Procesos
Descripción
Soldadura TIG
Soldadura Convencional por
Electrodo
OM-265 270C/spa 2015−03
Fuente de Poder para Soldadura
de Arco
STH 270
CE
MANUAL DEL OPERADOR
Gracias y felicitaciones por haber elegido a Miller. Ahora usted puede
hacer su trabajo, y hacerlo bien. En Miller sabemos que usted no tiene
tiempo para hacerlo de otra forma.
Por ello, cuando en 1929 Niels Miller comenzó a fabricar soldadoras por
arco, se aseguró que sus productos ofreciesen un valor duradero y una
calidad superior, pues sus clientes, al igual que usted, no podían
arriesgarse a recibir menos. Los productos Miller debían ser los mejores
posibles, es decir, los mejores que se podía comprar.
Hoy, las personas que fabrican y venden los productos Miller continúan
con la tradición y están comprometidas a proveer equipos y servicios que
cumplan con los altos estándares de calidad y valor establecidos en 1929.
Este manual del usuario está diseñado para ayudarlo a aprovechar al máximo
sus productos Miller. Por favor, tómese el tiempo necesario para leer detenida-
mente las precauciones de seguridad, las cuales le ayudarán a protegerse de los
peligros potenciales de su lugar de trabajo. Hemos hecho que la instalación
y operación sean rápidas y fáciles. Con los productos Miller, y el manteni-
miento adecuado, usted podrá contar con años de funcionamiento confiable.
Y si por alguna razón el funcionamiento de la unidad presenta problemas, hay
una sección de “Reparación de averías” que le ayudará a descubrir la causa.
A continuación, la lista de piezas le ayudará a decidir con exactitud cuál pieza
necesita para solucionar el problema. Además, el manual contiene informa-
ción sobre la garantía y el servicio técnico correspondiente a su modelo.
Trabajando tan duro como
usted − cada fuente de poder
para soldadura de Miller está
respaldada por la garantía con
menos trámites complicados de
la industria.
Miller Electric fabrica una linea completa de
máquinas y accesorios de soldar. Para
información en otros productos de calidad de Miller, comuníquese con su
distribuidor local de Miller para recibir su catálogo completo o hoja
individual de folleteria.
Desde Miller a Usted
INDICE
SECCIÓN 1 − PRECAUCIONES DE SEGURIDAD − LEA ANTES DE USAR 1........................
1-1. Uso de símbolos 1.....................................................................
1-2. Peligros en soldadura de arco 1..........................................................
1-3. Símbolos adicionales para instalación, operación y mantenimiento 3...........................
1-4. CALIFORNIA Proposición 65 Advertencia 4................................................
1-5. Estándares principales de seguridad 4....................................................
1-6. Información sobre los campos electromagnéticos (EMF) 5...................................
SECTION 2 − DEFINICIONES 7................................................................
2-1. Símbolos y definiciones adicionales de seguridad 7.........................................
2-2. Símbolos y definiciones diversos 9.......................................................
SECCIÓN 3 − ESPECIFICACIONES 10..........................................................
3-1. Ubicación de la etiqueta con el número de serie y los valores nominales de la máquina 10..........
3-2. Especificaciones de la máquina STH 270 10................................................
3-3. Especificaciones ambientales 10..........................................................
3-4. Ciclo de trabajo y sobrecalentamiento 11...................................................
3-5. Curvas de Voltios/Amperios 11...........................................................
SECCIÓN 4 − INSTALACIÓN 12................................................................
4-1. Selección de una ubicación 12............................................................
4-2. Conectores de la salida de soldadura y selección de la medida del cable* 13.....................
4-3. Conectores de la salida para soldadura 13..................................................
4-4. Información del conector para control remoto de 14 patillas 13.................................
4-5. Conexiones de la salida de soldadura para TIG con función Lift-Arc, DCEN
(electrodo negativo con corriente continua) 14...............................................
4-6. Conexiones de gas 14...................................................................
4-7. Conexiones de la salida de soldadura para electrodo revestido, DCEP
(electrodo positivo con corriente continua) 15...............................................
4-8. Guía de servicio eléctrico 15.............................................................
4-9. Conexión a una alimentación trifásica 16...................................................
4-10. Conexión a un motogenerador trifásico con salida de 400 V 17.................................
SECCIÓN 5 − OPERACIÓN 18..................................................................
5-1. Controles 18...........................................................................
5-2. Preparación de la unidad para soldadura con electrodo revestido (SMAW) 19....................
5-3. Preparación de la unidad para soldar TIG (GTAW) 20.........................................
5-4. Control de la corriente de soldadura 21.....................................................
5-5. Selección del modo del gatillo 21..........................................................
5-6. Ajustes de control del secuenciador 22.....................................................
5-7. Ajustes del control de pulsos 23...........................................................
5-8. Ajustes de la corriente HF (alta frecuencia) 24...............................................
5-9. Ajustes de TIG con función Lift-Arc 25.....................................................
5-10. Reestablecimiento de los ajustes predefinidos en fábrica 25...................................
5-11. Procedimiento de arranque Lift-Arc 26.....................................................
5-12. Procedimiento de arranque con electrodo revestido – Técnica de arranque por raspado 26.........
SECCIÓN 6 − MANTENIMIENTO Y CORRECCION DE AVERIAS 27.................................
6-1. Mantenimiento rutinario 27...............................................................
6-2. Soplando la parte interna de la unidad 27...................................................
6-3. Reparación de averías 28................................................................
SECCIÓN 7 − DIAGRAMAS ELÉCTRICOS 29....................................................
SECCIÓN 8 − ALTA FRECUENCIA (HF) 30.......................................................
8-1. Procesos de soldadura usándose AF 30....................................................
8-2. Instalación que muestra fuentes posibles de interferencia de alta frecuencia 30...................
8-3. Instalación recomendada para reducir la interferencia de alta frecuencia 31......................
INDICE
SECCIÓN 9 − SELECCIÓN Y PREPARACIÓN DE UN ELECTRODO DE TUNGSTENO
PARA SOLDADURA POR ARCO EN CC O CA EN MÁQUINAS CON INVERSOR 32...................
9-1. Selección de un electrodo de tungsteno
(Use guantes limpios para evitar la contaminación del tungsteno) 32............................
9-2. Preparación del electrodo de tungsteno para soldadura con electrodo negativo
corriente directa (DCEN) o soldadura con CA en máquinas con inversor 32......................
SECCIÓN 10 − GUÍA PARA SOLDADURA TIG (GTAW) 33.........................................
SECCIÓN 11 − DIRECTIVAS PARA SOLDADURA CONVENCIONAL POR ELECTRODO (SMAW) 35....
SECCIÓN 12 − LISTA DE PIEZAS 42............................................................
GARANTÍA
DECLARATION OF CONFORMITY
for European Community (CE marked) products.
ITW Welding Italy S.r.l Via Privata Iseo 6/E, 20098 San Giuliano M.se, (MI) Italy declares that the prod
uct(s) identified in this declaration conform to the essential requirements and provisions of the stat
ed Council Directive(s) and Standard(s).
Product/Apparatus Identification:
Product Stock Number
STH 270 059016024
Council Directives:
·2006/95/EC Low Voltage
·2004/108/EC Electromagnetic Compatibility
·2011/65/EU Restriction of the use of certain hazardous substances in electrical and electronic equipment
Standards:
·IEC 609741 Arc Welding Equipment Welding Power Sources: edition 3, 200507.
·IEC 609743 Arc Welding Equipment – Arc Striking and Stabilizing Devices: edition 2.0, 200711.
·IEC 6097410 Arc Welding Equipment Electromagnetic Compatibility Requirements: edition 2.0, 200708.
·EN 50445:2008 Product family standard to demonstrate compliance of equipment for resistance welding, arc weld
ing and allied processes with the basic restrictions related to human exposure to electromagnetic fields
(0Hz300Hz)
EU Signatory:
August 1
st
, 2013
___________________________________________________________________________________
Massimigliano Lavarini Date of Declaration
ELECTRONIC ENGINEER R&D TECH. SUPPORT
956 172 133
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SECCIÓN 1 − PRECAUCIONES DE SEGURIDAD − LEA
ANTES DE USAR
spa_som_2013−09
7
Protéjase usted mismo y a otros contra lesiones — lea, cumpla y conserve estas importantes precauciones de seguridad e
instrucciones de utilización.
1-1. Uso de símbolos
¡PELIGRO! − Indica una situación peligrosa que, si no
se la evita, resultará en muerte o lesión grave. Los peli-
gros posibles se muestran en los símbolos adjuntos o
se explican en el texto.
Indica una situación peligrosa que, si no se la evita, po-
dría resultar en muerte o lesión grave. Los peligros po-
sibles se muestran en los símbolos adjuntos, o se expli-
can en el texto.
AVISO − Indica precauciones no relacionadas a lesiones personales
. Indica instrucciones especiales.
Este grupo de símbolos significa ¡Advertencia!, ¡Cuidado! CHOQUE
O DESCARGA ELÉCTRICA, PIEZAS QUE SE MUEVEN, y peligros
de PARTES CALIENTES. Consulte los símbolos e instrucciones re-
lacionadas abajo para la acción necesaria para evitar los peligros.
1-2. Peligros en soldadura de arco
Se usa los símbolos mostrados abajo por todo éste manual
para llamar la atención a y identificar a peligros posibles.
Cuando usted vee a este símbolo, tenga cuidado, y siga a las
instrucciónes relacionadas para evitar el peligro. La informa-
ción de seguridad dada abajo es solamente un resumen de la
información más completa de seguridad que se encuentra en
los estandares de seguridad de sección 1-5. Lea y siga todas
los estandares de seguridad.
Solamente personas calificadas deben instalar, operar, man-
tener y reparar ésta máquina.
Durante su operación mantenga lejos a todos, especialmente
a los niños.
UNA DESCARGA ELECTRICA puede
matarlo.
El tocar partes con carga eléctrica viva puede causar
un toque fatal o quemaduras severas. El circuito de
electrodo y trabajo está vivo eléctricamente cuando
quiera que la salida de la máquina esté prendida. El
circuito de entrada y los circuitos internos de la
máquina también están vivos eléctricamente cuando
la máquina está prendida. Cuando se suelda con
equipo automático o semiautomático, el alambre,
carrete, el bastidor que contiene los rodillos de
alimentación y todas las partes de metal que tocan el
alambre de soldadura están vivos eléctricamente.
Equipo instalado incorrectamente o sin conexión a
tierra es un peligro.
D No toque piezas que estén eléctricamente vivas.
D Use guantes de aislamiento secos y sin huecos y protección en el
cuerpo.
D Aíslese del trabajo y de la tierra usando alfombras o cubiertas lo
suficientemente grandes para prevenir cualquier contacto físico
con el trabajo o tierra.
D No use la salida de corriente alterna en áreas húmedas, si está
restringido en su movimiento, o esté en peligro de caerse.
D Use la salida CA SOLAMENTE si lo requiere el proceso de solda-
dura.
D Si se requiere la salida CA, use un control remoto si hay uno pre-
sente en la unidad.
D Se requieren precauciones adicionales de seguridad cuando cual-
quiera de las siguientes condiciones eléctricas peligrosas están
presentes en locales húmedos o mientras trae puesta ropa húme-
da, en estructuras de metal, tales como pisos, rejillas, o andamios;
cuando esté en posiciones apretadas tal como sentado, arrodilla-
do, acostado o cuando hay un riesgo alto de tener contacto
inevitable o accidental con la pieza de trabajo o tierra. Para estas
condiciones, use el equipo siguiente en el orden presentado: 1) un
soldadora semiautomática de voltaje constante (alambre) CD, 2)
una soldadura CD manual (convencional), o 3) una soldadora CA
voltaje reducido de circuito abierto. En la mayoría de las situacio-
nes, el uso de soldadora de alambre de voltaje constante CD es lo
recomendado. ¡Y, no trabaje solo!
D Desconecte la potencia de entrada o pare el motor antes de instalar
o dar servicio a este equipo. Apague con candado o usando etiqueta
inviolable (“lockout/tagout”) la entrada de potencia de acuerdo a OHA
29 CFR 1910.147 (vea Estándares de Seguridad).
D Instale, conecte a tierra y utilice correctamente este equipo de ac-
uerdo a las instrucciones de su Manual del usuario y a lo
establecido en los reglamentos nacionales, estatales y locales.
D Siempre verifique el suministro de tierra − chequee y asegúrese
que la entrada de la potencia al alambre de tierra esté apropiada-
mente conectada al terminal de tierra en la caja de desconexión
o que su enchufe esté conectado apropiadamente al receptáculo
de salida que esté conectado a tierra.
D Cuando esté haciendo las conexiones de entrada, conecte el con-
ductor de tierra primero − doble chequee sus conexiones.
D Mantenga los cordones o alambres secos, sin aceite o grasa, y
protegidos de metal caliente y chispas.
D Inspeccione con frecuencia el cable de alimentación y el cable de
tierra de los equipos. Si observa daños o conductores a la vista −
reemplace inmediatamente el cable completo − pues un alambre
desnudo puede matarlo.
D Apague todo equipo cuando no esté usándolo.
D No use cables que estén gastados, dañados, de tamaño muy pe-
queño, o mal conectados.
D No envuelva los cables alrededor de su cuerpo.
D Si se requiere grampa de tierra en el trabajo haga la conexión de
tierra con un cable separado.
D No toque el electrodo si usted está en contacto con el trabajo o cir-
cuito de tierra u otro electrodo de una máquina diferente.
D No ponga en contacto dos portaelectrodos conectados a dos má-
quinas diferentes al mismo tiempo porque habrá presente
entonces un voltaje doble de circuito abierto.
D Use equipo bien mantenido. Repare o reemplace partes dañadas
inmediatamente. Mantenga la unidad de acuerdo al manual.
D Use tirantes de seguridad para prevenir que se caiga si está traba-
jando más arriba del nivel del piso.
D Mantenga todos los paneles y cubiertas en su sitio.
D Ponga la grampa del cable de trabajo con un buen contacto de me-
tal a metal al trabajo o mesa de trabajo lo más cerca de la suelda
que sea práctico.
D Guarde o aísle la grampa de tierra cuando no esté conectada a la
pieza de trabajo para que no haya contacto con ningún metal o al-
gún objeto que esté aterrizado.
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D Aísle la abrazadera de tierra cuando no esté conectada a la pieza
de trabajo para evitar que contacto cualquier objeto de metal. Dis-
connect cable for process not in useDesconecte los cables si no
utiliza la máquina.
