Miller ProHeat 35 El manual del propietario
- Categoría
- Sistema de soldadura
- Tipo
- El manual del propietario
Este manual también es adecuado para
ProHeat 35
CE y modelos que no son CE
Procesos
Descripción
Fuente de poder por calentamiento por
inducción
Calentamiento por inducción
OM-222 166U/spa 2011−01
www.MillerWelds.com
MANUAL DEL OPERADOR
Miller Electric fabrica una línea completa
de máquinas para soldadura y equipos relacionados.
Si necesita información acerca de otros productos de calidad de Miller,
comuníquese con el distribuidor Miller de su localidad, quien le suministrará
el catálogo más reciente de la línea completa o folletos con las especificaciones
de cada producto individual. Para localizar al distribuidor o agencia
de servicios más cercano a su domicilio, llame al 1-800-4-A-Miller,
o visite nuestro sitio en Internet, www.MillerWelds.com.
Gracias y felicitaciones por haber elegido a Miller. Ahora usted puede hacer
su trabajo, y hacerlo bien. En Miller sabemos que usted no tiene tiempo para
hacerlo de otra forma.
Por ello, cuando en 1929 Niels Miller comenzó a fabricar soldadoras por arco,
se aseguró que sus productos ofreciesen un valor duradero y una calidad superior,
pues sus clientes, al igual que usted, no podían arriesgarse a recibir menos.
Los productos Miller debían ser los mejores posibles, es decir, los mejores
que se podía comprar.
Hoy, las personas que fabrican y venden los productos Miller continúan
con la tradición y están comprometidas a proveer equipos y servicios que
cumplan con los altos estándares de calidad y valor establecidos en 1929.
Este manual del usuario está diseñado para ayudarlo a aprovechar al máximo sus
productos Miller. Por favor, tómese el tiempo necesario para leer detenidamente
las precauciones de seguridad, las cuales le ayudarán a protegerse de los peligros
potenciales de su lugar de trabajo. Hemos hecho
que la instalación y operación sean rápidas y fáciles.
Con los productos Miller, y el mantenimiento
adecuado, usted podrá contar con años
de funcionamiento confiable. Y si por alguna razón
el funcionamiento de la unidad presenta problemas,
hay una sección de “Reparación de averías” que le
ayudará a descubrir la causa. A continuación, la lista
de piezas le ayudará a decidir con exactitud cuál
pieza necesita para solucionar el problema. Además,
el manual contiene información sobre la garantía
y el servicio técnico correspondiente a su modelo.
Miller es el primer fabricante
de equipos de soldadura en los
EE.UU. cuyo Sistema de calidad
ha sido registrado bajo la norma
ISO 9001.
Trabajando tan duro como
usted − cada fuente de poder
para soldadura de Miller está
respaldada por la garantía con
menos trámites complicados
de la industria.
De Miller para usted
Mil_Thank_spa
2005−04
INDICE
SECCIÓN 1 − PRECAUCIONES DE SEGURIDAD − LEA ANTES DE USAR 1........................
1-1. Uso de símbolos 1.....................................................................
1-2. Peligros en soldadura de arco 1..........................................................
1-3. Símbolos adicionales para instalación, operación y mantenimiento 2...........................
1-4. CALIFORNIA Proposición 65 Advertencia 3................................................
1-5. Estándares principales de seguridad 3....................................................
1-6. Información sobre los campos electromagnéticos (EMF) 3...................................
SECCIÓN 2 − DEFINICIONES 5................................................................
2-1. Definiciones de la etiqueta de advertencia 5................................................
2-2. Definiciones de la etiqueta de advertencia (continuación) 6...................................
2-3. Etiqueta WEEE (para productos vendidos dentro de la EU) 7.................................
2-4. Símbolos y definiciones 7...............................................................
SECCIÓN 3 − INSTALACIÓN 8................................................................
3-1. Información importante correspondiente a los productos con marca CE (Vendidos dentro de la UE) 8
3-2. Ubicación de la etiqueta con el número de serie y los valores nominales de los parámetros eléctricos de
la máquina 8..........................................................................
3-3. Especificaciones 8.....................................................................
3-4. Seleccionando una ubicación 9..........................................................
3-5. Peligro de vuelco de la unidad 10..........................................................
3-6. Guía de servicio eléctrico 10.............................................................
3-7. Conexión de la alimentación trifásica para los modelos de 460/575 V 11.........................
3-8. Conexión de la alimentación trifásica para los modelos de 400/460 V IEC y CE 12................
3-9. Conexiones de salida de la fuente de poder 13..............................................
3-10. Información y conexiones del receptáculo para control remoto de 14 contactos RC14 14...........
3-11. Información del receptáculo de 14 contactos para control remoto 14............................
3-12. Información y conexiones del receptáculo para registrador de temperatura, RC9 15...............
3-13. Información del receptáculo para el registrador de temperatura 15..............................
3-14. Protección del aislamiento secundario 16...................................................
3-15. Protector complementario y receptáculo doble de 115 Vca 17..................................
3-16. Ubicación de las termocuplas 17..........................................................
3-17. Procedimiento para soldar las termocuplas 19...............................................
3-18. Uso de los sensores de temperatura por contacto 20.........................................
SECCIÓN 4 − COMPONENTES Y CONTROLES 21................................................
4-1. Controles 21...........................................................................
SECCIÓN 5 − CONFIGURACIÓN Y OPERACIÓN 22...............................................
5-1. Equipo de seguridad 22..................................................................
5-2. Descripción del sistema 22...............................................................
5-3. Directrices importantes del sistema 22.....................................................
5-4. Configuración del sistema/fuente de poder 22...............................................
5-4-1.Configuración predefinida en la fábrica 24..................................................
5-5. Programación 24.......................................................................
5-5-1.Control en función de la temperatura 24....................................................
5-5-1-1. Precalentamiento (Preheat) 24.........................................................
5-5-1-2. Bake-Out (Deshidrogenación) 25.......................................................
5-5-1-3. PWHT (Tratamiento térmico post soldadura) 25...........................................
5-5-1-4. Custom Program (Programa personalizado) 27...........................................
5-5-2.Control manual 30......................................................................
5-5-3.Control remoto 31......................................................................
5-5-4.Control de potencia en función del tiempo 31................................................
5-6. Run Status (Estado de funcionamiento) 32..................................................
5-6-1.Control en función de la temperatura 32....................................................
5-6-1-1. Ventana Run Status para los modos Preheat (Precalentamiento), Bake-Out (Deshidrogenación)
y PWHT (Tratamiento térmico post soldadura) 32............................................
INDICE
5-6-1-2. Custom Program (Programa personalizado) 32...........................................
5-6-2.Control manual 32......................................................................
5-6-3.Control remoto 33......................................................................
5-6-4.Control de potencia en función del tiempo 33................................................
5-7. Parámetros 33.........................................................................
5-8. Enfriador 33...........................................................................
5-9. Operación en tiempo real 34..............................................................
5-10. Características de funcionamiento del sistema 37............................................
SECCIÓN 6 − MANTENIMIENTO 38.............................................................
6-1. Mantenimiento de rutina 38...............................................................
6-2. Equipo de verificación de la calibración 39..................................................
6-3. Procedimiento de verificación de la calibración 39............................................
6-3-1.Ajuste inicial 39........................................................................
6-3-2.Verificación de la entrada/salida de TC 39..................................................
6-3-3.Finalización del procedimiento 40.........................................................
SECCIÓN 7 − PRECAUCIONES DE SEGURIDAD PARA DAR SERVICIO 43..........................
7-1. Uso de símbolos 43.....................................................................
7-2. Peligros al dar servicio 43................................................................
7-3. Advertencias de la Proposición 65 del estado de California 44.................................
7-4. Información sobre EMF 45...............................................................
SECCIÓN 8 − DIAGNÓSTICO Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS 46...................................
8-1. Indicadores de la interfaz del operador 46..................................................
8-2. Condiciones de alarma 47................................................................
8-3. Códigos de alarma 47...................................................................
8-4. Condiciones de falla 48..................................................................
8-5. Códigos de falla 48.....................................................................
8-6. Ventanas de diagnóstico del sistema 49....................................................
8-7. Desmontaje de los paneles metálicos y medición del voltaje del capacitor de entrada 51...........
8-8. Limpieza del interior de la unidad con aire comprimido 52.....................................
SECCIÓN 9 − DIAGRAMAS ELECTRICOS 54....................................................
SECCIÓN 10 − LISTA DE PARTES 56...........................................................
GARANTIA
DECLARATION OF CONFORMITY
for European Community (CE marked) products.
MILLER Electric Mfg. Co., 1635 Spencer Street, Appleton, WI 54914 U.S.A. declares that the
product(s) identified in this declaration conform to the essential requirements and provisions of
the stated Council Directive(s) and Standard(s).
Product/Apparatus Identification:
Product
Stock Number
PROHEAT 35 W/TEMPERATURE CONTROL
400460V, CE
907432
Council Directives:
S 2006/95/EC Low Voltage
S 2004/108/EC Electromagnetic Compatibility
Standards:
S IEC 609741: 2005 Arc Welding Equipment – Welding Power Sources
S IEC 6097410:2007 Arc Welding Equipment Electromagnetic Compatibility Requirements
Signatory:
_____________________________________ _________________________________________
David A. Werba
Date of Declaration
MANAGER, PRODUCT DESIGN COMPLIANCE
October 26, 2010
240667C
OM-222 166 Página 1
SECCIÓN 1 − PRECAUCIONES DE SEGURIDAD − LEA
ANTES DE USAR
ihom_2010−03spa
Protéjase usted mismo y a otros contra lesiones — lea y siga estas precauciones.
1-1. Uso de símbolos
¡PELIGRO! − Indica una situación peligrosa que, si no
se la evita, resultará en muerte o lesión grave. Los peli-
gros posibles se muestran en los símbolos adjuntos o
se explican en el texto.
Indica una situación peligrosa que, si no se la evita, po-
dría resultar en muerte o lesión grave. Los peligros po-
sibles se muestran en los símbolos adjuntos, o se expli-
can en el texto.
AVISO − Indica precauciones no relacionadas a lesiones personales
. Indica instrucciones especiales.
Este grupo de símbolos significa ¡Advertencia!, ¡Cuidado! CHOQUE
O DESCARGA ELÉCTRICA, PIEZAS QUE SE MUEVEN, y peligros
de PARTES CALIENTES. Consulte los símbolos e instrucciones re-
lacionadas abajo para la acción necesaria para evitar los peligros.
1-2. Peligros en soldadura de arco
Se usa los símbolos mostrados abajo por todo éste manual
para llamar la atención a y identificar a peligros posibles.
Cuando usted vee a este símbolo, tenga cuidado, y siga a las
instrucciónes relacionadas para evitar el peligro. La informa-
ción de seguridad dada abajo es solamente un resumen de la
información más completa de seguridad que se encuentra en
los estandares de seguridad de sección 1-5. Lea y siga todas
los estandares de seguridad.
Solamente personas calificadas deben instalar, operar, man-
tener y reparar ésta máquina.
Durante su operación mantenga lejos a todos, especialmente
a los niños.
UNA DESCARGA ELECTRICA puede
matarlo.
El tocar partes con carga eléctrica viva puede
causar un toque fatal o quemaduras severas. El
circuito de potencia y las barras “bus” de circuito del
potencia y salida, o las conexiones están vivas
eléctricamente cuandoquiera que se haya encendido la salida. El
circuito de potencia de entrada y los circuitos internos de la máquina
también están eléctricamente vivos cuando la potencia está encendi-
da. Equipo que haya sido instalado incorrectamente o no haya sido
conectado a tierra apropiadamente, constituye un peligro.
D No toque partes eléctricamente vivas.
D Encierre cualquier barra “bus” de conexión y acoples de enfriamien-
to para evitar que alguien los toque sin intensión.
D Use guantes de aislamiento secos y sin huecos y protección en el
cuerpo.
D Aíslese del trabajo y de la tierra usando alfombras o cubiertas lo
suficientemente grandes para prevenir cualquier contacto físico
con el trabajo o tierra.
D Se requieren precauciones adicionales de seguridad cuando cual-
quiera de las siguientes condiciones eléctricas peligrosas están
presentes en locales húmedos o mientras trae puesta ropa hú-
meda, en estructuras de metal, tales como pisos, rejillas,
o andamios; cuando esté en posiciones apretadas tal como sen-
tado, arrodillado, acostado o cuando hay un riesgo alto de tener
contacto inevitable o accidental con la pieza de trabajo o tierra. Para
estas condiciones, véase los estándares de seguridad ANSI Z49.1.
¡Y, no trabaje solo!
D Desconecte la potencia de entrada antes de instalar o dar servicio a
este equipo. Apague con candado o usando etiqueta inviolable
(“lockout/tagout”) la entrada de potencia de acuerdo a OSHA 29
CFR 1910.147 (vea Estánderes de Seguridad).
D Use solamente mangueras de enfriamiento que no conduzcan con
una longitud de 18 pulgadas (457 mm) por lo menos, para propor-
cionar aislamiento.
D Instale el equipo y conecte a la tierra de acuerdo al manual del
operador y los códigos nacionales estatales y locales.
D Siempre verifique el suministro de tierra − chequee y asegúrese que
la entrada de la potencia al alambre de tierra esté apropiadamente
conectada al terminal de tierra en la caja de desconexión o que su
enchufe esté conectado apropiadamente al receptáculo de salida
que esté conectado a tierra.
D Cuando esté haciendo las conexiones de entrada, conecte el con-
ductor de tierra primero − doble chequee sus conexiones.
D Mantenga los cordones o alambres secos, sin aceite o grasa, y
protegidos de metal caliente y chispas.
D Frecuentemente inspeccione el cordón de entrada de potencia por
daño o por alambre desnudo. Reemplace el cordón inmediatamente
si está dañado − un alambre desnudo puede matarlo.
D Apague todo equipo cuando no esté usándolo.
D No use cables que estén gastados, dañados de tamaño muy peq-
ueño o mal conectados.
D No envuelva los cables alrededor de su cuerpo.
D No toque el circuito de potencia si usted está en contacto con la ob-
ra, la tierra, u otro circuito de potencia de una máquina diferente.
D Use equipo bien mantenido. Repare o reemplace partes dañadas
inmediatamente. Mantenga la unidad de acuerdo al manual.
D Use tirantes de seguridad para prevenir que se caiga si está
trabajando más arriba del nivel del piso.
D Mantenga todos los paneles y cubiertas en su sitio.
Aun DESPUÉS de haber desconectado la alimen-
tación, puede quedar un VOLTAJE IMPORTANTE
DE CC en las fuentes de poder para soldadura con
convertidor CA/CC.
D Apaga la inversora, disconecta la potencia de entrada y descarga
los capacitadores de entrada de acuerdo con las instrucciones en la
sección de Mantención antes de tocar cualquier parte.
HUMO y GASES pueden ser
peligrosos
El calentamiento por inducción de ciertos materi-
ales, adhesivos, y fundentes puede causar gases o
humo. Respirando estos humos y gases pueden
ser peligrosos a su salud.
D Mantenga su cabeza fuera del humo. No respire el humo.
D Si está adentro, ventile el area y/o use un exhausto para quitar el
humo y gases de soldadura.
D Si la ventilación es mala, use un respirador de aire aprobado.
D Lea y entienda las Hojas de Datos de Seguridad de Materiales
(MSDSs en inglés) y las instrucciones del fabricante para los adhe-
sivos, fundentes, metales, consumibles, recubrimientos,
limpiadores, y desengrasadores.
OM-222 166 Página 2
D Trabaje en un espacio cerrado solamente si está bien ventilado o
mientras esté usando un respirador de aire. El humo y los gases del
proceso de calentamiento pueden desplazar el aire y disminuir el
nivel de oxígeno, causando lesión o muerte. Asegúrese que el aire
de respirar esté seguro.
D No haga calentamiento por inducción en lugares cerca de operac-
iones de desengrase, limpieza o chorro. El calor puede reaccionar
con estos vapores para formar gases que son altamente tóxicos e
irritantes.
D No sobre caliente metal de recubiertos tales como aceros gal-
vanizados, emplomados o recubiertos de cadmio, a no ser que se
haya quitado el recubrimiento del área de calentar, el área esté bien
ventilada, y mientras esté usando un respirador con fuente de aire.
Los recubrimientos de cualquier metal que contenga estos elemen-
tos pueden emitir humo tóxico cuando se recalientan. Vea el MSDS
del recubrimiento acerca de la información sobre temperatura.
Peligro de INCENDIO O EXPLOSIÓN.
D No sobre caliente las piezas.
D Asegúrese que no haya incendios; mantenga
un extinguidor cerca.
D Mantenga artículos inflamables lejos del área de trabajo.
D No localice la unidad encima, sobre, o cerca de superficies combus-
tibles.
D No instale la unidad cerca de artículos inflamables.
D No opere la unidad donde la atmósfera pudiera contener polvo in-
flamable, gas, o vapores de líquidos (como gasolina).
D Después de completar el trabajo, inspeccione el área para
asegurarse de que esté sin chispas, rescoldo, y llamas.
D Use sólo los fusibles o disyuntores correctos. No los ponga de
tamaño más grande o los pase por un lado.
El CALENTAMIENTO POR INDUCCIÓN
pueden ocasionar quemaduras.
D No toque ninguna pieza caliente sin protección
en las manos.
D Espere a que finalice el período de
enfriamiento antes de manipular las piezas o el
equipo.
D No toque ni manipule la bobina o el cabezal de inducción durante
su funcionamiento.
D Mantenga las joyas y otros efectos personales de metal alejados
del cabezal o de la bobina durante su funcionamiento.
D Para manejar piezas calientes, use herramientas apropiadas y/o
póngase guantes y ropa aislados para soldadura para trabajo
pesado para evitar quemaduras.
1-3. Símbolos adicionales para instalación, operación y mantenimiento
Un EQUIPO AL CAER puede producir
lesiones.
D Use una manija o consiga que una persona con
la fuerza física necesaria, levante la unidad.
D Mueva la unidad con un carro de ruedas o un
aparato similar.
D En aquellas unidades que carezcan de manija, use un equipo de
capacidad adecuada para levantar y sostener la unidad.
D Cuando trabaje desde una ubicación elevada, mantenga el eq-
uipo (cables y cordones) alejado de los vehículos en movimiento.
D Si usa montacargas para mover la unidad, asegúrese que las
puntas del montacargas sean lo suficientemente largas para ex-
tenderse más allá del lado opuesto de la unidad.
D Siga las pautas incluidas en el Manual de aplicaciones de la ec-
uación revisada para levantamiento de cargas del NIOSH (Pub-
licación Nº 94–110) cuando tenga que levantar cargas pesadas o
equipos.
METAL QUE VUELA o TIERRA puede
lesionar los ojos.
D Use anteojos de seguridad aprobados con
protectores laterales o use un protector para la
cara.
PARTES QUE SE MUEVEN pueden
causarle heridas.
D Mantengase lejos de todas partes que se
mueve como ventiladores.
D Mantenga todas las puertas, paneles, cubier-
tas y guardas cerradas y en su lugar.
D Verifique que sólo el personal cualificado retire puertas, paneles,
tapas o protecciones para realizar tareas de mantenimiento, o
resolver problemas, según sea necesario.
D Reinstale las puertas, tapas, paneles o protecciones cuando ter-
mine las tareas de mantenimiento y antes de reconectar la
alimentación.
Los CAMPOS ELÉCTRICOS Y MAGNÉTICOS
(EMF) pueden afectar el funcionamiento
de los dispositivos médicos implantados.
D Las personas que utilicen marcapasos u otros
dispositivos médicos implantados deben
mantenerse apartadas de la zona de trabajo.
D Los usuarios de dispositivos médicos implantados deben
consultar a su médico y al fabricante del dispositivo antes
de efectuar trabajos, o estar cerca de donde se realizan,
de soldadura por arco, soldadura por puntos, ranurado,
corte por arco de plasma u operaciones de calentamiento
por inducción.
SOBREUSO puede causar
SOBRECALENTAMIENTO DEL EQUIPO
D Permite un periodo de enfriamiento
D Reduzca la salida o reduzca el ciclo de rendim-
iento antes de comenzar a calentar otra vez.
D Siga el ciclo de trabajo nominal.
ELECTRICIDAD ESTATICA puede
dañar a las tarjetas impresas de
circuito.
D Ponga los tirantes aterrizados de muñeca
ANTES de tocar los tableros o partes.
D Use bolsas y cajas adecuadas anti-estáticas para almacenar,
mover o enviar tarjetas impresas de circuito.
