Procesos
Descripción
Soldadura TIG
Soldadura Convencional por
Electrodo
OM-253086Y/spa 2020−06
Modelos 208−575 V con Auto−line
Fuente de Poder para Soldadura de
Arco
Dynasty 280, 280 DX
Dynasty 280 DX Multiprocess
CE y modelos que no son CE
MANUAL DEL OPERADOR
www.MillerWelds.com
Maxstar 280, 280 DX
Miller Electric fabrica una línea completa
de máquinas para soldadura y equipos relacionados.
Si necesita información acerca de otros productos de calidad de Miller,
comuníquese con el distribuidor Miller de su localidad, quien le suministrará
el catálogo más reciente de la línea completa o folletos con las especificaciones
de cada producto individual. Para ubicar el distribuidor o la agencia de
servicios más cercanos, llame al 1−800−4−A−Miller o visite nuestro sitio
web www.MillerWelds.com
.
Gracias y felicitaciones por haber elegido a Miller. Ahora usted puede hacer
su trabajo, y hacerlo bien. En Miller sabemos que usted no tiene tiempo para
hacerlo de otra forma.
Por ello, cuando en 1929 Niels Miller comenzó a fabricar soldadoras por arco,
se aseguró que sus productos ofreciesen un valor duradero y una calidad superior,
pues sus clientes, al igual que usted, no podían arriesgarse a recibir menos.
Los productos Miller debían ser los mejores posibles, es decir, los mejores
que se podía comprar.
Hoy, las personas que fabrican y venden los productos Miller continúan
con la tradición y están comprometidas a proveer equipos y servicios que
cumplan con los altos estándares de calidad y valor establecidos en 1929.
Este manual del usuario está diseñado para ayudarlo a aprovechar al máximo sus
productos Miller. Por favor, tómese el tiempo necesario para leer detenidamente
las precauciones de seguridad, las cuales le ayudarán a protegerse de los peligros
potenciales de su lugar de trabajo. Hemos hecho
que la instalación y operación sean rápidas y fáciles.
Con los productos Miller, y el mantenimiento
adecuado, usted podrá contar con años
de funcionamiento confiable. Y si acaso la unidad
necesitara alguna reparación, hay una sección de
solución de problemas que será de utilidad para
saber cuál es el problema y nuestra amplia red de
servicio le brindará ayuda para solucionar el
problema. También se incluye información sobre la
garantía y el mantenimiento para su modelo en
particular.
Miller es el primer fabricante
de equipos de soldadura en los
EE.UU. cuyo Sistema de calidad
ha sido registrado bajo la norma
ISO 9001.
Trabajando tan duro como
usted − cada fuente de poder
para soldadura de Miller está
respaldada por la garantía con
menos trámites complicados
de la industria.
De Miller para usted
INDICE
SECCIÓN 1 − PRECAUCIONES DE SEGURIDAD − LEA ANTES DE USAR 1........................
1-1. Uso de símbolos 1.....................................................................
1-2. Peligros en soldadura de arco 1..........................................................
1-3. Otros peligros relacionados con la instalación, la operación y el mantenimiento 3.................
1-4. Advertencias de la Proposición 65 del estado de California 4..................................
1-5. Estándares principales de seguridad 5....................................................
1-6. Información sobre los campos electromagnéticos (EMF) 5....................................
SECCIÓN 2 − DEFINICIONES 6................................................................
2-1. Símbolos y definiciones adicionales de seguridad 6..........................................
2-2. Símbolos y definiciones diversos 9........................................................
SECCIÓN 3 − INSTALACIÓN 10.................................................................
3−1. Ubicación de la etiqueta con el número de serie y los valores nominales de la máquina 10..........
3−2. Acuerdo de licencia de software 10........................................................
3−3. Información sobre la configuración y los parámetros predeterminados de soldadura 10.............
3−4. Especificaciones 10.....................................................................
3−5. Características estáticas 11..............................................................
3−6. Dimensiones, pesos y opciones de montaje 12..............................................
3−7. Especificaciones ambientales 13..........................................................
3−8. Ciclo de trabajo y sobrecalentamiento 15...................................................
SECCIÓN 4 − INSTALACIÓN 16.................................................................
4−1. Selección de la ubicación 16..............................................................
4−2. Selección de la medida del cable* 17.......................................................
4−3. Conectores de la salida para soldadura 17..................................................
4−4. Conexiones 18.........................................................................
4−5. Conexiones del enfriador 19..............................................................
4−6. Guía de servicio eléctrico (Dynasty) 20.....................................................
4−7. Guía de servicio eléctrico (Maxstar) 21.....................................................
4−8. Conexión a una alimentación trifásica 22....................................................
4−9. Conexión de una alimentación monofásica 24...............................................
4−10. Información del conector para control remoto de 14 patillas 26..................................
4−11. Aplicación de automatización simple 27.....................................................
4−12. Actualizaciones del software 27...........................................................
SECCIÓN 5 − OPERACIÓN DE LA DYNASTY 280 29..............................................
5−1. Controles de la Dynasty 280 29...........................................................
5−2. Acceso al menú del panel de control: AC TIG 30.............................................
5−3. Acceso al menú del panel de control: DC TIG 31.............................................
5−4. Acceso al menú del panel de control: AC y DC Stick 31.......................................
5−5. Acceso al menú de configuración del usuario: AC y DC TIG 32.................................
5−6. Acceso al menú de configuración del usuario: AC y DC Stick 33................................
SECCIÓN 6 − OPERACIÓN DE LA DYNASTY 280 DX 34...........................................
6−1. Controles de Dynasty 280 DX y Dynasty 280 DX Multiprocess 34...............................
6−2. Acceso al menú del panel de control 36.....................................................
6−3. Acceso al menú de configuración del usuario 38.............................................
6−4. Expansión independiente de CA 39........................................................
SECCIÓN 7 − OPERACIÓN DE LA MAXSTAR 280 40..............................................
7−1. Controles de la Maxstar 280 40...........................................................
7−2. Acceso al menú del panel de control: DC TIG HF y Lift Arc 41..................................
7−3. Acceso al menú del panel de control: DC Stick 42............................................
7−4. Acceso al menú de configuración del usuario: DC TIG HF y Lift−Arc 43..........................
INDICE
7−5. Acceso al menú de configuración del usuario: DC Stick 44.....................................
SECCIÓN 8 − OPERACIÓN DE LA MAXSTAR 280 DX 45...........................................
8−1. Controles de la Maxstar 280 DX 45........................................................
8−2. Acceso al menú del panel de control 46.....................................................
8−3. Acceso al menú de configuración del usuario 48.............................................
SECCIÓN 9 − FUNCIONES AVANZADAS DEL MENÚ 49...........................................
9−1. Acceso al menú técnico de los modelos Dynasty/Maxstar 280 49...............................
9−2. Acceso al menú técnico de los modelos Dynasty/Maxstar 280DX 50............................
9−3. Secuenciador y temporizador de soldadura para el modelo DX 52...............................
9−4. Control de salida y funciones del gatillo para los modelos DX 53................................
9−5. Funciones de bloqueo 56.................................................................
9−6. Niveles de bloqueo definidos 56...........................................................
SECCIÓN 10 − MANTENIMIENTO Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS 57................................
10−1. Mantenimiento de rutina 57...............................................................
10−2. Voltímetro/Amperímetro Mensajes en pantalla 58.............................................
10−3. Tabla para detección y solución de problemas 59.............................................
10−4. Limpieza del interior de la unidad con aire comprimido 60......................................
10−5. Mantenimiento del refrigerante 60..........................................................
SECCIÓN 11 − LISTA DE PIEZAS 61.............................................................
11−1. Piezas de repuesto recomendadas 61......................................................
SECCIÓN 12 − DIAGRAMAS ELECTRICOS 62....................................................
SECCIÓN 13 − ALTA FRECUENCIA (HF) 64......................................................
13-1. Procesos de soldadura usándose AF 64....................................................
13-2. Instalación que muestra fuentes posibles de interferencia de alta frecuencia 64...................
13-3. Instalación recomendada para reducir la interferencia de alta frecuencia 65.......................
SECCIÓN 14 − SELECCIÓN Y PREPARACIÓN DE UN ELECTRODO DE TUNGSTENO PARA
SOLDADURA POR ARCO EN CC O CA EN MÁQUINAS CON INVERSOR 66.........................
14-1. Selección de un electrodo de tungsteno
(Use guantes limpios para evitar la contaminación del tungsteno) 66............................
14-2. Preparación del electrodo de tungsteno para soldadura con electrodo negativo
corriente directa (DCEN) o soldadura con CA en máquinas con inversor 67......................
SECCION 15 − PROCEDIMIENTOS TIG 68.......................................................
15−1. Procedimientos TIG con inicio de arco por Lift−Arc y por cebado de alta frecuencia (HF) 68.........
15−2. Control de pulsado 69...................................................................
15−3. Selección de tungsteno general (GEN) para cambiar los parámetros de arranque
programables para TIG (solo modelos DX) 70...............................................
SECCIÓN 16 − TABLA DE SELECCIÓN DEL ELECTRODO Y EL AMPERAJE PARA
SOLDADURA CONVENCIONAL CON ELECTRODOS (SMAW) 71...................................
GARANTÍA
LISTA COMPLETA DE PIEZAS − www.Millerwelds.com
DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD
para productos de la Comunidad Europea (marcado CE).
MILLER Electric Mfg. Co., 1635 Spencer Street, Appleton, WI 54914 EE. UU. declara que el/los
producto/s identificado/s en esta declaración cumplen los requisitos y disposiciones
esenciales de la/s Directiva/s del Consejo y norma/s mencionadas.
Identificación del producto/aparato:
Producto
Número de pieza
Dynasty 280 DX w/CPS 907514002
Maxstar 280 DX w/CPS 907539002
Dynasty 280 DX w/CPS & VS 907514008
Directivas del Consejo:
• 2014/35/EU Low voltage
• 2014/30/EU Electromagnetic compatibility
• 2011/65/EU Restriction of the use of certain hazardous substances in electrical and electronic equipment
Normas:
• IEC 60974-1: 2012 Arc welding equipment – Part 1: Welding power sources
• IEC 60974-3: 2013 Arc welding equipment – Part 3: Arc striking and stabilizing devices
• IEC 60974-10: 2014 Arc welding equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility requirements
El firmante:
January 10, 2019
_____________________________________ ___________________________________________
David A. Werba
Fecha de declaración
DIRECTOR, CONFORMIDAD DEL DISEÑO DEL PRODUCTO
269368D
FICHA TÉCNICA EMF PARA FUENTE DE POTENCIA
PARA SOLDADURA POR ARCO
Identificación del producto/Aparato
Producto
Número de pieza
DYNASTY 280 DX (AUTO-LINE 208-575), CPS, CE 907514002
DYNASTY 280 DX (AUTO-LINE 208-575), CPS, VS, CE 907514008
Resumen de la información de conformidad
Normativa aplicable Directiva 2014/35/UE
Límites de referencia Directiva 2013/35/UE, Recomendación 1999/519/CE
Normas aplicables IEC 62822-1:2016, IEC 62822-2:2016
Uso previsto ☒ para uso profesional ☐ para uso no profesional
Se deben considerar efectos no térmicos para la evaluación del lugar de trabajo ☒ SÍ ☐ NO
Se deben considerar efectos térmicos para la evaluación del lugar de trabajo ☐ SÍ ☒ NO
☒ Los datos se basan en la capacidad máxima de la fuente de potencia (válido a menos que se cambie de
firmware/hardware)
☐ Los datos se basan en ajustes/programa de peor de los casos (sólo válido hasta que cambien las opciones de
ajuste/programas de soldadura)
☐ Los datos se basan en ajustes/programas múltiples (sólo válido hasta que cambien las opciones de
ajuste/programas de soldadura)
La exposición profesional está por debajo de los valores límite de exposición ☒ SÍ ☐ NO
(VLE) para efectos de salud en las configuraciones estándar (si NO, se aplican las distancias
mínimas obligatorias)
La exposición profesional está por debajo de los ☐ n.s./n.c. ☒ SÍ ☐ NO
valores límite de exposición (VLE) para efectos (si NO, se necesitan mediciones específicas)
sensoriales en las configuraciones estándar
La exposición profesional está por debajo de los niveles ☐ n.s./n.c. ☒ SÍ ☐ NO
de actuación (NA) en las configuraciones estándar (si NO, se necesita señalización específica)
Datos EMF para efectos no térmicos
Índices de exposición (IE) y distancias al circuito de soldadura (para cada modo de funcionamiento, según corresponda)
Cabeza
Tronco
Extremidad
(mano)
Extremidad
(muslo)
Efectos
sensoriales
Efectos de
salud
Distancia normalizada 10 cm 10 cm 10 cm 3 cm 3 cm
IE de VLE @ distancia normalizada 0,12 0,11 0,18 0,10 0,23
Distancia mínima necesaria
1 cm 1 cm 1 cm 1 cm 1 cm
Distancia en la que todos los índices de exposición de VLE ocupacional caen por debajo de 0,20 9 cm (20 %)
Distancia en la que todos los índices de exposición de VLE ocupacional caen por debajo de 1,00 124 cm (100 %)
Probado por: .Tony Samimi Fecha prueba: 2016-02-18
275608-B
FICHA TÉCNICA EMF PARA FUENTE DE POTENCIA
PARA SOLDADURA POR ARCO
Identificación del producto/Aparato
Producto
Número de pieza
MAXSTAR 280 DX (AUTO-LINE 208-575), CPS, CE 907539002
Resumen de la información de conformidad
Normativa aplicable Directiva 2014/35/UE
Límites de referencia Directiva 2013/35/UE, Recomendación 1999/519/CE
Normas aplicables IEC 62822-1:2016, IEC 62822-2:2016
Uso previsto ☒ para uso profesional ☐ para uso no profesional
Se deben considerar efectos no térmicos para la evaluación del lugar de trabajo ☒ SÍ ☐ NO
Se deben considerar efectos térmicos para la evaluación del lugar de trabajo ☐ SÍ ☒ NO
☒ Los datos se basan en la capacidad máxima de la fuente de potencia (válido a menos que se cambie de
firmware/hardware)
☐ Los datos se basan en ajustes/programa de peor de los casos (sólo válido hasta que cambien las opciones de
ajuste/programas de soldadura)
☐ Los datos se basan en ajustes/programas múltiples (sólo válido hasta que cambien las opciones de
ajuste/programas de soldadura)
La exposición profesional está por debajo de los valores límite de exposición ☒ SÍ ☐ NO
(VLE) para efectos de salud en las configuraciones estándar (si NO, se aplican las distancias
mínimas obligatorias)
La exposición profesional está por debajo de los ☐ n.s./n.c. ☒ SÍ ☐ NO
valores límite de exposición (VLE) para efectos (si NO, se necesitan mediciones específicas)
sensoriales en las configuraciones estándar
La exposición profesional está por debajo de los niveles ☐ n.s./n.c. ☒ SÍ ☐ NO
de actuación (NA) en las configuraciones estándar (si NO, se necesita señalización específica)
Datos EMF para efectos no térmicos
Índices de exposición (IE) y distancias al circuito de soldadura (para cada modo de funcionamiento, según corresponda)
Cabeza
Tronco
Extremidad
(mano)
Extremidad
(muslo)
Efectos
sensoriales
Efectos de
salud
Distancia normalizada 10 cm 10 cm 10 cm 3 cm 3 cm
IE de VLE @ distancia normalizada 0,10 0,09 0,14 0,08 0,17
Distancia mínima necesaria
1 cm 1 cm 1 cm 1 cm 1 cm
Distancia en la que todos los índices de exposición de VLE ocupacional caen por debajo de 0,20 5 cm (20 %)
Distancia en la que todos los índices de exposición de VLE ocupacional caen por debajo de 1,00 135 cm (100 %)
Probado por:
.Tony Samimi Fecha prueba: 2016-02-17
275609-A
OM-253086 Página 1
SECCIÓN 1 − PRECAUCIONES DE SEGURIDAD − LEA
ANTES DE USAR
som_2020−02_spa
7
Protéjase usted mismo y a otros contra lesiones — lea, cumpla y conserve estas importantes precauciones de seguridad e instruccio-
nes de utilización.
1-1. Uso de símbolos
¡PELIGRO! − Indica una situación peligrosa que, si no
se la evita, resultará en muerte o lesión grave. Los peli-
gros posibles se muestran en los símbolos adjuntos o
se explican en el texto.
Indica una situación peligrosa que, si no se la evita, po-
dría resultar en muerte o lesión grave. Los peligros po-
sibles se muestran en los símbolos adjuntos, o se expli-
can en el texto.
AVISO − Indica precauciones no relacionadas a lesiones personales
Indica instrucciones especiales.
Este grupo de símbolos significa ¡Advertencia!, ¡Cuidado! CHOQUE
O DESCARGA ELÉCTRICA, PIEZAS QUE SE MUEVEN, y peligros
de PARTES CALIENTES. Consulte los símbolos y las instrucciones
relacionadas que aparecen a continuación para ver las acciones
necesarias para evitar estos peligros.
1-2. Peligros en soldadura de arco
Se usan los símbolos mostrados abajo por todo éste manual
para llamar la atención e identificar a peligros posibles. Cuan-
do usted vea este símbolo, tenga cuidado, y siga a las
instrucciones
relacionadas para evitar el peligro. La informa-
ción de seguridad dada abajo es solamente un resumen de la
información más completa de seguridad que se encuentra en
los estándares principales de seguridad de sección 1-5. Lea
y siga todas los estándares de seguridad.
Solamente personal cualificado debe instalar, utilizar, mante-
ner y reparar este equipo. La definición de personal
cualificado es cualquier persona que, debido a que posee un
título, un certificado o una posición profesional reconocida,
o gracias a su gran conocimiento, capacitación y experien-
cia, haya demostrado con éxito la capacidad para solucionar
o resolver problemas relacionados con el trabajo, el proyecto
o el tema en cuestión, además de haber asistido a una capac-
itación en seguridad para reconocer y evitar los peligros que
implica el proceso.
Durante su operación mantenga lejos a todos, especialmente
a los niños.
UNA DESCARGA ELECTRICA puede
matarlo.
El tocar partes con carga eléctrica viva puede causar
un toque fatal o quemaduras severas. El circuito de
electrodo y trabajo está vivo eléctricamente cuando
quiera que la salida de la máquina esté prendida. El
circuito de entrada y los circuitos internos de la
máquina también están vivos eléctricamente cuando
la máquina está prendida. Cuando se suelda con
equipo automático o semiautomático, el alambre,
carrete, el bastidor que contiene los rodillos de
alimentación y todas las partes de metal que tocan el
alambre de soldadura están vivos eléctricamente.
Equipo instalado incorrectamente o sin conexión a
tierra es un peligro.
No toque piezas que estén eléctricamente vivas.
Use guantes de aislamiento secos y sin huecos y protección en el
cuerpo.
Aíslese del trabajo y de la tierra usando alfombras o cubiertas lo
suficientemente
grandes para prevenir cualquier contacto físico
con el trabajo o tierra.
No use una máquina con salida de soldadura de CA en lugares moja-
dos, húmedos o con poco espacio, o si existe peligro de sufrir caídas.
Use la salida CA SOLAMENTE si lo requiere el proceso de soldadura.
Si se requiere la salida CA, use un control remoto si hay uno pre-
sente en la unidad.
Se requieren precauciones adicionales de seguridad cuando cual-
quiera de las siguientes condiciones eléctricas peligrosas están
presentes en locales húmedos o mientras trae puesta ropa húme-
da, en estructuras de metal, tales como pisos, rejillas, o andamios;
cuando esté en posiciones apretadas tal como sentado, arrodilla-
do, acostado o cuando hay un riesgo alto de tener contacto
inevitable o accidental con la pieza de trabajo o tierra. Para estas
condiciones, use el equipo siguiente en el orden presentado: 1) un
soldadora semiautomática de voltaje constante (alambre) CD, 2)
una soldadura CD manual (convencional), o 3) una soldadora CA
voltaje reducido de circuito abierto. En la mayoría de las situacio-
nes, el uso de soldadora de alambre de voltaje constante CD es lo
recomendado.
¡Y, no trabaje solo!
Desconecte la potencia de entrada o pare el motor antes de instalar
o dar servicio a este equipo. Apague con candado o usando etiqueta
inviolable (“lockout/tagout”) la entrada de potencia de acuerdo a OHA
29 CFR 1910.147 (vea Estándares de Seguridad).
Instale, conecte a tierra y utilice correctamente este equipo acorde
a las instrucciones de su Manual del usuario y a lo establecido en
los reglamentos nacionales, estatales y locales.
Siempre verifique el suministro de tierra − chequee y asegúrese
que la entrada de la potencia al alambre de tierra esté apropiada-
mente conectada al terminal de tierra en la caja de desconexión
o que su enchufe esté conectado apropiadamente al receptáculo
de salida que esté conectado a tierra.
Cuando esté haciendo las conexiones de entrada, conecte el con-
ductor de tierra primero − doble chequee sus conexiones.
Mantenga los cordones o alambres secos, sin aceite o grasa, y
protegidos de metal caliente y chispas.
Inspeccione con frecuencia el cable de alimentación y el cable de
tierra de los equipos. Si observa daños o conductores a la vista −
reemplace inmediatamente el cable completo − pues un alambre
desnudo puede matarlo.
Apague todo equipo cuando no esté usándolo.
No use cables que estén gastados, dañados, de tamaño muy pe-
queño, o mal conectados.
No envuelva los cables alrededor de su cuerpo.
Si se requiere grampa de tierra en el trabajo haga la conexión de
tierra con un cable separado.
No toque el electrodo si usted está en contacto con el trabajo o cir-
cuito de tierra u otro electrodo de una máquina diferente.
No ponga en contacto dos portaelectrodos conectados a dos má-
quinas diferentes al mismo tiempo porque habrá presente
entonces un voltaje doble de circuito abierto.
Use equipo bien mantenido. Repare o reemplace partes dañadas
inmediatamente.
Mantenga la unidad de acuerdo al manual.
Use tirantes de seguridad para prevenir que se caiga si está traba-
jando más arriba del nivel del piso.
Mantenga todos los paneles y cubiertas en su sitio.
OM-253086 Página 2
Ponga la grampa del cable de trabajo con un buen contacto de me-
tal a metal al trabajo o mesa de trabajo lo más cerca de la suelda
que sea práctico.
Guarde o aísle la grampa de tierra cuando no esté conectada a la
pieza de trabajo para que no haya contacto con ningún metal o al-
gún objeto que esté aterrizado.
Aísle la abrazadera de tierra cuando no esté conectada a la pieza
de trabajo para evitar que haga contacto con cualquier objeto de
metal. Desconecte los cables si no utiliza la máquina.
Use equipos auxiliares protegidos por GFCI cuando trabaje en
lugares húmedos o mojados.
Aun DESPUÉS de haber apagado el motor, puede
quedar un VOLTAJE IMPORTANTE DE CC en las
fuentes de poder con convertidor CA/CC.
Antes de tocar ninguna pieza, apague la unidad, desconecte la po-
tencia de alimentación y descargue los capacitores de entrada,
según las instrucciones del manual.
Las PIEZAS CALIENTES pueden
ocasionar quemaduras.
No toque las partes calientes con la mano sin
guante.
Deje que el equipo se enfríe antes de comen-
zar a trabajar en él.
Para manejar partes calientes, use herramientas apropiadas y/o
póngase guantes pesados, con aislamiento para soldar y ropa
para prevenir quemaduras.
El soldar produce humo y gases. Respirando estos
humos y gases pueden ser peligrosos a su salud.
Mantenga su cabeza fuera del humo. No respire
el humo.
HUMO y GASES pueden ser peligrosos.
Ventile el área de trabajo o use ventilación local forzada ante el ar-
co para quitar el humo y los gases de soldadura. El método
recomendado
para determinar la ventilación adecuada es tomar
muestras de la composición y la cantidad de humos y gases a los
que está expuesto el personal.
Si la ventilación es mala, use un respirador de aire aprobado.
Lea y entienda las Hojas de datos del material (SDS) y las instruc-
ciones del fabricante relacionadas con los adhesivos, metales,
consumibles, recubrimientos, limpiadores, refrigerantes, desen-
grasadores, fundentes y metales.
Trabaje en un espacio cerrado solamente si está bien ventilado o
mientras esté usando un respirador de aire. Siempre tenga una
persona entrenada cerca. Los humos y gases de la suelda pueden
desplazar el aire y bajar el nivel de oxígeno causando daño a la
salud o muerte. Asegúrese que el aire de respirar esté seguro.
