ESAB ESAB EMP 205ic AC/DC Manual de usuario
- Categoría
- Sistema de soldadura
- Tipo
- Manual de usuario
Este manual también es adecuado para
0463 703 001ES 20190927 Válido para: serie no. 937-xxx-xxxx
EMP 205ic AC/DC
Manual de instrucciones
0463 703 001ES 20190927 Válido para: serie no. 937-xxx-xxxx
!
ADVERTENCIA
Antes de instalar y usar el equipo, o realizar tareas de mantenimiento en él, lea este
manual y asegúrese de haber entendido todo su contenido así como también las
prácticas de seguridad laboral de su empresa.
A pesar de que la información contenida en este manual representa el mejor crite-
rio del fabricante, éste no asume responsabilidad alguna sobre su utilización.
Sistema de soldadura
EMP 205ic AC/DC
Manual de operación Nº 0463 703 001ES
Publicado por:
ESAB Group Inc.
2800 Airport Rd.
Denton, TX 76208
(940) 566-2000
www.esab.eu
Copyright 2019 por ESAB
Todos los derechos reservados.
Está prohibida la reproducción de este trabajo, en su totalidad o en parte, sin el consenti-
miento por escrito del editor.
Por la presente el editor declara que no asume ninguna responsabilidad para ninguna
parte por ninguna pérdida o daño causado por cualquier error u omisión en este manual,
independientemente de que tal error haya sido ocasionado por negligencia, accidente o
por cualquier otra causa.
Fecha de publicación original: 09/27/2019
Fecha de la revisión:
A los efectos de la garantía, guarde la siguiente información:
Lugar de compra:_______________________________ __________________
Fecha de compra:__________________________________ _______________
Nº de serie de la fuente de alimentación:___________________________ ___
El ESAB hace funcionar una política de la mejora continua. Por lo tanto reservamos el derecho
de hacer cambios y mejoras a cualquiera de nuestros productos sin el aviso.
0463 703 001ES 20190927 Válido para: serie no. 937-xxx-xxxx
ASEGÚRESE DE QUE EL OPERADOR ACCEDA A ESTA INFORMACIÓN.
SU DISTRIBUIDOR ESAB PUEDE FACILITARLE COPIAS ADICIONALES.
PRECAUCIÓN
Estas INSTRUCCIONES son para operadores experimentados. Si usted desconoce la
teoría de operación y las prácticas seguras de la soldadura de arco y equipos de corte,
rogamos que lea nuestro folleto, “precautions and safe practices for arc welding,
cutting, and gouging”, formulario 52-529. No permita que personas inexperimentadas
instalen, operen o mantengan este equipo. No instale ni haga funcionan este equipo
hasta haber leído completamente estas instrucciones. Si no entiende alguna parte
de estas instrucciones, póngase en contacto con su distribuidor ESAB para obtener
información adicional. Asegúrese de leer las medidas de seguridad antes de instalar
o de operar este equipo.
RESPONSABILIDAD DEL USUARIO
Este equipo funcionará en conformidad con la descripción contenida en este manual, las etiquetas que
lo acompañan, y las instrucciones proporcionadas. Este equipo se debe comprobar periódicamente. No se
debe utilizar un equipo con un mantenimiento o un funcionamiento incorrectos. Las piezas rotas, ausentes,
gastadas, torcidas o contaminadas se deben sustituir inmediatamente. Si tal reparación o reemplazo llegan a
ser necesarios, el fabricante recomienda solicitar el servicio por teléfono o por escrito al distribuidor ESAB del
que se adquirió el equipo.
Este equipo o cualquiera de sus piezas no se deben modicar sin la autorización previa y por escrito del
fabricante. El usuario de este equipo será el único responsable de cualquier malfuncionamiento que resulte
de uso incorrecto, mantenimiento inadecuado, daños, reparaciones o modicación incorrecta por parte de
cualquier persona, con excepción del fabricante o de un distribuidor autorizado indicado por el fabricante.
!
LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.
PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!
Contenido
0463 703 001ES
1 SEGURIDAD ............................................................................................................................................... 7
1.1 Signicado de los símbolos .....................................................................................................................7
1.2 Precauciones de seguridad ...................................................................................................................... 7
1.3 Responsabilidad del usuario..................................................................................................................11
2 INTRODUCCIÓN ....................................................................................................................................... 13
2.1 Equipos .................................................................................................................................................13
2.2 Protección contra el sobrecalentamiento ..............................................................................................13
3 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS .................................................................................................................... 14
3.1 Especicaciones de la EMP 205ic de CA/CC ............................................................................................ 14
4 INSTALACIÓN .......................................................................................................................................... 16
4.1 Responsabilidad del usuario..................................................................................................................16
4.2 Instrucciones de elevación ....................................................................................................................16
4.3 Ubicación ..............................................................................................................................................17
4.3.1 Valoración de la zona ............................................................................................................................17
4.4 Interferencia de alta frecuencia ............................................................................................................. 18
4.5 Alimentación principal .......................................................................................................................... 19
4.6 Especicaciones de suministro eléctrico recomendadas ........................................................................20
4.7 Alimentación desde generadores .......................................................................................................... 20
5 FUNCIONAMIENTO ................................................................................................................................... 21
5.1 Conexiones y controles .......................................................................................................................... 22
5.2 Conexión de los cables de soldadura y retorno ......................................................................................23
5.2.1 Para el proceso MIG/MMA .....................................................................................................................23
5.2.2 Para el proceso TIG ................................................................................................................................23
5.3 Cambio de polaridad .............................................................................................................................23
5.4 Gas de protección .................................................................................................................................. 24
5.5 Curvas de voltios-amperios ...................................................................................................................24
5.5.1 SMAW (varilla) de 120 V ........................................................................................................................ 24
5.5.2 SMAW (VARILLA) 230 V .........................................................................................................................24
5.5.3 GMAW (MIG) 120 V ................................................................................................................................25
5.5.4 GMAW (MIG) de 230 V ........................................................................................................................... 25
5.5.5 GTAW (TIG de CC) 120 V ......................................................................................................................... 26
5.5.6 GTAW (DC TIG) 230 V .............................................................................................................................26
5.5.7 GTAW (AC TIG) 120 V ..............................................................................................................................27
5.5.8 GTAW (TIG de CA) 230 V .........................................................................................................................27
5.5.9 Ciclo de trabajo .....................................................................................................................................28
5.6 Extracción/Instalación de la bobina.......................................................................................................29
5.7 Selección del revestimiento ...................................................................................................................29
5.8 Instalación/Extracción del hilo ..............................................................................................................29
5.8.1 Instalación del hilo ................................................................................................................................ 30
5.8.2 Extracción del hilo ................................................................................................................................. 31
5.9 Soldadura con hilo de aluminio ............................................................................................................. 31
5.10 Conguración de la presión de la alimentación del hilo ........................................................................32
5.11 Cambiar de rodillo de alimentación de hilo ...........................................................................................33
5.11.1 Extracción del rodillo de alimentación de hilo ............................................................................34
5.11.2 Instalación del rodillo de alimentación del hilo ..........................................................................35
Contenido
0463 703 001ES
6 PANEL DE CONTROL ................................................................................................................................. 36
6.1 Cómo navegar por el menú ...................................................................................................................36
6.2 Pantalla de inicio de la EMP 205ic de CA/CC ..........................................................................................36
6.2.1 Modo sMIG ............................................................................................................................................ 36
6.2.2 Modo MIG manual ................................................................................................................................37
6.2.3 Modo de hilo con núcleo fundente sin gas .............................................................................................37
6.2.4 Modo MMA ...........................................................................................................................................38
6.2.5 Modo del TIG de CC ................................................................................................................................38
6.2.6 Modo TIG de CA .....................................................................................................................................39
6.3 Conguración ........................................................................................................................................40
6.4 Información del manual de usuario .......................................................................................................40
6.5 Guía de referencia de iconos ..................................................................................................................40
7 OPERACIÓN DE SOLDADURA TIG ................................................................................................................ 44
7.1 Soldadura del TIG de CC ......................................................................................................................... 44
7.1.1 Pulso del TIG de CC ................................................................................................................................45
7.1.2 Corriente dual del TIG de CC ...................................................................................................................52
7.2 Soldadura TIG de CA ..............................................................................................................................54
7.3 Arco de elevación del TIG de CC e ilustración de 2 tiempos/4 tiempos ...................................................58
7.4 Selección y preparación de electrodos de tungsteno .............................................................................59
8 MANTENIMIENTO .................................................................................................................................... 60
8.1 Mantenimiento preventivo....................................................................................................................60
8.2 Mantenimiento de la fuente de alimentación y del alimentador de hilo ...............................................61
8.2.1 Limpieza del conjunto de la alimentación de hilo .................................................................................62
8.3 Mantenimiento del lado de la alimentación de la unidad EMP ..............................................................63
8.4 Mantenimiento del revestimiento del soplete ....................................................................................... 63
8.4.1 Limpieza del revestimiento del soplete ................................................................................................. 63
9 RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS ................................................................................................................... 64
9.1 Controles preliminares ..........................................................................................................................64
9.2 El software de interfaz de usuario (UI) mostró códigos de error ............................................................65
10 ENCARGAR PIEZAS DE REPUESTO/DESGASTE ............................................................................................ 67
DIAGRAMA .................................................................................................................................................. 68
CONSUMIBLES ............................................................................................................................................. 69
ACCESORIOS ................................................................................................................................................ 70
PIEZAS DE REPUESTO ................................................................................................................................... 71
1 SEGURIDAD
0463 703 001ES
-7-
1 SEGURIDAD
1.1 Signicado de los símbolos
Tal como se utilizan en este manual: ¡Signica atención! ¡Cuidado!
NOTE!
Una operación, procedimiento o información de antecedentes que requiera un énfasis
adicional o sea útil en el funcionamiento eciente del sistema.
PRECAUCIÓN
Un procedimiento que, si no se sigue correctamente, puede causar daños en el equipo.
!
ADVERTENCIA
Un procedimiento que, si no se sigue correctamente, puede causar lesiones al operador
u otras personas en el área de funcionamiento.
ADVERTENCIA
Ofrece información con respecto a posibles lesiones por descarga eléctrica. Las adver-
tencias se encierran en un cuadro como este:
ADVERTENCIA
Ofrece información con respecto a posibles lesiones por descarga eléctrica.
1.2 Precauciones de seguridad
!
ADVERTENCIA!
Estas precauciones de seguridad son para su protección. Resumen la información sobre las
medidas de seguridad procedente de las referencias mencionadas en la sección "Información
adicional de seguridad".
Antes de realizar cualquier procedimiento de instalación o funcionamiento, asegúrese de leer
y respetar las medidas de seguridad que se mencionan abajo, así como los demás manuales,
hojas de datos de seguridad sobre materiales, etiquetas, etc. Si no se respetan las medidas de
seguridad se pueden producir lesiones o incluso la muerte.
PROTÉJASE Y PROTEJA A LOS DEMÁS
Algunos procesos de soldadura, corte y ranurado son ruidosos y requieren protección para los oí-
dos. El arco, como el sol, emite rayos ultravioletas (UV) y otra radiación, por lo que puede provocar
lesiones en la piel y en los ojos. El metal caliente puede provocar quemaduras. La formación sobre
el uso correcto de los procesos y los equipos es fundamental para evitar accidentes. Por lo tanto:
1. Use un casco de soldadura equipado con un ltro de sombra adecuado para proteger su cara y sus ojos al soldar o
ver cómo lo hacen.
2. Utilice siempre gafas de seguridad con protectores laterales en cualquier zona de trabajo, incluso si se requieren
cascos de soldadura, protectores faciales y gafas.
3. Use un protector facial equipado con el ltro correcto y las placas protectoras para proteger sus ojos, cara, cuello y
orejas de chispas y rayos del arco cuando opere u observe las operaciones. Advierta a los presentes que no deben
mirar el arco ni exponerse a los rayos del arco eléctrico ni al metal caliente.
4. Use guantes tipo manoplas a prueba de fuego, camisa de manga larga gruesa, pantalones sin puños, zapatos de
punta alta y un casco o gorra de soldadura para protegerse contra los rayos del arco y chispas calientes o el metal
caliente. También se aconseja usar un delantal ignífugo como protección frente a las chispas y el calor irradiado.
1 SEGURIDAD
0463 703 001ES
-8-
5. Las chispas y el metal caliente pueden caer en las mangas remangadas, en el dobladillo de los pantalones o en los
bolsillos. Las mangas y los cuellos deben mantenerse abrochados y los bolsillos abiertos deben eliminarse de la
parte delantera de la ropa.
6. Proteja a las otras personas de los rayos del arco y de las chispas calientes con un muro de separación o cortinas
inamables.
7. Utilice gafas de soldadura o gafas de seguridad cuando pique la escoria o realice trabajos de esmerilado. Los residuos
astillados pueden estar calientes y pueden salir despedidos. Todos los presentes deben llevar gafas de soldadura
o gafas de seguridad.
INCENDIOS Y EXPLOSIONES
El calor de las llamas y los arcos pueden provocar incendios. La escoria y las chispas calientes tam-
bién pueden provocar incendios y explosiones. Por lo tanto:
1. Protéjase a sí mismo y a otros de las chispas que vuelan y del metal caliente.
2. Retire todo el material combustible de la zona de trabajo y cubra los materiales con una cubierta protectora no
inamable. Entre los materiales combustibles se incluye la madera, la tela, el serrín, los combustibles líquidos y
gaseosos, los disolventes, la pintura y los papeles de revestimiento, etc.
3. Las chispas y el metal caliente pueden caer en grietas o suras del suelo o de las paredes y provocar fuegos latentes
ocultos o incendios por debajo del suelo. Asegúrese de que dichas aperturas estén protegidas de las chispas y los
metales calientes.
4. No suelde, corte ni realice trabajos en caliente hasta que la pieza que se va a trabajar se haya limpiado por comple-
to y no queden sustancias que puedan producir vapores tóxicos o inamables. No realice trabajos en caliente en
contenedores cerrados. Pueden explotar.
5. Tenga a mano equipos de extinción de incendios para usarlos de inmediato, por ejemplo, una manguera de jardín,
un cubo de agua, un cubo de arena o un extintor portátil. Asegúrese de tener la formación necesaria para ello.
6. No utilice los equipos por encima de sus clasicaciones. Por ejemplo, un cable de soldadura sobrecargado puede
recalentarse y convertirse en un peligro de incendio.
7. Una vez nalizadas las operaciones, inspeccione la zona de trabajo para asegurarse de que no haya chispas ni metal
caliente que pueda provocar un incendio posteriormente. Utilice vigilancia contra incendios cuando sea necesario.
DESCARGA ELÉCTRICA
El contacto con piezas con carga eléctrica y con la puesta a tierra puede provocar lesiones graves
o la muerte. NO utilice corriente de soldadura de CA en zonas húmedas si no tiene libertad de mo-
vimiento o si existe peligro de caída. Por lo tanto:
1. Asegúrese de que el bastidor de la fuente de alimentación (chasis) esté conectado al sistema de toma de tierra de
la alimentación de entrada.
2. Conecte la pieza a una buena toma de tierra.
3. Conecte el cable de masa a la pieza. Una mala conexión o la falta de conexión pueden exponerle a usted y a otros
a una descarga mortal.
4. Utilice el equipo en un correcto estado de mantenimiento. Sustituya los cables desgastados o dañados.
5. Mantenga todo seco, incluyendo la ropa, la zona de trabajo, los cables, el soplete/soporte de electrodos y la fuente
de alimentación.
6. Asegúrese de que todas las partes de su cuerpo están aisladas de la zona de trabajo y de la tierra.
7. No permanezca directamente sobre un metal o sobre la tierra mientras trabaja en espacios reducidos o zonas
húmedas. Colóquese sobre tablones secos o plataformas aisladas y lleve calzado con suela de goma.
8. Póngase unos guantes secos y sin agujeros antes de encender la alimentación.
9. Desconecte la alimentación antes de quitarse los guantes.
10. Consulte la norma Z49.1 de ANSI/ASC acerca de las recomendaciones especícas de ventilación. No confunda el
cable de masa con un cable de puesta a tierra.
CAMPOS ELÉCTRICOS Y MAGNÉTICOS
Pueden ser peligrosos. La corriente eléctrica que pasa por los Conductores genera campos eléctricos
y magnéticos localizados (CEM). La corriente de soldadura y de corte crea CEM en torno a los cables
de soldadura y las máquinas de soldadura. Por lo tanto:
1 SEGURIDAD
0463 703 001ES
-9-
1. Los soldadores que tengan implantado un marcapasos deben consultar a su médico antes de soldar. Los campos
electromagnéticos (CEM) pueden interferir con algunos marcapasos.