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La SOLDADURA DE ARCO puede
causar interferencia.
D La energía electromagnética puede interferir
con equipo electrónico sensitivo como com-
putadoras, o equipos impulsados por com-
putadoras, como robotes.
D Asegúrese que todo el equipo en el área de soldadura sea com-
patible electromagnéticamente.
D Para reducir posible interferencia, mantenga los cables de sol-
dadura lo más cortos posible, lo más juntos posible o en el suelo, si
fuerá posible.
D Ponga su operación de soldadura por lo menos a 100 metros de dis-
tancia de cualquier equipo que sea sensible electrónicamente.
D Asegúrese que la máquina de soldar esté instalada y aterrizada de
acuerdo a este manual.
D Si todavía ocurre interferencia, el operador tiene que tomar medidas
extras como el de mover la máquina de soldar.
LEER INSTRUCCIONES.
D Lea y siga cuidadosamente las instrucciones
contenidas en todas las etiquetas y en el
Manual del usuario antes de instalar, utilizar o
realizar tareas de mantenimiento en la unidad.
Lea la información de seguridad incluida en la
primera parte del manual y en cada sección.
D Utilice únicamente piezas de reemplazo legítimas del fabricante.
D Los trabajos de mantenimiento deben ser ejecutados
de acuerdo a las instrucciones del manual del usuario, las
normas de la industria y los códigos nacionales, estatales
y locales.
1-4. CALIFORNIA Proposición 65 Advertencia
Este producto cuando se usa para soldar o cortar, produce
humo o gases que contienen químicos conocidos en el esta-
do de California por causar defectos al feto y en algunos
casos, cáncer. (Sección de Seguridad del Código de Salud en
California No. 25249.5 y lo que sigue)
Los postes de la batería, los terminales y los accesorios rela-
cionados contienen plomo y compuestos de plomo que son
químicos, conocidos por el estado de California, como capa-
ces de causar cáncer, defectos de nacimiento y otros daños
al sistema reproductor. Lávese las manos después de mani-
pularlos.
Este producto contiene químicos, incluso plomo, que el es-
tado de California reconoce como causantes de cáncer,
defectos de nacimiento y otros daños al sistema reproductor.
Lávese las manos después de su uso.
Para un motor de gasóleo:
Los gases del escape de un motor de gasóleo contienen
químicos, conocidos por el estado de California, como ca-
paces de causar cáncer, defectos de nacimiento y otros daños
al sistema reproductor.
Para un motor de diesel:
El humo que despide un motor de gasoil y alguno de sus
constituyentes se reconocen en el estado de California que
pueden causar cáncer, defectos al feto, y otros daños al siste-
ma reproductor.
1-5. Estándares principales de seguridad
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,
from Global Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website:
www.global.ihs.com).
Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard
W117.2, from Canadian Standards Association, Standards Sales, 5060
Spectrum Way, Suite 100, Ontario, Canada L4W 5NS (phone:
800-463-6727, website: www.csa-international.org).
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry,
Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q, and
Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Superinten-
dent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250-7954
(phone: 1-866-512-1800) (there are 10 OSHA Regional Offices—phone
for Region 5, Chicago, is 312-353-2220, website: www.osha.gov).
National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protec-
tion Association, Quincy, MA 02269 (phone: 1-800-344-3555, website:
www.nfpa.org and www. sparky.org).
Canadian Electrical Code Part 1, CSA Standard C22.1, from Canadian
Standards Association, Standards Sales, 5060 Spectrum Way, Suite
100, Mississauga, Ontario, Canada L4W 5NS (phone: 800-463-6727,
website: www.csa-international.org).
Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protec-
tion, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute,
25 West 43rd Street, New York, NY 10036 (phone: 212-642-4900, web-
site: www.ansi.org).
Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation, The Na-
tional Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH), 1600 Clifton
Rd, Atlanta, GA 30333 (phone: 1-800-232-4636, website: www.cdc.gov/
NIOSH).
1-6. Información sobre los campos electromagnéticos (EMF)
La corriente que fluye a través de un conductor genera campos
eléctricos y magnéticos (EMF) localizados. La corriente de la soldadura
genera un campo EMF alrededor del circuito y los equipos de soldadura.
Los campos EMF pueden interferir con algunos dispositivos médicos
implantados como, por ejemplo, los marcapasos. Por lo tanto, se deben
tomar medidas de protección para las personas que utilizan estos
implantes médicos. Por ejemplo, restricciones al acceso de personas
que pasan por las cercanías o evaluaciones de riesgo individuales para
los soldadores. Todos los soldadores deben seguir los procedimientos
que se indican a continuación con el objeto de minimizar la exposición
a los campos EMF generados por el circuito de soldadura:
1. Mantenga los cables juntos retorciéndolos entre sí o uniéndolos
mediante cintas o una cubierta para cables.
2. No ubique su cuerpo entre los cables de soldadura. Disponga los
cables a un lado y apártelos del operario.
3. No enrolle ni cuelgue los cables sobre su cuerpo.
4. Mantenga la cabeza y el tronco tan apartados del equipo del
circuito de soldadura como le sea posible.
5. Conecte la pinza de masa en la pieza lo más cerca posible de la
soldadura.
6. No trabaje cerca de la fuente de alimentación para soldadura, ni
se siente o recueste sobre ella.
7. No suelde mientras transporta la fuente de alimentación o el ali-
mentador de alambre.
Acerca de los aparatos médicos implantados:
Las personas que usen aparatos médico implantados deben consultar
con su médico y el fabricante del aparato antes de llevar a cabo o acer-
OM-222 166 Página 4
carse a soldadura de arco, soldadura de punto, ranurar, hacer corte por
plasma, u operaciones de calentamiento por inducción. Si su doctor lo
permite, entonces siga los procedimientos de arriba.
OM-222 166 Página 5
SECCIÓN 2 − DEFINICIONES
2-1. Definiciones de la etiqueta de advertencia
¡Advertencia!, ¡Cuidado! Hay peligros
posibles como lo muestran los símbolos
1 Una descarga eléctrica puede matar.
1.1 Use guantes aislantes secos. No use
guantes mojados o deteriorados.
1.2 Desconecte el enchufe de la entrada
o la alimentación antes de trabajar
en la máquina.
2 El calentamiento por inducción puede
ocasionar lesiones o quemaduras al
calentar elementos tales como anillos,
relojes u otras piezas.
2.1 Durante el funcionamiento del equipo,
no utilice joyas u otros efectos
personales de metal como anillos o
relojes.
2.2 No toque las piezas calientes ni el
cabezal o la bobina.
3 Las chispas producidas por el
calentamiento por inducción pueden
provocar incendios. No
sobrecaliente las piezas ni los
adhesivos.
3.1 Mantenga apartados de la operación
de calentamiento a los elementos
inflamables. No utilice el equipo de
calentamiento cerca de elementos
inflamables.
3.2 Las chispas producidas por el
calentamiento pueden provocar
incendios. Tenga a mano un
extinguidor y una persona que vigile
lista para usarlo.
4 No aspire los humos producidos por
el calentamiento, pueden ser
peligrosos para su salud. Lea las
Hojas de datos de seguridad del
material (MSDS) que utiliza y las
instrucciones del fabricante.
4.1 Mantenga su cabeza fuera de los
humos.
4.2 Use ventilación forzada o algún tipo
de extracción local para eliminar los
humos
4.3 Use un ventilador para eliminar los
humos.
5 Siempre utilice lentes de seguridad o
gafas durante las operaciones de
calentamiento y en sus alrededores
para evitar posibles lesiones.
5.1 De acuerdo al tipo de operación y a
los procesos que se lleven a cabo
en las inmediaciones, use lentes de
seguridad o gafas con protección
lateral.
6 No quite esta etiqueta ni la cubra
con pintura.
7 Capacítese y lea las instrucciones
antes de trabajar en la máquina o de
utilizarla.
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2-2. Definiciones de la etiqueta de advertencia (continuación)
1 ¡Advertencia!, ¡Cuidado! Hay peligros
posibles como lo muestran
los símbolos.
2 Una descarga eléctrica puede matar.
3 Un uso excesivo puede ocasionar
un sobrecalentamiento. Observe
el ciclo de trabajo nominal.
4 Desconecte el enchufe de la entrada
o la alimentación antes de trabajar
en la máquina.
5 Capacítese y lea las instrucciones
antes de trabajar en la máquina.
6 Conecte el cable de puesta a tierra
verde o verde/amarillo al terminal
de puesta a tierra.
7 Conecte los cables de la alimentación
(L1, L2 y L3) a los terminales de línea.
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6
7
227 085-A
123 4
1 ¡Advertencia!, ¡Cuidado! Hay peligros
posibles como lo muestran
los símbolos.
2 Una descarga eléctrica puede matar.
3 Desconecte el enchufe de la entrada
o la alimentación antes de trabajar
en la máquina.
4 No toque el(los) capacitor(es)
de la entrada; espere un tiempo para
que se descarguen y luego mida su
voltaje (consulte la sección 8-7).
OM-222 166 Página 7
2-3. Etiqueta WEEE (para productos vendidos dentro de la EU)
No deseche el producto (si fuese
necesario) con los residuos
comunes.
Reutilice o recicle los residuos de
aparatos eléctricos y electrónicos
(WEEE) desechándolos en una
planta de recolección designada
para tal fin.
Si necesita mayor información,
comuníquese con la oficina de
reciclado de su localidad o con su
distribuidor local.
2-4. Símbolos y definiciones
. Algunos símbolos se encuentran únicamente en los productos con la marca CE.
A
Amperios
V
Voltios Corriente alterna
X
Ciclo de trabajo
IP
Grado
de protección
Hz
Hertz
Protección
del circuito
Salida
Incremente
Conexión
a la línea
I
1
Corriente
primaria
I
2
Corriente
nominal
U
1
Voltaje primario
U
2
Voltaje
de carga
Lea las
instrucciones
Convertidor estático de
frecuencia trifásico-
Transformador-
Convertidor de
frecuencia
I
1max
Corriente
nominal máxima
de suministro
P
1max
Consumo máximo
de potencia
Trifásica Por ciento
Remoto Panel-Local Alta temperatura Entrada
Apagado Encendido
OM-222 166 Página 8
SECCIÓN 3 − INSTALACIÓN
3-1. Información importante correspondiente a los productos con marca CE (Vendidos
dentro de la UE)
A. Información sobre compatibilidad electromagnética (EMC)
! Este equipo de clase A no está diseñado para su uso en zonas residenciales donde la energía eléctrica es proporcionada por el
sistema público de distribución de baja tensión. Podría haber dificultades potenciales para garantizar la compatibilidad elec-
tromagnética en esos lugares debido a las perturbaciones conducidas así como a las radiadas.
Este equipo cumple con la norma IEC 61000−3−12, siempre que la potencia de cortocircuito Ssc sea mayor o igual a 8,911,817 en el punto de
interconexión entre el suministro del usuario y el sistema público. El instalador o el usuario del equipo tienen la responsabilidad de asegurar,
mediante consulta con el operador de la red de distribución, si es necesario, que el equipo está conectado solamente a un suministro con una
potencia de cortocircuito Ssc mayor o igual a 8,911,817.
ce-emc 1 2010-10
3-2. Ubicación de la etiqueta con el número de serie y los valores nominales de los
parámetros eléctricos de la máquina
El número de serie y los valores nominales de este producto están ubicados en su parte posterior. Use esta etiqueta para determinar los requisitos
de la alimentación eléctrica y la potencia de salida nominal de la máquina. Anote el número de serie de la máquina en el lugar indicado en la contra-
portada de este manual para consultas futuras.
3-3. Especificaciones
Frecuencia
de salida
Salida nominal
Inductancia
reflectiva
requerida
Amperios de entrada
con la carga de salida nominal,
50 o 60 Hz, trifásicos
Dimensiones Peso
Salida
simple
Salida
doble
400 V 460 V 575 V
kVA kW
5 a 30 kHz
35 kW
con ciclo
de trabajo
del 100 %
350 A
(RMS),
700 V
(RMS)
35 kW
con ciclo
de trabajo
del 100 %
700 A
(RMS),
700 V
(RMS)
2,5 a 50 μh 60 A 50 A 40 A 39 37
Longitud:
36-3/4 pulg.
(993 mm)
Ancho:
21-1/2 pulg.
(546 mm)
Altura: 29 pulg.
(737 mm)
227 lb
(103 kg)
Rango de temperatura de almacenamiento −40_ F (−40_ C) a 122_ F (50_ C)
*Mientras trabaja sin carga
OM-222 166 Página 9
1 Ojal para izado
2 Horquillas para izado
Use el ojal para mover el equipo con
un montacargas convencional o
muévalo con un montacargas de
horquilla.
Si utiliza un carro montacargas,
asegúrese de que las uñas de la
horquilla sobresalgan por el lado
opuesto de la unidad.
3 Dispositivo seccionador de línea
Sitúe la unidad cerca de una
alimentación eléctrica adecuada.
! Si en el lugar hay gasolina o
líquidos volátiles es posible
que necesite una instalación
especial − consulte el NEC
(EE.UU.) artículo 511 o el CEC
(Canadá) sección 20.
3-4. Seleccionando una ubicación
3
O
1
2
803 992-B
18 pulg.
(460 mm)
12 pulg.
(305 mm)
18 pulg.
(460 mm)
12 pulg.
(305 mm)
Movimiento
Ubicación y flujo de aire
OM-222 166 Página 10
! No mueva ni haga funcionar la
unidad donde podría volcarse.
3-5. Peligro de vuelco de la unidad
3-6. Guía de servicio eléctrico
Cumpla con estas recomendaciones sobre el servicio eléctrico; en caso contrario podría haber peligro de que se produzcan descargas
eléctricas o incendios. Estas recomendaciones asumen que la unidad será conectada a un circuito eléctrico exclusivo, correctamente
dimensionado para la salida nominal y para el ciclo de trabajo de la fuente de poder.
50 Hz
trifásico
60 Hz trifásico
Voltaje de entrada (V) 400 460 575
Amperios de entrada a la salida nominal (A) 60 50 40
Fusible estándar máximo recomendado o un interruptor de la capacidad indicada en amperios
1
Interruptor
1
, tiempo de retardo
2
70 61 45
De operación normal
3
80 70 60
Tamaño mínimo del conductor de entrada en calibre mm2 (AWG)
4
16 (6) 10 (8) 10 (8)
Largo máximo recomendado del conductor de entrada en pies (metros) 254 (77) 214 (65) 334 (102)
Tamaño mínimo del conductor de tierra en calibre mm2 (AWG)
4
10 (8) 10 (8) 6 (10)
Referencia: Código Nacional Eléctrico (NEC) año 2008 (incluye el artículo 630)
1 Si se utiliza un interruptor en vez de un fusible, seleccione uno cuya curva tiempo-corriente sea comparable a la del fusible recomendado.
2 Los fusibles con retardo son de la clase “RK5” de UL. Vea UL 248.
3 Los fusibles de operación normal (de propósito general, sin retardo) son de clase “K5” de UL (hasta 60 A inclusive) y de clase “H” de UL (65 A y mayores).
4 Los datos del conductor indicados en esta sección especifican el tamaño del conductor (excepto el cordón o cable flexible) entre el tablero y el equipo
según la tabla NEC 310.16. Si se usa un cordón o cable flexible, el tamaño mínimo del conductor podría ser mayor. Vea en la tabla NEC 400.5(A)
los requisitos del cordón y cable flexibles.
OM-222 166 Página 11
3-7. Conexión de la alimentación trifásica para los modelos de 460/575 V
803 994-C
Herramientas necesarias:
! La instalación debe cumplir con todos
los códigos nacionales y locales. Haga
que sólo personas capacitadas lleven
a cabo esta instalación.
! Desconecte y coloque un bloqueo y
una etiqueta de advertencia en la línea
de alimentación antes de conectar los
conductores de entrada a la unidad.
! Realice primero las conexiones de
potencia a la fuente de poder.
! Primero conecte el cable verde/
amarillo al terminal de puesta a tierra.
Nunca conecte este cable a un terminal
de línea.
. Los circuitos de esta unidad adaptan
automáticamente la fuente de poder al
voltaje de alimentación aplicado. Verifique
el voltaje de alimentación disponible en el
lugar. Esta unidad admite un voltaje de
entrada de 460 o de 575 Vca.
Vea la etiqueta de valores nominales y
verifique si el voltaje de su entrada está
disponible en el lugar.
1 Conductores de alimentación
(Cordón suministrado por el cliente)
Seleccione el tamaño y longitud de los
conductores usando la sección 3-6. Los
conductores deben cumplir con los códigos
eléctricos nacionales, estatales y locales. Si
es aplicable, utilice terminales de conexión
de capacidad apropiada para el amperaje de
la unidad y cuyo ojo sea adecuado para el
diámetro del perno de conexión.
Conexiones de la entrada de alimentación
de la fuente de poder
2 Prensacable
Pase los conductores (cordón) a través del
prensacables y apriete los tornillos
3 Terminal para conectar a tierra
la máquina
4 Conductor a tierra verde o
verde/amarillo
Conecte primero el cable de puesta a tierra
verde o verde/amarillo al terminal de puesta
a tierra de la fuente de poder.
5 Terminales de línea de la fuente de poder
6 Conductores de entrada L1 (U), L2 (V)
y L3 (W)
Conecte los conductores de entrada L1 (U),
L2 (V) y L3 (W) a los terminales de línea
de la fuente de poder.
Cierre y asegure bien la puerta de acceso
de la fuente de poder.
Conexiones del seccionador de la línea
de alimentación
7 Seccionador de línea (se muestra en la
posición OFF (apagada))
8 Terminal de puesta a tierra del seccionador
de la línea de alimentación
Conecte primero el cable de puesta a tierra
verde o verde/amarillo al terminal de puesta
a tierra del seccionador de la línea
de alimentación.
9 Terminales del seccionador de línea
Conecte los conductores de entrada L1 (U),
L2 (V) y L3 (W) a los terminales del seccionador
de la línea.
10 Protección de sobrecorriente
Seleccione el tipo y tamaño de la protección
de sobrecorriente de la tabla de la sección 3-6
(se muestra un seccionador con fusibles).
Cierre y asegure la puerta del seccionador
de línea. Quite el dispositivo de bloqueo y la
etiqueta de advertencia y luego ponga el
seccionador en la posición ON (encendido).
Al sistema de puesta
a tierra (GND/PE)
7
2
10
8
4
9
1
6
3
4
3
6
5
3/8 de pulgada
OM-222 166 Página 12
Ref. 804 430-A
Herramientas necesarias:
3-8. Conexión de la alimentación trifásica para los modelos de 400/460 V IEC y CE
! La instalación debe cumplir con todos
los códigos nacionales y locales. Haga
que sólo personas capacitadas lleven
a cabo esta instalación.
! Desconecte y coloque un bloqueo y
una etiqueta de advertencia en la línea
de alimentación antes de conectar los
conductores de entrada a la unidad.
! Realice primero las conexiones de
potencia a la fuente de poder.
! Primero conecte el cable verde/
amarillo al terminal de puesta a tierra.
Nunca conecte este cable a un terminal
de línea.
. Los circuitos de esta unidad adaptan
automáticamente la fuente de poder
al voltaje de alimentación aplicado.
Verifique el voltaje de alimentación
disponible en el lugar. Esta unidad admite
un voltaje de entrada de 400 o de 460 Vca.
Vea la etiqueta de valores nominales y verifique
si el voltaje de su entrada está disponible
en el lugar.
1 Conductores de alimentación
(Cordón suministrado por el cliente)
Seleccione el tamaño y longitud de los
conductores usando la sección 3-6. Los
conductores deben cumplir con los códigos
eléctricos nacionales, estatales y locales.
Si es aplicable, utilice terminales de conexión
de capacidad apropiada para el amperaje
de la unidad y cuyo ojo sea adecuado para
el diámetro del perno de conexión.
Conexiones de la entrada de alimentación
de la fuente de poder
2 Prensacable
Pase los conductores (cordón) a través
del prensacables y apriete los tornillos
3 Terminal para conectar a tierra
la máquina
4 Conductor a tierra verde o verde/amarillo
{=}Conecte primero el cable de puesta a tierra
verde o verde/amarillo al terminal de puesta
a tierra de la fuente de poder.
5 Terminales de línea de la fuente de poder
6 Conductores de entrada L1 (U), L2 (V)
y L3 (W)
Conecte los conductores de entrada L1 (U),
L2 (V) y L3 (W) a los terminales de línea
de la fuente de poder.
Cierre y asegure bien la puerta de acceso
de la fuente de poder.