No suelde en ubicaciones cerca de operaciones de grasa, limpia-
miento o pintura al chorro. El calor y los rayos del arco pueden
hacer reacción con los vapores y formar gases altamente tóxicos
e irritantes.
No suelde en materiales de recubrimientos como acero galvaniza-
do, plomo, o acero con recubrimiento de cadmio a no ser que se ha
quitado el recubrimiento del área de soldar, el área esté bien venti-
lada y mientras esté usando un respirador con fuente de aire. Los
recubrimientos de cualquier metal que contiene estos elementos
pueden emanar humos tóxicos cuando se sueldan.
LOS RAYOS DEL ARCO pueden
quemar sus ojos y piel.
Los rayos del arco de un proceso de suelda
producen un calor intenso y rayos ultravioletas
fuertes que pueden quemar los ojos y la piel. Las
chispas se escapan de la soldadura.
Use una careta para soldar aprobada equipada con un filtro de protec-
ción apropiado para proteger su cara y ojos de los rayos del arco y de
las chispas mientras esté soldando o mirando.(véase los estándares
de seguridad ANSI Z49.1 y Z87.1).
Use anteojos de seguridad aprobados que tengan protección lateral.
Use pantallas de protección o barreras para proteger a otros del
destello, reflejos y chispas, alerte a otros que no miren el arco.
Use ropa de protección adecuada para el cuerpo, de material
durable y resistente a la llama (cuero, algodón grueso o lana). La
ropa de protección para el cuerpo incluye guantes de cuero, cami-
sa de trabajo, pantalones sin botamanga (vuelta), botas de
seguridad y una gorra; ninguno de estos elementos debe contener
compuestos derivados del petróleo.
Soldando en un envase cerrado, como tanques,
tambores o tubos, puede causar explosión. Las
chispas pueden volar de un arco de soldar. Las
chispas que vuelan, la pieza de trabajo caliente y el
equipo caliente pueden causar fuegos y quemaduras. Un contacto
accidental del electrodo a objetos de metal puede causar chispas,
explosión, sobrecalentamiento, o fuego. Chequee y asegúrese que el
área esté segura antes de comenzar cualquier suelda.
EL SOLDAR puede causar fuego o
explosión.
Quite todo material inflamable dentro de 11m de distancia del arco
de soldar. Si eso no es posible, cúbralo apretadamente con cubier-
tas aprobadas.
No suelde donde las chispas pueden impactar material inflamable.
Protéjase a usted mismo y otros de chispas que vuelan y metal ca-
liente.
Este alerta de que chispas de soldar y materiales calientes del ac-
to de soldar pueden pasar a través de pequeñas rajaduras
o aperturas en áreas adyacentes.
Siempre mire que no haya fuego y mantenga un extinguidor de
fuego cerca.
Esté alerta que cuando se suelda en el techo, piso, pared o algún
tipo de separación, el calor puede causar fuego en la parte escon-
dida que no se puede ver.
No corte ni suelde sobre llantas para neumáticos o ruedas. Si se
calientan, los neumáticos pueden explotar. Las llantas y las rue-
das reparadas pueden fallar. Consulte la norma OSHA 29 CFR
1910.177, que se menciona en Estándares de seguridad.
No suelde en recipientes que han contenido combustibles, ni en
recipientes cerrados como tanques, tambores o tuberías, a me-
nos que estén preparados correctamente de acuerdo con la
norma AWS F4.1 y AWS A6.0 (vea las normas de seguridad).
No suelde en lugares donde la atmósfera podría contener polvos,
gases o vapores inflamables (por ejemplo gasolina).
Conecte el cable del trabajo al área de trabajo lo más cerca posible
al sitio donde va a soldar para prevenir que la corriente de soldadura
haga un largo viaje posiblemente por partes desconocidas causando
una descarga eléctrica, chispas y peligro de incendio.
No use una soldadora para descongelar tubos helados.
Quite el electrodo del porta electrodos o corte el alambre de soldar
cerca del tubo de contacto cuando no esté usándolo.
Use ropa de protección adecuada para el cuerpo, de material du-
rable y resistente a la llama (cuero, algodón grueso o lana). La
ropa de protección para el cuerpo incluye guantes de cuero, cami-
sa de trabajo, pantalones sin botamanga (vuelta), botas de
seguridad y una gorra; ninguno de estos elementos debe contener
compuestos derivados del petróleo.
Quite de su persona cualquier combustible, como encendedoras
de butano o cerillos, antes de comenzar a soldar.
Después de completar el trabajo, inspeccione el área para asegu-
rarse de que esté sin chispas, rescoldo, y llamas.
Use sólo los fusibles o disyuntores correctos. No los ponga de ta-
maño más grande o los pase por un lado.
Siga los reglamentos en OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) y NFPA 51B
para trabajo caliente y tenga una persona para cuidar fuegos y un
extinguidor cerca.
Lea y entienda las Hojas de datos del material (SDS) y las instruc-
ciones del fabricante relacionadas con los adhesivos, metales,
consumibles, recubrimientos, limpiadores, refrigerantes, desen-
grasadores, fundentes y metales.
OM-253086 Página 3
METAL QUE VUELA o TIERRA puede
lesionar los ojos.
El soldar, picar, cepillar con alambre, o esmeri-
lar puede causar chispas y metal que vuele.
Cuando se enfrían las sueldas, estás pueden
soltar escoria.
Use anteojos de seguridad aprobados con resguardos laterales
hasta debajo de su careta.
LA ACUMULACION DE GAS puede
enfermarle o matarle.
Cierre el suministro de gas comprimido cuando
no lo use.
Siempre dé ventilación a espacios cerrados o use
un respirador aprobado que reemplaza el aire.
Los CAMPOS ELÉCTRICOS Y MAG-
NÉTICOS (EMF) pueden afectar el fun-
cionamiento de los dispositivos médi-
cos implantados.
Las personas que utilicen marcapasos u otros
dispositivos médicos implantados deben man-
tenerse apartadas de la zona de trabajo.
Los usuarios de dispositivos médicos implantados deben
consultar a su médico y al fabricante del dispositivo antes de
efectuar trabajos, o estar cerca de donde se realizan, de
soldadura por arco, soldadura por puntos, ranurado, corte por
arco de plasma u operaciones de calentamiento por inducción.
EL RUIDO puede dañar su oído.
El ruido de algunos procesos o equipo puede dañar
su oído
Use protección aprobada para el oído si el nivel
de ruido es muy alto.
LOS CILINDROS pueden estallar si
están averiados.
Los cilindros de gas comprimido contienen gas a alta
presión. Si están averiados los cilindros pueden
estallar. Como los cilindros son normalmente parte del
proceso de soldadura, siempre trátelos con cuidado.
Proteja cilindros de gas comprimido del calor excesivo, golpes
mecánicos, daño físico, escoria, llamas, chispas y arcos.
Instale y asegure los cilindros en una posición vertical asegurán-
dolos a un soporte estacionario o un sostén de cilindros para
prevenir que se caigan o se desplomen.
Mantenga los cilindros lejos de circuitos de soldadura o eléctricos.
Nunca envuelva la antorcha de suelda sobre un cilindro de gas.
Nunca permita que un electrodo de soldadura toque ningún cilindro.
Nunca suelde en un cilindro de presión − una explosión resultará.
Use solamente cilindros de gas comprimido, reguladores, man-
gueras y conexiones diseñados para la aplicación específica;
manténgalos, al igual que las partes, en buenas condiciones.
Aparte su cara de la salida de la válvula mientras abre la válvula
del cilindro. No se pare frente o detrás del regulador al abrir la vál-
vula del cilindro.
Mantenga la tapa protectiva en su lugar sobre la válvula excepto
cuando el cilindro está en uso o conectado para ser usado.
Siga los procedimientos y use los equipos correctos, y solicite la
asistencia de una cantidad suficiente de personas para levantar y
mover los cilindros.
Lea y siga las instrucciones de los cilindros de gas comprimido,
equipo asociado y la publicación de la Asociación de Gas Compri-
mido (CGA) P−1 que están enlistados en los Estándares de
Seguridad.
1-3. Otros peligros relacionados con la instalación, la operación y el mantenimiento
Peligro de FUEGO O EXPLOSIÓN.
No ponga la unidad encima de, sobre o cerca
de superficies combustibles.
No instale la unidad cerca a objetos inflamables.
No sobrecarga a los alambres de su edificio − asegure que su
sistema de abastecimiento de potencia es adecuado en tamaño
capacidad y protegido para cumplir con las necesidades de esta
unidad.
Un EQUIPO AL CAER puede producir
lesiones.
Use solamente al ojo de levantar para levantar
la unidad, NO al tren de rodaje, cilindros de
gas, ni otros accesorios.
Siga los procedimientos adecuados y use equipos con suficien-
te capacidad para levantar y sostener la unidad.
Si usa montacargas para mover la unidad, asegúrese que las
puntas del montacargas sean lo suficientemente largas para ex-
tenderse más allá del lado opuesto de la unidad.
Cuando trabaje desde una ubicación elevada, mantenga el
equipo (cables y cordones) alejado de los vehículos en
movimiento.
Siga las pautas incluidas en el Manual de aplicaciones de la
ecuación revisada para levantamiento de cargas del NIOSH
(Publicación Nº 94–110) cuando tenga que levantar cargas
pesadas o equipos.
SOBREUSO puede causar SOBRE−
CALENTAMIENTO DEL EQUIPO
Permite un período de enfriamiento, siga el ci-
clo de trabajo nominal.
Reduzca la corriente o ciclo de trabajo antes de soldar de nuevo.
No bloquee o filtre el flujo de aire a la unidad.
Las CHISPAS DESPEDIDAS por los
equipos pueden ocasionar lesiones.
Use un resguardo para la cara para proteger
los ojos y la cara.
De la forma al electrodo de tungsteno solamente en una amolado-
ra con los resguardos apropiados en una ubicación segura
usando la protección necesaria para la cara, manos y cuerpo.
Las chispas pueden causar fuego − mantenga los inflamables le-
jos.
ESTÁTICA (ESD) puede dañar las tar-
jetas de circuito.
Ponga los tirantes aterrizados de muñeca AN-
TES de tocar las tablillas o partes.
Use bolsas y cajas adecuadas anti-estáticas
para almacenar, mover o enviar tarjetas impre-
sas de circuito.
OM-253086 Página 4
Las PIEZAS MÓVILES pueden provo-
car lesiones.
Aléjese de toda parte en movimiento.
Aléjese de todo punto que pellizque, tal como
rodillos impulsados.
No presione el gatillo de la antorcha hasta que
reciba estas instrucciones.
No apunte la punta de la antorcha hacia ninguna parte del cuer-
po, otras personas o cualquier objeto de metal cuando esté pa-
sando el alambre.
El ALAMBRE de SOLDAR puede
causar heridas.
La EXPLOSIÓN DE LA BATERÍA puede
producir lesiones.
No utilice la soldadora para cargar baterías ni
para hacer arrancar vehículos a menos que
tenga incorporado un cargador de baterías
diseñado para ello.
Las PIEZAS MÓVILES pueden
provocar lesiones.
Aléjese de toda parte en movimiento, tal como
los ventiladores.
Mantenga todas las puertas, paneles, tapas y guardas cerrados y
en su lugar.
Verifique que sólo el personal cualificado retire puertas, paneles,
tapas o protecciones para realizar tareas de mantenimiento, o
resolver problemas, según sea necesario.
Reinstale puertas, tapas, o resguardos cuando se acabe de dar
mantenimiento y antes de reconectar la potencia de entrada.
LEER INSTRUCCIONES.
Lea y siga cuidadosamente las instrucciones
contenidas en todas las etiquetas y en el
Manual del usuario antes de instalar, utilizar o
realizar tareas de mantenimiento en la unidad.
Lea la información de seguridad incluida en la
primera parte del manual y en cada sección.
Utilice únicamente piezas de reemplazo legítimas del fabricante.
Los trabajos de instalación y mantenimiento deben ser ejecuta-
dos de acuerdo con las instrucciones del manual del usuario, las
normas del sector y los códigos nacionales, estatales y locales.
RADIACIÓN de ALTA FRECUENCIA pue-
de causar interferencia.
Radiación de alta frecuencia (H.F., en inglés)
puede interferir con navegación de radio, servi-
cios de seguridad, computadoras y equipos de
comunicación.
Asegure que solamente personas calificadas, familiarizadas con
equipos electrónicas instala el equipo.
El usuario se responsabiliza de tener un electricista capacitado
que pronto corrija cualquier problema causado por la instalación.
Si la FCC (Comisión Federal de Comunicación) le notifica que hay
interferencia,
deje de usar el equipo de inmediato.
Asegure que la instalación recibe chequeo y mantenimiento regu-
lar.
Mantenga las puertas y paneles de una fuente de alta frecuencia
cerradas completamente, mantenga la distancia de la chispa en
los platinos en su fijación correcta y haga tierra y proteja contra co-
rriente para minimizar la posibilidad de interferencia.
La SOLDADURA DE ARCO puede
causar interferencia.
La energía electromagnética puede interferir
con equipo electrónico sensitivo como compu-
tadoras, o equipos impulsados por computado-
ras, como robotes.
Asegúrese que todo el equipo en el área de soldadura sea elec-
tro-magnéticamente compatible.
Para reducir posible interferencia, mantenga los cables de sol-
dadura lo más cortos posible, lo más juntos posible o en el suelo,
si fuera posible.
Ponga su operación de soldadura por lo menos a 100 metros de
distancia de cualquier equipo que sea sensible electrónicamente.
Asegúrese que la máquina de soldar esté instalada y aterrizada
de acuerdo a este manual.
Si todavía ocurre interferencia, el operador tiene que tomar me-
didas extras como el de mover la máquina de soldar, usar cables
blindados, usar filtros de línea o blindar de una manera u otra la
área de trabajo.
1-4. Advertencias de la Proposición 65 del estado de California
ADVERTENCIA: Este producto puede exponerlo a químicos,
incluso plomo, que el estado de California conoce como
causantes de cáncer, defectos de nacimiento u otros daños
reproductivos.
Para obtener más información, acceda a www.P65W
arnings.ca.gov
.
OM-253086 Página 5
1-5. Estándares principales de seguridad
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, American Welding
Society standard ANSI Standard Z49.1. Website: www.aws.org.
Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protec-
tion, ANSI Standard Z87.1 from American National Standards Institute.
Website: www.ansi.org.
Safe Practices for the Preparation of Containers and Piping for Welding
and Cutting, American Welding Society Standard AWS F4.1 from Glob-
al Engineering Documents. Website: www
.global.ihs.com.
Safe Practices for Welding and Cutting Containers that have Held Com-
bustibles, American Welding Society Standard AWS A6.0 from Global
Engineering Documents. Website: www.global.ihs.com.
National Electrical Code, NFPA Standard 70 from National Fire Protection
Association. Website: www.nfpa.org and www. sparky.org.
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1
from Compressed Gas Association. Website:www.cganet.com.
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard
W117.2 from Canadian Standards Association.
Website: www.csagroup.org.
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, NFPA Standard 51B from National Fire Protection Association.
Website: www.nfpa.org.
OSHA Occupational Safety and Health Standards for General Industry,
Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910.177 Subpart N, Part
1910 Subpart Q, and Part 1926, Subpart J. Website: www.osha.gov.
OSHA Important Note Regarding the ACGIH TLV, Policy Statement on
the Uses of TLVs and BEIs. Website: www.osha.gov.
Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation from the
National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH).
Website: www.cdc.gov/NIOSH.
1-6. Información sobre los campos electromagnéticos (EMF)
La corriente que fluye a través de un conductor genera campos
eléctricos y magnéticos (EMF) localizados. La corriente del arco de
soldadura (y otras técnicas afines como la soldadura por puntos, el
ranurado, el corte por plasma y el calentamiento por inducción) genera
un campo EMF alrededor del circuito de soldadura. Los campos EMF
pueden interferir con algunos dispositivos médicos implantados como,
por ejemplo, los marcapasos. Por lo tanto, se deben tomar medidas de
protección para las personas que utilizan estos implantes médicos. Por
ejemplo, aplique restricciones al acceso de personas que pasan por las
cercanías o realice evaluaciones de riesgo individuales para los
soldadores. Todos los soldadores deben seguir los procedimientos que
se indican a continuación con el objeto de minimizar la exposición a los
campos EMF generados por el circuito de soldadura:
1. Mantenga los cables juntos retorciéndolos entre sí o uniéndolos
mediante cintas o una cubierta para cables.
2. No ubique su cuerpo entre los cables de soldadura. Disponga
los cables a un lado y apártelos del operario.
3. No enrolle ni cuelgue los cables sobre su cuerpo.
4. Mantenga la cabeza y el tronco tan apartados del equipo del
circuito de soldadura como le sea posible.
5. Conecte la pinza de masa en la pieza lo más cerca posible de la
soldadura.
6. No trabaje cerca de la fuente de alimentación para soldadura, ni
se siente o recueste sobre ella.
7. No suelde mientras transporta la fuente de alimentación o el
alimentador de alambre.
Acerca de los aparatos médicos implantados:
Las personas que usen aparatos médico implantados deben consultar
con su médico y el fabricante del aparato antes de llevar a cabo o acer-
carse a soldadura de arco, soldadura de punto, ranurar, hacer corte por
plasma, u operaciones de calentamiento por inducción. Si su doctor lo
permite, entonces siga los procedimientos de arriba.
Una lista completa de piezas se encuentra electrónicamente en línea en www.MillerWelds.com
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SECCIÓN 2 − DEFINICIONES
2-1. Símbolos y definiciones adicionales de seguridad
Algunos símbolos se encuentran únicamente en los productos con la marca CE.
¡Advertencia! ¡Cuidado! Existen peligros potenciales indicados por los símbolos.
Safe1 2012−05
Use guantes aislantes secos. No toque ninguna pieza caliente sin protección en las manos. No use guantes
mojados o deteriorados.
Safe2 2017−04
Protéjase de las descargas eléctricas aislándose usted mismo de la masa y de la tierra.
Safe3 2017−04
Desconecte el enchufe de la entrada o la alimentación antes de trabajar en la máquina.
Safe5 2017−04
Mantenga su cabeza fuera del humo.
Safe6 2017−04
Use ventilación forzada o algún tipo de extracción local para eliminar los humos.
Safe8 2012−05
Use un ventilador para eliminar los humos.
Safe10 2012−05
Mantenga los materiales inflamables alejados de la soldadura. No suelde cerca de materiales inflamables.
Safe12 2012−05
Las chispas producidas por la soldadura pueden provocar incendios. Tenga a mano un extinguidor y una persona
que vigile lista para usarlo.
Safe14 2012−05
Una lista completa de piezas se encuentra electrónicamente en línea en www.MillerWelds.com
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No suelde sobre tambores u otros recipientes cerrados.
Safe16 2017−04
No quite esta etiqueta ni la cubra con pintura.
Safe20 2017−04
Las piezas dañadas pueden explotar al encender la alimentación o causar la explosión de otras piezas de otras
piezas.
Safe26 2012−05
Al salir despedidos, los pedazos de las piezas pueden causar lesiones. Use siempre careta de protección
cuando repare la máquina.
Safe27 2012−05
Siempre use mangas largas y el cuello abotonado cuando esté reparando la unidad.
Safe28 2012−05
Conecte la alimentación de la máquina únicamente después de haber tomado las precauciones indicadas.
Safe29 2012−05
Desconecte el enchufe de la entrada o la alimentación antes de trabajar en la máquina.
Safe30 2012−05
No use una sola manija para levantar o sostener la unidad.
Safe31 2017−04
No deseche el producto (si fuese necesario) con los residuos comunes.
Reutilice o recicle los residuos de aparatos eléctricos y electrónicos (WEEE) desechándolos en una planta
de recolección designada para tal fin.
Si necesita mayor información, comuníquese con la oficina de reciclado de su localidad o con su distribuidor local.
Safe37 2017−04
Período de uso con protección medioambiental (China)
Safe123 2016−06
Use casco y lentes de seguridad. Use protección para los oídos
y abotónese el cuello de la camisa. Use careta para soldar con un
lente de protección adecuado. Use protección de cuerpo completo.
Safe38 2012−05
Una lista completa de piezas se encuentra electrónicamente en línea en www.MillerWelds.com
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Entrénese y lea las instrucciones antes de trabajar en la máquina
o soldar.
Safe40 2012−05
>60s
V
V
V
Los capacitores de entrada permanecen cargados con un voltaje
peligroso aún después de haber apagado la alimentación. No toque
los capacitores pues están completamente cargados. Aguarde
siempre 60 segundos después de haber apagado la unidad para
trabajar en ella, Y mida el voltaje del capacitor de entrada y asegúrese
de que el valor medido sea cercano a 0 (cero) antes de tocar alguna
pieza.
Safe42 2017−04
=
<
60°
Siempre levante y sostenga la unidad con ambas manijas. Mantenga
el ángulo del aparato de elevación en menos de 60 grados.
Use un carro apropiado para mover la unidad.
Safe44 2012−05
La corriente de la soldadura genera un campo eléctrico
y magnético (EMF) alrededor del circuito y los equipos
de soldadura.
Safe72 2012−06
Notas
Una lista completa de piezas se encuentra electrónicamente en línea en www.MillerWelds.com
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2-2. Símbolos y definiciones diversos
A
Amperios
Panel−Local
Soldadura de arco
tungsteno/Gas
(GTAW)
Soldadura de arco
de metal protegido
V
Voltios
Entrada
Convertidor trifási-
co de frecuencia
estático-Transfor-
mador-Rectifica-
dor
Salida
Interruptor
automático
Remoto
Inicio con
elevación del arco
Lift-Arc (GTAW)
Conexión a tierra
protegida
Temporizador de
post-flujo
Temporizador de
preflujo
S
Segundos
Prendido
Apagado
Positivo
Negativo
Corriente alterna
Entrada de gas
Salida de gas
I
2
Corriente de
soldadura nominal
X
Ciclo de trabajo
Corriente directa
Conexión a la
línea
U
2
Voltaje de carga
convencional
U
1
Voltaje primario
IP
Grado de
protección
I
1max
Corriente nominal
máxima de
suministro
I
1eff
Corriente efectiva,
máxima de
suministro
U
0
Voltaje nominal
sin carga (término
medio)
Amperaje de base
del pulso
Amperaje inicial
Incremento o
disminución de
cantidad
Operación de
gatillo normal
(GTAW)
Operación de
gatillo de dos
pasos (GTAW)
Operación de
gatillo de cuatro
pasos (GTAW)
Por ciento
Hz
Hertz
Llamada desde
memoria
Fuerza del arco
(DIG)
Arranque de
impulso (GTAW)
“Slope” final
Amperaje final
Tiempo del
porcentaje
encendido del
pulso
Pendiente inicial
Control del
contactor
(Electrodo)
Encendido/
apagado del
generador de
pulsos
Amperios de
soldadura TIG y
amperios pico
durante la emisión
de pulsos
Frecuencia del
pulso
Corriente de base
en amperios
Proceso
Pulsante
Secuencia
Salida
Ajustar
S
La unidad puede
ser usada en
ambientes con
grandes riesgos
de descargas
eléctricas
Puede encontrar una lista completa de piezas en nuestro sitio de Internet www.MillerWelds.com
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SECCIÓN 3 − INSTALACIÓN
3−1. Ubicación de la etiqueta con el número de serie y los valores nominales de la máquina
El número de serie y los valores nominales de la máquina están ubicados en la parte superior de la máquina. Use las etiquetas con los valores
nominales para determinar los requisitos de la alimentación eléctrica y la potencia de salida nominal de la máquina. Anote el número de serie de
la máquina en el lugar indicado en la contraportada de este manual para consultas futuras.
3−2. Acuerdo de licencia de software
El Acuerdo de licencia para el usuario final y los avisos y términos y condiciones de terceros en relación con el software de terceros se encuentran
en
https://www
.millerwelds.com/eula
y se incorporan como referencia en el presente.
3−3. Información sobre la configuración y los parámetros predeterminados de soldadura
AVISO − Cada aplicación de soldadura es única. Aunque determinados productos de Miller Electric están diseñados para establecer y pasar de
manera predeterminada a determinados parámetros y configuraciones de soldadura típicos con base en variables específicas y relativamente limita-
das de la aplicación ingresadas por el usuario final, dichas configuraciones predeterminadas son solo para referencia. Los resultados finales de la
soldadura pueden verse afectados por otras variables y por circunstancias específicas de la aplicación. El usuario final debe evaluar y modificar la
adecuación de todos los parámetros y configuraciones según resulte necesario en función de los requisitos específicos de la aplicación. El usuario
final es el único responsable por la selección y la coordinación de los equipos, la adopción o los ajustes adecuados de los parámetros y configuracio-
nes de soldadura predeterminados, y, en última instancia, de la calidad y durabilidad de todas las soldaduras resultantes. Miller Electric renuncia
explícitamente a todas las garantías implícitas, incluida cualquier garantía implícita de adecuación para un propósito específico.
