Miller XMT 350 MPA C El manual del propietario

Categoría
Sistema de soldadura
Tipo
El manual del propietario

Este manual también es adecuado para

Fuente de Poder para Soldadura de
Arco
XMT 350 MPa
OM-255 677D/spa
2013−01
Procesos
Descripción
Multi-Procesos de Soldadura
File: MULTIPROCESS
www.MillerWelds.com
CE
Auto-Line
R
MANUAL DEL OPERADOR
Gracias y felicitaciones por haber elegido a Miller. Ahora usted puede
hacer su trabajo, y hacerlo bien. En Miller sabemos que usted no tiene
tiempo para hacerlo de otra forma.
Por ello, cuando en 1929 Niels Miller comenzó a fabricar soldadoras por
arco, se aseguró que sus productos ofreciesen un valor duradero y una
calidad superior, pues sus clientes, al igual que usted, no podían
arriesgarse a recibir menos. Los productos Miller debían ser los mejores
posibles, es decir, los mejores que se podía comprar.
Hoy, las personas que fabrican y venden los productos Miller continúan
con la tradición y están comprometidas a proveer equipos y servicios que
cumplan con los altos estándares de calidad y valor establecidos en 1929.
Este manual del usuario está diseñado para ayudarlo a aprovechar al máximo
sus productos Miller. Por favor, tómese el tiempo necesario para leer detenida-
mente las precauciones de seguridad, las cuales le ayudarán a protegerse de los
peligros potenciales de su lugar de trabajo. Hemos hecho que la instalacn
y operación sean rápidas y fáciles. Con los productos Miller, y el manteni-
miento adecuado, usted podrá contar con años de funcionamiento confiable.
Y si por alguna razón el funcionamiento de la unidad presenta problemas, hay
una sección de “Reparación de averías” que le ayudará a descubrir la causa.
A continuación, la lista de piezas le ayudará a decidir con exactitud cuál pieza
necesita para solucionar el problema. Además, el manual contiene informa-
ción sobre la garantía y el servicio técnico correspondiente a su modelo.
Trabajando tan duro como
usted − cada fuente de poder
para soldadura de Miller está
respaldada por la garantía con
menos trámites complicados de
la industria.
Miller Electric fabrica una linea completa de
máquinas y accesorios de soldar. Para
información en otros productos de calidad de Miller, comuníquese con su
distribuidor local de Miller para recibir su catálogo completo o hoja
individual de folleteria.
Desde Miller a Usted
INDICE
SECCIÓN 1 − PRECAUCIONES DE SEGURIDAD − LEA ANTES DE USAR 1........................
1-1. Uso de símbolos 1.....................................................................
1-2. Peligros en soldadura de arco 1..........................................................
1-3. Símbolos adicionales para instalación, operación y mantenimiento 3...........................
1-4. CALIFORNIA Proposición 65 Advertencia 4................................................
1-5. Estándares principales de seguridad 4....................................................
1-6. Información sobre los campos electromagnéticos (EMF) 5...................................
SECCIÓN 2 − DEFINICIONES 7................................................................
2-1. Símbolos y definiciones adicionales de seguridad 7.........................................
2-2. Símbolos y definiciones diversos 9.......................................................
SECCIÓN 3 − INTRODUCCIÓN 10..............................................................
3-1. Especificaciones 10.....................................................................
3-2. Especificaciones ambientales 10..........................................................
3-3. Características y beneficios 10...........................................................
3-4. Controles del arco 10....................................................................
3-5. Ciclo de trabajo y sobrecalentamiento 11...................................................
SECCIÓN 4 − INSTALACIÓN 12................................................................
4-1. Información importante correspondiente a los productos con marca CE (Vendidos dentro de la UE) 12
4-2. Ubicación de la etiqueta con el número de serie y los valores nominales de los parámetros eléctricos de
la máquina 12..........................................................................
4-3. Dimensiones y Peso 12..................................................................
4-4. Seleccionando la ubicación 13............................................................
4-5. Conectores de la salida de soldadura y selección de la medida del cable* 14.....................
4-6. Información del receptáculo remoto 14 15..................................................
4-7. Receptáculo doble de 110 voltios CA y los protectores suplementarios 15........................
4-8. Operación de la válvula de gas opcional y la conexión del gas protector 16.......................
4-9. Guía de servicio eléctrico 17.............................................................
4-10. Conectando la potencia de entrada trifásica 18..............................................
SECCIÓN 5 − OPERACIÓN GENERAL 19........................................................
5-1. Panel delantero 19......................................................................
5-2. Ajustes del selector de modo 20..........................................................
5-3. Configuration Option Menu 21............................................................
SECCIÓN 6 − OPERACIÓN EN MODO GTAW 23..................................................
6-1. Typical Connection For GTAW Process 23..................................................
6-2. Modo de soldadura TIG con arranque por raspado (proceso GTAW) 24..........................
6-3. Modo de soldadura TIG con función Lift-Arc (proceso GTAW) 25...............................
6-4. Modo de soldadura TIG − proceso GTAW 26................................................
SECCIÓN 7 − OPERACIÓN EN MODOS GMAW/GMAW−P/FCAW 27................................
7-1. Conexión característica con alimentador de alambre con control remoto para procesos
GMAW/GMAW-P/FCAW 27..............................................................
7-2. Modo de soldadura MIG (procesos GMAW/FCAW) 28........................................
7-3. Tabla de selección de gas y alambre para proceso MIG 29....................................
7-4. Modo de soldadura MIG pulsado (proceso GMAW-P) 30......................................
7-5. Tabla de selección de gas y alambre para proceso MIG pulsado 31.............................
7-6. Selección del proceso de manera remota 32................................................
7-7. Conexión característica con alimentador de alambre con detección de voltaje para procesos
GMAW/GMAW-P/FCAW 33..............................................................
7-8. Modo de soldadura con alimentador con detección de voltaje (procesos GMAW/FCAW) 34.........
7-9. Modo de soldadura con alimentador con detección de voltaje (proceso GMAW-P) 35..............
INDICE
SECCIÓN 8 − SMAW/CAC-A OPERATION 36.....................................................
8-1. Conexión característica para los procesos SMAW y CAC-A 36.................................
8-2. Modo de soldadura con electrodo convencional con control remoto
(procesos SMAW y CAC-A) 37...........................................................
8-3. Modo de soldadura con electrodo convencional (procesos SMAW y CAC-A) 38...................
8-4. Modos de soldadura con opción de voltaje de circuito abierto (OCV) reducido 39..................
SECCIÓN 9 − MANTENIMIENTO Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS 40................................
9-1. Mantenimiento de rutina 40...............................................................
9-2. Limpieza del interior de la unidad con aire comprimido 40.....................................
9-3. Pantallas de ayuda 41...................................................................
9-4. Detección y solución de averías 42........................................................
SECCIÓN 10 − DIAGRAMA ELECTRICO 44......................................................
SECCIÓN 11 − LISTA DE PARTES 46............................................................
GARANTIA
DECLARATION OF CONFORMITY
for European Community (CE marked) products.
ITW Welding Products Italy S.r.l Via Privata Iseo 6/E, 20098 San Giuliano M.se, (MI) Italy declares that
the product(s) identified in this declaration conform to the essential requirements and provisions of
the stated Council Directive(s) and Standard(s).
Product/Apparatus Identification:
Product Stock Number
XMT 350 MPa 907558
Council Directives:
2006/95/EC Low Voltage
2004/108/EC Electromagnetic Compatibility
2011/65/EU Restriction of the use of certain hazardous substances in electrical and electronic equipment
Standards:
IEC 60974-1 Arc Welding Equipment - Welding Power Sources: edition 3, 2005-07.
IEC 60974-10 Arc Welding Equipment - Electromagnetic Compatibility Requirements: edition 2.0, 2007-08.
EN 50445:2008 Product family standard to demonstrate compliance of equipment for resistance welding, arc
welding and allied processes with the basic restrictions related to human exposure to electromagnetic fields
(0Hz-300Hz)
EU Signatory:
January 2
nd
, 2013
___________________________________________________________________________________
Massimigliano Lavarini Date of Declaration
ELECTRONIC ENGINEER R&D TECH. SUPPORT
956 172 027
OM-255 677 Página 1
SECCIÓN 1 − PRECAUCIONES DE SEGURIDAD − LEA
ANTES DE USAR
spa_som_2011−10
7
Protéjase usted mismo y a otros contra lesiones — lea, cumpla y conserve estas importantes precauciones de seguridad e
instrucciones de utilización.
1-1. Uso de símbolos
¡PELIGRO!Indica una situación peligrosa que, si no
se la evita, resultará en muerte o lesión grave. Los peli-
gros posibles se muestran en los símbolos adjuntos o
se explican en el texto.
Indica una situación peligrosa que, si no se la evita, po-
dría resultar en muerte o lesión grave. Los peligros po-
sibles se muestran en los símbolos adjuntos, o se expli-
can en el texto.
AVISO − Indica precauciones no relacionadas a lesiones personales
. Indica instrucciones especiales.
Este grupo de símbolos significa ¡Advertencia!, ¡Cuidado! CHOQUE
O DESCARGA ELÉCTRICA, PIEZAS QUE SE MUEVEN, y peligros
de PARTES CALIENTES. Consulte los símbolos e instrucciones re-
lacionadas abajo para la acción necesaria para evitar los peligros.
1-2. Peligros en soldadura de arco
Se usa los símbolos mostrados abajo por todo éste manual
para llamar la atención a y identificar a peligros posibles.
Cuando usted vee a este símbolo, tenga cuidado, y siga a las
instrucciónes relacionadas para evitar el peligro. La informa-
ción de seguridad dada abajo es solamente un resumen de la
información más completa de seguridad que se encuentra en
los estandares de seguridad de sección 1-5. Lea y siga todas
los estandares de seguridad.
Solamente personas calificadas deben instalar, operar, man-
tener y reparar ésta máquina.
Durante su operación mantenga lejos a todos, especialmente
a los niños.
UNA DESCARGA ELECTRICA pued
e
matarlo.
El tocar partes con carga eléctrica viva puede causa
r
un toque fatal o quemaduras severas. El circuito de
electrodo y trabajo está vivo eléctricamente cuando
quiera que la salida de la máquina esté prendida. E
l
circuito de entrada y los circuitos internos de la
máquina también están vivos eléctricamente cuando
la máquina está prendida. Cuando se suelda con
equipo automático o semiautomático, el alambre
,
carrete, el bastidor que contiene los rodillos de
alimentación y todas las partes de metal que tocan e
l
alambre de soldadura están vivos eléctricamente
.
Equipo instalado incorrectamente o sin conexión a
tierra es un peligro.
D No toque piezas que estén eléctricamente vivas.
D Use guantes de aislamiento secos y sin huecos y protección en el
cuerpo.
D Aíslese del trabajo y de la tierra usando alfombras o cubiertas lo
suficientemente grandes para prevenir cualquier contacto físico
con el trabajo o tierra.
D No use la salida de corriente alterna en áreas húmedas, si está
restringido en su movimiento, o esté en peligro de caerse.
D Use la salida CA SOLAMENTE si lo requiere el proceso de solda-
dura.
D Si se requiere la salida CA, use un control remoto si hay uno pre-
sente en la unidad.
D Se requieren precauciones adicionales de seguridad cuando cual-
quiera de las siguientes condiciones eléctricas peligrosas están
presentes en locales húmedos o mientras trae puesta ropa húme-
da, en estructuras de metal, tales como pisos, rejillas, o andamios;
cuando esté en posiciones apretadas tal como sentado, arrodilla-
do, acostado o cuando hay un riesgo alto de tener contacto
inevitable o accidental con la pieza de trabajo o tierra. Para estas
condiciones, use el equipo siguiente en el orden presentado: 1) un
soldadora semiautomática de voltaje constante (alambre) CD, 2)
una soldadura CD manual (convencional), o 3) una soldadora CA
voltaje reducido de circuito abierto. En la mayoría de las situacio-
nes, el uso de soldadora de alambre de voltaje constante CD es lo
recomendado. ¡Y, no trabaje solo!
D Desconecte la potencia de entrada o pare el motor antes de instalar
o dar servicio a este equipo. Apague con candado o usando etiqueta
inviolable (“lockout/tagout”) la entrada de potencia de acuerdo a OHA
29 CFR 1910.147 (vea Estándares de Seguridad).
D Instale, conecte a tierra y utilice correctamente este equipo de ac-
uerdo a las instrucciones de su Manual del usuario y a lo
establecido en los reglamentos nacionales, estatales y locales.
D Siempre verifique el suministro de tierra − chequee y asegúrese
que la entrada de la potencia al alambre de tierra esté apropiada-
mente conectada al terminal de tierra en la caja de desconexión
o que su enchufe esté conectado apropiadamente al receptáculo
de salida que esté conectado a tierra.
D Cuando esté haciendo las conexiones de entrada, conecte el con-
ductor de tierra primero − doble chequee sus conexiones.
D Mantenga los cordones o alambres secos, sin aceite o grasa, y
protegidos de metal caliente y chispas.
D Frecuentemente inspeccione el cordón de entrada de potencia por
daño o por alambre desnudo. Reemplace el cordón inmediata-
mente si está dañado − un alambre desnudo puede matarlo.
D Apague todo equipo cuando no esté usándolo.
D No use cables que estén gastados, dañados, de tamaño muy pe-
queño, o mal conectados.
D No envuelva los cables alrededor de su cuerpo.
D Si se requiere grampa de tierra en el trabajo haga la conexión de
tierra con un cable separado.
D No toque el electrodo si usted está en contacto con el trabajo o cir-
cuito de tierra u otro electrodo de una máquina diferente.
D No ponga en contacto dos portaelectrodos conectados a dos má-
quinas diferentes al mismo tiempo porque habrá presente
entonces un voltaje doble de circuito abierto.
D Use equipo bien mantenido. Repare o reemplace partes dañadas
inmediatamente. Mantenga la unidad de acuerdo al manual.
D Use tirantes de seguridad para prevenir que se caiga si está traba-
jando más arriba del nivel del piso.
D Mantenga todos los paneles y cubiertas en su sitio.
D Ponga la grampa del cable de trabajo con un buen contacto de me-
tal a metal al trabajo o mesa de trabajo lo más cerca de la suelda
que sea práctico.
D Guarde o aísle la grampa de tierra cuando no esté conectada a la
pieza de trabajo para que no haya contacto con ningún metal o al-
gún objeto que esté aterrizado.
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D Aísle la abrazadera de tierra cuando no esté conectada a la pieza
de trabajo para evitar que contacto cualquier objeto de metal. Dis-
connect cable for process not in useDesconecte los cables si no
utiliza la máquina.
Aun DESPUÉS de haber apagado el motor, puede
quedar un VOLTAJE IMPORTANTE DE CC en las
fuentes de poder con convertidor CA/CC.
D Apague la inversora, desconecte la potencia de entrada y descar-
gue los condensadores de entrada según instrucciones en la
sección de mantenimiento antes de tocar parte alguna.
Las PIEZAS CALIENTES pueden
ocasionar quemaduras.
D No toque las partes calientes con la mano sin
guante.
D Deje que el equipo se enfríe antes de comen-
zar a trabajar en él.
D Para manejar partes calientes, use herramientas apropiadas y/o
póngase guantes pesados, con aislamiento para solar y ropa
para prevenir quemaduras.
El soldar produce humo y gases. Respirando estos
humos y gases pueden ser peligrosos a su salud.
D Mantenga su cabeza fuera del humo. No respi-
re el humo.
HUMO y GASES pueden ser peligrosos.
D Si está adentro, ventile el área y/o use ventilación local forzada an-
te el arco para quitar el humo y gases de soldadura.
D Si la ventilación es mala, use un respirador de aire aprobado.
D Lea y entienda las Hojas de Datos sobre Seguridad de Material
(MSDS’s) y las instrucciones del fabricante con respecto a metales,
consumibles, recubrimientos, limpiadores y desengrasadores.
D Trabaje en un espacio cerrado solamente si está bien ventilado o
mientras esté usando un respirador de aire. Siempre tenga una
persona entrenada cerca. Los humos y gases de la suelda pueden
desplazar el aire y bajar el nivel de oxígeno causando daño a la
salud o muerte. Asegúrese que el aire de respirar esté seguro.
D No suelde en ubicaciones cerca de operaciones de grasa, limpia-
miento o pintura al chorro. El calor y los rayos del arco pueden
hacer reacción con los vapores y formar gases altamente tóxicos
e irritantes.
D No suelde en materiales de recubrimientos como acero galvaniza-
do, plomo, o acero con recubrimiento de cadmio a no ser que se ha
quitado el recubrimiento del área de soldar, el área esté bien venti-
lada y mientras esté usando un respirador con fuente de aire. Los
recubrimientos de cualquier metal que contiene estos elementos
pueden emanar humos tóxicos cuando se sueldan.
