Miller ME190443G El manual del propietario

Marca: Miller

Modelo: ME190443G

Categoría: Sistema de soldadura

Tipo: El manual del propietario

Este manual también es adecuado para

PIPEWORX 400 SYSTEM

OM-236 891U/spa 2015−12

Procesos

Soldadura MIG

Soldadura MIG pulsada

(GMAW-P)

Multi-Procesos de Soldadura

Descripción

Sistema de soldadura

PipeWorx 400

(modelos 230/460 e 575 V)

www.MillerWelds.com

Soldadura TIG

Soldadura MIG con Alambre

Tubular

Soldadura Convencional por

Electrodo

Fuente de Poder para Soldadura de

Arco

Alimentador de alambre

MANUAL DEL OPERADOR

Miller Electric fabrica una línea completa

de máquinas para soldadura y equipos relacionados.

Si necesita información acerca de otros productos de calidad de Miller,

comuníquese con el distribuidor Miller de su localidad, quien le suministrará

el catálogo más reciente de la línea completa o folletos con las especificaciones

de cada producto individual. Para localizar al distribuidor o agencia

de servicios más cercano a su domicilio, llame al 1-800-4-A-Miller,

o visite nuestro sitio en Internet, www.MillerWelds.com.

Gracias y felicitaciones por haber elegido a Miller. Ahora usted puede hacer

su trabajo, y hacerlo bien. En Miller sabemos que usted no tiene tiempo para

hacerlo de otra forma.

Por ello, cuando en 1929 Niels Miller comenzó a fabricar soldadoras por arco,

se aseguró que sus productos ofreciesen un valor duradero y una calidad superior,

pues sus clientes, al igual que usted, no podían arriesgarse a recibir menos.

Los productos Miller debían ser los mejores posibles, es decir, los mejores

que se podía comprar.

Hoy, las personas que fabrican y venden los productos Miller continúan

con la tradición y están comprometidas a proveer equipos y servicios que

cumplan con los altos estándares de calidad y valor establecidos en 1929.

Este manual del usuario está diseñado para ayudarlo a aprovechar al máximo sus

productos Miller. Por favor, tómese el tiempo necesario para leer detenidamente

las precauciones de seguridad, las cuales le ayudarán a protegerse de los peligros

potenciales de su lugar de trabajo. Hemos hecho

que la instalación y operación sean rápidas y fáciles.

Con los productos Miller, y el mantenimiento

adecuado, usted podrá contar con años

de funcionamiento confiable. Y si por alguna razón

el funcionamiento de la unidad presenta problemas,

hay una sección de “Reparación de averías” que le

ayudará a descubrir la causa. A continuación, la lista

de piezas le ayudará a decidir con exactitud cuál

pieza necesita para solucionar el problema. Además,

el manual contiene información sobre la garantía

y el servicio técnico correspondiente a su modelo.

Miller es el primer fabricante

de equipos de soldadura en los

EE.UU. cuyo Sistema de calidad

ha sido registrado bajo la norma

ISO 9001.

Trabajando tan duro como

usted − cada fuente de poder

para soldadura de Miller está

respaldada por la garantía con

menos trámites complicados

de la industria.

De Miller para usted

Mil_Thank_spa

2005−04

INDICE

SECCIÓN 1 − PRECAUCIONES DE SEGURIDAD − LEA ANTES DE USAR 1........................

1-1. Uso de símbolos 1.....................................................................

1-2. Peligros en soldadura de arco 1..........................................................

1-3. Símbolos adicionales para instalación, operación y mantenimiento 3...........................

1-4. CALIFORNIA Proposición 65 Advertencia 4................................................

1-5. Estándares principales de seguridad 4....................................................

1-6. Información sobre los campos electromagnéticos (EMF) 4...................................

SECCIÓN 2 − DEFINICIONES 5................................................................

2-1. Símbolos y definiciones adicionales de seguridad 5.........................................

2-2. Símbolos y definiciones diversos 8.......................................................

SECCIÓN 3 − ESPECIFICACIONES 9..........................................................

3-1. Ubicación de la etiqueta con el número de serie y los valores nominales de los parámetros

eléctricos de la máquina 9..............................................................

3-2. Especificaciones 9.....................................................................

3-3. Ciclo de trabajo y sobrecalentamiento para proceso MIG 11...................................

3-4. Ciclo de trabajo y sobrecalentamiento en procesos de soldadura con electrodos comunes

y TIG 11..............................................................................

SECCIÓN 4 − INTRODUCCIÓN 12..............................................................

4-1. Selección de la ubicación 12.............................................................

4-2. Información del conector para control remoto de 14 patillas 13.................................

4-3. Activación del conector de 14 patillas para control remoto de la soldadura con electrodos

convencionales 14......................................................................

4-4. Cambio de la velocidad de alimentación de alambre de pulgadas por minuto (IPM) a metros

por minuto (MPM) 15....................................................................

4-5. Información sobre el conector de 14 patillas para control remoto del alimentador de alambre 16.....

4-6. Interruptor de protección complementario CB2 17............................................

4-7. Toma de corriente simple RC2 de 115 Vca e interruptor de protección complementario 18..........

4-8. Ojal de izado de la fuente de poder 19.....................................................

4-9. Selección del voltaje de entrada (solo para modelos de 230/460 V) 20...........................

4-10. Guía para la instalación del suministro eléctrico 21...........................................

4-11. Conexión de la alimentación trifásica 22....................................................

4-12. Instalación de las manijas, carro de transporte con ruedas y enfriador 24........................

4-13. Montaje e instalación de los soportes de cables 25...........................................

4-14. Procedimiento correcto de conexión del terminal al cable para detección de voltaje 26.............

4-15. Conexión del cable para detección de voltaje y el cable de masa a la pinza de masa 26............

4-16. Pernos de la salida para soldadura y selección de la medida del cable* recomendado

para la PipeWorx 400 27.................................................................

4-17. Conectores de la salida para soldadura 27..................................................

4-18. Conexión de los cables a los pernos de la salida de soldadura 28..............................

4-19. Diagrama de conexiones típico para equipo MIG (GMAW) con alimentador en la fuente de poder 29.

4-20. Diagrama de conexiones típico para equipo MIG (GMAW) con alimentador sobre el carro 30........

4-21. Conexiones del panel trasero del alimentador de alambre y del accionamiento rotativo 31..........

4-22. Conector del gatillo de la antorcha 32......................................................

4-23. Instalación y enhebrado del alambre de soldadura 33.........................................

4-24. Conexiones del cable para detección de voltaje y del cable de masa para varios arcos

de soldadura 34........................................................................

4-25. Disposición de los cables de soldadura para reducir la inductancia del circuito de soldadura 36......

4-26. Diagrama de conexión típico para equipos de soldadura con electrodos convencionales

(SMAW) 37............................................................................

4-27. Diagrama de conexiones típico de una antorcha TIG (GTAW) de dos piezas refrigerada por aire

(utiliza un solenoide de gas en el interior de la fuente de poder) 38..............................

4-28. Diagrama de conexiones típico de una antorcha TIG (GTAW) de una pieza refrigerada por aire

(utiliza un solenoide de gas en el interior de la fuente de poder) 39..............................

4-29. Diagrama de conexiones típico de una antorcha TIG (GTAW) refrigerada por agua

(utiliza un solenoide de gas en el interior de la fuente de poder) 40..............................

INDICE

SECCIÓN 5 − OPERACIÓN 41..................................................................

5-1. Definiciones operacionales 41............................................................

5-2. Controles de la fuente de poder para soldadura 43...........................................

5-3. Ejemplo de selección de la configuración de un proceso con electrodos convencionales (Stick) 48...

5-4. Ejemplo de selección de la configuración de un proceso TIG 49................................

5-5. Ejemplo Nº 1 de selección de la configuración de un proceso MIG 50...........................

5-6. Ejemplo Nº 2 de selección de la configuración de un proceso MIG 51...........................

5-7. Controles del alimentador de alambre 52...................................................

5-8. Ajuste del preflujo y el postflujo 55.........................................................

5-9. Ejemplo de activación del lado izquierdo del alimentador de alambre 57.........................

5-10. Ejemplo de activación del lado derecho del alimentador de alambre

(únicamente alimentador doble) 58........................................................

5-11. Ejemplo de configuración del alimentador de alambre sin selección de proceso MIG 59............

5-12. Ejemplo de purga temporizada del alimentador de alambre 60..................................

5-13. Ejemplo de avance lento automático del alimentador de alambre 61.............................

5-14. Parámetros básicos de la PipeWorx 400 62.................................................

5-15. Procedimientos TIG con inicio del arco por Lift−Arc™ y por cebado de alta frecuencia (HF) 67.......

SECCIÓN 6 − MANTENIMIENTO Y SOLUCIÓN DE AVERÍAS 68....................................

6-1. Mantenimiento de rutina 68...............................................................

6-2. Limpieza del interior de la unidad con aire comprimido 68.....................................

6-3. Restauración de los valores predefinidos de fábrica 69.......................................

6-4. Visualización de la revisión del software 69.................................................

6-5. Procedimiento de calibración de la fuente de poder 69........................................

6-6. Procedimiento para desmontaje del panel lateral derecho y medición del voltaje en el capacitor

de entrada en los modelos de 230/460 V y 575 V (efectivo a partir del Nº /MA380007G) 71.........

6-7. Procedimiento para desmontaje del panel lateral derecho y medición del voltaje

en el capacitor de entrada en los modelos de 575 voltios antes de MA380007G 72................

6-8. Mantenimiento periódico del enfriador 73...................................................

6-9. Mantenimiento del refrigerante 74.........................................................

6-10. Códigos para ayuda y diagnóstico de la fuente de poder para soldadura y el alimentador 75........

6-11. Diagnóstico y solución de averías en la fuente de poder para soldadura y en el alimentador

de alambre 77..........................................................................

6-12. Solución de averías de la fuente de poder para soldadura 78..................................

6-13. Solución de averías en el alimentador de alambre 79.........................................

6-14. Solución de averías en el enfriador 79......................................................

SECCIÓN 7 − DIAGRAMAS ELECTRICOS 80....................................................

SECCIÓN 8 − ALTA FRECUENCIA (HF) 86.......................................................

8-1. Procesos de soldadura usándose AF 86....................................................

8-2. Instalación que muestra fuentes posibles de interferencia de alta frecuencia 86...................

8-3. Instalación recomendada para reducir la interferencia de alta frecuencia 87......................

SECCIÓN 9 − LISTA DE PARTES 88............................................................

GARANTIA

OM-236 891 Página 1

SECCIÓN 1 − PRECAUCIONES DE SEGURIDAD − LEA

ANTES DE USAR

spa_som_2015−09

Protéjase usted mismo y a otros contra lesiones — lea, cumpla y conserve estas importantes precauciones de seguridad e instruccio-

nes de utilización.

1-1. Uso de símbolos

¡PELIGRO! − Indica una situación peligrosa que, si no

se la evita, resultará en muerte o lesión grave. Los peli-

gros posibles se muestran en los símbolos adjuntos o

se explican en el texto.

Indica una situación peligrosa que, si no se la evita, po-

dría resultar en muerte o lesión grave. Los peligros po-

sibles se muestran en los símbolos adjuntos, o se expli-

can en el texto.

AVISO − Indica precauciones no relacionadas a lesiones personales

. Indica instrucciones especiales.

Este grupo de símbolos significa ¡Advertencia!, ¡Cuidado! CHOQUE

O DESCARGA ELÉCTRICA, PIEZAS QUE SE MUEVEN, y peligros

de PARTES CALIENTES. Consulte los símbolos e instrucciones re-

lacionadas abajo para la acción necesaria para evitar los peligros.

1-2. Peligros en soldadura de arco

Se usan los símbolos mostrados abajo por todo éste manual

para llamar la atención e identificar a peligros posibles. Cuan-

do usted vea este símbolo, tenga cuidado, y siga a las

instrucciones relacionadas para evitar el peligro. La informa-

ción de seguridad dada abajo es solamente un resumen de la

información más completa de seguridad que se encuentra en

los estándares de seguridad de sección 1-5. Lea y siga todas

los estándares de seguridad.

Solamente personas calificadas deben instalar, operar, man-

tener y reparar ésta máquina.

Durante su operación mantenga lejos a todos, especialmente

a los niños.

UNA DESCARGA ELECTRICA puede

matarlo.

El tocar partes con carga eléctrica viva puede causar

un toque fatal o quemaduras severas. El circuito de

electrodo y trabajo está vivo eléctricamente cuando

quiera que la salida de la máquina esté prendida. El

circuito de entrada y los circuitos internos de la

máquina también están vivos eléctricamente cuando

la máquina está prendida. Cuando se suelda con

equipo automático o semiautomático, el alambre,

carrete, el bastidor que contiene los rodillos de

alimentación y todas las partes de metal que tocan el

alambre de soldadura están vivos eléctricamente.

Equipo instalado incorrectamente o sin conexión a

tierra es un peligro.

D No toque piezas que estén eléctricamente vivas.

D Use guantes de aislamiento secos y sin huecos y protección en el

cuerpo.

D Aíslese del trabajo y de la tierra usando alfombras o cubiertas lo

suficientemente grandes para prevenir cualquier contacto físico

con el trabajo o tierra.

D No use la salida de corriente alterna en áreas húmedas, si está

restringido en su movimiento, o esté en peligro de caerse.

D Use la salida CA SOLAMENTE si lo requiere el proceso de solda-

dura.

D Si se requiere la salida CA, use un control remoto si hay uno pre-

sente en la unidad.

D Se requieren precauciones adicionales de seguridad cuando cual-

quiera de las siguientes condiciones eléctricas peligrosas están

presentes en locales húmedos o mientras trae puesta ropa húme-

da, en estructuras de metal, tales como pisos, rejillas, o andamios;

cuando esté en posiciones apretadas tal como sentado, arrodilla-

do, acostado o cuando hay un riesgo alto de tener contacto

inevitable o accidental con la pieza de trabajo o tierra. Para estas

condiciones, use el equipo siguiente en el orden presentado: 1) un

soldadora semiautomática de voltaje constante (alambre) CD, 2)

una soldadura CD manual (convencional), o 3) una soldadora CA

voltaje reducido de circuito abierto. En la mayoría de las situacio-

nes, el uso de soldadora de alambre de voltaje constante CD es lo

recomendado. ¡Y, no trabaje solo!

D Desconecte la potencia de entrada o pare el motor antes de instalar

o dar servicio a este equipo. Apague con candado o usando etiqueta

inviolable (“lockout/tagout”) la entrada de potencia de acuerdo a OHA

29 CFR 1910.147 (vea Estándares de Seguridad).

D Instale, conecte a tierra y utilice correctamente este equipo acorde

a las instrucciones de su Manual del usuario y a lo establecido en

los reglamentos nacionales, estatales y locales.

D Siempre verifique el suministro de tierra − chequee y asegúrese

que la entrada de la potencia al alambre de tierra esté apropiada-

mente conectada al terminal de tierra en la caja de desconexión

o que su enchufe esté conectado apropiadamente al receptáculo

de salida que esté conectado a tierra.

D Cuando esté haciendo las conexiones de entrada, conecte el con-

ductor de tierra primero − doble chequee sus conexiones.

D Mantenga los cordones o alambres secos, sin aceite o grasa, y

protegidos de metal caliente y chispas.

D Inspeccione con frecuencia el cable de alimentación y el cable de

tierra de los equipos. Si observa daños o conductores a la vista −

reemplace inmediatamente el cable completo − pues un alambre

desnudo puede matarlo.

D Apague todo equipo cuando no esté usándolo.

D No use cables que estén gastados, dañados, de tamaño muy pe-

queño, o mal conectados.

D No envuelva los cables alrededor de su cuerpo.

D Si se requiere grampa de tierra en el trabajo haga la conexión de

tierra con un cable separado.

D No toque el electrodo si usted está en contacto con el trabajo o cir-

cuito de tierra u otro electrodo de una máquina diferente.

D No ponga en contacto dos portaelectrodos conectados a dos má-

quinas diferentes al mismo tiempo porque habrá presente

entonces un voltaje doble de circuito abierto.

D Use equipo bien mantenido. Repare o reemplace partes dañadas

inmediatamente. Mantenga la unidad de acuerdo al manual.

D Use tirantes de seguridad para prevenir que se caiga si está traba-

jando más arriba del nivel del piso.

D Mantenga todos los paneles y cubiertas en su sitio.

D Ponga la grampa del cable de trabajo con un buen contacto de me-

tal a metal al trabajo o mesa de trabajo lo más cerca de la suelda

que sea práctico.

D Guarde o aísle la grampa de tierra cuando no esté conectada a la

pieza de trabajo para que no haya contacto con ningún metal o al-

gún objeto que esté aterrizado.

D Aísle la abrazadera de tierra cuando no esté conectada a la pieza

de trabajo para evitar que haga contacto con cualquier objeto de

metal. Desconecte los cables si no utiliza la máquina.

D Use equipos auxiliares protegidos por GFCI cuando trabaje en

lugares húmedos o mojados.

Aun DESPUÉS de haber apagado el motor, puede

quedar un VOLTAJE IMPORTANTE DE CC en las

fuentes de poder con convertidor CA/CC.

D Apague la inversora, desconecte la potencia de entrada y descar-

gue los condensadores de entrada según instrucciones en la

sección de mantenimiento antes de tocar parte alguna.

OM-236 891 Página 2

Las PIEZAS CALIENTES pueden

ocasionar quemaduras.

D No toque las partes calientes con la mano sin

guante.

D Deje que el equipo se enfríe antes de comen-

zar a trabajar en él.

D Para manejar partes calientes, use herramientas apropiadas y/o

póngase guantes pesados, con aislamiento para soldar y ropa

para prevenir quemaduras.

El soldar produce humo y gases. Respirando estos

humos y gases pueden ser peligrosos a su salud.

D Mantenga su cabeza fuera del humo. No respi-

re el humo.

HUMO y GASES pueden ser peligrosos.

D Si está adentro, ventile el área y/o use ventilación local forzada an-

te el arco para quitar el humo y gases de soldadura.

D Si la ventilación es mala, use un respirador de aire aprobado.

D Lea y entienda las Hojas de datos del material (SDS) y las instruc-

ciones del fabricante relacionadas con los adhesivos, metales,

consumibles, recubrimientos, limpiadores, refrigerantes, desen-

grasadores, fundentes y metales.

D Trabaje en un espacio cerrado solamente si está bien ventilado o

mientras esté usando un respirador de aire. Siempre tenga una

persona entrenada cerca. Los humos y gases de la suelda pueden

desplazar el aire y bajar el nivel de oxígeno causando daño a la

salud o muerte. Asegúrese que el aire de respirar esté seguro.

D No suelde en ubicaciones cerca de operaciones de grasa, limpia-

miento o pintura al chorro. El calor y los rayos del arco pueden

hacer reacción con los vapores y formar gases altamente tóxicos

e irritantes.

D No suelde en materiales de recubrimientos como acero galvaniza-

do, plomo, o acero con recubrimiento de cadmio a no ser que se ha

quitado el recubrimiento del área de soldar, el área esté bien venti-

lada y mientras esté usando un respirador con fuente de aire. Los

recubrimientos de cualquier metal que contiene estos elementos

pueden emanar humos tóxicos cuando se sueldan.

LOS RAYOS DEL ARCO pueden

quemar sus ojos y piel.

Los rayos del arco de un proceso de suelda

producen un calor intenso y rayos ultravioletas

fuertes que pueden quemar los ojos y la piel. Las

chispas se escapan de la soldadura.

D Use una careta para soldar aprobada equipada con un filtro de protec-

ción apropiado para proteger su cara y ojos de los rayos del arco y de

las chispas mientras esté soldando o mirando.(véase los estándares

de seguridad ANSI Z49.1 y Z87.1).

D Use anteojos de seguridad aprobados que tengan protección lateral.

D Use pantallas de protección o barreras para proteger a otros del

destello, reflejos y chispas, alerte a otros que no miren el arco.

D Use ropa de protección adecuada para el cuerpo, de material

durable y resistente a la llama (cuero, algodón grueso o lana). La

ropa de protección para el cuerpo incluye guantes de cuero, cami-

sa de trabajo, pantalones sin botamanga (vuelta), botas de

seguridad y una gorra; ninguno de estos elementos debe contener

compuestos derivados del petróleo.

Soldando en un envase cerrado, como tanques,

tambores o tubos, puede causar explosión. Las

chispas pueden volar de un arco de soldar. Las

chispas que vuelan, la pieza de trabajo caliente y el

equipo caliente pueden causar fuegos y quemaduras. Un contacto

accidental del electrodo a objetos de metal puede causar chispas,

explosión, sobrecalentamiento, o fuego. Chequee y asegúrese que el

área esté segura antes de comenzar cualquier suelda.

EL SOLDAR puede causar fuego o

explosión.

D Quite todo material inflamable dentro de 11m de distancia del arco

de soldar. Si eso no es posible, cúbralo apretadamente con cubier-

tas aprobadas.

D No suelde donde las chispas pueden impactar material inflamable.

D Protéjase a usted mismo y otros de chispas que vuelan y metal ca-

liente.

D Este alerta de que chispas de soldar y materiales calientes del ac-

to de soldar pueden pasar a través de pequeñas rajaduras

o aperturas en áreas adyacentes.

D Siempre mire que no haya fuego y mantenga un extinguidor de

fuego cerca.

D Esté alerta que cuando se suelda en el techo, piso, pared o algún

tipo de separación, el calor puede causar fuego en la parte escon-

dida que no se puede ver.

D No suelde en recipientes que han contenido combustibles, ni en

recipientes cerrados como tanques, tambores o tuberías, a me-

nos que estén preparados correctamente de acuerdo con la

norma AWS F4.1 y AWS A6.0 (vea las normas de seguridad).

D No suelde en lugares donde la atmósfera podría contener polvos,

gases o vapores inflamables (por ejemplo gasolina).

D Conecte el cable del trabajo al área de trabajo lo más cerca posible

al sitio donde va a soldar para prevenir que la corriente de soldadura

haga un largo viaje posiblemente por partes desconocidas causando

una descarga eléctrica, chispas y peligro de incendio.

D No use una soldadora para descongelar tubos helados.

D Quite el electrodo del porta electrodos o corte el alambre de soldar

cerca del tubo de contacto cuando no esté usándolo.

D Use ropa de protección adecuada para el cuerpo, de material du-

rable y resistente a la llama (cuero, algodón grueso o lana). La

ropa de protección para el cuerpo incluye guantes de cuero, cami-

sa de trabajo, pantalones sin botamanga (vuelta), botas de

seguridad y una gorra; ninguno de estos elementos debe contener

compuestos derivados del petróleo.

D Quite de su persona cualquier combustible, como encendedoras

de butano o cerillos, antes de comenzar a soldar.

D Después de completar el trabajo, inspeccione el área para asegu-

rarse de que esté sin chispas, rescoldo, y llamas.

D Use sólo los fusibles o disyuntores correctos. No los ponga de ta-

maño más grande o los pase por un lado.

D Siga los reglamentos en OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) y NFPA 51B

para trabajo caliente y tenga una persona para cuidar fuegos y un

extinguidor cerca.

D Lea y entienda las Hojas de datos del material (SDS) y las instruc-

ciones del fabricante relacionadas con los adhesivos, metales,

consumibles, recubrimientos, limpiadores, refrigerantes, desen-

grasadores, fundentes y metales.

METAL QUE VUELA o TIERRA puede

lesionar los ojos.

D El soldar, picar, cepillar con alambre, o esmeri-

lar puede causar chispas y metal que vuele.

Cuando se enfrían las sueldas, estás pueden

soltar escoria.

D Use anteojos de seguridad aprobados con resguardos laterales

hasta debajo de su careta.

LA ACUMULACION DE GAS puede

enfermarle o matarle.

D Cierre el suministro de gas comprimido cuando

no lo use.

D Siempre dé ventilación a espacios cerrados o

use un respirador aprobado que reemplaza el

aire.

Los CAMPOS ELÉCTRICOS Y MAG-

NÉTICOS (EMF) pueden afectar el fun-

cionamiento de los dispositivos médi-

cos implantados.

D Las personas que utilicen marcapasos u otros

dispositivos médicos implantados deben man-

tenerse apartadas de la zona de trabajo.

D Los usuarios de dispositivos médicos implantados deben

consultar a su médico y al fabricante del dispositivo antes de

efectuar trabajos, o estar cerca de donde se realizan, de

soldadura por arco, soldadura por puntos, ranurado, corte por

arco de plasma u operaciones de calentamiento por inducción.

OM-236 891 Página 3

EL RUIDO puede dañar su oído.

El ruido de algunos procesos o equipo puede dañar

su oído

D Use protección aprobada para el oído si el nivel

de ruido es muy alto.

LOS CILINDROS pueden estallar si

están averiados.

Los cilindros de gas comprimido contienen gas a

alta presión. Si están averiados los cilindros pueden

estallar. Como los cilindros son normalmente parte

del proceso de soldadura, siempre trátelos con

cuidado.

D Proteja cilindros de gas comprimido del calor excesivo, golpes

mecánicos, daño físico, escoria, llamas, chispas y arcos.

D Instale y asegure los cilindros en una posición vertical asegurán-

dolos a un soporte estacionario o un sostén de cilindros para

prevenir que se caigan o se desplomen.

D Mantenga los cilindros lejos de circuitos de soldadura o eléctricos.

D Nunca envuelva la antorcha de suelda sobre un cilindro de gas.

D Nunca permita que un electrodo de soldadura toque ningún cilindro.

D Nunca suelde en un cilindro de presión − una explosión resultará.

D Use solamente cilindros de gas comprimido, reguladores, man-

gueras y conexiones diseñados para la aplicación específica;

manténgalos, al igual que las partes, en buenas condiciones.

D Aparte su cara de la salida de la válvula mientras abre la válvula

del cilindro. No se pare frente o detrás del regulador al abrir la vál-

vula del cilindro.

D Mantenga la tapa protectiva en su lugar sobre la válvula excepto

cuando el cilindro está en uso o conectado para ser usado.

D Use el equipo correcto, procedimientos correctos, y suficiente nú-

mero de personas para levantar y mover los cilindros.

D Lea y siga las instrucciones de los cilindros de gas comprimido,

equipo asociado y la publicación de la Asociación de Gas Compri-

mido (CGA) P−1 que están enlistados en los Estándares de

Seguridad.

1-3. Símbolos adicionales para instalación, operación y mantenimiento

Peligro de FUEGO O EXPLOSIÓN.

D No ponga la unidad encima de, sobre o cerca

de superficies combustibles.

D No instale la unidad cerca a objetos inflama-

bles.

D No sobrecarga a los alambres de su edificio − asegure que su

sistema de abastecimiento de potencia es adecuado en tamaño

capacidad y protegido para cumplir con las necesidades de esta

unidad.

Un EQUIPO AL CAER puede producir

lesiones.

D Use solamente al ojo de levantar para levantar

la unidad, NO al tren de rodaje, cilindros de

gas, ni otros accesorios.

D Use equipo de capacidad adecuada para levantar la unidad.

D Si usa montacargas para mover la unidad, asegúrese que las

puntas del montacargas sean lo suficientemente largas para ex-

tenderse más allá del lado opuesto de la unidad.

D Cuando trabaje desde una ubicación elevada, mantenga el

equipo (cables y cordones) alejado de los vehículos en

movimiento.

D Siga las pautas incluidas en el Manual de aplicaciones de la

ecuación revisada para levantamiento de cargas del NIOSH

(Publicación Nº 94–110) cuando tenga que levantar cargas

pesadas o equipos.

SOBREUSO puede causar SOBRE−

CALENTAMIENTO DEL EQUIPO

D Permite un período de enfriamiento, siga el ci-

clo de trabajo nominal.

D Reduzca la corriente o ciclo de trabajo antes de soldar de nuevo.

D No bloquee o filtre el flujo de aire a la unidad.

Las CHISPAS DESPEDIDAS por los

equipos pueden ocasionar lesiones.

D Use un resguardo para la cara para proteger

los ojos y la cara.

D De la forma al electrodo de tungsteno solamente en una amolado-

ra con los resguardos apropiados en una ubicación segura

usando la protección necesaria para la cara, manos y cuerpo.

D Las chispas pueden causar fuego − mantenga los inflamables le-

jos.

ESTÁTICA (ESD) puede dañar las tar-

jetas de circuito.

D Ponga los tirantes aterrizados de muñeca AN-

TES de tocar las tablillas o partes.