3−4. Especificaciones
A. Dynasty
No utilice la información en la tabla de especificaciones de la unidad para determinar los requisitos del servicio eléctrico. Vea la información sobre
las conexiones de la alimentación en las secciones 4−6, 4−8 y 4−9.
Este equipo proporciona una salida nominal a temperatura ambiente de hasta 40C (104F).
Rango de la corriente de solda-
dura
Voltaje máximo a circuito abier-
to (Uo)
Voltaje mínimo a circuito abier-
to (Uo)
Voltaje pico de inicio nominal
(Up)
1−280* 60♦ 8−15*** 15 kV**
*El rango de soldadura para proceso con electrodos es 5 − 280 A. Para TIG, el rango de amperaje depende del diámetro del tungsteno
(vea las secciones 5−5 y/o 6−3) de acuerdo con el modelo.
** El dispositivo de arranque del arco está diseñado para operaciones guiadas manualmente.
*** Voltaje de circuito abierto en modo TIG Lift Arc, o en modo Electrodo (Stick) con el voltaje de circuito abierto seleccionado.
♦ El voltaje normal de circuito abierto (60) está presente en el modo Electrodo (Stick) con el voltaje normal de circuito abierto seleccionado.
Tipo de
alimenta-
ción
Proceso Valores nominales de salida
Amperios de entrada
a la salida nominal
50/60 Hz
Alimentación
Corriente
(amperios)
Voltaje (CC)
Ciclo
de trabajo
208V* 230V 400V 460V 575V kW kVA
Trifásica
Electrodo (Stick)
280 31,2 15% 33,9 30,7 16,7 14,9 12,1 11,8 12,2
200 28 60% 22,5 20,0 11,2 9,9 8,0 7,9 8,2
160 26,4 100% 17,5 15,4 8,8 7,7 6,2 6,1 6,3
TIG
280 21,2 25% 25,0 22,1 12,7 11,2 9,9 7,8 8,0
235 19,4 60% 19,4 17,5 10,1 8,8 7,0 6,7 7,0
200 18,0 100% 15,9 14,8 8,3 7,2 5,9 5,5 5,7
En vacío (sin enfriador) 0,25 0,27 0,8 0,37 0,40 0,18 0,43
En vacío (con enfriador) 1,09 1,06 1,08 1,06 1,26 0,48 1,25
En espera 0,11 0,11 0,13 0,19 0,20 0,17 0,19
Monofásica
Electrodo (Stick)
280 31,2 10% 59,0 52,8 29,5 25,3 20,2 12,0 12,3
180 27,2 60% 34,0 30,7 17,2 14,6 11,7 7,0 7,1
160
(145)*
26,4
(25,8)*
100% 26,5 26,4 15,0 12,9 10,4
6,0
(5,5)*
6,1
(5,5)*
TIG
280 21,2 25% 42,5 38,6 21,3 18,9 15,0 8,7 8,8
235 19,4 60% 33,1 29,8 16,8 14,7 11,7 6,8 6,9
200
(190)*
18,0
(17,6)*
100% 25,3 24,5 14,1 12,0 9,7
5,6
(5,2)*
5,7
(5,3)*
En vacío (sin enfriador) 0,34 0,35 0,38 0,39 0,38 0,08 0,24
En vacío (con enfriador) 1,80 1,63 1,43 1,43 1,60 0,40 0,92
En espera 0,08 0,09 0,10 0,11 0,12 0,07 0,07
* Los valores entre paréntesis son para alimentación monofásica de 208 V.
Puede encontrar una lista completa de piezas en nuestro sitio de Internet www.MillerWelds.com
OM−253086 Página 11
B. Maxstar
No utilice la información en la tabla de especificaciones de la unidad para determinar los requisitos del servicio eléctrico. Vea la información sobre
las conexiones de la alimentación en las secciones 4−7, 4−8 y 4−9.
Este equipo proporciona una salida nominal a temperatura ambiente de hasta 40C (104F).
Rango de la corriente
de soldadura
Voltaje máximo
a circuito abierto (Uo)
Voltaje mínimo
a circuito abierto (Uo)
Voltaje pico
de inicio nominal (Up)
Clase
de protección (IP)
1−280* 60♦ 8−15*** 15 kV** 23
*El rango de soldadura para proceso con electrodos es 5 − 280 A. Para TIG, el rango de amperaje depende del diámetro del tungsteno
(vea las secciones 7−4 y/o 8−3) de acuerdo con el modelo.
** El dispositivo de arranque del arco está diseñado para operaciones guiadas manualmente.
*** Voltaje de circuito abierto en modo TIG Lift Arc, o en modo Electrodo (Stick) con el voltaje de circuito abierto seleccionado.
♦ El voltaje normal de circuito abierto (60) está presente en el modo Electrodo (Stick) con el voltaje normal de circuito abierto seleccionado.
Tipo de
alimenta-
ción
Proceso Valores nominales de salida
Amperios de entrada
a la salida nominal
50/60 Hz
Alimentación
Corriente
(amperios)
Voltaje (CC)
Ciclo
de trabajo
208V* 230V 400V 460V 575V kW kVA
Trifásica
Electrodo (Stick)
280 31,2 15% 31,1 27,6 15,7 13,6 10,9 10,8 11,1
200 28 60% 20,2 17,8 10,2 8,9 7,0 7,0 7,2
160 26,4 100% 15,3 13,7 8,0 6,9 5,7 5,3 5,5
TIG
280 21,2 25% 21,9 19,8 11,3 9,7 7,8 7,7 8,0
235 19,4 60% 17,0 15,2 8,7 7,5 6,0 6,0 6,2
200 18,0 100% 13,9 12,3 7,2 6,2 5,3 4,8 5,0
En vacío (sin enfriador) 0,24 0,24 0,24 0,23 0,28 0,12 0,28
En vacío (con enfriador) 0,97 0,94 1,07 1,09 1,19 0,38 1,19
En espera 0,06 0,13 0,13 0,12 0,13 0,11 0,13
Monofásica
Electrodo (Stick)
280 31,2 10% 52,3 46,5 26,5 22,8 18,4 10,9 11,0
180 27,2 60% 29,9 26,8 15,0 13,1 10,6 6,2 6,2
160
(145)*
26,4
(25,8)*
100% 23,1 23,3 13,2 11,6 9,3
5,3
(4,8)*
5,3
(4,8)*
TIG
280 21,2 25% 37,1 33,9 18,8 16,3 13,3 7,7 7,8
235 19,4 60% 28,4 26,3 14,7 12,8 9,8 6,0 6,0
200
(190)*
18,0
(17,6)*
100% 21,7 20,7 11,8 10,4 8,3
4,7
(4,5)*
4,8
(4,6)*
En vacío (sin enfriador) 0,3 0,29 0,35 0,26 0,42 0,07 0,24
En vacío (con enfriador) 1,58 1,46 1,35 1,35 1,53 0,33 0,88
En espera 0,04 0,21 0,15 0,15 0,15 0,06 0,09
* Los valores entre paréntesis son para alimentación monofásica de 208 V.
3−5. Características estáticas
Las características estáticas de la salida de soldadura de la máquina se pueden describir como descendentes en los procesos SMAW y
GTAW. Las características estáticas también resultan afectadas por los ajustes de control (incluso el software), electrodo, gas de protección,
material de soldadura y otros factores. Comuníquese con la fábrica para obtener información específica sobre las características estáticas
de la máquina de soldar.
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3−6. Dimensiones, pesos y opciones de montaje
A. Máquina de soldadura
Ref. 805 497−A
A
B
C
Dimensiones
A 13−5/8 pulg. (346 mm)
B 8−5/8 pulg. (219 mm)
C 22−1/2 pulg. (569 mm)
Peso
Maxstar: 47 libras (21,3 kg)
con/CPS (alim. enfriador) 50 libras (22,7 kg)
Dynasty: 52 libras (23,6 kg)
con/CPS (alim. enfriador) 55 libras (25 kg)
B. Máquina de soldar con carro de transporte y enfriador
B
A
C
805 503−A
Dimensiones
A 33−1/2 pulg. (851 mm)
B 19−1/2 pulg. (493 mm)
C 41−1/2 pulg. (1052 mm)
Peso vacía
Dynasty: 142 libras (64,4 kg)
Maxstar: 137 libras (62,1 kg)
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C. Opciones de montaje
804 642 C
805 505−A
1
2
D
F
A
B
C
E
Dimensiones
A 15−7/16 pulg. (392 mm)
B 9−19/32 pulg. (244 mm) entre centros
C 5/16 pulg. (8 mm)
D 17−15/32 pulg. (444 mm)
E 3−3/4 pulg. (95 mm)
F 13/64 pulg. (5 mm)
1. Tornillos de montaje
Retire los tornillos para separar la máquina de soldar
del enfriador.
Vuelva a instalar los tornillos.
2. Soporte de montaje
Utilice el soporte para montar la máquina de soldar sobre
el enfriador. El soporte se incluye con el enfriador.
El soporte de montaje se puede comprar por separado
para montar la máquina sobre otra superficie. Separe
los soportes de acuerdo con las dimensiones que
se muestran.
3−7. Especificaciones ambientales
A. Clase de protección (IP)
Clase de protección (IP)
IP23
Este equipo está diseñado para su utilización en el exterior.
IP23 2017−02
B. Información sobre compatibilidad electromagnética (EMC)
Ref. ce−emc 1 2014−07
Este equipo de clase A no está diseñado para su uso en zonas residenciales donde la energía eléctrica es proporcionada por
el sistema público de distribución de baja tensión. Podría haber dificultades potenciales para garantizar la compatibilidad
electromagnética
en esos lugares debido a las perturbaciones conducidas así como a las radiadas.
Este equipo cumple con las normas IEC61000−3−11 y IEC 61000−3−12 y se puede conectar a redes públicas de baja tensión, siempre que
la impedancia del sistema público de baja tensión Z
máx.
en el punto de acoplamiento común sea menor de 36,3 mW (o que la potencia
de cortocircuito S
sc
sea mayor de 4,4 MVA) si está conectado a un suministro trifásico de 400 V; O alguna es menor de 16,2 mOhm (o que la
potencia de cortocircuito Ssc sea mayor de 3,4 MVA) si está conectado a un suministro monofásico de 230 V. El instalador o el usuario del equipo
tienen la responsabilidad de asegurar, mediante consulta con el operador de la red de distribución si es necesario, que la impedancia del sistema
cumpla con las restricciones de impedancia.
C. Especificaciones de temperatura
Rango de temperatura de funcionamiento* Rango de temperatura de transporte/almacenamiento
14 a 104°F (−10 a 40°C)
*La salida se reduce a temperaturas por encima de 104 °F (40 °C).
−4 a 131°F (−20 a 55°C)
Temp_2016- 07
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D. Información de sustancias peligrosas EEP China
质
量
Información de sustancias peligrosas EEP China
部
Nombre del componente
(适)
(si procede)
质
Sustancia peligrosa
铅
Pb
Hg
镉
Cd
铬
Cr6
PBB
醚
PBDE
黄铜铜部
Piezas de latón y cobre
X O O O O O
装
Dispositivos de acoplamien-
to
X O O O O O
装
Dispositivos de conmutación
O O X O O O
配
Cables y accesorios de
cables
X O O O O O
Baterías
X O O O O O
表
SJ/T 11364
规
.
Esta tabla se preparó según la SJ/T 11364 de China.
O:
表该质该部质量GB/T26572规限量要.
Indica que la concentración de la sustancia peligrosa en todos los materiales homogéneos de la pieza está por debajo del umbral correspon-
diente de la GB/T 26572 de China.
X:
表该质该部质量超GB/T26572规限量要.
Indica que la concentración de la sustancia peligrosa en en al menos un material homogéneo de la pieza está por encima del umbral corres-
pondiente de la GB/T 26572 de China.
限SJ/Z11388规.
El valor EFUP de esta EEP se define según la SJ/Z 11388 de China.
EEP_2016−06
Notas
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3−8. Ciclo de trabajo y sobrecalentamiento
247219−B
El ciclo de trabajo es un porcentaje de
un período de tiempo de 10 minutos
en el que la unidad puede soldar a la
carga nominal sin recalentarse.
Si la unidad se sobrecalienta, la salida
se desactiva, aparece un mensaje
de ayuda (vea la sección 10−2), y
el ventilador se pone en marcha.
Espere quince minutos para que la
unidad se enfríe. Reduzca el amperaje,
el voltaje o el ciclo de trabajo antes de
volver a soldar.
AVISO − no exceda el ciclo de trabajo
pues puede dañar la máquina o
la antorcha e invalidar la garantía.
6 minutos de soldadura 4 minutos de descanso
250 A con ciclo de trabajo 60% para proceso con electrodos
250 A con ciclo de trabajo 60% para proceso TIG
Sobrecalentamiento
0
15
O
Reduzca el ciclo de trabajo
Minutos
A ó V
0
50
100
150
200
250
300
10 100
Salida (en amperios)
Ciclo de trabajo (en %)
− − Electrodo (208 V, entrada monofásica)
Electrodo (≥ 230 V, entrada monofásica)
− − −TIG (entrada 208 V)
TIG (≥ Entrada 230 V)
Electrodo (entrada trifásica)
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SECCIÓN 4 − INSTALACIÓN
! Si en el lugar hay gasolina o
líquidos volátiles es posible
que necesite una instalación
especial; consulte el NEC
(EE.UU.) artículo 511 o el CEC
(Canadá) sección 20.
1 Correa de transporte
Utilice la correa para llevar únicamen-
te la máquina de soldar. No la use pa-
ra levantar la máquina de soldar cuan-
do está vinculada con el carro o el en-
friador.
2 Manija
Use la manija (2) para mover y
levantar la soldadora/carro/enfriador.
! No use la manija para levantar
la unidad cuando el cilindro de
gas y los accesorios están co-
nectados.
3 Seccionador de línea
Sitúe la unidad cerca de una
alimentación eléctrica adecuada.
4−1. Selección de la ubicación
loc_dynasty
2018-08
3
18 pulg. (460 mm)
18 pulg. (460 mm)
1
2
3
18 pulg. (460 mm)
18 pulg. (460 mm)
! No mueva ni haga funcionar la unidad donde
podría volcarse.
Movimiento, ubicación y flujo de aire
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4−2. Selección de la medida del cable*
La medida** del cable de soldadura y la longitud total del cable (cobre) del circuito de solda-
dura no debe exceda los valores indicados
100 pies (30 m) o menos****
150 pies
(45 m)
200 pies
(60 m)
Amperios de
soldadura***
Ciclo de trabajo:
10 − 60%
AWG (mm
2
)
Ciclo de trabajo:
60 − 100 %
AWG (mm
2
)
Ciclo de trabajo: 10 − 100 %
AWG (mm
2
)
100 4 (20) 4 (20) 4 (20) 3 (30)
150 3 (30) 3 (30) 2 (35) 1 (50)
200 3 (30) 2 (35) 1 (50) 1/0 (60)
250 2 (35) 1 (50) 1/0 (60) 2/0 (70)
300 1 (50) 1/0 (60) 2/0 (70) 3/0 (95)
* Esta tabla es una guía general y puede no adecuarse para todas las aplicaciones. Si los cables recalientan, use la siguiente medida de cable mayor.
**La medida del cable para soldadura en calibres AWG está basada en una caída de 4 voltios o menor o en una densidad de corriente de
al menos 300 milésimas de pulgada por amperio.
( ) = mm
2
para uso métrico
*** Para aplicaciones con emisión de pulsos, seleccione la medida del cable para soldadura en base al valor del amperaje pico.
****Para distancias mayores de 100 pies (30 m) y hasta 200 pies (60 m), use únicamente corriente continua (CC) en la salida.
Para distancias mayores a las indicadas en esta guía, consulte la hoja de datos n°. 39 de AWS, Cables de soldadura, disponible en
http://www.aws.org (sitio web de la Sociedad Americana de Soldadura).
Ref. S−0007−K 2017−08 (TIG)
4−3. Conectores de la salida para soldadura
! Apague la máquina antes de conectar
los cables a la salida de soldadura.
! No utilice cables con signos de
desgaste, dañados, de sección
pequeña o reparados.
1 Conexión del cable de masa
2 Conexión a la antorcha TIG o al
portaelectrodos (soldadura
c/electrodo)
3 Conexión de salida de soldadura po-
sitiva (+)
Conexión de conductor de trabajo para sol-
dadura TIG
Conexión de soldadura convencional con
electrodos
Soporte para electrodo
4 Conexión de salida de soldadura ne-
gativa (−)
Conexión de soplete TIG para soldadura
TIGConexión de conductor de trabajo para
soldadura convencional con electrodos
Vea las conexiones de los conectores
de salida habitualmente empleadas en
los procesos comunes, en las
Secciones 4−4 a 4−5.
output term1 2015−02
Ref.805496-B
Panel delantero de la Dynasty
Panel delantero de la Maxstar
2
1
3
4
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! Apague la alimentación antes
de hacer las conexiones.
1 Receptáculo para control
remoto (vea la sección 4−10).
2 Conexión de salida de gas
a la antorcha.
Requiere una llave 11/16 pulg.
3 Borne de la salida de
soldadura de trabajo
4 Borne de la salida de
soldadura de electrodo
Antorcha de soldadura TIG
Soporte para electrodo
Alimentador
V-Sense (modelos
Multiprocess)
5 Interruptor de alimentación.
Utilice el interruptor para activar/
desactivar la alimentación de
la máquina.
6 Toma de corriente exclusivo
para enfriador Coolmate 1.3
(opcional).
7 Interruptor automático
exclusivo para enfriador
Coolmate 1.3.
Incluido con la toma de corriente
exclusiva para enfriador Coolmate
1.3 (opcional).
8 Conexión de entrada de gas.
Accesorio de conexión, rosca
derecha 5/8−18 pulg., por lo
general requiere una llave de 11/16
pulg. Presión máxima: 125 psi.
9 Conexión de salida de
soldadura positiva (+)
Conexión de conductor de trabajo
para soldadura TIG
Conexión de soldadura convencio-
nal con electrodos
Soporte para electrodo
10 Conexión de salida de
soldadura negativa (−)
Conexión de soplete TIG para sol-
dadura TIGConexión de conductor
de trabajo para soldadura conven-
cional con electrodos
11 Conexión Ethernet (solo en
modelos Insight)
Este puerto RJ−45 se emplea para
establecer una conexión con
Internet por cable a través de los
ajustes del protocolo DHCP o de
una IP estática, si así fue
seleccionado durante la
configuración de la unidad.
12 USB A (solo en modelos
Insight)
Use este puerto para instalar el
firmware.
4−4. Conexiones
Ref. 805496−B
Herramientas
necesarias:
Panel delantero de la Dynasty
Panel posterior
Panel delantero de la Maxstar
3
4
2
1
5
6
7
8
2
1
9
10
11
12
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4−5. Conexiones del enfriador
El carro de transporte y el enfriador
son equipos opcionales.
1 Toma de corriente para
Coolmate 1.3.
2 Cable de alimentación
del enfriador.
Suministra 115 Vca al enfriador
motorizado
3 Conector de salida para
soldadura con electrodo
(Conector de la salida
negativa en los modelos
Maxstar).
Conecte la antorcha TIG en el
conector para salida de electrodo.
4 Conexión de salida de gas
Conecte la manguera de gas de
la antorcha TIG al conector de
la salida de gas.
5 Conector de salida para masa
(Conector de la salida positiva
en los modelos Maxstar).
Conecte el cable de masa al conec-
tor de la salida de masa.
6 Conexión de salida del agua
(a la antorcha)
Conecte la manguera de suministro
de agua de la antorcha (azul)
a la conexión de salida de agua
del enfriador.
7 Conexión de entrada de agua
(de la antorcha)
Conecte la manguera de retorno
de agua de la antorcha (roja) a
la conexión de entrada de agua
del enfriador.
1
El refrigerante de baja
conductividad Nº 043 810**;
admite el uso de agua
destilada o deionizada
a una temperatura superior
a 32°F (0°C).
GTAW o donde se use AF*
Aplicación
*AF: corriente de alta frecuencia
**El refrigerante 043 810 en una proporción de 50/50 protege hasta −37°F (−38°C) y resiste el crecimiento de algas.
Refrigerante
3
4
5
6
7
805 505−A
1−1/4
galones
2
Herramientas necesarias:
11/16 pulg. (21 mm para unidades con marca CE)
AVISO − el uso de un refrigerante diferente al indicado en la tabla anula la garantía de todas las piezas en contacto
con él (bomba, radiador, etc.).
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4−6. Guía de servicio eléctrico (Dynasty)
A. Guía de servicio eléctrico para operación con alimentación trifásica
Cumpla con estas recomendaciones sobre el servicio eléctrico; en caso contrario podría haber peligro de que se produzcan descargas
eléctricas o incendios. Estas recomendaciones asumen que la unidad será conectada a un circuito eléctrico exclusivo, correctamente
dimensionado
para la salida nominal y para el ciclo de trabajo de la máquina.
En las instalaciones con circuitos eléctricos para uso exclusivo de una carga específica, el Código Nacional Eléctrico (NEC) permite
que la corriente nominal de la toma de corriente o del conductor sea menor que la corriente nominal del dispositivo de protección del
circuito. Todos los componentes del circuito deben ser físicamente compatibles. Vea los artículos 210.21, 630.11 y 630.12 del NEC.
El voltaje de entrada real no debe ser inferior a 188 Vca ni mayor de 632 Vca. Si el voltaje de entrada real está fuera de este rango, la unidad
podría no funcionar de acuerdo con las especificaciones.
Voltaje de entrada (V)
Trifásico, 60 Hz
208 230 380 400 460 575
Corriente nominal máxima de entrada I
1max
(A) 34 31 18 17 15 12
Corriente eficaz máxima de entrada I
1eff
(A) 18 16 10 9 8 6
Máximo calibre de fusible estándar recomendado en amperios
1
Fusibles lentos
2
40 35 20 20 20 15
Fusibles de operación normal
3
50 45 25 25 20 15
Tamaño mínimo del conductor de entrada en calibres AWG (mm2)
4
12 (4) 12 (4) 14 (2.5) 14 (2.5) 14 (2.5) 14 (2.5)
Longitud máxima recomendada del conductor de entrada en pies (me-
tros)
55 (17) 67 (20)
124
(38)
138
(42)
180
(55)
281
(86)
Tamaño mínimo del conductor de tierra en calibres AWG (mm2)
4
12 (4) 12 (4) 14 (2.5) 14 (2.5) 14 (2.5) 14 (2.5)
Referencia: Código Nacional Eléctrico (NEC) del año 2017 (incluye el artículo 630)
1 Si se utiliza un interruptor automático en vez de un fusible, seleccione uno cuya curva tiempo-corriente sea comparable a la del fusible
recomendado.
2 Los fusibles “lentos” son clase “RK5” de UL. Vea la norma UL 248.
3 Los fusibles de “operación normal” (de propósito general, sin retardo) son clase “K5” de UL (hasta 60 A inclusive) y de clase “H” de UL (65 A y mayores).
4 Los datos de conductor de esta sección especifican el tamaño del conductor (excluido el cable flexible) entre el tablero de distribución y el equipo
según NEC tabla 310.15(B)(16) y se basan en las ampacidades permisibles de los conductores de cobre aislados con una calificación nominal de
temperatura
de 167 °F (75°C) con no más de tres conductores únicos que trasladan corriente en un portacables. Si se usa un cable flexible, el
tamaño mínimo del conductor puede aumentar. Consulte NEC tabla 400.5(A) para los requisitos de cable flexible.
B. Guía de servicio eléctrico para operación con alimentación monofásica
Cumpla con estas recomendaciones sobre el servicio eléctrico; en caso contrario podría haber peligro de que se produzcan descargas
eléctricas o incendios. Estas recomendaciones asumen que la unidad será conectada a un circuito eléctrico exclusivo, correctamente
dimensionado
para la salida nominal y para el ciclo de trabajo de la máquina.
En las instalaciones con circuitos eléctricos para uso exclusivo de una carga específica, el Código Nacional Eléctrico (NEC) permite
que la corriente nominal de la toma de corriente o del conductor sea menor que la corriente nominal del dispositivo de protección del
circuito. Todos los componentes del circuito deben ser físicamente compatibles. Vea los artículos 210.21, 630.11 y 630.12 del NEC.