Los rayos del arco de un proceso de suelda
producen un calor intenso y rayos ultravioletas
fuertes que pueden quemar los ojos y la piel. Las
chispas se escapan de la soldadura.
LOS RAYOS DEL ARCO pueden
quemar sus ojos y piel.
D Use una careta para soldar aprobada equipada con un filtro de protec-
ción apropiado para proteger su cara y ojos de los rayos del arco y de
las chispas mientras esté soldando o mirando.(véase los estándares
de seguridad ANSI Z49.1 y Z87.1).
D Use anteojos de seguridad aprobados que tengan protección lateral.
D Use pantallas de protección o barreras para proteger a otros del
destello, reflejos y chispas, alerte a otros que no miren el arco.
D Use ropa protectiva hecha de un material durable, resistente a la
llama (cuero, algodón grueso, o lana) y protección a los pies.
Soldando en un envase cerrado, como tanques,
tambores o tubos, puede causar explosión. Las
chispas pueden volar de un arco de soldar. Las
chispas que vuelan, la pieza de trabajo caliente y el
equipo caliente pueden causar fuegos y quemaduras. Un contacto
accidental del electrodo a objetos de metal puede causar chispas,
explosión, sobrecalentamiento, o fuego. Chequee y asegúrese que el
área esté segura antes de comenzar cualquier suelda.
EL SOLDAR puede causar fuego o
explosión.
D Quite todo material inflamable dentro de 11m de distancia del arco
de soldar. Si eso no es posible, cúbralo apretadamente con cubier-
tas aprobadas.
D No suelde donde las chispas pueden impactar material inflamable.
D Protéjase a usted mismo y otros de chispas que vuelan y metal ca-
liente.
D Este alerta de que chispas de soldar y materiales calientes del ac-
to de soldar pueden pasar a través de pequeñas rajaduras
o aperturas en áreas adyacentes.
D Siempre mire que no haya fuego y mantenga un extinguidor de
fuego cerca.
D Esté alerta que cuando se suelda en el techo, piso, pared o algún
tipo de separación, el calor puede causar fuego en la parte escon-
dida que no se puede ver.
D No suelde en recipientes que han contenido combustibles, ni en
recipientes cerrados como tanques, tambores o tuberías, a me-
nos que estén preparados correctamente de acuerdo con la
norma AWS F4.1 y AWS A6.0 (vea las normas de seguridad).
D No suelde donde la atmósfera pudiera contener polvo inflamable,
gas, o vapores de líquidos (como gasolina).
D Conecte el cable del trabajo al área de trabajo lo más cerca posible
al sitio donde va a soldar para prevenir que la corriente de soldadura
haga un largo viaje posiblemente por partes desconocidas causando
una descarga eléctrica, chispas y peligro de incendio.
D No use una soldadora para descongelar tubos helados.
D Quite el electrodo del porta electrodos o corte el alambre de soldar
cerca del tubo de contacto cuando no esté usándolo.
D Use ropa protectiva sin aceite como guantes de cuero, camisa pe-
sada, pantalones sin basta, zapatos altos o botas y una corra.
D Quite de su persona cualquier combustible, como encendedoras
de butano o cerillos, antes de comenzar a soldar.
D Después de completar el trabajo, inspeccione el área para asegu-
rarse de que esté sin chispas, rescoldo, y llamas.
D Use sólo los fusibles o disyuntores correctos. No los ponga de ta-
maño más grande o los pase por un lado.
D Siga los reglamentos en OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) y NFPA 51B
para trabajo caliente y tenga una persona para cuidar fuegos y un
extinguidor cerca.
METAL QUE VUELA o TIERRA puede
lesionar los ojos.
D El soldar, picar, cepillar con alambre, o esmeri-
lar puede causar chispas y metal que vuele.
Cuando se enfrían las sueldas, estás pueden
soltar escoria.
D Use anteojos de seguridad aprobados con resguardos laterales
hasta debajo de su careta.
EL AMONTAMIENTO DE GAS puede
enfermarle o matarle.
D Cierre el suministro de gas comprimido cuando
no lo use.
D Siempre dé ventilación a espacios cerrados o
use un respirador aprobado que reemplaza el
aire.
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Los CAMPOS ELÉCTRICOS Y MAGNÉTICOS
(EMF) pueden afectar el funcionamiento
de los dispositivos médicos implantados.
D Las personas que utilicen marcapasos u otros
dispositivos médicos implantados deben man-
tenerse apartadas de la zona de trabajo.
D Los usuarios de dispositivos médicos implantados deben
consultar a su médico y al fabricante del dispositivo antes de
efectuar trabajos, o estar cerca de donde se realizan, de
soldadura por arco, soldadura por puntos, ranurado, corte por
arco de plasma u operaciones de calentamiento por inducción.
EL RUIDO puede dañar su oído.
El ruido de algunos procesos o equipo puede dañar
su oído
D Use protección aprobada para el oído si el nivel
de ruido es muy alto.
LOS CILINDROS pueden estallar si
están averiados.
Los cilindros de gas comprimido contienen gas a
alta presión. Si están averiados los cilindros pueden
estallar. Como los cilindros son normalmente parte
del proceso de soldadura, sie pre trátelos con
cuidado.
D Proteja cilindros de gas comprimido del calor excesivo, golpes
mecánicos, daño físico, escoria, llamas, chispas y arcos.
D Instale y asegure los cilindros en una posición vertical asegurán-
dolos a un soporte estacionario o un sostén de cilindros para
prevenir que se caigan o se desplomen.
D Mantenga los cilindros lejos de circuitos de soldadura o eléctricos.
D Nunca envuelva la antorcha de suelda sobre un cilindro de gas.
D Nunca permita que un electrodo de soldadura toque ningún cilindro.
D Nunca suelde en un cilindro de presión − una explosión resultará.
D Use solamente cilindros de gas comprimido, reguladores, man-
gueras y conexiones diseñados para la aplicación específica;
manténgalos, al igual que las partes, en buenas condiciones.
D Siempre mantenga su cara lejos de la salida de una válvula cuan-
do esté operando la válvula de cilindro.
D Mantenga la tapa protectiva en su lugar sobre la válvula excepto
cuando el cilindro está en uso o conectado para ser usado.
D Use el equipo correcto, procedimientos correctos, y suficiente nú-
mero de personas para levantar y mover los cilindros.
D Lea y siga las instrucciones de los cilindros de gas comprimido,
equipo asociado y la publicación de la Asociación de Gas Compri-
mido (CGA) P−1 que están enlistados en los Estándares de
Seguridad.
1-3. Símbolos adicionales para instalación, operación y mantenimiento
Peligro de FUEGO O EXPLOSIÓN.
D No ponga la unidad encima de, sobre o cerca
de superficies combustibles.
D No instale la unidad cerca a objetos inflama-
bles.
D No sobrecarga a los alambres de su edificio − asegure que su
sistema de abastecimiento de potencia es adecuado en tamaño
capacidad y protegido para cumplir con las necesidades de esta
unidad.
Un EQUIPO AL CAER puede producir
lesiones.
D Use solamente al ojo de levantar para levantar
la unidad, NO al tren de rodaje, cilindros de
gas, ni otros accesorios.
D Use equipo de capacidad adecuada para le-
vantar la unidad.
D Si usa montacargas para mover la unidad, asegúrese que las
puntas del montacargas sean lo suficientemente largas para ex-
tenderse más allá del lado opuesto de la unidad.
D Cuando trabaje desde una ubicación elevada, mantenga el
equipo (cables y cordones) alejado de los vehículos en
movimiento.
D Siga las pautas incluidas en el Manual de aplicaciones de la
ecuación revisada para levantamiento de cargas del NIOSH
(Publicación94–110) cuando tenga que levantar cargas
pesadas o equipos.
SOBREUSO puede causar SOBRE−
CALENTAMIENTO DEL EQUIPO
D Permite un período de enfriamiento, siga el ci-
clo de trabajo nominal.
D Reduzca la corriente o ciclo de trabajo antes de
soldar de nuevo.
D No bloquee o filtre el flujo de aire a la unidad.
Las CHISPAS DESPEDIDAS por los
equipos pueden ocasionar lesiones.
D Use un resguardo para la cara para proteger
los ojos y la cara.
D De la forma al electrodo de tungsteno solamente en una amola-
dora con los resguardos apropiados en una ubicación segura
usando la protección necesaria para la cara, manos y cuerpo.
D Las chispas pueden causar fuego − mantenga los inflamables
lejos.
ESTÁTICA (ESD) puede dañar las ta-
blillas impresas de circuito.
D Ponga los tirantes aterrizados de muñeca AN-
TES de tocar las tablillas o partes.
D Use bolsas y cajas adecuadas anti-estáticas
para almacenar, mover o enviar tarjetas impre-
sas de circuito.
Las PIEZAS MÓVILES pueden provo-
car lesiones.
D Aléjese de toda parte en movimiento.
D Aléjese de todo punto que pellizque, tal como
rodillos impulsados.
El ALAMBRE de SOLDAR puede
causar heridas.
D No presione el gatillo de la antorcha hasta que
reciba estas instrucciones.
D No apunte la punta de la antorcha hacia ningu-
na parte del cuerpo, otras personas o cualquier
objeto de metal cuando esté pasando el alam-
bre.
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La EXPLOSIÓN DE LA BATERÍA puede
producir lesiones.
D No utilice la soldadora para cargar baterías ni
para hacer arrancar vehículos a menos que
tenga incorporado un cargador de baterías
diseñado para ello.
Las PIEZAS MÓVILES pueden
provocar lesiones.
D Aléjese de toda parte en movimiento, tal como
los ventiladores.
D Mantenga todas las puertas, paneles, tapas y
guardas cerrados y en su lugar.
D Verifique que sólo el personal cualificado retire puertas, paneles,
tapas o protecciones para realizar tareas de mantenimiento, o
resolver problemas, según sea necesario.
D Reinstale puertas, tapas, o resguardos cuando se acabe de dar
mantenimiento y antes de reconectar la potencia de entrada.
LEER INSTRUCCIONES.
D Lea y siga cuidadosamente las instrucciones
contenidas en todas las etiquetas y en el
Manual del usuario antes de instalar, utilizar o
realizar tareas de mantenimiento en la unidad.
Lea la información de seguridad incluida en la
primera parte del manual y en cada sección.
D Utilice únicamente piezas de reemplazo legítimas del fabricante.
D Los trabajos de mantenimiento deben ser ejecutados
de acuerdo a las instrucciones del manual del usuario, las
normas de la industria y los códigos nacionales, estatales
y locales.
RADIACIÓN de ALTA FRECUENCIA
puede causar interferencia.
D Radiación de alta frecuencia (H.F., en inglés)
puede interferir con navegación de radio, servi-
cios de seguridad, computadoras y equipos de
comunicación.
D Asegure que solamente personas calificadas, familiarizadas con
equipos electrónicas instala el equipo.
D El usuario se responsabiliza de tener un electricista capacitado
que pronto corrija cualquier problema causado por la instalación.
D Si la FCC (Comisión Federal de Comunicación) le notifica que hay
interferencia, deje de usar el equipo de inmediato.
D Asegure que la instalación recibe chequeo y mantenimiento regu-
lar.
D Mantenga las puertas y paneles de una fuente de alta frecuencia
cerradas completamente, mantenga la distancia de la chispa en
los platinos en su fijación correcta y haga tierra y proteja contra co-
rriente para minimizar la posibilidad de interferencia.
La SOLDADURA DE ARCO puede
causar interferencia.
D La energía electromagnética puede interferir
con equipo electrónico sensitivo como compu-
tadoras, o equipos impulsados por computado-
ras, como robotes.
D Asegúrese que todo el equipo en el área de soldadura sea elec-
tro-magnéticamente compatible.
D Para reducir posible interferencia, mantenga los cables de sol-
dadura lo más cortos posible, lo más juntos posible o en el suelo,
si fuera posible.
D Ponga su operación de soldadura por lo menos a 100 metros de
distancia de cualquier equipo que sea sensible electrónicamente.
D Asegúrese que la máquina de soldar esté instalada y aterrizada
de acuerdo a este manual.
D Si todavía ocurre interferencia, el operador tiene que tomar me-
didas extras como el de mover la máquina de soldar, usar cables
blindados, usar filtros de línea o blindar de una manera u otra la
área de trabajo.
1-4. CALIFORNIA Proposición 65 Advertencia
Este producto cuando se usa para soldar o cortar, produce
humo o gases que contienen químicos conocidos en el esta-
do de California por causar defectos al feto y en algunos
casos, cáncer. (Sección de Seguridad del Código de Salud en
California No. 25249.5 y lo que sigue)
Este producto contiene químicos, incluso plomo, que el es-
tado de California reconoce como causantes de cáncer,
defectos de nacimiento y otros daños al sistema reproductor.
Lávese las manos después de su uso.
1-5. Estándares principales de seguridad
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,
is available as a free download from the American Welding Society at
http://www.aws.org or purchased from Global Engineering Documents
(phone: 1-877-413-5184, website: www.global.ihs.com).
Safe Practices for the Preparation of Containers and Piping for Welding
and Cutting, American Welding Society Standard AWS F4.1, from Glob-
al Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website:
www.global.ihs.com).
Safe Practices for Welding and Cutting Containers that have Held Com-
bustibles, American Welding Society Standard AWS A6.0, from Global
Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184,
website: www.global.ihs.com).
National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protec-
tion Association, Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website:
www.nfpa.org and www. sparky.org).
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
from Compressed Gas Association, 14501 George Carter Way, Suite
103, Chantilly, VA 20151 (phone: 703-788-2700, website:www.cga-
net.com).
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard
W117.2, from Canadian Standards Association, Standards Sales, 5060
Spectrum Way, Suite 100, Ontario, Canada L4W 5NS (phone:
800-463-6727, website: www.csa-international.org).
Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protec-
tion, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute,
25 West 43rd Street, New York, NY 10036 (phone: 212-642-4900, web-
site: www.ansi.org).
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association,
Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website: www.nfpa.org.
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Indus-
try, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q,
and Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Super-
intendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250-7954
(phone: 1-866-512-1800) (there are 10 OSHA Regional Offices—
phone for Region 5, Chicago, is 312-353-2220, website:
www.osha.gov).
Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation, The Na-
tional Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH), 1600
Clifton Rd, Atlanta, GA 30333 (phone: 1-800-232-4636, website:
www.cdc.gov/NIOSH).
OM-255 677 Página 5
1-6. Información sobre los campos electromagnéticos (EMF)
La corriente que fluye a través de un conductor genera campos
eléctricos y magnéticos (EMF) localizados. La corriente de la soldadura
genera un campo EMF alrededor del circuito y los equipos de
soldadura. Los campos EMF pueden interferir con algunos dispositivos
médicos implantados como, por ejemplo, los marcapasos. Por lo tanto,
se deben tomar medidas de protección para las personas que utilizan
estos implantes médicos. Por ejemplo, aplique restricciones al acceso
de personas que pasan por las cercanías o realice evaluaciones de
riesgo individuales para los soldadores. Todos los soldadores deben
seguir los procedimientos que se indican a continuación con el objeto
de minimizar la exposición a los campos EMF generados por el circuito
de soldadura:
1. Mantenga los cables juntos retorciéndolos entre sí o uniéndolos
mediante cintas o una cubierta para cables.
2. No ubique su cuerpo entre los cables de soldadura. Disponga
los cables a un lado y apártelos del operario.
3. No enrolle ni cuelgue los cables sobre su cuerpo.
4. Mantenga la cabeza y el tronco tan apartados del equipo del
circuito de soldadura como le sea posible.
5. Conecte la pinza de masa en la pieza lo más cerca posible de la
soldadura.
6. No trabaje cerca de la fuente de alimentación para soldadura, ni
se siente o recueste sobre ella.
7. No suelde mientras transporta la fuente de alimentación o el
alimentador de alambre.
Acerca de los aparatos médicos implantados:
Las personas que usen aparatos médico implantados deben consultar
con su médico y el fabricante del aparato antes de llevar a cabo o acer-
carse a soldadura de arco, soldadura de punto, ranurar, hacer corte por
plasma, u operaciones de calentamiento por inducción. Si su doctor lo
permite, entonces siga los procedimientos de arriba.
OM-255 677 Página 6
OM-255 677 Page 7
SECCIÓN 2 − DEFINICIONES
2-1. Símbolos y definiciones adicionales de seguridad
. Algunos símbolos se encuentran únicamente en los productos CE.
¡Advertencia! ¡Cuidado! Existen peligros potenciales indicados por los símbolos.
Safe1 2012−05
Use guantes aislantes secos. No toque ninguna pieza caliente sin protección en las manos. No use guantes
mojados o deteriorados.
Safe2 2012−05
Protéjase de las descargas eléctricas aislándose usted mismo de la masa y de la tierra.
Safe3 2012−05
Desconecte el enchufe de la entrada o la alimentación antes de trabajar en la máquina.
Safe5 2012−05
Mantenga su cabeza fuera del humo.
