Miller MH030157G El manual del propietario
- Categoría
- Sistema de soldadura
- Tipo
- El manual del propietario
Este manual también es adecuado para
ProHeat 35
CE y modelos que no son CE
(Para números de existencia 907689 y 907690)
Procesos
Descripción
Fuente de poder por calentamiento por
inducción
Calentamiento por inducción
OM-271146G/spa 2016−12
MANUAL DEL OPERADOR
www.MillerWelds.com
Miller Electric fabrica una línea completa
de máquinas para soldadura y equipos relacionados.
Si necesita información acerca de otros productos de calidad de Miller,
comuníquese con el distribuidor Miller de su localidad, quien le suministrará
el catálogo más reciente de la línea completa o folletos con las especificaciones
de cada producto individual. Para localizar al distribuidor o agencia
de servicios más cercano a su domicilio, llame al 1-800-4-A-Miller,
o visite nuestro sitio en Internet, www.MillerWelds.com.
Gracias y felicitaciones por haber elegido a Miller. Ahora usted puede hacer
su trabajo, y hacerlo bien. En Miller sabemos que usted no tiene tiempo para
hacerlo de otra forma.
Por ello, cuando en 1929 Niels Miller comenzó a fabricar soldadoras por arco,
se aseguró que sus productos ofreciesen un valor duradero y una calidad superior,
pues sus clientes, al igual que usted, no podían arriesgarse a recibir menos.
Los productos Miller debían ser los mejores posibles, es decir, los mejores
que se podía comprar.
Hoy, las personas que fabrican y venden los productos Miller continúan
con la tradición y están comprometidas a proveer equipos y servicios que
cumplan con los altos estándares de calidad y valor establecidos en 1929.
Este manual del usuario está diseñado para ayudarlo a aprovechar al máximo sus
productos Miller. Por favor, tómese el tiempo necesario para leer detenidamente
las precauciones de seguridad, las cuales le ayudarán a protegerse de los peligros
potenciales de su lugar de trabajo. Hemos hecho
que la instalación y operación sean rápidas y fáciles.
Con los productos Miller, y el mantenimiento
adecuado, usted podrá contar con años
de funcionamiento confiable. Y si por alguna razón
el funcionamiento de la unidad presenta problemas,
hay una sección de “Reparación de averías” que le
ayudará a descubrir la causa. A continuación, la lista
de piezas le ayudará a decidir con exactitud cuál
pieza necesita para solucionar el problema. Además,
el manual contiene información sobre la garantía
y el servicio técnico correspondiente a su modelo.
Miller es el primer fabricante
de equipos de soldadura en los
EE.UU. cuyo Sistema de calidad
ha sido registrado bajo la norma
ISO 9001.
Trabajando tan duro como
usted − cada fuente de poder
para soldadura de Miller está
respaldada por la garantía con
menos trámites complicados
de la industria.
De Miller para usted
Mil_Thank_spa
2005−04
INDICE
SECCIÓN 1 − PRECAUCIONES DE SEGURIDAD − LEA ANTES DE USAR 1........................
1-1. Uso de símbolos 1.....................................................................
1-2. Peligros en soldadura de arco 1..........................................................
1-3. Símbolos adicionales para instalación, operación y mantenimiento 2...........................
1-4. CALIFORNIA Proposición 65 Advertencia 3................................................
1-5. Estándares principales de seguridad 3....................................................
1-6. Información sobre los campos electromagnéticos (EMF) 3...................................
SECCIÓN 2 − DEFINICIONES 5................................................................
2-1. Símbolos y definiciones adicionales de seguridad 5.........................................
2-2. Varios símbolos y definiciones 7.........................................................
SECCIÓN 3 − ESPECIFICACIONES 8..........................................................
3-1. Ubicación de la etiqueta con el número de serie y los valores nominales de los parámetros eléctricos de
la máquina 8..........................................................................
3-2. Especificaciones 8.....................................................................
3-3. Especificaciones ambientales 8..........................................................
SECCIÓN 4 − INSTALACIÓN 10................................................................
4-1. Selección de la ubicación 10.............................................................
4-2. Dimensiones y pesos 10.................................................................
4-3. Guía de servicio eléctrico 11.............................................................
4-4. Conexión de la alimentación trifásica para los modelos de 460/575 V 12.........................
4-5. Conexión de la alimentación trifásica para los modelos de 400/460 V IEC y CE 14................
4-6. Conexiones de puente del refrigerante 15...................................................
4-7. Conexiones de salida de la fuente de poder 16..............................................
4-8. Información y conexiones del receptáculo para control remoto de 14 contactos RC14 17...........
4-9. Información del receptáculo de 14 contactos para control remoto 17............................
4-10. Información y conexiones del receptáculo para registrador de temperatura, RC9 18...............
4-11. Información del receptáculo para el registrador de temperatura 18..............................
4-12. Protección del aislamiento secundario 19...................................................
4-13. Protector complementario y receptáculo doble de 115 Vca 20..................................
4-14. Ubicación de las termocuplas 20..........................................................
4-15. Procedimiento para soldar las termocuplas 22...............................................
4-16. Uso de sensores de temperatura de contacto 23.............................................
4-17. Uso de sensores de temperatura sin contacto 23............................................
SECCIÓN 5 − COMPONENTES Y CONTROLES 24................................................
5-1. Controles 24...........................................................................
SECCIÓN 6 − CONFIGURACIÓN Y OPERACIÓN 25...............................................
6-1. Equipo de seguridad 25..................................................................
6-2. Descripción del sistema 25...............................................................
6-3. Directrices importantes del sistema 25.....................................................
6-4. Configuración del sistema y de la máquina de calentamiento 25................................
6-4-1. Configuración predefinida en la fábrica 27..................................................
6-5. Programación 27.......................................................................
6-5-1. Control en función de la temperatura 27....................................................
6-5-1-1. Precalentamiento (Preheat) 27.........................................................
6-5-1-2. Bake-Out (Deshidrogenación) 28.......................................................
6-5-1-3. PWHT (Tratamiento térmico post soldadura) 29...........................................
6-5-1-4. Funcionamiento del PWHT 30..........................................................
6-5-1-5. Custom Program (Programa personalizado) 31...........................................
6-5-2. Control remoto 34......................................................................
6-5-3. Control de potencia en función del tiempo 34................................................
6-5-4. Control manual 35......................................................................
6-5-5. Modo de control manual o por temperatura del inductor de rodillos 35...........................
INDICE
6-6. Run Status (Estado de funcionamiento) 37..................................................
6-6-1. Control en función de la temperatura 37....................................................
6-6-1-1. Ventana Run Status para los modos Preheat (Precalentamiento), Bake-Out (Deshidrogenación) y
PWHT (Tratamiento térmico post soldadura) 37..............................................
6-6-1-2. Programa personalizado (no puede ser utilizado con inductor de rodillos) 37...................
6-6-2. Control manual 38......................................................................
6-6-3. Control remoto 38......................................................................
6-6-4. Control de potencia en función del tiempo 38................................................
6-7. Parámetros 38.........................................................................
6-8. Enfriador 39...........................................................................
6-9. Operación en tiempo real 39..............................................................
6-10. Características de funcionamiento del sistema 42............................................
SECCIÓN 7 − MANTENIMIENTO 44.............................................................
7-1. Mantenimiento de rutina 44...............................................................
7-2. Equipo de verificación de la calibración 45..................................................
7-3. Procedimiento de verificación de la calibración 45............................................
7-3-1.Ajuste inicial 45........................................................................
7-3-2. Verificación de la entrada/salida de TC 45..................................................
7-3-3. Finalización del procedimiento 46.........................................................
SECCIÓN 8 − PRECAUCIONES DE SEGURIDAD PARA DAR SERVICIO 49..........................
8-1. Uso de símbolos 49.....................................................................
8-2. Peligros al dar servicio 49................................................................
8-3. Advertencias de la Proposición 65 del estado de California 51.................................
8-4. Información sobre EMF 51...............................................................
SECCIÓN 9 − DIAGNÓSTICO Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS 52...................................
9-1. Indicadores de la interfaz del operador 52..................................................
9-2. Condiciones de alarma 53................................................................
9-3. Códigos de alarma 53...................................................................
9-4. Condiciones de falla 54..................................................................
9-5. Códigos de falla 54.....................................................................
9-6. Guía de resolución de problemas del sensor de infrarrojos 56..................................
9-7. Ventanas de diagnóstico del sistema 56....................................................
9-8. Versiones de firmware y compatibilidad de ProHeat 35 58.....................................
9-9. Desmontaje de los paneles metálicos y medición del voltaje del capacitor de entrada 59...........
9-10. Limpieza del interior de la unidad con aire comprimido 60.....................................
SECCIÓN 10 − DIAGRAMAS ELECTRICOS 62...................................................
SECCIÓN 11 − LISTA DE PARTE 64.............................................................
GARANTÍA
DECLARATION OF CONFORMITY
for European Community (CE marked) products.
MILLER Electric Mfg. Co., 1635 Spencer Street, Appleton, WI 54914 U.S.A. declares that the
product(s) identified in this declaration conform to the essential requirements and provisions of
the stated Council Directive(s) and Standard(s).
Product/Apparatus Identification:
Product
Stock Number
ProHeat 35 400-460V, CE 907690
Council Directives:
• 2014/35/EU Low Voltage
• 2014/30/EU Electromagnetic Compatibility
• 2011/65/EU Restriction of the use of certain hazardous substances in electrical and electronic equipment
Standards:
• IEC 60974-1:2012 Arc welding equipment – Part 1: Welding power sources
• IEC 60974-10:2007 Arc Welding Equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility (EMC) requirements
Signatory:
_____________________________________ ___________________________________________
David A. Werba
Date of Declaration
MANAGER, PRODUCT DESIGN COMPLIANCE
July 13, 2015
272703A
FICHA TÉCNICA EMF PARA FUENTE DE
POTENCIA PARA CALEFACCIÓN POR INDUCCIÓN
MILLER Electric Mfg. Co., 1635 Spencer Street, Appleton, WI 54914 EE. UU. ofrece de forma voluntaria la siguiente
información para facilitar que las empresas europeas lleven a cabo sus evaluaciones y demuestren el cumplimiento
de la Directiva 2013/35/UE sobre las disposiciones mínimas de salud y seguridad relativas a la espoxición de los
trabajadores a los riesgos derivados de agentes físicos (campos electromagnéticos).
Identificación del producto/Aparato
Producto
Número de pieza
PROHEAT 35, 400-460V (CE) 907690
Resumen de la información de conformidad
Normativa aplicable Directiva 2014/35/UE
Límites de referencia Directiva 2013/35/UE, Recomendación 1999/519/CE
Normativa aplicable Ninguna
Uso previsto ☒ para uso profesional ☐ para uso no profesional
Se deben considerar efectos sensoriales para la evaluación del lugar de trabajo ☐ SÍ ☒ NO
Se deben considerar efectos no térmicos para la evaluación del lugar de trabajo ☒ SÍ ☐ NO
Se deben considerar efectos térmicos para la evaluación del lugar de trabajo ☐ SÍ ☒ NO
☒ Los datos se basan en la capacidad máxima de la fuente de potencia (válido a menos que se cambie de
firmware/hardware)
☐ Los datos se basan en ajustes/programa de peor de los casos (sólo válido hasta que cambien las opciones de
ajuste/programas de soldadura)
☐ Los datos se basan en ajustes/programas múltiples (sólo válido hasta que cambien las opciones de
ajuste/programas de soldadura)
Datos EMF para efectos no térmicos para la salud
Distancias mínimas de acercamiento a la tubería/bobina en las que no se superan los valores límites de exposición a
campos electrómagnéticos (Índice de exposición de VLE ≤ 1)
Potencia de salida
Zona del cuerpo
Cabeza Tronco Mano Muslo
35 kW 12 cm 14 cm 6 cm 12 cm
25 kW 11 cm 13 cm 4 cm 11 cm
15 kW 9 cm 11 cm 2 cm 9 cm
5 kW 4 cm 6 cm 0 cm 4 cm
Distancia en la que todos los índices de exposición de VLE ocupacional caen por debajo de 0,20 (20 %) 30 cm
Distancia en la que todos los índices de exposición de VLE ocupacional caen por debajo de 1,00 (100 %)56 cm
Evaluación efectuada por: Mike Madsen Fecha: 2016-03-18
276511‐A
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SECCIÓN 1 − PRECAUCIONES DE SEGURIDAD − LEA
ANTES DE USAR
ihom_2015−09_spa
Protéjase usted mismo y a otros contra lesiones — lea y siga estas precauciones.
1-1. Uso de símbolos
¡PELIGRO! − Indica una situación peligrosa que, si no
se la evita, resultará en muerte o lesión grave. Los peli-
gros posibles se muestran en los símbolos adjuntos o
se explican en el texto.
Indica una situación peligrosa que, si no se la evita, po-
dría resultar en muerte o lesión grave. Los peligros po-
sibles se muestran en los símbolos adjuntos, o se expli-
can en el texto.
AVISO − Indica precauciones no relacionadas a lesiones personales.
Indica instrucciones especiales.
Este grupo de símbolos significa ¡Advertencia!, ¡Cuidado! CHOQUE
O DESCARGA ELÉCTRICA, PIEZAS QUE SE MUEVEN, y peligros
de PARTES CALIENTES. Consulte los símbolos e instrucciones re-
lacionadas abajo para la acción necesaria para evitar los peligros.
1-2. Peligros en soldadura de arco
Se usan los símbolos mostrados abajo por todo éste manual
para llamar la atención e identificar a peligros posibles. Cuan-
do usted vea este símbolo, tenga cuidado, y siga a las
instrucciones relacionadas para evitar el peligro. La informa-
ción de seguridad dada abajo es solamente un resumen de la
información más completa de seguridad que se encuentra en
los estándares de seguridad de sección 1-5. Lea y siga todas
los estándares de seguridad.
Solamente personas calificadas deben instalar, operar, man-
tener y reparar ésta máquina.
Durante su operación mantenga lejos a todos, especialmente
a los niños.
UNA DESCARGA ELECTRICA puede
matarlo.
El tocar partes con carga eléctrica viva puede
causar un toque fatal o quemaduras severas. El
circuito de potencia y las barras “bus” de circuito del
potencia y salida, o las conexiones están vivas
eléctricamente cuandoquiera que se haya encendido la salida. El
circuito de potencia de entrada y los circuitos internos de la máquina
también están eléctricamente vivos cuando la potencia está encendi-
da. Equipo que haya sido instalado incorrectamente o no haya sido
conectado a tierra apropiadamente, constituye un peligro.
No toque partes eléctricamente vivas.
Encierre cualquier barra “bus” de conexión y acoples de enfriamien-
to para evitar que alguien los toque sin intensión.
Use guantes de aislamiento secos y sin huecos y protección en el
cuerpo.
Aíslese del trabajo y de la tierra usando alfombras o cubiertas lo
suficientemente grandes para prevenir cualquier contacto físico
con el trabajo o tierra.
Se requieren precauciones adicionales de seguridad cuando cual-
quiera de las siguientes condiciones eléctricas peligrosas están
presentes en locales húmedos o mientras trae puesta ropa hú-
meda, en estructuras de metal, tales como pisos, rejillas,
o andamios; cuando esté en posiciones apretadas tal como sen-
tado, arrodillado, acostado o cuando hay un riesgo alto de tener
contacto inevitable o accidental con la pieza de trabajo o tierra. Para
estas condiciones, véase los estándares de seguridad ANSI Z49.1.
¡Y, no trabaje solo!
Desconecte la potencia de entrada antes de instalar o dar servicio a
este equipo. Apague con candado o usando etiqueta inviolable
(“lockout/tagout”) la entrada de potencia de acuerdo a OSHA 29
CFR 1910.147 (vea Estánderes de Seguridad).
Use solamente mangueras de enfriamiento que no conduzcan con
una longitud de 18 pulgadas (457 mm) por lo menos, para propor-
cionar aislamiento.
Instale, conecte a tierra y utilice correctamente este equipo acorde a
las instrucciones de su Manual del usuario y a lo establecido en los
reglamentos nacionales, estatales y locales.
Siempre verifique el suministro de tierra − chequee y asegúrese que
la entrada de la potencia al alambre de tierra esté apropiadamente
conectada al terminal de tierra en la caja de desconexión o que su
enchufe esté conectado apropiadamente al receptáculo de salida
que esté conectado a tierra.
Cuando esté haciendo las conexiones de entrada, conecte el con-
ductor de tierra primero − doble chequee sus conexiones.
Mantenga los cordones o alambres secos, sin aceite o grasa, y
protegidos de metal caliente y chispas.
Frecuentemente inspeccione el cordón de entrada de potencia por
daño o por alambre desnudo. Reemplace el cordón inmediatamente
si está dañado − un alambre desnudo puede matarlo.
Apague todo equipo cuando no esté usándolo.
No use cables que estén gastados, dañados de tamaño muy peq-
ueño o mal conectados.
No envuelva los cables alrededor de su cuerpo.
No toque el circuito de potencia si usted está en contacto con la ob-
ra, la tierra, u otro circuito de potencia de una máquina diferente.
Use equipo bien mantenido. Repare o reemplace partes dañadas
inmediatamente. Mantenga la unidad de acuerdo al manual.
Use tirantes de seguridad para prevenir que se caiga si está
trabajando más arriba del nivel del piso.
Mantenga todos los paneles y cubiertas en su sitio.
Use equipos auxiliares protegidos por GFCI cuando trabaje en luga-
res húmedos o mojados.
Aun DESPUÉS de haber desconectado la alimen-
tación, puede quedar un VOLTAJE IMPORTANTE
DE CC en las fuentes de poder para soldadura con
convertidor CA/CC.
Apaga la inversora, disconecta la potencia de entrada y descarga
los capacitadores de entrada de acuerdo con las instrucciones en la
sección de Mantención antes de tocar cualquier parte.
HUMO y GASES pueden ser peli-
grosos
El calentamiento por inducción de ciertos materia-
les, adhesivos, y fundentes puede causar gases o
humo. Respirando estos humos y gases pueden
ser peligrosos a su salud.
Mantenga su cabeza fuera del humo. No respire el humo.
Si está adentro, ventile el area y/o use un exhausto para quitar el
humo y gases de soldadura.
Si la ventilación es mala, use un respirador de aire aprobado.
OM-271146 Página 2
Lea y entienda las Hojas de Datos de Seguridad de Materiales (MS-
DSs en inglés) y las instrucciones del fabricante para los adhesivos,
fundentes, metales, consumibles, recubrimientos, limpiadores, y
desengrasadores.
Trabaje en un espacio cerrado solamente si está bien ventilado o
mientras esté usando un respirador de aire. El humo y los gases del
proceso de calentamiento pueden desplazar el aire y disminuir el
nivel de oxígeno, causando lesión o muerte. Asegúrese que el aire
de respirar esté seguro.
No haga calentamiento por inducción en lugares cerca de operac-
iones de desengrase, limpieza o chorro. El calor puede reaccionar
con estos vapores para formar gases que son altamente tóxicos e
irritantes.
No sobre caliente metal de recubiertos tales como aceros gal-
vanizados, emplomados o recubiertos de cadmio, a no ser que se
haya quitado el recubrimiento del área de calentar, el área esté bien
ventilada, y mientras esté usando un respirador con fuente de aire.
Los recubrimientos de cualquier metal que contenga estos elemen-
tos pueden emitir humo tóxico cuando se recalientan. Vea el MSDS
del recubrimiento acerca de la información sobre temperatura.
Peligro de INCENDIO O EXPLOSIÓN.
No sobre caliente las piezas.
Asegúrese que no haya incendios; mantenga
un extinguidor cerca.
Mantenga artículos inflamables lejos del área de trabajo.
No localice la unidad encima, sobre, o cerca de superficies combus-
tibles.
No instale la unidad cerca de artículos inflamables.
No suelde en lugares donde la atmósfera podría contener polvos,
gases o vapores inflamables (por ejemplo gasolina).
Después de completar el trabajo, inspeccione el área para
asegurarse de que esté sin chispas, rescoldo, y llamas.
Use sólo los fusibles o disyuntores correctos. No los ponga de
tamaño más grande o los pase por un lado.
Lea y entienda las Hojas de datos del material (SDS) y las instruc-
ciones del fabricante relacionadas con los adhesivos, metales,
consumibles, recubrimientos, limpiadores, refrigerantes, desengra-
sadores, fundentes y metales.
Use ropa de protección adecuada para el cuerpo, de material dura-
ble y resistente a la llama (cuero, algodón grueso o lana). La ropa de
protección para el cuerpo incluye guantes de cuero, camisa de tra-
bajo, pantalones sin botamanga (vuelta), botas de seguridad y una
gorra; ninguno de estos elementos debe contener compuestos deri-
vados del petróleo.
El CALENTAMIENTO POR INDUCCIÓN
pueden ocasionar quemaduras.
No toque ninguna pieza caliente sin protección
en las manos.
Espere a que finalice el período de
enfriamiento antes de manipular las piezas o el
equipo.
No tocar o manipular el cabezal/bobina de inducción mientras es-
tá bajo carga, a menos que el equipo esté diseñado para ser usa-
do de ese modo y así se especifique en el manual de usuario.
Mantenga las joyas y otros efectos personales de metal alejados
del cabezal o de la bobina durante su funcionamiento.
Para manejar piezas calientes, use herramientas apropiadas y/o
póngase guantes y ropa aislados para soldadura para trabajo
pesado para evitar quemaduras.
1-3. Símbolos adicionales para instalación, operación y mantenimiento
Un EQUIPO AL CAER puede producir
lesiones.
Use una manija o consiga que una persona con
la fuerza física necesaria, levante la unidad.
Mueva la unidad con un carro de ruedas o un
aparato similar.
En aquellas unidades que carezcan de manija, use un equipo de
capacidad adecuada para levantar y sostener la unidad.
Cuando trabaje desde una ubicación elevada, mantenga el eq-
uipo (cables y cordones) alejado de los vehículos en movimiento.
Si usa montacargas para mover la unidad, asegúrese que las
puntas del montacargas sean lo suficientemente largas para ex-
tenderse más allá del lado opuesto de la unidad.
Siga las pautas incluidas en el Manual de aplicaciones de la ec-
uación revisada para levantamiento de cargas del NIOSH (Pub-
licación Nº 94–110) cuando tenga que levantar cargas pesadas o
equipos.
METAL QUE VUELA o TIERRA puede
lesionar los ojos.
Use anteojos de seguridad aprobados con
protectores laterales o use un protector para la
cara.
PARTES QUE SE MUEVEN pueden
causarle heridas.
Mantengase lejos de todas partes que se
mueve como ventiladores.
Mantenga todas las puertas, paneles, cubier-
tas y guardas cerradas y en su lugar.
Verifique que sólo el personal cualificado retire puertas, paneles,
tapas o protecciones para realizar tareas de mantenimiento, o
resolver problemas, según sea necesario.
Reinstale las puertas, tapas, paneles o protecciones cuando ter-
mine las tareas de mantenimiento y antes de reconectar la
alimentación.
Los CAMPOS ELÉCTRICOS Y MAGNÉTICOS
(EMF) pueden afectar el funcionamiento de
los dispositivos médicos implantados.
Las personas que utilicen marcapasos u otros
dispositivos médicos implantados deben man-
tenerse apartadas de la zona de trabajo.
Los usuarios de dispositivos médicos implantados deben
consultar a su médico y al fabricante del dispositivo antes de
efectuar trabajos, o estar cerca de donde se realizan, de
soldadura por arco, soldadura por puntos, ranurado, corte por
arco de plasma u operaciones de calentamiento por inducción.
El VAPOR Y EL REFRIGERANTE
CALIENTES pueden quemar.
La manguera puede romperse si el refrigerante
se sobrecalienta.
Nunca desconecte ambos extremos de la manguera cuando está
instalado sobre una pieza caliente.
Si el flujo de refrigerante se detiene, deje un extremo de la manguera
conectado para permitir que el refrigerante caliente vuelva al enfria-
dor y descargue la presión.
Desmonte la manguera de la pieza caliente para evitar daños.
Inspeccione visualmente el estado de cables y cordones. No utilice
cables o cordones dañados.
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SOBREUSO puede causar
SOBRECALENTAMIENTO DEL EQUIPO
Permite un periodo de enfriamiento
Reduzca la salida o reduzca el ciclo de rendim-
iento antes de comenzar a calentar otra vez.
Siga el ciclo de trabajo nominal.
ESTÁTICA (ESD) puede dañar las tar-
jetas de circuito.
Ponga los tirantes aterrizados de muñeca
ANTES de tocar los tableros o partes.
Use bolsas y cajas adecuadas anti-estáticas
para almacenar, mover o enviar tarjetas im-
presas de circuito.
La SOLDADURA DE ARCO puede
causar interferencia.
La energía electromagnética puede interferir
con equipo electrónico sensitivo como com-
putadoras, o equipos impulsados por com-
putadoras, como robotes.
Asegúrese que todo el equipo en el área de soldadura sea com-
patible electromagnéticamente.
Para reducir posible interferencia, mantenga los cables de sol-
dadura lo más cortos posible, lo más juntos posible o en el suelo, si
fuerá posible.
Ponga su operación de soldadura por lo menos a 100 metros de dis-
tancia de cualquier equipo que sea sensible electrónicamente.
Asegúrese que la máquina de soldar esté instalada y aterrizada de
acuerdo a este manual.
Si todavía ocurre interferencia, el operador tiene que tomar medidas
extras como el de mover la máquina de soldar.
LEER INSTRUCCIONES.
Lea y siga cuidadosamente las instrucciones
contenidas en todas las etiquetas y en el
Manual del usuario antes de instalar, utilizar o
realizar tareas de mantenimiento en la unidad.
Lea la información de seguridad incluida en la
primera parte del manual y en cada sección.
Utilice únicamente piezas de reemplazo legítimas del fabricante.
Los trabajos de instalación y mantenimiento deben ser ejecuta-
dos de acuerdo con las instrucciones del manual del usuario, las
normas del sector y los códigos nacionales, estatales y locales.
La EXPLOSIÓN DE LA BATERÍA puede
producir lesiones.
No utilice la soldadora para cargar baterías ni
para hacer arrancar vehículos a menos que
tenga incorporado un cargador de baterías
diseñado para ello.
1-4. CALIFORNIA Proposición 65 Advertencia
Este producto cuando se usa para soldar o cortar, produce
humo o gases que contienen químicos conocidos en el esta-
do de California por causar defectos al feto y en algunos
casos, cáncer. (Sección de Seguridad del Código de Salud en
California No. 25249.5 y lo que sigue)
Este producto contiene químicos, incluso plomo, que el esta-
do de California reconoce como causantes de cáncer,
defectos de nacimiento y otros daños al sistema reproductor.
Lávese las manos después de su uso.
1-5. Estándares principales de seguridad
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,
is available as a free download from the American Welding Society at
http://www.aws.org or purchased from Global Engineering Documents
(phone: 1-877-413-5184, website: www.global.ihs.com).
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard
W117.2, from Canadian Standards Association, Standards Sales, 5060
Spectrum Way, Suite 100, Mississauga, Ontario, Canada L4W 5NS
(phone: 800-463-6727, website: www.csagroup.org).