D Use equipos auxiliares protegidos por GFCI cuando trabaje en
lugares húmedos o mojados.
Aun DESPUÉS de haber apagado el motor, puede
quedar un VOLTAJE IMPORTANTE DE CC en las
fuentes de poder con convertidor CA/CC.
D Apague la inversora, desconecte la potencia de entrada y descar-
gue los condensadores de entrada según instrucciones en la
sección de mantenimiento antes de tocar parte alguna.
Las PIEZAS CALIENTES pueden
ocasionar quemaduras.
D No toque las partes calientes con la mano sin
guante.
D Deje que el equipo se enfríe antes de comen-
zar a trabajar en él.
D Para manejar partes calientes, use herramien-
tas apropiadas y/o póngase guantes pesados,
con aislamiento para solar y ropa para prevenir
quemaduras.
El soldar produce humo y gases. Respirando estos
humos y gases pueden ser peligrosos a su salud.
D Mantenga su cabeza fuera del humo. No respi-
re el humo.
HUMO y GASES pueden ser peligrosos.
D Si está adentro, ventile el área y/o use ventilación local forzada an-
te el arco para quitar el humo y gases de soldadura.
D Si la ventilación es mala, use un respirador de aire aprobado.
D Lea y entienda las Hojas de datos del material (SDS) y las instruc-
ciones del fabricante relacionadas con los adhesivos, metales,
consumibles, recubrimientos, limpiadores, refrigerantes, desen-
grasadores, fundentes y metales.
D Trabaje en un espacio cerrado solamente si está bien ventilado o
mientras esté usando un respirador de aire. Siempre tenga una
persona entrenada cerca. Los humos y gases de la suelda pueden
desplazar el aire y bajar el nivel de oxígeno causando daño a la
salud o muerte. Asegúrese que el aire de respirar esté seguro.
D No suelde en ubicaciones cerca de operaciones de grasa, limpia-
miento o pintura al chorro. El calor y los rayos del arco pueden
hacer reacción con los vapores y formar gases altamente tóxicos
e irritantes.
D No suelde en materiales de recubrimientos como acero galvaniza-
do, plomo, o acero con recubrimiento de cadmio a no ser que se ha
quitado el recubrimiento del área de soldar, el área esté bien venti-
lada y mientras esté usando un respirador con fuente de aire. Los
recubrimientos de cualquier metal que contiene estos elementos
pueden emanar humos tóxicos cuando se sueldan.
LOS RAYOS DEL ARCO pueden
quemar sus ojos y piel.
Los rayos del arco de un proceso de suelda
producen un calor intenso y rayos ultravioletas
fuertes que pueden quemar los ojos y la piel. Las
chispas se escapan de la soldadura.
D Use una careta para soldar aprobada equipada con un filtro de protec-
ción apropiado para proteger su cara y ojos de los rayos del arco y de
las chispas mientras esté soldando o mirando.(véase los estándares
de seguridad ANSI Z49.1 y Z87.1).
D Use anteojos de seguridad aprobados que tengan protección lateral.
D Use pantallas de protección o barreras para proteger a otros del
destello, reflejos y chispas, alerte a otros que no miren el arco.
D Use ropa de protección adecuada para el cuerpo, de material dur-
able y resistente a la llama (cuero, algodón grueso o lana). La ropa
de protección para el cuerpo incluye guantes de cuero, camisa de
trabajo, pantalones sin botamanga (vuelta), botas de seguridad y
una gorra; ninguno de estos elementos debe contener compues-
tos derivados del petróleo.
Soldando en un envase cerrado, como tanques,
tambores o tubos, puede causar explosión. Las
chispas pueden volar de un arco de soldar. Las
chispas que vuelan, la pieza de trabajo caliente y el
equipo caliente pueden causar fuegos y quemaduras. Un contacto
accidental del electrodo a objetos de metal puede causar chispas,
explosión, sobrecalentamiento, o fuego. Chequee y asegúrese que el
área esté segura antes de comenzar cualquier suelda.
EL SOLDAR puede causar fuego o
explosión.
D Quite todo material inflamable dentro de 11m de distancia del arco
de soldar. Si eso no es posible, cúbralo apretadamente con cubier-
tas aprobadas.
D No suelde donde las chispas pueden impactar material inflamable.
D Protéjase a usted mismo y otros de chispas que vuelan y metal ca-
liente.
D Este alerta de que chispas de soldar y materiales calientes del ac-
to de soldar pueden pasar a través de pequeñas rajaduras
o aperturas en áreas adyacentes.
D Siempre mire que no haya fuego y mantenga un extinguidor de
fuego cerca.
D Esté alerta que cuando se suelda en el techo, piso, pared o algún
tipo de separación, el calor puede causar fuego en la parte escon-
dida que no se puede ver.
D No suelde en recipientes que han contenido combustibles, ni en
recipientes cerrados como tanques, tambores o tuberías, a me-
nos que estén preparados correctamente de acuerdo con la
norma AWS F4.1 y AWS A6.0 (vea las normas de seguridad).
D No suelde donde la atmósfera pudiera contener polvo inflamable,
gas, o vapores de líquidos (como gasolina).
D Conecte el cable del trabajo al área de trabajo lo más cerca posible
al sitio donde va a soldar para prevenir que la corriente de soldadura
haga un largo viaje posiblemente por partes desconocidas causando
una descarga eléctrica, chispas y peligro de incendio.
D No use una soldadora para descongelar tubos helados.
D Quite el electrodo del porta electrodos o corte el alambre de soldar
cerca del tubo de contacto cuando no esté usándolo.
D Use ropa de protección adecuada para el cuerpo, de material dur-
able y resistente a la llama (cuero, algodón grueso o lana). La ropa
de protección para el cuerpo incluye guantes de cuero, camisa de
trabajo, pantalones sin botamanga (vuelta), botas de seguridad y
una gorra; ninguno de estos elementos debe contener compues-
tos derivados del petróleo.
D Quite de su persona cualquier combustible, como encendedoras
de butano o cerillos, antes de comenzar a soldar.
D Después de completar el trabajo, inspeccione el área para asegu-
rarse de que esté sin chispas, rescoldo, y llamas.
D Use sólo los fusibles o disyuntores correctos. No los ponga de ta-
maño más grande o los pase por un lado.
D Siga los reglamentos en OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) y NFPA 51B
para trabajo caliente y tenga una persona para cuidar fuegos y un
extinguidor cerca.
D Lea y entienda las Hojas de datos del material (SDS) y las instruc-
ciones del fabricante relacionadas con los adhesivos, metales,
consumibles, recubrimientos, limpiadores, refrigerantes, desen-
grasadores, fundentes y metales.
METAL QUE VUELA o TIERRA puede
lesionar los ojos.
D El soldar, picar, cepillar con alambre, o esmeri-
lar puede causar chispas y metal que vuele.
Cuando se enfrían las sueldas, estás pueden
soltar escoria.
D Use anteojos de seguridad aprobados con resguardos laterales
hasta debajo de su careta.
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EL AMONTAMIENTO DE GAS puede
enfermarle o matarle.
D Cierre el suministro de gas comprimido cuando
no lo use.
D Siempre dé ventilación a espacios cerrados o
use un respirador aprobado que reemplaza el
aire.
Los CAMPOS ELÉCTRICOS Y MAG-
NÉTICOS (EMF) pueden afectar el fun-
cionamiento de los dispositivos médi-
cos implantados.
D Las personas que utilicen marcapasos u otros
dispositivos médicos implantados deben man-
tenerse apartadas de la zona de trabajo.
D Los usuarios de dispositivos médicos implantados deben
consultar a su médico y al fabricante del dispositivo antes de
efectuar trabajos, o estar cerca de donde se realizan, de
soldadura por arco, soldadura por puntos, ranurado, corte por
arco de plasma u operaciones de calentamiento por inducción.
EL RUIDO puede dañar su oído.
El ruido de algunos procesos o equipo puede dañar
su oído
D Use protección aprobada para el oído si el nivel
de ruido es muy alto.
LOS CILINDROS pueden estallar si
están averiados.
Los cilindros de gas comprimido contienen gas a
alta presión. Si están averiados los cilindros pueden
estallar. Como los cilindros son normalmente parte
del proceso de soldadura, sie pre trátelos con
cuidado.
D Proteja cilindros de gas comprimido del calor excesivo, golpes
mecánicos, daño físico, escoria, llamas, chispas y arcos.
D Instale y asegure los cilindros en una posición vertical asegurán-
dolos a un soporte estacionario o un sostén de cilindros para
prevenir que se caigan o se desplomen.
D Mantenga los cilindros lejos de circuitos de soldadura o eléctricos.
D Nunca envuelva la antorcha de suelda sobre un cilindro de gas.
D Nunca permita que un electrodo de soldadura toque ningún cilindro.
D Nunca suelde en un cilindro de presión − una explosión resultará.
D Use solamente cilindros de gas comprimido, reguladores, man-
gueras y conexiones diseñados para la aplicación específica;
manténgalos, al igual que las partes, en buenas condiciones.
D Aparte su cara de la salida de la válvula mientras abre la válvula
del cilindro. No se pare frente o detrás del regulador al abrir la
válvula del cilindro.
D Mantenga la tapa protectiva en su lugar sobre la válvula excepto
cuando el cilindro está en uso o conectado para ser usado.
D Use el equipo correcto, procedimientos correctos, y suficiente nú-
mero de personas para levantar y mover los cilindros.
D Lea y siga las instrucciones de los cilindros de gas comprimido,
equipo asociado y la publicación de la Asociación de Gas Compri-
mido (CGA) P−1 que están enlistados en los Estándares de
Seguridad.
1-3. Símbolos adicionales para instalación, operación y mantenimiento
Peligro de FUEGO O EXPLOSIÓN.
D No ponga la unidad encima de, sobre o cerca
de superficies combustibles.
D No instale la unidad cerca a objetos inflama-
bles.
D No sobrecarga a los alambres de su edificio − asegure que su
sistema de abastecimiento de potencia es adecuado en tamaño
capacidad y protegido para cumplir con las necesidades de esta
unidad.
Un EQUIPO AL CAER puede producir
lesiones.
D Use solamente al ojo de levantar para levantar
la unidad, NO al tren de rodaje, cilindros de
gas, ni otros accesorios.
D Use equipo de capacidad adecuada para levantar la unidad.
D Si usa montacargas para mover la unidad, asegúrese que las
puntas del montacargas sean lo suficientemente largas para ex-
tenderse más allá del lado opuesto de la unidad.
D Cuando trabaje desde una ubicación elevada, mantenga el
equipo (cables y cordones) alejado de los vehículos en
movimiento.
D Siga las pautas incluidas en el Manual de aplicaciones de la
ecuación revisada para levantamiento de cargas del NIOSH
(Publicación Nº 94–110) cuando tenga que levantar cargas
pesadas o equipos.
SOBREUSO puede causar SOBRE−
CALENTAMIENTO DEL EQUIPO
D Permite un período de enfriamiento, siga el ci-
clo de trabajo nominal.
D Reduzca la corriente o ciclo de trabajo antes de
soldar de nuevo.
D No bloquee o filtre el flujo de aire a la unidad.
Las CHISPAS DESPEDIDAS por los
equipos pueden ocasionar lesiones.
D Use un resguardo para la cara para proteger
los ojos y la cara.
D De la forma al electrodo de tungsteno solamente en una amola-
dora con los resguardos apropiados en una ubicación segura
usando la protección necesaria para la cara, manos y cuerpo.
D Las chispas pueden causar fuego − mantenga los inflamables
lejos.
ESTÁTICA (ESD) puede dañar las ta-
blillas impresas de circuito.
D Ponga los tirantes aterrizados de muñeca AN-
TES de tocar las tablillas o partes.
D Use bolsas y cajas adecuadas anti-estáticas
para almacenar, mover o enviar tarjetas impre-
sas de circuito.
OM-265 270 Página 4
Las PIEZAS MÓVILES pueden provo-
car lesiones.
D Aléjese de toda parte en movimiento.
D Aléjese de todo punto que pellizque, tal como
rodillos impulsados.
El ALAMBRE de SOLDAR puede
causar heridas.
D No presione el gatillo de la antorcha hasta que
reciba estas instrucciones.
D No apunte la punta de la antorcha hacia ningu-
na parte del cuerpo, otras personas o cualquier
objeto de metal cuando esté pasando el alam-
bre.
La EXPLOSIÓN DE LA BATERÍA puede
producir lesiones.
D No utilice la soldadora para cargar baterías ni
para hacer arrancar vehículos a menos que
tenga incorporado un cargador de baterías
diseñado para ello.
Las PIEZAS MÓVILES pueden
provocar lesiones.
D Aléjese de toda parte en movimiento, tal como
los ventiladores.
D Mantenga todas las puertas, paneles, tapas y
guardas cerrados y en su lugar.
D Verifique que sólo el personal cualificado retire puertas, paneles,
tapas o protecciones para realizar tareas de mantenimiento, o
resolver problemas, según sea necesario.
D Reinstale puertas, tapas, o resguardos cuando se acabe de dar
mantenimiento y antes de reconectar la potencia de entrada.
LEER INSTRUCCIONES.
D Lea y siga cuidadosamente las instrucciones
contenidas en todas las etiquetas y en el
Manual del usuario antes de instalar, utilizar o
realizar tareas de mantenimiento en la unidad.
Lea la información de seguridad incluida en la
primera parte del manual y en cada sección.
D Utilice únicamente piezas de reemplazo legítimas del fabricante.
D Los trabajos de mantenimiento deben ser ejecutados
de acuerdo a las instrucciones del manual del usuario, las
normas de la industria y los códigos nacionales, estatales
y locales.
RADIACIÓN de ALTA FRECUENCIA
puede causar interferencia.
D Radiación de alta frecuencia (H.F., en inglés)
puede interferir con navegación de radio, servi-
cios de seguridad, computadoras y equipos de
comunicación.
D Asegure que solamente personas calificadas, familiarizadas con
equipos electrónicas instala el equipo.
D El usuario se responsabiliza de tener un electricista capacitado
que pronto corrija cualquier problema causado por la instalación.
D Si la FCC (Comisión Federal de Comunicación) le notifica que hay
interferencia, deje de usar el equipo de inmediato.
D Asegure que la instalación recibe chequeo y mantenimiento regu-
lar.
D Mantenga las puertas y paneles de una fuente de alta frecuencia
cerradas completamente, mantenga la distancia de la chispa en
los platinos en su fijación correcta y haga tierra y proteja contra co-
rriente para minimizar la posibilidad de interferencia.
