Ingersoll-Rand SERIES 5020 Operation and Maintenance Manual

Categoría
Herramientas eléctricas
Tipo
Operation and Maintenance Manual

Este manual también es adecuado para

Refer All Communications to the Nearest
Ingersoll–Rand Office or Distributor.
Ingersoll–Rand Company 2000
Printed in U.S.A.
03539392
Form P7069
Edition 3
July, 2000
OPERATION AND MAINTENANCE MANUAL FOR
SERIES 5020 AND 5040
TORQUE CONTROL IMPACTOOLS
Series 5020T and 5040T Adjustable Torque Control Impactools are designed for use in production
applications where fasteners must be applied to precise torques.
Series 5020TDQ and 5040TDQ Non–Adjustable Torque Control Impactools are designed for use in
production applications where a series of different torques must be applied to different fasteners.
Ingersoll–Rand is not responsible for customer modification of tools for applications on which
Ingersoll–Rand was not consulted.
IMPORTANT SAFETY INFORMATION ENCLOSED.
READ THIS MANUAL BEFORE OPERATING TOOL.
IT IS THE RESPONSIBILITY OF THE EMPLOYER TO PLACE THE INFORMATION
IN THIS MANUAL INTO THE HANDS OF THE OPERATOR.
FAILURE TO OBSERVE THE FOLLOWING WARNINGS COULD RESULT IN INJURY.
PLACING TOOL IN SERVICE
Always operate, inspect and maintain this tool in
accordance with American National Standards
Institute Safety Code for Portable Air Tools
(ANSI B186.1).
For safety, top performance, and maximum durability
of parts, operate this tool at 90 psig (6.2 bar/620 kPa)
maximum air pressure at the inlet with 1/4” (6 mm)
inside diameter air supply hose for Series 5020
Impactools or 5/16 (8 mm) inside diameter air supply
hose for Series 5040.
Always turn off the air supply and disconnect the air
supply hose before installing, removing or adjusting
any accessory on this tool, or before performing any
maintenance on this tool.
Do not use damaged, frayed or deteriorated air hoses
and fittings.
Be sure all hoses and fittings are the correct size and
are tightly secured. See Dwg. TPD905–1 for a typical
piping arrangement.
Always use clean, dry air at 90 psig maximum air
pressure. Dust, corrosive fumes and/or excessive
moisture can ruin the motor of an air tool.
Do not lubricate tools with flammable or volatile
liquids such as kerosene, diesel or jet fuel.
Do not remove any labels. Replace any damaged label.
USING THE TOOL
Always wear eye protection when operating or
performing maintenance on this tool.
Always wear hearing protection when operating this
tool.
Keep hands, loose clothing and long hair away from
rotating end of tool.
Note the position of the reversing lever before
operating the tool so as to be aware of the direction of
rotation when operating the throttle.
Anticipate and be alert for sudden changes in motion
during start up and operation of any power tool.
Keep body stance balanced and firm. Do not
overreach when operating this tool. High reaction
torques can occur at or below the recommended air
pressure.
Tool shaft may continue to rotate briefly after throttle
is released.
Air powered tools can vibrate in use. Vibration,
repetitive motions or uncomfortable positions may be
harmful to your hands and arms. Stop using any tool
if discomfort, tingling feeling or pain occurs. Seek
medical advice before resuming use.
Use accessories recommended by Ingersoll–Rand.
Use only impact sockets and accessories. Do not use
hand (chrome) sockets or accessories.
Impact wrenches are not torque wrenches.
Connections requiring specific torque must be checked
with a torque meter after fitting with an impact
wrench.
This tool is not designed for working in explosive
atmospheres.
This tool is not insulated against electric shock.
The use of other than genuine Ingersoll–Rand replacement parts may result in safety hazards, decreased tool performance, and
increased maintenance, and may invalidate all warranties.
Repairs should be made only by authorized trained personnel. Consult your nearest Ingersoll–Rand Authorized Servicenter.
F
E
P
TPD1360
2
WARNING LABEL IDENTIFICATION
FAILURE TO OBSERVE THE FOLLOWING WARNINGS COULD RESULT IN INJURY.
Always wear eye protection
when operating or perform-
ing maintenance on this
tool.
WARNING
WARNING
Always wear hearing
protection when operating
this tool.
Always turn off the air sup-
ply and disconnect the air
supply hose before instal-
ling, removing or adjusting
any accessory on this tool,
or before performing any
maintenance on this tool.
WARNING
Air powered tools can vibrate
in use. Vibration, repetitive
motions or uncomfortable
positions may be harmful to
your hands and arms. Stop
using any tool if discomfort,
tingling feeling or pain occurs.
Seek medical advice before re-
suming use.
WARNING
Do not carry the tool by
the hose.
WARNING
WARNING
Do not use damaged, frayed
or deteriorated air hoses
and fittings.
WARNING
Keep body stance balanced
and firm. Do not overreach
when operating this tool.
WARNING
Operate at 90 psig (6.2 bar/
620 kPa) Maximum air pressure.
90 psig
(6.2bar/620kPa)
PLACING TOOL IN SERVICE
LUBRICATION
IngersollRand No. 50 IngersollRand No. 100
IngersollRand No. 28
Always use an air line lubricator with these tools.
We recommend the following Filter–Lubricator– Regulator
Unit:
For USA
for Series 5020, 5040 No. C1803FKG028
For International
for Series 5020, 5040 C18C3FKG0
After each eight hours of operation, unless an air line
lubricator is used, remove the Oil Chamber Plug and fill the
oil chamber with Ingersoll–Rand No. 50 Oil.
After each eight hours of operation, inject about 1.5 cc of
Ingersoll–Rand No. 100 Grease through the Grease Fitting to
lubricate the impact mechanism.
After each fortyeight hours of operation, or as experience
indicates, remove the Hammer Case and check the lubrication
of the impact unit and gearing. Using Ingersoll–Rand No. 100
Grease, coat only the jaws of the Hammer and the jaws of the
Anvil. Apply a thin film of No. 100 Grease to the pilot of the
Torsion Bar or the Planet Gear Frame Pilot and place a small
amount in the cam grooves at the jaw end of the Hammer and
on the Hammer Spring Thrust Bearing Balls. Lubricate the
gearing with Ingersoll–Rand No. 28 Grease. Use grease
sparingly. Excessive lubrication will retard the action of the
tool.
MAIN LINES 3 TIMES
AIR TOOL INLET SIZE
TO
AIR
SYSTEM
TO
AIR
TOOL
LUBRICATOR
REGULATOR
FILTER
BRANCH LINE 2 TIMES
AIR TOOL INLET SIZE
DRAIN REGULARLY
COMPRESSOR
(Dwg. TPD9051)
OILER ADJUSTMENT
If the built–in lubricator fails to provide proper lubrication to
the tool, it can be adjusted by removing the Oil Chamber Plug
from the Motor Housing and inserting a small screwdriver
through the opening in the Housing to turn the Oiler Adjusting
Screw. Rotate the Screw clockwise to decrease the oil flow
and counterclockwise to increase the flow. If the lubricator
cannot be adjusted to provide an acceptable oil flow, replace
the Oiler Felt.
3
PLACING TOOL IN SERVICE
TORQUE CONTROL INFORMATION
These tools are furnished with two types of Torsion Bars.
Models 5020TDQ and 5040TDQ have a nonadjustable
Torsion Bar and a Quick Change Anvil Assembly which
permits rapid interchangeability of Bars to achieve the desired
torque setting. (Refer to the table in Form P7069.) Models
5020T and 5040T have an integral adjustable Torsion Bar
which enables one Bar to be used through a range of torque
output. (Refer to the table in Form P7069.) A Torque Setting
Jig is required to set the torque on models having an
adjustable Torsion Bars.
Nonadjustable Torsion Bars
There are two indicators which reveal the torque capability of
nonadjustable torsion bars. Each bar is color coded with one
of six colors. Because these colors are used on more than one
bar, each bar is additionally coded with a stamped number
from one to twelve that is unique to that particular bar. The
number can be found stamped on the large hub near the Quick
Change Anvil Assembly. (Refer to Drawing TPC588 and table
in Form P7069.)
Adjustable Torsion Bars
Check the stamping on the end face of the square driver to
determine what torque range the torsion bar is capable of
handling. The letter H designates a Heavy Torsion Bar, the
letter M designates a Medium Torsion Bar and the letter L
designates a Light Torsion Bar. (Refer to the Adjustable
Torsion Bar Table in Form P7069 to determine the precise
range of Heavy, Medium or Light Bars with different size
Impactools.) All Torsion Bars are adjusted at the factory for
controlling the torque when installing fasteners having
righthand threads.
Torque Setting Jigs
There are two types of Torque Setting Jigs available from
IngersollRand.
A Vise Type Torque Setting Jig consisting of two jaws used in
a bench vise is available for Model 5020T and Model 5040T
and is capable of setting torque for righthand and lefthand
fasteners.
The Screw Type Torque Setting Jig is a selfcontained,
basemounted unit using a screwactuated Torque Jig Arm to
make the adjustment. The Screw Type Jig for model 5040T
will adjust torque for righthand fasteners and lefthand
fastening torque can be done by removing the Torque Jig
Clamps from the Screw Type Jig and using them in vise jaws.
Changing the Permanent Set From RightHand
to LeftHand
The Screw Type Torque Setting Jig cannot be used to remove
the permanent set placed on the Torsion Bar at the factory.
However, by removing the Torque Jig Clamp from the Jig and
using the clamp jaws with a bench vise, the permanent set can
be changed as follows:
1. Remove the Torque Locking Sleeve Retainer from the
Adjustable Torsion Bar.
2. Clamp the Torque Jig Clamp around the Anvil
and grip the jaws tightly in a vise.
3. Place a square socket over the end of the Torsion Bar
until it just touches the Socket Retaining Plunger. Use a
long socket handle to obtain sufficient leverage.
4. While pulling the socket handle clockwise when facing
the square driver, disengage the Torque Locking Sleeve
from the Torsion Bar by lifting it out of spline
engagement with your free hand. Gradually relax the pull
on the socket handle, allowing the Torsion Bar to assume
an unstressed position. Remove the socket handle and the
Torque Locking Sleeve.
5. Apply a torque wrench to the square driver of the
Torsion Bar and pull the wrench counterclockwise
when facing the square driver until the following
torque values are reached.
For 5020T models, 25 ftlb (34 Nm) for Light Bars; 35
ftlb (48 Nm) for Heavy Bars.
For 5040T models, 50 ftlb (68 Nm) for Light Bars; 70
ftlb (95 Nm) for Medium Bars; 160 ftlb
(217 Nm) for Heavy Bars.
6. Relax the pull on the torque wrench and allow the Bar to
assume its natural position. Note that it has taken a
slight permanent set. Make adjustments for lefthand
operation as described in the following instructions.
Adjusting an Operational Torsion Bar Using a Vise
Type Jig
1. Remove the Torque Locking Sleeve Retainer from the
Adjustable Torsion Bar.
2. Clamp the Torque Jig Clamp around the Anvil
and grip the jaws tightly in a vise with the square driver
upward.
3. Note the position of the Torque Locking Sleeve
and make a pencil mark on the face of the Jig directly in
line with one of the numbers.
4. Place a wrench or square socket over the end of the
Torsion Bar until it just touches the Socket Retaining
Plunge . Use a long handle tool to obtain sufficient
leverage.
4
PLACING TOOL IN SERVICE
5. While pulling the tool handle clockwise for righthand
tools (counterclockwise for lefthand tools) when facing
the square driver, disengage the Torque Locking Sleeve
from the Torsion Bar by lifting it out of spline
engagement with your free hand.
(Dwg. TPD1011)
6. To increase the delivered torque, rotate the Locking
Sleeve counterclockwise for righthand tools
(clockwise for lefthand tools) until the next number
aligns with the pencil mark on the Jig and start the
Sleeve onto the Anvil. Increase the pull on the wrench
until the Locking Sleeve, in its new position, can be
fully engaged with the Torsion Bar.
To decrease the delivered torque, rotate the Locking
Sleeve clockwise for righthand tools (counter
clockwise for lefthand tools) until the next number
aligns with the pencil mark on the Jig. Engage the
Sleeve with the Anvil and Torsion Bar and relax the
pull on the wrench.
7. Install the Torque Locking Sleeve Retainer and run at
least six nuts or screws before checking the torque.
Adjusting an Unstressed Torsion Bar Using a Vise
Type Jig
1. Slide the Torque Locking Sleeve, numbered end
first, over the square driver of the Torsion Bar and rotate
it counterclockwise for righthand tools
(clockwise for lefthand tools) when facing the square
driver, selecting the last position where it will slide into
engagement with both the Anvil and Torsion Bar.
2. Clamp the Torque Jig Clamp around the Anvil
and grip the jaws tightly in a vise with the square
driver upward.
3. Note the position of the Torque Locking Sleeve and
make a pencil mark on the face of the Jig directly in
line with one of the numbers.
4. Place a wrench or square socket over the end of the
Torsion Bar until it just touches the Socket Retaining
Plunger. Use a long handle tool to obtain
sufficient leverage.
5. While pulling the tool handle clockwise for righthand
tools (counterclockwise for lefthand tools) when facing
the square driver, disengage the Torque Locking Sleeve
from the Torsion Bar by lifting it out of spline
engagement with your free hand.
6. To increase the delivered torque, rotate the Locking
Sleeve counterclockwise for righthand tools
(clockwise for lefthand tools) until the next number
aligns with the pencil mark on the Jig and start the
Sleeve onto the Anvil. Increase the pull on the wrench
until the Locking Sleeve, in its new position, can be
fully engaged with the Torsion Bar.
To decrease the delivered torque, rotate the Locking
Sleeve clockwise for righthand tools (counter
clockwise for lefthand tools) until the next number
aligns with the pencil mark on the Jig. Engage the
Sleeve with the Anvil and Torsion Bar and relax the
pull on the wrench.
7. Install the Torque Locking Sleeve Retainer and run at
least six nuts or screws before checking the torque.
Adjusting an Operational Torsion Bar Using a
Screw Type Jig
1. Remove the Torque Locking Sleeve Retainer from the
Adjustable Torsion Bar.
2. Turn the Jig Adjusting Screw until the Jig Arm
Trunion is located midway on the threaded portion of the
Screw.
Use only righthand Jigs for righthand adjustment
and lefthand Jigs for lefthand adjustment.
3. Position the tool in the Jig so that the marked tooth on the
Anvil is visible. Enter the square driver of the Torsion
Bar to full depth in the square recess in the
Torque Jig Arm and mate the teeth on the
Anvil with those in the Torque Jig Clamp. Swing the
other Torque Jig Clamp (splined or smooth) over the top
of the Anvil.
4. Swing the Jig Clamp Eyebolt into the slot
in the Clamp and securely tighten the Eyebolt Thumb
Nut .
5. Note the number on the Torque Locking Sleeve
that is in alignment with the marked anvil tooth.
Slowly turn the Jig Adjusting Screw clockwise until
the Torque Locking Sleeve is free to slide forward.
Do not rotate the Screw more than ten complete
turns after the slack has been taken up. If the Sleeve is
not free by then, it is probably held by a burr. Loosen
the Sleeve by lightly striking the back face of the
Sleeve with a plastic hammer.
5
PLACING TOOL IN SERVICE
6. To decrease the delivered torque, rotate the Sleeve
clockwise (when facing the square driver) one or more
numbers and slide it back into full engagement with the
teeth on the Torsion Bar and Anvil.
To increase the delivered torque, rotate the Sleeve
counterclockwise (when facing the square driver) one or
more numbers and slide it back into full engagement with
the teeth on the Torsion Bar and Anvil.
7. Turn the Jig Adjusting Screw counterclockwise until the
tension is released and there is play in the Torque Jig
Arm.
8. Loosen the Eyebolt Thumb Nut and remove the tool from
the Jig.
Do not loosen the Thumb Nut while the Torque Arm
Jig is stressed.
9. Install the Torque Locking Sleeve Retainer and run at
least six nuts or screws before checking the torque.
Adjusting an Unstressed Torsion Bar Using a
Screw Type Jig
Always use a RightHand Torque Setting Jig for
righthand thread applications; use a LeftHand Torque
Setting Jig for lefthand thread applications. Make
certain the Torsion Bar being adjusted has the proper
permanent set in the stress beam for the application on
which it is to be used.
1. Slide the Torque Locking Sleeve, numbered end first,
over the square driver of the Torsion Bar and rotate it
counterclockwise for righthand tools (clockwise for
lefthand tools) when facing the square driver, selecting
the last position where it will slide into engagement with
both the Anvil and Torsion Bar.
2. Turn the Jig Adjusting Screw until the Jig Arm Trunion is
located at the lowest position on the threaded portion of
the Screw.
Use only righthand Jigs for righthand adjustment
and lefthand Jigs for lefthand adjustment.
3. Position the tool in the Jig so that the marked tooth on the
Anvil is visible. Enter the square driver of the Torsion
Bar to full depth in the square recess in the Torque Jig
Arm and mate the teeth on the Anvil with those in the
Torque Jig Clamp. Swing the other Torque Jig Clamp
(splined or smooth) over the top of the Anvil.
4. Swing the Jig Clamp Eyebolt into the slot in the Clamp
and securely tighten the Eyebolt Thumb Nut.
5. Note the number on the Torque Locking Sleeve that is in
alignment with the marked anvil tooth.
6. Slide the Locking Sleeve forward, disengaging it from the
Anvil. Rotate the Sleeve four numbers (positions)
counterclockwise for righthand adjustment, clockwise
for lefthand adjustment, and start it onto the Anvil in
the new position.
7. Slowly turn the Jig Adjusting Screw clockwise until the
Torque Locking Sleeve, in its new position, can be slid
over the Torsion Bar to full engagement.
8. Turn the Jig Adjusting Screw counterclockwise until the
tension is released and there is play in the Torque Jig
Arm.
9. Loosen the Eyebolt Thumb Nut and remove the tool from
the Jig.
Do not loosen the Thumb Nut while the Torque Arm
Jig is stressed.
10. Install the Torque Locking Sleeve Retainer and run at
least six nuts or screws before checking the torque.
Trip Valve Plunger Arm Adjustment
The Trip Valve Plunger Arm is threaded onto the Trip
Valve Plunger to provide longitudinal adjustment. The
Arm is properly adjusted at the factory and readjustment
should not be necessary as long as the original parts
continue in use. However, installation of a new Planet
Gear Frame, Gear Case, Motor Housing, Hammer or
Hammer Case may make readjustment necessary.
Adjustment is also required whenever a new Trip Valve
Plunger Arm or Trip Valve Plunger, which always
includes the Arm, is installed.
If, after replacement of any of the above mentioned parts,
the Impactool either fails to stop automatically, or stops
prematurely after the first few blows, it is an indication
that the Plunger Arm should be reset. To reset the Plunger
Arm, proceed as follows:
1. Remove the Plunger Bushing Plug from the Hammer
case.
2. Insert a small screwdriver into the slot on the end of the
Trip Valve Plunger and rotate the Plunger, 1/2 turn at a
time, clockwise if the Impactool failed to stop, or
counterclockwise if the Impactool stopped prematurely.
Total rotation of the Plunger should not exceed two
complete revolutions in either direction. If improper
operation continues after completing two revolutions,
the malfunction is the result of some other cause.
6
SPECIFICATIONS
PISTOL GRIP with 3/8 SQUARE DRIVE ADJUSTABLE TORSION BAR
Recommended Torque Range
Model Impacts/min. ftlb Nm
5020TAL1 2 100 617 823
5020TAH1 2 100 1030 1340
PISTOL GRIP with 1/2 SQUARE DRIVE ADJUSTABLE TORSION BAR
5040TAL1 2 150 2045 2761
5040TAM1 2 150 4065 5488
5040TAH1 2 150 6090 81122
PISTOL GRIP with 5/16 HEX QUICK CHANGE NONADJUSTABLE TORSION BAR
5020TDQ 2 100 1030 1340
5040TDQ 2 150 2090 27122
Adressez toutes vos communication au Bureau
IngersollRand ou distributeur le plus proche.
IngersollRand Company 2000
Imprimé aux É.U.
MANUEL DEXPLOITATION ET DENTRETIEN
DES CLÉS À CHOCS DYNAMOMÉTRIQUES
DES SÉRIES 5020 ET 5040
NOTE
Les clés à chocs dynamométriques réglables des Séries 5020T et 5040T sont destinées aux
applications de production dans lesquelles les fixations doivent être serrées avec des couples
précis. Les clés à chocs dynamométriques non réglables des Séries 5020TDQ et 5040TDQ sont
destinées aux applications de production dans lesquelles une série de couples différents doit être
appliquée à des fixations différentes.
IngersollRand ne peut être tenu responsable de la modification des outils par le client pour les
adapter à des applications qui nont pas été approuvées par IngersollRand.
ATTENTION
DIMPORTANTES INFORMATIONS DE SÉCURITÉ SONT JOINTES.
LIRE CE MANUEL AVANT DUTILISER LOUTIL.
LEMPLOYEUR EST TENU DE COMMUNIQUER LES INFORMATIONS
DE CE MANUEL AUX EMPLOYÉS UTILISANT CET OUTIL.
LE NON RESPECT DES AVERTISSEMENTS SUIVANTS PEUT CAUSER DES BLESSURES.
MISE EN SERVICE DE LOUTIL
Toujours exploiter, inspecter et entretenir cet outil
conformément au Code de sécurité des outils
pneumatiques portatifs de lAmerican National Standards
Institute (ANSI B186.1).
Pour la sécurité, les performances optimales et la durabilité
maximale des pièces, cet outil doit être connecté à une
alimentation dair comprimé de 6,2 bar maximum à lentrée,
avec un flexible de 6 mm de diamètre intérieur pour les clés à
chocs de la Série 5020 ou un flexible de 8 mm de diamètre
intérieur pour les clés à chocs de la Série 5040.
Couper toujours lalimentation dair comprimé et débrancher
le flexible dalimentation avant dinstaller, déposer ou ajuster
tout accessoire sur cet outil, ou dentreprendre une opération
dentretien quelconque sur loutil.
Ne pas utiliser des flexibles ou des raccords endommagés,
effilochés ou détériorés.
Sassurer que tous les flexibles et les raccords sont
correctement dimensionnés et bien serrés. Voir Plan
TPD9051 pour un exemple type dagencement des
tuyauteries.
Utiliser toujours de lair sec et propre à une pression
maximum de 6,2 bar. La poussière, les fumées corrosives et/ou
une humidité excessive peuvent endommager le moteur dun
outil pneumatique.
Ne jamais lubrifier les outils avec des liquides inflammables
ou volatiles tels que le kérosène, le gasoil ou le carburant
daviation.
Ne retirer aucune étiquette. Remplacer toute étiquette
endommagée.
UTILISATION DE LOUTIL
Porter toujours des lunettes de protection pendant lutilisation
et lentretien de cet outil.
Porter toujours une protection acoustique pendant lutilisation
de cet outil.
Tenir les mains, les vêtements flous et les cheveux longs,
éloignés de lextrémité rotative de loutil.
Noter la position du levier dinversion avant de mettre loutil
en marche de manière à savoir dans quel sens il va tourner
lorsque la commande est actionnée.
Prévoir, et ne pas oublier, que tout outil motorisé est
susceptible d’àcoups brusques lors de sa mise en marche et
pendant son utilisation.
Garder une position équilibrée et ferme. Ne pas se pencher
trop en avant pendant lutilisation de cet outil. Des couples de
réaction élevés peuvent se produire à, ou en dessous, de la
pression dair recommandée.
La rotation des accessoires de loutil peut continuer pendant
un certain temps après le relâchement de la gâchette.
Les outils pneumatiques peuvent vibrer pendant lexploitation.
Les vibrations, les mouvements répétitifs et les positions
inconfortables peuvent causer des douleurs dans les mains et
les bras. Nutiliser plus doutils en cas dinconfort, de
picotements ou de douleurs. Consulter un médecin avant de
recommencer à utiliser loutil.
Utiliser les accessoires recommandés par Ingersoll-Rand.
Nutiliser que les douilles et les accessoires pour clés à chocs.
Ne pas utiliser les douilles et accessoires (chromés) de clés
manuelles.
Les clés à chocs ne permettent pas de contrôler le couple
obtenu. Les assemblages nécessitant un couple de serrage
spécifique doivent être vérifiées avec un contrôleur de couple
après avoir été assemblées avec une clé à chocs.
Cet outil nest pas conçu pour fonctionner dans des
atmosphères explosives.
Cet outil nest pas isolé contre les chocs électriques.
NOTE
Lutilisation de rechanges autres que les pièces dorigine IngersollRand peut causer des risques dinsécurité, réduire les performances
de loutil et augmenter lentretien, et peut annuler toutes les garanties.
Les réparations ne doivent être effectuées que par des réparateurs qualifiés autorisés. Consultez votre Centre de Service IngersollRand
le plus proche.
F
TPD1360
8
SIGNIFICATION DES ETIQUETTES D’AVERTISSEMENT
ATTENTION
LE NON RESPECT DES AVERTISSEMENTS SUIVANTS PEUT CAUSER DES BLESSURES.
Porter toujours des lunettes
de protection pendant
lutilisation et lentretien de
cet outil.
ATTENTION ATTENTION
Porter toujours une
protection acoustique
pendant lutilisation de cet
outil.
Les outils pneumatiques
peuvent vibrer pendant
lexploitation. Les vibrations,
les mouvements répétitifs et les
positions inconfortables
peuvent causer des douleurs
dans les mains et les bras.
Nutiliser plus doutils en cas
dinconfort, de picotements ou
de douleurs. Consulter un
médecin avant de recommencer
à utiliser loutil.
ATTENTION
Ne pas transporter loutil
par son flexible.
ATTENTION
ATTENTION
Garder une position équilibrée et
ferme. Ne pas se pencher trop
en avant pendant
lutilisation de cet outil.
ATTENTION
Utiliser de lair comprimé
à une pression maximum
de 6,2 bar (620 kPa).
90 psig
(6.2bar/620kPa)
Couper toujours lalimentation
dair comprimé et débrancher le
flexible dalimentation avant
dinstaller, déposer ou ajuster
tout accessoire sur cet outil, ou
dentreprendre une opération
dentretien quelconque sur lou-
til.
ATTENTION
ATTENTION
Ne pas utiliser des flexibles ou
des raccords endommagés,
effilochés ou détériorés.
MISE EN SERVICE DE L’OUTIL
LUBRIFICATION
IngersollRand N
o
. 50 IngersollRand No. 100
IngersollRand No. 28
Utiliser toujours un lubrificateur avec ces outils.
Nous recommandons lemploi du filtrerégulateurlubrificateur
suivant :
Pour les ÉtatsUnis :
Pour Séries 5020 et 5040 No. C1803FKG028
International:
Pour Séries 5020 et 5040 No. C18C3FKG0
Toutes les huit heures de fonctionnement, si un lubrificateur de
ligne nest pas utilisé, déposer le bouchon de la chambre dhuile et
remplir cette dernière avec de lhuile IngersollRand No. 50.
Toutes les huit heures de fonctionnement, injecter environ
1,5 cm
3
de graisse IngersollRand No. 100 dans le raccord de
graissage situé sur la tête arrière.
Toutes les quarantehuit heures de fonctionnement, ou en
fonction de lexpérience, déposer le carter de marteau et vérifier la
lubrification de lensemble de chocs et de la pignonnerie.
Appliquer une couche de graisse IngersollRand No. 100 sur les
crabots du marteau et sur les crabots de lenclume. Appliquer une
légère couche de graisse IngersollRand No. 100 sur le pilote de la
barre de torsion ou sur le pilote du porte satellites, et placer une
petite quantité de graisse dans les rainures de la came à lextrémité
crabots du marteau et sur les billes du roulement de butée du
ressort de marteau. Lubrifier la pignonnerie avec de la graisse
IngersollRand No. 28. Ne jamais graisser excessivement sous
peine de retardement de laction de loutil.
TUYAUTERIE PRINCIPALE
AU MOINS 3 FOIS LA DIMEN-
SION DE L’ADMISSION D’AIR
DE L’OUTIL
VERS LE
RÉSEAU D’AIR
COMPRIMÉ
VERS
L’OUTIL
PNEU-
MATIQUE
LUBRIFICATEUR
RÉGULATEUR
FILTRE
LIGNE SECONDAIRE AU
MOINS 2 FOIS LA DIMEN-
SION DE L’ADMISSION
D’AIR DE L’OUTIL
VIDANGER
RÉGULIÈREMENT
COMPRESSEUR
(Plan TPD9051)
REGLAGE DE LHUILEUR
Si lhuileur incorporé nassure pas une lubrification correcte de
loutil, il peut être ajusté en déposant le bouchon de la chambre
dhuile du corps de moteur et en insérant un petit tournevis dans
louverture du corps pour tourner la vis de réglage du huileur. Le
débit dhuile est réduit en tournant la vis dans le sens des aiguilles
dune montre, et augmenté en la tournant dans le sens inverse
des aiguilles dune montre. Si le réglage du huileur ne fournit pas
un débit dhuile acceptable, remplacer le feutre huileur.
9
MISE EN SERVICE DE LOUTIL
INFORMATIONS SUR
LE CONTROLE DU COUPLE
Ces outils sont fournis avec deux types de barre de torsion. Les
Modèles 5020TDQ et 5040TDQ sont dotés dune barre de
torsion non réglable et dune enclume qui permet
linterchangeabilité rapide des barres pour obtenir le couple de
serrage désiré. (Consulter le tableau du manuel P7069). Les
Modèles 5020T et 5040T sont équipés dune barre de torsion
réglable incorporée qui permet à une seule barre d’être utilisée
pour toute une plage de couples de serrage. (Consulter le
tableau du manuel P7069). Les modèles dotés dune barre de
torsion réglable nécessitent lemploi dun montage de tarage de
couple.
Barres de torsion non réglables
La capacité de couple des barres de torsion non réglables est
identifiée par deux indicateurs. Chaque barre porte un code
couleur constitué de six couleurs différentes. Etant donné que
ces couleurs sont utilisées sur plus dune seule barre, chaque
barre comporte en plus un numéro poinçonné compris entre 1
et 12 et unique à chaque barre. Ce numéro est poinçonné sur le
gros diamètre près de la queue hexagonale. (Consulter le plan
TCP588 et le tableau du manuel P7069).
Barres de torsion réglables
La plage de couples de chaque barre de torsion réglable est
poinçonnée sur la face du bout du carré entraîneur. La lettre
H désigne une barre de torsion de la série forte, la lettre M
désigne une barre de torsion de la série moyenne, et la lettre
L une barre de torsion de la série légère. (Consulter le
tableau des barres de torsion réglables du manuel P7069 pour
déterminer la gamme précise des barres des séries forte,
moyenne et légère pour différents modèles de clés à chocs).
Toutes les barres de torsion sont réglées en usine pour le
contrôle du couple de serrage de fixations filetées à droite.
Montages de tarage de couple
Deux types de montage de tarage de couple sont disponibles
auprès dIngersollRand.
Un montage de tarage de couple pour étau constitué de deux
mâchoires utilisées dans un étau d’établi est disponible pour les
modèles 5020T et 5040T et sert à régler le couple des fixations
filetées à droite et à gauche.
Le montage de tarage de couple à vis est un ensemble
autonome monté sur une embase et utilisant un bras de tarage
commandé par une vis pour effectuer le réglage. Le montage
de tarage à vis destiné au modèle 5040T est pour le réglage du
couple de serrage des fixations filetées à droite. Le réglage du
couple des fixations filetées à gauche peut être effectué en
déposant les brides du montage de tarage et en les utilisant
dans les mâchoires dun étau.
Changement du tarage pour règlage sur filetage à
gauche au lieu de filetage à droite.
Le montage de tarage de couple à vis ne peut pas être utilisé
pour éliminer la déformation permanente appliquée en usine à
la barre de torsion. Cependant, la déformation permanente peut
être modifiée en déposant les brides du montage de tarage et en
les plaçant dans un étau comme suit
2. Serrer la bride du montage de tarage autour de lenclume
et serrer fermement les mâchoires dans un étau.
3. Placer une douille carrée sur lextrémité de la barre de
torsion jusqu’à ce quelle touche juste le plongeur de
retenue de douille. Utiliser une poignée de douille de
grande longueur pour obtenir un bras de levier suffisant.
4. Tout en tirant sur la poignée de la douille dans le sens des
aiguilles dune montre en regardant le carré entraîneur,
désengager le manchon de blocage de couple de la barre
de torsion en le libérant des cannelures avec votre main
libre. Relâcher progressivement leffort sur la poignée de
la douille pour amener la barre de torsion à une position
libre de toutes contraintes. Retirer la douille et le manchon
de blocage de couple.
5. Appliquer une clé dynamométrique sur le carré entraîneur
de la barre de torsion et tirer la clé dans le sens inverse des
aiguilles dune montre en regardant le carré entraîneur
jusqu’à ce que les valeurs de couple suivantes soient
obtenues :
Pour le Modèle 5020T : 34 Nm pour les barres légères,
48 Nm pour les barres fortes.
Pour le Modèle 5040T : 68 Nm pour les barres légères,;
95 Nm pour les barres moyennes et 217 Nm pour les
barres fortes.
