Miller XMT 350 FIELDPRO El manual del propietario
- Categoría
- Sistema de soldadura
- Tipo
- El manual del propietario
Este manual también es adecuado para
Fuente de alimentación para soldadura
por arco
Con Auto-Line
OM-280973E/spa
2019−05
Procesos
Descripción
Soldadura multiproceso
™
Archivo: MULTIPROCESO
Para consultar información sobre
el producto, traducciones del
manual del operador y más, visite
www.MillerWelds.com
™
XMT 350 FieldPro
Y ArcReach
CE
MANUAL DEL OPERADOR
Miller Electric fabrica una línea completa
de máquinas para soldadura y equipos relacionados.
Si necesita información acerca de otros productos de calidad de Miller,
comuníquese con el distribuidor Miller de su localidad, quien le suministrará
el catálogo más reciente de la línea completa o folletos con las especificaciones
de cada producto individual. Para localizar al distribuidor o agencia
de servicios más cercano a su domicilio, llame al 1-800-4-A-Miller,
o visite nuestro sitio en Internet, www.MillerWelds.com.
Gracias y felicitaciones por haber elegido a Miller. Ahora usted puede hacer
su trabajo, y hacerlo bien. En Miller sabemos que usted no tiene tiempo para
hacerlo de otra forma.
Por ello, cuando en 1929 Niels Miller comenzó a fabricar soldadoras por arco,
se aseguró que sus productos ofreciesen un valor duradero y una calidad superior,
pues sus clientes, al igual que usted, no podían arriesgarse a recibir menos.
Los productos Miller debían ser los mejores posibles, es decir, los mejores
que se podía comprar.
Hoy, las personas que fabrican y venden los productos Miller continúan
con la tradición y están comprometidas a proveer equipos y servicios que
cumplan con los altos estándares de calidad y valor establecidos en 1929.
Este manual del usuario está diseñado para ayudarlo a aprovechar al máximo sus
productos Miller. Por favor, tómese el tiempo necesario para leer detenidamente
las precauciones de seguridad, las cuales le ayudarán a protegerse de los peligros
potenciales de su lugar de trabajo. Hemos hecho
que la instalación y operación sean rápidas y fáciles.
Con los productos Miller, y el mantenimiento
adecuado, usted podrá contar con años
de funcionamiento confiable. Y si acaso la unidad
necesitara alguna reparación, hay una sección de
solución de problemas que será de utilidad para
saber cuál es el problema y nuestra amplia red de
servicio le brindará ayuda para solucionar el
problema. También se incluye información sobre la
garantía y el mantenimiento para su modelo en
particular.
Miller es el primer fabricante
de equipos de soldadura en los
EE.UU. cuyo Sistema de calidad
ha sido registrado bajo la norma
ISO 9001.
Trabajando tan duro como
usted − cada fuente de poder
para soldadura de Miller está
respaldada por la garantía con
menos trámites complicados
de la industria.
De Miller para usted
INDICE
SECCIÓN 1 − PRECAUCIONES DE SEGURIDAD − LEA ANTES DE USAR 1........................
1-1. Uso de símbolos 1.....................................................................
1-2. Peligros en soldadura de arco 1..........................................................
1-3. Símbolos adicionales para instalación, operación y mantenimiento 3...........................
1-4. CALIFORNIA Proposición 65 Advertencia 4................................................
1-5. Estándares principales de seguridad 5....................................................
1-6. Información sobre los campos electromagnéticos (EMF) 5....................................
SECCIÓN 2 − DEFINICIONES 6................................................................
2-1. Símbolos y definiciones adicionales de seguridad 6..........................................
2-2. Símbolos y definiciones generales 8......................................................
SECCIÓN 3 − ESPECIFICACIONES 9...........................................................
3-1. Características y beneficios 9............................................................
3-2. Controles del arco 9....................................................................
3-3. Ubicación de la etiqueta con el número de serie y los valores nominales 9.......................
3-4. Acuerdo de licencia de software 9........................................................
3-5. Especificaciones de la unidad 9..........................................................
3-6. Dimensiones y peso 10..................................................................
3-7. Especificaciones ambientales 10..........................................................
3-8. Ciclo de trabajo y sobrecalentamiento 11...................................................
3-9. Curvas de voltios-amperios 12............................................................
SECCIÓN 4 − INSTALACIÓN 13.................................................................
4-1. Selección de una ubicación 13............................................................
4-2. Selección de la medida del cable* 14.......................................................
4-3. Conectores de la salida para soldadura 14..................................................
4-4. Información del tomacorriente para control remoto de 14 clavijas 15.............................
4-5. Interruptor automático complementario 15...................................................
4-6. Operación de la válvula de gas opcional y conexión del gas de protección 16.....................
4-7. Guía de servicio eléctrico 17..............................................................
4-8. Conexión de potencia de alimentación trifásica 18............................................
SECCIÓN 5 − OPERACIÓN 20..................................................................
5-1. Controles del panel delantero 20...........................................................
5-2. Ajustes del selector de modo 21...........................................................
5-3. Asociación de dispositivo ArcReach con fuente de alimentación ArcReach 21....................
5-4. Encendido de un alimentador inteligente ArcReach en el modo TIG con Lift-Arc 21................
SECCIÓN 6 − OPERACIÓN EN MODO GTAW 22..................................................
6-1. Conexiones características del proceso GTAW 22............................................
6-2. Conexión típica para control remoto ArcReach para soldadura convencional
con electrodos/TIG (proceso GTAW) 23....................................................
6-3. Modo de soldadura TIG con Lift-Arc - GTAW Lift-Arc - Salida activada 24........................
6-4. Modo de soldadura TIG - GTAW - Remoto encendido/apagado 25..............................
SECCIÓN 7 − OPERACIÓN EN MODOS GMAW/FCAW 26..........................................
7-1. Conexión característica con alimentador de alambre con control remoto
para procesos GMAW/FCAW 26..........................................................
7-2. Modo de soldadura MIG - GMAW/FCAW - Remoto encendido/apagado 27.......................
7-3. Conexión típica para procesos FCAW-S y GMAW/FCAW con alimentador de alambre
con detección de voltaje 28...............................................................
7-4. Modos de soldadura con alimentador con detección de voltaje - GMAW/FCAW
y FCAW-S − Salida activada 29...........................................................
INDICE
SECCIÓN 8 − OPERACIÓN EN MODOS SMAW/CAC-A 30..........................................
8-1. Conexión típica para los procesos SMAW y CAC−A30.......................................
8-2. Conexión típica para control remoto ArcReach para soldadura convencional
con electrodos/TIG (procesos SMAW y CAC-A) 31...........................................
8-3. Modos de soldadura convencional con electrodos - SMAW EXX18, SMAW EXX10 y
CAC-A ranurado − Salida activada 32......................................................
8-4. Modos de soldadura con opción de voltaje de circuito abierto (OCV) reducido 33..................
8-5. Funciones de configuración alternativa 33...................................................
SECCIÓN 9 − MANTENIMIENTO Y SOLUCIÓN DE AVERÍAS 34.....................................
9-1. Mantenimiento de rutina 34...............................................................
9-2. Limpieza del interior de la unidad con aire comprimido 34......................................
9-3. Pantallas de ayuda 35...................................................................
9-4. Solución de averías 36...................................................................
SECCIÓN 10 − DIAGRAMA ELÉCTRICO 38......................................................
SECCIÓN 11 − LISTA DE PIEZAS 40.............................................................
SECCIÓN 12 − AVISOS SOBRE LICENCIA CON CÓDIGO ABIERTO 43..............................
GARANTÍA
DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD
para productos de la Comunidad Europea (marcado CE).
MILLER Electric Mfg. Co., 1635 Spencer Street, Appleton, WI 54914 EE. UU. declara que el/los
producto/s identificado/s en esta declaración cumplen los requisitos y disposiciones
esenciales de la/s Directiva/s del Consejo y norma/s mencionadas.
Identificación del producto/aparato:
Producto
Número de pieza
XMT 350 FieldPro 230‐460V, CE, Dinse 907730001
Directivas del Consejo:
• 2014/35/EU Low voltage
• 2014/30/EU Electromagnetic compatibility
• 2011/65/EU Restriction of the use of certain hazardous substances in electrical and electronic equipment
Normas:
• IEC 60974‐1:2012 Arc welding equipment ‐ Part 1: Welding power sources
• IEC 60974‐10:2014 Arc welding equipment ‐ Part 10: Electromagnetic compatibility requirements
El firmante:
December 19, 2017
_____________________________________ ___________________________________________
David A. Werba
Fecha de declaración
DIRECTOR, CONFORMIDAD DEL DISEÑO DEL PRODUCTO
281025A
FICHA TÉCNICA EMF PARA FUENTE DE POTENCIA
PARA SOLDADURA POR ARCO
Identificación del producto/Aparato
Producto
Número de pieza
XMT 350 MPA 230-460 AUTO-LINE W/AUX PWR, (CE) 907366002
XMT 350 MPA 230-460 AUTO-LINE W/AUX PWR, TWECO, (CE) 907366004
XMT 350 CC/CV 230-460 AUTO-LINE W/AUX PWR, & (CE) 907161012
INVISION 352 MPA 230-460 AUTO-LINE W/AUX PWR, & (CE) 907431002
ALUMAPOWER 350 MPA 230-460 AUTO-LINE W/AUX PWR, (CE) 907420003
XMT 350 FIELDPRO 230-460V, (CE), DINSE 907730001
XMT 350 FIELDPRO 230-460V, POLARITY REVERSING, CE,
DINSE
907731001
Resumen de la información de conformidad
Normativa aplicable Directiva 2014/35/UE
Límites de referencia Directiva 2013/35/UE, Recomendación 1999/519/CE
Normas aplicables IEC 62822-1:2016, IEC 62822-2:2016
Uso previsto ☒ para uso profesional ☐ para uso no profesional
Se deben considerar efectos no térmicos para la evaluación del lugar de trabajo ☒ SÍ ☐ NO
Se deben considerar efectos térmicos para la evaluación del lugar de trabajo ☐ SÍ ☒ NO
☒ Los datos se basan en la capacidad máxima de la fuente de potencia (válido a menos que se cambie de
firmware/hardware)
☐ Los datos se basan en ajustes/programa de peor de los casos (sólo válido hasta que cambien las opciones de
ajuste/programas de soldadura)
☐ Los datos se basan en ajustes/programas múltiples (sólo válido hasta que cambien las opciones de
ajuste/programas de soldadura)
La exposición profesional está por debajo de los valores límite de exposición ☒ SÍ ☐ NO
(VLE) para efectos de salud en las configuraciones estándar (si NO, se aplican las distancias
mínimas obligatorias)
La exposición profesional está por debajo de los ☐ n.s./n.c. ☒ SÍ ☐ NO
valores límite de exposición (VLE) para efectos (si NO, se necesitan mediciones específicas)
sensoriales en las configuraciones estándar
La exposición profesional está por debajo de los niveles ☐ n.s./n.c. ☐ SÍ ☒ NO
de actuación (NA) en las configuraciones estándar (si NO, se necesita señalización específica)
Datos EMF para efectos no térmicos
Índices de exposición (IE) y distancias al circuito de soldadura (para cada modo de funcionamiento, según corresponda)
Cabeza
Tronco
Extremidad
(mano)
Extremidad
(muslo)
Efectos
sensoriales
Efectos de
salud
Distancia normalizada 10 cm 10 cm 10 cm 3 cm 3 cm
IE de VLE @ distancia normalizada 0,16 0,12 0,19 0,11 0,24
Distancia mínima necesaria
1 cm 1 cm 1 cm 1 cm 1 cm
Distancia en la que todos los índices de exposición de VLE ocupacional caen por debajo de 0,20 9 cm (20 %)
Distancia en la que todos los índices de exposición de VLE ocupacional caen por debajo de 1,00 185 cm (100 %)
Probado por: Tony Samimi Fecha prueba: 2016‐03‐03
275641‐C
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SECCIÓN 1 − PRECAUCIONES DE SEGURIDAD − LEA
ANTES DE USAR
som_2018−01_spa
7
Protéjase usted mismo y a otros contra lesiones — lea, cumpla y conserve estas importantes precauciones de seguridad e instruccio-
nes de utilización.
1-1. Uso de símbolos
¡PELIGRO! − Indica una situación peligrosa que, si no
se la evita, resultará en muerte o lesión grave. Los peli-
gros posibles se muestran en los símbolos adjuntos o
se explican en el texto.
Indica una situación peligrosa que, si no se la evita, po-
dría resultar en muerte o lesión grave. Los peligros po-
sibles se muestran en los símbolos adjuntos, o se expli-
can en el texto.
AVISO − Indica precauciones no relacionadas a lesiones personales
Indica instrucciones especiales.
Este grupo de símbolos significa ¡Advertencia!, ¡Cuidado! CHOQUE
O DESCARGA ELÉCTRICA, PIEZAS QUE SE MUEVEN, y peligros
de PARTES CALIENTES. Consulte los símbolos e instrucciones re-
lacionadas abajo para la acción necesaria para evitar los peligros.
1-2. Peligros en soldadura de arco
Se usan los símbolos mostrados abajo por todo éste manual
para llamar la atención e identificar a peligros posibles. Cuan-
do usted vea este símbolo, tenga cuidado, y siga a las
instrucciones
relacionadas para evitar el peligro. La informa-
ción de seguridad dada abajo es solamente un resumen de la
información más completa de seguridad que se encuentra en
los estándares de seguridad de sección 1-5. Lea y siga todas
los estándares de seguridad.
Solamente personal cualificado debe instalar, utilizar, mante-
ner y reparar este equipo. La definición de personal
cualificado es cualquier persona que, debido a que posee un
título, un certificado o una posición profesional reconocida,
o gracias a su gran conocimiento, capacitación y experien-
cia, haya demostrado con éxito su capacidad para solucionar
o resolver problemas relacionados con el trabajo, el proyecto
o el tema en cuestión, además de haber asistido a una capaci-
tación en seguridad para reconocer y evitar los peligros que
implica el proceso.
Durante su operación mantenga lejos a todos, especialmente
a los niños.
UNA DESCARGA ELECTRICA puede
matarlo.
El tocar partes con carga eléctrica viva puede causar
un toque fatal o quemaduras severas. El circuito de
electrodo y trabajo está vivo eléctricamente cuando
quiera que la salida de la máquina esté prendida. El
circuito de entrada y los circuitos internos de la
máquina también están vivos eléctricamente cuando
la máquina está prendida. Cuando se suelda con
equipo automático o semiautomático, el alambre,
carrete, el bastidor que contiene los rodillos de
alimentación
y todas las partes de metal que tocan el
alambre de soldadura están vivos eléctricamente.
Equipo instalado incorrectamente o sin conexión a
tierra es un peligro.
No toque piezas que estén eléctricamente vivas.
Use guantes de aislamiento secos y sin huecos y protección en el
cuerpo.
Aíslese del trabajo y de la tierra usando alfombras o cubiertas lo
suficientemente
grandes para prevenir cualquier contacto físico
con el trabajo o tierra.
No use una máquina con salida de soldadura de CA en lugares moja-
dos, húmedos o con poco espacio, o si existe peligro de sufrir caídas.
Use la salida CA SOLAMENTE si lo requiere el proceso de soldadura.