2. La exposición a los CEM puede tener otros efectos en la salud que son desconocidos.
3. Los soldadores deben usar los siguientes procedimientos para minimizar la exposición a los CEM:
a) Tienda los cables de trabajo y del electrodo juntos. Fíjelos con cinta adhesiva cuando sea posible.
b) No se enrolle nunca el soplete o los cables de trabajo alrededor del cuerpo.
c) No coloque su cuerpo entre el soplete y los cables de masa. Tienda los cables solo a un lado de su cuerpo.
d) Conecte el cable de masa a la pieza lo más cerca posible de la zona de soldadura.
e) Mantenga la fuente de alimentación y los cables de soldadura tan alejados del cuerpo como sea posible.
HUMOS Y GASES
Los humos y los gases pueden provocar malestar o daños, especialmente en espacios reducidos.
Los gases de protección pueden provocar asxia. Por lo tanto:
1. Aleje su cabeza de los humos. No inhale los humos ni los gases.
2. La zona de trabajo debe disponer de una ventilación adecuada, generada de forma natural o con medios mecáni-
cos. No suelde, corte ni desbaste sobre materiales como el acero galvanizado, acero inoxidable, cobre, zinc, plomo,
berilio o cadmio a menos que haya ventilación mecánica positiva. No inhale los humos de estos materiales.
3. No trabaje cerca de operaciones de desengrase o aspersión. El calor o el arco pueden reaccionar con los vapores
de hidrocarburos clorados para formar fosgeno, un gas altamente tóxico y otros gases irritantes.
4. Si la ventilación no es la adecuada, puede causar irritaciones oculares, nasales y de garganta momentáneas. Detenga
el trabajo y realice los pasos necesarios para mejorar la ventilación de la zona de trabajo. No siga trabajando si el
malestar físico no desaparece.
5. Consulte la norma Z49.1 de ANSI/ASC acerca de las recomendaciones especícas de ventilación.
6. ADVERTENCIA: Este producto, cuando se usa para soldar o cortar, produce humos o gases que contienen sustancias
químicas que el Estado de California sabe que causan defectos de nacimiento y, en algunos casos, cáncer (Código
de Seguridad y Salud de la Ley del Estado de California §25249.5 y siguientes).
MANIPULACIÓN DE CILINDROS
Los cilindros, si no se manipulan bien, pueden romperse y soltar gas de forma violenta. La ruptura
repentina de la válvula del cilindro o del dispositivo de liberación puede producir lesiones o la
muerte. Por lo tanto:
1. Coloque los cilindros alejados de fuentes de calor, chispas y llamas. No golpee nunca un cilindro con un arco.
2. Utilice el gas adecuado para el proceso y la presión adecuada reduciendo el regulador diseñado para funcionar con
el cilindro de gas comprimido. No utilice adaptadores. Mantenga las mangueras y los acoplamientos en buenas
condiciones. Siga las instrucciones de funcionamiento del fabricante para montar el regulador en un cilindro de
gas comprimido.
3. Acople siempre los cilindros en posición vertical con una cadena o correa a las carretillas de mano, trenes de rodaje,
bancos, paredes, postes o portabultos correspondientes. No je nunca los cilindros a mesas de trabajo o soportes
que puedan formar parte de un circuito eléctrico.
4. Cuando no se utilicen, mantenga cerradas las válvulas del cilindro. Coloque la tapa de protección de la válvula si el
regulador no está conectado. Fije y mueva los cilindros usando las carretillas adecuadas.
PIEZAS EN MOVIMIENTO
Las piezas en movimiento, como los ventiladores, los rotores y las correas pueden causar
lesiones. Por lo tanto:
1. Mantenga los dispositivos de seguridad y las cubiertas de los armarios en su lugar y en buen estado.
2. Detenga el motor antes de instalar o conectar la unidad.
3. Solo las personas cualicadas pueden extraer las tapas cuando sea necesario para su mantenimiento y para solu-
cionar problemas
4. Para evitar el arranque accidental del equipo durante las operaciones de mantenimiento o servicio, desconecte el
cable negativo (-) de la batería.
5. Mantenga las manos, el pelo, la ropa holgada y las herramientas alejados de las partes móviles.
6. Vuelva a colocar los paneles o tapas y cierre las puertas cuando el servicio haya nalizado y antes de arrancar el
motor.
1 SEGURIDAD
0463 703 001ES
-10-
!
ADVERTENCIA!
NO DEJE CAER EL EQUIPO, PUEDE CAUSAR LESIONES
• Utilice únicamente el ojo de elevación para levantar la unidad. NO utilice trenes de rodaje, cilindros
de gas ni ningún otro accesorio.
• Utilice equipos con la capacidad adecuada para levantar y sostener la unidad.
• Si usa carretillas elevadoras para mover la unidad, compruebe que sean lo sucientemente largas
para poder llegar al lado opuesto de la unidad.
• Mantenga los cables lejos de vehículos en movimiento cuando trabaje desde una ubicación aérea.
!
ADVERTENCIA!
MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS
La falta de mantenimiento o el mantenimiento inadecuado del equipo pueden provo-
car lesiones o la muerte. Por lo tanto:
1. Los trabajos de instalación, la solución de problemas y los trabajos de mantenimiento deben
ser realizados por personal cualicado. No realice ningún trabajo eléctrico si no dispone de la
cualicación adecuada para hacerlo.
2. Antes de realizar cualquier trabajo de mantenimiento en una fuente de alimentación, desconecte
la fuente de alimentación de la toma de corriente de entrada.
3. Mantenga los cables, el cable de conexión a tierra, las conexiones, el cable de alimentación y la
fuente de alimentación en perfectas condiciones de funcionamiento. No ponga en funciona-
miento ningún equipo que presente fallos.
4. No utilice los equipos o accesorios de forma indebida. Mantenga los equipos alejados de fuentes
de calor como hornos, de condiciones de humedad como charcos de agua, de aceite o grasa,
de atmósferas corrosivas y de las inclemencias del tiempo.
5. Mantenga los dispositivos de seguridad y las cubiertas de los armarios en su lugar y en buen
estado.
6. Utilice el equipo solo para la nalidad para la que está previsto. No lo modique de ninguna
manera.
!
PRECAUCIÓN!
INFORMACION ADICIONAL DE SEGURIDAD
Para obtener más información sobre prácticas seguras para equipos de corte y
soldadura por arco eléctrico, solicite a su proveedor una copia de "Precauciones y
prácticas seguras para soldadura por arco, corte y ranurado", Formulario 52-529.
Se recomiendan las siguientes publicaciones:
1. ANSI/ASC Z49.1 - “Safety in Welding and Cutting”
2. AWS C5.5 - “Recommended Practices for Gas Tungsten Arc Welding”
3. AWS C5.6 - “Recommended Practices for Gas Metal Arc welding”
4. AWS SP - “Safe practices” - Reprint, Welding Handbook
5. ANSI/AWS F4.1 - “Recommended Safe Practices for Welding and Cutting of Containers
That Have Held Hazardous Substances”
6. OSHA 29 CFR 1910 - “Safety and health standards”
7. CSA W117.2 - “Code for safety in welding and cutting”
8. NFPA Standard 51B, “Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot Work"
9. CGA Standard P-1, “Precautions for Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders”
10. ANSI Z87.1, "Occupational and Educational Personal Eye and Face Protection Devices"
1 SEGURIDAD
0463 703 001ES
-11-
1.3 Responsabilidad del usuario
Los usuarios de equipos de soldadura y corte por plasma ESAB tienen la responsabilidad nal de garantizar que
cualquier persona que trabaje en el equipo o cerca de él cumpla con todas las precauciones de seguridad pertinentes.
Las precauciones de seguridad deben cumplir los requisitos que se aplican a este tipo de equipos de soldadura o corte
por plasma. Además de las normas estándares que se aplican en el lugar de trabajo, deben observarse las siguientes
recomendaciones.
Todo el trabajo debe ser realizado por personal capacitado con conocimientos de la operación del equipo de soldadura o
corte por plasma. La operación Incorrectaa del equipo puede provocar situaciones riesgosas que pueden causar lesiones
en el operador y daños al equipo.
1. Cualquiera que use equipos de soldadura o corte por plasma debe conocer lo siguiente:
- su operación
- ubicación de las paradas de emergencia
- su función
- precauciones de seguridad relevantes
- Soldadura y/o corte por plasma
2. El operador debe asegurarse de lo siguiente:
- no hay personas no autorizadas en el área de trabajo del equipo cuando se enciende.
- nadie está desprotegido cuando se forma el arco.
3. El lugar de trabajo debe:
- sea adecuado para el objetivo
- esté protegido de corrientes de aire
4. Equipo de protección personal:
- Siempre vista el equipo de seguridad personal recomendado, como lentes de seguridad, ropa de protección contra
fuego, guantes de seguridad.
- No use accesorios sueltos como bufandas, brazaletes, anillos, etc., que pudieran quedar atrapados o provocar
incendios.
5. Precauciones generales:
- El cable de retorno debe estar bien conectado.
- Solamente pueden trabajar en equipos de alta tensión electricistas cualicados.
- El equipo de extinguidor de incendios correspondiente debe estar claramente señalizado y al alcance de la mano.
- Las tareas de lubricación y mantenimiento no pueden llevarse a cabo con el equipo de soldadura en funcionamiento.
Disponga de equipos electrónicos en la instalación de reciclado.
En el cumplimiento de la Directiva Europea 2002/96/CE sobre Residuos de Aparatos Eléctricos
y Electrónicos y su aplicación de conformidad con la legislación nacional, los equipos eléctricos
y/o electrónicos que han llegado al nal de su vida deben ser eliminados en una instalación de
reciclaje.
Como la persona responsable del equipo, es su responsabilidad obtener información recogida
en las estaciones.
Si desea más información, póngase en contacto con el distribuidor ESAB más cercano.
ESAB puede ofrecer todo lo necesario en materia de protección y accesorios.
1 SEGURIDAD
0463 703 001ES
-12-
ADVERTENCIA
La soldadura y el corte por arco pueden ser perjudiciales para usted y para los
demás. Tome precauciones al realizar trabajos de soldadura y corte. Pregunte
por su empleador de las prácticas de seguridad que se debe basar en datos de
peligro de los fabricantes.
DESCARGA ELÉCTRICA, puede causar la muerte.
- Instale y conecte a tierra la unidad de soldadura o corte por plasma de acuerdo con las normas aplicables.
- No toque piezas o electrodos eléctricamente vivos con la piel directamente, ropa o guantes húmedos.
- Aíslese de la tierra y la pieza.
- Asegúrese de que su postura de trabajo sea segura.
HUMOS Y GASES - Puede ser perjudicial para la salud.
- Aleje su cabeza de los humos.
- Use Ventilación, extraction at the arc, or both, to take HUMOS Y GASES away from your breathing zone and the
general area.
RAYOS DEL ARCO: Pueden lesionar los ojos y quemar la piel.
- Proteja los ojos y el cuerpo. Utilice una máscara de soldadura/pantalla de plasma y unos lentes ltrantes adecuados
y lleve ropa de protección.
- Proteja a los espectadores con pantallas o cortinas adecuadas.
RIESGO DE INCENDIO
- Las chispas (salpicaduras) pueden causar incendios. Por lo tanto, asegúrese de que no hay materiales inamables
cerca.
RUIDO - El exceso de ruido puede dañar la audición.
- Proteja sus oídos. Utilice orejeras u otra protección auditiva.
- Advierta a espectadores sobre el riesgo.
MAL FUNCIONAMIENTO: Pida asistencia de expertos en el caso de un mal funcionamiento.
Lea y comprenda el manual de instrucciones antes de instalar u operar este equipo.
¡PROTÉJASE Y PROTEJA A LOS DEMÁS!
ADVERTENCIA
No use la fuente de alimentación para descongelar tuberías congeladas.
PRECAUCIÓN
Class A Equipos is not intended for use in residential Ubi-
cacións where the electrical power is provided by the public
low-Voltaje supply system. Pueden haber posibles dicultades
para garantizar la compatibilidad electromagnética de los
equipos de clase A en esos lugares, debido a la conducción al
igual que a las perturbaciones radiadas.
PRECAUCIÓN
Este producto está destinado únicamente para la remoción de metal. Cualquier
otro uso puede provocar lesiones personales o daños en los equipos.
PRECAUCIÓN
Lea y comprenda el manual de instrucciones antes de instalar
u operar este equipo.
!
2 INTRODUCCIÓN
0463 703 001ES
-13-
2 INTRODUCCIÓN
El producto de la ESAB EMP 205ic de CA/CC es una nueva generación de fuentes de alimentación de soldadura multiproceso
(MIG/varilla/TIG: CA o CC).
Todas las fuentes de alimentación Rebel están diseñadas para satisfacer las necesidades del usuario. Son resistentes, dura-
deros y portátiles, y ofrecen un excelente rendimiento de arco en una variedad de aplicaciones de soldadura.
La familia EMP está equipada con una pantalla de interfaz de usuario (UI) de color TFT (Transistor de Película Delgada) de
11 cm (4,3 pulg.) que proporciona una selección rápida y fácil de procesos y parámetros de soldadura, adecuados para
usuarios recién entrenados y de nivel intermedio. Para usuarios más avanzados, se puede introducir y personalizar cualquier
número de funciones para ofrecer la máxima exibilidad.
En el apartado "ACCESORIOS" de este manual encontrará información sobre los accesorios de ESAB para este producto.
2.1 Equipos
La fuente de alimentación de la ESAB EMP 205ic de CA/CC se suministra con:
• Fuente de alimentación de CA/CC ESAB EMP 205ic
• Soplete ESAB MXL 201 MIG, 3 m (10 pies) con puntas de contacto M6 para 0,8 mm y 1,0 mm
• Soplete ESAB SR-B 26 TIG con accesorios
• Tubo de gas, 4,5 m (14,8 pies), conector rápido
• Kit de cable de soldadura MMA, 3 m (10 pies)
• Kit de cable de retorno 3 m (10 pies)
• Rodillo de transmisión
0.6 / 0.8 mm (0.023 in. / 0.030 in.) Hilo con núcleo de acero e inoxidable (instalado en el sistema de trans-
misión)
0.8 / 1.0 mm (0.030 in. / 0.040 in.) Hilo con núcleo de acero e inoxidable (en caja de accesorios)
• Tubo de guía
1,0 mm - 1,2 mm (0,040 pulg. - 0,045 pulg.) (instalado en el sistema de transmisión)
0.6 mm - 0.8 mm (0.023 in. - 0.030 in.) (en caja de accesorios)
• Cable de red de 3 m (10 pies), jo con enchufe
• Manual de seguridad
• USB con manual de funcionamiento
• Guía de grosores del material
2.2 Protección contra el sobrecalentamiento
PRECAUCIÓN
Esta unidad está equipada con protección contra sobrecalentamiento para su fuente de ali-
mentación.
La fuente de alimentación dispone de un sistema de protección contra el sobrecalentamiento que se activa
cuando la temperatura interna es demasiado elevada. Cuando esto ocurre, la corriente de soldadura se
interrumpe y aparece un símbolo de sobrecalentamiento en la pantalla. Cuando la temperatura desciende
hasta el nivel de temperatura de trabajo normal, la protección contra el sobrecalentamiento se restablece
automáticamente.
Los procedimientos para recuperar la condición de sobrecalentamiento:
• Deje que el sistema se enfríe, la fuente Rebel se recupera por sí misma.
• Deje que el sistema se enfríe completamente, hasta el punto de que se detengan los ventiladores antes de la solda-
dura adicional.
• Si no alcanza el ciclo de trabajo completo, ambos ventiladores funcionan y no hay obstrucción, regrese del servicio.
3 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
0463 703 001ES
-14-
3 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
3.1 Especicaciones de la EMP 205ic de CA/CC
EMP 205ic AC/DC
Voltaje 230 V, 1 ph, 50/60 Hz 120 V, 1 ph, 50/60 Hz
Corriente primaria
I
máx.
GMAW - MIG 29.6 A
Disyuntor de 20 A: 27.1 A
Disyuntor 15 A: 20.2 A
I
máx.
GTAW - TIG de CC 24,0 A Disyuntor 15 A: 20.7 A
I
máx.
GTAW - TIG de CA 26.5 A Disyuntor 15 A: 21,4 A
I
máx.