6. Relâcher leffort sur la clé dynamométrique et laisser la
barre de torsion revenir à sa position naturelle. Noter
quelle a subi une légère déformation. Effectuer les
ajustements pour les filetages à gauche comme décrit dans
les instructions suivantes.
Ajustement dune barre de torsion opérationnelle à
laide dun montage de tarage pour étau
1. Déposer larrêtoir du manchon de blocage de couple de la
barre de torsion réglable.
2. Serrer la bride du montage de tarage autour de lenclume
et serrer fermement les mâchoires dans un étau, carré
entraîneur vers le haut.
3. Noter la position du manchon de blocage de couple et
faire une marque au crayon sur la face du montage
directement alignée sur lun des chiffres.
4. Placer une douille carrée sur lextrémité de la barre de
torsion jusqu’à ce quelle touche juste le plongeur de
retenue de douille. Utiliser une poignée de douille de
grande longueur pour obtenir un bras de levier suffisant.
10
MISE EN SERVICE DE LOUTIL
5. Tout en tirant sur la poignée de la douille dans le sens des
aiguilles dune montre pour les outils à droite (sens inverse
des aiguilles dune montre pour les outils à gauche) en
regardant le carré entraîneur, désengager le manchon de
blocage de couple de la barre de torsion en le libérant des
cannelures avec votre main libre.
(Plan TPD1011)
6. Pour augmenter le couple fourni, tourner le manchon de
blocage dans le sens inverse des aiguilles dune montre pour
les outils à droite (sens des aiguilles dune montre pour les
outils à gauche) jusqu’à ce que le chiffre suivant soit aligné
sur le trait de crayon du montage, et engager le manchon sur
lenclume. Augmenter leffort sur la clé pour faciliter
lengagement complet du manchon sur la barre de torsion.
Pour réduire le couple fourni, tourner le manchon de
blocage de couple dans le sens des aiguilles dune montre
pour les outils à droite (sens inverse des aiguilles dune
montre pour les outils à gauche) jusqu’à ce que le chiffre
suivant soit aligné sur le trait de crayon du montage. Engager
le manchon sur lenclume et la barre de torsion et relâcher
leffort sur la clé.
7. Monter larrêtoir du manchon de blocage de couple et serrer
au moins six écrous ou six vis avant de vérifier le couple de
serrage.
Ajustement dune barre de torsion exempte de
contrainte à laide dun montage de tarage pour étau
1. Monter le manchon de blocage de couple, extrémité
numérotée en premier, sur le carré entraîneur de la barre de
torsion et tourner le manchon dans le sens inverse des
aiguilles dune montre (sens des aiguilles dune montre
pour les outils à gauche) en choisissant la dernière position
où il peut sengager à la fois sur lenclume et sur la barre de
torsion.
2. Serrer la bride du montage de tarage autour de lenclume et
serrer fermement les mâchoires dans un étau, carré entraîneur
vers le haut.
3. Noter la position du manchon de blocage de couple et faire
une marque au crayon sur la face du montage directement
alignée sur lun des chiffres.
4. Placer une douille carrée sur lextrémité de la barre de torsion
jusqu’à ce quelle touche juste le plongeur de retenue de
douille. Utiliser une poignée de douille de grande longueur
pour obtenir un bras de levier suffisant.
5. Tout en tirant sur la poignée de la douille dans le sens des
aiguilles dune montre pour les outils à droite (sens inverse
des aiguilles dune montre pour les outils à gauche) en
regardant le carré entraîneur, désengager le manchon de
blocage de couple de la barre de torsion en le libérant des
cannelures avec votre main libre.
6. Pour augmenter le couple fourni, tourner le manchon de
blocage dans le sens inverse des aiguilles dune montre
pour les outils à droite (sens des aiguilles dune montre pour
les outils à gauche) jusqu’à ce que le chiffre suivant soit
aligné sur le trait de crayon du montage, et engager le
manchon sur lenclume. Augmenter leffort sur la clé pour
faciliter lengagement complet du manchon sur la barre de
torsion.
Pour réduire le couple fourni, tourner le manchon de
blocage de couple dans le sens des aiguilles dune montre
pour les outils à droite (sens inverse des aiguilles dune
montre pour les outils à gauche) jusqu’à ce que le chiffre
suivant soit aligné sur le trait de crayon du montage. Engager
le manchon sur lenclume et la barre de torsion et relâcher
leffort sur la clé.
7. Monter larrêtoir du manchon de blocage de couple et serrer
au moins six écrous ou six vis avant de vérifier le couple de
serrage.
Ajustement dune barre de torsion opérationnelle à
laide dun montage de tarage à vis
1. Déposer larrêtoir du manchon de blocage de couple de la
barre de torsion réglable.
2. Tourner la vis de réglage du montage jusqu’à ce que le
tourillon du bras de montage se trouve à micourse de la
partie filetée de la vis.
NOTE
Utiliser toujours un montage à droite pour effectuer
lajustement à droite et un montage à gauche pour effectuer
lajustement à gauche.
3. Positionner loutil dans le montage de manière à ce que la
dent de lenclume portant un repère soit visible. Insérer le
carré entraîneur de la barre de torsion à fond dans
lencastrement carré du bras du montage de tarage de torsion
et engrener la denture de lenclume avec celle de la bride du
montage. Pivoter lautre bride du montage (cannelée ou lisse)
sur le dessus de lenclume.
4. Pivoter le boulon à oeil de la bride de montage dans la rainure
de la bride et serrer fermement l’écrou papillon du boulon à
oeil.
5. Noter le chiffre du manchon de blocage de couple qui est
aligné par rapport à la dent repérée de lenclume. Tourner
lentement la vis de réglage du montage dans le sens des
aiguilles dune montre jusqu’à ce que le manchon de blocage
de couple puisse coulisser en avant.
NOTE
Ne pas tourner la vis de plus de dix tours complets une fois
que le jeu est rattrapé. Si le manchon nest pas libéré après
dix tours, il est probablement retenu par une bavure. Libérer
le manchon en tapant légèrement sur la face arrière du
manchon avec un marteau en plastique.
11
MISE EN SERVICE DE LOUTIL
6. Pour réduire le couple fourni, tourner le manchon dans le
sens des aiguilles dune montre (en regardant le carré
entraîneur) dun ou plusieurs chiffres et réengager le manchon
à fond sur la denture de la barre de torsion et de lenclume.
Pour augmenter le couple fourni, tourner le manchon dans
le sens inverse des aiguilles dune montre (en regardant le
carré entraîneur) dun ou plusieurs chiffres et réengager le
manchon à fond sur la denture de la barre de torsion et de
lenclume.
7. Tourner la vis de réglage du montage dans le sens inverse des
aiguilles dune montre pour relâcher la tension et permettre le
mouvement libre du bras du montage de couple.
8. Desserrer l’écrou papillon du boulon à oeil et retirer loutil du
montage.
AVERTISSEMENT
Ne jamais desserrer l’écrou papillon lorsque le bras du
montage de couple est sous tension.
9. Monter larrêtoir du manchon de blocage de couple et serrer
au moins six écrous ou six vis avant de vérifier le couple de
serrage.
Ajustement dune barre de torsion exempte de
contrainte à laide dun montage de tarage à vis
Utiliser toujours un montage de réglage de couple à droite
pour les applications filetées à droite, et un montage de
réglage de couple à gauche pour les applications filetées à
gauche. Vérifier que la barre de torsion à ajuster possède bien
la déformation permanente convenant à lapplication dans
laquelle elle sera utilisée.
1. Monter le manchon de blocage de couple, extrémité
numérotée en premier, sur le carré entraîneur de la barre de
torsion et tourner le manchon dans le sens inverse des
aiguilles dune montre (le sens des aiguilles dune montre
pour les outils à gauche) en choisissant la dernière position
où il peut sengager à la fois sur lenclume et sur la barre de
torsion.
2. Tourner la vis de réglage du montage de couple jusqu’à ce
que le tourillon du bras du montage se trouve à la position la
plus basse sur la partie filetée de la vis.
NOTE
Utiliser toujours un montage à droite pour effectuer
lajustement à droite et un montage à gauche pour effectuer
lajustement à gauche.
3. Positionner loutil dans le montage de manière à ce que la
dent de lenclume portant un repère soit visible. Insérer le
carré entraîneur de la barre de torsion à fond dans
lencastrement carré du bras du montage de tarage de torsion
et engrener la denture de lenclume avec celle de la bride du
montage. Pivoter lautre bride du montage (cannelée ou lisse)
sur le dessus de lenclume.
4. Pivoter le boulon à oeil de la bride de montage dans la rainure
de la bride et serrer fermement l’écrou papillon du boulon à
oeil.
5. Noter le chiffre du manchon de blocage de couple qui est
aligné par rapport à la dent repérée de lenclume.
6. Glisser le manchon de blocage en avant pour le désengager de
lenclume. Tourner le manchon de quatre chiffres (positions)
dans le sens inverse des aiguilles dune montre pour un
ajustement à droite, dans le sens des aiguilles dune montre
pour un ajustement à gauche, et lengager sur lenclume à la
nouvelle position.
7. Tourner lentement la vis de réglage du montage dans le sens
des aiguilles dune montre jusqu’à ce que le manchon de
blocage de couple puisse coulisser en avant à fond sur la barre
de torsion.
8. Tourner la vis de réglage du montage dans le sens inverse des
aiguilles dune montre pour relâcher la tension et permettre le
mouvement libre du bras du montage de couple.
9. Desserrer l’écrou papillon du boulon à oeil et retirer loutil du
montage.
AVERTISSEMENT
Ne jamais desserrer l’écrou papillon lorsque le bras du
montage de couple est sous tension.
10. Monter larrêtoir du manchon de blocage de couple et serrer
au moins six écrous ou six vis avant de vérifier le couple de
serrage.
Ajustement du bras du plongeur de la soupape de
déclenchement
Le bras du plongeur de la soupape de déclenchement est vissé
sur le plongeur de la soupape pour permettre le réglage
longitudinal. Le bras est correctement ajusté en usine et ne
devrait pas nécessiter dajustement tant que les pièces
dorigine sont utilisées. Cependant, le remplacement dun
portesatellites, du boîtier dengrenages, du corps de moteur,
du marteau ou du carter de marteau rend lajustement
nécessaire. Un ajustement est aussi requis à chaque fois quun
nouveau bras de plongeur ou un nouveau plongeur de soupape
de déclenchement est installé.
Si, suite au remplacement de lune quelconque des pièces
mentionnées cidessus, la clé à chocs ne sarrête pas
automatiquement, ou sarrête prématurément après les
premiers coups, le bras du plongeur devra être ajusté. Pour
cela, procéder comme suit :
1. Déposer le bouchon de la bague du plongeur du carter de
marteau.
2. Insérer un petit tournevis dans la fente en bout du plongeur de
la soupape de déclenchement et tourner le plongeur dun
demitour à la fois dans le sens des aiguilles dune montre si
la clé à chocs ne sarrête pas, ou dans le sens inverse des
aiguilles dune montre si la clé à chocs sarrête
prématurément.
NOTE
La rotation totale du plongeur ne doit pas dépasser deux
tours complets dans lune ou lautre direction. Si le défaut de
fonctionnement nest pas corrigé après deux tours complets,
la défaillance est causée par un autre problème.
12
MISE EN SERVICE DE LOUTIL
SPÉCIFICATIONS
Modèle Vitesse à vide Entraînement Gamme de couple
recommandée
tr/mn pouces ftlbs (Nm)
5020TAL1 2.100 3/8 carré 617 (823)
5020TAH1 2.100 3/8 carré 1030 (1340)
5040TAL1 2.150 1/2 carré 2045 (2761)
5040TAM1 2.150 1/2 carré 4065 (5488)
5040TAH1 2.150 1/2 carré 6090 (81122)
5020TDQ 2.100 mandrin 5/16 Hex 1030 (1340)
5040TDQ 2.150 mandrin 5/16 Hex 2090 (27122)
Toda comunicación se deberá dirigir a la oficina o
al distribuidor IngersollRand más próximo.
IngersollRand Company 2000
Impreso en EE. UU.
MANUAL DE FUNCIONAMIENTO Y MANTENIMIENTO
PARA LLAVES DE IMPACTO DE CONTROL DE PAR
DE LAS SERIES 5020 Y 5040
NOTA
Las llaves de impacto de control de par ajustables de las series 5020T y 5040T están diseñadas para
aplicaciones de fabricación en las que las fijaciones deben ajustarse a pares de apriete precisos. Las llaves
de impacto de control de par no ajustables de las series 5020TDQ y 5040TDQ están diseñadas para uso en
aplicaciones de fabricación en las que hay que apretar distintas fijaciones a una serie de diferentes pares
de apriete.
IngersollRand no aceptará responsabilidad alguna por la modificación de las herramientas efectuada por
el cliente para las aplicaciones que no hayan sido consultadas con IngersollRand.
AVISO
SE ADJUNTA INFORMACIÓN IMPORTANTE DE SEGURIDAD.
LEA ESTE MANUAL ANTES DE USAR LA HERRAMIENTA.
ES RESPONSABILIDAD DE LA EMPRESA ASEGURARSE DE QUE EL OPERARIO ESTÉ
AL TANTO DE LA INFORMACIÓN QUE CONTIENE ESTE MANUAL.
EL HACER CASO OMISO DE LOS AVISOS SIGUIENTES PODRÍA OCASIONAR LESIONES.
PARA PONER LA HERRAMIENTA EN SERVICIO
Utilice, examine y mantenga siempre esta herramienta
conforme al código de seguridad para herramientas
neumáticas portátiles de la American National Standards
Institute (ANSI B186.1).
Para mayor seguridad, un óptimo rendimiento y la máxima
durabilidad de las piezas, utilice esta herramienta a una
presión máxima de 90 psig (6,2 bar/620 kPa) con una
manguera de suministro de aire de diámetro interno de 6 mm
para las llaves de impacto de la serie 5020 o con manguera de
suministro de aire de diámetro interno de 8 mm para las
llaves de impacto de la serie 5040.
Corte siempre el suministro de aire y desconecte la manguera
de suministro de aire antes de instalar, desmontar o ajustar
cualquier accesorio de esta herramienta, o antes de realizar
cualquier operación de mantenimiento de la misma.
No utilice mangueras de aire y racores dañados, desgastados
ni deteriorados.
Asegúrese de que todos los racores y mangueras sean del
tamaño correcto y estén bien apretados. El Esq. TPD9051
muestra una disposición característica de las tuberías.
Use siempre aire limpio y seco a una presión máxima de 90
psig (6,2 bar/620 kPa). El polvo, los gases corrosivos y el
exceso de humedad pueden estropear el motor de una
herramienta neumática.
No lubrique las herramientas con líquidos inflamables o
volátiles tales como queroseno, gasoil o combustible para
motores a reacción.
No saque ninguna etiqueta. Sustituya toda etiqueta dañada.
UTILIZACIÓN DE LA HERRAMIENTA
Use siempre protección ocular cuando utilice esta
herramienta o realice operaciones de mantenimiento
en la misma.
Use siempre protección para los oídos cuando utilice
esta herramienta.
Mantenga las manos, la ropa suelta y el cabello largo alejados
del extremo giratorio de la herramienta.
Tome nota de la posición de la palanca inversora antes de
hacer funcionar la herramienta para tener en cuenta el
sentido de rotación al accionar el estrangulador.
Anticipe y esté atento a los cambios repentinos en el
movimiento durante la puesta en marcha y utilización de toda
herramienta motorizada.
Mantenga una postura del cuerpo equilibrada y firme. No
estire demasiado los brazos al manejar la herramienta.
Pueden ocurrir elevados pares de reacción a la presión
recomendada de aire, e incluso a presiones inferiores.
El eje de la herramienta puede seguir girando brevemente
después de haberse soltado la palanca de mando.
Las herramientas neumáticas pueden vibrar durante el uso.
La vibración, los movimientos repetitivos y las posiciones
incómodas pueden dañarle los brazos y manos. En caso de
incomodidad, sensación de hormigueo o dolor, deje de usar la
herramienta. Consulte con el médico antes de volver a
utilizarla.
Utilice únicamente los accesorios recomendados por
IngersollRand.
Utilice únicamente bocas y accesorios para llaves de impacto.
No utilice bocas o accesorios manuales (cromados).
Las llaves de impacto no son llaves dinamométricas. Las
uniones que requieran pares específicos deberán ser
comprobadas con un torsiómetro después de haberlas fijado
con una llave de impacto.
Esta herramienta no ha sido diseñada para trabajar en
ambientes explosivos.
Esta herramienta no está aislada contra descargas eléctricas.
NOTA
El uso de piezas de recambio que no sean las auténticas piezas IngersollRand puede poner en peligro la seguridad, reducir el rendimiento de la
herramienta y aumentar los cuidados de mantenimiento necesarios, así como invalidar toda garantía.
Las reparaciones sólo se deben encomendar a personal debidamente capacitado y autorizado. Consulte con el centro de servicio autorizado
IngersollRand más próximo.
E
TPD1360
14
ETIQUETAS DE AVISO
AVISO
EL HACER CASO OMISO DE LOS AVISOS SIGUIENTES PODRÍA OCASIONAR LESIONES.
ADVERTENCIA
Las herramientas neumáticas
pueden vibrar durante el uso.
La vibración, los movimientos
repetitivos o las posiciones
incómodas podrían dañarle los
brazos y las manos. En caso
de incomodidad, sensación de
hormigueo o dolor, dejar de
usar la herramienta. Consultar
al médico antes de volver a
utilizarla.
No coger la herramienta
por la manguera para le-
vantarla.
ADVERTENCIA
Mantener una postura del cuerpo
equilibrada y firme. No estirar de-
masiado los brazos al manejar la
herramienta.
Manejar la herramienta a una
presión de aire máxima de 90
psig (6,2 bar/620 kPa).
90 psig
(6.2bar/620kPa)
Cortar siempre el suministro
de aire y desconectar la man-
guera de suministro de aire
antes de instalar, retirar o ajus-
tar cualquier accesorio de esta
herramienta, o antes de realizar
cualquier operación de man-
tenimiento de la misma.
No utilizar mangueras de aire
y accesorios dañados, des-
gastados ni deteriorados.
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
ADVERTENCIA
Use siempre protección ocular
cuando utilice esta herramienta
o realice operaciones de
mantenimiento en la misma.
Use siempre protección para
los oídos cuando utilice esta
herramienta.
PARA PONER LA HERRAMIENTA EN SERVICIO
LUBRICACIÓN
IngersollRand N
o
50 IngersollRand N
o
100
IngersollRand N
o
28
Para EE.UU.
Para series 5020 y 5040: nº C1803FKG028
Internacional:
Para series 5020 y 5040: nº C18C3FKG0
Utilice siempre un lubricador de aire comprimido con estas
herramientas.
Recomendamos el siguiente conjunto de
filtrolubricadorregulador:
Después de cada ocho horas de funcionamiento, salvo que se
utilice lubricador de aire comprimido, quite el tapón de la
cámara de aceite y llene ésta de aceite IngersollRand N
o
50
Después de cada ocho horas de funcionamiento, inyecte
unos 1,5 cc de grasa IngersollRand N
o
100 en el engrasador
para lubricar el mecanismo de impacto.
Después de cada 48 horas de uso, o según indique la
experiencia, desmonte la carcasa de la maza y compruebe la
lubricación de el mecanismo de impacto y los engranajes.
Revista de grasa IngersollRand N
o
100 sólo las mordazas de
la maza y del yunque. Lubrique ligeramente con grasa N
o
100
la guía de la barra de torsión o la guía del portasatélites y
ponga una pequeña cantidad en las ranuras de leva en el
extremo de la maza en que están las mordazas y en las bolas
del cojinete axial del muelle de la maza. Lubrique los
engranajes con grasa IngersollRand N
o
28. Use una cantidad
mínima de grasa: el exceso de lubricante retardará la acción de
la herramienta.
TUBERÍAS PRINCIPALES 3
VECES EL TAMAÑO DE
ENTRADA DE HERRAMIENTA
NEUMÁTICA
AL SISTEMA
NEUMÁTICO
A LA
HERRA
MIENTA
NEUMÁTICA
LUBRICADOR
REGULADOR
FILTRO
TUBERÍA DE RAMAL
2 VECES EL TAMAÑO
DE ENTRADA DE
HERRAMIENTA
NEUMÁTICA
PURGAR
PERIÓDICAMENTE
COMPRESOR
(Esq. TPD9051)
AJUSTE DEL LUBRICADOR
Si el lubricador incorporado no lubrica debidamente la
herramienta, se puede ajustar sacando el tapón de la cámara de
aceite de la carcasa del motor e introduciendo un pequeño
destornillador por el orificio en la carcasa para girar el tornillo
de ajuste del lubricador. Gire el tornillo en sentido horario
para disminuir el flujo de aceite y en sentido antihorario
para aumentarlo. Si no se puede ajustar el lubricador para que
produzca un nivel aceptable de flujo de aceite, se deberá
sustituir el fieltro del lubricador.
15
PARA PONER LA HERRAMIENTA EN SERVICIO
INFORMACIÓN DE CONTROL DE PAR
Estas herramientas se suministran con dos tipos de barras de
torsión. Los modelos 5020TDQ y 5040TDQ tienen una
barra de torsión sin ajuste y un yunque de cambio rápido que
permite intercambiar rápidamente las barras para lograr el
par de apriete deseado. (Véase el cuadro en el Impreso
P7069). Los modelos 5020T y 5040T tienen una barra de
torsión ajustable incorporada que permite utilizar una sola
barra para una gama de pares de apriete. (Véase el cuadro en
el Impreso P7069). Se requiere una plantilla de ajuste de par
para fijar el par en los modelos de barra de torsión ajustable.
Barras de torsión no ajustables
Hay dos indicadores que señalan la capacidad de par de las
barras de torsión no ajustables. Cada barra está codificada
con uno de seis colores. Debido a que estos colores se usan
en más de una barra, cada barra lleva estampado un código
adicional, un número del uno al doce que es exclusivo de
esa barra. El número está estampado en el cubo grande cerca
del yunque de cambio rápido. (Véase el esquema TPC588 y
el cuadro en el Impreso P7069.)
Barras de torsión ajustables
Examine la letra estampada en la cara extrema del
cuadradillo para determinar la gama de par que admite la
barra de torsión. Una H indica que se trata de una barra de
torsión pesada, una M designa una barra de torsión
mediana y una L significa que la barra es de torsión ligera.
(Véase el cuadro de barras de torsión ajustables en el
Impreso P7069 para determinar la gama exacta de las barras
pesada, mediana y ligera con llaves de impacto de diferentes
tamaños.) Todas las barras de torsión se ajustan en fábrica
para controlar el par al apretar fijaciones con rosca a
derechas.
Plantillas de ajuste de par
IngersollRand dispone de dos tipos de plantilla de ajuste de
par.
Existe una plantilla de ajuste del tipo tornillo de banco que
consta de dos mordazas para usar en tornillo de banco para
los modelos 5020T y 5040T que es capaz de ajustar el par
para fijaciones tanto de rosca a derechas como a izquierdas.
La plantilla de tornillo es una plantilla autónoma montada
sobre una base y que utiliza un brazo de plantilla de par
accionado por tornillo para realizar el ajuste. La plantilla de
tornillo para el modelo 5040T ajusta el par para las
fijaciones con rosca a derechas; si las fijaciones son de rosca
a izquierdas, se deben desmontar los fiadores de la plantilla
para utilizar ésta en un tornillo de banco.
Cambio del ajuste permanente de derecha a izquierda
La plantilla de ajuste de par del tipo tornillo no puede usarse
para eliminar el ajuste permanente fijado en fábrica en la
barra de torsión. No obstante, si se desmonta el fiador de la
plantilla y se utilizan las mordazas de fiador en un tornillo
de banco, se puede cambiar el ajuste permanente como se
explica a continuación.
1. Retire el retenedor del manguito de bloqueo del par de
la barra de torsión ajustable.
2. Fije el fiador de la plantilla de par alrededor del yunque
y sujete fuertemente las mordazas en un tornillo de
banco.
3. Coloque una boca cuadrada en el extremo de la barra de
torsión hasta que toque el émbolo de retención de
bocas. Utilice un mango largo para multiplicar lo
suficiente la fuerza.
4. Mientras tira del mango hacia la derecha (de cara al
cuadradillo), desenganche el manguito de bloqueo del
par de la barra de torsión desengranándolo de las estrías
con su mano libre. Reduzca paulatinamente la fuerza
con que tira del mango para que la barra de torsión
pueda adoptar una posición sin tensión. Retire el mango
y el manguito de bloqueo del par.
5. Conecte una llave dinamométrica al cuadradillo de la
barra de torsión y tire de la llave hacia la izquierda
(visto de cara al cuadradillo) hasta lograr los siguientes
valores de par.
Modelos 5020T: 34 Nm para barras ligeras; 48 Nm
para barras pesadas.
Modelos 5040T: 68 Nm para barras ligeras; 95 Nm
para barras medianas; 217 Nm para barras pesadas.
6. Reduzca la fuerza con que tira de la llave
dinamométrica para que la barra pueda adoptar su
posición natural. Observe que ha adoptado un ajuste
casi permanente. Efectúe los ajustes necesarios para el
manejo hacia la izquierda como se explica a
continuación.
Ajuste de una barra de torsión en servicio con
plantilla tipo tornillo de banco
1. Retire el retenedor del manguito de bloqueo del par de
la barra de torsión ajustable.
2. Fije el fiador de la plantilla de par alrededor del yunque
y sujete fuertemente las mordazas en un tornillo de
banco con el cuadradillo hacia arriba.
3. Tome nota de la posición del manguito de bloqueo del
par y haga una marca con lápiz en la superficie de la
plantilla directamente en línea con uno de los números.
4. Coloque una llave o boca cuadrada en el extremo de la
barra de torsión hasta que toque el émbolo de retención
de bocas. Utilice un mango largo para multiplicar lo
suficiente la fuerza.
16
PARA PONER LA HERRAMIENTA EN SERVICIO
5. Mientras tira hacia la derecha de la empuñadura de la herramienta
al tratarse de una herramienta de apriete a derechas (o hacia la
izquierda para herramientas de apriete a izquierdas) visto de cara
al cuadradillo, desenganche el manguito de bloqueo del par de la
barra de torsión desengranándolo de las estrías con su mano libre.
(Esq. TPD1011)
6. Para aumentar el par, gire el manguito de bloqueo en sentido
antihorario para herramientas de apriete a derechas (o en sentido
horario para herramientas de apriete a izquierdas) hasta que el
siguiente número quede alineado con la marca de lápiz en la
plantilla e introduzca el extremo del manguito en el yunque. Tire
más fuerte de la llave hasta que el manguito de bloqueo, en su
nueva posición, pueda engranar completamente con la barra de
torsión.
Para reducir el par, gire el manguito de bloqueo en sentido
horario para herramientas de apriete a derechas (en sentido
antihorario para herramientas de apriete a izquierdas) hasta que
el siguiente número quede alineado con la marca de lápiz en la
plantilla. Engrane el manguito con el yunque y la barra de torsión
y reduzca la fuerza con que tira de la llave.
7. Instale el retenedor del manguito de bloqueo y apriete un mínimo
de seis tuercas o tornillos antes de comprobar el par.
Ajuste de una barra de torsión sin tensión con
plantilla tipo tornillo de banco
1. Corra el manguito de bloqueo del par, con el extremo numerado
primero, sobre el cuadradillo de la barra de torsión y gírelo en
sentido antihorario para herramientas de apriete a derechas (en
sentido horario para herramientas de apriete a izquierdas) visto
de cara al cuadradillo, seleccionando la última posición donde
engranará con el yunque y la barra de torsión.
2. Fije el fiador de la plantilla de par alrededor del yunque y sujete
fuertemente las mordazas en un tornillo de banco con el
cuadradillo hacia arriba.
3. Tome nota de la posición del manguito de bloqueo del par y haga
una marca con lápiz en la superficie de la plantilla directamente
en línea con uno de los números.
4. Coloque una llave o boca cuadrada en el extremo de la barra de
torsión hasta que toque el émbolo de retención de bocas. Utilice
un mango largo para multiplicar lo suficiente la fuerza.
5. Mientras tira hacia la derecha de la empuñadura de la herramienta
al tratarse de una herramienta de apriete a derechas (o hacia la
izquierda para herramientas de apriete a izquierdas) visto de cara
al cuadradillo, desenganche el manguito de bloqueo del par de la
barra de torsión desengranándolo de las estrías con su mano libre.
6. Para aumentar el par, gire el manguito de bloqueo en sentido
antihorario para herramientas de apriete a derechas (en sentido
horario para herramientas de apriete a izquierdas) hasta que el
siguiente número quede alineado con la marca de lápiz en la
plantilla e introduzca el extremo del manguito en el yunque. Tire
más fuerte de la llave hasta que el manguito de bloqueo, en su
nueva posición, pueda engranar completamente con la barra de
torsión.
Para reducir el par, gire el manguito de bloqueo en sentido
horario para herramientas de apriete a derechas (en sentido
antihorario para herramientas de apriete a izquierdas) hasta que
el siguiente número quede alineado con la marca de lápiz en la
plantilla. Engrane el manguito con el yunque y la barra de torsión
y reduzca la fuerza con que tira de la llave.
7. Instale el retenedor del manguito de bloqueo y apriete un mínimo
de seis tuercas o tornillos antes de comprobar el par.
Ajuste de una barra de torsión en servicio con
plantilla tipo tornillo
1. Retire el retenedor del manguito de bloqueo del par de la barra de
torsión ajustable.
2. Gire el tornillo de ajuste de la plantilla hasta que el muñón del
brazo de la plantilla quede por la mitad de la rosca del tornillo.
NOTA
Use sólo plantillas de derecha para el ajuste del apriete a
derechas y plantillas de izquierda para ajuste del apriete a
izquierdas.
3. Coloque la herramienta en la plantilla de modo que el diente
marcado del yunque esté visible. Meta el cuadradillo de la barra
de torsión hasta el fondo del hueco cuadrado del brazo de la
plantilla de par y engrane los dientes del yunque con los del
fiador de la plantilla. Gire el otro fiador de la plantilla (estriado o
liso) sobre la parte superior del yunque.
4. Gire el perno de argolla del fiador de la plantilla en la ranura del
fiador y apriete bien la palomilla del perno de argolla.
5. Tome nota del número en el manguito de bloqueo del par que
está alineado con el diente marcado del yunque. Gire lentamente
en sentido horario el tornillo de ajuste de la plantilla hasta que el
manguito de bloqueo del par esté libre para correrse hacia delante.
NOTA
No gire el tornillo más de diez vueltas completas después de
haber eliminado la holgura. Si con ello el manguito no queda
libre, es probable que haya quedado enganchado en una
rebaba. Suelte el manguito golpeando ligeramente la cara
posterior del mismo con un martillo de plástico.
17
PARA PONER LA HERRAMIENTA EN SERVICIO
6. Para reducir el par, gire el manguito en sentido horario
(visto de cara al cuadradillo) uno o más números y córralo
hacia atrás para que engrane bien con los dientes de la barra
de torsión y del yunque.
Para aumentar el par, gire el manguito en sentido antihorario
(visto de cara al cuadradillo) uno o más números y córralo
hacia atrás para que engrane bien con los dientes de la barra
de torsión y del yunque.
7. Gire en sentido antihorario el tornillo de ajuste de la plantilla
hasta que se haya eliminado la tensión y haya holgura en el
brazo de la plantilla de par.
8. Afloje la palomilla del perno de argolla y retire la herramienta
de la plantilla.
PRECAUCIÓN
No afloje la palomilla mientras el brazo de la plantilla
de par está bajo tensión.
9. Instale el retenedor del manguito de bloqueo y
apriete un mínimo de seis tuercas o tornillos antes de
comprobar el par.
Ajuste de una barra de torsión sin tensión con
plantilla tipo tornillo
Utilice siempre una plantilla de ajuste del par de derecha para
las aplicaciones de rosca a derechas y una plantilla de ajuste
del par de izquierda para las aplicaciones de rosca a
izquierdas. Asegúrese de que la barra de torsión que se está
ajustando tenga un ajuste permanente apropiado en la barra
de tensión para la aplicación en la que se ha de utilizar.
1. Corra el manguito de bloqueo del par, con el extremo
numerado primero, sobre el cuadradillo de la barra de torsión
y gírelo en sentido antihorario para herramientas de apriete
a derechas (en sentido horario para herramientas de apriete a
izquierdas) visto de cara al cuadradillo, seleccionando la
última posición donde engranará con el yunque y la barra de
torsión.
2. Gire el tornillo de ajuste de la plantilla hasta que el muñón
del brazo de la plantilla quede en la posición más baja de la
rosca del tornillo.