Conexiones del seccionador de la línea
de alimentación
7 Seccionador de línea (se muestra
en la posición OFF (apagada))
8 Terminal de puesta a tierra del
seccionador de la línea de alimentación
Conecte primero el cable de puesta a tierra
verde o verde/amarillo al terminal de puesta
a tierra del seccionador de la línea
de alimentación.
9 Terminales del seccionador de línea
Conecte los conductores de entrada L1 (U),
L2 (V) y L3 (W) a los terminales
del seccionador de la línea.
10 Protección de sobrecorriente
Seleccione el tipo y tamaño de la protección
de sobrecorriente de la tabla de la sección 3-6
(se muestra un seccionador con fusibles).
Cierre y asegure la puerta del seccionador
de línea. Quite el dispositivo de bloqueo y la
etiqueta de advertencia y luego ponga el
seccionador en la posición ON (encendido).
7
8
1
5
4
2
3
4
L1
L2
L3
6
9
10
= Al sistema de puesta
a tierra (GND/PE)
3
6
3/8 de pulgada
OM-222 166 Página 13
Ref. 803 993-C / Ref. 804 217-A
3-9. Conexiones de salida de la fuente de poder
1 Conector de salida 1
2 Conector de salida 2
3 Tapón de protección
4 Cable de extensión refrigerado por aire
5 Cable de extensión refrigerado
por líquido
La fuente de poder permite conectar una
o dos salidas. Cuandose conecta una sola
salida, prporciona hasta 35 kW de potencia
en la conexión. Si se conectan las dos
salidas, la potencia entregada se divide
entre ambas conexiones.
! No mueva ni desconecte los cables
mientras la salida esté encendida.
Conexión de una salida refrigerada
por aire
Conecte el cable de extensión refrigerado
por aire al conector de la salida 1 o
de la salida 2. Coloque el tapón
de protección al conector de la salida
no utilizada.
Conexión de una salida refrigerada
por líquido
Conecte el cable de extensión refrigerado
por líquido al conector de la salida 1 o
de la salida 2. Coloque el tapón
de protección al conector de la salida
no utilizada.
Conexión de dos salidas refrigeradas
por aire
Conecte los cables de extensión
refrigerados por aire a los conectores
de las salidas 1 y 2.
. Los cables de extensión deben tener la
misma longitud: 25 pies (7,6 m),
50 pies (15,2 m) o 75 pies (22,8 m).
. Las mantas deben ser del mismo
tamaño.
Conexión de dos salidas refrigeradas
por líquido
Conecte los cables de extensión
refrigerados por líquido a los conectores
de las salidas 1 y 2.
. Los cables de extensión deben tener la
misma longitud: 10 pies (3 m),
25 pies (7,6 m) ó 50 pies (15,2 m).
. Los cables de calefacción deben tener
la misma longitud: 30 pies (9,1 m),
50 pies (15,2 m), 80 pies (24,2 m)
ó 140 pies (42,7 m).
. La longitud total de los cables
de calefacción más los de extensión
no debe exceder los 360 pies (110 m).
Tenga en cuenta que la longitud
del cable de extensión se cuenta como
el doble del trayecto recorrido pues
tiene una manguera de suministro
y una de retorno.
1
2
12
Conexión de una salida
refrigerada por aire
Conexión
de dos salidas
refrigeradas por aire
Conexión de dos salidas
refrigeradas por líquido
3
4
4
4
55
12
12
Conexión de una salida
refrigerada por líquido
12
3
5
12
OM-222 166 Página 14
803 993-C
3-10. Información y conexiones del receptáculo para control remoto de 14 contactos RC14
1 Enchufe
2 Collar roscado
3 Guía
4 Receptáculo de 14 contactos
RC14 para conexión remota
(vea la sección 3-11)
Para conectar el receptáculo, alinee
el enchufe con la guía, inserte el
enchufe y ajuste el collar roscado.
AJ
B
K
I
C
L
NH
D
M
G
E
F
3
4
2
1
12
3-11. Información del receptáculo de 14 contactos para control remoto
Terminal
del conector
REMOTE 14
Información sobre el conector
A
B
Contactor remoto
+24 voltios de corriente continua.
El cierre del contacto en A completa el circuito de control del contactor de 24 Vcd.
C
D
E
G
Control remoto
de la salida
Voltaje de mando de referencia; +10 Vcd.
Común del circuito de control.
Señal de entrada de mando (brazo deslizante del potenciómetro ó 0 a +10 Vcd).
No utilizado.
F, J
Falla en la fuente
de poder
Si el contacto entre los terminales F y J no se cierra, el dispositivo de control remoto interpreta
que se ha producido una señal de error en la fuente de poder (se debe utilizar una fuente de
alimentación externa).
H
I
L
M
N
K
Medición remota
No utilizado.
Señal de frecuencia de salida real (1 voltio/10 kHz).
Señal de potencia de salida promedio (1 voltio/10 kW).
Señal de voltaje de salida en valor RMS (1 voltio/100 voltios).
Señal de corriente total de salida en valor RMS (1 voltio/100 amperios).
Masa virtual.
OM-222 166 Página 15
803 993-C
3-12. Información y conexiones del receptáculo para registrador de temperatura, RC9
1 Enchufe
2 Collar roscado
3 Receptáculo para registrador
de temperatura RC9
(vea la sección 3-13)
Para conectar el receptáculo inserte
el enchufe y ajuste el collar roscado.
3
2
1
12
3-13. Información del receptáculo para el registrador de temperatura
Nº de terminal Información sobre el conector
1 Termocupla Nº 1 (TC1), señal de 0-10 Vcd [0 V = −50° F (−46° C), 10 V = 1500° F (816° C)]
2 Termocupla Nº 2 (TC2), señal de 0-10 Vcd [0 V = −50° F (−46° C), 10 V = 1500° F (816° C)]
3 Termocupla Nº 3 (TC3), señal de 0-10 Vcd [0 V = −50° F (−46° C), 10 V = 1500° F (816° C)]
4 Termocupla Nº 4 (TC4), señal de 0-10 Vcd [0 V = −50° F (−46° C), 10 V = 1500° F (816° C)]
5 Común de la señal
6 Termocupla Nº 5 (TC5), señal de 0-10 Vcd [0 V = −50° F (−46° C), 10 V = 1500° F (816° C)]
7 Termocupla Nº 6 (TC6), señal de 0-10 Vcd [0 V = −50° F (−46° C), 10 V = 1500° F (816° C)]
8 No utilizado
9 No utilizado
10 Tierra del chasis
11 No utilizado
12 No utilizado
13 No utilizado
14 No utilizado
* El cálculo de la temperatura en función del voltaje es:
(Voltios de salida en CD x 155) − 50 = °F
(Voltios de salida en CD x 86,1) − 45,4 = °C
La pantalla de la ProHeat deberá mostrar ± 6 °F ó ± 3,3 °C.
OM-222 166 Página 16
803 994-B / Ref. 801 826-C / Ref. 801 828-C
3-14. Protección del aislamiento secundario
El circuito de protección del aislamiento
secundario apaga automáticamente la
salida de la fuente de poder si detecta
una condición peligrosa en el dispositivo
de calentamiento conectado a la fuente
de poder (por ejemplo, una rotura del
aislamiento de la manta de calentamiento
que pone en contacto al conductor con
la pieza o una bobina de calentamiento
que toca la pieza causando un
cortocircuito en el circuito de salida).
El(los) cable(s) de puesta atierra
suministrado(s) debe(n) conectarse
entre la pieza y la fuente de poder
para proporcionar una protección
adecuada del aislamiento secundario
contra un cortocircuito en el circuito
de salida.
Si tiene una sola salida conectada,
utilice sólo un cable de puesta a tierra;
para dos salidas utilice ambos cables.
1 Receptáculos
2 Enchufe
Para conectar el enchufe, alinee
el resalto con la guía, inserte el enchufe
hasta el fondo del receptáculo y gire
el enchufe hasta que ajuste.
3 Manija
4 Imán
. El imán de aislamiento secundario
debe estar en contacto con el metal
de la pieza (debe estar limpia
de grasa, óxido, pintura, etc.).
5 Pieza
Utilice la manija para colocar el imán
sobre la pieza.
3
4
5
1
2
OM-222 166 Página 17
803 993-C
3-15. Protector complementario y receptáculo doble de 115 Vca
1 Receptáculo monofásico RC1
para 115 Vca 2,5 A
2 Protector complementario CB1
(2,5 A)
El receptáculo suministra 115 Vca
nominales para conectar el registrador
digital (opcional). La corriente máxima
del receptáculo es 2,5 A.
CB1 protege al receptáculo RC1
de 115 V contra sobrecargas. Si CB1
abre, el RC1 no funciona.
1
2
12
3-16. Ubicación de las termocuplas
La ubicación de las termocuplas es uno de los pasos más críticos en las operaciones de tratamiento térmico.
Para poder medir la uniformidad del calentamiento y permitir el control del tiempo de aplicación y la temperatura, las termocuplas deben ser colocadas
como se indica a continuación :
1. Coloque las termocuplas a fin de asegurar que toda el área de calentamiento será monitorizada.
S Habitualmente, el código especifica la cantidad de termocuplas a utilizar en función del diámetro de la tubería.
S La termocupla de control se debe colocar en el plano de soldadura (en el centro de la zona de calentamiento).
S Para una configuración estándar de unión de tubos, la termocupla de control se coloca en la parte superior de la tubería.
En otras aplicaciones, la termocupla debe ser ubicada en la parte más caliente de la soldadura para poder aliviar las tensiones.
2. Tenga en cuenta todas las toberas y otros accesorios soldados que puedan ocasionar una potencial disipación del calor a través
de la masa metálica o la generación de puntos fríos debido a la convección o conducción del calor, y aplique termocuplas adicionales.
3. Fije una termocupla de reserva detrás de las termocuplas de control.
4. Fije las termocuplas para asegurar la uniformidad de la temperatura tanto en piezas finas como gruesas.
5. Verifique la continuidad de todas las termocuplas y márquelas con un número de identificación correspondiente al canal del registrador
al cual están conectadas.
6. Observe las indicaciones de los planos de la pieza para las numerosas ubicaciones de las termocuplas normales, termocuplas de control, etc.
de acuerdo a la información que identifica a la soldadura.
7. El sistema está equipado con conexiones para termocuplas de 3 patillas en el frente de la unidad, y la fuente admite la conexión de hasta seis
termocuplas.
S El sistema cuenta con conectores de 3 patillas para instalar cables de extensión blindados que protegen contra la interferencia eléctrica.
8. El cable de la termocupla tipo K tiene un alambre positivo y uno negativo. El alambre positivo es de color amarillo o a rayas amarillas. Los terminales
de tornillo del conector están marcados como positivo y negativo. Asegúrese de instalar el alambre en el conector con la polaridad correcta.
OM-222 166 Página 18
9. A continuación se describe el cableado de la termocupla desde la pieza hasta la fuente de poder.
S Los dos alambres que forman el cable de la termocupla tipo K se fijan directamente a la pieza mediante una unidad de sujeción
de termocuplas (vea en la siguiente sección la información acerca de cómo fijar las termocuplas).
S El otro extremo se termina con un conector tipo K de 2 clavijas.
S El conector de 2 clavijas se enchufa en el cable de extensión, el cual posee un bloque compuesto por 6 canales de conectores hembra de
3 contactos. Las 2 clavijas del enchufe son de distinto tamaño, lo cual admite una sola posición de conexión en el cable de extensión.
S El cable de extensión está formado por seis haces blindados de 3 alambres cada uno.
S El cable de extensión posee un enchufe de 3 clavijas en su otro extremo que se conecta en el conector hembra de 3 contactos ubicado
en el frente de la fuente de poder.
804.320-A
1
Para poder trabajar en el modo de control de
temperatura, la fuente de poder debe tener
conectada al menos una termocupla en el
receptáculo TC1. Si se desea tener varias
termocuplas conectadas, pueden utilizarse
enchufes de termocupla individuales o el
cable de extensión de termocuplas múltiple.
Para conectar las termocuplas a la fuente
de poder, haga lo siguiente:
. NO suelde la termocupla a la pieza
si su cable está conectado a la fuente
de poder.
Apague la fuente de poder.
1 Fuente de poder
2 Receptáculos para termocupla
3 Cable de extensión para termocupla
individual
4 Cable de extensión para termocuplas
múltiples
Alinee las clavijas del(de los) enchufe(s)
con el(los) contacto(s) del receptáculo y
empuje el(los) enchufe(s) en el receptáculo.
2
3
4
OM-222 166 Página 19
3-17. Procedimiento para soldar las termocuplas
. NO suelde la termocupla mientras esté conectada a la fuente de poder.
1. Fije la termocupla a la pieza con una unidad portátil de sujeción de termocuplas (TAU). Este equipo aplica un punto de soldadura al conductor
de la termocupla directamente a la pieza. Este método de sujeción de termocuplas asegura una medición de temperatura precisa.
2. Limpie (con lima o esmeril) la suciedad o el óxido de la pieza en los lugares donde los alambres de las termocuplas serán soldados.
3. Limpie el área donde colocará el imán para disminuir la resistencia. Sitúe el imán tan cerca de la posicione de la termocupla como sea posible.
4. Corte de pulgada del aislamiento de los alambres de la termocupla.
5. Ajuste el control variable de la salida de la TAU a aproximadamente el ochenta por ciento (80%).
6. Sujete uno de los alambres previamente pelados con la punta de las pinzas de aplicación.
. No toque simultáneamente ambos alambres de la termocupla con las pinzas cuando energiza la unidad de sujeción de termocuplas.
Esto podría fundir el alambre de la termocupla a las pinzas en lugar de a la pieza.
7. Oprima el extremo del alambre en ángulo recto contra la superficie de la pieza y mantenga una presión firme.
Asegúrese de que la unidad de sujeción de termocuplas esté cargada y espere a que se encienda la luz verde de lista para usar.
8. Pulse el botón de descarga y el alambre se soldará a la pieza produciendo un ruido seco y un arco con un suave destello.
9. Repita el proceso con el otro alambre colocándolo a de pulgada del anterior. Suelde una termocupla de reserva y sostenga los cables
de ambas termocuplas a unas 18 pulgadas de la conexión con una correa o una cinta de fibra.
10. Doble cuidadosamente el alambre en ángulo recto. Doble cuidadosamente los alambres en ángulo recto para retirarlo de la pieza, o llevarlo
paralelo a ésta, y también para comprobar la resistencia de la soldadura. Si la soldadura muestra signos de rotura, desmonte el alambre, corte
nuevamente el aislamiento del extremo y repita el proceso.
804 322-A
Alambres de termocupla
Correa o cinta
OM-222 166 Página 20
804 321-A
3-18. Uso de los sensores de temperatura por contacto
1
2
1 Manta
2 Sensor de temperatura por contacto
con termocupla (vea la hoja de
especificaciones del producto)
Las termocuplas soldadas de las que
hablamos anteriormente pueden utilizarse
para precalentamiento o para alivio de
tensiones. Habitualmente, las termocuplas
soldadas
se utilizan en las aplicaciones que requieren
aliviar tensiones debido a su gran precisión y
a su capacidad para soportar altas
temperaturas.
En las aplicaciones de precalentamiento
pueden utilizarse como alternativa, sensores
de temperatura por contacto. Esto elimina la
necesidad de soldar las termocuplas y el
sensor puede moverse durante el proceso
de precalentamiento a otras posiciones en la
unión para verificar las temperaturas. (Los
sensores de temperatura por contacto con
termocupla están limitados a 500° F [260°
C].)
. Si se retire el sensor por contacto con
termocupla, el registrados de
temperatura (si se utiliza) mostrará una
elevación del calor de corta duración.
El sensor de temperatura por contacto con
termocupla puede enchufarse en el cable de
extensión de termocuplas o en un cable de
extensión blindado tipo K de 25 pies (7,5 m)
de longitud*. Cada sensor requiere una de
estas extensiones.
En las aplicaciones de precalentamiento, la
termocupla debe colocarse bajo la bobina de
inducción. Para ser exacto, el extremo plano
del sensor debe mantenerse contra la
superficie calentada. Si en alguna parte de
su instalación se superponen bobinas
refrigeradas por agua o por aire, se
recomienda colocar un segundo sensor en
ese lugar.
AVISO − Si no se siguen estas
recomendaciones podrían producirse daños
por temperatura en la manta o en la bobina.
Las temperaturas en la unión soldada se
pueden comprobar con lápices sensibles a la
temperatura para verificar la temperatura de
precalentamiento.
Colocación del sensor de temperatura
por contacto
Coloque el sensor entre la manta y la pieza
de metal. El sensor debe estar en contacto
con el material que está siendo calentado. La
punta del sensor debe ubicarse
aproximadamente en el centro de la manta
en cualquier punto a lo largo de su longitud.
OM-222 166 Página 21
SECCIÓN 4 − COMPONENTES Y CONTROLES
4-1. Controles
. Cuando se pulsa un botón del panel de
control, se enciende su lámpara amarilla
para indicar que se ha activado.
1 Interruptor
Utilice este interruptor para encender
y apagar la fuente de poder.
2 Pantallas de temperatura TC1−4
Permiten visualizar la temperatura de las
termocuplas 1 a la 4.
3 Leds indicadores de las termocuplas
de control
Estos leds indican cuáles termocuplas (1 a 4)
se están utilizando para controlar el proceso
de calentamiento.
4 Leds indicadores de la unidad
de temperatura
Estos leds indica la unidad utilizada para
las mediciones de temperatura (°F o ° C).
5 Led Fault (Falla)
Este led se enciende para indicar
una condición de falla en el sistema.
6 Led Limit (Alarma)
Este led se enciende para indicar
una condición de alarma en el sistema.
7 Led Heat On
(Calentamiento encendido)
Este led se enciende para indicar
que la salida de la fuente de poder
está energizada.
8 Botón Stop (Parada)
Utilice este botón para parar un proceso
de calentamiento.
9 Botón Hold (Mantener)
Utilice este botón para mantener un proceso
de calentamiento.
10 Botón Run (Activar)
Utilice este botón para activar un proceso
de calentamiento.
11 Botón Cursor
Utilice este botón para desplazar el cursor
de selección en la pantalla LCD 4 x 40
(elemento 18).
12 Botón Program (Programa)
Utilice este botón para programar el proceso
de control.
13 Botón Run Status
(Estado de funcionamiento)
Utilice este botón para mostrar el estado
de funcionamiento en tiempo real.
14 Botón Parameter (Parámetros)
Utilice este botón para mostrar los
parámetros de funcionamiento de la fuente
de poder en tiempo real.
15 Botón Cooler (Enfriador)
Utilice este botón para encender y apagar
el enfriador.
16 Botón Aumentar
Utilice este botón para aumentar los valores
en la ventana de configuración.
17 Botón Disminuir
Utilice este botón para disminuir los valores
en la ventana de programación.
18 Pantalla LCD 4 x 40
Muestra la programación, el estado
de funcionamiento, las condiciones de los
parámetros, fallas y alarmas, y también
sirve como guía para solucionar problemas.
19 Receptáculos para entrada
de termocupla
Utilice estos receptáculos para conectar
las termocuplas tipo K.
803 995-B
1
15
14
13
12
17
16
1811891076543
2
19
OM-222 166 Página 22
SECCIÓN 5 − CONFIGURACIÓN Y OPERACIÓN
5-1. Equipo de seguridad
Durante la operación del sistema
use los equipos siguientes:
1 Guantes aislantes, secos
2 Lentes de seguridad
con protectores laterales
NO use anillos o relojes durante
la operación del equipo.
sb3.1* 1/94
12
5-2. Descripción del sistema
La fuente de poder para calentamiento por inducción ProHeat 35 está diseñada para funcionar como un sistema refrigerado por aire o refrigerado
por líquido. De acuerdo al tipo de sistema de refrigeración empleado (aire o líquido), la fuente de poder se configura automáticamente para operar
y proporcionar una salida adecuada para el tipo de dispositivo de calentamiento conectado.
El equipo posee un dispositivo identificador especial, integrado en el conector para el cable de extensión, que le permite a la fuente de poder reconocer
el tipo de cable(s) de extensión conectado(s) a los conectores de salida y configurarse de forma automática.
Diseñada para suministrar un solo nivel de potencia de salida (hasta 35 kW), la fuente de poder ProHeat 35 tiene dos conectores montados en su panel
conectados en paralelo con su salida. Este diseño le permite al sistema funcionar con uno o con dos cables de extensión.