D Use bolsas y cajas adecuadas anti-estáticas

para almacenar, mover o enviar tarjetas impre-

sas de circuito.

Las PIEZAS MÓVILES pueden provo-

car lesiones.

D Aléjese de toda parte en movimiento.

D Aléjese de todo punto que pellizque, tal como

rodillos impulsados.

El ALAMBRE de SOLDAR puede

causar heridas.

D No presione el gatillo de la antorcha hasta que

reciba estas instrucciones.

D No apunte la punta de la antorcha hacia ninguna parte del cuer-

po, otras personas o cualquier objeto de metal cuando esté pa-

sando el alambre.

La EXPLOSIÓN DE LA BATERÍA puede

producir lesiones.

D No utilice la soldadora para cargar baterías ni

para hacer arrancar vehículos a menos que

tenga incorporado un cargador de baterías

diseñado para ello.

Las PIEZAS MÓVILES pueden

provocar lesiones.

D Aléjese de toda parte en movimiento, tal como

los ventiladores.

D Mantenga todas las puertas, paneles, tapas y guardas cerrados y

en su lugar.

D Verifique que sólo el personal cualificado retire puertas, paneles,

tapas o protecciones para realizar tareas de mantenimiento, o

resolver problemas, según sea necesario.

D Reinstale puertas, tapas, o resguardos cuando se acabe de dar

mantenimiento y antes de reconectar la potencia de entrada.

OM-236 891 Página 4

LEER INSTRUCCIONES.

D Lea y siga cuidadosamente las instrucciones

contenidas en todas las etiquetas y en el

Manual del usuario antes de instalar, utilizar o

realizar tareas de mantenimiento en la unidad.

Lea la información de seguridad incluida en la

primera parte del manual y en cada sección.

D Utilice únicamente piezas de reemplazo legítimas del fabricante.

D Los trabajos de instalación y mantenimiento deben ser ejecuta-

dos de acuerdo con las instrucciones del manual del usuario, las

normas del sector y los códigos nacionales, estatales y locales.

RADIACIÓN de ALTA FRECUENCIA pue-

de causar interferencia.

D Radiación de alta frecuencia (H.F., en inglés)

puede interferir con navegación de radio, servi-

cios de seguridad, computadoras y equipos de

comunicación.

D Asegure que solamente personas calificadas, familiarizadas con

equipos electrónicas instala el equipo.

D El usuario se responsabiliza de tener un electricista capacitado

que pronto corrija cualquier problema causado por la instalación.

D Si la FCC (Comisión Federal de Comunicación) le notifica que hay

interferencia, deje de usar el equipo de inmediato.

D Asegure que la instalación recibe chequeo y mantenimiento regu-

lar.

D Mantenga las puertas y paneles de una fuente de alta frecuencia

cerradas completamente, mantenga la distancia de la chispa en

los platinos en su fijación correcta y haga tierra y proteja contra co-

rriente para minimizar la posibilidad de interferencia.

La SOLDADURA DE ARCO puede

causar interferencia.

D La energía electromagnética puede interferir

con equipo electrónico sensitivo como compu-

tadoras, o equipos impulsados por computado-

ras, como robotes.

D Asegúrese que todo el equipo en el área de soldadura sea elec-

tro-magnéticamente compatible.

D Para reducir posible interferencia, mantenga los cables de sol-

dadura lo más cortos posible, lo más juntos posible o en el suelo,

si fuera posible.

D Ponga su operación de soldadura por lo menos a 100 metros de

distancia de cualquier equipo que sea sensible electrónicamente.

D Asegúrese que la máquina de soldar esté instalada y aterrizada

de acuerdo a este manual.

D Si todavía ocurre interferencia, el operador tiene que tomar me-

didas extras como el de mover la máquina de soldar, usar cables

blindados, usar filtros de línea o blindar de una manera u otra la

área de trabajo.

1-4. CALIFORNIA Proposición 65 Advertencia

Este producto cuando se usa para soldar o cortar, produce

humo o gases que contienen químicos conocidos en el esta-

do de California por causar defectos al feto y en algunos

casos, cáncer. (Sección de Seguridad del Código de Salud en

California No. 25249.5 y lo que sigue)

Este producto contiene químicos, incluso plomo, que el esta-

do de California reconoce como causantes de cáncer,

defectos de nacimiento y otros daños al sistema reproductor.

Lávese las manos después de su uso.

1-5. Estándares principales de seguridad

Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,

is available as a free download from the American Welding Society at

http://www.aws.org or purchased from Global Engineering Documents

(phone: 1-877-413-5184, website: www.global.ihs.com).

Safe Practices for the Preparation of Containers and Piping for Welding

and Cutting, American Welding Society Standard AWS F4.1, from Glob-

al Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website:

www.global.ihs.com).

Safe Practices for Welding and Cutting Containers that have Held Com-

bustibles, American Welding Society Standard AWS A6.0, from Global

Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184,

website: www.global.ihs.com).

National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protec-

tion Association, Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website:

www.nfpa.org and www. sparky.org).

Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,

from Compressed Gas Association, 14501 George Carter Way, Suite

103, Chantilly, VA 20151 (phone: 703-788-2700, website:www.cga-

net.com).

Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard

W117.2, from Canadian Standards Association, Standards Sales, 5060

Spectrum Way, Suite 100, Mississauga, Ontario, Canada L4W 5NS

(phone: 800-463-6727, website: www.csagroup.org).

Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protec-

tion, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute,

25 West 43rd Street, New York, NY 10036 (phone: 212-642-4900, web-

site: www.ansi.org).

Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot

Work, NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association,

Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website: www.nfpa.org).

OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Indus-

try, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q,

and Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Super-

intendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250-7954

(phone: 1-866-512-1800) (there are 10 OSHA Regional Offices—

phone for Region 5, Chicago, is 312-353-2220, website:

www.osha.gov).

Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation, The Na-

tional Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH), 1600

Clifton Rd, Atlanta, GA 30329-4027 (phone: 1-800-232-4636, website:

www.cdc.gov/NIOSH).

1-6. Información sobre los campos electromagnéticos (EMF)

La corriente que fluye a través de un conductor genera campos

eléctricos y magnéticos (EMF) localizados. La corriente del arco de

soldadura (y otras técnicas afines como la soldadura por puntos, el

ranurado, el corte por plasma y el calentamiento por inducción) genera

un campo EMF alrededor del circuito de soldadura. Los campos EMF

pueden interferir con algunos dispositivos médicos implantados como,

por ejemplo, los marcapasos. Por lo tanto, se deben tomar medidas de

protección para las personas que utilizan estos implantes médicos. Por

ejemplo, aplique restricciones al acceso de personas que pasan por las

cercanías o realice evaluaciones de riesgo individuales para los

soldadores. Todos los soldadores deben seguir los procedimientos que

se indican a continuación con el objeto de minimizar la exposición a los

campos EMF generados por el circuito de soldadura:

1. Mantenga los cables juntos retorciéndolos entre sí o uniéndolos

mediante cintas o una cubierta para cables.

2. No ubique su cuerpo entre los cables de soldadura. Disponga

los cables a un lado y apártelos del operario.

3. No enrolle ni cuelgue los cables sobre su cuerpo.

4. Mantenga la cabeza y el tronco tan apartados del equipo del

circuito de soldadura como le sea posible.

5. Conecte la pinza de masa en la pieza lo más cerca posible de la

soldadura.

6. No trabaje cerca de la fuente de alimentación para soldadura, ni

se siente o recueste sobre ella.

7. No suelde mientras transporta la fuente de alimentación o el

alimentador de alambre.

Acerca de los aparatos médicos implantados:

Las personas que usen aparatos médico implantados deben consultar

con su médico y el fabricante del aparato antes de llevar a cabo o acer-

carse a soldadura de arco, soldadura de punto, ranurar, hacer corte por

plasma, u operaciones de calentamiento por inducción. Si su doctor lo

permite, entonces siga los procedimientos de arriba.

OM−236 891 Página 5

SECCIÓN 2 − DEFINICIONES

2-1. Símbolos y definiciones adicionales de seguridad

. Algunos símbolos se encuentran únicamente en los productos con la marca CE.

¡Advertencia! ¡Cuidado! Existen peligros potenciales indicados por los símbolos.

Safe1 2012−05

Use guantes aislantes secos. No toque ninguna pieza caliente sin protección en las manos. No use guantes

mojados o deteriorados.

Safe2 2012−05

Protéjase de las descargas eléctricas aislándose usted mismo de la masa y de la tierra.

Safe3 2012−05

Mantenga su cabeza fuera del humo.

Safe6 2012−05

Use ventilación forzada o algún tipo de extracción local para eliminar los humos.

Safe8 2012−05

Use un ventilador para eliminar los humos.

Safe10 2012−05

Mantenga los materiales inflamables alejados de la soldadura. No suelde cerca de materiales inflamables.

Safe12 2012−05

Las chispas producidas por la soldadura pueden provocar incendios. Tenga a mano un extinguidor y una persona

que vigile lista para usarlo.

Safe14 2012−05

No suelde sobre tambores u otros recipientes cerrados.

Safe16 2012−05

No quite esta etiqueta ni la cubra con pintura.

Safe20 2012−05

OM−236 891 Página 6

Desconecte el enchufe de la entrada o la alimentación antes de trabajar en la máquina.

Safe5 2012−05

Las piezas dañadas pueden explotar al encender la alimentación o causar la explosión de otras piezas de otras

piezas.

Safe26 2012−05

Al salir despedidos, los pedazos de las piezas pueden causar lesiones. Use siempre careta de protección

cuando repare la máquina.

Safe27 2012−05

Siempre use mangas largas y el cuello abotonado cuando esté reparando la unidad.

Safe28 2012−05

Conecte la alimentación de la máquina únicamente después de haber tomado las precauciones indicadas.

Safe29 2012−05

No deseche el producto (si fuese necesario) con los residuos comunes.

Reutilice o recicle los residuos de aparatos eléctricos y electrónicos (WEEE) desechándolos en una planta

de recolección designada para tal fin.

Si necesita mayor información, comuníquese con la oficina de reciclado de su localidad o con su distribuidor local.

Safe37 2012−05

Tenga cuidado para no recibir una descarga eléctrica del cableado.

Safe94 2012−08

Desconecte el enchufe de la entrada o la alimentación antes de trabajar en la máquina.

Safe30 2012−05

Conecte primero el cable de puesta a tierra verde o verde/amarillo al terminal de puesta a tierra. A continuación

conecte los conductores de entrada a los bornes de línea L1, L2 y L3.

Safe36 2012−05

Capacítese y lea las instrucciones y las etiquetas antes de trabajar en la máquina.

Safe35 2012−05

Los rodillos de alimentación pueden lesionar los dedos.

Safe32 2012−05

OM−236 891 Página 7

El alambre para soldadura y las piezas del alimentador de alambre están al voltaje de soldadura durante

la operación. Mantenga manos y objetos metálicos alejados.

Safe33 2012−05

Entrénese y lea las instrucciones antes de trabajar en la máquina

o soldar.

Safe65 2012−06

Safe57 2012−05

Use guantes aislantes secos. No toque el electrodo (alambre) sin protección en las manos. No use guantes

mojados o deteriorados.

Consulte la etiqueta con los valores nominales para conocer los requisitos de la entrada de alimentación.

Safe34 2012−05

Use casco y lentes de seguridad. Use protección para los oídos

y abotónese el cuello de la camisa. Use careta para soldar con un

lente de protección adecuado. Use protección de cuerpo completo.

Safe38 2012−05

Entrénese y lea las instrucciones antes de trabajar en la máquina

o soldar.

Safe40 2012−05

Los capacitores de entrada permanecen cargados con un voltaje

peligroso aún después de haber apagado la alimentación. No toque

los capacitores pues están completamente cargados. Aguarde

siempre 5 minutos después de haber apagado la unidad para trabajar

en ella, O mida el voltaje del capacitor de entrada y asegúrese de que

el valor medido sea cercano a 0 (cero) antes de tocar alguna pieza.

Safe43 2012−05

OM−236 891 Página 8

2-2. Símbolos y definiciones diversos

. Algunos símbolos se encuentran únicamente en los productos con la marca CE.

Amperaje

Corriente continua

(CC)

Corriente alterna

(CA)

Tensión

Apagado Encendido Interruptor

Puesta a tierra de

protección (Tierra)

Soldadura por arco

de tungsteno

protegida por gas

(GTAW) /

Soldadura por arco

de tungsteno

protegida por gas

inerte (TIG)

Positivo

Soldadura de arco

de metal protegido

(SMAW)

Alta frecuencia -

En general

Aumentar Conexión a la línea

Soldadura de arco

de metal/gas

(GMAW)

Convertidor de

frecuencia estático

trifásico-Transform

ador- Rectificador

Voltaje nominal sin

carga (OCV)

Voltaje primario

Voltaje de la carga

(convencional)

Ciclo de trabajo

Hertz

Apto para algunas

ubicaciones

peligrosas

Corriente de

soldadura nominal

Por ciento

El logotipo SD

es una marca

comercial de

SD-3C, LLC

Trifásica Monofásica

Corriente nominal

de alimentación

Grado de

protección interno

Entrada del sensor

de voltaje

OM−236 891 Página 9

SECCIÓN 3 − ESPECIFICACIONES

3-1. Ubicación de la etiqueta con el número de serie y los valores nominales de los

parámetros eléctricos de la máquina

El número de serie y los valores nominales de este producto están ubicados en el frente. Use esta etiqueta para determinar los requisitos de la alimen-

tación eléctrica y la potencia de salida nominal de la máquina. Anote el número de serie de la máquina en el lugar indicado en la contraportada de

este manual para consultas futuras.

3-2. Especificaciones

. No utilice la información en la tabla de especificaciones de la unidad para determinar los requisitos del servicio eléctrico. Vea la información sobre

las conexiones de la alimentación en las secciones 4-10 y 4-11.

A. Especificaciones de la fuente de poder para soldadura

Alimenta-

ción

Proceso

de sol-

dadura

Salida nomi-

nal de solda-

dura

Gama de

amperaje

en proce-

so CC

(Corriente

constan-

te)

Gama de

amperaje

en proce-

so CV

(Voltaje

constan-

te)

Voltaje

máxim

o de

CC a

circuito

abierto

Amperios de entra-

da con la carga de

salida nominal, 60

Hz, trifásicos

kVA kW

230

460

575

230 460 575 230 460 575

Trifásica

Conven-

cional

con elec-

trodo

400 A a 36

Vcc, ciclo de

trabajo 100 %

40 − 400 — —

43,9 26,6 22,4 17,5 21,2 22,3 16,1 16,3 16,4

TIG

350 A a 24

Vcc, ciclo de

trabajo 100 %

10−350 — — 29,3 18,2 13,5 11,8 14,5 13,4 10,7 10,6 10

MIG

400 A a 34

Vcc, ciclo de

trabajo 100 %

— — 10−44 42,9 24 20,5 17,3 19,2 20,5 16 15,8 16,2

Alambre

con núc-

leo fun-

dente

400 A a 34

Vcc, ciclo de

trabajo 100 %

— — 10−44 42,9 24 20,5 17,3 19,2 20,5 16 15,8 16,2

Para dimensionar correctamente la protección del circuito vea la sección 4-10.

B. Dimensiones y peso

Dimensiones entre agujeros

805 142−A

31−3/4 pulg.

(806 mm)

19−1/2 pulg.

(495 mm)

28−1/2 pulg.

(724 mm)

A 19−1/2 pulg. (495 mm)

B 16−7/8 pulg. (424 mm)

C 31−3/4 pulg. (806 mm)

D 16 pulg. (406 mm)

E 5/16−18 pulg. rosca UNC

Peso

225 lb (102 kg)

OM−236 891 Página 10

C. Especificaciones del alimentador de alambre

Alimentación

Tipo de fuente

de poder

para soldadura

Velocidad

de alimentación

del alambre

Diámetro

del alambre

Parámetros

nominales

del circuito

de soldadu-

Clasifi-

cación

Dimensiones

Peso

Simple Doble

24 Vca, 11 A PipeWorx 400 50 a 780

pulg./min.

(1,3 a 19,8

m/min.)

0.035 a 0.062 pulg.

(0,9 a 1,6 mm)

Peso máximo

del carrete:

60 lb (27 kg)

100 voltios,

750 ampe-

rios, ciclo

de trabajo

100 %

IP 21 Longitud:

29 pulg. (737 mm)

Ancho:

19 pulg. (483 mm)

Altura:

14 pulg. (356 mm)

65 lb

(30 kg)

90 lb

(41 kg)

D. Especificaciones del enfriador

Alimentación

Dimensiones

Capacidad de

refrigerante

Peso

Bomba Soplador Neto

Con

refrigerante

115 Vca 115 Vca

Longitud: 29 pulg. (737 mm)

Ancho: 19−3/8 pulg. (492 mm)

Altura: 12 pulg. (305 mm)

3 galones (11,4 L) 108 lb (49 kg) 133 lb (60 kg)

E. Refrigerante

Refrigerante de baja conductibilidad Nº 043 810*

*El refrigerante 043 810 protege hasta −37° F (−38° C) y resiste el crecimiento de algas.

AVISO − el uso de un refrigerante diferente al indicado anteriormente anula la garantía de

todas las piezas en contacto con él (bomba, radiador, etc.)

Refrigerante

OM−236 891 Página 11

AMPERIOS DE

SOLDADURA

3-3. Ciclo de trabajo y sobrecalentamiento para proceso MIG

El ciclo de trabajo es un porcentaje

de un período de tiempo de 10

minutos en el que la unidad puede

soldar a la carga nominal sin

recalentarse.

Si la unidad se sobrecalienta, el

termostato abre, la salida se

detiene y el ventilador sigue

funcionando. Espere quince

minutos para permitir que la unidad

se enfríe. Reduzca el amperaje o el

ciclo de trabajo antes de soldar.

AVISO − Exceder el ciclo de trabajo

puede dañar la unidad e invalidar la

garantía.

Sobrecalentamiento

O reduzca el ciclo

de trabajo

Minutos

duty1 4/95 − 240 110−A

Soldadura continua

Ciclo de trabajo al 100 % con 400 amperios Ciclo de trabajo al 60 % con 500 amperios

6 minutos de soldadura

4 minutos de descanso

CICLO DE TRABAJO en %

FUNCIONAMIENTO

TRIFÁSICO

A/V

3-4. Ciclo de trabajo y sobrecalentamiento en procesos de soldadura con electrodos comunes y TIG

El ciclo de trabajo es un porcentaje

de un período de tiempo de 10

minutos en el que la unidad puede

soldar a la carga nominal sin

recalentarse.

Si la unidad se sobrecalienta, el o

los termostatos abren, la salida se

detiene y el ventilador sigue

funcionando. Espere quince

minutos para permitir que la unidad

se enfríe. Reduzca el amperaje, el

voltaje, la velocidad de

alimentación de alambre o el ciclo

de trabajo antes de soldar.

AVISO − Exceder el ciclo de trabajo

puede dañar la unidad e invalidar la

garantía.

Sobrecalentamiento

O reduzca el ciclo

de trabajo

Minutos

duty1 4/95 − 240 110−A

Soldadura continua

Ciclo de trabajo al 100 % con 350 amperios

AMPERIOS DE

SOLDADURA

CICLO DE TRABAJO en %

FUNCIONAMIEN

TO TRIFÁSICO

A/V

OM−236 891 Página 12

SECCIÓN 4 − INTRODUCCIÓN

Si en el lugar hay gasolina o

líquidos volátiles es posible

que necesite una instalación

especial; consulte el NEC

(EE.UU.) artículo 511 o el

CEC (Canadá) sección 20.

1 Ojal para izado

2 Horquillas para elevación

Use el ojal de izado para mover el

equipo con un montacargas con-

vencional o muévalo con un monta-

cargas de horquilla.

Si utiliza un carro montacargas,

asegúrese de que las uñas de la

horquilla sobresalgan por el lado

opuesto de la unidad.

3 Seccionador de línea

Sitúe la unidad cerca de una

alimentación eléctrica adecuada.

4-1. Selección de la ubicación

18 pulg.

(460 mm)

18 pulg.

(460 mm)

loc_large 2015-04 / 804 961-a

Movimiento

Ubicación y flujo de aire

No mueva ni haga funcionar la unidad donde

podría volcarse.

OM−236 891 Página 13

4-2. Información del conector para control remoto de 14 patillas

Si se enchufa un control remoto al conector de 14 patillas, la unidad ajustará automáticamente la salida en base a un control principal y uno secundario.

La perilla de ajuste del amperaje de la unidad se convierte en el control principal y establece el amperaje de salida máximo de la unidad. El control

remoto pasa a ser el control secundario y puede variar el amperaje entre el 0 y el 100 % del valor prefijado en la perilla de ajuste de la máquina.

. El conector de 14 patillas para control remoto está configurado de fábrica para activarse únicamente en modo TIG. De manera opcional, este

conector también puede ser activado para soldadura con electrodo convencional (vea la sección 4-3).

805 143−−A

REMOTO 14

Contacto

del conec-

tor*

Información sobre el contacto

15 VOLTIO DE CC

SALIDA

(CONTACTOR)

A 15 Vcc.

B La conexión de este contacto con el contacto A,

cierra el circuito de 15 Vcc de control del

contactor.

CONTROL

REMOTO

C Salida de +10 Vcc al control remoto.

D Común del circuito del control remoto.

E Señal de mando de entrada desde el control

remoto: 0 a +10 Vcc.

TIERRA

K Común del chasis.

*Los contactos restantes no se usan.

Notas

OM−236 891 Página 14

4-3. Activación del conector de 14 patillas para control remoto de la soldadura con

electrodos convencionales

805 288−A

Apague la fuente de poder

para soldadura, desconecte

la alimentación y mida el

voltaje en los capacitores

de entrada de acuerdo a lo

explicado en la sección 6-6

antes de continuar.

Una vez activado este control y tras

enchufar un control remoto de

corriente y contactor al conector de

14 patillas del panel delantero de la

fuente, el control de contactor y los

controles principal y secundario del

amperaje funcionarán tanto en

modo TIG como con electrodos

convencionales.

1 Placa de interfaz del usuario

2 Interruptor Dip

Desmonte el alimentador y los

soportes laterales de los cables (si

corresponde).

Retire la cubierta superior de la

fuente de poder.

Mueva el interruptor Nº 2, del lado

de soldadura con electrodo (Stick),

hacia arriba. Si es necesario, use

un destornillador pequeño para

mover el interruptor.

Vuelva a instalar la cubierta.

Vuelva a instalar el alimentador y

los soportes laterales de los cables

(si corresponde).

Herramientas necesarias:

Control

remoto

para

soldadura

con

electrodos

activado

Control

remoto para

soldadura

con

electrodos

desactivado

ON ON

1122

5/16 pulg.

OM−236 891 Página 15

4-4. Cambio de la velocidad de alimentación de alambre de pulgadas por minuto (IPM) a

metros por minuto (MPM)

805 298−A / 805 429−A

Apague la fuente de poder

para soldadura, desconecte

la alimentación y mida el

voltaje en los capacitores

de entrada de acuerdo a lo

explicado en la sección 6-6

antes de continuar.

1 Alimentador PipeWorx

2Placa de interfaz del

operario

3 Interruptor Dip

Quite la cubierta del alimentador.

Mueva el interruptor Nº 1

(interruptor superior) a la posición

ON (encendido). Si es necesario,

use un destornillador pequeño para

mover el interruptor.

Vuelva a instalar la cubierta.

Herramientas necesarias:

Vista posterior del panel

delantero del alimentador

de alambre

Ajuste para

IPM

Ajuste para

MPM

5/16 pulg.

OM−236 891 Página 16

4-5. Información sobre el conector de 14 patillas para control remoto del alimentador de

alambre

Ref. 805 144−A / Ref. 048 286−B

Conector de 14 patillas

para control remoto

del alimentador

Contacto

del co-

nector*

Información sobre el contacto

24 VOLTIOS DE CA

8, 12 24 Vca. Protegido por el interruptor comple-

mentario CB2.

1,4 Retorno de 24 Vca. Conectado al común del

chasis. Cierra el circuito de alimentación de

24 Vca del alimentador.

COMUNICACIÓN SERIE

6 Positivo (+) de la señal de comunicación serie

RS−485.

3 Negativo (−) de la señal de comunicación serie

RS−485.

5 Común aislado de la comunicación serie.

POSITIVO DEL SENSOR

DE VOLTAJE

14 Positivo de la señal de detección de voltaje

de la salida de soldadura.

NEGATIVO DEL SENSOR

DE VOLTAJE

11 Negativo de la señal de detección de voltaje

de la salida de soldadura.

TIERRA

2,10 Común del chasis.

*Los contactos restantes no se usan.

Notas

OM−236 891 Página 17

4-6. Interruptor de protección complementario CB2

805 298−A

1 Interruptor de protección

complementario CB2

El CB2 protege la alimentación de

24 Vca del alimentador de alambre

(vea la sección 4-5).

Pulse el botón para rearmar el inte-

rruptor complementario.

MIGOUTPUT

TIGGASIN

CB2

TOWIREFEEDER

OM−236 891 Página 18

4-7. Toma de corriente simple RC2 de 115 Vca e interruptor de protección complementario

805 143−A

1 Toma de corriente RC2 de 115

Vca

. La toma de corriente RC2 está

diseñada únicamente para

suministrar CA a un enfriador

PipeWorx. La toma de corriente

RC2 está energizada únicamente

cuando la máquina de soldar está

encendida.

2 Protección complementario CB1

El CB1 protege la toma de corriente

simple de 115 Vca.

Pulse el botón para rearmar el interruptor

complementario.

115V 10A AC Receptacle

(Cooler Power Supply Only)

READ OWNER'S MANUAL

NEUTRAL BONDED TO GROUND

OM−236 891 Página 19

4-8. Ojal de izado de la fuente de poder

805 293−A

Apague la fuente de poder y

desconecte la alimentación.

1 Ojal para izado

El alimentador de alambre permite el

acceso al ojal de izado en la fuente de

alimentación.

El sistema de soldadura completo con

los soportes de cable, enfriador

cargado con refrigerante, alimentador

doble y carro con ruedas de

transporte (como se muestra en la

ilustración) puede levantarse con el

ojal de izado.

El cable del control debe estar

desconectado del alimentador. Es

probable que necesite usar una

correa de izado.

El peso total, sin las antorchas de

soldadura y los cables, es de

aproximadamente 525 libras (238 kg).

. Verifique que los carretes de

alambre, los cables y los

cilindros de gas hayan sido

retirados antes de levantar el

sistema de soldadura.

OM−236 891 Página 20

4-9. Selección del voltaje de entrada (solo para modelos de 230/460 V)

Ref. 805 142−A / 805 145−B

Apague la fuente de poder

para soldadura, desconecte

la alimentación y mida el

voltaje en los capacitores

de entrada de acuerdo a lo

explicado en la sección 6-6

antes de continuar.

Verifique el voltaje de entrada

disponible en el lugar.

1 Mirilla para ver el voltaje

seleccionado

Verifique el voltaje que se ha

seleccionado en la unidad. Se

necesita cambiar la selección sólo

si ésta no concuerda con el voltaje

de entrada disponible.

2 Placa para selección del

voltaje PC10 con los

puentes conectados para

230 Vca

3 Tornillos de montaje

4 Conector RC8 (para

conectar a un voltaje de

entrada de 230 Vca)

5 Conector RC7 (para

conectar a un voltaje de

entrada de 460 Vca)

6 Placa para selección del

voltaje PC10 con los

puentes conectados para

460 Vca

Mueva la placa de puentes de

conexión como sea necesario y

conecte el enchufe PLG4 (en la

unidad) al conector RC8 ó RC7

según el voltaje de entrada.

. Asegúrese de volver a instalar los cuatro

tornillos que sujetan la placa de puentes de

conexión.

Herramientas necesarias:

5/16 pulg.

OM−236 891 Página 21

4-10. Guía para la instalación del suministro eléctrico

AVISO − Un VOLTAJE DE ALIMENTACIÓN INCORRECTO puede dañar esta fuente de poder para soldadura. Esta fuente de poder requiere de un

suministro de energía CONSTANTE con los valores nominales de frecuencia(+10 %) y voltaje (+10 %) El voltaje entre fase y tierra no debe exceder

en +10 % del voltaje nominal de alimentación. No utilice un generador con un dispositivo automático de marcha en ralentí (que ralentiza el motor cuan-

do no detecta carga) para alimentar a esta fuente de poder.

