Miller ProHeat 35 El manual del propietario

Marca: Miller

Modelo: ProHeat 35

Categoría: Medir, probar

Tipo: El manual del propietario

Este manual también es adecuado para

ProHeat 35

CE y modelos que no son CE

Procesos

Descripción

Fuente de poder por calentamiento por

inducción

Calentamiento por inducción

OM-222 166AC/spa 2014−12

www.MillerWelds.com

MANUAL DEL OPERADOR

Miller Electric fabrica una línea completa

de máquinas para soldadura y equipos relacionados.

Si necesita información acerca de otros productos de calidad de Miller,

comuníquese con el distribuidor Miller de su localidad, quien le suministrará

el catálogo más reciente de la línea completa o folletos con las especificaciones

de cada producto individual. Para localizar al distribuidor o agencia

de servicios más cercano a su domicilio, llame al 1-800-4-A-Miller,

o visite nuestro sitio en Internet, www.MillerWelds.com.

Gracias y felicitaciones por haber elegido a Miller. Ahora usted puede hacer

su trabajo, y hacerlo bien. En Miller sabemos que usted no tiene tiempo para

hacerlo de otra forma.

Por ello, cuando en 1929 Niels Miller comenzó a fabricar soldadoras por arco,

se aseguró que sus productos ofreciesen un valor duradero y una calidad superior,

pues sus clientes, al igual que usted, no podían arriesgarse a recibir menos.

Los productos Miller debían ser los mejores posibles, es decir, los mejores

que se podía comprar.

Hoy, las personas que fabrican y venden los productos Miller continúan

con la tradición y están comprometidas a proveer equipos y servicios que

cumplan con los altos estándares de calidad y valor establecidos en 1929.

Este manual del usuario está diseñado para ayudarlo a aprovechar al máximo sus

productos Miller. Por favor, tómese el tiempo necesario para leer detenidamente

las precauciones de seguridad, las cuales le ayudarán a protegerse de los peligros

potenciales de su lugar de trabajo. Hemos hecho

que la instalación y operación sean rápidas y fáciles.

Con los productos Miller, y el mantenimiento

adecuado, usted podrá contar con años

de funcionamiento confiable. Y si por alguna razón

el funcionamiento de la unidad presenta problemas,

hay una sección de “Reparación de averías” que le

ayudará a descubrir la causa. A continuación, la lista

de piezas le ayudará a decidir con exactitud cuál

pieza necesita para solucionar el problema. Además,

el manual contiene información sobre la garantía

y el servicio técnico correspondiente a su modelo.

Miller es el primer fabricante

de equipos de soldadura en los

EE.UU. cuyo Sistema de calidad

ha sido registrado bajo la norma

ISO 9001.

Trabajando tan duro como

usted − cada fuente de poder

para soldadura de Miller está

respaldada por la garantía con

menos trámites complicados

de la industria.

De Miller para usted

Mil_Thank_spa

2005−04

INDICE

SECCIÓN 1 − PRECAUCIONES DE SEGURIDAD − LEA ANTES DE USAR 1........................

1-1. Uso de símbolos 1.....................................................................

1-2. Peligros en soldadura de arco 1..........................................................

1-3. Símbolos adicionales para instalación, operación y mantenimiento 2...........................

1-4. CALIFORNIA Proposición 65 Advertencia 3................................................

1-5. Estándares principales de seguridad 3....................................................

1-6. Información sobre los campos electromagnéticos (EMF) 3...................................

SECCIÓN 2 − DEFINICIONES 5................................................................

2-1. Símbolos y definiciones adicionales de seguridad 5.........................................

2-2. Varios símbolos y definiciones 7.........................................................

SECCIÓN 3 − ESPECIFICACIONES 8..........................................................

3-1. Ubicación de la etiqueta con el número de serie y los valores nominales de los

parámetros eléctricos de la máquina 8....................................................

3-2. Especificaciones 8.....................................................................

3-3. Especificaciones ambientales 8..........................................................

SECCIÓN 4 − INSTALACIÓN 9................................................................

4-1. Seleccionando una ubicación 9..........................................................

4-2. Peligro de vuelco de la unidad 10..........................................................

4-3. Guía de servicio eléctrico 10.............................................................

4-4. Conexión de la alimentación trifásica para los modelos de 460/575 V 11.........................

4-5. Conexión de la alimentación trifásica para los modelos de 400/460 V IEC y CE 13................

4-6. Conexiones de salida de la fuente de poder 15..............................................

4-7. Información y conexiones del receptáculo para control remoto de 14 contactos RC14 16...........

4-8. Información del receptáculo de 14 contactos para control remoto 16............................

4-9. Información y conexiones del receptáculo para registrador de temperatura, RC9 17...............

4-10. Información del receptáculo para el registrador de temperatura 17..............................

4-11. Protección del aislamiento secundario 18...................................................

4-12. Protector complementario y receptáculo doble de 115 Vca 19..................................

4-13. Ubicación de las termocuplas 19..........................................................

4-14. Procedimiento para soldar las termocuplas 21...............................................

4-15. Uso de los sensores de temperatura por contacto 22.........................................

SECCIÓN 5 − COMPONENTES Y CONTROLES 23................................................

5-1. Controles 23...........................................................................

SECCIÓN 6 − CONFIGURACIÓN Y OPERACIÓN 24...............................................

6-1. Equipo de seguridad 24..................................................................

6-2. Descripción del sistema 24...............................................................

6-3. Directrices importantes del sistema 24.....................................................

6-4. Configuración del sistema/fuente de poder 24...............................................

6-4-1.Configuración predefinida en la fábrica 26..................................................

6-5. Programación 26.......................................................................

6-5-1.Control en función de la temperatura 26....................................................

6-5-1-1. Precalentamiento (Preheat) 26.........................................................

6-5-1-2. Bake-Out (Deshidrogenación) 27.......................................................

6-5-1-3. PWHT (Tratamiento térmico post soldadura) 27...........................................

6-5-1-4. Custom Program (Programa personalizado) 28...........................................

6-5-2. Control manual 31......................................................................

6-5-3.Control remoto 32......................................................................

6-5-4. Control de potencia en función del tiempo 32................................................

6-5-5.Inductor de rodillos 33...................................................................

6-6. Run Status (Estado de funcionamiento) 34..................................................

6-6-1.Control en función de la temperatura 34....................................................

6-6-1-1. Ventana Run Status para los modos Preheat (Precalentamiento), Bake-Out (Deshidrogenación)

y PWHT (Tratamiento térmico post soldadura) 34............................................

INDICE

6-6-1-2. Custom Program (Programa personalizado) 34...........................................

6-6-2. Control manual 34......................................................................

6-6-3.Control remoto 35......................................................................

6-6-4. Control de potencia en función del tiempo 35................................................

6-7. Parámetros 35.........................................................................

6-8. Enfriador 35...........................................................................

6-9. Operación en tiempo real 36..............................................................

6-10. Características de funcionamiento del sistema 39............................................

SECCIÓN 7 − MANTENIMIENTO 40.............................................................

7-1. Mantenimiento de rutina 40...............................................................

7-2. Equipo de verificación de la calibración 41..................................................

7-3. Procedimiento de verificación de la calibración 41............................................

7-3-1.Ajuste inicial 41........................................................................

7-3-2.Verificación de la entrada/salida de TC 41..................................................

7-3-3.Finalización del procedimiento 42.........................................................

SECCIÓN 8 − DIAGNÓSTICO Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS 45...................................

8-1. Indicadores de la interfaz del operador 45..................................................

8-2. Condiciones de alarma 46................................................................

8-3. Códigos de alarma 46...................................................................

8-4. Condiciones de falla 47..................................................................

8-5. Códigos de falla 47.....................................................................

8-6. Ventanas de diagnóstico del sistema 48....................................................

8-7. Desmontaje de los paneles metálicos y medición del voltaje del capacitor de entrada 50...........

8-8. Limpieza del interior de la unidad con aire comprimido 51.....................................

SECCIÓN 9 − PRECAUCIONES DE SEGURIDAD PARA DAR SERVICIO 52..........................

9-1. Uso de símbolos 52.....................................................................

9-2. Peligros al dar servicio 52................................................................

9-3. Advertencias de la Proposición 65 del estado de California 53.................................

9-4. Información sobre EMF 53...............................................................

SECCIÓN 10 − DIAGRAMAS ELECTRICOS 54...................................................

SECCIÓN 11 − LISTA DE PARTE 56.............................................................

GARANTÍA

DECLARATION OF CONFORMITY

for European Community (CE marked) products.

MILLER Electric Mfg. Co., 1635 Spencer Street, Appleton, WI 54914 U.S.A. declares that the

product(s) identified in this declaration conform to the essential requirements and provisions of

the stated Council Directive(s) and Standard(s).

Product/Apparatus Identification:

Product

Stock Number

PROHEAT 35 W/TEMPERATURE CONTROL

400460V, CE

907432

Council Directives:

 2006/95/EC Low Voltage

 2004/108/EC Electromagnetic Compatibility

 2011/65/EU Restriction of the use of certain hazardous substances in electrical and electronic equipment

Standards:

 IEC 609741:2005 Arc welding equipment – Part 1: Welding power sources

 IEC 6097410:2007 Arc Welding Equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility (EMC) requirements

 EN 50445:2008 Product family standard to demonstrate compliance of equipment for resistance welding,

arc welding and allied processes with the basic restrictions related to human exposure to electromagnetic

fields (0 Hz – 300Hz)

Signatory:

_____________________________________ ___________________________________________

David A. Werba Date of Declaration

October 8, 2012

240667D

OM-222 166 Pagina 1

SECCIÓN 1 − PRECAUCIONES DE SEGURIDAD − LEA

ANTES DE USAR

ihom_2013−09_spa

Protéjase usted mismo y a otros contra lesiones — lea y siga estas precauciones.

1-1. Uso de símbolos

¡PELIGRO! − Indica una situación peligrosa que, si no

se la evita, resultará en muerte o lesión grave. Los peli-

gros posibles se muestran en los símbolos adjuntos o

se explican en el texto.

Indica una situación peligrosa que, si no se la evita, po-

dría resultar en muerte o lesión grave. Los peligros po-

sibles se muestran en los símbolos adjuntos, o se expli-

can en el texto.

AVISO − Indica precauciones no relacionadas a lesiones personales

. Indica instrucciones especiales.

Este grupo de símbolos significa ¡Advertencia!, ¡Cuidado! CHOQUE

O DESCARGA ELÉCTRICA, PIEZAS QUE SE MUEVEN, y peligros

de PARTES CALIENTES. Consulte los símbolos e instrucciones re-

lacionadas abajo para la acción necesaria para evitar los peligros.

1-2. Peligros en soldadura de arco

Se usa los símbolos mostrados abajo por todo éste manual

para llamar la atención a y identificar a peligros posibles.

Cuando usted vee a este símbolo, tenga cuidado, y siga a las

instrucciónes relacionadas para evitar el peligro. La informa-

ción de seguridad dada abajo es solamente un resumen de la

información más completa de seguridad que se encuentra en

los estandares de seguridad de sección 1-5. Lea y siga todas

los estandares de seguridad.

Solamente personas calificadas deben instalar, operar, man-

tener y reparar ésta máquina.

Durante su operación mantenga lejos a todos, especialmente

a los niños.

UNA DESCARGA ELECTRICA puede

matarlo.

El tocar partes con carga eléctrica viva puede

causar un toque fatal o quemaduras severas. El

circuito de potencia y las barras “bus” de circuito del

potencia y salida, o las conexiones están vivas

eléctricamente cuandoquiera que se haya encendido la salida. El

circuito de potencia de entrada y los circuitos internos de la máquina

también están eléctricamente vivos cuando la potencia está encendi-

da. Equipo que haya sido instalado incorrectamente o no haya sido

conectado a tierra apropiadamente, constituye un peligro.

D No toque partes eléctricamente vivas.

D Encierre cualquier barra “bus” de conexión y acoples de enfriamien-

to para evitar que alguien los toque sin intensión.

D Use guantes de aislamiento secos y sin huecos y protección en el

cuerpo.

D Aíslese del trabajo y de la tierra usando alfombras o cubiertas lo

suficientemente grandes para prevenir cualquier contacto físico

con el trabajo o tierra.

D Se requieren precauciones adicionales de seguridad cuando cual-

quiera de las siguientes condiciones eléctricas peligrosas están

presentes en locales húmedos o mientras trae puesta ropa hú-

meda, en estructuras de metal, tales como pisos, rejillas,

o andamios; cuando esté en posiciones apretadas tal como sen-

tado, arrodillado, acostado o cuando hay un riesgo alto de tener

contacto inevitable o accidental con la pieza de trabajo o tierra. Para

estas condiciones, véase los estándares de seguridad ANSI Z49.1.

¡Y, no trabaje solo!

D Desconecte la potencia de entrada antes de instalar o dar servicio a

este equipo. Apague con candado o usando etiqueta inviolable

(“lockout/tagout”) la entrada de potencia de acuerdo a OSHA 29

CFR 1910.147 (vea Estánderes de Seguridad).

D Use solamente mangueras de enfriamiento que no conduzcan con

una longitud de 18 pulgadas (457 mm) por lo menos, para propor-

cionar aislamiento.

D Instale, conecte a tierra y utilice correctamente este equipo de ac-

uerdo a las instrucciones de su Manual del usuario y a lo establecido

en los reglamentos nacionales, estatales y locales.

D Siempre verifique el suministro de tierra − chequee y asegúrese que

la entrada de la potencia al alambre de tierra esté apropiadamente

conectada al terminal de tierra en la caja de desconexión o que su

enchufe esté conectado apropiadamente al receptáculo de salida

que esté conectado a tierra.

D Cuando esté haciendo las conexiones de entrada, conecte el con-

ductor de tierra primero − doble chequee sus conexiones.

D Mantenga los cordones o alambres secos, sin aceite o grasa, y

protegidos de metal caliente y chispas.

D Frecuentemente inspeccione el cordón de entrada de potencia por

daño o por alambre desnudo. Reemplace el cordón inmediatamente

si está dañado − un alambre desnudo puede matarlo.

D Apague todo equipo cuando no esté usándolo.

D No use cables que estén gastados, dañados de tamaño muy peq-

ueño o mal conectados.

D No envuelva los cables alrededor de su cuerpo.

D No toque el circuito de potencia si usted está en contacto con la ob-

ra, la tierra, u otro circuito de potencia de una máquina diferente.

D Use equipo bien mantenido. Repare o reemplace partes dañadas

inmediatamente. Mantenga la unidad de acuerdo al manual.

D Use tirantes de seguridad para prevenir que se caiga si está

trabajando más arriba del nivel del piso.

D Mantenga todos los paneles y cubiertas en su sitio.

Aun DESPUÉS de haber desconectado la alimen-

tación, puede quedar un VOLTAJE IMPORTANTE

DE CC en las fuentes de poder para soldadura con

convertidor CA/CC.

D Apaga la inversora, disconecta la potencia de entrada y descarga

los capacitadores de entrada de acuerdo con las instrucciones en la

sección de Mantención antes de tocar cualquier parte.

HUMO y GASES pueden ser

peligrosos

El calentamiento por inducción de ciertos materi-

ales, adhesivos, y fundentes puede causar gases o

humo. Respirando estos humos y gases pueden

ser peligrosos a su salud.

D Mantenga su cabeza fuera del humo. No respire el humo.

D Si está adentro, ventile el area y/o use un exhausto para quitar el

humo y gases de soldadura.

D Si la ventilación es mala, use un respirador de aire aprobado.

D Lea y entienda las Hojas de Datos de Seguridad de Materiales

(MSDSs en inglés) y las instrucciones del fabricante para los adhe-

OM-222 166 Pagina 2

sivos, fundentes, metales, consumibles, recubrimientos,

limpiadores, y desengrasadores.

D Trabaje en un espacio cerrado solamente si está bien ventilado o

mientras esté usando un respirador de aire. El humo y los gases del

proceso de calentamiento pueden desplazar el aire y disminuir el

nivel de oxígeno, causando lesión o muerte. Asegúrese que el aire

de respirar esté seguro.

D No haga calentamiento por inducción en lugares cerca de operac-

iones de desengrase, limpieza o chorro. El calor puede reaccionar

con estos vapores para formar gases que son altamente tóxicos e

irritantes.

D No sobre caliente metal de recubiertos tales como aceros gal-

vanizados, emplomados o recubiertos de cadmio, a no ser que se

haya quitado el recubrimiento del área de calentar, el área esté bien

ventilada, y mientras esté usando un respirador con fuente de aire.

Los recubrimientos de cualquier metal que contenga estos elemen-

tos pueden emitir humo tóxico cuando se recalientan. Vea el MSDS

del recubrimiento acerca de la información sobre temperatura.

Peligro de INCENDIO O EXPLOSIÓN.

D No sobre caliente las piezas.

D Asegúrese que no haya incendios; mantenga

un extinguidor cerca.

D Mantenga artículos inflamables lejos del área de trabajo.

D No localice la unidad encima, sobre, o cerca de superficies combus-

tibles.

D No instale la unidad cerca de artículos inflamables.

D No opere la unidad donde la atmósfera pudiera contener polvo in-

flamable, gas, o vapores de líquidos (como gasolina).

D Después de completar el trabajo, inspeccione el área para

asegurarse de que esté sin chispas, rescoldo, y llamas.

D Use sólo los fusibles o disyuntores correctos. No los ponga de

tamaño más grande o los pase por un lado.

El CALENTAMIENTO POR INDUCCIÓN

pueden ocasionar quemaduras.

D No toque ninguna pieza caliente sin protección

en las manos.

D Espere a que finalice el período de

enfriamiento antes de manipular las piezas o el

equipo.

D No tocar o manipular el cabezal/bobina de in-

ducción mientras está bajo carga, a menos que

el equipo esté diseñado para ser usado de ese

modo y así se especifique en el manual de

usuario.

D Mantenga las joyas y otros efectos personales de metal alejados

del cabezal o de la bobina durante su funcionamiento.

D Para manejar piezas calientes, use herramientas apropiadas y/o

póngase guantes y ropa aislados para soldadura para trabajo

pesado para evitar quemaduras.

1-3. Símbolos adicionales para instalación, operación y mantenimiento

Un EQUIPO AL CAER puede producir

lesiones.

D Use una manija o consiga que una persona con

la fuerza física necesaria, levante la unidad.

D Mueva la unidad con un carro de ruedas o un

aparato similar.

D En aquellas unidades que carezcan de manija, use un equipo de

capacidad adecuada para levantar y sostener la unidad.

D Cuando trabaje desde una ubicación elevada, mantenga el eq-

uipo (cables y cordones) alejado de los vehículos en movimiento.

D Si usa montacargas para mover la unidad, asegúrese que las

puntas del montacargas sean lo suficientemente largas para ex-

tenderse más allá del lado opuesto de la unidad.

D Siga las pautas incluidas en el Manual de aplicaciones de la ec-

uación revisada para levantamiento de cargas del NIOSH (Pub-

licación Nº 94–110) cuando tenga que levantar cargas pesadas o

equipos.

METAL QUE VUELA o TIERRA puede

lesionar los ojos.

D Use anteojos de seguridad aprobados con

protectores laterales o use un protector para la

cara.

PARTES QUE SE MUEVEN pueden

causarle heridas.

D Mantengase lejos de todas partes que se

mueve como ventiladores.

D Mantenga todas las puertas, paneles, cubier-

tas y guardas cerradas y en su lugar.

D Verifique que sólo el personal cualificado retire puertas, paneles,

tapas o protecciones para realizar tareas de mantenimiento, o

resolver problemas, según sea necesario.

D Reinstale las puertas, tapas, paneles o protecciones cuando ter-

mine las tareas de mantenimiento y antes de reconectar la

alimentación.

Los CAMPOS ELÉCTRICOS Y MAGNÉTICOS

(EMF) pueden afectar el funcionamiento

de los dispositivos médicos implantados.

D Las personas que utilicen marcapasos u otros

dispositivos médicos implantados deben man-

tenerse apartadas de la zona de trabajo.

D Los usuarios de dispositivos médicos implantados deben

consultar a su médico y al fabricante del dispositivo antes de

efectuar trabajos, o estar cerca de donde se realizan, de

soldadura por arco, soldadura por puntos, ranurado, corte por

arco de plasma u operaciones de calentamiento por inducción.

SOBREUSO puede causar

SOBRECALENTAMIENTO DEL EQUIPO

D Permite un periodo de enfriamiento

D Reduzca la salida o reduzca el ciclo de rendim-

iento antes de comenzar a calentar otra vez.

D Siga el ciclo de trabajo nominal.

ELECTRICIDAD ESTATICA puede

dañar a las tarjetas impresas de

circuito.

D Ponga los tirantes aterrizados de muñeca

ANTES de tocar los tableros o partes.

D Use bolsas y cajas adecuadas anti-estáticas para almacenar,

mover o enviar tarjetas impresas de circuito.

La SOLDADURA DE ARCO puede

causar interferencia.

D La energía electromagnética puede interferir

con equipo electrónico sensitivo como com-

putadoras, o equipos impulsados por com-

putadoras, como robotes.

OM-222 166 Pagina 3

D Asegúrese que todo el equipo en el área de soldadura sea com-

patible electromagnéticamente.

D Para reducir posible interferencia, mantenga los cables de sol-

dadura lo más cortos posible, lo más juntos posible o en el suelo, si

fuerá posible.

D Ponga su operación de soldadura por lo menos a 100 metros de dis-

tancia de cualquier equipo que sea sensible electrónicamente.

D Asegúrese que la máquina de soldar esté instalada y aterrizada de

acuerdo a este manual.

D Si todavía ocurre interferencia, el operador tiene que tomar medidas

extras como el de mover la máquina de soldar.

LEER INSTRUCCIONES.