Safe6 2012−05
Use ventilación forzada o algún tipo de extracción local para eliminar el humo.
Safe8 2012−05
Use un ventilador para eliminar el humo.
Safe10 2012−05
Mantenga los materiales inflamables alejados de la soldadura. No suelde cerca de materiales inflamables.
Safe12 2012−05
Las chispas producidas por la soldadura pueden provocar incendios. Tenga a mano un extinguidor y una per-
sona que vigile lista para usarlo.
Safe14 2012−05
No elimine esta etiqueta ni la cubra con pintura.
Safe20 2012−05
OM-255 677 Page 8
Las piezas dañadas pueden explotar al encender la alimentación o causar la explosión de otras piezas de otras
piezas.
Safe26 2012−05
Siempre que necesite realizar reparaciones en la unidad use mangas largas y el cuello abotonado.
Safe28 2012−05
Conecte la alimentación de la máquina únicamente después de haber tomado las precauciones indicadas.
Safe29 2012−05
No use una sola manija para levantar o sostener la unidad.
Safe31 2012−05
No suelde sobre tambores u otros recipientes cerrados.
Safe16 2012−05
No deseche el producto (si fuese necesario) con los residuos comunes.
Reutilice o recicle los residuos de aparatos eléctricos y electrónicos (WEEE) desechándolos en una planta de
recolección designada para tal fin.
Si necesita mayor información, comuníquese con la oficina de reciclado de su localidad o con su distribuidor
local.
Safe37 2012−05
Desconecte el enchufe de la entrada o la alimentación antes de trabajar en la máquina.
Safe30 2012−05
Use casco y lentes de seguridad. Use protección para los oídos y
abotónese el cuello de la camisa. Use careta para soldar con un
lente de protección adecuado. Use protección de cuerpo completo.
Safe38 2012−05
Kasjf;laksf;lkasdf'l;aksdf;lkasd;flksadflkasd;lk
Kasjf;laksf;lkasdf'l;aksdf;lkasd;flksadflkasd;lk
Kasjf;laksf;lkasdf'l;aksdf;lkasd;flksadflkasd;lk
Entrénese y lea las instrucciones antes de trabajar en la máquina o
soldar.
Safe40 2012−05
=
<
60°
Siempre levante y sostenga la unidad con ambas manijas. Mantenga
el ángulo del aparato de elevación en menos de 60 grados.
Use un carro apropiado para mover la unidad.
Safe44 2012−05
>60s
V
V
V
Los capacitores de entrada permanecen cargados con un voltaje
peligroso aún después de haber apagado la alimentación. No toque
los capacitores pues aún están cargados. Aguarde siempre 60
segundos después de haber apagado la unidad para trabajar en ella,
O mida el voltaje del capacitor de entrada y asegúrese de que el valor
medido sea cercano a 0 (cero) antes de tocar alguna pieza.
Safe43 2012−05
OM-255 677 Page 9
2-2. Símbolos y definiciones diversos
A
Amperaje Panel
Corriente alterna
(CA)
V
Voltaje
Salida Interruptor Remoto Encendido
Apagado Soldadura TIG Negativo Entrada de voltaje
Corriente directa
(CC)
Positivo Inductancia
Puesta a tierra de
protección (Tierra)
Corriente
Constante
Voltaje Constante Control de pie Conexión a la línea
Fuerza de arco
Soldadura por arco
con electrodo
metálico revestido
(SMAW)
Soldadura por arco
con electrodo
metálico protegida
por gas (GMAW)
Convertidor de
frecuencia estático
trifásico −
Transformador−Re
ctificador
U
0
Voltaje nominal sin
carga (promedio)
U
1
Voltaje principal
U
2
Voltaje de la carga
(convencional)
X
Ciclo de trabajo
Hz
Hertz
IP
Grado de
protección
I
2
Corriente de
soldadura nominal
%
Por ciento
Pulsada Configuración Monofásico Trifásico
I
1ma
x
Corriente nominal
máxima de
suministro
I
1eff
Corriente eficaz,
máxima de
suministro
Aumentar
Operación Lift Arc
(GTAW sin HF)
Arranque por
raspado en modo
TIG
Alimentador con
detección de
voltaje
Control del arco Tipo de gas
Tipo de alambre
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SECCIÓN 3 INTRODUCCIÓN
3-1. Especificaciones
Entrada
de poder
Salida nomina
l
Gama de
voltaje en
Modo VC
Gama de
amperaje
en modo
CD
Máx
Voltaje
de
circuito
abierto
Nomina
IP
Entrada de amperios RMS a la
salida de carga nominal, 50/60
Hz, trifásicos a los voltajes de
carga NEMA y tazación de
Clase 1
KVA KW
230 V 230 V 400 V 460 V
Trifásico 350 A a 34
VCD, 60% ciclo
de trabajo
10−38 V 5−425 A 75 VCD IP23** 36,1 6,1 20,6 17,8 14,2 13,6
*Vea la Sección 3-5 para la capacidad de ciclo de trabajo.
3-2. Especificaciones ambientales
Clase de protección (IP) Rango de temperatura de funcionamiento
IP23
Este equipo está diseñado para su utilización en el exterior. Se puede
almacenar a la intemperie, pero no está preparado ser utilizado bajo la
lluvia a menos que se lo proteja.
de −10ºC (-14ºF) a 40ºC (104ºF).
3-3. Características y beneficios
LVCt (Compensación del voltaje de línea) es un circuito que mantiene la salida de la fuente de poder constante,
independientemente de las fluctuaciones menores que se puedan producir en la entrada de alimentación.
Wind Tunnel Technologyt es un sistema de circulación de aire sobre los componentes que requieren enfriamiento,
no sobre los circuitos electrónicos, que reduce la contaminación y mejora la confiabilidad en entornos de soldadura
agresivos.
Sistema de enfriamiento Fan−On−Demandt que funciona solo cuando es necesario para reducir el ruido, el con-
sumo de energía y la entrada de suciedad en la máquina.
La protección contra sobrecarga térmica detiene automáticamente la unidad cuando es necesario para evitar da-
ños a los componentes internos si se ha excedido el ciclo de trabajo o el flujo de aire y el enfriamiento están obstruidos
(vea la sección 3-5).
Función Auto Remote Sense que le permite a la unidad detectar la presencia de un control remoto conectado.
La operación del control remoto depende del ajuste del selector de modo (vea la sección 5-2).
El arranque con la función Lift−Arct permite iniciar el arco en el proceso TIG sin contaminar la soldadura y sin la
utilización de alta frecuencia en el modo de soldadura TIG Lift−Arc (vea la sección 6-3).
Operación MIG pulsada sinérgica permite controlar el arco con una sola perilla. Según aumente o disminuya la
velocidad de alimentación del alambre, los parámetros del pulso aumentarán o disminuirán, ajustando la corriente
de salida adecuada para la velocidad del alambre (vea la sección 5-3).
3-4. Controles del arco
El control DIG (penetración o fuerza del arco) permite cambiar la característica del arco, suave o agresiva, de acuerdo
a aplicaciones y electrodos específicos en los modos de soldadura con electrodos convencionales y con corriente
constante (vea las secciones 8-2 y 8-3).
La función programable Hot Start (arranque en caliente) permite modificar el amperaje de inicio y el tiempo en los
modos de soldadura con electrodos convencionales y con corriente constante (vea las secciones 8-2 y 8-3).
El valor de la Inductancia influye sobre la rigidez del arco, el ancho y el aspecto del cordón de soldadura,
y la fluidez del charco en los modos MIG y alimentación con detección de voltaje (vea las secciones 7-2 y 7-8).
La función SharpArct optimiza el tamaño y la forma del cono del arco, el aspecto y el ancho del cordón,
y la fluidez del charco en el modo MIG pulsado (vea la sección 7-4).
OM-255 677 Página 11
Ciclo de Trabajo es un porcentaje
de 10 minutos que la unidad o an-
torcha puede soldar a la carga no-
minal sin sobrecalentarse.
Si la unidad se sobrecalienta, la sa-
lida para, y el mensaje Help (ayuda)
aparecerá en la pantalla y el ventila-
dor funcionará. Espere 15 minutos
para que la unidad se enfríe. Re-
duzca el amperaje o voltaje o el ci-
clo de trabajo antes de soldar.
AVISO − Excediendo el ciclo de tra-
bajo puede dañar la unidad e inva-
lidar la garantía.
3-5. Ciclo de trabajo y sobrecalentamiento
0
15
A o V
Minutos
Ref. 219 523-A
% CICLO DE TRABAJO
AMPERIOS
6 minutos soldando 4 minutos enfriandose
60% de Ciclo de Trabajo
o
reduzca el ciclo de
trabajo
OM-255 677 Página 12
SECCIÓN 4 − INSTALACIÓN
4-1. Información importante correspondiente a los productos con marca CE (Vendidos
dentro de la UE)
A. Información sobre los campos electromagnéticos (EMF)
! Este equipo no debe ser utilizado por el público en general pues los límites de generación de campos electromagnéticos (EMF)
podrían ser excesivos para el público general durante la soldadura.
Este equipo está construido de conformidad con la norma EN 60974−1 y está destinado a ser utilizado únicamente en el ámbito laboral específico
(donde el acceso al público general está prohibido o reglamentado de manera similar al ámbito laboral específico) por un experto o por una perso-
na con los conocimientos necesarios.
Los alimentadores de alambre y todo el equipo auxiliar (como antorchas, sistemas de enfriamiento por líquido y dispositivos para el inicio y estabi-
lización del arco) que conforman el circuito de soldadura pueden no ser un productor importante de EMF. Si necesita mayor información sobre
la exposición a los EMF, consulte los manuales del usuario de los equipos que componen el circuito de soldadura.
S La evaluación de los EMF producidos por este equipo se llevó a cabo a una distancia de 0,5 m.
S A una distancia de 1 m los valores de exposición a los EMF eran inferiores al 20 % de los permitidos.
B. Información sobre compatibilidad electromagnética (EMC)
! Este equipo de clase A no está diseñado para su uso en zonas residenciales donde la energía eléctrica es proporcionada
por el sistema público de distribución de baja tensión. Podría haber dificultades potenciales para garantizar la compatibilidad
electromagnética en esos lugares debido a las perturbaciones conducidas así como a las radiadas.
Este equipo cumple con la norma IEC 61000−3−12, siempre que la potencia de cortocircuito Ssc sea mayor o igual a 6,090,168 en el punto
de interconexión entre el suministro del usuario y el sistema público. El instalador o el usuario del equipo tienen la responsabilidad de asegurar,
mediante consulta con el operador de la red de distribución, si es necesario, que el equipo está conectado solamente a un suministro
con una potencia de cortocircuito Ssc mayor o igual a 6,090,168.
4-2. Ubicación de la etiqueta con el número de serie y los valores nominales de los
parámetros eléctricos de la máquina
El número de serie y los valores nominales de este producto están ubicados en su parte posterior. Use esta etiqueta para determinar los requisitos
de la alimentación eléctrica y la potencia de salida nominal de la máquina. Anote el número de serie de la máquina en el lugar indicado en la contra-
portada de este manual para consultas futuras.
4-3. Dimensiones y Peso
Dimensiones entre agujeros
24 pulg.
(610 mm)
17 pulg
.
(432 mm
)
12-1/2
pulg.
(318 mm)
804 801-A
A
D
C
B
E
G
F
A 298 mm (11-3/4 pulg.)
B 42 mm (1-11/16 pulg.)
C 400 mm (15-3/4 pulg.)
D 485 mm (19-3/32 pulg.)
E 221 mm (8-11/16 pulg.)
F 39 mm (1-17/32 pulg.)
G 1/4-20 UNC -2B thread
Peso
42.4 kg (93.5 lb)
OM-255 677 Página 13
4-4. Seleccionando la ubicación
XMT Location 1
1 Puntas de levantar del
montacargas
Use las puntas de levantar para
mover la unidad.
2 Carrito de mano
Use el carro o un dispositivo similar
para mover la unidad.
3 Dispositivo para desconectar
de la línea
Ubique la unidad cerca de una
fuente de potencia eléctrica correc-
ta.
! Se puede requerir una insta-
lación especial donde gaso-
lina o líquidos volátiles estén
presentes − ver NEC Artículo
511 o CEC Sección 20.
1
2
3
1
! No mueva u opere la unidad donde pod-
ría voltearse.
Movimiento
Ubicación
18 pulg.
(460 mm)
18 pulg.
(460 mm)
Apuntes
OM-255 677 Página 14
4-5. Conectores de la salida de soldadura y selección de la medida del cable*
AVISO − La longitud total del cable del circuito de soldadura (vea la tabla inferior) es la suma de ambos cables de soldadura. Por ejemplo, si la fuente
de poder está a 30 m (100 pies) de la pieza, la longitud total del cable del circuito de soldadura será 60 m (2 cables x 30 m (100 pies)). Use la columna
60 m (200 pies) para determinar la medida del cable.
! Apague la máquina
antes de conectar
los cables
a la salida
de soldadura.
! No utilice cables
desgastados,
con daños, muy pe
-
queños o mal em-
palmados.
Pernos de la salida
de soldadura
Medida** del cable de soldadura y longitud total del cable (cobre)
en el circuito de soldadura que no exceda***
30 m (100 pies)
o menos
150 pies
(45 m)
200 pies
(60 m)
250 pies
(70 m)
300 pies
(90 m)
350 pies
(105 m)
400 pies
(120 m)
Amperios
de
soldadura
Ciclo de
trabajo:
10 − 60%
AWG
(mm
2
)
Ciclo de
trabajo:
60 − 100 %
AWG
(mm
2
)
Ciclo de trabajo: 10 − 100 %
AWG (mm
2
)
+
Receptáculos de salida
100 4 (20) 4 (20) 4 (20) 3 (30) 2 (35) 1 (50) 1/0 (60) 1/0 (60)
150 3 (30) 3 (30) 2 (35) 1 (50) 1/0 (60) 2/0 (70) 3/0 (95) 3/0 (95)
200 3 (30) 2 (35) 1 (50) 1/0 (60) 2/0 (70) 3/0 (95) 4/0 (120) 4/0 (120)
250 2 (35) 1 (50) 1/0 (60) 2/0 (70) 3/0 (95) 4/0 (120)
2 cables
2/0
(2 x 70)
2 cables
2/0
(2 x 70)
300 1 (50) 1/0 (60) 2/0 (70) 3/0 (95) 4/0 (120)
2 cables
2/0
(2 x 70)
2 cables
3/0
(2 x 95)
2 cables
3/0
(2 x 95)
350 1/0 (60) 2/0 (70) 3/0 (95) 4/0 (120)
2 cables
2/0
(2 x 70)
2 cables
3/0
(2 x 95)
2 cables
3/0
(2 x 95)
2 cables
4/0
(2 x 120)
400 1/0 (60) 2/0 (70) 3/0 (95) 4/0 (120)
2 cables
2/0
(2 x 70)
2 cables
3/0
(2 x 95)
2 cables
4/0
(2 x 120)
2 cables
4/0
(2 x 120)
500 2/0 (70) 3/0 (95) 4/0 (120)
2 cables
2/0
(2 x 70)
2 cables
3/0
(2 x 95)
2 cables
4/0
(2 x 120)
3 cables
3/0
(3 x 95)
3 cables
3/0
(3 x 95)
600 3/0 (95) 4/0 (120)
2 cables
2/0
(2 x 70)
2 cables
3/0
(2 x 95)
2 cables
4/0
(2 x 120)
3 cables
3/0
(3 x 95)
3 cables
4/0
(3 x 120)
3 cables
4/0
(3 x 120)
* Esta tabla es una guía general y puede no adecuarse para todas las aplicaciones. Si los cables recalientan, use la siguiente medida
de cable mayor.
** La medida del cable para soldadura en calibres AWG (mm2) está basada en una caída de 4 voltios o menor o en una densidad
de corriente de al menos 300 milésimas de pulgada por amperio.
( ) = mm
2
para uso métrico
*** Para distancias mayores que las indicadas en esta guía, consulte a un representante de aplicaciones de la fábrica
al 920−735−4505 (Miller) o 1−800−332−3281 (Hobart).
Ref. S−0007−J 2011−07
OM-255 677 Página 15
4-6. Información del receptáculo remoto 14
AJ
B
K
I
C
L
NH
D
M
G
E
F
Recep-
taculo*
Información
24 Voltios CA
Salida
(Contactor)
A 24 VCA. Protegido por protector suplementario
CB2.
B Cierre el contacto a A completando el circuito de
control de contactor de 24 VCA.
115 VOLTIOS CA
Salida
(Contactor)
I 115 VCA. Protegido por protector suplementario
CB1.
J Cierre el contacto a I completando el circuito de
control de contactor de 115 VCA.
Control remoto
de salida
C Referencia de Comando; 0 a + 10 voltios CD, +10
voltios CD en el modo MIG
D Masa virtual de control remoto.
E Señal de mando de entrada de 0 a +10 voltios
CD, desde el control remoto.
