Miller LJ080454L El manual del propietario

Marca: Miller

Modelo: LJ080454L

Categoría: Sistema de soldadura

Tipo: El manual del propietario

Dynasty 350, 700

Maxstar 350, 700

Incluyendo carrito y enfriador opcionales

Modelos 208/575 V

con Auto-Linet

Fuente de poder para soldadura de

arco

Procesos

Description

Soldadura TIG

Soldadura convencional por

electrodo

OM-216 869G/spa

2007−11

MANUAL DEL OPERADOR

www.MillerWelds.com

Gracias y felicitaciones en eligir a Miller. Ahora usted puede completar el

trabajo y hacerlo correctamente. En Miller, nosotros sabemos que usted no

tiene el tiempo para hacerlo de otra forma.

Es por eso que cuando Niels Miller primero empezó a fabricar máquinas

soldadoras en 1929, él aseguró que sus productos ofrecieron valor duradero

y calidad superior. Como usted, sus clientes no podían arresgarse al recibir

menos. Los productos de Miller tenían que ser los mejores posibles. Ellos

tenían que ser los mejores que se podría comprar.

Hoy, las personas que fabrican y venden los productos de Miller continúan

la tradición. Ellos llevan el compromiso de Niels Miller a proveer equipo y

servicio que iguala a los altos estandares de calidad y valor establecidos en

1929.

Este manual de operario es diseñado a ayudar a usted a aprovechar al

máximo sus productos de Miller. Por favor tome el tiempo de leer las

precauciónes de seguridad. Ellas le ayudarán a protegerse contra los peligros

potenciales de su sitio de trabajo. Hemos hecha la instalación y operación

rápida y fácil. Con la marca Miller y

mantenimiento adecuado, usted se puede contar

con años de rendimiento confiable. Si por algúna

razón su máquina requiere servicio, hay una

sección de “Corrección de Averías” que ayudará a

diagnosticar la avería. Después, su lista de partes

le ayudará a decidir cual parte exacta de requiere

para corregir el problema. También se encuentra

información de garantía y servicio sobre su

modelo.

Miller Electric fabrica una linea completa de

máquinas y accesorios de soldar. Para

información en otros productos de calidad de

Miller, comuníquese con su distribuidor local de Miller para recibir su

catálogo completo o hoja individual de folleteria. Para encontrar su

distribuidor más cerca llame a 1-800-4-A-Miller (solamente en EE.UU. y

Canada).

Desde Miller a Usted

Miller es el primer fabricante,

en los EE.UU., de equipo

soldadora, registrada al es-

tandar de sistemas de cali-

dad ISO 9001:2000.

Trabajando tan fuerte como

usted - cada fuente de poder

de Miller es respaldada por la

garantía menos problemática

de la industria.

INDICE

SECCION 1 − PRECAUCIONES DE SEGURIDAD − LEA ANTES DE USAR 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-1. Uso de símbolos 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-2. Peligros en soldadura de arco 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-3. Símbolos adicionales para instalación, operación y mantenimiento 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-4. Advertencias de Proposición 65 de California 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-5. Estándares principales de seguridad 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-6. Información del EMF 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECCION 2 − DEFINICIONES (sólo modelos CE) 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-1. Definiciones de la etiqueta de advertencia 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-2. Etiquetas con los valores nominales del fabricante para modelos Dynasty 350 8 . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-3. Etiquetas con los valores nominales del fabricante para modelos Maxstar 350 9 . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-4. Etiquetas con los valores nominales del fabricante para modelos Dynasty 700 10 . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-5. Etiquetas con los valores nominales del fabricante para modelos Maxstar 700 11 . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-6. Símbolos y definiciones 12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECCION 3 − INSTALACIÓN 13 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-1. Especificaciones 13 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-2. Ciclo de trabajo y sobrecalentamiento 15 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-3. Curvas voltio-amperio 16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-4. Seleccionando una ubicación 18 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-5. Advertencias sobre el transporte 18 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-6. Dimensiones, pesos y disposición de los agujeros de montaje de la base 19 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-7. Guía de servicio eléctrico 20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-8. Conexión de la alimentación para modelos 350 24 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-9. Conexión de la alimentación para modelos 700 26 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-10. Terminales para la salida de soldadura y selección de la medida del cable 28 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-11. Información acerca del receptáculo remoto 14 (usado sin conexión para automatización) 29 . . . . . . . .

3-12. Conexión para automatismo (para receptáculo de 28 patillas, si está instalado) 30 . . . . . . . . . . . . . . . .

3-13. Entradas para la selección remota de la memoria (para el receptáculo de 28 patillas,

si está instalado) 31 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-14. Selección de funciones de automatización (para el receptáculo de 28 patillas, si está instalado) 31 . . .

3-15. Aplicación para automatización típica 32

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-16. Receptáculo doble de 115 voltios CA, protector suplementario CB1 e interruptor de potencia 32 . . . . .

3-17. Conexiones de gas 33 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-18. Conexiones TIG con impulso de AF/Lift-Arc 33 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-19. Conexiones del enfriador 34 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-20. Conexiones para soldadura Stick en los modelos Dynasty 35 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-21. Conexiones para soldadura Stick en los modelos Maxstar 35 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECCION 4 − OPERACIÓN 36 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-1. Controles 36 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-2. Control codificador 37 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-3. Control de amperaje 37 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-4. Amperímetro y pantalla de parámetros 37 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-5. Voltímetro y pantalla de parámetros seleccionados 38 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-6. Control de polaridad (sólo modelos Dynastyt) 38 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-7. Control del proceso 39 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-8. Procedimientos de arranque con TIG Lift-Arc y AF 39 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-9. Control de salida 40 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-10. Control de los pulsos 41 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-11. Controles del secuenciador 42 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-12. Controles de Gas/DIG (Preflujo/Post flujo/DIG/Purga) 43 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-13. Forma de la onda de CA (sólo modelos Dynasty) 44 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-14. Memoria (ubicaciones de almacenamiento de programas 1-9) 45 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

INDICE

4-15. Valores predefinidos de fábrica, gama y resolución para modelos 350 46 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-16. Valores predefinidos de fábrica, gama y resolución para modelos 700 47 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-17. Reinicio de la unidad a los valores predefinidos de fábrica 48 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-18. Acceso al software y a su número de revisión 48 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-19. Pantalla del temporizador/contador del arco 49 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECCION 5 − FUNCIONES AVANZADAS 50 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-1. Procedimiento para acceder a las funciones avanzadas 50 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-2. Parámetros de inicio programables para TIG 51 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-3. Funciones del control de salida y del gatillo 52 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-4. Selección de la forma de onda de CA (sólo modelos Dynasty) 57 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-5. Selección de amplitud independiente 58 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-6. Habilitación de punteado 58 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-7. Selección del voltaje de circuito abierto (OCV) con electrodo convencional (Stick) 58 . . . . . . . . . . . . . .

5-8. Funciones de bloqueo 59 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-9. Configuración de la unidad para que los medidores estén en blanco durante

el modo de soldadura pulsante 61 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECCION 6 − MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE AVERÍAS 62 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6-2. Soplando con aire comprimido el interior de la unidad 63 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6-3. Mantenimiento del enfriador y lubricación del motor 63 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6-4. Reparación de averías 64 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECCION 7 − DIAGRAMAS ELECTRICOS 66 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECCION 8 − ALTA FRECUENCIA (HF) 79 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8-1. Procesos de soldadura usándose AF 79 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8-2. Instalación incorrecta 79 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8-3. Instalación correcta 80 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECCION 9 − SELECCIÓN Y PREPARACIÓN DE UN ELECTRODO DE TUNGSTENO PARA SOLDADURA

POR ARCO EN CC O CA EN MÁQUINAS CON INVERSOR 81 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-1. Selección de un electrodo de tungsteno

(Use guantes limpios para evitar la contaminación del tungsteno) 81 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-2. Preparación del electrodo de tungsteno para soldadura con electrodo negativo corriente directa (DCEN)

o soldadura con CA en máquinas con inversor 81 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECCION 10 − GUÍA PARA SOLDADURA TIG (GTAW) 82 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10-1. Posicionando la antorcha 82 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10-2. Movimiento de la antorcha mientras se suelda 83 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10-3. Posicionando la antorcha de tungsteno para diferentes tipos de uniones de soldadura 83 . . . . . . . . . . .

SECCION 11 − GUÍA PARA SOLDADURA TIG (GTAW) 84 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11-1. Fijaciones típicas para GTAW 84 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 12 − DIRECTIVAS DE FIJACIÓN INICIAL PARA SOLDADURA CONVENCIONAL POR

ELECTRODO (SMAW) 86 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12-1. Pantalla frontal de “stick” DCEP (Corriente Directa, Electrodo Positivo) 86 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECCION 13 − DIRECTIVAS PARA SOLDADURA CONVENCIONAL POR ELECTRODO (SMAW) 87 . . . .

SECCION 14 − LISTA DE PARTES 95 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

LISTA COMPLETA DE PIEZAS − www.Millerwelds.com

GARANTIA

dec_stat_1/07spa

Declaración de conformidad para los

productos de la Comunidad Europea

(CE)

. Se proporciona esta información para las unidades con certificación CE (Vea la etiqueta de capacidades en la

unidad).

Fabricante: Contacto en Europa

Miller Electric Mg. Co. Sr. Danilo Fedolfi,

1635 W. Spencer St. Director Gerente

Appleton, WI 54914 USA ITW WELDING PRODUCTS ITALY S.r.l.

Telephone: (920) 734-9821 Via Privata Iseo 6/E

20098 San Giuliano

Milanese, Italy

Telephone: 39(02)98290-1

Fax: 39(02)98290203

Firma de la persona de contacto en Europa:

Declara que este producto es:: Dynasty

350

Se conforma a las directivas y estándares que siguen:

Directivas

Voltaje bajo: 73/23/EEC

Directivas de compatibilidad electromagnética: 89/336/EEC, 92/31/EEC, 2004/108/EC

Directivas de la maquinaria: 98/37/EEC, 91/368/EEC, 92/31/EEC, 133/04, 93/68/EEC

La directiva de marcas de CE: 93/68/EEC

Estándares

Equipo para soldadura por arco, parte 1: Fuentes de Poder de Soldadura: IEC 60974-1 Ed. 3, 2005-07

Compatibilidad electromagnética (EMC) estándar del producto para equipo de soldadura de arco, parte 10:

IEC 60974-10, Ed. 1.1 2004-10

Grado de protección proporcionado por bastidor o caja (código IP): IEC 60529 Ed. 2.1, 2001−02

El archivo técnico del producto lo mantiene la/s unidad/es de Negocio responsable/s localizadas en la instalación de

fabricación.

dec_stat_1/07spa

Declaración de conformidad para los

productos de la Comunidad Europea

(CE)

. Se proporciona esta información para las unidades con certificación CE (Vea la etiqueta de capacidades en la

unidad).

Fabricante: Contacto en Europa

Miller Electric Mg. Co. Sr. Danilo Fedolfi,

1635 W. Spencer St. Director Gerente

Appleton, WI 54914 USA ITW WELDING PRODUCTS ITALY S.r.l.

Telephone: (920) 734-9821 Via Privata Iseo 6/E

20098 San Giuliano

Milanese, Italy

Telephone: 39(02)98290-1

Fax: 39(02)98290203

Firma de la persona de contacto en Europa:

Declara que este producto es:: Dynasty

700

Se conforma a las directivas y estándares que siguen:

Directivas

Voltaje bajo: 73/23/EEC

Directivas de compatibilidad electromagnética: 89/336/EEC, 92/31/EEC

Directivas de la maquinaria: 98/37/EEC, 91/368/EEC, 92/31/EEC, 133/04, 93/68/EEC

Estándares

Compatibilidad electromagnética (EMC) estándar del producto para equipo de soldadura de arco, parte 10:

IEC 60974-10, Ed. 1.1 August 2002

Equipo para soldadura por arco, parte 1: Fuentes de Poder de Soldadura: IEC 60974-1 Ed. 2.1

Grado de protección proporcionado por bastidor o caja (código IP): IEC 60529 Ed. 2.1

Coordinación de aislamiento para equipo dentro de sistemas de bajo voltaje:

Parte 1: Principios, requerimientos y pruebas: IEC 60664-1 Ed. 1.1

Equipo para soldadura por arco, parte 3: Aparatos para arrancar y estabilizar el arco . IEC 60974-3 Ed. 1

dec_stat_1/07spa

Declaración de conformidad para los

productos de la Comunidad Europea

(CE)

. Se proporciona esta información para las unidades con certificación CE (Vea la etiqueta de capacidades en la

unidad).

Fabricante: Contacto en Europa

Miller Electric Mg. Co. Sr. Danilo Fedolfi,

1635 W. Spencer St. Director Gerente

Appleton, WI 54914 USA ITW WELDING PRODUCTS ITALY S.r.l.

Telephone: (920) 734-9821 Via Privata Iseo 6/E

20098 San Giuliano

Milanese, Italy

Telephone: 39(02)98290-1

Fax: 39(02)98290203

Firma de la persona de contacto en Europa:

Declara que este producto es:: Maxstar

350

Se conforma a las directivas y estándares que siguen:

Directivas

Voltaje bajo: 73/23/EEC

Directivas de compatibilidad electromagnética: 89/336/EEC, 92/31/EEC, 2004/108/EC

Directivas de la maquinaria: 98/37/EEC, 91/368/EEC, 92/31/EEC, 133/04, 93/68/EEC

La directiva de marcas de CE: 93/68/EEC

Estándares

Equipo para soldadura por arco, parte 1: Fuentes de Poder de Soldadura: IEC 60974-1 Ed. 3, 2005-07

Compatibilidad electromagnética (EMC) estándar del producto para equipo de soldadura de arco, parte 10:

IEC 60974-10, Ed. 1.1 2004-10

Grado de protección proporcionado por bastidor o caja (código IP): IEC 60529 Ed. 2.1, 2001−02

El archivo técnico del producto lo mantiene la/s unidad/es de Negocio responsable/s localizadas en la instalación de

fabricación.

Normas adicionales

Equipo para soldadura por arco, parte 3: Aparatos para arrancar y estabilizar el arco . IEC 60974-3 Ed. 1,

2003-07

dec_stat_1/07spa

Declaración de conformidad para los

productos de la Comunidad Europea

(CE)

. Se proporciona esta información para las unidades con certificación CE (Vea la etiqueta de capacidades en la

unidad).

Fabricante: Contacto en Europa

Miller Electric Mg. Co. Sr. Danilo Fedolfi,

1635 W. Spencer St. Director Gerente

Appleton, WI 54914 USA ITW WELDING PRODUCTS ITALY S.r.l.

Telephone: (920) 734-9821 Via Privata Iseo 6/E

20098 San Giuliano

Milanese, Italy

Telephone: 39(02)98290-1

Fax: 39(02)98290203

Firma de la persona de contacto en Europa:

Declara que este producto es:: Maxstar

700

Se conforma a las directivas y estándares que siguen:

Directivas

Voltaje bajo: 73/23/EEC

Directivas de compatibilidad electromagnética: 89/336/EEC, 92/31/EEC

Directivas de la maquinaria: 98/37/EEC, 91/368/EEC, 92/31/EEC, 133/04, 93/68/EEC

Estándares

Compatibilidad electromagnética (EMC) estándar del producto para equipo de soldadura de arco, parte 10:

IEC 60974-10, Ed. 1.1 August 2002

Equipo para soldadura por arco, parte 1: Fuentes de Poder de Soldadura: IEC 60974-1 Ed. 2.1

Grado de protección proporcionado por bastidor o caja (código IP): IEC 60529 Ed. 2.1

Coordinación de aislamiento para equipo dentro de sistemas de bajo voltaje:

Parte 1: Principios, requerimientos y pruebas: IEC 60664-1 Ed. 1.1

Equipo para soldadura por arco, parte 3: Aparatos para arrancar y estabilizar el arco . IEC 60974-3 Ed. 1

OM-216 869 Página 1

SECCION 1 − PRECAUCIONES DE SEGURIDAD − LEA

ANTES DE USAR

spa_som_2007−04

Protéjase usted mismo y a otros contra lesiones — lea y siga estas precauciones.

1-1. Uso de símbolos

¡PELIGRO! − Indica una situación peligrosa que, si no

se la evita, resultará en muerte o lesión grave. Los peli-

gros posibles se muestran en los símbolos adjuntos o

se explican en el texto.

Indica una situación peligrosa que, si no se la evita, po-

dría resultar en muerte o lesión grave. Los peligros po-

sibles se muestran en los símbolos adjuntos, o se expli-

can en el texto.

AVISO − Indica precauciones no relacionadas a lesiones personales

. Indica instrucciones especiales.

Este grupo de símbolos significa ¡Advertencia!, ¡Cuidado! CHOQUE

O DESCARGA ELÉCTRICA, PIEZAS QUE SE MUEVEN, y peligros

de PARTES CALIENTES. Consulte los símbolos e instrucciones re-

lacionadas abajo para la acción necesaria para evitar los peligros.

1-2. Peligros en soldadura de arco

Se usa los símbolos mostrados abajo por todo éste manual

para llamar la atención a y identificar a peligros posibles.

Cuando usted vee a este símbolo, tenga cuidado, y siga a las

instrucciónes relacionadas para evitar el peligro. La informa-

ción de seguridad dada abajo es solamente un resumen de la

información más completa de seguridad que se encuentra en

los estandares de seguridad de sección 1-5. Lea y siga todas

los estandares de seguridad.

Solamente personas calificadas deben instalar, operar, man-

tener y reparar ésta máquina.

Durante su operación mantenga lejos a todos, especialmente

a los niños.

UNA DESCARGA ELÉCTRICA puede

matarlo.

El tocar partes con carga eléctrica viva puede

causar un toque fatal o quemaduras severas. El

circuito de electrodo y trabajo está vivo

eléctricamente cuando quiera que la salida de la

máquina esté prendida. El circuito de entrada y los circuitos internos

de la máquina también están vivos eléctricamente cuando la máquina

está prendida. Cuando se suelda con equipo automático o

semiautomático, el alambre, carrete, el bastidor que contiene los

rodillos de alimentación y todas las partes de metal que tocan el

alambre de soldadura están vivos eléctricamente. Equipo instalado

incorrectamente o sin conexión a tierra es un peligro.

D No toque piezas que estén eléctricamente vivas.

D Use guantes de aislamiento secos y sin huecos y protección en el

cuerpo.

D Aíslese del trabajo y de la tierra usando alfombras o cubiertas lo

suficientemente grandes para prevenir cualquier contacto físico

con el trabajo o tierra.

D No use la salida de corriente alterna en áreas húmedas, si está

restringido en su movimiento, o esté en peligro de caerse.

D Use la salida CA SOLAMENTE si lo requiere el proceso de solda-

dura.

D Si se requiere la salida CA, use un control remoto si hay uno pre-

sente en la unidad.

D Se requieren precauciones adicionales de seguridad cuando cual-

quiera de las siguientes condiciones eléctricas peligrosas están

presentes en locales húmedos o mientras trae puesta ropa húme-

da, en estructuras de metal, tales como pisos, rejillas, o andamios;

cuando esté en posiciones apretadas tal como sentado, arrodilla-

do, acostado o cuando hay un riesgo alto de tener contacto

inevitable o accidental con la pieza de trabajo o tierra. Para estas

condiciones, use el equipo siguiente en el orden presentado: 1) un

soldadora semiautomática de voltaje constante (alambre) CD, 2)

una soldadura CD manual (convencional), o 3) una soldadora CA

voltaje reducido de circuito abierto. En la mayoría de las situacio-

nes, el uso de soldadora de alambre de voltaje constante CD es lo

recomendado. ¡Y, no trabaje solo!

D Desconecte la potencia de entrada o pare el motor antes de instalar

o dar servicio a este equipo. Apague con candado o usando etiqueta

inviolable (“lockout/tagout”) la entrada de potencia de acuerdo a OHA

29 CFR 1910.147 (vea Estándares de Seguridad).

D Instale el equipo y conecte a la tierra de acuerdo al manual del ope-

rador y los códigos nacionales estatales y locales.

D Siempre verifique el suministro de tierra − chequee y asegúrese

que la entrada de la potencia al alambre de tierra esté apropiada-

mente conectada al terminal de tierra en la caja de desconexión

o que su enchufe esté conectado apropiadamente al receptáculo

de salida que esté conectado a tierra.

D Cuando esté haciendo las conexiones de entrada, conecte el con-

ductor de tierra primero − doble chequee sus conexiones.

D Mantenga los cordones o alambres secos, sin aceite o grasa, y

protegidos de metal caliente y chispas.

D Frecuentemente inspeccione el cordón de entrada de potencia por

daño o por alambre desnudo. Reemplace el cordón inmediata-

mente si está dañado − un alambre desnudo puede matarlo.

D Apague todo equipo cuando no esté usándolo.

D No use cables que estén gastados, dañados, de tamaño muy pe-

queño, o mal conectados.

D No envuelva los cables alrededor de su cuerpo.

D Si se requiere grampa de tierra en el trabajo haga la conexión de

tierra con un cable separado.

D No toque el electrodo si usted está en contacto con el trabajo o cir-

cuito de tierra u otro electrodo de una máquina diferente.

D No ponga en contacto dos portaelectrodos conectados a dos má-

quinas diferentes al mismo tiempo porque habrá presente

entonces un voltaje doble de circuito abierto.

D Use equipo bien mantenido. Repare o reemplace partes dañadas

inmediatamente. Mantenga la unidad de acuerdo al manual.

D Use tirantes de seguridad para prevenir que se caiga si está traba-

jando más arriba del nivel del piso.

D Mantenga todos los paneles y cubiertas en su sitio.

D Ponga la grampa del cable de trabajo con un buen contacto de me-

tal a metal al trabajo o mesa de trabajo lo más cerca de la suelda

que sea práctico.

D Guarde o aísle la grampa de tierra cuando no esté conectada a la

pieza de trabajo para que no haya contacto con ningún metal o al-

gún objeto que esté aterrizado.

D Aísle la abrazadera de tierra cuando no esté conectada a la pieza

de trabajo para evitar que contacto cualquier objeto de metal.

Existe VOLTAJE SIGNIFICANTE DC en fuentes de

poder tipo inversor después de apagar la potencia

de entrada.

D Apague la inversora, desconecte la potencia de entrada y descar-

gue los condensadores de entrada según instrucciones en la

sección de mantenimiento antes de tocar parte alguna.

OM-216 869 Página 2

PARTES CALIENTES pueden causar

quemaduras graves.

D No toque las partes calientes con la mano sin

guante.

D Permita que haya un período de enfriamiento

antes de trabajar en la máquina.

D Para manejar partes calientes, use herramientas apropiadas y/o

póngase guantes pesados, con aislamiento para solar y ropa

para prevenir quemaduras.

El soldar produce humo y gases. Respirando estos

humos y gases pueden ser peligrosos a su salud.

D Mantenga su cabeza fuera del humo. No respi-

re el humo.

HUMO y GASES pueden ser peligrosos.

D Si está adentro, ventile el área y/o use ventilación local forzada an-

te el arco para quitar el humo y gases de soldadura.

D Si la ventilación es mala, use un respirador de aire aprobado.

D Lea y entienda las Hojas de Datos sobre Seguridad de Material

(MSDS’s) y las instrucciones del fabricante con respecto a metales,

consumibles, recubrimientos, limpiadores y desengrasadores.

D Trabaje en un espacio cerrado solamente si está bien ventilado o

mientras esté usando un respirador de aire. Siempre tenga una

persona entrenada cerca. Los humos y gases de la suelda pueden

desplazar el aire y bajar el nivel de oxígeno causando daño a la

salud o muerte. Asegúrese que el aire de respirar esté seguro.

D No suelde en ubicaciones cerca de operaciones de grasa, limpia-

miento o pintura al chorro. El calor y los rayos del arco pueden

hacer reacción con los vapores y formar gases altamente tóxicos

e irritantes.

D No suelde en materiales de recubrimientos como acero galvaniza-

do, plomo, o acero con recubrimiento de cadmio a no ser que se ha

quitado el recubrimiento del área de soldar, el área esté bien venti-

lada y mientras esté usando un respirador con fuente de aire. Los

recubrimientos de cualquier metal que contiene estos elementos

pueden emanar humos tóxicos cuando se sueldan.

Los rayos del arco de un proceso de suelda

producen un calor intenso y rayos ultravioletas

fuertes que pueden quemar los ojos y la piel. Las

chispas se escapan de la soldadura.

LOS RAYOS DEL ARCO pueden

quemar sus ojos y piel.

D Use una careta de soldar aprobada que tenga un matiz apropiado de

lente-filtro para proteger su cara y ojos mientras esté soldando o mi-

rando (véase los estándares de seguridad ANSI Z49.1 y Z87.1).

D Use anteojos de seguridad aprobados que tengan protección lateral.

D Use pantallas de protección o barreras para proteger a otros del

destello, reflejos y chispas, alerte a otros que no miren el arco.

D Use ropa protectiva hecha de un material durable, resistente a la

llama (cuero, algodón grueso, o lana) y protección a los pies.

Soldando en un envase cerrado, como tanques,

tambores o tubos, puede causar explosión. Las

chispas pueden volar de un arco de soldar. Las

chispas que vuelan, la pieza de trabajo caliente y el

equipo caliente pueden causar fuegos y quemaduras. Un contacto

accidental del electrodo a objetos de metal puede causar chispas,

explosión, sobrecalentamiento, o fuego. Chequee y asegúrese que el

área esté segura antes de comenzar cualquier suelda.

EL SOLDAR puede causar fuego o ex-

plosión.

D Quite todo material inflamable dentro de 11m de distancia del arco

de soldar. Si eso no es posible, cúbralo apretadamente con cubier-

tas aprobadas.

D No suelde donde las chispas pueden impactar material inflamable.

D Protéjase a usted mismo y otros de chispas que vuelan y metal ca-

liente.

D Este alerta de que chispas de soldar y materiales calientes del ac-

to de soldar pueden pasar a través de pequeñas rajaduras

o aperturas en áreas adyacentes.