D Lea y siga cuidadosamente las instrucciones

contenidas en todas las etiquetas y en el

Manual del usuario antes de instalar, utilizar o

realizar tareas de mantenimiento en la unidad.

Lea la información de seguridad incluida en la

primera parte del manual y en cada sección.

D Utilice únicamente piezas de reemplazo legítimas del fabricante.

D Los trabajos de mantenimiento deben ser ejecutados

de acuerdo a las instrucciones del manual del usuario, las

normas de la industria y los códigos nacionales, estatales

y locales.

La EXPLOSIÓN DE LA BATERÍA puede

producir lesiones.

D No utilice la soldadora para cargar baterías ni

para hacer arrancar vehículos a menos que

tenga incorporado un cargador de baterías

diseñado para ello.

1-4. CALIFORNIA Proposición 65 Advertencia

Este producto cuando se usa para soldar o cortar, produce

humo o gases que contienen químicos conocidos en el esta-

do de California por causar defectos al feto y en algunos

casos, cáncer. (Sección de Seguridad del Código de Salud en

California No. 25249.5 y lo que sigue)

Este producto contiene químicos, incluso plomo, que el es-

tado de California reconoce como causantes de cáncer,

defectos de nacimiento y otros daños al sistema reproductor.

Lávese las manos después de su uso.

1-5. Estándares principales de seguridad

Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,

is available as a free download from the American Welding Society at

http://www.aws.org or purchased from Global Engineering Documents

(phone: 1-877-413-5184, website: www.global.ihs.com).

Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard

W117.2, from Canadian Standards Association, Standards Sales, 5060

Spectrum Way, Suite 100, Ontario, Canada L4W 5NS (phone:

800-463-6727, website: www.csa-international.org).

OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry,

Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q, and

Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Superinten-

dent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250-7954

(phone: 1-866-512-1800) (there are 10 OSHA Regional Offices—phone

for Region 5, Chicago, is 312-353-2220, website: www.osha.gov).

National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protec-

tion Association, Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website:

www.nfpa.org and www. sparky.org).

Canadian Electrical Code Part 1, CSA Standard C22.1, from Canadian

Standards Association, Standards Sales, 5060 Spectrum Way, Suite

100, Mississauga, Ontario, Canada L4W 5NS (phone: 800-463-6727,

website: www.csa-international.org).

Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protec-

tion, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute,

25 West 43rd Street, New York, NY 10036 (phone: 212-642-4900, web-

site: www.ansi.org).

Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation, The Na-

tional Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH), 1600 Clifton

Rd, Atlanta, GA 30333 (phone: 1-800-232-4636, website: www.cdc.gov/

NIOSH).

1-6. Información sobre los campos electromagnéticos (EMF)

La corriente que fluye a través de un conductor genera campos

eléctricos y magnéticos (EMF) localizados. La corriente de la soldadura

genera un campo EMF alrededor del circuito y los equipos de soldadura.

Los campos EMF pueden interferir con algunos dispositivos médicos

implantados como, por ejemplo, los marcapasos. Por lo tanto, se deben

tomar medidas de protección para las personas que utilizan estos

implantes médicos. Por ejemplo, aplique restricciones al acceso de

personas que pasan por las cercanías o realice evaluaciones de riesgo

individuales para los soldadores. Todos los soldadores deben seguir los

procedimientos que se indican a continuación con el objeto de minimizar

la exposición a los campos EMF generados por el circuito de soldadura:

1. Mantenga los cables juntos retorciéndolos entre sí o uniéndolos

mediante cintas o una cubierta para cables.

2. No ubique su cuerpo entre los cables de soldadura. Disponga los

cables a un lado y apártelos del operario.

3. No enrolle ni cuelgue los cables sobre su cuerpo.

4. Mantenga la cabeza y el tronco tan apartados del equipo del

circuito de soldadura como le sea posible.

5. Conecte la pinza de masa en la pieza lo más cerca posible de la

soldadura.

6. No trabaje cerca de la fuente de alimentación para soldadura, ni

se siente o recueste sobre ella.

7. No suelde mientras transporta la fuente de alimentación o el ali-

mentador de alambre.

Acerca de los aparatos médicos implantados:

Las personas que usen aparatos médico implantados deben consultar

con su médico y el fabricante del aparato antes de llevar a cabo o acer-

carse a soldadura de arco, soldadura de punto, ranurar, hacer corte por

plasma, u operaciones de calentamiento por inducción. Si su doctor lo

permite, entonces siga los procedimientos de arriba.

OM-222 166 Pagina 4

OM-222 166 Página 5

SECCIÓN 2 − DEFINICIONES

2-1. Símbolos y definiciones adicionales de seguridad

. Algunos símbolos se encuentran únicamente en los productos con la marca CE.

¡Advertencia! ¡Cuidado! Existen peligros potenciales indicados por los símbolos.

Safe1 2012−05

Use guantes aislantes secos. No use guantes mojados o deteriorados.

Safe56 2012−05

Desconecte el enchufe de la entrada o la alimentación antes de trabajar en la máquina.

Safe5 2012−05

El calentamiento por inducción puede ocasionar lesiones o quemaduras al calentar elementos tales como anillos,

relojes u otras piezas.

Safe74 2012−07

Durante el funcionamiento del equipo, no utilice joyas u otros efectos personales de metal como anillos o relojes.

Safe75 2012−07

Las chispas producidas por el calentamiento por inducción pueden provocar incendios. No sobrecaliente las piezas

ni los adhesivos.

Safe76 2012−07

Mantenga apartados de la operación de calentamiento a los elementos inflamables.

No utilice el equipo de calentamiento cerca de elementos inflamables.

Safe77 2012−07

Las chispas producidas por el calentamiento pueden provocar incendios. Tenga a mano un extinguidor y una persona

que vigile, lista para usarlo.

Safe78 2012−07

No aspire los humos producidos por el calentamiento, pueden ser peligrosos para su salud.

Lea las Hojas de datos de seguridad del material (MSDS) que utiliza y las instrucciones del fabricante.

Safe79 2012−07

Mantenga su cabeza fuera del humo.

Safe80 2012−07

OM-222 166 Página 6

Use ventilación forzada o algún tipo de extracción local para eliminar el humo.

Safe81 2012−07

Use un ventilador para eliminar los humos.

Safe82 2012−07

Siempre utilice lentes de seguridad o gafas durante las operaciones de calentamiento y en sus alrededores

para evitar posibles lesiones.

Safe83 2012−07

De acuerdo al tipo de operación y a los procesos que se lleven a cabo en las inmediaciones,

use lentes de seguridad o gafas con protección lateral.

Safe84 2012−07

No quite esta etiqueta ni la cubra con pintura.

Safe20 2012−05

Capacítese y lea las instrucciones antes de trabajar en la máquina

o de utilizarla.

Safe85 2012−06

No deseche el producto (si fuese necesario) con los residuos comunes.

Reutilice o recicle los residuos de aparatos eléctricos y electrónicos (WEEE) desechándolos en una planta

de recolección designada para tal fin.

Si necesita mayor información, comuníquese con la oficina de reciclado de su localidad o con su distribuidor local.

Safe37 2012−05

Consulte la etiqueta con los valores nominales para conocer los requisitos de la entrada de alimentación.

Safe34 2012−05

Capacítese y lea las instrucciones y las etiquetas antes de trabajar en la máquina.

Safe35 2012−05

Conecte el cable de puesta a tierra verde o verde/amarillo al terminal

de puesta a tierra.

Conecte los cables de la alimentación (L1, L2 y L3) a los bornes

de línea.

Safe86 2012−06

OM-222 166 Página 7

Desconecte el enchufe de la entrada o la alimentación antes de trabajar en la máquina.

Safe30 2012−05

Los capacitores de entrada permanecen cargados con un voltaje

peligroso aún después de haber apagado la alimentación. No toque

los capacitores pues están completamente cargados. Aguarde

siempre 60 segundos después de haber apagado la unidad para

trabajar en ella, O mida el voltaje del capacitor de entrada

y asegúrese de que el valor medido sea cercano a 0 (cero) antes

de tocar alguna pieza.

Safe42 2012−05

2-2. Varios símbolos y definiciones

. Algunos símbolos se encuentran únicamente en los productos con la marca CE.

Amperios

Voltios Corriente alterna

Ciclo de trabajo

Grado

de protección

Hertz

Protección

del circuito

Salida

Incremente

Conexión

a la línea

Corriente

primaria

Corriente

nominal

Voltaje primario

Voltaje

de carga

Lea las

instrucciones

Convertidor estático de

frecuencia trifásico-

Transformador-

Convertidor de

frecuencia

1max

Corriente

nominal máxima

de suministro

1max

Consumo máximo

de potencia

Trifásica Por ciento

Remoto Panel-Local Alta temperatura Entrada

Apagado Encendido

OM-222 166 Página 8

SECCIÓN 3 − ESPECIFICACIONES

3-1. Ubicación de la etiqueta con el número de serie y los valores nominales de los

parámetros eléctricos de la máquina

El número de serie y los valores nominales de este producto están ubicados en su parte posterior. Use esta etiqueta para determinar los requisitos

de la alimentación eléctrica y la potencia de salida nominal de la máquina. Anote el número de serie de la máquina en el lugar indicado en la contraporta-

da de este manual para consultas futuras.

3-2. Especificaciones

. No utilice la información en la tabla de especificaciones de la unidad para determinar los requisitos del servicio eléctrico. Vea la información sobre

las conexiones de la alimentación en las secciónes 4-3, 4-4, y 4-5.

Frecuencia

de salida

Salida nominal

Inductancia

reflectiva

requerida

Amperios de entrada

con la carga de salida nominal,

50 o 60 Hz, trifásicos

Dimensiones Peso

Salida sim-

ple

Salida dob-

400 V 460 V 575 V

kVA kW

5 a 30 kHz

35 kW

con ciclo

de trabajo

del 100 %

350 A

(RMS),

700 V

(RMS)

35 kW

con ciclo

de trabajo

del 100 %

700 A

(RMS),

700 V

(RMS)

2,5 a 50 h 60 A 50 A 40 A 39 37

Longitud:

36-3/4 pulg.

(993 mm)

Ancho:

21-1/2 pulg.

(546 mm)

Altura: 29 pulg.

(737 mm)

227 lb

(103 kg)

3-3. Especificaciones ambientales

A. Clase de protección (IP)

Clase de protección (IP) Rango de temperatura de almacenamiento

IP23CM

Este equipo está diseñado para su utilización en el exterior. Se puede

almacenar a la intemperie, pero no está preparado para soldar bajo

la lluvia a menos que se lo proteja.

−40ºC a 50ºC

IP23CM 2014−06

B. Información sobre compatibilidad electromagnética (EMC)

! Este equipo de clase A no está diseñado para su uso en zonas residenciales donde la energía eléctrica es proporcionada por el

sistema público de distribución de baja tensión. Podría haber dificultades potenciales para garantizar la compatibilidad

electromagnética en esos lugares debido a las perturbaciones conducidas así como a las radiadas.

Este equipo cumple con las normas IEC61000−3−11 y IEC 61000−3−12 y se puede conectar a redes públicas de baja tensión, siempre que la

impedancia del sistema público de baja tensión Z

máx.

en el punto de acoplamiento común sea menor de 33,37 mW (o que la potencia de

cortocircuito S

sea mayor de 4 795 346 VA). El instalador o el usuario del equipo tienen la responsabilidad de asegurar, mediante consulta

con el operador de la red de distribución si es necesario, que la impedancia del sistema cumpla con las restricciones de impedancia.

ce−emc 1 2014−07

OM-222 166 Página 9

SECCIÓN 4 − INSTALACIÓN

1 Ojal para izado

2 Horquillas para izado

Use el ojal para mover el equipo con

un montacargas convencional o

muévalo con un montacargas de

horquilla.

Si utiliza un carro montacargas,

asegúrese de que las uñas de la

horquilla sobresalgan por el lado

opuesto de la unidad.

3 Dispositivo seccionador de línea

Sitúe la unidad cerca de una

alimentación eléctrica adecuada.

! Si en el lugar hay gasolina o

líquidos volátiles es posible

que necesite una instalación

especial − consulte el NEC

(EE.UU.) artículo 511 o el CEC

(Canadá) sección 20.

4-1. Seleccionando una ubicación

803 992-B

18 pulg.

(460 mm)

12 pulg.

(305 mm)

18 pulg.

(460 mm)

12 pulg.

(305 mm)

Movimiento

Ubicación y flujo de aire

OM-222 166 Página 10

! No mueva ni haga funcionar la

unidad donde podría volcarse.

4-2. Peligro de vuelco de la unidad

4-3. Guía de servicio eléctrico

Cumpla con estas recomendaciones sobre el servicio eléctrico; en caso contrario podría haber peligro de que se produzcan descargas

eléctricas o incendios. Estas recomendaciones asumen que la unidad será conectada a un circuito eléctrico exclusivo, correctamente

dimensionado para la salida nominal y para el ciclo de trabajo de la máquina.

En las instalaciones con circuitos eléctricos para uso exclusivo de una carga específica, el Código Nacional Eléctrico (NEC) permite

que la corriente nominal de la toma de corriente o del conductor sea menor que la corriente nominal del dispositivo de protección del

circuito. Todos los componentes del circuito deben ser físicamente compatibles. Vea los artículos 210.21, 630.11 y 630.12 del NEC

50 Hz

trifásico

60 Hz trifásico

Voltaje de entrada (V) 400 460 575

Amperios de entrada a la salida nominal (A) 60 50 40

Fusible estándar máximo recomendado o un interruptor de la capacidad indicada en amperios

Interruptor

, tiempo de retardo

70 61 45

De operación normal

80 70 60

Tamaño mínimo del conductor de entrada en calibre mm2 (AWG)

16 (6) 10 (8) 10 (8)

Largo máximo recomendado del conductor de entrada en pies (metros) 254 (77) 214 (65) 334 (102)

Tamaño mínimo del conductor de tierra en calibre mm2 (AWG)

10 (8) 10 (8) 6 (10)

Referencia: Código Nacional Eléctrico (NEC) año 2014 (incluye el artículo 630)

1 Si se utiliza un interruptor en vez de un fusible, seleccione uno cuya curva tiempo-corriente sea comparable a la del fusible recomendado.

2 Los fusibles con retardo son de la clase “RK5” de UL. Vea UL 248.

3 Los fusibles de operación normal (de propósito general, sin retardo) son de clase “K5” de UL (hasta 60 A inclusive) y de clase “H” de UL (65 A y mayores).

4 Los datos del conductor indicados en esta sección especifican el tamaño del conductor (excepto el cordón o cable flexible) entre el tablero y el equipo

según la tabla NEC 310.15(B)(16). Si se usa un cordón o cable flexible, el tamaño mínimo del conductor podría ser mayor. Vea en la tabla NEC

400.5(A) los requisitos del cordón y cable flexibles.

OM-222 166 Página 11

4-4. Conexión de la alimentación trifásica para los modelos de 460/575 V

Herramientas necesarias:

Al sistema de puesta

a tierra (GND/PE)

3/8 de pulgada

803 994-D

365

OM-222 166 Página 12

4-4. Conexión de la alimentación trifásica para los modelos de 460/575 V (continuado)

! La instalación debe cumplir con

todos los códigos nacionales y

locales. Haga que sólo personas

capacitadas lleven a cabo esta

instalación.

! Desconecte y coloque un bloqueo y

una etiqueta de advertencia en la

línea de alimentación antes de

conectar los conductores de

entrada a la unidad.

! Realice primero las conexiones de

potencia a la fuente de poder.

! Primero conecte el cable verde/

amarillo al terminal de puesta a

tierra. Nunca conecte este cable a un

terminal de línea.

. Los circuitos de esta unidad adaptan

automáticamente la fuente de poder al

voltaje de alimentación aplicado.

Verifique el voltaje de alimentación

disponible en el lugar. Esta unidad

admite un voltaje de entrada de 460 o

de 575 Vca.

Vea la etiqueta de valores nominales y

verifique si el voltaje de su entrada está

disponible en el lugar.

1 Conductores de alimentación

(Cordón suministrado por el cliente)

Seleccione el tamaño y longitud de los

conductores usando la sección 4-3. Los

conductores deben cumplir con los

códigos eléctricos nacionales, estatales y

locales. Si es aplicable, utilice terminales

de conexión de capacidad apropiada para

el amperaje de la unidad y cuyo ojo sea

adecuado para el diámetro del perno de

conexión.

Conexiones de la entrada de

alimentación de la fuente de poder

2 Prensacable

Pase los conductores (cordón) a través del

prensacables y apriete los tornillos

3 Terminal para conectar a tierra

la máquina

4 Conductor a tierra verde o

verde/amarillo

Conecte primero el cable de puesta a tierra

verde o verde/amarillo al terminal de

puesta a tierra de la fuente de poder.

5 Terminales de línea de la fuente de

poder

6 Conductores de entrada L1 (U), L2

(V) y L3 (W)

Conecte los conductores de entrada L1

(U), L2 (V) y L3 (W) a los terminales de

línea de la fuente de poder.

Cierre y asegure bien la puerta de acceso

de la fuente de poder.

Conexiones del seccionador de la línea

de alimentación

7 Seccionador de línea (se muestra en

la posición OFF (apagada))

8 Terminal de puesta a tierra del

seccionador de la línea de alimentación

Conecte primero el cable de puesta a tierra

verde o verde/amarillo al terminal de

puesta a tierra del seccionador de la línea

de alimentación.

9 Terminales del seccionador de línea

Conecte los conductores de entrada L1

(U), L2 (V) y L3 (W) a los terminales del

seccionador de la línea.

10 Protección de sobrecorriente

Seleccione el tipo y tamaño de la

protección de sobrecorriente de la tabla de

la sección 4-3 (se muestra un seccionador

con fusibles).

Cierre y asegure la puerta del seccionador

de línea. Quite el dispositivo de bloqueo y

la etiqueta de advertencia y luego ponga el

seccionador en la posición ON

(encendido).

input3 2013−04

Notas

OM-222 166 Página 13

Herramientas necesarias:

4-5. Conexión de la alimentación trifásica para los modelos de 400/460 V IEC y CE

= Al sistema de puesta

a tierra (GND/PE)

3/8 de pulgada

Ref. 804 430-B

OM-222 166 Página 14

4-5. Conexión de la alimentación trifásica para los modelos de 400/460 V IEC y CE (continuado)

! La instalación debe cumplir con todos

los códigos nacionales y locales. Haga

que sólo personas capacitadas lleven

a cabo esta instalación.

! Desconecte y coloque un bloqueo y

una etiqueta de advertencia en la línea

de alimentación antes de conectar los

conductores de entrada a la unidad.

! Realice primero las conexiones de

potencia a la fuente de poder.

! Primero conecte el cable verde/

amarillo al terminal de puesta a tierra.

Nunca conecte este cable a un terminal

de línea.

. Los circuitos de esta unidad adaptan

automáticamente la fuente de poder

al voltaje de alimentación aplicado.

Verifique el voltaje de alimentación

disponible en el lugar. Esta unidad admite

un voltaje de entrada de 400 o de 460 Vca.

Vea la etiqueta de valores nominales y verifique

si el voltaje de su entrada está disponible

en el lugar.

1 Conductores de alimentación

(Cordón suministrado por el cliente)

Seleccione el tamaño y longitud de los

conductores usando la sección 4-3. Los

conductores deben cumplir con los códigos

eléctricos nacionales, estatales y locales.

Si es aplicable, utilice terminales de conexión

de capacidad apropiada para el amperaje

de la unidad y cuyo ojo sea adecuado para

el diámetro del perno de conexión.

Conexiones de la entrada de alimentación

de la fuente de poder

2 Prensacable

Pase los conductores (cordón) a través

del prensacables y apriete los tornillos

3 Terminal para conectar a tierra

la máquina

4 Conductor a tierra verde o verde/amarillo

Conecte primero el cable de puesta a tierra

verde o verde/amarillo al terminal de puesta

a tierra de la fuente de poder.

5 Terminales de línea de la fuente de poder

6 Conductores de entrada L1 (U), L2 (V)

y L3 (W)

Conecte los conductores de entrada L1 (U),

L2 (V) y L3 (W) a los terminales de línea

de la fuente de poder.

Cierre y asegure bien la puerta de acceso

de la fuente de poder.

Conexiones del seccionador de la línea

de alimentación

7 Seccionador de línea (se muestra

en la posición OFF (apagada))

8 Terminal de puesta a tierra del

seccionador de la línea de alimentación

Conecte primero el cable de puesta a tierra

verde o verde/amarillo al terminal de puesta

a tierra del seccionador de la línea

de alimentación.

9 Terminales del seccionador de línea

Conecte los conductores de entrada L1 (U),

L2 (V) y L3 (W) a los terminales

del seccionador de la línea.

10 Protección de sobrecorriente

Seleccione el tipo y tamaño de la protección

de sobrecorriente de la tabla de la sección 4-3

(se muestra un seccionador con fusibles).

Cierre y asegure la puerta del seccionador

de línea. Quite el dispositivo de bloqueo y la

etiqueta de advertencia y luego ponga el

seccionador en la posición ON (encendido).

input3 2013−04

Notas

OM-222 166 Página 15

Ref. 803 993-C / Ref. 804 217-A

4-6. Conexiones de salida de la fuente de poder

1 Conector de salida 1

2 Conector de salida 2

3 Tapón de protección

4 Cable de extensión refrigerado por aire

5 Cable de extensión refrigerado por

líquido

La fuente de poder permite conectar una

o dos salidas. Cuandose conecta una sola

salida, proporciona hasta 35 kW de

potencia en la conexión. Si se conectan las

dos salidas, la potencia entregada se divide

entre ambas conexiones.

! No mueva ni desconecte los cables

mientras la salida esté encendida.

Conexión de una salida refrigerada por

aire

Conecte el cable de extensión refrigerado

por aire al conector de la salida 1 o de la

salida 2. Coloque el tapón de protección al

conector de la salida no utilizada.