AVISO − El voltaje real de entrada no debe ser inferior al 10 % del mínimo ni mayor al 10 % del máximo de los voltajes de entrada indicados en la

tabla. Si el voltaje real de entrada está fuera de este rango, la salida podría no activarse.

Cumpla con estas recomendaciones sobre el servicio eléctrico; en caso contrario podría haber peligro de que se produzcan descargas

eléctricas o incendios. Estas recomendaciones asumen que la unidad será conectada a un circuito eléctrico exclusivo, correctamente

dimensionado para la salida nominal y para el ciclo de trabajo de la máquina.

En las instalaciones con circuitos eléctricos para uso exclusivo de una carga específica, el Código Nacional Eléctrico (NEC) permite

que la corriente nominal de la toma de corriente o del conductor sea menor que la corriente nominal del dispositivo de protección del

circuito. Todos los componentes del circuito deben ser físicamente compatibles. Vea los artículos 210.21, 630.11 y 630.12 del NEC.

Alimentación trifásica, 60 Hz

Voltaje de entrada (V) 230 460 575

Amperios de entrada (A) a la salida nominal 78 39 31

Máximo calibre de fusibles estándar recomendado en amperios

Fusibles retardados

90 45 35

Fusibles de operación normal

125 60 45

Tamaño mínimo del conductor de entrada en calibre mm

(AWG)

25 (4) 10 (8) 10 (8)

Largo máximo recomendado del conductor de entrada en pies (metros) 169 (51) 283 (86) 443 (135)

Tamaño mínimo del conductor de tierra en calibre mm

(AWG)

16 (6) 6 (10) 6 (10)

Referencia: Código Nacional Eléctrico (NEC) del año 2014 (incluso el artículo 630)

1 Si se utiliza un interruptor en vez de un fusible, seleccione uno cuya curva tiempo−corriente sea comparable a la del fusible recomendado.

2 Los fusibles “retardados” son clase “RK5” de UL. Vea la norma UL 248.

3 Los fusibles de “operación normal” (de propósito general, sin retardo) son clase “K5” de UL (hasta 60 A inclusive) y de clase “H” de UL (65 A y

mayores).

4 Los datos del cable indicados en esta sección especifican la medida del conductor (excepto el cordón o cable flexible) entre el armario y el equipo

según la tabla NEC 310.15(B)(16). Si se usa un cordón o cable flexible, el tamaño mínimo del conductor podría ser mayor. Vea en la tabla NEC

400.5(A) los requisitos del cordón y cable flexibles.

OM−236 891 Página 22

4-11. Conexión de la alimentación trifásica

5/16 pulg.

Herramientas necesarias:

= GND/PE

Input5 2013−04 − Ref. 803 766-C / 805 146-A

L1L2

OM−236 891 Página 23

Input5 2012-05

Apague la fuente de poder para

soldadura y revise el voltaje en los

capacitores de entrada de acuerdo a lo

explicado en las sección 6-6 antes de

continuar.

La instalación debe cumplir con todos

los códigos nacionales y locales. Haga

que solo personas capacitadas lleven

a cabo esta instalación.

Desconecte y coloque un candado

y una etiqueta de advertencia en el

seccionador de la línea de

alimentación antes de conectar los

conductores de entrada a la unidad.

Siga los procedimientos establecidos

relacionados con la instalación

y desmontaje de los dispositivos

de bloqueo (candados) y etiquetas

de advertencia.

Realice primero las conexiones

de potencia a la fuente de poder.

Siempre conecte primero el cable

verde/amarillo al borne de puesta

a tierra del suministro, nunca conecte

este cable a un borne de la línea.

Vea la etiqueta de valores nominales y verifique

si el voltaje de entrada de la máquina está

disponible en el lugar.

1 Conductores de alimentación (cordón

suministrado por el cliente)

Consulte la sección 4-10 y seleccione la medida

y la longitud de los conductores. Los

conductores deben cumplir con los códigos

eléctricos nacionales, estatales y locales.

Si corresponde, utilice terminales de conexión

de capacidad apropiada para el amperaje de

la unidad con un agujero adecuado para

el diámetro del perno de conexión.

Conexiones de la entrada de alimentación

de la fuente de poder para soldadura

2 Protector aliviador de tensión

Instale un prensae stopas del tamaño adecuado

para la unidad y el cordón de entrada. Pase el

cordón a través del prensaestopas y ajuste los

tornillos.

3 Borne de tierra de la fuente de poder

4 Conductor de tierra verde o verde/amarillo

Conecte primero el cable de tierra verde

o verde/amarillo al borne de tierra del

seccionador de la alimentación.

5 Bornes de línea de la soldadora

6 Conductores de entrada (L1, L2 y L3)

Conecte los cables de la alimentación (L1, L2 y

L3) a los bornes de alimentación de la máquina.

Reinstale el panel lateral en la fuente de poder.

Conexiones del seccionador de la línea

de alimentación

7 Seccionador de línea (se muestra en

la posición apagado)

8 Borne de puesta a tierra del

seccionador de la alimentación

9 Bornes de línea del seccionador

Conecte primero el cable de tierra verde

o verde/amarillo al borne de tierra del

seccionador de la alimentación.

Conecte los cables de la alimentación (L1, L2

y L3) a los bornes del seccionador de línea.

10 Protección de sobrecorriente

Seleccione el tipo y calibre de la protección de

sobrecorriente de la tabla de la sección 4-10

(se muestra un seccionador con fusibles).

Cierre y trabe la puerta del seccionador de

línea. Siga los procedimientos establecidos

relacionados con la instalación y desmontaje

de los dispositivos de bloqueo (candados)

y etiquetas de advertencia para poner

la unidad en servicio.

4-11. Conexión a una alimentación trifásica (continuación)

OM−236 891 Página 24

4-12. Instalación de las manijas, carro de transporte con ruedas y enfriador

Herramientas necesarias:

1/2 pulg.

5/16 pulg.

5/16 in.

805 302-A / 805 141-B

Apague la fuente de poder y desconecte

la alimentación.

1 Carro de transporte 234 359

2 Enfriador

3 Rueda 163 463 (2)

4 Arandela plana 602 250 (4)

5 Anillo de retención 121 614 (2)

Instale las ruedas en la bandeja del cilindro como

se muestra.

Coloque el enfriador sobre el carro de transporte.

. Si no instala un enfriador, monte la fuente de

poder sobre el carro de transporte.

6 Arandela plana 602 240 (4)

7 Arandela de presión 602 211 (4)

8 Tornillo 601 944 (4)

Extraiga la bolsa de herrajes y la manguera del

interior del enfriador. Asegure el enfriador al carro

utilizando las arandelas planas, las arandelas de

presión y los tornillos suministrados.

9 Máquina de soldar

No permita que el cable de alimentación

del enfriador quede pinzado entre el

enfriador y la fuente de alimentación de

soldadura.

Coloque la fuente de poder sobre el enfriador.

Asegure la fuente de poder al enfriador utilizando

los mismos herrajes que utilizó para sujetar el

enfriador al carro.

10 Ménsula de soporte del cilindro

11 Casquillo 170 647 (2)

12 Casquillo 004 214 (1)

13 Tornillo 128 237 (4)

14 Cadena 188 441 (2)

Instale la ménsula de soporte del cilindro a la parte

posterior de la fuente de poder y fíjela con los

tornillos suministrados. Instale los casquillos y las

cadenas.

15 Soporte de las manijas

16 Conjunto del soporte de la pistola (2)

17 Tornillo 195 666 (4)

18 Manija (2)

19 Tapa (4)

Instale las tapas en los extremos de las manijas.

Quite los 5 tornillos ubicados por encima de la

rejilla del panel delantero de la fuente de poder.

Sujete el soporte de las manijas al frente con los

5 tornillos que quitó en el paso anterior. Use los 4

tornillos suministrados para sujetar los conjuntos

de soporte de las pistolas al soporte de las

manijas.

Retire los 2 tornillos ubicados al costado de la

cubierta en la parte delantera de la fuente.

20 Tornillo 234 483 (2)

Atornille a mano los tornillos de montaje provistos

en la parte superior de las manijas a cada lado de

la fuente.

21 Tornillo 604 535 (2)

22 Arandela de presión 602 211 (2)

23 Arandela plana 602 240 (2)

Atornille a mano los tornillos de montaje

suministrados, con sus arandelas de presión y

planas, en el soporte de las manijas a cada lado

de la fuente.

24 Tornillo 604 535 (4)

25 Arandela de presión 602 211 (4)

26 Arandela plana 602 240 (4)

Atornille a mano los tornillos de montaje

suministrados, con sus arandelas de presión y

planas, en la parte inferior del soporte de las

manijas a cada lado de la fuente.

Apriete todos los tornillos de la manija.

OM−236 891 Página 25

4-13. Montaje e instalación de los soportes de cables

1 Travesaño

2 Tapa (4)

3 Soporte para cables tubular

(2)

Instale las tapas en los soportes

tubulares.

Monte los soportes de cables en

el travesaño con los herrajes

suministrados.

Coloque el conjunto armado del

soporte de cables sobre la fuente

de poder o sobre el carro e instale

el alimentador de alambre sobre

el soporte de cables.

Herramientas necesarias:

7/16 pulg.

3/8 pulg.

805 148-B / 805 141-B

OM−236 891 Página 26

4-14. Procedimiento correcto de conexión del terminal al cable para detección de voltaje

Si el terminal del cable para detección de

voltaje está cortado o roto, instale un

nuevo terminal como se muestra en la ilus-

tración.

1 Cubierta exterior

2 Cinta aislante

o tubo termorretráctil

3 Conductor central AWG 10

(6 mm

)

4 Terminal con ojo de 1/2 pulg.

Herramientas necesarias:

Ref. 239 780−B

4-15. Conexión del cable para detección de voltaje y el cable de masa a la pinza de masa

805 030−A

Herramientas necesarias:

1/2 pulg.

1 Cable para detección de

voltaje

2Cable de masa

3 Pinza de masa

. Cuando conecte la pinza de

masa, verifique que el terminal

del cable para detección de

voltaje esté instalado por enci-

ma del terminal del cable de

masa.

Conecte el cable para detección de

voltaje y el cable de masa a la pinza

de masa.

1/2 pulg.

OM−236 891 Página 27

4-16. Pernos de la salida para soldadura y selección de la medida del cable* recomendado

para la PipeWorx 400

AVISO − La longitud total del cable del circuito de soldadura (vea la tabla inferior) es la suma de ambos cables de soldadura. Por ejemplo, si la fuente

de poder está a 30 m (100 pies) de la pieza, la longitud total del cable del circuito de soldadura será 60 m (2 cables x 30 m [100 pies]). Use la columna

60 m (200 pies) para determinar la medida del cable.

Medida** del cable de soldadura y longitud máxima total del cable (cobre)

en el circuito de soldadura***

30 m

(100 pies)

o menos

45 m

(150 pies)

60 m (200

pies)

70 m (250

pies)

90 m (300

pies)

105 m (350

pies)

120 m (400

pies)

Amperios de

soldadura

Ciclo de trabajo: 10 − 100 %

100 2/0 (70) 2/0 (70) 2/0 (70) 2/0 (70) 2/0 (70) 2/0 (70) 2/0 (70

150 2/0 (70) 2/0 (70) 2/0 (70) 2/0 (70) 2/0 (70) 3/0 (95) 3/0 (95)

200 2/0 (70) 2/0 (70) 2/0 (70) 2/0 (70) 3/0 (95) 4/0 (120) 4/0 (120)

250 2/0 (70) 2/0 (70) 2/0 (70) 3/0 (95) 4/0 (120) 2 x 2/0 (2 x 70) 2 x 2/0 (2 x 70)

300 2/0 (70) 2/0 (70) 3/0 (95) 4/0 (120) 2 x 2/0 (2 x 70) 2 x 3/0 (2 x 95) 2 x 3/0 (2 x 95)

350 2/0 (70) 3/0 (95) 4/0 (120) 2 x 2/0 (2 x 70) 2 x 3/0 (2 x 95) 2 x 3/0 (2 x 95) 2 x 4/0 (2 x120)

400 2/0 (70) 3/0 (95) 4/0 (120) 2 x 2/0 (2 x 70) 2 x 3/0 (2 x 95) 2 x 4/0 (2 x120) 2 x 4/0 (2 x120)

500 3/0 (95) 4/0 (120) 2 x 2/0 (2 x 70) 2 x 3/0 (2 x 95) 2 x 4/0 (2 x120) 3 x 3/0 (3 x 95) 3 x 3/0 (3 x 95)

600 4/0 (120) 2 x 2/0 (2 x 70) 2 x 3/0 (2 x 95) 2 x 4/0 (2 x120) 3 x 3/0 (3 x 95) 3 x 4/0 (3 x120) 3 x 4/0 (3 x120)

* Esta tabla es una guía general y puede no adecuarse para todas las aplicaciones. Si los cables recalientan, use la siguiente medida de cable

mayor.

**La medida del cable para soldadura en calibres AWG (mm2) está basada en una caída de 4 voltios o menor o en una densidad de corriente

de al menos 300 milésimas de pulgada por amperio.

( ) = mm

para uso métrico

***Para distancias mayores que las indicadas en esta guía, consulte a un representante de aplicaciones de la fábrica al 920−735−4505 (Miller)

o 1−800−332−3281 (Hobart).

Ref. S−0007−L 2015−02

4-17. Conectores de la salida para soldadura

Apague la máquina antes

de conectar los cables a la salida

de soldadura.

No utilice cables con signos de

desgaste, dañados, de sección

pequeña o reparados.

1 Terminal de salida del electrodo

(+)

2 Conector de la salida de masa

3 Terminal de salida TIG (−)

. Consulte en la Sección 4-18 la infor-

mación sobre la conexión a los ter-

minales de salida de soldadura y en

las Secciones 4-19 a 4-20, los diag-

ramas de conexión estándar.

805 143-A

OM−236 891 Página 28

4-18. Conexión de los cables a los pernos de la salida de soldadura

803 778−B

Apague la máquina antes de

conectar los terminales de la salida

de soldadura.

Una conexión incorrecta de los

cables de soldadura puede causar

un recalentamiento e iniciar un

incendio, o dañar su máquina.

1 Perno de conexión de la salida de

soldadura

2 Tuerca del perno (suministrada)

3 Terminal del cable de soldadura

4 Barra de cobre

Quite la tuerca del perno de la salida de

soldadura. Inserte el agujero del terminal

del cable de soldadura en el perno roscado

y apriételo con la tuerca de modo que el

terminal quede firmemente ajustado contra

la barra de cobre. No ponga nada entre el

terminal del cable y la barra de cobre.

Asegúrese de que las superficies del

terminal del cable y la barra de cobre

estén limpias.

Herramientas necesarias:

No ponga nada

entre el terminal del

cable y la barra de

cobre.

Instalación incorrecta

3/4 pulg. (19 mm)

Notas

OM−236 891 Página 29

4-19. Diagrama de conexiones típico para equipo MIG (GMAW) con alimentador en la

fuente de poder

No coloque el alimentador en un

lugar donde el alambre para solda-

dura puede chocar con el cilindro.

No mueva ni haga funcionar el

equipo donde podría volcarse.

1 Fuente de poder para soldadura

2 Alimentador de alambre

3 Conexión MIG

4 Cable de soldadura positivo (+)

5 Conexión del cable de control del

alimentador

6 Manguera de gas

7 Cilindro de gas

Conecte el enchufe de 14 clavijas a la parte

posterior de la fuente de alimentación y el

enchufe hembra de 14 clavijas a la parte

posterior del alimentador de alambre. Co-

necte un extremo del cable de soldadura al

perno de soldadura en la parte posterior de

la fuente de poder. Conecte el otro extremo

del cable de soldadura a la carcasa del ac-

cionamiento del alimentador de alambre.

Conecte un extremo de la manguera de gas

al regulador / flujómetro en el cilindro de gas

y el otro extremo de la manguera de gas en

el conector del solenoide de gas ubicado en

la parte posterior del alimentador o en el co-

nector en ”Y” de la manguera (para alimen-

tador de alambre doble).

8 Cable de masa (−)

. Conecte el cable para detección de

voltaje a la pinza de masa y ésta tan

cerca del arco como sea posible.

9 Cable para detección de voltaje

10 Pieza

11 Antorcha de soldar

805 144−B

OM−236 891 Página 30

4-20. Diagrama de conexiones típico para equipo MIG (GMAW) con alimentador sobre el

carro

No coloque el alimentador en un

lugar donde el alambre para solda-

dura puede chocar con el cilindro.

No mueva ni haga funcionar el

equipo donde podría volcarse.

1 Fuente de poder para soldadura

2 Alimentador de alambre

3 Carro para alimentador

4 Cable múltiple

5 Conexión MIG

6 Cable de soldadura positivo (+)

7 Manguera de gas

8 Cilindro de gas

Instale el extremo del cable múltiple de mane-

ra que la manguera de gas sobresalga fuera

de la cubierta aproximadamente 50 pulgadas

(1270 mm). Este extremo del cable múltiple

se conecta a la fuente de poder. Conecte el

enchufe de 14 clavijas a la parte posterior de

la fuente de alimentación y el enchufe hembra

de 14 clavijas a la parte posterior del alimen-

tador de alambre. Conecte un extremo del

cable de soldadura al perno de soldadura en

la parte posterior de la fuente de poder y ase-

gure el cable con la grapa de sujeción en el

panel trasero. Conecte el otro extremo del ca-

ble de soldadura a la carcasa del acciona-

miento del alimentador de alambre y asegú-

relo con la grapa de sujeción en la base del

alimentador. Conecte un extremo de la man-

guera de gas al regulador / flujómetro en el ci-

lindro de gas y el otro extremo de la mangue-

ra de gas en el conector del solenoide de gas

ubicado en la parte posterior del alimentador

o en el conector en ”Y” de la manguera (para

alimentador de alambre doble).

9 Cable de masa (−)

(medida mínima AWG 2/0 [70 mm2])

. Conecte el cable para detección de

voltaje a la pinza de masa y ésta tan

cerca del arco como sea posible.

10 Cable para detección de voltaje

11 Pieza

12 Antorcha de soldar

13 Grapa de sujeción

805 317−B

OM−236 891 Página 31

4-21. Conexiones del panel trasero del alimentador de alambre y del accionamiento rotativo

805 155−A / Ref. 804 766−A / 802 825−A

1 Cable de control de 14

patillas

2 Acoplamientos de la válvula

para el gas de protección

Requiere un acoplamiento con ros-

ca derecha de 5/8−18. Conecte la

manguera de gas (suministrada por

el cliente).

3 Terminal del cable de

soldadura

4 Puente de cable de

soldadura desde el conjunto

de accionamiento lateral

derecho (únicamente

modelo doble)

5 Cable para soldadura

6 Conjunto de accionamiento

7 Perilla de rotación del

conjunto de accionamiento

Para hacer girar el conjunto de ac-

cionamiento, afloje la perilla de ro-

tación, gire el alimentador y vuelva

a apretar la perilla.

8 Ubicación de la etiqueta de

parámetros nominales

9 Conector para la detección

de voltaje

9/16, 5/8 pulg.

Herramientas necesarias:

3/16 pulg.

OM−236 891 Página 32

4-22. Conector del gatillo de la antorcha

805 154−A

1 Conector del gatillo de la

antorcha izquierda (RC2)

2 Conector del gatillo de la

antorcha derecha RC3

(únicamente modelo doble)

Conecte el enchufe del gatillo de la

antorcha al conector correspon-

diente del alimentador.

1 2

Notas

OM−236 891 Página 33

. Para un mejor rendimiento de la

alimentación del alambre, verifique que

el forro del cable de salida es del tamaño

apropiado para la medida del alambre de

soldadura utilizado. Además, cuando la

antorcha está instalada, el forro que

sobresale de la parte posterior de la

antorcha debe estar lo más cerca posible

de los rodillos de alimentación sin

tocarlos.

Instale la antorcha. Extienda recto el cable de

la antorcha. Corte el extremo del alambre.

Empuje el alambre a través de las guías

hasta que alcance los rodillos de

alimentación; continúe sosteniendo el

alambre. Pulse y mantenga pulsado el botón

JOG (Avance lento) mientras impulsa el

alambre por el cable de la antorcha hasta que

sobresalga del extremo de esta.

. Para alambres blandos o de acero

inoxidable de diámetro pequeño,

reduzca la presión del rodillo de

alimentación trasero hasta la mitad de la

presión de los rodillos delanteros.

. Para ajustar la presión de los rodillos de

alimentación, sostenga la boquilla a más

o menos 2 pulgadas (51 mm) de una

superficie que no conduzca electricidad

y oprima el gatillo de la antorcha para

alimentar el alambre contra esta

superficie. Apriete la perilla hasta que el

alambre deje de resbalar. No la apriete

demasiado. Si la punta de contacto está

completamente bloqueada, el alambre

va a resbalar en los rodillos (vea el ajuste

de la presión arriba). Corte el alambre y

cierre la tapa.

4-23. Instalación y enhebrado del alambre de soldadura

Ref. 156 929−A / Ref. 150 922 / Ref. 156 930 / 804 743−A

Herramientas necesarias:

SUPERFICIE NO

CONDUCTORA

SUPERFICIE NO

CONDUCTORA

El alambre

no resbala

El alambre resbala

Instale los carretes de alambre. Ajuste

las tuercas tensoras de manera que el

alambre quede tirante cuando la ali-

mentación se detiene.

Instale las guías del alambre

y la guía contra el desgaste.

Instale los rodillos

de alimentación.

3/16, 5/64 pulg.

15/16, 3/8 pulg.

Ajuste de

la presión

de los

rodillos

delanteros

Ajuste de

la presión

de los

rodillos

traseros

Rodillos de alimentación

Extremo del forro interno

Parte posterior

de la antorcha

Escala

indicadora

de presión

OM−236 891 Página 34

4-24. Conexiones del cable para detección de voltaje y del cable de masa para varios arcos

de soldadura

A. Disposición ideal de los cables

805 289−B

1 Fuente de poder para soldadura

2 Cable múltiple

3 Cable de masa

4 Cable para detección de voltaje

El cable del detector de voltaje debe ser

utilizado para proporcionar una señal de

realimentación precisa del voltaje en el sis-

tema de soldadura. El uso de este cable es

fundamental para el funcionamiento esta-

ble de la soldadura.

5 Alimentador de alambre

6Pieza

Esta disposición es la que mejor favorece

la realimentación del voltaje para las

fuentes de poder para soldadura. Es

posible que no se logre la mayor exactitud

en la detección de voltaje debido a las

caídas de voltaje en la pieza. Para ello se

necesitaría compensar los parámetros de

soldadura.

OM−236 891 Página 35

B. Disposición de los cables incorrecta

805 290−B

1 Fuente de poder para soldadura

2 Cable múltiple

3 Cable de masa

4 Cable para detección de voltaje

5 Alimentador de alambre

6Pieza

Esta disposición es incorrecta pues los ca-

bles de detección están colocados directa-

mente en el paso de la corriente del arco de

soldadura. La interacción entre los cir-

cuitos de soldadura afectará la caída de

voltaje en la pieza. La caída de voltaje en

la pieza no podrá medirse correctamente

y afectará la señal de realimentación del

voltaje. La realimentación del voltaje a las

fuentes de poder para soldadura será inco-

rrecta en ambos cables de detección y da-

rá como resultado el arranque defectuoso

del arco y un arco de mala calidad.

OM−236 891 Página 36

1 Fuente de poder para soldadura

2 Cable múltiple

3 Cable de masa

4 Cable para detección de voltaje

5 Alimentador de alambre

6Pieza

El método usado para disponer los ca-

bles tiene un efecto importante sobre el

trabajo de soldadura. Por ejemplo, los

procesos de soldadura Pro−pulse y

RMD (Deposición regulada de metal)

pueden producir una inductancia eleva-

da en el circuito de soldadura, que

dependerá de la longitud del cable y su

disposición. Estos efectos pueden dar

como resultado un aumento limitado de

la corriente durante la transferencia de

gotas al charco de soldadura.

Los cables para detección del electrodo

y detección de voltaje están contenidos

en el cable de control del alimentador y

están habilitados para todos los proce-

sos. Cuando el cable detector de voltaje

está conectado a la fuente de poder, co-

mpensa automáticamente la caída de

voltaje en el cable de masa.

No enrolle los cables sobrantes. Use

cables cuya longitud sea adecuada pa-

ra la aplicación. Evite el acoplamiento

del cable de detección de voltaje con los

cables de soldadura.

4-25. Disposición de los cables de soldadura para reducir la inductancia del circuito de

soldadura

Mal

S NO enrolle los cables.

S NO comparta las pinzas de masa (no más de 1 máquina por pinza).

S NO enrede los cables de diferentes máquinas.

S NO empalme los cables de soldadura.

Ideal

S Use cables de la menor longitud posible para el trabajo.

S Use pinzas de masa y cables de soldadura correctamente dimensionados

para admitir los picos de amperaje.

S Mantenga el cable para detección de voltaje y el de control del alimentador

separados de los cables de soldadura.

S Mantenga los cables de soldadura tan próximos entre sí como sea posible.

S Conecte la pinza de masa lo más cerca posible del arco de soldadura.

OM−236 891 Página 37

1 Fuente de poder

para soldadura

2 Cable de masa (−)

3 Cable del electrodo de

soldadura (+)

4Pieza

5 Portaelectrodos

6 Cable para detección de

voltaje

. Conecte el cable para detección

de voltaje a la pinza de masa y

ésta tan cerca del arco como sea

posible.

4-26. Diagrama de conexión típico para equipos de soldadura con electrodos conven-

cionales (SMAW)

OM−236 891 Página 38

805 295−A

1 Fuente de poder para

soldadura

2 Manguera de gas

3 Cable de soldadura TIG

negativo (−)

4 Cable de masa (+)

5Pieza

6 Antorcha TIG

7 Cable para detección de

voltaje

8 Pedal de control remoto

(opcional)

. Conecte el cable para detección

de voltaje a la pinza de masa y

ésta tan cerca del arco como sea

posible.

4-27. Diagrama de conexiones típico de una antorcha TIG (GTAW) de dos piezas

refrigerada por aire (utiliza un solenoide de gas en el interior de la fuente de poder)

OM−236 891 Página 39

805 296−A

1 Fuente de poder para

soldadura

2 Manguera de gas 237 415

(manguera corta negra

provista con la fuente de

alimentación)

3 Grapa con conexión para TIG

(suministrada por el cliente)

4 Cable de soldadura TIG

negativo (−)

5 Cable de masa (+)

6Pieza

7 Antorcha TIG

8 Cable para detección de

voltaje

9 Pedal de control remoto

(opcional)

. Conecte el cable para detección

de voltaje a la pinza de masa y és-

ta tan cerca del arco como sea

posible.

4-28. Diagrama de conexiones típico de una antorcha TIG (GTAW) de una pieza

refrigerada por aire (utiliza un solenoide de gas en el interior de la fuente de poder)

OM−236 891 Página 40

805 297−A

1 Fuente de poder para

soldadura

2 Manguera de gas

3 Grapa con conexión para TIG

(suministrada por el cliente)

4 Manguera de retorno del

refrigerante 237 416

(manguera corta roja provista

con el enfriador)

5 Cable de soldadura TIG

negativo (−)

6 Manguera de salida de

refrigerante

7 Cable de masa (+)

8Pieza

9 Antorcha TIG

10 Cable para detección de

voltaje

11 Pedal de control remoto

(opcional)

. Conecte el cable para detección

de voltaje a la pinza de masa y és-

ta tan cerca del arco como sea

posible.

4-29. Diagrama de conexiones típico de una antorcha TIG (GTAW) refrigerada por agua

(utiliza un solenoide de gas en el interior de la fuente de poder)

OM−236 891 Página 41

SECCIÓN 5 − OPERACIÓN

5-1. Definiciones operacionales

Lo que sigue es una lista de términos y sus definiciones y cómo se aplican a esta unidad de interfaz:

Términos generales:

98/2 Ox Mezcla de gas compuesta por 98 % de argón y 2 % de O

AMPS Indica el amperaje promedio durante la soldadura y los 10 segundos posteriores a la finalización de la

soldadura.

Control de arco El ajuste del ancho del cono del arco y las características del arco en los procesos RMD y pulsantes. Aumentar

el valor del control del arco incrementa el ancho del cono del arco y, en consecuencia, los efectos de la longitud

del arco (distancia entre el extremo del electrodo y la pieza). Para ajustar el valor del control del arco, vea los

puntos 5-7 y 1 en la sección 4.