SMAW - Varilla 28.3 A Disyuntor 15 A: 20.5 A
I
ef.
GMAW - MIG 14.8 A
Disyuntor de 20 A: 15.8 A
Disyuntor 15 A: 14.5 A
I
ef.
GTAW - TIG de CC 12 A Disyuntor 15 A: 14.3 A
I
ef.
GTAW - TIG de CA 13.3 A Disyuntor 15 A: 14.9 A
I
ef.
SMAW - Varilla 14.1 A Disyuntor 15 A: 14.4 A
Carga permitida en GMAW - MIG
factor de intermitencia del 100 %* 110 A (V
out
= 19.5 V)
Disyuntor 15 A: 65 A (V
out
= 17.25 V)
Disyuntor de 20 A: 70 A (V
out
= 17.5 V)
60% Ciclo de trabajo* 125 A (V
out
= 20.25 V)
Disyuntor 15 A: 85 A (V
out
= 18.25 V)
Disyuntor de 20 A: 90 A (V
out
= 18.5 V)
40% Ciclo de trabajo* 150 A (V
out
= 21.5 V) Disyuntor 15 A: 90 A (V
out
= 18.5 V)
25% Ciclo de trabajo* 205 A (V
out
= 24.25 V) -
20% Ciclo de trabajo* - Disyuntor de 20 A: 115 A (V
out
= 19.75 V)
Campo de regulación (CC)
15 A (V
out
= 14.75 V) -
235 A (V
out
= 26.0 V)
15 A (V
out
= 14.75 V) -
130 A (V
out
= 20.5 V)
Carga permitida en GTAW - TIG de CC
factor de intermitencia del 100 %* 110 A (V
out
= 14.4 V) Disyuntor 15 A: 80 A (V
out
= 13.2 V)
60% Ciclo de trabajo* 125 A (V
out
= 15,0 V) Disyuntor 15 A: 100 A (V
out
= 14.0 V)
40% Ciclo de trabajo* - Disyuntor 15 A: 110 A
(Vo
ut = 14,4 V)
25% Ciclo de trabajo* 205 A (V
out
= 18.2 V)
Campo de regulación (CC)
5 A (V
out
= 10.2 V) -
205 A (V
out
= 18.2 V)
5 A (V
out
= 10.2 V) -
130 A (V
out
= 15.2 V)
Carga permitida en GTAW - TIG de CA
factor de intermitencia del 100 %* 110 A (V
out
= 14.4 V) Disyuntor 15 A: 75 A (V
out
= 13.0 V)
60% Ciclo de trabajo* 125 A (V
out
= 15,0 V) Disyuntor 15 A: 95 A (V
out
= 13.8 V)
40% Ciclo de trabajo* - Disyuntor 15 A: 105 A (V
out
= 14.2 V)
25% Ciclo de trabajo* 205 A (V
out
= 18.2 V)
Campo de regulación (CA)
5 A (V
out
= 10.2 V) -
205 A (V
out
= 18.2 V)
5 A (V
out
= 10.2 V) -
130 A (V
out
= 15.2 V)
Carga permitida en SMAW - Varilla
factor de intermitencia del 100 %* 100 A (V
out
= 24 V) 55 A (V
out
= 22.2 V)
60% Ciclo de trabajo* 125 A (V
out
= 25 V) 70 A (V
out
= 22.8 V)
40% Ciclo de trabajo* - 75 A (V
out
= 23.0 V)
25% Ciclo de trabajo* 170 A (V
out
= 26.8 V) -
Campo de regulación (CC)
16 A (V
out
= 20.6 V) -
180 A (V
out
= 27.2 V)
16 A (V
out
= 20.6 V) -
130 A (V
out
= 25.2 V)
3 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
0463 703 001ES
-15-
EMP 205ic AC/DC
Voltaje de circuito abierto (OCV)
VRD desactivado 68 V
VRD activado 35V
Rendimiento 78%
Factor de alimentación 0.98
Velocidad de la alimentación de hilo 2-12,1 m/min (80-475 pulg./min)
Diámetro del hilo
Hilo sólido de acero dulce 0.6 - 0.9 mm (0.023 - 0.035 in.)
Hilo sólido de acero inoxidable 0.8 - 0.9 mm (0.030 - 0.035 in.)
Hilo con núcleo fundente 0.8 - 1.1 mm (0.030 - 0.045 in.)
Aluminio 0.8 - 1.2 mm (0.030 - 0.047 in.)
Tamaño de la bobina 100-200 mm (4- 8 pulg.)
Dimensiones L×A×A 548 × 229 × 406 mm (23 × 9 × 16 pulg.)
Peso 25.5 kg ( 56 lb,)
Temperatura de funcionamiento De -10 ° a + 40 °C (de 14 ° a 104 °F)
Grado de estanqueidad** IP23S
Tipo de aplicación***
S
*Ciclo de trabajo
El factor de intermitencia hace referencia al tiempo, expresado en porcentaje de un período de 10 minutos, durante el cual
se puede soldar o cortar a una carga determinada sin sobrecargar el equipo. El ciclo de trabajo es válido para 40 ° C (104 °
F) o menos.
**Grado de estanqueidad
El código IP indica la clase de protección de la carcasa, es decir, el grado de protección contra la penetración de objetos
sólidos o agua.
El equipo marcado con IP 23S está diseñado para su uso en interiores y exteriores; sin embargo, no se debe utilizar preci-
pitadamente.
***Tipo de aplicación
S
Este símbolo indica que la fuente de alimentación está diseñada para su uso en zonas con mayor riesgo eléctrico.
!
ADVERTENCIA!
El circuito de soldadura puede ser conectado a tierra por motivos de seguridad. El cambio
de las disposiciones de puesta a tierra solo debe ser autorizado por una persona compe-
tente para evaluar si los cambios aumentarán el riesgo de lesiones. Por ejemplo: al permitir
rutas de retorno de corriente de soldadura paralelas que pueden dañar los circuitos de tierra
de otros equipos o causar lesiones/muerte a las personas.
4 INSTALACIÓN
0463 703 001ES
-16-
4 INSTALACIÓN
La instalación debe encargarse a un profesional.
PRECAUCIÓN!
Este producto está destinado a un uso industrial. En un entorno doméstico, este producto
puede causar interferencias de radio. Es responsabilidad del usuario tomar las debidas precau-
ciones.
4.1 Responsabilidad del usuario
El usuario es responsable de la instalación y uso de los equipos de soldadura de acuerdo con las instrucciones del fabrican-
te. Si se detectan interferencias electromagnéticas, será responsabilidad del usuario del equipo de soldadura resolver la
situación con la asistencia técnica del fabricante. Esta acción correctiva puede ser tan simple como poner a tierra el circuito
de soldadura. En otros casos, podría implicar la construcción de una pantalla electromagnética que encierra la fuente de
alimentación de soldadura y el trabajo, así como los ltros de entrada correspondientes. En todos los casos, las perturba-
ciones electromagnéticas se reducirán hasta el punto en que ya no sean problemáticas.
4.2 Instrucciones de elevación
La fuente de alimentación puede levantarse sujetándola por cualquiera de las asas.
!
ADVERTENCIA!
Fije el equipo, especialmente si el suelo
es irregular o está inclinado.
4 INSTALACIÓN
0463 703 001ES
-17-
4.3 Ubicación
Coloque la unidad de alimentación de forma que no queden obstruidas las entradas y salidas del aire de refrigeración.
4.3.1 Valoración de la zona
Antes de instalar el equipo de soldadura, el usuario o instalador deberá evaluar los posibles problemas electromagnéticos
en la zona circundante. Se considerará lo siguiente:
1. Otros cables de alimentación, cables de control y cables de señalización y telefónicos; arriba, debajo o adyacentes al
equipo de soldadura.
2. Transmisores y receptores de radio y televisión.
3. Ordenadores y otros equipos de control.
4. Equipos críticos de seguridad, por ejemplo, la protección de equipos industriales.
5. La salud de las personas, por ejemplo, el uso de marcapasos y audífonos.
6. Equipos utilizados para calibración y medición.
7. La hora del día en que se llevarán a cabo la soldadura u otras actividades.
8. La inmunidad de otros equipos situados en las proximidades: el usuario deberá asegurarse de que los equipos que se
utilicen en las proximidades sean compatibles. Esto puede requerir de medidas de protección adicionales.
9. El tamaño del área circundante a considerarse depende de la estructura del edicio y otras actividades que tengan
lugar. El área circundante puede extenderse más allá de los límites locales.
La interferencia puede ser transmitida por una fuente de alimentación de soldadura por arco estabilizada o iniciada de alta
frecuencia de las siguientes formas:
• Radiación directa: La radiación del equipo puede ocurrir si la carcasa es de metal y no está debidamente conectada a
tierra. La radiación puede transmitirse a través de aberturas tales como aquellos paneles de acceso que estén abiertos.
La protección de la unidad de alta frecuencia en la fuente de alimentación evitará la radiación directa si el equipo está
correctamente conectado a tierra.
• Transmisión a través del cable de suministro: Sin la adecuada protección y ltrado, la energía de alta frecuencia
puede ser inducida en el cableado de la instalación eléctrica del lugar por acoplamiento directo. La energía es entonces
transmitida por radiación y por conducción. Se ofrece un blindaje y ltrado adecuados en la fuente de alimentación.
• Radiación de los cables de soldadura: La interferencia radiada de los cables de soldadura, aunque sea más pronunciada
cerca de los cables, disminuye rápidamente con la distancia. Mantenga los cables lo más cortos posibles, de esta forma
minimizará este tipo de interferencia. Se debe evitar enrollar y colgar los cables siempre que sea posible.
• Re-radiación de objetos metálicos sin toma de tierra: Uno de los mayores factores que contribuyen a la interferencia
es la reexión de los objetos metálicos sin puesta a tierra cercanos a los cables de soldadura. En la mayoría de los casos,
una efectiva puesta a tierra de tales objetos evitará la reexión de la radiación.
A. 152 mm (6 pulg.)
B. 100 mm (4 in.)
C. 152 mm (6 pulg.)
Si está en una instalación permanente, deje
suciente espacio para abrir la puerta y acce-
der al lado de la bobina.
4 INSTALACIÓN
0463 703 001ES
-18-
4.4 Interferencia de alta frecuencia
!
ADVERTENCIA!
La sección de alta frecuencia de esta máquina tiene una salida parecida a la de un transmi-
sor de radio.
La fuente de alimentación NO debe usarse cerca de operaciones de voladura debido al peli-
gro de un disparo prematuro.
!
ADVERTENCIA!
Operar cerca de instalaciones informáticas puede causar fallos de funcionamiento en los
ordenadores.
!
ADVERTENCIA!
LOS CAMPOS DE ALTA FRECUENCIA PUEDEN SER PELIGROSOS PARA LA SALUD. Se pueden
requerir precauciones adicionales cuando esta fuente de alimentación de soldadura se utili-
za en el hogar. Los soldadores con marcapasos médicos deben consultar a su médico antes
de soldar. Los campos electromagnéticos (CEM) pueden interferir con algunos marcapasos.
!
ADVERTENCIA!
Conexión equipotencial:
Se podría tener en cuenta la unión de todos los componentes metálicos en la instalación de
soldadura y adyacentes. No obstante, los componentes metálicos conectados a la pieza de
trabajo aumentan el riesgo de que el operador pudiera recibir una descarga por tocar los
componentes metálicos y el electrodo al mismo tiempo. El operador debe aislarse de esos
componentes metálicos unidos.
!
ADVERTENCIA!
Puesta a tierra del lugar de trabajo:
Debe tener cuidado de evitar que la conexión a tierra de la pieza de trabajo aumente el ries-
go de lesión a los usuarios, o el daño de otros equipos eléctricos. El cambio de las disposicio-
nes de puesta a tierra solo debe ser autorizado por una persona competente para evaluar si
los cambios aumentarán el riesgo de lesiones.
!
ADVERTENCIA!
La correcta instalación del equipo para soldadura de alta frecuencia es de vital importancia.
Si se genera una interferencia debido al arco iniciado o estabilizado por alta frecuencia,
la misma está invariablemente originada por una instalación inapropiada. Una persona
debidamente autorizada, como un electricista con licencia, debe realizar la instalación para
evitar lesiones, la muerte o cualquier daño al equipo.
4 INSTALACIÓN
0463 703 001ES
-19-
4.5 Alimentación principal
NOTA!
Requisitos eléctricos
Este equipo es conforme con la norma IEC 61000-3-12 a condición de que la potencia
de cortocircuito sea mayor o igual que S
scmin
en el punto de conexión entre la red del
usuario y la red pública. Es responsabilidad del instalador o del usuario del equipo
asegurarse, mediante consulta al operador de la red de distribución si fuera necesario,
de que el equipo se conecta únicamente a un suministro eléctrico cuya potencia de
cortocircuito es mayor o
igual que S
scmin
. Consulte los datos en la sección CARACTERÍSTI-
CAS TÉCNICAS.
El voltaje de alimentación debe ser de 230 V CA ± 10 % o 120 V CA ± 10 %. Un voltaje de suministro demasiado bajo puede
causar un bajo rendimiento de la soldadura. Un voltaje de suministro demasiado alto hará que los componentes se sobre-
calienten y posiblemente fallen. Comuníquese con el proveedor del servicio eléctrico local para informarse sobre el tipo
de servicio eléctrico disponible, el modo correcto de las conexiones y la inspección necesaria.
La fuente de alimentación de soldadura debe ser:
• Instalada correctamente por un técnico electricista capacitado, de ser necesario.
• Conectada correctamente a tierra (eléctricamente) de acuerdo con las reglamentaciones locales.
• Conectado a la toma de corriente del tamaño y fusible correctos, tal y como se indica en las tablas que guran a con-
tinuación.
NOTA!
El uso de la fuente de alimentación de la soldadura debe ajustarse a las normas nacion-
ales en la materia.
PRECAUCIÓN!
Desconecte la alimentación de entrada y asegúrela con procedimientos de "Bloqueo/
Etiquetado". Compruebe que el interruptor de desconexión de la línea de alimentación
de entrada esté bloqueado (bloqueo/etiquetado) en la posición "Abierto" ANTES de reti-
rar los fusibles de alimentación de entrada. La conexión/desconexión debe ser realizada
por personas competentes.
Placa con los datos
de conexión eléctrica
4 INSTALACIÓN
0463 703 001ES
-20-
4.6 Especicaciones de suministro eléctrico recomendadas
!
ADVERTENCIA!
Se pueden producir descargas eléctricas o incendios si no se siguen las siguientes reco-
mendaciones de la guía de servicio eléctrico. Estas recomendaciones son para un circuito
derivado dedicado dimensionado para la salida nominal y el ciclo de trabajo de la fuente de
alimentación de soldadura.
Especicaciones de suministro eléctrico recomendadas: 120–230 V, 1 – 50/60 Hz
Especicación 230 V AC 120 V CA
Corriente de entrada en salida máxima 33 A 30 A
Capacidad máxima de interruptor de circuito o fusible*
recomendada
*Fusible con retardo UL clase RK5, consulte UL 248
40 A 30 A
Capacidad máxima de interruptor de circuito o fusible*
recomendada
Funcionamiento normal UL clase K5, consulte UL 248
50 A 50 A
Tamaño de cable mínimo recomendado 2,5 mm (13 AWG) 2,5 mm (13 AWG)
Longitud máxima recomendada del cable de extensión 15 m (50 pies) 8 m (25 pies)
Tamaño mínimo recomendado del Conductor de puesta a
tierra
2,5 mm (13 AWG) 2,5 mm (13 AWG)
4.7 Alimentación desde generadores
La fuente de alimentación se puede utilizar con distintos tipos de generador. Sin embargo, algunos generadores podrían
no suministrar suciente potencia para que la fuente de alimentación de soldadura funcione correctamente.
Se recomiendan generadores con regulación automática de voltaje (AVR) o con un tipo de regulación equivalente o superior,
con una potencia nominal mínima de 8 kW, 1 fase.
5 FUNCIONAMIENTO
0463 703 001ES
-21-
5 FUNCIONAMIENTO
Las normas generales de seguridad para la manipulación del equipo se pueden encontrar en el capítulo "Seguridad".
Léalo atentamente antes de empezar a usar el equipo.
NOTA!
Para trasladar el equipo utilice siempre el asa prevista para ello. No tire nunca de
los cables.
!
ADVERTENCIA!
Las piezas giratorias pueden causar lesiones, por lo que hay que
tener mucho cuidado.
!
ADVERTENCIA!