El voltaje de entrada real no debe ser inferior a 188 Vca ni mayor de 632 Vca. Si el voltaje de entrada real está fuera de este rango, la unidad
podría no funcionar de acuerdo con las especificaciones.
Voltaje de entrada (V)
Monofásico, 60 Hz
208 220 230 400 460 575
Corriente nominal máxima de entrada I
1max
(A) 59 56 53 30 25 20
Corriente eficaz máxima de entrada I
1eff
(A) 27 26 26 15 13 10
Máximo calibre de fusible estándar recomendado en amperios
1
Fusibles lentos
2
70 70 60 35 30 25
Fusibles de operación normal
3
80 80 70 45 35 30
Tamaño mínimo del conductor de entrada en calibres AWG (mm2)
4
10 (6) 10 (6) 10 (6) 14 (2.5) 14 (2.5) 14 (2.5)
Longitud máxima recomendada del conductor de entrada en pies (me-
tros)
44 (14) 50 (15) 55 (17) 66 (20) 90 (28)
141
(43)
Tamaño mínimo del conductor de tierra en calibres AWG (mm2)
4
10 (6) 10 (6) 10 (6) 14 (2.5) 14 (2.5) 14 (2.5)
Referencia: Código Nacional Eléctrico (NEC) del año 2017 (incluye el artículo 630)
1 Si se utiliza un interruptor automático en vez de un fusible, seleccione uno cuya curva tiempo-corriente sea comparable a la del fusible
recomendado.
2 Los fusibles “lentos” son clase “RK5” de UL. Vea la norma UL 248.
3 Los fusibles de “operación normal” (de propósito general, sin retardo) son clase “K5” de UL (hasta 60 A inclusive) y de clase “H” de UL (65 A y mayores).
4 Los datos de conductor de esta sección especifican el tamaño del conductor (excluido el cable flexible) entre el tablero de distribución y el equipo
según NEC tabla 310.15(B)(16) y se basan en las ampacidades permisibles de los conductores de cobre aislados con una calificación nominal de
temperatura
de 167 °F (75°C) con no más de tres conductores únicos que trasladan corriente en un portacables. Si se usa un cable flexible, el
tamaño mínimo del conductor puede aumentar. Consulte NEC tabla 400.5(A) para los requisitos de cable flexible.
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4−7. Guía de servicio eléctrico (Maxstar)
A. Guía de servicio eléctrico para operación con alimentación trifásica
Cumpla con estas recomendaciones sobre el servicio eléctrico; en caso contrario podría haber peligro de que se produzcan descargas
eléctricas o incendios. Estas recomendaciones asumen que la unidad será conectada a un circuito eléctrico exclusivo, correctamente
dimensionado
para la salida nominal y para el ciclo de trabajo de la máquina.
En las instalaciones con circuitos eléctricos para uso exclusivo de una carga específica, el Código Nacional Eléctrico (NEC) permite
que la corriente nominal de la toma de corriente o del conductor sea menor que la corriente nominal del dispositivo de protección del
circuito. Todos los componentes del circuito deben ser físicamente compatibles. Vea los artículos 210.21, 630.11 y 630.12 del NEC.
El voltaje de entrada real no debe ser inferior a 188 Vca ni mayor de 632 Vca. Si el voltaje de entrada real está fuera de este rango, la unidad
podría no funcionar de acuerdo con las especificaciones.
Voltaje de entrada (V)
Trifásico, 60 Hz
208 230 380 400 460 575
Corriente nominal máxima de entrada I
1max
(A) 31 28 17 16 14 11
Corriente eficaz máxima de entrada I
1eff
(A) 16 14 9 8 7 6
Máximo calibre de fusible estándar recomendado en amperios
1
Fusibles lentos
2
35 35 20 20 15 15
Fusibles de operación normal
3
45 40 25 20 20 15
Tamaño mínimo del conductor de entrada en calibres AWG (mm2)
4
12 (4) 14 (2.5) 14 (2.5) 14 (2.5) 14 (2.5) 14 (2.5)
Longitud máxima recomendada del conductor de entrada en pies (me-
tros)
61 (19) 48 (15)
131
(40)
147
(45)
193
(59)
307
(93)
Tamaño mínimo del conductor de tierra en calibres AWG (mm2)
4
12 (4) 14 (2.5) 14 (2.5) 14 (2.5) 14 (2.5) 14 (2.5)
Referencia: Código Nacional Eléctrico (NEC) del año 2017 (incluye el artículo 630)
1 Si se utiliza un interruptor automático en vez de un fusible, seleccione uno cuya curva tiempo-corriente sea comparable a la del fusible
recomendado.
2 Los fusibles “lentos” son clase “RK5” de UL. Vea la norma UL 248.
3 Los fusibles de “operación normal” (de propósito general, sin retardo) son clase “K5” de UL (hasta 60 A inclusive) y de clase “H” de UL (65 A y mayores).
4 Los datos de conductor de esta sección especifican el tamaño del conductor (excluido el cable flexible) entre el tablero de distribución y el equipo
según NEC tabla 310.15(B)(16) y se basan en las ampacidades permisibles de los conductores de cobre aislados con una calificación nominal de
temperatura
de 167 °F (75°C) con no más de tres conductores únicos que trasladan corriente en un portacables. Si se usa un cable flexible, el
tamaño mínimo del conductor puede aumentar. Consulte NEC tabla 400.5(A) para los requisitos de cable flexible.
B. Guía de servicio eléctrico para operación con alimentación monofásica
Cumpla con estas recomendaciones sobre el servicio eléctrico; en caso contrario podría haber peligro de que se produzcan descargas
eléctricas o incendios. Estas recomendaciones asumen que la unidad será conectada a un circuito eléctrico exclusivo, correctamente
dimensionado
para la salida nominal y para el ciclo de trabajo de la máquina.
En las instalaciones con circuitos eléctricos para uso exclusivo de una carga específica, el Código Nacional Eléctrico (NEC) permite
que la corriente nominal de la toma de corriente o del conductor sea menor que la corriente nominal del dispositivo de protección del
circuito. Todos los componentes del circuito deben ser físicamente compatibles. Vea los artículos 210.21, 630.11 y 630.12 del NEC.
El voltaje de entrada real no debe ser inferior a 188 Vca ni mayor de 632 Vca. Si el voltaje de entrada real está fuera de este rango, la unidad
podría no funcionar de acuerdo con las especificaciones.
Voltaje de entrada (V)
Monofásico, 60 Hz
208 220 230 400 460 575
Corriente nominal máxima de entrada I
1max
(A) 53 49 47 27 23 18
Corriente eficaz máxima de entrada I
1eff
(A) 23 23 23 13 12 9
Máximo calibre de fusible estándar recomendado en amperios
1
Fusibles lentos
2
60 60 50 30 25 20
Fusibles de operación normal
3
70 70 70 40 30 25
Tamaño mínimo del conductor de entrada en calibres AWG (mm2)
4
10 (6) 10 (6) 10 (6) 14 (2.5) 14 (2.5) 14 (2.5)
Longitud máxima recomendada del conductor de entrada en pies (me-
tros)
50 (15) 57 (17) 62 (19) 73 (22) 98 (30)
157
(48)
Tamaño mínimo del conductor de tierra en calibres AWG (mm2)
4
10 (6) 10 (6) 10 (6) 14 (2.5) 14 (2.5) 14 (2.5)
Referencia: Código Nacional Eléctrico (NEC) del año 2017 (incluye el artículo 630)
1 Si se utiliza un interruptor automático en vez de un fusible, seleccione uno cuya curva tiempo-corriente sea comparable a la del fusible
recomendado.
2 Los fusibles “lentos” son clase “RK5” de UL. Vea la norma UL 248.
3 Los fusibles de “operación normal” (de propósito general, sin retardo) son clase “K5” de UL (hasta 60 A inclusive) y de clase “H” de UL (65 A y mayores).
4 Los datos de conductor de esta sección especifican el tamaño del conductor (excluido el cable flexible) entre el tablero de distribución y el equipo
según NEC tabla 310.15(B)(16) y se basan en las ampacidades permisibles de los conductores de cobre aislados con una calificación nominal de
temperatura
de 167 °F (75°C) con no más de tres conductores únicos que trasladan corriente en un portacables. Si se usa un cable flexible, el
tamaño mínimo del conductor puede aumentar. Consulte NEC tabla 400.5(A) para los requisitos de cable flexible.
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= Al sistema de puesta a tierra (GND/PE)
L1
2
1
L2
L3
3
3
4
5
6
7
Herramientas necesarias:
4−8. Conexión a una alimentación trifásica
input2 2011−03 − 803 766−C / Ref. 805 496−A
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input2 2012−05
4−8. Conexión a una alimentación trifásica (continuación)
! La instalación debe cumplir con
todos los códigos nacionales y
locales. Haga que solo personas
capacitadas
lleven a cabo esta
instalación.
! Desconecte y coloque un candado
y una etiqueta de advertencia en
el seccionador de la línea de
alimentación
antes de conectar los
conductores de entrada a la unidad.
Siga los procedimientos establecidos
relacionados
con la instalación
y desmontaje de los dispositivos
de bloqueo (candados) y etiquetas de
advertencia.
! Siempre conecte primero el cable
verde/amarillo al borne de puesta
a tierra del suministro, nunca conecte
este cable a un borne de la línea
AVISO − los circuitos Auto−Line de esta unidad
adaptan automáticamente la máquina de
soldar al voltaje de alimentación aplicado.
Verifique el voltaje de entrada disponible en el
lugar. Esta unidad puede conectarse
a cualquier voltaje de entrada entre 208 y
575 Vca sin necesidad de desmontar
la cubierta para cambiar los puentes
de conexión.
Vea la etiqueta con los valores nominales
adherida a la unidad y verifique si el voltaje de
alimentación de la máquina es el disponible
en el lugar.
Para operación trifásica
1 Cordón de alimentación.
2 Seccionador de línea (se muestra en
la posición apagado)
3 Conductor de tierra verde o verde/
amarillo
4 Borne de tierra del seccionador de
la alimentación
5 Conductores de entrada (L1, L2 y L3)
6 Bornes del seccionador de línea
Conecte primero el cable de tierra verde
o verde/amarillo al borne de tierra del
seccionador de la alimentación.
Conecte los cables de la alimentación (L1, L2
y L3) a los bornes del seccionador de línea.
7 Protección de sobrecorriente
Seleccione el tipo y calibre de la protección
de sobrecorriente de la tabla de la sección 4−6
(se muestra un seccionador con fusibles).
Cierre y trabe la puerta del seccionador
de línea. Siga los procedimientos
establecidos relacionados con la instalación
y desmontaje de los dispositivos de bloqueo
(candados) y etiquetas de advertencia para
poner la unidad en servicio.
Notas
¡Trabaje como
un profesional!
Los profesionales
sueldan y cortan
de manera segura.
Lea las reglas de
seguridad incluidas
al comienzo de este
manual.
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4−9. Conexión de una alimentación monofásica
1
6
5
4
2
7
6
L1
L2
1
= Al sistema de puesta a tierra (GND/PE)
3
3
1
8
9
10
Herramientas necesarias:
input1 2011−03 − 803 766−C / Ref. 805 496−A
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! La instalación debe cumplir con todos
los códigos nacionales y locales. Haga
que solo personas capacitadas lleven
a cabo esta instalación.
! Desconecte y coloque un candado
y una etiqueta de advertencia en el
seccionador de la línea de
alimentación
antes de conectar los
conductores de entrada a la unidad.
Siga los procedimientos establecidos
relacionados
con la instalación y
desmontaje de los dispositivos de
bloqueo (candados) y etiquetas de
advertencia.
! Siempre conecte primero el cable
verde/amarillo
al borne de puesta a
tierra del suministro, nunca conecte
este cable a un borne de la línea
AVISO − los circuitos Auto−Line de esta
unidad adaptan automáticamente la máquina
de soldar al voltaje de alimentación aplicado.
Verifique el voltaje de entrada disponible en el
lugar. Esta unidad puede conectarse
a cualquier voltaje de entrada entre 208
y 575 Vca sin necesidad de desmontar
la cubierta para cambiar los puentes
de conexión.
Vea la etiqueta con los valores nominales
adherida a la unidad y verifique si el voltaje de
alimentación de la máquina es el disponible en
el lugar.
1 Conductores de entrada negro y blanco
(L1 y L2)
2 Conductor de entrada rojo
3 Conductor de tierra verde o
verde/amarillo
4 Manguito aislante
5 Cinta para aislamiento eléctrico
Aísle y separe el conductor rojo como
se muestra.
6 Cordón de alimentación.
7 Seccionador de línea (se muestra en la
posición apagado)
8 Borne de tierra del seccionador de la
alimentación
9 Bornes del seccionador de línea
Conecte primero el cable de tierra verde
o verde/amarillo al borne de tierra
del seccionador de la alimentación.
Conecte los cables de la alimentación (L1
y L2) a los bornes de línea del seccionador.
10 Protección de sobrecorriente
Seleccione el tipo y calibre de la protección de
sobrecorriente de la tabla de la sección 4−6
(se muestra un seccionador con fusibles).
Cierre y trabe la puerta del seccionador de lí-
nea. Siga los procedimientos establecidos
relacionados con la instalación y desmontaje
de los dispositivos de bloqueo (candados)
y etiquetas de advertencia para poner la
unidad en servicio.
Input2 2012−05
4−9. Conexión a una alimentación monofásica (continuación)
Notas
¡Trabaje como
un profesional!
Los profesionales
sueldan y cortan
de manera segura.
Lea las reglas de
seguridad incluidas
al comienzo de este
manual.
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4−10. Información del conector para control remoto de 14 patillas
805 497−A
AJ
B
K
I
C
L
NH
D
M
G
E
F
REMOTO 14
Contacto
Información
del contacto
CONTACTOR
DE SALIDA
15 VOLTIOS DE C
C
A
Control del contactor, +15 Vcc, referido a G.
B
El cierre de este contacto con el contacto A, cierra
el circuito de control (15 Vcc) del contactor y habilita
la salida.
CONTROL
REMOTO
DE LA SALIDA
C
Salida de +10 Vcc al control remoto.
D
Común del circuito del control remoto.
E
Señal de control de entrada desde el control remoto:
0 a +10 Vcc.
*Reconfigurable como entrada de habilitación de la
salida (parada de la soldadura). Se utiliza para
detener la soldadura de forma remota fuera del ciclo
normal de soldadura. Siempre debe estar conectada
con el contacto D. Si la conexión se abre, la salida
se detiene y aparece el mensaje Auto Stop (Parada
automática).
Señales
de salida
F
Realimentación de corriente: +1 Vcc por cada 100 A.
H
Realimentación de voltaje; +1 Vcc por cada 10 V en
la salida.
I*
Indicación de arco válido cerrada con el contacto G
con arco válido. Especificaciones eléctricas: transis-
tor de colector abierto (vea en la sección 4−11 un
ejemplo de conexión).
J*
**
Bloqueo del control de la longitud del arco cerrado
con el contacto G durante el amperaje inicial y final
y la pendiente, y durante el tiempo de la corriente
de fondo de una forma de onda del pulso <=10 Hz.
Especificaciones eléctricas: transistor de colector
abierto (vea en la sección 4−11 un ejemplo de
conexión).
Detección Touch Sense cerrada al conector hembra
G, con Touch Sense del Modbus habilitado y má-
quina sin activar para salida de soldadura.
COM
Ú
N
G
Retorno de todas las señales de salida: F, H, I, J y A.
CHASIS
K
Chasis
Bus de
comunicación
serie
L**
Común de Modbus (común de RS485)
M**
Modbus D1 (RS485 B+)
N**
Modbus D0 (RS485 A−)
si se conecta un control manual remoto, como el RHC-14, al conector remoto 14, se deberá definir un valor de corriente algo por encima del mínimo
en el control remoto antes de activar el contactor desde el panel o desde el control remoto. Si este procedimiento no se realiza, la corriente será
controlada por el control del panel y el control remoto manual no funcionará.
*Disponible con la tarjeta de memoria Automation Expansion (opcional).
**Disponible con la tarjeta de memoria Modbus Expansion (opcional). La comunicación serie Modbus proporciona acceso a todos los parámetros del panel
delantero y a la funcionalidad de la máquina. Vea en el Manual de instrucciones 265415 una lista de los registros Modbus. La expansión Modbus también
incluye la funcionalidad de las expansiones de automatización y expansiones de ajuste de amplitud independiente de CA (solo Dynasty), hilo caliente
y función “Hot Start”.
Los contactos G y K están eléctricamente aislados entre sí.
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4−11. Aplicación de automatización simple
R
CR1
+
−
CR1
Al equipo del usuario
Para limitar la
corriente a 75 mA,
se debe escoger
la resistencia de
la bobina más R.
Alimentación
suministrada
por el usuario
hasta 27 Vcc pi-
co.
Patilla I, J: colector
Patilla G: emisor
4−12. Actualizaciones del software
A. Razones para descargar las actualizaciones del software
• Obtener las últimas características y mejoras del software con futuras actualizaciones del software.
• Para garantizar el funcionamiento adecuado de la unidad con todas las placas de circuito reemplazadas, se requiere una actualización del software.
• Para asegurar la operación adecuada de la expansión del software con todas las expansiones de características compradas, se necesita actualizar
el software.
B. Requisitos
Para descargar las actualizaciones del software se
requiere una computadora con un puerto para tarje-
ta de memoria formato SD o un lector de tarjetas de
memoria SD.
Tarjeta de memoria SD de 8 GB máx.
El logotipo SD es una marca comercial registrada de
SD−3C LLC.
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OM− 253086 Página 28
C. Cómo descargar las actualizaciones del software
2. Seleccione las instrucciones para la instalación del sistema (en PDF) y siga las instrucciones.
1. En su navegador web, vaya a http://www.millerwelds.com/support/system-setup-and-software/tig-software.
2
1
D. Instalación del software
805496−A
Las actualizaciones del
software pueden reiniciar
la máquina con los valores
predefinidos.
Requisitos de la tarjeta:
Se requiere de una tarjeta
de memoria de tamaño completo.
1 Puerto de la tarjeta de
memoria
2 Indicador LED
Inserte la tarjeta que contiene
el nuevo software en el puerto
mientras la máquina está
encendida (pero no mientras
suelda). Si inserta la tarjeta durante
la soldadura se interrumpirá
el proceso de soldadura.
Cuando la máquina lee o escribe
en la tarjeta el indicador LED
parpadea en verde y el medidor
está en blanco. El tiempo de
actualización puede alcanzar
los tres minutos. No retire la tarjeta
mientras el LED parpadea
en verde.
Después de leer o escribir
correctamente en la tarjeta, el LED
deja de parpadear y queda fijo en
verde, y el medidor se enciende. La
máquina está lista para su uso.
Resolución de problemas:
El indicador LED parpadea en rojo:
Error al actualizar el software,
o software no compatible. Retire
y vuelva a insertar la tarjeta.
El indicador LED está fijo en rojo:
No se puede leer la tarjeta.
La tarjeta puede estar defectuosa.
12
Dynasty 280 DX
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SECCIÓN 5 − OPERACIÓN DE LA DYNASTY 280
5−1. Controles de la Dynasty 280
247222−D
1 Botón STANDBY
Utilice para poner la máquina en el modo de
bajo consumo.
Este botón también se puede utilizar pa-
ra eliminar algunos errores. Consulte la
sección 10−3.
2 Control para ajustar el amperaje
Utilice el control para cambiar el valor de
amperaje prefijado. Si se utiliza un control
remoto, el valor del amperaje predefinido es la
salida de amperaje máxima disponible. Este
control también funciona como un control de
cambio de parámetros en el modo menú (vea
las secciones 5−2 hasta 5−6).
3 Puerto e indicador de la tarjeta de
memoria
Este puerto se usa para agregar caracterís-
ticas a la máquina y actualizar el software de
las placas de circuitos dentro de la máquina. El
indicador está encendido mientras la tarjeta se
comunica (vea la sección 4−12D).
4 Voltímetro
Muestra el voltaje promedio rectificado real
cuando hay voltaje en los conectores de la
salida de soldadura. También se utiliza para
mostrar descripciones de los parámetros en
el modo menú.
5 Amperímetro
Muestra el amperaje promedio rectificado real,
mientras se suelda y el amperaje prefijado
cuando la máquina está inactiva. También se
utiliza para mostrar las opciones de los
parámetros en el modo menú.
6 Botón MENU
Pulse el botón para desplazarse por los
parámetros disponibles para el proceso
seleccionado. Mantenga apretado el botón
para entrar en el modo configuración
(vea las secciones 5−2 hasta 5−6).
7 Indicador de salida ENCENDIDA
Este indicador azul se enciende cuando la
salida está activada.
8 Selector de proceso
Se utiliza para seleccionar uno de los sigu-
ientes procesos:
• AC TIG: se utiliza para soldar aluminio.
• DC TIG (DCEN): se utiliza para soldar
acero al carbono y acero inoxidable.
• DC Stick (DCEP): se utiliza para soldar
aceros con electrodo convencional.
• AC Stick: se utiliza para soldar aceros si el
soplado del arco es un problema cuando se
usa electrodo en CC (DC Stick).
8
2
54
3
6
7
1
El puerto para la tarjeta de memoria
usa una tarjeta de memoria SD.
El logotipo SD es una marca comercial
registrada de SD−3C LLC.
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5−2. Acceso al menú del panel de control: AC TIG
247222−D
1 Botón MENU
Pulse el botón Menú para
desplazarse por los parámetros que
se pueden ajustar.
2 Pantalla de parámetros
3 Pantalla de ajustes
4 Encoder
Gire el encoder para establecer el
ajuste del parámetro.
El parámetro vuelve automáti-
camente al ajuste del amperaje
después de 15 segundos de
inactividad del encoder.
Control del amperaje:
Controla el amperaje promedio de
la salida de soldadura en CA. Limita
la salida máxima de un dispositivo
remoto de control de amperaje.
En CA, el usuario ajustará el valor
promedio rectificado de la corriente
de CA, (la pantalla muestra [AC AV]).
AUTO
120H
75%BAL
FREQ
POST
[BAL] Control de equilibrio:* (% EN)
Controla la limpieza de óxido.
El aumento del ajuste reduce la limpieza de óxido.
Rango: 60 − 80% (vea los consejos a continuación).
[FREQ]* Control de la frecuencia:
El aumento del ajuste reduce el ancho del arco. Ran-
go 70 − 150 Hertz (vea los consejos a continuación).
[POST] Control de postflujo:
Controla la duración del flujo de gas después de fi-
nalizada la soldadura. Rango: AUTO, OFF − 50T
(segundos). AUTO calcula el tiempo en base a la in-
tensidad de corriente máxima de cada ciclo de sol-
dadura. El tiempo mínimo es de 8 segundos. Auto =
amperaje máximo/10.
*PRO−SET proporciona ajustes profes-
ionalmente
desarrollados para el proceso
de soldadura. Para usar PRO−SET, pulse
el botón menú para visualizar el parámet-
ro y ajuste el encoder hasta que par-
padee PRO−SET en la pantalla. PRO−
SET parpadea una vez y muestra el ajus-
te profesional del parámetro.
CONSEJO: AC Balance controla la
acción de limpieza. La aparición de
puntos negros flotando en el charco de
soldadura indica que el ajuste del
equilibrio
es demasiado alto. Disminuya
el equilibrio hasta que el charco se aclare.
CONSEJO: AC Frequency controla el
ancho del cono del arco. Para soldaduras
de filete delgadas (menos de 1/4 pulg.)
ajuste la frecuencia en 120 Hz. Este
ajuste de la frecuencia proporciona un
arco estable centrado y produce una
soldadura estrecha. Para soldaduras de
esquina exterior o de ranura en material
pesado, puede ser necesaria una
soldadura ancha. Reduzca la frecuencia
entre 70 y 100 Hz. Este ajuste de la
frecuencia produce una soldadura más
ancha.
1
150A
2
3
4
AC AV
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5−3. Acceso al menú del panel de control: DC TIG
1 Botón MENU
Pulse el botón Menú para desplazarse por los
parámetros que se pueden ajustar.
2 Pantalla de parámetros
3 Pantalla de ajustes
4 Encoder
Gire el encoder para establecer el ajuste del
parámetro.
El parámetro vuelve automáticamente al
ajuste del amperaje después de 15 segun-
dos de inactividad del encoder.
AUTO
OFFPPS
POST
Control del amperaje:
Controla el amperaje de la salida de soldadura. Limita la
salida máxima de un dispositivo remoto de control de
amperaje.
