Miller DYNASTY 700 ALL OTHER CE AND NON-CE MODELS El manual del propietario

Marca: Miller

Modelo: DYNASTY 700 ALL OTHER CE AND NON-CE MODELS

Categoría: Sistema de soldadura

Tipo: El manual del propietario

Este manual también es adecuado para

Dynasty 350, 700

Maxstar 350, 700

Incluyendo carrito y enfriador opcionales

CE y modelos que no son CE

Modelos 208/575 V con Auto-Linet

380/575 V Trifásica con Auto-Linet

(CE)

Fuente de poder para soldadura de

arco

Procesos

Description

Soldadura TIG

Soldadura convencional por

electrodo

OM-216 869V/spa

2010−11

MANUAL DEL OPERADOR

www.MillerWelds.com

Miller Electric fabrica una línea completa

de máquinas para soldadura y equipos relacionados.

Si necesita información acerca de otros productos de calidad de Miller,

comuníquese con el distribuidor Miller de su localidad, quien le suministrará

el catálogo más reciente de la línea completa o folletos con las especificaciones

de cada producto individual. Para localizar al distribuidor o agencia

de servicios más cercano a su domicilio, llame al 1-800-4-A-Miller,

o visite nuestro sitio en Internet, www.MillerWelds.com.

Gracias y felicitaciones por haber elegido a Miller. Ahora usted puede hacer

su trabajo, y hacerlo bien. En Miller sabemos que usted no tiene tiempo para

hacerlo de otra forma.

Por ello, cuando en 1929 Niels Miller comenzó a fabricar soldadoras por arco,

se aseguró que sus productos ofreciesen un valor duradero y una calidad superior,

pues sus clientes, al igual que usted, no podían arriesgarse a recibir menos.

Los productos Miller debían ser los mejores posibles, es decir, los mejores

que se podía comprar.

Hoy, las personas que fabrican y venden los productos Miller continúan

con la tradición y están comprometidas a proveer equipos y servicios que

cumplan con los altos estándares de calidad y valor establecidos en 1929.

Este manual del usuario está diseñado para ayudarlo a aprovechar al máximo sus

productos Miller. Por favor, tómese el tiempo necesario para leer detenidamente

las precauciones de seguridad, las cuales le ayudarán a protegerse de los peligros

potenciales de su lugar de trabajo. Hemos hecho

que la instalación y operación sean rápidas y fáciles.

Con los productos Miller, y el mantenimiento

adecuado, usted podrá contar con años

de funcionamiento confiable. Y si por alguna razón

el funcionamiento de la unidad presenta problemas,

hay una sección de “Reparación de averías” que le

ayudará a descubrir la causa. A continuación, la lista

de piezas le ayudará a decidir con exactitud cuál

pieza necesita para solucionar el problema. Además,

el manual contiene información sobre la garantía

y el servicio técnico correspondiente a su modelo.

Miller es el primer fabricante

de equipos de soldadura en los

EE.UU. cuyo Sistema de calidad

ha sido registrado bajo la norma

ISO 9001.

Trabajando tan duro como

usted − cada fuente de poder

para soldadura de Miller está

respaldada por la garantía con

menos trámites complicados

de la industria.

De Miller para usted

Mil_Thank_spa

2005−04

INDICE

SECCIÓN 1 − PRECAUCIONES DE SEGURIDAD − LEA ANTES DE USAR 1........................

1-1. Uso de símbolos 1.....................................................................

1-2. Peligros en soldadura de arco 1..........................................................

1-3. Símbolos adicionales para instalación, operación y mantenimiento 3...........................

1-4. CALIFORNIA Proposición 65 Advertencia 4................................................

1-5. Estándares principales de seguridad 5....................................................

1-6. Información sobre los campos electromagnéticos (EMF) 5...................................

SECCION 2 − DEFINICIONES (sólo para modelos CE) 7..........................................

2-1. Definiciones de la etiqueta de advertencia 7................................................

2-2. Etiqueta WEEE (Para productos que se venden dentro la Unión Europea) 9.....................

2-3. Símbolos y definiciones 10...............................................................

SECCION 3 − INSTALACIÓN 11................................................................

3-1. Información importante correspondiente a los productos con marca CE (Vendidos dentro de la UE) 11

3-2. Ubicación de la etiqueta con el número de serie y los valores nominales de los parámetros eléctricos de

la máquina 12..........................................................................

3-3. Especificaciones 12.....................................................................

3-4. Ciclo de trabajo y sobrecalentamiento 14...................................................

3-5. Curvas voltio-amperio 16................................................................

3-6. Seleccionando una ubicación 18..........................................................

3-7. Advertencias sobre el transporte 18.......................................................

3-8. Dimensiones, pesos y disposición de los agujeros de montaje de la base 19.....................

3-9. Guía de servicio eléctrico 20.............................................................

3-10. Conexión de la alimentación para modelos 350 24...........................................

3-11. Conexión de la alimentación para modelos 700 26...........................................

3-12. Terminales para la salida de soldadura y selección de la medida del cable 29.....................

3-13. Información acerca del receptáculo remoto 14 (usado sin conexión para automatización) 30........

3-14. Conexión para automatismo (para receptáculo de 28 patillas, si está instalado) 31................

3-15. Entradas para la selección remota de la memoria (para el receptáculo de 28 patillas, si

está instalado) 32.......................................................................

3-16. Selección de funciones de automatización (para el receptáculo de 28 patillas, si está instalado) 32...

3-17. Aplicación para automatización típica 33...................................................

3-18. Receptáculo doble de 115 voltios CA, protector suplementario CB1 e interruptor de potencia 33.....

3-19. Conexiones de gas 34...................................................................

3-20. Conexiones TIG con impulso de AF/Lift-Arct 34............................................

3-21. Conexiones del enfriador 35..............................................................

3-22. Conexiones para soldadura Stick en los modelos Dynasty 36..................................

3-23. Conexiones para soldadura Stick en los modelos Maxstar 36..................................

SECCION 4 − OPERACIÓN 37..................................................................

4-1. Controles 37...........................................................................

4-2. Control codificador 38...................................................................

4-3. Control de amperaje 38..................................................................

4-4. Amperímetro y pantalla de parámetros 38..................................................

4-5. Voltímetro y pantalla de parámetros seleccionados 39........................................

4-6. Control de polaridad (sólo modelos Dynastyt)39...........................................

4-7. Control del proceso 40..................................................................

4-8. Procedimientos de arranque con TIG Lift-Arc™ y AF 40......................................

4-9. Control de salida 41.....................................................................

4-10. Control de los pulsos 42.................................................................

4-11. Controles del secuenciador 43............................................................

4-12. Controles de Gas/DIG (Preflujo/Post flujo/DIG/Purga) 44......................................

4-13. Forma de la onda de CA (sólo modelos Dynasty) 45..........................................

4-14. Memoria (ubicaciones de almacenamiento de programas 1-9) 46...............................

INDICE

4-15. Valores predefinidos de fábrica, gama y resolución para modelos 350 47........................

4-16. Valores predefinidos de fábrica, gama y resolución para modelos 700 48........................

4-17. Reinicio de la unidad a los valores predefinidos de fábrica 49..................................

4-18. Acceso al software y a su número de revisión 49............................................

4-19. Pantalla del temporizador/contador del arco 50..............................................

SECCION 5 − FUNCIONES AVANZADAS 51.....................................................

5-1. Procedimiento para acceder a las funciones avanzadas 51....................................

5-2. Parámetros de inicio programables para TIG 52.............................................

5-3. Funciones del control de salida y del gatillo 57...............................................

5-4. Selección de la forma de onda de CA (sólo modelos Dynasty) 62...............................

5-5. Selección de amplitud independiente 63....................................................

5-6. Habilitación de punteado 63..............................................................

5-7. Selección del voltaje de circuito abierto (OCV) con electrodo convencional (Stick) 63..............

5-8. Selección de la función de verificación de electrodo pegado 64.................................

5-9. Funciones de bloqueo 65................................................................

5-10. Configuración de la unidad para que los medidores estén en blanco durante el modo de soldadura

pulsante 67............................................................................

5-11. Calibración del medidor de CD 67.........................................................

SECCION 6 − MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE AVERÍAS 68..................................

6-2. Soplando con aire comprimido el interior de la unidad 69......................................

6-3. Mantenimiento del enfriador 69............................................................

6-4. Reparación de averías 70................................................................

SECCION 7 − DIAGRAMAS ELECTRICOS 72....................................................

SECCIÓN 8 − ALTA FRECUENCIA (HF) 85.......................................................

8-1. Procesos de soldadura usándose AF 85....................................................

8-2. Instalación que muestra fuentes posibles de interferencia de alta frecuencia 85...................

8-3. Instalación recomendada para reducir la interferencia de alta frecuencia 86......................

SECCION 9 − GUÍA PARA SOLDADURA TIG (GTAW) 87..........................................

9-1. Fijaciones típicas para GTAW 87..........................................................

SECCION 10 − SELECCIÓN Y PREPARACIÓN DE UN ELECTRODO DE TUNGSTENO PARA SOLDADURA

POR ARCO EN CC O CA EN MÁQUINAS CON INVERSOR 89......................................

10-1. Selección de un electrodo de tungsteno

(Use guantes limpios para evitar la contaminación del tungsteno) 89............................

10-2. Preparación del electrodo de tungsteno para soldadura con electrodo negativo corriente directa (DCEN)

o soldadura con CA en máquinas con inversor 89............................................

SECCION 11 − GUÍA PARA SOLDADURA TIG (GTAW) 90.........................................

11-1. Posicionando la antorcha 90..............................................................

11-2. Movimiento de la antorcha mientras se suelda 91............................................

11-3. Posicionando la antorcha de tungsteno para diferentes tipos de uniones de soldadura 91...........

SECCION 12 − DIRECTIVAS DE FIJACIÓN INICIAL PARA SOLDADURA CONVENCIONAL POR

ELECTRODO (SMAW) 92......................................................................

12-1. Pantalla frontal de “stick” DCEP (Corriente Directa, Electrodo Positivo) 92.......................

SECCION 13 − DIRECTIVAS PARA SOLDADURA CONVENCIONAL POR ELECTRODO (SMAW) 93....

SECCION 14 − LISTA DE PARTES PARA LOS MODELOS 350 100...................................

SECCION 15 − LISTA DE PARTES PARA LOS MODELOS 700 110...................................

SECCION 16 − LISTA DE PIEZAS PARA EL ENFRIADOR 120.......................................

SECCION 17 − LISTA DE PIEZAS PARA EL CARRO DE RUEDAS 122................................

GARANTIA

DECLARATION OF CONFORMITY

for European Community (CE marked) products.

MILLER Electric Mfg. Co., 1635 Spencer Street, Appleton, WI 54914 U.S.A. declares that the

product(s) identified in this declaration conform to the essential requirements and provisions of

the stated Council Directive(s) and Standard(s).

Product/Apparatus Identification:

Product

Stock Number

Dynasty 350 907204021

Maxstar 350 907334021

Dynasty 700 907101021

Maxstar 700 907103021

Council Directives:

• 2006/95/EC Low Voltage

• 2004/108/EC Electromagnetic Compatibility

Standards:

• IEC 609741: 2005 Arc Welding Equipment – Welding Power Sources

• IEC 609743: 2007 Arc Welding Equipment – Arc Striking and Stabilizing Devices

• IEC 6097410: 2007 Arc Welding Equipment – Electromagnetic Compatibility Requirements

• EN 50445 Product family standard to demonstrate compliance of equipment for resistance welding, arc weld

ing and allied processes with the basic restrictions related to human exposure to electromagnetic fields (0 Hz

– 300Hz) BS EN 50445:2008.

US Signatory:

November 30, 2010

_____________________________________ ____________________________________

David A. Werba

Date of Declaration

MANAGER, PRODUCT DESIGN COMPLIANCE

241512E

OM-216 869 Página 1

SECCIÓN 1 − PRECAUCIONES DE SEGURIDAD − LEA

ANTES DE USAR

spa_som_2010−03

Protéjase usted mismo y a otros contra lesiones — lea y siga estas precauciones.

1-1. Uso de símbolos

¡PELIGRO! − Indica una situación peligrosa que, si no

se la evita, resultará en muerte o lesión grave. Los peli-

gros posibles se muestran en los símbolos adjuntos o

se explican en el texto.

Indica una situación peligrosa que, si no se la evita, po-

dría resultar en muerte o lesión grave. Los peligros po-

sibles se muestran en los símbolos adjuntos, o se expli-

can en el texto.

AVISO − Indica precauciones no relacionadas a lesiones personales

. Indica instrucciones especiales.

Este grupo de símbolos significa ¡Advertencia!, ¡Cuidado! CHOQUE

O DESCARGA ELÉCTRICA, PIEZAS QUE SE MUEVEN, y peligros

de PARTES CALIENTES. Consulte los símbolos e instrucciones re-

lacionadas abajo para la acción necesaria para evitar los peligros.

1-2. Peligros en soldadura de arco

Se usa los símbolos mostrados abajo por todo éste manual

para llamar la atención a y identificar a peligros posibles.

Cuando usted vee a este símbolo, tenga cuidado, y siga a las

instrucciónes relacionadas para evitar el peligro. La informa-

ción de seguridad dada abajo es solamente un resumen de la

información más completa de seguridad que se encuentra en

los estandares de seguridad de sección 1-5. Lea y siga todas

los estandares de seguridad.

Solamente personas calificadas deben instalar, operar, man-

tener y reparar ésta máquina.

Durante su operación mantenga lejos a todos, especialmente

a los niños.

UNA DESCARGA ELECTRICA puede

matarlo.

El tocar partes con carga eléctrica viva puede causar

un toque fatal o quemaduras severas. El circuito de

electrodo y trabajo está vivo eléctricamente cuando

quiera que la salida de la máquina esté prendida. El

circuito de entrada y los circuitos internos de la

máquina también están vivos eléctricamente cuando

la máquina está prendida. Cuando se suelda con

equipo automático o semiautomático, el alambre,

carrete, el bastidor que contiene los rodillos de

alimentación y todas las partes de metal que tocan el

alambre de soldadura están vivos eléctricamente.

Equipo instalado incorrectamente o sin conexión a

tierra es un peligro.

D No toque piezas que estén eléctricamente vivas.

D Use guantes de aislamiento secos y sin huecos y protección en el

cuerpo.

D Aíslese del trabajo y de la tierra usando alfombras o cubiertas lo

suficientemente grandes para prevenir cualquier contacto físico

con el trabajo o tierra.

D No use la salida de corriente alterna en áreas húmedas, si está

restringido en su movimiento, o esté en peligro de caerse.

D Use la salida CA SOLAMENTE si lo requiere el proceso de solda-

dura.

D Si se requiere la salida CA, use un control remoto si hay uno pre-

sente en la unidad.

D Se requieren precauciones adicionales de seguridad cuando cual-

quiera de las siguientes condiciones eléctricas peligrosas están

presentes en locales húmedos o mientras trae puesta ropa húme-

da, en estructuras de metal, tales como pisos, rejillas, o andamios;

cuando esté en posiciones apretadas tal como sentado, arrodilla-

do, acostado o cuando hay un riesgo alto de tener contacto

inevitable o accidental con la pieza de trabajo o tierra. Para estas

condiciones, use el equipo siguiente en el orden presentado: 1) un

soldadora semiautomática de voltaje constante (alambre) CD, 2)

una soldadura CD manual (convencional), o 3) una soldadora CA

voltaje reducido de circuito abierto. En la mayoría de las situacio-

nes, el uso de soldadora de alambre de voltaje constante CD es lo

recomendado. ¡Y, no trabaje solo!

D Desconecte la potencia de entrada o pare el motor antes de instalar

o dar servicio a este equipo. Apague con candado o usando etiqueta

inviolable (“lockout/tagout”) la entrada de potencia de acuerdo a OHA

29 CFR 1910.147 (vea Estándares de Seguridad).

D Instale el equipo y conecte a la tierra de acuerdo al manual del ope-

rador y los códigos nacionales estatales y locales.

D Siempre verifique el suministro de tierra − chequee y asegúrese

que la entrada de la potencia al alambre de tierra esté apropiada-

mente conectada al terminal de tierra en la caja de desconexión

o que su enchufe esté conectado apropiadamente al receptáculo

de salida que esté conectado a tierra.

D Cuando esté haciendo las conexiones de entrada, conecte el con-

ductor de tierra primero − doble chequee sus conexiones.

D Mantenga los cordones o alambres secos, sin aceite o grasa, y

protegidos de metal caliente y chispas.

D Frecuentemente inspeccione el cordón de entrada de potencia por

daño o por alambre desnudo. Reemplace el cordón inmediata-

mente si está dañado − un alambre desnudo puede matarlo.

D Apague todo equipo cuando no esté usándolo.

D No use cables que estén gastados, dañados, de tamaño muy pe-

queño, o mal conectados.

D No envuelva los cables alrededor de su cuerpo.

D Si se requiere grampa de tierra en el trabajo haga la conexión de

tierra con un cable separado.

D No toque el electrodo si usted está en contacto con el trabajo o cir-

cuito de tierra u otro electrodo de una máquina diferente.

D No ponga en contacto dos portaelectrodos conectados a dos má-

quinas diferentes al mismo tiempo porque habrá presente

entonces un voltaje doble de circuito abierto.

D Use equipo bien mantenido. Repare o reemplace partes dañadas

inmediatamente. Mantenga la unidad de acuerdo al manual.

D Use tirantes de seguridad para prevenir que se caiga si está traba-

jando más arriba del nivel del piso.

D Mantenga todos los paneles y cubiertas en su sitio.

D Ponga la grampa del cable de trabajo con un buen contacto de me-

tal a metal al trabajo o mesa de trabajo lo más cerca de la suelda

que sea práctico.

D Guarde o aísle la grampa de tierra cuando no esté conectada a la

pieza de trabajo para que no haya contacto con ningún metal o al-

gún objeto que esté aterrizado.

D Aísle la abrazadera de tierra cuando no esté conectada a la pieza

de trabajo para evitar que contacto cualquier objeto de metal.

OM-216 869 Página 2

Aun DESPUÉS de haber apagado el motor, puede

quedar un VOLTAJE IMPORTANTE DE CC en las

fuentes de poder con convertidor CA/CC.

D Apague la inversora, desconecte la potencia de entrada y descar-

gue los condensadores de entrada según instrucciones en la

sección de mantenimiento antes de tocar parte alguna.

Las PIEZAS CALIENTES pueden

ocasionar quemaduras.

D No toque las partes calientes con la mano sin

guante.

D Deje que el equipo se enfríe antes de comen-

zar a trabajar en él.

D Para manejar partes calientes, use herramientas apropiadas y/o

póngase guantes pesados, con aislamiento para solar y ropa

para prevenir quemaduras.

El soldar produce humo y gases. Respirando estos

humos y gases pueden ser peligrosos a su salud.

D Mantenga su cabeza fuera del humo. No respi-

re el humo.

HUMO y GASES pueden ser peligrosos.

D Si está adentro, ventile el área y/o use ventilación local forzada an-

te el arco para quitar el humo y gases de soldadura.

D Si la ventilación es mala, use un respirador de aire aprobado.

D Lea y entienda las Hojas de Datos sobre Seguridad de Material

(MSDS’s) y las instrucciones del fabricante con respecto a metales,

consumibles, recubrimientos, limpiadores y desengrasadores.

D Trabaje en un espacio cerrado solamente si está bien ventilado o

mientras esté usando un respirador de aire. Siempre tenga una

persona entrenada cerca. Los humos y gases de la suelda pueden

desplazar el aire y bajar el nivel de oxígeno causando daño a la

salud o muerte. Asegúrese que el aire de respirar esté seguro.

D No suelde en ubicaciones cerca de operaciones de grasa, limpia-

miento o pintura al chorro. El calor y los rayos del arco pueden

hacer reacción con los vapores y formar gases altamente tóxicos

e irritantes.

D No suelde en materiales de recubrimientos como acero galvaniza-

do, plomo, o acero con recubrimiento de cadmio a no ser que se ha

quitado el recubrimiento del área de soldar, el área esté bien venti-

lada y mientras esté usando un respirador con fuente de aire. Los

recubrimientos de cualquier metal que contiene estos elementos

pueden emanar humos tóxicos cuando se sueldan.

Los rayos del arco de un proceso de suelda

producen un calor intenso y rayos ultravioletas

fuertes que pueden quemar los ojos y la piel. Las

chispas se escapan de la soldadura.

LOS RAYOS DEL ARCO pueden

quemar sus ojos y piel.

D Use una careta para soldar aprobada equipada con un filtro de protec-

ción apropiado para proteger su cara y ojos de los rayos del arco y de

las chispas mientras esté soldando o mirando.(véase los estándares

de seguridad ANSI Z49.1 y Z87.1).

D Use anteojos de seguridad aprobados que tengan protección lateral.

D Use pantallas de protección o barreras para proteger a otros del

destello, reflejos y chispas, alerte a otros que no miren el arco.

D Use ropa protectiva hecha de un material durable, resistente a la

llama (cuero, algodón grueso, o lana) y protección a los pies.

Soldando en un envase cerrado, como tanques,

tambores o tubos, puede causar explosión. Las

chispas pueden volar de un arco de soldar. Las

chispas que vuelan, la pieza de trabajo caliente y el

equipo caliente pueden causar fuegos y quemaduras. Un contacto

accidental del electrodo a objetos de metal puede causar chispas,

explosión, sobrecalentamiento, o fuego. Chequee y asegúrese que el

área esté segura antes de comenzar cualquier suelda.

EL SOLDAR puede causar fuego o

explosión.

D Quite todo material inflamable dentro de 11m de distancia del arco

de soldar. Si eso no es posible, cúbralo apretadamente con cubier-

tas aprobadas.

D No suelde donde las chispas pueden impactar material inflamable.

D Protéjase a usted mismo y otros de chispas que vuelan y metal ca-

liente.

D Este alerta de que chispas de soldar y materiales calientes del ac-

to de soldar pueden pasar a través de pequeñas rajaduras

o aperturas en áreas adyacentes.

D Siempre mire que no haya fuego y mantenga un extinguidor de

fuego cerca.

D Esté alerta que cuando se suelda en el techo, piso, pared o algún

tipo de separación, el calor puede causar fuego en la parte escon-

dida que no se puede ver.

D No suelde en receptáculos cerrados como tanques o tambores

o tubería, a no ser que hayan estado preparados apropiadamente

de acuerdo al AWS F4.1 (véase las precauciones de los estánda-

res de seguridad).

D No suelde donde la atmósfera pudiera contener polvo inflamable,

gas, o vapores de líquidos (como gasolina).

D Conecte el cable del trabajo al área de trabajo lo más cerca posible

al sitio donde va a soldar para prevenir que la corriente de soldadura

haga un largo viaje posiblemente por partes desconocidas causando

una descarga eléctrica, chispas y peligro de incendio.

D No use una soldadora para descongelar tubos helados.

D Quite el electrodo del porta electrodos o corte el alambre de soldar

cerca del tubo de contacto cuando no esté usándolo.

D Use ropa protectiva sin aceite como guantes de cuero, camisa pe-

sada, pantalones sin basta, zapatos altos o botas y una corra.

D Quite de su persona cualquier combustible, como encendedoras

de butano o cerillos, antes de comenzar a soldar.

D Después de completar el trabajo, inspeccione el área para asegu-

rarse de que esté sin chispas, rescoldo, y llamas.

D Use sólo los fusibles o disyuntores correctos. No los ponga de ta-

maño más grande o los pase por un lado.

D Siga los reglamentos en OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) y NFPA 51B

para trabajo caliente y tenga una persona para cuidar fuegos y un

extinguidor cerca.

METAL QUE VUELA o TIERRA puede

lesionar los ojos.

D El soldar, picar, cepillar con alambre, o esmeri-

lar puede causar chispas y metal que vuele.

Cuando se enfrían las sueldas, estás pueden

soltar escoria.

D Use anteojos de seguridad aprobados con resguardos laterales

hasta debajo de su careta.

EL AMONTAMIENTO DE GAS puede

enfermarle o matarle.

D Cierre el gas protectivo cuando no lo use.

D Siempre dé ventilación a espacios cerrados o

use un respirador aprobado que reemplaza el

aire.

OM-216 869 Página 3

Los CAMPOS ELÉCTRICOS Y MAGNÉTICOS

(EMF) pueden afectar el funcionamiento

de los dispositivos médicos implantados.

D Las personas que utilicen marcapasos u otros

dispositivos médicos implantados deben

mantenerse apartadas de la zona de trabajo.

D Los usuarios de dispositivos médicos implantados deben

consultar a su médico y al fabricante del dispositivo antes

de efectuar trabajos, o estar cerca de donde se realizan,

de soldadura por arco, soldadura por puntos, ranurado,

corte por arco de plasma u operaciones de calentamiento

por inducción.

EL RUIDO puede dañar su oído.

El ruido de algunos procesos o equipo puede dañar

su oído

D Use protección aprobada para el oído si el nivel

de ruido es muy alto.

LOS CILINDROS pueden estallar si

están averiados.

Los cilindros que contienen gas protectivo tienen

este gas a alta presión. Si están averiados los

cilindros pueden estallar. Como los cilindros son

normalmente parte del proceso de soldadura, sie

pre trátelos con cuidado.

D Proteja cilindros de gas comprimido del calor excesivo, golpes

mecánicos, daño físico, escoria, llamas, chispas y arcos.

D Instale y asegure los cilindros en una posición vertical asegurán-

dolos a un soporte estacionario o un sostén de cilindros para

prevenir que se caigan o se desplomen.

D Mantenga los cilindros lejos de circuitos de soldadura o eléctricos.

D Nunca envuelva la antorcha de suelda sobre un cilindro de gas.

D Nunca permita que un electrodo de soldadura toque ningún cilindro.

D Nunca suelde en un cilindro de presión − una explosión resultará.

D Use solamente gas protectivo correcto al igual que reguladores,

mangueras y conexiones diseñados para la aplicación específica;

manténgalos, al igual que las partes, en buena condición.

D Siempre mantenga su cara lejos de la salida de una válvula cuan-

do esté operando la válvula de cilindro.

D Mantenga la tapa protectiva en su lugar sobre la válvula excepto

cuando el cilindro está en uso o conectado para ser usado.

D Use el equipo correcto, procedimientos correctos, y suficiente nú-

mero de personas para levantar y mover los cilindros.

D Lea y siga las instrucciones de los cilindros de gas comprimido,

equipo asociado y la publicación de la Asociación de Gas Compri-

mido (CGA) P−1 que están enlistados en los Estándares de

Seguridad.

1-3. Símbolos adicionales para instalación, operación y mantenimiento

Peligro de FUEGO O EXPLOSIÓN.

D No ponga la unidad encima de, sobre o cerca

de superficies combustibles.

D No instale la unidad cerca a objetos inflama-

bles.

D No sobrecarga a los alambres de su edificio − asegure que su

sistema de abastecimiento de potencia es adecuado en tamaño

capacidad y protegido para cumplir con las necesidades de esta

unidad.

Un EQUIPO AL CAER puede producir

lesiones.

D Use solamente al ojo de levantar para levantar

la unidad, NO al tren de rodaje, cilindros de

gas, ni otros accesorios.

D Use equipo de capacidad adecuada para le-

vantar la unidad.

D Si usa montacargas para mover la unidad, asegúrese que las

puntas del montacargas sean lo suficientemente largas para ex-

tenderse más allá del lado opuesto de la unidad.

D Cuando trabaje desde una ubicación elevada, mantenga el

equipo (cables y cordones) alejado de los vehículos en

movimiento.

D Siga las pautas incluidas en el Manual de aplicaciones de la

ecuación revisada para levantamiento de cargas del NIOSH

(Publicación Nº 94–110) cuando tenga que levantar cargas

pesadas o equipos.

SOBREUSO puede causar SOBRE−

CALENTAMIENTO DEL EQUIPO

D Permite un período de enfriamiento, siga el ci-

clo de trabajo nominal.

D Reduzca la corriente o ciclo de trabajo antes de

soldar de nuevo.

D No bloquee o filtre el flujo de aire a la unidad.

Las CHISPAS DESPEDIDAS por los

equipos pueden ocasionar lesiones.

D Use un resguardo para la cara para proteger

los ojos y la cara.

D De la forma al electrodo de tungsteno solamente en una amola-

dora con los resguardos apropiados en una ubicación segura

usando la protección necesaria para la cara, manos y cuerpo.

D Las chispas pueden causar fuego − mantenga los inflamables

lejos.

ESTÁTICA (ESD) puede dañar las ta-

blillas impresas de circuito.

D Ponga los tirantes aterrizados de muñeca AN-

TES de tocar las tablillas o partes.

D Use bolsas y cajas adecuadas anti-estáticas

para almacenar, mover o enviar tarjetas impre-

sas de circuito.

Las PIEZAS MÓVILES pueden provo-

car lesiones.

D Aléjese de toda parte en movimiento.

D Aléjese de todo punto que pellizque, tal como

rodillos impulsados.

El ALAMBRE de SOLDAR puede

causar heridas.

D No presione el gatillo de la antorcha hasta que

reciba estas instrucciones.

D No apunte la punta de la antorcha hacia ningu-

na parte del cuerpo, otras personas o cualquier

objeto de metal cuando esté pasando el alam-

bre.

OM-216 869 Página 4

Las PIEZAS MÓVILES pueden

provocar lesiones.

D Aléjese de toda parte en movimiento, tal como

los ventiladores.

D Mantenga todas las puertas, paneles, tapas y

guardas cerrados y en su lugar.

D Verifique que sólo el personal cualificado retire puertas, paneles,

tapas o protecciones para realizar tareas de mantenimiento, o

resolver problemas, según sea necesario.

D Reinstale puertas, tapas, o resguardos cuando se acabe de dar

mantenimiento y antes de reconectar la potencia de entrada.

LEER INSTRUCCIONES.

D Lea y siga cuidadosamente las instrucciones

contenidas en todas las etiquetas y en el

Manual del usuario antes de instalar, utilizar o

realizar tareas de mantenimiento en la unidad.