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry,
Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q, and
Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Superinten-
dent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250-7954
(phone: 1-866-512-1800) (there are 10 OSHA Regional Offices—phone
for Region 5, Chicago, is 312-353-2220, website: www.osha.gov).
National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protec-
tion Association, Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website:
www.nfpa.org and www. sparky.org).
Canadian Electrical Code Part 1, CSA Standard C22.1, from Canadian
Standards Association, Standards Sales, 5060 Spectrum Way, Suite
100, Mississauga, Ontario, Canada L4W 5NS (phone: 800-463-6727,
website: www.csagroup.org).
Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protec-
tion, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute,
25 West 43rd Street, New York, NY 10036 (phone: 212-642-4900, web-
site: www.ansi.org).
Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation, The Na-
tional Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH), 1600 Clifton
Rd, Atlanta, GA 30329-4027 (phone: 1-800-232-4636, website:
www.cdc.gov/NIOSH).
1-6. Información sobre los campos electromagnéticos (EMF)
La corriente que fluye a través de un conductor genera campos
eléctricos y magnéticos (EMF) localizados. La corriente de la soldadura
genera un campo EMF alrededor del circuito y los equipos de soldadura.
Los campos EMF pueden interferir con algunos dispositivos médicos
implantados como, por ejemplo, los marcapasos. Por lo tanto, se deben
tomar medidas de protección para las personas que utilizan estos
implantes médicos. Por ejemplo, aplique restricciones al acceso de
personas que pasan por las cercanías o realice evaluaciones de riesgo
individuales para los soldadores. Todos los soldadores deben seguir los
procedimientos que se indican a continuación con el objeto de minimizar
la exposición a los campos EMF generados por el circuito de soldadura:
1. Mantenga los cables juntos retorciéndolos entre sí o uniéndolos
mediante cintas o una cubierta para cables.
2. No ubique su cuerpo entre los cables de soldadura. Disponga los
cables a un lado y apártelos del operario.
3. No enrolle ni cuelgue los cables sobre su cuerpo.
4. Mantenga la cabeza y el tronco tan apartados del equipo del
circuito de soldadura como le sea posible.
5. Conecte la pinza de masa en la pieza lo más cerca posible de la
soldadura.
6. No trabaje cerca de la fuente de alimentación para soldadura, ni
se siente o recueste sobre ella.
7. No suelde mientras transporta la fuente de alimentación o el ali-
mentador de alambre.
Acerca de los aparatos médicos implantados:
Las personas que usen aparatos médico implantados deben consultar
con su médico y el fabricante del aparato antes de llevar a cabo o acer-
carse a soldadura de arco, soldadura de punto, ranurar, hacer corte por
plasma, u operaciones de calentamiento por inducción. Si su doctor lo
permite, entonces siga los procedimientos de arriba.
OM-271146 Página 4
OM-271146 Página 5
SECCIÓN 2 − DEFINICIONES
2-1. Símbolos y definiciones adicionales de seguridad
Algunos símbolos se encuentran únicamente en los productos con la marca CE.
¡Advertencia! ¡Cuidado! Existen peligros potenciales indicados por los símbolos.
Safe1 2012−05
Use guantes aislantes secos. No use guantes mojados o deteriorados.
Safe56 2012−05
Desconecte el enchufe de la entrada o la alimentación antes de trabajar en la máquina.
Safe5 2012−05
El calentamiento por inducción puede ocasionar lesiones o quemaduras al calentar elementos tales como anillos,
relojes u otras piezas.
Safe74 2012−07
Durante el funcionamiento del equipo, no utilice joyas u otros efectos personales de metal como anillos o relojes.
Safe75 2012−07
Las chispas producidas por el calentamiento por inducción pueden provocar incendios. No sobrecaliente las piezas
ni los adhesivos.
Safe76 2012−07
Mantenga apartados de la operación de calentamiento a los elementos inflamables.
No utilice el equipo de calentamiento cerca de elementos inflamables.
Safe77 2012−07
Las chispas producidas por el calentamiento pueden provocar incendios. Tenga a mano un extinguidor y una persona
que vigile, lista para usarlo.
Safe78 2012−07
No aspire los humos producidos por el calentamiento, pueden ser peligrosos para su salud.
Lea las Hojas de datos de seguridad del material (MSDS) que utiliza y las instrucciones del fabricante.
Safe79 2012−07
Mantenga su cabeza fuera del humo.
Safe80 2012−07
OM-271146 Página 6
Use ventilación forzada o algún tipo de extracción local para eliminar el humo.
Safe81 2012−07
Use un ventilador para eliminar los humos.
Safe82 2012−07
Siempre utilice lentes de seguridad o gafas durante las operaciones de calentamiento y en sus alrededores
para evitar posibles lesiones.
Safe83 2012−07
De acuerdo al tipo de operación y a los procesos que se lleven a cabo en las inmediaciones,
use lentes de seguridad o gafas con protección lateral.
Safe84 2012−07
No quite esta etiqueta ni la cubra con pintura.
Safe20 2012−05
No deseche el producto (si fuese necesario) con los residuos comunes.
Reutilice o recicle los residuos de aparatos eléctricos y electrónicos (WEEE) desechándolos en una planta
de recolección designada para tal fin.
Si necesita mayor información, comuníquese con la oficina de reciclado de su localidad o con su distribuidor local.
Safe37 2012−05
?
V
?
A
Consulte la etiqueta con los valores nominales para conocer los requisitos de la entrada de alimentación.
Safe34 2012−05
Capacítese y lea las instrucciones y las etiquetas antes de trabajar en la máquina.
Safe35 2012−05
Desconecte el enchufe de la entrada o la alimentación antes de trabajar en la máquina.
Safe30 2012−05
V
V
V
Los capacitores de entrada permanecen cargados con un voltaje
peligroso aún después de haber apagado la alimentación. No toque
los capacitores pues están completamente cargados. Aguarde
siempre 60 segundos después de haber apagado la unidad para
trabajar en ella, O mida el voltaje del capacitor de entrada
y asegúrese de que el valor medido sea cercano a 0 (cero) antes
de tocar alguna pieza.
Safe42 2012−05
OM-271146 Página 7
Conecte el cable de puesta a tierra verde o verde/amarillo al terminal
de puesta a tierra.
Conecte los cables de la alimentación (L1, L2 y L3) a los bornes
de línea.
Safe86 2012−06
Capacítese y lea las instrucciones antes de trabajar en la máquina
o de utilizarla.
Safe85 2012−06
2-2. Varios símbolos y definiciones
Algunos símbolos se encuentran únicamente en los productos con la marca CE.
A
Amperios
V
Voltios
Corriente alterna
X
Ciclo de trabajo
IP
Grado de
protección
Hz
Hertz
Protección del
circuito
Salida
Incremente
Conexión a la
línea
I
1
Corriente primaria
I
2
Corriente nominal
U
1
Voltaje primario
U
2
Voltaje de carga
Lea las
instrucciones
Convertidor
estático de
frecuencia
trifásico-
Transformador-
Convertidor de
frecuencia
I
1max
Corriente nominal
máxima de
suministro
P
1max
Consumo máximo
de potencia
Trifásica
Por ciento
Remoto
Panel-Local
Alta temperatura
Entrada
Apagado
Encendido
Calentamiento por
inducción
OM-271146 Página 8
SECCIÓN 3 − ESPECIFICACIONES
3-1. Ubicación de la etiqueta con el número de serie y los valores nominales de los
parámetros eléctricos de la máquina
El número de serie y los valores nominales de este producto están ubicados en su parte posterior. Use esta etiqueta para determinar los requisitos
de la alimentación eléctrica y la potencia de salida nominal de la máquina. Anote el número de serie de la máquina en el lugar indicado en la contraporta-
da de este manual para consultas futuras.
3-2. Especificaciones
No utilice la información en la tabla de especificaciones de la unidad para determinar los requisitos del servicio eléctrico. Vea la información sobre
las conexiones de la alimentación en las secciónes 4-3, 4-4, y 4-5.
Este equipo proporciona una salida nominal a temperatura ambiente de hasta 104F (40C).
Frecuencia
de salida
Salida nominal
Inductancia
reflectiva
requerida
Amperios de entrada
con la carga de salida nominal,
50 o 60 Hz, trifásicos
Dimensiones Peso
Salida
simple
Salida
doble
400 V 460 V 575 V
kVA kW
5 a 30 kHz
35 kW
con ciclo
de trabajo
del 100 %
350 A
(RMS),
700 V
(RMS)
35 kW
con ciclo
de trabajo
del 100 %
700 A
(RMS),
700 V
(RMS)
2,5 a 50 μh 60 A 50 A 40 A 39 37
Longitud: 36,75
in.
(933 mm)
Ancho: 21,75 in.
(553 mm)
Altura: 27,5 in.
(699 mm)
227 lb
(103 kg)
3-3. Especificaciones ambientales
A. Clase de protección (IP)
Clase de protección (IP)
IP23C
Este equipo está diseñado para su utilización en el exterior. Se puede almacenar a la intemperie, pero no está preparado para soldar bajo
la lluvia a menos que se lo proteja.
IP23C 2014−06
B. Información sobre compatibilidad electromagnética (EMC)
! Este equipo de clase A no está diseñado para su uso en zonas residenciales donde la energía eléctrica es proporcionada por el
sistema público de distribución de baja tensión. Podría haber dificultades potenciales para garantizar la compatibilidad
electromagnética en esos lugares debido a las perturbaciones conducidas así como a las radiadas.
Este equipo cumple con las normas IEC61000−3−11 y IEC 61000−3−12 y se puede conectar a redes públicas de baja tensión, siempre que la
impedancia del sistema público de baja tensión Z
máx.
en el punto de acoplamiento común sea menor de 33,37 mW (o que la potencia de
cortocircuito S
sc
sea mayor de 111 138 497,99). El instalador o el usuario del equipo tienen la responsabilidad de asegurar, mediante consulta
con el operador de la red de distribución si es necesario, que la impedancia del sistema cumpla con las restricciones de impedancia.
ce−emc 1 2014−07
OM-271146 Página 9
C. Especificaciones de temperatura para la operación del inductor de rodillos Miller ProHeat 35 en climas
fríos
ProHeat Enfriador Inductor de rodillos Cables de calentamiento
°C °F Almacenamiento Operación Almacenamiento Operación Almacenamiento Operación Almacenamiento Operación
60 140
Eficiencia
reducida
por encima
de los 40 °C
Eficiencia
reducida
por encima
de los 40 °C
55 131
50 122
45 113
40 104
35 95
30 86
25 77
20 68
15 59
10 50
5 41
0 32
−5 23
−10 14
−15 5
Energice el
sistema
frecuente−
mente para
mantener la
temperatura
del
refrigerante
por encima
de los 14 °F
(−10 °C).
Energice el
sistema
frecuente−
mente para
mantener la
temperatura
del
refrigerante
por encima
de los 14 °F
(−10 °C).
Energice el
sistema
frecuente−
mente para
mantener la
temperatura
del
refrigerante
por encima
de los 14 °F
(−10 °C).
−20 -4
−25 -13
Almacenar en
seco
Almacenar en
seco
Almacenar en
seco
−30 -22
−35 -31
−40 -40
277088-A
No se recomienda
Con calificaciones
Operación normal con refrigerante
AVISO − El inductor de rodillos Miller ProHeat 35 está clasificado para operar entre 14 °F y 140 °F (−10 °C a 60 °C). Para la operación en un rango
de -40 °F a 14 °F (−40 °C a -10 °C), tome las siguientes precauciones a fin de evitar que el equipo se dañe:
• Conecte las líneas del refrigerante al inductor de rodillos cuando esté seco o cuando la temperatura ambiente sea de −4 °F (−20 °C).
• Opere el enfriador por inducción de alta resistencia ProHeat 35 únicamente en rangos de temperatura de entre 14 °F y 104 °F (−10 °C a 40 °C) a
la vez que opera los cables enfriados por líquido o inductor de rodillos.
• Use siempre refrigerante Miller (número de pieza de Miller 043810).
• El refrigerante debe circular de manera continua por los cables enfriados por líquido/el inductor de rodillos; además, debe aplicarse energía a los
cables enfriados por líquido o inductor de rodillos en intervalos regulares con el fin de mantener la temperatura del refrigerante como mínimo en 14 °F
(−10 °C).
• Los cables enfriados por líquido o inductor de rodillos deben almacenarse en seco. Seque la unidad con aire comprimido a 40 psi (2,75 bar) como
máximo para extraer el refrigerante del inductor de rodillos y del cable de alimentación.
• El enfriador por inducción de alta resistencia ProHeat 35 debe almacenarse a una temperatura de entre −4 °F y 131 °F (−20 °C a 55 °C).
El refrigerante no empezará a circular hasta que la temperatura sea de 14 °F (−10 °C).
AVISO − Para un almacenamiento más frío, el enfriador debe almacenarse en seco. Seque la unidad con aire comprimido a 40 psi (2,75 bar) como
máximo para extraer el refrigerante de las líneas de refrigerante, de los recipientes del filtro, de la bomba, del indicador de flujo y del intercam-
biador térmico.
OM-271146 Página 10
SECCIÓN 4 − INSTALACIÓN
! Si en el lugar hay gasolina o
líquidos volátiles es posible
que necesite una instalación
especial; consulte el NEC
(EE.UU.) artículo 511 o el
CEC (Canadá) sección 20.
1 Ojal para izado
2 Horquillas para elevación
Use el ojal de izado para mover el
equipo con un montacargas con-
vencional o muévalo con un monta-
cargas de horquilla.
Si utiliza un carro montacargas,
asegúrese de que las uñas de la
horquilla sobresalgan por el lado
opuesto de la unidad.
3 Seccionador de línea
Sitúe la unidad cerca de una
alimentación eléctrica adecuada.
4-1. Selección de la ubicación
3
18 pulg.
(460 mm)
18 pulg.
(460 mm)
O
1
2
loc_large 2015-04 / 804 961-a
Movimiento
Ubicación y flujo de aire
! No mueva ni haga funcionar la unidad donde
podría volcarse.
18 pulg.
(460 mm)
18 pulg.
(460 mm)
4-2. Dimensiones y pesos
803 992-B
B
C
A
*
Dimensiones
A 27,5 pulg. (699 mm)
B 21,75 pulg. (553 mm)
C 36,75 pulg. (933 mm)
Peso
103 kg
* Capacidad de peso de levantar de la orejera
máximo 272 kg
OM-271146 Página 11
4-3. Guía de servicio eléctrico
Estos equipos solo serán utilizados en una red de suministro eléctrico trifásica, de cuatro hilos con neutro puesto a tierra.
Cumpla con estas recomendaciones sobre el servicio eléctrico; en caso contrario podría haber peligro de que se produzcan descargas
eléctricas o incendios. Estas recomendaciones asumen que la unidad será conectada a un circuito eléctrico exclusivo, correctamente
dimensionado para la salida nominal y para el ciclo de trabajo de la máquina.
En las instalaciones con circuitos eléctricos para uso exclusivo de una carga específica, el Código Nacional Eléctrico (NEC) permite
que la corriente nominal de la toma de corriente o del conductor sea menor que la corriente nominal del dispositivo de protección del
circuito. Todos los componentes del circuito deben ser físicamente compatibles. Vea los artículos 210.21, 630.11 y 630.12 del NEC
50 Hz
trifásico
60 Hz trifásico
Voltaje de entrada (V) 400 460 575
Corriente nominal máxima de entrada I
1max
(A) 60 50 40
Corriente eficaz máxima de entrada I
1eff
(A) 60 50 40
Fusible estándar máximo recomendado o un interruptor de la capacidad indicada en amperios
1
Interruptor
1
, tiempo de retardo
2
70 60 50
De operación normal
3
90 80 60
Tamaño mínimo del conductor de entrada en calibre mm2 (AWG)
4
16 (6) 10 (8) 10 (8)
Largo máximo recomendado del conductor de entrada en pies (metros) 242 (74) 207 (63) 323 (99)
Tamaño mínimo del conductor de tierra en calibre mm2 (AWG)
4
10 (8) 10 (8) 6 (10)
Referencia: Código Nacional Eléctrico (NEC) año 2014 (incluye el artículo 630)
1 Si se utiliza un interruptor en vez de un fusible, seleccione uno cuya curva tiempo-corriente sea comparable a la del fusible recomendado.
2 Los fusibles con retardo son de la clase “RK5” de UL. Vea UL 248.
3 Los fusibles de operación normal (de propósito general, sin retardo) son de clase “K5” de UL (hasta 60 A inclusive) y de clase “H” de UL (65 A y mayores).
4 Los datos del conductor indicados en esta sección especifican el tamaño del conductor (excepto el cordón o cable flexible) entre el tablero y el equipo
según la tabla NEC 310.15(B)(16). Si se usa un cordón o cable flexible, el tamaño mínimo del conductor podría ser mayor. Vea en la tabla NEC
400.5(A) los requisitos del cordón y cable flexibles.
Notas
OM-271146 Página 12
4-4. Conexión de la alimentación trifásica para los modelos de 460/575 V
Herramientas necesarias:
Al sistema de puesta
a tierra (GND/PE)
3/8 de pulgada
input3 2015−01 / 803 994-E
2
1
4
365
7
10
8
4
9
6
3
OM-271146 Página 13
! La instalación debe cumplir con todos
los códigos nacionales y locales. Haga
que sólo personas capacitadas lleven
a cabo esta instalación.
! Desconecte y coloque un bloqueo y
una etiqueta de advertencia en la línea
de alimentación antes de conectar los
conductores de entrada a la unidad.
! Realice primero las conexiones de
potencia a la fuente de poder.
! Primero conecte el cable verde/
amarillo al terminal de puesta a tierra.
Nunca conecte este cable a un terminal
de línea.
Los circuitos de esta unidad adaptan
automáticamente la fuente de poder
al voltaje de alimentación aplicado.
Verifique el voltaje de alimentación
disponible en el lugar. Esta unidad admite
un voltaje de entrada de 460 o de 575 Vca.
Vea la etiqueta de valores nominales y verifique
si el voltaje de su entrada está disponible
en el lugar.
1 Conductores de alimentación
(Cordón suministrado por el cliente)
Seleccione el tamaño y longitud de los
conductores usando la sección 4-3. Los
conductores deben cumplir con los códigos
eléctricos nacionales, estatales y locales.
Si es aplicable, utilice terminales de conexión
de capacidad apropiada para el amperaje
de la unidad y cuyo ojo sea adecuado para
el diámetro del perno de conexión.
Conexiones de la entrada de alimentación
de la fuente de poder
2 Prensaestopas del cable (suministrado
por el cliente)
Instale un prensaestopas del tamaño
adecuado para la unidad y los conductores.
Pase los conductores (cordón) a través
del prensacables y apriete los tornillos
3 Terminal para conectar a tierra
la máquina
4 Conductor a tierra verde o verde/amarillo
Conecte primero el cable de puesta a tierra
verde o verde/amarillo al terminal de puesta
a tierra de la fuente de poder.
5 Terminales de línea de la fuente de poder
6 Conductores de entrada L1 (U), L2 (V)
y L3 (W)
Conecte los conductores de entrada L1 (U),
L2 (V) y L3 (W) a los terminales de línea
de la fuente de poder.
Cierre y asegure bien la puerta de acceso
de la fuente de poder.
Conexiones del seccionador de la línea
de alimentación
7 Seccionador de línea (se muestra
en la posición OFF (apagada))
8 Terminal de puesta a tierra del
seccionador de la línea de alimentación
9 Terminales del seccionador de línea
Conecte primero el cable de puesta a tierra
verde o verde/amarillo al terminal de puesta
a tierra del seccionador de la línea
de alimentación.
Conecte los conductores de entrada L1 (U),
L2 (V) y L3 (W) a los terminales
del seccionador de la línea.
10 Protección de sobrecorriente
Seleccione el tipo y tamaño de la protección
de sobrecorriente de la tabla de la sección 4-3
(se muestra un seccionador con fusibles).
Cierre y asegure la puerta del seccionador
de línea. Quite el dispositivo de bloqueo y la
etiqueta de advertencia y luego ponga el
seccionador en la posición ON (encendido).
4-4. Conexión de la alimentación trifásica para los modelos de 460/575 V (continuado)
input3 2015−01
Notas
OM-271146 Página 14
Herramientas necesarias:
4-5. Conexión de la alimentación trifásica para los modelos de 400/460 V IEC y CE
Al sistema de puesta
a tierra (GND/PE)
3/8 de pulgada
Input3 2015-01 / 272 715-A
1
7
10
8
4
9
6
3
2
3
4
5
6
2
OM-271146 Página 15
! La instalación debe cumplir con todos
los códigos nacionales y locales. Haga
que sólo personas capacitadas lleven
a cabo esta instalación.
! Desconecte y coloque un bloqueo y
una etiqueta de advertencia en la línea
de alimentación antes de conectar los
conductores de entrada a la unidad.
! Realice primero las conexiones de
potencia a la fuente de poder.
! Primero conecte el cable verde/
amarillo al terminal de puesta a tierra.
Nunca conecte este cable a un terminal
de línea.
Los circuitos de esta unidad adaptan
automáticamente la fuente de poder
al voltaje de alimentación aplicado.
Verifique el voltaje de alimentación
disponible en el lugar. Esta unidad admite
un voltaje de entrada de 400 o de 460 Vca.
Vea la etiqueta de valores nominales y verifique
si el voltaje de su entrada está disponible
en el lugar.
1 Conductores de alimentación
(Cordón suministrado por el cliente)
Seleccione el tamaño y longitud de los
conductores usando la sección 4-3. Los
conductores deben cumplir con los códigos
eléctricos nacionales, estatales y locales.
Si es aplicable, utilice terminales de conexión
de capacidad apropiada para el amperaje
de la unidad y cuyo ojo sea adecuado para
el diámetro del perno de conexión.
Conexiones de la entrada de alimentación
de la fuente de poder
2 Prensaestopas del cable (suministrado
por el cliente)
Instale un prensaestopas del tamaño
adecuado para la unidad y los conductores.
Pase los conductores (cordón) a través
del prensacables y apriete los tornillos
3 Terminal para conectar a tierra
la máquina
4 Conductor a tierra verde o verde/amarillo
Conecte primero el cable de puesta a tierra
verde o verde/amarillo al terminal de puesta
a tierra de la fuente de poder.
5 Terminales de línea de la fuente de poder
6 Conductores de entrada L1 (U), L2 (V)
y L3 (W)
Conecte los conductores de entrada L1 (U),
L2 (V) y L3 (W) a los terminales de línea
de la fuente de poder.
Cierre y asegure bien la puerta de acceso
de la fuente de poder.
Conexiones del seccionador de la línea
de alimentación
7 Seccionador de línea (se muestra
en la posición OFF (apagada))
8 Terminal de puesta a tierra del
seccionador de la línea de alimentación
9 Terminales del seccionador de línea
Conecte primero el cable de puesta a tierra
verde o verde/amarillo al terminal de puesta
a tierra del seccionador de la línea
de alimentación.
Conecte los conductores de entrada L1 (U),
L2 (V) y L3 (W) a los terminales
del seccionador de la línea.
10 Protección de sobrecorriente
Seleccione el tipo y tamaño de la protección
de sobrecorriente de la tabla de la sección 4-3
(se muestra un seccionador con fusibles).
Cierre y asegure la puerta del seccionador
de línea. Quite el dispositivo de bloqueo y la
etiqueta de advertencia y luego ponga el
seccionador en la posición ON (encendido).
4-5. Conexión de la alimentación trifásica para los modelos de 400/460 V IEC y CE (continuado)
input3 2015−01
276861-A
4-6. Conexiones de puente del refrigerante
OM-271146 Página 16
4-7. Conexiones de salida de la fuente de poder
! El vapor y el refrigerante caliente pue-
den quemar. La manguera puede rom-
perse si el refrigerante se sobrecalien-
ta.
Nunca desconecte ambos extremos de
la manguera cuando está instalado so-
bre una pieza caliente. Si el flujo de ref-
rigerante se detiene, deje un extremo
de la manguera conectado para per-
mitir que el refrigerante caliente vuelva
al enfriador y liberar la presión. Des-
monte la manguera de la pieza caliente
para evitar daños.
1 Conector de salida 1
2 Conector de salida 2
3 Tapón de protección
4 Cable de extensión refrigerado por aire
5 Cable de extensión refrigerado por
líquido
La fuente de poder permite conectar una o dos
salidas. Cuandose conecta una sola salida,
proporciona hasta 35 kW de potencia en la
conexión. Si se conectan las dos salidas, la
potencia entregada se divide entre ambas
conexiones.
! No mueva ni desconecte los cables
mientras la salida esté encendida.
Conexión de una salida refrigerada por aire
Conecte el cable de extensión refrigerado por
aire al conector de la salida 1 o de la salida 2.
Coloque el tapón de protección al conector de
la salida no utilizada.
Conexión de una salida refrigerada por
líquido
Conecte el cable de extensión refrigerado por
líquido al conector de la salida 1 o de la salida
2. Coloque el tapón de protección al conector
de la salida no utilizada.
Conexión de dos salidas refrigeradas por
aire
Conecte los cables de extensión refrigerados
por aire a los conectores de las salidas 1 y 2.
Los cables de extensión deben tener la
misma longitud: 25 pies (7,6 m), 50 pies
(15,2 m) o 75 pies (22,8 m).
Las mantas deben ser del mismo tamaño.
Conexión de dos salidas refrigeradas por
líquido
Conecte los cables de extensión refrigerados
por líquido a los conectores de las salidas 1 y
2.
Los cables de extensión deben tener la
misma longitud: 10 pies (3 m), 25 pies (7,6
m) ó 50 pies (15,2 m).
Los cables de calefacción deben tener la
misma longitud: 30 pies (9,1 m), 50 pies
(15,2 m), 80 pies (24,2 m) ó 140 pies (42,7
m).
La longitud total de los cables de
calefacción más los de extensión no debe
exceder los 360 pies (110 m). Tenga en
cuenta que la longitud del cable de
extensión se cuenta como el doble del
trayecto recorrido pues tiene una
manguera de suministro y una de retorno.
AVISO − en una fuente de alimentación Miller
ProHeat, utilice únicamente accesorios Miller
ProHeat.
Conexión de una salida
refrigerada por aire
Conexión
de dos salidas
refrigeradas por aire
Conexión de dos salidas
refrigeradas por líquido
Conexión de una salida
refrigerada por líquido
21
Ref. 803 993-D / Ref. 804 217-A
1
2
12
3
4
4
4
55
12
12
12
3
5
OM-271146 Página 17
803 993-D
4-8. Información y conexiones del receptáculo para control remoto de 14 contactos RC14
1 Enchufe
2 Collar roscado
3 Guía
4 Receptáculo de 14 contactos
RC14 para conexión remota
(vea la sección 4-9)
Para conectar el receptáculo, alinee
el enchufe con la guía, inserte el
enchufe y ajuste el collar roscado.
AVISO − en una fuente de alimenta-
ción Miller ProHeat, utilice única-
mente accesorios Miller ProHeat.