Choque eléctrico! ¡No toque la pieza o el cabezal de soldadura cuando está en
funcionamiento!
!
ADVERTENCIA!
Asegúrese de que las tapas laterales están cerradas durante el funcionamiento.
!
ADVERTENCIA!
Apriete el perno de la bobina para evitar que se salga del buje.
PRECAUCIÓN!
Antes de usar, compruebe:
El cuerpo y el cable del soplete, y los cables no están dañados.
La punta de contacto del soplete no está dañada.
La boquilla del soplete está limpia y sin restos acumulados.
5 FUNCIONAMIENTO
0463 703 001ES
-22-
5.1 Conexiones y controles
10
1
2
3
5
4
6
9 8 7
13
12 11
15
14
Figura 1. Vistas delantera y trasera: Modelo EMP 205ic de CA/CC
1. Botón de selección de velocidad de alimentación del hilo
o la corriente
9. Cable con conmutación de polaridad
2. Botón de selección de la tensión
10. Presentación
3. Botón principal para navegar por el menú
11. Entrada de gas para el MIG/MAG
4. Salida de gas
12. Entrada de gas para el TIG
5. Conexión del soplete/control remoto
13. Interruptor principal de encendido/apagado
6. Conexión del soplete
14. Cable de alimentación principal
7. Salida negativa [-]
15. Etiquetas
8. Coloque la unidad de alimentación de forma que no que-
den obstruidas las entradas y salidas del aire de refrigeración.
1 (U)
2 (L)
3 (M)
Figura 2. Función de los diales de control de la interfaz de usuario
1. (U) Perilla de control superior: (a) Establecer el valor de salida
de la corriente (b) Establecer la velocidad de alimentación del hilo
3. (M) Navegación de menús: Pulsar para
seleccionar
2. (L) Perilla de control inferior: (a) Selección del voltaje MIG (b)
Ajuste de voltaje SMIG (c) Modo MMA: Arco activado/desactivado
NOTA!
La perilla de control inferior (2) en el modo MMA enciende o apaga la alimentación
de salida. Cuando la alimentación de salida está encendida, el fondo de la pantalla se
vuelve naranja (consulte el capítulo "PANEL DE CONTROL").
5 FUNCIONAMIENTO
0463 703 001ES
-23-
5.2 Conexión de los cables de soldadura y retorno
La fuente de alimentación tiene dos salidas para conectar los cables de soldadura y retorno: un terminal negativo [-] (7) y
un terminal positivo [+] (8) (consulte la Figura 1).
5.2.1 Para el proceso MIG/MMA
Para el proceso MIG/MMA, la salida a la que está conectado el cable de soldadura depende del tipo de electrodo. Consulte
el embalaje del electrodo para obtener información relacionada con la polaridad correcta del electrodo. Conecte el cable
de retorno al terminal de soldadura restante (9) en la fuente de alimentación.
Asegure la abrazadera de contacto del cable de retorno a la pieza y asegúrese de que haya un buen contacto eléctrico.
Conecte el conector del soplete a la conexión del mismo (6).
NOTA!
Cuadro de guía de soldadura MIG:
La parte posterior de la puerta en el lado de la bobina muestra un cuadro de guía de
soldadura MIG para la selección inicial de los controles de soldadura. Esto pretende ser
una guía para congurar los parámetros en este equipo.
5.2.2 Para el proceso TIG
Para el proceso TIG, conecte el cable de alimentación del soplete TIG al terminal negativo [-] (7), consulte la ilustración.
Conecte la tuerca de entrada de gas del soplete TIG al conector de salida de gas (4) ubicado en la parte frontal de la fuente
de alimentación. Conecte la conexión rápida de entrada de gas (12), en el panel posterior, a un suministro de gas de pro-
tección regulado. Conecte el cable de retorno de masa a la salida positiva del terminal del cable de retorno [+] (9). Conecte
el conector del soplete a la salida negativa [-] (7) (consulte la Figura 1).
5.3 Cambio de polaridad
1
Figura 3. Conexiones de cambio de polaridad
1. Cable con conmutación de polaridad (no conectado a la varilla o a los modos TIG)
Compruebe la polaridad recomendada del hilo que vaya a utilizar. Consulte el embalaje del electrodo para obtener informa-
ción relacionada con la polaridad correcta del electrodo. La polaridad puede cambiarse moviendo el cable de conmutación
de polaridad para el proceso de soldadura aplicable.
5 FUNCIONAMIENTO
0463 703 001ES
-24-
5.4 Gas de protección
La elección del gas de protección depende del material. Típicamente, el acero dulce se suelda con gas mixto (Ar + CO2) o
dióxido de carbono al 100 % (CO2). El acero inoxidable se puede soldar con gas mixto (Ar + CO2) o trimix (He + Ar + CO2). El
aluminio y el bronce de silicio utilizan gas argón puro (Ar). En el modo sMIG (consulte la sección "Modo sMIG" en el capítulo
"PANEL DE CONTROL"), se establecerá automáticamente el arco de soldadura óptimo con el gas utilizado.
5.5 Curvas de voltios-amperios
Las curvas que guran más abajo muestran las capacidades máximas de salida de voltaje y amperaje de la fuente de ali-
mentación para tres conguraciones comunes del proceso de soldadura. Otras conguraciones dan como resultado curvas
que se encuentran entre estas curvas.
A = corriente de soldadura (AMPS), V = voltaje de salida
5.5.1 SMAW (varilla) de 120 V
Figura 4. Ciclo de trabajo del SMAW (varilla) de 120 V
5.5.2 SMAW (VARILLA) 230 V
Figura 5. SMAW (VARILLA) 230 V Ciclo de trabajo
5 FUNCIONAMIENTO
0463 703 001ES
-25-
5.5.3 GMAW (MIG) 120 V
MIG MÍN.
MIG MÁX.
Figura 6. Ciclo de trabajo del GMAW (MIG) de 120 V
5.5.4 GMAW (MIG) de 230 V
MIG MÍN.
MIG MÁX.
Figura 7. GMAW (MIG) de 230 V Ciclo de trabajo
5 FUNCIONAMIENTO
0463 703 001ES
-26-
5.5.5 GTAW (TIG de CC) 120 V
Figura 8. Ciclo de trabajo del GTAW (TIG de CC) de 120 V
5.5.6 GTAW (DC TIG) 230 V
Figura 9. GTAW (DC TIG) 230 V Ciclo de trabajo
5 FUNCIONAMIENTO
0463 703 001ES
-27-
5.5.7 GTAW (AC TIG) 120 V
Figura 10. Ciclo de trabajo del GTAW (TIG de CA) 120 V
5.5.8 GTAW (TIG de CA) 230 V
Figura 11. GTAW (TIG de CA) 230 V Ciclo de trabajo
5 FUNCIONAMIENTO
0463 703 001ES
-28-
5.5.9 Ciclo de trabajo
25% Ciclo de trabajo
La EMP 205ic de CA/CC tiene una salida de corriente de soldadura de 205 A con un ciclo de trabajo del 25 % (230 V). Un
termostato de restablecimiento automático protegerá la fuente de alimentación si se supera el factor de intermitencia.
Ejemplo: Si la fuente de alimentación opera en un ciclo de trabajo del 25 %, proporcionará el amperaje nominal durante
un máximo de 2,5 minutos en períodos de 10 minutos. El tiempo restante, 7,5 minutos, la fuente de alimentación debe
dejarse enfriar.
7,5 minutos2,5 minutos
Figura 12. Ejemplo de ciclo de trabajo al 25 %
Se puede seleccionar una combinación distinta de factor de intermitencia y corriente de soldadura. Use los siguientes
grácos para determinar el factor de intermitencia correcto para una corriente de soldadura especíca.
TIG en CA
MIG
TIG en CC
MMA
Corriente de soldadura (Amperios)
Factor de intermitencia (%)
Figura 13. Ciclo de trabajo trazado para 120 V
TIG en CA
MIG
TIG en CC
MMA
Corriente de soldadura (Amperios)
Factor de intermitencia (%)
Figura 14. Plotting Ciclo de trabajo for 230 V
5 FUNCIONAMIENTO
0463 703 001ES
-29-
5.6 Extracción/Instalación de la bobina
NOTA!
No es necesario conectar el gas para este procedimiento. La alimentación debe
estar apagada para este procedimiento.
El resorte establece el "valor de frenado" trabajando contra el motor de alimentación de hilo y el tirón de las ruedas de
alimentación de los rodillos. Apriete el perno "A" a mano, consulte las ilustraciones más abajo.
Retire/instale la bobina como se muestra a continuación.
100 mm (4 in.)
200 mm (8 in.)
Figura 15. Tensamiento de la tuerca de bloqueo de la bobina para 100 mm (4 pulg.)
5.7 Selección del revestimiento
Consulte la guía del usuario del soplete, en la memoria USB, para seleccionar el revestimiento de repuesto adecuado para
el tipo y diámetro del hilo que se está utilizando.
5.8 Instalación/Extracción del hilo
NOTA!
Si instala un hilo de aluminio, consulte la sección "Soldadura con hilo de aluminio".
La EMP 205ic de CA/CC manejará los dos tamaños de bobina más pequeños de 100 mm (4 pulg.) y 200 mm (8 pulg.). Con-
sulte el capítulo "DATOS TÉCNICOS" para conocer las dimensiones de hilo adecuadas para cada tipo de hilo.
1
2
4
3
5
6
Figura 16. Vista lateral de la bobina de hilo
1. Cubo de la bobina 4. Tapa lateral de apertura
2. Filtro EMC 5. Válvula de gas
3. Disyuntor de circuito 6. Mecanismo de alimentación de hilo
5 FUNCIONAMIENTO
0463 703 001ES
-30-
!
ADVERTENCIA!
No coloque ni apunte el soplete cerca de la cara, la mano o el cuerpo, ya que esto puede provocar
lesiones.
!
ADVERTENCIA!
Al cambiar la bobina de hilo, existe el riesgo de lesiones por aplastamiento o corte. No se ponga guantes
de protección para introducir el hilo de soldadura entre los rodillos alimentadores.
NOTA!
Asegúrese de que se utilizan los rodillos de presión/alimentación correctos. Para más información, con-
sulte PIEZAS DE DESGASTE.
NOTA!
No olvide montar en el soplete de soldadura una punta de contacto adecuada al diámetro del hilo em-
pleado. El soplete está equipado con una punta de contacto para hilo de 0,8 mm (0,030 pulg.). Si utiliza
otro diámetro, debe cambiar la punta de contacto y el rodillo de transmisión. La manguera instalada en
el soplete se recomienda para soldar con hilos de hierro y acero inoxidable.
5.8.1 Instalación del hilo
1. Apague la alimentación de la unidad.
2. Abra la tapa lateral.
3. Suelte el brazo del rodillo de presión tirando hacia afuera del tornillo de tensión (1).
4. Levante el brazo del rodillo de presión (2).
!
PRECAUCIÓN!
Sujete rmemente el hilo de soldadura MIG para evitar que se desmonte.
5. Para la soldadura MIG, el hilo se alimenta desde la parte inferior de la bobina, pasa el hilo del electrodo a través de la
guía de entrada (3), entre los rodillos, sale por la guía de salida y entra en el soplete MIG.
6. Vuelva a asegurar el brazo del rodillo de presión y el tornillo de tensión del hilo, y ajuste la presión en caso necesario.
7. Encienda la alimentación de la unidad.
8. Con el cable del soplete MIG razonablemente recto, introduzca el hilo por el soplete MIG apretando el gatillo.
9. Cierre la tapa lateral.
Figura 17. Mecanismo de alimentación de hilo
5 FUNCIONAMIENTO
0463 703 001ES
-31-
5.8.2 Extracción del hilo
1. Apague la alimentación de la unidad.
2. Corte el extremo del hilo de soldadura MIG que sobresale del soplete.
3. Abra la tapa lateral.
4. Suelte el brazo del rodillo de presión tirando hacia afuera del tornillo de tensión (1).
5. Levante el brazo del rodillo de presión (2).
!
PRECAUCIÓN!
Sujete rmemente el hilo de soldadura MIG para evitar que se desmonte.
6. Rebobine el cable en el carrete girándolo manualmente en sentido de las agujas del reloj. Una vez que el hilo esté
completamente enrollado en el carrete, acople el extremo al carrete para evitar que se desenrede.
7. Cierre la tapa lateral.
5.9 Soldadura con hilo de aluminio
NOTA!
Después de completar las instrucciones en esta sección, vuelva a la sección "5.8
Instalación/extracción del hilo".
Para soldar aluminio utilizando el soplete estándar proporcionado, consulte el manual de instrucciones del soplete MIG
para cambiar el revestimiento del conducto del soplete de acero estándar con un revestimiento del conducto del soplete
de Teon®.
• El modelo EMP 205ic de CA/CC utiliza un modelo de soplete: Soplete MIG MXL™ 270 A con cable de 3 m (10 pies) (para
FCW 1,2 mm)
Encargue los siguientes accesorios:
• Revestimiento de conducto de Teon® para soplete (revestimiento de PTFE), 3 m (10 pies): Consulte la sección PIEZAS
(tabla de revestimiento de hilo) en el manual de instrucciones del soplete ESAB (consulte la nota anterior).
• Tubo guía de hilo de salida recubierto de teón® (seleccione el tamaño para que coincida con el hilo de la tabla en la
sección de piezas de desgaste).
5 FUNCIONAMIENTO
0463 703 001ES
-32-
5.10 Conguración de la presión de la alimentación del hilo
NOTA!
Este procedimiento requiere que la unidad esté encendida. No es necesario conectar el gas
para este procedimiento.
1. Encienda la alimentación de la unidad.
2. En primer lugar, compruebe que el hilo se desliza con suavidad por la guía.
!
PRECAUCIÓN!
Es importante que la presión de alimentación no sea demasiado alta o demasiado baja.
3. Compruebe que la presión de alimentación esté ajustada correctamente y guíe el hilo por un objeto aislado, como un
trozo de madera.
4. Ajuste para la presión mínima del rodillo:
Cuando sostenga el soplete de soldadura a aproximadamente 6 mm (¼ pulg.) del trozo de madera (consulte la Figura
12), los rodillos de alimentación de hilo deben poder deslizarse. En caso contrario, reduzca la tensión en el hilo ajustando
la perilla de tensión en el conjunto de alimentación del hilo.
6 mm
SUPERFICIE DE
MADERA DURA
Figura 18. Compruebe que el rodillo de alimentación no patine, ya que es señal de excesiva presión
5. Ajuste para la presión correcta del rodillo:
Si sostiene el soplete de soldadura a una distancia aproximada de 50 mm (2 pulg.), desde el trozo de madera, el hilo
debe poder salir y doblarse (Figura 13).
!
PRECAUCIÓN!
Use o proteja la cara/los ojos/las partes del cuerpo del extremo del hilo.
50 mm
SUPERFICIE DE
MADERA DURA
Figura 19. Compruebe que la presión del rodillo de alimentación sea correcta
5 FUNCIONAMIENTO
0463 703 001ES
-33-
5.11 Cambiar de rodillo de alimentación de hilo
!
ADVERTENCIA!
Desconecte la alimentación de la unidad antes de comenzar esta tarea.
NOTA!
No es necesario conectar el gas para este procedimiento.
Se suministran de forma estándar pares de rodillos de diferentes tamaños de alimentación de doble ranura (incluidos en la
sección de piezas de desgaste). Cambie los rodillos de alimentación para que coincidan con el tamaño o el tipo de hilo en
la bobina de hilo. Consulte la sección Piezas de desgaste para la selección del rodillo de alimentación. La gura 20 muestra
la ubicación de los rodillos de alimentación de hilo. Los rodillos de presión no se cambian.
1
2
3
Figura 20. Ubicación de los rodillos de alimentación de hilo y los rodillos de presión
1. Rodillo de presión 3. Perilla de bloqueo
2. Rodillo de alimentación de hilor
NOTA!
La etiqueta visual estampada en el lado de un rodillo de alimentación de hilo y frente
a usted designa el tamaño de la ranura del hilo en el lado opuesto (interno) del rodi-
llo. La ranura seleccionada debe coincidir con el tamaño del hilo que se está utilizan-
do. Cada rodillo está diseñado para acomodar dos tamaños de ranura. El tamaño de
la ranura en un rodillo, cuando esté frente a usted, coincide con la ranura en el lado
más alejado del rodillo. Instale la ranura del tamaño deseado con la etiqueta con el
lado del rodillo mirando hacia usted.