Si se requiere la salida CA, use un control remoto si hay uno pre-
sente en la unidad.
Se requieren precauciones adicionales de seguridad cuando cual-
quiera de las siguientes condiciones eléctricas peligrosas están
presentes en locales húmedos o mientras trae puesta ropa húme-
da, en estructuras de metal, tales como pisos, rejillas, o andamios;
cuando esté en posiciones apretadas tal como sentado, arrodilla-
do, acostado o cuando hay un riesgo alto de tener contacto
inevitable o accidental con la pieza de trabajo o tierra. Para estas
condiciones, use el equipo siguiente en el orden presentado: 1) un
soldadora semiautomática de voltaje constante (alambre) CD, 2)
una soldadura CD manual (convencional), o 3) una soldadora CA
voltaje reducido de circuito abierto. En la mayoría de las situacio-
nes, el uso de soldadora de alambre de voltaje constante CD es lo
recomendado.
¡Y, no trabaje solo!
Desconecte la potencia de entrada o pare el motor antes de instalar
o dar servicio a este equipo. Apague con candado o usando etiqueta
inviolable (“lockout/tagout”) la entrada de potencia de acuerdo a OHA
29 CFR 1910.147 (vea Estándares de Seguridad).
Instale, conecte a tierra y utilice correctamente este equipo acorde
a las instrucciones de su Manual del usuario y a lo establecido en
los reglamentos nacionales, estatales y locales.
Siempre verifique el suministro de tierra − chequee y asegúrese
que la entrada de la potencia al alambre de tierra esté apropiada-
mente conectada al terminal de tierra en la caja de desconexión
o que su enchufe esté conectado apropiadamente al receptáculo
de salida que esté conectado a tierra.
Cuando esté haciendo las conexiones de entrada, conecte el con-
ductor de tierra primero − doble chequee sus conexiones.
Mantenga los cordones o alambres secos, sin aceite o grasa, y
protegidos de metal caliente y chispas.
Inspeccione con frecuencia el cable de alimentación y el cable de
tierra de los equipos. Si observa daños o conductores a la vista −
reemplace inmediatamente el cable completo − pues un alambre
desnudo puede matarlo.
Apague todo equipo cuando no esté usándolo.
No use cables que estén gastados, dañados, de tamaño muy pe-
queño, o mal conectados.
No envuelva los cables alrededor de su cuerpo.
Si se requiere grampa de tierra en el trabajo haga la conexión de
tierra con un cable separado.
No toque el electrodo si usted está en contacto con el trabajo o cir-
cuito de tierra u otro electrodo de una máquina diferente.
No ponga en contacto dos portaelectrodos conectados a dos má-
quinas diferentes al mismo tiempo porque habrá presente
entonces un voltaje doble de circuito abierto.
Use equipo bien mantenido. Repare o reemplace partes dañadas
inmediatamente.
Mantenga la unidad de acuerdo al manual.
Use tirantes de seguridad para prevenir que se caiga si está traba-
jando más arriba del nivel del piso.
Mantenga todos los paneles y cubiertas en su sitio.
Ponga la grampa del cable de trabajo con un buen contacto de me-
tal a metal al trabajo o mesa de trabajo lo más cerca de la suelda
que sea práctico.
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Guarde o aísle la grampa de tierra cuando no esté conectada a la
pieza de trabajo para que no haya contacto con ningún metal o al-
gún objeto que esté aterrizado.
Aísle la abrazadera de tierra cuando no esté conectada a la pieza
de trabajo para evitar que haga contacto con cualquier objeto de
metal. Desconecte los cables si no utiliza la máquina.
Use equipos auxiliares protegidos por GFCI cuando trabaje en
lugares húmedos o mojados.
Aun DESPUÉS de haber apagado el motor, puede
quedar un VOLTAJE IMPORTANTE DE CC en las
fuentes de poder con convertidor CA/CC.
Antes de tocar ninguna pieza, apague la unidad, desconecte la po-
tencia de alimentación y descargue los capacitores de entrada,
según las instrucciones del manual.
Las PIEZAS CALIENTES pueden
ocasionar quemaduras.
No toque las partes calientes con la mano sin
guante.
Deje que el equipo se enfríe antes de comen-
zar a trabajar en él.
Para manejar partes calientes, use herramientas apropiadas y/o
póngase guantes pesados, con aislamiento para soldar y ropa
para prevenir quemaduras.
El soldar produce humo y gases. Respirando estos
humos y gases pueden ser peligrosos a su salud.
Mantenga su cabeza fuera del humo. No respire
el humo.
HUMO y GASES pueden ser peligrosos.
Ventile el área de trabajo o use ventilación local forzada ante el ar-
co para quitar el humo y los gases de soldadura. El método
recomendado
para determinar la ventilación adecuada es tomar
muestras de la composición y la cantidad de humos y gases a los
que está expuesto el personal.
Si la ventilación es mala, use un respirador de aire aprobado.
Lea y entienda las Hojas de datos del material (SDS) y las instruc-
ciones del fabricante relacionadas con los adhesivos, metales,
consumibles, recubrimientos, limpiadores, refrigerantes, desen-
grasadores, fundentes y metales.
Trabaje en un espacio cerrado solamente si está bien ventilado o
mientras esté usando un respirador de aire. Siempre tenga una
persona entrenada cerca. Los humos y gases de la suelda pueden
desplazar el aire y bajar el nivel de oxígeno causando daño a la
salud o muerte. Asegúrese que el aire de respirar esté seguro.
No suelde en ubicaciones cerca de operaciones de grasa, limpia-
miento o pintura al chorro. El calor y los rayos del arco pueden
hacer reacción con los vapores y formar gases altamente tóxicos
e irritantes.
No suelde en materiales de recubrimientos como acero galvaniza-
do, plomo, o acero con recubrimiento de cadmio a no ser que se ha
quitado el recubrimiento del área de soldar, el área esté bien venti-
lada y mientras esté usando un respirador con fuente de aire. Los
recubrimientos de cualquier metal que contiene estos elementos
pueden emanar humos tóxicos cuando se sueldan.
LOS RAYOS DEL ARCO pueden
quemar sus ojos y piel.
Los rayos del arco de un proceso de suelda
producen un calor intenso y rayos ultravioletas
fuertes que pueden quemar los ojos y la piel. Las
chispas se escapan de la soldadura.
Use una careta para soldar aprobada equipada con un filtro de protec-
ción apropiado para proteger su cara y ojos de los rayos del arco y de
las chispas mientras esté soldando o mirando.(véase los estándares
de seguridad ANSI Z49.1 y Z87.1).
Use anteojos de seguridad aprobados que tengan protección lateral.
Use pantallas de protección o barreras para proteger a otros del
destello, reflejos y chispas, alerte a otros que no miren el arco.
Use ropa de protección adecuada para el cuerpo, de material
durable y resistente a la llama (cuero, algodón grueso o lana). La
ropa de protección para el cuerpo incluye guantes de cuero, cami-
sa de trabajo, pantalones sin botamanga (vuelta), botas de
seguridad y una gorra; ninguno de estos elementos debe contener
compuestos derivados del petróleo.
Soldando en un envase cerrado, como tanques,
tambores o tubos, puede causar explosión. Las
chispas pueden volar de un arco de soldar. Las
chispas que vuelan, la pieza de trabajo caliente y el
equipo caliente pueden causar fuegos y quemaduras. Un contacto
accidental del electrodo a objetos de metal puede causar chispas,
explosión,
sobrecalentamiento, o fuego. Chequee y asegúrese que el
área esté segura antes de comenzar cualquier suelda.
EL SOLDAR puede causar fuego o
explosión.
Quite todo material inflamable dentro de 11m de distancia del arco
de soldar. Si eso no es posible, cúbralo apretadamente con cubier-
tas aprobadas.
No suelde donde las chispas pueden impactar material inflamable.
Protéjase a usted mismo y otros de chispas que vuelan y metal ca-
liente.
Este alerta de que chispas de soldar y materiales calientes del ac-
to de soldar pueden pasar a través de pequeñas rajaduras
o aperturas en áreas adyacentes.
Siempre mire que no haya fuego y mantenga un extinguidor de
fuego cerca.
Esté alerta que cuando se suelda en el techo, piso, pared o algún
tipo de separación, el calor puede causar fuego en la parte escon-
dida que no se puede ver.
No corte ni suelde sobre llantas para neumáticos o ruedas. Si se
calientan, los neumáticos pueden explotar. Las llantas y las rue-
das reparadas pueden fallar. Consulte la norma OSHA 29 CFR
1910.177, que se menciona en Estándares de seguridad.
No suelde en recipientes que han contenido combustibles, ni en
recipientes cerrados como tanques, tambores o tuberías, a me-
nos que estén preparados correctamente de acuerdo con la
norma AWS F4.1 y AWS A6.0 (vea las normas de seguridad).
No suelde en lugares donde la atmósfera podría contener polvos,
gases o vapores inflamables (por ejemplo gasolina).
Conecte el cable del trabajo al área de trabajo lo más cerca posible
al sitio donde va a soldar para prevenir que la corriente de soldadura
haga un largo viaje posiblemente por partes desconocidas causando
una descarga eléctrica, chispas y peligro de incendio.
No use una soldadora para descongelar tubos helados.
Quite el electrodo del porta electrodos o corte el alambre de soldar
cerca del tubo de contacto cuando no esté usándolo.
Use ropa de protección adecuada para el cuerpo, de material du-
rable y resistente a la llama (cuero, algodón grueso o lana). La
ropa de protección para el cuerpo incluye guantes de cuero, cami-
sa de trabajo, pantalones sin botamanga (vuelta), botas de
seguridad y una gorra; ninguno de estos elementos debe contener
compuestos derivados del petróleo.
Quite de su persona cualquier combustible, como encendedoras
de butano o cerillos, antes de comenzar a soldar.
Después de completar el trabajo, inspeccione el área para asegu-
rarse de que esté sin chispas, rescoldo, y llamas.
Use sólo los fusibles o disyuntores correctos. No los ponga de ta-
maño más grande o los pase por un lado.
Siga los reglamentos en OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) y NFPA 51B
para trabajo caliente y tenga una persona para cuidar fuegos y un
extinguidor cerca.
Lea y entienda las Hojas de datos del material (SDS) y las instruc-
ciones del fabricante relacionadas con los adhesivos, metales,
consumibles, recubrimientos, limpiadores, refrigerantes, desen-
grasadores, fundentes y metales.
METAL QUE VUELA o TIERRA puede
lesionar los ojos.
El soldar, picar, cepillar con alambre, o esmeri-
lar puede causar chispas y metal que vuele.
Cuando se enfrían las sueldas, estás pueden
soltar escoria.
Use anteojos de seguridad aprobados con resguardos laterales
hasta debajo de su careta.
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LA ACUMULACION DE GAS puede
enfermarle o matarle.
Cierre el suministro de gas comprimido cuando
no lo use.
Siempre dé ventilación a espacios cerrados o use
un respirador aprobado que reemplaza el aire.
Los CAMPOS ELÉCTRICOS Y MAG-
NÉTICOS (EMF) pueden afectar el fun-
cionamiento de los dispositivos médi-
cos implantados.
Las personas que utilicen marcapasos u otros
dispositivos médicos implantados deben man-
tenerse apartadas de la zona de trabajo.
Los usuarios de dispositivos médicos implantados deben
consultar a su médico y al fabricante del dispositivo antes de
efectuar trabajos, o estar cerca de donde se realizan, de
soldadura por arco, soldadura por puntos, ranurado, corte por
arco de plasma u operaciones de calentamiento por inducción.
EL RUIDO puede dañar su oído.
El ruido de algunos procesos o equipo puede dañar
su oído
Use protección aprobada para el oído si el nivel
de ruido es muy alto.
LOS CILINDROS pueden estallar si
están averiados.
Los cilindros de gas comprimido contienen gas a alta
presión. Si están averiados los cilindros pueden
estallar. Como los cilindros son normalmente parte del
proceso de soldadura, siempre trátelos con cuidado.
Proteja cilindros de gas comprimido del calor excesivo, golpes
mecánicos,
daño físico, escoria, llamas, chispas y arcos.
Instale y asegure los cilindros en una posición vertical asegurán-
dolos a un soporte estacionario o un sostén de cilindros para
prevenir que se caigan o se desplomen.
Mantenga los cilindros lejos de circuitos de soldadura o eléctricos.
Nunca envuelva la antorcha de suelda sobre un cilindro de gas.
Nunca permita que un electrodo de soldadura toque ningún cilindro.
Nunca suelde en un cilindro de presión − una explosión resultará.
Use solamente cilindros de gas comprimido, reguladores, man-
gueras y conexiones diseñados para la aplicación específica;
manténgalos,
al igual que las partes, en buenas condiciones.
Aparte su cara de la salida de la válvula mientras abre la válvula
del cilindro. No se pare frente o detrás del regulador al abrir la vál-
vula del cilindro.
Mantenga la tapa protectiva en su lugar sobre la válvula excepto
cuando el cilindro está en uso o conectado para ser usado.
Siga los procedimientos y use los equipos correctos, y solicite la
asistencia de una cantidad suficiente de personas para levantar y
mover los cilindros.
Lea y siga las instrucciones de los cilindros de gas comprimido,
equipo asociado y la publicación de la Asociación de Gas Compri-
mido (CGA) P−1 que están enlistados en los Estándares de
Seguridad.
1-3. Símbolos adicionales para instalación, operación y mantenimiento
Peligro de FUEGO O EXPLOSIÓN.
No ponga la unidad encima de, sobre o cerca
de superficies combustibles.
No instale la unidad cerca a objetos inflamables.
No sobrecarga a los alambres de su edificio − asegure que su
sistema de abastecimiento de potencia es adecuado en tamaño
capacidad y protegido para cumplir con las necesidades de esta
unidad.
Un EQUIPO AL CAER puede producir
lesiones.
Use solamente al ojo de levantar para levantar
la unidad, NO al tren de rodaje, cilindros de
gas, ni otros accesorios.
Siga los procedimientos adecuados y use equipos con suficien-
te capacidad para levantar y sostener la unidad.
Si usa montacargas para mover la unidad, asegúrese que las
puntas del montacargas sean lo suficientemente largas para ex-
tenderse más allá del lado opuesto de la unidad.
Cuando trabaje desde una ubicación elevada, mantenga el
equipo (cables y cordones) alejado de los vehículos en
movimiento.
Siga las pautas incluidas en el Manual de aplicaciones de la
ecuación revisada para levantamiento de cargas del NIOSH
(Publicación
Nº 94–110) cuando tenga que levantar cargas
pesadas o equipos.
SOBREUSO puede causar SOBRE−
CALENTAMIENTO DEL EQUIPO
Permite un período de enfriamiento, siga el ci-
clo de trabajo nominal.
Reduzca la corriente o ciclo de trabajo antes de soldar de nuevo.
No bloquee o filtre el flujo de aire a la unidad.
Las CHISPAS DESPEDIDAS por los
equipos pueden ocasionar lesiones.
Use un resguardo para la cara para proteger
los ojos y la cara.
De la forma al electrodo de tungsteno solamente en una amolado-
ra con los resguardos apropiados en una ubicación segura
usando la protección necesaria para la cara, manos y cuerpo.
Las chispas pueden causar fuego − mantenga los inflamables le-
jos.