D Siempre mire que no haya fuego y mantenga un extinguidor de

fuego cerca.

D Esté alerta que cuando se suelda en el techo, piso, pared o algún

tipo de separación, el calor puede causar fuego en la parte escon-

dida que no se puede ver.

D No suelde en receptáculos cerrados como tanques o tambores

o tubería, a no ser que hayan estado preparados apropiadamente

de acuerdo al AWS F4.1 (véase las precauciones de los estánda-

res de seguridad).

D No suelde donde la atmósfera pudiera contener polvo inflamable,

gas, o vapores de líquidos (como gasolina).

D Conecte el cable del trabajo al área de trabajo lo más cerca posible

al sitio donde va a soldar para prevenir que la corriente de soldadura

haga un largo viaje posiblemente por partes desconocidas causando

una descarga eléctrica, chispas y peligro de incendio.

D No use una soldadora para descongelar tubos helados.

D Quite el electrodo del porta electrodos o corte el alambre de soldar

cerca del tubo de contacto cuando no esté usándolo.

D Use ropa protectiva sin aceite como guantes de cuero, camisa pe-

sada, pantalones sin basta, zapatos altos o botas y una corra.

D Quite de su persona cualquier combustible, como encendedoras

de butano o cerillos, antes de comenzar a soldar.

D Después de completar el trabajo, inspeccione el área para asegu-

rarse de que esté sin chispas, rescoldo, y llamas.

D Use sólo los fusibles o disyuntores correctos. No los ponga de ta-

maño más grande o los pase por un lado.

D Siga los reglamentos en OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) y NFPA 51B

para trabajo caliente y tenga una persona para cuidar fuegos y un

extinguidor cerca.

METAL QUE VUELA o TIERRA puede le-

sionar los ojos.

D El soldar, picar, cepillar con alambre, o esmeri-

lar puede causar chispas y metal que vuele.

Cuando se enfrían las sueldas, estás pueden

soltar escoria.

D Use anteojos de seguridad aprobados con resguardos laterales

hasta debajo de su careta.

EL AMONTAMIENTO DE GAS puede

enfermarle o matarle.

D Cierre el gas protectivo cuando no lo use.

D Siempre dé ventilación a espacios cerrados o

use un respirador aprobado que reemplaza el

aire.

Los CAMPOS MAGNÉTICOS pueden

afectar aparatos médicos implantados.

D Personas que usen marcadores de paso y

otros aparatos médicos implantados deben

mantenerse lejos.

D Las personas que usen aparatos médicos implantados debe-

rían consultar su médico y el fabricante del aparato antes de

acercarse a soldadura por arco, soldadura de punto, el ranurar,

corte por plasma, u operaciones de calentar por inducción.

EL RUIDO puede dañar su oído.

El ruido de algunos procesos o equipo puede dañar

su oído

D Use protección aprobada para el oído si el nivel

de ruido es muy alto.

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LOS CILINDROS pueden estallar si

están averiados.

Los cilindros que contienen gas protectivo tienen

este gas a alta presión. Si están averiados los

cilindros pueden estallar. Como los cilindros son

normalmente parte del proceso de soldadura, sie

pre trátelos con cuidado.

D Proteja cilindros de gas comprimido del calor excesivo, golpes

mecánicos, daño físico, escoria, llamas, chispas y arcos.

D Instale y asegure los cilindros en una posición vertical asegurán-

dolos a un soporte estacionario o un sostén de cilindros para

prevenir que se caigan o se desplomen.

D Mantenga los cilindros lejos de circuitos de soldadura o eléctricos.

D Nunca envuelva la antorcha de suelda sobre un cilindro de gas.

D Nunca permita que un electrodo de soldadura toque ningún cilindro.

D Nunca suelde en un cilindro de presión − una explosión resultará.

D Use solamente gas protectivo correcto al igual que reguladores,

mangueras y conexiones diseñados para la aplicación específica;

manténgalos, al igual que las partes, en buena condición.

D Siempre mantenga su cara lejos de la salida de una válvula cuan-

do esté operando la válvula de cilindro.

D Mantenga la tapa protectiva en su lugar sobre la válvula excepto

cuando el cilindro está en uso o conectado para ser usado.

D Use el equipo correcto, procedimientos correctos, y suficiente nú-

mero de personas para levantar y mover los cilindros.

D Lea y siga las instrucciones de los cilindros de gas comprimido,

equipo asociado y la publicación de la Asociación de Gas Compri-

mido (CGA) P−1 que están enlistados en los Estándares de

Seguridad.

1-3. Símbolos adicionales para instalación, operación y mantenimiento

Peligro de FUEGO O EXPLOSIÓN.

D No ponga la unidad encima de, sobre o cerca

de superficies combustibles.

D No instale la unidad cerca a objetos inflama-

bles.

D No sobrecarga a los alambres de su edificio − asegure que su

sistema de abastecimiento de potencia es adecuado en tamaño

capacidad y protegido para cumplir con las necesidades de esta

unidad.

UNA UNIDAD QUE CAE puede causar

heridas.

D Use solamente al ojo de levantar para levantar

la unidad, NO al tren de rodaje, cilindros de

gas, ni otros accesorios.

D Use equipo de capacidad adecuada para le-

vantar la unidad.

D Si usa montacargas para mover la unidad, asegúrese que las

puntas del montacargas sean lo suficientemente largas para ex-

tenderse más allá del lado opuesto de la unidad.

SOBREUSO puede causar SOBRE−

CALENTAMIENTO DEL EQUIPO

D Permite un período de enfriamiento, siga el ci-

clo de trabajo nominal.

D Reduzca la corriente o ciclo de trabajo antes de

soldar de nuevo.

D No bloquee o filtre el flujo de aire a la unidad.

CHISPAS QUE VUELAN pueden

causar lesiones.

D Use un resguardo para la cara para proteger

los ojos y la cara.

D De la forma al electrodo de tungsteno solamente en una amola-

dora con los resguardos apropiados en una ubicación segura

usando la protección necesaria para la cara, manos y cuerpo.

D Las chispas pueden causar fuego − mantenga los inflamables

lejos.

ESTÁTICA (ESD) puede dañar las ta-

blillas impresas de circuito.

D Ponga los tirantes aterrizados de muñeca AN-

TES de tocar las tablillas o partes.

D Use bolsas y cajas adecuadas anti-estáticas

para almacenar, mover o enviar tarjetas impre-

sas de circuito.

PARTES QUE SE MUEVEN pueden le-

sionar.

D Aléjese de toda parte en movimiento.

D Aléjese de todo punto que pellizque, tal como

rodillos impulsados.

El ALAMBRE de SOLDAR puede cau-

sarle heridas.

D No presione el gatillo de la antorcha hasta que

reciba estas instrucciones.

D No apunte la punta de la antorcha hacia ningu-

na parte del cuerpo, otras personas o cualquier

objeto de metal cuando esté pasando el alam-

bre.

PARTES QUE SE MUEVEN pueden le-

sionar.

D Aléjese de toda parte en movimiento, tal como

los ventiladores.

D Mantenga todas las puertas, paneles, tapas y

guardas cerrados y en su lugar.

D Consiga que sólo personas cualificadas quiten puertas, pane-

les, tapas, o resguardos para dar mantenimiento como fuera ne-

cesario.

D Reinstale puertas, tapas, o resguardos cuando se acabe de dar

mantenimiento y antes de reconectar la potencia de entrada.

LEA LAS INTRUCCIONES.

D Lea el Manual del Dueño antes de usar o dar

servicio a la unidad.

D Use solamente partes genuinas del fabricante.

OM-216 869 Página 4

RADIACIÓN de ALTA FRECUENCIA

puede causar interferencia.

D Radiación de alta frecuencia (H.F., en inglés)

puede interferir con navegación de radio, servi-

cios de seguridad, computadoras y equipos de

comunicación.

D Asegure que solamente personas calificadas, familiarizadas

con equipos electrónicas instala el equipo.

D El usuario se responsabiliza de tener un electricista capacitado

que pronto corrija cualquier problema causado por la instala-

ción.

D Si la FCC (Comisión Federal de Comunicación) le notifica que

hay interferencia, deje de usar el equipo de inmediato.

D Asegure que la instalación recibe chequeo y mantenimiento re-

gular.

D Mantenga las puertas y paneles de una fuente de alta frecuencia

cerradas completamente, mantenga la distancia de la chispa en

los platinos en su fijación correcta y haga tierra y proteja contra

corriente para minimizar la posibilidad de interferencia.

La SOLDADURA DE ARCO puede

causar interferencia.

D La energía electromagnética puede interferir

con equipo electrónico sensitivo como compu-

tadoras, o equipos impulsados por computado-

ras, como robotes.

D Asegúrese que todo el equipo en el área de soldadura sea elec-

tro-magnéticamente compatible.

D Para reducir posible interferencia, mantenga los cables de sol-

dadura lo más cortos posible, lo más juntos posible o en el suelo,

si fuera posible.

D Ponga su operación de soldadura por lo menos a 100 metros de

distancia de cualquier equipo que sea sensible electrónicamente.

D Asegúrese que la máquina de soldar esté instalada y aterrizada

de acuerdo a este manual.

D Si todavía ocurre interferencia, el operador tiene que tomar me-

didas extras como el de mover la máquina de soldar, usar cables

blindados, usar filtros de línea o blindar de una manera u otra la

área de trabajo.

1-4. CALIFORNIA Proposición 65 Advertencia

Este producto cuando se usa para soldar o cortar, produce

humo o gases que contienen químicos conocidos en el esta-

do de California por causar defectos al feto y en algunos

casos, cáncer. (Sección de Seguridad del Código de Salud en

California No. 25249.5 y lo que sigue)

Los postes de la batería, los terminales y los accesorios rela-

cionados contienen plomo y compuestos de plomo que son

químicos, conocidos por el estado de California, como capa-

ces de causar cáncer, defectos de nacimiento y otros daños

al sistema reproductor. Lávese las manos después de mani-

pularlos.

Para un motor de gasóleo:

Los gases del escape de un motor de gasóleo contienen

químicos, conocidos por el estado de California, como ca-

paces de causar cáncer, defectos de nacimiento y otros

daños al sistema reproductor.

Para un motor de diesel:

El humo que despide un motor de gasoil y alguno de sus

constituyentes se reconocen en el estado de California que

pueden causar cáncer, defectos al feto, y otros daños al siste-

ma reproductor.

1-5. Estándares principales de seguridad

Seguridad en Soldar, Cortar y Procesos Asociados, estándar ANSI

Z49-1, de los Documentos de Ingeniería Global (teléfono

1-877-413-5184. red mundial: www.global.ihs.com).

Prácticas de Seguridad Recomendadas para la Preparación de soldar

y corte de contenedores y tuberías,American Welding Society Stan-

dard AWS F4.1, de los Documentos de Ingeniería Global (teléfono:

1-877-413-5184, red mundial: www.global.ihs.com).

Código Nacional Eléctrico, NFPA estándar 70, de la Asociación Nacio-

nal de Protección de Fuego, Quincy, Ma 02269−9101 (teléfono:

617−770−3000, red mundial: www.nfpa.org and www. sparky.org).

El manejo seguro de gases comprimidos en cilindros, pamfleto CGA

P-1, de la Compressed Gas Association, 4221 Walney Road, 5th Floor,

Chantilly, VA 20151 (teléfono: 703−788−2700, red mundial: www.cga-

net.com).

Código para seguridad en cortar y soldar, estándar CSA W117.2, de la

Canadian Standards Association, ventas estándares, 5060 Mississau-

ga, Ontario, Canada L4W 5NS. (teléfono: 800−463−6727 o en Toronto

416−747−4044, website: www.csa−international.org).

Práctica de seguridad para la protección de ojos y cara en ocupación

y educación, estándar ANSI Z87.1 del Instituto Americano Nacional de

Estándar, 11 West 43rd Street, New York, NY 10036−8002 (teléfono:

212−642−4900, red mundial: www.ansi.org).

El Estándar para Prevención de Fuegos durante la soldadura, corte, y

otros trabajos calientes, estándar NFPA 51B de la Asociación de Pro-

tección del Fuego, P.O. Box 9101, Quincy, MA 02269−9101 (teléfono:

617−770−3000, red mundial: www.nfpa.org).

Estándares de seguridad y salud, OSHA 29 CFR 1910, Subpart Q, y

Part 1926, Subpart J, del U.S. Government Printing Office, Superinten-

dent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250-7954

(existe 10 oficinas regionales−−teléfono para región 5, Chicago,

312−353−2220, red mundial: www.osha.gov).

1-6. Información del EMF

Consideración acerca de Soldadura y los Efectos de Campos Eléctri-

cos y Magnéticos de Baja Frecuencia

La corriente de soldadura cuando fluye por los cables de soldadura

causará campos electromagnéticos. Ha habido una precupación acer-

ca de estos campos. Sin embargo, después de examinar más de 500

estudios sobre el transcurso de 17 años, un comité especial del Natio-

nal Research Council concluyo que:

“La evidencia, en el juicio del comité, no ha demostrado que la exposi-

ción a campos de frecuencia de potencia eléctrica y magnéticos es un

peligro para la salud humana”. Sin embargo, todavía hay estudios que

están haciéndose y la evidencia continua siendo examinada. Hasta que

se lleguen a hacer las conclusiones finales de esta investigación, usted

debería preferir minimizar su exposición a los campos electromagnéti-

cos cuando esté soldando o cortando.

Para reducir los campos magnéticos en el área de trabajo, úsese los

siguientes procedimientos:

1. Mantenga los cables lo más juntos posible, trenzándolos o pe-

gándolos con cinta pegajosa o use una cubierta de cable.

2. Ponga los cables a un lado y apartado del operador.

3. No envuelva o cuelgue cables sobre el cuerpo.

4. Mantenga las fuentes de poder de soldadura y los cables lo más

lejos que sea práctico.

5. Conecte la grampa de tierra en la pieza que esté trabajando lo

más cerca posible de la suelda.

Acerca de los aparatos médicos implantados:

Las personas que usen aparatos médico implantados deben consultar

con su médico y el fabricante del aparato antes de llevar a cabo o acer-

carse a soldadura de arco, soldadura de punto, ranurar, hacer corte por

plasma, u operaciones de calentamiento por inducción. Si su doctor lo

permite, entonces siga los procedimientos de arriba.

. Hay una lista completa de piezas disponible en www.MillerWelds.com

OM-216 869 Página 5

SECCION 2 − DEFINICIONES (sólo modelos CE)

2-1. Definiciones de la etiqueta de advertencia

1/96

¡Advertencia!, ¡Cuidado! Hay peligros

posibles como lo muestran los símbolos.

1 Un golpe o descarga eléctrica del

electrodo de soldadura o el cableado

puede matarlo.

1.1 Use guantes aislantes secos. No

toque el electrodo con la mano

desnuda. No use guantes mojados

o deteriorados.

1.2 Protéjase del golpe eléctrico

aislándose usted mismo del trabajo

y la tierra.

1.3 Desconecte enchufe de la entrada

o la potencia de entrada antes de

trabajar en la máquina.

2 El respirar vapores y humos pueden

ser peligrosos para su salud.

2.1 Mantenga su cabeza fuera del humo

y los gases.

2.2 Use ventilación forzada o algún tipo

de extracción de humo.

2.3 Use ventilación para sacar el humo

y gases.

3 Chispas de la soldadura pueden

causar explosión o fuego.

3.1 Mantenga materiales inflamables lejos

de la soldadura. No suelde cerca de

materiales inflamables.

3.2 Las chispas de soldadura pueden

causar fuegos. Tenga un extinguidor

de fuego cercano y tenga una

persona vigilando que esté lista a

usarlo.

3.3 No suelde en tambores o en otros

receptáculos cerrados.

4 Los rayos del arco pueden quemar

los ojos y lesionar la piel.

4.1 Use anteojos y casco de seguridad.

Use protección para los oídos y

abotónese el cuello de la camisa. Use

careta de soldadura con un lente de

protección correcta. Use protección

de cuerpo completo.

5 Entrénese y lea las instrucciones

antes de trabajar en la máquina

o soldar.

6 No quite o ponga pintura sobre esta

etiqueta.

1 1.1 1.2 1.3

2 2.1 2.2 2.3

3 3.1 3.2 3.3

4 4.1

. Hay una lista completa de piezas disponible en www.MillerWelds.com

OM-216 869 Página 6

¡Advertencia!, ¡Cuidado! Hay

peligros posibles como lo muestran

los símbolos.

1 Un golpe eléctrico del

electrodo de soldadura o el

alambrado puede matarlo.

2 Desconecte el enchufe de

entrada o la potencia antes

de trabajar en la máquina.

3 Un voltaje peligroso se queda

en los condensadores de

entrada después de que se

ha apagado la potencia. No

toque los condensadores

que estén completamente

cargados.

4 Siempre espere 5 minutos

después de apagar la

corriente antes de trabajar

en la unidad, O

5 Chequee el voltaje de los

condensadores de entrada y

asegúrese que esté cerca de

cero antes de tocar cualquiera

de sus partes.

6 Cuando se prenda la potencia,

partes dañadas pueden

estallar o causar que otras

partes estallen.

7 Pedazos de las partes que

estallan pueden causar

lesiones. Siempre use un

resguardo para la cara

cuando esté dando servicio

a la unidad.

8 Siempre use mangas largas y

el cuello abotonado cuando

esté dando servicio a la unidad.

9 Después de haber tomado las

precauciones que se han

mostrado, conecte la potencia

a la unidad.

6 7

1 ¡Advertencia!, ¡Cuidado!

Hay peligros posibles como

lo muestran los símbolos.

2 Un golpe eléctrico del

electrodo de soldadura o el

alambrado puede matarlo.

3 Lea el manual del dueño

antes de trabajar en esta

máquina.

4 Desconecte el enchufe de

entrada o la potencia antes

de trabajar en la máquina.

5 Entrénese y lea las

instrucciones antes de

trabajar en la máquina

o soldar.

. Hay una lista completa de piezas disponible en www.MillerWelds.com

OM-216 869 Página 7

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1 2 3 4 5

7 8 9

1 ¡Advertencia!, ¡Cuidado! Hay peligros

posibles como lo muestran los símbolos.

2 Un golpe eléctrico del electrodo de

soldadura o el alambrado puede

matarlo.

3 Desconecte el enchufe de entrada

o la potencia antes de trabajar en la

máquina.

4 Las piezas móviles, como

ventiladores, pueden cortar sus dedos

o manos y causar lesiones. Manténgase

alejado de las piezas móviles.

5 Use gafas de seguridad con protección

lateral.

6 Lea el manual del dueño antes de

trabajar en esta máquina.

7 Si necesita mayor información acerca

de la seguridad en la soldadura, lea

las etiquetas adheridas a la fuente de

poder para soldadura, el alimentador

de alambre u otros equipos.

8 Recicle o deseche el refrigerante

usado en una manera que sea segura

para el medio ambiente.

9 No quite esta etiqueta ni la cubra con

pintura.

4/96

S-178 910

043 810 (AF)

043 809 (AL)

100 h. estd.

21 3

1 ¡Advertencia!, ¡Cuidado! Hay peligros

posibles como lo muestran los símbolos.

2 Desconecte el enchufe de entrada

o la potencia antes de trabajar en la

máquina.

3 Use gafas de seguridad con protección

lateral.

4 Los filtros o mangueras tapados

causan sobrecalentamiento y daños.

5 Lee el Manual del operario.

6 Chequee y limpie el filtro cada

100 horas; chequee también la

condición de las mangueras.

7 Use refrigerante de baja conductividad

Nº 043 810 para aplicaciones de

soldadura por arco de tungsteno con

gas o asistidas por alta frecuencia.

Use refrigerante protector de aluminio

Nº 043 809 si el refrigerante entra en

contacto con piezas de aluminio o

para aplicaciones de soldadura por

arco metálico con gas o donde no use

alta frecuencia.

. Hay una lista completa de piezas disponible en www.MillerWelds.com

OM-216 869 Página 8

2-2. Etiquetas con los valores nominales del fabricante para modelos Dynasty 350

. Para ubicación de la etiqueta

vea sección 3-4.

Etiqueta con los valores nominales del

fabricante para modelos Dynasty 350

que no cuentan con clasificación CE

Etiquetas con los valores nominales

del fabricante para modelos Dynasty 350 CE

. Hay una lista completa de piezas disponible en www.MillerWelds.com

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2-3. Etiquetas con los valores nominales del fabricante para modelos Maxstar 350

. Para ubicación de la etiqueta

vea sección 3-4.

Etiquetas con los valores nominales del

fabricante para modelos Maxstar 350

que no cuentan con clasificación CE

Etiquetas con los valores nominales

del fabricante para modelos Maxstar 350 CE

. Hay una lista completa de piezas disponible en www.MillerWelds.com

OM-216 869 Página 10

2-4. Etiquetas con los valores nominales del fabricante para modelos Dynasty 700

. Para ubicación de la etiqueta

vea sección 3-4.

Etiquetas con los valores nominales del

fabricante para modelos Dynasty 700

que no cuentan con clasificación CE

Etiquetas con los valores nominales

del fabricante para modelos Dynasty 700

. Hay una lista completa de piezas disponible en www.MillerWelds.com

OM-216 869 Página 11

2-5. Etiquetas con los valores nominales del fabricante para modelos Maxstar 700

. Para ubicación de la etiqueta

vea sección 3-4.

Etiquetas con los valores nominales del

fabricante para modelos Maxstar 700 que

no cuentan con clasificación CE

Etiquetas con los valores nominales

del fabricante para modelos Maxstar 700 CE

. Hay una lista completa de piezas disponible en www.MillerWelds.com

OM-216 869 Página 12

2-6. Símbolos y definiciones

Amperios Salida

Soldadura de arco

tungsteno/Gas

(GTAW)

Soldadura de arco

de metal protegido

Voltios Entrada

Convertidor trifásico de frecuencia

estático-Transformador-Rectificador

Salida

Protector

suplementario

Remoto

Inicio con

elevación del arco

Lift-Arc (GTAW)

Conexión a tierra

protegida

Temporizador

de post-flujo

Temporizador

de preflujo

Segundos

Prendido Apagado Positivo Negativo

Corriente alterna Entrada de gas Salida de gas

Corriente de

soldadura nominal

Ciclo de trabajo Corriente directa Conexión a la línea

Voltaje de carga

convencional

Voltaje primario

Grado de

protección

1max

Corriente nominal

máxima de

suministro

1eff

Corriente efectiva,

máxima de

suministro

Voltaje nominal

sin carga

(término medio)

Control de

polaridad

Amperaje inicial

Incremento

o disminución

de cantidad

Estándar remoto

Retención remota

Control de

Gas/DIG

(fuerza del arco)

Por ciento

Hertz

Llamada desde

memoria

Fuerza del arco

(DIG)

Arranque de

impulso (GTAW)

“Slope” final Amperaje final

Tiempo del

porcentaje

encendido

del pulso

Pendiente inicial

Control de forma

de onda de CA

Pulsante

Amperaje EP

(hemiciclo con

electrodo positivo)

Frecuencia

del pulso

Trabajo Electrodo

Amperaje EN

(hemiciclo con

electrodo negativo)

Proceso

La unidad puede

ser usada en

ambientes con

grandes riesgos

de descargas

eléctricas

Secuencia

Amperaje

de base

Frecuencia de CA

Entrada del agua

(refrigerante)

Salida del agua

(refrigerante)

Unidad de

circulación con

bomba de

refrigerante

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OM-216 869 Página 13

SECCION 3 − INSTALACIÓN

3-1. Especificaciones

A. Modelos Dynasty 350

Potenci

de ali-

menta-

Gama

de am-

Voltaje

máximo

de cir-

cuito

Entrada de amperios a la salida nominal de corriente, 50/60 Hz

de ali-

menta-

ción o

entrada

Salida nominal

de soldadura

de am-

peraje

de cir-

cuito

abierto

(CC)

208 V 230 V 380 V 400 V 460 V 575 V KVA KW

Trifásica

250 A con 30 voltios,

ciclo de trabajo 100%

5−350

75∇

29 26 16 15 13 10 10,3 9,9

*(0,06)

Trifásica

300 A con 32 voltios,

ciclo de trabajo 60%

5−350

10−15♦ 36 32 19 18 16 13 12,7 12,1

*(0,06)

Monofá-

sica

180 A con 27,2 voltios,

ciclo de trabajo 100%

5−350

75∇

35 32 −− −− 15 12 7,4 6,8

*(0,06)

Monofá-

sica

225 A con 29 voltios,

ciclo de trabajo 60%

5−350

10−15♦ 47 43 −− −− 21 16 9,8 9,1

*(0,06)

*Mientras trabaja sin carga

♦Voltaje de circuito abierto en modo TIG Lift Arct, o en modo Stick (electrodo) con el voltaje de circuito abierto seleccionado

(vea sección 5-7).

∇El voltaje normal de circuito abierto (75 voltios) estará presente en modo Stick con el voltaje normal de circuito abierto

seleccionado (vea sección 5-7).

Nota: esta unidad está equipada con la función Auto-Linet. Auto-Line es un circuito interno de la fuente de poder con inversor que vincula

automáticamente la fuente de poder con cualquier voltaje de alimentación desde 190 a 625 voltios, mono o trifásico, 50 ó 60 hertz. También

estabiliza el voltaje de alimentación de la fuente ante picos de voltaje dentro de toda la gama.