5 FUNCIONAMIENTO
0463 703 001ES
-34-
5.11.1 Extracción del rodillo de alimentación de hilo
1. Si se están instalando nuevos rodillos, seleccione el tamaño y tipo correcto (ranura en U, ranura en V o moleteado) para
el hilo que se instalará (consulte la sección Piezas de desgaste).
2. Desconecte la fuente de alimentación eléctrica de la unidad.
3. Abra la cubierta del lado de la bobina de hilo de la unidad EMP.
4. Antes de mover la perilla de tensión: anote su conguración numérica, tal y como se indica en el cuerpo justo debajo
del mango. Registre este número para restablecer la tensión en su rango aproximado. La sección "Conguración de la
presión de alimentación de hilo" describe el ajuste preciso para este ajuste de tensión.
NOTA!
Dado que el ajuste de la presión de alimentación de hilo puede verse alterado
para liberar este brazo, la tensión en los rodillos tendrá que reajustarse al nal de
este procedimiento. El registro del número de escala intacto en el paso anterior
facilita el proceso al nal del procedimiento para establecer con precisión la
tensión.
5. Suelte el brazo tensor aojando la perilla de tensión, sacándola de su retén y girándola hacia usted (consulte 1 en la
Figura 10). Dado que el ajuste de la presión de alimentación de hilo puede verse alterado para liberar este brazo, la
tensión en los rodillos tendrá que reajustarse al nal de este procedimiento.
NOTA!
El brazo tensor está accionado por resorte. Aparecerá cuando la perilla de ten-
sión se gira del todo.
6. Extraiga el hilo de su ranura.
7. Retire el rodillo de alimentación de hilo quitando su perilla de bloqueo y deslizando el rodillo de su eje.
!
PRECAUCIÓN!
Al retirar el rodillo, tenga cuidado de no perder la llave del eje de transmisión en
el eje del motor. En caso contrario, toda la unidad quedará inutilizada hasta que
se cambie dicha pieza.
5 FUNCIONAMIENTO
0463 703 001ES
-35-
5.11.2 Instalación del rodillo de alimentación del hilo
1. Instale el rodillo impulsor (en el tamaño correcto y en la orientación correcta de la ranura). Compruebe que la ranura
del tamaño correcto esté orientada en el interior (consulte la Figura 21).
NOTA!
Los rodillos de alimentación de hilo se cambiarán (para corresponder con el
tamaño y el tipo del nuevo hilo que se está instalando) o se volverán a utilizar si
se cambia el tamaño y el tipo de hilo.
1
Figura 21. Los rodillos de alimentación de hilo están disponibles en varios tamaños
1. Etiqueta y ranura correspondiente
NOTA!
La etiqueta en el lado del rodillo coincide con la ranura en el lado opuesto del
mismo.
2. Apriete la perilla de bloqueo del rodillo impulsor girándola en el sentido de las agujas del reloj. Con cerrar a mano es
suciente
3. Coloque el hilo en la ranura interna del rodillo de alimentación de hilo.
NOTA!
Si se retiró el hilo (y no se sacó de la ranura del rodillo), el hilo tendrá que volver a
instalarse (consulte la subsección "Instalación del hilo").
4. Cierre los rodillos de presión en el hilo.
5. Ajuste la presión de alimentación de hilo ajustando la tensión del mismo en los rodillos de alimentación y girando la
perilla de tensión a través del procedimiento descrito en la sección "Conguración de la presión de alimentación de
hilo".
6. Cierre la cubierta del lado de la bobina de hilo de la unidad EMP.
6 PANEL DE CONTROL
0463 703 001ES
-36-
6 PANEL DE CONTROL
Las normas generales de seguridad para la manipulación del equipo se pueden encontrar en la sección "Precaucio-
nes de seguridad" en el capítulo "SEGURIDAD" de este manual. En el capítulo "FUNCIONAMIENTO" de este manual
encontrará información general sobre el funcionamiento. Lea y siga las prácticas de seguridad de su empleador
antes de instalar, operar o reparar este equipo.
NOTA!
Una vez completado el encendido, aparece el menú principal en el panel de control.
6.1 Cómo navegar por el menú
1. Perilla de control superior
a) Establecer el valor de salida de la corriente
b) Establecer la velocidad de alimentación del hilo
2. Perilla de control inferior
a) Selección del voltaje MIG
b) Ajuste de voltaje SMIG
c) Modo MMA: Arco activado/desactivado
d) TIG de CC: Congurar PPS
e) TIG de CA: Establecer equilibrio
3. Navegación del menú: Pulsar para seleccionar
6.2 Pantalla de inicio de la EMP 205ic de CA/CC
1. Modo sMIG
2. Modo MIG manual
3. Modo de hilo con núcleo fundente sin gas
4. Modo MMA
5. Modo del TIG de CC
6. Modo TIG de CA
7. Conguración
8. Manual de usuario
9. Cuadro de diálogo
6.2.1 Modo sMIG
• Básico:
1. Pantalla de inicio
2. Información
3. Memoria
4. Selección del material
5. Velocidad de la alimentación de hilo
6. Indicador de grosores del material
7. Cuadro de diálogo
1 (U)
2 (L)
3 (M)
3
2
5
4
1
6
7
8
9
5
6
3
4
2
1
7
6 PANEL DE CONTROL
0463 703 001ES
-37-
• Avanzado:
1. Pantalla de inicio
2. Información
3. Memoria
4. Selección del material
5. Selección de parámetros
6. Velocidad de la alimentación de hilo
7. Indicador de grosores del material
8. Ajuste del recorte del voltaje
9. Cuadro de diálogo
6.2.2 Modo MIG manual
• Básico:
1. Pantalla de inicio
2. Información
3. Memoria
4. Selección del material
5. Velocidad de la alimentación de hilo
6. Ajuste del voltaje
7. Cuadro de diálogo
• Avanzado:
1. Pantalla de inicio
2. Información
3. Memoria
4. Selección del material
5. Selección de parámetros
6. Velocidad de la alimentación de hilo
7. Ajuste del voltaje
8. Cuadro de diálogo
6.2.3 Modo de hilo con núcleo fundente sin gas
• Básico:
1. Pantalla de inicio
2. Información
3. Memoria
4. Velocidad de la alimentación de hilo
5. Ajuste del voltaje
6. Cuadro de diálogo
4
5
3
2
1
6
6
7
3
2
5
4
1
9
8
5
63
4
2
1
7
6
7
3
2
5
4
1
8
6 PANEL DE CONTROL
0463 703 001ES
-38-
• Avanzado:
1. Pantalla de inicio
2. Información
3. Memoria
4. Selección de parámetros
5. Velocidad de la alimentación de hilo
6. Ajuste del voltaje
7. Cuadro de diálogo
6.2.4 Modo MMA
• Básico:
1. Pantalla de inicio
2. Información
3. Memoria
4. Ajuste del amperaje
5. Voltaje de salida de soldadura
(Voltaje de circuito abierto o arco)
6. Cuadro de diálogo
7. Arco activado/desactivado
Cuando la salida está "caliente" el azul pasa a ser naranja.
• Avanzado:
1. Pantalla de inicio
2. Información
3. Memoria
4. Selección de parámetros
5. Amperaje
6. Voltaje de salida de soldadura
(Voltaje de circuito abierto o arco)
7. Arco activado/desactivado
8. Cuadro de diálogo
Cuando la salida está "caliente" el azul pasa a ser naranja.
6.2.5 Modo del TIG de CC
• Básico:
1. Pantalla de inicio
2. Información
3. Memoria
4. Pulso
5. Amperaje
6. Cuadro de diálogo
5
6
3
4
2
1
7
5
6
3
4
2
1
7
5
6
3
4
2
1
7
8
5
3
4
2
1
6
6 PANEL DE CONTROL
0463 703 001ES
-39-
• Avanzado con pulso desactivado:
1. Pantalla de inicio
2. Información
3. Memoria
4. Pulso
5. Selección de parámetros
6. Amperaje
7. Cuadro de diálogo
• Avanzado con pulso activado:
1. Pantalla de inicio
2. Información
3. Memoria
4. Pulso
5. Selección de parámetros
6. Amperaje
7. Cuadro de diálogo
8. Tiempo pico
6.2.6 Modo TIG de CA
• Básico:
1. Pantalla de inicio
2. Información
3. Memoria
4. Amperaje
5. Cuadro de diálogo
• Avanzado
1. Pantalla de inicio
2. Información
3. Memoria
4. Selección de parámetros
5. Amperaje
6. Equilibrio
7. Cuadro de diálogo
4
3
2
1
5
5
6
3
2
4
1
7
6
3
4
2
1
7
5
6
3
4
2
1
7
5
8
6 PANEL DE CONTROL
0463 703 001ES
-40-
6.3 Conguración
1. Modos de reinicio
2. Sistema imperial/métrico
3. Básico/avanzado
4. Conguración del idioma
5. Información
6. Pantalla de inicio
7. Cuadro de diálogo
6.4 Información del manual de usuario
1. Información de mantenimiento
2. Piezas desgastadas/de repuesto
3. Información del funcionamiento
4. Pantalla de inicio
5. Cuadro de diálogo
6.5 Guía de referencia de iconos
NOTA!
SCT: la terminación de cortocircuito es un método de retroceso de llama automático al nal de la solda-
dura para cortar eléctricamente el hilo pulsando alta corriente en un proceso controlado. El resultado es
un extremo de hilo limpio sin bolas ni pegado al charco o la punta de soldadura.
Esto permite volver a poner en marcha excepcionalmente las siguientes soldaduras. Esta característica
es principalmente para soldadura de arco corto de acero suave y acero inoxidable. Para la soldadura por
pulverización y núcleo fundente, se recomienda el retroceso de llama tradicional. Cuando el tiempo de
recuperación de llama se establece en cero, el SCT se activa automáticamente. Una conguración de
retroceso de llama que no sea cero deshabilitará el SCT.
ICON SIGNIFICADO ICON SIGNIFICADO
Home Conexión/desconexión de
tiempo de punto
(utilizar perilla de navegación y
pulsar para seleccionar desde la
pantalla)
Retroceso de llama
Ajuste del tiempo cuando el volta-
je permanece encendido después
de detener la alimentación de
hilo para evitar que el mismo se
congele en el charco de soldadura
SELECCIÓN SCT EN
PANTALLA
Terminación de corto circuito
(SCT: ver NOTA arriba)
Encendido: retroceso de llama
establecido en no cero
APAGADO: retroceso de llama
establecido en no cero.
Información Velocidad de la alimentación
de hilo
6 PANEL DE CONTROL
0463 703 001ES
-41-
ICON SIGNIFICADO ICON SIGNIFICADO
Soplete MIG Ajuste de conexión de tiempo
de punto
Parámetros Núcleo fundente
Parámetros MIG manual
Porcentaje VARILLA
Flujo previo El tiempo que el
Protección del gas permanece
encendido antes de que comien-
ce el arco de soldadura
Smart MIG
Flujo posterior El tiempo que
el Protección del gas permanece
encendido después de que se
detiene el arco de soldadura
Lift-TIG
Segundos Guardar programas de solda-
dura para una aplicación espe-
cíca con el modo de memoria
seleccionado
Conguración en el menú del
manual del usuario
Cancelar
Soplete de carrete
(No disponible en todos los
mercados)
Mando
Conguración Control de pie
2T, gatillo activado/desactiva-
do
Voltios
4T, gatillo
sujeto/bloqueado
Manual de usuario en el menú
principal
Amps Espesor de la chapa en modo
sMIG
Fuerza del arco, al soldar con
varillas, aumenta los amperios
cuando la longitud del arco se
acorta para reducir o eliminar la
congelación del electrodo de la
varilla en el charco de soldadura.
Barra de recorte Cambiar el
perl del cordón de soldadura
de plano a convexo o de plano
a cóncavo
Pendiente descendente Incli-
nación la corriente hacia abajo
durante un período de tiempo al
nal del ciclo de soldadura
Ajustes avanzados
6 PANEL DE CONTROL
0463 703 001ES
-42-
ICON SIGNIFICADO ICON SIGNIFICADO
Arranque en caliente El aumen-
to de amperios al golpear el elec-
trodo para reducir la adherencia.
Conguración básica
Inductancia La adición de
inductancia en las características
del arco para estabilizar el arco
y reducir las salpicaduras en el
proceso de cortocircuito.
Selección de idioma
Memoria
Posibilidad de guardar pro-
gramas de soldadura para una
aplicación especíca.
Selección de la varilla del
electrodo
Pendiente ascendente
Inclinación de la corriente hacia
arriba durante un período de
tiempo al comienzo del ciclo de
soldadura
Unidad de medida
Diámetro del hilo Perl del cordón, cóncavo
TIG de CC Perl del cordón, convexo
AC-TIG Pulso
Pendiente ascendente/pen-
diente descendente
Pulso activado/desactivado
Hz Contracorriente
Tiempo pico Equilibrio
Compensación Frecuencia
Recuperar Borrar
Corriente dual Amin
6 PANEL DE CONTROL
0463 703 001ES
-43-
ICON SIGNIFICADO ICON SIGNIFICADO
Inicio de HF Arco elevado
Flujo previo / Flujo posterior
7 OPERACIÓN DE SOLDADURA TIG
0463 703 001ES
-44-
7 OPERACIÓN DE SOLDADURA TIG
7.1 Soldadura del TIG de CC
La siguiente ilustración muestra la navegación/conguración de la soldadura DC TIG en modo avanzado (A-B-C-D-E-F-G-
H-I-J-K-L-M-N-O-P-QR-S-T).
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
O
P
Q
R
S
T
7 OPERACIÓN DE SOLDADURA TIG
0463 703 001ES
-45-
7.1.1 Pulso del TIG de CC
La soldadura de pulso del TIG de CC se usa principalmente en metales nos, pero también se puede usar en materiales más
gruesos según la aplicación. El pulso permite al usuario controlar la cantidad de calor aplicado a la pieza. La conguración
con pulso ofrece al usuario mucho más control sobre el proceso de soldadura sin comprometer la resistencia e integridad
de la soldadura y ayuda a obtener una soldadura suave y limpia.
Modo básico:
En el modo básico, el pulso del TIG de CC tiene conguraciones predeterminadas como Corriente de retorno = 50 %, Tiempo
pico = 50 %, PPS = 2.
El usuario no podrá ajustar estos parámetros. La siguiente ilustración muestra la navegación/conguración del pulso DC
TIG en modo básico (A-B-C-D).
A
B
CD
Modo avanzado:
En el modo avanzado, el usuario tiene la capacidad de ajustar la conguración del pulso del TIG de CC, tal y como se explica
a continuación.
1. Pulso activado/desactivado
2. Contracorriente (%)
3. Tiempo pico (%)
4. Corriente pico/establecida (A)
5. Hz/PPS (pulsaciones por segundo)
Contracorriente (%): La corriente de fondo es el nivel de corriente en el que la forma de onda Pulso del TIG de CC está
en el tiempo de fondo. La corriente de fondo se ajusta en porcentaje de la corriente pico en el menú del pulso. Se puede
ajustar entre 1 y 99 %.
Tiempo pico (%): El tiempo pico es el tiempo en que la forma de onda del pulso TIG de CC está en la corriente pico. El
tiempo pico se ajusta en la cantidad porcentual de PPS. Se puede ajustar entre 1 y 99 %.
2
1 3
4
5
7 OPERACIÓN DE SOLDADURA TIG
0463 703 001ES
-46-
Corriente pico/establecida (A): La corriente pico se establece usando la perilla de control superior. Se puede ajustar entre
5 y 205 A.
Hz/PPS (pulsaciones por segundo): La velocidad a la que la forma de onda de la corriente de salida del pulso TIG de CC
alterna entre la corriente pico y la corriente de fondo se establece mediante la perilla de control inferior. Se puede ajustar
entre 0,1 y 500.
La siguiente ilustración muestra la navegación/conguración del pulso DC TIG en modo avanzado (A-B-C-D-E-F-G-H-I-J).
A
B
C
D
E
F
G
H
I J
7 OPERACIÓN DE SOLDADURA TIG
0463 703 001ES
-47-
La siguiente ilustración muestra un ejemplo de formas de onda ideales de corriente de salida de pulso DC TIG en los modos
Básico y Avanzado.
