Miller SUBARC DC 650/800, 1000/1250 DIGITAL POWER SOURCES El manual del propietario
- Categoría
- Sistema de soldadura
- Tipo
- El manual del propietario
Descripción
Fuente de Poder para Soldadura de
Arco
OM-265363R/spa 2021-07
Soldadura por Arco Sumergido
(SAW)
Soldadura por electroescoria
(ESW)
Máquinas de soldar
Procesos
MANUAL DEL OPERADOR
Cortadura y Ranuración
por Carbón Aire
SubArc DC 650, 1000
SubArc DC 800 CE, 1250 CE
Digital
Para consultar información so-
bre el producto, traducciones
del manual del operador y más,
visite
www.MillerWelds.com
Miller Electric fabrica una línea completa
de máquinas para soldadura y equipos relacionados.
Si necesita información acerca de otros productos de calidad de Miller,
comuníquese con el distribuidor Miller de su localidad, quien le suministrará
el catálogo más reciente de la línea completa o folletos con las especificaciones
de cada producto individual. Para ubicar el distribuidor o la agencia de
servicios más cercanos, llame al 1−800−4−A−Miller o visite nuestro sitio
web www.MillerWelds.com.
Gracias y felicitaciones por haber elegido a Miller. Ahora usted puede hacer
su trabajo, y hacerlo bien. En Miller sabemos que usted no tiene tiempo para
hacerlo de otra forma.
Por ello, cuando en 1929 Niels Miller comenzó a fabricar soldadoras por arco,
se aseguró que sus productos ofreciesen un valor duradero y una calidad superior,
pues sus clientes, al igual que usted, no podían arriesgarse a recibir menos.
Los productos Miller debían ser los mejores posibles, es decir, los mejores
que se podía comprar.
Hoy, las personas que fabrican y venden los productos Miller continúan
con la tradición y están comprometidas a proveer equipos y servicios que
cumplan con los altos estándares de calidad y valor establecidos en 1929.
Este manual del usuario está diseñado para ayudarlo a aprovechar al máximo sus
productos Miller. Por favor, tómese el tiempo necesario para leer detenidamente
las precauciones de seguridad, las cuales le ayudarán a protegerse de los peligros
potenciales de su lugar de trabajo. Hemos hecho
que la instalación y operación sean rápidas y fáciles.
Con los productos Miller, y el mantenimiento
adecuado, usted podrá contar con años
de funcionamiento confiable. Y si acaso la unidad
necesitara alguna reparación, hay una sección de
solución de problemas que será de utilidad para
saber cuál es el problema y nuestra amplia red de
servicio le brindará ayuda para solucionar el
problema. También se incluye información sobre la
garantía y el mantenimiento para su modelo en
particular.
Miller es el primer fabricante
de equipos de soldadura en los
EE.UU. cuyo Sistema de calidad
ha sido registrado bajo la norma
ISO 9001.
Trabajando tan duro como
usted − cada fuente de poder
para soldadura de Miller está
respaldada por la garantía con
menos trámites complicados
de la industria.
De Miller para usted
INDICE
SECCIÓN 1 − PRECAUCIONES DE SEGURIDAD − LEA ANTES DE USAR 1........................
1-1. Uso de símbolos 1.....................................................................
1-2. Peligros en soldadura de arco 1..........................................................
1-3. Otros peligros relacionados con la instalación, la operación y el mantenimiento 3................
1-4. Advertencias de la Proposición 65 del estado de California 4.................................
1-5. Estándares principales de seguridad 4....................................................
1-6. Información sobre los campos electromagnéticos (EMF) 4...................................
SECCIÓN 2 − DEFINICIONES 5................................................................
2-1. Símbolos y definiciones adicionales de seguridad 5.........................................
2-2. Símbolos y definiciones diversos 7.......................................................
SECCIÓN 3 − ESPECIFICACIONES 8..........................................................
3-1. Ubicación de la etiqueta con el número de serie y los valores nominales de la máquina 8..........
3-2. Acuerdo de licencia de software 8........................................................
3-3. Información sobre la configuración y los parámetros predeterminados de soldadura 8.............
3-4. Especificaciones para máquinas de soldar de la serie SubArc DC Digital 8......................
3-5. Compatibilidad del sistema SubArc 8.....................................................
3-6. Características estáticas 8..............................................................
3-7. Especificaciones ambientales 9..........................................................
3-8. Ciclo de trabajo y sobrecalentamiento 11...................................................
SECCIÓN 4 − INSTALACIÓN 12................................................................
4-1. Dimensiones y pesos 12.................................................................
4-2. Selección de la ubicación 13.............................................................
4-3. Ubicación típica del equipo 13............................................................
4-4. Guía de servicio eléctrico 14.............................................................
4-5. Instalación de los puentes 16.............................................................
4-6. Conexión a una alimentación trifásica 17...................................................
SECCIÓN 5 − CONEXIONES DEL SISTEMA 19...................................................
5-1. Información acerca de la tira de bornes TE2 y el conector para control a distancia RC1 19..........
5-2. Tira de bornes TE1 20...................................................................
SECCIÓN 6 − CONEXIONES DE LAS SALIDAS PARA SOLDADURA 21.............................
6-1. Selección de la medida del cable* 21......................................................
6-2. Conectores de la salida para soldadura 21..................................................
6-3. Conexión de los cables de soldadura 22....................................................
6-4. Conexiones básicas para la soldadura por arco sumergido (SAW) 23...........................
6-6. Conexión de varias unidades 28..........................................................
SECCIÓN 7 − OPERACIÓN DE LA MÁQUINA DE SOLDAR 29.....................................
7-1. Controles 29...........................................................................
SECCIÓN 8 − OPERACIÓN CON PLC 30........................................................
8-1. Configuración del hardware de la interfaz de automatización
(solo para uso con un PLC) 30............................................................
8-2. Conexión a un PLC 31..................................................................
8-3. Ejemplo de operación de una máquina de soldar usando un PLC 31............................
SECCIÓN 9 − MANTENIMIENTO Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS 34................................
9-1. Códigos de ayuda del sistema SubArc 34...................................................
9-2. Mantenimiento de rutina de la máquina de soldar 36..........................................
9-3. Fusible F1 36..........................................................................
9-4. Tabla de solución de problemas de la máquina de soldar 37...................................
SECCIÓN 10 − DIAGRAMAS ELÉCTRICOS 38...................................................
GARANTÍA
LISTA COMPLETA DE PIEZAS − www.Millerwelds.com
DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD
para productos de la Comunidad Europea (marcado CE).
MILLER Electric Mfg. Co., 1635 Spencer Street, Appleton, WI 54914 EE. UU. declara que el/los
producto/s identificado/s en esta declaración cumplen los requisitos y disposiciones
esenciales de la/s Directiva/s del Consejo y norma/s mencionadas.
Identificación del producto/aparato:
Producto Número de pieza
Subarc DC 800 Digital 50/60HZ CE 907623
Subarc DC 1250 Digital 50/60HZ CE 907625
Directivas del Consejo:
•2014/35/EU Low voltage
•2014/30/EU Electromagnetic compatibility
•2011/65/EU and amendment 2015/863 Restriction of the use of certain hazardous substances in electrical
and electronic equipment
Normas:
•EN IEC 60974−1:2018/A1:2019 Arc welding equipment – Part 1: Welding power sources
•EN 60974−10:2014/A1:2015 Arc welding equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility requirements
•EN IEC 63000:2018 – Technical documentation for the assessment of electrical and electronic products
with respect to the restriction of hazardous substances
El firmante:
June 15, 2021
_____________________________________ ___________________________________________
David A. Werba Fecha de declaración
DIRECTOR, CONFORMIDAD DEL DISEÑO DEL PRODUCTO
266179D
DECLARATION OF CONFORMITY
For United Kingdom (UKCA marked) products.
MILLER Electric Mfg. LLC, 1635 West Spencer Street, Appleton, WI 54914 U.S.A. declares that
the product(s) identified in this declaration conform to the essential requirements and
provisions of the stated Regulation(s) and Standard(s).
Product/Apparatus Identification:
Product Stock Number
Subarc DC 800 Digital 50/60HZ CE 907623
Subarc DC 1250 Digital 50/60HZ CE 907625
Regulations:
•S.I. 2016/1101 Electrical Equipment (Safety) Regulations 2016
•S.I. 2016/1091 Electromagnetic Compatibility Regulations 2016
•S.I. 2012/3032 Restriction of the Use of Certain Hazardous Substances in Electrical and
Electronic Equipment Regulations 2012
Standards:
•EN IEC 60974−1:2018/A1:2019 Arc welding equipment – Part 1 Welding power sources
•EN 60974−10:2014/A1:2015 Arc welding equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility
requirements
•EN IEC 63000:2018 Technical documentation for the assessment of electrical and electronic
products with respect to the restriction of hazardous substances
Signatory:
_____________________________________ ___________________________________________
David A. Werba Date of Declaration
MANAGER, PRODUCT DESIGN COMPLIANCE
290465A
June 15, 2021
FICHA TÉCNICA EMF PARA FUENTE DE POTENCIA
PARA SOLDADURA POR ARCO
Identificación del producto/Aparato
Producto Número de pieza
SUBARC DC 1250 DIGITAL 907625
SUBARC DC 1000 DIGITAL 907624
SUBARC DC 800 DIGITAL 907623
SUBARC DC 650 DIGITAL 907622
Resumen de la información de conformidad
Normativa aplicable Directiva 2014/35/UE
Límites de referencia Directiva 2013/35/UE, Recomendación 1999/519/CE
Normas aplicables IEC 62822-1:2016, IEC 62822-2:2016
Uso previsto ☒ para uso profesional ☐ para uso no profesional
Se deben considerar efectos no térmicos para la evaluación del lugar de trabajo ☒ SÍ ☐ NO
Se deben considerar efectos térmicos para la evaluación del lugar de trabajo ☐ SÍ ☒ NO
☒Los datos se basan en la capacidad máxima de la fuente de potencia (válido a menos que se cambie de
firmware/hardware)
☐Los datos se basan en ajustes/programa de peor de los casos (sólo válido hasta que cambien las opciones de
ajuste/programas de soldadura)
☐Los datos se basan en ajustes/programas múltiples (sólo válido hasta que cambien las opciones de
ajuste/programas de soldadura)
La exposición profesional está por debajo de los valores límite de exposición ☒ SÍ ☐ NO
(VLE) para efectos de salud en las configuraciones estándar (si NO, se aplican las distancias
mínimas obligatorias)
La exposición profesional está por debajo de los ☐ n.s./n.c. ☒ SÍ ☐ NO
valores límite de exposición (VLE) para efectos (si NO, se necesitan mediciones específicas)
sensoriales en las configuraciones estándar
La exposición profesional está por debajo de los niveles ☐ n.s./n.c. ☐ SÍ ☒ NO
de actuación (NA) en las configuraciones estándar (si NO, se necesita señalización específica)
Datos EMF para efectos no térmicos
Índices de exposición (IE) y distancias al circuito de soldadura (para cada modo de funcionamiento, según corresponda)
Cabeza
Tronco Extremidad
(mano)
Extremidad
(muslo)
Efectos
sensoriales
Efectos de
salud
Distancia normalizada 10 cm 10 cm 10 cm 3 cm 3 cm
IE de VLE @ distancia normalizada 0,19 0,04 0,07 0,04 0,08
Distancia mínima necesaria cm 1 cm 1 cm 1 cm 1 cm
Distancia en la que todos los índices de exposición de VLE ocupacional caen por debajo de 0,20 10 cm (20 %)
Distancia en la que todos los índices de exposición de VLE ocupacional caen por debajo de 1,00 72 cm (100 %)
Probado por: .Tony Samimi Fecha prueba: 2016-03-01
275579-A
OM-265363 Página 1
SECCIÓN 1 − PRECAUCIONES DE SEGURIDAD − LEA
ANTES DE USAR
som_2020−02_spa
7
Protéjase usted mismo y a otros contra lesiones — lea, cumpla y conserve estas importantes precauciones de seguridad e instruccio-
nes de utilización.
1-1. Uso de símbolos
¡PELIGRO! − Indica una situación peligrosa que, si no
se la evita, resultará en muerte o lesión grave. Los peli-
gros posibles se muestran en los símbolos adjuntos o
se explican en el texto.
Indica una situación peligrosa que, si no se la evita, po-
dría resultar en muerte o lesión grave. Los peligros po-
sibles se muestran en los símbolos adjuntos, o se expli-
can en el texto.
AVISO − Indica precauciones no relacionadas a lesiones personales
.Indica instrucciones especiales.
Este grupo de símbolos significa ¡Advertencia!, ¡Cuidado! CHOQUE
O DESCARGA ELÉCTRICA, PIEZAS QUE SE MUEVEN, y peligros
de PARTES CALIENTES. Consulte los símbolos y las instrucciones
relacionadas que aparecen a continuación para ver las acciones
necesarias para evitar estos peligros.
1-2. Peligros en soldadura de arco
Se usan los símbolos mostrados abajo por todo éste manual
para llamar la atención e identificar a peligros posibles. Cuan-
do usted vea este símbolo, tenga cuidado, y siga a las
instrucciones
relacionadas para evitar el peligro. La informa-
ción de seguridad dada abajo es solamente un resumen de la
información más completa de seguridad que se encuentra en
los estándares principales de seguridad de sección 1-5. Lea
y siga todas los estándares de seguridad.
Solamente personal cualificado debe instalar, utilizar, mante-
ner y reparar este equipo. La definición de personal
cualificado es cualquier persona que, debido a que posee un
título, un certificado o una posición profesional reconocida,
o gracias a su gran conocimiento, capacitación y experien-
cia, haya demostrado con éxito la capacidad para solucionar
o resolver problemas relacionados con el trabajo, el proyecto
o el tema en cuestión, además de haber asistido a una capac-
itación en seguridad para reconocer y evitar los peligros que
implica el proceso.
Durante su operación mantenga lejos a todos, especialmente
a los niños.
UNA DESCARGA ELECTRICA puede
matarlo.
El tocar partes con carga eléctrica viva puede causar
un toque fatal o quemaduras severas. El circuito de
electrodo y trabajo está vivo eléctricamente cuando
quiera que la salida de la máquina esté prendida. El
circuito de entrada y los circuitos internos de la
máquina también están vivos eléctricamente cuando
la máquina está prendida. Cuando se suelda con
equipo automático o semiautomático, el alambre,
carrete, el bastidor que contiene los rodillos de
alimentación
y todas las partes de metal que tocan el
alambre de soldadura están vivos eléctricamente.
Equipo instalado incorrectamente o sin conexión a
tierra es un peligro.
DNo toque piezas que estén eléctricamente vivas.
DUse guantes de aislamiento secos y sin huecos y protección en el
cuerpo.
DAíslese del trabajo y de la tierra usando alfombras o cubiertas lo
suficientemente
grandes para prevenir cualquier contacto físico
con el trabajo o tierra.
DNo use una máquina con salida de soldadura de CA en lugares moja-
dos, húmedos o con poco espacio, o si existe peligro de sufrir caídas.
DUse la salida CA SOLAMENTE si lo requiere el proceso de soldadura.
DSi se requiere la salida CA, use un control remoto si hay uno pre-
sente en la unidad.