Conexión de una salida refrigerada por

líquido

Conecte el cable de extensión refrigerado

por líquido al conector de la salida 1 o de la

salida 2. Coloque el tapón de protección al

conector de la salida no utilizada.

Conexión de dos salidas refrigeradas

por aire

Conecte los cables de extensión

refrigerados por aire a los conectores de las

salidas 1 y 2.

. Los cables de extensión deben tener la

misma longitud: 25 pies (7,6 m), 50 pies

(15,2 m) o 75 pies (22,8 m).

. Las mantas deben ser del mismo

tamaño.

Conexión de dos salidas refrigeradas

por líquido

Conecte los cables de extensión

refrigerados por líquido a los conectores de

las salidas 1 y 2.

. Los cables de extensión deben tener la

misma longitud: 10 pies (3 m), 25 pies

(7,6 m) ó 50 pies (15,2 m).

. Los cables de calefacción deben tener

la misma longitud: 30 pies (9,1 m), 50

pies (15,2 m), 80 pies (24,2 m) ó 140

pies (42,7 m).

. La longitud total de los cables de

calefacción más los de extensión no

debe exceder los 360 pies (110 m).

Tenga en cuenta que la longitud del

cable de extensión se cuenta como el

doble del trayecto recorrido pues tiene

una manguera de suministro y una de

retorno.

AVISO − en una fuente de alimentación

Miller ProHeat, utilice únicamente acceso-

rios Miller ProHeat.

Conexión de una salida

refrigerada por aire

Conexión

de dos salidas

refrigeradas por aire

Conexión de dos salidas

refrigeradas por líquido

Conexión de una salida

refrigerada por líquido

OM-222 166 Página 16

803 993-C

4-7. Información y conexiones del receptáculo para control remoto de 14 contactos RC14

1 Enchufe

2 Collar roscado

3 Guía

4 Receptáculo de 14 contactos

RC14 para conexión remota

(vea la sección 4-8)

Para conectar el receptáculo, alinee

el enchufe con la guía, inserte el

enchufe y ajuste el collar roscado.

AVISO − en una fuente de alimenta-

ción Miller ProHeat, utilice única-

mente accesorios Miller ProHeat.

4-8. Información del receptáculo de 14 contactos para control remoto

Terminal

del conector

REMOTE 14

Información sobre el conector

Contactor remoto

+24 voltios de corriente continua.

El cierre del contacto en A completa el circuito de control del contactor de 24 Vcd.

Control remoto

de la salida

Voltaje de mando de referencia; +10 Vcd.

Común del circuito de control.

Señal de entrada de mando (brazo deslizante del potenciómetro ó 0 a +10 Vcd).

No utilizado.

F, J

Falla en la fuente

de poder

Si el contacto entre los terminales F y J no se cierra, el dispositivo de control remoto interpreta

que se ha producido una señal de error en la fuente de poder (se debe utilizar una fuente de

alimentación externa).

Medición remota

No utilizado.

Señal de frecuencia de salida real (1 voltio/10 kHz).

Señal de potencia de salida promedio (1 voltio/10 kW).

Señal de voltaje de salida en valor RMS (1 voltio/100 voltios).

Señal de corriente total de salida en valor RMS (1 voltio/100 amperios).

Masa virtual.

OM-222 166 Página 17

803 993-C

4-9. Información y conexiones del receptáculo para registrador de temperatura, RC9

1 Enchufe

2 Collar roscado

3 Receptáculo para registrador

de temperatura RC9

(vea la sección 4-10)

Para conectar el receptáculo inserte

el enchufe y ajuste el collar roscado.

4-10. Información del receptáculo para el registrador de temperatura

Nº de terminal Información sobre el conector

1 Termocupla Nº 1 (TC1), señal de 0-10 Vcd [0 V = −50F (−46 C), 10 V = 1500 F (816 C)]

2 Termocupla Nº 2 (TC2), señal de 0-10 Vcd [0 V = −50F (−46 C), 10 V = 1500 F (816 C)]

3 Termocupla Nº 3 (TC3), señal de 0-10 Vcd [0 V = −50F (−46 C), 10 V = 1500 F (816 C)]

4 Termocupla Nº 4 (TC4), señal de 0-10 Vcd [0 V = −50F (−46 C), 10 V = 1500 F (816 C)]

5 Común de la señal

6 Termocupla Nº 5 (TC5), señal de 0-10 Vcd [0 V = −50F (−46 C), 10 V = 1500 F (816 C)]

7 Termocupla Nº 6 (TC6), señal de 0-10 Vcd [0 V = −50F (−46 C), 10 V = 1500 F (816 C)]

8 No utilizado

9 No utilizado

10 Tierra del chasis

11 No utilizado

12 No utilizado

13 No utilizado

14 No utilizado

* El cálculo de la temperatura en función del voltaje es:

(Voltios de salida en CD x 155) − 50 = F

(Voltios de salida en CD x 86,1) − 45,4 = C

La pantalla de la ProHeat deberá mostrar 6 F ó 3,3 C.

OM-222 166 Página 18

803 994-B / Ref. 801 826-C / Ref. 801 828-C

4-11. Protección del aislamiento secundario

! El(los) cable(s) de puesta atierra

suministrado(s) debe(n)

conectarse entre la pieza y la

fuente de poder para

proporcionar una protección

adecuada del aislamiento

secundario contra un

cortocircuito en el circuito de

salida.

Si tiene una sola salida

conectada, utilice sólo un cable

de puesta a tierra; para dos

salidas utilice ambos cables.

El circuito de protección del aislamiento

secundario apaga automáticamente la

salida de la fuente de poder si detecta

una condición peligrosa en el dispositivo

de calentamiento conectado a la fuente

de poder (por ejemplo, una rotura del

aislamiento de la manta de calentamiento

que pone en contacto al conductor con

la pieza o una bobina de calentamiento

que toca la pieza causando un

cortocircuito en el circuito de salida).

1 Receptáculos

2 Enchufe

Para conectar el enchufe, alinee

el resalto con la guía, inserte el enchufe

hasta el fondo del receptáculo y gire

el enchufe hasta que ajuste.

3 Manija

4 Imán

. El imán de aislamiento secundario

debe estar en contacto con el metal

de la pieza (debe estar limpia

de grasa, óxido, pintura, etc.).

5 Pieza

Utilice la manija para colocar el imán

sobre la pieza.

OM-222 166 Página 19

803 993-C

4-12. Protector complementario y receptáculo doble de 115 Vca

1 Receptáculo monofásico RC1

para 115 Vca 2,5 A

2 Protector complementario CB1

(2,5 A)

El receptáculo suministra 115 Vca

nominales para conectar el registrador

digital (opcional). La corriente máxima

del receptáculo es 2,5 A.

CB1 protege al receptáculo RC1

de 115 V contra sobrecargas. Si CB1

abre, el RC1 no funciona.

4-13. Ubicación de las termocuplas

La ubicación de las termocuplas es uno de los pasos más críticos en las operaciones de tratamiento térmico.

Para poder medir la uniformidad del calentamiento y permitir el control del tiempo de aplicación y la temperatura, las termocuplas deben ser colocadas

como se indica a continuación :

1. Coloque las termocuplas a fin de asegurar que toda el área de calentamiento será monitorizada.

S Habitualmente, el código especifica la cantidad de termocuplas a utilizar en función del diámetro de la tubería.

S La termocupla de control se debe colocar en el plano de soldadura (en el centro de la zona de calentamiento).

S Para una configuración estándar de unión de tubos, la termocupla de control se coloca en la parte superior de la tubería.

En otras aplicaciones, la termocupla debe ser ubicada en la parte más caliente de la soldadura para poder aliviar las tensiones.

2. Tenga en cuenta todas las toberas y otros accesorios soldados que puedan ocasionar una potencial disipación del calor a través de la masa

metálica o la generación de puntos fríos debido a la convección o conducción del calor, y aplique termocuplas adicionales.

3. Fije una termocupla de reserva detrás de las termocuplas de control.

4. Fije las termocuplas para asegurar la uniformidad de la temperatura tanto en piezas finas como gruesas.

5. Verifique la continuidad de todas las termocuplas y márquelas con un número de identificación correspondiente al canal del registrador al cual

están conectadas.

6. Observe las indicaciones de los planos de la pieza para las numerosas ubicaciones de las termocuplas normales, termocuplas de control, etc.

de acuerdo a la información que identifica a la soldadura.

7. El sistema está equipado con conexiones para termocuplas de 3 patillas en el frente de la unidad, y la fuente admite la conexión de hasta seis

termocuplas.

S El sistema cuenta con conectores de 3 patillas para instalar cables de extensión blindados que protegen contra la interferencia eléctrica.

8. El cable de la termocupla tipo K tiene un alambre positivo y uno negativo. El alambre positivo es de color amarillo o a rayas amarillas. Los terminales

de tornillo del conector están marcados como positivo y negativo. Asegúrese de instalar el alambre en el conector con la polaridad correcta.

OM-222 166 Página 20

9. A continuación se describe el cableado de la termocupla desde la pieza hasta la fuente de poder.

S Los dos alambres que forman el cable de la termocupla tipo K se fijan directamente a la pieza mediante una unidad de sujeción de termocu-

plas (vea en la siguiente sección la información acerca de cómo fijar las termocuplas).

S El otro extremo se termina con un conector tipo K de 2 clavijas.

S El conector de 2 clavijas se enchufa en el cable de extensión, el cual posee un bloque compuesto por 6 canales de conectores hembra de

3 contactos. Las 2 clavijas del enchufe son de distinto tamaño, lo cual admite una sola posición de conexión en el cable de extensión.

S El cable de extensión está formado por seis haces blindados de 3 alambres cada uno.

S El cable de extensión posee un enchufe de 3 clavijas en su otro extremo que se conecta en el conector hembra de 3 contactos ubicado en el

frente de la fuente de poder.

804.320-A

Para poder trabajar en el modo de control de

temperatura, la fuente de poder debe tener

conectada al menos una termocupla en el

receptáculo TC1. Si se desea tener varias

termocuplas conectadas, pueden utilizarse

enchufes de termocupla individuales o el

cable de extensión de termocuplas múltiple.

Para conectar las termocuplas a la fuente

de poder, haga lo siguiente:

. NO suelde la termocupla a la pieza

si su cable está conectado a la fuente

de poder.

Apague la fuente de poder.

1 Fuente de poder

2 Receptáculos para termocupla

3 Cable de extensión para termocupla

individual

4 Cable de extensión para termocuplas

múltiples

Alinee las clavijas del(de los) enchufe(s)

con el(los) contacto(s) del receptáculo y

empuje el(los) enchufe(s) en el receptáculo.

OM-222 166 Página 21

4-14. Procedimiento para soldar las termocuplas

. NO suelde la termocupla mientras esté conectada a la fuente de poder.

1. Fije la termocupla a la pieza con una unidad portátil de sujeción de termocuplas (TAU). Este equipo aplica un punto de soldadura al conductor

de la termocupla directamente a la pieza. Este método de sujeción de termocuplas asegura una medición de temperatura precisa.

2. Limpie (con lima o esmeril) la suciedad o el óxido de la pieza en los lugares donde los alambres de las termocuplas serán soldados.

3. Limpie el área donde colocará el imán para disminuir la resistencia. Sitúe el imán tan cerca de la posicione de la termocupla como sea posible.

4. Corte 1/4 de pulgada del aislamiento de los alambres de la termocupla.

5. Ajuste el control variable de la salida de la TAU a aproximadamente el ochenta por ciento (80%).

6. Sujete uno de los alambres previamente pelados con la punta de las pinzas de aplicación.

. No toque simultáneamente ambos alambres de la termocupla con las pinzas cuando energiza la unidad de sujeción de termocuplas.

Esto podría fundir el alambre de la termocupla a las pinzas en lugar de a la pieza.

7. Oprima el extremo del alambre en ángulo recto contra la superficie de la pieza y mantenga una presión firme.

Asegúrese de que la unidad de sujeción de termocuplas esté cargada y espere a que se encienda la luz verde de lista para usar.

8. Pulse el botón de descarga y el alambre se soldará a la pieza produciendo un ruido seco y un arco con un suave destello.

9. Repita el proceso con el otro alambre colocándolo a 1/4 de pulgada del anterior. Suelde una termocupla de reserva y sostenga los cables de

ambas termocuplas a unas 18 pulgadas de la conexión con una correa o una cinta de fibra.

10. Doble cuidadosamente el alambre en ángulo recto. Doble cuidadosamente los alambres en ángulo recto para retirarlo de la pieza, o llevarlo

paralelo a ésta, y también para comprobar la resistencia de la soldadura. Si la soldadura muestra signos de rotura, desmonte el alambre, corte

nuevamente el aislamiento del extremo y repita el proceso.

804 322-A

Alambres de termocupla

Correa o cinta

Herramientas necesarias:

OM-222 166 Página 22

804 321-A

4-15. Uso de los sensores de temperatura por contacto

1 Manta

2 Sensor de temperatura por contacto

con termocupla (vea la hoja de

especificaciones del producto)

Las termocuplas soldadas de las que

hablamos anteriormente pueden utilizarse

para precalentamiento o para alivio de

tensiones. Habitualmente, las termocuplas

soldadas se utilizan en las aplicaciones que

requieren aliviar tensiones debido a su gran

precisión y a su capacidad para soportar

altas temperaturas.

En las aplicaciones de precalentamiento

pueden utilizarse como alternativa, sensores

de temperatura por contacto. Esto elimina la

necesidad de soldar las termocuplas y el

sensor puede moverse durante el proceso

de precalentamiento a otras posiciones en la

unión para verificar las temperaturas. (Los

sensores de temperatura por contacto con

termocupla están limitados a 500 F

[260C].)

. Si se retire el sensor por contacto con

termocupla, el registrados de

temperatura (si se utiliza) mostrará una

elevación del calor de corta duración.

El sensor de temperatura por contacto con

termocupla puede enchufarse en el cable de

extensión de termocuplas o en un cable de

extensión blindado tipo K de 25 pies (7,5 m)

de longitud*. Cada sensor requiere una de

estas extensiones.

En las aplicaciones de precalentamiento, la

termocupla debe colocarse bajo la bobina de

inducción. Para ser exacto, el extremo plano

del sensor debe mantenerse contra la

superficie calentada. Si en alguna parte de

su instalación se superponen bobinas

refrigeradas por agua o por aire, se

recomienda colocar un segundo sensor en

ese lugar.

AVISO − Si no se siguen estas

recomendaciones podrían producirse daños

por temperatura en la manta o en la bobina.

Las temperaturas en la unión soldada se

pueden comprobar con lápices sensibles a la

temperatura para verificar la temperatura de

precalentamiento.

Colocación del sensor de temperatura

por contacto

Coloque el sensor entre la manta y la pieza

de metal. El sensor debe estar en contacto

con el material que está siendo calentado. La

punta del sensor debe ubicarse

aproximadamente en el centro de la manta

en cualquier punto a lo largo de su longitud.

OM-222 166 Página 23

SECCIÓN 5 − COMPONENTES Y CONTROLES

5-1. Controles

. Cuando se pulsa un botón del panel de

control, se enciende su lámpara amarilla

para indicar que se ha activado.

1 Interruptor

Utilice este interruptor para encender

y apagar la fuente de poder.

2 Pantallas de temperatura TC1−4

Permiten visualizar la temperatura de las

termocuplas 1 a la 4.

3 Leds indicadores de las termocuplas

de control

Estos leds indican cuáles termocuplas (1 a 4)

se están utilizando para controlar el proceso

de calentamiento.

4 Leds indicadores de la unidad

de temperatura

Estos leds indica la unidad utilizada para

las mediciones de temperatura (F o  C).

5 Led Fault (Falla)

Este led se enciende para indicar

una condición de falla en el sistema.

6 Led Limit (Alarma)

Este led se enciende para indicar

una condición de alarma en el sistema.

7 Led Heat On

(Calentamiento encendido)

Este led se enciende para indicar

que la salida de la fuente de poder

está energizada.

8 Botón Stop (Parada)

Utilice este botón para parar un proceso

de calentamiento.

9 Botón Hold (Mantener)

Utilice este botón para mantener un proceso

de calentamiento.

10 Botón Run (Activar)

Utilice este botón para activar un proceso

de calentamiento.

11 Botón Cursor

Utilice este botón para desplazar el cursor

de selección en la pantalla LCD 4 x 40

(elemento 18).

12 Botón Program (Programa)

Utilice este botón para programar el proceso

de control.

13 Botón Run Status

(Estado de funcionamiento)

Utilice este botón para mostrar el estado

de funcionamiento en tiempo real.

14 Botón Parameter (Parámetros)

Utilice este botón para mostrar los

parámetros de funcionamiento de la fuente

de poder en tiempo real.

15 Botón Cooler (Enfriador)

Utilice este botón para encender y apagar

el enfriador.

16 Botón Aumentar

Utilice este botón para aumentar los valores

en la ventana de configuración.

17 Botón Disminuir

Utilice este botón para disminuir los valores

en la ventana de programación.

18 Pantalla LCD 4 x 40

Muestra la programación, el estado

de funcionamiento, las condiciones de los

parámetros, fallas y alarmas, y también

sirve como guía para solucionar problemas.

19 Receptáculos para entrada

de termocupla

Utilice estos receptáculos para conectar

las termocuplas tipo K.

803 995-B

1811891076543

OM-222 166 Página 24

SECCIÓN 6 − CONFIGURACIÓN Y OPERACIÓN

6-1. Equipo de seguridad

Durante la operación del sistema

use los equipos siguientes:

1 Guantes aislantes, secos

2 Lentes de seguridad

con protectores laterales

NO use anillos o relojes durante

la operación del equipo.

sb3.1* 1/94

6-2. Descripción del sistema

La fuente de poder para calentamiento por inducción ProHeat 35 está diseñada para funcionar como un sistema refrigerado por aire o refrigerado

por líquido. De acuerdo al tipo de sistema de refrigeración empleado (aire o líquido), la fuente de poder se configura automáticamente para operar

y proporcionar una salida adecuada para el tipo de dispositivo de calentamiento conectado.

El equipo posee un dispositivo identificador especial, integrado en el conector para el cable de extensión, que le permite a la fuente de poder reconocer

el tipo de cable(s) de extensión conectado(s) a los conectores de salida y configurarse de forma automática.

Diseñada para suministrar un solo nivel de potencia de salida (hasta 35 kW), la fuente de poder ProHeat 35 tiene dos conectores montados en su panel

conectados en paralelo con su salida. Este diseño le permite al sistema funcionar con uno o con dos cables de extensión.

Si se utiliza un cable de extensión, SE DEBE colocar un tapón protector (suministrado con el sistema) en el conector de la salida no utilizada pues en caso

contrario el sistema no funcionará. Si se utilizan dos cables de extensión, ambos DEBEN ser del mismo tipo (refrigerados por aire o refrigerados

por líquido) pues en caso contrario el sistema tampoco funcionará (en este caso no se utiliza el tapón de protección). Si el sistema utiliza dos cables

de extensión, la longitud de ambos DEBE ser la misma (vea la sección 4-6).

La ProHeat 35 es un sistema inteligente que ajustará automáticamente los niveles de potencia de la salida si sus parámetros de funcionamiento interno

o sus temperaturas internas alcanzan o exceden los límites específicos definidos (vea la sección 8).

6-3. Directrices importantes del sistema

AVISO − Cuando se utilizan varios sistemas ProHeat en la misma pieza, instale la o las bobinas de cada sistema separadas al menos 1 pie (30 cm)

una de otra. El ProHeat 35 podría resultar dañado si las bobinas se colocan más cerca.

AVISO − si se colocan materiales ferrosos cerca de los cables de salida, puede ocurrir que dichos materiales reciban algún calentamiento residual.

Para reducir este calentamiento inadvertido, aleje los cables de salida de los materiales ferrosos.

Los montajes de unión y soporte de las piezas se pueden construir con materiales no ferrosos; esto dependerá de la temperatura de la pieza. Por

ejemplo, composites de Glastic, paneles alveolares, madera, PVC y fibra de vidrio. Si se deben usar metales, considere cantidades limitadas de alumi-

nio, latón o cobre.

6-4. Configuración del sistema/fuente de poder

Para ver la ventana System Setup (Configuración del sistema), pulse simultáneamente los botones Parameter

y Program (Programa) , y la

pantalla mostrará la ventana System Set up (Configuración del sistema) como se ilustra a continuación:

Degree Units: >_F SYSTEM SETUP

Tolerance...: 25 Backlight: Yes

Input Type..: K TC Control Mode: Manual

Power Output: 35 KW System Lock: No

System Setup Screen

Para cambiar un ajuste:

S Pulse el botón Cursor para desplazar el cursor al parámetro que desea cambiar

S Pulse el botón Aumentar o Disminuir para seleccionar la característica de configuración deseada.

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Selecciones posibles:

Degree Units (Unidades de temperatura): F / C

Tolerance (Tolerancia): 5 a 99 en F (3 a 55 en C)

Backlight (Iluminación posterior): Yes / No (Si / No)

Input Type (Tipo de entrada): K TC (Termocupla K)

Control Mode (Modo de control): Temperatura / Manual / Remoto / Temporizado

Power Output (Potencia de salida): 1 to 35 (1 a 35)

System Lock (Bloqueo del sistema): Yes / No (Si / No)

Grados de temperatura: pulse el botón Aumentar o Disminuir para seleccionar las unidades en que se medirán las temperaturas.

La selección manejará los led indicadores F / C.

S El ajuste predefinido en fábrica es F.

S El cambio entre F y C convertirá los valores almacenados en el programa de: rampa de temperatura, temperatura de meseta, pendiente

de la rampa y tolerancia de la temperatura.

Tolerancia: pulse el botón Aumentar o Disminuir para seleccionar la tolerancia deseada de la temperatura.

S El ajuste predefinido en fábrica es 25 F.