50% PICO
I
POSTERIOR
= 50A
I
PICO
= 100A
Configuración del usuario:
I
PICO
= 100A
Configuración predeterminada:
Corriente base = 50%
Tiempo pico = 50%
Hz/PPS = 2.0
Modo de corriente dual = Apagado
ESTADO DE SOLDADURA MODO BÁSICO
50% POSTERIOR
50% PICO
50% POSTERIOR
70% PICO
70% PICO
30% POSTERIOR
30% POSTERIOR
I
POSTERIOR
= 50A
I
PICO
= 100A
Configuración del usuario:
I
PICO
= 100A
Corriente base = 50%
Tiempo pico = 70%
Hz/PPS = 3.0
Modo de corriente dual = Apagado
ESTADO DE SOLDADURA MODO AVANZADO
70% PICO
30% POSTERIOR
7 OPERACIÓN DE SOLDADURA TIG
0463 703 001ES
-48-
Operación del pulso del TIG de CC con controlador de corriente remoto conectado:
La máquina EMP 205 admite los siguientes controladores de corriente remotos suministrados por ESAB.
1. Pedal de pie
2. Mando de control remoto
3. Controlador remoto de pulgar (separado o como parte del conjunto del soplete TIG)
Cuando el controlador remoto está conectado a la máquina EMP 205 usando un receptáculo de 8 clavijas en el panel fron-
tal, los cálculos de la corriente de fondo son diferentes a los del soplete TIG normal con gatillo. Sin el controlador remoto,
el valor de la corriente de fondo es el porcentaje establecido multiplicado por la corriente establecida por el usuario. Con
el controlador remoto, es el porcentaje establecido multiplicado por la corriente establecida por el controlador remoto.
Ejemplo:
Modo básico: Si el usuario congura la corriente como
I
peak
(A) = 100
Las conguraciones predeterminadas para otros parámetros en el modo básico son
Background (%) = 50
Tiempo pico (%) = 50
Hz/PPS (pulsaciones por segundo) = 2.0
I
mín
(A) = 5
El valor calculado de
I
back
(A) = 50A (I
peak
* 50% = 100 * 0.5)
Esto signica que si el controlador remoto está congurado completamente, entonces,
I
peak
= 100A
I
back
= 50A
pero si el usuario ajusta el controlador remoto a medias,
I
peak
= 50A
I
back
= 25A
y si el usuario ajusta el controlador remoto a tres cuartos,
I
pico
= 75 A
I
back
= 37A
7 OPERACIÓN DE SOLDADURA TIG
0463 703 001ES
-49-
La siguiente ilustración muestra el ejemplo anterior en términos de formas de onda de corriente de salida en modo básico.
50% PICO
I
POSTERIOR
= 50A
I
PICO
= 100A
Conguración del usuario:
I
PICO
= 100A
Conguración predeterminada:
Corriente base = 50%
Tiempo pico = 50%
Hz/PPS = 2.0
Modo de corriente dual = Apagado
ESTADO DE SOLDADURA MODO BÁSICO CON MANDO CONFIGURADO COMPLETAMENTE
50% POSTERIOR
I
POSTERIOR
= 25A
I
PICO
= 50A
Conguración del usuario:
I
PICO
= 100A
Conguración predeterminada:
Corriente base = 50%
Tiempo pico = 50%
Hz/PPS = 2.0
Modo de corriente dual = Apagado
ESTADO DE SOLDADURA MODO BÁSICO CON MANDO CONFIGURADO A MEDIAS
I
POSTERIOR
= 37A
I
PICO
= 75A
Conguración del usuario:
I
PICO
= 100A
Conguración predeterminada:
Corriente base = 50%
Tiempo pico = 50%
Hz/PPS = 2.0
Modo de corriente dual = Apagado
ESTADO DE SOLDADURA MODO BÁSICO CON MANDO CONFIGURADO A TRES CUARTOS
50% PICO
50% POSTERIOR
50% PICO
50% POSTERIOR
50% PICO
50% POSTERIOR
50% PICO
50% POSTERIOR
50% PICO
50% POSTERIOR
7 OPERACIÓN DE SOLDADURA TIG
0463 703 001ES
-50-
Modo avanzado: Si el usuario congura los parámetros como
I
peak
(A) = 100
Corriente de fondo (%) = 80
Tiempo pico (%) = 70
Hz/PPS (pulsaciones por segundo) = 3.0
I
mín
(A) = 5
El valor calculado de
I
back
(A) = 80A (I
peak
* 80% = 100 * 0.8)
Esto signica que si el controlador remoto está congurado completamente, entonces,
I
peak
= 100A
I
post
erior = 80 A
pero si el usuario ajusta el controlador remoto a medias,
I
peak
= 50A
I
back
= 40A
y si el usuario ajusta el controlador remoto a tres cuartos,
I
pico
= 75 A
I
back
= 60A
La siguiente ilustración muestra el ejemplo anterior en términos de formas de onda de corriente de salida en modo avanzado.
7 OPERACIÓN DE SOLDADURA TIG
0463 703 001ES
-51-
70% PICO
70% PICO
30% POSTERIOR
30% POSTERIOR
I
POSTERIOR
= 80A
I
PICO
= 100A
Configuración del usuario:
I
PICO
= 100A
Corriente base = 80%
Tiempo pico = 70%
Hz/PPS = 3.0
Modo de corriente dual = Apagado
ESTADO DE SOLDADURA MODO AVANZADO CON MANDO CONFIGURADO COMPLETAMENTE
70% PICO
30% POSTERIOR
70% PICO
70% PICO
30% POSTERIOR
30% POSTERIOR
I
POSTERIOR
= 40A
I
PICO
= 50A
Configuración del usuario:
I
PICO
= 100A
Corriente base = 80%
Tiempo pico = 70%
Hz/PPS = 3.0
Modo de corriente dual = Apagado
ESTADO DE SOLDADURA MODO AVANZADO CON MANDO CONFIGURADO A MEDIAS
70% PICO
30% POSTERIOR
70% PICO
70% PICO
30% POSTERIOR
30% POSTERIOR
I
POSTERIOR
= 60A
I
PICO
= 75A
Configuración del usuario:
I
PICO
= 100A
Corriente base = 80%
Tiempo pico = 70%
Hz/PPS = 3.0
Modo de corriente dual = Apagado
ESTADO DE SOLDADURA MODO AVANZADO CON MANDO CONFIGURADO A TRES CUARTOS
70% PICO
30% POSTERIOR
7 OPERACIÓN DE SOLDADURA TIG
0463 703 001ES
-52-
7.1.2 Corriente dual del TIG de CC
La EMP 205 CE presenta una nueva característica denominada operación de corriente dual del TIG de CC (operación directa
y de pulso de CC) en la familia Rebel. La función de corriente dual le permite al usuario cambiar a una corriente más baja
durante la soldadura de las esquinas o bordes sin detener la soldadura.
La operación de corriente dual solo está disponible en modo avanzado cuando 4 tiempos está habilitado y el mando
está congurado en Soplete.
Cuando el modo de corriente dual está activado, se puede activar mediante la acción de disparo rápido durante la soldadura.
Un toque rápido en el gatillo (pulsar y soltar) cambiará la corriente de soldadura de salida de "Corriente A" a "Corriente B",
otro toque rápido en el gatillo cambiará la corriente de "Corriente B" a "Corriente A". Consulte las fotos de abajo.
Corriente, A
Corriente, B
Conguración:
- 4 tiempos activado
- Soplete seleccionado en el mando
- Modo de corriente dual activado
Gatillo
activado
Gatillo
liberado
Pulsación rápida del
gatillo (pulsar y soltar)
Gatillo
activado
Gatillo
liberado
La ilustración de la imagen siguiente muestra la navegación/conguración de la corriente dual en la soldadura DC TIG en
modo avanzado (A-B-C-D-E-F-G).
A
B
C
D
E
F
G
7 OPERACIÓN DE SOLDADURA TIG
0463 703 001ES
-53-
El valor "Corriente B" es el porcentaje de la corriente establecida por el usuario ("Corriente A"). De la ilustración anterior, el
porcentaje de corriente dual establecido en 55 % y la corriente establecida por el usuario ("corriente A") establecida en 103
A, el valor de la "corriente B" es 103 x 55 % = 56 A. Cuando se pulsa el valor de "Corriente B" para el valor de corriente pico
es el porcentaje de corriente dual multiplicado por la corriente pico y para la corriente inversa, el valor de "Corriente B" es
la corriente de fondo multiplicada por 0,85. Consulte las fotos de abajo.
Pulsación rápida del gatillo >100 ms y <250 ms
Corriente, B = 55A
Corriente, A = 100A
Configuración del usuario:
I
SET
= 100A (Corriente, A)
2T/4T = Modo 4T
Modo de corriente dual = Encendido
Corriente dual = 55%
ESTADO DE SOLDADURA MODO AVANZADO CON CORRIENTE DUAL HABILITADA
Pulsación rápida del gatillo >100 ms y <250 ms
Corriente, B (PICO) = 56A
Corriente, A = 100A
Configuración del usuario:
I
SET
= 100A (Corriente, A)
2T/4T = Modo 4T
Modo de corriente dual = Encendido
Corriente dual = 55%
Corriente base = 50%
Tiempo pico = 70%
Hz/PPS = 3.0
ESTADO DE SOLDADURA MODO AVANZADO PULSACIÓN DC CON CORRIENTE DUAL HABILITADA
70% PICO
70% PICO
30% POSTERIOR
30% POSTERIOR
I
POSTERIOR
= 51A
I
PICO
= 103A
70% PICO
30% POSTERIOR
Corriente, B (POSTERIOR) = 43A
70% PICO
30% POSTERIOR
7 OPERACIÓN DE SOLDADURA TIG
0463 703 001ES
-54-
7.2 Soldadura TIG de CA
La soldadura TIG de se utiliza principalmente para materiales no ferrosos como el aluminio. En la soldadura TIG de CA, la
polaridad de la corriente de salida cambia entre el Electrodo Positivo (EP) y el Electrodo Negativo (EN). En la Rebel 205ic de
CA/CC, la conmutación de la polaridad de salida oscila entre 25 y 400 Hz. La polaridad EN proporciona la acción de soldadura
y la polaridad EP proporciona la acción de limpieza.
Modo básico:
En el modo básico, el TIG de CA tiene conguraciones predeterminadas como Flujo previo = 0,8 s, Flujo posterior = 8 s,
Pendiente ascendente = 0,5 s, Pendiente descendente = 0,5 s, Compensación = 0, MIN = 5 A, Frecuencia = 120 Hz y Equi-
librio = 70 %.
El usuario no podrá ajustar estos parámetros.
Modo avanzado:
En el modo avanzado, el usuario tiene la capacidad de ajustar la conguración del TIG de CA, tal y como se explica a con-
tinuación.
1. Flujo previo
2. Flujo posterior
3. Pendiente ascendente
4. Pendiente descendente
5. Modo 2T/4T
6. MIN (A)
7. Compensación (A)
8. Frecuencia (Hz)
9. Amperaje (A)
10. Equilibrio (%)
MIN (A): La corriente MIN se usa cuando está en modo remoto/pie-pedal. El valor predeterminado es 5 A, el usuario puede
ajustar este valor hasta la corriente de soldadura establecida por el usuario para establecer el límite inferior.
La conguración de pendiente ascendente y pendiente descendente solo se puede ajustar en el modo no remoto/sin pedal.
Frecuencia (Hz): La frecuencia es el número de veces que el arco del TIG de CA cambia entre EP y EN en un segundo. La
frecuencia en la máquina Rebel 205 de CA/CC varía de 25 a 400 Hz con un valor predeterminado de 120 Hz. La frecuencia
ayuda a estrechar el cordón de soldadura y enfoca el arco en una aplicación especial. Las frecuencias más altas reducen el
cordón de soldadura, tienen un arco más enfocado y aumentan la estabilidad del arco. En otras palabras, el cono del arco
es mucho más ajustado a 400 Hz y enfocado en el mismo punto al que apunta el electrodo de tungsteno que el cono de
arco que funciona a 60 Hz.
Equilibrio (%): La pantalla principal y el codicador inferior derecho se utilizan para ajustar el equilibrio (%) en el modo
avanzado del TIG de CA. El equilibrio permite controlar el ancho del arco, el calor y la acción de limpieza, etc.
Ventajas de aumentar el equilibrio (es decir, aumentar la porción EN de la forma de onda TIG en CA):
• Conseguir una mayor penetración
• Ayuda a aumentar la velocidad de desplazamiento.
• Ayuda a estrechar el cordón de soldadura.
• Ayuda a aumentar la vida del electrodo de tungsteno y reduce la acción de la bola
• Reduce el tamaño de la zona grabada para obtener una mejor estética
1
2
3 4
5
6
7 8
9
10
7 OPERACIÓN DE SOLDADURA TIG
0463 703 001ES
-55-
Ventajas de disminuir el equilibrio (es decir, aumentar la porción EP de la forma de onda TIG en CA):
• Mejor acción de limpieza para eliminar la oxidación más pesada en la placa de trabajo.
• Minimiza la penetración, lo cual impide que se desgasten los materiales menos resistentes.
• Amplía el perl del cordón y ayuda a atrapar ambos lados de la articulación.
NOTA!
Disminuir el equilibrio a un valor más bajo en una corriente de soldadura particular tendrá más acción
de bola sobre el tungsteno, reduciendo la vida útil del electrodo de tungsteno y puede perder la estabi-
lidad del arco, por lo que se debe tener cuidado al ajustar el equilibrio demasiado bajo.
Compensación (A): La función de compensación en el TIG de CA se utiliza para variar las corrientes EP o EN para obtener
una mejor limpieza o una mejor penetración, respectivamente, sin ajustar el equilibrio (servicio) y/o la corriente establecida
por el usuario. La compensación ofrece al usuario la capacidad de tener un cordón más estrecho con una penetración más
profunda y sin acción de limpieza visible o un cordón más ancho con menos penetración y una acción de limpieza visible
clara según la dirección en que se ajusta la compensación.
En el modo avanzado del TIG de CA, el usuario puede ajustar el parámetro de compensación que cambiará de - (UserSet-
Current - MIN) a + (UserSetCurrent - MIN). Cuando se usa un pedal de pie, el valor establecido de la corriente MIN afecta al
rango de compensación útil. Ejemplo: si UserSetCurrent está congurado en 104 A, el rango ajustable de compensación
es de -99 A +99 A, ya que la corriente MIN es 5 A y la suma de 5 A 99 A da como resultado 104.
Otro ejemplo; en el caso de una compensación congurada en + 15 A con una corriente congurada por el usuario de 104
A, la corriente de soldadura se activa en EP = 119 A y EN = 89 A, tal y como se muestra en las imágenes a continuación.
7 OPERACIÓN DE SOLDADURA TIG
0463 703 001ES
-56-
La siguiente ilustración muestra la navegación/conguración de la soldadura TIG de CA en modo avanzado (A-B-C-D-E-F-
G-H-I-J-K).
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
7 OPERACIÓN DE SOLDADURA TIG
0463 703 001ES
-57-
La siguiente ilustración muestra un ejemplo de formas de onda ideales de corriente de salida TIG de CA en los modos Básico
y Avanzado.
70% EN
70% EN
30% EP
30% EP
EP EP
EN
EN
I
EP
= 100A
I
EN
= 100A
Conguración del usuario:
I = 100A
Conguración predeterminada:
Equilibrio = 70%
Frecuencia = 120Hz
Oset = 0A
ESTADO DE SOLDADURA MODO BÁSICO
75% EN
25% EP
EP EP
EN
EN
I
EP
= 80A
I
EN
= 120A
Conguración del usuario:
I = 100A
Equilibrio = 75%
Frecuencia = 180Hz
Oset = -20A
ESTADO DE SOLDADURA MODO AVANZADO CON DESVIACIÓN DE - 20 A CON MANDO CONFIGURADO A MEDIAS
25% EP
75% EN
25% EP
EP
EN
75% EN
75% EN
25% EP
EP
EP
EN
EN
I
EP
= 40A
I
EN
= 60A
Conguración del usuario:
I = 100A
Equilibrio = 75%
Frecuencia = 180Hz
Oset = -20A
ESTADO DE SOLDADURA MODO AVANZADO CON DESVIACIÓN DE - 20 A CON MANDO CONFIGURADO A MEDIAS
25% EP
75% EN
25% EP
EP
EN
75% EN
Mando congurado a medias:
Oset = ( -20 x 50%) = -10A
I
EN
con Oset= 60A
I
EP
con Oset = 40A
75% EN
25% EP
EP EP
EN
EN
I
EP
= 120A
I
EN
= 80A
Conguración del usuario:
I = 100A
Equilibrio = 75%
Frecuencia = 180Hz
Oset = +20A
ESTADO DE SOLDADURA MODO AVANZADO CON DESVIACIÓN DE + 20 A
25% EP
75% EN
25% EP
75% EN
EP
EN
75% EN
25% EP
EP
EP
EN
EN
I
EP
= 40A
I
EN
= 60A
Conguración del usuario:
I = 100A
Equilibrio = 75%
Frecuencia = 180Hz
Oset = +20A
ESTADO DE SOLDADURA MODO AVANZADO CON DESVIACIÓN DE + 20 A CON MANDO CONFIGURADO A MEDIAS
25% EP
75% EN
25% EP
EP
EN
75% EN
Mando congurado a medias:
Oset = (+20 x 50%) = +10A
I
EN
con Oset = 40A
I
EP
con Oset = 60A
7 OPERACIÓN DE SOLDADURA TIG
0463 703 001ES
-58-
7.3 Arco de elevación del TIG de CC e ilustración de 2 tiempos/4 tiempos
Proceso de soldadura de 2 y 4 tiempos con imágenes
Se utiliza el gatillo y ya circula algo de corriente al levantar el electrodo para golpearlo.