[PPS]* Control de pulsos:
Reduce el aporte de calor para minimizar la deformación y
aumentar la velocidad de desplazamiento. Ajuste PPS (pul-
sos por segundo). Rango: OFF − 250 PPS. El amperaje de
base y el amperaje pico no son ajustables. El amperaje de
base equivale al 25% del amperaje pico. El tiempo del am-
peraje pico es igual al 40%.
[POST] Control de postflujo:
Controla la duración del flujo de gas después de detenida
la soldadura. Rango: AUTO, OFF − 50T (segundos). AUTO
calcula el tiempo en base a la intensidad de corriente
máxima de cada ciclo de soldadura. El tiempo mínimo es de
ocho segundos. Auto = amperaje máximo/10.
*PRO−SET proporciona ajustes profesionalmente
desarrollados para el proceso de soldadura. Para usar
PRO−SET, pulse el botón menú para visualizar el
parámetro y ajuste el encoder hasta que parpadee
PRO−SET en la pantalla. PRO−SET parpadea una vez y
muestra el ajuste profesional del parámetro.
247222-D
150A
2
3
4
1
5−4. Acceso al menú del panel de control: AC y DC Stick
1 Botón MENU
Pulse el botón Menú para desplazarse por los
parámetros que se pueden ajustar.
2 Pantalla de parámetros
3 Pantalla de ajustes
4 Encoder
Gire el encoder para establecer el ajuste del
parámetro.
El parámetro vuelve automáticamente al
ajuste del amperaje después de 15 segun-
dos de inactividad del encoder.
30%
DIG
Control del amperaje:
Controla el amperaje promedio de la salida de soldadu-
ra. Limita la salida máxima de un dispositivo remoto de
control de amperaje.
En CA, el usuario ajustará el valor promedio rectificado
de la corriente de CA, (la pantalla muestra [AC AV]).
[DIG]* Control de la fuerza del arco:
Controla la cantidad de amperaje adicional en condi-
ciones de bajo voltaje (longitud de arco corto). Ajusta
la fuerza del arco para diferentes configuraciones de
unión de soldadura y electrodos. Rango: OFF − 100%.
Existen valores PRO−SET para aceros 6010 y 7018.
*PRO−SET proporciona ajustes profesionalmente
desarrollados para el proceso de soldadura. Para usar
PRO−SET, pulse el botón menú para visualizar el
parámetro y ajuste el encoder hasta que parpadee
PRO−SET en la pantalla. PRO−SET parpadea una vez
y muestra el ajuste profesional del parámetro.
*CARB-ARC: Un paso por arriba del DIG’s 100%,
es posible seleccionar CARBon ARC Gouging.
110A
247222-D
O
1
110A
2
3
4
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5−5. Acceso al menú de configuración del usuario: AC y DC TIG
1 Botón MENU
Mantenga pulsado el botón Menú
durante unos dos segundos para
acceder a los menús de
configuración de la máquina. Utilice
el botón Menú para desplazarse
por los parámetros que se pueden
ajustar.
2 Pantalla de parámetros
3 Pantalla de ajustes
4 Encoder
Gire el encoder para establecer el
ajuste del parámetro.
Para salir del menú, mantenga
pulsado el botón Menu hasta
que aparezca Menú Off.
STD
3/32TUNG
RMT
Selección del modo de arranque del arco:
[STRT] [HF]
Es un método de arranque sin contacto (vea la sec-
ción15−1).
[STRT] [LIFT]
Es un método de arranque con contacto (vea la
sección15−1).
Selección del diámetro del tungsteno:
Cada tamaño de tungsteno tiene parámetros de inicio
predefinidos
para optimizar el arranque para ese diámetro
específico. Rango: 0,02 − 1/8 pulg. (0,5 mm − 3,2 mm).
Selección del modo del gatillo:
[RMT] [STD]
Esta función normalmente se utiliza con un control remoto
de pie o de mano. RMT STD requiere mantener un
contacto cerrado para habilitar la salida de soldadura.
El amperaje se puede controlar con un potenciómetro
remoto, o puede ser ajustado en el panel de control.
[RMT] [HOLD]
Requiere de un control remoto. Permite al operador soldar
sin sostener el gatillo cerrado. Para iniciar la soldadura,
el operador pulsa y suelta el gatillo. Para detener
la soldadura, el operador pulsa y suelta el gatillo
nuevamente.
En este modo, el control remoto solo
controla al contactor de salida. El amperaje debe
ajustarse en el panel de control.
[OUT] [ON]
Salida encendida (solo Lift).
! Los conectores de la salida de soldadura siempre
se energizan cuando las pantallas muestran
[OUT] [ON].
No se necesita el control remoto ni el gatillo. El amperaje
se puede controlar desde el panel de control o con un
potenciómetro remoto. Se enciende el LED en azul para
indicar que la salida está activada.
HF
STRT
247222−D
1
MENU
2
3
4
USER
O
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OM−253086 Página 33
5−6. Acceso al menú de configuración del usuario: AC y DC Stick
1 Botón MENU
Mantenga pulsado el botón Menu
durante unos dos segundos para
acceder a los menús de
configuración de la máquina. Utilice
el botón Menu para desplazarse
por los parámetros que se pueden
ajustar.
2 Pantalla de parámetros
3 Pantalla de ajustes
4 Encoder
Gire el encoder para establecer
el ajuste del parámetro.
Para salir del menú, mantenga
pulsado el botón Menu hasta
que aparezca Menú Off.
ONOUT
Selección del modo de arranque del arco:
[HOTS] [ON]
Proporciona amperaje adicional mientras se golpea
el electrodo para evitar que el electrodo se pegue.
[HOTS OFF]
No hay un amperaje de inicio adicional para facilitar
el arranque del electrodo.
Selección del modo del gatillo:
[RMT] [STD]
Esta función normalmente se utiliza con un control
remoto de pie o de mano. RMT STD requiere
mantener un contacto cerrado para habilitar la
salida de soldadura. El amperaje se puede controlar
con un potenciómetro remoto, o puede ser ajustado
en el panel de control.
[OUT] [ON]
! Los conectores de la salida de soldadura
siempre se energizan cuando las pantallas
muestran [OUT] [ON].
No se necesita el control remoto ni el gatillo.
El amperaje se puede controlar desde el panel
de control o con un potenciómetro remoto. Se
enciende el LED en azul para indicar que la
salida está activada.
ON
HOTS
247222−D
1
MENU
23
4
USER
O
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SECCIÓN 6 − OPERACIÓN DE LA DYNASTY 280 DX
6−1. Controles de Dynasty 280 DX y Dynasty 280 DX Multiprocess
280589−A
Para todas las teclas de los interruptores
de control del panel delantero: pulse la
tecla del interruptor para encender la luz
y habilitar la función.
Verde en la placa de identificación indica
una función TIG, gris indica una función
Stick.
1 Botón STANDBY
Utilice para poner la máquina en el modo de
bajo consumo.
Este botón también se puede utilizar pa-
ra eliminar algunos errores. Consulte la
sección 10−3.
2 Control del encoder
Utilice el control del encoder junto con las la
teclas de los interruptores de función
correspondientes del panel delantero para
cambiar los valores de esa función.
3 Puerto e indicador de la tarjeta de
memoria
Este puerto se usa para agregar
características a la máquina y actualizar
el software de las placas de circuitos dentro
de la máquina. El indicador está encendido
mientras la tarjeta se comunica.
4 Voltímetro
Soldadura convencional con electrodos y
TIG: Muestra el voltaje promedio rectificado
real cuando hay voltaje en los bornes de la
salida de soldadura.
MIG/V-Sense (modelos Multiprocess):
Muestra la polaridad de salida en inactividad
o en ajuste y el voltaje real al soldar.
En el menú, se usa para mostrar descripcio-
nes de parámetros.
5 Amperímetro / Parámetro
Soldadura convencional con electrodos y
TIG: Muestra el amperaje preestablecido en
inactividad y el amperaje promedio rectifica-
do real al soldar.
MIG/V-Sense (modelos Multiprocess):
Muestra el voltaje preestablecido en inactiv-
idad o el amperaje rectificado al soldar.
En el menú, se usa para mostrar opciones de
selección de parámetros.
6 Control de amperaje
Utilice este control junto con el encoder para
ajustar el amperaje promedio de soldadura o
el amperaje pico si el generador de pulsos
está activo.
7 Alimentador V-Sense (modelos
Multiprocess)
Use los elementos 6 y 2 para establecer un
voltaje constante cuando se selecciona el
proceso del alimentador con sensor de volta-
je MIG CC (GMAW/FCAW).
2
5
4
6
1
3
7
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Notas
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6−2. Acceso al menú del panel de control
280589−A
1 Botón de amperaje
2 Pantalla de parámetros
3 Pantalla de ajustes
4 Encoder
Gire el encoder para establecer
el ajuste del parámetro.
Amperaje (modo CC)
Controla el amperaje de la salida
de soldadura. Limita la salida
máxima de un dispositivo remoto
de control de amperaje.
En CA, el usuario ajustará el valor
promedio rectificado de la corriente
de CA, (la pantalla muestra [AC
AV]).
Voltaje (modo CV)
5 Alimentador V-Sense
(modelos Multiprocess)
Opcional: Establezca la polaridad
en CC para poder seleccionar el
proceso del alimentador con sen-
sor de voltaje. La salida está esta-
blecida en un voltaje constante pa-
ra MIG en corriente continua
(GMAW) o núcleo fundente
(FCAW). La selección de salida es-
tá establecida en ACTIVADA.
Selección de polaridad
Seleccione el tipo de salida, CA o CC. Con CC (DC) seleccionado, el electrodo será negativo (DCEN) para TIG, y positivo (DCEP)
para Stick.
Con V-Sense seleccionado (modelos Multiprocess): El electrodo será positivo (DCEP) cuando la inductancia sea de 0-99 % y el elec-
trodo será negativo (DCEN) cuando la inductancia se pase a núcleo fundente.
Selección del proceso
Alimentador
V-Sense (modelos Multiprocess) (solo corriente continua) soldadura MIG/núcleo fundente (GMAW/FCAW). Con alimen-
tador V-Sense adicional.
TIG HF Impulse: es un método de arranque del arco sin contacto para soldadura TIG en CA y CC (vea la sección 15−1).
TIG Lift−Arc: es un método de arranque del arco con contacto para soldadura TIG en CA y CC (vea la sección 15−1).
Stick: selecciona soldadura con electrodos (SMAW) en CA o CC.
Selección del modo del gatillo: (vea la sección 9−4 para más opciones de la función del gatillo).
[RMT] [STD]
Este ajuste normalmente se utiliza con un control remoto de pie o de mano. RMT STD requiere mantener un contacto cerrado para
habilitar la salida de soldadura. El amperaje se puede controlar con un potenciómetro remoto, o puede ser ajustado en el panel de
control.
[RMT] 2T [HOLD] (Solo TIG)
Requiere de un control remoto. Permite al operador soldar sin sostener el gatillo cerrado. Para iniciar la soldadura, el operador pulsa
y suelta el gatillo. Para detener la soldadura, el operador pulsa y suelta el gatillo nuevamente. En este modo, el control remoto solo
controla al contactor de salida. El amperaje debe ajustarse en el panel de control. (vea la sección 9−4).
[OUT] [ON]
Salida encendida (Solo la soldadura convencional con electrodos y TIG Lift)
! Los conectores de la salida de soldadura siempre se energizan cuando las pantallas muestran [OUT] [ON].
No se necesita el control remoto ni el gatillo. El amperaje se puede controlar desde el panel de control o con un potenciómetro remoto.
Se enciende el LED en azul para indicar que la salida está activada.
150AAC AV
150A
1
2
3
4
5
Puede encontrar una lista completa de piezas en nuestro sitio de Internet www.MillerWelds.com
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100
Control de pulsos
Control de pulsos está disponible en el proceso TIG. Los controles
se pueden ajustar mientras está soldando.
Reduce el aporte de calor para minimizar la deformación y aumen-
tar la velocidad de desplazamiento. Rango: 0,1 − 500 (pulsos por
segundo).
Presione el botón para habilitar el control de los pulsos.
[PPS]* Pulsos por segundo: Rango: 0,1 − 500.
[PK T]* Tiempo de amperaje pico: Rango: 5 − 95%.
[BK A]* Tiempo de amperaje de base: Rango: 5 − 95% del valor
del amperaje pico.
Vea en la sección 15−2 más información sobre el generador
de pulsos, o visite
http:/www.millerwelds.com/resources/welding-resources/
Control del secuenciador
La salida de soldadura puede ser programada para amperajes
y duraciones específicos para aplicaciones repetitivas. El
secuenciador está disponible únicamente en el proceso TIG.
El secuenciador se desactiva si un control remoto con
amperaje variable está conectado a la máquina.
[INTL] Amperaje inicial: Rango: mínimo − 280 A.
[ISLP] Tiempo de la pendiente inicial: Rango: OFF − 50.0T
(segundos).
[FSLP] Tiempo de la pendiente final: Rango: OFF − 50.0T
(segundos).
[FNL] Amperaje final: Rango: mínimo − 280 A.
(Vea el ajuste del tiempo de soldadura en las secciones 9−2 y
9−3.)
Control de gas/Penetración
[PRE] Tiempo de preflujo:
Controla el tiempo en el que fluye el gas antes del inicio del arco.
Rango: OFF − 25T (segundos).
[POST] Tiempo de postflujo:
El aumento del ajuste incrementa la duración del flujo de gas
tras la detención de la soldadura. Rango: OFF − 50T
(segundos). AUTO calcula el tiempo en base a la intensidad de
corriente máxima de cada ciclo de soldadura. El tiempo mínimo
es de 8 segundos. Auto = amperaje máximo/10.
[DIG]* Control de la fuerza del arco:
Controla la cantidad de amperaje adicional en condiciones de
bajo voltaje (longitud de arco corto). Ajusta la fuerza del arco
para diferentes configuraciones de unión de soldadura y
electrodos. Rango: OFF − 100%. Existen valores PRO−SET
disponibles para electrodos 6010 y 7018.
Es posible seleccionar CARBon ARC Gouging a un paso por
arriba del DIG’s 100%.
[IND] control del arco (inductancia) (modelos Multiprocess)
Controla las propiedades dinámicas del arco para controlar el
charco. El ajuste de 0 % proporciona una inductancia mínima, es
decir, un arco rígido y de respuesta rápida, y un charco pequeño
de congelación rápida. El ajuste de 99 % proporciona una induc-
tancia máxima, es decir, un arco suave, de respuesta lenta y baja
salpicadura, y una alta fluidez del charco. Use la configuración
FLUXCORE para núcleo fundente autoprotegido.
Rango: Alambre macizo 0-99 % o FLUXCORE
Rango: alambre sólido de 0 % a 99 %, alambre de núcleo fun-
dente 100 %
Seleccione el ajuste más apropiado para la aplicación.
El ajuste de inductancia puede cambiar la polaridad; con-
sulte arriba la selección de polaridad.
Control de forma de onda de CA
[BAL] Control de equilibrio (%EN) solo TIG:
Controla la limpieza de óxido. El aumento del ajuste reduce la
limpieza del óxido. Rango: BALL, 50 − 99%. Stick está fijado en
el 50%. “BALL” ajusta el equilibrio en el 30%. Esto es para
permitir que el operador pueda formar una bola en la punta del
tungsteno. No es para la operación normal de soldadura (vea
los consejos en la sección 5−2).
[FREQ] Frecuencia de CA (Hz):
Controla el ancho del arco. El aumento del ajuste estrecha el
ancho del arco. Rango: 20 − 400 Hz (vea los consejos en la
sección 5−2).
*PRO−SET proporciona ajustes profesionalmente desarrollados para
el proceso de soldadura. PRO−SET parpadea una vez y muestra el
ajuste profesional del parámetro.
+
PPS
40%
PK T
25%
BK A
20A
INTL
OFF
ISLP
OFF
FSLP
10A
FNL
0.2T
PRE
AUTO
POST
30%
DIG
30%
IND
75%
BAL
120H
FREQ
Opcional
Seleccionable con el proceso de alimentador con
sensor de voltaje.
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6−3. Acceso al menú de configuración del usuario
280589−A
1 Botón de amperaje / +voltaje
2 Botón Gas/Penetración
3 Pantalla de parámetros
4 Pantalla de ajustes
5 Encoder
Para acceder a las funciones de us-
uario, mantenga pulsados los con-
troles del amperaje (A) y Gas/Penet-
ración hasta que aparezca [USER]
[MENU]. Para desplazarse por las
funciones del menú de usuario, pulse
y suelte el botón Gas/Penetración.
Gire el encoder para establecer el
ajuste del parámetro.
Para salir del menú de usuario, pulse
simultáneamente los controles de
amperaje y Gas/Penetración y luego
suelte, o apague la unidad.
6 Alimentador con sensor de
voltaje
Opcional: Consulte las secciones
6−1 y 6−2 para obtener más infor-
mación.
Selección del diámetro del tungsteno
Cada tamaño de tungsteno tiene parámetros de inicio
predefinidos para optimizar el arranque para ese diámetro
específico. Rango: 0.02 − 1/8 pulg. (0,5 − 3,2 mm). Para ajustar
manualmente los parámetros de arranque, consulte la sección
15−3.
Funciones del modo de salida del gatillo
Vea la sección 9−4 para volver a configurar las funciones
RMT.
Control de amperaje independiente (solo modelos CE)
[ENEP] [SAME]: modo de operación estándar para el control
del ajuste del amperaje de CA.
[ENEP] [INDP]: en la soldadura TIG de CA, permite que el
usuario configure el amperaje EP independientemente del
amperaje EN. Cuando está en [ON], el usuario puede ajustar
la forma de la onda EP (senoidal, cuadrada, triangular)
independientemente de la forma de la onda ES (vea la
sección 6−4).
Selección de la forma de onda de CA:
Utilice el encoder para seleccionar entre onda cuadrada
avanzada [ADVS], onda cuadrada suave [SOFT], onda
sinusoidal [SINE] u onda triangular [TRI]. El valor predefinido
es SOFT.
Aplicación: use la forma de onda cuadrada avanzada cuando
se requiera un arco más enfocado para un mejor control
direccional. Use la forma de onda cuadrada suave cuando se
desee un arco más suave con un charco más fluido. Use la
onda sinusoidal para simular una máquina de soldar con una
fuente de alimentación convencional. Use la forma de onda
triangular cuando se requieran los efectos del amperaje pico
con aporte de calor total reducido para ayudar a controlar la
deformación en materiales finos.
Selección del modo de arranque del arco (Electrodo)
[HOTS] [ON]
Proporciona amperaje adicional mientras se golpea el electro-
do para evitar que el electrodo se pegue.
[HOTS] [OFF]
No hay un amperaje de inicio adicional para facilitar el arran-
que del electrodo.
2T
3/32TUNG
RMT
WAVE
AC
ON
HOTS
SAME
ENEP
MENU
1
34
5
USER
2
6
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6−4. Expansión independiente de CA
La expansión independiente de CA está
disponible en los modelos DX con tarjeta de
expansión SD y en los modelos CE con
habilitación de característica a través del menú
de usuario (vea la sección 6−3).
A. Amperaje independiente de CA
1
2
3
1 Control de forma de onda de CA
Pulse la tecla del interruptor hasta que se encienda el LED corres-
pondiente a la función deseada.
2 Encoder de control (ajusta el valor)
3 Amperímetro (muestra el valor)
4 Voltímetro (Selección de parámetros)
EN Amperage (amperaje EN) [EN]: esta función se usa con TIG en
CA solo para seleccionar el valor del amperaje de electrodo
negativo.
EP Amperage (amperaje EP) [EP]: esta función se usa con TIG en
CA solo para seleccionar el valor del amperaje de electrodo positivo.
Los LED de equilibrio y frecuencia de CA se encienden cuando
se selecciona amperaje EN o EP.
5 Control de amperaje
Control del amperaje promedio: el ajuste de los valores de
amperaje EN, amperaje EP, equilibrio y frecuencia crea un amperaje
promedio. El operador puede cambiar el valor del amperaje
promedio y mantener al mismo tiempo la proporción entre amperaje
EN y amperaje EP con el mismo equilibrio y frecuencia. Para
cambiar el valor del amperaje promedio, pulse la tecla del interruptor
de amperaje y gire el control del encoder. El amperímetro le
mostrará como cambia el valor promedio. Ejemplo: si el amperaje
EN es 150, el amperaje EP es 100, el equilibrio es 75%, y la
frecuencia es 120, el amperaje promedio será 138 amperios. Si
pulsa la tecla del interruptor de amperaje y gira el control del encoder
hasta que muestre 69 amperios, el amperaje EN será 75 y el
amperaje EP será 50. El equilibrio sigue siendo 75%, la frecuencia
120 y la proporción 1,5 a 1 entre el amperaje EN y el amperaje EP
se mantiene.
5
4
150 A
150 A
EN
EP
B. Forma de onda independiente de CA
Vea en la sección 6−3 más información
sobre el acceso al menú de configuración
del usuario. La opción [ACEN], [ACEP]
reemplaza a la opción [AC].
1 Control de amperaje (A)
2 Control de gas/Penetración
3 Pantalla de parámetros
Pulse la tecla del interruptor Gas/Penetración
hasta que aparezca [ACEN]. Pulse la tecla A
para cambiar entre [ACEN] y [ACEP].
4 Pantalla de ajustes
5 Control del encoder
Utilice el encoder para seleccionar entre onda
cuadrada avanzada [ADVS], onda cuadrada
suave [SOFT], onda sinusoidal [SINE] u onda
triangular
[TRI]. El valor predefinido es [SOFT].
6 Opcional
Opcional − Consulte las secciones 6−1 y 6−2
para obtener más información.
SOFT
SOFT
ACEN
ACEP
280589-A
MENU
2
3
4
USER
1
5
6
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SECCIÓN 7 − OPERACIÓN DE LA MAXSTAR 280
7−1. Controles de la Maxstar 280
Para todas las teclas de los
interruptores de control del panel
delantero:
pulse la tecla del interruptor
para encender la luz y habilitar
la función.
Verde en la placa de identificación
indica una función TIG, gris indica una
función Stick.
1 Botón STANDBY
Utilice para poner la máquina en el modo de
bajo consumo.
Este botón también se puede utilizar pa-
ra eliminar algunos errores. Consulte la
sección 10−3.
2 Control para ajustar el amperaje
Utilice el control para cambiar el valor de
amperaje prefijado. Si se utiliza un control
remoto, el valor del amperaje predefinido es
la salida de amperaje máxima disponible.
Este control también funciona como
un control de cambio de parámetros si está
en el modo menú (vea las secciones 7−2
hasta 7−5).
3 Puerto e indicador de la tarjeta de
memoria
Este puerto se usa para agregar
características a la máquina y actualizar
el software de las placas de circuitos dentro
de la máquina. El indicador está encendido
mientras la tarjeta se comunica.
4 Voltímetro
Muestra el voltaje real cuando hay voltaje en
los conectores de la salida de soldadura.
También se utiliza para mostrar
descripciones de los parámetros en el modo
menú.
5 Amperímetro
Muestra el amperaje real, mientras
se suelda y el amperaje prefijado cuando
la máquina está inactiva. También se utiliza
para mostrar las opciones de los
parámetros en el modo menú.
6 Botón MENU
Pulse el botón para desplazarse por
los parámetros disponibles para el proceso
seleccionado. Mantenga apretado el botón
del parámetro deseado para entrar en
el modo configuración (vea las secciones
7−2 hasta 7−5).
7 Indicador de salida ENCENDIDA
Este indicador azul se enciende cuando
la salida está activada.
8 Control del selector de proceso
Utilice el control para seleccionar uno de
los siguientes procesos:
• DC TIG HF: se utiliza para soldar acero
al carbono y acero inoxidable. Sin
contacto en el arranque del arco.
• DC TIG Lift: se utiliza cuando AF podría
interferir con los equipos instalados en
las inmediaciones.
• DC Stick (2 posiciones): se utiliza para
soldar aceros con electrodo convencional.
Dos programas permiten al usuario
disponer de dos juegos de parámetros
activos y fácilmente seleccionables a
la vez.
247218−C
HF START
Schedule 1
Schedule 2
LIFT ARC
8
2
5
4
3
6
7
1
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7−2. Acceso al menú del panel de control: DC TIG HF y Lift Arc
AUTO
OFFPPS
POST
Control del amperaje:
Controla el amperaje de la salida de soldadura.
Limita la salida máxima de un dispositivo remoto
de control de amperaje.
[PPS]* Control de pulsos
Reduce el aporte de calor para minimizar la
deformación y aumentar la velocidad de
desplazamiento.
Ajuste PPS (pulsos por segundo).
Rango: OFF − 250 PPS. El amperaje de base y el
amperaje pico no son ajustables. El amperaje de
base equivale al 25% del amperaje pico. El tiempo
del amperaje pico es igual al 40%.
