolo de Retenção da Chave de Caixa. Utilize uma ferramenta de cabo longo para obter uma acção de alavanca suficiente. 21 COLOCAÇÃO DA FERRAMENTA EM SERVIÇO 5. Enquanto puxa o cabo da chave para a direita (para a esquerda para ferramentas com rotação para a esquerda), estando voltado para o accionador quadrado, desengrene a Luva de Travamento de Binário da Barra de Torção retirando–a do engate acanalado com a mão que está livre. 6. Para aumentar o valor de binário produzido, rode a Luva de Travamento para a esquerda para ferramentas com rotação para a direita (para a direita para ferramentas com rotação para a esquerda) até o próximo número ficar alinhado com a marca de lápis no Suporte e coloque a Luva sobre a Bigorna. Aumente a força exercida na chave até a Luva de Travamento, na sua posição nova, poder ser totalmente engrenada com a Barra de Torção. Para diminuir o valor de binário produzido, rode a Luva de Travamento para a direita para ferramentas com rotação para a direita (para a esquerda para ferramentas com rotação para a esquerda) até o próximo número ficar alinhado com a marca de lápis no Suporte. Engrene a Luva com a Bigorna e a Barra de Torção e relaxe a força exercida na chave. 7. Instale o Retentor da Luva de Travamento de Binário e aperte pelo menos seis porcas ou parafusos antes de verificar o binário. 5. Enquanto puxa o cabo da chave para a direita (para a esquerda para ferramentas com rotação para a esquerda), estando voltado para o accionador quadrado, desengrene a Luva de Travamento de Binário da Barra de Torção retirando–a do engate acanalado com a mão que está livre. (Des. TPD1011) 6. Para aumentar o valor de binário produzido, rode a Luva de Travamento para a esquerda para ferramentas com rotação para a direita (para a direita para ferramentas com rotação para a esquerda) até o próximo número ficar alinhado com a marca de lápis no Suporte e coloque a Luva sobre a Bigorna. Aumente a força exercida na chave até a Luva de Travamento, na sua posição nova, poder ser totalmente engrenada com a Barra de Torção. Para diminuir o valor de binário produzido, rode a Luva de Travamento para a direita para ferramentas com rotação para a direita (para a esquerda para ferramentas com rotação para a esquerda) até o próximo número ficar alinhado com a marca de lápis no Suporte. Engrene a Luva com a Bigorna e a Barra de Torção e relaxe a força exercida na chave. 7. Instale o Retentor da Luva de Travamento de Binário e aperte pelo menos seis porcas ou parafusos antes de verificar o binário. Como Ajustar uma Barra de Torção Operacional Utilizando um Suporte Tipo Parafuso 1. Retire o Retentor da Luva de Travamento de Binário da Barra de Torção Ajustável. 2. Rode o Parafuso de Ajuste do Suporte até o Munhão do Braço do Suporte de Ajuste estar posicionado a meio caminho na parte roscada do Parafuso. AVISO Utilize apenas Suportes à direita para ajuste para a direita e Suportes à esquerda para ajuste para a esquerda. 3. Posicione a ferramenta no Suporte de forma que o dente marcado na Bigorna esteja visível. Insira totalmente o accionador quadrado da Barra de Torção no recesso quadrado do Braço do Suporte de Ajuste de Binário e faça corresponder os dentes da Bigorna com os do Grampo do Suporte de Ajuste de Binário. Passe o outro Grampo do Suporte de Ajuste de Binário (acanalado ou liso) sobre o topo da Bigorna. 4. Coloque a Cavilha com Olhal do Grampo do Suporte na ranhura no Grampo e aperte firmemente a Porca de Orelhas da Cavilha com Olhal. 5. Note o número na Luva de Travamento de Binário que está alinhado com o dente marcado na bigorna. Rode lentamente o Parafuso de Ajuste do Suporte para a direita até a Luva de Travamento de Binário ficar livre para deslizar para a frente. Como Ajustar uma Barra de Torção Não Submetida a Tensão Utilizando um Suporte Tipo Torno de Bancada 1. Deslize a Luva de Travamento de Binário, com a extremidade numerada primeiro, sobre o accionador quadrado da Barra de Torção, rode–a para a esquerda para ferramentas com rotação para a direita (para a direita para ferramentas com rotação para a esquerda), estando voltado para o accionador quadrado, e seleccione a última posição, onde ela deslizará para engrenar com a Bigorna e a Barra de Torção. 2. Fixe o Grampo do Suporte de Ajuste de Binário em volta da Bigorna e prenda as garras firmemente num torno de bancada com o accionador quadrado voltado para cima. 3. Note a posição da Luva de Travamento de Binário e faça uma marca com um lápis na superfície do Suporte directamente em linha com um dos números. 4. Coloque uma chave inglesa ou de caixa quadrada sobre a extremidade da Barra de Torção até esta apenas tocar no Êmbolo de Retenção da Chave de Caixa. Utilize uma ferramenta de cabo longo para obter uma acção de alavanca suficiente. AVISO Não rode o Parafuso mais de dez voltas completas depois que a folga tiver sido eliminada. Se a Luva não estiver livre nesta altura, provavelmente está presa por uma rebarba. Liberte a Luva batendo levemente na superfície traseira da mesma com um martelo de plástico. 22 COLOCAÇÃO DA FERRAMENTA EM SERVIÇO 6. Para diminuir o valor de binário produzido, rode a Luva para a direita (estando voltado para o accionador quadrado) um ou mais números e deslize–a de volta até engrenar totalmente com os dentes da Barra de Torção e da Bigorna. Para aumentar o valor de binário produzido, rode a Luva para a esquerda (estando voltado para o accionador quadrado) um ou mais números e deslize–a de volta até engrenar totalmente com os dentes da Barra de Torção e da Bigorna. 7. Rode o Parafuso de Ajuste do Suporte para a esquerda até a tensão ser libertada e haver folga no Braço do Suporte de Ajuste de Binário. 8. Desaperte a Porca de Orelhas da Cavilha com Olhal e retire a ferramenta do Suporte. 5. Note o número na Luva de Travamento de Binário que está alinhado com o dente marcado na bigorna. 6. Deslize a Luva de Travamento para a frente, desengrenando–a da Bigorna. Rode a luva quatro números (posições) para a esquerda para ajuste para a direita e para a direita para ajuste para a esquerda, e posicione–a sobre a Bigorna na nova posição. 7. Rode lentamente o Parafuso de Ajuste do Suporte para a direita até a Luva de Travamento de Binário, na sua nova posição, poder ser deslizada sobre a Barra de Torção até engrenar totalmente. 8. Rode o Parafuso de Ajuste do Suporte para a esquerda até a tensão ser libertada e haver folga no Braço do Suporte de Ajuste de Binário. 