L Señal de control de la velocidad de la alimentación
de alambre: 0 a +10 Vcd de salida desde
el alimentador de alambre.
N Común del circuito de control de la velocidad de
alimentación de alambre.
A/V
AMPERAGE
VOLTAGE
F Realimentación de corriente; +1 Vcd por
cada 100 A.
H Realimentación de voltaje; +1 Vcd por cada 10 V
en el conector de la salida.
Tierra
G Masa virtual para los circuitos de 24 y 115 VCA.
K Masa virtual.
* No se usan los agujeros que quedan.
Ref. 803 879-B
2 3
1
1 Receptáculo de 115 V 10 A
CA
Se comparte la potencia entre el re-
ceptáculo dual y el receptáculo Re-
moto 14 (véase Sección 4-6).
2 Protector suplementario CB1
3 Protector suplementario CB2
El CBI protege de la sobrecarga al
receptáculo doble y a la porción de
115 voltios CA del receptáculo re-
moto 14.
CB2 protege de sobrecarga a la
porción de 24 voltios CA del recep-
táculo Remoto 14.
Presione el botón para rearmar el
protector .
4-7. Receptáculo doble de 110 voltios CA y los protectores suplementarios
OM-255 677 Página 16
4
Obtenga el cilindro de gas y enca-
dénelo un cilindro de gas al carro de
ruedas, pared u otro soporte esta-
cionario de manera que el cilindro
no pueda caerse y romper su válvu-
la.
1 Cilindro
2 Regulador/gasómetro
Instálelo de manera que encare
verticalmente.
3 Manguera de Gas
Al acople tiene rosca de 5/8−18 de
mano derecha. Obtenga e instale la
manguera de gas.
4 Acople para la entrada de gas
5 Acople para la salida de gas
Los acoples para la entrada y la sa-
lida del gas tiene roscas de 5/8−18
de mano derecha. Obtenga man-
guera del tamaño, tipo y longitud
apropiados para hacer las conexio-
nes como sigue:
Conecte la manguera desde el re-
gulador/flujómetro de la fuente del
gas protector al acople de la man-
guera. Conecte el otro extremo al
acople de entrada de gas.
Conecte el acople de la manguera
a la antorcha. Conecte un extremo
de la manguera de gas al acople de
la antorcha. Conecte el extremo
que queda de la manguera de gas
al acople de salida del gas.
Operación
El solenoide de gas controla el flujo
del gas durante el proceso TIG co-
mo sigue:
TIG remoto
El flujo del gas comienza con el
contactor remoto encendido.
El flujo de gas se suspende al fin del
posflujo si se detectó corriente, o
cuando el contactor remoto está
apagado si no se detectó corriente.
TIG con sostén del gatillo Lift−Arc
El flujo del gas se inicia cuando se
ha oprimido el interruptor de salida
El flujo del gas se suspende al fin
del posflujo.
TIG con arranque raspando
El flujo del gas comienza cuando se
detecta corriente.
El flujo se suspende al fin del pos-
flujo.
El tiempo de posflujo ha sido fijado
en la fábrica a 5 segundos por 100
amperios de corriente de soldadu-
ra. El tiempo mínimo de posflujo es
5 segundos. El máximo es 20 se-
gundos (el usuario no puede ajus-
tar la fijación del posflujo.
4-8. Operación de la válvula de gas opcional y la conexión del gas protector
SALIDA DE GAS
Ref. 803 705-B / Ref. 803 879-B
3
1
2
5
ENTRADA DE GAS
OM-255 677 Página 17
4-9. Guía de servicio eléctrico
AVISO − PRECAUCIÓN: Se puede averiar a esta fuente de potencia de soldadura usando POTENCIA DE ENTRADA INCORRECTA. El voltaje
de la fase a tierra no podrá exceder 10% del voltaje nominal de entrada.
AVISO − El voltaje primario no debe ser 10% menor que el mínimo y/o 10% mayor que el máximo voltaje mostrado en la siguiente tabla. Si el voltaje
actual está afuera de esta gama, puede que no haya salida de la unidad.
Cumpla con estas recomendaciones sobre el servicio eléctrico; en caso contrario podría haber peligro de que se produzcan descargas
eléctricas o incendios. Estas recomendaciones asumen que la unidad será conectada a un circuito eléctrico exclusivo, correctamente
dimensionado para la salida nominal y para el ciclo de trabajo de la máquina.
En las instalaciones con circuitos eléctricos para uso exclusivo de una carga específica, el Código Nacional Eléctrico (NEC) permite
que la corriente nominal de la toma de corriente o del conductor sea menor que la corriente nominal del dispositivo de protección del
circuito. Todos los componentes del circuito deben ser físicamente compatibles. Vea los artículos 210.21, 630.11 y 630.12 del NEC
Trifásico 50/60 Hx
Voltaje de entrada (V) 230 380 400 460
Amperios de entrada a la salida nominal (A) 36,1 22,3 20,6 17,8
Fusible estándar máximo recomendado o con capacidad en amperios
1
Con demora de tiempo
2
40 25 25 20
De operación normal
3
50 30 30 25
Tamaño mínimo de conductor de entrada en mm
2
(AWG)
4
6 (10) 4 (12) 4 (12) 2,5 (14)
Largo máximo recomendado del conductor de entrada en metros 29 48 53 46
Tamaño mínimo de conductor de tierra en mm
2
(AWG)
4
6 (10) 4 (12) 4 (12) 2,5(14)
Referencia: Código Nacional Eléctrico (NEC) de 2011 (incluyendo artículo 630)
1 Si se usa un disyuntor en vez de un fusible, escoja un disyuntor con curvas de tiempo−corriente comparables a las del fusible recomendado.
2 Los fusibles de “demora de tiempo” son de la clase “RK5” de UL. Vea UL 248.
3 Los fusibles de “operación normal” (de propósito general, sin demora intencional) son los de la clase “K5” de UL (hasta aquéllos, e incluyendo
60 amps.) y los de la clase “H”. (65 amperios y más).
4 Los datos de conductores en esta sección especifican el tamaño del conductor (excluyendo cordones o cables flexibles) entre el tablero de panel y el
equipo de acuerdo a la tabla NEC 310.15(B)(16). Si se usa un cordón o cable flexible, el tamaño mínimo del conductor puede aumentar. Vea la Tabla
NEC 400.5(A) para obtener los requisitos de cordones o cables flexibles.
OM-255 677 Página 18
! La instalación debe cumplir con to-
dos los códigos nacionales y loca-
les. Haga que solo personas capa-
citadas lleven a cabo esta instala-
ción.
! Desconecte y coloque un candado
y una etiqueta de advertencia en el
seccionador de la línea de alimen-
tación antes de conectar los con-
ductores de entrada a la unidad.
Siga los procedimientos estableci-
dos relacionados con la instala-
ción y desmontaje de los dispo-
sitivos de bloqueo (candados) y
etiquetas de advertencia.
! Siempre conecte primero el cable
verde/amarillo al borne de puesta a
tierra del suministro, nunca conec-
te este cable a un borne de la línea.
AVISO − Los circuitos Auto−Line de esta
unidad adaptan automáticamente la
fuente de poder al voltaje de alimentación
aplicado. Verifique el voltaje de entrada
disponible en el lugar. Esta unidad puede
conectarse a cualquier voltaje de entrada
entre 208 y 575 Vca sin necesidad de des-
montar la cubierta para cambiar los
puentes de conexión de la fuente de
poder.
Vea la etiqueta con los valores nominales
adherida a la unidad y verifique si el voltaje
de alimentación de la máquina está dispo-
nible en el lugar.
Para funcionamiento trifásico
1 Cordón de alimentación.
2 Seccionador de línea (se muestra
en la posición apagado)
3 Conductor de tierra verde o
verde/amarillo
4 Borne de puesta a tierra del
seccionador de la alimentación
5 Conductores de entrada (L1, L2 y
L3)
6 Bornes de línea del seccionador
Conecte primero el cable de tierra verde o
verde/amarillo al borne de tierra del sec-
cionador de la alimentación.
Conecte los cables de la alimentación (L1,
L2 y L3) a los bornes del seccionador de
línea.
7 Protección de sobrecorriente
Seleccione el tipo y calibre de la protec-
ción de sobrecorriente de la tabla de la
sección 4-9 (se muestra un seccionador
con fusibles).
Cierre y trabe la puerta del seccionador de
línea. Siga los procedimientos estableci-
dos relacionados con la instalación y des-
montaje de los dispositivos de bloqueo
(candados) y etiquetas de advertencia pa-
ra poner la unidad en servicio.
4-10. Conectando la potencia de entrada trifásica
input2 2012−05 − Ref. 803 766-C
= GND/PE
L1
2
1
L2
L3
3
3
4
5
6
7
Herramientas necesarias:
OM-255 677 Página 19
SECCIÓN 5 OPERACIÓN GENERAL
5-1. Panel delantero
. Las secciones que tratan acerca de la
operación del proceso de soldadura des-
criben la función de los componentes
identificados.
1 Conector para control remoto
de 14 patillas
2 Indicador luminoso de alimentación
encendida
3 Indicador de voltios
4 Pantalla izquierda
5 Indicador de la longitud del arco
6 Pantalla derecha
. Los medidores muestran los valores rea-
les de la salida de soldadura después del
cebado del arco y hasta aproximadamen-
te tres segundos después de haberse co-
rtado el arco.
7 Indicador de amperios
8 Indicador de ajuste
9 Control de ajuste
10 Indicador del tipo de alambre
(Wire Type)
11 Indicador del control del arco
(Arc Control)
12 Conector para una PC remota
13 Botón de selección del parámetro
a ajustar
14 Indicador del tipo de gas
15 Selector de modo
16 Interruptor de alimentación
17 Perno de conexión (−) de la salida
de soldadura
18 Troquelado para la válvula de gas
opcional
19 Perno de conexión (+) de la salida
de soldadura
Ref. 804 772-A / 316.029.725-A
16
4
6
9
151
13
2
12
19
18
17
3
5
7
8
14
11
10
OM-255 677 Página 20
5-2. Ajustes del selector de modo
Posición del selector
Proceso Control de la salida Ajuste del panel Ajuste remoto
Arranque por raspado
en modo TIG
GTAW
Electrodo
eléctricamente vivo
A
% de los amperios
del panel*
Cebado del arco
por Lift-Arc (TIG)
GTAW
Electrodo
eléctricamente vivo
A
% de los amperios
del panel*
TIG GTAW
Conector remoto
de 14 patillas
A
% de los amperios
del panel
MIG GMAW
Conector remoto
de 14 patillas
Voltios Voltios
MIG pulsado GMAW−P
Conector remoto
de 14 patillas
Longitud del arco
(0−100)*
Longitud del arco
(0−100)*
Electrodo
convencional
(revestido)
SMAW
CAC−A
Conector remoto
de 14 patillas
A
% de los amperios
del panel
Electrodo
convencional
(revestido)
SMAW
CAC−A
Electrodo
eléctricamente vivo
A
% de los amperios
del panel*
Alimentador con
sensor de voltaje
GMAW*
Electrodo
eléctricamente vivo
Voltios Voltios
* Vea las alternativas de ajuste en el menú de opciones de configuración en la sección 5-3.
Apuntes
OM-255 677 Página 21
5-3. Configuration Option Menu
316.029.725-A
3
4
5
1
2
6
1 Selector de modo
2 Conector para control remoto
de 14 patillas
3 Pantalla izquierda
4 Pantalla derecha
5 Control de ajuste
6 Botón de selección del parámetro
a ajustar
Ajuste
El menú de opciones de configuración propo-
rciona un medio para personalizar algunas
funciones de la máquina para llevar a cabo la
operación requerida.
Para entrar en el menú de opciones de con-
figuración, mantenga apretado el botón de se-
lección de ajustes (botón SETUP) durante el
encendido de la máquina mientras la unidad
muestra 8888 en las pantallas derecha e
izquierda. Las pantallas mostrarán momentá-
neamente la leyenda SET−UP.
Las opciones de configuración aparecen
en la pantalla izquierda. Los ajustes apare-
cen en la pantalla derecha. Para cambiar los
ajustes, gire la perilla ADJUST. Cuando un
ajuste no cambia al girar la perilla significa
que esa opción no puede ser modificada por
el usuario. Pulse nuevamente el botón
SETUP para pasar a la siguiente opción de
configuración.
SET -UP
OM-255 677 Página 22
5-3 Menú de opciones de configuración (continuación)
Proceso de soldadura con alimentador con detección de voltaje
Esta opción permite seleccionar los modos MIG (V.SEN MIG) o MIG
pulsado (V.SEN PULS) con el selector de modo en la posición de
operación con alimentador con detección de voltaje. Vea la operación
en modo MIG en la sección 7-2 o en modo MIG pulsado en la sección
7-4.
Control de MIG pulsado en manual o automático
Esta opción define el control de MIG pulsado como manual (PULS
MAN) o como automático (PULS AUTO). Cuando se escoge la
operación con control manual, la longitud del arco en la máquina y la
velocidad del alambre en el alimentador se deben ajustar de manera
independiente para lograr la longitud de arco deseada. En caso de que
se haya seleccionado la operación automática y se haya definido la
longitud del arco, ya no será necesario cambiar su valor mediante la
modificación de la velocidad de alimentación de alambre.
La máquina XMT 450 MPa y los alimentadores sinérgicos
permiten
controlar el arco mediante solo una perilla. Según aumente o
disminuya la velocidad de alimentación del alambre, los parámetros
del pulso aumentarán o disminuirán, mediante la selección de la
corriente de salida adecuada para la velocidad del alambre.
. La operación automática solo funcionará con alimentadores
de alambre sinérgicos. El resto de los alimentadores funcionarán
únicamente con el control en manual. Aunque se visualice la
operación automática, el control será manual con cualquier otro
alimentador de alambre conectado. Vea la lista de los
alimentadores sinérgicos compatibles en la documentación del
producto.
Ajuste de MIG pulsado
Esta opción permite ajustar el proceso MIG pulsado en unidades de
longitud de arco (PULS ARC.L) o del voltaje predefinido (PULS VOLT).
Unidades de la velocidad de alimentación de alambre y del
diámetro del alambre
WFS IPM:
La velocidad de alimentación (WFS) aparece en pulgadas/minuto
El diámetro aparece en pulgadas
WFS MPM:
La velocidad de alimentación (WFS) aparece en metros/minuto
El diámetro aparece en milímetros
Modo con dispositivo de reducción de voltaje (VRD)
Esta opción activa (ON) o desactiva (OFF) la operación con bajo
voltaje de circuito abierto (OCV) en modos con electrodo convencional
y TIG con arranque por raspado. Vea la operación con OCV bajo en
la sección 8-4. Si el modo VRD está activado, aparece
momentáneamente la leyenda VRD ON después de la prueba de los
LED del panel delantero durante el encendido.
. Si aparece la leyenda VRD −ON (con un guión antes de ON),
la operación con OCV bajo está activada por la configuración
del hardware y no puede ser desactivada mediante este menú.
Selección del control por panel o por dispositivo remoto
Si el selector de modo está en una de las posiciones TIG con arranque
por raspado, TIG con función Lift-Arc, o soldadura con electrodo
convencional, se podrá configurar el comportamiento del control
remoto. Los modos TIG con arranque por raspado y TIG con función
Lift-Arc están predefinidos para el control a través del panel y el ajuste
del amperaje (PANL RMT) mediante el control remoto, pero también
se puede definir que el ajuste se lleve a cabo únicamente a través del
panel (PANL ONLY). La máquina está preconfigurada de fábrica para
que el ajuste del amperaje para la soldadura por electrodo
convencional sea llevado a cabo solo a través del panel (PANL ONLY),
pero también se puede seleccionar que la función de ajuste se ejecute
desde el panel o desde un control remoto (PANL RMT). El resto de las
posiciones del selector de modo no se pueden modificar y los ajustes
se pueden realizar tanto desde el panel como desde el control remoto
(PANL −RMT).
. Para modificar los parámetros desde el panel delantero se emplea
la perilla ADJUST. Los ajustes remotos se llevan a cabo desde
un dispositivo de control conectado en el conector de 14 patillas
REMOTE.
PULS
ARC.L
PANL
RMT
PULS
AUTO
V.SEN
MIG
VRD
OFF
WFS
MPM
OM-255 677 Página 23
5-3 Menú de opciones de configuración (continuación)
Información sobre las revisiones
Esta opción identifica la biblioteca de soldadura
de la unidad (INFO LIB) y la revisión del firmware
(INFO REV).
Pulse el botón SETUP mientras la pantalla
muestra INFO LIB para identificar la biblioteca
de soldadura de la unidad.
Pulse el botón SETUP mientras la pantalla
muestra INFO REV para identificar la revisión
del firmware de la unidad.
Pulse el botón SETUP mientras la pantalla
muestra INFO NO para pasar a la siguiente
opción de configuración.
