Transcripción de documentos
03539392
Form P7069
Edition 3
July, 2000
TPD1360
OPERATION AND MAINTENANCE MANUAL FOR
SERIES 5020 AND 5040
TORQUE CONTROL IMPACTOOLS
F
E
P
Series 5020T and 5040T Adjustable Torque Control Impactools are designed for use in production
applications where fasteners must be applied to precise torques.
Series 5020TDQ and 5040TDQ Non–Adjustable Torque Control Impactools are designed for use in
production applications where a series of different torques must be applied to different fasteners.
Ingersoll–Rand is not responsible for customer modification of tools for applications on which
Ingersoll–Rand was not consulted.
IMPORTANT SAFETY INFORMATION ENCLOSED.
READ THIS MANUAL BEFORE OPERATING TOOL.
IT IS THE RESPONSIBILITY OF THE EMPLOYER TO PLACE THE INFORMATION
IN THIS MANUAL INTO THE HANDS OF THE OPERATOR.
FAILURE TO OBSERVE THE FOLLOWING WARNINGS COULD RESULT IN INJURY.
PLACING TOOL IN SERVICE
•
•
•
•
•
•
•
•
Always operate, inspect and maintain this tool in
accordance with American National Standards
Institute Safety Code for Portable Air Tools
(ANSI B186.1).
For safety, top performance, and maximum durability
of parts, operate this tool at 90 psig (6.2 bar/620 kPa)
maximum air pressure at the inlet with 1/4” (6 mm)
inside diameter air supply hose for Series 5020
Impactools or 5/16 (8 mm) inside diameter air supply
hose for Series 5040.
Always turn off the air supply and disconnect the air
supply hose before installing, removing or adjusting
any accessory on this tool, or before performing any
maintenance on this tool.
Do not use damaged, frayed or deteriorated air hoses
and fittings.
Be sure all hoses and fittings are the correct size and
are tightly secured. See Dwg. TPD905–1 for a typical
piping arrangement.
Always use clean, dry air at 90 psig maximum air
pressure. Dust, corrosive fumes and/or excessive
moisture can ruin the motor of an air tool.
Do not lubricate tools with flammable or volatile
liquids such as kerosene, diesel or jet fuel.
Do not remove any labels. Replace any damaged label.
USING THE TOOL
• Always wear eye protection when operating or
performing maintenance on this tool.
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Always wear hearing protection when operating this
tool.
Keep hands, loose clothing and long hair away from
rotating end of tool.
Note the position of the reversing lever before
operating the tool so as to be aware of the direction of
rotation when operating the throttle.
Anticipate and be alert for sudden changes in motion
during start up and operation of any power tool.
Keep body stance balanced and firm. Do not
overreach when operating this tool. High reaction
torques can occur at or below the recommended air
pressure.
Tool shaft may continue to rotate briefly after throttle
is released.
Air powered tools can vibrate in use. Vibration,
repetitive motions or uncomfortable positions may be
harmful to your hands and arms. Stop using any tool
if discomfort, tingling feeling or pain occurs. Seek
medical advice before resuming use.
Use accessories recommended by Ingersoll–Rand.
Use only impact sockets and accessories. Do not use
hand (chrome) sockets or accessories.
Impact wrenches are not torque wrenches.
Connections requiring specific torque must be checked
with a torque meter after fitting with an impact
wrench.
This tool is not designed for working in explosive
atmospheres.
This tool is not insulated against electric shock.
The use of other than genuine Ingersoll–Rand replacement parts may result in safety hazards, decreased tool performance, and
increased maintenance, and may invalidate all warranties.
Repairs should be made only by authorized trained personnel. Consult your nearest Ingersoll–Rand Authorized Servicenter.
Refer All Communications to the Nearest
Ingersoll–Rand Office or Distributor.
Ingersoll–Rand Company 2000
Printed in U.S.A.
WARNING LABEL IDENTIFICATION
FAILURE TO OBSERVE THE FOLLOWING WARNINGS COULD RESULT IN INJURY.
WARNING
WARNING
WARNING
Always wear eye protection
when operating or performing maintenance on this
tool.
Always turn off the air supply and disconnect the air
supply hose before installing, removing or adjusting
any accessory on this tool,
or before performing any
maintenance on this tool.
Always wear hearing
protection when operating
this tool.
WARNING
WARNING
WARNING
Do not carry the tool by
the hose.
Air powered tools can vibrate
in use. Vibration, repetitive
motions or uncomfortable
positions may be harmful to
your hands and arms. Stop
using any tool if discomfort,
tingling feeling or pain occurs.
Seek medical advice before resuming use.
Do not use damaged, frayed
or deteriorated air hoses
and fittings.
WARNING
90 psig
(6.2bar/620kPa)
Operate at 90 psig (6.2 bar/
620 kPa) Maximum air pressure.
WARNING
Keep body stance balanced
and firm. Do not overreach
when operating this tool.
PLACING TOOL IN SERVICE
LUBRICATION
Ingersoll–Rand No. 50
MAIN LINES 3 TIMES
AIR TOOL INLET SIZE
TO
AIR
SYSTEM
Ingersoll–Rand No. 100
Ingersoll–Rand No. 28
Always use an air line lubricator with these tools.
We recommend the following Filter–Lubricator– Regulator
Unit:
TO
AIR
TOOL
For USA –
for Series 5020, 5040 No. C18–03–FKG0–28
LUBRICATOR
REGULATOR
For International –
FILTER
BRANCH LINE 2 TIMES
AIR TOOL INLET SIZE
for Series 5020, 5040 C18–C3–FKG0
DRAIN REGULARLY
After each eight hours of operation, unless an air line
lubricator is used, remove the Oil Chamber Plug and fill the
oil chamber with Ingersoll–Rand No. 50 Oil.
COMPRESSOR
(Dwg. TPD905–1)
After each eight hours of operation, inject about 1.5 cc of
Ingersoll–Rand No. 100 Grease through the Grease Fitting to
lubricate the impact mechanism.
After each forty–eight hours of operation, or as experience
indicates, remove the Hammer Case and check the lubrication
of the impact unit and gearing. Using Ingersoll–Rand No. 100
Grease, coat only the jaws of the Hammer and the jaws of the
Anvil. Apply a thin film of No. 100 Grease to the pilot of the
Torsion Bar or the Planet Gear Frame Pilot and place a small
amount in the cam grooves at the jaw end of the Hammer and
on the Hammer Spring Thrust Bearing Balls. Lubricate the
gearing with Ingersoll–Rand No. 28 Grease. Use grease
sparingly. Excessive lubrication will retard the action of the
tool.
OILER ADJUSTMENT
If the built–in lubricator fails to provide proper lubrication to
the tool, it can be adjusted by removing the Oil Chamber Plug
from the Motor Housing and inserting a small screwdriver
through the opening in the Housing to turn the Oiler Adjusting
Screw. Rotate the Screw clockwise to decrease the oil flow
and counterclockwise to increase the flow. If the lubricator
cannot be adjusted to provide an acceptable oil flow, replace
the Oiler Felt.
2
PLACING TOOL IN SERVICE
TORQUE CONTROL INFORMATION
Changing the Permanent Set From Right–Hand
to Left–Hand
These tools are furnished with two types of Torsion Bars.
Models 5020TDQ and 5040TDQ have a non–adjustable
Torsion Bar and a Quick Change Anvil Assembly which
permits rapid interchangeability of Bars to achieve the desired
torque setting. (Refer to the table in Form P7069.) Models
5020T and 5040T have an integral adjustable Torsion Bar
which enables one Bar to be used through a range of torque
output. (Refer to the table in Form P7069.) A Torque Setting
Jig is required to set the torque on models having an
adjustable Torsion Bars.
The Screw Type Torque Setting Jig cannot be used to remove
the permanent set placed on the Torsion Bar at the factory.
However, by removing the Torque Jig Clamp from the Jig and
using the clamp jaws with a bench vise, the permanent set can
be changed as follows:
1.
2.
3.
Non–adjustable Torsion Bars
There are two indicators which reveal the torque capability of
non–adjustable torsion bars. Each bar is color coded with one
of six colors. Because these colors are used on more than one
bar, each bar is additionally coded with a stamped number
from one to twelve that is unique to that particular bar. The
number can be found stamped on the large hub near the Quick
Change Anvil Assembly. (Refer to Drawing TPC588 and table
in Form P7069.)
4.
5.
Adjustable Torsion Bars
Check the stamping on the end face of the square driver to
determine what torque range the torsion bar is capable of
handling. The letter “H” designates a Heavy Torsion Bar, the
letter “M” designates a Medium Torsion Bar and the letter “L”
designates a Light Torsion Bar. (Refer to the Adjustable
Torsion Bar Table in Form P7069 to determine the precise
range of Heavy, Medium or Light Bars with different size
Impactools.) All Torsion Bars are adjusted at the factory for
controlling the torque when installing fasteners having
right–hand threads.
6.
Remove the Torque Locking Sleeve Retainer from the
Adjustable Torsion Bar.
Clamp the Torque Jig Clamp around the Anvil
and grip the jaws tightly in a vise.
Place a square socket over the end of the Torsion Bar
until it just touches the Socket Retaining Plunger. Use a
long socket handle to obtain sufficient leverage.
While pulling the socket handle clockwise when facing
the square driver, disengage the Torque Locking Sleeve
from the Torsion Bar by lifting it out of spline
engagement with your free hand. Gradually relax the pull
on the socket handle, allowing the Torsion Bar to assume
an unstressed position. Remove the socket handle and the
Torque Locking Sleeve.
Apply a torque wrench to the square driver of the
Torsion Bar and pull the wrench counterclockwise
when facing the square driver until the following
torque values are reached.
For 5020T models, 25 ft–lb (34 Nm) for Light Bars; 35
ft–lb (48 Nm) for Heavy Bars.
For 5040T models, 50 ft–lb (68 Nm) for Light Bars; 70
ft–lb (95 Nm) for Medium Bars; 160 ft–lb
(217 Nm) for Heavy Bars.
Relax the pull on the torque wrench and allow the Bar to
assume its natural position. Note that it has taken a
slight permanent set. Make adjustments for left–hand
operation as described in the following instructions.
Adjusting an Operational Torsion Bar Using a Vise
Type Jig
Torque Setting Jigs
There are two types of Torque Setting Jigs available from
Ingersoll–Rand.
A Vise Type Torque Setting Jig consisting of two jaws used in
a bench vise is available for Model 5020T and Model 5040T
and is capable of setting torque for right–hand and left–hand
fasteners.
The Screw Type Torque Setting Jig is a self–contained,
base–mounted unit using a screw–actuated Torque Jig Arm to
make the adjustment. The Screw Type Jig for model 5040T
will adjust torque for right–hand fasteners and left–hand
fastening torque can be done by removing the Torque Jig
Clamps from the Screw Type Jig and using them in vise jaws.
1.
2.
3.
4.
3
Remove the Torque Locking Sleeve Retainer from the
Adjustable Torsion Bar.
Clamp the Torque Jig Clamp around the Anvil
and grip the jaws tightly in a vise with the square driver
upward.
Note the position of the Torque Locking Sleeve
and make a pencil mark on the face of the Jig directly in
line with one of the numbers.
Place a wrench or square socket over the end of the
Torsion Bar until it just touches the Socket Retaining
Plunge . Use a long handle tool to obtain sufficient
leverage.
PLACING TOOL IN SERVICE
5.
While pulling the tool handle clockwise for right–hand
tools (counterclockwise for left–hand tools) when facing
the square driver, disengage the Torque Locking Sleeve
from the Torsion Bar by lifting it out of spline
engagement with your free hand.
5.
6.
7.
(Dwg. TPD1011)
6.
7.
To increase the delivered torque, rotate the Locking
Sleeve counterclockwise for right–hand tools
(clockwise for left–hand tools) until the next number
aligns with the pencil mark on the Jig and start the
Sleeve onto the Anvil. Increase the pull on the wrench
until the Locking Sleeve, in its new position, can be
fully engaged with the Torsion Bar.
To decrease the delivered torque, rotate the Locking
Sleeve clockwise for right–hand tools (counter–
clockwise for left–hand tools) until the next number
aligns with the pencil mark on the Jig. Engage the
Sleeve with the Anvil and Torsion Bar and relax the
pull on the wrench.
Install the Torque Locking Sleeve Retainer and run at
least six nuts or screws before checking the torque.
Adjusting an Operational Torsion Bar Using a
Screw Type Jig
1.
2.
3.
Adjusting an Unstressed Torsion Bar Using a Vise
Type Jig
1.
2.
3.
4.
While pulling the tool handle clockwise for right–hand
tools (counterclockwise for left–hand tools) when facing
the square driver, disengage the Torque Locking Sleeve
from the Torsion Bar by lifting it out of spline
engagement with your free hand.
To increase the delivered torque, rotate the Locking
Sleeve counterclockwise for right–hand tools
(clockwise for left–hand tools) until the next number
aligns with the pencil mark on the Jig and start the
Sleeve onto the Anvil. Increase the pull on the wrench
until the Locking Sleeve, in its new position, can be
fully engaged with the Torsion Bar.
To decrease the delivered torque, rotate the Locking
Sleeve clockwise for right–hand tools (counter–
clockwise for left–hand tools) until the next number
aligns with the pencil mark on the Jig. Engage the
Sleeve with the Anvil and Torsion Bar and relax the
pull on the wrench.
Install the Torque Locking Sleeve Retainer and run at
least six nuts or screws before checking the torque.
Slide the Torque Locking Sleeve, numbered end
first, over the square driver of the Torsion Bar and rotate
it counterclockwise for right–hand tools
(clockwise for left–hand tools) when facing the square
driver, selecting the last position where it will slide into
engagement with both the Anvil and Torsion Bar.
Clamp the Torque Jig Clamp around the Anvil
and grip the jaws tightly in a vise with the square
driver upward.
Note the position of the Torque Locking Sleeve and
make a pencil mark on the face of the Jig directly in
line with one of the numbers.
Place a wrench or square socket over the end of the
Torsion Bar until it just touches the Socket Retaining
Plunger. Use a long handle tool to obtain
sufficient leverage.
4.
5.
Remove the Torque Locking Sleeve Retainer from the
Adjustable Torsion Bar.
Turn the Jig Adjusting Screw until the Jig Arm
Trunion is located midway on the threaded portion of the
Screw.
Use only right–hand Jigs for right–hand adjustment
and left–hand Jigs for left–hand adjustment.
Position the tool in the Jig so that the marked tooth on the
Anvil is visible. Enter the square driver of the Torsion
Bar to full depth in the square recess in the
Torque Jig Arm and mate the teeth on the
Anvil with those in the Torque Jig Clamp. Swing the
other Torque Jig Clamp (splined or smooth) over the top
of the Anvil.
Swing the Jig Clamp Eyebolt into the slot
in the Clamp and securely tighten the Eyebolt Thumb
Nut .
Note the number on the Torque Locking Sleeve
that is in alignment with the marked anvil tooth.
Slowly turn the Jig Adjusting Screw clockwise until
the Torque Locking Sleeve is free to slide forward.
Do not rotate the Screw more than ten complete
turns after the slack has been taken up. If the Sleeve is
not free by then, it is probably held by a burr. Loosen
the Sleeve by lightly striking the back face of the
Sleeve with a plastic hammer.
4
PLACING TOOL IN SERVICE
6.
7.
8.
9.
To decrease the delivered torque, rotate the Sleeve
clockwise (when facing the square driver) one or more
numbers and slide it back into full engagement with the
teeth on the Torsion Bar and Anvil.
To increase the delivered torque, rotate the Sleeve
counterclockwise (when facing the square driver) one or
more numbers and slide it back into full engagement with
the teeth on the Torsion Bar and Anvil.
Turn the Jig Adjusting Screw counterclockwise until the
tension is released and there is play in the Torque Jig
Arm.
Loosen the Eyebolt Thumb Nut and remove the tool from
the Jig.
6.
7.
8.
9.
Do not loosen the Thumb Nut while the Torque Arm
Jig is stressed.
Install the Torque Locking Sleeve Retainer and run at
least six nuts or screws before checking the torque.
Do not loosen the Thumb Nut while the Torque Arm
Jig is stressed.
10. Install the Torque Locking Sleeve Retainer and run at
least six nuts or screws before checking the torque.
Adjusting an Unstressed Torsion Bar Using a
Screw Type Jig
1.
2.
3.
4.
5.
Slide the Locking Sleeve forward, disengaging it from the
Anvil. Rotate the Sleeve four numbers (positions)
counterclockwise for right–hand adjustment, clockwise
for left–hand adjustment, and start it onto the Anvil in
the new position.
Slowly turn the Jig Adjusting Screw clockwise until the
Torque Locking Sleeve, in its new position, can be slid
over the Torsion Bar to full engagement.
Turn the Jig Adjusting Screw counterclockwise until the
tension is released and there is play in the Torque Jig
Arm.
Loosen the Eyebolt Thumb Nut and remove the tool from
the Jig.
Trip Valve Plunger Arm Adjustment
Always use a Right–Hand Torque Setting Jig for
right–hand thread applications; use a Left–Hand Torque
Setting Jig for left–hand thread applications. Make
certain the Torsion Bar being adjusted has the proper
permanent set in the stress beam for the application on
which it is to be used.