NOTA
Utilice sólo plantillas de derecha para el ajuste del apriete
a derechas y plantillas de izquierda para ajuste del apriete
a izquierdas.
3. Coloque la herramienta en la plantilla de modo que el diente
marcado del yunque esté visible. Meta el cuadradillo de la
barra de torsión hasta el fondo del hueco cuadrado del brazo
de la plantilla de par y engrane los dientes del yunque con los
del fiador de la plantilla. Gire el otro fiador de la plantilla
(estriado o liso) sobre la parte superior del yunque.
4. Gire el perno de argolla del fiador de la plantilla en la ranura
del fiador y apriete bien la palomilla del perno de argolla.
5. Tome nota del número en el manguito de bloqueo del par que
está alineado con el diente marcado del yunque.
6. Corra hacia delante el manguito de bloqueo, desengranándolo
del yunque. Gire el manguito cuatro números (posiciones) en
sentido antihorario para ajuste de apriete a derechas, en
sentido horario para ajuste de apriete a izquierdas, y coloque
el extremo del mismo en el yunque en su nueva posición.
7. Gire lentamente en sentido horario el tornillo de ajuste de la
plantilla hasta que el manguito de bloqueo del par, en su
nueva posición, pueda deslizarse por encima de la barra de
torsión para que engrane bien.
8. Gire en sentido antihorario el tornillo de ajuste de la plantilla
hasta que se haya eliminado la tensión y haya holgura en el
brazo de la plantilla de par.
9. Afloje la palomilla del perno de argolla y retire la herramienta
de la plantilla.
PRECAUCIÓN
No afloje la palomilla mientras el brazo de la plantilla de
par está bajo tensión
10. Instale el retenedor del manguito de bloqueo y apriete un
mínimo de seis tuercas o tornillos antes de comprobar el par.
Ajuste del brazo del émbolo de la válvula de contacto
El brazo del émbolo de la válvula de contacto va enroscado
en el émbolo de dicha válvula para permitir el ajuste
longitudinal. El brazo se ajusta en fábrica y no necesitará
ningún ajuste posterior, siempre que sigan en uso las piezas
originales. Si se llegara a sustituir el portasatélites, la carcasa
de engranajes, la carcasa del motor, la maza o la carcasa de la
maza, puede hacer falta ajustar nuevamente el brazo.
También hay que ajustarlo cuando se ha instalado un nuevo
brazo del émbolo de la válvula de contacto o un nuevo
émbolo (con el que se incluye siempre el brazo).
Si después de cambiar cualquiera de las piezas citadas la llave
de impacto no se detiene automáticamente o se detiene en
forma prematura tras los primeros impactos, indica que hay
que ajustar el brazo del émbolo. El procedimiento a seguir es
el siguiente.
1. Saque el tapón casquillo del émbolo de la carcasa de la maza.
2. Introduzca un pequeño destornillador en la ranura del
extremo del émbolo de la válvula de contacto y gire el
émbolo, 1/2 vuelta cada vez, en sentido horario si la llave de
impacto no paró, o en sentido antihorario si la se paró en
forma prematura.
NOTA
La rotación total del émbolo no debe exceder de dos
vueltas completas en cualquiera de los dos sentidos. Si
continúa funcionando mal después de haber completado
dos revoluciones, el problema radica en otra causa.
18
PARA PONER LA HERRAMIENTA EN SERVICIO
ESPECIFICACIONES
Modelo Velocidad en vacío Accionamiento Gama de par
recomendados
rpm pulg. Nm
5020TAL1 2.100 3/8 cuadradillo 823
5020TAH1 2.100 3/8 cuadradillo 1340
5040TAL1 2.150 1/2 cuadradillo 2761
5040TAM1 2.150 1/2 cuadradillo 5488
5040TAH1 2.150 1/2 cuadradillo 81122
5020TDQ 2.100 5/16 Q. C. 1340
5040TDQ 2.150 5/16 Q. C. 27122
Envie toda a correspondência ao Escritório
ou Distribuidor IngersollRand mais próximo.
IngersollRand Company 2000
Impresso nos E.U.A.
MANUAL DE FUNCIONAMENTO E MANUTENÇÃO
PARA FERRAMENTAS
DE PERCUSSÃO COM CONTROLO DE BINÁRIO
SÉRIE 5020 EL 5040
AVISO
As Ferramentas de Percussão com Controlo de Binário Regulável Séries 5020T e 5040T são
concebidas para utilização em aplicações de produção onde os fixadores têm que ser aplicados
com valores precisos de binário. As Ferramentas de Percussão com Controlo de Binário Não
Regulável Séries 5020TDQ e 5040TDQ são concebidas para utilização em aplicações de produção
onde uma série de diferentes valores de binário tem que ser aplicada a fixadores diferentes.
A IngersollRand não pode ser responsabilizada pela modificação de ferramentas para
aplicações para as quais não tenha sido consultada.
ADVERTÊNCIA
IMPORTANTES INFORMAÇÕES DE SEGURANÇA EM ANEXO.
LEIA ESTE MANUAL ANTES DE OPERAR A FERRAMENTA.
É RESPONSABILIDADE DA ENTIDADE PATRONAL PÔR AS INFORMAÇÕES CONTIDAS NESTE
MANUAL À DISPOSIÇÃO DOS UTILIZADORES.
A NÃO OBEDIÊNCIA ÀS ADVERTÊNCIAS SEGUINTES PODERÁ RESULTAR EM LESÕES PESSOAIS.
COLOCAÇÃO DA FERRAMENTA EM SERVIÇO
Opere, inspeccione e faça manutenção nesta ferramenta
sempre de acordo com todos os regulamentos (locais,
estatais, federais e nacionais) que possam ser aplicáveis a
ferramentas pneumáticas de mão/funcionamento manual.
Para segurança, desempenho superior e durabilidade
máxima das peças, opere esta ferramenta a uma pressão
de ar máxima de 90 psig (6,2 bar/620 kPa) na admissão
com uma mangueira de admissão de ar com diâmetro
interno de 1/4 pol. (6 mm) para as Ferramentas de
Percussão Série 5020 ou com uma mangueira de
admissão de ar com diâmetro interno de 5/16 (8 mm)
para as Ferramentas de Percussão Série 5040.
Desligue sempre a alimentação de ar e a mangueira de
alimentação de ar antes de instalar, retirar ou ajustar
qualquer acessório desta ferramenta, ou antes de fazer
manutenção na mesma.
Não utilize mangueiras de ar e acessórios danificados,
puídos ou deteriorados.
Certifiquese de que todas as mangueiras e acessórios são
da dimensão correcta e que estão seguros firmemente.
Consulte o Des. TPD9051 para uma disposição de tubos
típica.
Utilize sempre ar limpo e seco a uma pressão máxima de
90 psig. Poeira, fumos corrosivos e/ou humidade excessiva
podem destruir o motor de uma ferramenta pneumática.
Não lubrifique a ferramenta com líquidos inflamáveis ou
voláteis como querosene, gasóleo ou combustível para
jactos.
Não retire nenhum rótulo. Substitua os rótulos
danificados.
UTILIZAÇÃO DA FERRAMENTA
Use sempre protecção para os olhos ao operar ou fazer
manutenção nesta ferramenta.
Use sempre protecção auricular ao operar esta
ferramenta.
Mantenha as mãos, roupas soltas e cabelos longos
afastados da extremidade rotativa da ferramenta.
Note a posição da alavanca de inversão antes de operar a
ferramenta de forma a estar ciente da direcção de
rotação ao operar o regulador.
Esteja preparado e alerta para mudanças súbitas no
movimento durante o arranque e o funcionamento de
qualquer ferramenta mecânica.
Mantenha o corpo numa posição equilibrada e firme.
Não estique o corpo ao operar esta ferramenta. Podem
ocorrer binários de reacção elevados à ou abaixo da
pressão do ar recomendada.
O veio da ferramenta pode continuar a rodar por um
curto período de tempo depois de soltar o regulador.
As ferramentas pneumáticas podem vibrar durante a
utilização. Vibração, movimentos repetitivos ou posições
desconfortáveis podem ser nocivos às suas mãos e braços.
Pare de utilizar qualquer ferramenta se ocorrer
desconforto, sensação de formigueiro ou dor. Procure
assistência médica antes de reiniciar a utilização.
Use os acessórios recomendados pela IngersollRand.
Use apenas caixas e acessórios de percussão. Não use
caixas e acessórios manuais (cromo).
As chaves de percussão não são chaves dinamométricas.
As ligações que precisem de um valor específico de
binário devem ser verificadas com um dinamómetro após
serem montadas com uma chave de percussão.
Esta ferramenta não é concebida para funcionar em
atmosferas explosivas.
Esta ferramenta não é isolada contra choque eléctrico.
AVISO
A utilização de qualquer peça sobresselente que não seja IngersollRand genuína pode resultar em riscos à segurança, em desempenho
reduzido da ferramenta e mais necessidade de manutenção, e pode invalidar todas as garantias.
As reparações só devem ser feitas por pessoal autorizado e com formação adequada. Consulte o Representante Autorizado
IngersollRand mais próximo.
P
TPD1360
20
IDENTIFICAÇÃO DAS ETIQUETAS DE ADVERTÊNCIA
ADVERTÊNCIA
A NÃO OBEDIÊNCIA ÀS ADVERTÊNCIAS SEGUINTES PODERÁ RESULTAR EM LESÕES
PESSOAIS.
Use sempre protecção para os
olhos ao operar ou fazer
manutenção nesta ferramenta.
Use sempre protecção
auricular ao operar esta
ferramenta.
Desligue sempre a alimentação
de ar e a mangueira de
alimentação de ar antes de
instalar, remover ou ajustar um
acessório desta ferramenta, ou
antes de fazer manutenção na
mesma.
As ferramentas pneumáticas
podem vibrar durante a utilização.
Vibração, movimentos repetitivos
ou posições desconfortáveis
podem ser nocivos às suas mãos e
braços. Pare de utilizar qualquer
ferramenta se ocorrer desconforto,
sensação de formigueiro ou dor.
Procure assistência médica antes
de reiniciar a utilização.
Não transporte a ferramenta
pela mangueira.
ADVERTÊNCIA
Não utilize mangueiras de
ar e acessórios danificados,
puídos ou deteriorados.
Mantenha o corpo numa
posição equilibrada e firme.
Não estique o corpo ao
operar esta ferramenta.
Opere a uma pressão de ar
máxima de 90 psig (6,2 bar/
620 kPa).
90 psig
(6.2bar/620kPa)
ADVERTÊNCIA
ADVERTÊNCIA
ADVERTÊNCIA
ADVERTÊNCIA
ADVERTÊNCIA
ADVERTÊNCIA
ADVERTÊNCIA
COLOCAÇÃO DA FERRAMENTA EM SERVIÇO
LUBRIFICAÇÃO
IngersollRand Nº 50 IngersollRand Nº 100
IngersollRand Nº 28
Utilize sempre um lubrificador de linha de ar com estas
ferramentas.
Recomendamos a seguinte Unidade
FiltroLubrificadorRegulador:
Para os EUA:
Para as Séries 5020 e 5040 Nº. C1803FKG028
Para Internacional:
Para as Séries 5020 e 5040 Nº. C18C3FKG0
Após cada oito horas de funcionamento, a menos que esteja a
ser utilizado um lubrificador de linha de ar, retire o Bujão da
Câmara de Óleo e encha esta câmara com Óleo IngersollRand Nº
50.
Após cada oito horas de funcionamento, injecte cerca de 1,5 cc
de Massa Lubrificante IngersollRand Nº 100 no Copo de Massa
para lubrificar o mecanismo de percussão.
Após cada quarenta e oito horas de funcionamento, ou
conforme a experiência indicar, desmonte a Caixa do Martelo e
verifique a lubrificação da unidade de percussão e das
engrenagens. Utilizando Massa Lubrificante IngersollRand
Nº 100, unte apenas as garras do martelo e as garras da Bigorna.
Aplique uma camada fina de Massa Lubrificante Nº 100 na guia
da Barra de Torção ou na Guia da Armação da Engrenagem
Planetária e ponha uma pequena quantidade nas ranhuras do
excêntrico na extremidade da garra do Martelo e nas Esferas do
Rolamento de Encosto da Mola do Martelo. Lubrifique as
engrenagens com Massa Lubrificante IngersollRand Nº 28. Use
massa com moderação. Lubrificação excessiva retardará a acção
da ferramenta.
LINHAS PRINCIPAIS 3 VEZES
A DIMENSÃO DA ADMISSÃO DA
FERRAMENTA PNEUMÁTICA
PARA O
SISTEMA
DE AR
PARA A
FERRAMENTA
PNEUMÁTICA
LUBRIFICADOR
REGULADOR
FILTRO
LINHA SECUNDÁRIA
2 VEZES A DIMENSÃO
DA ADMISSÃO DA
FERRAMENTA
PNEUMÁTICA
DRENAR
REGULARMENTE
COMPRESSOR
(Des. TPD9051)
AJUSTE DO LUBRIFICADOR
Se o lubrificador embutido não proporcionar lubrificação adequada
à ferramenta, ele pode ser ajustado removendose o Bujão da
Câmara de Óleo da Carcaça do Motor e inserindose uma
pequena chave de parafusos através da abertura na Carcaça para
rodar o Parafuso de Ajuste do Lubrificador. Rode o parafuso para
a direita para diminuir o fluxo de óleo e para a esquerda para
aumentar o fluxo. Se o lubrificador não puder ser ajustado para
proporcionar um fluxo de óleo aceitável, substitua o Feltro do
Lubrificador.
21
COLOCAÇÃO DA FERRAMENTA EM SERVIÇO
INFORMAÇÕES SOBRE
CONTROLO DE BINÁRIO
Estas ferramentas são equipadas com dois tipos de Barras de
Torção. Os Modelos 5020TDQ e 5040TDQ têm uma Barra de
Torção não ajustável e um Conjunto de Bigorna de Troca Rápida
que permite a permuta rápida de Barras para obter o valor de
binário desejado. (Consulte a tabela no Formulário P7069.) Os
Modelos 5020T e 5040T têm integrada uma Barra de Torção
ajustável, o que permite a utilização de uma única Barra em toda
uma gama de valores de binário. (Consulte a tabela no Formulário
P7069.) É necessário um Suporte de Ajuste de Binário para ajustar
o binário em modelos com Barras de Torção ajustáveis.
Barras de Torção Não Ajustáveis
Há dois indicadores que revelam a capacidade de binário de barras
de torção não ajustáveis. Cada barra é codificada com uma de seis
cores. Porque estas cores são utilizadas em mais de uma barra,
cada barra é codificada adicionalmente com um número
estampado de um a doze, que é único daquela barra específica. O
número está estampado no cubo grande perto do Conjunto de
Bigorna de Troca Rápida. (Consulte o Desenho TPC588 e a tabela
no Formulário P7069.)
Barras de Torção Ajustáveis
Verifique o código estampado na superfície da extremidade do
accionador quadrado para determinar que gama de valores de
binário pode ser utilizada com esta barra de torção. A letra H
indica uma Barra de Torção Pesada, a letra M indica uma Barra
de Torção Média e a letra L indica uma Barra de Torção
Ligeira. (Consulte a Tabela de Barras de Torção Ajustáveis no
Formulário P7069 para determinar a gama precisa das Barras
Pesada, Média e Ligeira com diferentes tamanhos de Ferramentas
de Percussão.) Todas as Barras de Torção são ajustadas na fábrica
para controlar o binário ao instalar fixadores com roscas à direita.
Suportes de Ajuste de Binário
Há dois tipos de Suportes de Ajuste de Binário disponíveis na
IngersollRand.
Um Suporte de Ajuste de Binário Tipo Torno de Bancada, que
consiste de duas garras utilizadas num torno de bancada, está
disponível para o Modelo 5020T e o Modelo 5040T e é capaz de
ajustar o valor de binário para fixadores com rosca à direita e à
esquerda.
O Suporte de Ajuste de Binário Tipo Parafuso é uma unidade
independente, montada numa base, que utiliza um Braço do
Suporte de Ajuste de Binário accionado por parafuso para fazer o
ajuste. O Suporte Tipo Parafuso para o modelo 5040T ajusta o
binário para fixadores com rosca à direita e o binário de aperto
para roscas à esquerda pode ser ajustado retirandose os Grampos
do Suporte de Ajuste de Binário do Suporte Tipo Parafuso e
utilizandoos em garras de torno de bancada.
Como Trocar o Ajuste Permanente da Direita
para a Esquerda
O Suporte de Ajuste de Binário Tipo Parafuso não pode ser
utilizado para remover o ajuste permanente colocado na Barra de
Torção na fábrica. Contudo, removendo o Grampo do Suporte de
Ajuste de Binário do Suporte e utilizando as garras do grampo
com um torno de bancada, o ajuste permanente pode ser trocado
como segue:
1. Retire o Retentor da Luva de Travamento de Binário da
Barra de Torção Ajustável.
2. Fixe o Grampo do Suporte de Ajuste de Binário em volta da
Bigorna e prenda as garras firmemente num torno de
bancada.
3. Coloque uma chave de caixa quadrada sobre a extremidade
da Barra de Torção até esta apenas tocar no Êmbolo de
Retenção da Chave de Caixa. Utilize um cabo de chave
longo para obter uma acção de alavanca suficiente.
4. Enquanto puxa o cabo da chave para a direita, estando
voltado para o accionador quadrado, desengrene a Luva de
Travamento de Binário da Barra de Torção retirandoa do
engate acanalado com a mão que está livre. Gradualmente,
relaxe a força exercida no cabo da chave de caixa,
permitindo que a Barra de Torção assuma uma posição sem
esforço. Retire o cabo da chave de caixa e a Luva de
Travamento de Binário.
5. Aplique uma chave dinamométrica no accionador quadrado
da Barra de Torção e puxe a chave para a esquerda, estando
voltado para o accionador quadrado, até serem alcançados os
seguintes valores de binário.
Para os modelos 5020T, 34 Nm para Barras Ligeiras; 48
Nm para Barras Pesadas.
Para os modelos 5040T, 68 Nm para Barras Ligeiras; 95
Nm para Barras Médias; e 217 Nm para Barras Pesadas.
6. Relaxe a força exercida na chave dinamométrica e deixe a
Barra assumir a sua posição normal. Note que esta tomou um
ajuste permanente ligeiro. Faça ajustes para operação à
esquerda como está descrito nas instruções seguintes.
Como Ajustar uma Barra de Torção Operacional
Utilizando um Suporte Tipo Torno de Bancada
1. Retire o Retentor da Luva de Travamento de Binário da
Barra de Torção Ajustável.
2. Fixe o Grampo do Suporte de Ajuste de Binário em volta da
Bigorna e prenda as garras firmemente num torno de bancada
com o accionador quadrado voltado para cima.
3. Note a posição da Luva de Travamento de Binário e faça
uma marca com um lápis na superfície do Suporte
directamente em linha com um dos números.
4. Coloque uma chave inglesa ou de caixa quadrada sobre a
extremidade da Barra de Torção até esta apenas tocar no
Êmbolo de Retenção da Chave de Caixa. Utilize uma
ferramenta de cabo longo para obter uma acção de alavanca
suficiente.
22
COLOCAÇÃO DA FERRAMENTA EM SERVIÇO
5. Enquanto puxa o cabo da chave para a direita (para a
esquerda para ferramentas com rotação para a esquerda),
estando voltado para o accionador quadrado, desengrene
a Luva de Travamento de Binário da Barra de Torção
retirandoa do engate acanalado com a mão que está
livre.
(Des. TPD1011)
6. Para aumentar o valor de binário produzido, rode a Luva
de Travamento para a esquerda para ferramentas com
rotação para a direita (para a direita para ferramentas com
rotação para a esquerda) até o próximo número ficar
alinhado com a marca de lápis no Suporte e coloque a
Luva sobre a Bigorna. Aumente a força exercida na chave
até a Luva de Travamento, na sua posição nova, poder ser
totalmente engrenada com a Barra de Torção.
Para diminuir o valor de binário produzido, rode a
Luva de Travamento para a direita para ferramentas
com rotação para a direita (para a esquerda para
ferramentas com rotação para a esquerda) até o próximo
número ficar alinhado com a marca de lápis no Suporte.
Engrene a Luva com a Bigorna e a Barra de Torção e
relaxe a força exercida na chave.
7. Instale o Retentor da Luva de Travamento de Binário e
aperte pelo menos seis porcas ou parafusos antes de
verificar o binário.
Como Ajustar uma Barra de Torção Não
Submetida a Tensão Utilizando um Suporte
Tipo Torno de Bancada
1. Deslize a Luva de Travamento de Binário, com a
extremidade numerada primeiro, sobre o accionador
quadrado da Barra de Torção, rodea para a esquerda
para ferramentas com rotação para a direita (para a
direita para ferramentas com rotação para a esquerda),
estando voltado para o accionador quadrado, e seleccione
a última posição, onde ela deslizará para engrenar com a
Bigorna e a Barra de Torção.
2. Fixe o Grampo do Suporte de Ajuste de Binário em volta
da Bigorna e prenda as garras firmemente num torno de
bancada com o accionador quadrado voltado para cima.
3. Note a posição da Luva de Travamento de Binário e faça
uma marca com um lápis na superfície do Suporte
directamente em linha com um dos números.
4. Coloque uma chave inglesa ou de caixa quadrada sobre a
extremidade da Barra de Torção até esta apenas tocar no
Êmbolo de Retenção da Chave de Caixa. Utilize uma
ferramenta de cabo longo para obter uma acção de
alavanca suficiente.
5. Enquanto puxa o cabo da chave para a direita (para a
esquerda para ferramentas com rotação para a esquerda),
estando voltado para o accionador quadrado, desengrene
a Luva de Travamento de Binário da Barra de Torção
retirandoa do engate acanalado com a mão que está
livre.
6. Para aumentar o valor de binário produzido, rode a
Luva de Travamento para a esquerda para ferramentas
com rotação para a direita (para a direita para
ferramentas com rotação para a esquerda) até o próximo
número ficar alinhado com a marca de lápis no Suporte e
coloque a Luva sobre a Bigorna. Aumente a força
exercida na chave até a Luva de Travamento, na sua
posição nova, poder ser totalmente engrenada com a
Barra de Torção.
Para diminuir o valor de binário produzido, rode a
Luva de Travamento para a direita para ferramentas
com rotação para a direita (para a esquerda para
ferramentas com rotação para a esquerda) até o próximo
número ficar alinhado com a marca de lápis no Suporte.
Engrene a Luva com a Bigorna e a Barra de Torção e
relaxe a força exercida na chave.
7. Instale o Retentor da Luva de Travamento de Binário e
aperte pelo menos seis porcas ou parafusos antes de
verificar o binário.
Como Ajustar uma Barra de Torção Operacional
Utilizando um Suporte Tipo Parafuso
1. Retire o Retentor da Luva de Travamento de Binário da
Barra de Torção Ajustável.
2. Rode o Parafuso de Ajuste do Suporte até o Munhão do
Braço do Suporte de Ajuste estar posicionado a meio
caminho na parte roscada do Parafuso.
AVISO
Utilize apenas Suportes à direita para ajuste para a
direita e Suportes à esquerda para ajuste para a
esquerda.
3. Posicione a ferramenta no Suporte de forma que o dente
marcado na Bigorna esteja visível. Insira totalmente o
accionador quadrado da Barra de Torção no recesso
quadrado do Braço do Suporte de Ajuste de Binário e
faça corresponder os dentes da Bigorna com os do
Grampo do Suporte de Ajuste de Binário. Passe o outro
Grampo do Suporte de Ajuste de Binário (acanalado ou
liso) sobre o topo da Bigorna.
4. Coloque a Cavilha com Olhal do Grampo do Suporte na
ranhura no Grampo e aperte firmemente a Porca de
Orelhas da Cavilha com Olhal.
5. Note o número na Luva de Travamento de Binário que
está alinhado com o dente marcado na bigorna. Rode
lentamente o Parafuso de Ajuste do Suporte para a direita
até a Luva de Travamento de Binário ficar livre para
deslizar para a frente.
AVISO
Não rode o Parafuso mais de dez voltas completas
depois que a folga tiver sido eliminada. Se a Luva não
estiver livre nesta altura, provavelmente está presa
por uma rebarba. Liberte a Luva batendo levemente
na superfície traseira da mesma com um martelo de
plástico.
23
COLOCAÇÃO DA FERRAMENTA EM SERVIÇO
6. Para diminuir o valor de binário produzido, rode a
Luva para a direita (estando voltado para o accionador
quadrado) um ou mais números e deslizea de volta até
engrenar totalmente com os dentes da Barra de Torção e
da Bigorna.
Para aumentar o valor de binário produzido, rode a
Luva para a esquerda (estando voltado para o
accionador quadrado) um ou mais números e deslizea de
volta até engrenar totalmente com os dentes da Barra de
Torção e da Bigorna.
7. Rode o Parafuso de Ajuste do Suporte para a esquerda até
a tensão ser libertada e haver folga no Braço do Suporte
de Ajuste de Binário.
8. Desaperte a Porca de Orelhas da Cavilha com Olhal e
retire a ferramenta do Suporte.
CUIDADO
Não desaperte a Porca de Orelhas enquanto o Braço
do Suporte de Ajuste de Binário estiver submetido a
tensão.
9. Instale o Retentor da Luva de Travamento de Binário e
aperte pelo menos seis porcas ou parafusos antes de
verificar o binário.
Como Ajustar uma Barra de Torção Não
Submetida a Tensão Utilizando um Suporte Tipo
Parafuso
Utilize sempre um Suporte de Ajuste de Binário à Direita
para aplicações com rosca à direita e um Suporte de
Ajuste de Binário à Esquerda para aplicações com rosca à
esquerda. Certifiquese de que a Barra de Torção que está
a ser ajustada tem o alinhamento correcto na viga de
esforço da aplicação na qual será utilizada.
1. Deslize a Luva de Travamento de Binário, com a
extremidade numerada primeiro, sobre o accionador
quadrado da Barra de Torção, rodea para a esquerda
para ferramentas com rotação para a direita (para a
direita para ferramentas com rotação para a esquerda),
estando voltado para o accionador quadrado, e seleccione
a última posição, onde ela deslizará para engrenar com a
Bigorna e a Barra de Torção.
2. Rode o Parafuso de Ajuste do Suporte até o Munhão do
Braço do Suporte de Ajuste estar localizado na posição
mais baixa na parte roscada do Parafuso.
AVISO
Utilize apenas Suportes à direita para ajuste para a
direita e Suportes à esquerda para ajuste para a
esquerda.
3. Posicione a ferramenta no Suporte de forma que o dente
marcado na Bigorna esteja visível. Insira totalmente o
accionador quadrado da Barra de Torção no recesso
quadrado do Braço do Suporte de Ajuste de Binário e
faça corresponder os dentes da Bigorna com os do
Grampo do Suporte de Ajuste de Binário. Passe o outro
Grampo do Suporte de Ajuste de Binário (acanalado ou
liso) sobre o topo da Bigorna.
4. Coloque a Cavilha com Olhal do Grampo do Suporte na
ranhura no Grampo e aperte firmemente a Porca de
Orelhas da Cavilha com Olhal.
5. Note o número na Luva de Travamento de Binário que
está alinhado com o dente marcado na bigorna.
6. Deslize a Luva de Travamento para a frente,
desengrenandoa da Bigorna. Rode a luva quatro
números (posições) para a esquerda para ajuste para a
direita e para a direita para ajuste para a esquerda, e
posicionea sobre a Bigorna na nova posição.
7. Rode lentamente o Parafuso de Ajuste do Suporte para a
direita até a Luva de Travamento de Binário, na sua nova
posição, poder ser deslizada sobre a Barra de Torção até
engrenar totalmente.
8. Rode o Parafuso de Ajuste do Suporte para a esquerda até
a tensão ser libertada e haver folga no Braço do Suporte
de Ajuste de Binário.
9. Desaperte a Porca de Orelhas da Cavilha com Olhal e
retire a ferramenta do Suporte.
CUIDADO
Não desaperte a Porca de Orelhas enquanto o Braço
do Suporte de Ajuste de Binário estiver submetido a
tensão.
10. Instale o Retentor da Luva de Travamento de Binário e
aperte pelo menos seis porcas ou parafusos antes de
verificar o binário.
Ajuste do Braço do Êmbolo da Válvula de Disparo
O Braço do Êmbolo da Válvula de Disparo é roscado
sobre o Êmbolo da Válvula de Disparo para proporcionar
ajuste longitudinal. O Braço é ajustado correctamente na
fábrica e não deve ser necessário reajustá–lo desde que as
peças originais continuem a ser utilizadas. Contudo, a
instalação de uma nova Armação de Engrenagem
Planetária, Caixa de Engrenagens, Carcaça do Motor,
Martelo ou Caixa do Martelo pode provocar a
necessidade de um reajuste. Também é necessário fazer
reajuste quando um novo Braço do Êmbolo da Válvula de
Disparo ou Êmbolo da Válvula de Disparo, que sempre
inclui o Braço, é instalado.
Se, após a substituição de qualquer uma das peças
mencionadas acima, a Ferramenta de Percussão não parar
automaticamente, ou parar prematuramente após os
primeiros golpes, é uma indicação de que o Braço do
Êmbolo deve ser reajustado. Para reajustar o Braço do
Êmbolo, proceda como segue:
1. Desmonte o Bujão do Casquilho do Êmbolo da caixa do
Martelo.
2. Insira uma chave de parafusos pequena na ranhura na
extremidade do Êmbolo da Válvula de Disparo e rode o
Êmbolo, meia volta de cada vez, para a direita se a
Ferramenta de Percussão não tiver parado, ou para a
esquerda se a Ferramenta de percussão tiver parado
prematuramente.
AVISO
A rotação total do Êmbolo não deve ultrapassar duas
rotações completas em qualquer direcção. Se a
ferramenta continuar a funcionar inadequadamente
após completar as duas rotações, o mau
funcionamento é resultado de outra causa.
24
COLOCAÇÃO DA FERRAMENTA EM SERVIÇO
ESPECIFICAÇÕES
Modelo Encabadouro
Quadrado
Impactos por min. Intervalo de Torque
Recomendado
Nm (péslbs)
5020TAL1 3/8 pol
quadrada
2.100 823
(617)
5020TAH1 3/8 pol
quadrada
2.100 1030
(1340)
5040TAL1 1/2 pol
quadrada
2.150 2045
(2761)
5040TAM1 1/2 pol
quadrada
2.150 4065
(5488)
5040TAH1 1/2 pol
quadrada
2.150 6090
(81122)
5020TDQ 5/16 pol T. R. 2.100 1030
(1340)
5040TDQ 5/16 pol T. R. 2.150 2090
(27122)
MAINTENANCE SECTION
25
Series 5020T and 5040T Housing Units
(Dwg. TPB951)
MAINTENANCE SECTION
26
PART NUMBER FOR ORDERING
For Series For Series
5020 5040
1 Motor Housing
for models ending in EU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020TEU40 5040TEU40
for all other models . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T40 5040T40
2 Cylinder Dowel Retainer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ST01244 50406
3 Reverse Valve Bushing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020330 5040330
♦• 4 Air Port Gasket (2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020210 5020210
5 Intermediate Lever . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50456C 50456C
6 Intermediate Lever Pin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R00A2120 R00A2120
7 Oil Chamber Plug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R0H377 R0H377
8 Oiler Adjusting Screw . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R171A R171A
9 Oiler Felt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R175 R175
10 Trigger Bushing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R00A291S R00A291S
11 Trigger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40393 40393
12 Trigger Lock Pin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R1AF524 R1AF524
13 Vertical Hanger Screw (2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . H54U667 H54U667
14 Throttle Valve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50250A 40450
♦• 15 Throttle Valve Face . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R0A159 405159
16 Valve Face Cap . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R0A157 –––
17 Valve Face Cap Nut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R0A158 –––
18 Valve Face Cap Nut Lock Washer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R0A67 –––
19 Throttle Valve Stem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 404302
20 Throttle Valve Spring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R0A51 R1A51
21 Air Strainer
for 1/8 pipe tap inlet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R00A2565 –––
for 1/4 pipe tap inlet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R00A2465 R0565B
for 3/8 pipe tap inlet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– R18465A
23 Reverse Valve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T329 5040T329
25 Reverse Lock Ball . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . AV1255 4U31
26 Reverse Lock Ball Spring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . AV1256 508808
27 Reverse Lever Retaining Screw . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020667 W54376
♦• 28 Lever Retaining Screw Seal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R0BR1C283 –––
29 Lever Retaining Screw Lock Washer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 4U58
30 Reverse Lever . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020658 5040658
31 Torque Control Valve Bushing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040T262
32 Torque Control Valve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T161 5040T161A
♦• 33 Torque Control Valve Face . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– R1A159
34 Torque Control Valve Spring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T151 5040T151
35 Torque Control Trip Valve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T168 G60165
37 Housing Cap . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040304
♦• 38 Housing Cap Seal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– R0AR210
Indicates Tuneup Kit Part.
