Miller MH300329L El manual del propietario
- Categoría
- Sistema de soldadura
- Tipo
- El manual del propietario
Este manual también es adecuado para
Procesos
Descripción
Soldadura TIG (GTAW)
Soldadura “Stick”
(SMAW)(Convencional)
Fuente de poder de soldadura por arco
OM-363/spa 213117AU
2017−06
Syncrowave 250 DX / 350 LX
Incluyendo carrito y enfriador
opcionales
MANUAL DEL OPERADOR
www.MillerWelds.com
Miller Electric fabrica una línea completa
de máquinas para soldadura y equipos relacionados.
Si necesita información acerca de otros productos de calidad de Miller,
comuníquese con el distribuidor Miller de su localidad, quien le suministrará
el catálogo más reciente de la línea completa o folletos con las especificaciones
de cada producto individual. Para localizar al distribuidor o agencia
de servicios más cercano a su domicilio, llame al 1-800-4-A-Miller,
o visite nuestro sitio en Internet, www.MillerWelds.com.
Gracias y felicitaciones por haber elegido a Miller. Ahora usted puede hacer
su trabajo, y hacerlo bien. En Miller sabemos que usted no tiene tiempo para
hacerlo de otra forma.
Por ello, cuando en 1929 Niels Miller comenzó a fabricar soldadoras por arco,
se aseguró que sus productos ofreciesen un valor duradero y una calidad superior,
pues sus clientes, al igual que usted, no podían arriesgarse a recibir menos.
Los productos Miller debían ser los mejores posibles, es decir, los mejores
que se podía comprar.
Hoy, las personas que fabrican y venden los productos Miller continúan
con la tradición y están comprometidas a proveer equipos y servicios que
cumplan con los altos estándares de calidad y valor establecidos en 1929.
Este manual del usuario está diseñado para ayudarlo a aprovechar al máximo sus
productos Miller. Por favor, tómese el tiempo necesario para leer detenidamente
las precauciones de seguridad, las cuales le ayudarán a protegerse de los peligros
potenciales de su lugar de trabajo. Hemos hecho
que la instalación y operación sean rápidas y fáciles.
Con los productos Miller, y el mantenimiento
adecuado, usted podrá contar con años
de funcionamiento confiable. Y si por alguna razón
el funcionamiento de la unidad presenta problemas,
hay una sección de “Reparación de averías” que le
ayudará a descubrir la causa. A continuación, la lista
de piezas le ayudará a decidir con exactitud cuál
pieza necesita para solucionar el problema. Además,
el manual contiene información sobre la garantía
y el servicio técnico correspondiente a su modelo.
Miller es el primer fabricante
de equipos de soldadura en los
EE.UU. cuyo Sistema de calidad
ha sido registrado bajo la norma
ISO 9001.
Trabajando tan duro como
usted − cada fuente de poder
para soldadura de Miller está
respaldada por la garantía con
menos trámites complicados
de la industria.
De Miller para usted
Mil_Thank_spa
2005−04
INDICE
SECCIÓN 1 − PRECAUCIONES DE SEGURIDAD − LEA ANTES DE USAR 1........................
1-1. Uso de símbolos 1.....................................................................
1-2. Peligros en soldadura de arco 1..........................................................
1-3. Símbolos adicionales para instalación, operación y mantenimiento 3...........................
1-4. CALIFORNIA Proposición 65 Advertencia 4................................................
1-5. Estándares principales de seguridad 4....................................................
1-6. Información sobre los campos electromagnéticos (EMF) 4....................................
SECCIÓN 2 − DEFINICIONES 5................................................................
2-1. Símbolos y definiciones adicionales de seguridad 5..........................................
2-2. Varios símbolos y definiciones 6..........................................................
SECCIÓN 3 − ESPECIFICACIONES 9...........................................................
3-1. Ubicación del número de serie y etiqueta de tasación 9......................................
3-2. Especificaciones del enfriador 9..........................................................
3-3. Especificaciones del refrigerante 9........................................................
3-4. Especificaciones de la fuente de poder de soldadura 9.......................................
3-5. Ciclo de trabajo y el sobrecalentamiento 11.................................................
3-6. Curvas voltio-amperio 12.................................................................
3-7. Dimensiones y pesos 13.................................................................
SECCIÓN 4 − INSTALACIÓN 15.................................................................
4-1. Selección de la ubicación 15..............................................................
4-2. Selección de la medida del cable* 16.......................................................
4-3. Conectores de la salida de soldadura 16....................................................
4-4. Información del receptáculo remoto 14 17...................................................
4-5. Conexiones del gas protector y toma de corriente de 115 Vca para el enfriador 17.................
4-6. Conexiones TIG con una antorcha enfriada por agua de dos piezas 18..........................
4-7. Conexiones TIG con una antorcha enfriada por aire de una pieza 18............................
4-8. La pantalla del panel frontal para soldar TIG AF Impulso DCEN
(corriente directa, electrodo negativo) 19....................................................
4-9. Pantalla del panel frontal para TIG CA 20...................................................
4-10. Conexiones opcionales del enfriador 21....................................................
4-11. Conexiones para soldadura “Stick” (Convencional) 22........................................
4-12. Pantalla del panel frontal para soldadura DCEP (Corriente directa, electrodo positivo) 23...........
4-13. Pantalla del panel frontal para “Stick” CA 24.................................................
4-14. Guía de servicio eléctrico 25..............................................................
4-15. Conectando los puentes 27...............................................................
4-16. Conectando la potencia de entrada 28......................................................
SECCIÓN 5 − OPERACIÓN 30..................................................................
5-1. Controles (Se muestran las placas de nombre de 350 LX) 30...................................
5-2. Interruptor de selección de salida 31.......................................................
5-3. Control del proceso 31...................................................................
5-4. Control de amperaje 31..................................................................
5-5. Control de salida 32.....................................................................
5-6. Operaciones del gatillo 4T, 4T Momentáneo, y “Mini Logic”
(Requiere controles opcionales de secuencia) 34............................................
5-7. Cómo reconfigurar el sostén del gatillo para control 4T, y “Mini Logic”. 36.........................
5-8. Seleccionando las características de arranque TIG con el uso de la tecnología “Syncro-Start” 37....
5-9. Modo de arranque 38....................................................................
5-10. Control de Equilibrio/CAVAMIENTO 39.....................................................
5-11. Control de tiempo de preflujo 40...........................................................
5-12. Controles de pulso (es estándar en los modelos 350 LX, opcional en los modelos 250 DX) 41.......
5-13. Controles de secuencia (opcionales) 42....................................................
5-14. Control de tiempo inicial y control de amperaje inicial 42.......................................
5-15. Control de “Slope” final y control de amperaje final 43.........................................
INDICE
5-16. Control de tiempo de soldadura de punto 43.................................................
5-17. Contador de tiempo/ciclo 44..............................................................
5-18. Refijando la unidad a las fijaciones hechas en la fábrica (todos los modelos) 45...................
SECCIÓN 6 − MANTENIMIENTO 46..............................................................
6-1. Mantenimiento rutinario 46................................................................
6-2. Protector complementario CB1 46.........................................................
6-3. Ajustando la distancia de la chispa del platino 47.............................................
6-4. Mantenimiento de rutina para un enfriador opcional 47........................................
6-5. Mantenimiento del enfriador y enaceitando el motor 48........................................
SECCIÓN 7 − BÚSQUEDA DE AVERÍAS 49......................................................
7-1. Lecturas de ayuda del Voltímetro/Amperímetro 49............................................
7-2. Búsqueda de averías en la fuente de poder de soldadura 50...................................
7-3. Buscando averías en el enfriador opcional 51................................................
SECCIÓN 8 − LISTA DE PARTES 51.............................................................
8-1. Piezas de repuesto recomendadas 51......................................................
SECCIÓN 9 − DIAGRAMAS ELECTRICOS 52.....................................................
SECCIÓN 10 − ALTA FRECUENCIA (HF) 57......................................................
10-1. Procesos de soldadura usándose AF 57....................................................
10-2. Instalación que muestra fuentes posibles de interferencia de alta frecuencia 57...................
10-3. Instalación recomendada para reducir la interferencia de alta frecuencia 58.......................
SECCIÓN 11 − SELECCIONANDO Y PREPARANDO UN ELECTRODO DE TUNGSTENO
PARA SOLDADURA CD O CA 59...............................................................
11-1. Seleccionando el electrodo de tungsteno (use guantes limpios para evitar contaminación
del tungsteno) 59.......................................................................
11-2. Preparando el electrodo de tungsteno para soldar 60.........................................
SECCIÓN 12 − GUÍA PARA SOLDADURA TIG (GTAW) 61..........................................
GARANTÍA
LISTA COMPLETA DE PIEZAS − www.Millerwelds.com
OM-363 Página 1
SECCIÓN 1 − PRECAUCIONES DE SEGURIDAD − LEA
ANTES DE USAR
spa_som_2015−09
7
Protéjase usted mismo y a otros contra lesiones — lea, cumpla y conserve estas importantes precauciones de seguridad e instruccio-
nes de utilización.
1-1. Uso de símbolos
¡PELIGRO! − Indica una situación peligrosa que, si no
se la evita, resultará en muerte o lesión grave. Los peli-
gros posibles se muestran en los símbolos adjuntos o
se explican en el texto.
Indica una situación peligrosa que, si no se la evita, po-
dría resultar en muerte o lesión grave. Los peligros po-
sibles se muestran en los símbolos adjuntos, o se expli-
can en el texto.
AVISO − Indica precauciones no relacionadas a lesiones personales
Indica instrucciones especiales.
Este grupo de símbolos significa ¡Advertencia!, ¡Cuidado! CHOQUE
O DESCARGA ELÉCTRICA, PIEZAS QUE SE MUEVEN, y peligros
de PARTES CALIENTES. Consulte los símbolos e instrucciones re-
lacionadas abajo para la acción necesaria para evitar los peligros.
1-2. Peligros en soldadura de arco
Se usan los símbolos mostrados abajo por todo éste manual
para llamar la atención e identificar a peligros posibles. Cuan-
do usted vea este símbolo, tenga cuidado, y siga a las
instrucciones relacionadas para evitar el peligro. La informa-
ción de seguridad dada abajo es solamente un resumen de la
información más completa de seguridad que se encuentra en
los estándares de seguridad de sección 1-5. Lea y siga todas
los estándares de seguridad.
Solamente personas calificadas deben instalar, operar, man-
tener y reparar ésta máquina.
Durante su operación mantenga lejos a todos, especialmente
a los niños.
UNA DESCARGA ELECTRICA puede
matarlo.
El tocar partes con carga eléctrica viva puede causar
un toque fatal o quemaduras severas. El circuito de
electrodo y trabajo está vivo eléctricamente cuando
quiera que la salida de la máquina esté prendida. El
circuito de entrada y los circuitos internos de la
máquina también están vivos eléctricamente cuando
la máquina está prendida. Cuando se suelda con
equipo automático o semiautomático, el alambre,
carrete, el bastidor que contiene los rodillos de
alimentación y todas las partes de metal que tocan el
alambre de soldadura están vivos eléctricamente.
Equipo instalado incorrectamente o sin conexión a
tierra es un peligro.
No toque piezas que estén eléctricamente vivas.
Use guantes de aislamiento secos y sin huecos y protección en el
cuerpo.
Aíslese del trabajo y de la tierra usando alfombras o cubiertas lo
suficientemente grandes para prevenir cualquier contacto físico
con el trabajo o tierra.
No use la salida de corriente alterna en áreas húmedas, si está
restringido en su movimiento, o esté en peligro de caerse.
Use la salida CA SOLAMENTE si lo requiere el proceso de solda-
dura.
Si se requiere la salida CA, use un control remoto si hay uno pre-
sente en la unidad.
Se requieren precauciones adicionales de seguridad cuando cual-
quiera de las siguientes condiciones eléctricas peligrosas están
presentes en locales húmedos o mientras trae puesta ropa húme-
da, en estructuras de metal, tales como pisos, rejillas, o andamios;
cuando esté en posiciones apretadas tal como sentado, arrodilla-
do, acostado o cuando hay un riesgo alto de tener contacto
inevitable o accidental con la pieza de trabajo o tierra. Para estas
condiciones, use el equipo siguiente en el orden presentado: 1) un
soldadora semiautomática de voltaje constante (alambre) CD, 2)
una soldadura CD manual (convencional), o 3) una soldadora CA
voltaje reducido de circuito abierto. En la mayoría de las situacio-
nes, el uso de soldadora de alambre de voltaje constante CD es lo
recomendado. ¡Y, no trabaje solo!
Desconecte la potencia de entrada o pare el motor antes de instalar
o dar servicio a este equipo. Apague con candado o usando etiqueta
inviolable (“lockout/tagout”) la entrada de potencia de acuerdo a OHA
29 CFR 1910.147 (vea Estándares de Seguridad).
Instale, conecte a tierra y utilice correctamente este equipo acorde
a las instrucciones de su Manual del usuario y a lo establecido en
los reglamentos nacionales, estatales y locales.
Siempre verifique el suministro de tierra − chequee y asegúrese
que la entrada de la potencia al alambre de tierra esté apropiada-
mente conectada al terminal de tierra en la caja de desconexión
o que su enchufe esté conectado apropiadamente al receptáculo
de salida que esté conectado a tierra.
Cuando esté haciendo las conexiones de entrada, conecte el con-
ductor de tierra primero − doble chequee sus conexiones.
Mantenga los cordones o alambres secos, sin aceite o grasa, y
protegidos de metal caliente y chispas.
Inspeccione con frecuencia el cable de alimentación y el cable de
tierra de los equipos. Si observa daños o conductores a la vista −
reemplace inmediatamente el cable completo − pues un alambre
desnudo puede matarlo.
Apague todo equipo cuando no esté usándolo.
No use cables que estén gastados, dañados, de tamaño muy pe-
queño, o mal conectados.
No envuelva los cables alrededor de su cuerpo.
Si se requiere grampa de tierra en el trabajo haga la conexión de
tierra con un cable separado.
No toque el electrodo si usted está en contacto con el trabajo o cir-
cuito de tierra u otro electrodo de una máquina diferente.
No ponga en contacto dos portaelectrodos conectados a dos má-
quinas diferentes al mismo tiempo porque habrá presente
entonces un voltaje doble de circuito abierto.
Use equipo bien mantenido. Repare o reemplace partes dañadas
inmediatamente. Mantenga la unidad de acuerdo al manual.
Use tirantes de seguridad para prevenir que se caiga si está traba-
jando más arriba del nivel del piso.
Mantenga todos los paneles y cubiertas en su sitio.
Ponga la grampa del cable de trabajo con un buen contacto de me-
tal a metal al trabajo o mesa de trabajo lo más cerca de la suelda
que sea práctico.
Guarde o aísle la grampa de tierra cuando no esté conectada a la
pieza de trabajo para que no haya contacto con ningún metal o al-
gún objeto que esté aterrizado.
Aísle la abrazadera de tierra cuando no esté conectada a la pieza
de trabajo para evitar que haga contacto con cualquier objeto de
metal. Desconecte los cables si no utiliza la máquina.
Use equipos auxiliares protegidos por GFCI cuando trabaje en
lugares húmedos o mojados.
Aun DESPUÉS de haber apagado el motor, puede
quedar un VOLTAJE IMPORTANTE DE CC en las
fuentes de poder con convertidor CA/CC.
Apague la inversora, desconecte la potencia de entrada y descar-
gue los condensadores de entrada según instrucciones en la
sección de mantenimiento antes de tocar parte alguna.
OM-363 Página 2
Las PIEZAS CALIENTES pueden
ocasionar quemaduras.
No toque las partes calientes con la mano sin
guante.
Deje que el equipo se enfríe antes de comen-
zar a trabajar en él.
Para manejar partes calientes, use herramientas apropiadas y/o
póngase guantes pesados, con aislamiento para soldar y ropa
para prevenir quemaduras.
El soldar produce humo y gases. Respirando estos
humos y gases pueden ser peligrosos a su salud.
Mantenga su cabeza fuera del humo. No respi-
re el humo.
HUMO y GASES pueden ser peligrosos.
Si está adentro, ventile el área y/o use ventilación local forzada an-
te el arco para quitar el humo y gases de soldadura.
Si la ventilación es mala, use un respirador de aire aprobado.
Lea y entienda las Hojas de datos del material (SDS) y las instruc-
ciones del fabricante relacionadas con los adhesivos, metales,
consumibles, recubrimientos, limpiadores, refrigerantes, desen-
grasadores, fundentes y metales.
Trabaje en un espacio cerrado solamente si está bien ventilado o
mientras esté usando un respirador de aire. Siempre tenga una
persona entrenada cerca. Los humos y gases de la suelda pueden
desplazar el aire y bajar el nivel de oxígeno causando daño a la
salud o muerte. Asegúrese que el aire de respirar esté seguro.
No suelde en ubicaciones cerca de operaciones de grasa, limpia-
miento o pintura al chorro. El calor y los rayos del arco pueden
hacer reacción con los vapores y formar gases altamente tóxicos
e irritantes.
No suelde en materiales de recubrimientos como acero galvaniza-
do, plomo, o acero con recubrimiento de cadmio a no ser que se ha
quitado el recubrimiento del área de soldar, el área esté bien venti-
lada y mientras esté usando un respirador con fuente de aire. Los
recubrimientos de cualquier metal que contiene estos elementos
pueden emanar humos tóxicos cuando se sueldan.
LOS RAYOS DEL ARCO pueden
quemar sus ojos y piel.
Los rayos del arco de un proceso de suelda
producen un calor intenso y rayos ultravioletas
fuertes que pueden quemar los ojos y la piel. Las
chispas se escapan de la soldadura.
Use una careta para soldar aprobada equipada con un filtro de protec-
ción apropiado para proteger su cara y ojos de los rayos del arco y de
las chispas mientras esté soldando o mirando.(véase los estándares
de seguridad ANSI Z49.1 y Z87.1).
Use anteojos de seguridad aprobados que tengan protección lateral.
Use pantallas de protección o barreras para proteger a otros del
destello, reflejos y chispas, alerte a otros que no miren el arco.