Slide the Torque Locking Sleeve, numbered end first,
over the square driver of the Torsion Bar and rotate it
counterclockwise for right–hand tools (clockwise for
left–hand tools) when facing the square driver, selecting
the last position where it will slide into engagement with
both the Anvil and Torsion Bar.
Turn the Jig Adjusting Screw until the Jig Arm Trunion is
located at the lowest position on the threaded portion of
the Screw.
Use only right–hand Jigs for right–hand adjustment
and left–hand Jigs for left–hand adjustment.
Position the tool in the Jig so that the marked tooth on the
Anvil is visible. Enter the square driver of the Torsion
Bar to full depth in the square recess in the Torque Jig
Arm and mate the teeth on the Anvil with those in the
Torque Jig Clamp. Swing the other Torque Jig Clamp
(splined or smooth) over the top of the Anvil.
Swing the Jig Clamp Eyebolt into the slot in the Clamp
and securely tighten the Eyebolt Thumb Nut.
Note the number on the Torque Locking Sleeve that is in
alignment with the marked anvil tooth.
1.
2.
The Trip Valve Plunger Arm is threaded onto the Trip
Valve Plunger to provide longitudinal adjustment. The
Arm is properly adjusted at the factory and readjustment
should not be necessary as long as the original parts
continue in use. However, installation of a new Planet
Gear Frame, Gear Case, Motor Housing, Hammer or
Hammer Case may make readjustment necessary.
Adjustment is also required whenever a new Trip Valve
Plunger Arm or Trip Valve Plunger, which always
includes the Arm, is installed.
If, after replacement of any of the above mentioned parts,
the Impactool either fails to stop automatically, or stops
prematurely after the first few blows, it is an indication
that the Plunger Arm should be reset. To reset the Plunger
Arm, proceed as follows:
Remove the Plunger Bushing Plug from the Hammer
case.
Insert a small screwdriver into the slot on the end of the
Trip Valve Plunger and rotate the Plunger, 1/2 turn at a
time, clockwise if the Impactool failed to stop, or
counterclockwise if the Impactool stopped prematurely.
Total rotation of the Plunger should not exceed two
complete revolutions in either direction. If improper
operation continues after completing two revolutions,
the malfunction is the result of some other cause.
5
SPECIFICATIONS
PISTOL GRIP with 3/8” SQUARE DRIVE ADJUSTABLE TORSION BAR
Model
Impacts/min.
5020TAL1
5020TAH1
2 100
2 100
Recommended Torque Range
ft–lb
Nm
6–17
10–30
8–23
13–40
PISTOL GRIP with 1/2” SQUARE DRIVE ADJUSTABLE TORSION BAR
5040TAL1
5040TAM1
5040TAH1
2 150
2 150
2 150
20–45
40–65
60–90
27–61
54–88
81–122
PISTOL GRIP with 5/16” HEX QUICK CHANGE NON–ADJUSTABLE TORSION BAR
5020TDQ
5040TDQ
2 100
2 150
10–30
20–90
6
13–40
27–122
MANUEL D’EXPLOITATION ET D’ENTRETIEN
DES CLÉS À CHOCS DYNAMOMÉTRIQUES
DES SÉRIES 5020 ET 5040
F
TPD1360
NOTE
Les clés à chocs dynamométriques réglables des Séries 5020T et 5040T sont destinées aux
applications de production dans lesquelles les fixations doivent être serrées avec des couples
précis. Les clés à chocs dynamométriques non réglables des Séries 5020TDQ et 5040TDQ sont
destinées aux applications de production dans lesquelles une série de couples différents doit être
appliquée à des fixations différentes.
Ingersoll–Rand ne peut être tenu responsable de la modification des outils par le client pour les
adapter à des applications qui n’ont pas été approuvées par Ingersoll–Rand.
ATTENTION
D’IMPORTANTES INFORMATIONS DE SÉCURITÉ SONT JOINTES.
LIRE CE MANUEL AVANT D’UTILISER L’OUTIL.
L’EMPLOYEUR EST TENU DE COMMUNIQUER LES INFORMATIONS
DE CE MANUEL AUX EMPLOYÉS UTILISANT CET OUTIL.
LE NON RESPECT DES AVERTISSEMENTS SUIVANTS PEUT CAUSER DES BLESSURES.
•
MISE EN SERVICE DE L’OUTIL
•
•
•
•
•
•
•
•
Toujours exploiter, inspecter et entretenir cet outil
conformément au Code de sécurité des outils
pneumatiques portatifs de l’American National Standards
Institute (ANSI B186.1).
Pour la sécurité, les performances optimales et la durabilité
maximale des pièces, cet outil doit être connecté à une
alimentation d’air comprimé de 6,2 bar maximum à l’entrée,
avec un flexible de 6 mm de diamètre intérieur pour les clés à
chocs de la Série 5020 ou un flexible de 8 mm de diamètre
intérieur pour les clés à chocs de la Série 5040.
Couper toujours l’alimentation d’air comprimé et débrancher
le flexible d’alimentation avant d’installer, déposer ou ajuster
tout accessoire sur cet outil, ou d’entreprendre une opération
d’entretien quelconque sur l’outil.
Ne pas utiliser des flexibles ou des raccords endommagés,
effilochés ou détériorés.
S’assurer que tous les flexibles et les raccords sont
correctement dimensionnés et bien serrés. Voir Plan
TPD905–1 pour un exemple type d’agencement des
tuyauteries.
Utiliser toujours de l’air sec et propre à une pression
maximum de 6,2 bar. La poussière, les fumées corrosives et/ou
une humidité excessive peuvent endommager le moteur d’un
outil pneumatique.
Ne jamais lubrifier les outils avec des liquides inflammables
ou volatiles tels que le kérosène, le gasoil ou le carburant
d’aviation.
Ne retirer aucune étiquette. Remplacer toute étiquette
endommagée.
UTILISATION DE L’OUTIL
•
Porter toujours des lunettes de protection pendant l’utilisation
et l’entretien de cet outil.
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Porter toujours une protection acoustique pendant l’utilisation
de cet outil.
Tenir les mains, les vêtements flous et les cheveux longs,
éloignés de l’extrémité rotative de l’outil.
Noter la position du levier d’inversion avant de mettre l’outil
en marche de manière à savoir dans quel sens il va tourner
lorsque la commande est actionnée.
Prévoir, et ne pas oublier, que tout outil motorisé est
susceptible d’à–coups brusques lors de sa mise en marche et
pendant son utilisation.
Garder une position équilibrée et ferme. Ne pas se pencher
trop en avant pendant l’utilisation de cet outil. Des couples de
réaction élevés peuvent se produire à, ou en dessous, de la
pression d’air recommandée.
La rotation des accessoires de l’outil peut continuer pendant
un certain temps après le relâchement de la gâchette.
Les outils pneumatiques peuvent vibrer pendant l’exploitation.
Les vibrations, les mouvements répétitifs et les positions
inconfortables peuvent causer des douleurs dans les mains et
les bras. N’utiliser plus d’outils en cas d’inconfort, de
picotements ou de douleurs. Consulter un médecin avant de
recommencer à utiliser l’outil.
Utiliser les accessoires recommandés par Ingersoll-Rand.
N’utiliser que les douilles et les accessoires pour clés à chocs.
Ne pas utiliser les douilles et accessoires (chromés) de clés
manuelles.
Les clés à chocs ne permettent pas de contrôler le couple
obtenu. Les assemblages nécessitant un couple de serrage
spécifique doivent être vérifiées avec un contrôleur de couple
après avoir été assemblées avec une clé à chocs.
Cet outil n’est pas conçu pour fonctionner dans des
atmosphères explosives.
Cet outil n’est pas isolé contre les chocs électriques.
NOTE
L’utilisation de rechanges autres que les pièces d’origine Ingersoll–Rand peut causer des risques d’insécurité, réduire les performances
de l’outil et augmenter l’entretien, et peut annuler toutes les garanties.
Les réparations ne doivent être effectuées que par des réparateurs qualifiés autorisés. Consultez votre Centre de Service Ingersoll–Rand
le plus proche.
Adressez toutes vos communication au Bureau
Ingersoll–Rand ou distributeur le plus proche.
Ingersoll–Rand Company 2000
Imprimé aux É.U.
SIGNIFICATION DES ETIQUETTES D’AVERTISSEMENT
ATTENTION
LE NON RESPECT DES AVERTISSEMENTS SUIVANTS PEUT CAUSER DES BLESSURES.
ATTENTION
ATTENTION
ATTENTION
Couper toujours l’alimentation
d’air comprimé et débrancher le
flexible d’alimentation avant
d’installer, déposer ou ajuster
tout accessoire sur cet outil, ou
d’entreprendre une opération
d’entretien quelconque sur l’outil.
Porter toujours une
protection acoustique
pendant l’utilisation de cet
outil.
Porter toujours des lunettes
de protection pendant
l’utilisation et l’entretien de
cet outil.
ATTENTION
Les outils pneumatiques
peuvent vibrer pendant
l’exploitation. Les vibrations,
les mouvements répétitifs et les
positions inconfortables
peuvent causer des douleurs
dans les mains et les bras.
N’utiliser plus d’outils en cas
d’inconfort, de picotements ou
de douleurs. Consulter un
médecin avant de recommencer
à utiliser l’outil.
ATTENTION
ATTENTION
Ne pas utiliser des flexibles ou
des raccords endommagés,
effilochés ou détériorés.
Ne pas transporter l’outil
par son flexible.
ATTENTION
90 psig
(6.2bar/620kPa)
Utiliser de l’air comprimé
à une pression maximum
de 6,2 bar (620 kPa).
ATTENTION
Garder une position équilibrée et
ferme. Ne pas se pencher trop
en avant pendant
l’utilisation de cet outil.
MISE EN SERVICE DE L’OUTIL
LUBRIFICATION
Ingersoll–Rand No. 50
Ingersoll–Rand No. 28. Ne jamais graisser excessivement sous
peine de retardement de l’action de l’outil.
TUYAUTERIE PRINCIPALE
AU MOINS 3 FOIS LA DIMENSION DE L’ADMISSION D’AIR
DE L’OUTIL
VERS LE
RÉSEAU D’AIR
COMPRIMÉ
Ingersoll–Rand No. 100
Ingersoll–Rand No. 28
Utiliser toujours un lubrificateur avec ces outils.
Nous recommandons l’emploi du filtre–régulateur–lubrificateur
suivant :
VERS
L’OUTIL
PNEUMATIQUE
LUBRIFICATEUR
Pour les États–Unis :
Pour Séries 5020 et 5040 – No. C18–03–FKG0–28
International:
Pour Séries 5020 et 5040 – No. C18–C3–FKG0
FILTRE
RÉGULATEUR
Toutes les huit heures de fonctionnement, si un lubrificateur de
ligne n’est pas utilisé, déposer le bouchon de la chambre d’huile et
remplir cette dernière avec de l’huile Ingersoll–Rand No. 50.
LIGNE SECONDAIRE AU
MOINS 2 FOIS LA DIMENSION DE L’ADMISSION
D’AIR DE L’OUTIL
Toutes les huit heures de fonctionnement, injecter environ
1,5 cm3 de graisse Ingersoll–Rand No. 100 dans le raccord de
graissage situé sur la tête arrière.
VIDANGER
RÉGULIÈREMENT
Toutes les quarante–huit heures de fonctionnement, ou en
fonction de l’expérience, déposer le carter de marteau et vérifier la
lubrification de l’ensemble de chocs et de la pignonnerie.
Appliquer une couche de graisse Ingersoll–Rand No. 100 sur les
crabots du marteau et sur les crabots de l’enclume. Appliquer une
légère couche de graisse Ingersoll–Rand No. 100 sur le pilote de la
barre de torsion ou sur le pilote du porte– satellites, et placer une
petite quantité de graisse dans les rainures de la came à l’extrémité
crabots du marteau et sur les billes du roulement de butée du
ressort de marteau. Lubrifier la pignonnerie avec de la graisse
COMPRESSEUR
(Plan TPD905–1)
REGLAGE DE L’HUILEUR
Si l’huileur incorporé n’assure pas une lubrification correcte de
l’outil, il peut être ajusté en déposant le bouchon de la chambre
d’huile du corps de moteur et en insérant un petit tournevis dans
l’ouverture du corps pour tourner la vis de réglage du huileur. Le
débit d’huile est réduit en tournant la vis dans le sens des aiguilles
d’une montre, et augmenté en la tournant dans le sens inverse
des aiguilles d’une montre. Si le réglage du huileur ne fournit pas
un débit d’huile acceptable, remplacer le feutre huileur.
8
MISE EN SERVICE DE L’OUTIL
INFORMATIONS SUR
LE CONTROLE DU COUPLE
Changement du tarage pour règlage sur filetage à
gauche au lieu de filetage à droite.
Le montage de tarage de couple à vis ne peut pas être utilisé
pour éliminer la déformation permanente appliquée en usine à
la barre de torsion. Cependant, la déformation permanente peut
être modifiée en déposant les brides du montage de tarage et en
les plaçant dans un étau comme suit
2. Serrer la bride du montage de tarage autour de l’enclume
et serrer fermement les mâchoires dans un étau.
3. Placer une douille carrée sur l’extrémité de la barre de
torsion jusqu’à ce qu’elle touche juste le plongeur de
retenue de douille. Utiliser une poignée de douille de
grande longueur pour obtenir un bras de levier suffisant.
4. Tout en tirant sur la poignée de la douille dans le sens des
aiguilles d’une montre en regardant le carré entraîneur,
désengager le manchon de blocage de couple de la barre
de torsion en le libérant des cannelures avec votre main
libre. Relâcher progressivement l’effort sur la poignée de
la douille pour amener la barre de torsion à une position
libre de toutes contraintes. Retirer la douille et le manchon
de blocage de couple.
5. Appliquer une clé dynamométrique sur le carré entraîneur
de la barre de torsion et tirer la clé dans le sens inverse des
aiguilles d’une montre en regardant le carré entraîneur
jusqu’à ce que les valeurs de couple suivantes soient
obtenues :
Pour le Modèle 5020T : 34 Nm pour les barres légères,
48 Nm pour les barres fortes.
Pour le Modèle 5040T : 68 Nm pour les barres légères,;
95 Nm pour les barres moyennes et 217 Nm pour les
barres fortes.
6. Relâcher l’effort sur la clé dynamométrique et laisser la
barre de torsion revenir à sa position naturelle. Noter
qu’elle a subi une légère déformation. Effectuer les
ajustements pour les filetages à gauche comme décrit dans
les instructions suivantes.
Ces outils sont fournis avec deux types de barre de torsion. Les
Modèles 5020TDQ et 5040TDQ sont dotés d’une barre de
torsion non réglable et d’une enclume qui permet
l’interchangeabilité rapide des barres pour obtenir le couple de
serrage désiré. (Consulter le tableau du manuel P7069). Les
Modèles 5020T et 5040T sont équipés d’une barre de torsion
réglable incorporée qui permet à une seule barre d’être utilisée
pour toute une plage de couples de serrage. (Consulter le
tableau du manuel P7069). Les modèles dotés d’une barre de
torsion réglable nécessitent l’emploi d’un montage de tarage de
couple.
Barres de torsion non réglables
La capacité de couple des barres de torsion non réglables est
identifiée par deux indicateurs. Chaque barre porte un code
couleur constitué de six couleurs différentes. Etant donné que
ces couleurs sont utilisées sur plus d’une seule barre, chaque
barre comporte en plus un numéro poinçonné compris entre 1
et 12 et unique à chaque barre. Ce numéro est poinçonné sur le
gros diamètre près de la queue hexagonale. (Consulter le plan
TCP588 et le tableau du manuel P7069).
Barres de torsion réglables
La plage de couples de chaque barre de torsion réglable est
poinçonnée sur la face du bout du carré entraîneur. La lettre
“H” désigne une barre de torsion de la série forte, la lettre “M”
désigne une barre de torsion de la série moyenne, et la lettre
“L” une barre de torsion de la série légère. (Consulter le
tableau des barres de torsion réglables du manuel P7069 pour
déterminer la gamme précise des barres des séries forte,
moyenne et légère pour différents modèles de clés à chocs).
Toutes les barres de torsion sont réglées en usine pour le
contrôle du couple de serrage de fixations filetées à droite.
Montages de tarage de couple
Ajustement d’une barre de torsion opérationnelle à
l’aide d’un montage de tarage pour étau
Deux types de montage de tarage de couple sont disponibles
auprès d’Ingersoll–Rand.
Un montage de tarage de couple pour étau constitué de deux
mâchoires utilisées dans un étau d’établi est disponible pour les
modèles 5020T et 5040T et sert à régler le couple des fixations
filetées à droite et à gauche.
Le montage de tarage de couple à vis est un ensemble
autonome monté sur une embase et utilisant un bras de tarage
commandé par une vis pour effectuer le réglage. Le montage
de tarage à vis destiné au modèle 5040T est pour le réglage du
couple de serrage des fixations filetées à droite. Le réglage du
couple des fixations filetées à gauche peut être effectué en
déposant les brides du montage de tarage et en les utilisant
dans les mâchoires d’un étau.
1.
2.
3.
4.