Salir del menú de opciones de configuración
Pulse el botón SETUP mientras la pantalla
muestra EXIT NO para volver a la primera opción
de configuración. Pulse el botón SETUP
mientras la pantalla muestra EXIT YES para salir
del menú de opciones de configuración.
. También se puede salir del menú
de opciones de configuración apagando la
unidad. Los cambios en la configuración
serán guardados únicamente si se apaga
la unidad después de que la pantalla
muestra la leyenda EXIT NO.
INFO
NO
EXIT
NO
SECCIÓN 6 OPERACIÓN EN MODO GTAW
6-1. Typical Connection For GTAW Process
804 841-B
! Apague la alimentación
antes de hacer las
conexiones.
1 Pedal de control
2 Conexión de salida de gas
(opcional)
3 Perno terminal positivo (+)
de la salida de soldadura
4 Conector para control remoto
de 14 patillas
Conecte el control remoto deseado
al conector de 14 patillas
REMOTE.
5 Conexión de entrada de gas
(opcional)
6 Perno terminal negativo (−)
de la salida de soldadura
7 Antorcha TIG
8 Pieza
4
7
5
3
2
1
8
6
9
OM-255 677 Página 24
! Los bornes de soldadura están
siempre energizados en el modo
de soldadura TIG con arranque por
raspado.
1 Selector de modo
2 Indicador de voltios
3 Pantalla izquierda
4 Pantalla derecha
5 Indicador de amperios
6 Control de ajuste
Ajuste
Vea las conexiones características
del sistema en la sección 6-1.
Gire el selector de modo a la posición TIG
con arranque por raspado como muestra la
figura.
El voltaje de circuito abierto aparece en la
pantalla izquierda cuando se enciende
el indicador de voltios (V). El amperaje
predefinido aparece en la pantalla derecha
cuando se enciende el indicador
de amperios (A).
Operación
El control de ajuste se utiliza para definir
el valor deseado para el amperaje.
. Si el amperaje se ajusta mediante un
control remoto, este ajuste funcionará
como un porcentaje del amperaje
definido en la máquina.
. Para lograr mejores resultados, raspe
suavemente el electrodo de tungsteno
en la pieza para iniciar el arco.
Para minimizar el rebote del arco
al final de la soldadura, mueva
rápidamente hacia atrás el electrodo
para apagar el arco.
6-2. Modo de soldadura TIG con arranque por raspado (proceso GTAW)
316.029.725-A
3
1
72. 0
4
5
6
2
8 5
OM-255 677 Página 25
! En el modo de soldadura TIG,
los bornes de soldadura se energizan
a través del control remoto.
1 Selector de modo
2 Indicador de voltios
3 Pantalla izquierda
4 Pantalla derecha
5 Indicador de amperios
6 Control de ajuste
7 Pieza
8 Electrodo de tungsteno
Ajuste
Vea las conexiones características del
sistema en la sección 6-1.
Gire el selector de modo a la posición TIG
con función Lift-Arc como muestra la figura.
El amperaje predefinido aparece en la
pantalla derecha cuando se enciende
el indicador de amperios (A).
Operación
El control de ajuste se utiliza para definir
el valor deseado para el amperaje.
Para energizar la salida de soldadura
se requiere de un control remoto.
Para comenzar a soldar, pulse
el interruptor de la salida. Toque la pieza
con el electrodo de tungsteno en el punto
de inicio de la soldadura. Levante
lentamente el electrodo. El arco se formará
al levantar el electrodo. Si el arco de
soldadura no se establece en 3 segundos,
la salida se apagará. Para dejar de soldar,
pulse el interruptor de salida y ésta
se apagará.
. Si el amperaje se ajusta mediante un
control remoto, este ajuste funcionará
como un porcentaje del amperaje
definido en la máquina.
. Para lograr los mejores resultados,
toque firmemente la pieza con el
electrodo de tungsteno en el punto
de inicio de la soldadura. Sostenga
el electrodo contra la pieza durante 1 ó
2 segundos, y lentamente levante
el electrodo. El arco se formará
al levantar el electrodo. Para minimizar
el rebote del arco al final de la
soldadura, mueva rápidamente hacia
atrás el electrodo para apagar el arco.
6-3. Modo de soldadura TIG con función Lift-Arc (proceso GTAW)
316.029.725-A
1 − 2
Seconds
“Touch”
Do NOT Strike Like A Match!
8
7
3
1
13.5
4
5
6
2
8 5
OM-255 677 Página 26
! Los bornes de soldadura están
siempre energizados en el modo
de soldadura TIG con arranque por
raspado.
1 Selector de modo
2 Indicador de voltios
3 Pantalla izquierda
4 Pantalla derecha
5 Indicador de amperios
6 Control de ajuste
Ajuste
Vea las conexiones características
del sistema en la sección 6-1.
Gire el selector de modo a la posición TIG
con arranque por raspado como muestra la
figura.
El voltaje de circuito abierto aparece en la
pantalla izquierda cuando se enciende
el indicador de voltios (V). El amperaje
predefinido aparece en la pantalla derecha
cuando se enciende el indicador
de amperios (A).
Operación
El control de ajuste se utiliza para definir
el valor deseado para el amperaje.
. Si el amperaje se ajusta mediante un
control remoto, este ajuste funcionará
como un porcentaje del amperaje
definido en la máquina.
. Para lograr mejores resultados, raspe
suavemente el electrodo de tungsteno
en la pieza para iniciar el arco.
Para minimizar el rebote del arco
al final de la soldadura, mueva
rápidamente hacia atrás el electrodo
para apagar el arco.
6-4. Modo de soldadura TIG − proceso GTAW
316.029.725-A
2
1
3
4
5
8 5
OM-255 677 Página 27
SECCIÓN 7 OPERACIÓN EN MODOS GMAW/GMAW−P/FCAW
! Apague la alimentación antes de
hacer las conexiones.
1 Conector para control remoto
de 14 patillas
2 Perno terminal positivo (+)
de la salida de soldadura
3 Perno terminal negativo (−)
de la salida de soldadura
4 Cable de masa a la pieza
5 Pieza
6 Antorcha
7 Alimentador de alambre
8 Manguera de gas
9 Cilindro de gas
El empleo, o no, de gas de protección
depende del tipo de alambre.
. El diagrama ilustra la conexión DCEP
(polaridad inversa), adecuada para
todos los tipos de alambre excepto
los autoprotegidos para FCAW.
La mayoría de los alambres
autoprotegidos para FCAW requieren
una conexión DCEN (polaridad
directa).
7-1. Conexión característica con alimentador de alambre con control remoto para
procesos GMAW/GMAW-P/FCAW
804 938-A
2
3
4
5
1
6
7
8
9
OM-255 677 Página 28
! En el modo de soldadura MIG,
los bornes de soldadura se energizan
a través del control remoto.
1 Selector de modo
2 Indicador de voltios
3 Pantalla izquierda
4 Pantalla derecha
5 Control de ajuste
6 Indicador del tipo de alambre
(Wire Type)
7 Indicador del control del arco
(Arc Control)
8 Botón de selección del parámetro
a ajustar
9 Indicador del tipo de gas
Ajuste
Vea las conexiones características del
sistema en la sección 7-1.
Gire el selector de modo a la posición MIG
como muestra la figura.
El voltaje predefinido aparece en la pantalla
izquierda cuando se enciende el indicador
de voltios (V).
Operación
El voltaje se puede ajustar (mediante
la perilla ADJUST) cuando se enciende
el indicador de voltios (V) bajo la pantalla
izquierda.
. El voltaje predefinido se puede ajustar
de manera remota en el alimentador
de alambre, si éste cuenta con un
control de voltaje. Este control
de voltaje bloqueará el funcionamiento
del control de ajuste (perilla ADJUST)
del voltaje en la máquina.
Pulse el botón SETUP para seleccionar y
ajustar el control del arco, el tipo de
alambre, el tipo de gas y definir el voltaje.
. Para lograr los mejores resultados,
seleccione el tipo de gas y el alambre
adecuados, compatibles con el alambre
y el gas utilizados. Consulte en la Tabla
de selección de gas y alambre para
proceso MIG los alambres y gases
disponibles (vea la sección 7-3).
Selección del alambre y el gas
Pulse repetidamente el botón SETUP
hasta que se encienda el indicador del tipo
de alambre (Wire Type). El tipo de alambre
activo aparecerá en las pantallas izquierda
y derecha.
Gire el control de ajuste para seleccionar
el alambre.
Pulse nuevamente el botón SETUP hasta
que se encienda el indicador del tipo de gas
(Gas Type). El tipo de gas activo aparecerá
en las pantallas izquierda y derecha.
Gire el control de ajuste para seleccionar
el gas.
Pulse el botón SETUP para confirmar la
selección. La unidad reconocerá el cambio
de alambre y de gas, y mostrará
momentáneamente la pantalla PROG
LOAD.
Control del arco (inductancia)
Pulse repetidamente el botón SETUP
hasta que se encienda el indicador del
control del arco (Arc Control). La pantalla
izquierda mostrará la leyenda INDU y
el valor correspondiente de la inductancia
se podrá visualizar en la pantalla derecha.
Gire el control de ajuste para seleccionar el
valor deseado de la inductancia entre 0 y
100. Para rigidizar el arco y reducir la fluidez
del charco emplee valores de inductancia
bajos. Los ajustes de inductancia altos
suavizan el arco y aumentan la fluidez
del charco.
Consulte los ajustes de la inductancia
sugeridos para el alambre y el gas utilizados
en la tabla de selección de gas y alambre
para proceso MIG de la sección 7-3.
Pulse el botón de ajuste para volver
al ajuste del voltaje predefinido.
. Cada combinación de gas y alambre
tiene ajustes de voltaje e inductancia
predefinidos independientes. Estos
ajustes se conservan al apagar la
unidad.
7-2. Modo de soldadura MIG (procesos GMAW/FCAW)
316.029.725-A
3
1
4
5
2
25.0
6
7
8
9
OM-255 677 Página 29
7-3. Tabla de selección de gas y alambre para proceso MIG
TIPOS DE ALAMBRE** TIPOS DE GAS
INDUCTANCIA
PREDEFINIDA
Acero
0,035 (0,9) STL
0,045 (1,2) STL
0,052 (1,4) STL
ARGN CO2 (Argón / dióxido de carbono)
ARGN OXY (Argón / oxígeno)
25
0,035 (0,9) STL
0,045 (1,2) STL
CO2 (Dióxido de carbono) 10
Núcleo de fundente
0,035 (0,9) FCAW
0,045 (1,2) FCAW
0,052 (1,4) FCAW
1/16 (1,6) FCAW
ARGN CO2 (Argón / dióxido de carbono) *
CO2 (Dióxido de carbono)
10 *
Núcleo metálico
0,045 (1,2) MCOR
0,052 (1,4) MCOR
1/16 (1,6) MCOR
ARGN CO2 (Argón / dióxido de carbono) 25
Acero inoxidable
0,035 (0,9) SSTL
0,045 (1,2) SSTL
TRI MIX (Mezcla de tres gases)
ARGN OXY (Argón / oxígeno)
75
Aluminio
0,035 (0,9) AL4X (serie 4000)
0,040 (1,0) AL4X (serie 4000)
3/64 (1,2) AL4X (serie 4000)
1/16 (1,6) AL4X (serie 4000)
0,035 (0,9) AL5X (serie 5000)
0,040 (1,0) AL5X (serie 5000)
3/64 (1,2) AL5X (serie 5000)
1/16 (1,6) AL5X (serie 5000)
ARGN (Argón) 25
* En alambres autoprotegidos para proceso FCAW seleccione la opción de gas ARGN CO2 y ajuste la inductancia a menos de 10.
** Diámetro del alambre en pulgadas (mm) Para cambiar la visualización de las unidades, consulte la sección 5-3.
Apuntes
OM-255 677 Página 30
! En el modo de soldadura MIG pulsado,
los bornes de soldadura se energizan
a través del control remoto.
1 Selector de modo
2 Indicador de voltios
3 Pantalla izquierda
4 Pantalla derecha
5 Indicador de la longitud del arco
6 Control de ajuste
7 Indicador del tipo de alambre (Wire Type)
8 Indicador del control del arco (Arc Control)
9 Botón de selección del parámetro
a ajustar
10 Indicador del tipo de gas
Ajuste
Vea las conexiones características del sistema
en la sección 7-1.
Gire el selector de modo a la posición MIG
pulsado como muestra la figura.
El ajuste de la longitud del arco aparece en
la pantalla izquierda cuando se enciende
el indicador de la longitud del arco.
Operación
El control de ajuste de la longitud del arco puede
ser utilizado cuando se enciende el indicador de
la longitud del arco (bajo la pantalla izquierda).
. La longitud del arco se puede ajustar
de manera remota en el alimentador
de alambre, si éste cuenta con un control
de voltaje. Este control de voltaje bloqueará
el funcionamiento del control de ajuste
(perilla ADJUST) de la máquina.
Pulse el botón SETUP para seleccionar y ajustar
el control del arco, el tipo de alambre, el tipo de
gas y la longitud del arco.
. Para lograr los mejores resultados,
seleccione el tipo de gas y el alambre
adecuados, compatibles con el alambre
y el gas utilizados. Consulte en la Tabla de
selección de gas y alambre para proceso
MIG pulsado los alambres y gases
disponibles (vea la sección 7-5).
Selección del alambre y el gas
Pulse repetidamente el botón SETUP hasta que
se encienda el indicador del tipo de alambre
(Wire Type). El tipo de alambre activo aparecerá
en las pantallas izquierda y derecha.
Gire el control de ajuste para seleccionar
el alambre.
Pulse nuevamente el botón SETUP hasta que se
encienda el indicador del tipo de gas (Gas Type).
El tipo de gas activo aparecerá en las pantallas
izquierda y derecha.
Gire el control de ajuste para seleccionar el gas.
Pulse nuevamente el botón SETUP para
confirmar la selección. La unidad reconocerá
el cambio de alambre y de gas, y mostrará
momentáneamente la pantalla PROG LOAD.
Control del arco (función SharpArc)
Pulse repetidamente el botón SETUP hasta que
se encienda el indicador del control del arco
(Arc Control). La pantalla izquierda mostrará
la leyenda SHRP, y el valor correspondiente
de la función SharpArc se podrá visualizar en la
pantalla derecha.
Gire el control de ajuste para seleccionar el valor
de la función SharpArc deseado entre 0 y 50
(el valor predefinido es 25). El ajuste de la
función SharpArc modifica el cono del arco
de soldadura. Un ajuste bajo ensancha el cono,
aumenta la fluidez del charco y ofrece un cordón
de soldadura de aspecto más plano.
Un ajuste alto estrecha el cono, reduce la fluidez
del charco y ofrece un cordón de soldadura
con mayor coronamiento.
. Cada combinación de gas y alambre tiene
ajustes de la longitud del arco y de la función
SharpArc independientes. Estos ajustes
se conservan al apagar la unidad.
Longitud del arco en el control manual del
proceso MIG pulsado (vea la sección 5-3)
La longitud del arco depende de la energía
necesaria para quemar el electrodo de soldadura.
A medida que la velocidad de alimentación de
alambre aumenta, se requerirá un ajuste mayor
de la longitud del arco para quemar el alambre
adicional. El ajuste de la longitud del arco
aparece en la pantalla izquierda cuando el
indicador de la longitud del arco está encendido.
La longitud del arco se puede ajustar entre 0 y
100.
Una vez energizados los bornes de la salida
de soldadura, pero antes del inicio del arco,
la unidad muestra la letra “R” y una velocidad de
alambre de referencia (IPM/MPM) en la pantalla
derecha. Esta velocidad del alambre de referencia
puede ser utilizada como punto de partida para
ajustar la velocidad en el alimentador. En
consecuencia, se pueden realizar nuevos ajustes
de la velocidad del alambre y de la longitud del
arco para lograr la longitud del arco deseada.
El menú de opciones de configuración (vea la
sección 5-1) puede ser utilizado para modificar
la longitud del arco (entre 0 y 100) y promediar
un voltaje de arco. El voltaje de arco promedio
se puede utilizar como un método alternativo
para ajustar el arco de soldadura en el modo MIG
pulsado con los mismos parámetros (voltaje
y velocidad del alambre) que en el arco MIG
convencional. A un menor ajuste del voltaje
le corresponde una menor longitud del arco,
mientras que con voltajes más altos se obtienen
arcos de mayor longitud. Si se escoge el modo
voltaje, el voltaje promedio predefinido
aparecerá en la pantalla izquierda cuando
se encienda el indicador de los voltios (V).
Longitud del arco en el control automático
del proceso MIG pulsado (vea la sección 5-3)
En la operación automática, el ajuste de
la longitud del arco varía entre 0 y 100.
Los programas han sido desarrollados para un
ajuste de la longitud del arco de 50. El aumento
o la disminución de la longitud del arco a partir de
50 cambiarán la longitud del arco. Un cambio
en el ajuste de la longitud del arco no
necesariamente conlleva un cambio en el ajuste
de la velocidad del alambre.