Use ropa de protección adecuada para el cuerpo, de material
durable y resistente a la llama (cuero, algodón grueso o lana). La
ropa de protección para el cuerpo incluye guantes de cuero, cami-
sa de trabajo, pantalones sin botamanga (vuelta), botas de
seguridad y una gorra; ninguno de estos elementos debe contener
compuestos derivados del petróleo.
Soldando en un envase cerrado, como tanques,
tambores o tubos, puede causar explosión. Las
chispas pueden volar de un arco de soldar. Las
chispas que vuelan, la pieza de trabajo caliente y el
equipo caliente pueden causar fuegos y quemaduras. Un contacto
accidental del electrodo a objetos de metal puede causar chispas,
explosión, sobrecalentamiento, o fuego. Chequee y asegúrese que el
área esté segura antes de comenzar cualquier suelda.
EL SOLDAR puede causar fuego o
explosión.
Quite todo material inflamable dentro de 11m de distancia del arco
de soldar. Si eso no es posible, cúbralo apretadamente con cubier-
tas aprobadas.
No suelde donde las chispas pueden impactar material inflamable.
Protéjase a usted mismo y otros de chispas que vuelan y metal ca-
liente.
Este alerta de que chispas de soldar y materiales calientes del ac-
to de soldar pueden pasar a través de pequeñas rajaduras
o aperturas en áreas adyacentes.
Siempre mire que no haya fuego y mantenga un extinguidor de
fuego cerca.
Esté alerta que cuando se suelda en el techo, piso, pared o algún
tipo de separación, el calor puede causar fuego en la parte escon-
dida que no se puede ver.
No suelde en recipientes que han contenido combustibles, ni en
recipientes cerrados como tanques, tambores o tuberías, a me-
nos que estén preparados correctamente de acuerdo con la
norma AWS F4.1 y AWS A6.0 (vea las normas de seguridad).
No suelde en lugares donde la atmósfera podría contener polvos,
gases o vapores inflamables (por ejemplo gasolina).
Conecte el cable del trabajo al área de trabajo lo más cerca posible
al sitio donde va a soldar para prevenir que la corriente de soldadura
haga un largo viaje posiblemente por partes desconocidas causando
una descarga eléctrica, chispas y peligro de incendio.
No use una soldadora para descongelar tubos helados.
Quite el electrodo del porta electrodos o corte el alambre de soldar
cerca del tubo de contacto cuando no esté usándolo.
Use ropa de protección adecuada para el cuerpo, de material du-
rable y resistente a la llama (cuero, algodón grueso o lana). La
ropa de protección para el cuerpo incluye guantes de cuero, cami-
sa de trabajo, pantalones sin botamanga (vuelta), botas de
seguridad y una gorra; ninguno de estos elementos debe contener
compuestos derivados del petróleo.
Quite de su persona cualquier combustible, como encendedoras
de butano o cerillos, antes de comenzar a soldar.
Después de completar el trabajo, inspeccione el área para asegu-
rarse de que esté sin chispas, rescoldo, y llamas.
Use sólo los fusibles o disyuntores correctos. No los ponga de ta-
maño más grande o los pase por un lado.
Siga los reglamentos en OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) y NFPA 51B
para trabajo caliente y tenga una persona para cuidar fuegos y un
extinguidor cerca.
Lea y entienda las Hojas de datos del material (SDS) y las instruc-
ciones del fabricante relacionadas con los adhesivos, metales,
consumibles, recubrimientos, limpiadores, refrigerantes, desen-
grasadores, fundentes y metales.
METAL QUE VUELA o TIERRA puede
lesionar los ojos.
El soldar, picar, cepillar con alambre, o esmeri-
lar puede causar chispas y metal que vuele.
Cuando se enfrían las sueldas, estás pueden
soltar escoria.
Use anteojos de seguridad aprobados con resguardos laterales
hasta debajo de su careta.
LA ACUMULACION DE GAS puede
enfermarle o matarle.
Cierre el suministro de gas comprimido cuando
no lo use.
Siempre dé ventilación a espacios cerrados o
use un respirador aprobado que reemplaza el
aire.
Los CAMPOS ELÉCTRICOS Y MAG-
NÉTICOS (EMF) pueden afectar el fun-
cionamiento de los dispositivos médi-
cos implantados.
Las personas que utilicen marcapasos u otros
dispositivos médicos implantados deben man-
tenerse apartadas de la zona de trabajo.
Los usuarios de dispositivos médicos implantados deben
consultar a su médico y al fabricante del dispositivo antes de
efectuar trabajos, o estar cerca de donde se realizan, de
soldadura por arco, soldadura por puntos, ranurado, corte por
arco de plasma u operaciones de calentamiento por inducción.
OM-363 Página 3
EL RUIDO puede dañar su oído.
El ruido de algunos procesos o equipo puede dañar
su oído
Use protección aprobada para el oído si el nivel
de ruido es muy alto.
LOS CILINDROS pueden estallar si
están averiados.
Los cilindros de gas comprimido contienen gas a
alta presión. Si están averiados los cilindros pueden
estallar. Como los cilindros son normalmente parte
del proceso de soldadura, siempre trátelos con
cuidado.
Proteja cilindros de gas comprimido del calor excesivo, golpes
mecánicos, daño físico, escoria, llamas, chispas y arcos.
Instale y asegure los cilindros en una posición vertical asegurán-
dolos a un soporte estacionario o un sostén de cilindros para
prevenir que se caigan o se desplomen.
Mantenga los cilindros lejos de circuitos de soldadura o eléctricos.
Nunca envuelva la antorcha de suelda sobre un cilindro de gas.
Nunca permita que un electrodo de soldadura toque ningún cilindro.
Nunca suelde en un cilindro de presión − una explosión resultará.
Use solamente cilindros de gas comprimido, reguladores, man-
gueras y conexiones diseñados para la aplicación específica;
manténgalos, al igual que las partes, en buenas condiciones.
Aparte su cara de la salida de la válvula mientras abre la válvula
del cilindro. No se pare frente o detrás del regulador al abrir la vál-
vula del cilindro.
Mantenga la tapa protectiva en su lugar sobre la válvula excepto
cuando el cilindro está en uso o conectado para ser usado.
Use el equipo correcto, procedimientos correctos, y suficiente nú-
mero de personas para levantar y mover los cilindros.
Lea y siga las instrucciones de los cilindros de gas comprimido,
equipo asociado y la publicación de la Asociación de Gas Compri-
mido (CGA) P−1 que están enlistados en los Estándares de
Seguridad.
1-3. Símbolos adicionales para instalación, operación y mantenimiento
Peligro de FUEGO O EXPLOSIÓN.
No ponga la unidad encima de, sobre o cerca
de superficies combustibles.
No instale la unidad cerca a objetos inflama-
bles.
No sobrecarga a los alambres de su edificio − asegure que su
sistema de abastecimiento de potencia es adecuado en tamaño
capacidad y protegido para cumplir con las necesidades de esta
unidad.
Un EQUIPO AL CAER puede producir
lesiones.
Use solamente al ojo de levantar para levantar
la unidad, NO al tren de rodaje, cilindros de
gas, ni otros accesorios.
Use equipo de capacidad adecuada para levantar la unidad.
Si usa montacargas para mover la unidad, asegúrese que las
puntas del montacargas sean lo suficientemente largas para ex-
tenderse más allá del lado opuesto de la unidad.
Cuando trabaje desde una ubicación elevada, mantenga el
equipo (cables y cordones) alejado de los vehículos en
movimiento.
Siga las pautas incluidas en el Manual de aplicaciones de la
ecuación revisada para levantamiento de cargas del NIOSH
(Publicación Nº 94–110) cuando tenga que levantar cargas
pesadas o equipos.
SOBREUSO puede causar SOBRE−
CALENTAMIENTO DEL EQUIPO
Permite un período de enfriamiento, siga el ci-
clo de trabajo nominal.
Reduzca la corriente o ciclo de trabajo antes de soldar de nuevo.
No bloquee o filtre el flujo de aire a la unidad.
Las CHISPAS DESPEDIDAS por los
equipos pueden ocasionar lesiones.
Use un resguardo para la cara para proteger
los ojos y la cara.
De la forma al electrodo de tungsteno solamente en una amolado-
ra con los resguardos apropiados en una ubicación segura
usando la protección necesaria para la cara, manos y cuerpo.
Las chispas pueden causar fuego − mantenga los inflamables le-
jos.
ESTÁTICA (ESD) puede dañar las tar-
jetas de circuito.
Ponga los tirantes aterrizados de muñeca AN-
TES de tocar las tablillas o partes.
Use bolsas y cajas adecuadas anti-estáticas
para almacenar, mover o enviar tarjetas impre-
sas de circuito.
Las PIEZAS MÓVILES pueden provo-
car lesiones.
Aléjese de toda parte en movimiento.
Aléjese de todo punto que pellizque, tal como
rodillos impulsados.
El ALAMBRE de SOLDAR puede
causar heridas.
No presione el gatillo de la antorcha hasta que
reciba estas instrucciones.
No apunte la punta de la antorcha hacia ninguna parte del cuer-
po, otras personas o cualquier objeto de metal cuando esté pa-
sando el alambre.
La EXPLOSIÓN DE LA BATERÍA puede
producir lesiones.
No utilice la soldadora para cargar baterías ni
para hacer arrancar vehículos a menos que
tenga incorporado un cargador de baterías
diseñado para ello.
Las PIEZAS MÓVILES pueden
provocar lesiones.
Aléjese de toda parte en movimiento, tal como
los ventiladores.
Mantenga todas las puertas, paneles, tapas y guardas cerrados y
en su lugar.
Verifique que sólo el personal cualificado retire puertas, paneles,
tapas o protecciones para realizar tareas de mantenimiento, o
resolver problemas, según sea necesario.
Reinstale puertas, tapas, o resguardos cuando se acabe de dar
mantenimiento y antes de reconectar la potencia de entrada.
OM-363 Página 4
LEER INSTRUCCIONES.
Lea y siga cuidadosamente las instrucciones
contenidas en todas las etiquetas y en el
Manual del usuario antes de instalar, utilizar o
realizar tareas de mantenimiento en la unidad.
Lea la información de seguridad incluida en la
primera parte del manual y en cada sección.
Utilice únicamente piezas de reemplazo legítimas del fabricante.
Los trabajos de instalación y mantenimiento deben ser ejecuta-
dos de acuerdo con las instrucciones del manual del usuario, las
normas del sector y los códigos nacionales, estatales y locales.
RADIACIÓN de ALTA FRECUENCIA pue-
de causar interferencia.
Radiación de alta frecuencia (H.F., en inglés)
puede interferir con navegación de radio, servi-
cios de seguridad, computadoras y equipos de
comunicación.
Asegure que solamente personas calificadas, familiarizadas con
equipos electrónicas instala el equipo.
El usuario se responsabiliza de tener un electricista capacitado
que pronto corrija cualquier problema causado por la instalación.
Si la FCC (Comisión Federal de Comunicación) le notifica que hay
interferencia, deje de usar el equipo de inmediato.
Asegure que la instalación recibe chequeo y mantenimiento regu-
lar.
Mantenga las puertas y paneles de una fuente de alta frecuencia
cerradas completamente, mantenga la distancia de la chispa en
los platinos en su fijación correcta y haga tierra y proteja contra co-
rriente para minimizar la posibilidad de interferencia.
La SOLDADURA DE ARCO puede
causar interferencia.
La energía electromagnética puede interferir
con equipo electrónico sensitivo como compu-
tadoras, o equipos impulsados por computado-
ras, como robotes.
Asegúrese que todo el equipo en el área de soldadura sea elec-
tro-magnéticamente compatible.
Para reducir posible interferencia, mantenga los cables de sol-
dadura lo más cortos posible, lo más juntos posible o en el suelo,
si fuera posible.
Ponga su operación de soldadura por lo menos a 100 metros de
distancia de cualquier equipo que sea sensible electrónicamente.
Asegúrese que la máquina de soldar esté instalada y aterrizada
de acuerdo a este manual.
Si todavía ocurre interferencia, el operador tiene que tomar me-
didas extras como el de mover la máquina de soldar, usar cables
blindados, usar filtros de línea o blindar de una manera u otra la
área de trabajo.
1-4. CALIFORNIA Proposición 65 Advertencia
Este producto cuando se usa para soldar o cortar, produce
humo o gases que contienen químicos conocidos en el esta-
do de California por causar defectos al feto y en algunos
casos, cáncer. (Sección de Seguridad del Código de Salud en
California No. 25249.5 y lo que sigue)
Este producto contiene químicos, incluso plomo, que el esta-
do de California reconoce como causantes de cáncer,
defectos de nacimiento y otros daños al sistema reproductor.
Lávese las manos después de su uso.
1-5. Estándares principales de seguridad
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,
is available as a free download from the American Welding Society at
http://www.aws.org or purchased from Global Engineering Documents
(phone: 1-877-413-5184, website: www.global.ihs.com).
Safe Practices for the Preparation of Containers and Piping for Welding
and Cutting, American Welding Society Standard AWS F4.1, from Glob-
al Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website:
www.global.ihs.com).
Safe Practices for Welding and Cutting Containers that have Held Com-
bustibles, American Welding Society Standard AWS A6.0, from Global
Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184,
website: www.global.ihs.com).
National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protec-
tion Association, Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website:
www.nfpa.org and www. sparky.org).
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
from Compressed Gas Association, 14501 George Carter Way, Suite
103, Chantilly, VA 20151 (phone: 703-788-2700, website:www.cga-
net.com).
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard
W117.2, from Canadian Standards Association, Standards Sales, 5060
Spectrum Way, Suite 100, Mississauga, Ontario, Canada L4W 5NS
(phone: 800-463-6727, website: www.csagroup.org).
Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protec-
tion, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute,
25 West 43rd Street, New York, NY 10036 (phone: 212-642-4900, web-
site: www.ansi.org).
Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association,
Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website: www.nfpa.org).
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Indus-
try, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q,
and Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Super-
intendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250-7954
(phone: 1-866-512-1800) (there are 10 OSHA Regional Offices—
phone for Region 5, Chicago, is 312-353-2220, website:
www.osha.gov).
Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation, The Na-
tional Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH), 1600
Clifton Rd, Atlanta, GA 30329-4027 (phone: 1-800-232-4636, website:
www.cdc.gov/NIOSH).
1-6. Información sobre los campos electromagnéticos (EMF)
La corriente que fluye a través de un conductor genera campos
eléctricos y magnéticos (EMF) localizados. La corriente del arco de
soldadura (y otras técnicas afines como la soldadura por puntos, el
ranurado, el corte por plasma y el calentamiento por inducción) genera
un campo EMF alrededor del circuito de soldadura. Los campos EMF
pueden interferir con algunos dispositivos médicos implantados como,
por ejemplo, los marcapasos. Por lo tanto, se deben tomar medidas de
protección para las personas que utilizan estos implantes médicos. Por
ejemplo, aplique restricciones al acceso de personas que pasan por las
cercanías o realice evaluaciones de riesgo individuales para los
soldadores. Todos los soldadores deben seguir los procedimientos que
se indican a continuación con el objeto de minimizar la exposición a los
campos EMF generados por el circuito de soldadura:
1. Mantenga los cables juntos retorciéndolos entre sí o uniéndolos
mediante cintas o una cubierta para cables.
2. No ubique su cuerpo entre los cables de soldadura. Disponga
los cables a un lado y apártelos del operario.
3. No enrolle ni cuelgue los cables sobre su cuerpo.
4. Mantenga la cabeza y el tronco tan apartados del equipo del
circuito de soldadura como le sea posible.
5. Conecte la pinza de masa en la pieza lo más cerca posible de la
soldadura.
6. No trabaje cerca de la fuente de alimentación para soldadura, ni
se siente o recueste sobre ella.
7. No suelde mientras transporta la fuente de alimentación o el
alimentador de alambre.
Acerca de los aparatos médicos implantados:
Las personas que usen aparatos médico implantados deben consultar
con su médico y el fabricante del aparato antes de llevar a cabo o acer-
carse a soldadura de arco, soldadura de punto, ranurar, hacer corte por
plasma, u operaciones de calentamiento por inducción. Si su doctor lo
permite, entonces siga los procedimientos de arriba.
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OM-363 Página 5
SECCIÓN 2 − DEFINICIONES
2-1. Símbolos y definiciones adicionales de seguridad
Algunos símbolos se encuentran únicamente en los productos con la marca CE.
¡Advertencia! ¡Cuidado! Existen peligros potenciales indicados por los símbolos.
Safe1 2012−05
Use guantes aislantes secos. No toque ninguna pieza caliente sin protección en las manos. No use guantes
mojados o deteriorados.
Safe2 2017−04
Protéjase de las descargas eléctricas aislándose usted mismo de la masa y de la tierra.
Safe3 2017−04
Desconecte el enchufe de la entrada o la alimentación antes de trabajar en la máquina.
Safe5 2017−04
Mantenga su cabeza fuera del humo.
Safe6 2017−04
Use ventilación forzada o algún tipo de extracción local para eliminar los humos.
Safe8 2012−05
Use un ventilador para eliminar los humos.
Safe10 2012−05
Mantenga los materiales inflamables alejados de la soldadura. No suelde cerca de materiales inflamables.
Safe12 2012−05
Las chispas producidas por la soldadura pueden provocar incendios. Tenga a mano un extinguidor y una persona
que vigile lista para usarlo.
Safe14 2012−05
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OM-363 Página 6
No suelde sobre tambores u otros recipientes cerrados.
Safe16 2017−04
No quite esta etiqueta ni la cubra con pintura.
Safe20 2017−04
No deseche el producto (si fuese necesario) con los residuos comunes.
Reutilice o recicle los residuos de aparatos eléctricos y electrónicos (WEEE) desechándolos en una planta
de recolección designada para tal fin.
Si necesita mayor información, comuníquese con la oficina de reciclado de su localidad o con su distribuidor local.
Safe37 2017−04
Período de uso con protección medioambiental (China)
Safe123 2016−06
Use casco y lentes de seguridad. Use protección para los oídos
y abotónese el cuello de la camisa. Use careta para soldar con un
lente de protección adecuado. Use protección de cuerpo completo.
Safe38 2012−05
Entrénese y lea las instrucciones antes de trabajar en la máquina
o soldar.