9
Déposer l’arrêtoir du manchon de blocage de couple de la
barre de torsion réglable.
Serrer la bride du montage de tarage autour de l’enclume
et serrer fermement les mâchoires dans un étau, carré
entraîneur vers le haut.
Noter la position du manchon de blocage de couple et
faire une marque au crayon sur la face du montage
directement alignée sur l’un des chiffres.
Placer une douille carrée sur l’extrémité de la barre de
torsion jusqu’à ce qu’elle touche juste le plongeur de
retenue de douille. Utiliser une poignée de douille de
grande longueur pour obtenir un bras de levier suffisant.
MISE EN SERVICE DE L’OUTIL
5.
Tout en tirant sur la poignée de la douille dans le sens des
aiguilles d’une montre pour les outils à droite (sens inverse
des aiguilles d’une montre pour les outils à gauche) en
regardant le carré entraîneur, désengager le manchon de
blocage de couple de la barre de torsion en le libérant des
cannelures avec votre main libre.
5.
6.
(Plan TPD1011)
6.
7.
7.
Pour augmenter le couple fourni, tourner le manchon de
blocage dans le sens inverse des aiguilles d’une montre pour
les outils à droite (sens des aiguilles d’une montre pour les
outils à gauche) jusqu’à ce que le chiffre suivant soit aligné
sur le trait de crayon du montage, et engager le manchon sur
l’enclume. Augmenter l’effort sur la clé pour faciliter
l’engagement complet du manchon sur la barre de torsion.
Pour réduire le couple fourni, tourner le manchon de
blocage de couple dans le sens des aiguilles d’une montre
pour les outils à droite (sens inverse des aiguilles d’une
montre pour les outils à gauche) jusqu’à ce que le chiffre
suivant soit aligné sur le trait de crayon du montage. Engager
le manchon sur l’enclume et la barre de torsion et relâcher
l’effort sur la clé.
Monter l’arrêtoir du manchon de blocage de couple et serrer
au moins six écrous ou six vis avant de vérifier le couple de
serrage.
Ajustement d’une barre de torsion opérationnelle à
l’aide d’un montage de tarage à vis
1.
2.
2.
3.
4.
Déposer l’arrêtoir du manchon de blocage de couple de la
barre de torsion réglable.
Tourner la vis de réglage du montage jusqu’à ce que le
tourillon du bras de montage se trouve à mi–course de la
partie filetée de la vis.
NOTE
Utiliser toujours un montage à droite pour effectuer
l’ajustement à droite et un montage à gauche pour effectuer
l’ajustement à gauche.
3.
Ajustement d’une barre de torsion exempte de
contrainte à l’aide d’un montage de tarage pour étau
1.
Tout en tirant sur la poignée de la douille dans le sens des
aiguilles d’une montre pour les outils à droite (sens inverse
des aiguilles d’une montre pour les outils à gauche) en
regardant le carré entraîneur, désengager le manchon de
blocage de couple de la barre de torsion en le libérant des
cannelures avec votre main libre.
Pour augmenter le couple fourni, tourner le manchon de
blocage dans le sens inverse des aiguilles d’une montre
pour les outils à droite (sens des aiguilles d’une montre pour
les outils à gauche) jusqu’à ce que le chiffre suivant soit
aligné sur le trait de crayon du montage, et engager le
manchon sur l’enclume. Augmenter l’effort sur la clé pour
faciliter l’engagement complet du manchon sur la barre de
torsion.
Pour réduire le couple fourni, tourner le manchon de
blocage de couple dans le sens des aiguilles d’une montre
pour les outils à droite (sens inverse des aiguilles d’une
montre pour les outils à gauche) jusqu’à ce que le chiffre
suivant soit aligné sur le trait de crayon du montage. Engager
le manchon sur l’enclume et la barre de torsion et relâcher
l’effort sur la clé.
Monter l’arrêtoir du manchon de blocage de couple et serrer
au moins six écrous ou six vis avant de vérifier le couple de
serrage.
Monter le manchon de blocage de couple, extrémité
numérotée en premier, sur le carré entraîneur de la barre de
torsion et tourner le manchon dans le sens inverse des
aiguilles d’une montre (sens des aiguilles d’une montre
pour les outils à gauche) en choisissant la dernière position
où il peut s’engager à la fois sur l’enclume et sur la barre de
torsion.
Serrer la bride du montage de tarage autour de l’enclume et
serrer fermement les mâchoires dans un étau, carré entraîneur
vers le haut.
Noter la position du manchon de blocage de couple et faire
une marque au crayon sur la face du montage directement
alignée sur l’un des chiffres.
Placer une douille carrée sur l’extrémité de la barre de torsion
jusqu’à ce qu’elle touche juste le plongeur de retenue de
douille. Utiliser une poignée de douille de grande longueur
pour obtenir un bras de levier suffisant.
4.
5.
Positionner l’outil dans le montage de manière à ce que la
dent de l’enclume portant un repère soit visible. Insérer le
carré entraîneur de la barre de torsion à fond dans
l’encastrement carré du bras du montage de tarage de torsion
et engrener la denture de l’enclume avec celle de la bride du
montage. Pivoter l’autre bride du montage (cannelée ou lisse)
sur le dessus de l’enclume.
Pivoter le boulon à oeil de la bride de montage dans la rainure
de la bride et serrer fermement l’écrou papillon du boulon à
oeil.
Noter le chiffre du manchon de blocage de couple qui est
aligné par rapport à la dent repérée de l’enclume. Tourner
lentement la vis de réglage du montage dans le sens des
aiguilles d’une montre jusqu’à ce que le manchon de blocage
de couple puisse coulisser en avant.
NOTE
Ne pas tourner la vis de plus de dix tours complets une fois
que le jeu est rattrapé. Si le manchon n’est pas libéré après
dix tours, il est probablement retenu par une bavure. Libérer
le manchon en tapant légèrement sur la face arrière du
manchon avec un marteau en plastique.
10
MISE EN SERVICE DE L’OUTIL
6.
7.
8.
Pour réduire le couple fourni, tourner le manchon dans le
sens des aiguilles d’une montre (en regardant le carré
entraîneur) d’un ou plusieurs chiffres et réengager le manchon
à fond sur la denture de la barre de torsion et de l’enclume.
Pour augmenter le couple fourni, tourner le manchon dans
le sens inverse des aiguilles d’une montre (en regardant le
carré entraîneur) d’un ou plusieurs chiffres et réengager le
manchon à fond sur la denture de la barre de torsion et de
l’enclume.
Tourner la vis de réglage du montage dans le sens inverse des
aiguilles d’une montre pour relâcher la tension et permettre le
mouvement libre du bras du montage de couple.
Desserrer l’écrou papillon du boulon à oeil et retirer l’outil du
montage.
5.
6.
7.
8.
AVERTISSEMENT
9.
Ne jamais desserrer l’écrou papillon lorsque le bras du
montage de couple est sous tension.
9.
AVERTISSEMENT
Monter l’arrêtoir du manchon de blocage de couple et serrer
au moins six écrous ou six vis avant de vérifier le couple de
serrage.
Ne jamais desserrer l’écrou papillon lorsque le bras du
montage de couple est sous tension.
10. Monter l’arrêtoir du manchon de blocage de couple et serrer
au moins six écrous ou six vis avant de vérifier le couple de
serrage.
Ajustement d’une barre de torsion exempte de
contrainte à l’aide d’un montage de tarage à vis
1.
2.
Utiliser toujours un montage de réglage de couple à droite
pour les applications filetées à droite, et un montage de
réglage de couple à gauche pour les applications filetées à
gauche. Vérifier que la barre de torsion à ajuster possède bien
la déformation permanente convenant à l’application dans
laquelle elle sera utilisée.
Monter le manchon de blocage de couple, extrémité
numérotée en premier, sur le carré entraîneur de la barre de
torsion et tourner le manchon dans le sens inverse des
aiguilles d’une montre (le sens des aiguilles d’une montre
pour les outils à gauche) en choisissant la dernière position
où il peut s’engager à la fois sur l’enclume et sur la barre de
torsion.
Tourner la vis de réglage du montage de couple jusqu’à ce
que le tourillon du bras du montage se trouve à la position la
plus basse sur la partie filetée de la vis.
Ajustement du bras du plongeur de la soupape de
déclenchement
NOTE
1.
Utiliser toujours un montage à droite pour effectuer
l’ajustement à droite et un montage à gauche pour effectuer
l’ajustement à gauche.
3.
4.
Noter le chiffre du manchon de blocage de couple qui est
aligné par rapport à la dent repérée de l’enclume.
Glisser le manchon de blocage en avant pour le désengager de
l’enclume. Tourner le manchon de quatre chiffres (positions)
dans le sens inverse des aiguilles d’une montre pour un
ajustement à droite, dans le sens des aiguilles d’une montre
pour un ajustement à gauche, et l’engager sur l’enclume à la
nouvelle position.
Tourner lentement la vis de réglage du montage dans le sens
des aiguilles d’une montre jusqu’à ce que le manchon de
blocage de couple puisse coulisser en avant à fond sur la barre
de torsion.
Tourner la vis de réglage du montage dans le sens inverse des
aiguilles d’une montre pour relâcher la tension et permettre le
mouvement libre du bras du montage de couple.
Desserrer l’écrou papillon du boulon à oeil et retirer l’outil du
montage.
2.
Positionner l’outil dans le montage de manière à ce que la
dent de l’enclume portant un repère soit visible. Insérer le
carré entraîneur de la barre de torsion à fond dans
l’encastrement carré du bras du montage de tarage de torsion
et engrener la denture de l’enclume avec celle de la bride du
montage. Pivoter l’autre bride du montage (cannelée ou lisse)
sur le dessus de l’enclume.
Pivoter le boulon à oeil de la bride de montage dans la rainure
de la bride et serrer fermement l’écrou papillon du boulon à
oeil.
Le bras du plongeur de la soupape de déclenchement est vissé
sur le plongeur de la soupape pour permettre le réglage
longitudinal. Le bras est correctement ajusté en usine et ne
devrait pas nécessiter d’ajustement tant que les pièces
d’origine sont utilisées. Cependant, le remplacement d’un
porte–satellites, du boîtier d’engrenages, du corps de moteur,
du marteau ou du carter de marteau rend l’ajustement
nécessaire. Un ajustement est aussi requis à chaque fois qu’un
nouveau bras de plongeur ou un nouveau plongeur de soupape
de déclenchement est installé.
Si, suite au remplacement de l’une quelconque des pièces
mentionnées ci–dessus, la clé à chocs ne s’arrête pas
automatiquement, ou s’arrête prématurément après les
premiers coups, le bras du plongeur devra être ajusté. Pour
cela, procéder comme suit :
Déposer le bouchon de la bague du plongeur du carter de
marteau.
Insérer un petit tournevis dans la fente en bout du plongeur de
la soupape de déclenchement et tourner le plongeur d’un
demi–tour à la fois dans le sens des aiguilles d’une montre si
la clé à chocs ne s’arrête pas, ou dans le sens inverse des
aiguilles d’une montre si la clé à chocs s’arrête
prématurément.
NOTE
La rotation totale du plongeur ne doit pas dépasser deux
tours complets dans l’une ou l’autre direction. Si le défaut de
fonctionnement n’est pas corrigé après deux tours complets,
la défaillance est causée par un autre problème.
11
MISE EN SERVICE DE L’OUTIL
SPÉCIFICATIONS
Modèle
Vitesse à vide
Entraînement
Gamme de couple
recommandée
tr/mn
pouces
ft–lbs (Nm)
5020TAL1
2.100
3/8” carré
6–17 (8–23)
5020TAH1
2.100
3/8” carré
10–30 (13–40)
5040TAL1
2.150
1/2” carré
20–45 (27–61)
5040TAM1
2.150
1/2” carré
40–65 (54–88)
5040TAH1
2.150
1/2” carré
60–90 (81–122)
5020TDQ
2.100
mandrin 5/16” Hex
10–30 (13–40)
5040TDQ
2.150
mandrin 5/16” Hex
20–90 (27–122)
12
MANUAL DE FUNCIONAMIENTO Y MANTENIMIENTO
PARA LLAVES DE IMPACTO DE CONTROL DE PAR
DE LAS SERIES 5020 Y 5040
E
TPD1360
NOTA
Las llaves de impacto de control de par ajustables de las series 5020T y 5040T están diseñadas para
aplicaciones de fabricación en las que las fijaciones deben ajustarse a pares de apriete precisos. Las llaves
de impacto de control de par no ajustables de las series 5020TDQ y 5040TDQ están diseñadas para uso en
aplicaciones de fabricación en las que hay que apretar distintas fijaciones a una serie de diferentes pares
de apriete.
Ingersoll–Rand no aceptará responsabilidad alguna por la modificación de las herramientas efectuada por
el cliente para las aplicaciones que no hayan sido consultadas con Ingersoll–Rand.
AVISO
SE ADJUNTA INFORMACIÓN IMPORTANTE DE SEGURIDAD.
LEA ESTE MANUAL ANTES DE USAR LA HERRAMIENTA.
ES RESPONSABILIDAD DE LA EMPRESA ASEGURARSE DE QUE EL OPERARIO ESTÉ
AL TANTO DE LA INFORMACIÓN QUE CONTIENE ESTE MANUAL.
EL HACER CASO OMISO DE LOS AVISOS SIGUIENTES PODRÍA OCASIONAR LESIONES.
PARA PONER LA HERRAMIENTA EN SERVICIO
•
•
•
•
•
•
•
•
Utilice, examine y mantenga siempre esta herramienta
conforme al código de seguridad para herramientas
neumáticas portátiles de la American National Standards
Institute (ANSI B186.1).
Para mayor seguridad, un óptimo rendimiento y la máxima
durabilidad de las piezas, utilice esta herramienta a una
presión máxima de 90 psig (6,2 bar/620 kPa) con una
manguera de suministro de aire de diámetro interno de 6 mm
para las llaves de impacto de la serie 5020 o con manguera de
suministro de aire de diámetro interno de 8 mm para las
llaves de impacto de la serie 5040.
Corte siempre el suministro de aire y desconecte la manguera
de suministro de aire antes de instalar, desmontar o ajustar
cualquier accesorio de esta herramienta, o antes de realizar
cualquier operación de mantenimiento de la misma.
No utilice mangueras de aire y racores dañados, desgastados
ni deteriorados.
Asegúrese de que todos los racores y mangueras sean del
tamaño correcto y estén bien apretados. El Esq. TPD905–1
muestra una disposición característica de las tuberías.
Use siempre aire limpio y seco a una presión máxima de 90
psig (6,2 bar/620 kPa). El polvo, los gases corrosivos y el
exceso de humedad pueden estropear el motor de una
herramienta neumática.
No lubrique las herramientas con líquidos inflamables o
volátiles tales como queroseno, gasoil o combustible para
motores a reacción.
No saque ninguna etiqueta. Sustituya toda etiqueta dañada.
•
Use siempre protección para los oídos cuando utilice
esta herramienta.
•
Mantenga las manos, la ropa suelta y el cabello largo alejados
del extremo giratorio de la herramienta.
Tome nota de la posición de la palanca inversora antes de
hacer funcionar la herramienta para tener en cuenta el
sentido de rotación al accionar el estrangulador.
Anticipe y esté atento a los cambios repentinos en el
movimiento durante la puesta en marcha y utilización de toda
herramienta motorizada.
Mantenga una postura del cuerpo equilibrada y firme. No
estire demasiado los brazos al manejar la herramienta.
Pueden ocurrir elevados pares de reacción a la presión
recomendada de aire, e incluso a presiones inferiores.
El eje de la herramienta puede seguir girando brevemente
después de haberse soltado la palanca de mando.
Las herramientas neumáticas pueden vibrar durante el uso.
La vibración, los movimientos repetitivos y las posiciones
incómodas pueden dañarle los brazos y manos. En caso de
incomodidad, sensación de hormigueo o dolor, deje de usar la
herramienta. Consulte con el médico antes de volver a
utilizarla.
Utilice únicamente los accesorios recomendados por
Ingersoll–Rand.
Utilice únicamente bocas y accesorios para llaves de impacto.
No utilice bocas o accesorios manuales (cromados).
Las llaves de impacto no son llaves dinamométricas. Las
uniones que requieran pares específicos deberán ser
comprobadas con un torsiómetro después de haberlas fijado
con una llave de impacto.
Esta herramienta no ha sido diseñada para trabajar en
ambientes explosivos.
Esta herramienta no está aislada contra descargas eléctricas.
•
•
•
•
•
•
•
•
UTILIZACIÓN DE LA HERRAMIENTA
•
Use siempre protección ocular cuando utilice esta
herramienta o realice operaciones de mantenimiento
en la misma.
•
•
NOTA
El uso de piezas de recambio que no sean las auténticas piezas Ingersoll–Rand puede poner en peligro la seguridad, reducir el rendimiento de la
herramienta y aumentar los cuidados de mantenimiento necesarios, así como invalidar toda garantía.
Las reparaciones sólo se deben encomendar a personal debidamente capacitado y autorizado. Consulte con el centro de servicio autorizado
Ingersoll–Rand más próximo.
Toda comunicación se deberá dirigir a la oficina o
al distribuidor Ingersoll–Rand más próximo.