Lea la información de seguridad incluida en la

primera parte del manual y en cada sección.

D Utilice únicamente piezas de reemplazo legítimas del fabricante.

D Los trabajos de mantenimiento deben ser ejecutados

de acuerdo a las instrucciones del manual del usuario, las

normas de la industria y los códigos nacionales, estatales

y locales.

RADIACIÓN de ALTA FRECUENCIA

puede causar interferencia.

D Radiación de alta frecuencia (H.F., en inglés)

puede interferir con navegación de radio, servi-

cios de seguridad, computadoras y equipos de

comunicación.

D Asegure que solamente personas calificadas, familiarizadas con

equipos electrónicas instala el equipo.

D El usuario se responsabiliza de tener un electricista capacitado

que pronto corrija cualquier problema causado por la instalación.

D Si la FCC (Comisión Federal de Comunicación) le notifica que hay

interferencia, deje de usar el equipo de inmediato.

D Asegure que la instalación recibe chequeo y mantenimiento regu-

lar.

D Mantenga las puertas y paneles de una fuente de alta frecuencia

cerradas completamente, mantenga la distancia de la chispa en

los platinos en su fijación correcta y haga tierra y proteja contra co-

rriente para minimizar la posibilidad de interferencia.

La SOLDADURA DE ARCO puede

causar interferencia.

D La energía electromagnética puede interferir

con equipo electrónico sensitivo como compu-

tadoras, o equipos impulsados por computado-

ras, como robotes.

D Asegúrese que todo el equipo en el área de soldadura sea elec-

tro-magnéticamente compatible.

D Para reducir posible interferencia, mantenga los cables de sol-

dadura lo más cortos posible, lo más juntos posible o en el suelo,

si fuera posible.

D Ponga su operación de soldadura por lo menos a 100 metros de

distancia de cualquier equipo que sea sensible electrónicamente.

D Asegúrese que la máquina de soldar esté instalada y aterrizada

de acuerdo a este manual.

D Si todavía ocurre interferencia, el operador tiene que tomar me-

didas extras como el de mover la máquina de soldar, usar cables

blindados, usar filtros de línea o blindar de una manera u otra la

área de trabajo.

1-4. CALIFORNIA Proposición 65 Advertencia

Este producto cuando se usa para soldar o cortar, produce

humo o gases que contienen químicos conocidos en el esta-

do de California por causar defectos al feto y en algunos

casos, cáncer. (Sección de Seguridad del Código de Salud en

California No. 25249.5 y lo que sigue)

Los postes de la batería, los terminales y los accesorios rela-

cionados contienen plomo y compuestos de plomo que son

químicos, conocidos por el estado de California, como capa-

ces de causar cáncer, defectos de nacimiento y otros daños

al sistema reproductor. Lávese las manos después de mani-

pularlos.

Este producto contiene químicos, incluso plomo, que el es-

tado de California reconoce como causantes de cáncer,

defectos de nacimiento y otros daños al sistema reproductor.

Lávese las manos después de su uso.

Para un motor de gasóleo:

Los gases del escape de un motor de gasóleo contienen

químicos, conocidos por el estado de California, como ca-

paces de causar cáncer, defectos de nacimiento y otros

daños al sistema reproductor.

Para un motor de diesel:

El humo que despide un motor de gasoil y alguno de sus

constituyentes se reconocen en el estado de California que

pueden causar cáncer, defectos al feto, y otros daños al siste-

ma reproductor.

OM-216 869 Página 5

1-5. Estándares principales de seguridad

Safety in Welding, Cutting, and Allied processes, estándar ANSI Z49-1,

de los Documentos de Ingeniería Global (teléfono 1-877-413-5184. red

mundial: www.global.ihs.com).

Safe Practices for the Preparation of Containers and Piping for Welding

and Cutting, norma AWS F4.1 de la American Welding Society Stand-

ard, tomada de Global Engineering Documents (teléfono:

1-877-413-5184, red mundial: www.global.ihs.com).

National Electrical Code, NFPA Standard 70, de la Asociación Nacional

de Protección de Fuego, Quincy, Ma 02269 (teléfono:

1−800−344−3555, red mundial: www.nfpa.org and www. sparky.org).

Safe handling of Compressed Gases in Cylinders, pamfleto CGA P-1,

de la Compressed Gas Association, 4221 Walney Road, 5th Floor,

Chantilly, VA 20151 (teléfono: 703−788−2700, red mundial: www.cga-

net.com).

Safety in Welding Cutting and Allied Processes, CSA W117.2, de la Ca-

nadian Standards Association, ventas estándares, 5060 Spectrum

Way, Suite 100, Ontario, Canada L4W 5NS. (teléfono: 800−463−6727,

website: www.csa−international.org).

Safe Practice for Occupational and Educational Eye and Face Protec-

tion, estándar ANSI Z87.1 del Instituto Americano Nacional de

Estándar, 23 West 43rd Street, New York, NY 10036 (teléfono:

212−642−4900, red mundial: www.ansi.org).

Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot

Work, estándar NFPA 51B de la Asociación de Protección del Fuego,

P.O. Box 9101, Quincy, MA 02269 (teléfono: 1−800−344−3555, red

mundial: www.nfpa.org).

OSHA,Occupational Safety and Health Standards for General Industry,

Título 29 CFR Parte 1910, Subparte Q, y Parte 1926, Subparte J,

emitidas por la U.S. Government Printing Office, Superintendent of

Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250−7954 (teléfono:

1−866−512−1800) (hay otras 10 oficinas regionales de la

OSHA{NT:1}el teléfono para la Región 5, Chicago, es 312–353–2220,

sitio web: www.osha.gov).

Consumer Product Safety Commission (CPSC), 4330 East West High-

way, Bethesda, MD 20814 (teléfono: 301–504–7923, sitio web:

www.cpsc.gov).

Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation, tomada

del Instituto nacional de salud y seguridad laboral de los EE.UU.

(NIOSH), 1600 Clifton Rd, Atlanta, GA 30333 (teléfono:

1–800–232–4636, sitio web: www.cdc.gov/NIOSH).

1-6. Información sobre los campos electromagnéticos (EMF)

La corriente que fluye a través de un conductor genera campos

eléctricos y magnéticos (EMF) localizados. La corriente de la soldadura

genera un campo EMF alrededor del circuito y los equipos de

soldadura. Los campos EMF pueden interferir con algunos dispositivos

médicos implantados como, por ejemplo, los marcapasos. Por lo tanto,

se deben tomar medidas de protección para las personas que utilizan

estos implantes médicos. Por ejemplo, restricciones al acceso de

personas que pasan por las cercanías o evaluaciones de riesgo

individuales para los soldadores. Todos los soldadores deben seguir

los procedimientos que se indican a continuación con el objeto de

minimizar la exposición a los campos EMF generados por el circuito de

soldadura:

1. Mantenga los cables juntos retorciéndolos entre sí o uniéndolos

mediante cintas o una cubierta para cables.

2. No ubique su cuerpo entre los cables de soldadura. Disponga

los cables a un lado y apártelos del operario.

3. No enrolle ni cuelgue los cables sobre su cuerpo.

4. Mantenga la cabeza y el tronco tan apartados del equipo del

circuito de soldadura como le sea posible.

5. Conecte la pinza de masa en la pieza lo más cerca posible de la

soldadura.

6. No trabaje cerca de la fuente de alimentación para soldadura, ni

se siente o recueste sobre ella.

7. No suelde mientras transporta la fuente de alimentación o el

alimentador de alambre.

Acerca de los aparatos médicos implantados:

Las personas que usen aparatos médico implantados deben consultar

con su médico y el fabricante del aparato antes de llevar a cabo o acer-

carse a soldadura de arco, soldadura de punto, ranurar, hacer corte por

plasma, u operaciones de calentamiento por inducción. Si su doctor lo

permite, entonces siga los procedimientos de arriba.

OM-216 869 Página 6

OM-216 869 Página 7

SECCION 2 − DEFINICIONES (sólo para modelos CE)

2-1. Definiciones de la etiqueta de advertencia

¡Advertencia!, ¡Cuidado! Hay peligros posi-

bles como lo muestran los símbolos.

1 Un choque eléctrico del electrodo de

soldadura o el alambrado puede ma-

tarlo.

1.1 Use guantes aislantes secos. No to-

que el electrodo con la mano desnu-

da. No use guantes mojados o dete-

riorados.

1.2 Protéjase de el choque eléctrico ais-

landose usted mismo del trabajo y la

tierra.

1.3 Desconecte el enchufe de entrada o la

potencia de entrada antes de trabajar

en la máquina.

2 El respirar vapores y humos puede

ser peligroso para su salud.

2.1 Mantenga su cabeza fuera del humo y

los gases.

2.2 Use ventilación forzada o algún tipo

de extracción de humo.

2.3 Use ventilación para sacar el humo y

gases.

3 Chispas de la soldadura pueden cau-

sar explosión o fuego.

3.1 Mantenga materiales inflamables lejos

de la soldadura. No suelde cerca de

materiales inflamables.

3.2 Las chispas de soldadura pueden

causar fuegos. Tenga un extinguidor

de fuego cercano y tenga una persona

vigilando que esté lista a usarlo.

3.3 No suelde en tambores o en otros re-

ceptáculos cerrados.

4 Los rayos del arco pueden quemar los

ojos y lesionar la piel.

4.1 Use anteojos y sombrero de seguri-

dad. Use protección para los oídos y

abotónese el cuello de la camisa. Use

careta de soldadura con un lente de

protección correcta. Use protección

de cuerpo completo.

5 Entrenése y lea las instrucciones an-

tes de trabajar en la máquina o soldar.

6 No quite o ponga pintura sobre esta

etiqueta.

1 1.1 1.2 1.3

2 2.1 2.2 2.3

3 3.1 3.2 3.3

4 4.1

S-179 310-A

1 ¡Advertencia!, ¡Cuidado!

Hay peligros posibles como

lo muestran los símbolos.

2 Un golpe eléctrico del

electrodo de soldadura o el

alambrado puede matarlo.

3 Lea el manual del dueño

antes de trabajar en esta

máquina.

4 Desconecte el enchufe de

entrada o la potencia antes

de trabajar en la máquina.

5 Entrénese y lea las

instrucciones antes de

trabajar en la máquina

o soldar.

OM-216 869 Página 8

¡Advertencia!, ¡Cuidado! Hay

peligros posibles como lo muestran

los símbolos.

1 Un golpe eléctrico del

electrodo de soldadura o el

alambrado puede matarlo.

2 Desconecte el enchufe de

entrada o la potencia antes

de trabajar en la máquina.

3 Un voltaje peligroso se queda

en los condensadores de

entrada después de que se

ha apagado la potencia. No

toque los condensadores

que estén completamente

cargados.

4 Siempre espere 5 minutos

después de apagar la

corriente antes de trabajar

en la unidad, O

5 Chequee el voltaje de los

condensadores de entrada y

asegúrese que esté cerca de

cero antes de tocar cualquiera

de sus partes.

6 Cuando se prenda la potencia,

partes dañadas pueden

estallar o causar que otras

partes estallen.

7 Pedazos de las partes que

estallan pueden causar

lesiones. Siempre use un

resguardo para la cara

cuando esté dando servicio

a la unidad.

8 Siempre use mangas largas y

el cuello abotonado cuando

esté dando servicio a la unidad.

9 Después de haber tomado las

precauciones que se han

mostrado, conecte la potencia

a la unidad.

6 7

S-180 663

1 2 3 4 5

7 8 9

1 ¡Advertencia!, ¡Cuidado! Hay peligros

posibles como lo muestran los símbolos.

2 Un golpe eléctrico del electrodo de

soldadura o el alambrado puede

matarlo.

3 Desconecte el enchufe de entrada

o la potencia antes de trabajar en la

máquina.

4 Las piezas móviles, como

ventiladores, pueden cortar sus dedos

o manos y causar lesiones. Manténgase

alejado de las piezas móviles.

5 Use gafas de seguridad con protección

lateral.

6 Lea el manual del dueño antes de

trabajar en esta máquina.

7 Si necesita mayor información acerca

de la seguridad en la soldadura, lea

las etiquetas adheridas a la fuente de

poder para soldadura, el alimentador

de alambre u otros equipos.

8 Recicle o deseche el refrigerante

usado en una manera que sea segura

para el medio ambiente.

9 No quite esta etiqueta ni la cubra con

pintura.

OM-216 869 Página 9

4/96

S-178 910

043 810 (AF)

043 809 (AL)

100 h. estd.

21 3

1 ¡Advertencia!, ¡Cuidado! Hay peligros

posibles como lo muestran los símbolos.

2 Desconecte el enchufe de entrada

o la potencia antes de trabajar en la

máquina.

3 Use gafas de seguridad con protección

lateral.

4 Los filtros o mangueras tapados

causan sobrecalentamiento y daños.

5 Lee el Manual del operario.

6 Chequee y limpie el filtro cada

100 horas; chequee también la

condición de las mangueras.

7 Use refrigerante de baja conductividad

Nº 043 810 para aplicaciones de

soldadura por arco de tungsteno con

gas o asistidas por alta frecuencia.

Use refrigerante protector de aluminio

Nº 043 809 si el refrigerante entra en

contacto con piezas de aluminio o

para aplicaciones de soldadura por

arco metálico con gas o donde no use

alta frecuencia.

2-2. Etiqueta WEEE (Para productos que se venden dentro la Unión Europea)

No deseche este producto (cuando

se aplica) con la basura general.

Reuse o recicle desechos de equi-

po eléctrico o electrónico (iniciales

en inglés WEEE) disponiendo en

un lugar designado para colectarlo.

Póngase en contacto con su oficina

de reciclamiento local o su distribui-

dor local para más información.

OM-216 869 Página 10

2-3. Símbolos y definiciones

Amperios Salida

Soldadura de arco

tungsteno/Gas

(GTAW)

Soldadura de arco

de metal protegido

Voltios Entrada

Convertidor trifásico de frecuencia

estático-Transformador-Rectificador

Salida

Protector

suplementario

Remoto

Inicio con

elevación del arco

Lift-Arc (GTAW)

Conexión a tierra

protegida

Temporizador

de post-flujo

Temporizador

de preflujo

Segundos

Prendido Apagado Positivo Negativo

Corriente alterna Entrada de gas Salida de gas

Corriente de

soldadura nominal

Ciclo de trabajo Corriente directa Conexión a la línea

Voltaje de carga

convencional

Voltaje primario

Grado de

protección

1max

Corriente nominal

máxima de

suministro

1eff

Corriente efectiva,

máxima de

suministro

Voltaje nominal

sin carga

(término medio)

Control de

polaridad

Amperaje inicial

Incremento

o disminución

de cantidad

Estándar remoto

Retención remota

Control de

Gas/DIG

(fuerza del arco)

Por ciento

Hertz

Llamada desde

memoria

Fuerza del arco

(DIG)

Arranque de

impulso (GTAW)

“Slope” final Amperaje final

Tiempo del

porcentaje

encendido

del pulso

Pendiente inicial

Control de forma

de onda de CA

Pulsante

Amperaje EP

(hemiciclo con

electrodo positivo)

Frecuencia

del pulso

Trabajo Electrodo

Amperaje EN

(hemiciclo con

electrodo negativo)

Proceso

La unidad puede

ser usada en

ambientes con

grandes riesgos

de descargas

eléctricas

Secuencia

Amperaje

de base

Frecuencia de CA

Entrada del agua

(refrigerante)

Salida del agua

(refrigerante)

Unidad de

circulación con

bomba de

refrigerante

OM-216 869 Página 11

SECCION 3 − INSTALACIÓN

3-1. Información importante correspondiente a los productos con marca CE (Vendidos

dentro de la UE)

A. Información sobre los campos electromagnéticos (EMF)

! Este equipo no debe ser utilizado por el público en general pues los límites de generación de campos electromagnéticos (EMF)

podrían ser excesivos para el público general durante la soldadura.

Este equipo está construido de conformidad con la norma EN 60974−1 y está destinado a ser utilizado únicamente en el ámbito laboral específico

(donde el acceso al público general está prohibido o reglamentado de manera similar al ámbito laboral específico) por un experto o por una

persona con los conocimientos necesarios.

Los alimentadores de alambre y todo el equipo auxiliar (como antorchas, sistemas de enfriamiento por líquido y dispositivos para el inicio y

estabilización del arco) que conforman el circuito de soldadura pueden no ser un productor importante de EMF. Si necesita mayor información

sobre la exposición a los EMF, consulte los manuales del usuario de los equipos que componen el circuito de soldadura.

S La evaluación de los EMF producidos por este equipo se llevó a cabo a una distancia de 0,5 m.

S A una distancia de 1 m los valores de exposición a los EMF eran inferiores al 20 % de los permitidos.

La evaluación de la exposición a los campos EMF emitidos por un cable de soldadura se realizó en el centro de la circunferencia descrita por

un cable de soldadura en las peores condiciones.

Para la utilización de este equipo se deben cumplir las siguientes condiciones especiales:

S Utilice un sistema mecanizado de soldadura cuando suelde con CA o en procesos con CC pulsante y ajustes de la fuente de alimentación

superiores a 350 A.

B. Información sobre compatibilidad electromagnética (EMC) (Dynasty 350)

! Este equipo de clase A no está diseñado para su uso en zonas residenciales donde la energía eléctrica es proporcionada por el

sistema público de distribución de baja tensión. Podría haber dificultades potenciales para garantizar la compatibilidad elec-

tromagnética en esos lugares debido a las perturbaciones conducidas así como a las radiadas.

Este equipo cumple con la norma IEC 61000−3−12, siempre que la potencia de cortocircuito Ssc sea mayor o igual a 4,141,791 en el punto de

interconexión entre el suministro del usuario y el sistema público. El instalador o el usuario del equipo tienen la responsabilidad de asegurar,

mediante consulta con el operador de la red de distribución, si es necesario, que el equipo está conectado solamente a un suministro con una

potencia de cortocircuito Ssc mayor o igual a 4,141,791.

ce-emc 1 2010-10

C. Información sobre compatibilidad electromagnética (EMC) (Maxstar 350)

! Este equipo de clase A no está diseñado para su uso en zonas residenciales donde la energía eléctrica es proporcionada por el

sistema público de distribución de baja tensión. Podría haber dificultades potenciales para garantizar la compatibilidad elec-

tromagnética en esos lugares debido a las perturbaciones conducidas así como a las radiadas.

Este equipo cumple con la norma IEC 61000−3−12, siempre que la potencia de cortocircuito Ssc sea mayor o igual a 1,340,274 en el punto de

interconexión entre el suministro del usuario y el sistema público. El instalador o el usuario del equipo tienen la responsabilidad de asegurar,

mediante consulta con el operador de la red de distribución, si es necesario, que el equipo está conectado solamente a un suministro con una

potencia de cortocircuito Ssc mayor o igual a 1,340,274.

ce-emc 1 2010-10

D. Información sobre compatibilidad electromagnética (EMC) (Dynasty 700)

! Este equipo de clase A no está diseñado para su uso en zonas residenciales donde la energía eléctrica es proporcionada por el

sistema público de distribución de baja tensión. Podría haber dificultades potenciales para garantizar la compatibilidad elec-

tromagnética en esos lugares debido a las perturbaciones conducidas así como a las radiadas.

Este equipo cumple con la norma IEC 61000−3−12, siempre que la potencia de cortocircuito Ssc sea mayor o igual a 9,394,172 en el punto de

interconexión entre el suministro del usuario y el sistema público. El instalador o el usuario del equipo tienen la responsabilidad de asegurar,

mediante consulta con el operador de la red de distribución, si es necesario, que el equipo está conectado solamente a un suministro con una

potencia de cortocircuito Ssc mayor o igual a 9,394,172.

ce-emc 1 2010-10

E. Información sobre compatibilidad electromagnética (EMC) (Maxstar 700)

! Este equipo de clase A no está diseñado para su uso en zonas residenciales donde la energía eléctrica es proporcionada por el

sistema público de distribución de baja tensión. Podría haber dificultades potenciales para garantizar la compatibilidad elec-

tromagnética en esos lugares debido a las perturbaciones conducidas así como a las radiadas.

Este equipo cumple con la norma IEC 61000−3−12, siempre que la potencia de cortocircuito Ssc sea mayor o igual a 3,259,047 en el punto de

interconexión entre el suministro del usuario y el sistema público. El instalador o el usuario del equipo tienen la responsabilidad de asegurar,

mediante consulta con el operador de la red de distribución, si es necesario, que el equipo está conectado solamente a un suministro con una

potencia de cortocircuito Ssc mayor o igual a 3,259,047.

ce-emc 1 2010-10

OM-216 869 Página 12

3-2. Ubicación de la etiqueta con el número de serie y los valores nominales de los

parámetros eléctricos de la máquina

El número de serie y los valores nominales de este producto están ubicados en el frente. Use esta etiqueta para determinar los requisitos de la ali-

mentación eléctrica y la potencia de salida nominal de la máquina. Anote el número de serie de la máquina en el lugar indicado en la contraportada

de este manual para consultas futuras.

3-3. Especificaciones

A. Modelos Dynasty 350

Potencia

de alimen-

tación o

entrada

Salida nominal

de soldadura

Grado

Gama

de am-

peraje

Voltaje

máximo

de circui-

to abierto

(CC) (Uo)

Voltaje

nominal de

pico de ar-

ranque (Up)

Entrada de amperios a la salida nominal de co-

rriente, 50/60 Hz

208

230

380

400

460

575

KVA KW

Trifásica

250 A con 30 voltios,

ciclo de trabajo 100%

5−350

75∇

10−15♦

**15 KV

29 26 16 15 13 10 10,3 9,9

*(0,06)

300 A con 32 voltios,

ciclo de trabajo 60%

36 32 19 18 16 13 12,7 12,1

*(0,06)

Monofásica

180 A con 27,2 voltios,

ciclo de trabajo 100%

5−350

75∇

10−15♦

**15 KV

35 32 −− −− 15 12 7,4 6,8

*(0,06)

225 A con 29 voltios,

ciclo de trabajo 60%

47 43 −− −− 21 16 9,8 9,1

*(0,06)

*Mientras trabaja sin carga

**El dispositivo de iniciar el arco está diseñado para operaciones guiadas a mano.

♦Voltaje de circuito abierto en modo TIG Lift Arct, o en modo Stick (electrodo) con el voltaje de circuito abierto seleccionado

(vea sección 5-7).

∇El voltaje normal de circuito abierto (75 voltios) estará presente en modo Stick con el voltaje normal de circuito abierto

seleccionado (vea sección 5-7).

. Esta unidad está equipada con la función Auto-Linet. Auto-Line es un circuito interno de la fuente de poder con inversor que vincula automáti-

camente la fuente de poder con cualquier voltaje de alimentación desde 190 a 625 voltios, mono o trifásico, 50 ó 60 hertz. También estabiliza

el voltaje de alimentación de la fuente ante picos de voltaje dentro de toda la gama.

B. Modelos Maxstar 350

Potencia

de alimen-

tación o

entrada

Salida nominal

de soldadura

Grado

Gama

de am-

peraje

Voltaje

máximo

de circui-

to abierto

(CC) (Uo)

Voltaje

nominal de

pico de ar-

ranque

(Up)

Entrada de amperios a la salida nominal de co-

rriente, 50/60 Hz

208

230

380

400

460

575

KVA KW

Trifásica

250 A con 30 voltios,

ciclo de trabajo 100%

5−350

75∇

10−15♦

**15 KV

27 24 15 14 12 9 9,7 9,3

*(0,06)

300 A con 32 voltios,

ciclo de trabajo 60%

33 30 18 17 15 12 12 11,5

*(0,06)

Monofásica

180 A con 27,2 voltios,

ciclo de trabajo 100%

5−350

75∇

10−15♦

**15 KV

32 29 −− −− 14 11 6,4 6

*(0,06)

225 A con 29 voltios,

ciclo de trabajo 60%

43 39 −− −− 19 14 8,6 8,2

*(0,06)

*Mientras trabaja sin carga

**El dispositivo de iniciar el arco está diseñado para operaciones guiadas a mano.

♦Voltaje de circuito abierto en modo TIG Lift Arct, o en modo Stick (electrodo) con el voltaje de circuito abierto seleccionado

(vea sección 5-7).

∇El voltaje normal de circuito abierto (75 voltios) estará presente en modo Stick con el voltaje normal de circuito abierto

seleccionado (vea sección 5-7).

. Esta unidad está equipada con la función Auto-Linet. Auto-Line es un circuito interno de la fuente de poder con inversor que vincula automáti-

camente la fuente de poder con cualquier voltaje de alimentación desde 190 a 625 voltios, mono o trifásico, 50 ó 60 hertz. También estabiliza

el voltaje de alimentación de la fuente ante picos de voltaje dentro de toda la gama.

OM-216 869 Página 13

C. Modelos Dynasty 700

Potencia

de alimen-

tación o

entrada

Salida nominal

de soldadura

Grado

Gama

de am-

peraje

Voltaje

máximo

de circui-

to abierto

(CC) (Uo)

Voltaje

nominal de

pico de ar-

ranque

(Up)

Entrada de amperios a la salida nominal de co-

rriente, 50/60 Hz

208

230

380

400

460

575

KVA KW

Trifásica

500 A con 40 voltios,

ciclo de trabajo 100%

5−700

75∇

10−15♦

**15 KV

75 68 41 39 34 27 27 26

*(0,08)

600 A con 44 voltios,

ciclo de trabajo 60%

98 88 53 51 43 33 35 34

*(0,08)

Monofásica

360 A con 34 voltios,

ciclo de trabajo 100%

5−700

75∇

10−15♦

**15 KV

82 74 −− −− 37 30 17 16

*(0,08)

450 A con 38 voltios,

ciclo de trabajo 60%

119 105 −− −− 50 38 24 22

*(0,08)

*Mientras trabaja sin carga

**El dispositivo de iniciar el arco está diseñado para operaciones guiadas a mano.

♦Voltaje de circuito abierto en modo TIG Lift Arct, o en modo Stick (electrodo) con el voltaje de circuito abierto seleccionado

(vea sección 5-7).

∇El voltaje normal de circuito abierto (75 voltios) estará presente en modo Stick con el voltaje normal de circuito abierto

seleccionado (vea sección 5-7).

. Esta unidad está equipada con la función Auto-Linet. Auto-Line es un circuito interno de la fuente de poder con inversor que vincula automáti-

camente la fuente de poder con cualquier voltaje de alimentación desde 190 a 625 voltios, mono o trifásico, 50 ó 60 hertz. También estabiliza

el voltaje de alimentación de la fuente ante picos de voltaje dentro de toda la gama.

D. Modelos Maxstar 700

Potencia

de alimen-

tación o

entrada

Salida nominal

de soldadura

Grado

Gama

de am-

peraje

Voltaje

máximo

de circui-

to abierto

(CC) (Uo)

Voltaje

nominal de

pico de ar-

ranque

(Up)

Entrada de amperios a la salida nominal de co-

rriente, 50/60 Hz

208

230

380

400

460

575

KVA KW

Trifásica

500 A con 40 voltios,

ciclo de trabajo 100%

5−700

75∇

10−15♦

**15 KV

67 60 36 35 30 24 24 23

*(0,08)

600 A con 44 voltios,

ciclo de trabajo 60%

89 80 49 46 40 31 32 31

*(0,08)

Monofásica

360 A con 34 voltios,

ciclo de trabajo 100%

5−700

75∇

10−15♦

**15 KV

77 70 −− −− 35 28 16 15

*(0,08)

450 A con 38 voltios,

ciclo de trabajo 60%

108 95 −− −− 45 35 22 21

*(0,08)

*Mientras trabaja sin carga

**El dispositivo de iniciar el arco está diseñado para operaciones guiadas a mano.

♦Voltaje de circuito abierto en modo TIG Lift Arct, o en modo Stick (electrodo) con el voltaje de circuito abierto seleccionado

(vea sección 5-7).

∇El voltaje normal de circuito abierto (75 voltios) estará presente en modo Stick con el voltaje normal de circuito abierto

seleccionado (vea sección 5-7).

. Esta unidad está equipada con la función Auto-Linet. Auto-Line es un circuito interno de la fuente de poder con inversor que vincula automáti-

camente la fuente de poder con cualquier voltaje de alimentación desde 190 a 625 voltios, mono o trifásico, 50 ó 60 hertz. También estabiliza

el voltaje de alimentación de la fuente ante picos de voltaje dentro de toda la gama.

OM-216 869 Página 14

3-4. Ciclo de trabajo y sobrecalentamiento

El ciclo de trabajo es el porcentaje

de un período de 10 minutos que la

unidad puede soldar a la carga

nominal sin sobrecalentarse.

Si la unidad se sobrecalienta,

la salida se desactiva, aparece

un mensaje de ayuda (vea la

sección 6-4), y el ventilador se

pone en marcha. Espere 15 minutos

para que la unidad se enfríe.

Reduzca el amperaje, el voltaje o el

ciclo de trabajo antes de volver a

soldar.

AVISO − Soldando más allá del ci-

clo de trabajo puede dañar la uni-

dad o antorcha e invalidar la ga-

rantía.

Sobrecalentando

reduzca el ciclo

de trabajo

100

200

300

400

500

600

700

20 30 40 50 60 70 80 90

Minutos

A o V

Ciclo de trabajo en %

Amperios

700 Trifásica

700 Monofásica

350 Trifásica

350

Monofásica

OM-216 869 Página 15

Apuntes

OM-216 869 Página 16

3-5. Curvas voltio-amperio

224 527-A

0 50 100 150 200 250 300 350 400

Maxstar 350 DC

215 138-A / 215 139-A

Dynasty 350 DC

Dynasty 350 AC

0 50 100

150

200 250 300 350 400

0 50 100

150

200 250 300 350 400

Amperios en CC

Voltios en CC

Voltios en CA

Amperios en CA

Mín. Stick; Máx. DIG

Min. TIG

Máx. Stick

Mín. DIG

Máx. TIG

Min. TIG

Mín. Stick

Máx. TIG

Máx. Stick

Máx. DIG

Mín. Stick; Máx. DIG

Máx. TIG

Min. TIG

OM-216 869 Página 17

Las curvas voltio-amperio muestran

la capacidad mínima y máxima de

salida de voltaje y amperaje de la

unidad. Las curvas de otras

selecciones caen entre las curvas

demostradas.