B. Modelos Maxstar 350

Potenci

de ali-

menta-

Gama

de am-

Voltaje

máximo

de cir-

cuito

Entrada de amperios a la salida nominal de corriente, 50/60 Hz

de ali-

menta-

ción o

entrada

Salida nominal

de soldadura

de am-

peraje

de cir-

cuito

abierto

(CC)

208 V 230 V 380 V 400 V 460 V 575 V KVA KW

Trifásica

250 A con 30 voltios,

ciclo de trabajo 100%

5−350

75∇

27 24 15 14 12 9 9,7 9,3

*(0,06)

Trifásica

300 A con 32 voltios,

ciclo de trabajo 60%

5−350

10−15♦ 33 30 18 17 15 12 12 11,5

*(0,06)

Monofá-

sica

180 A con 27,2 voltios,

ciclo de trabajo 100%

5−350

75∇

32 29 −− −− 14 11 6,4 6

*(0,06)

Monofá-

sica

225 A con 29 voltios,

ciclo de trabajo 60%

5−350

10−15♦ 43 39 −− −− 19 14 8,6 8,2

*(0,06)

*Mientras trabaja sin carga

♦Voltaje de circuito abierto en modo TIG Lift Arct, o en modo Stick (electrodo) con el voltaje de circuito abierto seleccionado

(vea sección 5-7).

∇El voltaje normal de circuito abierto (75 voltios) estará presente en modo Stick con el voltaje normal de circuito abierto

seleccionado (vea sección 5-7).

Nota: esta unidad está equipada con la función Auto-Linet. Auto-Line es un circuito interno de la fuente de poder con inversor que vincula

automáticamente la fuente de poder con cualquier voltaje de alimentación desde 190 a 625 voltios, mono o trifásico, 50 ó 60 hertz. También

estabiliza el voltaje de alimentación de la fuente ante picos de voltaje dentro de toda la gama.

. Hay una lista completa de piezas disponible en www.MillerWelds.com

OM-216 869 Página 14

C. Modelos Dynasty 700

Potenci

de ali-

menta-

Gama

de am-

Voltaje

máximo

de cir-

cuito

Entrada de amperios a la salida nominal de corriente, 50/60 Hz

de ali-

menta-

ción o

entrada

Salida nominal

de soldadura

de am-

peraje

de cir-

cuito

abierto

(CC)

208 V 230 V 380 V 400 V 460 V 575 V KVA KW

Trifásica

500 A con 40 voltios,

ciclo de trabajo 100%

5−700

75∇

75 68 41 39 34 27 27 26

*(0,08)

Trifásica

600 A con 44 voltios,

ciclo de trabajo 60%

5−700

10−15♦ 98 88 53 51 43 33 35 34

*(0,08)

Monofá-

sica

360 A con 34 voltios,

ciclo de trabajo 100%

5−700

75∇

82 74 −− −− 37 30 17 16

*(0,08)

Monofá-

sica

450 A con 38 voltios,

ciclo de trabajo 60%

5−700

10−15♦ 119 105 −− −− 50 38 24 22

*(0,08)

*Mientras trabaja sin carga

♦Voltaje de circuito abierto en modo TIG Lift Arct, o en modo Stick (electrodo) con el voltaje de circuito abierto seleccionado

(vea sección 5-7).

∇El voltaje normal de circuito abierto (75 voltios) estará presente en modo Stick con el voltaje normal de circuito abierto

seleccionado (vea sección 5-7).

Nota: esta unidad está equipada con la función Auto-Linet. Auto-Line es un circuito interno de la fuente de poder con inversor que vincula

automáticamente la fuente de poder con cualquier voltaje de alimentación desde 190 a 625 voltios, mono o trifásico, 50 ó 60 hertz. También

estabiliza el voltaje de alimentación de la fuente ante picos de voltaje dentro de toda la gama.

D. Modelos Maxstar 700

Potenci

de ali-

menta-

Gama

de am-

Voltaje

máximo

de cir-

cuito

Entrada de amperios a la salida nominal de corriente, 50/60 Hz

de ali-

menta-

ción o

entrada

Salida nominal

de soldadura

de am-

peraje

de cir-

cuito

abierto

(CC)

208 V 230 V 380 V 400 V 460 V 575 V KVA KW

Trifásica

500 A con 40 voltios,

ciclo de trabajo 100%

5−700

75∇

67 60 36 35 30 24 24 23

*(0,08)

Trifásica

600 A con 44 voltios,

ciclo de trabajo 60%

5−700

10−15♦ 89 80 49 46 40 31 32 31

*(0,08)

Monofá-

sica

360 A con 34 voltios,

ciclo de trabajo 100%

5−700

75∇

77 70 −− −− 35 28 16 15

*(0,08)

Monofá-

sica

450 A con 38 voltios,

ciclo de trabajo 60%

5−700

10−15♦ 108 95 −− −− 45 35 22 21

*(0,08)

*Mientras trabaja sin carga

♦Voltaje de circuito abierto en modo TIG Lift Arct, o en modo Stick (electrodo) con el voltaje de circuito abierto seleccionado

(vea sección 5-7).

∇El voltaje normal de circuito abierto (75 voltios) estará presente en modo Stick con el voltaje normal de circuito abierto

seleccionado (vea sección 5-7).

Nota: esta unidad está equipada con la función Auto-Linet. Auto-Line es un circuito interno de la fuente de poder con inversor que vincula

automáticamente la fuente de poder con cualquier voltaje de alimentación desde 190 a 625 voltios, mono o trifásico, 50 ó 60 hertz. También

estabiliza el voltaje de alimentación de la fuente ante picos de voltaje dentro de toda la gama.

. Hay una lista completa de piezas disponible en www.MillerWelds.com

OM-216 869 Página 15

3-2. Ciclo de trabajo y sobrecalentamiento

El ciclo de trabajo es el porcentaje

de un período de 10 minutos que la

unidad puede soldar a la carga

nominal sin sobrecalentarse.

Si la unidad se sobrecalienta,

la salida se desactiva, aparece

un mensaje de ayuda (vea la

sección 6-4), y el ventilador se

pone en marcha. Espere 15 minutos

para que la unidad se enfríe.

Reduzca el amperaje, el voltaje o el

ciclo de trabajo antes de volver a

soldar.

AVISO − Soldando más allá del ci-

clo de trabajo puede dañar la uni-

dad o antorcha e invalidar la ga-

rantía.

Sobrecalentando

reduzca el ciclo

de trabajo

100

200

300

400

500

600

700

20 30 40 50 60 70 80 90

Minutos

A o V

Ciclo de trabajo en %

Amperios

700 Trifásica

700 Monofásica

350 Trifásica

350

Monofásica

. Hay una lista completa de piezas disponible en www.MillerWelds.com

OM-216 869 Página 16

3-3. Curvas voltio-amperio

224 527-A

0 50 100 150 200 250 300 350 400

Maxstar 350 DC

215 138-A / 215 139-A

Dynasty 350 DC

Dynasty 350 AC

0 50 100

150

200 250 300 350 400

0 50 100

150

200 250 300 350 400

Amperios en CC

Voltios en CC

Voltios en CA

Amperios en CA

Mín. Stick; Máx. DIG

Min. TIG

Máx. Stick

Mín. DIG

Máx. TIG

Min. TIG

Mín. Stick

Máx. TIG

Máx. Stick

Máx. DIG

Mín. Stick; Máx. DIG

Máx. TIG

Min. TIG

. Hay una lista completa de piezas disponible en www.MillerWelds.com

OM-216 869 Página 17

Las curvas voltio-amperio muestran

la capacidad mínima y máxima de

salida de voltaje y amperaje de la

unidad. Las curvas de otras

selecciones caen entre las curvas

demostradas.

213 342-A / 213 344-A

Dynasty 700 DC

Dynasty 700 AC

0 100 200 300 400 500 600 700 800

100

0 100 200 300 400 500 600 700 800 900

Maxstar 700 DC

0 100 200 300 400 500 600 700 800 900

215 126-A

Voltios en CC

Voltios en CA

Amperios en CAAmperios en CC

Voltios en CC

Amperios en CC

Mín. Stick; Máx. DIG

Min. TIG

Máx. Stick

Mín. DIG

Máx. TIG

Mín. Stick

Máx. Stick

Min. TIG

Máx. TIG

Máx. Stick

Mín. DIG

Mín. Stick; Máx. DIG

Min. TIG

Máx. TIG

. Hay una lista completa de piezas disponible en www.MillerWelds.com

OM-216 869 Página 18

Ubicación y flujo de aire

! Una unidad que cae puede causar her-

idas.

Use equipo de capacidad adecuada para

levantar la unidad.

1 Orejera para levantar

2 Puntas de levantar

Use las orejeras o puntas de levantar para

mover la unidad.

Use solamente al ojo de levantar para levantar

la unidad, NO al tren de rodaje, cilindros de

gas, ni otros accesorios.

Si está usando las puntas páselas más allá

del lado opuesto de la unidad

3 Número de serie/etiqueta de patente

4 Etiqueta de gama

Consulte en la etiqueta de valores nominales

de la máquina el voltaje de alimentación

necesario (vea sección 2-2, 2-3, 2-4 o 2-5).

5 Dispositivo para desconectar de la

línea

Ubique la unidad cerca de una fuente de

potencia eléctrica correcta.

! Se puede requerir una instalación es-

pecial donde gasolina o líquidos

volátiles estén presente − vea a NEC

Articulo 511 o CEC, sección 20.

3-4. Seleccionando una ubicación

Movimiento

18 pulg.

(460 mm)

18 pulg. (460 mm)

Ref. 117 264-C / 803 900-B / 223 259-A / 223 275-A

3-5. Advertencias sobre el transporte

! Tenga cuidado cuando coloque

o mueva la unidad sobre super-

ficies desiguales.

. Hay una lista completa de piezas disponible en www.MillerWelds.com

OM-216 869 Página 19

3-6. Dimensiones, pesos y disposición de los agujeros de montaje de la base

. Las dimensiones totales (A, B, y C) incluyen ojales de izado, manijas, herrajes, etc.

A. Fuente de poder de soldadura

Dimensiones

24-3/4 pulg.

(654 mm) −

Modelos de 350 A

34-5/8 pulg.

(879 mm) −

Modelos de 700 A

B 13-3/4 pulg. (349 mm)

C 22 pulg. (559 mm)

D 20-1/2 pulg. (521 mm)

E 1 pulg. (25 mm)

F 11-3/4 pulg. (298 mm)

1/2 pulg. de diámetro (13 mm de diámetro)

4 agujeros

Peso Peso

803 914-A

135,5 lb. (61,5 kg) 198 lb. (89,8 kg)

B. Fuente de poder para soldadura con carro de transporte y enfriador

Dimensiones

Modelos 350

45-1/8 pulg. (1146 mm)

Modelos 700

55-1/8 pulg. (1400 mm)

B 23-1/8 pulg. (587 mm)

C 41-3/4 pulg. (1060 mm)

Peso para modelos 350

Peso para

modelos 700

268,5 lb. (121,8 kg) 331 lb. (150 kg)

804 642-B

. Hay una lista completa de piezas disponible en www.MillerWelds.com

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3-7. Guía de servicio eléctrico

A. Modelos Dynasty 350

. El voltaje real de entrada no debe ser inferior al 10% del mínimo y/o mayor al 10% del máximo de los voltajes de entrada indicados en la tabla.

Si el voltaje real de entrada está fuera de esta gama, la salida podría no activarse.

AVISO − UN VOLTAJE DE ALIMENTACIÓN INCORRECTO puede dañar esta fuente de poder para soldadura. El voltaje entre fase y tierra no debe

exceder +10% del voltaje nominal de entrada.

Si no se siguen estas recomendaciones de fusibles y disyuntores se puede crear peligros de descarga eléctrica e incendio. Estas re-

comendaciones son para una ramificación del circuito que se aplica a la salida y ciclo de trabajo nominales de la fuente de poder de

soldadura.

Trifásica

Voltaje de entrada 208 230 380 400 460 575

Amperios de entrada con la salida nominal - 300 amperios a 32 voltios 36 32 19 18 16 13

Máximo calibre de fusible estándar recomendado en amperios

Demora de tiempo

40 35 20 20 20 15

De operación normal

50 45 30 25 25 20

Tamaño mínimo del conductor de entrada en mm

(AWG)

6 (10) 6 (10) 4 (12) 2.5 (14) 2.5 (14) 2.5 (14)

Largo máximo recomendado del conductor de entrada en pies (metros)

(27)

107

(33)

177

(54)

127

(39)

168

(51)

262

(80)

Tamaño mínimo del conductor de tierra en mm

(AWG)

6 (10) 6 (10) 4 (12) 2.5 (14) 2.5 (14) 2.5 (14)

Referencia: Código Nacional Eléctrico Estadounidense (NEC) de 2005 (incluye el artículo 630)

1 Si se utiliza un interruptor en lugar de un fusible, sus curvas de tiempo-corriente deben ser comparables a las del fusible recomendado.

2 Los fusibles de “demora de tiempo” son de la clase “RK5” de UL.

3 Los fusibles de “operación normal” (de propósito general, sin demora intencional) son de la clase “K5” de UL (hasta 60 A inclusive) y de la clase “H”

de UL (65 A y superiores).

4 Los datos del conductor en esta sección especifican el tamaño del conductor (excluyendo el cordón o cable flexible) entre el tablero del panel y

el equipo según tabla NEC 310.16. Si se usa un cordón o cable flexible, el tamaño mínimo del conductor pudiera incrementar. Vea la

tabla NEC 400.5(A) para los requisitos del cordón y cable flexibles.

Si no se siguen estas recomendaciones de fusibles y disyuntores se puede crear peligros de descarga eléctrica e incendio. Estas re-

comendaciones son para una ramificación del circuito que se aplica a la salida y ciclo de trabajo nominales de la fuente de poder de

soldadura.

Monofásica

Voltaje de entrada 208 230 460 575

Amperios de entrada con la salida nominal - 225 amperios a 29 voltios 47 43 21 16

Máximo calibre de fusible estándar recomendado en amperios

Demora de tiempo

50 50 25 20

De operación normal

70 60 30 25

Tamaño mínimo del conductor de entrada en mm

(AWG)

10 (8) 10 (8) 4 (12) 2.5 (14)

Largo máximo recomendado del conductor de entrada en pies (metros)

(27)

108

(33)

172

(52)

174

(53)

Tamaño mínimo del conductor de tierra en mm

(AWG)

10 (8) 6 (10) 4 (12) 2.5 (14)

Referencia: Código Nacional Eléctrico Estadounidense (NEC) de 2005 (incluye el artículo 630)

1 Si se utiliza un interruptor en lugar de un fusible, sus curvas de tiempo-corriente deben ser comparables a las del fusible recomendado.

2 Los fusibles de “demora de tiempo” son de la clase “RK5” de UL.

3 Los fusibles de “operación normal” (de propósito general, sin demora intencional) son de la clase “K5” de UL (hasta 60 A inclusive) y de la clase “H”

de UL (65 A y superiores).

4 Los datos del conductor en esta sección especifican el tamaño del conductor (excluyendo el cordón o cable flexible) entre el tablero del panel y

el equipo según tabla NEC 310.16. Si se usa un cordón o cable flexible, el tamaño mínimo del conductor pudiera incrementar. Vea la

tabla NEC 400.5(A) para los requisitos del cordón y cable flexibles.

. Hay una lista completa de piezas disponible en www.MillerWelds.com

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B. Modelos Maxstar 350

. El voltaje real de entrada no debe ser inferior al 10% del mínimo y/o mayor al 10% del máximo de los voltajes de entrada indicados en la tabla.

Si el voltaje real de entrada está fuera de esta gama, la salida podría no activarse.

AVISO − UN VOLTAJE DE ALIMENTACIÓN INCORRECTO puede dañar esta fuente de poder para soldadura. El voltaje entre fase y tierra no debe

exceder +10% del voltaje nominal de entrada.

Si no se siguen estas recomendaciones de fusibles y disyuntores se puede crear peligros de descarga eléctrica e incendio. Estas re-

comendaciones son para una ramificación del circuito que se aplica a la salida y ciclo de trabajo nominales de la fuente de poder de

soldadura.

Trifásica

Voltaje de entrada 208 230 380 400 460 575

Amperios de entrada con la salida nominal - 300 amperios a 32 voltios 33 30 18 17 15 12

Máximo calibre de fusible estándar recomendado en amperios

Demora de tiempo

40 35 20 20 15 15

De operación normal

50 45 25 25 20 20

Tamaño mínimo del conductor de entrada en mm

(AWG)

6 (10) 6 (10) 2.5 (14) 2.5 (14) 2.5 (14) 2.5 (14)

Largo máximo recomendado del conductor de entrada en pies (metros)

(28)

113

(35)

121

(37)

134

(41)

177

(54)

276

(84)

Tamaño mínimo del conductor de tierra en mm

(AWG)

6 (10) 6 (10) 2.5 (14) 2.5 (14) 2.5 (14) 2.5 (14)

Referencia: Código Nacional Eléctrico Estadounidense (NEC) de 2005 (incluye el artículo 630)

1 Si se utiliza un interruptor en lugar de un fusible, sus curvas de tiempo-corriente deben ser comparables a las del fusible recomendado.

2 Los fusibles de “demora de tiempo” son de la clase “RK5” de UL.

3 Los fusibles de “operación normal” (de propósito general, sin demora intencional) son de la clase “K5” de UL (hasta 60 A inclusive) y de la clase “H”

de UL (65 A y superiores).

4 Los datos del conductor en esta sección especifican el tamaño del conductor (excluyendo el cordón o cable flexible) entre el tablero del panel y

el equipo según tabla NEC 310.16. Si se usa un cordón o cable flexible, el tamaño mínimo del conductor pudiera incrementar. Vea la

tabla NEC 400.5(A) para los requisitos del cordón y cable flexibles.

Si no se siguen estas recomendaciones de fusibles y disyuntores se puede crear peligros de descarga eléctrica e incendio. Estas re-

comendaciones son para una ramificación del circuito que se aplica a la salida y ciclo de trabajo nominales de la fuente de poder de

soldadura.

Monofásica

Voltaje de entrada 208 230 460 575

Amperios de entrada con la salida nominal - 225 amperios a 29 voltios 43 39 19 14

Máximo calibre de fusible estándar recomendado en amperios

Demora de tiempo

50 45 20 15

De operación normal

60 60 30 20

Tamaño mínimo del conductor de entrada en mm

(AWG)

8 10 14 14

Largo máximo recomendado del conductor de entrada en pies (metros)

(30)

(24)

124

(38)

194

(59)

Tamaño mínimo del conductor de tierra en mm

(AWG)

10 10 14 14

Referencia: Código Nacional Eléctrico Estadounidense (NEC) de 2005 (incluye el artículo 630)

1 Si se utiliza un interruptor en lugar de un fusible, sus curvas de tiempo-corriente deben ser comparables a las del fusible recomendado.

2 Los fusibles de “demora de tiempo” son de la clase “RK5” de UL.

3 Los fusibles de “operación normal” (de propósito general, sin demora intencional) son de la clase “K5” de UL (hasta 60 A inclusive) y de la clase “H”

de UL (65 A y superiores).

4 Los datos del conductor en esta sección especifican el tamaño del conductor (excluyendo el cordón o cable flexible) entre el tablero del panel y

el equipo según tabla NEC 310.16. Si se usa un cordón o cable flexible, el tamaño mínimo del conductor pudiera incrementar. Vea la

tabla NEC 400.5(A) para los requisitos del cordón y cable flexibles.

. Hay una lista completa de piezas disponible en www.MillerWelds.com

OM-216 869 Página 22

C. Modelos Dynasty 700

. El voltaje real de entrada no debe ser inferior al 10% del mínimo y/o mayor al 10% del máximo de los voltajes de entrada indicados en la tabla.

Si el voltaje real de entrada está fuera de esta gama, la salida podría no activarse.

AVISO − UN VOLTAJE DE ALIMENTACIÓN INCORRECTO puede dañar esta fuente de poder para soldadura. El voltaje entre fase y tierra no debe

exceder +10% del voltaje nominal de entrada.

Si no se siguen estas recomendaciones de fusibles y disyuntores se puede crear peligros de descarga eléctrica e incendio. Estas re-

comendaciones son para una ramificación del circuito que se aplica a la salida y ciclo de trabajo nominales de la fuente de poder de

soldadura.

Trifásica

Voltaje de entrada 208 230 380 400 460 575

Amperios de entrada con la salida nominal - 600 amperios a 44 voltios 98 88 53 51 44 33

Máximo calibre de fusible estándar recomendado en amperios

Demora de tiempo

110 100 60 60 50 40

De operación normal

150 125 80 80 70 50

Tamaño mínimo del conductor de entrada en mm

(AWG)

25 (4) 25 (4) 10 (8) 10 (8) 10 (8) 6 (10)

Largo máximo recomendado del conductor de entrada en pies (metros)

118

(36)

144

(44)

160

(49)

177

(54)

235

(72)

240

(73)

Tamaño mínimo del conductor de tierra en mm

(AWG)

16 (6) 16 (6) 10 (8) 10 (8) 10 (8) 6 (10)

Referencia: Código Nacional Eléctrico Estadounidense (NEC) de 2005 (incluye el artículo 630)

1 Si se utiliza un interruptor en lugar de un fusible, sus curvas de tiempo-corriente deben ser comparables a las del fusible recomendado.

2 Los fusibles de “demora de tiempo” son de la clase “RK5” de UL.

3 Los fusibles de “operación normal” (de propósito general, sin demora intencional) son de la clase “K5” de UL (hasta 60 A inclusive) y de la clase “H”

de UL (65 A y superiores).

4 Los datos del conductor en esta sección especifican el tamaño del conductor (excluyendo el cordón o cable flexible) entre el tablero del panel y

el equipo según tabla NEC 310.16. Si se usa un cordón o cable flexible, el tamaño mínimo del conductor pudiera incrementar. Vea la

tabla NEC 400.5(A) para los requisitos del cordón y cable flexibles.

Si no se siguen estas recomendaciones de fusibles y disyuntores se puede crear peligros de descarga eléctrica e incendio. Estas re-

comendaciones son para una ramificación del circuito que se aplica a la salida y ciclo de trabajo nominales de la fuente de poder de

soldadura.

Monofásica

Voltaje de entrada 208 230 460 575

Amperios de entrada con la salida nominal - 450 amperios a 38 voltios 119 105 50 38

Máximo calibre de fusible estándar recomendado en amperios

Demora de tiempo

125 125 60 50

De operación normal

175 150 80 60

Tamaño mínimo del conductor de entrada en mm

(AWG)

27.3 (3) 25 (4) 10 (8) 10 (8)

Largo máximo recomendado del conductor de entrada en pies (metros)

107

(33)

107

(33)

178

(54)

279

(85)

Tamaño mínimo del conductor de tierra en mm

(AWG)

16 (6) 16 (6) 10 (8) 6 (10)

Referencia: Código Nacional Eléctrico Estadounidense (NEC) de 2005 (incluye el artículo 630)

1 Si se utiliza un interruptor en lugar de un fusible, sus curvas de tiempo-corriente deben ser comparables a las del fusible recomendado.

2 Los fusibles de “demora de tiempo” son de la clase “RK5” de UL.

3 Los fusibles de “operación normal” (de propósito general, sin demora intencional) son de la clase “K5” de UL (hasta 60 A inclusive) y de la clase “H”

de UL (65 A y superiores).

4 Los datos del conductor en esta sección especifican el tamaño del conductor (excluyendo el cordón o cable flexible) entre el tablero del panel y

el equipo según tabla NEC 310.16. Si se usa un cordón o cable flexible, el tamaño mínimo del conductor pudiera incrementar. Vea la

tabla NEC 400.5(A) para los requisitos del cordón y cable flexibles.

. Hay una lista completa de piezas disponible en www.MillerWelds.com

OM-216 869 Página 23

D. Modelos Maxstar 700

. El voltaje real de entrada no debe ser inferior al 10% del mínimo y/o mayor al 10% del máximo de los voltajes de entrada indicados en la tabla.

Si el voltaje real de entrada está fuera de esta gama, la salida podría no activarse.

AVISO − UN VOLTAJE DE ALIMENTACIÓN INCORRECTO puede dañar esta fuente de poder para soldadura. El voltaje entre fase y tierra no debe

exceder +10% del voltaje nominal de entrada.

Si no se siguen estas recomendaciones de fusibles y disyuntores se puede crear peligros de descarga eléctrica e incendio. Estas re-

comendaciones son para una ramificación del circuito que se aplica a la salida y ciclo de trabajo nominales de la fuente de poder de

soldadura.

Trifásica

Voltaje de entrada 208 230 380 400 460 575

Amperios de entrada con la salida nominal - 600 amperios a 44 voltios 89 80 49 46 40 31

Máximo calibre de fusible estándar recomendado en amperios

Demora de tiempo

110 100 60 50 50 40

De operación normal

125 125 70 70 60 50

Tamaño mínimo del conductor de entrada en mm

(AWG)

25 (4) 16 (6) 10 (8) 10 (8) 10 (8) 6 (10)

Largo máximo recomendado del conductor de entrada en pies (metros)

129

(39)

101

(31)

175

(53)

194

(59)

257

(78)

263

(80)

Tamaño mínimo del conductor de tierra en mm

(AWG)

16 (6) 16 (6) 10 (8) 10 (8) 6 (10) 6 (10)

Referencia: Código Nacional Eléctrico Estadounidense (NEC) de 2005 (incluye el artículo 630)

1 Si se utiliza un interruptor en lugar de un fusible, sus curvas de tiempo-corriente deben ser comparables a las del fusible recomendado.

2 Los fusibles de “demora de tiempo” son de la clase “RK5” de UL.

3 Los fusibles de “operación normal” (de propósito general, sin demora intencional) son de la clase “K5” de UL (hasta 60 A inclusive) y de la clase “H”

de UL (65 A y superiores).

4 Los datos del conductor en esta sección especifican el tamaño del conductor (excluyendo el cordón o cable flexible) entre el tablero del panel y

el equipo según tabla NEC 310.16. Si se usa un cordón o cable flexible, el tamaño mínimo del conductor pudiera incrementar. Vea la

tabla NEC 400.5(A) para los requisitos del cordón y cable flexibles.

Si no se siguen estas recomendaciones de fusibles y disyuntores se puede crear peligros de descarga eléctrica e incendio. Estas re-

comendaciones son para una ramificación del circuito que se aplica a la salida y ciclo de trabajo nominales de la fuente de poder de

soldadura.