Ingersoll–Rand Company 2000
Impreso en EE. UU.
ETIQUETAS DE AVISO
AVISO
EL HACER CASO OMISO DE LOS AVISOS SIGUIENTES PODRÍA OCASIONAR LESIONES.
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
Use siempre protección ocular
cuando utilice esta herramienta
o realice operaciones de
mantenimiento en la misma.
ADVERTENCIA
Cortar siempre el suministro
de aire y desconectar la manguera de suministro de aire
antes de instalar, retirar o ajustar cualquier accesorio de esta
herramienta, o antes de realizar
cualquier operación de mantenimiento de la misma.
Use siempre protección para
los oídos cuando utilice esta
herramienta.
ADVERTENCIA
Las herramientas neumáticas
pueden vibrar durante el uso.
La vibración, los movimientos
repetitivos o las posiciones
incómodas podrían dañarle los
brazos y las manos. En caso
de incomodidad, sensación de
hormigueo o dolor, dejar de
usar la herramienta. Consultar
al médico antes de volver a
utilizarla.
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
No utilizar mangueras de aire
y accesorios dañados, desgastados ni deteriorados.
No coger la herramienta
por la manguera para levantarla.
ADVERTENCIA
90 psig
(6.2bar/620kPa)
ADVERTENCIA
Mantener una postura del cuerpo
equilibrada y firme. No estirar demasiado los brazos al manejar la
herramienta.
Manejar la herramienta a una
presión de aire máxima de 90
psig (6,2 bar/620 kPa).
PARA PONER LA HERRAMIENTA EN SERVICIO
LUBRICACIÓN
Ingersoll–Rand No 50
mínima de grasa: el exceso de lubricante retardará la acción de
la herramienta.
Ingersoll–Rand No 100
Ingersoll–Rand No 28
AL SISTEMA
NEUMÁTICO
TUBERÍAS PRINCIPALES 3
VECES EL TAMAÑO DE
ENTRADA DE HERRAMIENTA
NEUMÁTICA
Para EE.UU.
Para series 5020 y 5040: nº C18–03–FKG0–28
A LA
HERRA–
MIENTA
NEUMÁTICA
Internacional:
Para series 5020 y 5040: nº C18–C3–FKG0
Utilice siempre un lubricador de aire comprimido con estas
herramientas.
Recomendamos el siguiente conjunto de
filtro–lubricador–regulador:
LUBRICADOR
REGULADOR
TUBERÍA DE RAMAL
2 VECES EL TAMAÑO
DE ENTRADA DE
HERRAMIENTA
NEUMÁTICA
Después de cada ocho horas de funcionamiento, salvo que se
utilice lubricador de aire comprimido, quite el tapón de la
cámara de aceite y llene ésta de aceite Ingersoll–Rand No 50
Después de cada ocho horas de funcionamiento, inyecte
unos 1,5 cc de grasa Ingersoll–Rand No 100 en el engrasador
para lubricar el mecanismo de impacto.
PURGAR
PERIÓDICAMENTE
FILTRO
COMPRESOR
(Esq. TPD905–1)
AJUSTE DEL LUBRICADOR
Después de cada 48 horas de uso, o según indique la
experiencia, desmonte la carcasa de la maza y compruebe la
lubricación de el mecanismo de impacto y los engranajes.
Revista de grasa Ingersoll–Rand No 100 sólo las mordazas de
la maza y del yunque. Lubrique ligeramente con grasa No 100
la guía de la barra de torsión o la guía del portasatélites y
ponga una pequeña cantidad en las ranuras de leva en el
extremo de la maza en que están las mordazas y en las bolas
del cojinete axial del muelle de la maza. Lubrique los
engranajes con grasa Ingersoll–Rand No 28. Use una cantidad
Si el lubricador incorporado no lubrica debidamente la
herramienta, se puede ajustar sacando el tapón de la cámara de
aceite de la carcasa del motor e introduciendo un pequeño
destornillador por el orificio en la carcasa para girar el tornillo
de ajuste del lubricador. Gire el tornillo en sentido horario
para disminuir el flujo de aceite y en sentido antihorario
para aumentarlo. Si no se puede ajustar el lubricador para que
produzca un nivel aceptable de flujo de aceite, se deberá
sustituir el fieltro del lubricador.
14
PARA PONER LA HERRAMIENTA EN SERVICIO
INFORMACIÓN DE CONTROL DE PAR
plantilla y se utilizan las mordazas de fiador en un tornillo
de banco, se puede cambiar el ajuste permanente como se
explica a continuación.
Estas herramientas se suministran con dos tipos de barras de
torsión. Los modelos 5020TDQ y 5040TDQ tienen una
barra de torsión sin ajuste y un yunque de cambio rápido que
permite intercambiar rápidamente las barras para lograr el
par de apriete deseado. (Véase el cuadro en el Impreso
P7069). Los modelos 5020T y 5040T tienen una barra de
torsión ajustable incorporada que permite utilizar una sola
barra para una gama de pares de apriete. (Véase el cuadro en
el Impreso P7069). Se requiere una plantilla de ajuste de par
para fijar el par en los modelos de barra de torsión ajustable.
1.
2.
3.
Barras de torsión no ajustables
Hay dos indicadores que señalan la capacidad de par de las
barras de torsión no ajustables. Cada barra está codificada
con uno de seis colores. Debido a que estos colores se usan
en más de una barra, cada barra lleva estampado un código
adicional, un número del uno al doce que es exclusivo de
esa barra. El número está estampado en el cubo grande cerca
del yunque de cambio rápido. (Véase el esquema TPC588 y
el cuadro en el Impreso P7069.)
4.
Barras de torsión ajustables
5.
Examine la letra estampada en la cara extrema del
cuadradillo para determinar la gama de par que admite la
barra de torsión. Una “H” indica que se trata de una barra de
torsión pesada, una “M” designa una barra de torsión
mediana y una “L” significa que la barra es de torsión ligera.
(Véase el cuadro de barras de torsión ajustables en el
Impreso P7069 para determinar la gama exacta de las barras
pesada, mediana y ligera con llaves de impacto de diferentes
tamaños.) Todas las barras de torsión se ajustan en fábrica
para controlar el par al apretar fijaciones con rosca a
derechas.
6.
Plantillas de ajuste de par
Ingersoll–Rand dispone de dos tipos de plantilla de ajuste de
par.
Existe una plantilla de ajuste del tipo tornillo de banco que
consta de dos mordazas para usar en tornillo de banco para
los modelos 5020T y 5040T que es capaz de ajustar el par
para fijaciones tanto de rosca a derechas como a izquierdas.
La plantilla de tornillo es una plantilla autónoma montada
sobre una base y que utiliza un brazo de plantilla de par
accionado por tornillo para realizar el ajuste. La plantilla de
tornillo para el modelo 5040T ajusta el par para las
fijaciones con rosca a derechas; si las fijaciones son de rosca
a izquierdas, se deben desmontar los fiadores de la plantilla
para utilizar ésta en un tornillo de banco.
Retire el retenedor del manguito de bloqueo del par de
la barra de torsión ajustable.
Fije el fiador de la plantilla de par alrededor del yunque
y sujete fuertemente las mordazas en un tornillo de
banco.
Coloque una boca cuadrada en el extremo de la barra de
torsión hasta que toque el émbolo de retención de
bocas. Utilice un mango largo para multiplicar lo
suficiente la fuerza.
Mientras tira del mango hacia la derecha (de cara al
cuadradillo), desenganche el manguito de bloqueo del
par de la barra de torsión desengranándolo de las estrías
con su mano libre. Reduzca paulatinamente la fuerza
con que tira del mango para que la barra de torsión
pueda adoptar una posición sin tensión. Retire el mango
y el manguito de bloqueo del par.
Conecte una llave dinamométrica al cuadradillo de la
barra de torsión y tire de la llave hacia la izquierda
(visto de cara al cuadradillo) hasta lograr los siguientes
valores de par.
Modelos 5020T: 34 Nm para barras ligeras; 48 Nm
para barras pesadas.
Modelos 5040T: 68 Nm para barras ligeras; 95 Nm
para barras medianas; 217 Nm para barras pesadas.
Reduzca la fuerza con que tira de la llave
dinamométrica para que la barra pueda adoptar su
posición natural. Observe que ha adoptado un ajuste
casi permanente. Efectúe los ajustes necesarios para el
manejo hacia la izquierda como se explica a
continuación.
Ajuste de una barra de torsión en servicio con
plantilla tipo tornillo de banco
1.
2.
3.
Cambio del ajuste permanente de derecha a izquierda
4.
La plantilla de ajuste de par del tipo tornillo no puede usarse
para eliminar el ajuste permanente fijado en fábrica en la
barra de torsión. No obstante, si se desmonta el fiador de la
15
Retire el retenedor del manguito de bloqueo del par de
la barra de torsión ajustable.
Fije el fiador de la plantilla de par alrededor del yunque
y sujete fuertemente las mordazas en un tornillo de
banco con el cuadradillo hacia arriba.
Tome nota de la posición del manguito de bloqueo del
par y haga una marca con lápiz en la superficie de la
plantilla directamente en línea con uno de los números.
Coloque una llave o boca cuadrada en el extremo de la
barra de torsión hasta que toque el émbolo de retención
de bocas. Utilice un mango largo para multiplicar lo
suficiente la fuerza.
PARA PONER LA HERRAMIENTA EN SERVICIO
5.
Mientras tira hacia la derecha de la empuñadura de la herramienta
al tratarse de una herramienta de apriete a derechas (o hacia la
izquierda para herramientas de apriete a izquierdas) visto de cara
al cuadradillo, desenganche el manguito de bloqueo del par de la
barra de torsión desengranándolo de las estrías con su mano libre.
4.
5.
6.
(Esq. TPD1011)
6.
7.
Para aumentar el par, gire el manguito de bloqueo en sentido
antihorario para herramientas de apriete a derechas (o en sentido
horario para herramientas de apriete a izquierdas) hasta que el
siguiente número quede alineado con la marca de lápiz en la
plantilla e introduzca el extremo del manguito en el yunque. Tire
más fuerte de la llave hasta que el manguito de bloqueo, en su
nueva posición, pueda engranar completamente con la barra de
torsión.
Para reducir el par, gire el manguito de bloqueo en sentido
horario para herramientas de apriete a derechas (en sentido
antihorario para herramientas de apriete a izquierdas) hasta que
el siguiente número quede alineado con la marca de lápiz en la
plantilla. Engrane el manguito con el yunque y la barra de torsión
y reduzca la fuerza con que tira de la llave.
Instale el retenedor del manguito de bloqueo y apriete un mínimo
de seis tuercas o tornillos antes de comprobar el par.
7.
Ajuste de una barra de torsión en servicio con
plantilla tipo tornillo
1.
2.
2.
3.
Retire el retenedor del manguito de bloqueo del par de la barra de
torsión ajustable.
Gire el tornillo de ajuste de la plantilla hasta que el muñón del
brazo de la plantilla quede por la mitad de la rosca del tornillo.
NOTA
3.
Ajuste de una barra de torsión sin tensión con
plantilla tipo tornillo de banco
1.
Coloque una llave o boca cuadrada en el extremo de la barra de
torsión hasta que toque el émbolo de retención de bocas. Utilice
un mango largo para multiplicar lo suficiente la fuerza.
Mientras tira hacia la derecha de la empuñadura de la herramienta
al tratarse de una herramienta de apriete a derechas (o hacia la
izquierda para herramientas de apriete a izquierdas) visto de cara
al cuadradillo, desenganche el manguito de bloqueo del par de la
barra de torsión desengranándolo de las estrías con su mano libre.
Para aumentar el par, gire el manguito de bloqueo en sentido
antihorario para herramientas de apriete a derechas (en sentido
horario para herramientas de apriete a izquierdas) hasta que el
siguiente número quede alineado con la marca de lápiz en la
plantilla e introduzca el extremo del manguito en el yunque. Tire
más fuerte de la llave hasta que el manguito de bloqueo, en su
nueva posición, pueda engranar completamente con la barra de
torsión.
Para reducir el par, gire el manguito de bloqueo en sentido
horario para herramientas de apriete a derechas (en sentido
antihorario para herramientas de apriete a izquierdas) hasta que
el siguiente número quede alineado con la marca de lápiz en la
plantilla. Engrane el manguito con el yunque y la barra de torsión
y reduzca la fuerza con que tira de la llave.
Instale el retenedor del manguito de bloqueo y apriete un mínimo
de seis tuercas o tornillos antes de comprobar el par.
Corra el manguito de bloqueo del par, con el extremo numerado
primero, sobre el cuadradillo de la barra de torsión y gírelo en
sentido antihorario para herramientas de apriete a derechas (en
sentido horario para herramientas de apriete a izquierdas) visto
de cara al cuadradillo, seleccionando la última posición donde
engranará con el yunque y la barra de torsión.
Fije el fiador de la plantilla de par alrededor del yunque y sujete
fuertemente las mordazas en un tornillo de banco con el
cuadradillo hacia arriba.
Tome nota de la posición del manguito de bloqueo del par y haga
una marca con lápiz en la superficie de la plantilla directamente
en línea con uno de los números.
4.
5.
Use sólo plantillas de derecha para el ajuste del apriete a
derechas y plantillas de izquierda para ajuste del apriete a
izquierdas.
Coloque la herramienta en la plantilla de modo que el diente
marcado del yunque esté visible. Meta el cuadradillo de la barra
de torsión hasta el fondo del hueco cuadrado del brazo de la
plantilla de par y engrane los dientes del yunque con los del
fiador de la plantilla. Gire el otro fiador de la plantilla (estriado o
liso) sobre la parte superior del yunque.
Gire el perno de argolla del fiador de la plantilla en la ranura del
fiador y apriete bien la palomilla del perno de argolla.
Tome nota del número en el manguito de bloqueo del par que
está alineado con el diente marcado del yunque. Gire lentamente
en sentido horario el tornillo de ajuste de la plantilla hasta que el
manguito de bloqueo del par esté libre para correrse hacia delante.
NOTA
No gire el tornillo más de diez vueltas completas después de
haber eliminado la holgura. Si con ello el manguito no queda
libre, es probable que haya quedado enganchado en una
rebaba. Suelte el manguito golpeando ligeramente la cara
posterior del mismo con un martillo de plástico.
16
PARA PONER LA HERRAMIENTA EN SERVICIO
6.
7.
8.
4.
Para reducir el par, gire el manguito en sentido horario
(visto de cara al cuadradillo) uno o más números y córralo
hacia atrás para que engrane bien con los dientes de la barra
de torsión y del yunque.
Para aumentar el par, gire el manguito en sentido antihorario
(visto de cara al cuadradillo) uno o más números y córralo
hacia atrás para que engrane bien con los dientes de la barra
de torsión y del yunque.
Gire en sentido antihorario el tornillo de ajuste de la plantilla
hasta que se haya eliminado la tensión y haya holgura en el
brazo de la plantilla de par.
Afloje la palomilla del perno de argolla y retire la herramienta
de la plantilla.
5.
6.
7.
8.
PRECAUCIÓN
9.
No afloje la palomilla mientras el brazo de la plantilla
de par está bajo tensión.
Instale el retenedor del manguito de bloqueo y
apriete un mínimo de seis tuercas o tornillos antes de
comprobar el par.
9.
PRECAUCIÓN
No afloje la palomilla mientras el brazo de la plantilla de
par está bajo tensión
10. Instale el retenedor del manguito de bloqueo y apriete un
mínimo de seis tuercas o tornillos antes de comprobar el par.
Ajuste de una barra de torsión sin tensión con
plantilla tipo tornillo
1.
2.
Ajuste del brazo del émbolo de la válvula de contacto
Utilice siempre una plantilla de ajuste del par de derecha para
las aplicaciones de rosca a derechas y una plantilla de ajuste
del par de izquierda para las aplicaciones de rosca a
izquierdas. Asegúrese de que la barra de torsión que se está
ajustando tenga un ajuste permanente apropiado en la barra
de tensión para la aplicación en la que se ha de utilizar.
Corra el manguito de bloqueo del par, con el extremo
numerado primero, sobre el cuadradillo de la barra de torsión
y gírelo en sentido antihorario para herramientas de apriete
a derechas (en sentido horario para herramientas de apriete a
izquierdas) visto de cara al cuadradillo, seleccionando la
última posición donde engranará con el yunque y la barra de
torsión.
Gire el tornillo de ajuste de la plantilla hasta que el muñón
del brazo de la plantilla quede en la posición más baja de la
rosca del tornillo.
1.
2.
NOTA
3.
Gire el perno de argolla del fiador de la plantilla en la ranura
del fiador y apriete bien la palomilla del perno de argolla.
Tome nota del número en el manguito de bloqueo del par que
está alineado con el diente marcado del yunque.
Corra hacia delante el manguito de bloqueo, desengranándolo
del yunque. Gire el manguito cuatro números (posiciones) en
sentido antihorario para ajuste de apriete a derechas, en
sentido horario para ajuste de apriete a izquierdas, y coloque
el extremo del mismo en el yunque en su nueva posición.
Gire lentamente en sentido horario el tornillo de ajuste de la
plantilla hasta que el manguito de bloqueo del par, en su
nueva posición, pueda deslizarse por encima de la barra de
torsión para que engrane bien.