213 342-A / 213 344-A

Dynasty 700 DC

Dynasty 700 AC

0 100 200 300 400 500 600 700 800

100

0 100 200 300 400 500 600 700 800 900

Maxstar 700 DC

0 100 200 300 400 500 600 700 800 900

215 126-A

Voltios en CC

Voltios en CA

Amperios en CAAmperios en CC

Voltios en CC

Amperios en CC

Mín. Stick; Máx. DIG

Min. TIG

Máx. Stick

Mín. DIG

Máx. TIG

Mín. Stick

Máx. Stick

Min. TIG

Máx. TIG

Máx. Stick

Mín. DIG

Mín. Stick; Máx. DIG

Min. TIG

Máx. TIG

OM-216 869 Página 18

Ubicación y flujo de aire

! Una unidad que cae puede causar her-

idas.

Use equipo de capacidad adecuada para

levantar la unidad.

1 Orejera para levantar

2 Puntas de levantar

Use las orejeras o puntas de levantar para

mover la unidad.

Use solamente al ojo de levantar para levantar

la unidad, NO al tren de rodaje, cilindros de

gas, ni otros accesorios.

Si está usando las puntas páselas más allá

del lado opuesto de la unidad

3 Dispositivo para desconectar de la

línea

Ubique la unidad cerca de una fuente de

potencia eléctrica correcta.

! Se puede requerir una instalación es-

pecial donde gasolina o líquidos

volátiles estén presente − vea a NEC

Articulo 511 o CEC, sección 20.

3-6. Seleccionando una ubicación

Movimiento

18 pulg.

(460 mm)

18 pulg. (460 mm)

Ref. 117 264-C / 803 900-B / 223 259-A / 223 275-A

3-7. Advertencias sobre el transporte

! Tenga cuidado cuando coloque

o mueva la unidad sobre super-

ficies desiguales.

OM-216 869 Página 19

3-8. Dimensiones, pesos y disposición de los agujeros de montaje de la base

. Las dimensiones totales (A, B, y C) incluyen ojales de izado, manijas, herrajes, etc.

A. Fuente de poder de soldadura

803 914-A

Dimensiones

24-3/4 pulg.

(654 mm) −

Modelos de 350 A

34-5/8 pulg.

(879 mm) −

Modelos de 700 A

B 13-3/4 pulg. (349 mm)

C 22 pulg. (559 mm)

D 20-1/2 pulg. (521 mm)

E 1 pulg. (25 mm)

F 11-3/4 pulg. (298 mm)

1/2 pulg. de diámetro (13 mm de diámetro)

4 agujeros

Peso Peso

135,5 lb. (61,5 kg) 198 lb. (89,8 kg)

B. Fuente de poder para soldadura con carro de transporte y enfriador

804 642-B

Dimensiones

Modelos 350

45-1/8 pulg. (1146 mm)

Modelos 700

55-1/8 pulg. (1400 mm)

B 23-1/8 pulg. (587 mm)

C 41-3/4 pulg. (1060 mm)

Peso para modelos 350

Peso para

modelos 700

268,5 lb. (121,8 kg) 331 lb. (150 kg)

OM-216 869 Página 20

3-9. Guía de servicio eléctrico

A. Modelos Dynasty 350

. El voltaje real de entrada no debe ser inferior al 10% del mínimo y/o mayor al 10% del máximo de los voltajes de entrada indicados en la tabla.

Si el voltaje real de entrada está fuera de esta gama, la salida podría no activarse.

AVISO − UN VOLTAJE DE ALIMENTACIÓN INCORRECTO puede dañar esta fuente de poder para soldadura. El voltaje entre fase y tierra no debe

exceder +10% del voltaje nominal de entrada.

Si no se siguen estas recomendaciones de fusibles y disyuntores se puede crear peligros de descarga eléctrica e incendio. Estas re-

comendaciones son para una ramificación del circuito que se aplica a la salida y ciclo de trabajo nominales de la fuente de poder de

soldadura.

Trifásica

Voltaje de entrada (V) 208 230 380 400 460 575

Amperios de entrada con la salida nominal - 300 amperios a 32 voltios (A) 36 32 19 18 16 13

Máximo calibre de fusible estándar recomendado en amperios

Demora de tiempo

40 35 20 20 20 15

De operación normal

50 45 30 25 25 20

Tamaño mínimo del conductor de entrada en mm

(AWG)

6 (10) 6 (10) 4 (12) 2.5 (14) 2.5 (14) 2.5 (14)

Largo máximo recomendado del conductor de entrada en pies (metros)

(27)

107

(33)

177

(54)

127

(39)

168

(51)

262

(80)

Tamaño mínimo del conductor de tierra en mm

(AWG)

6 (10) 6 (10) 4 (12) 2.5 (14) 2.5 (14) 2.5 (14)

Referencia: Código Nacional Eléctrico Estadounidense (NEC) de 2008 (incluye el artículo 630)

1 Si se utiliza un interruptor en vez de un fusible, seleccione uno cuya curva tiempo−corriente sea comparable a la del fusible recomendado.

2 Los fusibles de “demora de tiempo” son de la clase “RK5” de UL. Vea UL248.

3 Los fusibles de “operación normal” (de propósito general, sin demora intencional) son de la clase “K5” de UL (hasta 60 A inclusive) y de la clase “H”

de UL (65 A y superiores).

4 Los datos del conductor en esta sección especifican el tamaño del conductor (excluyendo el cordón o cable flexible) entre el tablero del panel y

el equipo según tabla NEC 310.16. Si se usa un cordón o cable flexible, el tamaño mínimo del conductor pudiera incrementar. Vea la

tabla NEC 400.5(A) para los requisitos del cordón y cable flexibles.

Si no se siguen estas recomendaciones de fusibles y disyuntores se puede crear peligros de descarga eléctrica e incendio. Estas re-

comendaciones son para una ramificación del circuito que se aplica a la salida y ciclo de trabajo nominales de la fuente de poder de

soldadura.

Monofásica

Voltaje de entrada (V) 208 230 460 575

Amperios de entrada con la salida nominal - 225 amperios a 29 voltios (A) 47 43 21 16

Máximo calibre de fusible estándar recomendado en amperios

Demora de tiempo

50 50 25 20

De operación normal

70 60 30 25

Tamaño mínimo del conductor de entrada en mm

(AWG)

10 (8) 10 (8) 4 (12) 2.5 (14)

Largo máximo recomendado del conductor de entrada en pies (metros)

(27)

108

(33)

172

(52)

174

(53)

Tamaño mínimo del conductor de tierra en mm

(AWG)

10 (8) 6 (10) 4 (12) 2.5 (14)

Referencia: Código Nacional Eléctrico Estadounidense (NEC) de 2008 (incluye el artículo 630)

1 Si se utiliza un interruptor en vez de un fusible, seleccione uno cuya curva tiempo−corriente sea comparable a la del fusible recomendado.

2 Los fusibles de “demora de tiempo” son de la clase “RK5” de UL. Vea UL248.

3 Los fusibles de “operación normal” (de propósito general, sin demora intencional) son de la clase “K5” de UL (hasta 60 A inclusive) y de la clase “H”

de UL (65 A y superiores).

4 Los datos del conductor en esta sección especifican el tamaño del conductor (excluyendo el cordón o cable flexible) entre el tablero del panel y

el equipo según tabla NEC 310.16. Si se usa un cordón o cable flexible, el tamaño mínimo del conductor pudiera incrementar. Vea la

tabla NEC 400.5(A) para los requisitos del cordón y cable flexibles.

OM-216 869 Página 21

B. Modelos Maxstar 350

. El voltaje real de entrada no debe ser inferior al 10% del mínimo y/o mayor al 10% del máximo de los voltajes de entrada indicados en la tabla.

Si el voltaje real de entrada está fuera de esta gama, la salida podría no activarse.

AVISO − UN VOLTAJE DE ALIMENTACIÓN INCORRECTO puede dañar esta fuente de poder para soldadura. El voltaje entre fase y tierra no debe

exceder +10% del voltaje nominal de entrada.

Si no se siguen estas recomendaciones de fusibles y disyuntores se puede crear peligros de descarga eléctrica e incendio. Estas re-

comendaciones son para una ramificación del circuito que se aplica a la salida y ciclo de trabajo nominales de la fuente de poder de

soldadura.

Trifásica

Voltaje de entrada (V) 208 230 380 400 460 575

Amperios de entrada con la salida nominal - 300 amperios a 32 voltios (A) 33 30 18 17 15 12

Máximo calibre de fusible estándar recomendado en amperios

Demora de tiempo

40 35 20 20 15 15

De operación normal

50 45 25 25 20 20

Tamaño mínimo del conductor de entrada en mm

(AWG)

6 (10) 6 (10) 2.5 (14) 2.5 (14) 2.5 (14) 2.5 (14)

Largo máximo recomendado del conductor de entrada en pies (metros)

(28)

113

(35)

121

(37)

134

(41)

177

(54)

276

(84)

Tamaño mínimo del conductor de tierra en mm

(AWG)

6 (10) 6 (10) 2.5 (14) 2.5 (14) 2.5 (14) 2.5 (14)

Referencia: Código Nacional Eléctrico Estadounidense (NEC) de 2008 (incluye el artículo 630)

1 Si se utiliza un interruptor en vez de un fusible, seleccione uno cuya curva tiempo−corriente sea comparable a la del fusible recomendado.

2 Los fusibles de “demora de tiempo” son de la clase “RK5” de UL. Vea UL248.

3 Los fusibles de “operación normal” (de propósito general, sin demora intencional) son de la clase “K5” de UL (hasta 60 A inclusive) y de la clase “H”

de UL (65 A y superiores).

4 Los datos del conductor en esta sección especifican el tamaño del conductor (excluyendo el cordón o cable flexible) entre el tablero del panel y

el equipo según tabla NEC 310.16. Si se usa un cordón o cable flexible, el tamaño mínimo del conductor pudiera incrementar. Vea la

tabla NEC 400.5(A) para los requisitos del cordón y cable flexibles.

Si no se siguen estas recomendaciones de fusibles y disyuntores se puede crear peligros de descarga eléctrica e incendio. Estas re-

comendaciones son para una ramificación del circuito que se aplica a la salida y ciclo de trabajo nominales de la fuente de poder de

soldadura.

Monofásica

Voltaje de entrada (V) 208 230 460 575

Amperios de entrada con la salida nominal - 225 amperios a 29 voltios (A) 43 39 19 14

Máximo calibre de fusible estándar recomendado en amperios

Demora de tiempo

50 45 20 15

De operación normal

60 60 30 20

Tamaño mínimo del conductor de entrada en mm

(AWG)

8 10 14 14

Largo máximo recomendado del conductor de entrada en pies (metros)

(30)

(24)

124

(38)

194

(59)

Tamaño mínimo del conductor de tierra en mm

(AWG)

10 10 14 14

Referencia: Código Nacional Eléctrico Estadounidense (NEC) de 2008 (incluye el artículo 630)

1 Si se utiliza un interruptor en vez de un fusible, seleccione uno cuya curva tiempo−corriente sea comparable a la del fusible recomendado.

2 Los fusibles de “demora de tiempo” son de la clase “RK5” de UL. Vea UL248.

3 Los fusibles de “operación normal” (de propósito general, sin demora intencional) son de la clase “K5” de UL (hasta 60 A inclusive) y de la clase “H”

de UL (65 A y superiores).

4 Los datos del conductor en esta sección especifican el tamaño del conductor (excluyendo el cordón o cable flexible) entre el tablero del panel y

el equipo según tabla NEC 310.16. Si se usa un cordón o cable flexible, el tamaño mínimo del conductor pudiera incrementar. Vea la

tabla NEC 400.5(A) para los requisitos del cordón y cable flexibles.

OM-216 869 Página 22

C. Modelos Dynasty 700

. El voltaje real de entrada no debe ser inferior al 10% del mínimo y/o mayor al 10% del máximo de los voltajes de entrada indicados en la tabla.

Si el voltaje real de entrada está fuera de esta gama, la salida podría no activarse.

AVISO − UN VOLTAJE DE ALIMENTACIÓN INCORRECTO puede dañar esta fuente de poder para soldadura. El voltaje entre fase y tierra no debe

exceder +10% del voltaje nominal de entrada.

Si no se siguen estas recomendaciones de fusibles y disyuntores se puede crear peligros de descarga eléctrica e incendio. Estas re-

comendaciones son para una ramificación del circuito que se aplica a la salida y ciclo de trabajo nominales de la fuente de poder de

soldadura.

Trifásica

Voltaje de entrada (V) 208 230 380 400 460 575

Amperios de entrada con la salida nominal - 600 amperios a 44 voltios (A) 98 88 53 51 44 33

Máximo calibre de fusible estándar recomendado en amperios

Demora de tiempo

110 100 60 60 50 40

De operación normal

150 125 80 80 70 50

Tamaño mínimo del conductor de entrada en mm

(AWG)

25 (4) 25 (4) 10 (8) 10 (8) 10 (8) 6 (10)

Largo máximo recomendado del conductor de entrada en pies (metros)

118

(36)

144

(44)

160

(49)

177

(54)

235

(72)

240

(73)

Tamaño mínimo del conductor de tierra en mm

(AWG)

16 (6) 16 (6) 10 (8) 10 (8) 10 (8) 6 (10)

Referencia: Código Nacional Eléctrico Estadounidense (NEC) de 2008 (incluye el artículo 630)

1 Si se utiliza un interruptor en vez de un fusible, seleccione uno cuya curva tiempo−corriente sea comparable a la del fusible recomendado.

2 Los fusibles de “demora de tiempo” son de la clase “RK5” de UL. Vea UL248.

3 Los fusibles de “operación normal” (de propósito general, sin demora intencional) son de la clase “K5” de UL (hasta 60 A inclusive) y de la clase “H”

de UL (65 A y superiores).

4 Los datos del conductor en esta sección especifican el tamaño del conductor (excluyendo el cordón o cable flexible) entre el tablero del panel y

el equipo según tabla NEC 310.16. Si se usa un cordón o cable flexible, el tamaño mínimo del conductor pudiera incrementar. Vea la

tabla NEC 400.5(A) para los requisitos del cordón y cable flexibles.

Si no se siguen estas recomendaciones de fusibles y disyuntores se puede crear peligros de descarga eléctrica e incendio. Estas re-

comendaciones son para una ramificación del circuito que se aplica a la salida y ciclo de trabajo nominales de la fuente de poder de

soldadura.

Monofásica

Voltaje de entrada (V) 208 230 460 575

Amperios de entrada con la salida nominal - 450 amperios a 38 voltios (A) 119 105 50 38

Máximo calibre de fusible estándar recomendado en amperios

Demora de tiempo

125 125 60 50

De operación normal

175 150 80 60

Tamaño mínimo del conductor de entrada en mm

(AWG)

27.3 (3) 25 (4) 10 (8) 10 (8)

Largo máximo recomendado del conductor de entrada en pies (metros)

107

(33)

107

(33)

178

(54)

279

(85)

Tamaño mínimo del conductor de tierra en mm

(AWG)

16 (6) 16 (6) 10 (8) 6 (10)

Referencia: Código Nacional Eléctrico Estadounidense (NEC) de 2008 (incluye el artículo 630)

1 Si se utiliza un interruptor en vez de un fusible, seleccione uno cuya curva tiempo−corriente sea comparable a la del fusible recomendado.

2 Los fusibles de “demora de tiempo” son de la clase “RK5” de UL. Vea UL248.

3 Los fusibles de “operación normal” (de propósito general, sin demora intencional) son de la clase “K5” de UL (hasta 60 A inclusive) y de la clase “H”

de UL (65 A y superiores).

4 Los datos del conductor en esta sección especifican el tamaño del conductor (excluyendo el cordón o cable flexible) entre el tablero del panel y

el equipo según tabla NEC 310.16. Si se usa un cordón o cable flexible, el tamaño mínimo del conductor pudiera incrementar. Vea la

tabla NEC 400.5(A) para los requisitos del cordón y cable flexibles.

OM-216 869 Página 23

D. Modelos Maxstar 700

. El voltaje real de entrada no debe ser inferior al 10% del mínimo y/o mayor al 10% del máximo de los voltajes de entrada indicados en la tabla.

Si el voltaje real de entrada está fuera de esta gama, la salida podría no activarse.

AVISO − UN VOLTAJE DE ALIMENTACIÓN INCORRECTO puede dañar esta fuente de poder para soldadura. El voltaje entre fase y tierra no debe

exceder +10% del voltaje nominal de entrada.

Si no se siguen estas recomendaciones de fusibles y disyuntores se puede crear peligros de descarga eléctrica e incendio. Estas re-

comendaciones son para una ramificación del circuito que se aplica a la salida y ciclo de trabajo nominales de la fuente de poder de

soldadura.

Trifásica

Voltaje de entrada 208 230 380 400 460 575

Amperios de entrada con la salida nominal - 600 amperios a 44 voltios 89 80 49 46 40 31

Máximo calibre de fusible estándar recomendado en amperios

Demora de tiempo

110 100 60 50 50 40

De operación normal

125 125 70 70 60 50

Tamaño mínimo del conductor de entrada en mm

(AWG)

25 (4) 16 (6) 10 (8) 10 (8) 10 (8) 6 (10)

Largo máximo recomendado del conductor de entrada en pies (metros)

129

(39)

101

(31)

175

(53)

194

(59)

257

(78)

263

(80)

Tamaño mínimo del conductor de tierra en mm

(AWG)

16 (6) 16 (6) 10 (8) 10 (8) 6 (10) 6 (10)

Referencia: Código Nacional Eléctrico Estadounidense (NEC) de 2005 (incluye el artículo 630)

1 Si se utiliza un interruptor en lugar de un fusible, sus curvas de tiempo-corriente deben ser comparables a las del fusible recomendado.

2 Los fusibles de “demora de tiempo” son de la clase “RK5” de UL.

3 Los fusibles de “operación normal” (de propósito general, sin demora intencional) son de la clase “K5” de UL (hasta 60 A inclusive) y de la clase “H”

de UL (65 A y superiores).

4 Los datos del conductor en esta sección especifican el tamaño del conductor (excluyendo el cordón o cable flexible) entre el tablero del panel y

el equipo según tabla NEC 310.16. Si se usa un cordón o cable flexible, el tamaño mínimo del conductor pudiera incrementar. Vea la

tabla NEC 400.5(A) para los requisitos del cordón y cable flexibles.

Si no se siguen estas recomendaciones de fusibles y disyuntores se puede crear peligros de descarga eléctrica e incendio. Estas re-

comendaciones son para una ramificación del circuito que se aplica a la salida y ciclo de trabajo nominales de la fuente de poder de

soldadura.

Monofásica

Voltaje de entrada 208 230 460 575

Amperios de entrada con la salida nominal - 450 amperios a 38 voltios 108 95 45 35

Máximo calibre de fusible estándar recomendado en amperios

Demora de tiempo

125 110 50 45

De operación normal

150 150 70 60

Tamaño mínimo del conductor de entrada en mm

(AWG)

25 (4) 25 (4) 10 (8) 6 (10)

Largo máximo recomendado del conductor de entrada en pies (metros)

(29)

115

(35)

189

(58)

194

(59)

Tamaño mínimo del conductor de tierra en mm

(AWG)

16 (6) 16 (6) 10 (8) 6 (10)

Referencia: Código Nacional Eléctrico Estadounidense (NEC) de 2005 (incluye el artículo 630)

1 Si se utiliza un interruptor en lugar de un fusible, sus curvas de tiempo-corriente deben ser comparables a las del fusible recomendado.

2 Los fusibles de “demora de tiempo” son de la clase “RK5” de UL.

3 Los fusibles de “operación normal” (de propósito general, sin demora intencional) son de la clase “K5” de UL (hasta 60 A inclusive) y de la clase “H”

de UL (65 A y superiores).

4 Los datos del conductor en esta sección especifican el tamaño del conductor (excluyendo el cordón o cable flexible) entre el tablero del panel y

el equipo según tabla NEC 310.16. Si se usa un cordón o cable flexible, el tamaño mínimo del conductor pudiera incrementar. Vea la

tabla NEC 400.5(A) para los requisitos del cordón y cable flexibles.

OM-216 869 Página 24

3-10. Conexión de la alimentación para modelos 350

A. Conexión de la alimentación trifásica

Herramientas necesarias:

! La instalación debe cumplir con to-

dos los códigos nacionales y lo-

cales. Haga que sólo personas ca-

pacitadas lleven a cabo esta insta-

lación.

! Desconecte y bloquee/rotule la po-

tencia de entrada antes de conec-

tar los conductores de entrada a la

unidad.

! Siempre conecte el alambre verde/

amarillo al conductor para proveer

la terminal de tierra primero y nun-

ca al terminal de la línea.

. Los circuitos Auto-Line en esta

unidad adaptan automáticamente la

fuente de poder al voltaje primario

aplicado. Chequee el voltaje de

entrada disponible en el lugar. Esta

unidad puede ser conectada a

cualquier voltaje de entrada entre 208

y 575 Vca sin necesidad de des-

montar la cubierta para reconectar la

fuente de poder.

Para funcionamiento trifásico

1 Cable de potencia de entrada

2 Desconecte el aparato (se muestra

el interruptor en la posición OFF

(apagada))

3 Conductor a tierra verde o verde/

amarillo

4 Dispositivo de desconectar el

terminal de conexión a tierra

5 Conductores de entrada (L1, L2

y L3)

6 Desconecte los terminales de línea

de aparato.

Conecte el conductor de tierra verde

o verde/amarillo para desconectar el

terminal de tierra del aparato primero.

Conecte los conductores de entrada L1,

L2 y L3 a los terminales de línea del

dispositivo de desconexión.

7 Protección de sobre-corriente

Seleccione el tipo y tamaño de protección

de sobre-corriente usando sección 3-9

(se muestra un interruptor de reconexión

con fusible).

Cierre y sujete la puerta del aparato de

desconexión de línea. Quite el aparato de

bloquear/rotular, y ponga el interruptor en

la posición ON (encendida).

Ref. 804 746-B

OM-216 869 Página 25

B. Conexión de la alimentación monofásica

! La instalación debe cumplir con to-

dos los códigos nacionales y lo-

cales. Haga que sólo personas ca-

pacitadas lleven a cabo esta insta-

lación.

! Desconecte y bloquee/rotule la po-

tencia de entrada antes de conec-

tar los conductores de entrada a la

unidad.

! Siempre conecte el alambre verde/

amarillo al conductor para proveer

la terminal de tierra primero y nun-

ca al terminal de la línea.

. Los circuitos Auto-Line en esta

unidad adaptan automáticamente la

fuente de poder al voltaje primario

aplicado. Chequee el voltaje de

entrada disponible en el lugar. Esta

unidad puede ser conectada a

cualquier voltaje de entrada entre 208

y 575 Vca sin necesidad de des-

montar la cubierta para reconectar la

fuente de poder.

1 Conductores de entrada negros

y blancos (L1 y L2)

2 Conductor de entrada rojo

3 Conductor a tierra verde o verde/

amarillo

4 Manga de aislamiento

5 Cinta eléctrica

Aísle y separe el conductor rojo como se

muestra.

6 Cable de potencia de entrada

7 Desconecte el aparato (se muestra

el interruptor en la posición OFF

(apagada))

8 Dispositivo de desconectar el

terminal de conexión a tierra

9 Desconecte los terminales de línea

de aparato.

Conecte el conductor de tierra verde

o verde/amarillo para desconectar el

terminal de tierra del aparato primero.

Conecte los conductores de entrada L1

y L2 al aparato de desconexión de los

terminales de línea.

10 Protección de sobre-corriente

Seleccione el tipo y tamaño de protección

de sobre-corriente usando sección 3-9

(se muestra un interruptor de reconexión

con fusible).

Cierre y sujete la puerta del aparato de

desconexión de línea. Quite el aparato de

bloquear/rotular, y ponga el interruptor en

la posición ON (encendida).

= GND/PE (puesta a tierra)

Herramientas necesarias:

Ref. 804 746-A / 803 766-A

OM-216 869 Página 26

3-11. Conexión de la alimentación para modelos 700

! La instalación debe cumplir con todos los códigos

nacionales y locales. Haga que sólo personas ca-

pacitadas lleven a cabo esta instalación.

! Desconecte y bloquee/rotule la potencia de entra-

da antes de conectar los conductores de entrada

a la unidad.

! Haga las conexiones de potencia a la fuente de

poder primero.

! Siempre conecte el alambre verde/amarillo al con-

ductor para proveer la terminal de tierra primero y

nunca al terminal de la línea.

Consulte la etiqueta de valores nominales en la unidad y

chequee el voltaje de entrada disponible en el lugar (vea

sección 3-6).

1 Conductores de potencia de entrada (cordón

suministrado por el cliente)

Seleccione el tamaño y longitud de los conductores

usando sección 3-9. Los conductores deben cumplir con

los códigos eléctricos nacionales, estatales y locales. Si es

aplicable, use orejeras de conexión de la capacidad

apropiada de amperaje y con el hueco de tamaño correcto.

Conexiones de entrada de potencia de la fuente de po-

der para soldadura

2 Sostén contra tirones

Pase los conductores (cordón) a través del sostén contra tiro-

nes, o protector del cable, y apriete los tornillos.

3 Terminal para conectar a tierra a la máquina

4 Conductor a tierra verde o verde/amarillo

Conecte el conductor de tierra verde o verde/amarillo al

terminal de tierra de la fuente de poder de soldadura.

5 Bornes de alimentación de la fuente de poder para

soldadura (interruptor S1)

6 Conductores de entrada L1 (U), L2 (V) y L3 (W)

Conecte los conductores de entrada L1 (U), L2 (V) y L3 (W)

a los terminales de línea de la fuente de poder de soldadu-

ra.

7 Abrazadera para cables (solo para CE)

Asegure los cables con la abrazadera para cables

suministrada.

Instale la cubierta.

Conexiones de entrada del interruptor de la línea de

suministro

8 Interruptor de la línea de suministro (se muestra el

interruptor en la posición OFF (apagada))

9 Terminal de tierra del interruptor de la línea de

suministro (del lado de la línea de suministro)

Conecte el conductor de tierra verde o verde/Amarillo para

desconectar el terminal de tierra del aparato primero.

10 Desconecte los terminales de línea de aparato.

Conecte los conductores de entrada L1 (U), L2 (V) y L3 (W)

en los bornes de línea del interruptor de la línea de

suministro.

11 Protección de sobre-corriente

Seleccione el tipo y tamaño de protección de sobre-

corriente usando sección 3-9 (se muestra un interruptor de

reconexión con fusible).

Cierre y bloquee la puerta del interruptor de la línea de su-

ministro. Quite el dispositivo de bloqueo y señalización, y

ponga el interruptor en la posición ON (encendido).

A. Conexión de la alimentación trifásica para modelos Maxstar 700

Herramientas necesarias:

803 927-B

= GND/PE (puesta a tierra)

OM-216 869 Página 27

! La instalación debe cumplir con todos los códi-

gos nacionales y locales. Haga que sólo perso-

nas capacitadas lleven a cabo esta instalación.

! Desconecte y bloquee/rotule la potencia de en-

trada antes de conectar los conductores de en-

trada a la unidad.

! Haga las conexiones de potencia a la fuente de

poder primero.

! Siempre conecte el alambre verde/amarillo al

conductor para proveer la terminal de tierra prim-

ero y nunca al terminal de la línea.

Consulte la etiqueta de valores nominales en la unidad y

chequee el voltaje de entrada disponible en el lugar (vea

sección 3-6).

1 Conductores de potencia de entrada (cordón

suministrado por el cliente)

Seleccione el tamaño y longitud de los conductores

usando sección 3-9. Los conductores deben cumplir con

los códigos eléctricos nacionales, estatales y locales. Si

es aplicable, use orejeras de conexión de la capacidad

apropiada de amperaje y con el hueco de tamaño

correcto.

Conexiones de entrada de potencia de la fuente de

poder para soldadura

2 Sostén contra tirones

Pase los conductores (cordón) a través del sostén contra ti-

rones, o protector del cable, y apriete los tornillos.

3 Terminal para conectar a tierra a la máquina

4 Conductor a tierra verde o verde/amarillo

Conecte el conductor de tierra verde o verde/amarillo al

terminal de tierra de la fuente de poder de soldadura.

5 Núcleo de ferrita F9 (solo para CE)

. En los modelos Dynasty, enrolle con 4 vueltas

el conductor de tierra verde/amarillo en el núcleo

de ferrita F9 suministrado (como muestra

la ilustración).

6 Bornes de alimentación de la fuente de poder para

soldadura (interruptor S1)

7 Conductores de entrada L1 (U), L2 (V) y L3 (W)

Conecte los conductores de entrada L1 (U), L2 (V) y L3

(W) a los terminales de línea de la fuente de poder de sol-

dadura.

8 Abrazadera para cables (solo para CE)

Asegure los cables con la abrazadera para cables

suministrada.

Instale la cubierta.

Conexiones de entrada del interruptor de la línea de

suministro

9 Interruptor de la línea de suministro (se muestra el

interruptor en la posición OFF (apagada))

10 Terminal de tierra del interruptor de la línea de

suministro (del lado de la línea de suministro)

Conecte el conductor de tierra verde o verde/Amarillo pa-

ra desconectar el terminal de tierra del aparato primero.

11 Desconecte los terminales de línea de aparato.

Conecte los conductores de entrada L1 (U), L2 (V) y L3

(W) en los bornes de línea del interruptor de la línea de

suministro.

12 Protección de sobre-corriente

Seleccione el tipo y tamaño de protección de sobre-

corriente usando sección 3-9 (se muestra un interruptor

de reconexión con fusible).