DSe requieren precauciones adicionales de seguridad cuando cual-
quiera de las siguientes condiciones eléctricas peligrosas están
presentes en locales húmedos o mientras trae puesta ropa húme-
da, en estructuras de metal, tales como pisos, rejillas, o andamios;
cuando esté en posiciones apretadas tal como sentado, arrodilla-
do, acostado o cuando hay un riesgo alto de tener contacto
inevitable o accidental con la pieza de trabajo o tierra. Para estas
condiciones, use el equipo siguiente en el orden presentado: 1) un
soldadora semiautomática de voltaje constante (alambre) CD, 2)
una soldadura CD manual (convencional), o 3) una soldadora CA
voltaje reducido de circuito abierto. En la mayoría de las situacio-
nes, el uso de soldadora de alambre de voltaje constante CD es lo
recomendado.
¡Y, no trabaje solo!
DDesconecte la potencia de entrada o pare el motor antes de instalar
o dar servicio a este equipo. Apague con candado o usando etiqueta
inviolable (“lockout/tagout”) la entrada de potencia de acuerdo a OHA
29 CFR 1910.147 (vea Estándares de Seguridad).
DInstale, conecte a tierra y utilice correctamente este equipo acorde
a las instrucciones de su Manual del usuario y a lo establecido en
los reglamentos nacionales, estatales y locales.
DSiempre verifique el suministro de tierra − chequee y asegúrese
que la entrada de la potencia al alambre de tierra esté apropiada-
mente conectada al terminal de tierra en la caja de desconexión
o que su enchufe esté conectado apropiadamente al receptáculo
de salida que esté conectado a tierra.
DCuando esté haciendo las conexiones de entrada, conecte el con-
ductor de tierra primero − doble chequee sus conexiones.
DMantenga los cordones o alambres secos, sin aceite o grasa, y
protegidos de metal caliente y chispas.
DInspeccione con frecuencia el cable de alimentación y el cable de
tierra de los equipos. Si observa daños o conductores a la vista −
reemplace inmediatamente el cable completo − pues un alambre
desnudo puede matarlo.
DApague todo equipo cuando no esté usándolo.
DNo use cables que estén gastados, dañados, de tamaño muy pe-
queño, o mal conectados.
DNo envuelva los cables alrededor de su cuerpo.
DSi se requiere grampa de tierra en el trabajo haga la conexión de
tierra con un cable separado.
DNo toque el electrodo si usted está en contacto con el trabajo o cir-
cuito de tierra u otro electrodo de una máquina diferente.
DNo ponga en contacto dos portaelectrodos conectados a dos má-
quinas diferentes al mismo tiempo porque habrá presente
entonces un voltaje doble de circuito abierto.
DUse equipo bien mantenido. Repare o reemplace partes dañadas
inmediatamente.
Mantenga la unidad de acuerdo al manual.
DUse tirantes de seguridad para prevenir que se caiga si está traba-
jando más arriba del nivel del piso.
DMantenga todos los paneles y cubiertas en su sitio.
DPonga la grampa del cable de trabajo con un buen contacto de me-
tal a metal al trabajo o mesa de trabajo lo más cerca de la suelda
que sea práctico.
DGuarde o aísle la grampa de tierra cuando no esté conectada a la
pieza de trabajo para que no haya contacto con ningún metal o al-
gún objeto que esté aterrizado.
DAísle la abrazadera de tierra cuando no esté conectada a la pieza
de trabajo para evitar que haga contacto con cualquier objeto de
metal. Desconecte los cables si no utiliza la máquina.
DUse equipos auxiliares protegidos por GFCI cuando trabaje en
lugares húmedos o mojados.
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Aun DESPUÉS de haber apagado el motor, puede
quedar un VOLTAJE IMPORTANTE DE CC en las
fuentes de poder con convertidor CA/CC.
DAntes de tocar ninguna pieza, apague la unidad, desconecte la po-
tencia de alimentación y descargue los capacitores de entrada,
según las instrucciones del manual.
Las PIEZAS CALIENTES pueden
ocasionar quemaduras.
DNo toque las partes calientes con la mano sin
guante.
DDeje que el equipo se enfríe antes de comen-
zar a trabajar en él.
DPara manejar partes calientes, use herramientas apropiadas y/o
póngase guantes pesados, con aislamiento para soldar y ropa
para prevenir quemaduras.
El soldar produce humo y gases. Respirando estos
humos y gases pueden ser peligrosos a su salud.
DMantenga su cabeza fuera del humo. No respire
el humo.
HUMO y GASES pueden ser peligrosos.
DVentile el área de trabajo o use ventilación local forzada ante el ar-
co para quitar el humo y los gases de soldadura. El método
recomendado
para determinar la ventilación adecuada es tomar
muestras de la composición y la cantidad de humos y gases a los
que está expuesto el personal.
DSi la ventilación es mala, use un respirador de aire aprobado.
DLea y entienda las Hojas de datos del material (SDS) y las instruc-
ciones del fabricante relacionadas con los adhesivos, metales,
consumibles, recubrimientos, limpiadores, refrigerantes, desen-
grasadores, fundentes y metales.
DTrabaje en un espacio cerrado solamente si está bien ventilado o
mientras esté usando un respirador de aire. Siempre tenga una
persona entrenada cerca. Los humos y gases de la suelda pueden
desplazar el aire y bajar el nivel de oxígeno causando daño a la
salud o muerte. Asegúrese que el aire de respirar esté seguro.
DNo suelde en ubicaciones cerca de operaciones de grasa, limpia-
miento o pintura al chorro. El calor y los rayos del arco pueden
hacer reacción con los vapores y formar gases altamente tóxicos
e irritantes.
DNo suelde en materiales de recubrimientos como acero galvaniza-
do, plomo, o acero con recubrimiento de cadmio a no ser que se ha
quitado el recubrimiento del área de soldar, el área esté bien venti-
lada y mientras esté usando un respirador con fuente de aire. Los
recubrimientos de cualquier metal que contiene estos elementos
pueden emanar humos tóxicos cuando se sueldan.
LOS RAYOS DEL ARCO pueden
quemar sus ojos y piel.
Los rayos del arco de un proceso de suelda
producen un calor intenso y rayos ultravioletas
fuertes que pueden quemar los ojos y la piel. Las
chispas se escapan de la soldadura.
DUse una careta para soldar aprobada equipada con un filtro de protec-
ción apropiado para proteger su cara y ojos de los rayos del arco y de
las chispas mientras esté soldando o mirando.(véase los estándares
de seguridad ANSI Z49.1 y Z87.1).
DUse anteojos de seguridad aprobados que tengan protección lateral.
DUse pantallas de protección o barreras para proteger a otros del
destello, reflejos y chispas, alerte a otros que no miren el arco.
DUse ropa de protección adecuada para el cuerpo, de material
durable y resistente a la llama (cuero, algodón grueso o lana). La
ropa de protección para el cuerpo incluye guantes de cuero, cami-
sa de trabajo, pantalones sin botamanga (vuelta), botas de
seguridad y una gorra; ninguno de estos elementos debe contener
compuestos derivados del petróleo.
Soldando en un envase cerrado, como tanques,
tambores o tubos, puede causar explosión. Las
chispas pueden volar de un arco de soldar. Las
chispas que vuelan, la pieza de trabajo caliente y el
equipo caliente pueden causar fuegos y quemaduras. Un contacto
accidental del electrodo a objetos de metal puede causar chispas,
explosión,
sobrecalentamiento, o fuego. Chequee y asegúrese que el
área esté segura antes de comenzar cualquier suelda.
EL SOLDAR puede causar fuego o
explosión.
DQuite todo material inflamable dentro de 11m de distancia del arco
de soldar. Si eso no es posible, cúbralo apretadamente con cubier-
tas aprobadas.
DNo suelde donde las chispas pueden impactar material inflamable.
DProtéjase a usted mismo y otros de chispas que vuelan y metal ca-
liente.
DEste alerta de que chispas de soldar y materiales calientes del ac-
to de soldar pueden pasar a través de pequeñas rajaduras
o aperturas en áreas adyacentes.
DSiempre mire que no haya fuego y mantenga un extinguidor de
fuego cerca.
DEsté alerta que cuando se suelda en el techo, piso, pared o algún
tipo de separación, el calor puede causar fuego en la parte escon-
dida que no se puede ver.
DNo corte ni suelde sobre llantas para neumáticos o ruedas. Si se
calientan, los neumáticos pueden explotar. Las llantas y las rue-
das reparadas pueden fallar. Consulte la norma OSHA 29 CFR
1910.177, que se menciona en Estándares de seguridad.
DNo suelde en recipientes que han contenido combustibles, ni en
recipientes cerrados como tanques, tambores o tuberías, a me-
nos que estén preparados correctamente de acuerdo con la
norma AWS F4.1 y AWS A6.0 (vea las normas de seguridad).
DNo suelde en lugares donde la atmósfera podría contener polvos,
gases o vapores inflamables (por ejemplo gasolina).
DConecte el cable del trabajo al área de trabajo lo más cerca posible
al sitio donde va a soldar para prevenir que la corriente de soldadura
haga un largo viaje posiblemente por partes desconocidas causando
una descarga eléctrica, chispas y peligro de incendio.
DNo use una soldadora para descongelar tubos helados.
DQuite el electrodo del porta electrodos o corte el alambre de soldar
cerca del tubo de contacto cuando no esté usándolo.
DUse ropa de protección adecuada para el cuerpo, de material du-
rable y resistente a la llama (cuero, algodón grueso o lana). La
ropa de protección para el cuerpo incluye guantes de cuero, cami-
sa de trabajo, pantalones sin botamanga (vuelta), botas de
seguridad y una gorra; ninguno de estos elementos debe contener
compuestos derivados del petróleo.
DQuite de su persona cualquier combustible, como encendedoras
de butano o cerillos, antes de comenzar a soldar.
DDespués de completar el trabajo, inspeccione el área para asegu-
rarse de que esté sin chispas, rescoldo, y llamas.
DUse sólo los fusibles o disyuntores correctos. No los ponga de ta-
maño más grande o los pase por un lado.
DSiga los reglamentos en OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) y NFPA 51B
para trabajo caliente y tenga una persona para cuidar fuegos y un
extinguidor cerca.
DLea y entienda las Hojas de datos del material (SDS) y las instruc-
ciones del fabricante relacionadas con los adhesivos, metales,
consumibles, recubrimientos, limpiadores, refrigerantes, desen-
grasadores, fundentes y metales.
METAL QUE VUELA o TIERRA puede
lesionar los ojos.
DEl soldar, picar, cepillar con alambre, o esmeri-
lar puede causar chispas y metal que vuele.
Cuando se enfrían las sueldas, estás pueden
soltar escoria.
DUse anteojos de seguridad aprobados con resguardos laterales
hasta debajo de su careta.
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LA ACUMULACION DE GAS puede
enfermarle o matarle.
DCierre el suministro de gas comprimido cuando
no lo use.
DSiempre dé ventilación a espacios cerrados o use
un respirador aprobado que reemplaza el aire.
Los CAMPOS ELÉCTRICOS Y MAG-
NÉTICOS (EMF) pueden afectar el fun-
cionamiento de los dispositivos médi-
cos implantados.
DLas personas que utilicen marcapasos u otros
dispositivos médicos implantados deben man-
tenerse apartadas de la zona de trabajo.
DLos usuarios de dispositivos médicos implantados deben
consultar a su médico y al fabricante del dispositivo antes de
efectuar trabajos, o estar cerca de donde se realizan, de
soldadura por arco, soldadura por puntos, ranurado, corte por
arco de plasma u operaciones de calentamiento por inducción.
EL RUIDO puede dañar su oído.
El ruido de algunos procesos o equipo puede dañar
su oído
DUse protección aprobada para el oído si el nivel
de ruido es muy alto.
LOS CILINDROS pueden estallar si
están averiados.
Los cilindros de gas comprimido contienen gas a alta
presión. Si están averiados los cilindros pueden
estallar. Como los cilindros son normalmente parte del
proceso de soldadura, siempre trátelos con cuidado.
DProteja cilindros de gas comprimido del calor excesivo, golpes
mecánicos,
daño físico, escoria, llamas, chispas y arcos.
DInstale y asegure los cilindros en una posición vertical asegurán-
dolos a un soporte estacionario o un sostén de cilindros para
prevenir que se caigan o se desplomen.
DMantenga los cilindros lejos de circuitos de soldadura o eléctricos.
DNunca envuelva la antorcha de suelda sobre un cilindro de gas.
DNunca permita que un electrodo de soldadura toque ningún cilindro.
DNunca suelde en un cilindro de presión − una explosión resultará.
DUse solamente cilindros de gas comprimido, reguladores, man-
gueras y conexiones diseñados para la aplicación específica;
manténgalos,
al igual que las partes, en buenas condiciones.
DAparte su cara de la salida de la válvula mientras abre la válvula
del cilindro. No se pare frente o detrás del regulador al abrir la vál-
vula del cilindro.
DMantenga la tapa protectiva en su lugar sobre la válvula excepto
cuando el cilindro está en uso o conectado para ser usado.
DSiga los procedimientos y use los equipos correctos, y solicite la
asistencia de una cantidad suficiente de personas para levantar y
mover los cilindros.
DLea y siga las instrucciones de los cilindros de gas comprimido,
equipo asociado y la publicación de la Asociación de Gas Compri-
mido (CGA) P−1 que están enlistados en los Estándares de
Seguridad.
1-3. Otros peligros relacionados con la instalación, la operación y el mantenimiento
Peligro de FUEGO O EXPLOSIÓN.
DNo ponga la unidad encima de, sobre o cerca
de superficies combustibles.
DNo instale la unidad cerca a objetos inflamables.
DNo sobrecarga a los alambres de su edificio − asegure que su
sistema de abastecimiento de potencia es adecuado en tamaño
capacidad y protegido para cumplir con las necesidades de esta
unidad.
Un EQUIPO AL CAER puede producir
lesiones.
DUse solamente al ojo de levantar para levantar
la unidad, NO al tren de rodaje, cilindros de
gas, ni otros accesorios.
DSiga los procedimientos adecuados y use equipos con suficien-
te capacidad para levantar y sostener la unidad.
DSi usa montacargas para mover la unidad, asegúrese que las
puntas del montacargas sean lo suficientemente largas para ex-
tenderse más allá del lado opuesto de la unidad.
DCuando trabaje desde una ubicación elevada, mantenga el
equipo (cables y cordones) alejado de los vehículos en
movimiento.
DSiga las pautas incluidas en el Manual de aplicaciones de la
ecuación revisada para levantamiento de cargas del NIOSH
(Publicación
Nº 94–110) cuando tenga que levantar cargas
pesadas o equipos.
SOBREUSO puede causar SOBRE−
CALENTAMIENTO DEL EQUIPO
DPermite un período de enfriamiento, siga el ci-
clo de trabajo nominal.
DReduzca la corriente o ciclo de trabajo antes de soldar de nuevo.
DNo bloquee o filtre el flujo de aire a la unidad.
Las CHISPAS DESPEDIDAS por los
equipos pueden ocasionar lesiones.
DUse un resguardo para la cara para proteger
los ojos y la cara.
DDe la forma al electrodo de tungsteno solamente en una amolado-
ra con los resguardos apropiados en una ubicación segura
usando la protección necesaria para la cara, manos y cuerpo.
DLas chispas pueden causar fuego − mantenga los inflamables lejos.
ESTÁTICA (ESD) puede dañar las tar-
jetas de circuito.
DPonga los tirantes aterrizados de muñeca AN-
TES de tocar las tablillas o partes.