Gire en sentido antihorario el tornillo de ajuste de la plantilla
hasta que se haya eliminado la tensión y haya holgura en el
brazo de la plantilla de par.
Afloje la palomilla del perno de argolla y retire la herramienta
de la plantilla.
Utilice sólo plantillas de derecha para el ajuste del apriete
a derechas y plantillas de izquierda para ajuste del apriete
a izquierdas.
Coloque la herramienta en la plantilla de modo que el diente
marcado del yunque esté visible. Meta el cuadradillo de la
barra de torsión hasta el fondo del hueco cuadrado del brazo
de la plantilla de par y engrane los dientes del yunque con los
del fiador de la plantilla. Gire el otro fiador de la plantilla
(estriado o liso) sobre la parte superior del yunque.
El brazo del émbolo de la válvula de contacto va enroscado
en el émbolo de dicha válvula para permitir el ajuste
longitudinal. El brazo se ajusta en fábrica y no necesitará
ningún ajuste posterior, siempre que sigan en uso las piezas
originales. Si se llegara a sustituir el portasatélites, la carcasa
de engranajes, la carcasa del motor, la maza o la carcasa de la
maza, puede hacer falta ajustar nuevamente el brazo.
También hay que ajustarlo cuando se ha instalado un nuevo
brazo del émbolo de la válvula de contacto o un nuevo
émbolo (con el que se incluye siempre el brazo).
Si después de cambiar cualquiera de las piezas citadas la llave
de impacto no se detiene automáticamente o se detiene en
forma prematura tras los primeros impactos, indica que hay
que ajustar el brazo del émbolo. El procedimiento a seguir es
el siguiente.
Saque el tapón casquillo del émbolo de la carcasa de la maza.
Introduzca un pequeño destornillador en la ranura del
extremo del émbolo de la válvula de contacto y gire el
émbolo, 1/2 vuelta cada vez, en sentido horario si la llave de
impacto no paró, o en sentido antihorario si la se paró en
forma prematura.
NOTA
La rotación total del émbolo no debe exceder de dos
vueltas completas en cualquiera de los dos sentidos. Si
continúa funcionando mal después de haber completado
dos revoluciones, el problema radica en otra causa.
17
PARA PONER LA HERRAMIENTA EN SERVICIO
ESPECIFICACIONES
Modelo
Velocidad en vacío
Accionamiento
Gama de par
recomendados
rpm
pulg.
Nm
5020TAL1
2.100
3/8” cuadradillo
8–23
5020TAH1
2.100
3/8” cuadradillo
13–40
5040TAL1
2.150
1/2” cuadradillo
27–61
5040TAM1
2.150
1/2” cuadradillo
54–88
5040TAH1
2.150
1/2” cuadradillo
81–122
5020TDQ
2.100
5/16” Q. C.
13–40
5040TDQ
2.150
5/16” Q. C.
27–122
18
TPD1360
MANUAL DE FUNCIONAMENTO E MANUTENÇÃO
PARA FERRAMENTAS
DE PERCUSSÃO COM CONTROLO DE BINÁRIO
SÉRIE 5020 EL 5040
P
AVISO
As Ferramentas de Percussão com Controlo de Binário Regulável Séries 5020T e 5040T são
concebidas para utilização em aplicações de produção onde os fixadores têm que ser aplicados
com valores precisos de binário. As Ferramentas de Percussão com Controlo de Binário Não
Regulável Séries 5020TDQ e 5040TDQ são concebidas para utilização em aplicações de produção
onde uma série de diferentes valores de binário tem que ser aplicada a fixadores diferentes.
A Ingersoll–Rand não pode ser responsabilizada pela modificação de ferramentas para
aplicações para as quais não tenha sido consultada.
ADVERTÊNCIA
IMPORTANTES INFORMAÇÕES DE SEGURANÇA EM ANEXO.
LEIA ESTE MANUAL ANTES DE OPERAR A FERRAMENTA.
É RESPONSABILIDADE DA ENTIDADE PATRONAL PÔR AS INFORMAÇÕES CONTIDAS NESTE
MANUAL À DISPOSIÇÃO DOS UTILIZADORES.
A NÃO OBEDIÊNCIA ÀS ADVERTÊNCIAS SEGUINTES PODERÁ RESULTAR EM LESÕES PESSOAIS.
• Use sempre protecção auricular ao operar esta
COLOCAÇÃO DA FERRAMENTA EM SERVIÇO
•
•
•
•
•
•
•
•
Opere, inspeccione e faça manutenção nesta ferramenta
sempre de acordo com todos os regulamentos (locais,
estatais, federais e nacionais) que possam ser aplicáveis a
ferramentas pneumáticas de mão/funcionamento manual.
Para segurança, desempenho superior e durabilidade
máxima das peças, opere esta ferramenta a uma pressão
de ar máxima de 90 psig (6,2 bar/620 kPa) na admissão
com uma mangueira de admissão de ar com diâmetro
interno de 1/4 pol. (6 mm) para as Ferramentas de
Percussão Série 5020 ou com uma mangueira de
admissão de ar com diâmetro interno de 5/16 (8 mm)
para as Ferramentas de Percussão Série 5040.
Desligue sempre a alimentação de ar e a mangueira de
alimentação de ar antes de instalar, retirar ou ajustar
qualquer acessório desta ferramenta, ou antes de fazer
manutenção na mesma.
Não utilize mangueiras de ar e acessórios danificados,
puídos ou deteriorados.
Certifique–se de que todas as mangueiras e acessórios são
da dimensão correcta e que estão seguros firmemente.
Consulte o Des. TPD905–1 para uma disposição de tubos
típica.
Utilize sempre ar limpo e seco a uma pressão máxima de
90 psig. Poeira, fumos corrosivos e/ou humidade excessiva
podem destruir o motor de uma ferramenta pneumática.
Não lubrifique a ferramenta com líquidos inflamáveis ou
voláteis como querosene, gasóleo ou combustível para
jactos.
Não retire nenhum rótulo. Substitua os rótulos
danificados.
UTILIZAÇÃO DA FERRAMENTA
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
ferramenta.
Mantenha as mãos, roupas soltas e cabelos longos
afastados da extremidade rotativa da ferramenta.
Note a posição da alavanca de inversão antes de operar a
ferramenta de forma a estar ciente da direcção de
rotação ao operar o regulador.
Esteja preparado e alerta para mudanças súbitas no
movimento durante o arranque e o funcionamento de
qualquer ferramenta mecânica.
Mantenha o corpo numa posição equilibrada e firme.
Não estique o corpo ao operar esta ferramenta. Podem
ocorrer binários de reacção elevados à ou abaixo da
pressão do ar recomendada.
O veio da ferramenta pode continuar a rodar por um
curto período de tempo depois de soltar o regulador.
As ferramentas pneumáticas podem vibrar durante a
utilização. Vibração, movimentos repetitivos ou posições
desconfortáveis podem ser nocivos às suas mãos e braços.
Pare de utilizar qualquer ferramenta se ocorrer
desconforto, sensação de formigueiro ou dor. Procure
assistência médica antes de reiniciar a utilização.
Use os acessórios recomendados pela Ingersoll–Rand.
Use apenas caixas e acessórios de percussão. Não use
caixas e acessórios manuais (cromo).
As chaves de percussão não são chaves dinamométricas.
As ligações que precisem de um valor específico de
binário devem ser verificadas com um dinamómetro após
serem montadas com uma chave de percussão.
Esta ferramenta não é concebida para funcionar em
atmosferas explosivas.
Esta ferramenta não é isolada contra choque eléctrico.
Use sempre protecção para os olhos ao operar ou fazer
manutenção nesta ferramenta.
AVISO
A utilização de qualquer peça sobresselente que não seja Ingersoll–Rand genuína pode resultar em riscos à segurança, em desempenho
reduzido da ferramenta e mais necessidade de manutenção, e pode invalidar todas as garantias.
As reparações só devem ser feitas por pessoal autorizado e com formação adequada. Consulte o Representante Autorizado
Ingersoll–Rand mais próximo.
Envie toda a correspondência ao Escritório
ou Distribuidor Ingersoll–Rand mais próximo.
Ingersoll–Rand Company 2000
Impresso nos E.U.A.
IDENTIFICAÇÃO DAS ETIQUETAS DE ADVERTÊNCIA
ADVERTÊNCIA
A NÃO OBEDIÊNCIA ÀS ADVERTÊNCIAS SEGUINTES PODERÁ RESULTAR EM LESÕES
PESSOAIS.
ADVERTÊNCIA
ADVERTÊNCIA
ADVERTÊNCIA
Desligue sempre a alimentação
de ar e a mangueira de
alimentação de ar antes de
instalar, remover ou ajustar um
acessório desta ferramenta, ou
antes de fazer manutenção na
mesma.
Use sempre protecção
auricular ao operar esta
ferramenta.
Use sempre protecção para os
olhos ao operar ou fazer
manutenção nesta ferramenta.
ADVERTÊNCIA
ADVERTÊNCIA
As ferramentas pneumáticas
podem vibrar durante a utilização.
Vibração, movimentos repetitivos
ou posições desconfortáveis
podem ser nocivos às suas mãos e
braços. Pare de utilizar qualquer
ferramenta se ocorrer desconforto,
sensação de formigueiro ou dor.
Procure assistência médica antes
de reiniciar a utilização.
ADVERTÊNCIA
Não utilize mangueiras de
ar e acessórios danificados,
puídos ou deteriorados.
Não transporte a ferramenta
pela mangueira.
ADVERTÊNCIA
90 psig
(6.2bar/620kPa)
Opere a uma pressão de ar
máxima de 90 psig (6,2 bar/
620 kPa).
ADVERTÊNCIA
Mantenha o corpo numa
posição equilibrada e firme.
Não estique o corpo ao
operar esta ferramenta.
COLOCAÇÃO DA FERRAMENTA EM SERVIÇO
LUBRIFICAÇÃO
Ingersoll–Rand Nº 50
massa com moderação. Lubrificação excessiva retardará a acção
da ferramenta.
PARA O
SISTEMA
DE AR
Ingersoll–Rand Nº 100
Ingersoll–Rand Nº 28
Utilize sempre um lubrificador de linha de ar com estas
ferramentas.
Recomendamos a seguinte Unidade
Filtro–Lubrificador–Regulador:
LINHAS PRINCIPAIS – 3 VEZES
A DIMENSÃO DA ADMISSÃO DA
FERRAMENTA PNEUMÁTICA
PARA A
FERRAMENTA
PNEUMÁTICA
Para os EUA:
Para as Séries 5020 e 5040 – Nº. C18–03–FKG0–28
Para Internacional:
Para as Séries 5020 e 5040 – Nº. C18–C3–FKG0
LUBRIFICADOR
FILTRO
REGULADOR
Após cada oito horas de funcionamento, a menos que esteja a
ser utilizado um lubrificador de linha de ar, retire o Bujão da
Câmara de Óleo e encha esta câmara com Óleo Ingersoll–Rand Nº
50.
LINHA SECUNDÁRIA –
2 VEZES A DIMENSÃO
DA ADMISSÃO DA
FERRAMENTA
PNEUMÁTICA
DRENAR
REGULARMENTE
Após cada oito horas de funcionamento, injecte cerca de 1,5 cc
de Massa Lubrificante Ingersoll–Rand Nº 100 no Copo de Massa
para lubrificar o mecanismo de percussão.
Após cada quarenta e oito horas de funcionamento, ou
conforme a experiência indicar, desmonte a Caixa do Martelo e
verifique a lubrificação da unidade de percussão e das
engrenagens. Utilizando Massa Lubrificante Ingersoll–Rand
Nº 100, unte apenas as garras do martelo e as garras da Bigorna.
Aplique uma camada fina de Massa Lubrificante Nº 100 na guia
da Barra de Torção ou na Guia da Armação da Engrenagem
Planetária e ponha uma pequena quantidade nas ranhuras do
excêntrico na extremidade da garra do Martelo e nas Esferas do
Rolamento de Encosto da Mola do Martelo. Lubrifique as
engrenagens com Massa Lubrificante Ingersoll–Rand Nº 28. Use
COMPRESSOR
(Des. TPD905–1)
AJUSTE DO LUBRIFICADOR
Se o lubrificador embutido não proporcionar lubrificação adequada
à ferramenta, ele pode ser ajustado removendo–se o Bujão da
Câmara de Óleo da Carcaça do Motor e inserindo–se uma
pequena chave de parafusos através da abertura na Carcaça para
rodar o Parafuso de Ajuste do Lubrificador. Rode o parafuso para
a direita para diminuir o fluxo de óleo e para a esquerda para
aumentar o fluxo. Se o lubrificador não puder ser ajustado para
proporcionar um fluxo de óleo aceitável, substitua o Feltro do
Lubrificador.
20
COLOCAÇÃO DA FERRAMENTA EM SERVIÇO
INFORMAÇÕES SOBRE
CONTROLO DE BINÁRIO
Como Trocar o Ajuste Permanente da Direita
para a Esquerda
O Suporte de Ajuste de Binário Tipo Parafuso não pode ser
utilizado para remover o ajuste permanente colocado na Barra de
Torção na fábrica. Contudo, removendo o Grampo do Suporte de
Ajuste de Binário do Suporte e utilizando as garras do grampo
com um torno de bancada, o ajuste permanente pode ser trocado
como segue:
1. Retire o Retentor da Luva de Travamento de Binário da
Barra de Torção Ajustável.
2. Fixe o Grampo do Suporte de Ajuste de Binário em volta da
Bigorna e prenda as garras firmemente num torno de
bancada.
3. Coloque uma chave de caixa quadrada sobre a extremidade
da Barra de Torção até esta apenas tocar no Êmbolo de
Retenção da Chave de Caixa. Utilize um cabo de chave
longo para obter uma acção de alavanca suficiente.
4. Enquanto puxa o cabo da chave para a direita, estando
voltado para o accionador quadrado, desengrene a Luva de
Travamento de Binário da Barra de Torção retirando–a do
engate acanalado com a mão que está livre. Gradualmente,
relaxe a força exercida no cabo da chave de caixa,
permitindo que a Barra de Torção assuma uma posição sem
esforço. Retire o cabo da chave de caixa e a Luva de
Travamento de Binário.
5. Aplique uma chave dinamométrica no accionador quadrado
da Barra de Torção e puxe a chave para a esquerda, estando
voltado para o accionador quadrado, até serem alcançados os
seguintes valores de binário.
Para os modelos 5020T, 34 Nm para Barras Ligeiras; 48
Nm para Barras Pesadas.
Para os modelos 5040T, 68 Nm para Barras Ligeiras; 95
Nm para Barras Médias; e 217 Nm para Barras Pesadas.
6. Relaxe a força exercida na chave dinamométrica e deixe a
Barra assumir a sua posição normal. Note que esta tomou um
ajuste permanente ligeiro. Faça ajustes para operação à
esquerda como está descrito nas instruções seguintes.
Estas ferramentas são equipadas com dois tipos de Barras de
Torção. Os Modelos 5020TDQ e 5040TDQ têm uma Barra de
Torção não ajustável e um Conjunto de Bigorna de Troca Rápida
que permite a permuta rápida de Barras para obter o valor de
binário desejado. (Consulte a tabela no Formulário P7069.) Os
Modelos 5020T e 5040T têm integrada uma Barra de Torção
ajustável, o que permite a utilização de uma única Barra em toda
uma gama de valores de binário. (Consulte a tabela no Formulário
P7069.) É necessário um Suporte de Ajuste de Binário para ajustar
o binário em modelos com Barras de Torção ajustáveis.
Barras de Torção Não Ajustáveis
Há dois indicadores que revelam a capacidade de binário de barras
de torção não ajustáveis. Cada barra é codificada com uma de seis
cores. Porque estas cores são utilizadas em mais de uma barra,
cada barra é codificada adicionalmente com um número
estampado de um a doze, que é único daquela barra específica. O
número está estampado no cubo grande perto do Conjunto de
Bigorna de Troca Rápida. (Consulte o Desenho TPC588 e a tabela
no Formulário P7069.)
Barras de Torção Ajustáveis
Verifique o código estampado na superfície da extremidade do
accionador quadrado para determinar que gama de valores de
binário pode ser utilizada com esta barra de torção. A letra ”H”
indica uma Barra de Torção Pesada, a letra ”M” indica uma Barra
de Torção Média e a letra ”L” indica uma Barra de Torção
Ligeira. (Consulte a Tabela de Barras de Torção Ajustáveis no
Formulário P7069 para determinar a gama precisa das Barras
Pesada, Média e Ligeira com diferentes tamanhos de Ferramentas
de Percussão.) Todas as Barras de Torção são ajustadas na fábrica
para controlar o binário ao instalar fixadores com roscas à direita.
Suportes de Ajuste de Binário
Como Ajustar uma Barra de Torção Operacional
Utilizando um Suporte Tipo Torno de Bancada
Há dois tipos de Suportes de Ajuste de Binário disponíveis na
Ingersoll–Rand.
Um Suporte de Ajuste de Binário Tipo Torno de Bancada, que
consiste de duas garras utilizadas num torno de bancada, está
disponível para o Modelo 5020T e o Modelo 5040T e é capaz de
ajustar o valor de binário para fixadores com rosca à direita e à
esquerda.