ESTÁTICA (ESD) puede dañar las tar-
jetas de circuito.
Ponga los tirantes aterrizados de muñeca AN-
TES de tocar las tablillas o partes.
Use bolsas y cajas adecuadas anti-estáticas
para almacenar, mover o enviar tarjetas impre-
sas de circuito.
Las PIEZAS MÓVILES pueden provo-
car lesiones.
Aléjese de toda parte en movimiento.
Aléjese de todo punto que pellizque, tal como
rodillos impulsados.
OM-280973 Página 4
No presione el gatillo de la antorcha hasta que
reciba estas instrucciones.
No apunte la punta de la antorcha hacia ninguna parte del cuer-
po, otras personas o cualquier objeto de metal cuando esté pa-
sando el alambre.
El ALAMBRE de SOLDAR puede
causar heridas.
La EXPLOSIÓN DE LA BATERÍA puede
producir lesiones.
No utilice la soldadora para cargar baterías ni
para hacer arrancar vehículos a menos que
tenga incorporado un cargador de baterías
diseñado para ello.
Las PIEZAS MÓVILES pueden
provocar lesiones.
Aléjese de toda parte en movimiento, tal como
los ventiladores.
Mantenga todas las puertas, paneles, tapas y guardas cerrados y
en su lugar.
Verifique que sólo el personal cualificado retire puertas, paneles,
tapas o protecciones para realizar tareas de mantenimiento, o
resolver problemas, según sea necesario.
Reinstale puertas, tapas, o resguardos cuando se acabe de dar
mantenimiento y antes de reconectar la potencia de entrada.
LEER INSTRUCCIONES.
Lea y siga cuidadosamente las instrucciones
contenidas en todas las etiquetas y en el
Manual del usuario antes de instalar, utilizar o
realizar tareas de mantenimiento en la unidad.
Lea la información de seguridad incluida en la
primera parte del manual y en cada sección.
Utilice únicamente piezas de reemplazo legítimas del fabricante.
Los trabajos de instalación y mantenimiento deben ser ejecuta-
dos de acuerdo con las instrucciones del manual del usuario, las
normas del sector y los códigos nacionales, estatales y locales.
RADIACIÓN de ALTA FRECUENCIA pue-
de causar interferencia.
Radiación de alta frecuencia (H.F., en inglés)
puede interferir con navegación de radio, servi-
cios de seguridad, computadoras y equipos de
comunicación.
Asegure que solamente personas calificadas, familiarizadas con
equipos electrónicas instala el equipo.
El usuario se responsabiliza de tener un electricista capacitado
que pronto corrija cualquier problema causado por la instalación.
Si la FCC (Comisión Federal de Comunicación) le notifica que hay
interferencia,
deje de usar el equipo de inmediato.
Asegure que la instalación recibe chequeo y mantenimiento regu-
lar.
Mantenga las puertas y paneles de una fuente de alta frecuencia
cerradas completamente, mantenga la distancia de la chispa en
los platinos en su fijación correcta y haga tierra y proteja contra co-
rriente para minimizar la posibilidad de interferencia.
La SOLDADURA DE ARCO puede
causar interferencia.
La energía electromagnética puede interferir
con equipo electrónico sensitivo como compu-
tadoras, o equipos impulsados por computado-
ras, como robotes.
Asegúrese que todo el equipo en el área de soldadura sea elec-
tro-magnéticamente compatible.
Para reducir posible interferencia, mantenga los cables de sol-
dadura lo más cortos posible, lo más juntos posible o en el suelo,
si fuera posible.
Ponga su operación de soldadura por lo menos a 100 metros de
distancia de cualquier equipo que sea sensible electrónicamente.
Asegúrese que la máquina de soldar esté instalada y aterrizada
de acuerdo a este manual.
Si todavía ocurre interferencia, el operador tiene que tomar me-
didas extras como el de mover la máquina de soldar, usar cables
blindados, usar filtros de línea o blindar de una manera u otra la
área de trabajo.
1-4. CALIFORNIA Proposición 65 Advertencia
ADVERTENCIA: Este producto puede exponerlo a químicos,
incluso plomo, que el estado de California conoce como
causantes de cáncer, defectos de nacimiento u otros daños
reproductivos.
Para obtener más información, acceda a www.P65W
arnings.ca.gov
.
OM-280973 Página 5
1-5. Estándares principales de seguridad
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,
is available as a free download from the American Welding Society at
http://www.aws.org or purchased from Global Engineering Documents
(phone: 1-877-413-5184, website: www
.global.ihs.com).
Safe Practices for the Preparation of Containers and Piping for Welding
and Cutting, American Welding Society Standard AWS F4.1, from Glob-
al Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website:
www
.global.ihs.com).
Safe Practices for Welding and Cutting Containers that have Held Com-
bustibles, American Welding Society Standard AWS A6.0, from Global
Engineering
Documents (phone: 1-877-413-5184,
website: www
.global.ihs.com).
National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protec-
tion Association, Quincy, MA 02169 (phone: 1-800-344-3555, website:
www.nfpa.org and www. sparky.org).
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
from Compressed Gas Association, 14501 George Carter Way, Suite
103, Chantilly, VA 20151 (phone: 703-788-2700, website:www.cga-
net.com).
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard
W117.2, from Canadian Standards Association, Standards Sales, 5060
Spectrum Way, Suite 100, Mississauga, Ontario, Canada L4W 5NS
(phone: 800-463-6727, website: www.csagroup.org).
Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protec-
tion, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute,
25 West 43rd Street, New York, NY 10036 (phone: 212-642-4900, web-
site: www.ansi.org).
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association,
Quincy, MA 02169 (phone: 1-800-344-3555, website: www.nfpa.org).
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Indus-
try, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910.177 Subpart
N, Part 1910 Subpart Q, and Part 1926, Subpart J, from U.S. Govern-
ment Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954,
Pittsburgh, PA 15250-7954 (phone: 1-866-512-1800) (there are 10 OS-
HA Regional Offices—phone for Region 5, Chicago, is 312-353-2220,
website: www.osha.gov).
Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation, The Na-
tional Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH), 1600
Clifton Rd, Atlanta, GA 30329-4027 (phone: 1-800-232-4636, website:
www.cdc.gov/NIOSH).
1-6. Información sobre los campos electromagnéticos (EMF)
La corriente que fluye a través de un conductor genera campos
eléctricos
y magnéticos (EMF) localizados. La corriente del arco de
soldadura (y otras técnicas afines como la soldadura por puntos, el
ranurado, el corte por plasma y el calentamiento por inducción) genera
un campo EMF alrededor del circuito de soldadura. Los campos EMF
pueden interferir con algunos dispositivos médicos implantados como,
por ejemplo, los marcapasos. Por lo tanto, se deben tomar medidas de
protección
para las personas que utilizan estos implantes médicos. Por
ejemplo, aplique restricciones al acceso de personas que pasan por las
cercanías o realice evaluaciones de riesgo individuales para los
soldadores. Todos los soldadores deben seguir los procedimientos que
se indican a continuación con el objeto de minimizar la exposición a los
campos EMF generados por el circuito de soldadura:
1. Mantenga los cables juntos retorciéndolos entre sí o uniéndolos
mediante cintas o una cubierta para cables.
2. No ubique su cuerpo entre los cables de soldadura. Disponga
los cables a un lado y apártelos del operario.
3. No enrolle ni cuelgue los cables sobre su cuerpo.
4. Mantenga la cabeza y el tronco tan apartados del equipo del
circuito de soldadura como le sea posible.
5. Conecte la pinza de masa en la pieza lo más cerca posible de la
soldadura.
6. No trabaje cerca de la fuente de alimentación para soldadura, ni
se siente o recueste sobre ella.
7. No suelde mientras transporta la fuente de alimentación o el
alimentador de alambre.
Acerca de los aparatos médicos implantados:
Las personas que usen aparatos médico implantados deben consultar
con su médico y el fabricante del aparato antes de llevar a cabo o acer-
carse a soldadura de arco, soldadura de punto, ranurar, hacer corte por
plasma, u operaciones de calentamiento por inducción. Si su doctor lo
permite, entonces siga los procedimientos de arriba.
OM-280973 Página 6
SECCIÓN 2 − DEFINICIONES
2-1. Símbolos y definiciones adicionales de seguridad
Algunos símbolos se encuentran únicamente en los productos con la marca CE.
¡Advertencia! ¡Cuidado! Existen peligros potenciales indicados por los símbolos.
Safe1 2012−05
No deseche el producto (si fuese necesario) con los residuos comunes.
Reutilice o recicle los residuos de aparatos eléctricos y electrónicos (WEEE) desechándolos en una planta
de recolección designada para tal fin.
Si necesita mayor información, comuníquese con la oficina de reciclado de su localidad o con su distribuidor local.
Safe37 2017−04
Use guantes aislantes secos. No toque ninguna pieza caliente sin protección en las manos. No use guantes
mojados o deteriorados.
Safe2 2017−04
Protéjase de las descargas eléctricas aislándose usted mismo de la masa y de la tierra.
Safe3 2017−04
Desconecte el enchufe de la entrada o la alimentación antes de trabajar en la máquina.
Safe5 2017−04
Mantenga su cabeza fuera del humo.
Safe6 2017−04
Use ventilación forzada o algún tipo de extracción local para eliminar los humos.
Safe8 2012−05
Use un ventilador para eliminar los humos.
Safe10 2012−05
Mantenga los materiales inflamables alejados de la soldadura. No suelde cerca de materiales inflamables.
Safe12 2012−05
OM-280973 Página 7
Las chispas producidas por la soldadura pueden provocar incendios. Tenga a mano un extinguidor y una persona
que vigile lista para usarlo.
Safe14 2012−05
No suelde sobre tambores u otros recipientes cerrados.
Safe16 2017−04
No quite esta etiqueta ni la cubra con pintura.
Safe20 2017−04
Al salir despedidos, los pedazos de las piezas pueden causar lesiones. Use siempre careta de protección
cuando repare la máquina.
Safe27 2012−05
Siempre use mangas largas y el cuello abotonado cuando esté reparando la unidad.
Safe28 2012−05
Conecte la alimentación de la máquina únicamente después de haber tomado las precauciones indicadas.
Safe29 2012−05
No use una sola manija para levantar o sostener la unidad.
Safe31 2017−04
Use casco y lentes de seguridad. Use protección para los oídos
y abotónese el cuello de la camisa. Use careta para soldar con un
lente de protección adecuado. Use protección de cuerpo completo.
Safe38 2012−05
Entrénese y lea las instrucciones antes de trabajar en la máquina
o soldar.
Safe40 2012−05
>60s
V
V
V
Los capacitores de entrada permanecen cargados con un voltaje
peligroso aún después de haber apagado la alimentación. No toque
los capacitores pues están completamente cargados. Aguarde
siempre 60 segundos después de haber apagado la unidad para
trabajar en ella, Y mida el voltaje del capacitor de entrada y asegúrese
de que el valor medido sea cercano a 0 (cero) antes de tocar alguna
pieza.
Safe42 2017−04
=
<
60°
Siempre levante y sostenga la unidad con ambas manijas. Mantenga
el ángulo del aparato de elevación en menos de 60 grados.
Use un carro apropiado para mover la unidad.
Safe44 2012−05
OM-280973 Página 8
2-2. Símbolos y definiciones generales
A
Amperaje
V
Voltaje
Encendido
Apagado
Control remoto
V
Voltaje de entrada
Conexión a la
línea
Corte por arco
con electrodo de
carbono y aire
(CAC–A)
Golpe de aire con
contacto (LiftArc)
USB
Trifásico
Negativo
Monofásico
Positivo
Soldadura por
arco metálico
protegido por gas
(GMAW)
Soldadura de arco
con alambre con
núcleo fundente
(FCAW)
Soldadura por
arco metálico
protegido (SMAW)
Control del arco
Disyuntor
%
Por ciento
Salida
Inductancia
variable
Fuerza del arco
(penetración,
DIG)
Soldadura por
arco con núcleo
fundente
autoprotegida
(FCAW-S)
Soldadura por
arco de tungsteno
protegida por gas
(GTAW)
Entrada de gas
Salida de gas
Notas
OM-280973 Página 9
SECCIÓN 3 − ESPECIFICACIONES
3-1. Características y beneficios
LVCt (compensación del voltaje de línea) es un circuito que mantiene constante la salida de la fuente de alimentación,
independientemente de las fluctuaciones menores que se puedan producir en la potencia de alimentación.
Wind Tunnel Technologyt es un sistema de circulación de aire sobre los componentes que requieren enfriamiento,
no sobre los circuitos electrónicos, que reduce la contaminación y mejora la confiabilidad en entornos de soldadura
agresivos.
Fan-On-Demandt es un sistema de enfriamiento que funciona solo cuando es necesario para reducir el ruido, el
consumo de energía y la entrada de suciedad en la máquina.
La protección contra sobrecarga térmica detiene automáticamente la unidad cuando es necesario para evitar
daños a los componentes internos si se ha excedido el ciclo de trabajo o si el flujo de aire y el enfriamiento están
obstruidos (consulte la sección 3-8).
La detección remota automática permite que la unidad detecte automáticamente la conexión de un control remoto.
La operación del control remoto depende de los ajustes del selector de modo (consulte la sección 5-2).
El arranque con la función Lift−Arct permite iniciar el arco en el proceso TIG sin contaminar la soldadura y sin
la utilización de alta frecuencia en el modo de soldadura TIG con Lift−Arc (consulte la sección 6-3).
El control remoto ArcReach) permite controlar de forma remota las diversas funciones de la fuente de
alimentación mediante un alimentador de alambre o un dispositivo de control remoto compatible con ArcReach,
sin el uso de un cable de control (consulte la sección 5-3). La operación de la característica ArcReach depende
de los ajustes del selector de modo (consulte la sección correspondiente al proceso que se utiliza).
El circuito Auto−Linet se adapta automáticamente al voltaje primario (de 230 a 460 Vca) sin necesidad de
reconectar la fuente de alimentación.
La operación con OCV bajo puede configurarse para proporcionar un voltaje de circuito abierto (OCV) bajo
(consulte la sección 8-4).
La compensación de longitud del cable ajusta automáticamente el voltaje en la fuente de alimentación con un
alimentador de alambre compatible para compensar una caída de voltaje en los cables de soldadura. El operario solo
debe preestablecer el voltaje de soldadura deseado en el alimentador sin compensar manualmente la longitud de
los cables de soldadura.
3-2. Controles del arco
El control del arco en el modo de soldadura convencional con electrodos permite cambiar las características
del arco, blando o rígido, según aplicaciones y electrodos específicos en el modo de soldadura convencional con
electrodos (consulte la sección 8-3).
El control del arco en el modo de alambre influye sobre la rigidez del arco, el ancho y el aspecto del cordón de
soldadura, y la fluidez del charco en los modos de soldadura MIG y alimentador con detección de voltaje (consulte
las secciones 7-2 y 7-4).
La función programable Hot Start Time (Tiempo de arranque en caliente) permite modificar el tiempo de inicio del
amperaje en los modos de soldadura convencional con electrodos. Así se ayuda a eliminar la adherencia de los
electrodos durante la iniciación del arco (consulte la sección 8-3.)