DUse bolsas y cajas adecuadas anti-estáticas
para almacenar, mover o enviar tarjetas impre-
sas de circuito.
Las PIEZAS MÓVILES pueden provo-
car lesiones.
DAléjese de toda parte en movimiento.
DAléjese de todo punto que pellizque, tal como
rodillos impulsados.
DNo presione el gatillo de la antorcha hasta que
reciba estas instrucciones.
DNo apunte la punta de la antorcha hacia ninguna parte del cuer-
po, otras personas o cualquier objeto de metal cuando esté pa-
sando el alambre.
El ALAMBRE de SOLDAR puede
causar heridas.
La EXPLOSIÓN DE LA BATERÍA puede
producir lesiones.
DNo utilice la soldadora para cargar baterías ni
para hacer arrancar vehículos a menos que
tenga incorporado un cargador de baterías
diseñado para ello.
OM-265363 Página 4
Las PIEZAS MÓVILES pueden
provocar lesiones.
DAléjese de toda parte en movimiento, tal como
los ventiladores.
DMantenga todas las puertas, paneles, tapas y guardas cerrados y
en su lugar.
DVerifique que sólo el personal cualificado retire puertas, paneles,
tapas o protecciones para realizar tareas de mantenimiento, o
resolver problemas, según sea necesario.
DReinstale puertas, tapas, o resguardos cuando se acabe de dar
mantenimiento y antes de reconectar la potencia de entrada.
LEER INSTRUCCIONES.
DLea y siga cuidadosamente las instrucciones
contenidas en todas las etiquetas y en el
Manual del usuario antes de instalar, utilizar o
realizar tareas de mantenimiento en la unidad.
Lea la información de seguridad incluida en la
primera parte del manual y en cada sección.
DUtilice únicamente piezas de reemplazo legítimas del fabricante.
DLos trabajos de instalación y mantenimiento deben ser ejecuta-
dos de acuerdo con las instrucciones del manual del usuario, las
normas del sector y los códigos nacionales, estatales y locales.
RADIACIÓN de ALTA FRECUENCIA pue-
de causar interferencia.
DRadiación de alta frecuencia (H.F., en inglés)
puede interferir con navegación de radio, servi-
cios de seguridad, computadoras y equipos de
comunicación.
DAsegure que solamente personas calificadas, familiarizadas con
equipos electrónicas instala el equipo.
DEl usuario se responsabiliza de tener un electricista capacitado
que pronto corrija cualquier problema causado por la instalación.
DSi la FCC (Comisión Federal de Comunicación) le notifica que hay
interferencia,
deje de usar el equipo de inmediato.
DAsegure que la instalación recibe chequeo y mantenimiento regu-
lar.
DMantenga las puertas y paneles de una fuente de alta frecuencia
cerradas completamente, mantenga la distancia de la chispa en
los platinos en su fijación correcta y haga tierra y proteja contra co-
rriente para minimizar la posibilidad de interferencia.
La SOLDADURA DE ARCO puede
causar interferencia.
DLa energía electromagnética puede interferir
con equipo electrónico sensitivo como compu-
tadoras, o equipos impulsados por computado-
ras, como robotes.
DAsegúrese que todo el equipo en el área de soldadura sea elec-
tro-magnéticamente compatible.
DPara reducir posible interferencia, mantenga los cables de sol-
dadura lo más cortos posible, lo más juntos posible o en el suelo,
si fuera posible.
DPonga su operación de soldadura por lo menos a 100 metros de
distancia de cualquier equipo que sea sensible electrónicamente.
DAsegúrese que la máquina de soldar esté instalada y aterrizada
de acuerdo a este manual.
DSi todavía ocurre interferencia, el operador tiene que tomar me-
didas extras como el de mover la máquina de soldar, usar cables
blindados, usar filtros de línea o blindar de una manera u otra la
área de trabajo.
1-4. Advertencias de la Proposición 65 del estado de California
ADVERTENCIA: Este producto puede exponerlo a químicos, incluso plomo, que el estado de California conoce como causantes de
cáncer, defectos de nacimiento u otros daños reproductivos.
Para obtener más información, acceda a www.P65W
arnings.ca.gov
.
1-5. Estándares principales de seguridad
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, American Welding
Society standard ANSI Standard Z49.1. Website: www.aws.org.
Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protec-
tion, ANSI Standard Z87.1 from American National Standards Institute.
Website: www.ansi.org.
Safe Practices for the Preparation of Containers and Piping for Welding
and Cutting, American Welding Society Standard AWS F4.1 from Glob-
al Engineering Documents. Website: www
.global.ihs.com.
Safe Practices for Welding and Cutting Containers that have Held Com-
bustibles, American Welding Society Standard AWS A6.0 from Global
Engineering Documents. Website: www.global.ihs.com.
National Electrical Code, NFPA Standard 70 from National Fire Protection
Association. Website: www.nfpa.org and www. sparky.org.
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1
from Compressed Gas Association. Website:www.cganet.com.
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard
W117.2 from Canadian Standards Association.
Website: www.csagroup.org.
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, NFPA Standard 51B from National Fire Protection Association.
Website: www.nfpa.org.
OSHA Occupational Safety and Health Standards for General Industry,
Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910.177 Subpart N, Part
1910 Subpart Q, and Part 1926, Subpart J. Website: www.osha.gov.
OSHA Important Note Regarding the ACGIH TLV, Policy Statement on
the Uses of TLVs and BEIs. Website: www.osha.gov.
Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation from the
National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH).
Website: www.cdc.gov/NIOSH.
1-6. Información sobre los campos electromagnéticos (EMF)
La corriente que fluye a través de un conductor genera campos
eléctricos
y magnéticos (EMF) localizados. La corriente del arco de
soldadura (y otras técnicas afines como la soldadura por puntos, el
ranurado, el corte por plasma y el calentamiento por inducción) genera
un campo EMF alrededor del circuito de soldadura. Los campos EMF
pueden interferir con algunos dispositivos médicos implantados como,
por ejemplo, los marcapasos. Por lo tanto, se deben tomar medidas de
protección
para las personas que utilizan estos implantes médicos. Por
ejemplo, aplique restricciones al acceso de personas que pasan por las
cercanías o realice evaluaciones de riesgo individuales para los
soldadores. Todos los soldadores deben seguir los procedimientos que
se indican a continuación con el objeto de minimizar la exposición a los
campos EMF generados por el circuito de soldadura:
1. Mantenga los cables juntos retorciéndolos entre sí o uniéndolos
mediante cintas o una cubierta para cables.
2. No ubique su cuerpo entre los cables de soldadura. Disponga
los cables a un lado y apártelos del operario.
3. No enrolle ni cuelgue los cables sobre su cuerpo.
4. Mantenga la cabeza y el tronco tan apartados del equipo del
circuito de soldadura como le sea posible.
5. Conecte la pinza de masa en la pieza lo más cerca posible de la
soldadura.
6. No trabaje cerca de la fuente de alimentación para soldadura, ni
se siente o recueste sobre ella.
7. No suelde mientras transporta la fuente de alimentación o el
alimentador de alambre.
Acerca de los aparatos médicos implantados:
Las personas que usen aparatos médico implantados deben consultar
con su médico y el fabricante del aparato antes de llevar a cabo o acer-
carse a soldadura de arco, soldadura de punto, ranurar, hacer corte por
plasma, u operaciones de calentamiento por inducción. Si su doctor lo
permite, entonces siga los procedimientos de arriba.
.Una lista completa de piezas se encuentra electrónicamente en línea en www.MillerWelds.com
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SECCIÓN 2 − DEFINICIONES
2-1. Símbolos y definiciones adicionales de seguridad
.Algunos símbolos se encuentran únicamente en los productos con la marca CE.
¡Advertencia! ¡Cuidado! Existen peligros potenciales indicados por los símbolos.
Safe1 2012−05
Use guantes aislantes secos. No toque ninguna pieza caliente sin protección en las manos. No use guantes
mojados o deteriorados.
Safe2 2017−04
Protéjase de las descargas eléctricas aislándose usted mismo de la masa y de la tierra.
Safe3 2017−04
Desconecte el enchufe de la entrada o la alimentación antes de trabajar en la máquina.
Safe5 2017−04
Mantenga su cabeza fuera del humo.
Safe6 2017−04
Use ventilación forzada o algún tipo de extracción local para eliminar los humos.
Safe8 2012−05
Use un ventilador para eliminar los humos.
Safe10 2012−05
Mantenga los materiales inflamables alejados de la soldadura. No suelde cerca de materiales inflamables.
Safe12 2012−05
Las chispas producidas por la soldadura pueden provocar incendios. Tenga a mano un extinguidor y una persona
que vigile lista para usarlo.
Safe14 2012−05
No suelde sobre tambores u otros recipientes cerrados.
Safe16 2017−04
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No quite esta etiqueta ni la cubra con pintura.
Safe20 2017−04
Desconecte el enchufe de la entrada o la alimentación antes de trabajar en la máquina.
Safe30 2012−05
?V
?AConsulte la etiqueta con los valores nominales para conocer los requisitos de la entrada de alimentación.
Safe34 2012−05
Lea el Manual del usuario y las etiquetas interiores para conocer los puntos de conexión y los procedimientos.
Safe67 2012−06
No deseche el producto (si fuese necesario) con los residuos comunes.
Reutilice o recicle los residuos de aparatos eléctricos y electrónicos (WEEE) desechándolos en una planta
de recolección designada para tal fin.
Si necesita mayor información, comuníquese con la oficina de reciclado de su localidad o con su distribuidor local.
Safe37 2017−04
Período de uso con protección medioambiental (China)
Safe123 2016−06
Use casco y lentes de seguridad. Use protección para los oídos
y abotónese el cuello de la camisa. Use careta para soldar con un
lente de protección adecuado. Use protección de cuerpo completo.
Safe38 2012−05
Entrénese y lea las instrucciones antes de trabajar en la máquina
o soldar.
Safe40 2012−05
?V
3
Safe68 2012−06
Instale los puentes de conexión de acuerdo al voltaje disponible en
el lugar de trabajo, como lo indica la etiqueta ubicada en el interior.
Deje un tramo del cable de puesta a tierra como reserva de longitud
y conecte primero este conductor. Conecte los conductores
de entrada como se indica en la etiqueta ubicada en el interior.
Revise dos veces todas las conexiones, la posición de los puentes
de conexión y el valor del voltaje de entrada antes de conectar
la máquina.
Safe69 2012−06
Cierre la puerta antes de encender la unidad.
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2-2. Símbolos y definiciones diversos
.Algunos símbolos se encuentran únicamente en los productos con la marca CE.
AAmperios
VVoltios
Hz Hertz
Salida
Entrada
Interruptor
automático
Panel de control de
corriente/ tensión
Remoto
U0Tensión nominal
sin carga (OCV)
U1Tensión principal
U2
Tensión de carga
convencional
S1kVA
Encendido
Apagado
I1Corriente primaria
I2
Corriente de
soldadura nominal
XCiclo de trabajo
IP Grado de
protección
SApto para lugares
con alto riesgo de
descargas
eléctricas
Conexión a la línea
Transformador
trifásico con
rectificador
Por ciento
Corriente continua
Trifásica
Puesta a tierra de
protección (tierra)
Conector negativo
de la salida de
soldadura
Terminal positivo
de la salida de
soldadura de alta
inductancia
Terminal positivo
de la salida de
soldadura de baja
inductancia
T
emperatura
Soldadura por arco
con electrodo
metálico protegida
por gas (GMAW)
Soldadura por arco
con electrodo
metálico revestido
(SMAW)
Soldadura por arco
de tungsteno
protegido por gas
(GTAW)
Soldadura por arco
sumergido
(SAW)
Fuerza del arco
(DIG)
Corriente alterna
monofásica
Arranque
Parar
Retroceso del
alambre
Avance del
alambre
Tiempo de cráter
Programa
Fundente
Temporizador de
postflujo
Temporizador de
preflujo
Tiempo de
arranque
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SECCIÓN 3 − ESPECIFICACIONES
3-1. Ubicación de la etiqueta con el número de serie y los valores nominales
de la máquina
El número de serie y los valores nominales de la fuente de poder están ubicados en el frente o en la parte posterior de la máquina. Use las etiquetas
con los valores nominales para determinar los requisitos de la alimentación eléctrica y la potencia de salida nominal de la máquina. Anote el número
de serie de la máquina en el lugar indicado en la contraportada de este manual para consultas futuras.
3-2. Acuerdo de licencia de software
El Acuerdo de licencia para el usuario final y los avisos y términos y condiciones de terceros en relación con el software de terceros se encuentran
en https://www
.millerwelds.com/eula
y se incorporan como referencia en el presente.
3-3. Información sobre la configuración y los parámetros predeterminados de soldadura
AVISO: Cada aplicación de soldadura es única. Aunque determinados productos de Miller Electric están diseñados para establecer y pasar de mane-
ra predeterminada a determinados parámetros y configuraciones de soldadura típicos con base en variables específicas y relativamente limitadas
de la aplicación ingresadas por el usuario final, dichas configuraciones predeterminadas son solo para referencia. Los resultados finales de la soldadu-
ra pueden verse afectados por otras variables y por circunstancias específicas de la aplicación. El usuario final debe evaluar y modificar la adecuación
de todos los parámetros y configuraciones según resulte necesario en función de los requisitos específicos de la aplicación. El usuario final es el único
responsable por la selección y la coordinación de los equipos, la adopción o los ajustes adecuados de los parámetros y configuraciones de soldadura
predeterminados, y, en última instancia, de la calidad y durabilidad de todas las soldaduras resultantes. Miller Electric renuncia explícitamente a todas
las garantías implícitas, incluida cualquier garantía implícita de adecuación para un propósito específico.
3-4. Especificaciones para máquinas de soldar de la serie SubArc DC Digital
.No utilice la información en la tabla de especificaciones de la unidad para determinar los requisitos del servicio eléctrico. Vea la información sobre
las conexiones de la alimentación en las secciones 4-4, 4-5 y 4-6.
.Este equipo proporciona una salida nominal a temperatura ambiente de hasta 1045F (405C).
Modelo Salida Nominal
de Soldadura** Rango de corrien-
te/ tensión de CC
Tensión
máxima
de CC a
circuito
abierto
Corriente de entrada
con la salida nominal,
60 Hz, trifásica
Corriente de entrada
con la salida nominal,
50 Hz, trifásica
230 V 460 V 575 V 380 V 400 V 440 V kVA kW
DC 650
Digital
650 A a 44 Vcc,
ciclo de trabajo
100%
815 A a 44 Vcc,
ciclo de trabajo
60%
50 − 815 A
en modo Cte.
Constante
20 − 44 V
en modo SubArc
75 Vpk
126
3,8* 63
1,9* 50,4
1,4* 50
1,52* 34,8
0,76*
DC 800
Digital 95
1,9* 90
1,8* 83
1,6*
DC
1000
Digital
1000 A a 44 Vcc,
ciclo de trabajo
100%
1250 A a 44 Vcc,
ciclo de trabajo
60%
100 − 1250 A
en modo Cte.
Constante 68 Vpk
180
5,8* 90
2,9* 72
2,4* 73
3,2* 53
0,5*
DC
1250
Digital
20 − 44 V
en modo SubArc 135
5,2* 128
5* 117
4,5*
3-5. Compatibilidad del sistema SubArc
Los siguientes accesorios son compatibles con las máquinas de soldar SubArc DC Digital 650/800 y 1000/1250. La interfaz detectará automáticamente el
tipo de máquina de soldar y de alimentador de alambre conectados.