O Suporte de Ajuste de Binário Tipo Parafuso é uma unidade
independente, montada numa base, que utiliza um Braço do
Suporte de Ajuste de Binário accionado por parafuso para fazer o
ajuste. O Suporte Tipo Parafuso para o modelo 5040T ajusta o
binário para fixadores com rosca à direita e o binário de aperto
para roscas à esquerda pode ser ajustado retirando–se os Grampos
do Suporte de Ajuste de Binário do Suporte Tipo Parafuso e
utilizando–os em garras de torno de bancada.
1. Retire o Retentor da Luva de Travamento de Binário da
Barra de Torção Ajustável.
2. Fixe o Grampo do Suporte de Ajuste de Binário em volta da
Bigorna e prenda as garras firmemente num torno de bancada
com o accionador quadrado voltado para cima.
3. Note a posição da Luva de Travamento de Binário e faça
uma marca com um lápis na superfície do Suporte
directamente em linha com um dos números.
4. Coloque uma chave inglesa ou de caixa quadrada sobre a
extremidade da Barra de Torção até esta apenas tocar no
Êmbolo de Retenção da Chave de Caixa. Utilize uma
ferramenta de cabo longo para obter uma acção de alavanca
suficiente.
21
COLOCAÇÃO DA FERRAMENTA EM SERVIÇO
5. Enquanto puxa o cabo da chave para a direita (para a
esquerda para ferramentas com rotação para a esquerda),
estando voltado para o accionador quadrado, desengrene
a Luva de Travamento de Binário da Barra de Torção
retirando–a do engate acanalado com a mão que está
livre.
6. Para aumentar o valor de binário produzido, rode a
Luva de Travamento para a esquerda para ferramentas
com rotação para a direita (para a direita para
ferramentas com rotação para a esquerda) até o próximo
número ficar alinhado com a marca de lápis no Suporte e
coloque a Luva sobre a Bigorna. Aumente a força
exercida na chave até a Luva de Travamento, na sua
posição nova, poder ser totalmente engrenada com a
Barra de Torção.
Para diminuir o valor de binário produzido, rode a
Luva de Travamento para a direita para ferramentas
com rotação para a direita (para a esquerda para
ferramentas com rotação para a esquerda) até o próximo
número ficar alinhado com a marca de lápis no Suporte.
Engrene a Luva com a Bigorna e a Barra de Torção e
relaxe a força exercida na chave.
7. Instale o Retentor da Luva de Travamento de Binário e
aperte pelo menos seis porcas ou parafusos antes de
verificar o binário.
5. Enquanto puxa o cabo da chave para a direita (para a
esquerda para ferramentas com rotação para a esquerda),
estando voltado para o accionador quadrado, desengrene
a Luva de Travamento de Binário da Barra de Torção
retirando–a do engate acanalado com a mão que está
livre.
(Des. TPD1011)
6. Para aumentar o valor de binário produzido, rode a Luva
de Travamento para a esquerda para ferramentas com
rotação para a direita (para a direita para ferramentas com
rotação para a esquerda) até o próximo número ficar
alinhado com a marca de lápis no Suporte e coloque a
Luva sobre a Bigorna. Aumente a força exercida na chave
até a Luva de Travamento, na sua posição nova, poder ser
totalmente engrenada com a Barra de Torção.
Para diminuir o valor de binário produzido, rode a
Luva de Travamento para a direita para ferramentas
com rotação para a direita (para a esquerda para
ferramentas com rotação para a esquerda) até o próximo
número ficar alinhado com a marca de lápis no Suporte.
Engrene a Luva com a Bigorna e a Barra de Torção e
relaxe a força exercida na chave.
7. Instale o Retentor da Luva de Travamento de Binário e
aperte pelo menos seis porcas ou parafusos antes de
verificar o binário.
Como Ajustar uma Barra de Torção Operacional
Utilizando um Suporte Tipo Parafuso
1. Retire o Retentor da Luva de Travamento de Binário da
Barra de Torção Ajustável.
2. Rode o Parafuso de Ajuste do Suporte até o Munhão do
Braço do Suporte de Ajuste estar posicionado a meio
caminho na parte roscada do Parafuso.
AVISO
Utilize apenas Suportes à direita para ajuste para a
direita e Suportes à esquerda para ajuste para a
esquerda.
3. Posicione a ferramenta no Suporte de forma que o dente
marcado na Bigorna esteja visível. Insira totalmente o
accionador quadrado da Barra de Torção no recesso
quadrado do Braço do Suporte de Ajuste de Binário e
faça corresponder os dentes da Bigorna com os do
Grampo do Suporte de Ajuste de Binário. Passe o outro
Grampo do Suporte de Ajuste de Binário (acanalado ou
liso) sobre o topo da Bigorna.
4. Coloque a Cavilha com Olhal do Grampo do Suporte na
ranhura no Grampo e aperte firmemente a Porca de
Orelhas da Cavilha com Olhal.
5. Note o número na Luva de Travamento de Binário que
está alinhado com o dente marcado na bigorna. Rode
lentamente o Parafuso de Ajuste do Suporte para a direita
até a Luva de Travamento de Binário ficar livre para
deslizar para a frente.
Como Ajustar uma Barra de Torção Não
Submetida a Tensão Utilizando um Suporte
Tipo Torno de Bancada
1. Deslize a Luva de Travamento de Binário, com a
extremidade numerada primeiro, sobre o accionador
quadrado da Barra de Torção, rode–a para a esquerda
para ferramentas com rotação para a direita (para a
direita para ferramentas com rotação para a esquerda),
estando voltado para o accionador quadrado, e seleccione
a última posição, onde ela deslizará para engrenar com a
Bigorna e a Barra de Torção.
2. Fixe o Grampo do Suporte de Ajuste de Binário em volta
da Bigorna e prenda as garras firmemente num torno de
bancada com o accionador quadrado voltado para cima.
3. Note a posição da Luva de Travamento de Binário e faça
uma marca com um lápis na superfície do Suporte
directamente em linha com um dos números.
4. Coloque uma chave inglesa ou de caixa quadrada sobre a
extremidade da Barra de Torção até esta apenas tocar no
Êmbolo de Retenção da Chave de Caixa. Utilize uma
ferramenta de cabo longo para obter uma acção de
alavanca suficiente.
AVISO
Não rode o Parafuso mais de dez voltas completas
depois que a folga tiver sido eliminada. Se a Luva não
estiver livre nesta altura, provavelmente está presa
por uma rebarba. Liberte a Luva batendo levemente
na superfície traseira da mesma com um martelo de
plástico.
22
COLOCAÇÃO DA FERRAMENTA EM SERVIÇO
6. Para diminuir o valor de binário produzido, rode a
Luva para a direita (estando voltado para o accionador
quadrado) um ou mais números e deslize–a de volta até
engrenar totalmente com os dentes da Barra de Torção e
da Bigorna.
Para aumentar o valor de binário produzido, rode a
Luva para a esquerda (estando voltado para o
accionador quadrado) um ou mais números e deslize–a de
volta até engrenar totalmente com os dentes da Barra de
Torção e da Bigorna.
7. Rode o Parafuso de Ajuste do Suporte para a esquerda até
a tensão ser libertada e haver folga no Braço do Suporte
de Ajuste de Binário.
8. Desaperte a Porca de Orelhas da Cavilha com Olhal e
retire a ferramenta do Suporte.
5. Note o número na Luva de Travamento de Binário que
está alinhado com o dente marcado na bigorna.
6. Deslize a Luva de Travamento para a frente,
desengrenando–a da Bigorna. Rode a luva quatro
números (posições) para a esquerda para ajuste para a
direita e para a direita para ajuste para a esquerda, e
posicione–a sobre a Bigorna na nova posição.
7. Rode lentamente o Parafuso de Ajuste do Suporte para a
direita até a Luva de Travamento de Binário, na sua nova
posição, poder ser deslizada sobre a Barra de Torção até
engrenar totalmente.
8. Rode o Parafuso de Ajuste do Suporte para a esquerda até
a tensão ser libertada e haver folga no Braço do Suporte
de Ajuste de Binário.
9. Desaperte a Porca de Orelhas da Cavilha com Olhal e
retire a ferramenta do Suporte.
CUIDADO
CUIDADO
Não desaperte a Porca de Orelhas enquanto o Braço
do Suporte de Ajuste de Binário estiver submetido a
tensão.
9. Instale o Retentor da Luva de Travamento de Binário e
aperte pelo menos seis porcas ou parafusos antes de
verificar o binário.
Não desaperte a Porca de Orelhas enquanto o Braço
do Suporte de Ajuste de Binário estiver submetido a
tensão.
10. Instale o Retentor da Luva de Travamento de Binário e
aperte pelo menos seis porcas ou parafusos antes de
verificar o binário.
Como Ajustar uma Barra de Torção Não
Submetida a Tensão Utilizando um Suporte Tipo
Parafuso
Ajuste do Braço do Êmbolo da Válvula de Disparo
O Braço do Êmbolo da Válvula de Disparo é roscado
sobre o Êmbolo da Válvula de Disparo para proporcionar
ajuste longitudinal. O Braço é ajustado correctamente na
fábrica e não deve ser necessário reajustá–lo desde que as
peças originais continuem a ser utilizadas. Contudo, a
instalação de uma nova Armação de Engrenagem
Planetária, Caixa de Engrenagens, Carcaça do Motor,
Martelo ou Caixa do Martelo pode provocar a
necessidade de um reajuste. Também é necessário fazer
reajuste quando um novo Braço do Êmbolo da Válvula de
Disparo ou Êmbolo da Válvula de Disparo, que sempre
inclui o Braço, é instalado.
Se, após a substituição de qualquer uma das peças
mencionadas acima, a Ferramenta de Percussão não parar
automaticamente, ou parar prematuramente após os
primeiros golpes, é uma indicação de que o Braço do
Êmbolo deve ser reajustado. Para reajustar o Braço do
Êmbolo, proceda como segue:
1. Desmonte o Bujão do Casquilho do Êmbolo da caixa do
Martelo.
2. Insira uma chave de parafusos pequena na ranhura na
extremidade do Êmbolo da Válvula de Disparo e rode o
Êmbolo, meia volta de cada vez, para a direita se a
Ferramenta de Percussão não tiver parado, ou para a
esquerda se a Ferramenta de percussão tiver parado
prematuramente.
Utilize sempre um Suporte de Ajuste de Binário à Direita
para aplicações com rosca à direita e um Suporte de
Ajuste de Binário à Esquerda para aplicações com rosca à
esquerda. Certifique–se de que a Barra de Torção que está
a ser ajustada tem o alinhamento correcto na viga de
esforço da aplicação na qual será utilizada.
1. Deslize a Luva de Travamento de Binário, com a
extremidade numerada primeiro, sobre o accionador
quadrado da Barra de Torção, rode–a para a esquerda
para ferramentas com rotação para a direita (para a
direita para ferramentas com rotação para a esquerda),
estando voltado para o accionador quadrado, e seleccione
a última posição, onde ela deslizará para engrenar com a
Bigorna e a Barra de Torção.
2. Rode o Parafuso de Ajuste do Suporte até o Munhão do
Braço do Suporte de Ajuste estar localizado na posição
mais baixa na parte roscada do Parafuso.
AVISO
Utilize apenas Suportes à direita para ajuste para a
direita e Suportes à esquerda para ajuste para a
esquerda.
3. Posicione a ferramenta no Suporte de forma que o dente
marcado na Bigorna esteja visível. Insira totalmente o
accionador quadrado da Barra de Torção no recesso
quadrado do Braço do Suporte de Ajuste de Binário e
faça corresponder os dentes da Bigorna com os do
Grampo do Suporte de Ajuste de Binário. Passe o outro
Grampo do Suporte de Ajuste de Binário (acanalado ou
liso) sobre o topo da Bigorna.
4. Coloque a Cavilha com Olhal do Grampo do Suporte na
ranhura no Grampo e aperte firmemente a Porca de
Orelhas da Cavilha com Olhal.
AVISO
A rotação total do Êmbolo não deve ultrapassar duas
rotações completas em qualquer direcção. Se a
ferramenta continuar a funcionar inadequadamente
após completar as duas rotações, o mau
funcionamento é resultado de outra causa.
23
COLOCAÇÃO DA FERRAMENTA EM SERVIÇO
ESPECIFICAÇÕES
Modelo
Encabadouro
Quadrado
Impactos por min.
Intervalo de Torque
Recomendado
Nm (pés–lbs)
5020TAL1
3/8 pol
quadrada
2.100
8–23
(6–17)
5020TAH1
3/8 pol
quadrada
2.100
10–30
(13–40)
5040TAL1
1/2 pol
quadrada
2.150
20–45
(27–61)
5040TAM1
1/2 pol
quadrada
2.150
40–65
(54–88)
5040TAH1
1/2 pol
quadrada
2.150
60–90
(81–122)
5020TDQ
5/16 pol T. R.
2.100
10–30
(13–40)
5040TDQ
5/16 pol T. R.
2.150
20–90
(27–122)
24
MAINTENANCE SECTION
Series 5020T and 5040T Housing Units
(Dwg. TPB951)
25
MAINTENANCE SECTION
PART NUMBER FOR ORDERING
For Series
5020
1
For Series
5040
Motor Housing
for models ending in –EU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–EU–40 5040T–EU–40
for all other models . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–40
5040T–40
2
Cylinder Dowel Retainer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ST01–244
5040–6
3
Reverse Valve Bushing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–330
5040–330
♦ • 4
Air Port Gasket (2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–210
5020–210
5
Intermediate Lever . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 504–56C
504–56C
6
Intermediate Lever Pin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R00A2–120
R00A2–120
7
Oil Chamber Plug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R0H–377
R0H–377
8
Oiler Adjusting Screw . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R1–71A
R1–71A
♦
9
Oiler Felt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R1–75
R1–75
10
Trigger Bushing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R00A2–91S
R00A2–91S
11
Trigger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 403–93
403–93
12
Trigger Lock Pin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R1AF–524
R1AF–524
13
Vertical Hanger Screw (2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . H54U–667
H54U–667
14
Throttle Valve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 502–50A
404–50
♦ • 15
Throttle Valve Face . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R0A–159
405–159
16
Valve Face Cap . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R0A–157
–––
17
Valve Face Cap Nut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R0A–158
–––
18
Valve Face Cap Nut Lock Washer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R0A–67
–––
19
Throttle Valve Stem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . –––
404–302
♦
20
Throttle Valve Spring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R0A–51
R1A–51
21
Air Strainer
for 1/8” pipe tap inlet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R00A2–565
–––
for 1/4” pipe tap inlet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R00A2–465
R0–565B
for 3/8” pipe tap inlet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . –––
R18–465A
23
Reverse Valve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–329
5040T–329
♦
25
Reverse Lock Ball . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . AV1–255
4U–31
♦
26
Reverse Lock Ball Spring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . AV1–256
508–808
27
Reverse Lever Retaining Screw . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–667
W54–376
♦ • 28
Lever Retaining Screw Seal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R0BR1C–283
–––
29
Lever Retaining Screw Lock Washer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . –––
4U–58
• 30
Reverse Lever . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–658
5040–658
31
Torque Control Valve Bushing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . –––
5040T–262
• 32
Torque Control Valve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–161
5040T–161A
♦ • 33
Torque Control Valve Face . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . –––
R1A–159
34
Torque Control Valve Spring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–151
5040T–151
35
Torque Control Trip Valve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–168
G601–65
37
Housing Cap . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . –––
5040–304
♦ • 38
Housing Cap Seal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . –––
R0AR–210
♦ Indicates Tune–up Kit Part.
• To keep downtime to a minimum, it is desirable to have on hand certain repair parts. We recommend that you stock one
(pair or set) of each part indicated by a bullet (•) for every four tools in service.
26
MAINTENANCE SECTION
27
5020T and 5040T Power Units
(Dwg. TPA1336)
PART NUMBER FOR ORDERING
For Series
5020
Housing Gasket (2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–34
5040–34
Rear Rotor Bearing Retainer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–118
5040–118
Rear Rotor Bearing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R00H–24
R0H–24
Rear End Plate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 502–12
504–12A
Cylinder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 502–3
504–3A
Cylinder Dowel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 502–98
504–98A
Rotor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–53
5040–53
Vane Packet (set of 5 Vanes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R00H–42–5
5040–42–5
Front End Plate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 502–11B
504–11
Front Rotor Bearing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 502–24A
R0–24A
Motor Lock Plate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–207
5040–207
Motor Lock Plate Screw (3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5UT–359
5040–634
Lock Plate Screw Lock Washer (3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . –––
4U–58
Gear Case . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–37
5040–37
Trip Valve Plunger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–264
5040T–264
Trip Valve Plunger Arm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–221
5040T–221
Trip Valve Plunger Spring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4E–146
4U–28
Planet Gear Frame Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–A8
5040T–A8
56
Planet Gear Frame . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–8
5040T–8
57
Planet Gear (2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 502–10A
5040T–10
• 58
Planet Gear Bearing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . W22–654
–––
• 58
Planet Gear Bushing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . –––
504–500A
• 58
Planet Gear Bearing (2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . –––
–––
59
Planet Gear Shaft (2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . W22–191
4U–191
• 60
Gear Frame Thrust Bearing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R00H–97
4U–97
62
Planet Gear Frame Pilot (for 5020TDQ and 5040TDQ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–222
5040TD–222
• 63
Hammer Spring Thrust Bearing Ball (15 for 5020; 18 for 5040) . . . . . . . . . . . . . . . . . 2U–696
2U–696
♦ Indicates Tune–up Kit Part.