Iluminación posterior: pulse el botón Aumentar o Disminuir para encender o apagar la iluminación de la pantalla LCD.

S El ajuste predefinido en fábrica es On (encendido).

Tipo de entrada: pulse el botón Aumentar o Disminuir para seleccionar el dispositivo de entrada de temperatura deseado.

S El único ajuste predefinido de fábrica es K TC (termocupla K).

Modo de control: − pulse el botón Aumentar o Disminuir para seleccionar el método de control del sistema deseado, es decir,

manual, remoto, por temperatura o por tiempo (potencia en función del tiempo). Si necesita más detalles sobre los métodos de control, vea la sección 6-5.

S El método de control predefinido de fábrica es el basado en la temperatura.

Potencia de salida: pulse el botón Aumentar o Disminuir para ajustar la máxima potencia de la salida.

S El ajuste predefinido en fábrica es 35 kW.

Bloqueo del sistema: pulse el botón Aumentar o Disminuir para bloquear o desbloquear la interfaz del operador y evitar que perso-

nas no autorizadas alteren la programación. Yes (Si) indica que el sistema está bloqueado y No que está desbloqueado.

S El ajuste predefinido en fábrica es No (desbloqueado).

Contraste de pantalla – presione y sostenga el cursor y presione el botón Incrementar para oscurecer, o presione el de decremento

para aclarar el contraste.

. Todos los parámetros en System Setup (Configuración del sistema) se consideran globales y cualquier cambio en dicha configuración de parámetros

se aplicará a todos los programas.

. La opción de encender o apagar la iluminación posterior fue eliminada en la revisión 1.26 del software. Ahora la iluminación posterior está siempre

encendida.

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6-4-1. Configuración predefinida en la fábrica

Para restaurar el sistema con los valores predefinidos en fábrica, apague la fuente de poder y espere hasta que la pantalla se ponga en blanco.

Encienda la fuente de poder. Cuando la pantalla se ilumine pulse, y mantenga pulsados, los botones Aumentar y Disminuir .

La pantalla mostrará el mensaje “Press Program” (Pulse el botón Programa) para restaurar la configuración predefinida en la fábrica. Suelte

los botones Aumentar

y Disminuir y a continuación, pulse el botón Program .

6-5. Programación

La programación le permite al operador configurar un programa para un proceso de calentamiento en particular. Los procesos que se pueden elegir

son: por temperatura, manual, remoto y potencia en función del tiempo (temporizado).

6-5-1. Control en función de la temperatura

El control en función de la temperatura opera el sistema y controla el proceso de calentamiento en base a la información de la temperatura

suministrada por las entradas de las termocuplas. En este modo de funcionamiento, se deben usar las termocuplas pues de otra forma el sistema no

funcionará. Dentro del modo de operación en función de la temperatura, se dispone de cuatro procesos diferentes; los mismos son: Preheat

(Precalentamiento), Bake-Out (Deshidrogenado), PWHT (Tratamiento térmico post soldadura) y Custom Program (Programa personalizado).

Para acceder al modo programación, pulse el botón Program. Utilice el botón Cursor para desplazar el cursor hasta el proceso en función de la temperatura

deseado; a continuación pulse nuevamente el botón Program para seleccionar el proceso.

6-5-1-1. Precalentamiento (Preheat)

El proceso de precalentamiento es un método sencillo para calentar el material a la temperatura deseada y mantener dicha temperatura durante

un tiempo especificado. Si se selecciona este proceso, aparecerá en la pantalla LCD la ventana Preheat (Precalentamiento) como se ilustra

a continuación:

Mode.......: Preheat

Control TC.: 1

Temperature: 400

Soak Time..: 01:00:00

Preheat Screen

La ubicación predefinida para el cursor es el campo Control TC (Termocupla de control). Pulse el botón Aumentar o Disminuir

para seleccionar la cantidad de termocuplas de control que utilizará en el programa. Las selecciones posibles son: 1 - 1,2 - 1,2,3 ó 1,2,3,4. TC1

DEBE ser siempre una termocupla de control. Las termocuplas TC2 hasta TC4 pueden utilizarse para control o para monitorización. Cuando

se selecciona una termocupla como de control, se enciende el led adyacente a la pantalla de siete segmentos.

Utilice el botón Cursor para desplazar el cursor a la selección deseada [Temperature (Temperatura) o Soak Time (Tiempo de meseta)]

y a continuación, pulse el botón Aumentar o Disminuir para cambiar el valor al ajuste deseado.

. Los ajustes de temperatura mínimo y máximo para el precalentamiento son 0 y 1450 F (−18 y 788 C). Los tiempos mínimo y máximo de meseta

son 0 y 100 horas. Si el sistema utiliza mantas refrigeradas por aire, el ajuste máximo de temperatura es de 400 F (204 C). Si el ajuste del

programa está por encima de 400 F (204 C) y se pulsa el botón Run (Activar), la pantalla LCD mostrará una ventana con el siguiente mensaje:

“No puede acceder al modo funcionamiento. El ajuste de temperatura programado excede el límite para refrigeración por aire (400 ºF, 204 ºC)”

como se ilustra a continuación.

Maximum Temperature Message Screen

Cannot enter Run mode

Programmed temperature settings exceed

air cooled limits (400 _F, 204 _C)

OM-222 166 Página 27

6-5-1-2. Bake-Out (Deshidrogenación)

El proceso de deshidrogenación le permite al operador programar una temperatura y un tiempo de meseta así como una velocidad de enfriamiento

desde la ventana Bake-Out, si así lo desea. Si se selecciona este proceso, aparecerá en la pantalla LCD la ventana Programa manual siguiente:

Mode......: Bake−Out

Control TC:>1

Soak Temp.: 600 Soak Time: 01:00:00

Cool Temp.: 200 Cool Rate: 600 _/Hr

Bake-Out Screen

La ubicación predefinida para el cursor es el campo Control TC (Termocupla de control). Pulse el botón Aumentar o Disminuir

para seleccionar la cantidad de termocuplas de control que utilizará en el programa. Las selecciones posibles son: 1 - 1,2 - 1,2,3 ó 1,2,3,4. TC1

DEBE ser siempre una termocupla de control. Las termocuplas TC2 hasta TC4 pueden utilizarse para control o para monitorización. Cuando

se selecciona una termocupla como de control, se enciende el led adyacente a la pantalla de siete segmentos.

Utilice el botón Cursor para desplazar el cursor a la selección deseada [Soak Temperature (Temperatura de meseta), Soak Time (Tiempo

de meseta), Cool Temperature (Temperatura de enfriamiento) o Cool Rate (Velocidad de enfriamiento)] y a continuación, pulse el botón Aumentar

o Disminuir para cambiar el valor al ajuste deseado.

. Los ajustes de temperatura de meseta mínimo y máximo son 0 y 1450 F (−18 y 788 C). Los tiempos mínimo y máximo de meseta son 0 y 100 horas.

Las velocidades mínima y máxima de enfriamiento son 10 y 9999 /hora. Si el sistema utiliza mantas refrigeradas por aire, el ajuste máximo

de temperatura es de 400 F (204 C). Si el ajuste del programa está por encima de 400 F (204 C) y se pulsa el botón Run (Activar), la pantalla

LCD mostrará una ventana con el siguiente mensaje: “No puede acceder al modo funcionamiento. El ajuste de temperatura programado excede

el límite para refrigeración por aire (400 ºF, 204 ºC)” como se ilustra a continuación.

Maximum Temperature Message Screen

Cannot enter Run mode

Programmed temperature settings

exceed air cooled limits

(400 _F, 204 _C)

6-5-1-3. PWHT (Tratamiento térmico post soldadura)

El tratamiento térmico post soldadura es un proceso que le permite al operador programar una temperatura de rampa, ascendente y descendente,

cuyas velocidades (o gradiente) son iguales. Si se selecciona este proceso, aparecerá en la pantalla LCD la ventana Programa manual siguiente:

Mode......: PWHT

Control TC:>1,2

Ramp Temp.: 200 Ramp Rate: 600 _/Hr

Soak Temp.: 400 Soak Time: 01:00:00

PWHT Screen

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La ubicación predefinida para el cursor es el campo Control TC (Termocupla de control). Pulse el botón Aumentar o Disminuir

para seleccionar la cantidad de termocuplas de control que utilizará en el programa. Las selecciones posibles son: 1 - 1,2 - 1,2,3 ó 1,2,3,4. TC1

DEBE ser siempre una termocupla de control. Las termocuplas TC2 hasta TC4 pueden utilizarse para control o para monitorización. Cuando

se selecciona una termocupla como de control, se enciende el led adyacente a la pantalla de siete segmentos.

Utilice el botón Cursor para desplazar el cursor a la selección deseada [Ramp Temperature (Temperatura de rampa), Ramp Time (Tiempo

de rampa), Soak Temperature (Temperatura de meseta) o Soak time (Tiempo de meseta)] y a continuación, pulse el botón Aumentar

o Disminuir para cambiar el valor al ajuste deseado.

Ilustración 5-1. Parámetros de meseta

Temperatura de meseta:

Tiempo de meseta

Velocidad (gradiente)

de rampa

Temperatura

de rampa

. Los ajustes de temperatura mínima y máxima de meseta son 0 y 1450 F (−18 y 788 C). Los tiempos mínimo y máximo de meseta son 0 y 100 horas.

Si el sistema utiliza mantas refrigeradas por aire, el ajuste máximo de temperatura es de 400 F (204 C). Si el ajuste del programa está por encima

de 400 F (204 C) y se pulsa el botón Run (Activar), la pantalla LCD mostrará una ventana con el siguiente mensaje: “No puede acceder al modo

de activación. El ajuste de temperatura programado excede el límite para refrigeración por aire (400 ºF, 204 ºC)” como se ilustra a continuación.

Maximum Temperature Message Screen

Cannot enter Run mode

Programmed temperature settings

exceed air cooled limits

(400 _F, 204 _C)

6-5-1-4. Custom Program (Programa personalizado)

En el proceso Custom Program (Programa personalizado), el operador puede crear un programa a la medida de sus necesidades con varios pasos

o programas de tratamiento térmico no simétricos en los que las velocidades de calentamiento y enfriamiento, y las temperaturas, pueden ser

diferentes. Si se selecciona este proceso, aparecerá en la pantalla LCD la ventana Programa manual siguiente:

. Esta es la ventana inicial que usa el sistema. Cuando se utilice nuevamente esta ventana, se convocará al último programa utilizado.

Mode.......: Custom Program

Segment....: 1

Type.......: End

Control TC.: 1

Custom Program Screen

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La ubicación predefinida para el cursor es el campo Segment (Segmento). Pulse el botón para aumentar o para disminuir pa-

ra aumentar o disminuir el número de segmento, a menos que el tipo de segmento sea End (Finalizar). En este caso, el número de segmento

avanzará al segmento 1.

Utilice el botón Cursor para desplazar el cursor a la selección deseada [Type (Tipo) o Control TC (Termocupla de control)] y a continuación,

pulse el botón Aumentar o Disminuir para cambiar el valor al ajuste deseado. Si desplaza el cursor al campo Type y a continuación

pulsa el botón Aumentar o Disminuir , el tipo de segmento cambiará a Step (Paso), Ramp (Rampa), Soak (Meseta) o End (Finalizar).

Las funciones de cada tipo de segmento son las siguientes:

S Función Step (Paso): incrementa la temperatura en la pieza con la potencia máxima programada. Para esta función se puede programar

una temperatura máxima de 1450 F (788 C).

S Función Ramp (Rampa): aumenta o disminuye la temperatura en la pieza a una velocidad (gradiente) controlada en grados por hora.

Se puede programar una temperatura máxima de 1450 F (788 C) y una velocidad máxima de 9999 F/hora (5555 C/hora).

S La función Soak (Meseta) mantendrá la temperatura en un valor constante durante un tiempo programado. Los tiempos mínimo y

máximo de meseta son 0 y 100 horas.

S Función End (Finalizar): esta función establece la finalización del ciclo y la desenergización de la salida de potencia.

Función Step (Paso)

Si en el campo Type se define Step, aparecerá en la pantalla LCD la ventana siguiente:

Mode.......: Custom Program

Segment....: 1

Type.......:>Step

Temperature: 600

Custom Program Screen

Utilice el botón Cursor para desplazar el cursor al campo Temperature (Temperatura); en dicho campo puede ajustar la temperatura

inicial mediante el botón Aumentar o Disminuir .

Para avanzar el programa al siguiente número de segmento, pulse nuevamente el botón Cursor .

Función Ramp (Rampa)

Si en el campo Type se define Ramp, aparecerá en la pantalla LCD la ventana siguiente:

Mode.......: Custom Program

Segment....: 1

Type.......: Ramp

Temperature: 600 Ramp Rate: 600 _/Hr

Custom Program Screen

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Utilice el botón Cursor para desplazar el cursor al campo Temperature o al Ramp Rate (Velocidad de rampa) y a continuación, mediante

el botón Aumentar o Disminuir , defina el valor deseado.

Si el cursor está en el campo Ramp Rate, pulse nuevamente el botón Cursor para avanzar el programa al siguiente número de segmento.

Función Soak (Meseta)

Si en el campo Type se define Soak (Meseta), aparecerá en la pantalla LCD la ventana siguiente:

Mode.......: Custom Program

Segment....: 1

Type.......:>Soak

Soak Time..: 00:01:00

Custom Program Screen

Utilice el botón Cursor para desplazar el cursor al campo Soak Time (Tiempo de meseta) y a continuación, mediante el botón Aumentar

o Disminuir , defina el valor deseado.

Si el cursor está en el campo Soak Time, pulse nuevamente el botón Cursor para avanzar el programa al siguiente número de segmento.

Función End (Finalizar)

Si en el campo Type se define End (Finalizar), aparecerá en la pantalla LCD la ventana siguiente:

Mode.......: Custom Program

Segment....:> 2

Type.......: End

Control TC.: 1

Custom Program Screen

El único parámetro que se puede cambiar en el segmento End es la cantidad de termocuplas. Utilice el botón Cursor para desplazar

el cursor al campo Control TC (Termocupla de control). Pulse el botón Aumentar o Disminuir para seleccionar la cantidad de ter-

mocuplas de control que utilizará en el programa. Las selecciones posibles son: 1 - 1,2 - 1,2,3 ó 1,2,3,4. TC1 DEBE ser siempre una termocupla

de control. Las termocuplas TC2 hasta TC4 pueden utilizarse para control o para monitorización. Cuando se selecciona una termocupla como

de control, se enciende el led adyacente a la pantalla de siete segmentos.

Un programa personalizado puede contener hasta 10 segmentos. Para ver los parámetros del programa, posicione el cursor en el segmento y a

continuación, mediante el botón Aumentar o Disminuir , avance a través de los números de segmento hasta el segmento End.

Cada vez que el número de segmento cambia, la pantalla muestra los datos de los parámetros correspondientes al segmento.

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Programa personalizado típico de 5 segmentos

Mode.......: Custom Program

Segment....: 1

Type.......:>Step

Temperature: 600

Custom Program Screen

La temperatura aumenta hasta 600 grados con toda la potencia programada.

Mode.......: Custom Program

Segment....: 2

Type.......: Ramp

Temperature:>1250 Ramp Rate: 600 _/Hr

Custom Program Screen

El calentamiento está controlado en 1250 grados Fahrenheit con una rampa de 600 grados por hora.

Mode.......: Custom Program

Segment....: 3

Type.......: Soak

Soak Time..:>01:00:00

Custom Program Screen

La temperatura se mantiene en 1250 grados Fahrenheit durante un tiempo de meseta de 1:00.

Mode.......: Custom Program

Segment....: 4

Type.......:>Ramp

Temperature: 600 Ramp Rate: 600 _/Hr

Custom Program Screen

El enfriamiento está controlado en 600 grados Fahrenheit con una rampa de 600 grados por hora.

Mode.......: Custom Program

Segment....: 5

Type.......: End

Control TC.: 1

Custom Program Screen

El segmento End finaliza el ciclo de tratamiento térmico. El controlador está programado para controlar el proceso mediante cuatro termocuplas.

6-5-2. Control manual

El control manual permite programar un nivel de potencia específico durante un tiempo determinado.

Si se selecciona este proceso, aparecerá en la pantalla LCD la ventana Programa manual siguiente:

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Mode....: Manual Power..: 0.0 KW

Command.: 0.0 KW Current: 0 A

Run Time: 00:03:00 Voltage: 0 V

Frequency: 4,5 KHz

Manual Program Screen

Las únicas selecciones posibles son Command (Potencia comandada) y Run Time (Tiempo de funcionamiento). El campo Command puede ajustarse

para entregar una potencia de hasta 35 kW (en función de la potencia máxima seleccionada en la ventana de configuración) durante un tiempo

de hasta 99 horas, 59 minutos y 59 segundos.

Además, la ventana muestra los valores de Power (potencia), Current (corriente), Voltage (voltaje) y Frequency (frecuencia), entregados por la fuente

de poder.

Para restaurar el sistema con los valores predefinidos en fábrica, apague la fuente de poder y espere hasta que la pantalla se ponga en blanco.

Encienda la fuente de poder. Cuando la pantalla se ilumine pulse, y mantenga pulsados, los botones Aumentar y Disminuir .

La pantalla mostrará el mensaje “Press Program” (Pulse el botón Programa) para restaurar la configuración predefinida en la fábrica. Suelte

los botones Aumentar y Disminuir y a continuación, pulse el botón Program .

6-5-3. Control remoto

El control a distancia maneja el sistema desde un dispositivo alejado que activa o desactiva la salida. También establece el valor de la potencia de

salida deseada en función del ajuste de la potencia máxima de salida en la pantalla de configuración del sistema. El botón de activación (Run),

ubicado en el frente de la ProHeat 35, está deshabilitado en este modo.

Si se seleccionó el modo de control remoto (Remote) en la ventana de ajustes del sistema, aparecerá la siguiente pantalla para su programación:

Mode....: Remote Power..: 0.0 KW

Run Time:>00:03:00 Current: 0 A

Voltage: 0 V

Frequency: 4.5 KHz

El tiempo (Time) es el único parámetro que se puede ajustar. Los valores son 0 − 99:59:59.

. El botón ”Activar”, ubicado en el frente de la máquina de calentamiento, está desactivado en este modo. Utilice el dispositivo de control remoto

para encender o apagar la salida.

6-5-4. Control de potencia en función del tiempo

El control de potencia vs. tiempo opera el sistema y controla el proceso de calentamiento en base a los valores programados del tiempo y la

potencia. La potencia se incrementa durante un tiempo programado.

Para acceder al modo programación, pulse el botón Program. Use el botón Cursor para desplazar el cursor entre los campos Mode (modo),

Segment (segmento), Type (tipo), Power (potencia) y Time (tiempo).

Mode...: Timed

Segment: 1

Type...:>Power Level

Power..: 0.0 KW Time: 00:00:00

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La ubicación predefinida para el cursor es el campo Mode. Pulse el botón Aumentar o Disminuir .

Use el botón Cursor para mover el cursor a la selección deseada, y pulse el botón Aumentar o Disminuir para cambiar

el valor de ajuste.

Selecciones posibles en el modo temporizado (Timed):

Segment (segmento): 1 − 10

Type (tipo): Power Level (nivel de potencia), Slope (pendiente), End (final)

Power (potencia): 0.0 − 35 Time (tiempo): 00:00:00 − 99:59:59 o infinito

6-5-5. Inductor de rodillos

. Conecte el inductor de rodillos a la máquina de calentamiento antes de encender la alimentación.

Para ver la ventana de configuración del sistema (System Setup), pulse simultáneamente los botones ”Parámetros”

y ”Programa”

y aparecerá en la pantalla la siguiente ventana:

SYSTEM SETUP SCREEN

Deg Units.:> F SYSTEM SETUP

Tolerance.: 25

Input Type : K TC Control Mode : Manual..

Power Output: 35 KW System Lock : No...

Si desea configurar la máquina de calentamiento para utilizar un solo inductor de rodillos, proceda como se indica a continuación:

S Pulse el botón ”Cursor” para mover el cursor al modo de control de parámetros. Pulse el botón ”Aumentar” o ”Disminuir”

para ajustar el parámetro en Manual.

S Pulse el botón ”Cursor” para seleccionar Power Output (Potencia de salida). Pulse el botón ”Aumentar” o ”Disminuir”

para definir un valor mayor.

Pulse una vez el botón ”Programa” para entrar en la ventana del programa del inductor de rodillos.

La pantalla deberá presentar el aspecto de la que se muestra a continuación.

Mode....: Manual Power..: 0.0 KW

Command.: >0.0 KW Current: 0 A

Run Time: 00:03:00 Voltage: 0 V

Frequency: 4.5 kHz

Rolling Inductor Program Screen

Enchufe un extremo del cable de extensión de la termocupla en el conector TC5 de la máquina de calentamiento y el otro extremo en la parte posterior

del inductor de rodillos.

OM-222 166 Página 34

Si desea utilizar dos inductores de rodillos en la misma máquina de calentamiento, conecte un segundo cable de extensión de termocupla entre

el segundo inductor de rodillos y el conector TC6 de la máquina.

AVISO − Las entradas TC5 y TC6 miden la temperatura del inductor de rodillos para su protección, no la temperatura de la tubería. El calentador

Proheat limita la potencia de la salida si la temperatura interna alcanza los 320 F (160 C) y apaga la salida si la temperatura interna alcanza los

340 F (171 C ). La temperatura de la tubería se debe controlar mediante el método de medición que prefiera el usuario.

La temperatura de la tubería se debe controlar mediante el método de medición que prefiera el usuario.

. Si se emplean dos inductores de rodillos en la misma máquina de calentamiento, las piezas deberán ser del mismo tamaño y material.