Si se utiliza un cable de extensión, SE DEBE colocar un tapón protector (suministrado con el sistema) en el conector de la salida no utilizada pues en caso
contrario el sistema no funcionará. Si se utilizan dos cables de extensión, ambos DEBEN ser del mismo tipo (refrigerados por aire o refrigerados
por líquido) pues en caso contrario el sistema tampoco funcionará (en este caso no se utiliza el tapón de protección). Si el sistema utiliza dos cables
de extensión, la longitud de ambos DEBE ser la misma (vea la sección 3-9).
La ProHeat 35 es un sistema inteligente que ajustará automáticamente los niveles de potencia de la salida si sus parámetros de funcionamiento interno
o sus temperaturas internas alcanzan o exceden los límites específicos definidos (vea la sección 8).
5-3. Directrices importantes del sistema
AVISO − Cuando se utilizan varios sistemas ProHeat en la misma pieza, instale la o las bobinas de cada sistema separadas al menos 1 pie (30 cm)
una de otra. El ProHeat 35 podría resultar dañado si las bobinas se colocan más cerca.
5-4. Configuración del sistema/fuente de poder
Para ver la ventana System Setup (Configuración del sistema), pulse simultáneamente los botones Parameter
Hz
V
A
kW
y Program (Programa) , y la
pantalla mostrará la ventana System Set up (Configuración del sistema) como se ilustra a continuación:
Degree Units: >_F SYSTEM SETUP
Tolerance...: ±25 Backlight: Yes
Input Type..: K TC Control Mode: Manual
Power Output: 35 KW System Lock: No
System Setup Screen
Para cambiar un ajuste:
S Pulse el botón Cursor para desplazar el cursor al parámetro que desea cambiar
S Pulse el botón Aumentar o Disminuir para seleccionar la característica de configuración deseada.
OM-222 166 Página 23
Selecciones posibles:
Degree Units (Unidades de temperatura): °F / °C
Tolerance (Tolerancia): ±5 a 99 en °F (±3 a 55 en °C)
Backlight (Iluminación posterior): Yes / No (Si / No)
Input Type (Tipo de entrada): K TC (Termocupla K)
Control Mode (Modo de control): Temperatura / Manual / Remoto / Temporizado
Power Output (Potencia de salida): 1 to 35 (1 a 35)
System Lock (Bloqueo del sistema): Yes / No (Si / No)
Grados de temperatura: pulse el botón Aumentar o Disminuir para seleccionar las unidades en que se medirán las temperaturas.
La selección manejará los led indicadores °F / °C.
S El ajuste predefinido en fábrica es °F.
S El cambio entre °F y °C convertirá los valores almacenados en el programa de: rampa de temperatura, temperatura de meseta,
pendiente de la rampa y tolerancia de la temperatura.
Tolerancia: pulse el botón Aumentar o Disminuir para seleccionar la tolerancia deseada de la temperatura.
S El ajuste predefinido en fábrica es ±25 °F.
Iluminación posterior: pulse el botón Aumentar o Disminuir para encender o apagar la iluminación de la pantalla LCD.
S El ajuste predefinido en fábrica es On (encendido).
Tipo de entrada: pulse el botón Aumentar o Disminuir para seleccionar el dispositivo de entrada de temperatura deseado.
S El único ajuste predefinido de fábrica es K TC (termocupla K).
Modo de control: − pulse el botón Aumentar o Disminuir para seleccionar el método de control del sistema deseado, es decir,
manual, remoto, por temperatura o por tiempo (potencia en función del tiempo). Si necesita más detalles sobre los métodos de control, vea la sección
5-5.
S El método de control predefinido de fábrica es el basado en la temperatura.
Potencia de salida: pulse el botón Aumentar o Disminuir para ajustar la máxima potencia de la salida.
S El ajuste predefinido en fábrica es 35 kW.
Bloqueo del sistema: pulse el botón Aumentar o Disminuir para bloquear o desbloquear la interfaz del operador
y evitar que personas no autorizadas alteren la programación. Yes (Si) indica que el sistema está bloqueado y No que está desbloqueado.
S El ajuste predefinido en fábrica es No (desbloqueado).
Contraste de pantalla – presione y sostenga el cursor y presione el botón Incrementar para oscurecer, o presione el de decremento
para aclarar el contraste.
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. Todos los parámetros en System Setup (Configuración del sistema) se consideran globales y cualquier cambio en dicha configuración de parámetros
se aplicará a todos los programas.
5-4-1. Configuración predefinida en la fábrica
Para restaurar el sistema con los valores predefinidos en fábrica, apague la fuente de poder y espere hasta que la pantalla se ponga en blanco.
Encienda la fuente de poder. Cuando la pantalla se ilumine pulse, y mantenga pulsados, los botones Aumentar y Disminuir .
La pantalla mostrará el mensaje “Press Program” (Pulse el botón Programa) para restaurar la configuración predefinida en la fábrica. Suelte
los botones Aumentar y Disminuir y a continuación, pulse el botón Program .
5-5. Programación
La programación le permite al operador configurar un programa para un proceso de calentamiento en particular. Los procesos que se pueden elegir
son: por temperatura, manual, remoto y potencia en función del tiempo (temporizado).
5-5-1. Control en función de la temperatura
El control en función de la temperatura opera el sistema y controla el proceso de calentamiento en base a la información de la temperatura
suministrada por las entradas de las termocuplas. En este modo de funcionamiento, se deben usar las termocuplas pues de otra forma el sistema no
funcionará. Dentro del modo de operación en función de la temperatura, se dispone de cuatro procesos diferentes; los mismos son: Preheat
(Precalentamiento), Bake-Out (Deshidrogenado), PWHT (Tratamiento térmico post soldadura) y Custom Program (Programa personalizado).
Para acceder al modo programación, pulse el botón Program. Utilice el botón Cursor para desplazar el cursor hasta el proceso en función de la temperatura
deseado; a continuación pulse nuevamente el botón Program para seleccionar el proceso.
5-5-1-1. Precalentamiento (Preheat)
El proceso de precalentamiento es un método sencillo para calentar el material a la temperatura deseada y mantener dicha temperatura durante
un tiempo especificado. Si se selecciona este proceso, aparecerá en la pantalla LCD la ventana Preheat (Precalentamiento) como se ilustra
a continuación:
Mode.......: Preheat
Control TC.: 1
Temperature: 400
Soak Time..: 01:00:00
Preheat Screen
La ubicación predefinida para el cursor es el campo Control TC (Termocupla de control). Pulse el botón Aumentar o Disminuir
para seleccionar la cantidad de termocuplas de control que utilizará en el programa. Las selecciones posibles son: 1 - 1,2 - 1,2,3 ó 1,2,3,4. TC1
DEBE ser siempre una termocupla de control. Las termocuplas TC2 hasta TC4 pueden utilizarse para control o para monitorización. Cuando
se selecciona una termocupla como de control, se enciende el led adyacente a la pantalla de siete segmentos.
Utilice el botón Cursor para desplazar el cursor a la selección deseada [Temperature (Temperatura) o Soak Time (Tiempo de meseta)]
y a continuación, pulse el botón Aumentar o Disminuir para cambiar el valor al ajuste deseado.
. Los ajustes de temperatura mínimo y máximo para el precalentamiento son 0 y 1450 F (−18 y 788 C). Los tiempos mínimo y máximo de meseta
son 0 y 100 horas. Si el sistema utiliza mantas refrigeradas por aire, el ajuste máximo de temperatura es de 400 F (204 C). Si el ajuste del programa
está por encima de 400 F (204 C) y se pulsa el botón Run (Activar), la pantalla LCD mostrará una ventana con el siguiente mensaje: “No puede acceder
al modo funcionamiento. El ajuste de temperatura programado excede el límite para refrigeración por aire (400 ºF, 204 ºC)” como se ilustra a continuación.
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Maximum Temperature Message Screen
Cannot enter Run mode
Programmed temperature settings exceed
air cooled limits (400 _F, 204 _C)
5-5-1-2. Bake-Out (Deshidrogenación)
El proceso de deshidrogenación le permite al operador programar una temperatura y un tiempo de meseta así como una velocidad de enfriamiento
desde la ventana Bake-Out, si así lo desea. Si se selecciona este proceso, aparecerá en la pantalla LCD la ventana Programa manual siguiente:
Mode......: Bake−Out
Control TC:>1
Soak Temp.: 600 Soak Time: 01:00:00
Cool Temp.: 200 Cool Rate: 600 _/Hr
Bake-Out Screen
La ubicación predefinida para el cursor es el campo Control TC (Termocupla de control). Pulse el botón Aumentar o Disminuir
para seleccionar la cantidad de termocuplas de control que utilizará en el programa. Las selecciones posibles son: 1 - 1,2 - 1,2,3 ó 1,2,3,4. TC1
DEBE ser siempre una termocupla de control. Las termocuplas TC2 hasta TC4 pueden utilizarse para control o para monitorización. Cuando
se selecciona una termocupla como de control, se enciende el led adyacente a la pantalla de siete segmentos.
Utilice el botón Cursor para desplazar el cursor a la selección deseada [Soak Temperature (Temperatura de meseta), Soak Time (Tiempo
de meseta), Cool Temperature (Temperatura de enfriamiento) o Cool Rate (Velocidad de enfriamiento)] y a continuación, pulse el botón Aumentar
o Disminuir para cambiar el valor al ajuste deseado.
. Los ajustes de temperatura de meseta mínimo y máximo son 0 y 1450 F (−18 y 788 C). Los tiempos mínimo y máximo de meseta son 0 y 100 horas.
Las velocidades mínima y máxima de enfriamiento son 10 y 9999 /hora. Si el sistema utiliza mantas refrigeradas por aire, el ajuste máximo
de temperatura es de 400 F (204 C). Si el ajuste del programa está por encima de 400 F (204 C) y se pulsa el botón Run (Activar), la pantalla
LCD mostrará una ventana con el siguiente mensaje: “No puede acceder al modo funcionamiento. El ajuste de temperatura programado excede
el límite para refrigeración por aire (400 ºF, 204 ºC)” como se ilustra a continuación.
Maximum Temperature Message Screen
Cannot enter Run mode
Programmed temperature settings
exceed air cooled limits
(400 _F, 204 _C)
5-5-1-3. PWHT (Tratamiento térmico post soldadura)
El tratamiento térmico post soldadura es un proceso que le permite al operador programar una temperatura de rampa, ascendente y descendente,
cuyas velocidades (o gradiente) son iguales. Si se selecciona este proceso, aparecerá en la pantalla LCD la ventana Programa manual siguiente:
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Mode......: PWHT
Control TC:>1,2
Ramp Temp.: 200 Ramp Rate: 600 _/Hr
Soak Temp.: 400 Soak Time: 01:00:00
PWHT Screen
La ubicación predefinida para el cursor es el campo Control TC (Termocupla de control). Pulse el botón Aumentar o Disminuir
para seleccionar la cantidad de termocuplas de control que utilizará en el programa. Las selecciones posibles son: 1 - 1,2 - 1,2,3 ó 1,2,3,4. TC1
DEBE ser siempre una termocupla de control. Las termocuplas TC2 hasta TC4 pueden utilizarse para control o para monitorización. Cuando
se selecciona una termocupla como de control, se enciende el led adyacente a la pantalla de siete segmentos.
Utilice el botón Cursor para desplazar el cursor a la selección deseada [Ramp Temperature (Temperatura de rampa), Ramp Time (Tiempo
de rampa), Soak Temperature (Temperatura de meseta) o Soak time (Tiempo de meseta)] y a continuación, pulse el botón Aumentar
o Disminuir para cambiar el valor al ajuste deseado.
Ilustración 5-1. Parámetros de meseta
Temperatura de meseta:
Tiempo de meseta
Velocidad (gradiente)
de rampa
Temperatura
de rampa
. Los ajustes de temperatura mínima y máxima de meseta son 0 y 1450 F (−18 y 788 C). Los tiempos mínimo y máximo de meseta son 0 y 100 horas.
Si el sistema utiliza mantas refrigeradas por aire, el ajuste máximo de temperatura es de 400 F (204 C). Si el ajuste del programa está por encima
de 400 F (204 C) y se pulsa el botón Run (Activar), la pantalla LCD mostrará una ventana con el siguiente mensaje: “No puede acceder al modo
de activación. El ajuste de temperatura programado excede el límite para refrigeración por aire (400 ºF, 204 ºC)” como se ilustra a continuación.
Maximum Temperature Message Screen
Cannot enter Run mode
Programmed temperature settings
exceed air cooled limits
(400 _F, 204 _C)
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5-5-1-4. Custom Program (Programa personalizado)
En el proceso Custom Program (Programa personalizado), el operador puede crear un programa a la medida de sus necesidades con varios pasos
o programas de tratamiento térmico no simétricos en los que las velocidades de calentamiento y enfriamiento, y las temperaturas, pueden ser
diferentes. Si se selecciona este proceso, aparecerá en la pantalla LCD la ventana Programa manual siguiente:
. Esta es la ventana inicial que usa el sistema. Cuando se utilice nuevamente esta ventana, se convocará al último programa utilizado.
Mode.......: Custom Program
Segment....: 1
Type.......: End
Control TC.: 1
Custom Program Screen
La ubicación predefinida para el cursor es el campo Segment (Segmento). Pulse el botón para aumentar o para disminuir pa-
ra aumentar o disminuir el número de segmento, a menos que el tipo de segmento sea End (Finalizar). En este caso, el número de segmento
avanzará al segmento 1.
Utilice el botón Cursor para desplazar el cursor a la selección deseada [Type (Tipo) o Control TC (Termocupla de control)] y a continuación,
pulse el botón Aumentar o Disminuir para cambiar el valor al ajuste deseado. Si desplaza el cursor al campo Type y a continuación
pulsa el botón Aumentar o Disminuir , el tipo de segmento cambiará a Step (Paso), Ramp (Rampa), Soak (Meseta) o End (Finalizar).
Las funciones de cada tipo de segmento son las siguientes:
S Función Step (Paso): incrementa la temperatura en la pieza con la potencia máxima programada. Para esta función se puede programar
una temperatura máxima de 1450° F (788° C).
S Función Ramp (Rampa): aumenta o disminuye la temperatura en la pieza a una velocidad (gradiente) controlada en grados por hora.
Se puede programar una temperatura máxima de 1450° F (788° C) y una velocidad máxima de 9999° F/hora (5555° C/hora).
S La función Soak (Meseta) mantendrá la temperatura en un valor constante durante un tiempo programado. Los tiempos mínimo y
máximo de meseta son 0 y 100 horas.
S Función End (Finalizar): esta función establece la finalización del ciclo y la desenergización de la salida de potencia.
Función Step (Paso)
Si en el campo Type se define Step, aparecerá en la pantalla LCD la ventana siguiente:
Mode.......: Custom Program
Segment....: 1
Type.......:>Step
Temperature: 600
Custom Program Screen
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Utilice el botón Cursor para desplazar el cursor al campo Temperature (Temperatura); en dicho campo puede ajustar la temperatura
inicial mediante el botón Aumentar o Disminuir .
Para avanzar el programa al siguiente número de segmento, pulse nuevamente el botón Cursor .
Función Ramp (Rampa)
Si en el campo Type se define Ramp, aparecerá en la pantalla LCD la ventana siguiente:
Mode.......: Custom Program
Segment....: 1
Type.......: Ramp
Temperature: 600 Ramp Rate: 600 _/Hr
Custom Program Screen
Utilice el botón Cursor para desplazar el cursor al campo Temperature o al Ramp Rate (Velocidad de rampa) y a continuación, mediante
el botón Aumentar o Disminuir , defina el valor deseado.
Si el cursor está en el campo Ramp Rate, pulse nuevamente el botón Cursor para avanzar el programa al siguiente número de segmento.
OM-222 166 Página 29
Función Soak (Meseta)
Si en el campo Type se define Soak (Meseta), aparecerá en la pantalla LCD la ventana siguiente:
Mode.......: Custom Program
Segment....: 1
Type.......:>Soak
Soak Time..: 00:01:00
Custom Program Screen
Utilice el botón Cursor para desplazar el cursor al campo Soak Time (Tiempo de meseta) y a continuación, mediante el botón Aumentar
o Disminuir , defina el valor deseado.
Si el cursor está en el campo Soak Time, pulse nuevamente el botón Cursor para avanzar el programa al siguiente número de segmento.
Función End (Finalizar)
Si en el campo Type se define End (Finalizar), aparecerá en la pantalla LCD la ventana siguiente:
Mode.......: Custom Program
Segment....:> 2
Type.......: End
Control TC.: 1
Custom Program Screen
El único parámetro que se puede cambiar en el segmento End es la cantidad de termocuplas. Utilice el botón Cursor para desplazar
el cursor al campo Control TC (Termocupla de control). Pulse el botón Aumentar o Disminuir para seleccionar la cantidad de ter-
mocuplas de control que utilizará en el programa. Las selecciones posibles son: 1 - 1,2 - 1,2,3 ó 1,2,3,4. TC1 DEBE ser siempre una termocupla
de control. Las termocuplas TC2 hasta TC4 pueden utilizarse para control o para monitorización. Cuando se selecciona una termocupla como
de control, se enciende el led adyacente a la pantalla de siete segmentos.
Un programa personalizado puede contener hasta 10 segmentos. Para ver los parámetros del programa, posicione el cursor en el segmento y a
continuación, mediante el botón Aumentar o Disminuir , avance a través de los números de segmento hasta el segmento End.
Cada vez que el número de segmento cambia, la pantalla muestra los datos de los parámetros correspondientes al segmento.
OM-222 166 Página 30
Programa personalizado típico de 5 segmentos
Mode.......: Custom Program
Segment....: 1
Type.......:>Step
Temperature: 600
Custom Program Screen
La temperatura aumenta hasta 600 grados con toda la potencia programada.
Mode.......: Custom Program
Segment....: 2
Type.......: Ramp
Temperature:>1250 Ramp Rate: 600 _/Hr
Custom Program Screen
El calentamiento está controlado en 1250 grados Fahrenheit con una rampa de 600 grados por hora.
Mode.......: Custom Program
Segment....: 3
Type.......: Soak
Soak Time..:>01:00:00
Custom Program Screen
La temperatura se mantiene en 1250 grados Fahrenheit durante un tiempo de meseta de 1:00.
Mode.......: Custom Program
Segment....: 4
Type.......:>Ramp
Temperature: 600 Ramp Rate: 600 _/Hr
Custom Program Screen
El enfriamiento está controlado en 600 grados Fahrenheit con una rampa de 600 grados por hora.
Mode.......: Custom Program
Segment....: 5
Type.......: End
Control TC.: 1
Custom Program Screen
El segmento End finaliza el ciclo de tratamiento térmico. El controlador está programado para controlar el proceso mediante cuatro termocuplas.
5-5-2. Control manual
El control manual permite programar un nivel de potencia específico durante un tiempo determinado.
Si se selecciona este proceso, aparecerá en la pantalla LCD la ventana Programa manual siguiente:
OM-222 166 Página 31
Mode....: Manual Power..: 0.0 KW
Command.: 0.0 KW Current: 0 A
Run Time: 00:03:00 Voltage: 0 V
Frequency: 4,5 KHz
Manual Program Screen
Las únicas selecciones posibles son Command (Potencia comandada) y Run Time (Tiempo de funcionamiento). El campo Command puede ajustarse
para entregar una potencia de hasta 35 kW (en función de la potencia máxima seleccionada en la ventana de configuración) durante un tiempo
de hasta 99 horas, 59 minutos y 59 segundos.
Además, la ventana muestra los valores de Power (potencia), Current (corriente), Voltage (voltaje) y Frequency (frecuencia), entregados por la fuente
de poder.
Para restaurar el sistema con los valores predefinidos en fábrica, apague la fuente de poder y espere hasta que la pantalla se ponga en blanco.
Encienda la fuente de poder. Cuando la pantalla se ilumine pulse, y mantenga pulsados, los botones Aumentar y Disminuir .
La pantalla mostrará el mensaje “Press Program” (Pulse el botón Programa) para restaurar la configuración predefinida en la fábrica. Suelte
los botones Aumentar y Disminuir y a continuación, pulse el botón Program .
5-5-3. Control remoto
Si se seleccionó el modo de control remoto (Remote) en la ventana de ajustes del sistema, aparecerá la siguiente pantalla para su programación:
Mode....: Remote Power..: 0.0 KW
Run Time:>00:03:00 Current: 0 A
Voltage: 0 V
Frequency: 4.5 KHz
El tiempo (Time) es el único parámetro que se puede ajustar. Los valores son 0 − 99:59:59.