AJ
B
K
I
C
L
NH
D
M
G
E
F
3
4
2
1
2
1
4-9. Información del receptáculo de 14 contactos para control remoto
Terminal
del conector
REMOTE 14
Información sobre el conector
A
B
Contactor remoto
+24 voltios de corriente continua.
El cierre del contacto en A completa el circuito de control del contactor de 24 Vcd.
C
D
E
G
Control remoto
de la salida
Voltaje de mando de referencia; +10 Vcd.
Común del circuito de control.
Señal de entrada de mando (brazo deslizante del potenciómetro ó 0 a +10 Vcd).
Detec. sentido recorrido.
F, J
Falla en la fuente
de poder
Si el contacto entre los terminales F y J no se cierra, el dispositivo de control remoto interpreta
que se ha producido una señal de error en la fuente de poder (se debe utilizar una fuente de
alimentación externa).
H
I
L
M
N
K
Medición remota
Depósito 2 IRMS (1 voltio/10 amperios).
Señal de frecuencia de salida real (1 voltio/10 kHz).
Señal de potencia de salida promedio (1 voltio/10 kW).
Señal de voltaje de salida en valor RMS (1 voltio/100 voltios).
Señal de corriente total de salida en valor RMS (1 voltio/100 amperios).
Masa virtual.
OM-271146 Página 18
803 993-D
4-10. Información y conexiones del receptáculo para registrador de temperatura, RC9
1 Enchufe
2 Collar roscado
3 Receptáculo para registrador
de temperatura RC9
(vea la sección 4-11)
Para conectar el receptáculo inserte
el enchufe y ajuste el collar roscado.
2
1
3
2
1
4-11. Información del receptáculo para el registrador de temperatura
Nº de terminal Información sobre el conector
1 Termocupla Nº 1 (TC1), señal de 0-10 Vcd [0 V = −50° F (−46° C), 10 V = 1500° F (816° C)]
2 Termocupla Nº 2 (TC2), señal de 0-10 Vcd [0 V = −50° F (−46° C), 10 V = 1500° F (816° C)]
3 Termocupla Nº 3 (TC3), señal de 0-10 Vcd [0 V = −50° F (−46° C), 10 V = 1500° F (816° C)]
4 Termocupla Nº 4 (TC4), señal de 0-10 Vcd [0 V = −50° F (−46° C), 10 V = 1500° F (816° C)]
5 Común de la señal
6 Termocupla Nº 5 (TC5), señal de 0-10 Vcd [0 V = −50° F (−46° C), 10 V = 1500° F (816° C)]
7 Termocupla Nº 6 (TC6), señal de 0-10 Vcd [0 V = −50° F (−46° C), 10 V = 1500° F (816° C)]
8 No utilizado
9 No utilizado
10 Tierra del chasis
11 No utilizado
12 No utilizado
13 No utilizado
14 No utilizado
* El cálculo de la temperatura en función del voltaje es:
(Voltios de salida en CD x 155) − 50 = °F
(Voltios de salida en CD x 86,1) − 45,4 = °C
La pantalla de la ProHeat deberá mostrar ± 6 °F ó ± 3,3 °C.
OM-271146 Página 19
4-12. Protección del aislamiento secundario
! El(los) cable(s) de puesta atierra
suministrado(s) debe(n)
conectarse entre la pieza y la
fuente de poder para
proporcionar una protección
adecuada del aislamiento
secundario contra un
cortocircuito en el circuito de
salida.
Si tiene una sola salida
conectada, utilice sólo un cable
de puesta a tierra; para dos
salidas utilice ambos cables.
El circuito de protección del aislamiento
secundario apaga automáticamente la
salida de la fuente de poder si detecta
una condición peligrosa en el dispositivo
de calentamiento conectado a la fuente
de poder (por ejemplo, una rotura del
aislamiento de la manta de calentamiento
que pone en contacto al conductor con
la pieza o una bobina de calentamiento
que toca la pieza causando un
cortocircuito en el circuito de salida).
1 Receptáculos
2 Enchufe
Para conectar el enchufe, alinee
el resalto con la guía, inserte el enchufe
hasta el fondo del receptáculo y gire
el enchufe hasta que ajuste.
3 Manija
4 Imán
El imán de aislamiento secundario
debe estar en contacto con el metal
de la pieza (debe estar limpia
de grasa, óxido, pintura, etc.).
5 Pieza
Utilice la manija para colocar el imán
sobre la pieza.
803 994-E / 272 889-A
1
2
3
4
5
OM-271146 Página 20
803 993-D
4-13. Protector complementario y receptáculo doble de 115 Vca
1 Receptáculo monofásico RC1
para 115 Vca 2,5 A
2 Protector complementario CB1
(2,5 A)
El receptáculo suministra 115 Vca
nominales para conectar el registrador
digital (opcional). La corriente máxima
del receptáculo es 2,5 A.
CB1 protege al receptáculo RC1
de 115 V contra sobrecargas. Si CB1
abre, el RC1 no funciona.
1
2
21
4-14. Ubicación de las termocuplas
La ubicación de las termocuplas es uno de los pasos más críticos en las operaciones de tratamiento térmico.
Para poder medir la uniformidad del calentamiento y permitir el control del tiempo de aplicación y la temperatura, las termocuplas deben ser colocadas
como se indica a continuación :
1. Coloque las termocuplas a fin de asegurar que toda el área de calentamiento será monitorizada.
Habitualmente, el código especifica la cantidad de termocuplas a utilizar en función del diámetro de la tubería.
La termocupla de control se debe colocar en el plano de soldadura (en el centro de la zona de calentamiento).
Para una configuración estándar de unión de tubos, la termocupla de control se coloca en la parte superior de la tubería.
En otras aplicaciones, la termocupla debe ser ubicada en la parte más caliente de la soldadura para poder aliviar las tensiones.
2. Tenga en cuenta todas las toberas y otros accesorios soldados que puedan ocasionar una potencial disipación del calor a través de la masa
metálica o la generación de puntos fríos debido a la convección o conducción del calor, y aplique termocuplas adicionales.
3. Fije una termocupla de reserva detrás de las termocuplas de control.
4. Fije las termocuplas para asegurar la uniformidad de la temperatura tanto en piezas finas como gruesas.
5. Verifique la continuidad de todas las termocuplas y márquelas con un número de identificación correspondiente al canal del registrador al cual
están conectadas.
6. Observe las indicaciones de los planos de la pieza para las numerosas ubicaciones de las termocuplas normales, termocuplas de control, etc.
de acuerdo a la información que identifica a la soldadura.
7. El sistema está equipado con conexiones para termocuplas de 3 patillas en el frente de la unidad, y la fuente admite la conexión de hasta seis
termocuplas.
El sistema cuenta con conectores de 3 patillas para instalar cables de extensión blindados que protegen contra la interferencia eléctrica.
8. El cable de la termocupla tipo K tiene un alambre positivo y uno negativo. El alambre positivo es de color amarillo o a rayas amarillas. Los terminales
de tornillo del conector están marcados como positivo y negativo. Asegúrese de instalar el alambre en el conector con la polaridad correcta.
9. La unidad admite la conexión de varios tipos de termocuplas tipo K, como sondas TC de contacto, soldadas en alambre de TC y sensores de
infrarrojos (IR) con salida tipo K. También es compatible con sensores IR con salida 4−20 mA.
OM-271146 Página 21
10. A continuación se describe el cableado de la termocupla desde la pieza hasta la fuente de poder.
Los dos alambres que forman el cable de la termocupla tipo K se fijan directamente a la pieza mediante una unidad de sujeción de termocu-
plas (vea en la siguiente sección la información acerca de cómo fijar las termocuplas).
El otro extremo se termina con un conector tipo K de 2 clavijas.
El conector de 2 clavijas se enchufa en el cable de extensión, el cual posee un bloque compuesto por 6 canales de conectores hembra de
3 contactos. Las 2 clavijas del enchufe son de distinto tamaño, lo cual admite una sola posición de conexión en el cable de extensión.
El cable de extensión está formado por seis haces blindados de 3 alambres cada uno.
El cable de extensión posee un enchufe de 3 clavijas en su otro extremo que se conecta en el conector hembra de 3 contactos ubicado en el
frente de la fuente de poder.
804.320-A
1
Para poder trabajar en el modo de control de
temperatura, la fuente de poder debe tener
conectada al menos una termocupla en el
receptáculo TC1. Si se desea tener varias
termocuplas conectadas, pueden utilizarse
enchufes de termocupla individuales o el
cable de extensión de termocuplas múltiple.
Para conectar las termocuplas a la fuente
de poder, haga lo siguiente:
NO suelde la termocupla a la pieza
si su cable está conectado a la fuente
de poder.
Apague la fuente de poder.
1 Fuente de poder
2 Receptáculos para termocupla
3 Cable de extensión para termocupla
individual
4 Cable de extensión para termocuplas
múltiples
Alinee las clavijas del(de los) enchufe(s)
con el(los) contacto(s) del receptáculo y
empuje el(los) enchufe(s) en el receptáculo.
2
3
4
OM-271146 Página 22
4-15. Procedimiento para soldar las termocuplas
NO suelde la termocupla mientras esté conectada a la fuente de poder.
1. Fije la termocupla a la pieza con una unidad portátil de sujeción de termocuplas (TAU). Este equipo aplica un punto de soldadura al conductor
de la termocupla directamente a la pieza. Este método de sujeción de termocuplas asegura una medición de temperatura precisa.
2. Limpie (con lima o esmeril) la suciedad o el óxido de la pieza en los lugares donde los alambres de las termocuplas serán soldados.
3. Limpie el área donde colocará el imán para disminuir la resistencia. Sitúe el imán tan cerca de la posicione de la termocupla como sea posible.
4. Corte 1/4 de pulgada del aislamiento de los alambres de la termocupla.
5. Ajuste el control variable de la salida de la TAU a aproximadamente el ochenta por ciento (80%).
6. Sujete uno de los alambres previamente pelados con la punta de las pinzas de aplicación.
No toque simultáneamente ambos alambres de la termocupla con las pinzas cuando energiza la unidad de sujeción de termocuplas.
Esto podría fundir el alambre de la termocupla a las pinzas en lugar de a la pieza.
7. Oprima el extremo del alambre en ángulo recto contra la superficie de la pieza y mantenga una presión firme.
Asegúrese de que la unidad de sujeción de termocuplas esté cargada y espere a que se encienda la luz verde de lista para usar.
8. Pulse el botón de descarga y el alambre se soldará a la pieza produciendo un ruido seco y un arco con un suave destello.
9. Repita el proceso con el otro alambre colocándolo a 1/4 de pulgada del anterior. Suelde una termocupla de reserva y sostenga los cables de
ambas termocuplas a unas 18 pulgadas de la conexión con una correa o una cinta de fibra.
10. Doble cuidadosamente el alambre en ángulo recto. Doble cuidadosamente los alambres en ángulo recto para retirarlo de la pieza, o llevarlo
paralelo a ésta, y también para comprobar la resistencia de la soldadura. Si la soldadura muestra signos de rotura, desmonte el alambre, corte
nuevamente el aislamiento del extremo y repita el proceso.
804 322-A
Alambres de termocupla
Correa o cinta
Herramientas necesarias:
OM-271146 Página 23
273 097-A
4-16. Uso de sensores de temperatura de contacto
1 Manta
2 Sensor de temperatura por contacto con termocupla (vea
la hoja de especificaciones del producto)
Las termocuplas soldadas de las que hablamos anteriormente
pueden utilizarse para precalentamiento o para alivio de
tensiones. Habitualmente, las termocuplas soldadas se utilizan
en las aplicaciones que requieren aliviar tensiones debido a su
gran precisión y a su capacidad para soportar altas
temperaturas.
En las aplicaciones de precalentamiento pueden utilizarse
como alternativa, sensores de temperatura por contacto. Esto
elimina la necesidad de soldar las termocuplas y el sensor
puede moverse durante el proceso de precalentamiento a otras
posiciones en la unión para verificar las temperaturas. (Los
sensores de temperatura por contacto con termocupla están
limitados a 500° F [260°C].)
Si se retire el sensor por contacto con termocupla, el
registrados de temperatura (si se utiliza) mostrará una
elevación del calor de corta duración.
El sensor de temperatura por contacto con termocupla puede
enchufarse en el cable de extensión de termocuplas o en un
cable de extensión blindado tipo K de 25 pies (7,5 m) de
longitud*. Cada sensor requiere una de estas extensiones.
En las aplicaciones de precalentamiento, la termocupla debe
colocarse bajo la bobina de inducción. Para ser exacto, el
extremo plano del sensor debe mantenerse contra la superficie
calentada. Si en alguna parte de su instalación se superponen
bobinas refrigeradas por agua o por aire, se recomienda colocar
un segundo sensor en ese lugar.
AVISO − Si no se siguen estas recomendaciones podrían
producirse daños por temperatura en la manta o en la bobina.
Las temperaturas en la unión soldada se pueden comprobar
con lápices sensibles a la temperatura para verificar la
temperatura de precalentamiento.
Colocación del sensor con TC de contacto
Coloque el sensor entre la manta y la pieza de metal. El sensor
debe estar firmemente en contacto y de forma plana con el
material que está siendo calentado. La punta del sensor debe
ubicarse bajo el centro de los alambres de la manta en cualquier
punto a lo largo de la manta.
Para evitar que el sensor TC se salga de su posición,
se dispone de una banda de sujeción (n.º 301 073).
AVISO − Cuando se utiliza una termocupla de contacto con
mantas enfriadas por aire, la posición es crítica. Si alguna parte
de la manta supera los 400F (200C) durante largos períodos
de tiempo, se producirán daños a la manta.
También se pueden colocar sensores adicionales en los
extremos de la pieza para protegerla contra el
sobrecalentamiento. Si una manta cuelga de un extremo de la
pieza o está superpuesta sobre un recorte, se puede añadir
aislamiento entre la manta y el metal. Esto desacoplará
ligeramente la bobina y se inducirán menos corrientes parásitas
en el material ocasionando una menor producción de calor.
AVISO − Si el calentamiento se aplica junto a una unión, el
sensor de control (TC n.1) se debe colocar bajo la bobina de
calentamiento. También se puede colocar un sensor separado
en la unión para supervisar la temperatura de la unión.
Si se colocan mantas en posiciones verticales o por sobre la
cabeza, asegúrese de que la cara no aislada de la manta pueda
irradiar calor. No cubra la manta con material de aislamiento,
madera, etc. pues estos materiales confinan el calor en la manta
y podrían dañarla.
1
2
Parte plana bajo
el centro de las
bobinas
No coloque la transición
de la sonda de TC bajo la
manta de calentamiento
No haga esto
TC de control
Añada termocuplas
adicionales cerca
de los bordes
Desacoplamiento
de la manta cerca
de los bordes
Vista superior
Vista lateral
Superficie plana
Colocar la superficie
plana del sensor en
contacto con la manta.
4-17. Uso de sensores de temperatura sin contacto
Un aspecto importante en este modo de medición es localizar los sensores de temperatura sin contacto de modo midan tan cerca de la zona de calor
como sea posible para lograr un control de temperatura uniforme del sistema. Cuanto mayor es la distancia entre la zona de calentamiento y la zona
donde el sensor lee, más fluctuará la temperatura alrededor del valor de la temperatura objetivo.
La ubicación del punto de medición debe estar dentro de las dos pulgadas (50 mm) de la zona de calentamiento.
OM-271146 Página 24
SECCIÓN 5 − COMPONENTES Y CONTROLES
5-1. Controles
Cuando se pulsa un botón del panel de
control, se enciende su lámpara amarilla
para indicar que se ha activado.
1 Interruptor
Utilice este interruptor para encender
y apagar la fuente de poder.
2 Pantallas de temperatura TC1−4
Permiten visualizar la temperatura de las
termocuplas 1 a la 4.
3 Leds indicadores de las termocuplas
de control
Estos leds indican cuáles termocuplas (1 a 4)
se están utilizando para controlar el proceso
de calentamiento.
4 Leds indicadores de la unidad
de temperatura
Estos leds indica la unidad utilizada para
las mediciones de temperatura (°F o ° C).
5 Led Fault (Falla)
Este led se enciende para indicar
una condición de falla en el sistema.
6 Led Limit (Alarma)
Este led se enciende para indicar
una condición de alarma en el sistema.
7 Led Heat On
(Calentamiento encendido)
Este led se enciende para indicar
que la salida de la fuente de poder
está energizada.
8 Botón Stop (Parada)
Utilice este botón para parar un proceso
de calentamiento.
9 Botón Hold (Mantener)
Utilice este botón para mantener un proceso
de calentamiento.
10 Botón Run (Activar)
Utilice este botón para activar un proceso
de calentamiento.
11 Botón Cursor
Utilice este botón para desplazar el cursor
de selección en la pantalla LCD 4 x 40
(elemento 18).
12 Botón Program (Programa)
Utilice este botón para programar el proceso
de control.
13 Botón Run Status
(Estado de funcionamiento)
Utilice este botón para mostrar el estado
de funcionamiento en tiempo real.
14 Botón Parameter (Parámetros)
Utilice este botón para mostrar los
parámetros de funcionamiento de la fuente
de poder en tiempo real.
15 Botón Cooler (Enfriador)
Utilice este botón para encender y apagar
el enfriador.
16 Botón Aumentar
Utilice este botón para aumentar los valores
en la ventana de configuración.
17 Botón Disminuir
Utilice este botón para disminuir los valores
en la ventana de programación.
18 Pantalla LCD 4 x 40
Muestra la programación, el estado
de funcionamiento, las condiciones de los
parámetros, fallas y alarmas, y también
sirve como guía para solucionar problemas.
19 Receptáculos para entrada
de termocupla
Utilice estos receptáculos para conectar
las termocuplas tipo K.
803 995-B
1
15
14
13
12
17
16
1811891076543
2
19
OM-271146 Página 25
SECCIÓN 6 − CONFIGURACIÓN Y OPERACIÓN
6-1. Equipo de seguridad
Durante la operación del sistema
use los equipos siguientes:
1 Guantes aislantes, secos
2 Lentes de seguridad
con protectores laterales
NO use anillos o relojes durante
la operación del equipo.
sb3.1* 1/94
1
2
6-2. Descripción del sistema
La máquina para calentamiento por inducción ProHeat 35 está diseñada para funcionar como un sistema refrigerado por aire o refrigerado por líquido.
De acuerdo al tipo de sistema de refrigeración empleado (aire o líquido), la unidad se configura automáticamente para operar y proporcionar una salida
adecuada para el tipo de dispositivo de calentamiento conectado.
El equipo posee un dispositivo identificador especial, integrado en el conector para el cable de extensión, que le permite a la fuente de poder reconocer
el tipo de cable(s) de extensión conectado(s) a los conectores de salida y configurarse de forma automática.
Diseñada para suministrar un solo nivel de potencia de salida (hasta 35 kW), la fuente de poder ProHeat 35 tiene dos conectores montados en su panel
conectados en paralelo con su salida. Este diseño le permite al sistema funcionar con uno o con dos cables de extensión.
Si se utiliza un cable de extensión, SE DEBE colocar un tapón protector (suministrado con el sistema) en el conector de la salida no utilizada pues en caso
contrario el sistema no funcionará. Si se utilizan dos cables de extensión, ambos DEBEN ser del mismo tipo (refrigerados por aire o refrigerados
por líquido) pues en caso contrario el sistema tampoco funcionará (en este caso no se utiliza el tapón de protección). Si el sistema utiliza dos cables
de extensión, la longitud de ambos DEBE ser la misma (vea la sección 4-7).
La ProHeat 35 es un sistema inteligente que ajustará automáticamente los niveles de potencia de la salida si sus parámetros de funcionamiento interno
o sus temperaturas internas alcanzan o exceden los límites específicos definidos (vea la sección 9).
6-3. Directrices importantes del sistema
AVISO − Cuando se utilizan varios sistemas ProHeat en la misma pieza, instale la o las bobinas de cada sistema separadas al menos 1 pie (30 cm)
una de otra. El ProHeat 35 podría resultar dañado si las bobinas se colocan más cerca.
AVISO − si se colocan materiales ferrosos cerca de los cables de salida, puede ocurrir que dichos materiales reciban algún calentamiento residual.
Para reducir este calentamiento inadvertido, aleje los cables de salida de los materiales ferrosos.
Los montajes de unión y soporte de las piezas se pueden construir con materiales no ferrosos; esto dependerá de la temperatura de la pieza. Por
ejemplo, composites de Glastic, paneles alveolares, madera, PVC y fibra de vidrio. Si se deben usar metales, considere cantidades limitadas de alumi-
nio, latón o cobre.
6-4. Configuración del sistema y de la máquina de calentamiento
Para ver la pantalla de configuración del sistema (SYSTEM SETUP SCREEN), pulse simultáneamente los botones Parámetros
Hz
V
A
kW
y Programa
, y aparecerá la siguiente pantalla:
Deg Units...:>F SYSTEM SETUP1
Tolerance...: ±25
Control Mode: Temp RI Init KW: 0.0KW
Max Output..: 35 KW RI Clr Purge: 60s
System Setup Screen 1
Para cambiar un ajuste:
Pulse el botón Cursor para desplazar el cursor al parámetro que desea cambiar.
Pulse el botón Aumentar o Disminuir para seleccionar la característica de configuración deseada.
OM-271146 Página 26
Selecciones posibles:
Unidades de temperatura (Deg Units): °F / °C
Tolerancia (Tolerance): ±5 a 99 en °F (±3 a 55 en °C)
Modo de control (Control Mode): Temperatura / Remoto / Tiempo / Manual (Temp / Remote / Time / Manual)
Modo Temperatura
Valor de la potencia inicial en kW (Init kW) utilizado solo en el modo inductor de rodillos
Utiliza IR para controlar la potencia
Modo Tiempo
No utiliza el ajuste de la potencia inicial (Init kW)
Los sensores IR pueden supervisar la temperatura pero no controlan la potencia
Modo Remoto
Funciona igual que el modo Manual, pero desde un control remoto de encendido/ apagado
Los sensores IR pueden supervisar la temperatura pero no controlan la potencia
Modo Manual
El valor de potencia inicial no se utiliza
Los sensores IR pueden supervisar la temperatura pero no controlan la potencia
Potencia inicial del inductor de rodillos: 0,0 a 35,0 kW
Potencia de salida: 1 a 35 kW
Tiempo de purga del enfriador del inductor de rodillos: 30 a 240 segundos
Unidades de temperatura (Deg Units): esta selección encenderá los LED indicadores de grados °F o °C.
El ajuste predefinido en fábrica es °F.
El cambio entre °F a °C convertirá los valores almacenados en el programa de: rampa de temperatura, temperatura de meseta,
pendiente de la rampa y tolerancia de la temperatura.
Tolerancia (Tolerance): el ajuste predefinido en fábrica es ±25 °F.
Modo de control (Control Mode): Temperatura, Remoto o Potencia en función del tiempo (Tiempo) o Manual. Si necesita más detalles sobre los
métodos de control, consulte la Sección 6-5.
El método de control predefinido en fábrica es el basado en la temperatura.
Potencia inicial en el inductor de rodillos (RI Init KW): el ajuste predefinido en fábrica es 0.0.
Potencia de salida (Max Output): el ajuste predefinido en fábrica es 35 kW.
Tiempo de purga del enfriador del inductor de rodillos (RI Clr Purge): el ajuste predefinido en fábrica es 60 segundos.
Pulse simultáneamente los botones Parámetros
Hz
V
A
kW
y Programa una vez más, y aparecerá la siguiente pantalla:
TC1,2 Type...:>IR4−20 SYSTEM SETUP2
IR Input Max.: 750 Trvl Detect..: On
IR Input Min.: 212 Trvl Speed...: IPM
Decouple Fault: On
System Setup Screen 2
Selecciones posibles:
Tipo de entrada: TC K / IR 4−20 mA (TC 3 a 6 son fijas tipo K)
Entrada máx. IR (IR Input Max): ajusta el valor equivalente del sensor IR (20 mA)
Detección de desplazamiento (Trvl Detect:): activada/ desactivada (On/Off). Funciona como un interruptor de encendido/ apagado con
cables refrigerados por aire o por líquido. Si desea más información sobre la funcionalidad con el inductor de rodillos, consulte la Tabla 6-2.
Entrada mín. IR (IR Input Min): ajusta el valor equivalente del sensor IR (4 mA)
Velocidad de desplazamiento (Trvl Speed) PPM / CPM (pulgadas por minuto/ centímetros por minuto)
Falla por desacoplamiento (Decouple Fault): activada/ desactivada (On/Off)
OM-271146 Página 27
La desactivación de la falla por desacoplamiento permite que el sistema funcione con bobinas deficientemente acopladas. Esta opción solo está
disponible cuando se utilizan cables refrigerados por líquido.
Aparecerá un mensaje cada vez que encienda la unidad ProHeat para recordarle que el circuito está apagado.
F73: Decoupled/Open Coil
Fault Disabled for
Liquid Cooled Cables Only
Press (−) to Acknowledge
Pulse el botón Disminuir del panel delantero para reconocer el mensaje.
Si utiliza un interruptor de encendido/ apagado remoto, también puede reconocer el mensaje apagando y encendiendo dos veces el interruptor
en menos de 3 segundos.
Contraste de la pantalla: mantenga presionado el botón del cursor y pulse el botón Aumentar para oscurecer, o el botón Disminuir
para aclarar el contraste.
Todos los parámetros en System Setup (Configuración del sistema) se consideran globales y cualquier cambio en dicha configuración de
parámetros del sistema se aplicará a todos los programas.
La opción de encender o apagar la iluminación posterior fue eliminada en la revisión 1.26 del software. Ahora la iluminación posterior está siempre
encendida.
6-4-1. Configuración predefinida en la fábrica
Para restaurar el sistema con los valores predefinidos en fábrica, apague la fuente de poder y espere hasta que la pantalla se ponga en blanco.
Encienda la fuente de poder. Cuando la pantalla se ilumine pulse, y mantenga pulsados, los botones Aumentar y Disminuir .
La pantalla mostrará el mensaje “Press Program” (Pulse el botón Programa) para restaurar la configuración predefinida en la fábrica. Suelte
los botones Aumentar y Disminuir y a continuación, pulse el botón Program .
6-5. Programación
La programación le permite al operador configurar un programa para un proceso de calentamiento en particular. Los procesos que se pueden elegir
son: por temperatura, manual, remoto y potencia en función del tiempo (temporizado).
6-5-1. Control en función de la temperatura
El control en función de la temperatura opera el sistema y controla el proceso de calentamiento en base a la información de la temperatura
suministrada por las entradas de las termocuplas. En este modo de funcionamiento, se deben usar las termocuplas pues de otra forma el sistema no
funcionará. Dentro del modo de operación en función de la temperatura, se dispone de cuatro procesos diferentes; los mismos son: Preheat
(Precalentamiento), Bake-Out (Deshidrogenado), PWHT (Tratamiento térmico post soldadura) y Custom Program (Programa personalizado).
Para acceder al modo programación, pulse el botón Program. Utilice el botón Cursor para desplazar el cursor hasta el proceso en función de la temperatura
deseado; a continuación pulse nuevamente el botón Program para seleccionar el proceso.