9. Desaperte a Porca de Orelhas da Cavilha com Olhal e retire a ferramenta do Suporte. CUIDADO CUIDADO Não desaperte a Porca de Orelhas enquanto o Braço do Suporte de Ajuste de Binário estiver submetido a tensão. 9. Instale o Retentor da Luva de Travamento de Binário e aperte pelo menos seis porcas ou parafusos antes de verificar o binário. Não desaperte a Porca de Orelhas enquanto o Braço do Suporte de Ajuste de Binário estiver submetido a tensão. 10. Instale o Retentor da Luva de Travamento de Binário e aperte pelo menos seis porcas ou parafusos antes de verificar o binário. Como Ajustar uma Barra de Torção Não Submetida a Tensão Utilizando um Suporte Tipo Parafuso Ajuste do Braço do Êmbolo da Válvula de Disparo O Braço do Êmbolo da Válvula de Disparo é roscado sobre o Êmbolo da Válvula de Disparo para proporcionar ajuste longitudinal. O Braço é ajustado correctamente na fábrica e não deve ser necessário reajustá–lo desde que as peças originais continuem a ser utilizadas. Contudo, a instalação de uma nova Armação de Engrenagem Planetária, Caixa de Engrenagens, Carcaça do Motor, Martelo ou Caixa do Martelo pode provocar a necessidade de um reajuste. Também é necessário fazer reajuste quando um novo Braço do Êmbolo da Válvula de Disparo ou Êmbolo da Válvula de Disparo, que sempre inclui o Braço, é instalado. Se, após a substituição de qualquer uma das peças mencionadas acima, a Ferramenta de Percussão não parar automaticamente, ou parar prematuramente após os primeiros golpes, é uma indicação de que o Braço do Êmbolo deve ser reajustado. Para reajustar o Braço do Êmbolo, proceda como segue: 1. Desmonte o Bujão do Casquilho do Êmbolo da caixa do Martelo. 2. Insira uma chave de parafusos pequena na ranhura na extremidade do Êmbolo da Válvula de Disparo e rode o Êmbolo, meia volta de cada vez, para a direita se a Ferramenta de Percussão não tiver parado, ou para a esquerda se a Ferramenta de percussão tiver parado prematuramente. Utilize sempre um Suporte de Ajuste de Binário à Direita para aplicações com rosca à direita e um Suporte de Ajuste de Binário à Esquerda para aplicações com rosca à esquerda. Certifique–se de que a Barra de Torção que está a ser ajustada tem o alinhamento correcto na viga de esforço da aplicação na qual será utilizada. 1. Deslize a Luva de Travamento de Binário, com a extremidade numerada primeiro, sobre o accionador quadrado da Barra de Torção, rode–a para a esquerda para ferramentas com rotação para a direita (para a direita para ferramentas com rotação para a esquerda), estando voltado para o accionador quadrado, e seleccione a última posição, onde ela deslizará para engrenar com a Bigorna e a Barra de Torção. 2. Rode o Parafuso de Ajuste do Suporte até o Munhão do Braço do Suporte de Ajuste estar localizado na posição mais baixa na parte roscada do Parafuso. AVISO Utilize apenas Suportes à direita para ajuste para a direita e Suportes à esquerda para ajuste para a esquerda. 3. Posicione a ferramenta no Suporte de forma que o dente marcado na Bigorna esteja visível. Insira totalmente o accionador quadrado da Barra de Torção no recesso quadrado do Braço do Suporte de Ajuste de Binário e faça corresponder os dentes da Bigorna com os do Grampo do Suporte de Ajuste de Binário. Passe o outro Grampo do Suporte de Ajuste de Binário (acanalado ou liso) sobre o topo da Bigorna. 4. Coloque a Cavilha com Olhal do Grampo do Suporte na ranhura no Grampo e aperte firmemente a Porca de Orelhas da Cavilha com Olhal. AVISO A rotação total do Êmbolo não deve ultrapassar duas rotações completas em qualquer direcção. Se a ferramenta continuar a funcionar inadequadamente após completar as duas rotações, o mau funcionamento é resultado de outra causa. 23 COLOCAÇÃO DA FERRAMENTA EM SERVIÇO ESPECIFICAÇÕES Modelo Encabadouro Quadrado Impactos por min. Intervalo de Torque Recomendado Nm (pés–lbs) 5020TAL1 3/8 pol quadrada 2.100 8–23 (6–17) 5020TAH1 3/8 pol quadrada 2.100 10–30 (13–40) 5040TAL1 1/2 pol quadrada 2.150 20–45 (27–61) 5040TAM1 1/2 pol quadrada 2.150 40–65 (54–88) 5040TAH1 1/2 pol quadrada 2.150 60–90 (81–122) 5020TDQ 5/16 pol T. R. 2.100 10–30 (13–40) 5040TDQ 5/16 pol T. R. 2.150 20–90 (27–122) 24 MAINTENANCE SECTION Series 5020T and 5040T Housing Units (Dwg. TPB951) 25 MAINTENANCE SECTION PART NUMBER FOR ORDERING For Series 5020 1 For Series 5040 Motor Housing for models ending in –EU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–EU–40 5040T–EU–40 for all other models . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–40 5040T–40 2 Cylinder Dowel Retainer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ST01–244 5040–6 3 Reverse Valve Bushing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–330 5040–330 ♦ • 4 Air Port Gasket (2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–210 5020–210 5 Intermediate Lever . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 504–56C 504–56C 6 Intermediate Lever Pin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R00A2–120 R00A2–120 7 Oil Chamber Plug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R0H–377 R0H–377 8 Oiler Adjusting Screw . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R1–71A R1–71A ♦ 9 Oiler Felt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R1–75 R1–75 10 Trigger Bushing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R00A2–91S R00A2–91S 11 Trigger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 403–93 403–93 12 Trigger Lock Pin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R1AF–524 R1AF–524 13 Vertical Hanger Screw (2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . H54U–667 H54U–667 14 Throttle Valve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 502–50A 404–50 ♦ • 15 Throttle Valve Face . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R0A–159 405–159 16 Valve Face Cap . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R0A–157 ––– 17 Valve Face Cap Nut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R0A–158 ––– 18 Valve Face Cap Nut Lock Washer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R0A–67 ––– 19 Throttle Valve Stem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 404–302 ♦ 20 Throttle Valve Spring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R0A–51 R1A–51 21 Air Strainer for 1/8” pipe tap inlet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R00A2–565 ––– for 1/4” pipe tap inlet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R00A2–465 R0–565B for 3/8” pipe tap inlet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– R18–465A 23 Reverse Valve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–329 5040T–329 ♦ 25 Reverse Lock Ball . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . AV1–255 4U–31 ♦ 26 Reverse Lock Ball Spring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . AV1–256 508–808 27 Reverse Lever Retaining Screw . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–667 W54–376 ♦ • 28 Lever Retaining Screw Seal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R0BR1C–283 ––– 29 Lever Retaining Screw Lock Washer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 4U–58 • 30 Reverse Lever . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–658 5040–658 31 Torque Control Valve Bushing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040T–262 • 32 Torque Control Valve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–161 5040T–161A ♦ • 33 Torque Control Valve Face . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– R1A–159 34 Torque Control Valve Spring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–151 5040T–151 35 Torque Control Trip Valve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–168 G601–65 37 Housing Cap . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040–304 ♦ • 38 Housing Cap Seal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– R0AR–210 ♦ Indicates Tune–up Kit Part. • To keep downtime to a minimum, it is desirable to have on hand certain repair parts. We recommend that you stock one (pair or set) of each part indicated by a bullet (•) for every four tools in service. 26 MAINTENANCE SECTION 27 5020T and 5040T Power Units (Dwg. TPA1336) PART NUMBER FOR ORDERING For Series 5020 Housing Gasket (2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–34 5040–34 Rear Rotor Bearing Retainer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–118 5040–118 Rear Rotor Bearing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R00H–24 R0H–24 Rear End Plate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 502–12 504–12A Cylinder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 502–3 504–3A Cylinder Dowel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 502–98 504–98A Rotor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–53 5040–53 Vane Packet (set of 5 Vanes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R00H–42–5 5040–42–5 Front End Plate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 502–11B 504–11 Front Rotor Bearing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 502–24A R0–24A Motor Lock Plate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–207 5040–207 Motor Lock Plate Screw (3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5UT–359 5040–634 Lock Plate Screw Lock Washer (3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 4U–58 Gear Case . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–37 5040–37 Trip Valve Plunger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–264 5040T–264 Trip Valve Plunger Arm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–221 5040T–221 Trip Valve Plunger Spring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4E–146 4U–28 Planet Gear Frame Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–A8 5040T–A8 56 Planet Gear Frame . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–8 5040T–8 57 Planet Gear (2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 502–10A 5040T–10 • 58 Planet Gear Bearing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . W22–654 ––– • 58 Planet Gear Bushing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 504–500A • 58 Planet Gear Bearing (2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– ––– 59 Planet Gear Shaft (2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . W22–191 4U–191 • 60 Gear Frame Thrust Bearing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R00H–97 4U–97 62 Planet Gear Frame Pilot (for 5020TDQ and 5040TDQ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–222 5040TD–222 • 63 Hammer Spring Thrust Bearing Ball (15 for 5020; 18 for 5040) . . . . . . . . . . . . . . . . . 2U–696 2U–696 ♦ Indicates Tune–up Kit Part. • To keep downtime to a minimum, it is desirable to have on hand certain repair parts. We recommend that you stock one (pair or set) of each part indicated by a bullet (•) for every four tools in service. MAINTENANCE SECTION 28 ♦ • 39 ♦ 40 ♦ • 41 • 42 43 44 45 ♦ • 46 • 47 ♦ • 48 49 50 51 52 53 54 55 For Series 5040 PART NUMBER FOR ORDERING For Series 5020 64 65 66 67 68 2U–695 2U–728 5020–724 2U–722 29 ––– ––– 5020–EU–727 5020–727 for 5020T models ending in –EU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–EU–727 for all other 5020T models . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–727 68 Hammer Case (Steel–Nosed) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 68 Hammer Case (Ductile Iron) (for 5040TDQ or 5081TOAH1) . . . . . . . . . . . . . . ––– 69 Plunger Bushing Plug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5081T–266 70 Plunger Bushing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5081T–265 71 Grease Fitting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130SR–188 Warning Label * for models ending in –EU EU–99 for all other models . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . WARNING–2–99 72 Hammer Case Bushing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– for No. 5020–727 Hammer Case . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–641 for No. 5020T–727 Hammer Case . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–641 72 Hammer Case Bushing (.005” oversize) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– for No. 5020T–727 Hammer Case . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–641–5 73 Hammer Case Cap Screw (3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4E–638 74 Hammer Case Cap Screw Lock Washer (3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4U–58 * Not illustrated. 5U–695A 5040–728 5040–724 4U–722 5040–EU–727 5040–727 ––– ––– ––– ––– 5040–627 5040–M727 5081T–266 5081T–265 130SR–188 EU–99 WARNING–2–99 5040–641 ––– ––– 5040–641–5 ––– AL–636 4U–58 MAINTENANCE SECTION Hammer Spring Thrust Bearing Race . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Hammer Spring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Hammer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Cam Ball (2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Hammer Case (Aluminum) for 5040 models ending in –EU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . for all other 5040 models . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . for 5020TDQ models ending in –EU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . for all other 5020TDQ models . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . For Series 5040 PART NUMBER FOR ORDERING For Series 5020 For Series 5040 75 30 ♦ * ♦ • MAINTENANCE SECTION ♦ Anvil (for Non–Detachable Torsion Bars) for 5020T (5/16” square) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–726 ––– for 5040T (7/16” square) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040T–726 Quick Change Anvil Assembly (for 5020TDQ or 5040TDQ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–A926–7 5040–A926–7 79 Quick Change Anvil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–926–7 5040–926–7 80 Retaining Ball . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2U–722 2U–722 81 Retaining Sleeve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4U–930–7 4U–930–7 82 Retaining Sleeve Spring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4U–931–7 4U–931–7 83 Thrust Ring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4U–932–7 4U–932–7 84 Thrust Ring Lock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4U–933–7 4U–933–7 85 Retaining Sleeve Stop . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4U–933–7 ––– 86 Adjustable Torsion Bar (for 5020T or 5040T) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Refer to Adjustable Torsion Bar Table on Page • 87 Socket Retaining Plunger Pin–Type Retainer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19. 5020T–716 804–716 Ball–Type Retainer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 401–715 5UHD–715 • 88 Retaining Plunger Spring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 401–718 5UHD–718 89 Torsion Bar Retainer (for 5020T or 5040T) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–281 5040T–281 90 Torque Locking Sleeve (for 5020T or 5040T) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–733 5UT–733A 91 Torque Locking Sleeve Retainer (for 5020T or 5040T) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–741 RV1–340 * Hose Whip . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R00H–130 R0–130 * Male Hose Nipple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R00A–46 AV1–46 * Female Hose Nipple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R00A–47 R1–47 * Male Hose Nipple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– AL–387 * Tune–up Kit (includes illustrated items 4 [2], 9, 15, 25, 26, 28, 39 [2], 40, 41, 46, 48, 87, 88, 101 and 102) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–TK2 ––– (includes illustrated items 4 [2], 9, 15, 20, 25, 26, 33, 38, 39 [2], 41, 46, 48, 101 and 102) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040–TK2 Not illustrated. Indicates Tune–up Kit Part. To keep downtime to a minimum, it is desirable to have on hand certain repair parts. We recommend that you stock one (pair or set) of each part indicated by a bullet (•) for every four tools in service. MAINTENANCE SECTION 31 Non–Adjustable Torsion Bar for Series 5020TDQ and 5040TDQ Impactools (Dwg. TPC588) NON–ADJUSTABLE TORSION BARS COLOR CODE Bar .................... .................... .................... .................... .................... .................... .................... .................... .................... .................... .................... .................... .................... .................... red red orange orange yellow yellow green green blue blue violet violet red red 6 to 10 20 to 25 8 to 12 22 to 30 10 to 14 25 to 35 12 to 16 30 to 40 14 to 18 35 to 45 16 to 20 40 to 50 18 to 22 45 to 55 8.1 to 13.6 27.1 to 33.9 10.8 to 16.3 29.8 to 40.7 13.6 to 19.0 3.9 to 47.5 16.3 to 21.7 40.7 to 54.2 19.0 to 24.4 47.5 to 61.0 21.7 to 27.1 54.2 to 67.8 24.4 to 29.8 61.0 to 74.6 PART NUMBER FOR ORDERING PIN TYPE BALL TYPE 5040TDQ–P535–1 5040TDQ–P535–1 5040TDQ–P535–2 5040TDQ–P535–2 5040TDQ–P535–3 5040TDQ–P535–3 5040TDQ–P535–4 5040TDQ–P535–4 5040TDQ–P535–5 5040TDQ–P535–5 5040TDQ–P535–6 5040TDQ–P535–6 5040TDQ–P535–7 5040TDQ–P535–7 5040TDQ–B535–1 5040TDQ–B535–1 5040TDQ–B535–2 5040TDQ–B535–2 5040TDQ–B535–3 5040TDQ–B535–3 5040TDQ–B535–4 5040TDQ–B535–4 5040TDQ–B535–5 5040TDQ–B535–5 5040TDQ–B535–6 5040TDQ–B535–6 5040TDQ–B535–7 5040TDQ–B535–7 MAINTENANCE SECTION 32 100 Non–Adjustable Torsion for 5020TDQ for 5040TDQ for 5020TDQ for 5040TDQ for 5020TDQ for 5040TDQ for 5020TDQ for 5040TDQ for 5020TDQ for 5040TDQ for 5020TDQ for 5040TDQ for 5020TDQ for 5040TDQ TORQUE RANGE FT–LB Nm NON–ADJUSTABLE TORSION BARS COLOR CODE TORQUE RANGE FT–LB Nm * Not illustrated. ♦ Indicates Tune–up Kit part. 5040TDQ–P535–8 5040TDQ–P535–8 5040TDQ–P535–9 5040TDQ–P535–9 5040TDQ–P535–10 5040TDQ–P535–10 5040TDQ–P535–11 5040TDQ–P535–11 5040TDQ–P535–12 5040TDQ–P535–12 5040TDQ–B535–8 5040TDQ–B535–8 5040TDQ–B535–9 5040TDQ–B535–9 5040TDQ–B535–10 5040TDQ–B535–10 5040TDQ–B535–11 5040TDQ–B535–11 5040TDQ–B535–12 5040TDQ–B535–12 804–716 5UHD–718 5040TDQ–637 5UHD–715 5UHD–718 5040TDQ–637 MAINTENANCE SECTION 33 100 Non–Adjustable Torsion Bar (Continued) for 5020TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . orange 20 to 24 27.1 to 32.5 for 5040TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . orange 50 to 60 67.8 to 81.4 for 5020TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . yellow 22 to 26 29.8 to 35.3 for 5040TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . yellow 55 to 65 74.6 to 88.1 for 5020TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . green 24 to 28 32.5 to 38.0 for 5040TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . green 60 to 75 81.4 to 102 for 5020TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . blue 26 to 29 35.3 to 39.3 for 5040TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . blue 70 to 85 95.0 to 115 for 5020TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . violet 27 to 30 36.6 to 40.7 for 5040TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . violet 75 to 90 102 to 122 ♦ 101 Socket Retaining Plunger (for 5020TDQ or 5040TDQ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ♦ 102 Retaining Plunger Spring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . * Torsion