3-3. Ubicación de la etiqueta con el número de serie y los valores nominales
El número de serie y los valores nominales de este producto están ubicados en el panel posterior. Use la etiqueta con los valores nominales para
determinar
los requisitos de potencia de alimentación o salida nominal. Para referencia futura, anote el número de serie en el espacio provisto en la
contratapa de este manual.
3-4. Acuerdo de licencia de software
El Acuerdo de licencia para el usuario final y los avisos y términos y condiciones de terceros en relación con el software de terceros se encuentran
en https://www
.millerwelds.com/eula
y se incorporan como referencia en el presente.
3-5. Especificaciones de la unidad
No use la información en la tabla de especificaciones de la unidad para determinar los requisitos del servicio eléctrico. Consulte las secciones
4-7 y 4-8 para obtener información sobre la conexión de la potencia de alimentación.
Este equipo proporciona una salida nominal a temperatura ambiente de hasta 1045F (405C).
Poten-
cia de
alimen-
tación
Salida
nominal
Rango de
voltaje en
modo CV
Rango de
amperaje en
modo CC
Voltaje
máximo
a circuito
abierto
Amperios de entrada (valor RMS) con salida de
carga nominal, 60 Hz, sistema trifásico con
voltajes de carga y clasificación Clase I según
NEMA
KVA KW
230 V 400 V 460 V
Trifásica 350 A a 34
Vcc, ciclo de
trabajo del 60%
10−38 V 5−425 A 75 VCC 36,1 20,6 17,8 14,2 13,6
*Vea las especificaciones del ciclo de trabajo en la sección 3-8.
OM-280973 Página 10
3-6. Dimensiones y peso
Dimensiones de disposición de
agujeros
24 in
(610 mm)
17 in
(432 mm)
12-1/2 in
(318 mm)
278579-A
A
B
C
D
E
F
G
H
278673-B
A 12-7/8 in (327 mm)
B 4-11/16 in (119 mm)
C 15-3/4 in (400 mm)
D 22-3/32 in (561 mm)
E 8-11/16 in (221 mm)
F 1-17/32 in (39 mm)
G 1-11/16 in (42 mm)
H Rosca 1/4–20 UNC 2B
Peso
92 lb (41,7 kg)
3-7. Especificaciones ambientales
A. Clase de protección (IP)
Clase de protección (IP)
IP23
Este equipo está diseñado para su utilización en el exterior.
IP23 2017−02
B. Especificaciones de temperatura
Rango de temperatura de funcionamiento* Rango de temperatura de transporte/almacenamiento
14 a 104°F (−10 a 40°C)
*La salida se reduce a temperaturas por encima de 104 °F (40 °C).
−4 a 131°F (−20 a 55°C)
Temp_2016- 07
Notas
OM-280973 Página 11
6 minutos de
soldadura
4 minutos de
descanso
3-8. Ciclo de trabajo y sobrecalentamiento
El ciclo de trabajo es un porcentaje de un período de 10
minutos en el que la unidad puede soldar a la carga
nominal sin sobrecalentarse.
Si se produce un sobrecalentamiento, la salida se
detiene, se muestra un mensaje de ayuda y el ventilador
de enfriamiento se pone en marcha. Espere 15 minutos
a que se enfríe la unidad. Reduzca el amperaje o el
voltaje, o el ciclo de trabajo antes de soldar.
AVISO: Superar el ciclo de trabajo puede dañar la
unidad e invalidar la garantía.
Ciclo de trabajo del 60%
Sobrecalentamiento
0
15
A o V
O
Reduzca el ciclo de
trabajo
Minutos
Ref. 219523-A
% DEL CICLO DE TRABAJO
OPERACIÓN
TRIFÁSICA
AMPERIOS DE SOLDADURA
10
15
20
25
30 40 50 60 70
80 90 100
100
150
200
250
300
350
400
425
500
Notas
OM-280973 Página 12
3-9. Curvas de voltios-amperios
217836-A / 217837-B
La curva voltio−amperio muestra el
voltaje máximo y mínimo, y las
capacidades de salida de amperaje
de la fuente de alimentación para
soldadura. Las curvas de otras
configuraciones caen entre las
curvas mostradas.
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0 100 200 300 400 500
50%
75%
100 %
25%
0%
AMPERAJE
VOLTIOS
A. Modo CC
GTAW
MÁX.
SMAW
MÁX.
SMAW
80 A
CONTROL
DEL ARCO
GTAW
MÍN.
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0 100 200 300 400 500
VOLTIOS
B. Modo CV
AMPERAJE
MÁX.
MÍN.
Notas
OM-280973 Página 13
SECCIÓN 4 − INSTALACIÓN
! Si se detecta la presencia de
gasolina o líquidos volátiles, es
posible que se requiera una
instalación
especial. Consulte el
artículo 511 de NEC o la sección
20 de CEC.
1 Horquillas para elevación
Extienda las horquillas de manera que
sobresalgan por el lado opuesto de la
unidad.
2 Manijas
Use las manijas para levantar la unidad.
3 Carro de mano
Use un carro o dispositivo similar para
mover la unidad.
4 Dispositivo seccionador de línea
Ubique la unidad cerca de una fuente de
potencia de alimentación adecuada.
4-1. Selección de una ubicación
4
18 in
(460 mm)
18 in
(460 mm)
O
1
Movimiento
Ubicación y flujo de aire
2
3
2
! No mueva ni opere la
unidad donde se pueda
volcar.
loc_med 2015-04
Notas
OM-280973 Página 14
4-2. Selección de la medida del cable*
AVISO: La longitud total del cable del circuito de soldadura (vea la tabla inferior) es la suma de ambos cables de soldadura. Por ejemplo, si la fuente
de poder está a 30 m (100 pies) de la pieza, la longitud total del cable del circuito de soldadura será 60 m (2 cables x 30 m (100 pies)). Use la columna
60 m (200 pies) para determinar la medida del cable.
Medida** del cable de soldadura y longitud total del cable (cobre)
en el circuito de soldadura que no exceda***
100 pies (30 m) o menos
150 pies
(45 m)
200 pies
(60 m)
250 pies
(70 m)
300 pies
(90 m)
350 pies
(105 m)
400 pies
(120 m)
Amperios
de
soldadura
Ciclo de
trabajo:
10 − 60%
AWG (mm
2
)
Ciclo de
trabajo:
60 − 100 %
AWG (mm
2
)
Ciclo de trabajo: 10 − 100 %
AWG (mm
2
)
100 4 (20) 4 (20) 4 (20) 3 (30) 2 (35) 1 (50) 1/0 (60) 1/0 (60)
150 3 (30) 3 (30) 2 (35) 1 (50) 1/0 (60) 2/0 (70) 3/0 (95) 3/0 (95)
200 3 (30) 2 (35) 1 (50) 1/0 (60) 2/0 (70) 3/0 (95) 4/0 (120) 4/0 (120)
250 2 (35) 1 (50) 1/0 (60) 2/0 (70) 3/0 (95) 4/0 (120) 2x2/0 (2x70) 2x2/0 (2x70)
300 1 (50) 1/0 (60) 2/0 (70) 3/0 (95) 4/0 (120) 2x2/0 (2x70) 2x3/0 (2x95) 2x3/0 (2x95)
350 1/0 (60) 2/0 (70) 3/0 (95) 4/0 (120) 2x2/0 (2x70) 2x3/0 (2x95) 2x3/0 (2x95) 2x4/0 (2x120)
400 1/0 (60) 2/0 (70) 3/0 (95) 4/0 (120) 2x2/0 (2x70) 2x3/0 (2x95) 2x4/0 (2x120) 2x4/0 (2x120)
500 2/0 (70) 3/0 (95) 4/0 (120) 2x2/0 (2x70) 2x3/0 (2x95) 2x4/0 (2x120) 3x3/0 (3x95) 3x3/0 (3x95)
600 3/0 (95) 4/0 (120) 2x2/0 (2x70) 2x3/0 (2x95) 2x4/0 (2x120) 3x3/0 (3x95) 3x4/0 (3x120) 3x4/0 (3x120)
*Esta tabla es una guía general y puede no adecuarse para todas las aplicaciones. Si los cables recalientan, use la siguiente medida de cable mayor.
**La medida del cable para soldadura en calibres AWG (mm2) está basada en una caída de 4 voltios o menor o en una densidad de corriente
de al menos 300 milésimas de pulgada por amperio.
***Para distancias mayores a las indicadas en esta guía, consulte la hoja de datos n°. 39 de AWS, Cables de soldadura, disponible en
http://www.aws.org (sitio web de la Sociedad Americana de Soldadura).
Ref. S-0007-M 2017−08
4-3. Conectores de la salida para soldadura
! Apague la máquina antes de conectar
los cables a la salida de soldadura.
! No utilice cables con signos de
desgaste, dañados, de sección
pequeña o reparados.
1 Conector positivo (+) de la salida de
soldadura
2 Conector negativo (−) de la salida de
soldadura
Vea las conexiones de los conectores
de salida habitualmente empleadas en
los procesos comunes, en las
Secciones 6-1 a 8-1.
2
1
Ref. 278649-B / output term1 2015−02
OM-280973 Página 15
4-4. Información del tomacorriente para control remoto de 14 clavijas
AJ
B
K
I
C
L
NH
D
M
G
E
F
Tomaco-
rriente*
Información
del tomacorriente
24 VCA
A 24 Vca. Protegido por el interruptor automático
complementario CB2.
B El cierre del contacto en amperios completa el
circuito de control de contactor de 24 Vca.
CONTROL
REMOTO
DE SALIDA
C Salida a control remoto; de 0 a +10 Vcc, +10 Vcc
en modo MIG.
D Común del circuito del control remoto.
E Señal de comando de entrada de 0 a +10 Vcc
desde el control remoto.
M Selección de CC/CV
A/V
AMPERAJE
VOLTAJE
F Realimentación de corriente: +1 Vcc por cada 100
amperios.
H Realimentación de voltaje; +1 Vcc por cada 10 V
en el tomacorriente de salida.
TIERRA
G Común del circuito para circuitos de 24 Vca.
K Común del chasis.
*No se usan los tomacorrientes restantes.
278673-B
1 Interruptor automático
complementario CB2
CB2 protege el circuito de 24 Vca
del tomacorriente para el control
remoto de 14 clavijas contra las
sobrecargas.
Oprima el botón para restablecer el
interruptor complementario.
4-5. Interruptor automático complementario
1
OM-280973 Página 16
4-6. Operación de la válvula de gas opcional y conexión del gas de protección
Ref. 278665-B/Ref. 278673-B
Consiga un cilindro de gas y
encadénelo
al engranaje de
funcionamiento,
pared u otro
soporte fijo de forma tal que el
cilindro no caiga y se abra la
válvula.
1 Cilindro
2
Regulador/caudalímetro
Instale de forma tal que el frente
quede vertical.
3 Conexión para la manguera
de gas
El acople tiene rosca derecha de
5/8−18. Consiga e instale una
manguera de gas.
4 Encastre de entrada de gas
5 Encastre de salida de gas
Los accesorios de conexión para la
entrada y la salida de gas tienen
rosca derecha de 5/8–18. Consiga
la manguera de tamaño, tipo y
longitud correctos, y realice las
conexiones de la siguiente manera:
Conecte la manguera desde el
regulador/caudalímetro
de
suministro de gas de protección
hasta el encastre de entrada de
gas.
Conecte el acoplador de la
manguera a la antorcha. Conecte
un extremo de la manguera de
gas al acople de la manguera.
Conecte el extremo restante de la
manguera de gas al encastre de
salida de gas.
Operación
El solenoide del gas controla el flujo
de gas durante el proceso del TIG
de la siguiente manera:
TIG remoto
El flujo de gas comienza con el
contactor remoto encendido.
El flujo de gas se detiene en el
extremo del postflujo si detectó
corriente o con el contactor remoto
apagado si no detectó corriente.
TIG con Lift−Arc
El gas comienza a fluir cuando el
tungsteno toca la pieza (detección
de toque).
El flujo de gas se detiene al final del
postflujo.
El tiempo de postflujo se
determina en fábrica en 5
segundos por 100 A de corriente de
soldadura. El tiempo mínimo del
postflujo es de 5 segundos. El
tiempo máximo de postflujo es de
20 segundos (el usuario final no
puede ajustar las configuraciones
del postflujo).
4
3
1
2
5
Entrada de gas
Salida de gas
OM-280973 Página 17
4-7. Guía de servicio eléctrico
Elec Serv 2017-01
AVISO: Un VOLTAJE DE ALIMENTACIÓN INCORRECTO puede dañar la fuente de alimentación de la máquina de soldar. Esta máquina de soldar
requiere de un suministro de energía CONSTANTE con los valores nominales de frecuencia (+10 %) y voltaje (+10 %) El voltaje entre fase y tierra
no debe superar el +10 % del voltaje nominal de alimentación. No utilice un generador con un dispositivo automático de marcha en ralentí (que ralentiza
el motor cuando no detecta carga) para alimentar a esta máquina de soldar.
AVISO: El voltaje real de entrada no debe ser inferior al 10 % del mínimo ni mayor al 10 % del máximo de los voltajes de entrada indicados en la tabla.
Si el voltaje real de entrada está fuera de este rango, la salida podría no activarse.
Cumpla con estas recomendaciones sobre el servicio eléctrico; en caso contrario podría haber peligro de que se produzcan descargas
eléctricas o incendios. Estas recomendaciones asumen que la unidad será conectada a un circuito eléctrico exclusivo, correctamente
dimensionado
para la salida nominal y para el ciclo de trabajo de la máquina.
En las instalaciones con circuitos eléctricos para uso exclusivo de una carga específica, el Código Nacional Eléctrico (NEC) permite
que la corriente nominal de la toma de corriente o del conductor sea menor que la corriente nominal del dispositivo de protección del
circuito. Todos los componentes del circuito deben ser físicamente compatibles. Vea los artículos 210.21, 630.11 y 630.12 del NEC.
60 Hz Three Phase
Voltaje de entrada (V) 230 400 460
Corriente nominal máxima de entrada I
1max
(A) 46.5 26.3 22.6
Corriente eficaz máxima de entrada I
1eff
(A) 28.2 16 13.7
Fusible Estándar Máximo Recomendado o con capacidad en Amperios
1
Fusible con demora de tiempo
2
40 25 20
Fusibles de operación normal
3
50 30 25
Tamaño mínimo del conductor de entrada en calibre AWG (mm
2
)
4
10 (5.3) 12 (4) 14 (2.5)
Largo máximo recomendado del conductor de entrada en pies (metros) 96 (29) 175 (53) 150 (46)
Tamaño mínimo del conductor de puesta a tierra en calibre AWG (mm
2
)
4
10 (5.3) 12 (4) 14 (2.5)
Referencia: Código Nacional Eléctrico (NEC) de 2017 (incluyando artículo 630)
1.Si se utiliza un interruptor en vez de un fusible, seleccione uno cuya curva tiempo−corriente sea comparable a la del fusible recomendado.
2 Los fusibles de “demora de tiempo” son de la clase “RK5” de UL. Vea UL 248.
3 Los fusibles de “operación normal” (de propósito general, sin demora intencional) son los de la clase “K5” de UL (hasta aquéllos, e incluyendo
60 amps.) y los de la clase “H”. (65 amperios y más).