6-6. Run Status (Estado de funcionamiento)

La función Run Status le permite al operador verificar el estado de un programa durante el proceso de calentamiento. De acuerdo al modo de control

seleccionado (por temperatura o manual) y al modo en función de la temperatura (Preheat, Bake-Out, PWHT, o Custom), aparecerán diferentes tipos

de ventana en la pantalla. La función Run status sólo se utiliza para monitorizar el proceso y no hay en ella parámetros que puedan ser seleccionados

o modificados.

6-6-1. Control en función de la temperatura

6-6-1-1. Ventana Run Status para los modos Preheat (Precalentamiento), Bake-Out (Deshidrogenación)

y PWHT (Tratamiento térmico post soldadura)

Mode.......: Preheat TC5: 77

Target Temp: −−−− TC6: 77

Countdown..: −−:−−:−−

Status.....: Stopped

Run Status Screen

El campo Mode (Modo) muestra el modo de la programación (Preheat, Bake-Out, PWHT, o Custom Program). Mientras la operación está activa,

el campo Target Temp (Temperatura establecida) muestra la temperatura que se pretende lograr en función de un programa específico, el campo

Countdown (Cuenta regresiva) presenta el tiempo restante para finalizar un segmento de tipo meseta, y el campo Status (Estado) indica el tipo

de segmento de programa en curso (step, soak, ramp, hold, o stopped) [paso, meseta, rampa, mantenido o detenido]. Los campos TC5 y TC6

muestran la temperatura de las termocuplas 5 y 6. Esta ventana sólo sirve para monitorizar el proceso.

6-6-1-2. Custom Program (Programa personalizado)

Mode.......: Custom Program TC5: 77

Target Temp: −−−− TC6: 77

Countdown..: −−:−−:−− Segment: 1

Status.....: Stopped

Run Status Screen

Mientras la operación está activa, el campo Target Temp (Temperatura establecida) muestra la temperatura que se pretende lograr en el segmento

activo, el campo Countdown (Cuenta regresiva) presenta el tiempo restante para finalizar un segmento de tipo meseta, y el campo Status (Estado)

indica el tipo de segmento de programa (step, soak, ramp, hold, o stopped) [paso, meseta, rampa, mantenido o detenido] del segmento activo y su

número. Los campos TC5 y TC6 muestran la temperatura de las termocuplas 5 y 6. Esta ventana sólo sirve para monitorizar el proceso.

6-6-2. Control manual

Mode.....: Manual TC5: 77

Power....: 0.0 KW TC6: 77

Countdown: −−:−−:−−

Status...: Stopped

Run Status Screen

Mientras la operación está activa, el campo Power (Potencia) muestra la potencia entregada por la fuente de poder, el campo Countdown (Cuenta

regresiva) muestra el tiempo restante para finalizar el ciclo de calentamiento, y el campo Status (Estado) indica si el sistema está en funcionamiento

o detenido. Los campos TC5 y TC6 muestran la temperatura de las termocuplas 5 y 6. Esta ventana sólo sirve para monitorizar el proceso.

OM-222 166 Página 35

. La ventana del estado de funcionamiento no admite ningún tipo de cambios y los botones Cursor, Aumentar y Disminuir no están operativos.

6-6-3. Control remoto

Mode.....: Remote TC5: 77

Power....: 0.0 KW TC6: 77

Countdown: 00:00:00

Status...: Stopped

Mientras la operación está activa, el campo Power (potencia) muestra la potencia entregada por la fuente de poder, el campo Countdown (cuenta

regresiva) muestra el tiempo restante para finalizar el ciclo de calentamiento, y el campo Status (estado) indica si el sistema está en funcionamiento

o detenido. Esta ventana sólo sirve para monitorizar el proceso.

. La ventana del estado de funcionamiento no admite ningún tipo de cambios y los botones Cursor, Aumentar y Disminuir no están operativos.

6-6-4. Control de potencia en función del tiempo

Mode...: Power vs Time TC5: 77

Segment: 1 TC6: 77

Type...: End

Power..: 0.0 KW Countdown: 00:00:00

El modo muestra el modo de control. Otros parámetros que también se muestran son el segmento actual del programa, el tipo de segmento, el

nivel de potencia actual y el tiempo restante del segmento actual.

6-7. Parámetros

Mientras la operación está activa, la ventana Parameters (Parámetros) le permite al operador monitorizar los parámetros de funcionamiento de la

salida de la fuente de poder. Estos parámetros comprenden la potencia, el voltaje, el amperaje y la frecuencia de la salida. Además, la ventana también

muestra las temperaturas de las termocuplas TC5 y TC6. La ventana Parameters sólo se utiliza para monitorizar el proceso y no hay en ella paráme-

tros que puedan ser seleccionados o modificados.

Power....: 0.0 KW TC5: 77

Current..: 0 A TC6: 77

Voltage..: 0 V

Frequency: 4,5 KHz

Parameters Screen

6-8. Enfriador

El botón Cooler (Enfriador) se utiliza para encender o apagar el enfriador en los sistemas cuyos cables de salida están refrigerados por líquido. Estos

sistemas no entregan potencia a la salida a menos que el enfriador esté encendido. Si no se pone en marcha el enfriador antes de iniciar un ciclo de

OM-222 166 Página 36

calentamiento, el sistema lo hará arrancar automáticamente cuando se pulse el botón Run (Activar) . En este caso, el enfriador no se detiene

aunque se pulse el botón Stop (Parada) . Para detener el enfriador de forma separada se debe pulsar el botón Cooler .

Cuando la salida de la fuente de poder está energizada, no se puede apagar al enfriador. Si se pulsa el botón Cooler mientras la salida está

energizada, la pantalla LCD mostrará el siguiente mensaje “El enfriador no se puede apagar mientras la salida esté encendida” como se ilustra

a continuación:

Cooler cannot be turned off

while output is on

Cooler Message Screen

. Si el sistema no detecta la presencia de un enfriador y no hay cables refrigerados por líquido conectados a la salida, el botón Cooler no estará

operativo.

6-9. Operación en tiempo real

Cada vez que se enciende la unidad, esta inicia una rutina de prueba del sistema que incluye la verificación de la comunicación entre las placas de circuitos

y la comprobación del aislamiento de la salida. Durante esta prueba de rutina, todas las pantallas y los led se encienden y la pantalla LCD muestra

la ventana siguiente:

ProHeat

Firmware Revision X.XX

Miller Electric Mfg. Co.

Power Up Message Screen

X.XX indica el número de revisión del firmware instalado en la unidad.

Si durante la prueba de rutina se detecta un error, el led de falla del sistema se enciende y aparece un mensaje de error en la pantalla (vea la sección 8-5).

Si la prueba de rutina finaliza sin problemas, la interfaz del operador muestra las indicaciones siguientes:

S El led del botón Stop se enciende para indicar que no hay un ciclo de calentamiento en curso.

S Las pantallas indicadoras de temperatura muestran el valor de la temperatura detectada por las TC (termocuplas).

Si no hubiese termocuplas conectadas, las pantallas indicarán OPEN (abierto).

S Los led de control se encienden para indicar el número de termocuplas de control del último programa.

S La luz indicadora de la unidad de temperatura utilizada (F o C) se enciende.

S La pantalla LCD muestra, de forma predefinida, la ventana Run Status (Estado de funcionamiento) del último programa utilizado y el led

indicador del botón Run Status se enciende.

S Si no se han detectado condiciones de alarma o de falla, los indicadores luminosos del estado del sistema permanecen apagados.

OM-222 166 Página 37

Una vez completada la configuración del programa para el procedimiento deseado (vea la sección 6-4), pulse el botón Run (Activar)

para iniciar un ciclo de calentamiento. Después de iniciado el programa, el led indicador amarillo del botón Run se enciende; también

se enciende el led azul Heat On (Calentamiento encendido) para indicar que la salida está energizando la bobina. El ciclo continuará hasta

la finalización del programa o hasta que se pulse el botón Stop (Parada) .

El sistema cuenta con una función Hold que mantendrá una temperatura o el tiempo de meseta en cualquier programa controlado en función

de la temperatura. El botón Hold (Mantener) sólo activará su función si el sistema está en el modo de funcionamiento. En caso contrario,

la pantalla mostrará una ventana con el mensaje “Debe estar en funcionamiento para introducir el modo Mantener” como se ilustra a continuación:

Must be running to enter Hold mode

Hold Message Screen

Además, si el sistema está funcionando en modo Manual, el botón Hold no estará operativo. Si el sistema está funcionando en el modo Manual

y se pulsa el botón Hold , la pantalla mostrará el mensaje “El modo Hold no está disponible cuando el control en función de la temperatura

no está activado” como se ilustra a continuación:

Hold mode not available when temperature

control is not active

Hold Message Screen

Si se pulsa el botón Hold mientras se está ejecutando un programa controlado por temperatura, se activará la función Hold. Mientras el programa

está en el modo Hold, se podrán modificar sus parámetros, y el ciclo continuará después de pulsar el botón Run . Sin embargo, un cambio

en los parámetros del programa durante el modo Mantener no modificará el programa original, cuyos parámetros se mantendrán para el siguiente ciclo

de calentamiento.

Para efectuar modificaciones en un programa durante su ejecución, pulse el botón Hold y su led indicador amarillo se encenderá,

mientras que el led amarillo del botón Run se apagará. Mientras modifica el programa en el modo Hold, el sistema mantendrá la temperatura

de la termocupla más caliente.

OM-222 166 Página 38

S Pulse el botón Program y su led indicador amarillo se encenderá. La pantalla cambiará para mostrar el modo de operación

del segmento actualmente en funcionamiento de un programa personalizado.

S Pulse el botón Cursor para desplazar el cursor al parámetro que será modificado.

S Pulse el botón Aumentar o Disminuir para efectuar los cambios deseados.

S Pulse el botón Run para reanudar la ejecución del programa y su led indicador amarillo se encenderá mientras que el led amarillo

del botón Hold se apagará.

En el modo Hold se puede cambiar cualquier parámetro del programa (temperaturas, velocidades, tiempos o cantidad de termocuplas). En los programas

personalizados también se pueden cambiar los números de segmento; sin embargo, si en un programa la operación de un segmento ya ha sido

completada, un cambio en dicho segmento no afectará la ejecución del programa.

S Para finalizar el programa, pulse el botón Stop .

OM-222 166 Página 39

6-10. Características de funcionamiento del sistema

La fuente de poder entrega una corriente alterna de alta frecuencia a la salida de potencia que energiza la bobina, creando un campo magnético que se

utiliza para calentar la pieza. Las características de la salida de potencia de la fuente de poder dependen de la configuración, tipo y cantidad de bobinas

utilizadas como se indica en la tabla siguiente:

Tabla 5-1. Características de la salida de la fuente de poder

Tipo de salida Amperaje máximo Voltaje máximo Rango de frecuencia

Refrigerada por aire,

simple y doble

250 A por salida durante 15 minutos.

Después de transcurridos los primeros

15 minutos, la potencia desciende

para limitar la corriente a 150 A

en operación continua.

700 V 5 − 25,7 kHz

Vea la nota 1 700 V 25,7 − 30 kHz

Refrigerada por líquido, simple

350 A 700 V 5 − 20 kHz

Vea la nota 2 700 V 20 − 30 kHz

Refrigerada por líquido, doble

350 A por salida/700 A en total 700 V 5 − 20 kHz

Vea la nota 2 700 V 20 − 30 kHz

. Nota 1: en el rango de frecuencias

entre 25,7 y 30 kHz, el amperaje

máximo de la salida desciende

proporcionalmente desde 250

hasta 175 amperios por salida.

Después de 15 minutos,

la corriente máxima se reduce

a 150 amperios por salida

independientemente de la

frecuencia.

Amperaje máximo por salida

Frecuencia (kHz)

5 25.7 30

100

150

200

250

300

Salida refrigerada por aire

. Nota 2: en el rango de frecuencias

entre 20 y 30 kHz, el amperaje

máximo de la salida desciende

proporcionalmente desde 350

hasta 175 amperios por salida.

Amperaje máximo por salida

Frecuencia (kHz)

52030

100

150

200

250

300

350

400

Salida refrigerada por líquido

OM-222 166 Página 40

SECCIÓN 7 − MANTENIMIENTO

7-1. Mantenimiento de rutina

! Antes de realizar tareas de

mantenimiento desconecte

la alimentación.

. Aumente la frecuencia de

las tareas de mantenimiento

si la unidad trabaja bajo

condiciones adversas.

n = Verifique Z = Cambie ~ = Limpie l = Reemplace

*Debe ser hecho por un Agente de servicio autorizado por la fábrica.

Consulte

Cada

meses

Sección 8-8

l Reemplace las etiquetas

dañadas o ilegibles

~ Contactos de los

conectores de salida

~ Receptáculos con

detección de puesta a tierra

~ Frente de la interfaz del

operador

n Integridad del tapón de

protección; reemplácelo si

es necesario

nlCables fisurados

Cada

meses

Sección 8-8

~ Interior de la unidad

Todos

los

años

Sections

7-2, 7-3

n Verifique la calibración

de la unidad

OM-222 166 Página 41

7-2. Equipo de verificación de la calibración

1 Calibrador de termocuplas

Se sugiere el calibrador Fluke 714 o

equivalente.

2 Conector miniatura tipo K

Se sugiere el conector Fluke 80CK−M o

equivalente.

Se necesita cierta longitud de cable para

termocupla tipo K. Cuando instale los

cables en los conectores, conecte el

conductor rojo al negativo y el amarillo al

positivo.

3 Conector macho de 2 clavijas tipo K

Se sugiere el conector Newport OST−K−M

o equivalente.

4 Etiqueta de calibración

Se sugiere la etiqueta Q−CEES modelo

QCC306BU o equivalente.

5 Voltímetro digital de precisión (DVM)

Se sugiere el multímetro Agilent o el

Hewlett Packard modelo 34401A o

equivalente. El DVM debe ser capaz de

medir hasta la milésima (0,000).

6 Cable de interconexión

Para conectar el registrador con la fuente

de alimentación de corriente continua se

puede utilizar el cable Nº de pieza 300168

de MILLER.

7-3. Procedimiento de verificación de la calibración

La calibración se debe verificar todos los años. Utilice un certificado de calibración adecuado para registrar la información resultante de la calibración.

Puede utilizar una hoja de cálculo para tal fin.

7-3-1. Ajuste inicial

1. Interruptor de alimentación apagado

2. Haga que una persona calificada conecte la alimentación a la ProHeat 35.

3. Encienda el interruptor de alimentación de la ProHeat 35.

4. Pulse, y mantenga pulsado, el botón Programa y a continuación pulse el botón Parámetros para entrar en el modo de configuración.

5. Pulse el botón Cursor 4 veces para entrar en la línea del modo de control (Mode).

6. Pulse el botón Disminuir para cambiar a Manual, si es necesario.

7. Pulse el botón “Run Status” (Estado). (Aparecerá TC5 y TC6 en la esquina superior derecha de la pantalla).

8. Deje la unidad funcionando en vacío por unos 15 minutos antes de verificar la calibración.

9. Encienda el calibrador de termocuplas Fluke 714 y el DVM de precisión. Déjelos encendidos unos 15 minutos (como mínimo) antes de

verificar la calibración.

7-3-2. Verificación de la entrada/salida de TC

1. Conecte el DVM de precisión (seleccionado para mostrar voltios en CD en milésimos) a RC9. Este es el conector superior ubicado en la parte

trasera de la ProHeat 35. El cable rojo se conecta en la clavija 1 y el negro en la 5.

2. Ajuste el calibrador de TC en 382,0 F ó 194,5 C y conéctelo al zócalo de entrada de TC1 en el frente de la ProHeat.

3. Compruebe que la TC muestre un valor de (3F) ó (2C). La salida RC9 tiene una tolerancia de (6F) ó (3,3C). El DVM lee 2,787 Vcd (

0,038) (2,749 − 2,825).

4. Escriba los valores leídos en el DVM en su certificado de calibración. Si usted está creando una hoja de cálculo, utilice las fórmulas indicadas a

continuación.

El cálculo de la temperatura en función del voltaje es:

(DC Volts Out x 155) − 50 = F

(DC Volts Out x 86,1) − 45,4 = C

5. Repita los pasos 1.−4. para los zócalos de entrada de TC2 − TC6.

Para TC2, cambie el cable rojo del DVM a la clavija 2 de RC9.

Para TC3, cambie el cable rojo del DVM a la clavija 3 de RC9.

Para TC4, cambie el cable rojo del DVM a la clavija 4 de RC9.

Para TC5, cambie el cable rojo del DVM a la clavija 6 de RC9.

Para TC6, cambie el cable rojo del DVM a la clavija 7 de RC9.

Nota: (Aparecerá TC5 y TC6 en la esquina superior derecha de la pantalla).

6. Repita los pasos 1.−5. con el calibrador de TC ajustado en 882,0 F ó 472,2 C, compruebe que la TC muestre un valor de (3F) ó (2C).

La salida RC9 tiene una tolerancia de (6F) ó (3,3C). El DVM lee 6,013 Vcd (0,038) (5,975 − 6,041).

7. Repita los pasos 1.−5. con el calibrador de TC ajustado en 1382,0 F ó 750 C, compruebe que la TC muestre un valor de (3F) ó (2C).

La salida RC9 tiene una tolerancia de (6F) ó (3,3C). El DVM lee 9,239 Vcd (0,038) (9,201 − 9,277).

OM-222 166 Página 42

7-3-3. Finalización del procedimiento

1. Si la ProHeat 35 fue configurada para el modo de control por temperatura, siga lo indicado en 7-3-1, pasos 4.−6. para cambiar

nuevamente a temperatura.

2. Apague el interruptor de alimentación de la ProHeat 35.

3. Haga que una persona calificada desconecte la entrada de alimentación de la máquina.

4. Desconecte y guarde el DVM y el calibrador de TC.

5. Complete los datos en la etiqueta de calibración y colóquela en la unidad arriba de la pantalla de TC1.

TCI Serial Number (número de serie de la placa de las TC). Asegúrese de que el número de serie corresponde al de la placa instalada

en la máquina.

Certified By (sus iniciales) Calibration Date (la fecha de hoy)

Recalibration Date (la fecha de 1 año a partir de hoy)

6. Imprima una copia del certificado y envíela junto con la ProHeat 35.

7. Si introdujo los datos en una hoja de cálculo, guarde el archivo.

Notas

OM-222 166 Página 43

does hereby certify the above instrument was calibrated against standards

and meets or exceeds all published specifications.

The accuracy of these standards is directly traceable to the National Institute of Standards and Technology.

Voltage Equivalent Voltage Equivalent Voltage Equivalent

Out (V) Temp (F) Out (V) Temp (F) Out (V) Temp (F)

CHANNEL 1

CHANNEL 2

CHANNEL 3

CHANNEL 4

CHANNEL 5

CHANNEL 6

A−232171−B 09/09/08

Serial Number:

CERTIFICATE OF CALIBRATION

Calibration Date:

382 (F)

PRIMARY STANDARD

882 (F)

PRIMARY STANDARDPRIMARY STANDARD

Company name

TCI Serial Number:

Certified by:

Thermocouple Calibrator:

Instrumentation Used:

maintained by

Serial Number:

1382 (F)

Calibrated Multimeter:

Company Name

Street

PO Box

City, State, Zip Code

Re−Calibration Date:

OM-222 166 Página 44

does hereby certify the above instrument was calibrated against standards

and meets or exceeds all published specifications.

The accuracy of these standards is directly traceable to the National Institute of Standards and Technology.

A−232171−B 09/09/08

Serial Number:

CERTIFICATE OF CALIBRATION

Calibration Date:

Company name

TCI Serial Number:

Certified by:

Thermocouple Calibrator:

Instrumentation Used:

maintained by

Serial Number:

Calibrated Multimeter:

Company Name

Street

PO Box

City, State, Zip Code

Re−Calibration Date:

Voltage Equivalent Voltage Equivalent Voltage Equivalent

Out (V) Temp (C) Out (V) Temp (C) Out (V) Temp (C)

CHANNEL 1

CHANNEL 2

CHANNEL 3

CHANNEL 4

CHANNEL 5

CHANNEL 6

PRIMARY STANDARD

472 (C)

PRIMARY STANDARD

750 (C)

PRIMARY STANDARD

194 (C)

OM-222 166 Página 45

SECCIÓN 8 − DIAGNÓSTICO Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS

La fuente de poder ProHeat 35 ofrece indicaciones de ayuda para la solución de problemas si ocurren condiciones anormales durante su funcionamiento.

Estas indicaciones de ayuda son provistas por el led “Fault” (Falla), el led “Limit” (Alarma) y por los mensajes que aparecen en la pantalla LCD situada

en el panel delantero.

8-1. Indicadores de la interfaz del operador

1 Led Fault (Falla)

Este led se enciende para indicar una

condición de falla en el sistema.

2 Led Limit (Alarma)

Este led se enciende para indicar una

condición de alarma en el sistema.

3 Pantalla LCD 4 x 40

Permite visualizar la programación, el estado

de funcionamiento, las condiciones de los

parámetros, fallas y alarmas, y también sirve

como guía para solucionar problemas.

803 995-B

OM-222 166 Página 46

8-2. Condiciones de alarma

Una condición de alarma indica que el sistema ha encontrado una termocupla abierta o que la misma está fuera del rango necesario para lograr las

condiciones o los parámetros adecuados para un óptimo funcionamiento. Si durante el funcionamiento ocurre una condición de alarma, el led amarillo

“Limit” comenzará a parpadear para indicar un problema. Si la ventana activa en la pantalla LCD es la “Run Status” (Estado de funcionamiento)

o la “Parameters” (Parámetros), aparecerá un mensaje con la descripción de la condición de alarma particular. Si la ventana activa es la “Program”

(Programa), pulse el botón “Run Status” para mostrar la condición de alarma.

En una condición de alarma, la fuente de poder continuará entregando energía a la salida a un valor reducido con el objeto de protegerse a sí misma.