[POST] Control de postflujo:
Controla la duración del flujo de gas después de
detenida la soldadura. Rango: AUTO, OFF − 50T
(segundos). AUTO calcula el tiempo en base a
la intensidad de corriente máxima de cada ciclo
de soldadura. El tiempo mínimo es de 8 segundos.
Auto = amperaje máximo/10.
*PRO−SET proporciona ajustes profesionalmente
desarrollados para el proceso de soldadura. Para
usar PRO−SET, pulse el botón menú para visualizar
el parámetro y ajuste el encoder hasta que par-
padee PRO−SET en la pantalla. PRO−SET par-
padea una vez y muestra el ajuste profesional del
parámetro.
150A
247218−C
1 Botón MENU
Pulse el botón Menú para
desplazarse por los parámetros
que se pueden ajustar.
2 Pantalla de parámetros
3 Pantalla de ajustes
4 Encoder
Gire el encoder para establecer
el ajuste del parámetro.
El parámetro vuelve
automáticamente
al ajuste
del amperaje después de
15 segundos de inactividad
del encoder.
HF START
Schedule 1
Schedule 2
LIFT ARC
1
150A
2
3
4
O
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7−3. Acceso al menú del panel de control: DC Stick
30%DIG
110A
Control del amperaje:
Controla el amperaje de la salida de soldadura.
Limita la salida máxima de un dispositivo remoto
de control de amperaje.
[DIG]* Control de la fuerza del arco:
Controla la cantidad de amperaje adicional en
condiciones de bajo voltaje (longitud de arco corto).
Ajusta la fuerza del arco para diferentes
configuraciones de unión de soldadura y
electrodos. Rango: OFF − 100%. Existen valores
PRO−SET para electrodos 6010 y 7018.
*PRO−SET proporciona ajustes profesionalmente
desarrollados para el proceso de soldadura. Para
usar PRO−SET, pulse el botón menú para visualizar
el parámetro y ajuste el encoder hasta que par-
padee PRO−SET en la pantalla. PRO−SET par-
padea una vez y muestra el ajuste profesional del
parámetro.
*CARB-ARC: Un paso por arriba del DIG’s 100%,
es posible seleccionar CARBon ARC Gouging.
247 218−B
1 Botón MENU
Pulse el botón Menú para
desplazarse por los parámetros
que se pueden ajustar.
2 Pantalla de parámetros
3 Pantalla de ajustes
4 Encoder
Gire el encoder para establecer
el ajuste del parámetro.
El parámetro vuelve
automáticamente
al ajuste
del amperaje después de
15 segundos de inactividad del
encoder.
HF START
Schedule 1
Schedule 2
LIFT ARC
1
110A
2
3
4
O
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7−4. Acceso al menú de configuración del usuario: DC TIG HF y Lift−Arc
1 Botón MENU
Mantenga pulsado el botón Menu
durante unos dos segundos para
acceder a los menús de
configuración de la máquina. Utilice
el botón Menu para desplazarse
por los parámetros que se pueden
ajustar.
2 Pantalla de parámetros
3 Pantalla de ajustes
4 Encoder
Gire el encoder para establecer
el ajuste del parámetro.
Para salir del menú, mantenga
pulsado el botón Menu hasta
que aparezca Menú Off.
3/32TUNG
STDRMT
Selección del diámetro del tungsteno:
Cada tamaño de tungsteno tiene parámetros de
inicio predefinidos para optimizar el arranque para
ese diámetro específico. Rango: 0.02 − 1/8 pulg.
(0,5 − 3,2 mm). Para ajustar manualmente los
parámetros de arranque, consulte la sección 15−3.
Selección del modo del gatillo: (vea la sección
9−4 para más opciones de la función del gatillo).
[RMT] [STD]
Este ajuste normalmente se utiliza con un control
remoto de pie o de mano. RMT STD requiere
mantener un contacto cerrado para habilitar la
salida de soldadura. El amperaje se puede controlar
con un potenciómetro remoto, o puede ser ajustado
en el panel de control.
[RMT] [HOLD]
Requiere de un control remoto. Permite al operador
soldar sin sostener el gatillo cerrado. Para iniciar la
soldadura, el operador pulsa y suelta el gatillo. Para
detener la soldadura, el operador pulsa y suelta el
gatillo nuevamente. En este modo, el control remoto
solo controla al contactor de salida. El amperaje
debe ajustarse en el panel de control. (vea la
sección 9−4).
[OUT] [ON]
Salida encendida (solo Lift).
! Los conectores de la salida de soldadura
siempre se energizan cuando las pantallas
muestran [OUT] [ON].
No se necesita el control remoto ni el gatillo. El am-
peraje se puede controlar desde el panel de control
o con un potenciómetro remoto. Se enciende el
LED en azul para indicar que la salida está activada.
No es válido con inicio con AF.
247218−C
HF START
Schedule 1
Schedule 2
LIFT ARC
HF START
Schedule 1
Schedule 2
LIFT ARC
1
MENU
2
3
4
USER
O
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7−5. Acceso al menú de configuración del usuario: DC Stick
1 Botón MENU
Mantenga pulsado el botón Menu
durante unos dos segundos para
acceder a los menús de
configuración de la máquina.
Utilice el botón Menu para
desplazarse por los parámetros que
se pueden ajustar.
2 Pantalla de parámetros
3 Pantalla de ajustes
4 Encoder
Gire el encoder para establecer
el ajuste del parámetro.
Para salir del menú, mantenga
pulsado el botón Menu hasta
que aparezca Menú Off.
ONOUT
ON
HOTS
Selección del modo de arranque del arco:
[HOTS] [ON]
Proporciona amperaje adicional mientras se golpea
el electrodo para evitar que el electrodo se pegue.
[HOTS] [OFF]
No hay un amperaje de inicio adicional para facilitar
el arranque del electrodo.
Selección del modo del gatillo:
[RMT] [STD]
Este ajuste normalmente se utiliza con un control
remoto de pie o de mano. RMT STD requiere mantener
un contacto cerrado para habilitar la salida de
soldadura. El amperaje se puede controlar con un
potenciómetro remoto, o puede ser ajustado en el
panel de control.
[OUT] [ON]
! Los conectores de la salida de soldadura siem-
pre se energizan cuando las pantallas mues-
tran [OUT] [ON].
No se necesita el control remoto ni el gatillo.
El amperaje se puede controlar desde el panel de
control o con un potenciómetro remoto. Se enciende el
LED en azul para indicar que la salida está activada.
247218−C
HF START
Schedule 1
Schedule 2
LIFT ARC
1
2
3
4
MENUUSER
O
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OM−253086 Página 45
SECCIÓN 8 − OPERACIÓN DE LA MAXSTAR 280 DX
8−1. Controles de la Maxstar 280 DX
247216−D
Para todas las teclas de los interruptores
de control del panel delantero: pulse la
tecla del interruptor para encender la luz y
habilitar la función.
Verde en la placa de identificación
indica una función TIG, gris indica una
función Stick.
1 Botón STANDBY
Utilice para poner la máquina en el modo de
bajo consumo.
Este botón también se puede utilizar pa-
ra eliminar algunos errores. Consulte la
sección 10−3.
2 Control del encoder
Utilice el control del encoder junto con las la
teclas de los interruptores de función
correspondientes del panel delantero para
cambiar los valores de esa función.
3 Puerto e indicador de la tarjeta
de memoria
Este puerto se usa para agregar
características a la máquina y actualizar
el software de las placas de circuitos dentro
de la máquina. El indicador está encendido
mientras la tarjeta se comunica.
4 Voltímetro
Muestra el voltaje real cuando hay voltaje
en los conectores de la salida de soldadura.
También se utiliza para mostrar descripciones
de los parámetros en el modo menú.
5 Amperímetro
Muestra el amperaje real, mientras
se suelda y el amperaje prefijado cuando
la máquina está inactiva. También se utiliza
para mostrar las opciones de los
parámetros en el modo menú.
6 Control de amperaje
Utilice este control junto con el encoder para
ajustar el amperaje de soldadura o
el amperaje pico si el generador de pulsos
está activo.
2
5
4
6
1
3
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OM− 253086 Página 46
8−2. Acceso al menú del panel de control
247216−D
1 Botón de amperaje
2 Pantalla de parámetros
3 Pantalla de ajustes
4 Encoder
Gire el encoder para establecer el
ajuste del parámetro.
El control de amperaje controla la
salida de corriente de soldadura y
limita la salida máxima de un
dispositivo remoto de amperaje.
Selección del proceso:
TIG HF Impulse: es un método de arranque del arco sin contacto para soldadura TIG (vea la sec-
ción 15−1).
TIG Lift−Arc: es un método de arranque del arco con contacto para soldadura TIG (vea la sección
15−1).
Stick: selecciona soldadura con electrodos (SMAW) en CC. La polaridad del electrodo está deter-
minada por las conexiones de los cables de soldadura.
Selección del modo del gatillo: (vea en la sección 9−4 más opciones de la función del gatillo).
[RMT] [STD]
Este ajuste normalmente se utiliza con un control remoto de pie o de mano. RMT STD requiere
mantener un contacto cerrado para habilitar la de soldadura. El amperaje se puede controlar con
un potenciómetro remoto, o puede ser ajustado en el panel de control.
[RMT] 2T [HOLD] (Solo TIG)
Requiere de un control remoto. Permite al operador soldar sin sostener el gatillo cerrado. Para
iniciar la soldadura, el operador pulsa y suelta el gatillo. Para detener la soldadura, el operador
pulsa y suelta el gatillo nuevamente. En este modo, el control remoto solo controla al contactor
de salida. El amperaje debe ajustarse en el panel de control. (vea la sección 9−4).
[OUT] [ON]
Salida encendida (Solo la soldadura convencional con electrodos y TIG Lift).
! Los conectores de la salida de soldadura siempre se energizan cuando las pantallas
muestran [OUT] [ON].
No se necesita el control remoto ni el gatillo. El amperaje se puede controlar desde el panel de
control o con un potenciómetro remoto. Se enciende el LED en azul para indicar que la salida está
activada.
150A
150A
1
2
3
4
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OM−253086 Página 47
OFF
20A
10A
OFF
0.2T
AUTO
ISLP
INTL
FNL
FSLP
PRE
POST
100PPS
25%BK A
40%
PK T
30%
DIG
*PRO−SET proporciona ajustes profesionalmente desarrollados para el proceso de soldadura. PRO−SET parpadea
una vez y muestra el ajuste profesional del parámetro.
Control de pulsos
La emisión de pulsos está disponible en el
proceso TIG. Los controles se pueden ajustar
mientras está soldando.
Reduce el aporte de calor para minimizar la
deformación y aumentar la velocidad de
desplazamiento. Rango: 0,1 − 500 (pulsos por
segundo).
Presione el botón para habilitar el control de los
pulsos.
[PPS]* Pulsos por segundo: Rango: 0,1 − 500.
[PK T]* Tiempo de amperaje pico: Rango: 5 −
95%
[BK A]* Tiempo de amperaje de base: Rango: 5
− 95% del valor del amperaje pico.
Vea en la sección 15−2 más información
sobre el generador de pulsos, o visite
http://www
.millerwelds.com/resources/weld
ing-resources/
Control del secuenciador
La salida de soldadura puede ser programada
para amperajes y duraciones específicos para
aplicaciones repetitivas. El secuenciador está
disponible únicamente en el proceso TIG. El
secuenciador se desactiva si un control remoto
con amperaje variable está conectado a la
máquina.
[INTL] Amperaje inicial: Rango: mínimo − 280 A.
[ISLP] Tiempo de la pendiente inicial: Rango:
OFF − 25T (segundos).
[FSLP] Tiempo de la pendiente final: Rango: OFF
− 25T (segundos).
[FNL] Amperaje final: Rango: mínimo − 280 A.
(Vea el ajuste del tiempo de soldadura en las sec-
ciones 9−2 y 9−3.)
Control de gas/Penetración
[PRE] Tiempo de preflujo:
Controla el tiempo en el que fluye el gas antes del
inicio del arco.
Rango: OFF − 50T (segundos).
[POST] Tiempo de postflujo:
El aumento del ajuste incrementa la duración del
flujo de gas tras la detención de la soldadura.
Rango: OFF − 50T (segundos). AUTO calcula el
tiempo en base a la intensidad de corriente
máxima de cada ciclo de soldadura. El tiempo
mínimo es de ocho segundos. Auto = amperaje
máximo dividido por 10.
[DIG]* Control de la fuerza del arco:
Controla la cantidad de amperaje adicional en
condiciones de bajo voltaje (longitud de arco
corto). Ajusta la fuerza del arco para diferentes
configuraciones de unión de soldadura y
electrodos. Rango: OFF − 100%. Existen valores
PRO−SET disponibles para electrodos 6010 y
7018.
Es posible seleccionar CARBon ARC Gouging a
un paso por arriba del DIG’s 100%.
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OM− 253086 Página 48
8−3. Acceso al menú de configuración del usuario
247 220−C
MENU
1 Botón de amperaje
2 Botón Gas/Penetración
3 Pantalla de parámetros
4 Pantalla de ajustes
5 Encoder
Para acceder a las funciones de
usuario, mantenga pulsados los
controles del amperaje (A) y Gas/
Penetración hasta que aparezca
[USER] [MENU]. Para desplazarse
por las funciones del menú de
usuario, pulse y suelte el botón
Gas/Penetración.
Gire el encoder para establecer
el ajuste del parámetro.
El parámetro vuelve
automáticamente
al ajuste
del amperaje después de
15 segundos de inactividad
del encoder.
Para salir del menú de usuario, pulse
simultáneamente los controles
de amperaje y Gas/Penetración y
luego suelte, o apague la unidad.
1
2
3
4
USER
2T
3/32TUNG
RMT
ON
HOTS
5
Selección del diámetro del tungsteno:
Cada tamaño de tungsteno tiene parámetros de inicio predefinidos
para optimizar el arranque para ese diámetro específico. Rango:
0.02 − 1/8 pulg. (0,5 − 3,2 mm). Para ajustar manualmente
los parámetros de arranque, consulte la sección 15−3.
Funciones del modo de salida del gatillo
Vea la sección 9−4 para volver a configurar las funciones RMT.
Selección del modo de arranque del arco:
[HOTS] [ON]
Proporciona amperaje adicional mientras se golpea el electrodo
para evitar que el electrodo se pegue.
[HOTS] [OFF]
No hay un amperaje de inicio adicional para facilitar el arranque
del electrodo.
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OM−253086 Página 49
SECCIÓN 9 − FUNCIONES AVANZADAS DEL MENÚ
9−1. Acceso al menú técnico de los modelos Dynasty/Maxstar 280
1 Botón MENU
Mantenga pulsado el botón Menú
durante unos 4 segundos para
desplazarse más allá del menú
de usuario al menú técnico. Utilice
el botón Menú para desplazarse por
los parámetros que se pueden
ajustar.
2 Pantalla de parámetros
3 Pantalla de ajustes
4 Encoder
Gire el encoder para establecer
el ajuste del parámetro.
Se muestra una Dynasty 280,
los menús de Maxstar son los
mismos. El orden del menú
puede variar.
Para salir del menú técnico (Tech),
mantenga pulsado el botón menú
durante aproximadamente un
segundo, o apague la unidad.
Los ajustes en el menú técnico
son globales, lo que significa que
pueden estar relacionados con
la totalidad o parte del proceso.
OFFSLEP
T/CY
ARC
NORM
OCV
OFF
STUC
RSETMACH
WARE
SOFT
[ARC] [T/CY] Temporizador de arco: supervisa horas, minutos y los ciclos de
arco válido encendido. Para visualizar, gire el encoder. Para restablecer, gire el
encoder hasta que aparezca [RESET] [YES]. Pulse el botón Menu para mostrar
[RESET] [Done]. La pantalla cambia a [000] [000].
[ERR] [LOG] Registro de error: se utiliza para ver los últimos ocho eventos de
error registrados. Cada evento puede contener varios códigos de error. Vea la
Sección 10−3.
[SLEP] Temporizador de inactividad: apaga el equipo si la máquina supera el
tiempo de inactividad programado y sin operación. Pulse el botón Standby para
encender la alimentación. Para establecer o cambiar la hora, gire el encoder el
tiempo deseado. Rango del temporizador: 1, 5, 10, 20, 30, 45 minutos o una hora.
[STUC] Electrodo pegado: detecta si el electrodo se ha pegado o
cortocircuitado con la pieza. Apaga la salida de soldadura para ayudar a liberar
el electrodo. Para activar, gire el encoder. No se recomienda para arco con
electrodo de carbono/aire o electrodos de gran diámetro.
[OCV] Voltaje de circuito abierto: permite al usuario seleccionar el voltaje de
circuito abierto entre Normal (NORM) y Bajo. La opción Bajo (LOW) reduce el
voltaje de circuito abierto a entre 8 y 15 voltios. Para seleccionar, gire el enco-
der.
[COOL] Alimentación del enfriador (opcional): es posible seleccionar entre
[OFF], [ON] (solo modelos no CE) y [AUTO]. [OFF] desactiva la fuente de ali-
mentación al tomacorriente. [ON] activa la fuente de alimentación al tomacor-
riente. [AUTO] proporciona alimentación al tomacorriente cuando el proceso
TIG está activo.
[MACH] [RESET] Restablecer la máquina: restablece todos los valores del
equipo a los valores de fábrica. Para restablecer, gire el encoder hasta que
aparezca [RESET] [YES]. A continuación, pulse el botón Menú. Aparecerá
[RESET] [DONE] cuando el restablecimiento haya concluido y los valores de
fábrica hayan sido restaurados.
[SOFT] [WARE] Número del software: Se visualizará el número y la revisión
del software.
[SERL] [NUM] Número de serie: si el número de serie que aparece no corres-
ponde al número de serie de la máquina, consulte a un agente del servicio
técnico autorizado por la fábrica. Vea la Sección 10−3.
LOG
ERR
NUM
SERL
AUTO
COOL
247222−D
1
MENU
2
3
4
TECH
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OM− 253086 Página 50
AUTO
COOL
9−2. Acceso al menú técnico de los modelos Dynasty/Maxstar 280DX
247 220−A
OFFSLEP
T/CY
ARC
NORMOCV
OFF
STUC
RSETMACH
WARE
SOFT
1 Botón de amperaje
2 Botón Gas/Penetración
Mantenga pulsados los botones del
amperaje (A) y Gas/Penetración
durante unos 2 segundos para
desplazarse más allá del menú
de usuario al menú técnico. Utilice
el botón Gas/Penetración para
desplazarse por los parámetros
que se pueden ajustar.
3 Pantalla de parámetros
4 Pantalla de ajustes
5 Encoder
Gire el encoder para establecer
el ajuste del parámetro.
Se muestra una Dynasty
280DX. Los menús de Maxstar
son los mismos. El orden del
menú puede variar.
Para salir del menú técnico (Tech),
pulse los controles de la corriente
de soldadura (A) y
Gas/Penetración al mismo tiempo.
6 Alimentador con sensor de
voltaje
Opcional: Proceso de alimentador
con sensor de voltaje (MIG CC).
TMRS
WELD
OFF
LOCK
V/A
METR
OFF
EXPC
OFF
LOGERR
NUM
SERL
250859-A
MENU
1
2
3
5
TECH
4
6
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OM−253086 Página 51
[ARC] [T/CY] Temporizador de arco: supervisa horas, minutos y los ciclos de arco válido encendido. Para ver estos diferentes elementos,
gire el encoder. Para restablecer, gire el encoder hasta que aparezca [RESET] [YES]. Pulse el botón Menu para mostrar [RESET] [Done].
La pantalla cambia a [000] [000].
[ERR] [LOG] Registro de error: se utiliza para ver los últimos ocho eventos de error registrados. Cada evento puede contener varios
códigos de error. Vea la Sección 10−3.
[SLEP] Temporizador de inactividad: apaga el equipo si la máquina supera el tiempo de inactividad programado y sin operación. Pulse el botón
Standby para encender la alimentación. Para establecer o cambiar la hora, gire el encoder el tiempo deseado. Rango del temporizador: 1, 5, 10,
20, 30, 45 minutos o una hora.
[STUC] Electrodo pegado: detecta si el electrodo se ha pegado o cortocircuitado con la pieza. Apaga la salida de soldadura para ayudar a
liberar el electrodo. Para activar, gire el encoder. No se recomienda para arco con electrodo de carbono/aire o electrodos de gran diámetro.
[OCV] Voltaje de circuito abierto: permite al usuario seleccionar el voltaje de circuito abierto entre Normal (NORM) y Bajo. La opción Bajo
(LOW) reduce el voltaje de circuito abierto a entre 8 y 15 voltios. Para seleccionar, gire el encoder.
Opcional: La selección de OCV puede llevarse a cabo mientras se aplica también en el proceso del alimentador con sensor de voltaje (MIG
CC).
[WELD] [TMRS] Temporizadores de soldadura: [ON] habilita y [OFF] inhabilita la función. Vea en la sección 9−3 la información sobre el
ajuste de los temporizadores de soldadura. Los temporizadores de soldadura funcionan con o sin la función secuenciador.
[COOL] Alimentación auxiliar del enfriador (opcional): es posible seleccionar entre [OFF], [ON] (solo modelos no CE) y [AUTO]. [OFF]
desactiva la fuente de alimentación al tomacorriente. [ON] activa la fuente de alimentación al tomacorriente. [AUTO] proporciona alimentación
al tomacorriente cuando el proceso TIG está activo.
[LOCK]: limita el control del usuario y la capacidad de ajuste de la máquina. Vea las instrucciones y la operación en la sección 9−5.
[METR] Con esta visualización del medidor durante la soldadura y el valor preajustado de la corriente, con el generador de pulsos activado:
los medidores se pueden configurar para mostrar lo siguiente:
[V/A] − Durante la soldadura: promedio del voltaje y de la corriente de soldadura
Valor de pico preajustado de la corriente de soldadura
[OFF] − Durante la soldadura: [PULS] [WELD]
Valor de pico preajustado de la corriente de soldadura
[AVG] − Durante la soldadura: promedio del voltaje y de la corriente de soldadura
Valor promedio preajustado de la corriente de soldadura
[EXPC] Comandos externos del control de pulsos: actívela cuando desee controlar la máquina desde una fuente externa. Cuando el co-
mando está activado, un voltaje de comando de 0 − 10 Vcc equivale a Apagado − 280 A.
[MACH] [RESET] Restablecer la máquina: restablece todos los valores del equipo a los valores de fábrica. Para restablecer, gire
el encoder hasta que aparezca [RESET] [YES]. A continuación, pulse el botón del amperaje (A). Aparecerá [ RESET] [DONE] cuando
el restablecimiento haya concluido y los valores de fábrica hayan sido restaurados.
[SOFT] [WARE] Número del software: Se visualizará el número y la revisión del software.
[SERL] [NUM] Número de serie: si el número de serie que aparece no corresponde al número de serie de la máquina, consulte a un agente
del servicio técnico autorizado por la fábrica. Vea la Sección 10−3.
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9−3. Secuenciador y temporizador de soldadura para el modelo DX
OFF
20A
OFF
ISLP
INTL
INTL
Control de secuenciador con temporizadores
de soldadura ENCENDIDO (ON)
Esta función está disponible mientras se utiliza
el proceso TIG, pero se desactiva si un control
remoto, de pie o táctil, se conecta en el modo
RMT STD. Si está activado, el secuenciador
controla los siguientes parámetros del ciclo
de soldadura:
Amperaje inicial
Rango: 2 − 280 Aca,1 − 280 Acc
Tiempo inicial*
Rango: OFF − 25.0T (segundos).
Tiempo de la pendiente inicial
Rango: OFF − 50.0T (segundos).
Tiempo de la pendiente final
Rango: OFF − 50.0T (segundos).
Amperaje final
Rango: 2 − 280 Aca,1 − 280 Acc
Tiempo* final
Rango: OFF − 25.0T (segundos).
Si tiene un interruptor remoto conectado a
la máquina de soldar, use dicho interruptor
para controlar el ciclo de soldadura.
El amperaje se controla a través de la
máquina de soldar.
*características habilitadas con temporizador
de soldadura activado (vea la sección 9−2).
Temporizador de soldadura
Con el temporizador de soldadura habilitado,
pulse el botón del amperaje (A), y gire el
encoder para ajustar el tiempo de soldadura.
Rango: OFF o 0,1 − 99,9 y 100 − 999
(segundos) (vea la sección 9−2).