2 tiempos
En el modo de 2 tiempos, presione el interruptor de gatillo del soplete TIG (1) para iniciar el ujo de Pro-
tección del gas e iniciar el arco. Las pendientes de corriente hasta el valor de corriente establecido. Suelte
el interruptor de gatillo (2) para comenzar a descender la corriente y terminar el arco. El Protección del
gas continuará uyendo para proteger la soldadura y el electrodo de tungsteno.
Preujo de gas Postujo de gas
Rampa Ascendente
Rampa Descendente
4 tiempos
En el modo de 4 tiempos, presione el interruptor de gatillo del soplete TIG (1) para iniciar el ujo de Pro-
tección del gas e iniciar el arco a un nivel piloto. Suelte el interruptor de gatillo (2) para subir la corriente
al valor actual establecido. Para detener la soldadura, presione el interruptor de gatillo nuevamente (3).
La corriente descenderá nuevamente al nivel piloto. Suelte el interruptor de gatillo (4) para terminar el
arco. El Protección del gas continuará uyendo para proteger la soldadura y el electrodo de tungsteno.
Preujo de gas
Postujo de gas
Rampa Ascendente
Rampa Descendente
7 OPERACIÓN DE SOLDADURA TIG
0463 703 001ES
-59-
7.4 Selección y preparación de electrodos de tungsteno
Codicación de color del electrodo de tungsteno:
Es importante seleccionar el tipo de electrodo de tungsteno adecuado para la soldadura del TIG, ya sea CC o CA. A continua-
ción guran algunos de los tipos de electrodos de tungsteno disponibles en el mercado. Recomendamos el uso de varillas
de electrodo de tungsteno lantanado al 1,5 % codicadas por color dorado con la máquina Rebel EMP 205ic de CA/CC.
• Naranja: 2 % cerciorado (en CA)
• Azul: 2 % lantanado(CA y CC)
• Oro al 1,5 % lantanado (CA y CC)*
• Rojo: 2 % toriado (solo CC)
• Verde: tungsteno puro (solo CC)
* Enviado con máquinas Rebel EMP 205ic de CA/CC.
Técnicas de molienda de los electrodos de tungsteno:
La forma de la punta del electrodo de tungsteno juega un papel importante en la soldadura TIG. Debe proceder con cuidado
al limar el electrodo de tungsteno. A continuación se ofrecen algunas recomendaciones sobre cómo moler el electrodo de
tungsteno para utilizar con la máquina Rebel 205.
ELECTRODO
DE TUNGSTENO
DIÁMETRO EN EL EXTREMO
DIÁMETRO
DEL ELECTRODO
ÁNGULO
INCLUIDO*
CÓMO PREPARAR LOS ELECTRODOS DE TUNGSTENO
Punto para arco de aluminio.
Punta de bola para soldar con arco
sobre aluminio limpio.
Incorrecto - las marcas de recticado
transversal restringen la corriente de
soldadura, provocan que el arco se
desplace y provoque riesgos.
Derecha - las marcas de recticado
longitudinal no limitan la corriente.
El acabado de espejo de diamante
es el mejor.
Punto para soldadura de DCEN
de aluminio
2D
D
.015 a .025 in.
D
2 a 3D
1/4D
8 MANTENIMIENTO
0463 703 001ES
-60-
8 MANTENIMIENTO
!
ADVERTENCIA!
Desconecte la fuente de alimentación eléctrica de la unidad.
PRECAUCIÓN!
No retire los paneles. El acceso del usuario está limitado a las personas con las habi-
lidades de electricista adecuadas (personal autorizado) que puedan retirar las placas
de seguridad para el mantenimiento de los hilos/las bobinas.
PRECAUCIÓN!
El producto está cubierto por una garantía del fabricante. Cualquier intento de realizar
trabajos de reparación por parte de centros de servicio no autorizados anulará la
garantía.
NOTA!
Se debe realizar un mantenimiento adicional si hay mucho polvo.
NOTA!
No hay piezas reparables por el usuario dentro del lado de la fuente de alimentación
de la unidad EMP.
Cualquier necesidad de servicio en el lado de la fuente de alimentación debe remitirse
al centro de servicio ESAB más cercano.
8.1 Mantenimiento preventivo
Programa de mantenimiento en condiciones normales:
Intervalo Zona de mantenimiento
Cada 3
meses
Limpie o cambie las etiquetas
ilegibles.
Limpie los terminales de
soldadura.
Compruebe o cambie los
cables soldados
Cada 6
meses
Limpie el interior del equipo.
8 MANTENIMIENTO
0463 703 001ES
-61-
8.2 Mantenimiento de la fuente de alimentación y del alimentador de hilo
Realice una limpieza de la fuente de alimentación cada vez que cambie una bobina de hilo de Ø100 mm (4 pulg.) o Ø200
mm (8 pulg.).
!
ADVERTENCIA!
Para limpiar, protéjase siempre las manos y los ojos.
1. Desconecte la fuente de alimentación de la toma eléctrica.
2. Abra la tapa y libere la tensión del rodillo de presión girando el tornillo de tensión (1) hacia la izquierda y, a continua-
ción, tirando hacia afuera.
3. Retire el hilo y la bobina.
4. Para limpiar el interior, la entrada y salida de aire de la fuente de alimentación, retire el soplete y aplique aire a baja
presión, con cuidado de que el hilo no se desenrede.
5. Compruebe que la guía del hilo de entrada (4), la guía del hilo de salida (2) o el rodillo de alimentación (3) no estén
desgastados y cámbielos cuando sea necesario. Consulte PIEZAS DE DESGASTE para pedir números de piezas.
6. Retire y limpie el rodillo de alimentación con un cepillo blando. Limpie el rodillo de presión integrado en el mecanismo
del alimentador del hilo con un cepillo blando.
Figura 22. Piezas de montaje de la alimentación de hilo
1. Perilla de tensión 3. Rodillo de alimentación
2. Guía del hilo de salida 4. Guía del hilo de entrada
8 MANTENIMIENTO
0463 703 001ES
-62-
8.2.1 Limpieza del conjunto de la alimentación de hilo
!
ADVERTENCIA!
Para limpiar, protéjase siempre las manos y los ojos.
1. Desconecte la fuente de alimentación eléctrica de la unidad.
2. Abra la cubierta del lado de la bobina de hilo de la unidad EMP.
3. Antes de mover la perilla de tensión (1): observe su conguración numérica, tal y como gura justo debajo del mango.
Registre este número para restablecer la tensión en su rango aproximado. La sección "Conguración de la presión de
alimentación de hilo" describe el ajuste preciso para este ajuste de tensión.
NOTA!
Dado que el ajuste de la presión de alimentación de hilo puede verse alterado para
liberar este brazo, la tensión en los rodillos tendrá que reajustarse al nal de este
procedimiento. El registro del número de escala intacto en el paso anterior facilita el
proceso al nal del procedimiento para establecer con precisión la tensión.
4. Libere la tensión de los rodillos de presión girando la perilla de tensión en el brazo tensor en el sentido contrario a las
agujas del reloj para tirar primero hacia arriba (fuera de su ranura de retención) y luego hacia usted (consulte 1 en la
ilustración anterior). El brazo tensor saltará en cuanto se libere. Esto debería liberar el movimiento del hilo para quitar
el hilo en el siguiente paso.
5. Usando (según sea necesario) un cepillo de cerdas suaves o una fuente de aire forzado soplando aire comprimido (máx.
5 bar) para eliminar todos los residuos que se hayan acumulado en ese espacio. USE PROTECCIÓN PARA LOS OJOS.
6. Compruebe que las guías de alimentación del hilo de entrada y los rodillos de alimentación no estén desgastados y
cámbielos cuando sea necesario. Consulte la sección "PIEZAS DE DESGASTE" para solicitar los números de piezas de
desgaste. Consulte la subsección "Desmontaje del rodillo de alimentación de hilo" en la sección "Desmontaje/instala-
ción del rodillo de alimentación de hilo" en el capítulo "OPERACIÓN". Si ninguno necesita ser cambiado, y solo requiere
limpieza, vaya al siguiente paso.
PRECAUCIÓN!
Al retirar el rodillo, tenga cuidado de no perder la llave del eje de transmisión en
el eje del motor. En caso contrario, toda la unidad quedará inutilizada hasta que se
cambie dicha pieza.
7. Limpie el rodillo de alimentación de hilo con un cepillo suave.
8. Limpie el rodillo de presión unido al brazo tensor con un cepillo suave.
9. Cierre el brazo tensor sobre el hilo en su ranura en los rodillos de alimentación de hilo.
NOTA!
Compruebe que el hilo esté en su ranura y no esté otando fuera de la ranura en la
supercie del rodillo.
10. Compruebe visualmente que el hilo aparece como una línea recta a través de todo el conjunto de alimentación de hilo.
11. Compruebe visualmente que el hilo sobresalga según las especicaciones en la punta del soplete y que no haya sido
atraído hacia la cabeza de la misma.
12. Ajuste la presión de alimentación de hilo ajustando la tensión del mismo en los rodillos de alimentación y girando la
perilla de tensión a través del procedimiento descrito en la sección "Conguración de la presión de alimentación de
hilo".
13. Cierre la cubierta del lado de la bobina de hilo de la unidad EMP.
8 MANTENIMIENTO
0463 703 001ES
-63-
8.3 Mantenimiento del lado de la alimentación de la unidad EMP
NOTA!
No hay piezas reparables por el usuario en el lado de la alimentación. En entornos polvorientos, el lado
de la alimentación debe revisarse periódicamente en busca de acumulación de polvo o residuos debido
a la refrigeración por aire forzado del ventilador que se utiliza en este lado.
Debido a los componentes sensibles a la electricidad estática y las placas de circuitos expuestos, cual-
quier mantenimiento en este lado debe ser realizado por un técnico de servicio autorizado de ESAB.
8.4 Mantenimiento del revestimiento del soplete
Consulte el manual de instrucciones del soplete MIG para cambiar el revestimiento del conducto del soplete de acero
estándar con un revestimiento del conducto del soplete de Teon®.
8.4.1 Limpieza del revestimiento del soplete
1. Desconecte la fuente de alimentación eléctrica de la unidad.
2. Desbloquee la perilla de tensión, gire el carrete en sentido de las agujas del reloj mientras sostiene el hilo hasta que el
mismo ya no esté en el soplete. Vuelva a asegurar el hilo entre la perilla tensora y el rodillo.
3. Desconecte el conjunto del soplete de la unidad.
4. Retire el revestimiento del manguito del soplete y compruebe que no esté dañado o doblado. Limpie el revestimiento
soplando aire comprimido (máx. 5 bar) a través del extremo del revestimiento instalado más cerca de la unidad.
5. Vuelva a instalar el revestimiento según las instrucciones del manual de instrucciones del soplete MIG.
6. Vuelva a instalar el hilo a través del conjunto de alimentación de hilo hasta que sea visible en la punta del soplete. Com-
pruebe que el hilo se alimente correctamente del soplete.
NOTA!
Los revestimientos del soplete excesivamente desgastados se deben cambiar periódi-
camente. Si los pasos anteriores no resuelven los problemas de alimentación, cambie
el revestimiento, tal y como gura en la sección 5.7 Selección del revestimiento
9 RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS
0463 703 001ES
-64-
9 RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS
9.1 Controles preliminares
Antes de avisar al servicio técnico ocial, efectúe las siguientes comprobaciones e inspecciones.
Antes de intentar solucionar problemas de la alimentación ESAB Rebel, se recomienda realizar primero un RESTA-
BLECIMIENTO DE DATOS DE SOLDADURA (vaya a INICIO/CONFIGURACIÓN/RESTABLECER/RESTABLECIMIENTO DE
DATOS DE SOLDADURA). EL RESTABLECIMIENTO DE LOS DATOS DE SOLDADURA del sistema restaurará la unidad
a su condición de soldadura predeterminada. La realización de este reinicio no perderá ningún valor de memoria
almacenada por el usuario, pero establecerá una línea de base a partir de la cual debería comenzar toda la resolu-
ción de problemas. Si el RESTABLECIMIENTO DE DATOS DE SOLDADURA no tiene éxito, se recomienda realizar un
Restablecimiento de fábrica y repetir la prueba.
PRECAUCIÓN!
El restablecimiento de fábrica también borrará todas las ubicaciones de memoria almacenadas
por el usuario. Si esto no soluciona el problema, consulte la tabla cuando sea posible.
Tipo de fallo Medida correctiva
Porosidad del
metal de solda-
dura
• Compruebe si la botella de gas está vacía.
• Compruebe que el regulador de gas está cerrado.
• Compruebe si hay fugas u obstrucciones en la manguera de entrada de gas.
• Compruebe que se ha conectado el gas correcto y que se emplea el ujo de gas correcto.
• Mantenga una distancia mínima entre la boquilla del soplete MIG y la pieza.
• No trabaje en zonas donde haya corrientes de aire ya que podrían inutilizar el gas de protec-
ción.
• Asegúrese de que la pieza esté limpia, sin aceite ni grasa en la supercie, antes de soldar.
Problemas de
alimentación
del hilo
• Asegúrese de que el freno del carrete esté ajustado correctamente. (Consulte la sección "5.6 Desmon-
taje/instalación de la bobina").
• Asegúrese de que el rodillo de alimentación y la tensión estén correctamente ajustados. (Con-
sulte la Sección "5.11 Cambio del rodillo de alimentación de hilo").
• Asegúrese de establecer la presión correcta en los rodillos de alimentación (consulte la sección
"5.8 Conguración de la presión de alimentación de hilo").
• Asegúrese de establecer la dirección de movimiento adecuada según el tipo de hilo (en el baño
de soldadura para aluminio).
• Conrme que se usa la punta de contacto correcta y que no está desgastada.
• Compruebe que el revestimiento sea del tamaño y tipo correctos para el hilo (Consulte la sección "3.1
Especicaciones de la EMP 205ic de CA/CC").
• Compruebe que la manguera no está doblada como para causar fricción entre la manguera y el
hilo.
Problemas de
soldadura MIG
(GMAW / FCAW)
• Asegúrese de que el soplete MIG esté conectado a la polaridad correcta. Consulte la polaridad
correcta con el fabricante del hilo del electrodo.
• Sustituya la punta de contacto si tiene marcas de arco en el oricio que causan un arrastre exce-
sivo en el hilo.
• Asegúrese de que se usan los ajustes correctos para: gas de protección, ujo de gas, tensión,
corriente de soldadura, velocidad de avance y ángulo del soplete MIG.
• Compruebe que la pinza de retorno tiene un contacto correcto con la pieza.
Problemas
básicos para
soldadura MMA
(SMAW)
• Asegúrese de que está utilizando la polaridad correcta. El portaelectrodo se suele conectar a
la polaridad positiva y el cable de retorno a la polaridad negativa. En caso de duda, consulte la
hoja de datos de los electrodos.
9 RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS
0463 703 001ES
-65-
Tipo de fallo Medida correctiva
Problemas de
soldadura TIG
(GTAW)
• Asegúrese de que el soplete TIG esté conectado a la fuente de alimentación: Conecte el soplete
TIG al terminal de soldadura negativo [-]. Conecte el cable de tierra de soldadura al terminal de
soldadura positivo [+].
• Use solo gas de argón al 100 % para la soldadura TIG.
• Asegúrese de que el regulador/medidor de ujo esté conectado a la botella de gas.
• Asegúrese de que la tubería de gas para el soplete TIG esté conectada al conector de salida de
gas en la parte frontal de la fuente de alimentación.