5-5-4. Control de potencia en función del tiempo
El control de potencia vs. tiempo opera el sistema y controla el proceso de calentamiento en base a los valores programados del tiempo
y la potencia.
Para acceder al modo programación, pulse el botón Program. Use el botón Cursor para desplazar el cursor entre los campos Mode (modo),
Segment (segmento), Type (tipo), Power (potencia) y Time (tiempo).
Mode...: Timed
Segment: 1
Type...:>Power Level
Power..: 0.0 KW Time: 00:00:00
La ubicación predefinida para el cursor es el campo Mode. Pulse el botón Aumentar o Disminuir .
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Use el botón Cursor para mover el cursor a la selección deseada, y pulse el botón Aumentar o Disminuir para cambiar
el valor de ajuste.
Selecciones posibles en el modo temporizado (Timed):
Segment (segmento): 1 − 10
Type (tipo): Power Level (nivel de potencia), Slope (pendiente), End (final)
Power (potencia): 0.0 − 35 Time (tiempo): 00:00:00 − 99:59:59 o infinito
5-6. Run Status (Estado de funcionamiento)
La función Run Status le permite al operador verificar el estado de un programa durante el proceso de calentamiento. De acuerdo al modo de control
seleccionado (por temperatura o manual) y al modo en función de la temperatura (Preheat, Bake-Out, PWHT, o Custom), aparecerán diferentes tipos
de ventana en la pantalla. La función Run status sólo se utiliza para monitorizar el proceso y no hay en ella parámetros que puedan ser seleccionados
o modificados.
5-6-1. Control en función de la temperatura
5-6-1-1. Ventana Run Status para los modos Preheat (Precalentamiento), Bake-Out (Deshidrogenación)
y PWHT (Tratamiento térmico post soldadura)
Mode.......: Preheat TC5: 77
Target Temp: −−−− TC6: 77
Countdown..: −−:−−:−−
Status.....: Stopped
Run Status Screen
El campo Mode (Modo) muestra el modo de la programación (Preheat, Bake-Out, PWHT, o Custom Program). Mientras la operación está activa,
el campo Target Temp (Temperatura establecida) muestra la temperatura que se pretende lograr en función de un programa específico, el campo
Countdown (Cuenta regresiva) presenta el tiempo restante para finalizar un segmento de tipo meseta, y el campo Status (Estado) indica el tipo
de segmento de programa en curso (step, soak, ramp, hold, o stopped) [paso, meseta, rampa, mantenido o detenido]. Los campos TC5 y TC6 muestran
la temperatura de las termocuplas 5 y 6. Esta ventana sólo sirve para monitorizar el proceso.
5-6-1-2. Custom Program (Programa personalizado)
Mode.......: Custom Program TC5: 77
Target Temp: −−−− TC6: 77
Countdown..: −−:−−:−− Segment: 1
Status.....: Stopped
Run Status Screen
Mientras la operación está activa, el campo Target Temp (Temperatura establecida) muestra la temperatura que se pretende lograr en el segmento
activo, el campo Countdown (Cuenta regresiva) presenta el tiempo restante para finalizar un segmento de tipo meseta, y el campo Status (Estado)
indica el tipo de segmento de programa (step, soak, ramp, hold, o stopped) [paso, meseta, rampa, mantenido o detenido] del segmento activo y su número.
Los campos TC5 y TC6 muestran la temperatura de las termocuplas 5 y 6. Esta ventana sólo sirve para monitorizar el proceso.
5-6-2. Control manual
Mode.....: Manual TC5: 77
Power....: 0.0 KW TC6: 77
Countdown: −−:−−:−−
Status...: Stopped
Run Status Screen
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Mientras la operación está activa, el campo Power (Potencia) muestra la potencia entregada por la fuente de poder, el campo Countdown (Cuenta
regresiva) muestra el tiempo restante para finalizar el ciclo de calentamiento, y el campo Status (Estado) indica si el sistema está en funcionamiento
o detenido. Los campos TC5 y TC6 muestran la temperatura de las termocuplas 5 y 6. Esta ventana sólo sirve para monitorizar el proceso.
. La ventana del estado de funcionamiento no admite ningún tipo de cambios y los botones Cursor, Aumentar y Disminuir no están operativos.
5-6-3. Control remoto
Mode.....: Remote TC5: 77
Power....: 0.0 KW TC6: 77
Countdown: 00:00:00
Status...: Stopped
Mientras la operación está activa, el campo Power (potencia) muestra la potencia entregada por la fuente de poder, el campo
Countdown (cuenta regresiva) muestra el tiempo restante para finalizar el ciclo de calentamiento, y el campo Status (estado) indica
si el sistema está en funcionamiento o detenido. Esta ventana sólo sirve para monitorizar el proceso.
. La ventana del estado de funcionamiento no admite ningún tipo de cambios y los botones Cursor, Aumentar y Disminuir no están operativos.
5-6-4. Control de potencia en función del tiempo
Mode...: Power vs Time TC5: 77
Segment: 1 TC6: 77
Type...: End
Power..: 0.0 KW Countdown: 00:00:00
El modo muestra el modo de control. Otros parámetros que también se muestran son el segmento actual del programa, el tipo de segmento,
el nivel de potencia actual y el tiempo restante del segmento actual.
5-7. Parámetros
Mientras la operación está activa, la ventana Parameters (Parámetros) le permite al operador monitorizar los parámetros de funcionamiento de la salida de
la fuente de poder. Estos parámetros comprenden la potencia, el voltaje, el amperaje y la frecuencia de la salida. Además, la ventana también muestra
las temperaturas de las termocuplas TC5 y TC6. La ventana Parameters sólo se utiliza para monitorizar el proceso y no hay en ella parámetros
que puedan ser seleccionados o modificados.
Power....: 0.0 KW TC5: 77
Current..: 0 A TC6: 77
Voltage..: 0 V
Frequency: 4,5 KHz
Parameters Screen
5-8. Enfriador
El botón Cooler (Enfriador) se utiliza para encender o apagar el enfriador en los sistemas cuyos cables de salida están refrigerados por líquido. Estos
sistemas no entregan potencia a la salida a menos que el enfriador esté encendido. Si no se pone en marcha el enfriador antes de iniciar un ciclo de
OM-222 166 Página 34
calentamiento, el sistema lo hará arrancar automáticamente cuando se pulse el botón Run (Activar) . En este caso, el enfriador no se detiene
aunque se pulse el botón Stop (Parada) . Para detener el enfriador de forma separada se debe pulsar el botón Cooler .
Cuando la salida de la fuente de poder está energizada, no se puede apagar al enfriador. Si se pulsa el botón Cooler mientras la salida está
energizada, la pantalla LCD mostrará el siguiente mensaje “El enfriador no se puede apagar mientras la salida esté encendida” como se ilustra
a continuación:
Cooler cannot be turned off
while output is on
Cooler Message Screen
. Si el sistema no detecta la presencia de un enfriador y no hay cables refrigerados por líquido conectados a la salida, el botón Cooler no estará operativo.
5-9. Operación en tiempo real
Cada vez que se enciende la unidad, esta inicia una rutina de prueba del sistema que incluye la verificación de la comunicación entre las placas de circuitos
y la comprobación del aislamiento de la salida. Durante esta prueba de rutina, todas las pantallas y los led se encienden y la pantalla LCD muestra
la ventana siguiente:
ProHeat
Firmware Revision X.XX
Copyright (c) 2005 − 2009
Miller Electric Mfg. Co.
Power Up Message Screen
X.XX indica el número de revisión del firmware instalado en la unidad.
Si durante la prueba de rutina se detecta un error, el led de falla del sistema se enciende y aparece un mensaje de error en la pantalla (vea la sección 8-5).
Si la prueba de rutina finaliza sin problemas, la interfaz del operador muestra las indicaciones siguientes:
S El led del botón Stop se enciende para indicar que no hay un ciclo de calentamiento en curso.
S Las pantallas indicadoras de temperatura muestran el valor de la temperatura detectada por las TC (termocuplas).
Si no hubiese termocuplas conectadas, las pantallas indicarán OPEN (abierto).
S Los led de control se encienden para indicar el número de termocuplas de control del último programa.
S La luz indicadora de la unidad de temperatura utilizada (°F o °C) se enciende.
S La pantalla LCD muestra, de forma predefinida, la ventana Run Status (Estado de funcionamiento) del último programa utilizado
y el led indicador del botón Run Status se enciende.
S Si no se han detectado condiciones de alarma o de falla, los indicadores luminosos del estado del sistema permanecen apagados.
OM-222 166 Página 35
Una vez completada la configuración del programa para el procedimiento deseado (vea la sección 5-4), pulse el botón Run (Activar)
para iniciar un ciclo de calentamiento. Después de iniciado el programa, el led indicador amarillo del botón Run se enciende; también
se enciende el led azul Heat On (Calentamiento encendido) para indicar que la salida está energizando la bobina. El ciclo continuará hasta
la finalización del programa o hasta que se pulse el botón Stop (Parada) .
El sistema cuenta con una función Hold que mantendrá una temperatura o el tiempo de meseta en cualquier programa controlado en función
de la temperatura. El botón Hold (Mantener) sólo activará su función si el sistema está en el modo de funcionamiento. En caso contrario,
la pantalla mostrará una ventana con el mensaje “Debe estar en funcionamiento para introducir el modo Mantener” como se ilustra a continuación:
Must be running to enter Hold mode
Hold Message Screen
Además, si el sistema está funcionando en modo Manual, el botón Hold no estará operativo. Si el sistema está funcionando en el modo Manual
y se pulsa el botón Hold , la pantalla mostrará el mensaje “El modo Hold no está disponible cuando el control en función de la temperatura
no está activado” como se ilustra a continuación:
Hold mode not available when temperature
control is not active
Hold Message Screen
Si se pulsa el botón Hold mientras se está ejecutando un programa controlado por temperatura, se activará la función Hold. Mientras el programa
está en el modo Hold, se podrán modificar sus parámetros, y el ciclo continuará después de pulsar el botón Run . Sin embargo, un cambio
en los parámetros del programa durante el modo Mantener no modificará el programa original, cuyos parámetros se mantendrán para el siguiente ciclo
de calentamiento.
Para efectuar modificaciones en un programa durante su ejecución, pulse el botón Hold y su led indicador amarillo se encenderá,
mientras que el led amarillo del botón Run se apagará. Mientras modifica el programa en el modo Hold, el sistema mantendrá la temperatura
de la termocupla más caliente.
OM-222 166 Página 36
S Pulse el botón Program y su led indicador amarillo se encenderá. La pantalla cambiará para mostrar el modo de operación
del segmento actualmente en funcionamiento de un programa personalizado.
S Pulse el botón Cursor para desplazar el cursor al parámetro que será modificado.
S Pulse el botón Aumentar o Disminuir para efectuar los cambios deseados.
S Pulse el botón Run para reanudar la ejecución del programa y su led indicador amarillo se encenderá mientras que el led amarillo
del botón Hold se apagará.
En el modo Hold se puede cambiar cualquier parámetro del programa (temperaturas, velocidades, tiempos o cantidad de termocuplas). En los programas
personalizados también se pueden cambiar los números de segmento; sin embargo, si en un programa la operación de un segmento ya ha sido
completada, un cambio en dicho segmento no afectará la ejecución del programa.
S Para finalizar el programa, pulse el botón Stop .
OM-222 166 Página 37
5-10. Características de funcionamiento del sistema
La fuente de poder entrega una corriente alterna de alta frecuencia a la salida de potencia que energiza la bobina, creando un campo magnético que se utiliza
para calentar la pieza. Las características de la salida de potencia de la fuente de poder dependen de la configuración, tipo y cantidad de bobinas utilizadas
como se indica en la tabla siguiente:
Tabla 5-1. Características de la salida de la fuente de poder
Tipo de salida Amperaje máximo Voltaje máximo Rango de frecuencia
Refrigerada por aire,
simple y doble
250 A por salida durante 15 minutos.
Después de transcurridos los primeros
15 minutos, la potencia desciende
para limitar la corriente a 150 A
en operación continua.
700 V 5 − 25,7 kHz
Vea la nota 1 700 V 25,7 − 30 kHz
Refrigerada por líquido, simple
350 A 700 V 5 − 20 kHz
Vea la nota 2 700 V 20 − 30 kHz
Refrigerada por líquido, doble
350 A por salida/700 A en total 700 V 5 − 20 kHz
Vea la nota 2 700 V 20 − 30 kHz
. Nota 1: en el rango de frecuencias
entre 25,7 y 30 kHz, el amperaje
máximo de la salida desciende
proporcionalmente desde 250
hasta 175 amperios por salida.
Después de 15 minutos,
la corriente máxima se reduce
a 150 amperios por salida
independientemente de la
frecuencia.
Amperaje máximo por salida
Frecuencia (kHz)
5 25.7 30
0
50
100
150
200
250
300
Salida refrigerada por aire
. Nota 2: en el rango de frecuencias
entre 20 y 30 kHz, el amperaje
máximo de la salida desciende
proporcionalmente desde 350
hasta 175 amperios por salida.
Amperaje máximo por salida
Frecuencia (kHz)
52030
0
50
100
150
200
250
300
350
400
Salida refrigerada por líquido
OM-222 166 Página 38
SECCIÓN 6 − MANTENIMIENTO
6-1. Mantenimiento de rutina
! Antes de realizar tareas de
mantenimiento desconecte
la alimentación.
. Aumente la frecuencia de
las tareas de mantenimiento
si la unidad trabaja bajo
condiciones adversas.
n = Verifique Z = Cambie ~ = Limpie l = Reemplace
*Debe ser hecho por un Agente de servicio autorizado por la fábrica.
Consulte
Cada
3
meses
1
2
1
2
Sección 8-8
l Reemplace las etiquetas
dañadas o ilegibles
~ Contactos de los
conectores de salida
~ Receptáculos con
detección de puesta a tierra
~ Frente de la interfaz del
operador
12
n Integridad del tapón de
protección; reemplácelo si
es necesario
nlCables fisurados
Cada
6
meses
Sección 8-8
~ Interior de la unidad
Todos
los
años
Sections
6-2, 6-3
n Verifique la calibración
de la unidad
OM-222 166 Página 39
6-2. Equipo de verificación de la calibración
1 Calibrador de termocuplas
Se sugiere el calibrador Fluke 714
o equivalente.
2 Conector miniatura tipo K
Se sugiere el conector Fluke 80CK−M
o equivalente.
Se necesita cierta longitud de cable para
termocupla tipo K. Cuando instale
los cables en los conectores, conecte
el conductor rojo al negativo y el amarillo
al positivo.
3 Conector macho de 2 clavijas tipo K
Se sugiere el conector Newport OST−K−M
o equivalente.
4 Etiqueta de calibración
Se sugiere la etiqueta Q−CEES modelo
QCC306BU o equivalente.
5 Voltímetro digital de precisión (DVM)
Se sugiere el multímetro Agilent
o el Hewlett Packard modelo 34401A
o equivalente. El DVM debe ser capaz
de medir hasta la milésima (0,000).
6 Cable de interconexión
Para conectar el registrador con la fuente
de alimentación de corriente continua
se puede utilizar el cable Nº de pieza
300168 de MILLER.
1
6
4
2
5
3
6-3. Procedimiento de verificación de la calibración
La calibración se debe verificar todos los años. Utilice un certificado de calibración adecuado para registrar la información resultante de la calibración.
Puede utilizar una hoja de cálculo para tal fin.
6-3-1. Ajuste inicial
1. Interruptor de alimentación apagado
2. Haga que una persona calificada conecte la alimentación a la ProHeat 35.
3. Encienda el interruptor de alimentación de la ProHeat 35.
4. Pulse, y mantenga pulsado, el botón Programa y a continuación pulse el botón Parámetros para entrar en el modo de configuración.
5. Pulse el botón Cursor 4 veces para entrar en la línea del modo de control (Mode).
6. Pulse el botón Disminuir para cambiar a Manual, si es necesario.
7. Pulse el botón “Run Status” (Estado). (Aparecerá TC5 y TC6 en la esquina superior derecha de la pantalla).
8. Deje la unidad funcionando en vacío por unos 15 minutos antes de verificar la calibración.
9. Encienda el calibrador de termocuplas Fluke 714 y el DVM de precisión. Déjelos encendidos unos 15 minutos (como mínimo) antes
de verificar la calibración.
6-3-2. Verificación de la entrada/salida de TC
1. Conecte el DVM de precisión (seleccionado para mostrar voltios en CD en milésimos) a RC9. Este es el conector superior ubicado en la parte
trasera de la ProHeat 35. El cable rojo se conecta en la clavija 1 y el negro en la 5.
2. Ajuste el calibrador de TC en 382,0 °F ó 194,5 °C y conéctelo al zócalo de entrada de TC1 en el frente de la ProHeat.
3. Compruebe que la TC muestre un valor de (± 3°F) ó (± 2°C). La salida RC9 tiene una tolerancia de (± 6°F) ó (± 3,3°C). El DVM lee
2,787 Vcd (± 0,038) (2,749 − 2,825).
4. Escriba los valores leídos en el DVM en su certificado de calibración. Si usted está creando una hoja de cálculo, utilice las fórmulas
indicadas a continuación.
El cálculo de la temperatura en función del voltaje es:
(DC Volts Out x 155) − 50 = °F
(DC Volts Out x 86,1) − 45,4 = °C
5. Repita los pasos 1.−4. para los zócalos de entrada de TC2 − TC6.
Para TC2, cambie el cable rojo del DVM a la clavija 2 de RC9.
Para TC3, cambie el cable rojo del DVM a la clavija 3 de RC9.
Para TC4, cambie el cable rojo del DVM a la clavija 4 de RC9.
Para TC5, cambie el cable rojo del DVM a la clavija 6 de RC9.
Para TC6, cambie el cable rojo del DVM a la clavija 7 de RC9.
Nota: (Aparecerá TC5 y TC6 en la esquina superior derecha de la pantalla).
6. Repita los pasos 1.−5. con el calibrador de TC ajustado en 882,0 °F ó 472,2 °C, compruebe que la TC muestre un valor de (± 3°F) ó (± 2°C).
La salida RC9 tiene una tolerancia de (± 6°F) ó (± 3,3°C). El DVM lee 6,013 Vcd (± 0,038) (5,975 − 6,041).
7. Repita los pasos 1.−5. con el calibrador de TC ajustado en 1382,0 °F ó 750 °C, compruebe que la TC muestre un valor de (± 3°F) ó (± 2°C).
La salida RC9 tiene una tolerancia de (± 6°F) ó (± 3,3°C). El DVM lee 9,239 Vcd (± 0,038) (9,201 − 9,277).
OM-222 166 Página 40
6-3-3. Finalización del procedimiento
1. Si la ProHeat 35 fue configurada para el modo de control por temperatura, siga lo indicado en 6-3-1, pasos 4.−6. para cambiar
nuevamente a temperatura.
2. Apague el interruptor de alimentación de la ProHeat 35.
3. Haga que una persona calificada desconecte la entrada de alimentación de la máquina.
4. Desconecte y guarde el DVM y el calibrador de TC.
5. Complete los datos en la etiqueta de calibración y colóquela en la unidad arriba de la pantalla de TC1.
TCI Serial Number (número de serie de la placa de las TC). Asegúrese de que el número de serie corresponde al de la placa instalada
en la máquina.
Certified By (sus iniciales) Calibration Date (la fecha de hoy)
Recalibration Date (la fecha de 1 año a partir de hoy)
6. Imprima una copia del certificado y envíela junto con la ProHeat 35.
7. Si introdujo los datos en una hoja de cálculo, guarde el archivo.
Notas
OM-222 166 Página 41
does hereby certify the above instrument was calibrated against standards
and meets or exceeds all published specifications.
The accuracy of these standards is directly traceable to the National Institute of Standards and Technology.
Voltage Equivalent Voltage Equivalent Voltage Equivalent
Out (V) Temp (°F) Out (V) Temp (°F) Out (V) Temp (°F)
CHANNEL 1
CHANNEL 2
CHANNEL 3
CHANNEL 4
CHANNEL 5
CHANNEL 6
A−232171−B 09/09/08
Serial Number:
CERTIFICATE OF CALIBRATION
Calibration Date:
382 (°F)
PRIMARY STANDARD
882 (°F)
PRIMARY STANDARDPRIMARY STANDARD
Company name
Company name
TCI Serial Number:
Certified by:
Thermocouple Calibrator:
Instrumentation Used:
maintained by
Serial Number:
1382 (°F)
Calibrated Multimeter:
Company Name
Street
PO Box
City, State, Zip Code
Re−Calibration Date:
OM-222 166 Página 42
does hereby certify the above instrument was calibrated against standards
and meets or exceeds all published specifications.