Bar Case (for 5020TDQ or 5040TDQ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PART NUMBER FOR ORDERING PIN TYPE BALL TYPE MAINTENANCE SECTION Hangers for Torque Control Impactools (Dwg. TPD1337) PART NUMBER FOR ORDERING For Series 5020 125 126 127 128 Horizontal Hanger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Horizontal Hanger Spacer (2) for Tools with Aluminum or Steel–Nosed Hammer Case . . . . . . . . . . . . . . . . . for Tools with Ductile Iron Hammer Case . . . . . Horizontal Hanger Cap Screw (2) (for Tools with Aluminum Hammer Case) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Vertical Hanger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . For Series 5040 5020–366 5040–366 504–140 ––– 504–140 4U–58 504–376A 5020–365 504–376A 5040–365 ADJUSTABLE TORSION BARS (Illustration No. 86) TOOL 5020T 5040T 5040T 5020T 5040T TORQUE CLASS Light Light Medium Heavy Heavy TORQUE RANGE FT–LB Nm 6 to 17 20 to 45 40 to 65 10 to 30 60 to 90 8.1 to 23.0 27.1 to 61.0 54.2 to 88.1 13.5 to 40.7 81.4 to 122.0 34 PART NUMBER FOR ORDERING PIN TYPE BALL TYPE 5020T–PL735A 5040T–PL735B 5040T–PM735B 5020T–PH735A 5040T–PH735B 5020T–BL735A 5040T–BL735B 5040T–BM735B 5020T–BH735A 5040T–BH735B MAINTENANCE SECTION Torque Setting Jig (Dwg. TPD1338) PART NUMBER FOR ORDERING For 5020T 150 151 153 154 155 156 157 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 * Torque Setting Jig for right–hand adjustment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . for left–hand adjustment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Torque Jig Base for right–hand adjustment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . for left–hand adjustment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Torque Jig Clamp (two matched jaws) . . . . . . . . . . . . . . . Jig Clamp Link . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Jig Clamp Eyebolt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Eyebolt Thumb Nut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Thumb Nut Washer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Jig Clamp Pin (3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Torque Jig Clamp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . with spline jaw . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . with smooth jaw . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Jig Clamp Link . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Jig Clamp Eyebolt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Eyebolt Thumb Nut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Thumb Nut Washer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Jig Clamp Pin (3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Torque Jig Arm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Jig Arm Trunion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Jig Adjusting Screw . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Base Clamp Screw (4) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Clamp Screw Lock Washer (4) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Jig Arm Spring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Jig Arm Retaining Plug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . * Not illustrated. 35 For 5040T ––– ––– 5040T–A950A ––– ––– ––– 5020T–951 ––– ––– ––– ––– ––– ––– ––– ––– ––– ––– ––– ––– ––– ––– ––– ––– ––– ––– ––– ––– 5040T–950A ––– ––– ––– ––– ––– ––– ––– 5040T–A951 5040T–951 5040T–971 5040T–958 5040T–959 5040T–967 B12–265 5040T–962 5040T–952 5040T–960 5040T–955 AL–638 ––– 5040T–969 5040T–954 MAINTENANCE TOOLS PART NUMBER FOR ORDERING For Series 5020 Hammer Assembly Tool (for disassembling and assembling the impact unit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Grease Gun . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Torque Adjusting Wrench (for stressing the torsion bar to produce the required torque) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Torque Control Valve Bushing Reamer (for reaming the torque control valve bushing after pressing it into the motor housing) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Socket Retainer Riveting Tool (for installing the plunger–spring–and–washer type socket retainer in the torsion bar) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pin Punch (for removing the trigger lock pin) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36 For Series 5040 4U–30B R000A2–228 4U–30B R000A2–228 5020T–982 5UT–982 ––– 42253 ––– ––– 4U–479 30425 MAINTENANCE SECTION 2. Unscrew and remove the three Hammer Case Cap Screws (73) and Lock Washers (74). 3. Grasp the Quick Change Anvil Assembly or Adjustable Torsion Bar and the Hammer Case (68) and lift it off the Gear Case (52) over the Hammer (66). Always wear eye protection when operating or performing maintenance on this tool. Always turn off the air supply and disconnect the air supply hose before installing, removing or adjusting any accessory on this tool or before performing any maintenance on this tool. Lift the assembly carefully to prevent the Trip Valve Plunger (53) and Spring (55) from popping out of position and becoming lost. 4. For models 5020TDQ or 5040TDQ remove the Planet Gear Frame Pilot (62) if it remained in the shaft of the Planet Gear Frame (56). 5. Pull the Hammer (66) and gear train assembly out of the Gear Case (52). LUBRICATION Each time a Series 5020 or 5040 Torque Control Impactool is disassembled for maintenance and repair or replacement of parts, lubricate the tool as follows: 1. Using Ingersoll–Rand No. 100 Grease, coat only the jaws of the Hammer (66) and the jaws of the Anvil (75 or 79). Apply a thin film of No. 100 Grease to the pilot of the Torsion Bar (86) or the Planet Gear Frame Pilot (62) and place a small amount in the cam grooves at the jaw end of the Hammer and on the Hammer Spring Thrust Bearing Balls (63). Disassembly of the Impact Mechanism 1. Using finger pressure or a bearing puller, if necessary, pull the Gear Frame Thrust Bearing (60) off the hub of the Planet Gear Frame (56). 2. On the table of an arbor press, position the Hammer (66), jaw end downward, on a sleeve or piece of tubing that has clearance for the shaft of the Planet Gear Frame. 3. Press the Planet Gear Frame into the Hammer against the pressure of the Hammer Spring (65) until the top face of the Hammer Spring Thrust Bearing Race (64) is below the two small diametrically opposite holes in the hammer wall. 4. Insert the ends of the No. 4U–30B Hammer Assembly Tool into the two small holes and gradually release the press pressure on the Gear Frame. The Assembly Tool locks the Race within the Hammer. 