4 Los datos de conductor de esta sección especifican el tamaño del conductor (excluido el cable flexible) entre el tablero de distribución y el equipo
según NEC tabla 310.15(B)(16) y se basan en las ampacidades permisibles de los conductores de cobre aislados con una calificación nominal de
temperatura
de 167 °F (75°C) con no más de tres conductores únicos que trasladan corriente en un portacables. Si se usa un cable flexible, el
tamaño mínimo del conductor puede aumentar. Consulte NEC tabla 400.5(A) para los requisitos de cable flexible.
Notas
OM-280973 Página 18
4-8. Conexión de potencia de alimentación trifásica
input2 2012−05 − Ref. 803766-C / 278673-B
=GND/PE conexión a tierra
L1
2
1
L2
L3
3
3
4
5
6
7
Herramientas necesarias:
OM-280973 Página 19
input2 2012–05
! La instalación debe cumplir todos los
códigos nacionales y locales. Solo
personas capacitadas deben llevar a
cabo esta instalación.
! Desconecte y bloquee/etiquete la
potencia de alimentación antes de
conectar los conductores de entrada
de la unidad. Siga los procedimientos
establecidos
para la instalación y
extracción de los dispositivos de
bloqueo/etiquetado.
! Siempre conecte primero el conductor
verde o verde/amarillo al borne de
puesta a tierra del suministro; nunca
conecte este cable a un borne de línea.
AVISO: Los circuitos Auto−Line de esta
unidad adaptan automáticamente la fuente de
alimentación
al voltaje primario aplicado.
Verifique el voltaje de entrada disponible en el
lugar. Esta unidad puede conectarse a
cualquier potencia de alimentación entre 208
y 575 Vca sin quitar la cubierta para
reconectar la fuente de alimentación.
Consulte la etiqueta con los valores
nominales en la unidad y compruebe el voltaje
de entrada disponible en el sitio.
Para operación trifásica
1 Cordón de potencia de alimentación
2 Seccionador (el interruptor se muestra
en la posición de apagado)
3 Conductor a tierra verde o
verde/amarillo
4 Borne de conexión a tierra del
seccionador
5 Conductores de entrada (L1, L2 y L3)
6 Bornes de línea del seccionador
Conecte el conductor de conexión a tierra
verde o verde/amarillo al borne de conexión
a tierra del seccionador primero.
Conecte los conductores de entrada (L1, L2
y L3) a los bornes de línea del seccionador.
7 Protección contra sobrecorriente
Seleccione el tipo y tamaño de la protección
contra sobrecorriente en la sección 4-7 (se
muestra el interruptor de desconexión de
fusibles).
Cierre y sujete la puerta en el seccionador.
Siga los procedimientos establecidos de
bloqueo/etiquetado
para poner la unidad en
servicio.
4-8. Conexión de potencia de alimentación trifásica (continuación)
Notas
OM-280973 Página 20
SECCIÓN 5 − OPERACIÓN
5-1. Controles del panel delantero
Ref. 278547-B/Ref. 278649-B
34
13
Las secciones correspondientes al
funcionamiento
del proceso de soldadura
describen la función de los componentes
identificados (consulte las secciones 6-3
a 8-3).
1 Tomacorriente para control remoto de
14 clavijas
2 Indicador de remoto en uso
3 Pantalla izquierda
4 Pantalla derecha
Los medidores muestran los valores
reales de la salida de soldadura después
del cebado del arco y hasta
aproximadamente
tres segundos
después de haberse cortado el arco.
5 Control de ajuste
6 Indicador de voltios
7 Indicador de control del arco para
modos de alambre
8 Indicador de amperios
9 Indicador de control del arco para
modos de soldadura convencional con
electrodos
10 Indicador de control del arco rígido
11 Indicador de control del arco blando
12 Botón de control del arco
13 Selector de modo
14 Borne de la salida de soldadura (+)
15 Troquelado para la válvula de gas
opcional
16 Borne de la salida de soldadura (−)
17 Interruptor de potencia
14
15
16
98
7
6
11
10
12
2
1
5
17
OM-280973 Página 21
5-2. Ajustes del selector de modo
Posición del
selector
Proceso
Control de la
salida
Ajuste del panel Ajuste remoto 14
Ajuste de
ArcReach
ALAMBRE − Gas
GMAW
FCAW
Conector remoto
de 14 clavijas
Voltios Voltios − −
ALAMBRE − Gas
(1)
GMAW
FCAW
Electrodo con
voltaje
Voltios Voltios Voltios
ALAMBRE - Sin gas
(1)
FCAW-S
Electrodo con
voltaje
Voltios Voltios Voltios
CONVENCIONAL
CON
ELECTRODOS
EXX18 (1)
SMAW
Electrodo con
voltaje
A
% de los amperios
del panel*
A
CONVENCIONAL
CON
ELECTRODOS
EXX10 (1)
SMAW
Electrodo con
voltaje
A
% de los amperios
del panel*
A
RANURADO (1) CAC-A
Electrodo con
voltaje
A
% de los amperios
del panel*
A
TIG con Lift-Arc (1) GTAW
Electrodo con
voltaje
A
% de los amperios
del panel
A
TIG GTAW
Conector remoto
de 14 clavijas
A
% de los amperios
del panel
− −
(1) Un dispositivo ArcReach anula todos los controles conectados a un tomacorriente para control remoto de 14 clavijas.
*Consulte la sección 8-5 Funciones de configuración alternativa.
5-3. Asociación de dispositivo ArcReach con fuente de alimentación ArcReach
Guía de configuración rápida:
1 Establezca las conexiones entre la fuente de alimentación y el dispositivo ArcReach (consulte la sección correspondiente al modo que se
utiliza para ver los diagramas de conexión típicos).
2 Esta fuente de alimentación tiene la capacidad de asociarse con un dispositivo ArcReach en el encendido o cuando se activa un alimentador
de alambre ArcReach. El interruptor de modo de esta fuente de alimentación debe establecerse en el modo “OUTPUT ON” (Salida activada)
para asociarse con otro dispositivo ArcReach.
3 Consulte las instrucciones en el manual del operador del dispositivo ArcReach específico para asociar el dispositivo a esta fuente de
alimentación.
4 Durante el proceso de asociación, el indicador de remoto en uso parpadea.
5 Una vez finalizado el proceso de asociación, el indicador de remoto en uso se enciende por completo. Según las capacidades del dispositivo
ArcReach, es posible que este dispositivo anule los ajustes del interruptor de modo, voltaje/amperaje y control del arco.
5-4. Encendido de un alimentador inteligente ArcReach en el modo TIG con Lift-Arc
Para encender un alimentador inteligente ArcReach en el modo TIG con Lift-Arc, es necesario modificar el valor de OCV a 28.0.
Procedimiento:
1 Coloque el interruptor de modo en TIG con Lift-Arc.
2 Mantenga presionado el botón de control del arco por 3 segundos hasta que se muestre OCV 14.0 o OCV 28.0.
3 Gire la perilla de ajuste para seleccionar OCV 28.0 y encender el alimentador inteligente ArcReach.
4 Una vez seleccionado, OCV 28.0 será el nuevo valor predeterminado.
5 Para seleccionar la operación normal de TIG con Lift-Arc, siga el mismo procedimiento, pero seleccione OCV 14.0.
OM-280973 Página 22
SECCIÓN 6 − OPERACIÓN EN MODO GTAW
6-1. Conexiones características del proceso GTAW
278669-B
! Apague la alimentación antes de
hacer las conexiones.
1 Control de pie
2 Borne de la salida de soldadura
positivo (+)
3 Tomacorriente para control remoto de
14 clavijas
Conecte el control remoto deseado en el
tomacorriente
para control remoto de 14
clavijas, si es necesario.
4 Conexión de entrada de gas
(opcional)
5 Cilindro de gas
6 Conexión de salida de gas (opcional)
7 Borne de la salida de soldadura
negativo (−)
8 Antorcha TIG
9 Pieza
7
4
1
8
5
9
3
2
6
OM-280973 Página 23
6-2. Conexión típica para control remoto ArcReach para soldadura convencional con
electrodos/TIG (proceso GTAW)
Ref. 280219-B
! Apague la fuente de alimentación
para soldadura antes de realizar
conexiones de entrada o salida
con el cable de soldadura.
! Apague la fuente de alimentación
para soldadura antes de tocar o
mover la pinza de detección de
voltaje. Si la fuente de alimentación
para soldadura está encendida, la
pinza de detección de voltaje
presenta voltaje de soldadura. Esta
condición se presenta incluso
cuando los indicadores de
polaridad y la pantalla de control del
arco/amperios
de este control
remoto se encuentran apagados.
Cuando se conecta el control remoto
ArcReach para soldadura
convencional con electrodos/TIG a la
fuente de alimentación como un
electrodo negativo, el control remoto
establece la fuente de alimentación
para soldadura en un modo TIG. El
indicador de electrodo negativo (TIG)
en el control remoto se enciende.
1 Borne de la salida de soldadura
negativo (−)
Conexión para un cable de soldadura
destinado a remoto.
2 Conexión de salida de gas (opcional)
3 Borne de la salida de soldadura
positivo (+)
Conexión para un cable de soldadura
destinado a pieza.
4 Conexión de entrada de gas
(opcional)
5 Cilindro de gas
6 Fuente de alimentación para
soldadura
7 Conector hembra (conector hembra
estilo LC-40 suministrado por el
usuario)
8 Cable de soldadura de entrada (con
conector macho suministrado)
9 Cable para detección de voltaje
Sujete la pinza del cable de detección de
voltaje a la pieza.
10 Pieza
11 Antorcha TIG
12 Conector macho (conector macho
estilo LC-40 suministrado por el
usuario)
13 Cable de soldadura de salida (con
conector hembra suministrado)
14 Control remoto ArcReach para
soldadura convencional con
electrodos/TIG
Es posible utilizar un cable de
soldadura adicional en paralelo con el
remoto si la corriente de soldadura
supera los valores nominales de
amperaje del remoto.
9
7
5
8
4
3
1
2
6
14
13
12
11
10
OM-280973 Página 24
6-3. Modo de soldadura TIG con Lift-Arc - GTAW Lift-Arc - Salida activada
! Los bornes de soldadura están
siempre energizados en el modo de
soldadura TIG con Lift Arc.
El alimentador inteligente ArcReach no
se enciende en el modo Lift-Arc normal
(consulte la sección 5-4).
1 Selector de modo
2 Indicador de voltios
3 Pantalla izquierda
4 Pantalla derecha
5 Indicador de amperios
6 Control de ajuste
7 Pieza
8 Electrodo de tungsteno
9 Tomacorriente para control remoto de
14 clavijas
10 Indicador de remoto en uso
Configuración
Vea las conexiones típicas del sistema en
la sección 6-1.
Coloque el interruptor de modo en la
posición GTAW LIFT-ARC.
Se mostrará ON (Encendido) en la pantalla
izquierda. El amperaje predefinido se
mostrará en la pantalla derecha cuando se
encienda el indicador de amperios.
No hay voltaje de circuito abierto normal
presente antes de que el electrodo toque la
pieza; solo existe un voltaje de detección
menor entre el electrodo y la pieza. El
voltaje de detección permite que el
electrodo toque la pieza sin
sobrecalentarse, adherirse o
contaminarse.
Operación
El control de ajuste se utiliza para definir el
valor deseado para el amperaje.
Si se conecta un control remoto al
tomacorriente
para control remoto de
14 clavijas y este se utiliza para ajustar
el amperaje, el ajuste funcionará como
un porcentaje del amperaje
preestablecido.
Se encenderá el
indicador de remoto en uso.
Si el amperaje se ajusta mediante un
dispositivo ArcReach, este ajuste
abarcará el rango completo de
amperaje preestablecido. Si el
dispositivo ArcReach puede mantener
la comunicación mientras se suelda,
es posible ajustar el amperaje durante
la soldadura. Según las capacidades
del dispositivo, es posible que este
pueda anular los ajustes de los
parámetros
y la configuración del
interruptor de modo. Se encenderá el
indicador de remoto en uso. Un
dispositivo ArcReach anulará todos
los controles remotos conectados al
tomacorriente
para control remoto de
14 clavijas.
Para obtener mejores resultados,
toque con firmeza la pieza con el
electrodo de tungsteno en el punto de
inicio de la soldadura. Sostenga el
electrodo contra la pieza durante 1 o 2
segundos, y levante el electrodo. Se
formará el arco al elevar el electrodo.
Para minimizar el destello del arco al
final de la soldadura, mueva
rápidamente
hacia atrás el electrodo
para apagar el arco.
278547-B
1 − 2
Segundos
“Toque”
¡NO inicie el arco raspando como si fuera un cerillo!
8
7
34
1
5
2
10
9
6
85ON
OM-280973 Página 25
6-4. Modo de soldadura TIG - GTAW - Remoto encendido/apagado
! En el modo de soldadura TIG, los
bornes de soldadura se energizan a
través del control remoto.
1 Selector de modo
2 Pantalla izquierda
3 Pantalla derecha
4 Indicador de amperios
5 Control de ajuste
6 Tomacorriente para control remoto de
14 clavijas
7 Indicador de remoto en uso
Configuración
Vea las conexiones típicas del sistema en
la sección 6-1.
Coloque el interruptor de modo en la
posición GTAW TIG.
El amperaje preestablecido se muestra en
la pantalla derecha cuando se enciende el
indicador de amperios.
Operación
El control de ajuste se utiliza para definir el
valor deseado para el amperaje.
Para energizar la salida de soldadura se
requiere de un control remoto.
Si se conecta un control remoto al
tomacorriente
para control remoto de
14 clavijas y este se utiliza para ajustar
el amperaje, el ajuste funcionará como
un porcentaje del amperaje
preestablecido.
Se encenderá el
indicador de remoto en uso.
El control remoto ArcReach no es
compatible
con este modo.
Para obtener mejores resultados,
rasque con suavidad el electrodo de
tungsteno con la pieza para iniciar un
arco. Para minimizar el destello del
arco al final de la soldadura, mueva
rápidamente hacia atrás el electrodo
para apagar el arco.
23
1
4
7
6
5
8
5
278547-B
OM-280973 Página 26
SECCIÓN 7 − OPERACIÓN EN MODOS GMAW/FCAW
7-1. Conexión característica con alimentador de alambre con control remoto para
procesos GMAW/FCAW
278670-B
! Apague la alimentación antes de
hacer las conexiones.
1 Tomacorriente para control remoto de
14 clavijas
2 Borne de la salida de soldadura
positivo (+)
3 Borne de la salida de soldadura
negativo (−)
4 Cable de masa a la pieza
5 Pieza
6 Antorcha
7 Alimentador de alambre
8 Manguera de gas
9 Cilindro de gas
El empleo, o no, de gas de protección
depende del tipo de alambre.
El diagrama ilustra la conexión DCEP
(polaridad
inversa) adecuada para
todos los tipos de alambre excepto los
autoprotegidos
para FCAW−S. La
mayoría de los alambres
autoprotegidos
para FCAW−S
requieren una conexión DCEN
(polaridad
directa).
3
4
5
6
7
8
9
1
2
OM-280973 Página 27
7-2. Modo de soldadura MIG - GMAW/FCAW - Remoto encendido/apagado
! En este modo, los bornes de
soldadura se energizan a través del
control remoto.