Esta situación le brinda al operador el tiempo suficiente para determinar la mejor acción a tomar para corregir el problema descrito en el mensaje

de alarma que muestra la pantalla LCD.

Ante una condición de alarma, puede seleccionarse de entre dos opciones:

S Reconocer la alarma y continuar con la operación del equipo.

S Finalizar la operación para corregir el problema que causó la alarma.

Para reconocer la alarma y continuar la operación con la configuración existente, pulse el botón para disminuir.

Luego de reconocer la alarma, el led amarillo ”Limit” dejará de parpadear y quedará permanentemente encendido. La pantalla LCD volverá a una ventana

activa si se presiona cualquiera de los botones ”Program” , ”Run Status” o ”Parameters”

Si aparece una nueva condición de alarma después de haber reconocido la anterior, el led amarillo “Limit” comenzará a parpadear para indicar un nuevo

problema. Para mostrar la nueva alarma, pulse el botón “Run Status” y la pantalla LCD mostrará un mensaje con la descripción de la nueva

alarma y las anteriores.

Si necesita más información acerca de la condición de alarma y cómo resolver el problema, pulse el botón para aumentar y la pantalla LCD

le indicará las soluciones posibles en base al tipo de alarma.

Si el operador determina que la mejor acción a seguir es terminar la operación y efectuar los cambios sugeridos en la configuración para eliminar la condición

de alarma, pulse el botón “Stop” (Parada) . Después de realizar los cambios en la configuración, pulse el botón “Run” (Funcionamiento)

para reiniciar el proceso.

8-3. Códigos de alarma

Condición de alarma Información adicional

L01: Termocupla Nº 1 abierta Verifique si el sensor de temperatura está abierto; en caso afirmativo, repárelo

Cambie al sensor de temperatura de respaldo

L02: Termocupla Nº 2 abierta Verifique si el sensor de temperatura está abierto; en caso afirmativo, repárelo

Cambie al sensor de temperatura de respaldo

L03: Termocupla Nº 3 abierta Verifique si el sensor de temperatura está abierto; en caso afirmativo, repárelo

Cambie al sensor de temperatura de respaldo

L04: Termocupla Nº 4 abierta Verifique si el sensor de temperatura está abierto; en caso afirmativo, repárelo

Cambie al sensor de temperatura de respaldo

L05: Termocupla Nº 5 abierta Verifique si el sensor de temperatura está abierto; en caso afirmativo, repárelo

Cambie al sensor de temperatura de respaldo

L06: Termocupla Nº 6 abierta Verifique si el sensor de temperatura está abierto; en caso afirmativo, repárelo

Cambie al sensor de temperatura de respaldo

L07: Alarma por voltaje de salida Ajuste la manta contra la superficie del tubo

L08: Alarma por voltaje de salida Aumente la cantidad de vueltas de cable

Aumente el espacio de la bobina

Utilice un cable más corto

Aumente el ancho del aislamiento

L09: Alarma por corriente de salida Ajuste la manta contra la superficie del tubo

L10: Alarma por corriente de salida Aumente la cantidad de vueltas de cable

Disminuya el espacio de la bobina

Apriete el cable contra el aislamiento

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Condición de alarma Información adicional

L11: Alarma por sobretemperatura del refrigeran-

Verifique el flujo de refrigerante y su nivel

Limpie los filtros de refrigerante y el intercambiador de calor

Aumente la cantidad de vueltas de cable

Verifique que el espesor del aislamiento sea adecuado

L12: Alarma por sobretemperatura de la fuente de

poder

Verifique que las rejillas de ventilación no estén obstruidas

Limpie los disipadores térmicos ubicados en el conducto de ventilación “wind tunnel”

L13: Conexiones de los cables Verifique que no haya conexiones flojas o sueltas en los cables de salida

Compruebe que todos los cables de salida sean del mismo tipo

Verifique que los enchufes estén bien conectados en los conectores

8-4. Condiciones de falla

Una condición de falla indica que el sistema ha encontrado un defecto de aislamiento, condiciones de funcionamiento fuera de los límites operativos

o ha detectado un problema grave en el sistema. Ante una condición de falla, la salida se apaga inmediatamente y tanto el led rojo indicador de falla

“Fault” como el led del botón “Stop” comienzan a parpadear. Si la ventana activa en la pantalla LCD es la “Run Status” (Estado de funcionamiento)

o la “Parameters” (Parámetros), aparecerá un mensaje con la descripción de la condición de falla particular. Si la ventana activa es la “Program” (Programa),

pulse el botón “Run Status” para mostrar la condición de falla.

Al pulsar el botón para disminuir se reconocerá la falla y el led rojo “Fault” (Falla) dejará de parpadear y quedará permanentemente encendido.

Sin embargo, el led del botón “Stop” continuará parpadeando para indicar que el proceso se ha detenido.

Si necesita más información acerca de la condición de falla y las soluciones sugeridas para resolver el problema, pulse el botón para aumentar

y la pantalla LCD le indicará las soluciones posibles en base al tipo de falla. En la mayoría de los casos, una condición de falla indicará

la necesidad de realizar tareas de mantenimiento o reparación en el equipo.

8-5. Códigos de falla

Condición de falla Información adicional

F51: Falla interna de la termocupla Nº 1 Requiere mantenimiento o reparación

F52: Falla interna de la termocupla Nº 2 Requiere mantenimiento o reparación

F53: Falla interna de la termocupla Nº 3 Requiere mantenimiento o reparación

F54: Falla interna de la termocupla Nº 4 Requiere mantenimiento o reparación

F55: Falla interna de la termocupla Nº 5 Requiere mantenimiento o reparación

F56: Falla interna de la termocupla Nº 6 Requiere mantenimiento o reparación

F57: Falla del sensor interno CJT Requiere mantenimiento o reparación

F58: Falla del voltaje de salida Requiere mantenimiento o reparación

F59: Falla de la corriente de salida Requiere mantenimiento o reparación

F60: Falla del sensor de temperatura Revise las conexiones de la TC de control

Revise el cable de extensión de la TC de control

F61: Falla del flujo de refrigerante Compruebe que no haya fugas de refrigerante

Limpie de obstrucciones el sistema de refrigerante

Verifique el filtro de refrigerante y su nivel

Revise las conexiones del refrigerante

F62: Falla de aislamiento Revise que no haya cables con conductores expuestos

Elimine la humedad de los cables

F63: Falla en el voltaje de la línea Verifique el voltaje de la línea

F64: Falla por sobretemperatura de la fuente de poder Compruebe que las rejillas de ventilación y el conducto de ventilación “wind tunnel” de la fuente

de poder no estén obstruidos

F65: Falla de la fuente de corriente Requiere mantenimiento o reparación

F66: Falla por baja frecuencia Verifique que no haya conexiones flojas o sueltas en los cables de salida

Disminuya la cantidad de vueltas de cable

Disminuya el espacio de la bobina

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Condición de falla Información adicional

F67: Falla por frecuencia muy alta Verifique que el cable de calentamiento esté bien envuelto

Compruebe que el material que pretende calentar sea magnético

F68: Falla en las conexiones de los cables Verifique que no haya conexiones flojas o sueltas en los cables de salida

Compruebe que todos los cables de salida sean del mismo tipo

Verifique que los enchufes estén bien conectados en los conectores

Solo para el inductor de rodillos: verifique la conexión de TC5 y TC6.

F69: Falla por sobretemperatura del refrigerante Verifique el flujo de refrigerante y su nivel

Limpie los filtros de refrigerante y el intercambiador de calor

Aumente la cantidad de vueltas de cable

Verifique que el espesor del aislamiento sea adecuado

F70: Falla de comunicación interna Requiere mantenimiento o reparación

F71: Falla del termistor interno Requiere mantenimiento o reparación

F72: Falla del termistor del refrigerante Requiere mantenimiento o reparación

F73: Bobina desacoplada o abierta Verifique que no haya conexiones flojas o sueltas en los cables de salida Ajuste el bobinado

y la manta.

F74: Error por falla de aislamiento en la autoprueba Requiere mantenimiento o reparación

F75: Falla interna de la fuente de poder Requiere mantenimiento o reparación

F76: Falla del control de la fuente de corriente Requiere mantenimiento o reparación

F77: Falla de comunicaciones internas de la fuente

de poder

Requiere mantenimiento o reparación

F78: Falla del sensor de la corriente de salida Verifique que no haya conexiones flojas o sueltas en los cables de salida

8-6. Ventanas de diagnóstico del sistema

Se dispone de sistema de diagnósticos adicional, accesible a través de la interfaz del operador. Para acceder a los parámetros de funcionamiento

detallados mantenga pulsado el botón “Run Status” y pulse el botón ”Parameters”

Si esta función se activa en el inicio, aparecerá en la pantalla LCD la ventana siguiente:

RemCmd: 1023 Off Cable1: LQD DIAG1

OutI1: 0 A Cable2: LQD

OutI2: 0 A ClntFR: 0.60 GPM

IsrcFb: 0 A ClrSts: Flowing

Ventana de diagnóstico del sistema

RemCmd: este campo indica el valor de la instrucción remota y el estado del contactor remoto.

. Los controles remotos pueden utilizarse para habilitar/inhabilitar la salida en todos los modos de control. Sólo afectan el nivel de potencia

de la salida cuando el modo de control está configurado en remoto.

Out I1: este es el valor de la corriente en la salida 1.

Out I2: este es el valor de la corriente en la salida 2.

Isrc FB: este es el valor del amperaje en el inversor de la fuente de corriente.

Cable 1: este campo indica el tipo de cable conectado a la salida número uno. Etiquetas posibles:

S AIR: para un cable refrigerado por aire

S LQD: para un cable refrigerado por líquido

S PLUG: indica que hay instalado un tapón

S OPEN: indica la ausencia de un cable o de un tapón

Cable 2: este campo indica el tipo de cable conectado a la salida número dos. Etiquetas posibles:

S AIR: para un cable refrigerado por aire

S LQD: para un cable refrigerado por líquido

OM-222 166 Página 49

S PLUG: indica que hay instalado un tapón

S OPEN: indica la ausencia de un cable o de un tapón

ClntFR: este campo indica el caudal de refrigerante (en galones/minuto) entregado por el enfriador en un sistema refrigerado por líquido.

ClrSts: este campo indica el estado del enfriador. Etiquetas posibles:

S Off (apagado)

S Flowing (circulando)

Para acceder a la segunda ventana de diagnóstico pulse nuevamente, y mantenga pulsado, el botón “Run Status”

y pulse el botón ”Parameters”

VLnA−B: 460V Therm1: 75 DIAG2

VLnB−C: 460V Therm2: 75 Therm5: OPEN

VLnC−A: 460V Therm3: 75 ClrTmp: 77

VBus: 650V Therm4: OPEN RmtFlw: Off

Ventana de diagnóstico del sistema

VLnA-B: este campo indica el voltaje entre las fases A y B de la línea de alimentación.

VLnB-C: este campo indica el voltaje entre las fases B y C de la línea de alimentación.

VLnC-A: este campo indica el voltaje entre las fases C y A de la línea de alimentación.

Vbus: este campo indica el voltaje de la barra de CD.

Therm1: este campo indica la temperatura del disipador térmico primario de la fuente de corriente.

Therm2: este campo indica la temperatura del disipador térmico del puente.

Therm3: este campo indica la temperatura del disipador térmico secundario de la fuente de corriente.

Therm4: abierto (no utilizado).

Therm5: abierto (no utilizado).

ClrTmp: este campo indica la temperatura del refrigerante en un sistema refrigerado por líquido.

S OPEN: no se ha detectado enfriador.

RmtFlw: este campo indica el estado de los contactos del relé del suministro remoto de refrigerante en un sistema refrigerado por líquido.

S OFF: apagado

S ON: encendido

. La plataforma actual no admite la función RmtFlw.

OM-222 166 Página 50

8-7. Desmontaje de los paneles metálicos y medición del voltaje del capacitor de entrada

! Apague la fuente de poder

para calentamiento por inducción

y desconecte la entrada

de la alimentación.

! Aún después de haber apagado

la unidad, los capacitores pueden

quedar con un voltaje importante

de CD. Siempre verifique el voltaje

como se muestra en la figura para

asegurarse de que los capacitores

de entrada estén descargados

antes de trabajar en la unidad.

Desmonte el panel lateral derecho

y desconecte el motor del ventilador FM3.

1 Placa PC4 de interconexión

de la fuente de corriente

2 Voltímetro

Mida el voltaje de corriente continua entre

el terminal + y el terminal − en la placa PC4

(como se muestra en la figura) hasta

que dicho voltaje baje hasta cerca de 0

(cero) voltios.

. Si el voltaje del capacitor no ha decaído

casi a cero después de varios minutos,

utilice una resistencia de descarga de

entre 200 y 500 ohmios (de al menos

10 vatios) y un cable AWG 16

(1,5 mm

) aislado para 600 Vca

para descargar el(los) capacitor(es).

3 Resistor de descarga típico

En esta página se muestra un resistor

de descarga típico.

Continúe con el trabajo dentro de la unidad.

Vuelva a conectar FM3 y reinstale el panel

lateral derecho una vez completado

el trabajo.

Herramientas necesarias:

5/16\, 3/8 pulg.

804 519-B

Cable + al terminal

de la barra derecha,

cable − al terminal

de la barra izquierda

Resistor

de descarga típico

Cable AWG 16 (1,5 mm2)

aislado para 600 Vca

Resistor de alambre enrollado

de entre 200 y 500 ohmios,

10 vatios

OM-222 166 Página 51

8-8. Limpieza del interior de la unidad con aire comprimido

! Apague la fuente de poder

para calentamiento por inducción

y desconecte la entrada

de la alimentación.

! Desmonte los paneles de la fuente

y asegúrese de que los capacitores

de entrada estén descargados.

Limpie con aire comprimido el interior

de la unidad. Limpie los motores de

los ventiladores en los paneles lateral

derecho y delantero con aire comprimido.

804 625-B

Notas

Calibre 16 (0,063 pulgada)

Calibre 22 (0,031 pulgada)

Calibre 24 (0,025 pulgada)

Calibre 20 (0,037 pulgada)

Calibre 18 (0,050 pulgada)

Calibre 14 (0,078 pulgada)

1/8 de pulgada (0,125 pulgada)

3/16 de pulgada (0,188 pulgada)

1/4 de pulgada (0,25 pulgada)

5/16 de pulgada (0,313 pulgada)

3/8 de pulgada (0,375 pulgada)

1/2 de pulgada (0,5 pulgada)

TABLA DE REFERENCIA DEL ESPESOR

DEL MATERIAL

OM-222 166 Página 52

SECCIÓN 9 − PRECAUCIONES DE SEGURIDAD PARA DAR

SERVICIO

Protéjase usted mismo y a otros contra lesiones — lea, cumpla y conserve estas importantes precauciones de seguridad e

instrucciones de utilización.

9-1. Uso de símbolos

safety_ihtm 2013−09spa

¡PELIGRO! − Indica una situación peligrosa que si no es

evitada ocasionará la muerte o graves lesiones. Los peligros

posibles están indicados por los símbolos adjuntos

o explicados en el texto.

Indica una situación peligrosa que si no es evitada podría

ocasionar la muerte o graves lesiones. Los peligros posibles

están indicados por los símbolos adjuntos o explicados

en el texto.

AVISO − Indica declaraciones no relacionadas con lesiones personales.

. Indica instrucciones especiales.

Este grupo de símbolos significa ¡Precaución! ¡Tenga cuidado! Peligro

de DESCARGA ELÉCTRICA, PIEZAS EN MOVIMIENTO y PIEZAS

CALIENTES. Para adoptar las acciones necesarias para evitar

los peligros, consulte los símbolos y las instrucciones relacionadas

indicadas a continuación.

9-2. Peligros al dar servicio

Los símbolos que se muestran más abajo se usan en todo

el manual para llamar la atención sobre posibles peligros

e identificarlos. Cuando vea el símbolo, tenga cuidado y siga

las instrucciones del caso para evitar el peligro.

Solamente personas capacitadas deben dar servicio o revisar,

probar, mantener y reparar esta unidad.

Durante la revisión mantenga alejadas a las personas que

no intervengan en ella, especialmente niños.

UNA DESCARGA ELÉCTRICA

puede matarlo.

D No toque piezas eléctricas bajo tensión.

D Apague la fuente de poder para calentamiento por

inducción; desconecte y bloquee la alimentación

eléctrica. Antes de realizar trabajos de mantenimiento o servicio abra

el seccionador o interruptor de la línea de alimentación, o desconecte

el enchufe de la máquina del receptáculo, o detenga el motor, a menos

que el procedimiento específico de trabajo requiera que la unidad esté

energizada.

D Aíslese de tierra usando esteras aislantes secas lo suficientemente

grandes para prevenir el contacto con la tierra.

D No deje a una unidad activa sin atenderla.

D Si el procedimiento requiere que la unidad esté energizada, haga

ejecutar el trabajo sólo por personal familiarizado con las prácticas

normales de seguridad y que cumpla con las mismas.

D Al probar una unidad energizada, use el método de una sola mano.

No ponga ambas manos dentro de la unidad y mantenga siempre

libre una mano.

D ANTES de mover una fuente de poder para calentamiento por inducción,

corte la energía de su línea de alimentación y luego desconecte los

cables de la entrada de alimentación del equipo.

Aun DESPUÉS de haber desconectado la alimen-

tación, puede quedar un VOLTAJE IMPORTANTE de

CC en las fuentes de poder con convertidor CA/CC.

D Antes de tocar cualquier pieza de la unidad, apague el inversor, corte

la energía de la alimentación y luego descargue los capacitores

de entrada según las instrucciones indicadas en la sección Solución

de problemas.

ESTÁTICA (ESD) puede dañar

las tablillas impresas de circuito.

D Póngase las cintas de puesta a tierra en las muñecas

ANTES de tocar las placas de circuitos o las piezas.

D Use bolsas y cajas adecuadas anti-estáticas

para almacenar, mover o enviar tarjetas impresas

de circuito.

Peligro de FUEGO O EXPLOSIÓN

D No ponga la unidad encima de, sobre o cerca de

superficies combustibles.

D No revise la unidad cerca de objetos inflamables.

Las CHISPAS METÁLICAS o la SUCIEDAD

pueden lesionar sus ojos.

D Use gafas de seguridad con protección lateral

o protección facial durante la revisión.

D Tenga cuidado de no provocar cortocircuitos

con herramientas, piezas o alambres de metal

al efectuar las pruebas y revisiones.

El CALENTAMIENTO POR INDUCCIÓN

pueden ocasionar quemaduras.

D No toque ninguna pieza caliente sin protección

en las manos.

D Espere a que finalice el período de

enfriamiento antes de manipular las piezas o el

equipo.

D No toque ni manipule la bobina o el cabezal de

inducción durante su funcionamiento.

D Mantenga las joyas y otros efectos personales

de metal alejados del cabezal o de la bobina

durante su funcionamiento.

D Para manejar piezas calientes, use herramientas apropiadas y/o

póngase guantes y ropa aislados para soldadura para trabajo

pesado para evitar quemaduras.

PARTES QUE EXPLOTAN pueden lesionar.

D Las piezas dañadas pueden estallar o causar

que otras piezas estallen cuando se encienden

los inversores.

D Cuando realice tareas de mantenimiento en los

inversores, use un protector facial y mangas largas.

OM-222 166 Página 53

PELIGRO DE DESCARGA ELÉCTRICA

al hacer pruebas.

D Antes de conectar un equipo de medición o de

cambiar sus conexiones, apague la fuente de

poder para calentamiento por inducción.

D Al menos uno de los cables empleados para las

mediciones debe tener una pinza cocodrilo que

se sujete por sí misma.

D Lea las instrucciones de los equipos de prueba.

D Siga las pautas incluidas en el Manual de aplicaciones de la

ecuación revisada para levantamiento de cargas del NIOSH

(Publicación Nº 94–110) cuando tenga que levantar cargas

pesadas o equipos.

Un EQUIPO AL CAER puede producir

lesiones.

D Para levantar la unidad utilice únicamente el ojal

dispuesto para tal fin; NO levante la unidad por su

tren de ruedas, cilindros de gas, ni otros accesorios.

D Para levantar la unidad utilice un equipo

de capacidad adecuada.

D Si para mover la unidad utiliza un carro montacargas, asegúrese

de que las uñas de la horquilla sobresalgan por el lado opuesto

de la unidad.

Las PIEZAS MÓVILES pueden

provocar lesiones.

D Manténgase alejado de todas las piezas en

movimiento como, por ejemplo, los ventiladores.

D Verifique que sólo el personal cualificado retire

puertas, paneles, tapas o protecciones para realizar tareas de

mantenimiento, o resolver problemas, según sea necesario.

D Mantenga sus manos, pelo, ropa y herramientas alejados de las

partes en movimiento.

D Una vez finalizados los trabajos de mantenimiento, y antes

de reconectar la entrada de energía, reinstale las puertas, tapas

o protecciones.

Los CAMPOS ELÉCTRICOS Y

MAGNÉTICOS (EMF) pueden afectar

el funcionamiento de los dispositivos

médicos implantados.

D Los usuarios de marcapasos y otros equipos

médicos implantados deben mantenerse alejados

de las áreas donde se realicen tareas

de mantenimiento hasta tanto consulten

a su médico y al fabricante de dicho equipo.

USO EXCESIVO puede causar

SOBRECALENTAMIENTO

D Deje que la unidad cumpla con su período de

enfriamiento, siga el ciclo de trabajo nominal.

D Antes de utilizar nuevamente el equipo de

calentamiento por inducción, reduzca la corriente

o reduzca el ciclo de trabajo.

D No bloquee ni coloque filtros en la circulación de aire a la unidad.

RADIACIÓN de ALTA FRECUENCIA

puede causar interferencia.

D La radiación de alta frecuencia (H.F.) puede

interferir con los equipos de radio-navegación,

servicios de seguridad, computadoras y equipos de

comunicación.