Cierre y bloquee la puerta del interruptor de la línea de su-

ministro. Quite el dispositivo de bloqueo y señalización,

y ponga el interruptor en la posición ON (encendido).

B. Conexión de la alimentación trifásica para modelos Dynasty 700

805 470-B

Herramientas necesarias:

GND/PE (puesta a tierra)

OM-216 869 Página 28

! La instalación debe cumplir con to-

dos los códigos nacionales y lo-

cales. Haga que sólo personas ca-

pacitadas lleven a cabo esta instala-

ción.

! Desconecte y bloquee/rotule la po-

tencia de entrada antes de conectar

los conductores de entrada a la uni-

dad.

! Haga las conexiones de potencia a la

fuente de poder primero.

! Siempre conecte el alambre verde/

amarillo al conductor para proveer

la terminal de tierra primero y nunca

al terminal de la línea.

Consulte la etiqueta de valores nominales

en la unidad y chequee el voltaje de entrada

disponible en el lugar (vea sección 3-6).

1 Conductores de potencia de entrada

(cordón suministrado por el cliente)

Seleccione el tamaño y longitud de los

conductores usando sección 3-9. Los con-

ductores deben cumplir con los códigos

eléctricos nacionales, estatales y locales.

Si es aplicable, use orejeras de conexión de

la capacidad apropiada de amperaje y con

el hueco de tamaño correcto.

Conexiones de entrada de potencia de la

fuente de poder para soldadura

2 Sostén contra tirones

Pase los conductores (cordón) a través del

sostén contra tirones, o protector del cable,

y apriete los tornillos.

3 Terminal para conectar a tierra a la

máquina

4 Conductor a tierra verde o verde/

amarillo

Conecte el conductor de tierra verde o

verde/amarillo al terminal de tierra de la

fuente de poder de soldadura.

5 Bornes de alimentación de la fuente

de poder para soldadura (interruptor

S1)

6 Conductores de entrada L1 (U) y L2

(V)

Conecte los conductores de entrada L1 (U)

y L2 (V) a los bornes de alimentación de la

fuente de poder para soldadura.

Instale la cubierta.

Conexiones de entrada del interruptor

de la línea de suministro

7 Interruptor de la línea de suministro

(se muestra el interruptor en la

posición OFF (apagada))

8 Terminal de tierra del interruptor de la

línea de suministro (del lado de la

línea de suministro)

Conecte el conductor de tierra verde

o verde/amarillo para desconectar el

terminal de tierra del aparato primero.

9 Desconecte los terminales de línea de

aparato

Conecte los conductores de entrada L1 (U)

y L2 (V) a los bornes del interruptor de la

línea de suministro.

10 Protección de sobre-corriente

Seleccione el tipo y tamaño de protección

de sobre-corriente usando sección 3-9 (se

muestra un interruptor de reconexión con

fusible).

Cierre y bloquee la puerta del interruptor de

la línea de suministro. Quite el dispositivo

de bloqueo y señalización, y ponga el inter-

ruptor en la posición ON (encendido).

C. Conexión de la alimentación monofásica

Herramientas necesarias:

= GND/PE (pusta a tierra)

Ref. 803 927-B

OM-216 869 Página 29

3-12. Terminales para la salida de soldadura y selección de la medida del cable*

AVISO − La longitud total del cable del circuito de soldadura (vea la tabla inferior) es la suma de ambos cables de soldadura. Por ejemplo, si la fuente

de poder está a 100 pies (30 m) de la pieza, la longitud total del cable del circuito de soldadura será 200 pies (2 cables x 100 pies). Use la columna

60 m (200 pies) para determinar la medida del cable.

Largo de cable** total (Cobre) en el circuito de soldadura que no exceda

30 m (100 pies) o

menos****

45 m (150 pies)

60 m (200

pies)

Bornes de salida de

soldadura

! Detenga el motor

antes de conectar los

terminales de solda-

dura.

! No use cables que es-

tén desgastados,

dañados, de tamaño

muy pequeño, o mal

conjuntados.

Amperios

de sol-

dadura***

10 − 60% ciclo de

trabajo

AWG (mm

)

60 − 100% ciclo de

trabajo

AWG (mm

)

10 − 100% ciclo de trabajo

AWG (mm

)

Trabajo

Electrodo

100 4 (20) 4 (20) 4 (20) 3 (30)

150 3 (30) 3 (30) 2 (35) 1 (50)

200 3 (30) 2 (35) 1 (50) 1/0 (60)

250 2 (35) 1 (50) 1/0 (60) 2/0 (70)

300 1 (50) 1/0 (60) 2/0 (70) 3/0 (95)

350 1/0 (60) 2/0 (70) 3/0 (95) 4/0 (120)

400 1/0 (60) 2/0 (70) 3/0 (95) 4/0 (120)

500 2/0 (70) 3/0 (95) 4/0 (120) 2 c/u 2/0 (2x70)

600 3/0 (95) 4/0 (120) 2 c/u 2/0 (2x70) 2 c/u 3/0 (2x95)

700 4/0 (120) 2 c/u 2/0 (2x70) 2 c/u 3/0 (2x95) 2 c/u 4/0 (2x120)

800 4/0 (120) 2 c/u 2/0 (2x70) 2 c/u 3/0 (2x95) 2 c/u 4/0 (2x120)

900 2 c/u 2/0 (2x70) 2 c/u 3/0 (2x95) 2 c/u 4/0 (2x120) 3 c/u 3/0 (3x95)

* Este cuadro es una guía general y puede no servir para todas las aplicaciones. Si el cable se sobrecalienta, use la medida de cable siguiente

mayor.

** La medida del cable para soldadura (en calibres AWG) está basada en una caída de 4 voltios o menor o en una densidad de corriente de al

menos 300 milésimas de pulgada por ampere. ( ) = mm

*** Seleccione la medida del cable para soldadura para aplicaciones pulsantes para el valor pico de amperaje.

****Para distancias mayores de 100 pies (30 m) y hasta 200 pies (60 m), use únicamente corriente continua (CC) en la salida. Para distancias

mayores que las indicadas en esta guía, consulte a un representante de aplicaciones de la fábrica al 920−735−4505 (Miller) o

1−800−332−3281 (Hobart).

Ref. S-0007-G 2010−08 (TIG)

. Si necesita instrucciones de instalación adicionales, consulte la sección 3-13. En las secciones 3-13 a 6-4 se ilustra un equipo Dynasty 700. La

ubicación de los controles y componentes es similar en todos los modelos explicados en este manual.

OM-216 869 Página 30

3-13. Información acerca del receptáculo remoto 14 (usado sin conexión para

automatización)

803 900-A / 218 716-A

REMOTO 14

Enchufe*

Información sobre el enchufe

SALIDA

(CONTACTOR)

15 VOLTIOS DE CC

A Control del contactor, 15 voltios de CC.

B El cierre del contacto con A completa el

circuito de 15 voltios de CC del control

del contactor y habilita la salida.

CONTROL

REMOTO

DE SALIDA

C +10 voltios de CC.

D Masa virtual de control remoto.

E Señal de mando de entrada de 0 a

+10 voltios de CC, desde el control remoto.

A/V

AMPERAJE

VOLTAJE

F Retroalimentación de corriente; + 1 voltio

de CC por cada 100 amperios.

H Retroalimentación de voltaje; + 1 voltio de

CC por cada 10 voltios del receptáculo de

salida.

CHASíS

K Masa virtual.

TIERRA

G Masa virtual de +15 voltios de CC (A).

* No se usan los agujeros que quedan.

. Si se conecta un control manual remoto, como el RHC-14, al receptáculo remoto 14, se deberá definir un valor de corriente por encima del mínimo

en el control remoto antes de encender el contactor de panel o remoto. Si este procedimiento no se realiza, la corriente

será controlada por el control del panel y el control remoto manual no funcionará.

OM-216 869 Página 31

3-14. Conexión para automatismo (para receptáculo de 28 patillas, si está instalado)

76 5

11 10

803 900-A / 218 716-A

Patillas Información sobre las patillas del receptáculo de 28 patillas RC28

1 Inicio/parada − El cierre del contacto con la patilla 8 inicia el ciclo de soldadura. La apertura del contacto detiene el ciclo de soldadura.

Durante la operación 2T, un cierre momentáneo (mayor de 100 ms, pero menor de 3/4 segundos) del contacto inicia y detiene la

salida de la soldadura.

2 Habilitación de salida - Sólo funcional en modos para automatización - El contacto con la patilla 8 debe estar siempre cerrado. Si

el contacto entre las patillas 2 y 8 se abre, la salida se inhabilita, el temporizador del postflujo comienza a contar en retroceso, y el

mensaje AUTO STOP aparecerá en los medidores.

3 Gas − El cierre del contacto con la patilla 8 enciende el gas. Esta entrada anulará el postflujo, pero si se introduce un tiempo de

preflujo, el ciclo de preflujo terminará antes del inicio del arco.

4 Arco válido, colector − La salida está encendida cuando el contactor está encendido y hay menos de 50 voltios de carga (vea la

sección 3-17).

5 Retroalimentación de voltaje - +1 voltio de CC por cada 10 voltios con referencia a la patilla 11.

6 Retroalimentación de corriente - +1 voltio de CC por cada 100 amperios con referencia a la patilla 11.

7 No se usa.

8 Masa virtual de aislamiento IGND.

9 Arco válido, emisor - La salida está encendida cuando el contactor está encendido y hay menos de 50 voltios de carga

(vea la sección 3-17).

10 Selección de memoria 2 - Vea la sección 3-15.

11 Común del control remoto.

12 Masa virtual (tierra de referencia).

13 Bloqueo de pulso, colector - Si la frecuencia del pulso es menor a 10 Hz (vea la sección 3-17) y las funciones Amperaje inicial,

Pendiente inicial, Pendiente final, Amperaje final o Tiempo de base pulsante están activadas, la salida se encenderá.

14 Bloqueo de pulso, emisor - Si la frecuencia de pulso es menor a 10 Hz (vea la sección 3-17) y las funciones Amperaje inicial,

Pendiente inicial, Pendiente final, Amperaje final o Tiempo de base pulsante están activadas, la salida se encenderá.

15 Selección de memoria 0 - Vea la sección 3-15.

16 Selección de memoria 1 - Vea la sección 3-15.

17 Señal de comando desde el control remoto - Entrada de 0 a +10 voltios de CC.

18 + 10 voltios de CC.

19 Inhabilitación de HF - Inhabilita la alta frecuencia cuando la patilla 8 está conectada.

20 Habilitación de automatización 1 - vea la sección 3-16.

21 Masa virtual de amperaje EN - Vea la sección 3-16.

22 Control del amperaje EN - Vea la sección 3-16.

23 Pendiente final, colector - La salida está encendida cuando está en la pendiente final (vea la sección 3-17).

24 Pendiente final, emisor - La salida está encendida cuando está en la pendiente final (vea la sección 3-17).

25 Habilitación de automatización 2 - Vea la sección 3-16.

26 Comando de amperaje EP (sólo modelos Dynasty) - Vea la sección 3-16.

27 Masa virtual de amperaje EP (sólo modelos Dynasty) - Vea la sección 3-16.

28 Polaridad (sólo modelos Dynasty) - Vea la sección 3-16.

OM-216 869 Página 32

3-15. Entradas para la selección remota de la memoria (para el receptáculo de 28 patillas,

si está instalado)

Receptáculo de 28 patillas RC28

Designación de contactos 0 = Sin conexión / 1 = Conectados a tierra (patilla 8)

Función 15 16 10

Apagado 0 0 0

Memoria 1 1 0 0

Memoria 2 0 1 0

Memoria 3 1 1 0

Memoria 4 0 0 1

Memoria 5 1 0 1

Memoria 6 0 1 1

Memoria 7 1 1 1

3-16. Selección de funciones de automatización (para el receptáculo de 28 patillas, si está

instalado)

Receptáculo de 28 patillas RC28

Designación de contactos 0 = Sin conexión / 1 = Conectados a tierra

(patilla 8)

X = No importa

Patilla

Función 20 25

Ninguna función automática seleccionada 0 0

Automatización 1

Habilita la función de la patilla 2, del secuenciador

y de los temporizadores de soldadura

1 0

Abierto (EN)

Patilla 28

Conectado a la

patilla 8 (EP)

Automatización 2

Habilita las funciones de la patilla 2

Patilla 22 conectada con la patilla 21:

amplitud de 0 a +10 voltios de CC EN

Patilla 26 conectada con la patilla 27:

amplitud de 0 a +10 voltios de CC EP

Patilla 28 conectada con la patilla 8:

polaridad EP (frecuencia y equilibrio)

Patilla 28 no conectada con la patilla 8:

polaridad EN (frecuencia y equilibrio)

X 1

OM-216 869 Página 33

3-17. Aplicación para automatización típica

CR1

−

CR1

Al equipo del usuario

Salida típica de 28 patillas

Colector

Emisor

Se debe elegir

resistencia del bobinado

más R para limitar la

corriente a 75 mA

Voltaje provisto por el usuario

hasta 27 voltios CC de pico

3-18. Receptáculo doble de 115 voltios CA, protector suplementario CB1 e interruptor

de potencia

803 901-A

1 Receptáculo doble de CA

El receptáculo RC2 suministra

115 voltios y 10 amperes de

potencia monofásica.

2 Protector suplementario CB1

CB1 protege al receptáculo doble

de la sobrecarga. Si el interruptor

abre, el receptáculo no funciona.

Presione el botón para reiniciar el

protector.

3 Interruptor para prender/

apagar

OM-216 869 Página 34

3-19. Conexiones de gas

803 901-A

1 Acople de gas

Los acoples tienen rosca derecha

5/8-18.

2 Válvula del cilindro

Abra la válvula ligeramente de

manera que el gas sople la tierra de

la válvula. Cierre la válvula.

3 Regulador/flujómetro

4 Control de ajuste del flujo de

gas

El caudal habitual es de 15 pch

(pies cúbicos por hora).

Conecte la manguera de gas

provista por el cliente entre el

regulador/flujómetro y el acople de

gas en la parte posterior de la

unidad.

Herramientas necesarias:

11/16, 1-1/8 pulg.

3-20. Conexiones TIG con impulso de AF/Lift-Arct

! Apague la energía prima-

ria antes de hacer conex-

iones.

1 Terminal de salida de

soldadura del electrodo

Conecte la antorcha TIG al ter-

minal de salida de electrodo.

2 Conexión de salida de gas

Conecte la antorcha de la

manguera de gas al acople de

salida de gas.

3 Terminal de salida de

soldadura del trabajo

Conecte el cable de trabajo al

terminal de salida de trabajo.

4 Receptáculo remoto 14

Si desea, conecte el control re-

moto al receptáculo “Remote 14”

(vea sección 3-13).

5 Conexión de entrada de

gas

Conecte la manguera de gas

del suministro de gas al acople

de entrada de gas (vea

sección 3-19).

Herramientas necesarias:

11/16 pulg., (21 mm para unidades CE)

803 915-B

OM-216 869 Página 35

3-21. Conexiones del enfriador

El carro de transporte y el enfriador

son equipos opcionales.

1 Receptáculo doble de CA

2 Cordón para 115 Vca

Suministra 115 Vca al enfriador

motorizado.

3 Terminal de salida para

el electrodo de soldadura

(terminal de salida de

soldadura (-) en los modelos

Maxstar)

Conecte la antorcha TIG al terminal

de salida de electrodo.

4 Conexión de salida de gas

Conecte la manguera de gas de la

antorcha TIG al acople de salida de

gas.

5 Terminal de masa de

soldadura (terminal de salida

de soldadura (+) en

los modelos Maxstar)

Conecte el cable de trabajo al

terminal de salida de trabajo.

6 Conexión de salida del agua

(a la antorcha)

Conecte la manguera de entrada

de agua de la antorcha (azul) a la

conexión de salida del agua de la

fuente de poder.

7 Conexión de entrada de agua

(de la antorcha)

Conecte la manguera de salida de

agua de la antorcha (roja) a la

conexión de entrada de agua en la

fuente de poder.

Refrigerante de baja

conductividad

Nº 043 810**;

Se puede usar agua destilada

o desmineralizada por encima

de 32° F (0° C)

GTAW ó donde se use AF*Aplicación

*AF: corriente de alta frecuencia.

**El refrigerante 043 810 en solución 50/50, protege hasta -37° F (-38°C) y resiste el crecimiento de algas.

Refrigerante

AVISO − El uso de cualquier refrigerante que no sea el que se muestra en la tabla anula la garantía en cualquier

pieza que se ponga en contacto con el refrigerante (bomba, radiador, etc.).

Herramientas necesarias:

11/16 pulg., (21 mm para unidades CE)

3−1/2

Galones

804 753-B

OM-216 869 Página 36

3-22. Conexiones para soldadura Stick en los modelos Dynasty

! Apague la energía primaria antes

de hacer conexiones.

. Se muestran las conexiones para

los modelos Dynasty.

1 Terminal de salida de soldadura

del trabajo

Conecte el cable de trabajo al terminal

de salida de trabajo.

2 Terminal de salida de soldadura

del electrodo

Conecte el portaelectrodos al terminal

de salida para el electrodo de soldadura.

3 Receptáculo remoto 14

Si desea, conecte el control remoto

al receptáculo “Remote 14” (vea

sección 3-13).

803 916-C

3-23. Conexiones para soldadura Stick en los modelos Maxstar

! Apague la energía primaria antes

de hacer conexiones.

. Se muestran las conexiones para

los modelos Maxstar.

1 Terminal de salida de soldadura +

Conecte el cable del electrodo al

terminal de salida de soldadura

positivo (+).

2 Terminal de salida de soldadura −

Conecte el cable de masa al terminal de

salida de soldadura negativo (−).

3 Receptáculo remoto 14

Si desea, conecte el control remoto

al receptáculo “Remote 14” (vea

sección 3-13).

803 916-C

OM-216 869 Página 37

SECCION 4 − OPERACIÓN

226 868-B / Ref. 803 901-A

. Para todos los botones de membrana

del panel frontal: presione el botón para

encender la luz y habilitar la función

normal.

. El texto en verde en la placa de caracte-

rísticas indica una función TIG, el texto

en gris indica una función Stick normal.

1 Control codificador

2 Amperímetro y pantalla de parámetros

Véase sección 4-4.

3 Voltímetro y pantalla de parámetros

seleccionados

Véase sección 4-5.

4 Control de polaridad

(sólo para Dynasty)

Véase sección 4-6.

5 Controles de proceso

Véase sección 4-7.

6 Controles de salida

Véase sección 4-9.

7 Control de los pulsos

Véase sección 4-10.

8 Controles del secuenciador

Véase sección 4-11.

9 Controles de gas/DIG

Véase sección 4-12.

10 Forma de onda de CA

(sólo para Dynasty)

Véase sección 4-13.

11 Control de amperaje y del tiempo de

punteado

Véase el Control de amperaje, sección 4-3.

Véase el Control del tiempo de punteado,

sección 5-6.

12 Memoria

Véase sección 4-14.

13 Pantalla de memoria

Muestra la memoria activa.

14 Interruptor de potencia

Use el interruptor para encender/apagar la

unidad.

Panel de atrás

4-1. Controles

. Los controles de polaridad y de forma de

la onda de CA están disponibles sólo en

los modelos Dynasty.

OM-216 869 Página 38

4-2. Control codificador

1 Control codificador

Use el control conjuntamente con

los botones correspondientes a las

funciones a las cuales se les desea

ajustar los valores.

4-3. Control de amperaje

1 A (control de amperaje)

2 Control codificador

3 Amperímetro

Si desea información acerca

del rango de control de amperaje,

consulte la sección 4-15.

Presione el botón de amperaje, y

gire el control del codificador para

definir el amperaje de soldadura

o el amperaje de pico cuando la

función pulsante esté activa (vea

sección 4-10).

. Consulte en la sección 4-13 las

funciones de CA.

4-4. Amperímetro y pantalla de parámetros

1 Amperímetro

El amperímetro muestra el amperaje

real mientras está soldando.

También muestra los parámetros

ajustables para todas las funciones.

OM-216 869 Página 39

4-5. Voltímetro y pantalla de parámetros seleccionados

1 Voltímetro

Muestra el voltaje de salida o del

circuito abierto. También muestra

abreviaturas de los parámetros

seleccionados.

4-6. Control de polaridad (sólo modelos Dynastyt)

1 Control de polaridad

Presione el botón hasta que el

indicador luminoso (LED) deseado

se encienda.

CC - Seleccione DC para solda-

dura CC. La salida del electrodo de

las máquinas es DCEN para TIG y

DCEP para Stick.

CA - Seleccione AC para soldadura

con CA.

OM-216 869 Página 40

4-7. Control del proceso

1 Control del proceso

Presione el botón hasta que el LED del proceso

deseado se encienda.

Impulso TIG de AF: es un método de inicio del

arco con AF pulsante (vea sección 4-8) que

puede usarse con soldadura TIG de CA o CC.

Haga las conexiones de acuerdo a lo indicado

en la sección 3-20.

TIG Lift-Arct: es un método de inicio del arco

en el que el electrodo debe tocar la pieza

(vea sección 4-8). Este método puede usarse

con soldadura TIG de CA o CC. Haga las

conexiones de acuerdo a lo indicado en la

sección 3-20.

Stick (SMAW): este método puede usarse

con soldadura Stick de CA o CC. Haga las

conexiones de acuerdo a lo indicado en la

sección 3-22.

4-8. Procedimientos de arranque con TIG Lift-Arc™ y AF

Arranque Lift-Arc

Cuando la luz del botón Lift-Arct está encendida,

inicie el arco como sigue:

1 Electrodo TIG

2 Pieza de trabajo

Toque el electrodo de tungsteno a la pieza de

trabajo en el punto del comienzo de la suelda,

habilite la salida y el gas de protección usando el

gatillo de la antorcha, control de pie, o control de

mano. Sostenga el electrodo contra la pieza de

trabajo por 1-2 segundos, y lentamente levante

el electrodo. El arco se formará cuando se levante

el electrodo.

No hay voltaje normal de circuito abierto un

instante antes de que el electrodo de tungsteno

toque la pieza; sólo existe un voltaje bajo de

percepción entre el electrodo y la pieza. El

contactor de salida de estado sólido no se

energiza sino hasta después de que el electrodo

haya tocado la pieza. Esto permite que sólo un

electrodo correctamente preparado (vea la

sección NO TAG) toque la pieza sin sobre-

calentarse, pegarse ni contaminarse.

Aplicación

“Lift-Arc” se usa para el proceso TIG DCEN o CA

(GTAW) cuando no se permite el método de

arrancar con AF, o para reemplazar el método de

comenzar raspando.

Arranque por AF

Cuando la luz del botón de arranque por AF

está encendida, inicie el arco como se indica a

continuación:

La alta frecuencia (AF) se activa para iniciar el

arco una vez habilitada la salida. La alta

frecuencia se apaga al iniciarse el arco y se inicia

nuevamente siempre que el arco se rompe para

ayudar a reiniciarlo.

Aplicación

El arranque por AF se usa para los procesos

GTAW DCEN o GTAW con CA cuando se

requiere un método de inicio de arco sin contacto.

¡NO lo comience como un fósforo (cerillo)!

Método de comenzar “Lift-Arc”

Tocar 1-2 segundos

OM-216 869 Página 41

4-9. Control de salida

1 Control de salida

Presione el botón hasta que el LED del

parámetro deseado se encienda.

RMT STD (estándar remoto)

Aplicación: use el gatillo remoto

(estándar) con un control de amperaje de

pie o de mano (vea sección 5-3A).

. Cuando un control remoto de corrien-

te de pie o de mano está conectado,

los amperios iniciales, la pendiente

inicial, la pendiente final y los ampe-

rios finales son controlados por el

control remoto.

. Si usa un gatillo con interruptor de en-

cendido/apagado, deberá ser del tipo

con retención. Todas las funciones del

secuenciador se activan y deben ser

definidas por el operador.

RMT 2T HOLD

(remoto 2T con retención)

Aplicación: use la función retención

del gatillo remoto (2T) para soldaduras

extensas.

Si un control de corriente de pie o de mano

está conectado a la fuente de poder para

soldadura, sólo la entrada del gatillo es

funcional (vea sección 5-3B).

. La función de este botón puede ser re-

configurada para control 3T, 4T, 4T

Momentáneo o Mini Logic; vea las

secciones 5-3C, D, E, o F)

ENCENDIDO

La salida se energizará dos segundos

después de haber sido seleccionada.

Aplicación: use la salida encendida para

soldadura Stick (SMAW),o para Lift-Arc

sin utilizar un control remoto (vea

sección 5-3G).

2 LED encendido

El LED azul se enciende cada vez que la

salida está encendida.

OM-216 869 Página 42

4-10. Control de los pulsos

Pico 50%/Base 50%

Equilibrado al 50%

Más tiempo a

amperaje pico

Más tiempo a

amperaje de

base

Formas de la onda de la salida pulsada

Por ciento (%) de la

fijación de control de

tiempo de pico

(80%)

(20%)

1 Control de los pulsos

La función pulsante estará disponible mientras se use el

proceso TIG. Los controles pueden ser ajustados mientras

se está soldando.

Presione el botón para habilitar el control pulsante.

ON − Cuando esté iluminado, este LED indica que el

pulsador está encendido.

Presione el botón hasta que el LED del parámetro deseado

se encienda.

Para apagar la emisión de pulsos, presione y suelte el botón

hasta que el LED de encendido se apague.

2 Control del codificador (valor predefinido)

3 Amperímetro (muestra el valor)

Consulte en la sección 4-15 todas las gamas de parámetros

pulsantes.

PPS (frecuencia del pulso o pulsos por segundo): es el

número de ciclos por segundo de los pulsos. La frecuencia

del pulso ayuda a reducir el aporte de calor, el alabeo de las

piezas y mejora la terminación de los cordones de

soldadura. Cuanto mayor sea el ajuste de los PPS, más

suave será el efecto de la onda, el charco de soldadura será

más estrecho y habrá un mejor enfriamiento. Al fijar los PPS

en el límite inferior, la frecuencia de los pulsos disminuye y

el charco de soldadura se ensancha. Esta pulsación lenta

favorece la agitación del charco de soldadura y ayuda a

liberar el gas atrapado en la soldadura, lo cual reduce la

porosidad (muy útil en la soldadura de aluminio). Algunos

principiantes usan una pulsación más lenta (2-4 pps) para

facilitar la tarea de agregar material de aporte. Un soldador

experimentado suele definir PPS mucho más altos, de

acuerdo a sus preferencias personales y al resultado que

desea lograr.

PEAK t (tiempo pico): este parámetro es el porcentaje de

tiempo en cada ciclo en el que la corriente está en su valor

pico (amperaje principal). El amperaje pico se define con el

control de amperaje (vea sección 4-3). Si se usa un pulso

por segundo y el tiempo pico está fijado al 50%, medio

segundo será con amperaje pico y el otro 50%, es decir otro

medio segundo, con el amperaje de base. Al incrementar el

tiempo pico aumenta el tiempo con amperaje pico, lo cual,

a su vez, incrementa el aporte de calor a la pieza. Un buen

punto de inicio para el tiempo pico es alrededor del 50-60%.

Para encontrar una buena relación, el soldador deberá

experimentar un poco, pero la idea es disminuir el aporte de

calor a la pieza y mejorar la terminación de la soldadura.

BKGND A (amperaje de base): este parámetro se fija

como un porcentaje del amperaje pico fijado. Si el amperaje

pico se ajusta en 200 y el amperaje de base al 50%, su

amperaje de base será 100 amperios cuando la máquina

pulse en la porción de base del ciclo. Un amperaje de base

menor ayuda a reducir el aporte de calor. Al incrementar o

disminuir el amperaje de base aumenta o disminuye el

amperaje total, lo que ayuda a determinar cuan fluido es el

charco en la porción de base del ciclo del pulso. En

particular, usted quiere que el charco disminuya a la mitad

aproximadamente, pero que aún permanezca fluido. Para

comenzar, fije el amperaje de base en el 20-30% para acero

inoxidable o al carbono o en el 35-50% para aleaciones de

aluminio.

4 Formas de la onda de la salida pulsada

El ejemplo muestra el efecto que el cambio del control de

tiempo de pico tiene en la forma de la onda de la salida del

pulso.

Aplicación

Pulsación se refiera al aumento y disminución alternante

que la salida de soldadura, hecho a una tasa específica. Las

porciones levantadas de la salida de soldadura están

controladas en ancho, alto, y frecuencia, formando los

pulsos de la salida. Estos pulsos, y el amperaje más bajo

entre ellos (que se llama el amperaje de base), cíclicamente

calientan y enfrían el charco derretido de la suelda. El efecto

combinado da al operario mejor control de la penetración,

ancho del charco, corona, socavamiento, e inversión de

calor. Se puede ajustar los controles mientras se está

soldando.

Se puede usar la pulsación para entrenamiento de la

técnica de añadidura de material de aporte.

. Se ha habilitado la función cuando el LED está

encendido.

PPS

A. pico

(Peak Amp)

A. de res. (Bkg Amp)

OM-216 869 Página 43

4-11. Controles del secuenciador

1 Control del secuenciador

La secuenciación está disponible

mientras se usa el proceso TIG, pero

será inhabilitada si conecta un control

remoto de corriente de pie o de mano al

receptáculo remoto con el modo RMT

STD activo.

Presione el botón hasta que el LED del

parámetro deseado se encienda.

2 Control del codificador

(valor predefinido)

Gire el control para fijar los valores

de los parámetros del secuenciador.

3 Amperímetro (muestra el valor)

Consulte en la sección 4-15 toda la

gama de parámetros del secuenciador.

4 Voltímetro

Muestra las abreviaturas de los pará-

metros seleccionados.

INITIAL A (amperaje inicial) [INTL]:

este control se usa para seleccionar un

amperaje de inicio distinto al amperaje

de soldadura.

Aplicación

El amperaje inicial puede ser utilizado

para ayudar en el precalentamiento de

material frío antes de depositar el

material de aporte, o para asegurar un

inicio suave.