7-4. Modo de soldadura MIG pulsado (proceso GMAW-P)
316.029.725-A
5
3
1
4
6
2
7
8
9
10
25.0
OM-255 677 Página 31
7-5. Tabla de selección de gas y alambre para proceso MIG pulsado
TIPOS DE ALAMBRE* TIPOS DE GAS
Acero
0,035 (0,9) STL
0,045 (1,2) STL
ARGN CO2 (Argón / dióxido de carbono)
ARGN OXY (Argón / oxígeno)
Núcleo metálico
0,045 (1,2) MCOR
0,052 (1,4) MCOR
ARGN CO2 (Argón / dióxido de carbono)
Acero inoxidable
0,035 (0,9) SSTL
0,045 (1,2) SSTL
TRI MIX (Mezcla de tres gases)
ARGN OXY (Argón / oxígeno)
ARGN CO2 (Argón / dióxido de carbono)
Aluminio
0,035 (0,9) AL4X (serie 4000)
0,040 (1,0) AL4X (serie 4000)
3/64 (1,2) AL4X (serie 4000)
1/16 (1,6) AL4X (serie 4000)
ARGN (Argón)
0,035 (0,9) AL5X (serie 5000)
0,040 (1,0) AL5X (serie 5000)
3/64 (1,2) AL5X (serie 5000)
1/16 (1,6) AL5X (serie 5000)
ARGN (Argón)
HE AR25 (Helio / argón)
Níquel
0,035 (0,9) NI
0,045 (1,2) NI
ARGN HE (Helio / argón)
ARGN (Argón)
Cobre - Níquel
0,035 (0,9) CUNI
0,045 (1,2) CUNI
HE ARGN (Helio / argón)
Bronce silíceo
0,035 (0,9) SIBR
0,045 (1,2) SIBR
ARGN (Argón)
* Diámetro del alambre en pulgadas (mm) Para cambiar la visualización de las unidades, consulte la sección 5-3.
. Se pueden utilizar otras mezclas de gas comunes mediante el ajuste de la longitud del arco y de la función SharpArc. Use el programa que
más se asemeje a su mezcla de gases, tipo y medida de alambre.
Apuntes
OM-255 677 Página 32
7-6. Selección del proceso de manera remota
Esta máquina se puede utilizar con alimentadores de
alambre en los que sea posible seleccionar el proceso
a distancia. Esta característica permite al operador
cambiar el proceso de soldadura activo entre MIG y MIG
pulsado en el alimentador de alambre. Para determinar
si el sistema de soldadura admite la selección del
proceso de manera remota, conecte el alimentador de
alambre a la fuente de poder y observe las variaciones
en la pantalla de la máquina indicadas a continuación.
. Para activar la selección del proceso desde un
alimentador conectado con una máquina XMT,
la perilla de selección de proceso debe estar
ubicada en la posición MIG pulsado.
Pantallas de una máquina que no ha detectado un
alimentador de alambre con selección de proceso
Cuando la pantalla derecha de la máquina está
en blanco, significa que no ha detectado un alimentador
de alambre con selección de proceso. Seleccione
el proceso de soldadura deseado en la máquina
de soldar.
Pantallas de una máquina que ha detectado un
alimentador de alambre con selección de proceso
Cuando la pantalla derecha de la máquina muestra la
leyenda MIG, significa que ha detectado un alimentador
de alambre en el que se ha seleccionado el proceso MIG.
El proceso de soldadura se puede cambiar únicamente
en el alimentador de alambre.
Pantallas de una máquina que ha detectado un
alimentador de alambre en el que se ha seleccionado
el proceso MIG pulsado
Cuando la pantalla derecha de la máquina muestra
la leyenda PULS, significa que ha detectado un
alimentador de alambre en el que se ha seleccionado el
proceso MIG pulsado. El proceso de soldadura se puede
cambiar únicamente en el alimentador de alambre.
Utilización de un alimentador de alambre dual
con selección de proceso
La utilización de un alimentador de alambre dual con
selección de proceso permite escoger diferentes
programas de soldadura para los lados izquierdo
y derecho. Los programas MIG y MIG pulsado de la
máquina de soldar para el lado izquierdo del alimentador
de alambre se seleccionan con el lado izquierdo del
alimentador activo. Los programas MIG y MIG pulsado
de la máquina de soldar para el lado derecho se
seleccionan con el lado derecho del alimentador activo.
Cuando el lado derecho del alimentador de alambre
está activo, la pantalla derecha de la máquina mostrará
un punto decimal en la esquina inferior derecha como
se puede ver en la ilustración.
Pantallas de una máquina conectada a un
alimentador de alambre dual con el lado derecho
activo y ajustado para MIG
Pantallas de una máquina conectada a un
alimentador de alambre dual con el lado derecho
activo y ajustado para MIG pulsado
El punto decimal indica que el lado
derecho del alimentador está activo.
El punto decimal indica que el lado
derecho del alimentador está activo.
50
25.0
MIG
50
PULS
25.0
MIG.
50
PULS.
OM-255 677 Página 33
! Apague la alimentación
antes de hacer las
conexiones.
1 Perno terminal positivo (+)
de la salida de soldadura
2 Perno terminal negativo (−)
de la salida de soldadura
3 Cable de masa a la pieza
4 Pieza
5 Abrazadera de percepción
de voltaje
6 Antorcha
7 Conector del gatillo
de la antorcha
8 Alimentador de alambre
9 Manguera de gas
10 Cilindro de gas
El empleo, o no, de gas de
protección depende del tipo
de alambre.
. El diagrama ilustra la conexión
DCEP (polaridad inversa),
adecuada para todos los tipos
de alambre excepto los
autoprotegidos para FCAW.
La mayoría de los alambres
autoprotegidos para FCAW
requieren una conexión DCEN
(polaridad directa).
7-7. Conexión característica con alimentador de alambre con detección de voltaje
para procesos GMAW/GMAW-P/FCAW
804 843-B
1
2
3
9
10
8
7
5
6
4
OM-255 677 Página 34
! Los bornes de soldadura están
siempre energizados en el modo
de soldadura con alimentador con
detección de voltaje.
1 Selector de modo
2 Indicador de voltios
3 Pantalla izquierda
4 Pantalla derecha
5 Control de ajuste
6 Indicador del tipo de alambre
(Wire Type)
7 Indicador del control del arco
(Arc Control)
8 Botón de selección del parámetro
a ajustar
9 Indicador del tipo de gas
Ajuste
Vea las conexiones características del sis-
tema en la sección 7-7.
Gire el selector de modo a la posición
de operación con alimentador con detec-
ción de voltaje como muestra la figura.
El valor mostrado en la pantalla izquierda
cambia entre el del voltaje de circuito abier-
to y el del voltaje predefinido cuando se
enciende el indicador de voltios (V).
Operación
El voltaje se puede ajustar (mediante la pe-
rilla ADJUST) cuando se enciende el indi-
cador de voltios (V) bajo la pantalla izquier-
da.
. El cambio de la pantalla entre uno y
otro valor se detiene momentánea-
mente mientras se modifica el valor del
ajuste del voltaje.
Pulse el botón SETUP para seleccionar
y ajustar el control del arco, el tipo de alam-
bre, el tipo de gas y definir el voltaje.
. Para lograr los mejores resultados, se-
leccione el tipo de gas y el alambre
adecuados, compatibles con el alam-
bre y el gas utilizados.
Consulte en la Tabla de selección de gas
y alambre para proceso MIG los alambres
y gases disponibles (vea la sección 7-3).
Selección del alambre y el gas
Pulse repetidamente el botón SETUP has-
ta que se encienda el indicador del tipo de
alambre (Wire Type). El tipo de alambre ac-
tivo aparecerá en las pantallas izquierda
y derecha.
Gire el control de ajuste para seleccionar
el alambre.
Pulse nuevamente el botón SETUP hasta
que se encienda el indicador del tipo de gas
(Gas Type). El tipo de gas activo aparecerá
en las pantallas izquierda y derecha.
Gire el control de ajuste para seleccionar
el gas.
Pulse nuevamente el botón SETUP para
confirmar la selección. La unidad recono-
cerá el cambio de alambre y de gas, y mos-
trará momentáneamente la pantalla PROG
LOAD.
Control del arco (inductancia)
Pulse repetidamente el botón SETUP has-
ta que se encienda el indicador del control
del arco (Arc Control). La pantalla izquier-
da mostrará la leyenda INDU y el valor cor-
respondiente de la inductancia se podrá vi-
sualizar en la pantalla derecha.
Gire el control de ajuste para seleccionar
el valor deseado de la inductancia entre 0
y 100. Para rigidizar el arco y reducir
la fluidez del charco emplee valores de in-
ductancia bajos. Los ajustes de inductan-
cia altos suavizan el arco y aumentan la
fluidez del charco.
Consulte los ajustes de la inductancia
sugeridos para el alambre y el gas utiliza-
dos en la tabla de selección de gas y alam-
bre para proceso MIG de la sección 7-3.
. Cada combinación de gas y alambre
tiene ajustes de voltaje e inductancia
predefinidos independientes. Estos
ajustes se conservan al apagar la
unidad.
7-8. Modo de soldadura con alimentador con detección de voltaje (procesos GMAW/FCAW)
3
1
4
52
6
7
8
9
316.029.725-A
25.0
OM-255 677 Página 35
! Los bornes de soldadura están siempre
energizados en el modo de soldadura
con alimentador con detección de
voltaje.
1 Selector de modo
2 Indicador de voltios
3 Pantalla izquierda
4 Pantalla derecha
5 Indicador de la longitud del arco
6 Control de ajuste
7 Indicador del tipo de alambre (Wire Type)
8 Indicador del control del arco (Arc Control)
9 Botón de selección del parámetro
a ajustar
10 Indicador del tipo de gas
Ajuste
Vea las conexiones características del sistema
en la sección 7-7.
Gire el selector de modo a la posición
de operación con alimentador con detección de
voltaje como muestra la figura.
El valor mostrado en la pantalla izquierda cambia
entre el del voltaje de circuito abierto y el del
ajuste de la longitud del arco. El voltaje de circuito
abierto aparece cuando se enciende el indicador
de voltios (V), y el ajuste de la longitud del arco
aparece cuando se enciende el indicador de la
longitud del arco.
Operación
El control de ajuste de la longitud del arco puede
ser utilizado cuando se enciende el indicador de
la longitud del arco (bajo la pantalla izquierda).
. El cambio de la pantalla entre uno y otro
valor se detiene momentáneamente
mientras se modifica el valor del ajuste de la
longitud del arco.
Pulse el botón SETUP para seleccionar y ajustar
el control del arco, el tipo de alambre, el tipo
de gas y la longitud del arco.
. Para lograr los mejores resultados,
seleccione el tipo de gas y el alambre
adecuados, compatibles con el alambre y
el gas utilizados.
Consulte en la Tabla de selección de gas y
alambre para proceso MIG pulsado los alambres
y gases disponibles (vea la sección 7-5).
Selección del alambre y el gas
Pulse repetidamente el botón SETUP hasta que
se encienda el indicador del tipo de alambre
(Wire Type). El tipo de alambre activo aparecerá
en las pantallas izquierda y derecha.
Gire el control de ajuste para seleccionar
el alambre.
Pulse nuevamente el botón SETUP hasta que se
encienda el indicador del tipo de gas (Gas Type).
El tipo de gas activo aparecerá en las pantallas
izquierda y derecha.
Gire el control de ajuste para seleccionar el gas.
Pulse nuevamente el botón SETUP para
confirmar la selección. La unidad reconocerá
el cambio de alambre y de gas, y mostrará
momentáneamente la pantalla PROG LOAD.
Control del arco (función SharpArc)
Pulse repetidamente el botón SETUP hasta que
se encienda el indicador del control del arco
(Arc Control). La pantalla izquierda mostrará
la leyenda SHRP, y el valor correspondiente
de la función SharpArc se podrá visualizar en la
pantalla derecha.
Gire el control de ajuste para seleccionar el valor
de la función SharpArc deseado entre 0 y 50
(el valor predefinido es 25). El ajuste de la
función SharpArc modifica el cono del arco de
soldadura. Un ajuste bajo ensancha el cono,
aumenta la fluidez del charco y ofrece un cordón
de soldadura de aspecto más plano.
Un ajuste alto estrecha el cono, reduce la fluidez
del charco y ofrece un cordón de soldadura
con mayor coronamiento.
. Cada combinación de gas y alambre tiene
ajustes de la longitud del arco y de la función
SharpArc independientes. Estos ajustes se
conservan al apagar la unidad.
Longitud del arco
La longitud del arco depende de la energía
necesaria para quemar el electrodo de
soldadura. A medida que la velocidad de
alimentación de alambre aumenta, se requerirá
un ajuste mayor de la longitud del arco para
quemar el alambre adicional. El ajuste de la
longitud del arco aparece en la pantalla izquierda
cuando el indicador de la longitud del arco está
encendido. La longitud del arco se puede ajustar
entre 0 y 100.
Antes del inicio del arco, la unidad muestra
la letra R” y una velocidad de alambre de
referencia (IPM) en la pantalla derecha. Esta
velocidad del alambre de referencia puede ser
utilizada como punto de partida para ajustar la
velocidad en el alimentador. En consecuencia,
se pueden realizar nuevos ajustes de la
velocidad del alambre y de la longitud del arco
para lograr la longitud del arco deseada.
El menú de opciones de configuración (vea la
sección 5-3) puede ser utilizado para modificar
la longitud del arco (entre 0 y 100) y promediar
un voltaje de arco. El voltaje de arco promedio
se puede utilizar como un método alternativo
para ajustar el arco de soldadura en el modo MIG
pulsado con los mismos parámetros (voltaje
y velocidad del alambre) que en el arco MIG
convencional. A un menor ajuste del voltaje le
corresponde una menor longitud del arco,
mientras que con voltajes más altos se obtienen
arcos de mayor longitud. Si se escoge el modo
voltaje, el voltaje promedio predefinido
aparecerá en la pantalla izquierda cuando se
encienda el indicador de los voltios (V).
7-9. Modo de soldadura con alimentador con detección de voltaje (proceso GMAW-P)
5
3
1
4
6
2
7
8
9
10
316.029.725-A
25.0 R200
OM-255 677 Página 36
SECCIÓN 8 SMAW/CAC-A OPERATION
! Apague la alimentación an-
tes de hacer las conexiones.
1 Portaelectrodos
(arco de carbón)
Para trabajar con el proceso CAC−
A conecte una antorcha para corte
con electrodo de carbón en la
salida de soldadura positiva.
2 Portaelectrodos
3 Perno terminal positivo (+)
de la salida de soldadura
4 Conector para control remoto
de 14 patillas
Conecte el control remoto deseado
al conector de 14 patillas
REMOTE.
5 Tubería de aire comprimido
6 Perno terminal negativo (−)
de la salida de soldadura
7 Pieza
6
3
4
2
1
8-1. Conexión característica para los procesos SMAW y CAC-A
Ref. 804 842-B
5
7
OM-255 677 Página 37
! En el modo de soldadura con
electrodo convencional, los bornes
de soldadura se energizan a través
del control remoto.
1 Selector de modo
2 Pantalla izquierda
3 Pantalla derecha
4 Indicador de amperios
5 Control de ajuste
6 Indicador del control del arco
(Arc Control)
7 Botón de selección del parámetro
a ajustar
Ajuste
Vea las conexiones características
del sistema en la sección 8-1.
Gire el selector de modo a la posición del
modo de soldadura con electrodo
convencional con control remoto como
muestra la figura.
El amperaje predefinido aparece en la
pantalla derecha cuando se enciende
el indicador de amperios (A).
Operación
El amperaje se puede ajustar (mediante la
perilla ADJUST) cuando se enciende el
indicador de amperios (A) bajo la pantalla
derecha.
Para energizar la salida de soldadura
se requiere de un control remoto.
. Si el control remoto posee un ajuste de
amperaje, este ajuste funcionará como
un porcentaje del amperaje definido
en la máquina.
Pulse el botón SETUP para seleccionar y
ajustar el control del arco, la corriente de
inicio y el tiempo de la función Hot Start.
. Para lograr los mejores resultados
al final de la soldadura, mueva
rápidamente hacia atrás el electrodo
para apagar el arco.
Control del arco (Fuerza del arco
o penetración)
Pulse el botón SETUP hasta que se
encienda el indicador del control del arco
(Arc Control). La pantalla izquierda
mostrará la leyenda DIG, y el valor
correspondiente de la penetración se
podrá visualizar en la pantalla derecha.
Gira el control de ajuste para seleccionar
el valor deseado de la penetración entre 0
y 100.
El control de penetración permite cambiar
las características del arco, suave o agresiva,
de acuerdo a aplicaciones y electrodos
específicos. Disminuya el ajuste de la
penetración para electrodos de desempeño
fluido, como los E7018, y auméntelo para
electrodos más penetrantes, como los
E6010.