The accuracy of these standards is directly traceable to the National Institute of Standards and Technology.
A−232171−B 09/09/08
Serial Number:
CERTIFICATE OF CALIBRATION
Calibration Date:
Company name
Company name
TCI Serial Number:
Certified by:
Thermocouple Calibrator:
Instrumentation Used:
maintained by
Serial Number:
Calibrated Multimeter:
Company Name
Street
PO Box
City, State, Zip Code
Re−Calibration Date:
Voltage Equivalent Voltage Equivalent Voltage Equivalent
Out (V) Temp (°C) Out (V) Temp (°C) Out (V) Temp (°C)
CHANNEL 1
CHANNEL 2
CHANNEL 3
CHANNEL 4
CHANNEL 5
CHANNEL 6
PRIMARY STANDARD
472 (°C)
PRIMARY STANDARD
750 (°C)
PRIMARY STANDARD
194 (°C)
OM-222 166 Página 43
SECCIÓN 7 − PRECAUCIONES DE SEGURIDAD PARA DAR
SERVICIO
Protéjase usted mismo y a otros contra lesiones — lea y siga estas precauciones.
7-1. Uso de símbolos
safety_ihtm 2010−03spa
¡PELIGRO! − Indica una situación peligrosa que si no es
evitada ocasionará la muerte o graves lesiones. Los peligros
posibles están indicados por los símbolos adjuntos
o explicados en el texto.
Indica una situación peligrosa que si no es evitada podría
ocasionar la muerte o graves lesiones. Los peligros posibles
están indicados por los símbolos adjuntos o explicados
en el texto.
AVISO − Indica declaraciones no relacionadas con lesiones personales.
. Indica instrucciones especiales.
Este grupo de símbolos significa ¡Precaución! ¡Tenga cuidado! Peligro
de DESCARGA ELÉCTRICA, PIEZAS EN MOVIMIENTO y PIEZAS
CALIENTES. Para adoptar las acciones necesarias para evitar
los peligros, consulte los símbolos y las instrucciones relacionadas
indicadas a continuación.
7-2. Peligros al dar servicio
Los símbolos que se muestran más abajo se usan en todo
el manual para llamar la atención sobre posibles peligros
e identificarlos. Cuando vea el símbolo, tenga cuidado y siga
las instrucciones del caso para evitar el peligro.
Solamente personas capacitadas deben dar servicio o revisar,
probar, mantener y reparar esta unidad.
Durante la revisión mantenga alejadas a las personas que
no intervengan en ella, especialmente niños.
UNA DESCARGA ELÉCTRICA
puede matarlo.
D No toque piezas eléctricas bajo tensión.
D Apague la fuente de poder para calentamiento por
inducción; desconecte y bloquee la alimentación
eléctrica. Antes de realizar trabajos de mantenimiento o servicio abra
el seccionador o interruptor de la línea de alimentación, o desconecte
el enchufe de la máquina del receptáculo, o detenga el motor, a menos
que el procedimiento específico de trabajo requiera que la unidad esté
energizada.
D Aíslese de tierra usando esteras aislantes secas lo suficientemente
grandes para prevenir el contacto con la tierra.
D No deje a una unidad activa sin atenderla.
D Si el procedimiento requiere que la unidad esté energizada, haga
ejecutar el trabajo sólo por personal familiarizado con las prácticas
normales de seguridad y que cumpla con las mismas.
D Al probar una unidad energizada, use el método de una sola mano.
No ponga ambas manos dentro de la unidad y mantenga siempre
libre una mano.
D ANTES de mover una fuente de poder para calentamiento por inducción,
corte la energía de su línea de alimentación y luego desconecte los
cables de la entrada de alimentación del equipo.
Aun DESPUÉS de haber desconectado la alimen-
tación, puede quedar un VOLTAJE IMPORTANTE de
CC en las fuentes de poder con convertidor CA/CC.
D Antes de tocar cualquier pieza de la unidad, apague el inversor, corte
la energía de la alimentación y luego descargue los capacitores
de entrada según las instrucciones indicadas en la sección Solución
de problemas.
ESTÁTICA (ESD) puede dañar
las tablillas impresas de circuito.
D Póngase las cintas de puesta a tierra en las muñecas
ANTES de tocar las placas de circuitos o las piezas.
D Use bolsas y cajas adecuadas anti-estáticas
para almacenar, mover o enviar tarjetas impresas
de circuito.
Peligro de FUEGO O EXPLOSIÓN
D No ponga la unidad encima de, sobre o cerca de
superficies combustibles.
D No revise la unidad cerca de objetos inflamables.
Las CHISPAS METÁLICAS o la SUCIEDAD
pueden lesionar sus ojos.
D Use gafas de seguridad con protección lateral
o protección facial durante la revisión.
D Tenga cuidado de no provocar cortocircuitos
con herramientas, piezas o alambres de metal
al efectuar las pruebas y revisiones.
El CALENTAMIENTO POR INDUCCIÓN
pueden ocasionar quemaduras.
D No toque ninguna pieza caliente sin protección
en las manos.
D Espere a que finalice el período de
enfriamiento antes de manipular las piezas o el
equipo.
D No toque ni manipule la bobina o el cabezal de inducción durante
su funcionamiento.
D Mantenga las joyas y otros efectos personales de metal alejados
del cabezal o de la bobina durante su funcionamiento.
D Para manejar piezas calientes, use herramientas apropiadas y/o
póngase guantes y ropa aislados para soldadura para trabajo
pesado para evitar quemaduras.
PARTES QUE EXPLOTAN pueden lesionar.
D Las piezas dañadas pueden estallar o causar
que otras piezas estallen cuando se encienden
los inversores.
D Cuando realice tareas de mantenimiento en los
inversores, use un protector facial y mangas largas.
PELIGRO DE DESCARGA ELÉCTRICA
al hacer pruebas.
D Antes de conectar un equipo de medición o de
cambiar sus conexiones, apague la fuente de
poder para calentamiento por inducción.
D Al menos uno de los cables empleados para las
mediciones debe tener una pinza cocodrilo que
se sujete por sí misma.
D Lea las instrucciones de los equipos de prueba.
D Siga las pautas incluidas en el Manual de aplicaciones de la
ecuación revisada para levantamiento de cargas del NIOSH
(Publicación Nº 94–110) cuando tenga que levantar cargas
pesadas o equipos.
OM-222 166 Página 44
Un EQUIPO AL CAER puede producir
lesiones.
D Para levantar la unidad utilice únicamente el ojal
dispuesto para tal fin; NO levante la unidad por su
tren de ruedas, cilindros de gas, ni otros accesorios.
D Para levantar la unidad utilice un equipo
de capacidad adecuada.
D Si para mover la unidad utiliza un carro montacargas, asegúrese
de que las uñas de la horquilla sobresalgan por el lado opuesto
de la unidad.
Las PIEZAS MÓVILES pueden
provocar lesiones.
D Manténgase alejado de todas las piezas en
movimiento como, por ejemplo, los ventiladores.
D Verifique que sólo el personal cualificado retire
puertas, paneles, tapas o protecciones para realizar tareas de
mantenimiento, o resolver problemas, según sea necesario.
D Mantenga sus manos, pelo, ropa y herramientas alejados de las
partes en movimiento.
D Una vez finalizados los trabajos de mantenimiento, y antes
de reconectar la entrada de energía, reinstale las puertas, tapas
o protecciones.
Los CAMPOS ELÉCTRICOS Y
MAGNÉTICOS (EMF) pueden afectar
el funcionamiento de los dispositivos
médicos implantados.
D Los usuarios de marcapasos y otros equipos
médicos implantados deben mantenerse alejados
de las áreas donde se realicen tareas
de mantenimiento hasta tanto consulten
a su médico y al fabricante de dicho equipo.
USO EXCESIVO puede causar
SOBRECALENTAMIENTO
D Deje que la unidad cumpla con su período de
enfriamiento, siga el ciclo de trabajo nominal.
D Antes de utilizar nuevamente el equipo de
calentamiento por inducción, reduzca la corriente
o reduzca el ciclo de trabajo.
D No bloquee ni coloque filtros en la circulación de aire a la unidad.
RADIACIÓN de ALTA FRECUENCIA
puede causar interferencia.
D La radiación de alta frecuencia (H.F.) puede
interferir con los equipos de radio-navegación,
servicios de seguridad, computadoras y equipos
de comunicación.
D Haga que las unidades que producen H.F., sean instaladas,
probadas y revisadas únicamente por personal capacitado
y familiarizado con equipos electrónicos.
D El usuario tiene la responsabilidad de contar con un electricista
calificado para corregir cualquier interferencia generada
por la instalación.
D Si la FCC (Comisión Federal de Comunicaciones) le notifica que
hay interferencias, deje de usar el equipo de inmediato.
D Haga revisar y mantener periódicamente la instalación.
D Mantenga bien cerradas las puertas y paneles de una fuente
de alta frecuencia. Mantenga las distancias eléctricas correctas
y utilice puestas a tierra y blindajes para minimizar la posibilidad
de interferencias.
LEA LAS INSTRUCCIONES.
D Utilice el folleto con la explicación de las pruebas
(Pieza Nº 150 853) cuando revise esta unidad.
D Consulte las precauciones de seguridad
relacionadas con el calentamiento por inducción
en el Manual del usuario.
D Lea y siga cuidadosamente las instrucciones contenidas en
todas las etiquetas y en el Manual técnico antes de instalar,
utilizar o realizar tareas de mantenimiento en la unidad. Lea la
información de seguridad incluida en la primera parte del manual
y en cada sección.
7-3. Advertencias de la Proposición 65 del estado de California
Los equipos de soldadura o corte producen humos o gases
que contienen químicos que el estado de California reconoce
como causantes de defectos de nacimiento y, en algunos casos,
cáncer. (Sección de Seguridad del Código de Salud
de California Nº 25249.5 y subsiguientes)
Los bornes de batería, terminales y los accesorios relacionados
contienen plomo y compuestos de plomo, productos químicos
que el estado de California reconoce como causantes de cáncer,
defectos de nacimiento y otros daños al sistema reproductor.
Lávese las manos después de manipularlos.
Este producto contiene químicos, incluso plomo, que el estado
de California reconoce como causantes de cáncer, defectos de
nacimiento y otros daños al sistema reproductor. Lávese las
manos después de su uso.
Para motores de gasolina:
Los gases de escape de los motores de gasolina contienen
productos químicos que el estado de California reconoce
como causantes de cáncer, defectos de nacimiento y otros
daños al sistema reproductor.
Para motores diésel:
Los gases de escape de los motores diésel y algunos de sus
constituyentes son reconocidos en el estado de California
como causantes de cáncer, defectos de nacimiento y otros
daños al sistema reproductor.
OM-222 166 Página 45
7-4. Información sobre EMF
La corriente que fluye a través de un conductor genera campos eléctricos
y magnéticos (EMF) localizados. La corriente de la soldadura genera un
campo EMF alrededor del circuito y los equipos de soldadura. Los
campos EMF pueden interferir con algunos dispositivos médicos
implantados como, por ejemplo, los marcapasos. Por lo tanto, se deben
tomar medidas de protección para las personas que utilizan estos
implantes médicos. Por ejemplo, restricciones al acceso de personas
que pasan por las cercanías o evaluaciones de riesgo individuales para
los soldadores. Todos los soldadores deben seguir los procedimientos
que se indican a continuación con el objeto de minimizar la exposición a
los campos EMF generados por el circuito de soldadura:
1. Mantenga los cables juntos retorciéndolos entre sí o uniéndolos
mediante cintas o una cubierta para cables.
2. No ubique su cuerpo entre los cables de soldadura. Disponga los
cables a un lado y apártelos del operario.
3. No enrolle ni cuelgue los cables sobre su cuerpo.
4. Mantenga la cabeza y el tronco tan apartados del equipo del cir-
cuito de soldadura como le sea posible.
5. Conecte la pinza de masa en la pieza lo más cerca posible de la
soldadura.
6. No trabaje cerca de la fuente de alimentación para soldadura, ni se
siente o recueste sobre ella.
7. No suelde mientras transporta la fuente de alimentación o el ali-
mentador de alambre.
Acerca de los aparatos médicos implantados:
Las personas que usen aparatos médico implantados deben consultar
con su médico y el fabricante del aparato antes de llevar a cabo o acercar-
se a soldadura de arco, soldadura de punto, ranurar, hacer corte por
plasma, u operaciones de calentamiento por inducción. Si su doctor lo
permite, entonces siga los procedimientos de arriba.
OM-222 166 Página 46
SECCIÓN 8 − DIAGNÓSTICO Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
La fuente de poder ProHeat 35 ofrece indicaciones de ayuda para la solución de problemas si ocurren condiciones anormales durante su funcionamiento.
Estas indicaciones de ayuda son provistas por el led “Fault” (Falla), el led “Limit” (Alarma) y por los mensajes que aparecen en la pantalla LCD situada
en el panel delantero.
8-1. Indicadores de la interfaz del operador
1 Led Fault (Falla)
Este led se enciende para indicar una
condición de falla en el sistema.
2 Led Limit (Alarma)
Este led se enciende para indicar una
condición de alarma en el sistema.
3 Pantalla LCD 4 x 40
Permite visualizar la programación, el estado
de funcionamiento, las condiciones de los
parámetros, fallas y alarmas, y también sirve
como guía para solucionar problemas.
803 995-B
3
2
1
OM-222 166 Página 47
8-2. Condiciones de alarma
Una condición de alarma indica que el sistema ha encontrado una termocupla abierta o que la misma está fuera del rango necesario para lograr las
condiciones o los parámetros adecuados para un óptimo funcionamiento. Si durante el funcionamiento ocurre una condición de alarma, el led amarillo
“Limit” comenzará a parpadear para indicar un problema. Si la ventana activa en la pantalla LCD es la “Run Status” (Estado de funcionamiento)
o la “Parameters” (Parámetros), aparecerá un mensaje con la descripción de la condición de alarma particular. Si la ventana activa es la “Program”
(Programa), pulse el botón “Run Status” para mostrar la condición de alarma.
En una condición de alarma, la fuente de poder continuará entregando energía a la salida a un valor reducido con el objeto de protegerse a sí misma.
Esta situación le brinda al operador el tiempo suficiente para determinar la mejor acción a tomar para corregir el problema descrito en el mensaje
de alarma que muestra la pantalla LCD.
Ante una condición de alarma, puede seleccionarse de entre dos opciones:
S Reconocer la alarma y continuar con la operación del equipo.
S Finalizar la operación para corregir el problema que causó la alarma.
Para reconocer la alarma y continuar la operación con la configuración existente, pulse el botón para disminuir.
Luego de reconocer la alarma, el led amarillo ”Limit” dejará de parpadear y quedará permanentemente encendido. La pantalla LCD volverá a una ventana
activa si se presiona cualquiera de los botones ”Program” , ”Run Status” o ”Parameters”
Hz
V
A
kW
.
Si aparece una nueva condición de alarma después de haber reconocido la anterior, el led amarillo “Limit” comenzará a parpadear para indicar un nuevo
problema. Para mostrar la nueva alarma, pulse el botón “Run Status” y la pantalla LCD mostrará un mensaje con la descripción de la nueva
alarma y las anteriores.
Si necesita más información acerca de la condición de alarma y cómo resolver el problema, pulse el botón para aumentar y la pantalla LCD
le indicará las soluciones posibles en base al tipo de alarma.
Si el operador determina que la mejor acción a seguir es terminar la operación y efectuar los cambios sugeridos en la configuración para eliminar la condición
de alarma, pulse el botón “Stop” (Parada) . Después de realizar los cambios en la configuración, pulse el botón “Run” (Funcionamiento)
para reiniciar el proceso.
8-3. Códigos de alarma
Condición de alarma Información adicional
L01: Termocupla Nº 1 abierta Verifique si el sensor de temperatura está abierto; en caso afirmativo, repárelo
Cambie al sensor de temperatura de respaldo
L02: Termocupla Nº 2 abierta Verifique si el sensor de temperatura está abierto; en caso afirmativo, repárelo
Cambie al sensor de temperatura de respaldo
L03: Termocupla Nº 3 abierta Verifique si el sensor de temperatura está abierto; en caso afirmativo, repárelo
Cambie al sensor de temperatura de respaldo
L04: Termocupla Nº 4 abierta Verifique si el sensor de temperatura está abierto; en caso afirmativo, repárelo
Cambie al sensor de temperatura de respaldo
L05: Termocupla Nº 5 abierta Verifique si el sensor de temperatura está abierto; en caso afirmativo, repárelo
Cambie al sensor de temperatura de respaldo
L06: Termocupla Nº 6 abierta Verifique si el sensor de temperatura está abierto; en caso afirmativo, repárelo
Cambie al sensor de temperatura de respaldo
L07: Alarma por voltaje de salida Ajuste la manta contra la superficie del tubo
L08: Alarma por voltaje de salida Aumente la cantidad de vueltas de cable
Aumente el espacio de la bobina
Utilice un cable más corto
Aumente el ancho del aislamiento
L09: Alarma por corriente de salida Ajuste la manta contra la superficie del tubo
L10: Alarma por corriente de salida Aumente la cantidad de vueltas de cable
Disminuya el espacio de la bobina
Apriete el cable contra el aislamiento
OM-222 166 Página 48
Condición de alarma Información adicional
L11: Alarma por sobretemperatura del refrigeran-
te
Verifique el flujo de refrigerante y su nivel
Limpie los filtros de refrigerante y el intercambiador de calor
Aumente la cantidad de vueltas de cable
Verifique que el espesor del aislamiento sea adecuado
L12: Alarma por sobretemperatura de la fuente de
poder
Verifique que las rejillas de ventilación no estén obstruidas
Limpie los disipadores térmicos ubicados en el conducto de ventilación “wind tunnel”
L13: Conexiones de los cables Verifique que no haya conexiones flojas o sueltas en los cables de salida
Compruebe que todos los cables de salida sean del mismo tipo
Verifique que los enchufes estén bien conectados en los conectores
8-4. Condiciones de falla
Una condición de falla indica que el sistema ha encontrado un defecto de aislamiento, condiciones de funcionamiento fuera de los límites operativos
o ha detectado un problema grave en el sistema. Ante una condición de falla, la salida se apaga inmediatamente y tanto el led rojo indicador de falla
“Fault” como el led del botón “Stop” comienzan a parpadear. Si la ventana activa en la pantalla LCD es la “Run Status” (Estado de funcionamiento)
o la “Parameters” (Parámetros), aparecerá un mensaje con la descripción de la condición de falla particular. Si la ventana activa es la “Program” (Programa),
pulse el botón “Run Status” para mostrar la condición de falla.
Al pulsar el botón para disminuir se reconocerá la falla y el led rojo “Fault” (Falla) dejará de parpadear y quedará permanentemente encendido.
Sin embargo, el led del botón “Stop” continuará parpadeando para indicar que el proceso se ha detenido.
Si necesita más información acerca de la condición de falla y las soluciones sugeridas para resolver el problema, pulse el botón para aumentar
y la pantalla LCD le indicará las soluciones posibles en base al tipo de falla. En la mayoría de los casos, una condición de falla indicará
la necesidad de realizar tareas de mantenimiento o reparación en el equipo.