5. Remove the assembly from the press and dump the Hammer Spring Thrust Bearing Balls (63) into a container. 6. Replace the assembly on the arbor press as before and press on the Gear Frame until the two Cam Balls (67) drop from the jaw end of the Hammer. 7. Release the grip on the Assembly Tool, allowing the ends to spring out of engagement with the Hammer and, slowly release the press pressure on the Gear Frame. Use grease sparingly. Excessive lubrication will retard the action of the tool. 2. Lubricate the gearing with Ingersoll–Rand No. 28 Grease. 3. Use Ingersoll–Rand No. 50 Oil for lubricating the motor. Inject approximately 1 to 2 cc into the air inlet before attaching the air hose. Remove the Oil Chamber Plug (7) and fill the oil chamber. DISASSEMBLY General Instructions 1. Do not disassemble the tool any further than necessary to replace or repair damaged parts. 2. Whenever grasping a tool or part in a vise, always use leather–covered or copper–covered vise jaws to protect the surface of the part and help prevent distortion. This is particularly true of threaded members and housings. 3. Do not remove any part which is a press fit in or on a subassembly unless the removal of that part is necessary for repairs or replacement. 4. Do not disassemble the tool unless you have a complete set of new gaskets and O–rings for replacement. Do not reverse this procedure by removing the assembly from the press and then springing the Assembly Tool from the Hammer, as the Hammer Spring will eject the Gear Frame with considerable force. Disassembly of the Impactool 1. Grasp the handle of the Impactool in a vise with the square drive or Torsion Bar upward. 37 MAINTENANCE SECTION 8. To remove the Planet Gears (57), press the Planet Gear Shafts (59) out of the Gear Frame toward the motor end of the Frame. The holes are tapered and pressing in the opposite direction will damage the Gear Frame. press the Rotor out of the Front End Plate and Front Rotor Bearing (48). Use a bearing puller to pull the Bearing out of the End Plate if the Bearing requires replacement. Disassembly of the Reverse Valve/Torque Control Valve Mechanism 1. For Model 5020T or 5020TDQ, unscrew and remove the Reverse Lever Retaining Screw (27). Remove the Lever Retaining Screw Seal (28) and the Reverse Lever (30). Be careful not to lose the Reverse Lock Ball (25) and Reverse Lock Ball Spring (26). For Model 5040T or 5040TDQ, unscrew and remove the Housing Cap (37) and Housing Cap Seal (38). Remove the Torque Control Valve (32), Torque Control Valve Face (33), Torque Control Valve Spring (34) and Torque Control Trip Valve (35) from the Torque Control Valve Bushing (31). 2. For Model 5020T or 5020TDQ, grasp the Reverse Valve (23) at the motor end of the Housing (1) and pull the Valve, Torque Control Trip Valve (35), Torque Control Valve Spring (34) and the Torque Control Valve (32) out of the Reverse Valve Bushing (3). 3. For Model 5040T or 5040TDQ, unscrew and remove the Reverse Lever Retaining Screw (27). Remove the Lever Retaining Screw Seal (28) and the Reverse Lever (30). Be careful not to lose the Reverse Lock Ball (25) and Reverse Lock Ball Spring (26). 4. For Model 5040T or 5040TDQ, pull the Reverse Valve (23) out of the Reverse Valve Bushing (3) from the motor end of the Housing (1). Do not remove the Gears from Models 5020T or 5020TDQ unless you have a new set of Planet Gear Bearings (58). These Bearings are needle bearings which are always damaged during the removal process. 9. To separate the Anvil (75 or 79) from the Hammer Case (68), proceed as follows: For Model 5020T or 5040T a. Using a thin blade screwdriver, spiral the Torque Locking Sleeve Retainer (91) out of the groove and slide the Torque Locking Sleeve (90) off the end ofthe Torsion Bar (86). b. Push the Anvil and Torsion Bar out the motor end of the Hammer Case. c. Spiral the Torsion Bar Retainer (89) out of the groove on the Torsion Bar and pull the Bar out the splined end of the Anvil. For Model 5020TDQ or 5040TDQ a. Use a pointed probe or thin blade screwdriver to push against the Thrust Ring (83) while using another thin blade screwdriver to spiral the Thrust Ring Lock (84) out of the groove in the Anvil. b. Remove the Thrust Ring, Retaining Sleeve Spring (82), Retaining Sleeve (81) and Retaining Ball (80). c. Spiral the Retaining Sleeve Stop (85) out of the groove on the Anvil and push the Anvil out the motor end of the Hammer Case. Disassembly of the Throttle Mechanism 1. Unscrew and remove the Air Strainer (21). 2. For Model 5020T or 5020TDQ, remove the Throttle Valve Spring (20), Throttle Valve (14) with the Throttle Valve Face (15), Valve Face Cap (16), Valve Face Cap Nut (17) and Valve Face Cap Nut Lock Washer (18). For Model 5040T or 5040TDQ, remove the Throttle Valve Spring (20), Throttle Valve (14), Throttle Valve Face (16) and Throttle Valve Stem (19). 3. To remove the Trigger(11), press the Trigger Lock Pin (12) out of the Housing (1) and pull the Trigger out of the Trigger Bushing (10). 4. Press the Intermediate Lever Pin (6) out of the Housing to remove the Intermediate Lever (5). 5. Unscrew the Oil Chamber Plug (7) and the Oiler Adjusting Screw (8) to remove the Oiler Felt (9) if the Felt must be replaced. Disassembly of the Motor 1. Lift the two Housing Gaskets (39) and the Gear Case (52) off the Motor Housing (1). 2. Unscrew and remove the three Motor Lock Plate Screws (50) and Washers (51) and pull the assembled motor out of the Motor Housing. 3. Slide the Motor Lock Plate (49) off the hub of the Front End Plate (47). 4. Remove the Rear Rotor Bearing Retainer (40) and pull the Rear End Plate (42) and Rear Rotor Bearing (41) off the hub of the Rotor (45). 5. Slide the Cylinder (43) off the Rotor and remove the Cylinder Dowel (44) and Vanes (46). 6. Support the Front End Plate (47) with blocks as close to the large body of the Rotor as possible. Using an arbor press against the splined shaft of the Rotor, 38 MAINTENANCE SECTION ASSEMBLY Assembly of the Reverse Valve/Torque Control Valve Mechanism General Instructions For Model 5020T or 5020TDQ 1. Always press on the inner ring of a ball–type bearing when installing the bearing on a shaft. 