Pulse repetidamente el botón SETUP
hasta que se apague el indicador
del control del arco para volver al ajuste del
amperaje predefinido.
Función Hot Start (arranque en caliente)
programable
Pulse repetidamente el botón SETUP
hasta que aparezca la leyenda HOT.S
en la pantalla izquierda. HOT.S ajusta el
amperaje del arranque en caliente (función
Hot Start) para el arranque en caliente
adaptativo (AUTO), o desde un mínimo
de 1 hasta un máximo de 50. La función de
arranque en caliente adaptativo (AUTO)
escoge automáticamente un amperaje
predefinido. El ajuste mínimo (1) desactiva
el amperaje del arranque en caliente.
A medida que aumenta el valor,
se incrementa el amperaje de arranque.
Pulse repetidamente el botón SETUP
hasta que aparezca la leyenda HOT.T en la
pantalla izquierda. HOT.T ajusta el tiempo
del arranque en caliente (función Hot Start)
para el arranque en caliente adaptativo
(AUTO), o desde un mínimo de 1 hasta un
máximo de 50. La función de arranque en
caliente adaptativo (AUTO) escoge
automáticamente un tiempo predefinido.
El ajuste mínimo (1) desactiva el tiempo
del arranque en caliente. A medida que
aumenta el valor, se incrementa
el amperaje de arranque.
Pulse el botón de ajuste para volver
al ajuste del amperaje predefinido.
. Emplee este modo para el corte
y ranurado por arco c/electrodo
de carbono y aire (CAC−A).
Para lograr los mejores resultados
ajuste la penetración al máximo.
8-2. Modo de soldadura con electrodo convencional con control remoto
(procesos SMAW y CAC-A)
316.029.725-A
2
1
3
4
5
7
6
8 5
OM-255 677 Página 38
! Los bornes de soldadura están
siempre energizados en el modo de
soldadura con electrodo conven-
cional.
1 Selector de modo
2 Indicador de voltios
3 Pantalla izquierda
4 Pantalla derecha
5 Indicador de amperios
6 Control de ajuste
7 Indicador del control del arco
(Arc Control)
8 Botón de selección del parámetro
a ajustar
Ajuste
Vea las conexiones características del
sistema en la sección 8-1.
Gire el selector de modo a la posición
de soldadura con electrodo convencional
como muestra la figura.
El voltaje de circuito abierto aparece en la
pantalla izquierda cuando se enciende el
indicador de los voltios (V); el amperaje
predefinido aparece en la pantalla derecha
cuando se enciende el indicador de los
amperios (A).
Operación
El amperaje se puede ajustar (mediante
la perilla ADJUST) cuando se enciende el
indicador de amperios (A) bajo la pantalla
derecha.
Pulse el botón SETUP para seleccionar
y ajustar el control del arco, la corriente de
inicio y el tiempo de la función Hot Start.
. Para lograr los mejores resultados
al final de la soldadura, mueva
rápidamente hacia atrás el electrodo
para apagar el arco.
Control del arco (Fuerza del arco
o penetración)
Pulse el botón SETUP hasta que se
encienda el indicador del control del arco
(Arc Control). La pantalla izquierda
mostrará la leyenda DIG, y el valor
correspondiente de la penetración
se podrá visualizar en la pantalla derecha.
Gira el control de ajuste para seleccionar
el valor deseado de la penetración entre 0
y 100.
El control de penetración permite cambiar
las características del arco, suave
o agresiva, de acuerdo a aplicaciones
y electrodos específicos. Disminuya el
ajuste de la penetración para electrodos
de desempeño fluido, como los E7018,
y auméntelo para electrodos más
penetrantes, como los E6010.
Pulse repetidamente el botón SETUP
hasta que se apague el indicador
del control del arco para volver al ajuste
del amperaje predefinido.
Función Hot Start (arranque en caliente)
programable
Pulse repetidamente el botón SETUP
hasta que aparezca la leyenda HOT.S
en la pantalla izquierda. HOT.S ajusta el
amperaje del arranque en caliente (función
Hot Start) para el arranque en caliente
adaptativo (AUTO), o desde un mínimo
de 1 hasta un máximo de 50. La función de
arranque en caliente adaptativo (AUTO)
escoge automáticamente un amperaje
predefinido. El ajuste mínimo (1) desactiva
el amperaje del arranque en caliente.
A medida que aumenta el valor,
se incrementa el amperaje de arranque.
Pulse repetidamente el botón SETUP
hasta que aparezca la leyenda HOT.T en la
pantalla izquierda. HOT.T ajusta el tiempo
del arranque en caliente (función Hot Start)
para el arranque en caliente adaptativo
(AUTO), o desde un mínimo de 1 hasta
un máximo de 50. La función de arranque
en caliente adaptativo (AUTO) escoge
automáticamente un tiempo predefinido.
El ajuste mínimo (1) desactiva el tiempo
del arranque en caliente. A medida que
aumenta el valor, se incrementa
el amperaje de arranque.
Pulse el botón de ajuste para volver
al ajuste del amperaje predefinido.
. Emplee este modo para el corte
y ranurado por arco c/electrodo de
carbono y aire (CAC−A). Para lograr
los mejores resultados ajuste la
penetración al máximo.
3
1
4
5
6
8
7
8-3. Modo de soldadura con electrodo convencional (procesos SMAW y CAC-A)
316.029.725-A
2
8 5
72. 0
OM-255 677 Página 39
8-4. Modos de soldadura con opción de voltaje de circuito abierto (OCV) reducido
Funcionamiento con OCV reducido
La unidad puede configurarse, de forma
opcional, para funcionar con un voltaje de
circuito abierto (OCV) reducido en modos
de soldadura con electrodo con- vencional
y soldadura TIG con arranque por raspado.
Si la unidad está configurada para funcio-
nar con un OCV reducido, sólo habrá un
bajo voltaje de percepción (aproximada-
mente 15 Vcd) entre el electrodo y la pieza
antes de que el electrodo toque la pieza. Si
necesita información respecto a cómo con-
figurar la unidad para soldar con una OCV
reducida, consulte a un Agente del servicio
autorizado de la fábrica.
Apuntes
OM-255 677 Página 40
SECCIÓN 9 − MANTENIMIENTO Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
9-1. Mantenimiento de rutina
. Aumente la frecuencia de las tareas
de mantenimiento si la unidad
trabaja bajo condiciones severas.
! Antes de realizar tareas de
mantenimiento desconecte
la alimentación.
3 meses
Reemplace
las etiquetas
dañadas
o ilegibles
Reemplace
el cuerpo
de la antorcha
si observa grietas
Repare o reemplace
los cables
de soldadura
que estén agrietados
Repare o reemplace
los cables y cordones
que estén agrietados
Limpie y apriete las conexiones
de los cables de soldadura
6 meses
Limpie el interior de la unidad
con aire comprimido.
! No desmonte el gabinete
para limpiar el interior de la
unidad con aire comprimido.
Al usar aire comprimido, dirija el
flujo del aire a través de las rejillas
delanteras y traseras de la unidad
como se muestra.
9-2. Limpieza del interior de la unidad con aire comprimido
Blowing Out Unit 2010−01
OM-255 677 Página 41
. Todas las indicaciones están referidas a la
parte delantera de la unidad. Todos los
circuitos mencionados están ubicados
dentro de la unidad.
Pantalla de ayuda 1
Indica un funcionamiento defectuoso del cir-
cuito de alimentación. Si aparece esta pantalla
comuníquese con un Agente del servicio técni-
co autorizado de la fábrica.
Pantalla de ayuda 2
Indica un funcionamiento defectuoso del cir-
cuito de protección térmica. Si aparece esta
pantalla, comuníquese con un Agente del servi-
cio técnico autorizado de la fábrica.
Pantalla de ayuda 3
Indica que el lado izquierdo de la unidad se ha
sobrecalentado. Esta unidad se ha apagado
para permitir que el ventilador la enfríe (vea la
sección 3-5). Podrá utilizar nuevamente la má-
quina cuando se haya enfriado.
Pantalla de ayuda 5
Indica que el lado derecho de la unidad se ha
sobrecalentado. La unidad se ha apagado para
permitir que el ventilador la enfríe (vea la sec-
ción 3-5). Podrá utilizar nuevamente la má-
quina cuando se haya enfriado.
Pantalla de ayuda 6
Indica el funcionamiento con la máxima
corriente de entrada. La unidad tiene un límite
máximo de corriente de entrada permitido.
A medida que el voltaje de la línea disminuye,
la corriente de entrada requerida aumenta.
Si el voltaje de la línea es demasiado bajo,
la potencia de la salida está limitada por la
corriente de la entrada. Cuando se alcanza
este límite, la unidad reduce automáticamente
la potencia de salida para continuar
funcionando. Si aparece esta pantalla, haga
que un electricista mida el voltaje de entrada.
Pantalla de ayuda 8
Indica un funcionamiento defectuoso del cir-
cuito de potencia secundario de la unidad. Si
aparece esta pantalla comuníquese con un
Agente del servicio técnico autorizado de la
fábrica.
Pantalla de ayuda 25
Indica que se ha excedido el límite del ciclo de
trabajo (vea la sección 3-5). La unidad se debe
dejar encendida para que el ventilador funcione
y la enfríe. Podrá utilizar nuevamente la má-
quina cuando se haya enfriado.
9-3. Pantallas de ayuda
HELP
1
2
3
5
6
8
HELP
HELP
HELP
HELP
HELP
25
HELP
OM-255 677 Página 42
9-4. Detección y solución de averías
Problema Solución
No hay salida de soldadura; la unidad
está fuera de servicio.
Ponga el seccionador de la línea de suministro en la posición encendido (cerrado)
(vea la sección 4-10).
Revise los fusibles de las fases y si alguno está quemado reemplácelo o rearme el interruptor
automático (vea la sección 4-10).
Verifique que las conexiones de la alimentación sean las correctas (vea la sección 4-10).
No hay salida de soldadura; la pantalla
del medidor está encendida.
Voltaje de entrada fuera del rango de variación aceptable (vea la sección 4-9).
Revise, repare o reemplace el control remoto.
Unidad recalentada. Deje que se enfríe con el ventilador encendido (vea la sección 3-5).
Salida de soldadura errática o
inadecuada.
Utilice la medida y el tipo de cable de soldadura adecuados (vea la sección 4-5).
Limpie y apriete todas las conexiones de los cables de soldadura.
Verifique que la polaridad sea la correcta.
No hay salida de 115 Vca en la toma
de corriente doble ni en el conector
del control remoto de 14 patillas.
Rearme el interruptor complementario CB1 (vea la sección 4-7).
No hay salida de 24 Vca en el conector
del control remoto de 14 contactos.
Rearme el interruptor complementario CB2 (vea la sección 4-7).
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Apuntes
OM-255 677 Página 44
SECCIÓN 10 − DIAGRAMA ELECTRICO
Ilustración 10-1. Diagrama de circuito
OM-255 677 Página 45
252 423-A
OM-255 677 Página 46
SECCIÓN 11 − LISTA DE PARTES
Ref. 244 004-B
1
2
3
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40
Ilustración 11-1. Ensamblaje principal
OM-255 677 Página 47
Description
Part
No.
Dia.
Mkgs.
Item
No.
Ilustración 11-1. Ensamblaje principal
Quanti
ty
1 216 034 Wrapper W/Insulators 1... ............... .. ..........................................
175 256 Insulator, Side Rh (Not Shown) 1..................... .. ..................................
178 551 Insulator, Side (Not Shown) 1..................... .. .....................................
2 179 310 Label, General Precautionary Wordless, Intl, Small 2... ............... .. .................
3 179 309 Label, Caution Falling Equipment Can Injure−Wordles 2... ............... .. ..............
4 195 585 Handle, Rubberized Carrying 2... ............... .. ....................................
5 135 483 Label, Important Remove These Two Handle Screws 2... ............... .. ...............
6 225 097 Heat Sink, Lh Rect 1... ............... .. .............................................
7 211 503 Insulator, Heat Sink 1... ............... .. ............................................
8 +212 207 Windtunnel, Lh 1... .............. .. ................................................
9 196 355 Insulator, Screw 4... ............... .. ...............................................
10 D1,D2 201 531 Kit, Diode Power Module 2... .... .... .. ........................................
11 199 840 Bus Bar, Diode 2... ............... .. ................................................
12 R3/C4 233 052 Resistor/Capacitor 1... .... .... .. .............................................
13 C8 219 191 Capacitor, Polyp Film .001 UF 2000V W/Terms 1... ..... ..... .. ....................
14 SR1 201 530 Kit, Diode Fast Recovery Bridge 1... ..... ..... .. .................................
15 RT1 199 798 Thermistor, NTC 30K Ohm @ 25 Deg C 18In Lead 1... ..... ..... .. .................
16 CR1 198 549 Relay, Encl 24VDC Spst 35A/300VAC 4Pin Flange Mtg 1... ..... ..... .. .............
17 227 927 Label, Warning Electric Shock/Exploding Parts−Wdles 1... ............... .. ..............
18 L6 131 447 Core, Toroidal 1.332 id X 1.932 od X .625 Thk 1... ...... ...... .. .....................
19 227 746 Gasket, Inductor Mounting 1... ............... .. ......................................
20 010 546 Bushing, Snap-In Nyl .375 Id X .500 Mtg Hole 1... ............... .. .....................
21 L4 218 020 Inductor, Boost 1... ...... ...... .. ................................................
22 179 276 Bushing, Snap-In Nyl 1.000 Id X 1.375 Mtg Hole Cent 3... ............... .. ..............
23 170 647 Bushing, Snap-In Nyl 1.312 Id X 1.500 Mtg Hole 1... ............... .. ...................
24 L3 212 150 Inductor, Output 1... ...... ...... .. ...............................................
25 T1 212 132 XFMR, HF Litz/Litz W/Boost 1... ...... ...... .. .....................................
26 L1 212 091 Inductor, Input 1... ...... ...... .. .................................................
27 083 147 Grommet, Scr No 8/10 Panel Hole .312 Sq .500 High 4... ............... .. ...............
28 PC1 242 341 Circuit Card Assy, Control W/Program 1... ..... ..... .. ............................
216 113 Stand-Off Support, PC Card .187 Dia W/P&l .375 2..................... .. ..................
PLG1 115 091 Housing Plug+Pins (Service Kit) RC1 1.......... .... .. .............................
PLG2 201 665 Housing Plug+Pins (Service Kit) RC2 1.......... .... .. .............................
PLG3 131 056 Housing Plug+Pins (Service Kit) RC3 1.......... .... .. .............................
PLG5 131 204 Housing Plug+Pins (Service Kit) RC5 1.......... .... .. .............................
PLG7 131 054 Housing Plug+Pins (Service Kit) RC7 1.......... .... .. .............................
PLG8 131 054 Housing Plug+Pins (Service Kit) RC8 1.......... .... .. .............................
PLG9 115 093 Housing Plug+Pins (Service Kit) RC9 1.......... .... .. .............................
PLG10 115 094 Housing Plug+Pins (Service Kit) RC10 1.......... .... .. ............................
PLG11 115 094 Housing Plug+Pins (Service Kit) RC11 1.......... .... .. ............................
PLG12 115 092 Housing Plug+Pins (Service Kit) RC12 1.......... .... .. ............................
29 212 072 Bracket, Mtg Capacitor/PC Board 1... ............... .. ................................
30 C12,13 219 930 Kit, Capacitor Elctlt Replacement 1... .... .... .. ................................
31 CB2 083 432 Supplementary Protector, Man Reset 1P 10A 250VAC Frict 1... ..... ..... .. ..........
32 CB1 083 432 Supplementary Protector, Man Reset 1P 10A 250VAC Frict 1... ..... ..... .. ..........
33 +219 470 Panel, Rear W/Aux 1... .............. .. .............................................
34 219 335 Label, Warning Electric Shock Can Kill Wordless 1... ............... .. ...................
35 Nameplate, Rear Aux (Order by Model and Serial Number) 1... .......................... ..........
36 217 297 Cover, Receptacle Weatherproof Duplex Rcpt 1... ............... .. .....................
37 215 980 Bushing, Strain Relief .709/.984 Id X1.375 Mtg Hole 1... ............... .. ................
38 244 628 Cable, Power 12 Ft 8Ga 4C (Non-Stripped End) 1
... ............... .. ...................
39 212 945 Label, Warning Incorrect Connections Wordless 1... ............... .. ....................
40 L5,7,8 199 122 Core, Toroidal .750 Id X 1.450 Od X .544 Thk 3... .... .... .. ......................
41 234 126 Nut, Conduit 1.000 Npt Knurled 1... ............... .. ..................................
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
BE SURE TO PROVIDE MODEL AND SERIAL NUMBER WHEN ORDERING REPLACEMENT PARTS.
OM-255 677 Página 48
Description
Part
No.
Dia.
Mkgs.
Item
No.