Monofásica

Voltaje de entrada 208 230 460 575

Amperios de entrada con la salida nominal - 450 amperios a 38 voltios 108 95 45 35

Máximo calibre de fusible estándar recomendado en amperios

Demora de tiempo

125 110 50 45

De operación normal

150 150 70 60

Tamaño mínimo del conductor de entrada en mm

(AWG)

25 (4) 25 (4) 10 (8) 6 (10)

Largo máximo recomendado del conductor de entrada en pies (metros)

(29)

115

(35)

189

(58)

194

(59)

Tamaño mínimo del conductor de tierra en mm

(AWG)

16 (6) 16 (6) 10 (8) 6 (10)

Referencia: Código Nacional Eléctrico Estadounidense (NEC) de 2005 (incluye el artículo 630)

1 Si se utiliza un interruptor en lugar de un fusible, sus curvas de tiempo-corriente deben ser comparables a las del fusible recomendado.

2 Los fusibles de “demora de tiempo” son de la clase “RK5” de UL.

3 Los fusibles de “operación normal” (de propósito general, sin demora intencional) son de la clase “K5” de UL (hasta 60 A inclusive) y de la clase “H”

de UL (65 A y superiores).

4 Los datos del conductor en esta sección especifican el tamaño del conductor (excluyendo el cordón o cable flexible) entre el tablero del panel y

el equipo según tabla NEC 310.16. Si se usa un cordón o cable flexible, el tamaño mínimo del conductor pudiera incrementar. Vea la

tabla NEC 400.5(A) para los requisitos del cordón y cable flexibles.

. Hay una lista completa de piezas disponible en www.MillerWelds.com

OM-216 869 Página 24

3-8. Conexión de la alimentación para modelos 350

A. Conexión de la alimentación trifásica

Herramientas necesarias:

! La instalación debe cumplir con to-

dos los códigos nacionales y lo-

cales. Haga que sólo personas ca-

pacitadas lleven a cabo esta insta-

lación.

! Desconecte y bloquee/rotule la po-

tencia de entrada antes de conec-

tar los conductores de entrada a la

unidad.

! Siempre conecte el alambre verde/

amarillo al conductor para proveer

la terminal de tierra primero y nun-

ca al terminal de la línea.

. Los circuitos Auto-Line en esta

unidad adaptan automáticamente la

fuente de poder al voltaje primario

aplicado. Chequee el voltaje de

entrada disponible en el lugar. Esta

unidad puede ser conectada a

cualquier voltaje de entrada entre 208

y 575 Vca sin necesidad de des-

montar la cubierta para reconectar la

fuente de poder.

Para funcionamiento trifásico

1 Cable de potencia de entrada

2 Desconecte el aparato (se muestra

el interruptor en la posición OFF

(apagada))

3 Conductor a tierra verde o verde/

amarillo

4 Dispositivo de desconectar el

terminal de conexión a tierra

5 Conductores de entrada (L1, L2

y L3)

6 Desconecte los terminales de línea

de aparato.

Conecte el conductor de tierra verde

o verde/amarillo para desconectar el

terminal de tierra del aparato primero.

Conecte los conductores de entrada L1,

L2 y L3 a los terminales de línea del

dispositivo de desconexión.

7 Protección de sobre-corriente

Seleccione el tipo y tamaño de protección

de sobre-corriente usando sección 3-7

(se muestra un interruptor de reconexión

con fusible).

Cierre y sujete la puerta del aparato de

desconexión de línea. Quite el aparato de

bloquear/rotular, y ponga el interruptor en

la posición ON (encendida).

Ref. 804 746-B

. Hay una lista completa de piezas disponible en www.MillerWelds.com

OM-216 869 Página 25

B. Conexión de la alimentación monofásica

! La instalación debe cumplir con to-

dos los códigos nacionales y lo-

cales. Haga que sólo personas ca-

pacitadas lleven a cabo esta insta-

lación.

! Desconecte y bloquee/rotule la po-

tencia de entrada antes de conec-

tar los conductores de entrada a la

unidad.

! Siempre conecte el alambre verde/

amarillo al conductor para proveer

la terminal de tierra primero y nun-

ca al terminal de la línea.

. Los circuitos Auto-Line en esta

unidad adaptan automáticamente la

fuente de poder al voltaje primario

aplicado. Chequee el voltaje de

entrada disponible en el lugar. Esta

unidad puede ser conectada a

cualquier voltaje de entrada entre 208

y 575 Vca sin necesidad de des-

montar la cubierta para reconectar la

fuente de poder.

1 Conductores de entrada negros

y blancos (L1 y L2)

2 Conductor de entrada rojo

3 Conductor a tierra verde o verde/

amarillo

4 Manga de aislamiento

5 Cinta eléctrica

Aísle y separe el conductor rojo como se

muestra.

6 Cable de potencia de entrada

7 Desconecte el aparato (se muestra

el interruptor en la posición OFF

(apagada))

8 Dispositivo de desconectar el

terminal de conexión a tierra

9 Desconecte los terminales de línea

de aparato.

Conecte el conductor de tierra verde

o verde/amarillo para desconectar el

terminal de tierra del aparato primero.

Conecte los conductores de entrada L1

y L2 al aparato de desconexión de los

terminales de línea.

10 Protección de sobre-corriente

Seleccione el tipo y tamaño de protección

de sobre-corriente usando sección 3-7

(se muestra un interruptor de reconexión

con fusible).

Cierre y sujete la puerta del aparato de

desconexión de línea. Quite el aparato de

bloquear/rotular, y ponga el interruptor en

la posición ON (encendida).

= GND/PE (puesta a tierra)

Herramientas necesarias:

Ref. 804 746-A / 803 766-A

. Hay una lista completa de piezas disponible en www.MillerWelds.com

OM-216 869 Página 26

3-9. Conexión de la alimentación para modelos 700

A. Conexión de la alimentación trifásica

Herramientas necesarias:

803 927-B

! La instalación debe cumplir con todos los códi-

gos nacionales y locales. Haga que sólo perso-

nas capacitadas lleven a cabo esta instalación.

! Desconecte y bloquee/rotule la potencia de en-

trada antes de conectar los conductores de en-

trada a la unidad.

! Haga las conexiones de potencia a la fuente de

poder primero.

! Siempre conecte el alambre verde/amarillo al

conductor para proveer la terminal de tierra

primero y nunca al terminal de la línea.

Consulte la etiqueta de valores nominales en la unidad

y chequee el voltaje de entrada disponible en el lugar

(vea sección 3-4).

1 Conductores de potencia de entrada (cordón

suministrado por el cliente)

Seleccione el tamaño y longitud de los conductores

usando sección 3-7. Los conductores deben cumplir

con los códigos eléctricos nacionales, estatales y

locales. Si es aplicable, use orejeras de conexión de la

capacidad apropiada de amperaje y con el hueco de

tamaño correcto.

Conexiones de entrada de potencia de la fuente de

poder para soldadura

2 Sostén contra tirones

Pase los conductores (cordón) a través del sostén contra

tirones, o protector del cable, y apriete los tornillos.

3 Terminal para conectar a tierra a la máquina

4 Conductor a tierra verde o verde/amarillo

Conecte el conductor de tierra verde o verde/amarillo

al terminal de tierra de la fuente de poder de soldadura.

5 Bornes de alimentación de la fuente de poder

para soldadura (interruptor S1)

6 Conductores de entrada L1 (U), L2 (V) y L3 (W)

Conecte los conductores de entrada L1 (U), L2 (V) y L3

(W) a los terminales de línea de la fuente de poder de

soldadura.

Instale la cubierta.

Conexiones de entrada del interruptor de la línea

de suministro

7 Interruptor de la línea de suministro (se muestra

el interruptor en la posición OFF (apagada))

8 Terminal de tierra del interruptor de la línea de

suministro (del lado de la línea de suministro)

Conecte el conductor de tierra verde o verde/Amarillo

para desconectar el terminal de tierra del aparato primero.

9 Desconecte los terminales de línea de aparato.

Conecte los conductores de entrada L1 (U), L2 (V) y L3

(W) en los bornes de línea del interruptor de la línea de

suministro.

10 Protección de sobre-corriente

Seleccione el tipo y tamaño de protección de sobre-

corriente usando sección 3-7 (se muestra un inter-

ruptor de reconexión con fusible).

Cierre y bloquee la puerta del interruptor de la línea de

suministro. Quite el dispositivo de bloqueo y

señalización, y ponga el interruptor en la posición ON

(encendido).

= GND/PE (puesta a tierra)

. Hay una lista completa de piezas disponible en www.MillerWelds.com

OM-216 869 Página 27

! La instalación debe cumplir con to-

dos los códigos nacionales y lo-

cales. Haga que sólo personas ca-

pacitadas lleven a cabo esta instala-

ción.

! Desconecte y bloquee/rotule la po-

tencia de entrada antes de conectar

los conductores de entrada a la uni-

dad.

! Haga las conexiones de potencia a la

fuente de poder primero.

! Siempre conecte el alambre verde/

amarillo al conductor para proveer

la terminal de tierra primero y nunca

al terminal de la línea.

Consulte la etiqueta de valores nominales

en la unidad y chequee el voltaje de entrada

disponible en el lugar (vea sección 3-4).

1 Conductores de potencia de entrada

(cordón suministrado por el cliente)

Seleccione el tamaño y longitud de los

conductores usando sección 3-7. Los con-

ductores deben cumplir con los códigos

eléctricos nacionales, estatales y locales.

Si es aplicable, use orejeras de conexión de

la capacidad apropiada de amperaje y con

el hueco de tamaño correcto.

Conexiones de entrada de potencia de la

fuente de poder para soldadura

2 Sostén contra tirones

Pase los conductores (cordón) a través del

sostén contra tirones, o protector del cable,

y apriete los tornillos.

3 Terminal para conectar a tierra a la

máquina

4 Conductor a tierra verde o verde/

amarillo

Conecte el conductor de tierra verde o

verde/amarillo al terminal de tierra de la

fuente de poder de soldadura.

5 Bornes de alimentación de la fuente

de poder para soldadura (interruptor

S1)

6 Conductores de entrada L1 (U) y L2

(V)

Conecte los conductores de entrada L1 (U)

y L2 (V) a los bornes de alimentación de la

fuente de poder para soldadura.

Instale la cubierta.

Conexiones de entrada del interruptor

de la línea de suministro

7 Interruptor de la línea de suministro

(se muestra el interruptor en la

posición OFF (apagada))

8 Terminal de tierra del interruptor de la

línea de suministro (del lado de la

línea de suministro)

Conecte el conductor de tierra verde

o verde/amarillo para desconectar el

terminal de tierra del aparato primero.

9 Desconecte los terminales de línea de

aparato

Conecte los conductores de entrada L1 (U)

y L2 (V) a los bornes del interruptor de la

línea de suministro.

10 Protección de sobre-corriente

Seleccione el tipo y tamaño de protección

de sobre-corriente usando sección 3-7 (se

muestra un interruptor de reconexión con

fusible).

Cierre y bloquee la puerta del interruptor de

la línea de suministro. Quite el dispositivo

de bloqueo y señalización, y ponga el inter-

ruptor en la posición ON (encendido).

B. Conexión de la alimentación monofásica

Herramientas necesarias:

= GND/PE (pusta a tierra)

Ref. 803 927-B

. Hay una lista completa de piezas disponible en www.MillerWelds.com

OM-216 869 Página 28

3-10. Terminales para la salida de soldadura y selección de la medida del cable*

AVISO − Soldadura de Arco pueded causar interferencia Electromagnética.

Para reducir posible interferencia, mantener los cables lo más corto posible, juntos, y bajo (por ejemplo en el suelo). Situe

su operación de soldadura 100 metros de cualquir equipo electrónico sensible. Asegure que se instale y se aterrize a su

fuente de poder de acuerdo con este manual de operario. Si persista la interferencia, el usuario debe de tomar medidas

extras como mover la la fuente de poder, usar cables protegidos, usar filtros de linea o proteger al area de trabajo.

Largo de cable** total (Cobre) en el circuito de soldadura que no exceda****

30 m (100 pies) o

menos

45 m

(150

pies)

60 m

(200

pies)

70 m

(250

pies)

90 m

(300

pies)

105 m

(350

pies)

120 m

(400

pies)

Bornes de salida de

soldadura

! Detenga el motor

antes de conectar los

terminales de solda-

dura.

! No use cables que es-

tén desgastados,

dañados, de tamaño

muy pequeño, o mal

conjuntados.

Amper-

ios de

soldadu-

ra***

10 − 60%

ciclo de

trabajo

60 − 100%

ciclo de

trabajo

10 − 100% ciclo de trabajo

100 4 (20) 4 (20) 4 (20) 3 (30) 2 (35) 1 (50) 1/0 (60) 1/0 (60)

150 3 (30) 3 (30) 2 (35) 1 (50) 1/0 (60) 2/0 (70) 3/0 (95) 3/0 (95)

200 3 (30) 2 (35) 1 (50) 1/0 (60) 2/0 (70) 3/0 (95) 4/0 (120) 4/0 (120)

250 2 (35) 1 (50) 1/0 (60) 2/0 (70) 3/0 (95) 4/0 (120)

2 c/u 2/0

(2x70)

2 c/u 2/0

(2x70)

300 1 (50) 1/0 (60) 2/0 (70) 3/0 (95) 4/0 (120)

2 c/u 2/0

(2x70)

2 c/u 3/0

(2x95)

2 c/u 3/0

(2x95)

lectrodo

350 1/0 (60) 2/0 (70) 3/0 (95) 4/0 (120)

2 c/u 2/0

(2x70)

2 c/u 3/0

(2x95)

2 c/u 3/0

(2x95)

2 c/u 4/0

(2x120)

400 1/0 (60) 2/0 (70) 3/0 (95) 4/0 (120)

2 c/u 2/0

(2x70)

2 c/u 3/0

(2x95)

2 c/u 4/0

(2x120)

2 c/u 4/0

(2x120)

500 2/0 (70) 3/0 (95) 4/0 (120)

2 c/u 2/0

(2x70)

2 c/u 3/0

(2x95)

2 c/u 4/0

(2x120)

3 c/u 3/0

(3x95)

3 c/u 3/0

(3x95)

Trabajo

600 3/0 (95) 4/0 (120)

2 c/u 2/0

(2x70)

2 c/u 3/0

(2x95)

2 c/u 4/0

(2x120)

3 c/u 3/0

(3x95)

3 c/u 4/0

(3x120)

3 c/u 4/0

(3x120)

700 4/0 (120)

2 c/u 2/0

(2x70)

2 c/u 3/0

(2x95)

2 c/u 4/0

(2x120)

3 c/u 3/0

(3x95)

3 c/u 4/0

(3x120)

3 c/u 4/0

(3x120)

4 c/u 4/0

(4x120)

800 4/0 (120)

2 c/u 2/0

(2x70)

2 c/u 3/0

(2x95)

2 c/u 4/0

(2x120)

3 c/u 4/0

(3x120)

3 c/u 4/0

(3x120)

4 c/u 4/0

(4x120)

4 c/u 4/0

(4x120)

900

2 c/u 2/0

(2x70)

2 c/u 3/0

(2x95)

2 c/u 4/0

(2x120)

3 c/u 3/0

(3x95)

* Este cuadro es una guía general y puede no servir para todas las aplicaciones. Si el cable se sobrecalienta, use la medida de cable siguiente

mayor.

** La medida del cable para soldadura (en calibres AWG) está basada en una caída de 4 voltios o menor o en una densidad de corriente de al

menos 300 milésimas de pulgada por ampere. ( ) = mm

S-0007-E−

*** Seleccione la medida del cable para soldadura para aplicaciones pulsantes para el valor pico de amperaje.

**** Para distancias mayores a aquéllas que se muestran en esta guía, llame al representante de aplicaciones en la fábrica al 920−735−4505.

. Si necesita instrucciones de instalación adicionales, consulte la sección 3-11. En las secciones 3-11 a 6-4 se ilustra un equipo Dynasty 700. La

ubicación de los controles y componentes es similar en todos los modelos explicados en este manual.

. Hay una lista completa de piezas disponible en www.MillerWelds.com

OM-216 869 Página 29

3-11. Información acerca del receptáculo remoto 14 (usado sin conexión para

automatización)

REMOTO 14

Enchufe*

Información sobre el enchufe

15 VOLTIOS DE CC

A Control del contactor, 15 voltios de CC.

SALIDA

(CONTACTOR

)

15 VOLTIOS DE CC

B El cierre del contacto con A completa el

circuito de 15 voltios de CC del control

del contactor y habilita la salida.

CONTROL

C +10 voltios de CC.

CONTROL

REMOTO

DE SALIDA

D Masa virtual de control remoto.

REMOTO

DE SALIDA

E Señal de mando de entrada de 0 a

+10 voltios de CC, desde el control remoto.

A/V

AMPERAJE

F Retroalimentación de corriente; + 1 voltio

de CC por cada 100 amperios.

803 900-A / 218 716-A

A/V

AMPERAJE

VOLTAJE

H Retroalimentación de voltaje; + 1 voltio de

CC por cada 10 voltios del receptáculo de

salida.

CHASíS

K Masa virtual.

TIERRA

G Masa virtual de +15 voltios de CC (A).

* No se usan los agujeros que quedan.

Nota: si se conecta un control manual remoto, como el RHC-14, al receptáculo remoto 14, se deberá definir un valor de corriente por encima del

mínimo en el control remoto antes de encender el contactor de panel o remoto. Si este procedimiento no se realiza, la corriente

será controlada por el control del panel y el control remoto manual no funcionará.

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OM-216 869 Página 30

3-12. Conexión para automatismo (para receptáculo de 28 patillas, si está instalado)

76 5

11 10

803 900-A / 218 716-A

Patillas Información sobre las patillas del receptáculo de 28 patillas RC28

1 Inicio/parada − El cierre del contacto con la patilla 8 inicia el ciclo de soldadura. La apertura del contacto detiene el ciclo de soldadura.

Durante la operación 2T, un cierre momentáneo (mayor de 100 ms, pero menor de 3/4 segundos) del contacto inicia y detiene la

salida de la soldadura.

2 Habilitación de salida - Sólo funcional en modos para automatización - El contacto con la patilla 8 debe estar siempre cerrado. Si

el contacto entre las patillas 2 y 8 se abre, la salida se inhabilita, el temporizador del postflujo comienza a contar en retroceso, y el

mensaje AUTO STOP aparecerá en los medidores.

3 Gas − El cierre del contacto con la patilla 8 enciende el gas. Esta entrada anulará el postflujo, pero si se introduce un tiempo de

preflujo, el ciclo de preflujo terminará antes del inicio del arco.

4 Arco válido, colector − La salida está encendida cuando el contactor está encendido y hay menos de 50 voltios de carga (vea la

sección 3-15).

5 Retroalimentación de voltaje - +1 voltio de CC por cada 10 voltios con referencia a la patilla 11.

6 Retroalimentación de corriente - +1 voltio de CC por cada 100 amperios con referencia a la patilla 11.

7 No se usa.

8 Masa virtual de aislamiento IGND.

9 Arco válido, emisor - La salida está encendida cuando el contactor está encendido y hay menos de 50 voltios de carga

(vea la sección 3-15).

10 Selección de memoria 2 - Vea la sección 3-13.

11 Común del control remoto.

12 Masa virtual (tierra de referencia).

13 Bloqueo de pulso, colector - Si la frecuencia del pulso es menor a 10 Hz (vea la sección 3-15) y las funciones Amperaje inicial,

Pendiente inicial, Pendiente final, Amperaje final o Tiempo de base pulsante están activadas, la salida se encenderá.

14 Bloqueo de pulso, emisor - Si la frecuencia de pulso es menor a 10 Hz (vea la sección 3-15) y las funciones Amperaje inicial,

Pendiente inicial, Pendiente final, Amperaje final o Tiempo de base pulsante están activadas, la salida se encenderá.

15 Selección de memoria 0 - Vea la sección 3-13.

16 Selección de memoria 1 - Vea la sección 3-13.

17 Señal de comando desde el control remoto - Entrada de 0 a +10 voltios de CC.

18 + 10 voltios de CC.

19 Inhabilitación de HF - Inhabilita la alta frecuencia cuando la patilla 8 está conectada.

20 Habilitación de automatización 1 - vea la sección 3-14.

21 Masa virtual de amperaje EN - Vea la sección 3-14.

22 Control del amperaje EN - Vea la sección 3-14.

23 Pendiente final, colector - La salida está encendida cuando está en la pendiente final (vea la sección 3-15).

24 Pendiente final, emisor - La salida está encendida cuando está en la pendiente final (vea la sección 3-15).

25 Habilitación de automatización 2 - Vea la sección 3-14.

26 Comando de amperaje EP (sólo modelos Dynasty) - Vea la sección 3-14.

27 Masa virtual de amperaje EP (sólo modelos Dynasty) - Vea la sección 3-14.

28 Polaridad (sólo modelos Dynasty) - Vea la sección 3-14.

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OM-216 869 Página 31

3-13. Entradas para la selección remota de la memoria (para el receptáculo de 28 patillas,

si está instalado)

Receptáculo de 28 patillas RC28

Designación de contactos 0 = Sin conexión / 1 = Conectados a tierra (patilla 8)

Función 15 16 10

Apagado 0 0 0

Memoria 1 1 0 0

Memoria 2 0 1 0

Memoria 3 1 1 0

Memoria 4 0 0 1

Memoria 5 1 0 1

Memoria 6 0 1 1

Memoria 7 1 1 1

3-14. Selección de funciones de automatización (para el receptáculo de 28 patillas, si está

instalado)

Receptáculo de 28 patillas RC28

Designación de contactos 0 = Sin conexión / 1 = Conectados a tierra

(patilla 8)

X = No importa

Patilla

Función 20 25

Ninguna función automática seleccionada 0 0

Automatización 1

Habilita la función de la patilla 2, del secuenciador

y de los temporizadores de soldadura

1 0

Abierto (EN)

Patilla 28

Conectado a la

patilla 8 (EP)

Automatización 2

Habilita las funciones de la patilla 2

Patilla 22 conectada con la patilla 21:

amplitud de 0 a +10 voltios de CC EN

Patilla 26 conectada con la patilla 27:

amplitud de 0 a +10 voltios de CC EP

Patilla 28 conectada con la patilla 8:

polaridad EP (frecuencia y equilibrio)

Patilla 28 no conectada con la patilla 8:

polaridad EN (frecuencia y equilibrio)

X 1

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OM-216 869 Página 32

3-15. Aplicación para automatización típica

CR1

−

CR1

Al equipo del usuario

Salida típica de 28 patillas

Colector

Emisor

Se debe elegir

resistencia del bobinado

más R para limitar la

corriente a 75 mA

Voltaje provisto por el usuario

hasta 27 voltios CC de pico

-16. Receptáculo doble de 115 voltios CA, protector suplementario CB1 e interrupto

de potencia

803 901-A

1 Receptáculo doble de CA

El receptáculo RC2 suministra

115 voltios y 10 amperes de

potencia monofásica.

2 Protector suplementario CB1

CB1 protege al receptáculo doble

de la sobrecarga. Si el interruptor

abre, el receptáculo no funciona.

Presione el botón para reiniciar el

protector.

3 Interruptor para prender/

apagar

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OM-216 869 Página 33

3-17. Conexiones de gas

803 901-A

1 Acople de gas

Los acoples tienen rosca derecha

5/8-18.

2 Válvula del cilindro

Abra la válvula ligeramente de

manera que el gas sople la tierra de

la válvula. Cierre la válvula.

3 Regulador/flujómetro

4 Control de ajuste del flujo de

gas

El caudal habitual es de 15 pch

(pies cúbicos por hora).

Conecte la manguera de gas

provista por el cliente entre el

regulador/flujómetro y el acople de

gas en la parte posterior de la

unidad.

Herramientas necesarias:

11/16, 1-1/8 pulg.

3-18. Conexiones TIG con impulso de AF/Lift-Arct

! Apague la energía prima-

ria antes de hacer conex-

iones.

1 Terminal de salida de

soldadura del electrodo

Conecte la antorcha TIG al ter-

minal de salida de electrodo.

2 Conexión de salida de gas

Conecte la antorcha de la

manguera de gas al acople de

salida de gas.

3 Terminal de salida de

soldadura del trabajo

Conecte el cable de trabajo al

terminal de salida de trabajo.

4 Receptáculo remoto 14

Si desea, conecte el control re-

moto al receptáculo “Remote 14”

(vea sección 3-11).

5 Conexión de entrada de

gas

Conecte la manguera de gas

del suministro de gas al acople

de entrada de gas (vea

sección 3-17).

Herramientas necesarias:

11/16 pulg., (21 mm para unidades CE)

803 915-B

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OM-216 869 Página 34

3-19. Conexiones del enfriador

El carro de transporte y el enfriador

son equipos opcionales.

1 Receptáculo doble de CA

2 Cordón para 115 Vca

Suministra 115 Vca al enfriador

motorizado.

3 Terminal de salida para

el electrodo de soldadura

(terminal de salida de

soldadura (-) en los modelos

Maxstar)

Conecte la antorcha TIG al terminal

de salida de electrodo.

4 Conexión de salida de gas

Conecte la manguera de gas de la

antorcha TIG al acople de salida de

gas.

5 Terminal de masa de

soldadura (terminal de salida

de soldadura (+) en

los modelos Maxstar)

Conecte el cable de trabajo al

terminal de salida de trabajo.

6 Conexión de salida del agua

(a la antorcha)

Conecte la manguera de entrada

de agua de la antorcha (azul) a la

conexión de salida del agua de la

fuente de poder.

7 Conexión de entrada de agua

(de la antorcha)

Conecte la manguera de salida de

agua de la antorcha (roja) a la

conexión de entrada de agua en la

fuente de poder.

Refrigerante de baja

conductividad

Nº 043 810**;

Se puede usar agua destilada

o desmineralizada por encima

de 32° F (0° C)

GTAW ó donde se use AF*Aplicación

*AF: corriente de alta frecuencia.

**El refrigerante 043 810 en solución 50/50, protege hasta -37° F (-38°C) y resiste el crecimiento de algas.

Refrigerante

AVISO − El uso de cualquier refrigerante que no sea el que se muestra en la tabla anula la garantía en cualquier

pieza que se ponga en contacto con el refrigerante (bomba, radiador, etc.).