2. Always press on the outer ring of a ball–type bearing when installing the bearing into a bearing recess. 3. Whenever grasping a tool or part in a vise, always use leather–covered or copper–covered vise jaws. Take extra care with threaded parts and housings. 4. Always clean every part and wipe every part with a thin film of oil before installation. 5. Apply a film of O–ring lubricant to all O–rings before final assembly. 1. Insert the Torque Control Trip Valve (35) followed by the Torque Control Valve Spring (34) into the bore of the Reverse Valve (23). 2. Insert the Torque Control Valve (32), small end first, into the bore of the Reverse Valve. 3. Slide the assembled Reverse Valve, large end first, into the front of the Reverse Valve Bushing (3). 4. Insert the Reverse Lever Retaining Screw (27) through the Reverse Lever (30) and install the Lever Retaining Screw Seal (28) over the threads of the Screw against the Lever. 5. Insert the Reverse Lock Ball Spring (26) followed by the Reverse Lock Ball (25) into the small angular hole in the Motor Housing (1). 6. Enter the lugs on the Reverse Lever into the slot across the rear face of the Reverse Valve so the lever arm is swung forty–five degrees to the right when facing the rear of the Housing. Retain the Lever in position with the Reverse Lever Retaining Screw. Assembly of the Throttle Mechanism 1. Position the Intermediate Lever (5) in the slot of the Motor Housing (1) and when the openings in the Lever and Housing are aligned, press the Intermediate Lever Pin (6) into the Housing and through the Lever to secure it in position. 2. Slide the Trigger (11) into the Trigger Bushing (10). Make certain the Intermediate Lever is positioned to make contact with end of the Trigger. Align the slot in the Trigger with the hole in the Motor Housing and press the Trigger Lock Pin (12) into the Housing and through the Trigger to secure it in position. 3. For Model 5020T or 5020TDQ, assemble in sequence, the Throttle Valve Face (15), Valve Face Cap (16), Valve Face Cap Nut Lock Washer (18) and Valve Face Cap Nut (17) on the threaded end of the Throttle Valve (14). Encircle the Cap Nut with the Throttle Valve Spring (20) and insert the assembly, Spring and assembled end trailing, into the bottom of the motor housing handle. Make certain the end of the Throttle Valve contacts the Intermediate Lever correctly. For Model 5040T or 5040TDQ install the Throttle Valve Face (15) on the Throttle Valve (14) and insert the Valve on the small end of the Throttle Valve Stem (19). Encircle the Valve with the Throttle Valve Spring (20) and insert the assembly, Spring and assembled end trailing, into the bottom of the motor housing handle. Make certain the end of the Throttle Valve contacts the Intermediate Lever correctly. 4. Thread the Air Strainer (21) into the Handle to capture the throttle parts and tighten it securely. 5. Install the Oiler Felt (9) and Oiler Adjusting Screw (8) in the oil chamber. Fill the chamber with the recommended oil, install the Oil Chamber Plug (7) and tighten it securely. For Model 5040T or 5040TDQ 1. Install the Torque Control Valve Face (33) on the Torque Control Valve (32). 2. Insert the Torque Control Trip Valve (32) followed by the Torque Control Valve Spring (34) into the bore of the Torque Control Valve Bushing (31) from the back end of the Motor Housing (1). 3. Insert the assembled Torque Control Valve, small end first, into the bore of the Bushing. 4. Install the Housing Cap Seal (38) on the Housing Cap (37) and thread the Housing Cap into the Motor Housing. Tighten the Cap securely. 5. Slide the Reverse Valve (23), large end last, into the front of the Reverse Valve Bushing (3). 6. Install the Lever Retaining Screw Lock Washer (29) over the threads of the Reverse Lever Retaining Screw (27) and insert the Screw through the Reverse Lever (30). 7. Insert the Reverse Lock Ball Spring (26) followed by the Reverse Lock Ball (25) into the small angular hole in the Motor Housing. 8. Enter the lugs on the Reverse Lever into the slot across the rear face of the Reverse Valve so the lever arm is swung forty–five degrees to the right when facing the rear of the Housing. Retain the Lever in position with the Reverse Lever Retaining Screw. 39 MAINTENANCE SECTION 10. From the motor end of the housing, insert the protruding end of the rod through the hole from which the Cylinder Dowel Retainer was removed. Slide the assembled motor into the Motor Housing, being certain to keep the opposite end of the rod seated in the Front End Plate. Do not remove the assembly rod at this time. 11. Slide the Motor Lock Plate (49) over the end plate hub and start the three Motor Lock Plate Screws (50) and Lock Washers (51) into the Motor Housing. Alternately turn each Screw a little at a time until all are tight. 12. Withdraw the assembly rod and install the Cylinder Dowel (44) in its place. Press the Cylinder Dowel Retainer in flush with the contour of the Housing. Assembly of the Motor 1. Press the Cylinder Dowel Retainer (2) out the rear of the Motor Housing (1). 2. Press a new Front Rotor Bearing (48) into the Front End Plate (47). 3. Stand the Rotor (45) on the table of an arbor press with the spline shaft upward. Place a 0.001” shim on the face of the large rotor body and press the assembled Bearing and End Plate, Bearing trailing, onto the rotor shaft. Press on the inner race of the Bearing and continue pressing until the shim drags between the End plate and rotor body. 4. Grasp the assembled Rotor in copper–covered or leather–covered vise jaws with the Front End Plate downward. Wipe each Vane (46) with a film of oil and insert a Vane into each of the rotor vane slots with the straight edge of the Vane away from the body. 5. Install the Cylinder (43) over the rotor body against the Front End Plate. Make certain the end of the Cylinder with the two large holes in the cylindrical surface is nearest the Front End Plate. 6. Install the Rear End Plate (42) followed by the Rear Rotor bearing (41) on the rear hub of the Rotor. Position the end plate face with the kidney shaped slots against the Cylinder. 7. Install the Rear Rotor Bearing Retainer (40) in the groove on the rear rotor hub to retain the Bearing and End Plate. 8. Align the dowel holes in both End Plates with the dowel hole in the Cylinder of the assembled motor and insert a 5/32” diameter rod about 10” (254 mm) long through the holes, allowing the excess to protrude out the Rear End Plate. 