1 Selector de modo
2 Indicador de voltios
3 Pantalla izquierda
4 Pantalla derecha
5 Control de ajuste
6 Indicador de control del arco para
modos de alambre
7 Indicador del control del arco (Arc
Control)
8 Botón de control del arco
9 Indicador de control del arco blando
10 Indicador de remoto en uso
11 Tomacorriente para control remoto de
14 clavijas
Configuración
Vea las conexiones típicas del sistema en
la sección 7-1.
Coloque el interruptor de modo
GMAW/FCAW GAS (GMAW/FCAW con
gas) en la posición REMOTE ON/OFF
(Remoto encendido/apagado).
El voltaje predefinido aparece en la pantalla
izquierda cuando se enciende el indicador
de voltios (V).
Operación
Con el indicador de voltios encendido en la
pantalla izquierda, es posible utilizar el
control de ajuste para establecer el voltaje
preestablecido deseado.
El voltaje preestablecido se puede
ajustar de forma remota en el
alimentador
de alambre si este
dispone de control de voltaje. Este
control de voltaje anulará el control de
ajuste del voltaje preestablecido en la
fuente de alimentación para soldadura.
Se encenderá el indicador de remoto
en uso.
El control remoto ArcReach no es
compatible
con este modo.
Al presionar el botón de control del arco, es
posible ajustar la configuración de control
del arco.
Control del arco
Al presionar el botón de control del arco, se
encenderá el indicador de control del arco.
Según la configuración: se encenderá el
indicador STIFF (Rígido) o SOFT (Blando)
y se mostrará STIFF o SOFT en la pantalla
izquierda. Se mostrará un número de 0 a 25
en la pantalla derecha. Si se establece en
0, no se mostrará ni STIFF ni SOFT.
Gire el control de ajuste para seleccionar el
valor de control del arco deseado de 0 a 25
para la configuración blanda y de 0 a 25
para la configuración rígida. El valor de
control del arco mínimo es 25 para blando.
El valor de control del arco máximo es 25
para rígido. Un valor de configuración
medio de 0 es apropiado para la mayoría de
las aplicaciones. Utilice los valores de
control del arco menores para endurecer el
arco y reducir la fluidez del charco. Utilice
los valores de control del arco mayores
para ablandar el arco y aumentar la fluidez
del charco.
El control de ajuste se revierte después de
3 segundos de inactividad para ajustar el
voltaje preestablecido.
2
5.0
278547-B
34
1
7
2
9
6
8
10
11
5
OM-280973 Página 28
7-3. Conexión típica para procesos FCAW-S y GMAW/FCAW con alimentador de
alambre con detección de voltaje
278671-B
! Apague la alimentación antes de
hacer las conexiones.
1 Borne de la salida de soldadura
positivo (+)
2 Borne de la salida de soldadura
negativo (−)
3 Cable de masa a la pieza
4 Pieza
5 Pinza de detección de voltaje
6 Antorcha
7 Tomacorriente de gatillo de la
antorcha
8 Alimentador de alambre
9 Manguera de gas
10 Cilindro de gas
El empleo, o no, de gas de protección
depende del tipo de alambre.
El diagrama ilustra la conexión DCEP
(polaridad
inversa) adecuada para
todos los tipos de alambre excepto los
autoprotegidos
para FCAW−S. La
mayoría de los alambres
autoprotegidos
para FCAW−S
requieren una conexión DCEN
(polaridad
directa).
2
3
9
10
8
7
5
6
4
1
OM-280973 Página 29
7-4. Modos de soldadura con alimentador con detección de voltaje - GMAW/FCAW y
FCAW-S − Salida activada
! Los bornes de soldadura están
siempre energizados en estos
modos.
1 Selector de modo
2 Indicador de voltios
3 Pantalla izquierda
4 Pantalla derecha
5 Control de ajuste
6 Indicador de control del arco rígido
7 Indicador de control del arco para
modos de alambre
8 Botón de control del arco
9 Indicador de control del arco blando
10 Indicador de remoto en uso
11 Tomacorriente para control remoto de
14 clavijas
Configuración
Vea las conexiones típicas del sistema en
la sección 7-3.
Coloque el interruptor de modo FCAW-S
NO GAS (FCAW-S sin gas) o
GMAW/FCAW GAS (GMAW/FCAW con
gas) en la posición OUTPUT ON (Salida
activada).
El valor mostrado en la pantalla izquierda
cambia entre ON (Encendido) y el voltaje
de arco predefinido con el indicador de
voltios encendido.
Si se asocia con un alimentador
ArcReach con compensación de
longitud del cable, la pantalla de voltaje
en la fuente de alimentación muestra
ACC.
Operación
Con el indicador de voltios encendido en la
pantalla izquierda, es posible utilizar el
control de ajuste para establecer el voltaje
preestablecido deseado.
El cambio de la pantalla entre uno y
otro valor se detiene
momentáneamente
mientras se
modifica el valor del voltaje.
Si se conecta un control remoto al
tomacorriente
para control remoto de 14
clavijas y este se utiliza para ajustar el
voltaje, el ajuste abarcará el rango
completo de voltaje preestablecido. Se
encenderá el indicador de remoto en uso.
Si el voltaje se ajusta mediante un
dispositivo ArcReach, este ajuste
abarcará el rango completo de voltaje
preestablecido.
Según las
capacidades del dispositivo, es
posible que este pueda anular los
ajustes de los parámetros y la
configuración
del interruptor de modo.
Se encenderá el indicador de remoto
en uso. Un dispositivo ArcReach
anulará todos los controles remotos
conectados al tomacorriente para
control remoto de 14 clavijas.
Si se utiliza un alimentador ArcReach
capaz de mantener la comunicación
mientras se suelda, es posible ajustar
el voltaje durante la soldadura.
Al presionar el botón de control del arco, es
posible ajustar la configuración de control
del arco.
Control del arco
Al presionar el botón de control del arco, se
encenderá el indicador de control del arco.
Según la configuración: se encenderá el
indicador STIFF (Rígido) o SOFT (Blando)
y se mostrará STIFF o SOFT en la pantalla
izquierda. Se mostrará un número de 0 a 25
en la pantalla derecha. Si se establece en
0, no se mostrará ni STIFF ni SOFT.
Gire el control de ajuste para seleccionar el
valor de control del arco deseado de 0 a 25
para la configuración blanda y de 0 a 25
para la configuración rígida. El valor de
control del arco mínimo es 25 para blando.
El valor de control del arco máximo es 25
para rígido. Un valor de ajuste medio de 0
es apropiado para la mayoría de las
aplicaciones. Utilice los valores de control
del arco menores para endurecer el arco y
reducir la fluidez del charco. Utilice los
valores de control del arco mayores para
ablandar el arco y aumentar la fluidez del
charco.
El control de ajuste se revierte después de
3 segundos de inactividad para ajustar el
voltaje preestablecido.
278547-B
ON
34
1
7
2
9
6
8
10
11
5
OM-280973 Página 30
SECCIÓN 8 − OPERACIÓN EN MODOS SMAW/CAC-A
8-1. Conexión típica para los procesos SMAW y CAC−A
278672-B
! Apague la alimentación antes de
hacer las conexiones.
1 Portaelectrodos
(arco de carbón)
Para trabajar con el proceso CAC–A,
conecte una antorcha para corte con
electrodo de carbón al borne positivo de la
salida de soldadura.
2 Portaelectrodos
3 Borne de la salida de soldadura
positivo (+)
4 Tomacorriente para control remoto
de 14 clavijas
Conecte el control remoto deseado al
tomacorriente
para control remoto de 14
clavijas.
5 Tubería de aire comprimido
6 Borne de la salida de soldadura
negativo (−)
7 Pieza
6
3
4
2
1
5
7
OM-280973 Página 31
8-2. Conexión típica para control remoto ArcReach para soldadura convencional con
electrodos/TIG (procesos SMAW y CAC-A)
Ref. 280218-B
! Apague la fuente de alimentación
para soldadura antes de realizar
conexiones de entrada o salida
con el cable de soldadura.
! Apague la fuente de alimentación
para soldadura antes de tocar o
mover la pinza de detección de
voltaje. Si la fuente de alimentación
para soldadura está encendida, la
pinza de detección de voltaje
presenta voltaje de soldadura. Esta
condición se presenta incluso
cuando los indicadores de
polaridad y la pantalla de control del
arco/amperios
de este control
remoto se encuentran apagados.
Cuando se conecta el control remoto
ArcReach para soldadura
convencional con electrodos/TIG a la
fuente de alimentación como un
electrodo positivo, el control remoto
establece la fuente de alimentación
para soldadura en un modo de
soldadura convencional con
electrodos/ranurado.
El indicador de
electrodo positivo (soldadura
convencional con electrodos) en el
control remoto se enciende.
1 Portaelectrodos de CAC−A
(arco de carbón)
2 Portaelectrodos de SMAW
(soldadura convencional con
electrodos)
3 Conector macho (conector macho
estilo LC-40 suministrado por el
usuario)
4 Cable de soldadura de salida (con
conector hembra suministrado)
5 Control remoto ArcReach para
soldadura convencional con
electrodos/TIG
Es posible utilizar un cable de
soldadura adicional en paralelo con el
remoto si la corriente de soldadura
supera los valores nominales de
amperaje del remoto.
6 Cable para detección de voltaje
Sujete la pinza del cable de detección de
voltaje a la pieza.
7 Cable de soldadura de entrada (con
conector macho suministrado)
8 Conector hembra (conector hembra
estilo LC-40 suministrado por el
usuario)
9 Borne de la salida de soldadura
negativo (−)
Conexión para un cable de soldadura
destinado a pieza.
10 Borne de la salida de soldadura
positivo (+)
Conexión para un cable de soldadura
destinado a remoto.
11 Tubería de aire comprimido
12 Fuente de alimentación para
soldadura
13 Pieza
2
6
3
7
4
1
5
12
8
13
11
10
9
OM-280973 Página 32
8-3. Modos de soldadura convencional con electrodos - SMAW EXX18, SMAW EXX10 y
CAC-A ranurado − Salida activada
! Los bornes de soldadura están
siempre energizados en este modo.
1 Selector de modo
2 Indicador de voltios
3 Pantalla izquierda
4 Pantalla derecha
5 Indicador de amperios
6 Control de ajuste
7 Indicador de control del arco para
modos de soldadura convencional con
electrodos
8 Botón de control del arco
9 Indicador de control del arco rígido
10 Indicador de control del arco blando
11 Tomacorriente para control remoto de
14 clavijas
12 Indicador de remoto en uso
Configuración
Vea las conexiones típicas del sistema en la
sección 8-1.
Coloque el interruptor de modo SMAW
EXX18, SMAW EXX10 o CAC-A Gouge
(CAC-A ranurado) en la posición OUTPUT
ON (Salida activada).
Se mostrará ON (Encendido) en la pantalla
izquierda. El amperaje predefinido se
mostrará en la pantalla derecha cuando se
encienda el indicador de amperios.
Operación
Con el indicador de amperios encendido en la
pantalla derecha, es posible utilizar el control
de ajuste para establecer el amperaje
preestablecido deseado.
Al presionar el botón de control del arco, es
posible ajustar la configuración de control del
arco y la función “Hot Start” programable.
Si se conecta un control remoto al
tomacorriente
para control remoto de
14 clavijas y este se utiliza para ajustar
el amperaje, el ajuste funcionará como
un porcentaje del amperaje
preestablecido.
Se encenderá el
indicador de remoto en uso.
Si el amperaje se ajusta mediante un
dispositivo ArcReach, este ajuste
abarcará el rango completo de amperaje
preestablecido. Si se utiliza un
dispositivo ArcReach capaz de mantener
la comunicación mientras se suelda, es
posible ajustar el amperaje durante la
soldadura. Según las capacidades del
dispositivo,
es posible que este pueda
anular los ajustes de los parámetros y la
configuración
del interruptor de modo. Se
encenderá el indicador de remoto en uso.
Un dispositivo ArcReach anulará todos
los controles remotos conectados al
tomacorriente para control remoto de 14
clavijas.
Para lograr los mejores resultados al final
de la soldadura, mueva rápidamente
hacia atrás el electrodo para apagar el
arco.
Consulte la sección 8-5 para obtener
información
acerca de las
configuraciones alternativas.
Control del arco
Al presionar el botón de control del arco, se
encenderá el indicador de control del arco.
Según la configuración: se encenderá el
indicador STIFF (Rígido) o SOFT (Blando) y
se mostrará STIFF o SOFT en la pantalla
izquierda. Se mostrará un número de 0 a 25
en la pantalla derecha. Si se establece en 0,
no se mostrará ni STIFF ni SOFT.
Gire el control de ajuste para seleccionar el
valor de control del arco deseado de 0 a 25
para la configuración blanda y de 0 a 25
para la configuración rígida. El valor de
control del arco mínimo es 25 para blando.
El valor de control del arco máximo es 25
para rígido. Un valor de ajuste medio de 0
es apropiado para la mayoría de las
aplicaciones.
El control del arco permite cambiar la
característica
del arco, como blando o rígido,
de acuerdo con aplicaciones y electrodos
específicos.
Reduzca el valor de control del
arco para electrodos con desplazamiento
suave como E7018 y aumente el valor de
control del arco para electrodos rígidos y
penetrantes como E6010.
El control de ajuste se revierte después de 3
segundos de inactividad para ajustar el
amperaje preestablecido.
No se puede ajustar el control del arco en
el modo de arco con electrodo de
carbono y aire (CAC−A).
Tiempo de arranque en caliente
Mantenga presionado el botón de control del
arco hasta que se muestre HOT.S en la
pantalla izquierda. Gire el control de ajuste
para habilitar la función Automatic Hot Start
Time (AUTO) (Tiempo de arranque en
caliente automático) o establecer el tiempo
de arranque en caliente de su valor Min (0,1
segundos) a Max (5,0 segundos). Es posible
establecer otro tiempo de arranque en
caliente para los modos EXX18 y EXX10.
El control de ajuste se revierte después de
3 segundos de inactividad para ajustar el
amperaje preestablecido.
No se puede ajustar el tiempo de
arranque en caliente en el modo de
arco con electrodo de carbono y aire
(CAC−A).
278547-B
8
5
O
N
34
1
75
2
10
9
8
12
11
6
OM-280973 Página 33
8-4. Modos de soldadura con opción de voltaje de circuito abierto (OCV) reducido
Operación con OCV reducido
De forma opcional, es posible configurar la unidad para la operación con voltaje de circuito abierto (OCV) reducido en los modos OUTPUT ON
(Salida activada): Wire (Alambre), Stick (Soldadura convencional con electrodos) y TIG con Lift-Arc. Cuando la unidad se configura para la
operación con OCV reducido, se presenta un voltaje de detección reducido entre el electrodo y la pieza antes de que el electrodo toque la pieza.
Si necesita información sobre la forma de configurar la unidad para soldar con OCV reducido, consulte a un agente de servicio autorizado por
la fábrica.
8-5. Funciones de configuración alternativa
El valor de configuración 1 es el ajuste predeterminado de
fábrica. El modo de soldadura convencional con
electrodos o ranurado reconocerá el control remoto
conectado al tomacorriente para control remoto de 14
clavijas, la ventana del amperaje mostrará el porcentaje
preestablecido
que se define con el remoto y el panel
establecerá
el amperaje máximo. Un dispositivo
ArcReach abarcará el rango completo de control y
anulará el control remoto conectado al tomacorriente
para control remoto de 14 clavijas.