Herramientas necesarias:

11/16 pulg., (21 mm para unidades CE)

3−1/2

Galones

804 753-B

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OM-216 869 Página 35

3-20. Conexiones para soldadura Stick en los modelos Dynasty

! Apague la energía primaria antes

de hacer conexiones.

. Se muestran las conexiones para

los modelos Dynasty.

1 Terminal de salida de soldadura

del trabajo

Conecte el cable de trabajo al terminal

de salida de trabajo.

2 Terminal de salida de soldadura

del electrodo

Conecte el portaelectrodos al terminal

de salida para el electrodo de soldadura.

3 Receptáculo remoto 14

Si desea, conecte el control remoto

al receptáculo “Remote 14” (vea

sección 3-11).

803 916-C

3-21. Conexiones para soldadura Stick en los modelos Maxstar

! Apague la energía primaria antes

de hacer conexiones.

. Se muestran las conexiones para

los modelos Maxstar.

1 Terminal de salida de soldadura +

Conecte el cable del electrodo al

terminal de salida de soldadura

positivo (+).

2 Terminal de salida de soldadura −

Conecte el cable de masa al terminal de

salida de soldadura negativo (−).

3 Receptáculo remoto 14

Si desea, conecte el control remoto

al receptáculo “Remote 14” (vea

sección 3-11).

803 916-C

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OM-216 869 Página 36

SECCION 4 − OPERACIÓN

226 868-B / Ref. 803 901-A

. Para todos los botones de membrana

del panel frontal: presione el botón para

encender la luz y habilitar la función

normal.

NOTA: el texto en verde en la placa de

características indica una función TIG, el

texto en gris indica una función Stick normal.

1 Control codificador

2 Amperímetro y pantalla de parámetros

Véase sección 4-4.

3 Voltímetro y pantalla de parámetros

seleccionados

Véase sección 4-5.

4 Control de polaridad

(sólo para Dynasty)

Véase sección 4-6.

5 Controles de proceso

Véase sección 4-7.

6 Controles de salida

Véase sección 4-9.

7 Control de los pulsos

Véase sección 4-10.

8 Controles del secuenciador

Véase sección 4-11.

9 Controles de gas/DIG

Véase sección 4-12.

10 Forma de onda de CA

(sólo para Dynasty)

Véase sección 4-13.

11 Control de amperaje y del tiempo de

punteado

Véase el Control de amperaje, sección 4-3.

Véase el Control del tiempo de punteado,

sección 5-6.

12 Memoria

Véase sección 4-14.

13 Pantalla de memoria

Muestra la memoria activa.

14 Interruptor de potencia

Use el interruptor para encender/apagar la

unidad.

Panel de atrás

4-1. Controles

. Los controles de polaridad y de forma de

la onda de CA están disponibles sólo en

los modelos Dynasty.

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OM-216 869 Página 37

4-2. Control codificador

1 Control codificador

Use el control conjuntamente con

los botones correspondientes a las

funciones a las cuales se les desea

ajustar los valores.

4-3. Control de amperaje

1 A (control de amperaje)

2 Control codificador

3 Amperímetro

Si desea información acerca

del rango de control de amperaje,

consulte la sección 4-15.

Presione el botón de amperaje, y

gire el control del codificador para

definir el amperaje de soldadura

o el amperaje de pico cuando la

función pulsante esté activa (vea

sección 4-10).

Nota: consulte en la sección 4-13

las funciones de CA.

4-4. Amperímetro y pantalla de parámetros

1 Amperímetro

El amperímetro muestra el amperaje

real mientras está soldando.

También muestra los parámetros

ajustables para todas las funciones.

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OM-216 869 Página 38

4-5. Voltímetro y pantalla de parámetros seleccionados

1 Voltímetro

Muestra el voltaje de salida o del

circuito abierto. También muestra

abreviaturas de los parámetros

seleccionados.

4-6. Control de polaridad (sólo modelos Dynastyt)

1 Control de polaridad

Presione el botón hasta que el

indicador luminoso (LED) deseado

se encienda.

CC - Seleccione DC para solda-

dura CC. La salida del electrodo de

las máquinas es DCEN para TIG y

DCEP para Stick.

CA - Seleccione AC para soldadura

con CA.

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OM-216 869 Página 39

4-7. Control del proceso

1 Control del proceso

Presione el botón hasta que el LED del proceso

deseado se encienda.

Impulso TIG de AF: es un método de inicio del

arco con AF pulsante (vea sección 4-8) que

puede usarse con soldadura TIG de CA o CC.

Haga las conexiones de acuerdo a lo indicado

en la sección 3-18.

TIG Lift-Arct: es un método de inicio del arco

en el que el electrodo debe tocar la pieza

(vea sección 4-8). Este método puede usarse

con soldadura TIG de CA o CC. Haga las

conexiones de acuerdo a lo indicado en la

sección 3-18.

Stick (SMAW): este método puede usarse

con soldadura Stick de CA o CC. Haga las

conexiones de acuerdo a lo indicado en la

sección 3-20.

4-8. Procedimientos de arranque con TIG Lift-Arc™ y AF

Arranque Lift-Arc

Cuando la luz del botón Lift-Arct está encendida,

inicie el arco como sigue:

1 Electrodo TIG

2 Pieza de trabajo

Toque el electrodo de tungsteno a la pieza de

trabajo en el punto del comienzo de la suelda,

habilite la salida y el gas de protección usando el

gatillo de la antorcha, control de pie, o control de

mano. Sostenga el electrodo contra la pieza de

trabajo por 1-2 segundos, y lentamente levante

el electrodo. El arco se formará cuando se levante

el electrodo.

No hay voltaje normal de circuito abierto un

instante antes de que el electrodo de tungsteno

toque la pieza; sólo existe un voltaje bajo de

percepción entre el electrodo y la pieza. El

contactor de salida de estado sólido no se

energiza sino hasta después de que el electrodo

haya tocado la pieza. Esto permite que sólo un

electrodo correctamente preparado (vea la

sección 9-2) toque la pieza sin sobrecalentarse,

pegarse ni contaminarse.

Aplicación

“Lift-Arc” se usa para el proceso TIG DCEN o CA

(GTAW) cuando no se permite el método de

arrancar con AF, o para reemplazar el método de

comenzar raspando.

Arranque por AF

Cuando la luz del botón de arranque por AF

está encendida, inicie el arco como se indica a

continuación:

La alta frecuencia (AF) se activa para iniciar el

arco una vez habilitada la salida. La alta

frecuencia se apaga al iniciarse el arco y se inicia

nuevamente siempre que el arco se rompe para

ayudar a reiniciarlo.

Aplicación

El arranque por AF se usa para los procesos

GTAW DCEN o GTAW con CA cuando se

requiere un método de inicio de arco sin contacto.

¡NO lo comience como un fósforo (cerillo)!

Método de comenzar “Lift-Arc”

Tocar 1-2 segundos

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OM-216 869 Página 40

4-9. Control de salida

1 Control de salida

Presione el botón hasta que el LED del

parámetro deseado se encienda.

RMT STD (estándar remoto)

Aplicación: use el gatillo remoto

(estándar) con un control de amperaje de

pie o de mano (vea sección 5-3A).

NOTA: cuando un control remoto de

corriente de pie o de mano está

conectado, los amperios iniciales, la

pendiente inicial, la pendiente final y los

amperios finales son controlados por el

control remoto.

NOTA: si usa un gatillo con interruptor de

encendido/apagado, deberá ser del tipo

con retención. Todas las funciones del

secuenciador se activan y deben ser

definidas por el operador.

RMT 2T HOLD

(remoto 2T con retención)

Aplicación: use la función retención

del gatillo remoto (2T) para soldaduras

extensas.

Si un control de corriente de pie o de mano

está conectado a la fuente de poder para

soldadura, sólo la entrada del gatillo es

funcional (vea sección 5-3B).

NOTA: la función de este botón puede ser

reconfigurada para control 3T, 4T, 4T

Momentáneo o Mini Logic; vea las

secciones 5-3C, D, E, o F)

ENCENDIDO

La salida se energizará dos segundos

después de haber sido seleccionada.

Aplicación: use la salida encendida para

soldadura Stick (SMAW),o para Lift-Arc

sin utilizar un control remoto (vea

sección 5-3G).

2 LED encendido

El LED azul se enciende cada vez que la

salida está encendida.

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OM-216 869 Página 41

4-10. Control de los pulsos

Pico 50%/Base 50%

Equilibrado al 50%

Más tiempo a

amperaje pico

Más tiempo a

amperaje de

base

Formas de la onda de la salida pulsada

Por ciento (%) de la

fijación de control de

tiempo de pico

(80%)

(20%)

1 Control de los pulsos

La función pulsante estará disponible mientras se use el

proceso TIG. Los controles pueden ser ajustados mientras

se está soldando.

Presione el botón para habilitar el control pulsante.

ON − Cuando esté iluminado, este LED indica que el

pulsador está encendido.

Presione el botón hasta que el LED del parámetro deseado

se encienda.

Para apagar la emisión de pulsos, presione y suelte el botón

hasta que el LED de encendido se apague.

2 Control del codificador (valor predefinido)

3 Amperímetro (muestra el valor)

Consulte en la sección 4-15 todas las gamas de parámetros

pulsantes.

PPS (frecuencia del pulso o pulsos por segundo): es el

número de ciclos por segundo de los pulsos. La frecuencia

del pulso ayuda a reducir el aporte de calor, el alabeo de las

piezas y mejora la terminación de los cordones de

soldadura. Cuanto mayor sea el ajuste de los PPS, más

suave será el efecto de la onda, el charco de soldadura será

más estrecho y habrá un mejor enfriamiento. Al fijar los PPS

en el límite inferior, la frecuencia de los pulsos disminuye y

el charco de soldadura se ensancha. Esta pulsación lenta

favorece la agitación del charco de soldadura y ayuda a

liberar el gas atrapado en la soldadura, lo cual reduce la

porosidad (muy útil en la soldadura de aluminio). Algunos

principiantes usan una pulsación más lenta (2-4 pps) para

facilitar la tarea de agregar material de aporte. Un soldador

experimentado suele definir PPS mucho más altos, de

acuerdo a sus preferencias personales y al resultado que

desea lograr.

PEAK t (tiempo pico): este parámetro es el porcentaje de

tiempo en cada ciclo en el que la corriente está en su valor

pico (amperaje principal). El amperaje pico se define con el

control de amperaje (vea sección 4-3). Si se usa un pulso

por segundo y el tiempo pico está fijado al 50%, medio

segundo será con amperaje pico y el otro 50%, es decir otro

medio segundo, con el amperaje de base. Al incrementar el

tiempo pico aumenta el tiempo con amperaje pico, lo cual,

a su vez, incrementa el aporte de calor a la pieza. Un buen

punto de inicio para el tiempo pico es alrededor del 50-60%.

Para encontrar una buena relación, el soldador deberá

experimentar un poco, pero la idea es disminuir el aporte de

calor a la pieza y mejorar la terminación de la soldadura.

BKGND A (amperaje de base): este parámetro se fija

como un porcentaje del amperaje pico fijado. Si el amperaje

pico se ajusta en 200 y el amperaje de base al 50%, su

amperaje de base será 100 amperios cuando la máquina

pulse en la porción de base del ciclo. Un amperaje de base

menor ayuda a reducir el aporte de calor. Al incrementar o

disminuir el amperaje de base aumenta o disminuye el

amperaje total, lo que ayuda a determinar cuan fluido es el

charco en la porción de base del ciclo del pulso. En

particular, usted quiere que el charco disminuya a la mitad

aproximadamente, pero que aún permanezca fluido. Para

comenzar, fije el amperaje de base en el 20-30% para acero

inoxidable o al carbono o en el 35-50% para aleaciones de

aluminio.

4 Formas de la onda de la salida pulsada

El ejemplo muestra el efecto que el cambio del control de

tiempo de pico tiene en la forma de la onda de la salida del

pulso.

Aplicación

Pulsación se refiera al aumento y disminución alternante

que la salida de soldadura, hecho a una tasa específica. Las

porciones levantadas de la salida de soldadura están

controladas en ancho, alto, y frecuencia, formando los

pulsos de la salida. Estos pulsos, y el amperaje más bajo

entre ellos (que se llama el amperaje de base), cíclicamente

calientan y enfrían el charco derretido de la suelda. El efecto

combinado da al operario mejor control de la penetración,

ancho del charco, corona, socavamiento, e inversión de

calor. Se puede ajustar los controles mientras se está

soldando.

Se puede usar la pulsación para entrenamiento de la

técnica de añadidura de material de aporte.

NOTA: se ha habilitado la función cuando el LED está

encendido.

PPS

A. pico

(Peak Amp)

A. de res. (Bkg Amp)

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OM-216 869 Página 42

4-11. Controles del secuenciador

1 Control del secuenciador

La secuenciación está disponible

mientras se usa el proceso TIG, pero

será inhabilitada si conecta un control

remoto de corriente de pie o de mano al

receptáculo remoto con el modo RMT

STD activo.

Presione el botón hasta que el LED del

parámetro deseado se encienda.

2 Control del codificador

(valor predefinido)

Gire el control para fijar los valores

de los parámetros del secuenciador.

3 Amperímetro (muestra el valor)

Consulte en la sección 4-15 toda la

gama de parámetros del secuenciador.

4 Voltímetro

Muestra las abreviaturas de los pará-

metros seleccionados.

INITIAL A (amperaje inicial) [INTL]:

este control se usa para seleccionar un

amperaje de inicio distinto al amperaje

de soldadura.

Aplicación

El amperaje inicial puede ser utilizado

para ayudar en el precalentamiento de

material frío antes de depositar el

material de aporte, o para asegurar un

inicio suave.

INITIAL t (tiempo inicial) [INTL]

(disponible sólo en la opción para

automatización): presione el control

nuevamente y gire el codificador para

fijar la cantidad de tiempo necesario al

comienzo del trabajo de soldadura.

INITIAL SLOPE t (tiempo de la

pendiente inicial) [ISLP]: este control

se usa para determinar el tiempo que

demora el amperaje inicial en llegar al

amperaje de soldadura. Para inhabilitar

la función seleccione 0.

5 Botón de amperaje

Weld Time (tiempo de soldadura)

(disponible sólo en la opción para

automatización): presione el botón de

amperaje dos veces. Defina el tiempo

de soldadura deseado.

Spot Time (tiempo de punteado): pre-

sione el botón de amperaje dos veces.

Defina el tiempo de punteado deseado.

FINAL SLOPE t (Tiempo de la

pendiente final) [FSLP]: este control

se usa para definir el tiempo que el

amperaje de soldadura demora en

llegar al amperaje final. Para inhabilitar

la función seleccione 0.

Aplicación

La pendiente final debe usarse si se

sueldan materiales sensibles a las

grietas y/o para eliminar el cráter al final

de la soldadura.

FINAL A (amperaje final) [FNL]: se

usa para definir el amperaje al que

desciende el amperaje de soldadura.

FINAL t (tiempo final) [FNL]

(disponible sólo en la opción para

automatización): presione el control

nuevamente y gire el codificador para

definir el tiempo del amperaje final.

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OM-216 869 Página 43

4-12. Controles de Gas/DIG (Preflujo/Post flujo/DIG/Purga)

1 Controles de Gas/DIG

Presione el botón hasta que el LED de la

función deseada se encienda.

2 Control del codificador (valor

predefinido)

3 Amperímetro (muestra el valor)

Consulte en la sección 4-15 toda la gama

de ajustes de parámetros.

4 Voltímetro

Muestra las abreviaturas de los pará-

metros seleccionados.

PREFLOW (preflujo) [PRE]: si el proceso

TIG con AF está activo (vea sección 4-7) y

en el panel de control se muestra preflujo,

use este control para definir el tiempo de

flujo del gas antes del inicio del arco.

Aplicación: el preflujo se usa para purgar

el área de soldadura y ayudar en el inicio

del arco.

POST FLOW (postflujo) [POST]: si el pro-

ceso TIG está activo (vea sección 4-7), use

este control para fijar el tiempo del flujo del

gas después de finalizada la soldadura.

AUTO POST FLOW (auto postflujo):

crea un tiempo de postflujo escalonado a

1 segundo por cada 10 amperios del

amperaje pico de soldadura para un ciclo

de soldadura determinado. La función auto

postflujo está limitada a un mínimo de

8 segundos o al máximo tiempo pre-

definido para el postflujo.

Aplicación

El postflujo se requiere para enfriar el

tungsteno y la soldadura, y para prevenir la

contaminación del tungsteno y la soldadura.

Si el tungsteno o la soldadura aparecen

oscuros, incremente el tiempo de postflujo.

DIG (fuerza del arco): si el proceso Stick

está activado (vea sección 4-7), use este

control para definir la cantidad de DIG. Si

selecciona 0, el amperaje de cortocircuito

con bajo voltaje es igual al amperaje normal

de soldadura.

Cuando se incrementa la fijación, el

amperaje de corto circuito a bajo voltaje

incrementa.

Aplicación

El control ayuda a iniciar el arco, o a

efectuar soldaduras verticales o sobre la

cabeza mediante el incremento del ampe-

raje con bajo voltaje de arco, para reducir el

“pegado” del electrodo mientras suelda.

PURGE (purga) [PURG]: esta función

activa la válvula de gas e inicia la función de

purga; para ello pulse y mantenga pulsado

el botón de Gas/DIG durante el tiempo

deseado. Para ajustar el tiempo de purga

(entre 1 y 50 segundos), presione el botón

de Gas/DIG mientras gira el control del

codificador. El valor predefinido es 0.

Mientras la función Purga esté activa, la

pantalla izquierda mostrará [PURG] y la

pantalla derecha mostrará el tiempo de

purga.

Si presiona cualquier botón, la función

Purga desaparecerá de la pantalla, pero el

gas seguirá fluyendo hasta que el tiempo

prefijado termine.

Aplicación: la función purga se usa para

limpiar las tuberías de gas.

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OM-216 869 Página 44

4-13. Forma de la onda de CA (sólo modelos Dynasty)

1 Control de forma de onda de CA

Presione el botón hasta que el LED de la función

deseada se encienda.

2 Control del codificador (valor predefinido)

3 Amperímetro (muestra el valor)

Consulte en la sección 4-15 toda la gama de pará-

metros de forma de la onda de CA.

EN Amperage (amperaje EN) [EN]: esta función

se usa con TIG en CA sólo para seleccionar el

valor del amperaje negativo del electrodo.

EP Amperage (amperaje EP) [EP]: esta función

se usa con TIG en CA sólo para seleccionar el

valor del amperaje positivo del electrodo.

Nota: vea la sección 5-1 para definir el mismo

control de amplitud [ENEP].

El amperaje EN y el amperaje EP le permiten al

operador controlar el amperaje en los hemiciclos

negativo y positivo de forma independiente. Una

proporción de 1,5 a 1 entre EN y EP es un buen

punto de inicio. Esto provee acción limpiadora,

pero le aporta más energía a la pieza y brinda más

velocidad de avance y mayor penetración.

4 Control de amperaje

Average Amperage Control (control de

amperaje promedio): el ajuste de los valores de

amperaje EN, amperaje EP, equilibrio y frecuencia

crea un amperaje promedio. El operador puede

cambiar el valor del amperaje promedio y

mantener al mismo tiempo la proporción entre

amperaje EN y amperaje EP con el mismo

equilibrio y frecuencia. Para cambiar el valor del

amperaje promedio, presione el botón de

amperaje y gire el control del codificador. El

amperímetro le mostrará como cambia el valor

promedio. Ejemplo: si el amperaje EN es 300, el

amperaje EP es 150, el equilibrio es 60%, y la

frecuencia es 120, el amperaje promedio será

240 amperios. Si presiona el botón de amperaje y

gira el control del codificador hasta que muestre

480 amperios, el amperaje EN será 600 y el

amperaje EP será 300. El balance sigue siendo

60%, la frecuencia 120 y la proporción 2 a 1 entre

el amperaje EN y el amperaje EP se mantiene.

Balance (equilibrio) [BAL]: el control de equilibrio

de CA sólo se habilita en modo TIG en CA para fijar

el porcentaje de polaridad del electrodo negativo.

Ajuste el control aproximadamente al 75% y

efectúe un ajuste más preciso a partir de ese valor.

5 Voltímetro

Muestra las abreviaturas de los parámetros

seleccionados.

Aplicación

Cuando suelde materiales que forman óxido,

como aluminio o magnesio, no se necesita una

limpieza excesiva. Para producir una buena

soldadura, sólo se requiere limpiar con decapante

una zona de 0,10 pulg. (2,5 mm) a lo largo de la

costura.

Use el equilibrio de CA para controlar el ancho de

la zona donde se ha decapado.

La configuración de la unión, cómo se está

trabajando, las variables del proceso y el espesor

del óxido pueden afectar la fijación

AC Frequency (frecuencia de CA) [FREQ]: este

control se usa para definir la frecuencia de CA

(ciclos por segundo).

Aplicación

La frecuencia de CA controla el ancho del arco y

el control direccional. Cuando la frecuencia de CA

decrece, el arco se vuelve más ancho y disminuye

su foco limitando el control direccional. Cuando la

frecuencia de CA aumenta, el arco se vuelve más

estrecho y más enfocado, incrementando el

control direccional. Para aumentar la velocidad de

avance incremente la frecuencia de CA.

. Hay una lista completa de piezas disponible en www.MillerWelds.com

OM-216 869 Página 45

4-14. Memoria (ubicaciones de almacenamiento de programas 1-9)

1 Botón de memoria

(almacenamiento de

programas 1-9)

2 Botón de polaridad

(sólo Dynasty)

3 Botón de proceso

Para crear, cambiar, o llamar

un programa de parámetros de

soldadura, proceda como se

indica a continuación:

Primer paso: presione el botón de

memoria hasta que aparezca la

ubicación de almacenamiento del

programa deseado (1-9).

Segundo paso: presione el botón de

polaridad hasta que el LED de

polaridad de CA o CC, según lo

deseado, se encienda

Tercer paso: presione el botón de

proceso hasta que el LED del

proceso deseado, impulso TIG con

AF, Lift Arc TIG, o Stick, se

encienda.

El programa en la ubicación elegida,

para la polaridad y el proceso

deseados, es ahora el programa

activo.

Cuarto paso: cambie o ajuste todos

los parámetros deseados (vea los

detalles de los parámetros en la

sección 4-15).

Ubicaciones

de memoria

1−9

TIG (AF o Lift)

Soldadura Stick

(convencional

por electrodo)

Soldadura Stick

(convencional

por electrodo)

Para los modelos Dynasty, cada ubicación de la memoria (1 a 9) puede almacenar los

parámetros para ambas polaridades (CA y CC) y cada polaridad puede almacenar los

parámetros para ambos procesos (TIG y Stick) para hasta 36 programas.

2do

3ro

1ro

. Los controles de polaridad y de forma de la onda de CA están disponibles sólo en

los modelos Dynasty.

Ubicaciones

de memoria

1−9

TIG (AF o Lift)

Soldadura Stick

(convencional

por electrodo)

Para los modelos Maxstar, cada ubicación de la memoria (1 a 9) puede almacenar los

parámetros para ambos procesos (TIG y Stick) para hasta 18 programas.

. Hay una lista completa de piezas disponible en www.MillerWelds.com

OM-216 869 Página 46

4-15. Valores predefinidos de fábrica, gama y resolución para modelos 350

Parámetro Valor establecido

en la fábrica

Gama y resolución

MEMORIA 1 1−9

(SÓLO DYNASTY) POLARIDAD CA CA / CC

PROCESO Impulso TIG con AF Impulso TIG con AF / Lift TIG / Stick

SALIDA

**RMT 2T

RMT STD

RMT STD / RMT 2T / ENCENDIDO

RMT 2T puede ser reconfigurado para: 2T / 3T / 4T /

Mini Logic / 4T Momentáneo (vea sección 5-3)

A MAIN / PEAK (Princ. A/pico)

(SÓLO DYNASTY) TIG en CA

(SÓLO DYNASTY) STICK en CA

TIG en CC

STICK en CC

150 A

110 A

150 A

110 A

5 − 350 A

*Punteado

*Tiempo de punteado

**Tiempo de soldadura

APAGADO

0 T

Encendido/apagado

0 − 999 segundos

PULSADOR

PPS

PEAK t (pico t)

BKGND A (A. DE RESPALDO)

Apagado

100 Hz

40%

25%

ON / OFF (Encender/apagar)

CC: 0,1 − 5000 PPS

CA: 0,1 − 500 PPS

5 − 95 por ciento

SECUENCIADOR

INITIAL A (AMP. INICIAL)

**Initial Time (tiempo inicial)

INITIAL SLOPE t (TIEMPO DE PENDIENTE INICIAL)

FINAL SLOPE t (TIEMPO DE PENDIENTE FINAL)

FINAL A (AMP. FINAL)

**Final Time (tiempo final)

20 A

0 T

5 A

0 T

5 − 350 A

0,0 − 25,0 segundos

0,0 − 50,0 segundos

5 − 350 A

0,0 − 25,0 segundos

AJUSTAR

PREFLUJO

POSTFLUJO

DIG (socavamiento)

0,2 T

auto

30%

0,0 − 25,0 segundos

Automático 1 − 50 segundos

0 − 100 por ciento

(Sólo DYNASTY) Forma de la onda de CA

*Forma de onda

Amperaje EN

Amperaje EP

BALANCE (equilibrio)

FRECUENCIA

EN/EP

Cuadrada suavizada

150A

75%

120 Hz

Independiente

Cuadrada suavizada, cuadrada avanzada, seno,

triángulo

5 - 350 A

30 − 99 por ciento

20 − 400 Hertz

Igual/Independiente

*Parámetros de inicio de TIG para cada programa (1-9)

MAXSTAR:

Amperaje

Tiempo

DYNASTY:

CC:

Polaridad

Amperaje

Tiempo

CA:

Polaridad

Amperaje

Tiempo

30 A

3 m

30 A

3 m

40 A

40 m

5 − 200 A

1 − 200 Milisegundos

EP / EN

5 − 200 A

1 − 200 Milisegundos

EP / EN

5 − 200 A

1 − 200 Milisegundos

* Parámetro ajustado mediante el uso de sólo una configuración de función avanzada (vea sección 5).