Largo del arco Distancia entre el extremo del electrodo de alambre y la pieza. Este término también se utiliza para representar

los ajustes de la longitud del arco en los procesos RMD y pulsantes. El aumento de la longitud del arco incre-

menta la longitud del arco real; del mismo modo, la disminución de la longitud del arco acorta la longitud del

arco real. Para ajustar el valor de la longitud del arco, vea los puntos 2 y 3 en la sección 5-7.

C2 Mezcla de gas compuesta por 98 % de argón y 2 % de CO

C8-C15 Mezcla de gas compuesta principalmente por argón y un 8 a 15 % de CO

C20 Mezcla de gas compuesta por 98 % de argón y 20% CO

C25 Mezcla de gas compuesta por 98 % de argón y 25% CO

DIG Este es un parámetro ajustable para soldadura convencional con electrodos. El aumento de su valor

proporciona una corriente adicional en condiciones de bajo voltaje (arco de longitud corta) mientras se suelda.

Esta función ayuda a evitar el ”pegado” del electrodo o la amortiguación del arco cuando se utiliza un arco de

corta longitud.

Dual Schedule (Programa

doble)

Consiste en un interruptor de dos posiciones sujetado a la empuñadura de la antorcha (o incorporado en ella),

que permite cambiar los parámetros de soldadura en los procesos MIG. El gatillo de la antorcha funciona como

un gatillo común. La función ”Dual Schedule” está siempre activada. Vea el procedimiento de configuración en

el punto 5-2 G de la sección 8.

EXX10 Tipo de electrodo para soldadura convencional. Este ajuste habitualmente se utiliza con electrodos celulósicos

EXXX1 o EXXX2.

EXX18 Tipo de electrodo para soldadura convencional. Este ajuste habitualmente se utiliza con electrodos de bajo

contenido de hidrógeno EXXX3 hasta EXXX8 o de acero inoxidable.

FCAW (Soldadura de arco

con alambre con núcleo

fundente)

La soldadura por arco con alambre con núcleo fundente consta de un electrodo continuo impulsado en el arco,

que depende de un gas de protección que puede provenir de un suministro externo o ser generado por la

descomposición de ciertos ingredientes contenidos en el núcleo del propio alambre. Se recomienda utilizar

únicamente alambre protegido en la PipeWorx 400. No se necesita una mezcla de gases o la selección del

diámetro del alambre. Vea la mezcla de gases recomendada en las especificaciones del fabricante del alambre.

El proceso puede utilizar alambres de medidas 0,035 a 0,062.

Tipo de gas Selección del gas protector que se usa en la aplicación: C8−C15 (Argón/8−15 % CO

), C20 (Argón/20 % CO

C25 (Argón/25 % CO

), C2 (Argón/2 % CO

), 98/2 Ox (Argón/2 % O

), TRI H (90 % Helio/7.5 % Argón/2.5 %

), TRI A (81 % Argón/18 % Helio/1 % CO

HF Método de arranque en TIG. El cebado por alta frecuencia se enciende para ayudar a iniciar el arco cuando se

ha habilitado la salida. El circuito de alta frecuencia se apaga una vez establecido el arco y se vuelve a encen-

der para ayudar a reestablecer el arco toda vez que éste se apague. El cebado por alta frecuencia se utiliza en

el proceso GTAW cuando se requiere un método de inicio del arco sin contacto.

Función Hot Start

(Arranque en caliente)

Este es un parámetro ajustable para soldadura convencional con electrodos. Permite el ajuste del amperaje de

la salida en el inicio de la soldadura con electrodos, si es que el inicio lo requiere. Esto ayuda a eliminar el

pegado del electrodo durante el arranque. El aumento de su valor incrementa la corriente de arranque, su

disminución la reduce.

Control de inductancia Esta función permite ajustar la inductancia en los procesos MIG y FCAW. En la soldadura GMAW de cortocir-

cuito, un incremento en la inductancia disminuirá la cantidad de transferencias por cortocircuito por segundo

(mientras no se hagan otros cambios) e incrementará el tiempo en que el arco está encendido. El aumento en

el tiempo del arco encendido hace más fluido el charco de la soldadura. Para ajustar el valor del control de la

inductancia, vea los puntos 1 y 4 en la sección 5-7.

JOG (Alimentación lenta) Método para la alimentación de alambre sin activar el contactor ni la válvula de gas (vea el punto 9 en la sec-

ción 5-7).

Función Lift Arc Método de arranque en TIG. Consiste en tocar la pieza con el electrodo de tungsteno en el punto de inicio de la

soldadura y habilitar la salida y el gas de protección con el gatillo de la antorcha, pedal de control o control de

mano (si se desea algún tipo de control). Para ello se apoya el electrodo contra la pieza durante uno o dos

segundos y luego se levanta lentamente para que se forme el arco. La función “Lift−Arc” se usa para el proceso

GTAW cuando no se permite el cebado con alta frecuencia (HF).

MIG (GMAW) También conocida como soldadura con alambre macizo. Es un proceso de soldadura por arco que une los

metales calentándolos con un arco. El arco se produce entre un electrodo de metal de aporte alimentado

continuamente (consumible) y la pieza. Una alimentación externa de mezclas de gases o gas proporciona la

protección necesaria.

Posflujo Es el tiempo que el gas de protección continúa fluyendo después de que el arco ha finalizado.

OM−236 891 Página 42

5-1. Definiciones operacionales (continuación)

Preflujo Es el tiempo que el gas de protección fluye antes del arranque del arco.

Proceso Consiste en la selección del proceso de soldadura a utilizar: MIG, Pulsado, RMD, Electrodo convencional,

alambre con núcleo fundente (FCAW) o TIG (inicio Lift−Arc o cebado HF).

Botones de selección de

las posiciones de memoria

1 a 4

Al seleccionar un proceso como STICK, TIG, MIG lado izquierdo del alimentador, o MIG lado derecho, habrá

cuatro posiciones de memoria disponibles para su selección con un total de 16 posiciones para un alimentador

doble. En cambio, un alimentador simple solo dispone de 12 posiciones de memoria.

Pulsante (Pro-Pulset) Consiste en un proceso de soldadura donde la transferencia de metal se produce por rociado por pulsos, ideal

para las pasadas de relleno y terminación en uniones de tubos. Es un proceso por pulsos que usa rampas de

corriente constante con control constante del voltaje de picos y bases. La reacción adaptativa se controla con

niveles pico y mínimo de corriente. Los beneficios son un arco más corto, mejor control del charco, más tole-

rancia ante la variación de la distancia entre la punta y la pieza, menor ruido, un arco estable, rellena mejor los

contornos aumentando la velocidad de avance y deposición, y brinda una mayor tolerancia ante huelgos e im-

perfecciones en la preparación del montaje. Los ajustes de los pulsos incluyen la longitud del arco, la velocidad

del alambre y el control del arco.

Purga Consiste en un método para energizar las válvulas de gas para purgar las tuberías de gas antes de soldar y

predefinir la presión del gas en el regulador (vea lel punto 11 en la sección 5-7).

RMD El proceso RMD consiste en la deposición regulada de metal, una transferencia de cortocircuito controlada con

precisión. Los beneficios del proceso RMD se adaptan bien a las soldaduras de raíz en tuberías, mejora el

relleno de huelgos y reduce las salpicaduras. Introduce una menor cantidad de calor en la pieza, minimiza la

deformación y permite usar alambre de mayor diámetro en materiales de reducido espesor. Los ajustes del

proceso RMD incluyen la longitud del arco, la velocidad del alambre y el control del arco.

Soldadura convencional

(SMAW)

La soldadura con electrodo convencional (SMAW) utiliza un electrodo consumible recubierto por un fundente

que produce un gas de protección y una escoria que protege el arco y el charco de soldadura.

Sinérgico Sinérgico se refiere a la habilidad de la unidad para usar los parámetros predefinidos del pulso para determinar

los ajustes reales del amperaje pico, amperaje de base, frecuencia y ancho del pulso con cualquier valor de la

velocidad de alimentación del alambre. Esta es una característica utilizada en procesos RMD y pulsantes.

TIG (GTAW) La soldadura TIG (GTAW) utiliza un electrodo de tungsteno no consumible y gas de protección para obtener

una soldadura fuerte, limpia y de gran calidad.

TRI A Mezcla de gas compuesta por 81 % de argón y 18 % de helio y 1 % de CO

Función “Trigger Hold”

(Retención del gatillo)

Esta función reduce la fatiga del soldador al permitir la soldadura continua sin mantener apretado el gatillo. Para

configurar la función de retención del gatillo, vea el punto 10 en la sección .5-7.

Función “Trigger Select”

(Selección del gatillo)

Esta función le permite al operador seleccionar procesos MIG almacenados en las posiciones de memoria 1 a

4 pulsando el gatillo de la antorcha. Para configurar la función de selección del gatillo, vea el punto G6 en la

sección 5-2.

TRI H Mezcla de gas compuesta por 90 % de helio, 7,5 % de argón y 2,5 % de CO

Función ”Trim” (Ajuste de

la longitud del arco)

Vea la descripción de la longitud del arco.

Voltios Define el voltaje en modo MIG con la máquina en vacío, el voltaje real durante la soldadura y los 10 segundos

posteriores a la finalización de la soldadura.

Diámetro del alambre Selección del diámetro del alambre para procesos MIG RMD y pulsantes. Para los procesos MIG RMD y

pulsantes se debe seleccionar un alambre de diámetro 0,035, 0,040, ó 0,045. Los alambres de diámetro 0,035

a 0,062 pueden usarse en el proceso FCAW, pero no se requiere escoger un alambre.

Tipo de alambre

Selección de tipo de alambre (carbono, carbón con núcleo metálico o acero inoxidable).

OM−236 891 Página 43

5-2. Controles de la fuente de poder para soldadura

A. Controles del panel delantero

. ólo se pueden modificar los controles

iluminados.

1 Indicador de tarjeta de memoria

ocupada

2 Botón de almacenamiento en la

tarjeta de memoria

3 Botón de carga en la tarjeta e

memoria

4 Indicador de tarjeta de memoria

5 Botones de selección de las

posiciones de memoria 1 a 4

6 Botón de selección del proceso con

electrodos convencionales (Stick)

7 Botón de selección del tipo de

electrodo (Stick)

8 Pantalla del amperímetro

9 Perilla de ajuste del amperaje

10 Botón de selección de proceso TIG

11 Botón de selección del método de

inicio del proceso TIG

12 Botón de selección del tipo de

proceso MIG

13 Botón de selección del material de

base

14 Botón de selección del diámetro del

alambre

15 Botón de selección del tipo de gas

16 Tabla de selección de gas

17 Botón de selección del gatillo

18 Botón de selección del lado

252 611-A

17 181615141312

98764312 10

OM−236 891 Página 44

B. Ranura para la tarjeta de memoria

1 Ranura para lal tarjeta de

memoria

Esta es la ranura para introducir la

tarjeta de memoria. La tarjeta de

memoria se inserta en la ranura y

se utiliza para almacenar y

recuperar los ajustes del operario,

brindar datos del proceso de

soldadura MIG de acuerdo a las

necesidades del usuario y cargar

actualizaciones del firmware de la

unidad. Si la fuente de poder tiene

varios usuarios, cada usuario

puede usar una tarjeta para

almacenar y cargar su

configuración personal. Empuje y

suelte el borde de la tarjeta para

extraerla de la ranura.

Notas

OM−236 891 Página 45

C. Controles de las funciones de la memoria

1. Ranura para la tarjeta de memoria

Esta es la ranura para introducir la tarjeta de memoria. La tarjeta de memoria se inserta en la ranura y se utiliza para almacenar y recuperar los ajustes

del operario, brindar datos del proceso de soldadura MIG de acuerdo a las necesidades del usuario y cargar actualizaciones del firmware de la unidad.

Si la fuente de poder tiene varios usuarios, cada usuario puede usar una tarjeta para almacenar y cargar su configuración personal. Empuje y suelte el

borde de la tarjeta para extraerla de la ranura.

2. Indicador BUSY de tarjeta de memoria ocupada

El LED indicador de tarjeta de memoria ocupada se enciende durante las siguientes condiciones: almacenamiento y recuperación de los ajustes del

operario, uso de un proceso de soldadura MIG personalizado y actualizaciones del firmware.

3. Botón SAVE, para almacenamiento en la tarjeta de memoria

Pulse este botón para guardar todos los ajustes del operario almacenados en las posiciones de memoria 1 a 4 como un archivo de ajustes en la tarjeta

de memoria. El LED BUSY se encenderá para indicar que la operación de almacenamiento está en curso. Además, cada vez que se pulsa el botón

SAVE, se actualiza en la tarjeta de memoria un archivo llamado PIPEWORX.TXT. Este archivo contiene un resumen del estado de la PipeWorx, revi-

siones del firmware y el historial de averías. El archivo se puede leer con un PC equipado con un lector de tarjetas de memoria. Esta información puede

ser utilizada para programas de mantenimiento o reparación.

4. Botón LOAD, para carga en la tarjeta de memoria

Pulse este botón para cargar un archivo de configuración previamente guardado desde la tarjeta de memoria ubicada en la ranura. Esta operación

permite restablecer los ajustes del operario, previamente guardados en la tarjeta, en las posiciones de memoria 1 a 4. El LED de ocupado se encende-

rá para indicar la operación de carga está en curso.

5. Indicador CARD de tarjeta de memoria

La leyenda CARD se ilumina cuando se utilizan los datos de los procesos MIG o TIG de la tarjeta de memoria.

D. Uso de la tarjeta de memoria opcional

1. Inserción de la tarjeta de memoria

a. Levante y mantenga abierta la tapa de la ranura para la tarjeta de memoria.

b. Inserte la tarjeta de memoria en la ranura (empuje la tarjeta hasta el fondo de la ranura y suéltela).

c. Cierre la tapa de la ranura para la tarjeta de memoria.

2. Extracción de la tarjeta de memoria

a. Levante y mantenga abierta la tapa de la ranura para la tarjeta de memoria.

b. Empuje y suelte la tarjeta de memoria para expulsarla.

c. Sujete la tarjeta de memoria y retírela de la ranura.

d. Cierre la tapa de la ranura para la tarjeta de memoria.

3. Utilización de tarjetas de programas opcionales

a. Inserte la tarjeta de programa opcional en la ranura.

b. Seleccione el alimentador de alambre como se indica a continuación:

Pulse el botón LEFT (Izquierdo) o RIGHT (Derecho) situado en el alimentador (únicamente en el alimentador dual).

Pulse el botón SIDE SELECT (Selección de lado) en la fuente de poder hasta que el lado deseado del alimentador de alambre se ilumine.

c. Seleccione el proceso de soldadura pulsando el botón MIG TYPE (Tipo MIG) en el panel delantero de la fuente de poder hasta que el

proceso deseado se ilumine.

La leyenda CARD se encenderá en el panel delantero de la fuente de poder (también en el panel del alimentador) para indicar que se está

utilizando el programa opcional de la tarjeta de memoria.

d. Seleccione el diámetro del alambre, si corresponde, de la siguiente manera: Pulse el botón WIRE DIA (Diámetro del alambre) en el panel

delantero de la fuente de poder hasta que el diámetro de alambre deseado se encienda.

. Algunas tarjetas de programas opcionales solo admiten un diámetro de alambre único, en este caso, se iluminará solo esa medida.

e. Retire la tarjeta de memoria para volver al funcionamiento normal.

4. Uso de la tarjeta de funciones opcionales

a. Inserte la tarjeta de funciones opcionales.

b. Las funciones opcionales aparecerán en el voltímetro del alimentador.

c. Gire la perilla de control de la velocidad del alambre para activar o desactivar la función.

d. Retire la tarjeta.

. Una sola tarjeta puede ser utilizada para activar o des activar funciones en varias máquinas.

5. Actualización del software de la tarjeta (actualización del software del sistema)

a. Inserte la tarjeta de actualización del software en la ranura.

b. Para ejecutar la actualización del software, mantenga pulsado el botón LOAD en el panel delantero de la fuente de poder hasta que

aparezca la leyenda ”UPd” en la pantalla de LED de 7 segmentos.

c. Espere a que la actualización de software finalice (aproximadamente dos minutos).

. Durante la actualización del software, las pantallas de los paneles delanteros de la fuente de poder y el alimentador pueden mostrar las leyendas

”H99”, ”H98”, ”UPd” o quedar en blanco durante un breve período de tiempo. Esto es normal durante la actualización del software. No retire la

tarjeta de memoria hasta que la actualización de software se haya completado. No apague la fuente de poder hasta que la actualización de softwa-

re se haya completado.

d. Retire la tarjeta de memoria.

OM−236 891 Página 46

E. Posiciones de memoria

1. Botones de selección de las posiciones de memoria 1 a 4

Estos son los lugares destinados a almacenar los ajustes del proceso de soldadura para facilitar el acceso. Pulse estos botones para convocar los

valores de ajuste almacenados en la unidad. Sólo una posición de memoria puede estar activa durante la utilización de la unidad. El número al lado del

botón se ilumina para indicar la posición de memoria activada. Los valores de ajuste de la configuración de la unidad se guardan automáticamente en la

posición de memoria activa un segundo después de cualquier cambio que se haga a cualquiera de los controles del panel delantero. Esta característi-

ca permite que la unidad recuerde la configuración preferida de un operario. Además, estos ajustes pueden convocarse en cualquier momento

seleccionando la posición de memoria pertinente y el proceso y lado del alimentador apropiados. Al seleccionar un proceso como STICK, TIG, MIG

lado izquierdo del alimentador, o MIG lado derecho, habrá cuatro posiciones de memoria disponibles para su selección con un total de 16 posiciones

para un alimentador doble. En cambio, un alimentador simple solo dispone de 12 posiciones de memoria.

2. Restablecimiento de la posición de memoria

Si se mantiene pulsado el botón de la posición de memoria durante más de dos segundos se restablecerán los ajustes predefinidos en fábrica para el

actual proceso de soldadura de esa posición de memoria en particular. La luz correspondiente a dicha posición de memoria se apaga y volverá a

encenderse cuando el proceso de restablecimiento haya concluido.

F. Controles de los procesos de soldadura con electrodos convencionales (Stick) y TIG

1. Botón de selección del proceso con electrodos convencionales [STICK]

Pulse este botón para activar los controles del proceso de soldadura con electrodos convencionales. La leyenda STICK bajo el botón se ilumina, así

como también la correspondiente al tipo de electrodo y el símbolo verde ubicado por encima de la perilla de ajuste del amperaje. El operario debe

escoger el tipo de electrodo y ajustar la perilla del amperaje al valor apropiado para la aplicación dentro de un rango de 40 a 400 A.

2. Botón de selección del tipo de electrodo en proceso Stick [ELECTRODE]

Pulse este botón para escoger el tipo de electrodo (EXX10 o EXX18). La leyenda por encima o por debajo del botón se iluminará según el tipo de

electrodo que se haya activado. Este botón se activa únicamente si se ha seleccionado el proceso de soldadura Stick y sólo entonces se iluminará la

leyenda que indica el tipo de electrodo.

3. Funciones ajustables DIG y Hot Start

Las funciones ajustables DIG y Hot Start se activan con el proceso STICK de soldadura convencional con electrodos. La configuración tanto para DIG

como para Hot Start en el electrodo EXX10 y EXX18 son independientes (cada función tiene sus propios ajustes). Para acceder a los ajustes de las

funciones DIG y Hot Start, proceda como se indica a continuación:

a. En el modo STICK, mantenga presionado el botón STICK durante dos segundos. La pantalla AMPS mostrar el ajuste de la función de penetración

DIG con el punto decimal a la derecha iluminado. El valor predefinido de DIG es 40.

b. Gire la perilla de ajuste del amperaje para modificar el ajuste de DIG. El rango de ajuste es de 0 a 99.

c. Mientras visualiza el ajuste de la función DIG, pulse el botón STICK para acceder a la función Hot Start. La pantalla AMPS mostrará el ajuste de la

función de arranque en caliente Hot Start con el punto decimal a la derecha iluminado. El ajuste predefinido en fábrica es 1,3.

d. Gire la perilla de ajuste del amperaje para modificar el ajuste de Hot Start. El rango de ajuste es de 0 a 2.

e. Pulse el botón STICK o cualquier otro botón de la interfaz para salir del ajuste de las funciones DIG y Hot Start.

4. Pantalla del amperímetro

La pantalla se enciende, y muestra el ajuste del amperaje, tras seleccionar un proceso de soldadura TIG o convencional con electrodos (Stick). Si se

ha seleccionado algún proceso MIG, aparecerán guiones que indican que la pantalla está inactiva; sin embargo, el amperaje real aparece mientras se

suelda, independientemente del proceso de soldadura seleccionado. El amperaje medido justo antes de finalizar una pasada de soldadura

permanecerá en la pantalla hasta 10 segundos después de su terminación.

5. Perilla de ajuste del amperaje

Use esta perilla para escoger el amperaje tanto para proceso TIG como convencional. Para aumentar el amperaje, gire la perilla a la derecha; para

reducirlo, a la izquierda. El ajuste del amperaje se activa cuando el símbolo verde por encima de la perilla se ilumina. Si se enchufa un control remoto al

conector de 14 patillas, la unidad ajustará automáticamente la salida en base a la configuración de un control principal o uno secundario. En esta

configuración, la perilla de ajuste del amperaje de la unidad se convierte en el control principal y establece el amperaje de salida máximo de la unidad.

El control remoto pasa a ser el control secundario y puede variar el amperaje entre el 0 y el 100 % del valor prefijado en la perilla de ajuste de la máquina.

. El conector de 14 patillas para control remoto está configurado de fábrica para activarse únicamente en modo TIG. De manera opcional, este

conector también puede ser activado para soldadura convencional con electrodos (vea la sección 4-3).

6. Botón de selección del proceso TIG

Pulse este botón para activar los controles del proceso de soldadura TIG. La leyenda TIG bajo el botón se ilumina, así como también la

correspondiente al método de inicio del arco que se ha activado y el símbolo verde ubicado por encima de la perilla de ajuste del amperaje. El operario

debe escoger el método de arranque y ajustar la perilla del amperaje al valor apropiado para la aplicación dentro de un rango de 10 a 350 A. Una vez

seleccionado el proceso TIG y conectado un control remoto de corriente/contactor, debe pulsar el botón TIG durante más de dos segundos para

mostrar el amperaje efectivo, el cual dependerá del valor seleccionado con la perilla de control de amperaje de la unidad y del ajuste en el control

remoto previamente conectado.

7. Botón de selección del método de inicio del proceso TIG

Pulse este botón para escoger el método de inicio del arco, ya sea por alta frecuencia (HF) o Lift Arc. La leyenda por encima o por debajo del botón se iluminará

según el método de arranque activado. Este botón se activa únicamente si se ha seleccionado el proceso TIG y sólo entonces se iluminará la leyenda que

indica el método de arranque.

OM−236 891 Página 47

G. Controles del proceso de soldadura MIG

. La referencia a los controles del lado izquierdo del alimentador o al gatillo del lado izquierdo se aplica tanto al alimentador de alambre simple como

doble. La referencia a los controles del lado derecho del alimentador o al gatillo del lado derecho solo se aplica al alimentador doble.

Los controles en el panel de configuración MIG están activos únicamente en el proceso MIG. Pulse el botón SIDE SELECT (Selección de lado) para

activar el proceso MIG y el lado deseado del alimentador. Las leyendas LEFT (Izquierdo) o RIGHT (Derecho) se iluminarán para indicar el lado

activado del alimentador (cuando se usa un alimentador simple se ilumina únicamente la leyenda LEFT). Los controles del proceso de soldadura MIG

también se pueden activar en el panel delantero del alimentador pulsando LEFT o RIGHT, o pulsando el lado izquierdo o derecho del gatillo de la

antorcha (vea la sección 5-7A). Los controles del panel de configuración MIG de la fuente de poder deben seleccionarse en orden de izquierda a

derecha, empezando por el tipo de proceso MIG y terminando con la selección del gatillo.

1. Botón de selección del tipo de proceso MIG [MIG TYPE]

Pulse el botón MIG TYPE (Tipo de proceso MIG) para escoger el proceso (FCAW, MIG, RMD o PULSE). La leyenda a la derecha de este botón se

ilumina para indicar el proceso que ha activado:

FCAW: proceso de soldadura con alambre con núcleo fundente protegida por gas.

MIG (GMAW): proceso de soldadura estándar por cortocircuito o rociado.

RMDt (Deposición regulada de metal): proceso de soldadura por cortocircuito modificado.

PULSE (GMAW−P): proceso de soldadura pulsante Pro−Pulset.

2. Botón de selección del tipo de alambre

Pulse el botón GAS TYPE para escoger el gas de protección. A medida que se pulsa este botón se iluminan únicamente las selecciones de gas

disponibles en una determinada columna de la tabla de gas en base al proceso MIG seleccionado y al TIPO Y DIÁMETRO DEL ALAMBRE

SELECCIONADO. La leyenda se ilumina para cualquier proceso MIG seleccionado excepto el FCAW.

3. Botón de selección del diámetro del alambre [WIRE DIA]

Pulse el botón WIRE DIA para escoger el diámetro del alambre (0.035, 0,040, ó 0.045). La leyenda por encima o por debajo del botón se iluminará

según el diámetro de alambre seleccionado. Esta selección es necesaria para todos los tipos de procesos MIG, excepto el FCAW.

4. Botón de selección del tipo de gas [GAS TYPE]

Pulse el botón GAS TYPE para escoger el gas de protección. A medida que se pulsa este botón se iluminan únicamente las selecciones de gas

disponibles en una determinada columna de la tabla de gas en base al proceso MIG seleccionado y al TIPO Y DIÁMETRO DEL ALAMBRE

SELECCIONADO. La leyenda se ilumina para cualquier proceso MIG seleccionado excepto el FCAW.

5. Tabla de selección de gas

La tabla de selección de gas permite escoger el gas de protección disponible. Para cualquier proceso MIG, excepto el FCAW, las opciones de gas

están dispuestas en columnas, primero según el tipo de alambre y luego de acuerdo al proceso MIG seleccionado. La leyenda con el tipo de gas se

ilumina para indicar el gas seleccionado. Las opciones del gas de protección son las siguientes:

C8−C15 (92 % argón/8 % CO

hasta 85 % argón/15 % CO

)

C20 (80 % argón/20 % CO

)

C25 (75% Argon/25% CO

)

100% CO

C2 (98 % argón/2 % CO

)

98/2 Ox (98 % argón/2 % O

)

TRI H (90 % helio/7,5 % argón/2,5 % CO

)

TRI A (81 % argón/18 % helio/1 % CO

)

6. Botón de selección del gatillo [TRIGGER SELECT]

Pulse el botón TRIGGER SELECT para activar o desactivar la función de selección del gatillo para las posiciones de memoria 1 a 4. La leyenda por

encima o por debajo del botón, ya sea ON u OFF, se ilumina para indicar el encendido o apagado, respectivamente, de la función de retención del

gatillo. Esta característica debe tener por lo menos dos posiciones de memoria habilitadas para poder desempeñar su función (se pueden habilitar

hasta cuatro posiciones de memoria con la selección del gatillo). Antes de comenzar a soldar se deben cargar los tipos de proceso MIG deseados y el

ajuste de los parámetros en cada posición de memoria. El ajuste de los parámetros (voltaje/longitud del arco y velocidad de alimentación del alambre)

se realizan en el panel delantero del alimentador de alambre (vea la sección 5-7). Una vez definidos los parámetros, rápidamente apriete y suelte el

gatillo de la antorcha, en menos de 0,2 segundos sin soldar, para seleccionar la siguiente posición de memoria habilitada. Si el gatillo de la antorcha es

presionado durante 0,2 segundos o más, la posición de memoria no avanzará y los parámetros conservarán sus ajustes actuales.

7. Botón de selección del lado [SIDE SELECT]

Pulse el botón SIDE SELECT para escoger el proceso MIG y el lado de un alimentador doble (en el alimentador simple se ilumina únicamente el lado

izquierdo LEFT).

8. Dual Schedule (Programa doble)

Para usar la función Dual Schedule, enchufe el interruptor en la antorcha y escoja el tipo de proceso MIG con las selecciones y parámetros necesarios

con el interruptor en una posición. A continuación, mueva la posición del interruptor y seleccione nuevamente el tipo de proceso MIG con las seleccio-

nes y parámetros necesarios. Esencialmente, hay dos programas almacenados en la posición de memoria seleccionada.