6-5-1-1. Precalentamiento (Preheat)
El proceso de precalentamiento es un método sencillo para calentar el material a la temperatura deseada y mantener dicha temperatura durante
un tiempo especificado. Si se selecciona este proceso, aparecerá en la pantalla LCD la ventana Preheat (Precalentamiento) como se ilustra
a continuación:
Mode.......: Preheat
Control TC.: 1
Temperature: 400
Soak Time..: 01:00:00
Preheat Screen
OM-271146 Página 28
La ubicación predefinida para el cursor es el campo Control TC (Termocupla de control). Pulse el botón Aumentar o Disminuir
para seleccionar la cantidad de termocuplas de control que utilizará en el programa. Las selecciones posibles son: 1 - 1,2 - 1,2,3 ó 1,2,3,4. TC1
DEBE ser siempre una termocupla de control. Las termocuplas TC2 hasta TC4 pueden utilizarse para control o para monitorización. Cuando
se selecciona una termocupla como de control, se enciende el led adyacente a la pantalla de siete segmentos.
Utilice el botón Cursor para desplazar el cursor a la selección deseada [Temperature (Temperatura) o Soak Time (Tiempo de meseta)]
y a continuación, pulse el botón Aumentar o Disminuir para cambiar el valor al ajuste deseado.
Los ajustes de temperatura mínimo y máximo para el precalentamiento son 0 y 1450 F (−18 y 788 C). Los tiempos mínimo y máximo de meseta
son 0 y 100 horas. Si el sistema utiliza mantas refrigeradas por aire, el ajuste máximo de temperatura es de 400 F (204 C). Si el ajuste del
programa está por encima de 400 F (204 C) y se pulsa el botón Run (Activar), la pantalla LCD mostrará una ventana con el siguiente mensaje:
“No puede acceder al modo funcionamiento. El ajuste de temperatura programado excede el límite para refrigeración por aire (400 ºF, 204 ºC)”
como se ilustra a continuación.
Maximum Temperature Message Screen
Cannot enter Run mode
Programmed temperature settings exceed
air cooled limits (400 F, 204 C)
6-5-1-2. Bake-Out (Deshidrogenación)
El proceso de deshidrogenación le permite al operador programar una temperatura y un tiempo de meseta así como una velocidad de enfriamiento
desde la ventana Bake-Out, si así lo desea. Si se selecciona este proceso, aparecerá en la pantalla LCD la ventana Programa manual siguiente:
Mode......: Bake−Out
Control TC:>1
Soak Temp.: 600 Soak Time: 01:00:00
Cool Temp.: 200 Cool Rate: 600 /Hr
Bake-Out Screen
La ubicación predefinida para el cursor es el campo Control TC (Termocupla de control). Pulse el botón Aumentar o Disminuir
para seleccionar la cantidad de termocuplas de control que utilizará en el programa. Las selecciones posibles son: 1 - 1,2 - 1,2,3 ó 1,2,3,4. TC1
DEBE ser siempre una termocupla de control. Las termocuplas TC2 hasta TC4 pueden utilizarse para control o para monitorización. Cuando
se selecciona una termocupla como de control, se enciende el led adyacente a la pantalla de siete segmentos.
Utilice el botón Cursor para desplazar el cursor a la selección deseada [Soak Temperature (Temperatura de meseta), Soak Time (Tiempo
de meseta), Cool Temperature (Temperatura de enfriamiento) o Cool Rate (Velocidad de enfriamiento)] y a continuación, pulse el botón Aumentar
o Disminuir para cambiar el valor al ajuste deseado.
Los ajustes de temperatura de meseta y de enfriamiento mínimos y máximos para deshidrogenación son 0 y 1450 F (−18 y 788 C). Los tiempos
mínimo y máximo de meseta son 0 y 100 horas o Extendido (Extended). Las velocidades mínima y máxima de enfriamiento son 10 y 9999 /hora.
Si el sistema utiliza mantas refrigeradas por aire, el ajuste máximo de temperatura es 400 F(204 C). Si el ajuste del programa está por encima
de 400 F (204 C), y se pulsa el botón Run (Activar), la pantalla LCD mostrará una ventana con el siguiente mensaje:
OM-271146 Página 29
Maximum Temperature Message Screen
Cannot enter Run mode
Programmed temperature settings
exceed air cooled limits
(400 F, 204 C)
6-5-1-3. PWHT (Tratamiento térmico post soldadura)
El tratamiento térmico post soldadura es un proceso que le permite al operador programar una temperatura de rampa, ascendente y descendente,
cuyas velocidades (o gradiente) son iguales. Si se selecciona este proceso, aparecerá en la pantalla LCD la ventana Programa manual siguiente:
Mode......: PWHT
Control TC:>1,2
Ramp Temp.: 200 Ramp Rate: 600 /Hr
Soak Temp.: 400 Soak Time: 01:00:00
PWHT Screen
La ubicación predefinida para el cursor es el campo Control TC (Termocupla de control). Pulse el botón Aumentar o Disminuir
para seleccionar la cantidad de termocuplas de control que utilizará en el programa. Las selecciones posibles son: 1 - 1,2 - 1,2,3 ó 1,2,3,4. TC1
DEBE ser siempre una termocupla de control. Las termocuplas TC2 hasta TC4 pueden utilizarse para control o para monitorización. Cuando
se selecciona una termocupla como de control, se enciende el led adyacente a la pantalla de siete segmentos.
Utilice el botón Cursor para desplazar el cursor a la selección deseada [Ramp Temperature (Temperatura de rampa), Ramp Time (Tiempo
de rampa), Soak Temperature (Temperatura de meseta) o Soak time (Tiempo de meseta)] y a continuación, pulse el botón Aumentar
o Disminuir para cambiar el valor al ajuste deseado.
Ilustración 5-1. Parámetros de meseta
Temperatura de meseta:
Tiempo de meseta
Velocidad (gradiente)
de rampa
Temperatura
de rampa
Los ajustes de temperatura mínima y máxima de meseta son 0 y 1450 F (−18 y 788 C). Los tiempos mínimo y máximo de meseta son 0 y 100
horas o Extendido (Extended). Si el sistema utiliza mantas refrigeradas por aire, el ajuste máximo de temperatura es de 400 F (204 C). Si el
ajuste del programa está por encima de 400 F (204 C) y se pulsa el botón Run (Activar), la pantalla LCD mostrará una ventana con el siguiente
mensaje: “No puede acceder al modo de activación. El ajuste de temperatura programado excede el límite para refrigeración por aire (400 ºF,
204 ºC)” como se ilustra a continuación.
OM-271146 Página 30
Maximum Temperature Message Screen
Cannot enter Run mode
Programmed temperature settings
exceed air cooled limits
(400 F, 204 C)
6-5-1-4. Funcionamiento del PWHT
Cuando comienza un ciclo de PWHT, se puede controlar su progreso al seleccionar la pantalla de estado. Desde allí, se puede determinar el modo
y la temperatura objetivo calculada actual del controlador de calefacción, y ver la cuenta regresiva del temporizador de permanencia.
Cuando se utiliza un solo TC en el circuito de control, este maneja el ciclo completo. Cuando se utilizan 2 o 4 TC de control, el control de calefacción
de ProHeat 35 presenta las siguientes características:
• Cuando se incrementa desde la temperatura de incremento a la temperatura de permanencia, el TC con la temperatura más alta es el TC en control.
• En muchas aplicaciones, la temperatura de todos los TC de control permanece cerca durante el ciclo completo, dentro de la banda de tolerancia
programada (la predeterminada es +/- 25 °F) del punto de ajuste. En estos casos típicos, la unidad continúa desde el ciclo de incremento al ciclo
de permanencia y comienza la cuenta regresiva del temporizador de permanencia.
Cuando está en el punto de ajuste de la temperatura de permanencia, todas las temperaturas del TC de control deben estar dentro de la banda de
tolerancia antes de que comience la cuenta regresiva del temporizador de permanencia. Si ninguno de los TC se encuentra dentro de la tolerancia, la
calefacción continúa hasta que el TC más caliente alcance el punto de ajuste más la banda de tolerancia. La unidad no permite la salida sobre el punto
de ajuste más la banda de tolerancia. Si ninguna de las temperaturas está dentro de la banda de tolerancia, tiene tres opciones:
1. Dejar pasar un tiempo para que el calor se esparza por el material y a través de él. Esto puede permitir que el área con el TC más frío se caliente
sobre el mínimo (punto de ajuste, tolerancia) y así permitir que el ciclo de permanencia continúe.
2. Manipular la bobina sobre la zona caliente para permitir que esa zona se enfríe. Para lograr esto, se debe detener el ciclo, separar las espiras
de la bobina, eliminar las espiras de la bobina o quitar la bobina (desacoplar la bobina), solo sobre el área donde se encuentra el TC de control
caliente. Por consiguiente, la potencia de salida aumentará ligeramente para permitir que las áreas más frías se calienten.
3. Cambiar la banda de tolerancia. Para lograr esto, detenga el ciclo, vaya a la pantalla de configuración y aumente el ajuste de tolerancia.
Reanude el ciclo. Ciertos códigos, como ASME B31.1 y B31.3, no permiten los ajustes de tolerancia sobre +/− 25 °F, de modo que asegúrese de
verificar el código o consulte con sus ingenieros para ver si esto está permitido.
• Cuando se disminuye de la temperatura de permanencia a la temperatura de incremento, el TC con la temperatura más baja es el TC en control.
• Si la pieza no puede calentarse a la velocidad solicitada (es decir, debido a la masa de la pieza, la configuración de la bobina, etc.), la temperatura
objetivo que muestra el control de calor nunca excederá una diferencia de 10 °F del TC de control.
OM-271146 Página 31
6-5-1-5. Custom Program (Programa personalizado)
En el proceso Custom Program (Programa personalizado), el operador puede crear un programa a la medida de sus necesidades con varios pasos
o programas de tratamiento térmico no simétricos en los que las velocidades de calentamiento y enfriamiento, y las temperaturas, pueden ser
diferentes. Si se selecciona este proceso, aparecerá en la pantalla LCD la ventana Programa manual siguiente:
Esta es la ventana inicial que usa el sistema. Cuando se utilice nuevamente esta ventana, se convocará al último programa utilizado.
Mode.......: Custom Program
Segment....: >1
Type.......: End
Control TC.: 1
Custom Program Screen
La ubicación predefinida para el cursor es el campo Segment (Segmento). Pulse el botón para aumentar o para disminuir pa-
ra aumentar o disminuir el número de segmento, a menos que el tipo de segmento sea End (Finalizar). En este caso, el número de segmento
avanzará al segmento 1.
Utilice el botón Cursor para desplazar el cursor a la selección deseada [Type (Tipo) o Control TC (Termocupla de control)] y a continuación,
pulse el botón Aumentar o Disminuir para cambiar el valor al ajuste deseado. Si desplaza el cursor al campo Type y a continuación
pulsa el botón Aumentar o Disminuir , el tipo de segmento cambiará a Step (Paso), Ramp (Rampa), Soak (Meseta) o End (Finalizar).
Las funciones de cada tipo de segmento son las siguientes:
Función Step (Paso): incrementa la temperatura en la pieza con la potencia máxima programada. Para esta función se puede programar
una temperatura máxima de 1450° F (788° C).
Función Ramp (Rampa): aumenta o disminuye la temperatura en la pieza a una velocidad (gradiente) controlada en grados por hora.
Se puede programar una temperatura máxima de 1450° F (788° C) y una velocidad máxima de 9999° F/hora (5555° C/hora).
La función Soak (Meseta) mantendrá la temperatura en un valor constante durante un tiempo programado. Los tiempos mínimo y
máximo de meseta son 0 y 100 horas.
Función End (Finalizar): esta función establece la finalización del ciclo y la desenergización de la salida de potencia.
Función Step (Paso)
Si en el campo Type se define Step, aparecerá en la pantalla LCD la ventana siguiente:
Mode.......: Custom Program
Segment....: 1
Type.......:>Step
Temperature: 600
Custom Program Screen
Utilice el botón Cursor para desplazar el cursor al campo Temperature (Temperatura); en dicho campo puede ajustar la temperatura
inicial mediante el botón Aumentar o Disminuir .
OM-271146 Página 32
Para avanzar el programa al siguiente número de segmento, pulse nuevamente el botón Cursor .
Función Ramp (Rampa)
Si en el campo Type se define Ramp, aparecerá en la pantalla LCD la ventana siguiente:
Mode.......: Custom Program
Segment....: 1
Type.......: Ramp
Temperature: 600 Ramp Rate: 600 /Hr
Custom Program Screen
Utilice el botón Cursor para desplazar el cursor al campo Temperature o al Ramp Rate (Velocidad de rampa) y a continuación, mediante
el botón Aumentar o Disminuir , defina el valor deseado.
Si el cursor está en el campo Ramp Rate, pulse nuevamente el botón Cursor para avanzar el programa al siguiente número de segmento.
Función Soak (Meseta)
Si en el campo Type se define Soak (Meseta), aparecerá en la pantalla LCD la ventana siguiente:
Mode.......: Custom Program
Segment....: 1
Type.......:>Soak
Soak Time..: 00:01:00
Custom Program Screen
Utilice el botón Cursor para desplazar el cursor al campo Soak Time (Tiempo de meseta) y a continuación, mediante el botón Aumentar
o Disminuir , defina el valor deseado.
Si el cursor está en el campo Soak Time, pulse nuevamente el botón Cursor para avanzar el programa al siguiente número de segmento.
Función End (Finalizar)
Si en el campo Type se define End (Finalizar), aparecerá en la pantalla LCD la ventana siguiente:
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Mode.......: Custom Program
Segment....:> 2
Type.......: End
Control TC.: 1
Custom Program Screen
El único parámetro que se puede cambiar en el segmento End es la cantidad de termocuplas. Utilice el botón Cursor para desplazar
el cursor al campo Control TC (Termocupla de control). Pulse el botón Aumentar o Disminuir para seleccionar la cantidad de ter-
mocuplas de control que utilizará en el programa. Las selecciones posibles son: 1 - 1,2 - 1,2,3 ó 1,2,3,4. TC1 DEBE ser siempre una termocupla
de control. Las termocuplas TC2 hasta TC4 pueden utilizarse para control o para monitorización. Cuando se selecciona una termocupla como
de control, se enciende el led adyacente a la pantalla de siete segmentos.
Un programa personalizado puede contener hasta 10 segmentos. Para ver los parámetros del programa, posicione el cursor en el segmento y a
continuación, mediante el botón Aumentar o Disminuir , avance a través de los números de segmento hasta el segmento End.
Cada vez que el número de segmento cambia, la pantalla muestra los datos de los parámetros correspondientes al segmento.
Programa personalizado típico de 5 segmentos
Mode.......: Custom Program
Segment....: 1
Type.......:>Step
Temperature: 600
Custom Program Screen
La temperatura aumenta hasta 600 grados con toda la potencia programada.
Mode.......: Custom Program
Segment....: 2
Type.......: Ramp
Temperature:>1250 Ramp Rate: 600 /Hr
Custom Program Screen
El calentamiento está controlado en 1250 grados Fahrenheit con una rampa de 600 grados por hora.
Mode.......: Custom Program
Segment....: 3
Type.......: Soak
Soak Time..:>01:00:00
Custom Program Screen
La temperatura se mantiene en 1250 grados Fahrenheit durante un tiempo de meseta de 1:00.
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Mode.......: Custom Program
Segment....: 4
Type.......:>Ramp
Temperature: 600 Ramp Rate: 600 /Hr
Custom Program Screen
El enfriamiento está controlado en 600 grados Fahrenheit con una rampa de 600 grados por hora.
Mode.......: Custom Program
Segment....: 5
Type.......: End
Control TC.: 1
Custom Program Screen
El segmento End finaliza el ciclo de tratamiento térmico. El controlador está programado para controlar el proceso mediante cuatro termocuplas.
6-5-2. Control remoto
El control a distancia maneja el sistema desde un dispositivo alejado que activa o desactiva la salida. También establece el valor de la potencia de
salida deseada en función del ajuste de la potencia máxima de salida en la pantalla de configuración del sistema. El botón de activación (Run),
ubicado en el frente de la ProHeat 35, está deshabilitado en este modo.
Si se seleccionó el modo de control remoto (Remote) en la ventana de ajustes del sistema, aparecerá la siguiente pantalla para su programación:
Mode....: Remote Power..: 0.0 KW
Run Time:>00:03:00 Current: 0 A
Voltage: 0 V
Frequency: 4.5 KHz
El tiempo (Time) es el único parámetro que se puede ajustar. Los valores son 0 − 99:59:59.
El botón ”Activar”, ubicado en el frente de la máquina de calentamiento, está desactivado en este modo. Utilice el dispositivo de control remoto
para encender o apagar la salida.
6-5-3. Control de potencia en función del tiempo
El control de potencia vs. tiempo opera el sistema y controla el proceso de calentamiento en base a los valores programados del tiempo y la
potencia. La potencia se incrementa durante un tiempo programado.
Para acceder al modo programación, pulse el botón Program. Use el botón Cursor para desplazar el cursor entre los campos Mode (modo),
Segment (segmento), Type (tipo), Power (potencia) y Time (tiempo).
Mode...: Timed
Segment: 1
Type...:>Power Level
Power..: 0.0 KW Time: 00:00:00
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La ubicación predefinida para el cursor es el campo Mode. Pulse el botón Aumentar o Disminuir .
Use el botón Cursor para mover el cursor a la selección deseada, y pulse el botón Aumentar o Disminuir para cambiar
el valor de ajuste.
Selecciones posibles en el modo temporizado (Timed):
Segment (segmento): 1 − 10
Type (tipo): Power Level (nivel de potencia), Slope (pendiente), End (final)
Power (potencia): 0.0 − 35 Time (tiempo): 00:00:00 − 99:59:59 o infinito
6-5-4. Control manual
El control manual permite programar un nivel de potencia específico durante un tiempo determinado.
Si se selecciona este proceso, aparecerá en la pantalla LCD la ventana Programa manual siguiente:
Mode....: Manual Power..: 0.0 KW
Command.: 0.0 KW Current: 0 A
Run Time: 00:03:00 Voltage: 0 V
Frequency: 4,5 KHz
Manual Program Screen
Las únicas selecciones posibles son Command (Potencia comandada) y Run Time (Tiempo de funcionamiento). El campo Command puede ajustarse
para entregar una potencia de hasta 35 kW (en función de la potencia máxima seleccionada en la ventana de configuración) durante un tiempo
de hasta 99 horas, 59 minutos y 59 segundos.
Además, la ventana muestra los valores de Power (potencia), Current (corriente), Voltage (voltaje) y Frequency (frecuencia), entregados por la fuente
de poder.
Para restaurar el sistema con los valores predefinidos en fábrica, apague la fuente de poder y espere hasta que la pantalla se ponga en blanco.
Encienda la fuente de poder. Cuando la pantalla se ilumine pulse, y mantenga pulsados, los botones Aumentar y Disminuir .
La pantalla mostrará el mensaje “Press Program” (Pulse el botón Programa) para restaurar la configuración predefinida en la fábrica. Suelte
los botones Aumentar y Disminuir y a continuación, pulse el botón Program .
6-5-5. Modo de control manual o por temperatura del inductor de rodillos
AVISO − Cuando se utiliza un inductor de rodillos, es muy recomendable realizar la medición de la temperatura por infrarrojos y emplear un detector
de desplazamiento. El inductor de rodillos induce hasta 20 kW en un área pequeña de la pieza, que puede alcanzar rápidamente más de 600 F (315 C)
si no se mueve lo suficientemente rápido. Esto puede producir daños en el inductor o en la pieza. Con el uso del detector de desplazamiento, el sistema
reduce la potencia a medida que disminuye la velocidad de desplazamiento y desactiva la salida cuando el movimiento se detiene.
Detección del desplazamiento
El detector de desplazamiento se puede montar en el lado izquierdo o derecho del inductor de rodillos. También se puede montar fuera del inductor,
en un lugar que ofrezca una velocidad de desplazamiento similar a la del inductor. Un soporte de 3,75 pulg. de longitud por 2,5 pulg. de ancho
(96 por 64 mm) permite montar este detector.
Conecte el o los inductores de rodillos en la máquina de calentamiento antes de encender la alimentación.
Para ver la pantalla de configuración del sistema (SYSTEM SETUP SCREEN), pulse simultáneamente los botones Parámetros
Hz
V
A
kW
y Programa , y aparecerá la siguiente pantalla:
OM-271146 Página 36
Pulse el botón Cursor para mover el cursor al parámetro que desea cambiar. Pulse el botón Aumentar o Disminuir
para ajustar los parámetros.
SYSTEM SETUP SCREEN 1
Deg Units...:>°F SYSTEM SETUP1
Tolerance...: ±25
Max Output..: 35 KW RI Clr Purge: 60S
Control Mode: Temp RI Init KW: 0.0KW
Defina las unidades de temperatura (Deg Units) en grados F o C según sea necesario.
Defina el valor de la tolerancia (Tolerance) si es necesario.
Defina el modo de control (Control Mode) en Manual o por temperatura (Temp) según sea necesario.
Establezca la potencia inicial en kW (Init KW) del inductor de rodillos en un valor de entre 0,0 y 35,0 kW.
La potencia inicial del inductor de rodillos se puede aumentar cuando se trabaja con piezas más grandes. Se recomienda calentar
la primera parte con un valor bajo de potencia. Observe el máximo nivel de potencia (en kW) que alcanza el ciclo de calentamiento y luego defina
la potencia inicial en ese valor o en uno menor.
La potencia máxima (Max Output) se puede reducir en piezas de menor tamaño con el objetivo de minimizar el aporte de calor.
Tiempo de purga del enfriador del inductor de rodillos: 30 a 240 segundos.
El tiempo de purga (Purge) predefinido del enfriador del inductor de rodillos está ajustado en 60 segundos para aplicaciones donde el
inductor está equipado con cables de 60 pies (18 m) de longitud. Este tiempo se puede reducir a 30 segundos para el inductor de rodillos estándar
con cables de 30 pies (9 m). Si se conectan dos inductores de rodillos, la unidad ProHeat duplica automáticamente el tiempo.
Pulse simultáneamente los botones Parámetros
Hz
V
A
kW
y Programa una vez más, y aparecerá la siguiente pantalla:
SYSTEM SETUP SCREEN 2
TC1,2 Type...:>IR4−20 SYSTEM SETUP2
IR Input Max.: 750 Trvl Detect..: On
IR Input Min.: 212 Trvl Speed...: IPM
Decouple Fault: On
Si utiliza la detección de desplazamiento (Trvl Detect), actívela (On).
Se recomienda utilizar la detección de desplazamiento en todas las aplicaciones con inductores de rodillos pues ayuda a mantener un aporte
de calor uniforme a la pieza y regula la potencia calórica en función de la velocidad de desplazamiento en el modo temperatura (Temp).
Escoja las unidades de velocidad (Trvl Speed) según sea necesario.
IPM = pulgadas por minuto
Pi = 3,14159
r = radio (distancia desde el centro de la pieza giratoria hasta la
rueda del detector de desplazamiento)
s = segundos por giro.
IPM = (2 * Pi * r * 60) / s
Ejemplo: para un caño de 24 pulg. de diámetro (radio = 12 pulg.)
Si tarda 45 segundos en hacer un giro completo, la fórmula será:
IPM = (2 * 3,14159 * 12 * 60) / 45
IPM = (4523,9) / 45
IPM = 100,5
La información de la IPM se puede ver en el menú ”Run Status”
(Estado de funcionamiento) mientras se calienta.
r
r
Brida
Tubería
Dirección de
desplazamiento
Dirección de
desplazamiento
OM-271146 Página 37
Pulse una vez el botón Programa para entrar en la pantalla del programa del inductor de rodillos (Rolling Inductor Program Screen).
La pantalla deberá presentar el aspecto de la que se muestra a continuación.
Mode....: Manual Power..: 0.0 KW
Command.: >0.0 KW Current: 0 A
Run Time: 00:03:00 Voltage: 0 V
Frequency: 4.5 kHz
Rolling Inductor Program Screen
Enchufe un extremo del cable de extensión de termocupla en el conector TC5 de la máquina de calentamiento y el otro extremo en la parte
posterior del inductor de rodillos.
Si desea utilizar dos inductores de rodillos en la misma máquina de calentamiento, conecte un segundo cable de extensión de termocupla entre el
segundo inductor de rodillos y el conector TC6 de la máquina.
Si se emplean dos inductores de rodillos en la misma máquina de calentamiento, las piezas deberán ser del mismo tamaño y material.
AVISO − El TC5 y TC6 se conectan al termopar interno del rodillo inductor, el cual supervisa las temperaturas centrales internas del rodillo induc-
tor. Mida la temperatura de la pieza con crayones térmicos, sensor infrarrojo o termopares de contacto dentro de dos pulgadas del rodillo inductor.
6-6. Run Status (Estado de funcionamiento)
La función Run Status le permite al operador verificar el estado de un programa durante el proceso de calentamiento. De acuerdo al modo de control
seleccionado (por temperatura o manual) y al modo en función de la temperatura (Preheat, Bake-Out, PWHT, o Custom), aparecerán diferentes tipos
de ventana en la pantalla. La función Run status sólo se utiliza para monitorizar el proceso y no hay en ella parámetros que puedan ser seleccionados
o modificados.
6-6-1. Control en función de la temperatura
6-6-1-1. Ventana Run Status para los modos Preheat (Precalentamiento), Bake-Out (Deshidrogenación)
y PWHT (Tratamiento térmico post soldadura)
Mode.......: Preheat TC5: 77
Target Temp: −−−− TC6: 77
Countdown..: −−:−−:−− TvlIPM(Off): 0
Status.....: Stopped
Run Status Screen
El campo Mode (Modo) muestra el modo de la programación (Preheat, Bake-Out, PWHT, o Custom Program). Mientras la operación está activa,
el campo Target Temp (Temperatura establecida) muestra la temperatura que se pretende lograr en función de un programa específico, el campo
Countdown (Cuenta regresiva) presenta el tiempo restante para finalizar un segmento de tipo meseta, y el campo Status (Estado) indica el tipo
de segmento de programa en curso (step, soak, ramp, hold, o stopped) [paso, meseta, rampa, mantenido o detenido]. Los campos TC5 y TC6
muestran la temperatura de las termocuplas 5 y 6. Esta ventana sólo sirve para monitorizar el proceso.
6-6-1-2. Programa personalizado (no puede ser utilizado con inductor de rodillos)
Mode.......: Custom Program TC5: 77
Target Temp: −−−− TC6: 77
Countdown..: −−:−−:−− Segment: 1
Status.....: Stopped
Run Status Screen
Mientras la operación está activa, el campo Target Temp (Temperatura establecida) muestra la temperatura que se pretende lograr en el segmento
activo, el campo Countdown (Cuenta regresiva) presenta el tiempo restante para finalizar un segmento de tipo meseta, y el campo Status (Estado)
indica el tipo de segmento de programa (step, soak, ramp, hold, o stopped) [paso, meseta, rampa, mantenido o detenido] del segmento activo y su
número. Los campos TC5 y TC6 muestran la temperatura de las termocuplas 5 y 6. Esta ventana sólo sirve para monitorizar el proceso.