Interfaces:
300936 − Interfaz SubArc digital
300937 − Interfaz SubArc analógica
Alimentadores de alambre:
300938 − Alimentador de alambre SubArc 400 Digital, baja tensión
300938001 − Alimentador de alambre SubArc 400 Digital, baja tensión, para sistemas de tracción
300939 − Alimentador de flejes SubArc 100 Digital, baja tensión
300940 − Alimentador de flejes SubArc 100 Digital, baja tensión, con ménsula de montaje
300941 − Alimentador de alambre SubArc 780 Digital, baja tensión
Tolva de fundente:
300942 − Tolva de fundente SubArc Digital, baja tensión
3-6. Características estáticas
Las características estáticas de la salida de soldadura de la máquina en el proceso SAW se pueden describir como descendentes. Las características
estáticas también resultan afectadas por los ajustes de control (incluso el software), electrodo, gas de protección, material del conjunto soldado y otros
factores. Comuníquese con la fábrica para obtener información específica sobre las características estáticas de la máquina de soldar.
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3-7. Especificaciones ambientales
A. Clase de protección (IP) para todos los equipos incluidos en este manual
Clase de protección (IP)
IP23
Este equipo está diseñado para su utilización en el exterior.
IP23 2017−02
B. Especificaciones de temperatura
Rango de temperatura de funcionamiento* Rango de temperatura de transporte/almacenamiento
−10 a 40°C (14 a 104°F)
*La salida se reduce a temperaturas por encima de 104 °F (40 °C).
−20 a 55°C (−4 a 131°F)
Temp_2016- 07
C. Información sobre compatibilidad electromagnética (EMC) para modelos de máquinas de soldar con
salida en CC de 1000/1250 A
!Este equipo de clase A no está diseñado para su uso en zonas residenciales donde la energía eléctrica es proporcionada por el
sistema público de distribución de baja tensión. Podría haber dificultades potenciales para garantizar la compatibilidad
electromagnética en esos lugares debido a las perturbaciones conducidas así como a las radiadas.
La norma IEC/TS 61000−3−4 se puede utilizar para guiar a las partes preocupadas por la instalación de equipos de soldadura por arco con una
corriente de entrada superior a 75 A en una red de baja tensión. ce−emc 5 2014−07
D. Información sobre diseño ecológico de la UE
No deseche productos (cuando sea aplicable) con la basura general.
Para reutilizar o reciclar los aparatos eléctricos y electrónicos de desecho (WEEE), llévelos a una planta de recolección
designada para tal fin.
Contáctese con la oficina local de reciclado o con su distribuidor local para obtener más información.
Materias primas críticas posiblemente presentes en cantidades indicativas de más de 1 gramo a nivel de componente
Componente Materia prima crítica
Placa de circuitos impresos Baritina, bismuto, cobalto, galio, germanio, hafnio, indio, tierra rara pesada, tierra rara liviana, niobio,
metales del grupo del platino, escandio, metal de silicio, tántalo, vanadio
Componentes plásticos Antimonio, baritina
Componentes eléctricos y electrónicos Antimonio, berilio, magnesio
Componentes metálicos Berilio, cobalto, magnesio, tungsteno, vanadio
Cables y conjuntos de cables Borato, antimonio, baritina, berilio, magnesio
Pantallas Galio, indio, tierra rara pesada, tierra rara liviana, niobio, metales del grupo del platino, escandio
Baterías Fluorita, tierra rara pesada, tierra rara liviana, magnesio
EU Eco 2020-08
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E. Información de sustancias peligrosas EEP China
质
量
Información de sustancias peligrosas EEP China
部
Nombre del componente
(适)
(si procede)
质
Sustancia peligrosa
铅
Pb
Hg
镉
Cd
铬
Cr6
苯
PBB
苯醚
PBDE
黄铜铜部
Piezas de latón y cobre X O O O O O
装
Dispositivos de acoplamien-
to X O O O O O
装
Dispositivos de conmutación O O X O O O
配
Cables y accesorios de
cables X O O O O O
Baterías X O O O O O
表
SJ/T 11364
规
.
Esta tabla se preparó según la SJ/T 11364 de China.
O:
表该质该部质量GB/T26572规限量要.
Indica que la concentración de la sustancia peligrosa en todos los materiales homogéneos de la pieza está por debajo del umbral correspon-
diente de la GB/T 26572 de China.
X:
表该质该部质量超GB/T26572规限量要.
Indica que la concentración de la sustancia peligrosa en en al menos un material homogéneo de la pieza está por encima del umbral corres-
pondiente de la GB/T 26572 de China.
限SJ/Z11388规.
El valor EFUP de esta EEP se define según la SJ/Z 11388 de China. EEP_2016−06
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3-8. Ciclo de trabajo y sobrecalentamiento
A. Ciclo de trabajo y sobrecalentamiento para modelos de CC de 650/800 A
El ciclo de trabajo es un porcentaje
de un período de tiempo de
10 minutos en el que la unidad
puede soldar a la carga nominal
sin recalentarse.
Si la unidad se recalienta, el o los
termostatos se desconectan,
la salida se detiene y el ventilador
de refrigeración comienza a
funcionar. Espere unos quince
minutos a que la unidad se enfríe.
Reduzca la corriente o el ciclo de
trabajo antes de soldar.
AVISO: no exceda el ciclo de
trabajo pues puede dañar la
máquina o la antorcha e invalidar
la garantía.
Ciclo de trabajo del 100%
Sobrecalentamiento
0
15
A/V
O
Reduzca el ciclo de trabajo
Minutos
duty1 4/95 / Ref. 168 918
Soldadura continua
CICLO DE TRABAJO en %
AMPERIOS DE SOLDADURA
SALIDA NOMINAL
MODELO
650 A
B. Ciclo de trabajo y sobrecalentamiento para modelos de CC de 1000/1250 A
El ciclo de trabajo es un porcentaje
de un período de tiempo de
10 minutos en el que la unidad
puede soldar a la carga nominal
sin recalentarse.
Si la unidad se recalienta, el o
los termostatos se desconectan,
la salida se detiene y el ventilador
de refrigeración comienza a
funcionar. Espere unos quince
minutos a que la unidad se enfríe.
Reduzca la corriente o el ciclo de
trabajo antes de soldar.
AVISO: no exceda el ciclo de
trabajo pues puede dañar la unidad
e invalidar la garantía.
Ciclo de trabajo del 100%
Sobrecalentamiento
0
15
A/V
O
Reduzca el ciclo de trabajo
Minutos duty1 4/95 / SA−191 157−B
Soldadura continua
CICLO DE TRABAJO en %
AMPERIOS DE SOLDADURA
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SECCIÓN 4 − INSTALACIÓN
4-1. Dimensiones y pesos
A
BC
D
E
F
GH
4 agujeros
800 453−B / 801 530 Frente
Dimensiones
A762 mm (30 pulg.) incluido
el ojal de izado
B584 mm (23 pulg.)
C965 mm (38 pulg.) incluido
el prensaestopas del cable
D857 mm (33−3/4 pulg.)
E32 mm (1−1/4 pulg.)
F508 mm (20 pulg.)
G29 mm (1−1/8 pulg.)
HØ: 11 mm (7/16 pulg.)
Peso
Modelos de 650/800 A: 247 kg (545 libras)
Modelos de 1000 A: 292 kg (644 libras)
Modelos de 1250 A: 295 kg (650 libras)
Notas
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4-2. Selección de la ubicación
3
18 pulg.
(460 mm)
18 pulg.
(460 mm)
O
1
2
Movimiento
Ubicación y flujo de aire
!No mueva ni haga funcionar la unidad donde
podría volcarse.
!Si en el lugar hay gasolina o
líquidos volátiles es posible que
necesite una instalación especial;
consulte el NEC (EE.UU.) artículo
511 o el CEC (Canadá) sección 20.
1 Ojal para izado
2 Horquillas para elevación
Use el ojal de izado para mover el equipo
con un montacargas convencional o mué-
valo con un montacargas de horquilla.
Si utiliza un carro montacargas, asegúre-
se de que las uñas de la horquilla sobre-
salgan por el lado opuesto de la unidad.
3 Seccionador de línea
Sitúe la unidad cerca de una alimentación
eléctrica adecuada.
loc_large 2018-08
4-3. Ubicación típica del equipo
Ref. 131 138−A
1 Máquina de soldadura
2 Viga lateral
3 Interfaz
4 Soporte del carrete
5 Conjunto de alimentación del alambre
6 Antorcha
1
2
6
3
4
5
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4-4. Guía de servicio eléctrico
A. Guía del servicio eléctrico para modelos DC 650/800 Digital (Trifásica)
Si no se siguen estas recomendaciones de la guía del servicio eléctrico, se pueden presentar peligros de descarga eléctrica o incendio.
Estas recomendaciones son para un circuito derivado individual de tamaño correcto para la salida nominal y para el ciclo de trabajo
de una fuente de alimentación para soldadura.
En instalaciones de circuito derivado individual, National Electrical Code (NEC) permite que los valores nominales del receptáculo
o del conductor sean inferiores a los valores nominales del dispositivo de protección del circuito. Todos los componentes del circuito
deben ser físicamente compatibles. Vea los artículos 210.21, 630.11 y 630.12 del NEC.
Los equipos con marca CE solo serán utilizados en una red de suministro eléctrico trifásica, de cuatro hilos con neutro puesto a tierra.
Modelos de 60 Hz
(DC 650 Digital) Modelos de 50 Hz
(DC 800 Digital)
Tensión nominal de alimentación (V) 230 460 575 380 400 440
Corriente de suministro máxima nominal I1max (A) 155.0 78.0 62.0 95.0 90.0 83.0
Corriente de suministro efectiva máxima I1eff (A) 120.6 60.7 48.2 73.8 69.7 64.3
Valores nominales máximos recomendados para
fusible estándar en amperes 1
Fusibles retardados 2
Fusibles de operación normal 3
175 90 70 110 110 100
225 110 90 125 125 110
Largo máximo recomendado del conductor de
suministro en pies (metros) 4167
(51) 259
(79) 267
(81) 287
(88) 319
(97) 257
(78)
Instalación de canal para conductores eléctricos
Tamaño mínimo del conductor de suministro en AWG (mm
2
)
5
1 (50) 6 (16) 8 (10) 4 (25) 4 (25) 6 (16)
Tamaño Mínimo de Conductor de Tierra en AWG (mm
2
)
5
4 (25) 6 (16) 8 (10) 6 (16) 6 (16) 6 (16)
Instalación del cordón flexible
Tamaño mínimo del conductor de suministro en AWG (mm
2
)
6
*2 (35) 4 (25) 2 (35) 2 (35) 2 (35)
Alivio de tensión recomendado
7
Sumin-
istrado
por el
cliente
Sumin-
istrado
por el
cliente
Sumin-
istrado
por el
cliente
Sumin-
istrado
por el
cliente
Sumin-
istrado
por el
cliente
Sumin-
istrado
por el
cliente
*
C
onnec
t
per
I
ns
t
a
l
ac
ió
n
d
e cana
l
para con
d
uc
t
ores e
lé
c
t
r
i
cos
Referencia: Código Nacional Eléctrico (NEC) del año 2020 (incluso el artículo 630)
1 Si se utiliza un interruptor en vez de un fusible, seleccione uno cuya curva tiempo−corriente sea comparable a la del fusible recomendado.
2 Los fusibles lentos son clase RK5 de UL. Vea la norma UL 248.
3 Los fusibles de “operación normal” (de propósito general, sin demora intencional) son los de la clase “K5” de UL (hasta aquéllos, e incluyendo 60
amps.) y los de la clase “H”. (65 amperios y más).
4 Largo máximo total de los conductores de entrada de cobre en toda la instalación, los canales para conductores eléctricos y cordón flexible.
5 Los datos de conductor de esta sección especifican el tamaño del conductor (excluido el cable flexible) entre el tablero de distribución y el equipo
según NEC tabla 310.15(B)(16) y se basan en las ampacidades permisibles de los conductores de cobre aislados con una calificación nominal de
temperatura
de 167°F (75°C) con no más de tres conductores únicos que trasladan corriente en un portacables.
6 El tamaño del conductor de cordón flexible se basa en NEC, tabla 400.5(A)(1) para cable con camisa SOOW 600 V 90°C (194°F) a temperatura
ambiente de 30°C (86°F). Consulte NEC, tabla 310.15(B)(2)(a) para obtener los factores de corrección de temperatura ambiente. El cordón flexible
que se utiliza para la conexión con el sistema de suministro de alimentación debe cumplir los requisitos de CSA C22.2 No. 49.
7 De ser necesario, solicite a una persona cualificada que agrande el orificio de acceso en el panel de la máquina para el alivio de tensión.
Notas
.Puede encontrar una lista completa de piezas en nuestro sitio de Internet www.MillerWelds.com
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B. Guía del servicio eléctrico para modelos DC 1000/1250 Digital (Trifásica)
Si no se siguen estas recomendaciones de la guía del servicio eléctrico, se pueden presentar peligros de descarga eléctrica o incendio.
Estas recomendaciones son para un circuito derivado individual de tamaño correcto para la salida nominal y para el ciclo de trabajo
de una fuente de alimentación para soldadura.
En instalaciones de circuito derivado individual, National Electrical Code (NEC) permite que los valores nominales del receptáculo
o del conductor sean inferiores a los valores nominales del dispositivo de protección del circuito. Todos los componentes del circuito
deben ser físicamente compatibles. Vea los artículos 210.21, 630.11 y 630.12 del NEC.
Los equipos con marca CE solo serán utilizados en una red de suministro eléctrico trifásica, de cuatro hilos con neutro puesto a tierra.
Modelos de 60 Hz
(DC 1000 Digital) Modelos de 50 Hz
(DC 1250 Digital)
Tensión nominal de alimentación (V) 230 460 575 380 400 440
Corriente de suministro máxima nominal I1max (A) 223.0 112.0 89.0 135.0 128.0 117.0
Corriente de suministro efectiva máxima I1eff (A) 173.5 86.7 64.4 105.1 99.6 91.1
Valores nominales máximos recomendados para
fusible estándar en amperes 1
Fusibles retardados 2
Fusibles de operación normal 3
250 125 110 150 150 125
300 150 125 200 175 175
Largo máximo recomendado del conductor de
suministro en pies (metros) 4159
(49) 303
(92) 261
(80) 252
(77) 231
(70) 278
(85)
Instalación de canal para conductores eléctricos
Tamaño mínimo del conductor de suministro en AWG (mm
2
)
5
2/0 (70) 3 (35) 6 (16) 2 (35) 3 (35) 3 (35)
Tamaño Mínimo de Conductor de Tierra en AWG (mm
2
)
5
4 (25) 6 (35) 6 (16) 6 (16) 6 (16) 6 (16)
Instalación del cordón flexible
Tamaño mínimo del conductor de suministro en AWG (mm
2
)
6
* * 2 (35) * * *
Alivio de tensión recomendado
7
Sumin-
istrado
por el
cliente
Sumin-
istrado
por el
cliente
Sumin-
istrado
por el
cliente
Sumin-
istrado
por el
cliente
Sumin-
istrado
por el
cliente
Sumin-
istrado
por el
cliente
*
C
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ns
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l
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d
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Referencia: Código Nacional Eléctrico (NEC) del año 2020 (incluso el artículo 630)
1 Si se utiliza un interruptor en vez de un fusible, seleccione uno cuya curva tiempo−corriente sea comparable a la del fusible recomendado.