To keep downtime to a minimum, it is desirable to have on hand certain repair parts. We recommend that you stock one
(pair or set) of each part indicated by a bullet () for every four tools in service.
MAINTENANCE SECTION
27
(Dwg. TPA1336)
5020T and 5040T Power Units
MAINTENANCE SECTION
28
PART NUMBER FOR ORDERING
For Series For Series
5020 5040
♦• 39 Housing Gasket (2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 502034 504034
40 Rear Rotor Bearing Retainer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020118 5040118
♦• 41 Rear Rotor Bearing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R00H24 R0H24
42 Rear End Plate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50212 50412A
43 Cylinder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5023 5043A
44 Cylinder Dowel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50298 50498A
45 Rotor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 502053 504053
♦• 46 Vane Packet (set of 5 Vanes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R00H425 5040425
47 Front End Plate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50211B 50411
♦• 48 Front Rotor Bearing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50224A R024A
49 Motor Lock Plate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020207 5040207
50 Motor Lock Plate Screw (3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5UT359 5040634
51 Lock Plate Screw Lock Washer (3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 4U58
52 Gear Case . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 502037 504037
53 Trip Valve Plunger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T264 5040T264
54 Trip Valve Plunger Arm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T221 5040T221
55 Trip Valve Plunger Spring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4E146 4U28
Planet Gear Frame Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020TA8 5040TA8
56 Planet Gear Frame . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T8 5040T8
57 Planet Gear (2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50210A 5040T10
58 Planet Gear Bearing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . W22654 –––
58 Planet Gear Bushing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 504500A
58 Planet Gear Bearing (2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– –––
59 Planet Gear Shaft (2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . W22191 4U191
60 Gear Frame Thrust Bearing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R00H97 4U97
62 Planet Gear Frame Pilot (for 5020TDQ and 5040TDQ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020222 5040TD222
63 Hammer Spring Thrust Bearing Ball (15 for 5020; 18 for 5040) . . . . . . . . . . . . . . . . . 2U696 2U696
Indicates Tuneup Kit Part.
To keep downtime to a minimum, it is desirable to have on hand certain repair parts. We recommend that you stock one (pair or set) of each part indicated by
a bullet () for every four tools in service.
MAINTENANCE SECTION
29
PART NUMBER FOR ORDERING
For Series For Series
5020 5040
64 Hammer Spring Thrust Bearing Race . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2U695 5U695A
65 Hammer Spring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2U728 5040728
66 Hammer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020724 5040724
67 Cam Ball (2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2U722 4U722
68 Hammer Case (Aluminum)
for 5040 models ending in EU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040EU727
for all other 5040 models . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040727
for 5020TDQ models ending in EU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020EU727 –––
for all other 5020TDQ models . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020727 –––
for 5020T models ending in EU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5020TEU727 –––
for all other 5020T models . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T727 –––
68 Hammer Case (SteelNosed) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040627
68 Hammer Case (Ductile Iron) (for 5040TDQ or 5081TOAH1) . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040M727
69 Plunger Bushing Plug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5081T266 5081T266
70 Plunger Bushing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5081T265 5081T265
71 Grease Fitting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130SR188 130SR188
*
Warning Label
for models ending in EU EU99 EU99
for all other models . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . WARNING299
WARNING299
72 Hammer Case Bushing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040641
for No. 5020727 Hammer Case . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020641 –––
for No. 5020T727 Hammer Case . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T641 –––
72 Hammer Case Bushing (.005 oversize) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 50406415
for No. 5020T727 Hammer Case . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T6415 –––
73 Hammer Case Cap Screw (3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4E638 AL636
74 Hammer Case Cap Screw Lock Washer (3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4U58 4U58
* Not illustrated.
MAINTENANCE SECTION
30
PART NUMBER FOR ORDERING
For Series For Series
5020 5040
75 Anvil (for NonDetachable Torsion Bars)
for 5020T (5/16 square) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T726 –––
for 5040T (7/16 square) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040T726
Quick Change Anvil Assembly (for 5020TDQ or 5040TDQ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020A9267 5040A9267
79 Quick Change Anvil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50209267 50409267
80 Retaining Ball . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2U722 2U722
81 Retaining Sleeve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4U9307 4U9307
82 Retaining Sleeve Spring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4U9317 4U9317
83 Thrust Ring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4U9327 4U9327
84 Thrust Ring Lock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4U9337 4U9337
85 Retaining Sleeve Stop . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4U9337 –––
86 Adjustable Torsion Bar (for 5020T or 5040T) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Refer to Adjustable Tor-
sion Bar Table on Page
19.
♦• 87 Socket Retaining Plunger
PinType Retainer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T716 804716
BallType Retainer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 401715 5UHD715
♦• 88 Retaining Plunger Spring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 401718 5UHD718
89 Torsion Bar Retainer (for 5020T or 5040T) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T281 5040T281
90 Torque Locking Sleeve (for 5020T or 5040T) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T733 5UT733A
91 Torque Locking Sleeve Retainer (for 5020T or 5040T) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T741 RV1340
* Hose Whip . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R00H130 R0130
* Male Hose Nipple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R00A46 AV 1 46
* Female Hose Nipple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R00A47 R147
* Male Hose Nipple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– AL387
* Tuneup Kit (includes illustrated items 4 [2], 9, 15, 25, 26, 28, 39 [2],
40, 41, 46, 48, 87, 88, 101 and 102) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020TK2 –––
(includes illustrated items 4 [2], 9, 15, 20, 25, 26, 33, 38, 39 [2], 41, 46,
48, 101 and 102) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040TK2
* Not illustrated.
Indicates Tuneup Kit Part.
To keep downtime to a minimum, it is desirable to have on hand certain repair parts. We recommend that you stock one (pair or set) of each part indicated by a
bullet () for every four tools in service.
MAINTENANCE SECTION
31
NonAdjustable Torsion Bar for Series 5020TDQ and 5040TDQ Impactools
(Dwg. TPC588)
MAINTENANCE SECTION
32
NONADJUSTABLE TORSION BARS
COLOR TORQUE RANGE PART NUMBER FOR ORDERING
CODE FTLB Nm PIN TYPE BALL TYPE
100 NonAdjustable Torsion Bar
for 5020TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . red 6 to 10 8.1 to 13.6 5040TDQP5351 5040TDQB5351
for 5040TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . red 20 to 25 27.1 to 33.9 5040TDQP5351 5040TDQB5351
for 5020TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . orange 8 to 12 10.8 to 16.3 5040TDQP5352 5040TDQB5352
for 5040TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . orange 22 to 30 29.8 to 40.7 5040TDQP5352 5040TDQB5352
for 5020TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . yellow 10 to 14 13.6 to 19.0 5040TDQP5353 5040TDQB5353
for 5040TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . yellow 25 to 35 3.9 to 47.5 5040TDQP5353 5040TDQB5353
for 5020TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . green 12 to 16 16.3 to 21.7 5040TDQP5354 5040TDQB5354
for 5040TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . green 30 to 40 40.7 to 54.2 5040TDQP5354 5040TDQB5354
for 5020TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . blue 14 to 18 19.0 to 24.4 5040TDQP5355 5040TDQB5355
for 5040TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . blue 35 to 45 47.5 to 61.0 5040TDQP5355 5040TDQB5355
for 5020TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . violet 16 to 20 21.7 to 27.1 5040TDQP5356 5040TDQB5356
for 5040TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . violet 40 to 50 54.2 to 67.8 5040TDQP5356 5040TDQB5356
for 5020TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . red 18 to 22 24.4 to 29.8 5040TDQP5357 5040TDQB5357
for 5040TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . red 45 to 55 61.0 to 74.6 5040TDQP5357 5040TDQB5357
MAINTENANCE SECTION
33
NONADJUSTABLE TORSION BARS
COLOR TORQUE RANGE PART NUMBER FOR ORDERING
CODE FTLB Nm PIN TYPE BALL TYPE
100 NonAdjustable Torsion Bar (Continued)
for 5020TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . orange 20 to 24 27.1 to 32.5 5040TDQP5358 5040TDQB5358
for 5040TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . orange 50 to 60 67.8 to 81.4 5040TDQP5358 5040TDQB5358
for 5020TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . yellow 22 to 26 29.8 to 35.3 5040TDQP5359 5040TDQB5359
for 5040TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . yellow 55 to 65 74.6 to 88.1 5040TDQP5359 5040TDQB5359
for 5020TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . green 24 to 28 32.5 to 38.0 5040TDQP53510 5040TDQB53510
for 5040TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . green 60 to 75 81.4 to 102 5040TDQP53510 5040TDQB53510
for 5020TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . blue 26 to 29 35.3 to 39.3 5040TDQP53511 5040TDQB53511
for 5040TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . blue 70 to 85 95.0 to 115 5040TDQP53511 5040TDQB53511
for 5020TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . violet 27 to 30 36.6 to 40.7 5040TDQP53512 5040TDQB53512
for 5040TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . violet 75 to 90 102 to 122 5040TDQP53512 5040TDQB53512
101 Socket Retaining Plunger (for
5020TDQ or 5040TDQ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 804716 5UHD715
102 Retaining Plunger Spring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5UHD718 5UHD718
* Torsion Bar Case (for 5020TDQ or 5040TDQ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5040TDQ637 5040TDQ637
* Not illustrated.
Indicates Tuneup Kit part.
34
MAINTENANCE SECTION
Hangers for Torque Control Impactools
(Dwg. TPD1337)
PART NUMBER FOR ORDERING
For Series For Series
5020 5040
125 Horizontal Hanger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020366 5040366
126 Horizontal Hanger Spacer (2)
for Tools with Aluminum or
SteelNosed Hammer Case . . . . . . . . . . . . . . . . . 504140 504140
for Tools with Ductile Iron Hammer Case . . . . . ––– 4U58
127 Horizontal Hanger Cap Screw (2) (for Tools with
Aluminum Hammer Case) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 504376A 504376A
128 Vertical Hanger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020365 5040365
ADJUSTABLE TORSION BARS (Illustration No. 86)
TORQUE TORQUE RANGE PART NUMBER FOR ORDERING
TOOL CLASS FTLB Nm PIN TYPE BALL TYPE
5020T Light 6 to 17 8.1 to 23.0 5020TPL735A 5020TBL735A
5040T Light 20 to 45 27.1 to 61.0 5040TPL735B 5040TBL735B
5040T Medium 40 to 65 54.2 to 88.1 5040TPM735B 5040TBM735B
5020T Heavy 10 to 30 13.5 to 40.7 5020TPH735A 5020TBH735A
5040T Heavy 60 to 90 81.4 to 122.0 5040TPH735B 5040TBH735B
35
MAINTENANCE SECTION
Torque Setting Jig
(Dwg. TPD1338)
PART NUMBER FOR ORDERING
For 5020T For 5040T
Torque Setting Jig
for righthand adjustment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040TA950A
for lefthand adjustment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– –––
150 Torque Jig Base
for righthand adjustment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040T950A
for lefthand adjustment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– –––
151 Torque Jig Clamp (two matched jaws) . . . . . . . . . . . . . . . 5020T951 –––
153 Jig Clamp Link . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– –––
154 Jig Clamp Eyebolt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– –––
155 Eyebolt Thumb Nut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– –––
156 Thumb Nut Washer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– –––
157 Jig Clamp Pin (3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– –––
Torque Jig Clamp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040TA951
151 with spline jaw . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040T951
152 with smooth jaw . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040T971
153 Jig Clamp Link . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040T958
154 Jig Clamp Eyebolt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040T959
155 Eyebolt Thumb Nut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040T967
156 Thumb Nut Washer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– B12265
157 Jig Clamp Pin (3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040T962
158 Torque Jig Arm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040T952
159 Jig Arm Trunion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040T960
160 Jig Adjusting Screw . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040T955
161 Base Clamp Screw (4) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– AL638
162 Clamp Screw Lock Washer (4) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– –––
163 Jig Arm Spring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040T969
* Jig Arm Retaining Plug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040T954
* Not illustrated.
36
MAINTENANCE TOOLS
PART NUMBER FOR ORDERING
For Series For Series
5020 5040
Hammer Assembly Tool (for disassembling and
assembling the impact unit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4U30B 4U30B
Grease Gun . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R000A2228 R000A2228
Torque Adjusting Wrench (for stressing the
torsion bar to produce the required torque) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T982 5UT982
Torque Control Valve Bushing Reamer (for reaming
the torque control valve bushing after pressing
it into the motor housing) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 42253
Socket Retainer Riveting Tool (for installing
the plungerspringandwasher type socket
retainer in the torsion bar) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 4U479
Pin Punch (for removing the trigger lock pin) . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 30425
37
MAINTENANCE SECTION
Always wear eye protection when operating or
performing maintenance on this tool.
Always turn off the air supply and disconnect the air
supply hose before installing, removing or adjusting
any accessory on this tool or before performing any
maintenance on this tool.
LUBRICATION
Each time a Series 5020 or 5040 Torque Control
Impactool is disassembled for maintenance and repair or
replacement of parts, lubricate the tool as follows:
1. Using IngersollRand No. 100 Grease, coat only the
jaws of the Hammer (66) and the jaws of the Anvil
(75or 79). Apply a thin film of No. 100 Grease to the
pilot of the Torsion Bar (86) or the Planet Gear Frame
Pilot (62) and place a small amount in the cam
grooves at the jaw end of the Hammer and on the
Hammer Spring Thrust Bearing Balls (63).
Use grease sparingly. Excessive lubrication will
retard the action of the tool.
2. Lubricate the gearing with IngersollRand No. 28
Grease.
3. Use IngersollRand No. 50 Oil for lubricating the
motor. Inject approximately 1 to 2 cc into the air inlet
before attaching the air hose. Remove the Oil
Chamber Plug (7) and fill the oil chamber.
DISASSEMBLY
General Instructions
1. Do not disassemble the tool any further than
necessary to replace or repair damaged parts.
2. Whenever grasping a tool or part in a vise, always use
leathercovered or coppercovered vise jaws to
protect the surface of the part and help prevent
distortion. This is particularly true of threaded
members and housings.
3. Do not remove any part which is a press fit in or on a
subassembly unless the removal of that part is
necessary for repairs or replacement.
4. Do not disassemble the tool unless you have a
complete set of new gaskets and Orings for
replacement.
Disassembly of the Impactool
1. Grasp the handle of the Impactool in a vise with the
square drive or Torsion Bar upward.
2. Unscrew and remove the three Hammer Case Cap
Screws (73) and Lock Washers (74).
3. Grasp the Quick Change Anvil Assembly or
Adjustable Torsion Bar and the Hammer Case (68)
and lift it off the Gear Case (52) over the Hammer
(66).
Lift the assembly carefully to prevent the Trip
Valve Plunger (53) and Spring (55) from popping
out of position and becoming lost.
4. For models 5020TDQ or 5040TDQ
remove the Planet Gear Frame Pilot (62) if it
remained in the shaft of the Planet Gear Frame (56).
5. Pull the Hammer (66) and gear train assembly out of
the Gear Case (52).
Disassembly of the Impact Mechanism
1. Using finger pressure or a bearing puller, if necessary,
pull the Gear Frame Thrust Bearing (60) off the hub
of the Planet Gear Frame (56).
2. On the table of an arbor press, position the Hammer
(66), jaw end downward, on a sleeve or piece of
tubing that has clearance for the shaft of the Planet
Gear Frame.
3. Press the Planet Gear Frame into the Hammer against
the pressure of the Hammer Spring (65) until the top
face of the Hammer Spring Thrust Bearing Race (64)
is below the two small diametrically opposite holes in
the hammer wall.
4. Insert the ends of the No. 4U30B Hammer Assembly
Tool into the two small holes and gradually release
the press pressure on the Gear Frame. The Assembly
Tool locks the Race within the Hammer.
5. Remove the assembly from the press and dump the
Hammer Spring Thrust Bearing Balls (63) into a
container.
6. Replace the assembly on the arbor press as before and
press on the Gear Frame until the two Cam Balls (67)
drop from the jaw end of the Hammer.
7. Release the grip on the Assembly Tool, allowing the
ends to spring out of engagement with the Hammer
and, slowly release the press pressure on the Gear
Frame.
Do not reverse this procedure by removing the
assembly from the press and then springing the
Assembly Tool from the Hammer, as the Hammer
Spring will eject the Gear Frame with considerable
force.
38
MAINTENANCE SECTION
8. To remove the Planet Gears (57), press the Planet
Gear Shafts (59) out of the Gear Frame toward the
motor end of the Frame. The holes are tapered and
pressing in the opposite direction will damage the
Gear Frame.
Do not remove the Gears from Models 5020T or
5020TDQ unless you have a new set of Planet Gear
Bearings (58). These Bearings are needle bearings
which are always damaged during the removal
process.
9. To separate the Anvil (75 or 79) from the Hammer
Case (68), proceed as follows:
For Model 5020T or 5040T
a. Using a thin blade screwdriver, spiral the Torque
Locking Sleeve Retainer (91) out of the groove
and slide the Torque Locking Sleeve (90) off the
end ofthe Torsion Bar (86).
b. Push the Anvil and Torsion Bar out the motor end
of the Hammer Case.
c. Spiral the Torsion Bar Retainer (89) out of the
groove on the Torsion Bar and pull the Bar out the
splined end of the Anvil.
For Model 5020TDQ or 5040TDQ
a. Use a pointed probe or thin blade screwdriver to
push against the Thrust Ring (83) while using
another thin blade screwdriver to spiral the Thrust
Ring Lock (84) out of the groove in the Anvil.
b. Remove the Thrust Ring, Retaining Sleeve
Spring (82), Retaining Sleeve (81) and Retaining
Ball (80).
c. Spiral the Retaining Sleeve Stop (85) out of the
groove on the Anvil and push the Anvil out the
motor end of the Hammer Case.
Disassembly of the Motor
1. Lift the two Housing Gaskets (39) and the Gear Case
(52) off the Motor Housing (1).
2. Unscrew and remove the three Motor Lock Plate
Screws (50) and Washers (51) and pull the assembled
motor out of the Motor Housing.
3. Slide the Motor Lock Plate (49) off the hub of the
Front End Plate (47).
4. Remove the Rear Rotor Bearing Retainer (40) and
pull the Rear End Plate (42) and Rear Rotor Bearing
(41) off the hub of the Rotor (45).
5. Slide the Cylinder (43) off the Rotor and remove the
Cylinder Dowel (44) and Vanes (46).
6. Support the Front End Plate (47) with blocks as close
to the large body of the Rotor as possible. Using an
arbor press against the splined shaft of the Rotor,
press the Rotor out of the Front End Plate and Front
Rotor Bearing (48). Use a bearing puller to pull the
Bearing out of the End Plate if the Bearing requires
replacement.
Disassembly of the Reverse Valve/Torque Control
Valve Mechanism
1. For Model 5020T or 5020TDQ, unscrew and remove
the Reverse Lever Retaining Screw (27). Remove the
Lever Retaining Screw Seal (28) and the Reverse
Lever (30). Be careful not to lose the Reverse Lock
Ball (25) and Reverse Lock Ball Spring (26).
For Model 5040T or 5040TDQ, unscrew and remove
the Housing Cap (37) and Housing Cap Seal (38).
Remove the Torque Control Valve (32), Torque
Control Valve Face (33), Torque Control Valve Spring
(34) and Torque Control Trip Valve (35) from the
Torque Control Valve Bushing (31).
2. For Model 5020T or 5020TDQ, grasp the Reverse
Valve (23) at the motor end of the Housing (1) and
pull the Valve, Torque Control Trip Valve (35),
Torque Control Valve Spring (34) and the Torque
Control Valve (32) out of the Reverse Valve Bushing
(3).
3. For Model 5040T or 5040TDQ, unscrew and remove
the Reverse Lever Retaining Screw (27). Remove the
Lever Retaining Screw Seal (28) and the Reverse
Lever (30). Be careful not to lose the Reverse Lock
Ball (25) and Reverse Lock Ball Spring (26).
4. For Model 5040T or 5040TDQ, pull the Reverse
Valve (23) out of the Reverse Valve Bushing (3) from
the motor end of the Housing (1).
Disassembly of the Throttle Mechanism
1. Unscrew and remove the Air Strainer (21).
2. For Model 5020T or 5020TDQ, remove the Throttle
Valve Spring (20), Throttle Valve (14) with the
Throttle Valve Face (15), Valve Face Cap (16), Valve
Face Cap Nut (17) and Valve Face Cap Nut Lock
Washer (18).
For Model 5040T or 5040TDQ, remove the Throttle
Valve Spring (20), Throttle Valve (14), Throttle Valve
Face (16) and Throttle Valve Stem (19).
3. To remove the Trigger(11), press the Trigger Lock Pin
(12) out of the Housing (1) and pull the Trigger out of
the Trigger Bushing (10).
4. Press the Intermediate Lever Pin (6) out of the
Housing to remove the Intermediate Lever (5).
5. Unscrew the Oil Chamber Plug (7) and the Oiler
Adjusting Screw (8) to remove the Oiler Felt (9) if the
Felt must be replaced.
39
MAINTENANCE SECTION
ASSEMBLY
General Instructions
1. Always press on the inner ring of a balltype bearing
when installing the bearing on a shaft.
2. Always press on the outer ring of a balltype bearing
when installing the bearing into a bearing recess.
3. Whenever grasping a tool or part in a vise, always use
leathercovered or coppercovered vise jaws. Take
extra care with threaded parts and housings.
4. Always clean every part and wipe every part with a
thin film of oil before installation.
5. Apply a film of Oring lubricant to all Orings before
final assembly.
Assembly of the Throttle Mechanism
1. Position the Intermediate Lever (5) in the slot of the
Motor Housing (1) and when the openings in the
Lever and Housing are aligned, press the
Intermediate Lever Pin (6) into the Housing and
through the Lever to secure it in position.
2. Slide the Trigger (11) into the Trigger Bushing (10).
Make certain the Intermediate Lever is positioned to
make contact with end of the Trigger. Align the slot in
the Trigger with the hole in the Motor Housing and
press the Trigger Lock Pin (12) into the Housing and
through the Trigger to secure it in position.
3. For Model 5020T or 5020TDQ, assemble in
sequence, the Throttle Valve Face (15), Valve Face
Cap (16), Valve Face Cap Nut Lock Washer (18) and
Valve Face Cap Nut (17) on the threaded end of the
Throttle Valve (14). Encircle the Cap Nut with the
Throttle Valve Spring (20) and insert the assembly,
Spring and assembled end trailing, into the bottom of
the motor housing handle. Make certain the end of the
Throttle Valve contacts the Intermediate Lever
correctly.
For Model 5040T or 5040TDQ install the Throttle
Valve Face (15) on the Throttle Valve (14) and insert
the Valve on the small end of the Throttle Valve Stem
(19). Encircle the Valve with the Throttle Valve
Spring (20) and insert the assembly, Spring and
assembled end trailing, into the bottom of the motor
housing handle. Make certain the end of the Throttle
Valve contacts the Intermediate Lever correctly.
4. Thread the Air Strainer (21) into the Handle to
capture the throttle parts and tighten it securely.
5. Install the Oiler Felt (9) and Oiler Adjusting Screw
(8) in the oil chamber. Fill the chamber with the
recommended oil, install the Oil Chamber Plug (7)
and tighten it securely.
Assembly of the Reverse Valve/Torque Control
Valve Mechanism
For Model 5020T or 5020TDQ
1. Insert the Torque Control Trip Valve (35) followed by
the Torque Control Valve Spring (34) into the bore of
the Reverse Valve (23).
2. Insert the Torque Control Valve (32), small end first,
into the bore of the Reverse Valve.
3. Slide the assembled Reverse Valve, large end first,
into the front of the Reverse Valve Bushing (3).
4. Insert the Reverse Lever Retaining Screw (27)
through the Reverse Lever (30) and install the Lever
Retaining Screw Seal (28) over the threads of the
Screw against the Lever.
5. Insert the Reverse Lock Ball Spring (26) followed by
the Reverse Lock Ball (25) into the small angular hole
in the Motor Housing (1).
6. Enter the lugs on the Reverse Lever into the slot
across the rear face of the Reverse Valve so the lever
arm is swung fortyfive degrees to the right when
facing the rear of the Housing. Retain the Lever in
position with the Reverse Lever Retaining Screw.
For Model 5040T or 5040TDQ
1. Install the Torque Control Valve Face (33) on the
Torque Control Valve (32).
2. Insert the Torque Control Trip Valve (32) followed by
the Torque Control Valve Spring (34) into the bore of
the Torque Control Valve Bushing (31) from the back
end of the Motor Housing (1).
3. Insert the assembled Torque Control Valve, small end
first, into the bore of the Bushing.
4. Install the Housing Cap Seal (38) on the Housing Cap
(37) and thread the Housing Cap into the Motor
Housing. Tighten the Cap securely.
5. Slide the Reverse Valve (23), large end last, into the
front of the Reverse Valve Bushing (3).
6. Install the Lever Retaining Screw Lock Washer (29)
over the threads of the Reverse Lever Retaining
Screw (27) and insert the Screw through the Reverse
Lever (30).
7. Insert the Reverse Lock Ball Spring (26) followed by
the Reverse Lock Ball (25) into the small angular hole
in the Motor Housing.
8. Enter the lugs on the Reverse Lever into the slot
across the rear face of the Reverse Valve so the lever
arm is swung fortyfive degrees to the right when
facing the rear of the Housing. Retain the Lever in
position with the Reverse Lever Retaining Screw.
40
MAINTENANCE SECTION
Assembly of the Motor
1. Press the Cylinder Dowel Retainer (2) out the rear of
the Motor Housing (1).
2. Press a new Front Rotor Bearing (48) into the Front
End Plate (47).
3. Stand the Rotor (45) on the table of an arbor press
with the spline shaft upward. Place a 0.001 shim on
the face of the large rotor body and press the
assembled Bearing and End Plate, Bearing trailing,
onto the rotor shaft. Press on the inner race of the
Bearing and continue pressing until the shim drags
between the End plate and rotor body.
4. Grasp the assembled Rotor in coppercovered or
leathercovered vise jaws with the Front End Plate
downward. Wipe each Vane (46) with a film of oil
and insert a Vane into each of the rotor vane slots with
the straight edge of the Vane away from the body.
5. Install the Cylinder (43) over the rotor body against
the Front End Plate. Make certain the end of the
Cylinder with the two large holes in the cylindrical
surface is nearest the Front End Plate.
6. Install the Rear End Plate (42) followed by the Rear
Rotor bearing (41) on the rear hub of the Rotor.
Position the end plate face with the kidney shaped
slots against the Cylinder.
7. Install the Rear Rotor Bearing Retainer (40) in the
groove on the rear rotor hub to retain the Bearing and
End Plate.
8. Align the dowel holes in both End Plates with the
dowel hole in the Cylinder of the assembled motor
and insert a 5/32 diameter rod about 10 (254 mm)
long through the holes, allowing the excess to
protrude out the Rear End Plate.
9. Before installing the motor, make certain that both
rubber Air Port Gaskets (4) are in good condition and
are installed, large bore first, in the two recesses in
the motor housing wall.
10. From the motor end of the housing, insert the
protruding end of the rod through the hole from which
the Cylinder Dowel Retainer was removed. Slide the
assembled motor into the Motor Housing, being
certain to keep the opposite end of the rod seated in
the Front End Plate. Do not remove the assembly rod
at this time.
11. Slide the Motor Lock Plate (49) over the end plate
hub and start the three Motor Lock Plate Screws (50)
and Lock Washers (51) into the Motor Housing.
Alternately turn each Screw a little at a time until all
are tight.
12. Withdraw the assembly rod and install the Cylinder
Dowel (44) in its place. Press the Cylinder Dowel
Retainer in flush with the contour of the Housing.
Assembly of the Impact Mechanism
1. For Model 5020T or 5020TDQ, use a needle bearing
inserting tool and press a new Planet Gear Bearing
(58) into each of the Planet Gears (57).
For Model 5040T or 5040TDQ, press a Planet Gear
Bushing (58) into each of the Planet Gears (57).
2. Slide the assembled Planet Gears into the Planet Gear
Frame (56) and secure them by pressing the Planet
Gear Shafts (59) in place from the gear end of the
Frame. Do not press the Pins from the shaft end of the
Gear Frame. The holes are tapered and the Gear
Frame will be damaged.
3. Stand the Planet Gear Frame, bearing end down,
on the table of an arbor press and slide the Hammer
Spring Thrust Bearing Race (64), cupped side first,
over the gear frame shank.
4. Slip the Hammer Spring (65) over the gear frame
shank and set it on the Bearing Race.
5. Align the points of the cam grooves inside the
Hammer (66) with the points of the cam grooves in
the gear frame shank and slide the Hammer onto the
shank and over the Spring.
41
MAINTENANCE SECTION
6. Place a suitable sleeve on the hammer jaws and press
down on the Hammer, against the compression of the
Spring, until the cam grooves in the gear frame shank
are exposed.
7. Place a Cam Ball (67) in each cam grove and enter
the ends of the 4U30B Hammer Assembly Tool in
the small, diametrically opposite holes in the hammer
wall. Squeeze the Assembly Tool while releasing the
press pressure and the Tool will hold the assembly
together.
8. Invert the assembly and stand it on a workbench so
the Planet Gear Frame is forced upward as far as the
Cam Balls will permit. Insert the correct number of
Hammer Spring Thrust Bearing Balls (63) into the
cup in the Bearing Race.
9. Support the assembly, jaw end down, on the sleeve on
the arbor press and press on the Planet Gear Frame
until the Assembly Tool springs free. Slowly release
the press pressure on the assembly.
10. Push the Gear Frame Thrust Bearing (60) onto the
hub on the gear end of the Gear Frame.
Assembly of the Impactool
1. Grasp the handle of the Motor Housing (1) in
leathercovered or coppercovered vise jaws with the
spline shaft of the Rotor (45) upward.
2. Place a Housing Gasket (39) on the Housing followed
by the Gear Case (52), hub end first, and the other
Housing Gasket. Make sure the bolt hole pattern
matches the pattern of the Housing.
3. Install the assembled Hammer (66) and Planet Gear
Frame (56) in the Gear Case, hammer end trailing.
Engage the spline of the Rotor with the teeth of the
Planet Gears.
4. Slide the Trip Valve Plunger Spring (55) onto the end
of the Trip Valve Plunger (53) that has the end slotted
for a screwdriver. Insert the other end into the Reverse
Valve (23) or Torque Control Valve Bushing (31) with
the Trip Valve Plunger Arm pointed toward the tool
center line.
5. If the Anvils (75 or 79) were separated from the
Hammer Case (68), proceed as follows:
For Model 5020T or 5040T
a. Insert the Torsion Bar (86), spline end trailing,
into the spline end of the Anvil (75) and install the
Torsion Bar Retainer (89) in the groove of the
Torsion Bar.
b. Insert the assembly, spline end first, into the
Hammer Case and through the Hammer Case
Bushing (72).
c. Slide the Torque Locking Sleeve (90), notched end
trailing, onto the Torsion Bar. Engage the spline
on the Bar with the spline inside the Sleeve.
d. Install the Torque locking Sleeve Retainer (91).
For Model 5020TDQ or 5040TDQ
a. Insert the Anvil (79), anvil end trailing, into the
Hammer Case and through the Hammer case
Bushing (72).
b. Install the Retaining Sleeve Stop (85) in the anvil
groove nearest the Hammer Case.
c. Place the Retaining Ball (80) in the hole in the
Anvil and slide the Retaining Sleeve (81), small
open end first, onto the Anvil to capture the Ball
in position.
d. Slide the Retaining Sleeve Spring (82) onto the
Anvil and into the Sleeve.
e. Slide the Thrust Ring (83), cup end trailing, onto
the Anvil against the Spring.
f. Pushing against the Ring with a thin blade
screwdriver to compress the Spring, install the
Thrust Ring Lock (84) in the anvil groove.
6. For Model 5020TDQ or 5040TDQ, install the Planet
Gear Pilot (62) small end first, into the end of the gear
frame shaft.
7. Place the assembled Hammer Case against the Motor
Housing. Make certain the Anvil engages the
Hammer properly and the shaft of the Trip Valve
Plunger enters the hole in the Hammer Case.
8. Install the three Hammer Case Cap Screws (73) and
Lock Washers (74) and tighten them securely.
If the Torsion Bar was removed from the Hammer
Case for Model 5020T or 5040T, readjust the
torque as instructed in the section PLACING THE
TOOL IN SERVICE.
42
MAINTENANCE SECTION
TROUBLESHOOTING GUIDE
Trouble Probable Cause Solution
Low power Dirty Inlet Bushing or Air
Strainer Screen and/or Exhaust
Silencer
Using a clean, suitable, cleaning solution, in a well
ventilated area, clean Air Strainer Screen, Inlet
Bushing and Exhaust Silencer.
Worn or broken Vanes Replace complete set of Vanes.
Worn or broken Cylinder and/or
scored End Plates
Examine Cylinder and replace it if it is worn or
broken or if bore is scored or wavy. Replace End
Plates if they are scored.