8-5. Códigos de falla
Condición de falla Información adicional
F51: Falla interna de la termocupla Nº 1 Requiere mantenimiento o reparación
F52: Falla interna de la termocupla Nº 2 Requiere mantenimiento o reparación
F53: Falla interna de la termocupla Nº 3 Requiere mantenimiento o reparación
F54: Falla interna de la termocupla Nº 4 Requiere mantenimiento o reparación
F55: Falla interna de la termocupla Nº 5 Requiere mantenimiento o reparación
F56: Falla interna de la termocupla Nº 6 Requiere mantenimiento o reparación
F57: Falla del sensor interno CJT Requiere mantenimiento o reparación
F58: Falla del voltaje de salida Requiere mantenimiento o reparación
F59: Falla de la corriente de salida Requiere mantenimiento o reparación
F60: Falla del sensor de temperatura Revise las conexiones de la TC de control
Revise el cable de extensión de la TC de control
F61: Falla del flujo de refrigerante Compruebe que no haya fugas de refrigerante
Limpie de obstrucciones el sistema de refrigerante
Verifique el filtro de refrigerante y su nivel
Revise las conexiones del refrigerante
F62: Falla de aislamiento Revise que no haya cables con conductores expuestos
Elimine la humedad de los cables
F63: Falla en el voltaje de la línea Verifique el voltaje de la línea
F64: Falla por sobretemperatura de la fuente de poder Compruebe que las rejillas de ventilación y el conducto de ventilación “wind tunnel” de la fuente
de poder no estén obstruidos
F65: Falla de la fuente de corriente Requiere mantenimiento o reparación
F66: Falla por baja frecuencia Verifique que no haya conexiones flojas o sueltas en los cables de salida
Disminuya la cantidad de vueltas de cable
Disminuya el espacio de la bobina
OM-222 166 Página 49
Condición de falla Información adicional
F67: Falla por frecuencia muy alta Verifique que el cable de calentamiento esté bien envuelto
Compruebe que el material que pretende calentar sea magnético
F68: Falla en las conexiones de los cables Verifique que no haya conexiones flojas o sueltas en los cables de salida
Compruebe que todos los cables de salida sean del mismo tipo
Verifique que los enchufes estén bien conectados en los conectores
F69: Falla por sobretemperatura del refrigerante Verifique el flujo de refrigerante y su nivel
Limpie los filtros de refrigerante y el intercambiador de calor
Aumente la cantidad de vueltas de cable
Verifique que el espesor del aislamiento sea adecuado
F70: Falla de comunicación interna Requiere mantenimiento o reparación
F71: Falla del termistor interno Requiere mantenimiento o reparación
F72: Falla del termistor del refrigerante Requiere mantenimiento o reparación
F73: Bobina desacoplada o abierta Verifique que no haya conexiones flojas o sueltas en los cables de salida Ajuste el bobinado
y la manta.
F74: Error por falla de aislamiento en la autoprueba Requiere mantenimiento o reparación
F75: Falla interna de la fuente de poder Requiere mantenimiento o reparación
F76: Falla del control de la fuente de corriente Requiere mantenimiento o reparación
F77: Falla de comunicaciones internas de la fuente
de poder
Requiere mantenimiento o reparación
F78: Falla del sensor de la corriente de salida Verifique que no haya conexiones flojas o sueltas en los cables de salida
8-6. Ventanas de diagnóstico del sistema
Se dispone de sistema de diagnósticos adicional, accesible a través de la interfaz del operador. Para acceder a los parámetros de funcionamiento
detallados mantenga pulsado el botón “Run Status” y pulse el botón ”Parameters”
Hz
V
A
kW
.
Si esta función se activa en el inicio, aparecerá en la pantalla LCD la ventana siguiente:
RemCmd: 1023 Off Cable1: LQD DIAG1
OutI1: 0 A Cable2: LQD
OutI2: 0 A ClntFR: 0.75 GPM
IsrcFb: 0 A ClrSts: Flowing
Ventana de diagnóstico del sistema
RemCmd: este campo indica el valor de la instrucción remota y el estado del contactor remoto.
. Los controles remotos pueden utilizarse para habilitar/inhabilitar la salida en todos los modos de control. Sólo afectan el nivel de potencia
de la salida cuando el modo de control está configurado en remoto.
Out I1: este es el valor de la corriente en la salida 1.
Out I2: este es el valor de la corriente en la salida 2.
Isrc FB: este es el valor del amperaje en el inversor de la fuente de corriente.
Cable 1: este campo indica el tipo de cable conectado a la salida número uno. Etiquetas posibles:
S AIR: para un cable refrigerado por aire
S LQD: para un cable refrigerado por líquido
S PLUG: indica que hay instalado un tapón
S OPEN: indica la ausencia de un cable o de un tapón
Cable 2: este campo indica el tipo de cable conectado a la salida número dos. Etiquetas posibles:
S AIR: para un cable refrigerado por aire
S LQD: para un cable refrigerado por líquido
S PLUG: indica que hay instalado un tapón
OM-222 166 Página 50
S OPEN: indica la ausencia de un cable o de un tapón
ClntFR: este campo indica el caudal de refrigerante (en galones/minuto) entregado por el enfriador en un sistema refrigerado por líquido.
ClrSts: este campo indica el estado del enfriador. Etiquetas posibles:
S Off (apagado)
S Flowing (circulando)
Para acceder a la segunda ventana de diagnóstico pulse nuevamente, y mantenga pulsado, el botón “Run Status”
y pulse el botón ”Parameters”
Hz
V
A
kW
.
VLnA−B: 460V Therm1: 75 DIAG2
VLnB−C: 460V Therm2: 75 Therm5: OPEN
VLnC−A: 460V Therm3: 75 ClrTmp: 77
VBus: 650V Therm4: OPEN RmtFlw: Off
Ventana de diagnóstico del sistema
VLnA-B: este campo indica el voltaje entre las fases A y B de la línea de alimentación.
VLnB-C: este campo indica el voltaje entre las fases B y C de la línea de alimentación.
VLnC-A: este campo indica el voltaje entre las fases C y A de la línea de alimentación.
Vbus: este campo indica el voltaje de la barra de CD.
Therm1: este campo indica la temperatura del disipador térmico primario de la fuente de corriente.
Therm2: este campo indica la temperatura del disipador térmico del puente.
Therm3: este campo indica la temperatura del disipador térmico secundario de la fuente de corriente.
Therm4: abierto (no utilizado).
Therm5: abierto (no utilizado).
ClrTmp: este campo indica la temperatura del refrigerante en un sistema refrigerado por líquido.
S OPEN: no se ha detectado enfriador.
RmtFlw: este campo indica el estado de los contactos del relé del suministro remoto de refrigerante en un sistema refrigerado por líquido.
S OFF: apagado
S ON: encendido
. La plataforma actual no admite la función RmtFlw.
OM-222 166 Página 51
8-7. Desmontaje de los paneles metálicos y medición del voltaje del capacitor de entrada
! Aún después de haber apagado la
unidad, pueden quedar 900 voltios
de CD en las barras de los
capacitores y un voltaje importante
en éstos. Siempre verifique el
voltaje en el conjunto del inversor
como se muestra en la figura para
asegurarse de que los capacitores
de entrada estén descargados
antes de trabajar en la unidad.
! Apague la fuente de poder
para calentamiento por inducción
y desconecte la entrada
de la alimentación.
! Aún después de haber apagado
la unidad, los capacitores pueden
quedar con un voltaje importante
de CD. Siempre verifique el voltaje
como se muestra en la figura para
asegurarse de que los capacitores
de entrada estén descargados
antes de trabajar en la unidad.
Desmonte el panel lateral derecho
y desconecte el motor del ventilador FM3.
1 Placa PC4 de interconexión
de la fuente de corriente
2 Voltímetro
Mida el voltaje de corriente continua entre
el terminal + y el terminal − en la placa PC4
(como se muestra en la figura) hasta
que dicho voltaje baje hasta cerca de 0
(cero) voltios.
. Si el voltaje del capacitor no ha decaído
casi a cero después de varios minutos,
utilice una resistencia de descarga de
entre 200 y 500 ohmios (de al menos
10 vatios) y un cable AWG 16
(1,5 mm
2
) aislado para 600 Vca
para descargar el(los) capacitor(es).
3 Resistor de descarga típico
En esta página se muestra un resistor
de descarga típico.
Continúe con el trabajo dentro de la unidad.
Vuelva a conectar FM3 y reinstale el panel
lateral derecho una vez completado
el trabajo.
Herramientas necesarias:
5/16\, 3/8 pulg.
804 519-B
1
2
Cable + al terminal
de la barra derecha,
cable − al terminal
de la barra izquierda
3
Resistor
de descarga típico
Cable AWG 16 (1,5 mm2)
aislado para 600 Vca
Resistor de alambre enrollado
de entre 200 y 500 ohmios,
10 vatios
OM-222 166 Página 52
8-8. Limpieza del interior de la unidad con aire comprimido
! Apague la fuente de poder
para calentamiento por inducción
y desconecte la entrada
de la alimentación.
! Desmonte los paneles de la fuente
y asegúrese de que los capacitores
de entrada estén descargados.
Limpie con aire comprimido el interior
de la unidad. Limpie los motores de
los ventiladores en los paneles lateral
derecho y delantero con aire comprimido.
804 625-B
Notas
Calibre 16 (0,063 pulgada)
Calibre 22 (0,031 pulgada)
Calibre 24 (0,025 pulgada)
Calibre 20 (0,037 pulgada)
Calibre 18 (0,050 pulgada)
Calibre 14 (0,078 pulgada)
1/8 de pulgada (0,125 pulgada)
3/16 de pulgada (0,188 pulgada)
1/4 de pulgada (0,25 pulgada)
5/16 de pulgada (0,313 pulgada)
3/8 de pulgada (0,375 pulgada)
1/2 de pulgada (0,5 pulgada)
TABLA DE REFERENCIA DEL ESPESOR
DEL MATERIAL
OM-222 166 Página 53
Apuntes
OM-222 166 Página 54
SECCIÓN 9 − DIAGRAMAS ELECTRICOS
Ilustración 9-1. Diagrama de circuito
OM-222 166 Página 55
218 057-J
OM-222 166 Página 56
SECCIÓN 10 − LISTA DE PARTES
. Los herrajes son de tipo común y no están disponibles a no ser que se los enliste.
Ilustración 10-1. Wrappers
Ref. 804 218-D
1
3
5
6
7
8
11
9
10
11
Ilus. 10-2
4
2
12
13
14
Ilus. 10-3
Quantity
Description
Part
No.
Dia.
Mkgs.
Item
No.
Ilustración 10-1. Wrappers
1 +217 470 PANEL, side RH 1... ............ .. ................................................
2 217 860 LABEL, warning electric shock and input pwr (FR) 1... ............. .. ...................
2 194 466 LABEL, warning electric shock and input pwr (CE) 1... ............. .. ...................
3 +217 325 COVER, top 1... ............ .. ....................................................
4 147 876 LABEL, warning general precautionary induction heat 1... ............. .. ................
4 190 025 LABEL, warning general precautionary wordless induction heat 1... ............. .. ........
5 217 334 PANEL, side LH 1... ............. .. .................................................
6 217 468 DOOR, primary board 1... ............. .. ............................................
7 218 280 HINGE, cont polyolefin copolymer 1... ............. .. .................................
8 222 106 BRACKET, mtg fan 1... ............. .. ..............................................
9 FM3 236 263 FAN, muffin 24VDC 3000 RPM 130 CFM 1... ... ..... .. ...........................
10 206 270 INSULATOR, side RH 2... ............. .. ............................................
11 198 035 HANDLE 1... ............. .. .......................................................
12 197 931 MAGNET, permanent 1... ............. .. ............................................
13 197 900 CABLE, work ground 1... ............. .. ............................................
14 127 836 PLUG, tw lk insul male 1... ............. .. ...........................................
RC2 135 635 HOUSING PLUG+PINS, (service kit) 1......... ..... .. ..............................
PLG2 131 054 HOUSING RCPT+SKTS, (service kit) 1........ .... .. ..............................
PLG61 131 204 HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) 1........ ... .. ..............................
PLG63 115 094 HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) 1........ .... .. ..............................
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-222 166 Página 57
. Los herrajes son de tipo común y no están disponibles a no ser que se los enliste.
Ilustración 10-2. Front Panel
2
3
13
11
12
8
1
14
4
5
6
7
9
10
804 219-D
Quantity
Description
Part
No.
Dia.
Mkgs.
Item
No.
Ilustración 10-2. Front Panel
1 217 323 PANEL, front 1... ............. .. ...................................................
2 216 225 NAMEPLATE, ProHeat 35 1... ............. .. ........................................
3 216 224 PANEL, operator interface 1... ............. .. ........................................
4 TC1−TC6 218 686 RECEPTACLE ASSY, thermocouple 6... . .. .. ...............................
5 217 327 PLATE, TC receptacle 1... ............. .. ...........................................
6 S1 244 920 SWITCH, tgl 3pst 40A 600VAC scr term wide tgl 1... .... ..... .. ....................
7 212 810 LABEL, on−off w/symbols 1... ............. .. ........................................
8 221 493 LABEL, TC 1−6 1... ............. .. .................................................
9 115 440 STANDOFF, no 6-32 14... .............. .. .............................................
10 224 143 GASKET, meter lens 1... ............. .. .............................................
11 PC10 239 271 CIRCUIT CARD ASSY, display 1... .. .... .. ....................................
12 PC2 239 231 CIRCUIT CARD ASSY, operator interface 1... ... ..... .. ..........................
PLG24 115 091 HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) 1........ .... .. ..............................
13 247 615 GASKET, operator interface proheat 1... ............. .. ...............................
14 246 430 DEFLECTOR 1... ............. .. ...................................................
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-222 166 Página 58
. Los herrajes son de tipo común y no están disponibles a no ser que se los enliste.
Ilustración 10-3. Rear Panel
804 220-A
1
3
8
11
6
4
2
9
10
12
13
5
14
7
Quantity
Description
Part
No.
Dia.
Mkgs.
Item
No.
Ilustración 10-3. Rear Panel
1 217 324 PANEL, rear 1... ............. .. ....................................................
2 RC1 174 207 RECEPTACLE, str dx grd 2P 3W 15 A 125 V 1... ... ..... .. .......................
3 127 837 RECEPTACLE, tw lk insul fem (dinse type) 2... ............. .. .........................
4 CB1 089 807 SUPPLEMENTARY PROTECTOR, man reset 1P 2.5 A 250 VAC 1... ... ..... .. ......
5 220 824 COVER, receptacle weatherproof duplex 1... ............. .. ...........................
6 +218 689 PANEL, rear output 1... ............ .. ..............................................
7 602 498 LABEL, danger high voltage 1... ............. .. ......................................
8 010 467 CONNECTOR, clamp cable 1.250 1... ............. .. .................................
9 RC14 143 976 RCPT W/SKTS, (service kit) 1... .. .... .. .....................................
10 RC9 047 637 HOUSING PLUG+PINS, (service kit) 1... ... ..... .. ..............................
11 224 989 RECEPTACLE ASSY, output (with leads) 2... ............. .. ...........................
234 531 SHELL, w/contact pin and socket (service kit for 224 989) 0................... .. ............
12 224 042 CONNECTOR, circ CPC protective cap 1... ............. .. ............................
13 170 391 CONNECTOR, circ MS protective cap 1... ............. .. .............................
14 147 195 NUT, 375−27 .54 hex .25 H nyl 1... ............. .. ....................................
RC21,22 135 635 HOUSING PLUG+PINS, (service kit) 2....... ... .. ..............................
PLG21,22 131 054 HOUSING RCPT+SKTS, (service kit) 2...... .. .. ..............................
+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
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. Los herrajes son de tipo común y no están disponibles a no ser que se los enliste.
Ilustración 10-4. Base w/Components
804 221-D
1
14
4
2
13
7
6
14
6
5
9
10
8
3
12
3
15
16
Quantity
Description
Part
No.
Dia.
Mkgs.
Item
No.
Ilustración 10-4. Base w/Components
1 217 328 FRAME, lifting 1... ............. .. ..................................................
2 213 865 BASE ASSY 1... ............. .. ....................................................
3 213 939 LABEL, warning electric shock can kill significant 2... ............. .. ....................
3 227 085 LABEL, warning electric shock can kill wordless 150 2... ............. .. .................
4 L1,L2 218 692 INDUCTOR 2... .. .... .. ....................................................
5 216 815 BRACKET, cap support 1... ............. .. ..........................................
6 C1,2 213 870 CAPACITOR, elctlt 2... ... .... .. ..............................................
7 T1 213 583 TRANSFORMER, hf 1... .... ..... .. .............................................
7 T1 227 065 TRANSFORMER, hf (400V model) 1... .... ..... .. ................................
8 216 629 BRACKET, fan 1... ............. .. ..................................................
9 FM1,FM2 222 728 FAN, nuffin 48 V 2... . .. .. ................................................
10 RC4 115 090 HOUSING PLUG+PINS, (service kit) 1... ... ...... .. ..............................
11 217 992 BAFFLE, air bottom 1... ............. .. .............................................
12 224 973 INSULATOR, lift frame 2... ............. .. ...........................................
13 603 115 WEATHERSTRIPPING 2... .............. .. ..........................................
14 026 627 GASKET, lifting eye cover 1... ............. .. ........................................
PLG4 115 094 HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) 1........ ..... .. ..............................
15 226 837 WASHER, rubber .343 id x .875 od x .093 thk 2... ............. .. ......................
16 226 838 INSULATOR, capacitor 1... ............. .. ...........................................
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
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OM-222 166 Página 60
. Los herrajes son de tipo común y no están disponibles a no ser que se los enliste.
Ilustración 10-5. Top Windtunnel
804 222-D
3
1
16
5
6
14
15
2
19
4
8
7
7
11
17
18
12
13
9
17
20
Quantity
Description
Part
No.
Dia.
Mkgs.
Item
No.
Ilustración 10-5. Top Windtunnel
1 218 424 WINDTUNNEL, top 1... ............. .. ..............................................
2 218 684 HEAT SINK, AC commutator 1... ............. .. ......................................
3 025 248 STANDOFF, insul .250−20 x 1.250 lg x .437 thd 4... ............. .. .....................
4 RT2 222 327 THERMISTOR, ntc 30 k ohm at 25 deg C 24 in lead 1... ... ..... .. .................
5 083 147 GROMMET, scr no 8/10 panel hole .312 sq .500 high 2... ............. .. ................
6 605 339 WASHER, TOOTH .377 ID X 0.507 OD X .022T stl pld 2... ............. .. ...............
7 098 691 STAND−OFF,NO 6−32 X .500 LG .250 hex stl m&f 6... ............. .. .................
8 217 326 BRACKET, TC interface 1... ............. .. ..........................................
9 250 975 INSULATOR, tank cap 1... ............. .. ...........................................
229 382 SUPPORT, leads bridge output 1................... .. ...................................
10 PC5 239 257 KIT, circuit card assy intrcnct bridge 1... ... ..... .. ................................
11 PC3 239 236 CIRCUIT CARD ASSY, TC interface 1... ... ..... .. ...............................
12 208 591 SCREW, M 5− .8X 12 soc hd−torx stl pld sems 12... ............. .. ......................
13 212 038 SCREW, M4 − .7 x 8.5 pan hd−phl stl pld 8... ............. .. ...........................
14 F1 225 514 FUSE, crtg 2. amp 600 V time delay 1... .... ..... .. ............................
15 225 553 HOLDER, fuse crtg 30 A 600 V 13/32 X 1−1/2 LG 1... ............. .. ...................
16 229 382 SUPPORT, leads bridge output 1... ............. .. ....................................
17 227 863 STAND−OFF, no 6−32 X .750 lg .250 hex stl m&f 1... ............. .. ...................
18 247 231 COVER, tc board 1... ............. .. ................................................
19 246 866 CHOKE, common mode 12 turn w/rcpt 1... ............. .. .............................
20 251 158 CAPACITOR ASSY 1... ............. .. ..............................................
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Quantity
Description
Part
No.
Dia.
Mkgs.
Item
No.
Ilustración 10-5. Top Windtunnel
PLG32 115 091 HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) 1........ .... .. ..............................
PLG33-38,54 131 204 HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) 7..... . .. ..............................
PLG51,57 115 093 HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) 2...... ... .. ..............................
PLG58 115 094 HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) 1........ .... .. ..............................
227 082 CHOKE, common mode (400 V model only) 1................... .. ........................
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
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. Los herrajes son de tipo común y no están disponibles a no ser que se los enliste.
804 224-E
1
6
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5
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19
20
Ilustración 10-6. Right Windtunnel
Quantity
Description
Part
No.
Dia.
Mkgs.
Item
No.
Ilustración 10-6. Right Windtunnel
1 216 630 WINDTUNNEL, RH 1... ............. .. ..............................................
2 213 873 HEAT SINK, current source 1... ............. .. .......................................
3 213 871 GROMMET, rbr sil 3.000 ID x 3.250 mtg hole 2... ............. .. .......................
4 170 647 BUSHING, snap-in nyl 1.312 ID x 1.500 mtg hole 1... ............. .. ....................
5 223 120 BLOCK, term 115 amp 3 pole screw term 1... ............. .. ...........................
6 115 443 STAND-OFF, no 6−32 x .750 lg .250 hex 5... .............. .. ...........................
7 145 743 LUG, univ w/scr 600V 2−14 wire .250 stud 1... ............. .. .........................
8 RT1 222 326 THERMISTOR, ntc 30 k ohm at 25 deg C 34 in lead 1... ... ..... .. .................
9 083 147 GROMMET, scr no 8/10 panel hole .312 sq .500 high 2... ............. .. ................
10 224 391 PANEL, insulating mtg capacitor 1... ............. .. ...................................