INITIAL t (tiempo inicial) [INTL]

(disponible sólo en la opción para

automatización): presione el control

nuevamente y gire el codificador para

fijar la cantidad de tiempo necesario al

comienzo del trabajo de soldadura.

INITIAL SLOPE t (tiempo de la

pendiente inicial) [ISLP]: este control

se usa para determinar el tiempo que

demora el amperaje inicial en llegar al

amperaje de soldadura. Para inhabilitar

la función seleccione 0.

5 Botón de amperaje

Weld Time (tiempo de soldadura)

(disponible sólo en la opción para

automatización): presione el botón de

amperaje dos veces. Defina el tiempo

de soldadura deseado.

Spot Time (tiempo de punteado): pre-

sione el botón de amperaje dos veces.

Defina el tiempo de punteado deseado.

FINAL SLOPE t (Tiempo de la

pendiente final) [FSLP]: este control

se usa para definir el tiempo que el

amperaje de soldadura demora en

llegar al amperaje final. Para inhabilitar

la función seleccione 0.

Aplicación

La pendiente final debe usarse si se

sueldan materiales sensibles a las

grietas y/o para eliminar el cráter al final

de la soldadura.

FINAL A (amperaje final) [FNL]: se

usa para definir el amperaje al que

desciende el amperaje de soldadura.

FINAL t (tiempo final) [FNL]

(disponible sólo en la opción para

automatización): presione el control

nuevamente y gire el codificador para

definir el tiempo del amperaje final.

OM-216 869 Página 44

4-12. Controles de Gas/DIG (Preflujo/Post flujo/DIG/Purga)

1 Controles de Gas/DIG

Presione el botón hasta que el LED de la

función deseada se encienda.

2 Control del codificador (valor

predefinido)

3 Amperímetro (muestra el valor)

Consulte en la sección 4-15 toda la gama

de ajustes de parámetros.

4 Voltímetro

Muestra las abreviaturas de los pará-

metros seleccionados.

PREFLOW (preflujo) [PRE]: si el proceso

TIG con AF está activo (vea sección 4-7) y

en el panel de control se muestra preflujo,

use este control para definir el tiempo de

flujo del gas antes del inicio del arco.

Aplicación: el preflujo se usa para purgar

el área de soldadura y ayudar en el inicio

del arco.

POST FLOW (postflujo) [POST]: si el pro-

ceso TIG está activo (vea sección 4-7), use

este control para fijar el tiempo del flujo del

gas después de finalizada la soldadura.

AUTO POST FLOW (auto postflujo):

crea un tiempo de postflujo escalonado a

1 segundo por cada 10 amperios del

amperaje pico de soldadura para un ciclo

de soldadura determinado. La función auto

postflujo está limitada a un mínimo de

8 segundos o al máximo tiempo pre-

definido para el postflujo.

Aplicación

El postflujo se requiere para enfriar el

tungsteno y la soldadura, y para prevenir la

contaminación del tungsteno y la soldadura.

Si el tungsteno o la soldadura aparecen

oscuros, incremente el tiempo de postflujo.

DIG (fuerza del arco): si el proceso Stick

está activado (vea sección 4-7), use este

control para definir la cantidad de DIG. Si

selecciona 0, el amperaje de cortocircuito

con bajo voltaje es igual al amperaje normal

de soldadura.

Cuando se incrementa la fijación, el

amperaje de corto circuito a bajo voltaje

incrementa.

Aplicación

El control ayuda a iniciar el arco, o a

efectuar soldaduras verticales o sobre la

cabeza mediante el incremento del ampe-

raje con bajo voltaje de arco, para reducir el

“pegado” del electrodo mientras suelda.

PURGE (purga) [PURG]: esta función

activa la válvula de gas e inicia la función de

purga; para ello pulse y mantenga pulsado

el botón de Gas/DIG durante el tiempo

deseado. Para ajustar el tiempo de purga

(entre 1 y 50 segundos), presione el botón

de Gas/DIG mientras gira el control del

codificador. El valor predefinido es 0.

Mientras la función Purga esté activa, la

pantalla izquierda mostrará [PURG] y la

pantalla derecha mostrará el tiempo de

purga.

Si presiona cualquier botón, la función

Purga desaparecerá de la pantalla, pero el

gas seguirá fluyendo hasta que el tiempo

prefijado termine.

Aplicación: la función purga se usa para

limpiar las tuberías de gas.

OM-216 869 Página 45

4-13. Forma de la onda de CA (sólo modelos Dynasty)

1 Control de forma de onda de CA

Presione el botón hasta que el LED de la función

deseada se encienda.

2 Control del codificador (valor predefinido)

3 Amperímetro (muestra el valor)

Consulte en la sección 4-15 toda la gama de pará-

metros de forma de la onda de CA.

EN Amperage (amperaje EN) [EN]: esta función

se usa con TIG en CA sólo para seleccionar el

valor del amperaje negativo del electrodo.

EP Amperage (amperaje EP) [EP]: esta función

se usa con TIG en CA sólo para seleccionar el

valor del amperaje positivo del electrodo.

. Vea la sección 5-1 para definir el mismo

control de amplitud [ENEP].

El amperaje EN y el amperaje EP le permiten al

operador controlar el amperaje en los hemiciclos

negativo y positivo de forma independiente. Una

proporción de 1,5 a 1 entre EN y EP es un buen

punto de inicio. Esto provee acción limpiadora,

pero le aporta más energía a la pieza y brinda más

velocidad de avance y mayor penetración.

4 Control de amperaje

Average Amperage Control (control de

amperaje promedio): el ajuste de los valores de

amperaje EN, amperaje EP, equilibrio y frecuencia

crea un amperaje promedio. El operador puede

cambiar el valor del amperaje promedio y

mantener al mismo tiempo la proporción entre

amperaje EN y amperaje EP con el mismo

equilibrio y frecuencia. Para cambiar el valor del

amperaje promedio, presione el botón de

amperaje y gire el control del codificador. El

amperímetro le mostrará como cambia el valor

promedio. Ejemplo: si el amperaje EN es 300, el

amperaje EP es 150, el equilibrio es 60%, y la

frecuencia es 120, el amperaje promedio será

240 amperios. Si presiona el botón de amperaje y

gira el control del codificador hasta que muestre

480 amperios, el amperaje EN será 600 y el

amperaje EP será 300. El balance sigue siendo

60%, la frecuencia 120 y la proporción 2 a 1 entre

el amperaje EN y el amperaje EP se mantiene.

Balance (equilibrio) [BAL]: el control de equilibrio

de CA sólo se habilita en modo TIG en CA para fijar

el porcentaje de polaridad del electrodo negativo.

Ajuste el control aproximadamente al 75% y

efectúe un ajuste más preciso a partir de ese valor.

5 Voltímetro

Muestra las abreviaturas de los parámetros

seleccionados.

Aplicación

Cuando suelde materiales que forman óxido,

como aluminio o magnesio, no se necesita una

limpieza excesiva. Para producir una buena

soldadura, sólo se requiere limpiar con decapante

una zona de 0,10 pulg. (2,5 mm) a lo largo de la

costura.

Use el equilibrio de CA para controlar el ancho de

la zona donde se ha decapado.

La configuración de la unión, cómo se está

trabajando, las variables del proceso y el espesor

del óxido pueden afectar la fijación

AC Frequency (frecuencia de CA) [FREQ]: este

control se usa para definir la frecuencia de CA

(ciclos por segundo).

Aplicación

La frecuencia de CA controla el ancho del arco y

el control direccional. Cuando la frecuencia de CA

decrece, el arco se vuelve más ancho y disminuye

su foco limitando el control direccional. Cuando la

frecuencia de CA aumenta, el arco se vuelve más

estrecho y más enfocado, incrementando el

control direccional. Para aumentar la velocidad de

ecue

OM-216 869 Página 46

4-14. Memoria (ubicaciones de almacenamiento de programas 1-9)

1 Botón de memoria

(almacenamiento de

programas 1-9)

2 Botón de polaridad

(sólo Dynasty)

3 Botón de proceso

Para crear, cambiar, o llamar

un programa de parámetros de

soldadura, proceda como se

indica a continuación:

Primer paso: presione el botón de

memoria hasta que aparezca la

ubicación de almacenamiento del

programa deseado (1-9).

Segundo paso: presione el botón de

polaridad hasta que el LED de

polaridad de CA o CC, según lo

deseado, se encienda

Tercer paso: presione el botón de

proceso hasta que el LED del

proceso deseado, impulso TIG con

AF, Lift Arc TIG, o Stick, se

encienda.

El programa en la ubicación elegida,

para la polaridad y el proceso

deseados, es ahora el programa

activo.

Cuarto paso: cambie o ajuste todos

los parámetros deseados (vea los

detalles de los parámetros en la

sección 4-15).

Ubicaciones

de memoria

1−9

TIG (AF o Lift)

Soldadura Stick

(convencional

por electrodo)

Soldadura Stick

(convencional

por electrodo)

Para los modelos Dynasty, cada ubicación de la memoria (1 a 9) puede almacenar los

parámetros para ambas polaridades (CA y CC) y cada polaridad puede almacenar los

parámetros para ambos procesos (TIG y Stick) para hasta 36 programas.

2do

3ro

1ro

. Los controles de polaridad y de forma de la onda de CA están disponibles sólo en

los modelos Dynasty.

Ubicaciones

de memoria

1−9

TIG (AF o Lift)

Soldadura Stick

(convencional

por electrodo)

Para los modelos Maxstar, cada ubicación de la memoria (1 a 9) puede almacenar los

parámetros para ambos procesos (TIG y Stick) para hasta 18 programas.

OM-216 869 Página 47

4-15. Valores predefinidos de fábrica, gama y resolución para modelos 350

Parámetro Valor establecido

en la fábrica

Gama y resolución

MEMORIA 1 1−9

(SÓLO DYNASTY) POLARIDAD CA CA / CC

PROCESO Impulso TIG con AF Impulso TIG con AF / Lift TIG / Stick

SALIDA

**RMT 2T

RMT STD

RMT STD / RMT 2T / ENCENDIDO

RMT 2T puede ser reconfigurado para: 2T / 3T / 4T /

Mini Logic / 4T Momentáneo (vea sección 5-3)

A MAIN / PEAK (Princ. A/pico)

(SÓLO DYNASTY) TIG en CA

(SÓLO DYNASTY) STICK en CA

TIG en CC

STICK en CC

150 A

110 A

150 A

110 A

5 − 350 A

*Punteado

*Tiempo de punteado

**Tiempo de soldadura

APAGADO

0 T

Encendido/apagado

0 − 999 segundos

PULSADOR

PPS

PEAK t (pico t)

BKGND A (A. DE RESPALDO)

Apagado

100 Hz

40%

25%

ON / OFF (Encender/apagar)

CC: 0,1 − 5000 PPS

CA: 0,1 − 500 PPS

5 − 95 por ciento

SECUENCIADOR

INITIAL A (AMP. INICIAL)

**Initial Time (tiempo inicial)

INITIAL SLOPE t (TIEMPO DE PENDIENTE INICIAL)

FINAL SLOPE t (TIEMPO DE PENDIENTE FINAL)

FINAL A (AMP. FINAL)

**Final Time (tiempo final)

20 A

0 T

5 A

0 T

5 − 350 A

0,0 − 25,0 segundos

0,0 − 50,0 segundos

5 − 350 A

0,0 − 25,0 segundos

AJUSTAR

PREFLUJO

POSTFLUJO

DIG (socavamiento)

0,2 T

auto

30%

0,0 − 25,0 segundos

Automático 1 − 50 segundos

0 − 100 por ciento

(Sólo DYNASTY) Forma de la onda de CA

*Forma de onda

Amperaje EN

Amperaje EP

BALANCE (equilibrio)

FRECUENCIA

EN/EP

Cuadrada suavizada

150A

75%

120 Hz

Independiente

Cuadrada suavizada, cuadrada avanzada, seno,

triángulo

5 - 350 A

30 − 99 por ciento

20 − 400 Hertz

Igual/Independiente

*Parámetros de inicio de TIG para cada programa (1-9)

CD:

*Tungsteno

***Polaridad (sólo Dynasty)

***Amperaje

***Tiempo

***Tiempo de la pendiente de inicio

***Preajuste mínimo del amperaje

CA: (sólo Dynasty)

*Tungsteno

***Polaridad

***Amperaje

***Tiempo

***Tiempo de la pendiente de inicio

***Preajuste mínimo del amperaje

.094

60 A

25 ms

7 ms

5 A

.094

130 A

20 ms

2 ms

5 A

GEN, .020, .040, .062, .094, .125, .156, .187

EP / EN

5 − 200 Amps

1 − 200 Milisegundos

0 − 250 Milisegundos

5 − 25 Amps

GEN, .020, .040, .062, .094, .125, .156, .187

EP / EN

5 − 200 Amps

1 − 200 Milisegundos

0 − 250 Milisegundos

5 − 25 Amps

* Parámetro ajustado mediante el uso de sólo una configuración de función avanzada (vea sección 5).

** Parámetro usado sólo con la opción de automatización.

*** Parámetro ajustado únicamente mediante la función GEN (vea Section 5-2).

OM-216 869 Página 48

4-16. Valores predefinidos de fábrica, gama y resolución para modelos 700

Parámetro Valor establecido

en la fábrica

Gama y resolución

MEMORIA 1 1−9

(SÓLO DYNASTY) POLARIDAD CA CA / CC

PROCESO Impulso TIG con AF Impulso TIG con AF / Lift TIG / Stick

SALIDA

**RMT 2T

RMT STD

RMT STD / RMT 2T / ENCENDIDO

RMT 2T puede ser reconfigurado para: 2T / 3T / 4T / Mini

Logic / 4T Momentáneo / Punteado (vea sección 5-3)

A MAIN / PEAK (Princ. A/pico)

(SÓLO DYNASTY) TIG en CA

(SÓLO DYNASTY) STICK en CA

TIG en CC

STICK en CC

500 A

110 A

500 A

110 A

5 − 700 A

*Punteado

Tiempo de punteado

**Tiempo de soldadura

Apagado

0 T

On/Off (Encendido/Apagado)

0,0 − 999 segundos

PULSADOR

PPS

PEAK t (pico t)

BKGND A (A. DE RESPALDO)

Apagado

100 Hz

40%

25%

ON / OFF (Encender/apagar)

CC: 0,1 − 5000 PPS

CA: 0,1 − 500 PPS

5 − 95 por ciento

SECUENCIADOR

INITIAL A (AMP. INICIAL)

**Initial Time (tiempo inicial)

INITIAL SLOPE t (TIEMPO DE PENDIENTE INICIAL)

FINAL SLOPE t (TIEMPO DE PENDIENTE FINAL)

FINAL A (AMP. FINAL)

**Final Time (tiempo final)

20 A

0 T

5 A

0 T

5 − 700 A

0,0 − 25,0 segundos

0,0 − 50,0 segundos

5 − 700 A

0,0 − 25,0 segundos

AJUSTAR

PREFLUJO

POSTFLUJO

DIG (socavamiento)

0,2 T

auto

30%

0,0 − 25,0 segundos

Automático 1 − 50,0 segundos con resolución

de 1 segundo

0 − 100 por ciento

FORMA DE LA ONDA DE CA (SÓLO DYNASTY)

*Forma de onda

Amperaje EN

Amperaje EP

BALANCE (Equilibrio)

FRECUENCIA

*EN/EP

Cuadrada suavizada

500A

75%

120 Hz

Independiente

Cuadrada suavizada, cuadrada avanzada, seno,

triángulo

5 - 700 A

30 − 99 por ciento

20 − 400 Hertz

Igual/Independiente

*Parámetros de inicio de TIG para cada programa (1-9)

CD:

*Tungsteno

***Polaridad (sólo Dynasty)

***Amperaje

***Tiempo

***Tiempo de la pendiente de inicio

***Preajuste mínimo del amperaje

CA: (sólo Dynasty)

*Tungsteno

***Polaridad

***Amperaje

***Tiempo

***Tiempo de la pendiente de inicio

***Preajuste mínimo del amperaje

.094

60 A

25 ms

7 ms

5 A

.094

130 A

20 ms

2 ms

5 A

GEN, .020, .040, .062, .094, .125, .156, .187

EP / EN

5 − 200 Amps

1 − 200 Milisegundos

0 − 250 Milisegundos

5 − 25 Amps

GEN, .020, .040, .062, .094, .125, .156, .187

EP / EN

5 − 200 Amps

1 − 200 Milisegundos

0 − 250 Milisegundos

5 − 25 Amps

* Parámetro ajustado mediante el uso de sólo una configuración de función avanzada (vea sección 5).

** Parámetro usado sólo con la opción de automatización.

*** Parámetro ajustado únicamente mediante la función GEN (vea Section 5-2).

OM-216 869 Página 49

4-17. Reinicio de la unidad a los valores predefinidos de fábrica

1 Botón de proceso

2 Botón de salida

3 Botón de Gas/DIG

4 Interruptor de potencia

Para reiniciar la memoria activa,

la polaridad y los procesos a los

valores originales de fábrica, la

función de bloqueo debe estar

apagada (vea sección 5-9).

Encienda la alimentación y luego

pulse y mantenga pulsados los

botones de proceso, salida y Gas/

DIG antes de que el nombre de la

máquina se borre de los medidores.

Panel de atrás

4-18. Acceso al software y a su número de revisión

1 Interruptor de potencia

2 Botón de proceso

Para acceder a los números del

software, encienda la alimentación

y luego pulse y mantenga pulsado

el botón de proceso hasta que el

número de la máquina se borre.

Primero aparecerá [SOFT][NUM]

por dos segundos seguido del

número de software por cinco

segundos.

2 Panel de atrás

OM-216 869 Página 50

4-19. Pantalla del temporizador/contador del arco

1 Controles de salida y amperaje

2 Interruptor de potencia

Para mostrar el temporizador/contador

del arco, encienda el interruptor de

alimentación, pulse y mantenga pulsados

los botones de control de amperaje y salida

hasta que el nombre de la máquina se borre

de los medidores.

3 Pantalla del temporizador del arco

El tiempo del arco se mostrará por

5 segundos de la siguiente manera

[0-9999][horas] luego [0-59][minutos].

4 Contador del arco

Luego de 5 segundos, la cuenta del arco se

mostrará por los siguientes 5 segundos de

la siguiente manera [0cy] hasta

[9999][99cy].

1234 Hour

3/4

Panel de atrás

OM-216 869 Página 51

SECCION 5 − FUNCIONES AVANZADAS

5-1. Procedimiento para acceder a las funciones avanzadas

1 Botón de amperaje

2 Gas/Dig

3 Control codificador

Para acceder a las funciones avanzadas,

pulse y mantenga pulsado el botón de

amperaje (A) y luego presione el botón de

Gas/Dig. Para desplazarse entre las

funciones avanzadas, presione y suelte el

botón de Gas/Dig. Use el control del

codificador para cambiar los parámetros

de cada función.

Funciones avanzadas:

• Parámetros de inicio programables de

TIG (vea sección 5-2) − Le permiten

definir el amperaje, el tiempo y la

polaridad para personalizar el inicio del

arco para distintos tipos de tungsteno.

• Funciones de retención remota de la

salida y del gatillo (vea sección 5-3) − Se

utilizan para reconfigurar la retención de

RMT 2T para 3T, 4T momentáneo, o Mini

Logic.

• Selección de la forma de onda CA sólo

para los modelos Dynasty (vea

sección 5-4) − Le permite ajustar las

formas de onda de CA como suavizadas,

senoidal, triangular o avanzadas para

cada ubicación de memoria si así lo

desea.

• Selección de amplitud independiente,

sólo para los modelos Dynasty (vea

sección 5-5) − Le permite fijar la misma

amplitud de la forma de onda de CA para

ambos hemiciclos (negativo y positivo) o

efectuar ajustes independientes para

cada hemiciclo.

• Habilitación de punteado (vea

sección 5-6) − Le permite encender la

función de punteado para que esté

disponible para todos los programas.

• Selección de OCV para soldadura con

electrodo convencional (Stick) (vea

sección 5-7) − Le permite seleccionar un

voltaje bajo o normal para el circuito

abierto.

• Selección de la función de verificación de

electrodo pegado (vea la sección 5-9) −

Si la función de verificación de electrodo

pegado está activada y el electrodo de

soldadura (varilla) se pega, la salida se

apaga en un intento por salvar al electro-

do para volver a utilizarlo.

• Funciones de bloqueo (vea

sección 5-9) − Le permiten encender y

apagar la función de bloqueo y ajustar los

niveles de bloqueo.

• Pantallas de los medidores (vea sección

6−10) − Estas pantallas le permiten ajus-

tar los medidores para que muestren el

voltaje y el amperaje de soldadura, o que

aparezcan en blanco cuando suelda en

modo pulsante. También le permiten

seleccionar el amperaje de pico

predefinido o el promedio de amperaje

para el pulso de TIG en CD.

• Calibración del medidor de CD (corriente

continua o directa) (vea la sección 5-11)

− Permite calibrar el voltaje o el amperaje

del medidor de CD.

Para salir de las funciones avanzadas,

pulse y mantenga pulsado el botón de

amperaje (A) y luego presione el botón de

Gas/Dig.

OM-216 869 Página 52

5-2. Parámetros de inicio programables para TIG

. Cada selección de memoria y polaridad tiene sus propios parámetros programables

A. Selección del tungsteno

1 Botón de amperaje

2 Control codificador

3 Medidor de amperaje

Preajuste de los parámetros de inicio

en modo TIG

Use el codificador de control para

seleccionar un tamaño de tungsteno de

entre los siguientes: 0,020, 0,040, 0,062

(1/16 pulg.), 0,094 (3/32 pulg.), ó 0,125 (1/8

pulg.)0,156 (5/32 pulg.), 0,187 (3/16 pulg.)

[0,250 (1/4 pulg.) modelos 700 solamente]

(0,094 es el valor predefinido). Cuando se

selecciona uno de los tamaños del

tungsteno de la lista, se ajustan los

siguientes parámetros de arranque en

modo TIG: Amperaje, tiempo de inicio,

tiempo de la pendiente de inicio y preajuste

mínimo del amperaje. Hay un juego de

parámetros separado para CA y CD (para

seleccionar la polaridad vea la sección C).

Si fuese necesario, o si lo desea, ajustar

manualmente los parámetros de arranque en

modo TIG, gire el codificador hasta que

aparezca GEN en el amperímetro (vea la

sección B).

Corriente (A)

Tiempo

de marcha

(arranque)

Tiempo

de la

pendiente

de inicio

Preajuste mínimo del amperaje

Amperaje

de inicio

TUNG

.094

OM-216 869 Página 53

B. Selección de GEN

1 Control codificador

2 Amperímetro

3 Botón de amperaje

Si se selecciona [GEN] y se muestra

en el amperímetro, los parámetros

de arranque en modo TIG para un

tungsteno de 0,094 serán los valores

predefinidos y para polaridad de CA

sus valores son: Polaridad de inicio =

EP, Amperaje de inicio = 120 A, Tiempo

de arranque = 20 ms, Tiempo de la

pendiente de inicio = 10 ms, Ajuste

mínimo de los amperios = 5 A. Para

la polaridad de CD los valores son:

Polaridad de inicio = EN, Amperaje de

inicio = 60 A, Tiempo de arranque =

1 ms, Tiempo de la pendiente de inicio =

40 ms, Ajuste mínimo de los amperios

= 5 A. Para cambiar manualmente estos

parámetros, pulse la tecla de amperaje

para desplazarse por cada parámetro

ajustable. Para modificar los parámetros,

vea las secciones C, D, E, F, y G.

Corriente (A)

Tiempo

de marcha

(arranque)

Tiempo

de la pendiente

de inicio

Preajuste mínimo del amperaje

20 ms

Corriente (A)

Tiempo

de marcha

(arranque)

Tiempo

de la pendiente

de inicio

Preajuste mínimo del amperaje

1 ms

Relaciones entre los parámetros de inicio predefinidos

para modo TIG en CA con la selección en GEN

120 A

Amperaje

de inicio

10 ms

5 A

Relaciones entre los parámetros de inicio predefinidos

para modo TIG en CD con la selección en GEN

5 Amps

40 ms

Amperaje

de inicio

60 Amps

TUNG

GEN

OM-216 869 Página 54

C. Cambio de la polaridad de inicio programable para modo TIG (sólo modelos Dynasty)

1 Botón de amperaje

2 Control codificador

3 Medidor de amperaje

Para ajustar la polaridad en el inicio

del modo TIG, proceda como se indica

a continuación:

Pulse la tecla del amperaje. El LED del

botón se encenderá al igual que el LED del

medidor en %. Los medidores mostrarán

la polaridad de inicio actual, (SEL] [E−]

o [SEL] [EP], la cual se puede cambiar

(vea la sección 4-15) con el control

del codificador.

Para modificar el amperaje de inicio,

proceda según lo indicado en la sección D.

Corriente (A)

Polaridad

de inicio

POL

D. Cambio del amperaje de inicio programable para TIG

1 Botón de amperaje

2 Control codificador

3 Medidor de amperaje

Para ajustar el amperaje de inicio en

el modo TIG, proceda como se indica

a continuación:

Pulse la tecla del amperaje. El LED del

botón se encenderá al igual que el LED del

medidor A. El preajuste mínimo

del amperaje de inicio aparece

en el amperímetro y se puede ajustar (vea

la sección 4-15) haciendo girar el control

del codificador.

Para modificar el tiempo de inicio, proceda

según lo indicado en la sección E.

Corriente (A)

Amperaje

de inicio

STRT 20A

OM-216 869 Página 55

E. Cambio del tiempo de inicio programable

1 Botón de amperaje

2 Control codificador

3 Medidor de amperaje

Para ajustar el tiempo de inicio

programable proceda como se indica

a continuación:

Presione el botón del amperaje y el LED

del medidor S se enciende. El valor actual

del tiempo de inicio aparece en el

amperímetro en milisegundos y se puede

ajustar (vea la sección 4-15) haciendo

girar el control del codificador.

Para modificar el tiempo de la pendiente de

inicio, proceda según lo indicado

en la sección F.

Corriente (A)

Tiempo de marcha (arranque)

TIME

10m

F. Cambio del tiempo de la pendiente de inicio

1 Botón de amperaje

2 Control codificador

3 Medidor de amperaje

Para ajustar el tiempo de la pendiente

de inicio, proceda como se indica

a continuación:

Pulse la tecla del amperaje. El LED

del botón se encenderá al igual que el LED

del medidor S. El valor del tiempo de la

pendiente de inicio aparece en el

amperímetro en milisegundos y se puede

ajustar (vea la sección 4-15) haciendo girar

el control del codificador.

Para modificar el preajuste mínimo

del amperaje, proceda según lo indicado

en la sección G.

Corriente (A)

Tiempo de la pendiente de inicio

SSLP

20m

OM-216 869 Página 56

G. Cambio del preajuste mínimo del amperaje

1 Botón de amperaje

2 Control codificador

3 Medidor de amperaje

Para cambiar el preajuste mínimo

del amperaje proceda como se indica

a continuación:

Pulse la tecla del amperaje. El LED

del botón se encenderá al igual que el LED

del medidor A. El preajuste mínimo del

amperaje se muestra en el amperímetro y

se puede ajustar (vea la sección 4-15)

haciendo girar el control del codificador.

El preajuste

mínimo del amperaje se puede definir de

forma independiente para CA y para CD.

. Cualquiera sea el valor del preajuste

mínimo del amperaje que se haya

elegido, el mismo será el amperaje

mínimo que suministrará la máquina

tanto en CA como en CD.

Corriente (A)

Preajuste mínimo del amperaje

PMIN

OM-216 869 Página 57

5-3. Funciones del control de salida y del gatillo

A. Operación remota (estándar) del gatillo de la antorcha

Corriente (A)

Preflujo

Amperios iniciales

Pendiente inicial

“Slope” final

Posflujo

Amperios principales

Amperios finales

P/H

Interruptor retenido Control remoto

de pie o de mano

P/H = Presione el gatillo y manténgalo pulsado

S = Suelte el gatillo.

. Si un control remoto de corriente, de pie o de mano, está conectado a la fuente de poder para soldadura, el amperaje inicial, la

pendiente inicial, la pendiente final y el amperaje final son controlados por ese control remoto.

B. Operación remota en modo 2T del gatillo de la antorcha

Corriente (A)

Preflujo

Amperios iniciales

Pendiente inicial

“Slope” final

Posflujo

P/R

Amperios principales

Amperios finales

P/R

P/R = Presione el gatillo y suelte.

. Si el gatillo de la antorcha se mantiene apretado por más de 3 segundos, la operación cambia al modo RMT STD (estándar remoto).

OM-216 869 Página 58

C. Gatillo para el modo de operación 3T

1 3T (operación específica del gatillo)

Para reconfigurar la máquina para el modo

de operación 3T se requiere utilizar el

secuenciador.

El modo 3T requiere de un tipo específico

de control remoto con dos interruptores

de contacto momentáneo indepen-

dientes. Uno de ellos, designado como

interruptor inicial, debe conectarse entre las

patillas A y B del receptáculo remoto 14. Al

segundo se lo designa como interruptor final

y se debe conectar entre las patillas D y E del

receptáculo remoto 14.

2 Control codificador

Para seleccionar 3T, gire el control del

codificador.

Definiciones:

Tasa de la pendiente inicial es la tasa de

crecimiento del amperaje y está determinada

por el amperaje inicial, el tiempo de la

pendiente inicial y el amperaje principal.

Tasa de la pendiente final es la tasa de

decrecimiento del amperaje y está deter-

minada por el amperaje principal, el tiempo

de pendiente final y el amperaje final.

Operación:

A. Presione y suelte el interruptor inicial

dentro de un tiempo de 3/4 segundos para

iniciar el flujo de gas de protección. Para

detener la secuencia de preflujo antes de

que el tiempo de preflujo termine

(25 segundos), presione y suelte el inter-

ruptor final. El temporizador del preflujo se

reiniciará y la secuencia de soldadura

podrá recomenzar.