** Parámetro usado sólo con la opción de automatización.

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OM-216 869 Página 47

4-16. Valores predefinidos de fábrica, gama y resolución para modelos 700

Parámetro Valor establecido

en la fábrica

Gama y resolución

MEMORIA 1 1−9

(SÓLO DYNASTY) POLARIDAD CA CA / CC

PROCESO Impulso TIG con AF Impulso TIG con AF / Lift TIG / Stick

SALIDA

**RMT 2T

RMT STD

RMT STD / RMT 2T / ENCENDIDO

RMT 2T puede ser reconfigurado para: 2T / 3T / 4T / Mini

Logic / 4T Momentáneo / Punteado (vea sección 5-3)

A MAIN / PEAK (Princ. A/pico)

(SÓLO DYNASTY) TIG en CA

(SÓLO DYNASTY) STICK en CA

TIG en CC

STICK en CC

500 A

110 A

500 A

110 A

5 − 700 A

*Punteado

Tiempo de punteado

**Tiempo de soldadura

Apagado

0 T

On/Off (Encendido/Apagado)

0,0 − 999 segundos

PULSADOR

PPS

PEAK t (pico t)

BKGND A (A. DE RESPALDO)

Apagado

100 Hz

40%

25%

ON / OFF (Encender/apagar)

CC: 0,1 − 5000 PPS

CA: 0,1 − 500 PPS

5 − 95 por ciento

SECUENCIADOR

INITIAL A (AMP. INICIAL)

**Initial Time (tiempo inicial)

INITIAL SLOPE t (TIEMPO DE PENDIENTE INICIAL)

FINAL SLOPE t (TIEMPO DE PENDIENTE FINAL)

FINAL A (AMP. FINAL)

**Final Time (tiempo final)

20 A

0 T

5 A

0 T

5 − 700 A

0,0 − 25,0 segundos

0,0 − 50,0 segundos

5 − 700 A

0,0 − 25,0 segundos

AJUSTAR

PREFLUJO

POSTFLUJO

DIG (socavamiento)

0,2 T

auto

30%

0,0 − 25,0 segundos

Automático 1 − 50,0 segundos con resolución

de 1 segundo

0 − 100 por ciento

FORMA DE LA ONDA DE CA (SÓLO DYNASTY)

*Forma de onda

Amperaje EN

Amperaje EP

BALANCE (Equilibrio)

FRECUENCIA

*EN/EP

Cuadrada suavizada

500A

75%

120 Hz

Independiente

Cuadrada suavizada, cuadrada avanzada, seno,

triángulo

5 - 700 A

30 − 99 por ciento

20 − 400 Hertz

Igual/Independiente

*Parámetros de inicio de TIG para cada programa (1-9)

MAXSTAR:

Amperaje

Tiempo

DYNASTY:

CC:

Polaridad

Amperaje

Tiempo

CA:

Polaridad

Amperaje

Tiempo

30 A

3 m

30 A

3 m

40 A

40 m

5 − 200 A

1 − 200 milisegundos

EP / EN

5 − 200 A

1 − 200 milisegundos

EP / EN

5 − 200 A

1 − 200 milisegundos

* Parámetro ajustado mediante el uso de sólo una configuración de función avanzada (vea sección 5).

** Parámetro usado sólo con la opción de automatización.

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OM-216 869 Página 48

4-17. Reinicio de la unidad a los valores predefinidos de fábrica

1 Botón de proceso

2 Botón de salida

3 Botón de Gas/DIG

4 Interruptor de potencia

Para reiniciar la memoria activa,

la polaridad y los procesos a los

valores originales de fábrica, la

función de bloqueo debe estar

apagada (vea sección 5-8).

Encienda la alimentación y luego

pulse y mantenga pulsados los

botones de proceso, salida y Gas/

DIG antes de que el nombre de la

máquina se borre de los medidores.

Panel de atrás

4-18. Acceso al software y a su número de revisión

1 Interruptor de potencia

2 Botón de proceso

Para acceder a los números del

software, encienda la alimentación

y luego pulse y mantenga pulsado

el botón de proceso hasta que el

número de la máquina se borre.

Primero aparecerá [SOFT][NUM]

por dos segundos seguido del

número de software por cinco

segundos.

2 Panel de atrás

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OM-216 869 Página 49

4-19. Pantalla del temporizador/contador del arco

1 Controles de salida y amperaje

2 Interruptor de potencia

Para mostrar el temporizador/contador

del arco, encienda el interruptor de

alimentación, pulse y mantenga pulsados

los botones de control de amperaje y salida

hasta que el nombre de la máquina se borre

de los medidores.

3 Pantalla del temporizador del arco

El tiempo del arco se mostrará por

5 segundos de la siguiente manera

[0-9999][horas] luego [0-59][minutos].

4 Contador del arco

Luego de 5 segundos, la cuenta del arco se

mostrará por los siguientes 5 segundos de

la siguiente manera [0cy] hasta

[9999][99cy].

1234 Hour

3/4

Panel de atrás

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OM-216 869 Página 50

SECCION 5 − FUNCIONES AVANZADAS

5-1. Procedimiento para acceder a las funciones avanzadas

1 Botón de amperaje

2 Gas/Dig

3 Control codificador

Para acceder a las funciones avanzadas,

pulse y mantenga pulsado el botón de

amperaje (A) y luego presione el botón de

Gas/Dig. Para desplazarse entre las

funciones avanzadas, presione y suelte el

botón de Gas/Dig. Use el control del

codificador para cambiar los parámetros

de cada función.

Funciones avanzadas:

• Parámetros de inicio programables de

TIG (vea sección 5-2) − Le permiten

definir el amperaje, el tiempo y la

polaridad para personalizar el inicio del

arco para distintos tipos de tungsteno.

• Funciones de retención remota de la

salida y del gatillo (vea sección 5-3) − Se

utilizan para reconfigurar la retención de

RMT 2T para 3T, 4T momentáneo, o Mini

Logic.

• Selección de la forma de onda CA sólo

para los modelos Dynasty (vea

sección 5-4) − Le permite ajustar las

formas de onda de CA como suavizadas,

senoidal, triangular o avanzadas para

cada ubicación de memoria si así lo

desea.

• Selección de amplitud independiente,

sólo para los modelos Dynasty (vea

sección 5-5) − Le permite fijar la misma

amplitud de la forma de onda de CA para

ambos hemiciclos (negativo y positivo) o

efectuar ajustes independientes para

cada hemiciclo.

• Habilitación de punteado (vea

sección 5-6) − Le permite encender la

función de punteado para que esté

disponible para todos los programas.

• Selección de OCV para soldadura con

electrodo convencional (Stick) (vea

sección 5-7) − Le permite seleccionar un

voltaje bajo o normal para el circuito

abierto.

• Funciones de bloqueo (vea

sección 5-8) − Le permiten encender y

apagar la función de bloqueo y ajustar los

niveles de bloqueo.

• Pantallas de medidores (vea

sección 5-9) − Los medidores puede

ajustarse para que muestren los pará-

metros reales de la soldadura o para que

estén en blanco durante la soldadura en

modo pulsante.

Para salir de las funciones avanzadas,

pulse y mantenga pulsado el botón de

amperaje (A) y luego presione el botón de

Gas/Dig.

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OM-216 869 Página 51

5-2. Parámetros de inicio programables para TIG

Cada selección de memoria y polaridad tiene sus propios parámetros

programables

NÓTESE

A. Cambio del amperaje de inicio programable para TIG

1 Botón de amperaje

2 Control codificador

3 Medidor de amperaje

Para ajustar el amperaje de inicio en modo

TIG, presione el botón de amperaje. El LED

del botón se encenderá. Si es necesario,

presione el botón de amperaje para

desplazarse por los parámetros pro-

gramables de inicio de TIG hasta que el

medidor de amperaje muestre el amperaje

de inicio actual. El amperaje de inicio para

TIG puede ajustarse (vea sección 4-15)

con el control del codificador.

STRT

20A

B. Cambio del tiempo de inicio programable

1 Botón de amperaje

2 Control codificador

3 Medidor de amperaje

Para ajustar el tiempo de inicio

programable, presione el botón de

amperaje. El medidor de amperaje

mostrará el tiempo de inicio actual, que

puede ajustarse con el control del

codificador (vea sección 4-15).

TIME

10m

C. Cambio de la polaridad de inicio programable para modo TIG (sólo modelos Dynasty)

POL

1 Botón de amperaje

2 Control codificador

3 Medidor de amperaje

Para ajustar la polaridad de inicio para TIG,

presione el botón de amperaje. El LED del

botón se encenderá. Los medidores

mostrarán la polaridad de inicio actual,

[POL][En] o [POL][EP], la cual puede

cambiarse (vea sección 4-15) con el

control del codificador.

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OM-216 869 Página 52

5-3. Funciones del control de salida y del gatillo

A. Operación remota (estándar) del gatillo de la antorcha

Corriente (A)

Preflujo

Amperios iniciales

Pendiente inicial

“Slope” final

Posflujo

Amperios principales

Amperios finales

P/H

Interruptor retenido Control remoto

de pie o de mano

P/H = Presione el gatillo y manténgalo pulsado

S = Suelte el gatillo.

NOTA: si un control remoto de corriente, de pie o de mano, está conectado a la fuente de poder para soldadura, el amperaje

inicial, la pendiente inicial, la pendiente final y el amperaje final son controlados por ese control remoto.

B. Operación remota en modo 2T del gatillo de la antorcha

Corriente (A)

Preflujo

Amperios iniciales

Pendiente inicial

“Slope” final

Posflujo

P/R

Amperios principales

Amperios finales

P/R

P/R = Presione el gatillo y suelte. NOTA: si el gatillo de la antorcha se mantiene apretado por más de 3 segundos, la operación cambia al

modo RMT STD (estándar remoto).

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OM-216 869 Página 53

C. Gatillo para el modo de operación 3T

1 3T (operación específica del gatillo)

Para reconfigurar la máquina para el modo

de operación 3T se requiere utilizar el

secuenciador.

El modo 3T requiere de un tipo específico

de control remoto con dos interruptores

de contacto momentáneo indepen-

dientes. Uno de ellos, designado como

interruptor inicial, debe conectarse entre las

patillas A y B del receptáculo remoto 14. Al

segundo se lo designa como interruptor final

y se debe conectar entre las patillas D y E del

receptáculo remoto 14.

2 Control codificador

Para seleccionar 3T, gire el control del

codificador.

Definiciones:

Tasa de la pendiente inicial es la tasa de

crecimiento del amperaje y está determinada

por el amperaje inicial, el tiempo de la

pendiente inicial y el amperaje principal.

Tasa de la pendiente final es la tasa de

decrecimiento del amperaje y está deter-

minada por el amperaje principal, el tiempo

de pendiente final y el amperaje final.

Operación:

A. Presione y suelte el interruptor inicial

dentro de un tiempo de 3/4 segundos para

iniciar el flujo de gas de protección. Para

detener la secuencia de preflujo antes de

que el tiempo de preflujo termine

(25 segundos), presione y suelte el inter-

ruptor final. El temporizador del preflujo se

reiniciará y la secuencia de soldadura

podrá recomenzar.

. Si no se cierra nuevamente el interruptor

inicial antes de que el tiempo de preflujo

termine, el flujo de gas se detendrá, el

temporizador se reiniciará y será

necesario presionar y soltar nuevamente

el interruptor inicial para recomenzar la

secuencia de soldadura.

B. Presione el interruptor inicial para iniciar el

arco con el amperaje inicial. Si mantiene

el interruptor presionado, el amperaje

aumentará según la tasa de la pendiente

inicial (suelte el interruptor para soldar

con el nivel de amperaje deseado).

C. Una vez alcanzado el amperaje principal,

se puede soltar el interruptor inicial.

D. Pulse y mantenga pulsado el interruptor

final para disminuir el amperaje según la

tasa de la pendiente final (suelte el inter-

ruptor para soldar al nivel de amperaje

deseado).

E. Cuando se haya alcanzado el amperaje

final, el arco se extinguirá y el gas de

protección fluye durante el tiempo

establecido en el control de postflujo.

Aplicación:

Mediante el uso de dos interruptores remotos

en lugar de potenciómetros, el modo 3T le

permite al operador aumentar, disminuir o

pausar y mantener indefinidamente el

amperaje dentro de la gama determinada por

los amperajes inicial, principal y final.

RMT 3T

Corriente (A)

Operación del gatillo remoto

A B CD

Preflujo Amperaje inicial/

pendiente inicial

Amperios

principales

Pendiente final/

amperaje final

Posflujo

* Para extinguir el arco en cualquier momento, presione y suelte ambos interruptores, el inicial y el final, o levante la antorcha para

romper el arco.

=3T

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OM-216 869 Página 54

D. Gatillo para el modo de operación 4T

1 4T (operación específica del gatillo)

2 Control codificador

Para seleccionar 4T, gire el control del codificador.

La operación del gatillo de la antorcha es como se muestra.

El modo de operación 4T le permite al operador cambiar entre

la corriente de soldadura y la corriente final.

NOTA: si tiene un interruptor remoto conectado a la fuente de

poder para soldadura, use dicho interruptor para controlar el

ciclo de soldadura. El amperaje se controla mediante la fuente

de poder para soldadura.

Aplicación:

Use el método de gatillo 4T cuando se desea todas las

funciones de un control remoto de corriente, pero sólo hay

disponible en control remoto de encender/apagar.

RMT

Corriente (A)

Preflujo

Amperios iniciales

Pendiente inicial

“Slope” final

Posflujo

P/H R

P/R

Amperios principales

Amperios finales

Operación del gatillo de la antorcha

P/R

P/H = Pulse y mantenga pulsado el gatillo; R = Suelte el gatillo; P/R = Presione el gatillo y suelte en menos de 3/4 segundos

E. Operación Mini Logic

RMT

4TL

Mini Logic

1 Pantalla del medidor de Mini Logic

2 Control codificador

Para seleccionar el modo Mini Logic, gire el control del

codificador.

La operación del gatillo de la antorcha es como se muestra.

El modo Mini logic le permite al operador cambiar entre el

amperaje de la pendiente inicial o el amperaje principal y el

amperaje inicial. El amperaje final no está disponible. La

pendiente final siempre descenderá al amperaje mínimo y el

ciclo terminará.

NOTA: si tiene un interruptor remoto conectado a la fuente

de poder para soldadura, use dicho interruptor para

controlar el ciclo de soldadura. El amperaje se controla

mediante la fuente de poder para soldadura.

Aplicación: esta capacidad de cambiar los niveles de

corriente sin pendiente inicial o pendiente final le brinda al

operador la posibilidad de ajustar el material de aporte sin

romper el arco.

Preflujo

Amperios iniciales

Pendiente inicial

“Slope” final

Posflujo

Amperios principales

Operación del gatillo de la antorcha

P/H R

P/R P/R P/R

P/R P/R P/H

P/H = Pulse y mantenga pulsado el gatillo; R = Suelte el gatillo; P/R = Presione el gatillo y suelte en menos de 3/4 segundos

* = El arco puede ser extinguido en cualquier momento según la tasa de la pendiente final con sólo presionar y soltar el gatillo

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OM-216 869 Página 55

F. Modo de operación 4T momentáneo

1 Pantalla del medidor de 4T momentáneo

2 Control codificador

Para seleccionar el modo 4T momentáneo, gire el control del

codificador.

La operación momentánea del gatillo de la antorcha 4T es

como se muestra.

NOTA: si tiene un interruptor remoto conectado a la fuente

de poder para soldadura, use dicho interruptor para controlar

el ciclo de soldadura. El amperaje se controla mediante la

fuente de poder para soldadura.

Aplicación:

Use el método de gatillo momentáneo 4T cuando se desee

las funciones de un control remoto de corriente pero sólo

esté disponible un control remoto de encender/apagar.

RMT

4TE

4T momentáneo principal

Corriente (A)

Preflujo

Amperios iniciales

Pendiente inicial

“Slope” final

Posflujo

Amperios principales

Amperios finales

NOTA: para encender por primera vez la antorcha, presione y suelte el gatillo; si el gatillo se mantiene presionado por más de 3 segundos,

el ciclo del gatillo finaliza

P/R

P/R P/R

P/R

P/R = Presione y suelte el gatillo; * = Presionar y soltar durante la pendiente final romperá el arco y dará comienzo al postflujo

P/R

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OM-216 869 Página 56

G. Modo de operación activado del gatillo

Voltaje (V)

Corriente (A)

Toque la pieza con el electrodo convencional

Levante el electrodo convencional

Corriente

de toque

Amperaje inicial

Pendiente inicial

Amperaje principal

Toque con el tungsteno

Levante ligeramente el tungsteno

Levante el tungsteno

ENCENDIDO

2 Seg.

Soldadura Stick (convencional por electrodo)

Inicio por elevación del electrodo

*Pendiente final

*Amperaje final

*Se activa con el tiempo de punteado habilitado

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OM-216 869 Página 57

5-4. Selección de la forma de onda de CA (sólo modelos Dynasty)

1 Botón de la memoria

En cada ubicación de la memoria se puede

seleccionar cualquiera de las cuatro

formas de onda.

2 Codificador

Use el codificador, en cualquiera de las

nueve ubicaciones de memoria, para

seleccionar entre forma de onda cuadrada

avanzada [ADVS], onda cuadrada suavi-

zada [SOFT] (predefinida), onda sinusoidal

[Sine], u onda triangular [TRI].

Nota: si durante la operación normal, se

selecciona el amperaje EN o EP, la pantalla

de parámetros izquierda mostrará la forma

de onda activa [ADVS], [Soft], [Sine], o

[TRI] y la selección independiente de

amplitud (vea sección 5-5) a modo de

recordatorio.

Aplicación: use la forma de onda

cuadrada avanzada cuando se requiera un

arco más enfocado para un mejor control

direccional. Use la forma de onda

cuadrada suavizada cuando se desee un

arco más suave con un charco más fluido.

Use la onda sinusoidal para simular una

fuente de poder convencional. Use la

forma de onda triangular cuando se

requieran los efectos del amperaje pico

con aporte de calor total reducido para

ayudar a controlar la distorsión en

materiales finos.

= Forma de onda cuadrada

avanzada

= Forma de onda cuadrada suavizada

= Onda sinusoidal = Onda triangular

Soft

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OM-216 869 Página 58

5-5. Selección de amplitud independiente

1 Control codificador

2 Selección de los parámetros del

amperímetro

Para cambiar entre ajustes de amplitud

igual [Same] e independiente [INDP],

gire el control del codificador.

Aplicación: use [Same] si desea ajustar

el mismo amperaje para ambos hemici-

clos, de electrodo negativo (EN) y de

electrodo positivo (EP). Use [INDP] si

desea ajustar un amperaje distinto para

cada hemiciclo de soldadura y obtener

un mayor control de la acción limpiadora

y un ciclo de vida más largo del

tungsteno (vea sección 4-13).

ENEP

Same

5-6. Habilitación de punteado

1 Codificador

2 Selección de los parámetros del

amperímetro

3 Botón de amperaje

Gire el control del codificador para

encender o apagar el punteado. Una vez

encendido, salga de la programación,

presione el botón de control de amperaje

dos veces y gire el control del codificador

para definir el tiempo de punteado. El

tiempo de punteado predefinido es cero

para cada programa. La habilitación de

punteado funciona sólo en los modos

RMT STD y RMT 2T con retención. Si

hay un control de pie conectado, el

amperaje es controlado por la máquina,

no por el control remoto.

Aplicación: se utiliza para pegado y

unión de hojas finas.

Spot

Off

5-7. Selección del voltaje de circuito abierto (OCV) con electrodo convencional (Stick)

1 Control codificador

2 Pantalla de los medidores

Gire el codificador para cambiar entre los

valores de OCV bajo y normal. La selección

activa se mostrará en los medidores.

Si se selecciona un valor de OCV bajo para

Stick, el voltaje del circuito abierto variará

entre 9 y 14 voltios. Si se selecciona un

valor de OCV normal para Stick, el voltaje

del circuito abierto será de aproximada-

mente 72 voltios.

Aplicación: para la mayoría de las

aplicaciones con electrodo convencional

use un voltaje de circuito abierto bajo. Para

electrodos difíciles de iniciar o para una

aplicación particular, use un voltaje de

circuito abierto normal.

OCV

LOW

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OM-216 869 Página 59

5-8. Funciones de bloqueo

A. Configuración de las funciones de bloqueo

OFF

Code

OFF

Lock

Vea en la sección 4-1 la explicación de los controles referidos

a la sección 5-8.

Hay cuatro (1−4) niveles de bloqueo distintos. Cada nivel sucesivo

le permite mayor flexibilidad al operador.

NOTA: antes de activar los niveles de bloqueo, asegúrese de que

todos los procedimientos y parámetros hayan sido definidos.

El ajuste de los parámetros está limitado mientras los niveles de

bloqueo están activados.

Para activar la función de bloqueo, proceda como sigue:

1 Control codificador

2 Botón de amperaje (A)

Presione el botón de amperaje (A) para cambiar entre las pantallas

de bloqueo y código. Mueva el botón hasta que se muestre el código.

Gire el control del codificador para seleccionar el número de código

de bloqueo. El número de código aparecerá en el medidor de

amperaje. Seleccione cualquier número entre [1] y [999].

IMPORTANTE: recuerde este número de código, ya que lo

necesitará para desactivar la función de bloqueo.

Pulse el botón de amperaje (A) hasta que se muestre el bloqueo

(LOCK). Ahora puede seleccionar el nivel de bloqueo.

Hay cuatro niveles de bloqueo disponibles. Gire el control del

codificador para seleccionar el nivel de bloqueo (vea en las

secciones 5-8B la descripción de los niveles de bloqueo).

Una vez que haya introducido los tres dígitos deseados y

seleccionado el nivel de bloqueo, salga del modo de funciones

avanzadas (vea sección 5-1).

Para desactivar la función de bloqueo, proceda como se indica

a continuación:

Use el control del codificador para introducir el mismo número de

código que utilizó para activar la función de bloqueo.

Presione el botón de amperaje (A). La pantalla del medidor de

amperaje (derecha) cambiará a [OFF]. La función de bloqueo está

ahora desactivada.

Cambie

Seleccione

Seleccione el nivel de bloqueo

1 a 999

1, 2, 3, ó 4

Cambie

el número de código

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OM-216 869 Página 60

B. Niveles de bloqueo

NOTA: antes de activar los niveles de

bloqueo, asegúrese de que todos los

procedimientos y parámetros hayan sido

establecidos. El ajuste de parámetros está

limitado mientras los niveles de bloqueo

están activados.

Nivel 1

NOTA: el control remoto del amperaje no

está disponible en el nivel 1.

Selección de salida en modo TIG

Si el proceso de impulso TIG con AF o Lift

Arc TIG (vea sección 4-7) estaba activo al

definir el nivel de bloqueo 1, el operador

puede elegir entre RMT STD (estándar

remoto) o RMT 2T HOLD (retención remota

2T) (vea sección 4-9). Si la función Lift Arc

para TIG está activa, la función de

encendido también estará disponible.

Selección de salida para electrodo

convencional (Stick)

Si el proceso Stick estaba activo al definir el

nivel de bloqueo 1, el operador puede elegir

entre RMT STD y encendido.

Si la selección o el cambio de parámetros

están limitados por el nivel de bloqueo 1, la

pantalla mostrará [LOCK][LEV1] a modo de

recordatorio.

Nivel 2

NOTA: el control remoto del amperaje no

está disponible en el nivel 2.

Incluye todas las funciones del nivel 1

más la selección de memoria, polaridad y

proceso (vea las secciones 4-6 y 4-7).

Si la selección o el cambio de parámetros

están limitados por el nivel de bloqueo 2, la

pantalla mostrará [LOCK][LEV2] a modo de

recordatorio.

Nivel 3

NOTA: el control remoto de amperaje no

está disponible en el nivel 3.

Incluye todas las funciones de los niveles 1

y 2 más las siguientes:

Ajuste de +/− 10% del amperaje prefijado

de soldadura TIG o Stick

Seleccione el proceso deseado, TIG o

Stick, y use el control del codificador para

ajustar el amperaje en +/− 10% del valor de

amperaje prefijado, hasta los límites de la

máquina. Si el operador intenta cambiar el

amperaje más allá del +/− 10%, el medidor

de amperaje (derecha) mostrará

[LOCK][LEV3] a modo de recordatorio.

Control de encendido/apagado del

modo pulsante

Le permite al operador encender/apagar el

control de pulsos.

Si la selección o el cambio de parámetros

están limitados por el nivel de bloqueo 3, la

pantalla mostrará [LOCK][LEV3] a modo de

recordatorio.

Nivel 4

Incluye todas las funciones de los niveles 1,

2 y 3 más las siguientes:

Control remoto del amperaje

Le permite al operador usar el control

remoto de amperaje si así se desea.

El control remoto funciona entre los valores

mínimos y máximos prefijados para el

amperaje. Conecte el dispositivo de control

remoto según lo indicado en la

sección 3-11.

Si la selección o el cambio de parámetros

están limitados por el nivel de bloqueo 4, la

pantalla mostrará [LOCK][LEV4] a modo de

recordatorio.

L2 L2 L1 L3

Use el control del codificador para

ajustar el amperaje en +/− 10% del

valor prefijado del amperaje.

Niveles 1, 2 y 3

Nivel 4

Indica cuáles funciones están disponibles

para el nivel de bloqueo correspondiente.

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OM-216 869 Página 61

5-9. Configuración de la unidad para que los medidores estén en blanco durante

el modo de soldadura pulsante

1 Control codificador

2 Pantalla de selección de los

parámetros del amperímetro

Gire el codificador para cambiar entre las

pantallas voltaje/amperaje [V/A] y apagada

[OFF] del medidor.