OM−236 891 Página 48

5-3. Ejemplo de selección de la configuración de un proceso con electrodos

convencionales (Stick)

. Sólo se pueden modificar los con-

troles iluminados.

1 Proceso Stick activo

2 Electrodo seleccionado: EXX10

3 Ajuste del amperaje: 350 A

4 Posición de memoria activada: 1

Ref. 252 611-A

350

OM−236 891 Página 49

5-4. Ejemplo de selección de la configuración de un proceso TIG

. Sólo se pueden modificar los con-

troles iluminados.

1 Proceso TIG activo

2 Método de inicio del arco

seleccionado: HF

3 Ajuste del amperaje: 350 A

4 Posición de memoria activada: 2

350

OM−236 891 Página 50

5-5. Ejemplo Nº 1 de selección de la configuración de un proceso MIG

. Sólo se pueden modificar los con-

troles iluminados.

1 Proceso MIG activo

2 Material de base seleccionado:

acero al carbono

3 Diámetro del alambre

seleccionado: 0.035

4 Tipo de gas seleccionado: C8−C15

5 Selección del gatillo encendida

6 Selección de lado: izquierdo

7 Posición de memoria activada: 3

252 611-A

OM−236 891 Página 51

5-6. Ejemplo Nº 2 de selección de la configuración de un proceso MIG

. Sólo se pueden modificar los con-

troles iluminados.

1 Proceso MIG Pro−Pulse activo

2 Material de base seleccionado:

acero inoxidable

3Diámetro del alambre

seleccionado: 0,035

4 Tipo de gas seleccionado: TRI−H

5 Selección del gatillo encendida

6 Selección de lado: izquierdo

7 Posición de memoria activada: 4

252 611-A

OM−236 891 Página 52

5-7. Controles del alimentador de alambre

A. Controles del panel delantero

. Sólo se pueden modificar los contro-

les iluminados.

1 Botón de selección de los controles

del lado izquierdo

2 Pantalla de voltaje y longitud del arco

3 Perilla de ajuste del voltaje y la

longitud del arco

4 Botón de selección de los controles

del lado derecho*

5 Pantalla de velocidad de alimentación

del alambre

6 Perilla de ajuste de la velocidad de

alimentación del alambre

7 Indicador de tarjeta de memoria

8 Indicador del tipo de proceso MIG

9 Botón de avance lento

10 Botón de selección de la función de

retención del gatillo

11 Botón de purga

12 Botón de selección de memoria e

indicador de posición

*Únicamente para alimentador doble

10 1413

1211

252 614-A

OM−236 891 Página 53

1. Botón de selección de los controles del lado izquierdo

Pulse este botón para activar los controles del lado izquierdo del alimentador de alambre. Se iluminarán las leyendas LEFT (bajo el botón) y los símbo-

los azules por encima de las perillas de ajuste de voltaje/longitud del arco y de la velocidad de alimentación del alambre. Vea el procedimiento para

seleccionar los parámetros apropiados para el tipo de proceso MIG en la sección 5-2. Al pulsar el gatillo del lado izquierdo de la antorcha también se

activan los controles de dicho lado.

Para activar el control del arco en modos PULSE o RMD se debe mantener pulsado el botón de selección del lado izquierdo durante más de dos

segundos. La pantalla inferior mostrará “ARC” y el valor del control del arco aparecerá en la pantalla superior. El parámetro puede ajustarse entre −25 y

+25 con “0” como valor nominal. Aumentar el valor del control del arco incrementa el ancho del cono del arco y, en consecuencia, los efectos de la

longitud del arco (distancia entre el extremo del electrodo y la pieza). Reducir el valor del control del arco disminuye el ancho del cono del arco y, en

consecuencia, los efectos de la longitud del arco (distancia entre el extremo del electrodo y la pieza).

Para activar el control de la inductancia en modos MIG o FCAW se debe mantener pulsado el botón de selección del lado izquierdo durante más de dos

segundos. La pantalla inferior mostrará “IND” y el valor del control de la inductancia aparecerá en la pantalla superior. El parámetro puede ajustarse

entre 0 y 99 y su valor nominal es un dato específico del programa. Un incremento en la inductancia disminuirá la cantidad de transferencias por

cortocircuito por segundo (mientras no se hagan otros cambios) e incrementará el tiempo en que el arco está encendido. El aumento en el tiempo del

arco encendido hace más fluido el charco de la soldadura. Una reducción en la inductancia aumentará la cantidad de transferencias por cortocircuito

por segundo (mientras no se hagan otros cambios) e incrementará el tiempo en que el arco está encendido. La disminución en el tiempo del arco

encendido reduce la fluidez del charco de la soldadura.

2. Pantalla VOLTS/ARC LENGTH (Voltaje/longitud del arco)

Esta pantalla muestra el ajuste del voltaje para los procesos MIG y FCAW (10 a 44 voltios), y muestra la longitud del arco para los procesos RMD y

Pro−Pulse (−3 a +3 en incrementos de 0,1 con “0” como valor nominal). El voltaje real del arco puede visualizarse mientras se suelda y permanece en la

pantalla hasta 10 segundos después de extinguido el arco de la soldadura. Si se ha seleccionado algún otro proceso de soldadura, aparecerán guio-

nes en la pantalla.

3. Perilla de ajuste del voltaje y longitud del arco

Use esta perilla para ajustar el voltaje deseado (10 a 44 voltios) o la longitud del arco (−3 a +3 en incrementos de 0,1 con “0” como valor nominal) en

función del tipo de proceso MIG seleccionado. Para aumentar el voltaje/longitud del arco, gire la perilla a la derecha; para reducirlos, a la izquierda. El

ajuste del voltaje y la longitud del arco se activan cuando el símbolo verde por encima de la perilla se ilumina. El ajuste puede diferir para los lados

izquierdo y derecho, y la unidad conservará estos valores para ambos lados.

4. Botón de selección de los controles del lado derecho (únicamente para alimentador doble)

Pulse este botón para activar los controles del lado izquierdo del alimentador de alambre. Se iluminarán las leyendas RIGHT (bajo el botón) y los

símbolos azules por encima de las perillas de ajuste de voltaje/longitud del arco y de la velocidad de alimentación del alambre. Vea el procedimiento

para seleccionar los parámetros apropiados para el tipo de proceso MIG en la sección (+). Al pulsar el gatillo del lado derecho de la antorcha también se

activan los controles de dicho lado.

Para activar el control del arco en modos PULSE o RMD se debe mantener pulsado el botón de selección del lado derecho durante más de dos segun-

dos. La pantalla inferior mostrará “ARC” y el valor del control del arco aparecerá en la pantalla superior. El parámetro puede ajustarse entre −25 y +25

con “0” como valor nominal. Aumentar el valor del control del arco incrementa el ancho del cono del arco y, en consecuencia, los efectos de la longitud

del arco (distancia entre el extremo del electrodo y la pieza). Reducir el valor del control del arco disminuye el ancho del cono del arco y, en consecuen-

cia, los efectos de la longitud del arco (distancia entre el extremo del electrodo y la pieza).

Para activar el control de la inductancia en modos MIG o FCAW se debe mantener pulsado el botón de selección del lado izquierdo durante más de dos

segundos. La pantalla inferior mostrará “IND” y el valor del control de la inductancia aparecerá en la pantalla superior. El parámetro puede ajustarse

entre 0 y 99 y su valor nominal es un dato específico del programa. Un incremento en la inductancia disminuirá la cantidad de transferencias por

cortocircuito por segundo (mientras no se hagan otros cambios) e incrementará el tiempo en que el arco está encendido. El aumento en el tiempo del

arco encendido hace más fluido el charco de la soldadura. Una reducción en la inductancia aumentará la cantidad de transferencias por cortocircuito

por segundo (mientras no se hagan otros cambios) e incrementará el tiempo en que el arco está encendido. La disminución en el tiempo del arco

encendido reduce la fluidez del charco de la soldadura.

5. Pantalla de velocidad de alimentación del alambre

Esta pantalla muestra el ajuste de la velocidad de alimentación del alambre cuando se selecciona cualquiera de los tipos de proceso MIG (la pantalla

permanece en blanco cuando se seleccionan otros procesos). El rango de velocidad de alimentación de alambre que se puede mostrar es 50 a 780

pulg./min. (1,3 a 19,8 m/min.). Cuando se pulsa el botón de avance lento, el valor de esta velocidad también aparece en la pantalla.

OM−236 891 Página 54

6. Perilla de ajuste de la velocidad de alimentación del alambre

Use esta perilla para ajustar la velocidad del alambre deseada [50 a 780 pulg./min. (1,3 a 19,8 m/min.)]. Para aumentar la velocidad de alimentación del

alambre, gire la perilla a la derecha; para reducirla, a la izquierda. El ajuste de la velocidad del alambre se activa cuando el símbolo azul por encima de

la perilla se ilumina. El ajuste puede diferir para los lados izquierdo y derecho (y para el tipo de proceso MIG), y la unidad conservará estos valores para

ambos lados.

7. Indicador de tarjeta de memoria

La leyenda CARD se ilumina cuando se utilizan los datos del proceso MIG de la tarjeta de memoria.

8. Indicador del tipo de proceso MIG

Una de las leyendas FCAW, MIG, RMD o PULSE se ilumina para indicar qué tipo de proceso MIG se ha seleccionado en la fuente de poder para

soldadura (vea la sección 5-2). Ninguna leyenda se ilumina cuando se escogen otros procesos.

9. Botón de avance lento [JOG]

Mantenga pulsado este botón para hacer avanzar lentamente el alambre en el lado izquierdo o derecho en función del lado activo seleccionado. Gire la

perilla de ajuste de la velocidad de alimentación del alambre para cambiar la velocidad de avance. Para aumentar la velocidad de avance lento, gire la

perilla a la derecha; para reducirla, a la izquierda. Suelte el botón para detener la operación de avance lento y la pantalla volverá a mostrar el ajuste

inicial de la velocidad del alambre.

El avance lento del alambre también se inicia manteniendo pulsado el gatillo de la antorcha MIG sin establecer un arco. Si se mantiene pulsado el gatillo

de la antorcha sin establecer un arco, el alimentador arrancará automáticamente en avance lento después de 2 segundos.

Función Auto Jog (Avance lento automático)

S Para activar la función de avance lento automático, debe pulsar simultáneamente los botones de avance lento y de retención del gatillo. El lado

izquierdo o derecho (únicamente en el alimentador doble) impulsará automáticamente una cantidad preestablecida de alambre a velocidad

reducida según cuál lado activo esté seleccionado. La pantalla VOLTS/ARC LENGTH mostrará la cuenta regresiva con la cantidad de alambre

restante en pasos de 0.1 pie (0,01 m) a partir del valor predefinido. La longitud de alambre predefinida es de 15.3 pies (4,7 m), pero pued modifi-

carse dentro de un rango de 5 a 30 pies (1,5 a 9,1 m) mediante la perilla VOLTS/ARC LENGTH. Para aumentar la cantidad de alambre, gire la

perilla a la derecha; para reducirla, a la izquierda. La pantalla VOLTS/ARC LENGTH mostrará la cantidad de alambre definida por un corto

tiempo después de su ajuste. Si no se realizan más cambios en la longitud del alambre después de un segundo la unidad reanudará la cuenta

regresiva. La velocidad de avance lento también puede ajustarse entre 50 y 780 pulg./min. (1,3 a 19,8 m/min.) con la perilla de ajuste de velo-

cidad, y su valor se visualiza en la pantalla de la velocidad del alambre.

10. Botón de selección de la función de retención del gatillo [TRIGGER HOLD]

Pulse este botón para activar/desactivar la función de retención del gatillo. La leyenda por encima o por debajo del botón, ya sea ON u OFF, se ilumina

para indicar el encendido o apagado, respectivamente, de la función de retención del gatillo. Cuando la función de retención del gatillo está activada, el

gatillo de la antorcha debe presionarse durante al menos medio segundo, pero no más de seis segundos. Tras soltar el gatillo de la antorcha se activa la

función de retención del gatillo. Para dejar de soldar, pulse el gatillo de la antorcha. Para dejar de soldar pulse el gatillo de la antorcha al menos medio

segundo, pero no más de seis segundos, y suelte.

11. Botón de purga [PURGE]

Pulse este botón para purgar las tuberías del gas de protección antes de soldar y para predefinir la presión de gas en el regulador, tanto para el lado

izquierdo como el derecho (únicamente alimentador doble). Si se ha seleccionado el proceso de soldadura TIG, este botón también purgará el sole-

noide de gas para TIG situado en la fuente de poder. Suelte el botón para detener la operación de purga.

Purga temporizada

S Para activar la función de purga temporizada, debe pulsar simultáneamente los botones PURGE y TRIGGER HOLD. La pantalla VOLTS/ARC

LENGTH mostrará la cuenta regresiva con el tiempo restante en pasos de 1 segundo a partir del valor predefinido. El tiempo de purga predefi-

nido es de 30 segundos, pero se puede cambiar dentro de un rango de 5 a 60 segundos con la perilla VOLTS/ARC LENGTH. Para aumentar el

tiempo, gire la perilla a la derecha; para reducirlo, a la izquierda. La pantalla VOLTS/ARC LENGTH mostrará el tiempo definido después de su

ajuste. Si no se realizan más cambios en el tiempo después de un segundo la unidad reanudará la cuenta regresiva.

12. Botón de selección de memoria e indicador de posición

Pulse este botón para desplazarse por las configuraciones de la unidad almacenadas en las posiciones 1 a 4. Este botón sólo puede convocar con-

figuraciones y no se puede utilizar para restaurar la configuración predefinida de fábrica a una posición de memoria (vea la sección 5-2). El número

próximo a la tecla se ilumina para indicar la posición de memoria activa.

OM−236 891 Página 55

5-8. Ajuste del preflujo y el postflujo

. El postflujo no funcionará sin un inicio del arco.

Los tiempos del preflujo y el postflujo se pueden configurar para cada una de las salidas TIG e izquierda y derecha del alimentador de alambre. Estos

tiempos son ajustes globales (es decir, todas las ranuras de memoria comparten los tres mismos ajustes del preflujo y el postflujo; no es posible

establecer diferentes tiempos de postflujo para cada ranura de memoria).

La unidad se envía con la configuración estándar (la pantalla muestra “Std”). En la configuración estándar, los tiempos del preflujo y el postflujo se

calculan automáticamente como se indica a continuación:

Preflujo

El preflujo está activado únicamente en el modo de arranque por alta frecuencia HF. Para el proceso TIG, el tiempo de preflujo está ajustado en 0,1

segundos en la configuración estándar.

Para procesos con alambre, los tiempos del preflujo están fijados en 0,25 segundos, el cual es un ajuste predefinido en los programas de soldadura.

Postflujo

Para el proceso TIG, el tiempo de postflujo es una función de la corriente de salida, donde el tiempo mínimo es de 8 segundos para 0 a 175 A y aumenta

linealmente desde 8 segundos para 175 A hasta 16 segundos para 350 A.

Para procesos con alambre, el tiempo de postflujo es una función de la velocidad de alimentación del alambre, donde el tiempo mínimo es de 8

segundos para 0 a 9,9 mpm y aumenta linealmente desde 8 segundos para 390 pulg./min. hasta 16 segundos para 780 pulg./min.

Pre

Std

PSt

Std

252 614-A

OM−236 891 Página 56

Para ajustar los tiempos de preflujo y postflujo, proceda como se indica a continuación:

1. Seleccione la salida deseada: TIG, LEFT (Izquierda) o RIGHT (Derecha).

2. Mantenga pulsado el botón de purga PURGE, el solenoide de gas se abrirá.

3. Gire la perilla de la velocidad de alimentación del alambre o la del voltaje, el solenoide de gas se cerrará.

La unidad mostrará ”PrE” en la pantalla del voltaje y el ajuste del preflujo en la pantalla de la velocidadde alimentación (la primera vez aparecerá

”Std”).

4. Suelte el botón de purga.

5. Para ajustar el tiempo del preflujo al valor deseado, gire la perilla de la velocidad de alimentación del alambre.

Las opciones disponibles son ”Std” y 0,9 a 10,0 segundos.

Si la selección del gatillo (TRIGGER) está activada, habrá un tiempo mínimo de preflujo de 0,25 segundos aún cuando se haya programado 0,0

segundos.

6. Gire la perilla del voltaje para cambiar de preflujo a postflujo.

La pantalla del voltaje mostrará PSt.

7. Para ajustar el tiempo del postflujo al valor deseado, gire la perilla de la velocidad de alimentación del alambre.

Las opciones disponibles son ”Std” y 0 a 60 segundos.

8. Pulse cualquier botón para volver a la pantalla normal.

OM−236 891 Página 57

5-9. Ejemplo de activación del lado izquierdo del alimentador de alambre

. Sólo se pueden modificar los contro-

les iluminados.

1 Activación de los controles del lado

izquierdo

2 Proceso MIG seleccionado

3 Función de retención del gatillo

desactivada

4 Posición de memoria activada: 1

252 614-A

16.5

225

OM−236 891 Página 58

5-10. Ejemplo de activación del lado derecho del alimentador de alambre (únicamente

alimentador doble)

. Sólo se pueden modificar los contro-

les iluminados.

1 Activación de los controles del lado

derecho

2 Proceso pulsante seleccionado

3 Función de retención del gatillo

activada

4 Posición de memoria activada: 2

150

252 614-A

OM−236 891 Página 59

5-11. Ejemplo de configuración del alimentador de alambre sin selección de proceso MIG

. Sólo se pueden modificar los contro-

les iluminados.

1 No se ha seleccionado ningún

proceso MIG

2 Posición de memoria activada: 3

252 614-A

---

OM−236 891 Página 60

5-12. Ejemplo de purga temporizada del alimentador de alambre

. Sólo se pueden modificar los contro-

les iluminados.

1 Los botones PURGE y TRIGGER

HOLD se mantienen pulsados

simultáneamente

2 Perilla de ajuste del tiempo de purga

3 Pantalla con el tiempo de purga

restante

252 614-A

OM−236 891 Página 61

5-13. Ejemplo de avance lento automático del alimentador de alambre

. Sólo se pueden modificar los

controles iluminados.

1 Los botones JOG y TRIGGER HOLD

se mantienen pulsados

simultáneamente

2 Perilla de ajuste de la cantidad de

alambre (en pies) en el modo de

avance lento automático

3 Pantalla con la cantidad de alambre

restante en el modo de avance lento

automático

4 Perilla de ajuste de la velocidad de

alimentación del alambre en el modo

de avance lento

5 Pantalla de velocidad de alimentación

del alambre en el modo de avance

lento

252 614-A

15.3

780

OM−236 891 Página 62

5-14. Parámetros básicos de la PipeWorx 400

Acero

Proceso

Medida

del alambre

pulg. (mm)

Velocidad de alimentación

del alambre

pulg./min. (m/min.)

Largo del arco Gas de

protección

RMD con acero

0,9 (.035)

100-350; nominal = 200

(2.5-8.9; nominal = 5,1)

+3 a −3; nominal = 0

C8 − C15

0,9 (.035) C20

0,9 (.035) C25

0,9 (.035) 150-250; nominal = 200

(3,8-6,4; nominal 5,1)

100% CO

1,0 (.040)

100-250; nominal = 175

(2.5-6.4; nominal = 4,4

C8 − C15

1,0 (.040) C20

1,0 (.040) C25

1,0 (.040) 150-250; nominal = 175

(3,8-6,4; nominal 4,4)

100% CO

1,1 (.045)

75-250; nominal = 150

(1.9-6.4; nominal 3.8)

C8 − C15

1,1 (.045) C20

1,1 (.045) C25

1,1 (.045) 100-200; nominal = 150

(2.5-5.1; nominal 3.8)

100% CO

OM−236 891 Página 63

Acero

ProPulse con acero

utilizando un posicionador

(haciendo girar el tubo)

0.035 (0,9) 100 − 780; nominal = 350

(2,5 − 19,8; nominal = 8,9)

+3 a −3; nominal = 0

C8 − C15

0.040 (1,0) 100 − 780; nominal = 300

(2,5 − 19,8; nominal = 7,6)

C8 − C15

0.040 (1,0) 100 − 780; nominal = 300

(2,5 − 19,8; nominal = 7,6)

C20

0.045 (1,1) 75 − 500; nominal = 250

(1,9 − 12,7; nominal = 6,4)

C8 − C15

ProPulse con acero

soldando en posición

0.035 (0,9) 100 − 780; nominal = 200

(2,5 − 19,8; nominal = 5,1)

C8 − C15

0.040 (1,0) 100 − 780; nominal = 175

(2,5 − 19,8; nominal = 4,4)

C8 − C15

0.040 (1,0) 100 − 780; nominal = 175

(2,5 − 19,8; nominal = 4,4)

C20

0.045 (1,1) 75 − 500; nominal = 150

(1,9 − 12,7; nominal = 3,8)

C8 − C15

OM−236 891 Página 64

Acero Inoxidable

Proceso

Medida

del alambre

pulg. (mm)

Velocidad de alimentación

del alambre

pulg./min. (m/min.)

Largo del arco Gas de

protección

RMD con acero

inoxidable

0.035 (0,9)

100 − 350; nominal = 200

(2,5 − 8,9; nominal = 5,1)

+3 a −3; nominal = 0

0.035 (0,9) 98/2 Ox

0.035 (0,9) Tri−H

0.035 (0,9) Tri−A

0.040 (1,0) 100 − 300; nominal = 175

(2,5 − 7,6; nominal = 4,4)

0.045 (1,1)

75 − 250; nominal = 150

(1,9 − 6,4; nominal = 3,8)

0.045 (1,1) 98/2 Ox

0.045 (1,1) Tri−H

0.045 (1,1) Tri−A

OM−236 891 Página 65

Acero Inoxidable

Proceso

Medida

del alambre

pulg. (mm)

Velocidad de alimentación del

alambre

pulg./min. (m/min.)

Largo del arco

Gas de

protección

ProPulse con acero

inoxidable utilizando un

posicionador (haciendo

girar el tubo)

0.035 (0,9)

100 − 780; nominal = 250

(2,5 − 19,8; nominal = 6,4)

+3 a −3; nominal = 0

0.035 (0,9) 98/2 Ox

0.035 (0,9) Tri−H

0.035 (0,9) Tri−A

0.040 (1,0)

75 − 780; nominal = 300

(1,9 − 19,8; nominal = 7,6)

0.040 (1,0) 98/2 Ox

0.045 (1,1)

75 − 780; nominal = 200

(1,9 − 19,8; nominal = 5,1)

0.045 (1,1) 98/2 Ox

0.045 (1,1) Tri−H

0.045 (1,1) Tri−A

OM−236 891 Página 66

Acero Inoxidable

Proceso

Medida

del alambre

pulg. (mm)

Velocidad de alimentación

del alambre

pulg./min. (m/min.)

Largo del arco

Gas de

protección

ProPulse con acero

inoxidable

(soldando en posición)

0.035 (0,9)

100 − 780; nominal = 200

(2,5 − 19,8; nominal = 5,1)

+3 a −3; nominal = 0

0.035 (0,9) 98/2 Ox

0.035 (0,9) Tri−H

0.035 (0,9) Tri−A

0.040 (1,0)

75 − 780; nominal = 175

(2,5 − 19,8; nominal = 4,4)

0.040 (1,0) 98/2 Ox

0.045 (1,1)

75 − 780; nominal = 150

(1,9 − 19,8; nominal = 3,8)

0.045 (1,1) 98/2 Ox

0.045 (1,1) Tri−H

0.045 (1,1) Tri−A

OM−236 891 Página 67

Alambre con núcleo fundente

Proceso

Medida

del alambre

pulg. (mm)

Girando el tubo/en posición

Velocidad de alimentación

del alambre

pulg./min. (m/min.)

Voltaje Gas de

protección

Alambre c/núcleo

fundente/GMAW

No dependiente 50 − 780; nominal = 250

(1,3 − 19,8; nominal = 6,4)*

24,5 − 32; nominal: 25 No dependiente

Nota: la longitud del arco es la distancia entre el extremo del alambre y el charco de soldadura. La velocidad de ali-

mentación del alambre y el voltaje son sinérgicos para los procesos RMD y ProPulse. Por lo tanto, al regular la velo-

cidad del alambre, el voltaje se ajusta automáticamente y no se necesita modificar el arco.

*Vea la mezcla de gases y la velocidad del alambre recomendadas en las especificaciones del fabricante del alambre.

5-15. Procedimientos TIG con inicio del arco por Lift−Arc™ y por cebado de alta frecuencia (HF)

Inicio por Lift Arc

Cuando la luz de la función Lift−Arct

está encendida, inicie el arco como se

indica a continuación:

1 Electrodo TIG

2Pieza

Toque la pieza con el electrodo de

tungsteno en el punto de inicio de la sol-

dadura, active la salida y el gas de pro-

tección con el gatillo de la antorcha, pe-

dal de control o control de mano (si se

desea algún tipo de control remoto).

Sostenga el electrodo contra la pieza

durante 1 ó 2 segundos, y lentamente

levante el electrodo. El arco se formará

al levantar el electrodo.

El voltaje normal de circuito abierto no

está presente antes de que el electrodo

de tungsteno toque la pieza; sólo habrá

un bajo voltaje de detección. El contac-

tor de estado sólido de la salida no se

activará sino hasta después de que el

electrodo haya tocado la pieza. Esto le

permite al electrodo tocar la pieza sin

sobrecalentarse ni pegarse ni contami-

narse.

Aplicación:

La función Lift−Arc se utiliza para el pro-

ceso GTAW (TIG) cuando el método de

cebado por alta frecuencia no está per-

mitido, o para reemplazar el método de

arranque por raspado.

Cebado del arco por HF

Cuando la luz de la leyenda HF (cebado

por HF) está encendida, inicie el arco

como se indica a continuación:

El cebado por alta frecuencia se encien-

de para ayudar a iniciar el arco cuando

se activa la salida. El circuito de alta fre-

cuencia se apaga una vez establecido

el arco y se vuelve a encender para

ayudar a reestablecer el arco toda vez

que éste se apague.

Aplicación:

El cebado por alta frecuencia se utiliza

en el proceso GTAW DCEN cuando se

requiere un método de inicio del arco sin

contacto.

¡NO inicie el arco raspando

como si fuera un cerillo!

Método de inicio por Lift Arc

“Tocar”

1 − 2

segundos

OM−236 891 Página 68

SECCIÓN 6 − MANTENIMIENTO Y SOLUCIÓN DE AVERÍAS

Antes de realizar tareas de mantenimiento desconecte

la alimentación.

6-1. Mantenimiento de rutina

n = Verifique ~ = Limpie l = Reemplace

Cada 3

meses

l Etiquetas ilegibles ~ Terminales de soldadura nl Cable de soldadura l Piezas con fisuras

n Cordón con enchufe de 14

patillas

n Manguera de gas y

accesorios de conexión

n Cable de la antorcha

l Piezas fisuradas

en el portaelectrodos

l Cuerpo de la antorcha

fisurado

Cada 6

meses

~ Dentro de la unidad ~ Rodillos de alimentación

6-2. Limpieza del interior de la unidad con aire comprimido

No desmonte las cubiertas

cuando limpie el interior de

la unidad con aire

comprimido.

Al usar aire comprimido, dirija el flu-

jo del aire a través de las rejillas

delanteras y traseras de la unidad

como se muestra.

Ref. 805 142−A

OM−236 891 Página 69

6-3. Restauración de los valores predefinidos de fábrica

Sistema completo

Para realizar el restablecimiento completo de todos los valores predefinidos en fábrica, pulse simultáneamente, durante más de cuatro segundos, los

botones de las posiciones de memoria 1 y 4 en la fuente de poder. La pantalla mostrará “rSt” y luego guiones cuando el restablecimiento haya

concluido.

Restauración de las posiciones de memoria

Vea el procedimiento de restauración en la sección 5-2 E2.

6-4. Visualización de la revisión del software

Para ver la versión de software, pulse simultáneamente los botones MIG TYPE y SIDE SELECT situados tras la puerta de la fuente de poder.

6-5. Procedimiento de calibración de la fuente de poder

Solamente el personal calificado debe instalar, utilizar, mantener y reparar esta máquina.