La SOLDADURA DE ARCO puede
causar interferencia.
D La energía electromagnética puede interferir
con equipo electrónico sensitivo como compu-
tadoras, o equipos impulsados por computado-
ras, como robotes.
D Asegúrese que todo el equipo en el área de soldadura sea elec-
tro-magnéticamente compatible.
D Para reducir posible interferencia, mantenga los cables de sol-
dadura lo más cortos posible, lo más juntos posible o en el suelo,
si fuera posible.
D Ponga su operación de soldadura por lo menos a 100 metros de
distancia de cualquier equipo que sea sensible electrónicamente.
D Asegúrese que la máquina de soldar esté instalada y aterrizada
de acuerdo a este manual.
D Si todavía ocurre interferencia, el operador tiene que tomar me-
didas extras como el de mover la máquina de soldar, usar cables
blindados, usar filtros de línea o blindar de una manera u otra la
área de trabajo.
1-4. CALIFORNIA Proposición 65 Advertencia
Este producto cuando se usa para soldar o cortar, produce
humo o gases que contienen químicos conocidos en el esta-
do de California por causar defectos al feto y en algunos
casos, cáncer. (Sección de Seguridad del Código de Salud en
California No. 25249.5 y lo que sigue)
Este producto contiene químicos, incluso plomo, que el es-
tado de California reconoce como causantes de cáncer,
defectos de nacimiento y otros daños al sistema reproductor.
Lávese las manos después de su uso.
1-5. Estándares principales de seguridad
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,
is available as a free download from the American Welding Society at
http://www.aws.org or purchased from Global Engineering Documents
(phone: 1-877-413-5184, website: www.global.ihs.com).
Safe Practices for the Preparation of Containers and Piping for Welding
and Cutting, American Welding Society Standard AWS F4.1, from Glob-
al Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website:
www.global.ihs.com).
Safe Practices for Welding and Cutting Containers that have Held Com-
bustibles, American Welding Society Standard AWS A6.0, from Global
Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184,
website: www.global.ihs.com).
National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protec-
tion Association, Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website:
www.nfpa.org and www. sparky.org).
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
from Compressed Gas Association, 14501 George Carter Way, Suite
103, Chantilly, VA 20151 (phone: 703-788-2700, website:www.cga-
net.com).
OM-265 270 Página 5
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard
W117.2, from Canadian Standards Association, Standards Sales, 5060
Spectrum Way, Suite 100, Ontario, Canada L4W 5NS (phone:
800-463-6727, website: www.csa-international.org).
Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protec-
tion, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute,
25 West 43rd Street, New York, NY 10036 (phone: 212-642-4900, web-
site: www.ansi.org).
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association,
Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website: www.nfpa.org.
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Indus-
try, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q,
and Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Super-
intendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250-7954
(phone: 1-866-512-1800) (there are 10 OSHA Regional Offices—
phone for Region 5, Chicago, is 312-353-2220, website:
www.osha.gov).
Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation, The Na-
tional Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH), 1600
Clifton Rd, Atlanta, GA 30333 (phone: 1-800-232-4636, website:
www.cdc.gov/NIOSH).
1-6. Información sobre los campos electromagnéticos (EMF)
La corriente que fluye a través de un conductor genera campos
eléctricos y magnéticos (EMF) localizados. La corriente del arco de
soldadura (y otras técnicas afines como la soldadura por puntos, el
ranurado, el corte por plasma y el calentamiento por inducción) genera
un campo EMF alrededor del circuito de soldadura. Los campos EMF
pueden interferir con algunos dispositivos médicos implantados como,
por ejemplo, los marcapasos. Por lo tanto, se deben tomar medidas de
protección para las personas que utilizan estos implantes médicos. Por
ejemplo, aplique restricciones al acceso de personas que pasan por las
cercanías o realice evaluaciones de riesgo individuales para los
soldadores. Todos los soldadores deben seguir los procedimientos que
se indican a continuación con el objeto de minimizar la exposición a los
campos EMF generados por el circuito de soldadura:
1. Mantenga los cables juntos retorciéndolos entre sí o uniéndolos
mediante cintas o una cubierta para cables.
2. No ubique su cuerpo entre los cables de soldadura. Disponga
los cables a un lado y apártelos del operario.
3. No enrolle ni cuelgue los cables sobre su cuerpo.
4. Mantenga la cabeza y el tronco tan apartados del equipo del
circuito de soldadura como le sea posible.
5. Conecte la pinza de masa en la pieza lo más cerca posible de la
soldadura.
6. No trabaje cerca de la fuente de alimentación para soldadura, ni
se siente o recueste sobre ella.
7. No suelde mientras transporta la fuente de alimentación o el
alimentador de alambre.
Acerca de los aparatos médicos implantados:
Las personas que usen aparatos médico implantados deben consultar
con su médico y el fabricante del aparato antes de llevar a cabo o acer-
carse a soldadura de arco, soldadura de punto, ranurar, hacer corte por
plasma, u operaciones de calentamiento por inducción. Si su doctor lo
permite, entonces siga los procedimientos de arriba.
OM-265 270 Página 6
OM-265 270 Página 7
SECTION 2 − DEFINICIONES
2-1. Símbolos y definiciones adicionales de seguridad
. Algunos símbolos se encuentran únicamente en los productos con la marca CE.
¡Advertencia! ¡Cuidado! Existen peligros potenciales indicados por los símbolos.
Safe1 2012−05
No deseche el producto (si fuese necesario) con los residuos comunes.
Reutilice o recicle los residuos de aparatos eléctricos y electrónicos (WEEE) desechándolos en una planta
de recolección designada para tal fin.
Si necesita mayor información, comuníquese con la oficina de reciclado de su localidad o con su distribuidor local.
Safe37 2012−05
Use guantes aislantes secos. No toque ninguna pieza caliente sin protección en las manos. No use guantes
mojados o deteriorados.
Safe2 2012−05
Protéjase de las descargas eléctricas aislándose usted mismo de la masa y de la tierra.
Safe3 2012−05
Desconecte el enchufe de la entrada o la alimentación antes de trabajar en la máquina.
Safe5 2012−05
Mantenga su cabeza fuera del humo.
Safe6 2012−05
Use ventilación forzada o algún tipo de extracción local para eliminar los humos.
Safe8 2012−05
Use un ventilador para eliminar los humos.
Safe10 2012−05
Mantenga los materiales inflamables alejados de la soldadura. No suelde cerca de materiales inflamables.
Safe12 2012−05
Las chispas producidas por la soldadura pueden provocar incendios. Tenga a mano un extinguidor y una persona
que vigile lista para usarlo.
Safe14 2012−05
OM-265 270 Página 8
No suelde sobre tambores u otros recipientes cerrados.
Safe16 2012−05
No quite esta etiqueta ni la cubra con pintura.
Safe20 2012−05
Use casco y lentes de seguridad. Use protección para los oídos
y abotónese el cuello de la camisa. Use careta para soldar con un
lente de protección adecuado. Use protección de cuerpo completo.
Safe38 2012−05
Entrénese y lea las instrucciones antes de trabajar en la máquina
o soldar.
Safe40 2012−05
OM-265 270 Página 9
2-2. Símbolos y definiciones diversos
A
Amperaje
I
Voltaje de salida
Soldadura por
arco de tungsteno
protegida por gas
(GTAW)
Soldadura por
arco metálico
protegido (SMAW)
V
Voltaje
Voltaje de
entrada
Convertidor de
Frecuencia
Estática Trifásica-
Transformador-
Rectificador
Voltaje de salida
Apagado
Remoto
Arranque Lift-Arc
(GTAW)
Conexión a tierra
protegida
Proceso
Alta temperatura
Función
¨Hot start¨
Encendido
Por ciento
Positivo
Negativo
Corriente Alterna
(CA)
Hz
Hertz
Fuerza del arco
I
2
Corriente de
soldadura nominal
X
Ciclo de trabajo
Corriente Directa
(CD)
Conexión de
Línea
U
2
Voltaje de carga
convencional
U
1
Voltaje primario
IP
Grado de
protección
I
1max
Corriente nominal
máxima de
suministro
I
1eff
Máxima corriente
efectiva de
entrada
U
0
Voltaje nominal
sin carga (OCV)
Perturbación
Postflujo de gas
Tiempo de la
pendiente
descendente
Ajuste
Panel
Corriente de base
Tiempo de la
pendiente
ascendente
Corriente final
OM-265 270 Página 10
SECCIÓN 3 − ESPECIFICACIONES
3-1. Ubicación de la etiqueta con el número de serie y los valores nominales de la má-
quina
El número de serie y los valores nominales de este producto están ubicados en su parte inferior. Use esta etiqueta para determinar los requisitos de
la alimentación eléctrica y la potencia de salida nominal de la máquina. Anote el número de serie de la máquina en el lugar indicado en la contraportada
de este manual para consultas futuras.
3-2. Especificaciones de la máquina STH 270
Alimentación
Voltaje
trifásico
CA 50/60 Hz
Corriente nominal de soldadura Voltaje
máximo
a circuito
abierto
Rango de
corriente/
voltaje de CC
kVA/kW
en función
del ciclo
de trabajo
Dimensiones
mm (pulg.)
Peso
100 % 40 %
400 volts,
soldadura
con electrodo
revestido
180 A
27,2 V
270 A
30,8 V
50 V 5 − 270 A
20 − 30,8 V
11,4 kVA/
10,3 kW con
40 % en CC
7,9 kVA/
7 KW con
100 % en CC
L: 568 mm
(22.4)
An.: 219 mm
(8.6)
Alt.: 345 mm
(13.6)
Neto: 24 kg
(52.9 lb)
c/ embalaje:
26 kg
(57.3 lb)
400 volts TIG 180 A
17,2 V
270 A
20,8 V
50 V 5 − 270 A
10 − 20,8 V
7,7 kVA/
6,7 KW con
40% en CC
4,8 kVA/
4 KW con
100 % en CC
3-3. Especificaciones ambientales
A. Clase de protección (IP)
Grado de protección IP: 23S.Este equipo está diseñado para su utilización en el exterior. Se puede almacenar a la intemperie, pero no está preparado
ser utilizado bajo la lluvia a menos que se lo proteja. El rango de la temperatura de funcionamiento es −10 a 40°C (14 a 104°F). Estos valores están
referidos a una temperatura ambiente de 20°C a 25°C.
B. Información sobre los campos electromagnéticos (EMC)
! Este equipo no debe ser utilizado por el público en general pues los límites de generación de campos electromagnéticos (EMF)
podrían ser excesivos para el público general durante la soldadura.
Este equipo está construido de conformidad con la norma EN 60974-1 y está destinado a ser utilizado únicamente en el ámbito laboral específico
(donde el acceso al público general está prohibido o reglamentado de manera similar al ámbito laboral específico) por un experto o por una
persona con los conocimientos necesarios.
Los alimentadores de alambre y todo el equipo auxiliar (como antorchas, sistemas de enfriamiento por líquido y dispositivos para el inicio
y estabilización del arco) que conforman el circuito de soldadura pueden no ser un productor importante de EMF. Si necesita mayor información
sobre la exposición a los EMF, consulte los manuales del usuario de los equipos que componen el circuito de soldadura.
S La evaluación de los EMF producidos por este equipo se llevó a cabo a una distancia de 0,5 m.
S A una distancia de 1 m los valores de exposición a los EMF eran inferiores al 20 % de los permitidos.
ce−emf 1 2010−10
C. Información sobre compatibilidad electromagnética (EMC)
! Este equipo de clase A no está diseñado para su uso en zonas residenciales donde la energía eléctrica es proporcionada por el
sistema público de distribución de baja tensión. Podría haber dificultades potenciales para garantizar la compatibilidad
electromagnética en esos lugares debido a las perturbaciones conducidas así como a las radiadas.
Este equipo no cumple con la norma IEC 61000−3−12. Si está conectado a un sistema público de distribución de baja tensión, el instalador o
el usuario del equipo tienen la responsabilidad de asegurar, mediante consulta con el operador de la red de distribución, si es necesario, que
el equipo puede ser conectado.
La norma IEC/TS 61000−3−4 se puede utilizar para guiar a las partes preocupadas por la instalación de equipos de soldadura por arco con una
corriente de entrada superior a 16 A en una red de baja tensión.
ce−emc 2 2014−07
OM-265 270 Página 11
3-4. Ciclo de trabajo y sobrecalentamiento
El ciclo de trabajo es un porcentaje
de un período de tiempo de 10 mi-
nutos en el que la unidad puede sol-
dar a la carga nominal sin recalen-
tarse.
Si la unidad se sobrecalienta, la
salida se detiene y el ventilador fun-
ciona. Espere quince minutos para
permitir que la unidad se enfríe. Re-
duzca el amperaje o el voltaje, o el
ciclo de trabajo, antes de soldar.
AVISO − no exceda el ciclo de tra-
bajo pues puede dañar la máquina
o la antorcha e invalidar la garantía.
Sobrecalentando
0
15
A o V
O
Reduzca el ciclo
de trabajo
Minutos
50
100
150
200
250
300
10 100
ELECTRODO/TIG
50
Salida (en amperios)
6 Minutos Enfriando4 Minutos Soldando
270 A con un ciclo de trabajo de 40%
180 A con un ciclo de trabajo de 100%
3-5. Curvas de Voltios/Amperios
Las curvas voltios−amperios muestran la capacidad mínima y
máxima del voltaje y el amperaje de salida de la unidad. Las curvas
para otros ajustes se sitúan entre las curvas mostradas.
0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
26
28
30
32
34
36
38
40
42
44
46
48
50
52
54
Amperaje de CD (A)
Voltaje de CD (V)
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 120 130140150160170180190200210220230240250260270280110
OM-265 270 Página 12
SECCIÓN 4 − INSTALACIÓN
4-1. Selección de una ubicación
! Si en el lugar hay gasolina o
líquidos volátiles es posible
que necesite una instalación
especial; consulte el artículo
511 del NEC (EE.UU.) o la sec-
ción 20 del CEC (Canadá).
1 Seccionador de línea
Ubique la unidad cerca de una fuente
de potencia eléctrica correcta.
Ubicación y flujo de aire
1
460 mm
(18 pulg.)
460 mm
(18 pulg.)