. Si no se cierra nuevamente el interruptor

inicial antes de que el tiempo de preflujo

termine, el flujo de gas se detendrá, el

temporizador se reiniciará y será

necesario presionar y soltar nuevamente

el interruptor inicial para recomenzar la

secuencia de soldadura.

B. Presione el interruptor inicial para iniciar el

arco con el amperaje inicial. Si mantiene

el interruptor presionado, el amperaje

aumentará según la tasa de la pendiente

inicial (suelte el interruptor para soldar

con el nivel de amperaje deseado).

C. Una vez alcanzado el amperaje principal,

se puede soltar el interruptor inicial.

D. Pulse y mantenga pulsado el interruptor

final para disminuir el amperaje según la

tasa de la pendiente final (suelte el inter-

ruptor para soldar al nivel de amperaje

deseado).

E. Cuando se haya alcanzado el amperaje

final, el arco se extinguirá y el gas de

protección fluye durante el tiempo

establecido en el control de postflujo.

Aplicación:

Mediante el uso de dos interruptores remotos

en lugar de potenciómetros, el modo 3T le

permite al operador aumentar, disminuir o

pausar y mantener indefinidamente el

amperaje dentro de la gama determinada por

los amperajes inicial, principal y final.

RMT 3T

Corriente (A)

Operación del gatillo remoto

A B CD

Preflujo Amperaje inicial/

pendiente inicial

Amperios

principales

Pendiente final/

amperaje final

Posflujo

* Para extinguir el arco en cualquier momento, presione y suelte ambos interruptores, el inicial y el final, o levante la antorcha para

romper el arco.

=3T

OM-216 869 Página 59

D. Gatillo para el modo de operación 4T

1 4T (operación específica del gatillo)

2 Control codificador

Para seleccionar 4T, gire el control del codificador.

La operación del gatillo de la antorcha es como se muestra.

El modo de operación 4T le permite al operador cambiar entre

la corriente de soldadura y la corriente final.

. Si tiene un interruptor remoto conectado a la fuente de po-

der para soldadura, use dicho interruptor para controlar el

ciclo de soldadura. El amperaje se controla mediante la

fuente de poder para soldadura.

Aplicación:

Use el método de gatillo 4T cuando se desea todas las

funciones de un control remoto de corriente, pero sólo hay

disponible en control remoto de encender/apagar.

RMT

Corriente (A)

Preflujo

Amperios iniciales

Pendiente inicial

“Slope” final

Posflujo

P/H R

P/R

Amperios principales

Amperios finales

Operación del gatillo de la antorcha

P/R

P/H = Pulse y mantenga pulsado el gatillo; R = Suelte el gatillo; P/R = Presione el gatillo y suelte en menos de 3/4 segundos

E. Operación Mini Logic

RMT

4TL

Mini Logic

1 Pantalla del medidor de Mini Logic

2 Control codificador

Para seleccionar el modo Mini Logic, gire el control del codifi-

cador.

La operación del gatillo de la antorcha es como se muestra.

El modo Mini logic le permite al operador cambiar entre el am-

peraje de la pendiente inicial o el amperaje principal y el ampe-

raje inicial. El amperaje final no está disponible. La pendiente

final siempre descenderá al amperaje mínimo y el ciclo termi-

nará.

. Si tiene un interruptor remoto conectado a la fuente de po-

der para soldadura, use dicho interruptor para controlar el

ciclo de soldadura. El amperaje se controla mediante la

fuente de poder para soldadura.

Aplicación: esta capacidad de cambiar los niveles de corrien-

te sin pendiente inicial o pendiente final le brinda al operador

la posibilidad de ajustar el material de aporte sin romper el arco.

Preflujo

Amperios iniciales

Pendiente inicial

“Slope” final

Posflujo

Amperios principales

Operación del gatillo de la antorcha

P/H R

P/R P/R P/R

P/R P/R P/H

P/H = Pulse y mantenga pulsado el gatillo; R = Suelte el gatillo; P/R = Presione el gatillo y suelte en menos de 3/4 segundos

* = El arco puede ser extinguido en cualquier momento según la tasa de la pendiente final con sólo presionar y soltar el gatillo

OM-216 869 Página 60

F. Modo de operación 4T momentáneo

1 Pantalla del medidor de 4T momentáneo

2 Control codificador

Para seleccionar el modo 4T momentáneo, gire el control del

codificador.

La operación momentánea del gatillo de la antorcha 4T es

como se muestra.

. Si tiene un interruptor remoto conectado a la fuente de

poder para soldadura, use dicho interruptor para controlar

el ciclo de soldadura. El amperaje se controla mediante

la fuente de poder para soldadura.

Aplicación:

Use el método de gatillo momentáneo 4T cuando se desee

las funciones de un control remoto de corriente pero sólo

esté disponible un control remoto de encender/apagar.

RMT

4TE

4T momentáneo principal

Corriente (A)

Preflujo

Amperios iniciales

Pendiente inicial

“Slope” final

Posflujo

Amperios principales

Amperios finales

. Para encender por primera vez la antorcha, presione y suelte el gatillo; si el gatillo se mantiene presionado por más de 3 segundos, el ciclo

del gatillo finaliza

P/R

P/R P/R

P/R

P/R = Presione y suelte el gatillo; * = Presionar y soltar durante la pendiente final romperá el arco y dará comienzo al postflujo

P/R

OM-216 869 Página 61

G. Modo de operación activado del gatillo

Voltaje (V)

Corriente (A)

Toque la pieza con el electrodo convencional

Levante el electrodo convencional

Corriente

de toque

Amperaje inicial

Pendiente inicial

Amperaje principal

Toque con el tungsteno

Levante ligeramente el tungsteno

Levante el tungsteno

ENCENDIDO

2 Seg.

Soldadura Stick (convencional por electrodo)

Inicio por elevación del electrodo

*Pendiente final

*Amperaje final

*Se activa con el tiempo de punteado habilitado

OM-216 869 Página 62

5-4. Selección de la forma de onda de CA (sólo modelos Dynasty)

1 Botón de la memoria

En cada ubicación de la memoria se puede

seleccionar cualquiera de las cuatro

formas de onda.

2 Codificador

Use el codificador, en cualquiera de las

nueve ubicaciones de memoria, para

seleccionar entre forma de onda cuadrada

avanzada [ADVS], onda cuadrada suavi-

zada [SOFT] (predefinida), onda sinusoidal

[Sine], u onda triangular [TRI].

. Si durante la operación normal, se

selecciona el amperaje EN o EP, la

pantalla de parámetros izquierda mos-

trará la forma de onda activa [ADVS],

[Soft], [Sine], o [TRI] y la selección in-

dependiente de amplitud (vea sección

5-5) a modo de recordatorio.

Aplicación: use la forma de onda

cuadrada avanzada cuando se requiera un

arco más enfocado para un mejor control

direccional. Use la forma de onda

cuadrada suavizada cuando se desee un

arco más suave con un charco más fluido.

Use la onda sinusoidal para simular una

fuente de poder convencional. Use la

forma de onda triangular cuando se

requieran los efectos del amperaje pico

con aporte de calor total reducido para

ayudar a controlar la distorsión en

materiales finos.

= Forma de onda cuadrada

avanzada

= Forma de onda cuadrada suavizada

= Onda sinusoidal = Onda triangular

Soft

OM-216 869 Página 63

5-5. Selección de amplitud independiente

1 Control codificador

2 Selección de los parámetros del

amperímetro

Para cambiar entre ajustes de amplitud

igual [Same] e independiente [INDP],

gire el control del codificador.

Aplicación: use [Same] si desea ajustar

el mismo amperaje para ambos hemici-

clos, de electrodo negativo (EN) y de

electrodo positivo (EP). Use [INDP] si

desea ajustar un amperaje distinto para

cada hemiciclo de soldadura y obtener

un mayor control de la acción limpiadora

y un ciclo de vida más largo del

tungsteno (vea sección 4-13).

ENEP

Same

5-6. Habilitación de punteado

1 Codificador

2 Selección de los parámetros del

amperímetro

3 Botón de amperaje

Gire el control del codificador para

encender o apagar el punteado. Una vez

encendido, salga de la programación,

presione el botón de control de amperaje

dos veces y gire el control del codificador

para definir el tiempo de punteado. El

tiempo de punteado predefinido es cero

para cada programa. La habilitación de

punteado funciona sólo en los modos

RMT STD y RMT 2T con retención. Si

hay un control de pie conectado, el

amperaje es controlado por la máquina,

no por el control remoto.

Aplicación: se utiliza para pegado y

unión de hojas finas.

Spot

Off

5-7. Selección del voltaje de circuito abierto (OCV) con electrodo convencional (Stick)

1 Control codificador

2 Pantalla de los medidores

Gire el codificador para cambiar entre los

valores de OCV bajo y normal. La selección

activa se mostrará en los medidores.

Si se selecciona un valor de OCV bajo para

Stick, el voltaje del circuito abierto variará

entre 9 y 14 voltios. Si se selecciona un

valor de OCV normal para Stick, el voltaje

del circuito abierto será de aproximada-

mente 72 voltios.

Aplicación: para la mayoría de las

aplicaciones con electrodo convencional

use un voltaje de circuito abierto bajo. Para

electrodos difíciles de iniciar o para una

aplicación particular, use un voltaje de

circuito abierto normal.

OCV

LOW

OM-216 869 Página 64

5-8. Selección de la función de verificación de electrodo pegado

1 Control codificador

2 Pantalla de selección

de los parámetros del amperímetro

Gire el codificador para activar [ON]

o desactivar [OFF] la función de

verificación de electrodo pegado (STUC)

en la pantalla del medidor.

Si la función de verificación de electrodo

pegado está activada y el electrodo de sol-

dadura (varilla) se pega, la salida

se apaga.

Aplicación: Para la mayoría de las

aplicaciones con electrodo convencional

(Stick), desactive la función de verificación

de electrodo pegado. Si la función de

verificación de electrodo pegado está

activada y el electrodo de soldadura

(varilla) se pega, la salida se apaga en un

intento por salvar al electrodo para volver

a utilizarlo. Esto le proporciona tiempo al

operario para despegar el electrodo o

desconectarlo del portaelectrodos sin que

se produzca un arco. Active la función de

verificación de electrodo pegado si así lo

desea.

. Algunas aplicaciones pueden

necesitar que la función

de verificación de electrodo pegado

esté desactivada. Por ejemplo:

gruesos electrodos convencionales

que funcionan con amperajes

elevados requerirán que la función

esté desactivada.

ONSTUC

OM-216 869 Página 65

5-9. Funciones de bloqueo

A. Configuración de las funciones de bloqueo

OFF

Code

OFF

Lock

Vea en la sección 4-1 la explicación de los controles referidos

a la sección 5-9.

Hay cuatro (1−4) niveles de bloqueo distintos. Cada nivel sucesivo

le permite mayor flexibilidad al operador.

. Antes de activar los niveles de bloqueo, asegúrese de que todos

los procedimientos y parámetros hayan sido definidos. El ajuste

de los parámetros está limitado mientras los niveles de bloqueo

están activados.

Para activar la función de bloqueo, proceda como sigue:

1 Control codificador

2 Botón de amperaje (A)

Presione el botón de amperaje (A) para cambiar entre las pantallas

de bloqueo y código. Mueva el botón hasta que se muestre el código.

Gire el control del codificador para seleccionar el número de código

de bloqueo. El número de código aparecerá en el medidor de

amperaje. Seleccione cualquier número entre [1] y [999].

IMPORTANTE: recuerde este número de código, ya que lo

necesitará para desactivar la función de bloqueo.

Pulse el botón de amperaje (A) hasta que se muestre el bloqueo

(LOCK). Ahora puede seleccionar el nivel de bloqueo.

Hay cuatro niveles de bloqueo disponibles. Gire el control del

codificador para seleccionar el nivel de bloqueo (vea en las

secciones 5-9B la descripción de los niveles de bloqueo).

Una vez que haya introducido los tres dígitos deseados y

seleccionado el nivel de bloqueo, salga del modo de funciones

avanzadas (vea sección 5-1).

Para desactivar la función de bloqueo, proceda como se indica

a continuación:

Use el control del codificador para introducir el mismo número de

código que utilizó para activar la función de bloqueo.

Presione el botón de amperaje (A). La pantalla del medidor de

amperaje (derecha) cambiará a [OFF]. La función de bloqueo está

ahora desactivada.

Cambie

Seleccione

Seleccione el nivel de bloqueo

1 a 999

1, 2, 3, ó 4

Cambie

el número de código

OM-216 869 Página 66

B. Niveles de bloqueo

. Antes de activar los niveles de bloqueo,

asegúrese de que todos los procedi-

mientos y parámetros hayan sido esta-

blecidos. El ajuste de parámetros está

limitado mientras los niveles de blo-

queo están activados.

Nivel 1

. El control remoto del amperaje no está

disponible en el nivel 1.

Selección de salida en modo TIG

Si el proceso de impulso TIG con AF o Lift

Arc TIG (vea sección 4-7) estaba activo al

definir el nivel de bloqueo 1, el operador

puede elegir entre RMT STD (estándar

remoto) o RMT 2T HOLD (retención remota

2T) (vea sección 4-9). Si la función Lift Arc

para TIG está activa, la función de

encendido también estará disponible.

Selección de salida para electrodo

convencional (Stick)

Si el proceso Stick estaba activo al definir el

nivel de bloqueo 1, el operador puede elegir

entre RMT STD y encendido.

Si la selección o el cambio de parámetros

están limitados por el nivel de bloqueo 1, la

pantalla mostrará [LOCK][LEV1] a modo de

recordatorio.

Nivel 2

. Sl control remoto del amperaje no está

disponible en el nivel 2.

Incluye todas las funciones del nivel 1

más la selección de memoria, polaridad y

proceso (vea las secciones 4-6 y 4-7).

Si la selección o el cambio de parámetros

están limitados por el nivel de bloqueo 2, la

pantalla mostrará [LOCK][LEV2] a modo de

recordatorio.

Nivel 3

. Sl control remoto de amperaje no

está disponible en el nivel 3.

Incluye todas las funciones de los niveles 1

y 2 más las siguientes:

Ajuste de +/− 10% del amperaje prefijado

de soldadura TIG o Stick

Seleccione el proceso deseado, TIG o

Stick, y use el control del codificador para

ajustar el amperaje en +/− 10% del valor de

amperaje prefijado, hasta los límites de la

máquina. Si el operador intenta cambiar el

amperaje más allá del +/− 10%, el medidor

de amperaje (derecha) mostrará

[LOCK][LEV3] a modo de recordatorio.

Control de encendido/apagado del

modo pulsante

Le permite al operador encender/apagar el

control de pulsos.

Si la selección o el cambio de parámetros

están limitados por el nivel de bloqueo 3, la

pantalla mostrará [LOCK][LEV3] a modo de

recordatorio.

Nivel 4

Incluye todas las funciones de los niveles 1,

2 y 3 más las siguientes:

Control remoto del amperaje

Le permite al operador usar el control

remoto de amperaje si así se desea.

El control remoto funciona entre los valores

mínimos y máximos prefijados para el

amperaje. Conecte el dispositivo de control

remoto según lo indicado en la

sección 3-13.

Si la selección o el cambio de parámetros

están limitados por el nivel de bloqueo 4, la

pantalla mostrará [LOCK][LEV4] a modo de

recordatorio.

L2 L2 L1 L3

Use el control del codificador para

ajustar el amperaje en +/− 10% del

valor prefijado del amperaje.

Niveles 1, 2 y 3

Nivel 4

Indica cuáles funciones están disponibles

para el nivel de bloqueo correspondiente.

OM-216 869 Página 67

5-10. Configuración de la unidad para que los medidores estén en blanco durante el

modo de soldadura pulsante

1 Control codificador

2 Pantalla de selección de los

parámetros del amperímetro

Gire el codificador para cambiar entre las

pantallas voltaje/amperaje [V/A] y apagada

[OFF] del medidor.

[V/A]

Esta pantalla muestra el amperaje de pico

para TIG pulsante tanto en CA como en

CD. Si suelda con pulsos a una frecuencia

de un pulso por segundo o superior con

TIG en CD, los medidores muestran el

voltaje y el amperaje promedio. Si suelda

con pulsos con TIG en CA, la pantalla del

medidor puede no ser estable y, en este

caso, los valores mostrados sólo sirven

como referencia.

[OFF]

Esta pantalla muestra el amperaje de pico

para TIG pulsante tanto en CA como en

CD. El medidor muestra [PULS] [WELD]

mientras suelda con pulsos. La función

Meter Hold (retención de la lectura) está

desactivada. Si está trabajando en el modo

de soldadura no pulsante, la pantalla

muestra el voltaje y el amperaje y la reten-

ción de lectura no es afectada.

[AVG]

Esta pantalla muestra el amperaje

promedio para TIG pulsante en CD, y el

amperaje de pico para TIG pulsante en CA.

Si suelda con pulsos a una frecuencia de

un pulso por segundo o superior con TIG

en CD, los medidores muestran el voltaje

y el amperaje promedio. Si suelda con

pulsos con TIG en CA, la pantalla del me-

didor puede no ser estable y, en este caso,

los valores mostrados sólo sirven como

referencia.

V/AMETR

1 Control codificador

2 Pantalla de selección de los parámetros

del amperímetro

Calibración del amperaje:

El rango de calibración del amperaje es de

±10 A.

Para calibrar el medidor de amperaje de la

máquina compárelo con el amperaje medido

por el medidor de un banco de carga y sume

o reste la diferencia encontrada entre el

medidor de la máquina y el del banco de car-

ga.

Por ejemplo:

Medidor Medidor Ajuste MCAL

de la máquina del banco de carga Amp

100 A 105 A +5 A

100 A 95 A −5 A

3 Botón del amperaje

4 Pantalla de selección de los parámetros

de voltaje

Calibración del voltaje:

El rango de calibración del voltaje es de ±9,9 V.

Para calibrar el voltaje, pulse el botón de am-

peraje y aparecerá [MCAL] [OV] en la pantalla.

Para calibrar el medidor de voltaje de la máq-

uina compárelo con el voltaje medido por el

medidor de un banco de carga y sume o reste

la diferencia encontrada entre el medidor de la

máquina y el del banco de carga.

Por ejemplo:

Medidor Medidor Ajuste MCAL

de la máquina del banco de carga Voltios

10.0 V 10.5 V +0.5 V

10.0 V 9.5 V −0.5 V

5-11. Calibración del medidor de CD

OAMCAL

MCAL

OM-216 869 Página 68

SECCION 6 − MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN

DE AVERÍAS

6-1. Mantenimiento rutinario

! Desconecte la potencia antes de dar servicio.

A. Fuente de poder de soldadura

n = Chequee Z = Cambie ~ = Limpie Δ = Repare l = Reemplace

*Debe ser hecho por un agente de servicio autorizado por la fábrica

Cada

3 meses

~ Terminales para la soldadura

nl Etiquetas nl Mangueras de gas

Cada

3 meses

nΔ l Cables y cordones

Cada

6 meses

~ Durante períodos de servicio pesado limpie mensualmente * Ajuste o limpie la distancia de chispa

0,010

(0,254 mm)

B. Enfriador

n = Chequee Z = Cambie ~ = Limpie Δ = Repare l = Reemplace

*Debe ser hecho por un agente de servicio autorizado por la fábrica

Cada

3 meses

~ Filtro del enfriador, en períodos

de servicio pesado limpie con mayor

frecuencia.

~ Limpie con aire comprimido las

aletas del intercambiador de calor.

n Chequee el nivel del refrigerante. Llene hasta

casi el tope con agua destilada o desmineralizada

si es necesario.

Cada

6 meses

nl Mangueras

nl Etiquetas

Cada

12 meses

Z Reemplace el refrigerante

OM-216 869 Página 69

6-2. Soplando con aire comprimido el interior de la unidad

! No quite el montaje al usar

aire comprimido dentro de la

unidad.

Al usar aire comprimido, dirija el

flujo del aire a través de las ranuras

delanteras y traseras de la unidad

como se muestra.

803 900-B

Torx M30

Herramientas necesarias:

6-3. Mantenimiento del enfriador

804 649-A / Ref. 801 194

! Desconecte la entrada de ali-

mentación antes de efectuar

tareas de mantenimiento.

1 Filtro del enfriador

Desenrosque la carcasa para

limpiar el filtro.

Procedimiento para cambiar el

refrigerante: para drenar el

refrigerante incline la unidad hacia

atrás o use una bomba de succión.

Llene con agua limpia y déjela

correr por 10 minutos. Drene el

agua y llene el sistema con

refrigerante (vea sección 3-21).

. Si debe reemplazar las

mangueras, use mangueras

de material compatible con

etilenglicol, como Buna-n,

Neoprene, o Hypalon. NOTA:

las mangueras para soldadura

oxiacetilénica no son com-

patibles con ningún producto

que contenga etilenglicol.

OM-216 869 Página 70

6-4. Reparación de averías

A. Mensajes de ayuda que aparecen en las pantallas del voltímetro/amperímetro y del enfriador

. Las direcciones indicadas son con

referencia a la parte frontal de la

unidad. Todos los circuitos a los cuales

nos referimos están ubicados dentro

de la unidad.

1 Pantalla típica de ayuda. Las pan-

tallas de ayuda están numeradas

hasta el 30 para los modelos 350

y para los modelos 700 con motor

superior. Para los modelos 700 con

motor inferior la numeración llega

hasta el número 40.

w Pantalla HELP 30

Indica una apertura o un cortocircuito en los

circuitos de protección térmica ubicados en

el inductor de entrada de la unidad. Si

la pantalla muestra este mensaje,

comuníquese con un agente del servicio

técnico autorizado por la fábrica.

w Pantalla HELP 31

Indica un desperfecto en el circuito primario

de potencia causado por una condición de

sobrecorriente en el circuito primario de

conmutación de los IGBT. Si la pantalla

muestra este mensaje, comuníquese con

un agente del servicio técnico autorizado

por la fábrica.

w Pantalla HELP 32

Indica una apertura o un cortocircuito en los

circuitos de protección térmica ubicados en

la parte izquierda de la unidad. Si la pantalla

muestra este mensaje, comuníquese con

un agente del servicio técnico autorizado

por la fábrica.

w Pantalla HELP 34

Indica una apertura o un cortocircuito en los

circuitos de protección térmica ubicados en

la parte derecha de la unidad. Si la pantalla

muestra este mensaje, comuníquese con

un agente del servicio técnico autorizado

por la fábrica.

w Pantalla HELP 8

Indica un desperfecto en el circuito

secundario de potencia de la unidad

producido por una condición grave de

apertura del circuito. Si la pantalla muestra

este mensaje, comuníquese con un agente

del servicio técnico autorizado por la

fábrica.

w Pantalla HELP 14

La unidad no está lista. Las barras del

circuito primario no alcanzan su potencia

máxima.

w Pantalla HELP 16

El voltaje secundario es muy alto.

Enderece o acorte los cables de soldadura.

Si esto no corrige el problema, comuní-

quese con un agente del servicio técnico

autorizado por la fábrica.

w Pantalla HELP 20

Indica que el suministro de potencia para

los accionamientos primarios ha fallado. Si

la pantalla muestra este mensaje, comuní-

quese con un agente del servicio técnico

autorizado por la fábrica.

w Pantalla HELP 21

Indica que se ha detectado una retroa-

limentación de voltaje o corriente con el

contactor apagado. Si la pantalla muestra

este mensaje, comuníquese con un agente

del servicio técnico autorizado por la

fábrica.

w Pantalla HELP 22

No hay voltaje ni corriente con el contactor

encendido. Si la pantalla muestra este

mensaje, comuníquese con un agente del

servicio técnico autorizado por la fábrica.

w Pantalla HELP 24

Indica una falla en el suministro de potencia

al control y a la placa de interfaz PC6. La

causa puede ser un cortocircuito en la

patilla A o en la patilla B del control remoto.

HELP 30

2 Pantallas típicas de ayuda con

texto. Las palabras [TOP] o [BOT]

aparecerán luego del mensaje que

identifica el motor afectado en los

modelos 700.

w [Over][Temp]

Se enciende por dos segundos, luego

parpadea:

[Sec] − Indica que la parte izquierda de

la unidad se ha sobrecalentado. La unidad

se ha apagado para permitir que el

ventilador la enfríe (vea sección 3-4). La

operación continuará cuando la unidad se

haya enfriado.

[PRI] − Indica que la parte derecha de

la unidad se ha sobrecalentado. La unidad

se ha apagado para permitir que el

ventilador la enfríe (vea sección 3-4). La

operación continuará cuando la unidad se

haya enfriado.

[InD] − Indica que el inductor de

entrada se ha sobrecalentado. La unidad

se ha apagado para permitir que los

ventiladores la enfríen (vea sección 3-4).

La operación continuará cuando la unidad

se haya enfriado.

w [LOW][LINE]

Indica que el voltaje de entrada es

demasiado bajo y la unidad se ha apagado

automáticamente. La operación continuará

cuando el voltaje esté dentro del rango de

operación (±10%). Haga que un electricista

chequee el voltaje de entrada si aparece

este mensaje.

w [HIGH][LINE]

Indica que el voltaje de entrada es

demasiado alto y la unidad se ha apagado

automáticamente. La operación continuará

cuando el voltaje esté dentro del rango de

operación (±10%). Haga que un electricista

chequee el voltaje de entrada si aparece

este mensaje.

w [REL][RMT]

Indica que el gatillo de la antorcha está

presionado. Suelte el gatillo para continuar.

w [not][VALD]

Indica una fijación no permitida en el panel

frontal.

w [AUTO][STop]

La salida se desactiva causando que la

salida de soldadura se detenga, pero el gas

sigue fluyendo.

w [Out][LIMT]

Indica una condición de exceso de potencia

primaria. La corriente de salida disminuye

para limitar el aporte de potencia. Presione

cualquier botón y gire el codificador o inicie

un arco para despejar la última condición

de ayuda.

w [ADV][AUTO]

Indica un ajuste no permitido en el panel

frontal debido a que hay una selección de

Automatización avanzada activada (vea

sección 5).

w [LOCK][LEV 1] 2, 3, ó 4

Indica un ajuste no permitido en el panel

frontal debido a que hay un bloqueo selec-

cionado (vea sección 5-9).

w [ERR][GND]

Apague la potencia de entrada y haga que

una persona calificada inspeccione la uni-

dad. Para quitar el error, apague la unidad

y vuelva a encenderla.

El error aparece sólo si la opción está insta-

lada y ocurre el error.

ERR GND indica que hay corriente pres-

ente en el conductor a tierra verde o verde/

amarillo. Como resultado se inhabilita la

salida de soldadura de la máquina.

ERR GND puede ser causado por un con-

ductor activo haciendo contacto con el cha-

sis.

ERR GND puede ser causado por una pin-

za de trabajo que no está conectada a la

pieza de trabajo.

OM-216 869 Página 71

B. Corrección de averías

Dificultad Remedio

No hay salida de soldadura; la unidad

está completamente sin operar.

Ponga el interruptor de conexión de unidad en la posición prendida (vea sección 3-10).

Revise y reemplace fusibles de línea, si necesario, o rearme el disyuntor (vea sección 3-10).

Revise que las conexiones de entrada de poder sean las correctas (vea sección 3-10).

No hay salida de soldadura; la pantalla

del medidor está On (encendida).

Si está usando un control remoto, asegúrese de que esté habilitado el proceso correcto para

controlar la salida al receptáculo remoto 14 (vea secciones 4-1 y 3-13).

Voltaje de entrada fuera del rango de variación aceptable (vea sección 3-9).

Chequee repare, y reemplace el control remoto.

La unidad se ha sobrecalentado y aparece el mensaje [Over][Temp]. Deje que la unidad se enfríe

con el ventilador encendido (vea lsección 3-4).

La salida de soldadura está errática o

inadecuada.

Use el tamaño y tipo de cable para soldadura apropiado (vea sección 3-12).

Limpie y ajuste todas las conexiones de gas y de soldadura.

No hay salida de 115 Vca en el

receptáculo doble.

Rearme el disyuntor CB1 (vea sección 3-18).

El ventilador no funciona.

Nota: el ventilador sólo funciona

cuando se necesita enfriamiento.

Verifique y quite cualquier cosa que esté bloqueando el movimiento del ventilador.

Haga que la estación de servicio autorizada por la fábrica chequee al motor del ventilador.

El arco está errático.

Use el tamaño de electrodo de tungsteno apropiado (vea sección NO TAG).

Use un electrodo de tungsteno correctamente preparado (vea sección NO TAG).

Reduzca el flujo del gas.

El electrodo de tungsteno se está

oxidando y no queda brillante al terminar

de soldar.

Proteja la zona de soldadura de las corrientes de aire.

Aumente el tiempo de postflujo (vea sección 4-12)

Verifique y ajuste todos los acoples de gas.

Hay agua en la antorcha. Consulte el manual de la antorcha.

OM-216 869 Página 72

SECCION 7 − DIAGRAMAS ELECTRICOS

Ilustración 7-1. Diagrama de circuito para los modelos Dynasty 350

OM-216 869 Página 73

243 217-C

No toque partes eléctricamente vivas.

Desconecte la potencia de entrada o pare el motor antes dar ser-

vicio a este equipo.

No lo opere sin las tapas en sitio.

Asegúrese que sólo personas capacitadas instalen, usen, o den

servicio a esta unidad.

¡Cuidado!

Riesgo de choque o

golpe eléctrico

OM-216 869 Página 74

Ilustración 7-2. Diagrama de circuito para los modelos Maxstar 350

OM-216 869 Página 75

243 215-C

No toque partes eléctricamente vivas.

Desconecte la potencia de entrada o pare el motor antes dar ser-

vicio a este equipo.

No lo opere sin las tapas en sitio.

Asegúrese que sólo personas capacitadas instalen, usen, o den

servicio a esta unidad.

¡Cuidado!

Riesgo de choque o

golpe eléctrico

OM-216 869 Página 76

Ilustración 7-3. Diagrama de circuito para los modelos Dynasty 700 (1 de 2)

OM-216 869 Página 77

243 218-C

No toque partes eléctricamente vivas.