OFF
10A
FSLP
FNL
OFFFNL
OFFWELD
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9−4. Control de salida y funciones del gatillo para los modelos DX
A. Remote (estándar), operación 2T y 4TE del gatillo de la antorcha
Corriente (A)
Preflujo
Corriente inicial
Pendiente inicial
Pendiente final
Posflujo
Corriente principal
Corriente final
R
R
P/H
Interruptor retenido
Control remoto de pie
o táctil
P/H = Presione y retenga el gatillo
R = Suelte el gatillo.
Si un control remoto de corriente, de pie o de mano, está conectado a la máquina de soldar, el amperaje
inicial, la pendiente inicial, la pendiente final y el amperaje final son controlados por ese control remoto
y no por la máquina de soldar.
P/R
P/R
P/R = Presione y suelte el gatillo.
Si el gatillo de la antorcha se mantiene apretado por más de 3 segundos, la operación cambia al modo RMT STD
(estándar remoto).
Para encender por primera vez la antorcha, presione y suelte el gatillo; si el gatillo se mantiene presionado
por más de 3 segundos, el ciclo del gatillo finaliza.
P/R
P/R P/R
P/R
P/R = Presione y suelte el gatillo;
*Empujar y soltar durante la pendiente final interrumpirá el arco e irá al posflujo
*P/R
Si tiene un interruptor remoto conectado a la máquina de soldar, use dicho interruptor para controlar el ciclo de
soldadura. El amperaje se controla a través de la máquina de soldar.
Aplicación:
Use el método de gatillo momentáneo 4T cuando se deseen las funciones de un control remoto de corriente pero solo
está disponible un control remoto para encendido/apagado.
Tiempo
Estándar
Remoto 2T
Remoto 4TE
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B. Método de gatillo específico 3T
1 3T (Operación de gatillo específica)
Para reconfigurar la máquina para el modo
de operación 3T se requiere utilizar el
secuenciador.
El modo 3T requiere de un tipo específico
de control remoto con dos interruptores
pulsadores independientes. Uno de ellos,
designado como interruptor inicial, debe
conectarse entre las patillas A y B del
conector remoto 14. Al segundo se lo
designará como interruptor final y se debe
conectar entre las patillas D y E del conector
remoto 14.
2 Control del encoder
Para seleccionar 3T, gire el control del
encoder.
Definiciones:
Pendiente inicial: es la velocidad con la que
cambia la corriente desde el amperaje inicial
hasta el amperaje de soldadura y está
determinada
por el amperaje inicial, el tiempo
de la pendiente inicial y el amperaje principal.
Pendiente final: es la velocidad con la que
cambia la corriente desde el amperaje de
soldadura hasta el amperaje final y está
determinada
por el amperaje principal,
el tiempo de la pendiente final y el amperaje
final.
Operación:
A. Presione y suelte el interruptor inicial
dentro de un tiempo de 3/4 segundos para
iniciar el flujo de gas de protección. Para
detener la secuencia de preflujo antes
de que el tiempo de preflujo termine
(25 segundos), presione y suelte
el interruptor final. El temporizador del
preflujo se reiniciará y la secuencia
de soldadura podrá recomenzar.
Si no se cierra nuevamente el interruptor
inicial antes de que el tiempo de preflujo
termine, el flujo de gas se detendrá,
el temporizador se reiniciará y será
necesario presionar y soltar nuevamente
el interruptor inicial para recomenzar
la secuencia de soldadura.
B. Presione el interruptor inicial para iniciar el
arco con el amperaje inicial. Si mantiene
el interruptor presionado, el amperaje
aumentará según la tasa de la pendiente
inicial (suelte el interruptor para soldar
con el nivel de amperaje deseado).
C. Una vez alcanzado el amperaje principal,
se puede soltar el interruptor inicial.
D. Mantenga pulsado el interruptor final para
disminuir el amperaje según la tasa de la
pendiente final (suelte el interruptor para
soldar al nivel de amperaje deseado).
E. Cuando se haya alcanzado el amperaje
final, el arco se extinguirá y el gas de
protección fluye durante el tiempo
establecido en el control de postflujo.
Aplicación:
Mediante el uso de dos interruptores remotos
en lugar de potenciómetros, el modo 3T
le permite al operador aumentar, disminuir
o pausar y mantener indefinidamente el
amperaje dentro de la gama determinada por
los amperajes inicial, principal y final.
Corriente (A)
Operación remota del gatillo
*
*
*
*
*
*
*
AB C D
E
Preflujo Amperaje inicial/
pendiente inicial
Corriente principal Pendiente final/amperaje final Posflujo
* Para extinguir el arco en cualquier momento, presione y suelte ambos interruptores, el inicial y el final, o levante la antorcha
para romper el arco.
P/R
I
P/H
I
R
I
P/H
I
R
I
P/H
F
R
F
P/H
F
P/R = Presione el gatillo y suelte (en menos de 3/4 segundos)
P/H = Presione el gatillo y mantenga presionado
R = Suelte
I = Interruptor Inicial
F = Interruptor Final
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C. Método de gatillo específico 4T, 4Tm y 4TL
Aplicación
de 4T y 4Tm:
Use el método de gatillo 4T y 4Tm
(modificado)
cuando se deseen las
funciones de un control remoto de
corriente, pero solo esté disponible
un control remoto de encendido/
apagado.
El modo 4T* le permite al operador
cambiar entre la corriente
de soldadura y la corriente final.
Si tiene un interruptor remoto
conectado a la máquina de
soldar, use dicho interruptor
para controlar el ciclo
de soldadura. El amperaje
se controla a través de
la máquina de soldar.
Aplicación 4TL:
esta habilidad de cambiar los
niveles de amperaje sin pendiente
inicial o final, ofrece al operador
la oportunidad de regular el metal
de aporte sin interrumpir el arco.
El modo 4TL (mini logic) permite
al operador cambiar entre el
amperaje de la pendiente inicial
o el amperaje principal y el amperaje
inicial. El amperaje final no está
disponible. La pendiente final
siempre descenderá al amperaje
mínimo y el ciclo terminará.
Si tiene un interruptor remoto
conectado a la máquina de
soldar, use dicho interruptor
para controlar el ciclo de
soldadura. El amperaje se
controla a través de la máquina
de soldar.
Corriente (A)
Preflujo
Corriente inicial
Pendiente inicial
Pendiente final
Posflujo
P/H R
P/H R
*P/R
Corriente principal
Corriente final
Operación de gatillo de antorcha 4T y 4Tm
*P/R
P/H = Pulse y retenga el gatillo; R = Suelte el gatillo;
*Solo 4T: P/R = Presione el gatillo y suelte en menos de 3/4 segundos
Preflujo
Corriente inicial
Pendiente inicial
Pendiente final
Posflujo
Corriente principal
Operación del gatillo de la antorcha 4TL
**
**
**
**
P/H R P/R P/R P/R
P/R P/R P/H
P/H = Pulse y retenga el gatillo; R = Suelte el gatillo; P/R = Presione el gatillo y suelte en menos de 3/4 segundos
** = El arco puede ser extinguido en cualquier momento según la tasa de la pendiente final con solo presionar
y soltar el gatillo
Corriente (A)
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9−5. Funciones de bloqueo
Vea en la sección 9−2 la información sobre
cómo acceder a las funciones de bloqueo.
Hay cuatro (1−4) niveles de bloqueo distintos.
Cada nivel sucesivo le permite mayor
flexibilidad
al operador.
Antes de activar los niveles de bloqueo,
asegúrese de que todos los
procedimientos y parámetros hayan sido
definidos. El ajuste de los parámetros
está limitado mientras los niveles
de bloqueo están activados.
Para activar la función de bloqueo, proceda
como se indica:
1 Control del encoder
2 Control de amperaje / + voltaje (A)
Presione el botón de amperaje (A) para cam-
biar entre las pantallas de bloqueo y código.
Mueva el botón hasta que aparezca [CODE]
[OFF].
Gire el encoder para seleccionar un número
de código de bloqueo. Seleccione un número
entre 1 y 999 El número aparecerá en
la pantalla del amperaje, la derecha.
Recuerde (anote) este número de código,
ya que lo necesitará para desactivar esta
función o hacer cambios en sus ajustes.
Cambie el control de amperaje hasta que
aparezca [LOCK]. Ahora puede seleccionar
un nivel de bloqueo. Vea en la tabla siguiente
el grado de capacidad de ajuste asociado con
cada nivel de bloqueo. Salga de las funciones
avanzadas de acuerdo con la sección 9−2.
Para desactivar la función de bloqueo,
proceda como se indica:
Cambie el control de amperaje hasta que
aparezca [CODE].
Use el control del encoder para introducir
el mismo número de código que utilizó para
activar la función de bloqueo.
Pulse el botón de amperaje (A). La pantalla
del medidor de amperaje cambiará a [OFF].
Ahora el bloqueo está desactivado. Salga
de las funciones avanzadas de acuerdo con la
sección 9−2.
+
OFF
1
2
LOCK
CODE
280859-A
+ Opcional: disponible en máquinas con detección de voltaje.
9−6. Niveles de bloqueo definidos
Capacidad de ajuste mínima Grado de la capacidad de ajuste Capacidad de ajuste máxima
Nivel de bloqueo 1 Nivel de bloqueo 2 Nivel de bloqueo 3 Nivel de bloqueo 4
Ajustable Bloqueado Ajustable Bloqueado Ajustable Bloqueado Ajustable Bloqueado
Amperios en el
panel
Amperios
en el panel
Amperios en el
panel +/− 10%
Amperios remotos
(mín.−panel)
Amperios en el
panel +/− 10%
Polaridad (solo
Dynasty)
Polaridad (solo
Dynasty)
Polaridad (solo
Dynasty)
Polaridad (solo
Dynasty)
Proceso Proceso Proceso Proceso
Salida Salida Salida Salida
Gen. pulsos Gen. pulsos Gen. Pulsos
(solo Enc./Ap.)
Gen. Pulsos (solo
Enc./Ap.)
Secuenciador Secuencia-
dor
Secuenciador Secuencia-
dor
Gas/Penetración Gas/
Penetración
Gas/Penetración Gas/
Penetración
Forma de onda Forma de
onda
Forma de onda Forma de
onda
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OM−253086 Página 57
SECCIÓN 10 − MANTENIMIENTO Y SOLUCIÓN
DE PROBLEMAS
10−1. Mantenimiento de rutina
Aumente la frecuencia de las tareas de mantenimiento si la unidad trabaja
bajo condiciones severas.
! Antes de realizar tareas de mantenimiento desconecte la alimentación.
A. Máquina de soldadura
= Verifique = Cambie = Limpie Δ = Repare = Reemplace
*Debe ser hecho por un agente del servicio técnico autorizado por la fábrica.
Cada 3
meses
Etiquetas Mangueras de gas
Cada 3
meses
Δ Cables y cordones
Cada 6
meses
Durante períodos de servicio pesado, limpie mensualmente.
! No desmonte el gabinete para limpiar el interior de la unidad
con aire comprimido.
B. Enfriador opcional
= Verifique = Cambie = Limpie Δ = Repare = Reemplace
*Debe ser hecho por un agente del servicio técnico autorizado por la fábrica.
Cada 3
meses
Filtro del refrigerante, durante
períodos de servicio pesado con
mayor frecuencia.
Limpie con aire comprimido las aletas del radiador.
Revise el nivel del refrigerante.
Complete con agua destilada
o desionizada, si es necesario.
Cada 6
meses
Mangueras
Etiquetas
Cada
12
meses
Reemplace el refrigerante.
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10−2. Voltímetro/Amperímetro Mensajes en pantalla
Todas las indicaciones están referidas
a la parte delantera de la unidad.
Todos los circuitos mencionados
están ubicados dentro de la unidad.
1 [RELE] [ASE] / [TRIG] [GER]
Antes de continuar se deben desconectar
las patillas A-B del conector remoto 14 de
control del contactor.
2 [UN S] [HORT] / [OUTP] [UT]
Antes de continuar se debe eliminar el cor-
tocircuito en las conexiones de la salida de
soldadura. Si la pantalla muestra que se ha
verificado que las conexiones de la salida
de soldadura no están en cortocircuito, vea
la Sección 10−3.
3 [OVER] [TEMP]
Se ha producido un exceso de tem-
peratura. El error se despejará después de
que las temperaturas alcancen niveles
aceptables.
4 Errores de enclavamiento:
Cuando se produce uno de los siguientes
errores, el LED Standby parpadea. Para
borrar el error, pulse el botón Standby o
apague la alimentación. Si el error no des-
aparece o se produce con frecuencia, vea
la Sección 10−3.
[CHEK] [INPT] Verificar entrada
Se ha detectado alto o bajo voltaje. Haga
que una persona calificada revise el voltaje
de la entrada.
[WELD] [CABL] Cable de soldadura
Se ha detectado un error relacionado con
los cables de soldadura. Enderece o acorte
los cables de soldadura. Para el ranurado
con arco de carbono, ajuste la configu-
ración de penetración (DIG) a CARBon
ARC. Consulte las secciones 5−4 (Dy-
nasty), 6−2 (Dynasty DX), 7−3 (Maxstar) o
8−2 (Maxstar DX).
[SEE] [O.M.] Lea el manual del usuario: vea
la Sección 10−3.
[COOL] [PWR] Alimentación del enfriador
Ha ocurrido un error relacionado con
la alimentación del CoolMate 1.3. Si el error
no se borra o se produce con frecuencia,
y el enfriador se puede conectar a una
toma de corriente de 115 Vca cercana,
o la máquina se puede utilizar sin
la alimentación al enfriador, apague
la alimentación al enfriador (vea la
sección 9−1).
5 [NOT] [VALID]
Este mensaje se visualiza cuando se
intenta una configuración incompatible;
por ejemplo, pulsar forma de onda en CA
con la máquina trabajando en CC.
6 [LOCK] [LEV1], 2, 3, 4
Este mensaje aparece cuando se intenta
realizar ajustes que son incompatibles con
el nivel de bloqueo activo seleccionado.
7 [SOFT] [WARE] [NOT] [VALD]
Se ha detectado un error de compatibilidad
del software. Se requiere una actualización
del software (vea la Sección 4−12 Actuali-
zaciones del software). Si la pantalla mues-
tra este mensaje después de realizar una
actualización del software, vea la Sección
10−3.
1
2
3
4
6
5
RELE
ASE
TRIG GER
UN S
HORT
OUTP UT
OVER TEMP
Suelte el gatillo
Salida Un en cortocircuito
Error por sobretemperatura
Errores de enclavamiento:
CHEK INPT
WELD CABL
SEE O.M.
}
Errores
de
enclavamiento:
NOT VALD
No válido
LOCK LEV1
Nivel de bloqueo
COOL PWR
7
SOFT
WARE
NOT VALD
Software no válido
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10−3. Tabla para detección y solución de problemas
Problema Solución
No hay salida de soldadura; la unidad
está fuera de servicio.
Cierre el seccionador de línea (posición Encendido) (vea la sección 4−8 o 4−9).
Revise los fusibles de las fases y si alguno está quemado reemplácelo o rearme el interruptor
automático (vea la sección 4−8 o 4−9).
Verifique que las conexiones de la alimentación estén en buenas condiciones (vea la sección 4−8 o
4−9).
No hay salida de soldadura; la pantalla
del medidor está encendida.
Si está usando un control remoto, asegúrese de que esté habilitado el proceso correcto para
controlar la salida en el conector remoto 14 (vea la sección 4−10 pertinente).
Voltaje de entrada fuera del rango de variación aceptable (vea la sección 4−6).
Revise, repare o reemplace el control remoto.
Unidad recalentada. Deje que se enfríe con el ventilador encendido (vea la sección 3−8).
Salida de soldadura errática o
inadecuada.
Utilice la medida y el tipo de cable de soldadura adecuados (vea la sección 4−2).
Limpie y apriete todas las conexiones de los cables de soldadura (vea la sección 10−1).
El ventilador no funciona. Revise y elimine cualquier elemento que esté bloqueando el movimiento del ventilador.
Haga que un agente de servicio autorizado por la fábrica revise el motor del ventilador.
Arco errático.
Use el tamaño de electrodo de tungsteno apropiado (vea la sección 15).
Use un electrodo de tungsteno correctamente preparado (vea la sección 15).
Reduzca el caudal de gas.
El electrodo de tungsteno se está
oxidando y no queda brillante al terminar
de soldar.
Proteja la zona de soldadura de las corrientes de aire.
Aumente el tiempo de postflujo.
Revise y apriete todas las conexiones de gas (vea la sección 10−1A).
Hay agua en la antorcha. Consulte el manual de la antorcha.
Pantalla en blanco.
Verifique que la alimentación eléctrica de la máquina funcione correctamente.
Puede requerir una actualización del software (vea la sección 4−12, Actualizaciones del software). Si la
pantalla continúa en blanco después de realizar una actualización del software, consulte a un agente del
servicio técnico autorizado por la fábrica.
Aparece el mensaje de error [ERR]
[LOG].
Comuníquese
con un agente del servicio técnico autorizado por la fábrica para obtener una explicación
del código de error.
Vea los errores de enclavamiento en la
Sección 10−2.
Si el error no desaparece o se produce con frecuencia, consulte a un agente del servicio técnico
autorizado por la fábrica.
Aparece el mensaje de error [SEE]
[O.M.].
Contacte un agente del servicio autorizado por la fábrica.
Se selecciona Tech Menu (vea la
Sección 9) [SERL][NUM] y el número de
serie que aparece no corresponde al
número de serie de la máquina.
Contacte un agente del servicio autorizado por la fábrica.
Aparece el mensaje de error [UN S]
[HORT] / [OUTP] [UT].
Si la pantalla muestra este mensaje después que se ha verificado que las conexiones de la salida de
soldadura no están en cortocircuito, consulte a un agente del servicio técnico autorizado por la fábrica.
Aparece el mensaje de error [SOFT]
[WARE] [NOT] [VALD].
Si la pantalla muestra este mensaje después de realizar una actualización del software, consulte a un
agente del servicio técnico autorizado por la fábrica.
Puede encontrar una lista completa de piezas en nuestro sitio de Internet www.MillerWelds.com
OM− 253086 Página 60
10−4. Limpieza del interior de la unidad con aire comprimido
805497−A
! No desmonte el gabinete
para limpiar el interior de la
unidad con aire comprimido.
Al usar aire comprimido, dirija el
flujo del aire a través de las rejillas
delanteras y traseras de la unidad
como se muestra.
T25 Torx
Herramientas necesarias:
10−5. Mantenimiento del refrigerante
805502−A
! Antes de realizar tareas de
mantenimiento
desconecte
la alimentación.
1 Filtro del refrigerante
Desenrosque la carcasa para
limpiar el filtro.
Procedimiento
para cambiar el
refrigerante:
drene el refrigerante
inclinando
la unidad hacia delante o
use una bomba de succión. Llene
con agua limpia y déjela correr por
10 minutos. Drene el agua y llene
el sistema con refrigerante.
Si debe reemplazar las
mangueras, use mangueras
compatibles con etilenglicol,
como Buna−N, Neopreno o
Hypalon. Las mangueras para
acetileno no son compatibles
con ningún producto que
contenga etilenglicol.
1
Refrigerante de baja conductividad Nº 043 810**; admite el uso de agua
destilada o deionizada a una temperatura superior a 32°F (0°C)
GTAW o donde
se use AF*
Aplicación
Refrigerante
*AF: corriente de alta frecuencia
**El refrigerante 043 810 en una proporción de 50/50 protege hasta −37° F (−38°C) y resiste el crecimiento de algas.
AVISO − el uso de un refrigerante diferente al indicado en la tabla anula la garantía de todas las piezas en contacto con él (bomba,
radiador, etc.).
Puede encontrar una lista completa de piezas en nuestro sitio de Internet www.MillerWelds.com
OM−253086 Página 61
SECCIÓN 11 − LISTA DE PIEZAS
11−1. Piezas de repuesto recomendadas
Piezas de repuesto recomendadas
Marca en los
diagramas
Nº de
pieza
Descripción
Cantidad
043810 Coolant 1................ .... .......................................................
239494 Screen, Filter Lp Cyl 100x100x0.0045 SST A 1................ .... ......................
+Cuando solicite un componente que originalmente tenía una etiqueta de precaución, esta etiqueta se debe incluir
en el pedido.
Para mantener el rendimiento original de fábrica utilice sólo piezas de repuesto sugeridas por el fabricante.
Se requiere tener el modelo y número de serie cuando se ordene piezas de su distribuidor local.
Notas
OM-253086 Página 62
SECCIÓN 12 − DIAGRAMAS ELECTRICOS
Ilustración 12-1. Diagrama de circuito para Dynasty 280
255980-G
OM-253086 Página 63
Ilustración 12-2. Diagrama de circuito para Maxstar 280
255981-H
OM-253086 Página 64
SECCIÓN 13 − ALTA FRECUENCIA (HF)
13-1. Procesos de soldadura usándose AF
Soldadura TIG
high_freq1_2018−01_spa − S-0693
1 Voltaje AF
TIG − Ayuda a que el arco salte la
distancia de aire entre la antorcha
y la pieza de trabajo y/o estabiliza
el arco.
1
13-2. Instalación que muestra fuentes posibles de interferencia de alta frecuencia
50 pies
(15 m)
S-0694
13
9
8
7
1
2
4 5 6
3
10
11, 12
14
No se han seguido las
buenas prácticas
Zona de Soldadura
Fuentes de Radiación de Alta
Frecuencia Directa
1 Fuente de alta frecuencia (la fuente
de poder con un generador de alta
frecuencia integral o una unidad
separada de alta frecuencia)
2 Cables de Soldadura
3 Antorcha
4 Grampa de Tierra
5 Pieza de Trabajo
6 Mesa de Trabajo
Orígenes de Conducto de Alta
Frecuencia
7 Cable de Potencia de Entrada
8 Dispositivo para desconectar la línea
9 Alambrado de Entrada
Fuentes de Re-Radiación de AAF
10 Objetos de Metal no Conectados a
Tierra
11 Luces
12 Alambrado
13 Tubos de Agua con sus Conexiones
14 Cables Eléctricos o de Teléfono
OM-253086 Página 65
1 Fuente de Alta Frecuencia (Soldadora
con AF integral o unidad de AF
separada)
Conecte a tierra el bastidor externo (elimine
la pintura de alrededor del agujero en la
caja y use el tornillo de la caja), el terminal
de trabajo y el dispositivo de desconexión
de la línea al igual que la entrada de
corriente y la mesa de trabajo.
2 Punto Central de la Zona de
Soldadura
Punto medio entre la fuente de alta frequen-
cia y la antorcha de soldar.
3 Zona de Soldadura
Un círculo de 50 pies (15 m) del punto
central en todas las direcciones.
4 Cables de Salida de Soldadura
Mantenga los cables de un tamaño lo más
corto posible y lo más cerca del uno al otro.
5 Unión de los Conductos y Conexión a
Tierra
Junte eléctricamente todas las secciones
de conducto usando trenzas de cobre o
alambre trenzado. Conecte el conducto a
tierra cada 50 pies (15 m).
6 Tubos de Agua y sus Conexiones
Conecte a tierra los tubos de agua cada 50
pies (15 m).
7 Cables Eléctricos o Líneas
Telefónicas
Ubique el orígen de AF por lo menos a una
distancia de 50 pies (15 m) de los alambres
de potencia y las líneas de teléfono.
8 Varilla para Conectar a Tierra
Consulte el Código Nacional Eléctrico para
las especificaciones.
Requeriementos para Edificios
Metálicos
9 Métodos de Conexión de los Paneles
de un Edificio Metálico
Atornille o suelde los paneles metálicos el
uno al otro instalando trenzas de cobre o
alambre trenzado a través de la uniones y
luego conecte el armazón a tierra.
10 Ventanas y Aberturas de Puertas
Cubra todas las ventanas y aberturas de
puertas con malla de cobre conectada a
tierra de un grosor no más grande de 1/4
pulg. (6,4 m).
11 Riel para una Puerta Sobre la Cabeza
Conecte esta riel a tierra.
13-3. Instalación recomendada para reducir la interferencia de alta frecuencia
Ref. S-0695 / Ref. S-0695
1
2
3
50 pies
(15 m)
4
7
50 pies
(15 m)
8
5
8
6
9
11
10
8
8
Se han seguido las buenas
prácticas
Conecte a tierra la
pieza de trabajo si
lo requiere el
código.
Edificio que no
sea de metal
Conecte a tierra todo los objetos
de metal y todo el alambrado de
la zona de soldadura usando
alambre No. 12 AWG
Edificio Metálico
OM-253086 Página 66
SECCIÓN 14 − SELECCIÓN Y PREPARACIÓN DE
UN ELECTRODO DE TUNGSTENO PARA SOLDADURA
POR ARCO EN CC O CA EN MÁQUINAS CON INVERSOR
gtaw_Inverter2018−01_spa
! Siempre que sea posible y práctico, utilice corriente continua (CC) para la salida de soldadura en vez de
corriente alterna (CA).