A. Equipos necesarios

1. Voltímetro para CC calibrado y amperímetro de pinza para CC (por ejemplo, el Fluke 337)

2. Tarjeta de calibración

3. Cable de cortocircuito (AWG 2/0 ó 70 mm2)

B. Procedimiento de calibración

1. Desconecte los cables de todos los pernos de salida.

2. Encienda el sistema de soldadura.

3. Inserte la tarjeta de calibración.

a. Levante y mantenga abierta la tapa de la ranura para la tarjeta de memoria.

b. Inserte la tarjeta de memoria en la ranura (empuje la tarjeta hasta el fondo de la ranura y suéltela).

c. Cierre la tapa de la ranura para la tarjeta de memoria.

d. La fuente de poder mostrará “CAL”.

4. Calibre el voltaje para el proceso MIG de la siguiente manera:

a. Conecte el voltímetro entre el perno de la salida MIG (en la parte posterior de la unidad) y el perno de la masa (delantero central).

b. Pulse el botón de la memoria 1 en el panel delantero de la fuente de poder. Deberá medirse el voltaje de circuito abierto entre el perno de

la salida MIG y el perno de masa.

c. Utilice la perilla del panel delantero de la fuente de poder para ajustar el voltaje que aparece en la pantalla al valor medido en el voltímetro.

d. Pulse el botón de la memoria 1 en el panel delantero de la fuente de poder para finalizar la calibración del voltaje MIG.

e. La fuente de poder mostrará “CAL”.

5. Calibre el voltaje para el proceso TIG de la siguiente manera:

a. Conecte el voltímetro entre el perno de masa (delantero central) y el perno de la salida TIG (delantero derecho).

b. Pulse el botón de la memoria 2 en el panel delantero de la fuente de poder. Deberá medirse el voltaje de circuito abierto entre el perno de

la salida TIG y el perno de masa.

c. Utilice la perilla del panel delantero de la fuente de poder para ajustar el voltaje que aparece en la pantalla al valor medido en el voltímetro.

d. Pulse el botón de la memoria 2 en el panel delantero de la fuente de poder para finalizar la calibración del voltaje TIG.

e. La fuente de poder mostrará “CAL”.

6. Calibre el voltaje para el proceso STICK (electrodos convencionales) de la siguiente manera:

a. Conecte el voltímetro entre el perno de masa (delantero central) y el perno de la salida STICK (delantero izquierdo).

b. Pulse el botón de la memoria 3 en el panel delantero de la fuente de poder. Deberá medirse el voltaje de circuito abierto entre el perno de

la salida STICK y el perno de masa.

c. Utilice la perilla del panel delantero de la fuente de poder para ajustar el voltaje que aparece en la pantalla al valor medido en el voltímetro.

d. Pulse el botón de la memoria 3 en el panel delantero de la fuente de poder para finalizar la calibración del voltaje STICK.

e. La fuente de poder mostrará “CAL”.

7. Calibre el amperaje de la siguiente manera:

a. Conecte el cable de cortocircuito entre el perno de masa (delantero central) y el perno de la salida STICK (delantero izquierdo).

b. Coloque el amperímetro de pinza alrededor del cable de cortocircuito.

OM−236 891 Página 70

c. Pulse el botón de la memoria 4 en el panel delantero de la fuente de poder. El amperaje debería fluir por el cable de cortocircuito.

d. Utilice la perilla del panel delantero de la fuente de poder para ajustar el amperaje que aparece en la pantalla al valor medido en el

amperímetro.

e. Pulse el botón de la memoria 4 en el panel delantero de la fuente de poder para finalizar la calibración del amperaje.

f. La fuente de poder mostrará “CAL”.

g. Desconecte el cable de cortocircuito.

8. Retire la tarjeta de calibración de la siguiente manera:

a. Levante y mantenga abierta la tapa de la ranura para la tarjeta de memoria.

b. Empuje y suelte la tarjeta de memoria para expulsarla.

c. Sujete la tarjeta de memoria y retírela de la ranura.

d. Cierre la tapa de la ranura para la tarjeta de memoria.

9. Apague el sistema de soldadura.

OM−236 891 Página 71

6-6. Procedimiento para desmontaje del panel lateral derecho y medici

n del voltaje en el capacitor

de entrada en los modelos de 230/460 V y 575 V (efectivo a partir del Nº /MA380007G)

Apague la fuente de poder y

desconecte la alimentación.

1 Panel lateral derecho

Para retirar el panel, quite los

tornillos de fijación del panel a la

unidad.

2 Placa para selección del

voltaje PC10

3 Voltímetro

Mida el voltaje de corriente

continua entre los tornillos de la

placa PC10 (como se muestra en la

figura) hasta que dicho voltaje baje

hasta cerca de 0 (cero) voltios.

Continúe con el trabajo dentro de la

unidad. Vuelva a instalar el panel

lateral derecho cuando haya

terminado.

Herramientas necesarias:

5/16 pulg.

Ref. 805 142−A / Ref. 805 145−A

Entrada de 230 Vca:

cable (+) al tornillo inferior,

cable (−) al tornillo superior

Entrada de 460 ou 575 Vca:

cable (+) al tornillo inferior derecho,

cable (−) al tornillo superior

izquierdo

Aún después de haber apagado la unidad, los

capacitores pueden quedar con un voltaje

importante de CC. Siempre verifique el voltaje

como se muestra en la figura para asegurarse

de que los capacitores de entrada estén

descargados antes de trabajar en la unidad.

OM−236 891 Página 72

6-7. Procedimiento para desmontaje del panel lateral derecho y medición del voltaje en

el capacitor de entrada en los modelos de 575 voltios antes de MA380007G

Apague la fuente de poder y

desconecte la alimentación.

1 Panel lateral derecho

Para retirar el panel, quite los torni-

llos de fijación del panel a la unidad.

2 Placa para selección del

voltaje PC10

3 Voltímetro

Mida el voltaje de corriente

continua entre los tornillos de la

placa PC10 (como se muestra en la

figura) hasta que dicho voltaje baje

hasta cerca de 0 (cero) voltios.

Continúe con el trabajo dentro de la

unidad. Vuelva a instalar el panel

lateral derecho cuando haya

terminado.

Herramientas necesarias:

5/16 pulg.

Ref. 805 142−A / Ref. 805 145−A

Aún después de haber apagado la unidad, los

capacitores pueden quedar con un voltaje impo-

rtante de CC. Siempre verifique el voltaje como

se muestra en la figura para asegurarse de que

los capacitores de entrada estén descargados

antes de trabajar en la unidad.

Cable (+) al tornillo inferior derecho,

cable (−) al tornillo superior izquierdo

OM−236 891 Página 73

6-8. Mantenimiento periódico del enfriador

Desconecte el enchufe del enfriador

de la toma de corriente de la fuente

de poder para soldadura antes de

realizar tareas de mantenimiento.

n = Verifique Z = Cambie ~ = Limpie Δ = Repare l = Reemplace

*Debe ser hecho por un agente del servicio técnico autorizado por la fábrica.

Cada 3

meses

~Limpie el filtro del refrigerante.

Aumente la frecuencia de la limpieza

si la unidad trabaja bajo condiciones

adversas (uso continuo,

temperaturas altas/bajas, ambiente

sucio, etc.). La limpieza incorrecta del

filtro de refrigerante anula la garantía

de la bomba.

~ Limpie con aire comprimido

las aletas del radiador.

nRevise el nivel del refrigerante.

Cada 6

meses

nlMangueras

nl Etiquetas

Cada

meses

ZCambie el refrigerante (si usa el refrigerante MILLER).

OM−236 891 Página 74

6-9. Mantenimiento del refrigerante

Desconecte el enchufe del

enfriador de la toma de

corriente de la fuente de

poder para soldadura antes

de realizar tareas de

mantenimiento.

1 Alojamiento del enfriador

2 Cajón del enfriador

Retire los 4 tornillos del frente del

alojamiento del enfriador y deslice

hacia afuera el cajón.

3 Filtro del refrigerante

Desenrosque la carcasa para

limpiar el filtro y la carcasa.

Procedimiento para cambiar el

refrigerante: drene el refrigerante

inclinando la unidad hacia delante.

Llene con agua limpia y déjela

correr por 10 minutos. Drene el

agua y llene el sistema con

refrigerante.

. Si debe reemplazar las

mangueras, use mangueras

compatibles con etilenglicol,

como Buna−n, Neopreno o

Hypalon.

NOTA: las mangueras para

acetileno no son compatibles

con ningún producto que

contenga etilenglicol.

Vuelva a instalar el cajón del

enfriador en el alojamiento.

801 195-A / Ref. 254 086-A / Ref. 801 194

OM−236 891 Página 75

6-10. Códigos para ayuda y diagnóstico de la fuente de poder para soldadura y el

alimentador

Ejemplo de pantalla

H10

Código Problema Descripción

H01 Sobrecorriente en el circuito de

alimentación

Indica un funcionamiento defectuoso del circuito de alimentación. Si este código apare-

ce en la pantalla, póngase en contacto con el agente más cercano del servicio técnico

autorizado por la fábrica.

H02 Funcionamiento defectuoso del

sensor de temperatura

Indica que el circuito de protección térmica está funcionando mal. Si este código apare-

ce en la pantalla, póngase en contacto con el agente más cercano del servicio técnico

autorizado por la fábrica.

H03 Sobretemperatura del circuito

secundario

Indica que el lado izquierdo de la unidad se ha sobrecalentado. La unidad se ha apaga-

do para permitir que los ventiladores bajen la temperatura del lado izquierdo.

La operación continuará después que la unidad haya alcanzado su temperatura normal

de funcionamiento.

H04 Sobretemperatura del circuito

secundario

Indica que la parte inferior de la unidad se ha sobrecalentado. La unidad se ha apagado para

permitir que los ventiladores bajen la temperatura de la parte inferior. La operación continuará

después que la unidad haya alcanzado su temperatura normal de funcionamiento.

H05 Sobretemperatura del circuito

principal

Indica que el lado derecho de la unidad se ha sobrecalentado. La unidad se ha apagado

para permitir que los ventiladores bajen la temperatura del lado derecho. La operación conti-

nuará después que la unidad haya alcanzado su temperatura normal de funcionamiento.

H08 Exceso de voltaje de salida Indica que el circuito de potencia secundario está funcionando mal. Si este código apa-

rece en la pantalla, póngase en contacto con el agente más cercano del servicio técnico

autorizado por la fábrica.

H09 Funcionamiento defectuoso del

detector de corriente del circuito de

alimentación

Indica que el circuito de alimentación está funcionando mal. Si este código aparece en la

pantalla, póngase en contacto con el agente más cercano del servicio técnico autoriza-

do por la fábrica.

H10 Funcionamiento defectuoso del

control del circuito de alimentación

Indica que el circuito de alimentación está funcionando mal. Si este código aparece en la

pantalla, póngase en contacto con el agente más cercano del servicio técnico autoriza-

do por la fábrica.

H11 Desequilibrio de voltaje en el

capacitor de la alimentación

Indica que el circuito de alimentación está funcionando mal. Si este código aparece en la

pantalla, póngase en contacto con el agente más cercano del servicio técnico autoriza-

do por la fábrica.

H12 Voltaje incorrecto de la línea de

alimentación

Indica que el voltaje de alimentación es muy bajo o que los puentes de selección del

voltaje están mal instalados.

Aumente el voltaje de la línea de alimentación al menos al 90 % del voltaje nominal es-

pecificado.

Compruebe que los puentes de selección de voltaje de la máquina estén en la posición

correcta (vea la sección 4-9).

H25 Ciclo de trabajo Indica que se ha excedido el límite del ciclo de trabajo. La salida de soldadura se inte-

rrumpe y el ventilador de enfriamiento funciona. Espere unos 15 minutos a que la unidad

se enfríe. Antes de soldar reduzca el amperaje, el voltaje, la velocidad del alambre o el

ciclo de trabajo.

H26 Botón de la fuente de poder atascado Indica que el botón de la fuente de poder ha quedado atascado en el encendido. El error

se borrará cuando se libere el botón.

H30 Contactor TIG atascado Indica que el control remoto del contactor del modo TIG está atascado.

El error se borrará cuando el pedal o el control del contactor sean liberados.

H31 Contactor del proceso Stick atascado Indica que el control remoto del contactor del modo Stick está atascado.

El error se borrará cuando el pedal o el control del contactor sean liberados.

H40 Tacómetro izquierdo Indica un error en el tacómetro del motor izquierdo. Revise la carcasa del accionamiento

izquierdo del alimentador y el carrete de alambre para verificar la ausencia de obstruc-

ciones. Si este código continúa apareciendo en la pantalla, póngase en contacto con el

agente más cercano del servicio técnico autorizado por la fábrica.

H41 Tacómetro derecho Indica un error en el tacómetro del motor derecho. Revise la carcasa del accionamiento

derecho del alimentador y el carrete de alambre para verificar la ausencia de obstruccio-

nes. Si este código continúa apareciendo en la pantalla, póngase en contacto con el

agente más cercano del servicio técnico autorizado por la fábrica.

OM−236 891 Página 76

H42 Motor izquierdo Indica un problema en el motor izquierdo. Revise la carcasa del accionamiento izquierdo

del alimentador y el carrete de alambre para verificar la ausencia de obstrucciones. Si

este código continúa apareciendo en la pantalla, póngase en contacto con el agente

más cercano del servicio técnico autorizado por la fábrica.

H43 Motor derecho Indica un problema en el motor derecho. Revise la carcasa del accionamiento derecho

del alimentador y el carrete de alambre para verificar la ausencia de obstrucciones. Si

este código continúa apareciendo en la pantalla, póngase en contacto con el agente

más cercano del servicio técnico autorizado por la fábrica.

H44 Bajo voltaje en la alimentación del

motor

Indica que el voltaje de alimentación es muy bajo o que los puentes de selección del

voltaje están mal instalados.

Aumente el voltaje de la línea de alimentación al menos al 90 % del voltaje nominal

especificado.

Compruebe que los puentes de selección de voltaje de la máquina estén en la posición

correcta (vea la sección 4-9).

Si este código continúa apareciendo en la pantalla, póngase en contacto con el agente

más cercano del servicio técnico autorizado por la fábrica.

H45 Botón del alimentador atascado Indica que el botón del alimentador ha quedado atascado en el encendido. El error se

borrará cuando se libere el botón.

H46 Gatillo izquierdo atascado Indica que el gatillo izquierdo está atascado. El error se borrará cuando se libere el

gatillo izquierdo.

H47 Gatillo derecho atascado Indica que el gatillo derecho está atascado. El error se borrará cuando se libere el gatillo

derecho.

H48 Falla en el gatillo izquierdo Indica que el gatillo izquierdo se mantuvo demasiado tiempo accionado en marcha lenta

(al menos 60 segundos o 30 pies (9,1 m) de cable).

H49 Falla en el gatillo derecho Indica que el gatillo derecho se mantuvo demasiado tiempo accionado en marcha lenta

(al menos 60 segundos o 30 pies (9,1 m) de cable).

H60 Falla de la tarjeta de memoria Indica la imposibilidad de leer la tarjeta de memoria. Tarjeta de memoria defectuosa o

formato incorrecto.

H61 Error de lectura de archivo Indica un archivo defectuoso en la tarjeta de memoria.

H62 Error de escritura de archivo Indica una tarjeta de memoria llena o defectuosa.

H63 Archivo inválido Indica un archivo inválido en la tarjeta de memoria. El sistema pudo leer el archivo; sin

embargo, el contenido del archivo estaba invalidado. Retire la tarjeta o pulse cualquier

botón para borrar el error.

H64 Tarjeta de memoria bloqueada Indica que se intentó guardar datos en una tarjeta bloqueada. Esto se refiere al

interruptor incorporado en la tarjeta de memoria. Elimine el bloqueo de la tarjeta e intente

nuevamente. Intente con otra tarjeta de memoria. Retire la tarjeta o pulse cualquier

botón para borrar el error. Si este código continúa apareciendo en la pantalla, póngase

en contacto con el agente más cercano del servicio técnico autorizado por la fábrica.

H65 Archivo de solo lectura Indica que se intentó guardar datos en un archivo marcado como de solo lectura. Con-

sulte a la persona adecuada para ver si los atributos son de solo lectura por alguna

razón (los atributos se puede modificar mediante una PC). Use otra tarjeta. Retire la

tarjeta o pulse cualquier botón para borrar el error.

H66 No hay tarjeta de memoria detectada Indica que no se ha detectado una tarjeta de memoria al intentar una operación con una

tarjeta de memoria. Inserte una tarjeta o pulse cualquier botón para borrar el error.

Intente con otra tarjeta de memoria. Si este código continúa apareciendo en la pantalla,

póngase en contacto con el agente más cercano del servicio técnico autorizado por la

fábrica.

H70 Colección de datos de soldadura Indica que la colección de datos de soldadura falta o está incompleta en la fuente de

poder. La colección de datos de soldadura se debe cargar desde una tarjeta de memo-

ria.

H98 Pérdida de la comunicación serie Indica que la comunicación serie se concretó inicialmente pero ahora está funcionando

mal. Revise las conexiones de los cables de control del alimentador de alambre y de la

fuente de poder y ajuste si es necesario. Este problema puede aparecer normalmente

durante las actualizaciones del firmware. Si este código continúa apareciendo en la

pantalla, póngase en contacto con el agente más cercano del servicio técnico autoriza-

do por la fábrica.

H99 Funcionamiento defectuoso de la

comunicación serie

Indica que la comunicación serie está funcionando mal. Si aparece un error en la fuente

de poder y en el alimentador de alambre, es probable que la unidad esté configurada

para una alimentación de 460 Vca pero está conectada a un suministro de 208−230

Vca. Verifique el voltaje de la alimentación y configure la unidad en consecuencia.

Revise las conexiones de los cables de control del alimentador de alambre y de la

fuente de poder y ajuste si es necesario. Este problema puede aparecer normalmente

durante las actualizaciones del firmware. Si este código continúa apareciendo en la

pantalla, póngase en contacto con el agente más cercano del servicio técnico

autorizado por la fábrica.

OM−236 891 Página 77

6-11. Diagnóstico y solución de averías en la fuente de poder para soldadura y en el

alimentador de alambre

Si la fuente de poder y el alimentador de alambre NO funcionan tras haber realizado todas las conexiones, siga las instrucciones indicadas a

continuación antes de comunicarse con el agente de servicio autorizado por la fábrica más cercano:

La fuente de poder está conectada al suministro de energía pero no enciende.

S Si la unidad está conectada directamente a un seccionador de línea o enchufada a una toma de corriente alimentada a través de un seccionador,

verifique que el seccionador o interruptor principal esté cerrado (en la posición ON).

No sale alambre del alimentador por la antorcha.

S Compruebe que el diámetro del alambre coincide con la medida de la ranura de los rodillos de accionamiento.

S Verifique si la tensión mecánica de los rodillos de accionamiento es escasa o excesiva.

S Verifique que la medida del forro de la antorcha sea la correcta para la medida del alambre.

S Verifique que la medida de la punta de contacto sea la correcta para la medida del alambre y que el extremo de la punta de contacto no esté

obstruido.

S Compruebe que el extremo de la antorcha esté bien insertado en el alojamiento del accionamiento del alambre en el alimentador y que la perilla

esté bien ajustada para asegurar el extremo de la antorcha.

La soldadura no es uniforme entre una aplicación y otra.

S Verifique que la pinza de la masa esté conectada a un área limpia, sin pintura, del tubo; si no es así, esmerile una zona del tubo hasta lograr un

área limpia, necesaria para hacer un buen contacto con la masa.

S Trate de que la conexión de la masa con la pieza esté lo más cerca posible de la unión a soldar.

S Compruebe que el cable detector del voltaje esté conectado a la fuente de poder y que la conexión con la masa esté firmemente asegurada.

Verifique que no haya alambres corroídos en la conexión con la masa del cable detector de voltaje que puedan impedir una buena conexión.

S Verifique que el cable detector de voltaje esté separado de los cables de soldadura.

S Compruebe que el ángulo trasero formado por la antorcha y la unión se mantenga dentro de los 15 grados.

S Cuando seleccione el punto de inicio de la soldadura, observe los ajustes recomendados en la sección ”Operación” del manual.

S Los valores recomendados para la preparación y el montaje de la unión a soldar son los siguientes: 1/32 − 1/16 pulg. (0,8 − 1,6 mm) para la separación

entre la periferia del tubo y la abertura de raíz, 1/8 pulg. (3,2 mm) para la abertura de la raíz.

S Consulte el DVD ”Técnicas de soldadura de tuberías”.

Porosidad en el cordón de soldadura.

S Revise el suministro de gas de protección; debe estar abierto y contener una cantidad suficiente de gas.

S Revise el caudal del gas de protección en el regulador.

S Verifique que la presión de gas al alimentador de alambre no supere de 90 psi (621 kPa).

S Revise todas las conexiones del circuito del gas de protección y apriételas si es necesario.

S Retire el extremo de la antorcha del alojamiento del accionamiento del alambre y verifique el estado de las juntas tóricas. Reemplace las que

estén gastadas o faltantes.

S Revise el terminal de potencia de la antorcha y apriételo con una llave.

S Compruebe que el extremo de la antorcha esté bien insertado en el alojamiento del accionamiento del alambre en el alimentador y que la perilla

esté bien ajustada para asegurar el extremo de la antorcha.

S Revise y limpie la boquilla del gas de protección en la antorcha.

S Evite que el viento incida sobre la unión.

Problemas con la alimentación de alambre durante la soldadura. Revise los rodillos de accionamiento y las guías del alambre para

comprobar que coinciden con la medida y el tipo de alambre.

S Revise la tensión mecánica de los rodillos y reajuste si es necesario.

S Compruebe que el extremo de la antorcha esté bien insertado en el alojamiento del accionamiento del alambre en el alimentador y que la perilla

esté bien ajustada para asegurar el extremo de la antorcha.

S Verifique si la tensión mecánica del cubo del carrete de alambre es escasa o excesiva y reajústela si es necesario.

S Asegúrese de que el cable de la antorcha esté lo más recto posible entre el alimentador y la pieza.

S Verifique que la medida de la punta de contacto sea la correcta para la medida del alambre y que el extremo de la punta de contacto no esté

obstruido.

S Verifique que la medida del forro de la antorcha sea la correcta para la medida del alambre. Compruebe que el forro no esté sucio ni dañado.

Limpie o reemplace el forro si es necesario.

OM−236 891 Página 78

6-12. Solución de averías de la fuente de poder para soldadura

Problema Solución

No hay salida de soldadura; la unidad

está fuera de servicio.

Coloque el seccionador de la línea de suministro en la posición encendido (cerrado) (vea la sección

4-11).

Revise los fusibles de las fases y si alguno está quemado reemplácelo o rearme el interruptor

automático (vea la sección 4-11).

Revise que las conexiones de la alimentación estén en buen estado (vea la sección 4-11).

No hay salida de soldadura; la pantalla

del medidor está encendida.

Revise, repare o reemplace el control remoto.

Unidad recalentada. Deje que se enfríe con el ventilador encendido (vea la sección 3-4).

Vea las pantallas de ayuda del voltímetro o amperímetro.

Salida de soldadura errática o

inadecuada.

Utilice la medida y el tipo de cable de soldadura adecuados (vea la sección 4-16).

Limpie y apriete todas las conexiones de los cables de soldadura.

Revise el cable detector de voltaje. Enderece los cables si encuentra curvas.

No hay salida de 115 Vca en la toma

de corriente simple.

Rearme el interruptor complementario CB1 (vea la sección 4-7).

No hay salida de 24 Vca en el conector

de 14 contactos del control remoto del

alimentador.

Rearme el interruptor complementario CB2 (vea la sección 4-6).

La salida permanece siempre

encendida al conectar el control remoto

a la unidad.

Mida la resistencia del interruptor y del potenciómetro del control remoto.

OM−236 891 Página 79

Antes de realizar tareas de diagnóstico y solución de

averías desconecte la alimentación.

6-13. Solución de averías en el alimentador de alambre

Problema Solución

Hay alimentación de alambre, el gas

de protección fluye, pero el alambre de

soldadura no está energizado.

Revise las conexiones del cable. Revise la continuidad de los cables, y repare o reemplace los

cables si es necesario.

El alimentador de alambre está

encendido, la pantalla no enciende, el

motor no funciona, la válvula de gas y

el contactor de soldadura de la fuente

de poder no funcionan.

Revise y rearme el interruptor de la fuente de poder para soldadura.

La alimentación del alambre se

detiene, o funciona de manera errática,

durante la soldadura.

Revise la conexión del gatillo de la antorcha. Consulte el Manual del usuario de la antorcha.

Revise el gatillo de la antorcha. Consulte el Manual del usuario de la antorcha.

Reajuste la tensión del cubo y la presión de los rodillos de alimentación (vea la sección 4-23).

Reemplace los rodillos de alimentación por otros de la medida correcta (vea la tabla 9−1).

Limpie o reemplace los rodillos de alimentación si están sucios o desgastados.

Guías de alambre desgastadas o de tamaño incorrecto.

Reemplace la punta de contacto o el forro. Consulte el Manual del usuario de la antorcha.

Elimine las salpicaduras de soldadura u otras materias extrañas de alrededor del orificio de la

boquilla.

Haga que un agente del servicio técnico autorizado por la fábrica revise el motor de accionamiento o

la placa de control PC1 del motor.

El motor funciona lentamente. Verifique que el valor del voltaje de alimentación sea correcto.

La pantalla del alimentador de alambre

está encendida, el alimentador se

mueve a velocidad de avance lento, la

purga funciona, pero la unidad no

funciona.

Revise la continuidad de los cables del gatillo de la antorcha y repare los cables o reemplace la

antorcha.

Al accionar el gatillo, el alambre

avanza pero no hay gas y el contactor

no funciona.

Si el arco de soldadura no se establece en 2 segundos tras accionar el gatillo de la antorcha, el

alimentador impulsará el alambre, pero el contactor y la válvula de gas se apagan. Si el gatillo de la

antorcha está aún accionado después de 60 segundos, o tras impulsar 30 pies (9,1 m) de alambre

por la antorcha, la alimentación de alambre se detendrá.

Antes de realizar tareas de diagnóstico y solución de

averías desconecte la alimentación.

6-14. Solución de averías en el enfriador

Problema Solución

El sistema enfriador no funciona.

Verifique que el cable de alimentación está enchufado en una toma de corriente energizada.

Revise el interruptor complementario CB1 en la fuente de poder y reármelo si es necesario.

Motor recalentado. La unidad comienza a funcionar cuando el motor se ha enfriado.

Haga que un agente del servicio autorizado por la fábrica revise el motor.

Flujo de refrigerante disminuido o

ausente.

Añada refrigerante.

Verifique que las mangueras o el filtro del refrigerante no estén obstruidos.

Desconecte la bomba, y verifique que el acoplamiento no se haya roto. Reemplace el acoplamiento si

es necesario.

OM-236 891 Página 80

SECCIÓN 7 − DIAGRAMAS ELECTRICOS

Ilustración 7-1. Diagrama de circuito para la fuente de potencia

OM-236 891 Página 81

254 310-B

No toque partes eléctricamente vivas.

Desconecte la potencia de entrada o pare el motor antes dar ser-

vicio a este equipo.

No lo opere sin las tapas en sitio.

Asegúrese que sólo personas capacitadas instalen, usen, o den

servicio a esta unidad.

¡Cuidado!

Riesgo de choque o

golpe eléctrico

OM-236 891 Página 82

Ilustración 7-2. Circuit Diagram For Single Or Dual Wire Feeder

OM-236 891 Página 83

236 220-G

OM-236 891 Página 84

Ilustración 7-3. Circuit Diagram For Cooler

238 662-B

No toque partes eléctricamente vivas.

Desconecte la potencia de entrada o pare el motor antes dar ser-

vicio a este equipo.

No lo opere sin las tapas en sitio.

Asegúrese que sólo personas capacitadas instalen, usen, o den

servicio a esta unidad.

¡Cuidado!

Riesgo de choque o

golpe eléctrico

OM-236 891 Página 85

Ilustración 7-4. Flow Diagram For Cooler

Pump

Filter Radiator

Flow

Indicator

Tank

Torch

No toque partes eléctricamente vivas.

Desconecte la potencia de entrada o pare el motor antes dar ser-

vicio a este equipo.

No lo opere sin las tapas en sitio.

Asegúrese que sólo personas capacitadas instalen, usen, o den

servicio a esta unidad.

¡Cuidado!

Riesgo de choque o

golpe eléctrico

OM-236 891 Página 86

SECCIÓN 8 − ALTA FRECUENCIA (HF)

8-1. Procesos de soldadura usándose AF

Soldadura TIG

Trabajo

high_freq1_05-10spa − S-0693

1 Voltaje AF

TIG − Ayuda a que el arco salte la

distancia de aire entre la antorcha

y la pieza de trabajo y/o estabiliza

el arco.