246 381-A / 956172131_1-A
OM-265 270 Página 13
4-2. Conectores de la salida de soldadura y selección de la medida del cable*
AVISO − La longitud total del cable del circuito de soldadura (vea la tabla inferior) es la suma de ambos cables de soldadura. Por ejemplo, si la fuente
de poder está a 30 m (100 pies) de la pieza, la longitud total del cable del circuito de soldadura será 60 m (2 cables x 30 m (100 pies)). Use la columna
60 m (200 pies) para determinar la medida del cable.
Medida** del cable de soldadura y longitud total del cable (cobre) en el circuito de soldadura que no exceda***
30 m (100 pies) o menos
45 m
(150 pies)
60 m
(200 pies)
70 m
(250 pies)
90 m
(300 pies)
105 m
(350 pies)
120 m
(400 pies)
Amperios de
soldadura
Ciclo de tra-
bajo: 10 −
60%
mm
2
(AWG)
Ciclo de tra-
bajo: 60 −
100 %
mm
2
(AWG)
Ciclo de trabajo: 10 − 100 %
mm
2
(AWG)
100 20 (4) 20 (4) 20 (4) 30 (3) 35 (2) 50 (1) 60 (1/0) 60 (1/0)
150 30 (3) 30 (3) 35 (2) 50 (1) 60 (1/0) 70 (2/0) 95 (3/0) 95 (3/0)
200 30 (3) 35 (2) 50 (1) 60 (1/0) 70 (2/0) 95 (3/0) 120 (4/0) 120 (4/0)
* Esta tabla es una guía general y puede no ser adecuada para todas las aplicaciones. Si los cables recalientan, use la siguiente medida de
cable mayor.
**La medida del cable para soldadura está basada en una caída de 4 voltios o menor o en una densidad de corriente de al menos 300 milé-
simas de pulgada cuadrada por amperio.
***Para distancias mayores que las indicadas en esta guía, consulte a un representante de aplicaciones de la fábrica.
Milan Ref. S-0007-L 2015−02
4-3. Conectores de la salida para soldadura
! Apague la máquina antes de conectar
los cables a la salida de soldadura.
! No utilice cables con signos de
desgaste, dañados, de sección
pequeña o reparados.
1 Conector positivo (+) de la salida de
soldadura
2 Conector negativo (−) de la salida de
soldadura
. Vea las conexiones de los conectores
de salida habitualmente empleadas en
los procesos comunes, en las
Secciones 4-5 a 4-7.
output term1 2015−02
2
1
4-4. Información del conector para control remoto de 14 patillas
956172131_1-A
AJ
B
K
I
C
L
NH
D
M
G
E
F
Contacto
del co-
nector*
Información del contacto
SALIDA
(CONTACTOR)
15 VOLTIOS DE CC
A Control del contactor, 15 voltios de CC.
B El cierre del contacto con A completa el circuito
de 15 voltios de CC del control del contactor y
habilita la salida.
CONTROL
REMOTO
DE SALIDA
C Salida de +10 Vcc al control remoto.
D Masa virtual de control remoto.
E Señal de mando de entrada de 0 a
+10 voltios de CC, desde el control remoto.
A/V
AMPERAJE
VOLTAJE
F Retroalimentación de corriente; + 1 voltio de CC
por cada 100 amperios.
H Realimentación de voltaje; +1 Vcc por cada 10 V
en la salida.
TIERRA
G +15 V DC GND
CHASÍS
K Masa virtual.
. Si se conecta un control manual remoto, como el RHC−14, al receptáculo remoto 14, se deberá definir un valor de corriente por encima del
mínimo en el control remoto antes de encender el contactor de panel o remoto. Si este procedimiento no se realiza, la corriente será controlada
por el control del panel y el control remoto manual no funcionará.
* Los contactos restantes no se usan.
OM-265 270 Página 14
4-5. Conexiones de la salida de soldadura para TIG con función Lift-Arc, DCEN
(electrodo negativo con corriente continua)
! Apague la alimentación antes
de hacer las conexiones.
1 Conector positivo (+) de la
salida de soldadura
2 Cable de masa
Conecte el cable de masa
al conector positivo de la salida
de soldadura.
3 Conector negativo (−) de la
salida de soldadura
4 Antorcha TIG
Conecte la antorcha TIG en el
conector de salida negativo.
5 Enchufe para control remoto
de 14 patillas
Herramientas necesarias:
21 mm (11/16, 1-1/8 pulg.)
1
2
3
4
5
4-6. Conexiones de gas
2
1
3
5
4
21 mm (11/16, 1-1/8 pulg.)
1 Quite la tapa, apártese de
la salida de la válvula y ábrala
ligeramente. El flujo de gas
expulsará el polvo y la suciedad
de la válvula. Cierre la válvula.
2 Regulador/Flujómetro
Instálelo de manera que el frente
quede en posición vertical.
3 Ajuste del flujo de gas
El caudal normal es de 15 pies cúbicos
por hora (7,1 L/minuto).
Asegúrese de que el ajuste del flujo
esté cerrado antes de abrir el cilindro
para evitar daños en el flujómetro.
4 Conector para la entrada de gas
Conecte la manguera entre
el regulador o flujómetro del
suministro de gas de protección
y el acoplamiento de la entrada
de gas. El acoplamiento tiene rosca
derecha 5/8−18.
5 Conector para la salida de gas
Conecte la manguera del gas
de protección entre la antorcha y el
acoplamiento de la salida de gas.
El acoplamiento tiene rosca derecha
3/8−19 BSPP.
Herramientas necesarias:
OM-265 270 Página 15
4-7. Conexiones de la salida de soldadura para electrodo revestido, DCEP (electrodo
positivo con corriente continua)
! Apague la alimentación
antes de hacer las
conexiones.
1 Conector negativo (−) de la
salida de soldadura
2 Cable de masa
Conecte el cable de masa al
conector negativo de la salida de
soldadura.
3 Conector positivo (+) de la
salida de soldadura
4 Portaelectrodos
Conecte el portaelectrodos al
conector positivo de la salida e
soldadura.
1
3
2
4
4-8. Guía de servicio eléctrico
. El voltaje real de entrada no debe ser inferior al 10% del mínimo ni mayor al 10% del máximo de los voltajes de entrada indicados en la tabla.
Cumpla con estas recomendaciones sobre el servicio eléctrico; en caso contrario podría haber peligro de que se produzcan descargas
eléctricas o incendios. Estas recomendaciones asumen que la unidad será conectada a un circuito eléctrico exclusivo, correctamente
dimensionado para la salida nominal y para el ciclo de trabajo de la máquina.
En las instalaciones con circuitos eléctricos para uso exclusivo de una carga específica, el Código Nacional Eléctrico (NEC) permite
que la corriente nominal de la toma de corriente o del conductor sea menor que la corriente nominal del dispositivo de protección del
circuito. Todos los componentes del circuito deben ser físicamente compatibles. Vea los artículos 210.21, 630.11 y 630.12 del NEC.
Voltaje de entrada (V)
Trifásico, ciclo de trabajo 40%
380−440 +/− 10%
Amperios de entrada a la salida nominal (A) 15 − 17
Fusible Estándar Máximo Recomendado o con capacidad en Amperios
1
Fusible con demora de tiempo
2
20
Fusibles de operación normal
3
25
Tamaño mínimo del conductor de entrada en mm
2
(AWG)
4
2.5 mm
2
(14)
Largo máximo recomendado del conductor de entrada en metros (pies) 45 (149)
Tamaño mínimo del conductor de puesta a tierra en mm
2
(AWG)
4
2.5 mm
2
(14)
Referencia: Código Nacional Eléctrico (NEC) de 2014 (incluyando artículo 630)
1.Si se utiliza un interruptor en vez de un fusible, seleccione uno cuya curva tiempo−corriente sea comparable a la del fusible recomendado.
2 Los fusibles de “demora de tiempo” son de la clase “RK5” de UL. Vea UL 248.
3 Los fusibles de “operación normal” (de propósito general, sin demora intencional) son los de la clase “K5” de UL (hasta aquéllos, e incluyendo
60 amps.) y los de la clase “H”. (65 amperios y más).
4 Los datos de conductores en esta sección especifican el tamaño del conductor (excluyendo cordones o cables flexibles) entre el tablero de panel y el
equipo de acuerdo a la tabla NEC 310.15(B)(16). Si se usa un cordón o cable flexible, el tamaño mínimo del conductor puede aumentar. Vea la Tabla
NEC 400.5(A) para obtener los requisitos de cordones o cables flexibles.
OM-265 270 Página 16
4-9. Conexión a una alimentación trifásica
input2 2012−05 − 956172131_1-A
L1
2
1
L2
L3
3
3
4
5
6
7
= Al sistema de puesta a tierra (GND/PE)
Herramientas necesarias:
OM-265 270 Página 17
! La instalación debe cumplir con
todos los códigos nacionales y
locales. Haga que solo personas
capacitadas lleven a cabo esta
instalación.
! Desconecte y coloque un candado
y una etiqueta de advertencia en
el seccionador de la línea de
alimentación antes de conectar los
conductores de entrada a la unidad.
Siga los procedimientos establecidos
relacionados con la instalación
y desmontaje de los dispositivos
de bloqueo (candados) y etiquetas de
advertencia.
! Siempre conecte primero el cable
verde/amarillo al borne de puesta
a tierra del suministro, nunca conecte
este cable a un borne de la línea
Vea la etiqueta con los valores nominales
adherida a la unidad y verifique si el voltaje de
alimentación de la máquina es el disponible
en el lugar.
Para operación trifásica
1 Cordón de alimentación.
2 Seccionador de línea (se muestra en
la posición apagado)
3 Conductor de tierra verde o verde/
amarillo
4 Borne de tierra del seccionador de
la alimentación
5 Conductores de entrada (L1, L2 y L3)
6 Bornes del seccionador de línea
Conecte primero el cable de tierra verde
o verde/amarillo al borne de tierra del
seccionador de la alimentación.
Conecte los cables de la alimentación (L1, L2
y L3) a los bornes del seccionador de línea.
7 Protección de sobrecorriente
Seleccione el tipo y calibre de la protección
de sobrecorriente de la tabla de la sección 4-8
(se muestra un seccionador con fusibles).
Cierre y trabe la puerta del seccionador
de línea. Siga los procedimientos
establecidos relacionados con la instalación
y desmontaje de los dispositivos de bloqueo
(candados) y etiquetas de advertencia para
poner la unidad en servicio.
input2 2012−05
4-9. Conexión a una alimentación trifásica (continuación)
4-10. Conexión a un motogenerador trifásico con salida de 400 V
La instalación debe cumplir con todos los códigos nacionales y locales. Haga que sólo personas capacitadas lleven a cabo esta insta-
lación.
. Consiga un enchufe para 400 V que coincida con la toma de corriente del motogenerador. Instale el enchufe en el cordón de alimentación de la
máquina de soldar de acuerdo a las instrucciones del fabricante del enchufe.
Requisitos del generador
• El motogenerador debe suministrar la corriente de entrada necesaria para la máquina (vea la sección 4-8).
• La frecuencia debe estar comprendida entre 50 y 60 Hz.
AVISO − Asegúrese de que la máquina de soldar esté apagada durante la puesta en marcha del motogenerador. No encienda la máquina de soldar
antes de que el generador haya alcanzado su velocidad normal de funcionamiento.
OM-265 270 Página 18
SECCIÓN 5 − OPERACIÓN
5-1. Controles
956172131_2-A
1 Botón selector del control de la salida
Utilice el botón selector para escoger el modo
de controlar la salida de la unidad. Si escoge
controlar la salida mediante un control
remoto, se enciende el LED de la izquierda.
Conecte el control remoto al conector de 14
patillas (vea la Sección 4-4). Si escoge
controlar la salida mediante el panel de
control, se enciende el LED de la derecha.
2 Control de la corriente/ voltaje de salida
Utilice el botón selector para definir si la
pantalla mostrará el voltaje o la corriente de
soldadura.
3 Luz indicadora de encendido/ apagado
Se enciende al encender la máquina.
4 Luz indicadora de parada por alta
temperatura
Esta luz se enciende si la unidad se
recalienta. La luz se apaga cuando la unidad
se ha enfriado y la soldadura se puede
reanudar (vea la Sección 3-4).
5 Pantalla indicadora de corriente o
voltaje (medidor)
El medidor muestra la corriente o el voltaje
real mientras está soldando.
6 LED de alarma genérica
Cuando está encendido o parpadea indica:
A. Encendido junto con pitido continuo =
sobretensión en la entrada.
B. Parpadeando junto con pitido continuo =
pérdida de fase
C. Parpadeando junto con pitido intermitente
= bajo voltaje en la entrada.
7 Indicador luminoso de voltaje de salida
activado
Cuando está encendido indica la presencia
de voltaje de salida.
8 Botón selector de proceso
Vea las secciones 5-2 y/o 5-3.
9 Botón selector del modo del gatillo
Vea en la sección 5-5 los ajustes de los
modos del gatillo.
10 Botón selector MENU/ VRD
Presione y suelte el botón para desplazarse
por los parámetros de soldadura del proceso
seleccionado. Haga girar la perilla de ajuste
de corriente/ parámetro para cambiar el valor
del parámetro seleccionado. En el modo de
soldadura con electrodo revestido (Stick),
presione el botón durante cinco segundos
para seleccionar o desactivar el VRD
(dispositivo de reducción de voltaje).
Vea la Sección 3-4.
11 Temporizador de postflujo
Vea la Sección 5-6.
12 Indicador luminoso de la corriente final
Vea la Sección 5-6.
13 Indicador luminoso del tiempo de la
pendiente descendente
Vea la Sección 5-6.
14 Conector para la salida de gas
Vea la Sección 4-6.
15 Conector negativo de la salida de
soldadura
Para soldar con electrodo revestido, conecte
el cable de la masa en este conector. Para
soldar con proceso TIG, conecte la antorcha
en este conector.
16 Conector positivo de la salida de
soldadura
Para soldar con electrodo revestido, conecte
el cable del portaelectrodos en este conector.
Para soldar con proceso TIG, conecte el
cable de la masa en este conector.
17 Conector para control remoto de 14
patillas
Si lo desea, conecte un dispositivo de control
remoto en el conector de 14 patillas para
controles remotos, vea la Sección 4-4.
18 Perilla de ajuste de corriente/ parámetro
Use el control para ajustar la corriente de
soldadura (vea la Sección 5-4) y los
parámetros de soldadura.
19 Indicador luminoso de corriente de
base
Vea la Sección 5-7.
20 Indicador luminoso del tiempo de la
pendiente ascendente
Vea la Sección 5-6.
21 Indicador luminoso de la frecuencia del
pulso (Hz)
Vea la Sección 5-7.