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6-6-2. Control manual
Mode.....: Manual TC5: 77
Power....: 0.0 KW TC6: 77
Countdown: −−:−−:−− TvlIPM(Off): 0
Status...: Stopped
Run Status Screen
Mientras la operación está activa, el campo Power (Potencia) muestra la potencia entregada por la fuente de poder, el campo Countdown (Cuenta
regresiva) muestra el tiempo restante para finalizar el ciclo de calentamiento, y el campo Status (Estado) indica si el sistema está en funcionamiento
o detenido. Los campos TC5 y TC6 muestran la temperatura de las termocuplas 5 y 6. Esta ventana sólo sirve para monitorizar el proceso.
La ventana del estado de funcionamiento no admite ningún tipo de cambios y los botones Cursor, Aumentar y Disminuir no están operativos.
6-6-3. Control remoto
Mode.....: Remote TC5: 77
Power....: 0.0 KW TC6: 77
Countdown: 00:00:00 TvlIPM(Off): 0
Status...: Stopped
Run Status Screen
Mientras la operación está activa, el campo Power (potencia) muestra la potencia entregada por la fuente de poder, el campo Countdown (cuenta
regresiva) muestra el tiempo restante para finalizar el ciclo de calentamiento, y el campo Status (estado) indica si el sistema está en funcionamiento
o detenido. Esta ventana sólo sirve para monitorizar el proceso.
La ventana del estado de funcionamiento no admite ningún tipo de cambios y los botones Cursor, Aumentar y Disminuir no están operativos.
6-6-4. Control de potencia en función del tiempo
Mode...: Power vs Time TC5: OPEN
Segment: 1 TC6: OPEN
Type...: −−:−−:−− TvlIPM(Off): 0
Power..: 0.0 KW Type: End
Run Status Screen
El modo muestra el modo de control. Otros parámetros que también se muestran son el segmento actual del programa, el tipo de segmento, el
nivel de potencia actual y el tiempo restante del segmento actual.
6-7. Parámetros
Mientras la operación está activa, la ventana Parameters (Parámetros) le permite al operador monitorizar los parámetros de funcionamiento de la
salida de la fuente de poder. Estos parámetros comprenden la potencia, el voltaje, el amperaje y la frecuencia de la salida. Además, la ventana también
muestra las temperaturas de las termocuplas TC5 y TC6. La ventana Parameters sólo se utiliza para monitorizar el proceso y no hay en ella paráme-
tros que puedan ser seleccionados o modificados.
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Power....: 0.2 KW TC5: OPEN
Current..: 20 A TC6: OPEN
Voltage..: 42 V Power Level
Frequency: 11.7 Khz Countdown: 00:14:36
Parameters Screen
6-8. Enfriador
El botón Cooler (Enfriador) se utiliza para encender o apagar el enfriador en los sistemas cuyos cables de salida están refrigerados por líquido. Estos
sistemas no entregan potencia a la salida a menos que el enfriador esté encendido. Si no se pone en marcha el enfriador antes de iniciar un ciclo de
calentamiento, el sistema lo hará arrancar automáticamente cuando se pulse el botón Run (Activar) . En este caso, el enfriador no se detiene
aunque se pulse el botón Stop (Parada) . Para detener el enfriador de forma separada se debe pulsar el botón Cooler .
Cuando la salida de la fuente de poder está energizada, no se puede apagar al enfriador. Si se pulsa el botón Cooler mientras la salida está
energizada, la pantalla LCD mostrará el siguiente mensaje “El enfriador no se puede apagar mientras la salida esté encendida” como se ilustra
a continuación:
Cooler cannot be turned off
while output is on
Cooler Message Screen
Si el sistema no detecta la presencia de un enfriador y no hay cables refrigerados por líquido conectados a la salida, el botón Cooler no estará
operativo.
Cuando un inductor de rodillos está conectado a la máquina de calentamiento, el enfriador ejecutará un ciclo de purga durante el tiempo
establecido en ”RI Clr Purge” en la pantalla ”SYSTEM SETUP1”, que suele ser de entre 30 y 60 segundos por cada inductor de rodillos, antes
de permitir la activación de la salida.
6-9. Operación en tiempo real
Cada vez que se enciende la unidad, esta inicia una rutina de prueba del sistema que incluye la verificación de la comunicación entre las placas de circuitos
y la comprobación del aislamiento de la salida. Durante esta prueba de rutina, todas las pantallas y los led se encienden y la pantalla LCD muestra
la ventana siguiente:
ProHeat
Firmware Revision X.XX
Copyright (c) 2005 − 2015
Miller Electric Mfg. Co.
Power Up Message Screen
X.XX indica el número de revisión del firmware instalado en la unidad.
Si durante la prueba de rutina se detecta un error, el led de falla del sistema se enciende y aparece un mensaje de error en la pantalla (vea la sección 9-5).
Si la prueba de rutina finaliza sin problemas, la interfaz del operador muestra las indicaciones siguientes:
OM-271146 Página 40
El led del botón Stop se enciende para indicar que no hay un ciclo de calentamiento en curso.
Las pantallas indicadoras de temperatura muestran el valor de la temperatura detectada por las TC (termocuplas).
Si no hubiese termocuplas conectadas, las pantallas indicarán OPEN (abierto).
Los led de control se encienden para indicar el número de termocuplas de control del último programa.
La luz indicadora de la unidad de temperatura utilizada (°F o °C) se enciende.
La pantalla LCD muestra, de forma predefinida, la ventana Run Status (Estado de funcionamiento) del último programa utilizado y el led
indicador del botón Run Status se enciende.
Si no se han detectado condiciones de alarma o de falla, los indicadores luminosos del estado del sistema permanecen apagados.
Una vez completada la configuración del programa para el procedimiento deseado (vea la sección 6-4), pulse el botón Run (Activar)
para iniciar un ciclo de calentamiento. Después de iniciado el programa, el led indicador amarillo del botón Run se enciende; también
se enciende el led azul Heat On (Calentamiento encendido) para indicar que la salida está energizando la bobina. El ciclo continuará hasta
la finalización del programa o hasta que se pulse el botón Stop (Parada) .
El sistema cuenta con una función Hold que mantendrá una temperatura o el tiempo de meseta en cualquier programa controlado en función
de la temperatura. El botón Hold (Mantener) sólo activará su función si el sistema está en el modo de funcionamiento. En caso contrario,
la pantalla mostrará una ventana con el mensaje “Debe estar en funcionamiento para introducir el modo Mantener” como se ilustra a continuación:
Must be running to enter Hold mode
Hold Message Screen
Además, si el sistema está funcionando en modo Manual, el botón Hold no estará operativo. Si el sistema está funcionando en el modo Manual
y se pulsa el botón Hold , la pantalla mostrará el mensaje “El modo Hold no está disponible cuando el control en función de la temperatura
no está activado” como se ilustra a continuación:
Hold mode not available when temperature
control is not active
Hold Message Screen
Si se pulsa el botón Hold mientras se está ejecutando un programa controlado por temperatura, se activará la función Hold. Mientras el programa
está en el modo Hold, se podrán modificar sus parámetros, y el ciclo continuará después de pulsar el botón Run . Sin embargo, un cambio
en los parámetros del programa durante el modo Mantener no modificará el programa original, cuyos parámetros se mantendrán para el siguiente ciclo
de calentamiento.
OM-271146 Página 41
Para efectuar modificaciones en un programa durante su ejecución, pulse el botón Hold y su led indicador amarillo se encenderá,
mientras que el led amarillo del botón Run se apagará. Mientras modifica el programa en el modo Hold, el sistema mantendrá la temperatura
de la termocupla más caliente.
Pulse el botón Program y su led indicador amarillo se encenderá. La pantalla cambiará para mostrar el modo de operación
del segmento actualmente en funcionamiento de un programa personalizado.
Pulse el botón Cursor para desplazar el cursor al parámetro que será modificado.
Pulse el botón Aumentar o Disminuir para efectuar los cambios deseados.
Pulse el botón Run para reanudar la ejecución del programa y su led indicador amarillo se encenderá mientras que el led amarillo
del botón Hold se apagará.
En el modo Hold se puede cambiar cualquier parámetro del programa (temperaturas, velocidades, tiempos o cantidad de termocuplas). En los programas
personalizados también se pueden cambiar los números de segmento; sin embargo, si en un programa la operación de un segmento ya ha sido
completada, un cambio en dicho segmento no afectará la ejecución del programa.
Para finalizar el programa, pulse el botón Stop .
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6-10. Características de funcionamiento del sistema
La fuente de poder entrega una corriente alterna de alta frecuencia a la salida de potencia que energiza la bobina, creando un campo magnético que se
utiliza para calentar la pieza. Las características de la salida de potencia de la fuente de poder dependen de la configuración, tipo y cantidad de bobinas
utilizadas como se indica en la tabla siguiente:
Tabla 6-1. Características de la salida de la fuente de poder
Tipo de salida Amperaje máximo Voltaje máximo Rango de frecuencia
Refrigerada por aire,
simple y doble
250 A por salida durante 15 minutos.
Después de transcurridos los primeros
15 minutos, la potencia desciende
para limitar la corriente a 150 A
en operación continua.
700 V 5 − 25,7 kHz
Vea la nota 1 700 V 25,7 − 30 kHz
Refrigerada por líquido, simple
350 A 700 V 5 − 20 kHz
Vea la nota 2 700 V 20 − 30 kHz
Refrigerada por líquido, doble
350 A por salida/700 A en total 700 V 5 − 20 kHz
Vea la nota 2 700 V 20 − 30 kHz
Nota 1: en el rango de frecuencias
entre 25,7 y 30 kHz, el amperaje
máximo de la salida desciende
proporcionalmente desde 250
hasta 175 amperios por salida.
Después de 15 minutos,
la corriente máxima se reduce
a 150 amperios por salida
independientemente de la
frecuencia.
Amperaje máximo por salida
Frecuencia (kHz)
5 25.7 30
0
50
100
150
200
250
300
Salida refrigerada por aire
Nota 2: en el rango de frecuencias
entre 20 y 30 kHz, el amperaje
máximo de la salida desciende
proporcionalmente desde 350
hasta 175 amperios por salida.
Amperaje máximo por salida
Frecuencia (kHz)
52030
0
50
100
150
200
250
300
350
400
Salida refrigerada por líquido
OM-271146 Página 43
Tabla 6-2. Características de la salida del inductor de rodillos
Tipo de salida Corriente máxima
Un inductor de rodillos
300 A
Dos inductores de rodillos
300 A por salida
La potencia máxima del sistema es 35 kW, por lo tanto, cada salida tendrá aproximadamente
17,5 kW, es decir, menos de 300 A.
0,0
5,0
10,0
15,0
20,0
25,0
30,0
35,0
00:00 1:00 2:00 3:00 4:00 5:00 6:00 7:00 8:00
KW
Minutos
Por encima de 15 PPM
Por debajo de 15 PPM o sin
Detección del desplazamiento
Potencia máx. de salida en función del tiempo de
calentamiento con un ajuste de la potencia inicial = 0 kW
El inductor de rodillos puede funcionar con
control manual, control solo por temperatura
o control por temperatura con detección de
desplazamiento.
El control manual proporciona la potencia
máxima de salida (Max Output), de acuerdo
al ajuste definido en la pantalla ”SYSTEM
SETUP1”, al inicio del ciclo.
El control por temperatura proporciona la
potencia de salida en kW a partir del valor
definido en ”KW RI Init”, establecido en la
pantalla ”SYSTEM SETUP1”, en el inicio del
ciclo. Las curvas ilustran el aumento a partir
del valor de potencia inicial ajustado (KW RI
Init).
La tasa de la potencia de salida está limitada
cuando la velocidad de desplazamiento es
menor de 15 pulg./min. (38 cm/min.)
o cuando no hay detección del
desplazamiento que ayude a prevenir el
embalamiento de la temperatura en la pieza.
Si se emplea la detección de
desplazamiento con velocidades de
desplazamiento superiores a 15 pulg./min.
(38 cm/min.), la tasa de la potencia de salida
se incrementa. En cualquier caso, la
potencia máxima estará limitada a 300 A por
salida, es decir, unos 20 kW con un solo
inductor con rodillos y 35 kW con dos.
La gráfica ilustra la tasa de aumento de la
potencia de salida en función del tiempo de
calentamiento.
0
5
10
15
20
25
30
35
0 5 10 15 20 25 30
Potencia máxima en kW
Velocidad de desplazamiento en PPM
Potencia máx. de salida en función de la velocidad de desplazamiento
Potencia máxima en kW
Con la detección del desplazamiento, la
potencia máxima de la salida se
determina mediante la velocidad de
desplazamiento, como se ilustra.
Para control por temperatura o manual con detección de desplazamiento
OM-271146 Página 44
SECCIÓN 7 − MANTENIMIENTO
7-1. Mantenimiento de rutina
! Antes de realizar tareas de
mantenimiento desconecte
la alimentación.
Aumente la frecuencia de
las tareas de mantenimiento
si la unidad trabaja bajo
condiciones adversas.
= Verifique = Cambie = Limpie = Reemplace
*Debe ser hecho por un Agente de servicio autorizado por la fábrica.
Consulte
Diario
1
2
Inspeccione visualmente
el estado de cables y cor-
dones. Cables o cordo-
nes dañados.
Cada
3
meses
1
2
1
2
Sección
9-10
Reemplace las etiquetas
dañadas o ilegibles
Contactos de los
conectores de salida
Receptáculos con
detección de puesta a tierra
Frente de la interfaz del
operador
12
Integridad del tapón de
protección; reemplácelo si
es necesario
Cables fisurados
Cada
6
meses
Sección
9-10
Interior de la unidad
Todos
los
años
Secciones
7-2, 7-3
Verifique la calibración
de la unidad
OM-271146 Página 45
7-2. Equipo de verificación de la calibración
1 Calibrador de termocuplas
Se sugiere el calibrador Fluke 714 o
equivalente.
2 Conector miniatura tipo K
Se sugiere el conector Fluke 80CK−M o
equivalente.
Se necesita cierta longitud de cable para
termocupla tipo K. Cuando instale los
cables en los conectores, conecte el
conductor rojo al negativo y el amarillo al
positivo.
3 Conector macho de 2 clavijas tipo K
Se sugiere el conector Newport OST−K−M
o equivalente.
4 Etiqueta de calibración
Se sugiere la etiqueta Q−CEES modelo
QCC306BU o equivalente.
5 Voltímetro digital de precisión (DVM)
Se sugiere el multímetro Agilent o el
Hewlett Packard modelo 34401A o
equivalente. El DVM debe ser capaz de
medir hasta la milésima (0,000).
6 Cable de interconexión
Para conectar el registrador con la fuente
de alimentación de corriente continua se
puede utilizar el cable Nº de pieza 300168
de MILLER.
1
6
4
2
5
3
7-3. Procedimiento de verificación de la calibración
La calibración se debe verificar todos los años. Utilice un certificado de calibración adecuado para registrar la información resultante de la calibración.
Puede utilizar una hoja de cálculo para tal fin.
7-3-1. Ajuste inicial
1. Interruptor de alimentación apagado
2. Haga que una persona calificada conecte la alimentación a la ProHeat 35.
3. Encienda el interruptor de alimentación de la ProHeat 35.
4. Pulse, y mantenga pulsado, el botón Programa y a continuación pulse el botón Parámetros para entrar en el modo de configuración.
5. Pulse el botón Cursor 4 veces para entrar en la línea del modo de control (Mode).
6. Pulse el botón Disminuir para cambiar a Manual, si es necesario.
7. Pulse el botón “Run Status” (Estado). (Aparecerá TC5 y TC6 en la esquina superior derecha de la pantalla).
8. Deje la unidad funcionando en vacío por unos 15 minutos antes de verificar la calibración.
9. Encienda el calibrador de termocuplas Fluke 714 y el DVM de precisión. Déjelos encendidos unos 15 minutos (como mínimo) antes de
verificar la calibración.
10. Verifique que TC1 y TC2 estén establecidos en K-Type (Tipo K). Consulte la sección 6-4 para obtener instrucciones detalladas.
7-3-2. Verificación de la entrada/salida de TC
1. Conecte el DVM de precisión (seleccionado para mostrar voltios en CD en milésimos) a RC9. Este es el conector superior ubicado en la parte
trasera de la ProHeat 35. El cable rojo se conecta en la clavija 1 y el negro en la 5.
2. Ajuste el calibrador de TC en 382,0 °F ó 194,5 °C y conéctelo al zócalo de entrada de TC1 en el frente de la ProHeat.
3. Compruebe que la TC muestre un valor de (± 3°F) ó (± 2°C). La salida RC9 tiene una tolerancia de (± 6°F) ó (± 3,3°C). El DVM lee 2,787 Vcd (±
0,038) (2,749 − 2,825).
4. Escriba los valores leídos en el DVM en su certificado de calibración. Si usted está creando una hoja de cálculo, utilice las fórmulas indicadas a
continuación.
El cálculo de la temperatura en función del voltaje es:
(DC Volts Out x 155) − 50 = °F
(DC Volts Out x 86,1) − 45,4 = °C
5. Repita los pasos 1.−4. para los zócalos de entrada de TC2 − TC6.
Para TC2, cambie el cable rojo del DVM a la clavija 2 de RC9.
Para TC3, cambie el cable rojo del DVM a la clavija 3 de RC9.
Para TC4, cambie el cable rojo del DVM a la clavija 4 de RC9.
Para TC5, cambie el cable rojo del DVM a la clavija 6 de RC9.
Para TC6, cambie el cable rojo del DVM a la clavija 7 de RC9.
Nota: (Aparecerá TC5 y TC6 en la esquina superior derecha de la pantalla).
6. Repita los pasos 1.−5. con el calibrador de TC ajustado en 882,0 °F ó 472,2 °C, compruebe que la TC muestre un valor de (± 3°F) ó (± 2°C).
La salida RC9 tiene una tolerancia de (± 6°F) ó (± 3,3°C). El DVM lee 6,013 Vcd (± 0,038) (5,975 − 6,041).
7. Repita los pasos 1.−5. con el calibrador de TC ajustado en 1382,0 °F ó 750 °C, compruebe que la TC muestre un valor de (± 3°F) ó (± 2°C).
La salida RC9 tiene una tolerancia de (± 6°F) ó (± 3,3°C). El DVM lee 9,239 Vcd (± 0,038) (9,201 − 9,277).
OM-271146 Página 46
7-3-3. Finalización del procedimiento
1. Si la ProHeat 35 fue configurada para el modo de control por temperatura, siga lo indicado en 7-3-1, pasos 4.−6. para cambiar
nuevamente a temperatura.
2. Apague el interruptor de alimentación de la ProHeat 35.
3. Haga que una persona calificada desconecte la entrada de alimentación de la máquina.
4. Desconecte y guarde el DVM y el calibrador de TC.
5. Complete los datos en la etiqueta de calibración y colóquela en la unidad arriba de la pantalla de TC1.
TCI Serial Number (número de serie de la placa de las TC). Asegúrese de que el número de serie corresponde al de la placa instalada
en la máquina.
Certified By (sus iniciales) Calibration Date (la fecha de hoy)
Recalibration Date (la fecha de 1 año a partir de hoy)
6. Imprima una copia del certificado y envíela junto con la ProHeat 35.
7. Si introdujo los datos en una hoja de cálculo, guarde el archivo.
Notas
OM-271146 Página 47
does hereby certify the above instrument was calibrated against standards
and meets or exceeds all published specifications.
The accuracy of these standards is directly traceable to the National Institute of Standards and Technology.
Voltage Equivalent Voltage Equivalent Voltage Equivalent
Out (V) Temp (°F) Out (V) Temp (°F) Out (V) Temp (°F)
CHANNEL 1
CHANNEL 2
CHANNEL 3
CHANNEL 4
CHANNEL 5
CHANNEL 6
A−232171−C 09/09/16
Serial Number:
CERTIFICATE OF CALIBRATION
Calibration Date:
382 (°F)
PRIMARY STANDARD
882 (°F)
PRIMARY STANDARDPRIMARY STANDARD
Company name
Company name
TCI Serial Number:
Certified by:
Thermocouple Calibrator:
Instrumentation Used:
maintained by
Serial Number:
1382 (°F)
Calibrated Multimeter:
Company Name
Street
PO Box
City, State, Zip Code
Re−Calibration Date:
VERIFICATION
OM-271146 Página 48
does hereby certify the above instrument was calibrated against standards
and meets or exceeds all published specifications.
The accuracy of these standards is directly traceable to the National Institute of Standards and Technology.
A−232171−C 09/09/16
Serial Number:
CERTIFICATE OF CALIBRATION
Calibration Date:
Company name
Company name
TCI Serial Number:
Certified by:
Thermocouple Calibrator:
Instrumentation Used:
maintained by
Serial Number:
Calibrated Multimeter:
Company Name
Street
PO Box
City, State, Zip Code
Re−Calibration Date:
Voltage Equivalent Voltage Equivalent Voltage Equivalent
Out (V) Temp (°C) Out (V) Temp (°C) Out (V) Temp (°C)
CHANNEL 1
CHANNEL 2
CHANNEL 3
CHANNEL 4
CHANNEL 5
CHANNEL 6
PRIMARY STANDARD
472 (°C)
PRIMARY STANDARD
750 (°C)
PRIMARY STANDARD
194 (°C)
VERIFICATION
OM-271146 Página 49
SECCIÓN 8 − PRECAUCIONES DE SEGURIDAD PARA DAR
SERVICIO
Protéjase usted mismo y a otros contra lesiones — lea, cumpla y conserve estas importantes precauciones de seguridad e instruccio-
nes de utilización.
8-1. Uso de símbolos
safety_ihtm 2015−09spa
¡PELIGRO! − Indica una situación peligrosa que si no es
evitada ocasionará la muerte o graves lesiones. Los peligros
posibles están indicados por los símbolos adjuntos
o explicados en el texto.
Indica una situación peligrosa que si no es evitada podría
ocasionar la muerte o graves lesiones. Los peligros posibles
están indicados por los símbolos adjuntos o explicados
en el texto.
AVISO − Indica declaraciones no relacionadas con lesiones personales.
Indica instrucciones especiales.
Este grupo de símbolos significa ¡Precaución! ¡Tenga cuidado! Peligro
de DESCARGA ELÉCTRICA, PIEZAS EN MOVIMIENTO y PIEZAS
CALIENTES. Para adoptar las acciones necesarias para evitar
los peligros, consulte los símbolos y las instrucciones relacionadas
indicadas a continuación.
8-2. Peligros al dar servicio
Los símbolos que se muestran más abajo se usan en todo
el manual para llamar la atención sobre posibles peligros
e identificarlos. Cuando vea el símbolo, tenga cuidado y siga
las instrucciones del caso para evitar el peligro.
Solamente personas capacitadas deben dar servicio o revisar,
probar, mantener y reparar esta unidad.
Durante la revisión mantenga alejadas a las personas que
no intervengan en ella, especialmente niños.
UNA DESCARGA ELÉCTRICA
puede matarlo.
No toque piezas eléctricas bajo tensión.
Apague la fuente de poder para calentamiento por
inducción; desconecte y bloquee la alimentación
eléctrica. Antes de realizar trabajos de mantenimiento o servicio abra
el seccionador o interruptor de la línea de alimentación, o desconecte
el enchufe de la máquina del receptáculo, o detenga el motor, a menos
que el procedimiento específico de trabajo requiera que la unidad esté
energizada.
Aíslese de tierra usando esteras aislantes secas lo suficientemente
grandes para prevenir el contacto con la tierra.
No deje a una unidad activa sin atenderla.
Si el procedimiento requiere que la unidad esté energizada, haga
ejecutar el trabajo sólo por personal familiarizado con las prácticas
normales de seguridad y que cumpla con las mismas.
Al probar una unidad energizada, use el método de una sola mano.
No ponga ambas manos dentro de la unidad y mantenga siempre
libre una mano.
ANTES de mover una fuente de poder para calentamiento por inducción,
corte la energía de su línea de alimentación y luego desconecte los
cables de la entrada de alimentación del equipo.
Aun DESPUÉS de haber desconectado la alimen-
tación, puede quedar un VOLTAJE IMPORTANTE de
CC en las fuentes de poder con convertidor CA/CC.
Antes de tocar cualquier pieza de la unidad, apague el inversor, corte
la energía de la alimentación y luego descargue los capacitores
de entrada según las instrucciones indicadas en la sección Solución
de problemas.
El arco eléctrico es la liberación rápida y violenta de
la energía que se produce cuando la corriente
eléctrica abandona el recorrido previsto y produce un
arco hacia otros conductores o a tierra. El arco
eléctrico puede ser causado por una falla del equipo (aislamiento
defectuoso, corrosión, polvo), instalación incorrecta, error humano
(empleo de una herramienta inadecuada) y otros factores. Los
vapores conductores pueden mantener el arco hasta que los
dispositivos de protección contra sobrecorrientes abran el circuito.
Las personas ubicadas en los alrededores de un arco eléctrico están
en peligro.
Un ARCO ELÉCTRICO puede matar.
No trabaje en equipos energizados a menos que una persona califi-
cada haya llevado a cabo una evaluación del riesgo de que se
produzca un arco eléctrico en el circuito de alimentación eléctrica y
que usted haya sido entrenado por su empleador en prácticas de tra-
bajo seguras.
Cumpla con los requisitos que la norma NFPA 70E establece para
las prácticas de trabajo seguras y los equipos de protección perso-
nal (PPE).
ESTÁTICA (ESD) puede dañar
las tablillas impresas de circuito.
Póngase las cintas de puesta a tierra en las muñecas
ANTES de tocar las placas de circuitos o las piezas.
Use bolsas y cajas adecuadas anti-estáticas
para almacenar, mover o enviar tarjetas impresas
de circuito.
Peligro de FUEGO O EXPLOSIÓN
No ponga la unidad encima de, sobre o cerca de
superficies combustibles.
No revise la unidad cerca de objetos inflamables.
Las CHISPAS METÁLICAS o la SUCIEDAD
pueden lesionar sus ojos.
Use gafas de seguridad con protección lateral
o protección facial durante la revisión.
Tenga cuidado de no provocar cortocircuitos
con herramientas, piezas o alambres de metal
al efectuar las pruebas y revisiones.
El CALENTAMIENTO POR INDUCCIÓN
pueden ocasionar quemaduras.
No toque ninguna pieza caliente sin protección
en las manos.
Espere a que finalice el período de
enfriamiento antes de manipular las piezas o el
equipo.
No toque ni manipule la bobina o el cabezal de inducción durante
su funcionamiento.
Mantenga las joyas y otros efectos personales de metal
alejados del cabezal o de la bobina durante su funcionamiento.
Para manejar piezas calientes, use herramientas apropiadas y/o
póngase guantes y ropa aislados para soldadura para trabajo
pesado para evitar quemaduras.
OM-271146 Página 50
PARTES QUE EXPLOTAN pueden lesionar.
Las piezas dañadas pueden estallar o causar
que otras piezas estallen cuando se encienden
los inversores.
Cuando realice tareas de mantenimiento en los
inversores, use un protector facial y mangas largas.
PELIGRO DE DESCARGA ELÉCTRICA
al hacer pruebas.
Antes de conectar un equipo de medición o de
cambiar sus conexiones, apague la fuente de
poder para calentamiento por inducción.