2 Los fusibles lentos son clase RK5 de UL. Vea la norma UL 248.
3 Los fusibles de “operación normal” (de propósito general, sin demora intencional) son los de la clase “K5” de UL (hasta aquéllos, e incluyendo 60
amps.) y los de la clase “H”. (65 amperios y más).
4 Largo máximo total de los conductores de entrada de cobre en toda la instalación, los canales para conductores eléctricos y cordón flexible.
5 Los datos de conductor de esta sección especifican el tamaño del conductor (excluido el cable flexible) entre el tablero de distribución y el equipo
según NEC tabla 310.15(B)(16) y se basan en las ampacidades permisibles de los conductores de cobre aislados con una calificación nominal de
temperatura
de 167°F (75°C) con no más de tres conductores únicos que trasladan corriente en un portacables.
6 El tamaño del conductor de cordón flexible se basa en NEC, tabla 400.5(A)(1) para cable con camisa SOOW 600 V 90°C (194°F) a temperatura
ambiente de 30°C (86°F). Consulte NEC, tabla 310.15(B)(2)(a) para obtener los factores de corrección de temperatura ambiente. El cordón flexible
que se utiliza para la conexión con el sistema de suministro de alimentación debe cumplir los requisitos de CSA C22.2 No. 49.
7 De ser necesario, solicite a una persona cualificada que agrande el orificio de acceso en el panel de la máquina para el alivio de tensión.
Notas
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4-5. Instalación de los puentes
Ref. 265 207−A
!Desconecte y coloque un candado y una
etiqueta de advertencia en el seccionador de
la línea de alimentación antes de conectar los
conductores de entrada a la unidad. Siga los
procedimientos
establecidos relacionados
con la instalación y desmontaje de los
dispositivos
de bloqueo (candados) y
etiquetas de advertencia.
Verifique la tensión de entrada disponible en el lugar.
1 Etiqueta de los puentes para máquinas
de soldar DC 800 Digital y DC 1250 Digital
2 Etiqueta de los puentes para máquinas
de soldar DC 650 Digital y DC 1000 Digital
3 Puentes de conexión
Coloque o cambie la posición de los puentes
de acuerdo con la tensión de entrada.
Cierre y asegure la puerta de acceso, o continúe
en la Sección 4-6.
Herramientas necesarias:
3
1
No apriete excesivamente
las tuercas de los puentes.
3/8 pulg.
3/8 pulg.
Modelos DC 650/800 Digital
193 546−A
2
193 526−A
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4-6. Conexión a una alimentación trifásica
input3 2012−05 − Ref. 803 766−C / 800 103−D / Ref. 801 116−A
3/8, 1/2 pulg.
3/8 pulg.
Herramientas necesarias:
3
Contactor de entrada
= Conexión de tierra (GND/PE)
7
2
10
8
4
9
1
6
3
5/32 pulg.
Conexión de tierra (GND/PE)
L1
L2
L3
3
4
=
6
5
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Ref. input3 2013−04
!La instalación debe cumplir con
todos los códigos nacionales y
locales. Haga que solo personas
capacitadas
lleven a cabo esta
instalación.
!Desconecte y coloque un candado
y una etiqueta de advertencia en el
seccionador de la línea de
alimentación antes de conectar los
conductores de entrada a la unidad.
Siga los procedimientos establecidos
relacionados
con la instalación y
desmontaje de los dispositivos de
bloqueo (candados) y etiquetas de
advertencia.
!Realice primero las conexiones de
potencia en la máquina de soldar.
!Siempre conecte primero el cable
verde/amarillo
al borne de puesta a
tierra del suministro, nunca conecte
este cable a un borne de la línea.
Vea la etiqueta con los valores nominales
adherida a la unidad y verifique si la tensión
de entrada es la disponible en el lugar.
1 Conductores de la alimentación
(cordón suministrado por el cliente)
Consulte la Sección 4-4 y seleccione
la medida y la longitud de los conductores.
Los conductores deben cumplir con los
códigos eléctricos nacionales, estatales
y locales. Si corresponde, utilice terminales
de conexión de capacidad apropiada para la
corriente de la unidad con un agujero
adecuado para el diámetro del perno de
conexión.
Conexiones de la alimentación de la
máquina de soldar
2 Prensaestopas del cable
(suministrado por el cliente)
Instale un prensaestopas del tamaño
adecuado para la unidad y los conductores.
Pase los conductores (cordón) a través
del prensaestopas y apriete los tornillos.
3 Borne de tierra de la máquina de soldar
4 Conductor de tierra verde o
verde/amarillo
Conecte primero el cable de tierra verde
o verde/amarillo al borne de tierra de la
máquina de soldar. Conecte el otro extremo
al borne de tierra del seccionador de la
alimentación.
5 Bornes de alimentación de la máquina
de soldar
6 Conductores de entrada L1 (U), L2 (V)
y L3 (W)
Conecte los conductores de entrada L1 (U),
L2 (V) y L3 (W) a los bornes de alimentación
de la máquina de soldar.
Cierre y asegure bien la puerta de acceso
de la máquina de soldar.
Conexiones del seccionador de la
alimentación eléctrica
7 Seccionador (se muestra en la posición
OFF (apagada))
8 Borne de tierra del seccionador
de la alimentación
9 Bornes de fase del seccionador
Conecte primero el cable de tierra verde
o verde/amarillo al borne de tierra del
seccionador del suministro.
Conecte los conductores de entrada L1 (U),
L2 (V) y L3 (W) a los bornes de las fases
del seccionador.
10
Protección
de sobrecorriente
Seleccione el tipo y calibre de la protección
de sobrecorriente de la tabla de la
Sección 4-4 (se muestra un seccionador con
fusibles).
Cierre y trabe la puerta del seccionador del
suministro. Siga los procedimientos
establecidos relacionados con la instalación
y desmontaje de los dispositivos de bloqueo
(candados) y etiquetas de advertencia para
poner la unidad en servicio.
4-6. Conexión a una alimentación trifásica (continuación)
Notas
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SECCIÓN 5 − CONEXIONES DEL SISTEMA
5-1. Información acerca de la tira de bornes TE2 y el conector para control a distancia RC1
Función Contacto en RC1 Borne en TE2 Información sobre el contacto
Conexión de la alimentación eléctrica A, B −24 Vca protegido por el interruptor CB2.
C, D −24 Vca, común.
Comunicación serie para accesorios
J−Positivo (+) de la comunicación serie RS-485 p/accesorios.
V−Negativo (−) de la comunicación serie RS-485 p/accesorios.
Q−Común de la comunicación serie p/accesorios.
Blindaje H −Conexión alambre de drenaje del blindaje del cable E/F.
Comunicación serie de la máquina
de soldar
P−Positivo (+) de la comunicación RS−485 de la máquina de soldar.
N−Negativo (-) de la comunicación RS−485 de la máquina de soldar.
Z−Común de la comunicación serie de la máquina de soldar.
Blindaje G −Conexión alambre de drenaje del blindaje del cable H/J.
Comunicación entre máquinas
de soldar K−Entrada del enlace de comunicación.
Sincronización de la máquina de soldar E−Entrada de sincronización.
Detección de tensión W−+ del detector de tensión.
X−Reservado para el negativo del detector de tensión.
Blindaje N −Conexión alambre de drenaje del blindaje del cable M/L.
Detección a distancia de la tensión
−NSeñal de detección de la tensión en el terminal de masa
de la salida para soldadura.
−PSeñal de detección de tensión en el terminal de salida
del electrodo de soldadura.
−TP
Punto de prueba.
− No aplicable
2
1
4
!Antes de abrir la puerta de
acceso, apague la máquina
de soldar.
1 Puerta de acceso
2 Conector para control a
distancia RC1 (montado
dentro del área de acceso)
3 Tira de bornes TE2
4 Interfaz SubArc
Conecte el conector RC1 de la
interfaz SubArc con el conector
para control a distancia RC1 de la
máquina de soldar.
5 RTU Modbus
Para su uso con un PLC de control
opcional.
.Se muestra el modelo DC
650/800. La ubicación es la
misma para los modelos DC
1000/1250.
3Ref. 265 207−A / 265 690−B
5
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5-2. Tira de bornes TE1
265207−A / 261064−A
!Antes de abrir la puerta de
acceso, apague la máquina
de soldar.
1 Orificio de acceso
Retire el troquelado o la tapa del
orificio de acceso e instale el
prensaestopas suministrado por el
cliente. Pase las conexiones de los
cables a través del orificio de
acceso.
2 Tira de bornes de 12 polos.
3 Etiqueta
Retire y guarde los tornillos del
panel de la tira de bornes y ábralo.
Realice las conexiones de acuerdo
a lo indicado en la etiqueta que
se encuentra en el panel. Cierre
el panel y vuelva a colocar los
tornillos.
.Se muestra el modelo DC
650/800. La ubicación es la
misma para los modelos DC
1000/1250.
1
Herramientas necesarias:
261064-A
RMT CMD
REF
+10VDC
OUTPUT
CMD
0–+10VDC
A
RMT
COMM
B
10VDC
REMOTE
CONTACTOR
ECFD H ML
RMT
POWER
ON/OFF
CURRENT
FEEDBACK
(1V/100A)
VOLTAGE
FEEDBACK
(1V/10V)
2
3
Borne Información sobre funciones
AContactor para control a distancia de 10 Vcc.
BLa conexión de los terminales A y B habilitará la salida de soldadura.
CReferencia +10 Vcc del control a distancia. La conexión de los bornes C, D y E habilitará el control a distancia.
EMando de salida 0 a +10 Vcc. La conexión de los bornes C, D y E habilitará el control a distancia.
DComún del control a distancia.
FLa conexión de los bornes F y D proveerá realimentación de corriente (1 V / 100 A).
HLa conexión de los bornes H y D proveerá realimentación de tensión (1 V / 10 A).
MEncendido/apagado alimentación a distancia
La conexión de un interruptor entre los bornes M y L permitirá encender o apagar la máquina de soldar a distancia.
L
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SECCIÓN 6 − CONEXIONES DE LAS SALIDAS PARA
SOLDADURA
6-1. Selección de la medida del cable*
AVISO: La longitud total del cable del circuito de soldadura (vea la tabla inferior) es la suma de ambos cables de soldadura. Por ejemplo, si la fuente
de poder está a 30 m (100 pies) de la pieza, la longitud total del cable del circuito de soldadura será 60 m (2 cables x 30 m (100 pies)). Use la columna
60 m (200 pies) para determinar la medida del cable.
Medida** del cable de soldadura y longitud total del cable (cobre)
en el circuito de soldadura que no exceda***
100 pies (30 m) o menos 150 pies
(45 m) 200 pies
(60 m) 250 pies
(70 m) 300 pies
(90 m) 350 pies
(105 m) 400 pies
(120 m)
Amperios
de
soldadura
Ciclo de
trabajo:
10 − 60%
AWG (mm2)
Ciclo de
trabajo:
60 − 100 %
AWG (mm2)
Ciclo de trabajo: 10 − 100 %
AWG (mm2)
100 4 (20) 4 (20) 4 (20) 3 (30) 2 (35) 1 (50) 1/0 (60) 1/0 (60)
150 3 (30) 3 (30) 2 (35) 1 (50) 1/0 (60) 2/0 (70) 3/0 (95) 3/0 (95)
200 3 (30) 2 (35) 1 (50) 1/0 (60) 2/0 (70) 3/0 (95) 4/0 (120) 4/0 (120)
250 2 (35) 1 (50) 1/0 (60) 2/0 (70) 3/0 (95) 4/0 (120) 2x2/0 (2x70) 2x2/0 (2x70)
300 1 (50) 1/0 (60) 2/0 (70) 3/0 (95) 4/0 (120) 2x2/0 (2x70) 2x3/0 (2x95) 2x3/0 (2x95)
350 1/0 (60) 2/0 (70) 3/0 (95) 4/0 (120) 2x2/0 (2x70) 2x3/0 (2x95) 2x3/0 (2x95) 2x4/0 (2x120)
400 1/0 (60) 2/0 (70) 3/0 (95) 4/0 (120) 2x2/0 (2x70) 2x3/0 (2x95) 2x4/0 (2x120) 2x4/0 (2x120)
500 2/0 (70) 3/0 (95) 4/0 (120) 2x2/0 (2x70) 2x3/0 (2x95) 2x4/0 (2x120) 3x3/0 (3x95) 3x3/0 (3x95)
600 3/0 (95) 4/0 (120) 2x2/0 (2x70) 2x3/0 (2x95) 2x4/0 (2x120) 3x3/0 (3x95) 3x4/0 (3x120) 3x4/0 (3x120)
700 4/0 (120) 2x2/0 (2x70) 2x3/0 (2x95) 2x4/0 (2x120) 3x3/0 (3x95) 3x4/0 (3x120) 3x4/0 (3x120) 4x4/0 (4x120)
800 4/0 (120) 2x2/0 (2x70) 2x3/0 (2x95) 2x4/0 (2x120) 3x4/0 (3x120) 3x4/0 (3x120) 4x4/0 (4x120) 4x4/0 (4x120)
900 2x2/0 (2x70) 2x3/0 (2x95) 2x4/0 (2x120) 3x3/0 (3x95)
1000 2x2/0 (2x70) 2x3/0 (2x95) 2x4/0 (2x120) 3x3/0 (3x95)
1250 2x3/0 (2x95) 2x4/0 (2x120) 3x3/0 (3x95) 4x3/0 (4x95)
*Esta tabla es una guía general y puede no adecuarse para todas las aplicaciones. Si los cables recalientan, use la siguiente medida de cable mayor.
**La medida del cable para soldadura en calibres AWG (mm2) está basada en una caída de 4 voltios o menor o en una densidad de corriente
de al menos 300 milésimas de pulgada por amperio.
***Para distancias mayores a las indicadas en esta guía, consulte la hoja de datos n°. 39 de AWS, Cables de soldadura, disponible en
http://www.aws.org (sitio web de la Sociedad Americana de Soldadura).
Ref. S-0007-M 2017−08
6-2. Conectores de la salida para soldadura
!Apague la máquina antes de conectar
los cables a la salida de soldadura.
!No utilice cables con signos de
desgaste, dañados, de sección
pequeña o reparados.
1 Conector positivo (+) de la salida de
soldadura
2 Conector negativo (−) de la salida de
soldadura
.Vea las conexiones de los conectores
de salida habitualmente empleadas en
los procesos comunes, en las
Secciones 6-4 a 6-6.
output term1 2015−02
12
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OM−265363 Página 22
6-3. Conexión de los cables de soldadura
803 778−B
!Apague la máquina antes de
conectar los cables a la salida de
soldadura.
!Una conexión incorrecta de los
cables de soldadura puede causar
un recalentamiento e iniciar un
incendio, o dañar su máquina.
.No ponga nada entre el terminal del
cable de soldadura y la barra de cobre.
Asegúrese de que las superficies
del terminal y la barra de cobre estén
limpias.