Safe40 2012−05
2-2. Varios símbolos y definiciones
A
Amperios
V
Voltios
Salida
Conexión a tierra
protegida
Temporizador de
posflujo
Gas (Fuente)
Prendido
Control de
balance o
equilibrio
Electrodo
Negativo
U
0
Voltaje nominal
sin carga (término
medio)
I
1
Corriente primaria
IP
Grado de
protección
Electrodo
S
Segundos
Tiempo del
porcentaje
encendido
del pulso
Sostén del gatillo
Up
Voltaje nominal
pico de inicio
Panel−Local
No cambie
cuando se esté
soldando
Disyuntor de
circuito
Corriente alterna
Temporizador de
preflujo
Salida de gas
Apagado
Máxima limpieza
“Slope” final
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U
1
Voltaje primario
I
2
Corriente de
soldadura nominal
I
1eff.
Corriente efectiva,
máxima de
suministro
Trabajo
Amperaje final
Tiempo de
soldadura de
punto
Pulsador,
encendido/
apagado (On-Off)
Soldadura de arco
tungsteno/Gas
(GTAW)
Fuerza del arco
(DIG)
Remoto
Arranque − Alta
frecuencia
Alta frecuencia −
continua
Entrada de gas
Por ciento
Máxima
penetración
(limpieza mínimo)
Medidor
U
2
Voltaje de carga
convencional
X
Ciclo de trabajo
I
1máx.
Corriente nominal
máxima de
suministro
Medidor de
espesor
Tiempo inicial
Lift-Arc
Frecuencia del
pulso
Soldadura de arco
de metal protegido
Amperios de
respaldo
Temperatura
Entrada de agua
Salida de agua
Incremento o
disminución de
cantidad
Corriente directa
Electrodo Positivo
Monofásica
Conexión a la
línea
1
1
Fuente de poder
combinada,
monofásica
CA/CD
Hz
Herís
Distancia de
la chispa
Amperaje inicial
4T
Secuencia de
4 pasos de
la operación
del gatillo
Entrada
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OM-363 Página 8
Notas
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OM-363 Página 9
SECCIÓN 3 − ESPECIFICACIONES
3-1. Ubicación del número de serie y etiqueta de tasación
El número de serie y los valores nominales de este producto están ubicados en el frente. Use las etiquetas de tasación para determinar los requisitos
de la potencia de entrada y/o la salida nominal. Para referencia futura, escriba del número de serie en el espacio proporcionado en la tapa de atrás
de este manual.
3-2. Especificaciones del enfriador
El factor de corrección en la potencia de refrigeración a una temperatura ambiente de 1045F (405C) es de 0,625.
Para usarse con antorchas con capacidad de hasta 400 amperios
Capacidad de flujo del enfriador1 litro por minuto (1,1 cuarto)
Capacidad del tanque del enfriador11,4 L
3-3. Especificaciones del refrigerante
No use ningún refrigerante conductor.
Aplicación Refrigerante
GTAW o cuando se usa corriente de alta frecuencia Refrigerante de baja conductividad 043810*
Se puede usar agua destilada o desmineralizada por encima de 32 °F (0 °C)
GTAW o cuando no se usa corriente de alta frecuencia Refrigerante de baja conductividad 043810*
Refrigerante con protección contra aluminio 043809*
Se puede usar agua destilada o desmineralizada por encima de 32 °F (0 °C)
Donde el refrigerante está en contacto con piezas de
aluminio
Refrigerante con protección contra aluminio 043809*
*Los refrigerantes 043810 y 043809 protegen hasta -37 °F (-38 °C) y resisten el crecimiento de algas.
AVISO El uso de cualquier refrigerante que no sea el que se muestra en la tabla anula la garantía en cualquier pieza que se ponga en contacto
con el refrigerante (bomba, radiador, etc.).
3-4. Especificaciones de la fuente de poder de soldadura
Este equipo proporciona una salida nominal a temperatura ambiente de hasta 1045F (405C).
No utilice la información en la tabla de especificaciones de la unidad para determinar los requisitos del servicio eléctrico. Vea la información sobre
las conexiones de la alimentación en las secciones 4-14, 4-15 y 4-16.
A. Para los modelos 350 LX
Salida no-
minal de
soldadura
CF
P**
Entrada en amperios a la carga nominal, CA equilibra-
da, 50/60 Hz, monofásica
KVA KW
Gama
de
amperaje
VCA
máxi-
mo
(Uo)
Voltaje
nomin-
al pico
de ini-
cio
(Up)
200V 220V 230V 400V 440V 460V 520V 575V
NEMA Class
I (60) − 300
A, 32 VAC,
60% de ciclo
de trabajo
No
PFC
125
3.3*
103
2.2*
110
2.0*
57
1.5*
52
1.2*
55
1.7*
43
1.0*
42
1.1*
25.0
0.9*
10.6
0.6*
3 − 400 A 80 V
15 KV
Con
PFC
92
77*
77
67*
78
69*
40
36*
39
33*
38
34*
33
28*
31
27.2*
18.0
16.6*
10.5
0.6*
15 KV
Clase NEMA
II (40) − 350
A, 34 VCA,
40% de ciclo
de trabajo
No
PFC
146
3.3*
120
2.2*
128
2.6*
66
2.5*
60
1.2*
65
1.7*
51
1.0*
50
1.1*
29.5
0.9*
13.7
0.4*
3 − 400 A 80 V
15 KV
Con
PFC
114
77*
95
67*
94
69*
49
36*
47
33*
47
34*
40
28*
38
27.2*
21.7
16.6*
13.3
0.6*
15 KV
*Mientras trabaja sin carga
**Corrección del factor de potencia
El dispositivo de iniciar el arco está diseñado para operaciones guiadas a mano.
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OM-363 Página 10
B. Para modelos 250 DX
Salida
Nominal de
Soldadura
CFP
**
Entrada en Amperios a la Carga
Nominal, CA equilibrado, 60 Hz,
monofásico
KVA KW
Gama de
Amperaje
VCA
máximo
(Uo)
Voltaje
nominal
pico de
inicio
(Up)
200V 230V 460V 575V
Clase NEMA I (40)
− 200 A, 28 VCA,
60% de
ciclo de trabajo
No
PFC
88
*3.3
77
*2.8
38
*1.5
31
*1.1
17.6
*.59
8.6
*.29
3 − 310 A
80 V
15 KV
Con
PFC
60
*55.3
52
*49.5
26
*24.5
21
*19.6
12.06
*11.2
8.11
*.39
3 − 310 A
15 KV
Clase NEMA II
(40) − 250 A,
30 VCA, 40% de
ciclo de trabajo
No
PFC
110
*3.3
96
*2.8
48
*1.5
38
*1.1
21.98
*.59
11.76
*.29
3 − 310 A
80 V
15 KV
Con
PFC
82
*55.3
71
*49.5
35
*24.5
28
*19.6
16.32
*11.2
11.81
*1.93
3 − 310 A
15 KV
*Mientras trabaja sin carga
**Corrección del factor de potencia
El dispositivo de iniciar el arco está diseñado para operaciones guiadas a mano.
Salida No-
minal de
Soldadura
CFP
**
Entrada en Amperios a la Carga
Nominal, CA equilibrado, 50 Hz,
monofásica
KVA KW
Gama de
Amperaje
VCA
máximo
(Uo)
Voltaje
nominal
pico de
inicio
(Up)
200V 230V 460V 575V
NEMA Class
I (40) − 200
Amperes, 28
Volts AC,
60% Duty
Cycle
No
PFC
82
*3.0
45
*1.6
41
*1.4
35
*1.2
17.6
*.59
8.6
*.29
3 − 310A 80V
15 KV
With
PFC
61
*45.9
34
*25.1
31
*22.8
26
*23.2
12.06
*11.2
8.11
*.39
3 − 310A 80V
15 KV
NEMA Class
II (40) − 250
Amperes, 30
Volts AC,
40% Duty
Cycle
No
PFC
100
*3.0
55
*1.6
50
*1.4
42
*1.2
21.98
*.59
11.76
*.29
3 − 310A 80V
15 KV
With
PFC
81
*45.9
44
*25.1
40
*22.8
34
*23.2
16.32
*11.2
11.81
*1.93
3 − 310A 80V
15 KV
*Mientras trabaja sin carga
**Corrección del factor de potencia
El dispositivo de iniciar el arco está diseñado para operaciones guiadas a mano.
Salida Nominal
de Soldadura
CFP**
Entrada en Amperios a la Carga
Nominal, CA equilibrado, 50 Hz,
monofásica
KVA KW
Gama de
Amperaje
VCA
máximo
(Uo)
Voltaje
nominal
pico de
inicio
(Up)
200V 230V 460V 575V
Clase NEMA I (40)
− 175 A, 27 VCA,
60% de ciclo de
trabajo
No
PFC
80
*3.3
69
*2.8
35
*1.5
28
*1.1
15.9
*.59
7.4
*.29
3 − 310 A
80 V
15 KV
Con
PFC
52
*55.3
45
*49.5
22
*24.5
18
*19.6
10.3
*11.2
7.3
*.39
3 − 310 A
15 KV
Clase NEMA II (40)
− 225 A, 29 VCA,
40% de ciclo de tra-
bajo
No
PFC
101
*3.3
88
*2.8
44
*1.5
35
*1.1
20.2
*.59
10.2
*.29
3 − 310 A
80 V
15 KV
Con
PFC
74
*55.3
64
*49.5
32
*24.5
26
*19.6
14.7
*11.2
10.1
*1.93
3 − 310 A
15 KV
*Mientras trabaja sin carga
**Corrección del factor de potencia
El dispositivo de iniciar el arco está diseñado para operaciones guiadas a mano.
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3-5. Ciclo de trabajo y el sobrecalentamiento
Ciclo de trabajo es el porcentaje de
10 minutos que la unidad puede soldar
a la carga nominal sin recalentarse.
Si la unidad se recalienta, la salida pa-
ra, las pantallas del voltímetro/ amperí-
metro muestran un mensaje HLP3 ó
HLP5 (vea Sección 7-1) y el ventilador
sigue funcionando. Espere 15 minutos
para que la unidad se enfríe. Reduzca
el amperaje o el ciclo de trabajo antes
de soldar.
AVISO − Soldando más allá del ciclo de
trabajo puede dañar la unidad o antor-
cha e invalidar la garantía.
Recalentando
0
15
A
O
reduzca el ciclo de trabajo
minutos
duty1 4/95 / 190 276
4 Minutes Welding 6 Minutes Resting
40% Ciclo de trabajo a 350 Amperios
6 Minutes Welding 4 Minutes Resting
60% Ciclo de trabajo a 300 Amperios
Recalentando
0
15
A
O
reduzca el ciclo de trabajo
minutos
duty1 4/95 / Ref. 116 198
4 Minutes Welding 6 Minutes Resting
40% Ciclo de trabajo a 250 Amperios
6 Minutes Welding 4 Minutes Resting
60% Ciclo de trabajo a 200 Amperios
Modelos 250 DX
Modelos 350 LX
CICLO DE TRABAJO
AMPERIOS DE SOLDADURA
AMPERIOS PARA SOLDAR
%CICLO DE TRABAJO
4 minutos soldando
6 minutos enfriando
6 minutos soldando
4 minutos enfriando
4 minutos soldando
4 minutos soldando
6 minutos enfriando
6 minutos soldando
4 minutos enfriando
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OM-363 Página 12
La curva voltio-amperio demuestra
la capacidad mínima y máxima nor-
males en voltaje y amperaje de la
fuente de poder. Las curvas de
otras selecciones caen entre
las curvas demostradas.
3-6. Curvas voltio-amperio
A. Para modelos 250 DX
205 631 / 205 632
0 50 100 150 200
AMPS
250 300 350 400 450
0
10
20
30
40
50
60
70
80
0 50 100 150 200
AMPS
250 300 350 400 450
0
10
20
30
40
50
60
70
80
ssb1.1 10/91 − ST-190 277 / ST-190 278
La curva voltio-amperio demuestra
la capacidad mínima y máxima nor-
males en voltaje y amperaje de la
fuente de poder. Las curvas de
otras selecciones caen entre
las curvas demostradas.
B. Para los modelos 350 LX
VOLTIOS CD
VOLTIOS CA
GTAW − Mín.
CTAW − Máx.
Máx.
Mín.
AMPERIOS CD
AMPERIOS CA
(SMAW)
Modelos 350 A
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3-7. Dimensiones y pesos
Frente
803616-A
E
G
F
H
A
D
C
C
B
Dimensiones
Alto 921 mm
Ancho 584 mm
Largo 711 mm
A 635 mm
B 35 mm
C 41 mm
D 559 mm
E 508 mm
F 565 mm
G 29 mm
H 13 mm. de diam.
Peso
181 kgs. Para los modelos 250 DX
225 kgs. Para los modelos 350 LX
3-8. Especificaciones ambientales
A. Clase de protección (IP)
Clase de protección (IP)
IP23
Este equipo está diseñado para su utilización en el exterior.
IP23 2017−02
B. Especificaciones de temperatura
Rango de temperatura de funcionamiento* Rango de temperatura de transporte/almacenamiento
14 a 104 °F (−10 a 40°C)
*La salida se reduce a temperaturas por encima de 104 °F (40 °C).
−4 a 131°F (−20 a 55°C)
Temp_2016- 07
C. Información acerca del cumplimiento con requisitos esenciales
Este equipo conforma los requisitos y provisiones esenciales de las siguientes normas:
IEC 60974−1: 2005 − Equipos de soldadura por arco − Fuentes de poder para soldadura
IEC 60974−10: 2004 − Equipos de soldadura por arco − Requisitos de compatibilidad electromagnética
EN 50445 − Norma de familia de producto para demostrar el cumplimiento de los equipos de soldadura por resistencia, soldadura por arco
y procesos afines con las restricciones básicas relacionadas con la exposición humana a campos electromagnéticos (0 Hz − 300 Hz)
BS EN 50445:2008
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OM-363 Página 14
D. Información de sustancias peligrosas EEP China
质量
Información de sustancias peligrosas EEP China
部
Nombre del componente
(适)
(si procede)
质
Sustancia peligrosa
铅
Pb
Hg
镉
Cd
铬
Cr6
PBB
醚
PBDE
黄铜铜部
Piezas de latón y cobre
O O O O O O
装
Dispositivos de acoplamien-
to
X O O O O O
装
Dispositivos de conmutación
O O X O O O
配
Cables y accesorios de
cables
X O O O O O
Baterías
X O O O O O
表SJ/T 11364规.
Esta tabla se preparó según la SJ/T 11364 de China.
O:
表该质该部质量GB/T26572规限量要.
Indica que la concentración de la sustancia peligrosa en todos los materiales homogéneos de la pieza está por debajo del umbral correspon-
diente de la GB/T 26572 de China.
X:
表该质该部质量超GB/T26572规限量要.
Indica que la concentración de la sustancia peligrosa en en al menos un material homogéneo de la pieza está por encima del umbral corres-
pondiente de la GB/T 26572 de China.
限SJ/Z11388规.
El valor EFUP de esta EEP se define según la SJ/Z 11388 de China.
EEP_2016−06
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SECCIÓN 4 − INSTALACIÓN
! Si en el lugar hay gasolina o
líquidos volátiles es posible
que necesite una instalación
especial; consulte el NEC
(EE.UU.) artículo 511 o el
CEC (Canadá) sección 20.
1 Ojal para izado
2 Horquillas para elevación
Use el ojal de izado para mover el
equipo con un montacargas con-
vencional o muévalo con un monta-
cargas de horquilla.
Si utiliza un carro montacargas,
asegúrese de que las uñas de la
horquilla sobresalgan por el lado
opuesto de la unidad.
3 Seccionador de línea
Sitúe la unidad cerca de una
alimentación eléctrica adecuada.
4-1. Selección de la ubicación
O
1
2
loc_large 2015-04 / 804 961-a
Movimiento
Ubicación y flujo de aire
! No mueva ni haga funcionar la unidad donde
podría volcarse.
3
18 pulg.
(460 mm)
18 pulg.
(460 mm)
1
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OM-363 Página 16
4-2. Selección de la medida del cable*
AVISO La longitud total del cable del circuito de soldadura (vea la tabla inferior) es la suma de ambos cables de soldadura. Por ejemplo, si la fuente
de poder está a 30 m (100 pies) de la pieza, la longitud total del cable del circuito de soldadura será 60 m (2 cables x 30 m (100 pies)). Use la columna
60 m (200 pies) para determinar la medida del cable.
Medida** del cable de soldadura y longitud total del cable (cobre)
en el circuito de soldadura que no exceda***
100 pies (30 m) o menos
150 pies
(45 m)
200 pies
(60 m)
250 pies
(70 m)
300 pies
(90 m)
350 pies
(105 m)
400 pies
(120 m)
Amperios
de
soldadura
Ciclo de
trabajo:
10 − 60%
AWG (mm
2
)
Ciclo de
trabajo:
60 − 100 %
AWG (mm
2
)
Ciclo de trabajo: 10 − 100 %
AWG (mm
2
)
100 4 (20) 4 (20) 4 (20) 3 (30) 2 (35) 1 (50) 1/0 (60) 1/0 (60)
150 3 (30) 3 (30) 2 (35) 1 (50) 1/0 (60) 2/0 (70) 3/0 (95) 3/0 (95)
200 3 (30) 2 (35) 1 (50) 1/0 (60) 2/0 (70) 3/0 (95) 4/0 (120) 4/0 (120)
250 2 (35) 1 (50) 1/0 (60) 2/0 (70) 3/0 (95) 4/0 (120) 2x2/0 (2x70) 2x2/0 (2x70)
300 1 (50) 1/0 (60) 2/0 (70) 3/0 (95) 4/0 (120) 2x2/0 (2x70) 2x3/0 (2x95) 2x3/0 (2x95)
350 1/0 (60) 2/0 (70) 3/0 (95) 4/0 (120) 2x2/0 (2x70) 2x3/0 (2x95) 2x3/0 (2x95) 2x4/0 (2x120)
400 1/0 (60) 2/0 (70) 3/0 (95) 4/0 (120) 2x2/0 (2x70) 2x3/0 (2x95) 2x4/0 (2x120) 2x4/0 (2x120)
500 2/0 (70) 3/0 (95) 4/0 (120) 2x2/0 (2x70) 2x3/0 (2x95) 2x4/0 (2x120) 3x3/0 (3x95) 3x3/0 (3x95)
*Esta tabla es una guía general y puede no adecuarse para todas las aplicaciones. Si los cables recalientan, use la siguiente medida de cable mayor.