Ilustración 11-1. Ensamblaje principal (continuado)
Quanti
ty
42 RC2 604 176 Rcpt, Str Dx Grd 2P3W 15A 125V *5−15R 1... ..... ..... .. ........................
43 T2 211 968 XFMR, Control Toroidal 665 VAC Pri 1536 Va 60 Hz 1... ...... ...... .. ................
44 212 947 Plate, Mtg Toroid XFMR 1... ............... .. ........................................
45 L2 218 018 Inductor, Pre-Regulator 1... ...... ...... .. .........................................
46 218 566 Gasket, Inductor Mounting 1... ............... .. ......................................
47 219 471 Bracket, Mtg Filter Board 1... ............... .. .......................................
48 083 147 Grommet, Scr No 8/10 Panel Hole .312 Sq .500 High 2... ............... .. ...............
49 CT1 196 231 XMFR, Current Sensing 200/1 1... ..... ..... .. ...................................
50 C15 196 143 Capacitor, Polyp Met Film 16. Uf 400 VAC 10% 1... ..... ..... .. ....................
51 219 472 Bracket, Mtg Capacitor Series 1... ............... .. ...................................
52 RT2 199 798 Thermistor, NTC 30K Ohm @ 25 Deg C 18in Lead 1... ..... ..... .. .................
53 219 473 Bracket, Mtg CE Filter Ground Plane 1... ............... .. .............................
54 PC2 246 336 Circuit Card Assy, Power Interconnect 1... ..... ..... .. ............................
219 335 Label,Warning Electric Shock Can Kill Wordless 1..................... .. ....................
223 343 Clip, Wire Stdf .40−.50 Bndl .156Hole .031−.078Thk 2..................... .. ................
PLG13 130 203 Housing Plug+Pins (Service Kit) RC1 1.......... .... .. .............................
PLG14 201 665 Housing Plug+Pins (Service Kit) RC2 1.......... .... .. .............................
PLG15 115 092 Housing Plug+Pins (Service Kit) RC3 1.......... .... .. .............................
PLG20 115 093 Housing Plug+Pins (Service Kit) RC6 1.......... .... .. .............................
55 PC4 229 989 Circuit Card Assy, Filter 1... ..... ..... .. .........................................
56 153 403 Bushing, Snap-In Nyl .750 Id X 1.000 Mtg Hole Cent 2... ............... .. ................
57 217 625 Kit, Input/Pre-Regulator And Inverter Module (Includes) 1... ............... .. .............
MOD 1, SKiip 83 HEC 1.................................. ........................................
MOD 2, SKiip 83 EC 1.................................. ..........................................
58 219 335 Label, Warning Electric Shock Can Kill Wordless 1... ............... .. ...................
59 RM1 205 751 Module, Power Resistor W/Plug 1... ..... ..... .. .................................
60 229 325 Foot, Mtg Unit 4... ............... .. .................................................
61 176 736 Screw, Mtg Foot 4... ............... .. ...............................................
62 212 073 Label, Warning Exploding Parts Can Wordless 1... ............... .. .....................
63 +175 132 Base 1... .............. .. .........................................................
64 212 206 Windtunnel, Rh 1... ............... .. ................................................
65 196 330 Heat Sink, Power Module 1... ............... .. .......................................
66 212 074 Bus Bar, Output 1... ............... .. ...............................................
67 HD1 182 918 Transducer, Current 400A Module Supply V +/− 15V 1... ..... ..... .. ................
68 PC3 242 895 Circuit Card Assy, Front Panel & Display W/Program 1... ..... ..... .. ...............
PLG18 131 204 Housing Plug+Pins (Service Kit) RC2 1.......... .... .. .............................
RC50 210 233 Rcpt, W/Pins (Service Kit) 1.......... .... .. .......................................
PLG21 212 088 Plug, W/Leads 1.......... .... .. .................................................
RC21 167 640 Housing Plug+Pins (Service Kit) 1.......... .... .. .................................
69 230 943 Enclosure, Connector DB−9 1... ............... .. .....................................
70 230 944 Cover, Enclosure Connector DB−9 1... ............... .. ...............................
71 S1 244 920 Switch, Tgl 3Pst 40A 600VAC Scr Term Wide Tgl 1... ...... ..... .. ..................
72 176 226 Insulator, Switch Power 1... ............... .. .........................................
73 FM1 196 313 Fan, Muffin 115V 50/60Hz 3000 RPM 6.378 Mtg Holes 1... ..... ..... .. ..............
PLG16 131 054 Housing Plug+Pins (Service Kit) 1.......... .... .. .................................
RC16 135 635 Housing Plug+Pins (Service Kit) 1.......... .... .. .................................
74 208 967 Rcpt Assy, Tw Lk Insul Fem (Dinse Type) 50/70 Series (Includes) 2... ............... .. ....
208 968 Rcpt, Tw Lk Insul W/O-Ring 1..................... .... ...................................
185 712 Insulator, Bulkhead Front 1..................... .... ......................................
185 713 Insulator, Bulkhead Rear 1..................... .... ......................................
185 714 Washer, Tooth 22Mmid X 31.5Mmod 1.310-1Mmt Intern 1..................... .... ...........
185 717 Nut, M20-1.5 1.00Hex .19H Brs Locking 1..................... .... .........................
185 718 O-Ring, 0.989 Id X 0.070 H 1..................... .... ....................................
186 228 O-Ring, 0.739 Id X 0.070 H 1..................... .... ....................................
178 548 Terminal, Connector Friction 1..................... .... ...................................
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
BE SURE TO PROVIDE MODEL AND SERIAL NUMBER WHEN ORDERING REPLACEMENT PARTS.
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Description
Part
No.
Dia.
Mkgs.
Item
No.
Ilustración 11-1. Ensamblaje principal (continuado)
Quanti
ty
74 218 183 Rcpt Assy, Tw Lk Insul Fem (Tweco Type) (Fac-op) (Includes) 2... ............. .. .......
209 473 Receptacle, Twist Lock Tweco Style (Female) Power 1..................... .... .............
185 712 Insulator, Bulkhead Front 1..................... .... ......................................
185 713 Insulator, Bulkhead Rear 1..................... .... ......................................
185 714 Washer, Tooth 22Mmid X 31.5Mmod 1.310-1Mmt Intern 1..................... .... ...........
185 717 Nut, M20-1.5 1.00Hex .19H Brs Locking 1..................... .... .........................
185 718 O-Ring, 0.989 Id X 0.070 H 1..................... .... ....................................
186 228 O-Ring, 0.739 Id X 0.070 H 1..................... .... ....................................
178 548 Terminal, Connector Friction 1..................... .... ...................................
75 Nameplate, Power (Order by Model and Serial Number) 1... .......................... .............
76 218 041 Door, W/Quick Access Ball Fasteners 1... ............... .. ............................
77 175 138 Box, Louver 1... ............... .. ...................................................
78 Label, (Order by Model and Serial Number) 1... .......................... .......................
79 174 991 Knob, Pointer 1.250 Dia X .250 Id W/Spring Clip−.21 2... ............... .. ...............
80 231 468 Nut, 375−32 .56Hex .22H Brs Conical Knurl 1... ............... .. .......................
81 231 469 Nut, 500−28 .69Hex .28H Brs Conical Knurl 1... ............... .. .......................
82 Nameplate, Connection (Order by Model and Serial Number) 1... .......................... ........
83 Nameplate (Order by Model and Serial Number) 1... .......................... ...................
84 216 112 Fastener, Panel Receptacle Quick Access 2... ............... .. ........................
85 C5,6,7 233 668 Capacitor Assy, W/Plug And Leads (Voltage Feedback) 1... .... .... .. .............
86 226 590 Panel, Front Standard 1... ............... .. ..........................................
87 231 470 Nut, Adapter Encoder Shaft Mtg 375−32 To 500−28 1... ............... .. ................
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
Part of Tweco Type Connector Option.
BE SURE TO PROVIDE MODEL AND SERIAL NUMBER WHEN ORDERING REPLACEMENT PARTS.
Apuntes
Apuntes
Apuntes
Efectivo 1 enero, 2013
(Equipo equipo con el número de serie que comienza con las letras “MD” o
más nuevo)
Esta garantía limitada reemplaza a todas las garantías previas de Miller y no es exclusiva con otras garantías ya
sea expresadas o supuestas.
GARANTÍA LIMITADA − Sujeta a los términos y condiciones
de abajo, la compañía ITW Welding Products Italy S.r.l.,
garantiza al primer comprador al por menor que el equipo de
MILLER nuevo vendido, después de la fecha efectiva de
esta garantía está libre de defectos en material y mano de
obra al momento que fue embarcado desde MILLER. ESTA
GARANTÍA EXPRESAMENTE TOMA EL LUGAR DE
CUALQUIERA OTRA GARANTÍA EXPRESADA O
IMPLICADA, INCLUYENDO GARANTÍAS DE
MERCANTABILIDAD, Y CONVENIENCIA.
Dentro de los periodos de garantía que aparecen abajo,
MILLER reparará o reemplazará cualquier pieza o
componente garantizado que fallen debido a tales defectos
en material o mano de obra. MILLER debe de ser notificado
por escrito dentro de 30 días de que este defecto o falla
aparezca, el cual será el momento cuando MILLER dará
instrucciones en el procedimiento para hacer el reclamo de
garantía que se debe seguir.
MILLER aceptará los reclamos de garantía en equipo
garantizado que aparece abajo en el evento que tal falla esté
dentro del periodo de garantía.
El período de garantía
comienza la fecha que el equipo ha sido entregado al comprador
al por menor, o un año después de mandar el equipo a un
distribuidor en Europea o no exceder dieciocho meses después
de mandar el equipo a un distribuidor internacional.
1. Garantía de 5 años para piezas y 3 años para mano de
obra
* Los rectificadores principales de potencia
originales solo incluyen SCR, diodos y módulos
separados de rectificador. Se excluyen las series
STR, Si, STi, STH y MPi.
2. Garantía de 3 años para piezas y mano de obra
* Generadores de soldadura impulsados por motor
de combustión interna
(NOTA: los motores son garantizados
separadamente por el fabricante del motor.)
* Fuentes de poder con convertidor CA/CC
(excepto que se establezca otra cosa)
* Controladores de proceso
* Alimentadores de alambre automáticos y
semiautomáticos
* Fuentes de poder transformador/rectificador
* Sistemas de agua de refrigeración (modelos para
EU integrados)
3. Garantía de 2 años para piezas
* Lentes para caretas fotosensibles (sin mano de
obra)
* Migmatic 175
* Unidades de alta frecuencia
* Sistemas de agua de refrigeración (modelos para
EU no integrados)
4. Garantía de 1 año para piezas y mano de obra excepto
que se especifique otra cosa
* Dispositivos automáticos de movimiento
* Opciones de campo
(NOTA: las opciones de campo están cubiertas
por el tiempo restante de la garantía True Blue
del producto en el que están instaladas o por un
mínimo de un año, el que sea mayor.)
* Fuentes de poder para calentamiento por
inducción, refrigeradores y controles o
registradores electrónicos
* Antorchas impulsadas a motor
(excepto las antorchas portacarrete Spoolmate)
* Posicionadores y controladores
* Unidad sopladora del respirador eléctrico de aire
purificado (PAPR) (sin mano de obra)
* Sistemas de estantes para equipos
* Remolques/carros de ruedas
* Conjuntos alimentadores de alambre para arco
sumergido
* Sistemas de agua de refrigeración (modelos para
el mercado estadounidense, no integrados)
* Estaciones de trabajo / mesas de soldadura
(sin mano de obra)
5. Garantía de 6 meses para piezas
* Baterías
6. Garantía de 90 días para piezas
* Juegos de accesorios
* Cubiertas de lona
* Bobinas y mantas para calentamiento por
inducción
* Antorchas MIG
* Controles remotos
* Piezas de repuesto (sin mano de obra)
* Antorchas portacarrete Spoolmate
* Cables y controles no electrónicos.
La garantía limitada True Blue® de Miller no tiene validez
para los siguientes elementos:
1. Componentes consumibles como: puntas de
contacto, toberas de corte, contactores, escobillas,
interruptores, anillos rozantes, relés o piezas que
fallen debido al desgaste normal.
2. Artículos entregados por MILLER pero fabricados por
otros, como motores u otros accesorios. Estos artículos
están cubiertos por la garantía del fabricante, si alguna
existe.
3. Equipo que ha sido modificado por cualquier persona
que no sea MILLER o equipo que ha sido instalado
inapropiadamente, mal usado u operado
inapropiadamente basado en los estándares de la
industria, o equipo que no ha tenido mantenimiento
razonable y necesario, o equipo que ha sido usado para
una operación fuera de las especificaciones del equipo.
LOS PRODUCTOS DE MILLER ESTÁN DISEÑADOS Y
DIRIGIDOS PARA LA COMPRA Y USO DE USUARIOS
COMERCIALES/INDUSTRIALES Y PERSONAS
ENTRENADAS Y CON EXPERIENCIA EN EL USO Y
MANTENIMIENTO DE EQUIPO DE SOLDADURA.
En el caso de que haya un reclamo de garantía cubierto por
esta garantía, los remedios deben de ser, bajo la opción de
MILLER (1) reparación, o (2) reemplazo o cuando autorizado
por MILLER por escrito en casos apropiados, (3) el costo de
reparación y reemplazo razonable autorizado por una
estación de servicio de MILLER o (4) pago o un crédito por el
costo de compra (menos una depreciación razonable
basado en el uso actual) una vez que la mercadería sea
devuelta al riesgo y costo del usuario. La opción de MILLER
de reparar o reemplazar será F.O.B. en la fábrica ITW
Welding Products Group, Europe o F.O.B. en la facilidad de
servicio autorizado por MILLER y determinada por MILLER.
Por lo tanto, no habrá compensación ni devolución de los
costos de transporte de cualquier tipo.
DE ACUERDO AL MÁXIMO QUE PERMITE LA LEY, LOS
REMEDIOS QUE APARECEN AQUÍ SON LOS ÚNICOS Y
EXCLUSIVOS REMEDIOS, Y EN NINGÚN EVENTO
MILLER SERÁ RESPONSABLE POR DAÑOS DIRECTOS,
INDIRECTOS, ESPECIALES, INCIDENTALES O DE
CONSECUENCIA (INCLUYENDO LA PÉRDIDA DE
GANANCIA) YA SEA BASADO EN CONTRATO,
ENTUERTO O CUALQUIERA OTRA TEORÍA LEGAL.
CUALQUIER GARANTÍA EXPRESADA QUE NO
APARECE AQUÍ Y CUALQUIER GARANTÍA IMPLICADA,
GARANTÍA O REPRESENTACIÓN DE RENDIMIENTO, Y
CUALQUIER REMEDIO POR HABER ROTO EL
CONTRATO, ENTUERTO O CUALQUIER OTRA TEORÍA
LEGAL, LA CUAL, QUE NO FUERA POR ESTA
PROVISIÓN, PUDIERAN APARECER POR IMPLICACIÓN,
OPERACIÓN DE LA LEY. COSTUMBRE DE COMERCIO O
EN EL CURSO DE HACER UN ARREGLO, INCLUYENDO
CUALQUIER GARANTÍA IMPLICADA DE
COMERCIALIZACIÓN, O APTITUD PARA UN
PROPÓSITO PARTICULAR CON RESPECTO A
CUALQUIER Y TODO EL EQUIPO QUE ENTREGA
MILLER, ES EXCLUIDA Y NEGADA POR MILLER.
La garantía original está escrita en términos legales
en inglés. En caso de cualquier reclamo o mala
interpretación, el significado de las palabras en inglés,
es el que rige.
milan_warr_spa 2013−01
Nombre de modelo Número de serie/estilo
Fecha de compra (Fecha en que el equipo era entregado al cliente original.)
Distribuidor
Dirección
Ciudad
Estado/País Código postal
Por favor complete y retenga con sus archivos.
Archivo de Dueño
ITW Welding Italy S.r.l.
Via Privata Iseo, 6/E
20098 San Giuliano
Milanese, Italy
Tel: 39 (0) 2982901
Fax: 39 (0) 298290-203
email: miller@itw−welding.it
Siempre dé el nombre de modelo y número de serie/estilo
Comuníquese con su Distribuidor
para:
Equipo y Consumibles de Soldar
Opciones y Accesorios
Servicio y Reparación
Partes de Reemplazo
Manuales de Propietario
Comuníquese con su transportista
para:
Para el servicio
Poner una queja por perdida o daño
durante el embarque.
Por ayuda en registrar o arreglar una queja,
comuníquese con su Distribuidor y/o el Departamento
de Transporte del Fabricante del equipo.
Póngase en contacto con un Distribuidor ou una Agencia del Servicio
TRADUCCIÓN DE LAS INSTRUCCIONES ORIGINALES − IMPRESO EN EE.UU. © 2013 Miller Electric Mfg. Co. 2013−01
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Miller XMT 350 MPA C El manual del propietario

Categoría
Sistema de soldadura
Tipo
El manual del propietario
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