14-1. Selección de un electrodo de tungsteno
(Use guantes limpios para evitar la contaminación del tungsteno)
A. Selección de un electrodo de tungsteno
No todos los fabricantes de electrodos de tungsteno utilizar los mismos colores para identificar el tipo de tungsteno. Póngase en contacto con
el fabricante de los electrodos o vea en el embalaje del producto alguna referencia para identificar el tungsteno que está utilizando.
Rango de amperaje - Tipo de gas ♦ - Polaridad
Diámetro del electrodo (DCEN) − Argón
Electrodo negativo corriente directa
(Para utilizar con acero al carbono o inoxidable)
CA − Argón
Onda desequilibrada
(Para utilizar con aluminio)
Electrodos de tungsteno aleados con: ceriado al 2 %, lantano al 1,5 % o torio al 2 %
0,010” (0,25 mm) Hasta 15 Hasta 15
0,020” (0,50 mm) 5-20 5-20
0,040” (1 mm) 15-80 15-80
1/16” (1,6 mm) 70-150 70-150
3/32” (2,4 mm) 150-250 140-235
1/8” (3,2 mm) 250-400 225-325
5/32” (4,0 mm) 400-500 300-400
3/16” (4,8 mm) 500-750 400-500
1/4” (6,4 mm) 750-1000 500-630
♦El caudal habitual de argón varía entre 10 y 25 cfh (pies cúbicos por hora).
Las cifras indicadas constituyen sólo una guía y han sido elaboradas a partir de las recomendaciones de la Sociedad norteamericana de soldadura
(AWS) y los fabricantes de electrodos.
B. Composición de electrodo
Tipo de tungsteno Notas de aplicación
2% de cerio
(gris*)
Tungsteno de buena calidad y gran versatilidad para soldadura con CA y CC.
De 1,5% a 2% de lan-
tano
(amarillo/azul)
Excelente inicio de bajo amperaje para soldadura con CA y CC.
2% de torio
(rojo)
Se usa habitualmente para soldadura con CC; no se recomienda para CA.
Tungsteno puro
(verde)
No se recomienda para convertidores CC/CA.
Para obtener resultados óptimos en la mayoría de las aplicaciones, use un electrodo de lantano o cerio con punta para
la soldadura con CA y CC.
* El color puede variar según el fabricante. Consulte la guía de cada fabricante para ver la denominación de colores.
OM-253086 Página 67
14-2. Preparación del electrodo de tungsteno para soldadura con electrodo negativo
corriente directa (DCEN) o soldadura con CA en máquinas con inversor
! El esmerilado del electrodo produce polvo y despide chispas que pueden causar lesiones e iniciar incendios.
Utilice una amoladora con ventilación localizada (ventilación forzada) o use un respirador aprobado. Si
necesita información relacionada con la seguridad, consulte las Hojas de datos de seguridad de los materiales
(MSDS). Procure utilizar electrodos de tungsteno que contengan cerio, lantano o itrio en vez de torio, pues el
polvo producido al esmerilar los electrodos toriados contiene material con bajo nivel de radioactividad.
Deseche el polvo producido por la amoladora de forma segura para el medio ambiente. Use protectores faciales
y de manos y cuerpo adecuados. Mantenga los materiales inflamables alejados del área de trabajo.
1 Rueda de amolar
Antes de soldar, amuele el extremo de
tungsteno en una rueda de lijar dura de grano
fino. No utilice la rueda para otras tareas; de
lo contrario, se puede contaminar el
tungsteno y reducir la calidad de la
soldadura.
2 Electrodo de tungsteno
Se recomienda usar un electrodo de
tungsteno ceriado al 2%.
3 Rango de ángulos ideales para amolar:
15° a 30°
El ángulo recomendado para amolar
electrodos es 30 grados.
4 Amolado recto
Amolar en sentido longitudinal, no radial.
1
3
2
De 15°
a 30°
4
Preparación ideal de tungsteno: arco estable
Amolar en sentido
radial produce un
arco disperso
Preparación
incorrecta
de
tungsteno
De 1−1/2 a 4 veces el
diámetro del electrodo
OM−253086 Página 68
SECCION 15 − PROCEDIMIENTOS TIG
gtaw_Inverter_2011−06
15−1. Procedimientos TIG con inicio de arco por Lift−Arc y por cebado de alta frecuencia (HF)
Inicio por Lift Arc
Cuando la luz de la función Lift−Arc
está encendida, inicie el arco como se indica
a continuación:
1 Electrodo TIG
2 Pieza
Toque la pieza con el electrodo de tungsteno en
el punto de inicio de la soldadura, active la
salida y el gas de protección con el gatillo de
la antorcha, pedal de control o control de mano.
Sostenga el electrodo contra la pieza
durante 1 ó 2 segundos, y lentamente levante
el electrodo. El arco se formará al levantar
el electrodo.
El voltaje de circuito abierto normal no está
presente antes de que el electrodo de
tungsteno toque la pieza; sólo hay un bajo
voltaje de percepción entre el electrodo y la
pieza. El contactor de estado sólido de la salida
no se activará sino hasta después de que el
electrodo haya tocado la pieza. Esto le permite
al electrodo tocar la pieza sin sobrecalentarse
ni pegarse ni contaminarse.
Aplicación:
La función Lift−Arc se utiliza para el proceso
DCEN o GTAW en CA cuando el método de
cebado por alta frecuencia no está permitido,
o para reemplazar el método de arranque por
raspado.
Cebado del arco por HF
Cuando la luz del botón de arranque por HF
está encendida, inicie el arco como se indica
a continuación:
El cebado por alta frecuencia se enciende para
ayudar a iniciar el arco cuando se activa
la salida. El circuito de alta frecuencia se apaga
una vez establecido el arco y se vuelve
a encender para ayudar a reestablecer el arco
toda vez que este se apague.
Aplicación:
El cebado por alta frecuencia se utiliza en
el proceso GTAW DCEN cuando se requiere
un método de inicio del arco sin contacto.
1
¡NO inicie el arco raspando como si fuera un cerillo!
2
Método de inicio por Lift−Arc
”Toque”
1 − 2
segundos
OM−253086 Página 69
15−2. Control de pulsado
1
3
2
Corriente de pico 50%/
Corriente de base 50%
Equilibrado 50%
Más tiempo en
amperaje pico
Más tiempo
en amperaje
de base
Formas de la onda de la salida pulsada
Por ciento (%) del ajuste de
control del tiempo de pico
(80%)
(20%)
4
1 Control de pulsado
La emisión de pulsos está disponible cuando se utiliza
el proceso TIG. Los controles se pueden ajustar mientras
está soldando.
Presione el botón para habilitar el control de los pulsos.
ON − Este LED encendido indica que la emisión de pulsos
está activada.
Presione el botón hasta que el LED del parámetro deseado
se encienda.
Para apagar la emisión de pulsos, presione y suelte el botón
hasta que el LED ON se apague.
2 Encoder de control (ajusta el valor)
3 Amperímetro (muestra el valor)
Consulte la sección 6−2 o 8−2 para ver todos los rangos de los
parámetros
de pulsado (Pulser).
PPS (frecuencia del pulso o pulsos por segundo): es
el número de ciclos por segundo de los pulsos. La frecuencia
del pulso ayuda a reducir el aporte de calor, el alabeo de las
piezas y mejora la terminación de los cordones de soldadura.
Cuanto mayor sea el ajuste de los PPS, más suave será
el efecto del riple, el charco de soldadura será más estrecho y
habrá un mejor enfriamiento. Al fijar los PPS en el límite inferior,
la frecuencia de los pulsos disminuye y el charco de soldadura
se ensancha. Esta pulsación lenta favorece la agitación
del charco de soldadura y ayuda a liberar el gas atrapado en
la soldadura, lo cual reduce la porosidad (muy útil en la
soldadura de aluminio). Algunos principiantes usan
una pulsación más lenta (2−4 pps) para facilitar la tarea
de agregar material de aporte. Un soldador experimentado
suele definir PPS mucho más altos, de acuerdo a sus
preferencias personales y al resultado que desea lograr.
PEAK t (tiempo de pico): este parámetro es el porcentaje de
tiempo en cada ciclo en el que la corriente está en su valor pico
(amperaje principal). El amperaje pico se define con el control
de amperaje (vea la sección 8−1). Si se usa un pulso por
segundo y el tiempo de pico está ajustado al 50%, medio
segundo será con amperaje pico y el otro 50%, es decir otro
medio segundo, con el amperaje de base. Al incrementar
el tiempo de pico aumenta el tiempo con amperaje pico, lo cual,
a su vez, incrementa el aporte de calor a la pieza. Un buen punto
de inicio para el tiempo de pico es alrededor del 50−60%. Para
encontrar una buena relación, usted deberá experimentar
un poco, pero la idea es disminuir el aporte de calor a la pieza
y mejorar la terminación de la soldadura.
BKGND A (amperaje de base): este parámetro se fija como un
porcentaje del amperaje pico fijado. Si el amperaje pico se ajusta
en 200 y el amperaje de base al 50%, su amperaje de base será
100 amperios cuando la máquina pulse en la porción de base del
ciclo. Un amperaje de base menor ayuda a reducir el aporte de
calor. Al incrementar o disminuir el amperaje de base aumenta
o disminuye el amperaje total, lo que ayuda a determinar cuan
fluido es el charco en la porción de base del ciclo del pulso.
En particular, usted quiere que el charco disminuya a la mitad
aproximadamente, pero que aún permanezca fluido. Para
comenzar, fije el amperaje de base en el 20−30% para acero
inoxidable
o al carbono o en el 35−50% para aleaciones
de aluminio.
4 Formas de la onda de la salida pulsada
El ejemplo muestra el efecto que el cambio del control del tiempo
de pico tiene en la forma de la onda de salida del pulso.
Aplicación:
La generación de pulsos consiste en el aumento y disminución
alternados del valor de la corriente de soldadura, hechos a una
tasa específica. La porción superior de la corriente de soldadura
está controlada en ancho, alto, y frecuencia, formando
los pulsos de la salida. Estos pulsos, y el amperaje más bajo
entre ellos (denominado corriente de base), calientan y enfrían
cíclicamente
el charco derretido de la soldadura. El efecto
combinado le ofrece al operario un mejor control de la
penetración,
ancho del cordón, corona, socavamiento y aporte
de calor. Los controles se pueden ajustar mientras está
soldando.
La pulsación también se puede emplear para entrenar en
la técnica de agregado de material de aporte.
La función está habilitada cuando el LED está encendido
Amp. de pico
Amp. de base
PPS
OM−253086 Página 70
15−3. Selección de tungsteno general (GEN) para cambiar los parámetros de arranque programables para TIG
(solo modelos DX)
Corriente (A)
Tiempo
de arranque
Tiempo de inicio
de pendiente
Preajuste mínimo del amperaje
Parámetro
• Polaridad de la salida de
arranque (POL)
• Amperaje de inicio (STRT)
• Tiempo de inicio (TIME)
• Pendiente de inicio (SSLP)
• Preajuste del amperaje
mínimo (PMIN)
CA predefinida
• EP (Electrodo positivo)
• 30 A
• 120 ms
• 120 ms
• 10 A
CC predefinida
• EN (Electrodo negativo)
• 25 A
• 120 ms
• 100 ms
• 10 A
Rango
• EP / EN
• 5 − 200 A
• 0 − 250 ms
• 0 − 250 ms
• 1 (CC) 2 (CA) −25 A
Ajustes de los parámetros disponibles
Amperaje de inicio
1 Control del encoder
2 Pantalla de parámetros
3 Botón de amperaje
Una vez dentro del menú de
configuración
de la máquina,
los valores de los parámetros del
tungsteno se pueden cambiar
manualmente
pulsando la tecla
del interruptor de amperaje para
pasar a través de cada parámetro
ajustable. Gire el encoder para
cambiar el valor.
1
2
3
GENTUNG
247220-D
OM-253086 Página 71
SECCIÓN 16 − TABLA DE SELECCIÓN DEL ELECTRODO Y
EL AMPERAJE PARA SOLDADURA CONVENCIONAL CON
ELECTRODOS (SMAW)
Ref. S-087 985-A
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
1/16
5/64
3/32
1/8
5/32
3/16
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1/4
3/32
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1/8
5/32
3/16
3/32
1/8
5/32
6010
&
6011
6013
7014
7018
7024
Ni-Cl
308L
50
100
150
200
250
300
350
400
450
ELECTRODE
DC*
AC
POSITION
PENETRATION
USAGE
MIN. PREP, ROUGH
HIGH SPATTER
GENERAL
SMOOTH, EASY,
FAST
LOW HYDROGEN,
STRONG
SMOOTH, EASY,
FASTER
CAST IRON
STAINLESS
DEEP
DEEP
LOW
MED
LOW
LOW
LOW
LOW
ALL
ALL
ALL
ALL
ALL
FLAT
HORIZ*
ALL
ALL
EP
EP
EP,EN
EP,EN
EP
EP,EN
EP
EP
6010
6011
6013
7014
7018
7024
NI-CL
308L
*EP = ELECTRODE POSITIVE (REVERSE POLARITY)
EN = ELECTRODE NEGATIVE (STRAIGHT POLARITY)
ELECTRODE
AMPERAGE
RANGE
DIAMETER
Notas
Notas
Notas
Efectivo 1 enero, 2020
(Equipo equipo con el número de serie que comienza con las letras “NA” o más nuevo)
Esta garantía limitada reemplaza a todas las garantías previas de Miller y no es exclusiva con otras garantías ya sea expresadas o supuestas.
GARANTÍA LIMITADA − Sujeta a los siguientes términos y condiciones,
Miller Electric Mfg. LLC., Appleton, Wisconsin, garantiza a los distribuidores
autorizados que el equipo de Miller nuevo vendido después de la fecha de
entrada en vigor de esta garantía limitada no tiene defectos en el material
ni la mano de obra en el momento en que Miller realiza el envío. ESTA
GARANTÍA EXPRESAMENTE TOMA EL LUGAR DE CUALQUIERA
OTRA GARANTÍA EXPRESADA O IMPLICADA, INCLUYENDO
GARANTÍAS DE MERCANTABILIDAD, Y CONVENIENCIA.
Dentro de los periodos de garantía que aparecen abajo, MILLER
reparará o reemplazará cualquier pieza o componente garantizado
que fallen debido a tales defectos en material o mano de obra.
MILLER debe de ser notificado por escrito dentro de 30 días de que
este defecto o fallo aparezca, en ese momento MILLER dará
instrucciones sobre el procedimiento para hacer el reclamo de
garantía que se debe seguir. Las notificaciones presentadas como
reclamos de garantía en línea deben contener descripciones detalladas
de la falla y de los pasos para solucionar el problema que se tomaron a fin
de diagnosticar las piezas defectuosas. Es posible que Miller rechace los
reclamos de garantía que no contengan la información requerida según se
define en la Guía de operación de servicio de Miller (SOG).
Miller aceptará los reclamos de garantía del equipo garantizado abajo
indicado en caso de que tal defecto se produzca dentro de los períodos de
cobertura de la garantía detallados a continuación. Los períodos de
garantía comienzan en la fecha de entrega del equipo al usuario final, o
doce meses después de enviar el equipo a un distribuidor en América del
Norte o dieciocho meses después de enviar el equipo a un distribuidor
internacional, lo que ocurra primero.
1. 5 años para piezas — 3 años para mano de obra
* Los rectificadores de potencia principales originales solo
incluyen los SCR, diodos y los módulos rectificadores
discretos
2. 3 años — Piezas y mano de obra excepto que se especifique
* Lentes para caretas fotosensibles (Sin mano de obra)
(Consulte la excepción de la serie Classic a continuación)
* Grupos soldadora/generador impulsado por motor de
combustión
interna
(NOTA: los motores son garantizados separadamente por
el fabricante del motor.)
* Productos con inteligencia de soldadura Insight (Excepto
sensores externos)
* Máquinas de soldar con inversor
* Máquinas para corte por plasma
* Controladores de proceso
* Alimentadores de alambre automáticos y semiautomáticos
* Máquinas de soldar con transformador/rectificador
3. 2 años — Piezas y mano de obra
* Lentes para caretas fotosensibles − Solo serie Classic (no
cubre mano de obra)
* Máscaras para soldar de oscurecimiento automático (no
cubre mano de obra)
* Extractores de humo − Capture 5 Filtair 400 y extractores de
las series industriales
4. 1 año — Piezas y mano de obra excepto que se especifique
* Calentador de ArcReach
* Sistemas de soldadura AugmentedArc y LiveArc
* Dispositivos automáticos de movimiento
* Pistolas soldadoras MIG Bernard BTB de enfriamiento por
aire (sin mano de obra)
* CoolBelt (no cubre mano de obra)
* Sistema de secado de aire
* Opciones de campo
(NOTA: las opciones de campo [para montaje in situ]
están cubiertas por el tiempo restante de la garantía del
producto en el que están instaladas o por un mínimo
de un año — el que sea mayor.)
* Pedales de control RFCS (excepto RFCS-RJ45)
* Extractores de humo − Filtair 130 y series MWX y SWX,
Brazos de extracción de ZoneFlow y caja de control del motor
* Unidades de alta frecuencia
* Antorchas para corte por plasma ICE/XT (no cubre mano de
obra)
* Máquinas para calentamiento por inducción, refrigeradores
(NOTA: los registradores digitales están garantizados
separadamente por el fabricante.)
* Bancos de carga
* Antorchas motorizadas (excepto las portacarrete Spoolmate)
* Unidad sopladora PAPR (no cubre mano de obra)
* Posicionadores y controladores
* Racks (Para almacenar varias fuentes de alimentación)
* Tren rodante/remolques
* Cajas y paneles del respirador con suministro de aire (SAR)
* Conjuntos alimentadores de alambre para sistemas Subarc
* Antorchas Tregaskiss (no cubre mano de obra)
* Antorchas TIG (no cubre mano de obra)
* Sistemas de enfriamiento por agua
* Controles remotos inalámbricos de mano/pie y receptores
* Estaciones de trabajo/Mesas de soldadura (no cubre mano
de obra)
5. Garantía de 6 meses para piezas
* Baterías
6. Garantía de 90 días para piezas
* Juegos de accesorios
* Cables de envoltura rápida y enfriados por aire de ArcReach
* Cubiertas de lona
* Bobinas y mantas para calentamiento por inducción,
cables y controles no electrónicos
* Antorchas MIG serie MDX
* Antorchas M
* Pistolas soldadoras MIG, sopletes de arco sumergido
(SAW) y cabezales externos para soldadura por
recubrimiento
* Controles remotos y control de pie RFCS−RJ45
* Piezas de repuesto (no cubre mano de obra)
* Antorchas portacarrete Spoolmate
La garantía limitada True Blue® de Miller no tiene validez para los
siguientes elementos:
1. Componentes consumibles como: puntas de contacto,
toberas de corte, contactores, escobillas, relés, tapa de las
mesas de trabajo y cortinas de soldador, o piezas que fallen
debido al desgaste normal. (Excepción: las escobillas y
relés están cubiertos en todos los equipos impulsados por
motor de combustión interna.)
2. Artículos entregados por MILLER pero fabricados por otros,
como motores u otros accesorios. Estos artículos están cubiertos
por la garantía del fabricante, si alguna existe.
3. Equipo que ha sido modificado por cualquier persona que no sea
MILLER o equipo que ha sido instalado inapropiadamente, mal
usado u operado inapropiadamente basado en los estándares
de la industria, o equipo que no ha tenido mantenimiento
razonable y necesario, o equipo que ha sido usado para una
operación fuera de las especificaciones del equipo.
4. Defectos causados por accidente, reparación no autorizada o
realización
de pruebas indebidas.
LOS PRODUCTOS MILLER ESTÁN DISEÑADOS PARA USUARIOS
INDUSTRIALES Y COMERCIALES CAPACITADOS CON
EXPERIENCIA EN EL USO Y EL MANTENIMIENTO DE EQUIPOS DE
SOLDADURA.
Las medidas correctivas exclusivas para los reclamos de garantía son,
a elección de Miller, alguna de las siguientes: (1) reparación; o (2)
reemplazo; o bien con aprobación por escrito de Miller, (3) el costo
preaprobado
de reparación o reemplazo en una estación de servicio
autorizada
de Miller; o (4) el pago del precio de compra o el crédito
correspondiente
(menos una desvalorización razonable por uso). No
se pueden devolver productos sin la aprobación por escrito de Miller.
El envío de devolución corre por cuenta y riesgo del cliente.
Las medidas correctivas anteriores son libres a bordo de Appleton, WI
o el establecimiento de servicio autorizado de Miller. El transporte y el
flete son responsabilidad del cliente. EN EL GRADO EN QUE LA LEY
LO PERMITA, LAS MEDIDAS CORRECTIVAS PROPORCIONADAS
AQUÍ SON LAS MEDIDAS ÚNICAS Y EXCLUSIVAS,
INDEPENDIENTEMENTE DE LA TEORÍA JURÍDICA. EN NINGÚN
CASO, MILLER SERÁ RESPONSABLE DE NINGÚN DAÑO
DIRECTO, INDIRECTO, ESPECIAL, INCIDENTAL O DERIVADO
(INCLUIDA LA PÉRDIDA DE BENEFICIOS),
INDEPENDIENTEMENTE DE LA TEORÍA JURÍDICA. MILLER
EXCLUYE Y RENUNCIA A TODA GARANTÍA QUE NO SE INCLUYA
AQUÍ Y A TODA GARANTÍA IMPLÍCITA, AVAL O
REPRESENTACIÓN, INCLUIDA TODA GARANTÍA IMPLÍCITA DE
COMERCIABILIDAD O ADECUACIÓN PARA UN FIN
DETERMINADO.
Algunos estados en Estados Unidos, no permiten imitaciones en cuan
largo una garantía implicada dure, o la exclusión de daños
incidentales, indirectos, especiales o consecuentes, de manera que la
limitación de arriba o exclusión, es posible que no aplique a usted.
Esta garantía da derechos legales específicos, y otros derechos
pueden estar disponibles, pero varían de estado a estado.
En Canadá, la legislación de algunas provincias permite que hayan
ciertas garantías adicionales o remedios que no han sido indicados
aquí y al punto de no poder ser descartados, es posible que las
limitaciones y exclusiones que aparecen arriba, no apliquen. Esta
garantía limitada da derechos legales específicos pero otros derechos
pueden estar disponibles y estos pueden variar de provincia a
provincia.
El original de esta garantía fue redactado en términos legales
ingleses. Ante cualesquiera quejas o desacuerdos, prevalecerá el
significado
de las palabras en inglés.
¿Preguntas sobre la
garantía?
Llame
1-800-4-A-MILLER
para encontrar su
distribuidor local de
Miller (EE.UU. y
Canada solamente)
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TRADUCCIÓN DE LAS INSTRUCCIONES ORIGINALES − IMPRESO EN EE.UU. © 2020 Miller Electric Mfg. LLC 2020−01
Miller Electric Mfg. LLC
An Illinois Tool Works Company
1635 West Spencer Street
Appleton, WI 54914 USA
International Headquarters−USA
USA Phone: 920-735-4505 Auto-attended
USA & Canada FAX: 920-735-4134
International FAX: 920-735-4125
Para direcciones internacionales visite
www.MillerWelds.com
Nombre de modelo Número de serie/estilo
Fecha de compra (Fecha en que el equipo fue entregado al cliente original.)
Distribuidor
Dirección
Ciudad
Estado/País Código postal
Por favor complete y conserve con sus archivos.
Siempre dé el nombre de modelo y número de serie/estilo
Comuníquese con su Distribuidor para: Equipo y Consumibles de Soldar
Opciones y Accesorios
Equipos de protección personal (PPE)
Servicio y Reparación
Piezas de Repuesto
Entrenamiento (Seminarios, Videos, Libros)
Libros de Procesos de Soldar
Para localizar al Distribuidor más cercano llame a
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o visite nuestro sitio web en internet
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Comuníquese con su transportista para:
Para el servicio
Registro del Propietario
Poner una queja por pérdida o daño
durante el embarque.
Para recibir ayuda sobre como rellenar o realizar una
reclamación, contacte con su distribuidor y/o el
departamento de transporte del fabricante del equipo.
Póngase en contacto con un Distribuidor o una Agencia del Servicio
Registre su producto en: www.millerwelds.com/support/
product−registration
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Miller Dynasty 280 El manual del propietario
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