Dirty motor parts Disassemble tool and clean all parts with a
suitable cleaning solution, in a wellventilated
area. Reassemble tool as instructed in this manu-
al.
Improper positioning of Reverse
Valve
Make certain that Reverse Valve is fully
engaged to the left or right.
Motor will not run Incorrect assembly of motor Disassemble motor and replace worn or broken
parts and reassemble as instructed.
Insufficient lubricant in the
impact mechanism
Remove Hammer Case Assembly and lubricate
impact mechanism.
Tool will not impact Broken or worn impact
mechanism parts
Remove Hammer Case and examine impact
mechanism parts. Replace any worn or broken
parts.
Impact mechanism not
assembled correctly
Refer to Assembly of the Impact Mechanism.
Incorrect torque output Incorrect Torsion Bar adjustment Readjust adjustable Torsion Bar as instructed.
or wrong nonadjustable Bar Install correct nonadjustable Bar.
Improper Trip Valve adjustment Adjust Trip Valve as instructed.
SAVE THESE INSTRUCTIONS. DO NOT DESTROY.
43
NOTES

Transcripción de documentos

03539392 Form P7069 Edition 3 July, 2000 TPD1360 OPERATION AND MAINTENANCE MANUAL FOR SERIES 5020 AND 5040 TORQUE CONTROL IMPACTOOLS F E P Series 5020T and 5040T Adjustable Torque Control Impactools are designed for use in production applications where fasteners must be applied to precise torques. Series 5020TDQ and 5040TDQ Non–Adjustable Torque Control Impactools are designed for use in production applications where a series of different torques must be applied to different fasteners. Ingersoll–Rand is not responsible for customer modification of tools for applications on which Ingersoll–Rand was not consulted. IMPORTANT SAFETY INFORMATION ENCLOSED. READ THIS MANUAL BEFORE OPERATING TOOL. IT IS THE RESPONSIBILITY OF THE EMPLOYER TO PLACE THE INFORMATION IN THIS MANUAL INTO THE HANDS OF THE OPERATOR. FAILURE TO OBSERVE THE FOLLOWING WARNINGS COULD RESULT IN INJURY. PLACING TOOL IN SERVICE • • • • • • • • Always operate, inspect and maintain this tool in accordance with American National Standards Institute Safety Code for Portable Air Tools (ANSI B186.1). For safety, top performance, and maximum durability of parts, operate this tool at 90 psig (6.2 bar/620 kPa) maximum air pressure at the inlet with 1/4” (6 mm) inside diameter air supply hose for Series 5020 Impactools or 5/16 (8 mm) inside diameter air supply hose for Series 5040. Always turn off the air supply and disconnect the air supply hose before installing, removing or adjusting any accessory on this tool, or before performing any maintenance on this tool. Do not use damaged, frayed or deteriorated air hoses and fittings. Be sure all hoses and fittings are the correct size and are tightly secured. See Dwg. TPD905–1 for a typical piping arrangement. Always use clean, dry air at 90 psig maximum air pressure. Dust, corrosive fumes and/or excessive moisture can ruin the motor of an air tool. Do not lubricate tools with flammable or volatile liquids such as kerosene, diesel or jet fuel. Do not remove any labels. Replace any damaged label. USING THE TOOL • Always wear eye protection when operating or performing maintenance on this tool. • • • • • • • • • • • • Always wear hearing protection when operating this tool. Keep hands, loose clothing and long hair away from rotating end of tool. Note the position of the reversing lever before operating the tool so as to be aware of the direction of rotation when operating the throttle. Anticipate and be alert for sudden changes in motion during start up and operation of any power tool. Keep body stance balanced and firm. Do not overreach when operating this tool. High reaction torques can occur at or below the recommended air pressure. Tool shaft may continue to rotate briefly after throttle is released. Air powered tools can vibrate in use. Vibration, repetitive motions or uncomfortable positions may be harmful to your hands and arms. Stop using any tool if discomfort, tingling feeling or pain occurs. Seek medical advice before resuming use. Use accessories recommended by Ingersoll–Rand. Use only impact sockets and accessories. Do not use hand (chrome) sockets or accessories. Impact wrenches are not torque wrenches. Connections requiring specific torque must be checked with a torque meter after fitting with an impact wrench. This tool is not designed for working in explosive atmospheres. This tool is not insulated against electric shock. The use of other than genuine Ingersoll–Rand replacement parts may result in safety hazards, decreased tool performance, and increased maintenance, and may invalidate all warranties. Repairs should be made only by authorized trained personnel. Consult your nearest Ingersoll–Rand Authorized Servicenter. Refer All Communications to the Nearest Ingersoll–Rand Office or Distributor.  Ingersoll–Rand Company 2000 Printed in U.S.A. WARNING LABEL IDENTIFICATION FAILURE TO OBSERVE THE FOLLOWING WARNINGS COULD RESULT IN INJURY. WARNING WARNING WARNING Always wear eye protection when operating or performing maintenance on this tool. Always turn off the air supply and disconnect the air supply hose before installing, removing or adjusting any accessory on this tool, or before performing any maintenance on this tool. Always wear hearing protection when operating this tool. WARNING WARNING WARNING Do not carry the tool by the hose. Air powered tools can vibrate in use. Vibration, repetitive motions or uncomfortable positions may be harmful to your hands and arms. Stop using any tool if discomfort, tingling feeling or pain occurs. Seek medical advice before resuming use. Do not use damaged, frayed or deteriorated air hoses and fittings. WARNING 90 psig (6.2bar/620kPa) Operate at 90 psig (6.2 bar/ 620 kPa) Maximum air pressure. WARNING Keep body stance balanced and firm. Do not overreach when operating this tool. PLACING TOOL IN SERVICE LUBRICATION Ingersoll–Rand No. 50 MAIN LINES 3 TIMES AIR TOOL INLET SIZE TO AIR SYSTEM Ingersoll–Rand No. 100 Ingersoll–Rand No. 28 Always use an air line lubricator with these tools. We recommend the following Filter–Lubricator– Regulator Unit: TO AIR TOOL For USA – for Series 5020, 5040 No. C18–03–FKG0–28 LUBRICATOR REGULATOR For International – FILTER BRANCH LINE 2 TIMES AIR TOOL INLET SIZE for Series 5020, 5040 C18–C3–FKG0 DRAIN REGULARLY After each eight hours of operation, unless an air line lubricator is used, remove the Oil Chamber Plug and fill the oil chamber with Ingersoll–Rand No. 50 Oil. COMPRESSOR (Dwg. TPD905–1) After each eight hours of operation, inject about 1.5 cc of Ingersoll–Rand No. 100 Grease through the Grease Fitting to lubricate the impact mechanism. After each forty–eight hours of operation, or as experience indicates, remove the Hammer Case and check the lubrication of the impact unit and gearing. Using Ingersoll–Rand No. 100 Grease, coat only the jaws of the Hammer and the jaws of the Anvil. Apply a thin film of No. 100 Grease to the pilot of the Torsion Bar or the Planet Gear Frame Pilot and place a small amount in the cam grooves at the jaw end of the Hammer and on the Hammer Spring Thrust Bearing Balls. Lubricate the gearing with Ingersoll–Rand No. 28 Grease. Use grease sparingly. Excessive lubrication will retard the action of the tool. OILER ADJUSTMENT If the built–in lubricator fails to provide proper lubrication to the tool, it can be adjusted by removing the Oil Chamber Plug from the Motor Housing and inserting a small screwdriver through the opening in the Housing to turn the Oiler Adjusting Screw. Rotate the Screw clockwise to decrease the oil flow and counterclockwise to increase the flow. If the lubricator cannot be adjusted to provide an acceptable oil flow, replace the Oiler Felt. 2 PLACING TOOL IN SERVICE TORQUE CONTROL INFORMATION Changing the Permanent Set From Right–Hand to Left–Hand These tools are furnished with two types of Torsion Bars. Models 5020TDQ and 5040TDQ have a non–adjustable Torsion Bar and a Quick Change Anvil Assembly which permits rapid interchangeability of Bars to achieve the desired torque setting. (Refer to the table in Form P7069.) Models 5020T and 5040T have an integral adjustable Torsion Bar which enables one Bar to be used through a range of torque output. (Refer to the table in Form P7069.) A Torque Setting Jig is required to set the torque on models having an adjustable Torsion Bars. The Screw Type Torque Setting Jig cannot be used to remove the permanent set placed on the Torsion Bar at the factory. However, by removing the Torque Jig Clamp from the Jig and using the clamp jaws with a bench vise, the permanent set can be changed as follows: 1. 2. 3. Non–adjustable Torsion Bars There are two indicators which reveal the torque capability of non–adjustable torsion bars. Each bar is color coded with one of six colors. Because these colors are used on more than one bar, each bar is additionally coded with a stamped number from one to twelve that is unique to that particular bar. The number can be found stamped on the large hub near the Quick Change Anvil Assembly. (Refer to Drawing TPC588 and table in Form P7069.) 4. 5. Adjustable Torsion Bars Check the stamping on the end face of the square driver to determine what torque range the torsion bar is capable of handling. The letter “H” designates a Heavy Torsion Bar, the letter “M” designates a Medium Torsion Bar and the letter “L” designates a Light Torsion Bar. (Refer to the Adjustable Torsion Bar Table in Form P7069 to determine the precise range of Heavy, Medium or Light Bars with different size Impactools.) All Torsion Bars are adjusted at the factory for controlling the torque when installing fasteners having right–hand threads. 6. Remove the Torque Locking Sleeve Retainer from the Adjustable Torsion Bar. Clamp the Torque Jig Clamp around the Anvil and grip the jaws tightly in a vise. Place a square socket over the end of the Torsion Bar until it just touches the Socket Retaining Plunger. Use a long socket handle to obtain sufficient leverage. While pulling the socket handle clockwise when facing the square driver, disengage the Torque Locking Sleeve from the Torsion Bar by lifting it out of spline engagement with your free hand. Gradually relax the pull on the socket handle, allowing the Torsion Bar to assume an unstressed position. Remove the socket handle and the Torque Locking Sleeve. Apply a torque wrench to the square driver of the Torsion Bar and pull the wrench counterclockwise when facing the square driver until the following torque values are reached. For 5020T models, 25 ft–lb (34 Nm) for Light Bars; 35 ft–lb (48 Nm) for Heavy Bars. For 5040T models, 50 ft–lb (68 Nm) for Light Bars; 70 ft–lb (95 Nm) for Medium Bars; 160 ft–lb (217 Nm) for Heavy Bars. Relax the pull on the torque wrench and allow the Bar to assume its natural position. Note that it has taken a slight permanent set. Make adjustments for left–hand operation as described in the following instructions. Adjusting an Operational Torsion Bar Using a Vise Type Jig Torque Setting Jigs There are two types of Torque Setting Jigs available from Ingersoll–Rand. A Vise Type Torque Setting Jig consisting of two jaws used in a bench vise is available for Model 5020T and Model 5040T and is capable of setting torque for right–hand and left–hand fasteners. The Screw Type Torque Setting Jig is a self–contained, base–mounted unit using a screw–actuated Torque Jig Arm to make the adjustment. The Screw Type Jig for model 5040T will adjust torque for right–hand fasteners and left–hand fastening torque can be done by removing the Torque Jig Clamps from the Screw Type Jig and using them in vise jaws. 1. 2. 3. 4. 3 Remove the Torque Locking Sleeve Retainer from the Adjustable Torsion Bar. Clamp the Torque Jig Clamp around the Anvil and grip the jaws tightly in a vise with the square driver upward. Note the position of the Torque Locking Sleeve and make a pencil mark on the face of the Jig directly in line with one of the numbers. Place a wrench or square socket over the end of the Torsion Bar until it just touches the Socket Retaining Plunge . Use a long handle tool to obtain sufficient leverage. PLACING TOOL IN SERVICE 5. While pulling the tool handle clockwise for right–hand tools (counterclockwise for left–hand tools) when facing the square driver, disengage the Torque Locking Sleeve from the Torsion Bar by lifting it out of spline engagement with your free hand. 5. 6. 7. (Dwg. TPD1011) 6. 7. To increase the delivered torque, rotate the Locking Sleeve counterclockwise for right–hand tools (clockwise for left–hand tools) until the next number aligns with the pencil mark on the Jig and start the Sleeve onto the Anvil. Increase the pull on the wrench until the Locking Sleeve, in its new position, can be fully engaged with the Torsion Bar. To decrease the delivered torque, rotate the Locking Sleeve clockwise for right–hand tools (counter– clockwise for left–hand tools) until the next number aligns with the pencil mark on the Jig. Engage the Sleeve with the Anvil and Torsion Bar and relax the pull on the wrench. Install the Torque Locking Sleeve Retainer and run at least six nuts or screws before checking the torque. Adjusting an Operational Torsion Bar Using a Screw Type Jig 1. 2. 3. Adjusting an Unstressed Torsion Bar Using a Vise Type Jig 1. 2. 3. 4. While pulling the tool handle clockwise for right–hand tools (counterclockwise for left–hand tools) when facing the square driver, disengage the Torque Locking Sleeve from the Torsion Bar by lifting it out of spline engagement with your free hand. To increase the delivered torque, rotate the Locking Sleeve counterclockwise for right–hand tools (clockwise for left–hand tools) until the next number aligns with the pencil mark on the Jig and start the Sleeve onto the Anvil. Increase the pull on the wrench until the Locking Sleeve, in its new position, can be fully engaged with the Torsion Bar. To decrease the delivered torque, rotate the Locking Sleeve clockwise for right–hand tools (counter– clockwise for left–hand tools) until the next number aligns with the pencil mark on the Jig. Engage the Sleeve with the Anvil and Torsion Bar and relax the pull on the wrench. Install the Torque Locking Sleeve Retainer and run at least six nuts or screws before checking the torque. Slide the Torque Locking Sleeve, numbered end first, over the square driver of the Torsion Bar and rotate it counterclockwise for right–hand tools (clockwise for left–hand tools) when facing the square driver, selecting the last position where it will slide into engagement with both the Anvil and Torsion Bar. Clamp the Torque Jig Clamp around the Anvil and grip the jaws tightly in a vise with the square driver upward. Note the position of the Torque Locking Sleeve and make a pencil mark on the face of the Jig directly in line with one of the numbers. Place a wrench or square socket over the end of the Torsion Bar until it just touches the Socket Retaining Plunger. Use a long handle tool to obtain sufficient leverage. 4. 5. Remove the Torque Locking Sleeve Retainer from the Adjustable Torsion Bar. Turn the Jig Adjusting Screw until the Jig Arm Trunion is located midway on the threaded portion of the Screw. Use only right–hand Jigs for right–hand adjustment and left–hand Jigs for left–hand adjustment. Position the tool in the Jig so that the marked tooth on the Anvil is visible. Enter the square driver of the Torsion Bar to full depth in the square recess in the Torque Jig Arm and mate the teeth on the Anvil with those in the Torque Jig Clamp. Swing the other Torque Jig Clamp (splined or smooth) over the top of the Anvil. Swing the Jig Clamp Eyebolt into the slot in the Clamp and securely tighten the Eyebolt Thumb Nut . Note the number on the Torque Locking Sleeve that is in alignment with the marked anvil tooth. Slowly turn the Jig Adjusting Screw clockwise until the Torque Locking Sleeve is free to slide forward. Do not rotate the Screw more than ten complete turns after the slack has been taken up. If the Sleeve is not free by then, it is probably held by a burr. Loosen the Sleeve by lightly striking the back face of the Sleeve with a plastic hammer. 4 PLACING TOOL IN SERVICE 6. 7. 8. 9. To decrease the delivered torque, rotate the Sleeve clockwise (when facing the square driver) one or more numbers and slide it back into full engagement with the teeth on the Torsion Bar and Anvil. To increase the delivered torque, rotate the Sleeve counterclockwise (when facing the square driver) one or more numbers and slide it back into full engagement with the teeth on the Torsion Bar and Anvil. Turn the Jig Adjusting Screw counterclockwise until the tension is released and there is play in the Torque Jig Arm. Loosen the Eyebolt Thumb Nut and remove the tool from the Jig. 6. 7. 8. 9. Do not loosen the Thumb Nut while the Torque Arm Jig is stressed. Install the Torque Locking Sleeve Retainer and run at least six nuts or screws before checking the torque. Do not loosen the Thumb Nut while the Torque Arm Jig is stressed. 10. Install the Torque Locking Sleeve Retainer and run at least six nuts or screws before checking the torque. Adjusting an Unstressed Torsion Bar Using a Screw Type Jig 1. 2. 3. 4. 5. Slide the Locking Sleeve forward, disengaging it from the Anvil. Rotate the Sleeve four numbers (positions) counterclockwise for right–hand adjustment, clockwise for left–hand adjustment, and start it onto the Anvil in the new position. Slowly turn the Jig Adjusting Screw clockwise until the Torque Locking Sleeve, in its new position, can be slid over the Torsion Bar to full engagement. Turn the Jig Adjusting Screw counterclockwise until the tension is released and there is play in the Torque Jig Arm. Loosen the Eyebolt Thumb Nut and remove the tool from the Jig. Trip Valve Plunger Arm Adjustment Always use a Right–Hand Torque Setting Jig for right–hand thread applications; use a Left–Hand Torque Setting Jig for left–hand thread applications. Make certain the Torsion Bar being adjusted has the proper permanent set in the stress beam for the application on which it is to be used. Slide the Torque Locking Sleeve, numbered end first, over the square driver of the Torsion Bar and rotate it counterclockwise for right–hand tools (clockwise for left–hand tools) when facing the square driver, selecting the last position where it will slide into engagement with both the Anvil and Torsion Bar. Turn the Jig Adjusting Screw until the Jig Arm Trunion is located at the lowest position on the threaded portion of the Screw. Use only right–hand Jigs for right–hand adjustment and left–hand Jigs for left–hand adjustment. Position the tool in the Jig so that the marked tooth on the Anvil is visible. Enter the square driver of the Torsion Bar to full depth in the square recess in the Torque Jig Arm and mate the teeth on the Anvil with those in the Torque Jig Clamp. Swing the other Torque Jig Clamp (splined or smooth) over the top of the Anvil. Swing the Jig Clamp Eyebolt into the slot in the Clamp and securely tighten the Eyebolt Thumb Nut. Note the number on the Torque Locking Sleeve that is in alignment with the marked anvil tooth. 1. 2. The Trip Valve Plunger Arm is threaded onto the Trip Valve Plunger to provide longitudinal adjustment. The Arm is properly adjusted at the factory and readjustment should not be necessary as long as the original parts continue in use. However, installation of a new Planet Gear Frame, Gear Case, Motor Housing, Hammer or Hammer Case may make readjustment necessary. Adjustment is also required whenever a new Trip Valve Plunger Arm or Trip Valve Plunger, which always includes the Arm, is installed. If, after replacement of any of the above mentioned parts, the Impactool either fails to stop automatically, or stops prematurely after the first few blows, it is an indication that the Plunger Arm should be reset. To reset the Plunger Arm, proceed as follows: Remove the Plunger Bushing Plug from the Hammer case. Insert a small screwdriver into the slot on the end of the Trip Valve Plunger and rotate the Plunger, 1/2 turn at a time, clockwise if the Impactool failed to stop, or counterclockwise if the Impactool stopped prematurely. Total rotation of the Plunger should not exceed two complete revolutions in either direction. If improper operation continues after completing two revolutions, the malfunction is the result of some other cause. 5 SPECIFICATIONS PISTOL GRIP with 3/8” SQUARE DRIVE ADJUSTABLE TORSION BAR Model Impacts/min. 5020TAL1 5020TAH1 2 100 2 100 Recommended Torque Range ft–lb Nm 6–17 10–30 8–23 13–40 PISTOL GRIP with 1/2” SQUARE DRIVE ADJUSTABLE TORSION BAR 5040TAL1 5040TAM1 5040TAH1 2 150 2 150 2 150 20–45 40–65 60–90 27–61 54–88 81–122 PISTOL GRIP with 5/16” HEX QUICK CHANGE NON–ADJUSTABLE TORSION BAR 5020TDQ 5040TDQ 2 100 2 150 10–30 20–90 6 13–40 27–122 MANUEL D’EXPLOITATION ET D’ENTRETIEN DES CLÉS À CHOCS DYNAMOMÉTRIQUES DES SÉRIES 5020 ET 5040 F TPD1360 NOTE Les clés à chocs dynamométriques réglables des Séries 5020T et 5040T sont destinées aux applications de production dans lesquelles les fixations doivent être serrées avec des couples précis. Les clés à chocs dynamométriques non réglables des Séries 5020TDQ et 5040TDQ sont destinées aux applications de production dans lesquelles une série de couples différents doit être appliquée à des fixations différentes. Ingersoll–Rand ne peut être tenu responsable de la modification des outils par le client pour les adapter à des applications qui n’ont pas été approuvées par Ingersoll–Rand. ATTENTION D’IMPORTANTES INFORMATIONS DE SÉCURITÉ SONT JOINTES. LIRE CE MANUEL AVANT D’UTILISER L’OUTIL. L’EMPLOYEUR EST TENU DE COMMUNIQUER LES INFORMATIONS DE CE MANUEL AUX EMPLOYÉS UTILISANT CET OUTIL. LE NON RESPECT DES AVERTISSEMENTS SUIVANTS PEUT CAUSER DES BLESSURES. • MISE EN SERVICE DE L’OUTIL • • • • • • • • Toujours exploiter, inspecter et entretenir cet outil conformément au Code de sécurité des outils pneumatiques portatifs de l’American National Standards Institute (ANSI B186.1). Pour la sécurité, les performances optimales et la durabilité maximale des pièces, cet outil doit être connecté à une alimentation d’air comprimé de 6,2 bar maximum à l’entrée, avec un flexible de 6 mm de diamètre intérieur pour les clés à chocs de la Série 5020 ou un flexible de 8 mm de diamètre intérieur pour les clés à chocs de la Série 5040. Couper toujours l’alimentation d’air comprimé et débrancher le flexible d’alimentation avant d’installer, déposer ou ajuster tout accessoire sur cet outil, ou d’entreprendre une opération d’entretien quelconque sur l’outil. Ne pas utiliser des flexibles ou des raccords endommagés, effilochés ou détériorés. S’assurer que tous les flexibles et les raccords sont correctement dimensionnés et bien serrés. Voir Plan TPD905–1 pour un exemple type d’agencement des tuyauteries. Utiliser toujours de l’air sec et propre à une pression maximum de 6,2 bar. La poussière, les fumées corrosives et/ou une humidité excessive peuvent endommager le moteur d’un outil pneumatique. Ne jamais lubrifier les outils avec des liquides inflammables ou volatiles tels que le kérosène, le gasoil ou le carburant d’aviation. Ne retirer aucune étiquette. Remplacer toute étiquette endommagée. UTILISATION DE L’OUTIL • Porter toujours des lunettes de protection pendant l’utilisation et l’entretien de cet outil. • • • • • • • • • • • Porter toujours une protection acoustique pendant l’utilisation de cet outil. Tenir les mains, les vêtements flous et les cheveux longs, éloignés de l’extrémité rotative de l’outil. Noter la position du levier d’inversion avant de mettre l’outil en marche de manière à savoir dans quel sens il va tourner lorsque la commande est actionnée. Prévoir, et ne pas oublier, que tout outil motorisé est susceptible d’à–coups brusques lors de sa mise en marche et pendant son utilisation. Garder une position équilibrée et ferme. Ne pas se pencher trop en avant pendant l’utilisation de cet outil. Des couples de réaction élevés peuvent se produire à, ou en dessous, de la pression d’air recommandée. La rotation des accessoires de l’outil peut continuer pendant un certain temps après le relâchement de la gâchette. Les outils pneumatiques peuvent vibrer pendant l’exploitation. Les vibrations, les mouvements répétitifs et les positions inconfortables peuvent causer des douleurs dans les mains et les bras. N’utiliser plus d’outils en cas d’inconfort, de picotements ou de douleurs. Consulter un médecin avant de recommencer à utiliser l’outil. Utiliser les accessoires recommandés par Ingersoll-Rand. N’utiliser que les douilles et les accessoires pour clés à chocs. Ne pas utiliser les douilles et accessoires (chromés) de clés manuelles. Les clés à chocs ne permettent pas de contrôler le couple obtenu. Les assemblages nécessitant un couple de serrage spécifique doivent être vérifiées avec un contrôleur de couple après avoir été assemblées avec une clé à chocs. Cet outil n’est pas conçu pour fonctionner dans des atmosphères explosives. Cet outil n’est pas isolé contre les chocs électriques. NOTE L’utilisation de rechanges autres que les pièces d’origine Ingersoll–Rand peut causer des risques d’insécurité, réduire les performances de l’outil et augmenter l’entretien, et peut annuler toutes les garanties. Les réparations ne doivent être effectuées que par des réparateurs qualifiés autorisés. Consultez votre Centre de Service Ingersoll–Rand le plus proche. Adressez toutes vos communication au Bureau Ingersoll–Rand ou distributeur le plus proche.  Ingersoll–Rand Company 2000 Imprimé aux É.U. SIGNIFICATION DES ETIQUETTES D’AVERTISSEMENT ATTENTION LE NON RESPECT DES AVERTISSEMENTS SUIVANTS PEUT CAUSER DES BLESSURES. ATTENTION ATTENTION ATTENTION Couper toujours l’alimentation d’air comprimé et débrancher le flexible d’alimentation avant d’installer, déposer ou ajuster tout accessoire sur cet outil, ou d’entreprendre une opération d’entretien quelconque sur l’outil. Porter toujours une protection acoustique pendant l’utilisation de cet outil. Porter toujours des lunettes de protection pendant l’utilisation et l’entretien de cet outil. ATTENTION Les outils pneumatiques peuvent vibrer pendant l’exploitation. Les vibrations, les mouvements répétitifs et les positions inconfortables peuvent causer des douleurs dans les mains et les bras. N’utiliser plus d’outils en cas d’inconfort, de picotements ou de douleurs. Consulter un médecin avant de recommencer à utiliser l’outil. ATTENTION ATTENTION Ne pas utiliser des flexibles ou des raccords endommagés, effilochés ou détériorés. Ne pas transporter l’outil par son flexible. ATTENTION 90 psig (6.2bar/620kPa) Utiliser de l’air comprimé à une pression maximum de 6,2 bar (620 kPa). ATTENTION Garder une position équilibrée et ferme. Ne pas se pencher trop en avant pendant l’utilisation de cet outil. MISE EN SERVICE DE L’OUTIL LUBRIFICATION Ingersoll–Rand No. 50 Ingersoll–Rand No. 28. Ne jamais graisser excessivement sous peine de retardement de l’action de l’outil. TUYAUTERIE PRINCIPALE AU MOINS 3 FOIS LA DIMENSION DE L’ADMISSION D’AIR DE L’OUTIL VERS LE RÉSEAU D’AIR COMPRIMÉ Ingersoll–Rand No. 100 Ingersoll–Rand No. 28 Utiliser toujours un lubrificateur avec ces outils. Nous recommandons l’emploi du filtre–régulateur–lubrificateur suivant : VERS L’OUTIL PNEUMATIQUE LUBRIFICATEUR Pour les États–Unis : Pour Séries 5020 et 5040 – No. C18–03–FKG0–28 International: Pour Séries 5020 et 5040 – No. C18–C3–FKG0 FILTRE RÉGULATEUR Toutes les huit heures de fonctionnement, si un lubrificateur de ligne n’est pas utilisé, déposer le bouchon de la chambre d’huile et remplir cette dernière avec de l’huile Ingersoll–Rand No. 50. LIGNE SECONDAIRE AU MOINS 2 FOIS LA DIMENSION DE L’ADMISSION D’AIR DE L’OUTIL Toutes les huit heures de fonctionnement, injecter environ 1,5 cm3 de graisse Ingersoll–Rand No. 100 dans le raccord de graissage situé sur la tête arrière. VIDANGER RÉGULIÈREMENT Toutes les quarante–huit heures de fonctionnement, ou en fonction de l’expérience, déposer le carter de marteau et vérifier la lubrification de l’ensemble de chocs et de la pignonnerie. Appliquer une couche de graisse Ingersoll–Rand No. 100 sur les crabots du marteau et sur les crabots de l’enclume. Appliquer une légère couche de graisse Ingersoll–Rand No. 100 sur le pilote de la barre de torsion ou sur le pilote du porte– satellites, et placer une petite quantité de graisse dans les rainures de la came à l’extrémité crabots du marteau et sur les billes du roulement de butée du ressort de marteau. Lubrifier la pignonnerie avec de la graisse COMPRESSEUR (Plan TPD905–1) REGLAGE DE L’HUILEUR Si l’huileur incorporé n’assure pas une lubrification correcte de l’outil, il peut être ajusté en déposant le bouchon de la chambre d’huile du corps de moteur et en insérant un petit tournevis dans l’ouverture du corps pour tourner la vis de réglage du huileur. Le débit d’huile est réduit en tournant la vis dans le sens des aiguilles d’une montre, et augmenté en la tournant dans le sens inverse des aiguilles d’une montre. Si le réglage du huileur ne fournit pas un débit d’huile acceptable, remplacer le feutre huileur. 8 MISE EN SERVICE DE L’OUTIL INFORMATIONS SUR LE CONTROLE DU COUPLE Changement du tarage pour règlage sur filetage à gauche au lieu de filetage à droite. Le montage de tarage de couple à vis ne peut pas être utilisé pour éliminer la déformation permanente appliquée en usine à la barre de torsion. Cependant, la déformation permanente peut être modifiée en déposant les brides du montage de tarage et en les plaçant dans un étau comme suit 2. Serrer la bride du montage de tarage autour de l’enclume et serrer fermement les mâchoires dans un étau. 3. Placer une douille carrée sur l’extrémité de la barre de torsion jusqu’à ce qu’elle touche juste le plongeur de retenue de douille. Utiliser une poignée de douille de grande longueur pour obtenir un bras de levier suffisant. 4. Tout en tirant sur la poignée de la douille dans le sens des aiguilles d’une montre en regardant le carré entraîneur, désengager le manchon de blocage de couple de la barre de torsion en le libérant des cannelures avec votre main libre. Relâcher progressivement l’effort sur la poignée de la douille pour amener la barre de torsion à une position libre de toutes contraintes. Retirer la douille et le manchon de blocage de couple. 5. Appliquer une clé dynamométrique sur le carré entraîneur de la barre de torsion et tirer la clé dans le sens inverse des aiguilles d’une montre en regardant le carré entraîneur jusqu’à ce que les valeurs de couple suivantes soient obtenues : Pour le Modèle 5020T : 34 Nm pour les barres légères, 48 Nm pour les barres fortes. Pour le Modèle 5040T : 68 Nm pour les barres légères,; 95 Nm pour les barres moyennes et 217 Nm pour les barres fortes. 6. Relâcher l’effort sur la clé dynamométrique et laisser la barre de torsion revenir à sa position naturelle. Noter qu’elle a subi une légère déformation. Effectuer les ajustements pour les filetages à gauche comme décrit dans les instructions suivantes. Ces outils sont fournis avec deux types de barre de torsion. Les Modèles 5020TDQ et 5040TDQ sont dotés d’une barre de torsion non réglable et d’une enclume qui permet l’interchangeabilité rapide des barres pour obtenir le couple de serrage désiré. (Consulter le tableau du manuel P7069). Les Modèles 5020T et 5040T sont équipés d’une barre de torsion réglable incorporée qui permet à une seule barre d’être utilisée pour toute une plage de couples de serrage. (Consulter le tableau du manuel P7069). Les modèles dotés d’une barre de torsion réglable nécessitent l’emploi d’un montage de tarage de couple. Barres de torsion non réglables La capacité de couple des barres de torsion non réglables est identifiée par deux indicateurs. Chaque barre porte un code couleur constitué de six couleurs différentes. Etant donné que ces couleurs sont utilisées sur plus d’une seule barre, chaque barre comporte en plus un numéro poinçonné compris entre 1 et 12 et unique à chaque barre. Ce numéro est poinçonné sur le gros diamètre près de la queue hexagonale. (Consulter le plan TCP588 et le tableau du manuel P7069). Barres de torsion réglables La plage de couples de chaque barre de torsion réglable est poinçonnée sur la face du bout du carré entraîneur. La lettre “H” désigne une barre de torsion de la série forte, la lettre “M” désigne une barre de torsion de la série moyenne, et la lettre “L” une barre de torsion de la série légère. (Consulter le tableau des barres de torsion réglables du manuel P7069 pour déterminer la gamme précise des barres des séries forte, moyenne et légère pour différents modèles de clés à chocs). Toutes les barres de torsion sont réglées en usine pour le contrôle du couple de serrage de fixations filetées à droite. Montages de tarage de couple Ajustement d’une barre de torsion opérationnelle à l’aide d’un montage de tarage pour étau Deux types de montage de tarage de couple sont disponibles auprès d’Ingersoll–Rand. Un montage de tarage de couple pour étau constitué de deux mâchoires utilisées dans un étau d’établi est disponible pour les modèles 5020T et 5040T et sert à régler le couple des fixations filetées à droite et à gauche. Le montage de tarage de couple à vis est un ensemble autonome monté sur une embase et utilisant un bras de tarage commandé par une vis pour effectuer le réglage. Le montage de tarage à vis destiné au modèle 5040T est pour le réglage du couple de serrage des fixations filetées à droite. Le réglage du couple des fixations filetées à gauche peut être effectué en déposant les brides du montage de tarage et en les utilisant dans les mâchoires d’un étau. 1. 