• To keep downtime to a minimum, it is desirable to have on hand certain repair parts. We recommend that you stock one (pair or set) of each part indicated by
a bullet (•) for every four tools in service.
MAINTENANCE SECTION
28
♦ • 39
♦
40
♦ • 41
• 42
43
44
45
♦ • 46
• 47
♦ • 48
49
50
51
52
53
54
55
For Series
5040
PART NUMBER FOR ORDERING
For Series
5020
64
65
66
67
68
2U–695
2U–728
5020–724
2U–722
29
–––
–––
5020–EU–727
5020–727
for 5020T models ending in –EU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–EU–727
for all other 5020T models . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–727
68
Hammer Case (Steel–Nosed) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . –––
68
Hammer Case (Ductile Iron) (for 5040TDQ or 5081TOAH1) . . . . . . . . . . . . . . –––
69
Plunger Bushing Plug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5081T–266
70
Plunger Bushing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5081T–265
71
Grease Fitting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130SR–188
Warning Label
*
for models ending in –EU
EU–99
for all other models . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . WARNING–2–99
72
Hammer Case Bushing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . –––
for No. 5020–727 Hammer Case . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–641
for No. 5020T–727 Hammer Case . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–641
72
Hammer Case Bushing (.005” oversize) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . –––
for No. 5020T–727 Hammer Case . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–641–5
73
Hammer Case Cap Screw (3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4E–638
74
Hammer Case Cap Screw Lock Washer (3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4U–58
* Not illustrated.
5U–695A
5040–728
5040–724
4U–722
5040–EU–727
5040–727
–––
–––
–––
–––
5040–627
5040–M727
5081T–266
5081T–265
130SR–188
EU–99
WARNING–2–99
5040–641
–––
–––
5040–641–5
–––
AL–636
4U–58
MAINTENANCE SECTION
Hammer Spring Thrust Bearing Race . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Hammer Spring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Hammer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Cam Ball (2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Hammer Case (Aluminum)
for 5040 models ending in –EU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
for all other 5040 models . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
for 5020TDQ models ending in –EU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
for all other 5020TDQ models . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
For Series
5040
PART NUMBER FOR ORDERING
For Series
5020
For Series
5040
75
30
♦
*
♦
•
MAINTENANCE SECTION
♦
Anvil (for Non–Detachable Torsion Bars)
for 5020T (5/16” square) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–726
–––
for 5040T (7/16” square) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . –––
5040T–726
Quick Change Anvil Assembly (for 5020TDQ or 5040TDQ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–A926–7
5040–A926–7
79
Quick Change Anvil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–926–7
5040–926–7
80
Retaining Ball . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2U–722
2U–722
81
Retaining Sleeve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4U–930–7
4U–930–7
82
Retaining Sleeve Spring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4U–931–7
4U–931–7
83
Thrust Ring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4U–932–7
4U–932–7
84
Thrust Ring Lock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4U–933–7
4U–933–7
85
Retaining Sleeve Stop . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4U–933–7
–––
86
Adjustable Torsion Bar (for 5020T or 5040T) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Refer to Adjustable Torsion Bar Table on Page
• 87
Socket Retaining Plunger
Pin–Type Retainer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19.
5020T–716
804–716
Ball–Type Retainer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 401–715
5UHD–715
• 88
Retaining Plunger Spring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 401–718
5UHD–718
89
Torsion Bar Retainer (for 5020T or 5040T) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–281
5040T–281
90
Torque Locking Sleeve (for 5020T or 5040T) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–733
5UT–733A
91
Torque Locking Sleeve Retainer (for 5020T or 5040T) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–741
RV1–340
*
Hose Whip . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R00H–130
R0–130
*
Male Hose Nipple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R00A–46
AV1–46
*
Female Hose Nipple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R00A–47
R1–47
*
Male Hose Nipple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . –––
AL–387
*
Tune–up Kit (includes illustrated items 4 [2], 9, 15, 25, 26, 28, 39 [2],
40, 41, 46, 48, 87, 88, 101 and 102) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–TK2
–––
(includes illustrated items 4 [2], 9, 15, 20, 25, 26, 33, 38, 39 [2], 41, 46,
48, 101 and 102) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . –––
5040–TK2
Not illustrated.
Indicates Tune–up Kit Part.
To keep downtime to a minimum, it is desirable to have on hand certain repair parts. We recommend that you stock one (pair or set) of each part indicated by a
bullet (•) for every four tools in service.
MAINTENANCE SECTION
31
Non–Adjustable Torsion Bar for Series 5020TDQ and 5040TDQ Impactools
(Dwg. TPC588)
NON–ADJUSTABLE TORSION BARS
COLOR
CODE
Bar
....................
....................
....................
....................
....................
....................
....................
....................
....................
....................
....................
....................
....................
....................
red
red
orange
orange
yellow
yellow
green
green
blue
blue
violet
violet
red
red
6 to 10
20 to 25
8 to 12
22 to 30
10 to 14
25 to 35
12 to 16
30 to 40
14 to 18
35 to 45
16 to 20
40 to 50
18 to 22
45 to 55
8.1 to 13.6
27.1 to 33.9
10.8 to 16.3
29.8 to 40.7
13.6 to 19.0
3.9 to 47.5
16.3 to 21.7
40.7 to 54.2
19.0 to 24.4
47.5 to 61.0
21.7 to 27.1
54.2 to 67.8
24.4 to 29.8
61.0 to 74.6
PART NUMBER FOR ORDERING
PIN TYPE
BALL TYPE
5040TDQ–P535–1
5040TDQ–P535–1
5040TDQ–P535–2
5040TDQ–P535–2
5040TDQ–P535–3
5040TDQ–P535–3
5040TDQ–P535–4
5040TDQ–P535–4
5040TDQ–P535–5
5040TDQ–P535–5
5040TDQ–P535–6
5040TDQ–P535–6
5040TDQ–P535–7
5040TDQ–P535–7
5040TDQ–B535–1
5040TDQ–B535–1
5040TDQ–B535–2
5040TDQ–B535–2
5040TDQ–B535–3
5040TDQ–B535–3
5040TDQ–B535–4
5040TDQ–B535–4
5040TDQ–B535–5
5040TDQ–B535–5
5040TDQ–B535–6
5040TDQ–B535–6
5040TDQ–B535–7
5040TDQ–B535–7
MAINTENANCE SECTION
32
100 Non–Adjustable Torsion
for 5020TDQ
for 5040TDQ
for 5020TDQ
for 5040TDQ
for 5020TDQ
for 5040TDQ
for 5020TDQ
for 5040TDQ
for 5020TDQ
for 5040TDQ
for 5020TDQ
for 5040TDQ
for 5020TDQ
for 5040TDQ
TORQUE RANGE
FT–LB
Nm
NON–ADJUSTABLE TORSION BARS
COLOR
CODE
TORQUE RANGE
FT–LB
Nm
* Not illustrated.
♦ Indicates Tune–up Kit part.
5040TDQ–P535–8
5040TDQ–P535–8
5040TDQ–P535–9
5040TDQ–P535–9
5040TDQ–P535–10
5040TDQ–P535–10
5040TDQ–P535–11
5040TDQ–P535–11
5040TDQ–P535–12
5040TDQ–P535–12
5040TDQ–B535–8
5040TDQ–B535–8
5040TDQ–B535–9
5040TDQ–B535–9
5040TDQ–B535–10
5040TDQ–B535–10
5040TDQ–B535–11
5040TDQ–B535–11
5040TDQ–B535–12
5040TDQ–B535–12
804–716
5UHD–718
5040TDQ–637
5UHD–715
5UHD–718
5040TDQ–637
MAINTENANCE SECTION
33
100 Non–Adjustable Torsion Bar (Continued)
for 5020TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . orange
20 to 24
27.1 to 32.5
for 5040TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . orange
50 to 60
67.8 to 81.4
for 5020TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . yellow
22 to 26
29.8 to 35.3
for 5040TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . yellow
55 to 65
74.6 to 88.1
for 5020TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . green
24 to 28
32.5 to 38.0
for 5040TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . green
60 to 75
81.4 to 102
for 5020TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . blue
26 to 29
35.3 to 39.3
for 5040TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . blue
70 to 85
95.0 to 115
for 5020TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . violet
27 to 30
36.6 to 40.7
for 5040TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . violet
75 to 90
102 to 122
♦ 101
Socket Retaining Plunger (for
5020TDQ or 5040TDQ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
♦ 102
Retaining Plunger Spring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
* Torsion Bar Case (for 5020TDQ or 5040TDQ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
PART NUMBER FOR ORDERING
PIN TYPE
BALL TYPE
MAINTENANCE SECTION
Hangers for Torque Control Impactools
(Dwg. TPD1337)
PART NUMBER FOR ORDERING
For Series
5020
125
126
127
128
Horizontal Hanger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Horizontal Hanger Spacer (2)
for Tools with Aluminum or
Steel–Nosed Hammer Case . . . . . . . . . . . . . . . . .
for Tools with Ductile Iron Hammer Case . . . . .
Horizontal Hanger Cap Screw (2) (for Tools with
Aluminum Hammer Case) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Vertical Hanger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
For Series
5040
5020–366
5040–366
504–140
–––
504–140
4U–58
504–376A
5020–365
504–376A
5040–365
ADJUSTABLE TORSION BARS (Illustration No. 86)
TOOL
5020T
5040T
5040T
5020T
5040T
TORQUE
CLASS
Light
Light
Medium
Heavy
Heavy
TORQUE RANGE
FT–LB
Nm
6 to 17
20 to 45
40 to 65
10 to 30
60 to 90
8.1 to 23.0
27.1 to 61.0
54.2 to 88.1
13.5 to 40.7
81.4 to 122.0
34
PART NUMBER FOR ORDERING
PIN TYPE
BALL TYPE
5020T–PL735A
5040T–PL735B
5040T–PM735B
5020T–PH735A
5040T–PH735B
5020T–BL735A
5040T–BL735B
5040T–BM735B
5020T–BH735A
5040T–BH735B
MAINTENANCE SECTION
Torque Setting Jig
(Dwg. TPD1338)
PART NUMBER FOR ORDERING
For 5020T
150
151
153
154
155
156
157
151
152
153
154
155
156
157
158
159
160
161
162
163
*
Torque Setting Jig
for right–hand adjustment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
for left–hand adjustment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Torque Jig Base
for right–hand adjustment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
for left–hand adjustment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Torque Jig Clamp (two matched jaws) . . . . . . . . . . . . . . .
Jig Clamp Link . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Jig Clamp Eyebolt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Eyebolt Thumb Nut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Thumb Nut Washer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Jig Clamp Pin (3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Torque Jig Clamp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
with spline jaw . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
with smooth jaw . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Jig Clamp Link . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Jig Clamp Eyebolt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Eyebolt Thumb Nut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Thumb Nut Washer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Jig Clamp Pin (3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Torque Jig Arm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Jig Arm Trunion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Jig Adjusting Screw . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Base Clamp Screw (4) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Clamp Screw Lock Washer (4) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Jig Arm Spring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Jig Arm Retaining Plug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
* Not illustrated.
35
For 5040T
–––
–––
5040T–A950A
–––
–––
–––
5020T–951
–––
–––
–––
–––
–––
–––
–––
–––
–––
–––
–––
–––
–––
–––
–––
–––
–––
–––
–––
–––
5040T–950A
–––
–––
–––
–––
–––
–––
–––
5040T–A951
5040T–951
5040T–971
5040T–958
5040T–959
5040T–967
B12–265
5040T–962
5040T–952
5040T–960
5040T–955
AL–638
–––
5040T–969
5040T–954
MAINTENANCE TOOLS
PART NUMBER FOR ORDERING
For Series
5020
Hammer Assembly Tool (for disassembling and
assembling the impact unit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Grease Gun . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Torque Adjusting Wrench (for stressing the
torsion bar to produce the required torque) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Torque Control Valve Bushing Reamer (for reaming
the torque control valve bushing after pressing
it into the motor housing) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Socket Retainer Riveting Tool (for installing
the plunger–spring–and–washer type socket
retainer in the torsion bar) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pin Punch (for removing the trigger lock pin) . . . . . . . . . . . . . . . . . .
36
For Series
5040
4U–30B
R000A2–228
4U–30B
R000A2–228
5020T–982
5UT–982
–––
42253
–––
–––
4U–479
30425
MAINTENANCE SECTION
2. Unscrew and remove the three Hammer Case Cap
Screws (73) and Lock Washers (74).
3. Grasp the Quick Change Anvil Assembly or
Adjustable Torsion Bar and the Hammer Case (68)
and lift it off the Gear Case (52) over the Hammer
(66).
Always wear eye protection when operating or
performing maintenance on this tool.
Always turn off the air supply and disconnect the air
supply hose before installing, removing or adjusting
any accessory on this tool or before performing any
maintenance on this tool.
Lift the assembly carefully to prevent the Trip
Valve Plunger (53) and Spring (55) from popping
out of position and becoming lost.
4. For models 5020TDQ or 5040TDQ
remove the Planet Gear Frame Pilot (62) if it
remained in the shaft of the Planet Gear Frame (56).
5. Pull the Hammer (66) and gear train assembly out of
the Gear Case (52).
LUBRICATION
Each time a Series 5020 or 5040 Torque Control
Impactool is disassembled for maintenance and repair or
replacement of parts, lubricate the tool as follows:
1. Using Ingersoll–Rand No. 100 Grease, coat only the
jaws of the Hammer (66) and the jaws of the Anvil
(75 or 79). Apply a thin film of No. 100 Grease to the
pilot of the Torsion Bar (86) or the Planet Gear Frame
Pilot (62) and place a small amount in the cam
grooves at the jaw end of the Hammer and on the
Hammer Spring Thrust Bearing Balls (63).
Disassembly of the Impact Mechanism
1. Using finger pressure or a bearing puller, if necessary,
pull the Gear Frame Thrust Bearing (60) off the hub
of the Planet Gear Frame (56).
2. On the table of an arbor press, position the Hammer
(66), jaw end downward, on a sleeve or piece of
tubing that has clearance for the shaft of the Planet
Gear Frame.
3. Press the Planet Gear Frame into the Hammer against
the pressure of the Hammer Spring (65) until the top
face of the Hammer Spring Thrust Bearing Race (64)
is below the two small diametrically opposite holes in
the hammer wall.
4. Insert the ends of the No. 4U–30B Hammer Assembly
Tool into the two small holes and gradually release
the press pressure on the Gear Frame. The Assembly
Tool locks the Race within the Hammer.
5. Remove the assembly from the press and dump the
Hammer Spring Thrust Bearing Balls (63) into a
container.
6. Replace the assembly on the arbor press as before and
press on the Gear Frame until the two Cam Balls (67)
drop from the jaw end of the Hammer.
7. Release the grip on the Assembly Tool, allowing the
ends to spring out of engagement with the Hammer
and, slowly release the press pressure on the Gear
Frame.
Use grease sparingly. Excessive lubrication will
retard the action of the tool.
2. Lubricate the gearing with Ingersoll–Rand No. 28
Grease.
3. Use Ingersoll–Rand No. 50 Oil for lubricating the
motor. Inject approximately 1 to 2 cc into the air inlet
before attaching the air hose. Remove the Oil
Chamber Plug (7) and fill the oil chamber.
DISASSEMBLY
General Instructions
1. Do not disassemble the tool any further than
necessary to replace or repair damaged parts.
2. Whenever grasping a tool or part in a vise, always use
leather–covered or copper–covered vise jaws to
protect the surface of the part and help prevent
distortion. This is particularly true of threaded
members and housings.
3. Do not remove any part which is a press fit in or on a
subassembly unless the removal of that part is
necessary for repairs or replacement.
4. Do not disassemble the tool unless you have a
complete set of new gaskets and O–rings for
replacement.
Do not reverse this procedure by removing the
assembly from the press and then springing the
Assembly Tool from the Hammer, as the Hammer
Spring will eject the Gear Frame with considerable
force.
Disassembly of the Impactool
1. Grasp the handle of the Impactool in a vise with the
square drive or Torsion Bar upward.
37
MAINTENANCE SECTION
8. To remove the Planet Gears (57), press the Planet
Gear Shafts (59) out of the Gear Frame toward the
motor end of the Frame. The holes are tapered and
pressing in the opposite direction will damage the
Gear Frame.
press the Rotor out of the Front End Plate and Front
Rotor Bearing (48). Use a bearing puller to pull the
Bearing out of the End Plate if the Bearing requires
replacement.
Disassembly of the Reverse Valve/Torque Control
Valve Mechanism
1. For Model 5020T or 5020TDQ, unscrew and remove
the Reverse Lever Retaining Screw (27). Remove the
Lever Retaining Screw Seal (28) and the Reverse
Lever (30). Be careful not to lose the Reverse Lock
Ball (25) and Reverse Lock Ball Spring (26).