11 605 339 WASHER, TOOTH .377 ID X 0.507 OD X .022T stl pld 2... ............. .. ...............
12 PC4 239 240 KIT, circuit card assy intrcnct I srce inpt 1... ... ..... .. ............................
13 212 038 SCREW, M4 − .7 x 8.5 pan hd−phl stl pld 2... ............. .. ...........................
14 176 879 SCREW, M5 − .8 x 12 hex hd−phl 8.8 pld 12... ............. .. ...........................
15 PC8 239 275 CIRCUIT CARD ASSY, bus intrcnct 1... ... ..... .. ................................
16 208 591 SCREW, M 5− .8X 12 soc hd−torx stl pld sems 14... ............. .. ......................
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Quantity
Description
Part
No.
Dia.
Mkgs.
Item
No.
Ilustración 10-6. Right Windtunnel (Continued)
17 229 728 STRAP, connecting 4... ............. .. ..............................................
18 PC6 239 262 CIRCUIT CARD ASSY, cooler control 1... ... ..... .. ..............................
19 030 170 BUSHING, snap−in nyl .750 id x 1.000 mtg hole 1... ............. .. ....................
20 231 050 ASSY, resistor 1... ............. .. ..................................................
PLG64,410,......
411 115 093 HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) 3...... .. ..............................
PLG47 115 091 HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) 1........ .... .. ..............................
PLG45,61 131 204 HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) 2...... .. .. ..............................
PLG62 201 665 HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) 1........ ... .. ..............................
PLG63 115 094 HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) 1........ .... .. ..............................
PLG111, 112.....
121, 132,
141, 142 131 054 HOUSING RCPT+SKTS, (service kit) 6... .. ..............................
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
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. Los herrajes son de tipo común y no están disponibles a no ser que se los enliste.
804 431-E
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Ilustración 10-7. Right Windtunnel (400 V Model Only)
Quantity
Description
Part
No.
Dia.
Mkgs.
Item
No.
Ilustración 10-7. Right Windtunnel (400 V Model Only)
1 216 630 WINDTUNNEL, RH 1... ............. .. ..............................................
2 213 873 HEAT SINK, current source 1... ............. .. .......................................
3 213 871 GROMMET, rbr sil 3.000 ID x 3.250 mtg hole 2... ............. .. .......................
4 170 647 BUSHING, snap-in nyl 1.312 ID x 1.500 mtg hole 1... ............. .. ....................
5 PC9 239 284 CIRCUIT CARD ASSY, input filter 1... ... ..... .. .................................
6 115 443 STAND-OFF, no 6−32 x .750 lg .250 hex 5... .............. .. ...........................
7 148 743 LUG, univ w/scr 600V 2−14 wire .250 stud 1... ............. .. .........................
8 RT1 222 326 THERMISTOR, ntc 30 k ohm at 25 deg C 34 in lead 1... ... ..... .. .................
9 083 147 GROMMET, scr no 8/10 panel hole .312 sq .500 high 6... ............. .. ................
10 224 391 PANEL, insulating mtg capacitor 1... ............. .. ...................................
11 605 339 WASHER, TOOTH .377 ID X 0.507 OD X .022T stl pld 2... ............. .. ...............
12 PC4 239 240 KIT, circuit card assy intrcnct I srce inpt 1... ... ..... .. ............................
13 212 038 SCREW, M4 − .7 x 8.5 pan hd−phl stl pld 2... ............. .. ...........................
14 226 579 SPACER, leads 1... ............. .. .................................................
15 176 879 SCREW, M5 − .8 x 12 hex hd−phl 8.8 pld 12... ............. .. ...........................
16 226 041 BRACKET, mtg ce filter ground plane 1... ............. .. ..............................
OM-222 166 Página 65
Quantity
Description
Part
No.
Dia.
Mkgs.
Item
No.
Ilustración 10-7. Right Windtunnel (400 V Model Only) (Continued)
17 PC6 239 262 CIRCUIT CARD ASSY, cooler control 1... ... ..... .. ..............................
18 PC8 239 275 CIRCUIT CARD ASSY, bus intrcnct 1... ... ..... .. ................................
19 208 591 SCREW, M 5− .8X 12 soc hd−torx stl pld sems 14... ............. .. ......................
20 229 728 STRAP, connecting 4... ............. .. .............................................
21 030 170 BUSHING, snap−in nyl .750 id x 1.000 mtg hole 1... ............. .. ....................
22 231 050 ASSY, resistor 1... ............. .. ..................................................
PLG64,410,......
411 115 093 HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) 3...... .. ..............................
PLG47 115 091 HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) 1........ .... .. ..............................
PLG45,61 131 204 HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) 2...... .. .. ..............................
PLG62 201 665 HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) 1........ ... .. ..............................
PLG63 115 094 HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) 1........ .... .. ..............................
PLG111, 112.....
121, 132,
141, 142 131 054 HOUSING RCPT+SKTS, (service kit) 6... .. ..............................
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-222 166 Página 66
. Los herrajes son de tipo común y no están disponibles a no ser que se los enliste.
Ilustración 10-8. Left Windtunnel
804 225-A
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Quantity
Description
Part
No.
Dia.
Mkgs.
Item
No.
Ilustración 10-8. Left Windtunnel
1 216 631 WINDTUNNEL, LH 1... ............. .. ..............................................
2 218 683 HEAT SINK, diode 1... ............. .. ...............................................
3 170 647 BUSHING, snap-in nyl 1.312 ID x 1.500 mtg hole 2... ............. .. ....................
4 025 248 STAND-OFF, insul .250−20 x 1.250 lg x .437 thd 8... ............. .. ....................
5 115 443 STAND-OFF, no 6−32 x .750 lg .250 hex 7... .............. .. ...........................
6 083 147 GROMMET, scr no 8/10 panel hole .312 sq .500 high 2... ............. .. ................
7 RT3 222 327 THERMISTOR, ntc 30 k ohm at 25 deg C 24 in lead 1... ... ..... .. .................
8 030 170 BUSHING, snap-in nyl .750 ID x 1.000 mtg hole 1... ............. .. .....................
9 218 430 COVER, access 1... ............. .. .................................................
10 220 825 BUS BAR, capacitor 4... ............. .. .............................................
11 C7-C10 218 687 CAPACITOR, polyp film 1.35 uf 700 VAC +5% −0% 4... . ... .. ..................
11 C7-C10 225 775 CAPACITOR, polyp film 1.10 uf 700 vac +5% −0% (400 V model only) 4... . ... ..
12 T2 219 002 TRANSFORMER, control 1... .... ..... .. ........................................
13 PC7 239 266 KIT, circuit card assy intrcnct I srce out 1... ... ..... .. .............................
14 PC1 242 305 CIRCUIT CARD ASSY, power source control 1... ... ..... .. .......................
15 212 038 SCREW, M4 − .7 x 8.5 pan hd−phl stl pld slffmg 8... ............. .. .....................
OM-222 166 Página 67
Quantity
Description
Part
No.
Dia.
Mkgs.
Item
No.
Ilustración 10-8. Left Windtunnel (Continued)
PLG16,.......
121,122 131 054 HOUSING RCPT+SKTS, (service kit) 3... .. ..............................
PLG19,.......
120 115 094 HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) 2...... .. ..............................
PLG15,.......
118 115 093 HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) 2...... .. ..............................
PLG77,.......
119 115 092 HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) 2...... .. ..............................
PLG17 115 091 HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) 1........ .... .. ..............................
PLG18,.......
116 131 056 HOUSING RCPT+SKTS, (service kit) 2..... .. ..............................
PLG13,.......
113 162 382 HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) 2..... .. ..............................
PLG14 130 203 HOUSING PLUG+SKTS, (service kit) 1........ ... .. ..............................
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-222 166 Página 68
. Los herrajes son de tipo común y no están disponibles a no ser que se los enliste.
Ilustración 10-9. Hermaphroditic Blank Plug Assy
804 300-A
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9
Quantity
Description
Part
No.
Dia.
Mkgs.
Item
No.
Ilustración 10-9. Hermaphroditic Blank Plug Assy 224 260
1 221 440 O-RING, .737 ID x .103 CS 2... ............. .. .......................................
2 221 443 SOCKET ASSY, radsok 14 mm cable end 1... ............. .. ..........................
3 221 099 CLAMP, strain relief 2... ............. .. ..............................................
4 136 343 SCREW, K50 x 20 pan hd-phl stl pld pt 2... ............. .. .............................
5 224 261 CAP, plug assy 1... ............. .. ..................................................
6 221 438 COLLAR, coupling 1... ............. .. ...............................................
7 221 437 RETAINER, contact 1... ............. .. .............................................
8 221 442 PIN, radsok 14 mm cable end 1... ............. .. .....................................
9 225 919 SHELL ASSY, connector - protective plug 1... ............. .. ..........................
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
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804 324-A
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8
Ilustración 10-10. Air−Cooled Output Extension Cables
Description
Part
No.
Dia.
Mkgs.
Item
No.
Ilustración 10-10. Air−Cooled Output Extension Cables 195 404, 195 405, And 300 362
Quantity
1 225 918 SHELL ASSY, connector − air cooled 1... ............. .. ..............................
2 221 438 Collar, coupling 1... ............. .. .................................................
3 221 099 Clamp, strain relief 2... ............. .. ..............................................
4 136 343 SCREW, k50x 20 pan hd−phl stl pld pt thread forming 2... ............. .. ................
5 225 968 SHELL, connector cable female with seal 2... ............. .. ..........................
6 224 259 CLAMP, strain relief socket 4... ............. .. .......................................
7 228 296 SCREW, ka35x10 pan hd−phl sst pln pt thread forming 4... ............. .. ...............
8 197 635 LABEL, warning flexible induction cords 2... ............. .. ............................
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
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804 411-A
Ilustración 10-11. Liquid−Cooled Output Extension Cables
Description
Part
No.
Dia.
Mkgs.
Item
No.
Ilustración 10-11. Liquid−Cooled Output Extension Cables (195 402, 195 403, And 300 180)
Quantity
1 225 917 Connector Shell 1... ............. .. .................................................
2 221 438 Coupling Collar 1... ............. .. ..................................................
3 221 099 Strain Relief Clamp 2... ............. .. ..............................................
4 136 343 Screw K50 x 20 2... ............. .. ................................................
5 210 912 Protective Cap 4... ............. .. .................................................
6 204 954 Quick Connect Fitting 4... ............. .. ...........................................
7 224 148 Connector Shell 2... ............. .. ................................................
8 224 147 Coupling Collar 2... ............. .. .................................................
9 224 258 Strain Relief Pin Clamp 4... ............. .. ..........................................
10 228 296 Screw KA35x10 4... ............. .. .................................................
11 197 635 Warning Label 1... ............. .. ..................................................
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
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804 404-A
Ilustración 10-12. Heating Cables
Description
Part
No.
Dia.
Mkgs.
Item
No.
Ilustración 10-12. Heating Cables (300 045, 300 046, 300 047, And 400 049)
Quantity
1 225 968 Connector Shell 2... ............. .. ................................................
2 204 954 Plastic Fitting 2... ............. .. ...................................................
3 210 912 Protective Cap 2... ............. .. ..................................................
4 224 259 Strain Relief Clamp 4... ............. .. .............................................
5 228 296 Screw, KA35x10 4... ............. .. ................................................
6 197 635 Warning Label 2... ............. .. ..................................................
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
OM-222 166 Página 72
201 432-G
1
Ilustración 10-13. Quick Connect To Quick Connect Hose
Description
Part
No.
Dia.
Mkgs.
Item
No.
Ilustración 10-13. Quick Connect To Quick Connect Hose (204 877)
Quantity
1 204955 Ftg, Plstc Coupler Qdisc X 1/4 Npt Female 2... .............. .. .........................
To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.
Efectivo 1 enero, 2011 (Equipo equipo con el número de serie
que comienza con las letras “MB” o más nuevo)
Esta garantía limitada reemplaza a todas las garantías previas de Miller y no es exclusiva con otras garantías ya sea
expresadas o supuestas.
GARANTÍA LIMITADA − Sujeta a los términos y condiciones de
abajo, la compañía MILLER Mfg. Co., Appleton, Wisconsin,
garantiza al primer comprador al por menor que el equipo de MILLER
nuevo vendido, después de la fecha efectiva de esta garantía está
libre de defectos en material y mano de obra al momento que fue
embarcado desde MILLER. ESTA GARANTÍA EXPRESAMENTE
TOMA EL LUGAR DE CUALQUIERA OTRA GARANTÍA
EXPRESADA O IMPLICADA, INCLUYENDO GARANTÍAS DE
MERCANTABILIDAD, Y CONVENIENCIA.
Dentro de los periodos de garantía que aparecen abajo, MILLER
reparará o reemplazará cualquier pieza o componente garantizado
que fallen debido a tales defectos en material o mano de obra.
MILLER debe de ser notificado por escrito dentro de 30 días de que
este defecto o falla aparezca, el cual será el momento cuando
MILLER dará instrucciones en el procedimiento para hacer el
reclamo de garantía que se debe seguir.
MILLER aceptará los reclamos de garantía en equipo garantizado
que aparece abajo en el evento que tal falla esté dentro del periodo
de garantía. El período de garantía comienza la fecha que el equipo
ha sido entregado al comprador al por menor, o un año después de
mandar el equipo a un distribuidor en América del Norte o dieciocho
meses después de mandar el equipo a un distribuidor internacional.
1. Garantía de 5 años para piezas y 3 años para mano de obra
* Rectificadores de potencia de entrada originales
(incluye a los SCR, diodos y módulos con rectificadores
discretos)
2. Garantía de 3 años para piezas y mano de obra
* Generadores de soldadura impulsados por motor de
combustión interna
(NOTA: los motores son garantizados
separadamente por el fabricante del motor.)
* Fuentes de poder con convertidor CA/CC
(excepto que se establezca otra cosa)
* Fuentes de poder para corte por plasma
* Controladores de proceso
* Alimentadores de alambre automáticos y semiautomáticos
* Calibradores y reguladores de flujo Smith serie 30
(sin mano de obra)
* Fuentes de poder transformador/ rectificador
* Sistemas de agua de refrigeración (integrados)
3. Garantía de 2 años para piezas
* Lentes para caretas fotosensibles (sin mano de obra)
4. Garantía de 1 año para piezas y mano de obra excepto que se
especifique otra cosa
* Dispositivos automáticos de movimiento
* Unidades sopladoras CoolBelt y CoolBand (sin mano de
obra)
* Equipos externos de monitorización y sensores
* Opciones de campo
(NOTA: las opciones de campo están cubiertas por el
tiempo restante de la garantía del producto en el que
están instaladas o por un mínimo de un año, el que sea
mayor.)
* Calibradores y reguladores de flujo (sin mano de obra)
* Controles de pie RFCS (excepto el RFCS−RJ45)
* Extractores de humo
* Unidades de alta frecuencia
* Antorchas para corte con plasma ICE (sin mano de
obra)
* Fuentes de poder para calentamiento por inducción,
refrigeradores y controles o registradores electrónicos
* Bancos de carga
* Antorchas impulsadas a motor
(excepto las antorchas portacarrete Spoolmate)
* Unidad sopladora PAPR (sin mano de obra)
* Posicionadores y controladores
* Sistemas de estantes para equipos
* Remolques/carros de ruedas
* Soldadoras de punto
* Conjuntos alimentadores de alambre para arco
sumergido
* Sistemas de agua de refrigeración (no integrados)
* Antorchas TIG Weldcraft (sin mano de obra)
* Controles remotos Inalámbricos de Mano/ Pedal
y sus receptores.
* Estaciones de trabajo / mesas de soldadura
(sin mano de obra)
5. Garantía de 6 meses para piezas
* Baterías
* Antorchas Bernard (sin mano de obra)
* Antorchas Tregaskiss (sin mano de obra)
6. Garantía de 90 días para piezas
* Juegos de accesorios
* Cubiertas de lona
* Bobinas y mantas para calentamiento por inducción,
cables y controles no electrónicos
* Antorchas M
* Antorchas MIG y antorchas para arco sumergido (SAW)
* Controles remotos y control de pie RFCS−RJ45
* Piezas de repuesto (sin mano de obra)
* Antorchas Roughneck
* Antorchas portacarrete Spoolmate
La garantía limitada True Blue) de Miller no tiene validez para los
siguientes elementos:
1. Componentes consumibles como: puntas de contacto,
toberas de corte, contactores, escobillas, relés, tapa de las
mesas de trabajo y cortinas de soldador, o piezas que fallen
debido al desgaste normal. (Excepción: las escobillas y
relés están cubiertos en
todos los equipos impulsados por
motor de combustión interna.)
2. Artículos entregados por MILLER pero fabricados por otros,
como motores u otros accesorios. Estos artículos están
cubiertos por la garantía del fabricante, si alguna existe.
3. Equipo que ha sido modificado por cualquier persona que no
sea MILLER o equipo que ha sido instalado inapropiadamente,
mal usado u operado inapropiadamente basado en los
estándares de la industria, o equipo que no ha tenido
mantenimiento razonable y necesario, o equipo que ha sido
usado para una operación fuera de las especificaciones del
equipo.
LOS PRODUCTOS DE MILLER ESTÁN DISEÑADOS Y DIRIGIDOS
PARA LA COMPRA Y USO DE USUARIOS
COMERCIALES/INDUSTRIALES Y PERSONAS ENTRENADAS Y
CON EXPERIENCIA EN EL USO Y MANTENIMIENTO DE EQUIPO
DE SOLDADURA.
En el caso de que haya un reclamo de garantía cubierto por esta
garantía, los remedios deben de ser, bajo la opción de MILLER (1)
reparación, o (2) reemplazo o cuando autorizado por MILLER por
escrito en casos apropiados, (3) el costo de reparación y reemplazo
razonable autorizado por una estación de servicio de MILLER o (4)
pago o un crédito por el costo de compra (menos una depreciación
razonable basado en el uso actual) una vez que la mercadería sea
devuelta al riesgo y costo del usuario. La opción de MILLER de
reparar o reemplazar será F.O.B. en la fábrica en Appleton,
Wisconsin o F.O.B. en la facilidad de servicio autorizado por MILLER
y determinada por MILLER. Por lo tanto, no habrá compensación ni
devolución de los costos de transporte de cualquier tipo.
DE ACUERDO AL MÁXIMO QUE PERMITE LA LEY, LOS
REMEDIOS QUE APARECEN AQUÍ SON LOS ÚNICOS Y
EXCLUSIVOS REMEDIOS, Y EN NINGÚN EVENTO MILLER SERÁ
RESPONSABLE POR DAÑOS DIRECTOS, INDIRECTOS,
ESPECIALES, INCIDENTALES O DE CONSECUENCIA
(INCLUYENDO LA PÉRDIDA DE GANANCIA) YA SEA BASADO EN
CONTRATO, ENTUERTO O CUALQUIERA OTRA TEORÍA LEGAL.
CUALQUIER GARANTÍA EXPRESADA QUE NO APARECE AQUÍ Y
CUALQUIER GARANTÍA IMPLICADA, GARANTÍA O
REPRESENTACIÓN DE RENDIMIENTO, Y CUALQUIER REMEDIO
POR HABER ROTO EL CONTRATO, ENTUERTO O CUALQUIER
OTRA TEORÍA LEGAL, LA CUAL, QUE NO FUERA POR ESTA
PROVISIÓN, PUDIERAN APARECER POR IMPLICACIÓN,
OPERACIÓN DE LA LEY. COSTUMBRE DE COMERCIO O EN EL
CURSO DE HACER UN ARREGLO, INCLUYENDO CUALQUIER
GARANTÍA IMPLICADA DE COMERCIALIZACIÓN, O APTITUD
PARA UN PROPÓSITO PARTICULAR CON RESPECTO A
CUALQUIER Y TODO EL EQUIPO QUE ENTREGA MILLER, ES
EXCLUIDA Y NEGADA POR MILLER.
Algunos estados en Estados Unidos, no permiten imitaciones en
cuan largo una garantía implicada dure, o la exclusión de daños
incidentales, indirectos, especiales o consecuentes, de manera que
la limitación de arriba o exclusión, es posible que no aplique a usted.
Esta garantía da derechos legales específicos, y otros derechos
pueden estar disponibles, pero varían de estado a estado.
En Canadá, la legislación de algunas provincias permite que hayan
ciertas garantías adicionales o remedios que no han sido indicados
aquí y al punto de no poder ser descartados, es posible que las
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te el embarque.
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Miller ProHeat 35 El manual del propietario
- Categoría
- Sistema de soldadura
- Tipo
- El manual del propietario
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