2. 3. 4. 9 Déposer l’arrêtoir du manchon de blocage de couple de la barre de torsion réglable. Serrer la bride du montage de tarage autour de l’enclume et serrer fermement les mâchoires dans un étau, carré entraîneur vers le haut. Noter la position du manchon de blocage de couple et faire une marque au crayon sur la face du montage directement alignée sur l’un des chiffres. Placer une douille carrée sur l’extrémité de la barre de torsion jusqu’à ce qu’elle touche juste le plongeur de retenue de douille. Utiliser une poignée de douille de grande longueur pour obtenir un bras de levier suffisant. MISE EN SERVICE DE L’OUTIL 5. Tout en tirant sur la poignée de la douille dans le sens des aiguilles d’une montre pour les outils à droite (sens inverse des aiguilles d’une montre pour les outils à gauche) en regardant le carré entraîneur, désengager le manchon de blocage de couple de la barre de torsion en le libérant des cannelures avec votre main libre. 5. 6. (Plan TPD1011) 6. 7. 7. Pour augmenter le couple fourni, tourner le manchon de blocage dans le sens inverse des aiguilles d’une montre pour les outils à droite (sens des aiguilles d’une montre pour les outils à gauche) jusqu’à ce que le chiffre suivant soit aligné sur le trait de crayon du montage, et engager le manchon sur l’enclume. Augmenter l’effort sur la clé pour faciliter l’engagement complet du manchon sur la barre de torsion. Pour réduire le couple fourni, tourner le manchon de blocage de couple dans le sens des aiguilles d’une montre pour les outils à droite (sens inverse des aiguilles d’une montre pour les outils à gauche) jusqu’à ce que le chiffre suivant soit aligné sur le trait de crayon du montage. Engager le manchon sur l’enclume et la barre de torsion et relâcher l’effort sur la clé. Monter l’arrêtoir du manchon de blocage de couple et serrer au moins six écrous ou six vis avant de vérifier le couple de serrage. Ajustement d’une barre de torsion opérationnelle à l’aide d’un montage de tarage à vis 1. 2. 2. 3. 4. Déposer l’arrêtoir du manchon de blocage de couple de la barre de torsion réglable. Tourner la vis de réglage du montage jusqu’à ce que le tourillon du bras de montage se trouve à mi–course de la partie filetée de la vis. NOTE Utiliser toujours un montage à droite pour effectuer l’ajustement à droite et un montage à gauche pour effectuer l’ajustement à gauche. 3. Ajustement d’une barre de torsion exempte de contrainte à l’aide d’un montage de tarage pour étau 1. Tout en tirant sur la poignée de la douille dans le sens des aiguilles d’une montre pour les outils à droite (sens inverse des aiguilles d’une montre pour les outils à gauche) en regardant le carré entraîneur, désengager le manchon de blocage de couple de la barre de torsion en le libérant des cannelures avec votre main libre. Pour augmenter le couple fourni, tourner le manchon de blocage dans le sens inverse des aiguilles d’une montre pour les outils à droite (sens des aiguilles d’une montre pour les outils à gauche) jusqu’à ce que le chiffre suivant soit aligné sur le trait de crayon du montage, et engager le manchon sur l’enclume. Augmenter l’effort sur la clé pour faciliter l’engagement complet du manchon sur la barre de torsion. Pour réduire le couple fourni, tourner le manchon de blocage de couple dans le sens des aiguilles d’une montre pour les outils à droite (sens inverse des aiguilles d’une montre pour les outils à gauche) jusqu’à ce que le chiffre suivant soit aligné sur le trait de crayon du montage. Engager le manchon sur l’enclume et la barre de torsion et relâcher l’effort sur la clé. Monter l’arrêtoir du manchon de blocage de couple et serrer au moins six écrous ou six vis avant de vérifier le couple de serrage. Monter le manchon de blocage de couple, extrémité numérotée en premier, sur le carré entraîneur de la barre de torsion et tourner le manchon dans le sens inverse des aiguilles d’une montre (sens des aiguilles d’une montre pour les outils à gauche) en choisissant la dernière position où il peut s’engager à la fois sur l’enclume et sur la barre de torsion. Serrer la bride du montage de tarage autour de l’enclume et serrer fermement les mâchoires dans un étau, carré entraîneur vers le haut. Noter la position du manchon de blocage de couple et faire une marque au crayon sur la face du montage directement alignée sur l’un des chiffres. Placer une douille carrée sur l’extrémité de la barre de torsion jusqu’à ce qu’elle touche juste le plongeur de retenue de douille. Utiliser une poignée de douille de grande longueur pour obtenir un bras de levier suffisant. 4. 5. Positionner l’outil dans le montage de manière à ce que la dent de l’enclume portant un repère soit visible. Insérer le carré entraîneur de la barre de torsion à fond dans l’encastrement carré du bras du montage de tarage de torsion et engrener la denture de l’enclume avec celle de la bride du montage. Pivoter l’autre bride du montage (cannelée ou lisse) sur le dessus de l’enclume. Pivoter le boulon à oeil de la bride de montage dans la rainure de la bride et serrer fermement l’écrou papillon du boulon à oeil. Noter le chiffre du manchon de blocage de couple qui est aligné par rapport à la dent repérée de l’enclume. Tourner lentement la vis de réglage du montage dans le sens des aiguilles d’une montre jusqu’à ce que le manchon de blocage de couple puisse coulisser en avant. NOTE Ne pas tourner la vis de plus de dix tours complets une fois que le jeu est rattrapé. Si le manchon n’est pas libéré après dix tours, il est probablement retenu par une bavure. Libérer le manchon en tapant légèrement sur la face arrière du manchon avec un marteau en plastique. 10 MISE EN SERVICE DE L’OUTIL 6. 7. 8. Pour réduire le couple fourni, tourner le manchon dans le sens des aiguilles d’une montre (en regardant le carré entraîneur) d’un ou plusieurs chiffres et réengager le manchon à fond sur la denture de la barre de torsion et de l’enclume. Pour augmenter le couple fourni, tourner le manchon dans le sens inverse des aiguilles d’une montre (en regardant le carré entraîneur) d’un ou plusieurs chiffres et réengager le manchon à fond sur la denture de la barre de torsion et de l’enclume. Tourner la vis de réglage du montage dans le sens inverse des aiguilles d’une montre pour relâcher la tension et permettre le mouvement libre du bras du montage de couple. Desserrer l’écrou papillon du boulon à oeil et retirer l’outil du montage. 5. 6. 7. 8. AVERTISSEMENT 9. Ne jamais desserrer l’écrou papillon lorsque le bras du montage de couple est sous tension. 9. AVERTISSEMENT Monter l’arrêtoir du manchon de blocage de couple et serrer au moins six écrous ou six vis avant de vérifier le couple de serrage. Ne jamais desserrer l’écrou papillon lorsque le bras du montage de couple est sous tension. 10. Monter l’arrêtoir du manchon de blocage de couple et serrer au moins six écrous ou six vis avant de vérifier le couple de serrage. Ajustement d’une barre de torsion exempte de contrainte à l’aide d’un montage de tarage à vis 1. 2. Utiliser toujours un montage de réglage de couple à droite pour les applications filetées à droite, et un montage de réglage de couple à gauche pour les applications filetées à gauche. Vérifier que la barre de torsion à ajuster possède bien la déformation permanente convenant à l’application dans laquelle elle sera utilisée. Monter le manchon de blocage de couple, extrémité numérotée en premier, sur le carré entraîneur de la barre de torsion et tourner le manchon dans le sens inverse des aiguilles d’une montre (le sens des aiguilles d’une montre pour les outils à gauche) en choisissant la dernière position où il peut s’engager à la fois sur l’enclume et sur la barre de torsion. Tourner la vis de réglage du montage de couple jusqu’à ce que le tourillon du bras du montage se trouve à la position la plus basse sur la partie filetée de la vis. Ajustement du bras du plongeur de la soupape de déclenchement NOTE 1. Utiliser toujours un montage à droite pour effectuer l’ajustement à droite et un montage à gauche pour effectuer l’ajustement à gauche. 3. 4. Noter le chiffre du manchon de blocage de couple qui est aligné par rapport à la dent repérée de l’enclume. Glisser le manchon de blocage en avant pour le désengager de l’enclume. Tourner le manchon de quatre chiffres (positions) dans le sens inverse des aiguilles d’une montre pour un ajustement à droite, dans le sens des aiguilles d’une montre pour un ajustement à gauche, et l’engager sur l’enclume à la nouvelle position. Tourner lentement la vis de réglage du montage dans le sens des aiguilles d’une montre jusqu’à ce que le manchon de blocage de couple puisse coulisser en avant à fond sur la barre de torsion. Tourner la vis de réglage du montage dans le sens inverse des aiguilles d’une montre pour relâcher la tension et permettre le mouvement libre du bras du montage de couple. Desserrer l’écrou papillon du boulon à oeil et retirer l’outil du montage. 2. Positionner l’outil dans le montage de manière à ce que la dent de l’enclume portant un repère soit visible. Insérer le carré entraîneur de la barre de torsion à fond dans l’encastrement carré du bras du montage de tarage de torsion et engrener la denture de l’enclume avec celle de la bride du montage. Pivoter l’autre bride du montage (cannelée ou lisse) sur le dessus de l’enclume. Pivoter le boulon à oeil de la bride de montage dans la rainure de la bride et serrer fermement l’écrou papillon du boulon à oeil. Le bras du plongeur de la soupape de déclenchement est vissé sur le plongeur de la soupape pour permettre le réglage longitudinal. Le bras est correctement ajusté en usine et ne devrait pas nécessiter d’ajustement tant que les pièces d’origine sont utilisées. Cependant, le remplacement d’un porte–satellites, du boîtier d’engrenages, du corps de moteur, du marteau ou du carter de marteau rend l’ajustement nécessaire. Un ajustement est aussi requis à chaque fois qu’un nouveau bras de plongeur ou un nouveau plongeur de soupape de déclenchement est installé. Si, suite au remplacement de l’une quelconque des pièces mentionnées ci–dessus, la clé à chocs ne s’arrête pas automatiquement, ou s’arrête prématurément après les premiers coups, le bras du plongeur devra être ajusté. Pour cela, procéder comme suit : Déposer le bouchon de la bague du plongeur du carter de marteau. Insérer un petit tournevis dans la fente en bout du plongeur de la soupape de déclenchement et tourner le plongeur d’un demi–tour à la fois dans le sens des aiguilles d’une montre si la clé à chocs ne s’arrête pas, ou dans le sens inverse des aiguilles d’une montre si la clé à chocs s’arrête prématurément. NOTE La rotation totale du plongeur ne doit pas dépasser deux tours complets dans l’une ou l’autre direction. Si le défaut de fonctionnement n’est pas corrigé après deux tours complets, la défaillance est causée par un autre problème. 11 MISE EN SERVICE DE L’OUTIL SPÉCIFICATIONS Modèle Vitesse à vide Entraînement Gamme de couple recommandée tr/mn pouces ft–lbs (Nm) 5020TAL1 2.100 3/8” carré 6–17 (8–23) 5020TAH1 2.100 3/8” carré 10–30 (13–40) 5040TAL1 2.150 1/2” carré 20–45 (27–61) 5040TAM1 2.150 1/2” carré 40–65 (54–88) 5040TAH1 2.150 1/2” carré 60–90 (81–122) 5020TDQ 2.100 mandrin 5/16” Hex 10–30 (13–40) 5040TDQ 2.150 mandrin 5/16” Hex 20–90 (27–122) 12 MANUAL DE FUNCIONAMIENTO Y MANTENIMIENTO PARA LLAVES DE IMPACTO DE CONTROL DE PAR DE LAS SERIES 5020 Y 5040 E TPD1360 NOTA Las llaves de impacto de control de par ajustables de las series 5020T y 5040T están diseñadas para aplicaciones de fabricación en las que las fijaciones deben ajustarse a pares de apriete precisos. Las llaves de impacto de control de par no ajustables de las series 5020TDQ y 5040TDQ están diseñadas para uso en aplicaciones de fabricación en las que hay que apretar distintas fijaciones a una serie de diferentes pares de apriete. Ingersoll–Rand no aceptará responsabilidad alguna por la modificación de las herramientas efectuada por el cliente para las aplicaciones que no hayan sido consultadas con Ingersoll–Rand. AVISO SE ADJUNTA INFORMACIÓN IMPORTANTE DE SEGURIDAD. LEA ESTE MANUAL ANTES DE USAR LA HERRAMIENTA. ES RESPONSABILIDAD DE LA EMPRESA ASEGURARSE DE QUE EL OPERARIO ESTÉ AL TANTO DE LA INFORMACIÓN QUE CONTIENE ESTE MANUAL. EL HACER CASO OMISO DE LOS AVISOS SIGUIENTES PODRÍA OCASIONAR LESIONES. PARA PONER LA HERRAMIENTA EN SERVICIO • • • • • • • • Utilice, examine y mantenga siempre esta herramienta conforme al código de seguridad para herramientas neumáticas portátiles de la American National Standards Institute (ANSI B186.1). Para mayor seguridad, un óptimo rendimiento y la máxima durabilidad de las piezas, utilice esta herramienta a una presión máxima de 90 psig (6,2 bar/620 kPa) con una manguera de suministro de aire de diámetro interno de 6 mm para las llaves de impacto de la serie 5020 o con manguera de suministro de aire de diámetro interno de 8 mm para las llaves de impacto de la serie 5040. Corte siempre el suministro de aire y desconecte la manguera de suministro de aire antes de instalar, desmontar o ajustar cualquier accesorio de esta herramienta, o antes de realizar cualquier operación de mantenimiento de la misma. No utilice mangueras de aire y racores dañados, desgastados ni deteriorados. Asegúrese de que todos los racores y mangueras sean del tamaño correcto y estén bien apretados. El Esq. TPD905–1 muestra una disposición característica de las tuberías. Use siempre aire limpio y seco a una presión máxima de 90 psig (6,2 bar/620 kPa). El polvo, los gases corrosivos y el exceso de humedad pueden estropear el motor de una herramienta neumática. No lubrique las herramientas con líquidos inflamables o volátiles tales como queroseno, gasoil o combustible para motores a reacción. No saque ninguna etiqueta. Sustituya toda etiqueta dañada. • Use siempre protección para los oídos cuando utilice esta herramienta. • Mantenga las manos, la ropa suelta y el cabello largo alejados del extremo giratorio de la herramienta. Tome nota de la posición de la palanca inversora antes de hacer funcionar la herramienta para tener en cuenta el sentido de rotación al accionar el estrangulador. Anticipe y esté atento a los cambios repentinos en el movimiento durante la puesta en marcha y utilización de toda herramienta motorizada. Mantenga una postura del cuerpo equilibrada y firme. No estire demasiado los brazos al manejar la herramienta. Pueden ocurrir elevados pares de reacción a la presión recomendada de aire, e incluso a presiones inferiores. El eje de la herramienta puede seguir girando brevemente después de haberse soltado la palanca de mando. Las herramientas neumáticas pueden vibrar durante el uso. La vibración, los movimientos repetitivos y las posiciones incómodas pueden dañarle los brazos y manos. En caso de incomodidad, sensación de hormigueo o dolor, deje de usar la herramienta. Consulte con el médico antes de volver a utilizarla. Utilice únicamente los accesorios recomendados por Ingersoll–Rand. Utilice únicamente bocas y accesorios para llaves de impacto. No utilice bocas o accesorios manuales (cromados). Las llaves de impacto no son llaves dinamométricas. Las uniones que requieran pares específicos deberán ser comprobadas con un torsiómetro después de haberlas fijado con una llave de impacto. Esta herramienta no ha sido diseñada para trabajar en ambientes explosivos. Esta herramienta no está aislada contra descargas eléctricas. • • • • • • • • UTILIZACIÓN DE LA HERRAMIENTA • Use siempre protección ocular cuando utilice esta herramienta o realice operaciones de mantenimiento en la misma. • • NOTA El uso de piezas de recambio que no sean las auténticas piezas Ingersoll–Rand puede poner en peligro la seguridad, reducir el rendimiento de la herramienta y aumentar los cuidados de mantenimiento necesarios, así como invalidar toda garantía. Las reparaciones sólo se deben encomendar a personal debidamente capacitado y autorizado. Consulte con el centro de servicio autorizado Ingersoll–Rand más próximo. Toda comunicación se deberá dirigir a la oficina o al distribuidor Ingersoll–Rand más próximo.  Ingersoll–Rand Company 2000 Impreso en EE. UU. ETIQUETAS DE AVISO AVISO EL HACER CASO OMISO DE LOS AVISOS SIGUIENTES PODRÍA OCASIONAR LESIONES. ADVERTENCIA ADVERTENCIA Use siempre protección ocular cuando utilice esta herramienta o realice operaciones de mantenimiento en la misma. ADVERTENCIA Cortar siempre el suministro de aire y desconectar la manguera de suministro de aire antes de instalar, retirar o ajustar cualquier accesorio de esta herramienta, o antes de realizar cualquier operación de mantenimiento de la misma. Use siempre protección para los oídos cuando utilice esta herramienta. ADVERTENCIA Las herramientas neumáticas pueden vibrar durante el uso. La vibración, los movimientos repetitivos o las posiciones incómodas podrían dañarle los brazos y las manos. En caso de incomodidad, sensación de hormigueo o dolor, dejar de usar la herramienta. Consultar al médico antes de volver a utilizarla. ADVERTENCIA ADVERTENCIA No utilizar mangueras de aire y accesorios dañados, desgastados ni deteriorados. No coger la herramienta por la manguera para levantarla. ADVERTENCIA 90 psig (6.2bar/620kPa) ADVERTENCIA Mantener una postura del cuerpo equilibrada y firme. No estirar demasiado los brazos al manejar la herramienta. Manejar la herramienta a una presión de aire máxima de 90 psig (6,2 bar/620 kPa). PARA PONER LA HERRAMIENTA EN SERVICIO LUBRICACIÓN Ingersoll–Rand No 50 mínima de grasa: el exceso de lubricante retardará la acción de la herramienta. Ingersoll–Rand No 100 Ingersoll–Rand No 28 AL SISTEMA NEUMÁTICO TUBERÍAS PRINCIPALES 3 VECES EL TAMAÑO DE ENTRADA DE HERRAMIENTA NEUMÁTICA Para EE.UU. Para series 5020 y 5040: nº C18–03–FKG0–28 A LA HERRA– MIENTA NEUMÁTICA Internacional: Para series 5020 y 5040: nº C18–C3–FKG0 Utilice siempre un lubricador de aire comprimido con estas herramientas. Recomendamos el siguiente conjunto de filtro–lubricador–regulador: LUBRICADOR REGULADOR TUBERÍA DE RAMAL 2 VECES EL TAMAÑO DE ENTRADA DE HERRAMIENTA NEUMÁTICA Después de cada ocho horas de funcionamiento, salvo que se utilice lubricador de aire comprimido, quite el tapón de la cámara de aceite y llene ésta de aceite Ingersoll–Rand No 50 Después de cada ocho horas de funcionamiento, inyecte unos 1,5 cc de grasa Ingersoll–Rand No 100 en el engrasador para lubricar el mecanismo de impacto. PURGAR PERIÓDICAMENTE FILTRO COMPRESOR (Esq. TPD905–1) AJUSTE DEL LUBRICADOR Después de cada 48 horas de uso, o según indique la experiencia, desmonte la carcasa de la maza y compruebe la lubricación de el mecanismo de impacto y los engranajes. Revista de grasa Ingersoll–Rand No 100 sólo las mordazas de la maza y del yunque. Lubrique ligeramente con grasa No 100 la guía de la barra de torsión o la guía del portasatélites y ponga una pequeña cantidad en las ranuras de leva en el extremo de la maza en que están las mordazas y en las bolas del cojinete axial del muelle de la maza. Lubrique los engranajes con grasa Ingersoll–Rand No 28. Use una cantidad Si el lubricador incorporado no lubrica debidamente la herramienta, se puede ajustar sacando el tapón de la cámara de aceite de la carcasa del motor e introduciendo un pequeño destornillador por el orificio en la carcasa para girar el tornillo de ajuste del lubricador. Gire el tornillo en sentido horario para disminuir el flujo de aceite y en sentido antihorario para aumentarlo. Si no se puede ajustar el lubricador para que produzca un nivel aceptable de flujo de aceite, se deberá sustituir el fieltro del lubricador. 14 PARA PONER LA HERRAMIENTA EN SERVICIO INFORMACIÓN DE CONTROL DE PAR plantilla y se utilizan las mordazas de fiador en un tornillo de banco, se puede cambiar el ajuste permanente como se explica a continuación. Estas herramientas se suministran con dos tipos de barras de torsión. Los modelos 5020TDQ y 5040TDQ tienen una barra de torsión sin ajuste y un yunque de cambio rápido que permite intercambiar rápidamente las barras para lograr el par de apriete deseado. (Véase el cuadro en el Impreso P7069). Los modelos 5020T y 5040T tienen una barra de torsión ajustable incorporada que permite utilizar una sola barra para una gama de pares de apriete. (Véase el cuadro en el Impreso P7069). Se requiere una plantilla de ajuste de par para fijar el par en los modelos de barra de torsión ajustable. 1. 2. 3. Barras de torsión no ajustables Hay dos indicadores que señalan la capacidad de par de las barras de torsión no ajustables. Cada barra está codificada con uno de seis colores. Debido a que estos colores se usan en más de una barra, cada barra lleva estampado un código adicional, un número del uno al doce que es exclusivo de esa barra. El número está estampado en el cubo grande cerca del yunque de cambio rápido. (Véase el esquema TPC588 y el cuadro en el Impreso P7069.) 4. Barras de torsión ajustables 5. Examine la letra estampada en la cara extrema del cuadradillo para determinar la gama de par que admite la barra de torsión. Una “H” indica que se trata de una barra de torsión pesada, una “M” designa una barra de torsión mediana y una “L” significa que la barra es de torsión ligera. (Véase el cuadro de barras de torsión ajustables en el Impreso P7069 para determinar la gama exacta de las barras pesada, mediana y ligera con llaves de impacto de diferentes tamaños.) Todas las barras de torsión se ajustan en fábrica para controlar el par al apretar fijaciones con rosca a derechas. 6. Plantillas de ajuste de par Ingersoll–Rand dispone de dos tipos de plantilla de ajuste de par. Existe una plantilla de ajuste del tipo tornillo de banco que consta de dos mordazas para usar en tornillo de banco para los modelos 5020T y 5040T que es capaz de ajustar el par para fijaciones tanto de rosca a derechas como a izquierdas. La plantilla de tornillo es una plantilla autónoma montada sobre una base y que utiliza un brazo de plantilla de par accionado por tornillo para realizar el ajuste. La plantilla de tornillo para el modelo 5040T ajusta el par para las fijaciones con rosca a derechas; si las fijaciones son de rosca a izquierdas, se deben desmontar los fiadores de la plantilla para utilizar ésta en un tornillo de banco. Retire el retenedor del manguito de bloqueo del par de la barra de torsión ajustable. Fije el fiador de la plantilla de par alrededor del yunque y sujete fuertemente las mordazas en un tornillo de banco. Coloque una boca cuadrada en el extremo de la barra de torsión hasta que toque el émbolo de retención de bocas. Utilice un mango largo para multiplicar lo suficiente la fuerza. Mientras tira del mango hacia la derecha (de cara al cuadradillo), desenganche el manguito de bloqueo del par de la barra de torsión desengranándolo de las estrías con su mano libre. Reduzca paulatinamente la fuerza con que tira del mango para que la barra de torsión pueda adoptar una posición sin tensión. Retire el mango y el manguito de bloqueo del par. Conecte una llave dinamométrica al cuadradillo de la barra de torsión y tire de la llave hacia la izquierda (visto de cara al cuadradillo) hasta lograr los siguientes valores de par. Modelos 5020T: 34 Nm para barras ligeras; 48 Nm para barras pesadas. Modelos 5040T: 68 Nm para barras ligeras; 95 Nm para barras medianas; 217 Nm para barras pesadas. Reduzca la fuerza con que tira de la llave dinamométrica para que la barra pueda adoptar su posición natural. Observe que ha adoptado un ajuste casi permanente. Efectúe los ajustes necesarios para el manejo hacia la izquierda como se explica a continuación. Ajuste de una barra de torsión en servicio con plantilla tipo tornillo de banco 1. 2. 3. Cambio del ajuste permanente de derecha a izquierda 4. La plantilla de ajuste de par del tipo tornillo no puede usarse para eliminar el ajuste permanente fijado en fábrica en la barra de torsión. No obstante, si se desmonta el fiador de la 15 Retire el retenedor del manguito de bloqueo del par de la barra de torsión ajustable. Fije el fiador de la plantilla de par alrededor del yunque y sujete fuertemente las mordazas en un tornillo de banco con el cuadradillo hacia arriba. Tome nota de la posición del manguito de bloqueo del par y haga una marca con lápiz en la superficie de la plantilla directamente en línea con uno de los números. Coloque una llave o boca cuadrada en el extremo de la barra de torsión hasta que toque el émbolo de retención de bocas. Utilice un mango largo para multiplicar lo suficiente la fuerza. PARA PONER LA HERRAMIENTA EN SERVICIO 5. Mientras tira hacia la derecha de la empuñadura de la herramienta al tratarse de una herramienta de apriete a derechas (o hacia la izquierda para herramientas de apriete a izquierdas) visto de cara al cuadradillo, desenganche el manguito de bloqueo del par de la barra de torsión desengranándolo de las estrías con su mano libre. 4. 5. 6. (Esq. TPD1011) 6. 7. Para aumentar el par, gire el manguito de bloqueo en sentido antihorario para herramientas de apriete a derechas (o en sentido horario para herramientas de apriete a izquierdas) hasta que el siguiente número quede alineado con la marca de lápiz en la plantilla e introduzca el extremo del manguito en el yunque. Tire más fuerte de la llave hasta que el manguito de bloqueo, en su nueva posición, pueda engranar completamente con la barra de torsión. Para reducir el par, gire el manguito de bloqueo en sentido horario para herramientas de apriete a derechas (en sentido antihorario para herramientas de apriete a izquierdas) hasta que el siguiente número quede alineado con la marca de lápiz en la plantilla. Engrane el manguito con el yunque y la barra de torsión y reduzca la fuerza con que tira de la llave. Instale el retenedor del manguito de bloqueo y apriete un mínimo de seis tuercas o tornillos antes de comprobar el par. 7. Ajuste de una barra de torsión en servicio con plantilla tipo tornillo 1. 2. 2. 3. Retire el retenedor del manguito de bloqueo del par de la barra de torsión ajustable. Gire el tornillo de ajuste de la plantilla hasta que el muñón del brazo de la plantilla quede por la mitad de la rosca del tornillo. NOTA 3. Ajuste de una barra de torsión sin tensión con plantilla tipo tornillo de banco 1. Coloque una llave o boca cuadrada en el extremo de la barra de torsión hasta que toque el émbolo de retención de bocas. Utilice un mango largo para multiplicar lo suficiente la fuerza. Mientras tira hacia la derecha de la empuñadura de la herramienta al tratarse de una herramienta de apriete a derechas (o hacia la izquierda para herramientas de apriete a izquierdas) visto de cara al cuadradillo, desenganche el manguito de bloqueo del par de la barra de torsión desengranándolo de las estrías con su mano libre. Para aumentar el par, gire el manguito de bloqueo en sentido antihorario para herramientas de apriete a derechas (en sentido horario para herramientas de apriete a izquierdas) hasta que el siguiente número quede alineado con la marca de lápiz en la plantilla e introduzca el extremo del manguito en el yunque. Tire más fuerte de la llave hasta que el manguito de bloqueo, en su nueva posición, pueda engranar completamente con la barra de torsión. Para reducir el par, gire el manguito de bloqueo en sentido horario para herramientas de apriete a derechas (en sentido antihorario para herramientas de apriete a izquierdas) hasta que el siguiente número quede alineado con la marca de lápiz en la plantilla. Engrane el manguito con el yunque y la barra de torsión y reduzca la fuerza con que tira de la llave. Instale el retenedor del manguito de bloqueo y apriete un mínimo de seis tuercas o tornillos antes de comprobar el par. Corra el manguito de bloqueo del par, con el extremo numerado primero, sobre el cuadradillo de la barra de torsión y gírelo en sentido antihorario para herramientas de apriete a derechas (en sentido horario para herramientas de apriete a izquierdas) visto de cara al cuadradillo, seleccionando la última posición donde engranará con el yunque y la barra de torsión. Fije el fiador de la plantilla de par alrededor del yunque y sujete fuertemente las mordazas en un tornillo de banco con el cuadradillo hacia arriba. Tome nota de la posición del manguito de bloqueo del par y haga una marca con lápiz en la superficie de la plantilla directamente en línea con uno de los números. 4. 5. Use sólo plantillas de derecha para el ajuste del apriete a derechas y plantillas de izquierda para ajuste del apriete a izquierdas. Coloque la herramienta en la plantilla de modo que el diente marcado del yunque esté visible. Meta el cuadradillo de la barra de torsión hasta el fondo del hueco cuadrado del brazo de la plantilla de par y engrane los dientes del yunque con los del fiador de la plantilla. Gire el otro fiador de la plantilla (estriado o liso) sobre la parte superior del yunque. Gire el perno de argolla del fiador de la plantilla en la ranura del fiador y apriete bien la palomilla del perno de argolla. Tome nota del número en el manguito de bloqueo del par que está alineado con el diente marcado del yunque. Gire lentamente en sentido horario el tornillo de ajuste de la plantilla hasta que el manguito de bloqueo del par esté libre para correrse hacia delante. NOTA No gire el tornillo más de diez vueltas completas después de haber eliminado la holgura. Si con ello el manguito no queda libre, es probable que haya quedado enganchado en una rebaba. Suelte el manguito golpeando ligeramente la cara posterior del mismo con un martillo de plástico. 16 PARA PONER LA HERRAMIENTA EN SERVICIO 6. 7. 8. 4. Para reducir el par, gire el manguito en sentido horario (visto de cara al cuadradillo) uno o más números y córralo hacia atrás para que engrane bien con los dientes de la barra de torsión y del yunque. Para aumentar el par, gire el manguito en sentido antihorario (visto de cara al cuadradillo) uno o más números y córralo hacia atrás para que engrane bien con los dientes de la barra de torsión y del yunque. Gire en sentido antihorario el tornillo de ajuste de la plantilla hasta que se haya eliminado la tensión y haya holgura en el brazo de la plantilla de par. Afloje la palomilla del perno de argolla y retire la herramienta de la plantilla. 5. 6. 7. 8. PRECAUCIÓN 9. No afloje la palomilla mientras el brazo de la plantilla de par está bajo tensión. Instale el retenedor del manguito de bloqueo y apriete un mínimo de seis tuercas o tornillos antes de comprobar el par. 9. PRECAUCIÓN No afloje la palomilla mientras el brazo de la plantilla de par está bajo tensión 10. Instale el retenedor del manguito de bloqueo y apriete un mínimo de seis tuercas o tornillos antes de comprobar el par. Ajuste de una barra de torsión sin tensión con plantilla tipo tornillo 1. 2. Ajuste del brazo del émbolo de la válvula de contacto Utilice siempre una plantilla de ajuste del par de derecha para las aplicaciones de rosca a derechas y una plantilla de ajuste del par de izquierda para las aplicaciones de rosca a izquierdas. Asegúrese de que la barra de torsión que se está ajustando tenga un ajuste permanente apropiado en la barra de tensión para la aplicación en la que se ha de utilizar. Corra el manguito de bloqueo del par, con el extremo numerado primero, sobre el cuadradillo de la barra de torsión y gírelo en sentido antihorario para herramientas de apriete a derechas (en sentido horario para herramientas de apriete a izquierdas) visto de cara al cuadradillo, seleccionando la última posición donde engranará con el yunque y la barra de torsión. Gire el tornillo de ajuste de la plantilla hasta que el muñón del brazo de la plantilla quede en la posición más baja de la rosca del tornillo. 1. 