1 Conexión correcta del cable
de soldadura
2 Conexión incorrecta del cable
de soldadura
3 Conector de la salida de soldadura
4 Tuerca del conector (suministrada)
de la salida de soldadura
5 Terminal del cable de soldadura
6 Barra de cobre
Quite la tuerca del conector de la salida de
soldadura. Inserte el agujero del terminal
del cable de soldadura en el perno roscado
y apriételo con la tuerca de modo que el
terminal quede firmemente ajustado contra
la barra de cobre.
Herramientas necesarias:
3/4 pulg. (19 mm)
4
2
3
1
5
6
connecting
weld output cables 3−2010
Notas
¡Trabaje como
un profesional!
Los profesionales
sueldan y cortan
de manera segura.
Lea las reglas de
seguridad incluidas
al comienzo de este
manual.
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OM−265363 Página 23
6-4. Conexiones básicas para la soldadura por arco sumergido (SAW)
.El cliente debe proveer lo siguiente: máquina de soldar, cable de control de la máquina de soldar, alimentador de alambre, cable para extensión
del alimentador de alambre, rodillos de alimentación, antorcha, alambre para soldadura, cables para soldadura, cables para detección a distancia
de la tensión, tolva de fundente, cable de extensión para la tolva de fundente y un sistema de fundente para la aplicación deseada.
A. Conexiones del equipo básico de soldadura por arco sumergido (SAW) para modo DCEP
(electrodo positivo)
Ref. 254 240−A
!Antes de efectuar las
conexiones,
apague la máquina
de soldar y el control de
soldadura.
.Utilice cables para la detección a
distancia de la tensión en todas
las aplicaciones.
.Se sugiere que el cable para la
detección de tensión a distancia
sea AWG 12 (4 mm2) o mayor.
.Se muestra el modelo DC 650/800
Digital. Las conexiones son las
mismas para los modelos DC
1000/1250 Digital.
Sistema de
fundente
Tolva de
fundente
Interfaz SubArc
Cable de extensión del motor
Alimentador
de alambre
Cable para detección de la tensión del
electrodo (viene del cable del motor)
Pieza
Desde el borne N de
la tira de bornes TE2
Cables para
soldadura
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B. Directrices para la instalación de los cables para la detección a distancia de la tensión para una sola
antorcha (requerido)
Ref. 804 108−A
LO MEJOR
Los cables sensores están
alejados de los cables de
soldadura (por donde circula la
corriente).
Los cables detectan con precisión
la tensión del arco.
Se logran los mejores arranques
del arco, arcos y los resultados
son más confiables.
MAL
La corriente de soldadura afecta
al cable sensor.
Debido a las caídas de tensión
en la pieza, la tensión del arco
puede ser baja; en estos casos
será necesario modificar los
procedimientos
normales.
Pinza de
masa
Cable para detección a distancia
de la tensión de la masa
Pinza de
masa
Fuente de poder
para soldadura
Cable para detección a distancia
de la tensión de la masa
Alimentador
de alambre
Cable para detección a distancia
de la tensión del electrodo
Alimentador
de alambre
Cable para detección a distancia
de la tensión del electrodo
Fuente de poder
para soldadura
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C. Directrices para la instalación de los cables sensores para múltiples arcos
Ref. 804 108−A
Antorcha primaria
Antorcha secundaria
Antorcha primaria
Antorcha secundaria
Antorcha primaria
Antorcha secundaria
Antorcha
secundaria
Antorcha
secundaria
Antorcha
primaria
Antorcha
primaria
Pinza de
masa
Pinza de
masa
Antorcha
secundaria
Antorcha
primaria
Pinza de
masa
Pinza de
masa
Antorcha
secundaria Antorcha
primaria
Antorcha
secundaria
Antorcha
primaria
Antorcha secundaria Antorcha primaria
Fuente de poder
para soldadura
Cables para detec-
ción a distancia de
la tensión de la
masa
Cables para detección
a distancia de la
tensión de la masa
Cables para detección
a distancia de la
tensión de la masa
Alimentador
de alambre
Cables para detección a
distancia de la tensión
del electrodo
Cables para detección a
distancia de la tensión
del electrodo
Alimentador
de alambre
Alimentador
de alambre
Cables para de-
tección a distancia
de la tensión del
electrodo
LO MEJOR
Ambos cables sensores están
alejados de los cables de
soldadura (por donde circula la
corriente).
Ambos cables detectan con
precisión la tensión del arco.
No hay caída de tensión entre la
detección de la antorcha primaria
y la secundaria.
Se logran los mejores arranques
del arco, arcos y los resultados
son más confiables.
MAL
La corriente de soldadura de la
antorcha primaria afecta a la
detección de la antorcha
primaria.
La corriente de soldadura de
la antorcha secundaria afecta
al cable sensor secundario.
Debido a las caídas de tensión en
la pieza, la tensión del arco puede
ser baja; en estos casos será
necesario modificar los
procedimientos
normales.
MAL
La corriente de la antorcha
primaria afecta la detección de la
antorcha secundaria
La corriente de la antorcha
secundaria afecta la detección de
la antorcha primaria.
Ningún cable sensor mide la
tensión de arco correcta en la
masa; esto causa inestabilidad
en el arranque y en el arco de
soldadura.
Alimentador
de alambre
Fuente de poder
para soldadura
Alimentador
de alambre
Alimentador
de alambre
Fuente de poder
para soldadura
Fuente de poder
para soldadura
Fuente de poder
para soldadura
Fuente de poder
para soldadura
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D. Conexiones del equipo b
á
sico de soldadura por arco sumergido (SAW) para modo DCEN (electrodo
negativo)
Ref. 254 240−A
!Antes de efectuar las conexiones,
apague la máquina de soldar y el
control de soldadura.
.Utilice cables para la detección a distancia
de la tensión en todas las aplicaciones.
.Se sugiere que el cable para la detección
de tensión a distancia sea AWG 12
(4 mm2) o mayor.
.Cuando prepare la máquina de soldar
para modo DCEN, amarre y asegure
el cable para detección de la tensión del
electrodo.
.Se muestra el modelo DC 650/800 Digital.
Las conexiones son las mismas para los
modelos DC 1000/1250 Digital.
Sistema de
fundente
Tolva para
fundente
Interfaz SubArc
Cable de extensión
del motor
Pieza
Cable para
soldadura
Desde el borne P de la tira
de bornes TE2
Desde el borne N de la tira
de bornes TE2
Cable para detección de la tensión del
electrodo (viene del cable del motor)
Alimentador
de alambre
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6-5. Conexiones características del proceso CAC-A
!Apague la fuente de alimentación
para soldadura antes de hacer
conexiones.
1 Máquina de soldar con salida de CC
2 Portaelectrodos (arco de carbón)
Para trabajar con el proceso CAC–A
conecte una antorcha para corte con
electrodo de carbón en el conector positivo
(+) de la salida de soldadura.
3 Tubería de aire comprimido
4 Cable de masa
Conecte el cable de masa al conector
negativo (−) de la salida de soldadura.
5 Pieza
272583-B
1
2
3
4
5
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6-6. Conexión de varias unidades
254 241−A
Conexiones en paralelo para máquinas Digital 650/800:
!Apague la fuente de
alimentación para soldadura
antes de hacer conexiones.
AVISO: si tiene dudas acerca de
este procedimiento de conexión en
paralelo, consulte a fábrica antes
de conectar las unidades. Si las
unidades no están correctamente
conectadas para su funcionamien-
to en paralelo, podrían sufrir graves
averías.
Para utilizar dos o más unidades
con un electrodo, realice las
conexiones como se ilustra.
.La primera unidad controla
la tensión. El resto de las
unidades suministra la corrien-
te adicional necesaria.
.Solo se pueden conectar
en paralelo fuentes de alimen-
tación iguales.
UNIDAD DE CONTROL UNIDAD(ES) SECUNDARIA(S)
RC1
RC2
(BLANCO)
RC1
RC2
(BLANCO)
BLANCO
A LA PIEZA
A RC1 EN LA SIGUIENTE
UNIDAD DC 650 DIGITAL (O EN
LA SIGUIENTE UNIDAD DC 800
DIGITAL SI SE CONECTAN EN
PARALELO UNIDADES DE LA
SERIE 800”)
AL ELECTRODO
A LA PIEZA
Conexiones en paralelo para máquinas Digital 1000/1250:
UNIDAD DE CONTROL UNIDAD(ES) SECUNDARIA(S)
RC1
RC2
(BLANCO)
RC1
RC2
(BLANCO)
A RC1 EN LA SIGUIENTE
UNIDAD DC 1000 DIGITAL
(O EN LA SIGUIENTE UNIDAD
DC 1250 DIGITAL SI SE
CONECTAN EN PARALELO
UNIDADES DE LA SERIE 1250”)
BLANCO
A LA PIEZA
AL ELECTRODO
A LA PIEZA
265 208−A
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SECCIÓN 7 − OPERACIÓN DE LA MÁQUINA DE SOLDAR
7-1. Controles
1 Selector de proceso
Coloque el selector en la posición
correspondiente
al proceso deseado.
•Modo “SUB ARC”: para aplicaciones
con arco sumergido (SAW).
•Modo “CC”: para aplicaciones de
ranurado.
2 Selector del control de la salida
(contactor)
Para controlar localmente la salida de
soldadura, coloque el selector en la posición
ON. Este selector se desactiva cuando se
conecta una interfaz SubArc en el conector
para control a distancia RC1, o cuando
un PLC de control se activa a través del
conector Modbus RTU. Se desactiva si
la máquina de soldar es una unidad
secundaria instalada en una configuración
en paralelo.
3 LED indicador de la salida
!Cuando el LED está encendido,
la salida está activada y los pernos
de conexión de los cables de
soldadura están energizados.
!Apague la alimentación antes de
conectar un dispositivo de control a
distancia.
Si desea controlar la salida desde el panel
delantero,
coloque el selector en la posición
ON. Para control a distancia coloque el
selector en la posición REMOTE y conecte
el dispositivo de control a distancia en RC1.
El control a distancia permite modificar
la potencia de salida de la unidad en todo
el intervalo, independientemente del ajuste
del control de corriente/ tensión (A/V).
Si la salida de soldadura se enciende antes
de haber activado un accesorio para control
a distancia, la máquina ignorará el accesorio
hasta que se apague la salida de soldadura.
4 Control para selección de corriente/
tensión
Si el selector de proceso está en la posición
de corriente constante (CC), gire la perilla
en el sentido de las agujas del reloj para
aumentar la corriente. Lea la corriente en la
escala exterior. Los números de la escala
sirven solo como referencia.
Cuando el selector de proceso está en la
posición SubArc, este control se puede
ajustar mientras está soldando.
5 Indicador luminoso de estado o avería
Cuando ocurre un fall, el indicador LED
parpadea con una secuencia codificada
para identificar el fallo (vea la Sección 9-1).
6 Interruptor de la máquina con luz
indicadora
262 962−B
14
2
3
56
PROCESO
SALIDA AJUSTE DE A/V
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SECCIÓN 8 − OPERACIÓN CON PLC
8-1. Configuración del hardware de la interfaz de automatización
(solo para uso con un PLC)
Ref. 265207−B
!Desconecte y coloque un
candado y una etiqueta de
advertencia en el seccionador
de la línea de alimentación
antes de conectar los conduc-
tores de entrada a la unidad.
Siga los procedimientos
establecidos
relacionados
con la instalación y desmon-
taje de los dispositivos de
bloqueo (candados) y
etiquetas de advertencia.
1 Interruptor DIP 1
Configure el interruptor DIP 1
de la placa de la interfaz de
automatización
PC4 de modo que
cumpla con los ajustes de velocidad
de comunicación y de paridad de la
red y establezca la dirección
MODBUS para este dispositivo
(vea Tabla 8-1 a Tabla 8-3).
1
DIP1 DIP1
12 3 4 56
40 9600
41 19200
42 38400
43
44
45
DIP1
46
78
47
60
61
62
63
64
65
66
67
Tabla 8-1. Dirección MODBUS
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF OFF
OFF OFF
OFF OFF
OFF OFF OFF
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF
OFF OFF
OFF
OFF OFF
OFF OFF
OFF OFF OFF
Tabla 8-2. Velocidad
de transmisión
Tabla 8-3. Paridad
Dirección Velocidad
reservada
Paridad
reservada
ON ON ON
ON
ONON
ONON
ON
ONONON
ON
ON
ONON
ON
ON
ON
ON
ON
ON
ON
ON
ON
ON
ON
ON
ON ON
ON
ON
ON
ON
ON
ON
ON
ON
ON
ON
PAR
IMPAR
NINGUNA
Ajuste
predefinido
Ajuste
predefinido
Ajuste
predefinido
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8-2. Conexión a un PLC
La interfaz de automatización utiliza un conector RJ45 para MODBUS RTU sobre puerto RS-485.
.¡Esto NO es una conexión Ethernet!
Las conexiones de las patillas son las siguientes:
Tabla 8-4. Disposición de las patillas del conector
Función Patilla RJ45 Circuito
Comunicación
digital
4 D
5 D
8 Común
Blindaje Caja Blindaje
8-3. Ejemplo de operación de una máquina de soldar usando un PLC
1 Para habilitar el control de la soldadura desde la interfaz de automatización, seleccione el bit “Habilitación de la automatización” (0x4000)
en el registro de etiquetas de mando (registro de retención MODBUS 101).
2 Escoja el modo de soldadura deseado en el registro de retención MODBUS 105; vea la tabla de consulta Tabla 8-6.
3 Los valores Mínimo y Máximo pueden leerse en la sección 300 de los registros de entrada (vea Tabla 8-8).
4 Configure todos los parámetros pertinentes (Registros de retención MODBUS 102 a 107) en los valores deseados. Estos ajustes deben
encontrarse dentro de los valores mínimos y máximos leídos en el paso 2. Verifique que los valores sean correctos de acuerdo con la
lectura de los registros de entrada 102 a 107.
5 Para habilitar la salida de soldadura, ajuste en 1 la etiqueta “Habilitación de la salida” en el registro de etiquetas de mando
(registro de retención MODBUS 101).
6 Los valores de realimentación de la tensión y la corriente pueden leerse en la sección 200 de los registros de entrada (vea Tabla 8-8).
7 Para inhabilitar la salida de soldadura, ajuste en 0 la etiqueta “Habilitación de la salida” en el registro de etiquetas de mando
(registro de retención MODBUS 101).
8 Si no hay comunicación desde el maestro MODBUS durante más de un segundo, la máquina de soldar reiniciará todos los registros
a sus valores predefinidos. Las comunicaciones pueden estar compuestas por lectura o escritura.
9 Se recomienda mantener continuamente los parámetros de soldadura en el MODBUS Master.
Tabla 8-5. Códigos de función MODBUS
Función Código de función
Lectura de registro de entrada 4
Lectura de registro de retención 3
Escritura de un solo registro 6
Escritura de varios registros 16
Lectura/escritura de varios registros 23
Tabla 8-6. Registros de retención MODBUS
Dirección del registro
Nombre del registro Descripción del registro
PDU MODBUS
100 101 Etiquetas de mando Vea Tabla 8-7.
101 102 Mando de la tensión de soldadura Mando de la tensión en 0,1V (para modos CV y CV+C).
102 103 Mando de la corriente de soldadura Mando de corriente en 1 A (para modos CC y CV+C).
103 104 Velocidad de alimentación de alambre Velocidad de alimentación del alambre en PPM
(solo una estimación inicial en modo CV+C).
104 105 Modo de soldadura Vea Tabla 8-10.