For Model 5040T or 5040TDQ, unscrew and remove
the Housing Cap (37) and Housing Cap Seal (38).
Remove the Torque Control Valve (32), Torque
Control Valve Face (33), Torque Control Valve Spring
(34) and Torque Control Trip Valve (35) from the
Torque Control Valve Bushing (31).
2. For Model 5020T or 5020TDQ, grasp the Reverse
Valve (23) at the motor end of the Housing (1) and
pull the Valve, Torque Control Trip Valve (35),
Torque Control Valve Spring (34) and the Torque
Control Valve (32) out of the Reverse Valve Bushing
(3).
3. For Model 5040T or 5040TDQ, unscrew and remove
the Reverse Lever Retaining Screw (27). Remove the
Lever Retaining Screw Seal (28) and the Reverse
Lever (30). Be careful not to lose the Reverse Lock
Ball (25) and Reverse Lock Ball Spring (26).
4. For Model 5040T or 5040TDQ, pull the Reverse
Valve (23) out of the Reverse Valve Bushing (3) from
the motor end of the Housing (1).
Do not remove the Gears from Models 5020T or
5020TDQ unless you have a new set of Planet Gear
Bearings (58). These Bearings are needle bearings
which are always damaged during the removal
process.
9. To separate the Anvil (75 or 79) from the Hammer
Case (68), proceed as follows:
For Model 5020T or 5040T
a. Using a thin blade screwdriver, spiral the Torque
Locking Sleeve Retainer (91) out of the groove
and slide the Torque Locking Sleeve (90) off the
end ofthe Torsion Bar (86).
b. Push the Anvil and Torsion Bar out the motor end
of the Hammer Case.
c. Spiral the Torsion Bar Retainer (89) out of the
groove on the Torsion Bar and pull the Bar out the
splined end of the Anvil.
For Model 5020TDQ or 5040TDQ
a. Use a pointed probe or thin blade screwdriver to
push against the Thrust Ring (83) while using
another thin blade screwdriver to spiral the Thrust
Ring Lock (84) out of the groove in the Anvil.
b. Remove the Thrust Ring, Retaining Sleeve
Spring (82), Retaining Sleeve (81) and Retaining
Ball (80).
c. Spiral the Retaining Sleeve Stop (85) out of the
groove on the Anvil and push the Anvil out the
motor end of the Hammer Case.
Disassembly of the Throttle Mechanism
1. Unscrew and remove the Air Strainer (21).
2. For Model 5020T or 5020TDQ, remove the Throttle
Valve Spring (20), Throttle Valve (14) with the
Throttle Valve Face (15), Valve Face Cap (16), Valve
Face Cap Nut (17) and Valve Face Cap Nut Lock
Washer (18).
For Model 5040T or 5040TDQ, remove the Throttle
Valve Spring (20), Throttle Valve (14), Throttle Valve
Face (16) and Throttle Valve Stem (19).
3. To remove the Trigger(11), press the Trigger Lock Pin
(12) out of the Housing (1) and pull the Trigger out of
the Trigger Bushing (10).
4. Press the Intermediate Lever Pin (6) out of the
Housing to remove the Intermediate Lever (5).
5. Unscrew the Oil Chamber Plug (7) and the Oiler
Adjusting Screw (8) to remove the Oiler Felt (9) if the
Felt must be replaced.
Disassembly of the Motor
1. Lift the two Housing Gaskets (39) and the Gear Case
(52) off the Motor Housing (1).
2. Unscrew and remove the three Motor Lock Plate
Screws (50) and Washers (51) and pull the assembled
motor out of the Motor Housing.
3. Slide the Motor Lock Plate (49) off the hub of the
Front End Plate (47).
4. Remove the Rear Rotor Bearing Retainer (40) and
pull the Rear End Plate (42) and Rear Rotor Bearing
(41) off the hub of the Rotor (45).
5. Slide the Cylinder (43) off the Rotor and remove the
Cylinder Dowel (44) and Vanes (46).
6. Support the Front End Plate (47) with blocks as close
to the large body of the Rotor as possible. Using an
arbor press against the splined shaft of the Rotor,
38
MAINTENANCE SECTION
ASSEMBLY
Assembly of the Reverse Valve/Torque Control
Valve Mechanism
General Instructions
For Model 5020T or 5020TDQ
1. Always press on the inner ring of a ball–type bearing
when installing the bearing on a shaft.
2. Always press on the outer ring of a ball–type bearing
when installing the bearing into a bearing recess.
3. Whenever grasping a tool or part in a vise, always use
leather–covered or copper–covered vise jaws. Take
extra care with threaded parts and housings.
4. Always clean every part and wipe every part with a
thin film of oil before installation.
5. Apply a film of O–ring lubricant to all O–rings before
final assembly.
1. Insert the Torque Control Trip Valve (35) followed by
the Torque Control Valve Spring (34) into the bore of
the Reverse Valve (23).
2. Insert the Torque Control Valve (32), small end first,
into the bore of the Reverse Valve.
3. Slide the assembled Reverse Valve, large end first,
into the front of the Reverse Valve Bushing (3).
4. Insert the Reverse Lever Retaining Screw (27)
through the Reverse Lever (30) and install the Lever
Retaining Screw Seal (28) over the threads of the
Screw against the Lever.
5. Insert the Reverse Lock Ball Spring (26) followed by
the Reverse Lock Ball (25) into the small angular hole
in the Motor Housing (1).
6. Enter the lugs on the Reverse Lever into the slot
across the rear face of the Reverse Valve so the lever
arm is swung forty–five degrees to the right when
facing the rear of the Housing. Retain the Lever in
position with the Reverse Lever Retaining Screw.
Assembly of the Throttle Mechanism
1. Position the Intermediate Lever (5) in the slot of the
Motor Housing (1) and when the openings in the
Lever and Housing are aligned, press the
Intermediate Lever Pin (6) into the Housing and
through the Lever to secure it in position.
2. Slide the Trigger (11) into the Trigger Bushing (10).
Make certain the Intermediate Lever is positioned to
make contact with end of the Trigger. Align the slot in
the Trigger with the hole in the Motor Housing and
press the Trigger Lock Pin (12) into the Housing and
through the Trigger to secure it in position.
3. For Model 5020T or 5020TDQ, assemble in
sequence, the Throttle Valve Face (15), Valve Face
Cap (16), Valve Face Cap Nut Lock Washer (18) and
Valve Face Cap Nut (17) on the threaded end of the
Throttle Valve (14). Encircle the Cap Nut with the
Throttle Valve Spring (20) and insert the assembly,
Spring and assembled end trailing, into the bottom of
the motor housing handle. Make certain the end of the
Throttle Valve contacts the Intermediate Lever
correctly.
For Model 5040T or 5040TDQ install the Throttle
Valve Face (15) on the Throttle Valve (14) and insert
the Valve on the small end of the Throttle Valve Stem
(19). Encircle the Valve with the Throttle Valve
Spring (20) and insert the assembly, Spring and
assembled end trailing, into the bottom of the motor
housing handle. Make certain the end of the Throttle
Valve contacts the Intermediate Lever correctly.
4. Thread the Air Strainer (21) into the Handle to
capture the throttle parts and tighten it securely.
5. Install the Oiler Felt (9) and Oiler Adjusting Screw
(8) in the oil chamber. Fill the chamber with the
recommended oil, install the Oil Chamber Plug (7)
and tighten it securely.
For Model 5040T or 5040TDQ
1. Install the Torque Control Valve Face (33) on the
Torque Control Valve (32).
2. Insert the Torque Control Trip Valve (32) followed by
the Torque Control Valve Spring (34) into the bore of
the Torque Control Valve Bushing (31) from the back
end of the Motor Housing (1).
3. Insert the assembled Torque Control Valve, small end
first, into the bore of the Bushing.
4. Install the Housing Cap Seal (38) on the Housing Cap
(37) and thread the Housing Cap into the Motor
Housing. Tighten the Cap securely.
5. Slide the Reverse Valve (23), large end last, into the
front of the Reverse Valve Bushing (3).
6. Install the Lever Retaining Screw Lock Washer (29)
over the threads of the Reverse Lever Retaining
Screw (27) and insert the Screw through the Reverse
Lever (30).
7. Insert the Reverse Lock Ball Spring (26) followed by
the Reverse Lock Ball (25) into the small angular hole
in the Motor Housing.
8. Enter the lugs on the Reverse Lever into the slot
across the rear face of the Reverse Valve so the lever
arm is swung forty–five degrees to the right when
facing the rear of the Housing. Retain the Lever in
position with the Reverse Lever Retaining Screw.
39
MAINTENANCE SECTION
10. From the motor end of the housing, insert the
protruding end of the rod through the hole from which
the Cylinder Dowel Retainer was removed. Slide the
assembled motor into the Motor Housing, being
certain to keep the opposite end of the rod seated in
the Front End Plate. Do not remove the assembly rod
at this time.
11. Slide the Motor Lock Plate (49) over the end plate
hub and start the three Motor Lock Plate Screws (50)
and Lock Washers (51) into the Motor Housing.
Alternately turn each Screw a little at a time until all
are tight.
12. Withdraw the assembly rod and install the Cylinder
Dowel (44) in its place. Press the Cylinder Dowel
Retainer in flush with the contour of the Housing.
Assembly of the Motor
1. Press the Cylinder Dowel Retainer (2) out the rear of
the Motor Housing (1).
2. Press a new Front Rotor Bearing (48) into the Front
End Plate (47).
3. Stand the Rotor (45) on the table of an arbor press
with the spline shaft upward. Place a 0.001” shim on
the face of the large rotor body and press the
assembled Bearing and End Plate, Bearing trailing,
onto the rotor shaft. Press on the inner race of the
Bearing and continue pressing until the shim drags
between the End plate and rotor body.
4. Grasp the assembled Rotor in copper–covered or
leather–covered vise jaws with the Front End Plate
downward. Wipe each Vane (46) with a film of oil
and insert a Vane into each of the rotor vane slots with
the straight edge of the Vane away from the body.
5. Install the Cylinder (43) over the rotor body against
the Front End Plate. Make certain the end of the
Cylinder with the two large holes in the cylindrical
surface is nearest the Front End Plate.
6. Install the Rear End Plate (42) followed by the Rear
Rotor bearing (41) on the rear hub of the Rotor.
Position the end plate face with the kidney shaped
slots against the Cylinder.
7. Install the Rear Rotor Bearing Retainer (40) in the
groove on the rear rotor hub to retain the Bearing and
End Plate.
8. Align the dowel holes in both End Plates with the
dowel hole in the Cylinder of the assembled motor
and insert a 5/32” diameter rod about 10” (254 mm)
long through the holes, allowing the excess to
protrude out the Rear End Plate.
9. Before installing the motor, make certain that both
rubber Air Port Gaskets (4) are in good condition and
are installed, large bore first, in the two recesses in
the motor housing wall.
Assembly of the Impact Mechanism
1. For Model 5020T or 5020TDQ, use a needle bearing
inserting tool and press a new Planet Gear Bearing
(58) into each of the Planet Gears (57).
For Model 5040T or 5040TDQ, press a Planet Gear
Bushing (58) into each of the Planet Gears (57).
2. Slide the assembled Planet Gears into the Planet Gear
Frame (56) and secure them by pressing the Planet
Gear Shafts (59) in place from the gear end of the
Frame. Do not press the Pins from the shaft end of the
Gear Frame. The holes are tapered and the Gear
Frame will be damaged.
3. Stand the Planet Gear Frame, bearing end down,
on the table of an arbor press and slide the Hammer
Spring Thrust Bearing Race (64), cupped side first,
over the gear frame shank.
4. Slip the Hammer Spring (65) over the gear frame
shank and set it on the Bearing Race.
5. Align the points of the cam grooves inside the
Hammer (66) with the points of the cam grooves in
the gear frame shank and slide the Hammer onto the
shank and over the Spring.
40
MAINTENANCE SECTION
6. Place a suitable sleeve on the hammer jaws and press
down on the Hammer, against the compression of the
Spring, until the cam grooves in the gear frame shank
are exposed.
7. Place a Cam Ball (67) in each cam grove and enter
the ends of the 4U–30B Hammer Assembly Tool in
the small, diametrically opposite holes in the hammer
wall. Squeeze the Assembly Tool while releasing the
press pressure and the Tool will hold the assembly
together.
8. Invert the assembly and stand it on a workbench so
the Planet Gear Frame is forced upward as far as the
Cam Balls will permit. Insert the correct number of
Hammer Spring Thrust Bearing Balls (63) into the
cup in the Bearing Race.
9. Support the assembly, jaw end down, on the sleeve on
the arbor press and press on the Planet Gear Frame
until the Assembly Tool springs free. Slowly release
the press pressure on the assembly.
10. Push the Gear Frame Thrust Bearing (60) onto the
hub on the gear end of the Gear Frame.
c. Slide the Torque Locking Sleeve (90), notched end
trailing, onto the Torsion Bar. Engage the spline
on the Bar with the spline inside the Sleeve.
d. Install the Torque locking Sleeve Retainer (91).
For Model 5020TDQ or 5040TDQ
a. Insert the Anvil (79), anvil end trailing, into the
Hammer Case and through the Hammer case
Bushing (72).
b. Install the Retaining Sleeve Stop (85) in the anvil
groove nearest the Hammer Case.
c. Place the Retaining Ball (80) in the hole in the
Anvil and slide the Retaining Sleeve (81), small
open end first, onto the Anvil to capture the Ball
in position.
d. Slide the Retaining Sleeve Spring (82) onto the
Anvil and into the Sleeve.
e. Slide the Thrust Ring (83), cup end trailing, onto
the Anvil against the Spring.
f. Pushing against the Ring with a thin blade
screwdriver to compress the Spring, install the
Thrust Ring Lock (84) in the anvil groove.
6. For Model 5020TDQ or 5040TDQ, install the Planet
Gear Pilot (62) small end first, into the end of the gear
frame shaft.
7. Place the assembled Hammer Case against the Motor
Housing. Make certain the Anvil engages the
Hammer properly and the shaft of the Trip Valve
Plunger enters the hole in the Hammer Case.
8. Install the three Hammer Case Cap Screws (73) and
Lock Washers (74) and tighten them securely.
Assembly of the Impactool
1. Grasp the handle of the Motor Housing (1) in
leather–covered or copper–covered vise jaws with the
spline shaft of the Rotor (45) upward.
2. Place a Housing Gasket (39) on the Housing followed
by the Gear Case (52), hub end first, and the other
Housing Gasket. Make sure the bolt hole pattern
matches the pattern of the Housing.
3. Install the assembled Hammer (66) and Planet Gear
Frame (56) in the Gear Case, hammer end trailing.
Engage the spline of the Rotor with the teeth of the
Planet Gears.
4. Slide the Trip Valve Plunger Spring (55) onto the end
of the Trip Valve Plunger (53) that has the end slotted
for a screwdriver. Insert the other end into the Reverse
Valve (23) or Torque Control Valve Bushing (31) with
the Trip Valve Plunger Arm pointed toward the tool
center line.
5. If the Anvils (75 or 79) were separated from the
Hammer Case (68), proceed as follows:
For Model 5020T or 5040T
a. Insert the Torsion Bar (86), spline end trailing,
into the spline end of the Anvil (75) and install the
Torsion Bar Retainer (89) in the groove of the
Torsion Bar.
b. Insert the assembly, spline end first, into the
Hammer Case and through the Hammer Case
Bushing (72).
If the Torsion Bar was removed from the Hammer
Case for Model 5020T or 5040T, readjust the
torque as instructed in the section PLACING THE
TOOL IN SERVICE.
41
MAINTENANCE SECTION
TROUBLESHOOTING GUIDE
Trouble
Probable Cause
Low power
Using a clean, suitable, cleaning solution, in a well
ventilated area, clean Air Strainer Screen, Inlet
Bushing and Exhaust Silencer.
Replace complete set of Vanes.
Worn or broken Cylinder and/or
scored End Plates
Examine Cylinder and replace it if it is worn or
broken or if bore is scored or wavy. Replace End
Plates if they are scored.
Disassemble tool and clean all parts with a
suitable cleaning solution, in a well–ventilated
area. Reassemble tool as instructed in this manual.
Make certain that Reverse Valve is fully
engaged to the left or right.
Disassemble motor and replace worn or broken
parts and reassemble as instructed.
Remove Hammer Case Assembly and lubricate
impact mechanism.
Remove Hammer Case and examine impact
mechanism parts. Replace any worn or broken
parts.
Refer to Assembly of the Impact Mechanism.
Dirty motor parts
Motor will not run
Tool will not impact
Incorrect torque output
Solution
Dirty Inlet Bushing or Air
Strainer Screen and/or Exhaust
Silencer
Worn or broken Vanes
Improper positioning of Reverse
Valve
Incorrect assembly of motor
Insufficient lubricant in the
impact mechanism
Broken or worn impact
mechanism parts
Impact mechanism not
assembled correctly
Incorrect Torsion Bar adjustment Readjust adjustable Torsion Bar as instructed.
or wrong non–adjustable Bar
Install correct non–adjustable Bar.
Improper Trip Valve adjustment Adjust Trip Valve as instructed.
SAVE THESE INSTRUCTIONS. DO NOT DESTROY.
42
NOTES
43