2. NOTA 3. Gire el perno de argolla del fiador de la plantilla en la ranura del fiador y apriete bien la palomilla del perno de argolla. Tome nota del número en el manguito de bloqueo del par que está alineado con el diente marcado del yunque. Corra hacia delante el manguito de bloqueo, desengranándolo del yunque. Gire el manguito cuatro números (posiciones) en sentido antihorario para ajuste de apriete a derechas, en sentido horario para ajuste de apriete a izquierdas, y coloque el extremo del mismo en el yunque en su nueva posición. Gire lentamente en sentido horario el tornillo de ajuste de la plantilla hasta que el manguito de bloqueo del par, en su nueva posición, pueda deslizarse por encima de la barra de torsión para que engrane bien. Gire en sentido antihorario el tornillo de ajuste de la plantilla hasta que se haya eliminado la tensión y haya holgura en el brazo de la plantilla de par. Afloje la palomilla del perno de argolla y retire la herramienta de la plantilla. Utilice sólo plantillas de derecha para el ajuste del apriete a derechas y plantillas de izquierda para ajuste del apriete a izquierdas. Coloque la herramienta en la plantilla de modo que el diente marcado del yunque esté visible. Meta el cuadradillo de la barra de torsión hasta el fondo del hueco cuadrado del brazo de la plantilla de par y engrane los dientes del yunque con los del fiador de la plantilla. Gire el otro fiador de la plantilla (estriado o liso) sobre la parte superior del yunque. El brazo del émbolo de la válvula de contacto va enroscado en el émbolo de dicha válvula para permitir el ajuste longitudinal. El brazo se ajusta en fábrica y no necesitará ningún ajuste posterior, siempre que sigan en uso las piezas originales. Si se llegara a sustituir el portasatélites, la carcasa de engranajes, la carcasa del motor, la maza o la carcasa de la maza, puede hacer falta ajustar nuevamente el brazo. También hay que ajustarlo cuando se ha instalado un nuevo brazo del émbolo de la válvula de contacto o un nuevo émbolo (con el que se incluye siempre el brazo). Si después de cambiar cualquiera de las piezas citadas la llave de impacto no se detiene automáticamente o se detiene en forma prematura tras los primeros impactos, indica que hay que ajustar el brazo del émbolo. El procedimiento a seguir es el siguiente. Saque el tapón casquillo del émbolo de la carcasa de la maza. Introduzca un pequeño destornillador en la ranura del extremo del émbolo de la válvula de contacto y gire el émbolo, 1/2 vuelta cada vez, en sentido horario si la llave de impacto no paró, o en sentido antihorario si la se paró en forma prematura. NOTA La rotación total del émbolo no debe exceder de dos vueltas completas en cualquiera de los dos sentidos. Si continúa funcionando mal después de haber completado dos revoluciones, el problema radica en otra causa. 17 PARA PONER LA HERRAMIENTA EN SERVICIO ESPECIFICACIONES Modelo Velocidad en vacío Accionamiento Gama de par recomendados rpm pulg. Nm 5020TAL1 2.100 3/8” cuadradillo 8–23 5020TAH1 2.100 3/8” cuadradillo 13–40 5040TAL1 2.150 1/2” cuadradillo 27–61 5040TAM1 2.150 1/2” cuadradillo 54–88 5040TAH1 2.150 1/2” cuadradillo 81–122 5020TDQ 2.100 5/16” Q. C. 13–40 5040TDQ 2.150 5/16” Q. C. 27–122 18 TPD1360 MANUAL DE FUNCIONAMENTO E MANUTENÇÃO PARA FERRAMENTAS DE PERCUSSÃO COM CONTROLO DE BINÁRIO SÉRIE 5020 EL 5040 P AVISO As Ferramentas de Percussão com Controlo de Binário Regulável Séries 5020T e 5040T são concebidas para utilização em aplicações de produção onde os fixadores têm que ser aplicados com valores precisos de binário. As Ferramentas de Percussão com Controlo de Binário Não Regulável Séries 5020TDQ e 5040TDQ são concebidas para utilização em aplicações de produção onde uma série de diferentes valores de binário tem que ser aplicada a fixadores diferentes. A Ingersoll–Rand não pode ser responsabilizada pela modificação de ferramentas para aplicações para as quais não tenha sido consultada. ADVERTÊNCIA IMPORTANTES INFORMAÇÕES DE SEGURANÇA EM ANEXO. LEIA ESTE MANUAL ANTES DE OPERAR A FERRAMENTA. É RESPONSABILIDADE DA ENTIDADE PATRONAL PÔR AS INFORMAÇÕES CONTIDAS NESTE MANUAL À DISPOSIÇÃO DOS UTILIZADORES. A NÃO OBEDIÊNCIA ÀS ADVERTÊNCIAS SEGUINTES PODERÁ RESULTAR EM LESÕES PESSOAIS. • Use sempre protecção auricular ao operar esta COLOCAÇÃO DA FERRAMENTA EM SERVIÇO • • • • • • • • Opere, inspeccione e faça manutenção nesta ferramenta sempre de acordo com todos os regulamentos (locais, estatais, federais e nacionais) que possam ser aplicáveis a ferramentas pneumáticas de mão/funcionamento manual. Para segurança, desempenho superior e durabilidade máxima das peças, opere esta ferramenta a uma pressão de ar máxima de 90 psig (6,2 bar/620 kPa) na admissão com uma mangueira de admissão de ar com diâmetro interno de 1/4 pol. (6 mm) para as Ferramentas de Percussão Série 5020 ou com uma mangueira de admissão de ar com diâmetro interno de 5/16 (8 mm) para as Ferramentas de Percussão Série 5040. Desligue sempre a alimentação de ar e a mangueira de alimentação de ar antes de instalar, retirar ou ajustar qualquer acessório desta ferramenta, ou antes de fazer manutenção na mesma. Não utilize mangueiras de ar e acessórios danificados, puídos ou deteriorados. Certifique–se de que todas as mangueiras e acessórios são da dimensão correcta e que estão seguros firmemente. Consulte o Des. TPD905–1 para uma disposição de tubos típica. Utilize sempre ar limpo e seco a uma pressão máxima de 90 psig. Poeira, fumos corrosivos e/ou humidade excessiva podem destruir o motor de uma ferramenta pneumática. Não lubrifique a ferramenta com líquidos inflamáveis ou voláteis como querosene, gasóleo ou combustível para jactos. Não retire nenhum rótulo. Substitua os rótulos danificados. UTILIZAÇÃO DA FERRAMENTA • • • • • • • • • • • • ferramenta. Mantenha as mãos, roupas soltas e cabelos longos afastados da extremidade rotativa da ferramenta. Note a posição da alavanca de inversão antes de operar a ferramenta de forma a estar ciente da direcção de rotação ao operar o regulador. Esteja preparado e alerta para mudanças súbitas no movimento durante o arranque e o funcionamento de qualquer ferramenta mecânica. Mantenha o corpo numa posição equilibrada e firme. Não estique o corpo ao operar esta ferramenta. Podem ocorrer binários de reacção elevados à ou abaixo da pressão do ar recomendada. O veio da ferramenta pode continuar a rodar por um curto período de tempo depois de soltar o regulador. As ferramentas pneumáticas podem vibrar durante a utilização. Vibração, movimentos repetitivos ou posições desconfortáveis podem ser nocivos às suas mãos e braços. Pare de utilizar qualquer ferramenta se ocorrer desconforto, sensação de formigueiro ou dor. Procure assistência médica antes de reiniciar a utilização. Use os acessórios recomendados pela Ingersoll–Rand. Use apenas caixas e acessórios de percussão. Não use caixas e acessórios manuais (cromo). As chaves de percussão não são chaves dinamométricas. As ligações que precisem de um valor específico de binário devem ser verificadas com um dinamómetro após serem montadas com uma chave de percussão. Esta ferramenta não é concebida para funcionar em atmosferas explosivas. Esta ferramenta não é isolada contra choque eléctrico. Use sempre protecção para os olhos ao operar ou fazer manutenção nesta ferramenta. AVISO A utilização de qualquer peça sobresselente que não seja Ingersoll–Rand genuína pode resultar em riscos à segurança, em desempenho reduzido da ferramenta e mais necessidade de manutenção, e pode invalidar todas as garantias. As reparações só devem ser feitas por pessoal autorizado e com formação adequada. Consulte o Representante Autorizado Ingersoll–Rand mais próximo. Envie toda a correspondência ao Escritório ou Distribuidor Ingersoll–Rand mais próximo.  Ingersoll–Rand Company 2000 Impresso nos E.U.A. IDENTIFICAÇÃO DAS ETIQUETAS DE ADVERTÊNCIA ADVERTÊNCIA A NÃO OBEDIÊNCIA ÀS ADVERTÊNCIAS SEGUINTES PODERÁ RESULTAR EM LESÕES PESSOAIS. ADVERTÊNCIA ADVERTÊNCIA ADVERTÊNCIA Desligue sempre a alimentação de ar e a mangueira de alimentação de ar antes de instalar, remover ou ajustar um acessório desta ferramenta, ou antes de fazer manutenção na mesma. Use sempre protecção auricular ao operar esta ferramenta. Use sempre protecção para os olhos ao operar ou fazer manutenção nesta ferramenta. ADVERTÊNCIA ADVERTÊNCIA As ferramentas pneumáticas podem vibrar durante a utilização. Vibração, movimentos repetitivos ou posições desconfortáveis podem ser nocivos às suas mãos e braços. Pare de utilizar qualquer ferramenta se ocorrer desconforto, sensação de formigueiro ou dor. Procure assistência médica antes de reiniciar a utilização. ADVERTÊNCIA Não utilize mangueiras de ar e acessórios danificados, puídos ou deteriorados. Não transporte a ferramenta pela mangueira. ADVERTÊNCIA 90 psig (6.2bar/620kPa) Opere a uma pressão de ar máxima de 90 psig (6,2 bar/ 620 kPa). ADVERTÊNCIA Mantenha o corpo numa posição equilibrada e firme. Não estique o corpo ao operar esta ferramenta. COLOCAÇÃO DA FERRAMENTA EM SERVIÇO LUBRIFICAÇÃO Ingersoll–Rand Nº 50 massa com moderação. Lubrificação excessiva retardará a acção da ferramenta. PARA O SISTEMA DE AR Ingersoll–Rand Nº 100 Ingersoll–Rand Nº 28 Utilize sempre um lubrificador de linha de ar com estas ferramentas. Recomendamos a seguinte Unidade Filtro–Lubrificador–Regulador: LINHAS PRINCIPAIS – 3 VEZES A DIMENSÃO DA ADMISSÃO DA FERRAMENTA PNEUMÁTICA PARA A FERRAMENTA PNEUMÁTICA Para os EUA: Para as Séries 5020 e 5040 – Nº. C18–03–FKG0–28 Para Internacional: Para as Séries 5020 e 5040 – Nº. C18–C3–FKG0 LUBRIFICADOR FILTRO REGULADOR Após cada oito horas de funcionamento, a menos que esteja a ser utilizado um lubrificador de linha de ar, retire o Bujão da Câmara de Óleo e encha esta câmara com Óleo Ingersoll–Rand Nº 50. LINHA SECUNDÁRIA – 2 VEZES A DIMENSÃO DA ADMISSÃO DA FERRAMENTA PNEUMÁTICA DRENAR REGULARMENTE Após cada oito horas de funcionamento, injecte cerca de 1,5 cc de Massa Lubrificante Ingersoll–Rand Nº 100 no Copo de Massa para lubrificar o mecanismo de percussão. Após cada quarenta e oito horas de funcionamento, ou conforme a experiência indicar, desmonte a Caixa do Martelo e verifique a lubrificação da unidade de percussão e das engrenagens. Utilizando Massa Lubrificante Ingersoll–Rand Nº 100, unte apenas as garras do martelo e as garras da Bigorna. Aplique uma camada fina de Massa Lubrificante Nº 100 na guia da Barra de Torção ou na Guia da Armação da Engrenagem Planetária e ponha uma pequena quantidade nas ranhuras do excêntrico na extremidade da garra do Martelo e nas Esferas do Rolamento de Encosto da Mola do Martelo. Lubrifique as engrenagens com Massa Lubrificante Ingersoll–Rand Nº 28. Use COMPRESSOR (Des. TPD905–1) AJUSTE DO LUBRIFICADOR Se o lubrificador embutido não proporcionar lubrificação adequada à ferramenta, ele pode ser ajustado removendo–se o Bujão da Câmara de Óleo da Carcaça do Motor e inserindo–se uma pequena chave de parafusos através da abertura na Carcaça para rodar o Parafuso de Ajuste do Lubrificador. Rode o parafuso para a direita para diminuir o fluxo de óleo e para a esquerda para aumentar o fluxo. Se o lubrificador não puder ser ajustado para proporcionar um fluxo de óleo aceitável, substitua o Feltro do Lubrificador. 20 COLOCAÇÃO DA FERRAMENTA EM SERVIÇO INFORMAÇÕES SOBRE CONTROLO DE BINÁRIO Como Trocar o Ajuste Permanente da Direita para a Esquerda O Suporte de Ajuste de Binário Tipo Parafuso não pode ser utilizado para remover o ajuste permanente colocado na Barra de Torção na fábrica. Contudo, removendo o Grampo do Suporte de Ajuste de Binário do Suporte e utilizando as garras do grampo com um torno de bancada, o ajuste permanente pode ser trocado como segue: 1. Retire o Retentor da Luva de Travamento de Binário da Barra de Torção Ajustável. 2. Fixe o Grampo do Suporte de Ajuste de Binário em volta da Bigorna e prenda as garras firmemente num torno de bancada. 3. Coloque uma chave de caixa quadrada sobre a extremidade da Barra de Torção até esta apenas tocar no Êmbolo de Retenção da Chave de Caixa. Utilize um cabo de chave longo para obter uma acção de alavanca suficiente. 4. Enquanto puxa o cabo da chave para a direita, estando voltado para o accionador quadrado, desengrene a Luva de Travamento de Binário da Barra de Torção retirando–a do engate acanalado com a mão que está livre. Gradualmente, relaxe a força exercida no cabo da chave de caixa, permitindo que a Barra de Torção assuma uma posição sem esforço. Retire o cabo da chave de caixa e a Luva de Travamento de Binário. 5. Aplique uma chave dinamométrica no accionador quadrado da Barra de Torção e puxe a chave para a esquerda, estando voltado para o accionador quadrado, até serem alcançados os seguintes valores de binário. Para os modelos 5020T, 34 Nm para Barras Ligeiras; 48 Nm para Barras Pesadas. Para os modelos 5040T, 68 Nm para Barras Ligeiras; 95 Nm para Barras Médias; e 217 Nm para Barras Pesadas. 6. Relaxe a força exercida na chave dinamométrica e deixe a Barra assumir a sua posição normal. Note que esta tomou um ajuste permanente ligeiro. Faça ajustes para operação à esquerda como está descrito nas instruções seguintes. Estas ferramentas são equipadas com dois tipos de Barras de Torção. Os Modelos 5020TDQ e 5040TDQ têm uma Barra de Torção não ajustável e um Conjunto de Bigorna de Troca Rápida que permite a permuta rápida de Barras para obter o valor de binário desejado. (Consulte a tabela no Formulário P7069.) Os Modelos 5020T e 5040T têm integrada uma Barra de Torção ajustável, o que permite a utilização de uma única Barra em toda uma gama de valores de binário. (Consulte a tabela no Formulário P7069.) É necessário um Suporte de Ajuste de Binário para ajustar o binário em modelos com Barras de Torção ajustáveis. Barras de Torção Não Ajustáveis Há dois indicadores que revelam a capacidade de binário de barras de torção não ajustáveis. Cada barra é codificada com uma de seis cores. Porque estas cores são utilizadas em mais de uma barra, cada barra é codificada adicionalmente com um número estampado de um a doze, que é único daquela barra específica. O número está estampado no cubo grande perto do Conjunto de Bigorna de Troca Rápida. (Consulte o Desenho TPC588 e a tabela no Formulário P7069.) Barras de Torção Ajustáveis Verifique o código estampado na superfície da extremidade do accionador quadrado para determinar que gama de valores de binário pode ser utilizada com esta barra de torção. A letra ”H” indica uma Barra de Torção Pesada, a letra ”M” indica uma Barra de Torção Média e a letra ”L” indica uma Barra de Torção Ligeira. (Consulte a Tabela de Barras de Torção Ajustáveis no Formulário P7069 para determinar a gama precisa das Barras Pesada, Média e Ligeira com diferentes tamanhos de Ferramentas de Percussão.) Todas as Barras de Torção são ajustadas na fábrica para controlar o binário ao instalar fixadores com roscas à direita. Suportes de Ajuste de Binário Como Ajustar uma Barra de Torção Operacional Utilizando um Suporte Tipo Torno de Bancada Há dois tipos de Suportes de Ajuste de Binário disponíveis na Ingersoll–Rand. Um Suporte de Ajuste de Binário Tipo Torno de Bancada, que consiste de duas garras utilizadas num torno de bancada, está disponível para o Modelo 5020T e o Modelo 5040T e é capaz de ajustar o valor de binário para fixadores com rosca à direita e à esquerda. O Suporte de Ajuste de Binário Tipo Parafuso é uma unidade independente, montada numa base, que utiliza um Braço do Suporte de Ajuste de Binário accionado por parafuso para fazer o ajuste. O Suporte Tipo Parafuso para o modelo 5040T ajusta o binário para fixadores com rosca à direita e o binário de aperto para roscas à esquerda pode ser ajustado retirando–se os Grampos do Suporte de Ajuste de Binário do Suporte Tipo Parafuso e utilizando–os em garras de torno de bancada. 1. Retire o Retentor da Luva de Travamento de Binário da Barra de Torção Ajustável. 2. Fixe o Grampo do Suporte de Ajuste de Binário em volta da Bigorna e prenda as garras firmemente num torno de bancada com o accionador quadrado voltado para cima. 3. Note a posição da Luva de Travamento de Binário e faça uma marca com um lápis na superfície do Suporte directamente em linha com um dos números. 4. Coloque uma chave inglesa ou de caixa quadrada sobre a extremidade da Barra de Torção até esta apenas tocar no Êmbolo de Retenção da Chave de Caixa. Utilize uma ferramenta de cabo longo para obter uma acção de alavanca suficiente. 21 COLOCAÇÃO DA FERRAMENTA EM SERVIÇO 5. Enquanto puxa o cabo da chave para a direita (para a esquerda para ferramentas com rotação para a esquerda), estando voltado para o accionador quadrado, desengrene a Luva de Travamento de Binário da Barra de Torção retirando–a do engate acanalado com a mão que está livre. 6. Para aumentar o valor de binário produzido, rode a Luva de Travamento para a esquerda para ferramentas com rotação para a direita (para a direita para ferramentas com rotação para a esquerda) até o próximo número ficar alinhado com a marca de lápis no Suporte e coloque a Luva sobre a Bigorna. Aumente a força exercida na chave até a Luva de Travamento, na sua posição nova, poder ser totalmente engrenada com a Barra de Torção. Para diminuir o valor de binário produzido, rode a Luva de Travamento para a direita para ferramentas com rotação para a direita (para a esquerda para ferramentas com rotação para a esquerda) até o próximo número ficar alinhado com a marca de lápis no Suporte. Engrene a Luva com a Bigorna e a Barra de Torção e relaxe a força exercida na chave. 7. Instale o Retentor da Luva de Travamento de Binário e aperte pelo menos seis porcas ou parafusos antes de verificar o binário. 5. Enquanto puxa o cabo da chave para a direita (para a esquerda para ferramentas com rotação para a esquerda), estando voltado para o accionador quadrado, desengrene a Luva de Travamento de Binário da Barra de Torção retirando–a do engate acanalado com a mão que está livre. (Des. TPD1011) 6. Para aumentar o valor de binário produzido, rode a Luva de Travamento para a esquerda para ferramentas com rotação para a direita (para a direita para ferramentas com rotação para a esquerda) até o próximo número ficar alinhado com a marca de lápis no Suporte e coloque a Luva sobre a Bigorna. Aumente a força exercida na chave até a Luva de Travamento, na sua posição nova, poder ser totalmente engrenada com a Barra de Torção. Para diminuir o valor de binário produzido, rode a Luva de Travamento para a direita para ferramentas com rotação para a direita (para a esquerda para ferramentas com rotação para a esquerda) até o próximo número ficar alinhado com a marca de lápis no Suporte. Engrene a Luva com a Bigorna e a Barra de Torção e relaxe a força exercida na chave. 7. Instale o Retentor da Luva de Travamento de Binário e aperte pelo menos seis porcas ou parafusos antes de verificar o binário. Como Ajustar uma Barra de Torção Operacional Utilizando um Suporte Tipo Parafuso 1. Retire o Retentor da Luva de Travamento de Binário da Barra de Torção Ajustável. 2. Rode o Parafuso de Ajuste do Suporte até o Munhão do Braço do Suporte de Ajuste estar posicionado a meio caminho na parte roscada do Parafuso. AVISO Utilize apenas Suportes à direita para ajuste para a direita e Suportes à esquerda para ajuste para a esquerda. 3. Posicione a ferramenta no Suporte de forma que o dente marcado na Bigorna esteja visível. Insira totalmente o accionador quadrado da Barra de Torção no recesso quadrado do Braço do Suporte de Ajuste de Binário e faça corresponder os dentes da Bigorna com os do Grampo do Suporte de Ajuste de Binário. Passe o outro Grampo do Suporte de Ajuste de Binário (acanalado ou liso) sobre o topo da Bigorna. 4. Coloque a Cavilha com Olhal do Grampo do Suporte na ranhura no Grampo e aperte firmemente a Porca de Orelhas da Cavilha com Olhal. 5. Note o número na Luva de Travamento de Binário que está alinhado com o dente marcado na bigorna. Rode lentamente o Parafuso de Ajuste do Suporte para a direita até a Luva de Travamento de Binário ficar livre para deslizar para a frente. Como Ajustar uma Barra de Torção Não Submetida a Tensão Utilizando um Suporte Tipo Torno de Bancada 1. Deslize a Luva de Travamento de Binário, com a extremidade numerada primeiro, sobre o accionador quadrado da Barra de Torção, rode–a para a esquerda para ferramentas com rotação para a direita (para a direita para ferramentas com rotação para a esquerda), estando voltado para o accionador quadrado, e seleccione a última posição, onde ela deslizará para engrenar com a Bigorna e a Barra de Torção. 2. Fixe o Grampo do Suporte de Ajuste de Binário em volta da Bigorna e prenda as garras firmemente num torno de bancada com o accionador quadrado voltado para cima. 3. Note a posição da Luva de Travamento de Binário e faça uma marca com um lápis na superfície do Suporte directamente em linha com um dos números. 4. Coloque uma chave inglesa ou de caixa quadrada sobre a extremidade da Barra de Torção até esta apenas tocar no Êmbolo de Retenção da Chave de Caixa. Utilize uma ferramenta de cabo longo para obter uma acção de alavanca suficiente. AVISO Não rode o Parafuso mais de dez voltas completas depois que a folga tiver sido eliminada. Se a Luva não estiver livre nesta altura, provavelmente está presa por uma rebarba. Liberte a Luva batendo levemente na superfície traseira da mesma com um martelo de plástico. 22 COLOCAÇÃO DA FERRAMENTA EM SERVIÇO 6. Para diminuir o valor de binário produzido, rode a Luva para a direita (estando voltado para o accionador quadrado) um ou mais números e deslize–a de volta até engrenar totalmente com os dentes da Barra de Torção e da Bigorna. Para aumentar o valor de binário produzido, rode a Luva para a esquerda (estando voltado para o accionador quadrado) um ou mais números e deslize–a de volta até engrenar totalmente com os dentes da Barra de Torção e da Bigorna. 7. Rode o Parafuso de Ajuste do Suporte para a esquerda até a tensão ser libertada e haver folga no Braço do Suporte de Ajuste de Binário. 8. Desaperte a Porca de Orelhas da Cavilha com Olhal e retire a ferramenta do Suporte. 5. Note o número na Luva de Travamento de Binário que está alinhado com o dente marcado na bigorna. 6. Deslize a Luva de Travamento para a frente, desengrenando–a da Bigorna. Rode a luva quatro números (posições) para a esquerda para ajuste para a direita e para a direita para ajuste para a esquerda, e posicione–a sobre a Bigorna na nova posição. 7. Rode lentamente o Parafuso de Ajuste do Suporte para a direita até a Luva de Travamento de Binário, na sua nova posição, poder ser deslizada sobre a Barra de Torção até engrenar totalmente. 8. Rode o Parafuso de Ajuste do Suporte para a esquerda até a tensão ser libertada e haver folga no Braço do Suporte de Ajuste de Binário. 9. Desaperte a Porca de Orelhas da Cavilha com Olhal e retire a ferramenta do Suporte. CUIDADO CUIDADO Não desaperte a Porca de Orelhas enquanto o Braço do Suporte de Ajuste de Binário estiver submetido a tensão. 9. Instale o Retentor da Luva de Travamento de Binário e aperte pelo menos seis porcas ou parafusos antes de verificar o binário. Não desaperte a Porca de Orelhas enquanto o Braço do Suporte de Ajuste de Binário estiver submetido a tensão. 10. Instale o Retentor da Luva de Travamento de Binário e aperte pelo menos seis porcas ou parafusos antes de verificar o binário. Como Ajustar uma Barra de Torção Não Submetida a Tensão Utilizando um Suporte Tipo Parafuso Ajuste do Braço do Êmbolo da Válvula de Disparo O Braço do Êmbolo da Válvula de Disparo é roscado sobre o Êmbolo da Válvula de Disparo para proporcionar ajuste longitudinal. O Braço é ajustado correctamente na fábrica e não deve ser necessário reajustá–lo desde que as peças originais continuem a ser utilizadas. Contudo, a instalação de uma nova Armação de Engrenagem Planetária, Caixa de Engrenagens, Carcaça do Motor, Martelo ou Caixa do Martelo pode provocar a necessidade de um reajuste. Também é necessário fazer reajuste quando um novo Braço do Êmbolo da Válvula de Disparo ou Êmbolo da Válvula de Disparo, que sempre inclui o Braço, é instalado. Se, após a substituição de qualquer uma das peças mencionadas acima, a Ferramenta de Percussão não parar automaticamente, ou parar prematuramente após os primeiros golpes, é uma indicação de que o Braço do Êmbolo deve ser reajustado. Para reajustar o Braço do Êmbolo, proceda como segue: 1. Desmonte o Bujão do Casquilho do Êmbolo da caixa do Martelo. 2. Insira uma chave de parafusos pequena na ranhura na extremidade do Êmbolo da Válvula de Disparo e rode o Êmbolo, meia volta de cada vez, para a direita se a Ferramenta de Percussão não tiver parado, ou para a esquerda se a Ferramenta de percussão tiver parado prematuramente. Utilize sempre um Suporte de Ajuste de Binário à Direita para aplicações com rosca à direita e um Suporte de Ajuste de Binário à Esquerda para aplicações com rosca à esquerda. Certifique–se de que a Barra de Torção que está a ser ajustada tem o alinhamento correcto na viga de esforço da aplicação na qual será utilizada. 1. Deslize a Luva de Travamento de Binário, com a extremidade numerada primeiro, sobre o accionador quadrado da Barra de Torção, rode–a para a esquerda para ferramentas com rotação para a direita (para a direita para ferramentas com rotação para a esquerda), estando voltado para o accionador quadrado, e seleccione a última posição, onde ela deslizará para engrenar com a Bigorna e a Barra de Torção. 2. Rode o Parafuso de Ajuste do Suporte até o Munhão do Braço do Suporte de Ajuste estar localizado na posição mais baixa na parte roscada do Parafuso. AVISO Utilize apenas Suportes à direita para ajuste para a direita e Suportes à esquerda para ajuste para a esquerda. 3. Posicione a ferramenta no Suporte de forma que o dente marcado na Bigorna esteja visível. Insira totalmente o accionador quadrado da Barra de Torção no recesso quadrado do Braço do Suporte de Ajuste de Binário e faça corresponder os dentes da Bigorna com os do Grampo do Suporte de Ajuste de Binário. Passe o outro Grampo do Suporte de Ajuste de Binário (acanalado ou liso) sobre o topo da Bigorna. 4. Coloque a Cavilha com Olhal do Grampo do Suporte na ranhura no Grampo e aperte firmemente a Porca de Orelhas da Cavilha com Olhal. AVISO A rotação total do Êmbolo não deve ultrapassar duas rotações completas em qualquer direcção. Se a ferramenta continuar a funcionar inadequadamente após completar as duas rotações, o mau funcionamento é resultado de outra causa. 23 COLOCAÇÃO DA FERRAMENTA EM SERVIÇO ESPECIFICAÇÕES Modelo Encabadouro Quadrado Impactos por min. Intervalo de Torque Recomendado Nm (pés–lbs) 5020TAL1 3/8 pol quadrada 2.100 8–23 (6–17) 5020TAH1 3/8 pol quadrada 2.100 10–30 (13–40) 5040TAL1 1/2 pol quadrada 2.150 20–45 (27–61) 5040TAM1 1/2 pol quadrada 2.150 40–65 (54–88) 5040TAH1 1/2 pol quadrada 2.150 60–90 (81–122) 5020TDQ 5/16 pol T. R. 2.100 10–30 (13–40) 5040TDQ 5/16 pol T. R. 2.150 20–90 (27–122) 24 MAINTENANCE SECTION Series 5020T and 5040T Housing Units (Dwg. TPB951) 25 MAINTENANCE SECTION PART NUMBER FOR ORDERING For Series 5020 1 For Series 5040 Motor Housing for models ending in –EU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–EU–40 5040T–EU–40 for all other models . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–40 5040T–40 2 Cylinder Dowel Retainer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ST01–244 5040–6 3 Reverse Valve Bushing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–330 5040–330 ♦ • 4 Air Port Gasket (2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–210 5020–210 5 Intermediate Lever . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 504–56C 504–56C 6 Intermediate Lever Pin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R00A2–120 R00A2–120 7 Oil Chamber Plug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R0H–377 R0H–377 8 Oiler Adjusting Screw . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R1–71A R1–71A ♦ 9 Oiler Felt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R1–75 R1–75 10 Trigger Bushing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R00A2–91S R00A2–91S 11 Trigger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 403–93 403–93 12 Trigger Lock Pin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R1AF–524 R1AF–524 13 Vertical Hanger Screw (2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . H54U–667 H54U–667 14 Throttle Valve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 502–50A 404–50 ♦ • 15 Throttle Valve Face . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R0A–159 405–159 16 Valve Face Cap . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R0A–157 ––– 17 Valve Face Cap Nut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R0A–158 ––– 18 Valve Face Cap Nut Lock Washer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R0A–67 ––– 19 Throttle Valve Stem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 404–302 ♦ 20 Throttle Valve Spring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R0A–51 R1A–51 21 Air Strainer for 1/8” pipe tap inlet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R00A2–565 ––– for 1/4” pipe tap inlet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R00A2–465 R0–565B for 3/8” pipe tap inlet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– R18–465A 23 Reverse Valve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–329 5040T–329 ♦ 25 Reverse Lock Ball . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . AV1–255 4U–31 ♦ 26 Reverse Lock Ball Spring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . AV1–256 508–808 27 Reverse Lever Retaining Screw . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–667 W54–376 ♦ • 28 Lever Retaining Screw Seal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R0BR1C–283 ––– 29 Lever Retaining Screw Lock Washer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 4U–58 • 30 Reverse Lever . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–658 5040–658 31 Torque Control Valve Bushing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040T–262 • 32 Torque Control Valve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–161 5040T–161A ♦ • 33 Torque Control Valve Face . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– R1A–159 34 Torque Control Valve Spring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–151 5040T–151 35 Torque Control Trip Valve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–168 G601–65 37 Housing Cap . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040–304 ♦ • 38 Housing Cap Seal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– R0AR–210 ♦ Indicates Tune–up Kit Part. • To keep downtime to a minimum, it is desirable to have on hand certain repair parts. We recommend that you stock one (pair or set) of each part indicated by a bullet (•) for every four tools in service. 26 MAINTENANCE SECTION 27 5020T and 5040T Power Units (Dwg. TPA1336) PART NUMBER FOR ORDERING For Series 5020 Housing Gasket (2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–34 5040–34 Rear Rotor Bearing Retainer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–118 5040–118 Rear Rotor Bearing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R00H–24 R0H–24 Rear End Plate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 502–12 504–12A Cylinder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 502–3 504–3A Cylinder Dowel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 502–98 504–98A Rotor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–53 5040–53 Vane Packet (set of 5 Vanes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R00H–42–5 5040–42–5 Front End Plate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 502–11B 504–11 Front Rotor Bearing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 502–24A R0–24A Motor Lock Plate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–207 5040–207 Motor Lock Plate Screw (3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5UT–359 5040–634 Lock Plate Screw Lock Washer (3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 4U–58 Gear Case . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–37 5040–37 Trip Valve Plunger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–264 5040T–264 Trip Valve Plunger Arm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–221 5040T–221 Trip Valve Plunger Spring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4E–146 4U–28 Planet Gear Frame Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–A8 5040T–A8 56 Planet Gear Frame . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–8 5040T–8 57 Planet Gear (2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 502–10A 5040T–10 • 58 Planet Gear Bearing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . W22–654 ––– • 58 Planet Gear Bushing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 504–500A • 58 Planet Gear Bearing (2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– ––– 59 Planet Gear Shaft (2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . W22–191 4U–191 • 60 Gear Frame Thrust Bearing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R00H–97 4U–97 62 Planet Gear Frame Pilot (for 5020TDQ and 5040TDQ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–222 5040TD–222 • 63 Hammer Spring Thrust Bearing Ball (15 for 5020; 18 for 5040) . . . . . . . . . . . . . . . . . 2U–696 2U–696 ♦ Indicates Tune–up Kit Part. • To keep downtime to a minimum, it is desirable to have on hand certain repair parts. We recommend that you stock one (pair or set) of each part indicated by a bullet (•) for every four tools in service. MAINTENANCE SECTION 28 ♦ • 39 ♦ 40 ♦ • 41 • 42 43 44 45 ♦ • 46 • 47 ♦ • 48 49 50 51 52 53 54 55 For Series 5040 PART NUMBER FOR ORDERING For Series 5020 64 65 66 67 68 2U–695 2U–728 5020–724 2U–722 29 ––– ––– 5020–EU–727 5020–727 for 5020T models ending in –EU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–EU–727 for all other 5020T models . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–727 68 Hammer Case (Steel–Nosed) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 68 Hammer Case (Ductile Iron) (for 5040TDQ or 5081TOAH1) . . . . . . . . . . . . . . ––– 69 Plunger Bushing Plug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5081T–266 70 Plunger Bushing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5081T–265 71 Grease Fitting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130SR–188 Warning Label * for models ending in –EU EU–99 for all other models . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . WARNING–2–99 72 Hammer Case Bushing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– for No. 5020–727 Hammer Case . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–641 for No. 5020T–727 Hammer Case . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–641 72 Hammer Case Bushing (.005” oversize) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– for No. 5020T–727 Hammer Case . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–641–5 73 Hammer Case Cap Screw (3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4E–638 74 Hammer Case Cap Screw Lock Washer (3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4U–58 * Not illustrated. 5U–695A 5040–728 5040–724 4U–722 5040–EU–727 5040–727 ––– ––– ––– ––– 5040–627 5040–M727 5081T–266 5081T–265 130SR–188 EU–99 WARNING–2–99 5040–641 ––– ––– 5040–641–5 ––– AL–636 4U–58 MAINTENANCE SECTION Hammer Spring Thrust Bearing Race . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Hammer Spring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Hammer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Cam Ball (2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Hammer Case (Aluminum) for 5040 models ending in –EU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . for all other 5040 models . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . for 5020TDQ models ending in –EU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . for all other 5020TDQ models . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . For Series 5040 PART NUMBER FOR ORDERING For Series 5020 For Series 5040 75 30 ♦ * ♦ • MAINTENANCE SECTION ♦ Anvil (for Non–Detachable Torsion Bars) for 5020T (5/16” square) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–726 ––– for 5040T (7/16” square) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040T–726 Quick Change Anvil Assembly (for 5020TDQ or 5040TDQ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–A926–7 5040–A926–7 79 Quick Change Anvil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–926–7 5040–926–7 80 Retaining Ball . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2U–722 2U–722 81 Retaining Sleeve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4U–930–7 4U–930–7 82 Retaining Sleeve Spring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4U–931–7 4U–931–7 83 Thrust Ring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4U–932–7 4U–932–7 84 Thrust Ring Lock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4U–933–7 4U–933–7 85 Retaining Sleeve Stop . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4U–933–7 ––– 86 Adjustable Torsion Bar (for 5020T or 5040T) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Refer to Adjustable Torsion Bar Table on Page • 87 Socket Retaining Plunger Pin–Type Retainer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19. 5020T–716 804–716 Ball–Type Retainer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 401–715 5UHD–715 • 88 Retaining Plunger Spring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 401–718 5UHD–718 89 Torsion Bar Retainer (for 5020T or 5040T) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–281 5040T–281 90 Torque Locking Sleeve (for 5020T or 5040T) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–733 5UT–733A 91 Torque Locking Sleeve Retainer (for 5020T or 5040T) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020T–741 RV1–340 * Hose Whip . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R00H–130 R0–130 * Male Hose Nipple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R00A–46 AV1–46 * Female Hose Nipple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . R00A–47 R1–47 * Male Hose Nipple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– AL–387 * Tune–up Kit (includes illustrated items 4 [2], 9, 15, 25, 26, 28, 39 [2], 40, 41, 46, 48, 87, 88, 101 and 102) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5020–TK2 ––– (includes illustrated items 4 [2], 9, 15, 20, 25, 26, 33, 38, 39 [2], 41, 46, 48, 101 and 102) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ––– 5040–TK2 Not illustrated. Indicates Tune–up Kit Part. To keep downtime to a minimum, it is desirable to have on hand certain repair parts. We recommend that you stock one (pair or set) of each part indicated by a bullet (•) for every four tools in service. MAINTENANCE SECTION 31 Non–Adjustable Torsion Bar for Series 5020TDQ and 5040TDQ Impactools (Dwg. TPC588) NON–ADJUSTABLE TORSION BARS COLOR CODE Bar .................... .................... .................... .................... .................... .................... .................... .................... .................... .................... .................... .................... .................... .................... red red orange orange yellow yellow green green blue blue violet violet red red 6 to 10 20 to 25 8 to 12 22 to 30 10 to 14 25 to 35 12 to 16 30 to 40 14 to 18 35 to 45 16 to 20 40 to 50 18 to 22 45 to 55 8.1 to 13.6 27.1 to 33.9 10.8 to 16.3 29.8 to 40.7 13.6 to 19.0 3.9 to 47.5 16.3 to 21.7 40.7 to 54.2 19.0 to 24.4 47.5 to 61.0 21.7 to 27.1 54.2 to 67.8 24.4 to 29.8 61.0 to 74.6 PART NUMBER FOR ORDERING PIN TYPE BALL TYPE 5040TDQ–P535–1 5040TDQ–P535–1 5040TDQ–P535–2 5040TDQ–P535–2 5040TDQ–P535–3 5040TDQ–P535–3 5040TDQ–P535–4 5040TDQ–P535–4 5040TDQ–P535–5 5040TDQ–P535–5 5040TDQ–P535–6 5040TDQ–P535–6 5040TDQ–P535–7 5040TDQ–P535–7 5040TDQ–B535–1 5040TDQ–B535–1 5040TDQ–B535–2 5040TDQ–B535–2 5040TDQ–B535–3 5040TDQ–B535–3 5040TDQ–B535–4 5040TDQ–B535–4 5040TDQ–B535–5 5040TDQ–B535–5 5040TDQ–B535–6 5040TDQ–B535–6 5040TDQ–B535–7 5040TDQ–B535–7 MAINTENANCE SECTION 32 100 Non–Adjustable Torsion for 5020TDQ for 5040TDQ for 5020TDQ for 5040TDQ for 5020TDQ for 5040TDQ for 5020TDQ for 5040TDQ for 5020TDQ for 5040TDQ for 5020TDQ for 5040TDQ for 5020TDQ for 5040TDQ TORQUE RANGE FT–LB Nm NON–ADJUSTABLE TORSION BARS COLOR CODE TORQUE RANGE FT–LB Nm * Not illustrated. ♦ Indicates Tune–up Kit part. 5040TDQ–P535–8 5040TDQ–P535–8 5040TDQ–P535–9 5040TDQ–P535–9 5040TDQ–P535–10 5040TDQ–P535–10 5040TDQ–P535–11 5040TDQ–P535–11 5040TDQ–P535–12 5040TDQ–P535–12 5040TDQ–B535–8 5040TDQ–B535–8 5040TDQ–B535–9 5040TDQ–B535–9 5040TDQ–B535–10 5040TDQ–B535–10 5040TDQ–B535–11 5040TDQ–B535–11 5040TDQ–B535–12 5040TDQ–B535–12 804–716 5UHD–718 5040TDQ–637 5UHD–715 5UHD–718 5040TDQ–637 MAINTENANCE SECTION 33 100 Non–Adjustable Torsion Bar (Continued) for 5020TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . orange 20 to 24 27.1 to 32.5 for 5040TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . orange 50 to 60 67.8 to 81.4 for 5020TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . yellow 22 to 26 29.8 to 35.3 for 5040TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . yellow 55 to 65 74.6 to 88.1 for 5020TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . green 24 to 28 32.5 to 38.0 for 5040TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . green 60 to 75 81.4 to 102 for 5020TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . blue 26 to 29 35.3 to 39.3 for 5040TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . blue 70 to 85 95.0 to 115 for 5020TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . violet 27 to 30 36.6 to 40.7 for 5040TDQ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . violet 75 to 90 102 to 122 ♦ 101 Socket Retaining Plunger (for 5020TDQ or 5040TDQ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ♦ 102 Retaining Plunger Spring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . * Torsion Bar Case (for 5020TDQ or 5040TDQ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PART NUMBER FOR ORDERING PIN TYPE BALL TYPE MAINTENANCE SECTION Hangers for Torque Control Impactools (Dwg. TPD1337) PART NUMBER FOR ORDERING For Series 5020 125 126 127 128 Horizontal Hanger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Horizontal Hanger Spacer (2) for Tools with Aluminum or Steel–Nosed Hammer Case . . . . . . . . . . . . . . . . . for Tools with Ductile Iron Hammer Case . . . . . Horizontal Hanger Cap Screw (2) (for Tools with Aluminum Hammer Case) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Vertical Hanger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . For Series 5040 5020–366 5040–366 504–140 ––– 504–140 4U–58 504–376A 5020–365 504–376A 5040–365 ADJUSTABLE TORSION BARS (Illustration No. 86) TOOL 5020T 5040T 5040T 5020T 5040T TORQUE CLASS Light Light Medium Heavy Heavy TORQUE RANGE FT–LB Nm 6 to 17 20 to 45 40 to 65 10 to 30 60 to 90 8.1 to 23.0 27.1 to 61.0 54.2 to 88.1 13.5 to 40.7 81.4 to 122.0 34 PART NUMBER FOR ORDERING PIN TYPE BALL TYPE 5020T–PL735A 5040T–PL735B 5040T–PM735B 5020T–PH735A 5040T–PH735B 5020T–BL735A 5040T–BL735B 5040T–BM735B 5020T–BH735A 5040T–BH735B MAINTENANCE SECTION Torque Setting Jig (Dwg. TPD1338) PART NUMBER FOR ORDERING For 5020T 150 151 153 154 155 156 157 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 * Torque Setting Jig for right–hand adjustment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . for left–hand adjustment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Torque Jig Base for right–hand adjustment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . for left–hand adjustment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Torque Jig Clamp (two matched jaws) . . . . . . . . . . . . . . . Jig Clamp Link . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Jig Clamp Eyebolt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Eyebolt Thumb Nut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Thumb Nut Washer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Jig Clamp Pin (3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Torque Jig Clamp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . with spline jaw . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . with smooth jaw . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Jig Clamp Link . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Jig Clamp Eyebolt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Eyebolt Thumb Nut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Thumb Nut Washer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Jig Clamp Pin (3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Torque Jig Arm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Jig Arm Trunion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Jig Adjusting Screw . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Base Clamp Screw (4) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Clamp Screw Lock Washer (4) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Jig Arm Spring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Jig Arm Retaining Plug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . * Not illustrated. 35 For 5040T ––– ––– 5040T–A950A ––– ––– ––– 5020T–951 ––– ––– ––– ––– ––– ––– ––– ––– ––– ––– ––– ––– ––– ––– ––– ––– ––– ––– ––– ––– 5040T–950A ––– ––– ––– ––– ––– ––– ––– 5040T–A951 5040T–951 5040T–971 5040T–958 5040T–959 5040T–967 B12–265 5040T–962 5040T–952 5040T–960 5040T–955 AL–638 ––– 5040T–969 5040T–954 MAINTENANCE TOOLS PART NUMBER FOR ORDERING For Series 5020 Hammer Assembly Tool (for disassembling and assembling the impact unit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Grease Gun . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Torque Adjusting Wrench (for stressing the torsion bar to produce the required torque) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Torque Control Valve Bushing Reamer (for reaming the torque control valve bushing after pressing it into the motor housing) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Socket Retainer Riveting Tool (for installing the plunger–spring–and–washer type socket retainer in the torsion bar) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pin Punch (for removing the trigger lock pin) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36 For Series 5040 4U–30B R000A2–228 4U–30B R000A2–228 5020T–982 5UT–982 ––– 42253 ––– ––– 4U–479 30425 MAINTENANCE SECTION 2. Unscrew and remove the three Hammer Case Cap Screws (73) and Lock Washers (74). 3. Grasp the Quick Change Anvil Assembly or Adjustable Torsion Bar and the Hammer Case (68) and lift it off the Gear Case (52) over the Hammer (66). Always wear eye protection when operating or performing maintenance on this tool. Always turn off the air supply and disconnect the air supply hose before installing, removing or adjusting any accessory on this tool or before performing any maintenance on this tool. Lift the assembly carefully to prevent the Trip Valve Plunger (53) and Spring (55) from popping out of position and becoming lost. 4. For models 5020TDQ or 5040TDQ remove the Planet Gear Frame Pilot (62) if it remained in the shaft of the Planet Gear Frame (56). 5. Pull the Hammer (66) and gear train assembly out of the Gear Case (52). LUBRICATION Each time a Series 5020 or 5040 Torque Control Impactool is disassembled for maintenance and repair or replacement of parts, lubricate the tool as follows: 1. Using Ingersoll–Rand No. 100 Grease, coat only the jaws of the Hammer (66) and the jaws of the Anvil (75 or 79). Apply a thin film of No. 100 Grease to the pilot of the Torsion Bar (86) or the Planet Gear Frame Pilot (62) and place a small amount in the cam grooves at the jaw end of the Hammer and on the Hammer Spring Thrust Bearing Balls (63). Disassembly of the Impact Mechanism 1. Using finger pressure or a bearing puller, if necessary, pull the Gear Frame Thrust Bearing (60) off the hub of the Planet Gear Frame (56). 2. On the table of an arbor press, position the Hammer (66), jaw end downward, on a sleeve or piece of tubing that has clearance for the shaft of the Planet Gear Frame. 3. Press the Planet Gear Frame into the Hammer against the pressure of the Hammer Spring (65) until the top face of the Hammer Spring Thrust Bearing Race (64) is below the two small diametrically opposite holes in the hammer wall. 4. Insert the ends of the No. 4U–30B Hammer Assembly Tool into the two small holes and gradually release the press pressure on the Gear Frame. The Assembly Tool locks the Race within the Hammer. 5. Remove the assembly from the press and dump the Hammer Spring Thrust Bearing Balls (63) into a container. 6. Replace the assembly on the arbor press as before and press on the Gear Frame until the two Cam Balls (67) drop from the jaw end of the Hammer. 7. Release the grip on the Assembly Tool, allowing the ends to spring out of engagement with the Hammer and, slowly release the press pressure on the Gear Frame. Use grease sparingly. Excessive lubrication will retard the action of the tool. 2. Lubricate the gearing with Ingersoll–Rand No. 28 Grease. 3. Use Ingersoll–Rand No. 50 Oil for lubricating the motor. Inject approximately 1 to 2 cc into the air inlet before attaching the air hose. Remove the Oil Chamber Plug (7) and fill the oil chamber. DISASSEMBLY General Instructions 1. Do not disassemble the tool any further than necessary to replace or repair damaged parts. 2. Whenever grasping a tool or part in a vise, always use leather–covered or copper–covered vise jaws to protect the surface of the part and help prevent distortion. This is particularly true of threaded members and housings. 3. Do not remove any part which is a press fit in or on a subassembly unless the removal of that part is necessary for repairs or replacement. 4. Do not disassemble the tool unless you have a complete set of new gaskets and O–rings for replacement. Do not reverse this procedure by removing the assembly from the press and then springing the Assembly Tool from the Hammer, as the Hammer Spring will eject the Gear Frame with considerable force. Disassembly of the Impactool 1. Grasp the handle of the Impactool in a vise with the square drive or Torsion Bar upward. 37 MAINTENANCE SECTION 8. To remove the Planet Gears (57), press the Planet Gear Shafts (59) out of the Gear Frame toward the motor end of the Frame. The holes are tapered and pressing in the opposite direction will damage the Gear Frame. press the Rotor out of the Front End Plate and Front Rotor Bearing (48). Use a bearing puller to pull the Bearing out of the End Plate if the Bearing requires replacement. Disassembly of the Reverse Valve/Torque Control Valve Mechanism 1. For Model 5020T or 5020TDQ, unscrew and remove the Reverse Lever Retaining Screw (27). Remove the Lever Retaining Screw Seal (28) and the Reverse Lever (30). Be careful not to lose the Reverse Lock Ball (25) and Reverse Lock Ball Spring (26). For Model 5040T or 5040TDQ, unscrew and remove the Housing Cap (37) and Housing Cap Seal (38). Remove the Torque Control Valve (32), Torque Control Valve Face (33), Torque Control Valve Spring (34) and Torque Control Trip Valve (35) from the Torque Control Valve Bushing (31). 2. For Model 5020T or 5020TDQ, grasp the Reverse Valve (23) at the motor end of the Housing (1) and pull the Valve, Torque Control Trip Valve (35), Torque Control Valve Spring (34) and the Torque Control Valve (32) out of the Reverse Valve Bushing (3). 3. For Model 5040T or 5040TDQ, unscrew and remove the Reverse Lever Retaining Screw (27). Remove the Lever Retaining Screw Seal (28) and the Reverse Lever (30). Be careful not to lose the Reverse Lock Ball (25) and Reverse Lock Ball Spring (26). 4. For Model 5040T or 5040TDQ, pull the Reverse Valve (23) out of the Reverse Valve Bushing (3) from the motor end of the Housing (1). Do not remove the Gears from Models 5020T or 5020TDQ unless you have a new set of Planet Gear Bearings (58). These Bearings are needle bearings which are always damaged during the removal process. 9. To separate the Anvil (75 or 79) from the Hammer Case (68), proceed as follows: For Model 5020T or 5040T a. Using a thin blade screwdriver, spiral the Torque Locking Sleeve Retainer (91) out of the groove and slide the Torque Locking Sleeve (90) off the end ofthe Torsion Bar (86). b. Push the Anvil and Torsion Bar out the motor end of the Hammer Case. c. Spiral the Torsion Bar Retainer (89) out of the groove on the Torsion Bar and pull the Bar out the splined end of the Anvil. For Model 5020TDQ or 5040TDQ a. Use a pointed probe or thin blade screwdriver to push against the Thrust Ring (83) while using another thin blade screwdriver to spiral the Thrust Ring Lock (84) out of the groove in the Anvil. b. Remove the Thrust Ring, Retaining Sleeve Spring (82), Retaining Sleeve (81) and Retaining Ball (80). c. Spiral the Retaining Sleeve Stop (85) out of the groove on the Anvil and push the Anvil out the motor end of the Hammer Case. Disassembly of the Throttle Mechanism 1. Unscrew and remove the Air Strainer (21). 2. For Model 5020T or 5020TDQ, remove the Throttle Valve Spring (20), Throttle Valve (14) with the Throttle Valve Face (15), Valve Face Cap (16), Valve Face Cap Nut (17) and Valve Face Cap Nut Lock Washer (18). For Model 5040T or 5040TDQ, remove the Throttle Valve Spring (20), Throttle Valve (14), Throttle Valve Face (16) and Throttle Valve Stem (19). 3. To remove the Trigger(11), press the Trigger Lock Pin (12) out of the Housing (1) and pull the Trigger out of the Trigger Bushing (10). 4. Press the Intermediate Lever Pin (6) out of the Housing to remove the Intermediate Lever (5). 5. Unscrew the Oil Chamber Plug (7) and the Oiler Adjusting Screw (8) to remove the Oiler Felt (9) if the Felt must be replaced. Disassembly of the Motor 1. Lift the two Housing Gaskets (39) and the Gear Case (52) off the Motor Housing (1). 2. Unscrew and remove the three Motor Lock Plate Screws (50) and Washers (51) and pull the assembled motor out of the Motor Housing. 3. Slide the Motor Lock Plate (49) off the hub of the Front End Plate (47). 4. Remove the Rear Rotor Bearing Retainer (40) and pull the Rear End Plate (42) and Rear Rotor Bearing (41) off the hub of the Rotor (45). 5. Slide the Cylinder (43) off the Rotor and remove the Cylinder Dowel (44) and Vanes (46). 6. Support the Front End Plate (47) with blocks as close to the large body of the Rotor as possible. Using an arbor press against the splined shaft of the Rotor, 38 MAINTENANCE SECTION ASSEMBLY Assembly of the Reverse Valve/Torque Control Valve Mechanism General Instructions For Model 5020T or 5020TDQ 1. Always press on the inner ring of a ball–type bearing when installing the bearing on a shaft. 2. Always press on the outer ring of a ball–type bearing when installing the bearing into a bearing recess. 3. Whenever grasping a tool or part in a vise, always use leather–covered or copper–covered vise jaws. Take extra care with threaded parts and housings. 4. Always clean every part and wipe every part with a thin film of oil before installation. 5. Apply a film of O–ring lubricant to all O–rings before final assembly. 1. Insert the Torque Control Trip Valve (35) followed by the Torque Control Valve Spring (34) into the bore of the Reverse Valve (23). 2. Insert the Torque Control Valve (32), small end first, into the bore of the Reverse Valve. 3. Slide the assembled Reverse Valve, large end first, into the front of the Reverse Valve Bushing (3). 4. Insert the Reverse Lever Retaining Screw (27) through the Reverse Lever (30) and install the Lever Retaining Screw Seal (28) over the threads of the Screw against the Lever. 5. Insert the Reverse Lock Ball Spring (26) followed by the Reverse Lock Ball (25) into the small angular hole in the Motor Housing (1). 6. Enter the lugs on the Reverse Lever into the slot across the rear face of the Reverse Valve so the lever arm is swung forty–five degrees to the right when facing the rear of the Housing. Retain the Lever in position with the Reverse Lever Retaining Screw. Assembly of the Throttle Mechanism 1. Position the Intermediate Lever (5) in the slot of the Motor Housing (1) and when the openings in the Lever and Housing are aligned, press the Intermediate Lever Pin (6) into the Housing and through the Lever to secure it in position. 2. Slide the Trigger (11) into the Trigger Bushing (10). Make certain the Intermediate Lever is positioned to make contact with end of the Trigger. Align the slot in the Trigger with the hole in the Motor Housing and press the Trigger Lock Pin (12) into the Housing and through the Trigger to secure it in position. 3. For Model 5020T or 5020TDQ, assemble in sequence, the Throttle Valve Face (15), Valve Face Cap (16), Valve Face Cap Nut Lock Washer (18) and Valve Face Cap Nut (17) on the threaded end of the Throttle Valve (14). Encircle the Cap Nut with the Throttle Valve Spring (20) and insert the assembly, Spring and assembled end trailing, into the bottom of the motor housing handle. Make certain the end of the Throttle Valve contacts the Intermediate Lever correctly. For Model 5040T or 5040TDQ install the Throttle Valve Face (15) on the Throttle Valve (14) and insert the Valve on the small end of the Throttle Valve Stem (19). Encircle the Valve with the Throttle Valve Spring (20) and insert the assembly, Spring and assembled end trailing, into the bottom of the motor housing handle. Make certain the end of the Throttle Valve contacts the Intermediate Lever correctly. 4. Thread the Air Strainer (21) into the Handle to capture the throttle parts and tighten it securely. 5. Install the Oiler Felt (9) and Oiler Adjusting Screw (8) in the oil chamber. Fill the chamber with the recommended oil, install the Oil Chamber Plug (7) and tighten it securely. For Model 5040T or 5040TDQ 1. Install the Torque Control Valve Face (33) on the Torque Control Valve (32). 2. Insert the Torque Control Trip Valve (32) followed by the Torque Control Valve Spring (34) into the bore of the Torque Control Valve Bushing (31) from the back end of the Motor Housing (1). 3. Insert the assembled Torque Control Valve, small end first, into the bore of the Bushing. 4. Install the Housing Cap Seal (38) on the Housing Cap (37) and thread the Housing Cap into the Motor Housing. Tighten the Cap securely. 5. Slide the Reverse Valve (23), large end last, into the front of the Reverse Valve Bushing (3). 6. Install the Lever Retaining Screw Lock Washer (29) over the threads of the Reverse Lever Retaining Screw (27) and insert the Screw through the Reverse Lever (30). 7. Insert the Reverse Lock Ball Spring (26) followed by the Reverse Lock Ball (25) into the small angular hole in the Motor Housing. 8. Enter the lugs on the Reverse Lever into the slot across the rear face of the Reverse Valve so the lever arm is swung forty–five degrees to the right when facing the rear of the Housing. Retain the Lever in position with the Reverse Lever Retaining Screw. 39 MAINTENANCE SECTION 10. From the motor end of the housing, insert the protruding end of the rod through the hole from which the Cylinder Dowel Retainer was removed. Slide the assembled motor into the Motor Housing, being certain to keep the opposite end of the rod seated in the Front End Plate. Do not remove the assembly rod at this time. 11. Slide the Motor Lock Plate (49) over the end plate hub and start the three Motor Lock Plate Screws (50) and Lock Washers (51) into the Motor Housing. Alternately turn each Screw a little at a time until all are tight. 12. Withdraw the assembly rod and install the Cylinder Dowel (44) in its place. Press the Cylinder Dowel Retainer in flush with the contour of the Housing. Assembly of the Motor 1. Press the Cylinder Dowel Retainer (2) out the rear of the Motor Housing (1). 2. Press a new Front Rotor Bearing (48) into the Front End Plate (47). 3. Stand the Rotor (45) on the table of an arbor press with the spline shaft upward. Place a 0.001” shim on the face of the large rotor body and press the assembled Bearing and End Plate, Bearing trailing, onto the rotor shaft. Press on the inner race of the Bearing and continue pressing until the shim drags between the End plate and rotor body. 4. Grasp the assembled Rotor in copper–covered or leather–covered vise jaws with the Front End Plate downward. Wipe each Vane (46) with a film of oil and insert a Vane into each of the rotor vane slots with the straight edge of the Vane away from the body. 5. Install the Cylinder (43) over the rotor body against the Front End Plate. Make certain the end of the Cylinder with the two large holes in the cylindrical surface is nearest the Front End Plate. 6. Install the Rear End Plate (42) followed by the Rear Rotor bearing (41) on the rear hub of the Rotor. Position the end plate face with the kidney shaped slots against the Cylinder. 7. Install the Rear Rotor Bearing Retainer (40) in the groove on the rear rotor hub to retain the Bearing and End Plate. 8. Align the dowel holes in both End Plates with the dowel hole in the Cylinder of the assembled motor and insert a 5/32” diameter rod about 10” (254 mm) long through the holes, allowing the excess to protrude out the Rear End Plate. 9. Before installing the motor, make certain that both rubber Air Port Gaskets (4) are in good condition and are installed, large bore first, in the two recesses in the motor housing wall. Assembly of the Impact Mechanism 1. For Model 5020T or 5020TDQ, use a needle bearing inserting tool and press a new Planet Gear Bearing (58) into each of the Planet Gears (57). For Model 5040T or 5040TDQ, press a Planet Gear Bushing (58) into each of the Planet Gears (57). 2. Slide the assembled Planet Gears into the Planet Gear Frame (56) and secure them by pressing the Planet Gear Shafts (59) in place from the gear end of the Frame. Do not press the Pins from the shaft end of the Gear Frame. The holes are tapered and the Gear Frame will be damaged. 3. Stand the Planet Gear Frame, bearing end down, on the table of an arbor press and slide the Hammer Spring Thrust Bearing Race (64), cupped side first, over the gear frame shank. 4. Slip the Hammer Spring (65) over the gear frame shank and set it on the Bearing Race. 5. Align the points of the cam grooves inside the Hammer (66) with the points of the cam grooves in the gear frame shank and slide the Hammer onto the shank and over the Spring. 40 MAINTENANCE SECTION 6. Place a suitable sleeve on the hammer jaws and press down on the Hammer, against the compression of the Spring, until the cam grooves in the gear frame shank are exposed. 7. Place a Cam Ball (67) in each cam grove and enter the ends of the 4U–30B Hammer Assembly Tool in the small, diametrically opposite holes in the hammer wall. Squeeze the Assembly Tool while releasing the press pressure and the Tool will hold the assembly together. 8. Invert the assembly and stand it on a workbench so the Planet Gear Frame is forced upward as far as the Cam Balls will permit. Insert the correct number of Hammer Spring Thrust Bearing Balls (63) into the cup in the Bearing Race. 9. Support the assembly, jaw end down, on the sleeve on the arbor press and press on the Planet Gear Frame until the Assembly Tool springs free. Slowly release the press pressure on the assembly. 10. Push the Gear Frame Thrust Bearing (60) onto the hub on the gear end of the Gear Frame. c. Slide the Torque Locking Sleeve (90), notched end trailing, onto the Torsion Bar. Engage the spline on the Bar with the spline inside the Sleeve. d. Install the Torque locking Sleeve Retainer (91). For Model 5020TDQ or 5040TDQ a. Insert the Anvil (79), anvil end trailing, into the Hammer Case and through the Hammer case Bushing (72). b. Install the Retaining Sleeve Stop (85) in the anvil groove nearest the Hammer Case. c. Place the Retaining Ball (80) in the hole in the Anvil and slide the Retaining Sleeve (81), small open end first, onto the Anvil to capture the Ball in position. d. Slide the Retaining Sleeve Spring (82) onto the Anvil and into the Sleeve. e. Slide the Thrust Ring (83), cup end trailing, onto the Anvil against the Spring. f. Pushing against the Ring with a thin blade screwdriver to compress the Spring, install the Thrust Ring Lock (84) in the anvil groove. 6. For Model 5020TDQ or 5040TDQ, install the Planet Gear Pilot (62) small end first, into the end of the gear frame shaft. 7. Place the assembled Hammer Case against the Motor Housing. Make certain the Anvil engages the Hammer properly and the shaft of the Trip Valve Plunger enters the hole in the Hammer Case. 8. Install the three Hammer Case Cap Screws (73) and Lock Washers (74) and tighten them securely. Assembly of the Impactool 1. Grasp the handle of the Motor Housing (1) in leather–covered or copper–covered vise jaws with the spline shaft of the Rotor (45) upward. 2. Place a Housing Gasket (39) on the Housing followed by the Gear Case (52), hub end first, and the other Housing Gasket. Make sure the bolt hole pattern matches the pattern of the Housing. 3. Install the assembled Hammer (66) and Planet Gear Frame (56) in the Gear Case, hammer end trailing. Engage the spline of the Rotor with the teeth of the Planet Gears. 4. Slide the Trip Valve Plunger Spring (55) onto the end of the Trip Valve Plunger (53) that has the end slotted for a screwdriver. Insert the other end into the Reverse Valve (23) or Torque Control Valve Bushing (31) with the Trip Valve Plunger Arm pointed toward the tool center line. 5. If the Anvils (75 or 79) were separated from the Hammer Case (68), proceed as follows: For Model 5020T or 5040T a. Insert the Torsion Bar (86), spline end trailing, into the spline end of the Anvil (75) and install the Torsion Bar Retainer (89) in the groove of the Torsion Bar. b. Insert the assembly, spline end first, into the Hammer Case and through the Hammer Case Bushing (72). If the Torsion Bar was removed from the Hammer Case for Model 5020T or 5040T, readjust the torque as instructed in the section PLACING THE TOOL IN SERVICE. 41 MAINTENANCE SECTION TROUBLESHOOTING GUIDE Trouble Probable Cause Low power Using a clean, suitable, cleaning solution, in a well ventilated area, clean Air Strainer Screen, Inlet Bushing and Exhaust Silencer. Replace complete set of Vanes. Worn or broken Cylinder and/or scored End Plates Examine Cylinder and replace it if it is worn or broken or if bore is scored or wavy. Replace End Plates if they are scored. Disassemble tool and clean all parts with a suitable cleaning solution, in a well–ventilated area. Reassemble tool as instructed in this manual. Make certain that Reverse Valve is fully engaged to the left or right. Disassemble motor and replace worn or broken parts and reassemble as instructed. Remove Hammer Case Assembly and lubricate impact mechanism. Remove Hammer Case and examine impact mechanism parts. Replace any worn or broken parts. Refer to Assembly of the Impact Mechanism. Dirty motor parts Motor will not run Tool will not impact Incorrect torque output Solution Dirty Inlet Bushing or Air Strainer Screen and/or Exhaust Silencer Worn or broken Vanes Improper positioning of Reverse Valve Incorrect assembly of motor Insufficient lubricant in the impact mechanism Broken or worn impact mechanism parts Impact mechanism not assembled correctly Incorrect Torsion Bar adjustment Readjust adjustable Torsion Bar as instructed. or wrong non–adjustable Bar Install correct non–adjustable Bar. Improper Trip Valve adjustment Adjust Trip Valve as instructed. SAVE THESE INSTRUCTIONS. DO NOT DESTROY. 42 NOTES 43
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Ingersoll-Rand SERIES 5020 Operation and Maintenance Manual

Categoría
Herramientas eléctricas
Tipo
Operation and Maintenance Manual
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