Desconecte la potencia de entrada o pare el motor antes dar ser-

vicio a este equipo.

No lo opere sin las tapas en sitio.

Asegúrese que sólo personas capacitadas instalen, usen, o den

servicio a esta unidad.

¡Cuidado!

Riesgo de choque o

golpe eléctrico

OM-216 869 Página 78

Ilustración 7-4. Diagrama de circuito para los modelos Dynasty 700 (2 de 2)

OM-216 869 Página 79

243 218-C

No toque partes eléctricamente vivas.

Desconecte la potencia de entrada o pare el motor antes dar ser-

vicio a este equipo.

No lo opere sin las tapas en sitio.

Asegúrese que sólo personas capacitadas instalen, usen, o den

servicio a esta unidad.

¡Cuidado!

Riesgo de choque o

golpe eléctrico

OM-216 869 Página 80

Ilustración 7-5. Diagrama de circuito para los modelos Maxstar 700 (1 de 2)

OM-216 869 Página 81

243 216-B

No toque partes eléctricamente vivas.

Desconecte la potencia de entrada o pare el motor antes dar ser-

vicio a este equipo.

No lo opere sin las tapas en sitio.

Asegúrese que sólo personas capacitadas instalen, usen, o den

servicio a esta unidad.

¡Cuidado!

Riesgo de choque o

golpe eléctrico

OM-216 869 Página 82

Ilustración 7-6. Diagrama de circuito para los modelos Maxstar 700 (2 de 2)

OM-216 869 Página 83

243 216-B

No toque partes eléctricamente vivas.

Desconecte la potencia de entrada o pare el motor antes dar ser-

vicio a este equipo.

No lo opere sin las tapas en sitio.

Asegúrese que sólo personas capacitadas instalen, usen, o den

servicio a esta unidad.

¡Cuidado!

Riesgo de choque o

golpe eléctrico

OM-216 869 Página 84

228 525-B

Ilustración 7-7. Diagrama de circuito para el enfriador

No toque partes eléctricamente vivas.

Desconecte la potencia de entrada o pare el motor antes dar ser-

vicio a este equipo.

No lo opere sin las tapas en sitio.

Asegúrese que sólo personas capacitadas instalen, usen, o den

servicio a esta unidad.

¡Cuidado!

Riesgo de choque o

golpe eléctrico

OM-216 869 Página 85

SECCIÓN 8 − ALTA FRECUENCIA (HF)

8-1. Procesos de soldadura usándose AF

Soldadura TIG

Trabajo

high_freq1_05-10spa − S-0693

1 Voltaje AF

TIG − Ayuda a que el arco salte la

distancia de aire entre la antorcha

y la pieza de trabajo y/o estabiliza

el arco.

8-2. Instalación que muestra fuentes posibles de interferencia de alta frecuencia

50 pies

(15 m)

S-0694

4 5 6

11, 12

No se han seguido

las buenas prácticas

Zona de Soldadura

Fuentes de Radiación de Alta

Frecuencia Directa

1 Fuente de alta frecuencia (la fuente

de poder con un generador de alta

frecuencia integral o una unidad

separada de alta frecuencia)

2 Cables de Soldadura

3 Antorcha

4 Grampa de Tierra

5 Pieza de Trabajo

6 Mesa de Trabajo

Orígenes de Conducto de Alta

Frecuencia

7 Cable de Potencia de Entrada

8 Dispositivo para desconectar la línea

9 Alambrado de Entrada

Fuentes de Re-Radiación de AAF

10 Objetos de Metal no Conectados a

Tierra

11 Luces

12 Alambrado

13 Tubos de Agua con sus Conexiones

14 Cables Eléctricos o de Teléfono

OM-216 869 Página 86

1 Fuente de Alta Frecuencia

(Soldadora con AF integral o unidad

de AF separada)

Conecte a tierra el bastidor externo

(elimine la pintura de alrededor del agujero

en la caja y use el tornillo de la caja), el

terminal de trabajo y el dispositivo de

desconexión de la línea al igual que la

entrada de corriente y la mesa de trabajo.

2 Punto Central de la Zona de

Soldadura

Punto medio entre la fuente de alta fre-

quencia y la antorcha de soldar.

3 Zona de Soldadura

Un círculo de 50 pies (15 m) del punto

central en todas las direcciones.

4 Cables de Salida de Soldadura

Mantenga los cables de un tamaño lo más

corto posible y lo más cerca del uno al otro.

5 Unión de los Conductos y Conexión a

Tierra

Junte eléctricamente todas las secciones

de conducto usando trenzas de cobre o

alambre trenzado. Conecte el conducto a

tierra cada 50 pies (15 m).

6 Tubos de Agua y sus Conexiones

Conecte a tierra los tubos de agua cada 50

pies (15 m).

7 Cables Eléctricos o Líneas

Telefónicas

Ubique el orígen de AF por lo menos a una

distancia de 50 pies (15 m) de los alambres

de potencia y las líneas de teléfono.

8 Varilla para Conectar a Tierra

Consulte el Código Nacional Eléctrico para

las especificaciones.

Requeriementos para Edificios

Metálicos

9 Métodos de Conexión de los Paneles

de un Edificio Metálico

Atornille o suelde los paneles metálicos el

uno al otro instalando trenzas de cobre o

alambre trenzado a través de la uniones y

luego conecte el armazón a tierra.

10 Ventanas y Aberturas de Puertas

Cubra todas las ventanas y aberturas de

puertas con malla de cobre conectada a

tierra de un grosor no más grande de 1/4

pulg. (6,4 m).

11 Riel para una Puerta Sobre la

Cabeza

Conecte esta riel a tierra.

8-3. Instalación recomendada para reducir la interferencia de alta frecuencia

Ref. S-0695 / Ref. S-0695

50 pies

(15 m)

50 pies

(15 m)

Se han seguido las buenas

prácticas

Conecte a tierra la

pieza de trabajo si

lo requiere el

código.

Edificio que

no sea de

metal

Conecte a tierra todo los objetos

de metal y todo el alambrado de

la zona de soldadura usando

alambre No. 12 AWG

Edificio Metálico

OM-216 869 Página 87

SECCION 9 − GUÍA PARA SOLDADURA TIG (GTAW)

9-1. Fijaciones típicas para GTAW

A. Fijación para aluminio CA – GTAW de 1/8 pulg. (modelos Dynasty solamente)

Este símbolo indica cuáles funciones deberían estar activas para aluminio.

. Algunos de los controles que se muestran arriba pueden que no sean de su máquina (la Dynasty 350/700 está ilustrada).

• Encienda la potencia eléctrica (el interruptor está localizado en el panel de atrás).

• Oprima la membrana de interruptor de polaridad hasta que el indicador luminoso (LED en inglés) de CA esté encendido.

• Oprima la membrana de interruptor de proceso (process) hasta que el indicador luminoso de impulso de TIG HF (alta frecuencia)

esté encendido.

• Oprima la membrana de interruptor de salida hasta que se encienda el indicador luminoso RMT STD.

• Oprima la membrana de interruptor de ajustar hasta que el indicador luminoso de Posflujo (Post Flow) esté encendido.

• Dé vuelta al control codificador para fijar 15 segundos de tiempo de posflujo.

• Oprima la membrana de interruptor de forma de onda (Waveshape) CA hasta que el indicador luminoso de equilibrio (Balance)

esté encendido.

• Dé vuelta al control codificador para fijar el equilibrio (Balance) deseado (65 – 80%)

• Oprima la membrana de interruptor de la forma de onda CA hasta que el indicador luminoso de frecuencia CA esté encendido.

• Dé vuelta al control codificador para fijar el radio deseado: Típicamente en la gama de (75A EP / 100A EN) a (50A EP / 100A EN)

• Oprima la membrana de interruptor de amperaje A hasta que el indicador luminoso esté encendido.

• Dé vuelta al control codificador para fijar el amperaje (125−160 amps.).

• Control de los pulsos (si es aplicable, vease sección 4-10).

. El amperímetro exhibe el parámetro para cualquiera de las siguientes unidades de medida cuando estén activas: amperaje,

tiempo, porcentaje, o frecuencia. El indicador luminoso (LED) correspondiente, localizado directamente debajo del amperaje,

también se encenderá. El amperímetro también indica que el amperaje actual mientras se esté soldando.

226 868-B

Om-216 869 Página 88

B. Fijación para acero dulce y acero inoxidable CD – GTAW de calibre 16

Este símbolo indica cuáles funciones deberían estar activas para acero inoxidable o acero dulce.

. Algunos de los controles que se muestran arriba pueden que no sean de su máquina (la Dynasty 350/700 está ilustrada).

• Encienda la potencia eléctrica (el interruptor está localizado en el panel de atrás).

• Oprima la membrana de interruptor de polaridad hasta que el indicador luminoso (LED en inglés) de CD esté encendido (modelos

Dynasty solamente).

• Oprima la membrana de interruptor de proceso (process) hasta que el indicador luminoso de impulso de TIG HF (alta frecuencia)

esté encendido.

• Oprima la membrana de interruptor de salida hasta que se encienda el indicador luminoso RMT STD.

• Oprima la membrana de interruptor de ajustar hasta que el indicador luminoso de Posflujo (Post Flow) esté encendido.

• Dé vuelta al control codificador para fijar 8 segundos de tiempo de posflujo.

• Oprima la membrana de interruptor de amperaje A hasta que el indicador luminoso esté encendido.

• Dé vuelta al control codificador para fijar el amperaje (50 - 80 amps. para acero inoxidable) o (55 − 88 amps. para acero dulce*).

• Control de los pulsos (si es aplicable, vease sección 4-10).

. El amperímetro exhibe el parámetro para cualquiera de las siguientes unidades de medida cuando estén activas: amperaje,

tiempo, porcentaje, o frecuencia. El indicador luminoso (LED) correspondiente, localizado directamente debajo del amperaje,

también se encenderá. El amperímetro también indica que el amperaje actual mientras se esté soldando.

226 868-B

OM-216 869 Página 89

SECCION 10 − SELECCIÓN Y PREPARACIÓN DE

UN ELECTRODO DE TUNGSTENO PARA SOLDADURA

POR ARCO EN CC O CA EN MÁQUINAS CON INVERSOR

gtaw_Inverter2010−04spa

! Siempre que sea posible y práctico, utilice corriente continua (CC) para la salida de soldadura en vez de

corriente alterna (CA).

10-1. Selección de un electrodo de tungsteno

(Use guantes limpios para evitar la contaminación del tungsteno)

Rango de amperaje - Tipo de gas ♦ - Polaridad

Diámetro del electrodo (DCEN) − Argón

Electrodo negativo corriente directa

(Para utilizar con acero al carbono o inoxidable)

CA − Argón

Control de equilibrio con 65%

de ciclo negativo del electrodo

(Para utilizar con aluminio)

Electrodos de tungsteno aleados con: cerio al 2 % (banda naranja), lantano al 1,5 % (banda gris) o torio al 2 % (banda roja)

0,010” (1 mm) Hasta 25 Hasta 20

0,020” (1 mm) 15-40 15-35

0,040” (1 mm) 25-85 20-80

1/16” (1,6 mm) 50-160 50-150

3/32” (2,4 mm) 130-250 135-235

1/8” (3,2 mm) 250-400 225-360

5/32” (4,0 mm) 400-500 300-450

3/16” (4,8 mm) 500-750 400-500

1/4” (6,4 mm) 750-1000 600-800

♦El caudal habitual de argón varía entre 11 y 35 cfh (pies cúbicos por hora).

Las cifras indicadas constituyen sólo una guía y han sido elaboradas a partir de las recomendaciones de la Sociedad norteamericana de soldadura

(AWS) y los fabricantes de electrodos.

10-2. Preparación del electrodo de tungsteno para soldadura con electrodo negativo

corriente directa (DCEN) o soldadura con CA en máquinas con inversor

! El esmerilado del electrodo produce polvo y despide chispas que pueden causar lesiones e iniciar incendios.

Utilice una amoladora con ventilación localizada (ventilación forzada) o use un respirador aprobado. Si necesi-

ta información relacionada con la seguridad, consulte las Hojas de datos de seguridad de los materiales

(MSDS). Procure utilizar electrodos de tungsteno que contengan cerio, lantano o itrio en vez de torio, pues el

polvo producido al esmerilar los electrodos toriados contiene material con bajo nivel de radioactividad. De-

seche el polvo producido por la amoladora de forma segura para el medio ambiente. Use protectores faciales

y de manos y cuerpo adecuados. Mantenga los materiales inflamables alejados del área de trabajo.

1 Rueda de amolar

Antes de soldar, esmerile el extremo del

electrodo de tungsteno con una rueda de

amolar con abrasivo duro y de grano fino. No

utilice dicha rueda para otros trabajos pues

puede contaminar al electrodo y producir

una soldadura de baja calidad.

2 Electrodo de tungsteno

Se recomienda utilizar un tungsteno ceriado

al 2 %.

3 Extremo romo

El diámetro de la parte roma del extremo

del electrodo determina la capacidad de

amperaje.

4 Rectificado recto

Esmerile a lo largo del electrodo, no en

sentido radial.

El esmerilado

radial ocasiona

un arco errático

Preparación incorrecta del electrodo

2,5 veces el diámetro

del electrodo

La preparación correcta del electrodo

produce un arco estable

OM-216 869 Página 90

SECCION 11 − GUÍA PARA SOLDADURA TIG (GTAW)

! Cuando se esmerila el electro-

do de tungsteno se produce

polvo y chispas que pueden

causar lesiones y comenzar

un incendio. Use extracción

forzada de aire cerca del es-

merilador y use un respirador

aprobado. Lea los MSDS para

información de seguridad.

Considere el uso de tungsteno

que contiene serio, o lantano.

El polvo de esmeril que viene

de los electrodos de aleación

de torio contiene un material

radioactivo de bajo nivel. De-

seche el polvo del amolador

adecuadamente en una man-

era segura que se recomienda

para el medio ambiente. Use

protección apropiada para la

cara, manos y el cuerpo. Man-

tenga materiales inflamables

lejos.

1 Pieza de trabajo

Asegúrese que la pieza de trabajo

esté limpia antes de soldar.

2 Pinza de trabajo

Póngalo lo más cerca que fuera pos-

ible al punto de suelda.

3 Antorcha

4 Material de aporte (si es

necesario)

5 Boquilla de gas

6 Electrodo de tungsteno

Seleccione y prepare el tungsteno de

acuerdo a la seccion 10.

Directivas:

El diámetro interno de la boquilla de

gas debe de ser por lo menos tres

veces el diámetro del tungsteno para

proporcionar cubertura de gas pro-

tector adecuado. (Por ejemplo, si el

tungsteno es 1/16 pulg., la boquilla de

gas debe de tener un diámetro de por

lo menos 3/16 pulg.

La extensión del tungsteno es la

distancia que el tungsteno sobresale

a la boquilla de la antorcha.

La extensión del tungsteno no debe

ser mayor que el diámetro interno de

la boquilla de gas.

El largo del arco es la distancia desde

el tungsteno a la pieza de trabajo.

11-1. Posicionando la antorcha

Ref. ST-161 892

10−25°

10−15°

90°

3/16

pulg

1/16 pulg

Vista desde debajo de la boquilla

OM-216 869 Página 91

Quite el material de aporte

Añada material de aporte

Mueva la antorcha hacia la parte frontal

del charco. Repita el proceso

Tungsteno con material de aporte

Mueva la antorcha hacia la parte frontal

del charco. Repita el proceso

Dirección de la soldadura

ST-162 002-B

75°

15°

Tungsteno sin material de aporte

Forme un charco

Incline la antorcha

Dirección de la soldadura

Forme un charco

Incline la antorcha

11-2. Movimiento de la antorcha mientras se suelda

11-3. Posicionando la antorcha de tungsteno para diferentes tipos de uniones de

soldadura

ST-162 003 / S-0792

75°

70°

90°

20°

10°

15°

75°

20-40°

30°

15°

75°

90°

15°

Soldadura a tope con cordón tipo cordel

Unión “T”

Unión de falda

Unión de esquina

OM-216 869 Page 92

SECCION 12 − DIRECTIVAS DE FIJACIÓN INICIAL PARA

SOLDADURA CONVENCIONAL POR ELECTRODO (SMAW)

12-1. Pantalla frontal de “stick” DCEP (Corriente Directa, Electrodo Positivo)

216 869-B

. Algunos de los controles que se muestran arriba pueden que no sean de su máquina (la Dynasty 350/700 está ilustrada).

. Lo gris en la placa de nombre indica una función TIG (vea la Sección 4-1 para la descripción de los controles).

Este símbolo indica cuales funciones deberían estar activas para soldadura Stick DCEP (Corriente directa, electrodo positivo)

• Encienda la potencia eléctrica (el interruptor está localizado en el panel de atrás).

• Oprima la membrana de interruptor de polaridad hasta que el indicador luminoso (LED en inglés) de CD esté encendido

(modelos Dynasty solamente).

• Oprima la membrana de interruptor de proceso (process) hasta que el indicador luminoso STICK esté encendido.

• Oprima la membrana de interruptor de salida hasta que se encienda el indicador luminoso ON.

• Oprima la membrana de interruptor de amperaje A hasta que el indicador luminoso esté encendido.

• Dé vuelta al control codificador para fijar el amperaje

. El amperímetro exhibe el parámetro para cualquiera de las siguientes unidades de medida cuando estén activas: ampera-

je, tiempo, porcentaje, o frecuencia. El indicador luminoso (LED) correspondiente, localizado directamente debajo del am-

peraje, también se encenderá. El amperímetro también indica que el amperaje actual mientras se esté soldando.

OM-216 869 Página 93

SECCION 13 − DIRECTIVAS PARA SOLDADURA

CONVENCIONAL POR ELECTRODO (SMAW)

13-1. Procedimiento para soldadura convencional por electrodo

stick 2008−05spa − ST-151 593

Equipo necesario:

Fuente de poder de soldadura

de corriente constante

! La corriente de soldadura

comienza cuando el elec-

trodo toca la pieza de

trabajo.

! La corriente de soldadura

puede dañar partes elec-

trónicas en vehículos. Des-

conecte ambos cables de la

batería antes de soldar en un

vehículo. Ponga la ab-

razadera de tierra lo más cer-

ca posible al sitio donde se

va a soldar.

. Siempre use la ropa de protec-

ción personal apropiada.

1 Trabajo

Asegúrese que la pieza de trabajo

esté limpia antes de soldar.

2 Grampa de tierra

3 Electrodo

Un electrodo de diámetro pequeño

requiere menos corriente que uno

de diámetro grande. Siga las

instrucciones del fabricante de

electrodos cuando esté fijando el

amperaje de soldadura (véase la

Sección 13-2).

4 Porta electrodos aislado

5 Posición del porta electrodos

6 Largo del arco

El largo del arco es la distancia de

la punta del electrodo al trabajo. Un

largo de arco corto con el amperaje

correcto le dará un sonido agudo

cómo si estuviera hirviendo.

7 Escoria

Use un martillo de picar y un cepillo

de alambre para quitar la escoria.

Quite la escoria y chequee el cor-

dón de soldadura antes de hacer

otro paso de soldadura.

Herramientas necesarias:

OM-216 869 Página 94

13-2. Tabla de selección de electrodo y amperaje

Ref. S-087 985-A

3/32

1/8

5/32

3/16

7/32

1/4

1/16

5/64

3/32

1/8

5/32

3/16

7/32

1/4

3/32

1/8

5/32

3/16

7/32

1/4

3/32

1/8

5/32

3/16

7/32

1/4

3/32

1/8

5/32

3/16

7/32

1/4

3/32

1/8

5/32

3/16

3/32

1/8

5/32

6010

6011

6013

7014

7018

7024

Ni-Cl

308L

100

150

200

250

300

350

400

450

ELECTRODE

DC*

POSITION

PENETRATION

USAGE

MIN. PREP, ROUGH

HIGH SPATTER

GENERAL

SMOOTH, EASY,

FAST

LOW HYDROGEN,

STRONG

SMOOTH, EASY,

FASTER

CAST IRON

STAINLESS

DEEP

LOW

MED

LOW

ALL

FLAT

HORIZ

FILLET

ALL

EP,EN

6010

6011

6013

7014

7018

7024

NI-CL

308L

*EP = ELECTRODE POSITIVE (REVERSE POLARITY)

EN = ELECTRODE NEGATIVE (STRAIGHT POLARITY)

ELECTRODE

AMPERAGE

RANGE

DIAMETER

13-3. Comenzando el arco

S-0049 / S-0050

1 Electrodo

2 Pieza de trabajo

3 Arco

Técnica de raspar

Arrastre el electrodo a lo largo de la

pieza de trabajo como si estuviera

prendiendo un fósforo; levante el

electrodo ligeramente después de

tocar el trabajo. Si el arco se apaga

es por qué se levantó el electrodo

demasiado alto. Si el electrodo se

pega al trabajo, use un movimiento

rotativo rápido para separarlo.

Técnica de golpe

Mueva el electrodo verticalmente

hacia abajo para golpear la pieza

de trabajo; entonces levántelo lige-

ramente para comenzar el arco. Si

el arco se apaga, quiere decir que

se levantó al electrodo demasiado

alto. Si el electrodo se pega al tra-

bajo, use un movimiento rotativo rá-

pido para separarlo.

OM-216 869 Página 95

13-4. Posicionando el porta electrodos

S-0060

90° 90°

10°-30°

45°

10°-30°

1 Vista de un estremo del

angulo de trabajo

2 Vista lateral del angulo del

electrodo

Sueldas de ranura

Sueldas de filete

13-5. Características malas de un cordón de soldadura

S-0053-A

1 Pedazos de escoria grandes

2 Cordón aspero y desnivelado

3 Pequeño cráter durante la

suelda

4 Sobresale mal

5 Mala penetración

13-6. Características buenas de un cordón de soldadura

S-0052-B

5234

1 Salpicadura de escoria muy

fina

2 Cordón uniforme

3 Un cráter moderado durante

la soldadura

Suelde un nuevo cordón o capa por

cada 3.2 mm de grosor en metales

que esté soldando.

4 No sobrepasa

5 Buena penetración dentro del

metal base

OM-216 869 Página 96

13-7. Condiciones que afectan la forma del cordón de soldadura

Angulo muy grande

Angulo muy pequeño

Angulo correcto

S-0061

10° - 30°

Arrastare

Spatter

Angulo del eletrodo

Largo del arco

Velocidad de avance

. A la forma del cordón de solda-

dura le afecta el ángulo del

electrodo, el largo del arco, la

velocidad de avance, y el gro-

sor del material base.

Muy largo

Normal

Muy corto

Lento Normal

Rápido

13-8. Movimiento del electrodo durante la soldadura

S-0054-A

. Una cordón en forma de cordel

es satisfactorio para la mayoría

de las uniones de ranura an-

gosta. Para uniones de ranura

ancha o haciendo puentes

sobre aberturas anchas, una

cordón de vaivén funciona me-

jor.

1 Cordón en forma de cordel;

movimiento constante a lo

largo de la unión

2 Cordón de vaivén;

movimiento de lado a lo largo

de la unión

3 Patrones de vaivén

Usese patrones de vaivén para cu-

brir un área ancha en un paso del

electrodo. No permita que el ancho

del vaivén sea más de 2-1/2 veces

el diámetro del electrodo.

OM-216 869 Página 97

13-9. Uniones a tope

S-0062

1 Tack Welds

Prevent edges of joint from drawing

together ahead of electrode by tack

welding the materials in position be-

fore final weld.

2 Square Groove Weld

Good for materials up to 3/16 in. (5

mm) thick.

3 Single V-Groove Weld

Good for materials 3/16 − 3/4 in.

(5-19 mm) thick. Cut bevel with oxy-

acetylene or plasma cutting equip-

ment. Remove scale from material

after cutting. A grinder can also be

used to prepare bevels.

Create 30 degree angle of bevel on

materials in V-groove welding.

4 Double V-Groove Weld

Good for materials thicker than 3/16

in. (5 mm).

30°

1/16 in.

(1.6 mm)

13-10. Unión de falda

S-0063 / S-0064

30°

o menos

30°

o menos

1 Electrodo

2 Soldadura de filete de una

sola capa

Mueva el electrodo en un movi-

miento circular

3 Soldadura de filete de varias

capas

Suelde un segundo nivel cuando se

necesita un filete más fuerte. Quite

la escoria antes de hacer otro pase.

Suelde ambos lados de la unión pa-

ra mayor fuerza.

45°

o menos

1 Electrodo

2 Soldadura de filete

Mantenga el arco corto y muévalo a

una velocidad definida. Sostenga el

electrodo cómo se muestra para dar

la fusión dentro de la esquina. Alinie

el filo de la superficie de soldadura.

Para mayor fuerza suelde ambos la-

dos de la pieza vertical.

3 Depósitos de capa múltiple

Suelde un segundo cordón cuando

se necesita un filete más fuerte. Use

cualquiera de los patrones de vaivén

que se mostraron en la 13-8. Quite la

escoria antes de hacer un nuevo pa-

se de soldadura.

13-11. Unión en forma de “T”

S-0060 / S-0058-A / S-0061

OM-216 869 Página 98

51-76 mm

(2 - 3 pulg)

6,4 mm

(1/4 pulg)

51-76 mm

(2 - 3 pulg)

1 Tornillo de banco

2 Unión de soldadura

3 Martillo

Golpee la unión de soldadura en la

dirección que se muestra. Una bue-

na suelda se tuerce pero no se rom-

pe.

13-12. Prueba de soldadura

S-0

13-13. Soluciones a problemas de soldadura

Porosidad − pequeñas cavidades o huecos que resultan de espacios de gas en el metal de

soldadura.

Causas Posibles Acción Correctiva

Largo del arco muy largo. Reduzca el largo del arco.

Electrodo húmedo. Use un electrodo seco.

Pieza de trabajo sucio. Quite toda la grasa, aceite, humedad, óxido, pintura, recubrimientos, escoria, y suciedad de la super-

ficie a soldarse antes de comenzar a soldar.

Excesiva salpicadura − la salpicadura de partículas de metal derritidas que se enfrían al formar una

forma sólida cerca del cordón de soldadura.

Causas Posibles Acción Correctiva

Amperaje muy alto para el electrodo. Baje el amperaje o seleccione un electrodo más grande.

Largo del arco demasiado largo o el voltaje

muy alto.

Reduzca el largo del arco o el voltaje.

Fusión Incompleta − el metal de soldadura no se ha fundido completamente con el metal base

o con el cordón de soldadura que precedía.

Causas Posibles Acción Correctiva

Inversión de calor insuficiente. Incremente el amperaje. Seleccione un electrodo más grande e incremente el amperaje.

Técnica de soldar inapropiada.

Ponga el cordón tipo cordel en la ubicación apropiada sobre la unión durante la soldadura.

Ajuste el ángulo del trabajo o enanche la ranura para poder llegar hasta el fondo durante la sol-

dadura.

Momentariamente sostenga el arco en las paredes laterales de la ranura cuando use una técnica

de vaivén.

Mantenga el arco en el filo frontal del charco de soldadura.

Pieza de trabajo sucia. Quite toda la grasa, aceite, humedad, óxido, pintura, recubrimientos, escoria y suciedad de las

superficies de trabajo antes de soldar.

OM-216 869 Página 99

Buena penetraciónFalta de penetración

Falta de Penetración − una fusión poco profunda entre el metal de soldadura y el metal

base.

Causas Posibles Acción Correctiva

Preparación inapropriada de unión. Material demasiado grueso. La preparación de la unión y el diseño deben de darle acceso al

fondo de la ranura.

Técnica de soldar inapropiada. Mantenga el arco en el filo frontal del charco de soldadura.

Inversión de calor insuficiente.

Incremente el amperaje. Seleccione un electrodo más grande e incremente el amperaje.

Reduzca la velocidad de avance.

Penetración Excesiva Buena Penetración

Penetración Excesiva − el metal de soldadura está derritiéndose a través del metal base y se queda

colgado debajo de la pieza de soldadura.

Causas Posibles Acción Correctiva

Inversión de calor excesiva. Seleccione un amperaje más bajo. Use electrodos más pequeños.

Incremente y/o mantenga una velocidad de avance constante.

Agujereando la Pieza de Metal − el metal de soldadura se derrite completamente a través del me-

tal base resultando en huecos donde no queda ningún metal.

Causas Posibles Acción Correctiva

Inversión de calor excesiva. Seleccione un amperaje más bajo. Use electrodos más pequeños.

Incremente y/o mantenga una velocidad de avance constante.

Vaivén en el Cordón − el metal de soldadura no está paralelo y no cubre la unión formada por el

metal base.

Causas Posibles Acción Correctiva

Mal pulso. Use las dos manos. Practique la técnica.

El metal base de meuve

en la dirección del

cordón de soldadura

Distorsión − la contracción del metal de soldadura durante la soldadura que forza al metal base

a moverse.

Causas Posibles Acción Correctiva

Inversión de calor excesiva. Use un sostén para mantener el metal base en posición.

Haga sueldas de unión temporarias a lo largo de la unión antes de comenzar la operación de

soldadura.

Seleccione un amperaje más bajo para el electrodo.

Incremente la velocidad de avance.

Suelde en segmentos pequeños y permita que todo se enfríe entre las sueldas.

OM-216 869 Página 100

SECCION 14 − LISTA DE PARTES PARA LOS MODELOS

350

. Los herrajes son de tipo común y no están disponibles a no ser que se los enliste.

Ilustrada la Dynasty 350

805 471-B

Dynasty

Only

Maxstar Qty 2

Dynasty Qty 1

Ilustración 14-1. Ensamblaje principal

OM-216 869 Página 101

Description

Part

No.

Dia.

Mkgs.

Item

No.

Ilustración 14-1. Ensamblaje principal

Quantity

1 224 519 LABEL, SIDE DYNASTY 350 2... .......... .. .........................................

1 224 525 LABEL, SIDE MAXSTAR 350 2... .......... .. .........................................