En el modo de soldadura convencional con electrodos o
ranurado, el valor de configuración 2 modifica la
operación de cualquier control remoto conectado al
tomacorriente
para control remoto de 14 clavijas. Cuando
se selecciona el valor de configuración 2, el modo de
soldadura convencional con electrodos o el modo
ranurado funcionan en el control de panel únicamente. Se
ignoran todos los controles remotos conectados al
tomacorriente
para control remoto de 14 clavijas y estos
no tienen ningún efecto sobre la salida. Cuando se activa
el modo de soldadura convencional con electrodos o el
modo ranurado, se muestra un punto decimal en la
pantalla del amperaje. El valor de configuración 2 no tiene
ningún efecto sobre la operación de un dispositivo
ArcReach.
C 1
C 2
Hay dos formas en las que puede ser configurado el control remoto para funcionar en este equipo. Para modificar la configuración de los
medidores, coloque el selector de proceso en el modo Stick (Soldadura convencional con electrodos) o Gouge (Ranurado), y encienda y apague
la salida de 3 a 5 veces en el lapso de unos pocos segundos; para ello, utilice el gatillo del alimentador o encienda y apague el interruptor de
la salida en un control remoto. El alimentador o el control remoto deben estar conectados al tomacorriente para control remoto de 14 clavijas.
La pantalla del amperaje mostrará brevemente el modo seleccionado antes de volver a la pantalla predefinida.
Notas
OM-280973 Página 34
SECCIÓN 9 − MANTENIMIENTO Y SOLUCIÓN DE
AVERÍAS
9-1. Mantenimiento de rutina
Lleve a cabo el mantenimiento con mayor
frecuencia durante condiciones severas.
! Desconecte la alimentación
antes de realizar el
mantenimiento.
= Comprobar = Cambiar = Limpiar = Reemplazar
Cada
3
meses
Reemplace
etiquetas dañadas
o ilegibles
Reemplace el
cuerpo de la
antorcha dañado
Repare o reemplace
cables y cordones
quebrados
Limpie y ajuste
las conexiones
de la soldadura
Cada
6
meses
Sople el interior
9-2. Limpieza del interior de la unidad con aire comprimido
! No desmonte el gabinete
para limpiar el interior de la
unidad con aire comprimido.
Para soplar la unidad con aire com-
primido dirija el flujo del aire desde
a través de las ranuras delanteras,
laterales y traseras de la unidad co-
mo se muestra.
Ref. 278673-B
OM-280973 Página 35
9-3. Pantallas de ayuda
Todas las direcciones se indican en
referencia a la parte frontal de la unidad.
Todos los circuitos a los que se refiere están
ubicados en el interior de la unidad.
Pantalla de ayuda 1, 6, 7
Indica un funcionamiento defectuoso en el
circuito de alimentación primario. Si se muestra
esta pantalla, póngase en contacto con el agente
de servicio autorizado por la fábrica.
Pantalla de ayuda 2
Indica un funcionamiento defectuoso del circuito
de protección térmica. Si se muestra esta
pantalla, póngase en contacto con el agente de
servicio autorizado por la fábrica.
Pantalla de ayuda 3
Indica que el lado izquierdo de la unidad se ha
sobrecalentado.
La unidad se ha apagado para
permitir que el ventilador la enfríe (consulte la
sección 3-8). La operación se reanudará una vez
que se haya enfriado la unidad.
Pantalla de ayuda 5
Indica que el lado derecho de la unidad se ha
sobrecalentado.
La unidad se ha apagado para
permitir que el ventilador la enfríe (consulte la
sección 3-8). La operación se reanudará una vez
que se haya enfriado la unidad.
Pantalla de ayuda 8
Indica un funcionamiento defectuoso en el
circuito secundario de alimentación de la unidad.
Si se muestra esta pantalla, póngase en contacto
con el agente de servicio autorizado por la
fábrica.
Pantalla de ayuda 24 y 25
Indica que la máquina ha excedido el límite del
ciclo de trabajo (consulte la sección 3-8). La
unidad debe quedar con la alimentación
encendida para que el ventilador pueda
refrigerar. El límite de ciclo de trabajo se
restablecerá
automáticamente una vez que se
haya enfriado la unidad.
HELP
6
2
3
5
8
HELP
HELP
HELP
HELP
24
HELP
HELP
1
HELP
7
25
HELP
OM-280973 Página 36
9-4. Solución de averías
Avería Solución
No hay salida de soldadura; la unidad
está fuera de servicio.
Coloque el seccionador de la línea de alimentación en la posición de encendido (consulte la sección
4-8).
Revise los fusibles de las fases y, si alguno está quemado, reemplácelo o restablezca el disyuntor
del circuito (consulte la sección 4-8).
Verifique que las conexiones de la potencia de alimentación sean las correctas (consulte la sección
4-8).
No hay salida de soldadura; la pantalla
del medidor está encendida.
Voltaje de entrada fuera del rango de variación aceptable (consulte la sección 4-7).
Revise, repare o reemplace el control remoto.
Unidad recalentada. Deje que se enfríe con el ventilador encendido (consulte la sección 3-8).
Salida de soldadura errática o
inadecuada.
Utilice la medida y el tipo de cable de soldadura adecuados (vea la sección 4-2).
Limpie y ajuste todas las conexiones de soldadura.
Compruebe la correcta polaridad.
No hay salida de 24 Vca en el
tomacorriente para control remoto de
14 clavijas.
Rearme el interruptor automático complementario CB2 (consulte la sección 4-5).
No se asocia otro dispositivo
ArcReach.
Compruebe que el interruptor de modo se encuentre en el modo “OUTPUT ON” (Salida activada).
Revise el manual del operador del otro dispositivo para conocer el método correcto de asociación de la
fuente de alimentación con el otro dispositivo ArcReach.
Notas
OM-280973 Página 37
Notas
OM-280973 Página 38
SECCIÓN 10 − DIAGRAMA ELÉCTRICO
Figura 10-1. Diagrama del circuito
OM-280973 Página 39
280974-B
OM-280973 Página 40
SECCIÓN 11 − LISTA DE PIEZAS
1
2
3
4
5
10
11
9
7
14
16
19
20
21
21
23
25
82
33
28
31
36
37
39
40
47
27
51
52
48
54
56
55
58
59
60
61
62
63
65
66
67
68
69
72
73
75
77
76
79
80
8
57
74
50
13
83
55
70
45
22
34
18
30
Ref. 281026-E
35
32
71
71
70
31
38
15
22
29
46
81
24
26
64
78
49
6
12
17
42
43
53
44
41
84
Figura 11-1. Montaje de partes
OM-280973 Página 41
Description
Part
No.
Dia.
Mkgs.
Item
No.
Figura 11-1. Montaje de partes
Quantity
1 278601 Wrapper (Includes) 1... ............... .. .............................................
175256 Insulator, Side Rh (Not Shown) 2..................... .... .................................
119503 Label, Miller 9.925X4.125 Horizontal (Not Shown) 2...................... .... ................
2 274964 Label, Warning General Precautionary (EN/FR/SP) 1... ............... .... ...............
3 275316 Label, Warning Falling Equipment (EN/FR/SP) 1... ............... .... ...................
4 208015 Handle, Rubberized Carrying 2... ............... .. ....................................
5 135483 Label, Important Remove These Two Handle Screws 2... ............... .. ...............
6 280950 Filter Assembly, Output 1... ............... .. .........................................
7 196355 Insulator, Screw 4... ............... .. ...............................................
8 D1,D2 201531 Kit, Diode Power Module 2... .... .... .. ........................................
9 199840 Bus Bar, Diode 2... ............... .. ................................................
10 R3/C4 233052 Resistor/Capacitor 1... .... .... .. .............................................
11 SR1 199952 Diode Power Module 55 Amp 600V 1PH Fast Recovery 1... ..... ..... .. .............
12 C8 219191 Capacitor, Polyp Film .001 UF 2000V W/Terms 1... ..... ..... .. ....................
13 278555 Filter Resistor Assembly 1... ............... .. ........................................
14 RT1 199798 Thermistor, NTC 30K Ohm @ 25 Deg C 18in Lead 1... ..... ..... .. .................
15 278560 Module, WCC 1... ............... .. .................................................
16 CR1 255744 Relay, Encl 24VDC Spst 30A/300VAC 4Pin Flange Mtg 1... ..... ..... .. .............
17 L6 131447 Core, Toroidal 1.332 Id X 1.932 Od X .625 Thk 1... ...... ...... .. .....................
18 273124 Filter Cap Assembly, ArcReach 16UF 1... ............... .. .............................
19 010546 Bushing, Snap-In Nyl .375 Id X .500 Mtg Hole 1... ............... .. .....................
20 L4 218020 Inductor, Boost 1... ...... ...... .. ................................................
21 170647 Bushing, Snap-In Nyl 1.312 Id X 1.500 Mtg Hole 1... ............... .. ...................
22 179276 Bushing, Snap-In Nyl 1.000 Id X 1.375 Mtg Hole Cent 5... ............... .. ..............
23 L3 278572 Inductor, Output 1... ...... ...... .. ...............................................
24 T1 251394 XFMR, HF Litz/Litz W/Boost 1... ...... ...... .. .....................................
25 225097 Heat Sink, Lh Rect 1... ............... .. .............................................
26 L1 212091 Inductor, Input 1... ...... ...... .. .................................................
27 T2 268830 XFMR, Control 665V 336VA Syn Aux Pwr 1... ...... ...... .. .........................
28 263023 Bracket, Mtg Capacitor/PC Board 1... ............... .. ................................
29 L8 241027 Core, Toroidal 1... ...... ...... .. .................................................
30 L9 278391 Inductor, WCC 1... ...... ...... .. .................................................
31 219930 Kit, Capacitor Elctlt Replacement (Includes) 1... ............... .. .......................
C12,13 277164 Capacitor, Elctlt 1800 UF 500 VDC Can 2.52 Dia 2.......... .... .... .................
251701 Adapter, Nut Capacitor 2..................... .... ........................................
217040 Nut, Nylon M12 Thread Capacitor Mounting 2..................... .... ......................
229327 Screw, M 5− .8X 12 Hex Hd−Phl 8.8 Pld Sems Clr 4..................... .... ................
263052 Insulator, Capacitor Mtg 1..................... .... .......................................
32 083147 Grommet, Scr No 8/10 Panel Hole .312 Sq .500 High 4... ............... .. ...............
33 PC1 276638 Circuit Card Assy, Control W/Program 1... ..... ..... .. ............................
216113 Stand-Off Support, PC Card .187 Dia W/P&l .375 2...................... .. ..................
PLG1 115091 Housing Rcpt+Skts (Service Kit) RC1 1.......... ..... .. .............................
PLG2 201665 Housing Plug+Skts (Service Kit) RC2 1.......... .... .. .............................
PLG3 131056 Housing Rcpt+Skts (Service Kit) RC3 1.......... .... .. .............................
PLG5, 13 131024 Housing Plug+Skts (Service Kit) RC5, 13 1......... .. .. .........................
PLG7, 8 131054 Housing Plug+Skts (Service Kit) RC7, 8 1......... ... .. ...........................
PLG9 115093 Housing Plug+Skts (Service Kit) RC9 1.......... ..... .. .............................
PLG10, 11 115094 Housing Plug+Skts (Service Kit) RC10, 11 1........ ... .. ........................
PLG12 115092 Housing Plug+Skts (Service Kit) RC12 1.......... ..... .. ............................
34 273211 Cable, USB 2.0 A−A Male 1Meter Panel−Mount IP−67 1... ................ .. ..............
35 CB2 083432 Supplementary Pro,Man Reset 1P 10A 250VAC Frict 1... ..... ..... .. ...............
36 +279838 Panel, Rear W/Studs 1... .............. .. ...........................................
37 273374 Label, Panel Rear XMT CC/CV MPA W/USB 1... ............... .. ......................
38 274166 Bracket, USB 1... ............... .. ..................................................
39 215980 Bushing, Strain Relief .709/.984 Id X1.375 Mtg Hole 1... ............... .. ................
40 244628 Cable, Power 10 Ft 8Ga 4C (Non−Stripped End) 1... ............... .. ...................
41 083147 Grommet, Scr No 8/10 Panel Hole .312 Sq .500 High 4... ............... .. ...............
42 PC4 229989 Circuit Card Assy, Filter (R) 1... ..... ..... .. .....................................
43 219473 Bracket, Mtg CE Filter Ground Plane 1... ............... .. .............................
44 219471 Bracket, Mtg Filter Board 1... ............... .. .......................................
45 218566 Gasket, Inductor Mounting 1... ............... .. ......................................
46 L2 218018 Inductor, Pre-Regulator 1... ...... ...... .. .........................................
47 234126 Nut, Conduit 1.000 Npt Knurled 1... ............... .. ..................................
OM-280973 Página 42
Description
Part
No.
Dia.
Mkgs.
Item
No.
Figura 11-1. Montaje de partes (continuación)
Quantity
48 PC2 263676 Circuit Card Assy, Interconnect W/Clips 1... ..... ..... .. ...........................
49 219844 Label, Warning Electric Shock/Exploding Parts-Wdles 1... ............... .. ..............
PLG13 130203 Housing Plug+Pins (Service Kit) RC1 1.......... .... .. .............................
PLG14 201665 Housing Plug+Pins (Service Kit) RC2 1.......... .... .. .............................
PLG15 115092 Housing Plug+Pins (Service Kit) RC3 1.......... ..... .. .............................
PLG20 115093 Housing Plug+Pins (Service Kit) RC6 1.......... ..... .. .............................
50 CT1 196231 XMFR, Current Sensing 200/1 1... ..... ..... .. ...................................
51 C15 196143 Capacitor, Polyp Met Film 16. Uf 400 VAC 10% 1... ..... ..... .. ....................
52 219472 Bracket, Mtg Capacitor Series 1... ............... .. ...................................
53 L7 241027 Core, Toroidal .748 Id X 1.142 Od X .600 Thk 1... ...... ...... .. ......................
54 153403 Bushing, Snap-In Nyl .750 Id X 1.000 Mtg Hole Cent 2... ............... .. ................
55 261556 Kit, Input/Pre-Regulator And Inverter Module 1... ............... .. ......................
56 RM1 205751 Module, Power Resistor W/Plug 1... ..... ..... .. .................................
57 RT2 199798 Thermistor, NTC 30K Ohm @ 25 Deg C 18in Lead 1... ..... ..... .. .................
58 279835 Windtunnel, Rh W/Stud 1... ............... .. .........................................
59 196330 Heat Sink, Power Module 1... ............... .. .......................................
60 +278542 Base Assy, W/Studs 1... .............. .. ............................................
61 229325 Foot, Mtg Unit 4... ............... .. .................................................
62 176736 Screw, Mtg Foot 4... ............... .. ...............................................
63 212074 Bus Bar, Output 1... ............... .. ...............................................
64 253430 Terminal, Connector Friction 0.406 Id 2... ............... .. .............................