105 106 Porcentaje de velocidad de avance
de alambre Porcentaje (%) de la velocidad de avance inicial del alambre
en función del valor de consigna del alambre de soldadura
106 107 Tiempo de postquemado Tiempo durante el cual la máquina de soldar está encendida y
el avance de alambre está detenido, expresado en milisegundos.
107 108 Diámetro del rodillo de alimentación Diámetro en 0,001 pulg. Solo se emplea cuando se conecta
un motor de accionamiento RAD-100.
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Tabla 8-7. Etiquetas de mando (MODBUS 101)
Nombre de la etiqueta Máscara de bits
Descripción
Habilitación de la salida 0x0001 Habilita la salida de soldadura
Retroceso lento del alambre 0x0002 Hace retroceder el alambre
Avance lento del alambre 0x0004 Hace avanzar el alambre
Fundente activado 0x0008 Abre la válvula de fundente
Motor CW 0x2000 Sentido de giro del motor (en sentido horario = 1)
Habilitación de la automatización 0x4000 Habilita el control desde el PLC
Restablecer fallos 0xC000 Reinicia los indicadores de fallo
(todos los otros bits DEBEN ser 0)
Reservado 0x0010 − 0x1000 Reservado para uso futuro (DEBE ser 0)
Tabla 8-8. Registros de entrada
Dirección del registro
Nombre del registro Descripción del registro
PDU MODBUS
100 101 Etiquetas de mando
Se utilizan para la verificación de los registros de retención (vea Tabla 8-6).
101 102 Mando de la tensión
de soldadura
102 103 Mando de la corriente
de soldadura
103 104 Velocidad de alimentación
del alambre de soldadura
104 105 Modo de soldadura
105 106 Porcentaje de velocidad de
avance inicial del alambre
106 107 Tiempo de postquemado
107 108 Diámetro del rodillo
de alimentación
Valores de realimentación del sistema
200 201 Etiquetas de estado Vea la Tabla 8-9.
201 202 Realimentación de tensión Realimentación de la tensión (V x 10)
202 203 Realimentación de corriente Realimentación de corriente (en A)
203 204 Código de ayuda Código de ayuda del sistema ante la presencia de errores
(si no hay errores su valor es 0).
204 205 Wire Feed Speed Feedback Retroalimentación WFS (IPM)
205 206 Program Number Presentar número de programa activo
Valores mínimos y máximos (dependen de la máquina de soldar, del motor y del modo de soldadura)
300 301 Tensión mínima Tensión mínima (0,1 V) para MODBUS 102.
301 302 Tensión máxima Tensión máxima (0,1 V) para MODBUS 102.
302 303 Corriente mínima Corriente mínima (1 A) para MODBUS 103.
303 304 Corriente máxima Corriente máxima (1 A) para MODBUS 103.
304 305 Velocidad del alambre (WFS)
mínima Velocidad mínima de alimentación del alambre (PPM) para MODBUS 104.
305 306 Velocidad del alambre (WFS)
máxima Velocidad máxima de alimentación del alambre (PPM) para MODBUS 104.
306 307 Tiempo mínimo
de postquemado Tiempo mínimo de postquemado (en ms) para MODBUS 107.
307 308 Tiempo máximo
de postquemado Tiempo máximo de postquemado (en ms) para MODBUS 107.
308 309 Diámetro mínimo del rodillo
de alimentación Diámetro mínimo del rodillo de alimentación (0,001 pulg.) para MODBUS 108.
309 310 Diámetro máximo del rodillo
de alimentación Diámetro máximo del rodillo de alimentación (0,001 pulg.) para MODBUS 108.
Información del sistema
400 401 Versión de la fuente de poder
para soldadura Byte alto − n.º de versión mayor / byte bajo − n.º versión menor
401 402 Versión de la placa
de automatización Byte alto − n.º de versión mayor / byte bajo − n.º versión menor
402 403 Versión de la placa del motor Byte alto − n.º de versión mayor / byte bajo − n.º versión menor
403 404 Versión de la placa
de la pantalla Byte alto − n.º de versión mayor / byte bajo − n.º versión menor
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Tabla 8-9. Etiquetas de mando (MODBUS 201)
Nombre de la
etiqueta Máscara de bits Descripción
Arco válido 0x0001 Se ha detectado un arco válido.
Salida activada 0x0002 La salida de la máquina está encendida.
Avance inicial 0x0004 La máquina está en el avance inicial.
Soldadura 0x0008 La máquina está en el estado de soldadura.
Postquemado
0x0010 La máquina está en el estado de postquemado.
Error 0x8000 La máquina está en una condición de Error (lea el registro de entrada 204 de MODBUS).
Tabla 8-10. Tabla de consulta del modo de soldadura
Frecuencia de la línea de entrada (Hz)
Código del modo de soldadura
Modo Equilibrio Línea de 60 Hz Línea de 50 Hz
CV Electrodo positivo −− −− 0x0000
CV+C Electrodo positivo −− −− 0x4000
CC Electrodo positivo −− −− 0x8000
Notas
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SECCIÓN 9 − MANTENIMIENTO Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
9-1. Códigos de ayuda del sistema SubArc
Código de ayuda de la
interfaz SubArc Digital
.El texto HELP
(Ayuda) aparecerá
en la pantalla
superior junto con el
número de código
en la pantalla infe-
rior.
Luz indicadora de estado
o avería de una máquina
SubArc
.Cada secuencia de
parpadeo estará seguida
por una pausa de un
segundo. Luego, la
secuencia se repetirá.
Problema
Descripción
03 3 lentos Vea 30
04 4 lentos Vea 40
05 5 lentos Sobretemperatura
del circuito principal Indica que la unidad se ha sobrecalentado. La unidad se ha apagado
para permitir que los ventiladores bajen la temperatura. La operación
continuará después que la unidad haya alcanzado su temperatura
normal de funcionamiento.
06 6 lentos Vea 60
26 2 rápidos, 6 lentos Botón atascado en el
control del motor de la
interfaz del sistema
Indica que un botón de la mitad inferior de la interfaz SubArc ha quedado
atascado en el encendido o que el arranque remoto, o el incremento o la
disminución del avance lento se mantienen presionados durante el
encendido. El fallo se borrará cuando se libere el botón.
30 3 rápidos Contactor atascado en la
máquina de soldar Indica que el contactor de la máquina de soldar se ha atascado
(interruptor de encendido de salida). El fallo se borrará configurando el
selector del panel en control a distancia o liberando el contactor.
32 3 rápidos, 2 lentos Error de flujo de
refrigerante Indica que la entrada de refrigerante de la tira de bornes TB2 de la
interfaz SubArc no está conectada al común de la tira de bornes TB2
(consulte el manual de instrucciones de la interfaz correspondiente).
Verifique el flujo de refrigerante y las conexiones del común.
Verifique que el sensor utilizado tiene un contacto normalmente abierto.
El sensor solo está activo si hay un alimentador de flejes 100 digital
conectado.
40 4 rápidos Error de tacómetro Indica un error en el tacómetro del motor. Revise la carcasa del
accionamiento del alimentador y el carrete de alambre para verificar
la ausencia de obstrucciones. Asegúrese de que el cable del motor no
esté tendido junto con el cable de soldadura (si el avance lento funciona
correctamente, el ruido podría interferir con la señal del tacómetro).
Si este código continúa apareciendo en la pantalla, póngase en contacto
con el agente más cercano del servicio técnico autorizado por la fábrica.
42 4 rápidos, 2 lentos Error de motor Indica un problema en el motor. Revise la carcasa del accionamiento
del alimentador y el carrete de alambre para verificar la ausencia
de obstrucciones. Si este código continúa apareciendo en la pantalla,
póngase en contacto con el agente más cercano del servicio técnico
autorizado por la fábrica.
44 4 rápidos, 4 lentos Baja tensión en la
alimentación del motor Indica que la tensión de la barra en la interfaz SubArc es baja. La tensión
de 24 Vca de la máquina de soldar puede ser baja si la tensión de la
línea de alimentación es demasiado baja o, en máquinas con salida
en CC, pueden estar mal conectadas. Aumente la tensión de la línea
de alimentación al menos al 90 % de la tensión nominal especificada.
Verifique que las máquinas de CC estén bien conectadas. Si este código
continúa apareciendo, comuníquese con el agente de servicio técnico
autorizado por la fábrica más cercano.
45 4 rápidos, 5 lentos Botón atascado en la
placa de la pantalla de la
interfaz digital de sistema
Indica que un botón de la interfaz digital ha quedado atascado
en el encendido. El fallo se borrará liberando el botón.
48 4 rápidos, 8 lentos Fallo en el gatillo Indica que no se ha establecido un arco dentro del tiempo especificado
(menos de 8 segundos ó 100 mm (4 pulg.))
56 5 rápidos, 6 lentos Fallo en el control
de Modbus Indica que el PLC habilita la salida de soldadura, el flujo de fundente o el
avance lento del alambre en la comunicación inicial. Borre todos los bits
de control de MODBUS 101 para reiniciar.
60 6 rápidos Fallo de la tarjeta
de memoria Indica la imposibilidad de leer la tarjeta de memoria. Tarjeta de memoria
defectuosa o formato incorrecto.
61 6 rápidos, 1 lentos Error de lectura
de archivo Indica un archivo defectuoso en la tarjeta de memoria.
62 6 rápidos, 2 lentos Error de escritura
de archivo Indica una tarjeta de memoria llena o defectuosa.
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9-1. Códigos de ayuda del sistema SubArc (continuación)
Código de ayuda de la
interfaz SubArc Digital
.El texto HELP
(Ayuda) aparecerá
en la pantalla
superior junto con el
número de código
en la pantalla
inferior.
Luz indicadora de estado o
avería de una máquina SubArc
.Cada secuencia de
parpadeo estará seguida
por una pausa de un
segundo. Luego, la
secuencia se repetirá.
Problema
Descripción
63 6 rápidos, 3 lentos Archivo inválido Indica un archivo inválido en la tarjeta de memoria. El sistema pudo leer
el archivo; sin embargo, el contenido del archivo estaba invalidado.
Retire la tarjeta o pulse cualquier botón para borrar el error.
64 6 rápidos, 4 lentos Tarjeta de memoria
bloqueada Indica que se intentó guardar datos en una tarjeta bloqueada. Esto se
refiere al interruptor incorporado en la tarjeta de memoria. Elimine el
bloqueo de la tarjeta e intente nuevamente. Intente con otra tarjeta de
memoria. Retire la tarjeta o pulse cualquier botón para borrar el error.
Si este código continúa apareciendo en la pantalla, póngase en contacto
con el agente más cercano del servicio técnico autorizado por la fábrica.
65 6 rápidos, 5 lentos Archivo de solo lectura Indica que se intentó guardar datos en un archivo marcado como de solo
lectura. Consulte a la persona adecuada para ver si los atributos son de
solo lectura por alguna razón (los atributos se puede modificar mediante
una PC). Use otra tarjeta. Retire la tarjeta o pulse cualquier botón para
borrar el error.
66 6 rápidos, 6 lentos No hay tarjeta de
memoria detectada Indica que no se ha detectado una tarjeta de memoria al intentar una
operación con una tarjeta de memoria. Inserte una tarjeta o pulse
cualquier botón para borrar el error. Intente con otra tarjeta de memoria.
Si este código continúa apareciendo en la pantalla, póngase en contacto
con el agente más cercano del servicio técnico autorizado por la fábrica.
67 6 rápidos, 7 lentos Formato de tarjeta de
memoria no admitido Indica que el sistema de archivos no es compatible. La capacidad
de la tarjeta de memoria es demasiado pequeña.
71 7 rápidos, 1 lento Tipo de modelo inválido Si se conectan unidades en paralelo, el firmware de la unidad de control
no es compatible con el firmware de la unidad subsiguiente. Actualice el
firmware en ambas máquinas con la última revisión. Si el código continúa
apareciendo, póngase en contacto con el agente más cercano del
servicio técnico autorizado por la fábrica.
72 7 rápidos, 2 lentos Tipo de motor inválido Indica que falta un resistor o hay un resistor instalado de forma
incorrecta en el cable del motor. Asegúrese de que el motor que se está
utilizando sea admitido por este sistema (vea la Sección 3-5). Verifique
la conexión del cable de control entre la interfaz del sistema y el motor
y ajústela si es necesario (vea la Sección 5−10). Si este código de fallo
continúa apareciendo en la pantalla, comuníquese con el agente de
servicio autorizado por la fábrica más cercano a su localidad.
73 7 rápidos, 3 lentos Error en la selección
de programa Indica que se ha seleccionado un programa inválido mediante las
entradas de selección de programa del bloque de bornes. La selección
de programa no está disponible dado que los bloqueos están activados.
Este error ocurre solo cuando el modo de selección de programa está
habilitado.
92 9 rápidos, 2 lentos Pérdida de la
comunicación paralelo En una unidad secundaria indica que no puede establecerse
comunicación con la unidad principal.
En una unidad principal indica que se ha perdido la comunicación
durante la soldadura.
93 9 rápidos, 3 lentos Pérdida de la
comunicación con el PLC Indica que se ha perdido la comunicación con el PLC
durante la soldadura.
94 9 rápidos, 4 lentos Pérdida de comunicación
con la interfaz
de automatización
Indica que se ha perdido la comunicación con la interfaz
de automatización durante la soldadura.
95 9 rápidos, 5 lentos Pérdida de la
comunicación serie Indica que la placa de control de proceso ha perdido comunicación
con la placa de control del motor de la interfaz SubArc.
97 9 rápidos, 7 lentos Pérdida de comunicación
principal La placa de control de proceso de la máquina de soldar no puede
comunicarse con el controlador de salida. Apague y encienda la unidad.
Si el problema persiste, comuníquese con el agente del servicio técnico
autorizado por la fábrica más cercano.
98 9 rápidos, 8 lentos Pérdida de la
comunicación serie Indica que la comunicación serie se concretó inicialmente pero ahora
está funcionando mal. Revise las conexiones de los cables de control de
la interfaz SubArc y la fuente de poder de la máquina de soldar y ajuste
si es necesario. Este problema puede aparecer normalmente durante
las actualizaciones del firmware. Si este código continúa apareciendo
en la pantalla, comuníquese con el agente de servicio técnico autorizado
por la fábrica más cercano.
99 9 rápidos, 9 lentos Funcionamiento
defectuoso de la
comunicación serie
Indica que la comunicación serie está funcionando mal. Revise las
conexiones de los cables de control de la interfaz SubArc y la fuente de
poder de la máquina de soldar y ajuste si es necesario. Este problema
puede aparecer normalmente durante las actualizaciones del firmware.
Si este código continúa apareciendo en la pantalla, comuníquese con
el agente de servicio técnico autorizado por la fábrica más cercano.
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OM−265363 Página 36
.Aumente la frecuencia del
mantenimiento
si la unidad trabaja
en condiciones adversas.
9-2. Mantenimiento de rutina de la máquina de soldar
!Antes de realizar tareas
de mantenimiento, desconecte
la alimentación.
n = Verifique Z = Cambie ~ = Limpie Δ = Repare l = Reemplace
* Debe ser hecho por un agente del servicio técnico autorizado por la fábrica.