• Compruebe que la pinza de retorno tiene un contacto correcto con la pieza.
• Asegúrese de que la botella de gas esté abierta y compruebe el nivel de gas en el regulador/
medidor de ujo. El caudal debe estar entre 10 - 25 CFH (4,7 – 11,8 l/min).
• Asegúrese de que la fuente de alimentación esté ENCENDIDA y que el proceso de soldadura TIG
esté seleccionado.
• Compruebe que todas las conexiones estén apretadas y que no presentan fugas.
No hay alimen-
tación/no se
produce arco
• Compruebe que el interruptor de la fuente de alimentación de entrada esté encendido.
• Compruebe si aparece un fallo de temperatura en la pantalla.
• Compruebe si ha saltado el disyuntor del sistema.
• Compruebe que los cables de alimentación, soldadura y retorno estén correctamente conecta-
dos.
• Asegúrese de que el valor de corriente seleccionado sea el adecuado.
• Compruebe los fusibles/disyuntores de la fuente de alimentación de entrada.
La protección
contra sobre-
calentamiento
se activa con
frecuencia.
• Asegúrese de que no supera el factor de intermitencia recomendado para la corriente de solda-
dura que está usando.
Consulte la sección "Ciclo de trabajo" en el capítulo "OPERACIÓN".
• Conrme que las entradas y salidas de aire no están obstruidas.
• Al soldar, compruebe que todos los ventiladores estén en funcionamiento.
9.2 El software de interfaz de usuario (UI) mostró códigos de error
La siguiente tabla muestra códigos de error/fallos que pueden aparecer para ayudar en la resolución de problemas.
Signicado del nivel de gravedad (consulte la columna del nivel de gravedad en la tabla):
• (C) Servicio crítico requerido: la unidad no funciona o está bloqueada, no se puede recuperar hasta que se repare el
fallo.
• (NC) No crítico - Puede requerir servicio - unidad funcional con rendimiento limitado
• (W) Advertencia - la unidad funciona y se recuperará por sí misma. El tiempo de recuperación de la espera puede oscilar
entre 1 y 5 minutos.
9 RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS
0463 703 001ES
-66-
Código de
error
Nivel de gra-
vedad
Explicación de fallos funcionales de circuito
001 W
El disipador térmico PFC, el disipador térmico IGBT o el transformador principal se han
sobrecalentado> 85 ° C (185 ° F)
002 W Error de temperatura del diodo de salida
003 W/C
Advertencia: si ocurrió durante la carga/inicio del arco, la causa se debe a pocos voltios
de CA de entrada - ERR009
Crítico: si ocurrió durante el encendido sin condiciones de carga.
El fallo del bus de CC (400 V) cae bajo carga, el PFC no suministra 400 V al inversor.
004 C
El voltaje de salida está por encima de los niveles de VRD cuando el interruptor VRD
está activo
005-007 (Reservado)
008 C
Error de OCV, voltaje de salida no detectado en el tablero de control CN1 como se
esperaba
009 W
Error de bajo voltaje, el voltaje de la red de CA es inferior a 108 V de CA, esto podría
activar ERR003
010 (Reservado)
011 C
El usuario ha intentado un parámetro o restablecimiento de fábrica, y el sistema no
lo ha conrmado.
012 C Enlace de comunicación inactivo, no hay comunicación entre UI y Ctrl PCB en CN6
013 C
Error de voltaje de la fuente de alimentación interna (IPS) baja, +24 V IPS es inferior a
22 V de CC
014 C Salida del sensor de corriente secundaria no detectada en el PCB de control CN18
015 C
Enlace de comunicación inactivo, no hay comunicación entre Ctrl PCB en CN14 y el
inversor de CA CC PCB en CN3
016 C Fallo de temperatura de inversor AC DC
017-019 (Reservado)
020 C No se encontró imagen alguna en Flash
021 C La imagen leída del ash está dañada
022 NC
Falló dos intentos de guardar la memoria del usuario en la memoria permanente en
el SPI Flash.
023 NC
Falló dos intentos de recuperar la memoria permanente de la memoria del usuario
del SPI Flash.
10 ENCARGAR PIEZAS DE REPUESTO/DESGASTE
0463 703 001ES
-67-
10 ENCARGAR PIEZAS DE REPUESTO/DESGASTE
PRECAUCIÓN!
Todas las reparaciones y trabajos eléctricos deben encargarse a un servicio técnico ocial ESAB.
Utilice siempre repuestos y consumibles originales de ESAB.
La EMP 205ic de CA/CC está diseñada y probada de acuerdo con las normas internacionales
IEC-/EN 60974-1, IEC-/EN 60974-3, IEC-/EN 60974-5, IEC-/EN 60974-7, IEC-/EN 60974-10
IEC-/EN 60974-11, IEC-/EN 60974-12 e IEC-/EN 60974-13. El centro de servicio autorizado que haya efectuado el
servicio o la reparación deberá cerciorarse de que el producto sigue cumpliendo las normas mencionadas.
Las piezas de repuesto y las piezas de desgaste se pueden encargar a través de su distribuidor ESAB más cercano; consulte la
contraportada de este documento. Al realizar el pedido, indique el tipo de producto, el número de serie, la designación y el
número de pieza de repuesto de acuerdo con la lista de piezas de repuesto. Esto facilita el envío y asegura la entrega correcta.
DIAGRAM
0463 703 001ES
-68-
DIAGRAMA
Diagrama del bloque funcional
Esquemático
INDUCTOR
DE SALIDA
SENSOR
ACTUAL
FILTRO
EMI
TRANSFORMADOR
PRINCIPAL
RECTIFICADOR SECUNDARIO
CORAZONES
DE TOQUE
INVERSOR PRIMARIO
AUMENTO PFC
RECTIFICADOR DE ENTRADA
INVERSOR DE CA
TARJETA DE DERIVACIÓN DE HF
TRANSFORMADOR HF
ENTRADA DE
SOLDADURA
VENTILADOR 2
VENTILADOR 1
DISYUNTOR
TÉRMICO
INTERRUPTOR
INPUT
120Vac a 230Vac
a 10% 50/60 Hz
BORDO de IPS
BORDO DE
JUEZ DE
SALIDA DE HF
ALIMENTADOR
DE ALAMBRE
VÁLVULAS
DE GAS
JUNTA DE
CONTROL
PLACA DE INVERSOR DE CC DE CA
INTERFACE DE
USUARIO /
DEMOSTRACIÓN
DE TFT
SECUNDARIALADO PRIMARIO
TABLERO DE ALIMENTACIÓN PRINCIPAL
INDUCTOR DE
PFC
CONSUMIBLES
0463 703 001ES
-69-
CONSUMIBLES
Artículo N.º de pedido Denominación Tipo de hilo Dimensiones del hilo
1 0558 102 460
Guía de salida del hilo de
acero
Fe/SS/Núcleo fun-
dente
1.0 mm - 1.2 mm (0.040 in. - 0.045 in.)
0558 102 461
Guía de salida del hilo de
acero
Fe/SS/Núcleo fun-
dente
0.6 mm - 0.8 mm (0.023 in. - 0.030 in.)
0464 598 880
Guía de salida del hilo de
Teon®
Aluminio 1.0 mm - 1.2 mm (0.040 in. - 0.045 in.)
2 0558 102 328 Guía de entrada del hilo
Fe/SS/Núcleo fun-
dente
0.6 mm / 0.8 mm / 0.9 mm / 1.2 mm
(0.023 in. / 0.030 in. / 0.035 in. / 0.045 in.)
3 0191 496 114
Eje impulsor de llave en
media luna
N/A N/A
4 0367 556 001
Ranura del rodillo de
alimentación en "V"
Fe/SS/Núcleo fun-
dente
0.6 mm / 0.8 mm (0.023 in. / 0.030 in.)
0367 556 002
Ranura del rodillo de
alimentación en "V"
Fe/SS/Núcleo fun-
dente
0.8 mm / 1.0 mm (0.030 in. / 0.040 in.)
0367 556 003
Ranura del rodillo de
alimentación en "V"
Fe/SS/Núcleo fun-
dente
1.0 mm / 1.2 mm (0.040 in. / 0.045 in.)
0367 556 004
Ranura del rodillo de
alimentación en "U"
Aluminio 1.0 mm / 1.2 mm (0.040 in. / 0.045 in.)
5 0558 102 329 Perilla de bloqueo N/A N/A
6 0558 102 331
Montaje completo del
brazo de presión
N/A N/A
7 0558 102 330 Tornillo N/A N/A
8 0558 102 459
Tornillo de jación con
adaptador europeo
N/A N/A
ACCESORIOS
0463 703 001ES
-70-
ACCESORIOS
0700 025 557 Soplete TIG
Soplete TIG, 4 m, 200 A, cabezal exible
0700 200 004 Soplete MIG
MXL
TM
270 3 m (para FCW 1,2 mm)
0459 366 887 Carretilla
W4014450 Control de pie
Contacto encendido/apagado y control
de corriente con cable de 4,6 m (15 pies) y
enchufe macho de 8 clavijas
PIEZAS DE REPUESTO
0463 703 001ES
-71-
PIEZAS DE REPUESTO
Artículo N.º de pedido Denominación
1 0700 200 002 Soplete MIG MXL™ 201, 3 m (10 pies)
2 0700 025 556 Soplete ESAB SR-B 26 TIG, 4 m, 200 A
3 0349 312 105 Manguera de gas, 4,5 m (14,8 ft)
4 0700 006 900 Kit de cable de soldadura MMA, 3 m (10 pies)
5 0700 006 901 Kit de cable de soldadura de retorno, 3 m (10 pies)
Europe
AUSTRIA
ESAB Ges.m.b.H
Vienna-Liesing
Tel: +43 1 888 25 11
Fax: +43 1 888 25 11 85
BELGIUM
S.A. ESAB N.V.
Heist-op-den-Berg
Tel: +32 70 233 075
Fax: +32 15 257 944
BULGARIA
ESAB Kft Representative Oce
Soa
Tel/Fax: +359 2 974 42 88
THE CZECH REPUBLIC
ESAB VAMBERK s.r.o.
Vamberk
Tel: +420 2 819 40 885
Fax: +420 2 819 40 120
DENMARK
Aktieselskabet ESAB
Herlev
Tel: +45 36 30 01 11
Fax: +45 36 30 40 03
FINLAND
ESAB Oy
Helsinki
Tel: +358 9 547 761
Fax: +358 9 547 77 71
FRANCE
ESAB France S.A.
Cergy Pontoise
Tel: +33 1 30 75 55 00
Fax: +33 1 30 75 55 24
GERMANY
ESAB GmbH
Solingen
Tel: +49 212 298 0
Fax: +49 212 298 218
GREAT BRITAIN
ESAB Group (UK) Ltd
Waltham Cross
Tel: +44 1992 76 85 15
Fax: +44 1992 71 58 03
ESAB Automation Ltd
Andover
Tel: +44 1264 33 22 33
Fax: +44 1264 33 20 74
HUNGARY
ESAB Kft
Budapest
Tel: +36 1 20 44 182
Fax: +36 1 20 44 186
ITALY
ESAB Saldatura S.p.A.
Bareggio (Mi)
Tel: +39 02 97 96 8.1
Fax: +39 02 97 96 87 01
THE NETHERLANDS
ESAB Nederland B.V.
Amersfoort
Tel: +31 33 422 35 55
Fax: +31 33 422 35 44
NORWAY
AS ESAB
Larvik
Tel: +47 33 12 10 00
Fax: +47 33 11 52 03
POLAND
ESAB Sp.zo.o.
Katowice
Tel: +48 32 351 11 00
Fax: +48 32 351 11 20
PORTUGAL
ESAB Lda
Lisbon
Tel: +351 8 310 960
Fax: +351 1 859 1277
ROMANIA
ESAB Romania Trading SRL
Bucharest
Tel: +40 316 900 600
Fax: +40 316 900 601
RUSSIA
LLC ESAB
Moscow
Tel: +7 (495) 663 20 08
Fax: +7 (495) 663 20 09
SLOVAKIA
ESAB Slovakia s.r.o.
Bratislava
Tel: +421 7 44 88 24 26
Fax: +421 7 44 88 87 41
SPAIN
ESAB Ibérica S.A.
Alcalá de Henares (MADRID)
Tel: +34 91 878 3600
Fax: +34 91 802 3461
SWEDEN
ESAB Sverige AB
Gothenburg
Tel: +46 31 50 95 00
Fax: +46 31 50 92 22
ESAB international AB
Gothenburg
Tel: +46 31 50 90 00
Fax: +46 31 50 93 60
SWITZERLAND
ESAB AG
Dietikon
Tel: +41 1 741 25 25
Fax: +41 1 740 30 55
UKRAINE
ESAB Ukraine LLC
Kiev
Tel: +38 (044) 501 23 24
Fax: +38 (044) 575 21 88
North and South America
ARGENTINA
CONARCO
Buenos Aires
Tel: +54 11 4 753 4039
Fax: +54 11 4 753 6313
BRAZIL
ESAB S.A.
Contagem-MG
Tel: +55 31 2191 4333
Fax: +55 31 2191 4440
CANADA
ESAB Group Canada Inc.
Missisauga, Ontario
Tel: +1 905 670 02 20
Fax: +1 905 670 48 79
MEXICO
ESAB Mexico S.A.
Monterrey
Tel: +52 8 350 5959
Fax: +52 8 350 7554
USA
ESAB Welding & Cutting Products
Florence, SC
Tel: +1 843 669 44 11
Fax: +1 843 664 57 48
Asia/Pacic
AUSTRALIA
ESAB South Pacic
Archereld BC QLD 4108
Tel: +61 1300 372 228
Fax: +61 7 3711 2328
CHINA
Shanghai ESAB A/P
Shanghai
Tel: +86 21 2326 3000
Fax: +86 21 6566 6622
INDIA
ESAB India Ltd
Calcutta
Tel: +91 33 478 45 17
Fax: +91 33 468 18 80
INDONESIA
P.T. ESABindo Pratama
Jakarta
Tel: +62 21 460 0188
Fax: +62 21 461 2929
JAPAN
ESAB Japan
Tokyo
Tel: +81 45 670 7073
Fax: +81 45 670 7001
MALAYSIA
ESAB (Malaysia) Snd Bhd
USJ
Tel: +603 8023 7835
Fax: +603 8023 0225
SINGAPORE
ESAB Asia/Pacic Pte Ltd
Singapore
Tel: +65 6861 43 22
Fax: +65 6861 31 95
SOUTH KOREA
ESAB SeAH Corporation
Kyungnam
Tel: +82 55 269 8170
Fax: +82 55 289 8864
UNITED ARAB EMIRATES
ESAB Middle East FZE
Dubai
Tel: +971 4 887 21 11
Fax: +971 4 887 22 63
Africa
EGYPT
ESAB Egypt
Dokki-Cairo
Tel: +20 2 390 96 69
Fax: +20 2 393 32 13
SOUTH AFRICA
ESAB Africa Welding & Cutting Ltd
Durbanvill 7570 - Cape Town
Tel: +27 (0)21 975 8924
Distributors
For addresses and phone numbers
to our distributors in other coun-
tries, please visit our home page
www.esab.eu
ESAB subsidiaries and representative oces
www.esab.eu
©2017 ESAB Welding and Cutting Products
-
1
-
2
-
3
-
4
-
5
-
6
-
7
-
8
-
9
-
10
-
11
-
12
-
13
-
14
-
15
-
16
-
17
-
18
-
19
-
20
-
21
-
22
-
23
-
24
-
25
-
26
-
27
-
28
-
29
-
30
-
31
-
32
-
33
-
34
-
35
-
36
-
37
-
38
-
39
-
40
-
41
-
42
-
43
-
44
-
45
-
46
-
47
-
48
-
49
-
50
-
51
-
52
-
53
-
54
-
55
-
56
-
57
-
58
-
59
-
60
-
61
-
62
-
63
-
64
-
65
-
66
-
67
-
68
-
69
-
70
-
71
-
72
ESAB ESAB EMP 205ic AC/DC Manual de usuario
- Categoría
- Sistema de soldadura
- Tipo
- Manual de usuario
- Este manual también es adecuado para
Documentos relacionados
-
ESAB EMP 205ic AC/DC Manual de usuario
-
ESAB EMP 255ic & EMP 320ic Manual de usuario
-
ESAB ET 301i AC/DC Manual de usuario
-
ESAB Heliarc 283i AC/DC Manual de usuario
-
ESAB EM 235ic Manual de usuario
-
-
-
-
-