22 Indicador luminoso de las funciones
Arranque en caliente (Hot Start) y
Fuerza del arco (Arc Force).
Vea la Sección 5-2.
23 Indicador luminoso de la corriente
El LED está encendido mientras se utiliza el
control de la corriente (vea la Sección 5-4)
24 Conector para la entrada de gas
Conecte la manguera entre el regulador o el
medidor de flujo del suministro de gas de
protección y el conector de la entrada de gas.
El conector tiene rosca derecha 5/8-18-. Vea
la Sección 4-6.
25 Cordón de alimentación
26 Interruptor de alimentación
Utilice este interruptor para encender y
apagar la unidad.
27 Agujero para la conexión del voltaje de
la salida
Punto de conexión para un sistema
refrigerante Hydracool 270. Vea el manual del
usuario del sistema Hydracool 270.
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5-2. Preparación de la unidad para soldadura con electrodo revestido (SMAW)
956172131_3- A
1 Conector positivo de la salida de soldadura
2 Conector para control remoto de 14 patillas
3 Conector negativo de la salida de soldadura
4 Perilla de ajuste de corriente/ parámetro
5 Pantalla de visualización de corriente/ voltaje
(medidor)
6 Botón selector de proceso
7 Botón selector MENU/ VRD
8 Indicador luminoso de Arranque en caliente
y Fuerza del arco
9 Indicador luminoso de la corriente de soldadura
Prepare la unidad para soldadura con electrodo
revestido como se indica a continuación.
Conecte el cable del portaelectrodos y el cable de masa
(vea la Sección 4-7). Si lo desea, conecte un control
remoto en el conector de 14 patillas para controles
remotos, vea la Sección 4-4). Encienda la máquina.
Espere a que la unidad complete su ciclo de puesta en
marcha.
Presione y suelte el botón selector de proceso para
seleccionar soldadura con electrodo revestido
(se encenderá el LED correspondiente).
Ajuste de la reducción de voltaje (VRD)
Para cambiar el ajuste de la reducción del voltaje,
proceda como se indica a continuación: presione el
botón durante cinco segundos para activar (LED
encendido) o desactivar (LED apagado) el VRD. Tras
habilitar la reducción de voltaje, el VRD será 12 volts.
Ajuste de la función Arranque en caliente
Utilice la función Arranque en caliente para aumentar
la corriente de salida en el inicio de una soldadura y
ayudar a impedir que se pegue el electrodo. Para
cambiar el ajuste de la función Arranque en caliente,
proceda como se indica a continuación: mientras
está en el menú de configuración, presione y suelte
el botón MENU/ VRD hasta que el indicador de
Arranque en caliente/ Fuerza del arco se encienda.
La pantalla del medidor mostrará el texto «H». Haga
girar la perilla de ajuste de corriente/ parámetro para
cambiar el valor del parámetro Arranque en caliente.
Ajuste de la función Fuerza del arco
Utilice la función Fuerza del arco para aumentar la
corriente de -cortocircuito para valores bajos del
voltaje del arco. Gire el control en el sentido de las
agujas del reloj para aumentar la corriente de
-cortocircuito. Para cambiar el ajuste de la función
Fuerza del arco, proceda como se indica a
continuación: mientras está en el menú de
configuración, presione y suelte el botón MENU/
VRD hasta que el indicador Arranque en caliente/
Fuerza del arco se encienda. La pantalla del medidor
mostrará el texto «A». Haga girar la perilla de ajuste
de corriente/ parámetro para cambiar el valor del
parámetro Fuerza del arco.
. La unidad saldrá automáticamente del menú de
configuración si no se detecta actividad durante
más de cinco segundos. Mantenga presionado el
botón MENU/VRD para volver a entrar en el
modo de configuración.
Ajuste de la corriente de soldadura
Para ajustar la corriente de soldadura, utilice la perilla
de ajuste de corriente/ parámetro (vea la
Sección 5-4).
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5-3. Preparación de la unidad para soldar TIG (GTAW)
Dibujo #
1 Conector positivo de la salida
de soldadura
2 Conector para control remoto
de 14 patillas
3 Conector negativo de la salida
de soldadura
4 Perilla de ajuste de corriente/
parámetro
5 Pantalla de visualización de
corriente/ voltaje/ parámetros
(medidor)
6 Botón selector de proceso
7 Botón selector MENU/ VRD
Prepare la unidad para soldar con
proceso TIG como se indica a
continuación. Conecte el cable del
portaelectrodos y el cable de masa (vea
la Sección 4-5). Si lo desea, conecte un
control remoto en el conector de
14 patillas para controles remotos, vea la
Sección 4-4). Encienda la máquina.
Espere a que la unidad complete su ciclo
de puesta en marcha.
Presione y suelte el botón selector de
proceso para seleccionar soldadura TIG
(se encenderá el LED correspondiente).
Haga las conexiones de gas (vea la
Sección 4-6).
Seleccione el modo del gatillo (vea la
Sección 5-5).
Ajuste la configuración de control del
secuenciador (vea la Sección 5-6).
Ajuste la configuración del control de
pulsos (TIG HF) (vea la Sección 5-7).
. Con la máquina en modo TIG y VRD
activa, el voltaje de circuito abierto
sin carga es 10,6 Vcc. Este voltaje se
utiliza para ayudar en los arranques
con la función Lift−Arc.
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2
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5-4. Control de la corriente de soldadura
1 Control de la corriente
de soldadura
Para aumentar la corriente, gire el
control en el sentido de las agujas
del reloj (5 a 270 A).
2 Indicador luminoso
de la corriente
1
956172131_5-A
2
5-5. Selección del modo del gatillo
1 Botón selector de proceso
Para aumentar la corriente, gire la
perilla en el sentido de las agujas
del reloj (0 a 270 A).
2 Botón selector del modo del
gatillo
Los modos 2T y 4T se utilizan con
el proceso TIG. Seleccione el
proceso TIG de acuerdo a lo
indicado en la Sección 5-3.
Si desea cambiar el modo entre 2T
y 4T proceda como se indica a
continuación: presione y suelte el
botón selector del modo del gatillo
hasta encontrar el modo deseado.
El indicador luminoso comienza a
parpadear para confirmar el modo
del gatillo seleccionado.
1
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2
Postflujo
Corriente final (A)
Pendiente
final
Corriente principal (A)
Corriente inicial (A)
Pendiente
inicial
Pendiente
inicial
Pendiente
final
Corriente principal (A)
Postflujo
PR P R
PR
Operación 4T del gatillo remoto
Tiempo
Corriente (A)
Corriente (A)
Tiempo
Operación 2T del gatillo remoto
OM-265 270 Página 22
Control de la corriente
de soldadura
Control de Arranque en
caliente Fuerza del arco
5-6. Ajustes de control del secuenciador
1 Perilla de ajuste de corriente/
parámetro
2 Pantalla de visualización de corriente/
voltaje/ parámetros (medidor)
3 Botón selector de proceso
4 Botón selector MENU/ VRD
Para entrar en el modo de configuración del
control del -secuenciador y desplazarse a
través de los parámetros (tiempo de la
pendiente ascendente, corriente de
soldadura, tiempo de la pendiente
descendente, corriente final y postflujo)
presione y suelte el botón selector MENU/
VRD. El parámetro seleccionado
aparecerá en el medidor y se encenderá el
LED correspondiente. Haga girar la perilla
de ajuste de corriente/ parámetro para
cambiar el valor del parámetro
seleccionado. El valor seleccionado
aparecerá en la pantalla del medidor.
5 Tiempo de la pendiente ascendente
Es el tiempo que le toma a la máquina
alcanzar el valor de la corriente de soldadura
(pendiente ascendente) partiendo desde la
corriente inicial (mínimo = 0 s, máximo =
10 s).
6 Corriente de soldadura
7 Tiempo de la pendiente descendente
Es el tiempo que le toma a la máquina
alcanzar el valor de la corriente final
(pendiente descendente) partiendo desde
la corriente de soldadura principal (mínimo
= 0 s, máximo = 15 s).
8 Corriente final
Es la corriente a la cual debe aumentar
o disminuir la corriente de soldadura.
9 Tiempo de postflujo
Es el tiempo durante el cual fluye el gas
después de la soldadura para proteger el
charco de soldadura (mínimo 0 s-máximo
20 s).
. El tiempo de preflujo es de
0,2 segundos.
. La unidad saldrá automáticamente del
menú de configuración si no se detecta
actividad durante más de cinco
segundos. Mantenga presionado el
botón MENU/VRD para volver a entrar
en el modo de configuración.
956172131_8-A
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1
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OM-265 270 Página 23
5-7. Ajustes del control de pulsos
1 Perilla de ajuste de corriente/
parámetro
2 Pantalla de visualización de corriente/
voltaje/ parámetros (medidor)
3 Botón selector de proceso
4 Botón selector MENU/ VRD
Para entrar en el modo de configuración del
control de pulsos y -desplazarse a través
de los parámetros, presione y suelte el
botón selector MENU/ VRD. El parámetro
seleccionado aparecerá en el medidor y se
encenderá el LED correspondiente. Haga
girar la perilla de ajuste de corriente/
parámetro para cambiar el valor del
parámetro seleccionado. El valor
seleccionado aparecerá en la pantalla del
medidor.
5 Indicadores LED del control de pulsos
6 Corriente de base
El control de la corriente de base define el
valor bajo del pulso de la corriente de
soldadura, el cual enfría el charco de
soldadura y afecta el aporte total de calor.
La corriente de base se fija en un
porcentaje de la corriente de pico.
7 Frecuencia de los pulsos (Hz)
La frecuencia de los pulsos controla el
aspecto del cordón de soldadura (mínimo =
0 Hz, máximo = 500 Hz).
Aplicación:
La generación de pulsos consiste en el
aumento y disminución alternados del valor
de la corriente de soldadura, hechos a una
tasa específica. Los pulsos de la corriente
de salida se forman controlando el ancho,
altura y frecuencia de las porciones
superiores de la corriente de soldadura.
Estos pulsos, y el nivel de corriente más
bajo entre ellos (denominado corriente de
base), calientan y enfrían cíclicamente el
charco de la soldadura. Este efecto
combinado ofrece al operario un mejor
control de la penetración, el ancho del
cordón, el coronamiento, el socavamiento
y el aporte de calor.
. La unidad saldrá automáticamente del
menú de configuración si no se detecta
actividad durante más de cinco
segundos. Mantenga presionado el
botón MENU/VRD para volver a entrar
en el modo de configuración.
7
956172131_9-A
1
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6
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OM-265 270 Página 24
5-8. Ajustes de la corriente HF (alta frecuencia)
1 Indicador luminoso de la pendiente
ascendente
2 Arranque en caliente/ Fuerza del arco
3 Pantalla de visualización de corriente/
voltaje/ parámetros (medidor)
Para introducir los ajustes de control de la
corriente HF, presione el botón selector
MENU/VRD durante cinco segundos.
Indicador luminoso Arranque en caliente/
Fuerza del arco. El medidor muestra el
texto H y dos números que indican el valor
del rango de corriente. Haga girar la perilla
de ajuste de corriente/ parámetro para
cambiar el valor del rango de la corriente.
Gire el control en el sentido de las agujas
del reloj para aumentar el valor. Para
introducir el menú de configuración
automática de HF proceda como se indica
a continuación: mientras está en el menú
de configuración, gire la perilla en el sentido
contrario al de las agujas del reloj hasta el
valor mínimo. El medidor mostrará el texto
AUTO, y el valor de la corriente será
ajustado automáticamente por la máquina
de soldar (25 A para 20 ms).
Entendiendo las curvas A/T:
Isold: corriente de soldadura (vea la
Sección 5-4)
Ihf: corriente de alta frecuencia
• Ihf < Isold: el valor de la corriente HF se
mantiene durante 20 ms y luego alcanza
a la corriente de soldadura dentro del
tiempo de la pendiente.
• Ihf > Isold: el valor de la corriente HF se
mantiene durante 20 ms y luego cae
hasta el valor mínimo de 5 A. A
continuación, la corriente de soldadura
se alcanza dentro del tiempo de la
pendiente.
. La unidad saldrá automáticamente del
menú de configuración- si no se
detecta actividad durante más de cinco
segundos. Mantenga presionado el
botón MENU/VRD para volver a
-entrar en el modo de configuración.
956172131_12-A
1
2
3
4
5
Corriente HF automática (A)
V/A
Ajuste de la corriente HF (A)
V/A
Corriente HF
Definida automáticamente
en 25 A durante 20 ms
Se selecciona
la corriente HF
Valor del
rango de la
corriente HF
Ihf: corriente de alta frecuencia
Isold: corriente de soldadura
Ihf<Isold
Tiempo
Isold
Tiempo de la pendiente ascendente
Tiempo
Ihf>Isold
Tiempo de la pendiente ascendente
5 A
Corriente (A)
Corriente (A)
Isold
OM-265 270 Página 25
5-9. Ajustes de TIG con función Lift-Arc
Vea en la Sección 4-5 las conexiones
de la salida de soldadura para
proceso TIG con Lift-Arc.
Para salir del modo TIG HF y entrar en
el modo TIG Lift−Arc proceda como
se indica a continuación:
Apague la fuente de poder para
soldadura.
Conecte la antorcha TIG al conector
de 14 patillas para controles remotos,
vea la Sección 4-5.
Mantenga presionado el gatillo de la
antorcha mientras enciende la
máquina de soldar.
Suelte el gatillo de la antorcha.
La máquina de soldar se encuentra
ahora en el modo Lift−Arc.
5-10. Reestablecimiento de los ajustes predefinidos en fábrica
956172131_15-A
. Este procedimiento eliminará
todos los parámetros
especificados por el operario y
restablecerá todos los
parámetros de fábrica.
1 Botón selector MENU/ VRD
2 Interruptor de alimentación
Para restablecer la configuración
predefinida en fábrica de la unidad,
proceda como se indica a
continuación:
Apague la máquina de soldar.
Encienda la máquina mientras
mantiene presionado el botón
selector MENU/ VRD.
Los ajustes predefinidos en fábrica
se han restaurado. El modo
predefinido es TIG HF.
1
2
OM-265 270 Página 26
5-11. Procedimiento de arranque Lift-Arc
Inicio por Lift-Arc
Cuando se ha seleccionado
Lift-Arct el arco arranca como
sigue:
1 Electrodo TIG
2 Pieza
Abra el gas. Toque el electrodo de
tungsteno a la pieza de trabajo en el
punto del comienzo de la suelda.