8-2. Instalación que muestra fuentes posibles de interferencia de alta frecuencia

50 pies

(15 m)

S-0694

4 5 6

11, 12

No se han seguido

las buenas prácticas

Zona de Soldadura

Fuentes de Radiación de Alta

Frecuencia Directa

1 Fuente de alta frecuencia (la fuente

de poder con un generador de alta

frecuencia integral o una unidad

separada de alta frecuencia)

2 Cables de Soldadura

3 Antorcha

4 Grampa de Tierra

5 Pieza de Trabajo

6 Mesa de Trabajo

Orígenes de Conducto de Alta

Frecuencia

7 Cable de Potencia de Entrada

8 Dispositivo para desconectar la línea

9 Alambrado de Entrada

Fuentes de Re-Radiación de AAF

10 Objetos de Metal no Conectados a

Tierra

11 Luces

12 Alambrado

13 Tubos de Agua con sus Conexiones

14 Cables Eléctricos o de Teléfono

OM-236 891 Página 87

1 Fuente de Alta Frecuencia (Soldadora

con AF integral o unidad de AF

separada)

Conecte a tierra el bastidor externo (elimine

la pintura de alrededor del agujero en la

caja y use el tornillo de la caja), el terminal

de trabajo y el dispositivo de desconexión

de la línea al igual que la entrada de

corriente y la mesa de trabajo.

2 Punto Central de la Zona de

Soldadura

Punto medio entre la fuente de alta frequen-

cia y la antorcha de soldar.

3 Zona de Soldadura

Un círculo de 50 pies (15 m) del punto

central en todas las direcciones.

4 Cables de Salida de Soldadura

Mantenga los cables de un tamaño lo más

corto posible y lo más cerca del uno al otro.

5 Unión de los Conductos y Conexión a

Tierra

Junte eléctricamente todas las secciones

de conducto usando trenzas de cobre o

alambre trenzado. Conecte el conducto a

tierra cada 50 pies (15 m).

6 Tubos de Agua y sus Conexiones

Conecte a tierra los tubos de agua cada 50

pies (15 m).

7 Cables Eléctricos o Líneas

Telefónicas

Ubique el orígen de AF por lo menos a una

distancia de 50 pies (15 m) de los alambres

de potencia y las líneas de teléfono.

8 Varilla para Conectar a Tierra

Consulte el Código Nacional Eléctrico para

las especificaciones.

Requeriementos para Edificios

Metálicos

9 Métodos de Conexión de los Paneles

de un Edificio Metálico

Atornille o suelde los paneles metálicos el

uno al otro instalando trenzas de cobre o

alambre trenzado a través de la uniones y

luego conecte el armazón a tierra.

10 Ventanas y Aberturas de Puertas

Cubra todas las ventanas y aberturas de

puertas con malla de cobre conectada a

tierra de un grosor no más grande de 1/4

pulg. (6,4 m).

11 Riel para una Puerta Sobre la Cabeza

Conecte esta riel a tierra.

8-3. Instalación recomendada para reducir la interferencia de alta frecuencia

Ref. S-0695 / Ref. S-0695

50 pies

(15 m)

50 pies

(15 m)

Se han seguido las buenas

prácticas

Conecte a tierra la

pieza de trabajo si

lo requiere el

código.

Edificio que no

sea de metal

Conecte a tierra todo los objetos

de metal y todo el alambrado de

la zona de soldadura usando

alambre No. 12 AWG

Edificio Metálico

OM-236 891 Página 88

SECCIÓN 9 − LISTA DE PARTES

. Los herrajes son de tipo común y no están disponibles a no ser que se los enliste.

805 149-E

2134

Ilustración 9-1. Ensamblaje principal

OM-236 891 Página 89

Quantity

Description

Part

No.

Dia.

Mkgs.

Item

No.

Ilustración 9-1 Ensamblaje principal

Model

907 382 907 384

1 +233 480 Panel, Rear 1 1... ............ .. .............................................. ....

2 CB2 093 995 Supplementary Pro, Man Reset 1p 15A 250VAC Frict 1 1... ... ..... .. ......... ....

3 PC11 244 471 Circuit Card Assy, PS/Feeder Interface 1 1... .. .... .. ...................... ....

4 228 036 Valve, 24VAC 1way .750−14 Thd 2.0mm Orf 100 PSI 1 1... ............. .. ......... ....

5 236 638 Hose, Nprn Brd No 1 x .187 ID x 40.000 1 1... ............. .. ..................... ....

6 220 805 Nut, 750−14 NPS 1.48hex .41h Nyl 1 1... ............. .. ......................... ....

7 010 467 Conn, Clamp Cable 1.250 1 1... ............. .. ................................. ....

8 181 181 Label, Warning Match Input Power To Voltage 1 1... ............. .. ................ ....

237 163 Label, Mig Output 1 1................... .. ........................................ ....

237 157 Label, CB2 1 1................... .. .............................................. ....

238 560 Label, TIG Gas In 1 1................... .. ........................................ ....

237 158 Label, To Wirefeeder 1 1................... .. ...................................... ....

9 C3, C4,... .

C5, C6 192 935 Capacitor, Elctlt 2700 uf 450 VDC Can 2.52 Dia 4... .. ..............

9 C3, C4,... .

C5, C6 193 738 Capacitor, Elctlt 1800 uf 500 VDC Can 2.52 Dia 4... .. .....................

218 004 Label, Warning Electric Shock/Exploding Parts 3 3................... .. ............... ....

217 040 Nut, Nylon M12 Thread Capacitor Mounting 4 4................... .. .................. ....

10 PC4 240 621 Circuit Card Assy, Interconnecting 1... ... ..... .. ..........................

10 PC4 240 623 Circuit Card Assy, Interconnecting 1... ... ..... .. .................................

11 185 214 Bus Bar, Interconnecting 575 1... ............. .. .....................................

12 PC10 234 712 Circuit Card Assy, Relink 230/460 1... .. .... .. ..........................

12 PC10 246 406 Circuit Card Assy, Relink Balance 1... .. .... .. .................................

13 +233 486 Panel, Side RH 230/460 1... ............ .. ...................................

13 +240 841 Panel, Side RH 575 1... ............ .. ..............................................

14 237 155 Label, Important Input Power/Relink Connections 1... ............. .. .............

15 222 317 Label, Warning Match Input Power 1... ............. .. ..........................

16 234 271 Sheet, Insulator Side Panel 1 1... ............. .. ................................ ....

17 FM1, FM2 222 728 Fan, Muffin 24VDC 3000 RPM 255 cfm 2 2... .. .. ..................... ....

18 233 501 Bracket, Fan 1 1... ............. .. ............................................. ....

19 L1 180 026 Inductor, Input 1 1... ... ..... .. ........................................... ....

Windtunnel, RH w/Cmpnts (Includes) 1 1.............................. ....................... ....

20 030 170 Bushing, Snap−In Nyl .750 ID x 1.000 Mtg Hole 2 2... ............. .... ............. ....

21 025 248 Stand−Off, Insul .250−20 x 1.250 Lg x .437 Thd 4 4... ............. .... ............ ....

22 W1 180 270 Contactor, Def Prp 40A 3p 24VAC Coil W/Boxlug 1 1... ... ..... .... ........... ....

23 CT1 233 620 Xfmr, Current 500 Turn Polarized 1 1... ... ..... .... ......................... ....

24 177 547 Bushing, Snap−In Nyl Ct−Mount 1.125 Mtg Hole 1 1... ............. .... ............ ....

25 010 493 Bushing, Snap−In Nyl .625 ID x .875 Mtg Hole 4 4... ............. .... .............. ....

26 233 462 Windtunnel, RH 1 1... ............. .... ........................................ ....

27 PM1, PM2 240 144 Kit, Transistor Igbt Module 1 1... .. .... ............................... ....

28 179 930 Heat Sink, Power Module 1 1... ............. .... ................................ ....

29 RT1 173 632 Thermistor, Ntc 30k Ohm @ 25 Deg C 12.00 in. Lead 1 1... ... ..... .... ....... ....

30 SR1 249 052 Kit, Rectifier, Integ Bridge 1 1... ... ..... .... ................................ ....

31 C1, C2 230 272 Capacitor, Polyp Film .34 uf 1000 Vrms +/−10% 2... .. ... .. ..............

31 C1, C2 230 270 Capacitor, Polyp Film .22 uf 1000 Vrms +/−10% 2... .. ... .. .....................

32 L2 233 438 Inductor, Output 1 1... ... ..... .. .......................................... ....

33 L3, L4 233 617 Inductor, DI−DT 2 2... .. .... .. .......................................... ....

34 218 566 Gasket, Inductor Mounting E70 Ferrite Core 2 2... ............. .. ................. ....

35 CB1 083 432 Supplementary Pro, Man Reset 1p 10A 250VAC Frict 1 1... ... ..... .. ......... ....

36 RC2 134 837 Rcpt, Str Grd 2p 3W 15A 125V Single *5−15r 1 1... ... ..... .. ................ ....

37 170 647 Bushing, Snap−In Nyl 1.312 ID x 1.500 Mtg Hole 2 2... ............. .. ............. ....

38 HD1 168 829 Transducer, Current 1000A Module 1 1... ... ..... .. ......................... ....

+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested

Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

OM-236 891 Página 90

Quantity

Description

Part

No.

Dia.

Mkgs.

Item

No.

Ilustración 9-1. Ensamblaje principal

Model

907 382 907 384

39 234 358 Base, w/ Pem Nuts 1 1... ............. .. ....................................... ....

40 229 325 Foot, Mtg Unit 4 4... ............. .. ........................................... ....

41 210 866 Terminal, Pwr Output Black 1 1... ............. .. ................................ ....

42 PC6 244 459 Circuit Card Assy, Remote Interface 1 1... ... ..... .. ........................ ....

43 182 665 Terminal, Pwr Output Neutral 1 1... ............. .. .............................. ....

44 210 865 Terminal, Pwr Output Red 2 2... ............. .. ................................. ....

45 236 968 Overlay, Secondary Panel 1 1... ............. .. ................................. ....

46 231 191 Switch, Tgl 3pst 50A 600VAC SCR Term Wide Tgl 1 1... ............. .. ............ ....

176 226 Insulator, Switch Power 1 1................... .. ................................... ....

47 120 854 Ftg, Gas 1 1... ............. .... ............................................... ....

48 237 415 Hose, Gas Braided 5 in. 1 1... ............. .. ................................... ....

49 236 596 Plate, Switch 1 1... ............. .. ............................................ ....

50 241 087 Cover, Output Stud W/Labels (Includes) 1 1... ............. .. ..................... ....

238 574 Label, Connection Secondary Panel 1 1................... .... ....................... ....

238 535 Label, Pipeworx 400 1 1................... .... .................................... ....

51 PC3 267 965 Kit, Circuit Card Assy UI w/Program 1 1... ... ..... .. ........................ ....

52 266 405 Nameplate/Switch Membrane, Front Pnl 1 1... ............. .. ..................... ....

53 174 991 Knob, Pointer 1.250 Dia x .250 ID w/Spring Clip−.21 1 1... ............. .. .......... ....

54 236 828 Door, Bezel, Mig Setup 1 1... ............. .. .................................... ....

55 234 497 Bezel, Power Source 1 1... ............. .. ..................................... ....

56 236 830 Door, SD Reader 1 1... ............. .. ......................................... ....

57 234 344 Bracket, SD Card Reader 1 1... ............. .. ................................. ....

58 PC12 244 447 Circuit Card Assy, SD Card 1 1... .. .... .. ................................ ....

59 236 748 Whiteboard, Magnetic 1 1... ............. .. ..................................... ....

60 233 479 Panel, Front 1 1... ............. .. ............................................. ....

212 810 Label, On−Off w/Symbols 1 1................... .. ................................. ....

Windtunnel, LH w/Cmpnts (Includes) 1 1.............................. ........................ ....

61 233 910 Heat Sink, Power Module 1 1... ............. .... ................................ ....

62 D1, D2,... .

D3, D4 249 053 Kit, Diode, Ultra−Fast Recovery 4 4... .... .......................... ....

63 233 490 Bus Bar, Diode 2 2... ............. .... ......................................... ....

64 233 461 Windtunnel, LH 1 1... ............. .... ......................................... ....

65 057 358 Bushing, Snap−In Nyl 1.000 ID x 1.375 Mtg Hole 2 2... ............. .... ........... ....

66 RT2 222 327 Thermistor, Ntc 30k Ohm @ 25 Deg C 24.00 in Lead 1 1... ... ..... .... ...... ....

67 232 296 Resistor/Capacitor Assy 2 2... ............. .... ................................. ....

68 233 911 Windtunnel Bottom, w/ Pem Nuts 1 1... .............. .. ........................... ....

69 T1 233 413 Xfmr, HF 230/460 Unit 1... .... ..... .. ....................................

69 T1 236 304 Xfmr, HF 575 Unit 1... .... ..... .. ...............................................

70 SCR1,... ..

SCR2, SCR3 249 352 Kit, Thyristor, SCR Module 3 3. .. ................................ ....

RT3,RT4 234 339 Thermistor, Ntc 30k Ohm @ 25 Deg C 12.00 in. Lead 2 2....... ... .. ...... ....

71 234 056 Heat Sink, SCR Polarity Switching 1 1... ............. .. .......................... ....

72 234 279 Bus Bar, SCR 1 1... ............. .. ............................................ ....

73 252 520 Coil, HF Coupling 1 1... ............. .. ........................................ ....

74 179 848 Boot, Positive Output Stud 1 1... ............. .. ................................. ....

75 180 735 Washer, Output Stud 1 1... ............. .. ...................................... ....

Windtunnel, Top Assy (Includes) 1 1.............................. ............................ ....

76 234 280 Baffle, Windtunnel 1 1... ............. .... ...................................... ....

77 233 476 Windtunnel, Top 1 1... ............. .... ........................................ ....

78 233 489 Bracket, Capacitor Support 1 1... ............. .... .............................. ....

79 216 366 Bushing, Snap−In Nyl .500 ID x .625 Mtg Hole 1 1... ............. .... .............. ....

+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested

Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

OM-236 891 Página 91

Quantity

Description

Part

No.

Dia.

Mkgs.

Item

No.

Ilustración 9-1. Ensamblaje principal

Model

907 382 907 384

170 647 Bushing, Snap−In Nyl 1.312 ID x 1.500 Mtg Hole 2 2................... .... ........... ....

057 358 Bushing, Snap−In Nyl 1.000 ID x 1.375 Mtg Hole 1 1................... .... ........... ....

216 596 Strap, Grounding 4.50 in. Long 1 1................... .... ........................... ....

80 233 485 Panel, Side LH 1 1... ............. .. ........................................... ....

81 134 327 Label, Warning General Precautionary Static 2 2... ............. .. ................. ....

82 233 483 Cover, Top 1 1... ............. .. .............................................. ....

83 233 488 Frame, Lifting 1 1... ............. .. ............................................ ....

84 026 627 Gasket, Lifting Eye Cover 1 1... ............. .. ................................. ....

236 749 Bracket, Mtg Circuit Cards Assy (Includes) 1................... .. ................... .....

236 778 Bracket, Mtg Circuit Cards Assy (Includes) 1................... .. ..........................

85 PC9 244 465 Circuit Card Assy, Secondary Gate Driver 1 1... ... ..... .... .................. ....

86 248 768 Bracket, Mtg Circuit Cards 1 1... ............. .... ............................... ....

87 PC1 244 428 Circuit Card Assy, Process Control w/Program 1 1... ... ..... .... .............. ....

88 PC2 244 433 Circuit Card Assy, Inverter Control w/Program 1... ... ..... .... .............. .....

88 PC2 244 438 Circuit Card Assy, Inverter Control w/Program 1... ... ..... .... .....................

198 122 Stand−Off Support, PC Card .250 w/Post&Lock 10 10................... .... ............. ....

89 236 299 Choke, Common Mode 1 1... ............. .. .................................... ....

236 770 Bracket, Mtg Xfmr Assy (Includes) 1 1................... .. .......................... ....

90 233 478 Bracket, Mtg Xfmr 1 1... ............. .... ...................................... ....

91 198 122 Stand−Off Support, PC Card .250 w/Post&Lock 4 4... ............. .... ............. ....

92 PC5 244 452 Circuit Card Assy, HF Arc Starter 1 1... ... ..... .... ......................... ....

93 T2 236 645 Xfmr, Control 230/460 VAC Pri 1589VA 60 Hz 1... .... ..... .. ................

93 T2 236 646 Xfmr, Control 575 VAC Pri 1589VA 60 Hz 1... .... ..... .. ...........................

94 057 358 Bushing, Snap−In Nyl 1.000 ID x 1.375 Mtg Hole 1 1... ............. .. ............. ....

95 C7,8,11 236 678 Capacitor Assy 3 3... . ... .. ........................................... ....

96 C15,16,17 247 825 Capacitor Assy 3 3... .. .. ........................................... ....

97 253 334 Grommet, Rbr 1.000 ID x 1.375 Mtg Hole .063 Groove 1 1... ............. .. ........ ....

98 233 491 Bus Bar, Output 1 1... ............. .. .......................................... ....

99 255 006 Washer, Flat Seal .265 ID x 0.500 OD x .125t EPDM 1 1... ............. .. .......... ....

+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.

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OM-236 891 Página 92

805 300-A

. Los herrajes son de tipo común y no están disponibles a no ser que se los enliste.

Ilustración 9-2. Cooler

Description

Part

No.

Dia.

Mkgs.

Item

No.

Ilustración 9-2. Cooler

Quantity

1 173 263 Motor, 1/4hp 115VAC 50/60Hz 1425/1725 RPM Dual 1... .......... .. ....................

2 263 703 Pump, Coolant (Includes) 1... .......... .. ............................................

3 005 523 Fitting 2... .......... .... ...........................................................

4 134 795 Coupler, Drive Pump 1... .......... .... ...............................................

5 094 263 Clamp, 1−Ear Type Nom Dim .718 x .276 Wide 10... .......... .. .........................

236 814 Assy, Fan/Radiator (Includes) 1................ .. ........................................

6 232 424 Radiator, Heat Exchanger 1... .......... .... ..........................................

7 231 341 Plenum, Air 1... .......... .... .......................................................

8 213 072 Fan, Muffin 115V 60Hz 3400 RPM 6.378 Mtg Holes 1... .......... .... ....................

9 236 813 Base, w/Pem Studs 1... .......... .. .................................................

10 236 845 Side, Cooler Base 2... .......... .. ...................................................

11 236 846 Panel, Rear Cooler Base 1... .......... .. .............................................

12 +236 844 Shell, Cooler Base w/Pem Nuts 1... ......... .. .......................................

13 203 990 Label, Warning General Precautionary Static 2... .......... .. ...........................

14 229 325 Foot, Mtg Unit 4... .......... .. ......................................................

+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.

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OM-236 891 Página 93

Description

Part

No.

Dia.

Mkgs.

Item

No.

Ilustración 9-2. Cooler

Quantity

15 173 955 Tank, Water 1... .......... .. ........................................................

16 166 608 Cap, Tank Screw−On w/Vent 1... .......... .. .........................................

Front Panel Assy, w/Cmpnts (Includes) 1........................... ................................

17 +236 810 Panel, Front w/Pem Studs 1... ......... .... ..........................................

18 219 178 Label, Caution Incorrect Coolant 1... .......... .... ....................................

19 081 543 Ftg, Coolant 2... .......... .... ......................................................

20 238 664 Light, Ind Wht Lens 125VAC Snap−In Neon Non−Relampa 1... .......... .... .............

233 159 Spacer, Nylon .312 OD x .194 ID x .500 Lg 2................ .... ...........................

21 215 279 Indicator, Flow 1... .......... .... ....................................................

22 188 082 Cable, Power 2 ft 7 in. 16ga 3c 1... .......... .... ......................................

204 603 Label, Coolant Out 1................ .. ..................................................

204 604 Label, Coolant In 1................ .. ....................................................

23 236 815 Bracket, w/Filter (Includes) 1... .......... .. ...........................................

24 236 816 Bracket, Tank Top 1... .......... .... .................................................

25 166 564 Filter, In−Line Low Profile 100 Screen 3/8 Hose Bar 1... .......... .... ....................

26 178 461 Bracket, Filter 1... .......... .... .....................................................

27 239 494 Screen, Filter Lp Cyl 100 x 100 x 0.0045 SST 1... .......... .. ...........................

228 529 Hose, Rubber Braided .375 ID x .650 OD x 19.500 1................ .. ......................

237 152 Hose, Rubber Braided .375 ID x .650 OD x 22.500 3................ .. ......................

237 416 Hose, Coolant Braided 10 in. 1................ .. .........................................

+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.

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OM-236 891 Página 94

. Los herrajes son de tipo común y no están disponibles a no ser que se los enliste.

31 − Ilustración 9-5

805 152-B

Ilustración 9-3. Single Wire Feeder

OM-236 891 Página 95

Description

Part

No.

Dia.

Mkgs.

Item

No.

Ilustración 9-3. Single Wire Feeder

Quantity

1 +234 243 Wrapper, Single Feeder 1... ......... .. ..............................................

2 134 464 Label, Warning General Precautionary Static&Wire Fe 1... .......... .. ...................

Panel Assy, PCB Support (Includes) 1........................... ...................................

3 236 556 Panel, PC Board Support 1... .......... .... ...........................................

198 122 Stand−Off Support, PC Card .250 w/Post&Lock .500 7................ .... ...................

4 PC1 244 483 Circuit Card Assy, Pipeworx Feeder Mtr Ctrl 1... ... .. .... ..........................

5 010 494 Bushing, Snap−In Nyl 1.375 ID x 1.750 Mtg Hole 3... .......... .... ......................

6 143 160 Hub+Spindle Assy 1... .......... .. ..................................................

7 058 427 Ring, Retaining Spool 1... .......... .... ..............................................

8 180 573 Shaft Assy, Support Spool 1... .......... .... ..........................................

9 010 233 Spring, Cprsn .970 OD x .120 Wire x 1.250 Pld 1... .......... .... ........................

10 057 971 Washer, Flat .632 ID x 1.500 OD x .125t Stl Pld .175key 2... .......... .... ................

11 010 191 Washer, Flat .656 ID x 1.500 OD x .125t Fbr 2... .......... .... ..........................

12 058 628 Washer, Brake Stl 2... .......... .... .................................................

13 058 428 Hub, Spool 1... .......... .... .......................................................

14 071 730 Tubing, Stl .875 OD x 12ga Wall x 2.500 1... .......... .... .............................

15 135 205 Nut, 625−11 .94hex .77h Stl Pld Elastic Stop Nut 1... .......... .... ......................

16 200 556 Support, Spool 1... .......... .. .....................................................

17 233 559 Base, Feeder w/Pem Nuts 1... .......... .. ...........................................

18 134 306 Foot, Rubber 1.250 Dia x 1.375 High No 10 Screw 4... .......... .. ......................

19 238 518 Label, Single Feeder Lower 1... .......... .. ..........................................

Panel, Front w/Cmpnts Single Bench Feeder (Includes) 1........................... ..................

20 PC2 267 543 Kit, Circuit Card Assy UI w/Program 1... ... .. .... .................................

21 266 044 Nameplate/Switch Membrane, Single Feeder 1... .......... .... .........................

22 234 501 Bezel, Feeder 1... .......... .... ....................................................

23 213 134 Knob, Encoder 1.670 Dia x .250 ID Push On w/Spring 2... .......... .... .................

24 233 560 Panel, Front 1... .......... .... ......................................................

25 Plug Assy, Trigger LH (Includes) 1... ....................... ....................................

PLG17 115 093 Housing Plug+Skts, (Service Kit) 1........ ..... ..................................

RC2 048 282 Rcpt w/Skts, (Service Kit) 1......... .. ..... .........................................

26 Plug Assy, Remote (Includes) 1... ....................... .......................................

RC4 222 857 Housing Plug+Skts, (Service Kit) 1......... .. ..... ..................................

PLG35 115 093 Housing Plug+Skts, (Service Kit) 1........ ..... ..................................

200 822 Housing Plug+Pins, (Service Kit) 1................ ..... ..................................

27 000 527 Blank, Snap−In Nyl .875 Mtg Hole Black 1... .......... .... ..............................

28 159 647 Insulator, Motor Clamp 1... .......... .. ...............................................

29 159 360 Insulator, Screw Machine 4... .......... .. ............................................

30 125 473 Hose, Sae .187 ID x .410 OD x 27.000 1... .......... .. .................................

31 201 762 Drive Assy, Wire S/L 4 Roll w/Tach 1... .......... .. ....................................

32 145 639 Strip, Buna−N .062 x 3.000 x 4.000 Compressed Sht 1... .......... .. ....................

33 156 243 Clamp, Motor Top 1... .......... .. ...................................................

34 234 426 Knob, W/Extension (LH) Clamp 1... .......... .. .......................................

35 159 646 Clamp, Motor Base 1... .......... .. ..................................................

+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested

Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

OM-236 891 Página 96

Description

Part

No.

Dia.

Mkgs.

Item

No.

Ilustración 9-3. Single Wire Feeder

Quantity

Rear Panel Assy, Single Feeder (Includes) 1........................... .............................

36 PC3 244 471 Circuit Card Assy, PS/Feeder Interface 1... ... .. .... ...............................

37 GS1 228 036 Valve, 24VAC 1way .750−14 Thd 2.0mm Orf 100 PSI 1... ... .. .... ..................

38 220 805 Nut, 750−14 NPS 1.48hex .41h Nyl 1... .......... .... ..................................

39 211 989 Fitting, w/Screen 1... .......... .... ..................................................

40 030 170 Bushing, Snap−In Nyl .750 ID x 1.000 Mtg Hole 2... .......... .... .......................

41 239 737 Receptacle, Banana Jack Blk 10−32 Binding Post 1... .......... .... .....................

42 238 498 Enclosure, Rear Single Feeder 1... .......... .... ......................................

074 481 Label, Left 1................ .... ........................................................

106 410 Label, To Power Source 1................ .... ............................................

215 467 Label, Volt Sense 1................ .... .................................................

151 026 Kit, Drive Roll .035 V−Gr 4 Roll 1................ .. .......................................

43 266 171 Seal, Cover UI Pipeworx Feeder 1... .......... .. ......................................

44 255 006 Washer, Flat Seal .265 ID x 0.500 OD x .125t EPDM 2... .......... .. ....................

+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested

Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

OM-236 891 Página 97

. Los herrajes son de tipo común y no están disponibles a no ser que se los enliste.

30 − Ilustración 9-5

805 150-B

31 −

Ilustración 9-5

Ilustración 9-4. Dual Wire Feeder

OM-236 891 Página 98

Description

Part

No.

Dia.

Mkgs.

Item

No.

Ilustración 9-4. Dual Wire Feeder

Quantity

1 142 838 Bracket, Mtg Spool RH 1... .......... .. ..............................................

2 143 160 Hub+Spindle Assy 2... .......... .. ..................................................

3 135 205 Nut, 625−11 .94hex .77h Stl Pld Elastic Stop Nut 2... .......... .... ......................

4 071 730 Tubing, Stl .875 OD x 12ga Wall x 2.500 2... .......... .... .............................

5 057 971 Washer, Flat .632 ID x 1.500 OD x .125t Stl Pld .175key 4... .......... .... ................

6 010 191 Washer, Flat .656 ID x 1.500 OD x .125t Fbr 4... .......... .... ..........................

7 058 628 Washer, Brake Stl 4... .......... .... .................................................

8 058 428 Hub, Spool 2... .......... .... .......................................................

9 010 233 Spring, Cprsn .970 OD x .120 Wire x 1.250 Pld 2... .......... .... ........................

10 180 573 Shaft Assy, Support Spool 2... .......... .... ..........................................

11 058 427 Ring, Retaining Spool 2... .......... .... ..............................................

12 141 411 Support, Spool 1... .......... .. .....................................................

13 211 989 Fitting, w/Screen 2... .......... .... ..................................................

14 239 737 Receptacle, Banana Jack Blk 10−32 Binding Post 1... .......... .... .....................

15 030 170 Bushing, Snap−In Nyl .750 ID x 1.000 Mtg Hole 2... .......... .... .......................

16 233 559 Base, Feeder w/Pem Nuts 1... .......... .. ...........................................

17 134 306 Foot, Rubber 1.250 Dia x 1.375 High No 10 Screw 4... .......... .. ......................