**La medida del cable para soldadura en calibres AWG (mm2) está basada en una caída de 4 voltios o menor o en una densidad de corriente
de al menos 300 milésimas de pulgada por amperio.
***Para distancias mayores que las indicadas en esta guía, consulte a un representante de aplicaciones de la fábrica al 920-735-4505 (Miller)
o al 1-800-332-3281 (Hobart).
Ref. S-0007-L 2015−02
4-3. Conectores de la salida de soldadura
1 Conectores de la salida de solda-
dura
2 Conector de salida para masa
Vea las secciones 4-6, 4-7, 4-10, y 4-11
para conexiones de las salidas para sol-
dadura.
1
Ref. 803 588-B
2
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4-4. Información del receptáculo remoto 14
Ref. 803 588-B
AJ
B
K
I
C
L
NH
D
M
G
E
F
! Apague la poder antes de
conectar al receptáculo.
REMOTO 14
Enchufe* Información sobre el enchufe
CONTACTOR
DE SALIDA
24 VOLTIOS CD
A Control del contactor +15 voltios cd.
B El cerrar el contacto a A completa +15 voltios CD
el circuito de control del contactor y habilita a la
salida.
A
CONTROL
REMOTO
DE SALIDA
C Salida al control remoto; 0 a + 10 voltios cd de
salida al control remoto.
D Control remoto/retroalimentación del común
del circuito.
E Señal de mando de entrada de 0 a +10 voltios
DC, desde el control remoto.
A/V
AMPERAJE
VOLTAJE
F Retroalimentación de corriente; + 1 voltio cd por
100 amperios.
H Retroalimentación de voltaje; + 1 voltio CD por
10 amperios de salida.
Chasis
K Común del chasis
GND
G Común para +40 Vcc contacto A
* No se usan los agujeros que quedan.
4-5. Conexiones del gas protector y toma de corriente de 115 Vca para el enfriador
! Apague la potencia antes de co-
nectar al receptáculo.
1 Conexión de la válvula de gas de
entrada
Ubicada en la parte de atrás de la uni-
dad.
2 Conexión de la válvula de gas de
salida.
Las conexiones tienen roscas de
5/8-18, mano derecha.
3 Válvula del Cilindro
Abra la válvula ligeramente de manera
que el gas sople la tierra de la válvula.
Cierre la válvula.
4 Regulador/Flujómetro
Conecte el regulador/Flujómetro al cilin-
dro de gas.
Conecte la manguera de gas suminis-
trada por el cliente entre el Regulador/
Flujómetro y el acople de entrada del
gas.
5 Ajuste del flujo
El flujo típico es 20 pies3/hora (pies cú-
bicos por hora).
6 Toma de corriente de 115 Vca, 15
A para el enfriador
El receptáculo está protegido de
sobrecarga por el disyuntor CB1
(vea Sección 6-2).
La toma de corriente RC2 está es-
pecíficamente diseñada para sumi-
nistrar CA únicamente a un enfria-
dor aprobado por Miller.
5
4
5/8, 3/4, 1−1/8 pulg.
Herramientas necesarias:
3
Ref. 803 588-B / Ref. 803 585-C / Ref. 157 858
Vista frontal
Vista trasera
6
2
1
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4-6. Conexiones TIG con una antorcha enfriada por agua de dos piezas
! Apague la energía primaria antes de
hacer conexiones.
1 Conexión de entrada del gas
Conecte la manguera de gas de la fuente de
gas a la conexión de entrada de gas.
2 Interruptor de selección de la salida
(Vea Sección 5-2)
Se muestra el interruptor en la posición
DCEN (corriente directa, electrodo negativo)
para soldar TIG AF Impulso DCEN. Pa-
ra pantalla de control del panel frontal,
vea Sección 4-8. Para soldar TIG CA, ponga
el interruptor en la posición CA (vea Sección
5-2). Para pantalla de control TIG CA del pa-
nel frontal, vea Sección 4-9.
3 Terminal de salida de soldadura del
trabajo
Conecte el cable de trabajo al terminal de sa-
lida de trabajo.
4 Receptáculo remoto 14
Conecte el control remoto deseado al recep-
táculo Remote 14 (vea Sección 4-4).
5 Terminal de salida de soldadura
del electrodo
Conecte la antorcha TIG al terminal de salida
de electrodo.
6 Conexión de salida de gas
Conecte la manguera de gas de la antorcha
al acople de salida de gas.
Herramientas necesarias:
11/16, (21 mm)
1
2
3
4
5
6
803 586-D
4-7. Conexiones TIG con una antorcha enfriada por aire de una pieza
! Apague la energía primaria antes
de hacer conexiones.
1 Conexión de entrada del gas
Conecte la manguera de gas de la fuente
de gas a la conexión de entrada de gas.
2 Interruptor de selección de la salida
(Vea Sección 5-2)
Se muestra el interruptor en la posición
DCEN (corriente directa, electrodo nega-
tivo) para soldar TIG AF Impulso DCEN.
Para pantalla de control del panel frontal,
vea Sección 4-8. Para soldar TIG CA,
ponga el interruptor en la posición
CA(vea Sección 5-2). Para pantalla de
control TIG CA del panel frontal, vea Sec-
ción 4-9.
3 Terminal de salida de soldadura
del trabajo
Conecte el cable de trabajo al terminal de
salida de trabajo.
4 Receptáculo remoto 14
Conecte el control remoto deseado al re-
ceptáculo Remote 14 (vea Sección 4-4).
5 Terminal de salida de soldadura
del electrodo
Conecte la antorcha TIG al terminal de
salida de electrodo.
6 Conexión de salida de gas
Conecte la manguera de gas de la antor-
cha al acople de salida de gas.
Herramientas necesarias:
11/16, (21 mm)
1
4
5
6
2
3
803 615-C
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4-8. La pantalla del panel frontal para soldar TIG AF Impulso DCEN (corriente directa,
electrodo negativo)
1 Panel frontal
Pantalla del panel frontal para
soldadura básica TIG AF Impul-
so DCEN.
Para todos los controles
táctiles de la membrana del
panel frontal: Oprima la
membrana táctil para
encender la luz y habilitar su
funcionamiento.
Verde en la placa de nombre in-
dica una función TIG (vea Sec-
ción 5-1 para la descripción de
los controles).
1
217 264-G / 250 526
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4-9. Pantalla del panel frontal para TIG CA
1 Panel frontal
Pantalla correcta del panel fron-
tal para soldadura básica TIG
CA.
Para todos los controles
táctiles de la membrana del
panel frontal: Oprima
la membrana táctil para
encender la luz y habilitar su
funcionamiento.
Verde en la placa de nombre in-
dica una función TIG (vea Sec-
ción 5-1 para la descripción de
los controles).
1
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4-10. Conexiones opcionales del enfriador
! Desconecte el enchufe del
enfriador del receptáculo de
la fuente de poder de solda-
dura antes de llenarlo.
1 Tapa
Quite la tapa y llene el tanque con
tres galones de agua destilada o
deionizada para operación arriba
de 32º F (0º C), o tres galones del
refrigerante Miller, No. de parte 043
810.
2 Conexión de salida de gas
Conecte la manguera de gas de la
antorcha TIG al acople de salida de
gas.
3 Terminal de salida del
electrodo de soldar
Conecte la antorcha TIG al terminal
de salida de soldar
4 Receptáculo Remoto 14
Si desea, conecte el control remoto
al receptáculo
5 Terminal de salida de soldar,
trabajo
6 Conexión de salida de agua
(a la antorcha)
Conecte la manguera de entrada
de agua a la antorcha (azul) a la co-
nexión de salida de agua en la fuen-
te de poder de soldadura
Conecte el cable de trabajo al termi-
nal de salida de soldadura
7 Conexión de entrada de agua
(de la antorcha)
Conecte la manguera de salida de
agua (roja) a la conexión de entrada
de la fuente de poder de soldadura
8 Cordón del enfriador
La toma de corriente RC2 está
específicamente diseñada
para suministrar CA
únicamente a un enfriador
aprobado por Miller.
Conecte el enchufe a receptáculo
de 115vca para darle fuerza al en-
friador
11/16 pulg, (21 mm)
El refrigerante de baja
conductividad No. 043 810**;
aceptable usar agua destilada
o deionizada arriba de 32° F
(0° C)
GTAW ó donde se use AF*
Aplicación
Refrigerante
*AF: corriente de alta frecuencia
**Refrigerante 043 810, una solución del 50/50 protege hasta -37° F (-38°C) y resisten el crecimiento de algas.
AVISO El uso de cualquier refrigerante que no sea el que se muestra en la tabla anula la garantía en cualquier pieza que se ponga en contacto
con el refrigerante (bomba, radiador, etc.).
Herramientas necesarias:
1
3
4
5
6
2
7
8
804 994-C
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OM-363 Página 22
4-11. Conexiones para soldadura “Stick” (Convencional)
! Apague la energía primaria
antes de hacer conexiones.
1 Terminal de salida de
soldadura del trabajo
Conecte el cable de trabajo al termi-
nal de salida de trabajo.
2 Terminal de salida de
soldadura del electrodo
Conecte el portaelectrodos al termi-
nal de salida de electrodo
3 Receptáculo remoto 14
Si desea, conecte el control remoto
al receptáculo “Remote 14”
(vea Sección 4-4).
4 Interruptor de selección de
la salida (vea Sección 5-2)
Se muestra el interruptor en la posi-
ción DCEP (Corriente directa, elec-
trodo positivo) para soldar “Stick”,
DCEP. Para ver el panel de control
frontal, vea Sección 4-12. Para sol-
dar CA, ponga el interruptor en la po-
sición CA. Para ver el panel de con-
trol frontal, vea Sección 4-13.
Herramientas necesarias:
11/16, (21 mm), 3/4 pulg.
1
2
3
4
803 587-C
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OM-363 Página 23
4-12. Pantalla del panel frontal para soldadura DCEP (Corriente directa, electrodo positivo)
1 Panel frontal
Pantalla correcta del Panel frontal para sol-
dadura “Stick”, DCEP básica.
Para todos los controles táctiles de la
membrana del panel frontal: Oprima
la membrana táctil para encender la
luz y habilitar su funcionamiento.
Lo gris en la placa de nombre indica una
función de “ Stick” (vea Sección 5-1 para la
descripción de los controles).
1
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OM-363 Página 24
4-13. Pantalla del panel frontal para “Stick” CA
1 Panel frontal
Pantalla correcta del panel fron-
tal para soldadura “Stick” AC bá-
sica.
Para todos los controles
táctiles de la membrana del
panel frontal: Oprima
la membrana táctil para
encender la luz y habilitar su
funcionamiento.
Lo gris en la placa de nombre in-
dica una función de “Stick” (vea
Sección 5-1 para la descripción
de los controles).
1
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OM-363 Página 25
4-14. Guía de servicio eléctrico
A. Para modelos 250 DX
El amperaje de entrada puede ser más alto de lo que se muestra en la tabla cuando el control de balance no está en la posición balanceada.
Todos lo valores en ambas tablas se calcularon al 60% de ciclo de trabajo.
El voltaje de entrada no puede exceder el ± 10% del voltaje requerido indicado que se muestra en ambas tablas. Si el voltaje actual está afuera
de esta gama, puede ocurrir daño a la unidad.
Cumpla con estas recomendaciones sobre el servicio eléctrico; en caso contrario podría haber peligro de que se produzcan descargas
eléctricas o incendios. Estas recomendaciones asumen que la unidad será conectada a un circuito eléctrico exclusivo, correctamente
dimensionado para la salida nominal y para el ciclo de trabajo de la máquina.
En las instalaciones con circuitos eléctricos para uso exclusivo de una carga específica, el Código Nacional Eléctrico (NEC) permite
que la corriente nominal de la toma de corriente o del conductor sea menor que la corriente nominal del dispositivo de protección del
circuito. Todos los componentes del circuito deben ser físicamente compatibles. Vea los artículos 210.21, 630.11 y 630.12 del NEC
Modelos de 50/60 Hertz Sin corrección del factor de potencia
Voltaje de entrada (V)
200 220 230 400 440 460 520 575
Amperios de entrada a la salida nominal (A)*
88 82 77 45 41 38 35 31
Fusible estándar máximo recomendado o un disyun-
tor con capacidad en amperios
Disyuntor
1
Fusible con demora de tiempo
2
125 125 125 70 60 60 50 45
Fusible de operación normal (rápido)
3
125 125 125 70 60 60 50 45
Tamaño mínimo de conductor de entrada en mm
2
(AWG)
4
25 16 16 10 10 6 6 6
Largo máximo recomendado del conductor de en-
trada en metros (pies)
51 42 47 93 112 86 107 134
Tamaño mínimo de conductor de tierra en mm
2
(AWG)
4
16 16 16 10 6 6 6 6
Referencia: Código Nacional Eléctrico (NEC) de 2014 (incluyando artículo 630).
1 Si se usa un disyuntor en vez de un fusible, escoja un disyuntor con curvas de tiempo−corriente comparables a las del fusible recomendado.
2 Los fusibles de “demora de tiempo” son de la clase “RK5” de UL. Vea UL 248.
3 Los fusibles de “operación normal” (de propósito general, sin demora intencional) son los de la clase “K5” de UL (hasta aquéllos, e incluyendo
60 amps.) y los de la clase “H”. (65 amperios y más).
4 Los datos de conductores en esta sección especifican el tamaño del conductor (excluyendo cordones o cables flexibles) entre el tablero de panel y el
equipo de acuerdo a la tabla NEC 310.15(B)(16). Si se usa un cordón o cable flexible, el tamaño mínimo del conductor puede aumentar. Vea la Tabla
NEC 400.5(A) para obtener los requisitos de cordones o cables flexibles.
Cumpla con estas recomendaciones sobre el servicio eléctrico; en caso contrario podría haber peligro de que se produzcan descargas
eléctricas o incendios. Estas recomendaciones asumen que la unidad será conectada a un circuito eléctrico exclusivo, correctamente
dimensionado para la salida nominal y para el ciclo de trabajo de la máquina.
En las instalaciones con circuitos eléctricos para uso exclusivo de una carga específica, el Código Nacional Eléctrico (NEC) permite
que la corriente nominal de la toma de corriente o del conductor sea menor que la corriente nominal del dispositivo de protección del
circuito. Todos los componentes del circuito deben ser físicamente compatibles. Vea los artículos 210.21, 630.11 y 630.12 del NEC
Modelos de 50/60 Hertz Con corrección del factor de potencia
Voltaje de entrada (V)
200 220 230 400 440 460 520 575
Amperios de entrada a la salida nominal (A)*
60 61 52 34 31 26 26 21
Fusible estándar máximo recomendado o un disyun-
tor con capacidad en amperios
Disyuntor
1
Fusible con demora de tiempo
2
90 90 80 50 45 40 40 30
Fusible de operación normal (rápido)
3
90 90 80 50 45 40 40 30
Tamaño mínimo de conductor de entrada en mm
2
(AWG)
4
8 8 8 10 10 10 10 12
Largo máximo recomendado del conductor de en-
trada en metros (pies)
87 (26)
102
(31)
115
(35)
226
(69)
274
(84)
308
(94)
383
(117)
295
(90)
Tamaño mínimo de conductor de tierra en mm
2
(AWG)
4
8 8 8 10 10 10 10 12
Referencia: Código Nacional Eléctrico (NEC) de 2014 (incluyando artículo 630).
1 Si se usa un disyuntor en vez de un fusible, escoja un disyuntor con curvas de tiempo−corriente comparables a las del fusible recomendado.
2 Los fusibles de “demora de tiempo” son de la clase “RK5” de UL. Vea UL 248.
3 Los fusibles de “operación normal” (de propósito general, sin demora intencional) son los de la clase “K5” de UL (hasta aquéllos, e incluyendo
60 amps.) y los de la clase “H”. (65 amperios y más).
4 Los datos de conductores en esta sección especifican el tamaño del conductor (excluyendo cordones o cables flexibles) entre el tablero de panel y el
equipo de acuerdo a la tabla NEC 310.15(B)(16). Si se usa un cordón o cable flexible, el tamaño mínimo del conductor puede aumentar. Vea la Tabla
NEC 400.5(A) para obtener los requisitos de cordones o cables flexibles.
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OM-363 Página 26
B. Para los modelos 350 LX
El amperaje de entrada puede ser más alto de lo que se muestra en la tabla cuando el control de balance no está en la posición balanceada.
Todos lo valores en ambas tablas se calcularon al 60% de ciclo de trabajo.
El voltaje de entrada no puede exceder el ± 10% del voltaje requerido indicado que se muestra en ambas tablas. Si el voltaje actual está afuera
de esta gama, puede ocurrir daño a la unidad.
Cumpla con estas recomendaciones sobre el servicio eléctrico; en caso contrario podría haber peligro de que se produzcan descargas
eléctricas o incendios. Estas recomendaciones asumen que la unidad será conectada a un circuito eléctrico exclusivo, correctamente
dimensionado para la salida nominal y para el ciclo de trabajo de la máquina.
En las instalaciones con circuitos eléctricos para uso exclusivo de una carga específica, el Código Nacional Eléctrico (NEC) permite
que la corriente nominal de la toma de corriente o del conductor sea menor que la corriente nominal del dispositivo de protección del
circuito. Todos los componentes del circuito deben ser físicamente compatibles. Vea los artículos 210.21, 630.11 y 630.12 del NEC
Modelos de 50/60 Hertz
Sin corrección del factor de potencia
Voltaje de entrada (V)
200 220 230 400 440 460 520 575
Amperios de entrada a la salida nominal (A)*
125 103 110 57 52 55 43 42
Fusible estándar máximo recomendado o un disyun-
tor con capacidad en amperios
Disyuntor
1
Fusible con demora de tiempo
2
150 125 125 70 70 60 60 50
Fusible de operación normal (rápido)
3
175 175 175 90 90 80 70 70
Tamaño mínimo de conductor de entrada en mm
2
(AWG)
4
3 3 4 8 8 8 8 8
Largo máximo recomendado del conductor de en-
trada en metros (pies)
151
(46)
182
(56)
171
(52)
246
(75)
298
(91)
326
(99)
416
(127)
509
(155)
Tamaño mínimo de conductor de tierra en mm
2
(AWG)
4
6 6 6 8 8 8 8 8
Referencia: Código Nacional Eléctrico (NEC) de 2014 (incluyando artículo 630).