Sostenga el electrodo contra la
pieza de trabajo por 1−2 segun-
dos, y lentamente levante el elec-
trodo. El arco se formará cuando se
levante el electrodo.
El voltaje de circuito abierto normal
no está presente antes de que el
electrodo de tungsteno toque la
pieza; sólo hay un bajo voltaje
de percepción entre el electrodo y
la pieza. El contactor de estado
sólido de la salida no se activará
sino hasta después de que el
electrodo haya tocado la pieza.
Esto le permite al electrodo tocar la
pieza sin sobrecalentarse
ni pegarse ni contaminarse.
Aplicación:
La función Lift−Arc se utiliza para el
proceso GTAW DCEN cuando el
método de cebado por alta
frecuencia no está permitido, o
para reemplazar el método de
arranque por raspado.
1
¡NO inicie el arco raspando
como si fuera un cerillo!
2
Método de inicio
por Lift−Arc
“Tocar”
1 −2 segundos
5-12. Procedimiento de arranque con electrodo revestido – Técnica de arranque por raspado
Seleccione el modo de soldadura con
electrodo revestido e inicie el arco como se
indica a continuación:
1 Electrodo
2 Pieza
3 Arco
Arrastre el electrodo sobre la pieza como si
encendiese un fósforo; levante ligeramente
el electrodo después de tocar la pieza. Si el
arco se apaga, significa que lo levantó
demasiado. Si el electrodo se pega a la
pieza, gírelo rápidamente para liberarlo.
! En los modelos con número de
almacén 907 220, el voltaje de
circuito abierto normal (80 V) está
presente antes de que el electrodo
toque la pieza.
En los modelos con números de almacén
907 036 y 907 037, el voltaje de circuito
abierto normal no está presente antes de
que el electrodo toque la pieza; solo hay un
voltaje bajo de detección entre el electrodo
y la pieza.
1
2
3
OM-265 270 Página 27
SECCIÓN 6 − MANTENIMIENTO Y CORRECCION DE
AVERIAS
6-1. Mantenimiento rutinario
! Desconecta la potencia antes de dar servicio.
. Manténgala más amenudo durante condiciones severas.
n = Chequee Z = Cambio ~ = Limpie Δ = Repare l = Reemplace
* Para que lo haga un Agente de Servicio Autorizado de la Fábrica
Cada
3
meses
nl Etiquetas n l Mangueras de gas
nΔ lLos cables y los cordones
Cada
6
meses
~:Durante servicio pesado, límpielo mensualmente.
! No quite la caja externa o bas-
tidor para soplar aire compri-
mido dentro de la unidad
(véase Sección 6-2) .
! No quite la caja externa o
bastidor para soplar aire co-
mprimido dentro de la
unidad.
Para soplar la unidad, dirija el chor-
ro de aire a través de las ranuras
del frente y atrás de la unidad como
se muestra.
6-2. Soplando la parte interna de la unidad
OM-265 270 Página 28
6-3. Reparación de averías
Dificultad Solución
No hay salida de soldadura; la unidad
está completamente sin operar.
Ponga el interruptor de conexión de unidad en la posición prendida (véase Sección 4-9).
Chequee y reemplacelos fusibles de la línea de entrada, si fuera necesario, o rearme el bréiquer
(véase Sección 4-9).
Chequee que las conexiones de entrada de fuerza sean las correctas (véase Sección 4-9).
No hay salida de soldadura; la panta-
lla está encendida
El voltaje de entrada está afuera de la gama de variación aceptable (véase Sección 4-8).
No hay salida de soldadura; luz indica-
dora está prendida.
La unidad se ha sobre calentado. Permita que la unidad se enfríe con el ventilador (véase sección 3-4).
Salida de soldadura errática o
inadecuada.
Use el tamaño y tipo de cable de soldadura apropiado (véase Sección 4-2).
Limpie y ajuste todas las conexiones de soldadura (véase Sección 4-2).
El ventilador no opera. Chequee y quite cualquier cosa que estuviese bloqueando el movimiento de las aspas del ventilador.
Consiga que un agente autorizado de Servicio de la Fábrica chequee el motor de ventilación.
El arco se pasea
Use un tungsteno de tamaño apropiado (véase Sección 8).
Use un tungsteno preparado adecuadamente (véase Sección 8).
Reduzca el caudal o flujo del gas (véase Sección 4-5).
El electrodo de tungsteno se está
oxidando y no se queda brillante a la
conclusión de la suelda.
Proteja la zona de soldadura de vientos o brisas.
Permite un tiempo de posflujo adecuado para proteger al tungsteno mientras éste se enfríe después de
que se deje de soldar.
Examine y apriete los acoples de gas (véase Sección 4-5).
Hay agua en la antorcha. Refiérase al manual de la antorcha.
OM-265 270 Página 29
SECCIÓN 7 − DIAGRAMAS ELÉCTRICOS
956172132_A
Ilustración 7-1. Diagrama del circuito
OM-265 270 Página 30
SECCIÓN 8 − ALTA FRECUENCIA (HF)
8-1. Procesos de soldadura usándose AF
Soldadura TIG
Trabajo
high_freq1_05-10spa − S-0693
1 Voltaje AF
TIG − Ayuda a que el arco salte la
distancia de aire entre la antorcha
y la pieza de trabajo y/o estabiliza
el arco.
1
8-2. Instalación que muestra fuentes posibles de interferencia de alta frecuencia
50 pies
(15 m)
S-0694
13
9
8
7
1
2
4 5 6
3
10
11, 12
14
No se han seguido las
buenas prácticas
Zona de Soldadura
Fuentes de Radiación de Alta
Frecuencia Directa
1 Fuente de alta frecuencia (la fuente
de poder con un generador de alta
frecuencia integral o una unidad
separada de alta frecuencia)
2 Cables de Soldadura
3 Antorcha
4 Grampa de Tierra
5 Pieza de Trabajo
6 Mesa de Trabajo
Orígenes de Conducto de Alta
Frecuencia
7 Cable de Potencia de Entrada
8 Dispositivo para desconectar la línea
9 Alambrado de Entrada
Fuentes de Re-Radiación de AAF
10 Objetos de Metal no Conectados a
Tierra
11 Luces
12 Alambrado
13 Tubos de Agua con sus Conexiones
14 Cables Eléctricos o de Teléfono
OM-265 270 Página 31
1 Fuente de Alta Frecuencia (Soldadora
con AF integral o unidad de AF
separada)
Conecte a tierra el bastidor externo (elimine
la pintura de alrededor del agujero en la
caja y use el tornillo de la caja), el terminal
de trabajo y el dispositivo de desconexión
de la línea al igual que la entrada de
corriente y la mesa de trabajo.
2 Punto Central de la Zona de
Soldadura
Punto medio entre la fuente de alta frequen-
cia y la antorcha de soldar.
3 Zona de Soldadura
Un círculo de 50 pies (15 m) del punto
central en todas las direcciones.
4 Cables de Salida de Soldadura
Mantenga los cables de un tamaño lo más
corto posible y lo más cerca del uno al otro.
5 Unión de los Conductos y Conexión a
Tierra
Junte eléctricamente todas las secciones
de conducto usando trenzas de cobre o
alambre trenzado. Conecte el conducto a
tierra cada 50 pies (15 m).
6 Tubos de Agua y sus Conexiones
Conecte a tierra los tubos de agua cada 50
pies (15 m).
7 Cables Eléctricos o Líneas
Telefónicas
Ubique el orígen de AF por lo menos a una
distancia de 50 pies (15 m) de los alambres
de potencia y las líneas de teléfono.
8 Varilla para Conectar a Tierra
Consulte el Código Nacional Eléctrico para
las especificaciones.
Requeriementos para Edificios
Metálicos
9 Métodos de Conexión de los Paneles
de un Edificio Metálico
Atornille o suelde los paneles metálicos el
uno al otro instalando trenzas de cobre o
alambre trenzado a través de la uniones y
luego conecte el armazón a tierra.
10 Ventanas y Aberturas de Puertas
Cubra todas las ventanas y aberturas de
puertas con malla de cobre conectada a
tierra de un grosor no más grande de 1/4
pulg. (6,4 m).
11 Riel para una Puerta Sobre la Cabeza
Conecte esta riel a tierra.
8-3. Instalación recomendada para reducir la interferencia de alta frecuencia
Ref. S-0695 / Ref. S-0695
1
2
3
50 pies
(15 m)
4
7
50 pies
(15 m)
8
5
8
6
9
11
10
8
8
Se han seguido las buenas
prácticas
Conecte a tierra la
pieza de trabajo si
lo requiere el
código.
Edificio que no
sea de metal
Conecte a tierra todo los objetos
de metal y todo el alambrado de
la zona de soldadura usando
alambre No. 12 AWG
Edificio Metálico
OM-265 270 Página 32
SECCIÓN 9 − SELECCIÓN Y PREPARACIÓN DE
UN ELECTRODO DE TUNGSTENO PARA SOLDADURA
POR ARCO EN CC O CA EN MÁQUINAS CON INVERSOR
gtaw_Inverter2013−10spa
! Siempre que sea posible y práctico, utilice corriente continua (CC) para la salida de soldadura en vez de
corriente alterna (CA).
9-1. Selección de un electrodo de tungsteno
(Use guantes limpios para evitar la contaminación del tungsteno)
. No todos los fabricantes de electrodos de tungsteno utilizar los mismos colores para identificar el tipo de tungsteno. Póngase en contacto con
el fabricante de los electrodos o vea en el embalaje del producto alguna referencia para identificar el tungsteno que está utilizando.
Rango de amperaje - Tipo de gas ♦ - Polaridad
Diámetro del electrodo (DCEN) − Argón
Electrodo negativo corriente directa
(Para utilizar con acero al carbono o inoxidable)
CA − Argón
Control de equilibrio con 65% de ciclo
negativo del electrodo
(Para utilizar con aluminio)
Electrodos de tungsteno aleados con: cerio al 2 %, lantano al 1,5 % o torio al 2 %
0,010” (0,25 mm) Hasta 25 Hasta 20
0,020” (0,50 mm) 15-40 15-35
0,040” (1 mm) 25-85 20-80
1/16” (1,6 mm) 50-160 50-150
3/32” (2,4 mm) 130-250 135-235
1/8” (3,2 mm) 250-400 225-360
5/32” (4,0 mm) 400-500 300-450
3/16” (4,8 mm) 500-750 400-500
1/4” (6,4 mm) 750-1000 600-800
♦El caudal habitual de argón varía entre 11 y 35 cfh (pies cúbicos por hora).
Las cifras indicadas constituyen sólo una guía y han sido elaboradas a partir de las recomendaciones de la Sociedad norteamericana de soldadura
(AWS) y los fabricantes de electrodos.
9-2. Preparación del electrodo de tungsteno para soldadura con electrodo negativo
corriente directa (DCEN) o soldadura con CA en máquinas con inversor
! El esmerilado del electrodo produce polvo y despide chispas que pueden causar lesiones e iniciar incendios.
Utilice una amoladora con ventilación localizada (ventilación forzada) o use un respirador aprobado. Si
necesita información relacionada con la seguridad, consulte las Hojas de datos de seguridad de los materiales
(MSDS). Procure utilizar electrodos de tungsteno que contengan cerio, lantano o itrio en vez de torio, pues el
polvo producido al esmerilar los electrodos toriados contiene material con bajo nivel de radioactividad.
Deseche el polvo producido por la amoladora de forma segura para el medio ambiente. Use protectores faciales
y de manos y cuerpo adecuados. Mantenga los materiales inflamables alejados del área de trabajo.
1 Rueda de amolar
Antes de soldar, esmerile el extremo del
electrodo de tungsteno con una rueda de
amolar con abrasivo duro y de grano fino. No
utilice dicha rueda para otros trabajos pues
puede contaminar al electrodo y producir
una soldadura de baja calidad.
2 Electrodo de tungsteno
Se recomienda utilizar un tungsteno ceriado
al 2 %.
3 Extremo romo
El diámetro de la parte roma del extremo
del electrodo determina la capacidad de
amperaje.
4 Rectificado recto
Esmerile a lo largo del electrodo, no en
sentido radial.
1
3
4
2
El esmerilado
radial ocasiona
un arco errático
Preparación incorrecta del electrodo
2,5 veces el diámetro
del electrodo
La preparación correcta del electrodo
produce un arco estable
OM-265 270 Página 33
SECCIÓN 10 − GUÍA PARA SOLDADURA TIG (GTAW)
! Cuando se esmerila el
electrodo de tungsteno se
produce polvo y chispas que
pueden causar lesiones y
comenzar un incendio. Use
extracción forzada de aire
cerca del esmerilador y use un
respirador aprobado. Lea los
MSDS para información de
seguridad. Considere el uso
de tungsteno que contiene
serio, o lantano. El polvo de
esmeril que viene de los
electrodos de aleación de
torio contiene un material
radioactivo de bajo nivel.
Deseche el polvo del amolador
adecuadamente en una
manera segura que se
recomienda para el medio
ambiente. Use protección
apropiada para la cara, manos
y el cuerpo. Mantenga
materiales inflamables lejos.
1 Pieza de trabajo
Asegúrese que la pieza de trabajo
esté limpia antes de soldar.
2 Pinza de trabajo
Póngalo lo más cerca que fuera
posible al punto de suelda.
3 Antorcha
4 Material de aporte (si es
necesario)
5 Boquilla de gas
6 Electrodo de tungsteno
Seleccione y prepare el tungsteno de
acuerdo a la sección 9.
Directivas:
El diámetro interno de la boquilla de
gas debe de ser por lo menos tres
veces el diámetro del tungsteno para
proporcionar cubertura de gas
protector adecuado. (Por ejemplo, si
el tungsteno es 1/16 pulg., la boquilla
de gas debe de tener un diámetro de
por lo menos 3/16 pulg.
La extensión del tungsteno es la
distancia que el tungsteno sobresale
a la boquilla de la antorcha.
La extensión del tungsteno no debe
ser mayor que el diámetro interno de
la boquilla de gas.
El largo del arco es la distancia desde
el tungsteno a la pieza de trabajo.