Al menos uno de los cables empleados para las
mediciones debe tener una pinza cocodrilo que
se sujete por sí misma.
Lea las instrucciones de los equipos de prueba.
Un EQUIPO AL CAER puede producir
lesiones.
Para levantar la unidad utilice únicamente el ojal
dispuesto para tal fin; NO levante la unidad por su
tren de ruedas, cilindros de gas, ni otros accesorios.
Para levantar la unidad utilice un equipo
de capacidad adecuada.
Si para mover la unidad utiliza un carro montacargas, asegúrese
de que las uñas de la horquilla sobresalgan por el lado opuesto
de la unidad.
Las PIEZAS MÓVILES pueden
provocar lesiones.
Manténgase alejado de todas las piezas en
movimiento como, por ejemplo, los ventiladores.
Verifique que sólo el personal cualificado retire
puertas, paneles, tapas o protecciones para realizar tareas de
mantenimiento, o resolver problemas, según sea necesario.
Mantenga sus manos, pelo, ropa y herramientas alejados de las
partes en movimiento.
Una vez finalizados los trabajos de mantenimiento, y antes
de reconectar la entrada de energía, reinstale las puertas, tapas
o protecciones.
Los CAMPOS ELÉCTRICOS Y
MAGNÉTICOS (EMF) pueden afectar
el funcionamiento de los dispositivos
médicos implantados.
Los usuarios de marcapasos y otros equipos
médicos implantados deben mantenerse alejados
de las áreas donde se realicen tareas
de mantenimiento hasta tanto consulten
a su médico y al fabricante de dicho equipo.
USO EXCESIVO puede causar
SOBRECALENTAMIENTO
Deje que la unidad cumpla con su período de
enfriamiento, siga el ciclo de trabajo nominal.
Antes de utilizar nuevamente el equipo de
calentamiento por inducción, reduzca la corriente
o reduzca el ciclo de trabajo.
No bloquee ni coloque filtros en la circulación de aire a la unidad.
RADIACIÓN de ALTA FRECUENCIA
puede causar interferencia.
La radiación de alta frecuencia (H.F.) puede
interferir con los equipos de radio-navegación,
servicios de seguridad, computadoras y equipos de
comunicación.
Haga que las unidades que producen H.F., sean instaladas,
probadas y revisadas únicamente por personal capacitado
y familiarizado con equipos electrónicos.
El usuario tiene la responsabilidad de contar con un electricista
calificado para corregir cualquier interferencia generada
por la instalación.
Si la FCC (Comisión Federal de Comunicaciones) le notifica que
hay interferencias, deje de usar el equipo de inmediato.
Haga revisar y mantener periódicamente la instalación.
Mantenga bien cerradas las puertas y paneles de una fuente
de alta frecuencia. Mantenga las distancias eléctricas correctas
y utilice puestas a tierra y blindajes para minimizar la posibilidad
de interferencias.
LEA LAS INSTRUCCIONES.
Utilice el folleto con la explicación de las pruebas
(Pieza Nº 150 853) cuando revise esta unidad.
Consulte las precauciones de seguridad
relacionadas con el calentamiento por inducción
en el Manual del usuario.
Lea y siga cuidadosamente las instrucciones contenidas en
todas las etiquetas y en el Manual técnico antes de instalar,
utilizar o realizar tareas de mantenimiento en la unidad. Lea la
información de seguridad incluida en la primera parte del manual
y en cada sección.
Los trabajos de instalación y mantenimiento deben ser ejecuta-
dos de acuerdo a las indicaciones del Manual de instrucciones,
las normas de la industria y los códigos nacionales, estatales y
locales.
OM-271146 Página 51
8-3. Advertencias de la Proposición 65 del estado de California
Los equipos de soldadura o corte producen humos o gases
que contienen químicos que el estado de California reconoce
como causantes de defectos de nacimiento y, en algunos casos,
cáncer. (Sección de Seguridad del Código de Salud
de California Nº 25249.5 y subsiguientes)
Este producto contiene químicos, incluso plomo, que el estado
de California reconoce como causantes de cáncer, defectos de
nacimiento y otros daños al sistema reproductor. Lávese las
manos después de su uso.
8-4. Información sobre EMF
La corriente que fluye a través de un conductor genera campos eléctricos
y magnéticos (EMF) localizados. La corriente del arco de soldadura (y
otras técnicas afines como la soldadura por puntos, el ranurado, el corte
por plasma y el calentamiento por inducción) genera un campo EMF
alrededor del circuito de soldadura. Los campos EMF pueden interferir
con algunos dispositivos médicos implantados como, por ejemplo, los
marcapasos. Por lo tanto, se deben tomar medidas de protección para las
personas que utilizan estos implantes médicos. Por ejemplo, aplique
restricciones al acceso de personas que pasan por las cercanías o
realice evaluaciones de riesgo individuales para los soldadores. Todos
los soldadores deben seguir los procedimientos que se indican a
continuación con el objeto de minimizar la exposición a los campos EMF
generados por el circuito de soldadura:
1. Mantenga los cables juntos retorciéndolos entre sí o uniéndolos
mediante cintas o una cubierta para cables.
2. No ubique su cuerpo entre los cables de soldadura. Disponga los
cables a un lado y apártelos del operario.
3. No enrolle ni cuelgue los cables sobre su cuerpo.
4. Mantenga la cabeza y el tronco tan apartados del equipo del cir-
cuito de soldadura como le sea posible.
5. Conecte la pinza de masa en la pieza lo más cerca posible de la
soldadura.
6. No trabaje cerca de la fuente de alimentación para soldadura, ni se
siente o recueste sobre ella.
7. No suelde mientras transporta la fuente de alimentación o el ali-
mentador de alambre.
Acerca de los aparatos médicos implantados:
Las personas que usen aparatos médico implantados deben consultar
con su médico y el fabricante del aparato antes de llevar a cabo o acercar-
se a soldadura de arco, soldadura de punto, ranurar, hacer corte por
plasma, u operaciones de calentamiento por inducción. Si su doctor lo
permite, entonces siga los procedimientos de arriba.
OM-271146 Página 52
SECCIÓN 9 − DIAGNÓSTICO Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
La fuente de poder ProHeat 35 ofrece indicaciones de ayuda para la solución de problemas si ocurren condiciones anormales durante su funcionamiento.
Estas indicaciones de ayuda son provistas por el led “Fault” (Falla), el led “Limit” (Alarma) y por los mensajes que aparecen en la pantalla LCD situada
en el panel delantero.
9-1. Indicadores de la interfaz del operador
1 Led Fault (Falla)
Este led se enciende para indicar una
condición de falla en el sistema.
2 Led Limit (Alarma)
Este led se enciende para indicar una
condición de alarma en el sistema.
3 Pantalla LCD 4 x 40
Permite visualizar la programación, el estado
de funcionamiento, las condiciones de los
parámetros, fallas y alarmas, y también sirve
como guía para solucionar problemas.
803 995-B
3
2
1
OM-271146 Página 53
9-2. Condiciones de alarma
Una condición de alarma indica que el sistema ha encontrado una termocupla abierta o que la misma está fuera del rango necesario para lograr las
condiciones o los parámetros adecuados para un óptimo funcionamiento. Si durante el funcionamiento ocurre una condición de alarma, el led amarillo
“Limit” comenzará a parpadear para indicar un problema. Si la ventana activa en la pantalla LCD es la “Run Status” (Estado de funcionamiento)
o la “Parameters” (Parámetros), aparecerá un mensaje con la descripción de la condición de alarma particular. Si la ventana activa es la “Program”
(Programa), pulse el botón “Run Status” para mostrar la condición de alarma.
En una condición de alarma, la fuente de poder continuará entregando energía a la salida a un valor reducido con el objeto de protegerse a sí misma.
Esta situación le brinda al operador el tiempo suficiente para determinar la mejor acción a tomar para corregir el problema descrito en el mensaje
de alarma que muestra la pantalla LCD.
Ante una condición de alarma, puede seleccionarse de entre dos opciones:
Reconocer la alarma y continuar con la operación del equipo.
Finalizar la operación para corregir el problema que causó la alarma.
Para reconocer la alarma y continuar la operación con la configuración existente, pulse el botón para disminuir.
Luego de reconocer la alarma, el led amarillo ”Limit” dejará de parpadear y quedará permanentemente encendido. La pantalla LCD volverá a una ventana
activa si se presiona cualquiera de los botones ”Program” , ”Run Status” o ”Parameters”
Hz
V
A
kW
.
Si aparece una nueva condición de alarma después de haber reconocido la anterior, el led amarillo “Limit” comenzará a parpadear para indicar un nuevo
problema. Para mostrar la nueva alarma, pulse el botón “Run Status” y la pantalla LCD mostrará un mensaje con la descripción de la nueva
alarma y las anteriores.
Si necesita más información acerca de la condición de alarma y cómo resolver el problema, pulse el botón para aumentar y la pantalla LCD
le indicará las soluciones posibles en base al tipo de alarma.
Si el operador determina que la mejor acción a seguir es terminar la operación y efectuar los cambios sugeridos en la configuración para eliminar la condición
de alarma, pulse el botón “Stop” (Parada) . Después de realizar los cambios en la configuración, pulse el botón “Run” (Funcionamiento)
para reiniciar el proceso.
9-3. Códigos de alarma
Condición de alarma Información adicional
L01: Termocupla Nº 1 abierta Verifique si el sensor de temperatura está abierto; en caso afirmativo, repárelo
Cambie al sensor de temperatura de respaldo
L02: Termocupla Nº 2 abierta Verifique si el sensor de temperatura está abierto; en caso afirmativo, repárelo
Cambie al sensor de temperatura de respaldo
L03: Termocupla Nº 3 abierta Verifique si el sensor de temperatura está abierto; en caso afirmativo, repárelo
Cambie al sensor de temperatura de respaldo
L04: Termocupla Nº 4 abierta Verifique si el sensor de temperatura está abierto; en caso afirmativo, repárelo
Cambie al sensor de temperatura de respaldo
L05: Termocupla Nº 5 abierta Verifique si el sensor de temperatura está abierto; en caso afirmativo, repárelo
Cambie al sensor de temperatura de respaldo
L06: Termocupla Nº 6 abierta Verifique si el sensor de temperatura está abierto; en caso afirmativo, repárelo
Cambie al sensor de temperatura de respaldo
L07: Alarma por voltaje de salida Ajuste la manta contra la superficie del tubo
Utilice un cable más corto
L08: Alarma por voltaje de salida Aumente la cantidad de vueltas de cable
Aumente el espacio de la bobina
Utilice un cable más corto
Aumente el ancho del aislamiento
L09: Alarma por corriente de salida Ajuste la manta contra la superficie del tubo
L10: Alarma por corriente de salida Aumente la cantidad de vueltas de cable
Disminuya el espacio de la bobina
Apriete el cable contra el aislamiento
OM-271146 Página 54
Condición de alarma Información adicional
L11: Alarma por sobretemperatura del refrigeran-
te
Verifique el flujo de refrigerante y su nivel
Limpie los filtros de refrigerante y el intercambiador de calor
Aumente la cantidad de vueltas de cable
Verifique que el espesor del aislamiento sea adecuado
L12: Alarma por sobretemperatura de la fuente de
poder
Verifique que las rejillas de ventilación no estén obstruidas
Limpie los disipadores térmicos ubicados en el conducto de ventilación “wind tunnel”
L13: Conexiones de los cables Verifique que no haya conexiones flojas o sueltas en los cables de salida
Compruebe que todos los cables de salida sean del mismo tipo
Verifique que los enchufes estén bien conectados en los conectores
Verifique la identificación del cable 1 y el cable 2 en la pantalla de diagnóstico DIAG1
(vea la Sección 9-7)
L14: Alarma de temperatura del accesorio Revise la conexión de la TC del accesorio
Espere a que el accesorio se enfríe
L15: Baja velocidad de desplazamiento Aumente la velocidad de desplazamiento
Revise el detector de desplazamiento
9-4. Condiciones de falla
Una condición de falla indica que el sistema ha encontrado un defecto de aislamiento, condiciones de funcionamiento fuera de los límites operativos
o ha detectado un problema grave en el sistema. Ante una condición de falla, la salida se apaga inmediatamente y tanto el led rojo indicador de falla
“Fault” como el led del botón “Stop” comienzan a parpadear. Si la ventana activa en la pantalla LCD es la “Run Status” (Estado de funcionamiento)
o la “Parameters” (Parámetros), aparecerá un mensaje con la descripción de la condición de falla particular. Si la ventana activa es la “Program” (Programa),
pulse el botón “Run Status” para mostrar la condición de falla.
Al pulsar el botón para disminuir se reconocerá la falla y el led rojo “Fault” (Falla) dejará de parpadear y quedará permanentemente encendido.
Sin embargo, el led del botón “Stop” continuará parpadeando para indicar que el proceso se ha detenido.
Si necesita más información acerca de la condición de falla y las soluciones sugeridas para resolver el problema, pulse el botón para aumentar
y la pantalla LCD le indicará las soluciones posibles en base al tipo de falla. En la mayoría de los casos, una condición de falla indicará
la necesidad de realizar tareas de mantenimiento o reparación en el equipo.
9-5. Códigos de falla
Condición de falla Información adicional
F51: Falla interna de la termocupla Nº 1 Requiere mantenimiento o reparación
F52: Falla interna de la termocupla Nº 2 Requiere mantenimiento o reparación
F53: Falla interna de la termocupla Nº 3 Requiere mantenimiento o reparación
F54: Falla interna de la termocupla Nº 4 Requiere mantenimiento o reparación
F55: Falla interna de la termocupla Nº 5 Requiere mantenimiento o reparación
F56: Falla interna de la termocupla Nº 6 Requiere mantenimiento o reparación
F57: Falla del sensor interno CJT Requiere mantenimiento o reparación
F58: Falla del voltaje de salida Sistemas refrigerados por aire:
Ajuste la manta contra la superficie del tubo
Reduzca la longitud del cable de extensión
Sistemas refrigerados por líquido:
Aumente la cantidad de vueltas de cable
Aumente el espacio de la bobina
Reduzca la longitud del cable de extensión
Aumente el ancho del aislamiento
Requiere mantenimiento o reparación
F59: Falla de la corriente de salida Requiere mantenimiento o reparación
F60: Falla en el sensor de temperatura Revise las conexiones de la TC de control
Revise el cable de extensión de la TC de control
Verifique el tipo de TC de control en ”SYSTEM SETUP2”
OM-271146 Página 55
Condición de falla Información adicional
F61: Falla del flujo de refrigerante Compruebe que no haya fugas de refrigerante
Limpie de obstrucciones el sistema de refrigerante
Verifique el filtro de refrigerante y su nivel
Revise las conexiones del refrigerante
F62: Falla de aislamiento Verifique si hay algún conductor expuesto o humedad en la manta
Uso de refrigerante conductor en el enfriador (se recomienda utilizar líquido refrigerante
de baja conductividad n.º 043 810).
F63: Falla en el voltaje de la línea Verifique el voltaje de la línea
Verifique los valores del voltaje en la pantalla de diagnóstico DIAG2 (vea la Sección 9-7)
F64: Falla por sobretemperatura de la fuente de poder Compruebe que las rejillas de ventilación y el conducto de ventilación “wind tunnel” de la fuente
de poder no estén obstruidos
F65: Falla de la fuente de corriente Requiere mantenimiento o reparación
F66: Falla por baja frecuencia Verifique que no haya conexiones flojas o sueltas en los cables de la salida
Disminuya el número de vueltas o añada una segunda salida
Disminuya el espacio de la bobina
Requiere mantenimiento o reparación
F67: Falla por frecuencia muy alta Verifique que el cable de calentamiento esté bien envuelto
Compruebe que el material que pretende calentar sea magnético
F68: Falla en las conexiones de los cables Verifique que no haya conexiones flojas o sueltas en los cables de la salida
Verifique que todos los cables de salida sean del mismo tipo
Verifique que los enchufes estén bien conectados en los conectores
Verifique la identificación del cable 1 y el cable 2 en la pantalla de diagnóstico DIAG1
(vea la Sección 9-7)
Solo para el inductor de rodillos: verifique la conexión de TC5 y TC6.
F69: Falla por sobretemperatura del refrigerante Verifique el flujo de refrigerante y su nivel
Limpie los filtros de refrigerante y el intercambiador de calor
Aumente la cantidad de vueltas de cable
Verifique que el espesor del aislamiento sea adecuado
F70: Falla de comunicación interna Requiere mantenimiento o reparación
F71: Falla del termistor interno Requiere mantenimiento o reparación
F72: Falla del termistor del refrigerante Requiere mantenimiento o reparación
F73: Bobina desacoplada o abierta Verifique que no haya conexiones flojas o sueltas en los cables de salida
Ajuste el bobinado y la manta.
Aumente la cantidad de vueltas de cable
F74: Error por falla de aislamiento en la autoprueba Requiere mantenimiento o reparación
F75: Falla interna de la fuente de poder Requiere mantenimiento o reparación
F76: Falla del control de la fuente de corriente Requiere mantenimiento o reparación
F77: Falla de comunicaciones internas de la fuente
de poder
Requiere mantenimiento o reparación
F78: Falla del sensor de la corriente de salida Verifique que no haya conexiones flojas o sueltas en los cables de salida
F79: Falla por sobretemperatura del accesorio 1 Revise la conexión de la TC del accesorio
Espere a que el accesorio se enfríe
F80: Falla por sobretemperatura del accesorio 2 Revise la conexión de la TC del accesorio
Espere a que el accesorio se enfríe
OM-271146 Página 56
9-6. Guía de resolución de problemas del sensor de infrarrojos
Problema Causa Posible solución
Err El sensor de infrarrojos está conec-
tado pero la temperatura no se en-
cuentra dentro del alcance.
Verificar que la configuración de ProHeat está en IR 4−20 mA, y el
alcance de temperatura está en 212°F−752°F (100°C−400°C) si el
sensor de infrarrojos está colocado.
Verificar que la configuración de ProHeat está en K TC si el dispositivo
medidor de termopar está colocado.
Bajo El sensor de infrarrojos está conec-
tado pero la salida de temperatura es
inferior al alcance del sensor.
La configuración “Baja” es +/− 41°F (5°C) del límite inferior del alcance de
temperaturas del sensor de infrarrojos de 212°F (100°C).
Si fuera necesario, usar un método alternativo para verificar la temperatu-
ra del material que se calienta.
Alta El sensor de infrarrojos está conec-
tado pero la salida de temperatura es
superior al alcance del sensor.
La configuración “Alta” es +/− 41°F (5°C) del límite superior del alcance de
temperaturas del sensor de infrarrojos de 752°F (400°C).
Si fuera necesario, usar un método alternativo para verificar la temperatu-
ra del material que se calienta.
Abierto No se detecta ningún dispositivo me-
didor de termopar.
Si el sensor de infrarrojos está conectado, verificar que la configuración
de ProHeat está en sensor de infrarrojos. Verificar la continuidad de las
conexiones de cable y sustituir si fuera necesario.
Verificar que el sensor de infrarrojos está funcionando correctamente, y
sustituir si fuera necesario.
Si el dispositivo medidor de termopar está conectado, verificar la conti-
nuidad del cable alargador y el dispositivo medidor, y sustituir si fuera ne-
cesario.
9-7. Ventanas de diagnóstico del sistema
Se dispone de sistema de diagnósticos adicional, accesible a través de la interfaz del operador. Para acceder a los parámetros de funcionamiento
detallados mantenga pulsado el botón “Run Status” y pulse el botón ”Parameters”
Hz
V
A
kW
.
Si esta función se activa en el inicio, aparecerá en la pantalla LCD la ventana siguiente:
RemCmd: 1023 Off Cable1: LQD DIAG1
OutI1: 0 A Cable2: LQD
OutI2: 0 A ClntFR: 0.60 GPM
IsrcFb: 0 A ClrSts: Flowing
Ventana de diagnóstico del sistema
RemCmd: este campo indica el valor de la instrucción remota y el estado del contactor remoto.
Los controles remotos pueden utilizarse para habilitar/inhabilitar la salida en todos los modos de control. Sólo afectan el nivel de potencia
de la salida cuando el modo de control está configurado en remoto.
Out I1: este es el valor de la corriente en la salida 1.
Out I2: este es el valor de la corriente en la salida 2.
Isrc FB: este es el valor del amperaje en el inversor de la fuente de corriente.
Cable 1: este campo indica el tipo de cable conectado a la salida número uno. Etiquetas posibles:
AIR: para un cable refrigerado por aire
LQD: para un cable refrigerado por líquido
PLUG: indica que hay instalado un tapón
OPEN: indica la ausencia de un cable o de un tapón
ROLL: Inductor de Rodillos
Cable 2: este campo indica el tipo de cable conectado a la salida número dos. Etiquetas posibles:
OM-271146 Página 57
AIR: para un cable refrigerado por aire
LQD: para un cable refrigerado por líquido
PLUG: indica que hay instalado un tapón
OPEN: indica la ausencia de un cable o de un tapón
ROLL: Inductor de Rodillos
ClntFR: este campo indica el caudal de refrigerante (en galones/minuto) entregado por el enfriador en un sistema refrigerado por líquido.
ClrSts: este campo indica el estado del enfriador. Etiquetas posibles:
Off (apagado)
Flowing (circulando)
Para acceder a la segunda ventana de diagnóstico pulse nuevamente, y mantenga pulsado, el botón “Run Status”
y pulse el botón ”Parameters”
Hz
V
A
kW
.
VLnA−B: 460V Therm1: 75 DIAG2
VLnB−C: 460V Therm2: 75 Therm5: OPEN
VLnC−A: 460V Therm3: 75 ClrTmp: 77
VBus: 650V Therm4: OPEN RmtFlw: Off
Ventana de diagnóstico del sistema
VLnA-B: este campo indica el voltaje entre las fases A y B de la línea de alimentación.
VLnB-C: este campo indica el voltaje entre las fases B y C de la línea de alimentación.
VLnC-A: este campo indica el voltaje entre las fases C y A de la línea de alimentación.
Vbus: este campo indica el voltaje de la barra de CD.
Therm1: este campo indica la temperatura del disipador térmico primario de la fuente de corriente.
Therm2: este campo indica la temperatura del disipador térmico del puente.
Therm3: este campo indica la temperatura del disipador térmico secundario de la fuente de corriente.
Therm4: abierto (no utilizado).
Therm5: abierto (no utilizado).
ClrTmp: este campo indica la temperatura del refrigerante en un sistema refrigerado por líquido.
OPEN: no se ha detectado enfriador.
RmtFlw: este campo indica el estado de los contactos del relé del suministro remoto de refrigerante en un sistema refrigerado por líquido.
OFF: apagado
ON: encendido
La plataforma actual no admite la función RmtFlw.
OM-271146 Página 58
9-8. Versiones de firmware y compatibilidad de ProHeat 35
Fecha de
lanzamiento
Existencias de Eff
y número de serie
Placa de PC
n.º
Nombre de la
placa de PC
Revisión n.º N.º de
existencia de
placa de PC
Motivo
Lanzamiento
original
907689,
MG220055G-
PC2 Interfaz del operario 1.29-
Actualmente 1.30
274028
907690
MF310067G-
PC1 Control de puente uP 1.25-
Actualmente 1.27
273113
El control de puente PLD es de 1.28 y no ha cambiado desde que se lanzó ProHeat 35.
Si es posible, verifique los niveles de revisión del firmware antes de pedir las placas de circuito.
Si no se pueden verificar las revisiones del firmware, contáctese con el servicio de Miller para obtener las instrucciones para actualizar el
firmware.
Todas las placas son compatibles con las actualizaciones de firmware, el número de pieza en las placas anteriores no indica la revisión del
firmware.
Presione y mantenga presionado los botones de Run Status (Ejecutar estado) y Parameters
Hz
V
A
kW
(Parámetros) por lo menos durante
cuatro segundos para verificar las revisiones actuales del firmware.
Firmware Revisions
Operator Interface 0.01
Bridge Control uP 0.01
Bridge Control PLD 1.00
Revisiones del firmware del sistema
OM-271146 Página 59
9-9. Desmontaje de los paneles metálicos y medición del voltaje del capacitor de entrada
! Apague la fuente de poder
para calentamiento por inducción
y desconecte la entrada
de la alimentación.
! Aún después de haber apagado
la unidad, los capacitores pueden
quedar con un voltaje importante
de CD. Siempre verifique el voltaje
como se muestra en la figura para
asegurarse de que los capacitores
de entrada estén descargados
antes de trabajar en la unidad.
Desmonte el panel lateral derecho
y desconecte el motor del ventilador FM3.
1 Placa PC4 de interconexión
de la fuente de corriente
2 Voltímetro
Mida el voltaje de corriente continua entre
el terminal + y el terminal − en la placa PC4
(como se muestra en la figura) hasta
que dicho voltaje baje hasta cerca de 0
(cero) voltios.
Si el voltaje del capacitor no ha decaído
casi a cero después de varios minutos,
utilice una resistencia de descarga de
entre 200 y 500 ohmios (de al menos
10 vatios) y un cable AWG 16
(1,5 mm
2
) aislado para 600 Vca
para descargar el(los) capacitor(es).
3 Resistor de descarga típico
En esta página se muestra un resistor
de descarga típico.
Continúe con el trabajo dentro de la unidad.
Vuelva a conectar FM3 y reinstale el panel
lateral derecho una vez completado
el trabajo.
Herramientas necesarias:
5/16\, 3/8 pulg.
Cable + al terminal
de la barra derecha,
cable − al terminal
de la barra izquierda
Resistor
de descarga típico
Cable AWG 16 (1,5 mm2)
aislado para 600 Vca
Resistor de alambre enrollado
de entre 200 y 500 ohmios,
10 vatios
804 519-C
1
2
3
OM-271146 Página 60
9-10. Limpieza del interior de la unidad con aire comprimido
! Apague la fuente de poder
para calentamiento por inducción
y desconecte la entrada
de la alimentación.
! Desmonte los paneles de la fuente
y asegúrese de que los capacitores
de entrada estén descargados.
Limpie con aire comprimido el interior
de la unidad. Limpie los motores de
los ventiladores en los paneles lateral
derecho y delantero con aire comprimido.
804 625-B
Notas
Calibre 16 (0,063 pulgada)
Calibre 22 (0,031 pulgada)
Calibre 24 (0,025 pulgada)
Calibre 20 (0,037 pulgada)
Calibre 18 (0,050 pulgada)
Calibre 14 (0,078 pulgada)
1/8 de pulgada (0,125 pulgada)
3/16 de pulgada (0,188 pulgada)
1/4 de pulgada (0,25 pulgada)
5/16 de pulgada (0,313 pulgada)
3/8 de pulgada (0,375 pulgada)
1/2 de pulgada (0,5 pulgada)
TABLA DE REFERENCIA DEL ESPESOR
DEL MATERIAL
OM-271146 Página 61
Notes
OM-271146 Página 62
SECCIÓN 10 − DIAGRAMAS ELECTRICOS
Ilustración 10-1. Diagrama de circuito
OM-271146 Página 63
271 167-A
OM-271146 Página 64
SECCIÓN 11 − LISTA DE PARTE
Ilustración 11-1. Wrappers
Los herrajes son de tipo común y no están
disponibles a no ser que se los enliste.