18 238 513 Label, Dual Feeder Lower 1... .......... .. ............................................

Panel, Front w/Cmpnts Dual Bench Feeder (Includes) 1........................... ...................

19 PC2 267 543 Kit, Circuit Card Assy UI w/Program 1... ... .. .... .................................

20 266 046 Nameplate/Switch Membrane, Dual Feeder 1... .......... .... ...........................

21 234 501 Bezel, Feeder 1... .......... .... ....................................................

22 213 134 Knob, Encoder 1.670 Dia x .250 ID Push On w/Spring 2... .......... .... .................

23 233 560 Panel, Front 1... .......... .... ......................................................

24 Plug Assy, Trigger LH (Includes) 1... ....................... ....................................

PLG17 115 093 Housing Plug+Skts, (Service Kit) 1........ ..... ..................................

RC2 048 282 Rcpt w/Skts, (Service Kit) 1......... .. ..... .........................................

25 Plug Assy, Remote (Includes) 1... ....................... .......................................

RC4 222 857 Housing Plug+Skts, (Service Kit) 1......... .. ..... ..................................

PLG35 115 093 Housing Plug+Skts, (Service Kit) 1........ ..... ..................................

200 822 Housing Plug+Pins, (Service Kit) 1................ ..... ..................................

26 Plug Assy, Trigger RH (Includes) 1... ....................... ....................................

L 2 213 030 Core, Toroidal 19.00mm ID x 29.01mm OD x 7.62mm Th 1......... .. ..... .............

PLG16 115 093 Housing Plug+Skts, (Service Kit) 1........ ..... ..................................

RC3 048 282 Rcpt w/Skts, (Service Kit) 1......... .. ..... .........................................

27 159 647 Insulator, Motor Clamp 2... .......... .. ...............................................

28 159 360 Insulator, Screw Machine 8... .......... .. ............................................

29 125 473 Hose, Sae .187 ID x .410 OD x 27.000 2... .......... .. .................................

30 201 762 Drive Assy, Wire S/L 4 Roll w/Tach 1... .......... .. ....................................

31 201 768 Drive Assy, Wire R 4 Roll w/Tach 1... .......... .. ......................................

32 145 639 Strip, Buna−N .062 x 3.000 x 4.000 Compressed Sht 2... .......... .. ....................

33 156 243 Clamp, Motor Top 2... .......... .. ...................................................

34 159 646 Clamp, Motor Base 2... .......... .. ..................................................

35 234 424 Knob, w/Extension (RH) Clamp 1... .......... .. .......................................

35 234 426 Knob, w/Extension (LH) Clamp 1... .......... .. .......................................

+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested

Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

OM-236 891 Página 99

Description

Part

No.

Dia.

Mkgs.

Item

No.

Ilustración 9-3. Dual Wire Feeder

Quantity

Rear Panel Assy, Dual Feeder (Includes) 1........................... ...............................

36 PC3 244 471 Circuit Card Assy, PS/Feeder Interface 1... ... .. .... ...............................

37 233 561 Enclosure, Rear Dual Feeder 1... .......... .... .......................................

38 GS 1,... ..

GS 2 228 036 Valve, 24VAC 1way .750−14 Thd 2.0mm Orf 100 PSI 2. .... ..................

39 220 805 Nut, 750−14 Nps 1.48hex .41h Nyl 2... .......... .... ..................................

074 479 Label, Right 1................ .. ........................................................

074 481 Label, Left 1................ .. .........................................................

106 410 Label, To Power Source 1................ .. .............................................

215 467 Label, Volt Sense 1................ .. ...................................................

40 +233 562 Wrapper, Dual Feeder 1... ......... .. ...............................................

41 134 464 Label, Warning General Precautionary Static&Wire Fe 1... .......... .. ...................

Panel Assy, PCB Support (Includes) 1........................... ...................................

42 236 556 Panel, PC Board Support 1... .......... .... ...........................................

198 122 Stand−Off Support, PC Card .250 w/Post&Lock .500 7................ .... ...................

43 010 494 Bushing, Snap−In Nyl 1.375 ID x 1.750 Mtg Hole 3... .......... .... ......................

44 PC1 244 483 Circuit Card Assy, Pipeworx Feeder Mtr Ctrl 1... ... .. .... ..........................

237 210 Hose Assy, Gas Y 1................ .. ..................................................

143 838 Cable, Weld 26 in. 4/0 w/Terms 1................ .. .......................................

151 026 Kit, Drive Roll .035 V−Gr 4 Roll 1................ .. .......................................

151 053 Kit, Drive Roll .045 VK−Gr 4 Roll 1................ .. ......................................

45 266 171 Seal, Cover UI Pipeworx Feeder 1... .......... .. ......................................

46 255 006 Washer, Flat Seal .265 ID x 0.500 OD x .125t EPDM 2... .......... .. ....................

+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.

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OM-236 891 Página 100

See Table 9-1 For

Drive Roll & Wire Guide Kits

Los herrajes son de tipo común y no están disponibles a no ser que se los enliste.

803 790-A

Ilustración 9-5. Drive Assembly, Wire

Quantity

Description

Part

No.

Dia.

Mkgs.

Item

No.

Ilustración 9-5. Drive Assembly, Wire (Ilustración 9-3

Item 31 And Ilustración 9-4 Items 30 And 31)

1 010 668 Screw, Cap Stl Sch .250-20 X 1.500 4... ............... .. ............................

2 172 075 Carrier, Drive Roll W/Components 4... ............... .. ..............................

3 149 962 Spacer, Carrier Drive Roll 4... ............... .. .....................................

4 149 486 Pin, Rotation Arm Rocker 2... ............... .. .....................................

5 132 750 Arm, Pressure 2... ............... .. ...............................................

6 150 520 Spacer, Flat Stl .257 Id X .619 Od X .105 2... ............... .. .......................

7 133 493 Ring, Retaining Ext .250 Shaft X .025Thk 2... ............... .. .......................

8 133 350 Pin, Hinge 1... ............... .. ..................................................

9 M1,101 201 230 Motor, Gear 1/8hp 24VDC Standard Speed 1... ... .... .. ......................

153 491 Kit, Brush Replacement (Includes) 1..................... .... ............................

153 492 Cap, Brush 2..................... ..... ..............................................

*153 493 Brush, Carbon 2.................... ..... ...........................................

184 136 Kit, Brush Holder Replacement 1..................... .... ..............................

10 155 098 Kit, Cover Motor Gearbox (Includes) 1... ............... .. ............................

153 550 Cover, Motor Gearbox (Includes) 1..................... .... .............................

155 099 Gasket, Cover 1..................... ..... ...........................................

155 100 Screw, Cover 5..................... ..... ............................................

154 031 Spacer, Locating 2..................... .... ...........................................

133 493 Ring, Rtng Ext .250 Shaft Grv X .025Thk 1..................... .... ......................

OM-236 891 Página 101

Quantity

Description

Part

No.

Dia.

Mkgs.

Item

No.

Ilustración 9-5. Drive Assembly, Wire (Continued)

203 642 Pressure Arm, R & Vert L 4 Roll (Includes) 1..................... .. ......................

203 631 Pressure Arm, S/L & Vert S/R 4 Roll (Includes) 1..................... .. ..................

11 203 641 Washer, Flat Indicator Spring Tension 2... ............... .... .........................

12 182 415 Pin, Cotter Hair 1... ............... .... ............................................

13 203 640 Knob, W/Extension Short Pressure Arm 1... ............... .... .......................

14 182 156 Spring, Cprsn 2... ............... .... ..............................................

15 182 155 Spring 2... ............... .... ....................................................

16 132 746 Bushing, Spring 2... ............... .... ............................................

17 203 633 Shaft, Spring 1... ............... .... ..............................................

18 203 632 Carrier, Shaft 1... ............... .... ..............................................

19 133 739 Washer, Flat Buna .375 Id X .625 Od X .062Thk 2... ............... .... ...............

20 203 637 Knob, W/Extension Long Pressure Arm 1... ............... .... .......................

21 PC51,151 237 048 Circuit Card Assy, Digital Tach (Includes) 2... .. ... .. ........................

PLG5 131 204 Connector & Sockets 1.......... ..... .... .......................................

604 311 Grommet, Rbr .250 Id X .375Mtg Hole .062 Groove 1..................... .... .............

22 132 611 Optical Encoder Disc 1... ............... .. .........................................

603 115 Weather Stripping, Adh .125 X .375 1..................... .. ............................

23 167 387 Spacer, Locating 2... ............... .. .............................................

24 168 825 Drive, Pinion 1... ............... .. ................................................

25 133 308 Ring, Retaining Ext .375 Shaft X .025Thk 1... ............... .. .......................

26 134 834 Hose, Sae .187 Id X .410 Od (order by ft) 2 Ft (0.6 m)... ............... .. ..................

27 149 959 Fitting, Brs Barbed M 3/16Tbg X .312-24 1... ............... .. ........................

28 179 265 Adapter, Gun/Feeder LH 1... ............... .. ......................................

28 179 264 Adapter, Gun/Feeder RH 1... ............... .. .....................................

29 108 940 Screw, Cap Stl Hexhd .250-20 X .750 4... ............... .. ...........................

30 604 538 Washer, Flat Stl Sae .312 1... ............... .. .....................................

31 151 437 Knob, Plstc T 1.125 Lg X .312-18 X 1.500 1... ............... .. .......................

32 151 290 Screw, Mach Stl Hexwhd 10-32 X .500 2... ............... .. ..........................

33 179 277 Cover, Drive Roll (Includes) 1... ............... .. ...................................

178 937 Label, Warning Electric Shock 1..................... .... ...............................

34 601 872 Nut, Stl Hex Full Fnsh .375-16 1... ............... .. .................................

35 602 213 Washer, Lock Stl Split .375 1... ............... .. ....................................

36 602 243 Washer, Flat Stl Std .375 1... ............... .. ......................................

37 601 966 Screw, Cap Stl Hexhd .375-16 X 1.250 1... ............... .. .........................

*Recommended Spare Parts.

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested

Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

OM-236 891 Página 102

Table 9-1. Drive Roll And Wire Guide Kits

Wire Size

Inlet Guide

Intermediate

Guide

V-GROOVE VK-GROOVE

Fraction Metric 4 Roll Kit Drive Roll 4 Roll Kit Drive Roll

.035 in. 0.9 mm 150 993 149 518 151 026 053 700 151 052 132 958

.040 in. 1.0 mm 150 993 149 518 161 189 053 696

.045 in. 1.1/1.2 mm 150 994 149 519 151 027 053 697 151 053 132 957

.052 in. 1.3/1.4 mm 150 994 149 519 151 028 053 698 151 054 132 956

1/16 in.

(.062 in.)

1.6 mm 150 995 149 520 151 029 053 699 151 055 132 955

.068-.072 in. 1.8 mm 150 995 149 520 151 056 132 959

5/64 in.

(.079 in.)

2.0 mm 150 995 149 520 151 057 132 960

3/32 in.

(.094 in.)

2.4 mm 150 996 149 521 151 058 132 961

Each Kit Contains An Inlet Guide, Intermediate Guide, And 045 233 Antiwear Guide With 604 612 Setscrew 8-32 x .125, Along With 4 Drive Rolls.

OM-236 891 Página 103

. Los herrajes son de tipo común y no están disponibles a no ser que se los enliste.

805 302-C

Ilustración 9-6. Running Gear

OM-236 891 Página 104

Description

Part

No.

Dia.

Mkgs.

Item

No.

Ilustración 9-6. Running Gear

Quantity

1 236 827 Handle, Power Source 2... .......... .. ...............................................

2 238 611 Cap, Tube .865 OD 4... .......... .. .................................................

3 273522 Bracket, PipeWorx 400 Gun Holder 1... .......... .. ....................................

4 Gun Holder Assembly (Includes) 2... ..................... ......................................

273 518 Bracket, Gun Holder 1................ .... ...............................................

273 519 Cap, Gun Holder 1................ .... ..................................................

271 830 Tube, Gun Holder 1................ .... .................................................

273 520 Grommet, Rbr 1.375 Id x 1.625 Mtg Hole .125 Groove 2................ .... .................

5 +233 666 Bracket, Support Cylinder Dual 1... ......... .. .......................................

200 285 Label, Warning Cylinder May Explode If Damaged 1................ .. .......................

6 170 647 Bushing, Snap−In Nyl 1.312 ID x 1.500 Mtg Hole 2... .......... .. ........................

7 004 214 Bushing, Snap−In Nyl 1.625 ID x 2.000 Mtg Hole 1... .......... .. ........................

8 188 441 Chain, Weldless 2/0 x 31. Bright Zinc Pld 2... .......... .. ...............................

9 234 359 Rack Wheel Assy, Running Gear 1... .......... .. ......................................

10 602 250 Washer, Flat .812 ID x 1.469 OD x.134T Stl Pld ANSI .750 4... .......... .. ...............

11 121 614 Ring, Rtng Ext .750 Shaft x .085 Thk E Style Pld 2... .......... .. ........................

12 163 463 Wheel, Rbr Tire 10.000 OD x 2.000 Wide x .750 Bore 2... .......... .. ....................

13 209 479 Caster, Swvl 5.00 in. Urethane w/Brake 2.000 in. Wide 2... .......... .. ...................

+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested

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OM-236 891 Página 105

805 301-A / Ref. 239 780-B

. Los herrajes son de tipo común y no están disponibles a no ser que se los enliste.

Ilustración 9-7. Composite Cables

Quantity

Description

Part

No.

Dia.

Mkgs.

Item

No.

25 ft 50 ft

Ilustración 9-7. Composite Cables

Model

300 454 300 456

5 ft

300 367

1 300 508 Cable, Interconnecting 5 ft 1... ............. .. ..........................

1 300 465 Cable, Interconnecting 31 ft 1... ............. .. ................................

1 300 466 Cable, Interconnecting 56 ft 1... ............. .. .......................................

2 238 108 Hose Assy, Gas 33 ft 1... ............. .. .....................................

2 238 109 Hose Assy, Gas 58 ft 1... ............. .. ............................................

3 238 110 Cable, Weld 4.5 ft 2/0 w/Terms 1... .............. .. ......................

3 238 111 Cable, Weld 31 ft 2/0 w/Terms 1... .............. .. .............................

3 238 112 Cable, Weld 56 ft 2/0 w/Terms 1... .............. .. ....................................

4 238 432 Clamp, Strain Relief 2 2... ............. .. ...................................... ....

5 238 263 Cover, Cable 28 ft (Black) 1... ............. .. .................................

5 238 264 Cover, Cable 53 ft (Black) 1... ............. .. ........................................

6 210 253 Cable Tie, 0−1.750 Bundle Dia 2 2... ............. .. ............................. ....

7 047 636 Housing Plug + Pins, (Service Kit) 2 2 2... ............. .. ................... .... ....

8 143 922 Conn, Circ Cpc Clamp Str Rlf 2 2 2... ............. .. ....................... .... ....

9 300 461 Cable, Volt Sense 1 1... ............. .. ................................. ....

9 300 462 Cable, Volt Sense 1... ............. .. ...............................................

+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested

Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

OM-236 891 Página 106

. Los herrajes son de tipo común y no están disponibles a no ser que se los enliste.

805 148-B

Ilustración 9-8. Cable Hanger Assembly

Description

Part

No.

Dia.

Mkgs.

Item

No.

Ilustración 9-8. Cable Hanger Assembly

Quantity

1 285 304 Bracket, Cable Holder w/Edge Trim 1... .......... .. ...................................

2 238 611 Cap, Tube .865 OD 4... .......... .. .................................................

3 236 826 Tube, Cable Holder 2... .......... .. .................................................

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested

Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

OM-236 891 Página 107

805 318-A

. Los herrajes son de tipo común y no están disponibles a no ser que se los enliste.

Ilustración 9-9. Feeder Cart

OM-236 891 Página 108

Description

Part

No.

Dia.

Mkgs.

Item

No.

Ilustración 9-8. Cable Hanger Assembly

Quantity

1 217 255 Slide, Drawer 2... .......... .. .......................................................

2 234 505 Handle Assy, Feeder Cart 1... .......... .. ............................................

3 234 546 Tab, Lift Slot 1... .......... .. ........................................................

4 234 554 Shelf, Upper, Feeder Cart 1... .......... .. ............................................

5 235 121 Holder, Cable Gun 1... .......... .. ..................................................

6 234 556 Leg, Rear RH Cart 2... .......... .. ..................................................

7 234 553 Axle, Cart 1... .......... .. ..........................................................

8 163 463 Wheel, Rbr Tire 10.000 OD x 2.000 Wide x .750 Bore 2... .......... .. ....................

9 602 250 Washer, Flat .812 ID x 1.469 OD x .134t Stl Pld 4... .......... .. .........................

10 121 614 Ring, Rtng Ext .750 Shaft x .085 Thk E Style Pld 2... .......... .. ........................

11 234 545 Shelf, Lower, Feeder Cart 1... .......... .. ............................................

12 123 557 Caster, Swvl 5.00 in. Polyolefin x 1.375 x .437−14 2... .......... .. .......................

13 234 555 Leg, Rear LH Cart 2... .......... .. ..................................................

14 237 215 Bracket, Drawer LH 1... .......... .. .................................................

15 232 470 Drawer, Assy 1... .......... .. .......................................................

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested

Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

Efectivo 1 enero, 2015

(Equipo equipo con el número de serie que comienza con las letras “MF” o más nuevo)

Esta garantía limitada reemplaza a todas las garantías previas de Miller y no es exclusiva con otras garantías ya sea expresadas o supuestas.

GARANTÍA LIMITADA − Sujeta a los términos y condiciones de abajo,

la compañía MILLER Mfg. Co., Appleton, Wisconsin, garantiza al

primer comprador al por menor que el equipo de MILLER nuevo

vendido, después de la fecha efectiva de esta garantía está libre de

defectos en material y mano de obra al momento que fue embarcado

desde MILLER. ESTA GARANTÍA EXPRESAMENTE TOMA EL

LUGAR DE CUALQUIERA OTRA GARANTÍA EXPRESADA O

IMPLICADA, INCLUYENDO GARANTÍAS DE MERCANTABILIDAD,

Y CONVENIENCIA.

Dentro de los periodos de garantía que aparecen abajo, MILLER

reparará o reemplazará cualquier pieza o componente garantizado

que fallen debido a tales defectos en material o mano de obra.

MILLER debe de ser notificado por escrito dentro de 30 días de que

este defecto o fallo aparezca, en ese momento MILLER dará

instrucciones sobre el procedimiento para hacer el reclamo de

garantía que se debe seguir. Si la notificación se envía como una

reclamación por garantía en línea, dicha reclamación debe incluir una

descripción detallada de la fallo y los pasos seguidos para identificar

los componentes defectuosos y la causa de su fallo.

MILLER aceptará los reclamos de garantía en equipo garantizado que

aparece abajo en el evento que tal fallo esté dentro del periodo de

garantía. El período de garantía comienza la fecha que el equipo ha

sido entregado al comprador al por menor, o no exceder doce meses

después de mandar el equipo a un distribuidor en América del Norte o

dieciocho meses después de mandar el equipo a un distribuidor

internacional.

1. 5 años para piezas — 3 años para mano de obra

* Los rectificadores de potencia principales originales solo

incluyen los SCR, diodos y los módulos rectificadores

discretos

2. 3 años — Piezas y mano de obra

* Lentes para caretas fotosensibles (excepto serie Classic) (no

cubre mano de obra)

* Grupos soldadora/generador impulsado por motor de

combustión interna

(NOTA: los motores son garantizados separadamente por

el fabricante del motor.)

* Máquinas de soldar con inversor (excepto que se indique lo

contrario)

* Máquinas para corte por plasma

* Controladores de proceso

* Alimentadores de alambre automáticos y semiautomáticos

* Máquinas de soldar con transformador/rectificador

3. 2 años — Piezas y mano de obra

* Lentes para caretas fotosensibles − Solo serie Classic (no

cubre mano de obra)

* Extractores de humo − Capture 5 Filtair 400 y extractores de

las series industriales

4. 1 año — Piezas y mano de obra excepto que se especifique

* Dispositivos automáticos de movimiento

* Unidades sopladoras CoolBelt y CoolBand (no incluye mano

de obra)

* Sistema de secado de aire

* Equipos externos de monitorización y sensores

* Opciones de campo

(NOTA: las opciones de campo [para montaje in situ]

están cubiertas por el tiempo restante de la garantía del

producto en el que están instaladas o por un mínimo

de un año — el que sea mayor.)

* Pedales de control RFCS (excepto RFCS-RJ45)

* Extractores de humo − Filtair 130 y series MWX y SWX

* Unidades de alta frecuencia

* Antorchas para corte por plasma ICE/XT (no incluye mano de

obra)

* Máquinas para calentamiento por inducción, refrigeradores

(NOTA: los registradores digitales están garantizados

separadamente por el fabricante.)

* Bancos de carga

* Antorchas motorizadas (excepto las portacarrete Spoolmate)

* Unidad sopladora PAPR (no incluye mano de obra)

* Posicionadores y controladores

* Racks

* Tren rodante/remolques

* Soldaduras por puntos

* Conjuntos alimentadores de alambre para sistemas Subarc

* Sistemas de enfriamiento por agua

* Antorchas TIG (no incluye mano de obra)

* Controles remotos inalámbricos de mano/pie y receptores

* Estaciones de trabajo/Mesas de soldadura (no incluye mano

de obra)

* Live Arc – Sistema de Gestión del rendimiento

5. Garantía de 6 meses para piezas

* Baterías

* Antorchas Bernard (sin mano de obra)

* Antorchas Tregaskiss (sin mano de obra)

6. Garantía de 90 días para piezas

* Juegos de accesorios

* Cubiertas de lona

* Bobinas y mantas para calentamiento por inducción,

cables y controles no electrónicos

* Antorchas M

* Antorchas MIG y antorchas para arco sumergido (SAW)

* Controles remotos y control de pie RFCS−RJ45

* Piezas de repuesto (sin mano de obra)

* Antorchas Roughneck

* Antorchas portacarrete Spoolmate

La garantía limitada True Blue® de Miller no tiene validez para los

siguientes elementos:

1. Componentes consumibles como: puntas de contacto,

toberas de corte, contactores, escobillas, relés, tapa de las

mesas de trabajo y cortinas de soldador, o piezas que fallen

debido al desgaste normal. (Excepción: las escobillas y

relés están cubiertos en todos los equipos impulsados por

motor de combustión interna.)

2. Artículos entregados por MILLER pero fabricados por otros,

como motores u otros accesorios. Estos artículos están cubiertos

por la garantía del fabricante, si alguna existe.

3. Equipo que ha sido modificado por cualquier persona que no sea

MILLER o equipo que ha sido instalado inapropiadamente, mal

usado u operado inapropiadamente basado en los estándares

de la industria, o equipo que no ha tenido mantenimiento

razonable y necesario, o equipo que ha sido usado para una

operación fuera de las especificaciones del equipo.

LOS PRODUCTOS DE MILLER ESTÁN DISEÑADOS Y DIRIGIDOS

PARA LA COMPRA Y USO DE USUARIOS

COMERCIALES/INDUSTRIALES Y PERSONAS ENTRENADAS Y

CON EXPERIENCIA EN EL USO Y MANTENIMIENTO DE EQUIPO

DE SOLDADURA.

En el caso de que haya un reclamo de garantía cubierto por esta

garantía, los remedios deben de ser, bajo la opción de MILLER (1)

reparación, o (2) reemplazo o cuando autorizado por MILLER por

escrito en casos apropiados, (3) el costo de reparación y reemplazo

razonable autorizado por una estación de servicio de MILLER o (4)

pago o un crédito por el costo de compra (menos una depreciación

razonable basado en el uso actual) una vez que la mercadería sea

devuelta al riesgo y costo del usuario. La opción de MILLER de reparar

o reemplazar será F.O.B. en la fábrica en Appleton, Wisconsin o F.O.B.

en la sede del servicio autorizado por MILLER y determinada por

MILLER. Por lo tanto, no habrá compensación ni devolución de los

costos de transporte de cualquier tipo.

DE ACUERDO AL MÁXIMO QUE PERMITE LA LEY, LOS REMEDIOS

QUE APARECEN AQUÍ SON LOS ÚNICOS Y EXCLUSIVOS

REMEDIOS, Y EN NINGÚN EVENTO MILLER SERÁ

RESPONSABLE POR DAÑOS DIRECTOS, INDIRECTOS,

ESPECIALES, INCIDENTALES O DE CONSECUENCIA

(INCLUYENDO LA PÉRDIDA DE GANANCIA) YA SEA BASADO EN

CONTRATO, ENTUERTO O CUALQUIERA OTRA TEORÍA LEGAL.

CUALQUIER GARANTÍA EXPRESADA QUE NO APARECE AQUÍ Y

CUALQUIER GARANTÍA IMPLICADA, GARANTÍA O

REPRESENTACIÓN DE RENDIMIENTO, Y CUALQUIER REMEDIO

POR HABER ROTO EL CONTRATO, ENTUERTO O CUALQUIER

OTRA TEORÍA LEGAL, LA CUAL, QUE NO FUERA POR ESTA

PROVISIÓN, PUDIERAN APARECER POR IMPLICACIÓN,

OPERACIÓN DE LA LEY. COSTUMBRE DE COMERCIO O EN EL

CURSO DE HACER UN ARREGLO, INCLUYENDO CUALQUIER

GARANTÍA IMPLICADA DE COMERCIALIZACIÓN, O APTITUD

PARA UN PROPÓSITO PARTICULAR CON RESPECTO A

CUALQUIER Y TODO EL EQUIPO QUE ENTREGA MILLER, ES

EXCLUIDA Y NEGADA POR MILLER.

Algunos estados en Estados Unidos, no permiten imitaciones en cuan

largo una garantía implicada dure, o la exclusión de daños

incidentales, indirectos, especiales o consecuentes, de manera que la

limitación de arriba o exclusión, es posible que no aplique a usted.

Esta garantía da derechos legales específicos, y otros derechos

pueden estar disponibles, pero varían de estado a estado.

En Canadá, la legislación de algunas provincias permite que hayan

ciertas garantías adicionales o remedios que no han sido indicados

aquí y al punto de no poder ser descartados, es posible que las

limitaciones y exclusiones que aparecen arriba, no apliquen. Esta

garantía limitada da derechos legales específicos pero otros derechos

pueden estar disponibles y estos pueden variar de provincia a

provincia.

El original de esta garantía fue redactado en términos legales

ingleses. Ante cualesquiera quejas o desacuerdos, prevalecerá el

significado de las palabras en inglés.

¿Preguntas sobre la

garantía?

Llame

1-800-4-A-MILLER

para encontrar su

distribuidor local de

Miller (EE.UU. y

Canada solamente)

miller_warr_spa 2015−01

Miller Electric Mfg. Co.

An Illinois Tool Works Company

1635 West Spencer Street

Appleton, WI 54914 USA

International Headquarters−USA

USA Phone: 920-735-4505 Auto-attended

USA & Canada FAX: 920-735-4134

International FAX: 920-735-4125

Para direcciones internacionales visite

www.MillerWelds.com

Nombre de modelo Número de serie/estilo

Fecha de compra (Fecha en que el equipo fue entregado al cliente original.)

Distribuidor

Dirección

Ciudad

Estado/País Código postal

Por favor complete y conserve con sus archivos.

Siempre dé el nombre de modelo y número de serie/estilo

Comuníquese con su Distribuidor para: Equipo y Consumibles de Soldar

Opciones y Accesorios

Equipo Personal de Seguridad

Servicio y Reparación

Piezas de Repuesto

Entrenamiento (Seminarios, Videos, Libros)

Manuales Técnicos

(Información de Servicio y Partes)

Diagramas de Circuito

Libros de Procesos de Soldar

Para localizar al Distribuidor más cercano llame a

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o visite nuestro sitio web en internet

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Comuníquese con su transportista para:

Para el servicio

Registro del Propietario

Poner una queja por pérdida o daño

durante el embarque.

Para recibir ayuda sobre como rellenar o realizar una

reclamación, contacte con su distribuidor y/o el

departamento de transporte del fabricante del equipo.

Póngase en contacto con un Distribuidor o una Agencia del Servicio

Miller ME190443G El manual del propietario

Marca: Miller

Modelo: ME190443G

Categoría: Sistema de soldadura

Tipo: El manual del propietario

Este manual también es adecuado para

PIPEWORX 400 SYSTEM

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