1 Si se usa un disyuntor en vez de un fusible, escoja un disyuntor con curvas de tiempo−corriente comparables a las del fusible recomendado.
2 Los fusibles de “demora de tiempo” son de la clase “RK5” de UL. Vea UL 248.
3 Los fusibles de “operación normal” (de propósito general, sin demora intencional) son los de la clase “K5” de UL (hasta aquéllos, e incluyendo
60 amps.) y los de la clase “H”. (65 amperios y más).
4 Los datos de conductores en esta sección especifican el tamaño del conductor (excluyendo cordones o cables flexibles) entre el tablero de panel y el
equipo de acuerdo a la tabla NEC 310.15(B)(16). Si se usa un cordón o cable flexible, el tamaño mínimo del conductor puede aumentar. Vea la Tabla
NEC 400.5(A) para obtener los requisitos de cordones o cables flexibles.
Cumpla con estas recomendaciones sobre el servicio eléctrico; en caso contrario podría haber peligro de que se produzcan descargas
eléctricas o incendios. Estas recomendaciones asumen que la unidad será conectada a un circuito eléctrico exclusivo, correctamente
dimensionado para la salida nominal y para el ciclo de trabajo de la máquina.
En las instalaciones con circuitos eléctricos para uso exclusivo de una carga específica, el Código Nacional Eléctrico (NEC) permite
que la corriente nominal de la toma de corriente o del conductor sea menor que la corriente nominal del dispositivo de protección del
circuito. Todos los componentes del circuito deben ser físicamente compatibles. Vea los artículos 210.21, 630.11 y 630.12 del NEC
Modelos de 50/60 Hertz
Con corrección del factor de potencia
Voltaje de entrada (V)
200 220 230 400 440 460 520 575
Amperios de entrada a la salida nominal (A)*
92 77 78 40 39 38 33 31
Fusible estándar máximo recomendado o un disyun-
tor con capacidad en amperios
Disyuntor
1
Fusible con demora de tiempo
2
110 100 90 50 50 45 40 35
Fusible de operación normal (rápido)
3
125 125 125 70 60 60 50 45
Tamaño mínimo de conductor de entrada en mm
2
(AWG)
4
4 6 6 8 8 8 10 10
Largo máximo recomendado del conductor de entra-
da en metros (pies)
145
(44)
119
(36)
130
(40)
263
(80)
318
(97)
347
(106)
300
(91)
367
(112)
Tamaño mínimo de conductor de tierra en mm
2
(AWG)
4
6 6 6 8 10 10 10 10
Referencia: Código Nacional Eléctrico (NEC) de 2014 (incluyando artículo 630).
1 Si se usa un disyuntor en vez de un fusible, escoja un disyuntor con curvas de tiempo−corriente comparables a las del fusible recomendado.
2 Los fusibles de “demora de tiempo” son de la clase “RK5” de UL. Vea UL 248.
3 Los fusibles de “operación normal” (de propósito general, sin demora intencional) son los de la clase “K5” de UL (hasta aquéllos, e incluyendo
60 amps.) y los de la clase “H”. (65 amperios y más).
4 Los datos de conductores en esta sección especifican el tamaño del conductor (excluyendo cordones o cables flexibles) entre el tablero de panel y el
equipo de acuerdo a la tabla NEC 310.15(B)(16). Si se usa un cordón o cable flexible, el tamaño mínimo del conductor puede aumentar. Vea la Tabla
NEC 400.5(A) para obtener los requisitos de cordones o cables flexibles.
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Etiqueta que se encuentra en modelo 250 DX con los siguientes números de
catálogo: 907195, 907195-021, 907195-031 and, 907195-032
Etiqueta que se encuentra en los modelos 350 LX modelos con los siguientes
números de catálogo: 907199, 907199-021, 907199-031 and 907199-032
4-15. Conectando los puentes
Ref. 803 585-C
! Desconecte y bloquee/rotule
la potencia de entrada antes
de instalar o mover los puen-
tes.
Verifique el voltaje de entrada dispo-
nible en la ubicación deseada.
1 Etiqueta de los puentes.
Chequee la etiqueta; sólo hay una en
la unidad.
2 Puentes
Mueva los puentes para concordar
con el voltaje de entrada.
Cierre y asegure la puerta de acceso,
o vaya a la Sección 4-16.
3/8 pulg.
Herramientas necesarias:
230 VOLTIOS
LL
460 VOLTIOS
LL
S-010 587-D
575 VOLTIOS
LL
1
Etiqueta que se encuentra en los modelos 350 LX modelos con
los siguientes números de catálogo: 907198, 907198-011,
907198-021, 907198-031 y 907198-032
O
Etiqueta que se encuentra en modelo 250 DX con los siguientes
números de catálogo: 907194, 907194-021 907194-031 y, 907194-032
O
1
2
083 566-F
1
Etiqueta que se encuentra en modelo 250 DX con los siguientes números de catálogo: 907 408 y 907416
Etiqueta que se encuentra en modelo 350 LX con los siguientes números de catálogo: 907 409 y 907517
191 440-A
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4-16. Conectando la potencia de entrada
3/8 pulg.
Herramientas necesarias:
2
7
1
1
4
8
9
10
L1
L2
6
GND/PE
3
6
4
5
Input9 2013−02 / 803 585-D
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! La instalación debe cumplir con to-
dos los códigos nacionales y locales.
Haga que sólo personas capacitadas
lleven a cabo esta instalación.
! Desconecte y bloquee/rotule la poten-
cia de entrada antes de conectar
los conductores de entrada a la unidad.
! Haga las conexiones de potencia a
la fuente de poder primero.
! Siempre conecte el alambre verde/
amarillo al conductor para proveer la
terminal de tierra primero y nunca al
terminal de la línea.
Vea la etiqueta de capacidades en la unidad
y verifique el voltaje de entrada que está dis-
ponible en el lugar.
1 Conductores de potencia de entrada
(Cordón suministrado por el cliente)
Seleccione el tamaño y longitud de los con-
ductores usando la Sección 4-14. Los con-
ductores deben cumplir con los códigos
eléctricos nacionales, estatales y locales. Si
es aplicable, use orejeras de conexión de la
capacidad apropiada de amperaje y con el
hueco de tamaño correcto.
Conexiones de entrada de potencia de
la fuente de poder de soldadura.
2 Sostén contra tirones
Pase los conductores (cordón) a través
del sostén contra tirones, o protector del ca-
ble, y apriete los tornillos.
3 Terminal para conectar a tierra a la
máquina
4 Conductor a tierra verde o
verde/amarillo
Conecte el conductor de tierra verde o verde/
amarillo al terminal de tierra de la fuente de
poder de soldadura
5 Terminales de línea de la fuente de
poder de soldadura
6 Input Conductors L1 And L2
Conecte los conductores de entrada L1 y L2
a los terminales de línea de la fuente de po-
der de soldadura.
Cierre y sujete bien a la puerta de acceso en
la fuente de poder de soldadura.
Desconecte las conexiones de potencia
de entrada del aparato
7 Desconecte el aparato (se muestra el
interruptor en la posición OFF
(apagada))
8 Desconecte el terminal de tierra
(fuente) del aparato
Conecte el conductor de tierra verde o verde/
Amarillo para desconectar el terminal de tie-
rra del aparato primero.
9 Desconecte los terminales de línea de
aparato.
Conecte los conductores de entrada L1 y L2
al aparato de desconexión de los terminales
de línea
10 Protección de sobre-corriente
Seleccione el tipo y tamaño de protección de
sobre-corriente usando Sección 4-14
(se muestra un interruptor de reconexión
con fusible).
Cierre y sujete la puerta del aparato de des-
conexión de línea. Quite el aparato de blo-
quear/rotular, y ponga el interruptor en la po-
sición ON (encendida).
input3 2012−05
4-16 Conectando la potencia de entrada (continuado)
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SECCIÓN 5 − OPERACIÓN
La línea superior de luces en la esquina
superior izquierda está encendida cuando
se hace SMAW. La de abajo se enciende
para GTAW.
Verde en la placa de nombre indica función
TIG función, gris indica función de “Stick”.
1 Control de proceso
Vea Sección 5-3.
2 Control de amperaje
Vea Sección 5-4.
3 Control de Salida
Vea Sección 5-5.
4 Control de modo de arranque
Vea Sección 5-9.
5 Voltímetro y amperímetro
El voltímetro muestra el voltaje promedio
(al 0,1 V más cercano) en los terminales de
salida de soldadura.
Use el medidor para prefijar el amperaje.
El medidor muestra el amperaje promedio de
la salida de soldadura de la unidad al amperio
más cercano cuando se está soldando.
Los medidores se auto-calibran. No hay ajus-
te disponible.
6 Control para ajustar amperaje
Use el control para ajustar el amperaje, y para
pre-fijar el amperaje en el amperímetro.
Se puede ajustar este control mientras se está
soldando.
Para control remoto de amperaje, la fijación
de control del panel frontal es el amperaje má-
ximo disponible. Por ejemplo: si el control del
panel está fijado en 200 amperios, la gama del
control remoto de amperaje es de 3 a 200 am-
perios para los modelos 250 DX, y de 3 a 200
amperios para los modelos 350 LX modelos.
Para soldadura de pulso, use el control de
amperaje para seleccionar de 3-300 amperios
de amperaje pico ara los modelos 250 DX mo-
delos, ó amperaje pico de 3−400 amperios pa-
ra los modelos 350 LX (vea Sección 5-12).
Para soldadura de punto, use el control de
amperaje para seleccionar de 3-310 amperios
para los modelos 250 DX, ó de 3−400 ampe-
rios para los modelos LX (vea Sección 5-16).
7 Interruptor de selección de salida
Vea Sección 5-2.
8 Interruptor para Encender/Apagar
Use interruptor para encender/apagar la unidad.
9 Control de tiempo de Posflujo
Use control para fijar el tiempo (0−50 segun-
dos) que el gas fluya después que se deje de
soldar. Es importante fijar el tiempo suficiente
para permitir que el gas fluya hasta que el
tungsteno y charco de soldadura se hayan en-
friado.
Aplicación
Se requiere posflujo para enfriar el tungsteno
y la suelda, y para impedir la contaminación
del tungsteno y la suelda. Incremente el tiem-
po de Posflujo si el tungsteno y la suelda se
vieran (aparezcan) oscuros (aproximadamen-
te 1 segundo por 10 amperios de corriente de
soldadura).
10 Control de equilibrio/DIG
Vea Sección 5-10.
11 Controles de Pulsación (Opcional para
modelo 250 DX)
Vea Sección 5-12.
12 Controles de secuencia (Opcionales)
Vea Sección 5-13.
5-1. Controles (Se muestran las placas de nombre de 350 LX)
8
7
12 3
45
6
9
10
11
12
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5-2. Interruptor de selección de salida
1 Interruptor de selección de salida
! No use la salida CA en lugares
húmedos, si el movimiento posi-
ble es limitado, o si existe peligro
de caerse. Use la salida CA
SÓLO si lo requiere el proceso
de soldadura, y entonces use un
control remoto.
! No cambie la posición del inter-
ruptor mientras esté soldando o
mientras está bajo carga.
Use el interruptor para seleccionar sali-
das (DCEN) corriente directa, electrodo
negativo, CA, ó (DCEP) corriente direc-
ta, electrodo positivo.
Cambiando la posición del selecciona-
dor de salida puede cambiar el control
de proceso, control de corriente, y con-
trol del modo de arrancar, y puede re-
querir cambio de las fijaciones del con-
trol de salida para funcionar apropiada-
mente con la última fijación del selec-
cionador de salida.
1
5-3. Control del proceso
1 Control del proceso
Use control para seleccionar el proceso
de soldadura convencional (SMAW), o
TIG (GTAW).
2 Proceso de soldadura convencional
Para SMAW, oprima el botón para cursar
el indicador luminoso a la posición
“Stick”.
3 Proceso de soldadura TIG
Para GTAW, oprima el botón para cursar
el indicador luminoso a la posición TIG.
El indicador luminoso encendido indica el
modo seleccionado.
Cuando cambia la posición del seleccio-
nador de salida, el indicador luminoso
puede cambiar de posición, basado en la
última selección.
Ref. 217 264-A / Ref. 215 460-A
1
2
3
5-4. Control de amperaje
1 Control de amperaje
Use control para seleccionar panel fron-
tal o control remoto de amperaje.
2 Posición del panel frontal
Para control de amperaje del panel fron-
tal, oprima el botón para cursar el indica-
dor luminoso a la posición de panel.
3 Posición de amperaje remoto
Para control remoto de amperaje, oprima
el botón para cursar el indicador lumino-
so a la posición remota (vea Sección
4-4).
El indicador luminoso encendido indica
el modo seleccionado.
Cuando cambia la posición del seleccio-
nador de salida, el indicador luminoso
puede cambiar de posición, basado en la
última selección.
1
2
3
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5-5. Control de salida
1 Control de Salida
! Los terminales (bornes) de salida de
soldadura tienen energía cuando la
potencia está encendida, y el indica-
dor luminoso “Output On” está en-
cendido.
Use control para seleccionar panel frontal,
sostén del gatillo, o control remoto de salida.
El indicador luminoso encendido indica el
modo seleccionado.
Para salida de soldadura, oprima el botón
para cursar el indicador luminoso a la posi-
ción “on”.
2 Operación de gatillo remoto (estándar)
Para control remoto de salida, oprima el bo-
tón para cursar el indicador luminoso a la
posición remota (vea Sección 4-4).
La operación del gatillo de la antorcha es co-
mo se muestra.
El amperaje inicial y el amperaje final son
controlados por el aparato de control remo-
to, no por la fuente de poder de soldadura.
Si solo se usa un gatillo tipo de encender/
apagar (On/Off) tiene que ser un interruptor
mantenido. Todas las funciones se vuelven
activas.
Aplicación: Use el gatillo remoto cuando el
operario desea usar un pedal de pie, o un
control de amperaje de dedo.
Cuando la posición cambia en el interruptor,
seleccionador de salida, el indicador lumi-
noso del control de salida siempre se cam-
biará a Remote “Remote”.
Operación Remota (estándar) del gatillo de la antorcha
Corriente (A)
Preflujo
Amperios iniciales
“Slope” final
Posflujo
Amperios de soldar
Amperios finales
Suelte el interruptor
mantenido
Operación Remota (estándar) del gatillo de la antorcha
Suelte el control
remoto de pie o dedo
Oprima y sostenga
el control remoto de
pie o dedo
1
2
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Sostén del gatillo (2T)
Si el gatillo de la antorcha se sostiene por más de 3 segundos, la operación se regresa al modo de Gatillo Remoto
(estándar) (vea página anterior).
Si se rompe el arco y se oprime el gatillo, aparecerá HLP-10 en la pantalla (vea Sección 7-1).
Corriente (A)
Preflujo
Amperios iniciales
“Slope” final
Posflujo
Oprima y suelte el gatillo en
menos de 3/4 de seg.
Amperios de soldar
Amperios finales
Operación 2T del gatillo de la antorcha
Oprima y suelte el gatillo en
menos de 3/4 de seg.
3 Sostén del gatillo
Para operación de sostén del gatillo, opri-
ma el botón para cursar el indicador lumi-
noso a la posición de “Trigger hold” (sos-
tén del gatillo).
La operación del gatillo de la antorcha es
como se muestra.
Cuando se conecta un control de pie o
dedo a la fuente de poder de soldadura,
sólo es funcional la señal al gatillo, ya que
el amperaje está controlado por la fuente
de poder de soldadura.
Aplicación: El sostén de gatillo (2T) pue-
de ayudar a reducir la fatiga del operario
cuando se hacen sueldas extensas.
3
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5-6. Operaciones del gatillo 4T, 4T Momentáneo, y “Mini Logic”
(Requiere controles opcionales de secuencia)
Si la unidad está equipada con Controles
Opcionales de Secuencia (vea Sección
5-13), el método de gatillo 4T está disponi-
ble.
La operación del gatillo de la antorcha 4T
es como se muestra.
Mientras esté en el modo 4T, hay una carac-
terística disponible durante la secuencia prin-
cipal de suelda que permite al operario cursar
entre corriente de soldar y corriente final sin
romper el arco.
Cuando se conecta un interruptor remoto a
la fuente de poder de soldadura, sólo la en-
trada al gatillo es funcional. Al amperaje lo
controla la fuente de poder de soldadura.
Aplicación
Use el método de gatillo 4T cuando se des-
ea todas las funciones de un control remoto
de corriente, pero sólo hay disponible en
control remoto de encender/apagar.
Seleccione el método de gatillo 4T según la
Sección 5-7.
Corriente (A)
Preflujo
Amperios iniciales
“Slope” final
Posflujo
Oprima y
sostenga el
gatillo
Suelte
el gatillo
Oprima y
sostenga el
gatillo
Suelte
el gatillo
Oprima y suelte el
gatillo en menos
de 3/4 de seg.
Amperios de soldar
Amperios finales
Oprima y suelte
el gatillo en menos
de 3/4 de seg.
Operación de gatillo de la antorcha 4T
Si la unidad está equipada con Controles
Opcionales de Secuencia (vea Sección
5-13), el método de gatillo momentáneo 4T
está disponible.
La operación momentánea del gatillo de
la antorcha 4T es como se muestra.
Mientras esté en el modo momentáneo 4T
una vez que el operario curse afuera de
la corriente de soldar y comience el “slope”
final, el cursar otra vez romperá el arco y se
pasará a posflujo.
Cuando se conecta un interruptor remoto a
la fuente de poder de soldadura, sólo la en-
trada al gatillo es funcional. Al amperaje lo
controla la fuente de poder de soldadura.
Aplicación
Use el método de gatillo momentáneo 4T
cuando se desee las funciones de un con-
trol remoto de corriente pero sólo esté dis-
ponible un control remoto de encender/
apagar.