Ref. 804 218-D
See Figure
11-2
See Figure
11-3
11
5
4
3
2
10
15
9
14
8
13
7
12
1
6
11
Quantity
Description
Part
No.
Dia.
Mkgs.
Item
No.
Ilustración 11-1. Wrappers
1 +217470 Panel, Side RH 1.. ............. .. .................................................
2 274968 Label, Warning Electric Shock And Incorr (En/Fr/Sp) 1.. .............. .. ................
194466 Label, Warning Electric Shock And Input Pwr (Ce) 1.................... .. ...................
3 +217325 Cover, Top 1.. ............. .. .....................................................
4 147876 Label, Warning General Precautionary Induction Heat 1.. .............. .. ................
5 217334 Panel, Side Lh 1.. .............. .. ..................................................
6 217468 Door, Primary Board 1.. .............. .. .............................................
7 218280 Hinge, Cont Polyolefin Copolymer 1.. .............. .. .................................
8 222106 Bracket, Mtg Fan 1.. .............. .. ................................................
9 FM3 236263 Fan, Muffin 24vdc 3000 Rpm 130 CFM 1.. .... .... .. .............................
10 206270 Insulator, Side RH 2.. .............. .. ...............................................
11 197900 Cable, Work Ground (Includes) 1.. .............. .. ....................................
12 271878 Handle 1.. .............. .. .........................................................
13 271466 Grip, Handle 1.. .............. .. ....................................................
14 271842 Magnet, Permanent 1.. .............. .. ..............................................
15 263801 Plug, Tw Lk Insul Male 1.. .............. .. ...........................................
RC2 135635 Housing Plug+Pins, (Service Kit) 1.......... .... .. ..................................
PLG2 131054 Housing Rcpt+Skts, (Service Kit) 1.......... .... .. ..................................
PLG61 131204 Housing Plug+Skts, (Service Kit) 1......... ... .. ..................................
PLG63 115094 Housing Plug+Skts, (Service Kit) 1......... ... .. ..................................
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-271146 Página 65
Ilustración 11-2. Front Panel
Ref. 804 219-D
2
3
13
11
12
8
1
14
4
5
6
7
9
10
15
Los herrajes son de tipo común y no están
disponibles a no ser que se los enliste.
Quantity
Description
Part
No.
Dia.
Mkgs.
Item
No.
Ilustración 11-2. Front Panel
1 217323 Panel, Front 1... .............. .. ....................................................
2 216225 Nameplate, Proheat 35 1... .............. .. ...........................................
3 216224 Panel, Operator Interface 1... .............. .. .........................................
4 TC1−TC6 218686 Receptacle Assy, Thermocouple 6... . ... .. ...................................
5 217327 Plate, Tc Receptacle 1... .............. .. .............................................
6 S1 244920 Switch, Tgl 3pst 40a 600vac Scr Term Wide Tgl 1... .... ...... .. .....................
7 252731 Label, Warning Read Labels On/Off Storage Temp 1... .............. .. ...................
8 221493 Label, TC 1−6 1... .............. .. ..................................................
9 115440 Standoff, No 6-32 14... .............. .. ...............................................
10 224143 Gasket, Meter Lens 1... .............. .. ..............................................
11 PC10 239271 Circuit Card Assy, Display 1... .. ..... .. ........................................
12 PC2 273081 Circuit Card Assy, Operator Interface 1... ... ...... .. ..............................
PLG24 115091 Housing Plug+Skts, (Service Kit) 1........ .... .. ..................................
13 247615 Gasket, Operator Interface Proheat 1... .............. .. ................................
14 246430 Deflector 1... .............. .. .......................................................
15 203310 Insulator, Switch Power 1... .............. .. ..........................................
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OM-271146 Página 66
Ilustración 11-3. Rear Panel
Los herrajes son de tipo común y no están
disponibles a no ser que se los enliste.
804 220-B
1
3
6
4
2
8
9
5
7
10
11
12
13
Quantity
Description
Part
No.
Dia.
Mkgs.
Item
No.
Ilustración 11-3. Rear Panel
1 217324 Panel, Rear 1... .............. .. .....................................................
2 RC1 252561 Receptacle, W/Leads 1... ... ...... .. ............................................
3 127837 Receptacle, Tw Lk Insul Fem (Dinse Type) 2... .............. .. ..........................
4 CB1 089807 Supplementary Protector, Man Reset 1p 2.5 A 250 VAC 1... ... ...... .. ..............
5 220824 Cover, Receptacle Weatherproof Duplex 1... .............. .. ...........................
6 +218689 Panel, Rear Output 1... ............. .. ..............................................
7 602498 Label, Danger High Voltage 1... .............. .. .......................................
8 RC14 143976 Rcpt W/Skts, (Service Kit) 1... .. ..... .. .......................................
9 RC9 047637 Housing Plug+Pins, (Service Kit) 1... ... ...... .. ..................................
10 224989 Receptacle Assy, Output (With Leads) 2... .............. .. .............................
234531 Shell, W/Contact Pin And Socket (Service Kit For 224 989) 0.................... .. ...........
11 224042 Connector, Circ Cpc Protective Cap 1... .............. .. ................................
12 170391 Connector, Circ Ms Protective Cap 1... .............. .. ................................
13 147195 Nut, 375−27 .54 Hex .25 H Nyl 1... .............. .. ....................................
RC21,22 135635 Housing Plug+Pins, (Service Kit) 2....... .... .. ..................................
PLG21,22 131054 Housing Rcpt+Skts, (Service Kit) 2...... ... .. ..................................
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OM-271146 Página 67
Ilustración 11-4. Base w/Components
Los herrajes son de tipo común y no están
disponibles a no ser que se los enliste.
272 741-A
10
8
9
16
15
6
3
7
13
18
17
2
4
14
1
12
3
14
6
5
Quantity
Description
Part
No.
Dia.
Mkgs.
Item
No.
Ilustración 11-4. Base w/Components
1 217328 Frame, Lifting 1... .............. .. ...................................................
2 213865 Base Assy 1... .............. .. ......................................................
3 213939 Label, Warning Electric Shock Can Kill Significant 2... .............. .. ...................
3 22 085 Label, Warning Electric Shock Can Kill Wordless 150 2... ............... .. .................
4 L1,L2 218692 Inductor 2... .. ..... .. .......................................................
5 216815 Bracket, Cap Support 1... .............. .. ............................................
6 C1,2 213870 Capacitor, Elctlt 2... ... ..... .. .................................................
7 T1 213583 Transformer, HF 1... .... ...... .. .................................................
7 T1 227065 Transformer, Hf (400V Model) 1... .... ...... .. .....................................
8 216629 Bracket, Fan 1... .............. .. ....................................................
9 FM1,FM2 224694 Fan, Muffin 24 V 2... . ... .. ................................................
10 RC4 115090 Housing Plug+Pins, (Service Kit) 1... ... ...... .. ..................................
11 217992 Baffle, Air Bottom 1... .............. .. ...............................................
12 224973 Insulator, Lift Frame 2... .............. .. .............................................
13 603115 Weatherstripping 2... .............. .. ................................................
14 026627 Gasket, Lifting Eye Cover 1... .............. .. ........................................
PLG4 115094 Housing Plug+Skts, (Service Kit) 1........ ..... .. ..................................
15 226837 Washer, Rubber .343 ID X .875 OD X .093 Thk 2... .............. .. ....................
16 226838 Insulator, Capacitor 1... .............. .. ..............................................
17 271847 Block,Term 115 Amp 1 Pole Screw Term 2−14 Wire 1... .............. .. ..................
18 272440 Lead Assy, PE With Ferrite 1... .............. .. .......................................
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OM-271146 Página 68
Ilustración 11-5. Top Windtunnel
Los herrajes son de tipo
común y no están disponibles
a no ser que se los enliste.
272 733-B
1
3
16
5
6
14
15
2
4
12
13
8
7
7
11
17
17
9
18
20
21
19
10
22
Quantity
Description
Part
No.
Dia.
Mkgs.
Item
No.
Ilustración 11-5. Top Windtunnel
1 218424 Windtunnel, Top 1... .............. .. .................................................
2 218684 Heat Sink, AC Commutator 1... .............. .. .......................................
3 025248 Standoff, Insul .250−20 X 1.250 Lg X .437 Thd 4... .............. .. ......................
4 RT2 222327 Thermistor, Ntc 30 K Ohm At 25 Deg C 24 In. Lead 1... ... ...... .. ..................
5 083147 Grommet, Scr No 8/10 Panel Hole .312 Sq .500 High 2... .............. .. ................
6 605339 Washer, Tooth .377 ID X 0.507 OD X .022t Stl Pld 2... .............. .. ...................
7 098691 Stand−Off, No 6−32 X .500 Lg .250 Hex Stl M&F 6... .............. .. ...................
8 217326 Bracket, TC Interface 1... .............. .. ............................................
9 250975 Insulator, Tank Cap 1... .............. .. ..............................................
229382 Support, Leads Bridge Output 1.................... .. ....................................
10 PC5 271177 Kit, Circuit Card Assy Intrcnct Bridge 1... ... ...... .. ...............................
11 PC3 272649 Circuit Card Assy, Tc Interface 1... ... ...... .. ....................................
12 208591 Screw, M 5− .8 x 12 Soc Hd−Torx Stl Pld Sems 12... .............. .. .....................
13 212038 Screw, M4 − .7 X 8.5 Pan Hd−Phl Stl Pld 8... .............. .. ...........................
14 F1 225514 Fuse, Crtg 2. Amp 600 V Time Delay 1... .... ...... .. ............................
15 225553 Holder, Fuse Crtg 30 A 600 V 13/32 X 1−1/2 Lg 1... .............. .. .....................
16 229382 Support, Leads Bridge Output 1... .............. .. .....................................
17 227863 Stand−Off, No 6−32 X .750 Lg .250 Hex Stl M&F 1... .............. .. ...................
18 247231 Cover, TC Board 1... .............. .. ................................................
19 251158 Capacitor Assy 1... .............. .. ..................................................
OM-271146 Página 69
Quantity
Description
Part
No.
Dia.
Mkgs.
Item
No.
Ilustración 11-5. Top Windtunnel (continued)
20 CT3 220822 Xfmr, Current Bridge 1... ... ...... .. .............................................
21 CT4, CT5 220823 Xfmr, Current Output 2... . ... .. .............................................
PLG32 115091 Housing Plug+Skts, (Service Kit) 1........ .... .. ..................................
PLG33-38,54 131204 Housing Plug+Skts, (Service Kit) 7..... .. .. ..................................
PLG51,57 115091 Housing Plug+Skts, (Service Kit) 2...... ... .. ..................................
22 L3 227082 Choke, Common Mode 1... .... ...... .. ...........................................
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-271146 Página 70
Los herrajes son de tipo común y no están
disponibles a no ser que se los enliste.
272 717-A
1
19
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4
6
2
5
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10
11
12
13
14
16
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18
3
20
Ilustración 11-6. Right Windtunnel
Quantity
Description
Part
No.
Dia.
Mkgs.
Item
No.
Ilustración 11-6. Right Windtunnel
1 216230 Windtunnel, RH 1... .............. .. .................................................
2 115443 Stand-Off, No 6−32 X .750 Lg .250 Hex 5... .............. .. ............................
3 RT1 222326 Thermistor, NTC 30 K Ohm At 25 Deg C 34 In. Lead 1... ... ...... .. .................
4 170647 Bushing, Snap-In Nyl 1.312 Id X 1.500 Mtg Hole 1... .............. .. .....................
5 030170 Bushing, Snap−In Nyl .750 ID X 1.000 Mtg Hole 1... .............. .. ....................
6 223120 Block, Term 115 Amp 3 Pole Screw Term 1... .............. .. ...........................
7 145743 Lug, Univ W/Scr 600V 2−14 Wire .250 Stud 1... .............. .. ........................
8 PC6 269981 Circuit Card Assy, Cooler Control 1... ... ...... .. ..................................
9 229337 Screw, M 5− .8x 12 Soc Hd−Torx Stl Pld Sems (Used W/Q1 − Q6, D1) 14... .............. .. .
10 229728 Strap, Connecting 4... .............. .. ...............................................
11 176879 Screw, M5 − .8 X 12 Hex Hd−Phl 8.8 Pld 12... .............. .. ...........................
12 212038 Screw, M4 − .7 X 8.5 Pan Hd−Phl Stl Pld (Used W/ SR1) 2... .............. .. .............
13 PC8 239275 Circuit Card Assy, Bus Intrcnct 1... ... ...... .. ....................................
14 PC4 271181 Kit, Circuit Card Assy Intrcnct I Srce Inpt 1... ... ...... .. ...........................
15 213871 Grommet, Rbr Sil 3.000 Id X 3.250 Mtg Hole 2... .............. .. ........................
16 224391 Panel, Insulating Mtg Capacitor 1... .............. .. ...................................
17 083147 Grommet, Scr No 8/10 Panel Hole .312 Sq .500 High 2... .............. .. ................
18 605339 Washer, Tooth .377 ID X 0.507 OD X .022t Stl Pld 2... .............. .. ...................
19 213873 Heat Sink, Current Source 1... .............. .. ........................................
OM-271146 Página 71
Quantity
Description
Part
No.
Dia.
Mkgs.
Item
No.
Ilustración 11-6. Right Windtunnel (Continued)
20 245842 Assy, Resistor 1... .............. .. ..................................................
PLG64,410,......
411 115093 Housing Plug+Skts, (Service Kit) 3...... .. ..................................
PLG47 115091 Housing Plug+Skts, (Service Kit) 1........ .... .. ..................................
PLG45,61 131204 Housing Plug+Skts, (Service Kit) 2...... ... .. ..................................
PLG62 115092 Housing Plug+Skts, (Service Kit) 1........ .... .. ..................................
PLG63 271094 Housing Plug+Skts, (Service Kit) 1........ .... .. ..................................
PLG65 271089 Housing Rcpt+Skts,(Service Kit) 1........ .... .. ...................................
PLG111, 112.....
121, 132,
141, 142 131054 Housing Rcpt+Skts, (Service Kit) 6.... .. ..................................
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-271146 Página 72
Los herrajes son de tipo común y no están
disponibles a no ser que se los enliste.
272731-A
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9
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5
10
Ilustración 11-7. Right Windtunnel (400 V Model Only)
Quantity
Description
Part
No.
Dia.
Mkgs.
Item
No.
Ilustración 11-7. Right Windtunnel (400 V Model Only)
1 253366 Windtunnel, RH 1... .............. .. .................................................
2 RT1 222326 Thermistor, NTC 30 K Ohm At 25 Deg C 34 In Lead 1... ... ...... .. .................
3 170647 Bushing, Snap-In Nyl 1.312 ID X 1.500 Mtg Hole 1... .............. .. ....................
4 030170 Bushing, Snap−In Nyl .750 ID X 1.000 Mtg Hole 1... .............. .. ....................
5 226041 Bracket, Mtg CE Filter Ground Plane 1... .............. .. ...............................
6 115443 Stand-Off, No 6−32 X .750 Lg .250 Hex 5... .............. .. ............................
7 PC6 269981 Circuit Card Assy, Cooler Control 1... ... ...... .. ..................................
8 PC9 272648 Circuit Card Assy, Input Filter 1... ... ...... .. .....................................
9 229337 Screw, M 5− .8x 12 Soc Hd−Torx Stl Pld Sems (Used W/Q1− Q6, D1) 14... .............. .. ..
10 226579 Spacer, Leads 1... .............. .. ..................................................
11 229728 Strap, Connecting 4... .............. .. ...............................................
12 176879 Screw, M5 − .8 X 12 Hex Hd−Phl 8.8 Pld 12... .............. .. ...........................
13 212038 Screw, M4 − .7 X 8.5 Pan Hd−Phl Stl Pld (Used W/SR1) 2... .............. .. ..............
14 PC8 239275 Circuit Card Assy, Bus Intrcnct 1... ... ...... .. ....................................
15 PC4 271181 Kit, Circuit Card Assy Intrcnct I Srce Inpt 1... ... ...... .. ...........................
16 213871 Grommet, Rbr Sil 3.000 ID X 3.250 Mtg Hole 2... .............. .. ........................
17 224391 Panel, Insulating Mtg Capacitor 1... .............. .. ...................................
18 083147 Grommet, Scr No 8/10 Panel Hole .312 Sq .500 High 6... .............. .. ................
OM-271146 Página 73
Quantity
Description
Part
No.
Dia.
Mkgs.
Item
No.
Ilustración 11-7. Right Windtunnel (400 V Model Only) (Continued)
19 605339 Washer, Tooth .377 ID X 0.507 OD X .022t Stl Pld 2... .............. .. ...................
20 213873 Heat Sink, Current Source 1... .............. .. ........................................
21 245842 Assy, Resistor 1... .............. .. ..................................................
PLG64,410,......
411 115093 Housing Plug+Skts, (Service Kit) 3...... .. ..................................
PLG47 115091 Housing Plug+Skts, (Service Kit) 1........ .... .. ..................................
PLG45,61 131204 Housing Plug+Skts, (Service Kit) 2...... ... .. ..................................
PLG62 115092 Housing Plug+Skts, (Service Kit) 1........ .... .. ..................................
PLG63 271094 Housing Plug+Skts, (Service Kit) 1........ .... .. ..................................
PLG65 271089 Housing Rcpt+Skts,(Service Kit) 1........ .... .. ...................................
PLG111, 112.....
121, 132,
141, 142 131054 Housing Rcpt+Skts, (Service Kit) 6.... .. ..................................
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-271146 Página 74
Ilustración 11-8. Left Windtunnel
Los herrajes son de tipo común y no están
disponibles a no ser que se los enliste.
272 732-A
1
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6
13
7
2
4
11
9
15
10
5
3
14
8
Quantity
Description
Part
No.
Dia.
Mkgs.
Item
No.
Ilustración 11-8. Left Windtunnel
1 216631 Windtunnel, LH 1... .............. .. .................................................
2 218683 Heat Sink, Diode 1... .............. .. ................................................
3 170647 Bushing, Snap-In Nyl 1.312 ID X 1.500 Mtg Hole 2... .............. .. ....................
4 025248 Stand-Off, Insul .250−20 X 1.250 Lg X .437 Thd 8... .............. .. .....................
5 115443 Stand-Off, No 6−32 X .750 Lg .250 Hex 7... .............. .. ............................
6 083147 Grommet, Scr No 8/10 Panel Hole .312 Sq .500 High 2... .............. .. ................
7 RT3 222327 Thermistor, Ntc 30 K Ohm At 25 Deg C 24 In. Lead 1... ... ...... .. ..................
8 030170 Bushing, Snap-In Nyl .750 ID X 1.000 Mtg Hole 1... .............. .. .....................
9 218430 Cover, Access 1... .............. .. ..................................................
10 220825 Bus Bar, Capacitor 4... .............. .. ..............................................
11 C7-C10 218687 Capacitor, Polyp Film 1.35 UF 700 VAC +5% −0% 4... . .... .. ...................
11 C7-C10 225775 Capacitor, Polyp Film 1.10 UF 700 VAC +5% −0% (400 V Model Only) 4... . .... ..
12 T2 219002 Transformer, Control 1... .... ...... .. .............................................
13 PC7 239266 Kit, Circuit Card Assy Intrcnct I Srce Out 1... ... ...... .. ...........................
14 PC1 272214 Circuit Card Assy, Power Source Control 1... ... ...... .. ...........................
15 212038 Screw, M4 − .7 X 8.5 Pan Hd−Phl Stl Pld Slffmg 8... .............. .. .....................
272438 Capacitor/Resistor (CE Models Only) 1.................... .. ..............................
OM-271146 Página 75
Quantity
Description
Part
No.
Dia.
Mkgs.
Item
No.
Ilustración 11-8. Left Windtunnel (Continued)
PLG16,.......
121,122 131054 Housing Rcpt+Skts, (Service Kit) 3.... .. ..................................
PLG19,.......
120 115094 Housing Plug+Skts, (Service Kit) 2...... .. ..................................
PLG15,.......
118 115093 Housing Plug+Skts, (Service Kit) 2...... .. ..................................
PLG77,.......
119 115092 Housing Plug+Skts, (Service Kit) 2...... .. ..................................
PLG17 115091 Housing Plug+Skts, (Service Kit) 1........ .... .. ..................................
PLG18,.......
116 131056 Housing Rcpt+Skts, (Service Kit) 2...... .. ..................................
PLG13,.......
113 162382 Housing Plug+Skts, (Service Kit) 2...... .. ..................................
PLG14 130203 Housing Plug+Skts, (Service Kit) 1........ .... .. ..................................
PLG15, RC115 271504 Housing Plug+Skts,(Service Kit) 2.... . .. ...................................
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Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-271146 Página 76
Ilustración 11-9. Hermaphroditic Blank Plug Assy
804 300-A
1
2
3
4
5
3
4
6
7
8
1
9
Los herrajes son de tipo común y no están
disponibles a no ser que se los enliste.
Quantity
Description
Part
No.
Dia.
Mkgs.
Item
No.
Ilustración 11-9. Hermaphroditic Blank Plug Assy 224 260
1 221440 O-Ring, .737 Id X .103 Cs 2... .............. .. ........................................
2 252628 Socket, 14mm Blank Plug 1... .............. .. ........................................
3 221099 Clamp, Strain Relief 2... .............. .. .............................................
4 136343 Screw, K50 X 20 Pan Hd-Phl Stl Pld Pt 2... .............. .. .............................
5 224261 Cap, Plug Assy 1... .............. .. .................................................
6 254886 Collar, Coupling 1... .............. .. .................................................
7 254885 Retainer, Contact 1... .............. .. ................................................
8 252627 Pin, 14mm Blank Plug 1... .............. .. ...........................................
9 253842 Shell Assy, Connector - Protective Plug 1... .............. .. ............................
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Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-271146 Página 77
804 324-A
1
2
3
4
5
6
7
8
Ilustración 11-10. Air−Cooled Output Extension Cables
Description
Part
No.
Dia.
Mkgs.
Item
No.
Ilustración 11-10. Air−Cooled Output Extension Cables 195 404, 195 405, And 300 362
Quantity
1 253841 Shell Assy, Connector − Air Cooled 1... .............. .. ................................
2 254886 Collar, Coupling 1... .............. .. .................................................
3 221099 Clamp, Strain Relief 2... .............. .. .............................................
4 136343 Screw, K50 x 20 Pan Hd−Phl Stl Pld Pt Thread Forming 2... .............. .. ..............
5 254887 Shell, Connector Cable Female With Seal 2... .............. .. ..........................
6 224259 Clamp, Strain Relief Socket 4... .............. .. ......................................
7 228296 Screw, Ka35x10 Pan Hd−Phl Sst Pln Pt Thread Forming 4... .............. .. .............
8 197635 Label, Warning Flexible Induction Cords 2... .............. .. ...........................
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-271146 Página 78
1
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9
10
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2
3
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6
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4
3
804 411-A
Ilustración 11-11. Liquid−Cooled Output Extension Cables
Description
Part
No.
Dia.
Mkgs.
Item
No.
Ilustración 11-11. Liquid−Cooled Output Extension Cables (195 402, 195 403, 300 180, And 300 598)
Quantity
1 253840 Connector Shell 1... .............. .. .................................................
2 254886 Coupling Collar 1... .............. .. ..................................................
3 221099 Strain Relief Clamp 2... .............. .. ..............................................
4 136343 Screw K50 X 20 2... .............. .. ................................................
5 210912 Protective Cap 4... .............. .. .................................................
6 204954 Quick Connect Fitting 4... .............. .. ...........................................
7 254889 Connector Shell 2... .............. .. ................................................
8 254890 Coupling Collar 2... .............. .. .................................................
9 224258 Strain Relief Pin Clamp 4... .............. .. ..........................................
10 228296 Screw Ka35x10 4... .............. .. .................................................
11 197635 Warning Label 1... .............. .. ..................................................
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Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-271146 Página 79
2
3
1
4
5
6
6
804 404-A
Ilustración 11-12. Heating Cables
Description
Part
No.
Dia.
Mkgs.
Item
No.
Ilustración 11-12. Heating Cables (300 045, 300 046, 300 047, And 300 049)
Quantity
1 254887 Connector Shell 2... .............. .. ................................................
2 204954 Plastic Fitting 2... .............. .. ...................................................
3 210912 Protective Cap 2... .............. .. ..................................................
4 224259 Strain Relief Clamp 4... .............. .. .............................................
5 228296 Screw, Ka35x10 4... .............. .. .................................................
6 197635 Warning Label 2... .............. .. ..................................................
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Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-271146 Página 80
201 432-G
1
Ilustración 11-13. Quick Connect To Quick Connect Hose
Description
Part
No.
Dia.
Mkgs.
Item
No.
Ilustración 11-13. Quick Connect To Quick Connect Hose (204 877)
Quantity
1 204955 Ftg, Plstc Coupler Qdisc X 1/4 Npt Female 2.. .............. .. .........................
227601 Hose Assy, Coolant Series Adapt 24in Quick To Quick.................... ..
201430 Hose Assy, Coolant 36 In Lh Thread To Quick Connect.................... ..
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Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-271146 Página 81
Los herrajes son de tipo común y no están
disponibles a no ser que se los enliste.
Ref. 805 176-C / Ref. 805 174-C
11
12
Strap
Buckle
Replaceable
Strap
3
10
2
1
3
5
4
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6
7
89
Ilustración 11-14. Induction Blanket And Sleeve
Description
Part
No.
Item
No.
Ilustración 11-14. Induction Blanket And Sleeve
Quantity
1 196666 Screw, 008−32 X 1.50 Rnd Hd−Slt Brs 2... .... .. .......................................
2 196665 Cleat, Rope 4 In. Nylon 1... .... .. ....................................................
3 196669 Screw, 010−12 X .63 Pan Hd−Phl Sst Pln Sht Met Ab 6... .... .. ..........................
4 020265 Cable Tie, 0−1 .750 Bundle Dia Sst2s−Mp 2... .... .. ....................................
5 228296 Screw, Ka35 X 10 Pan Hd−Phl Sst Pln Pt Thread Forming 4... .... .. ......................
6 254889 Shell, Connector Cable Male 2... .... .. ................................................
7 254890 Collar, Coupling 2... .... .. ...........................................................
8 224145 Pin, Radsok 14mm Cable End 2... .... .. ..............................................
9 224258 Clamp, Strain Relief Pin 4... .... .. ....................................................
10 196965 Wearplate, Induction Blanket 6.125 in. wide 1... .... .. ...................................
10 259960 Wearplate, Induction Blanket 5.000 in. wide 1... .... .. ...................................
11 197866 Strap, Replacement 1... .... .. .......................................................
OM-271146 Página 82
Description
Part
No.
Item
No.
Ilustración 11-14. Induction Blanket And Sleeve (continued)
Quantity
12 195337 Induction Blanket Sleeve, 13-7/64 In. (229 mm) Wide, 41 In. (1041 mm) Long [8-5/8 In.... .... ..
(219 mm) Dia Pipe] 1.................... ........................................................