Si la pantalla [OFF] (apagado) del medidor

está activa en el modo de soldadura

pulsante, se mostrará [Puls][Weld] y la fun-

ción retención (hold) del medidor estará

deshabilitada.

Si la máquina no está configurada en un

modo de soldadura pulsante, la función

[OFF] (apagado) de la pantalla del medidor

no afectará la capacidad de retención de la

pantalla ni la visualización del amperaje.

V/AMETR

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OM-216 869 Página 62

SECCION 6 − MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN

DE AVERÍAS

6-1. Mantenimiento rutinario

! Desconecte la potencia antes de dar servicio.

A. Fuente de poder de soldadura

n = Chequee Z = Cambie ~ = Limpie Δ = Repare l = Reemplace

*Debe ser hecho por un agente de servicio autorizado por la fábrica

Cada

3 mese

~ Terminales para la soldadura

nl Etiquetas nl Mangueras de gas

~ Terminales para la soldadura

Cada

3 meses

nΔ l Cables y cordones

Cada

6 meses

0,010

(0,254 mm)

~ Durante períodos de servicio pesado limpie mensualmente * Ajuste o limpie la distancia de chispa

(0,254 mm)

B. Enfriador

n = Chequee Z = Cambie ~ = Limpie Δ = Repare l = Reemplace

*Debe ser hecho por un agente de servicio autorizado por la fábrica

Cada

3 meses

~ Filtro del enfriador, en períodos

de servicio pesado limpie con mayor

frecuencia.

~ Limpie con aire comprimido las

aletas del intercambiador de calor.

Chequee el nivel del refrigerante. Llene hasta

de servicio pesado limpie con mayor

frecuencia.

n Chequee el nivel del refrigerante. Llene hasta

casi el tope con agua destilada o desmineralizada

si es necesario.

Cada

6 meses

nl Mangueras

nl Etiquetas

Lubrique el motor

Cada

12 meses

Z Reemplace el refrigerante

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OM-216 869 Página 63

6-2. Soplando con aire comprimido el interior de la unidad

! No quite el montaje al usar

aire comprimido dentro de la

unidad.

Al usar aire comprimido, dirija el

flujo del aire a través de las ranuras

delanteras y traseras de la unidad

como se muestra.

803 900-B

Torx M30

Herramientas necesarias:

6-3. Mantenimiento del enfriador y lubricación del motor

804 649-A / Ref. 801 194

! Desconecte la entrada de ali-

mentación antes de efectuar

tareas de mantenimiento.

1 Filtro del enfriador

Desenrosque la carcasa para

limpiar el filtro.

Procedimiento para cambiar el

refrigerante: para drenar el

refrigerante incline la unidad hacia

atrás o use una bomba de succión.

Llene con agua limpia y déjela

correr por 10 minutos. Drene el

agua y llene el sistema con

refrigerante (vea sección 3-19).

2 Motor

Quite los tapones y vierta unas

15 gotas de aceite de motor SAE 20

en el orificio para el aceite. Re-

emplace los tapones.

. Si debe reemplazar las

mangueras, use mangueras

de material compatible con

etilenglicol, como Buna-n,

Neoprene, o Hypalon. NOTA:

las mangueras para soldadura

oxiacetilénica no son com-

patibles con ningún producto

que contenga etilenglicol.

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OM-216 869 Página 64

6-4. Reparación de averías

A. Mensajes de ayuda que aparecen en las pantallas del voltímetro/amperímetro y del enfriador

. Las direcciones indicadas son con

referencia a la parte frontal de la

unidad. Todos los circuitos a los cuales

nos referimos están ubicados dentro

de la unidad.

1 Pantalla típica de ayuda. Las pan-

tallas de ayuda están numeradas

hasta el 30 para los modelos 350

y para los modelos 700 con motor

superior. Para los modelos 700 con

motor inferior la numeración llega

hasta el número 40.

w Pantalla HELP 30

Indica una apertura o un cortocircuito en los

circuitos de protección térmica ubicados en

el inductor de entrada de la unidad. Si

la pantalla muestra este mensaje,

comuníquese con un agente del servicio

técnico autorizado por la fábrica.

w Pantalla HELP 31

Indica un desperfecto en el circuito primario

de potencia causado por una condición de

sobrecorriente en el circuito primario de

conmutación de los IGBT. Si la pantalla

muestra este mensaje, comuníquese con

un agente del servicio técnico autorizado

por la fábrica.

w Pantalla HELP 32

Indica una apertura o un cortocircuito en los

circuitos de protección térmica ubicados en

la parte izquierda de la unidad. Si la pantalla

muestra este mensaje, comuníquese con

un agente del servicio técnico autorizado

por la fábrica.

w Pantalla HELP 34

Indica una apertura o un cortocircuito en los

circuitos de protección térmica ubicados en

la parte derecha de la unidad. Si la pantalla

muestra este mensaje, comuníquese con

un agente del servicio técnico autorizado

por la fábrica.

w Pantalla HELP 8

Indica un desperfecto en el circuito

secundario de potencia de la unidad

producido por una condición grave de

apertura del circuito. Si la pantalla muestra

este mensaje, comuníquese con un agente

del servicio técnico autorizado por la

fábrica.

w Pantalla HELP 14

La unidad no está lista. Las barras del

circuito primario no alcanzan su potencia

máxima.

w Pantalla HELP 16

El voltaje secundario es muy alto.

Enderece o acorte los cables de soldadura.

Si esto no corrige el problema, comuní-

quese con un agente del servicio técnico

autorizado por la fábrica.

w Pantalla HELP 20

Indica que el suministro de potencia para

los accionamientos primarios ha fallado. Si

la pantalla muestra este mensaje, comuní-

quese con un agente del servicio técnico

autorizado por la fábrica.

w Pantalla HELP 21

Indica que se ha detectado una retroa-

limentación de voltaje o corriente con el

contactor apagado. Si la pantalla muestra

este mensaje, comuníquese con un agente

del servicio técnico autorizado por la

fábrica.

w Pantalla HELP 22

No hay voltaje ni corriente con el contactor

encendido. Si la pantalla muestra este

mensaje, comuníquese con un agente del

servicio técnico autorizado por la fábrica.

w Pantalla HELP 24

Indica una falla en el suministro de potencia

al control y a la placa de interfaz PC6. La

causa puede ser un cortocircuito en la

patilla A o en la patilla B del control remoto.

HELP 30

2 Pantallas típicas de ayuda con

texto. Las palabras [TOP] o [BOT]

aparecerán luego del mensaje que

identifica el motor afectado en los

modelos 700.

w [Over][Temp]

Se enciende por dos segundos, luego

parpadea:

[Sec] − Indica que la parte izquierda de

la unidad se ha sobrecalentado. La unidad

se ha apagado para permitir que el

ventilador la enfríe (vea sección 3-2). La

operación continuará cuando la unidad se

haya enfriado.

[PRI] − Indica que la parte derecha de

la unidad se ha sobrecalentado. La unidad

se ha apagado para permitir que el

ventilador la enfríe (vea sección 3-2). La

operación continuará cuando la unidad se

haya enfriado.

[InD] − Indica que el inductor de

entrada se ha sobrecalentado. La unidad

se ha apagado para permitir que los

ventiladores la enfríen (vea sección 3-2).

La operación continuará cuando la unidad

se haya enfriado.

w [LOW][LINE]

Indica que el voltaje de entrada es

demasiado bajo y la unidad se ha apagado

automáticamente. La operación continuará

cuando el voltaje esté dentro del rango de

operación (±10%). Haga que un electricista

chequee el voltaje de entrada si aparece

este mensaje.

w [HIGH][LINE]

Indica que el voltaje de entrada es

demasiado alto y la unidad se ha apagado

automáticamente. La operación continuará

cuando el voltaje esté dentro del rango de

operación (±10%). Haga que un electricista

chequee el voltaje de entrada si aparece

este mensaje.

w [REL][RMT]

Indica que el gatillo de la antorcha está

presionado. Suelte el gatillo para continuar.

w [not][VALD]

Indica una fijación no permitida en el panel

frontal.

w [AUTO][STop]

La salida se desactiva causando que la

salida de soldadura se detenga, pero el gas

sigue fluyendo.

w [Out][LIMT]

Indica una condición de exceso de potencia

primaria. La corriente de salida disminuye

para limitar el aporte de potencia. Presione

cualquier botón y gire el codificador o inicie

un arco para despejar la última condición

de ayuda.

w [ADV][AUTO]

Indica un ajuste no permitido en el panel

frontal debido a que hay una selección de

Automatización avanzada activada (vea

sección 5).

w [LOCK][LEV 1] 2, 3, ó 4

Indica un ajuste no permitido en el panel

frontal debido a que hay un bloqueo selec-

cionado (vea sección 5-8).

w [ERR][GND]

Apague la potencia de entrada y haga que

una persona calificada inspeccione la uni-

dad. Para quitar el error, apague la unidad

y vuelva a encenderla.

El error aparece sólo si la opción está insta-

lada y ocurre el error.

ERR GND indica que hay corriente pres-

ente en el conductor a tierra verde o verde/

amarillo. Como resultado se inhabilita la

salida de soldadura de la máquina.

ERR GND puede ser causado por un con-

ductor activo haciendo contacto con el cha-

sis.

ERR GND puede ser causado por una pin-

za de trabajo que no está conectada a la

pieza de trabajo.

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OM-216 869 Página 65

B. Corrección de averías

Dificultad Remedio

No hay salida de soldadura; la unidad

está completamente sin operar.

Ponga el interruptor de conexión de unidad en la posición prendida (vea sección 3-8).

está completamente sin operar.

Revise y reemplace fusibles de línea, si necesario, o rearme el disyuntor (vea sección 3-8).

Revise que las conexiones de entrada de poder sean las correctas (vea sección 3-8).

No hay salida de soldadura; la pantalla

del medidor está On (encendida).

Si está usando un control remoto, asegúrese de que esté habilitado el proceso correcto para

controlar la salida al receptáculo remoto 14 (vea secciones 4-1 y 3-11).

Voltaje de entrada fuera del rango de variación aceptable (vea sección 3-7).

Chequee repare, y reemplace el control remoto.

La unidad se ha sobrecalentado y aparece el mensaje [Over][Temp]. Deje que la unidad se enfríe

con el ventilador encendido (vea lsección 3-2).

La salida de soldadura está errática o

inadecuada.

Use el tamaño y tipo de cable para soldadura apropiado (vea sección 3-10).

inadecuada.

Limpie y ajuste todas las conexiones de gas y de soldadura.

No hay salida de 115 Vca en el

receptáculo doble.

Rearme el disyuntor CB1 (vea sección 3-16).

El ventilador no funciona.

Nota: el ventilador sólo funciona

Verifique y quite cualquier cosa que esté bloqueando el movimiento del ventilador.

Nota: el ventilador sólo funciona

cuando se necesita enfriamiento.

Haga que la estación de servicio autorizada por la fábrica chequee al motor del ventilador.

El arco está errático.

Use el tamaño de electrodo de tungsteno apropiado (vea sección 9-1).

Use un electrodo de tungsteno correctamente preparado (vea sección 9-2).

Reduzca el flujo del gas.

El electrodo de tungsteno se está

oxidando y no queda brillante al terminar

Proteja la zona de soldadura de las corrientes de aire.

oxidando y no queda brillante al terminar

de soldar.

Aumente el tiempo de postflujo (vea sección 4-12)

Verifique y ajuste todos los acoples de gas.

Hay agua en la antorcha. Consulte el manual de la antorcha.

OM-216 869 Página 66

SECCION 7 − DIAGRAMAS ELECTRICOS

Ilustración 7-1. Diagrama de circuito para los modelos Dynasty 350

OM-216 869 Página 67

215 133-D

No toque partes eléctricamente vivas.

Desconecte la potencia de entrada o pare el motor antes dar ser-

vicio a este equipo.

No lo opere sin las tapas en sitio.

Asegúrese que sólo personas capacitadas instalen, usen, o den

servicio a esta unidad.

¡Cuidado!

Riesgo de choque o

golpe eléctrico

OM-216 869 Página 68

Ilustración 7-2. Diagrama de circuito para los modelos Maxstar 350

OM-216 869 Página 69

224 526-D

No toque partes eléctricamente vivas.

Desconecte la potencia de entrada o pare el motor antes dar ser-

vicio a este equipo.

No lo opere sin las tapas en sitio.

Asegúrese que sólo personas capacitadas instalen, usen, o den

servicio a esta unidad.

¡Cuidado!

Riesgo de choque o

golpe eléctrico

OM-216 869 Página 70

Ilustración 7-3. Diagrama de circuito para los modelos Dynasty 700 (1 de 2)

OM-216 869 Página 71

213 338-E

No toque partes eléctricamente vivas.

Desconecte la potencia de entrada o pare el motor antes dar ser-

vicio a este equipo.

No lo opere sin las tapas en sitio.

Asegúrese que sólo personas capacitadas instalen, usen, o den

servicio a esta unidad.

¡Cuidado!

Riesgo de choque o

golpe eléctrico

OM-216 869 Página 72

Ilustración 7-4. Diagrama de circuito para los modelos Dynasty 700 (2 de 2)

OM-216 869 Página 73

213 338-E

No toque partes eléctricamente vivas.

Desconecte la potencia de entrada o pare el motor antes dar ser-

vicio a este equipo.

No lo opere sin las tapas en sitio.

Asegúrese que sólo personas capacitadas instalen, usen, o den

servicio a esta unidad.

¡Cuidado!

Riesgo de choque o

golpe eléctrico

OM-216 869 Página 74

Ilustración 7-5. Diagrama de circuito para los modelos Maxstar 700 (1 de 2)

OM-216 869 Página 75

215 121-E

No toque partes eléctricamente vivas.

Desconecte la potencia de entrada o pare el motor antes dar ser-

vicio a este equipo.

No lo opere sin las tapas en sitio.

Asegúrese que sólo personas capacitadas instalen, usen, o den

servicio a esta unidad.

¡Cuidado!

Riesgo de choque o

golpe eléctrico

OM-216 869 Página 76

Ilustración 7-6. Diagrama de circuito para los modelos Maxstar 700 (2 de 2)

OM-216 869 Página 77

215 121-E

No toque partes eléctricamente vivas.

Desconecte la potencia de entrada o pare el motor antes dar ser-

vicio a este equipo.

No lo opere sin las tapas en sitio.

Asegúrese que sólo personas capacitadas instalen, usen, o den

servicio a esta unidad.

¡Cuidado!

Riesgo de choque o

golpe eléctrico

OM-216 869 Página 78

228 525-A

Ilustración 7-7. Circuit Diagram For Cooler

No toque partes eléctricamente vivas.

Desconecte la potencia de entrada o pare el motor antes dar ser-

vicio a este equipo.

No lo opere sin las tapas en sitio.

Asegúrese que sólo personas capacitadas instalen, usen, o den

servicio a esta unidad.

¡Cuidado!

Riesgo de choque o

golpe eléctrico

OM-216 869 Página 79

SECCION 8 − ALTA FRECUENCIA (HF)

8-1. Procesos de soldadura usándose AF

Soldadura TIG

Trabajo

high_freq 7/05 − S-0693

1 Voltaje AF

TIG − Ayuda a que el arco salte la

distancia de aire entre la antorcha y

la pieza de trabajo y/o estabiliza el

arco.

8-2. Instalación incorrecta

Zona de Soldadura

Fuentes de Radiación de Alta Frecuencia

Directa

1 Fuente de alta frecuencia (la fuente de

poder con un generador de alta

frecuencia integral o una unidad

separada de alta frecuencia)

2 Cables de Soldadura

3 Antorcha

4 Grampa de Tierra

5 Pieza de Trabajo

6 Mesa de Trabajo

Orígenes de Conducto de Alta

Frecuencia

7 Cable de Potencia de Entrada

8 Dispositivo para desconectar la línea

9 Alambrado de Entrada

Fuentes de Re-Radiación de AAF

10 Objetos de Metal no Conectados a

Tierra

11 Luces

12 Alambrado

13 Tubos de Agua con sus Conexiones

14 Cables Eléctricos o de Teléfono

15 m

S-0694

4 5 6

11, 12

(50 pies)

OM-216 869 Página 80

8-3. Instalación correcta

Edificio Metálico

Conecte a tierra la

pieza de trabajo si lo

requiere el código.Edificio que no

sea de metal

Conecte a tierra todo

los objetos de metal y

todo el alambrado de

la zona de soldadura

usando alambre No.

12 AWG

Zona de Soldadura

1 Fuente de Alta Frecuencia (Soldadora

con AF integral o unidad de AF

separada)

Conecte a tierra el bastidor externo, el

terminal de trabajo y el dispositivo de

desconexión de la línea al igual que la

entrada de corriente y la mesa de trabajo.

2 Punto Central de la Zona de

Soldadura

Punto medio entre la fuente de alta frequen-

cia y la antorcha de soldar.

3 Zona de Soldadura

Un círculo de 50 pies (15 m) del punto

central en todas las direcciones.

4 Cables de Salida de Soldadura

Mantenga los cables de un tamaño lo más

corto posible y lo más cerca del uno al otro.

5 Unión de los Conductos y Conexión a

Tierra

Junte eléctricamente todas las secciones

de conducto usando trenzas de cobre o

alambre trenzado. Conecte el conducto a

tierra cada 50 pies (15 m).

6 Tubos de Agua y sus Conexiones

Conecte a tierra los tubos de agua cada 50

pies (15 m).

7 Cables Eléctricos o Líneas Telefónicas

Ubique el orígen de AF por lo menos a una

distancia de 50 pies (15 m) de los alambres

de potencia y las líneas de teléfono.

8 Varilla para Conectar a Tierra

Consulte el Código Nacional Eléctrico para

las especificaciones.

Requeriementos para Edificios

Metálicos

9 Métodos de Conexión de los Paneles

de un Edificio Metálico

Atornille o suelde los paneles metálicos el

uno al otro instalando trenzas de cobre o

alambre trenzado a través de la uniones y

luego conecte el armazón a tierra.

10 Ventanas y Aberturas de Puertas

Cubra todas las ventanas y aberturas de

puertas con malla de cobre conectada a

tierra de un grosor no más grande de 1/4

pulg. (6,4 m).

11 Riel para una Puerta Sobre la Cabeza

Conecte esta riel a tierra.

Ref. S-0695 / Ref. S-0695

15 m

(50 pies)

15 m

(50 pies)

OM-216 869 Página 81

SECCION 9 − SELECCIÓN Y PREPARACIÓN DE

UN ELECTRODO DE TUNGSTENO PARA SOLDADURA

POR ARCO EN CC O CA EN MÁQUINAS CON INVERSOR

gtaw_Inverter2007−05spa

! Siempre que sea posible y práctico, utilice corriente continua (CC) para la salida de soldadura en vez de

corriente alterna (CA).

9-1. Selección de un electrodo de tungsteno

(Use guantes limpios para evitar la contaminación del tungsteno)

Rango de amperaje - Tipo de gas ♦ - Polaridad

Diámetro del electrodo (DCEN) − Argón

Electrodo negativo corriente directa

(Para utilizar con acero al carbono o inoxidable)

CA − Argón

Control de equilibrio con 65%

de ciclo negativo del electrodo

(Para utilizar con aluminio)

Electrodos de tungsteno aleados con: cerio al 2 % (banda naranja), lantano al 1,5 % (banda gris) o torio al 2 % (banda roja)

0,010” (1 mm) Hasta 25 Hasta 20

0,020” (1 mm) 15-40 15-35

0,040” (1 mm) 25-85 20-80

1/16” (1,6 mm) 50-160 50-150

3/32” (2,4 mm) 135-235 130-250

1/8” (3,2 mm) 250-400 225-360

5/32” (4,0 mm) 400-500 300-450

3/16” (4,8 mm) 500-750 400-500

1/4” (6,4 mm) 750-1000 600-800

♦El caudal habitual de argón varía entre 11 y 35 cfh (pies cúbicos por hora).

Las cifras indicadas constituyen sólo una guía y han sido elaboradas a partir de las recomendaciones de la Sociedad norteamericana de soldadura

(AWS) y los fabricantes de electrodos.

9-2. Preparación del electrodo de tungsteno para soldadura con electrodo negativo

corriente directa (DCEN) o soldadura con CA en máquinas con inversor

! El esmerilado del electrodo produce polvo y despide chispas que pueden causar lesiones e iniciar incendios.

Utilice una amoladora con ventilación localizada (ventilación forzada) o use un respirador aprobado. Si necesi-

ta información relacionada con la seguridad, consulte las Hojas de datos de seguridad de los materiales

(MSDS). Procure utilizar electrodos de tungsteno que contengan cerio, lantano o itrio en vez de torio, pues el

polvo producido al esmerilar los electrodos toriados contiene material con bajo nivel de radioactividad. De-

seche el polvo producido por la amoladora de forma segura para el medio ambiente. Use protectores faciales

y de manos y cuerpo adecuados. Mantenga los materiales inflamables alejados del área de trabajo.

1 Rueda de amolar

Antes de soldar, esmerile el extremo del

electrodo de tungsteno con una rueda de

amolar con abrasivo duro y de grano fino. No

utilice dicha rueda para otros trabajos pues

puede contaminar al electrodo y producir

una soldadura de baja calidad.

2 Electrodo de tungsteno

Se recomienda utilizar un tungsteno ceriado

al 2 %.

3 Extremo romo

El diámetro de la parte roma del extremo

del electrodo determina la capacidad de

amperaje.

4 Rectificado recto

Esmerile a lo largo del electrodo, no en

sentido radial.

El esmerilado

radial ocasiona

un arco errático

Preparación

incorrecta del

electrodo

2,5 veces el diámetro

del electrodo

La preparación correcta del electrodo

produce un arco estable

OM-216 869 Página 82

SECCION 10 − GUÍA PARA SOLDADURA TIG (GTAW)

! Cuando se esmerila el electro-

do de tungsteno se produce

polvo y chispas que pueden

causar lesiones y comenzar

un incendio. Use extracción

forzada de aire cerca del es-

merilador y use un respirador

aprobado. Lea los MSDS para

información de seguridad.

Considere el uso de tungsteno

que contiene serio, o lantano.

El polvo de esmeril que viene

de los electrodos de aleación

de torio contiene un material

radioactivo de bajo nivel. De-

seche el polvo del amolador

adecuadamente en una man-

era segura que se recomienda

para el medio ambiente. Use

protección apropiada para la

cara, manos y el cuerpo. Man-

tenga materiales inflamables

lejos.

1 Pieza de trabajo

Asegúrese que la pieza de trabajo

esté limpia antes de soldar.

2 Pinza de trabajo

Póngalo lo más cerca que fuera pos-

ible al punto de suelda.

3 Antorcha

4 Material de aporte (si es

necesario)

5 Boquilla de gas

6 Electrodo de tungsteno

Seleccione y prepare el tungsteno de

acuerdo a la seccion 9.

Directivas:

El diámetro interno de la boquilla de

gas debe de ser por lo menos tres

veces el diámetro del tungsteno para

proporcionar cubertura de gas pro-

tector adecuado. (Por ejemplo, si el

tungsteno es 1/16 pulg., la boquilla de

gas debe de tener un diámetro de por

lo menos 3/16 pulg.

La extensión del tungsteno es la

distancia que el tungsteno sobresale

a la boquilla de la antorcha.

La extensión del tungsteno no debe

ser mayor que el diámetro interno de

la boquilla de gas.

El largo del arco es la distancia desde

el tungsteno a la pieza de trabajo.

10-1. Posicionando la antorcha

Ref. ST-161 892

10−25°

10−15°

90°

3/16

pulg

1/16 pulg

Vista desde debajo de la boquilla

OM-216 869 Página 83

Quite el material de aporte

Añada material de aporte

Mueva la antorcha hacia la parte frontal

del charco. Repita el proceso

Tungsteno con material de aporte

Mueva la antorcha hacia la parte frontal

del charco. Repita el proceso

Dirección de la soldadura

ST-162 002-B

75°

15°

Tungsteno sin material de aporte

Forme un charco

Incline la antorcha

Dirección de la soldadura

Forme un charco

Incline la antorcha

10-2. Movimiento de la antorcha mientras se suelda

10-3. Posicionando la antorcha de tungsteno para diferentes tipos de uniones de

soldadura

ST-162 003 / S-0792

75°

70°

90°

20°

10°

15°

75°

20-40°

30°

15°

75°

90°

15°

Soldadura a tope con cordón tipo cordel

Unión “T”

Unión de falda

Unión de esquina

Om-216 869 Página 84

SECCION 11 − GUÍA PARA SOLDADURA TIG (GTAW)

11-1. Fijaciones típicas para GTAW

A. Fijación para aluminio CA – GTAW de 1/8 pulg. (modelos Dynasty solamente)

Este símbolo indica cuáles funciones deberían estar activas para aluminio.

. Algunos de los controles que se muestran arriba pueden que no sean de su máquina (la Dynasty 350/700 está ilustrada).

• Encienda la potencia eléctrica (el interruptor está localizado en el panel de atrás).

• Oprima la membrana de interruptor de polaridad hasta que el indicador luminoso (LED en inglés) de CA esté encendido.

• Oprima la membrana de interruptor de proceso (process) hasta que el indicador luminoso de impulso de TIG HF (alta frecuencia)

esté encendido.

• Oprima la membrana de interruptor de salida hasta que se encienda el indicador luminoso RMT STD.

• Oprima la membrana de interruptor de ajustar hasta que el indicador luminoso de Posflujo (Post Flow) esté encendido.

• Dé vuelta al control codificador para fijar 15 segundos de tiempo de posflujo.

• Oprima la membrana de interruptor de forma de onda (Waveshape) CA hasta que el indicador luminoso de equilibrio (Balance)

esté encendido.

• Dé vuelta al control codificador para fijar el equilibrio (Balance) deseado (65 – 80%)

• Oprima la membrana de interruptor de la forma de onda CA hasta que el indicador luminoso de frecuencia CA esté encendido.