Seleccione el método de gatillo momentá-
neo 4T según la Sección 5-7.
Corriente (A)
Preflujo
Amperios iniciales
“Slope” final
Posflujo
Oprima y suelte el
gatillo
Oprima y suelte el
gatillo
Amperios de soldar
Amperios finales
Operación del gatillo momentáneo de la antorcha 4T
Oprima y suelte el
gatillo
Oprima y suelte el
gatillo
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OM-363 Página 35
Preflujo
Amperios iniciales
“Slope” final
Posflujo
Amperios de soldar
Oprima y sostenga
el gatillo por más
de 3/4 de seg.
Suelte el gatillo
Tasa del “Slope”
final
Oprima y suelte el gatillo
en menos de 3/4 de seg.
Amperios iniciales
Oprima y suelte el gatillo
en menos de 3/4 de seg.
Oprima y suelte el gatillo
en menos de 3/4 de seg.
Oprima y sostenga el gatillo
por más de 3/4 de seg.
Oprima y
sostenga el
gatillo
Operación “Mini Logia”
Si la unidad está equipada con Controles
de secuencia opcionales (vea Sección
5-13), la operación “Mini Logia” está dispo-
nible.
La operación del gatillo de la antorcha es
como se muestra.
Durante la operación de soldar “Mini Logic”
el amperaje de soldadura puede ser cam-
biado manualmente, del nivel inicial de am-
perios al nivel principal de los amperios de
soldadura, oprimiendo y soltando el gatillo
de la antorcha en menos de 3/4 de Segun-
do.
Cuando se conecta un interruptor remoto a
la fuente de poder de soldadura, sólo la en-
trada al gatillo es funcional. Al amperaje lo
controla la fuente de poder de soldadura.
Aplicación: Esta habilidad de cambiar los
niveles de amperaje sin “slope” inicial,
o “slope” final, da al operario la oportunidad
de ajustar el metal de aporte sin romper
el arco.
Seleccione “Mini Logic” según la Sección
5-7.
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OM-363 Página 36
5-7. Cómo reconfigurar el sostén del gatillo para control 4T, y “Mini Logic”.
1 Control de Salida
2 Interruptor de potencia
Para reconfigurar el Sostén del Gatillo,
apague la potencia primaria, oprima y
sostenga el botón de control de salida, y
vuelva a encender la potencia primaria.
Sostenga el botón por más o menos 7 se-
gundos (o hasta que el número de versión
del software _ _ _ _ _ _-_se apague y los
medidores muestren [SEL] [H−2].
Oprima el botón de control de salida para
cambiar funciones. La función activa apa-
recerá en el medidor de amperaje (el de
abajo.
3 Pantallas de los medidores
Los medidores muestran las diferentes
funciones como se ve abajo.
Oprima el gatillo de la antorcha para apa-
gar la potencia y guardar la fijación.
Proceda a la Sección 5-6 para la opera-
ción 4T.
Proceda a la Sección 5-6 para la opera-
ción “Mini Logic”.
Proceda a la Sección 5-6 para la opera-
ción 4T momentánea.
Estas características sólo están disponi-
bles cuando se haya instalado el Secuen-
ciador opcional.
3
H-4E
SEL
H4L
=
4T Momentary
(Section 5-6)
SEL
=
4T (Section 5-6)
H−4
SEL
=
Mini Logic (Sección 5-6)
Front Panel
2
1
H−2
SEL
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OM-363 Página 37
5-8. Seleccionando las características de arranque TIG con el uso de la tecnología “Syncro-Start”
Use esta función para seleccionar las ca-
racterísticas de arranque TIG deseadas.
1 Modo de arranque
2 Interruptor de potencia
3 Interruptor de selección de salida
4 Medidores
Para seleccionar o cambiarla característi-
cas de arranque TIG, procesa como sigue:
Apague la potencia. Ponga el Selecciona-
dor de salida en la posición deseada (cada
posición, DCEN, CA, o DCEP tiene tres op-
ciones de características de arranque apli-
cables). Oprima y sostenga el botón
del Modo de Arranque y encienda la poten-
cia. Sostenga el botón por aproximadamen-
te 7 segundos (o hasta que desaparezca
el número de la versión del sosfware, _ _ _
_ _ _-_ ).
El indicador luminoso del TIG y todos
los LED’s de arranque se encenderán, y los
medidores mostrarán [E−] [−2−], [AC] [−2−],
or [EP] [−2−],según la posición del del inter-
ruptor de polaridad.
Oprima el botón del modo de arranque otra
vez y curse a través de las tres elecciones
de características de arranque. el medidor
de amperaje (el de abajo) muestra la elec-
ción activa 1= light Start (arranque suave),
2= arranque mediano/normal, 3= High/hot
(arranque alto/caliente).
Oprima el gatillo de la antorcha, o apague
la potencia para guardar la fijación.
Aplicación
Seleccione 1 (light/soft start) − cuando
suelde a amperajes bajos en material de es-
pesor Delgado.
Seleccione 2 (medium/normal start) − fija-
do en la fábrica, que se usa para la mayoría
de las aplicaciones de soldadura.
Seleccione 3 (high/hot start) − cuando suel-
de a amperajes altos en materiales gruesos
con un tungsteno de gran diámetro.
1
2
3
4
E−
−2−
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OM-363 Página 38
5-9. Modo de arranque
1 Modo de arranque
2 Posición Off (apagar)
Para soldadura convencional con electro-
do, oprima el botón para cursar el indica-
dor luminoso a la posición Off (apagada).
Para soldadura TIG, use el control para se-
leccionar Off para no tener AF, Lift-Arc,
AF sólo para arrancar, o AF continua.
Aplicación
Cuando se ha seleccionado “Off” use
el método de arrancar raspando para
arrancar un arco para los procesos Con-
vencional y TIG.
Cuando se ha seleccionado “Lift-Arc”
arranque el arco como sigue:
3 Electrodo TIG
4 Pieza de Trabajo
Toque el electrodo de tungsteno a la pieza
de trabajo en el punto del comienzo de
la suelda, habilite la salida usando el gatillo
de la antorcha, control de pie, o control de
mano. Sostenga el electrodo contra la
pieza de trabajo por 1-2 segundos, y
lentamente levante el electrodo. El arco se
formará cuando se levante el electrodo.
El gas protector comienza a fluir cuando
ele electrodo toca la pieza de trabajo.
El voltaje de circuito abierto normal no está
presente antes de que el electrodo de tung-
steno toque la obra; sólo voltaje bajo de
percepción está presente entre el electro-
do y la obra. El contactor de estado sólido
no da energía hasta después de que elec-
trodo haya tocado la obra. Esto permite al
electrodo a tocar la obra sin sobrecalentar-
se, congelarse, y contaminarse.
Aplicación
“Lift-Arc” se usa para el proceso TIG
DCEN GTAW cuando no se permite el mé-
todo de arrancar con AF, o para reempla-
zar el método de comenzar raspando.
Cuando se selecciona el arranque con
AF, arranque el arco como sigue:
El alta frecuencia se enciende para ayudar
a arrancar el arco cuando se ha habilitado
la salida. El alta frecuencia se apaga cuan-
do el arco arranca, y se enciende cuando-
quiera que el arco se rompe para ayudar a
reestablecer el arco.
Aplicación
Se usa el arranque de AF cuando se re-
quiere el proceso DCEN TIG.
Cuando seleccione AF continua, arran-
que el arco como sigue:
Se enciende el alta frecuencia cuando se
da energía a la salida y se mantiene encen-
dida por la duración de la suelda.
Aplicación
Se usa AF continua cuando se requiere
el proceso CA TIG.
El indicador luminoso encendido indica el
modo seleccionado.
Cuando cambia la posición del seleccio-
nador de salida, el indicador luminoso pue-
de cambiar de posición, basado en la últi-
ma selección.
Algunos métodos de arranque puede que
no estén disponibles para todos los proce-
sos.
3
¡NO lo comience como un fósforo (cerillo)!
4
Método de arrancar Lift-Arc
1-2 Segundos
Tocar
1
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OM-363 Página 39
5-10. Control de Equilibrio/CAVAMIENTO
Ref. S-0795-A
Equilibrado
3
10
0
Limpieza máxima
50% Electrodo
positivo
50% Electrodo
negativo
32% Electrodo
positivo
68% Electrodo
negativo
55% Electrodo
positivo
45% Electrodo
negativo
Forma de la ondas de salida
Ejemplos de control equilibrado
ArcoFijación
(CE Nameplate)
Limpieza minimum
1 Control de equilibrio/penetración
(Balance/DIG)
Control de equilibrio (GTAW en CA):
El equilibrio en CA controla la acción
de limpieza. El aumento del valor del
equilibrio reduce la limpieza del óxido.
Ajuste del equilibrio: Defina el nivel de
equilibrio en la zona TIG en CA (AC
TIG). Realice una soldadura
de prueba. La aparición de partículas
negras flotando en el charco
de soldadura indica que el ajuste
del equilibrio es demasiado alto.
Reduzca el equilibrio y repita los
pasos anteriores hasta obtener
un charco de soldadura limpio.
Control de penetración (SMAW en
CA y en CC):
Si se define en 0, el amperaje
de cortocircuito con un voltaje de arco
bajo es el mismo que el amperaje
normal de soldadura.
Al aumentar el ajuste, el amperaje de
cortocircuito se incrementa con bajos
valores del voltaje de arco.
Seleccione un control de 2 y ajuste
según sea necesario. La forma de la
junta de soldadura, la configuración
de la máquina y las variables del
proceso pueden afectar el ajuste.
Aplicación:
El control ayuda a cebar el arco
o a realizar soldaduras verticales,
o por sobre la cabeza, mediante
el aumento del amperaje con un valor
bajo del voltaje de arco, y también
ayuda a evitar que el electrodo se
pegue durante la soldadura.
1
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OM-363 Página 40
5-11. Control de tiempo de preflujo
Use control para fijar el plazo de tiempo
(0,2, 0,4, 0,6, 0,8, 1,0, 1,5, 2,0, 2,5, 3,0, 3,5,
4,0, 4,5, 5,0 segundos) que el gas fluya an-
tes que la suelda comience.
1 Control del proceso
2 Interruptor de potencia
3 Medidores
Para cambiar el tiempo de preflujo, procesa
de la siguiente manera: Apague la potencia,
Oprima y sostenga el botón de control de
proceso y encienda la potencia. Sostenga
el botón por aproximadamente 7 segundos
(o hasta que el numero de la versión del soft-
ware_ _ _ _ _ _-_ desaparezca de los medi-
dores).
4 Indicador luminoso del TIG (LED)
El indicador luminoso de TIG se encenderá
y los medidores mostrarán [0,4] [SEL]. La fi-
jación establecida en la fábrica es 0,4 se-
gundos. Para cambiar el tiempo de preflujo,
oprima y suelte el botón de control de proce-
so hasta que el tiempo deseado aparezca
en los medidores.
Aplicación
Se usa preflujo para purgar el área inmedia-
ta a la suelda de la atmósfera que rodea.
El preflujo también ayuda a arrancar el arco
consistentemente.
1
2
3
4
SEL
00.4
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OM-363 Página 41
5-12. Controles de pulso (es estándar en los modelos 350 LX, opcional en
los modelos 250 DX)
1 Control para encender/apagar
(On/Off)
Use el control para encender y apagar
(on/off) la función de pulso.
2 Pulsador, encendido (LED)
SE ha habilitado la función pulsercuan-
do el indicador luminoso está encendi-
do.
3 Amperios de respaldo
Use los amperios de respaldo para fijar
el pulso bajo del amperaje de soldar, el
cual enfría el charco de soldadura y
afecta la inversión total del calor. Se fija
los amperios de respaldo como un por-
centaje de los amperios pico.
4 Frecuencia del pulso
Tiene una gama desde 0,25− pps a 10
pps (pulsos por segundo). Se usa el
control para determinar la apariencia
del cordón de suelda.
5 Tiempo pico
Se puede usar una gama de 5−95% de
cada pulso para estar en el nivel ampe-
raje pico.
Al amperaje pico (3-310 amps. para los
modelos 250 DX, y 3−400 amps. para
los modelos 350 LX), se fija con el con-
trol de ajuste de amperaje (vea Sec-
ción 5-1). El amperaje pico es el ampe-
raje más alto que se permite en el ciclo
del pulso. La penetración de la suelda
varía directamente con el amperaje pi-
co.
6 Formas de la onda de la salida
pulsada
El ejemplo muestra el efecto que
el cambio del control de tiempo pico tie-
ne en la forma de la onda de la salida
del pulso.
Aplicación
Pulsación se refiera al aumento y dis-
minución alternante que la salida de
soldadura, hecho a una tasa específi-
ca. Las porciones levantadas de la sali-
da de soldadura están controladas en
ancho, alto, y frecuencia, formando los
pulsos de la salida. Estos pulsos, y el
amperaje más bajo entre ellos (que se
llama el amperaje de respaldo), cíclica-
mente calientan y enfrían el charco de-
rretido de la suelda. El efecto combina-
do da al operario mejor control de la pe-
netración, ancho del charco, corona,
socavamiento, e inversión de calor. Se
puede ajustar los controles mientras se
está soldando
Se puede usar la pulsación para entre-
namiento de la técnica de añadidura de
material de aporte.
Equilibrado
Más tiempo
a amperaje
pico
Más tiempo a
amperaje de
respaldo
Formas de la onda de la salida pulsada
Por ciento (%) de la fijación
de control de tiempo de pico
(50%)
(80%)
(20%)
6
PPS
A. de res.
(Bkg Amp)
A. pico
(Peak Amp)
1
3
4
5
2
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5-13. Controles de secuencia (opcionales)
1 Control del tiempo inicial
Vea Sección 5-14.
2 Control de amperaje inicial
Vea Sección 5-14.
3 Control de “slope” final
Vea Sección 5-15.
4 Control de amperaje final
Vea Sección 5-15.
5 Control de tiempo de
soldadura de punto
Vea Sección 5-16.
3
1
5
4
2
5
-14. Control de tiempo inicial y control de amperaje inicial
1 Control del tiempo inicial
La luz indicadora está encendida
cuando el control de tiempo inicial está
activo.
La función de control de secuencia ini-
cial está inactiva cuando la función de
tiempo de soldadura de punta está ac-
tiva.
Use control para seleccionar 0−15 se-
gundos de tiempo de arranque.
2 Control de amperaje inicial
La luz indicadora está encendida
cuando la función de control de se-
cuencia inicial está activa.
La función de control de amperaje ini-
cial está inactiva cuando la función de
tiempo de soldadura de punto está ac-
tiva.
Use control para seleccionar un ampe-
raje de arranque (3−400 amps) que es
diferente del amperaje de suelda. No-
ta: Se puede usar el amperaje inicial
con o sin el control remoto. (Las fijacio-
nes de los controles de amperaje ini-
cial y tiempo inicial pasan por encima
al aparato de control remoto.)
Aplicación
Se puede usar el amperaje inicial
mientras se está soldando TIG para
ayudar a precalentar material frío an-
tes de depositar el material de aporte,
o para asegurar un arranque suave.
Se puede también usar el amperaje
inicial en soldadura convencional para
asegurar la formación más consisten-
te del arco.
SE ha habilitado la función cuando el
indicador luminoso está encendido.
1
2
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5-15. Control de “Slope” final y control de amperaje final
1 Control final de “slope”
La luz indicadora está encendida cuan-
do la función de control de “slope” final
está activa.
La función de control de “slope” final es-
tá inactiva cuando la función de tiempo
de soldadura de punto está activa.
Use control para reducir el amperaje so-
bre un periodo de tiempo fijo (0−15 se-
gundos) al fin del ciclo de suelda cuando
NO esté usando un control remoto de
corriente.
2 Control de amperaje final
La luz indicadora está encendida cuan-
do la función de control de amperaje final
está activa.
La función de control de amperaje final
está inactiva cuando la función de tiem-
po de soldadura de punto está activa
(vea Sección 5-16).
El amperaje final es el amperaje al cual
se ha disminuido gradualmente
(0−100% del amperaje fijado en el con-
trol de ajustar el amperaje).
Aplicación
Se debería usar el “Slope” mientras se
está soldando materiales de soldar que
son susceptibles a agrietarse, y/o cuan-
do el operario desea eliminar el cráter al
fin de la suelda.
Esto se aplica si el operario está usando
un control para arrancar que sólo en-
ciende y apaga para arrancar y detener
el proceso de soldadura.
No use esta función con un control de
amperaje de pie o dedo.
SE ha habilitado la función cuando el in-
dicador luminoso está encendido.
1
2
5-16. Control de tiempo de soldadura de punto
1 Control de tiempo de soldadura de
punto
La luz indicadora está encendida cuando la
función de tiempo de soldadura de punto
está activa. Cuando esta función está acti-
va, las funciones de tiempo inicial, ampera-
je inicial, “slope” final y amperaje final están
inactivas (vea Sección 5-13).
Se usa con el proceso de soldadura de
punto (GTAW) TIG, generalmente con fija-
ción de corriente directa, electrodo negati-
vo (DCEN).
Use control para seleccionar 0−15 segun-
dos de tiempo de soldadura de punto.
Use control de ajustar amperaje (vea Sec-
ción 5-1) para fijar el amperaje.
Aplicación
Soldadura de punto TIG se usa para unir
materiales más delgados que están en
contacto apretado, con el método de fu-
sión. Un buen ejemplo sería uniendo los
extremos de bobinas.
SE ha habilitado la función cuando el indi-
cador luminoso está encendido.
1
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5-17. Contador de tiempo/ciclo
1 2 3
4 5 6
1 2 3
4 5 6
3
4
1 Control de amperaje
2 Control de salida (Contactor)
Para leer el contador de tiempo/ciclo, sos-
tenga los botones de Amperaje y salida
(Amperage y output) mientras encienda la
potencia. Cuando la máquina recién se en-
ciende, la pantalla mostrará el número del
software y la revisión por los primeros siete
segundos. Entonces mostrará el tiempo del
arco y la cuenta del ciclo.
3 Pantalla del temporizador
Las horas y minutos están exhibidas en el
amperímetro y voltímetro por los primeros
cinco segundos, y se leen como 1, 234 ho-
ras y 56 minutos.