D Haga que las unidades que producen H.F., sean instaladas,

probadas y revisadas únicamente por personal capacitado

y familiarizado con equipos electrónicos.

D El usuario tiene la responsabilidad de contar con un electricista

calificado para corregir cualquier interferencia generada

por la instalación.

D Si la FCC (Comisión Federal de Comunicaciones) le notifica que

hay interferencias, deje de usar el equipo de inmediato.

D Haga revisar y mantener periódicamente la instalación.

D Mantenga bien cerradas las puertas y paneles de una fuente

de alta frecuencia. Mantenga las distancias eléctricas correctas

y utilice puestas a tierra y blindajes para minimizar la posibilidad

de interferencias.

LEA LAS INSTRUCCIONES.

D Utilice el folleto con la explicación de las pruebas

(Pieza Nº 150 853) cuando revise esta unidad.

D Consulte las precauciones de seguridad

relacionadas con el calentamiento por inducción

en el Manual del usuario.

D Lea y siga cuidadosamente las instrucciones contenidas en

todas las etiquetas y en el Manual técnico antes de instalar,

utilizar o realizar tareas de mantenimiento en la unidad. Lea la

información de seguridad incluida en la primera parte del manual

y en cada sección.

D Los trabajos de mantenimiento deben ser ejecutados de

acuerdo a las indicaciones del Manual de instrucciones,

las normas de la industria y los códigos nacionales, estatales y

locales.

9-3. Advertencias de la Proposición 65 del estado de California

Los equipos de soldadura o corte producen humos o gases

que contienen químicos que el estado de California reconoce

como causantes de defectos de nacimiento y, en algunos casos,

cáncer. (Sección de Seguridad del Código de Salud

de California Nº 25249.5 y subsiguientes)

Este producto contiene químicos, incluso plomo, que el estado

de California reconoce como causantes de cáncer, defectos de

nacimiento y otros daños al sistema reproductor. Lávese las

manos después de su uso.

9-4. Información sobre EMF

La corriente que fluye a través de un conductor genera campos eléctricos

y magnéticos (EMF) localizados. La corriente del arco de soldadura (y

otras técnicas afines como la soldadura por puntos, el ranurado, el corte

por plasma y el calentamiento por inducción) genera un campo EMF

alrededor del circuito de soldadura. Los campos EMF pueden interferir

con algunos dispositivos médicos implantados como, por ejemplo, los

marcapasos. Por lo tanto, se deben tomar medidas de protección para las

personas que utilizan estos implantes médicos. Por ejemplo, aplique

restricciones al acceso de personas que pasan por las cercanías o

realice evaluaciones de riesgo individuales para los soldadores. Todos

los soldadores deben seguir los procedimientos que se indican a

continuación con el objeto de minimizar la exposición a los campos EMF

generados por el circuito de soldadura:

1. Mantenga los cables juntos retorciéndolos entre sí o uniéndolos

mediante cintas o una cubierta para cables.

2. No ubique su cuerpo entre los cables de soldadura. Disponga los

cables a un lado y apártelos del operario.

3. No enrolle ni cuelgue los cables sobre su cuerpo.

4. Mantenga la cabeza y el tronco tan apartados del equipo del cir-

cuito de soldadura como le sea posible.

5. Conecte la pinza de masa en la pieza lo más cerca posible de la

soldadura.

6. No trabaje cerca de la fuente de alimentación para soldadura, ni se

siente o recueste sobre ella.

7. No suelde mientras transporta la fuente de alimentación o el ali-

mentador de alambre.

Acerca de los aparatos médicos implantados:

Las personas que usen aparatos médico implantados deben consultar

con su médico y el fabricante del aparato antes de llevar a cabo o acercar-

se a soldadura de arco, soldadura de punto, ranurar, hacer corte por

plasma, u operaciones de calentamiento por inducción. Si su doctor lo

permite, entonces siga los procedimientos de arriba.

OM-222 166 Página 54

SECCIÓN 10 − DIAGRAMAS ELECTRICOS

Ilustración 9-1. Diagrama de circuito

OM-222 166 Página 55

218 057-K

OM-222 166 Página 56

SECCIÓN 11 − LISTA DE PARTE

. Los herrajes son de tipo común y no están

disponibles a no ser que se los enliste.

Ilustración 11-1. Wrappers

Ref. 804 218-D

See Figure

12-2

See Figure

12-3

Quantity

Description

Part

No.

Dia.

Mkgs.

Item

No.

Ilustración 11-1. Wrappers

1 +217 470 PANEL, side RH 1... ............ .. ................................................

2 217 860 LABEL, warning electric shock and input pwr (FR) 1... ............. .. ...................

2 194 466 LABEL, warning electric shock and input pwr (CE) 1... ............. .. ...................

3 +217 325 COVER, top 1... ............ .. ....................................................

4 147 876 LABEL, warning general precautionary induction heat 1... ............. .. ................

4 190 025 LABEL, warning general precautionary wordless induction heat 1... ............. .. ........

5 217 334 PANEL, side LH 1... ............. .. .................................................

6 217 468 DOOR, primary board 1... ............. .. ............................................

7 218 280 HINGE, cont polyolefin copolymer 1... ............. .. .................................

8 222 106 BRACKET, mtg fan 1... ............. .. ..............................................

9 FM3 236 263 FAN, muffin 24VDC 3000 RPM 130 CFM 1... ... ..... .. ...........................

10 206 270 INSULATOR, side RH 2... ............. .. ............................................

11 197 900 CABLE, work ground (Includes) 1... ............. .. ...................................

12 198 035 HANDLE 1... ............. .... .....................................................

13 197 931 MAGNET, permanent 1... ............. .... ..........................................

14 127 836 PLUG, tw lk insul male 1... ............. .... .........................................

RC2 135 635 HOUSING PLUG+PINS, (service kit) 1......... ..... .. ..............................

PLG2 131 054 HOUSING RCPT+SKTS, (service kit) 1........ .... .. ..............................

PLG61 131 204 HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) 1........ ... .. ..............................

PLG63 115 094 HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) 1........ .... .. ..............................

+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested

Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

OM-222 166 Página 57

Ilustración 11-2. Front Panel

Ref. 804 219-D

. Los herrajes son de tipo común y no están

disponibles a no ser que se los enliste.

Quantity

Description

Part

No.

Dia.

Mkgs.

Item

No.

Ilustración 11-2. Front Panel

1 217 323 PANEL, front 1... ............. .. ...................................................

2 216 225 NAMEPLATE, ProHeat 35 1... ............. .. ........................................

3 216 224 PANEL, operator interface 1... ............. .. ........................................

4 TC1−TC6 218 686 RECEPTACLE ASSY, thermocouple 6... . .. .. ...............................

5 217 327 PLATE, TC receptacle 1... ............. .. ...........................................

6 S1 244 920 SWITCH, tgl 3pst 40A 600VAC scr term wide tgl 1... .... ..... .. ....................

7 252 731 LABEL, warning read labels on/off storage temp 1... ............. .. .....................

8 221 493 LABEL, TC 1−6 1... ............. .. .................................................

9 115 440 STANDOFF, no 6-32 14... .............. .. .............................................

10 224 143 GASKET, meter lens 1... ............. .. .............................................

11 PC10 239 271 CIRCUIT CARD ASSY, display 1... .. .... .. ....................................

12 PC2 269 932 CIRCUIT CARD ASSY, operator interface 1... ... ..... .. ..........................

PLG24 115 091 HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) 1........ .... .. ..............................

13 247 615 GASKET, operator interface proheat 1... ............. .. ...............................

14 246 430 DEFLECTOR 1... ............. .. ...................................................

15 203 310 INSULATOR, switch power 1... ............. .. .......................................

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested

Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

OM-222 166 Página 58

Ilustración 11-3. Rear Panel

804 220-A

. Los herrajes son de tipo común y no están

disponibles a no ser que se los enliste.

Quantity

Description

Part

No.

Dia.

Mkgs.

Item

No.

Ilustración 11-3. Rear Panel

1 217 324 PANEL, rear 1... ............. .. ....................................................

2 RC1 252 561 RECEPTACLE, w/leads 1... ... ..... .. ..........................................

3 127 837 RECEPTACLE, tw lk insul fem (dinse type) 2... ............. .. .........................

4 CB1 089 807 SUPPLEMENTARY PROTECTOR, man reset 1P 2.5 A 250 VAC 1... ... ..... .. ......

5 220 824 COVER, receptacle weatherproof duplex 1... ............. .. ...........................

6 +218 689 PANEL, rear output 1... ............ .. ..............................................

7 602 498 LABEL, danger high voltage 1... ............. .. ......................................

8 010 467 CONNECTOR, clamp cable 1.250 1... ............. .. .................................

9 RC14 143 976 RCPT W/SKTS, (service kit) 1... .. .... .. .....................................

10 RC9 047 637 HOUSING PLUG+PINS, (service kit) 1... ... ..... .. ..............................

11 224 989 RECEPTACLE ASSY, output (with leads) 2... ............. .. ...........................

234 531 SHELL, w/contact pin and socket (service kit for 224 989) 0................... .. ............

12 224 042 CONNECTOR, circ CPC protective cap 1... ............. .. ............................

13 170 391 CONNECTOR, circ MS protective cap 1... ............. .. .............................

14 147 195 NUT, 375−27 .54 hex .25 H nyl 1... ............. .. ....................................

RC21,22 135 635 HOUSING PLUG+PINS, (service kit) 2....... ... .. ..............................

PLG21,22 131 054 HOUSING RCPT+SKTS, (service kit) 2...... .. .. ..............................

+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested

Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

OM-222 166 Página 59

Ilustración 11-4. Base w/Components

804 221-D

. Los herrajes son de tipo común y no están

disponibles a no ser que se los enliste.

Quantity

Description

Part

No.

Dia.

Mkgs.

Item

No.

Ilustración 11-4. Base w/Components

1 217 328 FRAME, lifting 1... ............. .. ..................................................

2 213 865 BASE ASSY 1... ............. .. ....................................................

3 213 939 LABEL, warning electric shock can kill significant 2... ............. .. ....................

3 227 085 LABEL, warning electric shock can kill wordless 150 2... ............. .. .................

4 L1,L2 218 692 INDUCTOR 2... .. .... .. ....................................................

5 216 815 BRACKET, cap support 1... ............. .. ..........................................

6 C1,2 213 870 CAPACITOR, elctlt 2... ... .... .. ..............................................

7 T1 213 583 TRANSFORMER, hf 1... .... ..... .. .............................................

7 T1 227 065 TRANSFORMER, hf (400V model) 1... .... ..... .. ................................

8 216 629 BRACKET, fan 1... ............. .. ..................................................

9 FM1,FM2 222 728 FAN, nuffin 48 V 2... . .. .. ................................................

10 RC4 115 090 HOUSING PLUG+PINS, (service kit) 1... ... ...... .. ..............................

11 217 992 BAFFLE, air bottom 1... ............. .. .............................................

12 224 973 INSULATOR, lift frame 2... ............. .. ...........................................

13 603 115 WEATHERSTRIPPING 2... .............. .. ..........................................

14 026 627 GASKET, lifting eye cover 1... ............. .. ........................................

PLG4 115 094 HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) 1........ ..... .. ..............................

15 226 837 WASHER, rubber .343 id x .875 od x .093 thk 2... ............. .. ......................

16 226 838 INSULATOR, capacitor 1... ............. .. ...........................................

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested

Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

OM-222 166 Página 60

Ilustración 11-5. Top Windtunnel

804 222-F

. Los herrajes son de tipo

común y no están dispo-

nibles a no ser que se los

enliste.

Quantity

Description

Part

No.

Dia.

Mkgs.

Item

No.

Ilustración 11-5. Top Windtunnel

1 218 424 WINDTUNNEL, top 1... ............. .. ..............................................

2 218 684 HEAT SINK, AC commutator 1... ............. .. ......................................

3 025 248 STANDOFF, insul .250−20 x 1.250 lg x .437 thd 4... ............. .. .....................

4 RT2 222 327 THERMISTOR, ntc 30 k ohm at 25 deg C 24 in lead 1... ... ..... .. .................

5 083 147 GROMMET, scr no 8/10 panel hole .312 sq .500 high 2... ............. .. ................

6 605 339 WASHER, TOOTH .377 ID X 0.507 OD X .022T stl pld 2... ............. .. ...............

7 098 691 STAND−OFF,NO 6−32 X .500 LG .250 hex stl m&f 6... ............. .. .................

8 217 326 BRACKET, TC interface 1... ............. .. ..........................................

9 250 975 INSULATOR, tank cap 1... ............. .. ...........................................

229 382 SUPPORT, leads bridge output 1................... .. ...................................

10 PC5 239 257 KIT, circuit card assy intrcnct bridge 1... ... ..... .. ................................

11 PC3 239 236 CIRCUIT CARD ASSY, TC interface 1... ... ..... .. ...............................

12 208 591 SCREW, M 5− .8X 12 soc hd−torx stl pld sems 12... ............. .. ......................

13 212 038 SCREW, M4 − .7 x 8.5 pan hd−phl stl pld 8... ............. .. ...........................

14 F1 225 514 FUSE, crtg 2. amp 600 V time delay 1... .... ..... .. ............................

15 225 553 HOLDER, fuse crtg 30 A 600 V 13/32 X 1−1/2 LG 1... ............. .. ...................

16 229 382 SUPPORT, leads bridge output 1... ............. .. ....................................

17 227 863 STAND−OFF, no 6−32 X .750 lg .250 hex stl m&f 1... ............. .. ...................

18 247 231 COVER, tc board 1... ............. .. ................................................

19 246 866 CHOKE, common mode 12 turn w/rcpt 1... ............. .. .............................

20 251 158 CAPACITOR ASSY 1... ............. .. ..............................................

OM-222 166 Página 61

Quantity

Description

Part

No.

Dia.

Mkgs.

Item

No.

Ilustración 11-5. Top Windtunnel (continued)

21 CT3 220 822 XFMR, current bridge 1... ... ..... .. ............................................

22 CT4, CT5 220 823 XFMR, current output 2... . .. .. ............................................

PLG32 115 091 HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) 1........ .... .. ..............................

PLG33-38,54 131 204 HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) 7..... . .. ..............................

PLG51,57 115 093 HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) 2...... ... .. ..............................

PLG58 115 094 HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) 1........ .... .. ..............................

227 082 CHOKE, common mode (400 V model only) 1................... .. ........................

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested

Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

OM-222 166 Página 62

804 224-F

. Los herrajes son de tipo común y no están

disponibles a no ser que se los enliste.

Ilustración 11-6. Right Windtunnel

Quantity

Description

Part

No.

Dia.

Mkgs.

Item

No.

Ilustración 11-6. Right Windtunnel

1 216 230 WINDTUNNEL, RH 1... ............. .. ..............................................

2 213 873 HEAT SINK, current source 1... ............. .. .......................................

3 213 871 GROMMET, rbr sil 3.000 ID x 3.250 mtg hole 2... ............. .. .......................

4 170 647 BUSHING, snap-in nyl 1.312 ID x 1.500 mtg hole 1... ............. .. ....................

5 223 120 BLOCK, term 115 amp 3 pole screw term 1... ............. .. ...........................

6 115 443 STAND-OFF, no 6−32 x .750 lg .250 hex 5... .............. .. ...........................

7 145 743 LUG, univ w/scr 600V 2−14 wire .250 stud 1... ............. .. .........................

8 RT1 222 326 THERMISTOR, ntc 30 k ohm at 25 deg C 34 in lead 1... ... ..... .. .................

9 083 147 GROMMET, scr no 8/10 panel hole .312 sq .500 high 2... ............. .. ................

10 224 391 PANEL, insulating mtg capacitor 1... ............. .. ...................................

11 605 339 WASHER, TOOTH .377 ID X 0.507 OD X .022T stl pld 2... ............. .. ...............

12 PC4 239 240 KIT, circuit card assy intrcnct I srce inpt 1... ... ..... .. ............................

13 212 038 SCREW, M4 − .7 x 8.5 pan hd−phl stl pld 2... ............. .. ...........................

14 176 879 SCREW, M5 − .8 x 12 hex hd−phl 8.8 pld 12... ............. .. ...........................

15 PC8 239 275 CIRCUIT CARD ASSY, bus intrcnct 1... ... ..... .. ................................

16 208 591 SCREW, M 5− .8X 12 soc hd−torx stl pld sems 14... ............. .. ......................

OM-222 166 Página 63

Quantity

Description

Part

No.

Dia.

Mkgs.

Item

No.

Ilustración 11-6. Right Windtunnel (Continued)

17 229 728 STRAP, connecting 4... ............. .. ..............................................

18 PC6 239 262 CIRCUIT CARD ASSY, cooler control 1... ... ..... .. ..............................

19 030 170 BUSHING, snap−in nyl .750 id x 1.000 mtg hole 1... ............. .. ....................

20 245 842 ASSY, resistor 1... ............. .. ..................................................

PLG64,410,......

411 115 093 HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) 3...... .. ..............................

PLG47 115 091 HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) 1........ .... .. ..............................

PLG45,61 131 204 HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) 2...... .. .. ..............................

PLG62 201 665 HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) 1........ ... .. ..............................

PLG63 115 094 HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) 1........ .... .. ..............................

PLG111, 112.....

121, 132,

141, 142 131 054 HOUSING RCPT+SKTS, (service kit) 6... .. ..............................

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested

Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

OM-222 166 Página 64

804 431-E

. Los herrajes son de tipo común y no están

disponibles a no ser que se los enliste.

Ilustración 11-7. Right Windtunnel (400 V Model Only)

Quantity

Description

Part

No.

Dia.

Mkgs.

Item

No.

Ilustración 11-7. Right Windtunnel (400 V Model Only)

1 253 366 WINDTUNNEL, RH 1... ............. .. ..............................................

2 213 873 HEAT SINK, current source 1... ............. .. .......................................

3 213 871 GROMMET, rbr sil 3.000 ID x 3.250 mtg hole 2... ............. .. .......................

4 170 647 BUSHING, snap-in nyl 1.312 ID x 1.500 mtg hole 1... ............. .. ....................

5 PC9 239 284 CIRCUIT CARD ASSY, input filter 1... ... ..... .. .................................

6 115 443 STAND-OFF, no 6−32 x .750 lg .250 hex 5... .............. .. ...........................

7 148 743 LUG, univ w/scr 600V 2−14 wire .250 stud 1... ............. .. .........................

8 RT1 222 326 THERMISTOR, ntc 30 k ohm at 25 deg C 34 in lead 1... ... ..... .. .................

9 083 147 GROMMET, scr no 8/10 panel hole .312 sq .500 high 6... ............. .. ................

10 224 391 PANEL, insulating mtg capacitor 1... ............. .. ...................................

11 605 339 WASHER, TOOTH .377 ID X 0.507 OD X .022T stl pld 2... ............. .. ...............

12 PC4 239 240 KIT, circuit card assy intrcnct I srce inpt 1... ... ..... .. ............................

13 212 038 SCREW, M4 − .7 x 8.5 pan hd−phl stl pld 2... ............. .. ...........................

14 226 579 SPACER, leads 1... ............. .. .................................................

15 176 879 SCREW, M5 − .8 x 12 hex hd−phl 8.8 pld 12... ............. .. ...........................

16 226 041 BRACKET, mtg ce filter ground plane 1... ............. .. ..............................

OM-222 166 Página 65

Quantity

Description

Part

No.

Dia.

Mkgs.

Item

No.

Ilustración 11-7. Right Windtunnel (400 V Model Only) (Contin-

ued)

17 PC6 239 262 CIRCUIT CARD ASSY, cooler control 1... ... ..... .. ..............................

18 PC8 239 275 CIRCUIT CARD ASSY, bus intrcnct 1... ... ..... .. ................................

19 208 591 SCREW, M 5− .8X 12 soc hd−torx stl pld sems 14... ............. .. ......................

20 229 728 STRAP, connecting 4... ............. .. .............................................

21 030 170 BUSHING, snap−in nyl .750 id x 1.000 mtg hole 1... ............. .. ....................

22 245 842 ASSY, resistor 1... ............. .. ..................................................

PLG64,410,......

411 115 093 HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) 3...... .. ..............................

PLG47 115 091 HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) 1........ .... .. ..............................

PLG45,61 131 204 HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) 2...... .. .. ..............................

PLG62 201 665 HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) 1........ ... .. ..............................

PLG63 115 094 HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) 1........ .... .. ..............................

PLG111, 112.....

121, 132,

141, 142 131 054 HOUSING RCPT+SKTS, (service kit) 6... .. ..............................

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested

Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

OM-222 166 Página 66

Ilustración 11-8. Left Windtunnel

804 225-A

. Los herrajes son de tipo común y no están

disponibles a no ser que se los enliste.

Quantity

Description

Part

No.

Dia.

Mkgs.

Item

No.

Ilustración 11-8. Left Windtunnel

1 216 631 WINDTUNNEL, LH 1... ............. .. ..............................................

2 218 683 HEAT SINK, diode 1... ............. .. ...............................................

3 170 647 BUSHING, snap-in nyl 1.312 ID x 1.500 mtg hole 2... ............. .. ....................

4 025 248 STAND-OFF, insul .250−20 x 1.250 lg x .437 thd 8... ............. .. ....................

5 115 443 STAND-OFF, no 6−32 x .750 lg .250 hex 7... .............. .. ...........................

6 083 147 GROMMET, scr no 8/10 panel hole .312 sq .500 high 2... ............. .. ................

7 RT3 222 327 THERMISTOR, ntc 30 k ohm at 25 deg C 24 in lead 1... ... ..... .. .................

8 030 170 BUSHING, snap-in nyl .750 ID x 1.000 mtg hole 1... ............. .. .....................

9 218 430 COVER, access 1... ............. .. .................................................

10 220 825 BUS BAR, capacitor 4... ............. .. .............................................