• Dé vuelta al control codificador para fijar el radio deseado: Típicamente en la gama de (75A EP / 100A EN) a (50A EP / 100A EN)

• Oprima la membrana de interruptor de amperaje A hasta que el indicador luminoso esté encendido.

• Dé vuelta al control codificador para fijar el amperaje (125−160 amps.).

• Control de los pulsos (si es aplicable, vease sección 4-10).

. El amperímetro exhibe el parámetro para cualquiera de las siguientes unidades de medida cuando estén activas: amperaje,

tiempo, porcentaje, o frecuencia. El indicador luminoso (LED) correspondiente, localizado directamente debajo del amperaje,

también se encenderá. El amperímetro también indica que el amperaje actual mientras se esté soldando.

226 868-B

OM-216 869 Página 85

B. Fijación para acero dulce y acero inoxidable CD – GTAW de calibre 16

Este símbolo indica cuáles funciones deberían estar activas para acero inoxidable o acero dulce.

. Algunos de los controles que se muestran arriba pueden que no sean de su máquina (la Dynasty 350/700 está ilustrada).

• Encienda la potencia eléctrica (el interruptor está localizado en el panel de atrás).

• Oprima la membrana de interruptor de polaridad hasta que el indicador luminoso (LED en inglés) de CD esté encendido (modelos

Dynasty solamente).

• Oprima la membrana de interruptor de proceso (process) hasta que el indicador luminoso de impulso de TIG HF (alta frecuencia)

esté encendido.

• Oprima la membrana de interruptor de salida hasta que se encienda el indicador luminoso RMT STD.

• Oprima la membrana de interruptor de ajustar hasta que el indicador luminoso de Posflujo (Post Flow) esté encendido.

• Dé vuelta al control codificador para fijar 8 segundos de tiempo de posflujo.

• Oprima la membrana de interruptor de amperaje A hasta que el indicador luminoso esté encendido.

• Dé vuelta al control codificador para fijar el amperaje (50 - 80 amps. para acero inoxidable) o (55 − 88 amps. para acero dulce*).

• Control de los pulsos (si es aplicable, vease sección 4-10).

. El amperímetro exhibe el parámetro para cualquiera de las siguientes unidades de medida cuando estén activas: amperaje,

tiempo, porcentaje, o frecuencia. El indicador luminoso (LED) correspondiente, localizado directamente debajo del amperaje,

también se encenderá. El amperímetro también indica que el amperaje actual mientras se esté soldando.

226 868-B

OM-216 869 Page 86

SECTION 12 − DIRECTIVAS DE FIJACIÓN INICIAL PARA

SOLDADURA CONVENCIONAL POR ELECTRODO (SMAW)

12-1. Pantalla frontal de “stick” DCEP (Corriente Directa, Electrodo Positivo)

216 869-B

. Algunos de los controles que se muestran arriba pueden que no sean de su máquina (la Dynasty 350/700 está ilustrada).

. Lo gris en la placa de nombre indica una función TIG (vea la Sección 4-1 para la descripción de los controles).

Este símbolo indica cuales funciones deberían estar activas para soldadura Stick DCEP (Corriente directa, electrodo positivo)

• Encienda la potencia eléctrica (el interruptor está localizado en el panel de atrás).

• Oprima la membrana de interruptor de polaridad hasta que el indicador luminoso (LED en inglés) de CD esté encendido

(modelos Dynasty solamente).

• Oprima la membrana de interruptor de proceso (process) hasta que el indicador luminoso STICK esté encendido.

• Oprima la membrana de interruptor de salida hasta que se encienda el indicador luminoso ON.

• Oprima la membrana de interruptor de amperaje A hasta que el indicador luminoso esté encendido.

• Dé vuelta al control codificador para fijar el amperaje

. El amperímetro exhibe el parámetro para cualquiera de las siguientes unidades de medida cuando estén activas: ampera-

je, tiempo, porcentaje, o frecuencia. El indicador luminoso (LED) correspondiente, localizado directamente debajo del am-

peraje, también se encenderá. El amperímetro también indica que el amperaje actual mientras se esté soldando.

OM-216 869 Página 87

SECCION 13 − DIRECTIVAS PARA SOLDADURA

CONVENCIONAL POR ELECTRODO (SMAW)

Herramientas necesarias:

! La corriente de soldadura

comienza cuando el electro-

do toca la pieza de trabajo.

! La corriente de soldadura

puede dañar partes

electrónicas en vehículos.

Desconecte ambos cables

de la batería antes de soldar

en un vehículo. Ponga la

abrazadera de tierra lo más

cerca posible al sitio donde

se va a soldar.

1 Trabajo

Asegúrese que la pieza de trabajo

esté limpia antes de soldar.

2 Grampa de tierra

3 Electrodo

Un electrodo de diámetro pequeño

requiere menos corriente que uno

de diámetro grande. Siga las

instrucciones del fabricante de

electrodos cuando esté fijando el

amperaje de soldadura (véase la

Sección 13-2).

4 Porta electrodos aislado

5 Posición del porta electrodos

6 Largo del arco

El largo del arco es la distancia de

la punta del electrodo al trabajo. Un

largo de arco corto con el amperaje

correcto le dará un sonido agudo

cómo si estuviera hirviendo.

7 Escoria

Use un martillo de picar y un cepillo

de alambre para quitar la escoria.

Quite la escoria y chequee el cor-

dón de soldadura antes de hacer

otro paso de soldadura.

13-1. Procedimiento para soldadura convencional por electrodo

stick_2007_04spa − ST-151 593

OM-216 869 Página 88

13-2. Tabla de selección de electrodo y amperaje

Ref. S-087 985-A

3/32

1/8

5/32

3/16

7/32

1/4

1/16

5/64

3/32

1/8

5/32

3/16

7/32

1/4

3/32

1/8

5/32

3/16

7/32

1/4

3/32

1/8

5/32

3/16

7/32

1/4

3/32

1/8

5/32

3/16

7/32

1/4

3/32

1/8

5/32

3/16

3/32

1/8

5/32

6010

6011

6013

7014

7018

7024

Ni-Cl

308L

100

150

200

250

300

350

400

450

ELECTRODE

DC*

POSITION

PENETRATION

USAGE

MIN. PREP, ROUGH

HIGH SPATTER

GENERAL

SMOOTH, EASY,

FAST

LOW HYDROGEN,

STRONG

SMOOTH, EASY,

FASTER

CAST IRON

STAINLESS

DEEP

LOW

MED

LOW

ALL

FLAT

HORIZ

FILLET

ALL

EP,EN

6010

6011

6013

7014

7018

7024

NI-CL

308L

*EP = ELECTRODE POSITIVE (REVERSE POLARITY)

EN = ELECTRODE NEGATIVE (STRAIGHT POLARITY)

ELECTRODE

AMPERAGE

RANGE

DIAMETER

1 Electrodo

2 Pieza de trabajo

3 Arco

Arrastre el electrodo a lo largo de la

pieza de trabajo como si estuviera

prendiendo un fósforo; levante el

electrodo ligeramente después de

tocar el trabajo. Si el arco se apaga

es por qué se levantó el electrodo

demasiado alto. Si el electrodo se

pega al trabajo, use un movimiento

rotativo rápido para separarlo.

13-3. Comenzando el arco − técnica de raspar

S-0049

1 Electrodo

2 Pieza de trabajo

3 Arco

Mueva el electrodo verticalmente ha-

cia abajo para golpear la pieza de tra-

bajo; entonces levántelo ligeramente

para comenzar el arco. Si el arco se

apaga, quiere decir que se levantó al

electrodo demasiado alto. Si el elec-

trodo se pega al trabajo, use un movi-

miento rotativo rápido para separarlo.

13-4. Comenzando el arco − técnica de golpe

S-0050

OM-216 869 Página 89

SUELDAS DE FILETE

SUELDAS DE RANURA

13-5. Posicionando el porta electrodos

S-0060

90° 90°

10°-30°

45°

10°-30°

Vista de un estremo del

angulo de trabajo

Vista lateral del angulo del

electrodo

Vista de un extremo del

angulo de trabajo

Vista lateral del angulo del

electrodo

1 Pedazos de escoria grandes

2 Cordón aspero y desnivelado

3 Pequeño cráter durante la

suelda

4 Sobresale mal

5 Mala penetración

13-6. Características malas de un cordón de soldadura

S-0053-A

1 Salpicadura de escoria muy

fina

2 Cordón uniforme

3 Un cráter moderado durante

la soldadura

Suelde un nuevo cordón o capa por

cada 3.2 mm de grosor en metales

que esté soldando.

4 No sobrepasa

5 Buena penetración dentro del

metal base

13-7. Características buenas de un cordón de soldadura

S-0052-B

5234

OM-216 869 Página 90

13-8. Condiciones que afectan la forma del cordón de soldadura

. A la forma del cordón de soldadura le afecta el ángulo del electrodo, el largo del arco, la velocidad de avance, y el grosor del material base.

Muy largo

VELOCIDAD DE AVANCE

Normal

Arrastre

Angulo muy grande

Angulo muy pequeño

LARGO DEL ARCO

ANGULO DEL ELECTRODO

S-0061

10° - 30°

Spatter

Angulo correcto

Muy corto

Lento Normal

Rápido

13-9. Movimiento del electrodo durante la soldadura

. Una cordón en forma de cordel es satisfactorio para la mayoría de las uniones de ranura angosta. Para uniones de ranura ancha o haciendo

puentes sobre aberturas anchas, una cordón de vaivén funciona mejor.

1 Cordón en forma de cordel;

movimiento constante a lo

largo de la unión

2 Cordón de vaivén;

movimiento de lado a lo largo

de la unión

3 Patrones de vaivén

Usese patrones de vaivén para cu-

brir un área ancha en un paso del

electrodo. No permita que el ancho

del vaivén sea más de 2-1/2 veces

el diámetro del electrodo.

S-0054-A

OM-216 869 Página 91

1 Soldaduras de sostén de

unión

No permita que los filos de una

unión se junten antes que el elec-

trodo llegue. Vaya haciendo unas

soldaduras de unión sosteniendo la

posición de los materiales antes de

la soldadura final.

2 Soldadura de una ranura

cuadrada

Buena para materiales hasta de un

grosor de 5 mm.

3 Soldadura de una unión en

form de V

Buena para materiales de 5 a 19

mm de grosor. Corte el biselado

con una antorcha de oxiacetileno o

plasma. Quite las asperidades del

material después de cortar. Sería

bueno esmerilar también para pre-

parar el bisel.

Cree un ángulo de 30° de bisel en

materiales a soldarse con una ra-

nura en forma de V.

4 Soldadura de una unión de

doble V

Buena para materiales más grue-

sos que 5 mm.

13-10. Uniones a tope

S-0662

30°

1/16 in

(1.6 mm)

30° o Menos

1 Electrodo

2 Soldadura de filete de una

sola capa

Mueva el electrodo en un mov

miento circular

3 Soldadura de filete de varias

capas

Suelde un segundo nivel cuando s

necesita un filete más fuerte. Quit

la escoria antes de hacer otro pase

Suelde ambos lados de la unión pa

ra mayor fuerza.

13-11. Unión de falda

S-0063 / S-0064

Suelda de filete de una sola capa Suelda de filete de capas múltiples

45°

o Menos

1 Electrodo

2 Soldadura de filete

Mantenga el arco corto y muévalo a

una velocidad definida. Sostenga el

electrodo cómo se muestra para dar

la fusión dentro de la esquina. Alinie

el filo de la superficie de soldadura.

Para mayor fuerza suelde ambos la-

dos de la pieza vertical.

3 Depósitos de capa múltiple

Suelde un segundo cordón cuando

se necesita un filete más fuerte. Use

cualquiera de los patrones de vaivén

que se mostraron en la 13-9. Quite la

escoria antes de hacer un nuevo pa-

se de soldadura.

13-12. Unión en forma de “T”

S-0060 / S-0058-A / S-0061

OM-216 869 Página 92

51-76 mm

(2 - 3 pulg)

6,4 mm

(1/4 pulg)

51-76 mm

(2 - 3 pulg)

1 Tornillo de banco

2 Unión de soldadura

3 Martillo

Golpee la unión de soldadura en la

dirección que se muestra. Una bue-

na suelda se tuerce pero no se rom-

pe.

13-13. Prueba de soldadura

S-0057-B

13-14. Soluciones a problemas de soldadura − porosidad

Porosidad; pequeñas cavidades o huecos que resultan

de espacios de gas en el metal de soldadura.

Causas Posibles Acción Correctiva

Largo del arco muy largo. Reduzca el largo del arco.

Electrodo húmedo. Use un electrodo seco.

Pieza de trabajo sucio. Quite toda la grasa, aceite, humedad, óxido, pintura, recubrimientos, escoria, y suciedad de la super-

ficie a soldarse antes de comenzar a soldar.

13-15. Soluciones a problemas de soldadura − excesiva salpicadura

Excesiva salpicadura; la salpicadura de partículas de me-

tal derritidas que se enfrían al formar una forma sólida cer-

ca del cordón de soldadura.

Causas Posibles Acción Correctiva

Amperaje muy alto para el electrodo. Baje el amperaje o seleccione un electrodo más grande.

Largo del arco demasiado largo o el voltaje

muy alto.

Reduzca el largo del arco o el voltaje.

OM-216 869 Página 93

13-16. Soluciones a problemas de soldadura − fusión incompleta

Fusión Incompleta; el metal de soldadura no se ha fundido com-

pletamente con el metal base o con el cordón de soldadura que

precedía.

Causas Posibles Acción Correctiva

Inversión de calor insuficiente. Incremente el amperaje. Seleccione un electrodo más grande e incremente el amperaje.

Técnica de soldar inapropiada.

Ponga el cordón tipo cordel en la ubicación apropiada sobre la unión durante la soldadura.

Ajuste el ángulo del trabajo o enanche la ranura para poder llegar hasta el fondo durante la sol-

dadura.

Momentariamente sostenga el arco en las paredes laterales de la ranura cuando use una técnica

de vaivén.

Mantenga el arco en el filo frontal del charco de soldadura.

Pieza de trabajo sucia. Quite toda la grasa, aceite, humedad, óxido, pintura, recubrimientos, escoria y suciedad de las

superficies de trabajo antes de soldar.

13-17. Soluciones a problemas de soldadura − falta de penetración

Falta de Penetración; una fusión poco profunda entre el metal de

soldadura y el metal base.

Buena penetraciónFalta de penetración

Causas Posibles Acción Correctiva

Preparación inapropriada de unión. Material demasiado grueso. La preparación de la unión y el diseño deben de darle acceso al

fondo de la ranura.

Técnica de soldar inapropiada. Mantenga el arco en el filo frontal del charco de soldadura.

Inversión de calor insuficiente. Incremente el amperaje. Seleccione un electrodo más grande e incremente el amperaje.

Reduzca la velocidad de avance.

13-18. Soluciones a problemas de soldadura − penetración excesiva

Penetración Excesiva Buena Penetración

Penetración Excesiva; el metal de soldadura está derritiéndose a

través del metal base y se queda colgado debajo de la pieza de sol-

dadura.

Causas Posibles Acción Correctiva

Inversión de calor excesiva. Seleccione un amperaje más bajo. Use electrodos más pequeños.

Incremente y/o mantenga una velocidad de avance constante.

OM-216 869 Página 94

13-19. Soluciones a problemas de soldadura − agujereando la pieza de metal

Agujereando la Pieza de Metal; el metal de soldadura se derrite completamente

a través del metal base resultando en huecos donde no queda ningún metal.

Causas Posibles Acción Correctiva

Inversión de calor excesiva. Seleccione un amperaje más bajo. Use electrodos más pequeños.

Incremente y/o mantenga una velocidad de avance constante.

13-20. Soluciones a problemas de soldadura − vaivén en el cordón

Vaivén en el Cordón; el metal de soldadura no está paralelo y no cubre

la unión formada por el metal base.

Causas Posibles Acción Correctiva

Mal pulso. Use las dos manos. Practique la técnica.

13-21. Soluciones a problemas de soldadura − distorsión

Distorsión; la contracción del metal de sol-

dadura durante la soldadura que forza al

metal base a moverse.

El metal base de meuve

en la dirección del cordón de soldadura

Causas Posibles Acción Correctiva

Inversión de calor excesiva. Use un sostén para mantener el metal base en posición.

Haga sueldas de unión temporarias a lo largo de la unión antes de comenzar la operación de

soldadura.

Seleccione un amperaje más bajo para el electrodo.

Incremente la velocidad de avance.

Suelde en segmentos pequeños y permita que todo se enfríe entre las sueldas.

OM-216 869 Page 95

SECCION 14 − LISTA DE PARTES

. Una lista completa de piezas se encuentra electrónicamente en línea en www.MillerWelds.com

http://www.millerwelds.com/service/replacementparts.htm

Escoja Genuine Select (Selección genuina) para revisar requ

isi-

tos de piezas de repuesto tales como filtros, bujías, y fusible

Escoja Service Parts (Piezas de servicio) para bajar listas

completas de piezas.

Apuntes

Efectivo 1 enero, 2007

(Equipo equipo con el número de serie que comienza con las letras “LH” o

más nuevo)

Esta garantía limitada reemplaza a todas las garantías previas de Miller y no es exclusiva con otras garantías ya

sea expresadas o supuestas.

GARANTÍA LIMITADA − Sujeta a los términos y condiciones de

abajo, la compañía MILLER Mfg. Co., Appleton, Wisconsin,

garantiza al primer comprador al por menor que el equipo de

MILLER nuevo vendido, después de la fecha efectiva de esta

garantía está libre de defectos en material y mano de obra al

momento que fue embarcado desde MILLER. ESTA GARANTÍA

EXPRESAMENTE TOMA EL LUGAR DE CUALQUIERA OTRA

GARANTÍA EXPRESADA O IMPLICADA, INCLUYENDO

GARANTÍAS DE MERCANTABILIDAD, Y CONVENIENCIA.

Dentro de los periodos de garantía que aparecen abajo, MILLER

reparará o reemplazará cualquier pieza o componente

garantizado que fallen debido a tales defectos en material o

mano de obra. MILLER debe de ser notificado por escrito dentro

de 30 días de que este defecto o falla aparezca, el cual será el

momento cuando MILLER dará instrucciones en el

procedimiento para hacer el reclamo de garantía que se debe

seguir.

MILLER aceptará los reclamos de garantía en equipo

garantizado que aparece abajo en el evento que tal falla esté

dentro del periodo de garantía. El período de garantía comienza

la fecha que el equipo ha sido entregado al comprador al por

menor, o un año después de mandar el equipo a un distribuidor

en América del Norte o dieciocho meses después de mandar el

equipo a un distribuidor internacional.

1. 5 años piezas − 3 años mano de obra

* Rectificadores principales de potencia originales

2. 3 años piezas − y mano de obra

* Fuentes de poder transformador/rectificador

* Fuentes de poder para cortar por plasma

* Controladores de proceso

* Alimentadores (devanadores) de alambre

automáticos y semiautomáticos

* Fuentes de poder inversoras (a no ser que se lo

indique de otra manera)

* Sistemas enfriados por agua (integrado)

* Intellitig

* Generadores de soldadura impulsados a motor

(NÓTESE: los motores son garantizados

separadamente por el fabricante del motor).

3. 1 año, piezas y mano de obra a no ser que se especifique

* Antorchas impulsadas a motor (c/excepción del

Spoolguns)

* Posicionadores y controladores

* Dispositivos automáticos de movimiento

* Controles de pie RFCS

* Fuentes de poder IHPS, enfriadores, y los

controladores/registrars electrónicas

* Sistemas enfriados por agua (non−integrado)

* Calibradores y reguladores de flujo (sin mano de

obra)

* Unidades de alta frecuencia

* Resistencias

* Soldadoras de punto

* Bancos de carga

* Fuentes de poder de soldar por arco espigas y las

antorchas para espigas

* Rejillas

* Remolques/carros de ruedas

* Antorchas de cortar por Plasma (con la excepción

de los modelos APT y SAF)

* Opciones de campo

(NÓTESE: Opciones de campo está cubiertas por la

garantía True BlueR por el período de tiempo que

quede de garantía en el equipo en los cuales estén

instalados, o por un periodo de 1 año, cualquiera

fuera el más largo).

* Antorches MIG de Bernard (sin mano de obra)

* Antorches TIG de WeldCraft (sin mano de obra)

* Conjunto de alimentación del alambre para

sumergido

4. 6 meses − baterías

5. 90 Días piezas − Spoolmate 185

* Antorchas MIG/antorchas TIG y antorchas para

arco sumergido

* Bobinas y cobijas para calentar, cables, y

controladores que no son electronicas para

inducción

* Antorchas de cortar por Plasma APT y SAF

* Controles remotos

* Juegos de accesorios

* Piezas de reemplazo (sin mano de obra)

* Spoolmate Spoolguns

* Cubiertas de lone

La garantía True BlueR de MILLER no aplicará a:

1. Componentes consumibles; tales como tubos de

contacto, boquillas de cortar, contactores,

relevadores, escobillas, anillos colectores o partes que

se gastan bajo uso normal. (Excepción: escobillas,

anillos colectores y relevadores están cubiertos en los

modelos Bobcat, Trailblazer, y Legend.)

2. Artículos entregados por MILLER pero fabricados por

otros, como motores u otros accesorios. Estos artículos

están cubiertos por la garantía del fabricante, si alguna

existe.

3 Equipo que ha sido modificado por cualquier persona que

no sea MILLER o equipo que ha sido instalado

inapropiadamente, mal usado u operado inapropiadamente

basado en los estándares de la industria, o equipo que no

ha tenido mantenimiento razonable y necesario, o equipo

que ha sido usado para una operación fuera de las

especificaciones del equipo.

LOS PRODUCTOS DE MILLER ESTÁN DISEÑADOS Y

DIRIGIDOS PARA LA COMPRA Y USO DE USUARIOS

COMERCIALES/INDUSTRIALES Y PERSONAS

ENTRENADAS Y CON EXPERIENCIA EN EL USO Y

MANTENIMIENTO DE EQUIPO DE SOLDADURA.

En el caso de que haya un reclamo de garantía cubierto por esta

garantía, los remedios deben de ser, bajo la opción de MILLER

(1) reparación, o (2) reemplazo o cuando autorizado por MILLER

por escrito en casos apropiados, (3) el costo de reparación y

reemplazo razonable autorizado por una estación de servicio de

MILLER o (4) pago o un crédito por el costo de compra (menos

una depreciación razonable basado en el uso actual) una vez

que la mercadería sea devuelta al riesgo y costo del usuario. La

opción de MILLER de reparar o reemplazar será F.O.B. en la

fábrica en Appleton, Wisconsin o F.O.B. en la facilidad de

servicio autorizado por MILLER y determinada por MILLER. Por

lo tanto, no habrá compensación ni devolución de los costos de

transporte de cualquier tipo.

DE ACUERDO AL MÁXIMO QUE PERMITE LA LEY, LOS

REMEDIOS QUE APARECEN AQUÍ SON LOS ÚNICOS Y

EXCLUSIVOS REMEDIOS, Y EN NINGÚN EVENTO MILLER

SERÁ RESPONSABLE POR DAÑOS DIRECTOS,

INDIRECTOS, ESPECIALES, INCIDENTALES O DE

CONSECUENCIA (INCLUYENDO LA PÉRDIDA DE

GANANCIA) YA SEA BASADO EN CONTRATO, ENTUERTO O

CUALQUIERA OTRA TEORÍA LEGAL.

CUALQUIER GARANTÍA EXPRESADA QUE NO APARECE

AQUÍ Y CUALQUIER GARANTÍA IMPLICADA, GARANTÍA O

REPRESENTACIÓN DE RENDIMIENTO, Y CUALQUIER

REMEDIO POR HABER ROTO EL CONTRATO, ENTUERTO O

CUALQUIER OTRA TEORÍA LEGAL, LA CUAL, QUE NO

FUERA POR ESTA PROVISIÓN, PUDIERAN APARECER POR

IMPLICACIÓN, OPERACIÓN DE LA LEY. COSTUMBRE DE

COMERCIO O EN EL CURSO DE HACER UN ARREGLO,

INCLUYENDO CUALQUIER GARANTÍA IMPLICADA DE

COMERCIALIZACIÓN, O APTITUD PARA UN PROPÓSITO

PARTICULAR CON RESPECTO A CUALQUIER Y TODO EL

EQUIPO QUE ENTREGA MILLER, ES EXCLUIDA Y NEGADA

POR MILLER.

Algunos estados en Estados Unidos, no permiten imitaciones en

cuan largo una garantía implicada dure, o la exclusión de daños

incidentales, indirectos, especiales o consecuentes, de manera

que la limitación de arriba o exclusión, es posible que no aplique

a usted. Esta garantía da derechos legales específicos, y otros

derechos pueden estar disponibles, pero varían de estado a

estado.

En Canadá, la legislación de algunas provincias permite que

hayan ciertas garantías adicionales o remedios que no han sido

indicados aquí y al punto de no poder ser descartados, es

posible que las limitaciones y exclusiones que aparecen arriba,

no apliquen. Esta garantía limitada da derechos legales

específicos pero otros derechos pueden estar disponibles y

estos pueden variar de provincia a provincia.

La garantía original está escrita en términos legales en inglés.

En caso de cualquier reclamo o mala interpretación, el

significado de las palabras en inglés, es el que rige.

¿Preguntas sobre la

garantía?

Llame

1-800-4-A-MILLER

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distribuidor local de

Miller (EE.UU. y

Canada solamente)

miller_warr_spa 2007−01

Miller Electric Mfg. Co.

An Illinois Tool Works Company

1635 West Spencer Street

Appleton, WI 54914 USA

International Headquarters−USA

USA Phone: 920-735-4505 Auto-attended

USA & Canada FAX: 920-735-4134

International FAX: 920-735-4125

European Headquarters −

United Kingdom

Phone: 44 (0) 1204-593493

FAX: 44 (0) 1204-598066

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Nombre de modelo Número de serie/estilo

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Marca: Miller

Modelo: LJ080454L

Categoría: Sistema de soldadura

Tipo: El manual del propietario

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