10-1. Posicionando la antorcha
Ref. ST-161 892
1
10−25°
10−15°
6
2
3
4
90°
4
5
3/16
pulg
1/16 pulg
6
5
Vista desde debajo de la boquilla
OM-265 270 Página 34
Quite el material de aporte
Añada material de aporte
Mueva la antorcha hacia la parte frontal
del charco. Repita el proceso
Tungsteno con material de aporte
Mueva la antorcha hacia la parte frontal
del charco. Repita el proceso
Dirección de la soldadura
ST-162 002-B
75°
75°
15°
Tungsteno sin material de aporte
Forme un charco
Incline la antorcha
Dirección de la soldadura
Forme un charco
Incline la antorcha
10-2. Movimiento de la antorcha mientras se suelda
10-3. Posicionando la antorcha de tungsteno para diferentes tipos de uniones de
soldadura
ST-162 003 / S-0792
75°
70°
90°
20°
20°
10°
15°
75°
20-40°
30°
15°
75°
90°
15°
Soldadura a tope con cordón tipo cordel
Unión “T”
Unión de falda
Unión de esquina
OM-265 270 Página 35
SECCIÓN 11 − DIRECTIVAS PARA SOLDADURA
CONVENCIONAL POR ELECTRODO (SMAW)
11-1 Procedimiento para soldadura convencional por electrodo
stick 2013−03spax − ST-151 593
1
4
3
5
2
7
6
Equipo necesario:
Fuente de poder de soldadura
de corriente constante
! La corriente de soldadura
comienza cuando el
electrodo toca la pieza de
trabajo.
! La corriente de soldadura
puede dañar partes
electrónicas en vehículos.
Desconecte ambos cables
de la batería antes de soldar
en un vehículo. Ponga la
abrazadera de tierra lo más
cerca posible al sitio donde
se va a soldar.
. Siempre use la ropa de
protección personal
apropiada.
1 Pieza
Asegúrese de que la pieza esté
limpia antes de soldar.
2 Pinza de masa
Ponga la pinza de masa lo más
cerca posible de la soldadura.
3 Electrodo
Inserte un electrodo en el
portaelectrodos antes de iniciar un
arco. Un electrodo de diámetro
pequeño requiere menos corriente
que uno grande. Ajuste el amperaje
de soldadura de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante
del electrodo (vea la sección 11-2).
4 Portaelectrodos aislado
5 Posición del portaelectrodos
6 Longitud del arco
La longitud del arco es la distancia
entre el electrodo y la pieza.
Un arco corto con el amperaje
correcto producirá un sonido
agudo, crepitante. La longitud
correcta del arco está relacionada
con el diámetro del electrodo.
Examine el cordón de soldadura
para determinar si la longitud
del arco es correcta.
La longitud del arco para electrodos
de 1/16 y 3/32 pulg. de diámetro
debe ser de aproximadamente
1/16 pulg. (1,6 mm); la longitud del
arco para electrodos de 1/8 y 5/32
pulg. de diámetro debe ser
de aproximadamente 1/8 pulg.
(3 mm).
7 Escoria
Utilice un martillo cincel y un cepillo
de alambre para eliminar la escoria.
Elimine la escoria y revise el cordón
de soldadura antes de realizar otra
pasada de soldadura.
Herramientas necesarias:
OM-265 270 Página 36
11-2 Tabla de selección de electrodo y amperaje
Ref. S-087 985-A
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
1/16
5/64
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
7/32
1/4
3/32
1/8
5/32
3/16
3/32
1/8
5/32
6010
&
6011
6013
7014
7018
7024
Ni-Cl
308L
50
100
150
200
250
300
350
400
450
ELECTRODE
DC*
AC
POSITION
PENETRATION
USAGE
MIN. PREP, ROUGH
HIGH SPATTER
GENERAL
SMOOTH, EASY,
FAST
LOW HYDROGEN,
STRONG
SMOOTH, EASY,
FASTER
CAST IRON
STAINLESS
DEEP
DEEP
LOW
MED
LOW
LOW
LOW
LOW
ALL
ALL
ALL
ALL
ALL
FLAT
HORIZ
FILLET
ALL
ALL
EP
EP
EP,EN
EP,EN
EP
EP,EN
EP
EP
6010
6011
6013
7014
7018
7024
NI-CL
308L
*EP = ELECTRODE POSITIVE (REVERSE POLARITY)
EN = ELECTRODE NEGATIVE (STRAIGHT POLARITY)
ELECTRODE
AMPERAGE
RANGE
DIAMETER
11-3 Comenzando el arco
S-0049 / S-0050
! La corriente de soldadura se
establece cuando el electrodo
toca la pieza.
1 Electrodo
2 Pieza de trabajo
3 Arco
Técnica de raspar
Arrastre el electrodo a lo largo de la
pieza de trabajo como si estuviera
prendiendo un fósforo; levante el
electrodo ligeramente después de tocar
el trabajo. Si el arco se apaga es por qué
se levantó el electrodo demasiado alto.
Si el electrodo se pega al trabajo, use un
movimiento rotativo rápido para
separarlo.
Técnica de golpe
Mueva el electrodo verticalmente hacia
abajo para golpear la pieza de trabajo;
entonces levántelo ligeramente para
comenzar el arco. Si el arco se apaga,
quiere decir que se levantó al electrodo
demasiado alto. Si el electrodo se pega
al trabajo, use un movimiento rotativo
rápido para separarlo.
1
2
3
1
3
2
OM-265 270 Página 37
11-4 Posicionando el porta electrodos
S-0060
90° 90°
10°-30°
45°
45°
10°-30°
1 Vista de un estremo del
angulo de trabajo
2 Vista lateral del angulo del
electrodo
Después de aprender a iniciar
y mantener un arco, practique
realizando cordones de soldadura
sobre placas planas con un
electrodo completo.
Mantenga el electrodo casi
perpendicular a la pieza. También
le será útil inclinar el electrodo
levemente hacia delante (en el
sentido del desplazamiento).
. Para obtener los mejores
resultados, mantenga un arco
corto avanzando a una
velocidad uniforme y empuje
el electrodo hacia abajo (hacia
la pieza) a una velocidad
constante, a medida que se
derrite.
1
1
2
2
Sueldas de ranura
Sueldas de filete
11-5 Características malas de un cordón de soldadura
S-0053-A
5
4
2
3
1
1 Pedazos de escoria grandes
2 Cordón aspero y desnivelado
3 Pequeño cráter durante la
soldadura
4 Sobresale mal
5 Mala penetración
11-6 Características buenas de un cordón de soldadura
S-0052-B
1
5234
1 Salpicadura de escoria muy
fina
2 Cordón uniforme
3 Un cráter moderado durante
la soldadura
Suelde un nuevo cordón o capa por
cada 3.2 mm de grosor en metales
que esté soldando.
4 No sobrepasa
5 Buena penetración dentro del
metal base
OM-265 270 Página 38
11-7. Condiciones que afectan la forma del cordón de soldadura
Angulo muy grande
Angulo muy pequeño
Angulo correcto
S-0061
10° - 30°
Arrastare
Spatter
Angulo del eletrodo
Largo del arco
Velocidad de avance
. A la forma del cordón de
soldadura le afecta el ángulo
del electrodo, el largo del arco,
la velocidad de avance, y el
grosor del material base.
Muy largo
Normal
Muy corto
Lento Normal
Rápido
11-8 Movimiento del electrodo durante la soldadura
S-0054-A
. Una cordón en forma de cordel es
satisfactorio para la mayoría de
las uniones de ranura angosta.
Para uniones de ranura ancha o
haciendo puentes sobre
aberturas anchas, una cordón de
vaivén funciona mejor.
1 Cordón en forma de cordel;
movimiento constante a lo largo
de la unión
2 Cordón de vaivén; movimiento
de lado a lo largo de la unión
3 Patrones de vaivén
Usese patrones de vaivén para cubrir
un área ancha en un paso del
electrodo. No permita que el ancho del
vaivén sea más de 2-1/2 veces el
diámetro del electrodo.
1
2
3
11-9 Soldadura de juntas traslapadas
S-0063 / S-0064
30°
o menos
30°
o menos
11
2
3
1 Electrodo
2 Soldadura de filete de una
sola capa
Mueva el electrodo en un
movimiento circular
3 Soldadura de filete de varias
capas
Suelde un segundo nivel cuando se
necesita un filete más fuerte. Quite
la escoria antes de hacer otro pase.
Suelde ambos lados de la unión
para mayor fuerza.
OM-265 270 Página 39
1 Soldaduras provisorias
Evite la distorsión de la junta a tope realizando
puntos de soldadura para mantener el material en
su posición antes de la soldadura final.
La distorsión de la pieza se produce cuando se
aplica calor localmente a una junta. Un lado de la
placa de metal se “curvará” hacia arriba hacia la
soldadura. La distorsión también hará que los
bordes de una junta a tope tiren juntos hacia
delante del electrodo a medida que la soldadura se
enfría.
2 Soldadura de ranura en escuadra
3 Soldadura de ranura en ”V” simple
4 Soldadura de ranura en ”V” doble
Con frecuencia la soldadura de ranura en escuadra
permite soldar materiales de hasta 3/16 pulg. (5
mm) de espesor sin preparación especial. Sin
embargo, cuando suelde materiales más gruesos
puede ser necesario preparar los bordes de las
juntas a tope con una ranura en V para asegurar
buenas soldaduras.
La soldadura de ranura en V simple o doble es
adecuada para materiales cuyo espesor varía
entre 3/16 y 3/4 pulg. (5 a 19 mm). Por lo general,
la ranura en V simple se utiliza en materiales de
hasta 3/4 pulg. (19 mm) de espesor y en los casos
en los que se puede soldar desde un solo lado,
independientemente del espesor. Para ello, corte
un bisel a 30 grados con un equipo de oxiacetileno
o de corte por plasma y elimine la rebaba tras el
corte. También puede utilizar una amoladora para
preparar los biseles.
11-10 Uniones a tope
S-0062
30°
2
1
1/16 in.
(1.6 mm)
3
4
45°
o menos
1 Electrodo
2 Soldadura de filete
Mantenga el arco corto y muévalo a
una velocidad definida. Sostenga el
electrodo cómo se muestra para dar
la fusión dentro de la esquina. Alinie
el filo de la superficie de soldadura.
Para mayor fuerza suelde ambos
lados de la pieza vertical.
3 Depósitos de capa múltiple
Suelde un segundo cordón cuando
se necesita un filete más fuerte. Use
cualquiera de los patrones de vaivén
que se mostraron en la 11-8. Quite la
escoria antes de hacer un nuevo
pase de soldadura.
11-11. Soldadura de juntas en T
S-0060 / S-0058-A / S-0061
1
2
1
3
2
OM-265 270 Página 40
51-76 mm
(2 - 3 pulg)
6,4 mm
(1/4 pulg)
51-76 mm
(2 - 3 pulg)
1 Tornillo de banco
2 Unión de soldadura
3 Martillo
Golpee la junta soldada en la dirección ilustrada en
la figura. Una buena soldadura se dobla pero no se
rompe.
Si la soldadura se rompe, examínela para
determinar la causa.
Si la soldadura es porosa (muchos agujeros),
probablemente el arco era demasiado largo.
Si la soldadura contiene inclusiones de escoria, el
arco puede haber sido demasiado largo o el
electrodo se desplazó incorrectamente y permitió
que la escoria fundida quedase atrapada en la
soldadura. Esto también puede ocurrir en una junta
de ranura en V hecha en varias capas, lo cual indica
que será necesario limpiar la soldadura entre
pasadas.
Si la superficie biselada original queda a la vista, ello
indica que el material no se ha fundido
completamente. Este defecto suele estar
ocasionado por un aporte insuficiente de calor o una
velocidad de desplazamiento demasiado elevada.
11-12. Prueba de soldadura
S-0057-B
3
2
1
3
2
1
11-13. Soluciones a problemas de soldadura
Porosidad − pequeñas cavidades o huecos que resultan de espacios de gas en el metal de
soldadura.
Causas Posibles Acción Correctiva
Largo del arco muy largo. Reduzca el largo del arco.
Electrodo húmedo. Use un electrodo seco.
Pieza de trabajo sucio. Quite toda la grasa, aceite, humedad, óxido, pintura, recubrimientos, escoria, y suciedad de la
superficie a soldarse antes de comenzar a soldar.
Excesiva salpicadura − la salpicadura de partículas de metal derritidas que se enfrían al formar una
forma sólida cerca del cordón de soldadura.
Causas Posibles Acción Correctiva
Amperaje muy alto para el electrodo. Baje el amperaje o seleccione un electrodo más grande.
Largo del arco demasiado largo o el voltaje
muy alto.
Reduzca el largo del arco o el voltaje.
Fusión Incompleta − el metal de soldadura no se ha fundido completamente con el metal base
o con el cordón de soldadura que precedía.
Causas Posibles Acción Correctiva
Inversión de calor insuficiente. Incremente el amperaje. Seleccione un electrodo más grande e incremente el amperaje.
Técnica de soldar inapropiada.
Ponga el cordón tipo cordel en la ubicación apropiada sobre la unión durante la soldadura.
Ajuste el ángulo del trabajo o enanche la ranura para poder llegar hasta el fondo durante la
soldadura.
Momentariamente sostenga el arco en las paredes laterales de la ranura cuando use una técnica
de vaivén.
Mantenga el arco en el filo frontal del charco de soldadura.
OM-265 270 Página 41
Pieza de trabajo sucia. Quite toda la grasa, aceite, humedad, óxido, pintura, recubrimientos, escoria y suciedad de las
superficies de trabajo antes de soldar.
Buena penetraciónFalta de penetración
Falta de Penetración − una fusión poco profunda entre el metal de soldadura y el metal
base.
Causas Posibles Acción Correctiva
Preparación inapropriada de unión. Material demasiado grueso. La preparación de la unión y el diseño deben de darle acceso al
fondo de la ranura.
Técnica de soldar inapropiada. Mantenga el arco en el filo frontal del charco de soldadura.
Inversión de calor insuficiente.
Incremente el amperaje. Seleccione un electrodo más grande e incremente el amperaje.
Reduzca la velocidad de avance.
Penetración Excesiva Buena Penetración
Penetración Excesiva − el metal de soldadura está derritiéndose a través del metal base y se queda
colgado debajo de la pieza de soldadura.
Causas Posibles Acción Correctiva
Inversión de calor excesiva.
Seleccione un amperaje más bajo. Use electrodos más pequeños.
Incremente y/o mantenga una velocidad de avance constante.
Agujereando la Pieza de Metal − el metal de soldadura se derrite completamente a través del
metal base resultando en huecos donde no queda ningún metal.
Causas Posibles Acción Correctiva
Inversión de calor excesiva.
Seleccione un amperaje más bajo. Use electrodos más pequeños.
Incremente y/o mantenga una velocidad de avance constante.