11 C7-C10 218 687 CAPACITOR, polyp film 1.35 uf 700 VAC +5% −0% 4... . ... .. ..................

11 C7-C10 225 775 CAPACITOR, polyp film 1.10 uf 700 vac +5% −0% (400 V model only) 4... . ... ..

12 T2 219 002 TRANSFORMER, control 1... .... ..... .. ........................................

13 PC7 239 266 KIT, circuit card assy intrcnct I srce out 1... ... ..... .. .............................

14 PC1 269 940 CIRCUIT CARD ASSY, power source control 1... ... ..... .. .......................

15 212 038 SCREW, M4 − .7 x 8.5 pan hd−phl stl pld slffmg 8... ............. .. .....................

OM-222 166 Página 67

Quantity

Description

Part

No.

Dia.

Mkgs.

Item

No.

Ilustración 11-8. Left Windtunnel (Continued)

PLG16,.......

121,122 131 054 HOUSING RCPT+SKTS, (service kit) 3... .. ..............................

PLG19,.......

120 115 094 HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) 2...... .. ..............................

PLG15,.......

118 115 093 HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) 2...... .. ..............................

PLG77,.......

119 115 092 HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) 2...... .. ..............................

PLG17 115 091 HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) 1........ .... .. ..............................

PLG18,.......

116 131 056 HOUSING RCPT+SKTS, (service kit) 2..... .. ..............................

PLG13,.......

113 162 382 HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) 2..... .. ..............................

PLG14 130 203 HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) 1........ ... .. ..............................

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OM-222 166 Página 68

Ilustración 11-9. Hermaphroditic Blank Plug

Assy

804 300-A

. Los herrajes son de tipo común y no están

disponibles a no ser que se los enliste.

Quantity

Description

Part

No.

Dia.

Mkgs.

Item

No.

Ilustración 11-9. Hermaphroditic Blank Plug Assy 224 260

1 221 440 O-RING, .737 ID x .103 CS 2... ............. .. .......................................

2 252 628 SOCKET, 14mm blank plug 1... ............. .. ......................................

3 221 099 CLAMP, strain relief 2... ............. .. ..............................................

4 136 343 SCREW, K50 x 20 pan hd-phl stl pld pt 2... ............. .. .............................

5 224 261 CAP, plug assy 1... ............. .. ..................................................

6 254 886 COLLAR, coupling 1... ............. .. ...............................................

7 254 885 RETAINER, contact 1... ............. .. .............................................

8 252 627 PIN, 14mm blank plug 1... ............. .. ...........................................

9 253 842 SHELL ASSY, connector - protective plug 1... ............. .. ..........................

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OM-222 166 Página 69

804 324-A

Ilustración 11-10. Air−Cooled Output Extension Cables

Description

Part

No.

Dia.

Mkgs.

Item

No.

Ilustración 11-10. Air−Cooled Output Extension Cables 195 404, 195 405, And 300

362

Quantity

1 253 841 SHELL ASSY, connector − air cooled 1... ............. .. ..............................

2 254 886 Collar, coupling 1... ............. .. .................................................

3 221 099 Clamp, strain relief 2... ............. .. ..............................................

4 136 343 SCREW, k50x 20 pan hd−phl stl pld pt thread forming 2... ............. .. ................

5 254 887 SHELL, connector cable female with seal 2... ............. .. ..........................

6 224 259 CLAMP, strain relief socket 4... ............. .. .......................................

7 228 296 SCREW, ka35x10 pan hd−phl sst pln pt thread forming 4... ............. .. ...............

8 197 635 LABEL, warning flexible induction cords 2... ............. .. ............................

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OM-222 166 Página 70

804 411-A

Ilustración 11-11. Liquid−Cooled Output Extension Cables

Description

Part

No.

Dia.

Mkgs.

Item

No.

Ilustración 11-11. Liquid−Cooled Output Extension Cables (195 402, 195 403, 300 180, And 300

598)

Quantity

1 253 840 Connector Shell 1... ............. .. .................................................

2 254 886 Coupling Collar 1... ............. .. ..................................................

3 221 099 Strain Relief Clamp 2... ............. .. ..............................................

4 136 343 Screw K50 x 20 2... ............. .. ................................................

5 210 912 Protective Cap 4... ............. .. .................................................

6 204 954 Quick Connect Fitting 4... ............. .. ...........................................

7 254 889 Connector Shell 2... ............. .. ................................................

8 254 890 Coupling Collar 2... ............. .. .................................................

9 224 258 Strain Relief Pin Clamp 4... ............. .. ..........................................

10 228 296 Screw KA35x10 4... ............. .. .................................................

11 197 635 Warning Label 1... ............. .. ..................................................

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Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

OM-222 166 Página 71

804 404-A

Ilustración 11-12. Heating Cables

Description

Part

No.

Dia.

Mkgs.

Item

No.

Ilustración 11-12. Heating Cables (300 045, 300 046, 300 047, And 300

049)

Quantity

1 254 887 Connector Shell 2... ............. .. ................................................

2 204 954 Plastic Fitting 2... ............. .. ...................................................

3 210 912 Protective Cap 2... ............. .. ..................................................

4 224 259 Strain Relief Clamp 4... ............. .. .............................................

5 228 296 Screw, KA35x10 4... ............. .. ................................................

6 197 635 Warning Label 2... ............. .. ..................................................

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Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

OM-222 166 Página 72

201 432-G

Ilustración 11-13. Quick Connect To Quick Connect Hose

Description

Part

No.

Dia.

Mkgs.

Item

No.

Ilustración 11-13. Quick Connect To Quick Connect Hose (204

877)

Quantity

1 204955 Ftg, Plstc Coupler Qdisc X 1/4 Npt Female 2... .............. .. .........................

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OM-222 166 Página 73

805 176-A / Ref. 805 174-A

Strap

Buckle

Replaceable

Strap

. Los herrajes son de tipo común y no están

disponibles a no ser que se los enliste.

Ilustración 11-14. Induction Blanket And Sleeve

OM-222 166 Página 74

Description

Part

No.

Item

No.

Ilustración 11-14. Induction Blanket And Sleeve

Quantity

1 196 666 SCREW, 008−32 x 1.50 rnd hd−slt brs 2... ... .. .......................................

2 196 665 CLEAT, rope 4 in. nylon 1... ... .. ....................................................

3 196 669 SCREW, 010−12 x .63 pan hd−phl sst pln sht met ab 6... ... .. ..........................

4 020 265 CABLE TIE, 0−1 .750 bundle dia sst2s−mp 2... ... .. ...................................

5 228 296 SCREW, ka35 x 10 pan hd−phl sst pln pt thread forming 4... ... .. ........................

6 254 889 SHELL, connector cable male 2... ... .. ...............................................

7 254 890 COLLAR, coupling 2... ... .. .........................................................

8 224 145 PIN, radsok 14mm cable end 2... ... .. ...............................................

9 224 258 CLAMP, strain relief pin 4... ... .. ....................................................

10 197 635 LABEL, warning flexible induction cords 1... ... .. ......................................

11 196 965 WEARPLATE, induction blanket 1... ... .. .............................................

12 197 866 STRAP, replacement 1... ... .. .......................................................

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Replacement Parts.

OM-222 166 Página 75

Ref. 263 983-C

. Los herrajes son de tipo común y no están

disponibles a no ser que se los enliste.

Ilustración 11-15. Rolling Inductor Complete Assembly

OM-222 166 Página 76

Description

Part

No.

Dia.

Mkgs.

Item

No.

Ilustración 11-15. Rolling Inductor Complete Assembly

Quantity

1 262163 Plate, Side W/Pems Rolling Inductor 2... .......... .. ..................................

2 263693 Bearing 4... .......... .. ............................................................

3 263696 Washer, Thrust 4... .......... .. .....................................................

4 263530 Wheel, Rolling Inductor 4... .......... .. ..............................................

5 265978 Bracket,Travel Sensor Mtg Rails 2... .......... .. ......................................

6 263213 Bracket, Mtg Temperature Feedback 2... .......... .. ..................................

7 262268 Plate,Top W/Coating 1... .......... .. ................................................

8 262166 Handle, Plastic Rolling Inductor 2... .......... .. .......................................

9 263854 Bracket, Rolling Inductor Strain Relief Cover 1... .......... .. ............................

10 263690 Spacer, Glass Polyester 1... .......... .. .............................................

11 263271 Coil Assy, 8 Turn 2 Layer W/Leads Molded 30ft Leads (Includes) 1... .......... .. ..........

12 204954 Ftg, Plstc Nipple Qdisc X 1/4 Npt Female 2... .......... .... .............................

13 210912 Cap, Protective Rbr Quick Connect Nipple Black 2... .......... .... ......................

14 264119 Shell Assy, Connector - Rolling Inductor 1... ........... .... .............................

15 254886 Collar, Coupling 1... .......... .... ..................................................

16 136343 Screw, K5 0x 20 Pan Hd-phl Stl Pld Pt Thread Forming 2... .......... .... ................

17 221099 Clamp, Strain Relief 2... .......... .... ...............................................

18 263904 Label,Warning Flexible Induction Cords 9672 PSA 1... .......... .... .....................

19 194962 Connector, TC Type K 3-pin Male 1... .......... .... ...................................

20 262174 Insulation, Bottom 1... .......... .. ...................................................

21 262194 Wearplate, Mica 1... .......... .. ....................................................

22 262172 Handle Assy, Arm 1... .......... .. ...................................................

23 259455 Spacer, Hinge 2... .......... .. ......................................................

24 263732 Hinge, Spring 1... .......... .. .......................................................

25 263697 Extrusion, W/Rivnuts 2... .......... .. ................................................

26 262173 Insert, Extrusion Channel 2... .......... .. ............................................

27 262183 Insulation, Top 1... .......... .. ......................................................

28 263986 Spacer, Hinge 1... .......... .. ......................................................

263854 Bracket, Mtg IR Connector 1................ .. ..........................................

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OM-222 166 Página 77

264 092-B

. Los herrajes son de tipo común y no están

disponibles a no ser que se los enliste.

Ilustración 11-16. Rolling Inductor Mounting Arm Assembly

OM-222 166 Página 78

Description

Part

No.

Dia.

Mkgs.

Item

No.

Ilustración 11-16. Rolling Inductor Mounting Arm Assembly

Quantity

1 263529 Plate, Swivel Induction Arm 2... .......... .. ..........................................

2 263665 Bushing, Swivel Induction Arm 2... .......... .. ........................................

3 263533 Assy, Swivel Shaft Induction Arm 1... .......... .. .....................................

4 264044 Screw, Thumb Sst 10-32 X 1.00 Knurled 2... .......... .. ...............................

5 263528 Housing, Swivel Induction Arm 1... .......... .. ........................................

6 261778 Hinge, Spring Induction Arm 1... .......... .. ..........................................

7 263534 Assy, Induction Arm Attachment Welded 1... .......... .. ...............................

8 124778 Knob, T 2.000 Bar W/.312-18 Stud 1.000 Lg 1... .......... .. ............................

9 259968 Bolt, Eye Shld Thd Stem .375-16 X 1.500 Fbrgls 1... .......... .. ........................

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Notas

Efectivo 1 enero, 2014 (Equipo equipo con el número de serie

que comienza con las letras “ME” o más nuevo)

Esta garantía limitada reemplaza a todas las garantías previas de Miller y no es exclusiva con otras garantías ya sea

expresadas o supuestas.

GARANTÍA LIMITADA − Sujeta a los términos y condiciones de abajo,

la compañía MILLER Mfg. Co., Appleton, Wisconsin, garantiza al

primer comprador al por menor que el equipo de MILLER nuevo

vendido, después de la fecha efectiva de esta garantía está libre de

defectos en material y mano de obra al momento que fue embarcado

desde MILLER. ESTA GARANTÍA EXPRESAMENTE TOMA EL

LUGAR DE CUALQUIERA OTRA GARANTÍA EXPRESADA O

IMPLICADA, INCLUYENDO GARANTÍAS DE MERCANTABILIDAD, Y

CONVENIENCIA.

Dentro de los periodos de garantía que aparecen abajo, MILLER

reparará o reemplazará cualquier pieza o componente garantizado

que fallen debido a tales defectos en material o mano de obra. MILLER

debe de ser notificado por escrito dentro de 30 días de que este

defecto o falla aparezca, el cual será el momento cuando MILLER dará

instrucciones en el procedimiento para hacer el reclamo de garantía

que se debe seguir.

MILLER aceptará los reclamos de garantía en equipo garantizado que

aparece abajo en el evento que tal falla esté dentro del periodo de

garantía. El período de garantía comienza la fecha que el equipo ha

sido entregado al comprador al por menor, o un año después de

mandar el equipo a un distribuidor en América del Norte o doce meses

después de mandar el equipo a un distribuidor internacional.

1. 5 años para piezas — 3 años para mano de obra

* Los rectificadores de potencia principales originales solo

incluyen los SCR, diodos y los módulos rectificadores

discretos

2. 3 años — Piezas y mano de obra

* Lentes para caretas fotosensibles (excepto serie Classic) (no

cubre mano de obra)

* Generadores para soldadura impulsado por motor

(NOTA: los motores son garantizados separadamente por

el fabricante del motor.)

* Máquinas de soldar con inversor (excepto que se indique lo

contrario)

* Máquinas para corte por plasma

* Controladores de proceso

* Alimentadores de alambre automáticos y semiautomáticos

* Máquinas de soldar con transformador/rectificador

3. 2 años — Piezas y mano de obra

* Lentes para caretas fotosensibles − Solo serie Classic (no

cubre mano de obra)

* Extractores de humo − Capture 5 Filtair 400 y extractores de

las series industriales

4. 1 año — Piezas y mano de obra excepto que se especifique

* Dispositivos automáticos de movimiento

* Unidades sopladoras CoolBelt y CoolBand (no incluye mano

de obra)

* Equipos externos de monitorización y sensores

* Opciones de campo

(NOTA: las opciones de campo [para montaje in situ] están

cubiertas por el tiempo restante de la garantía del producto en

el que están instaladas o por un mínimo de un año — el que

sea mayor.)

* Pedales de control RFCS (excepto RFCS-RJ45)

* Extractores de humo − Filtair 130 y series MWX y SWX

* Unidades de alta frecuencia

* Antorchas para corte por plasma ICE/XT (no incluye mano de

obra)

* Máquinas para calentamiento por inducción, refrigeradores

(NOTA: los registradores digitales están garantizados

separadamente por el fabricante.)

* Bancos de carga

* Antorchas motorizadas (excepto las portacarrete Spoolmate)

* Unidad sopladora PAPR (no incluye mano de obra)

* Posicionadores y controladores

* Racks

* Tren rodante/remolques

* Soldaduras por puntos

* Conjuntos alimentadores de alambre para sistemas Subarc

* Sistemas de enfriamiento por agua

* Antorchas TIG (no incluye mano de obra)

* Controles remotos inalámbricos de mano/pie y receptores

* Estaciones de trabajo/Mesas de soldadura (no incluye mano

de obra)

* Live Arc – Sistema de Gestión del rendimiento

5. Garantía de 6 meses para piezas

* Baterías

* Antorchas Bernard (sin mano de obra)

* Antorchas Tregaskiss (sin mano de obra)

6. Garantía de 90 días para piezas

* Juegos de accesorios

* Cubiertas de lona

* Bobinas y mantas para calentamiento por inducción,

cables y controles no electrónicos

* Antorchas M

* Antorchas MIG y antorchas para arco sumergido (SAW)

* Controles remotos y control de pie RFCS−RJ45

* Piezas de repuesto (sin mano de obra)

* Antorchas Roughneck

* Antorchas portacarrete Spoolmate

La garantía limitada True Blue) de Miller no tiene validez para los

siguientes elementos:

1. Componentes consumibles como: puntas de contacto,

toberas de corte, contactores, escobillas, relés, tapa de las

mesas de trabajo y cortinas de soldador, o piezas que fallen

debido al desgaste normal. (Excepción: las escobillas y relés

están cubiertos en todos los equipos impulsados por motor

de combustión interna.)

2. Artículos entregados por MILLER pero fabricados por otros,

como motores u otros accesorios. Estos artículos están cubiertos

por la garantía del fabricante, si alguna existe.

3. Equipo que ha sido modificado por cualquier persona que no sea

MILLER o equipo que ha sido instalado inapropiadamente, mal

usado u operado inapropiadamente basado en los estándares de

la industria, o equipo que no ha tenido mantenimiento razonable y

necesario, o equipo que ha sido usado para una operación fuera

de las especificaciones del equipo.

LOS PRODUCTOS DE MILLER ESTÁN DISEÑADOS Y DIRIGIDOS

PARA LA COMPRA Y USO DE USUARIOS

COMERCIALES/INDUSTRIALES Y PERSONAS ENTRENADAS Y

CON EXPERIENCIA EN EL USO Y MANTENIMIENTO DE EQUIPO

DE SOLDADURA.

En el caso de que haya un reclamo de garantía cubierto por esta

garantía, los remedios deben de ser, bajo la opción de MILLER (1)

reparación, o (2) reemplazo o cuando autorizado por MILLER por

escrito en casos apropiados, (3) el costo de reparación y reemplazo

razonable autorizado por una estación de servicio de MILLER o (4)

pago o un crédito por el costo de compra (menos una depreciación

razonable basado en el uso actual) una vez que la mercadería sea

devuelta al riesgo y costo del usuario. La opción de MILLER de reparar

o reemplazar será F.O.B. en la fábrica en Appleton, Wisconsin o F.O.B.

en la facilidad de servicio autorizado por MILLER y determinada por

MILLER. Por lo tanto, no habrá compensación ni devolución de los

costos de transporte de cualquier tipo.

DE ACUERDO AL MÁXIMO QUE PERMITE LA LEY, LOS REMEDIOS

QUE APARECEN AQUÍ SON LOS ÚNICOS Y EXCLUSIVOS

REMEDIOS, Y EN NINGÚN EVENTO MILLER SERÁ RESPONSABLE

POR DAÑOS DIRECTOS, INDIRECTOS, ESPECIALES,

INCIDENTALES O DE CONSECUENCIA (INCLUYENDO LA

PÉRDIDA DE GANANCIA) YA SEA BASADO EN CONTRATO,

ENTUERTO O CUALQUIERA OTRA TEORÍA LEGAL.

CUALQUIER GARANTÍA EXPRESADA QUE NO APARECE AQUÍ Y

CUALQUIER GARANTÍA IMPLICADA, GARANTÍA O

REPRESENTACIÓN DE RENDIMIENTO, Y CUALQUIER REMEDIO

POR HABER ROTO EL CONTRATO, ENTUERTO O CUALQUIER

OTRA TEORÍA LEGAL, LA CUAL, QUE NO FUERA POR ESTA

PROVISIÓN, PUDIERAN APARECER POR IMPLICACIÓN,

OPERACIÓN DE LA LEY. COSTUMBRE DE COMERCIO O EN EL

CURSO DE HACER UN ARREGLO, INCLUYENDO CUALQUIER

GARANTÍA IMPLICADA DE COMERCIALIZACIÓN, O APTITUD

PARA UN PROPÓSITO PARTICULAR CON RESPECTO A

CUALQUIER Y TODO EL EQUIPO QUE ENTREGA MILLER, ES

EXCLUIDA Y NEGADA POR MILLER.

Algunos estados en Estados Unidos, no permiten imitaciones en cuan

largo una garantía implicada dure, o la exclusión de daños

incidentales, indirectos, especiales o consecuentes, de manera que la

limitación de arriba o exclusión, es posible que no aplique a usted. Esta

garantía da derechos legales específicos, y otros derechos pueden

estar disponibles, pero varían de estado a estado.

En Canadá, la legislación de algunas provincias permite que hayan

ciertas garantías adicionales o remedios que no han sido indicados

aquí y al punto de no poder ser descartados, es posible que las

limitaciones y exclusiones que aparecen arriba, no apliquen. Esta

garantía limitada da derechos legales específicos pero otros derechos

pueden estar disponibles y estos pueden variar de provincia a

provincia.

La garantía original está escrita en términos legales en inglés. En caso

de cualquier reclamo o mala interpretación, el significado de las

palabras en inglés, es el que rige.

¿Preguntas sobre la

garantía?

Llame

1-800-4-A-MILLER

para encontrar su

distribuidor local de

Miller (EE.UU. y

Canada solamente)

miller_warr_spa 2014−04−14

TRADUCCIÓN DE LAS INSTRUCCIONES ORIGINALES − IMPRESO EN EE.UU.  2014 Miller Electric Mfg. Co. 2014−01

Miller Electric Mfg. Co.

An Illinois Tool Works Company

1635 West Spencer Street

Appleton, WI 54914 USA

International Headquarters−USA

USA Phone: 920-735-4505 Auto-attended

USA & Canada FAX: 920-735-4134

International FAX: 920-735-4125

Para direcciones internacionales visite

www.MillerWelds.com

Nombre de modelo Número de serie/estilo

Fecha de compra (Fecha en que el equipo era entregado al cliente original.)

Distribuidor

Dirección

Ciudad

Estado/País Código postal

Por favor complete y retenga con sus archivos.

Siempre dé el nombre de modelo y número de serie/estilo

Comuníquese con su Distribuidor

para:

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llame a 1-800-4-A-MILLER

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Opciones y Accesorios

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Partes de Reemplazo

Entrenamiento (Seminarios, Videos, Libros)

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(Información de Servicio y Partes )

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Comuníquese con su transportista

para:

Por ayuda en registrar o arreglar una queja,

comuníquese con su Distribuidor y/o el De-

partamento de Transporte del Fabricante del

equipo.

Recursos Disponibles

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Poner una queja por pérdida o daño duran-

te el embarque.

Miller ProHeat 35 El manual del propietario

Marca: Miller

Modelo: ProHeat 35

Categoría: Medir, probar

Tipo: El manual del propietario

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