4 Pantalla de ciclos
Los ciclos están exhibidos en el voltímetro
y amperímetro por siguientes cinco segun-
dos, y se leen como 123, 456 ciclos.
1
2
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5-18. Refijando la unidad a las fijaciones hechas en la fábrica (todos los modelos)
1 Control del proceso
2 Control de amperaje
3 Control de Salida
4 Control de arranque (marcha)
5 Interruptor de potencia
Para refijar todas las funciones de la fuente
de poder de soldadura a las fijaciones origi-
nales de la fábrica apague la potencia. Opri-
ma y sostenga los controles de Proceso,
Amperaje, Salida, y arranque, y encienda la
potencia. Sostenga las membranas de in-
terruptor por aproximadamente 7 segundos
(o hasta que el número de la versión del soft-
ware _ _ _ _ _ _-_desaparezca de los medi-
dores).
SEL
00.4
5
1
2
3
4
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SECCIÓN 6 − MANTENIMIENTO
! Desconecte la potencia antes de dar servicio.
Haga mantenimiento más a menudo bajo condiciones duras.
6-1. Mantenimiento rutinario
= Chequee = Cambio = Limpie Δ = Repare = Reemplace
* Para que lo haga un Agente de Servicio Autorizado de la Fábrica
Cada
3
meses
Terminales de soldadura.
Etiquetas Manguera de gas
Cada
3
meses
Δ Cables y cordones
Cada
6
meses
Durante servicio pesado, límpielo mensualmente. * Ajuste o limpie la distancia de chispa
0.008
(0.203 mm)
6-2. Protector complementario CB1
! Apague la potencia antes de
rearmar el disyuntor.
1 Protector complementario CB1
Si se abre CB1, se detiene la salida del
alta frecuencia y la del receptáculo CA
doble de 115 voltios. Oprima el botón
para refijar el disyuntor.
Ref. 803 588-B
1
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6-3. Ajustando la distancia de la chispa del platino
803 592-C
! Apague la fuente de poder de
soldadura y desconecte y blo-
quee/rotule la potencia de en-
trada antes de ajustar la dis-
tancia de la chispa del platino.
Retire el panel del lado derecho.
1 Extremo de tungsteno del
platino
Reemplace el platino si ha desapare-
cido el extremo de tungsteno; no lim-
pie o rebarbe el platino.
2 Distancia de la chispa
La distancia normal es 0,012 pulg.
(0,305 mm.).
Si necesita ajustar, proceda como si-
gue:
3 Tornillos de ajustar
Afloje los tornillos. Ponga el indicador
de calibre del espesor apropiado en
el claro.
4 Punto de presión
Aplique una ligera presión en el punto
hasta que el medidor del calibre sea
sostenido firmemente en el claro
(la distancia entre los platinos).
Apriete los tornillos. Ajuste la otra
distancia.
Vuelva a instalar el panel lateral dere-
cho.
Herramientas necesarias:
5/32 pulg.
0,008 pulg.(0,203 mm.)
3/8 in
1
2
4
3
6-4. Mantenimiento de rutina para un enfriador opcional
! Antes de realizar tareas
de mantenimiento desconecte
la alimentación.
= Verifique = Cambie = Limpie Δ = Repare = Reemplace
*Debe ser hecho por un agente del servicio técnico autorizado por la fábrica.
Mensual-
mente
AVISO Limpie el filtro del refrigerante. Aumente la frecuencia de la limpieza si la
unidad trabaja bajo condiciones adversas (uso continuo, temperaturas al-
tas / bajas, ambiente sucio, etc.). La limpieza incorrecta del filtro del ref-
rigerante anula la garantía de la bomba.
Filtro del refrigerante. Aletas del radiador.
Cada
seis
meses
Etiquetas ilegibles Mangueras de gas agrietadas Cambie el refrigerante si usa agua
(vea la sección 6-5)
Cada
doce
meses
Cambie el refrigerante si usa
refrigerante Miller (vea la sección 6-5)
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El refrigerante de baja
conductividad No. 043 810**;
aceptable usar agua destilada
o deionizada arriba de 32° F
(0° C)
GTAW ó donde se use AF*
Aplicación
Refrigerante
*AF: corriente de alta frecuencia
**Refrigerante 043 810, una solución del 50/50 protege hasta -37° F (-38°C) y resisten el crecimiento de algas.
AVISO El uso de cualquier refrigerante que no sea el que se muestra en la tabla anula la garantía en cualquier pieza que se
ponga en contacto con el refrigerante (bomba, radiador, etc.).
6-5. Mantenimiento del enfriador y enaceitando el motor
! Desconecte la potencia an-
tes de dar mantenimiento.
1 Filtro del enfriador
Destornille el bastidor para limpiar
el filtro
Cambio del refrigerante: Drene el
refrigerante inclinando la unidad
hacia adelante. Llénelo con agua
limpia y hágale funcionar por 10 mi-
nutos. Drene, y rellene de nuevo.
AVISO Si está reemplazando man-
gue as, use mangueras compatib-
les con glicol etilénico como
Buna’n, neoprene, o Hypalon. NO-
TE: Las mangueras de oxi−aceti-
leno no son compatibles con nin-
gún producto que contenga glicol
etilénico.
805 516-A
1
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OM-363 Página 49
SECCIÓN 7 − BÚSQUEDA DE AVERÍAS
7-1. Lecturas de ayuda del Voltímetro/Amperímetro
A
V
A
V
3
A
V
HLP
--1
HLP
--2
HLP
--3
A
V
HLP
--4
A
V
HLP
--5
2 51 4
A
V
HLP
--9
6
A
V
HLP
-10
7
A
V
HLP
-11
8
A
V
HLP
--0
0
A
V
HLP
-12
9
Las direcciones indicadas son con referencia a la parte fron-
tal de la unidad. Todos los circuitos a los cuales nos referi-
mos están ubicados dentro de la unidad.
0 Pantalla de ayuda 0
Indica que hay un corto circuito en los circuitos de protección tér-
mica localizados en el transformador/estabilizador de la unidad.
1 Pantalla de ayuda 1
Ha ocurrido una condición de sobre corriente o bajo corriente
SCR. Apague la potencia y vuelva a encenderla para corregir la
condición.
2 Pantalla de ayuda 2
Indica circuito abierto en los circuitos de la protección térmico lo-
calizado en el transformador/estabilizador de la unidad.
3 Pantalla de ayuda 3
Indica que el transformador/estabilizador de la unidad se ha so-
bre calentado. La unidad se ha apagado para permitir que el ven-
tilador la enfríe (véase sección 3-5), la operación continuará
cuando la unidad se haya enfriado.
4 Pantalla de ayuda 4
Indica circuito abierto en el circuito de protección térmica locali-
zada en el montaje del rectificador de la unidad.
5 Pantalla de ayuda 5
Indica que el montaje del rectificador de la unidad se ha sobre
calentado. La unidad se ha apagado para permitir que el ventila-
dor la enfríe (véase sección 3-5), la operación continuará cuan-
do la unidad se haya enfriado.
6 Pantalla de ayuda 9
Indica un corto circuito en los circuitos de protección térmica lo-
calizados en el montaje del rectificador de la unidad.
7 Pantalla de ayuda 10
Indica que el control de salida remoto está activado. Suelte el
control de salida remota para despejar este mensaje de ayuda.
8 Pantalla de ayuda 11
Indica que el interruptor selector de salida no está en la posición
correcta (véase sección 5-2).
9 Pantalla de ayuda 12
Indica una fijación no permitida en el panel frontal.
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OM-363 Página 50
7-2. Búsqueda de averías en la fuente de poder de soldadura
AVISO − Las soluciones indicadas abajo son recomendaciones solamente. Si estas solu-
ciones no reparan el problema de su unidad, haga que un Agente de Servicio autorizado por
la fábrica chequee su unidad. No existen partes o piezas dentro de la unidad que el usua-
rio pueda componer.
Remítase a la Sección 7-1 para cualquier mensaje de ayuda (HLP) que se exhibe en el
voltímetro o amperímetro.
Dificultad Remedio
No hay salida de soldadura; la unidad
está completamente sin operar.
Ponga el interruptor de conexión de unidad en la posición prendida (vea Sección 4-16).
Revise y reemplace fusibles de línea, si necesario (vea Sección 4-16).
Revise que las conexiones de entrada de poder sean las correctas (ver Sección 4-16)
Verifique la posición apropiada de los puentes (vea Sección 4-15).
No hay salida de soldadura; unidad
encendida.
Si usa un control remoto, ponga el control de salida en la posición Remote 14, y asegúrese que
el control remoto está conectado al receptáculo Remote 14. Si no se está usando control remoto,
ponga el control de salida en la posición “On” (vea Sección 5-1).
Chequee repare, y reemplace el control remoto.
Haga que un Agente Autorizado de Servicio de la fábrica chequee la unidad.
La unidad sólo da salida de soldadura
máxima o mínima.
Asegúrese que el control de amperaje esté en la posición apropiada (vea Sección 5-1).
Haga que un Agente Autorizado de Servicio de la fábrica chequee la unidad.
Salida de soldadura errática o
inadecuada.
Use el tamaño y tipo de cable de soldadura apropiado (vea Sección 4-2).
Limpie y ajuste todas las conexiones de soldadura.
Chequee la posición del control seleccionador de salida (vea la Figura 5-1 en Sección).
Si usa control remoto, chequee la posición del control de ajuste de amperaje (vea Sección 5-1).
No hay control de la salida de
soldadura.
Si usa un control remoto, ponga el control de salida en la posición Remote 14, y asegúrese que
el control remoto está conectado al receptáculo Remote 14. Si no se está usando control remoto,
ponga el control de salida en la posición “On” (vea Sección 5-1).
Asegúrese que el control de amperaje esté en la posición apropiada (vea Sección 5-1).
No hay salida del receptáculo del enfri-
ador doble RC2 y no hay alta frecuen-
cia.
Rearme el disyuntor CB1 (vea Sección 6-2).
Falta de alta frecuencia, dificultad en
arrancar arco GTAW (TIG).
Rearme el disyuntor CB1 (vea Sección 6-2).
Seleccione el tamaño apropiado de tungsteno (vea Sección 11).
Asegúrese que el cable de la antorcha no esté cerca de metal conectado a tierra.
Verifique que cables y antorcha no tengan aislamiento agrietado, o conexiones malas. Repare o
reemplace.
Chequee la distancia de la chispa (vea Sección 6-3).
Arco deambulante, mal control de la
dirección del arco.
Reduzca el flujo del gas.
Seleccione el tamaño apropiado de tungsteno (vea Sección 11).
Prepare el tungsteno apropiadamente (vea Sección 11).
El electrodo de tungsteno se está
oxidando y no queda brillante al
terminar de soldar.
Proteja la zona de soldar de viento y brisas.
Incremente el tiempo de posflujo.
Verifique y apriete todos los acoples de gas.
Prepare el tungsteno apropiadamente.
Verifique que haya agua en la antorcha, y repare la antorcha si fuera necesario.
El ventilador no funciona. La unidad está equipada con Fan-On-Demand. El ventilador funciona sólo cuando es necesario.
La unida está equipada con circuitos para protegerla contra recalentamiento.
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OM-363 Página 51
7-3. Buscando averías en el enfriador opcional
Dificultad Solución
El sistema enfriante no funciona.
Asegúrese que el cordón de potencia de entrada esté enchufado y que tenga un receptáculo con
potencia eléctrica.
Chequee los fusibles de la línea o el bréiquer y reemplácelo o reármelo si fuera necesario.
El motor se sobrecalentó. La unidad comienza a funcionar cuando el motor se ha enfriado.
Haga que un Agente Autorizado de Servicio de la fábrica chequee el motor.
Falta de flujo o flujo escaso del líquido
enfriante.
Añada más líquido enfriante.
Chequee que las mangueras y el filtro no estén obstruidos.
Desconecte la bomba y chequee para ver si el acople se quebró. Reemplace el acople si fuera nece-
sario.
SECCIÓN 8 − LISTA DE PARTES
8-1. Piezas de repuesto recomendadas
Piezas de repuesto recomendadas
250
DX
350
LX
Model
Descripción
No. de
Pieza
Marc
Diag. Cantidad
221 736 Points, Spark Gap (Dual) 1 1................ .... ........................................ ...
221 737 Points, Spark Gap (Single) 2 2................ .... ...................................... ...
239 494 Screen, Filter Lp Cyl 100x100x0.0045 SST (For Optional Cooler) 1 1................ .... ..... ...
Para mantener el rendimiento original de fábrica utilice sólo piezas de repuesto sugeridas por el fabricante.
Se requiere tener el modelo y número de serie cuando se ordene piezas de su distribuidor local.
OM-363 Página 52
SECCIÓN 9 − DIAGRAMAS ELECTRICOS
Ilustración 9-1. Circuit Diagram For 250 DX Models (200/230/460 Volt Input)
231394-C
ESPAÑOL
OM-363 Página 53
198499
Ilustración 9-2. Circuit Diagram For 250 DX Models (220/400/440/520 Volt Input)
Ilustración 9-3. Circuit Diagram For 250 DX Models (230/460/575 Volt Input)
191426-B
OM-363 Página 54
Ilustración 9-4. Circuit Diagram For 350 LX Models (200/230/460 Volt Input)
231395-B
ESPAÑOL
OM-363 Página 55
202627-B
Ilustración 9-5. Circuit Diagram For 350 LX Models (230/460/575 Volt Input)
Ilustración 9-6. Circuit Diagram For 350 LX Models (220/400/440/520 Volt Input)
165978-E
OM-363 Página 56
225 650-A
Ilustración 9-7. Diagrama de circuito para el enfriador opcional
No toque partes eléctricamente vivas.
Desconecte la potencia de entrada o pare el motor antes dar ser-
vicio a este equipo.
No lo opere sin las tapas en sitio.
Asegúrese que sólo personas capacitadas instalen, usen, o den
servicio a esta unidad.
¡Cuidado!
Riesgo de choque o
golpe eléctrico
OM-363 Página 57
SECCIÓN 10 − ALTA FRECUENCIA (HF)
10-1. Procesos de soldadura usándose AF
Soldadura TIG
Trabajo
high_freq1_05-10spa − S-0693
1 Voltaje AF
TIG − Ayuda a que el arco salte la
distancia de aire entre la antorcha
y la pieza de trabajo y/o estabiliza
el arco.
1
10-2. Instalación que muestra fuentes posibles de interferencia de alta frecuencia
50 pies
(15 m)
S-0694
13
9
8
7
1
2
4 5 6
3
10
11, 12
14
No se han seguido
las buenas prácticas
Zona de Soldadura
Fuentes de Radiación de Alta
Frecuencia Directa
1 Fuente de alta frecuencia (la fuente
de poder con un generador de alta
frecuencia integral o una unidad
separada de alta frecuencia)
2 Cables de Soldadura
3 Antorcha
4 Grampa de Tierra
5 Pieza de Trabajo
6 Mesa de Trabajo
Orígenes de Conducto de Alta
Frecuencia
7 Cable de Potencia de Entrada
8 Dispositivo para desconectar la línea
9 Alambrado de Entrada
Fuentes de Re-Radiación de AAF
10 Objetos de Metal no Conectados a
Tierra
11 Luces
12 Alambrado
13 Tubos de Agua con sus Conexiones
14 Cables Eléctricos o de Teléfono
OM-363 Página 58
1 Fuente de Alta Frecuencia (Soldadora
con AF integral o unidad de AF
separada)
Conecte a tierra el bastidor externo (elimine
la pintura de alrededor del agujero en la
caja y use el tornillo de la caja), el terminal
de trabajo y el dispositivo de desconexión
de la línea al igual que la entrada de
corriente y la mesa de trabajo.
2 Punto Central de la Zona de
Soldadura
Punto medio entre la fuente de alta frequen-
cia y la antorcha de soldar.
3 Zona de Soldadura
Un círculo de 50 pies (15 m) del punto
central en todas las direcciones.
4 Cables de Salida de Soldadura
Mantenga los cables de un tamaño lo más
corto posible y lo más cerca del uno al otro.
5 Unión de los Conductos y Conexión a
Tierra
Junte eléctricamente todas las secciones
de conducto usando trenzas de cobre o
alambre trenzado. Conecte el conducto a
tierra cada 50 pies (15 m).
6 Tubos de Agua y sus Conexiones
Conecte a tierra los tubos de agua cada 50
pies (15 m).
7 Cables Eléctricos o Líneas
Telefónicas
Ubique el orígen de AF por lo menos a una
distancia de 50 pies (15 m) de los alambres
de potencia y las líneas de teléfono.
8 Varilla para Conectar a Tierra
Consulte el Código Nacional Eléctrico para
las especificaciones.
Requeriementos para Edificios
Metálicos
9 Métodos de Conexión de los Paneles
de un Edificio Metálico
Atornille o suelde los paneles metálicos el
uno al otro instalando trenzas de cobre o
alambre trenzado a través de la uniones y
luego conecte el armazón a tierra.
10 Ventanas y Aberturas de Puertas
Cubra todas las ventanas y aberturas de
puertas con malla de cobre conectada a
tierra de un grosor no más grande de 1/4
pulg. (6,4 m).
11 Riel para una Puerta Sobre la Cabeza
Conecte esta riel a tierra.
10-3. Instalación recomendada para reducir la interferencia de alta frecuencia
Ref. S-0695 / Ref. S-0695
1
2
3
50 pies
(15 m)
4
7
50 pies
(15 m)
8
5
8
6
9
11
10
8
8
Se han seguido las buenas
prácticas
Conecte a tierra la
pieza de trabajo si
lo requiere el
código.
Edificio que no
sea de metal
Conecte a tierra todo los objetos
de metal y todo el alambrado de
la zona de soldadura usando
alambre No. 12 AWG
Edificio Metálico
OM-363 Página 59
SECCIÓN 11 − SELECCIONANDO Y PREPARANDO UN ELEC-
TRODO DE TUNGSTENO PARA SOLDADURA CD O CA
gtaw_Phase_spa2016−10
! Cuandoquiera que sea posible y práctico, use salida de soldadura CD en vez de CA.