9. Before installing the motor, make certain that both rubber Air Port Gaskets (4) are in good condition and are installed, large bore first, in the two recesses in the motor housing wall. Assembly of the Impact Mechanism 1. For Model 5020T or 5020TDQ, use a needle bearing inserting tool and press a new Planet Gear Bearing (58) into each of the Planet Gears (57). For Model 5040T or 5040TDQ, press a Planet Gear Bushing (58) into each of the Planet Gears (57). 2. Slide the assembled Planet Gears into the Planet Gear Frame (56) and secure them by pressing the Planet Gear Shafts (59) in place from the gear end of the Frame. Do not press the Pins from the shaft end of the Gear Frame. The holes are tapered and the Gear Frame will be damaged. 3. Stand the Planet Gear Frame, bearing end down, on the table of an arbor press and slide the Hammer Spring Thrust Bearing Race (64), cupped side first, over the gear frame shank. 4. Slip the Hammer Spring (65) over the gear frame shank and set it on the Bearing Race. 5. Align the points of the cam grooves inside the Hammer (66) with the points of the cam grooves in the gear frame shank and slide the Hammer onto the shank and over the Spring. 40 MAINTENANCE SECTION 6. Place a suitable sleeve on the hammer jaws and press down on the Hammer, against the compression of the Spring, until the cam grooves in the gear frame shank are exposed. 7. Place a Cam Ball (67) in each cam grove and enter the ends of the 4U–30B Hammer Assembly Tool in the small, diametrically opposite holes in the hammer wall. Squeeze the Assembly Tool while releasing the press pressure and the Tool will hold the assembly together. 8. Invert the assembly and stand it on a workbench so the Planet Gear Frame is forced upward as far as the Cam Balls will permit. Insert the correct number of Hammer Spring Thrust Bearing Balls (63) into the cup in the Bearing Race. 9. Support the assembly, jaw end down, on the sleeve on the arbor press and press on the Planet Gear Frame until the Assembly Tool springs free. Slowly release the press pressure on the assembly. 10. Push the Gear Frame Thrust Bearing (60) onto the hub on the gear end of the Gear Frame. c. Slide the Torque Locking Sleeve (90), notched end trailing, onto the Torsion Bar. Engage the spline on the Bar with the spline inside the Sleeve. d. Install the Torque locking Sleeve Retainer (91). For Model 5020TDQ or 5040TDQ a. Insert the Anvil (79), anvil end trailing, into the Hammer Case and through the Hammer case Bushing (72). b. Install the Retaining Sleeve Stop (85) in the anvil groove nearest the Hammer Case. c. Place the Retaining Ball (80) in the hole in the Anvil and slide the Retaining Sleeve (81), small open end first, onto the Anvil to capture the Ball in position. d. Slide the Retaining Sleeve Spring (82) onto the Anvil and into the Sleeve. e. Slide the Thrust Ring (83), cup end trailing, onto the Anvil against the Spring. f. Pushing against the Ring with a thin blade screwdriver to compress the Spring, install the Thrust Ring Lock (84) in the anvil groove. 6. For Model 5020TDQ or 5040TDQ, install the Planet Gear Pilot (62) small end first, into the end of the gear frame shaft. 7. Place the assembled Hammer Case against the Motor Housing. Make certain the Anvil engages the Hammer properly and the shaft of the Trip Valve Plunger enters the hole in the Hammer Case. 8. Install the three Hammer Case Cap Screws (73) and Lock Washers (74) and tighten them securely. Assembly of the Impactool 1. Grasp the handle of the Motor Housing (1) in leather–covered or copper–covered vise jaws with the spline shaft of the Rotor (45) upward. 2. Place a Housing Gasket (39) on the Housing followed by the Gear Case (52), hub end first, and the other Housing Gasket. Make sure the bolt hole pattern matches the pattern of the Housing. 3. Install the assembled Hammer (66) and Planet Gear Frame (56) in the Gear Case, hammer end trailing. Engage the spline of the Rotor with the teeth of the Planet Gears. 4. Slide the Trip Valve Plunger Spring (55) onto the end of the Trip Valve Plunger (53) that has the end slotted for a screwdriver. Insert the other end into the Reverse Valve (23) or Torque Control Valve Bushing (31) with the Trip Valve Plunger Arm pointed toward the tool center line. 5. If the Anvils (75 or 79) were separated from the Hammer Case (68), proceed as follows: For Model 5020T or 5040T a. Insert the Torsion Bar (86), spline end trailing, into the spline end of the Anvil (75) and install the Torsion Bar Retainer (89) in the groove of the Torsion Bar. b. Insert the assembly, spline end first, into the Hammer Case and through the Hammer Case Bushing (72). If the Torsion Bar was removed from the Hammer Case for Model 5020T or 5040T, readjust the torque as instructed in the section PLACING THE TOOL IN SERVICE. 41 MAINTENANCE SECTION TROUBLESHOOTING GUIDE Trouble Probable Cause Low power Using a clean, suitable, cleaning solution, in a well ventilated area, clean Air Strainer Screen, Inlet Bushing and Exhaust Silencer. Replace complete set of Vanes. Worn or broken Cylinder and/or scored End Plates Examine Cylinder and replace it if it is worn or broken or if bore is scored or wavy. Replace End Plates if they are scored. Disassemble tool and clean all parts with a suitable cleaning solution, in a well–ventilated area. Reassemble tool as instructed in this manual. Make certain that Reverse Valve is fully engaged to the left or right. Disassemble motor and replace worn or broken parts and reassemble as instructed. Remove Hammer Case Assembly and lubricate impact mechanism. Remove Hammer Case and examine impact mechanism parts. Replace any worn or broken parts. Refer to Assembly of the Impact Mechanism. Dirty motor parts Motor will not run Tool will not impact Incorrect torque output Solution Dirty Inlet Bushing or Air Strainer Screen and/or Exhaust Silencer Worn or broken Vanes Improper positioning of Reverse Valve Incorrect assembly of motor Insufficient lubricant in the impact mechanism Broken or worn impact mechanism parts Impact mechanism not assembled correctly Incorrect Torsion Bar adjustment Readjust adjustable Torsion Bar as instructed. or wrong non–adjustable Bar Install correct non–adjustable Bar. Improper Trip Valve adjustment Adjust Trip Valve as instructed. SAVE THESE INSTRUCTIONS. DO NOT DESTROY. 42 NOTES 43