12 195338 Induction Blanket Sleeve, 11-5/16 In. (287 mm) Wide, 45 In. (1143 mm) Long [10-3/4 In.... .... ..
(273 mm) Dia Pipe] 1.................... ........................................................
12 194889 Induction Blanket Sleeve, 10-7/64 In. (257 mm) Wide, 49 In. (1245 mm) Long [12 In.... .... ..
(305 mm) Dia Pipe] 1.................... ........................................................
12 194888 Induction Blanket Sleeve, 10-7/64 In. (257 mm) Wide, 55 In. (1397 mm) Long [14 In.... .... ..
(356 mm) Dia Pipe] 1.................... ........................................................
12 194887 Induction Blanket Sleeve, 10-7/64 In. (257 mm) Wide, 62 In. (1575 mm) Long [16 In.... .... ..
(406 mm) Dia Pipe] 1.................... ........................................................
12 194707 Induction Blanket Sleeve, 9 In. (229 mm) Wide, 68 In. (1727 mm) Long [18 In.... .... ..
(457 mm) Dia Pipe] 1.................... ........................................................
12 198664 Induction Blanket Sleeve, 9 In. (229 mm) Wide, 74 In. (1880 mm) Long 20 In.... .... ..
(508 mm) Dia Pipe] 1.................... ........................................................
12 198665 Induction Blanket Sleeve, 9 In. (229 mm) Wide, 81 In. (2057 mm) Long [22 In.... .... ..
(559 mm) Dia Pipe] 1.................... ........................................................
12 194706 Induction Blanket Sleeve, 9 In. (229 mm) Wide, 87 In. (2210 mm) Long [24 In.... .... ..
(610 mm) Dia Pipe] 1.................... ........................................................
12 198666 Induction Blanket Sleeve, 9 In. (229 mm) Wide, 94 In. (2388 mm) Long [26 In.... .... ..
(660 mm) Dia Pipe] 1.................... ........................................................
12 198667 Induction Blanket Sleeve, 9 In. (229 mm) Wide, 100 In. (2540 mm) Long [28 In.... .... ..
(711 mm) Dia Pipe] 1.................... ........................................................
12 198668 Induction Blanket Sleeve, 9 In. (229 mm) Wide, 107 In. (2718 mm) Long [30 In.... .... ..
(762 mm) Dia Pipe] 1.................... ........................................................
12 194811 Induction Blanket Sleeve, 9 In. (229 mm) Wide, 114 In. (2896 mm) Long [32 In.... .... ..
(813 mm) Dia Pipe] 1.................... ........................................................
12 194812 Induction Blanket Sleeve, 9 In. (229 mm) Wide, 120 In. (3048 mm) Long [34 In.... .... ..
(864 mm) Dia Pipe] 1.................... ........................................................
12 194705 Induction Blanket Sleeve, 7-1/2 In. (191 mm) Wide, 127 In. (3226 mm) Long [36 In.... .... ..
(914 mm) Dia Pipe] 1.................... ........................................................
12 194813 Induction Blanket Sleeve, 7-1/2 In. (191 mm) Wide, 133 In. (3378 mm) Long [38 In.... .... ..
(965 mm) Dia Pipe] 1.................... ........................................................
12 194814 Induction Blanket Sleeve, 7-1/2 In. (191 mm) Wide, 140 In. (3556 mm) Long [40 In.... .... ..
(1016 mm) Dia Pipe] 1.................... .......................................................
12 198669 Induction Blanket Sleeve, 7-1/2 In. (191 mm) Wide, 146 In. (3708 mm) Long [42 In.... .... ..
(1067 mm) Dia Pipe] 1.................... .......................................................
12 194810 Induction Blanket Sleeve, 7-1/2 In. (191 mm) Wide, 153 In. (3886 mm) Long [44 In.... .... ..
(1118 mm) Dia Pipe] 1.................... .......................................................
12 194809 Induction Blanket Sleeve, 7-1/2 In. (191 mm) Wide, 159 In. (4039 mm) Long [46 In.... .... ..
(1168 mm) Dia Pipe] 1.................... .......................................................
12 198670 Induction Blanket Sleeve, 7-1/2 In. (191 mm) Wide, 166 In. (4216 mm) Long [48 In.... .... ..
(1219 mm) Dia Pipe] 1.................... .......................................................
12 200262 Induction Blanket Sleeve, 7-1/2 In. (191 mm) Wide, 179 In. (4547 mm) Long [52 In.... .... ..
(1321 mm) Dia Pipe] 1.................... .......................................................
12 217628 Induction Blanket Sleeve, 7-1/2 In. (191 mm) Wide, 193 In. (4902 mm) Long [56 In.... .... ..
(1422 mm) Dia Pipe] 1.................... .......................................................
12 261479 Induction Blanket Sleeve, 5-1/2 In. (140 mm) Wide, 162 In. (4115 mm) Long [48 In.... .... ..
(1219 mm) Dia Pipe] 1.................... .......................................................
12 261480 Induction Blanket Sleeve, 5-1/2 In. (140 mm) Wide, 187 In. (4750 mm) Long [56 In.... .... ..
(1422 mm) Dia Pipe] 1.................... .......................................................
12 261481 Induction Blanket Sleeve, 7-1/2 In. (191 mm) Wide, 205 In. (5207 mm) Long [60 In.... .... ..
(1524 mm) Dia Pipe] 1.................... .......................................................
12 266310 Induction Blanket Sleeve, 4-1/2 In. (114 mm) Wide, 236 In. (5994 mm) Long [72 In.... .... ..
(1829 mm) Dia Pipe] 1.................... .......................................................
12 266312 Induction Blanket Sleeve, 4-1/2 In. (114 mm) Wide, 173 In. (4394 mm) Long [52 In.... .... ..
(1321 mm) Dia Pipe] 1.................... .......................................................
13 274885 Label,Warning Read Owner’S Manual Wordless Wrap 1... .... .. ..........................
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts.
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Los herrajes son de tipo común y no están
disponibles a no ser que se los enliste.
Ref. 263 983-C
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Ilustración 11-15. Rolling Inductor Complete Assembly
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Description
Part
No.
Dia.
Mkgs.
Item
No.
Ilustración 11-15. Rolling Inductor Complete Assembly
Quantity
1 262163 Plate, Side W/Pems Rolling Inductor 2... .......... .. ..................................
2 263693 Bearing 4... .......... .. ............................................................
3 263696 Washer, Thrust 4... .......... .. .....................................................
4 263530 Wheel, Rolling Inductor 4... .......... .. ..............................................
5 265978 Bracket,Travel Sensor Mtg Rails 2... .......... .. ......................................
6 263213 Bracket, Mtg Temperature Feedback 2... .......... .. ..................................
7 262268 Plate,Top W/Coating 1... .......... .. ................................................
8 262166 Handle, Plastic Rolling Inductor 2... .......... .. .......................................
9 263854 Bracket, Rolling Inductor Strain Relief Cover 1... .......... .. ............................
10 263690 Spacer, Glass Polyester 1... .......... .. .............................................
11 204954 Ftg, Plstc Nipple Qdisc X 1/4 Npt Female 2... .......... .... .............................
12 210912 Cap, Protective Rbr Quick Connect Nipple Black 2... .......... .... ......................
13 264119 Shell Assy, Connector - Rolling Inductor 1... ........... .... .............................
14 254886 Collar, Coupling 1... .......... .... ..................................................
15 136343 Screw, K5 0x 20 Pan Hd-phl Stl Pld Pt Thread Forming 2... .......... .... ................
16 221099 Clamp, Strain Relief 2... .......... .... ...............................................
17 263904 Label,Warning Flexible Induction Cords 9672 PSA 1... .......... .... .....................
18 194962 Connector, TC Type K 3-pin Male 1... .......... .... ...................................
19 262174 Insulation, Bottom 1... .......... .. ...................................................
20 262194 Wearplate, Mica 1... .......... .. ....................................................
21 262172 Handle Assy, Arm 1... .......... .. ...................................................
22 259455 Spacer, Hinge 2... .......... .. ......................................................
23 263732 Hinge, Spring 1... .......... .. .......................................................
24 263697 Extrusion, W/Rivnuts 2... .......... .. ................................................
25 262173 Insert, Extrusion Channel 2... .......... .. ............................................
26 262183 Insulation, Top 1... .......... .. ......................................................
27 263986 Spacer, Hinge 1... .......... .. ......................................................
263854 Bracket, Mtg IR Connector 1................ .. ..........................................
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Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
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Los herrajes son de tipo común y no están
disponibles a no ser que se los enliste.
Ilustración 11-16. Rolling Inductor Mounting Arm Assembly
Description
Part
No.
Dia.
Mkgs.
Item
No.
Ilustración 11-16. Rolling Inductor Mounting Arm Assembly
Quantity
1 263529 Plate, Swivel Induction Arm 2... .......... .. ..........................................
2 263665 Bushing, Swivel Induction Arm 2... .......... .. ........................................
3 263533 Assy, Swivel Shaft Induction Arm 1... .......... .. .....................................
4 264044 Screw, Thumb Sst 10-32 X 1.00 Knurled 2... .......... .. ...............................
5 263528 Housing, Swivel Induction Arm 1... .......... .. ........................................
6 261778 Hinge, Spring Induction Arm 1... .......... .. ..........................................
7 263534 Assy, Induction Arm Attachment Welded 1... .......... .. ...............................
8 124778 Knob, T 2.000 Bar W/.312-18 Stud 1.000 Lg 1... .......... .. ............................
9 259968 Bolt, Eye Shld Thd Stem .375-16 X 1.500 Fbrgls 1... .......... .. ........................
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Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
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Los herrajes son de tipo común y no están
disponibles a no ser que se los enliste.
Ilustración 11-17. Rolling Inductor Stand
Description
Part
No.
Dia.
Mkgs.
Item
No.
Ilustración 11-17. Rolling Inductor Stand
Quantity
1 269173 Pin, Quick Release .375 Dia X 1.300 Usable LG 1.. .............. .. .....................
2 269165 Tube Assy, Small Welded Rolling Inductor Stand 1.. .............. .. ....................
3 269174 Bolt, T-handle 375-16 X 3.688 L Stl 2.. .............. .. ...............................
4 269169 Plate, Locking Rolling Inductor Stand 1.. .............. .. ..............................
5 271153 Spacer, Cable Mount .375 THK GFPC 1.. .............. .. .............................
6 271152 Support, Cable J−Hook Nylon 2.000in Bundle Blk 1.. .............. .. ....................
7 +269153 Assy, Welded Base Rolling Inductor Stand 1.. ............. .. ..........................
269519 Label, Warning Rolling Inductor Stand 1.................... .. .............................
8 269159 Tube Assy, Middle Welded Rolling Inductor Stand 1.. .............. .. ....................
9 269678 Clip, C .500ID X .938OD X .150THK Nylon w/tab 2.. .............. .. ....................
10 269406 Assy, Head Rolling Inductor Stand (Includes) 1.. .............. .. ........................
11 192362 Bracket, Mtg Nyl 1/2 Conduit 2.. .............. .... ....................................
12 269448 Stand−Off, No 10−32 X .250 Lg .375 Hex SST 2.. .............. .... .....................
13 269171 Foot, Push Rivet .59ODX.35H .04-.08THK .165 Mtg Blk 4.. .............. .... ............
14 269170 Spring, Rolling Inductor Stand 4.. .............. .... ...................................
15 269161 Bracket Assy, Welded Rolling Inductor Stand 1.. .............. .... ......................
16 269166 Bracket Assy, Top Rolling Inductor Stand 1.. .............. .... .........................
+ When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
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Los herrajes son de tipo común y no están
disponibles a no ser que se los enliste.
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Ilustración 11-18. Travel Sensor Assembly w/Mounting Bracket
Description
Part
No.
Dia.
Mkgs.
Item
No.
Ilustración 11-18. Travel Sensor Assembly w/Mounting Bracket
Quantity
1 266229 O-Ring, 3.350 ID X 3.770 OD Silicone 1.. .............. .. ..............................
2 266228 Wheel, Travel Sensor 1.. .............. .. ............................................
3 266074 Bracket, Travel Sensor Mtg 1.. .............. .. .......................................
4 267352 Knob Assy, Bracket Retention 1.. .............. .. .....................................
5 266224 Pin, Clevis .250 OD X 2.750 LG W/.094 Hole Stls 1.. .............. .. ....................
6 262553 Knob, Threaded Three Arm Phenolic 1.. .............. .. ...............................
7 266751 Spacer, AL .250 ID X .500 OD X 1.00 LG 1.. .............. .. ...........................
8 266223 Clamp, Travel Sensor Pivot Assembly 1.. .............. .. ..............................
9 264069 Sensor, Travel Assembly 1.. .............. .. .........................................
10 265988 Shaft, Force Adjustment 1.. .............. .. ..........................................
11 266225 Spring, Cprsn .360 OD X .041 Wire X .750 Free Stn 1.. .............. .. .................
266215 Cable, Extension Travel Sensor (Not Shown) 1................... .. ........................
141162 Housing Plug+ Pins, (Service Kit) 14 - 18 GA 1................... .. .......................
152568 Housing Plug+ Skts, (Service Kit) 20 - 24 GA 1................... .. .......................
267601 Conn, Circ MS/MET 4Pin Size 14S Plug Solder 1................... .. .....................
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Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
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Los herrajes son de tipo común y no están
disponibles a no ser que se los enliste.
Ilustración 11-19. IR Assembly w/Mounting Bracket
Description
Part
No.
Dia.
Mkgs.
Item
No.
Ilustración 11-19. IR Assembly w/Mounting Bracket
Quantity
1 265076 Sensor, Temperature IR Assembly 1.. .............. .. .................................
2 265079 Bracket, IR Mounting Assembly 1.. .............. .. ...................................
3 265081 Clamp, Ir Mounting Bracket 1.. .............. .. .......................................
4 262553 Knob, Threaded Three Arm Phenolic 1.. .............. .. ...............................
5 265082 Grommet, Rbr Hi Temp 1.000 Id X 1.375 Mtg Hole .062 2.. .............. .. ..............
6 265083 Washer, Flat .812idx1.375odx.062t Stnls Stl 1.. .............. .. ........................
7 265084 Collar, IR Temperature Sensor Upper 1.. .............. .. ..............................
8 265085 Collar, IR Temperature Sensor Lower 1.. .............. .. ..............................
9 263855 Ftg, Brs Elbow Qdisc 1/8 Npt X .250 Tbg Swivl 1.. .............. .. ......................
10 265116 Tubing, Pneumatic V−0 .250 Od X .170 ID 3.50 in... .............. .. ........................
11 265117 Tubing, Gl Acryl .258−.278 Id Blk 3.0 in... .............. .. ................................
12 264070 Ftg, Air Bulkhead Panel Mtg Qdisc 1/4 Npt X .250tbg 1.. .............. .. ................
13 267465 Ftg, Brs Elbow Qdisc 1/4 Npt X .250 Tbg Swivl 1.. .............. .. ......................
14 270580 Ring, Quartz Window Retaining 1.. .............. .. ...................................
15 270581 Window, Quartz 1.. .............. .. .................................................
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Los herrajes son de tipo común y no están
disponibles a no ser que se los enliste.
Ilustración 11-20. IR TC Control Box
Description
Part
No.
Dia.
Mkgs.
Item
No.
Ilustración 11-20. IR TC Control Box
Quantity
1 268033 Label, IR Connection Box 1.. .............. .. ........................................
2 265118 Cover, TC Connection Enclosure Assembly 1.. .............. .. .........................
3 268037 Receptacle Assy, Thermocouple W/Leads IR Box 4.. .............. .. ....................
4 268044 Plug Assy, PC1 1.. .............. .. .................................................
5 266808 Enclosure, TC Connection With Rivet Nuts (Includes) 1.. .............. .. ................
263831 Enclosure, TC Connection 1................... .... ......................................
267916 Gasket, Epfm 3.500 X .250 X .125 Thk W/Psa 1................... .... .....................
221493 Label, TC1−61................... .... .................................................
260811 Nut, 010−32 Hex Stl Pld Insert 0........... ...... .... ..................................
6 197063 Plug, Thermocouple Type K Panel Mount 6.. .............. .. ..........................
7 246958 Core, Ferrite 25.90mm Od X 12.80mm Id X 28.60mm Lg 1.. .............. .. .............
8 134735 Conn, Circ Ms/Cpc 14skt Size 20 Rcpt Panel Pushin 1.. .............. .. ................
9 266220 Cable,Pigtail W/14−Pin Male 1.. .............. .. ......................................
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Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
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Los herrajes son de tipo común y no están
disponibles a no ser que se los enliste.
Ilustración 11-21. Regulator−Filter Air/Oil Separator Assembly
Description
Part
No.
Dia.
Mkgs.
Item
No.
Ilustración 11-21. Regulator−Filter Air/Oil Separator Assembly
Quantity
1 265146 Filter−Reg, 1/4 Npt 5 Micron 0−30psi Auto Drain W/N 1.. .............. .. ................
2 265147 Separator, Oil/Air Filter Auto Drain 1.. .............. .. .................................
3 265148 Coupler, Air Regulator−Filter 1.. .............. .. ......................................
4 204005 Ftg, Plstc/Brs Elbow Qdisc 1/4 Npt X .250 Tbg Swivl 1.. .............. .. ................
5 176518 Ftg, Pipe Brs Elbow St 1/4 Npt 1.. .............. .. ...................................
6 265155 Bracket, Mtg Air Regulator−Filter 1.. .............. .. ..................................
7 265075 Bracket, Cover Air Regulator 1.. .............. .. ......................................
8 265075 Bracket, Cover air Regulator 1.. .............. .. ......................................
*227877 Filter, Air Element (Not Shown) 0.................. .. ....................................
*264232 Filter, Oil Separator (Not Shown) 0.................. .. ..................................
*Recommended Spare Parts.
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Efectivo 1 enero, 2016
(Equipo equipo con el número de serie que comienza con las letras “MG” o más nuevo)
Esta garantía limitada reemplaza a todas las garantías previas de Miller y no es exclusiva con otras garantías ya sea expresadas o supuestas.
GARANTÍA LIMITADA − Sujeta a los términos y condiciones de abajo,
la compañía MILLER Mfg. Co., Appleton, Wisconsin, garantiza al
primer comprador al por menor que el equipo de MILLER nuevo
vendido, después de la fecha efectiva de esta garantía está libre de
defectos en material y mano de obra al momento que fue embarcado
desde MILLER. ESTA GARANTÍA EXPRESAMENTE TOMA EL
LUGAR DE CUALQUIERA OTRA GARANTÍA EXPRESADA O
IMPLICADA, INCLUYENDO GARANTÍAS DE MERCANTABILIDAD,
Y CONVENIENCIA.
Dentro de los periodos de garantía que aparecen abajo, MILLER
reparará o reemplazará cualquier pieza o componente garantizado
que fallen debido a tales defectos en material o mano de obra.
MILLER debe de ser notificado por escrito dentro de 30 días de que
este defecto o fallo aparezca, en ese momento MILLER dará
instrucciones sobre el procedimiento para hacer el reclamo de
garantía que se debe seguir. Si la notificación se envía como una
reclamación por garantía en línea, dicha reclamación debe incluir una
descripción detallada de la fallo y los pasos seguidos para identificar
los componentes defectuosos y la causa de su fallo.
MILLER aceptará los reclamos de garantía en equipo garantizado que
aparece abajo en el evento que tal fallo esté dentro del periodo de
garantía. El período de garantía comienza la fecha que el equipo ha
sido entregado al comprador al por menor, o no exceder doce meses
después de mandar el equipo a un distribuidor en América del Norte o
dieciocho meses después de mandar el equipo a un distribuidor
internacional.
1. 5 años para piezas — 3 años para mano de obra
* Los rectificadores de potencia principales originales solo
incluyen los SCR, diodos y los módulos rectificadores
discretos
2. 3 años — Piezas y mano de obra
* Lentes para caretas fotosensibles (excepto serie Classic) (no
cubre mano de obra)
* Grupos soldadora/generador impulsado por motor de
combustión interna
(NOTA: los motores son garantizados separadamente por
el fabricante del motor.)
* Máquinas de soldar con inversor (excepto que se indique lo
contrario)
* Máquinas para corte por plasma
* Controladores de proceso
* Alimentadores de alambre automáticos y semiautomáticos
* Máquinas de soldar con transformador/rectificador
3. 2 años — Piezas y mano de obra
* Lentes para caretas fotosensibles − Solo serie Classic (no
cubre mano de obra)
* Extractores de humo − Capture 5 Filtair 400 y extractores de
las series industriales
4. 1 año — Piezas y mano de obra excepto que se especifique
* Dispositivos automáticos de movimiento
* Unidades sopladoras CoolBelt y CoolBand (no incluye mano
de obra)
* Sistema de secado de aire
* Equipos externos de monitorización y sensores
* Opciones de campo
(NOTA: las opciones de campo [para montaje in situ]
están cubiertas por el tiempo restante de la garantía del
producto en el que están instaladas o por un mínimo
de un año — el que sea mayor.)
* Pedales de control RFCS (excepto RFCS-RJ45)
* Extractores de humo − Filtair 130 y series MWX y SWX
* Unidades de alta frecuencia
* Antorchas para corte por plasma ICE/XT (no incluye mano de
obra)
* Máquinas para calentamiento por inducción, refrigeradores
(NOTA: los registradores digitales están garantizados
separadamente por el fabricante.)
* Bancos de carga
* Antorchas motorizadas (excepto las portacarrete Spoolmate)
* Unidad sopladora PAPR (no incluye mano de obra)
* Posicionadores y controladores
* Racks
* Tren rodante/remolques
* Soldaduras por puntos
* Conjuntos alimentadores de alambre para sistemas Subarc
* Sistemas de enfriamiento por agua
* Antorchas TIG (no incluye mano de obra)
* Controles remotos inalámbricos de mano/pie y receptores
* Estaciones de trabajo/Mesas de soldadura (no incluye mano
de obra)
* Live Arc – Sistema de Gestión del rendimiento
5. Garantía de 6 meses para piezas
* Baterías
* Antorchas Bernard (sin mano de obra)
* Antorchas Tregaskiss (sin mano de obra)
6. Garantía de 90 días para piezas
* Juegos de accesorios
* Cubiertas de lona
* Bobinas y mantas para calentamiento por inducción,
cables y controles no electrónicos
* Antorchas M
* Antorchas MIG y antorchas para arco sumergido (SAW)
* Controles remotos y control de pie RFCS−RJ45
* Piezas de repuesto (sin mano de obra)
* Antorchas Roughneck
* Antorchas portacarrete Spoolmate
La garantía limitada True Blue® de Miller no tiene validez para los
siguientes elementos:
1. Componentes consumibles como: puntas de contacto,
toberas de corte, contactores, escobillas, relés, tapa de las
mesas de trabajo y cortinas de soldador, o piezas que fallen
debido al desgaste normal. (Excepción: las escobillas y
relés están cubiertos en todos los equipos impulsados por
motor de combustión interna.)
2. Artículos entregados por MILLER pero fabricados por otros,
como motores u otros accesorios. Estos artículos están cubiertos
por la garantía del fabricante, si alguna existe.
3. Equipo que ha sido modificado por cualquier persona que no sea
MILLER o equipo que ha sido instalado inapropiadamente, mal
usado u operado inapropiadamente basado en los estándares
de la industria, o equipo que no ha tenido mantenimiento
razonable y necesario, o equipo que ha sido usado para una
operación fuera de las especificaciones del equipo.
LOS PRODUCTOS DE MILLER ESTÁN DISEÑADOS Y DIRIGIDOS
PARA LA COMPRA Y USO DE USUARIOS
COMERCIALES/INDUSTRIALES Y PERSONAS ENTRENADAS Y
CON EXPERIENCIA EN EL USO Y MANTENIMIENTO DE EQUIPO
DE SOLDADURA.
En el caso de que haya un reclamo de garantía cubierto por esta
garantía, los remedios deben de ser, bajo la opción de MILLER (1)
reparación, o (2) reemplazo o cuando autorizado por MILLER por
escrito en casos apropiados, (3) el costo de reparación y reemplazo
razonable autorizado por una estación de servicio de MILLER o (4)
pago o un crédito por el costo de compra (menos una depreciación
razonable basado en el uso actual) una vez que la mercadería sea
devuelta al riesgo y costo del usuario. La opción de MILLER de reparar
o reemplazar será F.O.B. en la fábrica en Appleton, Wisconsin o F.O.B.
en la sede del servicio autorizado por MILLER y determinada por
MILLER. Por lo tanto, no habrá compensación ni devolución de los
costos de transporte de cualquier tipo.
DE ACUERDO AL MÁXIMO QUE PERMITE LA LEY, LOS REMEDIOS
QUE APARECEN AQUÍ SON LOS ÚNICOS Y EXCLUSIVOS
REMEDIOS, Y EN NINGÚN EVENTO MILLER SERÁ
RESPONSABLE POR DAÑOS DIRECTOS, INDIRECTOS,
ESPECIALES, INCIDENTALES O DE CONSECUENCIA
(INCLUYENDO LA PÉRDIDA DE GANANCIA) YA SEA BASADO EN
CONTRATO, ENTUERTO O CUALQUIERA OTRA TEORÍA LEGAL.
CUALQUIER GARANTÍA EXPRESADA QUE NO APARECE AQUÍ Y
CUALQUIER GARANTÍA IMPLICADA, GARANTÍA O
REPRESENTACIÓN DE RENDIMIENTO, Y CUALQUIER REMEDIO
POR HABER ROTO EL CONTRATO, ENTUERTO O CUALQUIER
OTRA TEORÍA LEGAL, LA CUAL, QUE NO FUERA POR ESTA
PROVISIÓN, PUDIERAN APARECER POR IMPLICACIÓN,
OPERACIÓN DE LA LEY. COSTUMBRE DE COMERCIO O EN EL
CURSO DE HACER UN ARREGLO, INCLUYENDO CUALQUIER
GARANTÍA IMPLICADA DE COMERCIALIZACIÓN, O APTITUD
PARA UN PROPÓSITO PARTICULAR CON RESPECTO A
CUALQUIER Y TODO EL EQUIPO QUE ENTREGA MILLER, ES
EXCLUIDA Y NEGADA POR MILLER.
Algunos estados en Estados Unidos, no permiten imitaciones en cuan
largo una garantía implicada dure, o la exclusión de daños
incidentales, indirectos, especiales o consecuentes, de manera que la
limitación de arriba o exclusión, es posible que no aplique a usted.
Esta garantía da derechos legales específicos, y otros derechos
pueden estar disponibles, pero varían de estado a estado.
En Canadá, la legislación de algunas provincias permite que hayan
ciertas garantías adicionales o remedios que no han sido indicados
aquí y al punto de no poder ser descartados, es posible que las
limitaciones y exclusiones que aparecen arriba, no apliquen. Esta
garantía limitada da derechos legales específicos pero otros derechos
pueden estar disponibles y estos pueden variar de provincia a
provincia.
El original de esta garantía fue redactado en términos legales
ingleses. Ante cualesquiera quejas o desacuerdos, prevalecerá el
significado de las palabras en inglés.
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Miller MH030157G El manual del propietario
- Categoría
- Sistema de soldadura
- Tipo
- El manual del propietario
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