11-1. Seleccionando el electrodo de tungsteno (use guantes limpios para evitar
contaminación del tungsteno)
A. Seleccionando el electrodo de tungsteno
No todos los fabricantes de electrodos de tungsteno utilizar los mismos colores para identificar el tipo de tungsteno. Póngase en contacto con
el fabricante de los electrodos o vea en el embalaje del producto alguna referencia para identificar el tungsteno que está utilizando.
Gama de amperaje - tipo de gas♦ - Polaridad
Diámetro del electrodo (DCEN) Argón
Corriente directa, electrodo negativo
(para uso con acero dulce o inoxidable)
CA − Argon
Onda desequilibrada
(para uso con aluminio)
Electrodos de aleación de tungsteno de 2% Ceriado, 1,5% Lantanio, o 2% Torio
.040” (1 mm) 15-80 15-80
1/16” (1,6 mm) 70-150 70-150
3/32” (2,4 mm) 150-250 140-235
1/8” (3,2 mm) 250-400 225-325
Tungsteno puro
.040” (1 mm) Tungsteno puro, no se recomienda para DCEN −
argón
10-60
1/16” (1,6 mm) 50-100
3/32” (2,4 mm) 100-160
1/8” (3,2 mm) 150-210
♦Los caudales o flujos de argón típicos son de 10 a 25 pies 3/hora (pies cúbicos por hora).
Los números indicados son una guía y un resumen de las recomendaciones de la American Welding Society (AWS) y los fabricantes de electrodos.
B. Composición de electrodo
Tipo de tungsteno Notas de aplicación
2% de cerio
(gris*)
Tungsteno de buena calidad y gran versatilidad para soldadura con CA y CC.
De 1,5% a 2% de lan-
tano
(amarillo/azul)
Excelente inicio de bajo amperaje para soldadura con CA y CC.
2% de torio
(rojo)
Se usa habitualmente para soldadura con CC; no se recomienda para CA.
Tungsteno puro
(verde)
No se recomienda para convertidores CC/CA.
Para obtener resultados óptimos en la mayoría de las aplicaciones, use un electrodo de lantano o cerio con punta para
la soldadura con CA y CC.
* El color puede variar según el fabricante. Consulte la guía de cada fabricante para ver la denominación de colores.
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11-2. Preparando el electrodo de tungsteno para soldar
! Cuando se amole el electrodo de tungsteno esto produce polvo y chispas que vuelan lo cual puede causar
lesiones y comenzar incendios. Use un escape de salida local (ventilación forzada) cerca del amolador o use
un respirador aprobado. Lea las Hojas de Datos de Seguridad de Materiales (MSDS) para información de
seguridad. Considere el uso de tungsteno que contenga cerio, lantanio, yttrio en vez de torio. El polvo del
amolamiento de electrodos toriados contiene material radio activo a bajo nivel. Deseche el polvo del
amolador en una manera segura al medio ambiente. Use protección apropiada para la cara, mano, y cuerpo.
Mantenga los materiales inflamables lejos.
1. Rueda de amolar
Antes de soldar, amuele el extremo de
tungsteno en una rueda de lijar dura de grano
fino. No utilice la rueda para otras tareas; de
lo contrario, se puede contaminar el
tungsteno y reducir la calidad de la
soldadura.
2. Electrodo de tungsteno
Se recomienda usar un electrodo de
tungsteno ceriado al 2%.
3. Rango de ángulos ideales para amolar:
15° a 30°
El ángulo recomendado para amolar
electrodos es 30 grados.
4. Amolado recto
Amolar en sentido longitudinal, no radial.
1
3
2
De 15°
a 30°
4
Preparación ideal de tungsteno: arco estable
Amolar en sentido
radial produce un
arco disperso
Preparación
incorrecta
de
tungsteno
De 1−1/2 a 4 veces el
diámetro del electrodo
A. Preparando el tungsteno para soldadura CD electrodo negativo (DCEN) o soldadura CA con máquinas
tipo invertidor.
1. Electrodo de tungsteno
Se recomienda usar un electrodo de
tungsteno puro.
2. Extremo de bola
Use el tungsteno con un extremo en forma
de bola. Para eso, aplique el amperaje de
CA recomendado según el diámetro de cada
electrodo (consulte la sección 11-1). Deje
que el extremo del tungsteno tome su propia
forma.
B. Preparación de tungsteno para soldadura con CA
De 1 a 1-1/2 veces
2
Diámetro de electrodo
1
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SECCIÓN 12 − GUÍA PARA SOLDADURA TIG (GTAW)
! Cuando se esmerila el electrodo
de tungsteno se produce polvo y
chispas que pueden causar
lesiones y comenzar un
incendio. Use extracción forzada
de aire cerca del esmerilador y
use un respirador aprobado. Lea
los MSDS para información de
seguridad. Considere el uso de
tungsteno que contiene serio, o
lantano. El polvo de esmeril que
viene de los electrodos de
aleación de torio contiene un
material radioactivo de bajo
nivel. Deseche el polvo del
amolador adecuadamente en
una manera segura que se
recomienda para el medio
ambiente. Use protección
apropiada para la cara, manos y
el cuerpo. Mantenga materiales
inflamables lejos.
1. Pieza de trabajo
Asegúrese que la pieza de trabajo esté
limpia antes de soldar.
2. Pinza de trabajo
Póngalo lo más cerca que fuera posible
al punto de suelda.
3. Antorcha
4. Material de aporte (si es
necesario)
5. Boquilla de gas
6. Electrodo de tungsteno
Seleccione y prepare el tungsteno de
acuerdo a las secciones 11-1 y 11-2
Directivas:
El diámetro interno de la boquilla de gas
debe de ser por lo menos tres veces el
diámetro del tungsteno para
proporcionar cubertura de gas
protector adecuado. (Por ejemplo, si el
tungsteno es 1/16 pulg., la boquilla de
gas debe de tener un diámetro de por lo
menos 3/16 pulg.
La extensión del tungsteno es la
distancia que el tungsteno sobresale a
la boquilla de la antorcha.
La extensión del tungsteno no debe ser
mayor que el diámetro interno de la
boquilla de gas.
El largo del arco es la distancia desde el
tungsteno a la pieza de trabajo.
12-1. Posicionando la antorcha
1
10−25°
10−15°
6
2
3
4
90°
4
5
3/16 pulg.
1/16 pulg.
6
5
Ref. ST-161 892
Vista desde debajo de la boquilla
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Quite el material de aporte
Añada material de aporte
Mueva la antorcha hacia la parte frontal
del charco. Repita el proceso
Tungsteno con material de aporte
Mueva la antorcha hacia la parte frontal
del charco. Repita el proceso
Dirección de la soldadura
ST-162 002-B
75°
75°
15°
Tungsteno sin material de aporte
Forme un charco
Incline la antorcha
Dirección de la soldadura
Forme un charco
Incline la antorcha
12-2. Movimiento de la antorcha mientras se suelda
Unión de esquina
Unión “T”
Soldadura a tope con cordón tipo cordel
12-3. Posicionando la antorcha de tungsteno para diferentes tipos de uniones de
soldadura
ST-162 003 / S-0792
75°
70°
90°
20°
20°
10°
15°
75°
20-40°
30°
15°
75°
90°
15°
Unión de falda
Efectivo 1 enero, 2017
(Equipo equipo con el número de serie que comienza con las letras “MH” o más nuevo)
Esta garantía limitada reemplaza a todas las garantías previas de Miller y no es exclusiva con otras garantías ya sea expresadas o supuestas.
GARANTÍA LIMITADA − Sujeta a los términos y condiciones de abajo,
la compañía MILLER Mfg. Co., Appleton, Wisconsin, garantiza al
primer comprador al por menor que el equipo de MILLER nuevo
vendido, después de la fecha efectiva de esta garantía está libre de
defectos en material y mano de obra al momento que fue embarcado
desde MILLER. ESTA GARANTÍA EXPRESAMENTE TOMA EL
LUGAR DE CUALQUIERA OTRA GARANTÍA EXPRESADA O
IMPLICADA, INCLUYENDO GARANTÍAS DE MERCANTABILIDAD,
Y CONVENIENCIA.
Dentro de los periodos de garantía que aparecen abajo, MILLER
reparará o reemplazará cualquier pieza o componente garantizado
que fallen debido a tales defectos en material o mano de obra.
MILLER debe de ser notificado por escrito dentro de 30 días de que
este defecto o fallo aparezca, en ese momento MILLER dará
instrucciones sobre el procedimiento para hacer el reclamo de
garantía que se debe seguir. Si la notificación se envía como una
reclamación por garantía en línea, dicha reclamación debe incluir una
descripción detallada de la fallo y los pasos seguidos para identificar
los componentes defectuosos y la causa de su fallo.
MILLER aceptará los reclamos de garantía en equipo garantizado que
aparece abajo en el evento que tal fallo esté dentro del periodo de
garantía. El período de garantía comienza la fecha que el equipo ha
sido entregado al comprador al por menor, o no exceder doce meses
después de mandar el equipo a un distribuidor en América del Norte o
dieciocho meses después de mandar el equipo a un distribuidor
internacional.
1. 5 años para piezas — 3 años para mano de obra
* Los rectificadores de potencia principales originales solo
incluyen los SCR, diodos y los módulos rectificadores
discretos
2. 3 años — Piezas y mano de obra
* Lentes para caretas fotosensibles (excepto serie Classic) (no
cubre mano de obra)
* Grupos soldadora/generador impulsado por motor de
combustión interna
(NOTA: los motores son garantizados separadamente por
el fabricante del motor.)
* Máquinas de soldar con inversor (excepto que se indique lo
contrario)
* Máquinas para corte por plasma
* Controladores de proceso
* Alimentadores de alambre automáticos y semiautomáticos
* Máquinas de soldar con transformador/rectificador
3. 2 años — Piezas y mano de obra
* Lentes para caretas fotosensibles − Solo serie Classic (no
cubre mano de obra)
* Extractores de humo − Capture 5 Filtair 400 y extractores de
las series industriales
4. 1 año — Piezas y mano de obra excepto que se especifique
* Sistemas de soldadura AugmentedArc y LiveArc
* Dispositivos automáticos de movimiento
* Pistolas soldadoras MIG Bernard BTB de enfriamiento por
aire (sin mano de obra)
* Unidades sopladoras CoolBelt y CoolBand (no incluye mano
de obra)
* Sistema de secado de aire
* Equipos externos de monitorización y sensores
* Opciones de campo
(NOTA: las opciones de campo [para montaje in situ]
están cubiertas por el tiempo restante de la garantía del
producto en el que están instaladas o por un mínimo
de un año — el que sea mayor.)
* Pedales de control RFCS (excepto RFCS-RJ45)
* Extractores de humo − Filtair 130 y series MWX y SWX
* Unidades de alta frecuencia
* Antorchas para corte por plasma ICE/XT (no incluye mano de
obra)
* Máquinas para calentamiento por inducción, refrigeradores
(NOTA: los registradores digitales están garantizados
separadamente por el fabricante.)
* Bancos de carga
* Antorchas motorizadas (excepto las portacarrete Spoolmate)
* Unidad sopladora PAPR (no incluye mano de obra)
* Posicionadores y controladores
* Racks
* Tren rodante/remolques
* Soldaduras por puntos
* Conjuntos alimentadores de alambre para sistemas Subarc
* Antorchas Tregaskiss (sin mano de obra)
* Antorchas TIG (no incluye mano de obra)
* Sistemas de enfriamiento por agua
* Controles remotos inalámbricos de mano/pie y receptores
* Estaciones de trabajo/Mesas de soldadura (no incluye mano
de obra)
5. Garantía de 6 meses para piezas
* Baterías
6. Garantía de 90 días para piezas
* Juegos de accesorios
* Cubiertas de lona
* Bobinas y mantas para calentamiento por inducción,
cables y controles no electrónicos
* Antorchas M
* Pistolas soldadoras MIG, sopletes de arco sumergido
(SAW) y cabezales externos para soldadura por
recubrimiento
* Controles remotos y control de pie RFCS
−RJ45
* Piezas de repuesto (sin mano de obra)
* Antorchas portacarrete Spoolmate
La garantía limitada True Blue® de Miller no tiene validez para los
siguientes elementos:
1. Componentes consumibles como: puntas de contacto,
toberas de corte, contactores, escobillas, relés, tapa de las
mesas de trabajo y cortinas de soldador, o piezas que fallen
debido al desgaste normal. (Excepción: las escobillas y
relés están cubiertos en todos los equipos impulsados por
motor de combustión interna.)
2. Artículos entregados por MILLER pero fabricados por otros,
como motores u otros accesorios. Estos artículos están cubiertos
por la garantía del fabricante, si alguna existe.
3. Equipo que ha sido modificado por cualquier persona que no sea
MILLER o equipo que ha sido instalado inapropiadamente, mal
usado u operado inapropiadamente basado en los estándares
de la industria, o equipo que no ha tenido mantenimiento
razonable y necesario, o equipo que ha sido usado para una
operación fuera de las especificaciones del equipo.
LOS PRODUCTOS DE MILLER ESTÁN DISEÑADOS Y DIRIGIDOS
PARA LA COMPRA Y USO DE USUARIOS
COMERCIALES/INDUSTRIALES Y PERSONAS ENTRENADAS Y
CON EXPERIENCIA EN EL USO Y MANTENIMIENTO DE EQUIPO
DE SOLDADURA.
En el caso de que haya un reclamo de garantía cubierto por esta
garantía, los remedios deben de ser, bajo la opción de MILLER (1)
reparación, o (2) reemplazo o cuando autorizado por MILLER por
escrito en casos apropiados, (3) el costo de reparación y reemplazo
razonable autorizado por una estación de servicio de MILLER o (4)
pago o un crédito por el costo de compra (menos una depreciación
razonable basado en el uso actual) una vez que la mercadería sea
devuelta al riesgo y costo del usuario. La opción de MILLER de reparar
o reemplazar será F.O.B. en la fábrica en Appleton, Wisconsin o F.O.B.
en la sede del servicio autorizado por MILLER y determinada por
MILLER. Por lo tanto, no habrá compensación ni devolución de los
costos de transporte de cualquier tipo.
DE ACUERDO AL MÁXIMO QUE PERMITE LA LEY, LOS REMEDIOS
QUE APARECEN AQUÍ SON LOS ÚNICOS Y EXCLUSIVOS
REMEDIOS, Y EN NINGÚN EVENTO MILLER SERÁ
RESPONSABLE POR DAÑOS DIRECTOS, INDIRECTOS,
ESPECIALES, INCIDENTALES O DE CONSECUENCIA
(INCLUYENDO LA PÉRDIDA DE GANANCIA) YA SEA BASADO EN
CONTRATO, ENTUERTO O CUALQUIERA OTRA TEORÍA LEGAL.
CUALQUIER GARANTÍA EXPRESADA QUE NO APARECE AQUÍ Y
CUALQUIER GARANTÍA IMPLICADA, GARANTÍA O
REPRESENTACIÓN DE RENDIMIENTO, Y CUALQUIER REMEDIO
POR HABER ROTO EL CONTRATO, ENTUERTO O CUALQUIER
OTRA TEORÍA LEGAL, LA CUAL, QUE NO FUERA POR ESTA
PROVISIÓN, PUDIERAN APARECER POR IMPLICACIÓN,
OPERACIÓN DE LA LEY. COSTUMBRE DE COMERCIO O EN EL
CURSO DE HACER UN ARREGLO, INCLUYENDO CUALQUIER
GARANTÍA IMPLICADA DE COMERCIALIZACIÓN, O APTITUD
PARA UN PROPÓSITO PARTICULAR CON RESPECTO A
CUALQUIER Y TODO EL EQUIPO QUE ENTREGA MILLER, ES
EXCLUIDA Y NEGADA POR MILLER.
Algunos estados en Estados Unidos, no permiten imitaciones en cuan
largo una garantía implicada dure, o la exclusión de daños
incidentales, indirectos, especiales o consecuentes, de manera que la
limitación de arriba o exclusión, es posible que no aplique a usted.
Esta garantía da derechos legales específicos, y otros derechos
pueden estar disponibles, pero varían de estado a estado.
En Canadá, la legislación de algunas provincias permite que hayan
ciertas garantías adicionales o remedios que no han sido indicados
aquí y al punto de no poder ser descartados, es posible que las
limitaciones y exclusiones que aparecen arriba, no apliquen. Esta
garantía limitada da derechos legales específicos pero otros derechos
pueden estar disponibles y estos pueden variar de provincia a
provincia.
El original de esta garantía fue redactado en términos legales
ingleses. Ante cualesquiera quejas o desacuerdos, prevalecerá el
significado de las palabras en inglés.
¿Preguntas sobre la
garantía?
Llame
1-800-4-A-MILLER
para encontrar su
distribuidor local de
Miller (EE.UU. y
Canada solamente)
miller
_
warr
_
spa 2017−01
TRADUCCIÓN DE LAS INSTRUCCIONES ORIGINALES − IMPRESO EN EE.UU. © 2017 Miller Electric Mfg. Co. 2017−01
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1635 West Spencer Street
Appleton, WI 54914 USA
International Headquarters−USA
USA Phone: 920-735-4505 Auto-attended
USA & Canada FAX: 920-735-4134
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www.MillerWelds.com
Nombre de modelo Número de serie/estilo
Fecha de compra (Fecha en que el equipo fue entregado al cliente original.)
Distribuidor
Dirección
Ciudad
Estado/País Código postal
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Siempre dé el nombre de modelo y número de serie/estilo
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Opciones y Accesorios
Equipo Personal de Seguridad
Servicio y Reparación
Piezas de Repuesto
Entrenamiento (Seminarios, Videos, Libros)
Manuales Técnicos
(Información de Servicio y Partes)
Diagramas de Circuito
Libros de Procesos de Soldar
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Comuníquese con su transportista para:
Para el servicio
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durante el embarque.
Para recibir ayuda sobre como rellenar o realizar una
reclamación, contacte con su distribuidor y/o el
departamento de transporte del fabricante del equipo.
Póngase en contacto con un Distribuidor o una Agencia del Servicio
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Miller MH300329L El manual del propietario
- Categoría
- Sistema de soldadura
- Tipo
- El manual del propietario
- Este manual también es adecuado para