65 HD1 182918 Transducer, Current 400A Module Supply V +/− 15V 1... ..... ..... .. ................
66 PC3 280231 Circuit Card Assy, Display XMT 350 FieldPro 1... ..... ..... .. ......................
PLG18 131204 Housing Plug+Pins (Service Kit) RC2 1.......... .... .. .............................
PLG23 131054 Housing Rcpt+Skts, (Service Kit) RC3 1.......... .... .. ............................
67 S1 244920 Switch, Tgl 3Pst 40A 600VAC Scr Term Wide Tgl 1... ...... ..... .. ..................
68 176226 Insulator, Switch Power 1... ............... .. .........................................
69 FM1 213072 Fan, Muffin 115V 60Hz 3400 RPM 6.378 Mtg Holes 1... ..... ..... .. ................
PLG16 131054 Housing Plug+Skts (Service Kit) 1.......... .... .. .................................
RC16 135635 Housing Plug+Pins (Service Kit) 1.......... .... .. .................................
70 258711 Rcpt Assy, Tw Lk Insul Fem (Dinse) Bolted (Includes) 1... ................ .. ...............
250037 Insulator, Bulkhead Front 1..................... .... ......................................
250039 Insulator, Bulkhead Rear 1..................... .... ......................................
185714 Washer, Tooth 22Mmid X 31.5Mmod 1.310-1Mmt Intern 1..................... .... ...........
185717 Nut, M20-1.5 1.00Hex .19h Brs Locking 1..................... .... .........................
185718 O-Ring, 0.989 Id X 0.070 H 1..................... .... ....................................
257994 Rcpt, Tw Lk Insul W/O-Ring (Includes) 1..................... .... ..........................
71 258710 Rcpt Assy, Tw Lk Insul Fem (Dinse) (Includes) 1... ............... .. .....................
250037 Insulator, Bulkhead Front 1..................... .... ......................................
250039 Insulator, Bulkhead Rear 1..................... .... ......................................
185714 Washer, Tooth 22Mmid X 31.5Mmod 1.310-1Mmt Intern 1..................... .... ...........
185717 Nut, M20-1.5 1.00Hex .19H Brs Locking 1..................... .... .........................
185718 O-Ring, 0.989 Id X 0.070 H 1..................... .... ....................................
257995 Rcpt, Tw Lk Insul W/O-Ring (Includes) 1..................... .... ..........................
186228 O-Ring, 0.739 Id X 0.070 H 1..................... ..... ...................................
72 278546 Panel, Front W/Knockout 1... ............... .. .......................................
73 C6 273061 Capacitor Assy, W/Plug & Leads (Voltage Feedback ArcReach) 1... ..... ..... .. ......
74 Nameplate (Order by Model and Serial Number) 1... .......................... ...................
75 Label, Connection (Order by Model and Serial Number) 1... .......................... .............
76 Label, Power (Order by Model and Serial Number) 1... .......................... .................
77 266591 Knob, Encoder 1.250 Dia X 6mm Id Push On W/Spring 1... ............... .. .............
78 268085 Conn, Circ Ms Protective Cap Size 20 Nylon 1... ............... .. .......................
79 245663 Knob, Encoder 1.250 Dia X .250 Id Push On W/Spring 1... ............... .. ..............
80 278275 Bezel, Front 1... ............... .. ...................................................
81 211503 Insulator, Heat Sink 1... ................ .. ............................................
82 227746 Gasket, Inductor Mounting 1... ............... .. ......................................
83 +278581 Windtunnel, Lh W/Studs 1... .............. .. ........................................
84 L5 268537 Core, Toroidal 23.98mm Id X 39.98mm Od X 15.98mm Th 1... ...... ...... .. ..........
+ Cuando solicite un componente que originalmente tenía una etiqueta de precaución, esta etiqueta se debe incluir en
el pedido.
ASEGÚRESE DE SUMINISTRAR EL MODELO Y EL NÚMERO DE SERIE CUANDO ORDENE PIEZAS DE
REPUESTO.
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SECCIÓN 12 − AVISOS SOBRE LICENCIA CON CÓDIGO
ABIERTO
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U OTRA CAUSA), QUE SE DERIVE DE ALGUNA MANERA DEL USO DE ESTE SOFTWARE, INCLUSO SI SE HA ADVERTIDO DE LA
POSIBILIDAD DE TALES DAÑOS.
Notas
Efectivo 1 enero, 2019
(Equipo equipo con el número de serie que comienza con las letras “MK” o más nuevo)
Esta garantía limitada reemplaza a todas las garantías previas de Miller y no es exclusiva con otras garantías ya sea expresadas o supuestas.
GARANTÍA LIMITADA − Sujeta a los siguientes términos y condiciones,
Miller Electric Mfg. LLC., Appleton, Wisconsin, garantiza a los distribuidores
autorizados que el equipo de Miller nuevo vendido después de la fecha de
entrada en vigor de esta garantía limitada no tiene defectos en el material
ni la mano de obra en el momento en que Miller realiza el envío. ESTA
GARANTÍA EXPRESAMENTE TOMA EL LUGAR DE CUALQUIERA
OTRA GARANTÍA EXPRESADA O IMPLICADA, INCLUYENDO
GARANTÍAS DE MERCANTABILIDAD, Y CONVENIENCIA.
Dentro de los periodos de garantía que aparecen abajo, MILLER
reparará o reemplazará cualquier pieza o componente garantizado
que fallen debido a tales defectos en material o mano de obra.
MILLER debe de ser notificado por escrito dentro de 30 días de que
este defecto o fallo aparezca, en ese momento MILLER dará
instrucciones sobre el procedimiento para hacer el reclamo de
garantía que se debe seguir. Las notificaciones presentadas como
reclamos de garantía en línea deben contener descripciones detalladas
de la falla y de los pasos para solucionar el problema que se tomaron a fin
de diagnosticar las piezas defectuosas. Es posible que Miller rechace los
reclamos de garantía que no contengan la información requerida según se
define en la Guía de operación de servicio de Miller (SOG).
Miller aceptará los reclamos de garantía del equipo garantizado abajo
indicado en caso de que tal defecto se produzca dentro de los períodos de
cobertura de la garantía detallados a continuación. Los períodos de
garantía comienzan en la fecha de entrega del equipo al usuario final, o
doce meses después de enviar el equipo a un distribuidor en América del
Norte o dieciocho meses después de enviar el equipo a un distribuidor
internacional, lo que ocurra primero.
1. 5 años para piezas — 3 años para mano de obra
* Los rectificadores de potencia principales originales solo
incluyen los SCR, diodos y los módulos rectificadores
discretos
2. 3 años — Piezas y mano de obra excepto que se especifique
* Lentes para caretas fotosensibles (Sin mano de obra)
(Consulte la excepción de la serie Classic a continuación)
* Grupos soldadora/generador impulsado por motor de
combustión
interna
(NOTA: los motores son garantizados separadamente por
el fabricante del motor.)
* Productos con inteligencia de soldadura Insight
* Máquinas de soldar con inversor
* Máquinas para corte por plasma
* Controladores de proceso
* Alimentadores de alambre automáticos y semiautomáticos
* Máquinas de soldar con transformador/rectificador
3. 2 años — Piezas y mano de obra
* Lentes para caretas fotosensibles − Solo serie Classic (no
cubre mano de obra)
* Máscaras para soldar de oscurecimiento automático (no
cubre mano de obra)
* Extractores de humo − Capture 5 Filtair 400 y extractores de
las series industriales
4. 1 año — Piezas y mano de obra excepto que se especifique
* Sistemas de soldadura AugmentedArc y LiveArc
* Dispositivos automáticos de movimiento
* Pistolas soldadoras MIG Bernard BTB de enfriamiento por
aire (sin mano de obra)
* Unidades sopladoras CoolBelt y CoolBand (no cubre mano
de obra)
* Sistema de secado de aire
* Opciones de campo
(NOTA: las opciones de campo [para montaje in situ]
están cubiertas por el tiempo restante de la garantía del
producto en el que están instaladas o por un mínimo
de un año — el que sea mayor.)
* Pedales de control RFCS (excepto RFCS-RJ45)
* Extractores de humo − Filtair 130 y series MWX y SWX
* Unidades de alta frecuencia
* Antorchas para corte por plasma ICE/XT (no cubre mano de
obra)
* Máquinas para calentamiento por inducción, refrigeradores
(NOTA: los registradores digitales están garantizados
separadamente por el fabricante.)
* Bancos de carga
* Antorchas motorizadas (excepto las portacarrete Spoolmate)
* Unidad sopladora PAPR (no cubre mano de obra)
* Posicionadores y controladores
* Racks (Para almacenar varias fuentes de alimentación)
* Tren rodante/remolques
* Soldaduras por puntos
* Conjuntos alimentadores de alambre para sistemas Subarc
* Antorchas Tregaskiss (no cubre mano de obra)
* Antorchas TIG (no cubre mano de obra)
* Sistemas de enfriamiento por agua
* Controles remotos inalámbricos de mano/pie y receptores
* Estaciones de trabajo/Mesas de soldadura (no cubre mano
de obra)
5. Garantía de 6 meses para piezas
* Baterías
6. Garantía de 90 días para piezas
* Juegos de accesorios
* Cubiertas de lona
* Bobinas y mantas para calentamiento por inducción,
cables y controles no electrónicos
* Antorchas M
* Pistolas soldadoras MIG, sopletes de arco sumergido
(SAW) y cabezales externos para soldadura por
recubrimiento
* Controles remotos y control de pie RFCS−RJ45
* Piezas de repuesto (no cubre mano de obra)
* Antorchas portacarrete Spoolmate
La garantía limitada True Blue® de Miller no tiene validez para los
siguientes elementos:
1. Componentes consumibles como: puntas de contacto,
toberas de corte, contactores, escobillas, relés, tapa de las
mesas de trabajo y cortinas de soldador, o piezas que fallen
debido al desgaste normal. (Excepción: las escobillas y
relés están cubiertos en todos los equipos impulsados por
motor de combustión interna.)
2. Artículos entregados por MILLER pero fabricados por otros,
como motores u otros accesorios. Estos artículos están cubiertos
por la garantía del fabricante, si alguna existe.
3. Equipo que ha sido modificado por cualquier persona que no sea
MILLER o equipo que ha sido instalado inapropiadamente, mal
usado u operado inapropiadamente basado en los estándares
de la industria, o equipo que no ha tenido mantenimiento
razonable y necesario, o equipo que ha sido usado para una
operación fuera de las especificaciones del equipo.
4. Defectos causados por accidente, reparación no autorizada o
realización
de pruebas indebidas.
LOS PRODUCTOS MILLER ESTÁN DISEÑADOS PARA USUARIOS
INDUSTRIALES Y COMERCIALES CAPACITADOS CON
EXPERIENCIA EN EL USO Y EL MANTENIMIENTO DE EQUIPOS DE
SOLDADURA.
Las medidas correctivas exclusivas para los reclamos de garantía son,
a elección de Miller, alguna de las siguientes: (1) reparación; o (2)
reemplazo; o bien con aprobación por escrito de Miller, (3) el costo
preaprobado
de reparación o reemplazo en una estación de servicio
autorizada
de Miller; o (4) el pago del precio de compra o el crédito
correspondiente
(menos una desvalorización razonable por uso). No
se pueden devolver productos sin la aprobación por escrito de Miller.
El envío de devolución corre por cuenta y riesgo del cliente.
Las medidas correctivas anteriores son libres a bordo de Appleton, WI
o el establecimiento de servicio autorizado de Miller. El transporte y el
flete son responsabilidad del cliente. EN EL GRADO EN QUE LA LEY
LO PERMITA, LAS MEDIDAS CORRECTIVAS PROPORCIONADAS
AQUÍ SON LAS MEDIDAS ÚNICAS Y EXCLUSIVAS,
INDEPENDIENTEMENTE DE LA TEORÍA JURÍDICA. EN NINGÚN
CASO, MILLER SERÁ RESPONSABLE DE NINGÚN DAÑO
DIRECTO, INDIRECTO, ESPECIAL, INCIDENTAL O DERIVADO
(INCLUIDA LA PÉRDIDA DE BENEFICIOS),
INDEPENDIENTEMENTE DE LA TEORÍA JURÍDICA. MILLER
EXCLUYE Y RENUNCIA A TODA GARANTÍA QUE NO SE INCLUYA
AQUÍ Y A TODA GARANTÍA IMPLÍCITA, AVAL O
REPRESENTACIÓN, INCLUIDA TODA GARANTÍA IMPLÍCITA DE
COMERCIABILIDAD O ADECUACIÓN PARA UN FIN
DETERMINADO.
Algunos estados en Estados Unidos, no permiten imitaciones en cuan
largo una garantía implicada dure, o la exclusión de daños
incidentales, indirectos, especiales o consecuentes, de manera que la
limitación de arriba o exclusión, es posible que no aplique a usted.
Esta garantía da derechos legales específicos, y otros derechos
pueden estar disponibles, pero varían de estado a estado.
En Canadá, la legislación de algunas provincias permite que hayan
ciertas garantías adicionales o remedios que no han sido indicados
aquí y al punto de no poder ser descartados, es posible que las
limitaciones y exclusiones que aparecen arriba, no apliquen. Esta
garantía limitada da derechos legales específicos pero otros derechos
pueden estar disponibles y estos pueden variar de provincia a
provincia.
El original de esta garantía fue redactado en términos legales
ingleses. Ante cualesquiera quejas o desacuerdos, prevalecerá el
significado
de las palabras en inglés.
¿Preguntas sobre la
garantía?
Llame
1-800-4-A-MILLER
para encontrar su
distribuidor local de
Miller (EE.UU. y
Canada solamente)
miller dom_warr_spa_2019−01
TRADUCCIÓN DE LAS INSTRUCCIONES ORIGINALES − IMPRESO EN EE.UU. © 2019 Miller Electric Mfg. LLC 2019−01
Miller Electric Mfg. LLC
An Illinois Tool Works Company
1635 West Spencer Street
Appleton, WI 54914 USA
International Headquarters−USA
USA Phone: 920-735-4505 Auto-attended
USA & Canada FAX: 920-735-4134
International FAX: 920-735-4125
Para direcciones internacionales visite
www.MillerWelds.com
Nombre de modelo Número de serie/estilo
Fecha de compra (Fecha en que el equipo fue entregado al cliente original.)
Distribuidor
Dirección
Ciudad
Estado/País Código postal
Por favor complete y conserve con sus archivos.
Siempre dé el nombre de modelo y número de serie/estilo
Comuníquese con su Distribuidor para: Equipo y Consumibles de Soldar
Opciones y Accesorios
Equipo Personal de Seguridad
Servicio y Reparación
Piezas de Repuesto
Entrenamiento (Seminarios, Videos, Libros)
Manuales Técnicos
(Información de Servicio y Partes)
Diagramas de Circuito
Libros de Procesos de Soldar
Para localizar al Distribuidor más cercano llame a
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Comuníquese con su transportista para:
Para el servicio
Registro del Propietario
Poner una queja por pérdida o daño
durante el embarque.
Para recibir ayuda sobre como rellenar o realizar una
reclamación, contacte con su distribuidor y/o el
departamento de transporte del fabricante del equipo.
Póngase en contacto con un Distribuidor o una Agencia del Servicio
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Miller XMT 350 FIELDPRO El manual del propietario
- Categoría
- Sistema de soldadura
- Tipo
- El manual del propietario
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