2 224 516 INSULATOR, SIDE 2... .......... .. ..................................................

3 216 878 PANEL, SIDE 2... .......... .. ......................................................

4 +213 056 WRAPPER, TOP 1... ......... .. ...................................................

5 203 990 LABEL, WARNING GENERAL PRECAUTIONARY WORDLESS 1... .......... .. .........

5 179 310 LABEL, WARNING GENERAL PRECAUTIONARY WORDLESS, (CE) 1... .......... .. .....

6 213 073 SEAL, LIFT EYE 1... .......... .. ....................................................

7 213 058 LIFT EYE, 1... .......... .. .........................................................

8 T2 226 917 XFMR, 665 115/24 18/18 220 1... .... .. .. .........................................

9 155 436 LABEL, GROUND/PROTECTIVE EARTH 1... .......... .. ..............................

10 218 170 HOSE, NPRN BRD NO 1 X .250 ID X 25.000 1... .......... .. ...........................

12 Ilustración 14-3 PANEL, REAR W/COMPONENTS 1... ..... . ....................................

13 222 760 BRACKET, FILTER BOARD 1... .......... .. ..........................................

14 PC19 233 152 CIRCUIT CARD ASSY, FILTER (CE) 1... .. . .. .................................

15 Ilustración 14-5 HEAT SINK, PRIMARY ASSY 1... ..... . ........................................

16 Ilustración 14-4 WINDTUNNEL, RIGHT HAND W/COMPONENTS 1... ..... . ......................

17 Ilustración 14-7 HEAT SINK, SECONDARY − DYNASTY 350 1... ..... . ...........................

17 Ilustración 14-8 HEAT SINK, SECONDARY − MAXSTAR 350 1... ..... . ...........................

18 PC7 235 476 CIRCUIT CARD ASSY, HF 1... ... .. .. ..........................................

PLG39 115 092 HOUSING PLUG+SKTS, (SERVICE KIT) 2........ .... ............................

19 080 509 GROMMET, SCR NO 8/10 PANEL HOLE .312 SQ .375 HIGH 9... .......... .. ............

20 213 074 CABLE, LEM 23 IN 1... .......... .. .................................................

21 HD1 182 918 TRANSDUCER,CURRENT 400A MODULE SUPPLY V +/− 15V 1... ... .. .. .........

22 213 055 BASE, 1... .......... .. .............................................................

23 Ilustración 14-2 PANEL, FRONT W/CMPNTS 1... ..... . .........................................

215 120 CONNECTION KIT, DINSE 1................ .. ..........................................

24 C6,C7 222 752 CAPACITOR ASSY, 1... .. . .. .................................................

25 Ilustración 14-6 WINDTUNNEL, LEFT HAND W/COMPONENTS 1... ..... . ........................

26 057 357 BUSHING,SNAP−IN NYL .937 ID X 1.125 MTG HOLE 1... .......... .. ..................

27 215 402 PANEL, TOP WINDTUNNEL 1... .......... .. .........................................

28 PC8 233 142 CIRCUIT CARD ASSY, CLAMP (DYNASTY ONLY) 1... ... .. .. .....................

PLG24 163 467 HOUSING PLUG+SKTS, (SERVICE KIT) 1........ .. ..............................

PLG33 201 665 HOUSING PLUG+SKTS, (SERVICE KIT) 1........ .. ..............................

PLG34 148 439 HOUSING PLUG PINS+SKTS, (SERVICE KIT) 1........ .. ........................

29 PC5 247 125 CIRCUIT CARD ASSY, AUX POWER W/PROGRAM 1... ... .. .. ....................

PLG19 131 052 HOUSING RCPT+SKTS, (SERVICE KIT) 1........ .. ..............................

PLG21 115 091 HOUSING PLUG+SKTS, (SERVICE KIT) 1........ .. ..............................

PLG22 131 054 HOUSING RCPT+SKTS, (SERVICE KIT) 1........ .. ..............................

PLG23 115 093 HOUSING PLUG+SKTS, (SERVICE KIT) 1........ .. ..............................

30 226 878 BRACKET, HARNESS SUPPORT (MAXSTAR 700) 1... .......... .. .....................

31 195 666 SCREW, 010−32X .50 TORX PANHD W/GNDRNG STL PLD 2... .......... .. ............

32 213 248 LUG, UNIV W/SCREW 2/0−14 WIRE .266STD 1... .......... .. .........................

33 F8, F9 131 447 CORE, TOROIDAL 1.332 ID X 1.932 OD X .625 THK 2... .. .. ...................

34 235496 CABLE TIE, 0.06−2.000 BUNDLE DIA TREE STYLE PUSH MOUNT... .......... ..

+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested

Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

OM-216 869 Página 102

. Los herrajes son de tipo común y no están disponibles a no ser que

se los enliste.

804 758-B

Ilustración 14-2. Panel, Front w/Components

Description

Part

No.

Dia.

Mkgs.

213 339

Item

No.

Ilustración 14-2. Panel, Front w/Components

Quantity

1 213 053 PANEL, LOUVER COVER (ORDER SERIAL NO. CARD ALSO) 1... .......... .. ..........

2 202 553 RECEPTACLE,TWIST LOCK BRASS POWER (FEMALE) 2... .......... .. ...............

3 186 228 O−RING, 0.739 ID X 0.070 H 2... .......... .. ........................................

4 185 712 INSULATOR, BULKHEAD FRONT 2... .......... .. ....................................

5 231 279 FITTING, GAS−CLIP MOUNT 1... .......... .. .......................................

6 213 051 PANEL, FRONT TOP 1... .......... .. ...............................................

7 233 115 PLATE, INDICATOR FRONT − DYNASTY 350 1... .......... .. .........................

7 233 116 PLATE, INDICATOR FRONT − MAXSTAR 350 1... .......... .. .........................

8 228 546 KNOB, POINTER 1.250 DIA X 6MM ID W/SPRING CLIP− 4.5MM FLAT 1... .......... .. ...

9 242 388 BUSHING, FLG 375−32X.511 1... .......... .. ........................................

10 233 114 PANEL, FRONT 1... .......... .. ....................................................

11 226 868 NAMEPLATE/SWITCH MEMBRANE, DYNASTY 350/700 STH/FF 1... .......... .. ........

11 226 869 NAMEPLATE/SWITCH MEMBRANE, MAXSTAR 350/700 STH/FF 1... .......... .. ........

12 PC6 241 061 CIRCUIT CARD ASSY, CONTROL&INTERFACE W/PROGRAM 1... ... .. .. .........

PLG2 203 800 HOUSING PLUG+SKTS, (SERVICE KIT) 1........ . .. ..............................

PLG4 131 056 HOUSING RCPT+SKTS, (SERVICE KIT) 1........ . .. ..............................

PLG6 115 092 HOUSING PLUG+SKTS, (SERVICE KIT) 1........ . .. ..............................

PLG7 115 094 HOUSING PLUG+SKTS, (SERVICE KIT) (Dynasty 350) 1........ . .. .................

13 RC1 213 327 RECEPTACLE, W/LEADS & PLUG 14PIN 1... ... .. .. .............................

14 185 717 NUT, M20−1.5 1.00HEX .19H BRS LOCKING 2... .......... .. ..........................

15 178 548 TERMINAL, CONNECTOR FRICTION 1... .......... .. ................................

16 229 338 WASHER, DOMED LOAD .812 ID X 1.450 OD X .070 THK 2... .......... .. ..............

17 185 713 INSULATOR, BULKHEAD REAR 2... .......... .. .....................................

18 185 718 O−RING, 0.989 ID X 0.070 H 2... .......... .. ........................................

19 230 155 BRACKET, VALVE MTG 1... .......... .. ............................................

20 FMT 213 072 FAN, MUFFIN 1... ... . .. ......................................................

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested

Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

OM-216 869 Página 103

. Los herrajes son de tipo común y no están disponibles a no ser que se los enliste.

804 759-A

Ilustración 14-3. Panel, Rear w/Components

Description

Part

No.

Dia.

Mkgs.

215 128

Item

No.

Ilustración 14-3. Panel, Rear w/Components

Quantity

1 +215 129 PANEL, REAR 1... ......... .. ......................................................

2 216 880 CABLE, POWER 1... .......... .. ...................................................

2 246 180 CABLE, POWER (CE) 1... .......... .. ..............................................

3 182 445 NUT 1... .......... .. ..............................................................

4 GS1 238 805 VALVE, 24VDC 2WAY,125 PSI CUSTOM PORT.054 ORF W/FR 1... ... .. .. ..........

5 CB1 183 492 SUPPLEMENTARY PROTECTOR, MAN RESET 1P 10A 250V FRIC 1... ... .. .. .....

6 RC2 189 033 RCPT, STR DX GND 2P3W 15A 125V (GRAY) 1... ... .. .. .........................

7 115 516 RIVET, AL .187 DIA X .063−.125 GRIP BLK BLIND DOME 1... .......... .. ...............

8 215 980 BUSHING,STRAIN RELIEF .709/.984 ID X1.375 MTG HOLE 1... .......... .. ............

9 137 761 NUT, 750 NPT 1.31HEX .27H NYL BLK 1... .......... .. ................................

10 215 117 NAMEPLATE, IDENT REAR 1... .......... .. .........................................

11 217 297 COVER, RECEPTACLE WEATHERPROOF DUPLEX RCPT 1... .......... .. .............

12 217 480 LABEL, WARNING CORRECT CONNECTIONS 1... .......... .. .......................

12 219 842 LABEL, WARNING INPUT CONNECTIONS/ELECTRIC SHOCK (CE) 1... .......... .. ....

13 S1 244 920 SWITCH, TGL 3PST 40A 600VAC SCR TERM WIDE TGL 1... .... .. .. ..............

+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested

Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

OM-216 869 Página 104

. Los herrajes son de tipo común y no están disponibles a no ser que se los enliste.

804 134-B

Ilustración 14-4. Wind Tunnel, Right Hand w/Components

Description

Part

No.

Dia.

Mkgs.

231 262

Item

No.

Ilustración 14-4. Wind Tunnel, Right Hand w/Components

Quantity

1 L1 231 244 INDUCTOR, INPUT 1... .... .. .. .................................................

2 T3 242 782 XFMR, HF COUPLING 1... .... .. .. ..............................................

3 +212 489 PANEL, RIGHT WINDTUNNEL 1... ......... .. .......................................

4 195 666 SCREW, 010−32X .50 TORX PANHD WGNDRNG STL PLD 3... .......... .. .............

5 216 861 STAND−OFF, CAPACITOR 2... .......... .. ..........................................

6 170 647 BUSHING, SNAP−IN NYL 1.312 ID X 1.500 MTG HOLE 1... .......... .. .................

7 216 860 GROMMET, CAPACITOR 2... .......... .. ............................................

8 C4,C20 217 941 CAPACITOR, ELCTLT 1800 UF 500 VDC CAN 2.52 DIA 2... .. .. .................

9 207 418 SCREW, K40X 20 PAN HD−PHL STL PLD PT THREAD FORMING 2... .......... .. .......

10 C3 216 700 CAPACITOR, POLYP MET FILM 16. UF 400 VAC 10% 1... .... .. .. ..................

11 218 004 LABEL, WARNING ELECTRIC SHOCK/EXPLODING PARTS 1... .......... .. ............

11 219 844 LABEL, WARNING ELECTRIC SHOCK/EXPLODING PARTS−WDLES (CE) 1... .......... ..

12 010 493 BUSHING, SNAP−IN NYL .625 ID X .875 MTG HOLE 1... .......... .. ...................

13 218 566 GASKET, INDUCTOR MOUNTING 1... .......... .. ....................................

14 L2 213 348 COIL, INDUCTOR (PRE−REGULATOR) 1... .... .. .. ...............................

15 138 253 SCREW, 250−20X .37 HEXWHD.52D STL PLD LKG SERR 2... .......... .. ..............

+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested

Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

OM-216 869 Página 105

. Los herrajes son de tipo común y no están disponibles a no ser que se los enliste.

804 135-C

Ilustración 14-5. Heat Sink, Primary Assembly

Description

Part

No.

Dia.

Mkgs.

219 344

Item

No.

Ilustración 14-5. Heat Sink, Primary Assembly

Quantity

1 213 346 HEAT SINK, POWER MODULE 1... .......... .. ......................................

2 RM1 205 751 MODULE, POWER RESISTOR W/PLUG 1... ... . .. ..............................

3 207 451 SCREW, 008−32X .50 PAN HD−PHL STL PLD SEMS 3... .......... .. ...................

4 RT1 213 353 THERMISTOR, NTC 30K OHM @ 25 DEG C 8IN LEAD 1... ... .. .. .................

5 MOD1,2 217 625 KIT, INPUT/PRE−REGULATOR AND INVERTER MODULE 1... . .. ..............

6 PC1 233 146 CIRCUIT CARD ASSY, POWER INTERCONNECT 1... ... .. .. .....................

PLG11 201 665 HOUSING PLUG+SKTS, (SERVICE KIT) 1........ . .. ..............................

PLG13 131 056 HOUSING RCPT+SKTS, (SERVICE KIT) 1........ .. ..............................

PLG15 164 899 HOUSING PLUG PINS+SKTS, (SERVICE KIT) 1........ .. ........................

8 200 565 SCREW, M 5− .8X 35 PAN HD−PHL STL PLD SEMS 4... .......... .. ....................

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested

Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

OM-216 869 Página 106

. Los herrajes son de tipo común y no están disponibles a no ser que se los enliste.

804 136-C

Ilustración 14-6. Wind Tunnel, Left Hand w/Components

Description

Part

No.

Dia.

Mkgs.

213 354

Item

No.

Ilustración 14-6. Wind Tunnel, Left Hand w/Components

Quantity

1 170 647 BUSHING, SNAP−IN NYL 1.312 ID X 1.500 MTG HOLE 1... .......... .. .................

2 218 004 LABEL, WARNING ELECTRIC SHOCK/EXPLODING PARTS 1... .......... .. ............

2 219 844 LABEL, WARNING ELECTRIC SHOCK/EXPLODING PARTS−WDLES (CE) 1... .......... ..

3 CR1 206 258 RELAY, ENCL 24VDC SPST 30A/240VAC 4PIN FLANGE MTG 1... ... .. .. ...........

4 145 217 SCREW, K40X 12 PAN HD−PHL STL PLD PT THREAD FORMING 2... .......... .. .......

5 +212 488 PANEL, LEFT WINDTUNNEL 1... ......... .. ........................................

6 T1 213 361 XFMR, HF LITZ/LITZ W/BOOST 1... .... .. .. ......................................

7 Z4 213 513 COIL, INDUCTOR (BOOST) 1... .... .. .. .........................................

8 Z1 213 356 OUTPUT INDUCTOR ASSY, 1... .... .. .. .........................................

9 010 493 BUSHING, SNAP−IN NYL .625 ID X .875 MTG HOLE 2... .......... .. ...................

10 010 381 CONNECTOR, RECTIFIER 1... .......... .. ..........................................

11 227 746 GASKET, INDUCTOR MOUNTING E55 FERRITE CORE 1... .......... .. ...............

12 057 357 BUSHING, SNAP−IN NYL .937 ID X 1.125 MTG HOLE 2... .......... .. ..................

+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested

Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

OM-216 869 Página 107

. Los herrajes son de tipo común y no están disponibles a no ser que se los enliste.

804 137-A

Ilustración 14-7. Heat Sink, Secondary − Dynasty 350

Description

Part

No.

Dia.

Mkgs.

219 345

Item

No.

Ilustración 14-7. Heat Sink, Secondary − Dynasty 350

Quantity

1 PC3 233 157 CIRCUIT CARD ASSY, COMMUTATOR CONTROL 1... ... .. .. .....................

PLG37 131 204 HOUSING PLUG+SKTS, (SERVICE KIT) 1........ .. ..............................

PLG38 115 093 HOUSING PLUG+SKTS, (SERVICE KIT) 1........ .. ..............................

2 213 517 BUS BAR, OUTPUT 2... .......... .. ................................................

3 216 867 BUS BAR, POSITIVE 1... .......... .. ...............................................

4 PM1 − 6 213 522 KIT, IGBT (CONSISTS OF 3 IGBT’S) 2... . .. ..................................

5 D1,D2 213 521 KIT, ULTRA FAST DIODE 2... .. . .. ............................................

6 RT2 213 353 THERMISTOR, NTC 30K OHM @ 25 DEG C 8IN LEAD 1... ... .. .. .................

7 224 470 HEAT SINK, POWER MODULE 1... .......... .. ......................................

8 SR1 201 530 KIT, DIODE FAST RECOVERY BRIDGE 1... ... .. .. ...............................

9 216 868 BUS BAR, NEGATIVE 1... .......... .. ...............................................

10 PC9 241 542 CIRCUIT CARD ASSEMBLY, DIODE SNUBBER 1... ... .. .. ........................

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested

Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

OM-216 869 Página 108

. Los herrajes son de tipo común y no están disponibles a no ser que se los enliste.

804 177-B

Ilustración 14-8. Heat Sink, Secondary − Maxstar 350

Description

Part

No.

Dia.

Mkgs.

221 730

Item

No.

Ilustración 14-8. Heat Sink, Secondary − Maxstar 350

Quantity

1 224 470 HEAT SINK, POWER MODULE 1... .......... .. ......................................

2 D1, D2 213 521 KIT, ULTRA FAST DIODE 2... .. .. ............................................

3 SR1 201 531 KIT, DIODE POWER MODULE 1... ... .. .. .......................................

4 RT2 213 353 THERMISTOR, NTC 30K OHM @ 25 DEG C 8IN LEAD 1... ... .. .. .................

5 PC3 241 542 CIRCUIT CARD ASSY, DIODE SNUBBER 1... ... .. .. .............................

6 213 519 BUS BAR 1... .......... .. ..........................................................

7 C12 233 133 CAPACITOR ASSY (CE ONLY) 1... ... .. .. .......................................

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested

Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

OM-216 869 Página 109

Apuntes

¡Trabaje como

un profesional!

Los profesionales

sueldan y cortar

de una manera

segura. Lea las

reglas de

seguridad al

comienzo

de este manual.

OM-216 869 Página 110

SECCION 15 − LISTA DE PARTES PARA LOS MODELOS

700

. Los herrajes son de tipo común y no están disponibles a no ser que se los enliste.

Ilustrada la Dynasty 700

Dynasty

Only

13Dynasty

Maxstar

Only

805 472-B

Ilustración 15-1. Ensamblaje principal

OM-216 869 Página 111

Description

Part

No.

Dia.

Mkgs.

Item

No.

Ilustración 15-1. Ensamblaje principal

Quantity

1 223 785 LABEL, SIDE DYNASTY 700 2... .......... .. .........................................

1 223 784 LABEL, SIDE MAXSTAR 700 2... .......... .. .........................................

2 213 071 INSULATOR, SIDE 2... .......... .. ..................................................

3 213 057 PANEL, SIDE 2... .......... .. ......................................................

4 +213 056 WRAPPER, TOP 1... ......... .. ...................................................

5 203 990 LABEL, GENERAL PRECAUTIONARY STATIC 1... .......... .. .........................

5 179 310 LABEL, GENERAL PRECAUTIONARY WORDLESS EMF (CE) 1... .......... .. ...........

6 213 073 SEAL, LIFT EYE 1... .......... .. ....................................................

7 PC8,PC18 233 142 CIRCUIT CARD ASSY, CLAMP (DYNASTY 700 MODELS ONLY)2... .. ...........

PLG24/PLG44 163 467 HOUSING PLUG+SKTS,(SERVICE KIT) (DYNASTY 700 MODELS ONLY) 1.... ...

PLG33/PLG43 201 665 HOUSING PLUG+SKTS, (SERVICE KIT) (DYNASTY 700 MODELS ONLY) 1.... ...

PLG34/PLG45 148 439 HOUSING PLUG PINS+SKTS, (SERVICE KIT) (DYNASTY 700 MODELS ONLY)1.... ...

8 080 509 GROMMET, SCR NO 8/10 PANEL HOLE .312 SQ .375 HIGH 9... .......... .. ............

9 221 708 BRACKET, MTG PC BOARD (DYNASTY 700 MODELS ONLY) 1... .......... .. ...........

10 010 493 BUSHING, SNAP−IN NYL .625 ID X .875 MTG HOLE 2... .......... .. ...................

11 213 058 LIFT EYE, 1... .......... .. .........................................................

12 T2 213 059 XFMR, 665 115/24 18/18 220 1... .... .. .. .........................................

13 155 436 LABEL, GROUND/PROTECTIVE EARTH 1... .......... .. ..............................

14 218 170 HOSE, NPRN BRD NO 1 X .250 ID X 25.000 1... .......... .. ...........................

15 089 120 CLAMP, HOSE .375 − .450 CLP DIA SLFTTNG GREEN 2... .......... .. .................

16 Ilustración 15-3 PANEL, REAR W/COMPONENTS 1... ..... . ....................................

17 Ilustración 15-5 HEAT SINK, PRIMARY ASSY 2... ..... . ........................................

18 Ilustración 15-4 WINDTUNNEL, RIGHT HAND W/COMPONENTS 2... ..... . ......................

19 PC7 235 476 CIRCUIT CARD ASSY, HF 1... ... .. .. ..........................................

PLG39 115 092 HOUSING PLUG+SKTS,(SERVICE KIT) 1........ .. ..............................

20 213 055 BASE, 1... .......... .. .............................................................

21 213 074 CABLE, LEM 23 IN 2... .......... .. .................................................

22 HD1 182 918 TRANSDUCER,CURRENT 400A MODULE SUPPLY V +/− 15V 2... ... .. .. .........

23 Ilustración 15-7 HEAT SINK, SECONDARY − DYNASTY 700 2... ..... . ...........................

23 Ilustración 15-8 HEAT SINK, SECONDARY − MAXSTAR 700 2... ..... . ...........................

24 213 248 LUG, UNIV W/SCREW 2/0−14 WIRE .266STD 1... .......... .. .........................

25 PC5 247 125 CIRCUIT CARD ASSY, AUX POWER W/PROGRAM 1... ... .. .. ...................

PLG19 131 052 HOUSING RCPT+SKTS, (SERVICE KIT) 1........ .. ..............................

PLG21 115 091 HOUSING PLUG+SKTS, (SERVICE KIT) 1........ .. ..............................

PLG22 131 054 HOUSING RCPT+SKTS, (SERVICE KIT) 1........ .. ..............................

PLG23 115 093 HOUSING PLUG+SKTS, (SERVICE KIT) 1........ .. ..............................

PLG41 131 054 HOUSING RCPT+SKTS, (SERVICE KIT) 1........ .. ..............................

26 215 402 PANEL, TOP WINDTUNNEL 1... .......... .. .........................................

27 057 357 BUSHING,SNAP−IN NYL .937 ID X 1.125 MTG HOLE 1... .......... .. ..................

28 Ilustración 15-6 WINDTUNNEL, LEFT HAND W/COMPONENTS 2... ..... . ........................

29 C6,C7 222 752 CAPACITOR ASSY, 1... .. . .. .................................................

30 221 721 PANEL, WINDTUNNEL SEPARATOR 1... .......... .. .................................

31 C8 221 707 CAPACITOR ASSY, 1... .... .. .. .................................................

32 Ilustración 15-2 PANEL, FRONT W/CMPNTS 1... ..... . .........................................

215 120 CONNECTION KIT, DINSE 1................ .. ..........................................

33 PC19 233 152 CIRCUIT CARD ASSY, FILTER (DYNASTY 700 ONLY) (CE) 1... .. . .. ............

33 PC19 246 265 CIRCUIT CARD ASSY, FILTER (MAXSTAR 700 ONLY) (CE) 1... .. . .. ............

34 222 760 BRACKET, FILTER BOARD 1... .......... .. .........................................

35 226 878 BRACKET, HARNESS SUPPORT (MAXSTAR 700 ONLY) 1... .......... .. ...............

36 195 666 SCREW, 010−32X .50 TORX PANHD W/GNDRNG STL PLD 2... .......... .. ............

37 F8, F9 131 447 CORE, TOROIDAL 1.332 ID X 1.932 OD X .625 THK ... .. ..

F10, F11 (DYNASTY 700 ONLY) (CE) 4...... ........... .........................................

+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested

Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

OM-216 869 Página 112

. Los herrajes son de tipo común y no están disponibles a no ser que

se los enliste.

804 138-B

Ilustración 15-2. Panel, Front w/Components

Description

Part

No.

Dia.

Mkgs.

221 408

Item

No.

Ilustración 15-2. Panel, Front w/Components

Quantity

1 213 053 PANEL, LOUVER COVER (ORDER SERIAL NO. CARD ALSO) 2... .......... .. ..........

2 214 826 RECEPTACLE, THREAD LOCK 2... .......... .. ......................................

3 186 228 O−RING, 0.739 ID X 0.070 H 2... .......... .. ........................................

4 185 712 INSULATOR, BULKHEAD FRONT 2... .......... .. ....................................

5 231 279 FITTING,GAS−CLIP MOUNT 1... .......... .. ........................................

6 213 051 PANEL, FRONT TOP 1... .......... .. ...............................................

7 216 859 PLATE, FRONT PANEL 1... .......... .. .............................................

8 233 115 PLATE, INDICATOR FRONT − DYNASTY 700 1... .......... .. .........................

8 233 116 PLATE, INDICATOR FRONT − MAXSTAR 700 1... .......... .. .........................

9 228 546 KNOB, POINTER 1.250 DIA X 6MM ID W/SPRING CLIP− 4.5MM FLAT 1... .......... .. ..

10 242 388 BUSHING, FLG 375−32X.511 1... .......... .. ........................................

11 233 113 PANEL, FRONT 1... .......... .. ....................................................

12 226 868 NAMEPLATE/SWITCH MEMBRANE, DYNASTY 350/700 STH/FF 1... .......... .. ........

12 226 869 NAMEPLATE/SWITCH MEMBRANE, MAXSTAR 350/700 STH/FF 1... .......... .. ........

13 PC6 241 061 CIRCUIT CARD ASSY, CONTROL&INTERFACE W/PROGRAM 1... ... .. .. ............

PLG2 203 800 HOUSING PLUG+SKTS, (SERVICE KIT) 1........ . .. ..............................

PLG4 131 056 HOUSING RCPT+SKTS, (SERVICE KIT) 1........ . .. ..............................

PLG5 162 382 HOUSING PLUG+SKTS, (SERVICE KIT) 1........ . .. ..............................

PLG6 115 092 HOUSING PLUG+SKTS, (SERVICE KIT) 1........ . .. ..............................

PLG7 115 094 HOUSING PLUG+SKTS, (SERVICE KIT) (Dynasty 700 Models Only) 1........ . .. .....

OM-216 869 Página 113

Description

Part

No.

Dia.

Mkgs.

221 408

Item

No.

Ilustración 15-2. Panel, Front w/Components

Quantity

14 RC1 213 327 RECEPTACLE, W/LEADS & PLUG 14PIN 1... ... .. .. .............................

15 185 717 NUT, M20−1.5 1.00HEX .19H BRS LOCKING 2... .......... .. ..........................

16 178 548 TERMINAL, CONNECTOR FRICTION 1... .......... .. ................................

17 229 338 WASHER, DOMED LOAD .812 ID X 1.450 OD X .070 THK 2... .......... .. ..............

18 185 718 O−RING, 0.989 ID X 0.070 H 2... .......... .. ........................................

19 185 713 INSULATOR, BULKHEAD REAR 2... .......... .. .....................................

20 230 155 BRACKET, VALVE MTG 1... .......... .. .............................................

21 FMB,FMT 213 072 FAN, MUFFIN 2... .. ......................................................

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested

Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

OM-216 869 Página 114

. Los herrajes son de tipo común y no están disponibles a no ser que se los enliste.

804 139-A

Ilustración 15-3. Panel, Rear w/Components

Description

Part

No.

Dia.

Mkgs.

221 409

Item

No.

Ilustración 15-3. Panel, Rear w/Components

Quantity

1 +213 054 PANEL, REAR 1... ......... .. ......................................................

2 GS1 238805 VALVE, 24VDC 2WAY,125 PSI CUSTOM PORT.054 ORF W/FR 1... ... .. .. ..........

3 CB1 183 492 SUPPLEMENTARY PROTECTOR, MAN RESET 1P 10A 250V FRIC 1... ... .. .. .....

4 RC2 189 033 RCPT, STR DX GND 2P3W 15A 125V (GRAY) 1... ... .. .. .........................

5 115 516 RIVET, AL .187 DIA X .063−.125 GRIP BLK BLIND DOME 1... .......... .. ...............

6 010 467 CONN, CLAMP CABLE 1.250 1... .......... .. ........................................

7 137 761 NUT, 750 NPT 1.31HEX .27H NYL BLK 1... .......... .. ................................

8 215 117 NAMEPLATE, IDENT REAR 1... .......... .. .........................................

9 217 297 COVER, RECEPTACLE WEATHERPROOF DUPLEX RCPT 1... .......... .. .............

10 221 164 LABEL, WARNING ELECTRIC SHOCK/INPUT POWER CONNECT 1... .......... .. ......

10 219 842 LABEL, WARNING INPUT CONNECTIONS/ELECTRIC SHOCK (CE) 1... .......... .. ....

11 S1 246 846 SWITCH, TGL ASSY (INCLUDES) 1... .... .. .. ....................................

246 840 SWITCH, TGL 3 PST 85A 600VAC SCR TERM WIDE TGL 1................ .... ............

+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested

Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

OM-216 869 Página 115

. Los herrajes son de tipo común y no están disponibles a no ser que se los enliste.

804 134-B

Ilustración 15-4. Wind Tunnel, Right Hand w/Components

Description

Part

No.

Dia.

Mkgs.

213 345

Item

No.

Ilustración 15-4. Wind Tunnel, Right Hand w/Components

Quantity

1 L1 231 244 INDUCTOR, INPUT 1... .... .. .. .................................................

2 T3, T4 242 782 XFMR, COUPLING (TOP) 1... .. . .. ...........................................