Vaivén en el Cordón − el metal de soldadura no está paralelo y no cubre la unión formada por el
metal base.
Causas Posibles Acción Correctiva
Mal pulso. Use las dos manos. Practique la técnica.
El metal base se meuve
en la dirección del
cordón de soldadura
Distorsión − la contracción del metal de soldadura durante la soldadura que forza al metal base
a moverse.
Causas Posibles Acción Correctiva
Inversión de calor excesiva.
Use un abrazadera para mantener el metal base en posición.
Haga soldaduras de unión temporeras a lo largo de la unión antes de comenzar la operación de
soldadura.
Seleccione un amperaje más bajo para el electrodo.
Incremente la velocidad de avance.
Suelde en segmentos pequeños y permita que todo se enfríe entre las soldaduras.
OM-265 270 Página 42
SECCIÓN 12 − LISTA DE PIEZAS
956172131_11-A
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
2
4
25
26
27
2829
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
27
26
42
4344
45
46
47
48
49
51
50
49
. Los herrajes son de tipo común y no están
disponibles a no ser que se los enliste.
Ilustración 12-1. Conjunto principal
Part
No. Description
Item
No.
Ilustración 12-1. Conjunto principal
Quantity
Dia.
Mkgs.
1 057116003 Strap, Shoulder Assy 1... .............. ... ........................................
2 +156122096 Wrapper 1... ............. ... ...................................................
3 179310 Label, Gen. Precautionary 2... .................. ... ...................................
4 956172114 Label, Side STH 270 2... .............. ... ........................................
5 PC5 057084194 Circuit Card, Capacitor And Relay Board 1... .... .... ... .......................
6 PC1 057084200 Circuit Card, Inverter Control Board 1... .... .... ... ...........................
7 656043046 Screw Cap, 14−Pin Rcpt 1... .............. ... .....................................
8 056076265 Receptacle, 14−Pin 1... .............. ... .........................................
9 193919 Knob, Pointer 1... .................. ... ..............................................
10 356029261 Nameplate, Front, STH 270 1... .............. ... ..................................
11 156118097 Panel, Front 1... .............. ... ...............................................
12 PC3 057084201 Circuit Card, Display Board 1... .... .... ... ..................................
13 PC6 057084202 Circuit Card, Cad Fod HF 270 1... .... .... ... ................................
OM-265 270 Página 43
Part
No. Description
Item
No.
Ilustración 12-1. Conjunto principal (continuado)
Quantity
Dia.
Mkgs.
14 156122097 Bulkhead, Front 1... .............. ... ............................................
15 156005192 Bracket, LH 1... .............. ... ................................................
16 PC2 028069156 Circuit Card, Power Interconnecting Board 1... .... .... ... .....................
17 156005195 Bracket, Door 1... .............. ... ..............................................
18 PC8 057084203 Circuit Card, Cooling On Demand Board 1... .... .... ... .......................
19 PC4 057084198 Circuit Card, Filter Board 1... .... .... ... ....................................
20 S1 244920 Switch, TGL 3PST 40A 600 VAC SCR Term Wide TGL 1... ..... ......... ... ..........
21 156118098 Panel, Rear 1... .............. ... ................................................
22 356029265 Nameplate, Rear, STH 270 1... .............. ... ..................................
23 656089046 Strain Relief, M25x1.5 1... .............. ... .......................................
24 256071011 Cable, Primary 4 Core 2.5 MM 2 3.3 MT 1... .............. ... .......................
25 246624 Bezel, Rear 1... .................. ... ................................................
26 231279 Fitting, Gas−Clip Mount 2... .................. ... .....................................
27 230155 Bracket, Valve MTG 2... .................. ... .........................................
28 LF 156160003 Core, Toroidal, 13x26x28.5 1... ..... ..... ... ...................................
29 FM 057035023 Fan, 230 VAC 1... ..... ..... ... ..............................................
30 156122098 Bulkhead, Rear 1... .............. ... .............................................
31 GSV 056061037 Valve, 230vac 4w 1/8in. FF 1... .... .... ... ..................................
32 756033060 Insulator, Secondary Output 1... .............. ... ..................................
33 156005194 Bracket, RH 1... .............. ... ................................................
34 056082105 Heat Sink, Secondary Output 1... .............. ... ................................
35 D1, D2 028069158 Kit, Diode Power Module 2... ... ... ... ....................................
36 PC7 057084204 Circuit Card, HF Board 1... .... .... ... ......................................
37 L1 057015109 Coil, HF 1... ..... ..... ... ...................................................
38 L2 057098025 Choke 1... ..... ..... ... .....................................................
39 T2 058021163 Transformer, Toroidal 400 VAC 1... ..... ..... ... ...............................
40 T1 058021165 Transformer 1... ..... ..... ... ................................................
41 HD1 056167009 Probe, 400 A 1... .... .... ... ..............................................
42 056076260 Dinse, Socket, Female, 50 MMQ 2... .............. ... .............................
43 246623 Bezel, Front 1... .................. ... ................................................
44 956172116 Label, Negative 1... .............. ... .............................................
45 956172115 Label, Positive 1... .............. ... .............................................
46 216031080 Bus Bar, 3x15 L.110 1... .............. ... ........................................
47 316031024 Bus Bar, 4x20 L.110 2... .............. ... ........................................
48 156006094 Base, Internal 1... .............. ... ..............................................
49 250946 Foot, Base 4... .................. ... .................................................
50 246626 Base 1... .................. ... ......................................................
51 057052053 Hose, Connector, 5/8 in. 1... .............. ... .....................................
+ When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
Notas
Efectivo 1 enero, 2015
(Equipo equipo con el número de serie que comienza con las letras “MF” o más
nuevo)
Esta garantía limitada reemplaza a todas las garantías previas de Miller y no es exclusiva con otras garantías ya sea
expresadas o supuestas.
GARANTÍA LIMITADA − Sujeta a los términos y condiciones
de abajo, la compañía ITW Welding Products Italy S.r.l.,
garantiza al primer comprador al por menor que el equipo de
MILLER nuevo vendido, después de la fecha efectiva de esta
garantía está libre de defectos en material y mano de obra al
momento que fue embarcado desde MILLER. ESTA
GARANTÍA EXPRESAMENTE TOMA EL LUGAR DE
CUALQUIERA OTRA GARANTÍA EXPRESADA O
IMPLICADA, INCLUYENDO GARANTÍAS DE
MERCANTABILIDAD, Y CONVENIENCIA.
Dentro de los periodos de garantía que aparecen abajo,
MILLER reparará o reemplazará cualquier pieza o
componente garantizado que fallen debido a tales defectos
en material o mano de obra. MILLER debe de ser notificado
por escrito dentro de 30 días de que este defecto o fallo
aparezca, en ese momento MILLER dará instrucciones
sobre el procedimiento para hacer el reclamo de garantía que
se debe seguir. Si la notificación se envía como una
reclamación por garantía en línea, dicha reclamación debe
incluir una descripción detallada de la fallo y los pasos
seguidos para identificar los componentes defectuosos y la
causa de su fallo.
MILLER aceptará los reclamos de garantía en equipo
garantizado que aparece abajo en el evento que tal fallo esté
dentro del periodo de garantía. El período de garantía
comienza la fecha que el equipo ha sido entregado al
comprador al por menor, o un año después de mandar el
equipo a un distribuidor en Europa o doce meses después de
mandar el equipo a un distribuidor internacional.
1. Garantía de 5 años para piezas y 3 años para mano de
obra
* Los rectificadores principales de potencia
originales solo incluyen SCR, diodos y módulos
separados de rectificador. Se excluyen las series
STR, Si, STi, STH y MPi.
2. Garantía de 3 años para piezas y mano de obra
* Generadores de soldadura impulsados por motor
de combustión interna
(NOTA: los motores son garantizados
separadamente por el fabricante del motor.)
* Fuentes de poder con convertidor CA/CC
(excepto que se establezca otra cosa)
* Controladores de proceso
* Alimentadores de alambre automáticos y
semiautomáticos
* Fuentes de poder transformador/rectificador
3. Garantía de 2 años para piezas
* Lentes para caretas fotosensibles (sin mano de
obra)
* Migmatic 175
* Unidades de alta frecuencia
4. Garantía de 1 año para piezas y mano de obra excepto
que se especifique otra cosa
* Dispositivos automáticos de movimiento
* Opciones de campo
(NOTA: las opciones de campo están cubiertas
por el tiempo restante de la garantía True Blue
del producto en el que están instaladas o por
un mínimo de un año, el que sea mayor.)
* Fuentes de poder para calentamiento por
inducción, refrigeradores y controles o
registradores electrónicos
* Antorchas impulsadas a motor
(excepto las antorchas portacarrete Spoolmate)
* Posicionadores y controladores
* Unidad sopladora del respirador eléctrico de aire
purificado (PAPR) (sin mano de obra)
* Sistemas de estantes para equipos
* Remolques/carros de ruedas
* Conjuntos alimentadores de alambre para arco
sumergido
* Sistemas de agua de refrigeración
* Estaciones de trabajo / mesas de soldadura
(sin mano de obra)
5. Garantía de 6 meses para piezas
* Baterías
6. Garantía de 90 días para piezas
* Juegos de accesorios
* Cubiertas de lona
* Bobinas y mantas para calentamiento por
inducción
* Antorchas MIG
* Controles remotos
* Piezas de repuesto (sin mano de obra)
* Antorchas portacarrete Spoolmate
* Cables y controles no electrónicos.
La garantía limitada True Blue® de Miller no tiene validez
para los siguientes elementos:
1. Componentes consumibles como: puntas de
contacto, toberas de corte, contactores, escobillas,
interruptores, anillos rozantes, relés o piezas que
fallen debido al desgaste normal.
2. Artículos entregados por MILLER pero fabricados por
otros, como motores u otros accesorios. Estos artículos
están cubiertos por la garantía del fabricante, si alguna
existe.
3. Equipo que ha sido modificado por cualquier persona
que no sea MILLER o equipo que ha sido instalado
inapropiadamente, mal usado u operado
inapropiadamente basado en los estándares de la
industria, o equipo que no ha tenido mantenimiento
razonable y necesario, o equipo que ha sido usado para
una operación fuera de las especificaciones del equipo.
LOS PRODUCTOS DE MILLER ESTÁN DISEÑADOS Y
DIRIGIDOS PARA LA COMPRA Y USO DE USUARIOS
COMERCIALES/INDUSTRIALES Y PERSONAS
ENTRENADAS Y CON EXPERIENCIA EN EL USO Y
MANTENIMIENTO DE EQUIPO DE SOLDADURA.
En el caso de que haya un reclamo de garantía cubierto por
esta garantía, los remedios deben de ser, bajo la opción de
MILLER (1) reparación, o (2) reemplazo o cuando autorizado
por MILLER por escrito en casos apropiados, (3) el costo de
reparación y reemplazo razonable autorizado por una
estación de servicio de MILLER o (4) pago o un crédito por el
costo de compra (menos una depreciación razonable
basado en el uso actual) una vez que la mercadería sea
devuelta al riesgo y costo del usuario. La opción de MILLER
de reparar o reemplazar será F.O.B. en la fábrica ITW
Welding Products Group, Europe o F.O.B. en la sede del
servicio autorizado por MILLER y determinada por MILLER.
Por lo tanto, no habrá compensación ni devolución de los
costos de transporte de cualquier tipo.
DE ACUERDO AL MÁXIMO QUE PERMITE LA LEY, LOS
REMEDIOS QUE APARECEN AQUÍ SON LOS ÚNICOS Y
EXCLUSIVOS REMEDIOS, Y EN NINGÚN EVENTO
MILLER SERÁ RESPONSABLE POR DAÑOS DIRECTOS,
INDIRECTOS, ESPECIALES, INCIDENTALES O DE
CONSECUENCIA (INCLUYENDO LA PÉRDIDA DE
GANANCIA) YA SEA BASADO EN CONTRATO,
ENTUERTO O CUALQUIERA OTRA TEORÍA LEGAL.
CUALQUIER GARANTÍA EXPRESADA QUE NO
APARECE AQUÍ Y CUALQUIER GARANTÍA IMPLICADA,
GARANTÍA O REPRESENTACIÓN DE RENDIMIENTO, Y
CUALQUIER REMEDIO POR HABER ROTO EL
CONTRATO, ENTUERTO O CUALQUIER OTRA TEORÍA
LEGAL, LA CUAL, QUE NO FUERA POR ESTA
PROVISIÓN, PUDIERAN APARECER POR IMPLICACIÓN,
OPERACIÓN DE LA LEY. COSTUMBRE DE COMERCIO O
EN EL CURSO DE HACER UN ARREGLO, INCLUYENDO
CUALQUIER GARANTÍA IMPLICADA DE
COMERCIALIZACIÓN, O APTITUD PARA UN
PROPÓSITO PARTICULAR CON RESPECTO A
CUALQUIER Y TODO EL EQUIPO QUE ENTREGA
MILLER, ES EXCLUIDA Y NEGADA POR MILLER.
El original de esta garantía fue redactado en términos legales
ingleses. Ante cualesquiera quejas o desacuerdos,
prevalecerá el significado de las palabras en inglés.
milan_warr_spa 2015−01
Nombre de modelo Número de serie/estilo
Fecha de compra (Fecha en que el equipo fue entregado al cliente final.)
Distribuidor
Dirección
Ciudad
Estado/País Código postal
Por favor complete y conserve con sus archivos.
Registro del Propietario
ITW Welding Italy S.r.l.
Via Privata Iseo, 6/E
20098 San Giuliano
Milanese, Italy
Tel: 39 (0) 2982901
Fax: 39 (0) 298290-203
email: miller@itw−welding.it
Siempre dé el nombre de modelo y número de serie/estilo
Comuníquese con su Distribuidor
para:
Equipo y Consumibles de Soldar
Opciones y Accesorios
Servicio y Reparación
Piezas de Repuesto
Manuales de Propietario
Comuníquese con su transportista
para:
Para el servicio
Poner una queja por pérdida o daño
durante el embarque.
Para recibir ayuda sobre como rellenar o realizar una
reclamación, contacte con su distribuidor y/o el departa-
mento de transporte del fabricante del equipo.
Póngase en contacto con un Distribuidor o una Agencia del Servicio
TRADUCCIÓN DE LAS INSTRUCCIONES ORIGINALES − IMPRESO EN EE.UU. © 2015 Miller Electric Mfg. Co. 2015−01
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Miller STH 270 CE Manual de usuario
- Categoría
- Sistema de soldadura
- Tipo
- Manual de usuario
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