Cada 3
meses
Δl Cables fisurados
nl Etiquetas l Piezas con fisuras
Cada 3
meses
nΔ lCables y cordones
Cada 3
meses
~: pernos de conexión de los cables de soldadura
Cada 6
meses
~: limpie el interior de la unidad con aire comprimido
9-3. Fusible F1
802 295
!Desconecte el seccionador
de la alimentación y colóquele
un candado y una etiqueta de
advertencia antes de revisar
o cambiar los fusibles. Siga
los procedimientos
establecidos
relacionados
con la instalación y
desmontaje de los
dispositivos
de bloqueo
(candados) y etiquetas de
advertencia.
1 Fusible F1 (vea el calibre en
la lista de piezas)
El fusible F1 protege el transfor-
mador de control contra las
sobrecargas. Si el fusible F1 se
funde, la salida de soldadura se
interrumpe
y el motor del ventilador
se detiene. Reemplace F1.
Cierre y asegure la tapa.
Herramientas necesarias:
3/8 pulg.
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9-4. Tabla de solución de problemas de la máquina de soldar
Problema Solución
No hay salida de soldadura, la unidad
está fuera de servicio; la luz del
interruptor de alimentación está
apagada.
Cierre el seccionador del suministro (vea la Sección 4-6).
Revise los fusibles del seccionador y si encuentra alguno fundido reemplácelo (vea la Sección 4-6).
Verifique que las conexiones de la alimentación estén en buenas condiciones (vea la Sección 4-6).
Compruebe que los puentes de selección de la tensión de la máquina estén en la posición correcta
(vea la Sección 4-5).
Revise el fusible F1 y reemplácelo si está fundido (vea la Sección 9-3).
No hay salida de soldadura; la luz
del interruptor de alimentación está
encendida.
Unidad recalentada. Deje que se enfríe con el ventilador encendido (vea la Sección 3-8).
Si usa un control a distancia, coloque el selector de salida (contactor) en la posición REMOTE
y conecte el control a distancia (vea las Secciones 5-1 y 7-1). Si no usa un control a distancia,
coloque el selector en la posición ON (vea la Sección 7-1).
Revise, repare o reemplace el dispositivo de control a distancia.
No hay salida de soldadura; la luz
del interruptor de alimentación está
encendida; el ventilador está apagado.
Verifique que las conexiones de la alimentación estén en buenas condiciones (vea la Sección 4-6).
Revise los fusibles del seccionador y si encuentra alguno fundido reemplácelo o rearme el interruptor
de protección (vea la Sección 4-6).
Apague la alimentación y luego enciéndala nuevamente. Si la falta de salida persiste,
haga que un agente de servicio autorizado por la fábrica revise los SCR.
Salida de soldadura limitada y baja
tensión de circuito abierto. Verifique la posición del selector de control A/V (vea la Sección 7-1).
Revise los fusibles del seccionador y si encuentra alguno fundido reemplácelo (vea la Sección 4-6).
Verifique que las conexiones de la alimentación estén en buenas condiciones (vea la Sección 4-6).
Compruebe que los puentes de selección de la tensión de la máquina estén en la posición correcta
(vea la Sección 4-5).
Limpie y apriete todas las conexiones de los cables de soldadura.
La corriente de la salida de soldadura
es únicamente la máxima o la mínima. Verifique la posición del selector de control A/V (vea la Sección 7-1).
Haga que un agente de servicio autorizado por la fábrica revise la placa del circuito de control PC1
y el dispositivo por efecto Hall HD1.
Salida de soldadura errática
o inadecuada. Utilice la medida y el tipo de cable de soldadura adecuados (vea la Sección 6-1).
Limpie y apriete las conexiones de todos los cables de soldadura.
Revise la instalación del alimentador de alambre de acuerdo con las instrucciones del manual
del usuario.
Haga que un agente de servicio autorizado por la fábrica revise la placa del circuito de control PC1
y el dispositivo por efecto Hall HD1.
No hay salida de 24 Vca en el conector
del control a distancia RC1. Rearme el interruptor de protección CB2.
El ventilador no funciona.
Nota: el ventilador solo funciona
cuando se necesita enfriamiento.
Revise y elimine cualquier elemento que impida el movimiento del ventilador.
Haga que un agente de servicio autorizado por la fábrica revise el motor del ventilador.
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SECCIÓN 10 − DIAGRAMAS ELÉCTRICOS
Ilustración 10-1. Diagrama del circuito eléctrico del modelo DC 650/800
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Ilustración 10-2. iagrama del circuito eléctrico del modelo DC 1000/1250
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Notas
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Notas
Notas
Efectivo 1 enero, 2021
(Equipo equipo con el número de serie que comienza con las letras “NB” o más nuevo)
Esta garantía limitada reemplaza a todas las garantías previas de Miller y no es exclusiva con otras garantías ya sea expresadas o supuestas.
GARANTÍA LIMITADA − Sujeta a los siguientes términos y condiciones,
Miller Electric Mfg. LLC., Appleton, Wisconsin, garantiza a los distribuidores
autorizados que el equipo de Miller nuevo vendido después de la fecha de
entrada en vigor de esta garantía limitada no tiene defectos en el material
ni la mano de obra en el momento en que Miller realiza el envío. ESTA
GARANTÍA EXPRESAMENTE TOMA EL LUGAR DE CUALQUIERA
OTRA GARANTÍA EXPRESADA O IMPLICADA, INCLUYENDO
GARANTÍAS DE MERCANTABILIDAD, Y CONVENIENCIA.
Dentro de los periodos de garantía que aparecen abajo, MILLER
reparará o reemplazará cualquier pieza o componente garantizado
que fallen debido a tales defectos en material o mano de obra.
MILLER debe de ser notificado por escrito dentro de 30 días de que
este defecto o fallo aparezca, en ese momento MILLER dará
instrucciones sobre el procedimiento para hacer el reclamo de
garantía que se debe seguir. Las notificaciones presentadas como
reclamos de garantía en línea deben contener descripciones detalladas
de la falla y de los pasos para solucionar el problema que se tomaron a fin
de diagnosticar las piezas defectuosas. Es posible que Miller rechace los
reclamos de garantía que no contengan la información requerida según se
define en la Guía de operación de servicio de Miller (SOG).
Miller aceptará los reclamos de garantía del equipo garantizado abajo
indicado en caso de que tal defecto se produzca dentro de los períodos de
cobertura de la garantía detallados a continuación. Los períodos de
garantía comienzan en la fecha de entrega del equipo al usuario final, o
doce meses después de enviar el equipo a un distribuidor en América del
Norte o dieciocho meses después de enviar el equipo a un distribuidor
internacional, lo que ocurra primero.
1. 5 años para piezas — 3 años para mano de obra
* Los rectificadores de potencia principales originales solo
incluyen los SCR, diodos y los módulos rectificadores
discretos
2. 3 años — Piezas y mano de obra excepto que se especifique
* Lentes para caretas fotosensibles (Sin mano de obra)
(Consulte la excepción de la serie Classic a continuación)
* Grupos soldadora/generador impulsado por motor de
combustión
interna
(NOTA: los motores son garantizados separadamente por
el fabricante del motor.)
* Productos con inteligencia de soldadura Insight (Excepto
sensores externos)
*Máquinas de soldar con inversor
* Máquinas para corte por plasma
* Controladores de proceso
* Alimentadores de alambre automáticos y semiautomáticos
* Máquinas de soldar con transformador/rectificador
3. 2 años — Piezas y mano de obra
* Lentes para caretas fotosensibles − Solo serie Classic (no
cubre mano de obra)
*Máscaras para soldar de oscurecimiento automático (no
cubre mano de obra)
* Extractores de humo − Capture 5 Filtair 400 y extractores de
las series industriales
4. 1 año — Piezas y mano de obra excepto que se especifique
* Calentador de ArcReach
* Sistemas de soldadura AugmentedArc y LiveArc
* Dispositivos automáticos de movimiento
* Pistolas soldadoras MIG Bernard BTB de enfriamiento por
aire (sin mano de obra)
* CoolBelt (no cubre mano de obra)
* Sistema de secado de aire
* Opciones de campo
(NOTA: las opciones de campo [para montaje in situ]
están cubiertas por el tiempo restante de la garantía del
producto en el que están instaladas o por un mínimo
de un año — el que sea mayor.)
* Pedales de control RFCS (excepto RFCS-RJ45)
* Extractores de humo − Filtair 130 y series MWX y SWX,
Brazos de extracción de ZoneFlow y caja de control del motor
* Unidades de alta frecuencia
* Antorchas para corte por plasma ICE/XT (no cubre mano de
obra)
* Máquinas para calentamiento por inducción, refrigeradores
(NOTA: los registradores digitales están garantizados
separadamente por el fabricante.)
* Bancos de carga
* Antorchas motorizadas (excepto las portacarrete Spoolmate)
* Unidad sopladora PAPR (no cubre mano de obra)
* Posicionadores y controladores
* Racks (Para almacenar varias fuentes de alimentación)
* Tren rodante/remolques
* Cajas y paneles del respirador con suministro de aire (SAR)
* Conjuntos alimentadores de alambre para sistemas Subarc
* Antorchas Tregaskiss (no cubre mano de obra)
* Antorchas TIG (no cubre mano de obra)
* Sistemas de enfriamiento por agua
* Controles remotos inalámbricos de mano/pie y receptores
* Estaciones de trabajo/Mesas de soldadura (no cubre mano
de obra)
5. Garantía de 6 meses para piezas
* Baterías para automóviles de 12 voltios
6. Garantía de 90 días para piezas
* Juegos de accesorios
* Cables de envoltura rápida y enfriados por aire de ArcReach
* Cubiertas de lona
* Bobinas y mantas para calentamiento por inducción,
cables y controles no electrónicos
* Antorchas MIG serie MDX
* Antorchas M
* Pistolas soldadoras MIG, sopletes de arco sumergido
(SAW) y cabezales externos para soldadura por
recubrimiento
* Controles remotos y control de pie RFCS−RJ45
* Piezas de repuesto (no cubre mano de obra)
* Antorchas portacarrete Spoolmate
La garantía limitada True Blue® de Miller no tiene validez para los
siguientes elementos:
1. Componentes consumibles como: puntas de contacto,
toberas de corte, contactores, escobillas, relés, tapa de las
mesas de trabajo y cortinas de soldador, o piezas que fallen
debido al desgaste normal. (Excepción: las escobillas y
relés están cubiertos en todos los equipos impulsados por
motor de combustión interna.)
2. Artículos entregados por MILLER pero fabricados por otros,
como motores u otros accesorios. Estos artículos están cubiertos
por la garantía del fabricante, si alguna existe.
3. Equipo que ha sido modificado por cualquier persona que no sea
MILLER o equipo que ha sido instalado inapropiadamente, mal
usado u operado inapropiadamente basado en los estándares
de la industria, o equipo que no ha tenido mantenimiento
razonable y necesario, o equipo que ha sido usado para una
operación fuera de las especificaciones del equipo.
4. Defectos causados por accidente, reparación no autorizada o
realización
de pruebas indebidas.
LOS PRODUCTOS MILLER ESTÁN DISEÑADOS PARA USUARIOS
INDUSTRIALES Y COMERCIALES CAPACITADOS CON
EXPERIENCIA EN EL USO Y EL MANTENIMIENTO DE EQUIPOS DE
SOLDADURA.
Las medidas correctivas exclusivas para los reclamos de garantía son,
a elección de Miller, alguna de las siguientes: (1) reparación; o (2)
reemplazo; o bien con aprobación por escrito de Miller, (3) el costo
preaprobado
de reparación o reemplazo en una estación de servicio
autorizada
de Miller; o (4) el pago del precio de compra o el crédito
correspondiente
(menos una desvalorización razonable por uso). No
se pueden devolver productos sin la aprobación por escrito de Miller.
El envío de devolución corre por cuenta y riesgo del cliente.
Las medidas correctivas anteriores son libres a bordo de Appleton, WI
o el establecimiento de servicio autorizado de Miller. El transporte y el
flete son responsabilidad del cliente. EN EL GRADO EN QUE LA LEY
LO PERMITA, LAS MEDIDAS CORRECTIVAS PROPORCIONADAS
AQUÍ SON LAS MEDIDAS ÚNICAS Y EXCLUSIVAS,
INDEPENDIENTEMENTE DE LA TEORÍA JURÍDICA. EN NINGÚN
CASO, MILLER SERÁ RESPONSABLE DE NINGÚN DAÑO
DIRECTO, INDIRECTO, ESPECIAL, INCIDENTAL O DERIVADO
(INCLUIDA LA PÉRDIDA DE BENEFICIOS),
INDEPENDIENTEMENTE DE LA TEORÍA JURÍDICA. MILLER
EXCLUYE Y RENUNCIA A TODA GARANTÍA QUE NO SE INCLUYA
AQUÍ Y A TODA GARANTÍA IMPLÍCITA, AVAL O
REPRESENTACIÓN, INCLUIDA TODA GARANTÍA IMPLÍCITA DE
COMERCIABILIDAD O ADECUACIÓN PARA UN FIN
DETERMINADO.
Algunos estados en Estados Unidos, no permiten imitaciones en cuan
largo una garantía implicada dure, o la exclusión de daños
incidentales, indirectos, especiales o consecuentes, de manera que la
limitación de arriba o exclusión, es posible que no aplique a usted.
Esta garantía da derechos legales específicos, y otros derechos
pueden estar disponibles, pero varían de estado a estado.
En Canadá, la legislación de algunas provincias permite que hayan
ciertas garantías adicionales o remedios que no han sido indicados
aquí y al punto de no poder ser descartados, es posible que las
limitaciones y exclusiones que aparecen arriba, no apliquen. Esta
garantía limitada da derechos legales específicos pero otros derechos
pueden estar disponibles y estos pueden variar de provincia a
provincia.
El original de esta garantía fue redactado en términos legales
ingleses. Ante cualesquiera quejas o desacuerdos, prevalecerá el
significado
de las palabras en inglés.
¿Preguntas sobre la
garantía?
Llame
1-800-4-A-MILLER
para encontrar su
distribuidor local de
Miller (EE.UU. y
Canada solamente)
miller dom_warr_spa_2021−01
TRADUCCIÓN DE LAS INSTRUCCIONES ORIGINALES − IMPRESO EN EE.UU. © 2021 Miller Electric Mfg. LLC 2021−01
Miller Electric Mfg. LLC
An Illinois Tool Works Company
1635 West Spencer Street
Appleton, WI 54914 USA
International Headquarters−USA
USA Phone: 920-735-4505 Auto-attended
USA & Canada FAX: 920-735-4134
International FAX: 920-735-4125
Para direcciones internacionales visite
www.MillerWelds.com
Nombre de modelo Número de serie/estilo
Fecha de compra (Fecha en que el equipo fue entregado al cliente original.)
Distribuidor
Dirección
Ciudad
Estado/País Código postal
Por favor complete y conserve con sus archivos.
Siempre dé el nombre de modelo y número de serie/estilo
Comuníquese con su Distribuidor para: Equipo y Consumibles de Soldar
Opciones y Accesorios
Equipos de protección personal (PPE)
Servicio y Reparación
Piezas de Repuesto
Entrenamiento (Seminarios, Videos, Libros)
Libros de Procesos de Soldar
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Para el servicio
Registro del Propietario
Poner una queja por pérdida o daño
durante el embarque.
Para recibir ayuda sobre como rellenar o realizar una
reclamación, contacte con su distribuidor y/o el
departamento de transporte del fabricante del equipo.
Póngase en contacto con un Distribuidor o una Agencia del Servicio
Registre su producto en: www.millerwelds.com/support/
product−registration
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